Giovanni de Jesús Arias Jenny Alexandra Mosquera** Juan

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Revista de economía & administRación, vol. 8 no. 2. Julio - diciembRe de 2011

MejoraMiento del proceso de fabricación de envases para productos Médicos en una

eMpresa de la ciudad de cali*

Giovanni de Jesús Arias** Jenny Alexandra Mosquera**

Juan Carlos Otero** Ana Marcela Gil Vásquez***

Irene Capera Sarria*** Kelly Tatiana Rodríguez Leyton***

ResumenEste artículo presenta los resultados de un proyecto que se realizó en la ciudad de Santiago de Cali en el año 2008, en una empresa dedicada a la producción de empaques plásticos para la industria farmacéutica y vete-rinaria, obteniendo como resultado un proceso mejorado de la fabricación y la propuesta de un nuevo diseño de envases. El estudio se desarrolló en

la línea de producción de aplicadores vaginales, producto con mayor parti-cipación en ventas (30,7%) según el análisis de Pareto realizado con los da-tos de ventas de la empresa del 2007. Para el desarrollo de esta investigación se utilizaron las herramientas Quality Function Deployment (QFD), Focus Group y encuestas al consumidor final, software Moldflow part adviser 6.0 y la aplicación de técnicas como

* Este artículo se recibió el 28-07-11 y fue aprobado el 31-10-11 y se deriva de la participación de sus autores en un proyecto de iniciación a la investigación financiado por la Universidad Autónoma de Occidente con referencia 6442 titulado “Mejoramiento del proceso de fabricación de envases para productos médicos y veterinarios en una empresa de la región”.

** Docentes del programa de Ingeniería Industrial de la Universidad Autónoma de Occidente. Correo – e: garias @uao.edu.co, [email protected]

*** Ingenieras Industriales Universidad Autónoma de Occidente.

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el estudio de métodos y tiempos. Con la aplicación de las encuestas dirigida a un grupo de mujeres de la Universi-dad Autónoma de Occidente entre los 15 y 50 años de edad se identificaron las necesidades de los consumidores frente al aplicador vaginal; el Focus Group evidenció de forma cualitativa la importancia de cada necesidad y el nivel de satisfacción de las usuarias con el producto en comparación con la competencia; el QFD ayudó a es-tablecer el criterio de calidad que la empresa debía mejorar para ser más competitiva. Los resultados determi-naron los parámetros necesarios del molde para disminuir el tiempo de ciclo del proceso de inyección y, el estudio de métodos y tiempos estableció los puntos críticos, el tiempo estándar y el método de trabajo que se debe utilizar en el proceso de producción.

Palabras claveQFD, Focus Group, métodos, tiempos.

AbstractThis paper presents the results of a project that took place in the city of Santiago de Cali in 2008, a company dedicated to the production of plastic packaging for pharmaceutical and vete-rinary industry, resulting in an improved process of manufacturing and the pro-posal of a new packaging design. The study was conducted on the production line vaginal applicators, product sales with the largest share (30,7%) accor-ding to the Pareto analysis conducted with data from sales of the company in

2007. For the development of this re-search tools were used Quality Function Deployment (QFD), Focus Group and the final consumer surveys, Moldflow Part Adviser 6.0 software and the application of techniques such as time and motion study. With the implemen-tation of surveys directed at a group of women from the Autonomous Uni-versity of the West between 15 and 50 years of age were identified consumer needs versus vaginal applicator, the Focus Group showed qualitatively the importance of each need and the level of user satisfaction with the product in comparison to the competition, the QFD helped establish the quality criteria that the company had improved to be more competitive. The results determined the necessary parameters of the mold to reduce cycle time of the injection process and the study of methods and established the critical time, standard time and the working method to be used in the production process.

Key wordsQFD, Focus Group, methods, times.

Clasificación J.E.L: L60

IntroducciónLa investigación tuvo como objeto el mejoramiento del proceso de fabri-cación de los envases plásticos (apli-cadores vaginales) en una empresa productora de envases de la ciudad de Cali, con el fin de incrementar la productividad.Para realizar la investigación se utili-zaron tres herramientas. En primera

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instancia se utilizó la herramienta QFD (Quality Function Deployment) con el propósito de determinar los requerimientos de los clientes para los aplicadores vaginales. En esta etapa se especificaron los criterios de calidad hacia los cuales debe enfocarse la em-presa para lograr mayor competitividad en el mercado. En segundo lugar se llevó a cabo el estudio de métodos y tiempos para determinar los puntos críticos del proceso y el tiempo de cada actividad. La tercera herramienta fueron el software NWA y el software Moldflow part adviser 6.0; este último permitió determinar los parámetros que se debían mejorar en el proceso. Finalmente, los resultados arrojados con la aplicación de estas herramien-tas hicieron posible el planteamiento de alternativas de mejoramiento en la empresa para el incremento de la productividad.La aproximación teórico/conceptual de la investigación se inició con una revi-sión de los aspectos relevantes en la industria farmacéutica y una definición aproximada del polietileno, del QFD y del estudio de métodos y tiempos. En Colombia, la industria farmacéutica ha experimentado varios cambios en los últimos años, entre éstos, la apli-cación obligatoria de buenas prácticas de manufactura en todos los laborato-rios, con el fin de asegurar que toda la cadena productiva de esta industria cumpla con en el objetivo de producir medicamentos que contribuyan a la conservación y mejoramiento de la salud de las personas.

En cada eslabón de la cadena pro-ductiva se deben cumplir los controles de calidad adecuados para brindar seguridad y confianza al consumidor final. Por esta razón, el empaque de los productos farmacéuticos es un elemento indispensable para asegurar la conservación y efectividad del medi-camento hasta el momento de su uso.El polietileno fue sintetizado por pri-mera vez por el químico alemán Hans Von Pechmann, quien por accidente lo preparó en 1898 mientras calentaba diazometano. Cuando sus colegas Eu-gen Bamberger y Friedrich Tschirner caracterizaron la sustancia grasosa y blanca que él creó, descubrieron lar-gas cadenas compuestas por -CH2- y lo llamaron polietileno.Las dos variedades comerciales más conocidas de este polímero son el polietileno de baja densidad (LDPE) y el de alta densidad (HDPE). La diferencia entre sus propiedades y aplicaciones vienen dadas por el grado de cristalinidad que cada uno alcanza.El polietileno de baja densidad (LDPE) posee una estructura muy ramificada y por ende una baja cristalinidad. Sus principales aplicaciones son la fabri-cación de bolsas plásticas, tuberías y recubrimiento para cables. El polietileno de alta densidad (HDPE) posee una mayor cristalinidad debido a su estructura prácticamente lineal. Sus aplicaciones son en tuberías, recipien-tes, enseres domésticos, aislamiento para cables, juguetes y asientos para uso público, entre otras (López 2004).

MeJoraMiento del proCeso de fabriCaCión de envases para produCtos MédiCos en una eMpresa de la Ciudad de Cali

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Dentro de las herramientas fundamen-tales que mejoran la productividad se incluyen métodos, estudio de tiempos y el diseño del trabajo.En García (2005), la medición del tra-bajo es considerada como un método investigativo basado en la aplicación de diversas técnicas para determinar el contenido de una tarea definida fijando el tiempo que un trabajador calificado invierte en llevarla a cabo, con arreglo a una norma de rendimiento preesta-blecida, lo cual permite incrementar la eficiencia del trabajo y proporcionar estándares de tiempo que sirven de información a otros sistemas, como el de costos de programación de la producción, supervisión, etc.Mediante un análisis de las operacio-nes se cristalizan los diferentes com-ponentes productivos y no productivos de una operación, lo cual permite establecer un método propuesto, como lo expresa Niebel (1996).Estas técnicas son el único camino para que una empresa o negocio crez-ca y aumente su rentabilidad (o sus utilidades) y por ende su productividad. Por otra parte, la herramienta QFD (Quality Function Deployment o des-pliegue de la función de calidad) es, como lo indican Tamayo y Gónzález (2008), un sistema que focaliza el di-seño de los productos y servicios en dar respuesta a las necesidades de los clientes. Esto significa alinear lo que el cliente requiere con lo que la organi-zación produce, lo cual permite a una organización entender la prioridad de

las necesidades de sus clientes y en-contrar respuestas innovadoras a esas necesidades a través de la mejora continua de los productos y servicios, buscando con ello maximizar la oferta de valor.

Definición del problemaLa empresa en estudio se dedica a la producción de empaques plásti-cos para la industria farmacéutica y veterinaria. En los últimos años, esta empresa ha tenido mayor participación en el mercado y generado un aumento en la producción de sus artículos, por efectos tecnológicos y mayor capaci-dad de producción. Sin embargo, han realizado estandarizaciones sin tener en cuenta criterios de optimización de tiempos en los procesos. La investigación pretendió dar solución a las siguientes preguntas: 1. ¿Los empaques plásticos están

diseñados de acuerdo con las ne-cesidades de los clientes?

2. ¿Cuál será el mejor método de pro-ducción en la línea de empaques plásticos para minimizar el tiempo de producción?

JustificaciónLa industria farmacéutica colombiana está conformada por empresas nacio-nales y filiales de laboratorios farma-céuticos multinacionales con un bajo nivel de integración. La producción de la cadena de abastecimiento se concentra prácticamente en su tota-


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lidad en la elaboración de productos medicinales y farmacéuticos y de me-dicamentos veterinarios (DNP, 2007).El sector farmacéutico ha aportado de manera significativa en el crecimiento económico del país, pero a su vez adolece de notorias falencias en el campo de la investigación, que han obstaculizado la creación de nuevas tecnologías que contribuyan a la inno-vación de sus productos y empaques con el fin de brindar mayor seguridad, estabilidad, protección y exactitud en las dosis de los medicamentos. Además, es uno de los sectores –en-tre otros– que tiene características especiales en cuanto a investigación, desarrollo, medida de la productividad y de calidad, entre otras variables.

Metodología

Fase 1: Aplicación de la metodología QFD Con el objetivo de identificar las ne-cesidades de los clientes se aplicaron 133 encuestas a la población femenina (estudiantes, administrativos y docen-tes) de la Universidad Autónoma de Occidente dado que se encuentran dentro del rango de posibles usuarias de este producto. Esta información fue suministrada por el médico gine-cólogo Julio Cesar Toro del centro de planificación familiar, salud sexual y reproductiva de PROFAMILIA, quien expresó que cualquier mujer puede utilizar el aplicador vaginal siempre y cuando haya tenido su primera mens-truación, hecho que se presenta entre los doce y los quince años de edad.

Se utilizó la herramienta de Focus Group en dos sesiones con el fin de conocer las características cualitativas del producto y compararlas con las de la competencia. En esta actividad participaron dieciocho mujeres entre los dieciocho y los cincuenta años de edad quienes habían utilizado el aplicador vaginal. Después de identificar las caracterís-ticas más importantes del aplicador vaginal de la empresa y compararlo con las de la competencia, se deter-minó el criterio de calidad en el que la empresa se debe enfocar para obtener una mayor aceptación en el mercado.

Fase 2: Trabajo de campo en la empresa Se documentó el proceso de produc-ción con la finalidad de identificar los puntos críticos y el tiempo de ejecución de cada actividad; con ello se obtuvo el tiempo estándar del proceso.Fase 3: Utilización de softwareSe utilizó el software Moldflow part ad-viser 6.0 con el propósito de simular el proceso de inyección y los parámetros necesarios para reducir el tiempo de fabricación.

Resultados Con el fin de realizar un estudio acerta-do se utilizó el análisis de Pareto para elegir el producto con mayor participa-ción en ventas y centrar la investiga-ción en ese artículo. Ello arrojó como resultado que el aplicador vaginal era el producto de mayor participación en las ventas de la empresa con un 30,7%.


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A su vez, las encuestas permitieron identificar las necesidades principales de las usuarias y se encontró que el 38% de las encuestadas cree que el aspecto más desagradable al utilizar el aplicador es su dureza; el 30% le cambiaría su flexibilidad; el 75% conceptúa que es indispensable la

transparencia del aplicador; un 49% considera que la boca del aplicador debe tener mayor flexibilidad; el 35% cambiaría el diseño de la boca del aplicador; el 60% cambiaria la textura y el 15% le añadiría medidas, flexibi-lidad y una textura más suave al tubo del aplicador.

Figura 1. Aplicador vaginal

Fuente: Elaboración de los autores

El Focus Group permitió conocer las características cualitativas del aplica-dor vaginal de la empresa productora de envases plásticos y compararlo con los productos de dos competencias directas. Para esto se utilizaron siete muestras, de las cuales cinco perte-necen a la empresa productora de envases plásticos: el aplicador que ac-tualmente producen (M1); dos nuevos prototipos (M4, M5) y dos aplicadores con características de transparencia

y suavidad diferentes (M6, M7); las dos muestras restantes pertenecen a la competencia (M2 y M3). Esto arrojó como resultado que el aplicador vaginal de la empresa en estudio tiene una baja aceptación por las usuarias. Igualmente se establecieron las me-jores características de cada muestra para diseñar un aplicador vaginal que cumpliera con las necesidades de las consumidoras.


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Con esta información se diseñó un aplicador cuyas características ideales fueran las expresadas por las usuarias y que cumpliera con su función, sin te-ner en cuenta si era una opción viable para la empresa.Al realizar el QFD se identificaron once criterios de calidad para el aplicador vaginal y se encontró que el más im-portante es el diseño de la boca (27%).

Al realizar la comparación de estos criterios con los de la competencia, se estableció que el aplicador vaginal de la empresa productora de envases plásticos tiene una calificación menor en todos ellos, por tal razón era impor-tante que la empresa se enfocara en mejorar el diseño de la boca del aplica-dor para lograr una mayor aceptación en el mercado.

Cuadro 1. Comparación cualitativa de las muestras

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

Bóca mala regular buena mala mala mala mala

Émbolo malo regular bueno malo malo malo malo

Sujetador malo bueno malo malo malo malo malo

Transpar-encia

malo malo malo malo malo regular buena

Flexibilidad malo malo malo malo malo bueno malo

Dosificación malo bueno malo malo malo malo malo

Cuadro 2. Características del aplicador ideal

Fuente: Elaboración de los autores.

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

Bóca

Émbolo

Sujetador

Transparencia

Flexibilidad

Dosificación

Fuente: Elaboración de los autores.

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Figura 2. Aplicador vaginal ideal


Figura 3. Composición porcentual de la importancia

Figura 4. Clasifi cación del aplicador vaginal de productora de envases plásticos frente a la competencia.




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Mejora de las condiciones técnicas de operaciónPara mejorar las condiciones técnicas del proceso se realizó un diagnóstico de sus características técnicas que permitieron identificar los siguientes puntos críticos:• En el proceso de mezcla del PEBD

(polietileno de baja densidad) vir-gen con el PEBD molido se encon-tró que no están normalizados ni el peso ni la cantidad que se debe mezclar de cada producto. En algu-nas ocasiones los operarios varían la cantidad de la mezcla y no llevan un registro del material utilizado.

• El transporte del émbolo (pieza) al sitio de ensamble genera desperdi-cios, ya que en ocasiones aquel se cae al suelo mientras es desplaza-do al proceso. Esto conlleva repe-ticiones del proceso, dado que las piezas, al contaminarse, se vuelven inservibles y deben ser llevadas al molino para ser trituradas.

• El caudal del agua que se les pro-porciona a las cavidades del molde no es uniforme, dada la distribución paralela de las salidas de agua. Esto hace que el caudal sea mayor en las primeras salidas y menor en las últimas. Para comprobar esta situación se realizó una prueba sencilla, en la cual se utilizó una probeta para recolectar el agua que entraba a la máquina inyectora y se tomó el tiempo que demoraba en llegar hasta un nivel de 50 cm3. Los resultados fueron los siguientes:

1. La primera salida de agua se distri-buye a todas las cavidades del mol-de; el caudal del agua que entra es aproximadamente de 14,28 cm3/s.

2. La segunda salida de agua se dis-tribuye al macho y a las cavidades 7 y 8 del molde; el caudal del agua que entra es aproximadamente de 10,17 cm3/s.

3. La tercera salida de agua se dis-tribuye a las cavidades 2 y 1 del molde y su caudal es de aproxima-damente 11,91 cm3/seg.

4. La cuarta salida de agua se dis-tribuye a las cavidades 3 y 6 del molde; el caudal del agua es de aproximadamente 11,72 cm3/seg.

5. La quinta salida de agua se dis-tribuye a las cavidades 4 y 5 del molde; el caudal del agua es de aproximadamente 2,40 cm3/seg.

Con esta prueba se verificó que el caudal es mucho menor en las últimas salidas de agua, por lo tanto, el enfria-miento del molde es extenso. Estas diferencias de caudal en los canales del sistema de enfriamiento causan diferencias en las temperaturas de los machos y, por lo tanto, en la transferen-cia de calor desde el material plástico. Hay machos muy calientes, por lo cual no se puede reducir la temperatura al sistema. La temperatura del agua que entra al molde de la máquina inyectora es de 10°C. Además, se tuvieron en cuenta los valores máximo y mínimo del caudal determinados anteriormen-te, los cuales fueron de 14,28 cm3/s. y de 2,47 cm3/s respectivamente.

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• El ciclo de inyección consta princi-palmente de siete etapas: cierre del molde; unidad de inyección hacia delante; inyección; presión poste-rior; dosificación; unidad de inyec-ción hacia atrás; y abrir el molde de expulsión. Para reducir el ciclo de inyección se disminuye el tiempo de enfriamiento o los tiempos muertos, los cuales son el cierre y apertura del molde y el movimiento de la unidad de inyección. El tiempo de enfriamiento actual de la máquina inyectora es de seis segundos. Con el objetivo de conocer el tiempo de enfriamiento adecuado se realizó el siguiente cálculo:

Ecuación del tiempo de enfriamiento en inyección:

donde:h: espesor de la pieza (en mm).Tm: temperatura de la masa de in-yección.

Tw: temperatura de la pared del molde de inyección.T

E: temperatura de expulsión de la

pieza.El espesor del aplicador vaginal es de 1,0 mm. Los valores dados para la temperatura son: de la masa de inyección, 200°C; temperatura ideal de la pared del molde de inyección, 20°C

(temperatura punto de rocío); y tempe-ratura de expulsión de la pieza 80°C. El cociente de difusividad térmica es de 0,08 mm2/s.

El tiempo de enfriamiento apropiado es de 3,53 segundos. Este valor ratifica que el tiempo de enfriamiento actual de la máquina inyectora en la empresa es alto.Una alternativa para reducir el tiem-po de enfriamiento es utilizar el pin de enfriamiento o de conductividad térmica en el molde. Este pin genera ventajas como reducción en el tiempo de ciclo, mejora en la calidad de las piezas, reducción de los costos de mantenimiento y aumento de la vida útil de los moldes.

Estudio del trabajo Con base en la información anterior, se procedió a realizar el diagnóstico del proceso, se estableció el estado actual y mejora del mismo y se deter-minó el incremento de la producción en términos de tiempos.El estudio de métodos y tiempos es-tableció que los puestos de trabajo, ubicados en el proceso de ensamble del aplicador vaginal, no cuentan con un diseño ergonómico, lo cual produce fatiga en el operario y conlleva una inadecuada utilización de las manos.


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Además, las partes del aplicador (ém-bolos y bases) se encuentran deposi-tadas en un mismo recipiente, lo cual

hace que el operario pierda tiempo clasifi cándolas y ubicándolas en la posición correcta (Figuras 6, 7 y 8).

Figura 6. Émbolos y bases en un mismo recipiente

Figura 5. Utilización de las manos en el proceso de ensamble

Fuente: Material fotográfi co de la investigación.


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Figura 7. Herramienta utilizada para el ensamble del aplicador


Después de estudiar y analizar las condiciones del puesto de trabajo, se sugirió a la empresa su rediseño en el sentido de crear un dispositivo que sostenga las bases de los aplicadores para permitir una mejor utilización de

las manos. Adicional a esto, la empresa creó una máquina ensambladora para eliminar las herramientas utilizadas (ver Figuras 7 y 8) y agilizar el proceso de ensamble. Estos cambios incrementa-ron la productividad en un 30%.

Figura 8. Molde para sostener las bases



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Con la documentación y la toma de tiempos del proceso de producción del aplicador vaginal se identifi caron las actividades requeridas para rea-lizar el proceso y, se encontró que el tiempo estándar para la fabricación del aplicador vaginal en presentación individual es de 21,03 segundos; en presentación de tres unidades es de 25,66 segundos; y en presentación de seis unidades es de 34,07 segundos. Con base en las mejoras y comparadas con el método actual, se estableció que la producción estimada, mediante el proceso de ensamble manual, era de 21.600 unidades y, con el método mejorado subió a 27.961 unidades. Es decir, la productividad se incrementó en un 30%.

Proceso de simulaciónLa simulación se realizó con el pro-grama Moldfl ow Part Adviser 6.0 y se obtuvieron los siguientes resultados:


Figura 9. Máquina ensambladora

En la primera simulación se consideró una temperatura de masa de 200°C, una del molde de 25,7°C y un tiempo de cierre del molde de dos segundos. Esta condición de trabajo se registra normalmente en la empresa en las ho-ras de la mañana. Además, se realizó la simulación con dos puntos de inyec-ción lo cual semejaba las condiciones que actualmente tiene la empresa. La predicción de calidad de la cánula es baja, debido a que el material se degrada con la cizalladura sufrida durante el llenado. Esto ocurre porque el espesor del producto es pequeño (1 mm) y los esfuerzos de corte ge-nerados durante el fl ujo son altos. La degradación del material se manifi es-ta por medio de la reducción de las propiedades mecánicas pero no tiene efectos visuales. Físicamente, lo que ocurre es una ruptura de las cadenas

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moleculares sin consecuencias sobre el uso del producto.La segunda simulación se realizó con una temperatura de masa de 200°C y de molde de 31°C con el fin de ob-servar lo que ocurre cuando hay una variación en la temperatura del molde en el tiempo de ciclo del proceso.La tercera simulación se efectúo para determinar el punto de inyección óp-timo de la base. La temperatura del molde utilizada fue de 25,7 °C y la de la masa de 190°C. En la cuarta simulación se considera-ron cuatro puntos de inyección, una temperatura de molde de 25,7°C y una de masa de 190°C. Para determinar el impacto de las simulaciones en el tiempo de ciclo proceso se compararon los resultados obtenidos en cada una. Entre la primera y segunda simulación no se encontraron diferencias signifi-cativas; la variación de la temperatura del molde fue muy pequeña y no tuvo efectos sobre el proceso. El software considera que la temperatura del mol-de es constante, es decir, no varía en el tiempo y es uniforme en cualquier lugar. Por este motivo las dos prime-ras simulaciones no arrojaron valores significativos.En la tercera simulación se encontró que el punto de inyección óptimo es en el centro del molde debido a que la longitud de la base es de 11,35 cm; el llenado es homogéneo si se inicia desde el centro del molde lo cual sus-cita una mejor distribución de la masa.

Esta simulación obtuvo mejores efec-tos sobre el proceso, especialmente sobre el tiempo de ciclo; sin embargo, la predicción de la calidad sigue sien-do baja. Aunque esta simulación tuvo excelentes efectos sobre el proceso, un molde con esas especificaciones no es fácil de fabricar. Por tal motivo, y siguiendo las recomendaciones del departamento de diseño y desarrollo de la empresa, se realizó una nueva simulación en la cual se consideraron cuatro puntos de inyección.La cuarta simulación –con cuatro pun-tos de inyección– produjo resultados similares a la tercera simulación en aspectos como el tiempo de inyección, el tiempo de ciclo y la pérdida de tem-peratura de la masa. Sin embargo, la presión de llenado, la fuerza de cierre durante el llenado y la fuerza de cierre durante la postpresión es mayor. La confiabilidad del llenado es buena pero la predicción de calidad sigue siendo baja.Los resultados de las simulaciones indican que la opción viable es el dise-ño de un molde con cuatro puntos de inyección, dado que flujo volumétrico es menor por cada entrada y, por lo tanto, la ganancia de temperatura por disipación viscosa del polímero es también menor. Con ello reduce el tiempo de enfriamiento.

ConclusionesA través del estudio se logró aumentar la producción estimada del proceso de ensamble manual, la cual corres-pondía antes del método mejorado, a


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21.600 unidades. Con el método mejo-rado se incrementó a 27.961 unidades, es decir, aumentó en un 30%.El análisis de Pareto arrojó que el producto de mayor participación en las ventas de la empresa es el aplicador vaginal con un 30,7%, por lo cual fue el producto elegido para realizar la investigación.La aplicación de encuestas permitió identificar las necesidades relevantes de los clientes con respecto al aplica-dor vaginal. Según estas, se encontró que el 38% de los encuestados cree que el aspecto más desagradable al utilizar el aplicador es la dureza (30%); le cambiaría la flexibilidad al aplicador el 75%; creen que es indispensable la transparencia del aplicador el 49%; consideran que la boca del aplicador debe tener mayor flexibilidad el 35%; substituiría el diseño de la boca del aplicador el 60%; y cambiaría la textura del aplicador, le añadirían medidas, flexibilidad y una textura más suave al tubo el 15% .Los resultados del Focus Group ayudaron a establecer que el grado de satisfacción de las usuarias con el aplicador vaginal que actualmente produce la empresa es menor en com-paración con los aplicadores vaginales de la competencia. Los dos nuevos prototipos de aplicadores vaginales no tuvieron la aceptación de los clien-tes. Por otro lado, las características de suavidad y transparencia son las ideales. Al realizar el QFD se identificaron once criterios de calidad del aplicador

vaginal y se encontró que el más im-portante es el diseño de la boca con un 27%. Al realizar la comparación de es-tos criterios con los de la competencia se estableció que el aplicador vaginal de la empresa tiene una calificación menor en todos los criterios.En cuanto al proceso, el tiempo de enfriamiento del ciclo de inyección es muy alto, debido a que el caudal del agua que entra al molde no es unifor-me y el material utilizado para éste tiene una conductividad térmica baja, lo cual impide evacuar fácilmente el calor y reducir el tiempo de ciclo.Los resultados de las simulaciones realizadas en el programa Moldflow Part Adviser 6.0 establecieron que para reducir el tiempo de ciclo del proceso de inyección es necesario que el molde tenga cuatro puntos de inyección, y que la temperatura sea constante, es decir, que no varíe en el tiempo y sea uniforme en cualquier lugar.Las cuatro simulaciones arrojaron que la predicción de calidad del aplicador vaginal es baja; sin embargo,esto no influye en el uso del producto ya que no es sometido a grandes esfuerzos.

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