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CÓMO MEJORAR LA DESHIDRATACIÓN DEL GLICOL PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO VARIABLES EN LA OPERACIÓN DIAGNOSTICO DE FALLAS MANTENCIÓN DE ARCHIVOS LIMPIEZA DEL SISTEMA CUIDADO DEL GLICOL DON BALLARD 1

Glycol Dehydration

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CÓMO MEJORAR LA DESHIDRATACIÓN DEL GLICOL

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

VARIABLES EN LA OPERACIÓN DIAGNOSTICO DE FALLAS MANTENCIÓN DE ARCHIVOS LIMPIEZA DEL SISTEMA CUIDADO DEL GLICOL

DON BALLARD

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ÍNDICE

COMO MEJORAR LA DESHIDRATACIÓN DEL GLYCOL.............................................................3¿QUÉ ES LA DESHIDRATACIÓN DEL GAS?......................................................................................3CÓMO FUNCIONA EL PROCESO.........................................................................................................4EFECTOS DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓN.............................................................................4 TEMPERATURA. .............................................................................................................................4 PRESIÓN. ...........................................................................................................................................5 CONCENTRACIÓN DE GLICOL. .................................................................................................5 RANGO DE CIRCULACIÓN DE GLICOL. ..................................................................................6CÓMO ELIMINAR LOS PROBLEMAS DE OPERACIÓN.................................................................6 DEPURADOR DE LA ENTRADA. ...................................................................................................6 ABSORBEDOR. .................................................................................................................................7 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE GLYCOL-GAS. ...............................................................9 TANQUE DE ALMACENAMIENTO O ACUMULADOR DE GLICOL MAGRO. .................9 SEPARADOR O COLUMNA ESTÁTICA. ...................................................................................10 REBOILER. ......................................................................................................................................12 GAS SEPARADOR. ..........................................................................................................................13 BOMBA DE CIRCULACIÓN. .........................................................................................................14 TANQUE DE DESTELLO O SEPARADOR DE GLYCOL-GAS. .............................................16 MANTO DE GAS. ............................................................................................................................16 RECUPERADOR. ............................................................................................................................17CUIDADOS DEL GLICOL......................................................................................................................17 OXIDACIÓN. .....................................................................................................................................17 DESCOMPOSICIÓN TERMAL......................................................................................................17 CONTROL pH. Generalmente, ...................................................................................................... 18 CONTAMINACIÓN DE SAL. ........................................................................................................18 HIDROCARBUROS. .......................................................................................................................19 SEDIMENTO. ...................................................................................................................................19 ESPUMACIÓN. ...............................................................................................................................19COMO MEJORAR LA FILTRACIÓN DE GLICOL...........................................................................20EL USO DEL CARBÓN PARA PURIFICACIÓN................................................................................21COMO REDUCIR LAS PERDIDAS DE GLICOL...............................................................................22CÓMO LIMPIAR UN SISTEMA DE GLICOL....................................................................................23ANÁLISIS Y CONTROL DEL GLICOL...............................................................................................24 1. PORCENTAJE DE PESO DEL GLICOL. ..............................................................................24 2. TIPOS Y CANTIDADES DE GLICOL. ..................................................................................24 3. CANTIDAD DE AGUA. .............................................................................................................25 4. CANTIDAD DE HIDROCARBURO 5. CONTENIDO EN SAL. .............................................................................................................25 6. CONTENIDO DE SÓLIDOS. ....................................................................................................25 7. pH. Esto mide la corrosión del glicol. .......................................................................................25 8. CANTIDAD DE NEUTRALIZADOR QUE SE NECESITA PARA EL AJUSTE DEL pH. .

............................................................................................................................................................25 9. CONTENIDO DE HIERRO. ....................................................................................................26 10. ESPUMACION. ........................................................................................................................26COMO DETECTAR FALLAS PARA RESOLVER PROBLEMAS..........................................26CÓMO MANTENER REGISTROS........................................................................................................29¿QUIÉN ES RESPONSABLE?................................................................................................................29CÓMO ELEGIR A UN PROVEEDOR DEL GLICOL.......................................................................30CÓMO MEJORAR EL PROCESO DE INYECCIÓN DEL GLICOL..............................................31CÓMO FUNCIONA EL PROCESO.......................................................................................................31COMO MEJORAR LA INYECCIÓN....................................................................................................31COMO EVITAR CONGELAMIENTOS................................................................................................32COMO MEJORAR LA SEPARACIÓN GLICOL - HIDROCARBURO...........................................33

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COMO MEJORAR LA DESHIDRATACIÓN DEL GLYCOL

Se pierden millones de dólares por año innecesariamente en altas pérdidas de glicol, cierres excesivos de plantas y reemplazo de equipo. Sin embargo, una planta de glicol, cuando está diseñada, operada y mantenida correctamente, proporcionará una operación de bajo costo con poca dificultad y atención. Esto puede ser logrado entendiendo a fondo los principios de proceso y las limitaciones físicas del equipo. Con este conocimiento, más estas sugerencias para la operación y el mantenimiento, la mayoría de los problemas de la planta pueden ser prevenidas o ser eliminadas rápidamente.

¿QUÉ ES LA DESHIDRATACIÓN DEL GAS?

El vapor de agua es probablemente la impureza más común deseable en una corriente de gas. Cuando el gas se comprime o se enfría, el vapor de agua se convierte a una fase líquida o sólida. El agua líquida puede acelerar la corrosión y reducir la eficiencia de la transmisión del gas. El agua en estado sólido forma hidratos helados, que pueden tapar las válvulas, accesorios e incluso las líneas de gas. Para prevenir estas dificultades algo del vapor de agua se debe quitar de la corriente del gas antes de transportarlo por líneas de transmisión.

El gas se considera saturado con el vapor de agua cuando viene de los pozos. La cantidad de agua llevada por el gas en varias presiones y temperaturas se puede estimar de la Figura 1, que se basa en la correlación de McCarthy, Boyd y Reid. Este cuadro también demuestra una línea de formación de hidratos para gas. A la izquierda de la línea, los hidratos sólidos formarán cuando se enfría el gas saturado. Por ejemplo, se puede esperar que los hidratos se formen alrededor de 64ºF cuando la presión de gas es 1.000 psia y su gravedad específica es mas o menos de 0,65. El gas contiene 21 libras de agua por MMSCF en estas condiciones.

Otro método útil de indicar el contenido de agua de cualquier gas está en los términos del punto de rocío del agua. El punto de rocío se define como la temperatura en la cual el vapor comienza a condensarse en líquido. Las especificaciones de la tubería requieren normalmente que el gas contenga no más que 7 libras de agua por MMSCF. Esto corresponde a alrededor de un punto de rocío del agua de 32ºF en 1.000 psia. Por lo tanto, un gas en 100ºF y 1.000 psia debe tener una depresión del punto de rocío de alrededor de 68ºF para llenar las especificaciones de la tubería. La depresión del punto de rocío es la diferencia en ºF entre la temperatura del gas de la entrada y el punto de rocío del agua del gas de salida. La depresión del punto de rocío es lograda por la deshidratación.

La deshidratación es el proceso de quitar el vapor de agua de la corriente de gas. Puede ser lograda por varios métodos pero el proceso descrito aquí se llama absorción. En este proceso, un líquido hidroscópico se utiliza para quitar el vapor de agua del gas. Los glicoles dietileno y triethylene son los dos líquidos usados normalmente para la deshidratación del gas. El glicol del triethylene es el favorito y tiene las ventajas siguientes:

1. Se regenera más fácilmente a una solución de 98-99,5 por ciento en un separador atmosférico debido a su alto punto de ebullición y otras propiedades físicas. Esto permite depresiones más altas del punto de rocío en el rango de 80-140ºF.

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2. Tiene una temperatura inicial de descomposición teórica de 404º mientras que la temperatura del glicol de dietileno es solamente 328ºF.

3. Las pérdidas por la vaporización son más bajas4. Se requiere un equipo más simple para regeneración.5. Los costos de operación de la deshidratación y de capital son más bajos que con

glicol de dietileno.

CÓMO FUNCIONA EL PROCESOFLUJO DE GAS. El gas mojado pasa a través de un depurador de entrada para quitar el líquido y las impurezas sólidas y después entra al fondo del absorbedor. (véase la Figura 2). Fluye hacia arriba a través de una cama empacado o a través de burbuja o una serie de bandejas de válvulas llenadas de glicol donde hace contacto íntimo. El gas despide vapor de agua al glicol y pasa a través de un eliminador de neblina en la parte superior del absorbedor para retener cualquier liquido atrapado.

FLUJO DE GLICOL. El glicol concentrado seco, magro se bombea continuamente a la bandeja superior del absorbente. Mientras que el glicol se mueve hacia abajo a través de los bajantes de aguas de bandeja a bandeja, absorbe el vapor de agua de la corriente de gas que va subiendo. El glicol saturado de agua sale en e; en el fondo de la torre y se bombea a través de una bobina grande de precalentamiento en el acumulador (tanque de almacenaje). Después pasa a través de un filtro y entra a la tapa del separador (columna estática) situado sobre el Reboiler (rehervidor).

El vapor que asciende, generado en el reboiler, separa el vapor de agua del glicol saturado que fluye hacia abajo a través de la cama desnuda en el separador. El glicol, llevado por el vapor que sube, se condensa en la sección del reflujo superior y cae nuevamente dentro del reboiler. El vapor no-condensado deja la parte superior del separador y se va a un pozo de desperdicios.

El glicol regenerado se derrama sobre un vertedero en el reboiler y fluye hacia el acumulador. Después se bombea a la presión del absorbedor, pasa a través del enfriador de glicol y entra la parte superior del absorbedor para comenzar otro ciclo.

EFECTOS DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓN

Aquí hay algunas variables en la operación, que pueden afectar la eficiencia del deshidratador de glicol.

TEMPERATURA. La eficiencia de la planta es especialmente sensible a la temperatura del gas entrante. Con una presión constante, el contenido de agua en el gas entrante aumenta mientras sube esta temperatura. Por ejemplo, en 1.000 psia, un gas a 80ºF sostiene cerca de 34 libras de agua por MMSCF mientras que un gas en 120ºF sostendrá cerca de 106 libras de agua por MMSCF. A una temperatura más alta, el glicol tendrá que remover cerca de tres veces más agua para llenar las especificaciones de la tubería. Las pérdidas de glicol por vaporización serían también mayores en la temperatura más alta.

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No se debe permitir que la temperatura de la entrada se suba excesivamente cuando los calentadores de la línea se utilizan para prevenir la formación del hidrato durante el tiempo frío. Sin embargo, 50ºF se considera que es una temperatura de operación mínima porque el glicol llega a ser muy viscoso e ineficiente tiene mayor tendencia a hacer espuma en temperaturas más bajas.

La temperatura del glicol magro que entra al absorbente tiene un efecto significativo en la depresión del punto de rocío de gas y debe mantenerse al mínimo para alcanzar una operación eficiente. Sin embargo, debe mantenerse a por lo menos 10ºF sobre la temperatura del gas de la entrada para no permitir la condensación de hidrocarburo en el absorbente y su espumado subsiguiente. Pérdidas más altas de glicol y el gas para venta ocurren generalmente cuando la temperatura del glicol magro se calienta demasiado.

La temperatura del reboiler y de la presión controlan la concentración del agua en el glicol. Con una presión constante, la concentración de glicol aumenta con temperaturas más altas del reboiler. El rango de temperaturas en el reboiler debe ser 350ºF a 400ºF para glicol de triethylene. La concentración máxima del glicol magro alcanzado en un reboiler convencional, sin gas separador, es cerca de 98,8 por ciento. La figura 3 demuestra las concentraciones del glicol, que se pueden obtener con varias temperaturas del reboiler.

La temperatura alta en la parte superior de la columna estática es también importante. El punto de ebullición del agua es 212ºF y es mas o menos 546ºF para el glicol del triethylene. La amplia diferencia entre los puntos de ebullición de estos dos componentes permite una separación fácil por destilación fraccional. Sin embargo, si la temperatura en la parte superior de la columna estática baja demasiado, el vapor de agua puede condensarse y derramarse nuevamente dentro del regenerador para inundar la columna estática y llenar el reboiler de líquido excesivo. Demasiada circulación de glicol frío en la bobina de reflujo en la columna estática puede crear a veces estos mismos problemas.

Una temperatura muy alta en la parte superior de la columna estática puede aumentar las pérdidas de glicol debido a la vaporización excesiva. La temperatura recomendada en la parte superior de la columna estática debe estar a mas o menos 225ºF. Debajo o sobre los 220ºF, las pérdidas por la vaporización del glicol aumentarán. Si una bobina de reflujo de glicol está disponible entonces esta temperatura se puede bajar aumentando la cantidad de glicol que atraviesa la bobina.

PRESIÓN. A una temperatura constante, el contenido de agua del gas de entrada aumenta mientras se baja la presión. Sin embargo, en el rango normal de operación, la presión de la planta de glicol no es un factor muy crítico.

CONCENTRACIÓN DE GLICOL. El grado de deshidratación que se puede lograr con glicol depende sobre todo de la cantidad de agua que es quitada en el reboiler. Cuanto más magro el glicol que va al absorbente, será más eficiente su poder de deshidratación. Por ejemplo, cuando la temperatura de contacto en el absorbente es 95ºF, una concentración de 99 por ciento de glicol magro de triethylene proporcionará un punto de rocío de gas de ventas de -2ºF mientras que una concentración de 95 por ciento solo rendirá un punto de rocío de 43ºF, si se alcanzan las condiciones de equilibrio (véase la figura 4).

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RANGO DE CIRCULACIÓN DE GLICOL. Cuando se fija el número de bandejas de absorción y concentración de glicol, la depresión del punto de rocío de un gas saturado es una función del rango de circulación del glicol. El rango mínimo de circulación para asegurar buen contacto del gas-glicol es mas o menos dos galones de glicol para cada libra de agua que se quitará. El rango máximo es mas o menos siete galones. El nivel de operación general en un deshidratador estándar es mas o menos de tres galones de glicol por libra de agua quitada.

La Figure5 demuestra que una mayor depresión del punto de rocío es más fácil obtener aumentando la concentración de glicol de lo que es aumentando el rango de circulación del glicol. Un rango de circulación excesivo, especialmente por encima de la capacidad del diseño, sobrecarga el reboiler y no permite una buena regeneración del glicol. No permite el contacto adecuado del glicol-gas en el absorbedor y aumenta los problemas de mantenimiento de la bomba. El rango excesivo de circulación también aumentará las pérdidas de glicol.

El rango de circulación del glicol se puede determinar contando el número de movimientos por minuto para las bombas accionadas a gas y/o a glicol. Entonces el rango puede ser establecido consultando el diagrama de la bomba provisto por el fabricante. Para las bombas eléctricas, el rango se puede calcular apagando la válvula manual en la línea de descarga de glicol del absorbedor y midiendo la altura de la acumulación por tiempo de la unidad. Esta altura multiplicada por el área representativa del interior del absorbedor dará el volumen de glicol bombeado. Un registrador del flujo de glicol se puede utilizar en sistema más grandes.

CÓMO ELIMINAR LOS PROBLEMAS DE OPERACIÓNLa mayoría de las dificultades de operación son causadas por fallas mecánicas, es extremadamente importante mantener todo el equipo de la planta en buena condición de funcionamiento. Aquí les damos algunas sugerencias de funcionamiento y mantenimiento que pueden ayudar a proporcionar una operación sin problemas.

DEPURADOR DE LA ENTRADA. Cuanto más limpio el gas que entra al absorbedor, habrían menos problemas de operación. Si no hubiera depurador, considere los problemas potenciales. El agua liquida del continuo diluiría el glicol, bajaría la eficacia del absorbedor, requeriría un mayor rango de circulación del glicol, aumentaría la carga líquida del vapor en la columna estática, inundaría la columna estática y aumentaría por demás la carga de calor del reboiler y requerimientos de gas combustible. Los resultados serían probablemente pérdidas más altas del glicol y gas mojado de venta. Si el agua tuviera sal y sólidos, serían depositados en el reboiler para ensuciar las superficies de la calefacción posiblemente quemarlos.

Si estuvieran presentes hidrocarburos líquidos, pasarían hasta la columna estática y al reboiler. Las fracciones más ligeras pasarían por arriba como vapor y podían crear un riesgo de incendio, si estuvieran presentes en grandes cantidades. Los hidrocarburos más pesados se pegarían en la superficie del glicol en el tanque de almacenaje y, si no son retirados, por ultimo inundarían el sistema. El destello del vapor del hidrocarburo puede inundar la columna estática y aumentar enormemente la carga de calor en el reboiler y las perdidas de glicol.

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El programa de control de corrosión del pozo se debe planear y coordinar cuidadosamente para prevenir la contaminación del glicol. Fluido excedente puede pasar a la planta si se sobrecarga el depurador de la entrada. Por lo tanto, el gas de los pozos tratados debe ser pasado lentamente a través de un tanque o sistema separador en la cabeza del pozo hasta que el inhibidor de la corrosión y portador del destilado puede ser recogido. No abra todos los pozos tratados al mismo tiempo. Esto mantendrá a los desechos líquidos grandes fuera de las líneas de acopio que van a la planta.

El uso de un buen depurador de entrada es esencial para la operación eficiente de una planta de glicol. El depurador puede ser una pieza integral del absorbedor o de un recipiente separado. Si es un recipiente separado, el depurador puede ser bifásico para separar el gas y líquido o de tres fases para separar el gas, los hidrocarburos y el agua. Este recipiente debe ser bastante grande para poder quitar todos los sólidos y líquidos renumerables para no dejar que estas impurezas entren al sistema del glicol. Debe examinarse a fondo de vez en cuando para prevenir cualquier malfuncionamiento.

La línea líquida de descarga debe estar protegida para evitar que se congele durante el tiempo frío. Esto se puede conseguir con una bobina de calefacción en el depurador o el separador. El glicol caliente se bombea a través de esta bobina. El flujo se dirige a través de la bobina por medio de las válvulas de bloque y de desviación. Esté seguro que estas válvulas estén instalados con el sentido de chorro deseado. Además de la bobina de calefacción, el separador puede ser provisto de una cámara de calefacción en el regulador del nivel de líquido y en el cristal del medidor. Las previsiones para tiempo frío pueden incluir una bobina de calefacción en el reboiler para calentar el gas de purga que se puede sangrar en la línea líquida de descarga del separador para mantener el líquido en movimiento y así no se congela. El separador se debe situar suficientemente cerca del absorbedor para que el gas no condense más líquidos antes de que entre en el absorbedor.

Si un separador delante de la planta de glicol esta provisto de un cabezal de seguridad o una válvula de descarga de alta capacidad, generalmente se debe instalar una válvula de revisión en la entrada al absorbedor para proteger los internos de la torre.

A veces se necesita un extractor eficiente de neblina, que quita todos los contaminantes mayores al tamaño del micrón, entre el separador de la entrada y la planta de glicol para limpiar el gas entrante. Este recipiente es particularmente útil cuando la parafina y otras impurezas están presentes en una forma de vapor fino.

Donde el gas se comprime justo antes de la deshidratación, un tipo de depurador que se puede unir puesto delante del absorbedor asegurará el retiro del aceite del compresor en forma de vapor. El aceite del compresor y destilado pesado pueden cubrir el empaque de la torre en el absorbedor o en la columna estática y disminuir su eficacia.

ABSORBEDOR. Este recipiente contiene bandejas de válvula o de burbuja, o empaque para proporcionar un buen contacto gaseoso- líquido. La limpieza es muy importante para prevenir los puntos de condensación del gas de venta altos causados por la espumacion y/o contacto gaseoso-líquido pobre. Las bandejas o el empaque tapadas podían también aumentar pérdidas del glicol.

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Durante un arranque de la planta, la presión sobre el absorbedor se debe aumentar lentamente hasta el rango de operación y entonces el glicol se debe circular para conseguir un nivel de líquido en todas las bandejas. Después, el rango del gas que va al absorbedor debe ser aumentada lentamente hasta alcanzar el nivel de operación.

Si el gas entra en el absorbedor antes de que las bandejas se sellen con líquido, pasará por arriba a través de los bajantes y las burbujas. Cuando existe esta condición y el glicol se bombea dentro el absorbedor, el líquido tiene dificultad para sellar las bajantes. El líquido entonces será llevado con la corriente de gas en vez de fluir al fondo del absorbedor.

El flujo del gas debe ser aumentado lentamente al cambiar de un rango bajo a uno alto. Los surgimientos rápidos del gas a través del absorbedor pueden causar suficiente baja de presión a través de las bandejas puede romper los sellos del líquido y/o levantarán el glicol de las bandejas, inundarán el extractor de neblina y aumentarán pérdidas de glicol.

Cuando se cierra la planta, primero se debe cerrar el combustible al reboiler. Entonces la pulpa circulante debe seguir hasta que la temperatura de la caldera se baja aproximadamente a 200ºF. Esta precaución prevendrá la descomposición del glicol causada por recalentamiento. Entonces la planta puede cerrarse reduciendo el flujo de gas lentamente para prevenir choques innecesarios en el absorbedor y la tubería. La planta se debe despresurizar lentamente para prevenir la pérdida de glicol. El deshidratador siempre se debe despresurizar desde el lado descendiente de la corriente ( salida de gas) del absorbedor.

Un deshidratador instalado en el lado de la descarga de una estación de compresor debe estar equipado de una válvula de revisión en la línea de gas de entrada, situada tan cerca como sea posible al absorbedor. La experiencia ha demostrado que algo de glicol se aspira nuevamente dentro de esta línea cuando el compresor contraexpolsiona o se cierra. Daños a las bandejas internas del absorbedor y al cojín de empaque también han sido causados por una falla del compresor. La instalación de una válvula de revisión generalmente elimina esta dificultad. Todos los compresores que toman gas del alimentador de gas a un deshidratador deben tener humidificadores de pulsación. La ausencia de este dispositivo de seguridad puede causar falla de fatiga de instrumentos, bobinas de bandejas, cojines de empaque y de otras piezas del deshidratador.

La válvula de descarga de glicol y el regulador de nivel se deben fijar para que la acción de estrangulamiento para proporcionar un flujo uniforme un flujo de glicol al generador. Esto prevendrá las suciedades, que podrían inundar el separador y causar pérdidas excesivas del glicol.

El absorbedor debe ser vertical para asegurar el flujo apropiado del glicol en el recipiente y el contacto adecuado del glicol y del gas. A veces las bandejas y las burbujas no sellan correctamente después del armado y deben ser revisados si existen pérdidas muy altas de glicol. Los puertos de inspección en las bandejas pueden ser muy útiles al revisar o limpiar el recipiente.

Si el gas seco de una planta del glicol se utiliza para la elevación de gas, se debe tener cuidado con el tamaño y la operación de la planta debido al flujo constante de gas requerido en este servicio. Una válvula de contrapresión se debe instalar en la salida del absorbedor que funciona con un sistema de elevación de gas. Si esto no se hace, entonces

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una válvula corriente-abajo del absorbedor se puede pellizcar para prevenir sobrecarga repentina del absorbedor y para ayudar a controlar el flujo de gas a través de la unidad. La sobrecarga repentina del absorbedor puede romper los sellos de las bajantes en un recipiente de tipo de bandeja y causar la pérdida excesiva de glicol en el gas de venta.

A veces los absorbedores necesitan ser aislados cuando la condensación excesiva de hidrocarburos ligeros se adhiere a las paredes del recipiente. Esto ocurre a menudo al deshidratar a gases ricos, tibios en climas fríos. Estos hidrocarburos muy ligeros pueden causar inundación de la bandeja o espuma en el absorbedor y las pérdidas excesivas del glicol del regenerador.

El eliminador de niebla debe recibir atención especial porque la retención del glicol y trepa-paredes son difíciles de controlar efectivamente. El tipo y el grueso del cojín de empaque se deben estudiar cuidadosamente para reducir al mínimo las pérdidas de glicol. Se debe también tener cuidado después de la instalación para evitar daño al cojín de empaque. La baja máxima de presión a través del contactor para evitar daño al cojín de empaque es mas o menos de 15 libras.

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE GLYCOL-GAS. La mayoría de las plantas se equipan de un intercambiador de calor de glicol-gas, que utiliza el gas que sale del absorbedor para enfriar al glicol magro que entra en el absorbedor. Este intercambiador puede ser utilizado cuando se debe evitar el calentamiento del gas. Un intercambiador refrigerado por agua puede ser utilizado cuando se debe evitar el calentamiento del gas. Este intercambiador puede acumular depósitos, tales como sal, sólidos, coque o goma, que ensucian las superficies del intercambiador de calor. Estos depósitos pueden reducir el rango de transferencia térmica y aumentar la temperatura del glicol magro. Esto aumentaría las pérdidas de glicol y haría más difícil la deshidratación. Por lo tanto, este recipiente debe ser revisado regularmente y limpiado cuando sea necesario.

TANQUE DE ALMACENAMIENTO O ACUMULADOR DE GLICOL MAGRO. Normalmente este recipiente contiene una bobina intercambiador de calor de glicol, que refresca el glicol magro que viene del reboiler y precalienta el glicol rico que va al separador. El glicol magro también es refrescado por radiación del casco del tanque de almacenaje. Por lo tanto, este acumulador normalmente no debería ser aislado. El enfriamiento del agua también se puede utilizar para ayudar a controlar la temperatura del glicol magro.

En los regeneradores convencionales, sin gas de separación, normalmente el acumulador debe ventilarse para prevenir el atrapamiento del gas. Los vapores atrapados en el tanque de almacenaje, podrían causar que la bomba se tranque por vapor. Generalmente se incluye una conexión en la tapa del tanque de almacenaje para ventilación. La línea de ventilación debe entubarse lejos del equipo de proceso pero no debe conectarse el respiradero del separador porque ésta podría hacer que el vapor diluya el glicol concentrado.

Algunas plantas son equipadas para proporcionar un manto seco de gas (no oxígeno ni aire) en el tanque de almacenaje. Generalmente no es necesario enganchar un respiradero separado en estos tanques de almacenaje. El manto de gas normalmente se entuba a una conexión corriente de ventilación encima del tanque de almacenaje. Si se utiliza un

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manto de gas, generalmente se toma de la línea de gas de combustible. Cuando se utilizan los mantos de gas, puede ser necesario verificar que la válvula del manto de gas, la tubería y el orificio de control de flujo están abiertos para el paso del gas. Solamente se requiere un flujo muy leve de gas para evitar que el vapor generado en el reboiler contamine el glicol regenerado.

Este recipiente se debe revisar de vez en cuando para ver que los depósitos de sedimento y los hidrocarburos pesados no se están amontonando en el fondo del recipiente. La bobina del cambiador de calor también debe ser mantenida limpia para asegurar el paso del calor. Esto también prevendrá la corrosión. Si aparece una fuga en esta bobina del cambiador de calor, el glicol rico en agua podría diluir el glicol magro. Compruebe el nivel del glicol en el tanque de almacenaje y mantenga siempre un nivel en el cristal del medidor. Mantenga el medidor de cristal limpio para asegurar un nivel óptimo. El glicol se debe agregar si al bombear se baja. Un archivo con la cantidad de glicol que se agrega ayuda mucho. Asegúrese de que el tanque de almacenaje no llene mucho.

SEPARADOR O COLUMNA ESTÁTICA. Este recipiente es generalmente una columna empacada situado encima del reboiler para separar el agua y el glicol por destilación fraccional. El empaque es generalmente una montura de cerámica Intalox pero se pueden utilizar anillos 304 pall de acero inoxidable para evitar fracturas. El separador estándar tiene generalmente un condensador atmosférico de aleta en la tapa para refrescar el vapor y recuperar el glicol atrapado..

El condensador atmosférico depende de la circulación de aire para refrescar los vapores calientes. Mayores pérdidas de glicol pueden ocurrir en los días extremadamente calientes cuando el enfriamiento insuficiente en el condensador causa mala condensación. Pueden haber altas pérdidas de glicol también en los días extremadamente fríos y ventosos en que la condensación excesiva (agua y glicol) sobrecarga el reboiler. El liquido excedente hervirá y se evaporará por el respiradero del separador.

Si se utiliza gas de separación, proporcionan normalmente una bobina interna de reflujo para enfriar los vapores. El reflujo para el separador es de más importancia cuando el gas separador se utiliza para prevenir pérdidas excesivas de glicol. Esto es debido a una masa más grande de vapor que sale del separador que lleva glicol. El reflujo adecuado es proporcionado pasando el glicol rico, enfriado, del absorbedor a través de la bobina del condensador en el separador. Si está ajustado correctamente, puede proporcionar una condensación uniforme a través del año.

Tiene una válvula manual en la tubería para desviar la bobina de reflujo. En condiciones normales esta válvula estará cerrada y el flujo total será a través de la bobina de reflujo. Al operar en tiempo frío, con temperaturas ambiente extremadamente bajas, esto podría producir demasiado reflujo y el regenerador podría sobrecargarse. En este caso pueda ser que el reboiler no pueda mantener la temperatura requerida. En estas condiciones, el aire del ambiente provee parte o todo el reflujo requerido. Por lo tanto, una porción o toda la solución rica de glicol debe desviar la bobina de reflujo. Esto se consigue abriendo la válvula manual hasta que el reboiler puede mantener la temperatura. Esto disminuye la cantidad de reflujo producida por la bobina y reduce la carga sobre el reboiler.

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A veces puede aparecer una fuga en la bobina de reflujo del glicol frió en la parte superior del separador. Cuando esto sucede el glicol excedente puede inundar el empaque de la torre en la columna estática, alterar la operación de destilación y aumentar las perdidas de glicol. Por esta razón, se debe hacer la mantención correcta a la bobina de reflujo.

El empaque roto, pulverizado puede causar que la solución se haga espuma en el separador y aumente las pérdidas de glicol. El empaque generalmente se rompe por el movimiento excesivo de la cama cuando los hidrocarburos destellan en el reboiler. El manipuleo descuidado al instalar el empaque puede también causar la pulverización. Mientras que las partículas se separan, la bajada de presión a través del separador aumenta. Esto restringe el flujo del vapor y del líquido y hace que el glicol hierva y se desborde por la tapa del separador.

El empaque sucio, causado por depósitos de sedimento de sal o de los hidrocarburos con alquitrán, también causará que la solución se haga espuma en el separador y aumentará las pérdidas del glicol. Por lo tanto, el empaque debe ser limpiado o ser reemplazado si hay tapones o pulverización. El mismo tamaño de empaque de torre se debe utilizar para el reemplazo. El tamaño estándar es una montura de cerámica de Intalox de una pulgada o un anillo pall 304 de acero inoxidable de una pulgada. Cuando se utiliza el gas separador y un empaque de torre se pone en la bajante entre el reboiler y el tanque de almacenaje, se debe tomar previsiones para reemplazar el empaque de torre sin cortar la bajante. La Cia Costal Chemical HCI puede proveer fácilmente cualquier tipo de empaque de torre que se necesite para la planta de glicol.

Durante la circulación baja, el glicol rico puede canalizarse a través del empaque, causando contacto pobre entre los vapores líquidos y calientes. Para evitar canalización, se puede colocar una placa de distribución justo debajo de la línea de alimentación del glicol rico para separar uniformemente el líquido.

Un reblase grande de hidrocarburos líquidos dentro el sistema de glicol puede causar muchas molestias y ser peligroso. Los hidrocarburos destellarán en el reboiler, inundarán el separador y aumentarán las pérdidas de glicol. Los vapores y/o los líquidos de hidrocarburos pesados podrían también derramarse sobre el reboiler y crear un riesgo serio de incendio. Por lo tanto, los vapores que salen del respiradero del separador deben salir por tubos lejos del equipo de proceso como medida de seguridad.

La línea del respiradero debe ser inclinada correctamente desde el separador al punto de descarga para evitar que los líquidos condensados tapen la línea. Si la línea del respiradero es bastante larga y se va sobre la tierra, un respiradero superior, en un punto a no más de veinte pies del separador se debería instalar para permitir el escape de vapores en caso de una helada en la línea del respiradero larga. La tubería debe ser del mismo tamaño que la conexión del recipiente o más grande.

En áreas donde hay una posibilidad de tiempo frío, que congela, esta línea debe ser aislada del separador al punto de descarga para prevenir su congelamiento. Esto evitará que la popa se condense, se congele y tape la línea. Si se congela, el vapor de agua destellada en el reboiler puede descargarse en el tanque de almacenaje y diluir el glicol magro. La presión causada por estos vapores atrapados podría también forzar a que el regenerador estalle.

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REBOILER. Este recipiente provee calor para separar el glicol y el agua por destilación simple. En deshidratadores de campo, el reboiler se equipa generalmente de una cámara de fuego de encendido directo, usando una porción del gas para el combustible. Los deshidratadores en plantas grandes pueden utilizar el aceite caliente o vapor en el reboiler. En reboilers de encendido directo, el elemento de calefacción tiene una forma de tubo en U y contiene generalmente uno o más quemadores. Debe ser de diseño conservador para asegurar vida larga del tubo y para prevenir la descomposición del glicol causada por el recalentamiento. También el reboiler viene equipado de un regulador de alta temperatura de eliminación de seguridad para cerrar el sistema del gas de combustible en caso de que funcione mal el regulador de temperatura primario.

El flujo del calor de la cámara de fuego, una medida del rango de traspaso térmico en BTU//SQ. FT >, debe ser lo suficiente alto para proporcionar la capacidad de calefacción adecuada pero lo suficiente bajo para prevenir la descomposición del glicol. El flujo excesivo del calor, un resultado de demasiado calor en un área pequeña, descompondrá termalmente el glicol.

Mantenga baja la llama del piloto, especialmente en reboilers pequeños, para prevenir la descomposición del glicol y la quemada del tubo. Esto es especialmente importante en las unidades más pequeños donde la llama del piloto puede proveer una porción substancial del requerimiento total del calor. La llama se debe ajustar correctamente para dar una llama larga, ondulada y levemente amarillo en la punta. Es posible obtener los inyectores de gas que distribuyen la llama más uniformemente a lo largo del tubo, y así disminuir el flujo de calor del área más cercano al inyector sin bajar la energía térmica total transferida. Esto evitará el choque directo y duro de la llama contra el tubo de fuego.

Un dispositivo de cierre de la bomba puede prevenir la circulación del glicol mojado causada por una falla de la llama. Un sistema de ignición continuo de chispa, o un encendedor de chispa para reencender al piloto si se apaga, es también útil. Limpie los orificios en los mezcladores aire-gas y los pilotos según sea necesario para prevenir fallas en el quemador.

No se deben exceder las temperaturas siguientes en el reboiler para evitar la degradación

del glicol.

TEMPERATURA TERMAL TEÓRICO DE TIPO DE GLICOL DESCOMPOSICIÓN Ethylene 329ºF Diethylene 328ºF Triethylene 404ºF

La decoloración excesiva y la degradación muy lenta resultarán cuando el volumen de la temperatura del reboiler es mantenido alrededor de 10ºF sobre las temperaturas indicadas arriba.

Si el coque, los productos con alquitrán y/o la sal se depositan en el tubo de la llama, el porcentaje de traspaso de calor se reduce producir una falla en el tubo. El recalentamiento localizado, especialmente donde se acumula sal, descompondrá el glicol. Un análisis del glicol determinará las cantidades y los tipos de estos contaminantes. Los depósitos de sal también pueden ser detectados apagando el quemador en el reboiler en la noche y

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mirando por la cámara de fuego. Una luz calentado al rojo, brillante será visible en los puntos del tubo donde los depósitos de sale se han concentrado. Estos depósitos pueden causar una quemada rápida del tubo de llama, especialmente si el separador de la entrada de la planta es inadecuado y los desechos de agua salada entran en el absorbedor.

El coque y los productos con alquitrán presentes en el glicol que circula se pueden quitar con una buena filtración. Se necesita un equipo más complejo para quitar la sal. Los contaminantes, que ya se depositaron en el tubo de llama y otros equipos, se pueden quitar con un trabajo cuidadoso de limpieza. La Cía. HCI Costal Chemical ofrece este servicio. Esto ayudará a prolongar la vida del equipo.

El proceso de calentamiento es termostaticamente controlado y completamente automático. Sin embargo, la temperatura del reboiler se debe verificar de vez en cuando con un termómetro de prueba para cerciorarse de que se estén registrando las lecturas verdaderas. Si la temperatura fluctúa demasiado al funcionar debajo de la capacidad diseñada, reduce la presión de gas combustible. Una temperatura uniforme hace funcionar mejor al reboiler.

Si la temperatura del reboiler no se puede levantar según lo deseado, puede ser necesario aumentar la presión de gas combustible hasta cerca de 30 psig. Si los hidrocarburos y/o el agua están entrando al reboiler desde el absorbedor, puede ser imposible levantar la temperatura hasta que se corrige este problema. Los orificios estándares equipados para las hornillas del reboiler se clasifican para 1000-1 100 BTU/SCF de gas. Si el grado del gas combustible es menos que esto, puede ser necesario instalar un orificio más grande o taladrar el orificio existente al tamaño más grande que le sigue.

Algunos incendios han sido causados por los escapes en las líneas de gas cerca de la cámara de fuego. La mejor precaución es colocar las válvulas y los reguladores en la línea de gas a la distancia máxima de la cámara de fuego. Otra medida eficaz colocar un arrestallamas alrededor de la cámara de fuego. Si el arrestallamas esta diseñado correctamente, hasta las fugas graves de gas cercanos a la cámara de fuego no se encenderán.

Durante el arranque de la planta, cerciórese de que la temperatura del reboiler esté en el nivel de funcionamiento deseado antes de que el gas fluya a través del absorbedor.

El reboiler debe estar en posición horizontal cuando se arma. Una posición no-horizontal puede causar que se queme el tubo de llama. El reboiler se debe también situar cerca al absorbedor para evitar que se enfrié demasiado el glicol magro durante tiempo frío. Esto evitará la condensación del hidrocarburo y altas pérdidas de glicol en el absorbedor.

GAS SEPARADOR. Esto es un artículo opcional utilizado para alcanzar concentraciones muy altas de glicol que no se pueden obtener con la regeneración normal. Esto proporcionará la depresión máxima del punto de rocío y mayor deshidratación. El gas separador se utiliza para quitar el agua residual después de que el glicol haya sido reconcentrado en el equipo de regeneración. Se utiliza para proporcionar el contacto íntimo entre el gas caliente y el glicol magro después de que se haya quitado la mayor

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parte del agua por destilación. Se han reportado concentraciones magras de glicol en el rango de 99,5 a 99,9 por ciento y depresiones del punto de rocío de 140ºF o más.

Hay varios métodos de introducir el gas separador en el sistema. Un método es utilizar una bandeja vertical o una sección empacada en la bajante entre el reboiler y el tanque de almacenaje donde el gas seco separa el agua adicional del glicol regenerado. El glicol del reboiler fluye a través de esta sección, entra en contacto con el gas separador para quitar el exceso de agua y entra al tanque de almacenaje.

Otro método es utilizar rociadores de gas separador de glicol en el reboiler debajo del tubo de llama. Mientras el glicol atraviesa el reboiler, el gas se inyecta en este recipiente y es calentado por el glicol. El gas separador entrará en contacto con el glicol en el reboiler y quitará algo del agua adicional. El gas entonces pasa encima del separador al pozo de desechos.. El glicol magro fluye del reboiler al tanque de almacenaje.

El gas separador para inyección se toma normalmente de la línea de gas combustible del reboiler (si es gas deshidratado) a la presión del pote de goteo de combustible. No utilice el aire ni oxígeno. El gas separador es controlado generalmente por una válvula manual con un medidor de presión para indicar el caudal a través de un orificio.

La capacidad del gas separador variará según la concentración magra deseada y el método de contacto glicol-gas. El requerimiento de capacidad del gas separador será mas o menos de 2 a 10pies cúbicos estándares por galón de glicol circulado. La capacidad del gas separador no debe subir tanto como para inundar el separador y soplar al glicol hacia el pozo de desechos. Cuando se utiliza gas separador, es necesario prever más reflujo en el separador para prevenir pérdidas excesivas de glicol. Esto se consigue generalmente usando un condensador de bobina de glicol frío en el separador.

BOMBA DE CIRCULACIÓN. Esta parte del equipo se utiliza para mover glicol a través del sistema. Puede ser accionado por electricidad, gas, vapor o gas y glicol, dependiendo de las condiciones de funcionamiento y de la localización de planta. Se utiliza comúnmente la bomba de gas-glicol, una pieza del equipo muy versátil. Se puede hacer mantenimiento de sus controles, son confiables y, si están ajustados correctamente, deberían proporcionar un tiempo largo de operación sin problemas.

La bomba accionada gas-glicol utiliza el glicol rico bajo presión en el absorbedor para proporcionar parte de la energía requerida para funcionar. Puesto que la bomba no puede recibir más glicol de lo que bombeó, es necesario proporcionar un suplemento de volumen de gas a la fuerza impulsora. El gas, bajo presión del absorbedor, se junta con el glicol rico para proveer este volumen adicional. En 1.000 PSI de presión de funcionamiento en el absorbedor, el volumen de gas requerido es aproximadamente 5,5 SCF por galón de glicol magro circulado.

Aquí están algunas sugerencias para un mejor mantenimiento.

El arranque cuidadoso de una bomba nueva puede ahorrar mucha preocupación y tiempo perdido. El casquillo de prensaestopas de la bomba que más se utiliza es lubricado solamente por el glicol. El empaque es seco cuando la bomba es nueva. Mientras

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absorbe el glicol, el empaque tiende a ampliarse. Si se ha atornillado demasiado firmemente, o el empaque rayará el émbolo o se quemará.

La bomba maneja un líquido que con frecuencia es sucio y corrosivo. Esto puede conducir a la corrosión del cilindro, erosión del sello, daños al propulsor, desgaste de la taza de la bomba o de los anillos y que se peguen o se tapen las válvulas. Estas piezas se deben revisar y mantener en condiciones apropiadas para mantener la eficiencia máxima de la bomba.

La capacidad de la bomba debe ser proporcional con el volumen del gas que sé esta procesando. La velocidad se debe disminuir para las capacidades bajas de gas y aumentar para las altas. Estos ajustes de proporciones permiten mayor tiempo de contacto gas-glicol en el absorbedor.

Cuando las válvulas de revisión de la bomba se gastan o se tapan, la bomba funcionará normalmente pero ningún líquido entrará al absorbedor. En este caso, incluso un medidor de presión indicará un ciclo de bombeo. La única evidencia de este tipo de falla es poco o nada de depresión del punto de rocío. Una manera segura de comprobar el volumen que fluye es cerrar la válvula del absorbedor y calcular el flujo midiendo el alza en el cristal del medidor (si hay uno disponible) contra la cantidad que se bombea normalmente.

Una de las fuentes más comunes de pérdida de glicol ocurre en el casquillo de prensaestopas de la bomba. Si la bomba se filtra sobre uno o dos cuartos de galón de glicol por día, probablemente se necesita reemplazar el empaque. Generalmente un ajuste no recuperará el sello. El empaque se debe instalar ajustando con la mano firmemente y después retroceder una vuelta completa. Si el empaque esta demasiado apretado, los pistones pueden rayarse y requerir su cambio.

Generalmente, un rango de circulación del glicol de 2-3 galones por libra de agua a ser quitada es suficiente para proporcionar la deshidratación adecuada. Un rango excesivo puede sobrecargar el reboiler y reducir la eficiencia de la deshidratación. El rango debe ser comprobado regularmente tiñendo la bomba para cerciorarse de que está funcionando a la velocidad apropiada.

El mantenimiento apropiado de la bomba reducirá los gastos de operación. Cuando la bomba no está funcionando la planta entera debe apagarse porque el gas no se puede secar con efectividad sin un buen flujo continuo del glicol en el absorbedor. Por lo tanto, los repuestos pequeños deben ser fácilmente disponibles para evitar paros muy largas.

Si la circulación de glicol es insuficiente, revise el tamiz de succión de la bomba para ver si hay tapones y/o abra la válvula de purga para eliminar vacío de aire. Los tamices de glicol se deben limpiar regularmente para evitar desgaste de la bomba y otros problemas

Las bombas deben ser lubricadas según sea requerido

El acceso fácil a la bomba puede ahorrar tiempo y problemas al hacer reparaciones y reemplazos.

La temperatura máxima de funcionamiento de la bomba es limitada por el movimiento de los sellos del anillo " O " y los deslizadores de nylon D. Se recomienda una temperatura

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de funcionamiento máxima de 200ºF.. La vida del empaque será ampliada considerablemente si la temperatura se mantiene a un máximo de 150ºF. Por lo tanto, el intercambio suficiente de calor es necesario para mantener al glicol seco, magro debajo de estas temperaturas cuando pase a través de la bomba.

La bomba es generalmente la pieza que más se sobreusa y sobre trabaja del equipo en el sistema del proceso del glicol. A menudo, la planta del glicol contiene una segunda bomba en espera para evitar paros cuando una bomba falla. El operador utiliza con frecuencia la segunda bomba para enviar más glicol al absorbedor para evitar problemas de gas de venta mojado. Este procedimiento por lo general solo aumenta el problema de funcionamiento. Primero se deben revisar todas las otras variables de proceso antes de utilizar una segunda bomba.

Generalmente, un medidor de presión viene en el lado de descarga de la bomba. Una válvula también esta entre el medidor de presión y la línea así que el medidor de presión puede ser aislada. El medidor de presión se puede utilizar para ver si la bomba está funcionando mirando los saltos del medidor con los movimientos del pistón de la bomba.

Una medidor de presión contiene generalmente un elemento de tubo de bordón. El flexionar o el movimiento de este tubo indica la presión. El tubo de bordón se fatigará o fallará si está sujetado a fluctuaciones continuas de presión en la descarga de la bomba. El medidor no debe ser presionado excepto al probar la unidad o para determinar la pérdida del glicol por la falta del medidor.

TANQUE DE DESTELLO O SEPARADOR DE GLYCOL-GAS. Ésta es una pieza opcional de equipo utilizado para recuperar el gas de escape de la bomba de impulsión a glicol y de los hidrocarburos gaseosos del glicol rico. El gas recuperado se puede utilizar como combustible en el reboiler y/o como gas de separación. Cualquier excedente de gas se descarga generalmente a través de una válvula de retropresión. El tanque de destello mantendrá a los hidrocarburos volátiles fuera del reboiler. Este separador de presión baja puede situarse entre la bomba y la bobina de precalentamiento en el tanque de almacenaje. Puede también ser colocado entre la bobina de precalentamiento y el separador. El separador funciona mejor generalmente en un rango de temperaturas de 1 10ºF a 130ºF. Un separador bifásico, con por lo menos un tiempo de retención de cinco minutos, se puede utilizar para quitar el gas.

Si los hidrocarburos líquidos están presentes en el glicol rico, un separador trifásico se debe utilizar para quitar estos líquidos antes de que entren al separador y al reboiler. Se debe proporcionar un tiempo de retención de liquido de 20 a 45 minutos en este recipiente, dependiendo del tipo de hidrocarburos y de la cantidad de espuma. Este recipiente se debe situar delante o detrás de la bobina de precalentamiento en el tanque de almacenaje, dependiendo del tipo de hidrocarburos presentes.

MANTO DE GAS. Esto se proporciona para evitar que el aire entre en contacto con glicol en los tanques del reboiler y de almacenaje. Se logra sangrando una cantidad pequeña del gas de presión baja al tanque de almacenaje. El gas se entuba desde el tanque de almacenaje al fondo del separador y pasa por encima con el vapor de agua. La eliminación del aire evita la descomposición del glicol por oxidación lenta. También iguala la presión entre el reboiler y el tanque de almacenaje para evitar el rompimiento del

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sello líquido entre estos recipientes en caso de que la retropresión excesiva ocurra en el reboiler.

RECUPERADOR. Este recipiente purifica el glicol para uso posterior por destilación al vacío. Sale el glicol limpio y todo el sedimento sucio se deja en el recipiente que después se va a la alcantarilla. Esta pieza opcional de equipo se utiliza normalmente solo en los sistemas muy grandes de glicol. Para la mayoría de los sistemas de glicol, la Cía. HCI Costal Chemical puede drenar el glicol, limpiar químicamente el sistema y para proporcionar glicol nuevo.

CUIDADOS DEL GLICOL

Problemas de operación y de corrosión ocurren generalmente cuando se ensucia el glicol que circula. Por lo tanto, para obtener una larga vida, libre de problemas del glicol, es necesario reconocer estos problemas y saber como prevenirlos. Algunos de los problemas principales son:

1. Oxidación 5. Hidrocarburos2. Descomposición Termal 6. Sedimento3. Control del pH 7. Espumacion4. Contaminación de Sal

OXIDACIÓN. El oxígeno se incorpora al sistema con el gas entrante, a través de tanques de almacenaje y sumideros sin manto o a través de los casquillos de prensaestopas de la bomba. El glicol se oxidará fácilmente en presencia del oxígeno y formará ácidos corrosivos.

Para prevenir la oxidación, los recipientes de proceso abierto deben tener un manto de gas para mantener el aire fuera del sistema. Los inhibidores de la oxidación se pueden también utilizar para prevenir la corrosión. Los gases que contienen oxígeno se pueden tratar para reducir al mínimo la corrosión. Un método es inyectar una mezcla que contiene dos cuartos de galón de una mezcla de 50-50 de MEA y 33-1/3 por ciento de hidracina en el glicol, entre el absorbedor y el equipo de regeneración. Para dar una inyección continua y uniforme es mejor usar una bomba de medición.

DESCOMPOSICIÓN TERMAL. El calor excesivo, resultado de una de las condiciones siguientes, descompondrá el glicol y formará productos corrosivos.

1. Una alta temperatura del reboiler por encima del nivel de descomposición del

glicol.

2. Un alto rango del flujo de calor, usada a veces por un ingeniero de diseño para mantener bajo el costo de calefacción.

3. Recalentamiento localizado, causado por los depósitos de sal o los productos con alquitrán en los tubos de llama del reboiler o por la dirección no adecuada de la llama en los tubos de llama. (Vea otros comentarios en la sección del reboiler.)

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CONTROL pH. Generalmente, pH es una medida de la acidez o de la alcalinidad de un líquido, usando una escala de 0-14. Los valores de pH de 0 a 7 indican que el líquido es ácido o corrosivo. Los valores de pH de 7 a 14 indican que el líquido es alcalino. Los valores de pH se pueden determinar con papel de tornasol o equipo de prueba de pH. La muestra de glicol se debe diluir 50-50 con agua destilada antes de hacer las pruebas de pH recabar una lectura real. Se debe calibrar el medidor de pH de vez en cuando para mantenerla exacta. El pH del agua destilada se debe comprobar también para verificar que tenga un pH neutro de 7. El agua destilada contaminada alterará los valores pH.

El glicol nuevo tiene aproximadamente un pH neutro de 7. Sin embargo, según se va utilizando el glicol, el pH se bajará siempre y se volverá ácido y corrosivo a menos que se utilicen los neutralizadores o absorbedores pH. El grado de corrosión del equipo aumenta rápidamente con una disminución del pH del glicol. Los ácidos, resultado de la oxidación del glicol, productos de descomposición termales o gases ácidos recogidos de la corriente del gas, son los contaminantes corrosivos más molestos. Un pH bajo acelera la descomposición del glicol. Idóneamente, el pH del glicol se debe mantener a un nivel de 7,0 a 7,5. Un pH sobre 8,0 a 8,5 tiende a hacer que el glicol haga espuma y se emulsione.

El pH se debe comprobar con frecuencia para reducir al mínimo la corrosión. El bórax, los ethanolamines (generalmente tiethanolamine) u otros neutralizadores alcalinos se pueden utilizar para controlar el pH. Estos neutralizadores se deben agregar con sumo cuidado. Deben ser agregados lento y continuamente para mejores resultados. Una sobredosis de neutralizador podría precipitar a cualquier sedimento negro suspendido en el glicol. El sedimento podía asentarse y tapar el flujo del glicol en cualquier parte del sistema de circulación. Los cambios frecuentes del elemento filtrante deben ser realizados mientras que se están agregando los neutralizadores pH.

La cantidad de neutralizador que se agrega y la frecuencia con que se agregará variará de planta en planta. Normalmente, una cuarta libra (V4) de tiethanolamine (TÉ) por 100 galones de glicol es suficiente para levantar el nivel pH a un rango seguro. Cuando el pH del glicol esta extremadamente bajo, la cantidad requerida de neutralizador se puede determinar por la titulación. En este caso, utilice la dosis recomendada para tratar glicol magro en vez de glicol rico para mejores resultados. Toma un cierto tiempo para que el neutralizador consiga mezclarse totalmente con todo el glicol en el sistema. Por lo tanto, el neutralizador se debe agregar lentamente para evitar una sobredosis. Toma tiempo para que el glicol consiga un pH bajo. Por lo tanto, toma varios días para que el nivel de pH suba nuevamente a un nivel seguro. El nivel pH se debe verificar varias veces cada vez que se agrega el neutralizador.

CONTAMINACIÓN DE SAL. Los depósitos de sal aceleran la corrosión del equipo, reducen el traspaso térmico en los tubos del reboiler y alteran lecturas de gravedad específica cuando un hidrómetro se utiliza para determinar concentraciones de glicol en agua. Este contaminante molesto no se puede eliminar con la regeneración normal. Por lo tanto, se debe evitar la sal excedente, en desechos o rocío fino, con el uso de un depurador eficiente corriente arriba de la planta de glicol.

HIDROCARBUROS. Hidrocarburos líquidos, un resultado remanente con el gas entrante o la condensación en el absorbedor, aumentan el glicol espumante, la

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degradación y pérdidas. Deben ser quitados con un separador de glicol-gas y/o camas de carbón activado.

SEDIMENTO. Una acumulación de partículas sólidas y de hidrocarburos con alquitrán se forma muy a menudo en el glicol. Este sedimento se suspende en el glicol que circula y, durante un tiempo, la acumulación llega a ser bastante grande para asentarse. Esta acción da lugar a la formación de una goma negra, pegajosa y abrasiva que pueda causar la erosión de las bombas, de las válvulas y otro equipo. Ocurre cuando el pH del glicol es bajo y llega a ser generalmente muy dura y frágil cuando está depositada sobre las bandejas del absorbedor, el empaque tapón y otros lugares en el sistema de circulación. La buena solución filtrante prevendrá una acumulación del sedimento.

ESPUMACIÓN. La espumación puede aumentar pérdidas de glicol y reducir la capacidad de la planta. El glicol arrastrado irá por encima de la tapa del absorbedor con el gas de venta cuando la espuma estable se acumula en las bandejas. La espumación también causa contacto deficiente entre el gas y el glicol; por lo tanto, se disminuye la eficacia del secado.

Algunos promotores de la espuma son:

1. Hidrocarburos líquidos.2. Inhibidores de corrosión de campo.3. Sal4. Sólidos de suspensión divididos finamente.

La turbulencia excesiva y velocidades de contacto altas líquido a vapor que el glicol haga espuma. Esta condición puede ser causado por problemas mecánicos o químicos.

La mejor cura para los problemas de espumacion es el cuidado apropiado del glicol. Las medidas más importantes del programa son la eficiente depuración de gas previo al sistema de glicol y la buena filtración de la solución circulante. El uso de quitaespumas no soluciona el problema básico. Es solamente un control temporal hasta que se pueda determinar cuales son los promotores de espuma y retirarlos.

El éxito de un quitaespuma depende generalmente de cuando y cómo se agrega. Algunos quitaespumas, cuando se agregan después de que se genere la espuma, actúan como buenos inhibidores, pero, cuando se agrega antes de la generación de espuma, actúan como buenos estabilizadores de la espuma, que hace peor el problema. La mayoría de los quitaespumas se inactivan dentro de algunas horas por altas temperaturas y condiciones de presión y su eficacia se puede disipar por el calor de la solución de glicol. Por lo tanto, los quitaespuma se deben agregar por lo general continuamente, una gota a la vez, para mejores resultados. El uso de una bomba de alimentación química puede hacer una mejor dispersión en el glicol.

Los quitaespumas solubles en agua son a veces más eficaces diluyéndolos antes de añadir al sistema. Los quitaespumas con solubilidad limitada se deben agregar por medio de la

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succión de la bomba para asegurar la dispersión en el glicol. Si la espumación no es un problema muy serio, el quitaespumas se puede agregar en pepitas de 3 a 4 onzas cuando se necesite.

Aumentar demasiado quitaespumas es a veces peor que no poner ninguno. Las cantidades excesivas aumentan agudamente el problema de espumación.

El procedimiento siguiente se puede utilizar para determinar cual es el mejor quitaespumas y la dosificación apropiada para controlar el problema.

No agregue el quitaespumas al sistema de la planta sin hacer la prueba con ellos en botellas de muestra pequeñas y limpias. No mezcle el quitaespumas cuando se esta haciendo la prueba de espuma. Si un quitaespumas no hace el trabajo requerido, comience con otra muestra del glicol a hacer la prueba de espumación en botella. Las muestras para la prueba de espumación se deben tomar del sistema de la planta en el punto donde ocurre mas espumación.

Vierta una cantidad (se puede usar un cilindro con graduaciones) de muestra de glicol en una botella limpia. Agregue cerca de 5 ppm del quitaespumas, ponga tapa a la botella y después sacuda la muestra varias veces. (sacuda las botellas de la muestra de la misma manera cada vez que haga la prueba para mejores resultados.) Haga un estudio e inspección visual del:

1 . Tipo, tamaño y consistencia de la burbuja de espuma.2. Mida el tiempo requerido para la espuma alcance una altura máxima y registre la

altura de la espuma3. Tiempo que toma la capa de espuma de volver al nivel líquido.

Continúe agregando el mismo quitaespumas, en incrementos pequeños, para ver si la espuma puede ser controlada. Después de agregar mas o menos 200-300 ppm del quitaespumas, la espuma llega a ser incontrolable. En este caso, el quitaespumas debe

ser desechado.

Cuando se ha seleccionado el quitaespumas más eficaz, mida lentamente la dosificación recomendada dentro el sistema de la planta en el punto donde ocurre la mayor espumación. El uso de una bomba de alimentación continua ayudará a controlar mejor la espuma. Costal tiene laboratorio moderno completamente equipado en las instalaciones de Abbeville para evaluar las muestras de glicol.

COMO MEJORAR LA FILTRACIÓN DE GLICOL

Los filtros proporcionarán una vida larga a las bombas y prevendrán una acumulación de sólidos en el absorbedor y el equipo de la regeneración. Los sólidos que se asientan en las superficies de metal frecuentemente ocasionarán corrosión de células. Los filtros quitarán los sólidos para también eliminar suciedad, espumación y tapones. El filtro debe ser diseñado para quitar todas las partículas sólidas mayores a 5 micrones de tamaño. Deben poder funcionar hasta a diferenciales de 20-25 psi sin la pérdida del sello o canalización del flujo. Una válvula de escape interna con un ajuste de mas o menos 25 psi y de

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medidores de presión diferenciada ayuda mucho. Los nuevos elementos deben ser instalados antes de abrir esta válvula de descarga.

Si el filtro esta equipado de las válvulas del bloqueo y de desviación, asegúrese de que la válvula de desvío está abierto primero antes de cerrar las válvulas de bloqueo para evitar la presión excesiva sobre la unidad. Si no esta equipado con válvulas del bloqueo y de desviación, cierre la válvula de bloqueo en la línea de descarga de absorbedor de glicol antes de intentar cambiar los elementos.

Los filtros se colocan generalmente en la línea de glicol rico para mejores resultados pero el glicol magro se puede también filtrar para ayudar a mantener el glicol limpio. Los cambios frecuentes del filtro pueden ser necesarios durante el arranque de la planta o cuando los neutralizadores se agregan para controlar el pH del glicol. Los nuevos elementos se deben poner en un lugar seco, limpio para mantenerlos libres de la suciedad y de la grasa.

Consulte por favor el fabricante del filtro para las instrucciones de instalación y funcionamiento. Es importante saber cuando y cómo cambiar los elementos y no dejar que entre aire al sistema de glicol. Las válvulas y los medidores se deben examinar de vez en cuando para ver si no hay corrosión y acumulación de escama.

Para determinar el uso apropiado de los elementos filtrantes, córtelos hasta su base para examinarlos. Si están totalmente sucios, el filtro se está utilizando correctamente. Si el elemento está limpio en el interior, puede ser necesario un elemento con un tamaño de micrón diferente. Es también bueno raspar el lodo de un elemento sucio de vez en cuando y hacerlo analizar. Esto ayudará a establecer los tipos de contaminantes presentes. Un archivo con el número de reposiciones de elementos establecerá la cantidad de contaminantes presentes.

EL USO DEL CARBÓN PARA PURIFICACIÓN

El carbón activado puede eliminar con efectividad la mayoría de los problemas de espumación quitando los hidrocarburos, tratando con productos químicos en el pozo, los aceites del compresor y otras impurezas del glicol. Hay dos maneras de alcanzar la purificación del glicol. Un método es utilizar dos torres de carbón instaladas en serie entubados para que puedan ser retirados de la corriente o intercambiados sin dificultad. Cerca de dos por ciento del flujo total del glicol debe pasar a través de las torres de carbón en plantas grandes y las plantas pequeñas pueden utilizar la purificación de toda la corriente. Cada cama de carbón debe ser clasificada para manejar dos galones de glicol por pie cuadrado del área de sección transversal por minuto. Las torres deben tener un rango de LJD de mas o menos 3:1 a 5:1 y hasta 10:1 en algunos casos.

Las torres deben ser diseñadas para permitir el relavado con agua para quitar el polvo después de que se cargue el carbón. Para alcanzar esto, una pantalla de retención, con un tamaño de malla más pequeño que el carbón, se debe instalar sobre la cama del carbón entre el distribuidor de líquido de la entrada y la boquilla del drenaje de salida del agua para retener el carbón en el recipiente. El distribuidor de líquido es necesario para evitar la canalización del glicol a través del carbón.

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El tamaño y soporte de la malla para el fondo de las torres se deben seleccionar cuidadosamente para evitar que el carbón tapone y para mantenerlo en la torre. El inyector del agua de la entrada para el relavado se debe colocar debajo de la malla en el fondo de la torre.

Por el aspecto del glicol se puede determinar cuando el carbón necesita ser regenerado o reemplazado. La baja de presión sobre la cama de carbón también puede ser utilizada. La baja de presión sobre la cama de carbón es normalmente solamente de una o dos libras. Cuando la baja de presión alcanza 10 a 15 libras, el carbón esta tapado totalmente con impurezas.

La limpieza con vapor se puede utilizar algunas veces para regenerar el carbón quitando las impurezas. Sin embargo, éste método puede ser peligroso y ofrece un éxito limitado. La Cía. HCI Coastal Chemical pueden proveer el carbón cuando se necesite. Entre en contacto con la Cía. HCI Coastal Chemical para detalles completos de diseño y funcionamiento.

Otro método de purificación es utilizar el carbón activado en elementos tales como el Peco-Char. Todos los tipos de carbones para filtro de glicol están disponibles en la Cía. Coastal Chemical..

Cualquiera de los sistemas de purificación del carbón se debe poner corriente abajo del filtro de sólidos. Esto aumentará la eficacia de la adsorción y vida del carbón.

COMO REDUCIR LAS PERDIDAS DE GLICOL

La pérdida de glicol puede ser un problema de funcionamiento muy serio y costoso. Las pérdidas pueden ser por vaporización, arrastre y fugas mecánicas. La pérdida total del glicol de una unidad de deshidratación apropiadamente diseñada y mantenida no debe exceder de 0.1 galón por MMSCF o cerca de una libra por MMSCF de gas tratado. No es infrecuente, sin embargo, ver pérdidas del glicol hacer un promedio de uno a cuatro galones por MMSCF o aún más altos. Sin controles apropiados, el glicol excesivo que significa cientos de dólares diarios, se pueden utilizar, Algunas plantas de tamaño mediano pueden perder sobre $100.000 por año en pérdidas de glicol, tiempo de paro de la planta y desgaste excesivos del equipo.

Indicamos algunas maneras de reducir las perdidas de glicol.

1. Cierta cantidad de glicol será vaporizada siempre en la corriente de gas de venta. El enfriado adecuado del glicol magro antes de que entre al absorbedor redujere al mínimo estas pérdidas. Los buenos diseños, operaciones y mantenimiento óptimos son esenciales. A menudo, un Cyclotube PECO, colocado en la línea de gas de venta, puede pagarse por sí mismo rápidamente y ahorrar dinero, recuperando el exceso de glicol. El Cyclotube PECO también ayudará a prevenir problemas corriente abajo de la planta de glicol.

2. Casi todo el arrastre del glicol es quitado por un extractor de rocío en la tapa del absorbedor. Las velocidades excesivas del gas y la espumacion del glicol en el absorbedor aumentarán agudamente las pérdidas.

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3. Las pérdidas por vaporización en el separador se pueden reducir al mínimo con la buena condensación del glicol. El atrapamiento del glicol, o la conducción mecánica, se puede reducir con el mantenimiento apropiado del separador y del reboiler.

4. Las fugas mecánicos pueden ser reducidas manteniendo la bomba, las válvulas y otros accesorios en buenas condiciones.

CÓMO LIMPIAR UN SISTEMA DE GLICOL

La limpieza química se necesita con frecuencia para limpiar a fondo el sistema de glicol. Si está hecho correctamente, puede ser muy beneficioso para la buena operación de la planta. Si está mal hecho, puede ser muy costoso. Un trabajo de limpieza puede crear problemas duraderos.

Aquí están algunas técnicas la limpieza que pueden ser DAÑINAS!

1. El uso de la agua fría o caliente, con o sin los jabones altos en detergentes, será poco útil en la limpieza del sistema. Los jabones altos en detergentes pueden crear un problema serio dejando cantidades de rastro de jabón después del trabajo de la limpieza. Incluso esta cantidad de jabón dejada en el sistema puede hacer que el glicol haga espuma durante mucho tiempo.

2. La limpieza al vapor no es muy eficaz y puede ser muy perjudicial y peligrosa. Tiende para endurecer los depósitos en el sistema y los hace casi imposibles de quitar.

3. La limpieza ácida es buena para quitar depósitos inorgánicos. Sin embargo, puesto que la mayoría de los depósitos en el sistema de glicol son orgánicos, la limpieza ácida no resulta muy efectiva. Puede crear otros problemas en el sistema de glicol después posteriores al trabajo de limpieza.

El limpiador más efectivo es una solución alcalina muy resistente tal como Chemfoil GUC disponible exclusivamente de la Cía. HCI Coastal Chemical. El procedimiento de limpieza debe dar un plazo adecuada para que circule la solución (en la concentración correcta). La solución se debe calentar a la temperatura correcta y bombear a la velocidad correcta para resultados óptimos. Una técnica de conexión de cascada se puede utilizar para ahorrar en el costo de productos químicos de limpieza. La Cía. HCI Coastal Chemical puede formular el tipo apropiado de producto químico de limpieza y pueden manejar el trabajo completo de limpieza eficientemente y con eficacia cuando se necesite.

ANÁLISIS Y CONTROL DEL GLICOL

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El análisis del glicol es esencial para una buena operación de la planta. La información analítica ayudan a establecer las altas pérdidas del glicol, espumación, corrosión y otros problemas de funcionamiento. Permite al operador evaluar el funcionamiento de la planta y realizar cambios de funcionamiento para conseguir eficacia de secado máximo.

Una muestra del glicol se debe examinar visualmente primero para identificar algunos de los contaminantes. Por ejemplo:

1. Un precipitado negro finamente-dividido puede indicar la presencia de productos de corrosión de hierro.

2. Una solución negra, viscosa puede contener hidrocarburos alquitranados pesados.

3. El olor característico del glicol descompuesto (un olor aromático dulce) indica generalmente la degradación termal.

4. Una muestra bifásica líquida indica generalmente que el glicol está muy contaminado con hidrocarburos.

Las conclusiones visuales se deben entonces apoyar en los análisis químicos. Se deben tomar muestras de glicol magro y rico. Algunos de las pruebas de rutina que deben hacer son: de los tipos y las cantidades de glicol, del porcentaje de agua, de la determinación del hidrocarburo, análisis de sal, contenido de sólidos, el pH, contenido del hierro, prueba de la espuma y procedimiento de la titulación para determinar la cantidad de neutralizador para subir el pH de nuevo a un nivel seguro. Estos análisis proporcionan generalmente la suficiente información para determinar la condición del glicol. En el anexo se encuentra una hoja de solicitud de muestra de glicol. La Cía. HCI Coastal Chemical tiene un laboratorio moderno para hacer análisis rápidos e informativos del glicol.

Los resultados de la prueba del glicol se pueden utilizar para ayudar a prevenir y a solucionar problemas de operación. Aquí están algunos comentarios generales sobre análisis del glicol.

1. PORCENTAJE DE PESO DEL GLICOL. Esto establece la cantidad de glicol en la solución. Los porcentajes de glicol magro deben ser cerca de 98 a 99,5+. El contenido de glicol rico variará de 93 a 97 por ciento. Si la separación entre el contenido de glicol magro y el rico es demasiada estrecha (cerca de 0,5 a 1,5 por ciento), significa generalmente que el rango de circulación del glicol es demasiado rápido y que se debe retrasar para evitar problemas. Si la separación es demasiada ancha (sobre 4 a 5 por ciento) significa generalmente que el rango de circulación del glicol es demasiada lenta y que se debe aumentar para evitar problemas.

2. TIPOS Y CANTIDADES DE GLICOL. Si se utiliza el glicol de triethylene, la cantidad de otros glicoles, tales como monoethylene y dietileno, debe ser bastante pequeña. En este caso, si los otros porcentajes de glicol (además del triethylene) comienzan a aumentar, significa generalmente que el glicol en el sistema se esta degradando y descomponiendo. Esto podría causar problemas.

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3. CANTIDAD DE AGUA. Esto determina la cantidad de agua en las muestras. El contenido de agua en la muestra de glicol debe preferiblemente ser menos de uno por ciento. Si este contenido en agua es mucho más alto de uno por ciento, significa que la temperatura del reboiler es demasiado baja o hay otro problema. El contenido de agua en la muestra de glicol rico no debe exceder normalmente más de cinco o seis por ciento.

4. CANTIDAD DE HIDROCARBURO. Esto demuestra cuánto aceite, parafina o condensado está en el glicol. El contenido del hidrocarburo en el glicol rico será a veces más alto puesto que algunos de los hidrocarburos no se han expuesto a las altas temperaturas del reboiler y no han sido quitados por ebullición. Si el contenido de hidrocarburo continúa aumentando, se deben tomar las medidas correctivas, según lo discutido previamente, para quitar los hidrocarburos.

5. CONTENIDO EN SAL. Esto demuestra cuánta sal o cloruro está presente en el glicol. La solubilidad de la sal en soluciones de glicol disminuye con un aumento de temperatura y, por lo tanto, se acumulará en el tubo de llama del reboiler y disminuirá la eficiencia del traspaso térmico. Cuando el contenido en sal en el glicol alcanza 200 a 300 porciones por millón (ppm), comenzará a depositarse en el tubo de llama. Se acerca a los límites de la solubilidad de la sal en glicol del triediylene cuando el contenido en sal alcanza 600 a 700 ppm. Sobre este nivel, el rango de descomposición de la sal se acelera rápidamente. Entonces, se debe examinar el tubo de llama antes de que falle.

En una planta típica de glicol, la sal no se puede quitar del glicol una vez que entre al sistema. Por lo tanto, cuando el contenido en sal excede un porcentaje del peso, el glicol se debe escurrir del sistema y regenerarse con el equipo apropiado para quitar la sal y otras impurezas. El sistema de glicol debe ser limpiado a fondo antes de agregar el glicol nuevo. La Cía. HCI Coastal Chemical puede reclamar el glicol y limpiar el sistema del glicol. Se deben tomar los pasos correctivos, descritos anteriormente, para prevenir la conducción de la sal al sistema del glicol.

6. CONTENIDO DE SÓLIDOS. Determina el contenido de sólidos suspendidos en el glicol. Cuando el contenido de sólidos alcanza 400 a 500 ppm, la técnica de filtración debe ser revisada. Los elementos de filtración posiblemente se deben cambiar más a menudo y/o usar un elemento nuevo, de otro tipo para quitar los sólidos.

7. pH. Esto mide la corrosión del glicol. La discusión anterior sobre pH debe ser estudiada cuidadosamente.

8. CANTIDAD DE NEUTRALIZADOR QUE SE NECESITA PARA EL AJUSTE DEL pH. Esto determina la cantidad de neutralizador necesitado para controlar con seguridad el pH. La discusión anterior sobre pH debe ser estudiada cuidadosamente.

9. CONTENIDO DE HIERRO. Esto da una indicación de la cantidad de corrosión presente en el sistema del glicol. Cinco ppm es generalmente la cifra más alta para un sistema de glicol sin corrosión. Un contenido de hierro de 10-15

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ppm indicaría la presencia de algunos productos corrosivos en el glicol. Los productos de corrosión, como el sulfuro de hierro, podrían estar entrando con el gas de entrada o se podrían formar en la planta misma. El contenido de hierro no debe exceder los100 ppm..

10. ESPUMACION. Ésta es una medida de la cantidad de espuma de glicol existente en el sistema. Cuando están presentes espumas estables altas, generalmente ocurren altas perdidas de glicol y gas mojado de venta.

COMO DETECTAR FALLAS PARA RESOLVER PROBLEMAS

La capacidad de identificar y de eliminar rápidamente problemas costosos de operación puede ahorrar con frecuencia millares de dólares. Aquí les damos algunos consejos provechosos para la localización de averías.

La indicación más obvia de un malfuncionamiento de la deshidratación del glicol es un alto contenido de agua o punto de rocío de la corriente saliente del gas de venta. En la mayoría de los casos, esto es causado por un rango inadecuado de circulación del glicol o por una reconstrucción insuficiente de glicol. Estos dos factores pueden ser causados por una variedad de problemas que se enumeran abajo.

1. PUNTOS DE ROCÍO ELEVADOS

A. Causa – rango de circulación de glicol inadecuado..1. Bomba impulsada a glicol. Cierre la válvula de descarga seca y vea si la

bomba continúa funcionando; si es así, la bomba necesita ser reparada2. Bomba impulsado a gas o eléctrica. Verifique si la circulación es adecuada

apagando la descarga de glicol del absorbedor y midiendo el tiempo de llenado en el cristal del medidor.

3. Bomba que se impulsa ligeramente pero no bombea. Compruebe las válvulas para ver si están bien asentadas.

4. Compruebe el tamiz de succión de la bomba para saber si esta tapada.5. Abra la válvula de sangrado para eliminar el “cierre neumático”.6. Asegúrese que el nivel de surgimiento es suficientemente alto.

B. Causa - reconcentración insuficiente de glicol.1. Verifique la temperatura del reboiler con un termómetro de prueba y

asegúrese que la temperatura está en el rango recomendado de 350ºF a 400ºF para el glicol de triethylene. La temperatura se puede levantar más cerca a 400ºF, si se necesita, para quitar más agua del glicol.

2. Revise el intercambiador de calor glicol a glicol del acumulador para ver si hay fuga de glicol mojado dentro el glicol seco.

3. Compruebe el gas de separación, si se aplica, para estar seguro que hay un flujo de gas positivo. Asegúrese que el vapor no esté retrocediendo al acumulador desde el reboiler.

C. Causa - condiciones de funcionamiento diferentes a lo diseñado. 1. Aumente la presión en el absorbedor, si es necesario. Esto puede requerir

la instalación de una válvula de retropresión.

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2. Reduzca la temperatura del gas, si es posible

3. Aumente el rango de circulación del glicol, si es posible

D. Cause - low gas flow rates. Causa - flujo bajo de gas. 1. Si el absorbedor tiene acceso peatonal, bloquee una parte de las bandejas

de válvula o burbuja.

2. Agregue enfriadores externos al glicol magro y balancee la capacidad de circulación del glicol para la capacidad baja del gas.

3. Cambie a un absorbedor más pequeño diseñado para la capacidad más baja, si se necesita.

2. PERDIDAS ELEVADAS DE GLICOL

A. Causa - espumación1. La espumación es causado generalmente por la contaminación del glicol con

sal, hidrocarburos, polvo, lodo, y los inhibidores de la corrosión. Quite la fuente de la contaminación con la limpieza del gas antes del absorbedor, mejor filtración de los sólidos y purificación del carbón.

B. Causa - velocidad excesiva en el absorbedor1. Disminuya la capacidad del gas.2. Aumente la presión en el absorbedor, si es posible.

C. Causa - bandejas tapadas con sedimento, lodo, y otros contaminantes.1. Si la bajada de presión a través del absorbedor excede los 15psi, las

bandejas pueden estar sucias y/o tapado. Las bandejas y/o los bajantes tapados estorban el flujo corriente del gas y del glicol a través del absorbedor. Si el absorbedor tiene agujeros de acceso para las manos, ayudaría la limpieza manual. La limpieza química por nuestra compañía, se recomienda si no hay agujeros para las manos.

D. Causa - pérdida de glicol fuera de la columna estática.1. Asegúrese que la válvula de separación del gas esté abierta y el

acumulador se ventila a la atmósfera

2. Asegúrese de que el reboiler no está sobrecargado con agua libre que entra con la corriente del gas.

3. Asegúrese de que el exceso de hidrocarburos se mantienen fuera del reboiler

4. Reponga el empaque de la torre en la columna estática si está sucio o pulverizado.

3. Si la temperatura del gas de salida del absorbedor excede la temperatura del gas de entrada en mas de 20ºF a 30ºF, el glicol magro que ingresa a la tapa del absorbedor

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puede estar demasiado caliente. Esto podía indicar un problema del cambiador de calor o un rango de circulación excesivo del glicol.

4. Si una bomba del glicol ha estado funcionando en un sistema limpio, seguramente no necesitará un mantenimiento importante por varios años. Solamente se requeriría reponer anualmente el empaque. Normalmente la bomba no parará a menos que una pieza interna se haya doblado, gastado, o roto, un objeto extranjero ha ensuciado la bomba o el sistema ha perdido su glicol.

Una bomba que ha estado funcionando sin el glicol por tiempo debe ser revisada antes de volverla al servicio normal. La bomba probablemente necesitará por lo menos nuevos anillos " O ". Los cilindros y las varillas de pistón también pudieron haber sido rasgadas en el “ funcionamiento seco”.

Aquí están algunos síntomas típicos causas para una operación de la bomba de Kimray. Éstos son presentados como ayuda para un diagnosis exacta del problema.

Síntomas Causas

a. La bomba no funciona a. Uno o más de las líneas de flujo a la bomba están completamente bloqueadas o la presión del sistema es muy baja para bombas estándar.

b. La bomba encenderá y funcionará hasta que el glicol retorne del absorbedor. La bomba después se para o funciona lentamente y no vuelve a su velocidad normal.

b. Esta restringida a descarga de glicol mojado al reboiler. Un medidor instalado en la línea mostrará inmediatamente la restricción.

c. La bomba funciona hasta que la temperatura del sistema esta normal y luego aumenta la velocidad y se cavita.

c. La línea de succión el muy pequeña y un aumento de temperatura y velocidad y capacidad de bombeo produce la cavitacion.

d. La bomba salta o bombea solo en un lado.

d. Una fuga en una válvula de revisión, un objeto extraño encajado debajo de la válvula de revisión o un pistón con filtración.

e. Se para la bomba y deja escapar gas de la descarga de glicol mojado.

e. Busque pedazos de metal o limaduras debajo de los deslizadores-D de la bomba.

f. La velocidad de la bomba es errática. La bomba cambia de velocidad a cada rato.

f. Atrapadores en la tubería de glicol mojado envían pepitas alternadas de gas y de glicol a la bomba.

g. Pistón piloto roto. g. Insuficiente glicol a los puertos de los deslizadores de Pistón Principal. Para corregir, levante el lado de la bomba donde esta la válvula de control

5. El pH del glicol se debe controlar para evitar la corrosión del equipo. Algunas causas posibles para un pH bajo, ácido son:

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A. Descomposición termal, causada por una temperatura excesiva del reboiler (sobre 404ºF), depósitos en el tubo de llama o un diseño deficiente del reboiler.

B. La oxidación del glicol, causada por oxígeno que entra al glicol con el gas entrante, aspirado hacia adentro a través de una bomba que tiene fuga o a través de tanque de almacenamiento de glicol sin manto..

C. Recolección del gas ácido de la corriente entrante del gas.

6. La acumulación de la sal y otros depósitos en el tubo de llama pueden ser detectadas a veces oliendo los vapores del respiradero estática. Un olor "quemado" que sale de estos vapores indica generalmente este tipo de degradación termal. Otro método de detección es observar el color del glicol. Obscurecerá rápidamente si el glicol se degrada. Estos métodos de detección pueden prevenir una falla del tubo de llama.

7. Los registros de mantenimiento y de producción, junto con los análisis del glicol magro y rico, pueden ser muy útiles para analizar los problemas. Un historial del elemento filtrante, del carbón, del empaque de la torre, y de los cambios del tubo de llama revela mucho. Saber la frecuencia de las reparaciones de la bomba y de los trabajos químicos de limpieza es también beneficiosa. Con este tipo de conocimientos, el analizador de problemas puede eliminar y prevenir problemas costosos.

CÓMO MANTENER REGISTROS

Los registros se pueden utilizar para determinar la eficiencia de la planta y para señalar problemas de funcionamiento. Los registros se pueden utilizar especialmente para determinar costos elevados. Esta información también puede ser una pauta útil cuando ocurren problemas de funcionamiento. Puede ser útil la muestra de formulario de registro para la planta que se encuentra en el anexo.

¿QUIÉN ES RESPONSABLE?

La utilidad y el éxito de una operación de planta barata de glicol dependen principalmente del trabajo en equipo del operador de planta, el ingeniero y el gerente. Cada uno debe tomar parte activa para ver que la planta funciona eficientemente. Los deberes específicos se deben asignar y definir claramente para que cada miembro pueda realizar bien su trabajo.

La operación de planta puede ser una rutina simple y continua, si está planeada y supervisada correctamente. El supervisor de area u operador de planta debe proporcionar entrenamientos durante el trabajo y seminarios educativos para ayudarles a entender los principios del equipo y del proceso. Los materiales de entrenamiento deben ser comprensibles. El entrenador debe tener el conocimiento técnico, la experiencia y la habilidad de comunicarse con los que reciben el entrenamiento. Él debe poder motivarlos no solo para aprender sino para usar sus nuevos conocimientos. El personal que recibe buen entrenamiento colabora más, hace un trabajo mejor y ahorra a la compañía más dinero. Le debe alcanzar el tiempo para hacer un buen trabajo.

Un buen programa de mantenimiento preventivo es una necesidad para mantener la planta funcionando eficientemente. El mantenimiento debe ser continuo para solucionar problemas pequeños antes de que ocurran los mayores. Se deben llevar registros del

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mantenimiento para demostrar que todo el equipo esta en optimas condiciones de funcionamiento.

Los ingenieros y el personal de planta deben guardar las copias de los planos de la planta, los grados y tamaños de los recipientes, los manuales de arranque, los cuadros de la bomba y el resto de la información pertinente disponibles. Cada persona debe tener copias de los análisis del glicol y de los registros de funcionamiento. Cada persona debe estudiar esta información por rutina, entenderla a fondo para utilizarlos efectivamente para mantener la planta bajo control.

Los ingenieros que hacen el diseño deben consultar con el personal de la planta e incorporar sus ideas para el diseño. Ellos ven a diario el funcionamiento de las plantas, saben las particularidades y los problemas y están calificados para dar buenas sugerencias de diseño. Los ingenieros de diseño también deben consultar con los fabricantes del recipiente e incorporar todas las nuevas características de proceso que sean útiles y económicas. Una planta de glicol es no más un sistema estándar de proceso. Ahora puede ser dirigido a hacer un trabajo específico. Los ingenieros de diseño deben poder adaptar la planta para ampliación fácil futuro y a un costo adicional mínimo.

El gerente debe supervisar todos los trabajos y saber dirigir. Él debe cerciorarse de que la planta funciona eficientemente. Él debe también ayudar a mantener los costos de funcionamiento y de mantenimiento bajos.

CÓMO ELEGIR A UN PROVEEDOR DEL GLICOL

Puesto que el precio y la calidad de la mayoría de los glicoles equivalentes son iguales, una razón importante para elegir a un proveedor debe ser su capacidad de proporcionar glicol cuando y donde sea necesitada.

Lo que se debe tomar en cuenta al elegir a un proveedor de glicol: incluir:

A. Capacidad de entrega del producto en una base de 24 horas.B. Conocimiento y capacidad para analizar problemas y de proporcionar

soluciones.C. Conocimiento y capacidad para proporcionar seminarios de entrenamiento y

manual de operaciones.D. Habilidad y equipo para proporcionar análisis rápidos y exactos del glicol.E. Capacidad para proporcionar soporte técnico dentro de 24 horas.F. Inventario adecuado de lugares estratégicosG. Capacidad para recuperar el glicol.H. Una línea completa de productos afines.I. Conocimiento, mano de obra cuidadosa y equipo químico para limpiar las

plantas del glicol.J. Tanques de deslizamiento disponibles en préstamo o una base a subarriendo.K. Tamaño y fuerza para garantizar un suministro continuo durante escasez de

químicos.L. Conocimiento actualizados de tendencias y condiciones cambiantes de mercado

Si su actual surtidor no llena estos requisitos usted no está consiguiendo lo máximo por su dólar de glicol.

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La Cía. HCI Coastal Chemical ofrece un paquete de servicio total y llena estos requisitos. GASTE SABIAMENTE SU DÓLAR DE GLICOL. SABIAMENTE!

CÓMO MEJORAR EL PROCESO DE INYECCIÓN DEL GLICOLLa recuperación de los hidrocarburos del gas por condensación a bajas temperaturas ahora es un proceso común. Si el gas esta disponible a presiones altas, la baja temperatura puede obtenerse expandiendo el gas a través de una válvula de estrangulación, y así asegurar la auto-refrigeración. Cuando la fuente de gas está a presión baja, las bajas temperaturas se pueden obtener por la refrigeración mecánica usando amoníaco o propano. En ambos tipos de instalaciones, es necesario enfriar el gas debajo de su punto de hidrato para asegurar la recuperación eficaz de los hidrocarburos que se tornan líquidos. Una mejor recuperación de condensado y deshidratación se pueden obtener con el uso de un inhibidor de hidratos.

Etileno y el glicol de dietileno son los inhibidores más populares usados para evitar los hidratos. El glicol que se escoge depende de la composición de la corriente del hidrocarburo, de las pérdidas por vaporización y de otros factores de funcionamiento. El glicol de etileno tiene una solubilidad menor en hidrocarburos líquidos y da mayor depresión del hidrato, sobre una base de libra-por-libra. También tiene una viscosidad temperaturas extremadamente bajas pero su presión de vapor es más alta, que podría causar mayores pérdidas de la vaporización.

CÓMO FUNCIONA EL PROCESO

El gas mojado pasa a través de un depurador en la entrada para quitar el agua libre y los hidrocarburos. El glicol magro entonces se inyecta antes de que el gas pase a través del intercambiador de calor y del separador de baja temperatura para quitar el condensado. El condensado, una mezcla de hidrocarburos, glicol y agua, se envía a un separador para separar los hidrocarburos del glicol y del agua. Los hidrocarburos se envían a un tanque de almacenaje u otros recipientes de proceso para su fraccionamiento. El glicol rico en agua después es filtrado y enviado a un reboiler para quitar el agua por destilación. Después de la re-concentración, la solución magra se bombea al punto de inyección del glicol para terminar el circuito. (Véase la Figura 6.)

COMO MEJORAR LA INYECCIÓN

El glicol se inyecta en la corriente del gas justo delante de los recipientes fríos y fluye con el gas para dar suficiente tiempo para un buen contacto del gas-glicol. Aquí están algunos consejos de funcionamiento que le pueden servir:

1. En algunos casos, se obtienen mejores resultados rociando el glicol directamente sobre las hojas de tubo, en vez de delante del cambiador.

2. El glicol se debe rociar en una niebla muy fina para mejores resultados. Los inyectores de aerosol se utilizan normalmente para inyectar el glicol y el diseño de la boquilla es muy importante. La densidad y la viscosidad del glicol inyectado y de la presión de funcionamiento del sistema pueden afectar el funcionamiento del

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inyector. Una boquilla tipo cono da generalmente resultados mejores que el tipo de cono hueco.

3. La turbulencia del gas entrante puede distorsionar el patrón de rocío.. Generalmente, las boquillas son colocadas lo mas lejos posible de la turbulencia anticipada como sea posible.

4. Una presión de boquilla de mas o menos 100 libras para inyectar el glicol proporcionará un rociado muy fino, atomizado para dar el buen contacto gas-glicol.

5. Para conseguir resultados efectivos, se necesita glicol limpio para evitar estorbos en los inyectores y distorsión del patrón de rocío. Los filtros pequeños delante de cada inyector se pueden utilizar para evitar que se tapen. Un soplo de retro expulsión es necesario para dejar que los inyectores trabajen libremente.

6. Un inyector tapado goteará, no rociará, y puede a la larga no funcionar del todo. Las gotitas de glicol gravitarán hacia abajo y se juntarán en la parte inferior de los recipientes fríos. Esto evita un buen contacto gas-glicol y permite que el gas mojado pase a través del grupo superior de los tubos del intercambiador de calor. Entonces se pueden formar los hidratos en estos tubos, restringiendo el índice del flujo del gas y finalmente tapando los tubos totalmente. Esto da lugar a velocidades más altas del gas a través del grupo de tubos inferior. Sin embargo, estos tubos ya se inundan parcialmente con el glicol que no se dispersó bien en la fase de gas. La alta velocidad del flujo de gas entonces batirá el glicol y se hará espuma.

7. El diseño de la boquilla y la capacidad de la bomba debe asemejarse lo más posible a un rango de inyección teórico de glicol para obtener una dispersión completa del glicol dentro la corriente de gas. Los rangos excesivos de inyección del glicol deben ser evitados y las condiciones de equilibrio se deben establecer para proporcionar una operación libre de problemas.

COMO EVITAR CONGELAMIENTOS

Los hidratos pueden embalarse sólidamente en las líneas del flujo, como la nieve mojada se embala en el hielo, y cerrar la planta. La circulación y la concentración adecuada de glicol evitarán una formación de hidratos.

1. El depurador de la entrada debe quitar el agua libre para prevenir la dilución del glicol y la contaminación posible de la solución con agua salada y sólidos. Si hay dilución, el rango de circulación y/o la temperatura del reboiler tendrán que ser aumentadas para prevenir una helada.

2. El contacto pobre del gas-glicol puede ser otro problema. El glicol debe ser rociado en una niebla muy fina para conseguir una buena mezcla con el gas.

3. Make sure the pump is functioning properly. Un congelamiento ocurrirá si no hay bastante glicol para inhibir el gas. Si sucede esto, compruebe los rangos de circulación de la inyección del glicol. Cerciórese de que la bomba esté funcionando correctamente.

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4. Los compuestos de parafina pueden congelar en el equipo de baja temperatura. La limpieza eficaz de la entrada eliminará este problema.

5. La concentración de glicol debe ser cuidadosamente controlada a bajas temperaturas porque se forman sólidos y la viscosidad aumenta mientras se aproxima el punto de congelación del glicol. Una concentración del glicol de 60-80 por ciento un rango de operación seguro. (Véase las figuras 7 y 8.)

Un hidrómetro se puede utilizar para determinar la concentración aproximada de agua en una solución de glicol. Es fácil utilizar y da resultados rápidos, sin embargo, una causa frecuente de congelación es la presencia de la sal u otros productos químicos que alteran la gravedad específica de la solución. En este caso, el contenido de agua se debe determinar por el método de Karl Fischer o por la destilación aseotrópico.

Las figuras 9 y 10 demuestran la temperatura del reboiler necesario para proporcionar una buena concentración de glicol..

COMO MEJORAR LA SEPARACIÓN GLICOL - HIDROCARBURO

Muchos de los problemas de funcionamiento en el sistema de inyección de glicol ocurren en o alrededor de este recipiente. La separación pobre aumenta pérdidas de glicol e hidrocarburos. El tiempo residente inadecuado crea los problemas siguientes:

1. El glicol, transportado con los hidrocarburos, aumenta las perdidas y posiblemente contamine el producto final de la planta

2. Los hidrocarburos, llevados por la solución de glicol, destellarán en el reboiler y aumentarán las pérdidas de glicol, la contaminación del glicol y otros problemas de funcionamiento.

3. Los líquidos, que se van con el vapor de gas (si está utilizado para el combustible de la planta), pueden cerrar la planta.

La separación del glicol acuoso y los hidrocarburos afectada por muchas variables. Algunos de ellos son:

1. La velocidad de la separación, un rango de funcionamiento y el área superficial disponible para la interfase, es un factor muy importante. El tiempo de separación puede aumentarse en directa proporción al aumento del área superficial. Un cargador de glicol en el fondo del separador podría ayudar mucho.

2. A flash tank ahead of the separator will eliminate this problem. El gas disuelto en el glicol puede bajar la gravedad del glicol a un punto que acerca a la fase líquida del hidrocarburo, dificultando lograr una buena separación. Un tanque de destello delante del separador eliminará este problema.

3. La separación de fase puede ser afectada por los hidratos, causados por una temperatura de proceso baja en el separador glicol-hidrocarburo

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4. No llene demasiado el separador con el líquido. Debe funcionar normalmente con mas o menos V4 a 1/2 lleno.

5. Un desviador apropiado en el separador puede eliminar contratiempos de funcionamiento. Un bafle desviador en la entrada evitará los choques contra la pared exterior y permitirá la separación líquido-vapor primario. Bafles silenciadores deberían proteger la superficie líquida contra disturbios por los vapores fluyentes. Los desviadores se pueden utilizar para proporcionar una trayectoria indirecta para el líquido para evitar la canalización.

6. La espumacion o emulsificación en la interfase glicol-hidrocarburo puede ser una causa seria de desperdicio del glicol. Un aspecto nublado de las muestras de hidrocarburo tomadas corriente abajo del separador indica una separación líquida incompleta. Éste puede ser un resultado de la espumacion espuma, emulsificación o de tiempo de retención de líquido inadecuado.

Las fuentes de formación de espuma o emulsión deben ser detectadas y ser eliminadas. Quitaespumas y/o los trituradores de emulsión se pueden utilizar temporalmente para

controlar este problema..

7. Puesto que el punto de retiro del glicol está generalmente en la parte más baja del separador y el volumen del glicol es generalmente pequeño, esto es probable un buen lugar para poner un tapón. Un tamiz accesible se necesita delante de la válvula de descarga de glicol y se deben proporcionar las conexiones para expulsar el inyector de descarga sobre el recipiente para mantenerlo trabajando libremente.

8. Es muy difícil separar el glicol de los hidrocarburos a temperaturas debajo de 20ºF porque son prácticamente insolubles en ese rango de temperaturas. En este caso, un tiempo de retención más largo y/o un aglutinador se deben utilizar para separar eficazmente estos componentes. Las emulsiones de glicol-hidrocarburo se separan lo mejor posible a alrededor de 60-70ºF. Temperaturas más altas romperán la emulsión pero pueden aumentar las pérdidas de glicol.

9. The highest practical water content should be used in the circulating solution to speed up the separation and reduce the glycol losses. Se debe utilizar el contenido alto que sea más práctico de agua en la solución circulante para acelerar la separación y reducir las pérdidas de glicol.

10. An auxiliary separator or flash tank can be used to improve the separation, decrease glycol and hydrocarbon losses and reduce the glycol decomposition rate. Un separador auxiliar o tanque del flash se puede utilizar para mejorar la separación, disminuir las pérdidas del glicol e hidrocarburos y disminuir la descomposición del glicol.

La filtración, y otras técnicas de operación mencionadas anteriormente, también se aplican a los sistemas de inyección del glicol

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