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GRAFICOS DE CONTROL
Michelle Pamela García Morales3B
Lic. Edgar Mata OrtizUniversidad Tecnológica de Torreón
Procesos Industriales
INTRODUCCIÓN Un gráfico de control es un
diagrama especialmente preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está controlando.
Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de fabricación y a medida que se obtienen.
Las graficas de control se utilizan en la industria como técnica de diagnósticos para
supervisar procesos de producción e identificar inestabilidad y circunstancias anormales.
OBJETIVO GENERAL
Todo grafico de control esta diseñado para presentar los siguientes principios:
Fácil de entendimiento de los datos
Claridad Consistencia Medir variaciones de
calidad
OBJETIVO ESPECÍFICO
Proceso de prevención para evitar que el producto llegue sin defectos al cliente.
Detectar y corregir variaciones de calidad
ELECCIÓN DE LA VARIABLE
La variable que se elija para los gráficos de control X y R , tiene que ser una magnitud que pueda medirse y expresarse con números, tal como la dimensión, el grado de dureza, resistencia a la tracción, peso, etc.
GRAFICOS X-R
UTILIDAD
Los gráficos x-R se utilizan cuando la característica de calidad que se desea controlar es una variable continua.
3. GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLESGráficos - RSe utilizan cuando la característica de calidad que se desea controlar es una variable continua.Se requieren N muestras ( Subgrupos) de tamaño n. Ejemplo: fábrica que produce piezas
cilíndricas de madera. La característica de calidad que se desea controlar es el diámetro. Hay dos maneras de obtener los subgrupos. Una de ellas es retirar varias piezas juntas a intervalos regulares, por ejemplo cada hora:
x
PASO #1:RECOLECCIÓN DE DATOS
Estos datos deberán ser: Recientes de un
proceso al cual se quiere controlar
Estos pueden ser tomados Diferentes horas del
día Diferentes días
Todos tienen que ser de un mismo producto.
PASO #2: PROMEDIO
Sumatoria de los datos de cada uno de los subgrupos dividido entre el numero de datos (n).
Formula X ∑X1 + X2 + X3 + Xn
n
La formula debe ser utilizada para cada uno de los subgrupos
PASO #3: RANGO
Valor mayor del subgrupo menor el valor menor.
FormulaR = x valor mayor – x
valor menor
Determine el rango para cada uno de los subgrupos
PASO #4: PROMEDIO GLOBAL
Sumatoria de todos los valores medios y se divide entre el número de subgrupos (k).
Formula X’∑X1 + X2 + X3 +…
+ Xn
k
PASO #5: VALOR MEDIO DEL RANGO
Sumatoria del rango (R) de cada uno de los subgrupos divido entre el numero de subgrupos (k).
Formula R’∑R1 + R2 + R3 + ….
+ Rn
k
PASO #6: LIMITES DE CONTROL
Para calcular los limites de control se utilizan los datos de la siguiente tabla
LIMITES DE CONTROL
GRÁFICA X’
Utilizando los datos de X’ de la tabla se contruye la gráfica
GRÁFICA R’
Utilizando los valores del rango (R) de la tabla de datos se construye la gráfica de R’
INTERPRETACIÓN DE LAS GRAFICAS DE CONTROL
UN PUNTO FUERA DE LOS LIMITES DE CONTROL
Un punto único fuera de los limites de control casi siempre se produce por una causa especial.
Una razón común por la que un punto cae fuera de un limites de control es un error en el calculo de X o R ; o error de medición
CAMBIO REPENTINO EN EL PROMEDIO DEL PROCESO
Un numero inusual de puntos consecutivos que caen a un lado de la línea central casi siempre es una indicación de que el promedio del proceso se desplazó en forma repentina.
Introducción de nuevos de trabajadores, materiales o equipos
Cambios de métodos de inspección
Una mayor o menor atención en la inspección
El proceso ha mejorado o desmejorado
CAMBIO REPENTINO EN EL PROMEDIO DEL PROCESO
Se emplean tres reglas empíricas para detectar a tiempo los cambios de los procesos:
Si 8 puntos consecutivos caen en un lado de la línea central
Se divide la región entre la línea central y cada limite de control en tres partes iguales. Luego, Si (1) dos de tres puntos consecutivos caen en el tercio exterior entre la línea central y uno de los limites de control o (2) cuatro de cinco puntos consecutivos caen dentro de la región exterior de dos tercios, también se puede llegar a la conclusión de que el proceso esta fuera de control
CICLOS
Los ciclos son patrones cortos repetidos, que alternan crestas elevadas y valles bajos.
Las causas puede ser: Cambios periódicos en el
ambiente Rotación de operarios o la
fatiga al final del turno Diferentes equipos de
medición utilizados Diferencias entre los turnos
de la mañana y noche Cambios de temperatura y
humedad
TENDENCIAS
Una tendencia es el resultado de alguna causa que afecta en forma gradual las características de calidad del producto y ocasiona que los puntos de las graficas de control se muevan gradualmente hacia arriba o hacia abajo.
Una tendencia definida se da: Deterioro o desgaste gradual de
un equipo de producción Desgaste de herramienta Acumulación desperdicios Calentamiento de maquinas Cambios graduales condiciones
ambientales Mejora en las habilidades del
operario
ABRAZANDO LA LÍNEA CENTRAL
El abrazo a la línea central ocurre cuando casi todos los puntos caen de la línea de centro.
Una causa común del abrazo a la línea central es que la muestra incluya un elemento tomado sistemáticamente de cada una de varias maquinas, operadores, ejes, etc.
ABRAZANDO LOS LIMITES DE CONTROL
Este patrón aparece cuando muchos puntos se encuentran cerca de los limites de control con muy pocos entre dichos limites
Las causas pueden ser: Un patrón de mezcla
puede resultar cuando en un proceso se utilizan dos lotes de material diferentes o cuando las partes se producen en distintas maquinas , pero la vigila el mismo grupo de inspección
INESTABILIDAD
Se caracteriza por flutaciones erráticas y poco naturales en ambos lados del cuadro durante un tiempo. A menudo, los puntos caen fuera de los limites de control superior e inferior sin un patrón consistente. Una causa frecuente de inestabilidad es el ajuste excesivo de una maquina