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Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 1 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
H.1. Cálculo de maquinaria............................................................................................ 3 H.1.1. Hipótesis de producción anual ...................................................................................... 3 H.1.2. Determinación de la cantidad de puestos de mecanizado necesarios para hacer frente a la producción anual de conjuntos.................................................................................. 4
H.1.2.1. Cálculo general de la sección de mecanizados.......................................................................4 H.1.2.2. Cálculo de capacidad para el conjunto estudiado...................................................................5
H.1.3. Determinación de la cantidad de puestos de soldadura necesarios para hacer frente a la producción anual de conjuntos............................................................................................. 7
H.1.3.1. Cálculo general de la sección de soldadura............................................................................7 H.1.3.2. Cálculo de capacidad para el conjunto estudiado...................................................................9
H.1.4. Estudio de la mano de obra de taller .......................................................................... 11 H.2. Definición del personal necesario ........................................................................ 13
H.2.1. Personal indirecto......................................................................................................... 13 H.2.2. Personal directo ............................................................................................................ 15 H.2.3. Organigrama................................................................................................................. 16
H.3. Diagrama – Distribución en planta...................................................................... 17 H.3.1. Diagrama de flujo de producción................................................................................ 17 H.3.2. Cálculo de almacenes ................................................................................................... 18
H.3.2.1. Almacén de materias primas ................................................................................................18 H.3.2.2. Almacén pre-mecanizado.....................................................................................................19 H.3.2.3. Almacén pre-soldadura ........................................................................................................20 H.3.2.4. Almacén de conjuntos soldados ...........................................................................................21 H.3.2.5. Almacén de conjuntos finales ..............................................................................................24
H.3.3. Espacio de los puestos de trabajo................................................................................ 26 H.3.3.1. Puesto de sierra de cinta.......................................................................................................26 H.3.3.2. Puesto de centro de mecanizado...........................................................................................27 H.3.3.3. Puesto de plegadora .............................................................................................................28 H.3.3.4. Puesto de limpieza pre-soldeo..............................................................................................28 H.3.3.5. Puesto de retoques................................................................................................................30 H.3.3.6. Puesto de soldadura de conjuntos intermedios.....................................................................31 H.3.3.7. Puesto de soldadura de conjuntos finales .............................................................................32 H.3.3.8. Puesto de acabados...............................................................................................................32
H.3.4. Distribución en planta de la unidad productiva ........................................................ 34
Pág 2 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 3 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
H.1. CÁLCULO DE MAQUINARIA H.1.1. HIPÓTESIS DE PRODUCCIÓN ANUAL
La unidad productiva se dimensiona a partir de la demanda anual estimada de Conjuntos como
el analizado en el presente proyecto como pieza tipo a fabricar. Del análisis de la demanda se llega una hipótesis de unidades anuales a fabricar por la unidad productiva. Véase el anexo A para mayor detalle de la estimación.
La hipótesis de producción anual: 6000 conjuntos al año será la base de cálculo para el
dimensionamiento efectuado en el presente anexo.
Pág 4 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
H.1.2. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE PUESTOS DE MECANIZADO NECESARIOS PARA
HACER FRENTE A LA PRODUCCIÓN ANUAL DE CONJUNTOS
H.1.2.1. CÁLCULO GENERAL DE LA SECCIÓN DE MECANIZADOS A continuación (Tabla 1) , se efectúa una estimación del número de puestos de mecanizado
necesarios para llevar a cabo la producción anual y el % de ocupación respecto al total de horas laborables al año, considerando doble turno de 8 horas diario.
Los valores obtenidos de nº de puestos en los que se efectúan operaciones máquinas son
valores promedio. Una vez establecidos estos valores, habría que ver si para el conjunto tipo analizado, con los puestos de que se dispone es posible fabricar conforme a la demanda estimada.
PRODUCCIÓN ANUAL ==> 6000 conjuntos
HORAS LABORABLES ANUALES ==> 3472 h
Sierra de cintaCentro de mecanizado
despiecesCentro de mecanizado
conjuntos soldados Plegadora de perfiles
E0010101 TRAVESAÑO 4.46 23.15 0 0
E0010102 PLACA CENTRAL 2.81 15.28 0 0E0010103 PLANCHA IZQUIERDA 1.91 17.2 0 0
E0010104 PLANCHA DERECHA 2.91 17.2 0 1E0010001 PONTON DERECHO 3.87 11.4 0 0
E0010002 PONTON IZQUIERDO 3.87 11.4 0 0E0010105 PLEGADO IZQUIERDO 0.66 7.9 0 7.84
E0010105 PLEGADO IZQUIERDO 0.66 7.9 0 7.84E0010201 REFUERZO EXTERNO IZQUIERDO 3.6 7.93 0 7.83
E0010301 REFUERZO EXTERNO DERECHA 3.6 7.93 0 7.83E0010501 REFUERZO INTERNO IZQUIERDA 3.6 7.93 0 7.83
E0010401 REFUERZO INTERNO DERECHA 3.6 7.93 0 7.83E0010202 NERVADURA EXTERNA IZQUIERDA 3.6 9.7 0 0
E0010302 NERVADURA EXTERNA DERECHA 3.6 9.7 0 0E0010502 NERVADURA INTERNA IZQUIERDA 3.6 9.7 0 0
E0010402 NERVADURA INTERNA DERECHA 3.6 9.7 0 0E0010003 NERVADURA DERECHA 3.6 15.55 0 0
E0010004 NERVADURA IZQUIERDA 3.6 15.55 0 0E0010007 PLACA SOPORTE 3.57 19.69 0 0
E0010011 CHAPA DE CIERRE EXTREMO 7.17 10.38 0 0E0010012 CHAPA DE CIERRE INTERIOR 3.34 8.53 0 0
E0010005 CHAPA 1.52 4 0 0E0010006 PERFIL APOYO 5.04 0 0 0
E0010008 ESTRIBO 0.46 0 0 0E0010009 ESTRIBO TRASERO 1 0 0 0
E0010010 ESTRIBO CUERPO 0.99 0 0 0E0010000 CONJUNTO 0 0 21.81 0
total minutos por cabecero 80.24 255.65 21.81 48total horas por cabecero al año 8,024.00 25,565.00 2,181.00 4,800.00
total horas año2.311059908 7.363191244 0.628168203 1.382488479
nº máquinas necesarias 3 8 1 2
ocupación 77% 92% 63% 69%
Tabla 1
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 5 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Para ello es necesario efectuar una asignación de fases de fabricación a cada puesto y verificar la capacidad.
H.1.2.2. CÁLCULO DE CAPACIDAD PARA EL CONJUNTO ESTUDIADO A continuación (tabla 2, 3, 4 y 5) se procede a la asignación de piezas a cada puesto de
mecanizado El criterio que se ha seguido para la agrupación de piezas en puestos de mecanizado ha sido
por similitud de las piezas y de las fases destinadas a su obtención, de tal modo que los utillajes sean comunes en la medida de lo posible.
PUESTOS DE CENTRO DE MECANIZADO%OCUPACIÓN
E0010101 TRAVESAÑO 23.15E0010012 CHAPA DE CIERRE INTERIOR 8.53 91% PUESTO 1
E0010102 PLACA CENTRAL 15.28
E0010105 PLEGADO IZQUIERDO 7.9
E0010106 PLEGADO DERECHO 7.9 90% PUESTO 2
E0010103 PLANCHA IZQUIERDA 17.2
E0010104 PLANCHA DERECHA 17.2 99% PUESTO 3
E0010001 PONTON DERECHO 11.4E0010002 PONTON IZQUIERDO 11.4 66% PUESTO 4
E0010201 REFUERZO EXTERNO IZQUIERDO 7.93
E0010301 REFUERZO EXTERNO DERECHA 7.93
E0010501 REFUERZO INTERNO IZQUIERDA 7.93E0010401 REFUERZO INTERNO DERECHA 7.93 91% PUESTO 5
E0010202 NERVADURA EXTERNA IZQUIERDA 9.7
E0010302 NERVADURA EXTERNA DERECHA 9.7
E0010004 NERVADURA IZQUIERDA 15.55 100% PUESTO 6
E0010502 NERVADURA INTERNA IZQUIERDA 9.7E0010402 NERVADURA INTERNA DERECHA 9.7E0010003 NERVADURA DERECHA 15.55 100% PUESTO 7
E0010007 PLACA SOPORTE 19.69
E0010011 CHAPA DE CIERRE EXTREMO 10.38
E0010005 CHAPA 4 98% PUESTO 8
Tabla 2
Pág 6 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
PUESTOS DE SIERRA DE CINTA%OCUPACIÓN
E0010011 CHAPA DE CIERRE EXTREMO 7.17E0010012 CHAPA DE CIERRE INTERIOR 3.34
E0010202 NERVADURA EXTERNA IZQUIERDA 3.6
E0010302 NERVADURA EXTERNA DERECHA 3.6
E0010502 NERVADURA INTERNA IZQUIERDA 3.6E0010402 NERVADURA INTERNA DERECHA 3.6
E0010003 NERVADURA DERECHA 3.6
E0010004 NERVADURA IZQUIERDA 3.6 92% PUESTO 1
32.11
E0010001 PONTON DERECHO 3.87
E0010002 PONTON IZQUIERDO 3.87E0010006 PERFIL APOYO 5.04
E0010008 ESTRIBO 0.46
E0010009 ESTRIBO TRASERO 1E0010010 ESTRIBO CUERPO 0.99E0010201 REFUERZO EXTERNO IZQUIERDO 3.6E0010301 REFUERZO EXTERNO DERECHA 3.6
E0010501 REFUERZO INTERNO IZQUIERDA 3.6
E0010401 REFUERZO INTERNO DERECHA 3.6 85% PUESTO 2
29.63
E0010105 PLEGADO IZQUIERDO 0.66
E0010105 PLEGADO IZQUIERDO 0.66
E0010101 TRAVESAÑO 4.46E0010102 PLACA CENTRAL 2.81
E0010103 PLANCHA IZQUIERDA 1.91
E0010104 PLANCHA DERECHA 2.91
E0010007 PLACA SOPORTE 3.57
E0010005 CHAPA 1.52 53% PUESTO 3
Tabla 3
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 7 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
H.1.3. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE PUESTOS DE SOLDADURA NECESARIOS PARA
HACER FRENTE A LA PRODUCCIÓN ANUAL DE CONJUNTOS
H.1.3.1. CÁLCULO GENERAL DE LA SECCIÓN DE SOLDADURA Del mismo modo que se ha hecho para los puestos de mecanizado, a continuación se efectúa el
cálculo de puestos necesarios para la sección de soldadura. Debe tenerse en cuenta que para efectuar la soldadura es necesario seguir las siguientes
etapas mostradas en el diagrama siguiente (figura 1).
PUESTOS DE PLEGADORA DE PERFILES%OCUPACIÓN
E0010105 PLEGADO IZQUIERDO 7.84E0010501 REFUERZO INTERNO IZQUIERDA 7.83
E0010401 REFUERZO INTERNO DERECHA 7.83 68% PUESTO 1
23.5
E0010106 PLEGADO DERECHO 7.84E0010201 REFUERZO EXTERNO IZQUIERDO 7.83
E0010301 REFUERZO EXTERNO DERECHA 7.83 68% PUESTO 2
PUESTO DE CM CONJUNTOS SOLDADOS%OCUPACIÓN
E0010100 SUBCONJUNTO PARTE CENTRAL 21.81 63% PUESTO 1
Tabla 4
Tabla 5
Figura 1
Pág 8 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
Es decir, todos los subconjuntos y conjuntos soldados deberán pasar por las fases mostradas en el diagrama: Limpieza, Retoques con fresa manual, proceso de soldadura sobre el utillaje y finalmente proceso de acabados y esmerilado. Cada una de estas fases se efectúa en un puesto separado (véanse tablas 6 y 7).
maquina de soldar ocupada con conjuntos finales
soldadura+punteos
+giros de virador+soplete+cepillo limpieza esmeriladora fresadora manual
minutos operación por conjunto 260.09 34.73 10.44 55.68
demanda anual de conjuntos 6000 1560547.541 208386 62640 334080
total anual [h]hipótesis 2 turnos 8h 26009 3473 1044 5568
total horas año 3472
numero de puestos necesarios 8 1 1 2
% ocupacion 94% 100% 30% 80%
maquina de soldar ocupada con subconjuntos
soldadura+punteos
+giros de virador+soplete+cepillo limpieza esmeriladora fresadora manual
minutos operación por conjunto 424.03 54.52 52.20 48.72demanda anual de conjuntos 6000 2544170.04 327114 313200 292320
total anual [h] 42403 5452 5220 4872
numero de puestos necesarios(hipótesis 2 turnos 8h 13 2 2 2
% ocupacion 94% 79% 75% 70%
Tabla 6
Tabla 7
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 9 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
H.1.3.2. CÁLCULO DE CAPACIDAD PARA EL CONJUNTO ESTUDIADO En la sección de soldadura estará separada en dos áreas distintas: por un lado el área de
soldadura para los subconjuntos, fabricados a partir de despieces salido de la sección de mecanizados, y por otro lado el área de soldadura para los conjuntos finales, fabricados a partir de subconjuntos de nivel inferior más una cierta cantidad de despieces procedentes de la sección de mecanizado.
A continuación se asignan a los distintos puestos del área de subconjuntos los dos tipos de
subconjuntos que se tiene para el conjunto analizado (tablas 8 y 9).
soldadura+punteos
+giros de virador+soplete+cepillo limpieza esmeriladora fresadora manual
minutos operación por conjunto 216.50 29.02 10.44 20.88
demanda anual de conjuntos 6000 1298978.04 174114 62640 125280
total anual [h] 21650 2902 1044 2088
numero de puestos necesarios(hipótesis 2 turnos 8h 7 1 1 1
% ocupacion 89% 84% 30% 60%
PUESTOS DE LA SECCION DE SOLDADURA - SUBCONJUNTOS NERVIO-REFUERZO
Tabla 8
Pág 10 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
Así pues, lo que se obtiene es que de las 13 posiciones de soldadura, en 7 de ellas se fabricarán
subconjuntos nervio-refuerzo y en 6 se fabricarán subconjuntos parte central. De las posiciones de limpieza esmerilado y retoques, se tienen dos posiciones de cada una de
ellas, con cada una de las posiciones de la pareja dedicada un tipo de subconjuntos. En el caso de la posición de esmerilado, si se contabilizan los dos subconjuntos por separado se obtienen tres posiciones en total. En este caso se tiene que para los subconjuntos parte central no es suficiente con una sola posición, pero para los subconjuntos nervio-refuerzo, basta con una posición y con un porcentaje de ocupación bajo. En este caso, se considerará que de los dos puestos de acabados para los subconjuntos, uno será para subconjuntos parte central, y el otro será compartido para estos subconjuntos y para los nervios-refuerzos.
soldadura+punteos
+giros de virador+soplete+cepillo limpieza esmeriladora fresadora manual
minutos operación por conjunto 207.53 25.50 41.76 27.84
demanda anual de conjuntos 6000 1245192 153000 250560 167040
total anual [h] 20753 2550 4176 2784
numero de puestos necesarios(hipótesis 2 turnos 8h 6 1 2 1
% ocupacion 100% 73% 60% 80%
PUESTOS DE LA SECCION DE SOLDADURA - SUBCONJUNTOS PARTE CENTRAL
Tabla 9
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 11 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
H.1.4. ESTUDIO DE LA MANO DE OBRA DE TALLER Una vez definidos el número de puestos necesarios, con la maquinaria asociada a los mismos,
es preciso definir su ocupación en términos de personal. El personal que se define a continuación es el personal de taller, tanto el directo como el
indirecto. Al personal indirecto se le sumará posteriormente el personal directivo y de administración.
En lo que a la mano de obra directa se refiere, se considerará un operario por puesto con la
única excepción de la sierra de cinta, en la que debido a las dimensiones de la materia prima se requiere de dos operarios por puesto.
Esta cantidad de personal es razonable teniendo en cuenta que cada uno de los puestos en los
que se realiza una operación determinada ya han sido definidos a tal efecto. Por ejemplo, se han desligado del puesto de soldadura las posiciones de limpieza pre-soldeo, retoques con fresa manual y acabados (esmeriladora).
Teniendo en cuenta la ocupaciones de cada máquina, y considerando que los cálculos han sido
efectuados a efectos de dimensionamiento, es decir, considerando la máxima demanda potencial, así como el hecho de que en la estimación de cada tiempo individual se tienen en cuenta los tiempos muertos, no serán necesarios 3 turnos de forma permanente en ninguna posición. En el caso de aparecer puntas de demanda se puede considerar la posibilidad de efectuar turnos extra de modo ocasional.
Por lo tanto el personal directo que maneja las máquinas es el siguiente (tabla 10). A continuación se muestra el personal que no se ocupa de una maquina en concreto, sino que
realiza funciones auxiliares y/o de mando de taller (véase tabla 11). En lo referente al personal que desempeña tareas auxiliares al proceso productivo, se tiene a
los operarios que manejan las grúas y los toros. Se tiene una grúa por sección, es decir, una en soldadura y otra en mecanizados, manejadas cada una de ellas por un operario por turno. En lo que se refiere al personal a cargo del toro, se considera un operario por turno y por toro. Se tienen dos toros, uno por sección
Puesto Numero de operarios por puesto y turno
Numero de puestos
total 2 turnos
Sierra de cinta 2 3 12Centro de mecanizado 1 9 18Plegadora 1 2 4Limpieza pre-soldadura SC 1 2 4Retoques pre-soldadura SC 1 2 4Soldadura SC 1 13 26Acabados SC 1 2 4Limpieza pre-soldadura CF 1 1 2Retoques pre-soldadura CF 1 1 2Soldadura CF 1 8 16Acabados CF 1 1 2TOTAL 94
Tabla 10
Pág 12 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
En el personal de mando de taller se tiene a los encargados de cada una de las secciones (Mecanizados, Soldadura y Calidad de producto acabado – metrología) y los mandos de soldadura y mecanizados.
Los encargados de sección se ocupan de la logística de la producción, es decir, velan por el
cumplimiento de los planes de producción, gestionar la incidencias de cualquier tipo que surjan en su sección, planificar el mantenimiento de la maquinaria y ejercen de jefes directos de los operarios.
Los mandos de soldadura y mecanizados tienen como función la definición de los procesos de
fabricación, la formación continua de los operarios y el cálculo de tiempos de fabricación. El mando de la sección de mecanizados define los parámetros de mecanizado de las piezas, y
elabora junto con el ingeniero los programas de control numérico de las máquinas. Se tiene un mano que trabaja un solo turno.
El mando de soldadura define los parámetros de soldadura, el número de pasadas, tipo y
diámetro del material de aportación, y se encarga de todos los procesos relacionados con la cualificación de procedimientos de soldadura a nivel de taller. Se tiene un mano que trabaja un solo turno.
Por último se tiene al personal de la sección de Calidad de producto acabado, que
fundamentalmente se ocupa del control de calidad, análisis metrológico del producto elaborado. En esta sección se tiene un encargado que trabaja un solo turno y tres técnicos por turno.
Puesto Numero de operarios por puesto y turno total 2 turnos
Torero 2 4Encargado de sección de Soldadura 1 2Encargado de sección de Mecanizados 1 2Encargado de sección de Calidad producto acabado (metrologia) 1* 1Mando de sección de soldadura 1* 1
Mando de sección de mecanizado 1* 1Personal de metrología 3 6Personal de grúa 2 4TOTAL 21
Tabla 11
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 13 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
H.2. DEFINICIÓN DEL PERSONAL NECESARIO A continuación se definen los medios humanos necesarios para que en la unidad productiva
proyectada se puedan llevar a cabo todas las actividades necesarias para la producción demandada.
Se ha hecho la hipótesis de considerar la unidad productiva como una empresa independiente,
que fabrica bajo pedido y bajo plano conjuntos soldados de aluminio. Análogamente podría haberse hecho la hipótesis de considerar esta unidad productiva como un elemento integrante de una unidad productiva mayor. Sin embargo, y dado el interés que suscita en ciertos sectores la externalización de procesos, se ha considerado la primera posibilidad como la opción elegida.
H.2.1. PERSONAL INDIRECTO
En lo referente al personal que no desempeña tareas directamente relacionadas con la
fabricación, se considera (tabla 12):
POSICIÓN Nº TAREAS Gerente 1
Dirección general de la empresa.
Ingeniero Soldadura 1 • Responsable técnico de los procesos de
soldadura • Cualificación de dichos procesos. • Interlocutor técnico con clientes para
temas de soldadura.
Ingeniero Mecanizados 1 • Responsable técnico de los procesos de
mecanizado • Cualificación de dichos procesos. • Interlocutor técnico con clientes para
temas de mecanizado.
Calidad Producto acabado 1 • Responsable de la calidad del producto
acabado • Definición de medidas correctivas para las
no conformidades observadas • Responsable de las tareas desempeñadas
en la sección de metrología y ensayos
Calidad procesos mecanizados 1 • Responsable de la calidad de los procesos
de mecanizado • Definir puntos de verificación e inspección
en los procesos de mecanizado • Responsable de la gestión de las tareas de
mantenimiento de la maquinaria de la sección de mecanizados
Tabla 12 (sigue)
Pág 14 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
Calidad procesos soldadura 1 • Responsable de la calidad de los procesos
de soldadura • Definir puntos de verificación e inspección
en los procesos de soldadura • Responsable de la gestión de las tareas de
mantenimiento de la maquinaria de la sección de soldadura
Responsable de producción 1
• Definición y elaboración de los planes de producción
• Responsable del cumplimiento de los planes de producción
• Responsable de logística y planificación general
• Responsable de compras de materias primas
• Responsable del análisis de potenciales inversiones futuras en maquinaria
Comercial 2 • Captación de nuevos clientes y negocios
Administración / contabilidad 2 • Gestión contable / financiera / facturación
Administración Logística Almacenes 2 • Gestión de documentación (albaranes) y
stocks en almacenes Además, debe considerarse el personal indirecto de taller, es decir, aquél cuyas acciones no son
directamente las de producción, pero que desempeña actividades destinadas al cumplimiento de la misma.
POSICIÓN Nº TAREAS
Mando de soldadura 1 • Elaboración de los procedimientos de
soldadura • Definición de parámetros de soldadura • Estimación de tiempos • Elaboración de las probetas de soldadura • Formación continua de los operarios
soldadores
Mando de Mecanizado 1 • Elaboración de los procedimientos de
mecanizado • Definición de parámetros de mecanizado
y programación de máquinas • Estimación de tiempos • Formación continua de los operarios de la
sección de mecanizados
Tabla 12
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 15 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Encargado sección soldadura 1
• Responsable del cumplimiento del plan de producción en la sección de soldadura
• Responsable del cumplimiento de los planes de mantenimiento de la maquinaria de soldadura
• Responsable de la mano de obra directa de la sección de soldadura
• Responsable de los planes de acción en caso de incidencias en la sección de soldaura
Encargado sección mecanizado 2
• Responsable del cumplimiento del plan de producción en la sección de mecanizados
• Responsable del cumplimiento de los planes de mantenimiento de la maquinaria de mecanizados
• Responsable de la mano de obra directa de la sección de mecanizados
• Responsable de los planes de acción en caso de incidencias en la sección de mecanizado
Encargado sección metrología 2 • Responsable del cumplimiento del plan de
ensayos y mediciones • Responsable del cumplimiento de los
planes de mantenimiento y calibración de la maquinaria de metrología y ensayos
• Responsable de la mano de obra de la sección de medición y ensayos
Operarios metrología 6 • Medición de piezas fabricadas de acuerdo
con los planes de medición y ensayo TOTAL INDIRECTOS: 26 H.2.2. PERSONAL DIRECTO
En lo referente al personal que desempeña tareas directamente implicadas con la producción se
considera:
POSICIÓN Nº TAREAS Operarios Soldadura 42 Efectuar las operaciones de soldadura Operarios centros de mecanizado 18 Efectuar las operaciones de mecanizado Operarios sierra de cinta 12 Efectuar las operaciones de corte de chapa y
perfilería Operarios plegadora 4 Efectuar las operaciones de doblado de chapa y
perfilería Operarios limpieza pre-soldeo 6 Limpieza de las superfícies de soldadura antes de
Tabla 13
Pág 16 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
la misma Operarios retoques pre-soldeo 6 Eliminación de impurezas, rugosidades o
incrustaciones de óxido en el material Operarios acabados 6 Mejora del aspecto de las soldaduras una vez
efectuadas las mismas Torero 4 Aprovisionamiento a los puestos de producción.
Carga y descarga de materia prima, utillajes, herramientas.
Operario grúa 4 Aprovisionamiento a los puestos de producción. Carga y descarga de materia prima, utillajes, herramientas.
TOTAL DIRECTOS: 102 H.2.3. ORGANIGRAMA
GERENTE
RESPONSABLE PRODUCCIÓN
MANO DE OBRA
DIRECTA
COMERCIAL
INGENIERO SOLDADURA
MANDOS SOLDADURA
ADM FINANCIERA CONTABILIDAD
INGENIERO MECANIZADOS
CALIDAD PRODUCTO ACABADO
CALIDAD SOLDADURA
CALIDAD MECANIZADOS
ENCARGADO SECCIÓN
SOLDADURA
MANDOS MECANIZADO
PERSONAL METROLOGIA
Y ENSAYOS
ADMIN LOGISTICA
ALMACENES
ENCARGADO SECCIÓN
MECANIZADO
ENCARGADO SECCIÓN
METROLOGIA
Tabla 14
Figura 2
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 17 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
H.3. DIAGRAMA – DISTRIBUCIÓN EN PLANTA H.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCIÓN
A continuación se muestra el diagrama de flujo de la unidad productiva, aplicado al conjunto
tipo estudiado, es decir, partiendo de la hipótesis de que en la unidad productiva el 100% de la producción será de conjuntos como el estudiado. Esta hipótesis será válida a efectos de dimensionamiento si tenemos en cuenta que los conjuntos que se fabricarán serán similares al estudiado.
En el diagrama (figura 3) se tiene la materia prima a la izquierda del plano y el producto final
acabado a la derecha del mismo.
Figura 3
Pág 18 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
H.3.2. CÁLCULO DE ALMACENES
Teniendo en cuenta el diagrama de flujo, se prevén los almacenes siguientes:
• Almacén de Materias primas • Almacén pre-mecanizado • Almacén pre-Soldadura • Almacén subconjuntos Soldados • Almacén de Producto Acabado.
Para estimar las dimensiones de cada uno de los siguientes almacenes se parte de la hipótesis
de considerar necesario disponer de una capacidad de almacenamiento igual a la producción de 1 día laborable medio.
Se toma esta hipótesis para tener en cuenta la posibilidad de que en caso de que un puesto de
trabajo (una máquina) no pueda producir (avería en máquina etc.) se disponga del stock de seguridad suficiente como para que los puestos siguientes puedan producir durante un día más. Se estima que un porcentaje elevado de las incidencias en un puesto de trabajo no superarán las 8h de parada, y sólo raramente se dará la circunstancia de que una incidencia en un puesto de trabajo pare la producción durante más de dos turnos.
Por otra parte, se considera que en el almacén de producto elaborado esa capacidad sea un
50% superior para blindar aún más la posibilidad de incumplir el plan de producción tomado para efectuar el dimensionamiento de 6000 conjuntos anuales.
En todo caso, y por razones de reducir el coste asociado a disponer de mayor superficie
siempre se buscará no exceder la superficie estrictamente necesaria.
H.3.2.1. ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS Dado que todas las chapas tienen las mismas dimensiones aproximadamente, y dado que se
pueden almacenar apiladas planas, se estima que en el caso del almacén de materias primas será suficiente con 100 m2 de superficie de almacenaje.
En este caso, y dado que se trata del almacén de entrada de chapas procedentes del
proveedor, no se trata de un almacén que forzosamente deba encontrarse en el interior de la unidad productiva. De hecho, y atendiendo a circunstancias diversas, puede interesar disponer de una capacidad de almacenamiento, temporal o permanente, en la que dichas chapas se encuentren en el exterior de la unidad productiva (una nave anexa alquilada, etc.), disponiendo, en este caso, en la unidad productiva únicamente de un buffer con las cantidades necesarias para la producción inmediata. Circunstancias que pueden llevar a incorporar capacidad adicional de almacenamiento podrían ser las fluctuaciones del precio de la materia prima, cantidades mínimas a comprar, etc.
En cualquier caso se considera que con 100m2 es suficiente como para almacenar chapa
suficiente para la producción de 1 mes, que se considera el periodo medio entre pedidos de materia prima.
Esa sería la superficie de almacenaje. A parte debería considerarse el espacio de maniobra para
el toro y los espacios de entrada y salida del área de almacenaje. Efectos prácticos se considera una superficie de 100m2 adicionales.
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 19 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
El total resulta por tanto en 200m2.
H.3.2.2. ALMACÉN PRE-MECANIZADO Este almacén tiene por objeto el almacenaje de los productos resultantes de la sierra de cinta, a
la espera de ser procesados por los centros de mecanizado. De hecho éste no sería propiamente un almacén independiente, sino un área en la que se
ubicarían estanterías en las que colocar las piezas en bruto antes de las fases de mecanizado. En todos los casos la forma de almacenaje de la chapa es apilada plana, y los perfiles en
posición horizontal, a otro nivel. Como ningún perfil a mecanizar supera los 2 m de longitud, se puede almacenar a lo ancho, con lo cual la capacidad de almacenaje es mayor.
La capacidad de este pulmón debe ser suficiente como para almacenar las necesidades de pieza
en bruto de los centros de mecanizado durante un día. La hipótesis de producción considerada es de 28 cabeceros diarios.
Las piezas que se guardarían en este almacén pre-mecanizado serian las siguientes (tabla 15): Las chapas se almacenarán en posición plana horizontal, mientras que los perfiles se
almacenarán transversalmente a la dimensión más corta de la superficie de almacenamiento, para permitir una mayor facilidad en su introducción / extracción de la estantería.
Código Denominación pieza final Sup m2 Espesor [mm] Cant/cabec total/diaE0010102 Placa central 276 x 802 0.22 30 1 28E0010103 Plancha izquierdaE0010104 Plancha derechaE0010105 Plegado izquierdoE0010106 Plegado derechoE0010202 Nervadura externa izquierdaE0010302 Nervadura externa derechaE0010402 Nervadura interna derechaE0010502 Nervadura interna izquierdaE0010003 Nervadura derechaE0010004 Nervadura izquierdaE0010005 Chapa 298 x 75 0.02 4 2 56E0010007 Placa de soporte 322 x 1060 0.34 10 1 28E0010011 Chapa de cierre extremo 640 x 1585 1.01 4 1 28E0010012 Chapa de cierre interior 1043 x 300 0.31 10 1 28E0010101 Travesaño -- -- 1 28E0010001 Ponton derechoE0010002 Ponton izquierdoE0010501 Refuerzo interno izquierdoE0010201 Refuerzo externo izquierdoE0010401 Refuerzo interno derechoE0010301 Refuerzo externo derecho
Dim pieza bruto [mm]
0.53
0.68
0.06
0.05
L= 1695
300x1750
520x1310
302 x 202
176.5 279.5x
10
10
--
--
10
20 2
2 56
56
112
2 56
4
112
2 56L= 1055
L= 1280 --
--
4
Tabla 15
Pág 20 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
Y por lo tanto las dimensiones del área destinada al almacenaje de estas piezas será de 5,2 m de largo por 2,02 m de ancho, que suponen un total de 11 m2. Véase la disposición en el croquis siguiente (figura 4).
H.3.2.3. ALMACÉN PRE-SOLDADURA El almacén pre–soldadura tiene por objeto el almacenaje, dentro de la línea de producción, de
las piezas que van a ser ensambladas bien en un subconjunto, bien en un conjunto final. Se trata de piezas que proceden en su gran mayoría de los centros de mecanizado, y también
directamente de la sierra de cinta. Se parte de la hipótesis de que se tratará de un almacén, tipo estantería de las mismas
dimensiones que el empleado para las piezas a la espera de ser mecanizadas (tabla 16).
Contorno de la estantería con distribución de
piezas
Código Denominación pieza final Sup m2 Espesor [mm] Cant/cabec total/diaE0010102 Placa central 276 x 802 0.22 30 1 28 274 x 800E0010103 Plancha izquierdaE0010104 Plancha derechaE0010105 Plegado izquierdoE0010106 Plegado derechoE0010202 Nervadura externa izquierdaE0010302 Nervadura externa derechaE0010402 Nervadura interna derechaE0010502 Nervadura interna izquierdaE0010003 Nervadura derechaE0010004 Nervadura izquierdaE0010005 Chapa 298 x 75 0.02 4 2 56 298 x 75E0010007 Placa de soporte 322 x 1060 0.34 10 1 28 320 x 1057E0010011 Chapa de cierre extremo 640 x 1585 1.01 4 1 28 637 x 1573E0010012 Chapa de cierre interior 1043 x 300 0.31 10 1 28 1043 x 300E0010101 Travesaño -- -- 1 28 1683 x 310E0010001 Ponton derechoE0010002 Ponton izquierdoE0010501 Refuerzo interno izquierdoE0010201 Refuerzo externo izquierdoE0010401 Refuerzo interno derechoE0010301 Refuerzo externo derecho
112
2 56L= 1055
L= 1280 --
--
4
56
56
112
2 56
4
10
20 2
2
10
10
--
--
520x1310
302 x 202
176.5 279.5x
Dim pieza bruto [mm]
0.53
0.68
0.06
0.05
L= 1695
300x1750
Espacio ocupado por la pieza mecanizada
300
167
1750
200
260
300
x
x
x
x 480
100
120
1300
1055
1222
x
x
Figura 4
Tabla 16
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 21 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
De la tabla se deduce que las dimensiones de las piezas son lo suficientemente similares como
para poder emplear un almacén intermedio de las mismas dimensiones que el de pre-mecanizados. Las únicas piezas que se deberían añadir son los perfiles cortados a medida de las piezas que hacen las funciones de estribo.
Asimismo deberá tenerse en cuenta la división de la estantería en dos zonas claramente
diferenciadas: una zona para las piezas que ya han pasado por el puesto de limpieza pre-soldadura, y otra para las que no.
H.3.2.4. ALMACÉN DE CONJUNTOS SOLDADOS Los subconjuntos soldados que forman parte del conjunto final, por sus dimensiones y por su
forma especial deben almacenarse a parte del resto de piezas sueltas. En el conjunto cabecero trasero estudiado se tienen dos tipos de subconjuntos soldados: los
subconjuntos parte central (E0010100) de los que hay uno por cabecero trasero, y los subconjuntos nervio-refuerzo, internos y externos (E0010200, E0010300, E0010400, E0010500), dos de cada por cabecero trasero.
En todos los casos se trata de subconjuntos que por sus dimensiones la mejor forma de
almacenarlos es en estanterías en posición vertical. Véanse a continuación (figura 5 a 8) las dimensiones de los distintos subconjuntos.
E0010100Figura 5
Pág 22 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
E0010100
E0010100 Figura 6
Figura 7
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 23 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
El almacenamiento de las piezas en posición vertical reduce enormemente el espacio necesario
para almacenaje de estos subconjuntos y facilita su manejo. En la tabla siguiente (tabla 17) se muestra el cálculo de espacio necesario para esta área de
almacenaje. El total del área necesaria para el almacenaje de subconjuntos es de 15 m2. Asimismo, en esta área de almacenaje deberá considerarse la división de la misma en dos
zonas claramente diferenciadas: la primera para los conjuntos que hayan pasado por el puesto de limpieza pre-soldadura, y la otra para los que no.
Por lo tanto, el área total que se va a destinar a estos subconjuntos es de 15 x 2 = 30 m2.
E0010100
E0010100
Código Denominación pieza final Cant/cabec total/dia
Espacio ocupado por las piezas de la producción de 1 día [m2]
Espacio total de almacenamiento necesario considerando estanterías y demás elementos necesarios
E0010200Subconjunto nervio-refuerzo externa izquierda
E0010300Subconjunto nervio-refuerzo externa derecha
E0010400Subconjunto nervio-refuerzo interna derecha
E0010500Subconjunto nervio-refuerzo interna izquierda
E0010100 Subconjunto parte central 1 28 319 x 216 1.93 5.00
2.69 10.00
Espacio ocupado por la pieza en posición vertical
300 80x1124
Figura 8
Tabla 17
Pág 24 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
H.3.2.5. ALMACÉN DE CONJUNTOS FINALES El almacén de conjuntos finales, como su nombre indica tendrá por objeto el almacenaje de los
conjuntos elaborados y terminados, cuyo siguiente destino es la línea de producción del cliente que subcontrató la fabricación de dichos conjuntos en la unidad productiva proyectada.
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 25 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
A efectos de cálculo se considera una superficie igual a la ocupada por la producción de un día
incrementada en un 50% por motivos de seguridad. A continuación se muestran las dimensiones del conjunto (figura 9). Dadas las dimensiones del conjunto, igual que sucede con los subconjuntos soldados, la mejor
solución para el almacenaje de estos conjuntos finales soldados es en posición vertical, soportado por estanterías adecuadas.
A continuación se muestra el cálculo de espacio necesario para el almacenaje de los conjuntos
finales acabados (tabla 18). Se ha considerado un espacio adicional para las estanterías el las que se almacenará en
posición vertical, así como el espacio libre necesario para maniobras de toro, grúa, y demás elementos necesarios para la gestión del almacén.
El resultado obtenido es que la superficie necesaria para el almacenaje de los conjuntos finales
es de 100m2.
Código Denominación pieza final Cant/cabec total/dia
Espacio ocupado por las piezas de la producción de 1 día [m2]
incremento del 50% por seguridad
Espacio total de almacenamiento necesario considerando estanterías y espacios libres
E0010000 Conjunto final 1 28 1707 x 480 22.94 34.41 100.00
Espacio ocupado por la pieza en posición vertical
Figura 9
Tabla 18
Pág 26 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
Superficie ocupada por la maquina
Superficie de maniobra del operario
H.3.3. ESPACIO DE LOS PUESTOS DE TRABAJO A continuación se estimará la superficie necesaria para cada uno de los distintos puestos de
trabajo de la unidad productiva proyectada. Los distintos puestos son los siguientes:
• Puesto de sierra de cinta • Puesto de mecanizado • Puesto de plegadora • Puesto de limpieza pre-soldeo • Puesto de soldadura de subconjuntos intermedios • Puesto de soldadura de conjuntos finales • Puesto de retoques • Puesto de acabados
H.3.3.1. PUESTO DE SIERRA DE CINTA Teniendo en cuenta el tamaño máximo de las piezas a cortar con sierra de cinta, las
características de la misma serian las siguientes:
• Capacidad de corte (sección transversal): 2000x1500 mm • Dimensiones de la cinta: 15470x80x1,6 mm • Potencia del motor principal: 22 kw • Velocidad de cinta: 14-112 m/min • Dimensiones generales:
o Ancho: 7050 mm o Alto: 4759 mm o Fondo: 7900 mm o Peso: 40000 kg
Asimismo debemos considerar un espacio alrededor de la máquina para las maniobras del
operario. Podemos estimar este espacio en 2m todo alrededor. El espacio total ocupado seria el siguiente:
Figura 9
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 27 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
H.3.3.2. PUESTO DE CENTRO DE MECANIZADO Con el mismo razonamiento que en el caso de la sierra de cinta, es decir, teniendo en cuenta el
tamaño máximo de las piezas a cortar con sierra de cinta, las características de la misma serian las siguientes:
• Curso longitudinal X : 3500 mm • Curso vertical Y : 1400 mm • Curso transversal Z : 1000 mm • Dimensiones de la mesa : 3860 x 1000 • Cabezal automático: 5º x 5º, 28 kw, 535 Nm • Gama de velocidades: 20 – 3000 rpm • Avances rápidos ejes x-y-z : 20000 m/min • Max. Peso sobre la máquina: 9500 kg • Peso de la máquina: 22200 kg • Dimensiones generales
o Ancho: 8900 mm o Alto: 3800 mm o Fondo: 4470 mm
Del mismo modo que en el caso de la sierra de cinta debemos considerar un espacio alrededor
de la máquina para las maniobras del operario. Podemos estimar este espacio en 2m todo alrededor.
El espacio total ocupado seria el siguiente (figura 10):
Superficie ocupada por la maquina
Superficie de maniobra del operario
Figura 10
Pág 28 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
H.3.3.3. PUESTO DE PLEGADORA Las dimensiones de la plegadora son lo suficientemente reducidas como para no ocupar más
allá de 36m2. Para el conjunto analizado las piezas a plegar no son de grandes dimensiones. Asimismo, el aluminio no es un material que requiera de una prestaciones en cuanto a potencia demasiado exigentes.
En el caso de que con otros conjuntos distintos al estudiado se requiriese de una plegadora de
mayores dimensiones habría que analizar la alternativa de subcontratar este proceso frente a la de invertir en nueva maquinaria.
H.3.3.4. PUESTO DE LIMPIEZA PRE-SOLDEO En el diagrama adjunto (figura 11) se muestra la ubicación de un puesto de limpieza pre-soldeo
en el seno del conjunto del proceso de soldadura. De hecho, debe considerarse dentro del mismo proceso. Sin embargo en la unidad productiva proyectada, al igual que en muchas otras similares, tiene sentido considerar un puesto específico de limpieza pre-soldadura, cuyo fin es posibilitar que en el puesto de soldadura en si mismo, que es donde se encuentra el utillaje, se gane capacidad de soldadura al no tener que consumir tiempo limpiando.
La única precaución que se debe tener en cuenta es la de que entre la limpieza de una pieza y
su utilización en el proceso de soldadura no transcurra un tiempo superior a las 6 horas, dado que a partir de ese tiempo se empieza a formar la capa superficial de alúmina que impide efectuar correctamente el proceso.
Figura 10
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 29 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Desligar el proceso de limpieza del de soldadura no solo tiene ventajas desde el punto de vista
de la capacidad productiva. También permite garantizar un entorno más limpio y libre de proyecciones de material o gases como sucedería si se efectuase la limpieza en el mismo lugar que la soldadura.
Figura 11
Pág 30 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
El puesto (véase figura 12) consta simplemente de una mesa de trabajo con abrazaderas
móviles para la fijación de las piezas soldadas. En el puesto de trabajo deben disponerse los medios necesarios para la ejecución del trabajo, es decir: Cepillos de púas, trapos de algodón, alcohol isopropílico y pistola de aire.
H.3.3.5. PUESTO DE RETOQUES En el diagrama adjunto (figura 13) se muestra la ubicación de un puesto de retoques en el seno
del conjunto del proceso de soldadura. El razonamiento para desligar este proceso del de soldadura es el mismo que para el de limpieza.
Las dimensiones del puesto pueden considerarse iguales que el puesto de limpieza.
Figura 12
Figura 13
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 31 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
H.3.3.6. PUESTO DE SOLDADURA DE CONJUNTOS INTERMEDIOS
El puesto de soldadura (figura 14), tanto para subconjuntos intermedios como para el conjunto
final son básicamente las posiciones en las que se efectúan las operaciones de punteo, precalentamiento y soldadura.
Por ello, y a efectos de ocupación de espacio (véase figura 15) , la clave vendrá dada por las
dimensiones del utillaje, puesto que el equipo de soldeo y sus accesorios apenas ocupan 2 m2, y disponen de ruedas lo que les permite una gran movilidad.
Estanteria de herramientas
Viradores
Utillaje
Máquina de soldeo
Figura 14
Figura 15
Pág 32 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
H.3.3.7. PUESTO DE SOLDADURA DE CONJUNTOS FINALES
La disposición es análoga para los conjuntos finales (véase figura 16), con la única diferencia
del distinto tamaño del utillaje.
H.3.3.8. PUESTO DE ACABADOS
Estanteria de herramientas
Viradores
Utillaje
Máquina de soldeo
Figura 16
Figura 17
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 33 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
El puesto de retoques (véase figura 17) es la posición en la que se mejora del aspecto de la soldadura una vez realizada ésta. El espacio ocupado por este puesto debe estar en función del tipo de conjuntos soldados que se traten.
En el caso del conjunto analizado, y teniendo en cuenta la estructura del mismo, podemos
distinguir entre los puestos de acabados para los subconjuntos soldados que forman parte del conjunto final por un lado, y el conjunto final por otro (véanse figura 18 y 19). Los primeros ocuparán menos espacio que el segundo. A continuación se muestra un croquis del espacio ocupado por ambos puestos de acabados.
Puesto de acabados para subconjuntos
Puesto de acabados para conjuntos finales
Figura 18
Figura 19
Pág 34 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
H.3.4. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LA UNIDAD PRODUCTIVA Del análisis de todos los considerandos del presente anexo, así como del de numero de
puestos de trabajo para cada tipo de operación, y el numero de máquinas necesaria para cumplir con la producción estimada (estudio efectuado en el apartado H.1.1 del presente anexo), a continuación se muestra el detalle de la distribución en planta propuesta para la unidad productiva proyectada.
En el plano que se muestra en la figura 20 se muestra esta misma distribución tanto de la
unidad productiva como del resto de instalaciones auxiliares (gerencia, oficinas, etc…) Leyenda:
1. Puesto de sierra de cinta 1 2. Puesto de sierra de cinta 2 3. Puesto de sierra de cinta 3 4. Puesto de centro de mecanizado 1 5. Puesto de centro de mecanizado 2 6. Puesto de centro de mecanizado 3 7. Puesto de centro de mecanizado 4 8. Puesto de centro de mecanizado 5 9. Puesto de centro de mecanizado 6 10. Puesto de centro de mecanizado 7 11. Puesto de centro de mecanizado 8 12. Plegadora 1 13. Plegadora 2 14. Puesto de soldadura de subconjuntos nervio-refuerzo 1 15. Puesto de soldadura de subconjuntos nervio-refuerzo 2 16. Puesto de soldadura de subconjuntos nervio-refuerzo 3 17. Puesto de soldadura de subconjuntos nervio-refuerzo 4 18. Puesto de soldadura de subconjuntos nervio-refuerzo 5 19. Puesto de soldadura de subconjuntos nervio-refuerzo 6 20. Puesto de soldadura de subconjuntos nervio-refuerzo 7 21. Puesto de soldadura de subconjuntos parte central 1 22. Puesto de soldadura de subconjuntos parte central 2 23. Puesto de soldadura de subconjuntos parte central 3 24. Puesto de soldadura de subconjuntos parte central 4 25. Puesto de soldadura de subconjuntos parte central 5 26. Puesto de soldadura de subconjuntos parte central 6 27. Puesto de soldadura de conjuntos finales 1 28. Puesto de soldadura de conjuntos finales 2 29. Puesto de soldadura de conjuntos finales 3 30. Puesto de soldadura de conjuntos finales 4 31. Puesto de soldadura de conjuntos finales 5 32. Puesto de soldadura de conjuntos finales 6 33. Puesto de soldadura de conjuntos finales 7 34. Puesto de soldadura de conjuntos finales 8 35. Puesto de limpieza pre-soldadura para subconjuntos 1 36. Puesto de retoques pre-soldadura para subconjuntos 1 37. Puesto de retoques pre-soldadura para subconjuntos 2 38. Puesto de limpieza pre-soldadura para subconjuntos 2 39. Puesto de limpieza pre-soldadura para conjunto final 1 40. Puesto de limpieza pre-soldadura para conjunto final 2 41. Puesto de retoques para conjunto final 1
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 35 fabricación de conjuntos soldados de aluminio
42. Puesto de acabados para subconjuntos 1 43. Puesto de acabados para subconjuntos 2 44. Puesto de acabados para conjunto final 1 45. Almacén de materia prima 46. Almacén de útiles y herramientas 47. Buffer pre-mecanizado 48. Buffer pre-soldadura 49. Buffer de subconjuntos soldados 50. Almacén de producto acabado 51. Recepción 52. Vestuarios 53. Área de descanso 54. Servicio médico 55. Lavabos 56. Gestión de almacenes y logística 57. Taller de metrología 58. Muelle de entrada 59. Muelle de salida
Pág 36 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
Figura 20