Haccp Concha de Abanico

TESINA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS BIOLÓGICAS

Trujillo, Abril del 2009

- Laura María Alejandra Cassinelli Pinillos

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE

CONCHA DE ABANICO CONGELADO

DIPLOMADO EN SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD E

INOCUIDAD EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

B.-DEDICATORIAS

A DIOS misericordiosos y todopoderoso, hacedor de las cosas en el cielo y la tierra, a quien ledebo mi existencia, mi felicidad ymis logros.

C. INDICE

B. Dedicatorias…………………………………………………………… 2C. Índice ………………………………………………………………….. 3D. Planteamiento del Problema………………………………………..…. 4E. Objetivos………………………………….…………………………... 4F. Introducción…………..……………………………………………….. 4CAPITULO I. Sistemas de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP). 6

CAPITULO II. Aplicación e Implementación del Sistema HACCP para la Producción de Concha de abanico congelada …………………………………………................ 8II.1. Formación del equipo HACCP……………………………………… 8 II.1.1. Narrativa del Mapa Organizacional…………………………..... 8II.2. Biología de la concha de abanico, explotación e importancia………. 9 II.2.1. Descripción del producto (Formulario Nº 1)…………….…...... 13 II.2.2. Ingredientes del Producto y otros materiales incorporados (Formulario Nº

2) …………………………………………………………….. 14II.3. Descripción del proceso productivo………………………………… 15II.4. Diagrama del árbol de decisiones de los PCC………………............ 17CAPITULO III.Análisis de los peligros y determinación de los puntos críticos de control… 18III.1. Análisis de peligro de la concha de abanico entera congelada…...... 18II.2.. Matriz de decisiones sobre los puntos críticos de control…………. 21III.3. Determinación de los puntos críticos de control en el proceso……. 22III 4. Análisis de peligros del producto fresco y congelado…..………… 25III.5. Análisis de peligros de manipuladores y operarios del producto….. 26III 6. Análisis de peligro de superficies, pisos y ambientes……………… 27III.7. Análisis de peligro del agua………………………………….…….. 27III 8. Análisis de peligros del hielo……………………………………… 27III.9. Programa de monitoreo físico - químico…………………….…….. 28III 10. Procedimiento de preservación de registros……………………… 29III.11. Sistema de verificaciones….……………………………………... 29

Conclusiones…………………………………………………………….... 30

Recomendaciones………………………………………………………… 30

Bibliografía……………………………………………………………….. 30

Anexos……………………………………………………………………. 31

D. PLANTEAMIENTO DELPROBLEMA

Los sistemas HACCP han sido creados para asegurar un debido procesamiento de producción de alimentos manufacturados como por ejemplo, productos hidrobiológicos congelados, frescos, mariscos, etc.; por lo que en este caso para la producción de concha de abanico congelado es importante aplicar un programa de aseguramiento de la calidad que permita obtener productos con atributos bacteriológicos, químicos, físicos dentro de las normas estandarizadas nacionales como internacionales.

En ese sentido presentamos el siguiente plan de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos aplicados para la industria de Procesos de Acuacultura y Pesca en el procesamiento de concha de abanico congelado

E. OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

1. Descripción del proceso de producción de la concha de abanico congelada desde la descarga de la materia prima hasta el empacado listo para la comercialización.

2. Diseño del Plan HACCP para la producción de concha de abanico congelada

3. Familiarización con el sistema HACCP propuesta para productos hidrobiológicos´

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Controlar periódicamente la eficiencia y efectividad del Plan HACCP.2. Contar con indicadores del nivel de contaminación bacteriana existente

en Manipuladores, Superficies, ambientes, equipos, materiales y utensilios, agua y hielo o cualquier otro elemento en contacto con el producto mediante monitoreos con frecuencias determinadas.

3. Identificar los posibles problemas sanitarios que afecten tanto la calidad como la vida útil de los productos y que puedan constituir un serio riesgo para la salud de los consumidores.

F. INTRODUCCIÓN

Los principios de higiene de alimentos fueron desarrollados por las

naciones unidas, a través de la FAO y específicamente mediante el CODEX

ALIMENTARIUS.

Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius constituyen una firme base para garantizar la higiene de los alimentos, haciendo hincapié en los controles esenciales en cada fase de la cadena alimentaria y recomendando la aplicación del sistema de análisis de riesgos y de los puntos críticos de control (HACCP) siempre que sea posible para potenciar la inocuidad de los alimentos.

Desde que se comenzó a recomendar su aplicación, se valoró la importancia de considerar la totalidad de la cadena alimentaría, es decir, desde la producción primaria hasta el consumidor, resaltando los controles claves de higiene necesarios en cada etapa. Sin embargo, no ha sido hasta el siglo XXI, con la generalización del “mal de vacas locas en Europa”, cuando se ha demostrado lo importante de aplicar sistemas de evaluación, mantenimiento y verificación de los niveles de inocuidad. Actualmente se considera que es importante la generalización de los controles en toda la cadena alimentaria.

Las empresas reconocen la gran versatilidad del sistema HACCP y desde su aplicación reconocen la mejora de la eficiencia del proceso productivo y el incremento de la competitividad.

En el Perú a partir del 1998 y a través del reglamento DS 007-98 y la Norma Sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas, establecen la obligatoriedad de implementar el sistema HACCP en las empresas de alimentos y bebidas principalmente medianas y grandes.

La concha de abanico (Argopecten purpuratus) es uno de los recursos de mayor demanda en el litoral, y presenta una amplia distribución en las costas de Perú y Chile. En nuestro país, los bancos naturales más importantes de este recurso se encuentran en la Bahía Independencia, Bahía de Sechura, Isla Lobos de Tierra, Bahía de Samanco, Bahía de Paracas, Isla San Lorenzo, Isla El Frontón, Los Chimus, Isla Blanca, entre otros.

Es una especie bentónica que habita los fondos arenosos y areno fangosos con presencia de algas y/o conchuela, hasta los 40 m de profundidad. Puede alcanzar la talla comercial (65 mm de altura valvar) en un año o año y medio en condiciones normales y en seis meses a un año en condiciones cálidas o eventos El Niño. En este último caso, la distribución del recurso se amplía y se incrementan su disponibilidad y abundancia, principalmente en el período post Niño, registrándose desembarques superiores a 45 mil toneladas en 1985 y biomasas mayores de 72 mil toneladas en la Bahía Independencia, durante el mismo año (Instituto del Mar del Perú, 2001)

La empresa Acuacultura y Pesca S.A.C. fue fundada en Lima-Perú en el año 1990. Desde ese momento concentró sus esfuerzos en el cultivo integral y comercialización de conchas de abanico. Desde sus inicios operó en la bahía de Guaynumá, Casma-Perú. Esta zona de cultivo cuenta con ventajas de clima y concentración natural de alimento para las conchas (plancton), siendo estas condiciones ideales para el cultivo de la especie. El cultivo integral abarca desde la producción de la semilla y todas las fases posteriores de crecimiento hasta la cosecha. El método de crianza suspendido es el mismo que se lleva a cabo en la crianza de conchas de abanico en países como Japón y Chile, con tecnología de punta.

A través del tiempo ha ido reforzando su liderazgo en esta línea, tal es así que en el año 1994 empieza a procesar en su moderna Planta de Procesamiento y Congelado ubicada en el Km. 383.3 de la carretera Panamericana Norte, Casma-Perú.

CAPITULO I. Sistemas de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP)

El Análisis de Riesgos y Puntos críticos de control (HACCP por sus siglas en inglés) es una herramienta de administración utilizada para garantizar la seguridad de los alimentos durante los procesos de recibo, producción, empaque, almacenaje y distribución de los productos. Está diseñado para incluir todos los factores necesarios para prevenir la presencia de posibles agentes causantes de riesgo al consumidor. El HACCP permite determinar riesgos concretos y adoptar medidas preventivas para evitarlos. Es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado en el control de los puntos críticos en la manipulación de los alimentos para prevenir problemas al respecto, ya que propicia un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más oportuna a tales problemas. El sistema de HACCP facilita la inspección por parte de las autoridades encargadas de regular el control de los alimentos y favorece el comercio internacional al aumentar la confianza de los compradores en la inocuidad de los alimentos.

Para desarrollar un HACCP se requiere como base la implementación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Buenas Prácticas de Higiene (BPH) y de Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES). Las BPM, BPH y POES son una serie de lineamientos establecidos para todos los procesos de producción y control de alimentos, bebidas y productos afines (materiales de empaque) que tienen como objetivo garantizar la idoneidad y seguridad de dichos productos. A través de la aplicación del sistema HACCP y de las BPM, BPH y POES se logra: 1) Definir adecuadamente los peligros específicos de un proceso alimentario y las medidas para su control, 2) Aumentar la seguridad alimenticia y la calidad de vida del consumidor, 3) Establecer acciones correctivas antes de que sea necesario rechazar el producto, 4) Controlar los procesos de manera que se produzca un alimento seguro para el consumidor, 5) Establecer condiciones de infraestructura que garanticen la inocuidad del alimento y 6) Controlar la higiene y limpieza del personal, equipo y producto final.

El Sistema de HACCP consta de siete principios que engloban la implantación y el mantenimiento del sistema aplicado a un proceso determinado. Estos principios han sido aceptados internacionalmente y publicados por la Comisión del Codex Alimentarius en el Código Internacional de Prácticas Recomendado – Principios Generales de Higiene de los Alimentos en 1969, rev 4 (2003) y por el nacional Advisory Committee on Microbiological Criterial for Foods en 1997.

PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros, identificar los posibles peligros relacionados con las etapas de producción, evaluar la probabilidad de que surjan y establecer las medidas de control

PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC), determinar los puntos, procedimientos o pasos operacionales que puedan controlarse para eliminar los peligros o minimizar la probabilidad de que ocurran o reducir los peligros a un nivel aceptable

PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos, (niveles, objetivos y tolerancias) que tienen que cumplirse para garantizar que los puntos críticos de control estén controlados.

PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC, mediante pruebas u observaciones programadas.

PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado

ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.

Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

CAPITULO II. Aplicación e Implementación del Sistema HACCP para la producción de Argopecten purpuratus “Concha de Abanico” congelada

Para que un sistema HACCP funcione eficazmente y tenga apoyo de la alta dirección y personal de la organización, necesita ser diseñado, operado y mantenido dentro de la estructura de un sistema de gestión. De acuerdo a lo dispuesto en el Reglamento sobre Vigilancia y control Sanitario de Alimentos y Bebidas aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA, establece que la aplicación de los principios del Sistemas de riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) consta de las siguientes operaciones:

II.1 Formación del equipo HACCP

Responsable Formación profesional Cargo Firma

Persona 1 Ing. Pesquero Gerente General

Persona 2 Biólogo- Microbiólogo Gerente de Planta

Persona 3 Biólogo- Microbiólogo

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Persona 4 Lic. Bromatología Jefe de Producción

Persona 5 Biólogo- Microbiólogo

Encargado de Laboratorio

II.1.1 Narrativa del Mapa Organizacional

Gerente General Es el ejecutivo encargado de planear, organizar, dirigir y controlar todos los aspectos relacionados con los bienes y servicios producidos por la empresa. Es responsable de toda la producción de la compañía y del buen desempeño de la misma

Gerente de PlantaEs el ejecutivo encargado de planear, organizar, dirigir y controlar todos los aspectos relacionados con la producción de la planta. Es el responsable del buen funcionamiento del comité HACCP. Reporta diariamente al gerente general los acontecimientos sucedidos en la producción. Coordina la producción con el Jefe de Producción y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Asiste a la reunión de producción y es integrante del equipo HACCP.

Jefe de Aseguramiento de la CalidadEs el encargado de supervisar la calidad del producto durante el proceso y la calidad del producto final. Coordina directamente con el gerente de Planta, el Jefe de Producción e Ingenieros de Producción las soluciones referidas a los problemas de calidad del producto, líneas de procesamiento y producto final. Supervisa los embarques de producto final. Es responsable de la administración del sistema HACCP y de la capacitación de los TAC. Asiste a las reuniones de producción.El encargado de laboratorio es responsable de la correcta ejecución de la diferente toma de muestras e informes de ensayo, tanto microbiológicos como fisicoquímicos.Se reporta diariamente al Gerente de Planta y coordina con el y con el Jefe de Aseguramiento de la calidad las actividades diarias. Es integrante del equipo HACCP.

Jefe de Producción El Jefe de Producción es responsable de la producción diaria de la planta. Planea, organiza y dirige este proceso productivo desde la capacidad de recepción de materia prima en la planta hasta su entrega congelada y empacada al almacén de productos congelados. Es el responsable del stock de producción. Responsable del inventario físico del producto terminado. Se reporta diariamente al Gerente de Planta y coordina con él las actividades diarias de producción de la planta. Revisa cada cuatro meses el sistema HACCP. Asiste a la reunión de producción y es integrante del equipo HACCP.

II.2 Biológía de la Concha de abanico, explotación e importancia

Molusco bivalvo: Concha de abanico fresca y congelada en diversas presentaciones

La Concha de Abanico es un molusco filtrador de 2 valvas, conocida científicamente como Argopecten purpuratus, pertenece a la familia Pectinidae, la misma que engloba un gran número de especies conocidas internacionalmente como ‘vieiras’.La especie Argopecten purpuratus habita en zonas costeras que se extienden desde Panamá hasta Coquimbo (Chile), entre profundidades que van desde los 5 m hasta los 30 m, y bajo temperaturas que oscilan entre los 13º y 28 ºC. Esta

especie se caracteriza por desovar durante todo el año, función que se acentúa con el aumento de la temperatura marina (ej: Fenómeno de El Niño).Actualmente las principales áreas de cultivo de conchas de abanico se encuentran en las costas de Ancash, en zonas como Samanco y Guaynumá, entre otros; mientras que en Lima, sobresale la zona de Pucusana. Asimismo, destacan bancos naturales ubicados en Pisco, Paracas, Sechura (Piura), Lobos de Tierra (Lambayeque), Bahía de Independencia e Isla San Lorenzo (Lima).

Formas de explotación de la concha de abanico

La explotación de conchas de abanico en el Perú se realiza a través de la extracción silvestre (en bancos naturales) y por medio de la actividad acuícola (maricultura); ambas modalidades de explotación poseen características muy disímiles, ejerciéndose sobre ellas reglamentos diferenciados.En el caso de la extracción de conchas de abanico en bancos naturales, ésta es autorizada siguiendo los procedimientos establecidos en la Ley General de Pesca, cuyas normas tienen el propósito de garantizar la preservación y explotación racional de los recursos hidrobiológicos, estableciéndose para ello vedas y restricciones basadas en evidencias científicas disponibles y en factores socioeconómicos.Por su parte, la maricultura de conchas de abanico está sujeta a la Ley de Promoción y Desarrollo de la Acuicultura, la cual habilita y da en concesión áreas marítimas para el desarrollo de dicha actividad en sus diversas formas (comercial, investigación, etc), además deautorizar el repoblamiento de la especie y el establecimiento de centros de producción de semillas.En el Perú, la maricultura de conchas de abanico tiene carácter de exportación, destinándose los productos preponderantemente en estado congelado; mientras que los recursos extraídos por medio silvestre, atienden principalmente al mercado interno (tanto en estado fresco y congelado).

Maricultura de conchas de abanico: origen y su importancia en el Perú

Si bien el inicio de la acuicultura de conchas de abanico se remonta a la década del ’70 -como parte de programas experimentales-, fue recién en los ’80 cuando adquirió enorme interés.La presencia del fenómeno de El Niño en 1982-1983 incrementó masivamente la población de conchas de abanico, situación que conllevó a la rápida explotación del recurso con fines comerciales (principalmente para el mercado externo), empero este ‘boom’ fue diluyéndose con el paso de los efectos de dicho fenómeno.

Fue a partir de entonces que surgió la necesidad de mantener una producción de conchas de abanico sostenida, cuya disponibilidad (en abundancia) no dependiera de situaciones coyunturales en su medio natural. De esta forma se propició el desarrollo de cultivos en el mar (o maricultura) como alternativa para la explotación permanente y racional de la especie.La maricultura, además de ir de la mano con la preservación y el repoblamiento del recurso, ofrece enormes ventajas al permitir controlar los procesos naturales de las conchas de abanico, sin alterarlos, pero sacando de ellos el mayor provecho posible, obteniéndose así favorables resultados tanto biológicos como económicos.Según estimaciones de la SNP, cada 100 hectáreas de cultivo de conchas de abanico demanda una inversión de US$ 2 millones, y produce cerca de 140 TM anuales, generando empleos directos para más de 200 personas.Aunque el cultivo de conchas de abanico en el Perú es relativamente joven, se estima que en la actualidad su producción ya habría superado a la de extracción silvestre.

Mapa de concesiones y autorizaciones para el cultivo de conchas de abanico

II.2.1. Descripción del producto (Formulario Nº 1)

Nombre Concha de abanico entera congelada.Descripción física Concha de abanico entera con músculo abductor, coral, manto, vísceras y valvas. Materia prima e insumos Especie (Argopecten purpuratus ) , sin ingredientes ni aditivosCaracterísticas organolépticas y fisicoquímicas

Olor fresco, marino, característico de la especie.Color brillante, reluciente o lustroso, de blanquecino a rosado.Textura firme, elástica, flexible y húmeda.Temperatura interna: -18°C como mínimo (para producto congelado).pH: 6.3 – 6.9Presencia de metales pesados: Cadmio < 1,0 mg/ Kg. Fuente : Reglamento (CE) 466/2001

Características microbiológicas Se tienen en cuenta los criterios microbiológicos para la certificación sanitaria de productos hidrobiológicos de consumo humano de exportación.Agentes microbianos n c m MAerobios mesófilos (30°C) 5 3 5x 105 106 Límite por g/mLEscherichia coli 5 0 16 -- Límite por g/mLSalmonella en 25 gr. 0 0 -- --FUENTE: Criterios microbiológicos de Calidad Sanitaria e inocuidad para alimentos y bebidas de consumo humano RM N° 615-2003- SA/DM

Características conferidas por proceso

Producto hidrobiológico perecedero, susceptible a cambios de temperatura en las diferentes etapas del proceso. Producto fresco. Producto congelado IQF o en bloques, con una temperatura interna menor a –18°C.Peso por envase de acuerdo a la Directiva 76/211/CEE que se aplica a la puesta en el mercado de productos en cantidades nominales unitarias constantes. Uso del signo CEE “e”

Empaque y presentación Producto congelado envasado en bolsas de 10 Kg. y empacado en cajas master de 10 Kg.Controles especiales durante la distribución y comercialización

Mantener una cadena de frío estándar. No deben existir cambios bruscos de temperatura. Producto almacenado y distribuido congelado.

Forma de consumo y consumidores potenciales

Para ser consumido crudo o cocido. Producto seguro, para público en general.

Vida útil esperada Vida útil promedio de dos años en almacenamiento congelado (-20 a –25°C).Vida útil promedio de 7 días en almacenamiento refrigerado (0 ºC).

II.2.1. FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO (formulario Nº 2)

Diagrama de flujo y verificación in situ del producto: Concha de abanico congelado

Procesamiento de manto congelado de Concha de Abanico

Recepción de materia prima

Extracción de manto

Lavado I

Revisado

Envasado

Lavado II

Congelado

Detección de Metales

Almacenamiento congelado

Embarque

Desvalve/Eviscerado

PPC #1

PPC #2

II.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Procesamiento de concha de abanico entera congelada

Recepción de materia prima.

Las zonas de extracción de estos moluscos bivalvos corresponden a áreas habilitadas por el Organismo Regulador Oficial de acuerdo a las Resoluciones Directorales vigentes (cuadro 03 anexo). La concha de abanico es extraída de zonas de cultivo, o de producción natural habilitadas.

La materia prima se traslada desde las zonas de producción natural o zonas de cultivo habilitadas hasta la planta de desvalve y congelado ubicada en Casma, provincia de Ancash. Para ello se hace uso de cámaras isotérmicas herméticas de manera que el producto esté libre de agentes contaminantes y se garantice una temperatura adecuada del mismo durante el traslado. La materia prima debe llegar a la planta viva, maltrato físico o contaminación por petróleo o aceites minerales; en cámaras isotérmicas.La operación empieza con la verificación de la Guía de remisión y del Formato de declaración de extracción o Recolección de Moluscos Bivalvos (DER) realizada por el TAC. Las mallas son descargadas manualmente por el personal de apoyo y puestas sobre parihuelas, las cuales son colocadas en orden en la cámara de recepción de materia

http://www.acuapesca.com/foto17.html



prima empleando una carretilla hidráulica. Paralelamente a la descarga, el Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC) realiza una evaluación sensorial según el cuadro 03 “Evaluación sensorial de concha de abanico” y un control de la temperatura interna de la materia prima, la que no debe exceder los 22°C para determinar si se acepta o rechaza el lote, determinando el tamaño de la muestra de acuerdo al plan de muestreo del Anexo 05. También realiza una inspección del medio de transporte a fin de determinar las condiciones en que se realizó el mismo. Se debe respetar el FIFO (lo primero que llega es lo primero que debe procesarse). Registro ACP-HACCP-F01 “Recepción de materia prima”

SelecciónEl personal de apoyo separa las unidades vivas enteras, con valvas íntegras, limpias, libres de fango, arena, poliquetos y demás materias extrañas que pudieran afectar al producto. Realizan la selección sin generar maltrato físico, esta operación se realiza en forma manual y rápida, para garantizar el mantenimiento de la frescura del producto. El TAC debe verificar que la concha de abanico seleccionada como entera no exceda durante esta etapa los 22 °C de temperatura.

Lavado IEl personal de apoyo realiza esta operación con la finalidad de: bajar la temperatura del producto y eliminar cualquier materia extraña que pueda encontrarse en la superficie del producto. El lavado es supervisado por el TAC y consiste en someter al producto a un rápido escobillado con una solución de agua clorada a 1.5 – 2.0 ppm , con una concentración de sal de 3 a 5 % y una temperatura entre 10 - 15°C . Registro ACP-BPM-F04 “Control de temperaturas en proceso 1”

Lavado II

Las revisadoras realizan esta operación que tiene por finalidad reducir la temperatura del producto mediante una ducha con una solución de agua clorada con una concentración de 1.5 – 2.0 ppm. con 3 a 5 % de sal y una temperatura de 0-5 °C. El tiempo de lavado es de 8 a 15 segundos. El tiempo de exposición a la solución clorada puede variar dependiendo del producto y el resultado de los controles microbiológicos que se lleven.El drenado se realiza con la finalidad de eliminar el agua que pueda estar presente luego del lavado. El tiempo de drenado debe ser de 3 - 5 minutos como mínimo y se debe cuidar que el producto no eleve su temperatura. El TAC realiza todas estas verificaciones.Registro ACP-BPM-F07 “Control de lavado II”

PlaqueadoEsta operación la realizan las plaqueadoras y se lleva a cabo sobre bandejas de plástico, además se usa una liga de jebe para mantener juntas las valvas y evitar que se separen al momento del congelamiento, las cuales son previamente lavadas y desinfectadas con agua clorada, . El TAC verifica que se coloquen en forma ordenada las unidades de concha de abanico entera. Luego personal de apoyo coloca las bandejas sobre coches de acero inoxidables y los lleva al túnel de congelamiento.Registro ACP-BPM-F09 “Control de plaqueo empaque”

Congelado

El congelado se realiza en túneles de aire forzado que utilizan como refrigerante el R 404. El tiempo de congelamiento del batch de concha de abanico entera IQF es de 3 a 3,5 horas aproximadamente, tiempo que depende de la carga a la que se someta el túnel. Cada túnel tiene una capacidad de 2,5 a 3,0 toneladas de concha de abanico. El TAC debe verificar que la temperatura interna en el centro del producto, al final del proceso de congelado, debe ser igual o menor a –18°C.Registro ACP-BPM-F11 “Control de congelamiento”

EmpaqueEl personal de empaque retira la escarcha del producto y lo pesa de acuerdo al pedido del cliente. El TAC debe verificar que la concha de abanico entera IQF tenga un plus de 1,5 a 2,0 % y un porcentaje de glaseo de 3 a 4%. Registro ACP-BPM-F13 “Control de empaque”

Detección de metalesLas bolsas, ya selladas, son pasadas por el detector de metales que al percibir cuerpos metálicos (ferrosos, no ferrosos y acero inoxidable) paraliza la faja transportadora y emite señales luminosas y acústicas. Si ésto llegara a suceder, el TAC procede a retirar la bolsa sospechosa y a abrirla para hacerle un análisis minucioso. Registro ACP-HACCP-F02 “Detección de metales”

Almacenamiento congelado

Las cajas son colocadas en parihuelas y llevadas a la cámara de almacenamiento, donde son ordenadas por procedencia, código y por tipo de producto. El estibado de las mismas debe dejar el espacio suficiente para permitir la circulación del aire frío de la cámara de almacenamiento, cuya temperatura debe mantenerse entre los –20 y –25°C.Registro ACP-HACCP-15 “Control de temperaturas de cámara de almacenamiento”

EmbarqueDurante el embarque la estiba dentro del contenedor se realiza de acuerdo a una lista de paquetes (packing list). La estiba se efectúa según el código del producto y la cantidad del mismo. Se realiza un control de lote, de número de guía o fecha de producción y de temperatura interna del producto, la misma que se debe encontrar por debajo de los -18°C. También se debe verificar que las cajas o las bolsas no se encuentren rotas ni deterioradas. Una vez terminada la estiba se cierra el contenedor y se coloca e identifica el precinto de seguridad.Registro ACP-BPM-F18 “Control de embarques”

II.4 Diagrama de Árbol de secuencia de decisiones para identificar los PCC

Determinado según el Codex Alimentarius 1995 (Ver Anexo 1)

CAPITULO III. Análisis de peligros y determinación de los puntos críticos de control

III.1 Análisis de peligros de la Concha de abanico entera congelada

ETAPA DE PROCESO

IDENTIFIQUE PELIGROS

POTENCIALES INTRODUCIDOS, CONTROLADOS

O INHERENTES A ESTA ETAPA

¿ALGÚN PELIGRO ES

SIGNIFICATIVO PARA LA

SEGURIDAD DEL

ALIMENTO?

JUSTIFIQUE LA DECISIÓN DE LA COLUMNA

ANTERIOR

¿QUÉ MEDIDA(S) PREVENTIVA(S) SE PUEDEN APLICAR A LOS PELIGROS SIGNIFICATIVOS?

¿ES ESTA ETAPA UN

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?

Recepción de materia prima en planta

BIOLÓGICOPatógenos del área de captura

Toxinas naturales del área de captura

QUIMICOMetales pesados

Petróleo y aceites minerales

FÍSICOPresencia de metales

Sí

Sí

Si

Si

Si

Patógenos (E. Coli, Coliformes fecales, Coliformes totales) encontrados en aguas donde se capturan moluscos bivalvos pueden enfermar a los consumidores.

La contaminación de mariscos con toxinas naturales del área de captura puede enfermar a los consumidores.

La contaminación de mariscos por metales pesados del área de captura puede enfermar a los consumidores.

Controlado por el Plan de higiene y saneamiento.

Controlado por el Plan de higiene y saneamiento.

Uso del DERContar con información acerca de las zonas de extracción habilitadas



Cumplimiento de las BPM.

Cumplimiento de las BPM.

NO

SI

SI

SI

SI

Selección/ lavado de valvas

BIOLÓGICONinguno

QUÍMICONinguno

FÍSICONinguno

No

ETAPA DE PROCESO




¿ALGÚN PELIGRO ES


SEGURIDAD DEL

ALIMENTO?


ANTERIOR

¿QUÉ MEDIDA(S) PREVENTIVA(S)

SE PUEDEN APLICAR A LOS

PELIGROS SIGNIFICATIVOS

?

¿ES ESTA ETAPA UN


Lavado IBIOLÓGICOSupervivencia microbiana

QUÍMICONinguno

FÍSICONinguno

SÍ Sin un adecuado lavado y sanitizado pueden sobrevivir microorganismos patógenos como Salmonella spp., Escherichia coli, Staphylococcus aureus.

Control de la concentración de salControl de concentración de desinfectante. Control de tiempo de lavado del producto.Control de temperatura del agua de lavado.Control de cambio de agua de lavado del producto.Capacitación al personal encargado de lavado I y al responsable de área.Cumplimiento de las BPM

NO

Lavado IIBIOLÓGICOSupervivencia microbiana

QUÍMICONinguno

FÍSICONinguno

SÍ Sin un adecuado lavado y sanitizado pueden sobrevivir microorganismos patógenos como Salmonella spp., Escherichia coli, Staphylococcus aureus.

Control de la concentración de salControl de concentración de desinfectante. Control de tiempo de lavado del producto.Control de temperatura del agua de lavado.Control de cambio de agua de lavado del producto.Capacitación al personal encargado de sanitizado y al responsable de área.

NO

ETAPA DE PROCESO




¿ALGÚN PELIGRO ES


SEGURIDAD DEL

ALIMENTO?


ANTERIOR

¿QUÉ MEDIDA(S) PREVENTIVA(S)

SE PUEDEN APLICAR A LOS

PELIGROS SIGNIFICATIVOS

?

¿ES ESTA ETAPA UN


Plaqueado BIOLÓGICONinguno

QUÍMICONinguno

FÍSICONinguno

No Controlado por el Plan de higiene y saneamiento.Cumplimiento de las BPM.

NO

Congelado BIOLÓGICONinguno

QUÍMICOContaminación por fuga de refrigerante

FÍSICONinguno

No Controlado por el programa de mantenimiento.No existen antecedentes de ocurrencia.

NO

Empaque BIOLÓGICONinguno

QUÍMICONinguno

FÍSICONinguno

No Controlado por el Plan de higiene y saneamiento.Cumplimiento de las BPM.

NO

Detección de Metales

FÍSICOPresencia de fragmentos de metales

SI Sin un adecuado control es posible la presencia de fragmentos de metales en el producto.

Detector de metales SI

ETAPA DE PROCESO




¿ALGÚN PELIGRO ES


SEGURIDAD DEL

ALIMENTO?


ANTERIOR

¿QUÉ MEDIDA(S) PREVENTIVA(S) SE

PUEDEN APLICAR A LOS PELIGROS

SIGNIFICATIVOS?

¿ES ESTA ETAPA UN


Almacena-miento

BIOLÓGICONinguno

QUÍMICONinguno

FÍSICONinguno

NO La manipulación de los productos en cámara es realizada por personal capacitado en este tipo de labores, por lo que la posibilidad de ocurrencia de este peligro es baja. Controlado por el Plan de higiene y saneamiento.Cumplimiento de las BPM.

NO

Embarque BIOLÓGICONinguno

QUÍMICONinguno

FÍSICONinguno

NO La manipulación de los productos durante el embarque es realizada por personal capacitado en este tipo de labores, por lo que la posibilidad de ocurrencia de este peligro es baja.Controlado por el Plan de higiene y saneamiento.Cumplimiento de las BPM.

NO

III.2 MATRIZ DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Concha de abanico entera congelada

ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 PCC?Recepción de materia prima en planta

Patógenos del área de capturaToxinas naturales del área de capturaMetales pesadosPetróleo y aceites mineralesPresencia de metales

SI

SISÍSISI

NO

NONONONO

SI

SISISISI

SI

NONONONO

NO

SISISISI

Selección Supervivencia microbiana SÍ NO SI NO NOLavado I Supervivencia microbiana SÍ NO NO - NOLavado II Supervivencia microbiana SÍ NO NO - NO

CongeladoContaminación Química SI NO NO - NO

Detección de metales

Presencia de fragmentos de metal. SI SI - - SI

Árbol de decisiones para PCC (anexo 01)

P1 ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado en esta etapa o en las etapas subsiguientes?

P2 ¿Elimina o reduce esta etapa la probabilidad de ocurrencia del peligro a un nivel aceptable?

P3 ¿Puede la contaminación con los peligros identificados ocurrir a niveles no aceptables o incrementarse a niveles inaceptables?

P4 ¿Una etapa subsiguiente eliminará o reducirá a niveles aceptables las probabilidades de ocurrencia del peligro identificado?

III.3 Determinación de los puntos críticos de control

Punto crítico de control 01

Localización


Peligros

1. Patógenos del área de captura

2. Toxinas naturales del área de captura.

3. Metales pesados4. Petróleo y aceites

minerales.5. Presencia de metales.

Medidas preventivas

1. Evaluación sensorial de la materia prima.

2. Control de temperatura del producto en la recepción.

3. Capacitación al personal en evaluación sensorial de la materia prima.

4. Uso de DER.5. Bivalvos de zonas habilitadas.6. Contar con información acerca

de las zonas de extracción habilitadas.

7. Uso de DER8. Bivalvos de zonas habilitadas.

9. Contar con información acerca de las zonas de extracción habilitadas.

Límites críticos

1.1 Solo se trabajará productos cuyo rango de calificación sean: Muy bueno, y Bueno; la calificación de producto Límite y Malo no será procesado, siendo éste rechazado, según tabla de evaluación sensorial de scallops NTP 041.009.

1.2 Temperatura interna de un número representativo de unidades en el momento de la recepción no mayor a 22°C.

2.1 Uso de DER.

Procedimiento de monitoreo

Cada vez que llegue una unidad de transporte, el TAC procede a realizar una inspección visual de la misma a fin de determinar las condiciones en que se realizó el traslado de la materia prima. Asimismo lleva a cabo la evaluación sensorial (cuadro 02 anexo) del lote recibido, según el plan de muestreo 1 (cuadro 04 anexo) para determinar si existen signos de descomposición o de contaminación química. Todos los resultados son anotados en el registro ACP-HACCP-01 “Recepción de Materia Prima”.

Correcciones

1.1 Si luego de la evaluación sensorial de la muestra ésta

se clasifica como límite y supera los 22°C, rechazar el lote.

2.1 Si un lote de producción de conchas de abanico llegase a planta sin DER, el lote será rechazado para la exportación.

Registros

ACP-HACCP-F01 “Recepción de materia prima” ACP-HACCP-F03 “Control de Correcciones” “Declaración de extracción o recolección de moluscos bivalvos”

Verificación

Revisión de registros de monitoreo y acciones correctivas.

Punto crítico de control 02

Localización


Peligros

1. Presencia de Fragmentos de metal: ferrosos, no ferrosos y acero inoxidable.

Medidas preventivas

1.1 Control de limpieza de producto en el Lavado I.

1.2 Adecuado Programa de mantenimiento preventivo de equipos.

1.3 Capacitación del personal.

Límites críticos

1.1 Ausencia de fragmentos metálicos.

Procedimiento de monitoreo

El principio del funcionamiento de este equipo radica en tres bobinas alojadas en un cabezal, las cuales crean un campo magnético que al verse perturbado por la presencia de algún cuerpo metálico, emite señales indicadoras.El TAC verifica el correcto funcionamiento del detector de metales mediante el testeado, el cual consiste en pasar por él unos probadores (< 2.00 mm) que hacen que se enciendan las alarmas: luminosa y acústica; y que se detenga la faja transportadora.La verificación se realiza al inicio de la producción, antes de empacar cada lote o cuando cambia la presentación del producto. Todos los resultados serán anotados en el registro ACP-HACCP-02 “Detección de metales”

Correcciones

Cuando el detector de metales indica la presencia de un objeto metálico inmediatamente detiene la faja transportadora y entonces se procede a retirar el producto sospechoso para su respectiva evaluación.

Registros

ACP-HACCP-F02 “Detección de metales”ACP-HACCP-F03 “Control de Correcciones”

Verificación


III.4. Análisis de peligros del producto Concha de abanico fresca y congelada en diversas presentaciones

PUNTO CRÍTICO

DE CONTROL

PELIGROS SIGNIFICAT

IVOS

LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA MEDIDA PREVENTIVA

MONITOREOACCIONES CORRECTI

VAS

REGISTROS

VERIFICACIÓNQUÉ CÓMO FRECUE

NCIA QUIÉN


Patógenos del área de captura

Toxinas naturales del área de captura

Metales pesados

Solo se trabajara productos cuyo rango de calificación este Muy bueno, y Bueno , la calificación de productos límite y malo no serán procesados, siendo éste rechazado, según tabla de evaluación sensorial de scallops NTP 041.009-Temperatura interna de un número representativo de unidades en el momento de la recepción no mayor a 22°C. - Uso del DER.

- Uso del DER.

Cantidad de ejemplares con signos perceptibles de descomposición en el lote. Número de unidades muertas en el lote.-Temperatura de producto.-Bivalvo de zona habilitada-Bivalvo de zona habilitada

Evalua_ción sensorial.

Termómetro.

Con el DER.

Con el DER.

Cada lote recibido.

Cada lote recibido.Cada lote recibido.Cada lote recibido.

Encargado de recepción.

TAC.

TAC.

TAC.

Rechazar lote

Rechazar lote

Rechazar lote

Rechazar lote

Recepción de materia prima Acciones correctivas



Presencia de fragmentos metálicos.

Ausencia de metales

Presencia de metales: ferrosos, no ferrosos y acero inoxidable.

Uso de detector de metales.

Al inicio de la producción, con cada cambio de lote y con cada cambio de presentación.

Técnico de aseguramiento de la calidad

Se retira el producto de la faja para su evaluación (búsqueda de algún fragmento de metal presente).

Detección de Metales. Acciones correctivas

Revisión de registros de monitoreo y acciones correctivas.Revisar la precisión del Detector de metales mediante el testeado.

III.5 Análisis de peligro de Manipuladores/Operarios

Frecuencia:Mensual

Operación de desvalve/eviscerado:02 operarias

Operación de plaqueado: 02 operarias

Operación de empaque: 02 operarias

Se tomarán muestras de manos o guantes o delantal o mascarillas de acuerdo a la ubicación del operario.

Análisis a realizar:a. Numeración de bacterias viablesb. Coliformes fecalesc. Staphylococcus aureus

Metodología: La metodología a seguir será la del hisopado o frotis de superficies vivas e inertes.

III.6. Análisis de peligros de Superficies, pisos y ambientes

Superficies:

Frecuencia:Mensual

Operación de plaqueado:02 bandejas

Operación de congelado:Túnel de congelación

Operación de empaque:01 mesa

Análisis a realizar:a. Numeración de bacterias viablesb. Coliformes fecalesc. Staphylococcus aureus

Metodología:

Para las superficies inertes se tomarán muestras por hisopado.

Pisos:

Frecuencia:Mensual

Transportes: 02 muestrasSala de proceso Planta Congelado: 01 muestraSala de empaque:

01 muestra

Análisis a realizar:

a. Numeración de bacterias viablesb. Coliformes fecalesc. Staphylococcus aureusd. Salmonellae. Listeria monocytogenes

Metodología:Para las superficies inertes se tomarán muestras por hisopado.

Ambientes:

Frecuencia: Mensual

Transportes: 02 muestrasSala de proceso: 01 muestraSala de empaque: 01 muestra


a. Numeración de bacterias viablesb. Coliformes fecalesc. Staphylococcus aureus

Metodología:

La metodología será la de la placa expuesta con medio selectivo por un tiempo no mayor de 15 minutos.

Materiales y utensilios

Frecuencia: Mensual

Operación de plaqueado:

01 lámina plástica

01 panera o coladera

Operación de empaque:

01 jarra dosificadora

01 panera o coladera


a. Numeración de bacterias viablesb. Coliformes fecalesc. Staphylococcus aureus

Metodología:La metodología a seguir para los utensilios será la del frotis o hisopado de superficies inertes y posterior siembra en medios selectivos.

III.7 análisis de peligros del Agua

Frecuencia: Mensual

Agua de pozo: 01 muestraAgua de la sala de proceso: 01 muestraAgua de sanitizado: 01 muestra


a. Coliformes totalesb. Coliformes fecalesc. Recuento total

Metodología:La metodología a aplicar será la toma de agua en recipientes estériles entregados por el laboratorio acreditado con el que se trabaja o por recojo de muestra y envío al laboratorio en un plazo máximo de seis horas luego de la toma de muestra.

III.8 Análisis de peligros del Hielo

Frecuencia: Mensual

Hielo: 01 muestra


a. Recuento totalb. Coliformes fecalesc. Escherichia colid. Staphylococcus aureuse. Streptococcus fecalesf. Salmonellag. Vibrio cholera

Metodología:La metodología a aplicar será la de la toma de hielo en recipientes estériles entregados por el laboratorio acreditado con el que se trabaja o por recojo de muestra y envío al laboratorio en un plazo máximo de seis horas luego de tomada la muestra.

Producto

Ejecutado por: Encargado de Laboratorio (Interno)

Frecuencia: Diaria

Materia Prima y Producto final.


a. Aerobios mesófilos (30°C) b. Escherichia coli c. Coliformes fecales d. Staphylococcus aureus

Metodología:La metodología a aplicar será la toma de una muestra representativa de un lote por proveedor al llegar a Planta (tallo y coral), y de otra muestra del mismo lote, pero ya como producto terminado (congelada).

VERIFICACIÓN

La verificación del cumplimiento de las disposiciones establecidas en el presente capítulo se llevará a cabo utilizando el registro ACP-HACCP-F04 “Control del programa de monitoreo microbiológico".

REGISTROS

ACP-HACCP-F04: “Control del Programa de Monitoreo Microbiológico

III.9 PROGRAMA DE MONITOREO FISICO-QUÍMICO

Materia prima fresca

Frecuencia: previo al embarque

Materia prima fresca: 01 muestra (por lote)


a. Físico sensorialb. Humedad

c. Proteína

Frecuencia: Mensual

Materia prima fresca: 01 muestra por procedencia (proveedor)


a. Análisis de metales pesados (cadmio)

Producto congelado

Frecuencia: previo al embarque

Producto congelado: 01 muestra (por lote)


a. Físico sensorialb. Humedadc. Proteína

Metodología:La metodología será la de una muestra por cada lote. El producto a analizar deberá ser el del código más representativo, tomándose en cuenta para este fin la procedencia, la cantidad y la fecha. En el caso del producto final se deberá tener siempre su par fresco para determinar la eficiencia del proceso. Estas muestras serán llevadas y entregadas en bolsas de primer uso selladas y correctamente identificadas.

VERIFICACIÓNLa verificación del cumplimiento de las disposiciones establecidas en el presente capítulo se llevará a cabo utilizando el formato registro ACP-HACCP-F05 “Control del Programa de monitoreo físico-químico".

REGISTRO

ACP-HACCP-F05 “Control del Programa de monitoreo físico-químico".

III.10. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS

La preservación de los registros se lleva de acuerdo al procedimiento “Control de Documentos y Registros” y la “Lista de Registros” que forman parte del Sistema de Gestión de la Calidad: ISO 9001-2000.

III. 11. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

Los procedimientos de verificación consisten en revisiones periódicas por parte del Departamento de Aseguramiento de la Calidad para verificar si el sistema HACCP trabaja correctamente y para determinar si el plan del sistema HACCP requiere ser modificado.La frecuencia de la verificación debe ser suficiente para validar el sistema HACCP, así se tiene:

III.11.1Verificación diaria

Esta verificación es esencialmente para confirmar que el personal encargado del monitoreo esta realizando su trabajo correctamente.Las personas responsables de esta verificación son el Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el Gerente de Planta, los que deben firmar los registros al constatar que están completos y que los datos que se presentan no han sido adulterados. Además debe constatar

que la frecuencia del monitoreo y los límites críticos concuerdan con lo establecido y que se tomaron y registraron acciones correctivas cuando ocurrieron desviaciones.Todos los resultados serán anotados en el registro ACP-HACCP-F06 “verificación diaria de los registros HACCP”.

III.11.2 Verificación periódica

Cada tres meses el equipo HACCP lleva a cabo una evaluación de estos registros para analizar las posibles modificaciones al plan.La capacitación del personal se considera también dentro de las actividades de verificación como una forma de comprobar el grado de preparación del personal en las diversas etapas del proceso productivo.

Los resultados correspondientes se anotarán en el en el registro ACP-HACCP-F07 “Verificación periódica de los registros HACCP”.

CONCLUSIONESEl presente trabajo se puede concluir que:

Existen diversos riesgos biológicos (microorganismos como flora

natural en el área de captura u otros patógenos o contaminación por parte de malas

prácticas de manipulación), químicos (Metales pesados, Toxinas naturales del área de

captura, Petróleo y aceites minerales) y físicos (materias extrañas como piedras, restos

de cabellos, madera, plástico así como olores y colores extraños) durante la producción

de la concha de abanico fresca así como en las diferentes áreas del proceso

Mediante la elaboración e implementación del plan HACCP se

previene, identifica y controla los diferentes Puntos Críticos dentro de la producción de

Concha de Abanico congelado

Con esta implementación del presente plan HACCP se puede

asegurar la calidad del producto, reducir los riegos para la salud del consumidor y

contribuir con un ambiente limpio y sano para la elaboración del producto.

RECOMENDACIONES

a. Este plan debe ser aplicado en forma inmediata para poder evaluar los resultados

que se esperan encontrar de manera que nos permita retroalimentar o rediseñar el

plan y lograr los resultados esperados.

b. La gerencia debe, dentro de su política, buscar la implantación del plan debido a que

es un estudio concienzudo y completo y que busca la mejora continua de la calidad

del producto y la protección del trabajador durante la producción de la concha de

abanico congeladoya que es un producto que se exporta y origina divisas al Perú.

c. Se recomienda la búsqueda de la aplicación de los sistemas ISO 9 000 y 14 000 para

el aseguramiento total de la calida del producto así como el bienestar de la empresa

y el cumplimiento de las normas ambientales, locales, nacionales e internacionales.

BIBLIOGRAFIA BÁSICA

Borde, B. Lekona. Manual del auditor de calidad. 2003. Edit. Acribia. S.A. Zaragoza. España Traducido del libro ASQ Food, Drug & Cosmetic Division. 2002. The Certified Quality Auditor’s HACCP Handbook. ASQ Quality Press. 600 North Plankinton Avenue. Milwaukee, Wisconsin 53203. USANational Seafood HACCP Alliance for Trainig and Education.1999. HACCP: Curriculum de entrenamiento de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.Florida. North California. USAFood, nutrition and agriculture Alimentation, nutrition et agriculture Alimentación, nutrición y agricultura Food safety and trade Innocuité et commerce des aliments Inocuidad y comercio de los alimentos Journal title: Food, Nutrition and Agriculture Issue number: 15 1995 V9723/T

http://www.fao.org/docrep/V9723T/V9723T00.htm



P1

SI

NO

P2

P3

P4

Muñoz, S. Judy. Gestión d ela Calidad bajo el sistema HACCP. 2005. Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial. SENATI. Trujillo. PerúOrganización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO). Manual de capacitación Sistema de calidad e Inocuidad de los aliemntos.2002Páginas Web de interés: http://www.fao.org/codexalimentaruis/faohttp://www.imarpe.gob.pe/imarpe/invertebrados.php

ANEXO 01ARBOL DE SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

(Codex Alimentarius 1995)

1.2.3.

ANEXO 02

EVALUACION SENSORIAL DE “SCALLOPS” (CALLO, TALLO)

¿Existen medidas de control en esta fase?

¿Existen medidas de control en esta fase?

¿Es esta fase específicamente diseñada para eliminar o reducir la posibilidad de la ocurrencia de riesgo a un nivel aceptable?

¿Es necesario el control en esta fase por razones de inocuidad?

No es PCC

NO

SI

¿Podría ocurrir la contaminación con riesgos identificados superior a los niveles aceptables?

¿En una fase posterior se eliminaran los riesgos identificados o se reducirá su posibilidad a un nivel aceptable?

NO ES PCCPUNTO CRITICO DE

CONTROL

No hay PCC en esta fase

NO

NOSI

NO

Si

SI

SI

NO

NO

http://www.fao.org/codexalimentaruis/fao

(Fuente Norma Técnica ITINTEC 041.009. julio 1985)

CARACTERISTICAS

CLASIFICACION

OLOR COLOR TEXTURA SABOR

MUY BUENOFresco, característico de la especie 5 ptos

Brillante, reluciente o lustroso, de blanquecino a rosado 5 ptos

Flexible y húmeda

5 ptos

Fresco y dulce característico de la especie5 ptos

BUENONeutro

4 ptos

Brillante y cremoso

4 ptos

Ligeramente seco y todavía flexible4 ptos

Ligera dulzura

4 ptos

LÍMITEA frutas vegetales cocidos, pero no desagradables3 ptos

Crema opaco

3 ptos

Ligero correoso, seco, fibroso

3 ptos

Perdida de sabor característico pero no extraño

3 ptos

MALODesagradable, fermentado (frutas ácidas) 2 ptosAgrio (tubérculo o ajos) 1 pto

Amarillento, aparentemente sucio 2 ptos

Grisáceo, opaco1 pto.

Correoso, seco 2 ptosFibroso o pastoso, perdida de la forma del músculo1 pto

Agrio 2 ptos

Amargo 1 pto

Esta tabla es aplicable para la evaluación sensorial de scallops frescos,

refrigerados y congelados.

La clasificación se realizara de la siguiente manera:

Muy bueno 18 – 20 puntos Bueno 13 – 17 puntosLímite 8 – 12 puntosMalo Menor de 8 puntos

ANEXO 03

REGISTROS DEL PLAN HACCP

Los registros que forman parte del Plan HACCP son los siguientes:

Registro ACP-HACCP-F01 “Recepción de materia prima”Registro ACP-HACCP-F02 “Detección de metales”Registro ACP-HACCP-F03 “Control de correcciones”Registro ACP-HACCP-F04 “Control del programa de monitoreo

microbiológico”Registro ACP-HACCP-F05 “Control del programa de monitoreo físico

químico”Registro ACP-HACCP-F06 “Verificación diaria de los registros HACCP”Registro ACP-HACCP-F07 “Verificación periódica de los registros HACCP

Documents

Haccp Concha de Abanico