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MANNEC S.A.C.PLAN HACCP
ELABORACION DE NECTAR DE MANGO
UNIVERSIDAD NACIONAL AMAZONICA
DE MADRE DE DIOS
TEMA:
HACCP
CARRERA : ING. AGROINDUSTRIAL
CURSO : CONTROL DE CALIDAD
DOCENTE : ING. MIGUEL CHAVEZ PINCHI
INTEGRANTES :
PUERTO MALDONADO2012
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MANNEC S.A.C.PLAN HACCP
ELABORACION DE NECTAR DE MANGO
PLAN HACCP
SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PARA LA
ELABORACIÓN DE NECTAR DE MANGO
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ELABORACION DE NECTAR DE MANGO
INDICE GENERAL
I. INTRODUCCION
II. OBJETIVOS
II.1. Objetivo general
II.2. Objetivos específicos
III. GENERALIDADES
III.1. Aspectos generales de la empresa
III.2. Aspectos teóricos
IV. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
IV.1. Organigrama del equipo HACCP
IV.2. Descripción del equipo HACCP y responsabilidades
IV.2.1. Gerente general
IV.2.2. Gerencia de operaciones
IV.2.3. Jefe de aseguramiento de la calidad
IV.2.4. Técnico de aseguramiento de la calidad
IV.2.5. Encargado de almacén
IV.2.6. Técnico de mantenimiento de equipos e instalaciones
V. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO.
V.1. Definición.
V.2. Ingredientes
V.3. Características organolépticas
V.4. Características físico químicas.
V.5. Criterios microbiológicos
V.6. Presentación del producto.
V.7. Consumidores.
V.8. Vida útil.
V.9. Condiciones de Conservación/Almacenamiento.
V.10. Forma de consumo
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VI. DIAGRAMA DE FLUJO.
VI.1. Descripción del proceso.
VII. ANALISIS DE PELIGROS.
VII.1. Análisis de peligros en la materia prima e insumos
VII.2. Análisis de peligros en las etapas del procesamiento.
VIII. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS
VIII.1. Árbol de decisiones de la materia prima
VIII.2. Árbol de decisiones para los procesos
VIII.3. Puntos críticos de control
VIII.4. Establecimiento de los limites críticos
VIII.5. Monitoreo de los puntos críticos de control
VIII.6. Cuadro Resumen del Plan HACCP
IX PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE DOCUMENTOS
X PROCEDINIIENTOS DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP
XI PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS
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ELABORACION DE NECTAR DE MANGO
I. INTRODUCCION
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema basado
en principios científicos que tiene por objetivo prevenir problemas de inocuidad de
los alimentos, en lugar de reaccionar cuando el producto final no cumple los
requisitos. El sistema de HACCP reducirá la necesidad de recurrir a ensayos
tradicionales del producto final.
Puesto que HACCP es un método eficaz y reconocido, que proporciona confianza
en la elaboración de alimentos seguros; este proporciona confianza en los
consumidores que la empresa esta comprometida con el cumplimiento de sus
responsabilidades así como con la necesidad de satisfacción al cliente.
La Gerencia General de la Empresa Agroindustrial “MANNEC S.A.C.” ha asumido
la responsabilidad del manejo de la calidad de sus productos, iniciando la
implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos
(HACCP) con el fin de garantizar la elaboración de un producto inocuo en total
concordancia con la legislación vigente.
II. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
Establecer un plan para la implementación del Sistema de Análisis de
Riesgos y de Puntos Críticos de Control (HACCP). Para asegurar la
inocuidad y aptitud de los alimentos para consumo: Néctar de Mango
elaborado por Empresa Agroindustrial “MANNEC S.A.C.”
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
Adoptar prácticas y medidas que permitan asegurar la producción
del néctar de mango en condiciones de higiene adecuados.
Controlar las etapas del proceso, así como las etapas críticas con
los previos limites críticos establecidos en cada una de estas
etapas
Obtener productos sanos e inocuos, garantizando la conservación
del producto en el proceso y almacenamiento final
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ELABORACION DE NECTAR DE MANGO
III. GENERALIDADES
3.1. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA
La Planta de Producción de la empresa Agroindustrial “MANNEC S.A.C.”,
se encuentra ubicada en la parte sureste en el Triunfo km 2 carretera
Puerto Maldonado-Iñapari, en la ciudad de Puerto Maldonado, lugar
cercano a la materia prima.
El Plan HACCP elaborado para la empresa Agroindustrial “MANNEC
S.A.C.”, Abarca solo una línea de producción la elaboración de Néctar de
Mango
3.2. ASPECTOS TEÓRICOS
ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS (HACCP)
Un sistema lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y
medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse corno
una práctica razonada, organizada y sistemática dirigida a proporcionar la
confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las
exigencias de seguridad.
ANÁLISIS DE PELIGROS:
Proceso sistemático, científico mediante el cual se identifican los peligros
potenciales (físicos, químicos, biológicos o de integridad económica).
CONTROL:
Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios..
SEVERIDAD:
Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener
cuando existe dicho peligro.
LIMITES CRITICOS:
Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse, para
asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro.
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MEDIDA DE CONTROL:
Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar
un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
MEDIDAS CORRECTIVAS:
Acciones contempladas en el Plan HACCP para ser tomadas en forma
inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el
proceso se encuentre fuera de control en un punto crítico
MEDIDAS PREVENTIVAS:
Acciones que en conjunto constituyen el sistema de manejo del riesgo de
un proceso.
MONITORIZACION:
Secuencia planificada de observaciones y mediciones de límites críticos
diseñadas para asegurar el control total del proceso
PELIGRO:
Agente (químico, biológico o físico) o condición capaz de alterar la calidad
de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden
darse por contaminación, crecimiento (en caso de microorganismos)
supervivencia o re contaminación.
PUNTO DE CONTROL(PC):
Cualquier paso en el proceso de producción en la que los factores
biológicos, químicos o físicos pueden ser controlados.
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC):
Un paso (punto, procedimiento, operaciones o estado) dentro de la cadena
productiva. Incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y
es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria
del alimento o reducirlo a un nivel aceptable.
RIESGO:
Probabilidad de que ocurra un peligro (alto, medio o bajo).
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SEGURIDAD:
La propiedad de un producto alimenticio resultado de:
o Su inocuidad (ausencia de un peligro para la salud)
o Su integridad (ausencia de efectos o alteraciones)
o Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación)
VERIFICACION:
Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones
además del monitoreo para determinar si el sistema HACCP funciona
donde y como estaba planificado, es decir si está conforme con el plan
HACCP.
IV. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
FIGURA N°01:
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA MANNEC SAC.
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Gerente
Jefe de Produccion
Jefe de Control de calidad
Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Tecnico de aseguramiento de la calidad
Administracion
Técnico de mantenimiento
Encargado del Almacén
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4.1. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
Gerente general : Sherill Castillo Quispe
Gerente de operaciones : Alicia Delgado Tito
Jefe de control de calidad : Helem Castillo Quispe
Jefe producción : Melaine Cjuno Rojas
Jefe de Aseguramiento de la calidad : Indira Bravo Hoyos
FIGURA N°02:
ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
4.2. DESCRIPCION DEL EQUIPO HACCP Y RESPONSABILIDADES
Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son
descritas a continuación:
4.2.1. Gerente General
Ejerce la representación de la empresa Agroindustrial “MANNEC S.A.C.”
dirige y controle las actividades de la empresa; aprueba proyectos de
inversión, controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de todas las
áreas de la empresa.
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Gerente
Jefe de Produccion
Jefe de Control de calidad
Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Tecnico de aseguramiento de la calidad
Administracion
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Aprueba y elabora el plan operativo anual.
Como miembro del equipo HACCP:
Provee los recursos necesarios para la Implementación del
Sistema
Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez
Asiste alas reuniones periódicas del equipo HACCP para la
revisión del plan.
Aprueba los acuerdos de modificación del sistema y firma las
Actas de Reunión del Equipo HACCP
Decide las autoridades del plan HACCP
4.2.2. Gerente de operaciones
Es el representante directo del gerente general, planifica y organiza la
producción junto con el jefe de Control de Calidad, jefe de Producción y jefe
de Aseguramiento de Calidad, haciendo los requerimientos de materia
prima, insumos y otros.
Como miembro del Equipo HACCP
Preside las reuniones del Equipo HACCP.
Junto con el Gerente General participe de las actividades de
Verificación y Auditoría Interna del Sistema de Calidad.
Se reúne periódicamente con el personal de producción para
discutir la aplicación, implementación y deficiencias del Plan
HACCP
4.2.3. Jefe de Producción
Realiza las siguientes funciones:
Dirige la producción y cualquier nuevo proceso o procedimiento que
se implemente en la planta
Participa de las reuniones junto con el Gerente de Operaciones, el
Jefe de Control de Calidad, Jefe de Aseguramiento de CalidadRevisión :…………..
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Elabora y revisa periódicamente el Plan HACCP junto con el Jefe de
Control de Calidad, Jefe de Aseguramiento de Calidad
4.2.4. Jefe de Control de calidad
Tiene las siguientes funciones:
Es responsable de los controles de calidad efectuados en todas las
etapas del proceso, asegurando la calidad del producto
Mantiene al día los registros establecidos
Supervise la correcta administración de la documentación del
sistema.
Firma y revisa los registros del Sistema HACCP
.
4.2.5. Jefe de Aseguramiento de la calidad
Responsable de que se cumplan con los programas del Sistema de
Calidad.
Como miembro del Equipo HACCP:
Es responsable de la administración del plan HACCP y toda la
documentación
Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP.
Es el responsable de la correcta implantación del Sistema HACCP
Supervise la moción del TAC.
Eleva informes a la Gerencia de Operaciones sobre el seguimiento
del sistema HACCP.
Participa en el diseño y controle las especificaciones técnicas de
las materias primas, insumos y producto terminado.
Ejecute el programa de capacitación del personal sobre el sistema
HACCP, Buenas Prácticas de Manufactura y otros.
Es el responsable de cumplir con el programa de calificación de
equipos.
4.2.6. Técnico de Aseguramiento de la Calidad
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Controla la producción diaria de la planta y redacte los reportes de
producción verificando la calidad de los mismos. Hace cumplir los
procedimientos del PHS y HACCP.
Como miembro del equipo HACCP:
Ejecuta el monitoreo del sistema HACCP y del Programa de Higiene
y Saneamiento.
Trabaja en directa coordinación con el jefe de aseguramiento de la
calidad.
V. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO.
NOMBRE NECTAR DE MANGO
DEFINICIÓN. Producto preparado a base de pulpa de mango,
estabilizante CMC, agua, azúcar blanca, acido cítrico, y
conservante; pasteurizado, listo para beber y almacenado
en el punto de venta a temperatura de refrigeración.
INGREDIENTES Pulpa de mango: 25%
Azúcar blanca: 9.5%
Agua: 64%
Acido cítrico: 0.5%
Sorbato de potasio: 0.01%
Estabilizante CMC: 0.1%
CARACTERÍSTICAS
ORGANOLÉPTICAS
Color: Característico al jugo y pulpa recién obtenidos
del fruto fresco y maduro de la variedad de mango que
se haya extraído.
Olor: Característico al del jugo y pulpa recién obtenidos
del fruto fresco y maduro.
Sabor: Característico del producto convenientemente Revisión :…………..
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elaborado y proveniente de frutas sanas y maduras; no
admitiéndose el gusto a cocido o de oxidación ni
cualquier otro sabor extraño u objetable.
Apariencia: Densa, sin fragmentos de cáscara y
semilla.
CARACTERÍSTICAS
FÍSICO QUÍMICAS.
Dilución: 1 pulpa: 3 agua
pH:3.5 +/- 0.2
°Brix: 12+/- 0.5
CRITERIOS
MICROBIOLOGICOS
Mohos máximos 10 U.F.C/ml
Levaduras máximo 10 U.F.C./ml
PRESENTACIÓN
DEL PRODUCTO.
Se presenta el producto en botellas de vidrio sanitario,
transparente, con tapa rosca, con una capacidad de
296 ml.
La distribución del producto se realiza en cajas de
plástico o cartón, en cada una de ellas contiene 24
botellas.
CONSUMIDORES. El producto está dirigido para el consumo en el hogar,
colegios, universidades o en cualquier lugar de expendio
de alimentos, no está restringido para ningún segmento
de la población
VIDA ÚTIL Tiempo de duración 6 meses a partir de la fecha de
producción
CONDICIONES DE
CONSERVACIÓN /
ALMACENAMIENTO
Almacenado a temperatura de refrigeración en
ambientes limpios.
ALMACENAMIENTO Almacenado a temperatura de refrigeración en
ambientes limpios.
FORMA DE
CONSUMO
Bebida refrescante, puede consumirse para satisfacer la
sed o acompañado en el desayuno en cualquier
momento
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Recepcion del mango
Seleccion y clasificacion
Lavado y desinfeccion
Pesado
Pelado
Pulpeado y refinado
Formulacion
Homogenizado
Pasteurizado
Envasado y sellado
Enfriado
Etiquetado
Almacenamiento
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VI. DIAGRAMA DE FLUJO
………………………….PCC1
……………… …………..…………….. PCC2
90°C/5 min…………….PCC3
,
……………………..…PCC4
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Pulpa de mango: 25%Azúcar blanca: 9.5%Agua: 64%Acido cítrico: 0.5%. Sorbato de potasio: 0.01%
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6.1. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE LA ELABORACIÓN DE NECTAR DE
MANGO
6.1.1 RECEPCIÓN DEL MANGO: La materia prima (mango) deberá
acompañarse por la documentación correspondiente, que garantice su origen,
así como la documentación complementaria requerida por la autoridad
competente.
Esta recepción se realiza por el personal capacitado para ello, así como en
una instalación adecuada que garantice la inocuidad en los productos
elaborados. Se recepciona en cajones de madera de 30 kg cada uno.
Después que el camión está en el área de recepción se opera de la siguiente
manera:
Ingresa el camión
Se estaciona en el área de recepción
Se procede a bajar los cajones.
Una vez bajadas pasan por una cinta transportadora o “Rampa”.
Luego se quitan las tapas con el martillo de goma
6.1.2.RECEPCIÓN DE INSUMOS.- Los insumos (azúcar, ácido cítrico,
CMC)deberán llegar libres de polvo y humedad, acompañando el embarque
por la documentación correspondiente que garantice su origen, así como la
documentación complementaria requerida por la autoridad competente y de la
empresa misma (por ej. Ficha técnica, certificados de garantía de seguridad
de no ser adulterados, etc.). Según el ingrediente del que se trate.
6.1.3. SELECCIÓN Y CLASIFICACION: los cajones son vaciados por el
operario para pasar a la seleccionar y clasificar el mango. Seleccionamos los
mangos sensorialmente, se retira los mangos deteriorados con signos de
fermentación y presencia de hongos y levaduras.
Se clasifica el mango de acuerdo a su estado de madurez.
A diferencia de otros productos los mangos son perecibles con mucha
facilidad por esta razón si se requiere almacenar debe hacerse en
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establecimientos frescos y secos o refrigerados, de preferencia la ultima para
mantener las condiciones organolépticas del producto adquirido, otra
alternativa es procesar la materia prima de manera inmediata
6.1.4. PESADO: Después de haber seleccionado pesamos el mango que esta
listo para procesarlo en una balanza de precisión de 500 Kg. El mango que
aun no se encuentra con un esta maduro se le pone a la cámara de
almacenamiento
6.1.5. LAVADO Y DESINFECCION: Después de haber registrado el peso de
la fruta, se procede al lavado del mango. En esta primera fase para el
procesamiento de las frutas, debe de eliminarse la suciedad que trae consigue
por el transporte y eliminar partículas extrañas que trae consigo antes de que
entre a la línea del proceso. Este lavado se realiza con agua limpia lo más
pura posible, debe de ser potabilizada mediante dosificaciones de hipoclorito
de sodio a razón de 1.5 a 2.0 ppm. Para la mejor limpieza de la materia prima
se requiere ayudarse de escobillas de cerdas plásticas para quitar partículas
extrañas, este proceso se realizara en una tina de lavado respectivo: con la
finalidad de eliminar residuos químicos como fungicidas, herbicidas y restos de
suciedad adheridas al fruto.
6.1.6. PELADO Consiste en la remoción de la piel de la fruta y se realiza con
cuchillos. La cáscara se recoge en recipientes limpios. Se elimina la semilla
haciendo cortes rectos con el cuchillo o con un aparato tipo sacabocados. Esta
operación se realiza en una mesa preferentemente con cuchillos de acero
inoxidable que mantengan la inocuidad del producto esta operación es
importante para la presentación del producto, mejora la calidad sensorial al
eliminar material de textura más firme y áspera al consumo, además la
coloración de la cascara afecta los procedimientos térmicos.
6.1.7. PULPEADO Y REFINADO: Para este proceso se puede emplear una
pulpeadora (mecánico manual). Así como una licuadora industrial y un
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ELABORACION DE NECTAR DE MANGO
posterior tamizado que reduce el tamaño de las partículas de la pulpa del
mango, otorgándole una apariencia homogénea.
6.1.8. FORMULACION Se realizara en un ambiente inocuo, esta operación
involucrara mezclar todos los ingredientes que constituyen el néctar de
mango, para ello se realizara los cálculos y se mezcla:
Pulpa de mango: 25%
Azúcar blanca: 9.5% para regular el dulzor hasta llegar de 12 a 13 °Brix
Agua: 64%
Ácido cítrico: 0.5% para regular la acidez hasta que pH llegue 3.5 a 3.8
Sorbato de potasio: 0.01%
Estabilizante CMC: 0.01%
6.1.9. HOMOGENIZADO: Esta operación tiene por finalidad uniformizar la mezcla
para lograr la completa disolución de todos los insumos
6.1.10. PASTEURIZACION: Esta operación es un tratamiento térmico que se
realizara para inactivar la carga microbiana que pudiera tener el Néctar, es muy
importante tener en cuenta el tiempo y la temperatura de pasteurización. Se puede
utilizar un equipo denominado Pasteurizador de placas, regulado para trabajar a 97ºC
con un tiempo de permanencia del néctar por 30 segundos, o en su defecto en ollas
pero que la temperatura sea 90°C por 5 min.
6.1.11. ENVASADO: El envasado realizara en envases de vidrio, sellándose
inmediatamente después de llenados en caliente la temperatura de llenado no debe
ser menor de 85º C. Se realizara manualmente en un ambiente aséptico, con
equipos, utensilios adecuados y desinfectados, el personal está capacitado y
constantemente supervisado. En esta etapa del proceso se realizan los siguientes
controles:
Orden limpieza y sanitización del ambiente.
Equipos y utensilio en buen estado de funcionamiento, limpio y
desinfectado.
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Personal con uniforme completo y limpio, manos desinfectadas, nazo-bucal
correctamente colocadas y cabello recogido.
Peso y medida correcta de acuerdo a la cantidad establecida.
Los controles realizados en esta etapa se registran en el
6.1.12. ENFRIADO: el producto envasado debe ser enfriado rápidamente para
conservar su calidad y asegurar la formación del vacío dentro de la botella. Al
enfriarse el producto ocurrirá la contracción del néctar dentro de la botella lo que
viene a ser la formación del vacío esto último representa el factor más importante
para la conservación del producto.
6.1.13. ETIQUETADO el etiquetado constituye la etapa final del proceso de
elaboración de néctar. en la etiqueta se debe incluir toda la información sobre el
néctar.La información presentada en las etiquetas de los alimentos envasados
está regida por INDECOPI, a través de la norma Técnica Peruana NTP 203.038.
La etiqueta autoadhesiva se coloca en la parte frontal del envase, conteniendo la
siguiente información:
1. Descripción del producto, nombre y datos del fabricante
2. Número de lote, fecha de elaboración y de vencimiento
3. Tamaño/peso (ml, oz., gr.)
4. Registro Sanitario y código de barras.
También debe considerarse la composición (insumos y porcentajes) proceso
almacenado, tiempo de vida instrucciones de vida, instrucciones de uso.
6.1.14. ALMACENADO: El almacenamiento deberá realizarse en un área
específica para ello, la cual debe ser cerrada, seca y de fácil limpieza.
El envase debe permanecer perfectamente cerrado, libre de polvo y humedad,
bien identificado y almacenado por compatibilidad
Todo producto deberá almacenarse sobre tarimas limpias o anaqueles, para que
posteriormente las mezclas se realicen en un área específica separada
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físicamente, en la cual los sacos que se abran y no se utilice la totalidad, se
almacenen en recipientes perfectamente cerrados e identificados.
VII. ANÁLISIS DE PELIGROS.
En este capítulo evaluaremos los peligros asociados a las materias primas e
insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de
procesamiento de la comida, considerándose para cada una de ellas medidas
preventivas.
El material deberá estibarse de acuerdo a las recomendaciones hechas por el
fabricante y en los lugares designados para ello
Se consideraron tres categorías de peligros: Biológicos, químicos y físicos, las
cuales involucran lo siguiente:
- Peligros Biológicos
- Peligros Químico
- Peligros Físicos
7.1. ANALISIS DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS
Revisión :…………..
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C CUADRO N°02: ANALISIS DE PELIGROS EN LA MATERIA PRIMA E INZUMOS ANALISIS DE PELIGRO EN MATERIA PRIMAS:EN
DESCRIP-
CIONPELIGRO RIESGO SEVERIDAD MEDIDA PREVENTIVA
Biológico
Contaminación
microbiológica:
Staphilococcus aureus,
Salmonella, Escherichia
coli, mohos y levaduras
Medio Alto
Control de registro
proveedores y
certificados de
conformidad
MANGO
Químico
Podría contener
insecticidas, herbicidas,
fungicidas
Medio Medio
Controlado en BPM con
los registros de los tipos
de químicos empleados
en la producción
Físico
Podría contener
pedúnculos, insectos,
Bajo Bajo Registros de conformidad
AGUA
Biológico
Podría contener bacterias
coliformes o formadoras de
esporas u otros
microorganismos
Medio Alto
Realizar análisis del agua
diariamente en el tanque
de abastecimiento de la
planta PHS.
Químicos
Podría estar contaminada
con metales pesados
disueltos o con substancias
tóxicas
Bajo Medio
Obtener registro de las
instalaciones PHS,
realizar análisis
INSUMOS Químicos Medio Alto Obtener registros de los
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Podrían haber sido
adulterados o el peso ser
superior a lo establecido
proveedores y certificado
de conformidad,
calibración de la medida
7.2. ANÁLISIS DE PELIGROS DEL PROCESO
CUADRO N°03: ANALISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS DEL PROCESO
ETAPA PELIGROS PRESENTES EN ESTA ETAPA
RIESGO SEVE-RIDAD
MEDIDAS PREVENTIVAS
RECEPCION DE
MATERIA PRIMA
Biológicos: Presencia de microorganismos
patógenos : Salmonella, Clostridium botilinum, Vibrio cholerae
Proliferación de mohos: Aspergillus, penicillum, rhizopus
LevadurasQuímicos:Insecticidas, herbicidas y fungicidasFísicos:Presencia de pedúnculos, insectos, pelos
Medio Alto
Evaluación físico organoléptica
Capacitación y control de proveedores
Buenas prácticas de higiene en el transporte
Buenas practicas agrícolas
RECEPCIÓN DE
INSUMOS
Químicos:
Insumos adulterados o no rotulados adecuadamente
Bajo Alto
Controlde proveedores y certificados de conformidad de insumos
Control en el rotulado
RECEPCIÓN DE
ENVASES
Químicos:Una protección inadecuada contra materias extrañas dañinas podría causar la contaminación de las botellas y las tapasFísicosPolvo, plásticos, pelos, insectos (cucarachas)
Bajo Medio
Control de proveedores y certificados de conformidad de botellas
Controlado en BPM
SELECCIÓN Y
CLASIFICAC
Físico: Medio Medio Inspección en la selección
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ION Presencia de materias extrañas: pedúnculos, rastrojo, insectos
Personal capacitado
LAVADO Y DESINFECCI
ON
Biológico:
Crecimiento de microorganismos patógenos: Salmonella, Escherichia coli, etc…
Contaminación con microorganismos patógenos: Salmonella, Escherichia coli, etc…
Químicos:
Contaminación con desinfectante por exceso de adición
Contaminación por deficiente concentración de desinfectante
Bajo
Medio
Medio
Medio
Capacitación del personal
Buenas prácticas de manufactura en lavado y desinfección
Calibración y mantenimiento de materiales de medida volumétrica
LAVADO DE BOTELLAS
Biológico
Un patrón de flujo inadecuado en el área de tratamiento podría facilitar el que las botellas tratadas se contaminaran con agua sucia procedente de las canastas de botellas sin tratar
Químico
Exceso de desinfectante empleado o mal enjuagado pueden ocasionar presencia de desinfectante y detergente en las botellas
Bajo
Medio
Medio
Alto
Capacitación del personal
Buenas practicas de manufactura en lavado y desinfección
Calibración y mantenimiento de materiales de medida volumétrica
PELADO Biológico:
Contaminación con microorganismos patógenos:
Clostridium botilinum, Salmonella, etc…
Medio Medio
Capacitación al personal en manipulaciónBPM
PULPEADO Y
REFINADO
Bilógicos:
Contaminación con microorganismos patógenos:
Salmonella, Escherichia coli, etc…
Medio Alto Capacitación del
personal Buenas practicas
de manufactura
Revisión :…………..
Aprobación:…………..
Fecha:…………..
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Físicos:
Presencia de materias extrañas: plásticos, cabellos, etc.
Bajo Medio Controlado en
PHS
FORMULA-CION
Biológico:
Contaminación con microorganismos patógenos:
Salmonella, Escherichia coli, Staphilococcus aureus
Químico:
Usos de los insumos prohibidos o en concentraciones superiores a lo establecido en las normas
Usos de sustancias peligrosas por equivocación
Bajo
Medio
Alto
Alto
PHS Establecimiento de
buenas practicas de manufactura
Control de proveedores
Solicitar certificados de garantía y hoja técnica
Capacitación al personal
Rotulado y codificación
PASTEURI-ZACION
Biológico:
Una pasteurización no adecuada pueden dar lugar a un tratamiento insuficiente y a la supervivencia de bacterias patógenas
Puede causar la inobservancia de los tiempos, temperatura y otros factores de carácter crítico de los programas de pasteurización o de ventilación, puede dar lugar a un tratamiento térmico inadecuado, lo que permite la supervivencia de bacterias patógenas
Alto Alto
Establecimiento de buenas practicas de manufactura
PHS Capacitación al
personal Control permanente
de la temperatura y tiempo
Calibración del termómetro
ENVASADO
Biológico: El descuido de esta etapa puede
ocasionar problemas serios en el producto ya que la formación del vacío debe ser adecuado para evitar
Alto Alto
Control en la formación de vacío mediante registros
BPM
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P1. ¿Existe un peligro asociado al alimento en niveles no aceptables para su consumo?
Árbol de decisiones de puntos críticos de control (PCC)Preguntas formuladas para cada materia prima utilizada
P2. ¿El proceso eliminará el peligro o lo reducirá a un nivel aceptable?
SINO
No es un PCC
NO
SI
No es un PCC
La materia prima debe ser considerada como un PCC para este peligro
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la proliferación de microorganismos Recontaminacion con
microorganismos patógenos: Salmonella, Vibrio choleare, Coliformes
Físico:Posible presencia de materias extrañas: cabello, polvo, etc. Medio Alto
PHS Control de
proveedores Control de limpieza
y esterilización de tapas y envases
Control permanente de la temperatura
Mantenimiento y calibración del termómetro
ENFRIADOBiológico:Posible aparición de microorganismos fermentadores
Bajo Alto Controlado de BPM tiempo de enfriamiento
ALMACENAMIENTO
Biológico: La inobservancia de la temperatura
de almacenamiento puede favorecer el desarrollo de microorganismos que contribuyen el deterioro del néctar
Las altas temperaturas podrían facilitar el crecimiento de bacterias termófilas
Medio Alto Control de
temperatura del almacén y humedad relativa
VIII. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
8.1. Árbol de decisiones para la materia prima
La empresa MANNEC S.A.C realiza la identificación de los puntos críticos de la
empresa
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Materia Prima P1 P2 PCCMango SI NO SI es PCCAgua SI NO Si es PCC
Insumos P1 P2 PCCAzúcar NO - No ES PCC
Acido cítrico NO - No es PCC
8.2. Árbol de decisiones en el proceso
Para identificar si un determinado proceso o etapa es un punto de control crítico
(PCC) o únicamente un punto de control (PC), emplearemos el "árbol de
decisiones", aplicándolo en cada fase del diagrama de flujo para cada uno de los
peligros identificados y de las medidas de control asignadas
La aplicación de este árbol de decisiones consiste en responder secuencialmente a
una serie de preguntas referidas a los peligros y a las medidas preventivas en cada
etapa del diagrama de flujo. Se utiliza el mismo árbol para peligros físicos, químicos
y biológicos.¿Es esta etapa un PCC o únicamente un PC?
ARBOL DE DECISIONES
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ETAPASPELIGRO P1 P1 P3 P4 PCC
Biológico Si No Si No
RECEPCION Químico Si No Si No SI
Físico No _ _ _ NO
SELECCIÓN Y CLASIFICACION
Físico No -- -- -- NO
LAVADO Biológico No -- -- -- NO
Químico Si Si -- -- NO
PELADO Biológico No _ _ _ NO
PULPEADO Y Biológico No _ _ _ NO
REFINADO Físico No _ _ _ NO
FORMULACION Biológico No _ _ _ NO
Químico Si No Si No SI
PASTEURIZADO Biológico Si Si _ _ SI
ENVASADO Biológico Si No NO -- NO
Físico Si No No _ NO
ENFRIADO Biológico No _ _ _ NO
ALMACENADOBilógico Si Si -- -- Si
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8.3. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PELIGROS
1° RECEPCION Biológico
Posible presencia de microorganismos:
Staphilococcus aureus, Salmonella,
Escherichia coli, mohos y levaduras
2° FORMULACIÓN Químico:
Usos de los insumos prohibidos o en
concentraciones superiores a lo
establecido en las normas
3° PASTEURIZACIÓN Biológico:
Sobrevivencia de microorganismos
patógenos (Sthaphylococcos aureus,
Coliformes, Salmonella, mohos y
levaduras)
6° ALMACENADO Biológico:
Desarrollo de microorganismos termófilos y levaduras
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8.4. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRÍTICOS
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL LIMITES CRITICOS
1°RECEPCION El lote solamente será recepcionado de proveedores previamente seleccionados
Garantía de buenas practicas agrícolas
1°FORMULACIÓN Y MEZCLADO No utilizar insumos prohibidos o que no estén considerados de la formulación
Si el pH de la pulpa es mayor que 3.8 adicionar ácido cítrico hasta que el pH llegue de 3.5 a 3.8
El contenido de azúcar debe ser de 12°Brix-13°Brix
Estabilizante C.M.C 0.1% Conservante Sorbato de potasio
0.01%2° PASTEURIZACIÓN Temperatura 90°C
Tiempo 5 min Plan de Higiene y Saneamiento
4° ALMACENADO Temperatura de refrigeración de 5-7°CHumedad relativa 90%
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IX PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE DOCUMENTOS
OBJETIVOS
Controlar toda la documentación inherente al Plan HACCP.
ALCANCE
Todos los documentos controlados
PROCEDIMIENTOS
1. Toda la documentación tiene que ser controlada por el Gerente General quien entregará copia controlada al Jefe de aseguramiento de la Calidad.
2. El Gerente General y, Jefe de Aseguramiento de la Calidad llevará un control estricto de cada copia controlada las cuales después de ser utilizadas, seguirán el procedimiento de preservación de registros.
3. Los documentos controlados son
El Plan HACCP (Manual) El Programa de Higiene y Saneamiento Las Buenas Prácticas de Manufactura Los formatos que se originan dentro del Plan HACCP, Procedimientos de
Limpieza y Saneamiento Tablas de Puntos Críticos de Control Otros procedimientos
4. Después de cada revisión del plan HACCP y Programa de Higiene y Saneamiento se emitirá la nueva versión.
5. Las revisiones del Plan HACCP y Programa de Higiene y Saneamiento se llevarán a cabo trimestralmente o más frecuentemente si ocurriesen los siguientes cambios:
Producto es sospechoso de ser vehículo de enfermedad Proceso cambia Tecnología cambia Peligros nuevos
REGISTRO FORMATO -HAC- Nº005: CONTROL DE CAMBIO DE DOCUMENTOS
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X PROCEDINIIENTOS DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP
OBJETIVOS
• Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.
• Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentariarnente.
• Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzar los objetivos deseados.
ALCANCE
Plan HACCP para la elaboración de néctar de mango
DOCUMENTOS DE REFERENCIA
PIan HACCP. Registros del Plan HACCP. Programa de Higiene y Saneamiento. Registros de Calibración de equipos.
RESPONSABLES
La Gerencia General y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad son los responsables de planificarla verificación y determinar a las personas que se harán cargo de estos auditores externos. Si se lata de una verificación interna, ésta se puede realizar por personal de la empresa.
ASPECTOS A VERIFICAR
Adherencia al Plan I-IACCP Procedimientos en Puntos Críticos de Control Manejo de desviaciones de los limites críticos Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP Calidad de la materia prima y producto terminado (toma do muestra y análisis
de laboratorio) Capacitación, motivación y estado de salud del personal Programa de Higiene y Saneamiento —Buenas Prácticas de Manufactura
(toma de muestra y análisis de laboratorio).
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PROCEDIMIENTO
La verificación interna es constante mediante la revisión de registros por el JAC.
XI PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS
OBJETIVO
Establecer un procedimiento de atención de quejas de los consumidores
ALCANCE
Es aplicado a toda queja generada por los clientes de la empresa.
PROCEDIMIENTO
A. Toda queja del consumidor será dirigida a través de los representantes de la Empresa. quienes comunicarán inmediatamente al Gerente General, y al Jefe de Aseguramiento de la Calidad, mediante documento escrito donde la queja fue originada.
B. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad llena el formulario de quejas del cliente e investiga la causa de la queja y si la misma es legítima.
C. Si alguna acción es tomada debido a la queja ésta se registrará en el formulario de quejas del cliente.
D. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad se encargará de absolver la queja legítima o ilegítima.
E. Todo formulario de quejas del cliente y memos de los representantes son archivados en la oficina del Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
REGISTROS
FORMATO-HAC- N0 006: REGISTRO DE QUEJAS DE CLIENTES.
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ANEXOS
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ELABORACION DE NECTAR DE MANGO
DISEÑO DE LA PLANTA DE ELABORACION DE NECTAR DE MANGO
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ELABORACION DE NECTAR DE MANGO
FORMATO HAC-001: CONTROL EN LA RECEPCION DE MATERIA PRIMA Y/O INSUMO
MATERIA PRIMA Y/O INSUMO:……………………………………………………………
FECHA PROVEEDOR TAMAÑO DE LOTE
TAMANO DE F.P. F.V. EVALUACION SENSORIAL OBSERVACIONES
V.B.MUESTRA O C T S I PUNT S NS
O: OLOR, C: COLOR, T: TEXTURA, S: SABOR, I: IMPUREZAS, PUNT: PUNTAJE, S: SATISFACTORIO, NS: NO SATISFACTORIO.
OBSERVACIONES......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
...........................................................................................................................................…………………………………………
……………………………., ……………………………………
JEFE DE PRODUCCION GERENTE GENERAL
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FORMATO HAC-N°001: CONTROL DEL ROTULADO DE INSUMOS
LOTE: FORMATO HAC-N°001
Fecha:
Hora:
CONTROL DEL ROTULADO DE INSUMOS MANNEC SAC.
INSUMO PROVEEDOR CANTIDAD ROTULADO CONFORME NO
CONFORME
RESPONSABLE
OBSERVACIONES:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
…….……………………………. ……………………………………
JEFE DE PRODUCCION GERENTE GENERAL
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FORMATO HAC-N°002-PCC2: CONTROL EN EL PASTEURIZADO
Fecha:Hora:
FORMATO HAC-N°002-PCC2 .MANNEC SAC
CONTROL EN EL PASTEURIZADO
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OBSERVACIONES:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
…….……………………………. ……………………………………
JEFE DE PRODUCCION GERENTE GENERAL
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FORMATO HAC-N° 003 CONTROL EN EL ENVASADO
Fecha: FORMATO HAC-N° 003
Hora: CONTROL EN EL ENVASADO MANNEC SAC
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…….……………………………. ……………………………………
JEFE DE PRODUCCION GERENTE GENERAL
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FORMATO HAC_004: CONTROL EN EL ALAMACENADO
Fecha FORMATO HAC_004
Hora CONTROL EN EL ALAMACENADO MANNEC SAC.
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Observaciones:-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
---------------- --------------------- TAC Jefe de producción
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ELABORACION DE NECTAR DE MANGO
FORMATO- HAC- Nº 005 CONTROL DE CAMBIO DE DOCUMENTOS
FECHA DOCUMENTO PAGINA MOTIVO DEL CAMBIO OBSERVACIONES RESPONSABLE
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JEFE DE ASEGURAMIENTO GERENTE GENERAL
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