HACCP IMPLANTACIÓN

Diplomado en Gestión de la Calidad y Buenas Prácticas Agrícolas con enfoque de manejo integrado de cultivos

MSC. Martín Urbina Chavarría

UNIVERSIDAD CATOLICA AGROPECUARIA DEL TROPICO SECO UCATSE Pbro. “Francisco Luis Espinoza Pineda”

Modulo:

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP)

MSc. Martín Urbina

UCATSE, Noviembre 2011

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Índice

Página

I. Introducción 5

II. Objetivos 6

III. Marco teórico conceptual BPA HACCP 4-10

IV. Buenas prácticas de manufactura (BPA) 10-19

V. Principios HACCP 20-38

VI. Implantación de HACCP 38-46

VII. Capacitación en HACCP 42-45

VIII. HACPP y las políticas legislativas 45-46

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I. Introducción Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius constituyen una firme base para garantizar la higiene de los alimentos, haciendo hincapié en los controles esenciales en cada fase de la cadena alimentaria y recomendando la aplicación del sistema de análisis de riesgos y de los puntos críticos de control (HACCP) siempre que sea posible para potenciar la inocuidad de los alimentos. El HACCP permite determinar riesgos concretos y adoptar medidas preventivas para evitarlos. Es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado en el control de los puntos críticos en la manipulación de los alimentos para prevenir problemas al respecto, ya que propicia un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más oportuna a tales problemas. El sistema de HACCP facilita la inspección por parte de las autoridades encargadas de regular el control de los alimentos y favorece el comercio internacional al aumentar la confianza de los compradores en la inocuidad de los alimentos..

II. Objetivos General 1. Conocer el marco teórico-conceptual de los prerrequisitos que orientan la

implementación del sistema HACCP en una empresa. Objetivos específicos a. Conocer los principales conceptos en que se fundamenta y dirige el sistema

HACCP a través de la discusión y análisis de sus beneficios. b. Analizar los principales prerrequisitos necesarios para la implementación del

sistema HACPP. c. Identificar los principales procedimientos operativos estándares de

saneamiento (SSOPs), buenas prácticas de manufactura (GMPs), buena prácticas agrícolas BPA, a través, de un estudio y análisis detallado de casos reales.

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III. Marco teórico-conceptual y prerrequisitos para Implementar Buenas prácticas de manufactura BPM y el sistema de análisis de peligros y Control de puntos críticos (HACCP)

Definición del HACCP Se puede indicar que es un sistema que identifica, evalúa, y controla los peligros significativos para la inocuidad del alimento. El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System), plantea su propósito, y las razones fundamentales para usar de un plan HACCP en la empresa y también establece los beneficios que ello implicaría. A manera de introducción se plantean los siete principios HACCP: 1. Conducir un análisis de peligros, 2. Establecer los puntos críticos de control (PCC), 3. Establecer los límites críticos (LC)., 4. Establecer procedimientos de monitoreo, 5.Establecer acciones correctivas,. 6. Establecer procedimientos de verificación, 7. Establecer procedimientos para mantener registros. Los prerrequisitos para implementar un sistema HACCP, se consideran fundamentales para el éxito de un plan HACCP. Estos programas de prerrequisitos incluyen los siguientes tres componentes fundamentales:

1. Buenas prácticas agrícolas (GAPs), 2. Buenas prácticas de manufactura (GMPs) , 3. Procedimientos operativos estándares (SSOPs) de sanitización.

Antes de la implementación de un sistema HACCP, hay al menos cinco etapas preliminares que debe ejecutarse antes de la aplicación de los principios del HACCP para los productos y los procesos:

a. Formación del equipo HACCP, b. Descripción del producto, c. Determinación del uso a que se destinara, d. Elaboración del diagrama de flujo del proceso ( Se plantean varios

ejemplos de diagrama de flujo para la fabricación de un producto alimentario)

e. Verificación del diagrama de flujo. Las razones fundamentales para usar HACCP en la empresa son:

Prevenir la presencia de peligros en los alimentos.

Disminuir el número de enfermedades transmitidas por los alimentos.

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Porque el muestreo final de la línea de producción no asegura inocuidad de los alimentos.

Se ha comprobado que existe una probabilidad del 95 % aceptar un lote, de que una de mil muestras esté contaminada con un organismo patógeno.

Porque es ley en otros países. Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP para la empresa son los siguientes:

Disminuir los costos asociados por sanciones a los productos contaminados.

Mejorar la imagen de la empresa

Disminuir los costos asociados por tratamientos de brotes.

Sistematizar todo el proceso de producción

Proteger la salud del consumidor. Introducción a los siete principios HACCP

Principios Síntesis

1.Conducir un análisis de peligros.

Preparar una lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos. Describir medidas de control para cada uno de esos peligros.

2.Establecer los puntos críticos de control (PCC).

Es el punto paso o etapa en el proceso donde se ejerce control con el fin de disminuir un peligro hasta niveles inofensivos. El control es necesario en este punto para garantizar la inocuidad del alimento. Se puede utilizar el árbol de decisión para identificar PCC.

3. Establecer los límites críticos (LC).

Es el valor de un parámetro biológico, químico o físico que se debe cumplir en un PCC, para mantener el control de un peligro, ejemplos: Temperatura, pH, presión, actividad agua.

4.Establecer procedimientos de monitoreo.

El monitoreo es una secuencia planeada de observaciones para evaluar si se mantiene el control en un PCC. Los resultados del monitoreo se aplican para ajustar el proceso y mantener el control.

5.Establecer acciones correctivas.

Son los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviación. Desviación: Incumplimiento con el límite crítico. Se determina conforme se dispondrá del producto que no cumple. Corregir la causa del problema, para asegurar el control PCC. Mantener registros.

6.Establecer procedimientos de verificación.

La verificación es un conjunto de actividades que se hacen sobre la marcha, para asegurar que el plan HACCP funcione según se acordó y esta siendo efectivo para mantener la inocuidad.

7.Establecer procedimientos para mantener registros.

Los registros son un conjunto de datos que: -Describen el producto. -Identifican los peligros y los PCC. -Determinan los procedimientos de monitoreo. -Establecen las acciones correctivas. -Desarrollan los procedimientos de verificación.

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Introducción a los prerrequisitos para implementar un sistema HACCP El significado de prerrequisitos Son lineamientos y requisitos que se deben tomar en cuenta antes de la implementación de un sistema HACCP. Se considera que son fundamentales para el éxito de un plan HACCP. Establecimiento de algunas definiciones y conceptos básicos Limpieza: Eliminación del polvo, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otra materia inaceptable. Desinfección: Reducción del numero de microorganismos presentes en el medioambiente, o por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad o aptitud del alimento. Peligro: Un agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud. Manipulador de alimentos: Toda persona que manipula directamente los alimentos envasados o no, los equipos y utensilios de uso alimentario, o las superficies que entran en contacto con el alimento y del cual se espera, por consiguiente, cumpla con los requisitos de higiene alimentaria. Calidad: Totalidad de atributos y características de un producto o servicio basado en su capacidad para satisfacer necesidades declaradas o implicadas. Inocuidad: garantía de que el alimento de no representa riesgo para la salud del consumidor, cuando este sea preparado y/o consumido de acuerdo con el uso al que se destina. Etapa: Un punto, procedimiento, operación o paso en el proceso de fabricación de alimentos entre la producción primaria y el consumidor final. Producción primaria: Las etapas en la cadena alimentaria hasta alcanzar, por ejemplo, la cosecha, el faenado, el ordeño, la pesca. Generalidades sobre los programas de prerrequisitos La existencia y efectividad de los programas de prerrequisitos deben evaluarse durante la etapa de diseño e implementación del plan HACCP. Todos los programas de prerrequisitos deben ser documentados y auditados regularmente. Los programas de prerrequisitos deben ser desarrollados y administrados independientemente del plan HACCP. Sin embargo algunos aspectos de los prerrequisitos pueden incluirse dentro del plan HACCP, ejemplo: Procedimiento de mantenimiento preventivo de los equipos para evitar fallas imprevistas en la producción de los equipos y perdida de producción.

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Los programas de prerrequisitos incluyen los siguientes tres componentes fundamentales: Buenas prácticas agrícolas (GAPs) Buenas prácticas de manufactura (GMPs) Procedimientos operativos estándares (SSOPs) de sanitización. Establecimiento de programas de prerrequisitos La primera etapa es lograr un compromiso sostenido de la gerencia, debe entender la importancia de su adecuada aplicación, que tomara tiempo y recursos para: 1. Documentación 2. Capacitación a empleados 3. Verificación 4.Asignación de recursos para actualización equipos y asignación de personal. El siguiente es un test de análisis de prerrequisitos en la empresa

Prerrequisito

Presente en mi empresa (Si/No)

Deberían de implementarse en mi

empresa, antes de desarrollar un plan HACCP

Buenas prácticas de manufactura (GMPs)

Procedimientos operativos estándares (SSOPs) de sanitización.

Buenas prácticas agrícolas (GAPs)

Recalcando la fabricación de productos alimenticios seguros exige que el sistema HACCP éste fundamentado en una base sólida de programas prerrequisitos constituida por: Buenas prácticas agrícolas (GAPs). Buenas prácticas de manufactura (GMPs). Procedimientos operativos estándares (SSOPs) de sanitización. Sinopsis sobre buenas prácticas agrícolas (GAPs) En el Codex Alimentarius plantea para la producción primaria los siguientes aspectos:

Evitar el uso de áreas donde el medio ambiente representa una amenaza para la inocuidad del alimento.

Controlar los contaminantes, las plagas y enfermedades de animales y plantas, de manera que no represente una amenaza para la inocuidad del alimento.

Adoptar prácticas y medidas que aseguren que el alimento se produzca

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bajo condiciones higiénicas apropiadas. Aspecto que se deben tomar en cuenta para la producción higiénica de los productos alimenticios: Higiene del medio ambiente Se debe considerar las posibles fuentes de contaminación medioambiental, el proceso de producción primaria El agua Se le da numerosos usos como: Riego, cosecha, en la aplicación de pesticidas y fertilizante, lavado de los productos. La salud animal y vegetal Se debe controlar de tal manera que no represente una amenaza para la salud humana a través del consumo del alimento. Las materias primas Se deben proteger de contaminación fecal y de otros tipos. Manejo, almacenamiento y transporte Para lo cual se deben establecer procedimientos: Seleccionar los alimentos e ingredientes alimentarios con el objeto de descartar el material que evidentemente no sea para el consumo humano. Limpieza, mantenimiento e higiene del personal Deberá disponerse de instalaciones y procedimientos apropiados para asegurar la realización eficaz de la limpieza y mantenimiento necesarios y aseguren un grado apropiado de higiene del personal. Ejemplos

a. En producción de leche: Staphylococus aureus produce toxina. b. En frutas y vegetales Escherichia coli O157:H7, produce gastroenteritis

aguda en humanos.

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Planteamiento de la FDA, USDA para la producción primaria El Agua Incluye el análisis de:

Riesgo microbiano

Control de posibles riesgos

Agua de uso agrícola:

Consideraciones generales

Análisis microbiano del agua de uso agrícola

Agua utilizada en el procesamiento de frutas y vegetales:


Productos químicos antimicrobianos

Agua de lavado

Actividades de enfriamiento Estiércol Animal y Desechos Orgánicos Municipales Sólidos Incluye el análisis de:

Riesgo microbiano


Desechos sólidos orgánicos municipales

Buenas prácticas agrícolas para el uso del estiércol animal

Tratamientos para reducir los niveles de microorganismos patógenos

(Tratamientos pasivos, activos)

Manipulación y aplicación

Estiércol animal sin tratar y tratado

Materia fecal animal Salud y Higiene de los Trabajadores Incluye el análisis de:

Riesgo microbiano


Salud e higiene personal

Entrenamiento

Actividades de recolección de frutas y vegetales por el cliente, y venta de dichos productos en puestos a la orilla de la carretera

Instalaciones Sanitarias Incluye el análisis de:

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Riesgo microbiano


Excusados y lugares para lavarse las manos

Evacuación de cloacas Sanidad en el Campo Incluye el análisis de:

Riesgo microbiano


Consideraciones generales durante la recolección

Mantenimiento del equipo Limpieza de las Instalaciones de Empaque Incluye el análisis de:

Riesgo microbiano


Consideraciones generales sobre el empaque

Consideraciones generales para el mantenimiento de las instalaciones

Control de plagas Transporte Incluye el análisis de:

Riesgo microbiano



Consideraciones generales relativas al transporte

Rastreo de productos

IV. Buenas prácticas de manufactura (GMPs)(BPM) BPM: Conjunto de Procedimientos, Condiciones, Controles bajo los que debe operar la industria de alimentos, minimizando los riesgos de contaminación y por tanto contribuir a la calidad e inocuidad alimentaria de los mismos, a la salud y la satisfacción del consumidorLas Las buenas prácticas de manufactura (GMPs) abarcan muchos aspectos operacionales de la planta y el personal, el Código de Regulaciones Federales de la FDA proporciona una lista de Buenas Prácticas de Manufactura. A continuación se describe un resumen sobre estas.

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Instalaciones El establecimiento debería localizarse, construirse, y mantenerse según los principios de diseño sanitario. Debería haber un flujo lineal del producto y un control del trafico de este para minimizar la contaminación cruzada de los productos cocinados con los crudos y, el área sucia a la limpia. Control del proveedor Se debe asegurar que su proveedor (es) trabajan con eficientes GMP y programas de seguridad alimentaria (exigir certificación o pruebas). Especificaciones De todos los ingredientes, productos y materiales de empaque. Equipo de procesamiento Deberán ser construidos e instalados de acuerdo a los principios de diseño sanitario, Deberá establecerse y documentarse programas de mantenimiento preventivo y de calibración. Limpieza y desinfección Todos los procedimientos para limpiar y desinfectar el equipo y las instalaciones deben documentarse y ser cumplidas. Debe prepararse un programa estándar de higiene. Higiene del personal Todos los empleados y otras personas que ingresen en la planta procesadora deben cumplir con los requisitos de higiene personal, GMP, limpieza y procedimientos de sanitización, seguridad personal, así como con su función en el programa HACCP. Las compañías deben registrar y archivar las actividades de entrenamiento del personal. Control de productos químicos Los procedimientos deben estar documentados en los lugares apropiados en la planta, a fin de asegurar la separación y la correcta utilización de los productos químicos de uso no alimentario. Se incluyen los productos químicos de limpieza, fumigación y pesticidas o venenos utilizados dentro o fuera de la planta. Recepción, almacenamiento y despacho Todas las materias primas y productos deben almacenarse bajo condiciones higiénicas y ambientales adecuadas, se deben ejercer controles de temperatura y humedad a fin de asegurar que se mantengan seguras y saludables.

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Identificación, tranzabilidad y retiro de productos Materias primas codificadas por lotes y establecer sistema de identificación, facilitar el rastreo rápido y completo, y proceder a su retiro respectivo cuando sea necesario la recuperación de todo el producto distribuido. Control de plagas Deben establecerse programas eficaces de control de plagas. Procedimientos operativos estándares (SSOPs) de sanitización Cada establecimiento oficial tiene que desarrollar, implementar y mantener procedimientos estándares operativos por escrito para la sanitización conocidas como SSOPs o SOPs, estos están dentro de los GMP, pero que por su importancia se estudian en forma independiente. Hay dos clasificaciones: Mantenimiento general Edificios, instalaciones y otras dependencias físicas de la planta deben ser mantenidos en buen estado y condiciones sanitarias. La limpieza y sanitización de los utensilios deben realizarse de manera que evite la contaminación de los alimentos, de las superficies de contacto con alimentos, o de los materiales de embalaje. Substancias usadas en la limpieza y sanitización Los compuestos de limpieza y los agentes sanitizantes usados en los procedimientos de limpieza y sanitización deben estar libres de microorganismos no deseables y ser inocuos y adecuados bajo las condiciones de uso. Control de plagas No deben existir plagas en las áreas de una planta de alimentos, se deben tomar las medidas efectivas para excluir las plagas del área de procesamiento y para proteger los alimentos de la contaminación por las mismas. El uso de insecticidas es permitido solamente bajo precauciones y restricciones que protegerán los alimentos, las superficies en contacto con los alimentos y los materiales de embalaje de la contaminación con dichos productos. Saneamiento de las superficies de contacto con alimentos Todas las superficies en contacto directo con alimentos, incluyendo utensilios y equipos deben ser limpiadas con la frecuencia necesaria para proteger al alimento de contaminantes. También las superficies en contacto con alimentos deben estar: secas, desinfectadas antes del uso y después de cualquier interrupción en el proceso.

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Los equipos y utensilios en contacto con los alimentos deben estar limpias y sanitizadas. Los artículos desechables deben ser almacenados en recipientes apropiados y manipulados, repartidos, usados y desechados para evitar la contaminación de alimentos y de superficies en contacto con alimentos. Almacenaje y manipulación de equipos y utensilios portátiles limpios Los equipos y utensilios portátiles con superficies en contacto con alimentos, limpiados y sanitizados deben almacenarse de tal modo que dichas superficies queden protegidas contra la contaminación. Abastecimiento de agua y Red de suministro de agua Deber ser suficiente para las operaciones previstas y provenir de una fuente adecuada (Segura y de calidad sanitaria [potable]). Suficiente cantidad/conducción apropiada de aguas residuales/asegurar que instalaciones no contaminen/drenaje adecuado/ No permitir el retroceso entre cañerías de aguas residuales-potable/ Disposición de aguas residuales Deben ser realizadas adecuadamente en sistema de alcantarillado o de otra manera licita y apropiada. Instalaciones de sanitarios Proveer sanitarios adecuados y de fácil acceso a sus empleados, sin comunicación directa con el área de manipulación. Instalaciones de lavado de manos Deben ser adecuados, equipadas con agua potable con temperatura adecuada: En cada lugar/desinfectantes/toallas/aparatos e instalaciones evitar recontaminación de manos limpias y sanitizadas/ señales de advertencia de sanitización obligatoria / basureros. Disposiciones de basura y desperdicios Transporte/almacenamiento/disposicion/minimizar olores, evitar criaderos, contaminación de los alimentos, superficies, suministro de agua y superficies del terreno. Clasificación de la FSIS (Food Safety and Inspection Service: Servicio de Seguridad de Alimentos e Inspección) Primer requisito La planta debe tener un plan escrito que describa los procedimientos diarios para antes y durante la realización de dichas operaciones, la frecuencia con la cual serán conducidas para prevenir la contaminación directa o la adulteración del producto. La meta es prevenir la contaminación directa del producto y tener

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procedimientos para actuar inmediatamente en el caso de que ocurra una contaminación directa del producto. Segundo requisito El plan debe estar firmado y fechado (antes del inicio o cuando sufra modificaciones) por un empleado responsable o un funcionario de nivel más alto. Tercer requisito Un plan SSOP debe diferenciar los procedimientos pre-operacionales de las actividades sanitarias ejecutadas durante las operaciones. Los pre-operacionales deben abarcar las la limpieza de las superficies de contacto con los alimentos de las instalaciones, equipos y utensilios. Los procedimientos de sanitización operacional durante la producción, para garantizar el mantenimiento de un ambiente sanitario donde quiera que se prepare, almacene o manipule cualquier producto. Cuarto requisito Los SSOP deben designar a las personas responsables de la implementación y el mantenimiento de las actividades de saneamiento diarias. Quinto requisito Establece que sean mantenidos registros diarios que demuestren el cumplimiento de los procedimientos sanitarios del plan SSOP, incluyendo las acciones correctivas tomadas. La aplicación de un sistema de saneamiento efectivo es esencial para la seguridad de los alimentos y para el éxito de un plan HACCP, por el contrario un comportamiento no higiénico crea un ambiente que lleva a la contaminación de los productos. Independientemente de la adopción de SSOP según la FSIS o el FDA, ellos deben ser monitoriados y registrados, ya que esto proporciona la base para la verificación del programa a través de inspecciones y auditorias, que es un instrumento para asegurar que las condiciones sanitarias se mantengan con el tiempo. Resumen de algunos requisitos regulatorios El FDA promulgado regulaciones para los requisitos mínimos de sanitización que exigen que cada establecimiento oficial desarrolle, implemente y mantenga SSOPs escritos, ejemplos de regulaciones: Para establecimientos en general es la (21 CFR 110) y para pescado y productos pesqueros (21 CFR 123) y por USDA/FSIS para carnes y aves (9 CFR 308 y 381: Mega Reg).

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La USDA/FSIS pretende reemplazar todas las regulaciones actuales de sanitización por un solo grupo de estándares de ejecución consolidado en 9 CFR 416 en las cuales se exige SOPs de sanitización escritos que por ejemplo para carne y aves, incluye regulaciones para: a. El faenamiento (Destace) de ganado y/o establecimiento de procesamientos b. El faenamiento avícola y/o establecimiento de proceso c. Establecimiento de inspección de importación d. Bodegas de identificación Tiene que enfatizarse no solo para prevención de contaminación o adulteración, sino que también la prevención de contaminación cruzada Etapas previas a la implementación del sistema HACCP en la empresa Antes de la implementación de un sistema HACCP, hay al menos cinco etapas preliminares que debe ejecutarse antes de la aplicación de los principios del HACCP para los productos y los procesos.

Etapa Síntesis del Contenido a Desarrollar

I. Formación del equipo HACCP Preparación de personas con conocimientos específicos en el producto y en el proceso. El equipo debe ser multidisciplinario incluye diferentes áreas (Diseño, proceso de producción, higiene, control de calidad y microbiología de alimentos), puede haber asesoria de especialistas externos con conocimientos en peligros biológicos, químicos y físicos y en HACCP.

II. Descripción del producto Se debe realizar una descripción general del alimento, desde los ingredientes hasta el procesamiento. Debe incluir información relevante como: composición, estructura física / química, embalaje, validez, formas de almacenamiento y métodos de distribución.

III. Determinación del uso a que se destinara

Uso normal que se espera se le dé al producto. Ej. Si será cocinado o no antes del consumo, a cual población esta dirigido.

IV. Elaboración del diagrama de Flujo del proceso

Proporciona un resumen simple y claro de todas las etapas involucradas en el proceso directo de la empresa. También puede incluir etapas de la cadena alimentaria antes y después proceso. El flujograma no necesita ser complejo.

V. Verificación del diagrama de flujo El equipo HACCP debe revisar en el establecimiento, la exactitud y si el flujograma esta completo. Las modificaciones en el flujograma se hacen cuando procedan y deben quedar documentados.

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Ejemplos de diagrama de flujo (básico) para la fabricación de un producto alimentario Diagrama de flujo del proceso para la obtención del producto pulpa de noni

Obtención del producto fresco en planta

Rechazo

Materia prima

Preparación del fruto (Lavados y selección)

Fermentación (Trituración, exprimido y

homogenización) Pulpeado/ Refinado

Envasado (Etiquetado y empaque)

Almacenaje

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Diagrama de flujo del proceso para la producción de carne cocida congelada Recepción de la Carne

Picar

Mezcla

Embutido

Cocimiento Congelación

Envasado

Distribución

Calentamiento

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Consumo Diagrama de flujo del proceso para la fabricación de hamburguesas de carne de res, cocidas congeladas

1. Entrega (Carne de res)

2. Molienda

3. Mezclado

4. Formado

5. Cocción

11. Servicio

8. Envasado

9. Distribución

6. Congelado

10. Recalentamiento

7. Detector Metales

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Diagrama de flujo del proceso para la fabricación de Queso Cheddar

Recepción y almacenamiento

de leche cruda

Recepción y almacenamiento

de ingredientes

Preparación del cultivo

iniciador

Separación/

clarificación

Mezcla de leche,

NFDM

Pasteurización Mezcla leche

batida con el cultivo iniciador

Reposos de

la crema

Calentamiento

del cuajo

Corte del

cuajo

Formación

del cuajo

Mezclado del batido

madurado

Maduración

Recepción y almacenamiento de los líquidos

no lácteos (NLD) Drenaje del

suero

Despacho

Cheddar Molienda Salado

Detector de

metales

Maduración Envasado en película

contractable

Porcionado Maduración Llenado y

prensado

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V. Principios teóricos del análisis de peligros y control de puntos críticos HACCP (Diseño de un sistema HACCP) 1. Conducir un análisis de peligros. El cual consiste en preparar una lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos. (Diagrama flujo del proceso). El análisis de peligros se estructura para su desarrollo en dos fases: La fase 1 (Identificación de peligros), Esta puede iniciar con una lluvia de ideas acerca de los peligros en cada etapa del proceso. También se pueden sistematizar una serie de preguntas para consideradas en el análisis de peligros. La fase 2 (Evaluación de peligros) El equipo HACCP decide cuales peligros son incluidos en el plan HACCP, se debe dar juicio de valor para cada peligro, en función de la severidad del daño (secuelas, magnitud y duración de la enfermedad), debe evaluar la probabilidad de que ocurra, para ello se toma en cuenta como base la experiencia, literatura técnica y datos de epidemiológicos generados por los ministerios, agencias o institucionales relacionadas con la temática. 2. Establecer los puntos críticos de control (PCC). Se procede a determinar los PCC, para lo cual se puede utilizar la técnica del árbol de decisión para identificar los PCC. Finalmente mediante un esquema se realiza una sistematización del análisis de peligros (AP) y de los puntos críticos de control (PCC) para cada etapa del proceso de producción de un determinado producto alimentario. 3. Establecer los limites críticos (LC). Es el valor de un parámetro biológico, químico o físico que se debe cumplir en un PCC, por ejemplo para mantener el control de un peligro se tiene que aplicar temperatura, pH, presión, actividad agua. 4. Establecer procedimientos de monitoreo. Los resultados del monitoreo se aplican para ajustar el proceso y mantener el control. El monitoreo es una secuencia planeada de observaciones para evaluar si se mantiene el control en un PCC. 5. Establecer acciones correctivas. Son los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviación (Incumplimiento con el limite critico), este se determina conforme se dispondrá del producto que no cumple, luego se debe proceder a corregir la causa del problema, para asegurar el control PCC. También se deben mantener registros, establecer las acciones correctivas, es decir se deben tomar acciones concretas. Luego mediante un esquema se sistematizan los principios 3, 4 y 5.

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6. Establecer procedimientos de verificación. Lo cual consiste en un conjunto de actividades que se hacen sobre la marcha, para asegurar que el plan HACCP funcione según se acordó y esta siendo efectivo para mantener la inocuidad. Establecimiento de los procedimientos de verificación 7. Establecer procedimientos para mantener registros. Los registros son un conjunto de datos que: Describen el producto, identifican los peligros y los PCC, determinan los procedimientos de monitoreo, establecen las acciones correctivas, desarrollan los procedimientos de verificación, establecimiento de los diferentes tipos de registros del sistema HACCP (Incluye el resumen del análisis de peligros, el plan HACCP, documentación de apoyo, registro operacionales diarios (Registros de: monitoreo, acciones correctivas, verificación). Luego mediante un esquema se sistematizan el plan HACCP. En este modulo se incluyen el análisis de una serie de ejemplos prácticos de planes HACCP para: Producción de Hamburguesas, Leche a temperatura ultra alta (UHT), Zanahorias y frijoles congelados, Jugo de maracuya pasteurizado, Producción de leche bovina. Análisis de los peligros asociados a los alimentos La comisión del Codex Alimentarius definió a los peligros como una propiedad biológica, químico o físico que puede causar que un alimento sea perjudicial para el consumo humano. En el sistema HACCP, el peligro significa condiciones o contaminaciones que pueden enfermar o dañar la salud del consumidor. Dosis de infección Se refiere al numero de microorganismos necesario para causar la enfermedad (Ese valor en la mayoría de bacterias no puede ser determinado fácilmente). Entre consumidores existen grupos de riesgo especial, tales como : Los niños Ancianos Embarazadas Pueden enfermar auque estén expuestos a microorganismos patógenos en dosis inferiores de las necesarias para causar enfermedad en adulto saludable. Existen factores fisiológicos que influyen en la dosis de infección mínima están:

El pH estomacal

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La cantidad de contenido en el estomago

La microbiota intestinal

El estado inmunológico de la persona (Influenciado por infecciones anteriores, estado nutricional y el estrés)

Los riesgos ocasionados por los microorganismos (Bacterias) varían y dependen:

Composición del alimento

Producción

El tipo de proceso o preparación del alimento

Las condiciones de almacenamiento y embalaje Enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA)

Un brote de una enfermedad ETA es definido por la CDC (Center for Disease Control de los EEUU) como un incidente en el cual:

Dos o más personas sufren una enfermedad similar después de ingerir un mismo alimento.

Los análisis epidémicos señalan al alimento como el origen de la enfermedad.

Las ETA se clasifican en infecciones, intoxicaciones o infecciones por toxinas. Las infecciones transmitidas por alimentos son enfermedades que resultan de la ingestión de alimentos que contiene microorganismos perjudiciales vivos. Ej. Salmonella, el virus de la hepatitis A, Trichinella spirallis Las intoxicaciones causadas por alimentos ocurren cuando las toxinas o venenos de bacterias o mohos están presentes en el alimento ingerido. Son capaces de causar enfermedades después de que el microorganismo es eliminado. Ej. Staphylococcus, Micotoxinas La infección mediada por toxinas es una enfermedad que resulta de la ingestión de alimentos con una cierta cantidad de microorganismos causantes de enfermedades, los cuales son capaces de producir o liberar toxinas una vez que son ingeridos. Ej. Vibrio cholerae, Clostridium perfringens Evaluación del riesgo Es una función de la probabilidad del efecto adverso y de la magnitud de este, resultante de un peligro en un alimento: El riesgo es la probabilidad de que ocurra un peligro (contaminante) que afecte la inocuidad del alimento que pueda enfermar o dañar la salud del consumidor.

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Para evaluar los riesgos, se deben considerar los siguientes datos:

Revisión de las quejas de clientes

Devoluciones de lotes

Resultados de análisis de laboratorios

Datos de programas de vigilancia de agentes de enfermedades transmitidas por alimentos

Información de enfermedades en animales u otros hechos que puedan afectar la salud del hombre

Sinopsis de la temática relacionada con los peligros biológicos Es el que representa mayor riesgo para la inocuidad de los alimentos. Los peligros biológicos de origen alimentario incluyen microorganismos como: Bacterias, virus, parásitos y hongos. Bacterias patógenas

Microorganismos unicelulares (con sistemas diversos de obtener energía), son la causa de la mayoría de los casos y brotes de enfermedades ETA y las materias primas crudas en el establecimiento.

varían de 0.5 a 10 um de longitud y de diámetro

Pueden desarrollarse en presencia de aire (Aerobias), o sin presencia de aire (Anaerobias), tanto en presencia o ausencia de aire y que necesitan bajo concentración de oxigeno (Microaerofilas)

PH entre 4 y 9

Temperatura: entre 20 oC y 45 oC

Crecen en ambiente de mucha agua disponible, es decir con una actividad de agua (aw) elevada.

Puede formar una estructura resistente denominada espora.

Ej. E. Coli 0157:h7, Salmonella, Staphylococcus aureus

Se controlan con: To , pH, actividad de agua, sustancias antimicrobianas (NaCl, Ajo), etc, en el Codex Alimentarius se presentan en forma detallada los factores que afectan a cada microorganismo y sus valores mínimos y máximos de tolerancia.

Hongos

Los mohos son hongos filamentosos, se encuentran en la tierra, superficies de vegetales, animales, en el aire y en el agua.

Son aerobios (Excepciones)

Amplio intervalo de acidez

Temperaturas entre 20 y 30 oC

Crecen en baja Aw

Ej. Aspergillus, Penicillium

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Producen micotoxinas, no se destruyen fácilmente

Ej. Aflatoxinas, producen cancer o necrosis del hígado

Levaduras Virus

No poseen células típicas, están constituidos por un ácido nucleico (ADN o ARN) protegidos por una cubierta viral compuesta por fragmentos de proteína.

Para multiplicar utilizan células vivas de animales, plantas e incluso microorganismos.

Sobreviven grandes periodos en los alimentos provocando contaminación directa. Ej. Hepatitis (HAV, HEV), Norwalk, Rotavirus Parásitos

Organismos que se desarrollan dentro de huésped vivo (Crecer y reproducirse) del que obtienen su alimento. Son unicelulares y poseen células eucarióticas sin pared celular.

Ej. Trichinella spiralis, Toxoplasma gondi Protozoarios: Entomoeba Plantelmiento: Gusanos planos (Taenia S.) Nematelmintos: Gusanos redondos (Áscaris L.) Priones

Versiones erradas o anormales de proteínas, se encuentran en animales y en humanos. Causan enfermedad queda una apariencia esponjosa en el cerebro

Resumen general de patógenos de interés en algunos alimentos

Carne de res Salmonella, E. Coli 0157:H7, C. perfringens

Carne porcina Salmonella, E. Coli 0157:H7, C. Perfringens, T. gondii, T. Spiralis

Aves Salmonella, C. Campylolobacter, C. perfringens

Pescado Vibrios, C. Botulinum (No proteoliticos) helmintos, virus

Huevos Salmonella

Leche/Lacteos Salmonella, C. Campylolobacter, L. Monocytogenes, Y. enterocolitica

Vegetales Salmonella, E. Coli 0157:H7, L. Monocytogenes, C. Botulinum

Frutas Salmonella, E. Coli 0157:H7, Cyclospora

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Sinopsis de la temática relacionada con los peligros químicos

Hay muchas sustancias que son prohibidas por sus propiedades cancerigenas

Endulzantes: Dulcina Conservadores: Ciclamatos, ácido monocloroacéticos Antiespumantes: Sales de cobalto Antioxidantes: ácido nordihidrogeranaretico (NDGA 21 cfr 189.175) Dietil pirocarbonato (DEPC 21 cfr 189.145)

Colorantes (deben estar certificados por la FDA)

Algunos que están libres son: Betabe, Azul ultramarino, Caramelo, B-caroteno, Otros compuestos naturales

Aditivos alimentarios directos

Se agregan intencionalmente a los alimentos, se clasifican: Conservadores, Dispersantes, Saborizantes, Otras sustancias certificadas por la FDA

Sustancias GRAS/ Especies y condimentos

Colorantes autorizados sin certificación

Sustancias que pasan al alimento a partir de empaques de cartón y telas de algodón

Aditivos alimentarios indirectos

Incluyen productos químicos de uso permitido en superficies en las cuales el alimento entra en contacto directo, pudiendo migrar el producto químico al alimento y convertirse en perjudicial.

Control de peligros químicos: ¿Dónde se aplica?

Antes de la recepción de ingredientes y materiales de empaque

En el punto donde las sustancias son utilizadas durante el proceso

Durante operaciones de saneamiento y mantenimiento donde se manejan compuestos químicos

Antes de liberar el producto terminado Sinopsis de la temática relacionada con los peligros físicos Objetos extraños presentes en alimento podrían causar enfermedad o lesiones sino se controla.

Material Posible lesión Fuentes

Vidrio Cortes, sangrado, cirugía Botellas, frascos, lámparas, utensilios, protección de termómetros

Astillas de madera Cortes, sangrado, cirugía Producción primaria, embalajes, cajas, material de la construcción, utensilios

Piedras lesión, roturas dentales Campo, construcción

Metales: Tornillos/Tuercas/Clavos

Cortes, infección, cirugía Maquinas, campo, alambres, empleados

Huesos/Plumas Lesiones Material de construcción

Aislantes Lesiones de larga duración Procesamiento inadecuado Plásticos/Botones

lesión, corte, infecciones, cirugía Embalaje, envases, equipo

Objetos personales: Joyas Lápices Agujas Cuchillas

lesión, cortaduras, rotura de dientes, cirugía Operarios

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Equipo para el control de peligros físicos

Imán (Remueve piezas de metal)

Detector de metales (detectar metales mayores a 2 mm)

Filtros o mallas (Remover objetos)

Aspiradoras (Remover material ligero)

Rejillas (Remover piedras)

Separador de hueso (remueve astillas de hueso en carne y pollo)

Desarrollo de los siete principios del análisis de peligros y control de puntos críticos HACCP (Diseño de un sistema HACCP) 1. Conducir un análisis de peligros. Preparar una lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos. (Diagrama flujo del proceso: Secuencias de etapas durante el proceso de un alimento) Para realizar el análisis de peligros se plantean las siguientes fases: 1. Identificación de peligros 2. Evaluación de peligros Fase 1. Identificación de peligros Teniendo como marco de referencia la sistematización del proceso de producción del producto de la empresa y su respectivo diagrama de flujo, el equipo puede iniciar con una lluvia de ideas acerca de los peligros en cada etapa del proceso.

Lo anterior implica revisar ingredientes o materiales empleados

Las actividades para cada paso del proceso

El equipo y herramientas utilizadas

El producto final

El almacenamiento, distribución y consumidores Fase 2. Evaluación de peligros

El equipo HACCP es el que decide cuales peligros son incluidos en el plan HACCP

Dar juicio de valor para cada peligro, en función de la severidad del daño (secuelas, magnitud y duración de la enfermedad)

Debe evaluar la probabilidad de que ocurra, para ello se toma en cuenta como base la experiencia, literatura técnica y datos de epidemiológicos generados por los ministerios, agencias o institucionales relacionadas con

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la temática. Lo anterior permite estudiar la probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad si el peligro no se controla, y que efectos tendrán a corto y largo plazo. Esquemas para sistematizar el análisis de peligros y PCC Etapas en el

proceso

¿ Cuales Peligros se encuentran presentes

en está etapa?

¿Es este un

peligro relevante en está etapa?

¿Por qué es significativo?

¿Cómo controlaría los

peligros?

Aplique el árbol de decisión

para determinar si la etapa

en el proceso es

un PCC Biológicos

Químicos Físicos

Etapa de proceso

Identifique peligros

potenciales, introducidos, controlados o mantenidos

en esta etapa

¿Algún peligro

es significante

para la inocuidad

del alimento? (Sí / No)

Justifique su

decisión de la

columna anterior

¿Qué medidas

preventivas pueden ser aplicadas?

¿En esta etapa un

CCP? (Sí / No)

2. Establecer los puntos críticos de control (PCC). Es el punto paso o etapa en el proceso donde se ejerce control con el fin de disminuir un peligro hasta niveles inofensivos. El control es necesario en este punto para garantizar la inocuidad del alimento. Para determinar si es un PCC se puede utilizar el árbol de decisión. Determinación de PCC La determinación de un PCC se usa la información del análisis de peligros, debe

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existir una identificación completa y precisa de cada PCC en el proceso. Claves de un buen PCC Identifica, controla, previene elimina o reduce un peligro verdaderamente serio, y que si no se controla en ese momento, puede causar, cuando se consuma el producto un daño a la salud de las personas. El uso del árbol de decisión para identificar PCC P.1. Esta etapa del proceso ¿Implica un peligro suficientemente importantes y severo que justifica su control?

Si No No es un PCC P.2. ¿Existen controles para el peligro que puede aparecer en esta?

Si No Modificar la etapa, proceso, producto ¿Se requiere un control en esta etapa para que Si el producto sea seguro?

No No es un PCC Final P.3. ¿Se debe controlar este paso para prevenir, eliminar o reducir el peligro que puede afectar a los consumidores? Si No No es un PCC Final

PCC Final: Seguir la próxima etapa del proceso 3. Establecer los limites críticos (LC). Es el valor de un parámetro biológico, químico o físico que se debe cumplir en un PCC, para mantener el control de un peligro, ejemplos: Temperatura, pH, presión, actividad agua. Características de los LC

Se deben establecer para cada PCC

Debe indicar si el PCC esta bajo control o fuera de control

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Da juicio de valor entre lo aceptable o inaceptable

Permite tomar una decisión sobre el producto cuando existe una desviación ¿Que puede ocurrir si sale de control un LC?

Se evidencia un peligro directo a la salud

Las condiciones del proceso no garantizan la seguridad del producto ¿Cómo establecer un LC?

Hay que tomar en cuenta las condiciones óptimas de almacenamiento (Tiempo, temperatura) para cada ingrediente

Relacionar las condiciones de proceso y su efecto sobre el crecimiento y su efecto sobre diferentes peligros (biológicos, Químicos y físicos)

Que es lo que hay establecido por los entes oficiales sobre control de peligros biológicos, químicos y físicos, para implementar en nuestro proceso de alimentos en la empresa.

4. Establecer procedimientos de monitoreo.

Los resultados del monitoreo se aplican para ajustar el proceso y mantener el control. El monitoreo es una secuencia planeada de observaciones para evaluar si se mantiene el control en un PCC.

Establecimiento de los procedimientos de monitoreo

Un monitoreo continuo es ideal para determinar (observar, medir) si un PCC esta bajo control. Hay equipo y sensores automáticos para monitorear los PCC, o el cumplimiento de un LC en cada paso del proceso (Ej. T, Tiempo, pH y humedad)

5. Establecer acciones correctivas Son los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviación. Desviación: Incumplimiento con el limite critico. Se determina conforme se dispondrá del producto que no cumple. Corregir la causa del problema, para asegurar el control PCC. Mantener registros. Establecimiento de las acciones correctivas

Son los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviación del PCC.

Si sucede un desvío, se debe rastrear la fuente del problema y resolver para evitar que vuelva a ocurrir.

Disponer del lote producido bajo una desviación.

Ventajas de tomar acciones inmediatas

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Se ajusta el proceso sobre la marcha

Como la acción es inmediata prácticamente no hay desviación

No se tiene que retirar el producto

Las acciones no inmediatas Para la línea, se debe retener el producto elaborado bajo desviación, corregir el problema en la línea y continuar la producción ¿El cómo verificar la inocuidad del producto inseguro?

Revisar el protocolo de registros de verificación establecidos

Muestreo para análisis

Se deben analizar y establecer los requerimientos regulatorios oficiales

Esquema para sistematizar los principios 3, 4 y 5 Número Descripción

PCC

Establecimiento de los límites

críticos

Procedimientos de monitoreo

Acciones correctivas a

tomar cuando se desvié un límite

critico

6. Establecer procedimientos de verificación La verificación es un conjunto de actividades que se hacen sobre la marcha, para asegurar que el plan HACCP funcione según se acordó y esta siendo efectivo para mantener la inocuidad. Establecimiento de los procedimientos de verificación

La verificación es definida como aquellas actividades, que no son monitoreo pero que determinan la validez del plan HACCP.

Permiten determinar si el sistema se esta implementando de acuerdo a lo establecido en el plan.

Es importante considerar que la aplicación de este principio incluye un amplio rango de actividades dentro de dos grandes áreas:

La validación (En foca la recopilación y evaluación de la información científica y técnica, con el fin de determinar si el plan controla efectivamente los peligros [Validez o idoneidad del plan])

La verificación del cumplimiento (Son actividades que se realizan sobre la marcha de la operación, han sido diseñadas para garantizar que el plan HACCP haya sido implementado correctamente)

También esta la verificación realizada por las agencias regulatorias (Verifican que los planes HACCP sean eficaces y se están cumpliendo.

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7. Establecer procedimientos para mantener registros Los registros son un conjunto de datos que:

Describen el producto.

Identifican los peligros y los PCC.

Determinan los procedimientos de monitoreo.

Establecen las acciones correctivas.

Desarrollan los procedimientos de verificación. Establecimiento de registros

Los registros son evidencia escrita a través de la cual se documenta un acto.

El mantenimiento de registros garantiza que esta evidencia escrita este disponible para su revisión y mantenida por el tiempo requerido.

Los registro son una parte integral de un sistema HACCP en funcionamiento.

Los registros son la única referencia disponible para rastrear la historia de un producto final.

Tipos de registros de HACCP, puede incluir:

Resumen del análisis de peligros

El plan HACCP

Documentación de apoyo

Registro operacionales diarios

(Registros de: monitoreo, acciones correctivas, verificación) ¿Firma del revisador y fecha de revisión? Esquema para sistematizar los principios 6 y 7

Etapa en el proceso y número

del PCC

¿Qué actividades de verificación determina usted

para el PCC?

¿Cómo mantiene usted los registros para su PCC?

Etapa en el

proceso

No. PCC

Peligros relevantes

Límites críticos

Acciones correctivas

Procedimientos de verificación

Procedimientos e mantenimiento de

registros

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Esquema ampliado para sistematizar integralmente el plan HACCP

Ejemplos prácticos de planes HACCP Producción de Hamburguesas Descripción del producto Es un producto cárnico elaborado con carne de bovino cortada en pedazos de 4 x 4 cm que posteriormente son molidos y a los que se le agregan otros ingredientes como condimentos aditivos alimentarios. El producto final es envasado en bolsas plásticas y almacenado a temperaturas de congelamiento de –18 oC (0 oF). El producto será frito antes de consumirlo.

Diagrama de flujo para hamburguesa

Preparación de la carne (trozos)

Pesado/molido (CCP)

Mezcla con condimentos y aditivos

Moldeado

Congelamiento

Envasado

Almacenamiento (CCP)

Punto crítico de control (CCP)

Peligros significativo

Límites críticos para cada medida

preventiva

Monitoreo Acciones correctivas

Verificación Registros

¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?

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Leche a temperatura ultra alta (UHT) Descripción del producto La leche UHT es calentada a una temperatura suficiente como matar todas las bacterias vegetativas así como las esporas más resistentes al calor para luego ser envasadas bajo condiciones asépticas en cartón pre-esterilizado y plastificado. La leche UHT es estable en períodos largos a temperatura ambiente. Se emplea una temperatura de proceso de 132 ° C (270 ° F) por un segundo. Hay dos maneras de calentamiento, la manera directa por inyección de vapor directo en la leche y el indirecto usando intercambiadores de calor tubulares o de placa.

Diagrama de flujo para leche UHT

Leche cruda

Estandarización

Clarificación

Homogeneización

Calentamiento (CCP)

Enfriamiento

Llenado y envasado

Almacenamiento y distribución

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Zanahorias y frijoles congelados Descripción del producto El mayor peligro de contaminación de las verduras y frutas está relacionado con las prácticas agrícolas que involucra el uso de estiércol animal o humano. Los peligros potenciales son evidentemente mayores con las frutas y verduras que se comen crudas. El tratamiento de refrigeración se usa para prolongar la conservación post-cosecha de algunas verduras y frutas, pero la refrigeración podría permitir el desarrollo de patógenos de baja temperatura como Listeria. Para conseguir que las verduras prolonguen su vida de anaquel el método recomendado es la congelación a temperaturas menores a –20 oC (-40 oF). Algunas verduras, antes de ser congeladas deberán escaldarse para inactivar las enzimas. Las temperaturas de congelación retardan la velocidad de los cambios químicos en el producto. En este ejemplo del producto será cocinado antes de ser consumido.

Diagrama de flujo para zanahorias y frijoles congelados

Recepción de la materia prima (CCP)

Lavado (CCP)

Selección / Clasificación

Pelado y trozado (zanahorias) Escaldado (frijoles)

Congelado

Envasado

Almacenamiento (CCP)

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Jugo de maracuya pasteurizado Descripción del producto El jugo es obtenido por la remoción dela pulpa, operación que deberá realizarse en el menor tiempo posible, a fin de evitar la incorporación de aire en el producto ya que esto provocaría la oxidación del jugo, la aceleración de las reacciones enzimáticas y se facilitaría la proliferación de microorganismos que alteraría las características normales del producto. La pasteurización a la que es sometido el jugo tiene la finalidad destruir los mohos y las levaduras. Los microorganismos patógenos, de estar presentes, no tendrían condiciones de desarrollarse debido a la elevada acidez del producto (pH 3,7). Finalmente el producto es comercializado en botellas de vidrio.

Diagrama de flujo para jugo de maracuya pasteurizado

Recepción de la materia prima (CPP)

Pesado

Pre-lavado

Selección

Lavado

Trozado de la fruta

Despulpado

Pasteurización

Enfriamiento

Pesado/ Adición de aditivos (CCP)

Envasado (CCP)

Almacenamiento

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Etapa de proceso Identifique peligros

potenciales, introducidos, controlados

o mantenidos en esta etapa

¿Algún peligro es

significante para la

inocuidad del

alimento? (Sí / No)

Justifique su decisión de la

columna anterior

¿Qué medidas preventivas

pueden ser aplicadas?

¿Es esta etapa un

CCP? (Sí / No)

Recepción de la materia prima

Biológicos Químicos Físicos

No Sí No

Residuos químicos de productos agrícolas

Asegurar la calidad de la materia prima

Sí

Pesado Biológicos Químicos Físicos

No No No

No

Pre-lavado Biológicos Químicos Físicos

No No No

No

Selección Biológicos Químicos Físicos

No No No

No

Lavado


Sí No No

Contaminación por microorganismos patógenos

Utilización de agua hiperclorada. Mínimo 10 ppm de cloro residual

No

Trozado de la fruta Biológicos Químicos Físicos

No No No

No

Despulpado Biológicos Químicos Físicos

No No No

No

Pasteurización Biológicos Químicos Físicos

No No No

No

Enfriamiento Biológicos Químicos Físicos

No No No

No

Pesado/Adicción de aditivos


No Sí No

Cantidades de aditivos que superen los límites establecidos

Utilización de la concentración adecuada del aditivo. Control adecuado del peso.

Sí

Envasado


No No Sí

Fragmentos de metales, vidrios en los envases

Lavado de los envases. Invertir los envases. Proveedor idóneo. Arrastre de posibles fragmentos por aire comprimido.

Sí

Almacenamiento Biológicos Químicos Físicos

No No No

No

37 Punto el crítico

de control (CCP)

Peligros significativos

Límites críticos

para cada medida

preventiva

Monitoreo Acciones correctivas

Verificación Registros

¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?

Recepción de la materia prima

Químicos Según lo estipulado por la legislación local vigente

Certificado Visual Cada lote que ingresa

Responsab. de la recepción

Descarte de lote

Auditoria Proveedores Programa colecta de muestras para análisis

Registro de recepción de materia Prima Certificado proveedor

Pesado/ Adición de aditivos

Químicos Benzoato Máx. 0.10 % en el producto final Sorbatos Máx. 0.10 % en el producto final Sulfitos Máx. 0.02 % en el producto final

Pesado de aditivos

Visual Cada lote Supervisor de Control de calidad

Retener el lote Descartar el lote Reprocesar el lote

Auditoria Programa colecta de muestras para análisis Calibración de la balanza Control del aditivo almacenado

Registro de producción Registro del peso en función del volumen Registro del aditivo en almacén

Envasado

Físicos Ausencia de Fragmentos > 1.0 mm

Fragmentos de metales, vidrios en los envases

Detector de fragmentos Visual

Continuo Operador de la línea

Descarte de envases con fragmentos Repetir la operación de lavado

Auditoria Calibración del detector Evaluación del desempeño del personal

Registro de producción

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VI. Implementación y mantenimiento de planes HACCP Gerencia de un plan HACCP) Introducción En este modulo se desarrollan con precisión y exahustividad las bases para construir una estrategia de Gerencia de un plan HACCP, ello implica necesariamente el diseño de tanto macroestrategias como microestrtaegias para el manejo de un Sistema HACCP Las macroestrategias, implican la elaboración de un planteamiento para argumentar en forma convincente del por qué la compañía debe invertir en el proceso de implementar un plan HACCP. Entre los argumentos que se proyectan están: El que garantiza altos beneficios netos para la empresa es produciendo en forma comprobada alimentos inocuos Se logra una mayor eficiencia y eficacia integral del uso de los recursos y esfuerzos que la empresa invierte. Se entregan productos y servicios más competitivos en términos de cumplimiento de las normas de inocuidad que el mercado exige. Se consolida los mercados ya que el consumidor va a reconocer el esfuerzo de garantizar la inocuidad consumiendo sus productos (Consolida y aumento de ventas). . En cuanto a las personas que participan en el equipo HACCP, deben adquirir conocimiento y experiencia para realizar correctamente las siguientes actividades: a. Conducir un análisis de peligros (Identificar posibles peligros) b. Establecer los puntos críticos de control (PCC) (Establecer como pueden ser controlados). C. Establecer los límites críticos (LC). d. Establecer procedimientos de monitoreo(Como realizar la vigilancia y su control) e. Establecer acciones correctivas. f. Establecer procedimientos de verificación. g. Establecer procedimientos para mantener registros(Documentar todo el plan HACCP). h. Validar el plan HACCP (Implementar un plan piloto del HACCP, para verificar y ajustarlo) i. Desarrollar un plan y la estrategia de seguimiento integral (Control-ajuste, Evaluación-retroalimentación, rendición de cuentas-toma de medidas) del plan HACCP

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Tareas previas al desarrollo de un plan HACCP en la empresa Una vez aprobado por la gerencia el proyecto para planificar e implementar un plan HACCP, para que forme parte integral de las operaciones de la empresa, se debe proceder a organizarse y elaborar un plan de acción que implica al menos los siguientes aspectos:

Etapa Síntesis del Contenido a Desarrollar I. Formación del equipo HACCP

Preparación de personas con conocimientos específicos en el producto y en el proceso. El equipo debe ser multidisciplinario incluye diferentes áreas (Diseño, proceso de producción, higiene, control de calidad y microbiología de alimentos), puede haber asesoria de especialistas externos con conocimientos en peligros biológicos, químicos y físicos y en HACCP.

II. Descripción del producto

Se debe realizar una descripción general del alimento, desde los ingredientes hasta el procesamiento. Debe incluir información relevante como: composición, estructura física / química, embalaje, validez, formas de almacenamiento y métodos de distribución.

III. Determinación del uso a que se destinara

Uso normal que se espera se le dé al producto. Ej. Si será cocinado o no antes del consumo, a cual población esta dirigido.

IV. Elaboración del diagrama de Flujo del proceso

Proporciona un resumen simple y claro de todas las etapas involucradas en el proceso directo de la empresa. También puede incluir etapas de la cadena alimentaria antes y después proceso. El flujograma no necesita ser complejo.

V. Verificación del diagrama de flujo

El equipo HACCP debe revisar en el establecimiento, la exactitud y si el flujograma esta completo. Las modificaciones en el flujograma se hacen cuando procedan y deben quedar documentados.

Bases teórico-conceptuales para la formación del equipo HACCP Como se indico la primera tarea en el desarrollo de un plan HACCP, es la preparación de un equipo con personas que tengan conocimientos específicos y con especialistas, tanto en el producto como en el proceso. Característica del equipo Las personas que participan en el equipo HACCP, deben tener conocimiento y experiencia para realizar correctamente las siguientes actividades: a. Conducir un análisis de peligros (Identificar posibles peligros) b. Establecer los puntos críticos de control (PCC) (Establecer como pueden ser controlados). C. Establecer los límites críticos (LC). d. Establecer procedimientos de monitoreo(Como realizar la vigilancia y su control) e. Establecer acciones correctivas. f. Establecer procedimientos de verificación.

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g. Establecer procedimientos para mantener registros(Documentar todo el plan HACCP). h. Validar el plan HACCP (Implementar un plan piloto del HACCP, para verificar y ajustarlo) i. Desarrollar un plan y la estrategia de seguimiento integral (Control-ajuste, Evaluación-retroalimentación, rendición de cuentas-toma de medidas) del plan HACCP Las formas de organizar equipos de trabajo Por proyectos Se define un equipo de trabajo, el cual realizara todas las actividades Funcional Las actividades se van realizando por áreas, y se van trasladando a las personas que contribuyen con cada fase en la cual el personal tiende a especializarse.

Departamento de seguimiento integral de los

procesos de la empresa

Sección de control-ajuste

Sección de evaluación-retroalimentación

Sección de rendición de cuentas-toma de medidas

Departamento de planeación para la gestión de calidad,

inocuidad, salud ocupacional

y normativa ambiental

Sistema de Gestión de control de

calidad (Normas ISO)

Sistema de Gestión de

aseguramiento de inocuidad (Plan HACCP)

Sistema de

Gestión de Ambiental

Sistema de

Gestión de Salud e Higiene

Ocupacional

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Motivación del equipo de trabajo La realización de un proyecto es sin duda una actividad humana, es decir, incorpora como factor determinante de su éxito o fracaso al ser humano. Pocas personas relacionadas con el campo de la información refutarían esta afirmación, pero sin embargo son muy pocos los administradores de proyectos que dan al factor humano la importancia que tiene. El aspecto humano es importante por dos motivos

El trabajo debe enaltecer la condición del ser humano.

Los aspectos humanos tienen una influencia muy importante en la productividad de los equipos de trabajo.

En un trabajo de investigación realizado sobre cuales eran los aspectos que las personas consideraban como importantes se obtuvieron una serie resultados entre los que se destacan los siguientes: El elemento que más afecta la productividad y comportamiento de un equipo de trabajo es la motivación, entendiendo por esta una fuerza interior que impulsa a una persona a luchar por alcanzar una meta. Un grupo de personas motivadas puede ejercer su creatividad al máximo y hacer esfuerzos sobrehumanos por alcanzar sus objetivos. El mismo grupo desmotivado, bajara su rendimiento al mínimo y entrara en algún proceso de desintegración, actitud pasiva o francamente destructiva. Si la motivación es tan importante nos interesa saber cuales son los factores motivadores y cuales producen un efecto contrario. La respuesta es difícil porque hay muchas variaciones originadas en las diferencias personales, sin embargo el personal en informática y relacionado tiene algo en común que permite hacer ciertas generalizaciones. Descripción de factores motivadores del personal Utilidad del producto Se considera muy importante que los sistemas que se desarrollen tengan utilidad para la empresa, es decir que verdaderamente agreguen valor a los servicios de la empresa y a las personas que lo usaran. Por el contrario desarrollar sistemas que tienen pocas probabilidades de ser usados se evalúa como algo sumamente desmotivador. Trabajar con tecnología de avanzada Se considera importante trabajar con los recursos tecnológicos adecuados y suficientes para no desarrollar sistemas que tiene una vida útil muy corta por obsolescencia tecnológica, lo cual trae como consecuencia un fuerte impacto desmotivador entre el grupo. Salario Se indica que siempre y cuando el salario sea justo, este no es tan relevante como si lo representa el desarrollar el trabajo en un ambiente psicosocial agradable, placentero y cordial entre los compañeros y el jefe.

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Equipo de trabajo La relación y reconocimiento entre los miembros del equipo de trabajo se evalúa como sumamente importante como un factor motivador. En la medida que el trabajo pertenece al grupo las criticas constructiva es bien recibida y se eliminan consideraciones de tipo personal, se aumenta la calidad y la eficiencia del trabajo. Visión de conjunto La falta de visión de conjunto, es decir no saber dónde encaja lo que sé esta haciendo, es evaluado como desmotivador, por lo tanto hay que evitar la fragmentación de las tareas y más bien se debe buscar la integración vertical del trabajo. El trabajo como desafío Cuando se presenta un trabajo que es un desafío importante este convierte en un estimulo. Capacitación El deseo de hacer „„cosas nuevas‟‟ de investigar de poder ser creador es una verdadera ansia del personal, por lo tanto la capacitación se convierte en un estimulo para seguir adelante. Confianza Se considera motivador: 1.Confianza en la responsabilidad y desempeño del personal que trabaja en que lograran los objetivos. 2.Confianza en los profesionales como también en las demás personas, por tal deben tener acceso a diferentes zonas de restricción y horarios cuando sea necesario. Proyecto de largo plazo Cuando los proyectos son de largo plazo los integrantes tienden a desmotivarse, porque sienten que no tendrán los resultados significativos. El ocio Los momentos de desocupación por diversos motivos en el proyecto son considerados como un fuerte elemento desmotivador. Roces potenciales Se dan roces cuando la critica es de aquellos administradores que no saben nada de aspectos técnicos y pretenden saber. Otros roces son cuando hay muchos lideres. Comunicación del equipo de trabajo

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El equipo de trabajo debe buscar primordialmente que “se hable un mismo lenguaje”; esto facilitará una mejor comunicación y comprensión a la hora de compartir los conocimientos del proyecto. Para llegar a tener ese nivel, el equipo tendrá un período de ajuste para lograr el acoplamiento entre los miembros. Al respecto se está dando gran importancia a la aplicación de estrategias para la disminución de la curva de aprendizaje de cada uno de los miembros y del grupo total. Esto es fácil de ejemplificar: si usted nunca ha trabajado con un grupo previamente, requiere tiempo para organizar su estilo de trabajo y conocer el aporte potencial de cada uno de los integrantes.

4: Capacitación en el HACCP En general los programas de capacitación deben ser aplicados a todos los grupos, desde la producción primaria hasta la preparación de los alimentos para el consumo. Estos grupos pueden ser clasificados en:

1. Productores, 2. Procesadores o aquellos que elaboran los alimentos, 3. Los involucrados en el transporte y almacenamiento, 4. Consumidores, 5. Inspectores oficiales y 6. Los que evalúan planes HACCP.

En el modulo se plantea un ejemplo (modelo) completo para el diseño de un plan de capacitación para una empresa, en este se incluye la siguiente estructura: Los temas HACCP a desarrollar Los conocimientos específicos para la implementación del plan La metodología para la implementación del programa de capacitación La logística, recursos didácticos y materiales que se requieren para desarrollar el programa El planteamiento de la evaluación precisa que se aplicará También en este modulo se resumen una serie de requisitos regulatorios referentes a la capacitación HACCP. Estos son los requisitos federales actuales que norman la capacitación de HACCP, dictadas por la FDA para productos, tales como: Pesqueros 21 CFR 123.10 y la norma de HACCP dictada por el USDA/FIS para productos carnicos y avícolas 9 CFR 417.7. En ambas normas se estipulan que la persona que esté desarrollando, validando y/o modificando el plan HACCP, tiene que haber completado con éxito un curso de capacitación y aplicación de los siete principios de HACCP. Finalmente se presenta algunos elementos básicos sobre la Alianza Internacional HACCP, la cual ha desarrollado cinco curriculum estandarizados en HACCP y es la que acredita programas de capacitación en HACCP

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Conocimiento básico necesario para el personal de la industria de alimentos

Personal Conocimiento mínimo exigido Operador de línea

Principales fuentes de microorganismos para el producto bajo su responsabilidad El papel de los microorganismos en las ETA y en el deterioro de los alimentos Principios de higiene personal Importancia de la comunicación de enfermedades, heridas y cortes al supervisor Naturaleza de los controles exigidos y su función en el proceso Métodos y frecuencia de la limpieza de los equipos bajo su responsabilidad Modo de registro de desvió y especificación de los controles Características de productos normales y alterados Importancia de la conservación de registros Cómo vigilar los PCC bajo su responsabilidad

Personal de control de calidad

Fuentes de microorganismos, su importancia, microorganismos patógenos causantes de deterioro, y métodos de control de estos Como realizar e interpretar análisis microbiológicos y físico-químicos Como buscar las posibles causas de desvío en el proceso y su solución Como mantener e interpretar registros de control de calidad

Gerencia Consecuencias microbiológicas y económicas de un proceso fuera de control Como determinar si un proceso está bajo control Donde comienzan y terminan las responsabilidades de los operadores de línea, personal de control de calidad y técnicos Fuentes de microorganismos y su papel en la transmisión de enfermedades y deterioro de alimentos Beneficios de la higiene personal para los operadores de línea La responsabilidad de la gerencia en garantizar que operadores de línea y de control de calidad sean capacitados en GMP y en las necesidades especificas de sus funciones

Almacenamiento Principios de contaminación cruzada pro microorganismos patógenos y de deterioro de alimentos Principios de limpieza y desinfección aplicadas a los vehículos El papel de la temperatura en la inocuidad alimentaría Importancia del control de plagas

Consumidores Medidas prácticas para garantizar la inocuidad de los alimentos preparados, almacenados y procesados Procesos y métodos adecuados de conservación y la consecuencia de la falla de estos Practicas inadecuadas que permiten el crecimiento de microorganismos y germinación de esporas Alimentos potencialmente peligrosos La posibilidad y el riesgo de la contaminación cruzada

Inspectores oficiales El mismo nivel de conocimientos de los operadores de línea, de control de calidad y de gerentes sobre enfermedades transmitidas por alimentos y deterioro de alimentos

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VIII. El HACCP y las políticas, legislación, normas e instituciones nacionales e internacionales relacionadas con la inocuidad de los alimentos Los reglamentos son obligatorios y las normas no, sino que son una guía de recomendaciones que describen los requisitos mínimos que debe tener un sistema, pero no dice como hacerlo, los reglamentos obedecen a una Ley, es por eso que son obligatorios, por ejemplo el HACCP es Ley, las normas ISO 9000 o 14000 son recomendaciones, no son Ley Por ejemplo el FDA y el USDA tienen leyes especificas para varios productos, el título de la norma es: Reducción de patógenos; sistemas de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP). Conocida como MEGA-REG para carnes y aves. La Parte en el código de regulaciones es: 9 CFR 304, 308, 310, 320, 327, 381, 416 y 417 y fue publicada el 25 de julio de 1996. El FDA Título de la norma: Procedimientos para el procesamiento e implementación de planes HACCP para pescados y productos pesqueros. Parte en el código de regulaciones: 21 CFR Parte 123 y 1240–Pescado y productos pesqueros y fue publicada el 5 de diciembre de 1995. También la FDA tiene varias normas como para los jugos y la ley de bioterrorismo. En el caso de GAPs es una guía, que la FDA publicó el 28 de octubre de 1998, esta guía sobre Buenas Prácticas Agrícolas conocidas como GAP incluye elementos comunes en cuanto a la siembra, la producción y la distribución de frutas y hortalizas. http://www.cfsan.fda.gov/~mow/sprodgui.html En cuanto a las políticas en Nicaragua, se puede indicar que existen dos normas relacionadas con la inocuidad de los alimentos: 1. REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO DE INDUSTRIA DE ALIMENTOS Y BEBIDAS PROCESADOS. NTON 03 069-06/RTCA 67.01.33:06.

Referencias bibliográficas a. Codex Alimentarius: HACCP. Editor Organización Panamericana de la

Salud, Instituto Panamericano de Protección de Alimentos-INPPAZ y Centro Latinoamericano y del caribe de Información en Ciencias de la Salud-BIREME. Director de la Publicación: Claudio R. Almeida.

b. Chang S. Lilliana. Mercadeo de servicios y productos de capacitación a

distancia. Centro de Capacitación a Distancia CECADI-IICA. 2003.

c. CIIA. 2000. Comisión Intersectorial de la Inocuidad de Alimentos. Taller de planificación estratégica para la inocuidad de los alimentos. IICA. Costa Rica. IICA.

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d. United States. Food and Drug Administration - Center for Food Safety and Applied Nutrition. A Food Labeling Guide. September, 1994 (Edit. revisions, June, 1999).

Documents

HACCP IMPLANTACIÓN