PLAN HACCP

PLAN HACCP PARA LA ELABORACION DE PAPILLARevisin: 01

Aprobado por: R.C.

Fecha: 24/03/2010Pgina: 113 53

PLAN HACCP PARA LA PRODUCCION DE PAPILLA EN LA EMPRESA AENOR S.A.

ELABORADO POR:ING. ROBERT STEEVES CRUZ ROMEROBLGO. JORGE ANTONIO GARCA SIFUENTES

NDICE

INTRODUCCION3OBJETIVO3DEFINICIONES4PLAN HACCP AENOR S.A.5ORGANIGRAMA HACCP6RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP71. PAPILLA101.1. DENOMINACION DEL PRODUCTO: PAPILLA101.1.1. DESCRIPCION DEL PRODUCTO101.1.2. FLUJO DE PROCESAMIENTO12a) RECEPCION DE MATERIA PRIMA12b) ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA12c) RECEPCION DE INSUMOS ADITIVOS12d) ALMACENAMIENTO DE INSUMOS/ADITIVOS13e) PESADO13f) MEZCLADO/ACONDICIONADO13g) EXTRUSIN13h) SECADO14i) MOLIENDA14j) ENSACADO14k) PESADO DE SACOS14l) COCIDO DE SACOS15m) TRANSPORTE DE BASE EXTRUIDA Y MOLIDA15n) ALMACENAMIENTO DE BASE EXTRUDA Y MOLIDA15o) PESADO DE INSUMOS Y BASE EXTRUDA15p) FUSION GRASA VEGETAL (TANQUE 01)16q) PESADO VOLUMTRICO16r) MEZCLADO EN EL TANQUE 0216s) MEZCLADO16t) ENVASADO17u) EMPACADO PESADO17v) SELLADO17w) ALMACENAMIENTO17FLUJOGRAMA171. MEDIDAS PREVENTIVAS191. DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL241. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE MONITOREO DE LOS PCC, LIMITES CRTICOS Y ACCIONES CORRECTIVAS254.1. PUNTO CRTICO DE CONTROL N 1: EXTRUSION254.2. PUNTO CRTICO DE CONTROL N 2: FUSIN DE MANTECA VEGETAL (Solo cuando se trabaja con Manteca Vegetal)274.3. PUNTO CRTICO DE CONTROL N 3: ENVASADO291. CAPACITACIN AL PERSONAL315.1. PROGRAMA DE CAPACITACIN Y CONTENIDO DE LOS CURSOS DE CAPACITACIN316. SALUD OCUPACIONAL317. EVALUACIN SENSORIAL318. ARCHIVO DE REGISTROS319. LIBERACIN DE LOTE3210. DISPOSITIVO DE VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP3311. PROCEDIMIENTOS34REGISTROS38REPORTES46BIBLIOGRAFIA52INTRODUCCION

El presente plan HACCP para la produccin de papilla, tiene como finalidad asegurar el control de los peligros que sean significativos, durante la recepcin, el procesamiento y distribucin del producto, de manera que se garantice la inocuidad de ste a travs de la vigilancia de los puntos crticos de control (PCC).

Debido a que todo el porcentaje del servicio brindado en la Empresa AENOR S.A. se dirige a los menores de edad, se hace imprescindible asegurar la inocuidad del alimento elaborado.

La empresa esta siempre dispuesta a escuchar propuestas que signifiquen la mejora de sus servicios y mostrando compromiso y responsabilidad en materia de inocuidad de alimentos, ha decidido comenzar a implementar el plan HACCP en aquellos alimentos que representen mayor riesgo, como es el caso de papilla.OBJETIVO

El objetivo del presente documento es elaborar un plan HACCP para la produccin de papilla con el fin de asegurar la inocuidad del alimento y evitar daos en los consumidores.

DEFINICIONES

HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.Medida correctora: Accin que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso.Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin en que ste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.Punto crtico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.Base extruda molida: Harina finamente molida, sin presencia de partculas gruesas.PLAN HACCP AENOR S.A.AENOR S.A. en el presente documento, producto de la experiencia profesional, presenta conceptos bsicos del sistema de Aseguramiento de calidad HACCP, con su respectiva metodologa para el Aseguramiento de la calidad del producto que se elabora.

El presente HACCP se ajusta a los reglamentos de las Resoluciones siguientes:

Resolucin Ministerial N 451-2006/MINSA, Norma Sanitaria para la Fabricacin de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentacin

Resolucin Ministerial N 449-2006/MINSA, Norma Sanitaria para la Aplicacin del Sistema HACCP en la Fabricacin de Alimentos y BebidasORGANIGRAMA HACCP

El trabajo en equipo, donde el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento, habilidades y experiencia es el factor contribuyente en el xito del Plan HACCP. El Organigrama del equipo HACCP se muestra en la figura N 01:

Figura N 01:ORGANIGRAMA HACCP

ORGANIGRAMA HACCP

RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP

GERENTE GENERAL

Responsabilidad:

Es el responsable de la compaa.

Promover y coordinar las actividades del Sistema HACCP de la Planta de elaboracin de papilla.

Funciones:

Garantizar la continuidad y mejora del sistema HACCP en planta a travs de auditorias de calidad y el seguimiento de los resultados de las acciones correctivas de las auditorias internas de calidad.

Aprobar la poltica de la empresa en materia de seguridad alimentaria y HACCP.

Revisa mensualmente el sistema total basado en HACCP, con los dems integrantes del Grupo HACCP.

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Responsabilidad:

Es el responsable del cumplimiento del Plan HACCP, as como de cualquier cambio y documentacin relacionada con el Plan HACCP de nuestra Planta de elaboracin de papillaFunciones:

Liderar y dirigir el equipo HACCP.

Mantener un plan de verificacin del sistema HACCP; a travs de monitoreos de los puntos crticos y revisin peridica de los formatos implementados para la aplicacin de las medidas preventivas y correctivas expuestas en el Plan HACCP.

Asegurar la disponibilidad de recursos necesarios para mantener el Sistema de Calidad en su nivel requerido.

JEFE DE ADMINISTRACIN Y FINANZAS

Responsabilidad:

Coordinar, dirigir y supervisar el cumplimiento de las disposiciones del sistema HACCP en el rea de administracin y finanzas.

Funciones:

Participar en la elaboracin y desarrollo del programa semestral de capacitacin interna (BPM y HACCP) para el personal en coordinacin con la Jefatura de Produccin.

Verificar que el personal asignado al proceso de elaboracin de papilla cuente con el respectivo carnet sanitario y/o Certificado Mdico vigente y conocimientos de BPM.

Proveer el apoyo financiero para la ejecucin de los programas especiales del Plan HACCP.

JEFE DE PRODUCCION

Responsabilidad:

Coordinar, dirigir y supervisar el plan HACCP en todas las reas donde pueda incurrir problemas.

Responsable de las operaciones de produccin de la empresa.

Funciones:

Verificar la ejecucin del monitoreo de los PCC, as como la realizacin de los procedimientos operacionales e instructivos establecidos mediante inspecciones inusitadas.

Verificar el cumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura.

Dar solucin a la solicitud de acciones correctivas de auditorias internas y/o externas del rea de produccin.

Participar en las inspecciones de planta programadas.

SUPERVISOR DE PRODUCCION

Responsabilidad:

Supervisar la aplicacin del plan HACCP en el proceso productivo.

Funciones:

Verificar durante el turno el monitoreo de los PCC.

Verificar la aplicacin de los procedimientos operacionales de proceso y el cumplimiento de las BPM por parte del personal a su cargo.

Hacer cumplir las medidas preventivas y correctivas indicadas en el Plan HACCP.

Capacitar al personal a su cargo en el control de los peligros identificados para cada PCC.

Mantener al da los registros con al informacin del turno respecto a, monitoreo de los puntos crticos. As como todos los registros.

Participar en las inspecciones de planta programadas.

JEFE DE MANTENIMIENTO

Responsabilidad:

Velar por el adecuado mantenimiento de los equipos y mantenimiento de la Infraestructura de Planta.

Funciones:

Garantizar que los equipos de contacto directo con los alimentos no presenten desperfectos que puedan atentar contra la inocuidad y estabilidad de los productos.

En coordinacin con el Jefe de Produccin toman decisiones de carcter mecnico y/o elctrico en lo relacionado a correcciones, modificaciones y/o ampliaciones a efectuarse en Planta.

Coordinar la proteccin de los equipos de Planta durante la limpieza, desinfeccin y fumigacin.

Hacer cumplir las medidas preventivas y correctivas indicadas en el Plan HACCP.

Participar en las inspecciones de planta programadas.

1. PAPILLA

1.1. DENOMINACION DEL PRODUCTO: PAPILLA1.1.3. DESCRIPCION DEL PRODUCTO DESCRIPCION:Producto en polvo denominado PAPILLA. Alimento inocuo el cual cumple con todas las caractersticas sanitarias y nutricionales sealadas en las especificaciones tcnicas de papilla, apropiadas al grupo de edad de la poblacin objetivo (cuya edad se encuentran entre 6 meses y 36 meses), es un polvo cocido, de reconstitucin instantnea y homognea con agua tibia previamente hervida. No debe ser sometido a coccin.

COMPOSICION:

Maz y arroz extrudos, Grasa Vegetal, Azcar, Protena Aislada de Soya, Leche Entera en Polvo, Albmina, Fosfato Triclcico, Sulfato de Magnesio, Mix de Vitaminas y Minerales, Saborizante Natural.

CARACTERISTICAS SENSORIALES

PAPILLA SABOR VAINILLA

Color crema caracterstico.

Olor a cereales caractersticos al sabor.

Sabor caracterstico.

Aspecto Pulverulento.

CARACTERISTICAS NUTRICIONALESEl alimento pre elaborado (en polvo) tendr las siguientes caractersticas nutricionales por 90 gr. (equivalente a 01 racin diaria):

Energa Total

Protenas

Grasa

Carbohidratos

Humedad340 405 Kcal.

12 15% Kcal Totales

25 35% Kcal Totales

Se calcula por diferencia

Menor al 5%

Micronutrientes (*): Por 90 gr. Debe aadirse un mnimo de:

Vitamina A g RE

Vitamina E mg

Niacina mg NE

Acido Flico g

Viamina C mg

Vitamina B6 mg

Hierro mg

Magnesio mg

Calcio mg

Zinc mg

Yodo g

Fsforo400.00

4.00

5.00

30.00

100.00

0.60

10.00

50.00

450.00

6.00

45.00

300.00

*FUENTE: Recommended Dietary Allowances USA 1989

FORMA DE PREPARACIN Y CONSUMIDORES POTENCIALES:Para una racin de papilla:

Antes de preparar la papilla lvate las manos.

Hervir el agua y dejarla entibiar.

En un plato hondo o en una taza bien limpia, echar 6 cucharaditas medidoras al ras de papilla.

Agregar poco a poco 9 cucharaditas medidoras llenas de agua hervida.

Mezclar bien hasta que la papilla est suave como un pur, y ya esta lista para comer.

El producto debe ser reconstituido agregando 90 gr. De papilla en 270 ml. de agua tibia previamente hervida, de agua tibia previamente hervida. Una vez reconstituido el producto no debe someterse a coccin.

Esta destinado para nios de 06 meses a 03 aos, beneficiarios de los programas de asistencia alimentaria, proporcionados por el gobierno. EMPAQUE Y PRESENTACIN:Bolsas de polietileno termoselladas de 0.90 Kg. de capacidad por unidad. Paquete de 30 unidades (27.0 Kg/paquete), pudiendo elaborarse en cualquier otra presentacin de acuerdo a requerimientos del cliente.

VIDA UTIL ESPERADA:

Se determin que el tiempo de vida til de nuestro producto son seis meses en envase natural, cerrado almacenado en ambiente fresco y seco.

1.1.4. FLUJO DE PROCESAMIENTO

a) RECEPCION DE MATERIA PRIMA:

Cuando se recepciona el producto se hace un anlisis sensorial de materia prima y si es aceptado se procede a la descarga. Trabajamos con proveedores seleccionados, que tienen una historial de cumplimiento en entrega de materia prima: Buena.b) ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

Las materias primas son almacenadas en ambientes limpios y secos, adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente etapa del proceso.

c) RECEPCION DE INSUMOS ADITIVOS:

Los insumos (Protena Aislada De Soya, Leche Entera En Polvo, Grasa Vegetal, Albmina de Huevo, Azcar Blanca, Fosfato triclcico) y aditivos (Sabor natural, Premix de Vitaminas y Minerales y Sulfato de Magnesio) son recibidos y evaluados de acuerdo al procedimiento de recepcin de MP/Insumos, los criterios de aceptacin se determinan mediante un anlisis sensorial, adicionalmente se requerir el certificado de calidad del producto recepcionado.

d) ALMACENAMIENTO DE INSUMOS/ADITIVOS:

Los insumos y aditivos son almacenados en ambiente limpio y seco adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente etapa de proceso, los insumos una vez ubicados en el almacn deben estar debidamente identificados y rotulados.e) PESADO

Las materias primas son pesadas de acuerdo a los requerimientos de la formulacin y colocadas en la tolva del mezclador (previo a la extrusin). Toda materia prima deber estar siempre sobre sus respectivas parihuelas evitando de esta manera el contacto con el suelo.

f) MEZCLADO/ACONDICIONADO

Los cereales componentes de la base Extruda se colocan en la tolva de alimentacin del mezclador, mantenindose por un momento encendido para que la mezcla sea homognea.

g) EXTRUSIN

La mezcla de cereales es conducida al extrusor por medio de un tornillo sin fin. En esta etapa del proceso se realiza la coccin de la mezcla de cereales (base extruda), debido al efecto de un calentamiento de alta presin y temperatura.

El proceso debe mantenerse a la temperatura de extrusin de 140 180 C, de sobrepasar esa temperatura, la base extruda sale quemada y una temperatura menor a la especificada resulta en una base extruda total o parcialmente cruda (No gelatinizada).

La temperatura de extrusin se verifica que este dentro del rango especificado en cada batch, el responsable de ello es el supervisor de produccin. El personal de dicha rea esta identificado en su uniforme diferencindose del resto de las reas.

h) SECADO

Los Pellets, luego de la extrusin, pasan por medio de un secador rotatorio, con el fin de reducir la humedad y los riesgos asociados a la presencia de mohos y cuidando de minimizar las perdidas de valor nutricional.i) MOLIENDA

Los Pellets van por medio de un transportador neumtico al molino, del cual sale una harina finamente molida, sin presencia de partculas gruesas, la cual se denomina base extruda molida.

Se debe chequear siempre que la granulometra de la base sea la adecuada, el chequeo se hace en el rea de molienda usando un cernidor de harina y se registra en el Registro de Evaluacin Sensorial de Base Extruda.

j) ENSACADO

La base Extruda molida es recibida en sacos de polipropileno limpios con bolsa interior de Polietileno de Alta Densidad. Esta etapa del proceso se realiza en el rea de molino.k) PESADO DE SACOS

Los sacos conteniendo base Extruda molida deben ser pesados de manera estndar y luego se cierra la bolsa interior con doble nudo.l) COCIDO DE SACOS

Luego de cerrar la bolsa interior los sacos de polipropileno deben ser cocidos, debiendo revisarse que el cosido de sacos sea hermtico.

Los sacos conteniendo la base Extruda molida, debidamente pesados y cosidos deben ser codificados indicando un numero secuencial, para su debida identificacin. Esta operacin se realiza en el rea de molino. Una vez terminada esta operacin se procede a colocar los sacos sobre parihuelas para evitar todo contacto con el suelo.

m) TRANSPORTE DE BASE EXTRUIDA Y MOLIDA

Los sacos conteniendo la base Extruda molida debidamente cerrados para prevenir cualquier tipo de contaminacin externa, son transportados sobre parihuelas mediante carretillas hidrulicas hacia el rea destinada a almacenamiento.n) ALMACENAMIENTO DE BASE EXTRUDA Y MOLIDA

El almacenamiento de base Extruda es solo momentneo, puesto que nuestro proceso es continuo; lo cual hace que la base Extruda una vez producida pase en forma rpida al rea de mezclado para su mezclado con los dems ingredientes. Solo al comienzo de la produccin de Base Extruda los sacos son estibados sobre parihuelas en el rea destinada al almacenamiento hasta que sea trasladado al rea de mezclado.o) PESADO DE INSUMOS Y BASE EXTRUDA

Los ingredientes son pesados y algunos pre mezclados de acuerdo a la formulacin de Papilla previo al mezclado.p) FUSION GRASA VEGETAL (TANQUE 01)

El tanque de grasa vegetal es un cilindro de acero inoxidable que cuenta con una hornilla que funciona a gas para suministrar calor: En el caso que se trabaje con manteca vegetal para mantenerla en estado lquido se controla la temperatura, la cual se debe encontrar en el rango de 50 a 80C.q) PESADO VOLUMTRICO

La grasa vegetal liquida es pesada a lo indicado en la formula de Papilla y depositada en el tanque 02, donde existe un indicador que nos dar el volumen correspondiente al peso de la formula.

r) MEZCLADO EN EL TANQUE 02

La grasa vegetal pesada volumtricamente se aade al mezclador por medio de una bomba.

s) MEZCLADO

En el mezclador se agrega la Base Extruda molida, Protena Aislada De Soya, Leche Entera En Polvo, Albmina de Huevo, Azcar Blanca, Fosfato triclcico, Sabor Natural, Premix de Vitaminas y Minerales y Sulfato de Magnesio.La grasa vegetal diluida se agrega al mezclador por rociada en finas gotas, mediante el uso de una bomba y aspersores; y se le da el tiempo de mezclado necesario para lograr una mezcla homognea (20 minutos), libre de grumos. Toda vez que se descargue el producto del mezclador el personal de rea previamente se desinfectara las manos con alcohol.

t) ENVASADO

La papilla es alimentado a la tolva de un dosificador manual, luego se pesa a 0.9 kg. en bolsita de polietileno. La unidad envasada debe figurar la fecha de produccin, vencimiento y nmero de lote para su debida identificacin y dems detalles.

El personal verifica peridicamente la hermeticidad del sellado, fecha de produccin y vencimiento, identificacin del lote de produccin y peso del producto envasado.u) EMPACADO PESADO

La unidad envasada, luego de controlado el peso, rotulado y sellado hermtico es empacado en bolsones de polietileno de baja densidad debidamente selladas, las cuales son pesadas peridicamente para comprobar que el nmero de unidades en cada bolsn vaya completo.v) SELLADO

Los bolsones de polietileno gruesas son adecuadamente selladas y colocadas finalmente sobre parihuelas limpias y en buen estado.

w) ALMACENAMIENTO

El producto final es almacenado en un ambiente fresco y limpio a la espera de ser despachado para la distribucin.

FLUJOGRAMA

Se muestra en la Figura N 02FIGURA N 02: FLUJO DE ELABORACION DE PAPILLA

2. MEDIDAS PREVENTIVAS

Para este fin se utilizo el Diagrama de Flujo como gua, de manera que se identificaron y enumeraron todos los peligros que fueron razonables prever en cada etapa del proceso.

En el Cuadro N 01 se resume los peligros biolgicos, qumicos y fsicos en cada una de las etapas del proceso. As mismo se mencionan las medidas preventivas necesarias para eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables.

CUADRO N 1.- ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS PROCESO PRODUCTIVO(1)

Etapa de Proceso(2)

Identificacin del peligro(3)

Existen peligros significativos para la inocuidad del producto?(4)

Justifique su decisin de la columna 3.(5)

Qu medida preventiva se puede aplicar para prevenir este peligro significativo?(6)

Es esta etapa un Punto Crtico de Control?

(si o no)

Recepcin de Materias Primas e InsumosBiolgicos:

Contaminacin microbiolgica por incumplimiento de las especificaciones tcnicas de las materias primas e insumos solicitadas por la nuestra empresa.

Presencia de plagas en lotes de materias primas o insumosNO

NOToda materia prima que se recepciona se somete a una inspeccin de su estado sanitario y se a un anlisis microbiolgico en un laboratorio externo para verificar su conformidad con los requisitos establecidos en las especificaciones tcnicas. Visita al almacn del proveedor para verificar su estado sanitario.

Solo se realiza las adquisiciones segn las especificaciones tcnicas de las materias primas.

Se realiza compras nicamente a proveedores seleccionados previamente.

Se realiza inspecciones a los lotes recin llegados (desde su ingreso a la empresa, durante su descarga hasta su almacenamiento.NO

Qumicos:

Presencia de aflatoxinas en lotes de materias primas. (granos)

Lotes contaminados con plaguicidas, insecticidas, rodenticidas, cidos, hidrocarburos, etc.SI

SI

Se inspecciona el local del proveedor antes de realizar las compras, as como tambin las unidades de transporte en el momento de la recepcin. Se realiza compras nicamente a proveedores seleccionados previamente.

Solo se realiza las adquisiciones segn las especificaciones tcnicas de las materias primas.

Fsicos:

Presencia de partculas extraas en los lotes de granos e insumos (piedras, tierra, paja).NOSe revisa la materia prima antes de dar la conformidad de recepcin.

Existe un paso posterior donde se elimina todo cuerpo o material extrao Inspeccin en la recepcin sobre el grado de contaminacin con partculas extraas.

Control durante el proceso de limpieza de granos.

Almace-

namiento de Materias primas e insumosBiolgicos:

Infestacin de lotes con plagas.

Contaminacin de lotes con microorganismos (mohos y levaduras).NO

NOSe realiza cada tres meses una Fumigacin, desinfeccin, y desratizacin de toda la planta. Cumplimiento del Programa de Control de Plagas.

Cumplimiento con el Programa de Limpieza de Almacenes.

Cumplimiento con las Buenas Prcticas de Almacenamiento.NO

Qumicos:

Rancidez de los lotes de materias primas.NOSe realizan inspecciones a lotes almacenados Cumplir con la rotacin de stocks de lotes de materias primas (PEPS, primero que entra, primero que sale)

Cumplimiento de las buenas practicas de Almacenamiento.

Pesado No presenta ningn peligro- Cumplimiento de las buenas practicas de ManufacturaNO

Mezcla de Crudos No presenta ningn peligro- Cumplimiento de las buenas practicas de ManufacturaNO

ExtrusinBiolgicos:

Sobreviviencia de microorganismos.SISi la temperatura de extrusin esta por debajo de los limites crticos se presentan supervivencia de bacterias esporuladas termfilas. Control de parmetros de la etapa.

Cumplimiento con el programa de Mantenimiento Preventivo.

Monitoreo de la temperatura de extrusin.

Evaluacin sensorial de base Extruda.SI

SecadoBiolgicos:

Contaminacin microbiana.NOPuede existir contaminacin por fallas del equipo en plena produccin, pero se evita cumpliendo las BPM. Cumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura.

Cumplimiento con el programa de Mantenimiento Preventivo.NO

MoliendaBiolgicos:

Contaminacin microbiana.NOSe evita cumpliendo las BPM. Cumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura.

Cumplimiento con el programa de Mantenimiento Preventivo.NO

Ensacado de Base ExtrudaBiolgicos:

Contaminacin microbiana.NOEl operario esta capacitado para asegurar un correcto envasado y ensacado de la Base Extruda Cumplimiento de las BPM y del programa de Mantenimiento Preventivo.

Compras de las bolsas adecuadas para esta etapa.NO

Pesado de Base ExtrudaBiolgicos:

Contaminacin microbiana.NOEl operario esta capacitado para asegurar un correcto envasado y ensacado de la Base Extruda Cumplimiento de las BPM y del programa de Mantenimiento Preventivo.

Compras de las bolsas adecuadas para esta etapa.NO

Cosido de sacosBiolgicos:

Contaminacin microbiana.NOEl operario esta capacitado para asegurar un correcto envasado y ensacado de la Base Extruda Cumplimiento de las BPM y del programa de Mantenimiento Preventivo.

Compras de las bolsas adecuadas para esta etapa.NO

Transporte de Base Extruda No presenta ningn peligro- Entrenamiento del Personal.

Cumplimiento de las buenas practicas de ManufacturaNO

Almace-

namiento de Base ExtrudaBiolgicos:

Infestacin (plagas) de lotes almacenados de Harinas por una inadecuada rotacin.NODebido al cumplimiento de las B.P.A. el riesgo de ocurrencia de este peligro es mnimo. Cumplir con la rotacin de stocks de Base producida (PEPS, primero que entra, primero que sale)

Cumplimiento de las buenas practicas de Almacenamiento.NO

Pesado de InsumosBiolgicos:

Contaminacin microbiana por envases sucios e inadecuada manipulacin..NOLa posible contaminacin se controla con el cumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura. Cumplimiento de los procedimientos de saneamiento ejecutado por el personal de produccin.

Capacitacin a los trabajadores en BPM.NO

Fusin de mantecaQumico:

Formacin e Incremento del ndice de Peroxido.

Inadecuada dosificacin del antioxidante.SI

NOEsta etapa no esta diseada para eliminar el peligro, pero si la temperatura de fusin de manteca esta por encima de los limites crticos se formara peroxido en nivel no permitido.

Control de parmetros de la etapa.

Cumplimiento con el programa de Mantenimiento Preventivo.

Monitoreo de la temperatura de fusin de manteca.

Calibracin de los equipos de control.SI

Pesado Volumtrico No presenta ningn peligro- Entrenamiento del Personal.

Cumplimiento de las buenas practicas de ManufacturaNO

MezcladoBiolgicos:

Contaminacin microbiana.

Fsico: Presencia de partculas extraas.NO

NOLa posible contaminacin se controla con el cumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura. Capacitacin del operador en BPM y procedimiento operativo.

Cumplimiento del Programa de Mantenimiento Preventivo.

EnvasadoBiolgicos:

Contaminacin microbiana por mal sellado del envase.

Contaminacin microbiana por el empaqueSI

SISi el sellado es inadecuado, se puede presentar contaminacin microbiana durante el transporte y distribucin.

No se tiene antecedentes. Cumplimiento del programa preventivo del equipo.

Compra del material de envase de acuerdo a las especificaciones tcnicas adecuadas.

Capacitacin del personal en BPM.SI

Almace-

namiento de Producto

terminadoBiolgicos:

Infestacin (plagas) de lotes almacenados de producto envasado.NODebido al cumplimiento de las B.P.A. el riesgo de ocurrencia de este peligro es mnimo. Cumplir con la rotacin de stocks de Producto Terminado (PEPS, primero que entra, primero que sale)

Cumplir con el Programa de Saneamiento del Almacn.NO

DespachoBiolgicos:

Infestacin del producto terminado con plagas.

Fsico: Contaminacin del producto con olores extraos.NO

NOSe controla las unidades de transporte, la presencia de plagas, la limpieza del camin, la ausencia de olores extraos. Solicitar al transportista el certificado de fumigacin del camin.

Inspeccionar las condiciones sanitarias de la unidad de transporte antes del despacho.

El personal designado para la estiba debe vestir ropa adecuada para este fin.NO

3. DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL.

Los puntos crticos de control fueron determinados utilizando el esquema conocido como rbol de decisiones.

Se muestran los PCC en los cuadros N 01 y N 02

RBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

P1: Existe ALGUN peligro en esta etapa del proceso

P2: Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

P3: Esta etapa est diseada especficamente para eliminar o reducir la probabilidad de aparicin del peligro hasta un nivel aceptable?

P4:Puede la contaminacin aparecer o incrementarse hasta alcanzar

Niveles inaceptables?

P5:Una etapa o accin posterior eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable?

(*) Continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa

Cuadro N 02.- Matriz de decisiones Identificacin de los Puntos Crticos de Control.

ETAPAS DE PROCESOP1P2P3P4P5PCC

1. Recepcin de Materias Primas e InsumosSISINONO-NO

2. Almacenamiento de Materias primas e insumosSISINONO-NO

3. PesadoNO----NO

4. Mezcla de CrudosNO----NO

5. ExtrusinSISISI--SI

6. SecadoSISINONO-NO

7. MoliendaSISINONO-NO

8. Ensacado de Base ExtrudaSISINONO-NO

9. Pesado de Base ExtrudaSISINONO-NO

10. Cosido de sacos de Base Extruda. SISINONO-NO

11. Transporte de Base ExtrudaNO----NO

12. Almacenamiento de Base Extruda.SISINONO-NO

13. Pesado de InsumosSISINONO-NO

14. Fusin de MantecaSISISINOSI

15. Pesado Volumtrico.NO----NO

16. Mezclado.SISINONO-NO

17. Envasado.SISISINOSI

18. Almacenamiento de Producto TerminadoSISINONO-NO

19. Despacho y transporteSISINONO-NO

4. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE MONITOREO DE LOS PCC, LIMITES CRTICOS Y ACCIONES CORRECTIVAS.

4.4. PUNTO CRTICO DE CONTROL N 1: EXTRUSIONPELIGROS

Sobreviviencia de microorganismos patgenos y esporulados termfilos.

La etapa ha sido diseada para la eliminacin del peligro, pero si la temperatura de extrusin esta por debajo de los lmites crticos se presentar sobreviviencia de bacterias esporuladas termfilas.

LMITES CRTICOS

Temperatura (T1) = 140 a 180 C

MONITOREO O SISTEMA DE VIGILANCIA.

El operador del extrusor tomar la lectura del termmetro en cada Batch que realiza y lo reportar en el Registro de Control de Temperatura de Extrusin. Adems el operador del extrusor llenar en el Registro de Control de Temperatura de Extrusin, la cantidad de Bacth realizados en el turno. Y el operador del molino llenar el reporte de Produccin de Base Extrada.MEDIDAS PREVENTIVAS

Control de parmetros de la etapa de este proceso.

Cumplimiento con el programa de Mantenimiento preventivo del equipo.

ACCIONES CORRECTIVAS

Al detectarse una desviacin de los parmetros de proceso, el operador del extrusor separa el lote producido, se realiza el ajuste del equipo y se reestablece los parmetros.

Se reportara la medida correctiva en el Registro de Control de Temperatura de Extrusin

En el caso que la temperatura se encuentre por debajo del lmite critico, el producto se podr reprocesar.

VERIFICACIN

El Supervisor de Produccin verifica dos veces por turno que la Temperatura de Extrusin se encuentre dentro del rango y lo registra en el Registro de Verificacin de Puntos Crticos. El supervisor del produccin al apagar la maquina, verifica la limpieza y el funcionamiento de la maquina extrusora en vaci, para dejar todo en condiciones aptas para el siguiente turno.

El jefe de Mantenimiento debe llevar un control de los equipos o dispositivos de medicin, as como un record de calibracin de cada uno de ellos.

El Supervisor de Produccin verifica que la Temperatura de Extrusin se encuentre dentro del rango y lo registra en el Registro de Verificacin del Sistema HACCP.

El operador del molino, cada hora har una Evaluacin sensorial de la Base Extruda y lo registrar en el Registro de Evaluacin Sensorial de Base Extruda.

REGISTROS Y REPORTES

Reporte de Produccin de Maquina Extrusora

Registro de Control de Temperatura de Extrusin

Reporte de Produccin de Base Extruda Molida

Registro de Evaluacin Sensorial de Base Extruda.

Registro de Limpieza de reas de Procesamiento.

Registro de Limpieza de Equipos y Utensilios.

4.5. PUNTO CRTICO DE CONTROL N 2: FUSIN DE MANTECA VEGETAL (Solo cuando se trabaja con Manteca Vegetal)PELIGROS

Formacin e incremento de perxidos.

LMITES CRTICOS

Temperatura (T1) = 50 a 80 C

MONITOREO O SISTEMA DE VIGILANCIA.

El responsable del rea de mezclado toma la lectura del termmetro en cada Batch que realiza y lo reporta en el Registro de Temperatura de Fusin de Manteca. El operador inspecciona al inicio y durante la operatividad del equipo la estabilidad de los parmetros del proceso de Mezclado.

Adems el Responsable de Mezclado llenara el Reporte de Control de Insumos por cada Batch.MEDIDAS PREVENTIVAS

Control de temperatura de Fusin de Manteca.

Cumplimiento con el programa de Mantenimiento preventivo del equipo.ACCIONES CORRECTIVAS

Al detectarse una desviacin de los parmetros de proceso, el operador del extrusor se separa el lote producido, se realiza el ajuste del equipo y se reestablece los parmetros.

Se reportara la medida correctiva en el Registro de Temperatura de Fusin de Manteca.VERIFICACIN

El Supervisor de Produccin verifica dos veces por turno que la Temperatura de Extrusin se encuentre dentro del rango y lo registra en el Registro de Verificacin Puntos Crticos. El Responsable de Mezclado al finalizar el turno debe retirar toda la grasa vegetal que haya podido quedar en la tubera que conduce la grasa fundida al mezclador final. Luego verifica la limpieza y el funcionamiento del mezclador final as como de la bomba de grasa y la cocina, para dejar todo en condiciones aptas para el siguiente turno.

El Supervisor de Produccin verifica que la Temperatura de Fusin de Manteca se encuentre dentro del rango y lo registra en el Registro de Verificacin del Sistema HACCP. El operador del molino, de cada Batch producido har una Evaluacin sensorial de Producto Terminado y lo registrar en el Registro de Evaluacin Sensorial de Producto Terminado.REGISTROS Y REPORTES

Reporte de Mezclado

Registro de Control de Temperatura de Fusin de Manteca.

Registro de Control de Insumos por cada Batch.

Registro de Evaluacin Sensorial de Producto Terminado.

Registro de Limpieza de reas de Procesamiento. Registro de Limpieza de Equipos y Utensilios.4.6. PUNTO CRTICO DE CONTROL N 3: ENVASADO

PELIGROS

1. Contaminacin Microbiana

Por un inadecuado sellado del envase.

Por un inadecuado manipuleo de los reprocesos de producto de envase mal sellado (aun en el rea)

LMITES CRTICOS

No se acepta ninguna unidad con fallas de sellado en un bolsn tomado al azar de cada lnea de envasado.

MONITOREO O SISTEMA DE VIGILANCIA.

Los encargados de estandarizar la forma de la bolsa, mediante el chancado, verifican el correcto sellado de las bolsitas.

El responsable del rea de envasado toma muestras cada 30 minutos del producto envasado, a los cuales verifica el peso y el sellado, y lo registra en el Registro de control de Envasado y Sellado. El operador inspecciona al inicio y durante la operatividad de las maquinas selladoras.

Adems el Responsable de Envasado llenara el Reporte de Envasado, Registro de Control de Envasado y Sellado. Y el responsable del sellado de los bolsones, tambin verificara el correcto sellado de los bolsones y el peso de los mismos.

El responsable de Sellado de Bolsones llenara el Registro de Peso de Bolsones y el Reporte de Control de Bolsones producidos.MEDIDAS PREVENTIVAS

Cumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura.

Cumplimiento con el programa de Mantenimiento preventivo del equipo.

Designar la persona indicada para cumplir con la verificacin de las operaciones bsicas dentro del ara de envasado.ACCIONES CORRECTIVAS

Debe observarse rechazo excesivo por defecto de sellado, se solicitara la opinin del operador de la maquina selladora y el tcnico de mantenimiento para ajustar los parmetros de la selladora.

Se reportara la medida correctiva en el Registro de Control de Envasado y Sellado.

Las bolsas con defecto de sellado se reprocesan teniendo siempre en cuenta las Buenas Practicas de Manufactura. Adems se revisan las bolsas anteriores ya que el encontrar una bolsita mas sellada es una evidencia de un mal funcionamiento de la maquina o del operario.VERIFICACIN

El Supervisor de Produccin verificara cada 2 horas el correcto funcionamiento de la maquina selladora, as como el peso. Lote y sabor de lo que se esta produciendo.

El supervisor de Produccin, verificaran el cumplimiento de las Buenas Practicas de Higiene del personal operario, Registro del Lavado de Manos y Registro de Malos Hbitos durante el proceso. El Responsable de Envasado al finalizar el turno debe verificar la limpieza y el correcto funcionamiento de las maquinas selladoras y las balanzas.REGISTROS Y REPORTES

Reporte de Envasado

Registro de Control de Envasado y Sellado

Registro de Envasado.

Registro de Embolsado

Reporte de Control de Bolsones Producidos

Registro de Higiene del Personal.

Registro del Lavado de Manos del Personal.

Registro de Limpieza de reas de Procesamiento. Registro de Limpieza de Equipos y Utensilios.5. CAPACITACIN AL PERSONAL11.1. PROGRAMA DE CAPACITACIN Y CONTENIDO DE LOS CURSOS DE CAPACITACIN

Se cuenta con un programa de capacitacin de personal, el cual se dar con una frecuencia mxima de cada 6 meses. La capacitacin sanitaria de los manipuladores es obligatoria para que puedan trabajar. La capacitacin podr ser brindada por entidades pblicas, privadas o por personal calificado de nuestra empresa. Estas charlas incluyen los Principios Generales de Higiene, las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM), los fundamentos del Sistema HACCP, la aplicacin del Plan HACCP y otros temas que faciliten el cumplimiento de las Normas Sanitarias.6. SALUD OCUPACIONALEl administrador se ocupara de que todo el personal tenga vigente su Carn Sanitario y/o Certificado Mdico. 7. EVALUACIN SENSORIALAENOR S.A. cuenta con un programa de evaluacin sensorial para la papilla. Se tiene implementados registro y procedimientos de la Evaluacin sensorial de Base Extruda y de Producto final.8. ARCHIVO DE REGISTROSLos registros se archivaran anualmente, es decir siempre se tendr en los archivos los registros de los dos ltimos semestres.

9. LIBERACIN DE LOTEVer Figura N 03.

FIGURA N 03 DIAGRAMA DE LIBERACIN DE LOTE DE PAPILLADIAGRAMA DE LIBERACION DE PRODUCTO TERMINADO PAPILLA LIBERACION DE LOTE

RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

EXTRUSION DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

SECADO PELLETS EXTRUIDOS

MOLIENDA DE PELLETS EXTRUIDOS

BASE EXTRUIDA MOLIDA

MEZCLADO

BASE EXTRUIDA

MIX DE VIT Y MINERALES

Y OTROS INGREDIENTES

ENVASADO

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

(MUESTREO DE LOTE POR CERTIFICADORA ACREDITADA ANTE INDECOPI)

CERTIFICACION (7 das despus)

Trazabilidad

DISTRIBUCION DEL LOTE

10. DISPOSITIVO DE VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP

10.1 CRONOGRAMAS DE AUDITORIAS INTERNAS Y EXTERNAS: Se ha establecido una frecuencia de auditoria interna de 06 meses y cada inspeccin que tenemos en cada produccin que realizamos se constituira en una inspeccin externa, puesto que se trabaja con distintos clientes los cuales envan un laboratorio externo acreditado ante INDECOPI para hacer diversas inspecciones a lo largo del proceso productivo.10.2 REVISIN DE REGISTROS: Se realizan cada 30 das, por los responsables de los mismos.10.3 CONTROLES MICROBIOLGICOS: De pisos, mesas, superficies de equipos y manos de manipuladores (Registro en Programa Higinico Sanitario)10.4 CONTROLES MICROBIOLGICOS DE: Segn certificados de calidad que nos entregan cada uno de los proveedores de los insumos utilizados en cada uno de los productos que elaboramos.10.5 CONTROLES DE PRODUCTO TERMINADO: Para cada lote de Producto Terminado se tiene informe de Ensayo de determinaciones Microbiolgicas, determinaciones fisicoqumicas, las cuales incluyen determinacin de aflatoxina (ppb). Estos anlisis nos sirven de verificacin de que nuestros procedimientos de BPM Higiene y Saneamiento estn cumpliendo a cabalidad, as mismo que nuestros insumos y materias primas no representan peligro de contaminacin porque contamos con proveedores con buen historial de entrega de los mismos.11. PROCEDIMIENTOS

PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIN SENSORIAL DE BASE EXTRUDA1. OBJETIVOEvaluacin de base Extruda para alimentos enriquecidos2. ALCANCEComprende la Evaluacin sensorial de las bases extrudas consideradas en el punto anterior.

3. RESPONSABILIDADESEl responsable de realizar dicha Evaluacin es el Ingeniero de Produccin y/o personal encargado.4. EVALUACIN SENSORIALa.- BASE EXTRUIDA PREVIO A LA MOLIENDA:

Los pellets que salen del extrusor deben lucir de color beige claro (o de acuerdo al producto que se esta extruyendo), no tener aroma a tostado o quemado, debe tener el aroma a base Extruda.

El sabor debe ser caracterstico a cereales y leguminosas.

Debe observarse si al partir algunos pellets se nota la presencia de granos de arroz, maz o alguna leguminosa que no haya expandido correctamente y/o haya quedado cruda, lo cual debe ser corregido inmediatamente.

b.- BASE EXTRUDA Y MOLIDA

ASPECTO:

Polvo de fina granulometra, color caracterstico. Pasar a base Extruda a travs del colador (de malla fina)

CONSISTENCIA:

Pesar 30 gramos de base Extruda, colocar en un vaso y agregar agua hervida caliente poco a poco, moviendo con una cucharita (de mango largo), la mezcla, hasta homogenizarla completamente. Se agrega 200 ml. de agua en total. La consistencia final de esta mezcla es semejante a una mazamorra de consistencia viscosa. Al dejar en reposo la mezcla, la separacin de fases debe ser mnima casi cero.

COLOR: caracterstico

AROMA: caracterstico

SABOR: caracterstico

5. FRECUENCIA DE EVALUACIN

Se tomara muestra de base extruda salida del extrusor cada hora y muestrea del molino cada hora y se proceder a la respectiva evaluacin6. REGISTROS

Se registra en el Registro de Evaluacin Sensorial de Base Extruda.PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIN DEL PRODUCTO TERMINADO1. OBJETIVOEvaluacin del Producto que se esta produciendo2. ALCANCEComprende cada uno de los productos que elaboramos.

3. RESPONSABILIDADESEl responsable de realizar dicha Evaluacin es el Ingeniero de Produccin y/o personal encargado.4. EVALUACION SENSORIALCada tres batch Producidos en el Turno se le harn anlisis sensorial en cuanto al color, aroma, sabor y textura. Cabe decir que estas caractersticas cambiaran segn el producto y sabor que se este produciendo.Este anlisis sensorial se har al producto previo a la reconstitucin y al producto reconstituido.

5. REGISTROS

Se registra en el Registro de Evaluacin Sensorial de Producto Terminado.PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION AL PERSONAL

1. OBJETIVO

Capacitar y sensibilizar al personal sobre conceptos de Higiene, Buenas Practicas de Manufactura, Aplicacin de Programas de Higiene y Saneamiento Fundamentos del Sistema HACCP, aplicacin del sistema HACCP y otros; elementos que contribuyen a la exitosa implementacin y vigencia del Sistema HACCP.2. ALCANCE

Se aplica a todo el personal operativo de produccin, supervisores de produccin, mantenimiento, almacenes e inspectores de control de calidad.

Es deseable que la capacitacin en HACCP involucren a todo el personal, si se tiene en cuenta que desde la direccin hasta el personal auxiliar debe existir el conocimiento acerca de lo que ha sido definido como una poltica dentro de una organizacin.3. RESPONSABILIDADES

El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es responsable de la presentacin y desarrollo del Programa de capacitacin del Personal.

La Gerencia General es responsable de la capacitacin dentro de cada una de sus funciones.

4. REALIZACIN DE LA CAPACITACIN Cada vez que se desee incorporar personal nuevo en las reas mencionada en el alcance de la capacitacin, mediante el Plan de Entrenamiento.

Segn el Cronograma de capacitacin del Personal.

5. TEMAS

Aspectos Motivacionales:

Principios y Valores

El factor humano en el desarrollo de la calidad

Paradigmas

Calidad:

Qu es la Calidad Total?

Beneficio de trabajo en equipo.

Principios y aplicaciones practicas del HACCP de la organizacin.

Seguridad e Higiene y Saneamiento:

Buenas Prcticas de Manufactura.

Higiene del Personal y saneamiento de la Planta.

Enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA), Prevencion y control.

Procedimiento de limpieza y desinfeccin.

Control de plagas.

El proceso y su control.

Aspectos de Seguridad e Higiene Industrial.

Manipulacin de Alimentos.

6. REGISTROS

Se llena el registro del programa de capacitacin del personal y registro de Evaluacin del desempeo despus de la capacitacin.REGISTROS

REGISTRO N 01:

REGISTRO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOSPROVEEDOR.............................................................................................. FECHA DE RECEPCION.......................................................................

PRODUCTO................................................................................................

PROCEDENCIA.......................................................................................... CANTIDAD RECIBIDA............................................................................. TIPO DE EMPAQUE...................................................................................

CARACTERISTICAS A EVALUAR:

A. EVALUACION ORGANOLEPTICA: OLOR:......................................................................................................................................................

COLOR:...................................................................................................................................................

SABOR:....................................................................................................................................................

FECHA DE PRODUCCION.....................................................................................................................

FECHA DE VENCIMIENTO.....................................................................................................................

OTROS (CERTIFICADO DE CALIDAD)..................................................................................................

EMPAQUE/ TRANSPORTE.....................................................................................................................

DISPOSICION (CONFORME-NO CONFORME).....................................................................................

OBSERVACIONES:........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

VB ING. PRODUCCION

REGISTRO N 02:

P.C.C. 01 - REGISTRO DE TEMPERATURA DE EXTRUSION

FECHA: ....................................

TURNO: ..................

RESPONSABLE:......................

M.P.%

Arroz

Maz

Rango 140C-180C

N DE BATCHHORATEMPERATURA EN CAMPERAJEALIMENTACIONACCIN CORRECTIVA/OBSERVACIONES

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

B ING. PRODUCCION RESPONSABLE DE REA

REGISTRO N 03:

REGISTRO DE EVALUACION SENSORIAL DE BASE EXTRUIDA

FECHA:. TURNO:

RESPONSABLE:BASE EXTRUIDA PREVIA A MOLIENDABASE EXTRUIDA MOLIDAACCION CORRECTIVA/OBSERVACIONES

HORACOLORAROMAEXPANDIDOCOLORAROMAGRANULOMETRIA

Rangos:

Color de Chizzito: Segn la formula que se trabaje: Caracterstico (C) o No Caracterstico (NC)

Aroma

: Segn la formula que se trabaje: Caracterstico (C) o No Caracterstico (NC)

Expandido

: Si se desintegra en la mano al presionarlo es BUENO (B). Si resiste la desintegracin, es MALO (M)

Granulometra

: Si al pasar por el cernidor no quedan residuos es BUENA (B). Si hay presencia de residuos, es MALA (M).

Cualquier Anormalidad de estos rangos informar al Ingeniero a cargo y registrar la accin correctiva.

REGISTRO N 04:

REGISTRO DE EVALUACION SENSORIAL DE PRODUCTO TERMINADO

FECHA:..

TURNO:.. RESPONSABLE:. PRODUCTO:..PRODUCTO TERMINADO PREVIO A LA RECONSTITUCIONPRODUCTO TERMINADO RECONSTITUIDOACCION CORRECTIVA/OBSERVACIONES

N

BatchColorAromaSaborGranulo-metraHoraColorAromaSabor

Rangos:

Color de Mezcla Final: Segn la formula que se trabaje: Caracterstico (C) o No Caracterstico (NC).

Aroma de Mezcla Final: Segn la formula que se trabaje: Caracterstico (C) o No Caracterstico (NC).

Sabor de Mezcla Final: Segn la formula que se trabaje: Caracterstico (C) o No Caracterstico (NC).

Granulometra

: Si no existe presencia de partculas gruesas, BUENA (B); si existe precipitados, MALA (M).

Cualquier Anormalidad de estos rangos informar al Ingeniero a cargo y registrar la accin correctiva.

REGISTRO N 05:

P.C.C 02 - REGISTRO DE T FUSIN DE MANTECA

Fecha:

Turno:

Manteca Vegetal Tipo:

Operario Responsable: .

Rango 50C- 80C

N BatchHoraKg. Por BatchTEMPERATURA

(C)Accin Correctiva

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

Personal del rea:

1. .................................................

2. .................................................

3. .................................................

4. ..................................................

5. ..................................................

6. ...

REGISTRO N 06:

P.C.C. 03 - REGISTRO DE ENVASADO Y SELLADO

FECHA:...........................................

TURNO:..........................................

Peso a Envasar Kg.

Rango Mnimo:......................... Kg.

Rango Mximo: ................. Kg.

HoraPesadasControl SelladoACCIONES CORRECTIVAS / OBSERVACIONES

P1P2P3P4CNC

REGISTRO N 07:

REGISTRO DE PESO DE BOLSONES

FECHA:....................................

TURNO:........................................

ENCARGADO:.........................

LOTE:.......................................

TOTAL BOLSONES:...................

DESCARTE:.............................

UnidPeso KgN BolsnUnidPeso KgN BolsnUnidPeso KgN BolsnUnidPeso KgN BolsnUnidPeso KgN Bolsn

13671106141

23772107142

33873108143

43974109144

54075110145

64176111146

74277112147

84378113148

94479114149

104580115150

114681116151

124782117152

134883118153

144984119154

155085120155

165186121156

175287122157

185388123158

195489124159

205590125160

215691126161

225792127162

235893128163

245994129164

256095130165

266196131166

276297132167

286398133168

296499134169

3065100135170

3166101136171

3267102137172

3368103138173

3469104139174

3570105140175

REPORTES

REPORTE N 01:

REPORTE DE NMERO DE BATCH PESADOS EN AREA DE MEZCLA DE CRUDOS

FECHA:.............................................. RESPONSABLE: .......................................

TURNO:.............................................

MEZCLADOR N

HORAN BATCHOBSERVACIONES

FECHA:..................................... RESPONSABLE: ..........................

TURNO:...............................

MEZCLADOR N

HORAN BATCHOBSERVACIONES

REPORTE N 02:

REPORTE DE CANTIDAD DE BASE EXTRUIDA MOLIDA PRODUCIDA/TURNO

FECHA:

TURNO:

OPERARIO:

HORACANTIDAD (Kg.)OBSERVACIONES

FECHA:

TURNO:

OPERARIO:

HORACANTIDAD (Kg.)OBSERVACIONES

REPORTE N 03:

REPORTE DE CONTROL DE INSUMOS POR CADA BATCHInsumosCantidad

Kg.NMERO DE BATCH

1234564789101112131415161718

Total Kg.

Saco Inicial de Base Extruda Usada:................

Saco Final de Base Extruda Usada:

Observaciones:

REPORTE N 04:

REPORTE DE ENVASADO

FECHA: .............................

TURNO: .......................

RESPONSABLE: .................................................

N inicio: ........................... N Final: .......................

PRODUCTO TERMINADOBOLSONESBOLSITAS

REPORTE N 05:

REPORTE DE CONTROL DEL NUMERO DE BOLSONESTURNO: .......................................... FECHA: ..........................RESPONSABLE: ............................Conforme: Ningn Bolsn mal sellado.

No Conforme:Bolsones con aberturas

HoraN BOLSONESSELLADOAccin Correctiva / Observaciones

ConformeNo Conforme

BOLSONES TOTALES/TURNO:

N de Bolsn de inicio:.......................

N Bolsn final:.......................OBSERVACIONES:......................................................................................................................................................................................................................................................BIBLIOGRAFIA

ACADEMIA DEL AREA DE PLANTA PILOTO DE ALIMENTOS. 2000. Introduccin a la Tecnologa de Alimentos. Editorial Limusa S. A. Mxico.

ALNOR SAC. 2008. Empresa de Enriquecidos Lcteos. Trujillo, Per. FRAZIER W. C. 1985. Microbiologa de Alimentos. Tercera Edicin. Editorial Acribia S.A. Zaragoza, Espaa.

HARPER, J. 1981. Extrusin de Alimentos. Editorial Boca Ratn. Florida. Estados Unidos.

KENT N. 2002. Tecnologa de los Cereales. Editorial Acribia S. A. Zaragoza, Espaa.

LINDER Y GUY. 1996. Bioqumica Agroindustrial. Primera Edicin. Editorial Acribia S.A. Zaragoza, Espaa. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES. 2002. APC CORPORACION S.A. Lima. Per. SISTEMAS DE CALIDAD E INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS. 2002. Organizacin de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentacin y el Ministerio de Sanidad y Consumo de Espaa. VALLEJO G. M. 2002. Bioqumica Agroindustrial. Primera Edicin. Editorial Acribia S.A. Zaragoza, Espaa.

DIRECTOR

(GERENTE GENERAL)

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

(COORDINADOR)

JEFE DE PRODUCCION

COORDINADOR ADMINISTRACIN

JEFE DE MANTENIMIENTO

SUPERVISOR

JEFE DE TURNO

ALMACENAMIENTO

SELLADO

EMPACADO Y PESADO

ENVASADO

PCC3

MEZCLADO

T = 15 20 Minutos

PESADO DE BASE EXTRUIDA E INSUMOS

ALMACENAMIENTO DE BASE EXTRUIDA Y MOLIDA

TRANSPORTE DE BE

COSIDO DE SACOS

PESADO

ENSACADO

MOLIENDA

MEZCLADO EN TANQUE 2

T= 60 70 C

SECADO DE BASE EXTRUIDA

T=140 180 C

PCC1

EXTRUSION

PESADO VOLUMETRICO

MEZCLADO Y ACONDICIONADO

FUSION EN TANQUE 1

PCC2

No mayor de 80 C

50 80 C

PESADO

Manteca

ALMACENAMIENTO M.P.

ALMACENAMIENTO INSUMOS - ADITIVOS

RECEPCION M.P

RECEPCION INSUMOS - ADITIVOS

LEP Azcar Mix Vit Min PAS Albmina Huevo Manteca Sabor Fosf Triclcico Antioxidante

Maz y Arroz

No es un PCCParar (*)

NO

SI

Modificar la etapa, proceso producto

NO

SI

Es necesario el control en esta etapa para la seguridad del producto

SI

No es un PCCParar (*)

NO

NO

SI

No es un PCCParar (*)

NO

SI

ES PUNTO CRITICO DE CONTROL

NO

SI

No es un PCCParar (*)

Responsable

VB Ingeniero De Produccin

Responsable

VB Ingeniero De Produccin

Responsable

VB Ingeniero De Produccin

Responsable

VB Ingeniero De Produccin

Observaciones:...........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Responsable

VB Ingeniero De Produccin

Personal del rea:

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

.......................................................

........................................................

Responsable

VB Ingeniero De Produccin

Responsable

VB Ingeniero De Produccin

Responsable

VB Ingeniero De Produccin

Responsable

VB Ingeniero De Produccin

VB Ingeniero De Produccin

VB Ingeniero De Produccin

Responsable

VB Ingeniero De Produccin

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