Planificación de necesidades de material (PP-MRP)

Opciones de implementación

La función principal de la planificación de necesidades de material es garantizar la disponibilidad de material, es decir, se utiliza para el aprovisionamiento o la fabricación de cantidades necesarias en el momento oportuno tanto a efectos internos como para Comercial. Este proceso implica la supervisión de stocks y, especialmente, la creación automática de propuestas de aprovisionamiento para el departamento de compras y producción.

Con ello, MRP intenta obtener el mejor equilibrio entre

la optimización del nivel de servicio y la reducción al mínimo de los costes y el bloqueo de capital

El componente de MRP (PP-MRP) ofrece asistencia a los planificadores de necesidades en su área de responsabilidad. El planificador de necesidades se encarga de todas las actividades relacionadas con especificar la clase, la cantidad y el tiempo de las necesidades y, además, debe calcular para cuándo y para qué cantidad debe crearse una propuesta de pedido para cubrir estas necesidades. El planificador de necesidades necesita toda la información sobre stocks, reservas de stock y stock sobre pedido para calcular las cantidades y, además, necesita toda la información sobre los ciclos de fabricación y tiempos de aprovisionamiento para calcular las fechas. El planificador especifica una planificación de necesidades y un procedimiento de cálculo del tamaño de lote por material adecuados para determinar las propuestas de aprovisionamiento.

Integración

En primer lugar, debe crear los datos maestros para poder trabajar con el componente de planificación de necesidades de material. Para ello, necesitará los siguiente componentes:

maestro de materiales (LO-MD-MM) listas de materiales (LO-MD-BOM)

Cuando se utiliza MRP para la fabricación propia, también necesita los siguientes componentes si desea especificar las fechas de producción:

puesto de trabajo (PP-BD-WKC) hojas de ruta (PP-BD-RTG)

Asimismo, serán necesarios estos componentes:

Gestión de demanda (PP-MD-DEM)

El componente de Gestión de demanda es necesario para definir las cantidades necesarias y las fechas de necesidad para productos terminados y conjuntos importantes. La Gestión de Demanda también determina la estrategia que se debe utilizar para la planificación, el aprovisionamiento o la fabricación de un producto acabado en particular.

Comercial, si fuera necesario

Características

MRP a nivel de centro o a nivel de área MRP

Puede planificar las necesidades de materiales a nivel de centro o para diferentes áreas MRP. Con la planificación de necesidades a nivel de centro, el sistema suma los stocks de todos los almacenes individuales, salvo el stock individual del cliente, para determinar el stock total del centro. Las necesidades se combinan en el proceso de planificación y se crean elementos de aprovisionamiento para estos orígenes de necesidad con fuentes desconocidas. Los almacenes individuales pueden planificarse por separado o excluirse de la planificación.

En el caso de la planificación de necesidades de material a nivel de área MRP, sólo se tienen en cuenta los stocks de los almacenes o de los subcontratistas asignados al área MRP correspondiente. Sólo se combinan las necesidades de esta área MRP y se crean para éstas elementos de aprovisionamiento. Esto le permite planificar necesidades de material para ciertas áreas específicas.

Cálculo del tamaño de lote y métodos de planificación de necesidades

Los cálculos más comunes del tamaño de lote están disponibles en el sistema y se pueden integrar fácilmente fórmulas definidas por el usuario.

Puede utilizar como método de planificación la planificación de necesidades o la planificación sobre consumo.

Proceso de planificación automático

El proceso de planificación automático en la planificación de necesidades de material determina cualquier infracobertura y crea los elementos de aprovisionamiento adecuados. El sistema crea mensajes para materiales críticos y situaciones inusuales para que se puedan revisar y corregir los resultados de la planificación en las áreas con problemas.

Planificación de necesidades de material en la cadena logística

Opciones de implementación

La función principal de la planificación de necesidades de material es garantizar la disponibilidad de material, es decir, se utiliza para el aprovisionamiento o la producción de cantidades necesarias de forma puntual tanto a efectos internos como para Comercial. Este proceso implica la supervisión de stocks y, especialmente, la creación automática de propuestas de aprovisionamiento para el departamento de compras y producción.

Flujo de procesos

1. En Comercial se interpretan las necesidades como necesidades específicas del cliente en el mercado.

2. En la Gestión de demanda, las ventas se planifican por adelantado mediante una previsión de ventas.

El resultado es una necesidad primaria, es decir, la necesidad del producto terminado, de los conjuntos comercializables, de las mercancías y las piezas de recambio. Este resultado desencadena la planificación de necesidades de material.

3. Para cubrir estas necesidades, MRP calcula las cantidades y fechas de aprovisionamiento y planifica los elementos de aprovisionamiento correspondientes. El elemento de aprovisionamiento en el proceso de planificación es la orden previsional o, para el aprovisionamiento externo, la solicitud de pedido. Ambos elementos de aprovisionamiento son elementos de planificación interna que se pueden modificar, reprogramar o borrar en cualquier momento.

4. Si un material es de fabricación propia, el sistema también calcula las necesidades secundarias, es decir, la cantidad de componentes requeridos para producir el producto terminado o el conjunto, mediante la explosión de la lista de materiales. Si existe una infracobertura de material, las órdenes previsionales se crean a nivel de cada lista de materiales para cubrir las necesidades.

5. A continuación, el sistema convierte estos elementos de aprovisionamiento planificados en elementos de aprovisionamiento exactos: Órdenes de fabricación para la fabricación propia y pedidos para el aprovisionamiento externo.

6. El progreso de la orden para los materiales de fabricación propia se controla mediante la orden de fabricación. La orden de fabricación contiene sus propios procedimientos de programación, su planificación de capacidad y su gestión de status. La contabilidad de costes también se efectúa mediante órdenes de fabricación individuales.

7. Los materiales de aprovisionamiento externo desencadenan el procedimiento de compras. En este caso, deberá haber seleccionado los proveedores adecuados o haber definido contratos marco.

8. Las cantidades puestas a disposición por fabricación o por aprovisionamiento externo se colocan en el stock y se gestionan mediante la Gestión de stocks.

Dentro del sistema SAP existen diversas funciones que se planifican, controlan y coordinan de manera centralizada para diversas áreas.

Códigos de transacción para MRP (PP-MRP)

Nodos de menú Transacción Actividad

Datos maestros MD25 Crear calendario de planificación

MD26 Modificar calendario de planificación

MD27 Visualizar calendario de planificación

MDSA Visualizar número de explosión de la lista de materiales

MDSP Tratar número de explosión de la lista de materiales

MEQ1 Actualizar fichero de cuota

OPPP Desglosar lista de materiales por fecha

MDUS Visualizar asignación de proyecto

MDUP Tratar asignación de proyecto

MDL1 Crear lote de producción

MDL2 Modificar lote de producción

MDL3 Visualizar lote de producción

Planificación MD20 Crear petición de planificación

MD21 Visualizar petición de planificación

MDAB Configurar petición de planificación en proceso de fondo

MDRE Verificar petición de planificación

MD01 Planificación global en modo interactivo

MDBT Planificación global en proceso de fondo

MD03 Planificación individual de material, de un nivel

MD02 Planificación individual de material, de varios niveles

MD43 Planificación individual de material interactiva

MD50 Planificación sobre pedido de varios niveles

MD51 Planificación jerárquica de proyectos

MF52 Visualizar tabla de planificación

MF50 Modificar tabla de planificación

MF57 Tabla de planificación por listas MRP

MF51 Tabla de planificación por lista de fabricación

Evaluaciones MD04 Lista de necesidades/stocks

MD07 Acceso colectivo de las listas de necesidades/stocks

MD05 Lista MRP

MD06 Acceso colectivo de listas MRP

MDLD Imprimir lista MRP

MD45 Resultado de la planificación

MD46 Acceso colectivo de resultado de la planificación

MD44 Situación de planificación de un material

MD47 Situación planificación de un grupo de productos

MD48 Situación de planificación válida para todos los centros

MD4C Informe del pedido

MD09 Orígenes de necesidad

CO46 Progreso de la orden

Orden previsional

MD11 Crear orden previsional

MD12 Modificar orden previsional

MD13 Acceso individual de orden previsional

MD16 Acceso colectivo de órdenes previsionales

MD14 Conversión individual de orden previsional en solicitud de pedido

MD15 Conversión colectiva de órdenes previsionales en solicitudes de pedido

MDUM Convertir orden previsional en solicitud de pedido en proceso de fondo

CO40 Convertir orden previsional individual en orden de fabricación

CO41 Conversión colectiva de órdenes previsionales en órdenes de fabricación

CO48 Conversión parcial de orden previsional en orden de fabricación

COR7 Conversión individual de orden previsional en orden de proceso

COR7_PC Conversión colectiva de órdenes previsionales en órdenes de proceso

COR8 Conversión parcial de orden previsional en orden de proceso

MDVP Verificación de disponibilidad colectiva

MDAC Ejecutar acción para orden previsional

Métodos de planificación de necesidades

Utilización

El objetivo de la planificación de necesidades de material es personalizar las capacidades disponibles y las entradas a tiempo para adaptarse a las cantidades necesarias. Para ello puede utilizar MRP o la planificación de necesidades sobre consumo. Una forma especial de MRP la representa el plan maestro de producción.

Características

Para la planificación de necesidades de material se utilizan cifras de ventas actuales y futuras. Las cantidades necesarias planificadas y exactas desencadenan el cálculo de necesidades netas

En el plan maestro de producción, los productos terminados y los conjuntos importantes, las denominadas piezas principales, se planifican de forma independiente y con atención especial. En este proceso de planificación sólo se planifican las piezas principales. El sistema crea necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales directamente por debajo del nivel de planificación. No obstante, el sistema no planifica niveles por debajo de éste.

La planificación de necesidades sobre consumo utiliza datos de consumo pasados (datos históricos) para calcular necesidades futuras con la ayuda del pronóstico de material o de los procedimientos de planificación estadísticos. El cálculo de necesidades netas no es desencadenado por una necesidad primaria o secundaria, sino por la caída de niveles de stock por debajo de un punto de pedido o por las necesidades de pronóstico.

Planificación de necesidades de material Utilización

MRP se efectúa utilizando cifras de ventas actuales y futuras. Las cantidades de necesidades planificadas y exactas desencadenan el cálculo de necesidades netas. Los elementos de necesidades de ese cálculo incluyen pedidos de cliente, necesidades primarias planificadas, reservas de material, necesidades secundarias recibidas de la explosión de la lista de materiales, etcétera. El cálculo de necesidades netas puede proporcionar las necesidades exactas para cada día.

Dado que para MRP se precisan cantidades necesarias exactas, esto significa que puede trabajar con stocks de seguridad especialmente bajos.

Integración El pronóstico puede utilizarse en MRP para calcular la cantidad necesaria total o la

cantidad necesaria no planificada.

Procedimiento de planificación de necesidades de material

Condiciones previas

Ha especificado una característica de planificación de necesidades para MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).

Las características de planificación de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verifique características de planificación de necesidades.

Flujo de procesos

1. El sistema calcula las necesidades netas para todas las cantidades necesarias que se deben planificar. De este modo, el sistema compara el stock en almacén disponible o las entradas previstas de la Compras y Fabricación con las necesidades primarias planificadas, las reservas de materiales y las recepciones de pedidos de cliente. En el caso de una infracobertura de material, es decir, si el stock disponible (incluidas las entradas fijadas) es menor que la cantidad necesaria, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento.

2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento según el cálculo del tamaño de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. El sistema ofrece soporte para varios cálculos del tamaño del lote. Puede definirse un procedimiento de cálculo del tamaño del lote para cada material individual.

3. La propuesta de aprovisionamiento también se programa, lo cual significa que, para los materiales de aprovisionamiento externo, se determinan las fechas de entrega y de liberación y, para los materiales de fabricación propia, se calculan las fechas de fabricación.

4. Para los materiales de fabricación propia, las necesidades secundarias de los componentes se determinan durante la explosión de la lista de materiales. Para cada componente, la fecha de las necesidades secundarias se desplaza en función del tiempo de fabricación propia del material superior.

5. Las necesidades adicionales (salidas de mercancías no planificadas, consumo excesivo de componentes en la fabricación, etcétera) pueden cubrirse utilizando el pronóstico de materiales de MRP. Los valores históricos de las necesidades no planificadas forman la

base del pronóstico. Estas necesidades se tienen en cuenta junto a las cantidades necesarias exactas.

Plan maestro de producción (PP-MP-MPS)

Opciones de implementación

Puede utilizar el componente MPS (PP-MP-MPS) para marcar materiales que influyen de manera notable en los beneficios de la sociedad o que ocupan recursos críticos, como piezas principales, y verificarlos y planificarlos separadamente con una serie de herramientas especiales.

Se ejecuta MPS usando los mismos principios que MRP.

El objetivo de MPS es reducir costes de almacenaje e incrementar la estabilidad de planificación. Esto es útil en los siguientes casos:

Para asegurar una buena disponibilidad de material, se introducen diversas holguras y stocks de seguridad que, inevitablemente, llevan a niveles altos de stock. En consecuencia, se incurre en altos costes de almacenaje, especialmente para materiales valiosos.

El plan maestro de producción de estos materiales influye enormemente sobre todo el proceso de fabricación: la planificación de las piezas secundarias depende del resultado de la planificación de los productos terminados y de los conjuntos principales, aun cuando los productos terminados representen una cuota pequeña de todos los materiales que se deben planificar. Las modificaciones frecuentes a nivel de producto terminado pueden desestabilizar todo el proceso de planificación de necesidades.

Integración

Para poder trabajar con el componente MPS, se requiere el componente MRP (PP-MRP), así como el restos de componentes que se requieren para MRP.

Características

Proceso de planificación independiente para piezas principales

El sistema no planifica piezas principales en las ejecuciones de MRP normales. Esto asegura que se pueden planificar estos materiales independientemente a la otra planificación de necesidades de material.

En el menú MRP, existe un proceso de planificación independiente de un nivel, que se puede ejecutar como planificación individual de material o planificación global. Este proceso de planificación incluye únicamente las piezas principales. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales por debajo del nivel de planificación. Sin embargo, los niveles situados debajo de éste no están planificados.

Esto significa que el planificador de necesidades puede autorizar cualquier modificación en el plan maestro antes de que afecte a los diversos niveles de la lista de materiales.

Horizonte de planificación fijo

Utilizando un horizonte de planificación fijo, se puede proteger el plan maestro de cualquier modificación automática en las unidades principales en un futuro próximo. Dentro del horizonte de planificación fijo, el sistema no fija ni modifica automáticamente las propuestas de pedido. Por tanto, el planificador de necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezas principales. Sin embargo, para permitir el planificador de necesidades, el sistema puede crear propuestas de pedido necesarias y puede programarlas para el final del horizonte de planificación fijo. A continuación, se pueden programar manualmente estas propuestas de pedido según sea necesario.

Tratamiento del resultado de la planificación interactiva

En la planificación interactiva, puede verificar el resultado del proceso de planificación automática para piezas principales con herramientas sencillas y de fácil manejo y simular modificaciones y la planificación regenerativa. El sistema no graba los datos planificados en la base de datos hasta que se graba la planificación interactiva.

La planificación interactiva es especialmente útil para ajustar las fechas de las órdenes previsionales que se encuentren dentro del horizonte de planificación fijo.

Evaluación del proceso MPS

Con la ayuda de la estructura de fácil manejo de los resultados de la planificación, puede reaccionar de forma rápida y eficaz ante cualquier problema que surja. Para ello, MPS pone a su disposición una serie de evaluaciones estándares. Asimismo, puede crear evaluaciones individuales en función de sus necesidades específicas.

Procedimiento del plan maestro de producción

Condiciones previas

En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1) ha especificado una característica de planificación de necesidades para el plan maestro de producción.

Las características de planificación de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verificar características de planificación de necesidades.

Se ha introducido un horizonte de planificación fijo.

o Puede definir un horizonte de planificación fijo por cada material o también puede utilizar el grupo de planificación de necesidades del maestro de materiales para asignar un horizonte de planificación fijo a un material. El horizonte de planificación fijo que se asigna manualmente tiene prioridad sobre el horizonte de planificación fijo del grupo de planificación de necesidades

o La clase de fijación que ha definido en el Customizing determina si el sistema va a crear propuestas de pedido para la infracobertura de material en el horizonte de

planificación fijo y el modo en el que deben programarse estas propuestas de pedido.

Flujo de procesos

1. Inicie el proceso de planificación global para las piezas principales o la planificación individual de material para piezas principales.

A diferencia del proceso MRP, este proceso de planificación únicamente planifica el nivel de piezas principales. El sistema crea necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales directamente por debajo del nivel de planificación. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los niveles inferiores.

Según las parametrizaciones de la característica de planificación de necesidades, sólo se proponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte de planificación fijo. Fuera del horizonte de planificación fijo, las propuestas de pedido se crean del modo habitual.

2. Se utiliza la planificación interactiva para verificar el resultado de planificación y afinar el plan maestro de producción para las piezas principales. De esta manera, se presta especial atención a la planificación y la programación de las propuestas de pedido necesarias para cubrir infracoberturas dentro del horizonte de planificación fijo.

3. Después de ajustar el plan maestro para las piezas principales, lleve a cabo el proceso de planificación global para todas las piezas secundarias. Para ello, dispone de varias opciones:

o Puede iniciar el proceso de planificación para todos niveles de la lista de materiales directamente desde el proceso de planificación global para MPS. Para ello, active el indicador Procesar materiales de MRP en la pantalla inicial del proceso de planificación global para MPS. El sistema sólo planificará los demás niveles de la lista de materiales si está configurado este indicador.

o Si desea programar la estructura global de la lista de materiales sólo para piezas principales individuales, puede trabajar con la planificación individual multinivel del menú de MPS.

4. Se evalúa el resultado de planificación mediante evaluaciones estándar o evaluaciones específicas del usuario.

Véase también:

Horizonte de planificación fijo

Clase de fijación

Planificación interactiva

Ejecución del proceso de planificación

Resultado de la planificación y situación de planificación

Planificación de necesidades sobre consumo

Utilización

Como su propio nombre indica, la planificación de necesidades sobre consumo utiliza datos de consumo pasados (datos históricos) para calcular necesidades futuras con la ayuda de procedimientos de pronóstico de material y de planificación estática. Los procedimientos de planificación de necesidades sobre consumo no hacen referencia al plan maestro de producción. Esto significa que el cálculo de necesidades netas no se produce a partir de una necesidad primaria ni secundaria, sino que se inicia cuando los niveles de stock se encuentran por debajo del punto de pedido, o por medio de las necesidades de pronóstico calculadas a partir de datos pasados sobre consumo.

La ventaja de esta clase de planificación es que es de fácil manejo y no requiere excesivos datos.

Condiciones previas

El consumo de materiales es constante con pocas fluctuaciones. Se dispone de una gestión de stocks eficiente y actual.

Características

Los métodos de planificación de necesidades a los que se ofrece soporte en la planificación de necesidades sobre consumo son los siguientes:

Planificación de necesidades por punto de pedido Planificación estocástica Planificación periódica

Véase también:

Parámetros de pronóstico

Significado del pronóstico de material para la planificación de necesidades

Planificación de necesidades por punto de pedido

Utilización

En la planificación de necesidades por punto de pedido, el aprovisionamiento se inicia cuando el total del stock en el centro y las entradas fijas se encuentran por debajo del punto de pedido.

Características

El punto de pedido debe cubrir las necesidades de material medias esperadas durante el plazo de reaprovisionamiento.

El stock de seguridad está para cubrir consumos excesivos de material dentro del plazo de reaprovisionamiento y cualquier necesidad adicional que pueda surgir debido a los retrasos en las entregas. Por tanto, el stock de seguridad se incluye en el nivel de pedido.

Los valores siguientes son importantes para definir el punto de pedido:

Stock de seguridad Consumo promedio Plazo de reaprovisionamiento

Los valores siguientes son importantes para definir el stock de seguridad:

Valores de consumo pasados (datos históricos) o necesidades futuras Puntualidad en las entregas por parte del proveedor/la fabricación Nivel de servicio a alcanzar Error de pronóstico, es decir, la desviación de las necesidades esperadas

Planificación manual de necesidades por punto de pedido

En la planificación manual de necesidades por punto de pedido, se define manualmente tanto el nivel de punto de pedido como el nivel del stock de seguridad en el maestro de materiales apropiado.

Planificación automática de necesidades por punto de pedido

En la planificación automática de necesidades por punto de pedido, el programa de pronóstico integrado determina tanto el punto de pedido como el nivel del stock de seguridad.

El sistema utiliza datos de consumo pasados (datos históricos) para pronosticar necesidades futuras. El sistema utiliza estos valores de pronóstico para calcular el nivel de pedido y el nivel de stock de seguridad teniendo en cuenta el nivel de servicio, especificado por el planificador de necesidades, y el plazo de reaprovisionamiento del material, y a continuación los transfiere al maestro de materiales.

Puesto que el pronóstico se realiza a intervalos regulares, el nivel de pedido y el nivel de stock de seguridad se adaptan continuamente al consumo actual y a la situación de entregas. Esto contribuye a mantener bajos los niveles de stock.

Procedimiento de planificación de necesidades por punto de pedido

Condiciones previas

En el maestro de materiales (vista MRP 1), ha especificado una característica de planificación de necesidades para la planificación de necesidades por punto de pedido.

Las características de planificación de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verifique características de planificación de necesidades.

En el maestro de materiales, ha introducido o dejado que el sistema calcule e introduzca automáticamente los valores para el punto de pedido (vista MRP 1) y para el stock de seguridad (vista MRP 2).

Flujo de procesos

1. La supervisión continua del stock de almacén disponible dentro de la planificación de necesidades por punto de pedido se efectúa dentro de la Gestión de stocks.

Cada vez que se toma un material del almacén, el sistema verifica si esta toma ha causado que los niveles de stock disminuyan por debajo del nivel de pedido. En ese caso, el sistema realiza una entrada en el fichero de planificación para el proceso de planificación siguiente (véase también verificar el fichero para petición de planificación).

Si se devuelve un material al almacén, el sistema verifica exactamente del mismo modo si el stock en almacén disponible excede otra vez el punto de pedido. En ese caso, se realiza una entrada en el fichero para petición de planificación que actúa como indicador del proceso de planificación para borrar cualquier propuesta de aprovisionamiento innecesaria.

Si, por ejemplo, las entradas planificadas ya no se necesitan debido a devoluciones de material, el sistema sugiere que estas entradas se cancelen. En este caso, el planificador de necesidades, en colaboración con Compras o Fabricación, debe verificar si puede cancelarse el pedido o la orden de fabricación.

2. A continuación, el sistema calcula las necesidades netas. El sistema compara con el punto de pedido el stock disponible a nivel de centro (incluido el stock de seguridad) y las entradas fijas que ya se han planificado (los pedidos, las órdenes de fabricación, las solicitudes de pedido fijas, etcétera). Si la suma del stock más las entradas es menor que el punto de pedido, existirá una infracobertura de material.

3. El sistema calcula la cantidad de aprovisionamiento según el cálculo del tamaño de lote que se ha especificado en el maestro de materiales.

Para la planificación de necesidades por punto de pedido, el sistema ofrece soporte para los cálculos del tamaño de lote Tamaño de lote fijo y Reposición hasta el stock máximo.

También pueden utilizarse los cálculos del tamaño de lote periódicos u óptimos para los materiales de punto de pedido. En este caso, deben calcularse las necesidades futuras mediante las funciones de pronóstico. Los valores de pronóstico se interpretan entonces como necesidades.

4. A continuación, el sistema programa la propuesta de aprovisionamiento, es decir, el sistema calcula las fechas en las que debe enviarse el pedido, o cuándo debe empezar la fabricación, y la fecha en la que el proveedor tiene que entregar las mercancías o en la que el área de fabricación debe tener las mercancías a punto.

Planificación de necesidades por punto de pedido con necesidades externas

Utilización

En la planificación de necesidades por punto de pedido, una entrada sólo se crea en el fichero para petición de planificación, y sólo se realiza el cálculo de necesidades netas, si los niveles de stock disminuyen por debajo del punto de pedido. Para evitar la sobreplanificación, los pedidos de clientes, las necesidades secundarias, las reservas y demás, no se incluyen, por regla general, en el cálculo de necesidades netas, puesto que estas necesidades futuras ya son planificadas con el nivel de pedido. No obstante, para garantizar que el planificador de necesidades esté informado de

los acontecimientos, el sistema muestra los pedidos de clientes, las reservas secundarias y manuales, etc.

Sin embargo, en ciertas circunstancias, es necesario incluir tales necesidades externas en el cálculo de necesidades netas para materiales de punto de pedido.

Integración

El indicador para tener en cuenta las necesidades externas se configura en el Customizing, en la actividad IMG Verifique característica de planificación de necesidades para el método de planificación de necesidades periódica individual.

Características

En la planificación se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales durante el plazo de reaprovisionamiento. En el Customizing también puede introducir opciones para la característica de planificación de necesidades correspondiente de modo que

Se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales en la planificación no sólo durante el plazo de reaprovisionamiento sino durante todo el horizonte

Además de los pedidos de cliente y las reservas manuales, en la planificación de necesidades de material se tienen en cuenta otras necesidades

Planificación estocástica

Utilización

La planificación estocástica también se basa en el consumo de materiales. Al igual que la planificación de necesidades por punto de pedido, la planificación estocástica utiliza valores históricos y de pronóstico, y las necesidades futuras se determinan mediante el programa de pronóstico integrado. No obstante, a diferencia de la planificación de necesidades por punto de pedido, estos valores forman después la base del proceso de planificación. Los valores de pronóstico tienen por lo tanto un efecto directo en MRP como necesidades de pronóstico.

Características

El pronóstico, que calcula necesidades futuras utilizando datos históricos, se realiza a intervalos regulares. Esto ofrece la ventaja de que las necesidades, que se determinan automáticamente, se adaptan continuamente a las necesidades actuales de consumo. La toma de material reduce la necesidad de pronóstico de modo que no se incluye de nuevo en el proceso de planificación la cantidad de la necesidad de pronóstico que ya se ha fabricado.

Reducir las necesidades de pronóstico

Reducir las necesidades de pronóstico por consumo

Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronóstico, el sistema también disminuirá las necesidades futuras de pronóstico.

Reducir las necesidades actuales de pronóstico por consumo

Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronóstico, el sistema no disminuirá las necesidades futuras de pronóstico.

Reducción media de las necesidades de pronóstico

La reducción de las necesidades de pronóstico se basa en el consumo diario medio. Los datos de consumo real no son relevantes.

El sistema calcula la necesidad media diaria utilizando primero la fórmula necesidad de pronóstico/número de días laborables del período de pronóstico.

A continuación, las necesidades de pronóstico se reducen en función de la cantidad resultante de la siguiente fórmula: Número de días laborables trabajados x promedio de necesidades diarias.

Cuadro de tiempo y períodos de pronóstico

Puede especificarse de forma individual para cada material el cuadro de tiempo para el pronóstico (diario, semanal, mensual o cada ejercicio contable) así como el número de períodos que se incluirán en el pronóstico. No obstante, es posible que el cuadro de tiempo del pronóstico no sea lo suficientemente específica para las cuestiones de planificación. En este caso, puede especificarse para cada material que las necesidades de pronóstico se dividan según un cuadro de tiempo más fino para la planificación. Asimismo, puede determinarse cuántos períodos de pronóstico deben tenerse en cuenta durante la planificación de necesidades. El indicador de reparto se define por centro y por unidad de período en el Customizing para MRP y se asigna al material en el maestro de materiales.

Para un pronóstico mensual, la fecha de necesidades se fijaría en el primer día laborable del mes porque, para la planificación, se supone que la necesidad total debe estar disponible al principio del período. Esta necesidad mensual puede dividirse bien en necesidades diarias o semanales.

Procedimiento de planificación estocástica

Condiciones previas

En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado una característica de planificación de necesidades para la planificación estocástica.

Las características de planificación de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verifique características de planificación de necesidades.

Flujo de procesos

1. El sistema copia las cantidades necesarias que ha pronosticado en el proceso de planificación de necesidades y calcula las necesidades netas. Durante este cálculo, se verifican todos los períodos para garantizar que las necesidades de pronóstico se cubren con stock disponible, con entradas planificadas de compras o con fabricación. Si se da una infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento.

2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento según el cálculo del tamaño de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. Según el cálculo del tamaño de lote, se agrupan varias necesidades de pronóstico en un lote.

3. Para cada propuesta de aprovisionamiento, el sistema calcula la fecha en la cual se debe convertir en un pedido o en una orden de fabricación.

Planificación periódica

Utilización

Si un proveedor siempre entrega un material en un día particular de la semana, parece lógico planificar este material de acuerdo con el mismo ciclo en el que se entrega.

Características

Los materiales que se planifican utilizando la técnica de planificación periódica cuentan con una fecha MRP en el fichero para petición de planificación . Esta fecha se configura al crear un maestro de materiales y vuelve a configurarse después de cada proceso de planificación. Representa la fecha en la que el material se planificará otra vez y se calcula sobre la base del ciclo de planificación introducido en el maestro de materiales.

Tanto el indicador de planificación de modificación neta como el indicador de horizonte de planificación de modificación neta son irrelevantes para los materiales que se han planificado mediante el procedimiento de planificación periódica. Por lo tanto, el sistema no los configura si se modifica el proceso de planificación.

Si se desea planificar un material antes de la fecha específica MRP, se puede introducir una fecha MRP durante el proceso de planificación. Por ejemplo, si el proceso de planificación se ha fijado para el lunes, se puede desplazar al sábado anterior.

Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de planificación del surtido parcial del proveedor al crear un registro maestro de materiales. El surtido parcial del proveedor contiene todas las mercancías de un proveedor en particular que, desde un punto de vista logístico, se pueden planificar de manera similar.

La planificación de necesidades periódica puede ejecutarse utilizando la planificación de necesidades sobre consumo o MRP:

Si desea efectuar la planificación periódica utilizando técnicas de planificación de necesidades sobre consumo, las necesidades deben crearse utilizando el pronóstico de material. Si utiliza la planificación de necesidades sobre consumo, sólo se incluyen las necesidades de pronóstico en el cálculo de necesidades netas. Para reducir las necesidades de pronóstico, puede seleccionar en el Customizing las mismas opciones utilizadas para la planificación estocástica.

Si se desea efectuar una planificación periódica utilizando MRP, todas las necesidades que son relevantes para MRP se incluyen en el cálculo de necesidades netas. A este efecto, debe haberse seleccionado el indicador Periódica con necesidades. en la característica de planificación de necesidades. En este proceso también pueden tenerse en cuenta las necesidades de pronóstico.

Procedimiento de planificación periódica

Condiciones previas

En el maestro de materiales:

Ha introducido una característica de planificación de necesidades para planificación de necesidades periódica, así como el ciclo de planificación de necesidades en forma de un calendario de planificación (vista Planif. necesidades 1).

Ha definido un plazo de entrega previsto (vista Planif. necesidades 2). Ha introducido el tamaño de lote exacto como el tamaño de lote para la planificación de

necesidades (vista Planif. necesidades 1).

Para la planificación periódica también se pueden utilizar cálculos óptimos del tamaño de lote. Se utilizan de la misma manera que en la planificación de necesidades por punto de pedido.

Las características de planificación de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verificar características de planificación de necesidades.

Flujo de procesos

1. Cuando se inicia el proceso de planificación, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en el fichero para petición de planificación para verificar qué materiales van a planificarse realmente. Para calcular la fecha de planificación se utiliza el ciclo de planificación de necesidades.

2. El sistema calcula necesidades. Asimismo, determina un intervalo de tiempo. El intervalo de tiempo debe tener en cuenta que el material debe cubrir todas las necesidades hasta la próxima fecha MRP, incluido el plazo de entrega.

Las necesidades se calculan según la siguiente fórmula:

Necesidades de pronóstico - u otras necesidades durante el intervalo (intervalo = ciclo de planificación de necesidades + tiempo de tratamiento de compras + tiempo para tratamiento de entradas de mercancías) + stock de seguridad.

Al calcular las necesidades, se tienen en cuenta los períodos que se encuentran totalmente dentro del intervalo en cuestión. Si una necesidad no se encuentra totalmente dentro del intervalo, el sistema sólo tiene en cuenta una parte de la misma.

El plazo de entrega previsto se calcula en días naturales. El tiempo de tratamiento de compras y el tiempo para tratamiento de entradas de mercancías se calculan en días laborables.

3. En el cálculo de las necesidades netas, el sistema reduce las necesidades calculadas en el intervalo por stock y las entradas fijas. La cantidad restante es equivalente a la cantidad de infracobertura.

4. Si se utiliza un tamaño de lote exacto, el sistema crea una propuesta de pedido por el importe de la cantidad de infracobertura. Si se ha seleccionado otro cálculo del tamaño de lote, la cantidad en la propuesta de pedido depende de ese cálculo.

Durante el cálculo, el sistema da por supuesto que la entrada fija se encuentra dentro del intervalo en cuestión. No importa si las entradas fijas están disponibles al principio o únicamente al final del intervalo. Esto significa que puede existir una infracobertura temporal pero, no obstante, se acepta.

Perfil de cobertura en la planificación periódica

Utilización

Mediante el perfil de cobertura puede determinarse el nivel de stock de seguridad basado en las necesidades actuales. Este nivel de stock de seguridad se calcula utilizando la cantidad necesaria diurna media.

Condiciones previas

En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 2) tiene un perfil de cobertura.

Defina perfiles de cobertura en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinámico).

Características

Ejemplo

Por ejemplo, un material que tiene un plazo de entrega previsto de 2 días siempre se planificará los martes. En el cálculo de necesidades netas durante el proceso de planificación, el sistema utiliza el intervalo entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP. En este caso en particular, el intervalo empieza el martes y termina el jueves de la semana siguiente (8 días laborables).

Cálculo de necesidades sin introducir un perfil de cobertura

El sistema calcula una necesidad de 160 unidades utilizando la información de la previsión realizada con anterioridad. Si el sistema no tiene en cuenta una cobertura, simplemente creará una propuesta de pedido de 160 piezas, si el nivel de stock es igual a cero y no existen entradas fijas.

Cálculo de necesidades cuando se introduce la siguiente cobertura

Cobertura mínima 3 días

Stock mínimo de seguridad dinámico 60 piezas

Cobertura objetivo 5 días

Stock objetivo de seguridad dinámico 100 piezas

Cobertura máxima 12 días

Stock máximo de seguridad dinámico 240 piezas

o Si el stock de almacén es igual a cero, el sistema añade 100 piezas más a la propuesta de pedido de las 160 piezas mencionadas anteriormente, ya que la cantidad de entrada tiene que cubrir 5 días más. Esto implica que el sistema creará una propuesta de pedido de 260 piezas.

o Si el stock de almacén es igual a 200 piezas, el sistema crea una propuesta de pedido de 60 piezas, puesto que las 40 piezas restantes sólo cubrirían 2 días más y se debería cubrir, por lo menos, otros 3 días. Si el nivel mínimo de stock de seguridad no se satisface, el sistema se reaprovisiona hasta el nivel de stock de seguridad de destino.

o Si el stock de almacén es igual a 220 piezas, el sistema no crea una propuesta de pedido, puesto que las 60 piezas restantes aún cubrirán las necesidades de los próximos 3 días.

o Si el stock de almacén es igual a 410 piezas, el sistema crea un mensaje de excepción en el proceso de planificación para indicar que existe stock en exceso - el stock durará más de 12 días (160 + 12x20 = 400). Además, indicará que el nivel de stock de 150 piezas es demasiado alto. El stock de destino son 260 piezas (necesidades + stock de seguridad de destino).

Véase también:

Cálculo de la cobertura estadística

Proceso de planificación periódica con frecuencia de entrega

Utilización

Si se tienen que afrontar situaciones más complejas, se puede definir un ciclo de entregas además del ciclo de planificación de necesidades. De este modo, se definen los días en los que el proveedor entregará las mercancías.

Indique un ciclo de entregas si la fecha de entrega (o fecha de entrada de mercancías) depende del día en el que se solicitan las mercancías. Por ejemplo, lleve a cabo el proceso de planificación y realice los pedidos los lunes y martes. Si realiza el pedido el lunes, la entrega se efectuará el miércoles. Si realiza el pedido el martes, la entrega no se efectuará hasta el viernes.

Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de entregas del surtido parcial del proveedor al crear un maestro de materiales. El surtido parcial del proveedor contiene todas las mercancías de un proveedor en particular que, desde un punto de vista logístico, se pueden planificar de manera similar.

Condiciones previas

En el maestro de materiales (en el campo Calendario de planificación en la vista MRP 2), ha definido un ciclo de entregas en forma de calendario de planificación además del ciclo de planificación de necesidades.

Características

Si inicia el proceso de planificación, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en el fichero para petición de planificación para verificar qué materiales van a planificarse realmente. El sistema calcula las necesidades de forma independiente, tanto si ha introducido un ciclo de entregas como si no. El sistema utiliza el intervalo de tiempo entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad para la siguiente fecha MRP como base para calcular la cantidad necesaria. También da por supuesto que el proveedor necesita, por lo menos, el plazo de entrega previsto antes de poder entregar sus mercancías. Esto quiere decir lo siguiente (si no se ha actualizado ningún tiempo para tratamiento de entradas de mercancías):

Si la fecha MRP es un lunes, el intervalo utilizado para el cálculo es del lunes al viernes, puesto que el viernes es la fecha de entrada de mercancías de la siguiente fecha MRP (martes)

Si la fecha MRP es un martes, el intervalo utilizado para el cálculo es del martes al miércoles de la semana siguiente, puesto que el miércoles es la fecha de entrada de mercancías de la siguiente fecha MRP (lunes)

El stock de material (stock más entradas fijas en el intervalo) debe cubrir este intervalo. Si se da una infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento.

El sistema interpreta el plazo de entrega previsto como " plazo de entrega mínimo " . Es decir, las mercancías tardan, por lo menos, este número de días en entregarse desde el momento en que se realizó el pedido. Así, el sistema reconoce, en el ejemplo anterior, que si el proceso de planificación se realiza un martes, el material no se entregará hasta el viernes, y no el miércoles.

Se tiene en cuenta el tiempo de tratamiento necesario para el departamento de compras. El plazo de entrega previsto más el tiempo de tratamiento de compras debe ser menor que el período entre la fecha del siguiente proceso de planificación y la fecha de entrada de mercancías correspondiente.

Proceso de planificación periódica con planificación de necesidades por punto de pedido

Utilización

La planificación de necesidades periódica puede combinarse con la planificación de necesidades por punto de pedido.

Condiciones previas

En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado la característica de planificación de necesidades para la planificación periódica

Ha definido un punto de pedido o bien lo ha calculado automáticamente una previsión y usted lo ha introducido en el maestro de materiales (vista MRP 1)

Características

El material no sólo se planifica hasta la fecha MRP registrada en el fichero para petición de planificación, sino que también se planifica si el stock disminuye por debajo del nivel de pedido debido a salidas de mercancías. Cuando el nivel de stocks cae por debajo del punto de pedido, el sistema fija automáticamente el indicador de planificación por cambio neto en el fichero para petición de planificación, lo cual implica que el material se incluirá en el próximo proceso de planificación.

Calcula el intervalo que empieza a partir del momento en el que los stocks disminuyen por debajo del nivel de pedido hasta la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP, y lo utiliza para el cálculo de necesidades. La cantidad pedida debe cubrir este intervalo. En la siguiente fecha MRP, el material se planifica normalmente.

Datos maestros (PP-MRP-BD)

Opciones de implementación

El componente de datos maestros (PP-MRP-BD) constituye la base de MRP. No puede ejecutar MRP sin actualizar los datos maestros.

Características

Entre los datos maestros para MRP que se puede actualizar en el menú MRP, cabe destacar:

el calendario de planificación PP las regulaciones por cuotas el número de explosión de la lista de materiales (fecha clave fija)

Otros datos maestros que se pueden actualizar únicamente en Customizing para MRP son, por ejemplo:

la clave de planificador de necesidades la clase de aprovisionamiento especial el cálculo del tamaño de lote la característica de planificación de necesidades el área MRP

Calendario de planificación

Definición

Los calendarios de planificación definen períodos flexibles para la planificación de necesidades de material a nivel de centro.

Utilización

Al utilizar el calendario de planificación, puede definir períodos flexibles para el cálculo periódico del tamaño de lote para MPS y MRP. El sistema agrupa las propuestas de pedido que se encuentran dentro del espacio de tiempo definido en el calendario de planificación para formar un lote. Este cálculo del tamaño de lote especial se asigna al material en el registro maestro de materiales junto al calendario de planificación (véase Cálculo periódico del tamaño de lote).

También puede utilizar los períodos en el calendario de planificación para la visualización de totales de períodos en la lista de stocks/necesidades. Si un calendario de planificación es válido para un material particular, o si se introduce un calendario de planificación a nivel de centro en el Customizing, también pueden agruparse las entradas y salidas en la visualización de totales de período según los períodos del calendario de planificación (véase Visualizar totales de período).

Finalmente, también puede utilizarlo para definir períodos flexibles de partición para la gestión de demanda. La cantidad total de necesidades primarias planificadas para un período determinado (por ejemplo, un año) puede dividirse según los períodos propuestos del calendario de planificación

Creación de calendarios de planificación con regla de cálculo

1. En el menú MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificación Crear períodos.

Aparecerá la pantalla inicial para la actualización del calendario de planificación PP.

2. Introduzca el centro en el que será válido el calendario de planificación. 3. Introduzca una combinación de números o letras de hasta tres dígitos de longitud para

identificar el calendario y seleccione . Esta entrada es alfanumérica.

Aparecerá la pantalla para actualizar el calendario de planificación.

4. Introduzca una breve descripción del calendario de planificación. 5. Introduzca el período mínimo.

El período mínimo se utiliza como límite de tiempo para la actualización de un calendario que ya no es válido. Utilice el período mínimo para definir el período necesario para tratar de nuevo el calendario. Si se sobrepasa el límite de tiempo, el sistema mostrará el calendario para el tratamiento (véase Modificar el calendario de planificación), incluso si no se ha alcanzado todavía la Fecha fin de validez. Por lo tanto, debe definir el período mínimo para que, en el futuro, el sistema muestre el calendario de planificación para lograr un tratamiento puntual en el futuro.

El período de validez del calendario se define después de especificar la regla de cálculo.

6. Especifique cómo debería proceder el sistema, si el inicio del período coincide en un día que esté definido como día laborable en el calendario de fábrica.

7. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de diálogo Seleccionar regla de cálculo. La regla de cálculo determina el cálculo de los períodos para el calendario de planificación PP.

8. Seleccione la regla de cálculo que necesite:

o Semanas (días de la semana)

Ejemplo: Inicio del período los lunes y miércoles de cada semana.

o Meses (día de la semana)

Ejemplo: Inicio del período cada segundo miércoles del mes.

o Meses (días laborables)

Ejemplo: Inicio del período cada quinto día laborable del mes.

Se puede especificar el/los día/s laborable/s del calendario de planificación PP según los días laborables definidos en el calendario de fábrica.

o Años (días laborables)

Ejemplo: Inicio del período cada quinto día laborable del año.

Puede especificar el/los día/s laborable/s del calendario de planificación según los días laborables definidos en el calendario de fábrica.

o Días laborables

Ejemplo: Inicio del período cada quinto día laborable a partir de una fecha de inicio específica.

Puede especificar el/los día/s laborable/s del calendario de planificación según los días laborables definidos en el calendario de fábrica.

o Días de la semana

Ejemplo: Inicio del período cada segundo miércoles a partir de una fecha de inicio específica.

9. Seleccione .

En el área de pantalla Regla de cálculo para determinar el período, el sistema solicita que se especifiquen los parámetros de la regla de cálculo correspondiente.

10. Indique los datos necesarios. 11. Seleccione Calcular períodos.

El sistema muestra la ventana de diálogo Nuevas fechas.

El sistema muestra una fecha de inicio en el campo Válido de. Si fuera necesario, puede modificar aquí la fecha.

En el campo Válido hasta se visualiza el período de tiempo derivado del período mínimo. Aquí, se introduce la fecha hasta la que el sistema calcula los períodos.

12. Seleccione .

El sistema muestra los períodos calculados.

El número de períodos visualizados se utiliza en la lista de stocks/necesidades de la visualización de totales de período si la visualización se ha configurado según un calendario de planificación.

13. Grabe sus entradas.

Crear calendarios de planificación sin regla de cálculo

1. Proceda del modo descrito en Crear calendarios de planificación con regla de cálculo en los puntos 1 a 7.

2. Seleccione Períodos. 3. Introduzca las fechas de inicio y fin, además del número de períodos.

Si sólo se introducen fechas de inicio, el sistema calculará automáticamente las fechas finales (excepto la última fecha final).

Si sólo se introducen fechas finales, el sistema calculará automáticamente las fechas de inicio.

4. Grabe sus entradas.

Modificar el calendario de planificación

1. En el menú MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificación Modificar períodos.

Aparecerá la pantalla inicial para la actualización del calendario de planificación.

2. Introduzca el centro en el que será válido el calendario de planificación. 3. Seleccione Resumen de calendario o Calendario no válido.

Resumen de calendario: El sistema muestra todos los calendarios de planificación disponibles en el sistema.

Calendario no válido: El sistema muestra todos los calendarios para los cuales se ha sobrepasado el período mínimo independiente de la fecha Válido hasta y los sugiere para que sean tratados de nuevo.

4. Marque uno o más calendarios de planificación y seleccione .

Aparecerá el primer calendario de planificación seleccionado. Aquí puede realizar las modificaciones oportunas.

Función Acceso vía menús Lo que debería saber

Calcular nuevos períodos Modificar regla de cálculo

Proceda del modo descrito en Crear calendarios de planificación con regla de cálculo.

Agregar períodos Períodos Seleccione Nuevas entradas.

Insertar períodos Períodos Sitúe el cursor en la línea donde desea insertar un nuevo período.

Seleccione Tratar Insertar e introduzca un nuevo final de período y un nuevo inicio de período.

Modificar períodos Períodos Sobrescriba la Fecha de y la Fecha hasta.

Borrar períodos Períodos Sitúe el cursor en el período que desea borrar.

Seleccione Editar Borrar.

Fijar períodos Períodos Seleccione el indicador de fijación para el/los período/s que debe/n protegerse.

Los períodos fijos no se modifican si se ha impuesto al sistema que calcule los nuevos períodos automáticamente.

5. Grabe sus entradas.

Si ha seleccionado varios calendarios en el resumen, el sistema muestra ahora automáticamente el siguiente calendario de planificación PP que se haya seleccionado.

Regulación por cuotas

Utilización

Si puede obtenerse un material de diversas fuentes de aprovisionamiento, puede asignarse cada una de las fuentes a una regulación por cuotas. La regulación por cuotas es válida durante un cierto período de tiempo y especifica exactamente cómo se distribuirán las entradas entre cada fuente de aprovisionamiento.

Puede activar la regulación por cuotas para la fabricación propia y para el aprovisionamiento externo. Las fuentes de aprovisionamiento pueden ser:

Un proveedor individual o un contrato marco Otro centro de planificación desde el cual debe aprovisionarse el material Una versión de fabricación

Condiciones previas

Ha actualizado la utilización de la regulación por cuotas para el material correspondiente en el maestro de materiales (vista MRP 2)

La utilización de la regulación por cuotas determina si un material se incluye en una regulación por cuotas y qué operaciones la causan. Por ejemplo, puede establecerse que sólo se incluyan los pedidos de compra en las regulaciones por cuotas, o que también se incluyan las propuestas de aprovisionamiento creadas en el proceso de planificación.

Defina la utilización de la regulación por cuotas en el Customizing para Compras, en la actividad IMG Definir la utilización de la regulación por cuotas.

Ha actualizado el fichero de cuota para el material

En el fichero de cuota se define la secuencia de las fuentes de aprovisionamiento, las cuotas por fuente de aprovisionamiento y numerosos otros parámetros.

Características

Durante el proceso de planificación, el sistema especifica las fuentes de aprovisionamiento según el fichero de cuota y asigna las propuestas de aprovisionamiento a las fuentes de aprovisionamiento.

En el aprovisionamiento externo, la propuesta de aprovisionamiento se asigna al proveedor apropiado. Este vendedor se copia a la solicitud de pedido.

Para cada propuesta de aprovisionamiento con una regulación por cuotas, el sistema actualiza el fichero de cuota para que la regulación por cuotas siempre se base en el estado actual.

Dispone de dos procedimientos:

Asignación de regulación por cuotas: Se asigna cada lote a una fuente de aprovisionamiento

Partición de regulación por cuotas: Se parte un lote entre varias fuentes de aprovisionamiento

Existen más funciones disponibles para controlar las regulaciones por cuotas. Por ejemplo, puede establecerse una cantidad máxima de orden de entrega que defina la capacidad máxima de entrega de un proveedor en particular.

Regulación por cuotas de contingente

Utilización

Con este procedimiento se asigna una fuente de aprovisionamiento exacta a cada lote si no ha introducido un tamaño de lote máximo o una cantidad solicitada máxima en el fichero de cuota.

Características

La asignación se determina utilizando la clasificación de cuotas. El sistema calcula el tamaño de lote utilizando la siguiente fórmula:

Clasificación de cuotas = Cantidad regulada por cuota (+ Cantidad base de cuota) / Cuota

De este modo, la cantidad regulada por cuota es la cantidad total que se ha obtenido para la fuente de aprovisionamiento relevante hasta entonces.

Puede controlar la regulación por cuotas utilizando la cantidad base de cuota sin tener que modificar la cuota, si, por ejemplo, debe agregarse una nueva fuente de aprovisionamiento a la regulación por cuotas.

La cuota es el porcentaje que define qué parte de una necesidad existente debe tomarse de una fuente de aprovisionamiento.

La fuente de aprovisionamiento con la clasificación por cuotas más baja recibe el lote completo. La clasificación de cuotas especifica la secuencia según la cual se seleccionan las fuentes de aprovisionamiento.

Ejemplo para la regulación por cuotas de contingente

La primera propuesta de aprovisionamiento se asigna a la posición 1 y, la segunda, a la posición 2.

Regulación por cuotas de partición

Utilización

Puede utilizar la regulación por cuotas de partición para dividir una propuesta de aprovisionamiento entre varias fuentes de aprovisionamiento, es decir, para partirla.

Condiciones previas

En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1), ha asignado un cálculo del tamaño del lote con cuotas de partición para los materiales que se deben incluir en este cálculo.

Esta lógica de regulación por cuotas con cuota de partición se configura en el Customizing para cada cálculo del tamaño de lote.

Características

Cálculo de la cantidad de pedido

La cantidad de pedido se calcula según la siguiente fórmula:

(Fuente de aprovisionamiento de la cuota X * Cantidad necesaria) / Total de todas las cuotas

Ni la cantidad regulada por cuota de una fuente de aprovisionamiento ni la clasificación de cuota son relevantes para la cuota de partición.

El sistema divide las necesidades según la secuencia que define la cuota, es decir, se selecciona primero el proveedor con la cuota más alta. La secuencia definida por las cuotas puede ser anulada por otras prioridades. Esto significa que siempre se seleccionan primero los proveedores a los que se les han asignado prioridades. No obstante, la cantidad siempre se calcula según la fórmula anterior utilizando las cuotas.

Determinación de una cantidad mínima de partición

La cantidad mínima para la cuota de partición determina que el lote debe alcanzar (por lo menos) la cantidad mínima antes de poder partirse.

Si una necesidad es inferior a la cantidad mínima, el sistema sólo selecciona el proveedor correspondiente según el turno establecido por el cálculo de la regulación por cuotas, es decir, la necesidad se trata según el proceso de regulación por cuotas y no se parte.

Si ya se ha partido una cantidad necesaria y la cantidad restante genera un lote inferior a la cantidad mínima, el sistema no vuelve a partir esta cantidad. La cantidad restante se asigna a la fuente de aprovisionamiento con la clasificación de cuotas más baja.

Véase también:

Cálculos del tamaño de lote

Ejemplo para la regulación por cuotas de partición

Datos de ejemplo

Cantidad mínima 400

Necesidad 1000

Tamaño de lote Tamaño de lote exacto

Cuota

Proveedor A 40

Proveedor B 30

Proveedor C 20

Proveedor D 10

Cálculo de la cantidad de pedido

El proveedor A recibe la primera orden porque tiene la cuota más alta. La cantidad se deriva de la fórmula arriba mencionada con 40* 1000 / 100 = 400 unidades.

Existe una cantidad restante de 600 unidades. El proveedor B recibe el siguiente pedido 30 * 600 / 60 = 300 piezas. Dado que ya se ha utilizado A, esa cuota no se tiene en cuenta.

Existe una cantidad restante de 300 piezas. Dado que el valor es inferior a la cantidad mínima, el sistema no realiza más particiones. El sistema asigna toda la cantidad restante al proveedor D, ya que este proveedor tiene la clasificación de cuotas más baja.

Tamaño de lote y perfil de redondeo en la regulación por cuotas

Utilización

Puede actualizar un tamaño de lote mínimo, un tamaño de lote máximo y un perfil de redondeo para cada posición de cuota.

Integración

El tamaño de lote mínimo, el tamaño de lote máximo o el perfil de redondeo que ha actualizado en la posición de cuota sustituye las entradas del maestro de materiales y son válidos para las fuentes de aprovisionamiento asignadas. Si ha actualizado el tamaño de lote mínimo o el tamaño de lote máximo en el maestro de materiales, los valores que haya introducido allí serán válidos para todas las fuentes de aprovisionamiento.

Características

Tamaño de lote mínimo

El tamaño de lote mínimo define una cantidad mínima para la propuesta de aprovisionamiento. Si se determina una fuente de aprovisionamiento basada en la lógica para la regulación por cuotas según la cual se ha introducido un tamaño de lote mínimo y, si la cantidad necesaria es menor, el sistema creará la propuesta de aprovisionamiento para la cantidad mínima.

Tamaño de lote máximo

El tamaño de lote máximo determina la cantidad más grande posible para la cantidad de aprovisionamiento. Si una necesidad excede el tamaño del lote máximo registrado para la posición de cuota, se crearán varias propuestas de aprovisionamiento para el tamaño de lote máximo hasta cubrir toda la necesidad. Si queda una cantidad restante más pequeña que el tamaño de lote máximo, se creará la última propuesta de aprovisionamiento para cubrir esta cantidad restante.

Cada vez que se crea una propuesta de aprovisionamiento, se inicia de nuevo el proceso de regulación por cuotas, es decir, se recalcula la clasificación de cuotas para comprobar cuál es la fuente de aprovisionamiento que se utilizará a continuación. Si la cuota de una fuente de aprovisionamiento es alta, entonces puede utilizarse, si fuera necesario, para crear varias propuestas de aprovisionamiento para el tamaño de lote máximo.

Indicador "Sólo una vez"

Para evitar situaciones en las que se crea más de una propuesta de pedido por necesidad para una fuente de aprovisionamiento, con el tamaño de lote máximo, puede activar el indicador Sólo una vez para esta fuente de aprovisionamiento en particular. De este modo, esta fuente de aprovisionamiento sólo se utilizará una vez para cada necesidad.

Sólo tiene sentido utilizar el indicador Sólo una vez en combinación con el tamaño de lote máximo.

Perfil de redondeo

Si se selecciona una posición de cuota con un perfil de redondeo, la cantidad de la propuesta de aprovisionamiento se ajustará en función de este perfil de redondeo.

Ejemplo para el tamaño de lote máximo

Datos de ejemplo

Necesidad 1000 piezas

Tamaño de lote Tamaño de lote por período con agrupamiento por semanas

Cuota Tamaño de lote máximo

Cantidad regulada por cuota anterior

Indicador Sólo una vez

Proveedor A 80 200 200 X

Proveedor B 15 200

Proveedor C 5 200

Cálculo de la cantidad de pedido

La clasificación de cuota del proveedor A es la más baja. Por tanto, el proveedor A recibe una propuesta de aprovisionamiento por las 200 piezas, debido al tamaño de lote máximo.

A continuación, vuelve a calcularse la clasificación de cuotas. Aunque la cantidad regulada por cuotas ha aumentado a 400 para el proveedor A, la clasificación de cuotas de este proveedor es todavía menor que la de los otros dos proveedores. En consecuencia, la siguiente propuesta de aprovisionamiento (200 piezas) se asignaría de nuevo a proveedor A. Sin embargo, dado que está activado el indicador Sólo una vez, no puede utilizarse el proveedor A una segunda vez. El sistema asignará la siguiente propuesta de aprovisionamiento al proveedor B, ya que éste tiene la segunda clasificación de cuotas más baja. Por consiguiente, la siguiente propuesta de aprovisionamiento se

realizará para el proveedor B por 800 piezas, ya que no se ha establecido ningún tamaño de lote máximo para este proveedor.

Con el indicador Sólo una vez, se llega a una situación en la que el proveedor A sólo recibe una propuesta de aprovisionamiento por semana (debido a la agrupación semanal del tamaño de lote por período) hasta un máximo de 200 piezas (debido, por ejemplo, a un límite de capacidad). Con esta clase de supervisión de capacidad, las cantidades que ya se han liberado no se tienen en cuenta.

Prioridad y cantidad máxima de la orden de entrega por período

Características

Prioridad

Con la función de prioridad, puede definir la secuencia de fuentes de aprovisionamiento independientemente de la clasificación de cuotas y, por lo tanto, independientemente de la cantidad regulada por cuota. Si varias fuentes de aprovisionamiento tienen prioridades, primero se seleccionará la fuente de aprovisionamiento con el número más bajo en el campo de prioridad. Una vez se hayan seleccionado todas las fuentes de aprovisionamiento con prioridades, el sistema selecciona las fuentes de aprovisionamiento sin prioridades. A continuación, el sistema aplica la lógica normal para regulaciones por cuotas utilizando la clasificación de cuotas (véase Asignación de regulación por cuotas).

Cantidad máxima de orden de entrega

La cantidad máxima de orden de entrega establece la capacidad máxima disponible de una fuente de aprovisionamiento y permite de este modo supervisar las capacidades.

La cantidad máxima de la orden de entrega se define para un período de tiempo determinado. Asimismo, debe registrar el número de períodos para los que es válida la cantidad de la orden de entrega como, por ejemplo, una cantidad de 200 unidades a la semana. El sistema verifica si existen entradas fijas (solicitudes de pedido y órdenes previsionales fijas, repartos fijos, órdenes de fabricación, los pedidos) en el período especificado que ya se ha programado o asignado y compara esta cantidad con la cantidad máxima de la orden.

Si en un determinado período se programan más entradas fijas de las que permite la cantidad máxima de orden de entrega, ya no se utilizará más esta fuente de aprovisionamiento. El sistema siempre realiza una verificación mediante la fecha de disponibilidad del elemento de planificación. Para las propuestas de aprovisionamiento que se acaban de crear, el sistema utiliza la fecha de necesidad de la necesidad de origen.

Si un determinado porcentaje de una cantidad máxima de orden de entrega ya se ha utilizado para una fuente de aprovisionamiento y surge otra necesidad que excede la cantidad restante, el sistema divide la cantidad necesaria. Se crea otra propuesta de aprovisionamiento para esta fuente de aprovisionamiento para cubrir la diferencia entre la cantidad de orden de entrega y la cantidad de la propuesta de pedido. El resto de la cantidad necesaria se asigna al siguiente proveedor que corresponda, de acuerdo con la lógica de la clasificación de cuotas.

Ejemplo para la prioridad y la cantidad máxima de orden de entrega

Este ejemplo sólo es aplicable a la regulación por cuotas de contingente, es decir, no se define una regulación por cuotas de partición. Por tanto, se asigna cada lote a una fuente de aprovisionamiento.

Datos de ejemplo

En el procedimiento de aprovisionamiento de un material en particular, se tiene un proveedor A preferente , que siempre se seleccionará primero. No obstante, este proveedor sólo puede entregar 100 piezas a la semana. Si se necesitan más de 100 piezas a la semana, la cantidad restante se obtendrá del proveedor B. Sin embargo, este proveedor también tiene una capacidad limitada y sólo puede entregar 200 piezas a la semana. Si se necesitan más de 300 piezas semanalmente, la cantidad restante se dividirá entre los proveedores C y D en una relación de 70 : 30.

Las fuentes de aprovisionamiento se actualizan del siguiente modo:

Cuota Prioridad Cantidad máxima de orden de entrega

Proveedor A 1 100

Proveedor B 2 200

Proveedor C 70

Proveedor D 30

Cálculo de cantidad de contingente

La cantidad necesaria hace un total de 1000 piezas.

El sistema selecciona primero al proveedor A. Sin embargo, debido a su limitada capacidad, sólo recibe una propuesta de aprovisionamiento de 100 piezas. A continuación se utiliza el proveedor B. Éste recibe una propuesta de pedido de 200 piezas. El proveedor C o D provee las 700 piezas restantes según quién tenga la clasificación de cuotas más baja.

Esto representa el procedimiento típico, a menos que ya existan otros pedidos de compras o entradas fijas para los proveedores A o B en la semana en que se crean las nuevas propuestas de aprovisionamiento. Si, por ejemplo, ya existe una orden de compras para el proveedor A esa semana de 100 piezas, este proveedor no se tendrá más en cuenta. Si existe una orden de compra de 40 piezas, entonces recibirá otra propuesta de pedido de 60 piezas. La cantidad restante se distribuye.

Actualizar el fichero de cuotas

Puede actualizar el fichero de cuotas en Compras o en MRP. En esta sección, se da una descripción de cómo actualizar este fichero desde planificación de necesidades de material.

1. En el menú MRP, seleccione Datos maestros Actualizar cuota.

Aparecerá la pantalla inicial para la actualización de cuotas.

2. Introduzca el número de material y el centro del material que desea utilizar para actualizar el fichero de cuotas y seleccione .

Aparecerá la pantalla de cabecera para la actualización de cuotas.

3. Indique la fecha de Fin de validez de la posición de regulación por cuotas.

Sólo se pueden definir períodos continuados de validez para un material. En el primer intervalo, el sistema fija la fecha actual en el campo Válido desde. La Fecha de inicio de validez de los demás intervalos se configura continuamente para que el día después de la fecha final de la última posición de cuota se establezca como la fecha de inicio para la siguiente posición.

4. Si desea trabajar con la regulación por cuotas partición, introduzca aquí una cantidad mínima.

5. Haga doble clic en la posición que desea procesar.

Aparecerá la pantalla de posición.

6. Defina la fuente de aprovisionamiento y otros datos de control para cada posición.

El hecho de asignar la fuente de aprovisionamiento a la posición de cuota determina la clase de aprovisionamiento que recibirá la propuesta de aprovisionamiento. Por lo tanto, se puede especificar mediante la regulación por cuotas que, por ejemplo, el 60% de un material sea de fabricación propia y que el otro 40% sea de aprovisionamiento externo.

7. Grabe sus entradas.

Número de explosión de la lista de materiales (fecha clave fija)

Utilización

Si no se utiliza la asignación de un número de explosión de la lista de materiales, siempre se utiliza la fecha de inicio extrema de la orden previsional como la fecha de explosión para la lista de materiales. El sistema desglosa la lista de materiales que e s válida en esta fecha.

Para estructuras de lista de materiales multi-niveles, pueden existir intervalos de tiempo más largos entre las fechas de explosión de cada conjunto. Si las listas de materiales (o listas de materiales alternativas) se han modificado mientras tanto (por ejemplo, intercambiando componentes individuales debido a nuevos diseños técnicos, técnicas de fabricación modificadas, debidas a materiales reemplazados, etcétera) se puede dar una situación donde el conjunto que se utilice de manera repetida se fabrique con distintas estructuras de lista de materiales.

Si se desea garantizar que para determinada unidad de fabricación, la estructura de la lista de materiales sea siempre desglosada con la misma fecha, se puede asignar un número de desglose de la lista de materiales a la orden previsional (o para fabricación contra pedido se puede asignar directamente al pedido de cliente).

Condiciones previas

Ha creado un número de explosión de la lista de materiales Ha introducido el número de explosión de la lista de materiales en el pedido de cliente o lo

introdujo al crear las necesidades primarias planificadas o bien al crear/modificar manualmente las órdenes previsionales

Puede especificar automáticamente el número de la explosión de la lista de materiales, bien al introducir las necesidades primarias planificadas o las necesidades primarias de cliente, o bien al introducir el pedido de cliente.

Características

Mediante el número de explosión de la lista de materiales, puede especificar una fecha de explosión común (fecha clave fija) para todos los niveles de las listas de materiales. La explosión de la lista de materiales se efectúa a todos los niveles utilizando esta fecha clave fija.

Explosión de la lista de materiales sin fecha clave fija

Explosión de la lista de materiales con fecha clave fija

Véase también:

Asignación de una nueva clave al número de explosión de la lista de materiales

Crear números de explosión de la lista de materiales

1. En el menú MRP, seleccione Datos maestros Número de explosión de la lista de materiales Tratar.

El sistema muestra la pantalla inicial para actualizar el número de explosión de la lista de materiales.

2. Seleccione .

Aparecerá la pantalla de actualización de los números de explosión de la lista de materiales.

3. Seleccione Nuevas entradas.

Aparecerá una pantalla donde podrá introducir nuevos números de explosión de la lista de materiales.

4. Indique los datos necesarios.

o Número de serie

El número de explosión de la lista de materiales es el objeto para el que se actualizan los siguientes datos. Se puede introducir de manera alfanumérica.

o Fecha fija

La fecha clave fija determina qué lista de materiales se va a desglosar.

o Centro

También se puede especificar un número de explosión de la lista de materiales para un centro determinado. Introduzca el centro apropiado para este caso.

o Material

Se puede especificar un número de explosión de la lista de materiales para un material determinado. Introduzca el material apropiado en este caso.

o Status

El número de explosión de la lista de materiales puede establecerse como activado o desactivado mediante el campo de status. En el proceso de planificación sólo se utilizan los números de explosión de la lista de materiales activos.

5. Grabe sus entradas.

Modificar números de explosión de la lista de materiales

1. En el menú MRP, seleccione Datos maestros Número de explosión de la lista de materiales Tratar.

El sistema muestra la pantalla inicial para actualizar el número de explosión de la lista de materiales.

2. Si fuera necesario, introduzca ciertas restricciones para la selección de los números de explosión de la lista de materiales ya existentes.

o Si desea actualizar un número de explosión de la lista de materiales específico, introdúzcalo en el campo De número de explosión de la lista de materiales. En primer lugar se visualiza este número de explosión de la lista de materiales

o Si desea actualizar todos los números de explosión de la lista de materiales de un intervalo de tiempo específico, introduzca los números de explosión apropiados en los campos De número de explosión de la lista de materiales y A número de explosión de la lista de materiales

o Introduzca el número máximo de números de explosión de la lista de materiales a seleccionar en el campo Número máximo para la selección

o Si sólo desea actualizar los números de explosión de la lista de materiales de un determinado centro, introduzca el centro correspondiente en el campo Centro

o Si sólo desea seleccionar los números de explosión de la lista de materiales para un determinado material, introduzca el material apropiado en el campo Material

1. Seleccione .

Aparecerá la pantalla de actualización de los números de explosión de la lista de materiales.

2. Seleccione los números de la explosión de la lista de materiales que desea modificar y seleccione .

Los números de explosión de la lista de materiales ahora están preparados para su introducción.

3. Modifique los datos correspondientes. 4. Grabe sus entradas.

Asignar una nueva clave al número de explosión de la lista de materiales

Utilización

El número de explosión de la lista de materiales se traslada a la orden previsional del producto terminado o del conjunto principal durante el proceso de planificación y se copia a las órdenes previsionales para los conjuntos principales en todos los niveles de la lista de materiales después de determinar las necesidades secundarias.

Si desea desglosar con una fecha diferente un conjunto individual dentro de la estructura de la lista de materiales, puede asignar una nueva clave al número de explosión de la lista de materiales, es decir, asignar un número de explosión distinto al conjunto principal.

Este es el caso también, cuando se utiliza un conjunto principal en varias listas de materiales y se han actualizado varios números de explosión de la lista de materiales para los niveles más altos. La asignación de una nueva clave determina que el nuevo conjunto se produzca siempre con un número de explosión de la lista de materiales estándar.

Procedimiento

1. Proceda del modo descrito en Modificar números de explosión de la lista de materiales en los puntos 1 a 3.

2. Seleccione los números de explosión de la lista de materiales a los que desea asignar una nueva clave.

3. Seleccione Actualizar asignación de nueva clave.

Aparecerá la pantalla de actualización de las asignaciones de claves nuevas.

4. Indique los datos siguientes:

o Centro del material al que desea asignar una nueva clave o Número de material del material al que desea asignar una nueva clave o Número de explosión de la lista de materiales, es decir, el nuevo número de

explosión de lista de materiales que debe recibir el material

5. Seleccione .

El sistema muestra la fecha clave fija, la descripción breve del número de explosión de la lista de materiales y el texto breve del material.

6. Grabe sus entradas.

Asignar una nueva imputación de proyecto a componentes de material

Utilización

En la Gestión de pedidos de cliente, el pedido se asigna a una cuenta de elementos PEP. En el proceso de planificación, las propuestas de aprovisionamiento para todos los materiales secundarios que se incluyen en la estructura del proyecto se asignan a la cuenta PEP a la que está asignado el pedido de cliente.

Si desea asignar ciertos conjuntos y componentes de material a la cuenta del subproyecto de la estructura del proyecto, puede utilizar esta función para asignar los números de material a los elementos PEP del sub proyecto.

En el proceso de planificación, el componente de material aquí determinado y todos los materiales dependientes de éste se asignan a la cuenta del subproyecto.

Condiciones previas

Ha asignado un elemento PEP al pedido de cliente.

Procedimiento

1. En el menú de MRP, seleccione Datos maestros Asignación de proyecto Editar.

El sistema muestra la pantalla Tratar asignación de proyecto.

2. Introduzca el pedido de cliente y la posición de pedido y seleccione . 3. Introduzca el centro, el número de material y el elemento PEP del subproyecto. 4. Grabe sus entradas.

Proceso de planificación

Esta sección trata de los procedimientos técnicos y empresariales para la planificación de necesidades de material.

Flujo de procesos

El sistema lleva a cabo los siguientes procedimientos en el proceso de planificación:

1. El sistema verifica el fichero para petición de planificación. Durante este procedimiento, el sistema verifica si debe planificarse un material debido a una modificación relevante para MRP, así como el modo de actuación si ya existen propuestas de aprovisionamiento (véase Verificación del fichero para petición de planificación).

2. El sistema calcula las necesidades netas de cada material. Para este cálculo, el sistema verifica si se cubren las necesidades con el stock de almacén y las entradas enviadas por Compras o Fabricación. Si no pueden cubrirse las necesidades, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento (véase Cálculo de necesidades netas). Si se ha asignado a un material un perfil de cobertura, también se calcula el stock de seguridad dinámico durante el proceso de planificación utilizando el perfil de cobertura. De este modo, se garantiza la disponibilidad suficiente de material incluso para necesidades adicionales no planificadas (véase Cálculo de la utilización de cobertura estadística utilizando el perfil de cobertura).

3. El sistema calcula las cantidades de aprovisionamiento. Al hacer esto, el sistema tiene en cuenta el cálculo del tamaño del lote y, si fuera necesario, el rechazo y los valores de redondeo (véase Cálculo de las cantidades de aprovisionamiento).

4. El sistema lleva a cabo la programación para calcular las fechas de inicio y fin de las propuestas de pedido (véase Programación).

5. El sistema determina la clase de propuesta de pedido. Dependiendo de las parametrizaciones definidas, el sistema crea órdenes previsionales, solicitudes de pedido u órdenes de entrega para un material (véase Determinar la propuesta de aprovisionamiento). Si ha actualizado las entradas necesarias para las regulaciones por cuotas, el sistema también especifica la fuente de aprovisionamiento y la asigna a la propuesta de aprovisionamiento (véase Regulaciones por cuotas).

6. Para cada propuesta de pedido de un conjunto, el sistema desglosa la lista de materiales y determina las necesidades secundarias (véase Explosión de la lista de materiales y determinación de necesidades secundarias).

7. Durante el proceso de planificación, el sistema reconoce estados críticos que tienen que ser evaluados manualmente por el planificador de trabajos en el resultado de la planificación. El sistema crea mensajes de excepción y, en caso necesario, verifica la reprogramación (véase Creación de mensajes de excepción, Control de reprogramación). Asimismo, el sistema calcula la cobertura real, la cobertura de stock y la cobertura de entradas (véase Cobertura de stock y cobertura de entradas, Cobertura real).

El proceso de planificación suele llevarse a cabo a nivel de centro. También es posible realizar lo siguiente:

Planificación de necesidades de almacén

Planificación con áreas MRP

Planificación multi-centro

Resultado

Después del proceso de planificación, el planificador de necesidades puede verificar y tratar las propuestas de pedido creadas. El sistema ofrece soporte a varias evaluaciones.

Véase también:

Procesos de planificación especiales

Evaluación del resultado de planificación

Verificación del fichero para petición de planificación

Opciones de implementación

El primer proceso en MRP es la verificación del fichero para petición de planificación.

El proceso de planificación y su alcance (qué materiales se planifican en qué proceso de planificación) se controlan mediante el fichero para petición de planificación.

El fichero para petición de planificación contiene una lista de todos los materiales relevantes para el proceso de planificación. En cuanto se crea el registro maestro de material con los datos de planificación de necesidades y una característica de planificación de necesidades, este material se incluye automáticamente en el fichero para petición de planificación.

Condiciones previas

El fichero para petición de planificación se ha constituido e incluye todos los materiales relevantes a MRP.

Flujo de procesos

1. El sistema verifica si se incluye el material a planificar en el fichero para petición de planificación, es decir, si el número de material está en el fichero para petición de planificación y si se ha activado el indicador NETCH o NETPL para la planificación por cambio neto o planificación por cambio neto en el horizonte de planificación (véase también Clases de procesos de planificación y alcance de planificación.

2. El sistema leerá el nivel de planificación de necesidades. El nivel de planificación de necesidades define la secuencia en la que deben planificarse los materiales. El sistema primero planifica los materiales con el nivel de planificación de necesidades 000, a continuación los materiales con el nivel 001, etcétera. (Véase también Cálculo de los niveles de planificación de necesidades).

3. El sistema verifica si la lista de materiales será desglosada otra vez debido a propuestas de aprovisionamiento ya existentes. El sistema vuelve a desglosar la lista de materiales si se ha introducido una X en la columna Explosión de la lista de materiales.

4. El sistema verifica si deben borrarse y volverse a crear las propuestas de aprovisionamiento existentes desde el último proceso de planificación para un material. El sistema hace esto si se ha introducido una X en la columna Reinicializar propuestas de pedido (véase también Modo de planificación).

5. Si se utiliza planificación periódica o MRP en combinación con planificación periódica, el sistema lee la fecha de planificación además de la petición de planificación. La fecha de planificación de necesidades se copia del calendario de planificación PP y determina cuándo se llevará a cabo la planificación para el material.

6. El sistema verifica si el material es una pieza principal. El sistema procede de este modo si se ha introducido una X en la columna Posición MPS del fichero para petición de planificación. Este indicador se establece si el material tiene una característica de planificación de necesidades para el plan maestro de producción.

7. Peticiones de planificación de cliente individuales

8. Utilización9. Si crea o modifica la configuración o la lista de materiales para pedido de un pedido de

cliente, el sistema creará una petición de planificación de cliente individual. En el proceso de planificación sólo se desglosan de nuevo las órdenes previsionales de los pedidos de cliente modificados, es decir, no se desglosan todas las órdenes previsionales de todos los pedidos de cliente. De este modo se mejora el rendimiento del sistema.

10. Integración11. Las peticiones de planificación de cliente individuales disponen de su propio fichero para

petición de planificación de cliente individual. Este fichero se diferencia del fichero para petición de planificación por los siguientes campos adicionales: N úmero de pedido de cliente y posición de pedido del cliente.

12.13. Las peticiones de planificación de deudor individuales no pueden visualizarse.

14. Características15. El sistema verifica si existe una petición de planificación de deudor individual para un

material que debe planificarse. Si se da el caso, sólo se desglosan de nuevo las órdenes previsionales que pertenecen al pedido de cliente modificado. Ello también es aplicable a los componentes subordinados.

16. Una vez que se ha llevado a cabo el proceso de planificación, se borran las peticiones de planificación de deudor individuales.

Clase de ejecución de planificación

Utilización

La clase de ejecución de planificación determina qué materiales deben planificarse:

Planificación regenerativa (NEUPL)

El sistema planifica todos los materiales que se hallan en el fichero para petición de planificación.

Planificación por cambio neto (NETCH) o Planificación por cambio neto en el horizonte de planificación (NETPL)

El sistema sólo planifica materiales que han sufrido una modificación relevante para MRP desde el último proceso de planificación.

Se selecciona la clase de ejecución de planificación requerida en la imagen inicial del proceso de planificación (véase Clase de ejecución de planificación en imagen inicial).

Características

Planificación por cambio neto (NETCH)

En la planificación por cambio neto se planifican sólo aquellos materiales para los cuales se ha configurado el indicador de planificación por cambio neto en el fichero para petición de planificación como petición de planificación. Por regla general, el sistema configura este indicador automáticamente en cuanto se introduce una modificación en el material relevante para MRP.

Las siguientes modificaciones causan que se deba realizar una entrada en el fichero para petición de planificación:

Las modificaciones de stock, si éstas modifican la situación de necesidades/stocks del material

Creación de solicitudes de pedido, pedidos de compra, órdenes previsionales, necesidades de ventas, necesidades de pronóstico, necesidades secundarias o reservas

Modificaciones en campos relevantes para el proceso de planificación de estas entradas y salidas, o bien en el maestro de materiales

Supresión de cantidades de entrada o salida

Si ha modificado las parametrizaciones de una característica de planificación de necesidades, de un cálculo del tamaño de lote o de un tiempo de tratamiento de compras en el Customizing, los materiales afectados por estas modificaciones no tienen ninguna petición de planificación y no se incluyen automáticamente en la planificación por cambio neto. Para que las modificaciones realizadas sean válidas, seleccione planificación regenerativa en la imagen inicial del proceso de planificación o realice una entrada manualmente en el fichero para petición de planificación.

Planificación por cambio neto en el horizonte de planificación (NETPL)

También puede utilizar un horizonte de planificación para limitar aún más el alcance del proceso de planificación. En "planificación por cambio neto en el horizonte de planificación", el sistema sólo planifica materiales que han sufrido una modificación que es relevante para el proceso de planificación dentro del período que se ha definido como horizonte de planificación. El sistema activa automáticamente el indicador de horizonte de planificación por cambio neto para estos materiales.

Actividades

Durante el proceso de planificación, el sistema verifica cada entrada de material en el fichero para petición de planificación:

o En un proceso de planificación regenerativa, el sistema planifica todos los materiales que se incluyen en el fichero para petición de planificación, independientemente de todos los indicadores

o En un proceso de planificación por cambio neto, el sistema sólo planifica aquellos materiales que se proporcionan con el indicador de planificación por cambio neto

o En planificación por cambio neto en el horizonte de planificación, el sistema sólo planifica aquellos materiales que vienen proporcionados con el indicador de horizonte de planificación por cambio neto

Al concluir el proceso de planificación, el indicador apropiado se borra automáticamente en el fichero para petición de planificación:

o El sistema borra el indicador de planificación por cambio neto y el indicador de horizonte de planificación por cambio neto de un proceso de planificación regenerativo y un proceso de planificación por cambio neto

o El sistema únicamente borra el indicador de horizonte de planificación por cambio neto de un proceso de planificación por cambio neto en el horizonte de planificación

Si ocurre una rescisión de contrato mientras se planifica un material, los indicadores para este material permanecerán en el fichero para petición de planificación, para que el material se planifique otra vez en el siguiente proceso de planificación por cambio neto. Sin embargo, dependiendo del error, podrían borrarse manualmente los indicadores en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir error de tratamiento en el proceso de planificación si fuera necesario (por ejemplo, si un material determinado no está disponible en el centro de planificación). Esto significa que se pueden evitar situaciones donde los materiales sean planificados una y otra vez sin sentido.

Modo de planificación

Utilización

Con el modo de planificación se controla cómo tratará el sistema las propuestas de pedido (órdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del último proceso de planificación que todavía no están fijadas en el próximo proceso de planificación.

Normalmente, el plan maestro se ajusta en el proceso de planificación para adaptarlo a nuevas fechas o nuevas cantidades. Si se incrementara una cantidad necesaria, el sistema ajustaría automáticamente la cantidad de las correspondientes propuestas de pedido. Si se introducen modificaciones en la lista de materiales o en el maestro de materiales, el modo de planificación controla si estas modificaciones tendrán un efecto en la planificación.

Características

El modo de planificación se configura automáticamente en el fichero para petición de planificación. No obstante, puede sobreescribirlo en la imagen inicial de cada proceso de planificación.

Modo de planificación en el fichero para petición de planificación

Modo de planificación 1

El modo de planificación 1 implica que sólo ha configurado las peticiones de planificación (indicador de horizonte de planificación por cambio neto y de indicador de planificación por cambio neto) en el fichero para petición de planificación para un material (véase Clase de proceso de planificación).

En el proceso de planificación del modo de planificación 1 el sistema reactiva los datos de planificación existentes, es decir, las propuestas de pedido que no están fijadas permanecen en la base de datos y sólo se adaptan si las fechas y las cantidades no cubren la nueva situación de planificación. El sistema vuelve a desglosar únicamente la

lista de materiales para propuestas de pedido modificadas. De este modo se mejora el rendimiento del sistema.

Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuración del modo de planificación 1:

o Modificaciones de fecha y cantidad o Modificaciones de necesidad o Modificaciones en el cálculo del tamaño de lote o en la clase de planificación de

necesidades

Modo de planificación 2

El modo de planificación 2 implica que un material tiene peticiones de planificación y que está activado el indicador para una Nueva explosión de la lista de materiales en el fichero para petición de planificación.

En el proceso de planificación del modo de planificación 2, el sistema vuelve a desglosar las listas de materiales para todas las propuestas de pedido existentes que no están fijadas y también para aquéllas para las cuales las fechas y las cantidades no tienen que estar ajustadas.

Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuración del modo de planificación 2:

o Modificaciones en la lista de materiales para material o Modificaciones en la lista de materiales para pedido o Modificaciones en la lista de materiales ficticia o Modificaciones en las referencias asignadas dentro de la lista de materiales o Modificaciones en la clasificación de materiales o Modificación de la versión de fabricación en el maestro de materiales o en la orden

previsional o Modificación o conversión del número de explosión de la lista de materiales

Modo de planificación 3

El modo de planificación 3 implica que un material tiene peticiones de planificación y que está configurado el indicador Reinicializar propuestas de pedido en el fichero para petición de planificación.

En el modo de planificación 3 se borran completamente las propuestas de pedido existentes que no están fijadas de la base de datos y vuelven a crearse después. A continuación, el sistema desglosa de nuevo las listas de materiales.

Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuración del modo de planificación 3:

o Tiempo de fabricación propia o Plazo de entrega previsto o Clave de horizonte o Planificador de necesidades

Sin petición de planificación

Las siguientes clases de modificaciones no desencadenan una petición de planificación:

o Modificaciones del Customizing como, por ejemplo, las modificaciones en el tiempo de tratamiento de compras en los parámetros de centro

o Modificaciones de MRP relevantes para la hoja de ruta como, por ejemplo, la modificación del tiempo prefijado

Modo de planificación en la imagen inicial del proceso de planificación

El modo de planificación fijado en el fichero para petición de planificación para un material, puede ser anulado por el modo de planificación de la imagen inicial del proceso de planificación. Obtendrá más información en Modo de planificación en la imagen inicial.

Cálculo de niveles de planificación de necesidades

Opciones de implementación

Los materiales pueden aparecer en varios productos y en varios niveles de producción de un producto. El nivel de planificación de necesidades representa el nivel más bajo de utilización dentro de todas las estructuras de productos.

Especifica la secuencia en la cual se planifican los materiales. El sistema primero planifica los materiales con el nivel de planificación de necesidades 0, a continuación los materiales con el nivel 1, etcétera. Cuanto más bajo sea el nivel de planificación de necesidades, más alto es el número asignado al nivel.

Condiciones previas

Ha creado listas de materiales para los materiales que desea planificar.

Flujo de procesos

Resultado

El nivel de planificación de necesidades se guarda en el programa de gestión de lista de materiales del maestro de materiales (Datos adicionales ) y se introduce en el fichero para petición de planificación.

Visualizar fichero para petición planificación

1. A partir del menú MRP, seleccione Planificación Petición de planificación Visualizar.

Aparecerá la pantalla inicial para visualizar las peticiones de planificación.

2. Introduzca sus criterios de selección:

Si deja en blanco los campos de material, de área MRP, centro y de nivel de planificación de necesidades, el sistema selecciona todos los materiales en todas las áreas MRP y todos los centros.

3. Seleccione .

El sistema muestra una lista de todos los materiales que cumplen sus criterios de selección.

o El tipo de registro de la petición de planificación se da en la columna RT. Los materiales de la planificación de necesidades se facilitan automáticamente con una B y los conjuntos ficticios con una D

o En la columna de nivel de planificación de necesidades, puede verse el nivel de planificación de necesidades respectivo del material. En el registro maestro de materiales, a cada material se le asigna un nivel de planificación de necesidades (campo Nivel de planificación de necesidades), determinado por el programa de gestión de la lista de materiales. También puede visualizar el nivel de planificación de necesidades en el maestro de materiales (Datos adicionales, ).

Si un material no aparece en una lista de materiales, el sistema lo asignará automáticamente al nivel más alto (999).

o En la columna de posición MPS, se fija el indicador de piezas principales o Si se activa el indicador de Planificación por cambio neto de un material, éste se

incluye en el proceso de planificación por cambio neto o Si se configura el indicador Planificación por cambio neto para un material, este

material se incluirá en la planificación por cambio neto en el horizonte de planificación

o Si se configura el indicador Explosión de la lista de materiales, se tomará el control de las órdenes previsionales planificadas, pero se desglosará de nuevo la lista de materiales y se liberará otra vez la hoja de ruta

o Si activa el indicador Reinicializar propuesta de pedido, se borrarán las fechas de planificación que pueda haber disponibles y crearán de nuevo

4. Seleccione Estadísticas.

Aparecerá una ventana con datos estadísticos. Aquí puede ver cuántos materiales se han seleccionado en total y cuántos de éstos existen para cada uno de los indicadores arriba mencionados.

Configurar el fichero para petición de planificación

Utilización

Si se ha creado un material, antes se activa el proceso de planificación para un centro, se debe generar una entrada en el fichero para petición de planificación para todos los materiales de ese centro que se vayan a incluir en el proceso de planificación.

Esta función sólo puede ser realizada en modo de fondo.

Procedimiento

1. A partir del menú MRP, seleccione Planificación Petición de planificación Configurar en modo de fondo.

Aparecerá la pantalla inicial para la configuración de peticiones de planificación.

2. Puede utilizar una variante de selección para planificar la creación de unas peticiones de planificación en una fecha posterior, o puede empezar el proceso inmediatamente.

3. Una vez se ha empezado el proceso, el sistema verifica cada material en este centro para ver si es relevante para MRP. Si un material cumple las condiciones previas correspondientes, se incluye en el fichero para petición de planificación y se configura el indicador de planificación por cambio neto o el de horizonte de planificación por cambio neto.

Resultado

Estos materiales se incluirán en el siguiente proceso MRP.

Creación manual de entradas en el fichero para petición de planificación

Utilización

Normalmente, el sistema configura las entradas en el fichero para petición de planificación automáticamente. Sin embargo, en casos excepcionales puede necesitar realizar una entrada manual en el fichero para petición de planificación.

Procedimiento

1. A partir del menú MRP, seleccione Planificación Petición de planificación Crear.

Aparecerá la pantalla para crear peticiones de planificación.

2. Introduzca el número de material, el centro o el área MRP y, en caso necesario, otros indicadores de planificación.

3. Seleccione .

Resultado

El sistema verifica la relevancia del material introducido para MRP y notifica la entrada correcta en el fichero para petición de planificación.

Verificación de la consistencia del fichero para petición de planificación

Utilización

Dado que las entradas en el fichero para petición de planificación son permanentes, deben ser examinadas periódicamente para comprobar su relevancia para MRP. Por ejemplo, si se excluye posteriormente un centro de la planificación de necesidades de material, sus materiales se incluirán en el fichero para petición de planificación. Lo mismo sucede en el caso de materiales que se marcan posteriormente con la clase de planificación de necesidades No MRP y que, por tanto,

se excluyen de la planificación de necesidades. En tales casos, debe borrar las entradas del fichero para petición de planificación.

Procedimiento

1. A partir del menú MRP, seleccione Planificación Petición de planificación Verificación de consistencia.

Aparecerá la pantalla inicial para verificar la consistencia.

2. Mediante una variante de selección, podrá, bien planificar la verificación de consistencia de las peticiones de planificación para que tengan lugar en una fecha futura, o bien, podrá empezar el proceso de manera inmediata.

3. Una vez ha empezado la verificación de consistencia, el sistema verifica cada entrada para la siguiente información:

o ¿Todavía existe el material, es decir, existe todavía un registro maestro de material para ese material?

o ¿Está activada la planificación de necesidades de material para el centro? o ¿Tiene el material una característica de planificación de necesidades en el maestro

de materiales? o ¿Se ajusta todavía el nivel de planificación de necesidades al que se encuentra en

el maestro de materiales?

Resultado

Si uno de estos criterios no continúa siendo válido, la entrada correspondiente se borra del fichero para petición de planificación.

Si el nivel de planificación de necesidades ya no corresponde al que se encuentra en el registro maestro de materiales, se borrará la entrada del fichero para petición de planificación y se creará una nueva con el nivel de planificación de necesidades actual.

Cálculo de necesidades netas

El cálculo de necesidades netas se realiza en MRP en el proceso de planificación y después de la verificación de la petición de planificación a nivel de centro. El sistema verifica si es posible cubrir las necesidades con el stock de centro disponible y las entradas fijas ya planificadas. En caso de infracobertura, el sistema creará una propuesta de aprovisionamiento.

Flujo de procesos

1. El sistema calcula el stock de centro. Para todos los almacenes que pertenezcan a este centro que no estén excluidos de la planificación de materiales o que no se planifiquen por separado, los stocks siguientes se agrupan para formar el stock de centro:

o Stock de libre utilización o Stock en control de calidad o Stock de consigna de libre utilización o Stock de consigna en control de calidad

En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Disponibilidad de stock traslado/bloqueado/no libre, puede determinar también si se incluye en el centro el stock traslado, bloqueado y no libre.

2. El sistema también considera todas las salidas y entradas de un material. Las entradas, por ejemplo, son órdenes previsionales o solicitudes de pedido y las salidas son, por ejemplo, necesidades primarias de cliente, necesidades primarias planificadas o reservas.

3. Por tanto, el sistema realiza una verificación para garantizar que para cada fecha de salida, se cubra la necesidad por una o varias entradas o por stock de almacén. Si éste no es el caso, el sistema calcula la cantidad de infracobertura y crea una propuesta de aprovisionamiento. El cálculo del tamaño de lote, el rechazo y el redondeo determinan la cantidad en la propuesta de aprovisionamiento (véase Cálculo de la cantidad de aprovisionamiento).

El cálculo de necesidades netas ofrece soporte para las siguientes clases de planificación: Planificación de necesidades por punto de pedido, planificación estocástica, planificación de necesidades de material (MRP). En cada procedimiento, el sistema calcula de manera distinta el stock disponible.

Cálculo de necesidades netas para MRP

Utilización

En MRP, las cantidades necesarias se actualizan en el sistema como necesidades primarias planificadas, necesidades primarias de cliente, reservas de material y necesidades de pronóstico. El sistema verifica cada necesidad exacta y cada necesidad de pronóstico para determinar si están cubiertas por el stock disponible en almacén y/o las entradas (pedidos de compras, propuestas de aprovisionamiento fijas, órdenes de fabricación y demás).

Condiciones previas

Ha fijado como MRP para el material una clase de planificación de necesidades en el campo Clase de MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).

Características

El stock disponible se calcula de la siguiente manera:

Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias son mayores que las entradas esperadas más la cantidad de stock.

El sistema especifica la fecha de emisión (por ejemplo, necesidad primaria de cliente, necesidad primaria planificada, reserva, necesidad de pronóstico) como fecha de necesidad.

Cálculo de necesidades netas para la planificación de necesidades por punto de pedido

Utilización

En la planificación de necesidades por punto de pedido, el cálculo de necesidades netas sólo se realiza una vez que el nivel de stocks esté por debajo del nivel de pedido. Los elementos de salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o las reservas, sólo se visualizan y no se incluyen en el cálculo de necesidades netas.

Condiciones previas

Ha fijado una clase de planificación de necesidades para el material en el campo Clase de MRP del maestro de materiales (vista MRP 1) como Planificación de necesidades por punto de pedido, por ejemplo VB o VM.

Características

El stock disponible en almacén se calcula de la siguiente manera:

Si el stock disponible en almacén no alcanza el punto de pedido entonces la cantidad de infracobertura es la diferencia entre ambos.

El sistema especifica la fecha del proceso de planificación como la fecha de necesidad.

El stock de seguridad se ignora al calcular la cantidad de infracobertura. Sin embargo, si el stock disminuye por debajo del nivel del stock de seguridad, el planificador de necesidades recibirá un mensaje de excepción.

Cálculo de necesidades netas para la planificación estocástica

Utilización

La base de la planificación estocástica es el pronóstico de las necesidades totales. El sistema sólo considera las cantidades de necesidad de pronóstico como emisiones. Otros elementos de salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o las reservas, sólo se visualizan y no se incluyen en el cálculo de necesidades netas. El sistema verifica cada necesidad de pronóstico para determinar si están cubiertas por el stock disponible en almacén y/o las entradas (pedidos de compras, propuestas de aprovisionamiento fijas).

Condiciones previas

Ha configurado como planificación estocástica una clase de planificación de necesidades para el material en el campo Clase de MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).

Características

El stock disponible se calcula de la siguiente manera:

Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias son mayores que las entradas esperadas.

El sistema especifica la fecha de necesidades de pronóstico como fecha de necesidad. En este caso, supone que las necesidades de pronóstico se necesitan al principio del período. Esto significa que la fecha de necesidad es el primer día laborable del período correspondiente.

Si no deben configurarse las necesidades de un período determinado en el primer día laborable, sino distribuirse homogéneamente durante el período, seleccione la función de partición de las necesidades de pronóstico (véase Defina partición de las necesidades de pronóstico para MRP en la documentación de Planificación de necesidades de consumo).

Planificación de necesidad bruta

Utilización

La planificación de necesidad bruta se inicia con la estrategia de planificación Fabricación contra stock/planificación de necesidad bruta. Las necesidades primarias planificadas, creadas mediante esta clase de necesidades, no se comparan con el stock en almacén dentro de la planificación de necesidades de material. El sistema sólo verifica la cantidad de entradas esperadas (desde órdenes previsionales, solicitudes de pedido, etcétera). Esto quiere decir que se puede guardar un plan maestro obligatorio en el sistema.

La planificación de necesidad bruta se visualiza en un segmento separado en la lista MRP, además de en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas

Se ha asignado la estrategia de planificación Fabricación contra stock/planificación de necesidad bruta al material del campo Grupo de estrategias del maestro de materiales (vista MRP 3)

Ha configurado el indicador para la planificación de necesidad bruta para el material en el campo MRP mixta en el maestro de materiales (vista MRP 31)

Características

El stock disponible se calcula de la siguiente manera:

Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias son mayores que las entradas esperadas.

El sistema especifica la fecha de emisión (por ejemplo, necesidad primaria de cliente, necesidad primaria planificada, reserva, necesidad de pronóstico) como fecha de necesidad.

Cálculo de la cantidad de aprovisionamiento

Opciones de implementación

El sistema calcula las cantidades de aprovisionamiento en MRP. El sistema determina las infracoberturas de material para las fechas de necesidad en el cálculo de necesidades netas. Ahora las entradas deben cubrir estas cantidades de infracobertura. El sistema calcula la cantidad de entradas en el cálculo del tamaño de lote, que se realiza durante el cálculo de la cantidad de aprovisionamiento.

Condiciones previas

Ha definido el cálculo del tamaño de lote requerido en el Customizing para MRP en la actividad IMG Verificación del cálculo del tamaño de lote

Ha asignado el cálculo del tamaño de lote requerido al material en el maestro de materiales (vista MRP 1) y especificado, en los casos necesarios, las restricciones adicionales:

o Tamaño de lote mínimo (cantidad mínima de aprovisionamiento de lote) o Tamaño de lote máximo (cantidad máxima de aprovisionamiento de lote) o Valor de redondeo (la cantidad de aprovisionamiento debe ser un múltiplo de este

valor) o Perfil de redondeo (valores de redondeo escalonados)

Ha introducido valores para calcular el rechazo en el maestro de materiales o en la lista de materiales

Flujo de procesos

1. El sistema ajusta las cantidades de infracobertura determinadas para que coincidan con los parámetros del cálculo del tamaño de lote requerido y fija así el tamaño de lote.

2. Si ha realizado una entrada para el rechazo, el sistema calcula la cantidad de rechazo y la liquida contra el tamaño de lote.

3. Si ha definido un valor de redondeo o un perfil de redondeo, el sistema redondea por exceso el tamaño de lote y así calcula la cantidad de aprovisionamiento.

4. Si ha realizado una entrada para el rechazo, el sistema calcula la cantidad de rechazo otra vez y la liquida contra el tamaño de lote para fijar el rendimiento.

Resultado

El sistema utiliza el resultado del cálculo de aprovisionamiento como la cantidad para la fabricación o aprovisionamiento del material. Ésta se compone del rendimiento y rechazo estimados. Puede visualizar y modificar la cantidad de aprovisionamiento en la propuesta de aprovisionamiento. El rendimiento y rechazo estimados pueden visualizarse en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks.

Véase también:

Ejemplos para calcular cantidades de aprovisionamiento y rendimientos

Cálculo del tamaño de lote

Utilización

Los cálculos del tamaño de lote sirven para calcular las cantidades de aprovisionamiento, es decir, las cantidades de pedido y fabricación.

Integración

Defina los cálculos del tamaño de lote en el Customizing para MRP en la actividad IMG Verificación del cálculo del tamaño de lote

Asigne al material el cálculo del tamaño de lote requerido en el campo Tamaño de lote en el maestro de materiales (vista MRP 1)

Características

Existen tres grupos disponibles de cálculo del tamaño de lote:

Cálculos estáticos de tamaño de lote Cálculos periódicos de tamaño de lote Cálculos óptimos de tamaño de lote

También puede utilizar el tamaño de lote a largo plazo y a corto plazo para dividir el período de planificación para el cálculo de tamaño de lote en un área a corto plazo y un área a largo plazo. Por tanto, también es posible utilizar diferentes cálculos de tamaño de lote para calcular el tamaño de lote en cada una de estas áreas.

El último lote puede planificarse con exactitud, independientemente del procedimiento de cálculo del tamaño de lote seleccionado.

Cálculos estáticos de tamaño de lote

Utilización

En los cálculos estáticos de tamaño de lote, la cantidad de aprovisionamiento se calcula exclusivamente mediante las especificaciones de cantidad introducidas en el maestro de materiales.

Características

Para calcular el tamaño de lote estático están disponibles los siguientes cálculos:

Tamaño de lote exacto Tamaño de lote fijo Tamaño de lote fijo con partición y superposición (véase Tamaños de lote con partición y

superposición) Reposición hasta alcanzar el stock máximo

Tamaño de lote exacto

Utilización

Lleve a cabo la planificación utilizando el tamaño de lote exacto cuando dese e obtener de nuevo el tamaño de lote exacto.

Este procedimiento también se denomina procedimiento lote por lote .

Condiciones previas

Debe haber activado el indicador EX para el tamaño de lote exacto en el campo Tamaño de lote , en el maestro de materiales ( vista MRP 1) para el material.

Características

Cuando se planifica el tamaño de lote exacto, el sistema utiliza la cantidad de infracobertura exacta (necesidad menos stock disponible) como la cantidad de la orden en caso de infracobertura de material. En el momento de la fecha de necesidad, el stock planificado en el centro es cero.

La planificación se lleva a cabo diariamente. El sistema agrupa las cantidades necesarias del mismo día en una propuesta de aprovisionamiento.

Tamaño de lote fijo

Utilización

Resulta útil seleccionar un tamaño de lote fijo para un material si éste sólo se entrega, por ejemplo, en palets de cierta cantidad o en depósitos de cierta dimensión.

Condiciones previas

Ha configurado el indicador FX e introducido la cantidad de tamaño de lote fijo en el campo Tamaño de lote en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.

Características

Cuando se planifica utilizar un tamaño de lote fijo, el sistema utilizará la cantidad de pedido fija actualizada en el maestro de materiales para el cálculo de tamaño de lote si existe una infracobertura de material. Si el tamaño de lote fijo no es suficiente para compensar la infracobertura de material, entonces se planificarán diversos lotes para la misma fecha, hasta eliminar la infracobertura de material.

Puede especificar un valor umbral para el número máximo de propuestas de pedido para el tamaño de lote fijo en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir tratamiento de errores en el proceso de planificación. Si se supera este valor, es decir, si se crean demasiadas propuestas de aprovisionamiento para una fecha y un material, el material se proporciona con un mensaje de cancelación.

Reposición de stock máximo

Utilización

Se utiliza el cálculo de tamaño de lote Reposición de stock máximo si se desea llenar el stock hasta el nivel máximo posible, o si sólo se puede almacenar una cierta cantidad de un material debido al tamaño del contenedor. Esto es aplicable, por ejemplo, a un tanque de almacenamiento. La capacidad del tanque de almacenamiento determina e l nivel máximo de stock.

Integración

Puede utilizar este cálculo de lote con la planificación de necesidades por punto de pedido o MRP.

Condiciones previas

Se ha configurado el indicador HB en el campo de Tamaño de lote y la cantidad máxima a stock en el campo Nivel máximo de stock en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.

Características

En la planificación de necesidades de material, el sistema crea una cantidad de pedido para elevar el stock al nivel máximo. Si, no obstante, las necesidades para un día son más grandes que el stock máximo, el sistema creará una cantidad de orden por la cantidad necesaria. En este caso, una situación equilibrada de necesidades/stocks tiene mayor prioridad que el cálculo de tamaño de lote.

En la planificación de necesidades por punto de pedido sin tener en cuenta necesidades externas, sólo se utilizan stocks. A continuación, MRP calcula los tamaños de lote del siguiente modo:

En la planificación de necesidades por punto de pedido donde se tienen en cuenta las necesidades externas y se añaden necesidades adicionales en el cálculo, la planificación de necesidades intenta conseguir dos objetivos

o Deben cubrirse todas las necesidades o En cuanto se hayan cubierto las necesidades, no debe superarse ni alcanzarse el

stock máximo definido

Las fechas de necesidades no se tienen en cuenta. El sistema calcula el total de todas las necesidades.

El cálculo del tamaño de lote tiene lugar en dos pasos utilizando dos fórmulas:

Fórmula 1

Fórmula 2

El sistema crea la propuesta de pedido utilizando el mayor de los dos tamaños de lote calculados.

Para la planificación de necesidades por punto de pedido en la que se tienen en cuenta las necesidades externas así como la planificación de necesidades, existe una opción adicional que le permite configurar la Variante 1 de nivel máximo de stock (Nivel máximo de stock después de cubrir la necesidad). De este modo la planificación de necesidades intenta cumplir los dos objetivos siguientes:

Deben cubrirse todas las necesidades

o Después de cubrir las necesidades debe alcanzarse el stock máximo definido

El sistema calcula el tamaño de lote utilizando la siguiente fórmula:

Ejemplo

Datos de ejemplo

Nivel de stock máximo 5.000

Punto de pedido 2.000

Stock de centro actual 1.000

Elementos de entrada fijos existentes Ninguno

Necesidades totales 4.000

Cálculo del tamaño de lote

1. Planificación de necesidades por punto de pedido sin tener en cuenta las necesidades externas

5.000 - 1.000 = 4.000

2. Planificación de necesidades por punto de pedido en la que se tienen en cuenta las necesidades externas

Fórmula 1: 5.000 - 1.000 = 4.000

Fórmula 2: 2.000 + 4,000 - 1,000 = 5,000 (este valor es mayor y se copia)

3. Planificación de necesidades por punto de pedido en la que se tienen en cuenta las necesidades externas o la Variante 1,de stock máximo de MRP

5.000 + 4.000 - 1.000 = 8.000

Cálculos periódicos de tamaño de lote

Utilización

En el cálculos del tamaño de lote por período, el sistema agrupa varias necesidades dentro de un intervalo de tiempo para formar un lote.

Características

Pueden definirse los siguientes períodos:

o Días o Semanas o Meses o Períodos de longitud flexible equivalentes a los períodos contables o Períodos personalizables según un calendario de planificación

El sistema puede interpretar el inicio del período del calendario de planificación PP como la fecha de disponibilidad o como fecha de entrega.

La partición y la superposición son posibles en todos los cálculos del tamaño de lote periódicos (véase Tamaños de lote con partición y superposición)

El sistema establece como fecha de disponibilidad para los cálculos periódicos del tamaño de lote la primera fecha de necesidad del período. Sin embargo, también puede especificarse que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del período

Fecha de disponibilidad para el cálculo del tamaño de lotes por período

Utilización

El sistema establece como fecha de disponibilidad para los cálculos periódicos del tamaño de lote la primera fecha de necesidad del período. Sin embargo, también puede especificarse que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del período.

La fecha de disponibilidad es la fecha en la que el material debe estar disponible para la fabricación e incluye el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías.

Integración

La fecha de disponibilidad para el cálculo del tamaño de lote por período se define con el indicador Programación en el Customizing.

Características

En el sistema estándar, la fechas de disponibilidad para cálculos periódicos del tamaño de lote se fija en la primera fecha de necesidad del período. El sistema resta a esta fecha el tiempo del tratamiento de entradas de mercancías para calcular la fecha de entrega o la fecha fin extrema para la propuesta de aprovisionamiento. Las necesidades que existen entre el inicio y el final del período se agrupan en un lote.

Si en el Customizing se ha establecido que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del período, se reprogramarán las fechas extremas de la orden previsional, así como las necesidades secundarias de los componentes.

Ejemplo para la determinación de la fecha de disponibilidad

Si utiliza el cálculo del tamaño de lote en MRP y configura la fecha de disponibilidad como el inicio del período, el sistema establecerá la fecha de disponibilidad a partir de la fecha de entrega y del tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías. A continuación, el sistema reprograma la fecha de disponibilidad al comienzo del siguiente período que se encuentra después de la fecha de disponibilidad calculada.

Datos de ejemplo

Característica de planificación de necesidades

Planificación de necesidades de material

Tamaño de lote:

Cálculo del tamaño de lote

Indicador de tamaño de lote:

Programación

P (tamaño de lote periódico) M (tamaño de lote mensual) 1 (Inicio del período = fecha de disponibilidad)

Clase de aprovisionamiento F (aprovisionamiento externo)

Plazo de entrega previsto 20 días naturales

Tiempo de tratamiento de entradas de mercancías

1 día laborable

Necesidades secundarias 29 agosto, 30 septiembre y 31 octubre

Resultado de la planificación

El proceso de planificación se llevó a cabo el 14 de agosto. El sistema programará las siguientes fechas:

29.08. NecSec 2 necesidades individuales

100,00-

30.09. NecSec 5 necesidades individuales

150,00-

01.10. Or. prev. 0000001000 100,00

01.10. Or. prev 0000001001 150,00

01.10. Or. prev 0000001002 300,00

31.10. NecSec 3 necesidades individuales

300,00-

El sistema desplaza las fechas de disponibilidad de las órdenes previsionales 1000 y 1001 al inicio del siguiente período posible (1 de octubre), que se encuentra después de la fecha (4 de septiembre) determinada por la programación progresiva.

La fecha 4 de septiembre es el resultado de la programación progresiva de 12 agosto + 20 días naturales + 1 día de tratamiento de entradas de mercancías.

Fecha de entrega en lugar de fecha de disponibilidad

Utilización

Sólo puede utilizarse esta función con el cálculo del tamaño de lote Tamaño de lote periódico según calendario de planificación.

Por regla general, el sistema interpreta el inicio del período del calendario de planificación como la fecha de disponibilidad. No obstante, puede configurarse para que sea interpretado como la fecha de entrega.

Condiciones previas

Defina la configuración para la fecha de disponibilidad o de entrega para los tamaños de lote periódico con el indicador Interpretación de eventos en el Customizing.

Integración

No es posible utilizar el indicador de programación junto con la interpretación del período de entregas previsionales como fecha de entrega.

Características

Si configura el indicador apropiado en el Customizing, el sistema interpretará el inicio del período como la fecha de entrega. El sistema resta a la fecha de entrega el plazo de entrega previsto para calcular la fecha de liberación y, a continuación, le añade el tiempo de tratamiento de entradas de mercancías para calcular la fecha de disponibilidad. Por tanto, la fecha de disponibilidad es desplazada por el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías.

El agrupamiento de necesidades también se desplaza para garantizar que las mercancías estén disponibles a tiempo para todas las necesidades. En este caso, las necesidades no se agrupan estrictamente dentro de la longitud definida de período, sino dentro de las fechas de disponibilidad resultantes del desplazamiento del tiempo para tratamiento de entradas de mercancías.

Ejemplo para la fecha de entrega en lugar de la fecha de disponibilidad

Datos de ejemplo

Plazo de entrega previsto 3 días

Tiempo de tratamiento de entradas de mercancías

2 días

Período de calendario de planificación 1

Martes 1 de marzo hasta el lunes 14 de marzo

Período de calendario de planificación 2

Martes 1 de marzo hasta el lunes 28 de marzo

Por tanto, el proveedor realiza el reparto cada dos martes. El plazo de entrega previsto significa que se deberá informar al proveedor de la cantidad necesaria por lo menos 3 días antes de la fecha de entrega.

Necesidades

Período de calendario de planificación 1

Necesidad 1, de 100 piezas, el día 03 de marzo.

Necesidad 2, de 70 piezas, el día 08 de marzo.

Período de calendario de planificación 2

Necesidad 1, de 150 piezas, el día 14 de marzo.

Necesidad 2, de 90 piezas, el día 16 de marzo.

Ejemplo de fecha de entrega

Para la parametrización estándar (fecha de disponibilidad = comienzo de período), el sistema agrupa todas las necesidades en el período 1 y crea una propuesta de aprovisionamiento para 170 unidades para el comienzo del período 1, es decir, para el 1 de marzo.

La fecha de disponibilidad de esta propuesta de aprovisionamiento es el 1 marzo. A partir de aquí, el sistema programa hacia atrás, es decir, al tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías se le resta , lo cual da como resultado la fecha de entrega 28 de febrero. A continuación, el sistema resta el plazo de entrega previsto de tres días y se obtiene como resultado la fecha de liberación 24 de febrero.

Las necesidades se agrupan juntas entre las fechas extremas de período. Como resultado, se obtiene un lote de 170 unidades para el 1 de marzo y otro lote de 240 unidades para el 12 de marzo.

Ejemplo de fecha de entrega

Con la opción Interpretación de los períodos del calendario de planificación como fechas de entrega, la fecha de entrega del primer período es el 1 de marzo y la fecha de entrega del segundo el 15 de marzo. Esto significa que, con el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías incluido, ya no se cubrirá por completo la necesidad del 15 marzo, ya que la fecha de disponibilidad de la propuesta de aprovisionamiento en el segundo período es el 17 de febrero. Por lo tanto, la necesidad del 15 de marzo debe añadirse al lote periódico con la fecha de entrega 1 de marzo.

En consecuencia, para el primer período, se agrupan tres necesidades: L a necesidad del 3 de marzo, la del 8 de marzo y las de 15 de marzo para 320 unidades. La propuesta de aprovisionamiento para el 15 de marzo se crea para 90 unidades.

Cálculos de tamaño de lote óptimo

Utilización

En los cálculos periódicos y estáticos del tamaño de lote, no se tienen en cuenta los costes resultantes del almacenamiento de existencias, de los procedimientos de preparación o de las compras . Por otro lado, el objetivo de los cálculos del tamaño de lote óptimo es agrupar infracoberturas de tal modo que se minimicen los costes. Estos costes incluyen los costes independientes del tamaño de lote (costes de preparación o de pedido) y los costes de almacenamiento.

Si tomamos como ejemplo Compras, surgirá el siguiente problema:

Si se realizan pedidos a menudo, se tendrán costes bajos de almacenamiento pero costes altos de pedido, debido a la mayor frecuencia de órdenes. Si se realizan pedidos con poca frecuencia, encontrará que los costes de pedido permanecen bajos, pero los costes de almacenamiento será altos, puesto que el stock en almacén debe ser suficientemente grande para cubrir las necesidades de un período más largo.

Características

El punto de partida para la determinación del tamaño de lote es la primera fecha de infracobertura de material, que viene determinada por el cálculo de necesidades netas. La cantidad de infracobertura determinada aquí representa la cantidad mínima de pedido. El sistema añade, a continuación, cantidades de infracobertura sucesivas a este tamaño de lote hasta que, por medio del criterio de costes determinado, se establecen los costes óptimos.

Las únicas diferencias entre las distintos cálculos del tamaño de lote óptimo son los criterios de costes. Dispone de los siguientes procedimientos:

Saldar un período parcial Tamaño del lote económico variable Creación dinámica del tamaño de lote Cálculo de tamaño de lote según Groff

Saldar un período parcial Utilización El procedimiento de saldar un período parcial se adapta a la fórmula "clásica" de tamaño

de lote para los costes mínimos donde los costes variables (costes de almacenamiento) son iguales a los costes independientes de tamaño de lote.

Condiciones previas En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador SP

para Saldo de período parcial en el campo Tamaño de lote, así como el indicador Costes independientes del tamaño de lote y costes de almacenaje.

Características A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan varias necesidades sucesivas para

formar lotes hasta que la suma de los costes de almacenamiento equivale a los costes independientes de tamaño de lote. (Es decir, este procedimiento implica un ajuste entre los costes independientes de la cantidad y los costes dependientes de la cantidad y el tiempo).

Ejemplo

Precio: $ 20

Costes independientes del tamaño de lote: $ 100

Porcentaje de costes de almacenamiento: 10 %

El tamaño de lote más apropiado es 2000 unidades porque, si se añadieran más

necesidades a este lote, el total de los costes de almacenaje sería superior a los costes independientes de tamaño de lote.

Tamaño del lote económico variable Condiciones previas En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador para

WI para Tamaño del lote económico variable en el campo Tamaño de lote, así como el indicador Costes independientes del tamaño de lote y costes de almacenaje.

Características A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan diferentes necesidades sucesivas para

formar lotes hasta que los costes totales por unidad alcanzan un nivel mínimo. Los costes totales son equivalentes al total de los costes independientes de tamaño de lote más los costes totales de almacenamiento.

Ejemplo

Precio: $ 20

Costes independientes del tamaño de lote:

$ 100

Porcentaje de costes de almacenamiento: 10 %

El tamaño de lote más apropiado es 2000 unidades.

Creación dinámica del tamaño de lote Condiciones previas En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador DY

para Creación dinámica de tamaño de lote en el campo Tamaño de lote, así como el indicador Costes independientes del tamaño de lote y costes de almacenaje.

Características A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan varias necesidades sucesivas para

formar lotes hasta que los costes de almacenamiento adicionales s ean mayores que los costes independientes de tamaño de lote.

Ejemplo

Precio: $ 20

Costes independientes del tamaño de lote: $ 100

Porcentaje de costes de almacenamiento: 10 %

El tamaño de lote más apropiado es 3000 unidades, ya que una necesidad adicional de

1000 unidades para el 27 de julio significaría que se superarían los costes independientes de tamaño de lote.

Cálculo de tamaño de lote según Groff Utilización El cálculo de tamaño de lote según Groff se basa en el hecho de que los costes

adicionales de almacenamiento son equivalentes al ahorro en costes independientes de tamaño de lote , según la fórmula clásica de tamaño de lote para costes mínimos. Se comparan, por tanto, los costes adicionales de almacenamiento resultantes de un incremento en el tamaño de lote con los ahorros resultantes en los costes independientes de tamaño de lote.

Condiciones previas En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador GR

para Cálculo de tamaño de lote según Groff en el campo Tamaño de lote, así como el indicador Costes independientes del tamaño de lote y costes de almacenaje.

Características A partir de un determinado período, el sistema sigue agrupando necesidades en un lote

hasta que el incremento en los costes promedio de almacenaje por período sea superior a la reducción de los costes independientes de tamaño de lote por período.

Ejemplo

Precio: $ 20

Costes independientes del tamaño de lote:

$ 100

Porcentaje de costes de almacenamiento:

10 %

El tamaño de lote más apropiado es 1000 unidades, ya que para una necesidad adicional

de 1000 unidades, los costes de almacenaje adicionales excederían al ahorro en costes independientes de tamaño de lote.

Tamaños de lote con partición y superposición

Utilización

Puede determinarse si un tamaño de lote fijo o por período debe dividirse en cantidades parciales que se fabricarán a intervalos regulares superpuestos.

Este cálculo del tamaño de lote es muy útil si las cantidades necesarias reales que se producen en el período, o la cantidad a producir para una fecha determinada, son muy grandes y la producción sólo está programada para cantidades más pequeñas.

Integración

La partición y superposición sólo son posibles para los tamaños de lote fijo y los tamaños de lote por período.

Condiciones previas

En el Customizing para MRP, deberá determinar en la actividad IMG Verificación del cálculo del tamaño de lote si las propuestas de aprovisionamiento se superponen en el futuro o en el pasado partiendo de la fecha de necesidad:

Tamaño de lote fijo con partición y superposición

Ha actualizado los siguientes campos en el maestro de materiales (vista MRP 1):

o Campo Tamaño de lote: Indicador FS para tamaño de lote fijo con partición y superposición

o Campo Tamaño de lote fijo: Cantidad de aprovisionamiento total o Campo Valor de redondeo: Cantidades parciales en las que se agrupa la cantidad

total. El tamaño de lote fijo debe ser múltiplo del valor de redondeo o Campo Cadencia: El período de tiempo que superpondrán las propuestas de

aprovisionamiento

Tamaño de lote por período con partición y superposición

Ha actualizado los siguientes campos en el maestro de materiales (vista MRP 1):

o Campo Tamaño de lote: Indicador FS para tamaño de lote por período con partición y superposición

o Campo Tamaño de lote máximo: Cantidades parciales en las cuales se agrupará la cantidad total

o Campo Cadencia: El período de tiempo que se superpondrán las propuestas de aprovisionamiento

Características

El sistema crea propuestas de aprovisionamiento para el valor de redondeo hasta alcanzarse la cantidad de tamaño de lote fijo. La cadencia superpone los tiempos de fabricación propia.

Tamaño de lote a largo plazo y a corto plazo

Utilización

Si define para un material un tamaño de lote a corto plazo y otro a largo plazo, podrá dividir el eje temporal de la planificación de necesidades de material en un área a corto plazo y otra a largo plazo y, de este modo, llevar a cabo el cálculo de la cantidad de aprovisionamiento utilizando dos cálculos del tamaño del lote distintos.

De este modo podrá, por ejemplo, agrupar necesidades a lo largo de un período mayor en el área a largo plazo para producir un borrador del futuro plan maestro de producción, y elegir un tamaño de lote más preciso para satisfacer sus necesidades en el área a corto plazo.

Condiciones previas

Ha definido las opciones para el tamaño de lote a largo plazo y a corto plazo en la actividad IMG Verificación del cálculo del tamaño de lote en el Customizing para MRP.

Características

Durante el proceso de planificación, el sistema calcula el eje temporal para la validez de ambos cálculos del tamaño de lote. Las cantidades de aprovisionamiento en el primer área a corto plazo se calculan utilizando el tamaño de lote a corto plazo. Desde la fecha de inicio de validez del tamaño de lote a largo plazo, el sistema cambia al tamaño de lote a largo plazo.

Si no se ha especificado un tamaño de lote a largo plazo para el cálculo del tamaño de lote, el sistema planifica el período completo de planificación utilizando el tamaño de lote a corto plazo.

Calcular el tamaño de lote a largo plazo

El inicio del período de validez del tamaño de lote a largo plazo viene determinado mediante el número de períodos especificado en el Customizing. El sistema siempre redondea hacia el final de un período que ya haya comenzado y, a continuación, fija la fecha de inicio de validez al principio del siguiente período completo. El sistema suele ofrecer tamaños de lote por período para el tamaño de lote a largo plazo. Con ello se garantiza que el agrupamiento de necesidades del período pueda localizarse siempre dentro de la longitud de período definido del tamaño de lote por período.

El cálculo de la fecha de inicio de validez para el tamaño de lote a largo plazo es el 15 de marzo. Se han introducido cuatro meses como períodos de este cálculo. El sistema calculará cuatro meses hacia adelante (15 de julio) y redondeará al inicio del siguiente período completo. Por lo tanto, el tamaño de lote a largo plazo es válido desde el 1 de agosto.

También puede definir un período para el tamaño de lote exacto en el Customizing, que se configurará para el período a corto plazo y a largo plazo. A continuación, el sistema siempre planifica utilizar el tamaño de lote exacto en este período incluso si se han definido otros cálculos del tamaño de lote en el período a corto plazo y a largo plazo.

Tamaño de lote exacto restante

Utilización

En el cálculo del tamaño de lote puede especificar que el último lote del proceso de planificación se planifique siempre de forma exacta. De este modo evitará que las cantidades de aprovisionamiento superen las cantidades necesarias y que, por ejemplo, queden niveles de stock de materiales reemplazados con costes de rechazo altos.

Integración

Esta función puede utilizarse para todos los cálculos del tamaño de lote. Esto es válido para todo el horizonte de planificación.

Esta función no puede utilizarse en la planificación de necesidades por punto de pedido ni en la planificación de necesidades periódica.

Condiciones previas

Ha asignado un cálculo del tamaño de lote, para el que se ha definido la cantidad exacta de pedido restante, al material del maestro de materiales.

Ha configurado el indicador Último lote exacto en el Customizing para MRP en la actividad IMG Verificación del cálculo de lote para definir la cantidad de pedido exacta restante.

Características

El último lote se planifica con exactitud en el segmento de planificación neto o bruto de la lista MRP y de la lista actual de stock/necesidades. La cantidad disponible al final de estos segmentos es, por lo tanto, equivalente a cero.

Calcular el rechazo

Utilización

Puede calcular y planificar la cantidad de rechazo generada por la fabricación. Estas cantidades de rechazo se incluyen en el proceso de planificación y en el cálculo de costes de fabricación.

Condiciones previas

El cálculo que utiliza el sistema dependerá de las configuraciones en el registro maestro de materiales o en la lista de materiales.

Características

La cantidad de rechazo se liquida contra la cantidad de necesidades netas.

El sistema ofrece soporte para tres cálculos:

Rechazo a nivel de conjunto Rechazo de componente Rechazo de operación

Rechazo a nivel de conjunto Utilización Se utiliza esta función para planificar el rechazo resultante de la fabricación de un conjunto.

Condiciones previas Ha actualizado el rechazo a nivel de conjunto en el maestro de materiales (vista MRP 1)

como un porcentaje en el campo Rechazo de conjunto para el material de cabecera del conjunto.

Características El sistema incrementa automáticamente la cantidad que se producirá por el porcentaje de

rechazo.

Sin embargo, el sistema siempre utiliza la estimación de la cantidad buena para el cálculo de disponibilidad para el conjunto. Además, la cantidad buena estimada del conjunto siempre se visualiza en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

El rechazo a nivel de conjunto incrementa la cantidad de la orden del conjunto y, por

consiguiente, la cantidad de la orden para los componentes correspondientes. Las necesidades secundarias de los componentes de material se incrementan de la forma correspondiente.

Ejemplo

Cantidad buena estimada 200

Rechazo a nivel de conjunto 10%

Esto da como resultado una cantidad de rechazo de

20 piezas

y una cantidad necesaria de 220 piezas

Rechazo de componente

Utilización

Utilice esta función para planificar el rechazo de un componente que puede romperse durante la fabricación de un conjunto.

Condiciones previas

Ha introducido valores para calcular el rechazo de componente en el maestro de materiales o en la lista de materiales:

En la lista de materiales en la pantalla detallada de posiciones: Datos generales (bloque de datos para datos de cantidad). Este rechazo de componente sólo es relevante para esta lista de materiales individual

En el maestro de materiales (vista MRP 4) en el campo Rechazo de componente. Este rechazo de componente es relevante para todas las listas de materiales

La cantidad de rechazo de componente que se actualiza para un componente de material en la lista de materiales tiene máxima prioridad.

Características

El rechazo de componente aumenta la cantidad de necesidades secundarias del componente

Si se ha planificado una cantidad de rechazo para un conjunto superior, los rechazos a nivel de conjunto y los rechazos de componente se añaden al nivel de componente

Ejemplo

Cantidad buena estimada 200

Rechazo a nivel de conjunto 10%

Rechazo de componente 10%

Esto da como resultado una cantidad de rechazo de

42 piezas

y una cantidad necesaria de 242 piezas

Rechazo de operación

Utilización

Antes de ensamblar en un conjunto componentes de alto valor, el sistema lleva a cabo, en caso necesario, una verificación de control de calidad del conjunto. Los materiales defectuosos que se tuvieron en cuenta en el rechazo a nivel de conjunto no pasan a la siguiente operación. Se quitan.

Así, para este componente de alto valor, planifica utilizar un rechazo de operación en lugar de un rechazo general a nivel de conjunto.

Condiciones previas

Ha actualizado el rechazo de operación en la lista de materiales, en la pantalla detallada de posiciones: Datos generales, bajo los datos de cantidad. También , deberá fijar el indicador de rechazo de operaciones neto.

Características

Esta cantidad de rechazo hace referencia a la cantidad de un componente que se procesará en una operación. Es decir, el proceso de planificación es más exacto y puede determinar el consumo de servicio y de cantidad de manera más precisa

Si el componente se encuentra en un conjunto, para el que se ha actualizado una cantidad de rechazo a nivel de conjunto, el sistema sólo considerará el rechazo de operación

Este indicador neto indica al sistema que calcule el rechazo de operación de componente sin tener en cuenta el rechazo a nivel de conjunto (rechazo de utilización neta)

También debe configurar el indicador neto si no se ha actualizado el rechazo y se ha introducido el rechazo a nivel de conjunto. No obstante, no debe tenerse en cuenta el rechazo a nivel de conjunto.

Ejemplo

Cantidad a producir (cantidad necesaria)

1.000 piezas

Rechazo a nivel de conjunto 10 %

Componente 1 Rechazo de operación Ninguna entrada

Indicador neto No configurado => se tiene en cuenta el rechazo a nivel de conjunto

Cantidad de rechazo 100 piezas

Componente 2 Rechazo de operación 1%

Indicador neto Configurado => no se tiene en cuenta el rechazo a nivel de conjunto

Cantidad de rechazo 10 piezas

Antes de integrar el componente 2 en el conjunto, los conjuntos incorrectos se rechazan y el sistema sólo tiene en cuenta la cantidad más pequeña de rechazo de operación. Es por esto que la cantidad del componente 1 se refiere a las 1.100 piezas que se van a producir, y la cantidad del componente 2 se refiere a las 1.010 piezas que se producirán.

Redondeo

Utilización

En el redondeo, se adaptan las cantidades de aprovisionamiento a la entrega, al embalaje o a las unidades de embarque. Esto es práctico si, por ejemplo, las entregas sólo pueden hacerse en lotes de 10 piezas o si la cantidad fabricada sólo puede embalarse y transportarse en palets enteros.

Integración

El sistema evalúa en primer lugar el cálculo del tamaño del lote fijo y, a continuación, asigna el posible rechazo y redondea la cantidad determinada.

Características

Tiene disponibles dos opciones de redondeo:

Valor de redondeo (las cantidades deben ser un múltiplo de este valor)

Perfil de redondeo (valores de redondeo escalonados)

Perfil de redondeo

Utilización

Utilice un perfil de redondeo si desea redondear por exceso la cantidad de aprovisionamiento hasta alcanzar las cantidades que pueden suministrarse o transportarse.

Condiciones previas

Ha asignado un perfil de redondeo al material en el campo Perfil de redondeo en el maestro de materiales (vista MRP 1).

Defina los perfiles de redondeo en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir perfiles de redondeo.

Características

Un perfil de redondeo se compone de valores de umbral y redondeo, y cada valor de umbral se asigna a un valor de redondeo. Si la necesidad está por debajo del primer valor umbral, el sistema copia, sin modificarlo, el valor original de la necesidad. Si la necesidad excede el primer valor umbral, el sistema siempre redondeará.

Ejemplo

La unidad de medida base de un material es 1 pieza. El material se transportará por capas (una capa corresponde a 5 piezas) o en palets (un palet corresponde a 8 capas o 40 piezas).

Ha definido el siguiente perfil de redondeo en el Customizing:

2 532 40

A partir de una necesidad de 2 unidades, el sistema redondeará hacia arriba a 5 unidades, y a partir de una necesidad de 32 unidades, redondeará a 40.

El sistema calcula entonces las cantidades de aprovisionamiento del modo siguiente:

Necesidad Cantidad de aprovisionamiento

1 1

2 5

6 10

7 10

21 25

31 35

32 40

41 45

74 80

Para una necesidad de 7 piezas, el sistema verifica cuántas veces cabe cinco en 7. El resultado es una cantidad de aprovisionamiento de 5 unidades (1x5 = 5). El sistema redondea hacia arriba las 2 piezas restantes a 5 piezas. De esta manera, para una necesidad de 7 piezas, se crea una propuesta de aprovisionamiento de 10 piezas

Para una necesidad de 74 piezas, el sistema verifica cuántas veces cabe cuarenta en 74. El resultado es una cantidad de aprovisionamiento de 40 piezas (1x40 = 40). El sistema redondea hacia arriba las 34 piezas restantes a 40 piezas. De esta manera, para una necesidad de 74 piezas, se crea una propuesta de aprovisionamiento de 80 piezas

Ejemplos para calcular cantidades de aprovisionamiento y cantidades buenas

Ejemplo 1 Datos de ejemplo

Necesidades netas 20 piezas

Tamaño de lote Tamaño de lote exacto

Rechazo 1%

Flujo de procesos

1. Defina el tamaño de lote 20 piezas (cantidad buena aproximada = la cantidad de entrada en la lista de necesidades/stocks)

2. Defina la cantidad de rechazo 0,2 piezas => redondeadas a 1 pieza

3. Añada la cantidad de rechazo al tamaño de lote

21 piezas (cantidad de pedido = cantidad de pedido de la orden previsional)

Ejemplo 2 Datos de ejemplo

Necesidades netas 20 piezas

Tamaño de lote Tamaño de lote exacto

Rechazo 1%

Valor de redondeo 40

Flujo de procesos

1. Defina el tamaño de lote 20 piezas

2. Defina la cantidad de rechazo 0,2 piezas => redondeadas a 1 pieza

3. Añada la cantidad de rechazo al tamaño de lote

21 piezas

4. Redondee el tamaño de lote 40 piezas (cantidad de aprovisionamiento = cantidad de pedido de la orden previsional)

5. Redefina el rechazo 1 pieza

6. Reste el rechazo del tamaño de lote redondeado

39 piezas (cantidad buena aproximada = la cantidad de entrada en la lista de necesidades/stocks)

Ejemplo 3

Datos de ejemplo

Necesidades netas 20 piezas

Tamaño de lote Tamaño de lote fijo de 30 piezas

Rechazo 1%

Flujo de procesos

1. Defina el tamaño de lote 30 piezas (cantidad de aprovisionamiento = cantidad de pedido de la orden previsional)

2. Defina la cantidad de rechazo 0,3 piezas => redondeadas a 1 pieza

3. Reste la cantidad de rechazo del tamaño de lote

29 piezas (cantidad buena aproximada = la cantidad de entrada en la lista de necesidades/stocks)

Programación

Opciones de implementación

El sistema ejecuta la programación en MRP. Durante el cálculo de necesidades netas, el sistema determina las cantidades de infracobertura y las fechas de infracobertura de materiales. Durante el cálculo de cantidad de aprovisionamiento, el sistema calculó las cantidades de aprovisionamiento necesarias para cubrir las necesidades.

Durante la programación, el sistema especifica las fechas de inicio y de fin de los elementos de aprovisionamiento de materiales de fabricación propia y de los materiales de aprovisionamiento externo.

Flujo de procesos

Programación: Fabricación propia

Flujo de procesos

1. El sistema calcula las fechas extremas para las órdenes previsionales.

Las fechas extremas son la fecha fin extrema y la fecha de inicio extrema. La fecha fin extrema determina el momento más tardío en el que la fabricación debe haber finalizado y la fecha de inicio extrema determina el inicio más temprano posible de fabricación.

Las fechas extremas se calculan automáticamente durante cada proceso de planificación.

2. El sistema calcula las fechas de producción exactas (programa del ciclo de fabricación).

Las fechas de producción son la fecha de inicio de fabricación y la fecha fin de fabricación.

Además, se crean necesidades de capacidad durante el programa del ciclo de fabricación.

El programa del ciclo de fabricación sólo se ejecuta si se solicita.

Cálculo de fechas extremas

Opciones de implementación

Las fechas extremas determinan los límites más extremos de tiempo para la fabricación. Durante la planificación de necesidades de material y la planificación estocástica, el sistema calcula la fecha de inicio y la fecha fin de la orden además de la fecha de apertura de la orden previsional.

Condiciones previas

Ha especificado el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías (en días laborables) en el maestro de materiales (vista MRP 2)

Ha definido en días laborables un tiempo de fabricación propia dependiente o independiente del tamaño de lote (véase Tiempo de fabricación propia: Independiente del tamaño de lote, Tiempo de fabricación propia: Dependiente del tamaño de lote)

Ha definido el período de apertura para cada centro de planificación en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir holguras (clave de horizonte)

El horizonte de apertura representa el tiempo necesario por el planificador de MRP para convertir las órdenes previsionales en solicitudes de pedido. Sólo se tiene en cuenta con la programación regresiva.

Flujo de procesos

1. El sistema siempre determina las fechas extremas para las órdenes previsionales utilizando la programación regresiva.

2. El sistema pasa automáticamente a la programación progresiva si la fecha de inicio especificada se encuentra en el pasado.

Si no desea que el sistema cambie automáticamente a la programación progresiva, puede especificar para cada centro en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Parámetros para la determinación de fechas extremas que el sistema continúe el cálculo de la programación regresiva, incluso si la fecha de inicio resultante se encuentra en el pasado.

Tiempo de fabricación propia independiente del tamaño de lote

Utilización

Utilice el tiempo de fabricación propia independiente del tamaño de lote si los tiempos independientes del tamaño de lote (por ejemplo, el tiempo de espera o el tiempo de configuración) controlan la fabricación en mayor grado que el tiempo de tratamiento dependiente del tamaño de lote.

Condiciones previas

Ha introducido el tiempo de fabricación propia independiente del tamaño de lote en el maestro de materiales (Planificación de trabajo o vista MRP 2).

Características

Las fechas extremas sólo se determinan por el valor del tiempo de fabricación propia independiente del tamaño de lote e independientemente de la cantidad de pedido.

Tiempo de fabricación propia dependiente del tamaño de lote

Utilización

Utilice el tiempo de fabricación propia dependiente del tamaño de lote si el tiempo de tratamiento controla la fabricación en mayor medida que el tiempo independiente del tamaño de lote como, por ejemplo, el tiempo de espera o el tiempo de configuración.

Condiciones previas

Ha actualizado los siguientes tiempos en el maestro de materiales (vista de Planificación de trabajo):

Tiempo de configuración Tiempo de tratamiento Cantidad base del tiempo de tratamiento Tiempo de tránsito

Características

El tiempo de preparación y de tránsito son en ambos casos independientes del tamaño de lote

El tiempo de preparación representa el número de días que son necesarios para preparar y desmontar las máquinas que se necesitan para procesar el material.

El tiempo de tránsito es la suma de los tiempos de reposo, de espera y de transporte así como de la holgura antes y después de la fabricación.

Por el contrario, el tiempo de tratamiento depende del tamaño de lote y se adapta correspondientemente a él en la orden. La cantidad base se utiliza para calcular el tiempo de tratamiento dependiente del tamaño de lote. El tiempo de tratamiento se compone generalmente de tiempos de máquina y de tiempos de trabajo

El sistema determina el tiempo de fabricación propia dependiente del tamaño de lote en función de ambos tiempos según el tamaño de lote en la orden.

Las holguras (por ejemplo, la holgura antes y después de la producción) no se incluyen en el cálculo del tiempo de fabricación propia, sino que de hecho forman parte del tiempo de fabricación propia. Las holguras totales se mantienen durante el tiempo de tránsito.

Programación regresiva para la fabricación propia

Opciones de implementación

Para materiales que se planifiquen según MRP y según procedimientos de planificación estocástica, las fechas de necesidades en el futuro son conocidas. La programación siempre es regresiva. El sistema sólo pasa automáticamente a la programación progresiva si la fecha de inicio se encuentra en el pasado.

Flujo de procesos

1. El sistema calcula el tiempo de tratamiento de entradas de mercancías hacia atrás utilizando la fecha de necesidad y, de este modo, determina la fecha fin extrema.

2. El sistema calcula el tiempo de fabricación propia hacia atrás utilizando la fecha fin extrema y así determina la fecha de inicio extrema.

3. El sistema calcula el período de apertura hacia atrás utilizando la fecha fin extrema y así determina la fecha de apertura de orden.

Véase también:

Fecha de disponibilidad para el cálculo del tamaño de lotes por período

Ejemplo de programación regresiva para fabricación propia

Datos de ejemplo

Fecha de necesidad 25.6. (Viernes)

Tiempo de tratamiento de entradas de mercancías

2 días (días laborables)

Tiempo de fabricación propia para el material: 6 días (días laborables)

Horizonte de apertura 6 días (días laborables)

Días laborables = lunes a viernes, ningún día festivo

Programación

1. Datos de necesidades menos el tiempo de tratamiento de entradas de mercancías = la fecha fin extrema.

25.6. (Viernes) menos 2 días laborables = 23.6. (Miércoles).

2. Fecha fin extrema menos el tiempo de fabricación propia = fecha de inicio extrema.

23.6. (Miércoles) menos 6 días laborables = 15.6. (Martes).

3. Fecha de inicio extrema menos período de apertura = fecha de apertura de orden.

15.6. (Martes) menos 6 días laborables = 7.6. (Lunes).

Programación progresiva para aprovisionamiento externo

Opciones de implementación

Si una fecha de inicio extrema que se encuentra en el pasado se calcula mediante programación regresiva, bien para MRP o para el procedimiento de planificación estocástica, el sistema cambia automáticamente a programación progresiva para recibir datos de programación realistas

La programación progresiva siempre se ejecuta para la planificación de necesidades por punto de pedido

Flujo de procesos

1. La fecha actual se introduce como la fecha de inicio extrema. El sistema suma el tiempo de fabricación propia a la fecha actual y de este modo calcula la fecha fin extrema.

2. El sistema suma al tiempo de tratamiento de entradas de mercancías la fecha fin extrema y de este modo calcula la fecha de disponibilidad. En esta fecha, el material está disponible.

La fecha de reinicialización de orden no existe.

Cálculo de las fechas de fabricación (programa del ciclo de fabricación)

Opciones de implementación

Si el cálculo de las fechas extremas no es lo suficientemente exacto para sus necesidades, active el cálculo de fechas de producción utilizando el programa del ciclo de fabricación.

Condiciones previas

Ha creado una hoja de ruta para el material Ha asignado una clave de horizonte al material en el registro maestro de materiales

Se puede definir la clave de horizonte en Customizing para MRP seleccionando Definir tiempos de holgura (clave de horizonte).

Se han actualizado los siguientes parámetros para el programa del ciclo de fabricación en Customizing para MRP seleccionando Definir parámetros de programación para órdenes previsionales:

o Niveles de programación - para diferenciar entre programación detallada, programación global y programación a plazos

o Parámetros para determinar la hoja de ruta específica o Parámetros que determinan si se ejecutará la programación y cómo o Parámetros que determinan si se ajustarán las fechas extremas y el modo de

ajuste

Flujo de procesos

En el programa del ciclo de fabricación, los tiempos de fabricación precisos, es decir, la fecha de inicio de producción y la fecha final de producción se especifican para materiales de fabricación propia. Durante la programación del ciclo de fabricación también se crean las necesidades de capacidad y se determina la fecha en la que deben proporcionarse los componentes.

Las fechas de producción se determinan utilizando la hoja de ruta. A continuación, el sistema utiliza las holguras asignadas al material mediante la clave de horizonte en el maestro de materiales. Estas holguras incluyen el tiempo de anticipo y el tiempo de seguridad, además de los factores adicionales de tiempo especificados en la hoja de ruta, tales como los tiempos de espera, de preparación, de trabajo, de máquina, etcétera.

Por regla general, el sistema lleva a cabo la programación del ciclo de fabricación hacia atrás y empieza desde la fecha fin extrema especificada. El sistema sólo pasa a la programación progresiva y comienza con la fecha de inicio extrema si los tiempos incluidos en la hoja de ruta son sustancialmente más cortos que los tiempos en el maestro de materiales y, por tanto, la fecha de inicio de fabricación especificada se encuentra más alejada en el futuro de lo necesario.

1. El sistema calcula el tiempo de seguridad utilizando la fecha fin extrema y, por tanto, especifica la fecha final de fabricación. A partir de la fecha final de fabricación, las operaciones individuales de la hoja de ruta se programan hacia atrás. La fecha inicial de la primera operación es la fecha de inicio de fabricación.

El tiempo de seguridad es el número de días laborables que están planificados como holgura entre la fecha final de fabricación y la fecha fin extrema. Ello sirve para compensar las interrupciones durante la fabricación para evitar el desplazamiento de la fecha fin extrema.

2. El sistema verifica si la fecha de inicio de fabricación es posterior a la fecha de inicio extrema. Si se ha especificado que las fechas de inicio extremas se ajustaran en el programa del ciclo de fabricación en el Customizing para MRP (actividad IMG Definir parámetros de programación para órdenes previsionales), el sistema restará el tiempo de anticipo de la fecha de inicio de fabricación para calcular la nueva fecha de inicio extrema. Si no desea que el sistema ajuste la fecha de inicio extrema, el sistema no modificará la fecha antigua.

El tiempo de anticipo es el número de días laborables que están planificados como holgura entre la fecha de inicio extrema y la fecha de inicio de fabricación. Utilizando esta holgura, las demoras en la puesta a disposición del material no causan demoras en el inicio de la fabricación. Además, si se producen cuellos de botella en la capacidad o retrasos en la entrada de pedidos, pueden adelantarse las fechas de producción.

3. El sistema verifica si la fecha de inicio de fabricación es anterior a la fecha de inicio extrema y, si fuera necesario, especifica nuevas fechas de producción. Para ello, debe determinar una posible reducción de tiempo en dos lugares:

o Para reducir las holguras antes y después de la fabricación, deberá definir la reducción para el tipo de planificación y el centro y, si fuera necesario, para un responsable de control en el Customizing para MRP

o Para disminuir los tiempos de la operación, deberá asignar una estrategia de reducción a la operación en la hoja de ruta específica

El sistema debe especificar una fecha fin extrema para que el material esté disponible al inicio de la fabricación. Así, la fecha fin extrema siempre es posterior a la fecha de finalización de la fabricación. Si no ha actualizado un tiempo de seguridad, la fecha fin extrema siempre es exactamente un día después de la fecha de finalización de la fabricación.

Si el tiempo de fabricación propia es mucho menos que un día y desea que el material esté disponible para la fecha de finalización de la producción, actualice el tiempo de fabricación propia en el registro maestro de materiales con un "0" (también introduzca un "0" para el tiempo de seguridad). Así, la fecha de fabricación es la misma que la fecha fin extrema.

Niveles de programación

Utilización

El nivel de programación define los datos de programación que se utilizarán para el programa del ciclo de fabricación.

Integración

En la fabricación repetitiva se utiliza la programación a plazos.

Utilice la programación global en la planificación de demanda y en la planificación preliminar.

Características

El programa del ciclo de fabricación puede llevarse a cabo en tres niveles distintos:

La programación detallada utiliza los tiempos registrados en la hoja de ruta. El tiempo de ejecución se subdivide en pasos de operación, preparación, tratamiento y desmontaje

Asimismo, se pueden definir parámetros adicionales para la programación detallada como la reducción, y la clase de programación (regresiva o progresiva) en Customizing para MRP.

Se utilizará la programación a plazos en la fabricación repetitiva. Este tipo de programación utiliza los tiempos registrados en la hoja de ruta para tasas de producción

Los procedimientos de programación global normalmente utilizan los datos de programación del perfil de planificación global. Este tipo de programación se utiliza para un nivel más alto de planificación (planificación global de producción/ventas), para obtener un resumen de la situación de la capacidad. El perfil de planificación global representa un resumen de la estructura total de la lista de materiales

En MRP, suele utilizarse el procedimiento de programación detallada.

Determinación de las necesidades de capacidad

Utilización

En el segundo paso del programa de ciclo de fabricación, se calcula y se programa la necesidad de capacidad para la orden.

Condiciones previas

Ha activado el indicador Necesidades de capacidad en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir parámetros de programación para órdenes previsionales. Ello crea necesidades de capacidad en los Niveles de programación con los que desearía llevar a cabo la programación.

Características

Las necesidades de capacidad para una operación se calculan mediante las fórmulas que se actualizan para las clases de capacidad en la pantalla de resumen de las capacidades del centro de trabajo. Las fechas de las necesidades de capacidad calculadas coinciden con las fechas de la operación.

Para obtener más información, consulte la Biblioteca R/3 <PP – Planificación de capacidades>.

Inicio del programa de ciclo de fabricación

Utilización

Puede llevar a cabo el programa del ciclo de fabricación durante el proceso de planificación junto con el cálculo de las fechas extremas, para determinar las fechas de fabricación de las órdenes previsionales. A diferencia del cálculo de fechas extremas, el sistema no ejecuta automáticamente el programa del ciclo de fabricación.

Condiciones previas

Véase Cálculo de las fecha se fabricación (programa del ciclo de fabricación) El sistema debe ser capaz de determinar la hoja de ruta para al menos un nivel de

programación. Además, debe autorizarse la programación para este nivel de programación

Procedimiento

En la pantalla inicial del proceso de planificación, configure el indicador de programación en 2 para el programa del ciclo de fabricación.

Resultado

El programa del ciclo de fabricación se ejecuta con los tiempos de la hoja de ruta.

Puede verificar el resultado del programa del ciclo de fabricación en la orden previsional. Allí encontrará una lengüeta con la información de programación correspondiente a cada uno de los niveles de programación para el que se ha ejecutado el programa del ciclo de fabricación.

Cálculo de la fecha de provisión para componentes

Opciones de implementación

El sistema también calcula la fecha de provisión de los componentes de material durante el programa del ciclo de fabricación.

Flujo de procesos

Los materiales y las cantidades necesarias se determinan utilizando la explosión de la lista de materiales. Los tiempos de provisión se calcula n del siguiente modo:

Cuando se calculan las fechas extremas, se calcula la fecha de las necesidades secundarias de los componentes a partir de la fecha de inicio extrema de la orden previsional fuente. Si se ha actualizado el decalaje de la puesta a disposición, se reprograma la fecha de necesidades secundarias (véase la Cálculo de la fecha de necesidades secundarias)

En el programa de ciclo de fabricación, la fecha de necesidades secundarias se basa en las fechas operativas dentro de la hoja de ruta. El sistema utiliza la asignación de componentes en la hoja de ruta específica para determinar los componentes que deben estar disponibles en la fecha de inicio de la operación

En Customizing para los niveles de programación, se pueden fijar también las fechas de necesidades secundarias para ser programadas en la fecha de inicio extrema, en vez de en la fecha de inicio de la operación en el programa de ciclo de fabricación.

Programación para el aprovisionamiento externo

Opciones de implementación

Para el aprovisionamiento externo sólo se determinan las fechas extremas para los elementos de aprovisionamiento.

Condiciones previas

Ha introducido el tiempo de tratamiento de compra (días laborables) en el Customizing para MRP en Parámetros de centro o en la actividad IMG Definir aprovisionamiento externo

Ha activado el plazo de entrega previsto (días naturales) en el maestro de materiales (vista MRP 2)

Ha especificado el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías (en días laborables) en el maestro de materiales (vista MRP 2)

Flujo de procesos

En la planificación de necesidades y la planificación estocástica, la programación regresiva se utiliza para calcular las fechas extremas. No obstante, en la planificación de necesidades por punto de pedido las fechas extremas se determinan mediante la programación progresiva.

Para la orden previsional esto incluye la fecha de inicio extrema y la fecha fin extrema Para la solicitud de pedido, se determinarán las siguientes fechas:

o La fecha de entrega (que coincide con fecha fin extrema) o La fecha de liberación (que coincide con la fecha de inicio extrema)

Programación regresiva para el aprovisionamiento externo

Utilización

Para los materiales que se planifican según la planificación de necesidades y según los procedimientos de planificación estocástica, se conocen las fechas de necesidades del futuro. Los materiales deben estar disponibles al llegar estas fechas. La fecha de liberación para el departamento de compras se calcula durante la programación, es decir, la fecha en la que los materiales se deben pedir para que estén disponibles en la fecha de necesidades.

Flujo de procesos

El sistema comienza con la fecha de necesidad y, a continuación, inicia la programación regresiva para determinar la fecha de liberación de la solicitud de pedido (fecha de inicio extrema de la orden previsional que debe obtenerse externamente).

En la planificación de necesidades y la planificación estocástica, el sistema siempre utiliza procedimientos de programación regresiva para calcular las fechas extremas. El sistema sólo pasará automáticamente a la programación progresiva si la fecha de inicio calculada en la programación regresiva se encuentra en el pasado.

Si no desea que el sistema cambie automáticamente a la programación progresiva, puede especificar para cada centro, en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Parámetros para la determinación de fechas extremas, que el sistema continúe el cálculo de la programación regresiva, incluso si la fecha de inicio resultante se encuentra en el pasado.

Ejemplo de programación regresiva para aprovisionamiento externo

Datos de ejemplo

Fecha de necesidad 31.10. (Lunes)

Plazo de entrega previsto del material 10 días (días naturales)

Tiempo de tratamiento para compras 1 día (día laborable)

Tiempo de tratamiento de entradas de mercancías 2 días (días laborables)

Horizonte de apertura 10 días (días laborables)

Días laborables = lunes a viernes

Programación

1. Datos de necesidades menos tiempo de tratamiento de entradas de mercancías = fecha fin extrema (fecha de provisión para el proveedor).

31.10. (Martes) menos 2 días laborables = 27.10. (Viernes).

2. Fecha fin extrema menos plazo de entrega previsto menos tiempo de tratamiento de compras = fecha de liberación para la solicitud de pedido o fecha de inicio extrema de la orden previsional para aprovisionamiento externo.

27.10. (Viernes) menos 10 días naturales menos 1 día laborable = 16.10. (Lunes).

3. Fecha de liberación menos período de apertura de orden previsional = fecha de apertura de orden previsional.

16.10. (Lunes) menos 10 días laborales = 2.10. (Lunes).

Programación progresiva para aprovisionamiento externo

Utilización

Para los materiales planificados según el método de punto de pedido, la fecha de infracobertura de material es la fecha en la que el proceso de planificación detectó la infracobertura. Si el nivel de stock cayera por debajo del nivel de pedido, deberá organizarse inmediatamente el aprovisionamiento

Los materiales que se planifican mediante MRP o la planificación estocástica se pasan a la programación progresiva si la fecha de inicio calculada en la programación regresiva se encuentra en el pasado

Flujo de procesos

El sistema determina la fecha en la que el material estará disponible otra vez, empezando por la fecha de infracobertura de material.

En la programación progresiva, la fecha de apertura no tiene importancia alguna, ya que el proceso de gestión de pedidos se inicia de inmediato.

Ejemplo de programación progresiva para aprovisionamiento externo

Datos de ejemplo

Fecha de infracobertura de material 01.08 (Viernes)

Plazo de entrega previsto del material 10 días (días naturales)

Tiempo de tratamiento para compras 1 día (día laborable)

Tiempo de tratamiento de entradas de mercancías

2 días (días laborables)

Horizonte de apertura 10 días (días laborables)

Días laborables = lunes a viernes, ningún día festivo

Programación

1. Fecha de infracobertura de material más tiempo de tratamiento de plan de compras más plazo de entrega previsto = fecha de entrega.

01.08. (Viernes) más 1 día laborable + 10 días naturales = 14.08. (Jueves).

2. Fecha de entrega más tiempo de tratamiento de entradas de mercancías = fecha de disponibilidad.

14.08. (Jueves) más 2 días laborables = 18.08. (Lunes).

Determinación de la propuesta de pedido

Opciones de implementación

Las propuestas de pedido se utilizan para obtener la cantidad de infracobertura. Las propuestas de aprovisionamiento son elementos de planificación internos que se pueden modificar, volver a programar o borrar en cualquier momento: solicitud de pedido y orden previsional. A diferencia, los repartos de entrega son elementos fijos que deben seguirse y sólo forman parte de las propuestas de pedido en un sentido más amplio.

Flujo de procesos

En el caso de la fabricación propia, el sistema siempre crea órdenes previsionales. Éstas se utilizan para planificar cantidades de fabricación. Cuando el planificador de necesidades está satisfecho con los resultados de la planificación, dichas órdenes previsionales se convierten en órdenes de fabricación y se pasan a producción. Las órdenes de fabricación son elementos fijos que deben seguirse.

En el caso del aprovisionamiento externo, el sistema crea órdenes previsionales o crea directamente solicitudes de pedido. Las propuestas de aprovisionamiento para aprovisionamiento externo planifican la cantidad de aprovisionamiento externo. Una vez que el planificador de necesidades está satisfecho con los resultados de la planificación, las órdenes previsionales se convierten en solicitudes de pedido, o bien las solicitudes se convierten en pedidos y se pasan al departamento de compras. Los pedidos también son elementos fijos que deben seguirse.

Si primero crea una orden previsional en el aprovisionamiento externo, contará con la ventaja de que el planificador de necesidades tendrá un mayor control sobre las propuestas de aprovisionamiento. Sólo cuando el planificador de necesidades haya verificado las órdenes previsionales y las haya convertido en solicitudes de pedido, el departamento de compras podrá pedir el material. En caso contrario, la solicitud de pedido estará disponible de inmediato para el departamento de compras que, a su vez, asume la responsabilidad de la disponibilidad del material y los stocks de almacén.

o Utilice el indicador de creación de solicitudes de pedido en la imagen inicial del proceso de planificación para controlar si el sistema debe crear solicitudes de pedido de inmediato, o bien si va a crear primero las órdenes previsionales (véase

Indicador de creación) o Si existe un plan de entregas para un material y existe una entrada en el libro de

pedidos que sea relevante para MRP, también podrá indicar al sistema que cree repartos en el proceso de planificación. Para ello, active el indicador de creación para repartos en la imagen inicial del proceso de planificación (véase Indicador de creación).

Para obtener más información, consulte MM - Compras en:

Plan de entrega

Libro de pedidos

Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial

Utilización

Cuando el sistema especifica el elemento de aprovisionamiento, primero pregunta si el aprovisionamiento debe tener lugar mediante la fabricación propia o el aprovisionamiento externo.

Condiciones previas

En el registro maestro de materiales, en el campo Clase de aprovisionamiento, ha especificado si la fabricación propia y el aprovisionamiento externo, o ambos, están autorizados para el material. La clase de aprovisionamiento se configura según la clase de material en el Customizing para el maestro de materiales

En caso necesario, defina con mayor precisión cómo debe llevarse a cabo la fabricación propia o el aprovisionamiento externo en el maestro de materiales (vista MRP 2), en el campo Aprovisionamiento especial

En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial, se definen las claves de aprovisionamiento especial.

Características

Clase de aprovisionamiento

Si se define tanto la fabricación propia como el aprovisionamiento externo para el material mediante el tipo de material (el indicador X en el campo Clase de aprovisionamiento), podrá configurar la clase de aprovisionamiento del modo siguiente:

Sobrescribiendo el indicador en el maestro de materiales Convirtiendo la orden previsional en una orden de fabricación o en una solicitud de pedido Utilizando regulaciones por cuotas en las que se especifica que un determinado porcentaje

del material se obtendrá mediante fabricación propia y, el resto, mediante aprovisionamiento externo (véase Regulaciones por cuotas)

Si deja el indicador X para ambas clases de aprovisionamiento en el registro maestro de materiales, y no ha actualizado ninguna regulación por cuotas, el sistema pasará automáticamente a la fabricación propia. Por tanto, la orden previsional primero crea órdenes previsionales que se convertirán en órdenes de fabricación o solicitudes de pedido.

Clase de aprovisionamiento especial

La clase de aprovisionamiento especial se utiliza para definir con precisión cómo debe llevarse a cabo la fabricación propia y el aprovisionamiento externo.

Aprovisionamiento especial para la fabricación propia

Para un conjunto ficticio Fabricación en un centro alternativo

Toma de material en un centro alternativo Fabricación directa

Aprovisionamiento especial para el aprovisionamiento externo

Consignación Subcontratación Traslado Aprovisionamiento directo

Véase también:

Procesos de planificación especiales

Determinación de la fuente de aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo

Utilización

Para solicitudes de pedido u órdenes de entrega creadas durante el proceso de planificación, el sistema puede especificar la fuente de aprovisionamiento directamente del procedimiento de planificación.

Características

Determinación de la fuente de aprovisionamiento mediante el libro de pedidos

El sistema verifica primero si se ha actualizado una regulación por cuotas para el material cuyo período de validez cubre la fecha de necesidad de la solicitud de pedido.

El sistema verifica si sólo existe una entrada en el libro de pedidos que sea relevante para MRP. Por lo tanto, el indicador para la utilización del libro de pedidos debe configurarse para un proveedor en particular, para que se atribuyan automáticamente a este proveedor las solicitudes de pedido y las órdenes de entrega creadas durante el proceso de planificación. En el caso de una orden de entrega, también deberá haber actualizado un plan de entrega para esta entrada.

Si ha actualizado todas las entradas correctamente, el sistema creará una solicitud de pedido con la fuente de aprovisionamiento registrada en el libro de pedidos.

Determinación de la fuente de aprovisionamiento mediante las regulaciones por cuotas y el libro de pedidos

En primer lugar, el sistema verifica si la regulación por cuotas válida para la fecha de entrega de la solicitud de pedido se ha actualizado en el fichero de cuota del material. Asimismo, verifica si el indicador para la utilización de la regulación por cuotas se ha actualizado correctamente en el maestro de materiales. A continuación, el sistema calcula qué proveedor debería aprovisionar el material utilizando las cuotas especificadas para los proveedores.

En segundo lugar, el sistema verifica si existe en el libro de pedidos una entrada del proveedor relevante para MRP. Para ello, el indicador para la utilización del libro de pedidos debe estar correctamente configurado. Si es así, todos los datos posteriores necesarios para la solicitud de pedido o el reparto se copian del libro de pedidos.

Puede actualizar el libro de pedidos en el menú de aplicación de Compras seleccionando, Datos maestros Libro de pedidos Actual.

Determinación de la fuente de aprovisionamiento utilizando el número de pieza del fabricante

En el proceso de aprovisionamiento, puede utilizar tanto el número de material de su empresa como el número de material o pieza del fabricante.

También puede crear registros info de compras para este número de material. Sin embargo, deberá crear el libro de pedidos y, en caso necesario, la regulación por cuotas para el número de material de su empresa. Al especificar la fuente de aprovisionamiento, el sistema encuentra el registro info correspondiente al número de pieza del fabricante.

Véase también:

Para obtener más información, consulte MM - Compras en:

Plan de entrega

Libro de pedidos

Número de pieza del fabricante (MPN)

Número de pieza del fabricante: Funciones

Planes de entregas para fabricación sobre pedido

Utilización

La planificación de necesidades de material también puede generar planes de entrega para la fabricación sobre pedido.

Este proceso resulta útil si existe una relación de suministro a largo plazo con un cliente en particular y si se entrega a este cliente un producto terminado o un componente que suele obtenerse externamente de un proveedor específico.

Este proceso también puede utilizarse para la planificación de proyecto individual.

Condiciones previas

Ha creado un plan de entrega de SD que está asignado a la posición de pedido del cliente de la necesidad

Ha introducido el plan de entrega en el libro de pedidos y activado el indicador 2 Registro relevante para MRP. Repartos generados automáticamente como utilización del libro de pedidos

Ha configurado el indicador Repartos en la pantalla inicial del proceso de planificación (véase Indicador de creación)

Puede actualizar el plan de entrega en el menú de aplicación de Compras: Contrato marco Plan de entregas Crear o Modificar. Puede actualizar el libro de pedidos en el menú de aplicación de Compras seleccionando, Datos maestros Libro de pedidos Actualizar.

Aviso de entrega

Utilización

En Compras, puede actualizar confirmaciones para pedidos o planes de entrega. Las confirmaciones incluyen, entre otras cosas, las confirmaciones de pedido, la confirmación de carga y transporte y el aviso de entrega real. Estas confirmaciones pueden utilizarse exclusivamente a modo informativo o pueden tenerse en cuenta las fechas y las cantidades en la planificación de necesidades de material.

Todas estas confirmaciones se denominan colectivamente aviso de entrega en la planificación de necesidades de material. Por tanto, el término aviso de entrega siempre se utiliza en la información siguiente.

Trabajar con avisos de entrega proporciona al departamento de planificación un procedimiento más exacto de planificación, ya que, entre la fecha de pedido y la fecha preferente de entrega, se dispone de información más fiable del proveedor sobre la entrega que se recibirá.

Condiciones previas

En el Customizing para Compras, en la actividad IMG Configurar control de notificaciones, ha definido la clave de control de notificación y determinado si se deben tener en cuenta las notificaciones individuales en la planificación de necesidades de material.

Características

Aviso de entrega en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks

En la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks, puede verse qué cantidades de pedido se han reducido parcial o completamente por más avisos de entrega actuales. La cantidad de entrega de la correspondiente orden de compra se reduce en el cálculo de necesidades netas en la cantidad

notificada. Si se ha confirmado toda la cantidad de la orden, sólo se muestra el aviso de entrega en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

El aviso de entrega (elemento MRP, ShipgNt) tiene el mismo número que la orden de compra correspondiente.

Aviso de entrega en la verificación de disponibilidad de acuerdo con la lógica ATP

En la verificación de disponibilidad, si el aviso de entrega se ha añadido al alcance de la verificación de la regla de verificación, el aviso de entrega se considerará como una cantidad disponible.

Debe distinguirse entre estos dos casos:

Si sólo se selecciona la orden de compra al determinar el alcance de la verificación, los avisos de entrega se tendrán en cuenta automáticamente

Si sólo se selecciona el aviso de entrega, únicamente las cantidades notificadas se tendrán en cuenta en la verificación de disponibilidad y no las órdenes de compra

Actividades

Así puede verificar los avisos de entrega en la planificación de necesidades de material:

1. En la lista de necesidades/stocks: Coloque el cursor sobre el pedido y seleccione o .

Aparecerá la pantalla de posición del pedido de compras seleccionado.

2. Seleccione Posición Notificaciones Resumen.

Aparecerá la pantalla resumen de las notificaciones.

Clases de documento para solicitudes de pedido

Utilización

Puede utilizar clases de documento para especificar y agrupar con más precisión las solicitudes de pedido.

Para las solicitudes de pedido están disponibles las siguientes clases de documento:

Pedido estándar Subcontratación Traslado

Condiciones previas

En el Customizing para Compras, en Solicitud de pedido, ha creado sus clases de documento además de la clase de documento estándar NB en la actividad IMG, Definir clases de documento

En el Customizing para MRP, en la actividad IMG, Definir aprovisionamiento externo, ha determinado la clase de documento para cada grupo de planificación de necesidades que desea utilizar en la planificación de necesidades de material

Características

La clase de documento se utiliza

o Al crear las solicitudes de pedido en el proceso de planificación o Al convertir las órdenes previsionales en solicitudes de pedido

El sistema muestra la clase de documento de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks en la pantalla detallada de la solicitud de pedido. En la planificación de necesidades de material no se dispone de ninguna función de control. El sistema sólo muestra la información

El sistema siempre crea solicitudes de pedido para el aprovisionamiento directo con la clase de documento NB para el pedido estándar

Por regla general, no es necesario realizar entradas para las clases de documento en el Customizing. Si no ha definido una clase de documento, el sistema siempre creará solicitudes de pedido con la clase de documento NB.

Explosión de la lista de materiales y determinación de las necesidades secundarias

Opciones de implementación

Después de que el sistema haya realizado el cálculo de cantidad de aprovisionamiento, el cálculo de tamaño de lote y la programación, se desglosa la lista de materiales y se determinan las necesidades secundarias de MRP durante el proceso de planificación.

La lista de materiales se desglosa para cada nueva propuesta de aprovisionamiento para un conjunto durante el proceso de planificación. Se determinan las necesidades secundarias, es decir, las cantidades a emplear, para todos los conjuntos y componentes necesarios para producir el producto.

Condiciones previas

Ha creado una lista de materiales que tiene un período y un área válidos (véase Ámbito de validez de las listas de materiales)

Se activa el estado de la lista de materiales para MRP (véase Status de lista de materiales) Los componentes de lista de materiales son relevantes para la fabricación (véase

Posiciones de lista de materiales relevantes para la fabricación)

Ha actualizado un ID de selección para la prioridad de la lista de materiales en el Customizing para Listas de materiales, en la actividad IMG Definir el orden de prioridad para utilizaciones de la lista de materiales

Si ha creado listas de materiales alternativas, ha introducido el indicador correspondiente para la selección de la lista de materiales alternativa en el campo Método de selección en el maestro de materiales (véase Listas de materiales múltiples).

Si el sistema debe además volver a desglosar la lista de materiales para encontrar propuestas de aprovisionamiento existentes durante el proceso de planificación, deberá cumplirse al menos una de las condiciones previas siguientes:

Se ha modificado la cantidad o la fecha de la propuesta de aprovisionamiento Se ha modificado la lista de materiales para el conjunto Ha introducido el indicador 2 Nueva explosión de lista de materiales en el campo Modo de

planificación de la pantalla inicial del proceso de planificación

Flujo de procesos

1. El sistema especifica la lista de materiales válida que debe utilizarse para el desglose y para determinar las necesidades secundarias (véase Determinar la lista de materiales válida).

2. En la lista de materiales válida se tienen en cuenta las posiciones alternativas y el control de materiales de reemplazo (véase Posiciones alternativas, Control de materiales de reemplazo).

3. Casos especiales:

o Si trabaja con la configuración de variantes y ha creado una lista de materiales máxima para el producto estándar, el sistema planificará los componentes del producto configurable cuando se desglose la lista de materiales en el proceso de planificación (véase Explosión de la lista de materiales para la configuración de variantes).

o Los conjuntos ficticios también se tienen en cuenta cuando se desglosa la lista de materiales (véase Explosión de la lista de materiales con conjuntos ficticios).

4. Para productos con un número alto de componentes puede establecer que las necesidades totales se creen al determinar las necesidades secundarias. De este modo puede mejorar el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificación (véase Necesidades totales).

5. El sistema determina la fecha para las necesidades secundarias en las que deben estar disponibles los componentes para la fabricación (véase Determinar las necesidades secundarias).

6. El sistema puede determinar el almacén para tomas para los componentes cuando se desglosa la lista de materiales. A continuación, el sistema muestra este almacén para tomas en la lista de componentes para la orden previsional (véase Determinación de almacén en la explosión de la lista de materiales).

7. El aprovisionamiento directo y la fabricación directa de componentes también se desencadenan en la explosión de la lista de materiales del proceso de planificación (véase

Aprovisionamiento directo, Fabricación directa).

8. En caso necesario, en la explosión de la lista de materiales se tienen en cuenta los estados de revisión existentes (véase Enlace del estado de revisión).

Determinar la lista de materiales válida

Flujo de procesos

1. El sistema verifica qué utilización de la lista de materiales tiene la mayor prioridad en el centro (véase Utilización de la lista de materiales).

2. Para esta utilización, el sistema verifica a continuación si existe una lista de materiales válida para la fecha de explosión (véase Ámbito de validez de las listas de materiales). La fecha de explosión es la fecha prevista de inicio de la orden previsional.

3. Si, para una unidad de fabricación específica, desea garantizar que toda la estructura de la lista de materiales se explosione siempre utilizando la misma fecha de explosión y ha asignado al pedido de cliente un número de explosión de la lista de materiales y una fecha clave fija, la necesidad primaria planificada o a la orden previsional, el sistema seleccionará la lista de materiales válida para esta fecha (véase Número de explosión de la lista de materiales (fecha clave fija)).

4. El sistema verifica si la lista de materiales seleccionada tiene el status Activa para MRP (véase Status de lista de materiales).

5. Si existe una lista de materiales múltiple, el sistema verifica qué lista de materiales alternativa coincide con las condiciones previas de la selección alternativa (véase Listas de materiales múltiples).

Utilización de la lista de materiales

Utilización

Con la utilización de la lista de materiales, pueden gestionarse listas de materiales separadas para diversas áreas de organización interna (ingeniería/diseño, fabricación, costes, etcétera).

Las diferencias básicas en la estructura de la lista de materiales derivan de las distintas responsabilidades de las diversas áreas organizativas, todas las cuales procesan distintos datos de posición.

Condiciones previas

En el Customizing para MRP, ha definido una secuencia para las posibles utilizaciones de la lista de materiales para cada centro en la actividad IMG, Definir lista de materiales y selección de hojas de ruta utilizando el ID de selección de la lista de materiales.

Características

En primer lugar, el sistema busca una lista de materiales válida o una lista de materiales alternativa válida para la utilización de la lista de materiales con la mayor prioridad. Si el sistema no encuentra una lista de materiales válida o una lista de materiales alternativa en la utilización de la lista de materiales seleccionada, se selecciona la utilización de la lista de

materiales con la siguiente prioridad más baja. El sistema busca aquí listas de materiales válidas para esta utilización de la lista de materiales.

Ámbito de validez de las listas de materiales

Utilización

Durante el proceso de planificación, el sistema intenta especificar la lista de materiales válida adecuada para la situación de planificación.

Características

Área de validez

Para la planificación de necesidades de material, la lista de materiales debe actualizarse en el centro de planificación. Si se realiza la fabricación en un centro distinto al centro de planificación, la lista de materiales también debe ser actualizada en este otro centro.

Período de validez

El período de validez representa el período de tiempo durante el cual es válida la lista de materiales. Este período de tiempo se define introduciendo una Fecha de inicio de validez y una fecha de Fin de validez.

Sin embargo, la lista de materiales (o lista de materiales alternativa) puede tener diversos períodos de validez, causados por modificaciones (por ejemplo, en la estructura de la lista de materiales). Cada uno de estos status de modificación tiene una Fecha de inicio de validez y una Fecha de fin de validez.

Durante el proceso de planificación, se selecciona la lista de materiales con el período de validez en el cual cae la fecha de inicio extrema de la orden previsional.

Número de explosión de la lista de materiales (fecha clave fija) Ver página 36.

Status de la lista de materiales

Utilización

El status de la lista de materiales especifica si una lista de materiales está activada o desactivada para distintas áreas de la organización.

Condiciones previas

Ha configurado un status de lista de materiales en la cabecera de la lista de materiales que pasa la lista de materiales a activa para MRP.

Defina el status de lista de materiales en el Customizing para fechas extremas de fabricación en la actividad IMG Definir status de lista de materiales.

Actividades

Para configurar el status de la lista de materiales, partiendo del resumen de posiciones de la lista de materiales, seleccione .

Listas de materiales múltiples

Utilización

Una lista de materiales múltiple agrupa varias listas de materiales que describen composiciones de materiales diferentes y alternativas para un mismo producto.

Para las listas de materiales múltiples, debe especificar qué lista de materiales alternativa debe seleccionar el sistema durante el proceso de planificación.

Condiciones previas

Ha determinado el procedimiento a utilizar para la selección de un conjunto en el maestro de materiales (vista MRP 4) en el campo Método de selección.

Características

El sistema ofrece soporte para tres procedimientos de selección:

Selección por cantidad de la orden (tamaño de lote) Selección por fecha de explosión Selección por versión de fabricación

Selección de la lista de materiales por cantidad de la orden

Condiciones previas Ha definido el rango del tamaño de lote de una lista de materiales alternativa en la

cabecera de la lista de materiales.

Características La cantidad de la orden utiliza como referencia el tamaño de lote según el cálculo del

tamaño de lote seleccionado. Durante el proceso de planificación, el sistema verifica si existe una lista de materiales

alternativa para la cantidad de orden (tamaño de lote) en la orden previsional. La alternativa válida se desglosa y se crean para los componentes las necesidades secundarias.

Si el sistema no encuentra una alternativa válida o adecuada para la cantidad de la orden, se crea un mensaje de excepción.

Selección de la lista de materiales por fecha de explosión

Condiciones previas

Ha activado el indicador 1 Selección por fecha de explosión en el campo Método de selección para un conjunto en el maestro de materiales (vista MRP 4)

Ha introducido los conjuntos, para los que debe tener lugar la selección por fecha de explosión, en la tabla para la selección alternativa por fecha (véase abajo)

Características

Para la explosión de la lista de materiales según una fecha específica, defina los intervalos de tiempo para cada conjunto y las listas de materiales se asignarán a cada uno de estos intervalos de tiempo. Durante el proceso de planificación, el sistema verifica los intervalos de tiempos que se han especificado para el conjunto y selecciona la alternativa válida para la fecha de explosión. La fecha de inicio extrema de la orden previsional se configura como fecha de explosión La alternativa adecuada se desglosa y se crean las necesidades secundarias para los componentes.

Si el sistema no encuentra una lista de materiales válida o alternativa para la fecha de explosión, utilizará la lista de materiales con el tamaño de lote apropiado.

Actividades

La tabla para la selección de alternativas se actualiza utilizando la fecha del modo siguiente:

1. A partir del menú MRP, seleccione Datos maestros Lista de materiales por fecha.

Aparecerá la tabla para especificar la selección de la lista de materiales alternativa usando la fecha.

2. Introduzca los parámetros necesarios para cada material cuya selección de lista de materiales alternativa se vaya a realizar usando la fecha.

3. Si desea asignar diversas alternativas de la lista de materiales con diferentes intervalos de tiempo a un material, debe determinar la fecha de inicio de validez para cada alternativa en el campo Válido de.

La fecha de inicio de validez de las siguientes alternativas de lista de materiales marca la fecha de vencimiento de las alternativas precedentes.

4. Grabe sus entradas.

Selección de la lista de materiales por versión de fabricación

Condiciones previas

Ha activado el indicador 2 o 3 para Selección por versión de fabricación en el campo Método de selección del conjunto en el maestro de materiales (vista MRP 4)

Ha creado una o varias versiones de fabricación para el conjunto en el maestro de materiales (vista MRP 4)

Características

La versión de fabricación determina los diferentes métodos de producción según los cuales se puede fabricar un material.

Durante el proceso de planificación, el sistema verifica si existe una versión de fabricación que coincida en la cantidad y la fecha de la orden previsional. Si encuentra una versión de fabricación válida, se desglosa la lista de materiales, con su respectiva utilización y su alternativa, y se crean las necesidades secundarias para los componentes.

Si el sistema no encuentra una versión de fabricación válida o apropiada:

Utilizará la lista de materiales con el tamaño de lote apropiado si ha fijado el indicador 2 para Selección por versión de fabricación

Crea un mensaje de excepción, si ha activado el indicador 3 Selección sólo por versión de fabricación

Asimismo, se tiene la opción de predefinir las versiones de fabricación. Existen dos posibilidades:

Asignar directamente una versión de fabricación a una orden

Se puede introducir manualmente la versión de fabricación en la orden previsional. A continuación, el sistema selecciona automáticamente la alternativa de la lista de materiales que se especifique en esta versión de fabricación para la explosión de la lista de materiales de la orden previsional.

Determinar la versión de fabricación mediante la regulación por cuotas

En el fichero de cuota, se puede especificar qué versiones de fabricación se pueden utilizar para materiales que son de fabricación propia y con qué frecuencia (expresado en porcentaje) se va a utilizar cada versión de fabricación en producción (véase Regulación por cuotas).

Para obtener más información sobre la actualización de la versión de fabricación, consulte el documento SAP, LO - Datos maestros de material de gestión.

Determinar las posiciones de la lista de materiales válida

Flujo de procesos

Cuando se especifica la lista de materiales válida, el sistema verifica las posiciones para ver si requieren la creación de necesidades secundarias:

1. Si ha actualizado posiciones alternativas, se calcularán las necesidades secundarias de las alternativas según las probabilidades de empleo (véase Posiciones alternativas).

2. El sistema verifica si una posición de lista de materiales es un material reemplazado y, en caso necesario, desvía las necesidades a un material posterior (véase Control de materiales de reemplazo).

3. En el proceso de planificación, las necesidades secundarias sólo se crean para posiciones de la lista de materiales relevantes para la fabricación. El sistema sólo copia estas posiciones en la orden previsional (véase Posiciones de la lista de materiales relevantes para la fabricación).

4. Para la configuración de variantes, se desglosa la lista de materiales que coincide con la configuración del pedido de cliente. De este modo, el sistema planifica únicamente aquellos componentes que deben utilizarse en la fabricación tal como se especifica en la configuración de la lista de materiales máxima (véase Explosión de la lista de materiales para la configuración de variantes).

5. Si una posición de la lista de materiales es un conjunto ficticio, las necesidades secundarias del conjunto superior se transfieren directamente a los componentes del conjunto ficticio. Todavía no se tiene en cuenta el conjunto ficticio propiamente dicho (véase Explosión de la lista de materiales con conjuntos ficticios).

Posiciones alternativas

Utilización

Si desea utilizar uno o varios componentes alternativos en un conjunto, puede introducirlos en la lista de materiales y combinarlos agrupando las posiciones alternativas.

A continuación, estas posiciones alternativas pueden tenerse en cuenta al desglosar la lista de materiales durante el proceso de planificación.

Condiciones previas

Ha introducido como componentes en la lista de materiales los materiales que pueden utilizarse como alternativas dentro de un conjunto

Ha introducido la misma clave de clasificación para todas las posiciones alternativas en los datos de posición en el campo Grupo de posiciones alternativas, combinando de este modo las alternativas (véase abajo)

Ha introducido la probabilidad de empleo en la pantalla Datos de posición alternativa. Este porcentaje especifica la probabilidad de utilización del componente para el conjunto

Características

Las posiciones alternativas pueden tenerse en cuenta en MRP según la probabilidad de empleo definida o pueden definirse en la lista de materiales sólo para cuestiones informativas para el empleado.

Actividades

Proceda del modo descrito a continuación para combinar los componentes que desea utilizar como alternativas dentro de un grupo:

1. Introduzca los materiales como posiciones en el resumen de posiciones de la lista de materiales.

2. Haga doble clic con el ratón en el campo Posición para llamar los datos de posición para la primera posición alternativa.

3. Introduzca la clave de su grupo alternativo en el campo Grupo de posiciones alternativas en Datos básicos y seleccione Intro.

4. Introduzca la Probabilidad de empleo para los componentes. Introduzca una prioridad y una estrategia para definir el procedimiento utilizado para la contabilización de toma de material para la orden de fabricación.

Posiciones alternativas en la explosión de la lista de materiales

Utilización

Las posiciones alternativas deben planificarse en el proceso de planificación con determinadas probabilidades de empleo.

Condiciones previas

En la ventana de diálogo Datos de posición alternativa en la lista de materiales, ha introducido una probabilidad de empleo para cada componente que pertenece a un grupo de posiciones alternativas.

Características

Las necesidades secundarias de las posiciones alternativas se calculan en función de las probabilidades de empleo.

Ejemplo

Posición alternativa 1 Probabilidad de empleo 60 %

Posición alternativa 2 Probabilidad de empleo 30 %

Posición alternativa 3 Probabilidad de empleo 10 %

Las necesidades secundarias se traspasan con un importe de 150 piezas. El sistema utiliza 90 piezas de la posición alternativa 1, 45 piezas de la posición alternativa 2, y 15 piezas de la posición alternativa 3.

Posiciones alternativas utilizadas sólo con fines informativos

Utilización

Con esta función, puede especificar para un componente en la lista de materiales que si se presenta una situación con cantidad faltante, se dispondrá de componentes alternativos que pueden utilizarse en su lugar.

Condiciones previas

En la ventana de diálogo Datos de posición alternativa de la lista de materiales, ha introducido una probabilidad de empleo del 100% para el componente que debe utilizarse siempre

Ha introducido una probabilidad de empleo del 0 % para los componentes que pueden utilizarse si hay cantidades faltantes

Características

No se crea ninguna necesidad secundaria en el proceso de planificación de las posiciones alternativas con la probabilidad de empleo 0%. Sin embargo, si se da una situación de cantidad faltante para el componente principal, el empleado en fabricación tiene acceso a la información disponible sobre posiciones alternativas que pueden utilizarse en su lugar.

Contabilización de la toma de material de posiciones alternativas

Utilización

La contabilización de toma de material se utiliza para componentes que se han reservado para la orden de fabricación. Durante este proceso se tienen en cuenta las posiciones alternativas.

Condiciones previas

Para cada posición alternativa, ha actualizado una secuencia y una estrategia para la toma de material en la ventana de diálogo Datos de posición alternativa en la lista de materiales.

Durante la planificación de necesidades, el sistema no tiene en cuenta la estrategia.

Características

Puede definir una secuencia de toma de material y diversas estrategias de toma de material para la contabilización de toma de material de posiciones alternativas para la reserva de una orden de fabricación:

Especificación manual de la toma de material

Defina manualmente el material a retirar.

Toma de material según la probabilidad de empleo

El sistema utiliza las probabilidades de empleo y la secuencia para decidir el material que retirará.

Toma de material sólo con el 100 % de disponibilidad de una alternativa

El sistema busca el primer material de la secuencia para cubrir toda la necesidad y lo reserva para la toma de material. El sistema sólo retirará una alternativa si puede cubrir la necesidad por completo. La necesidad no puede dividirse en varias posiciones alternativas.

Para obtener más información al respecto, consulte el documento SAP PP- Listas de materiales.

Control de materiales de reemplazo

Utilización

En ingeniería y diseño, puede especificarse que un material sea reemplazado por otro en un determinado momento. No obstante, al sustituir un componente por otro, primero debe agotarse el stock del material antiguo antes de introducir el material nuevo a fin de evitar la existencia de stock muerto.

Puede resultar necesario reemplazar una pieza para otra si:

Una pieza es sustituida por otra técnicamente más avanzada Una pieza costosa se reemplaza por una más económica

La tarea de MRP al reemplazar materiales consiste en reasignar las necesidades secundarias del componente que será sustituido , al nuevo material, una vez el stock del material reemplazado se haya consumido en su totalidad.

El sistema distingue si

Va a reemplazarse un sólo material por otro material reemplazante único (reemplazo simple), o

Un grupo de materiales va a reemplazarse por otro grupo de materiales (reemplazo paralelo)

Condiciones previas

Tanto el material a reemplazar como el componente reemplazante deben ser componentes en MRP

La unidad de medida base del nuevo material debe coincidir con la unidad de medida base del material reemplazado

Ambos componentes deben ser, bien una posición de almacén, o una posición de dimensión bruta en la lista de materiales

El componente reemplazante no es un conjunto ficticio Ha definido un material a reemplazar principal para el reemplazo paralelo. Cuando se

agote el stock de este material, se reasignarán sus necesidades secundarias y las necesidades secundarias del resto de los materiales del grupo

Ha introducido los datos siguientes en el maestro de materiales (vista MRP 4) para el material a reemplazar (en el reemplazo paralelo: Para el material principal a reemplazar):

o Indicador 1 Pieza/material de reemplazo único/paralelo o Material reemplazante o Fecha de reemplazo

En el reemplazo paralelo, se activa el indicador 3 Pieza/material de reemplazo paralelo dependiente en el maestro de materiales para materiales que dependen del material principal a reemplazar.

En el reemplazo paralelo, ha definido el enlace entre los materiales a reemplazar y el material reemplazante en la lista de materiales:

o Se han introducido en la lista de materiales todos los materiales a reemplazar y todos los materiales reemplazantes

o El control de materiales de reemplazo paralelo tiene el mismo grupo de materiales reemplazados. Introdúzcalos en la posición de la lista de materiales

o Las piezas reemplazantes se configuran en el grupo reemplazante. Introdúzcalos también en la posición de la lista de materiales. La clave del grupo reemplazante debe fijarse correctamente con respecto al grupo de materiales reemplazados

Para obtener más información al respecto, consulte el documento SAP PP- Listas de materiales.

Características

Durante el proceso de planificación, el sistema verifica el indicador de material reemplazado y la fecha de reemplazo en el maestro de materiales y reasigna los materiales según corresponda. El sistema reasigna las necesidades durante el proceso de planificación para el material reemplazado y no durante la explosión de la lista de materiales. El sistema sólo reasigna las necesidades y las reservas secundarias.

Reasignación de necesidades secundarias

Empezando a partir de la fecha de reemplazo, no se crea ninguna nueva propuesta de aprovisionamiento para el material a reemplazar. Una vez se han consumido todos los stocks de este material, sus necesidades secundarias se reasignan al nuevo material. Si todavía existe nuevo stock del material reemplazado para cubrir parte de las necesidades secundarias, este stock se utilizará y la cantidad restante se reasignará al material reemplazante .

En el reemplazo paralelo, se utilizan los indicadores en el maestro de materiales y el enlace en la lista de materiales para mandar al sistema que reemplace todos los materiales del grupo cuando los stocks del material principal se hayan consumido. Cómo reaccionan los componentes secundarios depende completamente del stock del material principal a reemplazar. Estos materiales secundarios se reemplazan una vez los stocks del material principal a reemplazar se han consumido. A continuación, las necesidades secundarias se reasignan a los materiales reemplazantes.

Necesidades adicionales

Las necesidades adicionales creadas después de la fecha de reemplazo no se reasignan y no se crean para ellas nuevas propuestas de aprovisionamiento. El sistema configura el mensaje de excepción Necesidad no cubierta después de la fecha de reemplazo. Esto es aplicable a las siguientes clases de necesidad:

Reservas manuales Necesidades primarias y de pronóstico Pedidos de cliente Necesidades para la subcontratación

Stock de seguridad

El stock de seguridad no se consume después de la fecha de reemplazo porque también debería actualizarse después de esta fecha para cubrir necesidades no previstas, tales como necesidades para componentes de reemplazo.

El sistema reasigna las necesidades secundarias al material reemplazante incluso si el stock de seguridad está disponible. Si el stock cae por debajo del stock de seguridad, el sistema crea además una propuesta de aprovisionamiento para el material a reemplazar después de la fecha de reemplazo. El sistema emite el mensaje de excepción Entrada después de la fecha de reemplazo para la propuesta de aprovisionamiento.

Si desea consumir el stock de seguridad, puede ponerlo a 0 en el maestro de material en la fecha de reemplazo.

Entradas fijas

Al reemplazar componentes, el sistema no incluye las entradas fijas, tales como propuestas de pedido u órdenes de fabricación después de la fecha de reemplazo. El sistema emite los mensajes de excepción Cancelar y Entrada después de la fecha de reemplazo.

Posiciones de la lista de materiales relevantes para la fabricación

Condiciones previas

Ha marcado la posición de la lista de materiales como relevante para la fabricación en la lista de materiales (véase a continuación).

Características

En el proceso de planificación, las necesidades secundarias sólo se crean para posiciones de la lista de materiales que sean relevantes para la fabricación. El sistema copia únicamente estas posiciones en la orden previsional.

Actividades

Para indicar la relevancia de una posición para la fabricación, seleccione la lengüeta Status/texto explicativo en la pantalla resumen de la lista de materiales y seleccione el campo Relevante para la fabricación.

Explosión de la lista de materiales para la configuración de variantes

Utilización

Puede crear variantes abiertas mediante la función Configuración de variantes.

Características

Si un producto terminado contiene muchas variantes, se pueden agrupar estas variantes en un producto estándar. Pueden agrupar los diversos componentes en la lista de materiales máxima del producto estándar en lugar de crear una lista de materiales distinta para cada variante. Esta lista de materiales máxima contiene todos los componentes no variables, es decir, las piezas que se utilizan siempre, además de las partes variantes que están configuradas. La relación de objetos se utiliza para definir las circunstancias en las que los componentes se utilizan para ensamblar el producto terminado.

El producto estándar se configura en el pedido, es decir, se especifica qué modelo de opción del producto estándar será fabricado.

La lista de materiales que corresponde a la configuración del pedido se desglosa en la planificación de necesidades de material. Así, el sistema sólo planifica aquellos componentes que se utilizarán en la fabricación como se han especificado en la configuración.

Para obtener más información, consulte el documento SAP PP - Configuración de variantes.

Actividades

Verifique los datos de configuración del modo siguiente:

A partir del resultado de la planificación después del proceso de planificación

1. Haga doble clic en la orden previsional correspondiente.

El sistema muestra datos detallados de la orden previsional en el área Orden previsional de la pantalla.

2. Seleccione .

Aparecerá la valoración de característica.

A partir de la orden previsional o a partir de la lista de necesidades/stocks

1. Seleccione Orden previsional Modificar u Orden previsional Visualizar

o

en la lista de necesidades/stocks: Coloque el cursor sobre la orden previsional y seleccione o .

Aparecerá la orden previsional propiamente dicha.

2. Seleccione Configuración.

Aparecerá la valoración de característica.

Explosión de la lista de materiales con conjuntos ficticios

Utilización

El conjunto ficticio representa una agrupación lógica de materiales. Estos materiales se agrupan desde el punto de vista de la construcción y se actualizan juntos. Sin embargo, desde el punto de vista de la fabricación , estos materiales en realidad no suelen montarse. El conjunto ficticio también se utiliza como ayuda de entrada.

Condiciones previas

Ha introducido una clave de aprovisionamiento especial para Conjunto ficticio en el campo Aprovisionamiento especial en el maestro de materiales (vista MRP 1) del conjunto.

En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial, se definen las claves de aprovisionamiento especial.

Puede combinar el atributo Conjunto ficticio en el Customizing con cada clase de aprovisionamiento especial posible. Ejemplo: Un material se vende, por una parte, como pieza de recambio desde el stock a los clientes y se aprovisiona utilizando el traslado como la clase de aprovisionamiento especial. Por otro lado, el mismo material también aparece en varias listas de materiales, pero se trata como un conjunto ficticio.

Características

Si una posición de la lista de materiales es un conjunto ficticio, las necesidades secundarias del conjunto superior se transfieren directamente a los componentes del conjunto ficticio. El conjunto ficticio propiamente dicho no se tiene todavía en cuenta.

Si fuera necesario, en casos específicos, para crear las necesidades secundarias y las propuestas de aprovisionamiento para el conjunto ficticio durante la planificación de un material, puede sustituir el atributo Conjunto ficticio en la lista de materiales. Introduzca un indicador apropiado para el control de explosión listas de materiales en la pantalla de posición de la lista de materiales. Actualice la clase de explosión en el Customizing para MRP en la actividad IMG Datos de posición Definir clases de explosión.

Necesidades totales

Utilización

Para industrias tales como la industria automovilística, en la que cada día se planifican grandes cantidades de pedidos de cliente para los productos terminados con multitud de componentes, el rendimiento del proceso de planificación de las necesidades puede mejorarse en gran medida creando necesidades totales para los componentes.

Condiciones previas

Producto terminado

Debe tener la posibilidad de producir el producto terminado mediante la fabricación repetitiva.

Se ha configurado el indicador Fabricación repetitiva en el maestro de materiales (vista MRP 4) e introducido un perfil de fabricación repetitiva

Ha seleccionado el indicador para la generación de necesidades colectivas en el perfil de fabricación repetitiva que ha introducido

Si desea asignar costes al material y no al pedido de cliente, habrá creado un colector de costes de producción para el material

Componentes

Ha configurado el indicador 2 para Necesidades colectivas en el campo Individual/colectivo en el maestro de materiales (vista MRP 4)

Las necesidades colectivas no son lo mismo que las necesidades totales. En el caso de las necesidades colectivas, las necesidades individuales todavía se visualizan con su origen de necesidad. El sistema puede mostrar estas necesidades colectivas combinadas en una fila única o totalmente desglosadas en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks. En cuanto a la planificación, las necesidades colectivas, al igual que las necesidades totales, permiten cubrir todas las necesidades de forma colectiva utilizando un elemento de aprovisionamiento.

Características

El sistema no crea necesidades individuales para cada origen de necesidad. No obstante, sí crea una necesidad total para cada componente que comprende el número acumulado diario de todas las necesidades secundarias de este componente. Por ejemplo, si se planifican 1000 pedidos para un día, el sistema no crea 1000 necesidades individuales para las necesidades secundarias de un componente en particular, sino una necesidad total única (cantidad necesaria multiplicada por 1000).

Además de la necesidad total, se crea una necesidad individual para los componentes:

Si se autoriza la verificación de disponibilidad del material en el maestro de materiales

Si ha fijado activado el indicador 0 (cero) para la generación de necesidades individuales y totales para los componentes en el campo Agrupamientos de necesidades en el maestro de materiales (la vista MRP 4)

Si se fijan los componentes en la orden previsional

No puede crear necesidades totales para componentes que se producen utilizando la fabricación sobre pedido. Por lo tanto, introduzca el indicador 1 Necesidades individuales en el campo Individual/colectiva en el maestro de materiales (vista MRP 4) de los componentes.

Cómo visualizar las necesidades totales

Las necesidades totales se visualizan como un elemento de planificación individual (TotReq) en las evaluaciones de la planificación de necesidades. No puede acceder al origen de necesidad de estas necesidades totales.

Puede acceder a los componentes para los que únicamente se han generado necesidades totales en una lista especial de la orden previsional. Para ello, seleccione Necesidades totales en la cabecera de la orden previsional. (Está función sólo está disponible si hay necesidades totales disponibles.) En la lista de componentes estándar, el sistema sólo muestra los componentes para los que se han presentado necesidades individuales.

Cálculo de la fecha de las necesidades secundarias

Utilización

Ya que se necesitan los componentes y los conjuntos para la fabricación de una orden previsional de nivel más alto, deben estar disponibles en la fecha de inicio extrema de esta orden previsional de más alto nivel.

Características

Si no se ha actualizado ningún decalaje de la puesta a disposición, el sistema utilizará la fecha de inicio extrema para la orden previsional de fuente como la fecha de necesidades secundarias para los componentes (véase Cálculo de la fecha de la puesta a disposición de los componentes).

Distribución de la cantidad de necesidades secundarias

Utilice la función de distribución si no se necesita la cantidad completa de necesidades secundarias de un componente específico en la fecha de inicio extrema, sino que debe suministrarse a lo largo del proceso de fabricación (entre la fecha de inicio y la fecha fin extremas). La cantidad de necesidades secundarias determinada a partir de la explosión de la lista de materiales se distribuye a continuación entre la fecha de inicio extrema y la fecha fin extrema.

Defina la clave de distribución para dividir el consumo de componentes en la lista de materiales.

Para obtener más información sobre la adaptación de la programación a las operaciones, consulte el documento SAP PP - Hojas de ruta.

Para obtener más información sobre la función de distribución, consulte el documento SAP PP - Fabricación repetitiva.

Decalaje de la puesta a disposición

En situaciones en que las órdenes tienen ciclos de fabricación largos, el cálculo de las necesidades secundarias puede dar como resultado componentes facilitados mucho antes de que se necesiten en el proceso de producción. Para evitar esta situación, la fecha de necesidades secundarias de componentes subordinados se reprograma mediante el decalaje de puesta a disposición.

En la lista de materiales ha especificado el decalaje de la puesta a disposición introduciendo el número de días laborables que debe desplazarse la puesta a disposición de los componentes en el campo Decalaje de la puesta a disposición en la pantalla de resumen de posición.

Si introduce un valor positivo, la fecha de necesidades secundarias del componente se desplazará hacia el futuro en función de este valor, empezando por la fecha de inicio extrema de la orden previsional del conjunto.

Si introduce un valor negativo, la fecha de necesidades secundarias se adelantará.

Determinar el almacén en la explosión de lista de materiales

Utilización

Para que el sistema encuentre el almacén suministrador para los componentes en una lista de materiales en MRP o en una toma retroactiva en la planificación de fabricación repetitiva, se pueden establecer las opciones de configuración apropiadas según la asignación de almacenes del centro.

Integración

El flujo de procesos para la determinación de almacén aquí descrito es el mismo que el flujo de procesos para la determinación del área de suministro de producción (si utiliza el Kanban), ya que a continuación sólo se describe la determinación de almacén.

Condiciones previas

En la lista de materiales del conjunto o el producto terminado, ha definido el almacén de producción para el componente en la posición de la lista de materiales

Si no ha definido un almacén de producción en la posición de la lista de materiales, en el Customizing para MRP o en el Customizing para Fabricación repetitiva puede definir la estrategia a utilizar por el sistema para encontrar el almacén suministrador así como el emplazamiento desde el cual deben retirarse los componentes en la explosión de la lista de materiales. Esta operación se realiza en la actividad IMG Definir almacén/determinar área de suministro para la explosión de la lista de materiales.

Características

Almacén de producción en la posición de la lista de materiales

Si ha definido un almacén de producción en la posición de la lista de materiales para la toma de los componentes, el sistema lo encontrará durante la explosión de la lista de materiales y lo adoptará en el proceso de planificación. Puede verificar la existencia del almacén de producción en el resumen de componentes de la orden previsional.

Ninguna estrategia de Customizing y ningún almacén de producción en la posición de la lista de materiales

Si no se ha introducido un almacén suministrador en la posición de la lista de materiales ni se ha definido una estrategia en el Customizing, el sistema verifica si el almacén de producción se ha actualizado en el maestro de materiales del componente, y lo utiliza como almacén emisor en la explosión de la lista de materiales.

Estrategia de Customizing en la posición de la lista de materiales pero ningún almacén de producción

Si ha establecido una estrategia en el Customizing y no se ha definido ningún almacén, el sistema leerá el grupo de planificación de necesidades del conjunto y determinará la estrategia para la determinación de almacén. Se dispone de las siguientes estrategias:

Si se establece el indicador 1 Sólo componentes (o ningún indicador) en el Customizing, el sistema verifica si el almacén de producción se ha actualizado en el maestro de materiales de los componentes y lo utiliza como almacén emisor

Utilice esta estrategia si siempre retira un componente en particular del mismo almacén.

Si activa el indicador 2 Sólo conjunto, el sistema verificará si se ha actualizado el almacén emisor propuesto en la versión de fabricación del conjunto o del producto terminado. Si se ha actualizado, el sistema utiliza este almacén emisor para todos los componentes de la lista de materiales para el conjunto o producto terminado

Si no se ha actualizado ningún almacén emisor propuesto, el sistema utilizará el almacén receptor del conjunto o producto terminado. A continuación, el sistema utiliza el almacén receptor como almacén emisor para los componentes.

Puede definir el almacén receptor en la versión de fabricación del conjunto en el campo Ubicación de destino del maestro de materiales del conjunto o producto terminado en el campo Almacén de producción.

Utilice esta estrategia si trabaja con la fabricación repetitiva y todos los componentes se encuentran juntos en un almacén cercano a la línea de producción donde se requieren.

Si activa el indicador 3, el sistema procederá del mismo modo que con el indicador 1. Si no encuentra un almacén, entonces procederá como con el indicador 2

Si activa el indicador 4, el sistema procederá del mismo modo que con el indicador 2. Si no encuentra un almacén, entonces procederá como con el indicador 1

Enlace del estado de revisión

Utilización

Las modificaciones realizadas en la lista de materiales, en el registro maestro de materiales, en la lista de tareas estándar, o en el documento con referencia a un número de modificación, pueden marcarse además con un estado de revisión.

Para obtener más información sobre la creación de números de modificación y los estados de revisión, consulte el documento SAP PP- Listas de materiales.

Verificar el estado de revisión en MRP

Utilización

El sistema determina el estado de revisión a utilizar para la fabricación o la compra para cada propuesta de aprovisionamiento durante el proceso de planificación.

Para los materiales de fabricación propia, el estado de revisión se determina mediante la fecha de explosión de la orden previsional. En la explosión de la lista de materiales, la fecha de necesidades secundarias se utiliza para determinar el estado de revisión para los conjuntos y componentes.

Para los materiales obtenidos externamente, el estado de revisión se determina mediante la fecha de liberación de la solicitud de pedido o mediante la fecha de inicio extrema de la orden previsional.

El estado de revisión se visualiza en una columna separada de la lista MRP así como en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas

Ha actualizado estados de revisión para el material.

Procedimiento

Verificar el estado de revisión de la orden previsional y los componentes

1. Seleccione Orden previsional Modificar o Orden previsional Visualizar

o

en la lista de necesidades/stocks: Coloque el cursor sobre la orden previsional y seleccione o .

Aparecerá la orden previsional propiamente dicha. Aparecerá el estado de revisión de la orden previsional en la etiqueta Cabecera.

2. Seleccione Componentes.

Aparecerá el resumen de componentes.

3. Marque el componente necesario y seleccione Extras Para posición.

Aparecerán datos adicionales para los componentes, incluido el estado de revisión.

Verificar el estado de revisión de la solicitud de pedido

En Compras, seleccione Solicitud Modificar o Solicitud Visualizar

o

En la lista de necesidades/stocks: Coloque el cursor sobre la solicitud y seleccione o

Aparecerá la pantalla detallada de la solicitud de pedido. El estado de revisión aparece en el área de la pantalla titulada Datos de planificación de necesidades y puede modificarse en el modo de modificación.

Adaptar el estado de revisión si se modifican las fechas

Utilización

Si modifica las fechas de una orden previsional, la fecha de inicio extrema se desplazaría, si fuera necesario, a otro estado de revisión. Para hacer efectiva la modificación del estado de revisión, debe lanzar la explosión de la lista de materiales manualmente para esta orden previsional.

Condiciones previas

Ha actualizado estados de revisión para el material.

Procedimiento

En la orden previsional, seleccione Tratar Desglosar lista de materiales.

Durante la explosión de la lista de materiales, el sistema determina el estado de revisión válido utilizando la fecha de explosión de la orden previsional.

Crear mensajes de excepción

Utilización

Los mensajes de excepción dependen de la operación que se esté efectuando y tienen como objetivo informar sobre un evento importante o crítico (por ejemplo, la fecha de inicio ya ha pasado o se ha excedido el stock de seguridad).

Mediante los mensajes de excepción, puede seleccionar fácilmente cualquier material que necesite procesar de nuevo manualmente. En las evaluaciones de MRP se encuentran la búsqueda especial y las funciones de selección están disponibles para este proceso.

Flujo de procesos

Durante el proceso de planificación, el sistema reconoce las situaciones excepcionales donde normalmente se deberá volver a procesar manualmente el resultado de la planificación y registra estas situaciones como mensajes de excepción. El sistema muestra los mensajes de excepción en las evaluaciones de MRP.

Los mensajes de excepción se refieren a un elemento de planificación. Si se producen varios mensajes de excepción para un elemento de planificación, se guardan los más importantes.

Control de reprogramación

Utilización

Un grupo importante dentro de los mensajes de excepción mencionados anteriormente son las propuestas de reprogramación. En el cálculo de necesidades netas, el sistema verifica si el stock de almacén o las entradas fijas están disponibles en cantidad suficiente para cubrir las necesidades. Si existe una infracobertura de material, normalmente el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento. El control de reprogramación se utiliza para modificar las fechas de entradas fijas ya existentes no planificadas el mismo día que la necesidad para adaptarse a la fecha de necesidad. A este efecto, el sistema muestra los mensajes de excepción adecuados con propuestas de reprogramación para estas entradas fijas que procesará el planificador de necesidades.

Condiciones previas

Ha definido los parámetros de reprogramación en el Customizing para MRP:

Por centro en la actividad IMG Efectuar actualización total de los parámetros de centro Por grupo de planificación de necesidades en la actividad IMG Efectuar actualización total

de grupos de planificación de necesidades

Entre éstos , se encuentra el horizonte de reprogramación, que define el período para adelantar las entradas, y los elementos de entrada que deben tenerse en cuenta en la reprogramación.

Asimismo, en el Customizing puede definir valores de tolerancia para la creación de mensajes de excepción. Estos valores definen un período en el que no se crearán mensajes de excepción a pesar del hecho de que pueda existir una propuesta de reprogramación. Así, el planificador de necesidades puede evitar una situación en la que se creen demasiados mensajes de excepción si ya se ha planificado cierta holgura para las fechas base de la programación.

Flujo de procesos

Desplazar el proceso hacia delante (reprogramación)

Dentro de este horizonte de reprogramación, el cálculo de necesidades netas verifica si, después de una necesidad, existe una entrada fija que pueda utilizarse para cubrirla. A continuación el sistema muestra una fecha de reprogramación además del mensaje de excepción para esta entrada Desplazar el proceso hacia delante. El cálculo de necesidades netas utiliza esta entrada y el sistema sólo creará otra propuesta de aprovisionamiento si la cantidad de entrada no es suficiente para cubrir la necesidad completa. Para cubrir una necesidad se pueden utilizar varias entradas fijas.

El horizonte de reprogramación siempre se calcula desde la fecha MRP.

Posponer el proceso (suspender reprogramación), o cancelar proceso

El cálculo de necesidades netas revisa el eje temporal y verifica si todavía pueda garantizarse la disponibilidad sin la entrada en cuestión. Si éste fuera el caso, el sistema verifica si la entrada planificada aquí se podría utilizar para cubrir una necesidad futura. Si el sistema puede encontrar esta clase de necesidad, mostrará una fecha de reprogramación y el mensaje de excepción para esta entrada Posponer proceso.

Si el sistema no encuentra ninguna necesidad futura para la que se precise una entrada, mostrará un mensaje de excepción, Cancelar proceso.

Coberturas en MRP

Utilización

La cobertura es el número de días durante los cuales un material debe estar todavía disponible para cubrir necesidades.

Por un lado, el planificador de trabajos define la cobertura como un número de días planificado de modo que se puedan compensar las fluctuaciones de necesidades. Si fuera necesario, el sistema creará las correspondientes propuestas de aprovisionamiento.

Por otro lado, el sistema calcula la cobertura en evaluaciones MRP para que el planificador de trabajos pueda ver cuántas necesidades de días se cubren con el material disponible.

Características

En MRP existen varios procedimientos para calcular la cobertura:

Calcular la cobertura estadística

Defina la cobertura mínima, máxima y objetivo para determinados períodos en el perfil de cobertura. El sistema calcula la cobertura mínima, máxima y objetivo utilizando los valores de cobertura definidos y las necesidades promedio diarias. Si la cantidad disponible se encuentra por debajo del stock mínimo, el sistema crea una propuesta de

aprovisionamiento para que pueda reponerse el stock hasta alcanzar el nivel objetivo. De este modo, el sistema obtiene un stock de seguridad dinámico basado en las necesidades

Margen de seguridad/Cobertura real

Defina el margen de seguridad/cobertura real en el maestro de materiales como un número de días planificado durante los cuales el stock en almacén de un material cubre las necesidades sin tener en cuenta las nuevas entradas.

El sistema simula que adelanta las necesidades existentes en el eje temporal el número de días definido y crea las correspondientes propuestas de aprovisionamiento. Así, garantiza la recepción de un stock de material antes de la fecha de necesidad real. Así el stock en almacén puede incluso cubrir las necesidades con fluctuaciones.

Cobertura de stock y cobertura de entradas

La cobertura de stock y la cobertura de entradas indican cuántos días podrá cubrir el stock disponible actualmente (en el caso de cobertura de entradas, el stock de centro más algunas entradas) las necesidades existentes.

El sistema calcula ambas clases de coberturas durante el proceso de planificación y las muestra en las evaluaciones de planificación.

Cobertura real

La cobertura real especifica cuánto tiempo podrá cubrir la cantidad disponible de un material en una fecha específica o en un período determinado las necesidades en los períodos siguientes. Esto se especifica en número de días.

El sistema calcula la cobertura real durante el proceso de planificación y lo muestra en la pantalla de totales de período, en Evaluaciones de MRP, y en la tabla de planificación de la fabricación repetitiva.

Calcular la cobertura estadística

Opciones de implementación

El cálculo del perfil de cobertura permite determinar un stock de seguridad dinámico basado en las necesidades actuales. En este contexto, el término estadístico significa que no se tienen en cuenta las necesidades reales, sino las necesidades promedio diarias calculadas por el sistema dentro de un período definido.

Durante el proceso de planificación, el sistema vuelve a calcular el stock de seguridad dinámico para cada elemento de planificación y, a continuación, este stock de seguridad está disponible para la planificación.

El cálculo de cobertura estadística suele hacer referencia a las necesidades concretas de la fabricación contra stock. Por lo tanto, sólo puede utilizarla para

necesidades que el sistema lista en los segmentos de planificación netos o brutos de la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas

El sistema divide las necesidades de forma relativamente homogénea, es decir, no existen grandes variaciones en las necesidades derivadas del cálculo dentro de los periodos

En el Customizing para MRP, ha definido un perfil de cobertura en la actividad IMG Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinámico). Allí ha especificado los parámetros para el cálculo de necesidades promedio diarias así como la cobertura mínima, máxima y objetivo para distintos períodos de tiempo

Para ello, partiendo del menú SAP Easy Access en MRP, seleccione Entorno Opciones actuales Definir perfil de cobertura (stock de seguridad dinámico). Por lo tanto, no necesita ninguna autorización de Customizing para actualizar un perfil apropiado.

Ha asignado el perfil de cobertura al material en el maestro de materiales (vista MRP 2)

Flujo de procesos

1. El sistema calcula las necesidades promedio diarias utilizando los parámetros definidos en el perfil de cobertura (véase Calcular las necesidades promedio diarias).

2. El sistema lee las coberturas definidas en el perfil de cobertura y calcula la cobertura mínima, máxima y objetivo (véase Calcular el stock mínimo, máximo y objetivo y Valores del cálculo de cobertura estadística). El stock objetivo representa el stock de seguridad.

3. El sistema verifica cada elemento de planificación y comprueba si la cantidad disponible está por debajo del nivel mínimo de stock. Si el stock cae por debajo del stock mínimo debido a una necesidad, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento y calcula entonces la cantidad de aprovisionamiento, de modo que la cantidad disponible se reaprovisiona hasta llegar al stock disponible (véase Calcular el stock de seguridad dinámico).

Calcular las necesidades promedio diarias

Opciones de implementación

El sistema utiliza el cálculo de las necesidades promedio diarias como la base de cálculo del stock de seguridad dinámico.

Condiciones previas

En el Customizing para MRP, ha definido los parámetros para calcular las necesidades promedio diarias en el perfil de cobertura utilizando la actividad IMG Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinámico). Los parámetros individuales son:

Períodos (mes, semana o período del calendario de planificación PPC)

Los períodos son períodos de calendario, es decir, el sistema los calcula desde el inicio de calendario del período. Un período semanal, por ejemplo, se calcula de lunes a domingo y, un mes, desde el primer día natural hasta el último día natural del mes.

Número de períodos incluidos en el cálculo de las necesidades promedio diarias

Duración del período

o Días laborables

El sistema define días los días laborables en función del calendario de fábrica.

o Días naturales

El sistema define los días naturales en función del calendario gregoriano.

o Días estándar

Por ejemplo, puede especificar que se utilicen 20 días para el cálculo del promedio mensual.

Flujo de procesos

1. El sistema utiliza los parámetros definidos para especificar el número de días utilizado para calcular las necesidades promedio diarias. Si se define el período como una semana, la duración del período como días estándar (5 días) y el número de períodos como 2, el sistema dividirá el total de las necesidades por 10 días.

2. A continuación, el sistema calcula el total de las necesidades para este período.

El sistema tiene en cuenta todas las necesidades en el período actual, incluso las necesidades que pertenecen al pasado pero que todavía están en el período actual. Por ejemplo, si el proceso de planificación se efectúa en medio del mes, aquellas necesidades que se han planificado al principio del mes se incluyen también en el cálculo de las necesidades promedio diarias.

3. La necesidad de promedio diaria se calcula utilizando la fórmula:Necesidades en el número de períodos especificado / número de días dentro de la duración total del período.

Con la planificación de necesidades periódica, el sistema no calcula las necesidades promedio diarias utilizando el número de días definido en el perfil. Calcula las necesidades promedio diarias utilizando el número de días en el intervalo que se encuentra entre la fecha de planificación y la fecha de disponibilidad y la siguiente fecha de planificación.

Véase también Cobertura para la planificación de necesidades periódica

Cálculo del stock mínimo, máximo y objetivo

Condiciones previas

En el Customizing para MRP, ha definido las coberturas para los períodos de tiempo individuales en el perfil de cobertura utilizando la actividad IMG Definir perfil de cobertura (stock de seguridad dinámico).

Puede definir las coberturas para hasta tres períodos de tiempo y así puede actualizar las diferentes coberturas mínima, máxima y objetivo para cada período

Además de las coberturas para los tres períodos, puede definir coberturas diferentes para períodos determinados. Ello resulta práctico si, por ejemplo, debe planificar el uso de unos niveles de stock de seguridad más altos debido a un aumento de la demanda en los meses antes de Navidad

Flujo de procesos

1. Durante el proceso de planificación, el sistema verifica si hay alguna cobertura específica de fecha para las fechas de los elementos de planificación (necesidades, órdenes previsionales, etcétera). En ese caso, el sistema utiliza este rango de valores de cobertura diferentes. Si no existe ningún valor de cobertura referente a la fecha para estas fechas, el sistema utilizará los valores que ha actualizado para los tres períodos.

2. El sistema calcula los niveles de stock para los períodos de tiempo correspondientes utilizando las fórmulas siguientes:

o Stock mínimo: necesidades diurnas medias * cobertura mínima o Stock objetivo (= stock de seguridad dinámico): necesidad diurna media *

cobertura objetivo o Stock máximo: necesidad diurna media * cobertura máxima

Calcular el stock de seguridad dinámico

Flujo de procesos

1. Durante cada proceso de planificación, el sistema verifica para cada elemento de planificación (necesidades, órdenes previsionales, etcétera) si la cantidad disponible está por debajo del stock mínimo.

2. Si el stock cae por debajo del stock mínimo debido a una necesidad, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento y, por tanto, calcula la cantidad de aprovisionamiento, de modo que la cantidad disponible se reaprovisiona hasta llegar al stock disponible, es decir, el stock de seguridad dinámico.

3. Si se excede el stock máximo, el sistema ajusta las cantidades para las propuestas de aprovisionamiento que no se fijan de la forma correspondiente. Si la propuesta de aprovisionamiento está fijada, el sistema mostrará un mensaje de excepción.

Ejemplo

El sistema determina una necesidad diaria promedio de 15 piezas. Ha definido una cobertura mínima de 3 días, una cobertura máxima de 7 días y una cobertura objetivo de 5 días.

El sistema calcula lo siguiente:

Stock mínimo = 3 x 15 piezas = 45 piezas

Stock máximo = 7 x 15 piezas = 105 piezas

Stock objetivo = 5 x 15 piezas = 75 piezas

La cantidad disponible es de 40 piezas y, por lo tanto, está por debajo del stock mínimo. Por lo tanto, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento para 35 piezas (= stock objetivo 75 piezas - cantidad real de 40 piezas) durante el proceso de planificación.

El sistema no planifica el stock de seguridad dinámico como una cantidad bruta pero la tiene en cuenta en el cálculo de las necesidades netas. Esto significa que el sistema sólo aumenta la cantidad de una orden previsional existente cuando es necesario debido a una situación de disponibilidad. Si ya existen cantidades suficientes de material para cubrir la cantidad del stock de seguridad, no se crea ninguna orden previsional adicional.

En el caso de la planificación de necesidades periódica, se calcula la cobertura de forma diferente a la descrita aquí. Para obtener más información, véase Cobertura para la planificación de necesidades periódica.

Ejemplo para calcular la cobertura estadística

Datos de ejemplo para la necesidad promedio diaria

Necesidad para el primer período 1000

Necesidad para el segundo período 2000

Período de calendario Semana

Duración del período Días estándar (5 días)

Número de períodos: 2

Datos de ejemplo para determinar la cobertura

Cobertura para el período 1 2 días

Período 1 2 semanas

Cobertura para el período 2 4 días

Período 2 3 semanas

Cálculo

Cálculo de las necesidades promedio diarias:

(1000 + 2000)/(2*5) = 3000/10 = 300

Cálculo del stock de seguridad dinámico:

Necesidad promedio * cobertura en el período 1300 * 2 = 600

Necesidad promedio * cobertura en el período 2300 * 4 = 1200

Resultado

Durante las dos primeras semanas desde la fecha MRP, se planifica un nivel de stock de seguridad de 600 piezas.

Durante las 3 semanas siguientes, se planifica un nivel de stock de seguridad de 1200 piezas.

Resultados del cálculo de cobertura estadística

Utilización

En las evaluaciones MRP puede verificar los valores calculados por el sistema.

Condiciones previas

En el Customizing para MRP, ha definido un perfil de cobertura en la actividad IMG Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinámico)

Ha asignado el perfil de cobertura al material en el maestro de materiales (vista MRP 2) Ha finalizado un proceso de planificación

Características

Evaluaciones MRP

Puede verificar los valores calculados en la lista de necesidades/stocks o en la lista MRP en la visualización de totales de período. La visualización de totales de período aparece al seleccionar

en la lista de necesidades/stocks o en la lista MRP.

El sistema mostrará los siguientes datos:

Cobertura estadística Cobertura objetivo Cobertura mínima

Cobertura máxima Necesidades promedio diarias Stock objetivo (stock de seguridad dinámico) Stock mínimo Stock máximo

Tabla de planificación para la fabricación repetitiva

Al utilizar la tabla de planificación para la fabricación repetitiva, también puede verificar valores específicos del modo siguiente: En la tabla de planificación, seleccione Visualizar Cobertura:

Stock objetivo (stock de seguridad dinámico) Stock mínimo Stock máximo Cobertura estadística

Valores de la cobertura estadística

Valor Fórmula

Necesidad promedio diaria Necesidades en el número de períodos/ número de días especificados dentro de la duración total del período

Cobertura estadística La cantidad disponible en las necesidades de fecha/promedio diarias correspondientes

La cobertura estadística coincide con la cobertura objetivo si no existe infracobertura o exceso de necesidades.

Cobertura mínima, máxima y objetivo

Con la cobertura mínima y máxima se determina un intervalo para el cálculo del nivel de stock de seguridad. El sistema verifica si la cobertura estadística se encuentra por debajo de la cobertura mínima. Si éste es el caso, el sistema vuelve a calcular la cantidad de stock de seguridad en el siguiente proceso de planificación utilizando la cobertura objetivo. Si se excede la cobertura máxima, el sistema mostrará un mensaje de excepción.

Stock mínimo Necesidades promedio diarias * cobertura mínima

Stock máximo Necesidades promedio diarias * cobertura máxima

Stock de almacén de destino

Necesidades promedio diarias * cobertura objetivo

Margen de seguridad / Cobertura real

Utilización

El margen de seguridad / cobertura real garantiza que el stock de almacén planificado cubra las necesidades de un número de días definido. Por lo tanto, es útil como holgura de evento y funciona conjuntamente con el stock de seguridad, que actúa como la holgura de cantidad.

Condiciones previas

Ha activado el Indicador de margen de seguridad en el maestro de materiales (vista MRP 2)

Ha introducido la cobertura real en el campo Margen de seguridad/cobertura real en el maestro de materiales (vista MRP 2)

Si desea utilizar una cobertura real diferente además de ésta, para períodos determinados:

En el Customizing para MRP, ha definido un perfil de período en la actividad IMG Definir perfil de período para margen de seguridad/cobertura real y lo ha asignado al material en el maestro de materiales.

Para ello, parta de MRP, en el menú SAP Easy Access, y seleccione Entorno Opciones actuales Definir perfil de período para tiempo de seguridad/cobertura real. Por lo tanto, no necesita ninguna autorización de Customizing para actualizar un perfil apropiado.

Características

Margen de seguridad / Cobertura real

El sistema simula adelantar las necesidades por el número de días introducido y, la planificación de las entradas creadas para estas necesidades en el proceso de planificación también se adelanta este número de días. Con el indicador de margen de seguridad, puede controlar si sólo deben adelantarse las entradas para necesidades primarias planificadas (necesidades primarias planificadas y necesidades de cliente) o todas las necesidades.

El planificador de trabajos determina el margen de seguridad / la cobertura real en 2 días. Existe una necesidad para el 31 de enero. Durante el proceso de planificación, el sistema simula adelantar 2 días la fecha de las necesidades y crea una orden previsional con fecha final 29 de enero. Sin embargo, la fecha de necesidad real (el 31 de enero) no varía.

El inconveniente de este procedimiento es que se crea un elemento de aprovisionamiento para cada necesidad. El sistema sólo resume las cantidades de aprovisionamiento necesarias para las necesidades en un elemento de aprovisionamiento si se trabaja con tamaños de lote semanales o mensuales.

Margen de seguridad / cobertura real para la planificación de necesidades periódica

La planificación de necesidades periódica está basada en el intervalo que se encuentra entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad de la fecha de planificación siguiente. Al utilizar la cobertura

real, se añade el número de días definido como la cobertura real a esta fecha de disponibilidad. A continuación se lleva a cabo la planificación de necesidades periódica para el período modificado.

Perfil de período para el margen de seguridad / cobertura real

En ciertos períodos, quizá sea necesario planificar utiliza ndo una cobertura diferente de la que ha definido en el maestro de materiales. Para estabilizar las fluctuaciones estacionales, puede utilizar el perfil de período para cualquier período de tiempo personalizable con el fin de definir una cobertura real diferente de la establecida en el maestro de materiales. Por ejemplo, puede especificar en el perfil de período que debe utilizarse una cobertura más alta que la empleada en los meses normales , a fin de hacer frente al aumento de la demanda característico de los meses anteriores a Navidad.

Durante el proceso de planificación, el sistema verifica si ha asignado un perfil de período al material y si la fecha de necesidad se encuentra en uno de los períodos definidos en el perfil. En ese caso, el sistema realiza el cálculo utilizando la cobertura real del perfil de período. Si no fuera ese el caso, el sistema utiliza la cobertura real del maestro de materiales.

Cobertura de stock y cobertura de entradas

Utilización

La cobertura de stock de un material indica cuánto tiempo puede cubrir un material las necesidades , si sólo se tiene en cuenta el stock de centro actual.

La cobertura de entradas de un material indica cuántos días durará el stock si también se tiene en cuenta el stock que va a recibir con seguridad. Puede definir dos coberturas de entradas diferentes. Por ejemplo, puede especificar que, con la cobertura de entradas 1, deben tenerse en cuenta todas las entradas, mientras que con la cobertura de entradas 2, sólo se tienen en cuenta las entradas seguras, tales como los avisos de entrega y las órdenes de fabricación.

Al utilizar estas clases de cobertura, el planificador de trabajos puede ver si se requiere alguna acción adicional para un material.

Integración

El sistema calcula el aprovisionamiento de días en cada proceso de planificación y cada vez que se llama la lista actual de stocks/necesidades.

El sistema muestra ambos tipos de cobertura en los resultados de la planificación, en los resúmenes de materiales del acceso colectivo, en la info detallada de cabecera de la lista MRP y en la lista actual de stocks/necesidades.

En la visualización colectiva de la lista MRP, puede utilizar estos ratios para seleccionar listas MRP.

Condiciones previas

Puede definir los elementos de entrada que deben tenerse en cuenta para la cobertura de entradas 1 y 2 en la actividad IMG Definir elementos de entrada para la cobertura de entradas, en el Customizing para MRP.

Características

Definir los elementos de entrada para las coberturas de entradas

En el Customizing, defina los elementos de entrada que el sistema debe tener en cuenta al calcular la cobertura de entradas 1 y 2.

En el caso de la fabricación propia, puede elegir entre las órdenes de fabricación/proceso, las órdenes planificadas fijas y las órdenes previsionales asignadas a partir del Release 4.5A. Las órdenes previsionales asignadas son órdenes previsionales que se han asignado a una versión de fabricación. En la fabricación repetitiva, esto coincide con la fabricación de una línea de producción específica.

Cálculo de cobertura de stock y cobertura de entradas

Para calcular la cobertura de stock y la cobertura de entradas, defina en el campo Stock de seguridad, en el Customizing, si el sistema va a utilizar el stock de seguridad o el stock realmente disponible para especificar el número de días que un material puede cubrir las necesidades.

Si debe tenerse en cuenta el stock de seguridad, el sistema calcula el número de días hasta que el nivel de stock ca e por debajo de los niveles del stock de seguridad. Si sólo debe tenerse en cuenta el stock realmente disponible, el sistema calcula el número de días hasta que el nivel de stock cae por debajo de 0.

Cobertura real

Utilización

La cobertura real especifica cuánto tiempo podrá cubrir la cantidad disponible de un material en una fecha específica o en un período determinado las necesidades en los períodos siguientes. Esto se especifica en número de días.

Integración

El sistema calcula la cobertura real durante el proceso de planificación y en la lista de necesidades/stocks. A continuación puede visualizarse en la visualización de totales de período en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

El sistema también muestra la cobertura real en la tabla de planificación para fabricación repetitiva.

Características

Se calcula la cobertura real para todos los períodos que se visualizan en la visualización de totales de período. Se utiliza la cantidad disponible en una fecha específica para llevar a cabo el

cálculo. De este modo el planificador de trabajos dispone de una vista general de las coberturas en el futuro.

Por otro lado, la cobertura de stock sólo muestra el estado actual tal como se calcula utilizando la cantidad disponible actual.

Procesos de planificación especiales

Utilización

Se utilizan procesos de planificación especiales

Si no se desea planificar a nivel de centro sino a nivel múlti-centro o únicamente una parte específica de un centro

Si se desea trabajar con clases de aprovisionamiento especiales.

Características

Los procesos de planificación especiales incluyen

la subcontratación la fabricación directa el aprovisionamiento directo la planificación de necesidades de almacén la planificación con áreas de planificación de necesidades la planificación multi-centro el agrupamiento de necesidades para la planificación individual de proyecto

Subcontratación

Utilización

En la subcontratación, se proporcionan materiales (componentes) al proveedor que éste utiliza para fabricar el producto terminado.

Integración

Desde el punto de vista de la planificación de necesidades, la subcontratación se inicia mediante la clave de aprovisionamiento especial Subcontratación. La clave de aprovisionamiento especial se asigna al producto o conjunto terminado en el maestro de materiales (vista MRP 2) (véase también la Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial)

Para planificar las necesidades concretas de material para cada subcontratista individual, puede utilizar las áreas de planificación de necesidades. De este modo puede crear un área de planificación de necesidades individual para cada subcontratista (véase Planificación de componentes proporcionados en subcontratación)

Para obtener información adicional sobre la subcontratación, consulte el documento SAP MM- Gestión de stocks en Subcontratación.

Procedimiento de subcontratación

Condiciones previas

En el maestro de materiales (vista MRP 2), ha configurado la clave de aprovisionamiento especial Subcontratación para el producto o conjunto terminado que producirá el subcontratista

En el libro de pedidos o en la regulación por cuotas ha introducido al subcontratista para este conjunto. Si no utiliza regulaciones por cuotas, deberá configurar el indicador Registro relevante para la planificación de necesidades en la columna MRP del libro de pedidos

Ha activado el indicador Registro/acuerdo de información de programación en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Defina el aprovisionamiento externo

Flujo de procesos

1. Si existe una necesidad para el producto o conjunto terminado, el proceso de planificación crea una solicitud de pedido con el tipo de posición L (subcontratación) o una orden previsional con el aprovisionamiento especial Subcontratación. Esta orden previsional se convierte en una solicitud de pedido con el tipo de posición L.

El tipo de posición o la clase de aprovisionamiento especial pueden verse cuando se muestra el elemento de planificación en la lista de necesidades/stocks o en la lista MRP.

2. Al mismo tiempo, el sistema desglosa la lista de materiales del producto o el conjunto terminado. Las necesidades secundarias de los componentes se crean en el nivel de producto terminado en la fecha de inicio de la orden previsional o en la fecha de liberación de la solicitud de pedido.

Estas necesidades secundarias se incluyen en el cálculo de necesidades netas como necesidades secundarias especiales (elemento de planificación SubReq). Sin embargo, si se modifican las cantidades o las fechas, puede hacerlo del mismo modo que en el caso de las necesidades secundarias.

3. Acto seguido, el sistema especifica la fuente de aprovisionamiento, o sea, el subcontratista, utilizando el libro de pedidos o bien la regulación por cuotas y el libro de pedidos (véase también Especificar la fuente de aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo).

Subcontratación con la versión de fabricación

Utilización

Si un conjunto es producido por subcontratistas diferentes o se produce internamente con listas de materiales distintas, el sistema debe tener esto en cuenta durante la explosión de la lista de materiales en el proceso de planificación.

Condiciones previas

En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 2) del conjunto ha introducido la clave de aprovisionamiento especial Subcontratación.

Ha creado una versión de fabricación en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4) del conjunto en el que ha introducido la lista de materiales alternativa relevante para el subcontratista/proveedor.

Ha introducido esta versión de fabricación en el registro info de compras del subcontratista. En el libro de pedidos o en la regulación por cuotas ha introducido al subcontratista para

este conjunto. Si no utiliza regulaciones por cuotas, deberá configurar el indicador Registro relevante para la planificación de necesidades en la columna MRP del libro de pedidos.

Ha activado el indicador Registro/acuerdo de información de programación en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Defina el aprovisionamiento externo.

Integración

En el libro de pedidos del menú de compras, en Datos maestros, encontrará las operaciones necesarias para actualizar registros info.

Características

La planificación de necesidades de material adopta la versión de fabricación del registro info de compras del subcontratista y desglosa la lista de materiales alternativa correspondiente que se define en la versión de fabricación. Ello también es aplicable a órdenes previsionales y solicitudes de pedido.

La versión de fabricación del registro de compra del subcontratista tiene una mayor prioridad que la versión de fabricación para la regulación por cuotas.

En Compras, al asignar la fuente de aprovisionamiento, se copia la versión de fabricación del registro info del subcontratista en la solicitud de pedido o en el pedido y ésta se utiliza para realizar la selección en la lista de materiales.

Las versiones de fabricación introducidas en la regulación por cuotas se tienen en cuenta tanto en MRP como en Compras.

Planificación de componentes a facilitar Utilización El cálculo de necesidades netas para los componentes que deben suministrarse en la

subcontratación tiene en cuenta que el stock de provisión sólo puede utilizarse para cubrir la correspondiente necesidad de material facilitado. Por lo tanto, el stock de provisión disponible ya de un subcontratista (proveedor) sólo puede utilizarse para cubrir las necesidades del material facilitado por este subcontratista.

El sistema sólo usa el stock que no se ha asignado a ningún subcontratista como stock de libre utilización para cubrir todas las necesidades.

Integración Si lleva a cabo la planificación de necesidades con áreas MRP, puede definir un área

MRP para cada subcontratista individual y, por lo tanto, planificar los componentes a facilitar de forma separada para cada subcontratista (véase Planificación de componentes

a facilitar en la subcontratación, Ejemplo de planificación con áreas de planificación de necesidades).

Características Segmentos del subcontratista El sistema muestra, en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks, los stocks de

provisión y las necesidades en segmentos adicionales para la subcontratación. Para cada subcontratista (proveedor), se crea un segmento de planificación independiente para el que existen stocks o necesidades de material.

El sistema muestra el stock de provisión y las necesidades de material facilitado (elemento de planificación SubReq) para un subcontratista en el segmento que se debe subcontratar. Esta lista es de carácter exclusivamente informativo, ya que la planificación real tiene lugar únicamente en el segmento de necesidades netas.

El sistema muestra las necesidades del material facilitado para un subcontratista sin stock de provisión existente en el segmento de subcontratación. Además, muestra y planifica las necesidades en el segmento de necesidades netas.

El sistema incluye, asimismo, órdenes de subcontratación de terceros y solicitudes de subcontratación de terceros, en el segmento de subcontratación.

Planificación en los segmentos de necesidades netas En el segmento de necesidades netas, el sistema calcula la diferencia entre el stock que

ya se ha facilitado y las necesidades del material facilitado. El sistema no incluye las necesidades del material facilitado por un subcontratista

(proveedor) que ya se hayan cubierto con stock existente en el centro del subcontratista en el cálculo de las necesidades netas. Por lo tanto, el sistema tampoco muestra estas necesidades en el segmento de necesidades netas.

El sistema muestra y planifica las necesidades para el material facilitado que no se hayan cubierto con stock de provisión facilitado en el segmento de necesidades netas. Para visualizar la cantidad total de necesidades y la cantidad abierta que todavía debe facilitarse para una necesidad de material facilitado (SubReq), haga doble clic en la necesidad de material facilitado.

Tratamiento manual de componentes a facilitar Si modifica la orden previsional o la solicitud de pedido del producto terminado

manualmente, estas modificaciones se trasladan automáticamente a los componentes a facilitar. Se ajustan las necesidades secundarias de los componentes a facilitar. También puede modificar o borrar manualmente las necesidades secundarias.

Otras opciones de tratamiento en gestión de stocks En la gestión de stocks, debe contabilizar el traslado de stock de libre utilización al

stock de provisión del subcontratista (stock con proveedor) para los componentes de material. Esta contabilización es independiente de un pedido.

Este traspaso no modifica las necesidades secundarias del subcontratista para los componentes.

El sistema sólo reduce el stock de provisión del subcontratista para los componentes y las necesidades secundarias de subcontratista para los componentes en cuanto se ha contabilizado la entrada de mercancías para el producto.

Durante una entrada de mercancías parcial, las necesidades dependientes del

subcontratista se reducen de manera proporcional. Para obtener información adicional sobre la subcontratación, consulte el documento SAP

MM- Gestión de stocks en Subcontratación.

Fabricación directa

Utilización

Si no utiliza la fabricación directa, no existirá ningún enlace entre las órdenes previsionales/órdenes de fabricación dentro de la estructura de la lista de materiales. Esto quiere decir que la orden de fabricación se programa individualmente y los costes se tratan individualmente para cada conjunto y componente (con la excepción de la fabricación sobre pedido - aquí se pueden considerar conjuntamente los costes para diversos niveles de fabricación). Una vez se termina la fabricación, la entrada de mercancías para estos componentes se contabiliza en el almacén para que la salida de mercancías de los componentes pueda realizarse para la orden de fabricación del conjunto superior.

Por el contrario, el objetivo de la fabricación directa es considerar conjuntamente los procedimientos de programación y de cálculo del coste para los productos terminados, los conjuntos y los componentes dentro de una estructura de la lista de materiales.

Los componentes que se producen directamente se enlazan entre sí en un grafo de órdenes a varios niveles mediante la introducción de la correspondiente orden previsional u orden de fabricación superior principal. El grafo de órdenes puede programarse conjuntamente y los costes originados por éste también pueden tratarse colectivamente (véase Costes en los grafos de órdenes).

Otra ventaja de la fabricación directa es el procedimiento simplificado: los componentes que se producen directamente no se colocan en el stock sino que son consumidos directamente por la orden de fabricación superior. No es necesaria ninguna contabilización manual de entradas/salidas. Estas contabilizaciones se ejecutan cada vez más automáticamente durante la confirmación de una operación en una orden de fabricación.

La fabricación directa no tiene en cuenta el stock de centro disponible.

Condiciones previas

Si desea utilizar todo el tiempo la fabricación directa para un componente en particular, deberá haber introducido la clave de aprovisionamiento especial para la fabricación directa en el maestro de materiales del componente (vista Planif. necesidades 2).

Si desea utilizar el aprovisionamiento directo sólo para una lista de materiales en particular, deberá haber introducido la clave de aprovisionamiento especial para aprovisionamiento directo en la posición de lista de materiales correspondiente en el área Datos de la planificación de necesidades. Esta entrada anula la entrada en el maestro de materiales.

Si ha activado la fabricación directa en el maestro de materiales, podrá desactivar la fabricación directa para una lista de materiales en particular si desactiva la fabricación directa en el área de datos de la planificación de necesidades de la posición de lista de materiales correspondiente en Clase de explosión. Esta entrada anula la entrada en el maestro de materiales.

Características

La fabricación directa se lanza siempre en el proceso de planificación.

Para los componentes que se fabrican directamente se establece internamente un indicador especial para las necesidades secundarias. Esto transmite la información relevante sobre fabricación directa a MRP. Durante la planificación de estos componentes, el sistema crea las órdenes previsionales correspondientes para la fabricación directa para estas necesidades secundarias. El sistema muestra las necesidades secundarias y las órdenes previsionales para la fabricación directa en un segmento de fabricación directa independiente en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks.

Cuando la orden previsional para el producto terminado se transforma en una orden de fabricación,

todas las órdenes previsionales para componentes subordinados que deben Órdenes previsionales para la fabricación directa

Utilización

El sistema crea órdenes previsionales para la fabricación directa durante la planificación para aquellos componentes del grafo de órdenes que se producen directamente.

Características

Cada orden previsional para la fabricación directa contiene el número de la orden previsional superior, así como el número de la orden previsional principal (lengüeta Asignación, área de pantalla Fabricación directa).

La necesidad que se debe producir directamente procede de la orden previsional superior. La orden previsional principal es la orden previsional que encabeza el grafo de órdenes.

La entrada de la orden previsional superior y de la principal es puramente informativa. Si hace doble clic en el número, aparecerá en pantalla la orden previsional correspondiente

Después de la conversión a órdenes de fabricación, la correspondiente orden previsional superior y principal también se introducen en las órdenes de fabricación directa.

Las órdenes previsionales para la fabricación directa pueden modificarse manualmente, pero no se aconseja esta clase de modificaciones porque generan inconsistencias y son anuladas por el proceso de planificación siguiente. Modifique únicamente aquellos campos que no son críticos como, por ejemplo, aquéllos en los que se agrega o borra un componente, y a continuación convierta la orden previsional de inmediato.

producirse directamente se convierten automáticamente en órdenes de fabricación.

El sistema adapta las órdenes previsionales para la fabricación directa a las modificaciones de fecha y cantidad del conjunto superior, incluso si están fijadas, a fin de mantener la coherencia del grafo de órdenes. Las modificaciones manuales se anulan.

Cuando se modifican solicitudes de pedido fijas para la fabricación directa, el sistema envía automáticamente al planificador de necesidades un mail con los datos para la modificación (véase Transmisión en la fabricación directa).

Para obtener información adicional sobre la fabricación directa, consulte el documento SAP los Grafos de órdenes.

Opciones de configuración en el Customizing para la fabricación directa

Utilización

Puede implementar un grafo de órdenes multicentro con la fabricación en otro centro utilizando la clave de aprovisionamiento especial.

Integración

En el Customizing para MRP, ha actualizado la clave de aprovisionamiento especial en la actividad IMG Definir la clase de aprovisionamiento especial (véase también Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial).

Características

En el Customizing, el sistema crea una clave de aprovisionamiento especial para la fabricación directa de carácter normativo. La clave de aprovisionamiento especial contiene la clase de aprovisionamiento E para la producción propia y se selecciona el campo Fabricación directa.

Puede crear otra clave de aprovisionamiento especial configurando la clase de aprovisionamiento especial P para la Fabricación en un centro alternativo, introduciendo el centro de producción y configurando las opciones de fabricación directa. Las opciones funcionan de forma complementaria y no se bloquean entre sí. Así se crea un grafo de órdenes multi-centro.

Un material deberá producirse en un centro alternativo (centro 0002) y, simultáneamente, deberá producirse directamente como componente de la lista de materiales.

Durante la planificación, el sistema crea una orden previsional para la fabricación directa para el material cuando existe una necesidad en el centro 0001. En el centro 0002, se desglosa la lista de materiales y se crean necesidades secundarias. Cuando el sistema convierte la orden previsional superior en una orden de fabricación, también se convierte automáticamente la orden previsional para la fabricación directa para el material del centro 0001 en una orden de fabricación. Las necesidad secundaria del centro 0002 se convierte en una reserva secundaria y se inicia la fabricación de los componentes en el centro 0002.

Si el material se vende simultáneamente a clientes desde el almacén como pieza de recambio, por ejemplo, el material también se produce en el centro 0002. La

configuración para la fabricación directa no es válida en este caso, ya que el material es un producto terminado y no un componente de la lista de materiales.

Aprovisionamiento directo

Utilización

Mediante el procedimiento de aprovisionamiento directo, se pueden pedir componentes de la lista de materiales para una orden previsional directamente, en vez de a través del almacén.

El aprovisionamiento directo también puede estar relacionado con la fabricación sobre pedido y la fabricación por proyecto.

Existen dos procedimientos alternativos:

Utilizar la clave de aprovisionamiento especial Aprovisionamiento directo

Este procedimiento es equivalente al procedimiento de fabricación directa.

Utilizar el tipo de posición Posición no de almacén

Se recomienda el procedimiento que utiliza la clave de aprovisionamiento especial.

Condiciones previas

Ha especificado cuándo debe desencadenarse el aprovisionamiento directo para el centro y/o un grupo de planificación de necesidades. En el Customizing para MRP, ha configurado del siguiente modo el indicador del campo Aprovisionamiento directo en la actividad IMG Opciones para el aprovisionamiento directo:

o Indicador 1 o 3 (son idénticos), si el aprovisionamiento directo debe desencadenarse durante la planificación de necesidades

o Indicador 2 o en blanco (son idénticos), si el aprovisionamiento directo sólo debe desencadenarse después de la conversión o creación de una orden de fabricación

Tratamiento mediante la clave de aprovisionamiento especial para el aprovisionamiento directo

Ha configurado la clase de posición posición de almacén para los componentes de la lista de materiales que deben obtenerse directamente.

Si desea utilizar todo el tiempo el aprovisionamiento directo para un componente en particular, deberá haber introducido la clave de aprovisionamiento especial para el aprovisionamiento directo en el maestro de materiales del componente (vista Planif. necesidades 2).

Si desea utilizar el aprovisionamiento directo sólo para una lista de materiales en particular, deberá haber introducido la clave de aprovisionamiento especial para aprovisionamiento directo en la posición de lista de materiales correspondiente en el área

Datos de la planificación de necesidades. Esta entrada anula la entrada en el maestro de materiales.

Si ha activado el aprovisionamiento directo en el maestro de materiales, podrá desactivar el aprovisionamiento directo para una lista de materiales en particular si desactiva el aprovisionamiento directo en el área de datos de la planificación de necesidades de la posición de lista de materiales correspondiente en Clase de explosión. Esta entrada anula la entrada en el maestro de materiales.

Tratamiento mediante el tipo de posición para la posición no de almacén.

Ha configurado la clase de posición posición no de almacén para los componentes de la lista de materiales que deben obtenerse directamente. Asimismo, ha introducido un número de posición y un texto explicativo detallado para la posición de lista de materiales.

Este es el único proceso posible para materiales sin un maestro de materiales.

Características

El sistema desencadena automáticamente el aprovisionamiento directo a la hora seleccionada.

En el proceso de planificación, el sistema no crea necesidades secundarias para materiales sin maestro de materiales, pero sí crea directamente para estos materiales solicitudes de pedido. De este modo, el sistema copia el texto explicativo de la lista de materiales en la solicitud de pedido. El sistema no muestra los materiales en la lista MRP ni en la lista de stock/necesidades porque no tienen un número de material y sólo puede mostrar en estas listas materiales con números de material.

La copia del texto explicativo se configura para la posición de lista de materiales en el Customizing para Compras, en la actividad IMG Definir clases de texto y reglas de copia.

Para materiales con un maestro de materiales, la MRP crea necesidades secundarias y (según el indicador de creación para el proceso de planificación) órdenes previsionales para aprovisionamiento directo o las solicitudes de pedido para aprovisionamiento directo. El sistema las muestra en un segmento de aprovisionamiento directo independiente en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks.

Cuando la orden previsional para el producto terminado se transforma en una orden de fabricación, todas las órdenes previsionales para componentes subordinados a facilitar directamente se convierten automáticamente en solicitudes de pedido.

El sistema adapta tanto las órdenes previsionales como las solicitudes de pedido para el aprovisionamiento directo a las modificaciones de fecha y cantidad del conjunto superior, incluso si son fijas, para evitar inconsistencias en la planificación. Las modificaciones manuales se anulan.

Cuando se modifican solicitudes de pedido fijas para el aprovisionamiento directo, el sistema envía automáticamente al comprador un mail con los datos para la modificación (véase Transmisión en la fabricación directa).

Sólo puede introducirse una serie de modificaciones limitadas en las solicitudes de pedido para el aprovisionamiento directo. No es posible modificar las cantidades ni las fechas.

Copiar el texto explicativo de la lista de materiales

Utilización

En el proceso de planificación, el sistema crea una solicitud de pedido directamente para posiciones no de almacén sin un maestro de material. De este modo el sistema copia el texto explicativo de la lista de materiales en la solicitud de pedido.

Condiciones previas

El componente no tiene un registro maestro de materiales y se configura en la lista de materiales como una posición no de almacén en el campo Tipo de posición

Se ha introducido un texto largo en la posición de la lista de materiales

Procedimiento

1. Desde el Customizing para Compras, seleccione la actividad IMG Defina clases de texto y reglas de copia.

Aparecerá la pantalla para actualizar las clases de texto.

2. Seleccione Nuevas entradas. 3. Introduzca cualquier ID de texto para la clase de texto e introduzca el Texto de la posición

de lista de materiales como significado. 4. Seleccione la línea con la clase de texto recién creada y haga doble clic en el área

izquierda de la pantalla Enlaces.

Aparecerá la pantalla para actualizar los enlaces de texto para la clase de texto seleccionada.

5. Seleccione Nuevas entradas. 6. Introduzca un número secuencial y seleccione Lista de materiales como el objeto fuente y

Lista de materiales para material de texto de posición de lista de materiales como el texto fuente.

7. Grabe el enlace de texto y la clase de texto.

Puede visualizar la clase de texto recién creada seleccionando Pasar a Textos Resumen de textos en el resumen de posiciones o en los detalles de la posición de la solicitud de pedido.

El Customizing para clases de texto es válido para todos los mandantes. El Customizing para enlaces es dependiente del mandante.

Imputación para solicitudes de pedido de aprovisionamiento directo

Utilización

Las solicitudes de pedido, creadas por el sistema durante el aprovisionamiento directo, pasan por alto el almacén y se configuran con el tipo de imputación Desconocido. (El tipo de imputación U se configura en el Customizing como un valor propuesto en el Sistema SAP Estándar).

Asimismo, en la planificación sobre pedido y en la planificación de proyecto individual, el sistema configura las solicitudes de pedido para el aprovisionamiento directo con el tipo de imputación Desconocido. El sistema no transfiere a la solicitud de pedido para aprovisionamiento directo la imputación para el pedido de cliente ni el proyecto.

Características

Si la orden previsional que causó una solicitud de pedido para aprovisionamiento directo se convierte en una orden de fabricación, la solicitud de pedido se reasigna automáticamente a la cuenta de orden de fabricación. Si no se tiene que crear el pedido de compras hasta que exista la orden de fabricación, el pedido también se asigna automáticamente a la cuenta de orden de fabricación.

Si, debido a los plazos, se tiene que realizar el pedido antes de que exista la orden de fabricación, se deberá asignar manualmente el pedido de compras a una cuenta del centro de coste auxiliar. Aquí, se debe seleccionar un tipo de posición que permita la imputación al centro de costes y que deje sin valorar la entrada de mercancías.

Si la orden de fabricación todavía no existe cuando se reciba la factura, los costes permanecerán en el centro de coste auxiliar. De no ser así, se debe modificar manualmente la imputación desde el centro de coste auxiliar a la orden de fabricación, cuando se contabilice la entrada de la factura.

Actividades

Si se visualiza la imputación de la solicitud de pedido para el aprovisionamiento directo, se verá el número de la orden de fabricación respectiva. Para ello, proceda del siguiente modo:

1. Desde el menú de compras, seleccione Solicitud de pedido ? Visualizar. 2. Introduzca el número de la solicitud de pedido y seleccione .

Aparecerá el resumen de solicitudes de pedido.

3. Sitúe el cursor en la posición requerida y seleccione Imputación.

Aparecerá la pantalla de imputación para la posición. En el campo Orden, encontrará el número de la orden de fabricación superior.

Órdenes previsionales para el aprovisionamiento directo

Utilización

El sistema crea órdenes previsionales para el aprovisionamiento directo durante la planificación de componentes que se facilitan directamente. En función del indicador de creación para solicitudes de pedido que haya especificado en la imagen inicial del proceso de planificación, el sistema selecciona uno de los siguientes procedimientos:

Si ha configurado el indicador 1 (Solicitudes de pedido solamente), el sistema no crea ninguna orden previsional para el aprovisionamiento directo

Si ha configurado el indicador 2 (Solicitudes de pedido en el período de apertura), el sistema sólo crea órdenes previsionales para aprovisionamiento directo después del período de apertura.

Si ha configurado el indicador 3 (Órdenes previsionales), el sistema crea únicamente órdenes previsionales para el aprovisionamiento directo.

Características

Todas las órdenes previsionales para el aprovisionamiento directo contienen el número de la orden previsional superior (lengüeta Asignación, área de pantalla Aprovisionamiento directo). La necesidad a facilitar directamente procede de la orden previsional superior.

La entrada para la orden previsional superior es puramente informativa. Si hace doble clic en el número, aparecerá en pantalla la orden previsional.

Las órdenes previsionales para el aprovisionamiento directo pueden modificarse manualmente, pero no se aconseja esta clase de modificaciones porque generan inconsistencias y son anuladas por el proceso de planificación siguiente. Sólo aquellos campos que no son críticos como, por ejemplo, aquéllos en los que se agrega o borra un componente, y a continuación convierta la orden previsional de inmediato.

Transmisión de mensajes en el aprovisionamiento directo

Utilización

Si la orden previsional o la necesidad de origen se modifica o se borra durante el siguiente proceso de planificación, se verá afectada la solicitud de pedido para el aprovisionamiento directo. Debe notificarse la modificación al encargado de compras responsable con la mayor celeridad posible. El encargado de compras recibirá automáticamente un mail con la información sobre la modificación.

Condiciones previas

Se ha activado el indicador Mensaje en Customizing para MRP en Opciones de configuración para el aprovisionamiento directo.

Se han configurado los datos de control para la transmisión de mensajes de correo electrónico en Actualizar interlocutor de correo electrónico para el aprovisionamiento directo.

Características

Se enviará un mail cuando la solicitud de pedido para el aprovisionamiento directo se modifique o borre, y si esta solicitud ya estaba fijada o ya existían pedidos de compras para estas solicitudes. El encargado de compras recibe un texto explicativo.

Opciones de configuración en el Customizing para el aprovisionamiento directo

Utilización

Con la clave de aprovisionamiento especial, puede combinar el aprovisionamiento directo con otras clases de aprovisionamiento especial. En ese caso, el material se planificará de forma diferente, según si se planifica como una posición de lista de materiales o como un producto terminado.

Integración

En el Customizing para MRP, ha actualizado la clave de aprovisionamiento especial en la actividad IMG Defina la clase de aprovisionamiento especial (véase también Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial).

Características

En el Customizing, el sistema crea una clave de aprovisionamiento especial para el aprovisionamiento directo de carácter normativo. La clave de aprovisionamiento especial contiene la clase de aprovisionamiento F para el aprovisionamiento externo y se selecciona el campo Aprovisionamiento directo.

Puede crear otra clave de aprovisionamiento especial configurando una de las clases de aprovisionamiento especial: K para Consignación, L para Subcontratación o U para Traslado de mercancías además de especificar las opciones de aprovisionamiento directo. No obstante, los indicadores no son interactivos, sino que funcionan de forma alternativa según el contexto.

Esto significa que:

Si el material se planifica como un componente de lista de materiales, se obtiene directamente del proveedor. Sin embargo, si el material se planifica como un producto terminado porque, por ejemplo, se vende a clientes como una pieza de recambio directamente desde el almacén, el material no se obtiene directamente, sino utilizando la clase de aprovisionamiento especial que ha introducido.

El aprovisionamiento directo suele llevarse a cabo como aprovisionamiento directo del proveedor. No es posible realizar un aprovisionamiento directo utilizando la consignación, la subcontratación o el traslado de mercancías.

Planificación de necesidades de almacén

Utilización

La planificación de necesidades de material normalmente se efectúa a nivel de centro. Esto significa que el sistema añade los stocks de todos los almacenes individuales, con la excepción del stock individual del cliente, para determinar el stock total del centro. Puede que sea necesario excluir stock de almacén del proceso MRP del centro, o si lo desea puede planificar determinados stocks por separado.

Geográficamente, un almacén se encuentra demasiado lejos de la ubicación de la producción que se planifica con la planificación de necesidades de almacén.

El stock de un almacén está únicamente disponible para el mantenimiento pero no para la fabricación.

Integración

Si se planifican varios almacenes juntos o también se desea planificar almacenes utilizando MRP, se puede planificar con áreas MRP.

Características

Se dispone de las siguientes opciones:

El almacén se planificará por separado. Por regla general, la planificación de necesidades de almacén por separado suele efectuarse utilizando la planificación de necesidades sobre consumo. En este caso, se debe definir, asimismo, un nivel de pedido y una cantidad de reposición (tamaño de lote fijo) a nivel de almacén. Al hacerlo, es posible supervisar automáticamente el stock de este almacén, y si cayera el nivel de stock por debajo del nivel de pedido, el almacén se reaprovisiona automáticamente.

En el proceso de planificación, el stock que se encuentra en este almacén y que se planifica por separado no forma parte del stock disponible a nivel de centro.

Si un elemento de entrada (orden previsional, solicitud de pedido, pedido de compras, etcétera) o un elemento de salida (reserva, pedido de cliente) se refiere a un almacén que está excluido del proceso de planificación o a uno que se planifique por separado, estos elementos no se tendrán en cuenta a nivel de centro.

Cuando se calcula el stock de centro, no se incluyen las reservas y los pedidos de cliente planificados en un almacén cuya planificación de necesidades se realiza por separado. El cálculo de necesidades netas para estas necesidades se restringe a este almacén.?

El almacén se excluye del proceso de planificación. En este caso, el stock del almacén no está contenido en el stock disponible a nivel de centro, ni está incluido en el proceso de planificación. La exclusión de stock de almacén sólo es relevante para el proceso de planificación. De todos modos, todavía puede realizar tomas de material de este stock.

Planificación del stock de almacén por separado

Utilización

Se puede planificar almacenes separadamente, o sea, el stock de almacén separadamente del stock de centro.

Condiciones previas

Se ha actualizado las siguientes peticiones para el almacén (ámbito de pantalla Planificación de necesidades de almacén) en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4):

Se ha fijado el indicador Stock de almacén planificado separadamente como el indicador de planificación de necesidades.

Se ha definido un nivel de pedido y una cantidad de reposición (tamaño de lote fijo). También deberá decidir qué clase de aprovisionamiento va a utilizar para este almacén:

o Traslado desde un almacén a otro dentro de un mismo centro o Traslado desde otro centro o Aprovisionamiento externo directamente al almacén o Fabricación propia directamente al almacén o Fabricación en un centro alternativo o Aprovisionamiento de consignación

Para el aprovisionamiento desde un almacén a otro almacén de un centro, sólo debe introducir el indicador de planificación de necesidades, el nivel de pedido y el nivel de reposición.

Todas las demás clases de aprovisionamiento se definen mediante el campo Clase de aprovisionamiento especial, almacén.

No se incluyen claves de aprovisionamiento especial en el sistema estándar para las clases de Aprovisionamiento externo directo al almacén y Aprovisionamiento

interno directo al almacén. Cree estas clases de aprovisionamiento en el Customizing para MRP. Para obtener más información, consulte el capítulo Definir clases de aprovisionamiento especial en la guía de implementación.

Características

Durante el proceso de planificación, el sistema compara el nivel de pedido de los almacenes que serán planificados por separado con el stock de este almacén. Si el stock de almacén disponible disminuye por debajo del nivel de pedido, se creará un elemento de entrada por la cantidad de reposición o, si fuera necesario, por un múltiplo de la cantidad de reposición.

Según la clase de aprovisionamiento seleccionada para el almacén, la entrada puede adoptar la forma de una solicitud de pedido, una orden previsional o un reparto por ejemplo, y se refiere directamente a este almacén.

El sistema tiene en cuenta las regulaciones por cuota y el libro de pedidos al crear una solicitud de pedido o un reparto.

El libro de pedido se puede referir a un pedido abierto o a una orden de entrega.

Si el libro de pedidos se refiere a una orden de entrega, el sistema sólo tomará la orden de entrega si el almacén que tiene registrado es el mismo para el que se ha definido el almacén MRP en el registro maestro de materiales

Si el libro de pedidos se refiere a un pedido abierto, el sistema sólo tomará el pedido abierto si el almacén registrado en ella es el mismo almacén para el que se ha definido el almacén MRP en el registro maestro de materiales

Si se ha seleccionado Traslado dentro de un centro como clase de aprovisionamiento para el almacén, el sistema crea una reserva de traslado de stock. Esto se considera una entrada a nivel de almacén y una salida a nivel de centro.

El siguiente diagrama ilustra el procedimiento para el traslado dentro de un centro:

Para el almacén X, el nivel de pedido se ha prefijado en 50 piezas. Puesto que el stock en el almacén X (30) ha descendido por debajo del nivel de pedido, se ha creado una reserva de traslado de stock por el tamaño de lote fijo (50). Al mismo tiempo, esta reserva de traslado de mercancías ha producido una salida a nivel de centro por la misma cantidad.

Véase también:

Planificación de necesidades por punto de pedido

Exclusión de un almacén de MRP

Utilización

Se puede excluir un almacén de MRP a nivel de centro.

Condiciones previas

Se ha fijado el indicador de planificación de necesidades para Stock de almacén excluido de MRP para el almacén (ámbito de pantalla Planificación de necesidades de almacén) en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4).

Características

El stock en almacén disponible al nivel de centro se reduce en el stock en los almacenes que se deben planificar independientemente. De todos modos, todavía puede realizar tomas de material de este stock.

Para los almacenes que se planifican por separado no se realiza ningún cálculo de necesidades netas.

Área de planificación de necesidades

Definición

El área de planificación de necesidades representa una unidad organizativa para la que se lleva a cabo de forma independiente la planificación de necesidades de material.

Básicamente, existen tres clases de áreas de planificación de necesidades:

Área de planificación de necesidades del centro

Inicialmente, el área de planificación de necesidades del centro contiene el centro, junto con todos sus almacenes y stock con sus subcontratistas.

Una vez que se han definido las áreas de planificación de necesidades para los almacenes y los subcontratistas y se han asignado los materiales, el área de planificación de necesidades se reduce en la cantidad exacta de estos subcontratistas y almacenes. Esto se debe a que se deberán planificar por separado.

Áreas de planificación de necesidades para almacenes

Puede definir una área de planificación de necesidades que conste de un almacén en particular creando una área de planificación de necesidades y asignándole dicho almacén. A continuación, se planifican las necesidades de material de este almacén de forma independiente del resto del centro.

Asimismo, puede agrupar diferentes almacenes en una área de planificación de necesidades creando una área de planificación de necesidades y asignándole almacenes. En consecuencia, estos almacenes se planificarán juntos.

El almacén de una planta puede asignarse a una sola área de planificación de necesidades.

Áreas de planificación de necesidades para subcontratistas

Del mismo modo, puede definir un área de planificación de necesidades para cada subcontratista.

Sólo puede asignarse un subcontratista a cada área de planificación de necesidades. Asimismo, un área de planificación de necesidades de la clase del subcontratista sólo puede contener un subcontratista.

El siguiente gráfico muestra un ejemplo de división de un centro después de la aplicación de las áreas MRP:

Utilización

Se puede realizar MRP específicamente para las áreas MRP fijas. De este modo puede llevar a cabo una planificación de necesidades de material diferenciada. Por ejemplo, el solicitante puede ser la fabricación en una cadena de montaje particular o un pedido de subcontratación

El área de planificación de necesidades le permite controlar de forma específica la puesta a disposición y aprovisionamiento de piezas importantes producidas internamente y las piezas compradas para cada área de fabricación. No obstante, también puede planificar la puesta a disposición de componentes para subcontratistas individuales.

Las áreas MRP del almacén o de la clase de subcontratista sólo son apropiadas para:

o componentes que se planifican y se producen para el stock o productos terminados que se planifican y se producen para el stock. Mediante la

asignación de un almacén en un pedido de cliente o la introducción de un área de planificación de necesidades al crear necesidades primarias planificadas, puede definir si un material se planificará en el área de planificación de necesidades del centro o del almacén.

Los productos terminados y los conjuntos importantes destinados a la fabricación sobre pedido o a la fabricación por proyecto siempre se planifican en el área de planificación de necesidades del centro.

El proceso de planificación tiene en cuenta la planificación con áreas MRP del siguiente modo:

o Si no se introduce un alcance separado de planificación, el sistema planifica el centro entero, o sea, todas las áreas MRP en el centro durante el proceso de planificación global. Si sólo se desea realizar un proceso de planificación global para un área MRP particular, debe especificarse el área MRP deseada en el alcance de planificación.

o Durante la planificación individual de material de varios niveles, el sistema planifica el material seleccionado en el área MRP introducida. Además, el sistema tiene en cuenta entradas de fichero para petición de planificación de otras áreas MRP, por ejemplo, si se debe aprovisionar el material usando el traslado de mercancías.

o Durante la planificación individual de material de un nivel, el sistema sólo planifica el material seleccionado en el área MRP introducida.

Estructura

Las áreas de planificación de necesidades se definen en el Customizing para MRP. De este modo, se puede asignar lo siguiente a un área MRP:

o uno o varios almacenes (ejemplo: se desea llevar a cabo la planificación para una cadena de montaje particular y, por lo tanto, asignar un almacén de producción al área MRP)

o un subcontratista.

Se han asignado las distintas áreas MRP a los materiales en el maestro de materiales. Para ello, se crea un segmento de área MRP para un material para cada área MRP en la cual se utiliza. En este segmento de área de planificación de necesidades se pueden definir parámetros de planificación de necesidades, como el tamaño de lote o la característica de planificación de necesidades. Esto le permite planificar el material de manera diferente en el área MRP a como lo planifica en el área MRP del centro.

La MRP con áreas MRP para material no se activa hasta que se ha asignado el material a una área MRP. Si no ha asignado un material a un área MRP, es decir, no ha creado un segmento de área MRP en el maestro de materiales, el material sólo seguirá planificándose en el área MRP del centro. Si ha asignado un área MRP a él, el sistema lo puede planificar en el área MRP del centro y en el área MRP asignada.

Integración

Puede llevar a cabo la planificación de necesidades de las áreas MRP utilizando todos los métodos de planificación de necesidades y todos los cálculos del tamaño del lote

También puede realizar un pronóstico de material independiente para áreas MRP utilizando sus propios parámetros

Los valores de consumo de materiales se actualizar por separado cada área MRP Para cada área de planificación de necesidades se lleva a cabo una verificación ATP

distinta

Si hay varios almacenes que pertenecen a un área MRP, el sistema también puede llevar a cabo una verificación a dos niveles, o sea, al nivel de almacén y al nivel de área MRP.

Ejemplos para planificar con áreas MRP

Planificación de necesidades a nivel de centro

Durante MRP a nivel de centro, las distintas necesidades se combinan en el proceso de planificación y se crean elementos de aprovisionamiento para estas necesidades de origen con fuentes desconocidas.

Planificación de necesidades para áreas MRP

Ejemplo: Área de montaje

La planificación de necesidades de material para cada área MRP le permite ejercer un control específico sobre la puesta a disposición y el aprovisionamiento de piezas de fabricación propia y de piezas compradas para cada área de fabricación y de montaje. Por ejemplo, si define un área de planificación de necesidades para el almacén de producción de una cadena de montaje, el sistema planifica las necesidades materiales para la cadena de montaje independientemente del resto de necesidades (véase Planificar componentes de planificación para una línea de producción).

Ejemplo: Subcontratista

También puede llevar a cabo la planificación de componentes a facilitar en subcontratación utilizando un área de planificación de necesidades mediante la definición de un área MRP para cada subcontratista y asignando los componentes a facilitar al área de planificación de necesidades del subcontratista. Se planifica por lo tanto las necesidades a facilitar para estos componentes para un subcontratista independientemente de todas las otras necesidades (véase Planificación de componentes a facilitar en la subcontratación).

En el siguiente gráfico, cada subcontratista corresponde a un área MRP.

En función de la situación de las necesidades, el sistema crea reservas de traslado de stock desde el centro al stock de material facilitado del subcontratista o bien crea solicitudes de pedido dentro del tratamiento de la gestión de subcontratistas/terceros, según las parametrizaciones de la clave de aprovisionamiento especial.

Procedimiento de traslado de mercancías

Procedimiento para la gestión de pedidos para terceros en la subcontratación

Implementación de áreas MRP

Opciones de implementación

El motivo principal para implementar áreas MRP es el deseo de planificar por separado materiales requeridos en distintas áreas de fabricación, almacenes o por subcontratistas.

Una vez haya activado la planificación de necesidades de material con áreas MRP, esta clase de MRP estará activa a nivel de mandante, es decir, la planificación de necesidades se realizará de este modo en todos los centros.

La planificación de necesidades de material con áreas MRP no puede anularse.

Flujo de procesos

Puede implementar la planificación de necesidades de material con áreas MRP en tres pasos:

1. Convierta las peticiones de planificación existentes a nivel de centro en peticiones de planificación a nivel de área MRP.

Durante la conversión, el sistema crea para cada centro una nueva área de planificación de necesidades como job de fondo. No obstante, esto no afectará su planificación. Los procedimientos de la planificación de necesidades de material y los resultados de la planificación no se ven afectados.

La conversión también es útil si no trabaja con áreas MRP, pero todavía tiene que planificar varios centros, ya que el nuevo fichero para petición de planificación mejora el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificación.

2. Se activa MRP con áreas MRP en Customizing para MRP. A continuación aparecerá el campo del área de planificación de necesidades en las aplicaciones de MRP y en las áreas relacionadas. Al introducir el número de centro, el sistema completa automáticamente el campo con el número del área de planificación de necesidades del centro. El número del área de planificación de necesidades del centro es equivalente al número de centro.

Esto no afecta al proceso de planificación ya que el área MRP del centro todavía se corresponde con el centro actual.

3. Se define un área MRP, por ejemplo, para un almacén. A continuación se asignan los materiales que deben planificarse para este almacén creando un segmento para el área de planificación de necesidades en el maestro de materiales.

Acto seguido, se lleva a cabo por separado la planificación de necesidades de material para este almacén. Ya no se incluye el stock de almacén en el stock disponible del área MRP del centro. En el área MRP del centro no se tienen en cuenta los elementos de entrada y salida de este almacén (área MRP). Sólo se tienen en cuenta en el área MRP del almacén.

Si ya ha trabajado con la planificación de necesidades de almacén, el sistema todavía lleva a cabo la planificación de necesidades de almacén aun después de activar áreas MRP. En principio, debe decidir si desea continuar utilizando la planificación de necesidades de almacén o si desea crear áreas MRP para los

almacenes que se planifican por separado. No es posible planificar simultáneamente para el mismo almacén un material mediante la planificación de necesidades de almacén y un área MRP.

Si desea utilizar áreas MRP, debería intentar convertir en un solo paso todos los almacenes que se han planificado por separado en áreas MRP. Antes de asignar el material a un área MRP, debe eliminar el indicador MRP que se encuentra en el maestro de materiales en el nivel organizativo de almacén (vista Planif. necesidades 4) de la pantalla Planificación de necesidades de almacén.

Incluso si se han definido áreas MRP en Customizing, el sistema planifica los materiales en el área MRP del centro hasta que se asigne las áreas MRP a los materiales.

Solamente la asignación de una o varias áreas MRP a un material, creando segmentos de área MRP en el maestro de materiales, realmente causa modificaciones en la planificación de necesidades de material.

Preparación para la planificación de necesidades de material con áreas MRP

Opciones de implementación

Este proceso describe los datos maestros que debe actualizar para llevar a cabo la planificación de necesidades de material a nivel de área MRP.

Flujo de procesos

1. Conversión de peticiones de planificación (Customizing)

Las peticiones de planificación existentes a nivel de centro se convierten en peticiones de planificación a nivel de área MRP. Para convertir las peticiones de planificación, utilice el informe que se lanza en el Customizing para MRP en la actividad IMG "Convertir peticiones de planificación para áreas MRP".

El sistema crea un nuevo fichero para petición de planificación y nuevas áreas MRP para los centros de planificación existentes. No obstante, estas áreas MRP no afectan el modo en el que se lleva a cabo la planificación de necesidades de material. El número del área MRP del centro es idéntico al número de centro y, por lo tanto, tiene cuatro dígitos.

Las áreas MRP del centro no pueden crearse manualmente. El informe de conversión crea únicamente las áreas MRPS del centro automáticamente (véase conversión las peticiones de planificación).

2. Activación de MRP (Customizing)

En la actividad IMG Activar planificación de necesidades para áreas MRP, configure el indicador Área MRP activa. De este modo activa las planificación de necesidades de material con área MRP a nivel de mandante. El campo del área MRP aparece para la selección en las aplicaciones de MRP.

La planificación de necesidades de material con áreas MRP no puede anularse.

3. Creación de áreas MRP (Customizing)

En la actividad IMG Definir áreas MRP, cree las áreas MRP para cada centro de planificación para el cual desea llevar a cabo la planificación de necesidades de material por separado

Al crear un área MRP, introduzca:

o Número del área MRP. El número debe tener por lo menos cinco dígitos, para que no haya ningún solapamiento con el área MRP del centro.

o Denominación de la hoja de ruta del área MRP. o Tipo de área de planificación de necesidades o Almacén receptor (debe pertenecer al área MRP)

Finalmente, asigne los almacenes o los subcontratistas a las áreas MRP.

Existen tres clases diferentes de áreas MRP:

o Clase 01 para el centro

Inicialmente, el área de planificación de necesidades del centro contiene el centro junto con todos sus almacenes y stock con sus subcontratistas. El área MRP del centro se crea automáticamente al convertir las peticiones de planificación existentes en peticiones de planificación para áreas MRP.

Una vez que se han definido las áreas de planificación de necesidades para los almacenes y los subcontratistas y se han asignado los materiales, el área de planificación de necesidades se reduce en la cantidad exacta de estos subcontratistas y almacenes, ya que se planificarán por separado.

o Clase 02 para almacenes

Seleccione esta clase para áreas MRP que constan de uno o varios almacenes. Sólo puede asignarse un almacén a una área MRP.

o Clase 03 para subcontratistas

Seleccione esta clase si desea definir un área MRP para un subcontratista. Sólo puede asignar un subcontratista a un área MRP del subcontratista de la clase. No puede asignar al mismo subcontratista a otra área MRP.

4. Asignación de áreas MRP a materiales

Las áreas MRP se asignan a los materiales creando un segmento de área MRP para cada área MRP en el maestro de materiales. Se pueden asignar varias áreas MRP a un material (véase segmentos de área MRP en el maestro de materiales).

La MRP con áreas MRP para material no se activa hasta que se haya asignado un material a una área MRP. Si no se ha asignado un área MRP a un material, es decir, si no se ha creado un segmento de área MRP en el maestro de materiales, el material sólo seguirá planificándose en el área MRP del centro. Si se ha asignado un área MRP al material, el sistema lo puede planificar en el área MRP del centro y en el área MRP asignada.

Se puede visualizar un resumen de todos los materiales en un área MRP. Para ello, se pasa al Customizing para MRP y se selecciona la actividad IMG Definir áreas MRP. Llame un área MRP haciendo doble clic y seleccione Resumen de materiales para área MRP.

5. Verificación de almacenes

Si ya ha introducido un almacén en la lista de materiales (posición de lista de materiales), en el puesto de trabajo (área de suministro de producción) o en la versión de fabricación, debe comprobar si este almacén es el almacén para el área MRP que ha asignado en el maestro de materiales.

Los materiales se asignan a un área MRP mediante el almacén que el sistema determina durante el proceso de planificación. Por lo tanto, debe verificar los almacenes que se han actualizado en el maestro de materiales. El almacén en el maestro de materiales debe ser un almacén para el área MRP, para la cual se ha creado un segmento de área MRP en el maestro de materiales. Por lo tanto, se puede asegurar de que se realiza la planificación de necesidades de materiales

para el área MRP correcta (véase Determinación y asignación de almacenes al área MRP).

Conversión de las peticiones de planificación

Utilización

Se debe convertir el fichero para petición de planificación existente (tabla MDVM) en el nuevo fichero para petición de planificación (tabla DBVM) para poder utilizar áreas MRP en la planificación de necesidades de materiales.

La conversión también es útil si no trabaja con áreas MRP, pero todavía tiene que planificar varios centros, ya que el nuevo fichero para petición de planificación mejora el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificación.

Características

Las peticiones de planificación se convierten usando un informe que se puede iniciar en Customizing para MRP en la actividad IMG Convertir peticiones de planificación para áreas MRP. Con el informe se llevan a cabo las siguientes funciones del sistema:

Durante la conversión, el sistema crea un área MRP de centro para cada centro Las peticiones de planificación existentes se copian del fichero para petición de

planificación utilizado hasta ahora al nuevo fichero para petición de planificación Una vez se ha llevado a cabo la conversión, el sistema borra el fichero para petición de

planificación que se había utilizado hasta ahora A nivel de mandante, se activa el indicador Peticiones de planificación para área MRP

convertidas en una tabla del sistema. Este indicador desencadena la planificación de necesidades de material utilizando peticiones de planificación a nivel del área MRP a partir de este punto.

El informe también convierte las peticiones de planificación de deudor individuales a nivel de centro en peticiones de planificación de deudor individuales a nivel de área MRP.

Actividades

Inicie el informe de conversión.

Peticiones de planificación para áreas MRP

Utilización

Para poder llevar a cabo la planificación de necesidades de material para un material de área MRP, debe existir una entrada para el material en el fichero para petición de planificación. Si las modificaciones son relevantes para MRP, el sistema debe configurar una petición de planificación.

Condiciones previas

Ha convertido las peticiones de planificación a nivel de centro en peticiones de planificación a nivel de área MRP.

Características

Creación/modificación/supresión de los registros del fichero para petición de planificación

Si se asigna un material a una nueva área MRP en el registro maestro de materiales, se inscribe un nuevo registro en el fichero para petición de planificación para esta asignación.

Si se modifican opciones del área MRP para un material que son relevantes para MRP como, por ejemplo, la clase de planificación de necesidades, el cálculo del tamaño del lote, etc., se modifica el registro correspondiente del fichero para petición de planificación, es decir, el sistema configura una petición de planificación para el material del área MRP

Configuración de una petición de planificación

Si modifica elementos de la planificación de necesidades, el sistema verificará los campos Centro, Almacén y Proveedor (subcontratista) y determinará el área MRP afectada según la asignación de área MRP del maestro de materiales y las parametrizaciones del Customizing. A continuación, el sistema configurará una petición de planificación para el material en el fichero para petición de planificación a nivel del área MRP.

Durante este proceso, el sistema decide si la petición de planificación tiene que configurarse sólo para una área MRP o para todas las áreas MRP.

Si modifica una solicitud de pedido, el sistema determina el área MRP afectada y configura la petición de planificación sólo para el área MRP afectada para el material.

Si modifica la lista de materiales de un material, el sistema configurará entonces las peticiones de planificación para todas las áreas MRP del material, ya que una modificación en la lista de materiales tiene un efecto sobre todas las áreas MRP asignadas al material

Actividades

Visualización de peticiones de planificación para áreas MRP

A partir del menú MRP, seleccione Planificación ? Petición de planificación ??Visualizar e introduzca el área MRP.

Creación manual de una petición de planificación

En general, el sistema configura automáticamente las peticiones de planificación. No obstante, en casos excepcionales, puede resultar útil crear una petición de planificación manualmente.

A partir del menú MRP, seleccione Planificación ? Petición de planificación ? Crear e introduzca el número de material y el área MRP.

Segmentos de área MRP en el maestro de materiales

Utilización

Para poder asignar un material a un área MRP, debe crear el segmento de área MRP para esta área MRP en el maestro de materiales.

La MRP con áreas MRP para material no se activa hasta que se haya asignado un material a una área MRP. Si no se ha asignado un área MRP a un material, es decir, si no se ha creado un segmento de área MRP en el maestro de materiales, el material sólo seguirá planificándose en el área MRP del centro. Si se ha asignado un área MRP al material, el sistema lo puede planificar en el área MRP del centro y en el área MRP asignada.

Condiciones previas

Ha definido las áreas de planificación de necesidades en el Customizing para MRP

Características

Puede asignar un material a una o varias áreas MRP creando un segmento para cada área MRP

En las siguientes pantallas, se pueden introducir para cada área MRP parámetros MRP y de pronóstico individuales que sean diferentes de los definidos en el maestro de materiales a nivel de centro:

o Planif. necesidades 1

En esta pantalla se puede introducir un grupo de planificación de necesidades y definir los datos requeridos para el método de planificación de necesidades y el cálculo de tamaño de lote.

o Planif. necesidades 2

En esta pantalla se puede definir los datos de aprovisionamiento, es decir, la clave de aprovisionamiento especial y el almacén en el cual se recibirán las mercancías, además de un calendario de planificación individual y, si fuera necesario, datos para el cálculo de necesidades netas.

o Pronóstico

En esta pantalla se pueden introducir los parámetros de pronóstico si desea realizar un pronóstico para el material en esta área MRP. También puede hacerlo si no realiza un pronóstico a nivel de centro.

o Valores de consumo

En esta pantalla se pueden introducir los valores de consumo históricos para un material en un área MRP si se utiliza la planificación estocástica para el área MRP.

Puede borrar la asignación de un material a un área MRP en el maestro de materiales siempre y cuando no exista ninguna contabilización en esa área MRP para el material. Para ello, coloque el cursor en el área MRP en la ventana de diálogo Resumen: Áreas MRP y seleccione Borrar

Actividades

Al crear un segmento de área MRP para un material, puede copiar los datos de la planificación de necesidades de un segmento de centro o los datos MRP de un segmento de área MRP existente. Para crear mediante la copia, proceda del siguiente modo:

1. En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1, ámbito de pantalla Áreas MRP), seleccione la tecla de función Áreas MRP.

Aparecerá la ventana de diálogo Resumen: Visualizar MRP.

2. Seleccione .

Aparecerá la ventana de diálogo Copiar con referencia.

3. Seleccione si desea utilizar los datos de la planificación de necesidades a nivel de centro o bien los datos MRP de un segmento de área de planificación de necesidades existente. Si es preciso, introduzca el número del área MRP de la cual desea copiar los datos de planificación de necesidades.

4. Introduzca el área MRP para la que desea crear el segmento de área MRP, en el campo Área MRP destino y seleccione Copiar.

El nuevo segmento de área MRP se crea y se visualiza en la lista desglosada.

5. Seleccione el área MRP y seleccione . 6. Verifique los parámetros MRP y de pronóstico que se han copiado y lleve a cabo cualquier

modificación necesaria. 7. Seleccione Tomar.

Aparecerá la ventana de diálogo Resumen: Áreas MRP.

8. Seleccione Continuar otra vez y grabe el maestro de materiales.

Se puede visualizar un resumen para todos los materiales en un área MRP. Para ello, se pasa al Customizing para MRP y se selecciona la actividad IMG

Definir áreas MRP. Llame un área MRP haciendo doble clic y seleccione Resumen de materiales para área MRP.

El sistema graba en log las modificaciones en los segmentos de área MRP. Se puede visualizar el log de modificaciones seleccionando Visualizar documentos de modificación en la lista desglosada para las áreas MRP asignadas. En el resumen de documentos, se pueden visualizar las infos detalladas para el documento seleccionado seleccionando .

Mantenimiento de datos en masa

Utilización

Al utiliza r la planificación de necesidades con áreas MRP, quizá sea necesario asignar un material a un gran número de áreas MRP. Este es el caso, por ejemplo, con el almacenamiento de piezas de recambio para especialistas de servicio al cliente cuando un material está a su disposición en muchos coches y cada coche se planifica como un área MRP individual.

Características

SAP proporciona seis módulos de funciones (grupo de funciones MD_MGD1), con los que puede programar sus propias actividades en masa. Los módulos de funciones se integran en el informe de ejemplo RMMDDIBE.

Estos módulos de funciones incluyen:

Copiar con modelo de centro o de área MRP (MD_MRP_LEVEL_CREATE_AS_COPY)

Cree nuevos segmentos de área MRP copiando los datos de planificación de necesidades de centro o copiando un segmento MRP existente.

Crear con perfil MRP/de pronóstico (MD_MRP_LEVEL_CREATE_PROFILE)

Los segmentos de área MRP se crean asignando un perfil de planificación de necesidades o un perfil de pronóstico y ambos son registros de información estándar previamente definida que se ha grabado como perfil.

Crear con datos (MD_MRP_LEVEL_CREATE_DATA)

Cree un nuevo segmento de área MRP introduciendo datos de MRP o de pronóstico concretos.

Modificar con perfil MRP/de pronóstico (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_PROFILE)

Los segmentos de área MRP existentes se modifican asignando un perfil de planificación de necesidades o un perfil de pronóstico.

Modificar con datos (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DATA)

Los segmentos de área MRP existentes se modifican introduciendo datos de MRP o de pronóstico concretos.

Activar el indicador de borrado (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DELETION)

Se activa o borra la petición de borrado para segmentos de área MRP.

El informe únicamente sirve de ejemplo y no es actualizado ni ampliado por SAP.

Actividades

Llame el informe de ejemplo RMMDDIBE del siguiente modo:

Seleccione Sistema Servicios Informes e introduzca el nombre del informe.

Puede grabar el resultado del informe y llamarlo para su verificación utilizando la actividad SLG1.

Planificación de necesidades de material con áreas MRP

Opciones de implementación

Este procedimiento describe cómo continuar para realizar la planificación de necesidades de materiales con áreas MRP.

Condiciones previas

Ha convertido las peticiones de planificación existentes a nivel de centro en peticiones de planificación a nivel de área MRP

Ha activado la planificación de necesidades para áreas MRP en el Customizing Ha definido las áreas de planificación de necesidades en el Customizing. Ha asignado las áreas MRP a los materiales en el maestro de materiales.

Véase también:

Preparación para la planificación de necesidades de material con áreas MRP

Flujo de procesos

1. Cree las necesidades primarias de un material para un área MRP. Para ello, están disponibles las siguientes opciones:

o En la gestión de demanda, puede crear las Necesidades primarias planificadas de los materiales para cada área MRP. Sin embargo, esto sólo es posible si se utiliza la estrategia de planificación de fabricación contra stock.

o Puede crear un pedido de cliente y especificar un almacén. Se asigna esta necesidad primaria de cliente a un área MRP utilizando este almacén.

o También puede llevar a cabo la planificación de necesidades de material para las áreas MRP individuales según las necesidades de pronóstico. Puede llevar a cabo el pronóstico de material para cada área MRP de un material de manera independiente

Con productos terminados o conjuntos importantes que se planifican mediante estrategias de planificación como, por ejemplo, Planificación sin conjunto final, las necesidades primarias se introducen a nivel del área MRP de centro, ya que la fabricación sobre pedido se planifica a este nivel.

2. Se planifican necesidades materiales. Durante la planificación global con el centro unidad de planificación, el sistema planifica de forma secuencial las áreas MRP (si existen) para cada material y, a continuación, planifica el resto del centro.

Sin embargo, se puede provocar un proceso de planificación global específicamente para una o varias áreas MRP particulares. Para ello, debe actualizarse el alcance de planificación correspondientemente en la actividad IMG Definir alcance de planificación para planificación global en Customizing para MRP.

3. Se evalúan los resultados del proceso de planificación. En la lista MRP y en la lista actual de stock/necesidades, puede visualizar de forma específica y procesar los resultados de la planificación de un material para cada área MRP.

En la visualización colectiva de las listas MRP o de las listas actuales de stock/necesidades, puede seleccionar de forma específica materiales para un área MRP o para todas las áreas MRP de un centro. Sin embargo, las listas segregadas siempre se calculan para cada área MRP.

Si selecciona la evaluación Situación – grupo de productos, se le proporciona una visión general completa de todas áreas MRP de un material. Pero ello sólo es posible si ha definido el material como un grupo de productos.

Planificación de necesidades de material con áreas MRP

Opciones de implementación

Este proceso contiene información técnica sobre el modo de funcionamiento del proceso de planificación con áreas MRP. El procedimiento es en gran medida igual que el proceso de planificación a nivel de centro.

Flujo de procesos

1. El sistema verifica en el fichero para petición de planificación si existe una petición de planificación para el material en el área MRP que se debe planificar.

2. El sistema calcula necesidades netas para el material en el área MRP. Durante este cálculo, el sistema verifica si las necesidades que existen para el área MRP pueden cubrirse con el stock disponible en el área MRP y las entradas planificadas para el área MRP. Si hay una infracobertura de stock, el sistema crea una propuesta de pedido para el área MRP.

3. El sistema calcula las cantidades de aprovisionamiento. Si ha definido un cálculo del tamaño del lote en el segmento de área MRP del maestro de materiales, los cálculos del sistema se realizan utilizando este cálculo del tamaño del lote.

4. El sistema lleva a cabo la programación utilizando los parámetros definidos en los datos de la planificación de necesidades del maestro de materiales.

5. El sistema determina la clase de propuesta de pedido para el área MRP basándose en la clase de aprovisionamiento que se define en el maestro de materiales (véase también Determinación de la propuesta de pedido). También puede haber creado Órdenes de entrega para el área MRP de un material.

Si se ha definido una clase de pedido especial diferente en el segmento de área MRP, el sistema crea la propuesta de pedido correspondiente, por ejemplo, solicitudes de pedido de traslado para el aprovisionamiento especial Traslado de centro a centro.

Con las claves de aprovisionamiento especial, que se introducen en el segmento de área MRP, la planificación de necesidades de material para el área MRP sólo tiene en cuenta las parametrizaciones para clases de aprovisionamiento especial que no hacen referencia a la explosión de la lista de materiales.

Por ejemplo, se tienen en cuenta las parametrizaciones para el traslado en contraposición a la clave de aprovisionamiento especial Conjunto ficticio, que hace referencia a la explosión de la lista de materiales.

6. Para cada propuesta de pedido para un conjunto, el sistema desglosa la lista de materiales y determina las necesidades secundarias.

Para que el sistema pueda determinar necesidades a nivel del área MRP, debe garantizar que el almacén determinado durante el proceso de planificación sea el mismo que el almacén que se define en el área MRP (véase Determinación y asignación de almacenes al área MRP).

Si ha introducido un grupo de planificación de necesidades en el segmento de área MRP, el sistema utilizará los parámetros que se definen en el grupo de planificación de necesidades durante el proceso de planificación. Las únicas excepciones son el grupo de estrategias, los parámetros para el modo de compensación y el horizonte de ajuste, y la regla de verificación para las necesidades secundarias en el caso de la verificación de disponibilidad. Incluso después de definir estos parámetros en el grupo de planificación de necesidades, el sistema todavía utiliza los parámetros de los datos de la planificación de necesidades del maestro de materiales.

Determinación y asignación de almacenes al área MRP

Utilización

Asigne la entrada de mercancías y los elementos de salida a un área MRP mediante el almacén receptor en el caso de los elementos de entrada y, mediante el almacén suministrador, en el caso de los elementos de salida.

Condiciones previas

Ha definido las áreas de planificación de necesidades en el Customizing para MRP Ha asignado las áreas MRP a los materiales en el maestro de materiales. Ha definido el almacén suministrador para los componentes Ha definido el almacén receptor para los conjuntos

Características

Asignación de elementos de entrada y salida a un área MRP

Los elementos de entrada (órdenes previsionales, solicitudes de pedido etc.) se asignan mediante el almacén receptor que el sistema determina durante el proceso de planificación. El almacén receptor se visualiza en la lista MRP o en la lista de stock/necesidades en la columna Almacén o en el propio elemento de aprovisionamiento, por ejemplo, en los datos de cabecera de una orden previsional. El sistema verifica si el almacén receptor que se ha determinado pertenece al área MRP. En ese caso, el sistema asigna el elemento de entrada al área MRP.

Los elementos de salida (necesidades primarias planificadas, pedidos de cliente, necesidades secundarias, reservas) se asignan mediante el almacén suministrador que el sistema determina durante el proceso de planificación. El almacén suministrador se visualiza en la lista MRP o en la lista actual de stock/necesidades en la columna Almacén, así como en la lista de componentes de la orden previsional.

Si el sistema no puede determinar un almacén, asignará el elemento de salida o de entrada al área MRP del centro.

Determinación del almacén para elementos de entrada

Puede actualizar el almacén receptor para un material en varias pantallas del sistema:

como almacén receptor para la fabricación repetitiva en la versión de fabricación como almacén de producción (fabricación propia) o como almacén de aprovisionamiento

externo (aprovisionamiento externo) en el segmento de área MRP del maestro de materiales o en el maestro de materiales mismo

como almacén receptor en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir áreas MRP

El sistema determina el almacén del siguiente modo:

1. En primer lugar, el sistema verifica si se ha creado una versión de fabricación válida. En ese caso, el sistema copia el almacén receptor de la versión de fabricación al elemento de entrada. Si este almacén pertenece a un área MRP que se ha asignado a un material, el sistema asignará el elemento de entrada al área MRP. Si el almacén que se ha determinado pertenece al área MRP del centro, el sistema asignará el elemento de entrada al área MRP del centro. Si este almacén no pertenece a un área MRP que se ha asignado a un material o a un área MRP del centro, el sistema ignora el almacén.

En el caso del aprovisionamiento externo, el sistema no tendrá en cuenta ninguna versión de fabricación que puede estar a su disposición cuando determina el almacén.

o Ejemplo 1 (conjunto con dos versiones de fabricación)

Se asigna un conjunto a dos áreas MRP de la clase de almacén y éste podrá fabricarse en dos líneas de producción diferentes (línea 1 y 2). De este modo ha creado dos versiones de fabricación para el conjunto:

Versión 1 con la línea de producción 1 y el almacén de entrada 0001

Versión 2 con la línea de producción 2 y el almacén de entrada 0002

Ha definido un área MRP para ambos almacenes y ha creado los segmentos de área MRP en el maestro de materiales.

Durante el proceso de planificación, el sistema determina la versión de fabricación basándose en sus parametrizaciones válidas para la propuesta de pedido, por ejemplo, la versión de fabricación 1. De esta manera, el sistema asigna el elemento de entrada al área MRP del almacén 1.

o Ejemplo 2 (conjunto con una versión de fabricación)

En una línea de producción se fabrica un conjunto con dos áreas MRP diferentes. Por lo tanto, sólo ha creado una versión de fabricación. En este caso, no se le permite actualizar los almacenes en la versión de fabricación ya que, en caso contrario, siempre se asignarían a la misma área MRP.

2. Si una versión de fabricación no existe, el sistema verifica si se ha definido un almacén en el segmento de área MRP (un almacén de producción para la fabricación propia o un almacén de aprovisionamiento externo para el aprovisionamiento externo). En ese caso, el sistema adoptará este almacén.

3. Si no se ha actualizado ninguno de estos almacenes, el sistema adoptará el almacén receptor que introdujo para el área MRP en el Customizing, en la actividad IMG Definir áreas MRP.

Determinación del almacén para elementos de salida

El sistema determina el almacén para la salida de componentes durante la explosión de la lista de materiales en el proceso de planificación. El sistema procede del modo descrito en Determinación del almacén en la explosión de la lista de materiales.

El almacén encontrado determina la asignación al área MRP.

Especificación de la fuente de aprovisionamiento para órdenes de entrega para áreas MRP

Utilización

Si van a crearse las órdenes de entrega para un área MRP durante el proceso de planificación, el sistema debe determinar un proveedor válido o unas órdenes de entrega válidas.

Se crean órdenes de entrega y se utiliza la gestión de mensajes registrando entradas en el libro de pedidos.

Condiciones previas

Ha creado un Plan de entrega para cada área MRP de un material Ha introducido un almacén receptor en el plan de entrega que pertenece al área MRP

Se le permite únicamente crear un plan de entrega para cada proveedor y cada almacén receptor.

Ha creado una posición individual para cada plan de entrega en el libro de pedidos del material

Ha configurado el indicador de planificación de necesidades en 2 Registro relevante para repartos de MRP generados automáticamente en el libro de pedidos para cada posición de plan de entregas

Características

Se asigna una orden de entrega a un área MRP mediante el almacén introducido en el plan de entregas.

Durante el proceso de planificación, el sistema lee el libro de pedidos para cada material. El sistema intenta determinar un proveedor válido cuyo almacén pertenezca al área MRP. Si el sistema encuentra un plan de entregas válido, crea una orden de entrega para el área MRP del material.

Sólo existe una regulación por cuotas cada material y centro de planificación. Al planificar a nivel de área MRP, sólo se adoptan las posiciones de regulación que tienen un almacén que pertenece al área MRP.

Actividades

Puede actualizar el plan de entrega en el menú de aplicación de Compras: Contrato marco ? Plan de entregas ? Crear ? Proveedor conocido.

Puede actualizar el libro de pedidos en el menú de aplicación de Compras seleccionando, Datos maestros ? Libro de pedidos ? Actualizar.

Planificación de componentes para una línea de producción (ejemplo)

Puede utilizar las áreas MRP para planificar el aprovisionamiento y la puesta a disposición de componentes en una línea de producción en particular. Por ejemplo, si define un área de planificación de necesidades para el almacén de producción de una cadena de montaje, el sistema planifica las necesidades de materiales para la cadena de montaje independientemente del resto de necesidades.

Datos de ejemplo

El conjunto A se fabrica en la línea de producción 1. Los componentes B y C, que se obtienen externamente, son necesarios para la fabricación y se toman del almacén 0001

Condiciones previas

Cree un área MRP de la clase de almacén para el almacén 0001 en el Customizing para MRP. Asigne el área MRP al almacén 0001

Asigne esta área MRP a los componentes B y C en los registros maestros de materiales respectivos mediante la creación de un segmento de área MRP. Introduzca el almacén 0001 en el campo Almacén para EP en el segmento de área MRP, ya que también será el almacén receptor para los componentes

Cree una versión de fabricación para la línea de producción 1 en el maestro de materiales para el conjunto A. En esta versión de fabricación, introduzca el almacén 0001 como el almacén suministrador de los componentes

Procedimiento de planificación

En el proceso de planificación, el sistema calcula las necesidades secundarias para los componentes B y C y determina el almacén suministrador 0001 utilizando la versión de fabricación. Esto permite que se asignen las necesidades secundarias al área MRP para el almacén 0001.

Cuando el sistema especifica los elementos de aprovisionamiento para B y C, lee el almacén de aprovisionamiento externo y lo utiliza como almacén receptor. Éste también es el almacén 0001 de modo que los elementos de aprovisionamiento se asignan al área MRP para el almacén 0001.

Puede utilizar este procedimiento para planificar de forma selectiva los componentes que requiere en la línea de producción.

Si no trabaja con versiones de fabricación, también puede introducir el almacén suministrador para los componentes de la lista de materiales en el puesto de trabajo utilizando el área de suministro de producción, o bien en el campo Almacén suministrador de los datos de planificación de necesidades del maestro de materiales.

Planificación de componentes a facilitar en la subcontratación

Utilización

Con el área MRP puede planificar la puesta a disposición de componentes facilitados para subcontratistas individuales independientemente de las necesidades usuales (véase también Subcontratistas).

Condiciones previas

Ha creado un área MRP para el subcontratista X en el Customizing y ha introducido allí el número de proveedor del subcontratista.

Ha asignado los componentes a facilitar al área MRP para el subcontratista X creando un segmento de área MRP en el registro maestro de materiales de los componentes a facilitar.

Ha introducido la clave de aprovisionamiento especial Traslado de mercancías del centro al área MRP o la clave de aprovisionamiento especial para el aprovisionamiento externo en el segmento de área MRP, si obtiene directamente los componentes a facilitar utilizando las solicitudes de pedido de subcontratación/terceros.

Ha introducido la clave de aprovisionamiento especial para la subcontratación en el maestro de materiales del conjunto fabricado por el subcontratista.

Ha creado una entrada en el libro de pedidos para el conjunto que el subcontratista fabrica. En él, ha introducido el subcontratista como un proveedor fijo y ha fijado el indicador 1 para relevante para MRP en el campo MRP (véase también Determinación de la fuente de aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo).

Características

Durante el proceso de planificación, el sistema desglosa la lista de materiales del conjunto que se debe fabricar y determina las necesidades para los componentes a facilitar al subcontratista X. Sólo se asignan al área MRP del subcontratista las necesidades secundarias de los componentes a facilitar cuando el sistema puede definir al subcontratista como la fuente de aprovisionamiento del conjunto. La fuente de aprovisionamiento se determina utilizando el libro de pedidos.

Según la situación de necesidades y las parametrizaciones introducidas, el sistema crea

reservas de traslado de stock del centro de planificación al stock de provisión del subcontratista (véase Traslado de componentes a facilitar) o

órdenes previsionales o solicitudes de pedido dentro del tratamiento de pedidos de subcontratación/terceros (véase Gestión de pedidos de subcontratación/terceros).

Traslado de mercancías del centro al área MRP

Utilización

Si desea planificar necesidades de material para un almacén por separado, puede crear un área MRP para este almacén. A continuación, puede aprovisionar materiales planificados para esta área MRP mediante Traslado de mercancías del centro al área MRP.

Si planifica componentes a facilitar para un subcontratista utilizando un área MRP de la clase subcontratista, también puede aprovisionar los componentes a facilitar mediante Traslado de mercancías del centro al área MRP.

Integración

El procedimiento es el mismo que para la Planificación de necesidades de almacén. A diferencia de lo que sucede en la planificación de necesidades de almacén, puede utilizar todos los métodos de planificación de necesidades y no sólo el procedimiento de planificación de necesidades por punto de pedido.

Condiciones previas

En el Customizing para MRP, ha creado la clave de aprovisionamiento especial para Traslado de mercancías del centro al área MRP para el centro en el cual que se encuentra el área MRP. A continuación, ha definido los siguientes parámetros:

o Clase de aprovisionamiento: F para el aprovisionamiento externo o Aprovisionamiento especial: U para el traslado de mercancías o Centro: Número de centro al que pertenece el área MRP.

En el maestro de materiales, ha creado el segmento de área MRP y asignado la clave de aprovisionamiento especial Traslado de mercancías del centro al área MRP.

Características

Durante MRP, el sistema crea una reserva de traslado de stock para el material en el área MRP y una reserva de materiales en el área MRP del centro.

El almacén de aprovisionamiento externo que ha introducido en el segmento de área MRP del maestro de materiales se utiliza como almacén receptor. Si no ha actualizado este campo, el sistema utiliza el almacén receptor que ha introducido para el área MRP en el Customizing.

El centro procesa el aprovisionamiento real. Con el traslado al área MRP, se lleva a cabo la contabilización de traslado para el material con el modelo a la reserva.

Verificación ATP con áreas MRP

Utilización

En cuanto haya activado la planificación de necesidades de material con áreas MRP, se activa la verificación ATP a nivel del área MRP. Esto sustituye el centro de planificación existente por el área MRP. Si se hubiera verificado un material a nivel de centro hasta ahora, se verificaría ahora al nivel de área MRP.

Si todavía no ha definido ninguna área MRP, el centro de planificación corresponde a continuación al área MRP del centro. Se realiza la verificación de disponibilidad en el área MRP del centro.

Integración

La verificación ATP a nivel de área MRP funciona del mismo modo que la verificación ATP general.

Condiciones previas

En Customizing para MRP en la actividad IMG Definir verificación de disponibilidad para componentes ?Determinar verificación, se ha definido por regla de verificación si se debe realizar la verificación ATP con o sin el control del almacén.

Características

Los elementos de entrada y de salida se asignan dinámicamente al área MRP correcta utilizando la los almacenes de entrada y de salida y se liquidan contra el stock disponible en el área MRP. Al igual que la verificación ATP a nivel de centro, existen dos opciones diferentes:

Verificación ATP con control de almacén Verificación ATP sin control de almacén, es decir, verificación multi-centro

ATP sin verificación de almacén

Si no ha configurado el sistema para llevar a cabo un control del almacén, sólo llevará a cabo una verificación ATP de un nivel a nivel de área MRP.

El área MRP de los elementos de entrada y salida que se deben tener en cuenta es determinada dinámicamente por el almacén receptor, el almacén suministrador, el segmento de área MRP en el maestro de materiales y las parametrizaciones de Customizing del área MRP. Sin embargo, para la determinación del área MRP apropiada sólo es necesaria la información de almacén. La verificación ATP sólo se lleva a cabo dentro del área MRP.

La pieza de recambio A se asigna al área MRP del almacén 0002 y 0003.

Se crea un pedido de cliente para la pieza de recambio y se introduce el almacén 0002.

Si no ha configurado la verificación de almacén, sólo se lleva a cabo la verificación ATP para el material A en las áreas MRP de los almacenes 0002/0003. No se llevará a cabo ninguna verificación del almacén 0002.

Si no se introduce un almacén en el pedido de cliente, el pedido de cliente pertenecerá al área MRP del centro y, en este caso, la verificación ATP se llevará a cabo en el área MRP del centro.

Verificación ATP con verificación de almacén

Si ha configurado la verificación de almacén, el sistema llevará a cabo una verificación ATP a dos niveles:

En el primer nivel, el sistema determinará la cantidad disponible en el almacén. En el segundo nivel, el sistema determinará la cantidad disponible en el área MRP.

A continuación el sistema toma como resultado la más pequeña de las dos cantidades.

La pieza de recambio A se asigna al área MRP del almacén 0002 y 0003.

Se crea un pedido de cliente para la pieza de recambio y se introduce el almacén 0002.

En el primer paso, el sistema realiza la verificación ATP en el almacén 0002. Durante esta verificación, el sistema determina todas las entradas y salidas del almacén 0002 y calcula la cantidad disponible.

En el segundo paso, se lleva a cabo la verificación ATP en el área MRP de los almacenes 0002/0003. Durante esta verificación, el sistema especifica todas las entradas y salidas de los almacenes 0002 y 0003 y calcula la cantidad disponible.

Como resultado de la verificación ATP se toma la más pequeña de las dos cantidades.

Véase también:

Verificación de disponibilidad de acuerdo con la lógica ATP

Verificación de disponibilidad: Niveles de organización

Planificación multi-centro

Utilización

Mediante la planificación multi-centro, se puede efectuar la planificación de necesidades de material para diversos centros de manera centralizada. Este procedimiento de planificación facilita la fabricación de un producto en otro centro y garantiza un flujo eficaz de materiales entre diferentes centros.

Integración

En MRP, la planificación multi-centro se realiza mediante claves de aprovisionamiento especiales. Se asigna la clave de aprovisionamiento especial al material en el maestro de materiales.

En el Customizing para MRP, se define la clave de aprovisionamiento especial en la actividad IMG Definir la clase de aprovisionamiento especial (véase también Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial). Se define la clave de aprovisionamiento especial a nivel de material según el centro de planificación, la clase de aprovisionamiento y el aprovisionamiento especial.

Si es necesario, también se pueden utilizar los indicadores Conjunto ficticio, Fabricación directa, Aprovisionamiento directo y Toma de material desde un centro alternativo para controlar el tratamiento del material como un componente durante la explosión de la lista de materiales.

Un material aparece en varias listas de materiales como un componente porque se instala en productos terminados en fabricación propia. Como tal, se obtiene de un centro alternativo.

Por otro lado, el mismo material se vende del stock a clientes que necesitan determinado material como, por ejemplo, una pieza de recambio. En este caso, no se puede aprovisionar el material retirándolo de un centro alternativo. Si ocurre una infracobertura de material después de haber introducido una necesidad de cliente, se creará una solicitud de pedido de traslado en el proceso de planificación.

Se puede hacer esto en el sistema SAP creando una clave de aprovisionamiento especial para una toma de material desde un centro alternativo e introduciendo una U para el traslado en Clave de aprovisionamiento especial, o bien

introduciendo el centro desde el que se va a transferir el material (véase también Opciones de Customizing para la planificación multi-centro).

Los materiales que se incluyen en la planificación multi-centro deben tener un maestro de materiales en todos los centros de planificación concernientes.

Cuando se realiza el proceso de planificación, se debe prestar atención a la secuencia de planificación cronológica de los diferentes centros de planificación: deben planificarse los centros receptores primero y a continuación los centros de aprovisionamiento o de producción.

Si las claves de aprovisionamiento especial para el traslado que se refieren las unas a las otras se han creado para un material en dos centros, después de haber realizado el proceso de planificación para ambos centros, se debe ejecutar otra vez para el primer centro.

Características

Se pueden utilizar los procedimientos multi-centro siguientes:

Traslado de mercancías de centro de a centro o de centro a área MRP Fabricación en un centro alternativo

Toma de material de centro alternativo

Traslado de centro a centro

Opciones de implementación

Dentro del procedimiento de traslado, las mercancías se fabrican y se entregan dentro de una sociedad. El centro que recibirá las mercancías (centro receptor) realiza un pedido de las mercancías interno a otro centro, que puede entregar las mercancías (centro suministrador). Las necesidades secundarias para los componentes que se deben trasladar se determinan en el centro receptor.

El procedimiento de traslado se utiliza si dos centros se encuentran lejos el uno y del otro, ya que para este tipo de procedimiento se tiene en cuenta el transporte de materiales que se deben trasladar.

Se puede trasladar también el stock manualmente utilizando solicitudes de pedido de traslado, órdenes y órdenes de entrega. Se puede obtener más información consultando el documento SAP Gestión de stocks especiales z formas especiales de aprovisionamiento en Gestión de materiales bajo Traslado de mercancías utilizando orden de transporte.

Además del traslado de mercancías de centro a centro, existe el traslado de mercancías de centro a área MRP que se puede utilizar, por ejemplo, en la subcontratación. Se puede obtener más información en Traslado de mercancías del centro al área MRP.

Condiciones previas

Se ha actualizado una clave de aprovisionamiento especial para el traslado en el Customizing de MRP, en la actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial y se ha introducido el centro suministrador.

Se ha asignado esta clave de aprovisionamiento especial al material en el maestro de materiales del centro receptor (vista Planif. necesidades 2).

Ha creado un maestro de materiales para el material en el centro suministrador.

Flujo de procesos

El siguiente ejemplo muestra el procedimiento de traslado en MRP.

Un material en el centro 0001 tiene la clave de aprovisionamiento especial Traslado con el centro suministrador 0002. Esto define que se debe aprovisionar el material del centro 0002.

1. Primero se planifican necesidades de material en el centro receptor 0001 y a continuación en el centro suministrador 0002.

2. Al detectar una infracobertura en el centro 0001, el sistema crea automáticamente una orden previsional para traslado o una solicitud de pedido de traslado en el centro 0001 y una orden de entrega para la orden previsional o la solicitud de pedido en el centro 0002.

La fecha de la orden de entrega del centro de planificación 0002 se determina durante la programación.

3. En centro 0001, se convierte la solicitud de pedido de traslado en una orden de traslado de stock. Al hacerlo, la orden de entrega en el centro 0002 se convierte automáticamente en un pedido.

Si el proceso de planificación del centro 0001 ha creado primero una orden previsional para traslado, deberá convertirla en una solicitud de pedido y, a continuación, en un pedido.

4. Se aprovisiona el material y se gestiona como stock en el centro suministrador. 5. En el traslado de stock se requieren las siguientes contabilizaciones:

La salida de almacén de la cantidad solicitada en el centro 002 se realiza mediante un traspaso con referencia a la orden de compras.

En este caso, la clase de movimiento es Traspaso ?? Centro a centro ? A stock en tránsito. El stock en tránsito es la cantidad de un material que se toma del almacén del centro suministrador, pero que todavía no se ha recibido en el centro receptor.

En el centro receptor, se contabiliza una entrada de mercancías para el pedido de traslado en el momento de la entrada de mercancías. A continuación, el stock en tránsito se coloca en el almacén del centro 0001.

Órdenes previsionales para traslado

Utilización

Con la clase de aprovisionamiento especial Traslado, puede resultar útil crear órdenes previsionales para el traslado en una fase de planificación más temprana en lugar de solicitudes de pedido de traslado.

Condiciones previas

Se ha introducido el indicador 3 para órdenes previsionales como el indicador de creación para solicitudes de pedido (campo Crear solicitudes de pedido) en la imagen inicial del proceso de planificación.

Características

En este caso, el proceso de planificación crea órdenes previsionales para el traslado en lugar de solicitudes de pedido de traslado.

Las órdenes previsionales de traslado pueden convertirse en solicitudes de pedido de traslado o en repartos.

La clase de documento de órdenes previsionales de traslado en el sistema estándar es NB y puede convertirse en, por ejemplo, UB, durante una conversión.

En el caso de traslados multisociedades, debe utilizarse la clase de documento NB en el sistema estándar.

Toma de material de un centro alternativo

Opciones de implementación

Se puede especificar que los componentes necesarios para construir un conjunto se tomarán de un centro distinto al centro de planificación (es decir, el centro suministrador). Las necesidades secundarias para estos componentes se crean directamente en el centro suministrador. Puede utilizar la toma de centro alternativo tanto para los componentes de producción propia como para los de aprovisionamiento externo. Para ambos procedimientos, se define una clave de aprovisionamiento especial.

Este procedimiento facilita una alternativa al uso de los pedidos de traslado y es especialmente útil cuando los centros están cercanos.

Condiciones previas

En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir la clave de aprovisionamiento especial, se ha actualizado una clave de aprovisionamiento especial para la toma de un centro alternativo y se ha introducido allí otro centro suministrador.

Se ha asignado el componente, que se debe tomar de un centro alternativo, a esta clave de aprovisionamiento especial en el maestro de materiales del centro de planificación (vista Planif. necesidades 2).

Se ha creado un registro maestro de materiales para el componente que se debe tomar en el centro suministrador.

Flujo de procesos

El siguiente ejemplo muestra los pasos en la toma de materiales de otro centro:

Un conjunto en el centro 0001 contiene dos componentes. El componente 2 en el centro 0001 tiene la clave de aprovisionamiento especial Toma de centro alternativo con el centro suministrador 0002. Esto define que se debe tomar este componente del centro 0002. Por lo tanto, al fabricar el conjunto en el centro 0001, se toma el componente 2 del centro 0002 pero se toman los otros componentes del centro 0001.

1. Se realiza el proceso de planificación en el centro de planificación, o sea, en el centro 0001. Durante el proceso de planificación, el sistema crea una orden previsional para el conjunto en el centro 0001 si es necesario.

2. El sistema crea una necesidad secundaria para el componente 2 en el centro 0001. Se crea una necesidad secundaria en el centro suministrador, es decir, en el centro 0002 para el componente 2 con el aprovisionamiento especial Toma del centro alternativo.

3. Cuando la orden previsional para el conjunto se convierte en una orden de fabricación, las necesidades secundarias de los componentes se convierten automáticamente en reservas secundarias. La toma de material para la orden de fabricación se realiza en el centro 0001 para el componente 1 y en el centro 0002 para el componente 2.

Fabricación en un centro alternativo

Opciones de implementación

Se puede establecer que un producto en particular sea fabricado en un centro alternativo al centro de planificación (es decir, el centro de fabricación). La planificación del producto se realiza en el centro de planificación pero, en realidad, se fabrica en el centro de fabricación. La lista de materiales del producto se crea en el centro de fabricación.

Condiciones previas

En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir clave de aprovisionamiento especial se ha actualizado una clave de aprovisionamiento especial para la fabricación en un centro alternativo y se ha introducido allí otro centro de producción.

Se ha asignado esta clave de aprovisionamiento especial al conjunto en el maestro de materiales del centro de planificación (vista Planif. necesidades 2).

Se ha creado un maestro de materiales para el material en el centro de producción.

Flujo de procesos

El siguiente gráfico muestra los pasos en la producción de materiales en otro centro:

1. Primero se planifican necesidades de materiales en el centro de planificación. Durante el proceso de planificación, el sistema creará, en caso necesario, una orden previsional para el conjunto en el centro de planificación.

Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos para la programación de las órdenes previsionales en el centro de planificación:

El sistema utiliza los tiempos de fabricación propia y la clave de horizonte introducida en el registro maestro de materiales del centro de planificación para determinar las fechas extremas.

Si MRP se ejecuta utilizando el programa del ciclo de fabricación mediante la hoja de ruta, la hoja de ruta y la clave de horizonte en el centro de producción son la base del cálculo de fecha de producción.

Si se ha establecido que las fechas extremas se van a ajustar para las fechas de fabricación en el programa del ciclo de fabricación (Customizing, actividad IMG Definir parámetros de programación para órdenes previsionales), el sistema calcula la fecha extrema añadiendo la fecha final de fabricación y la holgura después de la fabricación. El sistema utiliza la fecha de inicio extrema de fabricación menos la holgura antes de la fabricación como la fecha de inicio de pedido. El sistema determina la holgura antes de fabricación y la holgura después de fabricación a partir de la clave de horizonte en el registro maestro de materiales para el centro de fabricación.

2. Se planifican necesidades de material en el centro de producción. El sistema desglosa la lista de materiales para el conjunto en el centro de producción y determina las necesidades secundarias.

3. Convierta la orden previsional del centro de planificación en una orden de fabricación. 4. Las necesidades secundarias del centro de fabricación se convierten en una reserva

secundaria y se inicia la fabricación de los componentes en el centro de fabricación. 5. Al crear la entrada de mercancías para la orden de fabricación, el stock en el centro de

planificación se incrementa.

Parametrizaciones de Customizing para la planificación multi-centro

Utilización

Con la clave de aprovisionamiento especial, se pueden combinar opciones para la planificación multi-centro con otras clases de aprovisionamiento especial. En ese caso, el material se planificará de forma diferente, según si se planifica como una posición de lista de materiales o como un producto terminado.

Integración

En el Customizing para MRP, se ha actualizado la clave de aprovisionamiento especial en la actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial (véase también Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial).

Características

En Customizing, el sistema crea claves de aprovisionamiento especial para los siguientes procedimientos multi-centro como norma.

Traslado Fabricación en un centro alternativo Toma de material de centro alternativo

Se puede utilizar también el indicador de control para definir cómo se debería tratar un material como un componente en la explosión de la lista de materiales. Se dispone de las siguientes opciones:

Posición ficticia: un material, que se utiliza como un componente en una lista de materiales, se trata como un conjunto ficticio durante la explosión de la lista de materiales independientemente de la clase de aprovisionamiento especial que se define. Se puede combinar el atributo de posición ficticia con cada clase de aprovisionamiento especial.

Fabricación directa: un material que se utiliza como componente en una lista de materiales se debe aprovisionar usando Fabricación directa. La fabricación directa se puede combinar con la clase de aprovisionamiento especial Fabricación en centro alternativo.

Aprovisionamiento directo: un material que se utiliza como componente en una lista de materiales se debe aprovisionar usando Aprovisionamiento directo. Se puede combinar el aprovisionamiento directo con las clases de aprovisionamiento especial Traslado, Consignación y Subcontratación.

Toma de centro alternativo: un material, que se utiliza como componente en una lista de materiales, se aprovisiona usando la retirada de un centro alternativo si existe una necesidad secundaria independientemente de la clase de aprovisionamiento especial que se define. Se puede combinar la toma de un centro alternativo con cualquier clase de aprovisionamiento especial.

Estas posibilidades adicionales sólo resultan útiles si un material que los deudores pueden pedir directamente y utilizan como componente de lista de materiales en fabricación propia se aprovisiona o se trata diferentemente en cada caso. Para un material que se debe tratar del mismo

modo en ambos casos, por ejemplo, que debe aprovisionarse siempre mediante el traslado, es suficiente utilizar la clave de aprovisionamiento especial Traslado como antes.

Sólo se puede utilizar la clave de aprovisionamiento especial Toma de centro alternativo para materiales que únicamente tienen necesidades primarias, o sea, que no tienen necesidades secundarias. En cuanto un material tenga también necesidades primarias y como el material también se vende directamente a deudores, debe introducirse la clave de aprovisionamiento especial para Toma de centro alternativo y, además, la clase de aprovisionamiento especial Traslado.

Si se combina la clave de aprovisionamiento especial Fabricación directa con la clase de aprovisionamiento especial Fabricación en centro alternativo, las parametrizaciones funcionan coactivamente. De esta manera, se crea un grafo de órdenes multi-centro (véase también Parametrizaciones de configuración en Customizing para la fabricación directa).

Agrupamiento de necesidades para la planificación de proyecto individual

Utilización

El agrupamiento de necesidades es un procedimiento de planificación para proyectos dentro de la planificación de necesidades de material.

El agrupamiento de necesidades para la planificación de proyecto individual le permite agrupar necesidades de material provocadas por elementos PEP dentro de un proyecto o de varios proyectos, y planificarlas y aprovisionarlas juntas. Esto le permite ahorrar costes.

Un agrupamiento de necesidades sólo es posible para los elementos de PEP operativos.

Condiciones previas

Se utiliza el componente Sistema de proyectos para el tratamiento de proyectos.

Integración

Básicamente, en los proyectos del sistema SAP, existen tres procedimientos para las necesidades de material de planificación:

Planificación de proyecto individual

El sistema sólo planifica necesidades individuales. Los materiales que se requieren para un proyecto (elemento PEP) se planifican específicamente para el proyecto y se aprovisionan con referencia al elemento PEP. Los materiales del stock de proyecto individual del elemento PEP se gestionan y liquidan independientemente del stock normal. La salida de mercancías sólo tiene lugar con referencia al elemento PEP.

Este procedimiento se utiliza para planificar los productos terminados y los conjuntos importantes.

Agrupamiento de necesidades para la planificación de proyecto individual utilizando elementos PEP de planificación de necesidades

Las necesidades materiales de diferentes elementos PEP se combinan, se planifican y se aprovisionan conjuntamente. Si combina los elementos PEP de un proyecto en un elemento PEP de planificación de necesidades, tendrá un stock de proyecto individual real.

Si utiliza el agrupamiento de necesidades común a varios proyectos, los solicitantes deben dar su consentimiento para la planificación y obtención de conjuntos y componentes mediante este procedimiento.

Planificación de necesidades colectivas (fabricación contra stock)

Puede planificar y aprovisionar materiales a niveles subordinados de la lista de materiales requeridos en todos los proyectos, independientemente de los elementos PEP, utilizando la fabricación contra stock. Durante el proceso de planificación, el sistema calcula las necesidades totales de un material en un centro. El material se aprovisiona sin referencia a un elemento PEP.

Estos materiales se gestionan en el stock de centro y están disponibles para todos los proyectos.

Características

Para el agrupamiento de necesidades de materiales de diferentes elementos PEP, se utiliza el elemento PEP de planificación de necesidades.

Si desea agrupar necesidades de elementos PEP dentro de un proyecto, dispone de la función Agrupamiento automático de necesidades. Con este procedimiento, se combinan todas las necesidades en un elemento PEP de planificación de necesidades del proyecto.

Con ello, disfruta de la ventaja de tener un stock de proyecto individual "real" o un stock de definición de proyecto para todo el proyecto.

En el agrupamiento de necesidades comunes a varios proyectos, se asigna el elemento PEP a uno o varios elementos PEP de planificación de necesidades. De este modo, los elementos PEP de planificación de necesidades tienen una función de agrupación.

Se agrupan todos los elementos PEP de proyectos del sector privado en un elemento PEP de planificación de necesidades y, todos los elementos PEP del sector público, en otro elemento PEP de planificación de necesidades y, a continuación, se planifican.

Un agrupamiento de necesidades en la planificación de un proyecto individual presenta las siguientes características:

Combina varios elementos PEP en un elemento PEP de planificación de necesidades para la planificación.

Planifica necesidades materiales causadas por elementos PEP conjuntamente, basándose en el elemento PEP de planificación de necesidades.

La planificación de necesidades de material crea elementos de aprovisionamiento (órdenes previsionales, solicitudes de pedido) que se asignan a la cuenta del elemento PEP de planificación de necesidades.

En las evaluaciones MRP, se gestiona un segmento MRP individual para cada elemento PEP de planificación de necesidades.

Gestione el stock de proyecto individual para cada elemento PEP de planificación de necesidades. En este stock se incluyen todos los materiales requeridos por los elementos PEP que forman parte del elemento PEP de planificación de necesidades.

Los materiales de stock del proyecto del elemento PEP de planificación de necesidades están disponibles para cada elemento PEP que se asigna al elemento PEP de planificación de necesidades.

Todos los costes de aprovisionamiento son generados por el elemento PEP de planificación de necesidades. Los costes se contabilizan en la operación con la toma del material aprovisionado para la fabricación. Durante la fase de aprovisionamiento, los costes no son visibles para los elementos PEP que han causado las necesidades. Hasta la toma de material, no se asignan los costes de adquisición al elemento PEP correspondiente.

Elemento PEP de agrupación

Definición

Un elemento PEP de agrupación es un elemento PEP que tiene stock para proyecto valorado en el que se agrupan las necesidades de varios elementos PEP juntos para la planificación de necesidades de material (planificación de necesidades de material).

Utilización

Se determina que un elemento PEP es un elemento PEP de agrupación realizando las parametrizaciones siguientes para el campo Elemento PEP de agrupación en la pantalla de elemento PEP (en la etiqueta Datos básicos en el sistema estándar).

Si este elemento PEP debe ser el elemento PEP de agrupación de todos los componentes asignados a los elementos PEP que se han asignado a este elemento PEP de agrupación, introduzca Elemento PEP de agrupación para todos los materiales (1).

Si los componentes de material asignados a un elemento PEP tendrán elementos PEP de agrupación diferentes, introduzca Elemento PEP de agrupación para grupos de planificación de necesidades seleccionados (2). Esto podría ser el caso, por ejemplo, si quiere planificar partes eléctricas y mecánicas por separado.

A continuación, se selecciona el elemento PEP de agrupación válido según el grupo de planificación de necesidades de material y el centro del material.

Integración

Si ha fijado el indicador Agrupamiento de necesidades automático en la definición de un proyecto, se permite únicamente un elemento PEP de agrupación en el proyecto. En este caso se sugiere el primer elemento PEP en el nivel 1 como el elemento de agrupación. Debe haber definido el elemento PEP como Elemento PEP de agrupación para todos los materiales (1).

Preparación del agrupamiento de necesidades

Opciones de implementación

Este procedimiento describe la secuencia de preparaciones necesaria para utilizar el agrupamiento de necesidades para planificar proyectos, además de los datos maestros que deben actualizarse.

Condiciones previas

Para tamaños de lote por período, como por ejemplo MB (tamaño de lote mensual), se ha fijado el indicador a 2 para Tamaño de lote como en el horizonte de planificación en el campo Tamaño de lote MTO, en Customizing para MRP, en la actividad IMG Procedimiento de verificación de cálculo de tamaño de lote.

De este modo el sistema utiliza realmente el tamaño de lote mensual en el cálculo de tamaño de lote para MRP en la planificación de proyecto individual, si ha introducido MB en el maestro de materiales. Si no ha configurado este indicador, el proceso de planificación crea entonces una propuesta de pedido con el tamaño de lote exacto para cada necesidad en el segmento del elemento de planificación.

Flujo de procesos

1. Se define cómo se deben planificar los materiales individuales: con planificación de proyecto individual, con agrupamiento de necesidades o como necesidades colectivas en stock de centro.

2. Se crean grupos de planificación de necesidades para los materiales. Para ello, se selecciona la actividad IMG Actualizar todas las áreas de planificación de necesidades en Customizing para MRP.

3. Se seleccionan los grupos de planificación de necesidades, para los cuales se desea activar el agrupamiento de necesidades. Para ello, fije el indicador Clasificación en la actividad IMG Activar agrupamiento de necesidades para la planificación de proyecto individual en Customizing para MRP.

4. Se actualizan los Datos de la planificación de necesidades en los registros maestros de materiales:

o Para los materiales que son para la planificación de proyecto individual como los productos terminados, se asigna un grupo de planificación de necesidades, para el cual no se ha activado el agrupamiento de necesidades.

o Para los materiales que deben planificarse con agrupamiento de necesidades, se asigna un grupo de planificación de necesidades para el cual se ha activado para el agrupamiento de necesidades. Introduzca como tamaño de lote un tamaño de lote periódico como, por ejemplo, MB (tamaño de lote mensual) para que la planificación de necesidades combine las necesidades de un material en un período en función de la estrategia de tamaño de lote seleccionada y cree una propuesta de pedido en el segmento elemento PEP de planificación de necesidades.

o Para los materiales que se gestionan en el stock de centro y que se planifican conjuntamente, active el indicador 2 sólo necesidades colectivas en el campo Individual/Colectiva.

5. Se crean las listas de materiales para el producto terminado y los conjuntos. Para ello, se utiliza la lista de materiales para material.

6. Se crea una definición del proyecto para un elemento PEP de planificación de necesidades y se selecciona el campo Stock valorado en él. Para la definición del proyecto, se crea un elemento PEP, para el cual se fija el indicador 1 o 2 en el campo Elemento PEP de planificación de necesidades.

7. Se crean una definición del proyecto y los elementos PEP apropiados para los pedidos de cliente.

8. Se crea un grafo para cada proyecto, se asigna la definición del proyecto y un elemento PEP al grafo y se introduce las actividades necesarias. Se asignan los materiales requeridos a las operaciones del grafo.

9. Se combinan los elementos PEP, cuyos materiales deben planificarse utilizando el agrupamiento de necesidades, en un elemento PEP de planificación de necesidades. Para ello, asigne los elementos PEP a un elemento PEP de planificación de necesidades.

10. Si no debe usarse un elemento PEP de planificación de necesidades para todos los materiales sino para unos materiales en concreto, debe actualizar el área de validez del elemento PEP de planificación de necesidades. Para ello, introduzca el centro al asignar los grupos de planificación de necesidades.

Para obtener más información sobre los elementos PEP y los grafos, consulte el documento SAP Sistema de proyectos PS en Plan de la estructura del proyecto (PEP) y Grafo.

Creación de la definición del proyecto y del elemento PEP para el elemento de agrupamiento

Condiciones previas

Se ha creado un perfil de proyecto en el Customizing para sistema de proyectos.

Procedimiento

1. Desde el menú SAP, seleccione Logística Sistema de proyectos Datos básicos Proyecto Project builder.

2. Seleccione Proyecto.

Aparecerá la imagen inicial para el project builder.

3. Introduzca una definición de proyecto y un perfil de proyecto. 4. Seleccione .

Ahora aparece la pantalla para la actualización de la definición del proyecto.

5. Introduzca la descripción para la definición del proyecto, así como los datos básicos necesarios.

6. Seleccione la etiqueta Datos de control. Registre los datos de control. Seleccione el campo Stock valorado.

7. Seleccione .

Aparecerá la pantalla de resumen de elementos PEP.

8. Registre el elemento PEP, la descripción, etcétera. 9. Seleccione el elemento PEP y seleccione .

Aparecerá la imagen de actualización de elementos PEP.

10. Introduzca el indicador 1 en el campo Elemento PEP de planificación de necesidades si desea utilizar este elemento PEP de planificación de necesidades para el agrupamiento de necesidades de todos los materiales.

Introduzca el indicador 2 si sólo desea utilizar el elemento PEP para materiales con los grupos de planificación de necesidades seleccionados. En este caso, deberá crear más elementos PEP de planificación de necesidades.

11. Seleccione .

Volverá a aparecer la pantalla de resumen para elementos PEP.

12. Grabe sus entradas.

Asignación de elementos PEP a un elemento PEP de planificación de necesidades

Condiciones previas

Ha creado un elemento PEP de planificación de necesidades. Ha creado un elemento PEP para los proyectos

Procedimiento

Desde el menú SAP, seleccione Logística Sistema de proyectos Material Planificación Agrupamiento de necesidades Asignar elementos PEP individualmente o Asignar elementos PEP mediante lista.

Asignación de grupos de planificación de necesidades a un elemento PEP de planificación de necesidades

Utilización

Se define el área de validez para un elemento PEP de planificación de necesidades asignando los grupos de planificación de necesidades, para los cuales se debe usar el elemento PEP de planificación de necesidades, al elemento PEP de planificación de necesidades.

Condiciones previas

Ha creado grupos de planificación de necesidades válidos y ha asignado los materiales Se han creado elementos PEP de planificación de necesidades e introducido el indicador 2

en el campo Elemento PEP de planificación de necesidades.

Procedimiento

Desde el menú SAP, seleccione Logística Sistema de proyectos Material Planificación Agrupamiento de necesidades Asignar grupos planificación necesidades.

Planificación de necesidades de material con agrupamiento de necesidades

Opciones de implementación

Existen varias opciones para agrupar necesidades de materiales asignadas a diferentes elementos PEP. La opción que seleccione dependerá de la empresa y de las condiciones previas de organización.

Se dispone de las siguientes opciones:

Agrupamiento automático de necesidades dentro de un proyecto Agrupamiento de necesidades multi-centro con un elemento PEP de planificación de

necesidades Agrupamiento de necesidades multi-centro con varios elementos de PEP de planificación

de necesidades Agrupamiento de necesidades con un elemento PEP de planificación de necesidades para

cada centro Agrupamiento de necesidades con varios elementos PEP de planificación de necesidades

para cada centro Agrupamiento de necesidades con elementos PEP de planificación de necesidades

estructurados jerárquicamente

Condiciones previas

Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el maestro de materiales

Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote mensual, en el maestro de materiales

Ha asignado los elementos PEP a uno o varios elementos PEP de planificación de necesidades.

En los casos necesarios, ha asignado un elemento PEP de planificación de necesidades a un centro y a un grupo de planificación de necesidades.

Flujo de procesos

Básicamente, el proceso de planificación es el mismo para las seis opciones diferentes. Los diferentes resultados de planificación dependerán de las parametrizaciones establecidas en los datos maestros.

1. El sistema verifica en el caso de un material si se ha activado un agrupamiento de necesidades para el grupo de planificación de necesidades registrado en el maestro de materiales.

o Si no se ha activado el agrupamiento de necesidades para el Grupo de planificación de necesidades y si el indicador individual/colectivo del maestro de materiales se ha configurado en 1, el material se planifica utilizando la planificación de proyecto individual. En este caso, la planificación de necesidades de material crea propuestas de pedido que se asignan a la cuenta del elemento PEP que ha producido las necesidades.

o Si el Indicador individual/colectivo en el maestro de materiales se ha configurado en 2, el material se planifica a nivel de centro y se gestiona en el stock de centro, independientemente de las parametrizaciones de grupo de la planificación de necesidades.

2. Si se ha activado MRP para el grupo de planificación de necesidades registrado, el sistema agrupará las necesidades del material. El sistema determina el elemento PEP de planificación de necesidades asignado a los elementos PEP que han causado las necesidades individuales.

Si el sistema no puede determinar un elemento PEP de planificación de necesidades válido, se llevará a cabo la planificación de proyecto individual para el elemento PEP que causó las necesidades. En este caso, una planificación de necesidades de material crea propuestas de pedido que se asignan a la cuenta del elemento PEP que ha producido las necesidades.

3. Las necesidades individuales se combinan para el elemento PEP de planificación de necesidades. El sistema crea propuestas de pedido (órdenes previsionales, solicitudes de pedido) para cubrir estas necesidades. Estas órdenes previsionales/solicitudes de pedido se asignan a la cuenta del elemento PEP de planificación de necesidades.

4. En las evaluaciones de la planificación de necesidades, puede visualizar los segmentos individuales de un material creado por el sistema para un elemento PEP de planificación de necesidades. Las necesidades (éstas suelen ser reservas causadas por los grafos) y los elementos de aprovisionamiento aparecen en el segmento individual.

Agrupamiento automático de necesidades dentro de un proyecto

Utilización

Utilice este procedimiento si desea agrupar las necesidades de material dentro de un proyecto, planificarlas conjuntamente y obtenerlas sin tener que realizar muchas modificaciones en los datos maestros.

No es posible realizar un agrupamiento a través de proyectos con este procedimiento, es decir, sólo las necesidades de materiales del elemento PEP que pertenecen al proyecto puede planificarse conjuntamente.

Condiciones previas

Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el maestro de materiales

Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote mensual, en el maestro de materiales

Ha fijado el indicador agrupamiento automático de necesidades en la definición del proyecto (etiqueta Datos de control).

Características

Los elementos PEP individuales dentro de una definición de proyecto se asignan a un solo elemento PEP de planificación de necesidades que pertenece al mismo proyecto. El sistema utiliza como elemento PEP de planificación de necesidades el primer elemento PEP en el nivel superior del plan de la estructura del proyecto. El resto de elementos PEP del proyecto se asignan automáticamente a este elemento PEP de planificación de necesidades.

Todos los materiales asignados al proyecto mediante grafos y que pueden planificarse con agrupamiento de necesidades, se planifican con el elemento PEP superior del plan de la estructura del proyecto (es decir, el elemento PEP de planificación de necesidades del proyecto).

La planificación de necesidades de material agrupa las necesidades y crea elementos de aprovisionamiento que se asignan a la cuenta del elemento PEP.

Agrupamiento de necesidades multi-centro con un solo elemento PEP de planificación de necesidades

Utilización

Utilice este procedimiento si desea combinar las necesidades para todos los materiales utilizando un solo elemento PEP de planificación de necesidades. Asimismo, se puede utilizar este elemento PEP de planificación de necesidades en todos los centros.

Condiciones previas

Ha establecido que un material debe planificarse utilizando el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el maestro de materiales

Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote mensual, en el maestro de materiales

Ha creado un elemento PEP de planificación de necesidades e introducido el indicador 1 en el campo del elemento PEP de planificación de necesidades.

Ha seleccionado el campo Stock valorado en las definiciones de proyecto de los elementos PEP y en los elementos PEP de planificación de necesidades (etiqueta Datos de control).

Ha asegurado que todos los elementos PEP, cuyas necesidades materiales se deben agrupar, pertenecen a la misma sociedad CO.

Ha asignado los elementos PEP cuyas necesidades de material deben agruparse al elemento PEP de planificación de necesidades (véase también Asignación de elementos PEP a elementos PEP de planificación de necesidades)

Características

En la planificación de necesidades de material, todos los materiales que pueden planificarse con el agrupamiento de necesidades se planifican con el elemento PEP de planificación de necesidades. Se combinan las necesidades individuales producidas por los elementos PEP y el sistema crea un elemento de aprovisionamiento que se asigna a la cuenta del elemento PEP de planificación de necesidades de cada material.

En las evaluaciones MRP, se visualiza un segmento MRP individual del elemento PEP de planificación de necesidades.

Si existen necesidades de material que son originadas por un elemento PEP como, por ejemplo, reservas y si este elemento PEP no ha sido asignado al elemento PEP de planificación de necesidades, el sistema realiza a continuación la planificación de proyecto individual. El material se planifica para el elemento PEP y se aprovisiona con referencia al elemento PEP.

Agrupamiento de necesidades multi-centro con elementos PEP de planificación de necesidades

Utilización

Utilice este procedimiento si desea combinar necesidades de material utilizando varios elementos PEP de planificación de necesidades. Asimismo, puede utilizar estos elementos PEP de planificación de necesidades en todos los centros.

El uso de varios elementos PEP de planificación de necesidades tiene sentido si se desea formar diferentes grupos en varios centros.

Se deben asignar ciertos elementos PEP de pedidos de cliente de Europa al elemento PEP de planificación de necesidades 1 en todos los centros y se deben asignar ciertos elementos PEP de pedidos de cliente de EE.UU. al elemento PEP de planificación de necesidades 2 en todos los centros.

Condiciones previas

Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el maestro de materiales

Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote mensual, en el maestro de materiales

Ha creado varios elementos PEP de planificación de necesidades e introducido para éstos el indicador 1 en el campo del elemento PEP de planificación de necesidades.

Ha seleccionado el campo Stock valorado en las definiciones de proyecto de los elementos PEP y en los elementos PEP de planificación de necesidades (etiqueta Datos de control).

Ha asignado los elementos PEP cuyas necesidades de material deben agruparse específicamente a uno de los elementos PEP de planificación de necesidades (véase Asignación de elementos PEP a elementos PEP de planificación de necesidades)

Características

En la planificación de necesidades de material, todos los materiales que pueden planificarse con el agrupamiento de necesidades se planifican con el elemento PEP de planificación de necesidades asignado al elemento PEP que ha producido las necesidades de material.

Datos de ejemplo

El material A está autorizado a planificarse con agrupamiento de necesidades. El material A se asigna a los elementos PEP E1, E2 y E3 en los grafos Asigne los elementos PEP E1 y E2 al elemento PEP de planificación de necesidades D1.

Asigne el elemento PEP E3 al elemento PEP de planificación de necesidades D2

Método de planificación de necesidades

Se combinan las necesidades para el material A que han sido producidas por los elementos PEP E1 y E2 utilizando el elemento PEP de planificación de necesidades D1. Para cubrir estas necesidades, el sistema crea un elemento de aprovisionamiento (orden previsional o solicitud de pedido) que se asigna a la cuenta del elemento PEP de planificación de necesidades D1.

Las necesidades para el material A causadas por elemento PEP E3 se combinan usando el elemento PEP de planificación de necesidades D2. El elemento de aprovisionamiento se asigna al elemento PEP de planificación de necesidades D2.

En las evaluaciones MRP, se visualizan los dos segmentos de agrupamiento de los elementos PEP D1 y D2 con las necesidades y los elementos de entrada correspondientes para el material A.

Agrupamiento de necesidades con un elemento PEP de planificación de necesidades para cada centro

Utilización

Utilice este procedimiento si desea combinar todas las necesidades de material de un centro utilizando un solo elemento PEP de planificación de necesidades. Si desea agrupar necesidades para otros centros, deberá crear un elemento PEP de planificación de necesidades individual para cada centro.

Condiciones previas

Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el maestro de materiales

Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote mensual, en el maestro de materiales

Ha creado un elemento PEP de planificación de necesidades para cada centro e introducido el indicador 2 en el campo del elemento PEP de planificación de necesidades.

Ha seleccionado el campo Stock valorado en las definiciones de proyecto de los elementos PEP y en los elementos PEP de planificación de necesidades (lengüeta Perfil).

Ha asignado los grupos de planificación de necesidades de un centro, para el cual se ha activado el agrupamiento de necesidades, al elemento PEP de planificación de necesidades del mismo centro. Ejemplo: todos los grupos de planificación de necesidades del centro 1 relevantes para el agrupamiento de necesidades se asignan al elemento PEP de planificación de necesidades del centro 1 (véase Asignación de grupos de planificación de necesidades a un elemento PEP de planificación de necesidades).

Ha asignado los elementos PEP de un centro, cuyas necesidades de material deben combinarse, al elemento PEP de planificación de necesidades (véase también Asignación de elementos PEP a elementos PEP de planificación de necesidades).

Características

En la planificación de necesidades de material, todos los materiales del centro 1 que pueden planificarse con agrupamiento de necesidades se planifican con el elemento PEP de planificación de necesidades para el centro 1, siempre y cuando el elemento PEP que causó la necesidad esté asignado al elemento PEP de planificación de necesidades y que, al mismo tiempo, el grupo de planificación de necesidades esté asignado al elemento PEP de planificación de necesidades.

Si no ha asignado el elemento PEP que ha causado la necesidad de material al elemento PEP de planificación de necesidades, se llevará a cabo la planificación de proyecto individual para el material con referencia al elemento PEP. A continuación, el elemento de aprovisionamiento se asigna a la cuenta del elemento PEP.

Al planificar un conjunto en varios centros mediante, por ejemplo, el traslado o la producción en un centro alternativo, las necesidades secundarias se encuentran en el centro de planificación (centro 1) y en el centro suministrador/de producción (centro 2). Si sólo ha asignado el elemento PEP de planificación de necesidades en el centro 1, que se ha asignado al elemento PEP del conjunto, al grupo de planificación de necesidades del centro 1, sólo las necesidades del centro de planificación 1 se planificarán con el elemento PEP de planificación de necesidades del centro 1, mientras que el centro 2 no puede determinar una asignación para las necesidades. En este caso, también deberá asignar el elemento PEP del centro 1 al elemento PEP de planificación de necesidades del centro 2.

Agrupamiento de necesidades con varios elementos PEP de planificación de necesidades para cada centro

Utilización

Utilice este procedimiento si desea agrupar necesidades de material de diferentes elementos PEP del centro utilizando varios elementos PEP de planificación de necesidades.

Ello es práctico si, por ejemplo, desea agrupar elementos PEP en un centro según ciertos criterios. De este modo puede agrupar los elementos PEP en función de criterios concretos y planificar las necesidades de material para cada centro de la manera correspondiente.

En el centro 1, todos los elementos PEP de proyectos con solicitantes del sector público deben asignarse al elemento PEP de planificación de necesidades 1 y todos los elementos PEP de proyectos con solicitantes del sector privado al elemento PEP de planificación de necesidades 2.

Condiciones previas

Ha establecido que un material debe planificarse utilizando el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el maestro de materiales

Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote mensual, en el maestro de materiales

Ha creado varios elementos PEP de planificación de necesidades e introducido para éstos el indicador 2 en el campo del elemento PEP de planificación de necesidades.

Si desea agrupar los elementos PEP según dos criterios como, por ejemplo, solicitantes del sector público/privado, se crea un elemento PEP de planificación de necesidades para cada criterio de agrupamiento en el centro.

Ha seleccionado el campo Stock valorado en las definiciones de proyecto de los elementos PEP y en los elementos PEP de planificación de necesidades (etiqueta Datos de control).

Ha asignado los grupos de planificación de necesidades a cada elemento PEP de planificación de necesidades para el cual se debe usar el elemento PEP de planificación de necesidades (véase Asignación de un elemento PEP de planificación de necesidades a grupos de planificación de necesidades).

Ha asignado los elementos PEP cuyas necesidades de material deben agruparse especialmente a uno de los elementos PEP de planificación de necesidades (véase Asignación de elementos PEP a elementos PEP de planificación de necesidades)

Características

En la planificación de necesidades de material, todos los materiales de un centro que pueden planificarse con el agrupamiento de necesidades, se planifican con el elemento PEP de planificación de necesidades asignado al elemento PEP que ha producido las necesidades de material. Sin embargo, ello sólo es posible si ha asignado los grupos de planificación de necesidades del material al elemento PEP de planificación de necesidades.

Ejemplo

Se asigna el conjunto A en el centro 1 (se introduce el grupo de planificación de necesidades 1 en el maestro de materiales) a los elementos PEP E1, E2 y E3 en los grafos.

Asigne los elementos PEP E1 y E2 al elemento PEP de planificación de necesidades D1. Asigne el elemento PEP E3 al elemento PEP de planificación de necesidades D2

Ha asignado los elementos PEP de planificación de necesidades D1 y D2 a la combinación centro1/grupo de planificación de necesidades 1.

Método de planificación de necesidades

El sistema combina las necesidades del conjunto A, causadas por los elementos PEP 1 y 2, y crea un elemento de aprovisionamiento para estas necesidades que es asignado a la cuenta del elemento PEP de planificación de necesidades.

El sistema calcula las necesidades del conjunto A, causadas por el elemento PEP E3, y crea un elemento de aprovisionamiento para estas necesidades que es asignado a la cuenta del elemento PEP de planificación de necesidades D2.

Si no ha asignado el elemento PEP que ha causado la necesidad de material al elemento PEP de planificación de necesidades, se llevará a cabo la planificación de proyecto individual para el material con referencia al elemento PEP. A continuación, el elemento de aprovisionamiento se asigna a la cuenta del elemento PEP.

Al planificar un conjunto en varios centros mediante, por ejemplo, el traslado o la producción en un centro alternativo, las necesidades secundarias se encuentran en el centro de planificación (centro 1) y en el centro suministrador/de producción (centro 2). Si sólo ha asignado el elemento PEP de planificación de necesidades en el centro 1, que se ha asignado al elemento PEP del conjunto, al grupo de planificación de necesidades del centro 1, sólo las necesidades del centro de planificación 1 se planificarán con el elemento PEP de planificación de necesidades del centro 1. Esto se debe a que el centro 2 no puede determinar una asignación para las necesidades. En este caso, también deberá asignar el elemento PEP del centro 1 al elemento PEP de planificación de necesidades del centro 2.

Agrupamiento con elementos PEP de planificación de necesidades estructurados jerárquicamente

Utilización

Utilice este procedimiento si desea tener varios criterios de agrupamiento, es decir, varios elementos PEP de planificación de necesidades, en un centro para agrupar necesidades.

En este procedimiento los elementos PEP de planificación de necesidades se estructuran jerárquicamente.

Condiciones previas

Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificación de necesidades apropiado en el maestro de materiales

Ha introducido un tamaño de lote periódico, por ejemplo, MB para el tamaño de lote mensual, en el maestro de materiales

Ha creado varios elementos PEP de planificación de necesidades e introducido para éstos el indicador 2 en el campo del elemento PEP de planificación de necesidades.

Si desea agrupar los elementos PEP según dos criterios como, por ejemplo, solicitantes del sector público/privado, cree en el centro un elemento PEP de planificación de necesidades para cada criterio de agrupamiento.

Ha seleccionado el campo Stock valorado en las definiciones de proyecto de los elementos PEP y en los elementos PEP de planificación de necesidades (etiqueta Datos de control).

Ha asignado los grupos de planificación de necesidades a cada elemento PEP de planificación de necesidades para el cual se debe usar el elemento PEP de planificación de necesidades (véase Asignación de un elemento PEP de planificación de necesidades a grupos de planificación de necesidades).

Ha asignado los elementos PEP cuyas necesidades de material deben agruparse específicamente a uno de los elementos PEP de planificación de necesidades (véase Asignación de elementos PEP a elementos PEP de planificación de necesidades)

Ha asignado los elementos PEP de planificación de necesidades de los niveles inferiores de la jerarquía a los elementos PEP de planificación de necesidades de los niveles superiores de la jerarquía.

Características

En MRP, un material que se permite que esté planificado con agrupamiento de necesidades se planifica:

con el elemento PEP de planificación de necesidades que se ha asignado al elemento PEP, que ha causado la cantidad necesaria o

con el elemento PEP de planificación de necesidades que se asigna a la necesidad secundaria (determinado durante la explosión de la lista de materiales).

Ejemplo

Imagínese la planificación de necesidades de material de un proyecto en forma de pirámide. En la parte superior se encuentra el producto terminado con el elemento PEP individual.

Los niveles inferiores de la jerarquía representan la jerarquía de los elementos PEP de planificación de necesidades. Cada nivel representa simultáneamente un nivel de la lista de materiales. El nivel inferior representa el nivel inferior de la lista de materiales con las materias primas que se planifican sin referencia a los elementos PEP de planificación de necesidades como necesidades colectivas y se gestionan en el stock del centro.

La siguiente ilustración muestra la estructura jerárquica de los elementos PEP de planificación de necesidades en un centro. Cada elemento PEP de planificación de necesidades se ha creado para un criterio de agrupamiento particular:

Elementos PEP de planificación de necesidades

Los elementos PEP de planificación de necesidades del 1 al 6 hacen referencia a los siguientes criterios de agrupamiento:

El elemento PEP de planificación de necesidades 1 hace referencia a las órdenes internas del gobierno.

El elemento PEP de planificación de necesidades 2 hace referencia a las órdenes internas del sector privado.

El elemento PEP de planificación de necesidades 3 hace referencia a las órdenes de Francia.

El elemento PEP de planificación de necesidades 4 hace referencia a la agrupación de órdenes internas.

El elemento PEP de planificación de necesidades 5 hace referencia al agrupación de órdenes de Europa salvo las órdenes internas.

El elemento PEP de planificación de necesidades 6 hace referencia a todas las órdenes de Europa, incluidas las órdenes internas.

Elementos PEP

Se han creado los siguientes elementos PEP en proyectos diferentes: PEP 1.1, PEP 1.2, PEP 2.1, PEP 2.2

Asignaciones entre elementos PEP y elementos PEP de planificación de necesidades

Debe actualizar las siguientes asignaciones entre elementos PEP y elementos PEP de planificación de necesidades:

Elemento PEP de planificación de necesidades 1

Elemento PEP de planificación de necesidades 2

Elemento PEP de planificación de necesidades 3

Elemento PEP de planificación de necesidades 4

Elemento PEP de planificación de necesidades 5

Elemento PEP de planificación de necesidades 6

PEP 1,1 PEP 2,1 PEP 2.2 PEP 1,1 PEP 2.2 PEP 1,1

PEP 1,2 PEP 1,2 Elemento PEP de

PEP 1,2

planificación de necesidades 3

PEP 2,1 PEP 2,1

Elemento PEP de planificación de necesidades 1

PEP 2.2

Elemento PEP de planificación de necesidades 2

Elemento PEP de planificación de necesidades 1

Elemento PEP de planificación de necesidades 2

Elemento PEP de planificación de necesidades 3

Elemento PEP de planificación de necesidades 4

Elemento PEP de planificación de necesidades 5

Asignación de materiales a elementos PEP de planificación de necesidades en MRP

El producto terminado no se puede planificar con agrupamiento de necesidades. Se planifica, por lo tanto, con el elemento PEP.

El conjunto situado debajo del producto terminado se planifica con el elemento PEP de planificación de necesidades 1, 2 o 3 si su grupo de planificación de necesidades se ha asignado a los elementos PEP de planificación de necesidades y los elementos PEP, causantes de las necesidades, se han asignado correctamente.

Por otro lado, los niveles de las listas de materiales que se encuentran debajo de este conjunto se planifican con los elementos PEP de planificación de necesidades que se encuentran en un nivel inferior de la jerarquía si los grupos de planificación de necesidades se asignan a los elementos PEP de planificación de necesidades y los elementos PEP se asignan en el modo que se muestra en la tabla. Las materias primas importantes del ejemplo mencionado anteriormente se planifican con el elemento PEP de planificación de necesidades 6. Ello también es así si la materia prima se utiliza para el conjunto final y, por lo tanto, una necesidad secundaria se encuentra en el nivel superior de la lista de materiales.

Los materiales del nivel inferior de la lista de materiales (por regla general las materias primas menos importantes) no se planifican utilizando el agrupamiento de necesidades, sino como necesidades colectivas.

Realización del proceso de planificación (PP-MRP-PR)

Opciones de implementación

Se utiliza el componente Ejecución de planificación (PP-MRP-PR) para planificar necesidades de material para todos los materiales o conjuntos cuyas necesidades o cuya situación de stocks ha variado.

Para ello, se lanza un proceso de planificación.

Características

Se puede ejecutar un proceso de planificación

o para un centro, varios centros, un área MRP, varias áreas MRP o una combinación de éstos (planificación global)

o para un grupo de artículos o de productos individual (planificación individual de material).

Se proporcionan las siguientes funciones:

o Planificación global o Planificación individual de material, a un nivel o Planificación individual de material jerárquica o Planificación interactiva o Fabricación sobre pedido jerárquica o Planificación de proyecto individual

Encontrará información sobre la planificación de proyecto individual en la documentación SAP para el sistema de proyectos.

En la planificación de necesidades sobre consumo, se ejecutan únicamente la planificación global y la planificación individual de material a un nivel.

La planificación interactiva no es útil en la planificación a largo plazo y, por lo tanto, esta función no le ofrece soporte.

Utilizando determinados datos de control, se puede determinar cómo se debe ejecutar el proceso de planificación.

Datos de control para el proceso de planificación

Utilización

Para los procesos de planificación global e individual de material existen varios datos de control disponibles que se pueden configurar en la imagen inicial del proceso de planificación.

Estos parámetros se utilizan para determinar cómo se debe ejecutar el proceso de planificación y qué resultados se deben obtener.

Características

Los datos de control incluyen:

Clase de ejecución de planificación

Se puede seleccionar si se deben planificar todos los materiales o solamente aquéllos con modificaciones relevante para la planificación de necesidades de material.

Indicador de creación para propuestas de pedido para los materiales que se aprovisionan externamente

Se puede seleccionar si se deben crear órdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos para materiales que se aprovisionan externamente.

Indicador de creación para listas MRP

Se puede definir si deben crearse o no listas MRP.

Modo de planificación

Se puede determinar cómo debe tratar el sistema las propuestas de pedido (órdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del último proceso de planificación que todavía no están fijadas en el próximo proceso de planificación.

Programación

Se puede seleccionar el cálculo de fecha extrema o programa del ciclo de fabricación.

Clase de ejecución de planificación en la imagen inicial

Utilización

Se utiliza la clase de ejecución de planificación (indicador Clave de tratamiento en la imagen inicial del proceso de planificación) para determinar qué materiales se deben planificar.

Características

Existen tres clases diferentes de ejecución de planificación.

Durante la planificación regenerativa, se planifican todos los materiales de un centro. Esto tiene sentido cuando se lleva a cabo el proceso de planificación por primera vez, así como durante la fabricación, si la consistencia de los datos no puede garantizarse a causa de un error técnico.

El inconveniente de la planificación regenerativa es el hecho de que el sistema tiene que tratar altas cargas de capacidad porque todos los materiales están planificados, incluso aquéllos que tal vez no estén afectados por el proceso de planificación.

Para superar este inconveniente, se recomienda ejecutar durante la fabricación el proceso de planificación utilizando el procedimiento de planificación por cambio neto. Los únicos materiales que se incluyen en el proceso de planificación son aquéllos que han experimentado una modificación importante para MRP desde el último proceso de planificación, por ejemplo, a causa de emisiones de almacenes, pedidos de cliente, modificaciones de la lista de materiales, etcétera.

La planificación por cambio neto hace posible la ejecución del proceso de planificación en breves intervalos, por ejemplo en intervalos diarios. Así, se puede trabajar siempre con el resultado de la planificación más actual.

Se puede utilizar la planificación por cambio neto en el horizonte de planificación para reducir aún más el proceso de planificación de MRP. El sistema sólo planifica materiales que han sufrido una modificación relevante para MRP dentro del horizonte de planificación. Para planificar modificaciones también fuera del horizonte de planificación, debe ejecutar el proceso de planificación por cambio neto en intervalos de tiempo más grandes.

El horizonte de planificación se define por centro o por grupo de planificación de necesidades en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir horizonte de planificación. Es aconsejable que el horizonte de planificación sea lo suficientemente grande como para cubrir el período de recepción de los pedidos. También debe acomodar los períodos de entrega y los ciclos globales de fabricación de los materiales.

En la planificación individual de material, sólo se puede elegir entre la planificación por cambio neto y la planificación por cambio neto en el horizonte de planificación. La planificación regenerativa no es útil porque el material ya ha sido definido y no

tiene que ser determinado después de la evaluación del fichero para petición de planificación.

El sistema activa automáticamente los materiales que han sufrido una modificación relevante para MRP con una petición de planificación correspondiente en el fichero para petición de planificación (véase también Verificación del fichero para petición de planificación y Clase de ejecución de planificación).

Indicador de creación

Utilización

Los indicadores de creación (indicadores Crear solicitudes de pedido, repartos y crear lista MRP) definen lo siguiente:

Si las órdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos deben crearse para materiales aprovisionados externamente

Si se deben crear o no listas MRP.

Características

Indicador de creación para solicitudes de pedido

Se utiliza este indicador de creación para controlar si se deben crear solicitudes de pedido antes de órdenes previsionales para materiales aprovisionados externamente. Se dispone de las siguientes opciones:

Sólo órdenes previsionales Sólo solicitudes de pedido Solicitudes de pedido dentro del período de apertura y órdenes previsionales fuera del

período de apertura

Cuando se selecciona este indicador, el sistema crea solicitudes de pedido en lugar de órdenes previsionales cuando especifica una fecha de apertura que está antes de la fecha de planificación.

El período de apertura para la orden previsional representa el número de días laborables que se restan de la fecha de inicio extrema para especificar la fecha de apertura de orden. Este período sirve de holgura de tiempo, que está disponible para el planificador de necesidades al convertir una orden previsional en una solicitud de pedido.

Se define el período de apertura para la orden previsional en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir tiempos de holgura (clave de horizonte) y se asigna al material en el campo Clave de horizonte (vista Planif. necesidades 2) en el maestro de materiales.

Indicador de creación para repartos

Este indicador de creación se utiliza para controlar si se deben crear repartos para materiales que se aprovisionan externamente. Se dispone de las siguientes opciones:

Ningún reparto Únicamente repartos Repartos dentro del período de apertura y solicitudes de pedido fuera del período de

apertura.

Para que el proceso de planificación pueda crear repartos automáticamente, deben cumplirse las siguientes condiciones previas:

Se ha creado un plan de entregas para el material Para el material, hay una entrada válida relevante para MRP en el libro de pedidos.

Para más información, véase Determinación de la fuente de aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo.

Indicador de creación para listas MRP

Utilizando este indicador de creación, se determina si el resultado del proceso de planificación se debe almacenar en forma de listas MRP. Estas listas MRP pueden evaluarse después del proceso de planificación en función de varios aspectos. Se dispone de las siguientes opciones:

Ninguna lista MRP Siempre listas MRP Listas MRP únicamente en determinadas situaciones de excepción que se documentan en

mensajes de excepción.

Se determina para qué mensajes de excepción el sistema debe crear listas MRP en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir y agrupar mensajes de excepción.

Aunque no grabe las listas MRP, las propuestas de pedido creadas por el sistema se graban en la base de datos. A continuación, se procesan los resultados del proceso de planificación mediante la lista de necesidades/stocks, en lugar de la lista MRP.

Indicadores de creación en la imagen inicial y el grupo de planificación de necesidades

Utilización

Se pueden actualizar indicadores de creación en dos lugares:

En la imagen inicial del proceso de planificación En el grupo de planificación de necesidades

Su actualización en el grupo de planificación de necesidades es útil si la planificación por centro no se adapta a las necesidades del usuario y si se desea asignar datos de control diferentes de los datos de control definidos para el centro a determinados grupos de materiales.

Se definen los indicadores de creación para grupos de planificación de necesidades en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir indicador de creación. A continuación, los materiales en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1) se asignan al grupo de planificación de necesidades.

Características

La planificación individual de material y la planificación global tienen en cuenta las parametrizaciones para los grupos de planificación de necesidades utilizando lógicas diferentes:

Lógica utilizada en la planificación global

Los indicadores de creación que se introducen manualmente al principio de un proceso de planificación son solamente valores propuestos. Sólo son válidos si el sistema SAP no encuentra un indicador de creación para el grupo de planificación de necesidades.

Puede actualizar una entrada adicional específica del centro para el indicador de creación para los repartos. Si existe una entrada específica del centro, se aplica lo siguiente:

El sistema verifica primero si se ha asignado el material a un grupo de planificación de necesidades para el cual se han actualizado los indicadores de creación.

Si no es así, verifica si hay una entrada específica del centro. Si tampoco es el caso, utiliza el indicador de creación de la imagen inicial.

Lógica utilizada en la planificación individual de material

En la planificación individual de material, se utilizan únicamente las parametrizaciones de la imagen inicial del proceso de planificación. Las parametrizaciones de Customizing para el grupo de planificación de necesidades no tienen ningún efecto.

Modo de planificación en la imagen inicial

Utilización

Con el modo de planificación (indicador Modo de planificación en la imagen inicial del proceso de planificación) se controla el modo en el que el sistema tratará las propuestas de pedido (órdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del último proceso de planificación que todavía no están fijadas en el próximo proceso de planificación. Las propuestas de pedido fijadas quedan inalteradas.

El modo de planificación se configura automáticamente en el fichero para petición de planificación. No obstante, puede sobreescribirlo en la imagen inicial de cada proceso de planificación.

Seleccionando el modo de planificación adecuado, se evita la planificación doble de materiales y se perfecciona de este modo el rendimiento efectivo del sistema.

Características

Se dispone de las siguientes opciones:

Adaptar datos de planificación existentes (modo de planificación 1) Volver a desglosar la lista de materiales después de la modificación de lista de

materiales (modo de planificación 2) Borrar datos de planificación y volver a crear propuestas de pedido (modo de

planificación 3)

Para más información sobre modos de planificación, véase Modo de planificación.

El modo de planificación fijado en el fichero para petición de planificación para un material, puede ser anulado por el modo de planificación de la imagen inicial del proceso de planificación. Son aplicables los siguientes principios: para planificar un material concreto, tiene prioridad el modo de planificación con el valor numérico más alto. De este modo, el modo de planificación 2 (nueva explosión de lista de materiales) tiene prioridad sobre el modo de planificación 1 (adaptar datos de planificación); y el modo de planificación 3 (borrar y crear de nuevo datos de planificación) tiene prioridad sobre el modo de planificación 1 (adaptar datos de planificación) y el modo de planificación 2 (indicador para nueva explosión de la lista de materiales).

Por regla general, basta con configurar el modo de planificación 1 en la imagen inicial del proceso de planificación. Si se tiene que planificar un material con otro modo de planificación, el sistema configura la petición de planificación correspondiente en el fichero para petición de planificación. El sistema evalúa esto en el proceso de planificación.

Es importante configurar el proceso de planificación como modo de planificación 2 ó 3 en la imagen inicial si se han realizado modificaciones en el Customizing o en la hoja de ruta, ya que, para los materiales afectados por estas modificaciones, no se crean automáticamente entradas en el fichero para petición de planificación.

Control de programación en la imagen inicial

Utilización

Utiliza el indicador Programación en la imagen inicial del proceso de planificación para determinar exactamente cómo se deben programar las órdenes previsionales para materiales que se producen internamente. El indicador es relevante para todas las órdenes previsionales que son nuevas o que se han modificado o cuya lista de materiales se ha vuelto a desglosar.

Características

Se dispone de las siguientes opciones:

Determinación de fechas extremas (fechas planificadas) Programa del ciclo de fabricación

El programa del ciclo de fabricación calcula las fechas de inicio y final para la fabricación. El sistema sólo crea la necesidad de capacidad si se ha ejecutado el programa del ciclo de fabricación.

Para más información, véase Programación.

El sistema sigue usando el programa del ciclo de fabricación para órdenes previsionales que han pasado por el programa del ciclo de fabricación. Esto se aplica incluso si se selecciona la determinación de fecha extrema en la imagen inicial.

En la planificación de necesidades sobre consumo, generalmente se utiliza la determinación de fechas extremas, ya que trata materiales que se aprovisionan externamente.

Planificación global

Utilización

La planificación global cubre la planificación de todos los materiales de un determinado centro que son relevantes para la planificación de necesidades e incluye la explosión de la lista de materiales para materiales con una lista de material.

Se puede usar la planificación global para un centro único o se puede utilizar el alcance de planificación para controlar si el proceso de planificación global se ejecuta en un nivel de múltiples centros

Para varios centros Para un área MRP Para varias áreas MRP Para una combinación de centros y áreas MRP

Condiciones previas

Solamente para la planificación de múltiples centros con el alcance de planificación:

Se han agrupado los centros o las áreas MRP que deben planificarse juntos en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir alcance de planificación para planificación global.

En Customizing para MRP, se han realizado las parametrizaciones necesarias para el tratamiento paralelo en la actividad IMG Definir tratamiento paralelo en MRP.

Características

Definición del alcance de planificación

En el Customizing puede definir el alcance de diferentes grupos de planificación Introduzca un contador para especificar la secuencia de las unidades de MRP individuales

(centros o áreas MRP) para cada alcance de planificación. Este contador define la secuencia en la cual deben planificarse las unidades de MRP

En el alcance de planificación puede introducir tantos centros como lo desee Si ha activado la planificación de necesidades de material con áreas MRP, la entrada de

un centro incluirá todas las áreas MRP de este centro. Durante el proceso de planificación, las áreas MRP siempre se planifican en la siguiente secuencia: área MRP del centro, área de planificación de necesidades de almacén y área MRP del subcontratista.

Sin embargo, se pueden introducir también una o varias áreas MRP en el alcance de planificación y así limitar el proceso de planificación global a estas áreas MRP.

Ejecución del proceso de planificación global para el alcance de planificación

Se puede ejecutar la planificación global con alcance de planificación bien en modo interactivo bien como job de fondo.

El proceso de planificación siempre debe iniciarse con un tratamiento paralelo

En el traslado de mercancías o en la fabricación en un centro alternativo, el sistema crea las peticiones de planificación correspondientes en el centro alternativo. Si el centro alternativo se incluye en el alcance de planificación, el sistema sigue planificando los materiales en el centro alternativo. Si el centro alternativo no se incluye en el alcance de planificación o si se planifica para un centro individual sin introducir un alcance de planificación, el sistema no planifica en el centro alternativo.

Ejecución de la planificación global en modo interactivo

1. Desde el nodo MRP, seleccione Planificación Planificación global Modo interactivo.

Esto le lleva a la imagen inicial para el proceso de planificación global.

2. Introduzca el centro para el cual desea realizar la planificación global o introduzca el número del alcance de planificación.

3. Especifique los datos de control deseados (véase Datos de control para el proceso de planificación).

El indicador de creación para solicitudes de pedido sólo es válido si el grupo de planificación de necesidades no lo sustituye. El indicador de creación para repartos de plan de entregas sólo es válido si el grupo de planificación de necesidades o la entrada de

centro en Customizing no lo sustituye (véase Indicadores de creación en la imagen inicial y el grupo de planificación de necesidades).

Si desea grabar los parámetros fijados en la imagen inicial, seleccione para la planificación global siguiente Opciones Grabar. Los parámetros grabados se convierten en el valor propuesto para cada proceso de planificación subsiguiente.

4. Si se trabaja con alcance de planificación, fije el indicador para el tratamiento paralelo. 5. Seleccione .

El sistema muestra los textos explicativos que explican las parametrizaciones seleccionadas.

6. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo .

Resultado

El sistema realiza la planificación global para el centro seleccionado o para el alcance de planificación definido. Los centros o las áreas MRP individuales se planifican en la secuencia definida.

Cuando ha concluido el proceso de planificación, recibe estadísticas con la información sobre el alcance de planificación, situaciones de excepción y cancelaciones. Se puede ver también cuánto tiempo se requiere para el proceso de planificación en total y para planificar los materiales individuales.

Para limitar el alcance de estas estadísticas, se puede fijar el número de materiales utilizados en Customizing para MRP en Activar Estadística de tiempo de ejecución.

Si se lleva a cabo la planificación global en proceso de fondo, es posible imprimir estas estadísticas.

Si se ha seleccionado el campo Visualizar lista de materiales en la imagen inicial del proceso de planificación, se visualiza la lista de los materiales planificados encima de las estadísticas. Si se sitúa el cursor sobre un material específico en la lista y selecciona lista MRP o lista de necesidades/stocks, se pasa directamente a la lista apropiada y desde allí se puede someter a test el resultado de la planificación.

Ejecución de la planificación global en proceso de fondo

1. Desde el nodo de planificación de necesidades de material, seleccione Planificación Planificación global Como job de fondo.

Aparecerá la pantalla Planificación global: Variantes.

2. Seleccione Crear variante.

La variante contiene los datos de control para el proceso de planificación global.

3. Introduzca un nombre para la variante y seleccione Crear.

El sistema muestra la ventana de diálogo Variantes: Modificar asignación de pantalla. El sistema recomienda la pantalla Estructura de fondo para proceso de planificación.

4. Seleccione Continuar

Se copia la recomendación y se pasa a la imagen inicial del proceso de planificación global.

5. Introduzca los datos de control que el sistema debe utilizar durante el proceso de planificación global (véase Datos de control para el proceso de planificación) y, si trabaja con alcance de planificación, seleccione el campo Tratamiento paralelo.

6. Seleccione Atributos.

Aparecerá la pantalla ABAP: Grabar atributos de la variante XXX.

7. Introduzca una descripción para la variante en el campo Descripción y seleccione .

Esto le volverá a llevar a la imagen inicial del proceso de planificación global.

8. Seleccione Variantes Salir.

Volverá a aparecer la imagen Planificación global: Variantes.

9. Sitúe el cursor en la variante y seleccione Prever job.

Aparecerá la pantalla Programación de planificación global: Hora inicial.

10. Se define si se debe la variante creada debe programarse una vez o periódicamente.

Resultado

Si se selecciona Programar una vez, se llevará a cabo el proceso de planificación una vez en la fecha especificado y con los datos de control definidos en la variante.

Si se selecciona Programar periódicamente, se repite el proceso de planificación global a intervalos regulares.

Si lleva a cabo todo el proceso de planificación global en proceso de fondo, puede imprimir el protocolo y las estadísticas resultantes.

Exit de usuario: Selección de material para el proceso de planificación global

Utilización

Puede utilizar este exit de usuario definido previamente por SAP para limitar el proceso de planificación global a determinados materiales que cumplen criterios que el usuario puede definir libremente. Por ejemplo, se puede determinar que

sólo los materiales planificados mediante MRP o bien sólo materiales para un planificador de necesidades particular o bien sólo materiales aprovisionados externa o internamente

deben planificarse.

Condiciones previas

Se ha definido la clave y el texto descriptivo para el exit de usuario en Customizing para MRP en la actividad IMG Exit de usuario: Selección de material para el proceso de planificación.

Se ha activado el exit de usuario dentro de la estructura del concepto de ampliación SAP. La denominación de la ampliación es M61X0001.

Características

El sistema llama el exit de usuario para cada material después de leer la petición de planificación correspondiente y los datos en el maestro de materiales. Utilizando el exit de usuario, se puede excluir el material de la planificación. La petición de planificación no varía.

Actividades

Introduzca la clave para el exit de usuario y, si es preciso, el parámetro correspondiente en la imagen inicial del proceso de planificación global.

Tratamiento paralelo

Utilización

Usando funciones de tratamiento paralelo, se puede reducir, de una manera significativa, el tiempo de ejecución de todo el proceso de planificación. Para el tratamiento paralelo, también es posible utilizar varias sesiones en un servidor o utilizar varios servidores.

Condiciones previas

En Customizing para MRP, se han realizado las parametrizaciones necesarias para el tratamiento paralelo en la actividad IMG Definir tratamiento paralelo en MRP, lo que significa que se han

definido los lugares de destino correspondientes (servidores de aplicación) con el número de modos disponibles.

Características

El tratamiento paralelo se lleva a cabo de acuerdo con el nivel de planificación de necesidades:

Un bulto de una dimensión bruta que está por determinar se distribuye por RFC (Remote Function Call) a los servidores/tareas individuales. Una vez completado el tratamiento de un bulto, se trata el siguiente bulto de las mismas dimensiones brutas. Una vez terminado el resumen del nivel de planificación, las tareas acabadas deben esperar hasta que también se haya completado el último bulto para evitar incoherencias. De esta manera, el siguiente resumen del nivel de planificación se trata bulto por bulto.

Se puede usar el tratamiento paralelo para el proceso de planificación global en modo interactivo y como un job de fondo. Se activa en la imagen inicial.

Ejecución de la planificación individual de material de un nivel

Utilización

La planificación individual de material solamente implica la planificación de un material individual. De un nivel significa que la lista de materiales no se desglosa y que, por lo tanto, sólo se planifica el nivel directamente por debajo del material.

Procedimiento

1. Desde el nodo MRP, seleccione Planificación ??Planificación individual de material, de un nivel.

Esto le llevará a la imagen inicial de la planificación individual de material de un nivel.

2. Introduzca el número de material para el cual desea realizar la planificación individual de material, así como también el centro o el área de planificación en la cual desea planificar.

3. Especifique los datos de control deseados (véase Datos de control para el proceso de planificación).

En la planificación individual de material, los indicadores de creación de la imagen inicial sobreescriben los indicadores de creación del grupo de planificación de necesidades (véase Indicadores de creación en la imagen inicial y el grupo de planificación de necesidades).

Si desea grabar las parametrizaciones fijadas en la imagen inicial, seleccione para la planificación siguiente Opciones ? Grabar. Las parametrizaciones grabadas se convierten en el valor propuesto para cada planificación subsiguiente.

4. Seleccione .

El sistema muestra los textos explicativos que explican las parametrizaciones seleccionadas.

5. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo .

Resultado

La planificación individual de material de un nivel se realiza para el material seleccionado.

Si se selecciona el campo Visualizar resultados antes de grabar en la imagen inicial, se visualiza el resultado de la planificación y todavía se pueden realizar modificaciones antes de que se grabe en la base de datos. Para más información, véase Trabajo con el resultado de la planificación.

Planificación individual de material de varios niveles

Utilización

En la Planificación individual de material de varios niveles se desglosa la lista de materiales y se crean las necesidades secundarias para conjuntos y componentes. Para cubrir las necesidades secundarias, se planifican también estos componentes. Si los componentes también tienen listas de materiales, también se desglosan y se planifican los componentes. Este procedimiento se repite hasta que todos los niveles de la lista de materiales se hayan desglosado y planificado.

Si existen componentes en la lista de materiales que se obtienen por traslado o fabricación en otro centro, se utilizará el otro centro para la siguiente planificación en la planificación individual de material de varios niveles.

Características

Dispone de las siguientes opciones para la planificación individual de material de varios niveles:

Sin una verificación interactiva del resultado de la planificación

En el proceso de planificación, los resultados de la planificación se pasan automáticamente a la base de datos.

Sin embargo, se puede verificar el resultado para todos los materiales planificados directamente después de la planificación. Seleccione el campo Visualizar lista de

materiales en la imagen inicial del proceso de planificación. El sistema emitirá una lista de materias, desde la cual se puede llamar el resultado de la planificación para cada material. Si se efectúan modificaciones en el resultado de la planificación de un material, se puede repetir la planificación para los todos materiales dependientes directamente del resultado de la planificación. Para más información, véase Trabajo con la lista de materiales.

Con una verificación interactiva del resultado de la planificación por material

Los resultados sólo se pasan a la base de datos si se han verificado y (si es preciso) modificado. Para ello, existen dos procedimientos:

o Planificación con visualización de resultados

La planificación con una visualización de resultados tiene lugar si se ha seleccionado el campo Visualizar resultados antes de grabar. Aquí, se visualizan los materiales que se deben planificar como breakpoints y se puede controlar en qué materiales se detiene la planificación. Se visualiza el resultado de la planificación de todos los breakpoints que desee. Este resultado se utiliza para continuar la planificación. Las modificaciones tienen un efecto inmediato sobre la planificación posterior. Para más información, véase Trabajo con el resultado de la planificación.

o Planificación en modo de simulación

Cuando se planifica en modo de simulación, todos los materiales de una lista de materiales se planifican completamente en la memoria principal, sin que los resultados de la planificación se pasen a la base de datos. El resultado de la planificación se puede analizar para cada material. Los problemas en niveles de la lista de materiales inferiores se visualizan en un nivel superior o en el nivel de producto terminado y pueden corregirse inmediatamente. Después grabar el resultado de planificación global y no antes, se pasa a la base de datos. Para más información, véase Modo de simulación y Planificación en modo de simulación.

Inicio de la planificación individual de material de varios niveles

1. Desde el nodo MRP, seleccione Planificación ??Planificación individual de material, de un nivel.

Esto le llevará a la imagen inicial para la planificación individual de material de varios niveles.

2. Introduzca el número de material para el cual desea realizar la planificación individual de material, así como el centro o el área de planificación en la cual desea planificar.

Si desea planificar para un grupo de productos cuyos elementos son materiales, registre el número de material del grupo de productos en el campo Material y seleccione el campo Grupo de productos. A continuación, la planificación desglosa el grupo de productos. Se planifican todos los elementos del grupo de productos, se desglosan las listas de materiales relevantes y se planifican los conjuntos y los componentes.

3. Especifique los datos de control deseados para MRP (véase Datos de control para el proceso de planificación).

En la planificación individual de material, los indicadores de creación de la imagen inicial sobreescriben los indicadores de creación del grupo de planificación de necesidades (véase Indicadores de creación en la imagen inicial y el grupo de planificación de necesidades).

Si desea grabar las parametrizaciones fijadas en la imagen inicial, seleccione para la planificación siguiente Opciones ? Grabar. Las parametrizaciones grabadas se convierten en el valor propuesto para cada proceso de planificación subsiguiente.

4. Especifique los datos de control para el procedimiento.

o Visualización de resultados antes de grabar

Si selecciona este campo, se visualiza el resultado de la planificación y todavía se pueden realizar modificaciones antes de grabarlo en la base de datos. Para más información, véase Trabajo con el resultado de la planificación.

o Planificación de componentes no modificados

Si selecciona este campo, se planifican también aquellos componentes de elementos de entrada existentes que no se han modificado.

En particular, también se planifican todos los componentes de elementos de entrada fijos (como las órdenes previsionales, las órdenes de fabricación o los repartos de plan de entregas).

Con un material en cualquier nivel de la lista de materiales, se dispone tan sólo de los elementos de entrada fijos. Estos elementos de entrada son suficientes para cubrir necesidades. Si se vuelve a programar uno de estos elementos de entrada fijos y si, después de esta modificación, todavía se salda la situación de necesidades/stocks y no hay ninguna infracobertura de material, el proceso estándar de planificación individual de material de varios niveles ya no planifica los conjuntos y componentes inferiores. La reprogramación se traslada a las necesidades secundarias o a las reservas dependientes de los conjuntos y de componentes. Sin embargo, no se ajustan los elementos de entrada de estas necesidades. El próximo proceso de planificación global vuelve a planificar automáticamente los conjuntos y los componentes. Si se selecciona el campo Planificar también componentes no modificados en la planificación individual de material jerárquica, se pueden planificar también los conjuntos y los componentes directamente.

Este indicador no es relevante para materiales dependientes de consumo, ya que éstos no se planifican en la planificación individual de material de varios niveles.

o Visualización de la lista de materias

Si se selecciona este campo, se puede llamar una lista de todos los materiales planificados de la estadística de tiempo de ejecución después de la planificación (véase Trabajo con la lista de materias).

o Modo de simulación

Si se selecciona este campo, se realiza la planificación individual de material de varios niveles en el modo de simulación. Todos los resultados de la planificación se graban en la memoria principal y los problemas de niveles de la lista de materiales inferiores se visualizan en el nivel de producto terminado (véase Modo de simulación y Planificación en modo de simulación).

5. Seleccione .

El sistema muestra los textos explicativos que explican las parametrizaciones seleccionadas.

6. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo .

Resultado

La planificación individual de material de varios niveles se realiza para el material seleccionado.

Si no se ha realizado otras parametrizaciones en los datos de control, se visualiza únicamente la estadística de tiempo de ejecución.

Si se ha seleccionado Visualización de resultados antes de grabar, se visualiza el resultado de la planificación y se puede utilizar. Después de grabar el resultado de la planificación, se visualiza la estadística de tiempo de ejecución.

Si se ha seleccionado Visualización de lista de materiales, se visualiza la estadística de tiempo de ejecución y también el pulsador Materiales. Con este pulsador, se puede llamar la lista de materias y realizar modificaciones en el resultado de la planificación ya grabado.

Si se ha seleccionado Modo de simulación, se visualiza la lista de materias y desde aquí se puede analizar el resultado de la planificación de todos los materiales antes de grabar. Después de grabar el resultado de la planificación, se visualiza la estadística de tiempo de ejecución.

Trabajo con la lista de materiales

Utilización

Se puede utilizar la lista de materiales directamente después del proceso de planificación para

verificar qué materiales se han planificado. Para ello, se pueden utilizar varias funciones de clasificación y de búsqueda. Puede encontrar más información en Clasificación de materiales en listas de materiales y Búsqueda de información.

llamar el resultado de la planificación grabado para los distintos materiales y realizar modificaciones (véase Trabajo con el resultado de la planificación). Cuando se graban estas modificaciones, el sistema las transfiere a los materiales dependientes.

Condiciones previas

Se ha seleccionado el campo Visualización de lista de materiales en la imagen inicial para el proceso de planificación individual de materiales de varios niveles y se ha iniciado el proceso de planificación.

Procedimiento

1. Haga doble clic sobre el material en cuestión.

El sistema muestra el resultado de la planificación de este material. No se puede modificar.

2. Seleccione .

Ahora se pueden modificar los parámetros.

3. Trate el resultado de la planificación según convenga.

Para más información sobre las opciones de tratamiento, véase Trabajo con el resultado de la planificación en Procedimiento.

4. Seleccione .

Las modificaciones se transfieren inmediatamente a los materiales dependientes.

Trabajo con el resultado de la planificación

Utilización

La visualización de resultado de la planificación le permite ajustar y verificar el resultado.

Condiciones previas

Se ha:

seleccionado el campo Visualización de resultados antes de grabar en la imagen inicial del proceso de planificación individual de materiales de varios niveles e iniciado el proceso de planificación

o iniciado la ejecución de planificación interactiva.

Procedimiento

Función Cómo llamar la función

Lo que debe saber

Supresión y visualización de detalles de cabecera para el material

, Los detalles de cabecera apuntan a varias etiquetas para datos maestros y datos de movimiento para el material seleccionado.

Se define la secuencia de las etiquetas en Customizing para MRP en Definir secuencia de pantallas para detalles de cabecera.

Registro o visualización de la nota de material

Junto al símbolo para la nota de material, se visualizan la denominación y la fecha de la última modificación.

Visualización del mensaje de excepción

Posicione el cursor en el mensaje de excepción y seleccione

Visualización de datos adicionales del elemento de planificación.

Junto al elemento de planificación

Activación de la visualización de totales de un período

Modificación de propuesta de pedido

Haga doble clic sobre la propuesta de pedido

En la sección inferior de la imagen, existe un área con los datos de la propuesta de pedido seleccionada; en ese área se pueden realizar las modificaciones. Copie las modificaciones con .

La propuesta de pedido se fija automáticamente. En el proceso de planificación no se ajustan las propuestas de pedidos fijadas. Observe también la lógica de fijación del plan maestro de producción (véase Clase de fijación).

Reprogramación de la propuesta de pedido

Sitúe el cursor en la propuesta de pedido y seleccione

Si el sistema emite una propuesta de reprogramación para la propuesta de pedido, la propuesta de pedido se reprograma automáticamente en esta fecha.

Si el sistema no emite una propuesta de reprogramación, aparecerá una ventana de diálogo en la cual se puede registrar la fecha de planificación deseada.

Añadir propuesta de pedido

Propuesta de pedido Después de definir la clase de propuesta de pedido, se pueden registrar los datos relevantes en la sección inferior de la imagen.

Si se selecciona Intro, la situación de necesidades/stocks modificada por medio de la propuesta de pedido se visualiza inmediatamente. Traslade los datos con

Supresión de propuesta de pedido

Sitúe el cursor en la propuesta de pedido y seleccione

Añadir/modificar orden de fabricación

Orden de fabricación o

Esta función sólo está disponible en la planificación individual de material de un nivel y en la planificación interactiva.

Modificar o añadir componentes de una orden previsional

Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Actualizar componentes de material o Introducir componentes de material.

Esto le llevará a la gestión de componentes.

Se puede:

modificar directamente cantidades necesarias o fechas de necesidad

llamar los datos detallados para los componentes en el área inferior de la imagen haciendo doble clic en los componentes.

añadir nuevos componentes mediante Entrada detallada o Entrada colectiva.

Volver a desglosar lista de materiales

Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Desglosar lista de materiales

La lista de materiales vuelve a desglosarse y aparece la gestión de componentes.

Verificación de la disponibilidad de los componentes de una orden previsional

Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Verificar disponibilidad

Planificación de capacidad para el material

Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Planificación de capacidad ? Ajuste de capacidades ? Vista material

El indicador para la programación en la imagen inicial de la planificación debe fijarse para que se realice el programa del ciclo de fabricación.

Para más información sobre planificación de capacidad, véase el documento SAP Planificación de capacidad PP.

Planificación de la capacidad para la orden previsional

Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Planificación de capacidad ? Ajuste de capacidades ? Vista orden previsional

Véase más arriba

Impresión del resultado de la planificación

Planificación con/sin puntos de ruptura

Utilización

Es posible visualizar y tratar el resultado de la planificación de todos o algunos de los componentes y conjuntos del material antes de grabar todo el resultado de la planificación. Se puede tratar en cada nivel de la lista de materiales.

Esta función no está disponible si se llama y se modifica el resultado de la planificación de un material de la lista de materiales. A continuación, los materiales se transfieren directamente a los materiales dependientes y la planificación se graba sin otros puntos de ruptura.

Condiciones previas

Se ha terminado el tratamiento del resultado de la planificación del material de cabecera.

Procedimiento

1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de diálogo Siguiente punto de ruptura. El sistema muestra el siguiente punto de ruptura posible que significa el siguiente conjunto o componente donde se puede detener el proceso de planificación.

2. Se dispone de las siguientes opciones:

o Si quiere detener el proceso de planificación en el material visualizado, seleccione Planificar hasta punto de ruptura y, a continuación, Continuar.

Aparecerá el resultado de la planificación del componente seleccionado.

o Si desea detenerse en un punto de ruptura diferente del propuesto por el sistema,

seleccione Determinar nuevo breakpoint .

Aparecerá una lista de componentes para el siguiente nivel de la lista de materiales que se debe planificar. Seleccione un material. El sistema vuelve a visualizar la ventana de diálogo Siguiente punto de ruptura. Seleccione Continuar.

Aparecerá el resultado de la planificación del componente seleccionado.

o Si no necesita más puntos de ruptura, seleccione Ejecutar sin parar y Continuar.

Resultado

Una vez planificado el último nivel, el resultado de la planificación de varios niveles se graba automáticamente y el sistema muestra las estadísticas del tiempo de ejecución del proceso de planificación.

En la estadística, se mostrará información sobre el alcance de la planificación, los mensajes de excepción y las cancelaciones. También se informa sobre cuánto tiempo se ha necesitado para el proceso de planificación global, así como cuánto tiempo se ha empleado para cada material individual.

Modo de simulación

Utilización

La planificación individual de material de varios niveles en modo de simulación permite verificar los resultados durante el proceso de planificación y realizar ajustes. A diferencia de la planificación con el parámetro Visualización de resultados antes de grabar, el sistema muestra problemas con conjuntos inferiores o con componentes en un nivel superior o en el nivel de producto terminado. Éstos se pueden resolver inmediatamente.

Condiciones previas

Se ha seleccionado el campo Modo de simulación en la imagen inicial del proceso de planificación individual de materiales de varios niveles y se ha iniciado el proceso de planificación.

Características

Todos los materiales de una estructura de lista de materiales se planifican de arriba a abajo

Todas las modificaciones se graban en la memoria principal. Los resultados no se registran en la base de datos hasta que no se graben las modificaciones

Para problemas con fechas, como por ejemplo las fechas del pedido en el pasado, el sistema fija un mensaje de excepción en la orden previsional del material superior o en la orden previsional del producto terminado y visualiza el retraso. Si existe un retraso, el sistema muestra el número total de días que se retrasa una orden previsional debido a un problema con algún conjunto o componente inferior. El sistema muestra esta información en dos columnas adicionales en el resultado de la planificación del producto terminado.

Si la fecha de inicio de un conjunto para un producto terminado se halla 3 días hacia atrás y la fecha de inicio del componente que se instala en el conjunto está 5 días hacia atrás, el sistema mostrará un retraso de 8 días en el resultado de planificación del producto terminado.

Las funciones de evaluación, como el informe de órdenes y la función de referencia de origen de la necesidad, permiten encontrar rápidamente el elemento de aprovisionamiento que causa el retraso o el mensaje de excepción

Se pueden modificar los elementos relevantes de aprovisionamiento y repetir el proceso de planificación para el siguiente nivel inferior de la lista de materiales. El sistema fijará automáticamente los elementos de planificación modificados.

Planificación en modo de simulación

1. En la lista de materias: Seleccione y a continuación Resultados marcados.

El sistema muestra el resultado de la planificación del material de cabecera donde se pueden realizar modificaciones en el material. Se puede llamar el resultado de la planificación para el siguiente material (componente) seleccionando .

Haga doble clic sobre un material en la lista de materiales para acceder al resultado de la planificación de un material individual.

2. Verifique el resultado de la planificación en el material de cabecera.

El sistema muestra dos columnas adicionales en el resultado de la planificación: la columna Excepción a nivel inferior y la columna Retraso.

En la columna Excepción a nivel inferior, el sistema muestra los números de la excepción que aparecen en los niveles inferiores de la lista de materiales. El sistema muestra el número de días que se retrasa un elemento de planificación en la columna Retraso.

3. Posicione el cursor en el mensaje de excepción que le interesa y seleccione .

El sistema muestra el texto descriptivo para el mensaje de excepción en la línea de status. Para acceder a más información sobre el mensaje, haga doble clic en la línea de status.

4. Posicione el cursor en el elemento de planificación con el mensaje de excepción y seleccione .

Aparecerá la ventana de diálogo Estructura de la orden del elemento de planificación.

5. Seleccione .

En la ventana de diálogo, el sistema muestra todos los elementos de planificación correspondientes a los componentes inferiores con los mensajes de excepción que les pertenecen.

6. Posicione el cursor en el elemento de planificación que desea modificar y seleccione .

Aparecerá el resultado de la planificación para el componente seleccionado. El sistema también muestra los detalles para el elemento de planificación seleccionado en el área inferior de la imagen para que pueda efectuar modificaciones.

7. Si fuera necesario, modifique el elemento de planificación. 8. Seleccione en el área inferior de la imagen.

El sistema traslada los datos modificados. Se fija automáticamente el elemento de planificación modificado.

9. Seleccione .

El sistema vuelve a ejecutar el proceso de planificación para el material modificado y los niveles inferiores de la lista de materiales.

10. Repita los pasos 3 a 9 hasta que esté satisfecho con los resultados de la planificación para todos los niveles de la lista de materiales.

11. Seleccione .

Los resultados de la planificación se graban en la base de datos. Si sale de esta actividad sin grabar, se perderán los resultados de la planificación.

Planificación interactiva

Utilización

La planificación interactiva es una planificación simulada de un nivel. Le permite verificar el resultado de la planificación con especial atención y llevar a cabo el ajuste. Es particularmente apropiado para materiales para los cuales es necesaria una verificación completa y, sobre todo, para piezas principales (véase también MPS plan maestro de producción).

Características

En la planificación interactiva, el sistema primero muestra la lista de necesidades/stocks, pero no la planifica directamente. Desde esta lista de necesidades/stocks, se puede lanzar la planificación y las funciones de simulación manualmente.

Con la planificación interactiva, dispone de las siguientes posibilidades:

Se pueden registrar propuestas de pedido para materiales aprovisionados interna o externamente.

Se pueden modificar o reprogramar propuestas de pedido registradas en el proceso de planificación.

Después de cada modificación, se puede realizar un control de reprogramación y la planificación (determinación del neto y cálculo de tamaño de lote).

Ante todo, todas las modificaciones son simuladas y pasan a la base de datos sólo después de grabarlas.

Actividades

1. Desde el nodo MPS, seleccione Piezas principales ? Individual, interactivo o desde el nodo de MRP, seleccione Planificación ? Individual, interactivo.

Pasará a la imagen inicial de la planificación interactiva.

2. Registre los datos necesarios, como se describe en Planificación individual un nivel.

Aparecerá la visualización de lista de necesidades/stocks. El sistema todavía no ha realizado la planificación.

3. Seleccione .

Se realiza la planificación y el sistema le lleva al resultado de la planificación. Este resultado de la planificación sólo existe en la memoria principal y no se graba en la base de datos.

4. Trate el resultado de la planificación según convenga.

Para más información, véase Trabajo con el resultado de la planificación.

Con se puede verificar también la reprogramación.

5. Vuelva a ejecute la planificación con . 6. Repita los pasos 4 y 5 tantas veces como sea necesario. 7. Cuando haya quedado satisfecho con el resultado de la planificación, grábelo.

El resultado de la planificación se graba en la base de datos.

Planificación individual de cliente en varios niveles

Utilización

Con la planificación individual de cliente en varios niveles, se puede planificar una posición de pedido de cliente para la cual se introduce la estrategia Fabric.contra pedido en el maestro de materiales, sobre varios niveles de producción.

Características

El sistema no planifica todas las necesidades como en el proceso de planificación individual de materiales de varios niveles, sino que sólo planifica las de la posición de pedido del cliente seleccionada a través de todos niveles de la lista de materiales. Por consiguiente, se puede verificar el resultado de la planificación para la posición del pedido de cliente en todos los niveles de la lista de materiales y también puede efectuar las correcciones necesarias durante el proceso de planificación.

Se crea un segmento de cliente individual para la posición de pedido del cliente a cada nivel de la lista de materiales que es relevante para la fabricación sobre pedido, en la lista

MRP y en la lista de necesidades/stocks. Las cantidades necesarias para la posición del pedido de cliente se actualizan y se liquidan como stock de pedido de cliente.

En el sistema R/3 estándar, se usa el tamaño de lote exacto para la fabricación sobre pedido. Si es preciso, se puede pasar al Customizing para MRP en Verificación del cálculo del tamaño de lote y seleccionar otro cálculo del tamaño del lote.

Como en el caso de la planificación por eventos, la planificación individual de cliente se puede lanzar automáticamente al introducir o modificar una posición de pedido del cliente. Para ello, se debe seleccionar el campo en Customizing de Comercial en Definir clases de necesidad.

Actividades

1. Desde el nodo de MRP, seleccione Planificación ? De un nivel, pedido de cliente.

Aparecerá la imagen inicial para la planificación de pedidos de varios niveles.

2. Registre el número del pedido y el número de la posición del pedido de cliente. 3. Registre los datos de control requeridos como se describe en Datos de control para el

proceso de planificación y Planificación individual varios niveles e inicie el proceso de planificación.

Para más información sobre el tratamiento del resultado, véase Trabajo con la lista de materias y el Trabajo con el resultado de la planificación.

Evaluación del proceso de planificación (PP-MRP-PE)

Opciones de implementación

Durante el proceso de planificación, el sistema analiza las necesidades que existen para los materiales planificados y crea elementos de aprovisionamiento que abarcan estas necesidades. Las evaluaciones en el componente PP-MRP-PE muestran todos los elementos de entrada y salida de un material en forma de tabla y le permiten obtener una visión general rápida de la situación de las necesidades/los stocks para el material y pasar a la función de tratamiento de los elementos de planificación para este material.

Características

Para el análisis del resultado de la planificación, se dispone de las siguientes evaluaciones:

Lista MRP Lista de necesidades/stocks Resultado de la planificación (se corresponde con la lista MRP con la disposición de

evaluación individual) Situación de planificación (se corresponde con la lista de necesidades/stocks con la

disposición de evaluación individual) Tabla de planificación para la fabricación repetitiva

Lista MRP y lista de necesidades/stocks

Definición de la lista de planificación de necesidades

El sistema crea listas MRP durante el proceso de planificación en función de cómo se fijó el indicador de creación. Estas listas contienen el resultado de la planificación del material. La lista MRP siempre muestra la situación de necesidades/stocks en el momento del último proceso de planificación y también proporciona una base de trabajo para el planificador de necesidades. Las modificaciones realizadas después de la fecha de planificación no se tienen en cuenta, de modo que la lista es estática.

Las listas MRP se graban en el sistema hasta que se borran manualmente o se reemplazan con nuevas listas de un proceso de planificación posterior.

Lista necesidades/stocks

En la lista de necesidades/stocks se muestra la situación más actualizada de stocks y necesidades.

La diferencia principal entre la lista MRP y la lista de necesidades/stocks es que cada vez que se llama a la lista de necesidades/stocks, el sistema selecciona los diferentes elementos de planificación y muestra la situación más actualizada. De este modo siempre se ve la situación de disponibilidad actual del material en la lista de necesidades/stocks. Las modificaciones realizadas después de la fecha de planificación se muestran directamente, de modo que la lista es dinámica.

Las listas de necesidades/stocks no se graban en un estado fijo en el sistema, sino que están sujetas a modificaciones y sólo existen en la memoria de trabajo.

Comparación

El formato de pantalla de ambas listas es básicamente el mismo El sistema ejecuta automáticamente el control de reprogramación directamente cuando se

crean las listas y presenta propuestas de reprogramación El número de mensajes de excepción visualizados en cada lista es aproximadamente el

mismo. La única diferencia es el hecho de que, debido a la naturaleza de la lista, no puede generarse ningún mensaje de excepción para los elementos de planificación recién planificados en la lista de necesidades/stocks

Inmediatamente después del proceso de planificación, ambas listas contienen la misma información. En cuanto se introduce una modificación relevante para MRP, el sistema actualiza la información en la lista de necesidades/stocks

Dado que las listas de necesidades/stocks están sujetas a cambio, no pueden configurarse con un indicador de tratamiento

Estructura

Cada lista MRP se divide en una cabecera y en posiciones.

Los datos de material, tales como el número de material, el centro y los parámetros de planificación, se registran en la cabecera de la lista MRP.

Las posiciones, por otro lado, contienen información sobre cada elemento de planificación (órdenes previsionales, pedidos de compras, reservas, pedidos, etc.). Éstos se agrupan por datos MRP en segmentos de planificación individuales. Se resalta el inicio de cada s egmento nuevo de planificación. El sistema lleva a cabo el cálculo de necesidades netas de cada segmento por separado.

Segmentos de planificación

Los siguientes segmentos se visualizan y planifican individualmente:

Segmento neto

Se compone de esa pieza de la lista para la cual se llevó a cabo el cálculo de necesidades netas en la planificación a nivel de centro.

Segmento bruto

Agrupa las necesidades brutas y las propuestas de aprovisionamiento correspondientes para la planificación de necesidades brutas.

Segmento de almacén

Para cada almacén planificado por separado o para cada emplazamiento no incluido en MRP.

Segmento de cliente individual Segmento de proyecto individual Segmento para la planificación sin conjunto final

Visualiza las necesidades planificadas sin conjunto final. Esto significa que su aprovisionamiento se activa con los pedidos entrantes y las órdenes previsionales no convertibles con clase de orden VP.

Segmento para la planificación de fabricación directa Segmento para la planificación de aprovisionamiento directo Segmento de fabricación directa Segmento de aprovisionamiento directo Segmento para la puesta a disposición de material para la subcontratación

Planificación de necesidades de material

Opciones de implementación

Utilice este procedimiento si es un planificador de necesidades en una empresa mediana y se encarga de todo el proceso de planificación de necesidades de material, así como de la disponibilidad de material. Después de un proceso de planificación MRP normal, verifique la situación de necesidades/stocks en función de los materiales planificados, realice las modificaciones necesarias y grabe la disponibilidad de los materiales para los siguientes días.

Condiciones previas

Ha concluido un proceso de planificación MRP Ha configurado las listas de la manera deseada (por ejemplo, con un árbol de materiales,

una visualización de tiempo global de reaprovisionamiento, etc.)

Véase Configurar el acceso a las listas.

Ha configurado el árbol de materiales de la manera deseada (por ejemplo, los materiales del árbol deben configurarse en función del indicador de tratamiento)

Véase Selección de campos del árbol, Clasificación/agrupación de campos en el árbol

Ha configurado los semáforos del modo deseado (por ejemplo, todos los materiales con fechas en el pasado y todos los materiales con cancelaciones deben tener un semáforo rojo)

Véase Definirción de semáforos

Flujo de procesos

1. Seleccione el acceso colectivo a las listas MRP (MD06) del menú de acuerdo con los roles del planificador de necesidades o de su lista de favoritos.

2. En la pantalla de acceso colectivo, seleccione sus propios materiales de acuerdo con el planificador de necesidades y especifique que sólo desea visualizar los materiales con nuevas excepciones. Aparecerá la lista de materias.

Véase Utilización del acceso colectivo para las listas MRP

3. En la lista de materias, busque los materiales que tienen prioridad para el tratamiento con semáforo rojo.

Véase Búsqueda de información

4. Copie estos materiales del árbol al pool de trabajo. Ahora todos sus materiales se encuentran en el grupo de materiales con listas MRP no procesadas.

Véase Árbol de materias

5. Llame la lista MRP correspondiente haciendo doble clic sobre el material en el árbol y verifique los mensajes de excepción que han aparecido para este material durante el tiempo global de reaprovisionamiento.

6. Haga doble clic en todos los elementos MRP críticos para llamar la ventana de diálogo con la info detallada del elemento de planificación. En la ventana de diálogo, acceda a la pantalla para procesar el elemento de planificación y, si fuera necesario, modifique las fechas o cantidades después de haber consultado al taller, a los clientes o a los proveedores. A continuación, el sistema fija automáticamente los elementos de planificación que se han modificado manualmente.

Véase Trabajo con elementos MRP individuales

7. Verifique, si fuera necesario, el resultado de las modificaciones manuales en la lista de necesidades/stocks. Para las modificaciones de cantidad críticas, lleve a cabo, si fuera

necesario, un nuevo proceso de planificación individual de la lista MRP. Para ello, puede utilizar llamadas de transacción flexibles.

Véase Llamadas de transacción flexibles

8. En caso necesario, convierta las órdenes previsionales individuales en órdenes de fabricación y solicitudes de pedido individuales y, de este modo, desencadene la fabricación o el aprovisionamiento. (Existe una actividad colectiva disponible para la conversión de un número mayor de elementos de planificación).

Véase Trabajo con elementos MRP individuales

9. Una vez concluido el tratamiento de una lista, se configura el indicador de tratamiento. El sistema desplaza automáticamente el material con la lista MRP procesada del árbol de pool de trabajo al grupo de materiales con listas MRP procesadas.

Véase Trabajo con listas globales

10. Continúe tratando las listas MRP hasta que el sistema haya desplazado todos los materiales del árbol de pool de trabajo al grupo de materiales con listas MRP procesadas.

Resultado

Se compensa de nuevo la situación de necesidades/stocks para sus materiales.

Información de material

Opciones de implementación

Como responsable del control de producción, encargado de compras, director de ventas o planificador de necesidades, desea acceder a la información sobre la situación de necesidades/stocks de un material y tener una visión general del desarrollo del stock y las necesidades durante la siguiente semana (1)

Como responsable del control de producción, desea tener una visión general de los elementos de planificación para la fabricación propia (órdenes previsionales, órdenes de fabricación, órdenes de proceso, órdenes de mantenimiento, reservas secundarias a cargo) o de los elementos de planificación para una línea de producción determinada. (2)

Como encargado de compras, desea verificar los pedidos y las solicitudes de pedido existentes para un material para un proveedor determinado. (3)

Como director de ventas, sólo le interesan los pedidos de cliente actuales para un cliente determinado para un material. (4)

En el caso de la fabricación sobre pedido (grupo de estrategias 10), los pedidos de cliente no incrementan las cantidades necesarias, ya que el énfasis de esta estrategia se centra en la estabilización del programa de demanda. Como planificador de necesidades, le interesan las cantidades disponibles basadas en los pedidos de cliente que se han recibido realmente y no en las necesidades primarias planificadas. Por lo tanto, desea visualizar las necesidades primarias planificadas sin modificar la cantidad disponible. (5)

Como planificador de necesidades, quiere obtener información sobre las necesidades de material a granel o de los materiales que se planifican utilizando la planificación de necesidades sobre consumo, a fin de verificar si estas necesidades se producen de forma continua. Del mismo modo, el sistema debe mostrar de vez en cuando y, si fuera necesario, liquidar las reservas y las necesidades secundarias de estos materiales. (6)

Flujo de procesos

1. Seleccione el acceso individual o colectivo a la lista de necesidades/stocks (MD04/MD07) del menú de acuerdo con los roles del planificador de necesidades o de la lista de favoritos.

Véase Uso del acceso individual para las listas, Uso del acceso colectivo para la lista de necesidades/stocks

2. Se dispone de numerosos métodos para visualizar información adicional para cada material. (Escenario 1).

Véase Visualización de línea individual, Visualización de totales de período

3. Si desea visualizar elementos de planificación específicos sin afectar al cálculo de las cantidades disponibles, seleccione un filtro de visualización apropiado. De este modo, se limita la visualización a los elementos de planificación que le interesan actualmente. (Escenarios 2-4)

Véase Filtrado de información

4. Si desea visualizar elementos de planificación específicos y desea establecer si deben incluirse o no en el cálculo de la cantidad disponible, seleccione una regla de selección apropiada. Esto le permite tener una nueva visión empresarial de los datos. (Escenarios 5, 6)

Véase Filtrado de información

5. Si desea trabajar siempre con un filtro de visualización específico o una regla de selección determinada, puede configurar la lista de modo que el filtro de visualización y la regla de selección sean parametrizaciones fijas.

Véase Configuración del acceso a las listas.

Uso del acceso individual para las listas

Utilización

Desea visualizar la situación de necesidades/stocks para un material particular en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas

Ha llevado a cabo el proceso de planificación utilizando la planificación individual o la planificación global

Sólo para las listas MRP, ha especificado en los parámetros de control del proceso de planificación que el sistema debe crear listas MRP

Procedimiento

1. En el menú MRP o en el menú MPS, seleccione el acceso vía menús Evaluaciones Lista MRP - material o Evaluaciones Lista stocks/necesidades.

El sistema muestra la pantalla inicial para la lista correspondiente.

2. Indique los datos siguientes:

o El número de material del material, para el cual desea llamar la lista o El centro de planificación correspondiente o (Si se han activado las áreas MRP basándose en los clientes) el área MRP

correspondiente

3. En caso necesario, seleccione un filtro de visualización y/o una regla de selección (véase Filtrar información).

Defina los filtros de visualización y las reglas de selección en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualización y Visualizar regla de selección.

Sólo puede utilizar las reglas de selección para la lista de necesidades/stocks.

4. Seleccione .

El sistema muestra las denominaciones de la hoja de ruta correspondientes a las opciones seleccionadas.

5. Verifique las opciones y seleccione de nuevo .

Resultado

El sistema muestra la lista seleccionada.

Uso del acceso colectivo para listas MRP

Utilización

Desea visualizar la situación de necesidades/stocks para una serie de materiales en la lista MRP.

Condiciones previas

Ha llevado a cabo el proceso MRP para los materiales utilizando planificación individual o global.

Ha establecido en los datos de control del proceso de planificación que el sistema debe crear listas MRP.

Procedimiento

1. En el menú MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Visualización colectiva de la lista MRP.

Pasará a la pantalla de acceso colectivo.

2. En el acceso colectivo:

o Introduzca el centro y uno de las siguientes parametrizaciones: Planificador de necesidades, grupo de productos, clase o proveedor.

Si no introduce ningún criterio de selección más, el sistema seleccionará todos los materiales asignados a este planificador de necesidades, a este grupo de productos o a este proveedor en el centro correspondiente.

o Si se activa el trabajo con áreas MRP para un cliente único, se introduce el centro (= todas las áreas MRP incluida el área MRP del centro) o únicamente un área MRP específica y, además, el planificador de necesidades, el grupo de productos o el proveedor.

Si no introduce más criterios de selección, el sistema seleccionará todos los materiales asignados a este planificador de necesidades, a este grupo de productos o a este proveedor en el área MRP seleccionada o en todas las áreas MRP. Los materiales asignados a cinco áreas MRP se visualizan, en los casos aplicables, con cinco listas MRP.

3. En caso necesario, introduzca más criterios de selección.

o Fecha: por ejemplo, todas las listas MRP creadas o tratadas durante las dos últimas semanas, o bien las listas MRP de todos los materiales con stock insuficiente para las dos próximas semanas

o Grupos de excepción: por ejemplo, listas MRP para todos los materiales para los se canceló el proceso de planificación (grupo de excepción 8)

o Indicador de tratamiento: por ejemplo, todas las listas MRP que no se han tratado todavía

o Datos de material: por ejemplo, listas MRP para todos los materiales que se aprovisionan externamente

4. En caso necesario, seleccione un filtro de visualización (véase Filtrado de información).

Por ejemplo, un filtro de visualización que sólo muestre las órdenes previsionales para las dos siguientes semanas en la lista de necesidades/stocks de los materiales asignados a un planificador de necesidades específico.

Puede grabar todos los parámetros de selección mediante el acceso vía menús Opciones ? Grabar. A continuación, se predefinen para la próxima vez que accede a la actividad.

5. Seleccione .

El sistema muestra textos explicativos que describen las parametrizaciones seleccionadas.

6. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo .

Resultado

Aparecerá la lista de materias. Esto incluye todos los materiales que cumplen sus criterios de selección (véase Clasificación de listas de materias, Creación de pools de trabajo).

En la lista de materias, se pueden visualizar las coberturas y los valores de stocks mediante gráficos. Se pueden visualizar para más de un material al mismo tiempo (véase Visualización gráfica, Visualización gráfica de listas).

Uso del acceso colectivo para listas de necesidades/stocks

Utilización

Desea visualizar la situación de necesidades/stocks para una serie de materiales en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas

Ha llevado a cabo el proceso MRP para los materiales utilizando planificación individual o global.

Procedimiento

1. En el menú MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Visualización colectiva de la lista de necesidades/stocks.

Pasará a la pantalla de acceso colectivo.

2. En el acceso colectivo:

o Registre el centro y uno de los siguientes parámetros: planificador de necesidades, grupo de productos, clase, proveedor y línea de producción. En la práctica, el énfasis se centra en la selección del planificador de necesidades.

Si no registra ningún criterio de selección más, el sistema seleccionará todos los materiales asignados a este planificador de necesidades (o a la selección marcada) del centro correspondiente.

o Si se activa el trabajo con áreas MRP para un mandante único, registre el centro (es decir, todas las áreas MRP, incluida el área MRP del centro) o únicamente un área MRP en particular y, además, uno de estos parámetros: planificador de necesidades, grupo de productos, clase, proveedor o línea de producción. En la práctica, el énfasis se centra en la selección del planificador de necesidades.

Si no registra más criterios de selección, el sistema seleccionará todos los materiales asignados a este planificador de necesidades (o a la selección marcada) en el área MRP seleccionada o en todas las áreas MRP. Los materiales asignados a cinco áreas MRP se visualizan, en los casos aplicables, con cinco listas de stock/necesidades.

3. En caso necesario, registre más criterios de selección.

o Datos de material: por ejemplo, listas de stock/necesidades para todos los materiales que se aprovisionan externamente

o Entradas de fichero para MRP: por ejemplo, listas de necesidades/stocks para todos los materiales con una entrada de fichero en el fichero para petición de planificación

4. Especifique si las listas de necesidades/stocks deben crearse primero en proceso de fondo.

Si selecciona el campo Configurar listas en proceso de fondo, se crearán las listas y se visualizarán los semáforos, las coberturas y los mensajes de excepción para los materiales en la lista de materias que el sistema muestra posteriormente. Dado que la creación de las listas puede tardar mucho tiempo, el sistema muestra una consulta de seguridad si hay más de 25 materiales implicados en el proceso.

Si no selecciona el campo, no se crearán las listas y el sistema las mostrará sin semáforos, con una cobertura calculada de 0 y sin mensajes de excepción en la lista de materias que el sistema muestra posteriormente. En este caso, el cálculo de los valores de las listas sólo tiene lugar cuando se accede a los materiales individualmente.

5. En caso necesario, seleccione un filtro de visualización y/o una regla de selección (véase Filtrado de información).

Por ejemplo, un filtro de visualización que sólo muestre las órdenes previsionales para las dos siguientes semanas en la lista de necesidades/stocks de los materiales asignados a un planificador de necesidades específico.

Los filtros de visualización y las reglas de selección se definen en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualización y Visualizar regla de selección.

6. Seleccione .

El sistema muestra las denominaciones de la hoja de ruta correspondientes a las parametrizaciones seleccionadas.

7. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo .

Resultado

Aparecerá la lista de materias. Esto incluye todos los materiales que cumplen los criterios de selección (véase Clasificación de listas de materias, Creación de pools de trabajo).

En la lista de materias, se pueden visualizar las coberturas y los valores de stocks mediante gráficos. Se pueden visualizar para más de un material al mismo tiempo (véase Visualización gráfica, Visualización gráfica de listas).

Clasificación de listas de materias

UTILIZACIÓN

Puede especificar que los materiales que se encuentren en la lista de materias después del acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks se clasifiquen en función de unos criterios determinados. Por ejemplo, desea clasificar los materiales por orden alfabético en función del número de material.

Condiciones previas

Ha registrado los criterios de selección necesarios en el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks y ha llamado la lista de materias de todos los materiales que coinciden con estos criterios.

Procedimiento

1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de diálogo Clasificar.

2. Registre el número de secuencia según el cual desea clasificar los materiales en la lista de materias que se encuentra junto a cada campo.

Desea clasificar los campos Semáforo, Centro de planificación, Área MRP y Material en esta secuencia. Introduzca:

Semáforo 1

Centro de planificación 2

Área MRP 3

Material 4

Desea modificar la secuencia definida para que el material vaya en primer lugar. Introduzca la siguiente modificación:

Material 1

Los campos restantes se vuelven a clasificar automáticamente al confirmar la entrada con INTRO .

3. Seleccione el campo Descendiente si desea realizar la clasificación por orden descendiente.

El orden descendiente sólo se recomienda para los siguientes campos:

Semáforo

Primero se visualizan los materiales con semáforo rojo, los de tratamiento prioritario (el rojo representa el valor más alto y el verde el más bajo).

Lista creada (sólo listas de necesidades/stocks)

En primer lugar, se visualizan los materiales para los cuales se ha creado una lista (lista creada es el valor más alto y lista no creada es el valor más bajo).

Cobertura

Primero se visualizan los materiales con la cobertura de stocks más alta, es decir los materiales con niveles altos de stock (la cobertura de stock más alta tiene el valor más alto y la cobertura de stock más baja el valor más bajo).

Grupo de excepción

En primer lugar, se visualizan los materiales con el mayor número de mensajes de excepción (el mayor número de mensajes representa el valor más alto y el menor número de mensajes, el más bajo).

4. Seleccione Ejecutar clasificación para activar las parametrizaciones de la visualización

actual o bien para grabarlas permanentemente.

Resultado

Los materiales de la lista de materias se clasifican y agrupan según los campos seleccionados.

Creación de pools de trabajo

Utilización

Desea que el sistema cree un pool de trabajo de materiales específicos en la lista de materias.

Condiciones previas

Ha introducido los criterios de selección requeridos en el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks y ha llamado la lista de materias de todos los materiales que coinciden con estos criterios.

La lista de materias incluye los siguientes elementos para todos los materiales: semáforo, cobertura, número de mensajes de excepción por grupo de excepción, stock de centro actual y otros datos de material.

Procedimiento

1. En la lista de materias, seleccione los materiales para los que desea visualizar las listas MRP o las listas de necesidades/stocks:

o Materiales individuales haciendo clic en la línea

o Todos los materiales utilizando o Un bloque de materiales haciendo clic en la primera y última línea; y seleccionando

a continuación .

Puede encontrar los materiales en cuestión de dos modos diferentes:

Con la función de búsqueda de la lista de materias utilizando . Por ejemplo, busca todos los materiales con stocks suficientes para menos de dos semanas

Clasificando la lista de materias utilizando . Por ejemplo, clasifique la lista de materias para que se visualicen primero todos los materiales para los que se ha determinado una fecha de apertura (grupo de excepción 1)

2. Para acceder a la lista apropiada, haga doble clic en el primer material o seleccione Lista de necesidades/stocks seleccionada o Listas MRP seleccionadas.

El sistema muestra la lista para el primer material.

3. Seleccione Mostrar árbol de materiales.

Resultado

El sistema muestra todos los materiales que seleccionó en la lista de materias en un árbol de pool de trabajo a la izquierda de la pantalla. Haga doble clic sobre el material apropiado de este árbol o seleccione y , para pasar de lista a lista.

Trabajar con las listas

Utilización

La lista MRP y la lista de stocks/necesidades ofrecen una amplia gama de información sobre la disponibilidad de material.

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.

Características

Puede mostrar datos de material, seleccionar entre diferentes vistas, información de filtro, información de acceso de las parametrizaciones de Customizing o de otras aplicaciones, pasar de un material a otro y a muchas otras actividades.

Por lo que se refiere al resto de las tablas, puede utilizar el ratón para ajustar la secuencia y la anchura de todas las columnas que se visualizan como norma en las listas. Puede grabar estas opciones como variantes de visualización seleccionando en la esquina derecha superior de la pantalla al lado de la tabla. Observe que aquí no se incluyen columnas adicionales que el sistema sólo muestra cuando tienen contenido.

Búsqueda de información

Utilización

Utilizando esta función, puede buscar materiales específicos o información específica de un material.

Condiciones previas

Se encuentra en la lista de materias, en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks. Para buscar en el árbol: se ha visualizado el árbol de materiales en forma de árbol de pool

de trabajo.

Características

Búsqueda en la lista de materias o en el árbol de pool de trabajo

Iniciar búsqueda en los materiales (por nombre, cobertura, excepciones, semáforos y, en la lista de materias para listas MRP, también por el indicador de tratamiento)

Iniciar búsqueda por excepciones (en la lista de materias para las listas MRP, también por excepciones nuevas/antiguas)

El sistema sólo muestra los mensajes de excepción que realmente aparecen en los materiales desde la lista de materias o el árbol de pool de trabajo. El sistema también muestra la frecuencia con la que aparece un mensaje de excepción.

Iniciar búsqueda por elementos de planificación

Si se encuentra en la lista de materias, el sistema selecciona los materiales que ha encontrado y pasa por la lista hasta que el primer material que ha encontrado se encuentre al principio de la lista.

Si selecciona , el sistema explorará la lista hasta que el siguiente material que haya encontrado se encuentre en cabeza de lista.

Si está en el árbol de pool de trabajo, se acorta el árbol para que sólo incluya los materiales que cumplen los criterios de búsqueda.

Si, como planificador de necesidades, está buscando materiales con nuevas excepciones en la lista de materias para las listas MRP, el sistema selecciona todos los materiales que tuvieron estados de excepción nuevos y no tratados en el último proceso de planificación. Si está buscando materiales con listas MRP no tratadas, el sistema seleccionará todos los materiales para los cuales no se ha configurado todavía un indicador de tratamiento.

Búsqueda en las listas

Inicie la búsqueda por excepciones Búsqueda por segmentos Inicie la búsqueda por elementos de planificación

El sistema explora la lista hasta que el primer elemento que encuentra se coloca en la segunda

línea. Si selecciona , el sistema explora la lista de materias hasta que el primer elemento que ha encontrado aparezca en la segunda línea.

Actividades

Ejecute la búsqueda en cuestión.

En la lista de materias o en las listas segregadas: seleccione En el árbol de pool de trabajo: seleccione en la barra de pulsadores directamente

encima del árbol.

Filtrado de información

Utilización

Puede utilizar reglas de selección para definir los elementos de planificación y los stocks incluidos en el cálculo de la cantidad y el stock. De este modo, define sus propias vistas empresariales

Puede utilizar filtros de visualización para definir los elementos de planificación y los segmentos de planificación que deben visualizarse. Ello le permite reducir la información visualizada a una selección clara

Los filtros de visualización y las reglas de selección se definen en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualización y Visualizar regla de selección.

Sólo puede utilizar reglas de selección para la lista de necesidades/stocks, pero no para la lista MRP.

Condiciones previas

Ha accedido a la imagen inicial o a la pantalla principal de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks.

Características

Una regla de selección está compuesta por información de tiempo, elementos de planificación específicos y stocks que se agrupan en una norma que controla la marca de selección (o importación) de los datos en la lista de necesidades/stocks y en la tabla de planificación para la fabricación repetitiva:

o El sistema muestra únicamente los elementos de planificación del período que se define en el horizonte de selección.

o El sistema muestra únicamente los elementos de planificación seleccionados en la regla de selección

o De los elementos de planificación que se muestran, el sistema sólo tiene en cuenta los que aparecen marcados en la regla de selección como elementos que afectan a la disponibilidad para el cálculo de la cantidad disponible y las coberturas

o El sistema sólo tiene en cuenta los stocks definidos en la regla de selección para calcular el stock de libre utilización

Con ello, se crea una nueva vista empresarial de los datos en las listas.

Un filtro de visualización contiene información específica sobre el tiempo, elementos de planificación y segmentos de planificación agrupados en un filtro que controla la visualización de la lista MRP y de la lista de necesidades/stocks

o El sistema muestra únicamente los elementos de planificación del período que se define en el horizonte de visualización.

o El sistema muestra únicamente los segmentos de este período que se han seleccionado en el filtro de visualización

o Dentro de estos segmentos, el sistema sólo visualiza elementos de planificación que se seleccionan en el filtro de visualización y que, si es preciso, coinciden con selecciones adicionales particulares (por ejemplo, cliente, proveedor, almacén).

Así, se reducen los datos en las listas a una marca de selección clara.

A diferencia de las reglas de selección, el cálculo de la cantidad disponible y las coberturas no se ven afectados por los filtros de visualización.

Se pueden definir el horizonte de selección para la regla de selección, así como el horizonte de visualización y las selecciones adicionales para el filtro de visualización, de dos modos diferentes:

o En Customizing específicos de la empresa o Específico del usuario en la lista de evaluación respectiva

Actividades

1. Seleccione el campo Con filtro (imagen inicial) o seleccione (pantalla principal) para mostrar los campos Visualizar filtro y Regla de selección.

2. Seleccione un filtro de visualización y/o una regla de selección. 3. Seleccione y, si es preciso, introduzca un horizonte de visualización para el filtro de

visualización o un horizonte de selección para la regla de selección, que significa un período al cual quiere limitar la visualización.

4. Seleccione y, si es preciso, introduzca selecciones adicionales para el filtro de visualización, por ejemplo si quiere ver elementos de planificación para un proveedor particular o un cliente particular.

Si siempre trabaja con un filtro de visualización y/o una regla de selección específicos, seleccione . El sistema muestra la ventana de diálogo Opciones. Utilice esto para especificar que este filtro de visualización o regla de selección deben activarse siempre que se acceda a las listas.

Trabajo con la cabecera de lista y el árbol de materiales

Utilización

La cabecera de lista contiene datos de material del maestro de materiales y muestra, si fuera necesario, el filtro de visualización y la regla de selección activos.

En el árbol de materiales, puede reunir un pool de trabajo de los materiales que son actualmente de su interés.

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Procedimiento

Función Cómo llamar la función

Lo que debe saber

Supresión y visualización de detalles de cabecera para el material

, Los detalles de cabecera apuntan a varias etiquetas para datos maestros y datos de movimiento para el material seleccionado. Las etiquetas que se visualizan dependen de la clase MRP. Esto le permite visualizar datos diferentes para materiales basados en el consumo y las necesidades. Existe una etiqueta especial en la lista MRP que muestra, entre otras cosas, que existen mensajes de

excepción para el material seleccionado.

La secuencia de etiqueta se define en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir secuencia de pantallas para detalles de cabecera.

Selección de otra unidad

Campo Unidad Si se han actualizado diferentes unidades de medida para un material como, por ejemplo, unidad de emisión en el almacén y la unidad de pedido para compras, puede visualizar las listas de este material en dos unidades de medida distintas al mismo tiempo.

El sistema mostrará las columnas Entrada/necesidad y Cantidad disponible dos veces.

Cálculo de cantidades de cuota (únicamente en las listas de necesidades/stocks)

Solamente para la gestión de sustancias activas: el sistema calcula la cantidad de sustancia activa (cantidad de cuota) a partir de la cantidad física en la unidad de medida de proporción. Para ello, el sistema lee el factor de conversión real de la información de lote. Si no está disponible ninguna información de lote, utiliza el factor de conversión planificado.

El sistema mostrará dos veces las columnas Entrada/necesidad y Cantidad disponible.

Puede encontrar más información sobre la gestión de sustancias activas en el documento SAP Gestión de lotes en Unidades de medida específicas de lote.

Visualización del factor de corrección de stock (únicamente en las listas de necesidades/stocks)

Solamente para la gestión de sustancias activas: puede verificar el factor de corrección de stock que el sistema ha utilizado para calcular stocks.

Puede encontrar más información sobre el factor de corrección de stock en el documento SAP Gestión de lotes en Cálculo del factor de corrección de stock.

Registro o visualización de la nota de material

Junto al símbolo para la nota de material, se visualizan la denominación y la fecha de la última modificación.

Las notas de material son válidas para ambas clases de lista.

Configuración del indicador de tratamiento (sólo para listas MRP)

En el siguiente proceso de planificación los mensajes de excepción de este material ya no se consideran nuevas excepciones.

La lista de materias también ofrece soporte a esta función.

Visualización y supresión del árbol de materiales

Visualizar/suprimir árbol de materiales

Véase Árbol de materias

En el árbol de materiales, paso del árbol de pool de trabajo al árbol de órdenes y al árbol de grupo de productos

, ,

En el árbol de materiales: selección de campos del árbol

Véase Selección de campos en el árbol

En el árbol de materiales: clasificación y agrupación de campos del árbol

Véase Clasificación/agrupación de campos en el árbol

En el árbol de materiales: definición de los anchos de columna

Modificación del ancho de columna con el ratón

El ancho de columna se pierde al salir de la lista.

En el árbol de materiales: definición de la secuencia de columnas

Arrastrar y soltar las cabeceras de columna

La secuencia de columnas se pierde al salir de la lista.

Visualización de lista de materias

Véase Creación de pools de trabajo

Activación y desactivación del filtro de visualización y la regla de selección

, Véase Filtrar información

Los filtros de visualización y las reglas de selección se definen en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualización y Visualizar regla de selección.

Visualización de línea individual

Utilización

Todos los elementos de planificación se listan individualmente en una visualización de línea individual. Con esta clase de visualización puede determinar con exactitud los elementos de planificación que actualmente sufren una infracobertura de material.

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material Se encuentra en la visualización de línea individual. Seleccione si todavía está en la

visualización de totales de período

Características

Si utiliza las opciones globales, el sistema mostrará las columnas siguientes para las posiciones:

Fecha de planificación Datos del elemento de planificación (descripción breve, número, posición, etcétera) Fecha de reprogramación Clave de mensaje de excepción Cantidades de entradas y cantidades necesarias y, si fuera necesario, en dos unidades

diferentes Cantidad disponible (stock en almacén planificado) y, si fuera necesario, en dos unidades

diferentes

Desplazándose con el ratón por la sección de la pantalla a la derecha de la columna Elemento de planificación también puede visualizar las columnas siguientes: Fecha inicio/ liberación , fecha de apertura.

Si están disponibles los datos correspondientes, el sistema también mostrará las columnas siguientes: R echazo, versión de fabricación, centro receptor, centro suministrador, stock en tránsito, almacén, número de explosión de la lista de materiales y estado de revisión.

El sistema sólo muestra la columna de Stock en tránsito si se utiliza un traslado entre dos centros, y sólo lo muestra en el centro receptor. El stock en tránsito es la cantidad que se traslada al centro receptor.

Si están disponibles los datos correspondientes, podrá acceder a las columnas de cliente y proveedor (nombre de deudor/cliente o nombre de acreedor/proveedor) mediante los pulsadores.

Visualización de línea individual

Función Inicio de la función Lo que debería saber

Pasar de la visualización de totales de período a la visualización de línea individual

,

Clasificar los segmentos individuales por la fecha de la primera necesidad o por el número de segmento.

Fecha, Nº

Visualizar las necesidades individual o colectivamente

, , , Si se ha configurado el indicador individual/colectivo para un material en los datos de la planificación de necesidades del maestro de materiales para que puedan crearse las necesidades colectivas, y si hay varias necesidades secundarias para un material en un día, estas necesidades secundarias pueden agruparse en una necesidad colectiva.

Las necesidades colectivas se indican con el icono y se visualiza el número de necesidades secundarias agrupadas. Pueden desglosarse u ocultarse necesidades individuales o colectivas

Únicamente para comprar elementos: Visualizar la fecha de entrada de mercancías o la fecha de disponibilidad a modo de necesidad o fecha de entrada

GR, AV La fecha de disponibilidad es la fecha resultante de la suma del tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías y de la fecha de entrada de mercancías. La fecha de disponibilidad se encuentra, por tanto, después de la entrada de mercancías.

Activar y desactivar el margen de seguridad

ST activado, ST desactivado

Las necesidades se adelantan por el número de días definidos en el margen de seguridad. El margen de seguridad se define en los datos de la planificación de necesidades para el maestro de materiales (véase también Margen de seguridad/cobertura real).

Mostrar y suprimir el tiempo global de reaprovisionamiento

Activado, Desactivado

El sistema muestra el tiempo global de reaprovisionamiento en la lista en una línea distinta. Con ello queda patente hasta qué fecha resulta crítico el reaprovisionamiento de materiales. El tiempo global de reaprovisionamiento se define en los datos de planificación del maestro de materiales.

Mostrar y suprimir datos de cliente

Cliente El sistema muestra las columnas Cliente y Nombre de cliente con números y nombres de cliente para los materiales que se aprovisionan para un pedido de cliente.

Mostrar y suprimir datos de proveedor

Proveedor El sistema muestra las columnas Proveedor y Nombre del proveedor, con el nombre y número del proveedor para materiales que se aprovisionan externamente.

Visualización de totales de período

Utilización

Los elementos MRP se agrupan por período para la visualización de totales de período. Esta clase de visualización le proporciona una visión general más rápida del desarrollo de disponibilidad de material a lo largo del tiempo.

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Se encuentra en la visualización de totales de período. Seleccione si todavía está en la visualización de línea individual

Características

La visualización diaria, semanal o mensual es la visualización estándar. Si ha configurado las parametrizaciones apropiadas en el Customizing, puede obtener visualizaciones por período contable, calendario de planificación o por retículas de período individual.

La visualización de período se define en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir visualización de período para totales de período.

El sistema mostrará las siguientes columnas:

Necesidad primaria planificada Necesidad (necesidades de cliente y reservas) Entradas (propuestas de aprovisionamiento) Cantidad disponible Cobertura real

Cuando existen varias propuestas de aprovisionamiento para un material dentro del mismo espacio de tiempo, el sistema muestra las cantidades acumuladas.

Si se han definido los perfiles de cobertura en el Customizing y ha asignado un perfil de cobertura al material en el maestro de materiales, el sistema muestra columnas de cobertura adicionales (véase también Cálculo de la cobertura estadística).

Visualización de totales de período

Función Inicio de la función Lo que debería saber

Pasar de la visualización de línea individual a la visualización de totales de período

,

Configurar partición individual o calendario de planificación

Véase Configurar el acceso a las listas.

Las particiones individuales y el calendario de planificación se definen en el Customizing para MRP en las actividades IMG Actualizar calendario de planificación y Definir partición de período individual para totales de período.

Visualizar el valor del período alternativo

Seleccione la lengüeta

Configurar el valor del período que debe visualizarse en primer plano como valor estándar al seleccionar la

Véase Configurar el acceso a las listas.

función

Visualizar elementos de planificación individuales de un período

Haga doble clic en el periodo o clic en

La visualización es en forma de pantalla partida. Los períodos se listan en la parte superior de la pantalla. Se resalta el período seleccionado. El sistema muestra los elementos de planificación que pertenecen al período seleccionado en la parte inferior de la pantalla. La visualización en esta área de la pantalla coincide con la visualización de la línea individual.

Trabajo con elementos de planificación individuales

Utilización

Dispone de numerosas posibilidades para acceder a la información y tratar las funciones de elementos de planificación individuales. De este modo, puede reconocer rápidamente situaciones de infracobertura de material y corregirlas modificando, por ejemplo, las fechas o las cantidades de un elemento de planificación.

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material Se encuentra en la visualización de línea individual. Seleccione si todavía está en la

visualización de totales de período. Si fuera necesario, coloque el cursor en el elemento de planificación con el que desea

trabajar

Procedimiento

Función Inicio de la función

Lo que debe saber

Visualización de información de mensajes de excepción

Haga doble clic en el número de mensaje del texto del mensaje

En la lista correspondiente, se accede al texto descriptivo para un número de mensaje en la línea de status haciendo doble clic en el número del mensaje de excepción. Para acceder a más información sobre el mensaje, haga doble clic en la línea de status.

En la ventana de diálogo de un elemento de planificación, puede acceder a más información sobre un mensaje de excepción haciendo doble clic en el mensaje de excepción.

Visualización de la info detallada de un elemento

Haga doble clic en el elemento

El sistema le ofrece información adicional sobre el elemento de planificación seleccionado en una

de planificación MRP o haga clic una vez y seleccione

ventana de diálogo de info detallada.

Por ejemplo, para una orden previsional obtiene el número de orden, la cantidad de aprovisionamiento, las fechas extremas y los dos mensajes de excepción más importantes generados durante el proceso de planificación. También puede

Acceder a la orden previsional y modificar cantidades o fechas

Convertir la orden previsional directamente en una orden de fabricación

Crear su propio enlace al tratamiento de órdenes previsionales utilizando (véase Definición de llamadas de transacción específicas del usuario por elemento de planificación).

Configuración de la fecha de fijación manualmente

Tratar ? Configurar fecha fijación

La fecha de fijación manual alarga, si es necesario, el horizonte de planificación fijo (véase también Fecha de fijación manual).

Sólo se ofrece soporte a esta función en la lista de necesidades/stocks.

Visualización del informe de pedido para un elemento de planificación

Por ejemplo, en un informe de pedido para una orden previsional, el sistema determina y muestra las necesidades secundarias con sus elementos de entrada planificados. Ello le proporciona un resumen del status para todos los niveles de la lista de materias que le permite reconocer más rápidamente posibles cuellos de botella en la disponibilidad de material.

Visualización del árbol de pedidos de un elemento de planificación

El sistema muestra el árbol de pedidos en la sección izquierda de la pantalla o pasa al árbol de pedidos del árbol de materiales. En el árbol de pedidos, el sistema muestra jerárquicamente todas las posiciones de lista de materias de la lista de materias a varios niveles.

Visualización del origen de necesidad del elemento de planificación

Por ejemplo, al visualizar el origen de necesidad de una necesidad secundaria para una materia prima, pueden localizarse:

las necesidades que causaron las necesidades secundarias

las necesidades primarias, especialmente los pedidos de cliente, que están en peligro por la pérdida o modificación de la fecha o cantidad de una propuesta de aprovisionamiento para esta materia prima.

Trabajo con listas enteras

Utilización

Las funciones del sistema relevantes para las listas enteras son, por ejemplo, la impresión, la supresión y la configuración del indicador de tratamiento.

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Procedimiento

Función Cómo llamar la función

Lo que debe saber

Marcar las listas MRP como tratadas o no tratadas

(también es posible en la lista de materias)

Pasar de (no tratado) a (tratado)

El texto quick info del icono muestra la fecha en la que se procesó la lista MRP.

En el siguiente proceso de planificación, los mensajes de excepción de un material con una lista MRP tratada ya no se consideran como nuevos mensajes de excepción.

Puede utilizar el indicador de tratamiento en acceso colectivo para las listas MRP como un criterio de selección.

Introducir o visualización la nota de material

Junto al símbolo para la nota de material se visualizan la denominación y la fecha de la última modificación.

Las notas de material son válidas para un material en todas las listas.

Visualización de documentos para el material

(sólo aparece si los documentos están disponibles)

Solamente en la lista de necesidades/stocks: el sistema muestra una lista de todos los documentos que se han asignado al material en el maestro de materiales. Cuando se selecciona un documento, el sistema lo visualiza en un viewer externo o interno.

Se determina la selección del viewer de archivo en el Customizing para gestión de documentos en la actividad IMG Definir aplicaciones.

Puede encontrar más información sobre el viewer de archivo interno en Viewer de archivo para visualizar ficheros originales.

Visualización de estadísticas Pasar a ? Con , recibe una regulación por cuotas de las

de stock Estadísticas de stock

cantidades de entradas/salidas acumuladas para cada campo de las estadísticas de stock.

Visualización de estadísticas de venta

Pasar a ? Estadísticas de venta

Reorganización de listas MRP

MRP ? Entorno ? Reorganizar listas MRP

Las listas MRP que ya no se necesitan se borran de la base de datos.

También puede acceder a esta función mediante MPS.

Supresión de listas MRP manualmente

Lista MRP ? Borrar

Las listas MRP que no se han borrado manualmente se guardan en el sistema hasta ser sustituidas por las nuevas listas de un proceso de planificación posterior.

Visualización de la cantidad ATP

Entorno ? Cantidades ATP

Aparecerá el resumen de disponibilidad (véase Resumen de disponibilidad).

Se puede fijar una regla de verificación propuesta para el cálculo de cantidades ATP en sus parametrizaciones personales (véase Parametrizaciones).

Representación gráfica

Utilización

La información de la lista MRP y la lista de necesidades/stocks se refiere siempre a un momento concreto: para la lista MRP, al tiempo del último proceso de planificación; para la lista de necesidades/stocks, al tiempo de la llamada de transacción.

Se puede utilizar la representación gráfica para visualizar la variación en la situación de stocks para uno o varios materiales durante un período de tiempo.

La representación gráfica presenta las siguientes ventajas:

Se pueden ver con mayor rapidez observaciones anormales (para cantidades de aprovisionamiento o las situaciones de infracobertura grandes).

Se puede comparar materiales directamente.

Integración

Se puede acceder a la representación gráfica a través del acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks en la lista de materias respectiva. No se puede acceder en las listas detalladas.

Condiciones previas

Se ha seleccionado el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks y se encuentra ahora en la lista de materias para los materiales seleccionados.

Gestión del sistema: se ha configurado la autorización correspondiente para todos los usuarios, que deben tener el acceso a la visualización de valor de stocks:

o objeto de autorización M_MTDI_ORG (niveles de organización para la planificación de necesidades de material)

o ámbito de autorización MDAKT (clases de actividad en la planificación de necesidades)

o valor fijo W (MRP: visualización de valor de stocks en el gráfico de acceso colectivo).

En el sistema SAP estándar, no se activa la autorización para visualizar valores de stocks.

En el maestro de materiales (vista de contabilidad), se ha definido un precio variable o un precio estándar para los materiales para los que se desea visualizar valores de stocks gráficamente.

Características

Visualización de la cobertura

El sistema muestra la cobertura real que se calcula en la lista MRP y la lista de necesidades/stocks en la visualización de totales de período diario. Mientras este cálculo sólo es correcto para el día, el sistema registra cada valor al final del día a medianoche. La curva empieza con el día de la primera modificación de stock.

El eje X representa el tiempo. Como norma, el sistema muestra un período de 12 semanas naturales (84 días) a partir de la fecha actual. Sin embargo, se puede seleccionar un período personalizado.

El eje Y representa la cobertura real en días. Como norma, el sistema muestra un período de +20 a -20 días. Sin embargo, se puede seleccionar un período personalizado. No se visualizan los valores desde el exterior del período seleccionado.

Visualización del valor de stocks

El sistema muestra el valor resultante de la multiplicación de la suma de la cantidad disponible y el stock de seguridad por el precio variable o el precio estándar del maestro de materiales. La cantidad disponible es la cantidad que se calcula en la lista MRP y la lista de necesidades/stocks en la visualización de totales de período diario. Mientras este cálculo sólo es correcto para el día, el sistema registra cada valor al final del día a medianoche.

Los valores de stocks se presentan en la moneda del material que se selecciona primero en la lista de materias. Si los valores para los otros materiales están en monedas diferentes, se convierten automáticamente a esta moneda.

El eje X representa el tiempo. Como norma, el sistema muestra un período de 12 semanas naturales (84 días) a partir de la fecha actual. Sin embargo, se puede seleccionar un período personalizado.

El eje Y representa el valor del material en la moneda nacional respectiva. La escala del eje Y viene determinada por el valor máximo de los materiales que se deben registrar y no puede modificarse.

Se necesita una autorización apropiada para visualizar valores de stocks. La representación gráfica de valores de stocks sólo representa valores guía y no tiene en

cuenta que - según condiciones de precio o acuerdos contractuales - cada movimiento de mercancías puede valorarse teóricamente con otro precio.

El sistema puede mostrar hasta diez materiales simultáneamente. Se puede definir una parametrización específica del usuario para el número de materiales que se pueden visualizar. Como norma, el sistema muestra hasta cinco materiales simultáneamente.

Representación gráfica de listas

1. En la lista de materias, seleccione un material o varios materiales. 2. Seleccione .

En el área inferior de la imagen, el sistema muestra el gráfico para los materiales seleccionados.

Función Cómo llamar la función

Lo que debe saber

Paso al gráfico de coberturas

Coberturas

Paso al gráfico de valor de stocks

Valor de stocks Se necesita una autorización apropiada para visualizar valores de stocks.

Definición de parametrizaciones de usuario

Se puede definir el número de materiales que se pueden visualizar simultáneamente y el alcance de valores para los dos ejes (en el caso del gráfico de valor de stocks, sólo el alcance de valor para el eje temporal). Estas parametrizaciones se refieren tanto al gráfico de cobertura como al gráfico de valor de stocks.

Las parametrizaciones de usuario se graban

seleccionando . Seleccionando Parametrizaciones básicas se regresa a los valores prefijados.

También se graba el color de fondo para el gráfico. Pueden grabarse diferentes colores de fondo para el gráfico de cobertura y el gráfico de valor de

stocks.

Desplazamiento hacia adelante en el gráfico para el último grupo de materiales

Se puede definir una posición específica del usuario para el número de materiales que se pueden visualizar simultáneamente. Como norma, el sistema muestra hasta cinco materiales simultáneamente.

Si se seleccionan 13 materiales en la lista de materias, el sistema los agrupa en el gráfico del modo siguiente: 1-5, 6-10, 11-13.

Desplazamiento hacia atrás en el gráfico para el último grupo de materiales

Actualización del gráfico

, Si selecciona otros materiales en la lista de materias y desea visualizarlos en un gráfico, no necesita cerrar el gráfico actual. Simplemente actualícelo.

Realización de parametrizaciones para el gráfico

Menú contextual (haga clic en el gráfico con el botón derecho del ratón) o el haga doble clic en las áreas individuales del gráfico

Las parametrizaciones de gráficos son específicas del usuario.

Por ejemplo, se pueden ajustar los colores, el tipo de línea, el grosor de la línea y los ejes.

Sólo se puede grabar el color de fondo utilizando la ventana de diálogo para parametrizaciones de usuario.

Puede encontrar más información sobre opciones gráficos en el documento SAP Gráfico de presentación en Gráfico de presentación. Esta documentación sólo está disponible en inglés.

Impresión de gráfico

Cierre de gráfico

Conexión por correo

Utilización

Puede utilizarse la función de conexión de mail para enviar un mail rápida y fácilmente de la lista MRP y de la lista de necesidades/stocks a interlocutores comerciales. Esto es útil, por ejemplo, si en el resultado del proceso de planificación han aparecido situaciones de excepción y quiere informar al interlocutor comercial relevante inmediatamente por escrito.

Condiciones previas

Gestión del sistema: se ha configurado el sistema SAP para que se puedan enviar los correos electrónicos externos y se han introducido las direcciones de correo electrónico para receptores externos en el sistema (para proveedores y clientes en el maestro de proveedores).

En Customizing para MRP, se ha introducido un destinatario de mail (receptor individual o grupo de receptor) para el planificador de necesidades en la actividad IMG Definir planificador de necesidades.

Características

Correo electrónico externo

Se pueden enviar correos electrónicos a los siguientes receptores externos:

Al proveedor, asignado al material en el libro de pedidos y marcado como relevante para MRP

Esta función es particularmente útil con únicos proveedores. Si se introducen varios proveedores en el libro de pedidos, las direcciones de mail de todos los proveedores marcados como relevantes para MRP aparecen en la función de envío y se puede borrar los proveedores que no son necesarios.

Se configura esta función como una llamada de transacción flexible y general.

A los proveedores introducidos en una solicitud de pedido, un pedido o en repartos

Se configura esta función como una llamada de transacción flexible para cada uno de estos elementos de planificación.

Al cliente en un pedido de cliente

Se configura esta función como una llamada de transacción flexible para el pedido de cliente de elemento de planificación.

Mail SAP interno

También se puede enviar un mail al planificador de necesidades para un material utilizando la función de mail SAP interna.

Se puede seleccionar si se desea enviar el mail a un receptor individual o a un grupo de receptores.

Se puede enviar un mail al planificador de necesidades sin lanzar un workflow. Como norma, se puede acceder a esta función mediante o seleccionando Pasar a ? Enviar mail.

Se puede integrar también el envío del mail en un workflow (véase Workflow para mail a planificador de necesidades). El receptor recibirá un work item con la lista de necesidades/stocks para el material seleccionado. El receptor debe llamar la lista y cerrar el work item explícitamente para borrarlo de la entrada del mail. Si se envía el mail a un grupo de receptores, solamente un receptor necesita llamar la lista y cerrar el work item. Se configura esta función como una llamada de transacción flexible y general.

Características generales

El sistema copia determinados parámetros directamente al mail; estos parámetros son el número de material interno y, si está disponible, el número de material externo, el centro y la dirección de correo electrónico del receptor o del usuario interno (si se introdujera en el sistema). En el caso de correo electrónico externo, el sistema copia también el número de elemento de planificación correspondiente. El sistema no incluye automáticamente la lista MRP o la lista de necesidades/stocks (la excepción es la variante de workflow para el mail al planificador de necesidades).

Si se desea enviar el mail directamente a un único planificador de necesidades e incluir la lista MRP o la lista de necesidades/stocks automáticamente, se puede usar la función de impresión variable. Cuando se utiliza la impresión variable, se visualizan los datos en forma de una lista que puede procesarse e imprimirse. Aparecerá también una función de mail independiente que puede utilizarse para enviar esta lista para impresión.

Se puede introducir un título, añadir texto libre, modificar el receptor y unir ficheros manualmente.

Véase también:

Llamadas de transacción flexibles

Configuración e inicio de la conexión de mail

Procedimiento

Configuración de la conexión de mail por elemento de planificación

1. Haga doble clic en el elemento de planificación deseado (solicitud de pedido/pedido/repartos o pedido de cliente).

Aparece una ventana de diálogo de detalle con la info adicional para el elemento de planificación seleccionado.

2. Seleccione .

El sistema muestra un resumen de todas las llamadas de transacción que ya se han definido para este elemento de planificación.

3. Seleccione Nuevas entradas. 4. Introduzca la transacción deseada, un texto del pulsador o, como alternativa, una

combinación de iconos y textos de icono, así como un texto de información, si es preciso. Se dispone de las siguientes transacciones:

o transacción MDM2: para correo electrónico al proveedor introducido en una solicitud de pedido, un pedido o en repartos

o transacción MDM3: para correo electrónico al cliente en un pedido de cliente

5. Introduzca un número de navegación.

6. Grabe las entradas.

Se puede acceder a la conexión de correo electrónico inmediatamente mediante un pulsador en la ventana de diálogo de detalle para el elemento de planificación seleccionado. Si utiliza este pulsador para enviar el mail, el sistema verifica qué cliente o qué proveedor se registra en el elemento de planificación seleccionado y visualiza esta dirección de correo electrónico en la función de envío.

Véase también:

Llamadas de transacción por elemento de planificación.

Configuración de la conexión de mail general

1. Seleccione Entorno ? Favoritos ? Actualizar. 2. El sistema muestra un resumen de todas las llamadas de transacción existentes. 3. Seleccione Nuevas entradas. 4. Introduzca la transacción deseada, un texto de menú o una combinación de iconos y textos

de icono, así como un texto de información, si es preciso. Se dispone de las siguientes transacciones:

o transacción MDM1: para correo electrónico al proveedor del libro de pedidos o transacción MDM5: para correo electrónico al planificador de necesidades con

integración en un workflow (véase Workflow para mail a planificador de necesidades)

5. Introduzca un número de navegación.

6. Grabe las entradas.

Se puede acceder a la conexión de mail inmediatamente mediante un pulsador en la barra de pulsadores encima de la lista correspondiente.

Véase también:

Definición de llamadas de transacción generales

Workflow para el mail a planificador de necesidades

Opciones de implementación

Si se integra el envío de un mail a un planificador de necesidades en un workflow, el sistema también envía la lista de necesidades/stocks automáticamente y se puede estar seguro de que el receptor realmente accede a la lista y la verifica.

Condiciones previas

Se han configurado los usuarios permitidos para el workflow en Customizing para MRP en la actividad IMG Activar workflow para mail a planificador de necesidades. Si se definen las tareas workflow como tareas generales, todos los usuarios del sistema pueden ejecutar la función.

En Customizing para MRP, se ha introducido un destinatario de mail (receptor individual o grupo de receptor) para el planificador de necesidades en la actividad IMG Definir planificador de necesidades.

Se ha configurado el envío del mail por workflow como una llamada de transacción general.

Flujo de procesos

1. Se accede al envío de un mail al planificador de necesidades para cada workflow seleccionando un pulsador (en la barra de pulsadores encima de la lista correspondiente) o seleccionando Entorno ? Favoritos.

2. Se modifica el mail y se graba. 3. El receptor recibe un work item en la carpeta de Entrada de workflow (Menú SAP ? Oficina

? Puesto de trabajo ? Entrada ? Workflow). 4. El receptor abre el work item. Es posible visualizar:

o El propio mail o La lista de necesidades/stocks o El maestro de materiales como un anexo

5. El receptor cierra el work item. El work item desaparece de la carpeta de Entrada de workflow.

Si se envía el mail a un grupo de receptores, el work item desaparece de la entrada de cada individuo en cuanto una persona haya accedido a él y lo haya cerrado.

Comparar la lista MRP y la lista de stocks/necesidades

Utilización

La lista MRP muestra el resultado del último proceso de planificación. En la lista MRP no se tienen en cuenta las modificaciones que han tenido lugar entre procesos de planificación.

En contraposición, el sistema muestra todas las modificaciones en los stocks, entradas y salidas que se han producido actualmente en la lista de stocks/necesidades.

Mediante la comparación de lista MRP y lista de stocks/necesidades, puede comparar estas dos evaluaciones entre sí. Esto significa que puede compararse la situación en el momento del último proceso de planificación con la situación de stocks/necesidades actual.

Condiciones previas

Ha accedido a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks.

Procedimiento

En la lista MRP, seleccione Pasar a Comparación de lista de stocks/necesidades

En la lista de stocks/necesidades, seleccione Pasar a Comparación de lista MRP

Resultado

Ahora pasará a la pantalla de comparación para ambas listas.

El sistema muestra la fecha del último proceso de planificación en el área de la pantalla Comparación.

En el área de la pantalla Totales de período, el sistema muestra el resultado de la planificación en la visualización de totales de período. Existen dos de cada columna, es decir, una para cada tipo de lista. Pueden distinguirse por su diseño.

Al seleccionar Lista de stocks/necesidades, pasará a la visualización de totales de período de la lista de stocks/necesidades y seleccionando Lista MRP, pasará a la lista MRP.

Haga doble clic sobre un período para llamar la visualización de línea individual para el período seleccionado en la sección inferior de la pantalla. El sistema lista individualmente todos los elementos de planificación para este período.

Verificación de la situación de capacidad

Procedimiento

1. Seleccione Pasar a ? Carga de capacidad.

Aparecerá la ventana de diálogo Parametrizaciones para la planif. de capacidades.

2. Seleccione el tipo de planificación deseado y el valor del período para la planificación de la capacidad y, si es preciso, seleccione un período de observación. Seleccione .

Se bifurca ahora a la pantalla para el ajuste de capacidades (vista de material).

Para el material entero, el ajuste de capacidades se refiere a un puesto de trabajo y a una clase de capacidad (máquina o persona), así como a la unidad de capacidad (por ejemplo, horas) del puesto de trabajo.

En esta vista de material de ajuste de capacidades, se encuentran disponibles las mismas funciones de visualización y tratamiento que en la vista de orden, que es la vista que realiza el ajuste de capacidades sólo para una orden previsional seleccionada. Para más información, véase

Trabajo con el ajuste de capacidades.

También se dispone de las siguientes funciones:

Visualización de todas las órdenes previsionales para un material y ejecución de ajuste de capacidades

Seleccione Órdenes previsionales para material.

Aparece la ventana de diálogo Órdenes previsionales con una lista de todas las órdenes previsionales.

Posicione el cursor en la orden previsional deseada y seleccione Seleccionar.

En la pantalla Órdenes previsionales, se pueden modificar las fechas o la cantidad de la orden previsional seleccionada. El sistema vuelve a planificar la orden inmediatamente.

Acceso a la tabla de planificación gráfica

Seleccione Tabla de planificación.

El sistema muestra la tabla de planificación gráfica.

La tabla de planificación gráfica permite la planificación orientada a la operación.

Impresión de listas individuales

Condiciones previas

Se encuentra en la lista de materias, en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

Procedimiento

Impresión estándar (sólo en las listas)

Seleccione o el acceso vía menús Lista ? Imprimir e introduzca las parametrizaciones de impresión necesarias.

Se imprimirá una versión estándar de las listas. Esta versión estándar no coincide necesariamente con las parametrizaciones establecidas para la pantalla.

Impresión variable

1. Seleccione (lista de materias) o Lista ? Impresión variable (listas individuales).

El sistema muestra una lista imprimible y variable que coincide exactamente con las parametrizaciones que ha introducido en la pantalla. En esta lista, puede clasificar y filtrar información, definir la secuencia y el ancho de las columnas y, si fuera necesario, grabar las parametrizaciones en variantes de visualización. Para obtener más información sobre este tema, consulte List Viewer ABAP en la introducción al sistema SAP en la biblioteca SAP.

2. Inicie la impresión de la lista seleccionando .

Imprimir varias listas MRP

Impresión en modo interactivo

1. En el menú de MRP o MPS, seleccione Evaluaciones Imprimir lista de planificación de necesidades.

Aparecerá la pantalla de selección para la impresión de listas MRP.

2. Introduzca los parámetros de selección necesarios (véase Uso del acceso colectivo para listas MRP).

3. Seleccione .

Accederá a la pantalla de parámetros de impresión.

4. Introduzca los parámetros de impresión necesarios. 5. Seleccione Continuar.

El sistema creará la orden de impresión.

Impresión en modo de fondo

1. En el menú SAP Easy Access, seleccione Sistema Servicios Job de fondo Definir job.

Aparecerá la pantalla inicial para definir jobs de fondo.

2. En el campo Job, introduzca el nombre de programa RMDLDR00. 3. Introduzca una prioridad en el campo Clase de job. 4. Seleccione Condición de inicio.

Aparecerá la pantalla Valores de fecha de inicio.

5. Introduzca la fecha de inicio requerida. 6. Grabe las entradas en esta pantalla. 7. Seleccione Paso.

Pasará a la pantalla Crear paso 0.

8. Seleccione el programa ABAP. 9. En el campo Nombre, introduzca otra vez el nombre de programa RMDLDR00. 10. Seleccione una variante del programa en el campo Variante utilizando F4.

Los parámetros de selección para imprimir listas MRP se definen en la variante.

Si no se ha creado ninguna variante, póngase en contacto con su administrador del sistema.

11. Grabe las entradas en esta pantalla.

12. Seleccione Job Grabar para grabar el job entero.

El sistema crea el job de fondo.

Navegación por la información

Utilización

Existen numerosas posibilidades de visualizar rápida y fácilmente la información de un material o del Customizing de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks, para llamar otros materiales o pasar a otras actividades. Así puede estructurar su estación de trabajo alrededor de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks para poder desempeñar todas sus actividades desde allí y no tener que salir de la actividad.

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Procedimiento

Función Inicio de la función Lo que debe saber

Acceso a las listas de un mismo material en diferentes centros/áreas MRP.

Las entradas posibles F4 ayudan en el campo Centro o MRP

El sistema sólo propone los centros o las áreas MRP en las que está realmente disponible el material. Si el material no está disponible en ningún otro centro, los campos no están listos para recibir entradas.

El material en el nuevo centro de planificación o en la nueva área MRP se remite directamente al árbol de materiales.

Acceso a las listas de otros materiales

Haga doble clic en un material del árbol de materiales o sobreescriba el número de material en la cabecera de lista y pulse Intro

En caso necesario, el nuevo material se agrega directamente al árbol de materiales.

Visualización de parametrizaciones de Customizing

Haga doble clic en los campos

Por ejemplo, haga doble clic en el campo de entrada Tamaño de lote en los detalles de cabecera del material, para pasar directamente al Customizing de tamaños de lote. El sistema muestra la información apropiada pero no pueden introducirse ninguna modificación. Debe disponer de la autorización correspondiente para visualizar las tablas.

Otros campos de entrada que pasan a Customizing son, por ejemplo, la

característica de planificación de necesidades, la cobertura, el planificador de necesidades, el aprovisionamiento especial y el grupo de estrategias.

Los campos Horizonte de visualización y regla de selección también pasan a Customizing. Éstos se activan haciendo doble clic en la etiqueta del campo después de configurar un horizonte de visualización o una regla de selección.

Los campos en los que puede hacerse doble clic aparecen resaltados.

Visualización de datos de otras aplicaciones (maestro de materiales, etc.)

Haga doble clic en los campos

Haga doble clic en un número de material para pasar al maestro de materiales sin salir de la actividad. Otros campos desde los cuales puede pasar a otras aplicaciones son, por ejemplo, el proveedor (maestro de proveedores) y el cliente (maestro de clientes).

Los campos en los que puede hacerse doble clic aparecen resaltados.

Utilización de bifurcaciones fijas a otras actividades.

Entorno

Utilización de bifurcaciones fijas para un perfil de navegación

Entorno ? Perfil de navegación ? Asignar

Se asigna a sí mismo un perfil de navegación específico de la empresa que coincide con el rol de usuario y le proporciona un registro fijo de llamadas de transacción generales y de llamadas de transacción por elemento de planificación.

Se definen los perfiles de navegación en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir perfiles de navegación.

Creación de otras bifurcaciones específicas del usuario a otras actividades

Véase Definición de llamadas de transacción generales específicas del usuarioy Definición de llamadas de transacción específicas del usuario por elemento de planificación.

Configuración de las listas específicas del usuario

Utilización

Existen numerosas posibilidades de seleccionar y de dar formato a los datos de la lista MRP y de la lista de necesidades/stocks. Trabajar con las listas es, por tanto, más flexible y sencillo y mejora el rendimiento efectivo del sistema.

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Características

Definición de las parametrizaciones para acceder a las listas

Define las parametrizaciones estándar al acceder a la lista MRP y a la lista de necesidades/stocks (árbol de materiales, detalles de cabecera, filtro, perfil de navegación específico de la sociedad GL, visualización de totales de período, etcétera) y seleccione un filtro, un perfil de navegación y una retícula de período en función de sus necesidades. Puede grabar las parametrizaciones (véase Configurar el acceso a las listas).

Navegación entre materiales en el árbol de materiales o Haga doble clic en un material en el árbol de materiales para acceder directamente

a la lista del material seleccionado. o En el árbol de materiales puede pasar del árbol de pool de trabajo, al árbol de

órdenes y al árbol de grupo de productos o Seleccione la información que desea visualizar en el árbol de materiales,

clasifique/agrupe los materiales visualizados como desee y grabe las parametrizaciones (véase Arbol de materiales, Seleccionar campos en el árbol, Clasificación/agrupación de campos en el árbol)

Definición de llamadas de transacción específicas del usuario

Amplíe los perfiles de navegación específicos de su empresa, disponibles para todos los usuarios, añadiendo llamadas de transacción específicas del usuario para las actividades a las que desea acceder desde las listas. Al igual que con los perfiles de navegación específicos de la sociedad GL, puede utilizar llamadas de transacción generales, lo cual significa que hacen referencia al material, y llamadas de transacción específicas, que hacen referencia a los elementos de planificación individuales (véase Llamadas de transacción flexibles, Definición de llamadas de transacción generales específicas del usuario, Definición de llamadas de transacción específicas del usuario por elemento de planificación).

Configuración de las columnas en las listas

Adapte a sus necesidades la secuencia y la anchura de todas las columnas que se visualizan como estándar. Para ello utilice el ratón y grabe las parametrizaciones de las variantes de visualización, mediante en la parte superior de la pantalla, a la derecha de la tabla. Ello no incluye las columnas adicionales que el sistema sólo muestra cuando tienen contenido. Para obtener más información sobre este tema, consulte Parametrizaciones de tabla en la introducción al sistema SAP en la biblioteca SAP.

Grabación de los parámetros de selección para el acceso colectivo en la lista de planificación de necesidades

En el acceso colectivo a la lista MRP, grabe las parametrizaciones para seleccionar datos y limitar la marca de selección (véase Uso del acceso colectivo para las listas MRP).

Definición de los valores de semáforo

El sistema muestra el material con valores de semáforo específicos (rojo, amarillo, verde) en las listas de materias para el acceso colectivo, así como en el árbol de pool de trabajo. El semáforo rojo junto a ciertos materiales indica de inmediato que estos materiales son críticos y necesitan tratarse con urgencia. La visualización del semáforo se controla mediante coberturas y grupos de excepción. Modifique las parametrizaciones estándares para los valores del semáforo según sus necesidades y grábelas (véase Definición de semáforos).

Definición de parametrizaciones de impresión

Antes de imprimir las listas de materias y las listas individuales, el sistema muestra una lista que puede imprimir y tratar. En esta lista se clasifica y filtra información, se define la secuencia y el ancho de las columnas y se graban las parametrizaciones en variantes de visualización. Para obtener más información sobre este tema, consulte List Viewer ABAP en la introducción al sistema SAP en la biblioteca SAP.

Parametrizaciones

Utilización

Dispone de numerosas posibilidades para controlar la marca de selección y el formato de los datos en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks, para obtener un soporte óptimo en su trabajo con las listas.

Siempre desea trabajar con un filtro preseleccionado específico o visualizar los detalles de cabecera de un material y el árbol de materiales.

Características

En la ventana de diálogo Parametrizaciones, se le proporcionan las siguientes parametrizaciones en varias etiquetas:

Visualización de los detalles de cabecera del material (véase Trabajo con la cabecera de lista y el árbol de materiales)

Visualización del árbol de materiales (véase Arbol de materiales) Clasificación por segmentos individuales (véase Visualización de línea individual) Activación de segmentos individuales (véase Visualización de línea individual) Visualización de totales de período (véase Visualización de totales de período)

Defina el lanzamiento de la visualización de totales de período y seleccione un valor de período específico para días, semanas o meses. Si ha configurado las parametrizaciones correspondientes en el Customizing, también podrá seleccionar Períodos contables, Partición individual o Calendario de planificación. El valor del período que seleccione determinará qué etiqueta se prefiere en la visualización de totales de período y se mostrará, por lo tanto, en primer plano.

Si desea prefijar los valores del período Calendario de planificación o Partición individual, ciertas parametrizaciones estándar en el Customizing especifican qué calendario de planificación o qué partición individual están activos. Puede sobreescribir estas parametrizaciones estándar seleccionando valores diferentes.

Definición de fecha de necesidad/entrada (véase Visualización de línea individual) Lanzamiento del margen de seguridad (véase Visualización de línea individual) Visualización del tiempo global de reaprovisionamiento (véase Visualización de línea

individual) Lanzamiento y selección del filtro de visualización y de la regla de selección (véase Filtrar

información) Selección de la unidad de medida

Especifique que los cálculos de las listas no se basan en la unidad de medida base, sino en la unidad de pedido o en la unidad de salida, por ejemplo. Las parametrizaciones hacen referencia a las dos posibles unidades en las cuales pueden visualizarse las entradas o las necesidades y la cantidad disponible.

Todos los materiales para los que se actualiza esta unidad de medida alternativa se visualizarán con la unidad seleccionada. El sistema también utiliza esta unidad para cálculos en las ventanas de diálogo de info detallada de los elementos de planificación individuales.

Selección de la regla de verificación para la visualización de ATP

Defina la regla de verificación según la cual se realizará la verificación de disponibilidad (o la verificación de cantidades faltantes en la gestión de stocks) (véase también Verificación de disponibilidad según la lógica ATP, Verificación de disponibilidad para componentes de la orden previsional).

Si selecciona aquí una regla de verificación, se copiará a la imagen inicial del resumen de disponibilidad. Si, a continuación, selecciona el acceso vía menús Entorno ? Cantidades ATP y pasa al resumen de disponibilidad, el sistema se saltará la imagen inicial.

Asignación de perfiles de navegación específicos de la sociedad GL (véase Llamadas de transacción flexibles).

Configurar el acceso a las listas

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.

Las opciones son válidas para ambas clases de lista.

Ha definido las opciones requeridas en el Customizing para MRP para:

o La secuencia de pantallas de los detalles de cabecera (actividad IMG Definir secuencia de pantallas para detalles de cabecera)

o Las particiones individuales y el calendario de planificación (actividad IMG Definir la partición de período individual para totales de período, Definir la visualización de período para totales de período y Actualizar el calendario de planificación)

o El filtro de visualización y la regla de selección (actividad IMG Definir el filtro de visualización y Definir la regla de selección)

o El perfil de navegación (actividad IMG Definir el perfil de navegación) o La regla de verificación (actividad IMG Definir la verificación de disponibilidad para

componentes)

Procedimiento

1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de diálogo Opciones.

Al acceder a la ventana de diálogo, muestra las opciones activadas en la lista seleccionada y no las opciones que grabó en último lugar.

2. Seleccione las opciones requeridas en las diferentes etiquetas.

3. Si fuera necesario, seleccione un filtro de visualización, una regla de selección, un perfil de navegación específico de la sociedad GL y una retícula de período utilizando F4.

4. Elija para activar las opciones para la visualización actual o para grabarlas permanentemente.

Seleccione Opciones básicas para regresar siempre a las parametrizaciones estándar proporcionadas por SAP.

Resultado

Las opciones se copian en la visualización y, si las ha grabado , se activarán cada vez que acceda a las listas.

Árbol de materiales

Utilización

El árbol de materiales es una estructura de árbol que puede visualizar a la izquierda de la lista MRP y la lista de necesidades/stocks. El sistema incluye automáticamente ciertos materiales en el árbol de materiales:

Todos los materiales que ha seleccionado en la lista de materias durante el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks

Todos los materiales para los que llama una lista MRP o una lista de necesidades/stocks durante un modo de trabajo

Al salir de la actividad, se pierde la selección de los materiales.

Características

Puede pasar:

al árbol de pool de trabajo (todos los materiales que ha tratado en las correspondientes llamadas de transacción o todos los materiales que seleccionó en la lista de materias)

al árbol de órdenes (todos los conjuntos o componentes de un elemento de planificación seleccionados según el informe del pedido)

al árbol de grupo de productos (todos los materiales y todos los subgrupos de productos de un grupo de productos, sólo para el acceso a las listas mediante el grupo de productos)

Haga doble clic en un material del árbol de materiales para pasar directamente a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks correspondiente.

Selección de campos en el árbol

Utilización

Puede definir los campos que se deben visualizar en el árbol de materiales y la secuencia en la que están estructurados.

Puede llevar a cabo la definición de los campos y de su secuencia por separado en las siguientes aplicaciones:

Lista MRP para la planificación operativa Lista MRP para la planificación a largo plazo Lista de necesidades/stocks para la planificación operativa Lista de necesidades/stocks para la planificación a largo plazo

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material Ha visualizado el árbol de materiales

Procedimiento

1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de diálogo Definir campos y secuencia.

2. Introduzca un número de secuencia junto a cada campo que desea visualizar en el árbol.

Desea visualizar los campos Listas MRP tratadas, Semáforo, Material, Área MRP y Descripción de material de esta secuencia. Introduzca:

Listas MRP tratadas 1

Semáforo 2

Material 3

Área MRP 4

Descripción del material 5

Desea modificar la secuencia definida para que el semáforo vaya primero. Introduzca la siguiente modificación:

Semáforo 1

Los campos restantes se vuelven a clasificar automáticamente al confirmar la entrada con Intro.

3. Seleccione Copiar parametrizaciones para activar las parametrizaciones de la visualización

actual o para grabarlas permanentemente.

Resultado

El sistema muestra los campos seleccionados en la secuencia definida en el árbol de materiales.

Puede modificar la secuencia de los campos en la visualización actual desplazando la cabecera de columna relevante a una nueva posición a través del ratón.

Campos de clasificación/agrupación en el árbol

Utilización

Puede especificar que se clasifiquen los materiales en el árbol.

Establece que el sistema debe mostrar los materiales con semáforos rojos o bien mostrar al principio de la lista aquellos materiales para los cuales no se ha tratado todavía la lista MRP.

También puede definir el agrupamiento.

Primero desea visualizar el material con semáforos rojos y agrupar el material por los valores de semáforo. De este modo dispone de una jerarquía en la que puede ampliar y ocultar la infraestructura con los materiales apropiados para cada uno de los tres valores de semáforo. Por lo tanto, la visualización en el árbol es más clara y flexible.

Puede llevar a cabo el agrupamiento y la clasificación de los campos por separado en las aplicaciones siguientes:

Lista MRP para la planificación operativa Lista MRP para la planificación a largo plazo Lista de necesidades/stocks para la planificación operativa Lista de necesidades/stocks para la planificación a largo plazo

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material Ha visualizado el árbol de materiales

Ha definido los campos que se visualizan en el árbol

Procedimiento

1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de diálogo Agrupar/clasificar.

2. Introduzca el número de secuencia según el cual desea clasificar los materiales en el árbol de materiales que se encuentra junto a cada campo.

Desea clasificar en esta secuencia los campos Listas MRP tratadas, Semáforo, Material, Área MRP y Descripción de material. Introduzca:

Listas MRP tratadas 1

Semáforo 2

Material 3

Área MRP 4

Descripción del material 5

Desea modificar la secuencia definida para que el semáforo vaya primero. Introduzca la siguiente modificación:

Semáforo 1

Los campos restantes se vuelven a clasificar automáticamente al confirmar la entrada con Intro.

3. Seleccione el campo Descendiente si desea realizar la clasificación por orden descendiente.

El orden descendiente sólo se recomienda para los siguientes campos:

Semáforo

Primero se visualizan los materiales con semáforo rojo, los de tratamiento prioritario (el rojo representa el valor más alto y el verde el más bajo).

Lista creada (sólo listas de necesidades/stocks)

En primer lugar, se visualizan los materiales para los cuales se ha creado una lista (lista creada es el valor más alto y lista no creada, el valor más bajo).

Cobertura

Primero se visualizan los materiales con la cobertura de stocks más alta, es decir, los materiales con niveles altos de stock (la cobertura de stock más alta tiene el valor más alto y la cobertura de stock más baja, el valor más bajo).

Grupo de excepción

En primer lugar, se visualizan los materiales con el mayor número de mensajes de excepción (el mayor número de mensajes representa el valor más alto y el menor número de mensajes, el más bajo).

4. Seleccione el campo Agrupar cuando deben agruparse y estructurarse en ese orden los materiales en el árbol de materiales que tienen el mismo valor en un campo específico como, por ejemplo, un semáforo rojo.

La agrupación y la clasificación son interactivos. Los campos que desea agrupar deben estar en la parte superior de la clasificación.

Desea llevar a cabo la siguiente clasificación:

Campo Prioridad (clasificación)

Centro de planificación 1

Tipo de material 2

Indicador ABC 3

Desea realizar la agrupación por tipo de material. Para esta clasificación no puede configurar únicamente el indicador de tipo de material. Deberá realizar un agrupamiento adicional por centro de planificación o modificar la clasificación para que el tipo de material tenga la máxima prioridad dentro de la clasificación.

La posición correcta es:

Campo Grupo Prioridad (clasificación)

Centro de planificación X 1

Tipo de material X 2

Indicador ABC 3

o

Campo Grupo Prioridad (clasificación)

Tipo de material X 1

Centro de planificación 2

Indicador ABC 3

5. Seleccione Ejecutar clasificación para activar las parametrizaciones de la visualización

actual o bien para grabarlas permanentemente.

Resultado

Los materiales en el árbol de materiales se clasifican y agrupan en función de los campos seleccionados.

Llamadas de transacción flexibles

Utilización

Puede definir sus propias llamadas de transacción para la lista MRP y la lista de stocks/necesidades. A continuación, estas transacciones se visualizan en el menú o como pulsadores con iconos y textos, de modo que puede acceder a éstos sin salir de la visualización en forma de lista.

Características

Puede utilizar dos clases de llamadas de transacción:

Llamadas de transacción generales Llamadas de transacción por elemento de planificación

Puede definir un número ilimitado de llamadas de transacción. Sin embargo, se limita la visualización a cinco llamadas de transacción generales y a dos llamadas de transacción por elemento de planificación. El sistema muestra las cinco primeras o las primeras dos llamadas de transacción que son válidas para el contexto correspondiente.

Además, puede asignar usted mismo un perfil de navegación específico de la empresa que coincida con su perfil de usuario mediante el acceso vía menús Entorno Perfil de navegación Asignar. A continuación tendrá acceso directo a un registro fijo de las llamadas de transacción generales y las llamadas de transacción por elemento de planificación sin tener que definir las ramificaciones.

Se definen los perfiles de navegación en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir perfiles de navegación.

Definir llamadas de transacción generales

Utilización

Las llamadas de transacción generales son válidas para todos los materiales. Ejemplo: Visualice la lista de materiales, visualice las peticiones de planificación.

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.

Procedimiento

1. Seleccione Entorno Favoritos Actualizar.

El sistema muestra una vista general de todas las llamadas de transacción existentes.

2. Seleccione Nuevas entradas.

3. Seleccione Ejemplos.

El sistema muestra una lista de las llamadas de transacción populares que están a su disposición en el sistema SAP estándar. Los ejemplos se definen en el Customizing, en el perfil de navegación SAP0000000.

4. Seleccione la llamada de transacción requerida.

Se copian a la pantalla los parámetros predefinidos para la llamada de transacción seleccionada. Los parámetros predefinidos pueden incluir el texto de menú, el icono, el texto de icono, el texto quick info, los parámetros predefinidos para campos en la pantalla inicial, restricciones y el área funcional. El texto de menú se visualiza en el menú, en Entorno y en la barra de herramientas aparece un pulsador con el icono y el texto.

Puede probar la nueva ramificación utilizando la entrada de menú o el pulsador.

5. Modifique el número de navegación para que coincida con su propio sistema de numeración.

El número de navegación controla las llamadas de transacción que se han creado como ramificación y en qué secuencia de la actividad correspondiente.

Si existen más de cinco llamadas de transacción válidas para el material visualizado, lo cual significa llamadas de transacción para las cuales el material coincide con las condiciones definidas, el sistema muestra las cinco llamadas con el número de secuencia más bajo.

6. Grabe la llamada de transacción.

Resultado

La llamada de transacción está a su disposición de inmediato en la lista MRP y en la lista de stocks/necesidades. El texto de menú definido aparece en menú, Entorno Favoritos. Además, se visualiza un pulsador con un icono y un texto.

El enlace sólo está disponible cuando el material cuya lista se visualiza coincide con las condiciones definidas. Ejemplo: Los enlaces que sólo son válidos para materiales de fabricación propia (clase de aprovisionamiento E) no se visualizan para los materiales de aprovisionamiento externo.

Usted no depende de los ejemplos proporcionados. Puede definir nuevas llamadas de transacción según sus necesidades.

Llamadas de transacción por elemento de planificación

Utilización

Las llamadas de transacción por elemento de planificación son válidas, por ejemplo, sólo para las órdenes de fabricación o sólo para las solicitudes de pedido. Ejemplo de llamada de transacción para la necesidad de adquisición: Liberar necesidad de adquisición.

Condiciones previas

Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material Ha accedido a la ventana de diálogo Info detallada de un elemento de planificación

haciendo doble clic en el elemento de planificación

Procedimiento

1. Seleccione .

El sistema muestra una vista general de todas las llamadas de transacción de este elemento de planificación.

2. Seleccione Nuevas entradas. 3. Seleccione Ejemplos.

El sistema muestra una lista de las llamadas de transacción populares que están a su disposición en el sistema SAP estándar.

Los ejemplos están disponibles para los elementos de planificación solicitud de pedido, pedido, orden de fabricación, orden de proceso, stock para pedido de cliente y stock para proyecto.

4. Seleccione la llamada de transacción requerida.

El sistema muestra los parámetros predefinidos para la llamada de transacción seleccionada (el texto del pulsador, el icono, el texto de icono, el texto quick info, parámetros predefinidos para campos en la pantalla inicial, restricciones, área funcional). Aparecerá en pantalla un pulsador con el icono y el texto.

Puede utilizar este pulsador para probar el nuevo enlace.

5. Modifique el número de navegación para que coincida con su propio sistema de numeración.

El número de navegación controla las llamadas de transacción que se han creado como ramificación y en qué secuencia de la actividad correspondiente.

Si existen más de dos llamadas de transacción para el elemento de planificación en el área funcional definida (planificación operativa o planificación a largo plazo), el sistema muestra las dos con los números de secuencia más bajos.

6. Grabe la llamada de transacción.

Resultado

La llamada de transacción está disponible de inmediato a modo de pulsador en la ventana de diálogo de info detallada de este elemento de planificación.

Usted no depende de los ejemplos proporcionados. Puede definir nuevas llamadas de transacción según sus necesidades.

Semáforos

Utilización

Los materiales se indican con semáforos rojos, amarillos y verdes en el árbol de materiales y en las listas de materias para la lista MRP y la lista de necesidades/stocks.

Los valores de semáforo (rojo, amarillo, verde) indican la urgencia de tratamiento de los materiales. El semáforo rojo indica que los materiales son críticos y necesitan tratarse con urgencia.

Integración

La visualización del semáforo se controla mediante coberturas y grupos de excepción. Por regla general, se visualiza un semáforo rojo cuando el valor de la cobertura de stocks, de la cobertura de entradas 1 o de la cobertura de entradas 2 es equivalente o menor que cero, o bien cuando se visualiza un mensaje de excepción para el grupo 8. Puede modificar y grabar estas parametrizaciones de forma específica del usuario bajo el acceso vía menús Opciones ? Definir semáforo.

Para obtener más información sobre estas coberturas, véase Cobertura de stocks y cobertura de entradas.

No confunda los semáforos con el indicador de tratamiento.

Definición de semáforos

Utilización

Utilice los grupos de excepción para definir qué condiciones deben darse para indicar los materiales con semáforos rojos, amarillos o verdes. Ejemplo: desea que todos los materiales, cuyas fechas se encuentran en el pasado, se indiquen con un semáforo rojo.

La definición de semáforos es aplicable a ambas clases de lista.

Condiciones previas

Ha accedido a la lista de materias en el acceso colectivo o a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks para un material

En el caso de las listas individuales: se ha visualizado el árbol de materiales

Procedimiento

1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de diálogo Definir semáforo.

2. Introduzca el número de días laborables para los parámetros Cobertura de stocks, 1ª cobertura de entradas y 2ª cobertura de entradas y en qué circunstancias deben visualizarse los materiales con semáforos rojos, amarillos y verdes.

Desea que el semáforo sea rojo cuando la cobertura de stocks para un material sea <= 0, amarillo cuando la cobertura de stock sea > 0 y <= 10 días y verde cuando la cobertura de stocks sea > 10 días.

Introduzca:

Rojo Amarillo Verde

Cobertura de stock 0 10 999,9

3. Utilice los grupos de excepción para definir en qué condiciones los materiales se marcan con semáforos rojos, amarillos o verdes.

Desea que los materiales con los mensajes de excepción del grupo de excepción 4 se indiquen con un semáforo amarillo y que, lo materiales con mensajes de excepción del grupo 5 se indiquen con un semáforo rojo.

Seleccione:

Rojo Amarillo Verde

Grupo de excepción 4 X

Grupo de excepción 5 X

4. Elija para activar las parametrizaciones para la visualización actual o para grabarlas permanentemente.

Resultado

El sistema configura el semáforo para el material después de tener en cuenta las parametrizaciones para todas las coberturas y todos los grupos de excepción.

Un material con una cobertura de stock de 12 días se indicaría con una luz verde si se introducen las parametrizaciones que se han indicado anteriormente. Sin embargo, si hubiera una excepción en el grupo de excepción 5 y dicho grupo de excepción se indicara con el semáforo rojo, el material se indicaría con un semáforo rojo.

Informe RMDMRPLIST: Visualización de datos de planificación a través de Internet

Utilización

Se puede utilizar el informe RMDMRPLIST para permitir que sus proveedores externos visualicen datos de planificación particulares a través de Internet. El proveedor entra a su sistema a través de Internet y puede acceder a un resumen de los datos de planificación para una selección de materiales. El proveedor no necesita tener un sistema SAP. El proveedor puede obtener así un resumen de las órdenes que usted, como el fabricante, ha programado para el proveedor en el futuro próximo y puede ajustar la planificación correspondientemente.

Condiciones previas

Se ha creado un usuario para cada proveedor en el sistema y asignado el usuario al proveedor en la función de actualización de usuario a través de Modelos.

Características

Los datos de planificación que se pueden visualizar tratan generalmente los datos que se graban como el resultado de proceso de planificación en la lista MRP. El sistema muestra estos datos simultáneamente en una lista larga para todos los materiales seleccionados. Las listas parciales pueden desglosarse u ocultarse dentro de la lista entera.

Los datos disponibles que pueden visualizarse dependen de si sólo existe un proveedor (abastecimiento mediante proveedor exclusivo) o varios proveedores (abastecimiento mediante varios proveedores) para un material.

Abastecimiento mediante proveedor exclusivo: el sistema muestra todas las necesidades y todos los elementos de entrada que se atribuyen al proveedor correspondiente para los materiales seleccionados.

Abastecimiento mediante varios proveedores: el sistema no visualiza necesidades y cantidades disponibles, sino sólo los elementos de entrada que se atribuyen al proveedor

correspondiente para los materiales seleccionados. El sistema muestra los elementos de entrada para otros proveedores, pero sólo de manera anónima.

El sistema también muestra:

el número de material interno, así como el externo cobertura propuestas de reprogramación mensajes de excepción en forma de texto

El proveedor puede clasificar la lista con los datos visualizados, modificar la disposición y sumar las entradas y los valores de necesidades.

Actividades

Creación de variantes para el informe

1. No introduzca un proveedor. Si el proveedor externo entra a su sistema y lanza el informe, el sistema utiliza automáticamente el proveedor que está registrado en el registro maestro de usuario.

2. Seleccione el filtro de visualización SAP_ALL para materiales de un único proveedor y el filtro de visualización SAP_LIF1, SAP_LIF2 o SAP_LIF3 para materiales de varios proveedores. Estos filtros se incluyen en el sistema estándar. Sin embargo, se pueden definir filtros propios (actividad IMG Definir filtro de visualización en Customizing para MRP).

3. Si no quiere que el proveedor vea la información sobre proveedores rivales, seleccione Sólo materiales de un único proveedor.

4. Si no quiere la información que el planificador de necesidades todavía no ha verificado y liberado para su visualización, seleccione Sólo listas MRP tratadas.

5. Introduzca un centro (campo de entrada obligatoria). 6. Oculte por lo menos los campos Proveedor, Filtro de visualización de un único proveedor y

Filtro de visualización de varios proveedores y, aún mejor, todos los campos en los marcos de grupo Vista y Unidad organizativa. Si quiere que el proveedor pueda registrar más selecciones dentro de la variante, estos campos permanecen ocultos ante el proveedor. Sin embargo, SAP recomienda que el administrador del sistema registra todas las variantes y que el usuario no conceda el acceso al proveedor.

Registro del informe en un rol

1. Cree un rol para todos o un grupo de proveedores externos que deben tratarse del mismo modo (la actividad pfcg de la documentación para la actualización de funciones está incluida en la transacción) o seleccione un rol existente que sea apropiado.

Como norma, el informe se suministra con el rol para los proveedores SAP_MM_PUR_SUPPLIER_LOGISTICS.

2. Introduzca el informe junto con una variante en el rol. SAP recomienda que seleccione el campo Saltar pantalla de selección. El proveedor pasará directamente a la lista de resultados cuando lance el informe y no puede introducir ninguna selección personal.

3. Registre los proveedores como los usuarios para el rol.

Resultado de planificación y situación de planificación

Utilización

El resultado de la planificación muestra el resultado del último proceso de planificación (como en la lista MRP). La situación de planificación tiene en cuenta todas las modificaciones en stock, entradas y salidas que ocurren entre procesos de planificación (como en la lista de necesidades/stocks). Son diferentes a las listas mencionadas en el punto se configura una estructura especial de evaluación para el formateo de los datos en el resultado de la planificación y la situación de planificación. Esta estructura define los elementos de entrada y de salida que se visualizan en un nivel de agregación determinado.

Características

Se puede trabajar con las estructuras estándar SAP o definir sus propias estructuras individuales. Se define estructuras de evaluación en Customizing para MPS en las actividades IMG Definir elementos de la jerarquía, Definir perfiles de evaluación y Definir estructura.

El uso de estructuras de evaluación no se limita solamente a MPS, sino que se puede utilizar de manera general en MRP.

Estructura de evaluaciones

Las evaluaciones poseen una cabecera y la matriz de evaluación.

La cabecera de la evaluación contiene la lista de datos del material (por ejemplo, número de material, texto breve del material, centro, unidad de medida). Seleccionando Vista ? Cabecera ? Cabecera grande, se pueden visualizar datos de material adicionales.

La matriz de evaluación contiene la jerarquía individual y elementos de planificación, clasificados de manera consecutiva.

Los elementos de la jerarquía determinan la estructura de la evaluación. Éstos especifican con qué título y en qué orden se agrupan los elementos de planificación. Esto significa, por ejemplo, que las entradas pueden subdividirse en entradas producidas internamente y entradas aprovisionadas externamente. En este ejemplo, "Entradas" representa el nivel máximo de la jerarquía y "entradas producidas internamente" y "entradas aprovisionadas externamente" representan niveles de orden inferior.

Los datos de planificación se visualizan en una matriz de planificación: las líneas representan la jerarquía y los elementos de planificación y las columnas representan los períodos de la visualización. Los puntos de intersección representan las entradas o salidas (acumuladas) durante los correspondientes períodos.

Véase también:

Lista MRP y lista de necesidades/stocks

Uso de acceso individual para resultado de la planificación/situación de planificación

1. Desde el nodo MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Resultado de planificación o Situación planificación material.

El sistema muestra la imagen inicial para la evaluación correspondiente.

2. Introduzca el material, el centro (si se han activado áreas MRP para mandantes), el área MRP y la estructura.

3. Seleccione dos veces.

El sistema muestra la pantalla de resumen para la evaluación seleccionada.

Trabajo con el resultado de la planificación y la situación de planificación

En la visualización del resultado de la planificación o de la situación de planificación, se dispone de las siguientes opciones de tratamiento:

Función Cómo llamar la función Lo que debe saber

Apertura y cierre de elementos jerárquicos

Haga clic en un elemento que se resalta de color

El nivel directamente por debajo del elemento está abierto o cerrado.

En el nivel mínimo, aparecerá una ventana de diálogo de detalle con una lista de todos elementos de planificación relacionados.

Visualización de elementos de planificación para un período determinado

Haga clic en un período que se resalta de color (cabecera de columna)

Desplazamiento al pasado o al futuro

, , , Se puede desplazar por columnas o por páginas.

Modificación de la visualización de período

Vista ? Eje de tiempo ? <período requerido>

Como norma, se visualiza la evaluación en períodos mensuales.

Modificación de la unidad de medida usada para la visualización

Vista ? Unidad ? Unidad de medida

En el sistema estándar SAP, las cantidades de los elementos de planificación se muestran en la visualización en la unidad de medida base. Si se han actualizado otras unidades de medida en el maestro de materiales (por ejemplo, unidad de

medida de salida o de pedido), o si la unidad de medida puede convertirse en otra unidad (por ejemplo, kilos en toneladas), los elementos también pueden visualizarse en estas unidades de medida alternativas.

Selección de la visualización del valor en vez de la visualización de cantidad

Vista ? Unidad ? Precio valoración

Seleccionando Vista ? Unidad ? Unidad de tarifa, se pueden seleccionar otros tipos de precio y monedas.

Visualización de segmentos de planificación

Tratar ? Seleccionar segmento

El sistema muestra datos únicamente para el segmento seleccionado. El sistema muestra qué segmento se encuentra en la cabecera de la evaluación.

Visualización y modificación de elementos de planificación

Haga clic en el elemento de planificación y, a continuación, en o en la ventana de diálogo de detalle

Conversión de un elemento de planificación

Haga clic en el elemento de planificación y, a continuación, en la función apropiada en la ventana de diálogo de detalle

Visualización de necesidades de origen o el informe del pedido

Haga clic en el elemento de planificación y, a continuación, en o en la ventana de diálogo de detalle

Para más información, véase Necesidades de origen Informe del pedido.

Visualización de stock en almacén (sólo para situación de planificación)

Pasar a ? Stock en almacén

Visualización de la composición de un elemento jerárquico

Posicione el cursor junto a un elemento jerárquico y seleccione Pasar a ? Perfil de evaluación.

Aparecerá una lista de elementos de planificación que pertenecen al elemento jerárquico seleccionado.

Grabación de la estructura de evaluación

Situación de planificación o Resultado de planificación ? Grabar estructura

Si ha definido una retícula de período individual en el Customizing, puede introducirla en esta función.

Aparecerá la misma disposición cuando acceda a la evaluación la próxima vez.

Configuración del indicador de tratamiento para el resultado de la planificación

Tratar ? Fijar tratado El indicador de tratamiento no se ve en el mismo resultado de la planificación.

Supresión del resultado de la planificación

Resultado de planificación ? Borrar documento

Si no se borra manualmente el resultado de la planificación, éste se guarda en el sistema hasta que se crea un nuevo resultado de la planificación mediante un nuevo proceso de planificación.

Impresión de la evaluación

Uso de acceso colectivo para resultado de la planificación

1. En el menú MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Visualización colectiva del resultado de planificación.

Pasará a la pantalla de acceso colectivo.

2. En el acceso colectivo:

o Registre el centro y uno de los parámetros Planificador de necesidades o Grupo de productos.

Si no registra ningún criterio de selección más, el sistema seleccionará todos los materiales asignados a este planificador de necesidades o a este grupo de productos el centro correspondiente.

o Si se activa el trabajo con áreas MRP para un cliente único: se introduce el centro (es decir, todas las áreas MRP incluida el área MRP del centro) o únicamente un área MRP específica y, además, el planificador de necesidades o el grupo de productos

Si no registra más criterios de selección, el sistema seleccionará todos los materiales asignados a este planificador de necesidades o a este grupo de productos en el área MRP seleccionada o en todas las áreas MRP. Los materiales asignados a cinco áreas MRP se visualizan, en los casos aplicables, con cinco listas MRP.

3. En caso necesario, registre más criterios de selección.

o Fecha: por ejemplo, todas las listas MRP creadas o tratadas durante las dos últimas semanas, o bien las listas MRP de todos los materiales con stock insuficiente para las dos próximas semanas

o Grupos de excepción: por ejemplo, las listas MRP para todos los materiales para los se canceló el proceso de planificación (grupo de excepción 8)

o Indicador de tratamiento: por ejemplo, todas las listas MRP que no se han tratado todavía

o Aprovisionamiento: por ejemplo, las listas MRP para todos los materiales que se aprovisionan externamente

4. Introduzca la disposición.

5. Seleccione dos veces.

Aparecerá la lista de materias. Ésta contiene todos los materiales que cumplen los criterios de selección.

6. Seleccione uno o varios materiales y, a continuación, Listas MRP marcadas.

Pasará a la pantalla de resumen del primer resultado de planificación.

Uso de acceso colectivo para situación de planificación

1. Desde el menú MRP o MRP, seleccione Evaluaciones ? Situación de planificación del grupo de productos.

Aparecerá la imagen inicial de la evaluación del grupo de productos.

2. Indique el grupo de productos, el centro y la estructura requerida.

3. Seleccione dos veces.

Aparecerá la situación de planificación del grupo de productos seleccionado.

4. Existen dos opciones de tratamiento:

Función Cómo llamar la función Lo que debe saber

Visualización de los valores para los miembros del grupo de productos individuales para un elemento jerárquico

Haga clic en el elemento jerárquico

Visualización de datos para miembros individuales del grupo de productos

Pasar a ? Grupo de productos

Aparecerá una ventana de diálogo con los miembros del grupo de productos.

Si los miembros son los mismos grupos de productos, puede acceder a más detalles sobre el grupo de productos

Haciendo clic en el miembro del grupo de productos, se puede acceder a la situación de planificación para este

material.

Visualización de la descripción de material para los miembros del grupo de productos

Vista ? Miembros GP ? Texto breve material

Situación de la planificación de acuerdo con DRP

Utilización

En la situación de planificación según DRP (DRP = Planificación de la distribución), se puede ver por cada centro qué entradas y necesidades se han programado en este centro y qué entradas y necesidades pasan de este centro a otros. Aquí, las entradas y necesidades de o hasta otros centros se registran como entradas y salidas externas o internas.

Características

En la evaluación DRP, el sistema muestra las entradas y salidas externas o internas:

Las externas son las salidas a los clientes o entradas de los proveedores Para traslados de o hasta centros de la empresa, el sistema muestra la cantidad de

traslado de cada centro individual Para la fabricación propia en su centro (es decir, el centro con el que ha accedido a la

evaluación), las cantidades de fabricación se muestran como entradas con esta clave de centro

Se pueden planificar tanto las necesidades externas (es decir, necesidades de cliente) como las necesidades internas (estrategia Planificación a nivel de conjunto). En función de la estrategia, una necesidad primaria planificada es válida como necesidad externa o como necesidad interna.

Las necesidades no planificadas siempre se consideran necesidades internas.

Actividades

Inicie la evaluación como se describe en Uso de acceso individual para resultado de la planificación/situación de planificación. Además, seleccione el campo Evaluación DRP en la imagen inicial.

Comparación del resultado de planificación y de la situación de planificación

Utilización

Comparando el resultado de planificación y la situación de planificación, se puede comparar el estado después del último proceso de planificación con la situación de necesidades/stocks.

Características

En esta comparación, se puede

visualizar ambas evaluaciones paralelamente en una pantalla. Se delimitan los datos usando colores.

visualizar solamente el resultado de planificación o solamente la situación de planificación visualizar las diferencias de cantidad entre el resultado de planificación y la situación de

planificación

Actividades

Inicie la evaluación como se describe en Uso de acceso individual para resultado de la planificación/situación de planificación. Además, seleccione el campo Comparación con resultado de planificación o Comparación con situación de planificación en la imagen inicial.

Acceso a la situación de planificación a nivel de varios centros

Utilización

Es posible comparar y verificar la situación de planificación de materiales cuyo registro maestro de materiales se crea en diferentes centros, utilizando la situación de planificación a nivel de varios centros.

Procedimiento

1. En el menú de MRP o MPS, seleccione Evaluaciones Situación de planificación de todos los centros.

Aparecerá la imagen inicial de la evaluación.

2. Introduzca el material y la disposición y seleccione dos veces.

Aparecerá la pantalla de resumen para la situación de planificación a nivel de varios centros.

3. También se dispone de las siguientes funciones de tratamiento:

Función Cómo llamar la función Lo que debe saber

Visualización de los datos Haga clic en el elemento

para los centros individuales en un elemento jerárquico

jerárquico

Visualización de la situación de planificación de un centro individual

Pasar a Centros Aparecerá una ventana de diálogo que visualiza los centros individuales.

Haciendo clic en un centro, se puede visualizar la situación de planificación de este centro.

Acceso a la denominación del centro para los centros

Vista Centros Denominación del centro

Cross-System Planning Situation (CA-BFA)

Use

You can use this business process when you have maintained a material in several systems, that is to say cross-client, and wish to evaluate the planning for this material on a cross-system basis.

The evaluation shows the planning situation based on the data in the stock/requirements lists in the systems involved. You can design the display of the planning situation using an individual user layout and, for example, display information on MRP elements, production orders, purchase orders, sales orders, reservations, and warehouse stocks.

You can only process an MRP element in the system in which it is available as the original. Processing directly from the planning situation is not possible.

If necessary, the business process can be used in the company in combination with distributed Sales & Operations Planning (SOP).

Integration

Functions in the central SAP system:

Creation and maintenance of master data for the relevant material Definition of the logical system and the required layout of the evaluation in Customizing Creation of planned independent requirements and customer requirements for the material Start of the evaluation

Functions in the decentralized SAP systems:

Creation and maintenance of master data for the relevant material Creation of planned independent requirements and customer requirements for the material Start of the evaluation

Data Flow

All system involved must be maintained within a logical system by the user. The user can then start the evaluation from the SAP system in which the logical system is maintained (central system). The system sequentially checks whether the data for the specified material exists in another plant in the logical system. If this is the case, the data form the last MRP run is sent to the called SAP system by a Remote Function Call (RFC), and this system then displays the cross-system planning situation in the user-defined layout.

Procedure: Cross-System Planning Situation

Purpose

This process describes how you evaluate the MRP run for a material that is maintained in several systems, which means cross-group.

Prerequisites

You have given your plants unique descriptions across all systems It is known which plant is managed in which system in your customer model You have set the authorization to display MRP in all the systems involved

Customizing

In Customizing, you have created a layout that defines which information is displayed in which hierarchy. You create the layout using the Customizing menu path Production Master Planning Master Production Scheduling Evaluation Define Layout

You have set up a logical system in Customizing and assigned the dummy message type PRODPL to the logical partner system in the partner profile. This assignment is used to determine the target system and to transfer the data by means of synchronized RFC.

o You define the logical system under Basic Components Distribution (ALE) Sending and Receiving Systems Define Logical System.

o You define the partner profile under Basic Components Distribution (ALE) Modelling and Implementing Business Processes Partner Profiles and Time of Processing.

Process flow

1. When you start the evaluation, the system uses the customer distribution model to check which plants are in which logical SAP System.

2. The system checks in each plant whether the material involved exists. When this is the case, the MRP data required is requested by means of synchronized Remote Function Calls (RFCs).

3. If the system that is calling cannot access the required information (when no access authorization exists, for example), it logs an error, which you can display.

4. The planning situation is displayed on the screen. The report contains all MRP elements that are defined in the specified evaluation layout, for example production orders, purchase orders, sales orders, reservations, and warehouse stocks.

Evaluate the Cross-System Planning Situation

1. To carry out the evaluation for a master schedule item, from the MPS menu, choose Evaluations Situat. - all plants.

To carry out the evaluation for a different material, from the Material Requirements Planning menu, choose Evaluations Situat. - all plants.

The Cross-Plant Evaluation initial screen appears.

2. Enter the name of the material that you wish to display the planning situation for. 3. Choose an evaluation layout. 4. Select the Distributed systems indicator and choose Enter twice. 5. The system carries out the cross-system evaluation for all plants and then displays the

overview screen of the chosen evaluation layout. The overview screen consists of a header and the evaluation matrix.

6. Click the desired MRP element to expand or collapse the display of the aggregation level. 7. Choose Back to exit the evaluation.

Orígenes de necesidad

Utilización

Se puede utilizar la función Origen de necesidad para averiguar desde cualquier nivel de la lista de materiales

qué necesidades son el origen de qué propuestas de pedido qué necesidades primarias (especialmente pedidos de cliente) se ven afectadas al

cancelar una propuesta de pedido o al modificar una fecha o una cantidad en un nivel inferior.

Características

Para el elemento de planificación seleccionado, se puede visualizar:

sólo los orígenes de necesidad en el nivel superior de la lista de materiales

El sistema muestra la cantidad de la necesidad y la cantidad a emplear para cada necesidad. La cantidad a emplear es la parte del elemento de planificación que se necesita para cubrir las necesidades en la visualización. La cantidad a emplear se visualiza en la unidad de medida base del material.

la ruta del pedido; es decir, todas las necesidades y los elementos de reposición que se encuentran entre el origen de necesidad y el elemento de planificación

Si un elemento de planificación contiene una cantidad que no ha sido causada por una necesidad de un nivel superior, el sistema muestra esa cantidad independientemente. Aparecen cantidades sin origen si se produce más de lo que es necesario debido a un valor de redondeo para el

tamaño de lote, a un tamaño de lote fijo, o bien si se han programado propuestas de pedido manualmente.

Acceso a orígenes de necesidad

1. Desde el nodo de MRP, seleccione Evaluaciones Orígenes de necesidad. 2. Introduzca el número del elemento de planificación (y el número de posición si se trata de

una solicitud de pedido, un pedido o repartos), para el cual quiere visualizar los orígenes

de necesidad y seleccione .

Accederá a la pantalla de orígenes de necesidad.

Se puede acceder a los orígenes de necesidad directamente desde la lista MRP o la lista de necesidades/stocks, posicionando el cursor en el elemento de planificación requerido y seleccionando .

3. Existen dos opciones de tratamiento:

Función Cómo llamar la función

Lo que debe saber

Visualización de la ruta del pedido

Posicione el cursor en la necesidad y seleccione Ruta del pedido.

El sistema muestra la ruta exacta a partir de la necesidad visualizada en el elemento de planificación en todos los niveles de la lista de materiales. Se muestra una lista de todos los elementos de planificación de origen.

Visualización del texto material

Vista Número/Texto de mat.

El sistema muestra el texto de material en vez del número de material en la línea de necesidad.

Acceso a lista de necesidades/stocks para el material del origen de necesidad

Posicione el cursor en el origen de necesidad deseado y seleccione Detalle Stock/Necesidad.

Visualización y modificación de elementos de planificación

o

Conversión de un elemento de planificación

función correspondiente en Detalles

Acceso a nota de material

Acceso a gráfico Aparece un gráfico de grafos en una ventana independiente. Se puede reducir o ampliar el gráfico, acceder a pantallas para tratar elementos de planificación individuales, imprimir el gráfico, etcétera.

Impresión de origen de necesidad

Ejemplo de orígenes de necesidad

Las cantidades mostradas en cursiva representan las cantidades que se mueven desde la propuesta de pedido hasta el origen de necesidad.

Situación inicial

Producto con 3 niveles de la lista de materiales. Cada material se planifica utilizando el cálculo exacto del tamaño de lote. Se crean 3 necesidades (pedidos o necesidades primarias planificadas) para el producto

terminado, de 1.000 unidades cada una (1), (2), (3). La planificación crea 3 propuestas de pedido para el producto semielaborado y la materia

prima, de 1.000 unidades o kg. cada una. Se producen relegaciones a causa de la entrada de 500 unidades para el producto

semielaborado y la materia prima.

Propuesta de pedido a examinar

Hay que examinar la propuesta de pedido (17).

Origen

Los orígenes son las tres necesidades (1), (2), (3).

Ruta del pedido

Para el pedido de cliente (1), la ruta hasta el pedido es la siguiente:(1) (4) (7) (12) (14) (17)

Para el pedido de cliente (2), existen dos rutas hasta el pedido:(2) (5) (8) (12) (14) (17) y (2) (5) (9) (13) (15) (17)

Cantidades necesarias

Las cantidades necesarias para necesidades (1), (2), (3) son todas de 1.000 unidades.

Cantidad a emplear

Se requieren las cantidades 250, 500 y 250-kg para el producto terminado.

Informe del pedido

Utilización

Se utiliza la función Informe del pedido para acceder a un resumen del status de todos niveles de la lista de materiales para un pedido.

Este resumen le ayuda a reconocer cualquier problema en la fabricación o en el aprovisionamiento de conjuntos y de componentes en un momento temprano del procedimiento. También puede, por ejemplo, verificar el progreso de fabricación según un pedido de cliente particular, o bien si hay una infracobertura o problemas respecto a los plazos para cualquier componente en cualquier nivel de la lista de materiales.

Características

Se puede acceder al informe del pedido para las siguientes clases de orden:

Pedidos de cliente Órdenes de fabricación (también los grafos de órdenes y órdenes de proceso) Órdenes previsionales Definiciones del proyecto o elementos PEP

Para cada orden, el sistema determina qué elementos de entrada se han programado:

Clase de orden Elemento de entrada

Órdenes previsionales Necesidades secundarias subordinadas

Órdenes de fabricación, grafos de órdenes, órdenes de proceso

Reservas

Pedidos y solicitudes de pedido para la subcontratación

Reservas

Pedidos de traslado y solicitudes de pedido de traslado

Órdenes de entrega para pedido abierto en otro centro

Reservas de traslado Reservas de salida en otro centro

El sistema puede llevar a cabo la verificación de disponibilidad de dos modos diferentes:

Utilizando la fecha de las entradas

Los elementos de entrada se clasifican según la fecha de disponibilidad de MRP. La primera necesidad será cubierta por la primera entrada. Esta lógica corresponde al cálculo de la cantidad disponible en la lista de necesidades/stocks.

Según la lógica ATP

Se incluyen solamente los elementos de entrada que se encuentran antes de la fecha de necesidad en el cálculo. Las entradas fijadas con una propuesta de reprogramación posterior a la necesidad no se incluyen en el cálculo.

Acceso al informe del pedido

1. Desde el nodo de MRP, seleccione Evaluaciones Informe del pedido. 2. Registre el número del elemento de planificación (y el número de posición si se trata de un

pedido de cliente) para el cual quiere visualizar el informe del pedido y seleccione .

Aparecerá el informe del pedido. En el caso de un pedido de cliente, se visualizan el número de pedido de cliente y las propuestas de pedido acompañantes. En el caso de una orden previsional y una orden de fabricación, se visualiza el número de orden correspondiente.

Se resaltan los elementos de entrada. De este modo, se puede reconocer si existen situaciones problemáticas en los niveles inferiores de la lista de materiales. Se puede verificar el significado de los colores seleccionando Vista Leyenda colores.

o El blanco significa que la necesidad se cubre con el stock en almacén en un nivel superior que puede tomarse inmediatamente para el pedido.

o El verde significa que los elementos de entrada se han creado para niveles inferiores de la lista de materiales. Sin embargo, no existe ninguna situación de excepción.

o El rojo significa que existen situaciones de excepción en niveles inferiores de la lista de materiales.

o Sin color significa que no se puede seguir desglosando el elemento de entrada.

Si no se ha registrado un número de posición para un pedido de cliente, aparecerá una lista de todas las posiciones para el pedido de cliente. Seleccione la posición deseada.

Se puede acceder al informe del pedido directamente desde la lista MRP o la lista de necesidades/stocks, posicionando el cursor en el elemento de planificación requerido y seleccionando .

3. Existen dos opciones de tratamiento:

Función Cómo llamar la función

Lo que debe saber

Visualización solamente de los elementos de entrada que tienen una situación de excepción

A error El sistema muestra un resumen de todos niveles de la lista de materiales donde hay problemas de cantidad y de fecha.

Visualización de todos los elementos de entrada

A error o Todos

El sistema muestra un resumen de todos niveles de la lista de materiales donde se programan elementos de entrada.

Visualización solamente del nivel de la lista de materiales directamente por debajo del nivel de orden.

Haga clic en el elemento de entrada

En el caso de listas de materiales muy grandes: seleccione Modo para abrir Dos niveles. Cuando se hace clic en el elemento de entrada, aparece una lista de los componentes. Los componente se resaltan con colores, de manera que se pueda reconocer inmediatamente los componentes problemáticos.

En el caso de listas de materiales con pocos componentes: seleccione Modo para abrir Un nivel. Cuando se hace clic en el elemento de entrada, el sistema abre inmediatamente todos los componentes con elementos de entrada.

Visualización del texto explicativo para el mensaje de excepción

Haga clic en el número de mensaje de excepción

El sistema muestra el texto explicativo para el mensaje de excepción en la línea de status.

Acceso a la lista de necesidades/stocks para el componente

Posicione el cursor en el componente y seleccione Detalles Stock/necesidades

Visualización y modificación de elementos de planificación

o

Conversión de un elemento de planificación

función correspondiente en Detalles

Acceso a nota de material

Acceso a gráfico Aparece un gráfico de grafos en una ventana independiente. Se puede reducir o ampliar el gráfico, acceder a pantallas para tratar elementos de planificación individuales, imprimir el gráfico, etcétera.

Visualización de elementos de entrada en la cantidad total o cantidad a emplear

Tratar Cantidades de entrada completas o Cantidad necesaria

La visualización diferencia:

Si las cantidades de entrada de los componentes sólo se verifican por el importe necesario para cubrir las necesidades secundarias para la fabricación del pedido o

si el sistema verifica la cantidad total de necesidades secundarias creadas para un nivel de la lista de materiales

Ejemplo:

Un pedido se programa para 50 unidades. Puesto que todos los componentes se utilizan con frecuencia, se añade una necesidad secundaria desde otro material. Por lo tanto, en total deben estar disponibles 100 unidades para este nivel de la lista de materiales.

Verifique la cantidad a emplear: un stock en almacén de 50 unidades sería suficiente. El sistema indicará que no existen problemas en este nivel de la lista de materiales.

Verifique la cantidad de entradas completa: la cantidad total tendría que estar en existencias o programada para que el sistema pueda indicar que no hay ningún problema en este nivel particular de la lista de materiales.

Tabla de planificación

Utilización

Puede utilizar la tabla de planificación para la fabricación repetitiva como instrumento de evaluación y planificación para órdenes previsionales y de fabricación. Esto es útil si su fabricación se organiza como fabricación repetitiva o continua.

Condiciones previas

Se ha creado una versión de fabricación para los materiales que se desea procesar en la tabla de planificación.

Integración

Se puede utilizar la tabla de planificación además de MRP. En la tabla de planificación, el sistema muestra todas las órdenes previsionales y todas las órdenes de fabricación creadas en MRP. Puede procesar estas órdenes en la tabla de planificación.

Características

La planificación y el control para la fabricación repetitiva y continua suele estar orientada al período y la cantidad. Por lo tanto, la tabla de planificación se basa en los períodos y proporciona un resumen de los materiales y de las líneas de producción por período y cantidad.

Contiene funciones para

Planificar cantidades de fabricación Determinar la carga de capacidad actual de la línea de producción Verificar la situación de disponibilidad de los productos Distribuir cantidades de fabricación entre turnos

Para obtener más información sobre la tabla de planificación, consulte la documentación SAP para fabricación repetitiva.

Propuesta de pedido (PP-MRP-PP)

Opciones de implementación

El sistema crea propuestas de pedido automáticamente durante el proceso de planificación. Especifican cuándo debe efectuarse la entrada al almacén y la cantidad de stock que se espera.

Integración

Para se requiere los componentes adicionales

Convertir órdenes previsionales Maestro de materiales (LO-MD-MM)

Convertir órdenes previsionales en órdenes de fabricación

Órdenes de fabricación (PP-SFC ), Hoja de ruta (PP-BD-RTG )

Convertir órdenes previsionales en órdenes de proceso

Planificación de fabricación para la industria de procesos (PP-PI )

Convertir solicitudes de pedido en pedidos Compras (MM-PUR)

Ejecutar el ajuste de capacidades Planificación de capacidad (PP-CRP )

Características

Las propuestas de pedido incluyen:

Órdenes previsionales (para materiales que se aprovisionan externamente o se producen internamente)

Solicitudes de pedido (para materiales que se aprovisionan externamente) Repartos (para materiales que se aprovisionan externamente y para los que ya existe una

entrada en libro de pedidos y un plan de entrega)

Las propuestas de pedido y solicitudes de pedido son elementos de planificación interna que se pueden modificar, reprogramar o borrar en cualquier momento:

Por otro lado, los repartos son elementos de entrada fijos que deben seguirse. Por lo tanto, pertenecen solamente a las propuestas de pedido en un sentido más amplio (véase Determinación de la propuesta de pedido).

Los indicadores de creación en la imagen inicial del proceso de planificación determinan qué propuestas de pedido se crean durante el proceso de planificación (véase Indicador de creación).

Orden previsional

Definición

Una orden previsional se envía a un centro y es una petición de planificación para el aprovisionamiento de un material particular en un momento determinado. Especifica cuándo debe efectuarse la entrada de material y la cantidad de material que se espera.

Una orden previsional presenta las siguientes características:

Es una propuesta de pedido en MRP para la cobertura de necesidad, o sea, un elemento de planificación interno. No es obligatoria y, por lo tanto, no desencadena el aprovisionamiento directamente, sino que sirve para la planificación.

Se puede modificar o borrar en cualquier momento (las excepciones son órdenes previsionales para la fabricación directa y para el aprovisionamiento directo).

No se determina si un material se fabricará más tarde internamente o se aprovisionará externamente.

Para materiales de fabricación propia, representa el origen de la necesidad para necesidades secundarias y puede utilizarse en el cálculo de capacidad

Para materiales de fabricación propia, especifica las fechas extremas de fabricación

Las órdenes previsionales se convierten en órdenes de fabricación para la fabricación propia y en solicitudes de pedido para el aprovisionamiento externo. A diferencia de las órdenes previsionales, las órdenes de fabricación y las solicitudes de pedido son elementos de entrada fijos que obligan al aprovisionamiento.

Utilización

Creación automática de órdenes previsionales

Durante el proceso de planificación, el sistema calcula automáticamente los materiales que hay que aprovisionar, así como la cantidad necesaria y la fecha de necesidad. El sistema abrirá la orden previsional correspondiente.

El sistema también desglosa la lista de materiales para materiales que se producen internamente y usa los componentes de lista de materiales como componentes de material para la orden previsional. El sistema crea la necesidad secundaria pertinente para estos componentes. Si varía la cantidad o la fecha de la orden previsional o si varía la lista de materiales, la lista de materiales vuelve a desglosarse en el siguiente proceso de planificación y las necesidades secundarias de los componentes del material se ajustan de acuerdo con este desglose.

Se puede determinar en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir modo de compensación y horizonte de ajuste que no se debe crear ninguna orden previsional dentro de un período de tiempo determinado para necesidades primarias planificadas, para el cual no existen elementos de entrada fijados o propuestas de pedido fijas. El sistema creará órdenes previsionales solamente para necesidades de cliente. Esto se puede determinar para cada centro o para cada grupo de planificación de necesidades.

Creación manual de órdenes previsionales

Se pueden crear también órdenes previsionales manualmente. Para ello, se determina el material que debe aprovisionarse, la cantidad de material que se debe aprovisionar, la fecha en que debe estar disponible y si hay que aprovisionarlo externa o internamente.

Si se crea o modifica una orden previsional manualmente, también se puede desglosar la lista de materiales manualmente y ajustar los componentes del material.

Estructura

La orden previsional consiste en

Datos del pedido (cantidades, fechas, imputación, datos de material, datos de aprovisionamiento etcétera)

Resumen de componentes (véase también Componentes de procedimiento en orden previsional).

Visualización de órdenes previsionales

Utilización

Se pueden visualizar órdenes previsionales utilizando la visualización individual o la visualización colectiva.

Procedimiento

Visualización individual

1. Desde el nodo de MRP, seleccione Orden previsional Visualizar Visualización individual.

Aparecerá la imagen inicial para la visualización individual.

2. Indique el número de la orden previsional correspondiente y seleccione .

Aparecerá la pantalla detallada para la orden previsional.

Visualización colectiva

En la visualización colectiva, el sistema muestra todas las órdenes previsionales correspondientes a sus criterios de selección colectivamente, por ejemplo, todas las órdenes previsionales de un planificador de necesidades particular.

1. Desde el nodo de MRP, seleccione Orden previsional Visualizar Visualización colectiva.

Aparecerá la imagen inicial para la visualización colectiva.

Se pueden realizar búsquedas de órdenes previsionales por planificador de necesidades, material, versión de fabricación, línea de producción o elemento PEP.

Por ejemplo, lo siguiente está basado en la opción de búsqueda para las órdenes previsionales por planificador de necesidades.

2. Seleccione Planificador de necesidades y seleccione Buscar.

El sistema muestra una ventana de diálogo.

3. Indique el centro y el planificador de necesidades.

Si desea reducir la selección, indique una fecha hasta la que haya que mostrar órdenes previsionales.

4. Seleccione .

El sistema muestra una lista de todas las órdenes previsionales que cumplen sus criterios de selección.

Desde esta lista, se pueden tratar las órdenes previsionales de varias formas:

Función Cómo llamar la función

Lo que debe saber

Visualización de la orden previsional

Modificación de órdenes previsionales

Supresión de órdenes previsionales

En una ventana de diálogo, debe confirmar la supresión de las órdenes previsionales.

Visualización de orígenes de necesidad

Para más información, véase Orígenes de necesidad.

Visualización de informe del pedido

Para más información, véase Informe del pedido.

Clasificación de lista Antes de pulsar el pulsador, posicione el cursor en la columna que desea utilizar para clasificar la lista.

Conversión de órdenes previsionales

Convertir a orden de fabricación, Convertir a solicitud de pedido, Convertir a orden de proceso

Para obtener más información al respecto, véase Conversión de órdenes previsionales y Conversión de órdenes previsionales en solicitudes de pedido.

Si se modifican o se convierten órdenes previsionales de esta lista, el sistema muestra la orden previsional como fija (X en la columna Fijación).

Creación manual de la orden previsional

Utilización

Por regla general, las órdenes previsionales se crean automáticamente durante el proceso de planificación. Sin embargo, puede ser necesario crear órdenes previsionales manualmente, por ejemplo, si se desea aprovisionar materiales independientemente de necesidades.

Procedimiento

1. Desde el nodo de Planificación de necesidades de material, seleccione Orden previsional Crear.

Aparecerá la imagen inicial para crear una orden previsional.

2. Introduzca un perfil de orden previsional.

El perfil de orden previsional determina, entre otras cosas, la clase de orden, la clase de aprovisionamiento y la clase de aprovisionamiento especial de la orden previsional.

3. Si es preciso, introduzca también el número de una orden previsional desde la cual desea copiar datos.

Se duplican todos los datos de esta orden previsional en la nueva orden previsional. Puede sobreescribir estos datos.

4. Seleccione .

Aparecerá la pantalla detallada para la orden previsional.

El sistema fija la clase de orden y la clase de aprovisionamiento especial automáticamente según el perfil de orden previsional. No puede modificar estos campos

5. Registre los datos necesarios.

Basta con registrar la fecha final de la orden o la fecha de inicio extrema. El sistema calculará automáticamente la fecha que falta utilizando los datos de programación.

6. Seleccione .

El sistema calcula las fechas que faltan y las introduce. Si se ha introducido un tiempo de tratamiento de entradas de mercancías en el registro maestro de materiales de este material, éste se configurará como el propuesto en el campo Tiempo de tratamiento GR. Puede modificar este valor o, si el campo está vacío, registrar un valor. Esta entrada no afecta al valor del maestro de materiales.

El centro de planificación se traslada automáticamente como centro de fabricación.

Los siguientes indicadores se fijan como valores estándar:

o La orden previsional se marca automáticamente como convertible en el campo Indicador de conversión. Esto permite convertirla posteriormente en orden de fabricación para la fabricación propia o en solicitud de pedido para el aprovisionamiento externo

o Dado que se ha creado manualmente la orden previsional, ésta se marca automáticamente como fija en la pantalla Fijación. El sistema no modifica las órdenes previsionales fijadas en un proceso de planificación posterior

7. Si es necesario, registre más parámetros:

o Número de serie

o Versión de fabricación

Se puede registrar la versión de fabricación en el campo Versión de fabricación Si se utiliza el sistema de regulación por cuotas, se puede visualizar qué versión de fabricación va a utilizarse, de acuerdo con la regulación por cuotas. Para ello, seleccione Tratar Asignar versión.

o Pedido de cliente o elemento PEP, para órdenes previsionales que están asignadas a la cuenta de pedido de cliente o a la cuenta de proyecto

Para ello, seleccione la lengüeta Asignación.

8. Seleccione Componentes.

Aparecerá el resumen de componentes. El sistema desglosa la lista de materiales y duplica automáticamente las posiciones de lista de materiales en la orden previsional como componentes.

9. Si es preciso, trate los componentes para la orden previsional (véase Tratamiento de componentes en la orden previsional).

10. Seleccione y grabe la orden previsional.

Modificación de órdenes previsionales

Utilización

Las modificaciones de órdenes previsionales existentes pueden ser necesarias, por ejemplo, si se fija la orden previsional en cuestión, pero más adelante recibe una propuesta de reprogramación durante el proceso de planificación.

Procedimiento

1. Desde el nodo de Planificación de necesidades de material, seleccione Orden previsional Modificar.

Aparecerá la imagen inicial para la modificación de una orden previsional.

2. Indique el número de la orden previsional que desee modificar y seleccione .

Aparecerá la imagen detallada inicial para la modificación de una orden previsional.

3. Lleve a cabo las modificaciones necesarias. 4. Grabe las modificaciones.

Si se modifica una orden previsional, se considera como fijada para el proceso de planificación (puesto que es una orden previsional que se crea manualmente). Por consiguiente, no se modificará automáticamente durante los procesos de planificación posteriores.

Tratamiento de componentes en la orden previsional

Procedimiento

Seleccione Componentes.

Aparecerá el resumen de componentes para el material de orden previsional. El sistema muestra el último status de tratamiento de componentes grabado. Si ha vuelto a crear la orden previsional, el sistema desglosa la lista de materiales y copia las posiciones de lista de materiales creadas dentro de la orden previsional como componentes.

Modificación de componentes

1. Haga doble clic en un componente.

El sistema muestra el número de material, el centro y el número de posición para el componente seleccionado en el área inferior de la pantalla. El sistema muestra información adicional según el tipo de posición. Se puede tomar el tipo de posición de la columna Tipo de posición.

Tipo de posición Información mostrada/tratable

Posición de almacén Cantidad necesaria y unidad de medida, fecha de necesidad Indicador de fijación

Si se configura el indicador de fijación para un componente, se especifica la cantidad del componente y, de esta forma, no podrá modificarse durante el proceso de planificación. Sólo puede modificarse manualmente.

Clave de distribuciónLa clave de distribución define qué regla de cálculo se debe utilizar para dividir las necesidades secundarias para el componente en cantidades parciales si no tiene que estar disponible toda la cantidad total para el comienzo de fabricación. Se puede utilizar para visualizar la distribución cronológica de las cantidades parciales.

Última fecha de necesidadLa última fecha de necesidad establece un límite para el período permitido para la distribución de cantidades parciales.

Seleccionando , se puede acceder a los datos adicionales del componente (texto explicativo, datos de rechazo, otros datos).

Seleccionando Verificación de disponibilidad se puede acceder a la verificación de disponibilidad para el componente.

Si se ha creado un texto explicativo para un componente, se puede acceder a él seleccionando .

Posición no de almacén

Cantidad necesaria y unidad de medida, fecha de necesidad, indicador de fijación (véase arriba)

Seleccionando Aprovisionamiento, se accede a una ventana de diálogo con los datos adicionales para aprovisionamiento directo. Si el proceso de planificación para la posición no de almacén no ha creado todavía ninguna solicitud o orden previsional directa de aprovisionamiento, se recibirá el correspondiente mensaje en el área de mensajes.

Posición de dimensión bruto

Cantidad necesaria y unidad de medida, fecha de necesidad, indicador de fijación, clave de distribución, última fecha de necesidad (véase arriba)

Seleccionando se puede acceder a los datos adicionales del componente (texto explicativo, datos de rechazo, otros datos).

Seleccionando Verificación de disponibilidad, se puede acceder a la verificación de disponibilidad para el componente.

Seleccionando Dimensiones, se accede a una ventana de diálogo con los datos correspondientes.

Posición de texto En el área Textos, el sistema muestra los textos explicativos introducidos.

Conjunto ficticio. Las necesidades para un conjunto ficticio se transmiten a los componentes como necesidades secundarias. Por consiguiente, en la parte superior de la pantalla, el sistema muestra los componentes del conjunto ficticio, así como el propio conjunto ficticio.

Cantidad necesaria y unidad de medida, fecha de necesidad, indicador de fijación, clave de distribución, última fecha de necesidad (véase arriba)

Seleccionando , se puede acceder a los datos adicionales del componente (texto explicativo, datos de rechazo, otros datos).

Seleccionando Desde stock, se puede conseguir que el sistema cree unas necesidades secundarias para un propio conjunto ficticio que es gestionado en stocks y no directamente para los componentes. De este modo, se desactiva el aprovisionamiento especial Conjunto ficticio para esta orden previsional. Aparecerá una ventana de diálogo donde se puede registrar la cantidad de salida. Si se toma la cantidad completa, el sistema mostrará solamente el conjunto ficticio en el resumen de componentes. Los componentes desaparecen. Si se toma una cantidad parcial, el sistema adapta las cantidades para el conjunto ficticio y para los componentes correspondientemente.

2. Acceda a la siguiente posición con y trátela.

Se accede a la posición anterior con . Seleccionando Resumen de componentes se cierra la pantalla para tratar componentes y se vuelve al resumen de componentes.

Creación de componentes

Es posible crear una posición de almacén o una posición de dimensión bruta.

Entrada colectiva

Utilizando la opción de entrada colectiva, pueden crearse varios componentes nuevos al mismo tiempo. Para cada componente, existe una línea en la que se puede indicar el número de material, la cantidad necesaria y la fecha de necesidad. Seleccione Entrada colectiva para ello.

Entrada detallada

En la pantalla de entrada detallada puede registrar datos detallados para un componente individual. Seleccione Entrada detallada.

En la parte inferior de la pantalla, se muestra una sección donde se pueden registrar los datos siguientes para el nuevo componente: número de material, cantidad necesaria y unidad de medida, fecha de necesidad, indicador de fijación, clave de distribución, última fecha de necesidad.

Si el nuevo componente es una posición de almacén y no una posición de dimensión bruto, seleccione Datos de dimensión bruta. Aparecerá una ventana de diálogo donde se pueden registrar los datos correspondientes.

Supresión de componentes

Seleccione el componente que desea borrar y seleccione Tratar Borrar.

Se borrará el componente seleccionado.

Recuperación de componentes borrados

Seleccione Pasar a Visualizar entradas borradas.

Seleccione los componentes obligatorios y seleccione .

El sistema vuelve a visualizar los componentes borrados en el resumen de componentes.

Si en la pantalla de tratamiento de componentes se crean componentes manualmente, estos nuevos componentes se sobreescribirán cuando se desglose manualmente la lista de materiales. De este modo, los componentes creados manualmente se vuelven a borrar. Los componentes borrados se pueden recuperar siguiendo los pasos descritos anteriormente.

Visualización de documentos para el material de cabecera y para los componentes

1. Seleccione .

En la parte izquierda de la pantalla, el sistema muestra una estructura de árbol con los componentes para la orden previsional. Si se trabaja con conjuntos ficticios, el sistema muestra los conjuntos ficticios y sus componentes jerárquicamente. De esta manera, se puede obtener rápidamente un resumen de la estructura de la orden previsional.

2. Haga clic con el botón derecho del ratón en el material de cabecera o en un componente en el árbol.

Si se han asignado documentos al material (en el maestro de materiales o, si se utiliza el material como posición de lista de materiales, en la actualización de la lista de materiales), aparecerá una lista de todos los documentos asignados.

3. Seleccione un documento.

El sistema muestra el documento en un viewer interno o externo. Se determina la selección del viewer de archivo en Customizing para gestión de documentos en la actividad IMG Definir aplicaciones.

Puede encontrar más información sobre el viewer de archivo interno en Viewer de archivo para visualizar ficheros originales.

Seleccione en la estructura de árbol y, a continuación, Intro si se han borrado o creado componentes y quiere actualizar la estructura de árbol correspondientemente.

Ejecución del ajuste de capacidades en la orden previsional

Condiciones previas

Se ha abierto una orden previsional o accedido a una orden previsional para modificarla o visualizarla y se encuentra en la pantalla principal de la orden previsional.

Procedimiento

1. Seleccione Pasar a Ajuste de capacidades.

Aparecerá la ventana de diálogo Parametrizaciones para la planif. de capacidades.

2. Seleccione el tipo de planificación deseado y el valor del período para la planificación de la capacidad y, si es preciso, seleccione un período de observación. Seleccione .

El sistema ejecuta el programa del ciclo de fabricación y calcula la necesidad de capacidad utilizando los parámetros que se han fijado en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir parámetros de programación para órdenes previsionales.

Si se producen errores durante la programación, el sistema muestra un resumen de los errores de programación respecto a la orden previsional. En el log de programación, se pueden verificar los detalles de los errores de programación.

Resultado

Se bifurca ahora a la pantalla para el ajuste de capacidades (vista de orden).

Para la orden previsional seleccionada, el ajuste de capacidades se refiere a un puesto de trabajo y a una clase de capacidad (máquina o persona) así como a la unidad de capacidad (por ejemplo, horas) del puesto de trabajo. El sistema mostrará los siguientes datos:

Número de orden, cantidad de la orden y fechas extremas Capacidad disponible Necesidad de capacidad global en el puesto de trabajo seleccionado Necesidad de capacidad para el material Necesidad de capacidad para la orden previsional seleccionada

Se resaltan las cargas de capacidad causadas por la orden previsional seleccionada.

Trabajo con el ajuste de capacidades

Condiciones previas

Se encuentra en la pantalla principal para el ajuste de capacidades.

Procedimiento

Selección de capacidades (puestos de trabajo y clases de capacidad)

1. Seleccione Capacidades.

El sistema muestra la ventana de diálogo Capacidades. Visualiza todos los puestos de trabajo y todas las clases de capacidad (persona o máquina) que forman la base de la necesidad de capacidad del material. El sistema muestra la carga máxima para cada clase de capacidad. Se resalta cualquier sobrecarga.

2. Posicione el cursor en la clase de capacidad deseada y seleccione Seleccionar.

Se puede desplazar entre las capacidades individuales mediante y .

Verificación de sobrecarga

Seleccione Sobrecarga.

Aparecerá la ventana de diálogo Capacidades con sobrecarga con una lista de todos los períodos en los cuales se sobrecarga la capacidad correspondiente.

Como norma, una capacidad se sobrecarga si la carga supera o iguala el 100%, o sea, la misma capacidad o una capacidad superior a la disponible. Sin embargo, también se pueden fijar valores porcentuales definidos por el usuario:

1. Seleccione Opciones en la ventana de diálogo Capacidades con sobrecarga.

Aparecerá la ventana de diálogo Parametrizaciones para visualizar sobrecarga.

2. Registre el porcentaje requerido en el campo Carga de capacidad máxima y, si es necesario, limite el período en el cual el sistema debe ejecutar una verificación de sobrecarga. Seleccione .

El sistema llevará a cabo la verificación de sobrecarga utilizando los valores modificados.

Visualización detallada de orígenes de necesidad de capacidad

Se puede visualizar

las órdenes responsables de la necesidad de capacidad total en un período determinado. Para ello, posicione el cursor en la columna Vista gral sobre el período adecuado y seleccione Visualizar origen de necesidad.

las órdenes responsables de la necesidad de capacidad para un material en un período determinado. Para ello, posicione el cursor en la columna Material sobre el período adecuado y seleccione Visualizar origen de necesidad.

El sistema muestra las órdenes que generan las necesidades en la sección inferior de la pantalla.

Se pueden visualizar los datos de programación para órdenes individuales. Para ello, posicione el cursor en la orden previsional requerida y seleccione Tratar Datos de programación.

Planificación de capacidades

En la pantalla Órdenes previsionales, se pueden modificar las fechas o la cantidad de la orden previsional seleccionada. El sistema vuelve a planificar la orden inmediatamente.

Verificación de disponibilidad para componentes en la orden previsional

Utilización

Puede verificar si la cantidad disponible para los componentes en la orden previsional es suficiente para producir puntualmente la cantidad de órdenes previsionales planificadas.

Características

El sistema verifica la disponibilidad de la órdenes previsionales a petición, es decir, el proceso de planificación no verifica automáticamente la disponibilidad.

Puede llevar a cabo la verificación de disponibilidad :

Para una orden previsional única A modificación de Verificación de disponibilidad colectiva para una selección de órdenes

previsionales

Puede seleccionar entre dos clases de verificación de disponibilidad:

Verificación de disponibilidad de acuerdo con la lógica ATP Verificación de disponibilidad en relación a necesidades primarias planificadas

Puede ver la clase de verificación de disponibilidad que se llevó a cabo la última vez en la cabecera de la orden previsional en el campo: Clase de verificación de disponibilidad.

Se puede llevar a cabo la verificación de disponibilidad tantas veces como se desee con las siguientes limitaciones:

Si se lleva a cabo la verificación de disponibilidad de acuerdo con la lógica ATP, puede repetirse esta verificación tantas veces como se desee. Sin embargo, la verificación no se puede llevar a cabo inmediatamente después según las necesidades primarias planificadas. Si desea llevar a cabo la verificación de disponibilidad en relación a las necesidades primarias planificadas después de haber realizado la consulta con la lógica ATP, deberá anular primero la verificación con lógica ATP.

Si realiza la verificación de disponibilidad en relación a necesidades primarias planificadas, puede repetir esta verificación tan a menudo como lo desee. En este caso, también puede modificar directamente la verificación según la lógica ATP. Por lo tanto, no tendrá que anular primero los resultados de la verificación de disponibilidad

Puede desconectar la verificación de disponibilidad para algunos materiales. Esto resulta especialmente útil para materiales que se sabe que están disponibles en stock, como por ejemplo, tornillos. Para asegurarse de que no se incluyen estos materiales en la verificación, puede configurar el indicador No verificar en el maestro de materiales (vista MRP 3), en el campo Verificación de disponibilidad.

Verificación de disponibilidad según la lógica ATP en la orden previsional

Utilización

En la verificación según la lógica ATP, el sistema verifica si las necesidades secundarias de cada componente en una orden previsional se cubren con los elementos de entrada y salida correspondientes o con el stock.

Condiciones previas

Grupo de verificación

Ha asignado un grupo de verificación a los materiales que se deben verificar en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 3, campo Verificación de disponibilidad).

Regla de verificación

Ha configurado una regla de verificación para el centro en el Customizing para MRP en Actualizar todos los parámetros. También puede asignarse directamente una regla de verificación al material utilizando el grupo de planificación de necesidades.

El sistema determina el Alcance de la verificación de disponibilidad, es decir, las entradas, salidas y stocks que deben incluirse en la verificación de disponibilidad dependiendo de la combinación del grupo de verificación y de la regla de verificación.

En el Customizing para MRP, en Definir verificación de disponibilidad para componentes Grupo MRP, ha determinado si la verificación ATP por grupo MRP sigue la lógica de la confirmación parcial o completa.

Características

Esta verificación de disponibilidad es dinámica y utiliza la lógica ATP, es decir, cada vez que se lleva a cabo la verificación, el sistema vuelve a calcular la situación actual. Si una cantidad puede confirmarse para la fecha de necesidad, el sistema introduce esta cantidad como la cantidad confirmada en las necesidades secundarias y la cantidad ATP para los componentes se reduce en función de la cantidad confirmada. Por consiguiente, en la siguiente verificación de disponibilidad, las necesidades secundarias sólo pueden confirmarse por el importe de la cantidad ATP restante.

El resultado de la verificación de disponibilidad para los componentes se muestra en la cabecera de la orden previsional, en los campos Cantidad confirmada y Fecha de notificación de orden.

Actividades

Para verificar la disponibilidad según la lógica ATP, seleccione ATP de componentes en la pantalla de datos de cabecera de la orden previsional.

Aparecerá el Resumen de disponibilidad de los componentes.

Verificación de disponibilidad según las necesidades primarias planificadas

Utilización

En la verificación según las necesidades primarias planificadas, el sistema sólo verifica las cantidades de necesidades secundarias en relación a las necesidades primarias planificadas abiertas que se han creado para los componentes. Por lo tanto, ni la cantidad ATP ni las entradas ni los stocks se incluyen en esta verificación de disponibilidad.

Esta clase de verificación de disponibilidad es la más útil

Si se utiliza la planificación de conjuntos (en el sistema estándar, estrategia de planificación 70) o la planificación de conjuntos ficticios (en el sistema estándar, estrategia de planificación 59) para planificar los componentes

Si se requiere la situación de disponibilidad en un plazo breve y los resultados de esta verificación son lo suficientemente precisos.

Condiciones previas

Grupo de verificación

Ha asignado un grupo de verificación a los materiales a verificar en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 3, campo Verificación de disponibilidad). Con este grupo de verificación, puede realizarse la verificación según necesidades primarias planificadas.

Las parametrizaciones para los grupos de verificación se configuran en el Customizing de Control de Comercial o Producción en Definir grupo de verificación, en el campo Relevancia de la verificación según necesidades primarias planificadas.

Para configurar el grupo de verificación, se dispone de las parametrizaciones siguientes:

o Sin verificación frente a necesidades primarias previsionales

No puede se realizar la verificación según las necesidades primarias planificadas. Sin embargo, el material todavía puede incluirse en la verificación de disponibilidad de acuerdo con la lógica ATP.

o Verificar siempre el material frente a las necesidades primarias planificadas

Se puede realizar la verificación según las necesidades primarias planificadas. De esta manera, el material todavía puede incluirse en la verificación de disponibilidad de acuerdo con la lógica ATP.

o Verificar el material frente a necesidades primarias previsionales sólo si el material es un conjunto ficticio

El sistema sólo puede llevar a cabo la verificación según las necesidades primarias planificadas cuando se trata de conjuntos ficticios (clave de aprovisionamiento especial, Conjunto ficticio). De esta manera, el material todavía puede incluirse en la verificación de disponibilidad de acuerdo con la lógica ATP.

En la verificación de disponibilidad según las necesidades primarias planificadas, el grupo de verificación no controla el alcance de la verificación, puesto que sólo se lleva a cabo según las necesidades primarias planificadas.

Modo de consumo/período de consumo

Para determinar el período en el que las necesidades primarias planificadas pueden ser consumidas por necesidades secundarias, deberá actualizar los siguientes indicadores en el registro maestro de materiales.

o Modo de consumo, es decir, la dirección del consumo. Puede determinar si las necesidades primarias planificadas pueden consumirse en el pasado y/o en el futuro

o El período de consumo, es decir, la longitud del período (en el pasado o en el futuro) durante el que se pueden consumir las necesidades primarias planificadas

Características

El sistema utiliza la cantidad de necesidades primarias planificadas abiertas en el nivel de componente para determinar una cantidad confirmada. Esta cantidad se copia en la cabecera de la orden previsional en el campo Cantidad confirmada. No obstante, y a diferencia de la verificación de disponibilidad según la lógica ATP, la cantidad confirmada no se registra en las necesidades secundarias. Las necesidades primarias planificadas de los componentes no se consumen mediante la cantidad confirmada, sino mediante toda la cantidad de necesidades secundarias. En las siguientes verificaciones de disponibilidad, el sistema sólo puede confirmar cantidades por el importe de necesidades primarias planificadas que no se hayan consumido.

En la verificación de disponibilidad según necesidades primarias planificadas, no se calculan las siguientes fechas/cantidades:

Fecha de confirmación parcial Fecha/cantidad de confirmación parcial

Actividades

Para comprobar la disponibilidad según las necesidades primarias planificadas, seleccione Tratar ATP de componentes en la pantalla de datos de cabecera de la orden previsional.

Aparecerá el Resumen de disponibilidad de los componentes.

Resumen de disponibilidad de los componentes

Definición

El resumen de disponibilidad de los componentes muestra la situación de disponibilidad de todos los componentes de una orden previsional. Es el resultado de la verificación de disponibilidad.

Integración

Puede visualizar la disponibilidad de los componentes para ambas clases de verificación de disponibilidad.

Verificación de disponibilidad de acuerdo con la lógica ATP Verificación de disponibilidad según necesidades primarias planificadas

Cada clase de verificación de disponibilidad aparece en un color diferente.

Estructura

Datos sobre componentes individuales

Los componentes verificados se clasifican en tres grupos:

Componentes disponibles Cantidades faltantes y Componentes con verificación defectuosa

Cada grupo se muestra con un color diferente. Puede verificar el significado de los colores seleccionando Vista Leyenda colores. Si sólo desea ver las faltas, seleccione Vista Verificar resultado Sólo cantidades faltantes.

Para cada componente se muestra una cantidad de campos (que, en caso necesario, pueden modificarse), por ejemplo, número de material, texto breve de material, centro, almacén, cantidades necesarias, cantidad confirmada, etc. Puede agregar o suprimir campos y modificar la secuencia de visualización. Para ello, seleccione Vista Seleccionar campos.

Los campos más importantes para la verificación de disponibilidad se listan a continuación:

Cantidades necesarias

La cantidad de necesidades secundarias resultante de la explosión de la lista de materiales.

Fecha de necesidad

La fecha en la que los componentes deben estar disponibles - ésta suele ser la fecha de inicio de la orden previsional.

Cantidad confirmada

Cantidad máxima disponible en la fecha de necesidad según la verificación de todos los componentes. En función de las opciones del Customizing (Verificación de disponibilidad para componentes Grupo MRP) se calcula según la lógica de confirmación parcial. Con la lógica de confirmación parcial, el componente con el grado de disponibilidad más bajo determina la cantidad real de todos los componentes. Con la lógica de confirmación completa, se notifica la cantidad disponible total para todos los componentes.

Al grabar el resultado de la verificación, esta cantidad se copia en la orden previsional como cantidad confirmada.

Fecha de confirmación

Fecha más temprana en la que está disponible la cantidad necesaria total por componente. Si el componente de necesidad no está completamente disponible en un momento dado, se le otorga la secuencia de números 99.99.9999 como fecha confirmada.

Cantidad ATP (calculada sólo en la verificación de acuerdo con la lógica ATP)

Cantidad entrante de la cantidad entrante del componente disponible en la fecha de necesidad. Esta cantidad puede ser mayor que la cantidad confirmada, como cuando algunos componentes se hallan completamente disponibles pero otros sólo parcialmente disponibles.

Datos generales

En la cabecera del resumen de disponibilidad, el sistema muestra los siguientes datos generales:

Número de componentes verificados Número de faltas Fecha de confirmación total (sólo calculada en la verificación de acuerdo con la lógica

ATP)

Ésta es la fecha en la que se halla disponible toda la cantidad necesaria, incluyendo el tiempo de fabricación interna del material de cabecera. Al grabar los resultados de la verificación de disponibilidad, esta fecha se copia en la orden previsional como fecha de confirmación de la orden. La fecha de confirmación total depende de:

o Si la cantidad necesaria puede confirmarse completamente para la fecha de necesidad, la fecha de confirmación total corresponde a la fecha final de la orden previsional.

o Si la cantidad necesaria no puede confirmarse completamente para la fecha de necesidad, puesto que no todos los componentes se hallan disponibles en cantidades suficientes para esta fecha, la fecha de confirmación total corresponde a la fecha del último material que se halla completamente disponible más el tiempo de fabricación interna del material de cabecera.

o Si para la fecha de necesidad uno de los componentes no está disponible en cantidades suficientes y si este componente no puede hacerse completamente disponible para una fecha más tardía, el sistema no puede calcular ninguna fecha de confirmación total.

Fecha/cantidad de confirmación parcial (sólo calculada en la verificación de acuerdo con la lógica ATP)

La fecha de confirmación parcial se muestra junto con la cantidad de confirmación parcial cuando los componentes no están completamente disponibles para la fecha de necesidad, aunque sí una cantidad parcial para una fecha más tardía (antes de la fecha de confirmación total). Por consiguiente, esta fecha de confirmación parcial representa el siguiente paso en el tiempo cuando se puede efectuar una entrega parcial. Las fechas y las cantidades se basan en el componente con la cantidad parcial mínima disponible.

Actividades

A efectos informativos, se pueden verificar las fechas propuestas detalladas por componente. Para ello, marque el componente obligatorio y seleccione . Según la clase de verificación llevada a cabo (lógica ATP o verificación según las necesidades primarias planificadas), se obtienen los siguientes datos:

Verificación de acuerdo con la lógica ATP

Aparecerá una ventana de diálogo con una lista de las fechas y las cantidades de notificación individuales. Desde aquí, puede:

Verificar, el alcance de la verificación de disponibilidad, es decir, verificar el stock, las entradas de mercancías y las salidas que se incluyen en la verificación (véase también Alcance de la verificación de disponibilidad)

Acceda al resumen de disponibilidad del material, con cantidades ATP (véase también Resumen de disponibilidad)

En el resumen de disponibilidad, aparece la necesidad secundaria recién verificada como una necesidad secundaria de simulación, ya que todavía no se ha grabado en la base de datos.

Verificación según las necesidades primarias planificadas

El sistema muestra la necesidad total.

El sistema muestra las necesidades primarias planificadas, así como las necesidades secundarias que se han asignado (es decir, consumido) para los componentes seleccionados. Puesto que las necesidades secundarias todavía no se han grabado en la base de datos, se muestran como necesidades secundarias simuladas.

Reinicio de la verificación de disponibilidad

Para anular los resultados de la verificación de disponibilidad y, por tanto, la confirmación en el nivel de necesidades secundarias, proceda del modo siguiente:

En la cabecera de la orden previsional, seleccione Tratar Reinicilizar componente disponible.

El sistema reiniciará la Cantidad confirmada y la Fecha de notificación de orden para las necesidades secundarias.

Verificación de disponibilidad colectiva para componentes en las órdenes previsionales

Utilización

Con la verificación de la disponibilidad colectiva, se puede verificar si los componentes necesarios están disponibles para varias órdenes previsionales simultáneamente. E sto resulta especialmente útil si desea, por ejemplo, convertir varias órdenes previsionales simultáneamente y verificar antes si los componentes estarán disponibles, y cuándo.

Integración

Al igual que la verificación individual en la orden previsional, puede llevar a cabo la verificación colectiva de disponibilidad según la lógica ATP o en relación a las necesidades primarias planificadas.

En las órdenes de montaje, la verificación de disponibilidad no actualiza el pedido de cliente.

Para obtener más información sobre la verificación de disponibilidad, consulte Verificación de disponibilidad para los componentes en la orden planificada.

Condiciones previas

Para poder llevar a cabo la verificación de disponibilidad colectiva, necesitará una vista de órdenes de perfil. En el sistema estándar, se utiliza la vista de órdenes de perfil 000001. El perfil controla el formateo de la lista de resumen con las órdenes previsionales seleccionadas (selección de campos, secuencia de zonas)

Para la lista de faltas/componentes, también se utiliza un perfil en el sistema estándar: Vista de componentes de perfil 000001. La vista de componentes de perfil controla el formateo de la lista de componentes (selección de campos, secuencia de campos)

Puede crear su propio perfil en el Customizing para MRP, en Llevar a cabo la verificación de disponibilidad colectiva o bien puede cop i ar y modificar el perfil 000001.

Características

Puede llevar a cabo la verificación de disponibilidad colectiva de dos modos:

En primer plano En proceso de fondo

Verificación de la disponibilidad colectiva en primer plano

Procedimiento

1. Desde el nodo de Planificación de necesidades de material, seleccione Orden previsional Verificación de disponibilidad colectiva.

El sistema muestra la pantalla inicial de la verificación de disponibilidad colectiva.

El sistema propone perfiles estándar para las listas de pedidos y de componentes.

2. Indique un perfil de usuario si no desea crear la lista de pedidos o componentes como una lista estándar.

3. Introduzca los criterios de selección para las órdenes previsionales y seleccione .

Si se introduce un planificador de necesidades, por ejemplo, el sistema selecciona todas las órdenes previsionales para este planificador de necesidades.

Aparecerá el resumen de las órdenes previsionales seleccionadas.

4. Seleccione las órdenes previsionales para las que se desea verificar la disponibilidad de los componentes y seleccione .

El sistema muestra la ventana de diálogo de la verificación de disponibilidad colectiva.

Los criterios para la verificación de disponibilidad ya se han seleccionado. Si desea modificarlos, seleccione y los parámetros relevantes en la ventana de diálogo (véase Modo de verificación para verificación de disponibilidad colectiva).

5. Seleccione para iniciar la verificación.

El sistema mostrará los resultados en la lista resumen de las órdenes previsionales.

6. Para visualizar los componentes de una orden previsional, marque las órdenes previsionales y seleccione Faltas.

Aparecerá la vista de cantidades faltantes de las órdenes previsionales seleccionadas.

Con Todos los componentes o Sólo faltas, puede pasar de una vista a la otra.

7. Seleccione .

Aparecerá de nuevo el resumen de las órdenes previsionales seleccionadas.

8. Si fuera necesario, modifique las fechas de las órdenes previsionales en las que los componentes no estarán disponibles hasta una fecha posterior. Para ello, acceda a las órdenes previsionales individualmente desde la lista de resumen y modifíquelas. Verifique la disponibilidad de las órdenes previsionales modificadas.

Resultado

Los datos calculados en la verificación de disponibilidad se graban automáticamente en la base de datos.

Verificación de la disponibilidad colectiva en proceso de fondo

Utilización

Utilice la verificación de disponibilidad colectiva en el proceso de fondo si tiene grandes cantidades de datos para tratar y no dese a reducir el rendimiento efectivo del sistema. Puede ejecutar la ver i ficación durante la noche y ver los resultados la mañana siguiente en formato impreso.

Procedimiento

1. Desde el nodo de Planificación de necesidades de material, seleccione Orden previsional Verificación de disponibilidad colectiva.

El sistema muestra la pantalla inicial de la verificación de disponibilidad colectiva.

El sistema propone perfiles estándar para las listas de pedidos y de componentes.

2. Indique un perfil de usuario si no desea crear la lista de pedidos o componentes como una lista estándar.

3. Introduzca sus criterios de selección para las órdenes previsionales.

Si se introduce un planificador de necesidades, por ejemplo, el sistema selecciona todas las órdenes previsionales para este planificador de necesidades.

4. Para ello, seleccione Mostrar modo de verificación.

El sistema muestra en la sección inferior de la pantalla el campo que sirve para definir el modo de verificación.

5. Introduzca las opciones deseadas para el modo de verificación (véase Modo de verificación para la disponibilidad colectiva).

6. Seleccione Programa Ejecutar en proceso de fondo.

Aparecerá la ventana de diálogo para introducir los parámetros de impresión de fondo.

7. Introduzca los parámetros de impresión si el sistema no los propone y seleccione .

El sistema muestra la ventana de diálogo Valores de fecha de inicio.

8. Planifique la orden de impresión y seleccione .

El sistema graba el job de fondo. Volverá a la pantalla inicial de la verificación de disponibilidad colectiva.

Resultado

Se imprime la lista en el momento seleccionado.

Modo de verificación para la verificación de disponibilidad colectiva

Utilización

Puede definir cómo debe llevarse a cabo la verificación de disponibilidad colectiva para los componentes. Para ello, seleccione Verificar modo en la pantalla de verificación de disponibilidad colectiva.

Características

El sistema configura las marcas de selección necesarias cuando llama la actividad. No obstante, puede cambiarlas. Se dispone de las siguientes opciones:

Reinicio de los datos de disponibilidad

Pueden borrarse los datos siguientes de todas las órdenes previsionales seleccionadas, antes de llevar a cabo la verificación:

o La cantidad confirmada en los componentes de material o La fecha de confirmación total en la cabecera de la orden previsional o La cantidad confirmada en la cabecera de la orden previsional

Verificación de disponibilidad

Existen tres opciones para efectuar la verificación de disponibilidad colectiva:

o Si selecciona Individual, se verifica la disponibilidad de cada material según las opciones del grupo de verificación. Por ejemplo, si se ha configurado el grupo de modo que el material siempre se verifique en relación a las necesidades primarias planificadas, se lleva a cabo esta verificación

o Si selecciona ATP, la verificación de disponibilidad es una verificación ATP para todos los materiales, independientemente de las opciones en el grupo de verificación

o Si selecciona Verificación de pronóstico, la verificación de disponibilidad se realiza según las necesidades primarias planificadas para todos los materiales. Sin embargo, no puede utilizar esta verificación si ha definido No verificar según necesidades primarias planificadas

Fijación de órdenes previsionales

Puede especificar que las órdenes previsionales, para las cuales tiene componentes disponibles, se fijen después de la verificación de disponibilidad. Ello también es posible si no pueden confirmarse por completo las órdenes previsionales.

Las órdenes previsionales fijas ya no pueden modificarse con el proceso de planificación. Además, también se fijan los componentes, lo cual significa que no vuelve a desglosarse la lista en el proceso de planificación siguiente.

Resultados de la verificación de disponibilidad colectiva

Utilización

Los resultados de la verificación de disponibilidad se visualizan en la lista de resumen de órdenes previsionales. Puede modificar la lista de faltas para visualizar las cantidades faltantes de cada orden previsional.

Características

Lista de resumen de órdenes previsionales

Los siguientes datos se utilizan como resultado de la verificación de disponibilidad colectiva al utilizar el perfil estándar:

Clave de resultados

Resultado total de la verificación de disponibilidad para la orden previsional:

o 01: La orden puede confirmarse por completo o 02: La orden no puede confirmarse por completo o 08: Orden bloqueada por otro usuario y no verificada o 09: No se ha podido verificar la orden

Factor de confirmación

Relación entre la cantidad de pedido confirmada y la cantidad de pedido.

Diferencia de confirmación

La diferencia en días laborables entre la fecha de fin de la orden previsional y la fecha fin extrema de la orden confirmada.

Cantidad confirmada de la orden

Fecha de confirmación global de la orden

Fecha en la que puede suministrarse la cantidad total. La fecha sólo se calcula en la verificación ATP.

En la lista de resumen de órdenes previsionales dispone de las siguientes opciones de tratamiento:

Modificar las órdenes previsionales Clasificación específica de usuario de las órdenes previsionales Modificar la selección de campos en la lista Visualizar todos los campos de una orden previsional Grabar la lista como fichero para PC

Lista de cantidades faltante/componentes

Puede visualizar la lista de componentes en una lista para las órdenes previsionales que ha seleccionado. Para ello, seleccione Faltas en la lista de resumen de órdenes previsionales. Aparecerá la vista de cantidades faltantes de las órdenes previsionales seleccionadas.

Puede pasar de una vista a otra utilizando Todos los componentes o Sólo faltas.

Si utiliza el perfil estándar, la lista de faltas/componentes contiene los campos siguientes:

Número de posición Número de material Texto breve del material Centro Almacén Lote Cantidad necesaria Cantidad confirmada Fecha de necesidad

Selección de otros campos en la lista de componentes

En la lista de faltas/componentes, dispone de las siguientes opciones de tratamiento:

Modificar la selección de campos en la lista Visualizar todos los campos de un componente.

Conversión de órdenes previsionales

Utilización

Las órdenes previsionales como elementos de planificación internos sólo sirven para propósitos de planificación y no desencadenan ningún aprovisionamiento por sí mismo. El sistema sólo lanza el aprovisionamiento en cuanto éstas se hayan convertido en elementos de entrada fijos.

Integración

Existen dos opciones para convertir las órdenes previsionales:

mediante el menú MRP mediante la lista MRP o la lista de necesidades/stocks.

Si hace doble clic en una orden previsional en la lista respectiva, aparece una ventana de diálogo con infos detalladas de la orden previsional y las diferentes opciones para la conversión.

Características

Las órdenes previsionales se convierten del siguiente modo:

Fabricación discreta, aprovisionamiento externo

Orden previsional Solicitud de pedido

Compras convertirá la solicitud de pedido en un pedido. Sólo será un elemento de entrada fijo una vez se haya convertido en un pedido.

Para más información, véase Conversión de órdenes

previsionales en solicitudes de pedido.

Fabricación discreta, fabricación propia

Orden previsional Orden de fabricación

Para más información, consulte Órdenes de fabricación - PP en

Conversiones de órdenes previsionalesConversión de una orden previsional individualEjecución de conversión colectiva de órdenes

previsionalesConversión parcial de órdenes previsionalesConversión parcial de una orden previsional

Fabricación por procesos Orden previsional Orden de proceso

Para más información, consulte Planificación de producción PP-Industria de procesos en

Conversión colectiva de órdenes previsionalesConversión individual de órdenes previsionalesConversión parcial de órdenes previsionales

Se dispone de las siguientes opciones:

Conversión individual (orden previsional única, también como una conversión parcial) Conversión colectiva (varias órdenes previsionales simultáneamente)

Conversión de órdenes previsionales en solicitudes de pedido

Utilización

Si la fecha de inicio de una orden previsional se encuentra en el período de apertura (véase Indicador de creación), se debe disponer el aprovisionamiento. Para materiales aprovisionados externamente, se debe convertir la orden previsional en una solicitud de pedido.

En casos excepcionales, también se puede convertir órdenes previsionales en solicitudes de pedido para materiales de fabricación interna. Esto es útil si hay cuellos de botella en la capacidad, se puede fabricar sólo parte de la cantidad de aprovisionamiento internamente y se debe obtener el resto mediante pedidos. En este caso, el tipo de material debe permitir tanto la fabricación propia como el aprovisionamiento externo.

Se dispone de las siguientes opciones:

Conversión individual (orden previsional individual)

Se puede convertir la cantidad plan de la orden total o solamente parte de ella. La conversión parcial es útil si la situación de necesidades ha variado o se desea producir parte de la orden previsional internamente.

Conversión colectiva (varias órdenes previsionales)

La conversión colectiva también es posible como job de fondo.

Todas las solicitudes de pedido que fueron creadas como se ha descrito anteriormente se fijan de modo automático. El sistema ya no las modifica en posteriores procesos de planificación.

Procedimiento

Conversión total o parcial de órdenes previsionales individuales

1. Desde el nodo de MRP, seleccione Orden previsional Convertir en solicitud de pedido Conversión individual.

Aparecerá la imagen inicial para la conversión individual de órdenes previsionales.

2. Registre el número de la orden previsional que desea convertir en una solicitud de pedido y

seleccione .

Aparecerá la pantalla detallada para la conversión individual de órdenes previsionales.

La primera parte de la pantalla mostrará los datos de la orden previsional y la segunda parte, los datos de la solicitud de pedido. Una parte de estos datos se traza desde la orden previsional y otra desde el maestro de materiales. Si es necesario, se puede sobreescribir estos datos.

3. Registre los datos necesarios. 4. En el caso de conversión parcial solamente: en el campo Cantidad convertida, el sistema

propone automáticamente la cantidad plan de la orden. Sobreescriba este valor con la cantidad que hay que convertir y trasladar a la solicitud de pedido y seleccione Intro.

El sistema muestra el mensaje Orden previsional convertida sólo parcialmente.

Se reduce automáticamente la cantidad plan de la orden a la cantidad restante. Se puede corregir o borrar la cantidad plan de la orden. Si se borra la cantidad de orden previsional, el sistema borra de manera automática la orden previsional durante la conversión.

5. Grabe sus entradas.

La orden previsional se convierte completa o parcialmente en una orden de fabricación.

Conversión colectiva online

1. Desde el nodo de MRP, seleccione Orden previsional Convertir en solicitud de pedido Conversión colectiva.

Aparecerá la imagen inicial para la conversión colectiva de órdenes previsionales.

2. Indique el centro y el número del planificador de necesidades. 3. Vuelva a limite la selección, si es preciso, utilizando la fecha de apertura y la clase de

aprovisionamiento.

4. Seleccione .

El sistema muestra una lista de todas las órdenes previsionales que cumplen los criterios de selección.

5. Seleccione las órdenes previsionales requeridas. 6. Seleccione Convertir online o No convertir online.

Con Convertir online, el sistema vuelve a mostrar la pantalla para la conversión individual antes de la conversión para cada orden previsional y le da la oportunidad de tratarla.

Con No convertir online, el sistema convierte las órdenes previsionales seleccionadas directamente en solicitudes de pedido.

Si falta información necesaria para crear una solicitud de pedido, el sistema interrumpe el proceso de conversión y muestra la pantalla para la conversión individual. En dicha pantalla es posible añadir los datos que faltan. Si se selecciona Intro, el sistema continúa con la conversión.

Para evitar la interrupción del proceso de conversión, puede predefinir valores propuestos para la solicitud de pedido. Para ello, seleccione Pasar a Valores propuestos de la solicitud de pedido y registre los datos requeridos. Estos datos afectan a todas las solicitudes de pedido creadas en la conversión

Conversión colectiva como job de fondo

La conversión colectiva como job de fondo es particularmente útil si se ha configurado el proceso de planificación de modo que se creen solicitudes de pedido directamente dentro del período de apertura y se abran órdenes previsionales fuera del período de apertura. Estas órdenes previsionales deben convertirse en solicitudes de pedido a tiempo. Esto se puede hacer mediante la conversión como job de fondo.

1. Desde el nodo de MRP, seleccione Orden previsional Convertir en solicitud de pedido De fondo.

Visualizará las variantes disponibles.

2. Seleccione Variantes y registre sus variantes. 3. Introduzca los atributos necesarios de las variantes. 4. Programe las variantes.

El sistema convierte automáticamente las órdenes previsionales en solicitudes de pedido en las fechas fijadas.

Modificaciones en masa de órdenes previsionales (control de acciones)

Utilización

Esta función puede utilizarse para ejecutar una o varias acciones para un gran número de órdenes previsionales simultáneamente. Esto es posible tanto dentro del sistema SAP como a través de una interfase de un sistema de control de montaje externo.

Características

SAP provee el módulo de funciones MD_SET_ACTION_PLAF para control de acciones.

Este módulo de funciones incluye las siguientes acciones:

Desglosar lista de materiales Desglosar lista de materiales, verificar disponibilidad Verificar disponibilidad, desglosar lista de materiales sólo en caso de una necesidad Verificar disponibilidad, no desglosar lista de materiales Anular disponibilidad Modificar datos de orden previsional Programar orden previsional Borrar órdenes previsionales Notificar orden previsional (en la fabricación repetitiva) Fijar datos de orden previsional Fijar componentes de orden previsional Imprimir resumen de componentes

En relación a una acción, puede modificar siempre datos de orden previsional, por ejemplo, la cantidad de la orden, las fechas o la versión de fabricación.

El módulo de funciones le permite también programar más acciones específicas del cliente.

Se pueden ejecutar las acciones para varias órdenes previsionales simultáneamente. Se pueden crear cadenas de acción, es decir, hacer que el sistema ejecute varias acciones

en una sola operación.

Actividades

1. Defina sus propias acciones y programe un informe que incluya estas acciones. Como ejemplo está disponible la actividad MDAC Ejecutar acción para orden previsional (MRP Orden previsional Ejecutar acción).

En esta acción de ejemplo, se pueden usar acciones únicamente para órdenes previsionales individuales. No se pueden formar cadenas de acción, solamente son posibles las transiciones de acción simples.

2. Especifique una clave de acción y controles de acciones en Customizing para MRP en las actividades IMG Definir clave de acción y Definir control de acciones. Una clave de acción describe las acciones que se pueden ejecutar para una orden previsional. Los controles de acciones determinan qué acciones se permiten y en qué secuencia se deben ejecutar.

3. Asigne la clave para el control de acciones a los materiales en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4).

Fijación de propuestas de pedido

Utilización

El sistema adapta las cantidades y fechas de las propuestas de pedido que se han creado automáticamente en el proceso de planificación para adecuarse a la situación de necesidades si ésta se ha modificado. Si se quiere impedir que el sistema las adapte automáticamente, se pueden fijar las propuestas de pedido. Las propuestas de pedido fijas ya no son modificadas por el proceso de planificación. Sólo pueden modificarse manualmente.

Se pueden fijar todas las clases de propuestas de pedido:

Órdenes previsionales Solicitudes de pedido Órdenes de entrega (repartos).

El sistema marca propuestas de pedido fijas con un asterisco en la lista de necesidades/stocks y en la lista MRP.

Características

Fijación mediante modificaciones manuales

El sistema automáticamente da un indicador de fijación a las propuestas de pedido que se han creado o modificado manualmente. Se puede cancelar la fijación borrando el indicador de fijación en cualquier momento. También se puede fijar el indicador de fijación manualmente sin modificar la propuesta de pedido.

Fijación con el horizonte de planificación fijo

Las propuestas de pedido que se hallan dentro de un horizonte de planificación fijo definido se fijan para el proceso de planificación si se establecen como una característica de planificación de necesidades con el tipo de fijación adecuado. El indicador de fijación no está seleccionado y sólo está fijo cuando se encuentra dentro del horizonte de planificación.

Para repartos en el horizonte de planificación fijo, se pueden fijar únicamente las cantidades que se han trasladado ya y no las cantidades actuales. Los repartos trasladados son repartos que se han enviado al proveedor por telecomunicaciones y se han notificado.

Fijación con la fecha de fijación manual

La fecha de fijación manual alarga, si es necesario, el horizonte de planificación fijo hasta la fecha registrada. Esto tiene la ventaja para el horizonte de planificación fijo que se pueden fijar propuestas de pedido para materiales con una característica de planificación de necesidades que no contiene ninguna clase de fijación.

Visualización y modificación del indicador de fijación

Órdenes previsionales y solicitudes de pedido

Se puede visualizar el indicador de fijación para órdenes previsionales y solicitudes de pedido cuando se accede a la ventana de diálogo de detalle para una propuesta de pedido haciendo doble clic en la propuesta de pedido en la lista de necesidades/stocks o la lista MRP. Se puede modificar el indicador de fijación seleccionando en la ventana de diálogo de detalle y accediendo a la pantalla para la propuesta de pedido respectiva.

Órdenes de entrega (repartos).

Se puede visualizar el indicador de fijación para repartos posicionando el cursor en los repartos en la lista de necesidades/stocks o en la lista MRP y seleccionando . Aparecerá la pantalla para los repartos. Sin embargo, no puede modificarse el indicador de fijación. Sólo se puede modificar desde el resultado de la planificación. Para ello, haga doble clic en los repartos en el resultado de la planificación.

Fijación de datos y componentes de órdenes previsionales

Utilización

Las órdenes previsionales fijas ya no son modificadas por el proceso de planificación. Sólo pueden modificarse manualmente.

Características

Sólo pueden fijarse los datos de orden previsional o los datos de orden previsional junto con los componentes de orden previsional.

Fijación de datos de orden previsional

El sistema propone el indicador de fijación automáticamente cuando se añade o se modifica una orden previsional manualmente o cuando se programa órdenes previsionales en la tabla de planificación gráfica. Si no se quiere fijar la orden previsional, puede anularse este indicador.

Si se fija la orden previsional, el sistema ya no puede adaptar las cantidades y las fechas del material de orden previsional. Sin embargo, puede adaptar los componentes del material de orden previsional si la lista de materiales ha variado.

En el menú MRP, hay una actividad colectiva para fijar órdenes previsionales. Desde el nodo MPS, seleccione Orden previsional Fijar.

Fijación de componentes

El sistema traslada automáticamente a los componentes todas las modificaciones manuales que se lleven a cabo en la fecha o en la cantidad de la orden previsional. Si desea asegurarse de que no se llevan a cabo modificaciones automáticas en los componentes del material de la orden previsional, puede configurar el indicador de fijación para los componentes al tratar la orden previsional. Entonces, ya no se podrá volver a desglosar la lista de materiales en el proceso de planificación.

El sistema propone automáticamente el indicador de fijación cuando se modifica o se crean manualmente componentes de material en la función de tratamiento de órdenes previsionales.

Sólo se pueden fijar determinados componentes individuales. Con este fin, configure el indicador en la pantalla de tratamiento de componentes.

El indicador para fijar todos los componentes sólo se puede configurar si también se fijan los datos de la orden previsional.

Véase también:

Tratamiento de componentes en órdenes previsionales

Reorganización de órdenes planificadas fijadas

Utilización

Las órdenes planificadas fijadas están sujetas a la lógica de fijación normal. Esto significa que el sistema no las borra automáticamente durante el proceso de planificación cuando ya no se necesitan. Sin embargo, puede definirse un horizonte roll forward. El sistema borrará automáticamente todas las órdenes planificadas fijadas que se encuentran antes del horizonte roll forward. De este modo, se actualiza el plan maestro de producción.

Condiciones previas

En Customizing para MRP o MPS en la actividad IMG Definir horizonte de planificación fijo y horizonte roll forward, se ha definido un horizonte roll forward por centro o por grupo de planificación de necesidades.

Si se define por grupo de planificación de necesidades, se ha asignado el grupo de planificación de necesidades correspondiente al material en el maestro de materiales.

Se ha asignado una característica de planificación de necesidades, que permite el borrado de órdenes planificadas fijadas, al material en el maestro de materiales.

Horizonte de planificación fijo

Utilización

Utilizando el horizonte de planificación fijo, se pueden proteger propuestas de pedido de cualquier modificación automática en las unidades principales en un futuro próximo. Dentro del horizonte de planificación fijo, el sistema no modifica automáticamente propuestas de pedido durante el proceso de planificación. Eso es particularmente útil para MPS.

Se puede definir el horizonte de planificación fijo de modo específico de material o por grupo de planificación de necesidades. La parametrización específica de materiales sobreescribe la parametrización de grupo de planificación de necesidades.

Se fijan todas las clases de propuesta de pedido dentro del horizonte de planificación fijo:

Órdenes previsionales Solicitudes de pedido Órdenes de entrega (repartos).

Condiciones previas

Se ha introducido un horizonte de planificación fijo:

o de modo específico de material en el maestro de materiales o o en Customizing para MRP o MPS en la actividad IMG Definir horizonte de

planificación fijo y horizonte roll forward.

Al especificar el horizonte de planificación fijo, hay que tener en cuenta el ciclo máximo de fabricación de los materiales.

Se han definido características de planificación de necesidades con una clase de fijaciónen Customizing para MRP o MPS en la actividad IMG Verificar características de planificación de necesidades. La clase de fijación determina cómo se fijan y se programan las propuestas de pedido.

Se ha asignado una característica de planificación de necesidades con clase de fijación al material en el maestro de materiales.

Características

Fuera del horizonte de planificación fijo, las propuestas de pedido se crean del modo habitual en el proceso de planificación. Si estas propuestas de pedido se desplazan hacia el horizonte de planificación fijo, se fijan automáticamente según la configuración del tipo de fijación.

El sistema siempre calcula de una manera dinámica la fecha final del horizonte de planificación fijo a partir de la fecha de planificación.

Horizonte de planificación fijo solamente para repartos transmitidos

Utilización

Se puede definir que se fijen solamente las cantidades que ya se han enviado mediante la transmisión de mensaje, y no las cantidades actuales para repartos que se trasladan al horizonte de planificación fijo.

Condiciones previas

En Customizing para MRP, se ha fijado el indicador apropiado en la actividad IMG Indicador: Fijar solamente repartos trasladados para cada grupo de planificación de necesidades.

Se ha actualizado un horizonte de planificación fijo (véase Horizonte de planificación fijo).

Características

Sólo se fijan las cantidades que ya se han transmitido.

Fondo

Los repartos se transmiten a los proveedores mediante mensajes en compras por la cantidad registrada en la lista de necesidades/stock en el momento de la transmisión.

Según la lógica normal de fijación, los repartos que se encuentren fuera del horizonte de planificación fijo ahora, y cuyas cantidades se hayan modificado en el proceso de planificación debido a una modificación en las necesidades también se fijan (por la cantidad modificada) tan pronto se trasladen al horizonte de planificación fijo.

Si se fija el indicador Fijar líneas de impresión, se cumple lo siguiente en estos repartos:

Si todavía no se ha notificado la cantidad actual enviándola al proveedor mediante la transmisión de mensaje, el sistema no fija la cantidad actual dentro del horizonte de planificación fijo, sino que fija la cantidad que se envió al proveedor en la última transmisión de mensaje.

o Si la cantidad actual es superior a aquélla que se transmitió la última vez, el sistema fija la cantidad inferior que ya se ha transmitido. Para la cantidad de infracobertura, se crea un reparto más y se desplaza al final del horizonte de planificación fijo.

o Si la cantidad actual es inferior a aquélla que se transmitió la última vez, el sistema fija la cantidad superior que ya se ha transmitido.

Si nunca se ha enviado un mensaje al proveedor, no se fija ningún reparto en el horizonte de planificación fijo, sino que se desplazan al final del horizonte de planificación fijo.

Esto garantiza que no se fijen ni se transmitan cantidades no verificadas.

La transmisión de mensaje es una función de compras. Se puede encontrar en el menú de compras bajo Contrato marco Plan de entregas Mensajes Imprimir/Transmitir.

Se transmite un reparto para 100 unidades al proveedor del planificador de necesidades en la semana 1. El reparto todavía está fuera del horizonte de planificación fijo.

Se reduce la cantidad a 80 unidades en el proceso de planificación en la semana 2. El planificador de necesidades no transmite la modificación.

El reparto se traslada al horizonte de planificación fijo en la semana 3. Dado que se fija el indicador Fijar líneas de impresión, el sistema no fija la cantidad modificada de 80 unidades, sino la cantidad antigua y ya transmitida de 100 unidades.

Fecha de fijación manual

Utilización

Se pueden proteger propuestas de pedido contra cualquier cambio automático de las piezas principales en el proceso de planificación en el futuro próximo utilizando la fecha de fijación manual. El sistema no modifica propuestas de pedido automáticamente hasta esta fecha.

Se define la fecha de fijación manual de modo específico de material en los siguientes lugares :

Lista de necesidades/stocks Resultado de la planificación Planificación interactiva

Se pueden fijar todas las clases de propuestas de pedido con la fecha de fijación manual:

Órdenes previsionales Solicitudes de pedido Repartos

Características

Las siguientes pautas son aplicables a la clase de fijación:

Materiales sin clase de fijación o con la clase de fijación 1 ó 2 (véase Clase de fijación): el sistema fija todas las propuestas de pedido, para las cuales la fecha fin extrema se encuentra antes de esta fecha.

Materiales con la clase de fijación 3 ó 4: no se fijan las propuestas de pedido automáticamente, incluso si la fecha fin extrema se encuentra antes de la fecha de fijación manual.

Si ha definido un horizonte de planificación fijo, se aplica lo siguiente:

Si la fecha de fijación manual es anterior al final del horizonte de planificación fijo, se utiliza el horizonte de planificación fijo.

Si la fecha de fijación manual es posterior al final del horizonte de planificación fijo, se amplía el horizonte de planificación fijo a esta fecha.

Tipo de fijación

Utilización

El tipo de fijación determina cómo deben fijarse y programarse las propuestas de pedido dentro del horizonte de planificación fijo durante el proceso de planificación.

Integración

Se ha definido la clase de fijación en Customizing para MRP o MPS en la actividad IMG Verificar características de planificación de necesidades.

Características

Se dispone de las siguientes clases de fijación:

Clase de fijación 0

El sistema no fija propuestas de pedido automáticamente.

Clase de fijación 1

Las propuestas de pedido que se desplazan al horizonte de planificación fijo se fijan automáticamente si la fecha es anterior al horizonte de planificación fijo, al menos en un día. La fecha de las nuevas propuestas de pedido que se crean en el horizonte de planificación fijo se desplaza hasta el final del horizonte de planificación fijo. No se fijan estas nuevas propuestas de pedido.

Clase de fijación 2

Las propuestas de pedido que se desplazan al horizonte de planificación fijo se fijan automáticamente si la fecha es anterior al horizonte de planificación fijo, al menos en un día. El sistema no crea ninguna propuesta de pedido nueva dentro del horizonte de planificación fijo. Esto significa que el sistema no salda la situación de infracobertura en el horizonte de planificación fijo.

Clase de fijación 3

El sistema no fija las propuestas de pedido que se desplazan hacia el horizonte de planificación fijo automáticamente. Todas las propuestas de pedido que son necesarias para la cobertura de necesidad se desplazan al final del horizonte de planificación fijo.

Clase de fijación 4

El sistema no fija las propuestas de pedido que se desplazan hacia el horizonte de planificación fijo automáticamente. El sistema no crea ninguna propuesta de pedido nueva dentro del horizonte de planificación fijo. Esto significa que el sistema no salda la situación de infracobertura en el horizonte de planificación fijo.

Verificación de disponibilidad según lógica ATP

Opciones de implementación

Durante la verificación de disponibilidad de material, el sistema garantiza que las necesidades se cubr a n con stock o con entradas planificadas. Por consiguiente, puede reconocer en una fecha temprana, por ejemplo, al crear un pedido, si un material se hallará disponible para la fecha de necesidad o si deben efectuarse acuerdos de planificación para garantizar la disponibilidad del material. La utilización de la verificación de disponibilidad de material contribuye a incrementar la exactitud de la planificación y el nivel de servicio para la creación de pedidos, así como para el proceso de fabricación interno.

Integración

La verificación de disponibilidad utilizando la lógica ATP es un componente aplicable a todas las aplicaciones. Puede accederse a este componente desde las áreas de aplicación empresarial listadas a continuación:

Comercial (SD-SLS)Es posible verificar si el material se halla disponible en la fecha preferente de entrega al crear los pedidos y también al crear las notas de entrega.

Tratamiento de órdenes previsionalesPuede ejecutar la verificación de disponibilidad para los componentes de una orden previsional. Esto puede ser necesario al convertir la orden previsional en una orden de fabricación o de antemano, si uno desea asegurarse de que los componentes del material necesarios se hallan disponibles para la fabricación del producto terminado.

Tratamiento de órdenes de fabricación (PP-SFC)Cuando se tratan órdenes de fabricación, es posible verificar si los componentes del material necesarios se hallan disponibles para la fabricación del producto terminado.

Gestión de stocks (MM-IM)Cuando se crean o modifican reservas, así como en la salida de mercancías, es posible utilizar la verificación de disponibilidad para asegurarse de que un movimiento de mercancías no pondrá en peligro la situación de disponibilidad de otros elementos de salida, ya creados y verificados en el sistema En la entrada de mercancías puede llevarse a cabo una verificación de faltas.

Características

Durante el cálculo de la cantidad ATP, el sistema verifica que todas las salidas se cubren con las entradas existentes y si quedan cantidades disponibles para cubrir nuevas salidas. Estas cantidades que todavía no se han asignado forman la Cantidad ATP.

El cálculo se realiza del modo siguiente:

Las entradas (stock en almacén, órdenes previsionales, solicitudes de pedido) se asignan dinámicamente a las salidas (necesidades de cliente, necesidades primarias planificadas, reservas), situadas inmediatamente detrás en el eje temporal. El cálculo se lleva a cabo de tal manera que la salida se asigna a la entrada más próxima a ella y que todavía no tiene una cantidad ATP positiva.

Si la cantidad ATP de esta entrada no cubre la salida, el sistema busca y verifica la entrada más próxima (siempre hacia atrás) de una cantidad ATP positiva que deberá asignarse a la salida

Si las entradas no cubren las salidas, deberá decidir si reduce la cantidad requerida según sea necesario, o si desplaza la fecha de necesidad para que pueda alcanzarse de nuevo la cobertura de las necesidad

Además de la verificación de disponibilidad según la lógica ATP existe:

La verificación de disponibilidad en relación a necesidades primarias planificadas Verificación de disponibilidad en relación a contingentes

Verificación de disponibilidad: Niveles organizativos

Características

La verificación de disponibilidad se lleva a cabo a diferentes niveles de acuerdo con el elemento de salida. Si, por ejemplo, una salida sólo afecta a un centro, es posible limitar los stocks, las entradas y las salidas que hay que incluir en la verificación en el nivel de centro. Si, no obstante, la salida se refiere a un lote o a un almacén, éstos también deben tenerse en cuenta.

Verificación de disponibilidad a nivel de centro

Ejemplo:

El cálculo de la cantidad ATP da los siguientes resultados :

La necesidad 1, de 1.200 unidades , puede cubrirse completamente. La entrada 1, de 500 unidades , se agota completamente y las 700 unidades restantes son emitidas por el stock de centro, dejando la cantidad de stock de centro en 300 unidades . El stock de centro puede proporcionar una cantidad ATP de 300 unidades para necesidades futura s.

Verificación de disponibilidad a nivel de almacén

Ejemplo:

El stock de centro (1.000 unidades ) está formado por el stock del almacén 1 (800 unidades ) y del almacén 2 (200 unidades ). Debe retirar la necesidad 2 de 500 unidades del almacén 1. Este almacén contiene en la actualidad 800 unidades . A pesar de todo, la necesidad 2 no puede confirmarse completamente a nivel de centro puesto que sólo se hallan disponibles 300 unidades. Por consiguiente, solamente se confirman 300 unidades para la necesidad 2. Si el sistema ha confirmado toda la cantidad necesaria, la disponibilidad de la salida confirmada 1, para la que no se ha especificado el almacén de salida y que se traza en stock de centro, estaría en peligro, puesto que sería menor de 200 unidades.

Si se excluye el almacén de la planificación o si se planifica por separado, ya no es necesaria una verificación adicional a nivel de centro, puesto que este almacén no se halla en stock de centro.

Si se excluye un almacén de la planificación o si se planifica por separado, no se puede activar la verificación sin almacén (véase Alcance de la verificación de disponibilidad).

Verificación de disponibilidad a nivel de lote

Si se introduce sólo un lote, la verificación se lleva a cabo en dos niveles, primero con relació n al lote y, a continuación, en relación al stock de centro.

Si se introducen un lote y un almacén, la verificación se lleva a cabo en cuatro niveles, primero en relación al almacén del lote, después en relación al lote, al almacén y al stock de centro.

Del mismo modo que con el control del nivel de almacén, el nivel organizativo con la cantidad ATP más baja determina el resultado de la verificación .

Verificación de disponibilidad para stocks de cliente individuales y stocks para proyecto

Los stocks de cliente individual y los stocks para proyecto se actualizan por separado en el sistema y no se hallan en stock de centro. Si se efectúa una salida desde el stock de cliente individual o el stock para proyecto, la verificación de disponibilidad sólo se lleva a cabo para este stock de cliente determinado. No se lleva a cabo una verificación a dos niveles.

Alcance de la verificación de disponibilidad

Utilización

Para cada área funcional puede resultar necesario incluir diferentes stocks, entradas y salidas en la verificación de disponibilidad. Esto es posible puesto que cada área funcional puede definir su propio alcance para la verificación de disponibilidad independientemente de las demás. El alcance de la verificación de disponibilidad determina, por un lado, los stocks incluidos en la verificación de disponibilidad y, por el otro, los diversos elementos de entrada y de salida que hay que utilizar para calcular la cantidad disponible.

El alcance de la verificación de disponibilidad se define en el Customizing.

Características

Alcance de la verificación

Los stocks que pueden incluirse potencialmente en la verificación de disponibilidad son los siguientes:

o Stock de seguridad

o Stock en traslado o Stock en inspección de calidad o Stock bloqueado o Stock no libre o Stock de material facilitado al proveedor

Los elementos de entrada y de salida que pueden incluirse potencialmente en la verificación de disponibilidad son los siguientes:

o Pedidos o Solicitudes de pedido o Necesidades secundarias o Reservas o Necesidades de compra, como por ejemplo los pedidos de cliente o Notas de entrega o Avisos de entrega o Reservas secundarias o Necesidades de llamada o Órdenes previsionales o Órdenes de fabricación

También puede fijar lo siguiente para el alcance de la verificación:

o Que no se incluya el plazo de reaprovisionamiento (véase Verificación de disponibilidad con o sin plazo de reaprovisionamiento).

o Que no se lleve a cabo la verificación de disponibilidad en el nivel de almacén o Si se confirman las necesidades con entradas del pasado y/o el futuro o Que se lleve a cabo la verificación de faltas durante la entrada de mercancías

dentro de un período de verificación específico

Alcance de la verificación de disponibilidad:

El alcance de la verificación de disponibilidad se define según los siguientes parámetros:

Grupo de verificación Regla de verificación

Un grupo de verificación puede contener varias reglas de verificación. La combinación de grupo de verificación y regla de verificación determina el alcance (por ejemplo, los stocks, las entradas y las salidas que hay que incluir) de la verificación de disponibilidad para cada operación.

En Customizing, cada área funcional define una regla de verificación para cada operación para la que hay que llevar a cabo la verificación y asigna los grupos de verificación apropiados a las reglas de verificación individuales. El alcance de la verificación de disponibilidad viene determinado por cada combinación de grupo de verificación y de regla de verificación.

El grupo de verificación reúne las reglas de verificación por material para todas las áreas funcionales. Si se necesitan diferentes reglas de verificación para cada operación, pueden definirse varios grupos de verificación que contengan diferentes reglas de verificación.

El grupo de verificación se asigna al material en el registro maestro de materiales. Por consiguiente, el sistema busca automáticamente la regla de verificación válida para cada operación y, por tanto, el alcance de la verificación de disponibilidad que hay que utilizar para la verificación.

La utilización de diferentes combinaciones de regla de verificación y grupo de verificación significa, por un lado, que es posible definir el alcance de la verificación de disponibilidad de manera diferente para diferentes áreas funcionales o para diferentes operaciones. Por otro lado, un indicador en el registro maestro de materiales (grupo de verificación) es todo lo que se necesita para determinar todas las reglas de verificación individuales de las áreas funcionales para el material.

Se consigue la máxima seguridad para la disponibilidad de material si cada una de las áreas funcionales utiliza la misma regla de verificación.

Verificación de disponibilidad con o sin plazo de reaprovisionamiento

Utilización

En el Customizing se define si está activa la disponibilidad para una combinación de grupo de verificación y regla de verificación con o sin el plazo de reaprovisionamiento.

El plazo de reaprovisionamiento es el tiempo necesario para suministrar un material , bien mediante la fabricación propia , o por aprovisionamiento externo:

Para el aprovisionamiento externo, el plazo de reaprovisionamiento consta del tiempo de tratamiento de compras, del plazo de entrega previsto y del tiempo de tratamiento de entradas de mercancías – al igual que en la programación progresiva de MRP. La verificación ATP sólo incluye el plazo de entrega previsto

Para la fabricación propia, el sistema verifica si se actualiza todo el ciclo de fabricación en el maestro de materiales (vista MRP 2). Éste es el tiempo de fabricación estimado para un material, incluyendo todos los niveles de fabricación desde el aprovisionamiento de las materias primas hasta el montaje final

o Si se actualiza el tiempo de reaprovisionamiento, éste se incluirá en la verificación ATP

o Si sólo se actualiza el tiempo de fabricación propia y no todo el tiempo de reaprovisionamiento, el tiempo de fabricación propia se incluirá en la verificación ATP

o Si se actualiza el tiempo de reaprovisionamiento total y el tiempo de fabricación propia, el tiempo de reaprovisionamiento se incluirá en la verificación ATP

Todos los tiempos se especifican en número de días. La única excepción es el plazo de entrega previsto; el cual se especifica en días naturales.

Características

Puede especificar si el plazo de reaprovisionamiento debe tenerse en cuenta en la verificación de disponibilidad:

Si va a tenerse en cuenta el plazo de reaprovisionamiento, las consecuencias son las siguientes:

o La disponibilidad sólo se verificará para necesidades dentro del plazo de reaprovisionamiento. Las necesidades fuera del plazo de reaprovisionamiento se considerarán disponibles porque el sistema supone que estos materiales pueden suministrarse mediante la planificación dentro del plazo de reaprovisionamiento

Si no desea trabajar con cantidades infinitas, puede utilizar la Verificación de disponibilidad en relación a contingentes.

o Si no puede cubrirse una necesidad con las entradas, la fecha fin del plazo de reaprovisionamiento es el primer día en el que puede confirmarse el material

Si no se tiene en cuenta el plazo de reaprovisionamiento, se verifica la disponibilidad de cada tiempo de necesidad sin tener en cuenta el plazo de reaprovisionamiento

Resumen de disponibilidad

Utilización

El resumen de disponibilidad permite visualizar la situación ATP de un material en particular en un centro específico. La verificación de disponibilidad se realiza utilizando una regla de verificación seleccionada.

No puede modificar los datos visualizados.

Integración

Puede llamar el resumen de disponibilidad utilizando la actividad CO09 o desde el componente de aplicación pertinente. En el menú MRP, busque el resumen de disponibilidad seleccionando Entorno Resumen de disponibilidad.

Condiciones previas

Ha actualizado el grupo de verificación en el maestro de materiales y la regla de verificación específica de la aplicación en el Customizing.

Características

Inicio de la función

Si hay áreas MRP activas, puede introducir un área MRP y, de este modo, restringir la verificación de disponibilidad a esta área MRP.

Al introducir una posición de pedido de cliente, un elemento PEP o un cliente, puede visualizar el resumen de disponibilidad en el nivel del stock para pedido de cliente, del stock para proyecto, de la consignación de cliente o del stock de embalaje en préstamo.

Si ha configurado el indicador Con cantidades necesarias en la pantalla inicial, la verificación no tiene en cuenta las cantidades confirmadas, pero sí las cantidades necesarias. Ello le permite simular el modo de creación mientras verifica las necesidades, que tienen grupos ATP con el tipo de acumulación 2 o 3.

Pantalla de resumen de disponibilidad

La pantalla de resumen de disponibilidad se divide en tres secciones:

En la parte superior, el sistema muestra información sobre la verificación En la sección central, aparece una visualización agregada de la disponibilidad del producto

a nivel de centro. Con estos elementos puede determinar rápidamente si existe una infracobertura de material

En la parte inferior, el sistema muestra la situación de disponibilidad diaria del material seleccionado en un centro según el alcance de la verificación. Para cada fecha y elemento de planificación, el sistema muestra una necesidad de totales con una cantidad de recibo (para stocks y entradas) o una cantidad necesaria, una cantidad confirmada (sólo para necesidades) y una cantidad ATP acumulada. El sistema utiliza indicadores negativos para mostrar las necesidades. Los datos se clasifican cronológicamente y se comienza con el área de centro (si no se visualiza ningún stock especial). Si fuera necesario, aparecería a continuación la sección de almacén, la sección de lotes y la sección de almacén de lotes.

Trabajar con el resumen de disponibilidad

Funciones de agregación y desagregación

Seleccione... Si...

Desea llamar la visualización de nuevo.

Desea utilizar la visualización diaria, semanal o mensual de totales.

Desea visualizar todos los registros individuales (con información del documento).

Stock Desea visualizar sólo una situación de disponibilidad en un nivel de gestión de stock.

Stock No desea visualizar sólo una situación de disponibilidad en un nivel de gestión de stock.

Registros de totales Desea visualizar registros de totales que se agregan diariamente.

Registros de totales Desea visualizar los archivos de documento como registros individuales. Para cada fecha y elemento de planificación, el sistema divide una necesidad de totales en registros individuales con una cantidad de entrada (para stocks y entradas), o una cantidad necesaria, una cantidad

confirmada (sólo para necesidades) y una cantidad ATP acumulada y los muestra.

Alcance de la verificación

Desea visualizar la info detallada de las opciones que ha configurado en el alcance de la verificación.

Las funciones de agregación y desagregación tienen efecto sobre todos los elementos visualizados. Si selecciona líneas individuales en la visualización, la función correspondiente sólo tendrá efecto sobre estos.

Funciones de filtrado adicionales

Seleccione... Si...

Opciones Sólo necesidades SD Sólo desea visualizar necesidades de ventas.

Opciones Reservas para órdenes de fabricación

Desea visualizar únicamente reservas para órdenes de fabricación (reservas dependientes).

Opciones Visualización total Desea anular el filtro de visualización.

Estas funciones de filtro sólo restringen el alcance de los documentos visualizados y no el alcance de la verificación.

Funciones para registros individuales

Seleccione... Si...

Entorno Elemento MRP Desea visualizar detalles adicionales de un documento.

Entorno Origen de necesidad Desea visualizar el origen de necesidad.

Entorno Informe de pedido Desea visualizar el informe de pedido.

Desea visualizar todos los registros individuales (con información del documento).

Stock Desea visualizar sólo una situación de disponibilidad en un nivel de gestión de stock.

Tratamiento de pedidos atrasados

Utilización

En la función de tratamiento de atrasos, se recibe una lista de entradas y salidas para un material determinado que es relevante para la verificación de disponibilidad. Aparecen faltas si una necesidad (pedido de cliente, reserva, etc. ) no se ha podido confirmar o sólo se ha podido confirmar parcialmente durante la verificación de disponibilidad según la lógica ATP. La cantidad confirmada es más pequeña que la cantidad necesaria.

Las infracoberturas de material pueden ocurrir por una de las siguientes razones:

La cantidad de un pedido de cliente no puede entregarse o sólo puede entregarse parcialmente en la fecha de necesidad. Por consiguiente, no se ha confirmado el pedido de cliente

La fecha preferente de entrega de un pedido de cliente está situada fuera del plazo de reaprovisionamiento. Por consiguiente, está confirmado aunque las cantidades todavía no se hayan aprovisionado

Todavía no se ha confirmado una reserva dependiente

Condiciones previas

Se recomienda configurar una regla de verificación de cantidades faltantes en el Customizing para MRP, en Actualizar todos los parámetros del centro Verificar actualización de la regla para pedidos atrasados.

Características

Las necesidades abiertas pueden reconfirmarse, por ejemplo, si se ha incrementado el stock desde la última verificación de disponibilidad, si se ha efectuado una entrada, etc.

Las cantidades que ya se han confirmado pueden volver a distribuirse, por lo que las cantidades necesarias confirmadas pueden reducirse parcial o completamente y asignarse a otra necesidad más urgente

Puede definir los elementos de reposición siguientes:

Pedidos de cliente Reservas dependientes Solicitudes de pedido de traslado Pedido de traslado

Tratamiento de pedidos atrasados

Procedimiento

Acceso al tratamiento de pedidos atrasados

1. Llame el tratamiento de pedidos atrasados.

Puede llamar el tratamiento de atrasos utilizando la actividad CO06 o desde el componente de aplicación pertinente. En el menú MRP se encuentra el tratamiento de atrasos seleccionando Entorno Tratamiento de pedidos atrasados Material.

El sistema llama la pantalla inicial para el tratamiento de atrasos.

2. Introduzca el número de material del material que hay que tratar, así como el centro y seleccione .

El sistema verifica la disponibilidad según la lógica ATP. Utilice Alcance de la verificación para visualizar los parámetros de control de la verificación de disponibilidad.

El sistema llama la vista general del tratamiento de atrasos. En esta pantalla, el sistema muestra el stock de centro o el stock de almacén, los pedidos pendientes o las reservas secundarias, así como los elementos de entrada programados.

Los textos para los elementos de entrada y de salida corresponden a los textos que aparecen en la lista MRP. Los diferentes stocks (stock de cliente individual, etc.) y los almacenes se muestran y gestionan en segmentos separados.

Tratamiento de pedidos de cliente

El sistema resalta pedidos o necesidades primarias de cliente que todavía no se han confirmado por completo o para las que todavía no se ha programado ninguna entrada. Las cantidades faltantes se muestran en la columna Necesidad/Entrada.

1. Haga doble clic en el pedido de cliente o en la necesidad de cliente que debe confirmarse.

En la parte inferior de la pantalla, el sistema muestra los datos detallados del pedido seleccionado para la fecha seleccionada.

Aparecerán los siguientes datos en detalle:

o Cantidad abierta

Cantidad de necesidad total del pedido de cliente o de la necesidad de cliente.

o Fecha de puesta a disposición del material

Fecha en la que debe haber una cantidad disponible suficiente de la posición.

o Cantidad confirmada total

Cantidad que se ha confirmado (en la gestión de pedido al crear el pedido de cliente o en el tratamiento de pedidos atrasados).

o Cantidad confirmada

En este campo puede introducir la cantidad que debe imputarse (es decir, confirmarse) en el tratamiento de atrasos.

o Cantidad ATP

Cantidad que puede utilizarse al planificar las cantidades necesarias pendientes.

2. Indique la cantidad que, de acuerdo con la cantidad ATP, puede asignar a las necesidades en el campo Cantidad confirmada.

Utilice para visualizar los datos detallados del pedido de cliente.

3. Seleccione para transferir la cantidad confirmada.

4. Grabe sus entradas.

Sólo puede tratar los pedidos atrasados de los pedidos de cliente de materiales para los que ha configurado el indicador Necesidades individuales en el registro maestro de materiales (vista MRP 3, campo Verificación de disponibilidad).

Las reservas dependientes, las solicitudes de pedido de traslado y los pedidos de traslado se tratan al mismo tiempo.

Para ello, seleccione Opciones Sólo necesidades SD. Desde el punto de vista de Comercial, el tratamiento de atrasos también puede configurarse de manera que sólo las cantidades necesarias para SD se visualicen como cantidades faltantes. Desde el punto de vista de Comercial, el tratamiento de atrasos también puede configurarse de manera que sólo las cantidades necesarias para SD se muestren como cantidades faltantes. Para ello, seleccione Opciones Sólo reservas de pedido.