HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

EQUIPO SEIRI

5.1 PLANIFICACION DE SEGURIDAD

Definiciones: Planificación: evaluar toda la información relevante y los desarrollos futuros probables, da como resultado un curso de acción recomendado: un plan. En este se deben establecer objetivos y escoger el medio más apropiado para el logro de los mismos antes de emprender la acción.

Seguridad: Es el acto de protección que articula un sitema para con su entorno.

¿Entonces que es planificacion de seguridad?

Es un proceso de toma de decisiones para alcanzar un futuro deseado, en este caso el de la seguridad. En el proceso se selecciona la información necesaria referente a la seguridad y se hacen suposiciones realistas respecto al futuro para formular las actividades necesarias para cumplir con los objetivos.

Como llevar a cabo la planificación de seguridad:

No existe un metodo único y exclusivo para realizar la planificacion de seguridad, debe tenerse en cuanta la situacion actual y los factores internos y externos que puedan influir en el logro de los objetivos.

El siguiente proceso aporta un enfoque general:

Formule una política de seguridad. Identifique lo que tiene que

proteger. Identifique las amenazas

potenciales en relación con el activo. Éstas incluyen las amenazas de la naturaleza , la ignorancia y la falta de capacitación, y la vulneración deliberada de la seguridad.

Evalúe la probabilidad de que las mencionadas amenazas perjudiquen a su activo.

Clasifique los riesgos según el nivel de gravedad y determine el costo que conlleva.

Por último, aplique medidas que protejan el activo de forma rentable.

Nota: El personal técnico y la dirección deben colaborar en el establecimiento de la política de

seguridad. La política de seguridad debe ajustarse a las leyes y las disposiciones a las que esté sujeta

la empresa.

Seguridad en la Industria

La seguridad en la industria se ocupa de dar lineamientos generales para el manejo de riesgos en la industria.

Las instalaciones industriales incluyen una gran variedad de operaciones que tienen peligros inherentes que requieren un manejo cuidadoso.

La planificación de la salud y seguridad incluye una evaluación completa de la instalación e identificación de todos los riesgos potenciales.

El plan proporciona la siguiente informacion:

Definición de todos los riesgos potenciales; Implicación para la salud y la seguridad de cada

peligro; Descripción de las técnicas rutinarias de salud y

seguridad en respuesta a las citaciones de inspección, mantenimiento de registros, equipos personales de protección y monitoreo médico)

Bosquejo de los procedimientos de respuesta de emergencia luego de un peligro mayor que haya causado alarma sobe los procedimientos de inspección y la búsqueda de nuevas alternativas de seguridad

Procedimientos de seguimiento después de la conclusión de la emergencia.

5.1.1 DESARROLLO DE UN PLAN DE SEGURIDAD E HIGIENE

Los planes de seguridad e higiene son muy

importantes para el mantenimiento de las condiciones físicas y

psicológicas del personal.

Un plan de Higiene y Seguridad debe

concebirse como parte de la empresa, y no como

algo que se debe realizar adicionalmente.

Dicho programa es un conjunto de actividades

que permiten mantener a los trabajadores y a la empresa con la menor

exposición posible a los peligros del medio

laboral.

Toda la empresa debe transmitir una “cultura

de seguridad y prevención de riesgos”,

que conduzca a alcanzar altos niveles de

productividad y una consecuente eficiencia en

su gestión total.

Para que las normas de Higiene y Seguridad se cumplan, la

organización en general debe tener conciencia de su

importancia. Para esto, debe ser considerada como un valor que es parte de la cultura organizacional.

Para que las organizaciones alcancen sus objetivos deben de

un plan de higiene adecuado, con objetivos de prevención definidos,

condiciones de trabajo optimas, un plan de seguridad del trabajo

dependiendo de sus necesidades.

PLAN DE HIGIENE

Un plan de higiene del trabajo por lo general cubre el siguiente contenido:

1) UN PLAN ORGANIZADO: Involucra la presentación no sólo de servicios médicos, sino

también de enfermería y de primeros auxilios, en tiempo total o parcial, según el tamaño de la empresa.

2) SERVICIOS MÉDICOS ADECUADOSIncluyen:

Exámenes médicos de admisión Cuidados relativos a lesiones personales Primeros auxilios Eliminación y control de áreas insalubres Registros médicos adecuados Supervisión en cuanto a higiene y salud Relaciones éticas y de cooperación con la familia del

empleado enfermo Utilización de hospitales de buena categoría Exámenes médicos periódicos de revisión y chequeo

3) PREVENCIÓN DE RIESGOS PARA LA SALUD

Riesgos químicos (intoxicaciones, dermatosis industriales)

Riesgos físicos (ruidos, temperaturas extremas, radiaciones ionizantes y no ionizantes)

Riesgos biológicos (microorganismos patógenos, agentes biológicos, etc.)

  4) SERVICIOS ADICIONALESIncluyen:

Programa informativo destinado a mejorar los hábitos de vida y explicar asuntos de higiene y de salud.

Programa regular de convenios o colaboración con entidades locales.

Verificaciones interdepartamentales sobre señales de desajuste que implican cambios de tipo de trabajo, de departamento o de horario.

Previsiones de cobertura financiera para casos esporádicos de prolongada ausencia del trabajo por enfermedad o accidente, por medio de planes de seguro de vida colectivo, o planes de seguro médico colectivo.

Extensión de beneficios médicos a empleados pensionados, incluidos planes de pensión o de jubilación.

PLAN DE SEGURIDAD Un plan de seguridad implica, necesariamente, los

siguientes requisitos:

1) La seguridad en sí , es una responsabilidad de línea y una función de staff frente a su especialización.

2) Las condiciones de trabajo, el ramo de actividad, el tamaño, la localización de la empresa, etc. determinan los medios materiales preventivos.

 3) La seguridad no debe limitarse sólo al área de producción. Las oficinas , los depósitos, etc., también ofrecen riesgos, cuyas implicaciones atentan a toda la empresa.

 4) El problema de seguridad implica la adaptación del hombre al trabajo, más allá de los factores sociopsicológicos, razón por la cual ciertas organizaciones vinculan la seguridad a Recursos Humanos.

5) La seguridad del trabajo en ciertas organizaciones puede llegar a :

Movilizar elementos para el entrenamiento y preparación de técnicos y operarios.

Control de cumplimiento de normas de seguridad Simulación de accidentes. Inspección periódica de los equipos de control de incendios,

primeros auxilios y elección, adquisición y distribución de vestuario del personal en determinadas áreas de la organización.

6) Es importante la aplicación de los siguientes principios:

Apoyo activo de la administración. Mantenimiento del personal dedicado a la seguridad. Instrucciones de seguridad para cada trabajo. Instrucciones de seguridad a los nuevos empleados. Éstas deben darlas los supervisores. Ejecución del programa de seguridad por intermedio de la supervisión. Integración de todos los empleados en el espíritu de seguridad. Extensión del programa de seguridad fuera de la compañía.

5.1.2 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS.

5.1.2 Definición de términos.

HIGIENE SEGURIDAD

Conjunto de normas y procedimientos tendientes

a la protección de la integridad física y mental

del trabajador, preservándolo de los

riesgos de salud inherentes a las tareas del cargo y al ambiente físico

donde se ejecutan.

Conjunto de medidas técnicas, educacionales, médicas y psicológicas

empleados para prevenir accidentes, tendientes a eliminar las condiciones

inseguras del ambiente y a instruir o convencer a

las personas acerca de la necesidad de

implementación de prácticas preventivas.

Lugar de trabajo: Es el sitio donde el trabajador desarrolla sus

actividades laborales específicas para las cuales fue contratado, en el cual interactúa con los procesos productivos y el medio ambiente

laboral

Medio ambiente de trabajo: Es el conjunto de elementos naturales o inducidos por el hombre, que interactúan en

el centro de trabajo

Riesgo de trabajo. Se entiende por éste, a la probabilidad que existe al realizar una tarea

y que dicha tarea produzca incidentes y/o accidentes. Son clasificados según la

magnitud de incapacidad que producen: temporal permanente parcial permanente total muerte

Tipos de riesgo:

• Mecánico

• Eléctrico

• Químico

Accidente de trabajo: lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o

posterior, o la muerte producida repentinamente en el ejercicio, o con

motivo del trabajo.• Condición insegura• Acto inseguro

Enfermedad de trabajo: se considera como todo estado

patológico derivado de la acción continuada de una causa que tenga origen en el trabajo o

en el medio en el que el trabajador se desempeñe.

Comisión de seguridad e higiene

Es un conjunto de aparatos y accesorios fabricados especialmente

para ser usados en diversas partes del cuerpo, con el fin de impedir lesiones

Y enfermedades causadas por los agentes a los que están expuestos los

trabajadores.

Equipo de protección personal

Organismo integrado por trabajadores. Se encargan de verificar las condiciones de trabajo, así como investigar las causas de los accidentes y enfermedades profesionales para poder tener medidas para prevenir y vigilar que sean cumplidas.

Plan de seguridad:

Es un proyecto que desarrolla los objetivos de seguridad a largo plazo de la organización, siguiendo el ciclo de vida completo desde la definición hasta la implementación y revisión.

Plan de higiene:

Es el conjunto de programas y actividades preventivas a desarrollar para conseguir una mejora continua de las condiciones de trabajo y de todo el personal

Programa de Higiene y Seguridad

Documento en el que se describen las actividades, métodos, técnicas y

condiciones de seguridad e higiene que deberán observarse en el

centro de trabajo para la prevención de accidentes y enfermedades de trabajo, mismo que contará en su

caso, con manuales de procedimientos específicos

5.1.3 SISTEMA DE PREVENCION DE RIESGOS

• Por que es necesario llevarlo a cabo?

• Por que produce un mayor nivel de seguridad y protección al trabajador pero sobretodo beneficia a la gestión de la calidad en los servicios. Su objetivo es tratar de establecer un mecanismo de control que resulte factible en un área de trabajo.

Verificación Debe contar con un

procedimiento de inspecciones periódicas

que se lleve a cabo por un personal responsable para

que en si se reflejen las condiciones de seguridad e

higiene.

Debe apegarse a la Norma Oficial Mexicana NOM-019-STPS-2004.

Habla sobre la constitución, organización y funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene en los centros de trabajo.

Recorridos de la Comisión de Seguridad e Higiene

Puntos a considerar dentro de la NOM

1. Objetivo2. Campo de aplicación3. Definiciones4. Obligaciones del patrón 5. Obligaciones de los trabajadores 6. Constitución 7. Organización8. Funcionamiento9. Asuntos no previstos10. Procedimiento para la

evaluación de la conformidad11. Vigilancia12. Concordancia con normas internacionales

Investigación de incidentes y riesgos de trabajo

Se deben investigar el 100% de los incidentes, accidentes y enfermedades de trabajo que ocurran en el centro laboral.

QUE RIESGOS DEBEN

EVITARSE

FISICOS

QUIMICOS

ELECTRICOS

BIOLOGICOS

PSICOLOGICOS

INCENDIOS

Cual es el propósito?

Tratar de disminuir o eliminarlos para en si evitar los accidentes o incidentes que ocurren en el area de trabajo .

El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (ARPCC)

Permite identificar los problemas sanitarios específicos y las medidas necesarias para la prevención de los mismos con la finalidad de garantizar la inocuidad de los alimentos. La aplicación de este sistema debe tener la característica de adelantarse a la ocurrencia de los riesgos y evitar que los alimentos contaminados puedan ser ofertados para el consumo

Consta de 7 principicios

PRINCIPIO 1. Identificar los posibles riesgos asociados con la producción de alimentos en todas las fases

PRINCIPIO 2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) que son las etapas/procedimientos/fases operacionales que puedan controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.

PRINCIPIO 3. Establecer los límites críticos o criterios que deberán alcanzarse para asegurar que el PCC esté bajo control.

PRINCIPIO 4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC

PRINCIPIO 5. Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse

PRINCIPIO 6. Establecer procedimientos de verificación

PRINCIPIO 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos empleados

Significado y dificultades con el nombre del sistema

En Estados Unidos de América fue creado este sistema con el nombre Hazard Analysis and Critical Control Point System (HACCP) y fue conocido en el idioma español como el sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (ARPCC).

Peligro (Hazard). Es un agente físico, químico, o biológico en un alimento que puede provocar un efecto adverso a la salud.

Riesgo (Risk). Es la probabilidad de que ocurra un efecto adverso a la salud debido a un peligro en un alimento.

Análisis de riesgos (Risk Analysis). Tiene tres componentes: valoración del riesgo, manejo del riesgo y comunicación del riesgo.

5.1.4 SISTEMA DE CAPACITACION

CAPACITACIÓNLa mayor parte de la capacitación

de seguridad e higiene es: INFORMAL

Se lleva a cabo durante las labores.

Casi toda la capacitación tiene lugar entre el supervisor y el trabajador.

Capacitación en un salón de clases.

Paquetes audiovisuales o material de apoyo.

Plan de capacitación en higiene y seguridad industrial

Todo trabajador tiene el derecho de recibir un adiestramiento al incorporarse a una empresa para resolver situaciones que se le puedan presentar en un momento dado.

El sistema de capacitación puede ser la función de asesoría de mayor importancia que desempeña un Gerente de Seguridad e Higiene.

Objetivo y metas de la capacitación

METAS

Capacitar al 100% al personal operativo

Reducir en poco tiempo las practicas inadecuadas de seguridad e higiene

Incrementar la eficiencia en los procesos y la disminucion de riesgos de accidentes.

OBJETIVO

Incrementar y reforzar los niveles de concientizacion y compromiso por parte de todo el personal , para mejorar la eficiencia de las medidas se seguridad e higiene en e l area de trabajo

ESTRATEGIAS A UTILIZAR En la capacitacion del

personal es comun la formulacion de un manual de normas y procedimientos, difundirlo, dando conferencias al personal sobre los peligros de no tener medidas de seguridad y realizando un seguimiento continuo.

Metodología de una buena capacitación

Introducción •Breve descripción de los

métodos a tratar

Video instructivo Planteo de casos prácticos

Debate, conclusión y autoevaluación

TEMAS CLAVES A TRATAR

Prevención de

accidentes

Trabajo seguro

Uso de elementos

de protección

Capacitación general

Capacitar a los

directivos

Capacitar al personal en

general

Realiza platicas

referente a:

Primeros auxilios

Accidentes

Prevención de

enfermedades

Realizar simulacros referente

aPrimeros auxilios

incendios

Sismos

5.2 Definición de Objetivos:

OBJETIVOS:Seguridad Industrial

Realizar el estudio de la información existente de cada instalación, comparándola con la que se recoja en el campo para evaluar los cambios introducidos en ellas.

Analizar el diseño original de

las instalaciones y los cambios de campo adecuándolos.

Conocer el tipo de fallas que se pueden presentar en cada instalación para determinar el peor escenario que va a originar dicha falla.

Evaluar las medidas de mitigación existentes contra los peores escenarios para determinar si son suficientes o se va a poner en peligro la vida de trabajadores en una emergencia.

Analizar los programas y campañas

de Seguridad para la reducción

de accidentes.

Llegar a conclusiones y medidas de prevención de riesgos con sus prioridades para mejorar los niveles de Seguridad de las instalaciones en cuestión.

Identificar los incidentes/accidentes/ emergencias más probables y evaluar sus consecuencias.

Integrar el plan de acción que contendrá las sugerencias y orientaciones para la mejoría del ambiente de trabajo.

OBJETIVO:Higiene Industrial

La higiene industrial tiene como principal objetivo reconocer, evaluar y controlar las probabilidades de daños a la Salud de los trabajadores en el desarrollo de sus actividades laborables. Cuantificar los factores de riesgo físico, químico, teniendo en cuenta su potencial agresividad para los trabajadores.

Reconocer los agentes del medio ambiente laboral que pueden causar enfermedad en los trabajadores.

Evaluar los agentes del medio ambiente laboral para determinar el grado de riesgo a la salud.

Eliminar las causas de las enfermedades profesionales.

Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en personas enfermas o portadoras de defectos físicos.

Prevenir el empeoramiento de enfermedades y

lesiones.

Mantener la salud de los trabajadores.

Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de trabajo.

Proponer medidas de control que permitan reducir el grado de riesgo a la salud de los trabajadores.

Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos presentes en el medio ambiente laboral y la manera de prevenir o minimizar los efectos indeseables.

5.2.1 POLITICAS Y OBJETIVOS DE SEGURIDAD E HIGIENE

Seguridad e Higiene Industrial

La seguridad industrial es una labor de convencimiento entre patronos y trabajadores. Es obligación de la empresa brindar un ambiente de trabajo seguro y saludable para todos los trabajadores y estimular la prevención de accidentes.

Higiene Industrial

Está relacionada con el diagnóstico y la prevención de enfermedades ocupacionales a partir del estudio y control de dos variables: el hombre - y su ambiente de trabajo, es decir que posee un carácter eminentemente preventivo, ya que se dirige a la salud y a la comodidad del empleado, evitando que éste enferme o se ausente de manera provisional o definitiva del trabajo

Higiene Industrial

Se puede definir como aquella ciencia y arte dedicada a la participación, reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores o elementos en el ambiente de trabajo, los cuales pueden causar enfermedad, deterioro de la salud, incomodidad e ineficiencia de importancia en los trabajadores.

Es de gran importancia pues muchos procesos y operaciones industriales producen y utilizan compuestos perjudiciales para la salud de los trabajadores.

Es necesario que el encargado del área industrial tenga conocimientos de los compuestos tóxicos más comunes de uso en la industria, así como de los principios para su uso. Se debe ofrecer protección contra exposición a sustancias tóxicas, polvos, humos que vayan en deterioro de la salud respiratoria de los empleados.

Objetivo de la seguridad e higiene

El objetivo principal de la seguridad e higiene industrial es prevenir accidentes laborales consecuencia de las actividades de producción. Una buena producción debe satisfacer las condiciones necesarias, tomando en consideración los 4 elementos indispensables: SEGURIDAD, HIGIENE, PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD DE LOS PRODUCTOS.

Objetivos de la Higiene Industrial

Los objetivos de la higiene industrial se pueden obtener por la educación de operarios y jefes que se enseñe a evitarlos, por el estado de alerta a las situaciones de peligro y por los estudios y observaciones de los nuevos procesos y materiales a utilizar.

Objetivos de la Higiene Industrial

Las políticas las establecen las empresas dependiendo el giro y las actividades que realicen y los resultados intangibles se refieren a la adopción de una cultura de seguridad por parte de las personas que son los obreros o empleados.

5.2.2 RESULTADOS INTANGIBLES

Resultados intangibles

Tiene la finalidad de orientar a las empresas en la elaboración de programas preventivos de seguridad e higiene, que siendo operados permanentemente, logren mejorar las condiciones de trabajo, repercutiendo en una disminución de los costos de operación.

Creando cultura. La labor educativa es muy

importante para crear y aumentar en las y los trabajadores el conocimiento sobre la prevención de los accidentes, así como de los hábitos y costumbres relacionados con la misma. Esta labor puede llevarse a cabo mediante la capacitación y el adiestramiento.

Por otro lado, es necesario que se haga también una labor educativa dirigida a los patrones en el mismo sentido y, además, sobre las pérdidas en la producción ocasionadas por los riesgos en el trabajo y la posibilidad de reducirlas mediante la prevención de los mismos.

Programas de prevencion de accidentes El empleo en la industria de algunas técnicas de la

psicología del comportamiento, puede lograr que las actividades en el programa de prevención de accidentes

resulten más eficaces para los trabajadores y, por consiguiente, que estos participen más activamente en la

prevención de accidentes.

Hay siete elementos básicos:

Liderazgo de alta gerencia. Asignación de responsabilidades. Mantenimiento de condiciones adecuadas de trabajo. Entrenamiento en prevención de accidentes. Un sistema de registro de accidentes. Servicio médico y de primeros auxiliosAceptación de responsabilidad personal por parte de los trabajadores.

Resultados de la seguridad Los logros de una programa de seguridad irán

directamente proporcionado a la capacitación del personal. El entrenamiento en la

prevención de accidentes debe tener como objetivo fundamental que la disminución de

accidentes tiene que ser consecuencia del esfuerzo de cada trabajador. Esto supone dos

fases:

1.     Cada persona debe aprender a comportarse y efectuar su trabajo de modo seguro.

2.     debe ser estimulada a poner en práctica sus conocimientos.

Ramas de la higiene IndustrialHigiene industrial

Seguridad industrial

Ergonomía

Control ambiental

Medicina del trabajo

Higiene general

Medicina del trabajo

Estudia y previene las consecuencias de las condiciones materiales y ambientales sobre los trabajadores, para ello utiliza la medicina preventiva, campañas, promociones de salud.

5.2.3 REDUCCION DE COSTOS

La manera mas eficaz y eficiente de reducir costos se trata, la mejor forma de lograrlo es implantando el sistema de mejora continua kaizen. Para el kaizen no se trata de recortar costos, sino de gestionarlos.

El término ‘Kaizen’ en japonés significa ‘mejoramiento’. ‘Kai’ significa ‘cambiar’, ‘modificar’, o ‘convertir’. ‘Zen’ significa ‘bueno’, ‘correcto’ o ‘virtud’.

‘Gemba ‘es un término japonés que significa ‘el lugar concreto’, donde ocurre la acción medular.

Aplicado a un lugar de trabajo, Gemba-Kaizen significa mejoramiento continuo de los procesos fundamentales, mediante la involucración de todos.

SISTEMA KAIZEN

Lo primero y fundamental a tener en consideración es que alcanzar mayores niveles de calidad no implica mayores costos, sino todo lo contrario ya que con mayores niveles de calidad se logra más productividad y consecuentemente costos más bajos y accesibles al consumidor.

CALIDAD PRODUCTIVIDAD REDUCCION DE COSTOS

TECNICAS PARA LA REDUCCION DE COSTOS:

• METODOLOGIA GEMBA KAIZEN

• MEDIANTE LA ASIGNACION DE LA PRODUCTIVIDAD

• ANALISIS CRÍTICO

• La implantación de la filosofía kaizen de mejora continua es el ideal, uno de los elementos más valiosos que posee una empresa la cual es su personal.

• El menor precio (costos), la calidad y el servicio al cliente hoy no conforman ventajas competitivas, sino son condiciones indispensables para competir.

• La reducción del tiempo del ciclo de cambio para llevar a cabo lo que requiera el mercado es lo que actualmente determina la ventaja competitiva.

La implantación del sistema Kaizen:

La gestión de costos implica:

• Supervisar los procesos de desarrollo• Producción • Venta de productos o servicios de buena

calidad• Reducir los costos o mantenerlos a

niveles objetivos

Las actividades a las que hacemos mención son:  1. Mejoramiento de la calidad.2. Mejoramiento de la productividad.3. Reducción de inventarios.4. Acortamiento de las líneas de producción.5. Reducción del tiempo ocioso de las máquinas y equipos.6. Reducción del espacio utilizado.7. Reducción del tiempo total del ciclo.

VENTAJAS: • PARTICIPACION de las personas implicadas • SENCILLEZ del procedimiento: Acotado, Asumible y Reflexivo • EN EL LUGAR DE TRABAJO • APLICA los resultado de manera inmediata • RESULTADOS evaluables y transparentes • MEJORA del desempeño y la calidad del puesto de trabajo • COSTO REDUCIDO

DESVENTAJAS:• El despido de personal• La reestructuración y• La disminución de

proveedores

Ventajas y desventajas del uso del sistema KAIZEN

Objetivo de los costos

Consiste en garantizar que la compañía tenga procesos que: Eliminen los errores Minimicen las demoras Maximicen el uso de los activos Promuevan el entendimiento Sean fáciles de emplear Sean amistosos con el cliente Sean adaptables a las necesidades cambiantes de los

clientes Proporcionen a la organización una ventaja competitiva Hagan un uso más productivo del personal

Si se representaran dichas actividades en función de su productividad se verían plasmadas aproximadamente

como la figura siguientes.ACTIVIDADES

Bajo los conceptos antes vertidos, resulta fundamental reconocer aquellos errores más comunes y serios cometidos por las

empresas en su intención de reducir los costos. Para ello se procese a continuación a desarrollar una serie de críticas a los

métodos, políticas o puntos de vistas que impiden un auténtico y exitoso proceso de reducción de costos.

Crítica nº 1 – La falta de sistemaCrítica nº 2 – Ausencia de aplicación de instrumentos estadísticosCrítica nº 3 – Visión parcializadaCrítica nº 4 – Ausencia de aplicación de Costes de Mala CalidadCrítica nº 5 – Falta de análisis y evaluación en los diseños de productos y procesos

Reduccion de costos por analisis critico