IDENTIFICAÇÃO E REDUÇÃO DE PERDAS COM O USO DO … · Fez-se também necessária uma pesquisa em relação ao Polo de Confecções do Agreste Pernambucano para entender-se o nicho

IDENTIFICAÇÃO E REDUÇÃO DE

PERDAS COM O USO DO DIAGRAMA

DE REGISTRO DE PROCESSO: ESTUDO

DE CASO NUMA CONFECÇÃO DO

AGRESTE DE PERNAMBUCO

Diogo Ferreira Camara (UFCG )

[email protected]

Davi Procopio Coelho (UFCG )

[email protected]

Francisco Kegenaldo Alves de Sousa (UFCG )

[email protected]

Ana Claudia Souza Vidal de Negreiros (UFCG )

[email protected]

Muitos empresários acham que o aumento da produtividade em uma

organização só será possível por meio de investimentos realizados nos

mais diversos setores da mesma, porém muitas empresas ainda

conseguem obter vantagem competitiva através daa organização do

seu espaço físico, ou seja, pelo desenvolvimento de um arranjo físico

ou layout condizente com as necessidades do seu processo produtivo.

Pode-se dizer que layout, é o arranjo físico dos diversos postos de

trabalho de uma organização. Assim, o presente artigo consiste em um

estudo de caso, tendo como objeto de estudo uma empresa localizada

no Polo de Confecções do Agreste Pernambucano onde analisou-se,

por meio da utilização de alguns diagramas de registro de processo,

desenvolver e propor um novo layout para a mesma, de forma que este

possa aperfeiçoar o seu processo produtivo e com isso contribuir para

a eliminação ou redução das perdas por movimentação existentes.

Pretende-se que essa otimização do arranjo físico acarrete no aumento

da produtividade da fábrica, resultando em maiores lucros, e

consequentemente no aumento da competitividade da empresa.

Palavras-chaves: Arranjo Físico, Polo de Confecções do Agreste

Pernambucano, Diagramas de Registro de Processo.

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1. Introdução

Todas as organizações que visam sobreviver, diante de um mercado cada vez mais

competitivo, vivem em busca da constante otimização dos seus sistemas de produção, pois a

partir desta torna-se possível que haja o aumento da produtividade acompanhado da redução

dos custos operacionais nas mesmas. Com tantas inovações e avanços tecnológicos as

empresas muitas vezes tem dado foco apenas a aquisição de tecnologias, que conduzam o

processo produtivo a níveis cada vez mais elevados de eficiência e eficácia, e tem se

esquecido de que mudanças físicas simples, que não necessitam de tamanha sofisticação e

investimento.

De acordo com Toledo Jr. (2007), o layout consiste na maneira como os homens, máquinas e

equipamentos estão dispostos no processo produtivo.

Deve-se ressaltar que para se determinar o tipo de layout que deve ser implantado em uma

organização, é essencial que haja uma análise de tudo que está relacionado direta ou

indiretamente ao processo produtivo da mesma, pois é a partir do layout que se determina

como os recursos, a serem transformados, fluem através da linha de produção e caso o layout

seja definido de forma errônea, isso resultará em grandes perdas por todo o processo.

Como ferramentas que auxiliam na análise do processo produtivo, para definir-se qual o

melhor tipo de layout para ser implantado em uma organização, podem ser destacadas: o

fluxograma e o mapofluxograma. Estas ferramentas possibilitam a análise da sucessão de

eventos (operações) e da trajetória que será percorrida, pelos produtos ou homens no

processo, o que facilita a determinação do layout ótimo.

Diante do exposto, observou-se que os mais diversos tipos de organizações podem ser

beneficiados a partir da implantação de um layout condizente com as características de seus

respectivos processos produtivos. Logo, utilizou-se como objeto de estudo uma microempresa

do Polo de Confecções do Agreste Pernambucano.

Vale salientar que segundo Sotero (2010), o setor têxtil do Agreste Pernambucano é tão forte

que está em segundo lugar em quantidade de produção no Brasil, ficando atrás apenas de São

Paulo.



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Logo, detectando-se a oportunidade de se contribuir para o aumento da competitividade de

uma empresa localizada no Polo de Confecções do Agreste, o artigo tem como objetivo

utilizar diagramas de registro de processo, como forma de analisar o layout atual da mesma,

para que assim, posteriormente, seja proposta uma maneira ótima de se estruturar o seu

arranjo físico, visando que haja por meio da mudança do layout, a eliminação de possíveis

perdas detectadas no processo produtivo.

2. Fundamentação teórica

2.1. Arranjo físico (Layout)

Segundo Slack (2002) o arranjo físico consiste em decidir onde colocar todas as instalações,

equipamentos, máquinas e pessoal de produção, determinando a maneira pela qual os recursos

transformados fluem pela operação.

A aplicação de um layout ótimo para o perfil da organização resultará em diversas vantagens

para a mesma, como:

Aproveitar todo o espaço disponível da melhor maneira possível;

Minimizar a movimentação de materiais, produtos, pessoas e documentos;

Facilitar a visualização do fluxo do processo, possibilitando assim a gestão visual do

mesmo;

Impressionar favoravelmente clientes e visitantes;

Reduzir os custos operacionais.

2.2. Processo produtivo

Para Rocha (2008) os sistemas produtivos podem ser classificados em processos contínuos e

discretos, os quais cada um apresenta suas características e estas são:

a) Processo Contínuo - é aquele que tem uma produção elevada de produtos

padronizados, há uma demanda uniforme, pouca flexibilidade e baixo custo unitário de

fabricação;

b) Processo Discreto - este processo apresenta algumas características do processo

continuo, porém há limite na quantidade a ser produzida e isso acarreta em algumas

interrupções. Pode ser dividido em três tipos:



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Processo repetitivo em massa: produz grandes demandas de produto que não variam

suas características de projeto, porém tem a produção interrompida às vezes

(intermitente);

Processo repetitivo em lote: é caracterizado pela descontinuidade na fabricação, onde se

fabrica uma quantidade definida de produtos (o lote), apresenta também média

flexibilidade;

Processo por projeto ou sob encomenda: apresenta uma alta flexibilidade, pois as

operações que serão realizadas serão determinadas de acordo com as características do

projeto encomendado pelo cliente.

Ainda para o autor, o volume de produção, o custo para fabricar cada unidade (custo unitário),

a flexibilidade do sistema e a demanda, são fatores que devem ser levados em consideração na

hora de decidir-se qual o tipo de processo que será implantado e isso é representado na Fig. 1 .

Figura 1 - Gráfico do tipo de processo produtivo X Fatores que influenciam na escolha do tipo

de processo

Fonte: Rocha 2008.

2.3. Diagramas para registro de processo

Para se analisar o fluxo de um processo foi desenvolvida, por Ralph M. Barnes, uma técnica

que tinha o intuito de possibilitar o registro de um processo de maneira compacta, visando

tornar possível sua melhor compreensão. Para isso ele utilizou as simbologias, criadas pelo



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casal Gilberth, e padronizadas em um conjunto de cinco símbolos, pela American Society of

Mechanical Engineer (ASME), no ano de 1947.

Segundo Barnes (1977) esses símbolos servem como uma espécie de taquigrafia que ajudam

na enumeração rápida das atividades ou dos passos em um processo produtivo. Têm-se os

símbolos e os seus respectivos significados, conforme a Fig. 2:

Figura 2 - Simbologia fluxograma (ASME)

Fonte: Adaptado do Barnes (1977)

Os diagramas de registro de processo podem indicar sucessão de eventos ou trajetórias e são

classificados, da seguinte forma:

a) Sucessão de Eventos

Fluxograma Resumido;

Fluxograma.

b) Trajetória

Mapofluxograma;

Diagrama de trajetória.

Dentre os diagramas pode-se destacar, como ferramenta utilizada nesse artigo para facilitar a

visualização da sucessão de eventos, o fluxograma e dentre os diagramas que indicam

trajetória será utilizado o Mapofluxograma.

2.3.1. Fluxograma

Para Batista et al. (2006), o fluxograma auxilia na otimização dos arranjos físicos, tendo a

função de apresentar o processo de forma resumida, utilizando para isso símbolos que são



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dispostos em uma sequencia lógica, representando assim as atividades produtivas

constituintes do processo.

Para a elaboração do fluxograma, deve-se seguir uma sequência que consiste nos seguintes

passos:

Definir o objeto de estudo;

Escolher os pontos início e fim;

Levantar o fluxo (produto ou homem);

Levantar dados suplementares;

Elaborar o quadro resumo (fluxograma).

É importante ressaltar que por meio do fluxograma torna-se possível se determinar: a

sequência das operações que são realizadas no processo; os pontos de introdução dos

componentes fabricados e comprados; e também o número de cada uma das operações de

processamento, inspeção e espera além da distância percorrida proveniente dos transportes.

2.3.2. Mapofluxograma

Consiste na representação do fluxograma do processo sobre o layout do sistema produtivo.

Para a sua elaboração deve-se:

Ter elaborado o fluxograma do processo;

Ter a planta baixa da empresa;

Desenhar-se o arranjo físico sobre a planta baixa

Por fim, desenhar o fluxograma sobre o arranjo físico.

O mapofluxograma, segundo Barnes (1977), indica a movimentação de um item ao longo dos

postos de operações, sendo assim representada no layout de um sistema produtivo, onde é

adotada uma sequência de operações definidas.

A partir do mapofluxograma será possível se obter uma visão espacial do processo, o que

facilitará a detecção de falhas e assim possibilitará a proposição de melhorias.

3. Procedimentos metodológicos

3.1. Caracterização da pesquisa



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Desenvolveu-se a parte teórica dessa pesquisa através de levantamento bibliográfico em:

livros texto, revistas, artigos científicos, periódicos, consultas em sites e teses, visando assim

obter-se uma melhor qualidade nos dados coletados para explicar-se da melhor forma possível

o problema a investigar. Fez-se também necessária uma pesquisa em relação ao Polo de

Confecções do Agreste Pernambucano para entender-se o nicho de mercado ao qual a

empresa pertence.

Em relação ao contato com a empresa, esse se deu de forma direta, através de visitas in loco,

onde foram realizadas análises visuais e aplicação de um questionário juntamente ao

proprietário.

Utilizou-se também, para facilitar a caracterização e a análise do processo produtivo, o Auto

CAD 2011, sendo este o software que possibilitou a construção do fluxograma e do

mapofluxograma da empresa.

Esta pesquisa caracteriza-se como exploratória e aplicada, uma vez que objetiva-se gerar

conhecimentos para aplicação prática direcionada à solução de problemas específicos.

Também caracteriza-se como qualitativa, do ponto de vista de abordagem do problema, pois

os pesquisadores tendem a analisar os seus dados indutivamente e não requer o uso de

métodos e técnicas estatísticas. Trata-se de um estudo de caso do ponto de vista dos

procedimentos técnicos, pois envolve o estudo profundo de um objeto de maneira que se

permita o seu amplo e detalhado conhecimento.

3.2. Ambiente de pesquisa

Foi utilizada como objeto de estudo, uma microempresa do ramo de confecções de moda

intima feminina, mais especificamente de sutiãs. O processo produtivo da empresa conta com

13 funcionários para produzirem quatro tipos de sutiãs. O carro chefe da empresa é o sutiã

reforçado, sendo este responsável por 70% das vendas. Os produtos da empresa são

distribuídos nas regiões: Norte, Nordeste e Sudeste, abrangendo um total de nove estados

brasileiros. A empresa atende tanto o mercado local (atacado e varejo) como o mercado de

outras regiões (vendas no atacado).

Estando localizada no Polo de Confecções do Agreste Pernambucano, a empresa encontra um

ambiente externo propício para a sua evolução, pois segundo Sotero (2010), visando-se tornar

o estado de Pernambuco o melhor ambiente de negócios para a moda, está em andamento um



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planejamento estratégico que tem por objetivo a pesquisa tecnológica, através da ajuda de

entidades como a Agencia de Desenvolvimento Econômico de Pernambuco (AD/Diper),

SEBRAE e SINDIVEST. Ainda de acordo com ele, nos municípios de Caruaru, Santa Cruz

do Capibaribe, Surubim e Toritama, se concentram pouco mais de 18 mil empresas no setor,

gerando assim, cerca de 120 mil empregos diretos.

De acordo com o Sindicato das Indústrias do Vestuário do Estado de Pernambuco

(SINDIVEST-PE), o Polo de Confecções do Agreste Pernambucano é composto por 13

cidades do interior do Estado que movimentam R$ 3,5 bilhões e, somadas, produzem 800

milhões de peças, por ano.

4. Apresentação e análise dos resultados

4.1. Processo produtivo da empresa:

Detectou-se, por meio de visitas in loco, que o processo produtivo adotado pela empresa é por

lotes, os quais são produzidos acordo: com os pedidos realizados pelos clientes, que compram

no atacado, e também com a perspectiva de vendas no varejo, que é realizada de forma

intuitiva e ineficiente já que em alguns períodos do ano faltam peças para atender a

necessidade do mercado.

Vale salientar que mesmo tendo o tipo de processo produtivo definido, a empresa não

apresenta um tipo de layout condizente com as características do processo. Logo, percebeu-se

que não há um tipo de layout definido, tendo-se apenas postos de operações dispostos de

maneira aleatória o que acarreta em uma grande perda por movimentação ao longo de todo o

processo produtivo.

4.1.1. Máquinas, equipamentos e insumos utilizados no processo;

Os insumos utilizados na produção são:

Tecido (Cotton com 8% de elastano);

Renda;

Elástico;



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Alça;

Regulagem;

Colchete;

Laço;

Linha;

Viés.

Os equipamentos utilizados nas operações do processo produtivo são:

Máquina de corte;

Tesouras (corte, costura e acabamento);

Moldes de papelão;

Papel para risco do infesto;

Alfinetes;

Pegador de ferro;

Ferro de suporte para infestos;

Mesa de corte;

2 Máquinas de costura Overlock;

1 Máquina de costura Interlock;

2 Máquinas de costura Galoneira;

2 Máquinas de costura BT;

2 Máquinas de costura Zig zag 3 pontos;

1 Máquinas de costura Zig zag simples;

1 Máquinas de costura Travete eletrônica.

4.1.2. Descrição das operações constituintes do processo;

4.1.2.1. Operações essenciais:



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a) Corte:

O processo de corte realiza-se na mesa de corte e inicia-se com a chegada do tecido. Este é

desenrolado, mede-se a sua largura e coloca-o para “descansar” durante 24 horas. Antes do

término desse período faz-se o gabarito, no papel, dos componentes que serão usados para a

confecção do produto, utilizando-se para isso os moldes de acordo com os modelos e a largura

do tecido. A seguir, marca-se na mesa o tamanho da dobra do enfesto e prendem-se os

pegadores de ferro para iniciar-se o enfesto. Após o tecido ser enfestado prende-se o gabarito

e com a máquina de corte completa a operação na qual é possível cortar tecido para até duas

semanas de produção.

Cada produto é dividido em:

Base;

Duas laterais;

Bojos;

Forros para renda;

Deve-se ressaltar que o corte da renda é realizado de acordo com a quantidade de peças

cortadas no tecido e que todos os produtos fabricados têm como componente de sua estrutura

a renda. Vale salientar também que, em um único enfesto, são cortados dois ou os três tipos

de peças a serem fabricados.

b) Montagem

Inicia-se, o processo, com o transporte das peças cortadas para as máquinas de montagem. O

primeiro posto de operação (PO-01) é a máquina Zig Zag 3 pontos, que é utilizada para pregar

o elástico no forro e na renda.

Logo após é realizada, no segundo posto de operação (PO-02), a união das laterais com a

base. Esta operação ocorre simultaneamente com a união dos bojos com os forros, que é

realizada no terceiro posto de operação (PO-03). Vale salientar que essas duas operações são

realizadas utilizando-se máquinas Overlock.

A operação seguinte ocorre no quarto posto de operação (PO-04) e consiste em juntar a base

aos bojos, sendo realizada na máquina Interlock. Após essa operação o produto é levado para



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a máquina Galoneira, o quinto posto de operação (PO-05), que é utilizada para rebater a

costura e terminar a etapa de montagem.

Tendo-se realizado a montagem do sutiã, continua-se o processo com a operação de pregar

elásticos, que se realiza na máquina BT (PO-06). Deve-se informar que se utilizam dois tipos

de elásticos, um na parte superior e outro na parte inferior dos produtos.

A próxima operação é a de rebatimento que é responsável por dar acabamento aos elásticos do

produto, sendo realizada na máquina Zig Zag 3 pontos (PO-01). Nessa operação também se

colocam as alças, portanto a mesma só pode ser realizada após o término das operações de

montagem das alças e de pregar os elásticos.

Continuando o processo, tem-se a operação de acabamento que inicia-se na máquina de

Travetes (PO-07), nesta a priori são presas às alças nas laterais e nos ombros do sutiã e depois

na mesma máquina prega-se o laço. O produto, então, passa para a máquina Zig Zag simples

(PO-08) no qual se prega o colchete e finaliza-se o produto. Este é transportado para os

ajudantes que tiram as rebarbas, embalam e transportam-no para o estoque de peças acabadas.

4.1.2.2. Operações auxiliares:

Como operação auxiliar pode-se destacar a montagem das alças, cuja operação é realizada

pelos ajudantes, no setor de acabamento (PO-09), e consiste em: cortar as alças, colocar as

regulagens e após uma pequena costura feita, na máquina Zig Zag Simples (PO-08), acaba-las

e deixa-las prontas para uso no sutiã.

4.1.3. Fluxograma atual

Representado na Figura 3 se encontra o fluxograma atual da empresa em questão, neste estão

destrinchadas todas as atividades realizadas no processo produtivo da mesma:

Figura 3 - Fluxograma do processo.



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Fonte: Autoria Própria.

Analisando-se o fluxograma, é perceptível a grande quantidade de transportes existentes ao

longo de todo o processo produtivo. Deve-se ressaltar que a distância total percorrida por

todos os insumos necessários para a produção de uma peça no sistema produtivo atual é de

55.60 metros.

4.1.4. Mapofluxograma atual

Abaixo está representado o Mapofluxograma, no qual é possível se analisar todo o fluxo do

processo:

Figura 4 – Mapofluxograma atual.



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Por meio do mapofluxograma, torna-se mais fácil a visualização de toda a movimentação do

produto ao longo do sistema produtivo, e no caso em questão é perceptível que o lead-time do

produto pode ser reduzido a partir de algumas alterações no layout da empresa.

4.2. Layout proposto para a empresa

Diante do fluxograma e mapofluxograma analisados, percebeu-se a necessidade de fazerem-se

alterações no layout da empresa, pois a forma que está disposto o arranjo físico atual tem

acarretado uma grande perda por movimentação dos produtos, por todo o processo produtivo.

Assim, analisando-se o processo produtivo da empresa, que no caso é por lotes, identificou-se

a possibilidade de implantação de dois tipos de layout que seriam convenientes para a mesma,

o layout celular ou o layout por produto, porém optou-se pela implantação do layout por



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produto. Um fator determinante na escolha do mesmo foi à quantidade de máquinas de

costura que existem na empresa atualmente, pois estas seriam suficientes apenas para a

criação de uma célula de produção e sobrariam algumas máquinas que não seriam suficientes

para criação de outra célula. Logo essas máquinas ficariam ociosas e como a empresa não

apresenta capital para investir em maquinário no momento, optou-se pelo layout por produto,

conforme é mostrado na Fig. 5:

Figura 5 - Layout proposto.


4.3. Mapofluxograma otimizado

A alteração do layout da empresa acarretará em uma otimização no fluxo do processo

produtivo, no qual o novo percurso percorrido pelos produtos na linha de produção será

apresentado na figura a seguir:

Figura 6 - Mapofluxograma otimizado.



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Analisando-se o novo mapofluxograma do processo produtivo da empresa, percebe-se que

haverá redução na distância percorrida pelo produto ao longo do processo. A distância total

percorrida que antes era de 64,60 metros, agora será de 39,98 metros. Apresenta-se então, a

Tab. 1 para poder se comparar as partes do processo que houveram otimização da distância

percorrida:

Tabela 1- Comparação da distância percorrida pelo produto antes e depois da alteração do

layout.

Transportes Estado Atual

(Distância em Metros)

Após Mudança do Layout

(Distância em Metros)



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Tecido cortado para estoque de peças

cortadas

1,80 1,80

Renda cortada para estoque de peças

cortadas 1,80 1,80

Rendas, bojos e forros para PO-01 4,40 1,92

Transporte de elástico para PO-01 4,50 -

Transporte de rendas, bojos, forros,

laterais e bases para PO-02 e PO-03

2,00 1,96

Transporte de bojos e rendas com

forros e laterais com bases para PO-04

4,30 -

Transporte de peças montadas do PO-

04 para PO-05 1,50 1,50

Transporte de elástico para PO-06 3,70 -

Transporte de peças para PO-01 1,80 -

Transporte de Alças e regulagens para

setor de acabamento

1,00 0,70

Transporte de alças com regulagens

para PO-08

3,30 2,00

Transporte de alças prontas para PO-

01

1,50 1,50

Transporte de peças rebatidas para

PO-07

1,50 1,50

Transporte de colchetes para PO-08

4,70 -

Transporte de produtos prontos para

setor de acabamento

2,30 2,30

Transporte de peças acabadas para

setor de embalagem

5,00 -

Transporte para estuque de produtos

acabados 19,50 23,00

TOTAL 64,60 39,98



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Comparando-se agora a distância percorrida pelos produtos ao longo de todo o processo

produtivo, antes e depois da alteração do layout, percebe-se que haverá uma redução da

mesma. Esta pode ser demonstrada em forma de porcentagem, conforme os cálculos

apresentados a seguir:

Logo:

Assim, percebe-se que com a mudança do layout, a distância percorrida foi reduzida em

38,1%. Sabendo-se que a movimentação do produto no processo produtivo, em questão,

corresponde a 25% do lead-time do processo, pode-se dizer então que foi reduzido 9,52% do

lead-time do mesmo.

Inicialmente deve-se mostrar a situação atual da empresa, que é a apresentada na Tab.2, para

posteriormente fazer-se uma estimativa do que será otimizado com essa mudança de layout.

Tabela 2 – Situação atual (Diária).

Itens Analisados Situação Atual (Diária)

Produção (Unidades) 800

Distancia Percorrida (metros) 64,6

Preço de venda (unidade) R$ 3,80

Receita R$ 3.040,00


Pode-se dizer que se convertendo o tempo que seria gasto com a movimentação ineficiente do

produto para tempo gasto na produção de mais peças, a produção terá um aumento de 9,52%

em relação à produção atual. Assim, estima-se que:



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x peças – 109,52%

Logo:

A empresa terá um aumento de produção de 76 peças por dia a partir dessa mudança do

layout, e a sua situação será a mostrada na Tab. 3:

Tabela 3 – Previsão dos itens analisados após a mudança de layout (Diária).

Itens Analisados Previsão após mudança do

Layout (Diária)

Produção (Unidades) 876

Distancia Percorrida (metros) 39,98

Preço de venda (unidade) R$ 3,80

Receita R$ 3.328,80


Obtendo-se a informação que a empresa trabalha em média 20 dias por mês durante os 12

meses do ano, pode-se mostrar então que, a partir dessa mudança do layout, a empresa poderá

ter um o ganho mostrado na Tab. 4.

Tabela 4 – Ganhos que a empresa terá a partir da implantação do novo layout.

Itens Analisados Ganhos

(Diário)

Ganhos

(Mensal)

Ganho

(Anual)

Produção (Unidades) 76 1520 18240

Distancia Percorrida (metros) -24,62 -492,4 -5908,8

Preço de venda (unidade) R$ 3,80 R$ 3,80 R$ 3,80



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Receita R$ 288,80 R$ 5.776,00 R$ 69.312,00


5. Considerações finais:

Por meio das intervenções realizadas na empresa foi possível identificar uma grande falta de

conhecimento, a respeito de diversas áreas da engenharia de produção, que poderia

aperfeiçoar o processo produtivo implantado na mesma, acarretando na redução das perdas

existentes e assim aumentando a sua produtividade, fazendo com que a mesma obtivesse um

aumento significativo na sua lucratividade.

Detectou-se que além da inexistência de um tipo de layout definido, e consequentemente da

perda por movimentação, existe também uma grande quantidade de trabalhadores da empresa

que muitas vezes abandonam seus postos de trabalho para realizarem atividades que poderiam

ser feitas sem a necessidade de pararem as máquinas, como: reposição de linhas e aviamentos

em geral. Isso demonstra a falta de treinamento dos mesmos e a falha de gestão na empresa,

que não foca em solucionar problemas básicos como esse.

Após as análises realizadas, por meio de visitas in loco, tornou-se possível detectar que a

implementação de novas técnicas e métodos no processo produtivo em questão é algo que

possibilitará que a empresa obtenha vantagem competitiva em relação aos seus concorrentes.

Partindo-se da iniciativa da mudança do layout da empresa, esse será o primeiro passo para a

estruturação de um sistema produtivo eficiente e eficaz, pois pretende-se com isso mostrar aos

gestores da mesma que muito precisa ser melhorado para que ela possa crescer de forma

estruturada.

É importante destacar que essa mudança de layout tornou-se possível por meio da análise dos

diagramas de registro de processo que facilitaram a visualização da perda por movimentação

existente no processo.

Ao analisar os dados comparativos da Tab. 4, percebe-se que a empresa poderá obter um

aumento significativo na sua margem de lucro o que possibilitará que esta possa investir boa

parte dessa receita no desenvolvimento interno organizacional, estruturando cada vez mais o



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seu sistema produtivo por meio de: novas máquinas e equipamentos, investimento em

infraestrutura, treinamento dos funcionários, investimento em pesquisa e desenvolvimento de

novos produtos.

Vale salientar que ao ser implantado esse novo layout, será acompanhada a evolução do

processo produtivo da empresa. Assim, tendo sido alcançados os objetivos propostos no

presente artigo, pretende-se dar continuidade, com o aval do gestor da mesma, ao processo de

implementação de uma série de melhorias que poderão ser alcançadas por meio da utilização

de técnicas e procedimentos, que são oriundas da engenharia de métodos ou de processos.

REFERÊNCIAS

BARNES, RALPH MOSSER. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. 6ª ed. São

Paulo: Edgar Blücher, 1977.

BATISTA, Gilmário Ricarte; LIMA, Marina Carvalho Correia; Gonçalves, Valéria de Sá Barreto; Souto, Maria

do Socorro Márcia Lopes. Análise do Processo Produtivo: um estudo comparativo dos recursos

esquemáticos. Artigo. ENEGEP. Fortaleza, 2006.

ROCHA, DUILIO REIS. Gestão da Produção e Operações. 1ª edição. Editora Ciência Moderna, 2008.

SLACK N., CHAMBERS, S., HARRISON A. Administração da Produção. Editora Atlas, 2ª edição, 2002.

SOTERO, Rafael. Agreste pernambucano é o segundo maior produtor têxtil do Brasil. Pernambuco, 2010.

Disponível em: <http://pedesenvolvimento.com/2010/01/30/agreste-pernambucano-e-o-segundo-maior-produtor-

textil-do-brasil/>. Acesso em: 19 abril de 2013.

TOLEDO JR., ITYS-FIDES BUENO DE. LAYOUT - Arranjo Físico. São Paulo: Itys Fides 9ª ed. 2007.

../../Priscila/Desktop/Diogo/Engenharia%20de%20Produção/2012.1/GI/ARTIGO%20FINAL/SOTERO,%20Rafael.%20Agreste%20pernambucano%20é%20o%20segundo%20maior%20produtor%20têxtil%20do%20Brasil.%20Disponível%20em:%20%3chttp:/pe360graus.globo.com/noticias/economia/economia-nordeste/2010/01/28/NWS,506717,10,632,NOTICIAS,766-AGRESTE-PERNAMBUCANO-SEGUNDO-MAIOR-PRODUTOR-TEXTIL-BRASIL.aspx

../../Priscila/Desktop/Diogo/Engenharia%20de%20Produção/2012.1/GI/ARTIGO%20FINAL/SOTERO,%20Rafael.%20Agreste%20pernambucano%20é%20o%20segundo%20maior%20produtor%20têxtil%20do%20Brasil.%20Disponível%20em:%20%3chttp:/pe360graus.globo.com/noticias/economia/economia-nordeste/2010/01/28/NWS,506717,10,632,NOTICIAS,766-AGRESTE-PERNAMBUCANO-SEGUNDO-MAIOR-PRODUTOR-TEXTIL-BRASIL.aspx

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IDENTIFICAÇÃO E REDUÇÃO DE PERDAS COM O USO DO … · Fez-se também necessária uma pesquisa em relação ao Polo de Confecções do Agreste Pernambucano para entender-se o nicho