IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE ENERGÍA EN

UNA TERMINAL DE COMBUSTIBLE

AUTOR:

LAZARO RENE MENENDEZ GARCIA

CARNET:

08002211

CARRERA:

LICENCIATURA EN ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD

EMPRESA DE SOPORTE:

OPERADORA DE TERMINALES S.A OTSA

FECHA:

GUATEMALA, 2-JUNIO -20121

INDICE

RESUMEN DEL PROYECTO ………………………………………………………………...……3

INTRODUCCION……………………………………………………………………………......…..4

ANTECEDENTES HISTORICOS…………………………………………………….……….…….5

HIPOTESIS…………………………………………………………………………..…………...….6

OBJETIVOS GENERALES………………………………………………………………….....……7

MARCO TEORICO…………………………………………………………………………………8

MARCO DE REFERENCIA PARA LA

INVESTIGACION………………………………………………………………………………….19

PROCESAMIENTO DE

DATOS…………………………………………………………………………………...…………20

INTERPRETACIÓN DE

DATOS…………………………………………………………………………………...…………22

DIAGRAMA DE CAUSA Y

EFECTO…………………………………………………………………………………….………23

PROPUESTA DE

IMPLEMENTACIÓN………………………………………………………………………………25

CONSOLIDADO DE LA INVERSIÓN……………………………………...

…………………………………………………27

CONCLUSIONES………………………………………………………………………………......29

RECOMENDACIONES……………………………………………………………………….......30

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RESUMEN

Otsa es una terminal de almacenamiento y despacho de combustibles contribuye al sustento motriz y energético del país haciendo que esta misma entre en un proceso de trabajo continuo. Teniendo la necesidad de usar mayor cantidad de energía para lograr ser eficiente y darles a sus clientes un mejor servicio y calidad en su operación.

La terminal otsa es una organización que mantiene una posición y categoría muy impecables tanto en sus operaciones como en las demás áreas de dominio buscando ser la más reconocida en su segmento del mercado a niveles de latinoamericano siempre en búsqueda de crecimiento en niveles de ventas...

Actualmente otsa realiza reparaciones por fallas de equipos constantemente porque los equipos electrónicos y de potencia sufren daños por el mal servicio de distribución de EGGSA lo que agrega al incremento de mano de obra por reparación, paros en los procesos no programados, almacenamientos de repuestos, y reciclaje de desechos.

Esta manual de aseguramiento se hará para minimizar los daños en equipos estableciendo rango de operación adecuados para los equipos colocando dispositivos de protección se hará para no tener perdidas por tiempo muerto en los procesos de servicios reducir los costos por mantenimiento y repuestos.

Se buscara información para cuantificar las reparaciones anuales el tiempo de mano de obra y total de costo por reparaciones. Estos se harán con una toma de datos realizando un histograma para poder entender y analizar el panorama que la terminal otsa se encuentra, luego demostraremos las fallas con un diagrama de causa y efecto para desmontar las fallas en los equipos.

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INTRODUCCION

Actualmente otsa realiza reparaciones por fallas en los equipos electrónicos y equipos de potencia sufren daños por el mal servicio de distribución de EGGSA y tormentas atmosféricas lo que agrega al incremento de mano de obra por reparación, almacenamientos de repuestos, paro de operación por fallas y reciclaje de desechos.

Esta manual de aseguramiento se hará para minimizar los daños en equipos para no tener perdidas por tiempo muerto en los procesos en los procesos de servicios reducir los costos por mantenimiento y repuestos.

La terminal otsa es un organización de servicio que por la necesidad debe mantener la disponibilidad de su operación para satisfacer la necesidad de su clientes en una forma continua y segura teniendo que extender sus horarios de servicio haciendo esto mayor tiempo de consumo energético por iluminación.

Agregando que la distribución de energía en la ubicación geográfica donde está ubicada es de mala calidad esto repercute en mayores desgastes y daños a los equipos que los hacen ineficientes para que logren su tiempo de vida útil de fabricación así incrementando los trabajos por reparación

Por lo tanto es necesario implementar una mejora en el sistema para reducir considerablemente los costos por reparación y consumo hasta un 88% de eficiencia y riesgos que conllevan

Nota: para ayuda de la investigación nos plantearemos preguntas que nos ayudara para solucionar el problema

1. ¿Cuántas fallas operacionales se tienen anuales?

2. Cuántas personas hay involucradas para la reparación

3. Cuanto tiempo con lleva una reparación..

4. Existen manual que ayuden a mejorar los sistemas de control en los equipos

5. Los técnicos conocen los detalles de su area para mantener un control de calidad en sus equipos.

6. Se tiene un plan de contingencia cuando un equipo crítico falle para no tener un proceso parado por tiempo muerto..

7. Existen análisis de las incidencias de las fallas

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ANTECEDENTES HISTORICOS

La empresa operadoras de terminales s.a otsa fue fundada en Guatemala como una estrategia operativa para manejar los sistemas y manejos operacionales de una terminal a las empresas Shell compañía y chevron compañía. Fue fundada hace 10 años en el mercado guatemalteco inicia sus operaciones de servicio en el despacho de combustibles refinados que son súper, regular, diesel y bunker

En el presente trabajo nos enfocaremos en mejor las áreas donde hay equipos electrónicos, equipos críticos para los procesos más importantes en lugares como el área de despacho, facturación y servidores de control de información. Se realizaron entrevistas a operadores más antiguos sobre los problemas que tiene en las áreas donde trabajan en horarios nocturnos.

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HIPÓTESIS

A través de la implementación de dispositivos de protección y rangos de operación reforzaremos el sistema de control de calidad de energía de la terminal para poder tener un proceso más seguro y continuo

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OBJETIVOS GENERALES

Haciendo una implementación de un programa de calidad de energía implementaremos mejoras en los sistemas electrónicos y de potencias más importantes para la continuidad el proceso de despacho de la terminal lograremos estandarizar los rangos de energía y un plan de emergencia aceptables para evitar posibles riesgos en las fallas operacionales por variaciones energéticas en las líneas de distribución…

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OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Realizar un procedimiento para establecer los equipos críticos y como protegerlos

Hacer un plan de revisión de los dispositivos de protección.

Crear un sistema de registro de incidencia de fallas, para poder tener un histórico de los sucesos

Analizar los incidentes de fallas para generar planes de acción para mitigarlos

Reducir los incidentes hasta un 88%

MARCO TEORICO

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En el marco lógico recopilaremos información proporcionado por otsa esto se realiza de las siguientes datos.

Datos para la recopilación de información.

Datos de reparaciones Cobros por outsourcing rotación de inventario reportes equipos entrevistas con supervisores entrevistas con técnicos

Procedimiento de órdenes de trabajo:

Esto es la sucesión secuencial de reportar para la reparación programada de un equipo de iluminación en operadora de terminales esto se obtendrá de la entrevistas del coordinador de mantenimiento y operadores.

Diagramas de procedimientos para una orden de trabajo.

Esto se realizara para hacer una simplificación de trabajo y tener un panorama claro de las funciones operativas dentro de operadoras de terminal.

Políticas y normas de operación

Esto será para cumplir con las normativas de la organización para explicar las responsabilidades a los participantes de la implementación proveedores

Tiempos muertos

Esto se realizara para demostrar los tiempos en que los equipos no están disponibles para lo que fueron instalados.

CALIDAD

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La Calidad no puede definirse fácilmente, por ser una apreciación subjetiva. LaCalidad significa llegar a un estándar más alto en lugar de estar satisfecho con alguno que se encuentre por debajo de lo que se espera cumpla con las expectativas. También podría definirse como cualidad innata, característica absoluta y universalmente reconocida por los usuarios que están dispuestos a pagar por su exclusividad.

Se puede definir a la Calidad además desde distintos puntos de vista, en función de esto se tiene:

a) Desde una perspectiva de productoLa Calidad es diferenciarse cualitativa y cuantitativamente respecto de algún atributo requerido, esto incluye la cantidad de un atributo no cuantificable en forma monetaria que contiene cada unidad de un atributo.

b) Desde una perspectiva de usuarioLa Calidad implica la capacidad de satisfacer los deseos de los consumidores.La Calidad de un producto depende de cómo éste responda a las preferencias y a las necesidades de los clientes, por lo que se dice que la Calidad es adecuación al uso.c) Desde una perspectiva de producciónLa Calidad puede definirse como la conformidad del producto en función de las especificaciones marcadas, cuanto mayor especificaciones de diseño cumplan, mayor será la Calidad.

d) Definiciones desde una perspectiva de valorLa Calidad significa aportar valor al cliente, esto es, ofrecer unas condiciones de uso del producto o servicio superiores a las que el cliente espera recibir y a un precio accesible. También, la Calidad se refiere a minimizar las pérdidas que un producto pueda causar a la sociedad humana mostrando cierto interés por parte de la empresa en mantener la satisfacción del cliente.

FACTORES RELACIONADOS CON LA CALIDAD

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Para conseguir una buena Calidad en el producto o servicio hay que tener en cuenta tres aspectos importantes (dimensiones básicas de la Calidad):

1. Dimensión técnica: engloba los aspectos científicos y tecnológicos que afectan al producto o servicio.

2. Dimensión humana: cuida las buenas relaciones entre clientes y empresas.

3. Dimensión económica: intenta minimizar costes tanto para el cliente como para la empresa.

Otros factores relacionados con la Calidad son:

Cantidad justa y deseada de producto que hay que fabricar y que se ofrece.

Rapidez de distribución de productos o de atención al cliente.

Precio exacto (según la oferta y la demanda del producto).

ELEMENTOS DE LOS QUE DEPENDE LA CALIDAD

Una vez conocidas las distintas fases en las que se va a generar la Calidad del producto, será conveniente analizar los elementos de los que depende la Calidad del mismo, son cinco:

- Los materiales.- Las máquinas.- Los métodos.- Los hombres.- La organización.

Con respecto a los materiales es obvio que hay que utilizar los adecuados para obtener el producto con la Calidad requerida, pasa exactamente lo mismo con las máquinas. Al tratar estos dos elementos, un error frecuente en el que se suele caer es utilizar los mejores posibles para obtener un producto de “alta Calidad”, este hecho puede hacer que se caiga en el despilfarro.

Los métodos a emplear deben estar definidos en el proyecto técnico junto a los dos elementos anteriores ya que están íntimamente ligados.

Respecto al hombre, es la piedra angular para conseguir la Calidad deseada por lo que debe poseer una educación en este campo y debe ser consciente de la importancia de la Calidad.Por último, la organización debe ser capaz de dar la importancia necesaria a todos los elementos anteriores y de eliminar los estrangulamientos y puntos débiles que se produzcan en la cadena productiva.

PARAMETROS DE LA CALIDAD

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Calidad de diseño: es el grado en el que un producto o servicio se ve reflejado en su diseño.

Calidad de conformidad: Es el grado de fidelidad con el que es reproducido un producto o servicio respecto a su diseño.

Calidad de uso: el producto ha de ser fácil de usar, seguro, fiable, etc.

El cliente es el nuevo objetivo: las nuevas teorías sitúan al cliente como parte activa de la calificación de la Calidad de un producto, intentando crear un estándar en base al punto subjetivo de un cliente. La Calidad de un producto no se va a determinar solamente por parámetros puramente objetivos sino incluyendo las opiniones de un cliente que usa determinado producto o servicio.

DIMENSIONES DE LA CALIDAD

Según David A. Garvin, sugirió que la Calidad de un producto o de un servicio se compone de ocho dimensiones las cuales son:

1. Rendimiento: es una característica operativa primaria de un producto o servicio.

2. Características: pueden ser extras o complementos.

3. Confiabilidad: se refiere a la probabilidad de ausencia de funcionamiento defectuoso o de avería durante un período de tiempo.

4. Conformidad: es el grado en que el diseño de un producto y sus características operativas cumplen las normas establecidas.

5. Durabilidad: es la medida del tiempo de vida de un producto.

6. Utilidad: referida a la rapidez y facilidad de reparación.

7. Estética: es el aspecto, tacto, gusto y olor de un producto.

8. Calidad percibida: la Calidad tal como la percibe un consumidor o un cliente.

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MEJORA CONTINUA

A lo largo de la historia, las personas han desarrollado métodos e instrumentos para establecer y mejorar las normas de actuación de sus organizaciones e individuos. Desde los antiguos egipcios se desarrollaron métodos con el deseo de mejorar sus sistemas.

La mejora continua más que un enfoque o concepto es una estrategia, y como tal constituye una serie de programas generales de acción y despliegue de recursos para lograr objetivos completos, pues el proceso debe ser progresivo.

No se trata de obtener mejoras espectaculares en los procesos y sistemas, sino de ir alcanzando mejoras incrementales, no necesariamente de gran profundidad, pero sí de manera continua.

El Ciclo de Mejora Continua consta de 4 fases que se reiteran interrumpidamente y que acerca a la organización a la excelencia en la gestión.

En general, la mejora continua es un proceso pero, sobre todo, una actitud que debe ser interiorizada por la cultura de la organización y aplicada en todos sus ámbitos.

Para alcanzar esta mejora continua se puede utilizar una serie de técnicas de desarrollo:

CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS

El control estadístico de procesos (SCP) es una técnica estadística para asegurar que los procesos cumplen con los estándares. Todos los procesos están sujetos a ciertos grados de variabilidad, por tal motivo es necesario distinguir entre las variaciones por causas naturales y por causas imputables, desarrollando una herramienta simple pero eficaz para separarlas: el gráfico de control.

Se utiliza el control estadístico de procesos para medir el funcionamiento de un proceso. Se dice que un proceso está funcionando bajo control estadístico cuando las únicas causas de variación son causas comunes (naturales). El proceso, en primer lugar, debe controlarse estadísticamente, detectando y eliminando las causas especiales (imputables) de variación. Posteriormente se puede predecir su funcionamiento y determinar su capacidad para satisfacer las expectativas de los consumidores. El objetivo de un sistema de control de procesos es el de proporcionar una señal estadística cuando aparezcan causas de variación imputables. Una señal de este tipo puede adelantar la toma de una medida adecuada para eliminar estas causas imputables.

Las variaciones naturales afectan a todos los procesos de producción, y siempre son de esperar. Las variaciones naturales son las diferentes fuentes de variación de un proceso que está bajo control estadístico. Se comportan como un sistema constante de causas aleatorias. Aunque sus valores individuales sean todos diferentes, como grupo forman una muestra que puede describirse a través de una distribución. Cuando estas distribuciones son normales, se caracterizan por dos parámetros. Estos parámetros son:

- La media de la tendencia central.- La desviación estándar

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CICLO PDCA

El ciclo PDCA, también conocido como "círculo de Deming", es una estrategia de mejora continua de la Calidad en cuatro pasos, basada en un concepto ideado por Walter A.Shewhart. También se denomina espiral de mejora continua.

Las siglas PDCA son el acrónimo de Plan, Do, Check, Act (Planificar, Hacer,Verificar, Actuar):

PLAN

- Identificar el proceso que se quiere mejorar.- Recopilar datos para profundizar en el conocimiento del proceso.- Análisis e interpretación de los datos.- Establecer los objetivos de mejora.- Detallar las especificaciones de los resultados esperados.- Definir los procesos necesarios para conseguir estos objetivos, verificando las especificaciones.

DO

- Ejecutar los procesos definidos en el paso anterior.- Documentar las acciones realizadas.

CHECK

- Pasado un periodo de tiempo previsto de antemano, volver a recopilar datos de control y analizarlos, comparándolos con los objetivos y especificaciones iniciales, para evaluar si se ha producido la mejora esperada.

- Documentar las conclusiones.

ACT

- Modificar los procesos según las conclusiones del paso anterior para alcanzar los objetivos con las especificaciones iniciales, si fuese necesario.

- Aplicar nuevas mejoras, si se han detectado en el paso anterior.

- Documentar el proceso.

Como aparece en la figura 1, el ciclo PDCA sigue la siguiente secuencia de trabajo para conseguir la mejora continua de calidad.

La figura 2 ilustra el ciclo PDCA más detalladamente puesto que representa las actividades en las puede descomponerse cada una de las acciones

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SISTEMA DE CALIDAD

DEFINICION Y ELEMENTOS

El Sistema de Gestión de la Calidad es el conjunto de elementos interrelacionados de una empresa u organización por los cuales se administra de forma planificada la Calidad de la misma, en la búsqueda de la satisfacción de sus clientes. Entre dichos elementos, los principales son:

La estructura de la organización. La estructura de responsabilidades. Procedimientos. Procesos. Recursos.

FUNCIONES DE LAS PARTES

La función de cada una de estas partes que integran el sistema es la siguiente: La estructura de la organización responde al organigrama de la empresa donde se jerarquizan los niveles directivos y de gestión. La estructura de responsabilidades implica a personas y departamentos.La forma más sencilla de explicitar las responsabilidades en Calidad, es mediante un cuadro de doble entrada, donde mediante un eje se sitúan los diferentes departamentos y en el otro, las diversas funciones de la Calidad.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS

El Manual de Procedimientos contiene una descripción precisa de cómo deben desarrollarse las actividades de cada empresa. Ha de ser un documento interno, del que se debe registrar y controlar las copias que de los mismos se realizan. A la hora de implantar la norma, ésta exige 6 procedimientos obligatorios como son:

- Tratamiento de No Conformidades.

- Auditoría Interna.

- Sistema de Mejora.

- Acciones Correctoras.

- Acciones Preventivas.

- Control de la documentación.

Complementando al Manual de Procedimientos, están las Instrucciones de trabajo que completan o detallan los procedimientos, ya que se utilizan para documentar procesos específicos.

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UTILIDAD MANUAL PROCEDIMIENTOS

- Permite conocer el funcionamiento interno por lo que respecta a descripción de tareas, ubicación, requerimientos y a los puestos responsables de su ejecución.

- Auxilian en la inducción del puesto y al adiestramiento y capacitación del personal ya que describen en forma detallada las actividades de cada puesto.

- Sirve para el análisis o revisión de los procedimientos de un sistema.

- Interviene en la consulta de todo el personal.

- Para establecer un sistema de información o bien modificar el ya existente.

- Para uniformar y controlar el cumplimiento de las rutinas de trabajo y evitar su alteración arbitraria.

- Determina de la forma más sencilla las responsabilidades por fallos o errores.

- Facilita las labores de auditoría, evaluación del control interno y su evaluación.

- Aumenta la eficiencia de los empleados, indicándoles lo que deben hacer y cómo deben hacerlo.

- Ayuda a la coordinación de actividades y evitar duplicidades.

- Construye una base para el análisis posterior del trabajo y el mejoramiento de los sistemas, procedimientos y métodos.

ELEMENTOS QUE LO COMPONEN

Los elementos que componen el manual de procedimientos son los siguientes:

- Portada.- Índice.- Introducción.- Objetivo del Manual.- Marco Jurídico.- Denominación del Procedimiento.- Propósito.- Alcance.- Políticas de operación, normas y lineamientos.- Descripción del Procedimiento- Diagrama de flujo.- Documentos de Referencia.- Registros.- Glosario.- Cambios en esta versión.- Anexos.

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ESTRUCTURA

Las partes que componen la estructura de cada procedimiento del manual son las siguientes:

1. Objetivo.

2. Alcance.

3. Documentación referida.

4. Responsabilidades.

5. Desarrollo.

6. Material asociado.

MATERIAL DE APOYO DE LOS PROVEEDORES

INTEK

es una empresa fundada en 1991 dedicada al suministro de equipos y servicios relacionados con la distribución de energía y sistemas de control y automatización para la industria. 

ERITECH® SYSTEM 3000

El ERITECH® SYSTEM 3000 es un sistema de protección contra las descargas atmosféricas, de tecnología avanzada. Las características exclusivas de este sistema permiten que la captura y control de la descarga atmosférica sean confiables.

La terminal aérea ERITECH® DYNASPHERE constituye un punto preferido para las descargas atmosféricas que, de lo contrario, caerían y dañarían una estructura desprotegida y/o sus contenidos. El ERITECH DYNASPHERE se encuentra óptimamente conectado a un conductor de bajada ERITECH® ERICORE y a un sistema de puesta a tierra de baja impedancia de modo tal que forma un sistematotalmente integrado.

El ERITECH SYSTEM 3000 incluye los siguientes elementos:• Terminal aérea ERITECH DYNASPHERE• Conductor de bajada ERITECH ERICORE• Contador de eventos de descargas atmosféricas• Sistema de puesta a tierra de baja impedancia especialmente diseñado

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ESINSA

Equipos y Servicios Industriales, S.A. (ESINSA) fundada en Guatemala, Centro América, el 11 de Noviembre de 1985 maneja negocios de ingeniería y se desarrolla en los siguientes campos:

REPRESENTANTE Y DISTRIBUIDOR DE FABRICANTES MUNDIALES:

Equipos eléctricos para la industria y la construcción. Instrumentos y controles máquinas y procesos industriales. Sistemas distribuidos de control. Equipos mecánicos, tubería termoplástica y control de pesaje.

SERVICIOS ESPECIALIZADOS EXPORTADOS A AMERICA LATINA:

Fabricación de tableros eléctricos y control automático. Automatización de procesos industriales. Diseño, instalación y puesta en marcha de automatizaciones. Elaboración de planos de instrumentación P&ID. Servicios electromecánicos que soportan nuestras ventas. Capacitación especializada en su empresa. Estudios de calidad de energía, factor de potencia y armónicos. Instalación y puesta en marcha de monitoreo de vibraciones. Reparaciones de turbogeneradores y turbinas Consultoría profesional en cualquiera de las areas mencionadas.

Schneider Electric

Que nos ayudara a tener mejoras en la productividad se centran en optimizar el rendimiento de los equipos y de los procesos, facilitando un correcto mantenimiento.

Disponibilidad y fiabilidad La supervisión energética permite garantizar la continuidad del suministro, maximizar el tiempo operativo de su proceso productivo, y alcanzar los requerimientos de calidad y tiempos de respuesta.

Desarrollo sostenibleAl comienzo del siglo XXI hemos entrado en una nueva era de responsabilidad global : Schneider Electric está completamente comprometido a cumplir con su rol. Nuestros compromisos para el desarrollo sostenible:

Incrementar la energía eficiente Reducir el impacto que tienen nuestros productos en el medio ambiente

Facilitar el acceso de la energía a los países emergentes

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MARCO DE REFERENCIA PARA LA INVESTIGACION

La investigación se realizara en una terminal de almacenamiento y despacho de combustibles siendo los productos : gasolinas súper, regular ,diesel la investigación abarcara los equipo de electrónico y equipos críticos de la operación como servidores etc.

La terminal cuenta con 2 grupos de despacho con 6 personas por turno trabajando 12 horas diarias de dos jornadas el aéreas de ventas ( despacho ) cuentas con el 90 porciento de uso con equipos de computo que ayudan a realizar un servicios eficiente a nuestros clientes que el momento de haber un falla esto realizaría tropiezos en los procesos de servicios como costos inesperados por reparación..

En el presente trabajo se hará una investigación en los archivos de la terminal para encontrar evidencia de mantenimientos que se realizaron en el año 2010 y 2011, ya sean estos correctivos o planeados; así como también se investigará sobre la estructura organizacional de la empresa y del departamento de mantenimiento. Se buscará información sobre cómo se realiza actualmente el mantenimiento y como se acciona al momento de tener una falla operacional o descompostura en un equipo de electrónico y equipos críticos de la operación como servidores. Se hará una toma de datos para realizar histogramas que nos ayudaran a tener un panorama de cómo ocurrieron las fallas en los diferentes años; luego se hará un análisis con una diagrama de Ishikawa colocando las posibles causas del efecto de fallas y descomposturas en los equipos utilitarios; para concluir se hará un análisis de las causas más relevantes y se propondrán planes de acción para realizar una mejora continua al sistema actual de mantenimiento.

Esta investigación tiene como propósito evaluar el estado actual del mantenimiento realizado a equipos utilitarios de la terminal de combustibles OTSA para implementar de un programa de aseguramiento de energía y procedimientos administrativos de mantenimiento en caso de emergencia si hubiera un problema con unos de los equipos críticos. Los procedimientos se aplicaran en campo para reducir las fallas actuales, aumentar la disponibilidad de los equipos , tener registros para tener un histograma de los equipos y tener un procedimientos seguros para seguridad la seguridad industrial de la terminal ..

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PROCESAMIENTO DE DATOS

Se procede a investigar en documentos antiguos guardados en sala de documentación de mantenimiento, se busca información sobre la estructura actual de la organización de la empresa, la organización del departamento de mantenimiento; el flujo de actividades para realizar actualmente el mantenimiento y flujo actual que se lleva a cabo para registrar las descomposturas que suceden en los equipos.

Los datos de la investigación se recolectaron a través de la ayuda de las personas de mantenimiento, extrayendo información tanto verbal como documentada de los años 2010 y 2011. Los datos son las fallas por equipo y el total de las mismas para observar la tendencia. Luego se realiza un análisis causa efecto con la ayuda del personal de mantenimiento y técnicos expertos del área, para recabar información sobre las posibles causas y los problemas que genera las fallas.

Este trabajo se realiza con el fin de justificar la implementación de un programa de aseguramiento de energía a la terminal OTSA para reducir las fallas de los equipos críticos electrónicos y de control de procesos esto se hará para tener un mejor servicio los clientes y disminuir el trabajo de reparación y evitar el tiempo muerto de los equipos cuando dejan de funcionar se hará un procedimiento de emergencia en caso falle unos de los sistemas

Se investiga sobre la estructura organizacional de la empresa, siendo esta la siguiente. Solo se dará a conocer información general por confiabilidad de la terminal

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA TERMINAL

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COMITE GERENCIAL

GERENTE

ING DE HSSE ING DE OPERACIONES

ING DE MANTTO

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE MANTENIMIENTO

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ING. DE MANTENIMIENTO

COORDINADOR DE MANTTO

PROGRAMA SISMAN

INTRUMENTISTA 1INTRUMENTISTA 2 CONTRATISTA

outsourcing

INTERPRETACION DE LOS DATOS

Se investiga en bases de datos las fallas que se suscitaron en el pasado, se encuentra información del año 2010 y 2011 donde se puede ver el índice elevado de fallas , se realizara una cuantificación de costos que se tienen por reparación de los equipos críticos de operación Las información proporcionada por los técnicos del la terminal fue que las fallas mas concurrente son en invierno por las fallas de suministro de energía que se obtiene de la empresa EGGSA y las tormentas eléctricas que estas generan que los equipos se dañen.

Luego se realiza un análisis de costo para cuantificar la cantidad en quetzales las por reparación

FALLAS DE LOS EQUIPOS CRITICOS OPERATIVOS

AÑOS

2010 5 $ 5,000.00 $ 500.00 $ 5,500.00 $ 27,500.00 Q 220,000.00

2011 9 $ 5,000.00 $ 500.00 $ 5,500.00 $ 49,500.00 Q 396,000.00

EQUIPOS DAÑADOS

KIT DE REAPARACION

COSTO DE HORA

HOMBRE

COSTO DE REPARACION POR

UNIDAD

COSTO TOTAL DE

REPARACION

COSTO TOTAL EN

QUETZALES

CAUSA Y EFECTO

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MAQUINA:

Fallas por tormentas atmosféricas

Falta de repuestos

Falta de protecciones

MATERIALES:

Repuestos

HUMANO:

Falta de personal

METODO:

Falta de procedimiento para mantenimiento

Falta de procedimiento de emergencia

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RESUMEN DE CAUSA Y EFECTO

Los datos fueron obtenidos de entrevistas al personal de mantenimiento e información de años pasados de acontecimiento de fallas. Estas fallas se originaron en la época de invierno bajo condiciones de tormentas eléctricas.

MÉTODO: no se cuenta con un procedimiento de caso de emergencia en caso los equipos más críticos fallen.

FACTO HUMANO: el personal con conocimiento técnico para cubrir esta emergencia es limitado

MATERIALES: la cantidad de repuestos es limitado para cubrir el 100 % de las fallas

MAQUINAS: las fallas de las maquinas suceden en tiempo de invierno por tormentas eléctricas y fallas con el suministro de energía

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE CALIDAD

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Los equipos que se necesitan proteger son los que se toman como los mas principales operacionales quiere decir que son los que controlan toda la operación de servicio y los equipos sub alternos ..

Objetivos

1.- se revisara el estado actual de los equipos para poder realizar un análisis de riesgo de ´posibles de fallas.

2.- Se realizaran las implementaciones de protección para los equipos principales de operación

3.- luego de las mejoras se realizara un procedimiento de emergencia en caso de situación inesperada

El cumplimiento es reducir considerablemente todas las fallas por tormentas atmosféricas esto se realizara colocando dispositivos de seguridad diseñados para este trabajo, un procedimiento de emergencia caso reactivo para cubrir cualquier inconveniente.

Equipos operativos principales:

1. SERVIDOR TMS52. PLC3. RACK DE CARGA4. NOTIFALLER CONTROLADOR SISTEMA CONTRA INCENDIO5. SISTEMA SAAB CONTROLADOR AUTAMATICO DE NIVELES DETKS 6. CCM7. UPS8. ATS TRANSFEREANCIA AUTOMATICA9. GENERADOR 1 10. FARITROL CONTROLADOR DE BOMBA DIESEL SISTEMA

CONTRAINCENDIO GA 60211. COMPRESOR 1

EQUIPOS SUB- ALTERNOS:

1. EQUIPODE COMPUTO2. COMPRESOR 23. GENERADOR 24. CCTV

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MAPA DE LOCALIZACIÓN DE LOS EQUIPOS CRÍTICOS PRIMARIOS A PROTEGER

Nota: por confiabilidad de la terminal solo se darán los lugares de la implementación y no se darán ubicaciones exactas...

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CON SOLIDADO DE LA INVERSIÓN

Demostraremos que la inversión que se realizara será para reducir los daños a equipos y eliminara tiempos muertos en el servicio de despacho esto nos reducirá costos por emergencia y reparaciones Las protecciones se dividirán en dos tipos D que serán protecciones para datos y P que será para protecciones para potencia, después se hará un análisis de nivel de riesgo de estos equipos esto no dirá el efecto que tendrán en los procesos de la terminal

Los equipos se catalogaran por nivel de riesgo

Nivel 1: será el nivel de riesgo menor,

Nivel 3: esto indicara que el equipo es indispensable pero no provocara daños en los procesos

Nivel 4: este nivel implica que tendremos daños en algunos procesos y algunas reducciones en servicio pero no afectara en su totalidad todo el proceso

Nivel 5: este nivel implicaría una falla total en los procesos.

EQUIPOS PRINCIPALES:

NO. UBICACIÓNTIPO D - P

CANTIDAD PRECIO

1 SERVIDOR TMS5 4 p 3 Q 300.00 Q 900.00 2 5 p 2 Q 420.00 Q 840.00 3 RACK DE CARGA 4 DP 16 Q 420.00 Q 6,720.00 4 3 P 1 Q 420.00 Q 420.00 5 4 P 1 Q 420.00 Q 420.00 6 CCM NORTE 5 P 1 Q 500.00 Q 500.00 7 5 P 1 Q 5,000.00 Q 5,000.00 8 ATS 4 P 1 Q 950.00 Q 950.00 9 5 P 0 Q 5,000.00 Q -

10 4 P 1 Q 950.00 Q 950.00 11 4 P 1 Q 950.00 Q 950.00

TOTAL Q 17,650.00

NIVEL DE RIESGO

PRECIO TOTAL

PLC

  NOTIFALLER   SISTEMA SAAB

UPS

GENERADOR 1 FARITROL COMPRESOR 1

EQUIPOS SUB-ALTERNOS

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NO. UBICACIÓNTIPO D - P

CANTIDAD PRECIO PRECIO TOTAL

1 1 P 6 Q 420.00 Q 2,520.00 2 3 P 1 Q 900.00 Q 900.00 3 3 P 0 Q - Q - 4 1 P 10 Q 800.00 Q 8,000.00

TOTAL DE EQUIPOS SUB-ALTERNOS Q 11,420.00

TOTAL DE EQUIPOS PRINCIPALES Q 17,650.00 TOTAL DE LA INVERSION Q 29,070.00

NIVEL DE RIESGO

EQUIPODE COMPUTO COMPRESOR 2 GENERADOR 2  CCTV

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CONCL1USIONES

Se llega a la conclusión según los resultados arrojados en el análisis causa y efecto que realizando la implementación de un programa de aseguramiento de calidad de energía en una terminal de combustibles se lograran reducir los costos por reparación y las fallas de los principales equipos operativos.

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RECOMENDACIONES

Se recomienda entrenar, calificar y re-entrenar periódicamente al personal que se encuentra involucrado con los equipos principales operacionales así como también crear procedimientos de emergencia para tener un repuesta rápida en caso fallen los equipos críticos.

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BIBLIOGRAFIA

1. Investigación: Diseño e Implantación del Programa de Mantenimiento Preventivo , COGELSA, Año 2012

2. Tesis: Sistema de Administración de Mantenimiento, Aguirre Orozco Marco Antonio, Guyot Arredondo Miguel Alfonso

3. Manual de Funciones y Guía de Implantación de un Sistema de Mantenimiento Preventivo Programado, SYSMAN, Año 2008

4. Tesis: CREACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN MOLDES MEDELLIN, ANDRES TIRADO TORRES, Año 2006

5. Libro: Organización y gestión integral de mantenimiento, Autor: Santiago García Garrido, Año 2003

6. ISO 9001-2008 NORMA INTERNACIONAL PARA IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE CALIDAD

7. Tesis: Diagnostico en Control de Calidad en una empresa de tejidos, Autor: Shuan Lucas, Juana Leonor

1. Tesis: IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE CALIDAD EN UNA EMPRESA DE FABRICACIÓN DE MAQUINARIA, Borja Ortega Arribas, Leganés Septiembre de 2010, Universidad de Madrid, España.

8.

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GLOSARIO DE TERMINOS

EQUIPOS UTILITARIOS: Equipos que generan algún suministro especial e indispensable (agua fría, agua caliente, aire soplado, aire comprimido, energía eléctrica, etc.) para la siguiente línea de producción dentro de un proceso, algunos equipos utilitarios son: compresores de aire, equipos de enfriamiento de agua, calderas, calentadores, sopladores, etc.

DESCOMPOSTURA: Avería de un mecanismo. Daño, deterioro que impide el funcionamiento de algo.

FALLA OPERACIONAL: Tipo de falla donde no se requiere cambio de algún repuesto o pieza para la maquina. Falla que solo necesita ajustes para resolverla.

DIPONIBILIDAD: es una función que permite calcular el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. La disponibilidad de un Ítem no implica necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar.

ESTANDARIZADO: Que se adecua a un formato, modelo o tipo: tamaños estandarizados.

MANTENIMIENTO PLANEADO: Mantenimiento que se lleva a cabo a propósito y regularmente con el fin de evitar que una máquina se deteriore o descomponga

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MANUFACTURA: es la transformación de materias primas en productos terminados para la venta, o de procesos intermedios que implique la producción o de acabado de productos semi manufacturados.

TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS: es la predicción de tiempo transcurrido entre fallos inherentes de un sistema durante la operación.

FALLA: Es un evento inesperado que sucede en una maquina que es parte de un proceso que está en operación normal.

CAUSA RAIZ: Es la causa de un problema que, si se aplican acciones adecuadamente, se evitará la repetición del misma"

SOFISTICACION: Complejidad, complicación, especialmente en un aparato o técnica.

INFRAESTRUCTURA: Conjunto de elementos o servicios que se consideran necesarios para el funcionamiento de una organización o para el desarrollo de una actividad.

RETROALIMENTACION: Proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias a un sistema con la intención de mejorar su funcionamiento.

CONFIABILIDAD: Capacidad de un producto de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la

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probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

TIEMPO MUERTO PROMEDIO: Tiempo en donde no se obtiene producción es decir no se pudo producir nada de nada, el nombre completo del tiempo muerto depende de la persona o el departamento que haya causado el tiempo muerto, si lo causa el departamento de mantenimiento entonces se llama tiempo muerto de mantenimiento

PLANTA O TERMINAL: Instalación industrial en la que se transforman materiales o se fabrican cosas..

PLAN DE ACCION: Es un tipo de plan que prioriza las iniciativas más importantes para cumplir con ciertos objetivos y metas.

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