1. Descrierea produsului

Chefirul este un produs lactat acid de origine caucaziană, fiind un produs rezultat

în principal, în urma unei duble fermentaţii:

-fermentaţie lactică;

-fermentaţie alcoolică, ca urmare a dezvoltării în lapte a bacteriilor lactice

(streptococci şi lactobacili), drojdii şi bacterii acetice, toate aceste microorganisme fiind

aglomerate în granule de chefir.

Granula de chefir este o aglomerare de cazeină cu aspect de conopidă care

cuprinde în ea şi la suprafaţa ei microorganisme care participă la fermentare. Granula de

chefir are diametrul de aproximativ 10 mm (3-20 mm), dar imediat ce au fost recuperate

din lapte, diametrul este mai mare (20-50 mm), fiind de culoare albă, structură

spongioasă, elastică. Suprafaţa granulei conţine aproape numai lactococi şi streptococi, în

timp ce în interiorul granulei predomină lactobacilii şi drojdiile.

Granule de chefir

2. Tehnologia de fabricaţie a chefirului

Particularităţile privind tehnologia de obţinere a chefirului sunt următoarele: după

pasteurizare laptele este răcit până la 24º-26ºC. Însămânţarea laptelui se face în proporţie

de 5-10% cu granule de chefir. Granulele de chefir sunt aglomerări de cazeină, cu

dimensiuni variabile (2-6 mm), care au pe suprafaţă microorganismele de fermentare:

Lactobacillus caucasicus, Streptococcus freudenreichii şi Saccharomyces kefiri.

Bacteriile produc fermentaţia lactică, iar levurile produc alcool şi dioxid de carbon.

Fermentarea se realizează obişnuit în două etape:

1

-prima fază la temperatura de 18º-20ºC, timp de 16-20 ore, fază în care sunt

asigurate condiţiile propicepentru fermentaţia lactică;

-a doua fază, la temperatrura de 10º-20ºC, timp de 1-3 zile, pentru a se produce

fermentaţia alcoolică.

În prezent există şi alte procedee de fabricare a chefirului. La final, ambalajele se

menţin în depozitul frigorific la 6º-8ºC, timp de 12 ore pentru definitivarea maturării

produsului.

Conţinutul de alcool este variabil, în funcţie de durata celei de a doua faze a

fermentaţiei, fiimd cuprins în general între 0,1-0,6%.

2.1. Caracteristici organoleptice

Aspectul şi consistenţa: coagul fin omogen, cu consistenţă fluidă, asemănătoare

smântânii dulci;

Culoarea: albă, alb-gălbuie, uniformă;

Gustul: plăcut, acrişor, caracteristic uşor înţepător şi răcoritor;

Mirosul: de drijdie, alcool

2.2. Proprietăţi chimice

Chefir slab Chefir mediu Chefir tare

Grăsime min. % 1,2 2,2 3,3

Aciditate max. ºT 90 105 110-120

Alcool 0,2 0,5 0,8

2.3. Proprietăţi microbiologice

Germeni patogeni..........lipsă;

Bacterii coliforme, la 1 ml. max.........10

3. Schema tehnologică de fabricare a chefirului

2

4.

3

LAPTE INTEGRAL

Recepţie calitativă şi cantitativă

Filtrarea laptelui

Normalizarea laptelui

Pasteurizarea laptelui

Culturi de bacterii lactice

selecţionate

Ambalarea produsului

Însămânţarea laptelui

Fermentarea laptelui

Depozitarea produsului

Smântână

4. Diagrama de flux

4

START

Recepţie calitativă şi cantitativă

Normalizare

Lapte integral

Filtrare

Smântână

Pasteurizarea laptelui

Test pasteurizare

Îmsămânţare

Fermentare lapte

Ambalare lapte

Depozitarea produsului

CHEFIR

STOP

5. Descrierea operaţiilor de pe fluxul tehnologic

5.1. Recepţia, filtrarea şi curãţirea laptelui:

Laptele crud integral de vacă destinat fabricării chefirului este mai întâi

recepţionat, filtrat şi curaţit de impurităţile conţinute, după care este trecut la prelucrare.

5.2. Normalizarea laptelui:

Pentru obţinerea chefirului cu conţinut de 3,3% grăsime, laptele integral se

normalizează prin adaos de lapte smântânit, operaţiune ce se realizează, în vana în care

urmează a se face pasteurizarea, însămânţarea şi fermentarea laptelui.

Referitor la conţinutul de grăsime prevăzut la laptele normalizat (3,3%), se

precizează că acesta este stabilit de standard, dar produsul poate fi fabricat şi cu un

conţinut de grăsime redus, chiar din lapte smântânit în totalitate, dacă este prevăzut în

Standardul de Firmă aprobat prin licenţă de fabricaţie.

5.3. Pasteurizarea laptelui:

Operaţiunea se realizează în vane cu pereţi dubli sau cu canale spirale şi constă în

încălzirea laptelui la temperatura de 85º-87ºC şi menţinerea timp de circa 20 min. La

secţiile dotate cu instalaţii de pasteurizare cu plăci, încălzirea laptelui poate fi făcută şi în

aceste instalaţii combinată cu încălzirea în vane.

După pasteurizare şi menţinere la temperatura prevăzută, laptele este răcit la

temperatura de însămânţare, ce diferă în funcţie de sezon, fiind de 18º-20ºC vara şi 22º-

24ºC iarna. În acest scop, între pereţii dubli sau în canalele spirale ale vanei, se introduce

apă de la reţea, iar laptele de agită pe toată durata răcirii.

5.4. Însămânţarea şi fermentarea laptelui:

Pentru fermentarea laptelui şi obţinerea produsului cu proprietăţi specifice, laptele

se însămânţează cu o cultură liofilizată de bacterii lactice cu „inoculare directă în lapte”

ce are în componenţă tulpini de Lactococcus lactis ssp. Lactis, Lactococcus lactis ssp.

Cremoris, Lactococcus lactis ssp.Lactis biovar, Leuconostoc mesenteroides ssp.

Cremoris, Lactobacillus brevis şi Saccharomyces cerevisiae. De asemenea, însămânţarea

5

laptelui mai poate fi făcută cu o maia specială, obţinută prin cultivarea granulelor de

chefir.

Pentru repartizarea cât mai uniformă în toată masa a culturii liofilizate sau a

maielei adăugate, laptele de vană este agitat 3-4 ore, timp în care se produce o creştere a

acidităţii de până la 35-40ºT, după care este lăsat în repaus, pentru fermentare în

continuare şi coagulare.

Datorită condiţiilor favorabile ce se asigură, microorganismele din culturile

liofilizate sau maiaua adăugată, produc în lapte un dublu proces fermentativ, respectiv

fermentaţia lactică şi alcoolică. Astfel, bacteriile lactice conţinute, produc în prima fază

fermentaţia lactică, ce determină creşterea acidităţii şi coagularea laptelui. De asemenea,

tot în această fază se produc substanţele aromatizante specifice şi are loc un proces de

descompunere parţială a proteinelor, rezultând compuşi solubili într-o proporţie mai

mare. În faza următoare acţionează drojdiile prezente în culturi care fermentează lactoza,

rezultând cantităţi reduse de alcool şi gaze.

În funcţie de temperatura şi durata proceselor fermentative ce se produc, se poate

modifica raportul între fermentaţia lactică şi cea alcoolică, astfel ca produsul ce se va

obţine să aibă mai mult caracteristicile de produs lactat acid sau de băutură lactată

gazoasă cu un conţinut redus de alcool. Din acest punct de vedere chefirul fbricat se poate

incadra în trei tipuri:

-chefirul slab de o zi, având aciditatea de max. 90ºT şi max. 0,2% alcool.

-chefirul mijlociu de două zile, având aciditatea de max. 105ºT şi max. 0,4%

alcool.

-chefir tare de trei zile, având aciditatea de max. 120ºT şi max. 0,4% alcool.

Dintre aceste tipuri de chefir, produsul cu cele mai bune proprietăţi dietetice şi

nutritive este chefirul slab, cu durată scurtă de fermentare (o zi) şi având conţinut mai

redus de alcool şi gaze. Fermentarea laptelui pentru obţinerea acestuia se desfăşoară

astfel:

-fermentarea I (lactică) a laptelui se face la temperatura de 20-24ºC timp de 8-12

ore, fiind considerată încheiată atunci când se obţine un coagul bine format, având

aciditatea de 80-90ºT. Când aceste condiţii sunt îndeplinite, procesul de fermentare

lactică se întrerupe prin răcirea laptelui coagulat la temperatura de 12-14ºC. În acest sens

6

între pereţii dubli ai vanei se introduce apă de gheaţă, iar pe toată durata răcirii coagulul

este agitat. Întreruperea procesului de fermentare a laptelui înainte ca aciditatea să ajungă

la 80-90ºT imprimă produsului o consistenţă prea fluidă, iar dacă această operaţiune se

face mai târziu, când aciditatea ajunge la 90-100ºT, rezultă un coagul prea dens şi elimină

zer.

-fermentarea II (alcoolică) se face la temperatura de 12-14ºC şi durează 6-12 ore,

timp în care aciditatea coagulului nu trebuie să crească cu mai mult de 5ºT, culturi ce

produc „fermentaţia alcoolică”. Pe durata fermentării alcoolice se recomandă agitarea

periodică a coagulului.

Din cele spuse, rezultă că fermentarea laptelui este una din cele mai importante

operaţiuni ale procesului tehnologic de fabricare a chefirului şi că, de felul în care acesta

se face, depind calitatea şi proprietăţile sopecifice ale produsului ce se obţine.

5.5. Ambalarea produsului:

După terminarea procesului de fermentare, coagulul din vană se agită, prin

aceasta urmărindu-se obţinerea produsului cu o consistenţă uniformă în toată masa, fiind

astfel pregătit pentru ambalare.

Pentru a se preveni marunţirea prea avansată a coagului, este recomandat ca

alimentarea maşinilor să se facă prin cădere liberă, evitându-se utilizarea pompelor

centrifugale. În acest scop, vana de fermentare va fi amplasată pe o platformă, la o

diferenţă de nivel suficient de mare faţă de maşina de ambalat.

Ambalarea chefirului se poate face în aceleaşi tipuri de ambalaje utilizate şi la

ambalarea laptelui bătut, dar cu precădere sunt utilizate paharele din material plastic,

închise prin termosudare cu folie de aluminiu şi flacoane (PET-uri) închise cu capac

înfiletat. Operaţiunea de ambalare poate fi făcută cu maşinile semiautomate sau automate.

Etichetarea şi marcarea ambalajelor se face cu specificaţiile prevăzute de Normele

metodologice privind etichetarea alimentelor şi Norma sanitară veterinară, date ce sunt

imprimate direct pe ambalajele respective sau pe eticheta aplicată, cu excepţia termenului

de valabilitate, care se imprimă la ambalare.

7

5.6. Depozitarea produsului:

Chefirul fabricat se depozitează în spaţii frigorifice curate, dezinfectate, fără

mirosuri străine, la temperatura de 2-8ºC, unde se păstrează cel puţin 12 ore înainte de

livrare, pentru a se definitiva procesul de matirare. Este recomandabil ca pentru obţinerea

unei calităţi cât mai bune, produsul să fie păstrat în aceleaşi condiţii până la 24 ore, după

care va fi livrat. În afară de aceste condiţii, la depozitarea produsului se vor respecta

prevederile din Normele de Igienă şi Norma sanitară veterinară.

5.7. Condiţii tehnice de calitate:

Proprietăţile organoleptice, fizico-chimice şi microbiologice pe care trebuie să le

îndeplinească chefirul sunt următoarele:

-aspect şi consistenţă: coagul fin omogen, cu consistenţă fluidă, asemănătoare

smântânii dulci;

-culoare: albă, alb-gălbuie, uniformă.

-gust : plăcut, acrişor, caracteristic uşor înţepător şi răcoritor.

Proprietăţi fizico-chimice:

Parametri Condiţii de admisibilitate

Grăsime % 3,3 ± 0,1

Aciditate în grade Thorner 110

Substanţe proteice, % min 3

6. Identificarea riscurilor

Laptele crud prezintă toate tipurile de risc: mirobiologic, chimic, fizic.

6.1. Riscurile microbiologice ale laptelui sunt: Salmonella, Campylobacter,

Streptococcus aureus, Escherichia colli, Bacillus cereus, Mycobacterium tuberculosis

bovis, Brucella etc. Mucegaiurile, virusurile şi paraziţii nu constituie un motiv deosebit

de preocupare.

Contaminarea se poate face de la animal, personal, mediul ambiant, instalaţiile de

muls, utilaje de depozitare şi transport, cea mai importantă este mulgerea.

8

Aproape toate microorganismele patogene din lapte se distrug prin pasteurizare,

Bacillus şi Clostridium, care rezistă tratamentului termic, nu pun probleme serioase în

cazul produselor lactate acide.

6.2. Riscurile chimice (hormoni de creştere, antibiotice, micotoxine, metale grele,

pesticide, fertilizanţi).

6.3. Riscurile fizice (păr, paie, aşchii de lemn, cioburi de sticlă, pietricele, insecte).

Selectarea furnizorilor reprezintă cea mai eficientă metodă de control a riscurilor

laptelui.

În procesul de producere, pot apărea:

riscuri microbiologice: Listeria monocytogenes, Staplylococcus aureus,

Escherichia colli.

riscuri chimice: contaminare cu substanţe folosite la spălare şi dezinfectare.

riscuri fizice: în cea mai mică măsură.

Laptele şi produsele lactate au fost deseori identificate drept cauze ale

îmbolnăvirilor de salmoneloză, stafilo-enteroxicoză şi listerioză. Aceste îmbolnăviri sunt

asociate însă doar anumitor produse lactate.

La analiza riscurilor produselor lactate acide, se vor pune următoarele întrebări:

Ce poate merge prost? De ce? Când? Cum?

În scopul prevenirii sau limitării riscurilor microbiologice, chimice sau fizice,

echipa trebuie să analizeze dacă sunt aplicate principiile de proiectare şi exploatare a

secţiilor de fabricaţie şi instalaţiilor şi anume:

amplasarea fabricii în zone nepoluate;

existenţa unor drumuri de acces speciale pentru vehicule, cu zonă specială pentru

spălarea autocisternelor;

evitarea proliferării şi accesul în fabrică a insectelor, păsărilor şi rozătoarelor;

dotarea cu sisteme de scurgere eficiente şi bine întreţinute;

evitarea condensului prin sistemele de ventilaţie;

asigurarea unui flux de producţie logic, fără încrucişări;

dotarea cu circuite de igienizare CIP separate pentru trasee diferite: de lapte crud,

a laptelui după ce a fost pasteurizat, pentru secţia de culturi starter;

9

asigurarea unui iluminat corespunzător;

proiectarea, amplasarea şi exploatarea instalaţiilor sanitare;

proiectarea şi construirea utilajelor în vederea evitării contaminării laptelui din

punct de vedere chimic, microbiologic şi fizic.

7. Identificarea punctelor critice de control cu ajutorul arborelui

decizional

7.1. Arbore de decizie pentru materii prime

Pentru identificarea acelor materii prime care necesită un control deosebit ca

posibil PCC, se poate folosi un arbore de decizie compus din trei întrebări.

Astfel, din multitudinea de materii prime şi ingrediente se vor selecta doar cele cu

grad mare de risc.

Arborele de decizie pentru materiile prime se aplică după schema următoare:

10

Stabilirea PCC trebuie să se analizeze toate riscurile identificate. Aplicând acest

arbore decizional pentru recepţia materiilor prime de bază utilizate la fabricarea

chefirului va rezulta următorul tabel:

Materii

prime şi

auxiliare

Tipuri de risc Q

1

Q

2

Q3 Identificare

a riscului

Acţiuni

corective

Monitoritare

Fizic Da Da Nu - - -

Microbiologic Da Da Da PC1 Eliminarea

contaminanţilor

Test de

monitorizare

11

Q1 Există un risc asociat cu utilizarea acestei materii prime?

Q2 Aveţi posibilitatea (dumneavoastră sau cunsumatorul) să eliminaţi acest risc din produsul analizat?

Q3 Este posibilă o creştere a contaminării?

DA NU

DA NU

NU DA

STOP Se trece la altă materie primă.

Materie primă sensibilă.Cerinţă pentru control.

Punct critic de control PCC

STOP

Materii

prime şi

auxiliare

Tipuri de risc Q

1

Q

2

Q3 Identificare

a riscului

Acţiuni

corective

Monitoritare

Lapte Chimic Da Da Nu - - -

Culturi

Fizic Da Da Nu - - -

Microbiologic Da Da Nu - - -

chimic Da Da Nu - - -

Primul punct de control PC1 identificat ca un risc microbiologic, face parte din

clasa B de risc, categoria B.

Arbore de decizie pentru fiecare etapă a fluxului tehnologic

Pentru aplicarea arborelui decizional, fiecare etapă a procesului, determinată în

diagrama proceselor de producere, trebuie să fie analizată individual. La fiecare etapă,

arborele decizional trebuie utilizat pentru fiecare risc potenţial şi pentru determinarea

măsurilor de control. Aplicarea arborelui decizional trebuie să fie flexibilă, luând în

consideraţie procesul tehnologic integru, pentru a evita, acolo unde este posibil, punctele

critice necesare.

Arborele de decizie pentru fiecare etapă de pe fluxul tehnologic, se aplică după

următoarea schemă:

12

13

Q1 Există măsuri preventive, pentru prevenirea riscului de apariţie a pericolelor identificate?

Q2 Este etapa respectivă destinată să elimine pericolul sau să reducă riscul de apariţie a pericolului până la un nivel acceptabil ?

DA NU

Controlul este necesar pentru securitatea alimentului.

NU Etapa nu este PCC STOP

DA

Modificaţi etapa.

DANU

Q3 Există posibilitatea ca în această etapă să intervină o contaminare excesivă (o creştere în nivelul admis sau pete limita nivelului admis)

datorită pericolelor identificate ?

DA NU Etapa nu este PCC STOP

Q4 Există o etapă ulterioară care poate elimina pericolul identificat sau poate reduce posibilitatea de apariţie a acestuia până la un nivel

acceptabil ?

DA NU Punct critic de control PCC

STOPEtapa nu este PCC

8. Stabilirea limitelor critice

Trebuie stabilite limite critice pentru fiecare punct critic de control, precum valori

limită care pot fi atinse.

Limita critică este valoare maximă sau minimă a unui factor de risc de natură

biologică, chimică sau fizică, care trebuie controlat la un punct critic de control, pentru a

preveni, elimina sau reduce la un nivel acceptabil incidenţa unui risc alimentar.

Fiecare punct critic de control trebuie să aibă una sau mai multe limite critice

pentru a stabili dacă punctul de control este sau nu sub control.

După stabilirea punctelor critice de control trebuie să se precizeze care sunt

componentele critice asociate fiecarui punct critic de control, valorile standard ce trebuie

sau pot fi atinse pentru acestea, precum şi toleranţele (limitele critice).

Valorile limită stabilite pentru parametrii din PCC nu au în vedere considerenţele

tehnologice, ci doar pe cele legate de inocuitatea produselor. La stabilirea parametrilor

tehnologici se ţine seama de valorile limitelor critice pentru inocuitate şi nu invers.

Pentru recepţia laptelui vor fi stabilite în primul rând la parametrii care au

relevanţă pentru calitatea igienică a produsului. Aceştia sunt: gradul de impurificare,

încărcarea microbioligică, aciditate, reziduu de antibiotice. Pentru laptele crud de vacă

limitele critice sunt:

Temperatura...................10˚C;

Aciditatea...................... 19˚T;

Ph-ul cuprins între 6,2-6,6;

Bacterii aerobe mezofile circa 5 milioane ufc/c;

Punct de congelare......... -0,525˚C;

Ţesutul tuberculinei şi penicilinei trebuie să fie negativ.

Răcirea laptelui are ca limită critică superioară temperatura de 8˚C, iar

depozitarea tampon a laptelui trebuie să se facă în maxim 24h pentru a preveni

dezvoltarea microorganismelor patogene.

Pentru operaţia de pasteurizare, parametrii critici sunt temperatura şi durata

menţinerii temperaturii. Un tratament minim la 75˚C/15 secunde este suficient pentru

reducerea riscului microbiologic la un nivel acceptabil. Pentru siguranţă se aplică

14

temperaturi de 73˚C sau mai ridicate şi se prelungeste timpul la 20-30 secunde. Aceste

valori constituie limitele critice pentru pasteurizare.

Stabilirea limitelor critice pentru a ţine sub control recontaminarea este relativ

mai dificilă decât a celor care controlează dezvoltarea microorganismelor.

Recontaminarea este legată de acumularea unor resturi de lapte/produs în fisuri,

sanţuri, canale, aşa numitele spaţii moarte.

Prin buna cunoaştere a datelor de fabricaţie, a programelor şi echipamentelor de

producţie, se poate estima dinainte unde şi în cât timp este posibil să se formeze astfel de

depozite şi biofilme.

Limitele critice se vor stabili pentru temperaturile şi concentraţiile soluţiilor şi

perioada de timp în care se face igienizarea locului respectiv. Stabilirea limitelor critice

pentru unele riscuri chimice ale materiilor prime şi ingredientelor (aflatoxine, pesticide,

metale grele, izotopi radioactivi), se face luând în consideraţie reglementările naţionale şi

internaţionale, eventual literatura de specialitate.

Limitele critice pentru reziduuri de antibiotice, substanţe de igienizare trebuie să

fie zero (absente).

Pentru a controla poluarea laptelui cu substanţe chimice utilizate la spălarea şi

dezinfectarea instalaţiilor, se stabilesc limitele critice pentru concentraţia soluţiilor şi

durata minimă de clătire cu apă.

9. Stabilirea procedurilor de monitorizare şi a acţiunilor corective

9.1. Monitorizarea

Este esenţială în managementul siguranţei laptelui de consum. Monitorizarea

reprezintă verificarea prin observaţii, măsurători, analize a faptului că procedurile de

prelucrare, manipulare, igienizare în fiecare PCC respectă criteriile stabilite.

Un sistem de monitorizare eficient, bazat fie pe observaţii vizuale, analize fizico-

chimice şi teste microbiologice trebuie să detecteze la timp pierderea controlului (prin

depăşirea limitelor critice) şi să furnizeze informaţii în timp util pentru a se aplica rapid

măsuri corective. În cazul ideal, când monitorizarea poate indica chiar tendinţa de

15

pierdere a controlului, se poate interveni pentru readucerea PCC-ului sub control înainte

de apariţia riscului probabil.

Există mai multe procedee de monitorizare:

9.1.1 Observarea vizuală se utilizează pentru materiile prime, produsele finite, starea de

igienă a spaţiilor, utiljelor, ambalajelor, echipamentului de proiecţie, a lucrătorilor, a

tehnicilor de spălare şi dezinfecţie.

9.1.2. Aprecierea senzorială este utilizată pentru verificarea prospeţimii laptelui, calităţii

ingredientelor, produselor finite. Aspectul, gustul, mirosul acestora pot constitui un

indiciu rapid al scăpării de sub control a unor parametri, de exemplu a timpului sau a

temperaturii la transport sau depozitare.

9.1.3. Determinările fizico-chimice (măsurarea temperaturii, timpul, debitul, ph-ul)

constituie procedee utile în monitorizarea punctelor critice de control. Sunt utilizate

sistemele de monitorizare continue (termometre, ph-metre automatizate prevăzute cu

înregistratoare).

9.1.4. Analizele chimice pentru monitorizarea anumitor componente ale laptelui,

ingredientelor, produselor finite, concentraţiile soluţiilor de spălare şi dezinfectare.

Aceste teste cu cât sunt mai rapide cu atât sunt mai rapide în monitorizare.

9.1.5. Analize microbiologice, deoarece dezvoltarea microorganismelor depinde de unii

parametri fizico-chimici, monitorizarea acestora este suficientă, nefiind necesare şi teste

microbiologice. Analize microbiologice sunt folosite pentru monitorizarea culturilor, a

prezenţei antibioticelor, inhibitorilor în lapte, pentru a constata eficienţa programelor de

inspecţie şi verificări ale conformităţii.

Monitorizarea trebuie efectuată frecvent pentru a putea detecta pierderea

controlului. În cazul monitorizării discontinuee este important ca frecvenţa operaţiei să

permită detectarea oricărei depăşiri a limitelor critice şi să permită monitorizarea

acţiunilor corective în timp.

16

Înregistrările se obţin manual, pe formulare, fişe prin notarea valorilor,

constatărilor, observaţiilor vizuale sau automat prin diagrame. Metodele de monitorizare,

frecvenţa operaţiei, planul de eşantionare şi controlul se stabilesc în raport cu incidenţa şi

severitatea riscului.

Planul HACCP pentru lapte de consum va stipula monitorizarea:

Lapte materie prima- observare vizuală, analiza organoleptică, analiza fizico-

chimică la recepţie.

Răcirea şi depozitarea laptelui crud: temperatura, gradul de curăţire a

tancurilor(monitorizarea se face vizual).

Pasteurizarea: temperatura laptelui la ieşirea din zona de menţinere şi la ieşirea

din pasteurizator; debitul pompei de alimentare cu lapte, tempetura şi presiunea

aburului, a apei calde, diferenţa de presiune dintre circuitul laptelui pasteurizat şi

cel al agentului termic, integritatea garniturilor dintre plăci.

Depozitarea produselor finite: temperatura, igiena depozitelor.

Igiena sălilor de fabricaţie, instalaţiilor, personalului.

9.2. Acţiunile corective

Sunt elemente cheie în sistemul HACCP. Când apare o abatere, deviaţie în

punctele critice de control trebuie să se intreprindă acţiuni corective.

Obiectivele acţiunilor corective sunt:

Protecţia consumatorului prin asigurarea că nu ajung în reţeaua de distribuţie,

produse nesănătoase, alterate;

Corectarea cauzei care a produs abatarea.

Pentru fiecare punct critic de control echipa trebuie să stabilească cele 2 tipuri de

acţiuni corective.

În numeroase cazuri restabilirea controlului este uşor de realizat, de exemplu, prin

ajustarea temperaturii agentului termic, a debitului pompelor, presiunii, concentraţiei

soluţiilor, alteori acest lucru este mai dificil, necesitând chiar oprirea producţiei.

Unele abateri potenţiale pot fi prevenite prin controlul şi monitorizarea automată a

procesului. Când automatizarea nu este posibilă, cazul cel mai frecvent, acţiunea

corectivă este intreprinsă de un operator desemnat pentru această operaţie.

17

10. Revizuirea planului HACCP

Această revizuire este necesară datorită elementelor noi care pot apare în practica

fabricării unui anumit produs. La elaborarea noului plan HACCP se va ţine seama de

planul HACCP de la care s-a plecat, dar punându-se accent pe problema nou aparută.

Un element care a impus revizuirea planului HACCP aplicate în industria

alimentara a fost identificarea agentului patogen Listeria cu un risc major în fabricarea

produselor lactate.

Revizuirea HACCP:

Subiect de validare Da Nu

Dacă apare

„NU”,

descrie

Implicaţia

asupra

siguranţei

produsului

alimentar

Responsabili

1 Revizuirea documentaţiei curente PCC

Situaţiile de risc adecvate sunt

cuprinse în plan pe baza

standardului HACCP?

Da

PCC-urile sunt cele corecte în baza

arborelui decizional

Da

Limitele critice controlează situaţia

de risc? Sunt în continuare

adecvate?

Da

Metodele de monitorizare şi

frecvenţă identifică abaterile?

Nu

Acţiunile de corecţie interprinse

corectează şi controlează abaterile?

Da

Dacă apare Nu, în lista de verificare, planul HACCP trebuie actualizat.

18

Escherichia coli 0157H7 si VTEC, tulpini cu o acidorezistenţă mult mai mare

decât a celorlalte tulpini, au apărut recent ca agenţi de contaminare a laptelui crud, iar

doza periculoasă este mult mai mică. Deşi măsurile aplicate deja pentru menţinerea sub

control a riscului microbiologic sunt capabile să elimine acest risc, unele fabrici de

produse lactate şi-au pus problema revizuirii planurilor HACCP.

Perfecţionarea utilajelor, a tehnologiilor de fabricaţie, a tehnicilor de curăţire şi

dezinfecţie, conştientizarea personalului, fabricarea de noi produse pot constitui motive

de revizuire a planului HACCP. Aceasta subliniaza, odata în plus, caracterul dinamic al

metodei HACCP.

Revizuirea, actualizarea şi menţinerea unui sistem HACCP viabil, va asigura

permanent calitatea şi inocuitatea produselor fabricate.

11. Stabilirea unui sistem de documente specifice pentru toate

procedurile şi înregistrările în conformitate cu principiile

anterioare şi aplicarea lor în practică

11.1. Documetaţia sistemului HACCP

Documentaţia unui sistem HACCP conform NAMCFS (1998) cuprinde:

Sumarul analizei riscurilor, se poate menţine în mai multe formate, cel mai complet

este înregistrarea deliberărilor echpei.

Planul HACCP, este un document care conturează procedurile formale de urmat în

conformitate cu cele 7 principii HACCP. Documentaţia planulul HACCP ar trebui să

cuprindă: lista echpei HACCP; cu responsabilităţile fiecărui membru; descrierea

produsului, a distribuţiei, utilizarea intenţionată şi consumatorii; diagrama de flux

verificată cu indicarea punctelor critice de control; sumarul planului HACCP (care

conţine: lista riscurilor, a PCC-urilor, a limitelor critice, a proceduriloe de

monitorizare, a acţiunilor corective, sistemul de păstrare a documentaţiei, lista

procedurilor de verificare şi frecvenţe precum şi semnătura pentr acceptarea planului

HACCP).

19

Documentaţia-suport este o componentă importantă, sunt o parte a fişierului HACCP,

ce conţine documente de bază permanente.

Întegistrările operaţionale zilnice privesc acţiunile întreprinse în cadrul sistemului

HACCP. Aceste înregistrări, pentru a fi utilizate eficient, trebuie făcute pe

formulare/fişe tip, standardizate.

Orice revizuire a planului HACCP trebuie reflectată imediat în manualul

HACCP:

11.2. Verificarea sistemului HACCP

Verificarea reprezintă aplicarea de metode, proceduri, teste şi alte evaluări în plus

faţă de monitorizare cu scopul de a determina dacă sistemul respectiv este eficient.

Verificarea este o etapă importantă a planului HACCP, poate fi definită ca acea

activitate, alta decăt monitorizarea, care validează planul HACCP şi confirmă sau

infirmă, dacă fabrica lucrează în conformitate cu acest plan.

Verificarea planului HACCP are 5 părţi: trecere în revistă a planului; verificare

conformităţii PCC-urilor; confirmarea procedeelor de lucru şi a deviaţiilor cu

înregistrările făcute; inspecţia vizuală a operaţiunilor de lucru, când se fabrică un produs;

un raport scris.

Verificarea trebuie executată: de rutină; curentă; neanunţată; când apar suspiciuni

asupra salubrităţii produsului; când produsul este implicat în apariţia unor îmbolnăviri de

origine alimentară; pentru a confirma, că schimbările au fost corect implemntate.

Verificare trebuie făcută periodic, frecvenţa ei depinde de complexitatea

produsului şi de gradul de risc. Aceasta se face după un anumit program, stabilit de către

echipa de verificare. La verificare se urmăresc toate etapele de pe fluxul tehnologic; dar

nu trebuie scăpată din vedere discuţia cu lucrătorii din producţie.

Următoarea etapă de verificare, se face produsului finit: care se analizează din

punct de vedere senzorial, fizico-chimic şi microbiologic.

Ultima etapă a verificării este reprezentată de înregistrarea activităţii de verificare

şi aceasta trebuie făcută la timp şi corect. Documentele de înregistrare trebuie să fie

confirmate prin semnătura unui membru din conducerea fabricii. La terminarea fiecărei

20

verificări trebuie să se întocmească un raport scris, care să certifice dacă planul HACCP

este corect elaborat şi aplicat în practica de producţie.

În general, verificarea se face prin audit intern (întreprinderea îşi examinează

propriu sistem HACCP) şi audit extern: secundă parte-verificarea este făcută de către

beneficiar în scopul selectării furnizorilor sau terţă parte-verificarea este efectuată de

către un organism neutru.

11.3. Auditul sistemului HACCP

Introdus mai întâi ca instrument de verificare a conturilor şi înregistrărilor, auditul

a devenit în prezent şi un instrument de progres în sprijinul managementului pentru

implementarea în firme a calităţii totale. Scopul principal al auditului calităţii este de a

evalua activităţile corective necesare pentru eliminarea deficienţelor şi posibilităţile de

îmbunătăţire a sistemului calităţii organizaţiei, a proceselor sale, a produselor şi

serviciilor pe care le oferă. Auditul este efectuat şi pentru certificarea sistemelor calităţii,

a produselor, a serviciilor, a cărei importanţă a crescut în ultimii ani.

Scopurile auditului sunt:

evaluarea conformităţii unor lemente ale sistemului HACCP cu cerinţele

specificate;

evaluarea eficienţei sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor

propuse;

iniţierea măsurilor corective şi de îmbunătăţire necesare;

urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.

21

Schema de audit pentru sistemul HACCP

Sistemul HACCP 1 2 3 4 5 6

Informarea (politica de asigurare a

calităţii)

Informaţii de afacere

Informaţii despre produs

Informaţii despre proces (diagrame)

Infrastructură

Măsurători ale igienei

Analiza

Identificarea riscurilor

Riscuri

Evaluarea măsurilor de control

Puncte critice de control PCC şi puncte

de atenţie PA

Asigurarea

Valori standard şi toleranţe

Moniitorizare

Acţiuni de corecţie

Responsabilităţi

Documente şi verificare

Documente şi verificarea controlului

schema de audit

echipa de audit

eficienţa sistemului HACCP

Implementare

Revizuire

1- prezent 4- validat

2- complet 5- operaţional

3- consistent (cu realitatea de pe teren 6- observaţii

22

11.4. Validarea

Validarea reprezintă obţinerea de dovezi în sprijinul concluziei că planul HACCP este

eficient.

Subiect de validare Da Nu

Dacă „Da”

descrie

Implicaţia

asupra

siguranţei

produsului

alimentar

Responsabil

1 Evaluare produs şi proces:

S-a modificat descrierea

produsului?

Nu

S-a modificat linia de igienizare

şi ambalare?

Nu

S-a modificat procesul? Nu

S-au modificat posibilităţile de

contaminare de contact în

candrul procesului?

Nu

S-au produs modificări la

configuraţia organizaţiei?

Nu

2 Evaluarea istoricului categorie de produse:

S-au remarcat abateri excesive

de la PCC?

Nu

Rezultatele testelor de

eşantionare vreo variaţie?

Nu

S-au înregistrat retrageri de la

categoria de produse?

Nu

S-au înregistrat sisteme riscante

noi sau potenţiale?

Nu

23

Autorităţile de reglementare sau

responsabilulde proces au făcut

recomandări pentru categoria de

produs?

Nu

S-au înregistrat reclamaţii la

siguranţa alimentară?

Nu

3 Evaluarea noilor evoluţii

S.au introdus metode nio de

consum sau de depozitare?

Nu

Au apărut noi furnizori? Nu

Dacă apare „Da”, planul HACCP trebuie actualizat

11.5. Procedura

Procedura reprezintă descrierea unui proces, iar un proces este un ansamblu de

mijloace şi de activităţi care transformă elementele de intrare în elemente de ieşire.

Realizarea procesului este un aport de valoare adaugată la elementele de intrare cu scopul

de a le transforma în elemente de ieşire.

Forma de prezentare a unei proceduri poate fi definită. G. Revoil (1997) propune

următoarea schemă de formă particulară bazată pe patru întrebări şi răspunsurile la aceste

întrebări:

Cine (execută acţiunea?)...............persoanele responsabile.

Ce face (obiectul acţiunii?)...........subprocesele înlănţuite.

Cu ce document?...........................metode de operare sau instrucţiuni de lucru.

Ce dovezi se pot aduce?................înregistrări.

Fiecare proces este constituit din mai multe subprocese. Subprocesul în redarea

schematică a procesului (procedurii) se reprezintă printr-un dreptunghi, o decizie, printtr-

un romb, iar un subproces care face apel la o procedură sau la o instrucţiune, printr-o

săgeată.

Redactarea procedurilor se face, de regulă, în trei etape:

Etapa 1 în care:

se defineşte obiectul şi domeniul de aplicare al procedurii;

24

se evaluează şi se stabileşte acţiunea preventivă pentru evitarea devierilor de la

procesul normal;

se determină datele de intrare şi de ieşire ale procesului;

se stabilesc toate fazele prin care trece procesul şi cum se face această trecere.

Etapa 2 în care:

se analizează fiecare fază şi se stabilesc etapele necesare pentru realizarea

proceselor, alegerea acestora pe baza unor decizii, etape care necesită documente

complementare de explicaţie sau care fac apel la o procedură;

schiţarea sub forma unei diagrame a procedurii;

stabilirea funcţiei responsabile pentru fiecare etapă;

stabilirea funcţiei şi persoanei care decide pentru fiecare alegere.

Etapa 3, în care se stabilesc diferite elemente ale redactării (REDACTION):

R: responsabil de diferite subprocese;

E: executantul activităţii sub supravegherea „R”. Dacă lipseşte „E”, execuţia cade

în sarcina „R”;

D: persoana care decide în cazul une alegeri;

A: persoana care are autoritate în gestionarea unei proces;

C: persoana care consiliază la desăvârşirea unui proces, cu compotenţă tehnică,

dar fără responsabilitate;

T: persoana care tratează datele de intrare şi cele de ieşire pentru a acţiona

retroativ asupra furnizorului, sau pentru a preveni o acţiune retroactivă a clientului;

I: persoana care trebuie informată de responsabilul subprocesului, îm cadrul

nevoii interne de informare şi comunicare;

O: persoana care organizează şi care are o funcţie de planificare;

N: peroana care trebuie notificată de către responsabilul unei acţiuni.

Pentru redactarea procedurilor, conducerea unităţii stabileşte un grup de lucru, la

fiecare procedură fiinf nevoie să lucreze două persoane. Grupul este condus de

responsabilul cu calitatea. După prima formă de redactare, procedura se supune discuţiei

tuturor membrilor grupului, care studiază şi critică documentul şi fac propuneri de

îmbunătăţire. Responsabilul cu calitatea supune apoi, experimentării procedurile

25

elaborate. Forma de redactare a procedurilor, conform celor de mai sus, este una foarte

vizuală, uşor de consultat, de cunoscut şi de implementat.

11.6. Certificarea sistemului HACCP

O examinare sistematică şi independentă menită să stabilească:

dacă activităţile de asigurare a calităţii şi rezultatele acestora conduc la

îndeplinirea obiectivelor prestabilite;

dacă acestea sunt adecvate îndeplinirii obiectivelor prestabilite şi sunt executate în

mod eficient.

Companiile care produc alimente şi subcontractanţii lor trebie să îndeplineasă anumite

condiţii, ce sunt prevăzute într-o serie de standarde care se pot folosi pentru acreditare şi

certificare:

ISO 22000 – Cerinţe pentru Sistemele de Management pentru Siguranţa

Alimentelor;

GMP/QC – controlul calităţii materialelor pentru hrana animalelor;

BRC/10P – pentru producătorii de ambalaje;

Standardul danez DS 3027:1997: Siguranţa Alimentului conform HACCP;

Standardele IFS, BRS / GFS

26

Bibliografie

1. Banu C., Vizireanu Camelia, „Procesarea industriala a laptelui”, editura

Tehnică, Bucureşti, 1998

2. Chintescu G., Grigore Şt., „Îndrumator pentru tehnologia produselor

lactate”, editura Tehnică, Bucureşti, 1982

3. Marin Viorel, Vultur Teofil, Ionete Elena, Tusca Angelica, „Ghid naţional de

bune practici pentru siguranţa alimentelor”, editura Uranus, Bucureşti, 2007

4. Mitrea Ion Sorin, „Siguranţa alimentelor prin aplicarea sistemului

HACCP” , editura Bogdana

5. Rotar G., Moraru C., “Analiza riscurilor punctelor critice de control”,

editura Academica, Galaţi, 1997

6. G. M. Costin, „Produse lactate fermentate”, editura Academica, Galaţi, 2005

27