Facultad de Ingeniería y Ciencias

Departamento de Ingeniería de Sistemas

Ingeniería Civil Industrial mención Informática

Laboratorio N°1:

Juego de fósforos

Integrantes:

Jorge Arellano CuevasClaudio Bahamondez ContrerasKeyla Inostroza Ortiz Daniel Toledo Benavente

Asignatura: IIS574-3 Sistemas de Gestión de Calidad.Docente: Karen Morales Muñoz

Índice

Índice........................................................................................................................2

Introducción..............................................................................................................3

Desarrollo.................................................................................................................4

Conclusión................................................................................................................6

Bibliografía...............................................................................................................7

Anexos.....................................................................................................................8

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Introducción

Hace algún tiempo la mayoría de las empresas manufactureras interpretaban el concepto de calidad únicamente como la acción que implicaba enfocarse en entregar un producto que cumpliera con las especificaciones fijadas al comienzo, junto con la preocupación de ir reduciendo defectos y errores de estos con el uso de la medición, estadística y otras herramientas para la resolución de problemas.

No obstante, más tarde estas organizaciones se fueron percatando que no era posible crear un producto de calidad o generar mejoras de este sin detenerse a observar y medir la calidad de cada una de las operaciones de manufactura que desarrollan, y que por ende influían directamente en el producto final.

Los directivos entendieron que la manera como llevaban a cabo cada uno de sus procesos como pronósticos de la demanda, creación e implementación de estrategias, medición de desempeño, entre otras, eran los factores que realmente permitían mejorar el desempeño de la producción de un bien y proporcionar una calidad total al cliente.

En el siguiente informe se expondrán los aprendizajes adquiridos en la sesión práctica de la asignatura, la cual tuvo la finalidad de identificar los efectos que originan los fenómenos de fluctuaciones estadísticas y eventos dependientes que se presentan en el desempeño de todo proceso de manufactura.

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Desarrollo

1. ¿Cuáles cree que fueron los principales factores que influyeron en el

resultado final?

La configuración de la línea de producción, ya que en cada estación existía

variabilidad de producción sumado a que esto condicionaba los resultados de

la estación siguiente, es decir, la producción de una estación estaba

condicionada por la producción de la estación anterior, lo cual generaba una

incertidumbre para la empresa, ya que muchas veces no se cumplía con la

demanda o se fabricaba mucho más.

2. ¿Qué tipo de desperdicios relacionados con calidad se pueden

observar en la actividad?

Uno de los principales desperdicios que se generó fue la acumulación de

inventario en algunas estaciones, debido a que la empresa se dedicó a

producir una gran cantidad de fósforos y no se detuvo a pensar en el gran

costo que significa tener inventario (tiempo de ocio, costo de manejo de

inventario, caducidad del producto). Otros factores fueron: realizar múltiples

tareas por estación, tales como lanzar el dado, entregar los fósforos y tomar

muestra de los datos, puesto que mentalmente existía la necesidad de trabajar

más rápidamente, lo cual aumentaba la tendencia y probabilidad a fallar, lo que

resulta muchas veces en tener que reprocesar el producto y generar un gran

costo para la empresa.

3. ¿Cómo se pueden traducir estos factores y desperdicios detectados

en el funcionamiento normal de una empresa?

Se pueden traducir como mayores costos de producción, tiempos de ocio y

productos con fallas principalmente.

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4. ¿Cómo cree que se podrían controlar los factores detectados en el

punto 1?

Manteniendo una producción de línea continua o establecer líneas paralelas, lo

cual permitiría evitar la ocurrencia de los factores en los procesos, aunque el

control principalmente debería llevarse a cabo mediante la estimación de

demanda, uso adecuado de las estaciones de trabajo y correcta planificación

de la producción.

5. ¿Qué considera que se debe tener en cuenta al hacer la planeación de

la producción después de esta actividad?

Identificar de manera correcta la demanda y la capacidad que tiene la empresa

para así poder producir lo que realmente se requiere, ocupando de forma

eficiente los recursos para no generar grandes costos innecesarios (inventario,

tiempo de ocio, etc.). Además, es necesario poner ciertas restricciones como

empresa (manual de procedimientos) para lograr un mayor control de las

variaciones que se originan en los procesos.

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Conclusión

A partir de la actividad realizada en el laboratorio, se puede concluir que en la práctica, todo proceso productivo es afectado por distintos factores que influyen en el resultado final, dependiendo de la configuración de las líneas de producción, cantidad de estaciones, cantidad de trabajadores, entre otros factores. Además la manera de trabajar o utilizar los recursos puede generar ciertos desperdicios que hacen que se proporcione una calidad no deseada y elevados costos para la empresa.

Por lo anterior mencionado, es que no solo es importante buscar contantemente cómo mejorar los procesos, sino también llevar a cabo un correcto mecanismo de control de los factores que pueden alterar el producto final, para así evitar desperdicios que afecten a la calidad. Por ejemplo, tener conocimiento sobre la demanda puede ayudar a tener un mayor control sobre los factores ya mencionados. También es un tema a considerar, la capacidad de producción total y los tiempos de ocio, a la hora de hacer la estrategia de producción.

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Bibliografía

1. Evans, J y Lindsay, W. (2008) “Administración y Control de la Calidad”. Internacional Thomson Editores, séptima edición: México.

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Anexos

A continuación se muestran las tablas correspondientes a la simulación del proceso productivo realizado en el laboratorio.

Ronda Cantidad de fósforos

entregados a estación 2

Inventario

1 3 02 2 03 4 04 3 05 6 06 3 07 5 08 3 09 2 010 2 011 4 012 6 013 6 014 2 015 6 016 2 017 1 018 5 019 1 020 5 0

Tabla 1 – Estación n°1

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Ronda Cantidad de fósforos

recibidos de estación 1

Capacidad de entrega de fósforos a estación 3

Cantidad de fósforos entregados a estación

3

Inventario

1 3 1 1 22 2 6 4 03 4 4 4 04 3 2 2 15 6 1 1 66 3 1 1 87 5 6 6 78 3 1 1 99 2 4 4 7

10 2 5 5 411 4 4 4 412 6 6 6 413 6 6 6 414 2 3 3 315 6 2 2 716 2 5 5 417 1 2 2 318 5 3 3 519 1 4 4 220 5 2 2 5

Tabla 2 – Estación n°2

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Ronda Cantidad de fósforos

recibidos de estación 2

Capacidad de entrega de fósforos a estación 4

Cantidad de fósforos entregados a estación

4

Inventario

1 1 4 1 02 4 5 4 03 4 5 4 04 2 3 2 05 1 4 1 06 1 6 1 07 6 5 5 18 1 1 1 19 4 5 5 0

10 5 5 5 011 4 3 3 112 6 5 5 213 6 2 2 614 3 5 5 415 2 5 5 116 5 4 4 217 2 3 3 118 3 5 4 019 4 4 4 020 2 1 1 1

Tabla 3 – Estación n°3

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Ronda Cantidad de fósforos

recibidos de estación 3

Capacidad de entrega de fósforos a

cliente final

Cantidad de fósforos

entregados a cliente final

Inventario

1 1 3 1 02 4 3 3 13 4 5 5 04 2 2 2 05 1 2 1 06 1 5 1 07 5 4 4 18 1 2 2 09 5 6 5 010 5 5 5 011 3 6 3 012 5 4 4 113 2 5 3 014 5 5 5 015 5 2 2 316 4 6 6 117 3 2 2 218 4 1 1 519 4 6 6 320 1 5 4 0

Tabla 4 – Estación n°4

La información recopilada desde las tablas nos muestra que el proceso productivo

en total cuenta con 71 fósforos, de los cuales quedaron 6 en inventario al finalizar

las 20 rondas de proceso, 5 fósforos quedaron en la estación 2 y 1 fósforo en la

estación 3, mientras que 65 fósforos fueron entregados exitosamente al cliente

final.

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