Informacion Cationes

PEMEX REFINACIÓN

REFINERÍA “ING. HÉCTOR R. LARA SOSA” CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO

PROYECTO No.:__________________

PARTIDA PRESUPUESTAL No.:__________________

DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO

“ANEXO II.1”

DESCRIPCIÓN Y ALCANCE DEL PROYECTO

PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS “UDA-400”

ANEXO II.1 DESCRIPCIÓN Y ALCANCE DEL PROYECTO 1 de 96 Rev. 0-B

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PROYECTO No.:__________________



ANEXO II.1

DESCRIPCIÓN Y ALCANCE DEL PROYECTO PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400

ÍNDICE

II.1.1 DESCRIPCIÓN 4

II.1.1.1 Objetivo 4

II.1.1.2 Descripción simplificada de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 4

II.1.1.3 Calidad del agua de las fuentes de alimentación 6

II.1.1.4 Productos 8

II.1.1.5 Localización de la Planta 10

II.1.1.6 Capacidad Nominal de la UDA-400 10

II.1.1.7 Filosofía de diseño 11

II.1.1.8 Leyes, Regulaciones, Códigos y Estándares 12

II.1.1.9 Unidades e idioma 12

II.1.1.10 Condiciones del lugar 13

II.1.1.11 Condiciones del Suelo del Sitio 14

II.1.1.12 Servicios Auxiliares 15

II.1.2 ALCANCE Y REQUERIMIENTOS 17

II.1.2.1 Trabajos y Servicios a Desarrollar 17

II.1.2.2 Contaminación y Control Ambiental 20

II.1.2.3 Estudio de Análisis de Riesgo 21 ANEXO II.1 DESCRIPCIÓN Y ALCANCE DEL PROYECTO 2 de 96 Rev. 0-B

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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO II.1.2.4 Nivel de Ruido 21

II.1.2.5 Consideraciones de Seguridad 21

II.1.2.6 Recipientes 25

II.1.2.7 Soldaduras 27

II.1.2.8 Tanques Atmosféricos 28

II.1.2.9 Bombas y otros equipos 28

II.1.2.10 Tubería 29

II.1.2.11 Instrumentación y Control 40

II.1.2.12 Eléctrico 58

DICTAMEN DE CUMPLIMIENTO DEL PROYECTO Y LA OBRA ELÉCTRICA CON LAS NORMAS OFICIALES MEXICANAS VIGENTES. 69

Con el propósito de obtener el Dictamen de Cumplimiento con las Normas Oficiales Mexicanas vigentes, el proyecto y la obra eléctrica deberá ser revisado, aprobado y certificado por una Unidad de Verificación de Instalaciones Eléctricas (UVIE), con Aprobación y Acreditación vigente de conformidad con lo establecido en la Ley Federal Sobre Metrología y Normalización. 70

II.1.2.13 Telecomunicaciones 74

II.1.2.14 Ingeniería Civil y Arquitectura 76

II.1.2.15 Integración con Instalaciones Existentes 93

II.1.2.16 Procura de Equipos y Materiales 93

II.1.2.17 Trabajos Previos a las Pruebas y Arranque 93

II.1.2.18 Pruebas de Comportamiento 94

II.1.3 INTEGRACIÓN EN LÍMITE DE BATERÍA 94

II.1.3.1 Integración de líneas de servicios auxiliares 94


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DESCRIPCIÓN Y ALCANCE DEL PROYECTO PARA LA PLANTA

DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS “UDA-400”

II.1.1 DESCRIPCIÓN

En este anexo II.1, se describen los alcances y requerimientos particulares para la PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DENOMINADA UDA-400.

El alcance de este Proyecto consiste de la siguiente Unidad:

PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA

DESMINERALIZADA “UDA-400”

II.1.1.1 Objetivo

El objetivo principal de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, integrada por dos módulos de tratamiento gemelos interconectados, es producir de forma continua 166 litros por segundo de agua desmineralizada, por medio de un proceso de desmineralización por ósmosis inversa e intercambio iónico.


II.1.1.2 Descripción simplificada de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 La nueva PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberá incorporar la combinación de las tecnologías de ósmosis inversa con el intercambio iónico; siendo en esta última donde deberá emplearse la tecnología de lechos empacados, misma que proporciona los mayores beneficios operativos para PEMEX-Refinación. Asimismo, deberá contemplarse el pretratamiento para la ósmosis inversa. Las tres fuentes de alimentación a ser tratadas serán: Agua residual tratada de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales de San Rafael, agua del Río Ramos y agua tratada de la línea de tratamiento salino de la PTAR, que serán conducidas por PEMEX Refinación a los tanques existentes 0252 V-1 y 0252 V-2 (plano A-501, Ubicación de los puntos de integración), localizados en el área de Servicios Auxiliares, desde donde El Contratista instalará un cabezal común de descarga de dichos tanques y enviará por medio de bombas el agua residual tratada, mediante dos líneas de conducción interconectadas, a los dos módulos de tratamiento de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Se aclara que estos trabajos serán parte de los alcances de El Contratista. Las alimentaciones a los módulos contarán con medición de flujo y señalización hacia el Sistema de Control Distribuido (SCD), para el registro y totalización del flujo de agua. Es importante aclarar que la planta operará normalmente con agua residual tratada de la planta

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San Rafael. Las dos alimentaciones restantes (Río Ramos y PTAR) son alimentaciones alternativas. La configuración de la planta de tratamiento completa será la siguiente:

• Filtración a presión en lechos de arena-antracita, con inyección de coagulante y

floculante (clarifloculación en línea). • Filtración a presión en zeolitas naturales. • Desinfección por medio de luz ultravioleta. • Desmineralización parcial utilizando ósmosis inversa. • Descarbonatación atmosférica de tiro forzado a contracorriente. • Desmineralización total, o pulimento, por intercambio iónico. • Sistema de tratamiento de efluentes (drenajes, fosas de neutralización y

bombeo)

La filtración en arena-antracita como pretratamiento previo a la ósmosis inversa se hará con dosificación de coagulante y floculante antes de los filtros, que serán empacados con medios duales de arena y antracita.

La filtración con zeolitas naturales servirá como coadyuvante para el pretratamiento de la ósmosis inversa. El pretratatamiento de la ósmosis inversa deberá garantizar la remoción de contaminantes que impacten directamente en el funcionamiento y vida útil de las membranas

Se instalarán equipos de desinfección por luz ultravioleta (UV), para prevenir la formación de películas biológicas en las membranas de ósmosis inversa.

La operación de ósmosis inversa empleará un arreglo en dos etapas en serie por el lado del rechazo, con una recuperación del 75% en volumen y un arreglo 2:1.

• El Contratista definirá, con base en la calidad del agua y el tipo de membrana del Sistema de ósmosis inversa, las cantidades de bisulfito de sodio, solución antiincrustante y ácido sulfúrico a inyectar antes de los prefiltros (filtros cartucho), de los bancos de ósmosis inversa.


Se propondrá la instalación para la descarbonatación del agua efluente de la ósmosis inversa, mediante torres de descarbonatación que a su vez serán un pretratamiento al agua influente al Sistema de intercambio iónico.

La tecnología de intercambio iónico será la de lechos empacados la cuál tiene las características siguientes:

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• Emplear activamente el total del volumen de los recipientes. • Reducir el consumo de agua para las operaciones de regeneración. • Maximizar la eficiencia en el consumo de productos químicos, reduciendo el

consumo de estos. • Emplear la combinación óptima de resinas de intercambio iónico. • Reducir la generación de efluentes (rechazo del Sistema). • Permitir una mejor calidad del agua desmineralizada.

Para la desmineralización final, cada par de unidades de intercambio iónico estará constituido por lo siguiente:

• 1 (UNA) Unidad Catiónica Fuertemente Ácida. • 1 (UNA) Unidad Aniónica Combinada (Resina Aniónica Débil / Resina Aniónica

Fuerte).

La UDA-400 deberá contar con sus propios Sistemas de almacenamiento, bombeo y dilución de los reactivos químicos empleados en las operaciones y procesos de tratamiento, por cada módulo de la planta, interconectados entre si. El número de las unidades de proceso de cada módulo será definida y diseñada por El Licitante para cumplir con la filosofía básica de diseño de la planta; y se refiere a que los dos módulos sumados deberán ser capaces de entregar el caudal de diseño de agua desmineralizada igual a 166 L/s, aún en el caso de que algunas unidades de proceso estén fuera de servicio debido a operaciones de mantenimiento, reparación y/o se estén llevando a cabo las operaciones de lavado de filtros, , cambio de lámparas de UV, limpieza de membranas, regeneración de resinas, sin ser limitante a lo aquí descrito. La configuración de tratamiento que proponga El Licitante, deberá incluir los procesos anteriormente descritos y estar de conformidad con el documento ET-A-001 (Descripción del Proceso). Asimismo, propondrá tecnologías que hayan sido implementadas de forma exitosa para este tipo de procesos y deberá comprobar lo anterior mediante documentos de instalaciones en operación.

El agua desmineralizada producto de ambos módulos de tratamiento se enviará a los tanques de balance existentes 0253-V-1, 0253-V-2 y TV-2000, en las coordenadas aproximadas S 180.000, E 1100.000 (plano A-501) ubicados fuera del Límite de Baterías (L. B.), en el Área de Fuerza-2, por medio de bombas de transferencia propuestas por El Licitante; estas últimas incluyendo su interconexión a los tanques 0253-V-1 y 0253-V-2 que son parte del alcance del proyecto.

II.1.1.3 Calidad del agua de las fuentes de alimentación A continuación se presenta la calidad del agua de las posibles fuentes de alimentación a la


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planta desmineralizadora, el agua proveniente de la planta de tratamiento de aguas residuales San Rafael será la fuente que alimente de manera continua a la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, alternativamente se podrá hacer uso de las otras fuentes mencionadas. Actualmente la planta de tratamiento de aguas residuales de San Rafael proporciona agua residual tratada a la refinería para diferentes usos, por lo que se considera que la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 no tendrá problemas por la cantidad de agua que se requiere y que será suministrada por esta fuente.

II.1.1.3.1 Agua residual tratada de la planta San Rafael

Parámetro Reportado como

Valor de diseño

DBO5 mg/L 25 DQO mg/L 45 Sólidos suspendidos totales mg/L 18 Grasas y aceites mg/L 12.50 Nitrógeno amoniacal mg/L 20 Nitrógeno total Kjeldahl mg/L 33 Nitratos mg/L 7 Fosfatos mg/L 20 pH Unidades 7.6 Conductividad µmho/cm 1,365 Sólidos disueltos totales mg/L 700 Sulfatos mg/L 235 Cloruros mg/L 200 Dureza total mg/L CaCO3 337 Dureza (Ca) mg/L CaCO3 250 Dureza (Mg) mg/L CaCO3 87 Alcalinidad total mg /L CaCO3 279 Sílice mg/L 25 Hierro total mg/L 0.24 Fenoles mg/L 0.05 Coliformes fecales NMP/100 mL 1,500 SAAM mg/L 10.6 Color Unidades Pt/Co 50 Turbidez UTN 30

II.1.1.3.2 Agua cruda del Río Ramos

Parámetro Reportado

como Valor de diseño


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Alcalinidad total mg/L CaCO3 336.00 Cloruros mg/L CaCO3 330.00 Dureza total mg/L CaCO3 280.00 Dureza de calcio mg/L CaCO3 362.00 pH Unidades 8.70 Sílice mg/L 9.00

II.1.1.3.3 Agua tratada de la línea de tratamiento salino de la PTAR

Parámetro Reportado

como Valor

de diseño

Alcalinidad total mg/L CaCO3 100.00 Dureza de calcio mg/L CaCO3 46.00 Dureza total mg/L CaCO3 80.00 Sílice mg/L 2.20 Fierro mg/L <0.03 Fosfatos mg/L 5.10 Cloruros mg/L 88.00 Sólidos disueltos totales mg/L 180.00 pH Unidades 7.60 Conductividad µmho/cm 1261.00 Sólidos suspendidos totales mg/L 12.00

II.1.1.4 Productos La calidad del agua desmineralizada a entregar por El Licitante/Contratista, se presenta a continuación:

II.1.1.4.1 Calidad del agua desmineralizada producto de la UDA-400


Valor de diseño

Calcio mg/L CaCO3 0.00 Magnesio mg/L CaCO3 0.00 Sodio mg/L CaCO3 0.50 Acidez mg/L CaCO3 0.00 Potasio mg/L CaCO3 0.00 Bicarbonatos mg/L CaCO3 0.00 Carbonatos mg/L CaCO3 0.00 Hidróxidos mg/L CaCO3 0.00 Fosfatos mg/L 0.00


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Cloruros mg/L CaCO3 0.50 Sulfatos mg/L CaCO3 0.00 Nitratos mg/L CaCO3 0.00 Dureza total mg/L CaCO3 0.00 Alcalinidad “M” mg/L CaCO3 0.00 Alcalinidad “P” mg/L CaCO3 0.00 Dureza no carbonatada mg/L CaCO3 0.00 Alcalinidad de sodio mg/L CaCO3 0.00 Bióxido de carbono mg/L 0.00 Sílice mg/L 0.02 Fierro mg/L 0.02 Sólidos suspendidos totales mg/L 0.00 Turbidez UTN 0.00 Color U Pt-Co 0.00

II.1.1.4.2 Efluente de lavado de filtros a presión con lechos de antracita-arena y con

lechos de zeolita

El Licitante presentará en su propuesta las características de calidad del agua de efluente del retrolavado de filtros. Dicha características deberá indicar los parámetros fisicoquímicos de control; para ello, presentará una tabla con los valores máximos y mínimos esperados de calidad del agua del efluente del retrolavado de filtros para efectos del balance de masa del proceso.

II.1.1.4.3 Rechazo de ósmosis inversa

El Licitante presentará en su propuesta las especificaciones de calidad del agua de rechazo de las operaciones de ósmosis inversa. Deberá indicar los parámetros fisicoquímicos de control del agua de rechazo; para ello, de manera enunciativa más no limitativa, llenará la tabla de valores esperados de calidad del agua de rechazo del proceso de ósmosis inversa que se muestra a continuación para efectos del balance de masa del proceso.

Parámetro Valor pH Índice de Langelier Índice de Stiff & Davis Sólidos disueltos totales (mg/L) CaSO4 (% de saturación) BaSO4 (% de saturación) SrSO4 (% de saturación) CaF2 (% de saturación)


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SiO2 (% de saturación) El rechazo deberá ser descargado de la planta en condiciones de pH entre 6 y 7 unidades. Considerando su posible uso para el retrolavado de los filtros.

II.1.1.4.4 Efluente producto del enjuague de las resinas de intercambio iónico

El Licitante presentará en su propuesta, las especificaciones del agua producto del enjuague posterior a la regeneración de las unidades de intercambio iónico. Dicha especificación deberá indicar los parámetros fisicoquímicos de control; para ello, de manera enunciativa más no limitativa, llenará la tabla de valores de calidad del agua de enjuague del proceso de intercambio iónico que se muestra a continuación. Esta será para efectos del balance de masa del proceso.

Parámetro Valor pH Conductividad (µmho/cm) Sólidos disueltos totales (mg/L) Este efluente deberá ser neutralizado y descargado de la planta en condiciones de pH entre 6 y 8 unidades.

II.1.1.5 Localización de la Planta La PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 se construirá en el área disponible indicada en el Plano de Localización General, E-001, y en el plano de Ubicación de Puntos de Integración clave A-501, incluidos en el Anexo II.2A “”. El Licitante deberá proponer la ubicación de las unidades de proceso de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 considerando la superficie indicada en dichos planos, con la cantidad total de unidades de proceso calculadas en su propuesta.

II.1.1.6 Capacidad Nominal de la UDA-400

La capacidad nominal de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, será de 166 L/s y estará integrada por dos módulos gemelos interconectados entre si. Al sacar de operación una o más unidades de proceso, la capacidad de un módulo se puede ver comprometida, en este caso, se hará uso de la interconexión entre los módulos, de tal manera que el caudal total se repartirá entre las unidades de proceso restantes sin afectar la calidad del agua. Así, la producción de agua desmineralizada siempre será de 166 L/s. La PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 estará conformada por dos módulos


RPMontero

falta definir nombre del anexo

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gemelos de tratamiento interconectados entre sí. Cada uno de ellos tendrá una capacidad nominal de 83 L/s (50% del caudal total), y estarán integrados, por la cantidad de unidades de proceso suficientes para que cada módulo sea capaz de entregar 83 L/s en forma continua y con la calidad especificada en el apartado II.1.1.4.1 (Calidad del agua desmineralizada).

II.1.1.7 Filosofía de diseño

La nueva PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberá incorporar la combinación de los procesos de filtración en arena-antracita, filtración en zeolita natural, desinfección con luz ultravioleta, ósmosis inversa, descarbonatación e intercambio iónico. El Licitante deberá definir en su oferta el arreglo más adecuado para que de la planta proporcione los mayores beneficios operativos para PEMEX-Refinación. Cabe mencionar que el pretratamiento de la ósmosis inversa deberá garantizar la remoción de contaminantes que impacten directamente en el funcionamiento y vida útil de las membranas

La PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 estará conformada por dos módulos gemelos de tratamiento interconectados entre sí. Cada uno de ellos tendrá una capacidad nominal de 83 L/s (50% del caudal total), y deberán estar integrados por una cantidad de unidades de proceso tal, que sean suficientes para que cada módulo sea capaz de entregar 83 L/s en forma continua y con la calidad especificada en el apartado II.1.1.4.1 (calidad del agua desmineralizada). En el caso crítico de que una o más unidades de proceso estén fuera de operación, y la capacidad de producción de un módulo se vea comprometida, se hará uso de la interconexión con el otro módulo, a fin de que sean capaces de manejar el caudal total de la planta, distribuido en las unidades de proceso que permanezcan en operación.

La PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 seguirá produciendo continuamente 166 L/s, con la calidad solicitada, aún en la condición crítica indicada en el párrafo anterior. En cada etapa de tratamiento, cada módulo contará con Sistemas propios de preparación, almacenamiento e inyección de productos químicos, pero deberán estar interconectados, de manera que los módulos compartan estos servicios en situaciones críticas. Es responsabilidad del Licitante el desarrollo de la ingeniería, diseño de las unidades de proceso, arreglo general de la planta y memorias de cálculo del Sistema de tratamiento. En las primeras etapas de la Ingeniería Básica, el Licitante deberá presentar a PEMEX-Refinación el balance de materia y energía y calidades de agua esperada en cada una de las etapas de tratamiento de acuerdo al arreglo propuesto. Es responsabilidad de El Contratista, el desarrollo del proyecto ejecutivo, construcción, suministro, instalación y la adquisición de todas las licencias de ingeniería, equipos y


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materiales, etc., necesarios para el arranque y operación de la planta; así como las “Pruebas de Comportamiento” ESP-A-001 del Anexo II.2A “Mecánico”,, hasta entregar el agua desmineralizada con la calidad establecida en la tabla del apartado II.1.1.4.1. Así también, es responsabilidad del Contratista la solicitud de todos los permisos necesarios ante las Autoridades Estatales y Federales para fabricación, construcción y del medio ambiente, incluyendo permisos de operación de la UDA-400 ante la Secretaría de Energía. La descripción detallada de las bases y los criterios de diseño de proceso de la Ingeniería Básica se indican en los documentos “Bases de Diseño de Proceso” CR-A-001 y “Criterios de Diseño de Proceso” CR-A-002 incluidos en el Anexo II.2A “Proceso”. Debido a que la UDA-400 estará localizada en atmósfera corrosiva provocada por gases provenientes de la planta de azufre, es conveniente que todas las estructuras, plataformas, escaleras y áreas sujetas a corrosión, sean protegidas por recubrimientos de material galvanizado en caliente. Todos los recipientes fabricados en material de acero al carbón, deberán ser protegidos o recubiertos por medio de pintura resistente a la corrosión, y de acuerdo con la especificación de PEMEX para recubrimientos.

II.1.1.8 Leyes, Regulaciones, Códigos y Estándares El diseño y la construcción deberán ser de acuerdo con los requisitos, normatividad y alcances establecidos en las presentes Bases de Licitación, principalmente en el Anexo II.B-1; “Normas y Especificaciones de Proyecto”, Especificaciones de PEMEX-Refinación, Normas Oficiales Mexicanas (NOM’s), Normas Mexicanas (NMX’s), Normas de Referencia de PEMEX (NRF´s), Normas de la Subdirección de Auditoria en Seguridad Industrial y Protección Ambiental de PEMEX-Refinación; Normas, Códigos y estándares especificados para el proyecto. El Licitante deberá cumplir con las Leyes, Regulaciones, Códigos y Estándares en su oferta. El Contratista deberá cumplir con las Leyes, Regulaciones, Códigos y Estándares, durante el diseño, fabricación, construcción, arranque, operación y entrega de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

II.1.1.9 Unidades e idioma El sistema de medidas a utilizar en los documentos técnicos del proyecto deberá ser el Internacional de Unidades acorde con la NOM-008-SCFI-2002. El diseño, la Ingeniería, los Manuales de Operación y Mantenimiento y en general toda la documentación técnica desarrollada por El Contratista deberá ser en idioma español, incluyendo todos los


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documentos de Ingeniería Básica e Ingeniería de Detalle desarrollados, excepto el Material impreso de los fabricantes de Equipos y Materiales, el cual podrá ser en idioma inglés.

II.1.1.10 Condiciones del lugar

Las condiciones del lugar a ser aplicadas en la ejecución de la Ingeniería de Detalle serán las siguientes:

Toda la información especificada deberá ser usada por El Contratista como referencia. El Contratista es responsable de corroborar la información referente a condiciones climatológicas y ambientales en el lugar. Todos los Materiales y Equipos ofertados por el Contratista deberán diseñarse, seleccionarse y fabricarse de acuerdo con las condiciones del sitio especificadas e indicadas en las presentes Bases de Licitación.

II.1.1.10.1.1 Datos meteorológicos

Temperatura: Máxima extrema 48 oC Mínima extrema -1 oC Máxima promedio anual 33 oC Mínima promedio anual 15.5 oC De bulbo húmedo promedio anual 27 oC Promedio mes más caliente 35 oC Promedio mes más frío 13 oC Humedad relativa: Máxima 83% Mínima 55%

Atmósfera: Corrosiva provocada por gases provenientes de la planta de azufre.

II.1.1.10.1.2 Datos generales

Zona Sísmica De acuerdo al manual de construcción de obras civiles de la Comisión Federal de Electricidad.

Clima Velocidad del viento

Semicálido, Subhúmedo. 160 Km/hr

Suelo Arcilloso, con predominio de Carbonato de Calcio


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Vientos: Vientos reinantes Velocidad Dirección Vientos Dominantes Velocidad Dirección Precipitación pluvial;

Para efecto

de diseño de estructuras y equipos, El diseño por viento deberá ser tomado de acuerdo a la Sección C.1.4 Diseño por Viento, del Manual de Diseño de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad, Ed. 1993, para estructuras del grupo A.

30 km/h Sureste-Noroeste

107 km/h

Noroeste-Suroeste

Precipitación horaria 11.0 mm Precipitación media anual 409.0 mm

I. Sismo El diseño por sismo deberá efectuarse conforme a los procedimientos establecidos en el Manual de Diseño de Obras Civiles, Sección C.1.3 Diseño por Sismo de la Comisión Federal de Electricidad, Ed.1993.

II.1.1.11 Condiciones del Suelo del Sitio PEMEX-Refinación suministrará como referencia copia del estudio de Mecánica de Suelos del proyecto Cadereyta (Anexo II.2B “Información Técnica de Referencia”). El Contratista deberá verificar mediante la ejecución de un estudio específico de Mecánica de Suelos, las condiciones del subsuelo en el sitio específico de cada instalación antes de desarrollar la Ingeniería de Detalle. El Contratista será responsable por el mejoramiento del suelo, de acuerdo con las recomendaciones del estudio de mecánica de suelos que será desarrollado por el propio Contratista y el tipo de estructuras y cimentaciones a emplear para los equipos de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Será responsabilidad del Contratista, tomar en cuenta la información proporcionada por PEMEX-Refinación a este respecto y realizar los estudios de mecánica de suelos y estudios complementarios a que haya lugar, con la finalidad de confirmar las condiciones del suelo en el área de construcción de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, para diseñar los sistemas de cimentación y las recomendaciones que deberán tomarse en cuenta para el diseño y construcción de los pavimentos, drenajes, cimentaciones de equipos y estructuras, etc., así como para tomar las acciones procedentes que eviten que los efectos de asentamientos diferenciales del suelo lleven a dichas instalaciones fuera de los rangos de esfuerzos y deformaciones aceptables por la normatividad aplicable, garantizándose de esta manera su funcionalidad, operación, seguridad e integridad


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estructural. II.1.1.12 Servicios Auxiliares

El Contratista deberá determinar y suministrar como parte de su Ingeniería de Detalle todo lo necesario para cubrir los requisitos de los servicios auxiliares que demande la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

II.1.1.12.1 Agua potable

PEMEX-Refinación NO SUMINISTRARÁ AGUA POTABLE

II.1.1.12.2 Agua de servicios

PEMEX-Refinación suministrará agua de servicios durante la construcción, pruebas hidráulicas, arranque y pruebas de comportamiento de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Una vez entregada la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, deberá ser autosuficiente en cuanto a agua de servicios, agua para preparación de reactivos, agua para dilución de regenerantes, etc.

II.1.1.12.3 Aire de Plantas (Servicios)

PEMEX-Refinación proporcionará aire de plantas en el rack de integración del área de servicios, en las coordenadas aproximadas S-140.000, E-1100.000 (plano A-501). El aire de servicios tiene las siguientes especificaciones: Presión: 2.0 kg/cm2

Temperatura de diseño 40.0 oC El Contratista será responsable de la conexión al cabezal de aire de plantas de la refinería y la transferencia hasta los puntos de utilización en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

II.1.1.12.4 Aire de instrumentos

PEMEX-Refinación proporcionará aire de instrumentos en el rack de integración del área de servicios, en las coordenadas aproximadas S-140.000, E-1100.000 (plano A-501). El aire de servicios tiene las siguientes especificaciones:

El aire de instrumentos tendrá las siguientes especificaciones: Presión: 5.0 kg/cm2


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Temperatura: 40.0 oC El diseño del Sistema de distribución de aire de instrumentos deberá seguir los lineamientos indicados en la especificación 2.453.01 (1970) “Sistemas de aire para instrumentos”, de PEMEX-Refinación y de acuerdo a la especificación de materiales de tuberías ESP-K-005 (Tubería de Aire de Servicios a Instrumentos) del Anexo II.2A “Mecánico”. El Contratista será responsable de la conexión al cabezal de aire de instrumentos y la transferencia hasta los puntos de uso en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

II.1.1.12.5 Suministro de Energía eléctrica

PEMEX Refinación hará entrega de la energía eléctrica desde los buses A y B del tablero en 4,160 Volts de la subestación Eléctrica No. 16-A, en las coordenadas aproximadas de S 300.000 y E 1275.000 (plano A-501). El Contratista será responsable por la conexión a la subestación Eléctrica 16-A y por todos los trabajos necesarios para llevar los dos alimentadores hasta una nueva Subestación Eléctrica que se localizará en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Una vez en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, las especificaciones a seguir por El Contratista para la distribución de fuerza serán las siguientes:

Potencia

HP Tensión de

Diseño Volts

Fase F

Hertz Hz

C. Directa

V (a) Motor 0 a 0.75 115/220 1/3 60

1 a 175 460 3 60 200 a 2000 4000 3 60 2000 y

Mayores 13200 3 60

(a) Control 120/220 1/3 60

(b) Alumbrado Interior/ Exterior.

120/220 1/3 60

(c) Instrumentos 120 1 60 24

(d) Sistema de Fuerza Ininterrumpible

460 3 60 24


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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO II.1.2 ALCANCE Y REQUERIMIENTOS

II.1.2.1 Trabajos y Servicios a Desarrollar

El Contratista deberá desarrollar toda la Ingeniería Básica, de acuerdo con su propia Tecnología; Ingeniería Básica y de Detalle; toda la Procura de Equipo, Materiales, Membranas de Ósmosis Inversa, Resinas de Intercambio Iónico, Reactivos Químicos para las Pruebas de Comportamiento, suministrar las Refacciones y Materiales, Construcción, Control de Calidad, Montaje, Integración, Pruebas, Inspección, Capacitación, Preparativos para el Arranque, Puesta en Operación y Pruebas de Comportamiento, de la PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA UDA-400. Los trabajos y servicios a ejecutar deberán incluir todos aquellos que resulten necesarios para la realización de las obras relacionadas con la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 e incluirán en forma enunciativa, más no limitativa las siguientes actividades:

Elaborar el Estudio de Impacto Ambiental en la modalidad general y particular para el proyecto.

1)

2)

3)

4)

5)

6)

Cumplir con las recomendaciones, acciones, y/o requerimientos de Protección Ambiental de la Secretaría del Medio Ambiente y Recursos Naturales (SEMARNAT), la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente y sus Reglamentaciones y las Normas y Estándares aplicables. Desarrollo de toda la Ingeniería Básica y de Detalle de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, incluyendo su Integración con las instalaciones existentes en la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”. Desarrollo de los estudios de corto circuito y de coordinación de protecciones de la nueva Subestación Eléctrica y su integración con la Subestación Eléctrica No. 16A (existente), para las instalaciones de la nueva PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Desarrollo de la Ingeniería Básica y de Detalle, Procura de Materiales y Equipos, Obras Civiles, Instalación Electromecánica de Equipos e Instrumentos, Pruebas y arranque de los Sistemas de trasiego de ácido sulfúrico e hidróxido de sodio, desde los tanques existentes en las instalaciones de la Refinería hasta los tanques de ácido sulfúrico e hidróxido de sodio que deberán incluir en cada módulo de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 nueva. Incluye la instalación de dos bombas de trasiego (operación y relevo), para ácido y dos (operación y relevo) para sosa, las tuberías, soportes, válvulas, instrumentos, etc. Procura (ver Anexo II.4 “Equipo Crítico”):

a. Suministro, Pruebas y Puesta en operación.

b. Suministro, pruebas y Puesta en Sitio de Materiales, incluyendo entre otros cartuchos filtrantes, membranas de ósmosis inversa, medios filtrantes y


Aldo Iván Ramírez O

El anexo referido es el de equipo crítico ¿es correcto?

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resinas de intercambio iónico.

c. Suministro y Puesta en Sitio de las Refacciones necesarias para los Preparativos, Arranque y Pruebas de Comportamiento.

d. El Contratista,, deberá proponer un listado de refacciones para cada una de las unidades de proceso que conformarían la planta de tratamiento, basado en lo indicado en Anexo II.16 “Refacciones y Consumibles”.

e. Suministro de aditivos, aceites y lubricantes para motores, etc.; necesarios para el arranque y la puesta en operación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

f. Suministro de químicos y aditivos para la primera carga de la planta, incluyendo el suministro de los mismos durante el periodo de puesta en marcha y de las pruebas de aceptación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

g. Adquisición y entrega de todas las licencias de derechos de uso de patente y de información técnica de software y de tecnología para Equipos Especiales y Sistemas Paquete a nombre de PEMEX Refinación, que estén relacionadas con la operación comercial de instrumentación, equipos especiales y Sistemas paquete de proceso requeridos en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 y cuya tecnología sea propiedad exclusiva de un Licitante o Tecnólogo. Deberán incluirse las licencias de Software para los programas de normalización de operación de las membranas de ósmosis inversa y todas aquellas que sean requeridas por el proceso.

Construcción y Montaje de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 y su integración (ver Anexo II.5 “Obras Civiles, Mecánicas, eléctricas, Instrumentación, Control y Telecomunicaciones”).

7)

8)

9)

10)

11)

12)

13)

Automatización de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 de Proceso empleando la instrumentación adecuada para la operación de los siguientes Sistemas: SCD, Sistema de Extinción,F&G, Sistema de Telefonía, sus Sistemas ininterrumpibles de energía, sus periféricos, dispositivos y accesorios, etc. Inspección y Pruebas a Materiales y Equipos de instalación permanente; así como el desarrollo de todas las actividades de Control de Calidad durante el desarrollo de las Obras de Construcción (ver Anexo II.13 “Requisitos de Calidad”). Pruebas y limpieza de equipos (ver Anexo II.6 “Preparativos de Arranque y Arranque”). Trabajos previos a los Preparativos, Arranque y Pruebas de Comportamiento (ver Anexo II.6). Capacitación y/o entrenamiento al personal operativo de PEMEX-REFINACIÓN (ver Anexo II.15 “Capacitación”). Puesta en Operación y Pruebas de Comportamiento (ver Anexo II.7.



Es correcto como se expresa, unidades de proceso


Falta el impreso


Falta impreso


Falta impreso


Falta impreso

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14)

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17)

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19)

20)

Pruebas y limpieza de equipos y circuitos de tubería (ver Anexo II.6). Elaboración de dibujos finales de construcción y registros (planos “AS-BUILT”). En archivo electrónico (ver Anexo II.11 “Libro de Proyecto”). Elaboración de Manuales de Operación y Manuales de Entrenamiento de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, incluyendo procedimientos específicos de puesta en operación, paro y emergencias, así como los diagramas de flechas (secuencia de actividades para el arranque y operación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400). Emisión de los Libros de Proyecto, Libro de Documentos Finales y Libro Negro (ver Anexo II.11). Planeación, Programación y Control de los Avances durante el desarrollo del Proyecto (ver Anexos II.20 “Célula de Avances y Pagos” y II.18-AP “Especificaciones Técnicas para Control del Proyecto”. El Contratista deberá llevar un control detallado de todas las comunicaciones con PEMEX-Refinación, minutas de trabajo y todos los envíos de documentos técnicos (planos, diagramas, esquemas, requisiciones, órdenes de compra, etc.) que se generen durante el desarrollo del Proyecto hasta su terminación total (ver Anexo II.13). En particular el Contratista deberá implementar un control totalmente independiente y detallado de todos los documentos y asuntos relacionados con la especialidad de Instrumentación y Control de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. El desarrollo de la Ingeniería Básica y de Detalle deberá efectuarse utilizando el Modelo Electrónico Tridimensional Inteligente (ver Anexo II.12 “Modelo Electrónico Tridimensional Inteligente”).

II.1.2.1.1 Elaboración de la Ingeniería Básica y de Detalle

A consecuencia de las particularidades de la tecnología empleada por el Contratista, su alcance de Ingeniería deberá incluir todo aquello que la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 de Proceso requiera, tomando como base el paquete de licitación proporcionado por PEMEX-Refinación, y la Ingeniería Básica y de Detalle que desarrollará el propio Contratista; con la finalidad de que realizar la procura, construcción, integración, pruebas, los preparativos para la puesta en operación y las pruebas de comportamiento de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 como un Sistema completo; e incluirá como mínimo pero no deberá limitarse a: (a) Desarrollo de toda la Ingeniería Básica, incluyendo los estudios de calidad del agua

cruda de suministro para las tres opciones de alimentación, el diseño de proceso, y en general el desarrollo de toda la Ingeniería Básica requerida en la Planta deberá ser de acuerdo a lo establecido en las Bases de Licitación, principalmente en los Anexos, II.3A “Lineamientos de Ingeniería de Detalle” II.3B “Estudios” y II.12, los



Falta impreso


Falta impreso

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requerimientos de las Especificaciones del Contrato, Normas, Códigos y Reglamentos Oficiales aplicables a la Industria Petrolera.

(b) Desarrollo de toda la Ingeniería de Detalle PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, ésta deberá ser de acuerdo a lo establecido en este Anexo y los AnexosII.3A y II.12, incluyendo el Sistema de Extinción, F&G, SCD, Drenajes, Sistemas de Comunicación y Voceo; utilizando la información descrita en estas Bases de Licitación, los requerimientos de las Especificaciones del Contrato, Normas, Códigos y Reglamentos Oficiales aplicables a la Industria Petrolera.

(c) El Contratista deberá elaborar el Paquete de Ingeniería y los Libros Finales del Proyecto para la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Dicho paquete deberán incluir los manuales de operación y mantenimiento de los equipos estáticos, dinámicos, eléctricos, instrumentos, SCD, Sistema de Extinción, F&G, Sistema de Comunicaciones y Voceo), de seguridad y contra incendio, etc., que integran la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, así como los Planos y Diagramas “AS BUILT” y las Especificaciones Particulares de todos los Equipos de que conste la planta y su integración con lo existente en la Refinería.

(d) El Manual de Operación que elabore El Contratista para la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberá ser con la información definitiva, deberá incluir las condiciones de operación que se tendrán en la misma con la capacidad nominal de diseño, así como las condiciones posibles de operación con una o más unidades de proceso fuera por mantenimiento y/o reparación. Igualmente, deberá incluir los procedimientos operativos específicos para la operación normal de la UDA-400 y por situaciones de emergencia. Dicho manual, así como los diagramas de flechas de arranque (secuencia de actividades) y paro por emergencias, etc., así como los procedimientos de operación de cada Sistema y equipos que se requieran y entregarse a PEMEX-Refinación en idioma español. El Manual se utilizará para llevar a cabo la capacitación y/o entrenamiento del personal operativo, tal como se especifica en el Anexo II.15 de estas Bases de Licitación. Para mayor información sobre este aspecto, favor de ver el documento ESP-EI-003 “Requisitos del Manual de Operación” incluido en el Anexo II.2A “Normatividad” de las presentes bases.

II.1.2.2 Contaminación y Control Ambiental

Los requerimientos para el control de la contaminación atmosférica y desechos deberá de ser acuerdo con las Regulaciones y Leyes Mexicanas y los requerimientos de PEMEX-Refinación, incluyendo lo establecido en: (a) Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección del Ambiente y sus Reglamentos.

Normas Oficiales Mexicanas (aire, agua, residuos, ruido). (b) Ley de Aguas Nacionales.


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(c) Normas Oficiales Mexicanas (NOM’s) y Normas Mexicanas (NMX’s). (d) Reglamento de Seguridad e Higiene de PEMEX-Refinación. (e) Normas y estándares aplicables de la Gerencia de Auditoria en Seguridad Industrial

y Protección de Petróleos Mexicanos.

El Contratista deberá referirse igualmente al documento “Seguridad Industrial y Medio Ambiente” ESP-S-006 incluido en el Anexo II.2A ”Seguridad” de las bases de licitación.

II.1.2.3 Estudio de Análisis de Riesgo NO APLICA II.1.2.4 Nivel de Ruido

Todo el equipo, instrumentos y tuberías deberán ser diseñados de acuerdo con las Normas Oficiales Mexicanas (NOM’s).

(d) NOM-081-SEMARNAT-1994, NOM-011-STPS-2001. El nivel de ruido deberá ser menor a 85 dB a un metro de la fuente sin protección del oído en general, de acuerdo a la norma NOM-081-SEMARNAT 1994, aplicando los Anexos de estas Bases de Licitación

II.1.2.5 Consideraciones de Seguridad El diseño y suministro de los Sistemas de seguridad y protección contra incendio para todas las instalaciones involucradas en este Proyecto deberán ser desarrollados conforme a lo descrito en los Anexos II.3A y II.10 de estas Bases de Licitación, los aspectos más importantes que deberá incluir El Contratista son:

II.1.2.5.1 Manejo de productos

El Contratista deberá generar, como parte de su alcance las hojas de datos de seguridad de los materiales involucrados en el proceso de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, de acuerdo con las normas de seguridad de PEMEX para el manejo, transportación y almacenamiento de cada uno de los materiales involucrados y diseñar, suministrar e instalar el Sistema de protección, así como también incluir en el alcance de Obra del Proyecto la elaboración del Manual de Respuesta a la Emergencia y Medidas de Seguridad, en el cual se deberá incluir la información antes descrita; Así como las Hojas de datos de Seguridad de los materiales, reactivos químicos, y resinas tanto en idioma Inglés como su traducción al Español e incluir la descripción de los equipos de protección personal y procedimientos para su manejo; las cuales deberán suministrarse a PEMEX-Refinación para comentarios del área de seguridad y del área de Operación de la


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Refinería antes de la entrega del Manual de Operación. Aire de Respiración Es alcance del proporcionar un sistema de Aire de Respiración que cumpla los requerimientos de Calidad del Aire recomendada en la Normatividad ANSI/CGA G-7.1 “Commodity Specification for Air” Ultima Edición, ANSI/CGA G-7 “Compressed Air for Human Respiration”. Los Arreglos de Tuberías para el diseño de la Red de Aire de Respiración deben cumplir los requerimientos de la “Norma de Tubería” K-0101 Rev.7 de Pemex Especificación T2A “Servicios: Aire de Servicios, Aire de Instrumentos, Aire de Respiración y Aire de Plantas”. Es alcance del Contratista, Elaborar los Cálculos para el dimensionamiento de la Red de Aire de Respiración, Elaborar los Planos de Ubicación Estratégica de las Estaciones de Servicio, Suministrar las Estaciones de Servicios con las mangueras y mascarillas de conexión rápida, resguardadas en un tablero de campo. Capacitación y Entrenamiento Es alcance del Contratista capacitar y entrenar al personal de Operación, Mantenimiento y Contraincendio en las actividades siguientes:

• Riesgos de Operación en todos los pasos del Proceso • Auditorias de Seguridad en la Operación • Operación Segura del Sistema • Supervisión • Uso Apropiado del Equipo de Protección Personal Recomendado • Hojas de Datos de Seguridad de los Materiales • Plan de Respuesta a la Emergencia • Plan de Evacuación y Ruta de Escape • Conocimiento, Uso y Cuidados del Equipo de Protección Contraincendio • Conocimiento, Uso y Cuidados del Equipo de Protección Personal • Reglamento de Seguridad y de Protección del Medio Ambiente • Manejo de Materiales Peligrosos • Conocimiento del Etiquetado de Equipos y Contenedores (Rombos de Seguridad) • Control y Monitoreo de Efluentes (Flujo y Composición) • Manejo y Disposición de Desechos • Control de Derrames y Fugas • Manejo del Equipo accionado por Electricidad • Limitaciones y Funciones de Equipo e Instrumentación.


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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO II.1.2.5.2 Protección Contraincendio

El Contratista deberá suministrar, como parte del alcance de Obra del Proyecto, el diseño e instalación de la red contra incendio, así como la procura de todos los Sistemas y equipos de protección necesarios, los cuales deberán estar de acuerdo a lo indicado en los el Anexos II.3A y II.B-1 incluidos en estas Bases de Licitación. Dichos dispositivos de seguridad deberán instalarse, según lo requerido en las diferentes áreas de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, tales como Cuarto de Control, Oficinas, Subestación Eléctrica, etc. Para la Red Contraincendio dentro del L.B., ésta deberá diseñarse de acuerdo con la Especificación NRF-019-PEMEX-2001. Los Sistemas de Seguridad y Contraincendio para la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 involucrando entre otras cosas, lo siguiente:

(a) Sistema de Extinción, F&G. (b) Sistemas de Extintores portátiles en las áreas de los edificios del Cuarto de Control

y Subestación Eléctrica. El cálculo de las unidades de riesgo para la instalación de extintores portátiles deberá estar basado en la norma NOM-002-STPS-2000.

(c) Los equipos de extintores deberán cumplir con las normas NOM-002-STPS-2000, NOM-100-STPS-1994 y NOM-104-STPS-2001..

(d) En las áreas en las que se disponga o se tenga presencia de equipo eléctrico o electrónico, deberá contarse con extintores portátiles de bióxido de carbono. En el Cuarto de control y la Subestación Eléctrica, El Contratista deberá suministrar e instalar extintores portátiles con base en bióxido de carbono de 20 libras y extintores montados en carretilla de 350 libras, en cantidades suficientes y distribuidos estratégicamente en el área y cuya cantidad deberá ser calculada de acuerdo con las normas NOM-002-STPS-2000 y las especificaciones DN.01.0.03, NO.01.0.12 y DG-GPASI-SI-3035.

(e) Sistema de Supresión (Mitigación) con base en FM-200 en el Cuarto de Control/Satélite e IG-541 (Bióxido de Carbono) en Cuarto de Charolas de la Subestación Eléctrica, ver Anexo II.3ª.

(f) La señalización deberá enviarse al Cuarto de Control y dejar los preparativos (puertos de comunicación) para su integración a futuro (por otros) a Central Contra incendio, se aclara que la operación de los SCD y de Extinción, F&G deberá ser totalmente independiente tanto en Hardware como en Software.

(g) Sistemas de Alarmas. El Contratista deberá diseñar, suministrar e instalar los siguientes Sistemas de Alarmas en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400: alarmas audibles, alarmas visibles, letreros de seguridad, botoneras de alarma y activación, los cuales deberán ser complemento del Sistema de Comunicación y Voceo e integrados al F&G.

Alarmas Sonoras y Audibles:



Faltan las especificaciones DN.01.0.03 y NO.01.0.12

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La instalación de alarmas audibles en la Planta, deberá asegurar que las mismas sean escuchadas por el personal que se encuentre en sitio. Para que las alarmas sean audibles hacia el público en general en áreas que presenten alta intensidad de ruido, deberán ser con un nivel sonoro de 100dBA o 5 dBA arriba del nivel máximo de ruido que se manifieste en el sitio y deberán tener una duración de al menos 60 segundos. Deberán ser adecuadas para atmósferas explosivas y deberán tener un sonido diferente para cada riesgo detectado: a) Fuego: Sirena Rápida. La configuración de su activación deberá ser automática a partir de la señal de alarma al activarse alguno de los detectores ubicados en campo, también deberán contar con la función de activarse localmente desde una estación manual de alarma. Las condiciones bajo las que se accionarán las alarmas sonoras son:

Aviso Tono/Tonido Frecuencia Fuego Sirena Rápida 560-1055 Hz

Alarmas Visibles

El Contratista deberá suministrar e instalar alarmas luminosas, mediante el uso de semáforos con luces continuas y estroboscópicas. Las luces continuas indicarán el estado del Sistema, deberán ser de al menos de 100 candelas para exteriores, siendo el color verde permanente el que indique condición normal de operación. Las condiciones de alarmas, deberán requerir de luces estroboscópicas de 90 centelleos por minuto, deberán ser a prueba de explosión con una potencia de 700,000 a 1,000,000 de candelas. Las condiciones bajo las que deberán accionarse las luces son:

Condicion Color Normal Verde Fuego Rojo

Todas las señales de alarma visible que se generen en sitio, deberán ser del tipo intermitentes/destellante. Al detectar fuego la luz roja deberá ser intermitente. Letreros de Seguridad:

El Contratista deberá instalar suficientes letreros de seguridad y señalización debidamente ubicados, indicando los riesgos existentes en la Planta, así como también se deberán tener establecidas y debidamente indicadas las rutas de evacuación. Los letreros de seguridad deberán ubicarse en sitios que estén bien iluminados de


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día y de noche, que sean fácilmente visibles para el personal y que alerten y comuniquen al mismo, sobre los riesgos y peligros presentes en el sitio y el tipo de protección requerida para ingresar al área. Los Letreros de Seguridad pueden ser: a) de prohibición, b) de obligación, c) de precaución y d) de información. Las características de estos Letreros de Seguridad, deberán estar acordes con lo establecido por la Norma Oficial Mexicana NOM-026-STPS-1998 y la especificación NO.09.0.05.

(h) El Contratista deberá cumplir con todos los lineamientos establecidos en relación con las Disposiciones en Materia de Seguridad Industrial, Salud Ocupacional y Protección Ambiental para la seguridad en la etapa de construcción y arranque, de los trabajadores del Contratista y Sub-Contratistas.

El Contratista deberá incluir dentro del alcance de Obra del Proyecto, el suministro e instalación de los dispositivos de seguridad antes mencionados, así como también de los siguientes dispositivos, según se requiera: cajas con suministro de aire y cabezal con conexión rápida para mangueras con mascarillas para protección respiratoria, regaderas, lavaojos, tapetes dieléctricos para su instalación en la Subestación y cuarto eléctrico, así como dos equipos autónomos de protección respiratoria, ubicados de manera cercana al acceso principal del Cuarto de control/satélite y la Subestación Eléctrica.

II.1.2.6 Recipientes

El Contratista deberá incluir, en el alcance de las Obras a desarrollar en el Proyecto, el diseño, suministro, fabricación, pruebas en taller, transporte, instalación, control de calidad, realización de las pruebas e inspecciones necesarias (hidrostáticas, radiografiado, etc.), recubrimientos (pintura, ahulado), aislamientos térmicos en su caso y puesta en operación de los recipientes a presión en general, entre otros a los recipientes de contención de membranas, filtros, columnas de intercambio iónico, filtros de proceso, así como los recipientes adicionales de acuerdo con las necesidades de la Ingeniería de Detalle, para la operación total de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, así como la realización y/o ejecución de todas las Obras requeridas para cumplir con los requerimientos de PEMEX-Refinación. Con la finalidad de tener mayor adherencia entre el metal y el ahulado interior en los recipientes que así lo requieran, el Contratista deberá incluir (antes del ahulado) una limpieza con chorro de arena a metal blanco por la parte interna del recipiente. Los trabajos y suministros a realizar por El Contratista deberán ser de acuerdo con lo indicado en los Anexos II.2, II.3 y II.5 de estas Bases de Licitación, Se deberá tomar en cuenta que todos los recipientes deberán ser diseñados de acuerdo al Código ASME VIII, Div. 1; última Edición y al Anexo II B-1 “Normas y Especificaciones de Proyecto”, y los Códigos y Normas aplicables; Normas PEMEX, etc., últimas ediciones indicadas en el



No existe esta especificación en el Anexo II.B-1

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Anexo II.B-1. Las especificaciones, “Especificación de Recipientes a Presión” ESP-H-002 para recipientes de acero al carbón, y “Especificación de Unidades de Intercambio Iónico” ESP-H-001 para las unidades de intercambio iónico, listadas en el Anexo II.2A “Mecánico” , deberán ser aplicadas con las indicaciones particulares de las hojas de datos de los equipos, para el diseño, fabricación, inspección, pruebas y operación. El Contratista deberá incluir el suministro de un lote de refacciones específico para las Pruebas y Arranque de los Equipos y Materiales; Incluyéndolas desde la normalización y estabilización de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 hasta sus pruebas de comportamiento y deberá incluir el suministro de los servicios técnicos necesarios de los fabricantes de equipo involucrados para la instalación, pruebas y puesta en operación de los equipos y sus garantías (ver Anexo II.4). Todos los recipientes además de sus condiciones de operación, deberán ser diseñados para soportar cargas de viento y sismo del Sitio. Las cargas por viento y sismo deberán ser determinadas por El Contratista de acuerdo con las condiciones del Sitio, las recomendaciones del Manual de Diseño de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad, secciones de Diseño por viento y Diseño por sismo, última edición, y a los datos dados por PEMEX para el Sitio. El Contratista deberá diseñar y suministrar las instalaciones requeridas para la carga y descarga de resinas y/o productos químicos requeridos en su caso, de acuerdo a las necesidades del Sistema,,así como los internos necesarios que se requieren para la operación efectiva del recipiente.

Todos los equipos sujetos a presión positiva y/o negativa, tales como: recipientes en general, filtros de proceso, unidades de intercambio iónico, bombas y demás equipos en sus partes a presión, con presión de operación mayor a 7 kg/cm2 (100 lb/pulg2), deberán diseñarse y ser estampados por fabricante certificado por ASME e inspeccionado por inspector autorizado y registrado: “National Board Commissioned Inspector” (NBIC), todos los recipientes sujetos a presión deberán cumplir con su prueba de presión de ASME certificada, asimismo independientemente de las pruebas realizadas en el taller de los fabricantes, El Contratista deberá incluir dentro del alcance de los trabajos a desarrollar en este Proyecto, la realización de pruebas hidrostáticas, en el Sitio de la Obra en posición definitiva, para cada uno de ellos. Los equipos terminados de fabricar y/o ensamblados en Sitio en sus partes a presión, también deberán contar con su realización y registro de prueba hidrostática de Sitio y su estampado ASME de darse el caso. Los recipientes con presión de operación atmosférica no requieren estampado ASME.

También es responsabilidad y alcance de El Contratista que todos los recipientes sujetos a


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presión interior (positiva), deberán contar con el permiso de autorización de funcionamiento de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) y conforme a la NOM-020-STPS-2002, con las excepciones y campo de aplicación que se indican como límite de presiones, capacidades y dimensiones en la misma. Los archivos con los permisos de operación de los recipientes deberán estar disponibles con antelación a los preparativos de arranque, con el fin que estén disponibles para revisión de personal de la Secretaria de Energía, con el fin de que ésta otorgue el permiso de operación de la Planta. Los recipientes no aislados deberán ser recubiertos siguiendo las indicaciones establecidas en la especificación de PEMEX-Refinación para recubrimientos y acabados, pintados con primario, enlace y acabado, cubiertos con aislamiento térmico (en su caso), rotulados y etiquetados según se indique en las hojas de datos de los equipos, si no se indica en éstas deberá aplicarse de acuerdo a las especificaciones y/o requerimientos señalados en el Anexo II.3A. A los recipientes que se les instale aislamiento térmico, únicamente se aplica recubrimiento primario a la parte externa del recipiente, previo a la instalación del aislamiento. El Contratista deberá formar archivos (dossier) de calidad de los recipientes, los cuales incluyan la historia de como fue construido, memorias de cálculo, hojas de datos finales, con identificación de certificados de materiales, pruebas e inspecciones por equipo y rastreabilidad ¨traceability¨ transparente; referirse también a los alcances de los Anexos II.3A. y II.11 del Contrato. Deberá integrarse copia, calca o fotografía legible de la placa de datos “Name Plate” de los equipos. El Contratista deberá incluir, como parte de su alcance, el suministro y colocación de placas de nivelación previo al montaje del equipo en su base, el suministro y aplicación del Grout para todos los equipos, así como de la pintura y rotulación de la clave del equipo, indicadas en el Anexo II.B-1.

II.1.2.7 Soldaduras

Es alcance del Contratista en los recipientes del Proyecto, cumplir con los requerimientos del Código de Construcción ASME Sección VIII, Div. 1 y el Código de Soldadura de ASME Sección IX. De este modo, la supervisión de Pemex podrá dar un seguimiento más estrecho a los procedimientos de soldadura para quedar debidamente calificados y aprobados (WPS y PQR), antes de cualquier operación de soldadura. Todos los soldadores que intervengan deberán estar calificados y aprobados en vigencia; y deberán contar con instrumentos y equipo que les permita llevar a cabo las soldaduras bajo los procedimientos WPS. Los soldadores deberán tener a la vista de los supervisores de PEMEX y/o su representante, los WPS y tarjeta de su calificación vigente durante la ejecución de las soldaduras.


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Los tanques atmosféricos, deberán ser diseñados, suministrados, fabricados, inspeccionados y probados de acuerdo a las hojas de datos de la Ingeniería Básica, especificación ESP-H-003 “Especificación Tanques Atmosféricos” y códigos aplicables.

El fondo y el techo se deberán probar con el procedimiento de caja de vacío.

II.1.2.9 Bombas y otros equipos El Contratista deberá incluir en el alcance del desarrollo de las Obras, el suministro de bombas, agitadores y otros equipos de proceso y mecánicos que sean necesarios para cada operación del proceso de tratamiento, los cuales deberán diseñarse y construirse de acuerdo a lo especificado en la Ingeniería Básica del proceso que presente el Licitante y a los Anexos II.2, II.3, II.4 y II.B-1 de estas Bases de Licitación. Es alcance y responsabilidad de El Contratista diseñar, suministrar, instalar, probar, poner en operación, garantizar su funcionamiento, etc., de todos los equipos mecánicos que sean necesarios para el buen funcionamiento de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, como resultado de la Ingeniería básica y de Detalle que elaborará para el proyecto. Este párrafo se complementa con los requerimientos y alcances de los Anexos, II.3, II.4 y II.B-1. Todas las bombas centrífugas deberán ser diseñadas, fabricadas, probadas e inspeccionadas en conformidad con la norma de referencia NRF-050-PEMEX-2001, listada en el Anexo II.B-1 y lo indicado por la hoja de datos de los equipos. Invariablemente para servicios de fluidos de proceso. Las bombas centrífugas así como las rotatorias, deberán ser diseñadas con sellos mecánicos adecuados (API-682) y equipadas con materiales compatibles con los productos a manejar de acuerdo la normatividad del Anexo II.B-1”.

No se permiten carcazas, impulsores, cajas de baleros, tapas, fabricados de hierro fundido. No se aceptan bombas en cantiliver con presiones diferenciales de 300 psi y mayores ni para capacidades mayores o iguales a 1500 GPM. El Contratista deberá incluir en el alcance del desarrollo de las Obras del Proyecto, para este tipo de equipos, el Suministro de bombas, agitadores y demás equipos mecánicos necesarios, incluyendo su Instalación, Control de Calidad, Pruebas, Refacciones, Puesta en Operación y todos los trabajos requeridos, de acuerdo con los requerimientos de PEMEX-Refinación indicados en estas Bases de Licitación, cumpliendo con los Anexos de las mismas, así como los códigos, Normas y especificaciones de proyecto aplicables en sus últimas ediciones, según se indica en el Anexo II.B-1. El Contratista deberá llevar a cabo la Procura y suministro de todos los Equipos y Materiales requeridos en el Proyecto, de acuerdo a lo establecido en el Anexo II.4 de estas


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Bases de Licitación, asimismo El Contratista deberá suministrar un lote de partes de repuesto para las Pruebas y Arranque de los equipos; (hasta las Pruebas de Comportamiento) y deberá suministrar los servicios técnicos necesarios de los fabricantes de dichos equipos durante la instalación, pruebas y puesta en operación del equipo en cuestión, incluyendo los cursos de capacitación y/o entrenamiento necesarios para el personal de operación/mantenimiento de PEMEX-Refinación, de acuerdo a lo indicado en el Anexo II.15, en el entendido que el entrenamiento deberá ser suministrado directamente por los fabricantes de los equipos. El Contratista también deberá, como parte de su alcance, suministrar toda la herramienta especial para desmantelamiento y ensamble de los equipos, y herramienta de precisión, accesorios y equipo de medición requeridos para efectuar mediciones durante las pruebas en general (previas al arranque y en operación) para todos los equipos mecánicos, asimismo deberá contar con la certificación de su ajuste y/o calibración de algún laboratorio de metrología reconocido y certificado. Todas las pruebas requeridas y efectuadas en el Sitio de la Obra por el Contratista y/o fabricantes, a los equipos, válvulas y tuberías deberán ser atestiguadas por personal de PEMEX-Refinación y/o sus representantes de acuerdo al Contrato. El Contratista deberá especificar y exigir en sus documentos de Procura la realización de pruebas integrales de comportamiento en fábrica, de los grupos bombas-accionador, las cuales pueden ser atestiguadas por personal de PEMEX-REFINACIÓN, y/o sus representantes de acuerdo al Contrato. Sin embargo El Contratista deberá asistir y llevar a cabo el atestiguamiento en las pruebas de las bombas, como es indicado en 8.4.3.1.1 de la NRF-050-PEMEX-2001 Las Bombas centrífugas de proceso, además de cumplir con la NRF-050-PEMEX-2001, en lo referente al nivel de inspección, deberán cumplir con lo indicado en el nivel 3 de inspección del Anexo E del API-610 9° edición. El Contratista deberá incluir, como parte del alcance de Obra del Proyecto, el suministro y aplicación del Grout para todos los equipos que requieran fijación al piso, así como de pintar y rotular la clave del equipo, conforme a los requerimientos solicitados en los documentos del Anexo II.B-1.

II.1.2.10 Tubería El Contratista deberá desarrollar toda la Ingeniería de Detalle, Procura de Materiales, Construcción, Pruebas y puesta en operación de los Sistemas de tuberías (proceso, servicios auxiliares, contraincendio, drenajes, desfogues, etc.) de la Planta; así como también deberá construir toda la soportería y/o racks necesarios de las tuberías de este Proyecto, los cuales deberán cumplir con las especificaciones y alcances indicadas en: los Anexos de estas Bases de Licitación y demás requerimientos de PEMEX-Refinación,



Falta impreso

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cumpliendo además con los Códigos, Especificaciones y Normas indicadas en el Anexo II B-I.

El diseño y cálculo de todo el Sistema de tuberías de servicios, proceso y desfogues deberán estar previo análisis, de conformidad con: a) Criterios de diseño de la especificación CR-A-002 (Anexo II.2A) aclarándose que los requerimientos especiales de diseño de PEMEX-Refinación son prioritarios y están indicados en las Bases de Licitación.

El Contratista es el único responsable de efectuar todas las interconexiones y sus respectivas preparaciones necesarias para las Obras de Integración de todas las líneas requeridas para el funcionamiento de la Planta; inclusive las que pudieran haberse omitido en este documento y que sean requeridas para lograr un funcionamiento confiable, eficiente y seguro de la misma, por lo cual deberá incluir dentro del alcance de las Obras que deberá desarrollar en este Proyecto, el suministro e instalación de válvulas, accesorios y todo lo requerido para efectuar satisfactoriamente estos trabajos, incluyendo también todas las pruebas e inspecciones y la totalidad de las obras provisionales requeridas y su posterior desmantelamiento.

PEMEX-Refinación no acepta válvulas tipo globo para el Sistema Contra incendio. No son

aceptadas en líneas de proceso o servicios, válvulas con cuerpo o asientos de bronce o de fierro. Asimismo, PEMEX-Refinación no acepta el uso de válvulas de retención tipo WAFER en líneas de proceso y servicios.

Es responsabilidad del Contratista, verificar en el Sitio de las Obras y dilucidar cualquier duda durante el proceso Licitatorio sobre la ubicación de los trabajos pertenecientes al alcance de este Proyecto, verificar puntos de integración y ubicación de los equipos, tuberías y/o tanques existentes, con el fin que logre una cotización integral y completa del Proyecto. Con el fin de aclarar el alcance de Obras fuera del L. B. de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, parte del alcance que deberá realizar El Contratista en el Proyecto de la UDA-400 durante el desarrollo de la Ingeniería de tuberías deberá incluir por lo menos las siguientes partidas:

I.- Bombas de transferencia de agua cruda y Sistemas de tuberías de succión (0252-V1 y

0252-V2) y descarga de agua cruda de las bombas de transferencia a la UDA-400. Esto incluye tubería, conexiones y válvulas, soportería y/o racks de tuberías dentro de L. B. como en zona de integración de la refinería (fuera del L. B. ). El Contratista deberá realizar las boquillas para las nuevas líneas de succión en los tanques existentes de agua cruda, por lo que deberá seleccionar los puntos de instalación en dichos tanques.

II.- Bombas de trasiego de ácido y sosa, ajustes de tuberías con boquillas de las nuevas

bombas, tanto en succión como en descarga, incluye: corte y desmantelamiento de tuberías y soportes existentes en la succión y descarga de éstas bombas hasta una


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longitud tal que permita desmontar las bombas anteriores e instalar la bombas nuevas, así como las conexiones necesarias incluyendo reducción de tuberías, bridas, válvulas, empaques y soportería de las mismas tuberías. El Contratista deberá retirar y limpiar del área, el material desmantelado y trasladarlo al punto dentro del área de la refinería que indique personal autorizado de la misma. El Contratista deberá diseñar suministrar e instalar las tuberías de sosa y ácido del punto N°3 de integración hacia los equipos en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

III.- Deberá diseñar suministrar e instalar las tuberías de servicios auxiliares, contraincendio de los puntos de integración y/o planta de servicios auxiliares que se indican en la Ingeniería Básica y hasta su conexión a los equipos en la UDA-400. Esto incluye el desarrollo de los “hot-taps” y/o libranzas “tie-ins” necesarios que se acuerden con personal de la refinería, durante el proceso Licitatorio. No se excluye indicar que es responsabilidad de El Contratista realizar los “hot-taps” con su maquinaria, equipo y herramientas, así como consumibles necesarios, tramitar y obtener permisos en apego a procedimientos PEMEX-DG-GPASI-SI-02520 y PXR-GPEI-IT-0904 de la refinería para estos trabajos y verificación de puntos “check-list” y prueba hidrostática de ramal de acuerdo al API-2201 ó equivalente.

IV.- Deberá diseñar, suministrar e instalar, además la tubería de agua desmineralizada del

tanque de balance de agua desmineralizada del tanque TV-418, y las bombas de transferencia de agua desmineralizada hasta los tanques de almacenamiento de agua desmineralizada 0253 V1/V2 y TV-2000.

. V.- Deberá diseñar, suministrar e instalar las tuberías de efluentes y rechazo desde los

equipos hasta los drenajes. El alcance del desarrollo de la Ingeniería de tuberías deberá incluir por lo menos las

siguientes partidas: 1) Memorias de cálculo de tuberías (según aplique). 2) Memorias de cálculo de aislamientos térmicos (según aplique). 3) Especificaciones de tuberías/conexiones y accesorios especiales del Proyecto. 4) Especificación de aislamientos térmicos del Proyecto. 5) Especificación de soportería y sus típicos de instalación. 6) Planos de tubería de planta (General, Clave ó Llave de áreas) en tamaño 896

mm X 560 mm. 7) Planos y dibujos de tubería de planta, cortes seccionados, elevaciones y de

detalle en tamaño 896mm x 560mm. 8) Dibujos isométricos de tubería por circuito, en tamaño 430 mm X 280 mm. 9) Memorias de cálculo de Análisis de esfuerzos (según los requerimientos de la

especificación de PEMEX-GNT-SNP-T001-2003). 10) Detalles de los dibujos de puntos terminales (líneas de entrada y salida) para la

interconexión de las tuberías que entran o salen en el límite de batería de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

11) Localización y niveles de plataformas para operación de válvulas incluyendo


sgarrido2

Donde se encuentra señalado este punto


No esta en las especificaciones

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escaleras de acceso a las mismas (en equipos, recipientes y Rack´s de tuberías). Esto conforme a los requerimientos de PEMEX-Refinación.

12) Todo el equipo de bombeo deberá contar con filtros removibles tipo “Tee” en las líneas de succión, salvo que se especifique lo contrario en la normatividad especificada.

13) Incluir los arreglos de tubería necesarios para limpieza de los filtros para eliminar sólidos y los arreglos para interconectar las purgas de los drenes al Sistema de recuperación.

14) Elaborar Requisiciones (Ordenes de Compra) de material y accesorios de tubería, válvulas de proceso y de servicio.

15) Se deberá colocar la soportería necesaria y se deberá entregar la información completa, así como su memoria de cálculo correspondiente.

El Contratista deberá suministrar todos los Materiales para la tubería, tubing (tubería

flexible), conexiones, válvulas, bridas, venteos, drenes, trampas de vapor, espárragos, tuercas, empaques, accesorios, soportes, aislamientos térmicos, recubrimiento interno de polipropileno, pintura y en general todos lo materiales necesarios incluyendo material a granel y consumibles, para los Sistemas de tuberías en cumplimiento con las Especificaciones del Contrato, Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI), así como con el Anexo del Contrato de “Procura”.

El Contratista deberá suministrar los Materiales nuevos de fábrica, y estos, deberán ser protegidos con recubrimiento “primario”, de igual manera deberán estar protegidos para evitar daños en su transporte y manejo, sobre todo en la cara de bridas, cuerdas de espárragos, roscas de conexiones y accesorios roscados, vástagos de válvulas, etc., el Contratista deberá también llevar a cabo las inspecciones necesarias, de acuerdo al Modelo de Contrato en su Anexo II.13, en la fabricación de la tubería tanto en taller como en el Sitio de las Obras. La tubería recubierta interiormente con polipropileno o teflón deberá ser presentada en taller y protegida para su trasporte. La protección mínima corresponderá a la colocación de tapas de madera en los extremos bridados, protección de conexiones laterales y todas aquellas medidas que permitan proteger las piezas para evitar las reparaciones en sitio. Todas las piezas prefabricadas deberán estar identificadas con pintura y con número de golpe en el dorso de las bridas, indicando el número de isométrico y el número de pieza correspondiente.

II.1.2.10.1 Requisitos de presentación de isométricos de tuberías

En los isométricos, el Contratista deberá indicar toda la información esencial de diseño y calidad de los materiales, especificación aplicable, identificación de la línea, diámetros, fluido que se maneja, presiones de diseño, operación y prueba (incluyendo el tipo), temperatura de diseño y operación, espesor de aislamiento térmico, espesor de


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recubrimiento interno, tipo de recubrimiento y especificación de éste (en su caso), relevado de esfuerzos (en su caso), pruebas no destructivas que se deban efectuar, porcentaje de radiografiado, acotaciones, localizaciones, elevaciones, referencia de planos llave y DTI’s, identificación adecuada del isométrico, nombre de Proyecto, localización (Sitio), continuación en otros isométricos, etc.

II.1.2.10.2 Soldadura de tuberías

Es responsabilidad y alcance del Contratista elaborar procedimientos de soldadura calificados. Por esta razón el Contratista deberá mostrar y entregar a PEMEX en su caso los WPS y PQR de las soldaduras en aceros de baja aleación y materiales especiales como Alloy 20 e inoxidable, cumpliendo con los requisitos de la Sección IX del ASME. De igual manera los soldadores deberán estar calificados de acuerdo al mismo código ASME. Es requisito que las máquinas para soldar estén en buenas condiciones y calibradas para realizar la operación de soldado bajo control y conociendo perfectamente la energía de aplicación, voltaje y amperaje de tal forma que permita dar seguimiento a los WPS diseñados. Los soldadores deberán estar equipados para aplicar las soldaduras bajo control como son entre otros: hornos portátiles de electrodos en su caso, crayones térmicos y el WPS de la soldadura a ser aplicado, número de control de soldador y registro de las soldaduras aplicadas por soldador. En el caso de soldaduras que requieren relevado de esfuerzos, deberá ser demostrado a través de los PQR y la aplicación del relevado de esfuerzos, que la dureza esperada por el procedimiento de soldadura y relevado de esfuerzos aplicados, coincidan en rango con las durezas esperadas y recomendadas por código ANSI B31.3 y/o NACE-RP0472-2000. Para una adecuada supervisión de PEMEX-Refinación , el Contratista deberá entregar con antelación a la instalación de las tuberías en el Sitio de las Obras, los isométricos de taller, indicando las soldaduras de taller y de campo, así mismo, deberá desarrollar un “welding status” del isométrico de taller a instalar, señalando soldador, proceso de soldadura, juntas de taller, juntas de campo, referencias de reportes de inspección y radiografiado, para que sea revisado por los supervisores del PEMEX-Refinación y firmen su aceptación. Deberá formar un archivo de los registros y reportes de soldadura (welding status), de tal forma que sea fácilmente rastreable la historia de una junta soldada de cualquier Sistema de tubería. NO se admiten actividades de fabricación y soldadura en campo para tuberías que deban ser recubiertas interiormente. Es obligación del Contratista realizar todas las soldaduras que sean necesarias tanto en cabezales, como en derivaciones y ramales, conexiones, accesorios, venteos, drenes, tomas de instrumentación, y demás de acuerdo a sus obligaciones contractuales, en cualquier posición, altura y de diferentes materiales de acuerdo a las especificaciones de materiales (clases) de tuberías, WPS y PQR que realice el Contratista. Igualmente deberá alinear, empatar, y atornillar todos los Sistemas de tuberías a los equipos mecánicos y de



Qué significa WPS

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proceso, interconexiones propias de tuberías y accesorios, de tal forma que los Sistemas de tubería de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 los entregue instalados, probados y operando.

La instalación y soldadura de insertos de conexión con cabezales en los puntos de integración es responsabilidad de El Contratista.

Es obligación del Contratista realizar todas las actividades necesarias, trámite de libranzas, suministro de personal de seguridad, equipo contra incendio y todos los requisitos establecidos por el centro de trabajo para operaciones o trabajos en zonas de proceso sin que se realice el paro de planta.

II.1.2.10.3 Pruebas e inspecciones En la etapa de construcción y fabricación, El Contratista deberá efectuar todas las inspecciones de pruebas no destructivas, incluyendo medición de espesores por ultrasonido, radiografiado de juntas de soldadura, relevado de esfuerzos y sus registros o reportes de acuerdo con el programa de control de calidad y documentos finales del proyecto. El Contratista de acuerdo a su Sistema de gestión de la calidad, y en apego al Anexo II.13 del contrato, deberá realizar todas las inspecciones necesarias y registrarlas formando el “Dossier” de calidad en perfecto orden de tal forma, que sea rastreable cualquier reporte de las juntas de soldadura, tramos de tubería, o conexión, que en una auditoria de calidad, de seguridad o bien inspectores de la Secretaría de Energía deseen revisar. Las pruebas hidrostáticas deberán realizarse con apego al procedimiento de PEMEX- DG-GPASI-IT-0400-1996. El Contratista es responsable por la realización de todas las pruebas, como parte de su obligación contractual que adquiere con la adjudicación del contrato, incluyendo la realización de las pruebas hidrostáticas y/o neumáticas de los Sistemas integrales de tuberías y/o circuitos; la determinación del tipo de prueba (hidrostática o neumática) y de la presión de la misma, deberá ser de acuerdo con la sección 345 del ASME B31.3 o equivalente y bajo su propio riesgo. Las pruebas deberán realizarse con manómetros calibrados y con certificación vigente, etc. Toda obra falsa de llenado de líneas, bloqueos, empaques y reemplazo de empaques de bridas, placas para pruebas, válvulas, sello de válvulas o cambio de las mismas es responsabilidad de El Contratista. Se requieren también pruebas hidrostáticas en Sitio de todas las válvulas de proceso, servicio y seguridad de 1 ½” y mayores. Las válvulas de 1” y menores pueden ser probadas en conjunto con la prueba de la tubería. El Contratista deberá elaborar dibujos isométricos que señalen los circuitos para las pruebas, la presión de diseño y prueba, indicando los límites de prueba en el circuito.


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Igualmente, deberá notificar a PEMEX-Refinación su programa de pruebas, señalando fecha y hora para que PEMEX-Refinación disponga personal que atestigüe dichas pruebas y que pueda firmar los reportes de las mismas. Las pruebas hidrostáticas deberán registrarse y archivarse en forma ordenada y rastreable a disposición y entrega a PEMEX-Refinación de acuerdo con el Anexo II.11 del Contrato “Libro de Proyecto”, con el fin de que El Contratista pueda cumplir con los requerimientos de los permisos de operación, indicados en el Anexo II.10 “Permisos” del Contrato.

Las pruebas de hermeticidad deberán realizarse a los Sistemas de tuberías que lo requieran según las especificaciones del proyecto.

Para tuberías y conexiones de materiales especiales y de aleación, el Contratista deberá realizar la identificación positiva de materiales “Positive Indentification of Materials”, registrando y reportando sus resultados, apegándose al contrato y sus Anexos en el caso del material “no-conforme” y/o de rechazo. Para el caso de las pruebas correspondientes a las válvulas de control, estas deberán ser efectuadas en fábrica y certificadas por el fabricante, en el sitio de la obra se realizarán pruebas de presión. La cédula (espesores) para las tuberías de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberá ser de acuerdo con las especificaciones de tubería indicadas en estas Bases de Licitación como mínimo para el mismo servicio, a menos que los cálculos de espesor que realice el Contratista requieran un espesor mayor.

II.1.2.10.4 Lavados, soplados, pasivados, inertizados y barridos con vapor

Previo a la puesta en operación de las tuberías. El Contratista deberá llevar a cabo los lavados internos de las mismas y posterior barrido con aire, incluyendo lavados químicos (donde aplique); con suministro de los químicos, pasivado incluyendo químicos, inertizado incluyendo gas inerte y barrido con vapor, de acuerdo con las especificaciones y con las necesidades de la Ingeniería. El lavado y soplado incluye todos los Sistemas de tuberías para fluidos de servicio y proceso.

II.1.2.10.5 Pintura, Rotulado e identificación de líneas y sentido de flujos El recubrimiento anticorrosivo y la pintura de las tuberías que se instalen en la UDA-400 deberán cumplir lo especificado en el Anexo II.3A y en las especificaciones de PEMEX, incluidas en el Anexo II.B-1. Igualmente es alcance de obra del Contratista, que las tuberías queden identificadas con los colores y señales de seguridad e higiene para el riesgo por los fluidos conducidos, de acuerdo a la NOM-026-STPS-1998.


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El Contratista deberá aplicar el color de la pintura de acabado, la identificación de servicio de las tuberías, diámetro y flecha de sentido de flujo de acuerdo con la norma NRF-009-PEMEX-2004. La localización de los rotulados, deberá ser acordada con personal autorizado de la Refinería o supervisión de PEMEX-Refinación. Para tuberías y equipos con aislamiento térmico, el rotulado deberá hacerse después de instalar el aislamiento térmico. Para el caso de aislamientos térmicos, El Contratista deberá seleccionar e instalar los materiales y espesores de aislamientos en conformidad con la NRF-034-PEMEX-2004.

II.1.2.10.6 Empacado de los Sistemas de tuberías

Es responsabilidad del Contratista, de acuerdo con personal del área operativa de PEMEX Refinación, llenar, empacar y alinear las tuberías y equipos con los fluidos de proceso correspondientes al tipo de servicio para que estos estén disponibles durante el arranque y operación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.. Es menester se coordine, a través de PEMEX-Refinación, con el área operativa de la Refinería, para convenir y conocer en que fecha se podrá disponer de todos los fluidos que deberán suministrarse para el arranque de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

II.1.2.10.7 Radiografiado de tubería Por requerimientos del PEMEX-Refinación, el Contratista deberá aplicar el porcentaje de radiografiado en las juntas de soldadura circunferencial para la tubería conforme a lo siguiente: a) Tuberías de servicios auxiliares y del Sistema contraincendio deberá ser del 10%; b) Tuberías que conducen fluidos de proceso de acuerdo con la clasificación de fluidos

peligrosos NFPA-325M y NOM-018-STPS-2000, deberá aplicar el 100 % de radiografiado para los fluidos que en cualquiera de sus grados de riesgo, salud e inflamabilidad sea 4;

c) Las tuberías que conduzcan fluidos de proceso con cualquiera de sus grados de riesgo, salud e inflamabilidad sea 1, 2 ó 3, el porcentaje de radiografiado deberá ser del 33%.

Estos porcentajes significan el porcentaje sobre el total de las soldaduras en la tubería por fluido de servicio. En el caso de tubos c/costura longitudinal recta permitidos por las especificaciones del proyecto que componen los Sistemas de tuberías para conducir fluidos de proceso y/o servicios, no deberán tener un factor de eficiencia de junta menor a 1.0.



Falta la referencia

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El Contratista deberá incluir como parte del alcance de obra del proyecto, el desarrollo y entrega de la Ingeniería de Detalle (de acuerdo con el Anexo II.3A) a PEMEX-Refinación (incluyendo los planos “AS-BUILT”), de todas las tuberías de proceso y servicios auxiliares, además de las tuberías de 2” de diámetro y menores que se instalen en la UDA-400 y su integración, incluirá también los documentos generados en las áreas de procura, construcción, pruebas y puesta en operación de estas líneas de acuerdo con el Anexo II.11.

II.1.2.10.8 Soportería y análisis de flexibilidad y esfuerzos de Sistemas de tuberías

En complemento a la GNT-SNP-T001-2003. El análisis de flexibilidad de tuberías deberá efectuarse tanto en su desarrollo como en su documentación, de acuerdo con lo siguiente:

El Contratista deberá tomar en cuenta en el diseño y en el análisis de esfuerzos de tubería de la Planta, paros direccionales y guías en el primer marco (L. B.) de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, a fin de independizar el comportamiento de las tuberías dentro de la UDA-400, de los cabezales de integración. Los tramos rectos de Sistemas de tuberías de gran desarrollo deberán dividirse en subsistemas mediante la colocación de paros axiales, guías o anclajes, tomando en consideración las configuraciones en “L” aprovechables, los espacios libres disponibles, la cantidad de curvas de expansión a utilizarse, la flexibilidad y localización de los ramales, así como el tipo de equipos a interconectarse, no deberán presentar: a. Fallas en la tubería o en sus soportes a causa de un sobreesfuerzo ó fatiga. b. Fugas en puntos de unión o conexión. c. Esfuerzos excesivos o distorsión en la tubería, válvulas y en los equipos conectados,

como resultado de empujes o cargas excesivas que pudieran ocurrir. También es responsabilidad del Contratista soportar y controlar todos los Sistemas de tubería de tal manera que prevengan lo siguiente: a. Esfuerzos en la tubería que excedan los permisibles fijados por el código ASME B

31.3 (o equivalente). b. Fugas en puntos de unión o conexión. c. Empujes y cargas excesivas sobre los equipos conectados. d. Esfuerzos excesivos en los elementos de apoyo o control. e. La presencia de resonancia o vibración excesiva en la tubería. f. Control inadecuado de la expansión o contracción térmica de la tubería, que reduzca

la flexibilidad requerida en el Sistema. g. Desalineación de la tubería de sus puntos de apoyo.


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h. Excesiva deformación de la tubería. i. El daño que por vibración excesiva o soportería deficiente que pudiera presentarse

en algunos instrumentos. Todo lo anterior basado en el diseño y análisis de flexibilidad de tuberías, El Contratista deberá principalmente incluir en su diseño: la variación de temperatura, cargas por mantenimiento, operación y pruebas hidrostáticas, así como asentamientos diferenciales en los apoyos, tomando en cuenta los diferentes tipos de apoyo que tenga la tubería. Asimismo, para evitar interferencias con la flexibilidad de las líneas de Integración, El Contratista deberá realizar un punto de atraque en el Límite de Baterías de la UDA-400.

Ingeniería de Detalle

Los casos de carga básicos pero no limitativos indicados a continuación, deberán ser realizados por el ingeniero analista del Contratista para la presentación de los análisis de esfuerzos de los Sistemas de tuberías, sobre todo en análisis de Sistemas de tuberías en donde se presentan efectos no lineales tales como fricción y holguras en sus restricciones, restricciones en una sola dirección, desplazamientos de boquillas de equipos en operación, efectos de viento, sismo, efectos pulsantes como en las tuberías de compresores reciprocantes, bombas dosificadoras u otras cargas adicionales.

Casos de carga a realizar ESFUERZO PERMISIBLE (ANSI)CASO TIPO B31.1 B31.3

(1) W + F SOS Sh Sh

(2) W s/c + F SOS Sh Sh

(3) W + P + F SOS Sh Sh

(4) T + W + P + F + D OPE

(5) OPE + C. OCC ESP

(6) D(4) – D(3) EXP SA SA

(7) D(5) – D(4) OCC k Sh (1) 1.33 Sh

(8) S(7) + S(3) OCC k Sh (1) 1.33 Sh (1) Durante las pruebas de presión, el esfuerzo circunferencial (Sh) no deberá exceder el 90 % de la resistencia a la fluencia del material a la temperatura de prueba. Adicionalmente, la suma de esfuerzos longitudinales debidos a la presión de prueba, cargas vivas y cargas muertas al momento de la prueba, excluyendo cargas ocasionales, no deberán exceder el 90 % de la resistencia a la fluencia del material a la temperatura de prueba. D = Desplazamientos. F = Fuerzas o momentos externos aplicados a la tubería.


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K = 1.15 para cargas ocasionales actuando en cualquier lapso de tiempo no mayor de 8 h y no más de 800 h/año. 1.20 para cargas ocasionales actuando en cualquier lapso de tiempo no mayor de 1 h y no más de 80 h/año. P = Presión de diseño. S = Esfuerzos. T = Temperatura de diseño. W = Peso total de la tubería (incluye: peso propio, aislamiento, fluido, válvulas, etc.). W s/c= Peso de la tubería sin el peso de su contenido. C.Occ=Sismo, viento, cargas de empuje debido a válvulas de alivio y de seguridad, flujos de trasiego u otras cargas ocasionales, las cuales deberán considerarse en forma mínima pero no limitativa, en ambas direcciones y en ambos sentidos. ESP = Caso especial por cargas en operación y cargas ocasionales. EXP = Cargas por expansión térmicas y desplazamientos. OCC= Cargas ocasionales y/o sostenidas. OPE = Cargas por operación. SOS = Cargas sostenidas.

Es responsabilidad del Contratista realizar los cálculos para las condiciones más críticas y desfavorables que puedan presentarse en los Sistemas de las tuberías del proyecto, incluyendo incluso barridos de vapor, condiciones temporales, asentamientos del terreno y otros.

Para el soporte adecuado de las tuberías de integración de la planta con los puntos de integración (interconexión), El Contratista deberá incluir en su alcance la construcción de un rack de tuberías de integración, de acuerdo a las Normas y Especificaciones de proyecto de PEMEX indicadas en el Anexo II.B-1.

II.1.2.10.9 Conexiones de Tuberías a Límite de Baterías de la PLANTA

DESMINERALIZADORA UDA-400 El Contratista deberá efectuar, en el L. B. de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, todas las conexiones de las tuberías que entran y salen de la planta con los cabezales en los puntos de integración y es responsabilidad de El Contratista el suministro e instalación de la totalidad de los materiales y requerimientos de obra provisionales y/o definitivos necesarios para la ejecución, instalación y pruebas de dichas conexiones. Es responsabilidad de El Contratista, el diseñar, suministrar e instalar las escaleras de acceso (con guardavidas) y las plataformas de operación necesarias para abrir y cerrar con seguridad las válvulas localizadas en el L. B. de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. El Contratista deberá realizar el diseño, suministro de materiales y construcción de una plataforma corrida por encima del rack de tuberías en el L. B. de la UDA-400, a ambos lados de dicha plataforma deberá incluirse el suministro e instalación de escaleras de acceso (con guardavidas).


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Igualmente, El Contratista deberá diseñar, suministrar e instalar escaleras de acceso a cada 50 m a todo lo largo del rack. Todas las escaleras de más de 1.45 metros de altura deberán tener guardavidas. Adicionalmente, El Contratista deberá realizar el diseño, suministro y construcción de plataformas para operación de la totalidad de válvulas en la UDA-400 que no sean accesibles desde el nivel de piso terminado, todas ellas equipadas con su barandal, y ajustarse a los requerimientos de las escaleras de acceso mencionadas. Para la integración de las líneas de la UDA-400 a tuberías (cabezales) instaladas en los puntos de Integración, El Contratista deberá revisar detalladamente la información que se entregará al respecto, así como durante las visitas a campo, verificar las condiciones de las tuberías y válvulas al L. B., la soportería, etc. Para diseñar y construir las tuberías dentro del L. B. de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, de acuerdo con la distribución de las mismas y tomando en cuenta que la operación de dichos puntos deberán cumplir con la seguridad y confiabilidad requeridas para cada tipo de servicio. Asimismo, deberá realizar los estudios de flexibilidad necesarios en los circuitos de tubería que serán instalados dentro de la UDA-400 y en las trayectorias de integración tal como se requiera, de acuerdo con las condiciones de operación/diseño de las mismas e incluir un punto de atraque en el L. B. para no interferir con la flexibilidad del circuito correspondiente en el punto de Integración.

II.1.2.11 Instrumentación y Control II.1.2.11.1 Alcance del paquete de la Ingeniería de Detalle

El Alcance de la Ingeniería, incluirá como mínimo pero no deberá limitarse a:

• El Contratista deberá realizar, como parte del alcance de obra del proyecto, la Ingeniería de Detalle, la procura, el suministro, instalación, calibración, configuración, pruebas, capacitación, puesta en operación y garantías de los Sistemas Automatizados de Control (SAC), tanto como para el control del proceso, como para el control de paros de emergencia, seguridad (F&G), contraincendio, comunicación y voceo, instrumentación, de tal manera de que operen de manera conjunta para lograr una operación automatizada, segura y óptima de la UDA-400, de acuerdo con los Anexos y Especificaciones Técnicas adjuntas a estas Bases de Licitación.

• El alcance y responsabilidad de El Contratista será el desarrollo de toda la Ingeniería de la

PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 incluyendo los SAC’s, de Extinción, F&G, y en general el desarrollo de la Ingeniería de Detalle requerida en el proyecto, utilizando la


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información, requerimientos, bases de diseño y especificaciones solicitadas en las Bases de Licitación y sus Anexos, Contrato, Códigos y Reglamentos Oficiales aplicables a la Industria Petrolera.

• El Contratista elaborará el paquete de Ingeniería de Detalle y los Libros Finales del

Proyecto para la UDA-400 con su Integración. Dicho paquete deberá incluir los manuales de operación y mantenimiento de los equipos estáticos, dinámicos, eléctricos, instrumentos, SCD, Sistema de extinción, F&G, que integren la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, así como los documentos en su versión “AS BUILT” de la planta.

• El manual de operación de la UDA-400 deberá incluir las condiciones de operación que se tendrán en la misma: con la capacidad nominal de diseño para cada módulo, así como las condiciones de flujo mínimo y máximo en función de que, una o más de las unidades de proceso quede fuera por razones de mantenimiento y/o reparación. Dicho manual deberá revisarse y discutirse con PEMEX-Refinación y entregarse al mismo, en idioma español, así como los diagramas de flechas de arranque, paro y emergencias.

• En caso de que el resultado del Estudio y Análisis del SIL, solicitado en el alcance de las

Bases Técnicas de Licitación, de cómo resultado el requerimiento de un Sistema Instrumentado de Seguridad, el diseño, tipo y alcance se definirá de acuerdo al Reporte Final de dicho Estudio. Se debe considerar que no importando el tipo de Arquitectura y Topología con el cual se diseñe, este sistema deberá operar y funcionar de manera independiente al Sistema Automatizado para el Control del Proceso, utilizado, como su nombre lo indica, únicamente para la operación del proceso. De la misma manera deberá cumplir con las normas y estándares nacionales e internacionales aplicables para este fin, según lo exigido por la DIRECCION GENERAL DE NORMAS (en MEXICO)

II.1.2.11.1.1 Estándares técnicos y normativos para la Ingeniería de Detalle a desarrollar La Instrumentación y control, deberán diseñarse y construirse en cumplimiento con la documentación siguiente:

Alcance de estas Bases de Licitación y sus Anexos. − − −

Especificaciones Generales y Estándares de PEMEX-Refinación. Anexo II.B-1 de estas Bases de Licitación.

En caso de discrepancia entre estos documentos deberá aplicar lo dictado por DIRECCIÓN GENERAL DE NORMAS y en caso de que el punto de discrepancia no pueda ser resuelto de acuerdo a lo marcado por Ley, entonces se resolverá conforme a juicio de PEMEX-Refinación el más estricto, entendiéndose por más estricto, aquel que proporcione los mejores materiales, mayor vida útil, mayor seguridad, mejor y más reciente tecnología, facilidad de mantenimiento, en general que proporcione los mayores beneficios para la UDA-400.


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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO II.1.2.11.1.2 Filosofía General La PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 se controlará a través de un SCD ubicado en el cuarto de control/satélite de la planta misma. Los gabinetes de entradas/ salidas, las consolas y los dispositivos de control tanto para el SCD como para el Sistema de extinción, F&G estarán ubicados en el Cuarto de control/satélite de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. La PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberá diseñarse para que opere de manera automatizada, para lo cual deberán integrarse todos los Sistemas e instrumentos al Cuarto de control/satélite localizado dentro del L. B. de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, en el que se instalarán los gabinetes de los diferentes Sistemas. Durante la etapa de Ingeniería, el contratista, deberá de acordar con el área supervisora de esta disciplina por parte de PEMEX, el mejor arreglo de los equipos que habrán de ser instalados dentro del Cuarto de Control. Como mínimo se deberán considerar las siguientes áreas: • Área de Consolas de Operación y de Ingeniería • Área de Gabinetes • Área de UPS’s , Tableros de Distribución Eléctrica. • Área de Baterías de Respaldo

II.1.2.11.1.3 Sistema Automatizado de Control (SAC) La arquitectura del Sistema Automatizado de Control (SAC) deberá cumplir con los requerimientos y características que se indican en el Anexo II.2A “Instrumentación y Control” (ESP-P-001) de este Sistema, así como con la “Filosofía de Operación” (ET-A-002), debiendo suministrar por parte del Contratista el arreglo de la arquitectura propuesta incluyendo los Sistemas de F&G, la instrumentación para el manejo de señales analógicas y discretas integradas a los Sistemas SCD y F&G. El Contratista deberá elaborar el sumario de la instrumentación, y la relación de señales de entrada y salida, como parte del alcance de la Ingeniería de Detalle del proyecto. La especificación, suministro, instalación, pruebas y la correcta operación del SCD para la UDA-400, es responsabilidad total del Contratista. El Sistema de tierras deberá diseñarse de acuerdo a los requerimientos del fabricante (SCD, F&G), asimismo deberá realizarse una auditoria de tierra para garantizar la óptima operación de éstos. El SCD deberá integrar toda la información de la UDA-400 de tal manera de contar con un Sistema de adquisición y control, centralizado en el cuarto de control/satélite. II.1.2.11.1.4 Sistema de Extinción, Fuego y Gas El Contratista deberá suministrar un Sistema de extinción, Fuego y Gas, a base de detección automática de humo e inundación total con FM-200, para el Cuarto de control/satélite de la planta y CO2 para la subestación eléctrica en el cuarto de charolas, debiendo cumplir con las


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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO características siguientes:

(a) El Sistema de Extinción, F&G deberá de contar con detectores de Humo inteligentes, con Alarmas luminosas y audibles fuera de la Subestación y del cuarto de control, con botones para accionar manualmente dicha alarma localizada en las partes cercanas a las puertas de acceso (en el interior de la Subestación y del cuarto de control). Esta alarma deberá estar integrada al Sistema F&G y al SCD.

b) Los cilindros utilizados en el Sistema de Supresión (Mitigación), deberán instalarse en un sitio ventilado protegido de los rayos solares y lluvia.

c) Los Sistemas de almacenamiento de FM-200 y CO2, deberán incluir medición de presión y peso con señalización al Sistema de control distribuido de la UDA-400 y tener un juego completo de reserva (tanques cilíndricos con carga).

d) La Arquitectura de Control del Sistema de Extinción, Fuego y Gas deberá cumplir con las normas de NFPA y las que apliquen de PEMEX-Refinación. Su comunicación con el SAC quedará como monitoreo de la ubicación y estado, tanto de detectores como de las de válvulas de diluvio, pudiendo estas últimas activarse desde el teclado del SAC.

e) El Sistema de Extinción, F&G deberán suministrarse con puertos disponibles para comunicación con el SAC como un nodo de la red, también deberá contar con puertos disponibles para a futuro integrarse al SINE.

La especificación, suministro, instalación, pruebas y la correcta operación del Sistema de Seguridad de F&G, para la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 es responsabilidad Total de El Contratista. PARA LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE CONTROL (SAC), FUEGO Y GAS (F&G) DE LA PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, LOS ALCANCES QUE A CONTINUACIÓN SE DETALLAN SON RESPONSABILIDAD DEL CONTRATISTA Y DEBERÁN SER INCLUIDOS COMO PARTE DEL ALCANCE DE LA OBRA DE LA PRESENTE LICITACIÓN:

• Ingeniería, procura, suministro, instalación, configuración, pruebas, capacitación, puesta en operación y garantías de los SCD, y Extinción, F&G e instrumentación.

• Diseño de estrategias de control regulatorio, lógico y secuencial, con base en los Diagramas de Tuberías e Instrumentación, filosofía de control y al manual de operación elaborados por El Contratista de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 en versión “APROBADO PARA CONSTRUCCIÓN”, según se indica en el Anexo II.3A.

• Diseño de la Interfaz Hombre- Máquina. • Configuración de la Base de Datos.


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• Configuración de las estrategias de control regulatorio. • Configuración de las estrategias de control lógico. • Configuración de las estrategias de control secuencial. • Configuración de gráficos dinámicos. • Configuración de reportes. • Configuración del archivo histórico. • Configuración de tendencias. • Pruebas de aceptación en fábrica de los SCD, F&G. • Instalación de gabinetes, dispositivos, accesorios, charolas, tubería conduit, dentro

y fuera del Cuarto de control/satélite de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

• La distribución de consolas y periféricos dentro del Cuarto de control/satélite, deberá ser de común acuerdo con PEMEX-Refinación.

• Conexionado del Sistema (interno de gabinetes, de módulos, de Sistemas de alimentación).

• Adquisición, Suministro, Instalación y Entrega de hardware, software y firmware, licencias y mapas de memoria complementarios, pruebas y puesta en operación final de las interfases, de tal manera que funcionen integral y correctamente.

• Procura, suministro, instalación, pruebas, puesta en operación y Memorias de Cálculo de los Sistemas de Fuerza Ininterrumpible.

• Pruebas fuera de línea de cada uno de los Sistemas: SCD, F&G. • Pruebas de lazos para todos y cada uno de los instrumentos, para los Sistemas,

incluyendo la trayectoria desde campo hasta el Cuarto de control/satélite. • Pruebas, comisionamiento y puesta en operación de las interfases de comunicación

serial entre los Sistemas SCD, F&G. Incluyendo la configuración de los puntos y la construcción de los gráficos dinámicos requeridos en las consolas de operación de dichos Sistemas.

• Pruebas de aceptación en sitio y comisionamiento de los Sistemas: SCD, F&G. • Puesta en servicio de los Sistemas: SCD, F&G. • Incluye los servicios necesarios para la operación y la integración correctas de cada

uno de los Sistemas: SCD, F&G., incluyendo los instrumentos de campo, las cajas de conexiones en campo, los gabinetes de entradas/salidas de cada Sistema instalados en el Cuarto de control/satélite, y la consola de operación/ingeniería.

• Incluye la instalación de las Consolas y Equipos Periféricos de los Sistemas: SCD, F&G, SISTEMAS DE FUERZA ININTERRUMPIBLE, dentro del Cuarto de control/satélite.

II.1.2.11.1.5 Cuarto de control/satélite Se deberá diseñar y construir un Cuarto de control/satélite dentro del L. B. de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, cuya función será tanto de Cuarto Satélite como de Cuarto de Control Central y su diseño deberá incluir la resistencia adecuada a los posibles riesgos por ANEXO II.1 DESCRIPCIÓN Y ALCANCE DEL PROYECTO 44 de 96 Rev. 0-B

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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO emergencias en plantas de proceso, y como más grave el de explosión (con apego a las condiciones del Área Civil).

El Cuarto de control/satélite deberá incluir un Sistema de aire acondicionado, presurizado, piso falso, Sistemas para la prevención de incendios y un Sistema de monitoreo de humedad, presión, temperatura y corrosión para proteger a los equipos e instrumentos que se van a instalar dentro del mismo. La localización de la entrada de aire deberá tomarse en cuenta para introducir aire limpio. La unidad manejadora de aire (acondicionado y presurizado) deberá ser especial para instalarse en áreas de proceso. LA TOMA DE AIRE DEBERÁ LOCALIZARSE EN DONDE NO SE TENGA LA POSIBILIDAD DE QUE SUCCIONE VAPORES DE HIDROCARBUROS O GASES CONTENIENDO H2S Y SOX. En la toma de aire deberá instalarse un detector de mezclas explosivas y tóxicas, a fin de suspender el Sistema de acondicionamiento de aire en los casos que así se amerite, la información deberá indicarse en el SCD. Los acabados deberán ser los indicados en la especificación correspondiente al área Civil/Arquitectura, debiendo tomar en cuenta que las diferentes áreas (gabinetes, Sistemas de fuerza ininterrumpible, bancos de baterías, consolas de operación, aire acondicionado) deberán estar divididas por muro, con sus respectivas puertas. Previo a la selección de los filtros para el aire acondicionado deberán instalarse testigos de corrosión para asegurar, en función de las condiciones ambientales reales del área, la correcta selección de dichos filtros. Es importante evitar la instalación de cualquier electrónica de los diferentes Sistemas dentro del Cuarto de control/satélite, mientras éste no esté terminado y con ambiente controlado, mientras tanto deberán almacenarse en ambientes con condiciones recomendadas por el fabricante.

NOTA: EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL CUARTO DE CONTROL/ SATÉLITE DEBERÁ CUMPLIR

CON LOS REQUISITOS TÉCNICOS, NORMAS Y CÓDIGOS, ASÍ COMO LAS ESPECIFICACIONES DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN CORRESPONDIENTES AL ÁREA CIVIL Y AIRE ACONDICIONADO, INTEGRADAS EN ESTAS BASES DE LICITACIÓN.

II.1.2.11.1.6 Lógica de Control Para los diferentes Sistemas de Control, deberán incluirse los interlocks y by-pass eléctricos requeridos para el control lógico y secuencial dentro de cada uno de los Sistemas: SCD, F&G, (para asegurar un arranque seguro). Conjuntamente con los interlocks se deberá definir el tipo de restablecimiento y los tiempos requeridos para éstos. II.1.2.11.1.7 Medición al Límite de Batería (en entradas y salidas) ANEXO II.1 DESCRIPCIÓN Y ALCANCE DEL PROYECTO 45 de 96 Rev. 0-B

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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO Para efectos de balance de materia en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, El Contratista deberá incluir el diseño, suministro y la instalación de toda la instrumentación para medición, en L. B., de las entradas y salidas de productos, subproductos y servicios auxiliares (ej. energía eléctrica, aire para instrumentos y de servicio, entre otros). Las mediciones deberán realizarse de la siguiente manera:

a) todas las mediciones de flujo de entrada y salida deberán contar con una indicación local y señalización hacia el SCD, donde deberá desplegarse la totalización de volumen, el registro de flujo y la indicación de flujo instantáneo.

b) El Contratista deberá instalar medidores de flujo del tipo presión diferencial, con compensación por presión y temperatura (según aplique).

c) Para la medición de flujo de ácido y sosa trasegados desde las instalaciones de almacenamiento existentes deberán emplearse elementos de flujo del tipo orificio integral.

El Contratista deberá integrar la señalización de dichas mediciones al SCD de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, para que mediante este Sistema se realicen los balances de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 (de tal manera de determinar la eficiencia y calcular el costo beneficio de la Planta) e historización de datos. II.1.2.11.1.8 Consolas de los Sistemas: Control Automatizado de Control (proceso y

seguridad ó paros de emergencia), Extinción, Fuego y Gas La instalación de las consolas: Control del Proceso, Extinción, F&G, deberá estar dentro del Cuarto de control/satélite de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Siendo el alcance de El Contratista el indicado a continuación:

Instalación de todas las Consolas y periféricos, incluyendo la integración de las alimentaciones eléctricas, señalización de instrumentos, redes de comunicación (fibra óptica, telefonía, etc.), Sistema de tierras, charolas, soportes, dispositivos, accesorios, servicios, entre otros, que permitan el funcionamiento óptimo de estos Sistemas y de la Planta.

El Contratista deberá suministrar además, el mobiliario requerido para la instalación del

Hardware de los Sistemas antes mencionados, debiendo ser el arreglo del diseño y distribución de Consolas y Mobiliario, de común acuerdo con PEMEX-REFINACIÓN, previo a su fabricación.

Para los requerimientos y especificaciones a emplear en el diseño y construcción del Cuarto de control/satélite, ver la Especificación Particular correspondiente al Área de Ingeniería Civil, así como también la información técnica, integrada en los documentos de referencia de las Bases de Licitación. El Sistema de control para cada Equipo y/o Sistema deberá cubrir los requerimientos, de hardware ANEXO II.1 DESCRIPCIÓN Y ALCANCE DEL PROYECTO 46 de 96 Rev. 0-B

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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO y software, que aseguren el 100% de la garantía por el fabricante y su integración al SCD.

El Contratista deberá incluir, como parte del alcance de Obra del Proyecto, la instrumentación, Sistemas de control, Sistemas de seguridad, Sistemas de información, Sistemas de comunicación Sistemas de alimentación eléctrica, periféricos, dispositivos, accesorios, cables, entre otros, que resulten de aplicar la información, requerimientos y especificaciones de las Bases de Licitación, Contrato, Códigos y Reglamentos Oficiales aplicables a la Industria Petrolera, así como el Anexo II.2, más lo que resulte del desarrollo de la Ingeniería de Detalle. II.1.2.11.1.9 Instrumentos

Los transmisores y electro – posicionadores para válvulas de control deberán ser del tipo inteligente, con señal de entrada/ salida en protocolo digital abierto compatible con el SAC, de acuerdo a la especificación técnica de este Sistema. Preferentemente la instrumentación deberá ser de la misma marca que el SAC. Deberán incluirse todas las interfaces y accesorios necesarios para la comunicación de Instrumentos y Sistemas. La instrumentación en campo deberá quedar instalada de manera visible al operador y con facilidad para mantenimiento, debiendo tener una cubierta para protegerlos de la lluvia y evitar que los rayos solares impidan ver la pantalla (display) o produzcan degradación de la pantalla. Los Indicadores de Presión (manómetros) deberán tener toma independiente a proceso. Los instrumentos con conexión a proceso deberán tener bloqueo y purga independiente. Todos las cajas de paso ubicados en áreas de operación, deberán ser a prueba de intemperie, con clasificación NEMA 4X y certificadas, con tapa abisagrada. Las entradas/ salidas de éstas deberán ser por la parte inferior, quedando perfectamente selladas con material adecuado para evitar la intrusión de humedad. En el caso de que así se requiera, El Contratista deberá incluir, como parte del alcance de Obra del Proyecto la instalación de los Sistemas de “Flushing” para la instrumentación, los cuales deberán funcionar de manera eficiente con la Planta en operación. El Contratista deberá dejar tiempo disponible y mano de obra para realizar ajustes finales a los desplegados gráficos, de común acuerdo con PEMEX-Refinación, en la etapa de pruebas de la Planta. Todos los instrumentos de análisis que requieran toma de muestra deberán ser instalados de tal manera que la muestra sea retornada al proceso de tratamiento. (Toma en lado de alta presión y


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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO entrega en el lado de baja presión). Las válvulas de control automáticas que requieran posicionador, éste deberá ser tipo electro-neumático, inteligente (integrado a la válvula) para poder comunicarse con los Sistemas de control. No se acepta el arreglo de posicionador neumático y transductor de corriente a presión. Para todas las válvulas de control, deberán instalarse válvulas de desvío (by-pass) y de bloqueo para el mantenimiento. Instalar purgas antes y después de las válvulas automáticas. En general la elaboración de los típicos para la instalación de la instrumentación deberá cumplir como mínimo con las recomendaciones indicadas en el Estándar API RP-551 Ultima Edición, así como las normas de PEMEX-Refinación aplicables en cada caso. Los circuitos y componentes internos de la electrónica para la instrumentación local (campo) deberá ser tropicalizada para ambiente G3. El tubing, conectores, válvulas y accesorios para la instalación de la instrumentación de campo deberán suministrarse en estricto cumplimiento al documento ESP-K-005 del Anexo II.2A. La alimentación de energía eléctrica para la instrumentación local deberá ser definida por El Contratista de acuerdo a los requerimientos propios de los Sistemas de Control. El Contratista deberá incluir Sistemas automáticos de contra incendio, y detección de humo a través de sensores localizados estratégicamente en el área a proteger, con señal al Sistema de F&G y del SCD. La responsabilidad del Contratista es la de garantizar el buen funcionamiento y operación de toda la Planta y los Sistemas de Control Distribuido y Extinción, F&G, sin interferir con la operación de las plantas existentes y futuras. Como resultado del cumplimiento del apartado II.3.6.8.2 “Clasificación de áreas” del Anexo II.3A, la instrumentación que quede en área clasificada deberá ser intrínsecamente segura (utilizando barrera de seguridad con aislamiento galvánico). II.1.2.11.1.10 Especificaciones Generales de Interconexión Eléctrica a Instrumentos y

Señalización para los Sistemas Automatizados de Control, Extinción, Fuego y Gas

El Sistema de Fuerza Ininterrumpible y el Transformador de línea deberá suministrarse de la capacidad adecuada para soportar la carga total mas 20% adicional para cada uno de los Sistemas e Instrumentación, Sistema Automatizado de Control (de proceso), y Extinción, F&G, en cumplimiento las especificaciones GNT-SNP-E003-2003 “Sistema de Fuerza Ininterrumpible de Tecnología Modulación Ancho de Pulso”.


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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO La acometida al Cuarto de control/satélite deberá ser por la parte superior a través de cableado soportado y sellado; el cableado se integrará hasta los Gabinetes de cada uno de los Sistemas, en Charolas con las dimensiones requeridas bajo el piso falso, debiendo contar con la debida identificación. El Contratista deberá diseñar, suministrar e instalar la trayectoria de las charolas para el soporte del cableado, considerando que ésta deberá ser la opción más práctica, económica y segura, de acuerdo a la localización de los instrumentos, equipos y marcos de Soportería (Rack). Los racks involucrados deberán construirse con los accesorios necesarios (placas ahogadas, soportes, entre otros) para la instalación de charolas para el cableado de control. La canalización del cableado para señalización y control a los Sistemas: Control de Proceso, Extinción, F&G, deberá ser en Charola cubierta hasta el Cuarto de control/satélite. Los conductores para señalización y control deberán estar provistos con pantalla electrostática y su aislamiento deberá ser resistente a los rayos solares, humedad, retardante al fuego y abrasión. El cable eléctrico para conducir señales de Instrumentación de temperatura (mV), deberá ser calibre 16 AWG como mínimo, con forro de PVC, blindaje de Mylar y aislamiento individual. El cable eléctrico para señales de 120 VCA, deberá ser para 600 VCA y 90 grados centígrados con aislamiento tipo TC, RHH-RHW, usando el calibre requerido por el proyecto. Las tablillas terminales deberán ser de alta densidad tipo clemas, circuito sencillo par, el cable del calibre 22 al calibre 12 AWG, de acuerdo a los requerimientos del proyecto. El cableado eléctrico de interconexión para los Sistemas: Sistema Automatizado de Control, Extinción, F&G deberá ser de baja impedancia y, en estricto cumplimiento al calibre y tipo de cable recomendado por el fabricante de estos Sistemas. II.1.2.11.1.11 Servicios del Contratista El Contratista deberá contratar la participación del fabricante de cada Sistema (SDC, F&G) para los Servicios, entre otros, indicados a continuación:

Capacitación. Soporte técnico. Implementación del software. Documentación. Pruebas de los Sistemas (FAT y SAT) Procedimientos para la Operación y Mantenimiento.

Capacitación.


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Configuración del Sistema. Operación del Sistema. Hardware. Software. Mantenimiento. Reparación del Sistema. Procedimientos de Paro Manual y Automático. Procedimientos de Arranque.

Los cursos ofrecidos deberán estar totalmente orientados al proyecto específico y Sistemas cotizados.

Soporte Técnico

El Contratista deberá contratar al fabricante de los Sistemas (SCD, F&G) el Soporte Técnico requerido, en sus instalaciones y/o en el lugar donde PEMEX Refinación lo indique, debiendo incluir los siguientes aspectos:

Ingeniería. Configuración. Implementación del Hardware. Implementación del Software. Instalación del Hardware. Pruebas. Arranque del Sistema. Garantías del Sistema. Mantenimiento del Sistema.

Implementación del Software El Contratista deberá otorgar las facilidades necesarias para permitir al personal definido por PEMEX-Refinación participar durante las etapas de configuración, procesamiento de datos e Implementación de los desplegados dentro de los Sistemas, de tal manera de que se transfiera la tecnología a los participantes. Se deben entregar las licencias necesarias de uso de Software de Sistemas, Equipos e Instrumentos, a favor de PEMEX.


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Documentación La documentación final se deberá suministrar de acuerdo con lo especificado en el Anexo II.11 “Libro de Proyecto”, lo mencionado en el Anexo II.18 –(AP) y lo indicado en el apartado II.1.2.11.12 del presente Anexo.

El Contratista deberá incluir en la documentación requerida los Manuales Técnicos para la detección y reparación de problemas de los Sistemas (Hardware y Software), así como todos los Manuales y Diagramas de alambrado punto a punto, desde la Instrumentación de Campo a las tarjetas y Equipos instalados en los Gabinetes correspondientes. PRUEBAS DEL SISTEMA, Pruebas de Aceptación en Fabrica (FAT) Previo al desarrollo de las Pruebas FAT, El Contratista deberá enviar por escrito, para su aprobación, los protocolos de Prueba al menos dos meces antes de que éstas den inicio, para los comentarios por parte de PEMEX-Refinación. Los Sistemas deberán ser probados completamente previos a su envío y embarque al sitio de la obra por parte del Fabricante. Las pruebas deberán ser ejecutadas por el Fabricante con la participación de personal especialista designado por El Contratista, así como de PEMEX-Refinación. Las pruebas deberán incluir todo el Hardware y Software de los Sistemas de: Control Distribuido, Extinción, F&G. Antes del inicio de las FAT, el fabricante deberá realizar pruebas previas en presencia de El Contratista, de tal manera de hacer más expeditas las FAT y evitar tiempo utilizado en la corrección de fallas. Los Sistemas deberán ser revisados y probados en condiciones de ambiente controlado para facilitar la solución y corrección de fallas, mediante el uso de los recursos previstos por el Fabricante para este fin. El número de los participantes en las Pruebas FAT, deberá ser definido en función a la complejidad y tipo del Sistema; corresponde al Licitante Ganador definir y coordinar las responsabilidades inherentes al personal asignado a las Pruebas FAT. El Contratista podrá designar el personal técnico que lo represente durante el desarrollo de las Pruebas FAT, pudiendo ser los Fabricantes directos de los Sistemas. Las pruebas deberán incluir, como mínimo pero no estar limitadas al alcance siguiente:

Inspección visual para verificar que los Sistemas se fabriquen en estricto

cumplimiento a las Especificaciones Técnicas y Normativas, así como los alcances establecidos en el contrato correspondiente.

Pruebas de Hardware. Creación de escenarios de fallas para los

Sistemas de respaldo y redundancias. Pruebas de Software.


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Pruebas del Sistema de Comunicaciones. Pruebas de Autodiagnóstico. Pruebas de Confiabilidad y Disponibilidad de los Sistemas.

Las Pruebas de Aceptación FAT deberán desarrollarse bajo las condiciones siguientes:

• Con los Sistemas totalmente interconectados. • Todas las tarjetas y dispositivos del Sistema deberán ser probadas por separado. • Cada entrada, cada salida y los circuitos de Control deberán ser probados

funcionalmente. • Todos los módulos del Software deberán ser totalmente aprobados. • Procedimientos de mantenimiento.

El Contratista deberá entregar toda la información técnica requerida para el mantenimiento y reparación de los Sistemas. Los Sistemas deberán estar provistos con los siguientes niveles de autodiagnóstico:

Autodiagnóstico en línea. Pruebas de rutina. Autodiagnóstico fuera de línea.

El autodiagnóstico en la línea deberá ser aplicado a los siguientes conceptos:

Circuitos y funciones. Dispositivos e interfases. Configuración y comunicaciones Programas de Librería. Programas Especiales

Todas las tarjetas usadas en los Sistemas deberán tener luces indicadoras y puntos de prueba para propósitos de chequeo. Todos los estados de falla y bloqueo automático deberán ser indicados en las pantallas y en las tarjetas de los circuitos impresos en cualquier tiempo y desplegado por medio de una alarma audible. El Contratista deberá incluir el suministro de partes de repuesto requeridas durante la etapa de pruebas y arranque. Instalación en Sitio El Contratista será responsable del empaque, etiquetado, clasificado, transporte, almacenaje en sitio previo a su instalación y de la instalación en sitio de los Sistemas: Automatizados de Control


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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO (SAC), Fuego & Gas, e instrumentación de campo (incluyendo accesorios, refacciones y mano de obra). Es responsabilidad de El Contratista prever las condiciones que aseguren el almacenamiento óptimo, para evitar el contacto con atmósferas húmedas y corrosivas, además de las condiciones ambientales propias del lugar. Puesta en Servicio y Comisionamiento Comisionamiento El Comisionamiento constituye la verificación física que permitirá confirmar que el equipo, Instrumentación y dispositivos de campo, cableado y redes de comunicación, han sido instalados de acuerdo a la Ingeniería de Detalle y los diagramas de alambrado punto a punto, del fabricante de cada uno de los Sistemas: Control Distribuido, Extinción, F&G. El Contratista deberá realizar el alcance de los trabajos requeridos durante la etapa de Comisionamiento, de acuerdo a los programas de construcción establecidos por el mismo. Pruebas de Aceptación en Sitio (SAT) Posterior a la etapa de Comisionamiento, el Licitante Ganador deberá realizar las Pruebas de Aceptación en el Sitio (SAT) y lugar de la Obra, para lo cual deberá entregar por escrito, el programa de los protocolos de Prueba en Sitio al menos un mes antes de que éstas den inicio, para comentarios por parte de PEMEX-Refinación. El Contratista deberá efectuar en forma conjunta con personal designado por PEMEX-Refinación, la inspección de cada uno de los Sistemas, Instrumentación, materiales y accesorios que integran dichos Sistemas, con objeto de verificar el estado físico de éstos, así como detectar los daños posibles ocurridos durante el transporte al sitio de la instalación. Las Pruebas en Sitio deberán incluir todo el Hardware y Software de los Sistemas: Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G, además de efectuar nuevamente a solicitud expresa de PEMEX-Refinación, las Pruebas de Aceptación en Fabrica que se estime convenientes. Las Pruebas en Sitio deberán enfocarse a la verificación operacional y funcional de cada uno de los Sistemas: Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G, a través de la simulación de señales de la instrumentación de campo y su interacción con los elementos de control local y remotos, en estricto cumplimiento a la Especificación Técnico Funcional de cada uno de estos Sistemas. Previo al inicio de la etapa de Pruebas de Aceptación en Sitio, El Contratista deberá presentar a PEMEX-Refinación la documentación técnica siguiente:

Acta de Aprobación de las Pruebas de Aceptación en Fábrica. Programa del Protocolo de las Pruebas de Aceptación en Sitio comentado por PEMEX-


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Refinación, conteniendo la relación de las pruebas a realizar, procedimientos descriptivos para la ejecución de las Pruebas, criterios para la calificación del resultado de las pruebas, formatos de registro de las pruebas efectuadas, personal designado por El Contratista como responsable durante la ejecución de las Pruebas.

Pruebas de Aceptación En esta etapa El Contratista en forma conjunta con el personal designado por PEMEX-Refinación, deberá verificar con base a las Pruebas de Aceptación en Fabrica (FAT) y en Sitio (SAT), que cada uno de los Sistemas: Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G, ha sido diseñado, fabricado, construido, instalado y comisionado en cumplimiento a los requerimientos y especificaciones técnicas y normativas del diseño, determinándose que se encuentra en condiciones de operar, debiendo elaborarse el Acta de la Aceptación correspondiente. El Contratista deberá emitir y entregar a PEMEX-Refinación los informes y reportes con los resultados de las Pruebas Integrales de cada uno de los Sistemas de: Control Distribuido, Extinción, F&G, indicando el resultado de las mismas, así como el cumplimiento o no cumplimiento de los objetivos y requerimientos técnicos y funcionales. El Contratista deberá entregar a PEMEX-Refinación la documentación técnica generada durante las diversas etapas de las pruebas efectuadas, además de los Manuales de Operación y Mantenimiento, de acuerdo a lo indicado en la especificación y Anexos de la presente Licitación. Garantías A partir de la Aceptación de los Sistemas: Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G, se da inicio al periodo de Garantía el cual tendrá duración de 12 meses, en apego al Contrato. La Garantía deberá aplicar en los siguientes conceptos:

Sistemas, Equipos e Instrumentación. Accesorios. Programación. Desempeño y funcionalidad de los Sistemas en Hardware y Software. Sistema de Comunicaciones. Materiales y mano de obra defectuosa. Fuentes de Poder. Sistema de Fuerza Ininterrumpible. Servicios.

El Contratista deberá asumir todas las Garantías de los Equipos y Servicios suministrados por Terceros, para los Sistemas: Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G.


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El Contratista deberá establecer claramente todas sus Cláusulas de Garantía. La Garantía deberá cubrir los materiales y mano de obra involucrados en la instalación, pruebas y operación de los Sistemas: Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G. El Contratista deberá garantizar que los Sistemas cotizados (programas y equipo) no serán obsoletos por un periodo de 10 años. Garantía de Disponibilidad El Contratista se obliga a través de esta Garantía a cubrir la restitución de calidad, servicio, operación y funcionalidad de los Sistemas, durante el tiempo de duración de dicha Garantía. Para el caso de presentarse algún(os) tipo(s) de falla(s) en los Sistemas, El Contratista deberá entregar a PEMEX-Refinación una Carta Compromiso en la cual el fabricante o su representante (autorizado legalmente por el fabricante) se obliga a asistir al sitio de la instalación dentro de las primeras 24 horas después del llamado, para la identificación y corrección de la(s) falla(s). El Contratista deberá Garantizar por escrito que los Sistemas suministrados, pueden actualizarse y ser compatibles con los nuevos desarrollos que a futuro sean liberados en el mercado de esta tecnología. Obsolescencia/ Garantías A la fecha de la cotización de los Sistemas: Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G, propuestos deberán tener como máximo (2) años de haber salido al mercado (comprobable) y deberá estar considerado como tecnología de desarrollo reciente (última generación). El otorgamiento de las Licencias involucradas con el suministro del Software, programas, lenguajes y procedimientos para los Sistemas: Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G, deberán ser a nombre de: Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa” en Cadereyta de Jiménez, Nuevo León. II.1.2.11.1.12 Relación de Planos y Documentos Mínimos a emitir como parte de la Ingeniería de Detalle El diseño de la Ingeniería de Instrumentación y Control deberá ser elaborada y certificada para construcción, por El Contratista; para lo cual deberá elaborar y entregar a PEMEX-Refinación como mínimo (pero no estar limitado a) la relación de planos y documentos siguientes:

(1) Diagrama de Nomenclatura y Simbología para la Instrumentación. (2) Elaboración de Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI’s) tipo detallado de

acuerdo a Simbología y Nomenclatura contenida en las Normas ISA última revisión.


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(3) Filosofía de control. (4) Cartas de secuencias de operaciones por lotes. (5) Índice de Instrumentos y Sumario de Instrumentos. (6) Especificación Técnico Funcional de los Sistemas Automatizados de Control (SAC),

Extinción, F&G, detallando las estrategias de control de acuerdo a los resultados del Estudio de Análisis de Riesgo.

(7) Especificación de Paneles de Control y/o Sistemas de Control diferentes del Control Distribuido.

(8) Descripción de los enclavamientos para los Sistemas Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G.

(9) Diagramas Lógicos para los Sistemas Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G. (10) Base de datos y Sumario de Señales de Entrada y Salida de los Sistemas Automatizados

de Control (SAC), Extinción, F&G. (11) Requisiciones del SCD y F&G. (12) Especificaciones Técnicas de la Instrumentación incluyendo equipos de análisis. (13) Memorias de Cálculo y selección de la Instrumentación, con base a paquetería de

Software especializado reconocido en el campo de la Instrumentación y Control:

Elementos Primarios de Medición de Flujo. Elementos Primarios de Medición de Nivel. Válvulas de Control Modulante: Flujo, Presión, Nivel, Temperatura. Válvulas de Control On-Off. Válvulas de Seguridad y Relevo. Discos de Ruptura. Válvulas de Venteo de presión-vació. Hojas de Datos de la Instrumentación incluyendo equipos de análisis.

(14) Requisiciones de Instrumentos. (15) Diagramas Típicos de Instalación de Instrumentos. (16) Especificaciones Técnicas de materiales de instalación permanente:

Material Eléctrico requerido para la instalación y cableado de la Instrumentación.

Cable Eléctrico para señales de Instrumentación. Charolas y Rejillas para soporte y conducción de cableado. Tubería, Válvulas y Conexiones para instalación de la Instrumentación.

(17) Requisición de materiales de instalación permanente.


(18) Memorias de Cálculo de los Instrumentos y componentes que integran los lazos de

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medición y control para los Sistemas Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G, para la Certificación por escrito de la Seguridad Intrínseca por una Tercería externa especializada, en los casos que aplique.

(19) Memorias de Cálculo de los Sistemas de Fuerza Ininterrumpible suministrados para cada uno de los Sistemas Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G.

(20) Planos de localización de Instrumentos. (21) Diagramas Típicos de Soportería para Instrumentos. (22) Planos de rutas y señales Eléctricas y Neumáticas. (23) Planos de Alambrado punto a punto, entre la Instrumentación de Campo y los Sistemas

Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G, elaborados con base a información técnica del fabricante de estos Sistemas.

(24) Planos de Cédulas de Cable, Charolas y Tubo Conduit. (25) Diagramas de Lazo. (26) Localización e identificación en Cuarto control/satélite de Gabinetes, Consolas, Sistemas

de Fuerza Ininterrumpible, Bancos de Baterías, Sistemas de Supresión de Fuego, etc. para los Sistemas Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G.

(27) Planos de arreglo de acometida de señalización eléctrica a Cuarto de control/satélite para los Sistemas Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G.

(28) Planos de arreglo de alimentación eléctrica a Gabinetes, Consolas, Sistemas de Fuerza Ininterrumpible, Bancos de Baterías, Sistemas de Supresión de Fuego, etc. para los Sistemas Automatizados de Control (SAC), Extinción, F&G.

(29) Planos y documentos de la Ingeniería desarrollada y “AS BUILT” (como se construyó) para el total de la Ingeniería de Detalle.

NOTAS: 1) EL CONTRATISTA DEBERÁ DESARROLLAR LA INGENIERÍA DE DETALLE DE

ACUERDO A LOS ANEXOS TÉCNICOS DE ESTAS BASES DE LICITACIÓN, PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 UBICADA EN LA REFINERÍA “ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, NUEVO LEON.

2) EL CONTRATISTA DEBERÁ DESARROLLAR LOS PLANOS Y DOCUMENTOS “AS

BUILT” (COMO SE CONSTRUYÓ), INCLUYENDO EL TOTAL DE LA INGENIERÍA DE DETALLE.

3) ES ALCANCE DE EL CONTRATISTA EL SUMINISTRO E INSTALACIÓN DE LA

INSTRUMENTACIÓN INDICADA EN LAS BASES DE LICITACIÓN MÁS LA QUE RESULTE DEL DESARROLLO DE LA INGENIERÍA DE DETALLE.


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4) LAS HOJAS DE DATOS Y ESPECIFICACIONES DE LA INSTRUMENTACIÓN CONTENIDAS DENTRO DE LOS LIBROS QUE INTEGRAN LAS BASES DE LICITACIÓN, DEBERÁN TOMARSE ÚNICAMENTE COMO REFERENCIA PARA EL CONTRATISTA, SIENDO RESPONSABILIDAD ABSOLUTA DEL CONTRATISTA LA ELABORACIÓN DE LAS HOJAS DE DATOS Y ESPECIFICACIONES DEL TOTAL DE LA INSTRUMENTACIÓN REQUERIDA, COMO PARTE DEL ALCANCE DE SUMINISTRO DE LA INGENIERÍA DE DETALLE DE LA UDA-400.

5) EL DESARROLLO DE LA INGENIERÍA DE DETALLE DEBERÁ CUMPLIR CON LOS

REQUERIMIENTOS ESTABLECIDOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE CALIDAD “ANEXO II.13”, ADJUNTOS A LAS BASES DE LICITACIÓN, RELATIVOS A LOS RUBROS SIGUIENTES:

COORDINACIÓN DE LOS TRABAJOS. PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO. PROCEDIMIENTOS DEL CONTRATISTA. SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD. CONTROL DEL PROYECTO Y REPORTES. ORGANIZACIÓN GENERAL DEL CONTRATISTA PARA EL DESARROLLO DEL

PROYECTO. o LOS PUNTOS DESCRITOS EN LOS APARTADOS II.1.2.11 Y II.3.3 DESCRITO EN EL

ANEXO II.3 DEBERÁN TOMARSE COMO PARTE DEL ALCANCE DE LA OBRA DE EL CONTRATISTA DE LA PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.


II.1.2.12 Eléctrico

Con el fin de alimentar todos los servicios de energía eléctrica que se requieran para la operación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, El Contratista deberá desarrollar la Ingeniería de Detalle, suministrar los equipos (transformadores, tableros e interruptores en 4,160V, transformadores en 4160/480 volts, tableros en 480, 220 volts, banco de baterías, tableros de alumbrado y contactos, cables, charolas, terminales, SFI’s y otros equipos que se requieran de acuerdo al desarrollo de la ingeniería), Materiales y accesorios requeridos, instalar, probar, arrancar equipos y poner en operación este Sistema. El Sistema eléctrico para la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, consta de las siguientes áreas:

A) Subestación Eléctrica

B) Área de Proceso

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PEMEX tiene el derecho de revisar toda la documentación que se genere por El Contratista durante el desarrollo de la Ingeniería Básica y de Detalle y podrá emitir los comentarios procedentes, sin relevar al Contratista de la responsabilidad total y absoluta del desarrollo y resultados de esta. Los comentarios que se realicen deberán estar dentro del alcance técnico de este paquete y el Contratista deberá atenderlos y aplicarlos dentro de su ingeniería. La Ingeniería de Detalle y sus planos correspondientes deberán estar elaborados y soportados por memorias de cálculo como se indica en la norma NRF-048-PEMEX-2003 “Diseño de Instalaciones Eléctricas en Plantas industriales” debidamente revisada y aprobada por el personal que El Contratista designe, el cual deberá tener la experiencia suficiente para asegurar la calidad de la Ingeniería. Los cálculos técnicos deberán ser hechos con software de reconocido uso y prestigio dentro del ámbito de la ingeniería. Dentro de la memoria de cálculo deberá incluirse la impresión de los datos de entrada y los reportes de salida del software utilizado. No se aceptan cálculos hechos en hojas de Excel o a mano que substituya el software mencionado anteriormente. Las redes de tierras de la subestación eléctrica, cuarto de operadores, y áreas de proceso deberán conectarse a la red general de tierras de la Refinería. Una vez concluida la Obra, El Contratista deberá entregar a PEMEX-Refinación, el total de los documentos actualizados de Ingeniería de acuerdo a lo construido (“AS BUILT”).

A) Subestación Eléctrica

El Contratista deberá desarrollar la Ingeniería Básica y de Detalle para construir una nueva subestación eléctrica exclusiva para la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, la cual deberá alimentar desde la Subestación Eléctrica SE-16 A (existente), mediante un doble alimentador en el nivel de 4,160 volts. El Contratista deberá incluir en su alcance el suministro e instalación de los dos interruptores de potencia que se instalarán en el tablero de distribución en 4160 volts de la subestación 16-A para la alimentación de la subestación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 así como los dos alimentadores, incluyendo las rutas eléctricas aéreas desde la Subestación Eléctrica 16-A hasta la nueva subestación Eléctrica de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Los interruptores de potencia a instalar en la Subestación 16-A deberán ser de la misma marca que los existentes.


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La instalación de los interruptores de potencia en la Subestación Eléctrica No. 16-A será responsabilidad de El Contratista, quién deberá entregar a PEMEX-Refinación el programa de trabajo detallado para esta actividad, al menos dos meses antes de que la actividad deba ser ejecutada, a fin de que el personal operativo de PEMEX-Refinación pueda tomar las medidas necesarias para la preparación de la libranza correspondiente. El Contratista será responsable de acatar las medidas de seguridad que le establezca el personal de operación del Centro de Trabajo, suministrando todo el personal y herramientas necesarios, en cantidad y oportunidad de acuerdo al programa de la libranza aprobado por PEMEX-Refinación. Se deberá calcular, suministrar e instalar un banco de capacitores de potencia con regulación automática de manera que se garantice un factor de potencia de 0.90. La subestación deberá constar de un patio de transformadores, un cuarto de control eléctrico donde se localizaran los tableros de distribución de 4,160, 480, 220-127 volts, un cuarto de cables, cuarto de baterías y un cuarto de máquinas para presurización y aire acondicionado. El aire acondicionado y la presurización de aire deberán cumplir con lo especificado con el Anexo II.3 de estas Bases de Licitación.

B) Área de proceso El área de proceso de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberá constar del desarrollo de la Ingeniería Básica y de Detalle (alimentación a motores, clasificación de áreas, alumbrado exterior y contactos, Sistema de tierras y pararrayos, etc.) suministrar los equipos, materiales y accesorios requeridos, instalar, probar, arrancar y poner en operación el Sistema.

PLANOS Y DOCUMENTOS DE INGENIERÍA BASICA Los planos y documentos de ingeniería de detalle que desarrolle El Contratista, debe apegarse, en tipo y contenido, a lo estipulado en la Especificación PEMEX No. 1.030.01 “GUIA PARA LA ELABORACIÓN DE PLANOS Y DOCUMENTOS DIVERSOS”. De manera enunciativa pero no limitativa, El Contratista, debe elaborar y entregar mínimo, como producto de la ejecución de la Ingeniería Básica los documentos que se indican a continuación:

INGENIERIA BASICA

Documentos Entregables


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Bases de Diseño. • Actualización de Bases de Diseño.

Listado de carga Eléctrica. • Listado de Motores Eléctricos. • Listado de Otras Cargas Eléctricas.

Balance de Carga Eléctrica. • Balance General de Carga Eléctrica.

Estudios. • Estudio de Resistividad del Terreno.

Planos Generales de Clasificación de Áreas.

• Planos de Arreglo en Planta. • Planos de Elevaciones Longitudinales. • Planos de Elevaciones Transversales.

Diagramas Unifilares Generales.

• Diagramas Unifilares Generales de Fuerza Alta, Media y Baja Tensión.

• Diagramas Unifilares General de Sistemas de Energía Ininterruptible.

Planos de Fuerza

• Planos de Arreglos de Equipo Eléctrico en Subestaciones y en Cuartos de Tableros Eléctricos.

• Planos de Trayectoria General de Ductos Subterráneos para Fuerza en Alta, media y Baja Tensión.

PLANOS Y DOCUMENTOS DE INGENIERÍA DE DETALLE (IBL) Los planos y documentos de ingeniería de detalle que desarrolle El Contratista, debe apegarse, en tipo y contenido, a lo estipulado en la Especificación PEMEX No. 1.030.01 “GUIA PARA LA ELABORACIÓN DE PLANOS Y DOCUMENTOS DIVERSOS”. De manera enunciativa pero no limitativa, El Contratista, debe elaborar y entregar mínimo, como producto de la ejecución de la Ingeniería de detalle dentro de límite de batería, los documentos que se indican a continuación:

INGENIERIA DE DETALLE (IBL)


Actualización de Planos de Clasificación de Áreas.

• Planos de arreglo en planta. • Planos de elevaciones Longitudinales. • Planos de elevaciones transversales. • Memoria descriptiva.

Diagramas Unifilares, Esquemáticos y de

• Memoria de cálculo de Análisis de carga Eléctrica. • Memorias de Cálculo de Transformadores.


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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO Interconexión.

• Memorias de Cálculo de Tableros de alta, media y baja tensión.

• Memorias de Cálculo de protecciones. • Memorias de Cálculo de alimentadores. • Diagramas Unifilares de Fuerza Alta, Media y Baja

Tensión. • Diagramas Unifilares de Sistemas de Energía

Ininterruptible. • Diagramas Unifilares de Corriente Directa. • Diagramas Esquemáticos de Control. • Diagramas Esquemáticos de Control para la

Actualización del Sistema Automático de Discriminación de Cargas Eléctricas.

• Diagramas de Interconexión. • Diagramas lógicos y esquemáticos de control.

Especificaciones Particulares de Material y Equipo Eléctrico.

• Interruptores de Potencia. • Transformadores de Potencia y Distribución. • Tablero de Distribución en Alta y Media Tensión • Centro de Control de Motores en Media Tensión. • Centro de Control de Motores en Baja Tensión. • Cable de Energía en Alta y Media Tensión. • Resistencias de Puesta a Tierra. • Banco y Cargador de Baterías. • Banco de Capacitores. • Unidad Ininterrumpible de Energía (UPS). • Especificaciones del material y accesorios eléctricos en

general de cada uno de los sistemas eléctricos. Hojas de Datos de Equipo Eléctrico Principal. • Hoja de Datos de cada uno de los equipos principales.

Planos de Fuerza y Control Eléctrico.

• Planos de detalles de conexión de Fuerza Alta, Media, y Baja Tensión.

• Planos de detalles de conexión de Control. • Planos de Arreglos de Equipo Eléctrico en

Subestaciones y en Cuartos de Tableros eléctricos. • Planos de Distribución en Planta de Charolas. • Planos de Elevaciones de Charolas. • Planos de Detalles Constructivos para sistemas de

fuerza en Alta, Media y Baja tensión. • Planos de Cortes de Charolas. • Memoria de cálculo de alimentadores en alta, media,

baja tensión y control eléctrico.


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• Memoria de cálculo de Banco y Cargador de Baterías. • Memorias de cálculo para la determinación de la

capacidad de los bancos de capacitores para corrección del factor de potencia.

• Memoria de cálculo de UPS. • Memoria de cálculo de protecciones eléctricas. • Planos de Distribución Subterránea de ductos de

Fuerza Alta, Media, Baja Tensión y Control. • Planos de Cortes de ductos de Fuerza Alta, Media, Baja

Tensión y Control. • Planos de Plantillas de tuberías Conduit. • Planos de dimensiones de Registros Eléctricos de

Fuerza Alta, Media, y Baja Tensión. • Planos de Desarrollo de Registros Eléctricos de Fuerza

Alta, Media, y Baja Tensión. • Planos de Cédula de Cable y Tubo Conduit, para los

siguientes sistemas: Fuerza, en alta, media, baja tensión y control eléctrico, circuitos de Interfase con el Sistema de Instrumentación.

• Memorias de Cálculo de diámetros de Tubería Conduit.

• Lista de materiales.

Planos de Alumbrado y Contactos.

• Memorias de Cálculo de iluminación. • Memorias de Cálculo de alimentadores. • Planos de Alumbrado en Edificios. • Planos de Alumbrado Exterior. • Planos de Alumbrado en Vialidades. • Planos de distribución de contactos en Edificios. • Planos de Detalles Constructivos de Alumbrado y

Contactos. • Planos de cuadros de carga.

Lista de materiales.

Sistemas de Tierras y Pararrayos.

• Actualización del Estudio de Resistividad del Terreno de Cada una de las Áreas que conforman las Instalaciones.

• Memoria de Cálculo de redes de Tierra Eléctrica. • Memoria de Cálculo de red de Tierras Electrónica. • Planos de conexión a Tierra de Equipos Eléctricos. • Planos de conexión a Tierra de Equipos Electrónicos. • Lista de materiales.


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• Planos de Detalles Constructivos para Red de Tierras. • Planos de Detalles Constructivos para el Sistema de

Tierras y Pararrayos. • Memoria de Cálculo del sistema de pararrayos. • Planos del Sistema de Pararrayos en Edificios, Áreas de

proceso y Estructuras.

Estudio de Corto Circuito y Coordinación de Protecciones.

• Memoria de Cálculo de las Corrientes de Falla de Corto Circuito Trifásico en la Nueva Subestación Eléctrica.

• Memoria de Cálculo de las Corrientes de Falla de Corto Circuito de Fase a Tierra en la Nueva Subestación Eléctrica.

• Memoria de Cálculo de límites de Protección de los Equipos.

• Curvas de ajuste y coordinación de los dispositivos de protección en la Nueva Subestación Eléctrica.

• Memorias de Cálculo de coordinación de protecciones. • Memorias de Cálculo de caídas de voltaje al arranque

del motor más grande en los niveles de 4.16, 0.48 y 0.22 Kv.

• Memoria de cálculo de análisis de flujo de carga. • Actualización del Sistema Automático de Discriminación

de Cargas Eléctricas.

Paquete de Licitación de Obra.

• Relación de Planos • Especificaciones Generales y Normatividad. • Especificaciones y Requisiciones de Equipo y Material

Eléctrico. • Relación de Conceptos de Obra Eléctrica. • Alcances Particulares de los Conceptos de Obra. • Volumen de Obra

Otros Documentos. • Análisis de los precios unitarios de cada uno de los

conceptos de obra Eléctrica. • Presupuesto Interno.

PLANOS Y DOCUMENTOS DE INGENIERÍA DE DETALLE (OBL)


De manera enunciativa pero no limitativa, el Contratista, debe elaborar y entregar mínimo, como producto de la ejecución de la Ingeniería de detalle fuera de límite de batería, los documentos que se indican a continuación:

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INGENIERIA DE DETALLE (OBL)


Diagramas Unifilares, Esquemáticos y de Interconexión.

• Memoria de cálculo de Análisis de carga Eléctrica. • Memorias de Cálculo de Transformadores. • Memorias de Cálculo de Tableros de media y baja

tensión. • Memorias de Cálculo de protecciones. • Memorias de Cálculo de alimentadores. • Diagramas Unifilares de Fuerza Media y Baja Tensión

S. E. No. 16A (existente). • Diagramas Unifilares de Sistemas de Energía

Ininterruptible. • Diagramas Unifilares de Corriente Directa. • Diagramas Esquemáticos de Control. • Diagramas Esquemáticos de Control para la

Actualización del Sistema Automático de Discriminación de Cargas Eléctricas.

• Diagramas de Interconexión. • Diagramas lógicos y esquemáticos de control.

Especificaciones Particulares de Material y Equipo Eléctrico.

• Interruptores de Potencia. • Cable de Energía en Media Tensión. • Banco de Capacitores. • Especificaciones del material y accesorios eléctricos en

general de cada uno de los sistemas eléctricos. Hojas de Datos de Equipo Eléctrico Principal. • Hoja de Datos de cada uno de los equipos principales.

Planos de Fuerza y Control Eléctrico.

• Planos de detalles de conexión de Fuerza Media, y Baja Tensión.

• Planos de detalles de conexión de Control. • Planos de Arreglos de Equipo Eléctrico en Cuartos de

Tableros de la Subestación Eléctrica No. 16A (existente). • Planos de Distribución en Planta de Charolas. • Planos de Elevaciones de Charolas. • Planos de Detalles Constructivos para sistemas de fuerza

en Media y Baja tensión. • Planos de Cortes de Charolas. • Memoria de cálculo de alimentadores en media, baja

tensión y control eléctrico. ANEXO II.1 DESCRIPCIÓN Y ALCANCE DEL PROYECTO 65 de 96 Rev. 0-B

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• Memoria de cálculo de Banco y Cargador de Baterías. • Memorias de cálculo para la determinación de la

capacidad de los bancos de capacitores para corrección del factor de potencia.

• Memoria de cálculo de UPS. • Memoria de cálculo de protecciones eléctricas. • Planos de Distribución Subterránea de ductos de Fuerza

Media, Baja Tensión y Control. • Planos de Cortes de ductos de Fuerza Media, Baja

Tensión y Control. • Planos de Plantillas de tubería Conduit. • Planos de dimensiones de Registros Eléctricos de Fuerza

Media, y Baja Tensión. • Planos de Desarrollo de Registros Eléctricos de Fuerza

Media, y Baja Tensión. • Planos de Cédula de Cable y Tubo Conduit, para los

siguientes sistemas: Fuerza, en media, baja tensión y control eléctrico, circuitos de Interfase con el Sistema de Instrumentación.

• Memorias de Cálculo de diámetros de Tubería Conduit.

• Lista de materiales.

Sistemas de Tierras y Pararrayos.

• Planos de conexión a Tierra de Equipos Eléctricos. • Lista de materiales. • Planos de Detalles Constructivos para Red de Tierras.

Estudio de Corto Circuito y Coordinación de Protecciones.

• Memoria de Cálculo de las Corrientes de Falla de Corto

Circuito Trifásico en los puntos de Interconexión entre la Subestación Eléctrica No. 16A (existente) con la Nueva Subestación Eléctrica en IBL.

• Memoria de Cálculo de las Corrientes de Falla de Corto Circuito de Fase a Tierra en los puntos de Interconexión entre la Subestación Eléctrica No. 16A (existente) con la Nueva Subestación Eléctrica en IBL.

• Memoria de Cálculo de límites de Protección de los Equipos.

• Curvas de ajuste y coordinación de los dispositivos de protección en los puntos de Interconexión entre la Subestación Eléctrica No. 16A (existente) con la Nueva Subestación Eléctrica en IBL.


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• Memorias de Cálculo de coordinación de protecciones. • Memorias de Cálculo de caídas de voltaje al arranque del

motor más grande en los niveles de 4.16, 0.48 y0.22 Kv. • Memoria de cálculo de análisis de flujo de carga. • Actualización del Sistema Automático de Discriminación

de Cargas Eléctricas.

ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS ELECTRICOS PRINCIPALES En las especificaciones particulares de los equipos eléctricos, se debe indicar las características principales y descriptivas para fines de diseño y construcción de los equipos. El Contratista debe complementarlas, conforme a las hojas de datos producto del desarrollo de su Ingeniería de detalle.

II.1.2.12.1 Filosofía del Sistema Eléctrico

El alcance de los trabajos del área eléctrica a realizar por El Contratista en relación con la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, sin ser limitativo, es el desarrollo de la Ingeniería de Básica y de Detalle, el suministro de los equipos, materiales y accesorios requeridos (incluyendo equipos e instalaciones provisionales), su instalación y conexión, pruebas, puesta en operación, y la realización de las pruebas de comportamiento correspondientes. Además de lo anterior, el Contratista deberá realizar dentro del alcance de sus trabajos el desarrollo de los Estudios de Corto Circuito y Coordinación de Protecciones del Sistema Eléctrico de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, siendo responsabilidad del Contratista obtener los datos necesarios de las aportaciones y ajustes para la Subestación 16-A. La ejecución de los trabajos para la realización de los ajustes necesarios en la subestación 16-A, será realizada por el personal operativo de PEMEX-Refinación, empleando la información y datos de ajuste proporcionados por El Contratista como resultado de sus estudios. Subestación Eléctrica Nueva.

El cuarto eléctrico debe ser localizado lo más cerca posible del centro de carga eléctrica, y la construcción del edificio debe ser resistente al fuego, para una exposición mínima de una hora. El cuarto eléctrico estará desplantado en dos niveles sobre el nivel de piso terminado; en planta baja se ubicará el cuarto de charolas para los cables que entran a los tableros y centros de control de motores, ubicados en planta alta. El cuarto eléctrico debe tener dos entradas, una para equipos y otra para el personal. Las puertas se deben localizar en los extremos opuestos del cuarto. Las entradas deben tener escalera de concreto, con barandal de fibra de vidrio. El cuarto de cables también debe tener dos


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puertas para acceso de personal con el mismo arreglo que el cuarto eléctrico. Todas las puertas deben ser de lámina de acero troquelada, no se aceptan de aluminio. Las puertas deben ser resistentes al fuego, para una exposición mínima de una hora y se deberá cumplir con lo indicado en el Art. 924-7 de la NOM-001-SEDE-1999 “Instalaciones Eléctricas (Utilización)”, por lo que deben tener barra de pánico (de emergencia, accionadas por presión de palanca en el interior y por el exterior chapa con llave).

Las puertas deben cumplir con el requerimiento establecido en el NESC (National Electric Safety Code), Art. 180.B2. La Subestación Eléctrica deberá diseñarse y construirse tomando como base las ”Normas y Especificaciones” indicadas en el Anexo II. B-1 de estas Bases de Licitación. El área utilizada para la subestación eléctrica de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, deberá alojar un patio para los transformadores de distribución, un cuarto eléctrico, un cuarto de charolas (cables), un cuarto de máquinas para aire acondicionado y presurización, cuarto de SFI (UPS), cuarto de baterías. En el cuarto eléctrico de la Subestación Eléctrica Nueva, se deberá instalar el tablero de media tensión, el cual recibirá los dos alimentadores provenientes de la subestación de distribución SE-16A. Estos conductores alimentadores también forman parte del alcance de las Obras Eléctricas de esta Licitación, incluyendo los trabajos dentro del cuarto de cables de la subestación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 y el suministro e instalación de todas las charolas necesarias para instalar los cables alimentadores hasta los interruptores principales. Los tableros de distribución eléctrica y centros de control de motores en niveles de tensión de 4.16 KV, 480 V, 220-127 VCA y 125 VCD para los servicios propios correspondientes, también deberán alojarse dentro del cuarto eléctrico de la subestación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Las trayectorias definitivas de los circuitos en 4.16 KV, 480 V, así como los de 220/127 V dentro de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 , así como el tamaño de la charola, deberá ser definidos por El Contratista tomando como base la ingeniería civil de los racks de tuberías y auxiliares que este mismo desarrolle para las mismas. La altura de la soportería deberá considerar la seguridad del personal de operación y mantenimiento en función del nivel de tensión. La subestación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberá alimentar eléctricamente las cargas referentes a su proceso, además de los consumos propios y equipos periféricos como agitadores, dosificadores, equipos paquete, etc. Todas estas alimentaciones incluyendo su canalización forman parte del Alcance de Obra de ésta


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Licitación. Las luminarias para alumbrado interior del cuarto de tableros eléctricos de la subestación eléctrica deberán ser del tipo fluorescente, ahorradoras de energía, de 127 volts, con balastro electrónico alimentadas desde tableros de distribución de alumbrado a través de sensores de presencia. Las luminarias para alumbrado exterior de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberán ser del tipo vapor de sodio alta presión, con lámparas de 150 W, 220 vca, 60 Hz, alimentadas a través de un tablero de distribución y controladas por un contactor, una fotocelda (con protección al medio ambiente) y un selector de 3 posiciones para control manual-automático. Las diferentes áreas de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberán contar con un Sistema de alumbrado de emergencia, el cual deberá entrar en operación automáticamente cuando falte la fuente de alimentación del alumbrado normal. La fuente de emergencia deberá ser desde un Sistema de cargador y banco de baterías de uso exclusivo para el alumbrado de emergencia, con duración de 90 minutos. Todo el Sistema de alumbrado de emergencia correspondiente a la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, deberá ser independiente del Sistema de alumbrado normal. Las luminarias deberán ser del tipo fluorescente de tamaño compacto, con emisión luminosa mínima de 1360 lúmenes, ser identificadas con la letra “E” en forma visible y contar con un dispositivo que permita efectuar pruebas periódicas de funcionamiento. Se deberá diseñar, suministrar e instalar alumbrado de emergencia en las áreas de proceso de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, las cuales sin ser limitativo son: subestación eléctrica, cuarto de tableros eléctricos, cuarto de charolas, cuarto de control, escaleras de acceso y área de transformadores; en las áreas exteriores: accesos, escaleras, racks de tuberías, bombas y compresores, luces de obstrucción. Receptáculos: se deberán instalar receptáculos en los edificios de la subestación, en cuarto de tableros eléctricos, cuarto de charolas, cuarto de baterías, cuarto de SFI (UPS), área de transformadores y área de proceso de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, bombas y compresores. Para el cableado de los circuitos de media tensión de la subestación correspondiente a su Sistema de distribución en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, El Contratista deberá incluir la puesta a tierra del cable siguiendo los requerimientos del fabricante, así como del Sistema de soporte que se use. DICTAMEN DE CUMPLIMIENTO DEL PROYECTO Y LA OBRA ELÉCTRICA CON LAS


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NORMAS OFICIALES MEXICANAS VIGENTES.

Con el propósito de obtener el Dictamen de Cumplimiento con las Normas Oficiales Mexicanas vigentes, el proyecto y la obra eléctrica deberá ser revisado, aprobado y certificado por una Unidad de Verificación de Instalaciones Eléctricas (UVIE), con Aprobación y Acreditación vigente de conformidad con lo establecido en la Ley Federal Sobre Metrología y Normalización.

• El Contratista debe incluir en su propuesta la contratación y pago de los servicios

de la Unidad de Verificación de Instalaciones Eléctricas (UVIE), que tenga amplia experiencia comprobada en instalaciones de la Industria Petrolera.

• La Contratista deberá entregar el Currículo Vitae, incluyendo los documentos de Acreditación y Aprobación vigentes de la UVIE que pretenda contratar, para su aprobación por el Área de Ingeniería de PEMEX.

• La UVIE debe reportar directamente a PEMEX, todas las actividades que desarrolle y la documentación que genere.

• La UVIE debe efectuar las siguientes actividades:

a) Revisión de las memorias de cálculo y planos de proyecto aprobados para construcción, informando por escrito Al Área de Ingeniería de PEMEX, con copia a la Contratista para su atención inmediata, de todas las observaciones, comentarios y NO CONFORMIDADES con las Normas Oficiales Mexicanas. Para tal efecto, la Contratista deberá entregar a la UVIE copia en papel y en archivo electrónico de los documentos antes descritos. b) Dependiendo de la magnitud de las instalaciones, debe efectuar un mínimo de 12 visitas de una jornada de trabajo (por cada planta de proceso o subestación eléctrica en media y alta tensión), adecuadamente planeadas, al lugar de la obra para la supervisión de la construcción y pruebas a circuitos y equipos. La UVIE debe informar oportunamente a PEMEX y a la Contratista, la fecha y hora de llegada al lugar de la obra. c) Al término de cada visita a la obra y conforme a los procedimientos establecidos por la Secretaría de Energía, la UVIE debe levantar una acta circunstanciada, entregando copia a PEMEX. En ésta debe incluir las observaciones que haga a la obra eléctrica. Las actas deben estar numeradas progresivamente y ser firmadas por la UVIE, el representante de la Contratista y como testigos por PEMEX, el Residente de Obra y el Titular del Área de Mantenimiento Eléctrico. d) La UVIE deberá informar a PEMEX y al CONTRATISTA por lo menos con cinco días hábiles de anticipación, la fecha y hora de llegada a la obra.


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e) LA UVIE debe tener un mínimo de seis reuniones con PEMEX, con la finalidad de informar del avance y desarrollo de sus actividades. f) Al término de sus responsabilidades, la UVIE deberá emitir un reporte técnico de seguridad, incluyendo fotografías y video, las cuales deben ser entregados a PEMEX. g) Al término de sus responsabilidades, la UVIE debe entregar a PEMEX, el original y dos copias de la “Constancia de Cumplimiento de Instalación Eléctrica”, debidamente firmada. h) Para efecto de finiquito de sus servicios, PEMEX comunicará a la Contratista la conclusión satisfactoria de las actividades de la UVIE.

• En el caso de que pudiera observarse irregularidades en el desempeño de la

UVIE, PEMEX, se reserva el derecho de informar a la Secretaría de Energía, para que ésta tome las medidas correspondientes.

Las instalaciones eléctricas deberán diseñarse y construirse de acuerdo con lo siguiente:

Requerimientos específicos indicados en los Anexos II.3 y II.5 de estas Bases de Licitación.

−

− −

Paquete de Ingeniería Básica del Anexo II.2. Lo indicado en el Anexo II.B-1 de estas Bases de Licitación.

La Subestación Eléctrica que se instale en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, deberá suministrar la energía eléctrica requerida y deberá constar de un cuarto de cables, un cuarto de control eléctrico presurizado y con aire acondicionado, un cuarto de baterías, un cuarto para los Sistemas de ambientación y un área para transformadores techada, con las previsiones y facilidades necesarias para llevar a cabo el mantenimiento de dichos transformadores (techo desmontable en las áreas de cada transformador y mallas perimetrales, con acceso para retiro de los transformadores en forma independiente). La clasificación de áreas de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberá realizarse de acuerdo con lo indicado en la Norma NRF-036-PEMEX-2003. El Contratista deberá llevar a cabo la clasificación de áreas peligrosas para los equipos de la Planta, esta clasificación deberá estar de acuerdo al NRF-036-PEMEX-2003 y cumplir con los requerimientos específicos, indicados en el Anexo II.B-1 de estas Bases de Licitación para motores, cajas eléctricas y acoplamientos flexibles. El Sistema eléctrico deberá incluir, pero no se limitará a puntos tales como accionadores, resistencias calefactoras, alumbrado interior/exterior, voceo, comunicaciones, alarma por fuego, tierras, fuentes de poder (receptáculos, instrumentación, Sistema ininterrumpible de energía exclusivo para el SCD). En el evento de una falla eléctrica, El Contratista deberá proveer un respaldo con baterías


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basado en los requerimientos de la instrumentación para tener un paro seguro en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. El Contratista deberá instalar un Sistema de alarmas/paro para proteger el equipo de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 por daños debidos a situaciones de emergencia.

II.1.2.12.2 Sistema de Suministro y Distribución de Energía Eléctrica El Contratista deberá diseñar y construir en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 la Subestación Eléctrica para suministrar la suficiente energía eléctrica requerida para la operación de la misma ; la Subestación deberá localizarse dentro del L. B. de la Planta y es responsabilidad del Contratista definir la localización y las dimensiones del edificio de la Subestación de acuerdo a los incisos siguientes: (a) El suministro de Energía Eléctrica a la Nueva Subestación Eléctrica de la PLANTA

DESMINERALIZADORA UDA-400 proviene de la Subestación existente SE-16A. La responsabilidad de El Contratista comienza desde los nuevos interruptores de potencia que el Contratista suministrará e instalará en el tablero de 4160 volts en la Subestación Eléctrica No. 16A (existente).el punto de conexión en la Subestación 16A.

(b) El Contratista deberá de efectuar las conexiones y la revisión de los equipos de

protección/medición, así como la coordinación y ajuste de los relevadores correspondientes a la subestación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, el mantenimiento, limpieza y pruebas de todos los tableros de media y de baja tensión que conforman la subestación.

(c) Con relación a las rutas de canalizaciones (charolas) eléctricas a través de los rack

de tuberías dentro del L. B. de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, se deberán construir mediante charolas de fibra de vidrio con tapa, reforzada con poliéster con protección para uso intemperie para inhibir la degradación por los rayos ultravioleta, desde la Subestación eléctrica propia de la Planta hasta las cargas que tengan que ser alimentadas de acuerdo a la ingeniería que desarrolle El Contratista. El diseño, suministro e instalación de todos los cables en las rutas de canalizaciones desde la Subestación existente SE-16A hasta la Subestación Eléctrica de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, son responsabilidad del Contratista. Las pruebas eléctricas a los cables de potencia, desde la Subestación existente SE-16A hasta la Nueva Subestación Eléctrica de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberán llevarse a cabo por El Contratista.


La Nueva Subestación Eléctrica de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400,

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deberá tener dos alimentadores principales en arreglo de secundario selectivo, se anexa como propuesta el Diagrama Unifilar No L-001.

(d) El Contratista deberá incluir un Sistema de respaldo para cada alimentador principal

con sus respectivos transformadores, debiendo tener estos transformadores la capacidad suficiente para alimentar toda la carga en operación normal de los Buses “A” y “B” más un 20% para ampliaciones futuras y un Sistema de Transferencia Manual y Automática el cual deberá cumplir con lo establecido en la filosofía de operación del Sistema de Transferencia Automática en CCM’s incluido en la norma de referencia NRF-048-PEMEX-2003.

II.1.2.12.3 Procura de Equipos y Materiales Eléctricos

Se deberá cumplir con lo indicado en la especificación ES-EI-002 “Prácticas de Ingeniería” y especificaciones del Anexo II.B-1 “Normas y Especificaciones” de las Bases de Licitación.

II.1.2.12.4 Construcción del Sistema Eléctrico

El Contratista deberá realizar la instalación de todos los equipos, accesorios, canalizaciones y materiales necesarios para cada tipo de instalación de acuerdo a la Ingeniería de Detalle, cumpliendo con los requerimientos específicos de la Clasificación de Áreas, los requerimientos de las Bases de Licitación y las ”Normas y Especificaciones” del Anexo II.B-1 de las Bases de Licitación. El montaje en los tableros en 4,160 volts, CCM en 480 volts y 220 volts, transformadores, cables, charolas, luminarias, contactos, etc., deberá hacerse respetando las instrucciones de los fabricantes. El Contratista deberá incluir, dentro del alcance de Obra del Proyecto, las siguientes actividades:

Mantener en óptimas condiciones de servicio y dar los mantenimientos preventivos recomendados por los fabricantes a los equipos y Sistemas, desde la fecha de puesta en servicio hasta la fecha en que se firme el acta de aceptación de la Obras.

II.1.2.12.5 Pruebas de campo al Sistema eléctrico

El Contratista deberá efectuar las pruebas de campo a todos y cada uno de los elementos que forman el Sistema eléctrico, de acuerdo a los lineamientos establecidos en los siguientes documentos:

Lo requerido como pruebas por el fabricante.


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Norma NRF-048-PEMEX-2003 “Diseño de Instalaciones Eléctricas en Plantas

Industriales”.

Especificación ESP-EI-002 “Prácticas de Ingeniería” del Anexo II.2A.

Anexo II. B-1 de las Bases de Licitación.

II.1.2.12.6 Puesta en operación del Sistema eléctrico El Contratista deberá incluir como alcance de Obra del Proyecto, la "Puesta en Operación” de todos y cada uno de los equipos que componen el Sistema eléctrico de las presentes Bases de Licitación, tomando en cuenta las Normas, Especificaciones y lo indicado en el Anexo II.B-1 de este Paquete de Licitación.

II.1.2.12.7 Capacitación del Sistema eléctrico El Contratista deberá proporcionar capacitación al personal de PEMEX-REFINACIÓN referente a la operación y mantenimiento del equipo, Sistemas que suministre, de acuerdo a lo indicado en el Anexo II.15 de las Bases de Licitación.

II.1.2.12.8 Documentos finales del proyecto eléctrico Se deberán entregar los documentos finales del proyecto consistentes en toda la Ingeniería de Detalle en su versión “AS-BUILT”, así como también entregar la información técnica proporcionada por el fabricante de los equipos, (manuales de operación, lista de partes de repuesto, certificados de calidad de los materiales y equipos, etc.).

II.1.2.13 Telecomunicaciones El diseño, suministro, instalación, pruebas y puesta en operación de los Sistemas de telecomunicación, voceo forman parte del alcance de los trabajos que deberá realizar El Contratista El Contratista deberá incluir dentro de su alcance suministrar, instalar interconectar con todos sus accesorios y probar un Sistema de intercomunicación y voceo, que cubra el 100 % del área de proceso de la planta de tratamiento de agua y de todos sus edificios incluyendo las canalizaciones y cableado, para su interconexión y alimentación del Sistema. Este Sistema de intercomunicación y voceo deberá incluir:

1. Estaciones de intercomunicación y voceo industrial para uso en escritorio, tipo



La numeración del Anexo II.15 (Anexo 09) no corresponde con la numeración del documento

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consola uso interno con un canal de vos y cinco canales de comunicación con voceo en el auricular con micrófono, con control de volumen, cancelación de ruido y switch de colgado electrónico.

2. Estaciones de intercomunicación y voceo industrial para montaje en pared uso interno con un canal de vos y cinco canales de comunicación con voceo en el auricular con micrófono, cancelación de ruido y switch de colgado electrónico.

3. Estaciones de intercomunicación y voceo industrial para montaje en pared uso externo con un canal de vos y cinco canales de comunicación con voceo en el auricular con micrófono, cancelación de ruido y switch de colgado electrónico.

4. Generador de tonos y mensajes con todo el Sistema de audio, con cinco alarmas de prioridad, con unidad de mensajes de voz, control de volumen y desactivación de mensajes.

5. Unidad balanceadora de línea, para prevención de ruidos o degradación del Sistema.

6. Bocinas para instalar dentro de oficinas con regulación de volumen. 7. Bocinas para servicio en exteriores (trompetas). 8. UPS (unidad ininterrumpible de energía) de respaldo para el Sistema en caso de

falla de la energía eléctrica normal. 9. ingeniería conceptual y de detalle del Sistema de intercomunicación y voceo. 10. Se deberá instalar al menos una estación de intercomunicación y voceo por cada

estructura dentro del área de proceso de la planta. 11. Se deberá instalar al menos una estación dentro del edificio administrativo en las

siguientes áreas: en cada oficina, en el laboratorio, en el cuarto de control, en el comedor de operadores y en baños de operadores.

12. Los equipos que conforman el Sistema de intercomunicación y voceo deberán ser garantizados para soportar un ambiente altamente corrosivo.

13. El Sistema deberá garantizar que el daño o salida de servicio de una estación no afecte el buen funcionamiento del Sistema restante.

14. El Sistema deberá ser compatible con otros Sistemas de intercomunicación y voceo comerciales.

15. El proveedor del Sistema deberá garantizar la disponibilidad de refaccionamiento. El Contratista deberá de cumplir dentro de su propuesta técnica, con los requerimientos indicados en esta especificación y en las Normas y especificaciones de proyecto aplicables del Anexo II-B-1. El Contratista deberá incluir dentro de su alcance contratar, instalar y probar un Sistema de vos (teléfonos con conmutador) y datos (Sistema de red de computadoras con computadoras tipo escritorio) que intercomunique las oficinas, el laboratorio, y el cuarto de control a base de equipos de ultima generación en su ramo y que tenga disponibilidad de una comunicación externa a otras áreas fuera de la planta de tratamiento de agua desmineralizada.


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El Sistema de voz y datos para la planta de tratamiento de agua desmineralizada deberá incluir: − Un Sistema de telefonía a. Contratación de dos líneas telefónicas comerciales con conmutador. b. Aparatos telefónicos (extensiones) en todas las oficinas, laboratorio, y cuarto de control. c. Instalación y prueba del Sistema de telefonía. − Un Sistema de Datos a. Suministro de una red de cómputo que incluya: un servidor central, y una

computadora por cada oficina y el laboratorio. b. Instalación y prueba del Sistema de cómputo. c. Las computadoras, el servidor y todos sus elementos deberán ser equipos de última

generación en el mercado con pantallas de 17”. El Contratista deberá de cumplir dentro de su propuesta técnica, con los requerimientos indicados en esta especificación y en las “Normas y Especificaciones” aplicables del Anexo II.B-1.

II.1.2.14 Ingeniería Civil y Arquitectura

Como parte de la nueva PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, se requiere la ejecución de la Ingeniería de Detalle, Procura de Materiales y equipo, construcción, certificación y Pruebas de calidad de Materiales para las obras civiles/ estructurales necesarias para conformar una Planta completamente operativa. Es obligación del Contratista obtener la licencia de construcción ante las autoridades correspondientes, por lo que deberá elaborar y presentar la documentación requerida; para tal propósito.

El Contratista deberá incluir en el alcance de Obra del Proyecto el desarrollo de los siguientes trabajos para la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

II.1.2.14.1 Estudios a desarrollar II.1.2.14.1.1 Estudios topográficos

(a) El Contratista deberá efectuar un levantamiento topográfico para verificar las

elevaciones existentes de las terracerías.

(b) El Sistema de coordenadas de referencia tendrá su origen en el Sistema de Coordenadas Locales de Construcción de la Refinería, así como las elevaciones y niveles.


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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO II.1.2.14.1.2 Estudios Geotécnicos (Mecánica de Suelos)

(a) PEMEX-Refinación hace entrega, con fines de referencia, de los estudios de

mecánica de suelos desarrollados para las condiciones actuales del sitio, El Contratista deberá verificar mediante un estudio de Mecánica de Suelos, previo al inicio de los trabajos de ingeniería, las condiciones del sitio, por lo que queda entendido que el uso de la información vertida en los estudios de mecánica de suelos proporcionados por PEMEX-Refinación será bajo la responsabilidad de El Contratista.

(b) El Contratista deberá ejecutar los trabajos correspondientes al mejoramiento de

suelos en función de los resultados y recomendaciones del estudio Geotécnico desarrollado por El Contratista.

(c) El Contratista deberá suministrar al consultor geotécnico que realizará el nuevo

estudio de Mecánica de Suelos, la información disponible de estudios precedentes así como la siguiente información:

- Información sobre el tipo y propósito de la obra, descripción de los equipos

principales, su localización, tipos de apoyo y sus pesos en operación y prueba hidrostática, información sobre edificios, soportes elevados para tuberías, tanques de almacenamiento, fosas, ductos y tubería subterráneos, cargas a considerar para el diseño de pavimentos de concreto, de acuerdo al destino y uso previsto del pavimento, el cual deberá ser justificado por El Contratista, así como las limitaciones de hundimientos diferenciales, en función de las restricciones de operación que establezcan los fabricantes de los equipos involucrados en cada caso.

- Descripción de la Problemática de Construcción de las Unidades del Proyecto, como puede ser la secuencia de montaje del equipo, de tuberías, de maquinaria, así como el montaje de los equipos en estructuras de apoyo, necesidad de excavaciones profundas con nivel freático superficial, empuje de tierras con estibas o paso de vehículos pesados, tránsito esporádico de vehículos pesados sobre el pavimento, etc.

(d) Información y documentación que el consultor Geotécnico deberá suministrar al

Contratista.

- Plano con la localización e identificación de los sondeos que se realicen. - Descripción de los procedimientos de exploración y muestreo.


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- Interpretación de los resultados de las pruebas de campo y laboratorio y su análisis correspondiente, incluyendo: identificación y clasificación de suelos, propiedades índices y propiedades mecánicas de resistencia y compresibilidad, considerando la consolidación secundaria. Esta información deberá densificarse en los suelos que se detecten problemáticos.

- Perfiles estratigráficos que deberán contener el número de golpes en la

prueba de penetración estándar, puntos de obtención de muestras, descripción y clasificación del suelo, localización del nivel freático, así como sus características físicas y estar referidos al Sistema de coordenadas y elevaciones de construcción.

- Recomendaciones de la mejor opción de cimentación para los diferentes tipos

de estructuras, instalaciones y equipos. - Capacidad de carga para los diferentes tipos de cimentaciones y los

asentamientos totales y diferenciales esperados, indicando el factor de seguridad considerado si se trabaja por esfuerzos admisibles o los factores de resistencia y reducción si se trabaja por resistencia última.

- Capacidad de carga vertical y lateral en cimientos profundos, si esta opción es

recomendada. Además, incluyendo los procedimientos constructivos recomendados.

- Taludes recomendables en cortes y rellenos, la máxima profundidad de

excavación sin soporte y empujes sobre elementos de retención temporales y definitivos.

- Parámetros dinámicos del suelo para el análisis y diseño de cimentación de

maquinaria. - Diseño de terracerías y pavimentos. - Pronóstico de comportamiento de estructuras y cimentaciones de equipo a

largo plazo. - Técnicas de mejoramiento de suelos en su caso. - Los resultados deberán complementarse con gráficas ilustrativas.

II.1.2.14.2 Cimentaciones

Las cimentaciones de los equipos y edificaciones serán a base de zapatas corridas de concreto armado unidas con contra trabes (trabes de liga) y una losa tapa de concreto


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armado (como firme); El Contratista deberá tener en cuenta el estudio de Mecánica de Suelos, dicho estudio deberá contener amplia información sobre las características físicas y mecánicas de los diferentes materiales de los estratos del subsuelo, profundidades, espesores, nivel freático, resistencia a la penetración estándar y al esfuerzo cortante, resistencia a la compresión, etc.; para dicha cimentación. Especificación de PEMEX 2.115.02, 3.151.02, 3.240.03. Las bases de cimentación de los equipos (Recipientes a Presión) serán a base de cubos de concreto armado (cuatro por cada tanque), y este deberá tener una altura (mínima de 40 cm.) suficiente para que el tanque no quede sobre el Nivel de Piso Terminado (N.P.T.) Especificación de PEMEX 2.115.01 Las bases de cimentación de los equipos y en las placas de nivelación del equipo, se les aplicará un martelinado previo al montaje del equipo para lograr una buena adherencia del “grout”, el cual no deberá ser de mortero cemento-arena ni metálico, debiendo ser epóxico, a menos de que el fabricante del equipo especifique otro material. El espesor mínimo del “grout” será de 1 pulgada. Especificación de PEMEX 2.115.01 El concreto utilizado deberá cumplir con las ”Normas y Especificaciones” indicadas en el Anexo II.B-1. En caso de que el concreto utilizado lleve algún aditivo también deberá regirse por el Anexo anterior. Se les colocará un recubrimiento antiácido de acuerdo a la sustancia que se este utilizando para proteger las propiedades del concreto.

II.1.2.14.2.1 Cimentaciones apoyadas por superficie

(a) Las cimentaciones que no requieran apoyo profundo, podrán efectuarse por

superficie, revisando las restricciones de deformación que imponen los elementos de unión entre las estructuras, principalmente tuberías.

(b) Las cimentaciones apoyadas por superficie deberán ser de concreto fabricado

con cemento Pórtland puzolánico (CPP 30) con una resistencia fć = 350 kg/cm2, contenido mínimo de cemento de 300 kg/m3, reforzado con acero de resistencia fy no menor a 4200 kg/cm2. En la base se colocará una plantilla de concreto simple de 5 cm. de espesor con una resistencia de fć = 100 kg/cm2.

(c) No se permitirán juntas frías horizontales o verticales en el cuerpo de la losa por

lo que su colado deberá ser en forma continua. En forma similar, en los dados de cimentación no se permitirán juntas frías. En la unión de dados con la losa de cimentación, antes de proceder a su colado se deberá preparar la superficie para lograr la continuidad de los elementos.



No está referenciada en el Anexo II.B-1



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(d) En el caso de zapatas corridas de gran longitud se podrá programar una junta fría en donde el esfuerzo cortante sea mínimo, siguiendo un procedimiento de unión similar al anteriormente descrito. Las zapatas aisladas se colarán integralmente sin juntas de colado por lo que se deberá preparar la cimbra para tal propósito.

(e) Para el caso de cimentaciones de recipientes verticales, éstas deberán de

preferencia ser individuales y en caso de integración de dos o más se diseñaran para la acción simultánea más desfavorable de la combinación

II.1.2.14.2.2 Cimentaciones para maquinaria

(a) Todas las cimentaciones para maquinaria sean masivas o reticulares, deberán

estar aisladas del resto de las estructuras mediante una junta constructiva perimetral de por lo menos 1.9 cm., la cual se deberá rellenar con un material compresible y un sello de material bituminoso, resistente al derrame de los hidrocarburos en caso de ser necesario.

(b) Las cimentaciones de maquinaria masivas deberán colarse integralmente en una

sola etapa sin juntas frías de colado. (c) El concreto de las cimentaciones de maquinaria deberá ser fabricado con

cemento Pórtland puzolánico (CPP 30) con una resistencia fć = 350 kg/cm2, contenido mínimo de cemento de 300 kg/m3 reforzado con acero de resistencia fy no menor de 4200 kg/cm2. En la base se colocará una plantilla de concreto simple de 5 cm. de espesor con una resistencia de fć = 100 kg/cm2.

(d) Para la fijación de la maquinaria se dejaran en la cimentación anclas con camisa

que permitan un movimiento horizontal durante el montaje de la maquina, con el objeto de ajustar cualquier desviación razonable debido a la construcción.

(e) Se colocará entre el bastidor de apoyo de la maquina y la cimentación un grout de

apoyo de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. (f) En todo caso, los soportes de los equipos bien sean placas, bastidores o silletas,

no se desplantarán directamente sobre la losa de cimentación, sino sobre bases o dados de concreto reforzado, que levanten un mínimo de 20 cm sobre el nivel del piso terminado o losa, esto con el fin de que se protejan los elementos de la maquinaria del salpiqueo de la lluvia.

(g) Todas las cimentaciones de maquinaria deberán ser analizadas dinámicamente,

desde bombas hasta turbogeneradores y en todos los casos tomar solo como referencia las recomendaciones del fabricante, como puede ser la relación de pesos entre la cimentación y la maquinaria.


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(g) El análisis dinámico de las cimentaciones de maquinaria incluirá las frecuencias acopladas del Sistema, que se compararán con todas las frecuencias de operación de la maquina y que cumplirán con los coeficientes recomendados por los códigos; las amplitudes en cualquier punto de la cimentación y de la maquina deberán cumplir con las restricciones del fabricante de la maquinaria, así como con los códigos respecto a la tolerancia del ser humano a vibración.

II.1.2.14.2.3 Cimentaciones de marcos para soporte de tuberías

(a) Las cimentaciones de marcos para soportes de tuberías serán por medio de

zapatas de concreto armado, coladas en sitio con candelero para anclaje de columnas para el caso de marcos prefabricados, para lo cual se deberá prever que la holgura mínima entre las columnas y los paños interiores del candelero no sea menor que 5 cm. en todas sus caras.

(b) El diseño de los elementos estructurales estará de acuerdo a las cargas impuestas por operación en combinación con las cargas accidentales.

(c) Para el caso de apoyos de tuberías para anclaje horizontal o vertical, soportes de

“loops” horizontales o verticales, así como en el caso de marcos contra venteados para soportar efectos de sismo de varios marcos; la estructura y la cimentación deberán diseñarse especialmente para estos efectos.

II.1.2.14.2.4 Mochetas para soporte de tuberías

(a) Las mochetas para el soporte de tuberías serán zapatas corridas de concreto reforzado apoyadas por superficie o sobre cimientos profundos, si fuera necesario, con la longitud necesaria para alojar las tuberías de proyecto mas un crecimiento futuro del 20 %.

(b) La separación entre mochetas estará determinada por la normatividad para líneas

en operación en función de su diámetro. El ancho será el suficiente para dar acomodo a las líneas con una separación entre ellas que permita su mantenimiento, la altura sobre el terreno o piso terminado será como mínimo de 40 cm., el espesor de los elementos será de 20 cm. como mínimo; el acero de refuerzo estará de acuerdo a las cargas impuestas por las tuberías, por consideraciones de cambio volumétrico por variación de temperatura y a la normatividad en materia de estructuras de concreto reforzado.

(c) Para fijar las tuberías, sobre el lecho alto del murete y en toda su longitud, se

colocará una canal o placa de acero anclada al elemento de concreto.


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(d) Cuando en el área de las mochetas existan losas de concreto, en todo el perímetro de la superficie de contacto entre el murete de la mocheta y el piso de concreto se deberá prever una junta de expansión de 13 mm de espesor, con banda de material compresible y un sello de material bituminoso.

II.1.2.14.2.5 Cimentación para postes de alumbrado

La cimentación será de concreto reforzado, se diseñará de acuerdo a las solicitaciones de viento indicadas. Para las características, ubicación y altura de los postes, se obtendrá información del área de diseño eléctrico.

II.1.2.14.2.6 Cimentación de tanques

La cimentación de los tanques de almacenamiento, así como sus bombas, deberá cumplir con los siguientes lineamientos:

(a) De acuerdo al peso y dimensiones de los tanques en operación y en prueba

hidrostática, así como al comportamiento del suelo respecto a las condiciones de servicio, se decidirá si la cimentación de los mismos se hará por superficie o profunda, verificando se cumpla con las restricciones de hundimientos diferenciales y totales que requiera la operación del tanque.

(b) El análisis Sísmico Dinámico de Tanques de Almacenamiento se llevará a cabo

de acuerdo el Manual de Diseño de Obras Civiles, Sección C.1.3 Diseño por Sismo de la Comisión Federal de Electricidad Ed.1993, tomando en cuenta la generación de oleaje superficial en caso de ocurrir y de anclaje por sismo en caso de ser necesario.

(c) La cimentación de los tanques de neutralización será tal que el fondo del recipiente no asiente contra el piso, a fin de permitir la verificación de fugas.

II.1.2.14.3 Excavaciones y rellenos

Será responsabilidad del Contratista efectuar, dentro del alcance de Obra del Proyecto, todas las excavaciones y rellenos para la construcción de cimentaciones, registros, drenajes, trincheras y ductos eléctricos y/o de instrumentación, efectuando el retiro y disposición de los materiales sobrantes a las áreas definidas por PEMEX. Los trabajos se deberán realizar de acuerdo a los lineamientos establecidos en las normas de PEMEX 3.120.00 y 3.121.08.

II.1.2.14.4 Soportes elevados para tuberías

(a) Las dimensiones y cargas para los soportes de tuberías, deberá estar de acuerdo

a lo indicado en las Especificaciones de PEMEX 3.135.12.


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(d) La estructura será a base de marcos de concreto reforzado con fć = 350 kg/cm2,

prefabricados en patio o a pié de obra y transportados al sitio de colocación.

(e) Los marcos se levantarán para ser montados a plomo y nivel dentro del hueco de los dados de las zapatas (candelero), la holgura entre las columnas y el paño interior del dado se rellenará vaciando un mortero estabilizador de volumen de alta fluidez y resistencia igual o superior al elemento estructural.

(d) El claro entre las columnas de los marcos estará determinado por el número y

diámetro de líneas de tubería y el número de camas dispuestas para su tendido. (d) La separación entre marcos estará de acuerdo a la normatividad permitida por el

diámetro de las tuberías. (d) Las secciones transversales de los elementos así como el acero de refuerzo

estarán de acuerdo a las cargas impuestas por las tuberías y las cargas por sismo o viento.

(d) La estructura se rigidizará longitudinalmente por medio de un Sistema de trabes

de liga, puntales y contra venteos en caso de ser necesarios. (d) Para fijar las tuberías, sobre el lecho superior de las trabes de los marcos, en

toda su longitud llevará ahogada una canal o placa de acero anclada al elemento de concreto.

(d) La estructura metálica llegará del taller de fabricación al sitio de la obra con una

protección anticorrosiva, la pintura que sea dañada durante el transporte y montaje de las piezas se resanará inmediatamente después del montaje con el mismo Sistema de recubrimiento. El Sistema de recubrimiento será de acuerdo a lo establecido en la especificación DG-SASIPA-SI-08301 de PEMEX.

II.1.2.14.5 Pasos inferiores de tubería y trincheras

(a) Los pasos inferiores que se usen para cruzamiento de tuberías con calles dentro

de la planta por debajo del nivel de piso terminado, serán de sección en forma de cajón y deberán diseñarse para soportar el paso de un camión tipo T3-S2-R4. Las dimensiones de estos pasos, deberán ser tales que se permitan el mantenimiento y/o sustitución de las tuberías, las cuales deberán estar apoyadas sobre mochetas.

(b) Las trincheras de sección “U” y losa tapa formada por módulos prefabricados

removibles; serán de concreto reforzado con marcos de perfiles de acero


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especificación ASTM A-36; se deberá dejar huecos para su izare, también deberán diseñarse para el paso de un camión T3-S2-R4 .

(c) La losa de fondo tendrá pendiente hacia un cárcamo de recolección de líquidos

ubicado en un extremo de la estructura.

II.1.2.14.6 Fosas

Debido a la necesidad de evitar la posibilidad de infiltraciones y fugas de efluentes ácidos y alcalinos no se recomienda el uso de fosas. Sin embargo, en caso de que no fuera posible evitar la instalación de fosas para recolección de efluentes producto de drenes de proceso (drén atmosférico) El Contratista podrá emplearlas bajo las siguientes consideraciones:

(a) Fosas que manejen líquidos (agua, efluentes) deberán ser de concreto reforzado fabricado con cemento resistente al ataque químico al que esté expuesto, con suficiente recubrimiento para protección del acero de refuerzo, diseñadas por esfuerzos de trabajo para prevenir agrietamientos prematuros que puedan ocasionar filtraciones. Deberá aplicarse recubrimiento de protección por el interior de la fosa.

(b) El Contratista deberá comprobar que no exista flotación cuando la fosa esté

vacía, con la suposición del nivel freático en la superficie del terreno, es responsabilidad del Contratista efectuar el diseño adecuado, así como considerar el lastrado del mismo, en caso de ser necesario. El Contratista deberá instalar en cada fosa agitadores accionados con motor eléctrico con la finalidad de mantener una mezcla homogénea.

II.1.2.14.7 Edificios y Estructuras

El desarrollo de la Ingeniería de Detalle y construcción de los edificios y estructuras en general (concreto y acero) requeridas en este proyecto, serán de acuerdo a lo indicado en los Anexos II.3 y II.5. Los licitantes deberán incluir en el alcance de su propuesta la realización de la Ingeniería, Diseño Arquitectónico, Procura y Construcción de estructuras y edificios (Subestación, Cuarto Eléctrico, Cuarto de Control, Cobertizos de ósmosis Inversa, etc. de acuerdo a los requerimientos, alcances y especificaciones de las presentes Bases de Licitación, así como de las normas, leyes y reglamentos aplicables. Los acabados de los edificios serán de acuerdo a la información del paquete de Ingeniería Básica incluido en el Anexo II.2.

II.1.2.14.8 Drenajes


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El Contratista deberá incluir dentro del alcance de Obra del Proyecto el diseño y la construcción de los Sistemas de drenaje requeridos en las Unidades de acuerdo a las “Normas y Especificaciones” listadas en el Anexo II.B-1, efectuando su conexión a los colectores y cabezales respectivos.

(a) Drenaje Pluvial

El Contratista deberá diseñar y construir la red de drenaje pluvial requerida en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Para el análisis y diseño del Sistema se empleará el Método Racional Americano. La captación superficial se efectuará por medio de coladeras distribuidas preferentemente de manera regular, proporcionando a los pisos una pendiente superficial adecuada y suficiente para el desalojo de los escurrimientos. El diseño de las tuberías de drenaje deberá considerar una velocidad mínima de 0.7 m/s. y máxima de 3.0 m/s. de conducción de líquido en los conductos. Para la determinación del gasto a desalojar, se tomará el valor mayor del determinado por la precipitación pluvial. El Contratista es responsable de entregar en registros inmediatos al interior del L. B., la o las salidas de drenaje pluvial que deban ser integradas al registro de drenaje existente en forma adyacente al límite de batería como se muestra en los planos de la red de drenajes incluidos en el Anexo II.2.

Las salidas de drenaje pluvial, Hasta el registro de integración existente será responsabilidad del Contratista. Para los cambios de dirección, conexión de varias tuberías o por requerimiento del proyecto, deberán colocarse registros de concreto armado.

(c) Drenaje químico De acuerdo a los requerimientos de la Planta, El Contratista deberá diseñar y construir el Sistema de drenaje químico, tipo cerrado, para confinar las purgas de los recipientes y equipos que manejen químicos. Estos efluentes serán dirigidos hacia el Sistema de neutralización de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. La tubería será a base de acero al carbón, recubierto en su parte interior de Polipropileno y en su parte exterior de pintura color naranja (inorgánico de zinc como primario y epóxico como secundario). Se construirá una trinchera donde se alojará tubería que conduzca el producto químico, llevando una pendiente del 1%, hasta la fosa de transferencia (de requerirse) y de ahí hacia el Sistema neutralización donde se depositará el producto.


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A La trinchera se le colocará una loseta antiácida en cada una de sus caras.

Para cubrir la trinchera se colocarán rejillas antiderrapante de fibra de vidrio tipo Irving o similar dentro de la planta del proceso y fuera de ella (en calles) se colocara rejillas metálicas.

La Especificación de Drenaje Pluvial y Drenaje Químico deberán sujetarse a lo indicado en el Anexo II.B-1 “Normas y Especificaciones”.

(d) Drenaje Sanitario

El drenaje sanitario se diseñará considerando una velocidad mínima de 0.75 m/s y máxima de 3.0 m/s de conducción del liquido. Para la determinación del gasto a desalojar, se tomará el valor que resulte de acuerdo a la cantidad de personas que habiten la instalación. Las aguas jabonosas y las estrictamente sanitarias, tendrán salidas independientes del inmueble considerado, para que las primeras se conecten a una trampa de grasas y posteriormente se combinen con el efluente sanitario por medio de un registro, para su envío al registro de drenaje sanitario en L. B.

II.1.2.14.9 Pavimentos

En el área de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 deberá realizarse el diseño y construcción de pavimentos de concreto hidráulico reforzado, definiendo sus juntas de construcción, expansión y contracción, cubriendo los límites de batería establecidos. El diseño y construcción será de acuerdo a las normas listadas en el Anexo II.B-1, tomando en cuenta las cargas que impongan los equipos requeridos para operación y mantenimiento. El Contratista es responsable de diseñar y construir pavimentos rígidos de concreto reforzado f’c = 250 kg/cm2 en áreas generales y f’c = 300 kg/cm2 para las áreas de circulación de vehículos en el interior de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400: Las pendientes superficiales de los pisos deberán fijarse de tal modo que se permita un escurrimiento pluvial adecuado, fijando las elevaciones de nivel de piso terminado (N.P.T.) en puntos altos y puntos bajos; los N.P.T. en los L. B., deberán indicarse también detalladamente en concordancia con los niveles de pavimentos circundantes al área de instalación de la planta.

II.1.2.14.9.1 Calles

El Contratista deberá tener en cuenta la construcción de calles vehicular, las calles


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serán a base de concreto hidráulico y con una dimensión de ancho de calzada de 7.00 metros (para dos carriles). La pendiente transversal de la calzada será del 2% del centro de ella hacia sus costados, donde tendrá una cuneta que captara el agua pluvial y conducirá hacia las coladeras de rodamiento con una pendiente del 1%. Las calles irán marcadas con sus líneas de separación de carriles, parada y flechas de circulación de color blanco y de paso de peatones de color amarillo y blanco. El Contratista deberá considerar las señalizaciones adecuadas para la circulación según las normas de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (SCT) y las propias de PEMEX-Refinación.

II.1.2.14.10 Banquetas y guarniciones II.1.2.14.10.1 Banquetas

El Contratista deberá considerar la construcción de banquetas y guarniciones para las nuevas calles producto de la construcción de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Las banquetas tendrán una ancho de 1.50 metros, el suelo donde se coloque la banqueta será compactado (no con apizonador manual) y posterior mente se colocará una plancha de concreto simple con un espesor de 10 cm y con un terminado de escobillado. Las juntas de expansión irán a cada 3.00 metros. Las banquetas tendrán una pendiente 1% hacia la calzada, con acabado escobillado.

El concreto utilizado para las banquetas será con una resistencia de f’c 150 kg/cm2.

II.1.2.14.10.2 Guarniciones

Las guarniciones serán de concreto armado a todo el perímetro de la planta. Las dimensiones de la guarnición serán de 15 x 50 x 25 cm, dejando 20 cm de la altura fuera del nivel de calzada.

La guarnición será pintada de color amarillo en todo su perímetro, la pintura será la permitida en las Especificaciones de PEMEX. La guarnición en sus esquinas será en forma de chaflán, la curvatura será la necesaria para mantener el mismo ancho de banqueta.


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El concreto utilizado para las guarniciones será con una resistencia de f’c 200 kg/cm2.

II.1.2.14.11 Arquitectura II.1.2.14.11.1 Edificios

La construcción de todos los edificios deberá ser en estricto cumplimiento con lo indicado en las Normas, Códigos y especificaciones establecidas en el Anexo II.B-1 “Normas y Especificaciones”

Cuarto de control, cuarto de maquinas, cuarto del banco de baterías, cuarto de UPS y sanitario.

Se construirá un edificio donde se concentrarán : Cuarto de Control de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, Casa de Máquinas, Cuarto del banco de baterías, Cuarto del UPS y un baño. Este edificio es de un solo nivel. El Edificio tendrá las dimensiones aproximadas indicadas en el dibujo de referencia E-002 del Anexo II.2A El Contratista deberá verificar las dimensiones para cumplir con los lineamientos normativos establecidos en las Normas y Especificaciones de Proyecto, en función también de las dimensiones de los tableros, gabinetes, estaciones de operación y demás componentes necesarios. Se construirá a base de marcos (columnas y vigas) de concreto armado, con losa plana de concreto armado y muros de block vitrificado en ambas caras.

Cuarto de Control

El Cuarto de Control tendrá doble puerta de acceso. Se levantarán muros de block hueco tipo Santa Julia o similar; posteriormente se aplicará un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El Cuarto de Control tendrá doble puerta de ángulo estructural (dimensiones de 1.10 x 2.10m), para el acceso. La doble puerta se colocará a 2.00 metros del paño interior de la primera puerta. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Se colocará un falso plafón de 0.61 x 0.61 m con suspensión visible de color blanco. Se deberá diseñar, suministrar e instalar un Sistema de aire acondicionado, presión positiva y ventilación mecánica, de acuerdo a las especificaciones GNT-SNT-M701-2003, GNT-SNP-M702-2003 y NRF-048-PEMEX-2003. Todas las dimensiones indicadas para este edificio son aproximadas y deberán ser adecuadas por El Contratista Ganador en función de las dimensiones de los equipos y los


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requerimientos normativos establecidos en las Normas y Especificaciones de Proyecto.

Cuarto de Máquinas Se construirá un cuarto de máquinas donde se alojarán las instalaciones de los equipos del Sistema de aire acondicionado (manejadoras de aire, instrumentación, componentes de control, etc.). Se levantarán muros de block hueco tipo Santa Julia o similar; posteriormente se aplicará un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. El Sistema de ventilación mecánica se deberá diseñar, suministrar e instalar, conforme a la especificación GNT-SNP-M702 y NRF-048-PEMEX-2003.

Cuarto del Banco de Baterías

Se construirá un cuarto de alojamiento para el banco de baterías. Se levantarán muros de block hueco tipo Santa Julia o similar; posteriormente se aplicará un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. El diseño de los dispositivos de seguridad, acceso, etc., deberá apegarse a las “Normas y Especificaciones” establecidas en el Anexo II.B-1. El Sistema de ventilación mecánica se deberá diseñar, suministrar e instalar, conforma a la especificación GNT-SNP-M702 y NRF-048-PEMEX-2003.

Cuarto del UPS Referirse a lo indicado en las bases de diseño eléctrico CR-L-001 Se construirá un cuarto donde se alojarán los componentes de la unidad de fuerza ininterrumpible. Se levantarán muros de block hueco tipo Santa Julia o similar; posteriormente se aplicará un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. El diseño de los dispositivos de seguridad, acceso, ventilación, etc., deberá apegarse a las ”Normas y especificaciones” establecidas en el Anexo II.B-1, y en las “Bases de Diseño Eléctrico” CR-L-001 del Anexo II.2A.

Para el diseño de los Sistemas de aire acondicionado referirse al Anexo II.3 lineamientos de ingeniería de detalle sección II.3.7.


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II.1.2.14.11.2 Subestación eléctrica, cuarto de máquinas y cuarto del centro de control de

motores

Se construirá un edificio donde se concentrarán: Subestación Eléctrica y el Cuarto de Centro de Control de Motores (CCM). Este edificio será de dos niveles. Se construirá a base de marcos (columnas y vigas) de concreto armado, con losa plana de concreto armado y muros de block vitrificado en ambas caras. Sus dimensiones las marcará el proyecto. En la planta baja se tendrán las áreas de:

Área de transformadores

Se levantarán muros de block hueco tipo Santa Julia o similar; posteriormente se aplicará un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. En la parte frontal del área de transformadores en lugar de muros de block se colocará malla ciclónica, con sus respectivos soportes. La puerta de acceso será de la misma malla ciclónica con dimensiones de 4.00 m de ancho x 2.50 m de altura como mínimo. El área de transformadores se ubicará en la parte exterior del edificio de acuerdo a la NRF-048-PEMEX-2003 y a la NOM-001-SEDE-1999. El Contratista deberá tener en cuenta que la altura de este edificio en cada planta será como mínimo 3.00m de nivel de piso terminado a techo. Sus dimensiones las indicará el proyecto. Las dimensiones aquí presentadas podrán estar sujetas a cambios según la Ingeniería de Detalle.

Área de Charolas Se levantarán muros de block hueco tipo Santa Julia o similar; posteriormente se aplicará un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El área de Charolas tendrá una puerta de ángulo estructural (dimensiones de 4.00 m x 2.50m) en su entrada. Apegarse a la NRF-048-PEMEX-2003 . Las dimensiones aquí presentadas podrán estar sujetas a cambios según la Ingeniería de Detalle.


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El Contratista deberá tener en cuenta que la altura de este edificio en cada planta será como mínimo 3.00m de nivel de piso terminado a techo. Sus dimensiones las indicará el proyecto. Se deberá diseñar, suministrar e instalar un Sistema de presión positiva de acuerdo a la especificación GNT-SNP-M702-2003 y a la especificación NRF-048-PEMEX-2003.

Cuarto de Máquinas

Se construirá un cuarto de máquinas donde se alojarán las instalaciones de los equipos del Sistema de Aire acondicionado (manejadoras de aire, instrumentación, componentes de control, etc.). Se levantarán muros de block hueco tipo Santa Julia o similar; posteriormente se aplicará un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Se colocara un falso plafón de 0.61 x 0.61 m con suspensión visible de color blanco Planta Alta

Cuarto de CCM, Gabinetes Eléctricos. Se levantarán muros de block hueco tipo Santa Julia o similar; posteriormente se aplicará un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El área de CCM tendrá una puerta de ángulo estructural (dimensiones de 4.00 m x 2.50 m) en su entrada.

Dentro de esta área se levantarán muros de block hueco tipo Santa Julia o similar; posteriormente se aplicará un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar para alojar el Cuarto de Baterías, se colocará una puerta de ángulo estructural de 0.90 m x 1.90 m, para acceso. Sus dimensiones las indicará el proyecto. Las dimensiones aquí presentadas podrán estar sujetas a cambios según la Ingeniería de Detalle.

Se deberá diseñar, suministrar e instalar un Sistema de aire acondicionado y presión positiva con un Sistema de filtración de acuerdo con la especificación GNT-SNP-M701-2003 y especificación NRF-048-PEMEX-2003.

Cuarto de Banco de Baterías El Sistema de ventilación mécanica se deberá diseñar, suministrar e instalar conforme a la especificación GNT-SNP-M702.


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Para el diseño de los Sistemas de aire acondicionado referirse al Anexo II.03 lineamientos de Ingeniería de Detalle sección II.3.7.

II.1.2.14.11.3 Cobertizos de ósmosis inversa

Se construirá un cobertizo para proteger cada uno de los módulos de tratamiento, para la etapa de ósmosis inversa; y cuyo objetivo será proteger los equipos y componentes de dicha etapa contra los efectos de la radiación ultravioleta del sol. Serán cobertizos construidos con acero estructural, sin muros laterales. Estos cobertizos tendrán una techumbre a base de acero estructural a dos aguas, con lámina galvanizada y con una pendiente del 1%; su altura en la parte más alta tendrá como mínimo 6.00m. Sus dimensiones las indicará la Ingeniería de Detalle. El diseño de los cobertizos deberá cumplir los requisitos establecidos en las Normas y Especificaciones de proyecto, establecidas en el Anexo II. B-1

II.1.2.14.12 Diques

Todos los Sistemas de almacenamiento, preparación, dilución y bombeo de productos químicos deberán estar contenidos en diques de concreto armado, que serán individuales por cada producto químico. El área del dique será suficiente para contener tanto el/los tanques del producto químico, equipo de bombeo, tuberías de llenado y líneas de solución donde se instalen válvulas, tomas de muestra o cualquier posible motivo de salpicaduras. El dique deberá tener la capacidad de contener como mínimo el volumen de almacenamiento. Las bombas deberán estar desplantadas sobre bases de concreto armado a un nivel (mínimo 30 cm) por encima del nivel máximo de posible en caso de derrame del producto químico. El dique deberá tener las pendientes necesarias para conducir los derrames y fugas hacia un pozo de recolección. Toda la superficie y muros laterales (incluyendo la corona del muro) deberán estar recubiertos con un recubrimiento epóxico propio para cada producto químico.

La altura máxima del muro perimetral del dique estará en función del volumen del tanque.


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DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA, INGENIERÍA DE DETALLE, PROCURA DE EQUIPO Y MATERIALES, CONSTRUCCIÓN, INTEGRACIÓN CON LA REFINERÍA, PRUEBAS, CAPACITACIÓN, PREPARATIVOS DE ARRANQUE, ARRANQUE Y PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO PARA LA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA “UDA-400”, EN LA REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”, EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO II.1.2.15 Integración con Instalaciones Existentes

El Contratista deberá suministrar todos los Equipos y Materiales para realizar los trabajos de integración requeridos por la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 para su integración con las instalaciones existentes en la Refinería, de acuerdo a los Alcances indicados en los diferentes Anexos de las presentes Bases de Licitación.

II.1.2.16 Procura de Equipos y Materiales

El Contratista deberá suministrar todo el Equipo y Material necesario para los trabajos, de acuerdo a lo indicado en los Anexos II.4 (Equipo Crítico) y II.8 (Garantía de Proceso y de Consumo de Servicios) de estas Bases de Licitación y es responsable del manejo, la transportación y el adecuado mantenimiento durante el almacenamiento de los Equipos y Materiales. Todo el Material y Equipos a instalar deberán ser suministrados por El Contratista, deberán ser nuevos y modernos y deberán cumplir con las Especificaciones del Proyecto y los Códigos y Normas de PEMEX aplicables. Así también deberá incluirse como parte de la Procura el suministro de partes de repuesto requeridas para las pruebas y arranque de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Además del suministro de Equipos y Materiales para la construcción de la Planta, el Contratista deberá suministrar lo siguiente:

° Aditivos, aceites y lubricantes para motores, etc.; necesarios para la puesta en operación de la Planta.

° Químicos y aditivos para la estabilización de proceso, las pruebas de comportamiento y el periodo hasta que PEMEX-Refinación haga la recepción final de las instalaciones.

° Todos los materiales filtrantes de relleno, lámparas de luz UV, resinas de intercambio iónico y membranas de ósmosis inversa, etc. para la primera carga de la planta.

° Adquisición y entrega de todas las Licencias de derechos de uso de patente y de información técnica de software y de tecnología para Equipos Especiales y Sistemas Paquete a nombre de PEMEX-Refinación, que estén relacionadas con la operación comercial de instrumentación, equipos especiales y Sistemas paquete de proceso requeridos en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 y cuya tecnología sea propiedad exclusiva de un Licenciante o Tecnólogo.

II.1.2.17 Trabajos Previos a las Pruebas y Arranque

El Contratista deberá realizar, previo al inicio de operación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, el procedimiento para la verificación de no existencia de condiciones inseguras en la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, así como cumplir con los requerimientos que en materia de protección ambiental que exige la legislación en vigor, de acuerdo con la especificación DG-ASIPA-SI-06920 Rev. 3, y


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cumplir con los preparativos especificados en los Anexos II.6 y II.10 de estas Bases de Licitación y en la especificación ESP-A-001 incluida en el Anexo II.2A de las presentes bases de Licitación. El Contratista deberá tomar en cuenta que PEMEX-Refinación podrá llevar a cabo la contratación de los Servicios Técnicos de Soporte de un tercero, o realizar por su propia cuenta la verificación y certificación previo a la terminación mecánica de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, en el sentido de que la instalación y construcción de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 se llevó a cabo de acuerdo con las especificaciones de la Ingeniería Básica. En caso de que PEMEX-Refinación o sus representantes detecten desviaciones o incumplimientos a lo especificado en las Bases de Licitación, sus Anexos y la Ingeniería Básica, El Contratista se obliga a llevar a cabo las acciones y correcciones que procedan, en el menor tiempo, a fin de dar cumplimiento total a lo especificado, así como cumplir con los programas establecidos para el arranque y operación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 sin costo para PEMEX-Refinación.

II.1.2.18 Pruebas de Comportamiento El Arranque y las Pruebas de Comportamiento de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 se deberán realizar conforme a lo indicado en el Anexo II.6 de estas Bases de Licitación y la especificación ESP-A-001 del Anexo II.2A. El Contratista también deberá tomar en cuenta que durante las etapas de preparativos de Arranque, Arranque y Pruebas de Comportamiento de la Planta. El personal operativo de PEMEX-Refinación apoyará durante esta etapa con el personal responsable de pruebas y arranques de El Contratista, a fin de llevar a cabo con éxito y con los menores contratiempos el Arranque y Pruebas de Comportamiento de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.

II.1.3 INTEGRACIÓN EN LÍMITE DE BATERÍA

II.1.3.1 Integración de líneas de servicios auxiliares En todos los casos, en que las condiciones requeridas de los Servicios Auxiliares dentro de L.B. de la Planta sean diferentes a las disponibles por parte de PEMEX, El Contratista deberá llevar a cabo su adecuación. Es responsabilidad de El Contratista instalar, dentro del L.B., todos los equipos e instrumentación que se requiera para llevar a cabo la adecuación de los servicios a las condiciones requeridas para la operación de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400.




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PEMEX solo suministrará agua potable para los servicios de regaderas, lavaojos y servicios sanitarios y del cuarto de operadores (Para la operación exclusivamente). El Contratista deberá rotular, en el L.B. de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, la lista de todas las tuberías (de servicios auxiliares y de proceso) que se tendrán en dicho punto.

II.1.3.1.1 Aire de Instrumentos y Plantas Para la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, El Contratista deberá incluir, como parte del alcance de las Obras del Proyecto, el diseño, suministro e instalación de los Sistemas para la distribución y uso del aire de planta y aire de instrumentos. El Contratista deberá de conectar su red de aire de planta y aire de instrumentos desde el punto de suministro en el cabezal de integración en el área de fuerza, como se indica en el plano de localización de puntos de integración Anexo a las presentes Bases de Licitación. El Sistema de aire de Instrumentos deberá diseñarse para mantener una operación estable y segura. En los puntos de integración, como alcance del Contratista, este deberá instalar una válvula de bloqueo, válvula check y medidor de flujo (tipo brida de orificio) en la línea de Aire de Instrumentos y en la línea de aire de servicios.

II.1.3.2 Integración de Líneas de Proceso

Todas las líneas de proceso deberán diseñarse con válvula de bloqueo dentro del L. B., incluyendo una figura “8”, el cual deberá tener válvulas de purga y venteo. Las figuras “8” deberán ubicarse después de la primera válvula de bloqueo dentro del L. B.de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, éstas deberán ser de fábrica y cumplir con la especificación aplicable indicada en el Anexo II.3A (Lineamientos de Ingeniería de Detalle). Las interconexiones a los cabezales principales correspondientes serán realizadas por El Contratista. El “punto frontera” de la conexión de las líneas de proceso de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 será el cabezal de conducción de cada servicio sobre el “rack” existente es responsabilidad de El Contratista realizar todos los trabajos para efectuar la conexión correspondiente, para lo cual deberá incluir todos los Materiales necesarios (bridas, bridas reducción, empaques, espárragos, tuercas, etc.). Cualquier cambio de especificación de materiales y/o clase de tuberías deberá realizarse en conexiones bridadas. El Contratista realizará el diseño, suministro, construcción y pruebas de todas las líneas


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dentro del L.B. de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400, tal como esta especificado en la Ingeniería Básica y/o en los documentos complementarios de líneas adicionales dentro de L.B., los cuales están incluidos en el Anexo II.2A de estas Bases de Licitación. El Contratista deberá rotular en el L.B. de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 la lista de todas las tuberías (de servicios auxiliares y de proceso) que se tendrán en dicho punto.


ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA, ESPECIFICACIONES TECNICAS Y ELABORACION DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA CONSTRUCCION DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA

DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERIA “ING. HECTOR R. LARA SOSA” EN CADEREYTA DE JIMENEZ, N. L., MEXICO

PROYECTO R-693-73-09 Titulo:

BASES DE DISEÑO CIVIL

Documento No.

CR-F-001

Rev.

D

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 02/25/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 03/19/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Para aprobación y/o comentarios C 03/31/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación D 03/31/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación

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“BASES DE DISEÑO AREA CIVIL” ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA,

ESPECIFICACIONES TECNICAS Y ELABORACION DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA

CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA

REFINERIA “ING. HECTOR R. LARA SOSA” DE CADEREYTA DE JIMENEZ, N.L.

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CONTENIDO

1 OBJETIVO. 4

2 PREPARACIÓN DEL SITIO 4

3 EXCAVACIONES 5

4 CIMENTACIONES 5

5 ACERO 6

6 REQUERIMIENTOS DEL PROYECTO. 6 6.1 FUNCIONALIDAD. 6

7 CARGAS DE DISEÑO. 7 7.1 MODELOS DE ANÁLISIS. 7 7.2 ESTADOS LIMITES DE FALLA. 8 7.3 ESTADOS LÍMITE DE SERVICIO. 8 7.4 SUMINISTROS. 8 7.5 FABRICACIÓN Y MONTAJE. 8 7.6 CERTIFICACIÓN. 8

8 CONCRETO 9

8.1 REQUERIMIENTOS DE ANÁLISIS Y DISEÑO. 9

9 CISTERNA DE AGUA DESCARBONATADA. 13

10 EDIFICIOS. 13 10.1 CUARTO DE CONTROL, CUARTO DE MAQUINAS, BANCO DE BATERÍAS, UPS. 13 10.2 CUARTO DE MAQUINAS. 14 10.3 BANCO DE BATERÍAS 14 10.4 CUARTO DE UPS 15 10.5 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA, CUARTO DE MAQUINAS Y CUARTO DEL CENTRO DE CONTROL DE MOTORES 15 10.6 CUARTO DE MAQUINAS. 16

11 DIQUES 17

12 DRENAJE PLUVIAL 18

13 DRENAJE QUÍMICO 18

14 PAVIMENTOS 19

15 RACKS DE TUBERÍAS 19

16 RECUBRIMIENTOS ANTIÁCIDOS 20





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17 PLATAFORMAS, ESCALERAS MARINAS Y PASARELAS. 20

18 TRINCHERAS. 20

19 NORMAS Y CODIGOS APLICABLES 20





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1 Objetivo.

El Objetivo del presente documento es establecer los criterios de las Bases de Diseño para la construcción de una nueva planta Desmineralizadora de agua que será instalada en la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa, localizada en Cadereyta de Jiménez, Nuevo León, México.

2 Preparación del Sitio

El Contratista realizara los estudios de Mecánica de Suelos en el sitio donde se instalara la planta Desmineralizadora, los puntos y números de muestreos quedarán a criterio del Contratista. Realizar una prueba de resistividad eléctrica o método gravimétrico para conocer posibles formaciones de cavernas en el subsuelo producto de las posibles filtraciones de ácido sulfúrico y sosa cáustica de la planta. Se regirán por el “ANEXO II-B-1” Determinación de material y procedimiento de mejoramiento de terreno (si se requiere), el estudio de mecánica de suelos indicara si se necesita ó no un mejoramiento del terreno, de así necesitarlo, se indicara el tipo de material, localización del banco de materiales, la forma de colocarlo (si son por capas de que espesor y si van compactadas, el equipo necesario). Con el estudio de Mecánica de Suelos indicaran las propiedades mecánicas del terreno y propondrán un tipo de cimentación. El Contratista deberá realizar la limpieza de basura, capa orgánica, escombros, retiros de equipos y toda clase de desperdicios que se localicen en el sitio donde se instalará la planta Desmineralizadora de agua. El Contratista y aceptado, o indicado por PEMEX REFINACION, debiendo obtener los permisos municipales para tal efecto y cumplir totalmente con las Normas Oficiales Mexicanas en Materia Ambiental (ANEXO II-B-1). En caso de encontrarse materiales o equipos útiles a PEMEX REFINACIÓN el Contratista deberá mover dichos materiales al sitio indicado por PEMEX REFINACIÓN dentro de las instalaciones industriales.

Después de los trabajos de limpieza el Contratista supervisará la nivelación del terreno y el trazo de lo que serán las zanjas para la cimentación.





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3 Excavaciones

Con el objeto de evitar daños a instalaciones subterráneas existentes y por ello evitar el riesgo que ello representa, previo al inicio de cualquier tipo de excavación será responsabilidad del Contratista verificar la ubicación y características de estas, así como la selección del procedimiento de excavación existentes. El material producto de la excavación será retirado diariamente del área hacia el lugar de tiro previamente indicado por PEMEX REFINACIÓN y el área excavada será acordonada con señalización.

4 Cimentaciones

Las cimentaciones de los equipos y edificaciones serán a base de zapatas corridas de concreto armado unidas con contra trabes (trabes de liga) y una losa tapa de concreto armado (como firme); el Contratista deberá tener en cuenta el estudio de Mecánica de Suelos, dicho estudio debe contener amplia información sobre las características físicas y mecánicas de los diferentes materiales de los estratos del subsuelo, profundidades, espesores, nivel freático, resistencia a la penetración estándar y al esfuerzo cortante, resistencia a la compresión, etc; para dicha cimentación.

Las bases de cimentación de los equipos (tanques de procesos) serán a base de cubos de concreto armado (cuatro por cada tanque), y este deberá tener una altura (mínima de 40 cm) suficiente para que el tanque no quede sobre el Nivel de Piso Terminado (N.P.T.). Las bases de cimentación de los equipos y en las placas de nivelación del equipo, se les aplicará un martelinado previo al montaje del equipo para lograr una buena adherencia del “grout”, el cual no deberá ser de mortero cemento-arena ni metálico, debiendo ser epóxico, a menos de que el fabricante del equipo especifique otro material. El espesor mínimo del “grout” será de 1 pulgada.

El concreto utilizado deberá cumplir con lo indicado en las Normas, Códigos y especificaciones establecidas en el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES”. En caso de que el concreto utilizado lleve algún aditivo también deberá regirse por el anexo anterior.

Se les colocará un recubrimiento antiácido de acuerdo a la sustancia que se este utilizando para proteger las propiedades del concreto.





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El acero de refuerzo deberá regirse con lo indicado en las Normas, Códigos y especificaciones establecidas en el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES”. Deberá recubrirse de pintura epóxico para protección de sustancias que se este manejando; regirse por el anexo anterior.

5 Acero

El Contratista deberá tener en cuenta los criterios, principios generales, requerimientos, códigos, estándares y manuales de referencia, que deben de ser usados para el análisis, diseño y construcción de estructuras.

a) Códigos, Estándares y Manuales para el Análisis, Diseño y Construcción de Estructuras de Acero.

El análisis, diseño y construcción de todas las estructuras de acero deberán ejecutarse de acuerdo a los criterios y normas que establecen los siguientes códigos, estándares y manuales. Normas, Códigos y Estándares Nacionales y Extranjeros. Anexo “II-B-1” PEMEX REFINACON.

b) Requerimientos de Análisis y Diseño.

6 Requerimientos del Proyecto.

El proyecto deberá incluir en forma detallada toda la información necesaria para la construcción de las estructuras de acero que integran. Esto incluye desde el análisis, diseño y elaboración de dibujos de detalle y de taller, así como el montaje, operación y mantenimiento. Se deberá realizar un levantamiento detallado en campo para obtener información de las estructuras existentes en la planta para realizar las adecuaciones y obras necesarias en campo para la integración con las obras existentes. Se deberán rediseñar y reforzar todas las estructuras existentes que se vean afectadas por el aumento de carga por equipos, tuberías o accesorios y se ampliarán las que así lo requieran.

6.1 Funcionalidad.

Todas las estructuras de acero que integren el proyecto deberán cumplir con lo siguiente. Todo el acero estructural será especificación ASTM A-36.





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El acero utilizado en tornillos será especificación ASTM A-307.

Cuando se requiera acero para tornillos de alta resistencia, éste será especificación ASTM A-325 ó ASTM-490. Cuando se requiera el uso de espárragos se usarán las especificación SA-193-B7 y para tuercas la especificación SA-194-2H.

La rejilla utilizada será dentada electro forjada de fibra de vidrio tipo Irving o similar. La pintura utilizada para recubrimiento y acabado estará de acuerdo con las normas de PEMEX REFINACIÓN “ANEXO II-B-1”. La protección contraincendio (cuando sea requerida) deberá diseñarse de acuerdo a la Norma de PEMEX REFINACION, se aceptará otra propuesta por el contratista previa aprobación de PEMEX REFINACION si es que su calidad es superior a la norma indicada.

7 Cargas de Diseño.

Todas las estructuras deberán ser diseñadas de acuerdo a: Cargas muertas Cargas vivas. Cargas con peso de operación de equipos y tuberías. Cargas por viento. Cargas por sismo. Combinación de cargas de acuerdo a reglamentos.

7.1 Modelos de Análisis.

Se deberá elaborar modelos de análisis en el espacio para estructuras principales de soporte de equipos. Será responsabilidad del diseñador considerar los efectos de deformación que guarden las estructuras existentes que deban reforzarse o ampliarse.





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7.2 Estados Limites de Falla.

Deberá de evitarse que la capacidad de carga de las estructuras y de cada uno de los componentes se agote y que ocurran daños permanentes que afecten su comportamiento ante el efecto de cargas accidentales. Además se deberá considerar la capacidad de las estructuras para cargas de las estructuras futuras cuando así se indique en el proyecto. La capacidad de cargas de las estructuras existentes, deberá afectarse por factores de reducción de acuerdo al estado de conservación que guarden.

7.3 Estados Límite de Servicio.

Las deformaciones máximas permisibles de las estructuras serán determinadas por los daños que se den a los equipos, tuberías o accesorios sin que estos sean menores a los que marcan los códigos y reglamentos, en función del servicio de cada estructura. Para estructuras existentes deberán afectarse por factores de reducción de acuerdo al estado que guarden las estructuras. Todo el análisis y diseño, se indicará de manera precisa y objetiva en una Memoria de Cálculo con los textos escritos en Español y as unidades a utilizar serán las del Sistema Métrico Decimal. La presentación de los planos y documentos a emitir serán de acuerdo a la Especificación Pemex No. 1.030.01 “Guía para la Elaboración de Planos y Formatos para Documentos Diversos, además se deberán de incluir la serie de dibujos “As Built” (como quedaron construidos en campo). Requerimientos de Construcción.

7.4 Suministros.

Todo el material que se requiera para llevar a cabo el objeto del contrato, deberá ser material nuevo y cumplir con todas las normas que marcan los planos de diseño.

7.5 Fabricación y Montaje.

La fabricación y montaje quedará de acuerdo a lo estipulado en los dibujos de diseño y planos de taller para el montaje, además deberá de cumplir con lo que marca el Manual de Construcción en Acero (IMCA) en cuanto a tolerancias y procedimientos constructivos.

7.6 Certificación.

Durante todas las fases de construcción de cada una de las estructuras se deberá de seguir los siguientes procesos de certificación:





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7.6.1 Materiales.

Verificar el cumplimiento de las especificaciones, códigos y estándares de los materiales.

7.6.2 Fabricación y Montaje.

Verificar la calidad de los procedimientos de soldadura, certificar la calidad de soldadores, verificar la calidad y adecuado manejo de los materiales de aporte, verificar y certificar la calidad de los equipos utilizados en la construcción.

8 CONCRETO

El Contratista deberá tener en cuenta los criterios, principios generales, requerimientos, códigos, estándares y manuales de referencia, que deben de ser usados para el análisis, diseño y construcción de estructuras. El análisis, diseño y construcción de todas las estructuras de concreto deberán ejecutarse de acuerdo a los criterios y normas que establecen en el Anexo “II-B-1” PEMEX REFINACON.

8.1 Requerimientos de Análisis y Diseño.

8.1.1 Requerimientos del Proyecto.

El proyecto deberá incluir en forma detallada toda la información necesaria para la construcción de las estructuras de concreto que integran. Esto incluye desde el análisis, diseño y elaboración de dibujos de detalle. Se deberá realizar un levantamiento detallado en campo para obtener información de las estructuras existentes en la planta para realizar las adecuaciones y obras necesarias en campo para la integración con las obras existentes. Se deberán rediseñar y reforzar todas las estructuras existentes que se vean afectadas por el aumento de carga por equipos, tuberías o accesorios y se ampliarán las que así lo requieran.





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8.1.2 Funcionalidad.

Todas las estructuras de concreto que integren el proyecto deberán cumplir con los requisitos de funcionalidad, seguridad y servicio para los cuales son proyectadas.

8.1.3 Materiales.

Todas las estructuras de concreto que integren el proyecto, deberán cumplir con el reglamento para las Construcciones de Concreto Estructural y detalladas en el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES”.

8.1.4 Cargas de Diseño.

Todas las estructuras deberán ser diseñadas de acuerdo a: Cargas muertas Cargas vivas. Cargas con peso de operación de equipos y tuberías. Cargas con peso de prueba hidrostática de quipos y tubería. Cargas por viento. Cargas por sismo. Combinación de cargas de acuerdo a reglamentos.

8.1.5 Modelos de análisis.






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8.1.6 Estados Limites de Falla.

Deberá de evitarse que la capacidad de carga de las estructuras y de cada uno de los componentes se agote y que ocurran daños permanentes que afecten su comportamiento ante el efecto de cargas accidentales. Además se deberá considerar la capacidad de las estructuras para cargas futuras, cuando así se indique en el proyecto. La capacidad de cargas de las estructuras existentes, deberá afectarse por factores de reducción de acuerdo al estado de conservación que guarden.

8.1.7 Estados Limite de Servicio.

Las deformaciones máximas permisibles de las estructuras serán determinadas por los daños que se den a los equipos, tuberías o accesorios sin que estos sean menores a los que marcan los códigos y reglamentos, en función del servicio de cada estructura. Para estructuras existentes deberán afectarse por factores de reducción de acuerdo al estado que guarden las estructuras.

Todo el análisis y diseño, se indicará de manera precisa y objetiva en una Memoria de Cálculo con los textos escritos en español y as unidades a utilizar serán las del Sistema Métrico decimal.

La presentación de los planos y documentos a emitir serán de acuerdo a la Especificación Pemex No. 1.030.01 “Guía para la Elaboración de Planos y Formatos para Documentos Diversos, además se deberán de incluir la serie de dibujos “As Built” (como quedaron construidos en campo).

8.1.8 Requerimientos de Construcción.

8.1.8.1 Suministros.


8.1.8.2 Construcción.

La construcción quedará de acuerdo a los dibujos de diseño, además deberá de cumplir con lo que marca el reglamento para las construcciones de concreto con los indicado en las Normas,





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Códigos y especificaciones establecidas en el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES”.

8.1.8.3 Certificación.


Materiales.






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9 Cisterna de Agua Descarbonatada.

El Contratista deberá considerar la construcción de una cisterna de concreto armado de forma cuadrada para almacenar el efluente de la torre descarbonatadora, con un recubrimiento para evitar fugas. La construcción de la cisterna deberá regirse por lo indicado en el ANEXO II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES”. El contratista deberá tener en cuenta la colocación de un recubrimiento interno en las paredes de la cisterna de agua descarbonatada, para evitar dañar las propiedades del concreto y se formen fisuras en el. Se empleará un recubrimiento en base a fibra de vidrio y una resina resistente a condiciones de pH ácido.

10 Edificios.

La construcción de todos los edificios deberá ser en estricto cumplimiento con lo indicado en las Normas, Códigos y especificaciones establecidas en el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES”

10.1 Cuarto de control, cuarto de maquinas, banco de baterías, UPS.

Se construirá un edificio donde se concentrara : Cuarto de Control de la Unidad Desmineralizadora, Cuarto de Máquinas, Banco de baterías, UPS y un sanitario. Este edificio es de un solo nivel.

Se construirá a base de marcos (columnas y vigas) de concreto armado, con losa plana de concreto armado y muros de block vitrificado en ambas caras.

10.1.1 Cuarto de Control.

Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar.

El Cuarto de Control tendrá doble puerta de ángulo estructural (dimensiones de 1.10 m x 2.10m)





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El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Se colocara un falso plafón de 0.61 x 0.61 m con suspensión visible de color blanco. Se colocara un sistema de aire con presión positiva. deberá ser sistema de aire acondicionado y presión positiva, con sistema de filtración adecuado a los requerimientos del equipo electrónico.

10.2 Cuarto de Maquinas.

Se construirá un cuarto de maquinas donde se alojarán las instalaciones de los equipos del Sistema de Aire acondicionado (manejadoras de aire, instrumentación, componentes de control, etc). Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Se colocara un falso plafón de 0.61 m x 0.61 m con suspensión visible de color blanco. Se colocara un sistema de aire con presión positiva. deberá ser sistema de aire acondicionado y presión positiva, con sistema de filtración adecuado a los requerimientos del equipo electrónico.

10.3 Banco de baterías

Se construirá un cuarto para banco de baterías donde se alojarán el banco de baterías y su cargador de baterías, un extractor de aire. Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El banco de baterías tendrá una puerta (dimensiones de 0.90 m x 2.10m) será a base de tambor de madera de pino de 19 mm x 19 mm, forrado con triplay de 6mm de espesor, barnizado y entintado en color nogal, incluye; chapas y herrajes. Su entrada que será por el cuarto de UPS. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Se colocara un falso plafón de 0.61 m x 0.61 m con suspensión visible de color blanco.





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Se colocara un sistema de aire con presión positiva. deberá ser sistema de aire acondicionado y presión positiva, con sistema de filtración adecuado a los requerimientos del equipo electrónico.

10.4 Cuarto de UPS

Se construirá un cuarto donde se alojarán las Unidades de Energía Ininterrumpibles. Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El UPS tendrá una puerta (dimensiones de 0.90 m x 2.10m) será a base de tambor de madera de pino de 19 x 19 mm, forrado con triplay de 6mm de espesor, barnizado y entintado en color nogal, incluye; chapas y herrajes. En este cuarto se tendrá el acceso al banco de baterías. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Se colocara un falso plafón de 0.61 m x 0.61 m con suspensión visible de color blanco. Se colocara un sistema de aire con presión positiva. deberá ser sistema de aire acondicionado y presión positiva, con sistema de filtración adecuado a los requerimientos del equipo electrónico.

10.5 Subestación eléctrica, cuarto de maquinas y cuarto del centro de control de

motores Se construirá un edificio donde se concentrara : Subestación Eléctrica y el Cuarto de Centros de Control de Motores (CCM). Este edificio es de dos nivel. Se construirá a base de marcos (columnas y vigas) de concreto armado, con losa plana de concreto armado y muros de block vitrificado en ambas caras. Sus dimensiones las marcará el proyecto.

En la planta baja se tendrán las áreas de:

10.5.1 Área de transformadores

Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. En la parte frontal del área de transformadores en





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lugar de muros de block se colocará malla ciclónica, con sus respectivos soportes. La puerta de acceso será de la misma malla ciclónica con dimensiones de 4.00 m ancho x 2.50 m de altura como mínimo. El área de transformadores es en la parte exterior del edificio de acuerdo a la norma de referencia de PEMEX 048 y a la NOM-001/1999 ART. 450) El contratista deberá tener en cuenta que la altura de este edificio en cada planta será como mínimo 3.00m de nivel de piso terminado a techo. Sus dimensiones las indicara el proyecto. Las dimensiones aquí presentadas podrán estar sujetas a cambios según la Ingeniería de Detalle.

10.5.2 Área de Charolas Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El área de Charolas tendrá una puerta de ángulo estructural (dimensiones de 4.00 m x 2.50m) en su entrada. Apegarse a la norma de referencia 048. Las dimensiones aquí presentadas podrán estar sujetas a cambios según la Ingeniería de Detalle. El contratista deberá tener en cuenta que la altura de este edificio en cada planta será como mínimo 3.00m de nivel de piso terminado a techo. Sus dimensiones las indicara el proyecto. Deberá contar sistema de aire acondicionado de presión positiva, con sistema de filtración adecuado para mantener una calidad de aire adecuada para el personal


Se construirá un cuarto de maquinas donde se alojarán las instalaciones de los equipos del Sistema de Aire acondicionado (manejadoras de aire, instrumentación, componentes de control, etc). Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar.





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El Laboratorio tendrá una puerta de ángulo estructural (dimensiones de 1.10 m x 2.10m) en su entrada El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Se colocara un falso plafón de 0.61 m x 0.61 m con suspensión visible de color blanco. Se colocara un sistema de aire con presión positiva. deberá ser sistema de aire acondicionado y presión positiva, con sistema de filtración adecuado a los requerimientos del equipo electrónico.

10.6.1 Planta Alta

Cuarto de CCM, Gabinetes Eléctricos y Cuarto de Baterias. Se levantaran muros de block hueco tipo Santa Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El área de CCM tendrá una puerta de ángulo estructural (dimensiones de 4.00 m x 2.50m) en su entrada. Dentro de esta área se levantaran muros de block hueco tipo Santa Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar para alojar el Cuarto de Baterías, se colocara una puerta de ángulo estructural de 0.90 m x 1.90 m, para acceso. Sus dimensiones las indicara el proyecto. Las dimensiones aquí presentadas podrán estar sujetas a cambios según la Ingeniería de Detalle. Deberá contar con un sistema de aire acondicionado, con sistema de filtración adecuado para mantener una calidad de aire adecuada para el personal.

11 Diques

Todos los sistemas de almacenamiento, preparación, dilución y bombeo de productos químicos deberán estar contenidos en diques de concreto armado, que serán individuales por cada producto químico.





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El área del dique será suficiente para contener tanto el de los tanques del producto químico, equipo de bombeo, tuberías de llenado y líneas de solución donde se instalen válvulas, tomas de muestra o cualquier posible motivo de salpicaduras. El dique deberá tener la capacidad de contener como mínimo el volumen de almacenamiento. Las bombas deberán estar desplantadas sobre bases de concreto simple a un nivel por encima del nivel máximo posible en caso de derrame del producto químico. El dique deberá tener las pendientes necesarias para conducir los derrames y fugas hacia un pozo de recolección. Toda la superficie y muros laterales (incluyendo la corona del muro) deberán estar recubiertos con un recubrimiento epóxico propio para cada producto químico. La altura máxima del muro perimetral del dique estará en función del volumen del tanque.

12 Drenaje Pluvial

Proveniente de calles y áreas libres. Tuberías de concreto simple hasta 30 cm de diámetro o concreto armado para diámetros de 38 cm o mayores, el diámetro mínimo a emplearse de 20 cm, conducción por gravedad, con una pendiente del 1%, profundidad mínima a la parte superior del tubo de 60 cm, descarga al cabezal pluvial mas cercano. El Contratista deberá tener en cuenta que si no existieran registros (pozos de visita) se construirán de concreto armado, con una separación en función al diámetro del tubo en metros, máximo a 120 metros, provistos de escaleras marina y tapa de acceso.

13 Drenaje Químico

Se construirá una trinchera donde se alojará tubería que conduzca el producto químico, llevando una pendiente del 1%, hasta la fosa de neutralización donde se depositará el producto. La tubería será a base de acero al carbón, recubierto en su parte interior de neopreno y en su parte exterior de pintura (inorgánico de zinc como primario y epóxico como secundario).

La trinchera se le colocará recubrimientos anti-ácidos en todas sus caras Se colocarán rejillas antiderrapante de fibra de vidrio tipo Irvin o similar.





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14 Pavimentos

En áreas de plantas y calles principales y accesos a plantas serán de concreto armado; los espesores de las losas estarán de acuerdo al tipo de tránsito de los equipos de mantenimiento (grúas). Se deberá considerar la pendiente necesaria para el escurrimiento de agua pluvial de la calle hacia las cunetas y hacia las coladeras de rodamiento de banquetas. En áreas de almacenamiento (tanques) y calles secundarias los pavimentos también serán de concreto armado. Las excavaciones serán protegidas utilizando los diversos métodos indicados en la normatividad aplicable, dependiendo del tipo de terreno y profundidad de la excavación. Los rellenos de las áreas excavadas serán proporcionados por el Contratista y se realizarán con material sano de banco que cubra las especificaciones para el grado de compactación requerido en el proyecto. Las áreas excavadas se rellenarán y compactarán por capas según los requerimientos de las normas aplicables, la compactación deberá realizarse con equipo adecuado, no se deberá utilizar pisón de mano. El contratista deberá supervisar la construcción de la estructura del pavimento (base, sub.-base y revestimientos, siguiendo las recomendaciones de los estudios de Mecánica de Suelo y los procedimientos indicados.

15 Racks de Tuberías

El Contratista construirá marcos de concreto armado (dimensiones las que marque el proyecto y/o la Ingeniería de Detalle) para soportar las líneas de tuberías, con una separación de 7.0 mts máximo entre columna y columna. Estos racks se colocarán entre cada cruce de calles y dentro de las plantas donde halla espacio. De lo contrarío colocarán mochetas de concreto armado (dimensiones las que marque el proyecto y/o la Ingeniería de Detalle). para soportar las líneas de tuberías, con una separación de 7.0 mts máximo entre columna y columna.





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Dentro de la planta se podrán colocar racks de acero estructural, dependiendo del espació necesario y la cantidad de líneas que vayan a soportar. Al utilizar estos racks de acero estructural deberán ir protegidos de acuerdo a las Especificaciones de PEMEX REFINACIÓN. Posteriormente se le aplicará un recubrimiento a base de pintura epóxica, de color que aplique PEMEX REFINACIÓN para estos elementos.

16 Recubrimientos Antiácidos

Se deberá colocar un revestimiento epóxico novolac o similar, reforzado con tela de fibra de vidrio y de resistencia química al ácido sulfúrico, sosa cáustica, meta bisulfito de sodio, poli electrolito, solución antiincrustante, solución de limpieza química, y cloruro férrico, en todo el piso de la planta. En el área de bombas aparte del recubrimiento, se colocará una loseta antiácida.

17 Plataformas, escaleras marinas y pasarelas.

El Contratista debe contemplar el diseño de las plataformas y escaleras necesarias para dar mantenimiento a los equipos, instrumentos y válvulas así como para el manejo de la resina. Se solicita acero estructural y rejillas de fibra de vidrio antiderrapantes. Se debe verificar que las dimensiones cumplan con los espacios necesarios, para circulación de personal y mantenimiento de equipo.

18 Trincheras. Se colocará una trinchera de dimensiones adecuas para alojar las tuberías de las sustancias en caso de fugas; también podrá captar el agua pluvial cada una de las área. Estas sustancias podrán ser descargadas en la Fosa de Neutralización. La trinchera tendrá un revestimiento epóxico novolac o similar, reforzado con tela de fibra de vidrio y de resistencia química al ácido sulfúrico y sosa cáustica en todas sus caras, se colocará rejillas tipo Irving o similar de fibra de vidrio con antiderrapante.

19 NORMAS Y CODIGOS APLICABLES

El proyecto de obras civiles, la procura de materiales, construcción y pruebas deberán sujetarse a lo indicado en el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO”.

ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA, ESPECIFICACIONES TECNICAS Y ELABORACION DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA CONSTRUCCION

DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERIA “ING. HECTOR

R. LARA SOSA” EN CADEREYTA DE JIMENEZ, N. L., MEXICO


ESPECIFICACIONES PARA DRENAJE PLUVIAL Y DRENAJE QUÍMICO.

Documento No.

ESP-F-009

Rev.

B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 02/25/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 03/31/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación

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“ESPECIFICACIONES PARA DRENAJE PLUVIAL Y DRENAJE QUÍMICO”

ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA, ESPECIFICACIONES TECNICAS Y ELABORACION

DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA

DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA


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1 Drenaje Pluvial

Se construirá un sistema de alcantarillado para agua pluvial, el cual recolectará el agua de lluvia que se deposite en la planta Desmineralizadora, proveniente de calles y áreas libres, por medio de registros de 60 x 40 cm y hechos a base de concreto armado y en la parte superior se le colocara una tapa con coladera de patio y se colocara una letra “P” en la tapa que indicara registro pluvial. Se utilizará tuberías de concreto simple hasta un diámetro de 30 cm y concreto armado de 38 cm y mayores, pintada de color azul, diámetro mínimo de 20 cm, conducción por gravedad, con una pendiente que garantice un velocidad mínima de 0.70 m/seg. Y máxima de 3.00 m/seg, profundidad mínima a la parte superior del tubo de 60 cm, descarga al cabezal pluvial mas cercano a la planta (RC 4805, RC4804) . El Contratista deberá tener en cuenta la colocación de coladeras de rodamiento que se unirán los albañales de la planta con la atarjea con dirección hacia el pozo de visita. Las coladeras de rodamiento tendrán una separación máxima de 20 metros. El Contratista deberá tener en cuenta la construcción de pozos de visita que servirán para colectar las aguas de los registros y conducirlos a los registros ya existentes. Se construirán de concreto armado, con una separación en función al diámetro del tubo en metros, máximo a 120 metros o en cada cruce de calle, provistos de escaleras marina y tapa de acceso. Por ningún motivo las líneas de drenaje quedarán alojadas dentro de los límites de las calles, a excepción de los cruces.

2 Drenaje Químico

Se construirá una trinchera donde se alojará tubería que conduzca el producto químico, llevando una pendiente del 1%, hasta la fosa de neutralización donde se depositará el producto. La tubería será a base de acero al carbón, recubierto en su parte interior de neopreno y en su parte exterior de pintura color naranja (inorgánico de zinc como primario y epóxico como secundario).

La trinchera se le colocará una loseta anti-ácidos en cada una de sus caras de ella. Se colocarán rejillas antiderrapante de fibra de vidrio tipo Irvin o similar dentro de la planta del proceso y fuera de ella (en calles) se colocara rejillas metálicas.

“ESPECIFICACIONES PARA DRENAJE PLUVIAL Y DRENAJE QUÍMICO”





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La Especificación de Drenaje Pluvial y Drenaje Químico deberán sujetarse a lo indicado en el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO”.





ESPECIFICACIÓN PREPARACIÓN DE SITIO

Documento No.

ESP-F-001

Rev.

B


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“ESPECIFICACIONES DE PREPARACIÓN DE SITIO AREA CIVIL”





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Preparación del Sitio El Contratista realizara los estudios de Mecánica de Suelos en un área de 1600 m2 (184 x 87 m); donde se instalara la planta Desmineralizadora, los puntos y números de muestreos quedarán a criterio del Contratista. Norma NMX-C-431-ONNCCE-2002, NMX-C-432-ONNCCE-2002, Especificaciones de PEMEX 4.111.02. Realizar una prueba de resistividad eléctrica o métodos magnéticos y gravimétrico para conocer posibles formaciones de cavernas en el subsuelo producto de las posibles filtraciones de sustancias químicas que afecten las propiedades mecánicas. Especificación de PEMEX 4.111.01 2p. Determinación de material y procedimiento de mejoramiento de terreno (si se requiere), el estudio de mecánica de suelos indicara si se necesita ó no un mejoramiento del terreno, de así necesitarlo, se indicara el tipo de material, la forma de colocarlo (si son por capas de que espesor y si van compactadas, el equipo necesario). Con el estudio de Mecánica de Suelos indicaran las propiedades mecánicas del terreno y propondrán un tipo de cimentación. El Contratista deberá realizar la limpieza de basura, capa orgánica, escombros, retiros de equipos, demolición y toda clase de desperdicios que se localicen en el sitio donde se instalará la planta Desmineralizadora de agua. El Contratista una ves indicado el sitio y/o indicado por PEMEX REFINACIÓN para el tiro del material extraído de la limpieza, deberán obtener los permisos municipales para tal efecto y cumplir totalmente con las Normas Oficiales Mexicanas en Materia Ambiental (ANEXO II-B-1). En caso de encontrarse materiales o equipos útiles a PEMEX REFINACIÓN el Contratista deberá mover dichos materiales al sitio indicado por PEMEX REFINACIÓN dentro de las instalaciones industriales. Siguiendo la Especificación 3.103.01.

“ESPECIFICACIONES DE PREPARACIÓN DE SITIO AREA CIVIL”





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Después de los trabajos de limpieza el Contratista supervisará la nivelación del terreno y el trazo de lo que serán las zanjas para la cimentación. Especificación 3.102.01.





ESPECIFICACIÓN DE CIMENTACIÓN

Documento No.

ESP-F-002

Rev.

B


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“ESPECIFICACIONES DE EXCAVACIÓN Y CIMENTACIÓN AREA CIVIL”





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Excavaciones Con el objeto de evitar daños a instalaciones subterráneas existentes y por ello evitar el riesgo que ello representa, previo al inicio de cualquier tipo de excavación será responsabilidad del Contratista verificar la ubicación y características de estas, así como la selección del procedimiento de excavación existentes. Especificación de PEMEX 3.102.02 El Contratista deberá informar a PEMEX REFINACIÓN el inicio de las excavaciones y el procedimiento a realizar. El material producto de la excavación será retirado diariamente del área hacia el lugar de tiro previamente indicado por PEMEX REFINACIÓN y el área excavada será acordonada con señalización.

Cimentaciones Las cimentaciones de los equipos y edificaciones serán a base de zapatas corridas de concreto armado unidas con contra trabes (trabes de liga) y una losa tapa de concreto armado (como firme); el Contratista deberá tener en cuenta el estudio de Mecánica de Suelos, dicho estudio contener amplia información sobre las características físicas y mecánicas de los diferentes materiales de los estratos del subsuelo, profundidades, espesores, nivel freático, resistencia a la penetración estándar y al esfuerzo cortante, resistencia a la compresión, etc; para dicha cimentación. Especificación de PEMEX 2.115.02, 3.151.02, 3.240.03 Las bases de cimentación de los equipos (tanques de procesos) serán a base de cubos de concreto armado (cuatro por cada tanque), y este deberá tener una altura (mínima de 40 cm) suficiente para que el tanque no quede sobre el Nivel de Piso Terminado (N.P.T.). Especificación de PEMEX 2.115.01 Las bases de cimentación de los equipos y en las placas de nivelación del equipo, se les aplicará un martelinado previo al montaje del equipo para lograr una buena adherencia del “grout”, el cual no deberá ser de mortero cemento-arena ni metálico, debiendo ser epóxico, a menos de que el fabricante del equipo especifique otro material. El espesor mínimo del “grout” será de 1 pulgada. Especificación de PEMEX 2.115.01

“ESPECIFICACIONES DE EXCAVACIÓN Y CIMENTACIÓN AREA CIVIL”





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El concreto utilizado deberá cumplir con el “ANEXO II-B-1”. En caso de que el concreto utilizado lleve algún aditivo también deberá regirse por el anexo anterior. Se les colocará un recubrimiento antiácido de acuerdo a la sustancia que se este utilizando para proteger las propiedades del concreto. El acero de refuerzo deberá regirse por el “ANEXO II-B-1”. Deberá recubrirse de pintura epóxico para protección de sustancias que se este manejando; regirse por el anexo anterior.





ESPECIFICACIÓN DE ACERO ESTRUCTURAL

Documento No.

ESP-F-003

Rev.

B


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“ESPECIFICACIONES DE ACERO ESTRUCTURAL AREA CIVIL”





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Acero El Contratista deberá tener en cuenta los criterios, principios generales, requerimientos, códigos, estándares y manuales de referencia, que deben de ser usados para el análisis, diseño y construcción de estructuras. a) Códigos, Estándares y Manuales para el Análisis, Diseño y Construcción de

Estructuras de Acero.

El análisis, diseño y construcción de todas las estructuras de acero deberán ejecutarse de acuerdo a los criterios y normas que establecen los siguientes códigos, estándares y manuales.

• Normas, Códigos y Estándares Nacionales y Extranjeras.

Anexo “II-B-1” PEMEX REFINACON. Manual de Construcción en Acero, del Instituto Mexicano de la

Construcción en Acero, A.C , (IMCA) Ultima Edición. b) Requerimientos de Análisis y Diseño.

Requerimientos del Proyecto.

El proyecto deberá incluir en forma detallada toda la información necesaria para la construcción de las estructuras de acero que integran.

Esto incluye desde el análisis, diseño y elaboración de dibujos de detalle y de taller, así como el montaje, operación y mantenimiento. Se deberá realizar un levantamiento detallado en campo para obtener información de las estructuras existentes en la planta para realizar las adecuaciones y obras necesarias en campo para la integración con las obras existentes. Se deberán rediseñar y reforzar todas las estructuras existentes que se vean afectadas por el aumento de carga por equipos, tuberías o accesorios y se ampliarán las que así lo requieran.

c) Funcionalidad.

Todas las estructuras de acero que integren el proyecto deberán cumplir con lo siguiente.






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• Todo el acero estructural será especificación “ANEXO II-B-1” o IMCA.

• El acero utilizado en tornillos será especificación “ANEXO II-B-1” o IMCA.

• Cuando se requiera acero para tornillos de alta resistencia, éste será especificación “ANEXO II-B-1” o IMCA.

• La rejilla utilizada será dentada electro forjada de fibra de vidrio tipo Irving o

similar.

• La pintura utilizada para recubrimiento y acabado estará de acuerdo con las normas de PEMEX REFINACIÓN “ANEXO II-B-1” o IMCA.

• La protección contraincendio (cuando sea requerida) deberá diseñarse de

acuerdo a la Norma de PEMEX REFINACION, se aceptará otra propuesta por el contratista previa aprobación de PEMEX REFINACION si es que su calidad es superior a la norma indicada.

d) Cargas de Diseño.

Todas las estructuras deberán ser diseñadas de acuerdo a:

• Cargas muertas

• Cargas vivas.

• Cargas con peso de operación de equipos y tuberías.

• Cargas por viento.

• Cargas por sismo.

• Combinación de cargas de acuerdo a reglamentos. e) Modelos de Análisis.

Se deberá elaborar modelos de análisis en el espacio para estructuras principales de soporte de equipos. Será responsabilidad del diseñador






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considerar los efectos de deformación que guarden las estructuras existentes que deban reforzarse o ampliarse.

f) Estados Limites de Falla.

Deberá de evitarse que la capacidad de carga de las estructuras y de cada uno de los componentes se agote y que ocurran daños permanentes que afecten su comportamiento ante el efecto de cargas accidentales. Además se deberá considerar la capacidad de las estructuras para cargas de las estructuras futuras cuando así se indique en el proyecto. La capacidad de cargas de las estructuras existentes, deberá afectarse por factores de reducción de acuerdo al estado de conservación que guarden.

g) Estados Límite de Servicio.

Las deformaciones máximas permisibles de las estructuras serán determinadas por los daños que se den a los equipos, tuberías o accesorios sin que estos sean menores a los que marcan los códigos y reglamentos, en función del servicio de cada estructura. Para estructuras existentes deberán afectarse por factores de reducción de acuerdo al estado que guarden las estructuras.

Todo el análisis y diseño, se indicará de manera precisa y objetiva en una Memoria de Cálculo con los textos escritos en Español y as unidades a utilizar serán las del Sistema Métrico Decimal. La presentación de los planos y documentos a emitir serán de acuerdo a los estipulados en el contrato, además se deberán de incluir la serie de dibujos “As Built” (como quedaron construidos en campo). Requerimientos de Construcción.

h) Suministros.


i) Fabricación y Montaje.






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La fabricación y montaje quedará de acuerdo a lo estipulado en los dibujos de diseño y planos de taller para el montaje, además deberá de cumplir con lo que marca el Manual de Construcción de Estructuras de Acero (AISC) en cuanto a tolerancias y procedimientos constructivos.

j) Certificación.


Materiales.


Fabricación y Montaje.

Verificar la calidad de los procedimientos de soldadura, certificar la calidad de soldadores, verificar la calidad y adecuado manejo de los materiales de aporte, verificar y certificar la calidad de los equipos utilizados en la construcción.





ESPECIFICACIÓN DE CONCRETO

Documento No.

ESP-F-004

Rev.

B


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“ESPECIFICACIONES DE CONCRETO AREA CIVIL”





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CONCRETO El Contratista deberá tener en cuenta los criterios, principios generales, requerimientos, códigos, estándares y manuales de referencia, que deben de ser usados para el análisis, diseño y construcción de estructuras. A) Códigos, Estándares y Manuales para el Análisis, Diseño y Construcción de

Estructuras de Concreto.

El análisis, diseño y construcción de todas las estructuras de acero deberán ejecutarse de acuerdo a los criterios y normas que establecen los siguientes códigos, estándares y manuales.

• Normas, Códigos y Estándares Nacionales y Extranjeros.

Anexo “II-B-1” PEMEX REFINACON. B) Requerimientos de Análisis y Diseño.

Requerimientos del Proyecto. El proyecto deberá incluir en forma detallada toda la información necesaria para la construcción de las estructuras de concreto que integran. Esto incluye desde el análisis, diseño y elaboración de dibujos de detalle. Se deberá realizar un levantamiento detallado en campo para obtener información de las estructuras existentes en la planta para realizar las adecuaciones y obras necesarias en campo para la integración con las obras existentes. Se deberán rediseñar y reforzar todas las estructuras existentes que se vean afectadas por el aumento de carga por equipos, tuberías o accesorios y se ampliarán las que así lo requieran.

C) Funcionalidad.

Todas las estructuras de concreto que integren el proyecto deberán cumplir con los requisitos de funcionalidad, seguridad y servicio para los cuales son proyectadas.






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D) Materiales.

Todas las estructuras de concreto que integren el proyecto, deberán cumplir con el reglamento para las Construcciones de Concreto Estructural (ACI 318-95).

E) Cargas de Diseño.

Todas las estructuras deberán ser diseñadas de acuerdo a:

• Cargas muertas

• Cargas vivas.

• Cargas con peso de operación de equipos y tuberías.

• Cargas con peso de prueba hidrostática de quipos y tubería.

• Cargas por viento.

• Cargas por sismo.

• Combinación de cargas de acuerdo a reglamentos. F) Modelos de análisis.


G) Estados Limites de Falla.

Deberá de evitarse que la capacidad de carga de las estructuras y de cada uno de los componentes se agote y que ocurran daños permanentes que afecten su comportamiento ante el efecto de cargas accidentales. Además se deberá considerar la capacidad de las estructuras para cargas futuras, cuando así se indique en el proyecto. La capacidad de cargas de las estructuras existentes,






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deberá afectarse por factores de reducción de acuerdo al estado de conservación que guarden.

H) Estados Limite de Servicio.

Las deformaciones máximas permisibles de las estructuras serán determinadas por los daños que se den a los equipos, tuberías o accesorios sin que estos sean menores a los que marcan los códigos y reglamentos, en función del servicio de cada estructura. Para estructuras existentes deberán afectarse por factores de reducción de acuerdo al estado que guarden las estructuras. Todo el análisis y diseño, se indicará de manera precisa y objetiva en una Memoria de Cálculo con los textos escritos en español y as unidades a utilizar serán las del Sistema Métrico decimal. La presentación de los planos y documentos a emitir serán de acuerdo a los estipulados en el contrato, además se deberán de incluir la serie de dibujos “As Built” (como quedaron construidos en campo).

I) Requerimientos de Construcción.

Suministros.


Construcción.

La construcción quedará de acuerdo a los dibujos de diseño, además deberá de cumplir con lo que marca el reglamento para las construcciones de concreto “ANEXO II-B-1”.

Certificación.







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Materiales.






ESPECIFICACIONES PARA EDIFICACIONES GENERALES

Documento No.

ESP-F-005

Rev.

C

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 02/25/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 03/31/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación C 03/31/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación

“ESPECIFICACIONES PARA EDIFICACIONES GENERALES”





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1 Edificios.

La construcción de todos los edificios deberá ser en estricto cumplimiento con lo indicado en las Normas, Códigos y especificaciones establecidas en el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES”. En lo sucesivo se mencionan dimensiones de edificios, mismas que son indicadas con carácter de orientación a los Licitantes. Cada Licitante deberá definir las dimensiones de cada edificio en función de su propio diseño, características y dimensiones de equipos eléctricos y electrónicos, cumplimiento con las normas y especificaciones de proyecto establecidas en el anexo II-B-1 y los requisitos de espacios mínimos establecidos en el presente documento para las oficinas, y áreas de trabajo del personal operativo.

1.1 Cuarto de control, UPS, cuarto de maquinas y banco de baterías.

Se construirá un edificio donde se concentrara : Cuarto de Control de la Unidad Desmineralizadora, Casa de Maquinas, UPS, Cuarto de baterías y un sanitario. Este edificio es de un solo nivel.

Se construirá de a base de marcos (columnas y vigas) de concreto armado, con losa plana de concreto armado y muros de block vitrificado en ambas caras. Las dimensiones presentadas en la ingeniería básica para bases de licitación son de carácter indicativo y deberán ser evaluadas por cada Contratista en función a la Ingeniería de Detalle resultante de las dimensiones de los equipos y componentes del sistema de control, sistema de acondicionamiento de aire, banco de baterías, UPS, etc.

1.1.1 Cuarto de Control. El Cuarto de Control tendrá unas dimensiones aproximadas de 8.00 metros de ancho por 9.63 m de largo (en total), en este cuarto tendrá doble puerta de acceso.. Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar.






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El Cuarto de Control tendrá doble puerta de ángulo estructural (dimensiones de 1.10 x 2.10m), para el acceso. La doble puerta se colocara a 2.00 metros de del paño interior de la primera puerta.

El cuarto de control deberá contar con piso falso. Se colocara un falso plafón de 0.61 x 0.61 m con suspensión visible de color blanco. Se colocara un sistema de aire con presión positiva. Deberá ser sistema de aire acondicionado y presión positiva, con sistema de filtración adecuado a los requerimientos del equipo electrónico. Las dimensiones aquí presentadas son, con carácter indicativo y deberán ser evaluadas por cada Contratista en función a la Ingeniería de Detalle.


El Cuarto de Maquinas tendrá unas dimensiones aproximadas de 7.00 metros de ancho por 11.30 metros de largo, mismas que deberán ser confirmadas por cada Licitante en función de las dimensiones de los equipos de acondicionamiento de aire. Se construirá un cuarto de maquinas donde se alojarán las instalaciones de los equipos del Sistema de aire acondicionado (manejadoras de aire, instrumentación, componentes de control, etc. Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto.

1.3 Cuarto para banco de baterías. El Cuarto del banco de baterías tendrá unas dimensiones aproximadas de 3.55 metros de ancho por 7.00 metros de largo, mismas que deberán ser confirmadas por cada Licitante en función de la ingeniería de detalle. Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar.






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El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Para el diseño y requisitos de ventilación deberán obedecerse las normas y especificaciones de PEMEX establecidas en el Anexo II.B.1.

1.4 Cuarto de UPS. El Cuarto de UPS tendrá unas dimensiones aproximadas de 3.55 metros de ancho por 6.20 metros de largo, mismas que deberán ser confirmadas por cada Licitante en función de la Ingeniería de detalle. Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Para el diseño y requisitos de ventilación deberán obedecerse las normas y especificaciones de PEMEX establecidas en el Anexo II.B.1.

1.5 Sanitario.

El Cuarto de Control contará con un sanitario equipado con un W.C y un lavamanos Sus dimensiones serán aproximadamente de 1.80 metros de ancho por 3.55 metros de largo. Se colocara un falso plafón de 0.61 x 0.61 m con suspensión visible de color blanco en el área del comedor. Deberá contar sistema de aire acondicionado, con sistema de filtración adecuado para mantener una calidad de aire adecuada para el personal.

La puerta del baño será a base de tambor de madera de pino de 19 x 19 mm, forrado con triplay de 6mm de espesor, barnizado y entintado en color nogal, incluye; chapas y herrajes. El Contratista deberá tener en cuenta la colocación de las instalaciones Sanitarias e Hidráulicas.






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1.6 Subestación eléctrica, cuarto del centro de control de motores y cuarto de maquinas. Se construirá un edificio donde se concentrara: Subestación Eléctrica y el Cuarto de Centros de Control de Motores (CCM) y Cuarto de Maquinas. Este edificio es de dos niveles. El Edificio tendrá las siguientes dimensiones aproximadas de ancho 12.00 metros y de largo 42.00 metros Se construirá en base de marcos (columnas y vigas) de concreto armado, con losa plana de concreto armado y muros de block vitrificado en ambas caras. Las dimensiones aquí presentadas son, con carácter indicativo y deberán ser evaluadas por cada Contratista en función a la Ingeniería de Detalle.

En la planta baja se tendrán las áreas de:

1.6.1 Área de transformadores

El área de Transformadores tendrá unas dimensiones de 11.80 metros de ancho por 10.60 metros de largo (a paños exteriores). Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. En la parte frontal y trasera del área de transformadores en lugar de muros de block se colocará malla ciclónica, con sus respectivos soportes. La puerta de acceso será de la misma malla ciclónica con dimensiones de 4.00 ancho x 2.50 m de altura como mínimo. El área de transformadores es en la parte exterior del edificio de acuerdo a la norma de referencia de PEMEX 048 y a la NOM-001/1999 ART. 450) El contratista deberá tener en cuenta que la altura de este edificio en cada planta será como mínimo 3.00m de nivel de piso terminado a techo. Las dimensiones aquí presentadas son, con carácter indicativo y deberán ser evaluadas por cada Contratista en función a la Ingeniería de Detalle.






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1.6.2 Área de Charolas El área de Transformadores tendrá unas dimensiones de 12.60 metros de ancho por 26.60 metros de largo (a paños exteriores). Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El área de Charolas tendrá una puerta de ángulo estructural (dimensiones de 4.00 x 2.50m) en su entrada. Apegarse a la norma de referencia 048. Las dimensiones aquí presentadas son, con carácter indicativo y deberán ser evaluadas por cada Contratista en función a la Ingeniería de Detalle. El contratista deberá tener en cuenta que la altura de este edificio en cada planta será como mínimo 3.00m de nivel de piso terminado a techo. Deberá contar sistema de presión positiva, para evitar que entre aire contaminado a esta área. Dentro de esta área se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar para alojar el Cuarto de Baterías con las siguientes dimensiones 3.00 metros de ancho por 4.00 de largo, se colocara una puerta de 0.90 m x 1.90 metros, esta puerta será a base de tambor de madera de pino de 19 x 19 mm, forrado con triplay de 6mm de espesor, barnizado y entintado en color nogal, incluye; chapas y herrajes; para su acceso.


El Cuarto de Maquinas tendrá unas dimensiones de 6.00 metros de ancho por 12.60 metros de largo (a paños exteriores). Cada Licitante deberá evaluar y confirmar las dimensiones de este cuarto en función de las dimensiones de los equipos para manejo de aire acondicionado. Se construirá un cuarto de maquinas donde se alojarán las instalaciones de los equipos del Sistema de aire acondicionado (manejadoras de aire, instrumentación, componentes de control, etc).






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Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Las dimensiones aquí presentadas son, con carácter indicativo y deberán ser evaluadas por cada Contratista en función a la Ingeniería de Detalle.

1.7.1 Planta Alta

En la planta alta se tendrán las áreas de: Cuarto de CCM y Tableros Eléctricos. El Edificio tendrá las siguientes dimensiones de ancho 12.00 metros y de largo 42.00 metros

Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar. El área de CCM tendrá dos puertas de ángulo estructural (dimensiones de 4.00 x 2.50m) para las maniobras de entrada de equipo y una puerta de ángulo estructural (dimensiones de 2.00 x 2.50) para acceso peatonal . Se deberán construir escaleras de concreto armado; con una ancho de 2.00 metros y una altura de 3.00 metros, una para la puerta de acceso de personal y otra para una puerta de acceso de equipos ; estas escaleras tendrán un descanso a la mitad de su longitud, su peralte será de 17 centímetros y de huella 30 centímetros. Deberá contar sistema de aire acondicionado, con sistema de filtración adecuado para mantener una calidad de aire adecuada para el personal. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Las dimensiones aquí presentadas son, con carácter indicativo y deberán ser evaluadas por cada Contratista en función a la Ingeniería de Detalle.






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1.8 Cobertizo de ósmosis inversa

Se construirán dos cobertizos para la protección de los equipos de ósmosis inversa contra los efectos de la radiación UV. Estos cobertizos tendrá las dimensiones necesarias para cubrir totalmente las bombas de alta presión, filtros de tipo cartucho y los bancos de ósmosis inversa, tuberías y accesorios necesarios. Cada Licitante confirmará las dimensiones del edificio en función de su diseño. Se construirá de a base de marcos (columnas y vigas) de acero estructural, techumbre metálica en base estructura de acero, con lámina metálica galvanizada. Este edificio tendrá una techumbre a base de acero estructural y será colocada a dos aguas, con una pendiente del 1%; su altura en la parte más alta tendrá como mínimo 6.00 metros. El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Externamente al cobertizo para los sistemas de ósmosis inversa se colocaran cuatro áreas de diques de contención para los tanques de Limpieza, Ácido Sulfúrico, Metabsulfito de Sodio, Antiicrustante; sus dimensiones variarán dependiendo el volumen de cada tanque (deberá contener mínimo el volumen del tanque). Estos diques serán a base de concreto armado recubierto de loseta antiácido en todas sus caras, también se debe considerar que el piso en el área de los tanques y bombas se le colocará loseta antiácida. Las bases de los tanques y bombas en zona de reactivos serán de forma cúbica con unas dimensiones mínimas de 0.40 metros y también deberán ser recubiertas con loseta antiácida.

1.9 Nota para el Contratista

El Contratista deberá tener en cuenta el suministro y colocación de materiales y de mobiliarios para cada una de las áreas anteriores para su buen funcionamiento.

El proyecto de obras civiles, la procura de materiales, construcción y pruebas deberán sujetarse a lo indicado en el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO”





ESPECIFICACIONES PARA CUARTO DE CONTROL

Documento No.

ESP-F-006

Rev.

C

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 02/25/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 03/31/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación C 03/31/04 J.L.A.R. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación

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“ESPECIFICACIONES PARA CUARTO DE CONTROL”





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Cuarto de Control. La construcción de todos los edificios deberá ser en estricto cumplimiento con lo indicado en las Normas, Códigos y especificaciones establecidas en el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES” El Cuarto de Control tendrá unas dimensiones aproximadas de 8.00 metros de ancho por 15.18 m de largo (en total), en este cuarto tendrá doble puerta de acceso. Cada Licitante deberá evaluar las dimensiones del cuarto de control tomando como base las dimensiones de los equipos del sistema de Control Distribuido, muebles y accesorios que serán instalados dentro del cuarto. El cuarto alojará las habitaciones para la casa de maquinas, banco de baterías, cuarto de control, cuarto para la UPS y un baño. Se levantaran muros de block hueco tipo San Julia o similar; posterior mente se aplicara un recubrimiento con “SIKAMURO” o similar.

El Cuarto de Control tendrá doble puerta de ángulo estructural (dimensiones de 1.10 x 2.10m), para el acceso. La doble puerta se colocara a 2.00 metros de del paño interior de la primera puerta.

El piso en general del área será con un terminado pulido de concreto. Se colocara un falso plafón de 0.61 x 0.61 m con suspensión visible de color blanco. Se colocara un sistema de aire con presión positiva. deberá ser sistema de aire acondicionado y presión positiva, con sistema de filtración adecuado a los requerimientos del equipo electrónico.





ESPECIFICACIONES PARA BANQUETAS, GUARNICIONES

Y CALLES.

Documento No.

ESP-F-010

Rev.

B


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“ESPECIFICACIONES PARA BANQUETAS, GUARNICIONES Y CALLES”





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Banquetas El Contratista deberá considerar la construcción de banquetas y guarniciones para las nuevas calles producto de la construcción de la planta Desmineralizadora de agua. Las banquetas tendrá una ancho de 1.50 metros, el suelo donde se coloque la banqueta será compactado (no con apizonador manual) y posterior mente se colocará una losa de concreto simple con un espesor de 10 cm y con un terminado de escobillado. Las juntas de expansión irán a cada 3.00 metros. Las banquetas tendrán una pendiente 1% hacia la calzada. El concreto utilizado para las banquetas será con una resistencia de f’c=150 kg/cm2.

Guarniciones Las guarniciones serán de concreto armado a todo el perímetro de la planta. Las dimensiones de la guarnición será de 15 x 50 x 25 cm, dejando 20 cm de la altura fuera del nivel de calzada. La guarnición será pintada de color amarillo en todo su perímetro, la pintura será la permitida en las Especificaciones de PEMEX. La guarnición en sus esquinas serán en forma de chaflán, la curvatura será la necesaria para mantener el mismo ancho de banqueta. El concreto utilizado para las banquetas será con una resistencia de f’c= 200 kg/cm2.

Calles. El contratista deberá tener en cuenta la construcción de calles vehicular, las calles serán a base de concreto hidráulico y con una dimensión de ancho de calzada de 7.00 metros (para dos carriles).

“ESPECIFICACIONES PARA BANQUETAS, GUARNICIONES Y CALLES”





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La pendiente de la calzada será del 2% del centro de ella hacia sus costados (bombeo), donde tendrá una cuneta que captara el agua pluvial y conducirá hacia las coladeras de rodamiento con una pendiente del 1%. Las calles irán marcadas con sus líneas de separación de carriles, parada y flechas de circulación de color blanco y de paso de peatones de color amarillo y blanco. El Contratista deberá considerar las señalizaciones adecuadas para la circulación según las normas de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (SCT) y las propias de PEMEX. La Especificación para guarniciones, banquetas y calles deberán sujetarse a lo indicado en el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO”

ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA, ESPECIFICACIONES TECNICAS Y ELABORACION DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA CONSTRUCCION DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERIA “ING. HECTOR R. LARA SOSA” EN CADEREYTA DE JIMENEZ, N. L., MEXICO

PROYECTO R-693-73-09

Titulo:

BASES DE DISEÑO ELECTRICO

Documento No.

CR-L-001

Rev. 0

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 16/02/04 J.G.C. F.P.S J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 16/03/04 J.G.C. F.P.S J.A.O Con comentarios de PEMEX 0 FEB/05 FPF/MGG SCG EFO Aprobado para cotizacion GIPPI-GNT

1 de 16 CAD_UDA-400 CR-L-001 Rev 0 elec GIPPI feb 05

“ELABORACIÓN DE LA INGENIERIA BASICA, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ELABORACIÓN

DEL PAQUETE DE LICITACIÓN PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA

DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA PARA LA

REFINERÍA ING. HECTOR R. LARA SOSA DE CADEREYTA DE JIMÉNEZ N. L.”


CONTENIDO.

1 Descripción del Sistema. 3

2 Requerimientos a Entregar con la Propuesta. 3

3 Códigos y estándares. 4

4 Clasificación de Áreas. 4

5 Alimentación de Energía Eléctrica. 4

6 Voltajes de Utilización del Equipo Eléctrico. 5

7 Tablero de Distribución y Centro de Control de Motores en 4160 volts. 6

8 Centro de Control de Motores en 480 volts y en 220 volts. 6

9 Unidad Ininterrumpible de Energía. 6

10 Cuarto Eléctrico. 7

11Distribución de Fuerza. 7

12 Sistema General de Tierras. 8

13 Sistema de Tierras Electrónica. 9

14Sistema de Alumbrado y Contactos. 9

15 Motores Eléctricos. 10

16Trazas Eléctricas. 11

17 Elaboración de Planos. 11

18 Aprobación de Materiales. 12

19 Aprobación de Equipos. 12

20 Construcción de la Obra Eléctrica. 12

21 Supervisión. 13

22 Pruebas. 13

23 Programa de Mantenimiento: 14

24 Entrega de Instalaciones: 14

25 Unidad Verificadora: 14

DICTAMEN DE CUMPLIMIENTO DEL PROYECTO Y LA OBRA ELÉCTRICA CON LAS NORMAS OFICIALES MEXICANAS VIGENTES. 14

6 Alcance de PEMEX. 16






1 Descripción del Sistema.

Las presente Bases de Diseño para la Planta Desmineralizadora de Agua UDA-400 están basadas en el concepto general del diseño que aplicará para el desarrollo de la Ingeniería Eléctrica, por lo que se emiten con carácter enunciativo más no limitativo y estarán sujetas al propio desarrollo de la ingeniería conforme a su avance, a los requerimientos del proyecto y al alcance del suministro establecido.

Estas Bases de Diseño establecen los criterios del diseño eléctrico a seguir por los ingenieros de diseño del proyecto. El sistema eléctrico de la Planta de Tratamiento de Agua, abarca el diseño e instalación de los sistemas de: Fuerza, Alumbrado, Tierras, Pararrayos, Control de Motores, Cedulas de Canalizaciones y Conductores, y de todos aquellos sistemas o equipos que requieran energía y protección eléctrica. Incluyendo el desarrollo de la ingeniería, procura de equipo y materiales, construcción, capacitación, preparativos de arranque, arranque y pruebas de la instalación eléctrica Este proyecto, deberá respetar estas Bases Técnicas del sistema de distribución eléctrica, incluyendo los sondeos requeridos en campo para un correcto diseño, debiendo cumplir con los códigos y estándares en su última edición así como con las instrucciones específicas que se indiquen en estas Bases.

2 Requerimientos a Entregar con la Propuesta.

El concursante deberá entregar con su propuesta los siguientes planos y/o documentos.

1. Diagrama unifilar general, mostrando desde la fuente de alimentación hasta las cargas incluyendo equipos en reserva y futuros, tableros de alumbrado, contactos de servicio, alimentación a tableros del control distribuido, UPS, transformadores, etcétera.

2. Plano general de la Planta Desmineralizadora de Agua con clasificación de áreas.

3. Lista de marcas de equipos y materiales eléctricos propuestos (incluyendo catálogos) como son:

a. Transformadores de distribución y potencia. b. Tableros de distribución en media y baja tensión. c. Centro de control de motores.






d. Tableros de alumbrado y/o centros de carga. e. UPS. (Unidad de Energía Ininterrumpible). f. Charolas porta cables. g. Tuberia conduit rígida. De acero galvanizado cédula 40 con

recubrimiento exterior de PVC y recubrimiento interior de uretano. Aplica también para la totalidad de los accesorios para la instalación de conduits aéreos, tales como cajas de conexiones, coples flexibles, tuercas unión, sellos, niples, abrazaderas, soportes, tornillería, etc.

h. Cajas de conexiones y/o condulets. i. Conductores eléctricos. j. Accesorios.

Plano de arreglo general de equipos eléctricos principales en Subestación Eléctrica. Plano de ruteo eléctrico propuesto para la distribución eléctrica y de control (sin detalles). 4. Plano general del sistema de tierras (sin detalles). 5. La ingeniería Básica y de Detalle eléctrica será realizada después de ser

adjudicado el contrato. 8 Otros documentos requeridos en las Bases de Licitación. 9 Ver listado de documentos mínimos en el Anexo II.1 “Descripción y Alcance

del Proyecto”.

3 Códigos y estándares.

Para códigos y estándares de ingeniería y construcción en los que se respaldan estas Bases de Diseño ver el Anexo I.-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES”

4 Clasificación de Áreas. Por el sitio de localización de la Planta Desmineralizadora de Agua, las condiciones ambientales y el tipo de proceso de la misma, es alcance del contratista elaborar el estudio de clasificación de áreas peligrosas.

5 Alimentación de Energía Eléctrica.

La energía eléctrica será proporcionada por PEMEX en 4.16 KV., desde la subestación eléctrica existente SE-16A, y será responsabilidad del contratista diseñar, suministrar, instalar, conectar, probar, y energizar los tableros y/o






preparaciones necesarias para hacer llegar esta alimentación en sistema redundante hasta la subestación eléctrica de la Planta Desmineralizada de Agua. Es alcance de este proyecto el cálculo, suministro e instalación de los dos interruptores de potencia en 4.16 kV a instalarse en el tablero existente en la Subestación SE-16A, los cuales deben ser de la misma marca del tablero existente, se incluye como alcance el cableado, canalización y accesorios. Estas alimentaciones llegarán a un tablero de distribución en 4.16 kV, y de ahí a los transformadores redundantes necesarios de acuerdo a las cargas a conectar del 100% mas 20% de carga para ampliaciones futuras de acuerdo a lo indicado en la NRF-048-PEMEX-2003 que a cada uno se conecte (ver diagramas unifilares). La trayectoria de integración para la alimentación a la Unidad Desmineralizadora se definirá desde la Subestación SE-16A hasta el sitio que donde se localizará la nueva Subestación Eléctrica. Para esto se deberá elaborar un procedimiento detallando los pasos requeridos para la integración de los nuevos alimentadores. Los voltajes a utilizar dentro de la Planta desmineralizadora de Agua por debajo de 4160 volts, serán obtenidos mediante los transformadores necesarios con la relación de transformación requerida por las cargas eléctricas que conforman la planta. La alimentación eléctrica a la UPS (Unidad Ininterrumpible de Energía) del sistema de Control Distribuido, se obtendrá de uno de los tableros eléctricos (CCM’s) en 480. La contratista deberá considerar dentro de su alcance del Desarrollo de Ingeniería Básica y de Detalle, los Estudios de Corto Circuito y Coordinación de Protecciones Eléctricas.

6 Voltajes de Utilización del Equipo Eléctrico. Tableros de Distribución y Centros de Control de Motores

Tensión de diseño Motor (volts)

Tensión del sistema (volts

3F, 60 Hz

Motores de 1 a 175 HP. 460 Volts 480 3F. 60 Hz






Motores de 200 a 2000 HP 4000 Volts 4160 3F.60 Hz Fraccionarios de Proceso 460 Volts 480 3F. 60 HzActuador de válvulas motorizadas

460 Volts 480 3F. 60 Hz

Fraccionarios p/serv. Gral. 120 Volts 120 1F. 60 HzAlumbrado exterior 220 Volts 220 3F. 60 HzContactos uso Gral. 120 Volts 120 1F. 60 HzAlumbrado de S. E. 120 Volts 120 1F. 60 HzControl de motores 120 Volts 120 1F60 Hz. Soldadoras 440 Volts 480 3F. 60 HzTransformadores de Alumbrado 480-220/127V 480-220/127v 3F. 60 Hz

7 Tablero de Distribución y Centro de Control de Motores en 4160 volts.

Los tableros en 4.16 KV deben ser autosoportados, Metal Clad, con bus aislado en aire y con interruptores principales, de enlace y derivados, con botella del tipo en vacío tipo removible, de acuerdo a la NRF-048-PEMEX-2003 y ESP-EI-002 Todos los equipos eléctricos, incluyendo su control, protección y medición deberán contar con tecnología de punta e incluir los elementos necesarios para poder integrarse a un Sistema de Control Distribuido. 8 Centro de Control de Motores en 480 volts y en 220 volts.

Los centros de control de motores en baja tensión, utilizarán combinaciones de interruptor termomagnético y arrancador magnético a tensión plena no reversible montados en silleta tipo removible, para operación de motores en 480 volts y en 220 volts. Los centros de control de motores deberán cumplir con los requisitos que se solicitan en la NRF-048-PEMEX-2003 y ESP-EI-002 Todos los equipos eléctricos, incluyendo su control, protección y medición deberán contar con tecnología de punta e incluir los elementos necesarios para poder integrarse a al Sistema de Control Distribuido. 9 Unidad Ininterrumpible de Energía.






Se deberán incluir las unidades de energía ininterrumpible (UPS) para asegurar y garantizar la continuidad de servicio a los equipos del sistema de control, del Sistema de Control Distribuido y demás equipos eléctricos de la Planta de Tratamiento de Agua que así lo requieran. El UPS se debe instalar en cuartos de control ó cuartos de control eléctrico. Las baterías deben ser instaladas en todos los casos en cuartos construidos especialmente para ellas. Las baterías y los locales donde se instalen deben cumplir con los requerimientos del artículo 480 y 924.22 de la norma NOM-001-SEDE-1999.

10 Cuarto Eléctrico.

Se debe incluir la construcción de un área de transformadores a la intemperie y cuarto eléctrico, con presión positiva para evitar la entrada de gases o ambientes contaminados a su interior, de las medidas y diseño requerido para cumplir con los requisitos de este tipo de construcciones de acuerdo a la NRF-048-PEMEX-2003. El cuarto de baterías y su cargador será totalmente independiente a las demás áreas con separación por muros y ventilación adecuada. La contratista deberá tener en cuenta que el ambiente industrial en la zona de instalación de la planta, es de carácter corrosivo, con contaminación por azufre y compuestos volátiles, por lo que el sistema de presurización debe incluir los filtros y dispositivos de limpieza del aire que sean necesarios. 11Distribución de Fuerza. Todas las trayectorias eléctricas para la distribución de fuerza dentro de la Planta de Tratamiento de Agua deberán ser aéreas desde el cuarto eléctrico, utilizando tuberías conduit de Fe. galvanizado por inmersión en caliente tipo pesado con diámetro mínimo de 19 mm., y/o charolas de fibra de vidrio con tapa , cumpliendo el punto 8.4.2 y 8.4.3.2 de la NRF-048-PEMEX-2003. En caso de utilizar otro tipo de trayectoria (enterrada), apegarse a los requerimientos de esta misma norma en los puntos aplicables. Esta norma se encuentra disponible en internet en la dirección http://www.pemex.com (mapa del sitio, proveedores, normas de referencia. Los contactos de servicio en el área de la planta serán de 60 amperes en 460 VCA , 3F, 4H, con clavija de media vuelta con seguro.






La selección de conductores será de acuerdo a la memoria de cálculo que resulte mayor por: capacidad de corriente, por caída de tensión, ó por corto circuito.

12 Sistema General de Tierras. El sistema de tierras se diseñará y calculará para proporcionar un circuito adecuado de muy baja impedancia para la circulación de las corrientes de tierra, ya sea debidas a una falla a tierra del sistema, así como evitar que durante la circulación de corrientes de falla a tierra puedan producirse diferencias de potencial entre distintos puntos del sistema eléctrico que pongan en riesgo al personal operativo y/o a los propios equipos y facilitar la operación de los dispositivos de protección adecuados para la eliminación de falla a tierra, proporcionando mayor confiabilidad y seguridad al servicio eléctrico. El sistema estará formado por una malla o anillo de conductores en forma de cable de cobre electrolítico desnudo, temple semiduro, trenzado clase B, enterrados a una profundidad mínima de acuerdo a normas, del nivel natural del terreno o piso terminado, conectados entre sí y con los electrodos. Fuera del terreno, los conductores del sistema de tierras serán en instalación aparente y fijados a las estructuras, o partes metálicas no conductoras de corriente, por medio de abrazaderas de cobre. Todas las conexiones, uniones y derivaciones de la malla, serán hechas con conectores del tipo compresión o soldable por fusión exotérmica, excepto en aquellos equipos que por mantenimiento deban ser desmontables, como: motores, tableros de alumbrado, etc., los cuales serán aterrizados con conectores mecánicos atornillables a la superficie metálica del equipo. Todos los electrodos instalados en registros de conexión y pruebas, serán conectados a la malla de tierras mediante conectores mecánicos de aleación de cobre resistente a la corrosión galvánica con tornillería de bronce al silicio. Los electrodos que no sean instalados en registros de conexión y pruebas (ahogados en el terreno natural o embebidos en concreto), serán conectados a la malla de tierras mediante conectores del tipo compresión o soldadura exotérmica. Puesta a tierra de los equipos






a) Todos los equipos eléctricos serán puestos a tierra conforme al artículo 250 de NOM-001-SEDE-1999.

b) Todas las partes metálicas descubiertas de equipos fijos no destinadas a transportar corriente y que tengan posibilidades de llegar a ser energizadas, serán puestas a tierra de acuerdo a NOM-001-SEDE-1999, arts. 250-42 al 45.

La malla de tierras se deberá interconectará con la red general de tierras existente en por lo menos dos puntos donde exista electrodos con registro de inspección con conectores mecánicos, para evitar diferencias de potencial entre mallas. El calibre de la malla principal, su longitud número de varillas y demás parámetros eléctricos, se determinarán de acuerdo a NOM-001-SEDE-1999 en su última revisión, NRF-048-PEMEX-2003 y ESP-EI-002. Para el cálculo del sistema de tierras se tomara en cuenta el valor máximo de falla a tierra obtenido del cálculo de corto circuito así como el valor de resistividad del suelo obtenido de medición en campo, misma que efectuara en sitio el contratista.

13 Sistema de Tierras Electrónica. Para los sistemas electrónicos como el SCD y la instrumentación se debe diseñar una red de tierras independiente del sistema general de tierras, donde el valor máximo de la resistencia a tierra debe ser de 1 ohm, sin embargo las dos redes de tierras deben interconectarse entre ellas en un punto de la red con conductor aislado de un calibre menor al de la red, calibre 6 AWG como mínimo, para evitar diferencias de potenciales entre ellas. Tal interconexión debe considerarse desde etapa de proyecto y permanecer interconectadas a menos que exista un requerimiento específico y por escrito del suministrador del sistema electrónico, de no garantizar su correcta operación

14Sistema de Alumbrado y Contactos. Para el alumbrado de interiores se deberá utilizar luminarios fluorescentes del tipo arranque instantáneo slimline, balastros electrónicos de alta eficiencia con lámparas ahorradoras de energía, color luz de día y reflector parabólico para ahorro de energía, siempre que la altura de montaje lo permita.






Todos los contactos monofásicos para interiores serán del tipo dúplex polarizado con conexión a tierra, de 10 AMP 120 VCA. Los tableros de alumbrado tendrán 30% de polos como mínimo, disponible para circuitos futuros. Este tipo de tableros se podrán integrar en centros de control de motores, de montaje en muro tipo sobreponer en los cuartos de tableros, o de empotrar en áreas de libre tránsito de personal Transformadores de alumbrado: Los transformadores para alumbrado serán diseñados y ubicados de acuerdo a NRF-048-PEMEX-2003 Las canalizaciones de los circuitos de alumbrado serán con tuberia conduit de Fe. galvanizado por inmersión en caliente tipo pesado, cédula 40 de acuerdo a NMX-J-534-ANCE-2001. Los cuartos eléctrico y de control, tendrán equipo de alumbrado de emergencia, de acuerdo a normas de PEMEX. 15 Motores Eléctricos. En general los motores a utilizar serán del tipo Inducción jaula de ardilla, excepto que las condiciones de operación requieran de características especiales. Los motores que operen en áreas clasificadas como, clase 1, división 2, grupo D, , serán jaula de ardilla con carcaza tipo TCCVE (totalmente cerrado con ventilación exterior). Los motores serán: Diseño NEMA B. Aislamiento clase F. Factor de servicio 1.15. Eficiencia alta. Clasificación NEMA 4X. Los motores eléctricos serán seleccionados y especificados de acuerdo a la NRF-048-PEMEX-2003 y las normas aplicables de anexo “I.-B-1”, en su última edición.






16Trazas Eléctricas. Se debe suministrar un sistema de trazas eléctricas incluyendo diseño, suministro e instalación, pruebas y puesta en operación, para las tuberías de succión de las bombas de sosa cáustica y hasta el punto de dilución, además de incluir un sistema de calefacción para el tanque de almacenamiento de sosa cáustica para evitar la cristalización de la sosa por bajas temperaturas. El sistema de trazado debe suministrase incluyendo:

- Cable calefactor, tableros de fuerza y control, transformadores, controles electrónicos, terminales sin calentamiento, avisos de seguridad, y todos aquellos equipos y accesorios que el sistema requiera para su buen funcionamiento confiable y seguro.

- Aislamiento térmico de la tuberia y o recipientes. El propósito del sistema de trazado eléctrico es el de proporcionar el suficiente calor al exterior de los líquidos contenidos en tuberías y equipamientos para prevenir el congelamiento durante la exposición a bajas temperaturas ambientales. El diseño debe ser basado en un servicio continuo y confiable, con control térmico para prevenir sobrecalentamientos y asegurando al personal y equipo un fácil mantenimiento e intercambiabilidad de equipo.

17 Elaboración de Planos. Los planos se elaborarán de acuerdo a la norma PEMEX No. 1.030.01 “Guía para la elaboración de planos y formatos para documentos diversos y la NRF-048-PEMEX-2003. Se elaborarán por medio de computadora personal PC, y se deberá entregar un respaldo en disco compacto (CD), con archivos exportables al formato DXF. Los dibujos estarán en sistema métrico en metros. ó mm indicando coordenadas y elevación, con un origen de referencia único para la instalación. Los planos y datos de fabricante deberán de incluir lo siguiente donde sea aplicable.

• Dimensiones y pesos de equipos y arreglos generales. • Planos y detalle de ensamble. • Diagramas esquemáticos de conexión y alambrado.






• Instrucciones de instalación, operación y mantenimiento. • Protocolo de pruebas eléctricas.

La simbología a emplear deberá estar de acuerdo a la Norma PEMEX No. 2.201.01 “Símbolos Eléctricos”, cualquier símbolo adicional se deberá indicar en el plano. Se realizará un plano de clasificación de áreas peligrosas de la planta. Para ello aplicarán las figuras de la norma NRF-036-PEMEX-2003.

18 Aprobación de Materiales. Todos los materiales a utilizar en esta obra serán nuevos, de óptima calidad y proporcionados por fabricantes aprobados por PEMEX.

19 Aprobación de Equipos. La selección de proveedores debe ser cubierta de acuerdo a lo indicado en el listado de proveedores de las Bases de Licitación. En Caso de que el contratista desee adquirir el equipo con proveedores que no estén incluidos en el listado de proveedores de las Bases de Licitación, debe someterse a aprobación de PEMEX.

20 Construcción de la Obra Eléctrica. El contratista, está obligado a cumplir con los procedimientos de libranzas eléctricas y operacionales vigentes en el centro de trabajo. El contratista, tiene la responsabilidad total de verificar la ausencia de voltaje antes de intervenir cualquier circuito eléctrico de cualquier nivel de voltaje. El contratista, deberá elaborar procedimientos constructivos para obra eléctrica, para facilitar los trabajos en campo, los cuales deberán ser autorizados por personal de PEMEX. El contratista, deberá elaborar un programa detallado en base a una ruta crítica, para la ejecución de los trabajos en campo.






El contratista para la ejecución de la obra deberá cumplir estrictamente con las normas de seguridad e higiene vigentes en PEMEX. El contratista deberá realizar la obra eléctrica en base a las normas y procedimientos de PEMEX indicados en el Anexo II.B-1, respetando lo indicado en planos, estándares de ingeniería, recomendaciones de instalación de fabricantes de equipo y detalles de instalación.

21 Supervisión. Es responsabilidad de la contratista mantener inspección constante de la ingeniería, la fabricación de equipo y de materiales, transporte, instalación arranque, pruebas y puesta en operación, apegada a los códigos, normas y especificaciones aplicables en cada caso. Mantendrá una supervisión constante en todo lo referente al desarrollo de Ingeniería, construcción y pruebas, cuando exista incongruencia con códigos, normas y especificaciones será reportado a la supervisión de PEMEX para que sea revisada y solucionada.

22 Pruebas. Adicionalmente a las pruebas realizadas en planta por los fabricantes de los equipos, la contratista efectuará al término de la instalación las pruebas a equipos y sistemas recomendadas por fabricantes para su adecuada operación y las indicadas en el anexo “D” de la Norma de referencia PEMEX NRF-048-PEMEX-2003, en su última revisión y las pruebas siguientes:

1. CCM´s y tableros de distribución en baja tensión. • Resistencia de aislamiento de barras ( entre fases, y entre fases y

tierra), de componentes principales ( interruptores y arrancadores) y de componentes secundarios ( medidores, circuitos de control y tablillas) con megger.

2. Motores en baja tensión.

• Resistencia de aislamiento entre fases, y entre fases y tierra con megger

3. Red de tierras. • Resistencia de tierra de la red con óhmetro de tierras.






4. Cables para baja tensión

• Resistencia de aislamiento con megger. La contratista presentará el reporte de todas las pruebas efectuadas, incluyendo el reporte de fabricante, identificación del equipo o componente, localización, conexiones de prueba, resultados obtenidos, gráficas, tablas, observaciones, recomendaciones, así como datos de los equipo de prueba usados, manuales de operación e información complementaria de utilidad para el mantenimiento de equipo.

23 Programa de Mantenimiento: La contratista presentará un programa de mantenimiento anual para las instalaciones eléctricas, de acuerdo a las recomendaciones de los fabricantes de los equipos; en primera instancia para hacer válidas las garantías de los fabricantes, y en segundo lugar para establecer programas continuos de prevención y corrección de anomalías en el sistema eléctrico.

24 Entrega de Instalaciones: Se aplicará el protocolo de entrega-recepción de obras nuevas de PEMEX, para que una vez aceptadas todas las pruebas de funcionamiento y se haya llevado a cabo la prueba final de “capacidad, eficiencia y seguridad”, se realice la recepción de la obra para lo cual PEMEX nombrará los responsables correspondientes. Así mismo, serán parte del protocolo de recepción - entrega, todos los certificados de pruebas de equipos y materiales y obra eléctrica correspondiente, así como la entrega de todos los materiales y/o equipos, instrumentos y/o dispositivos que son considerados partes de repuesto y sean alcance del suministro correspondiente.

25 Unidad Verificadora: DICTAMEN DE CUMPLIMIENTO DEL PROYECTO Y LA OBRA ELÉCTRICA CON LAS NORMAS OFICIALES MEXICANAS VIGENTES.

Con el propósito de obtener el Dictamen de Cumplimiento con las Normas Oficiales Mexicanas vigentes, el proyecto y la obra eléctrica deberá ser revisado, aprobado y certificado por una Unidad de Verificación de Instalaciones Eléctricas






(UVIE), con Aprobación y Acreditación vigente de conformidad con lo establecido en la Ley Federal Sobre Metrología y Normalización.

• El Contratista debe incluir en su propuesta la contratación y pago de los servicios de la Unidad de Verificación de Instalaciones Eléctricas (UVIE), que tenga amplia experiencia comprobada en instalaciones de la Industria Petrolera.

• La Contratista deberá entregar el Currículo Vitae, incluyendo los documentos de Acreditación y Aprobación vigentes de la UVIE que pretenda contratar, para su aprobación por el Área de Ingeniería de PEMEX.

• La UVIE debe reportar directamente a PEMEX, todas las actividades que desarrolle y la documentación que genere.

• La UVIE debe efectuar las siguientes actividades:

a) Revisión de las memorias de cálculo y planos de proyecto aprobados para construcción, informando por escrito Al Área de Ingeniería de PEMEX, con copia a la Contratista para su atención inmediata, de todas las observaciones, comentarios y NO CONFORMIDADES con las Normas Oficiales Mexicanas. Para tal efecto, la Contratista deberá entregar a la UVIE copia en papel y en archivo electrónico de los documentos antes descritos. b) Dependiendo de la magnitud de las instalaciones, debe efectuar un mínimo de 12 visitas de una jornada de trabajo (por cada planta de proceso o subestación eléctrica en media y alta tensión), adecuadamente planeadas, al lugar de la obra para la supervisión de la construcción y pruebas a circuitos y equipos. La UVIE debe informar oportunamente a PEMEX y a la Contratista, la fecha y hora de llegada al lugar de la obra. c) Al término de cada visita a la obra y conforme a los procedimientos establecidos por la Secretaría de Energía, la UVIE debe levantar una acta circunstanciada, entregando copia a PEMEX. En ésta debe incluir las observaciones que haga a la obra eléctrica. Las actas deben estar numeradas progresivamente y ser firmadas por la UVIE, el representante de la Contratista y como testigos por PEMEX, el Residente de Obra y el Titular del Área de Mantenimiento Eléctrico.






d) La UVIE deberá informar a PEMEX y al CONTRATISTA por lo menos con cinco días hábiles de anticipación, la fecha y hora de llegada a la obra. e) LA UVIE debe tener un mínimo de seis reuniones con PEMEX, con la finalidad de informar del avance y desarrollo de sus actividades. f) Al término de sus responsabilidades, la UVIE deberá emitir un reporte técnico de seguridad, incluyendo fotografías y video, las cuales deben ser entregados a PEMEX. g) Al término de sus responsabilidades, la UVIE debe entregar a PEMEX, el original y dos copias de la “Constancia de Cumplimiento de Instalación Eléctrica”, debidamente firmada. h) Para efecto de finiquito de sus servicios, PEMEX comunicará a la Contratista la conclusión satisfactoria de las actividades de la UVIE.

• En el caso de que pudiera observarse irregularidades en el

desempeño de la UVIE, PEMEX, se reserva el derecho de informar a la Secretaría de Energía, para que ésta tome las medidas correspondientes.

6 Alcance de PEMEX.

PEMEX no proporcionará ningún equipo ni material eléctrico.

ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA, ESPECIFICACIONES TECNICAS Y ELABORACION DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA

CONSTRUCCION DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA

REFINERIA “ING. HECTOR R. LARA SOSA” EN CADEREYTA DE JIMENEZ, N. L., MEXICO


Titulo:

HOJAS DE DATOS Y ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS ELECTRICOS

Documento No.

ESP-L-001

Rev.

0

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 16/02/04 J.G.C F.P.S J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/02/04 J.G.C F.P.S J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación 0 FEB/05 FPF/MGG SCG EFO Aprobado para cotización GIPPI/GNT

Pagina 1 de 9 CAD_UDA-400 ESP-L-001 Rev 0 elec GIPPI feb 05






I N D I C E

1 INTRODUCCIÓN. 3

2 ALCANCE. 3

3 DESARROLLO. 3

3.1 TABLERO DE DISTRIBUCIÓN EN 4160 VOLTS. 3 3.2 TRANSFORMADORES DE POTENCIA, EN 4160 VCA. 4 3.3 TABLERO DE DISTRIBUCIÓN EN 480 VOLTS. 5 3.4 CENTROS DE CONTROL DE MOTORES EN 480 VCA. 6 3.5 TRANSFORMADORES DE DISTRIBUCIÓN, EN 480 VCA. 6 3.6 TABLERO DE DISTRIBUCIÓN EN 220 VOLTS. 7 3.7 CENTROS DE CONTROL DE MOTORES EN 220 VCA. 7






1 INTRODUCCIÓN. Para el proyecto de construcción de la Planta de Tratamiento de Agua Desmineralizada de la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, se requiere desarrollar las hojas de datos y especificaciones de los equipos eléctricos que serán empleados para el buen funcionamiento de la planta. La presente Especificación describe las características mínimas que deben cumplir estos equipos eléctricos. 2 ALCANCE. El contratista debe cumplir con los requerimientos establecidos en ésta especificación conjuntamente con todas las instrucciones, condiciones, términos y especificaciones contenidos en los documentos de éste paquete. El contratista debe de cumplir dentro de su propuesta técnica, con los requerimientos indicados en las especificaciones de los equipos eléctricos. El contratista debe tomar en cuenta los lineamientos y recomendaciones de las normas aplicables a equipo eléctrico del anexo “II-B-1” 3 DESARROLLO. Los tableros eléctricos, transformadores, y centros de control de motores y equipos eléctricos en general que forman parte de la planta de tratamiento de agua desmineralizada deberán cumplir como mínimo con las siguientes características. 3.1 Tablero de Distribución en 4160 volts.

El tablero de distribución en 4160 volts recibirá la alimentación desde dos fuentes distintas hasta los interruptores principales de potencia en vacío o SF6, normalmente cerrados, y un interruptor de enlace normalmente abierto entre los buses A y B de las mismas características eléctricas que los anteriores, controlados por un interlock para evitar que se cierren mas de dos interruptores al mismo tiempo.






Este tablero debe cumplir con las siguientes características: Tipo Metal Clad, blindado, autosoportado. Diseñado para operar en un sistema de 4160 VCA, 3F, 3H. En envolvente con protección servicio interior, usos generales NEMA 1. Construcción y aprobación de acuerdo a NRF-048-PEMEX-2003 y Normas

de Anexo II.B-1. Debe incluir los siguientes secciones y/o equipos:

o Sección Metal Clad de interruptor principal “A”. o Sección Metal Clad de interruptor principal “B”. o Sección Metal Clad de interruptor de enlace. o Sección y/o cubículos para y con interruptores derivados.

Cada sección de acometida y/o de enlace deben de incluir como mínimo:

− Interruptor de potencia en vacío o SF6 removible, 3P., operación eléctrica, con mecanismo de energía almacenada y tensión de control en 125 VCD para operación de cierre y disparo.

− Unidad multifuncional programable de control y protección, basado en microprocesador con pantalla alfanumérica.

− Unidad multifuncional programable de medición, basado en microprocesador con pantalla alfanumérica.

− Accesorios y auxiliares para una óptima operación y protección de estos equipos.

− Unión entre barras plateada. − Resistencia Calefactora por sección.

3.2 Transformadores de Potencia, en 4160 VCA. Los transformadores de potencia serán alimentados del tablero de distribución anterior en 4160 volts, y cumplirán con las siguientes características:

Tipo: Subestación. Capacidad: Requerida. Tipo de enfriamiento: “OA/FA” Tensión en el primario: 4160 VCA. Derivaciones: +2, -2, de 2.5% C/U. Conexión en el primario: Delta. Tensión del secundario: 480 / 277 volts. Conexión del secundario: Estrella. Fases / Frecuencia: 3 / 60 Hz. Nivel de operación: Cadereyta de Jiménez, N.L. Gargantas: Si en Alta y Baja tensión.






Servicio: Intemperie. Ambiente: Corrosivo agresivo. Material de devanados: Cobre / Cobre. Impedancia y accesorios: Estándar. Normas Aplicable: Ver anexo “II-B-1” Acabado: Verde PEMEX.

3.3 Tablero de Distribución en 480 volts. El tablero de distribución en 480 volts, recibirá la alimentación de dos transformadores de potencia relación 4160/480 volts, hasta los interruptores principales en aire del tipo electromagnético normalmente cerrados y un interruptor de enlace de las mismas características que los anteriores normalmente abierto, controlados por un interlock eléctrico para evitar que se cierren mas de dos interruptores a la vez.

Este tablero debe cumplir con las siguientes características:

Tipo autosoportado. Diseñado para operar en un sistema de 480 VCA, 3F, 3H. En envolvente con protección para servicio interior, usos generales NEMA

1. Construcción y aprobación de acuerdo a NRF-048-PEMEX-2003, y normas

del anexo II-B-1. Debe incluir los siguientes secciones y/o equipos de acuerdo al diagrama

unifilar general, planos No. L-002 y L-003: o Sección de interruptor principal “A”. o Sección de interruptor principal “B”. o Sección de interruptor de enlace.

Cada sección de acometida y/o de enlace deben de incluir como mínimo: − Interruptor electromagnético removible, 3 polos, operación eléctrica, con

mecanismo de energía almacenada y tensión de control en 125 VCD para operación de cierre y disparo.

− Unidad multifuncional programable de control y protección, basado en microprocesador con pantalla alfanumérica.

− Unidad multifuncional programable de medición, basado en microprocesador con pantalla alfanumérica.

− Accesorios y auxiliares para una optima operación y protección de estos equipos. − Unión entre barras plateada. − Resistencia Calefactora por sección.






3.4 Centros de control de motores en 480 VCA. Los centros de control de motores, recibirán la alimentación en barras de los tableros de distribución en 480 VCA Este tablero debe cumplir con las siguientes características:

Tipo autosoportado. Diseñado para operar en un sistema de 480 VCA, 3F, 3H. En envolvente con protección servicio interior, usos generales NEMA 1. Construcción y aprobación de acuerdo a NRF-048-PEMEX-2003 y normas


unifilar general, planos No. L-002 y L-003: Cada combinación debe incluir: − Interruptor termomagnético en caja moldeada. − Arrancador a tensión plena no reversible. − Transformador de control con protección por fusibles en primario y

secundario. − Tensión de control en 120 VCA. − Lámparas piloto roja, verde, y ámbar, para indicación de marcha reposo y

falla por sobrecarga. − Selector de tres posiciones manual – fuera – automático. − Relevador de protección térmica en las tres fases. − Las combinaciones deben ser del tipo removible. − Botón de restablecimiento de falla desde el exterior de la puerta de cada

combinación. − Unión entre barras plateada. − Resistencia Calefactora por sección.

3.5 Transformadores de Distribución, en 480 VCA.

Estos transformadores de potencia serán desde C.C.M.’s en 480 volts, y cumplirán con las siguientes características:

Tipo: Subestación. Capacidad: Requerida. Tipo de enfriamiento: “OA” Tensión en el primario: 480VCA. Derivaciones: +2, -2, de 2.5% C/U.






Conexión en el primario: Delta. Tensión del secundario: 220 / 127 volts. Conexión del secundario: Estrella. Fases / Frecuencia: 3 / 60 Hz. Nivel de operación: Cadereyta de Jiménez, N.L. Gargantas: Si en Alta y Baja tensión. Servicio: Intemperie. Ambiente: Corrosivo agresivo. Material de devanados: Cobre / Cobre. Impedancia y accesorios: Estándar. Normas Aplicables: NRF-048-PEMEX-2003 y normas del anexo II-B-

1. Acabado: Verde PEMEX.

3.6 Tablero de Distribución en 220 volts. El tablero de distribución en 220 volts recibirá la alimentación redundante de dos transformadores de potencia, a través de dos interruptores electromagnéticos, interconectados a través de un interruptor de enlace que mantendrá un interlock para evitar que se cierren mas de dos interruptores a la vez.

Este tablero debe cumplir con las siguientes características:


1. Construcción y aprobación de acuerdo a NRF-048-PEMEX-2003 y normas


unifilar general, planos No. L-004: 3.7 Centros de control de motores en 220 VCA. Los Centros de Control de Motores, recibirán la alimentación en barras de los Tableros de distribución en 220 VCA Este tablero debe cumplir con las siguientes características:


1.






Construcción y aprobación de acuerdo a NRF-048-PEMEX-2003 y normas del anexo II-B-1.Debe incluir los siguientes secciones y/o equipos de acuerdo al diagrama unifilar, plano No. L-004:

Cada combinación debe incluir:

− Interruptor magnético o termomagnético en caja moldeada. − Arrancador a tensión plena no reversible. − Tensión de control en 120 VCA. − Lámparas piloto roja, verde, y ámbar, para indicación de marcha reposo y

falla por sobrecarga. − Selector de tres posiciones manual – fuera – automático. − Relevador de protección térmica en las tres fases. − Las combinaciones deben ser del tipo removible. − Botón de restablecimiento de falla desde el exterior de la puerta de cada

combinación. En general los sistemas de transferencia automática para tableros y CCM’s en 4.16KV, 480 V, y 220 V serán bajo la siguiente filosofía. 1 La operación del sistema de transferencia podrá hacerse en forma manual o

automática. 2 Estando los dos alimentadores energizados normalmente, el interruptor de

enlace debe permanecer abierto y los dos interruptores principales cerrados. 3 Con el selector de operación del "Sistema de Transferencia Automática" en

posición "AUTO": 3.1 Se debe cumplir con lo indicado en el punto Nº 2. 3.2 Al ocurrir una falla ó existir ausencia de tensión en uno de los alimentadores

y después de transcurrido un tiempo determinado, debe abrir el interruptor principal y cerrar el interruptor de enlace.

3.3 El interruptor de enlace no debe cerrar si el disparo del interruptor principal fue por sobrecorriente o corto circuito.

3.4 El sistema no se debe restablecer en forma automática al energizarse nuevamente el alimentador fallado.

3.5 Estando el interruptor de enlace cerrado y un solo interruptor principal cerrado, no debe operar la protección por ausencia de voltaje sobre este interruptor principal; aunque si debe abrirse por la operación de protección por sobrecorriente o corto circuito.






4 Con el selector de operación del "Sistema de Transferencia Automática" en posición "MANUAL"

4.1 Al restablecerse la energía en el alimentador fallado, solo podrá normalizarse el sistema cambiando el selector a posición "Manual" y cerrar primeramente el interruptor principal del alimentador fallado y posteriormente abrir el interruptor de enlace.

4.2 A fin de poder efectuar libranza para revisión y mantenimiento en cualquiera de los interruptores principales, debe cumplirse la siguiente secuencia: − Cerrar el interruptor de enlace sin que se dispare ningún interruptor

principal. − Abrir cualquiera de los interruptores principales. La protección por

sobrecorriente y corto circuito queda activa. De la misma forma, es alcance del contratista elaborar las Hojas de Datos y Especificaciones de los equipos listados a continuación.

• INTERRUPTORES DE POTENCIA EN VACÍO • RETROFIT DE INTERRUPTORES DE POTENCIA EN 4.16 KV • BANCO Y CARGADOR DE BATERÍAS • UNIDAD ININTERRUMPIBLE DE ENERGÍA • RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA NEUTRO DE TRANSFORMADOR • MOTORES ELÉCTRICOS • CABLES DE ENERGÍA

ESPECIFICACIONES TECNICAS Y ELABORACION DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA CONSTRUCCION DE UNA PLANTA

DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERIA “ING. HECTOR R. LARA SOSA”

EN CADEREYTA DE JIMENEZ, N. L., MEXICO


Titulo:

ESPECIFICACIÓN GENERAL PARA LA ELABORACION DE DIAGRAMAS DE

LAZOS DE INSTRUMENTOS

Documento No.

ESP-P-002

Rev.

0

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 16/02/04 J.G.C F.P.S J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/03/04 J.G.C F.P.S J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación 0 02/2005 JOV SACG EFO APROBADO PARA COTIZACIÓN

1 de 5





CAD_UDA_CAD_UDA_400_ESP-P-002 REV 0 2 de 5

I N D I C E

1 INTRODUCCIÓN. 3

2 ALCANCE. 3

3 DESARROLLO. 3

4 CONTENIDO. 4

5 FORMATO. 5






1 INTRODUCCIÓN. Para el desarrollo del proyecto de Ingeniería, Procura y Construcción de la Planta Desmineralizada de Agua “UDA-400” en la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, de Cadereyta, N.L., el Contratista debe desarrollar los diagramas de lazos de instrumentos de los sistemas involucrados (SCD, F&G), en los que se deben indicar los diferentes componentes y accesorios del lazo de control, conexiones entre dispositivos e identificación de componentes, empleados para el buen funcionamiento de la Planta. La presente Especificación describe las características generales que debe cumplir el desarrollo de estos diagramas lazos de instrumentos. 2 ALCANCE. El Contratista como parte del desarrollo de la Ingeniería de Detalle, debe elaborar los diagramas de lazos de instrumentos de tal manera de incluir el total de instrumentos de la Planta, paro lo cual debe cumplir con los requerimientos establecidos en esta especificación conjuntamente con todas las instrucciones, condiciones y términos contenidas en los documentos de este Paquete de Licitación. El Contratista debe de incluir dentro del alcance de su propuesta técnica, el desarrollo de estos diagramas de lazo de acuerdo al alcance propuesto en los Diagramas de Tuberías e Instrumentación y a la filosofía de operación de la tecnología propuesta. Todos los diagramas que se generen por el Contratista deben ser presentados a PEMEX-REFINACIÓN para sus comentarios correspondiente, sin que esto releve al Contratista de la responsabilidad de cumplir con el correcto funcionamiento de la Planta. 3 DESARROLLO. Para el desarrollo de los diagramas de lazo debe tomarse en cuenta el estándar de la ISA ANSI/ISA-S 5.4 “Diagramas de Lazo de Control” (última versión vigente).






Los diagramas de lazo deben de reflejar el resultado de la ingeniería de Detalle plasmada en los Diagramas de Tubería e Instrumentación, así como la filosofía de operación de la Planta. Además de que estos diagramas son empleados en las fases de:

Diseño. Construcción. Arranque. Operación. Mantenimiento. Adecuaciones y modificaciones.

4 CONTENIDO. Los diagramas funcionales a fin de cumplir con las necesidades mínimas deben incluir:

Todos los dispositivos y elementos deben contar con identificación y leyendas claras.

Identificación del circuito y de cada componente del mismo incluyendo conexiones y/o funciones de control al sistema de control.

Una descripción de las características o funciones especiales que no sean obvias ni estén implícitas en el titulo, especialmente en los circuitos de seguridad y paro cuya identificación es de suma importancia.

Todas las interconexiones deberán contener las identificaciones de cables eléctricos, y conexiones neumáticas.

La localización de los dispositivos tales como, pero no limitados a: campo, interconexión en campo, atrás del tablero, frente del tablero y/o pantalla de operación, equipos auxiliares, E/S del sistema de control, etc.

Indicación de suministro de energía eléctrica, aire y fluido hidráulico, presión y otros requisitos aplicables.

Claridad en la acción de control. Referencia a diagramas y dibujos suplementarios. Acción del controlador, acción de la válvula de control, acción segura por

falla de la misma (falla electrónica y/o neumática) y acción de las válvulas solenoides.

Detalles y estándares de instalaciones para todos los dispositivos. Información de la calibración, incluyendo valores de ajuste, d dispositivos

de control, alarmas.






Se deben de incluir de manera adicional a la lista anterior, los requerimientos indicados en los puntos 5.2 y 5.3 del estándar ANSI/ISA-S 5.4, de tal manera de contar con la mayor información en los diagramas. 5 FORMATO. El diagrama del circuito debe realizarse en un tamaño de formato que sea fácil de manejar de acuerdo a los tamaños estándares de ISA. Cada diagrama debe contener un solo circuito.

INGENIERIA CONCEPTUAL Y ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA LA CONSTRUCCION DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON

CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERIA “ING. HECTOR R. LARA SOSA” EN CADEREYTA DE JIMENEZ,

N. L., MEXICO


Titulo:

ESPECIFICACIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO

Documento No.

ESP-P-001

Rev.

0

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 16/02/04 J.G.C F.P.S J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/03/04 J.G.C F.P.S J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación C 31/03/04 J.G.C F.P.S J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación D 31/03/04 J.G.C F.P.S J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación E 20/04/04 J.G.C F.P.S J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación 0 02/2005 JOV SACG EFO Aprobado para Cotización

CAD-UDA_CAD_UDA-400_ESP-P-001 REV-00_ I&C_ ENE-05 1 de 35

“INGENIERIA CONCEPTUAL Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON

CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA PARA LA REFINERÍA ING. HECTOR R. LARA SOSA DE CADEREYTA DE

JIMÉNEZ N. L.”

CAD-UDA_CAD_UDA-400_ESP-P-001 REV-00_ INST._ ENE-05 2 de 35

I N D I C E

1 INTRODUCCIÓN. 3

2 ALCANCE. 3

3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA 8

3.1 REQUISITOS GENERALES 8 3.2 ARQUITECTURA 10 3.3 CONTROLADORES. 11 3.4 INTERFASES DE ENTRADA/SALIDA (E/S) 14 3.5 INTERFASES MAQUINA-MÁQUINA 16 3.6 FUENTES DE PODER 17 3.7 INTERFASES HUMANO-MAQUINA (ESTACIONES DE OPERACIÓN/INGENIERÍA) 17 3.8 SISTEMAS DE COMUNICACIÓN 21 3.9 SISTEMA DE FUERZA ININTERRUMPIBLE (SFI O UPS). 22 3.10 ESTRUCTURA DE SOPORTE (GABINETE). 23

4 SOFTWARE Y PROGRAMAS 24

4.1 REQUISITOS GENERALES: 24 4.2 SOFTWARE DE OPERACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA 25 4.3 SOFTWARE PARA REGISTRO HISTÓRICO, REPORTES, ALARMAS Y EVENTOS: 26

5 SERVICIOS. 27

5.1 INTEGRACIÓN DEL SISTEMA. 28 5.2 CONFIGURACIÓN. 28 5.3 INSTALACIÓN EN SITIO. 29 5.4 PUESTA EN SERVICIO, COMISIONAMIENTO Y SERVICIOS EN SITIO. 29 5.5 PRUEBAS. 29 5.6 DOCUMENTACIÓN. 30 5.7 CAPACITACIÓN 31

6 SUMINISTRO E INSTALACIÓN ELÉCTRICA. 32

7 MISCELANEOS 32

8 PARTES DE REPUESTO. 34

9 HERRAMIENTA Y EQUIPO PARA PRUEBA Y MANTENIMIENTO. 34

10 GARANTIAS. 34



JIMÉNEZ N. L.”


ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA AUTOMATIZADO DE CONTROL

1 INTRODUCCIÓN. En el proyecto de construcción de la Planta Desmineralizadora de Agua de 166 Lps de Agua Desmineralizada (“UDA-400”), en la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, en Cadereyta de Jiménez, N. L. se requiere un Sistema de Control Automatizado (SAC) para controlar, supervisar y adquisición de datos de la operación del proceso de tratamiento de agua desde su entrada a la planta y hasta su entrega para su utilización. Mediante este sistema deberá ser posible la visualización gráfica y dinámica en tiempo real de todo el proceso.

Esta especificación define los requerimientos técnicos mínimos para la adquisición del Sistema de Control Automatizado, en la que debe basarse el Contratista para elaborar la especificación detallada para la adquisición del mismo, el cual será utilizado para la óptima y segura operación de la UDA-400. 2 ALCANCE. Es alcance del contratista, el suministro, montaje, instalación, configuración y pruebas de un Sistema Automatizado de Control que comprenda: Módulos Controladores, Interfases de E/S analógicas ó digitales, Interfases de comunicación con equipos de control externos ó locales (PLC’s, Computadores de Flujo, Analizadores, etc.) Fuentes de Poder, Tablillas de interconexión, fusible de protección, redes de comunicación internas (propias del sistema y para comunicación con equipo externo, software, licencias de uso de software (a favor de PEME), gabinetes para albergar el equipo que comprende el sistema, Interfases Humano-Máquina (estaciones de operación y de ingeniería), mobiliario para las estaciones de operación y de ingeniería, donde se incluye las consolas y sillones, accesorios y materiales electromecánicos para la interconexión e intercomunicación de todo el sistema (se incluye la interconexión con instrumentación y equipo de control local instalado en campo). Dentro de los servicio principales que se incluyen en este mismo alcance están: Ingeniería (elaboración de documentos relacionados con el diseño, pruebas, configuración, capacitación y manuales técnicos), pruebas FAT, SAT y de arranque, comisionamiento, capacitación, instalación, programación y configuración. También se incluye refaccionamiento y garantías del correcto funcionamiento del sistema completo.



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El Contratista debe cumplir con los requerimientos establecidos en esta especificación conjuntamente con todas las instrucciones, condiciones, términos y especificaciones contenidos en los documentos que forman parte del paquete de Bases de Licitación.

El SAC debe ser diseñado, fabricado, probado, embarcado y puesto en exitosa operación, utilizando la tecnología más reciente “última generación” probada y comprobada en plantas de proceso. Para fines de evaluación y definición de su alcance, el Licitante debe de entregar: una descripción detallada de su propuesta técnica, donde se indique claramente para el suministro del sistema de control: marca, modelo y características del equipo propuesto, accesorios, programas, protocolos, licencias de software, refaccionamiento, servicios, garantías, diagramas, dibujos, y catálogos técnicos, debidamente identificados y ordenados que respalden su propuesta. No debe entregar información y documentación técnica con imprecisiones, ni referencias a direcciones en Internet. La propuesta deben ser elaboradas en idioma español, la información técnica que respalde su propuesta de preferencia debe estar en español, teniendo como única opción presentarla en el idioma inglés. Los requerimientos técnicos mínimos que se detallan en esta especificación no son limitantes de las características y capacidades adicionales que pueda tener el sistema propuesto. El Contratista debe presentar carta original del fabricante del sistema propuesto, en la cual manifieste su autorización para la comercialización de su sistema, certificación de ser representante legal y de proporcionar refaccionamiento, asistencia e instrucción técnica y que es responsable solidario con el Contratista. Debe tener como mínimo 5 años de establecido y reconocido en México a la fecha de apertura de las propuestas, para garantizar el desarrollo adecuado de las diferentes fases del proyecto. No se acepta la integración de equipos, accesorios y programas de uso comercial que no sean homologados y proporcionados por el fabricante del SAC, de tal forma que la garantía aplique a todo el conjunto y no a componentes individuales. Toda la ingeniería de detalle que se genere, así como los programas desarrollados por el Fabricante del Sistema y el Contratista deben ser presentados a PEMEX para conocimiento, supervisión, control, seguimiento y emisión de comentarios ó



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aprobación, esto no releva al Contratista de la responsabilidad de cumplir con el correcto diseño, instalación y operación del Sistema. ALCANCES PARTICULARES: El CONTRATISTA debe incluir dentro su alcance los siguientes conceptos: Desarrollo de Ingeniería Básica y de Detalle, lo cual comprende como mínimo:

Revisión del Plano de Arquitectura y Topología del Sistema Automatizado de Control.

Plano de arreglo de equipos dentro del Cuarto de Control (con dimensiones tanto del cuarto de control, como de los equipos).

Planos ó Diagramas de Gabinetes, donde se muestre el arreglo de todos los equipos y accesorios instalados dentro de los mismos (Con dimensiones).

Planos ó Diagramas de las Consolas donde se encontrarán instaladas las Estaciones de Operación y de Ingeniería.

Planos de Interconexión dentro de gabinetes (de conexionado y de equipo) y consola de operación e ingeniería. Se incluyen también planos y diagramas de conexión entre de tablillas de interconexión instaladas en gabinete dentro del cuarto de control con instrumentación y equipo instalados en campo, entre este gabinete y los módulos de E/S é interfases de comunicación instalados dentro de sus correspondientes gabinetes.

Planos y Diagramas de Instalación de cables, accesorios, charolas, soportes, etc, instalados dentro del Cuarto de Control

Planos de Trayectorias de Instrumentación de Campo, desde cajas de conexiones, hasta el cuarto de control; así como desde los transmisores de señales de instrumentos y equipos instalados en campo, hasta las cajas de conexiones.

Planos de Cédula y de Tubería Conduit. Planos ó Diagramas de lazos de control ó de supervisión (todos los

configurados en el sistema de control). Planos ó Diagramas de Conexionado para el suministro de energía eléctrica

al sistema (Normal y de Respaldo). Diagramas de Gráficos Dinámicos. Base de Datos del sistema. Libro de configuración del sistema de control. Protocolos y Reportes de pruebas FAT y SAT. Planos y/o diagramas relacionados con la integración e instalación del

sistema. Planos de diseño y arreglo del sistema de tierras para el sistema de control.



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Memorias de Cálculo para determinación de la capacidad de procesamiento y de señales de entradas y salidas, ocupada y disponible del sistema.

Memorias de Cálculo para determinación del consumo y capacidad disponible de fuentes de poder y suministro requerido por todo el sistema.

Manuales de Capacitación para la impartición de los cursos requeridos en esta misma especificación.

Libro de Proyecto que contenga todos los documentos anteriormente listados.

Los documentos adicionales a suministrar son: Manuales de Operación, de Instalación de Mantenimiento y Configuración.

Suministro e Instalación de todo el Hardware y Software, requerido para la óptima operación del sistema de control, lo cual incluye como mínimo:

Consolas, controladores, redes de comunicación, interfases de E/S, dispositivos, cables, conectores y accesorios requeridos para la adecuada operación del sistema, software de configuración y. programación, de autodiagnóstico, de operación, de manejo de registros históricos, de comunicaciones, etc.

Gabinetes para el sistema de control propuesto. Todos los materiales (cables, borneras, conectores y accesorios)

requeridos para el alambrado interno del sistema. Todos los materiales (cables, borneras, conectores y accesorios)

requeridos para el alambrado de los circuitos de señalización de la instrumentación de campo hacia las borneras de interconexión del Sistema.

Todos los materiales y accesorios necesarios para la instalación de la red de tierras para el aterrizado apropiado del sistema.

Sistema de Fuerza Ininterrumpible (SFI). Licencias de uso de todo el software necesario para la correcta operación

del sistema. Refaccionamiento para el sistema. Equipo y herramientas para mantenimiento. Software de respaldo.

Interconexión, intercomunicación e integración de todos los equipos y dispositivos de control e instrumentación necesarios para la

Instalación e interconexión del sistema entre los componentes que lo integran y con otros equipos e instrumentación localizada ya sea dentro del mismo cuarto de control ó fuera y que son necesarios para el control de la planta UDA.

Integración del sistema ya sea a nivel físico ó a nivel de software, entre los componentes que lo integran y con otros equipos e instrumentación



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localizada ya sea dentro del mismo cuarto de control ó fuera y que son necesarios para el control de la planta UDA.

Integración en el Sistema Automatizado de Control de la Configuración de lazos de control, construcción de desplegados gráficos y generación de base de datos.

Instalación del Sistema de Tierras, propio para el SAC, incluyendo instrumentación y equipos de campo que así lo requieran.

Pruebas, Capacitación, Respaldo Técnico y Garantías.

Pruebas del Sistema de control, en fábrica y en sitio de Planta Desmineralizadora (FAT y SAT). Se incluyen pruebas del software de respaldo.

Pruebas de lazos de instrumentos de campo desde el SAC. Pruebas de Funcionalidad del Sistema, estando conectado con toda la

instrumentación y equipos instalados en campo. También se incluyen las pruebas del sistema con su conexión al sistema de suministro de energía y simulando la falla de este último, conectado al SFI.

Soporte Técnico durante el Comisionamiento y Puesta en servicio del Sistema de Control.

El fabricante del sistema de control a suministrar debe de impartir los cursos de capacitación para operar, configurar, programar y dar mantenimiento al sistema.

El contratista junto con el proveedor del sistema deberán proporcionar las Garantías especificadas en las Bases de Licitación y según lo solicitado en esta especificación.

Alcances Técnicos Adicionales: Información del SFI en cuarto de control UDA:

Es responsabilidad del Contratista el implementar y alambrar las señales necesarias para el monitoreo en el SAC de los siguientes parámetros de la UPS del cuarto de control satélite, así como suministrar una UPS con los contactos/salidas digitales adecuadas para tal función: - Inversor suministrando carga. (Sistema operando normalmente) - Falla/mal funcionamiento. - Baterías suministrando carga. - Bypass suministrando carga. - Bajo voltaje en baterías. - Circuito baterías-inversor abierto.



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Asimismo se debe incluir la integración al SAC de las siguientes señales digitales, considerando una señal/contacto independiente para cada estado:

- Estado de los selectores de campo para arranque de motores. (Fuera, local, auto) - Posición abierto/cerrado de las válvulas automáticas on/off.

En el diseño, manufactura, instalación, operación y pruebas del Sistema de Control Distribuido, el Contratista y el Fabricante deberán cumplir los lineamientos y recomendaciones de las siguientes normas: (última revisión vigente en el periodo de la licitación):

NFPA 70 “National Electrical Code”. ANSI/ISA S5.1 Instrumentation Symbol and Identification.

ISA RP S5.3 “Graphic Symbols for Distributed Control/Shared Display Instrumentation, Logic and Computer Systems”.

ISA S 50.1 “Compatibility of Analog Signal for Electronic Industrial Process Instruments”.

ISA-S5.5 "Graphic Symbols to Process Displays”

ISO 9000 “Quality System-Model of Quality Assurance Design, Development, Production, Installation and Servicing”.

NEMA ICS 6 “Industrial Controls and Systems Enclosures”. API-RP 554 “Process Instrumentation and Control”.

ANSI/ISA S71.04 “Environmental conditions for process measurement and control systems: Airborne Contaminants”

FCC Federal Communication Commission FM Factory Mutual IEC-61131-3 Programmable Controllers - Part 3: Programming languages IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers.

ISO/OSI International Standards Organization/Open System Interconnection

ISO-9000 Internationale Standards Organization. UL-3121-1 Process Control equipment.

IMP K-217 Estándar “Configuración de Bases de Datos, Construcción de Desplegados Grafico y Procesamiento de la Información para Sistemas Digitales de Control"

3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA 3.1 Requisitos generales



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El Sistema de Control debe contar con equipo dedicado, para cubrir los diferentes aspectos que involucran el control y supervisión de todas las variables en los diferentes tipos de señales como: válvulas, motores, instrumentos en general, etc., y monitoreo de todas las señales del proceso necesarias para mantener su operación dentro de los parámetros normales y también para su supervisión; de la misma manera se requiere que el sistema adquiera, almacene, proporcione información visual y auditiva; y en caso necesario alarme, cuando el proceso se encuentre bajo condiciones anormales a las establecidas para el correcto y seguro funcionamiento de la UDA . El Sistema de Control que proponga el Contratista debe basar su funcionamiento sobre el principio de un sistema de control distribuido, de tal manera que las funciones de Adquisición de Datos, Control Regulatorio, Control Lógico y Secuencial, se configuren de manera distribuida en microprocesadores redundantes y de la tecnología más reciente, de tal manera que la falla de uno de ellos, no afecte la operación continua y normal de la planta. El sistema de control será basado en un sistema de control que cumpla con los requerimientos solicitados en estas bases particulares del proyecto, NO siendo admisible el uso de Controladores lógicos programables (PLC's) simples y cuya aplicación normal sea para control secuencial y digital de cualquier proceso, ni sistemas de control basados en computadoras personales, ninguna función de control podrá residir en las estaciones de operación, ingeniería o consola del sistema. El control se debe llevar a cabo en los módulos controladores (“Controladores”). Todos los módulos y tarjetas electrónicos, controladores, tarjetas de comunicación, interfases o tarjetas de E/S y demás componentes electrónicos del SAC ubicados en el cuarto de control en el área de la unidad desmineralizadora "UDA" deben ser de electrónica con tratamiento adecuado para soportar condiciones ambientales severas, clasificación G3 según ANSI/ISA S71.04, asimismo los circuitos impresos deben ser fabricados de fibra de vidrio y no de resinas fenólicas y ser adecuados para operar en un rango de temperatura ambiental de 10 a 40°C y humedad de 10 a 90 % sin condensación. El Sistema de Control debe contar con la función de auto diagnóstico. Los controladores, interfases de entrada y de salida tanto analógicas como digitales, fuentes de poder y módulos de comunicación deben tener indicaciones luminosas que muestren su estado operativo. El sistema debe monitorear y reportar en forma automática el estado operativo y funcional de los distintos componentes del SAC en las consolas del sistema. El sistema deberá tener una base de datos relacional única en tiempo real, del tipo cliente-servidor de tal forma que un cambio o modificación de un punto, debe verse automáticamente reflejado en todas las funcionalidades del sistema



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tales como algoritmos de control, desplegados gráficos, reportes, históricos, balances, sumarios y grupos. 3.2 Arquitectura La arquitectura y lista de materiales del sistema es responsabilidad del Contratista, la cual debe cumplir y realizar como mínimo, con las características y funciones indicadas en esta especificación, considerando que: El sistema contará con dos estaciones de operación y una estación de Ingeniería dedicada para configuración. y dos de operación. El sistema debe contar con redundancia uno a uno (1:1) en los conceptos que se listan a continuación, considerando que a falla de un dispositivo, el de respaldo debe asumir automáticamente todas las funciones sin intervención del operador, emitiendo la alarma correspondiente y sin alterar el control del proceso:

- Controladores. - Fuentes Poder, tanto las propias para los controladores como para la

instrumentación de campo. - Tarjetas o módulos de E/S de las señales que intervengan en lazos de control. - Canales de comunicación entre los diferentes elementos que conforman el

sistema, en el caso particular del enlace entre las Estaciones de operación y los Controladores se deberá incluir enlace redundante mediante fibra óptica por trayectorias independientes.

La distribución geográfica de los principales componentes del sistema será como se indica a continuación:

Cuarto de control/satélite en el área de la Unidad desmineralizadora: Consolas, Subsistema Estaciones de operación/ ingeniería, equipos periféricos, dispositivos para comunicación con subsistema de controladores y un SFI, Subsistema controladores y subsistema de tarjetas o módulos de Entrada/ Salida (E/S), preferiblemente compartiendo gabinetes.

Campo: Instrumentación de campo.

El sistema concentrará todas las señales de campo en gabinetes a instalar en el cuarto de control/satélite de la Unidad desmineralizadota. No se permiten gabinetes de E/S en campo. En tal sentido, la arquitectura y lista de materiales del sistema propuesto debe incluir como mínimo la siguiente información:



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Topología de la red y distribución geográfica de estaciones de operación, gabinetes de módulos controladores, tarjetas de entrada/salida e instrumentación de campo.

Resumen de puntos y tarjetas de E/S. Redes de comunicación entre estaciones de operación/ingeniería,

estaciones de operación a controladores, enlaces controlador a controlador, rack a rack, controladores a tarjetas de E/S, etc. (indicando en cada caso el medio físico y el protocolo).

Cantidad y ubicación de los componentes de hardware: - Estaciones de operación/ingeniería. - Equipos y accesorios periféricos de las consolas - Accesorios y equipos de comunicación. - Controladores. - Racks principales y de extensión. - Fuentes de poder. - Interfases de Entradas Analógicas. - Interfases de Salidas Analógicas. - Interfases de Entradas Digitales. - Interfases de Salidas Digitales - Tablillas para interconexión de señales de campo. - Interfases maquina-maquina. - Otras interfases - Demás accesorios y dispositivos requeridos para el buen funcionamiento del sistema. - Estructuras de Soporte (gabinetes, chasis, sillones, entre otros) - Sistemas de Fuerza Ininterrumpible (SFI’s)

3.3 Controladores. Los controladores tienen como función efectuar la adquisición de datos de la instrumentación de campo a través de los módulos de E/S del sistema, procesar dicha información y tomar automáticamente las acciones de control pertinentes de acuerdo a la configuración, así como servir de enlace entre las tarjetas de E/S con las estaciones de operación.

El sistema deberá contar con redundancia en controladores 1 a 1 (1:1 Hot backup/Hot standby) a falla de un controlador, el controlador de respaldo debe asumir automáticamente todas las funciones sin intervención del operador y sin alterar el proceso, además deben ser reemplazables sin necesidad de desenergizár el sistema. (Hot Swapp)

La comunicación entre controladores debe ser puerto a puerto o a través del plano posterior "backplane" del chasis o fichero.



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Los controladores del sistema deben tener por lo menos un 40 % en reserva de capacidad de procesamiento disponible (saturación máxima de carga del 60%), sin degradar de manera crítica la velocidad de procesamiento y de la comunicación, de acuerdo al API-554 (última revisión vigente en el periodo de la licitación) Párrafo 2.4.5.9, a fin de evitar saturación y permitir expansiones futuras. El Contratista debe dimensionar el Sistema basándose en lo indicado en este documento, más lo que resulte de la Ingeniería de Detalle, incluyendo la memoria de cálculo correspondiente al % de carga de los controladores. El Contratista deberá indicar el conjunto de instrucciones de programación del equipo propuesto así como el consumo de memoria para las funciones lógicas básicas. La memoria para el programa de aplicación debe ser tipo RAM de estado sólido, se debe suministrar pila para respaldo de la memoria contra pérdida del suministro eléctrico. El tiempo de respaldo de la pila no debe ser inferior a seis (6) meses. El Contratista debe incluir un mínimo de un 60% de memoria instalada adicional a la consumida por la aplicación. El sistema de control debe poder realizar Control Regulatorio ejecutando, como mínimo, las funciones indicadas a continuación: - Control PID, con las siguientes funciones:

Límites Alto / Bajo a la salida (m(t)). Antisaturación en el Modo Integral. Transferencia Auto-Manual-Auto sin sobrepaso ni balance. Selector de acción directa / inversa. Transferencia Local-Remoto-Local sin sobrepaso ni balance. Recepción de comandos directos para la salida, vía Control

Supervisorio (Controladores externos). Recepción remota de parámetro de entonamiento de la

Variable de salida de proceso y ajuste Integral. PID con:

o Acción sobre el error. o Acción sobre la variable de proceso. o Ajustes no interactivos. o Ajustes interactivos. o Razón (para punto de ajuste local).



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o Razón con polarización (para punto de ajuste remoto). o Error cuadrático o Error absoluto o Banda Muerta en el error. o Adelanto / Atraso. o Selector alto / bajo.

- Adicionalmente, el Control Regulatorio debe ejecutar las siguientes funciones: Estación de control manual. Auto sintonía de lazo simple. Totalización ascendente / descendente. Interruptores con conmutación bidireccional. Alarmas para:

o Variables de Proceso. o Puntos de Ajuste. o Desviación del Punto de Ajuste con respecto a la

Variable de proceso. o Razón de Cambio.

Operaciones algebraicas. (incluyendo polarización). Operaciones trigonométricas. Operaciones exponenciales. Operaciones poli nominales. Operaciones estadísticas Integrador. Derivador. Generador de funciones matemáticas. Compensación de flujo másico.

- El Control Lógico y/o / Secuencia por medio de funciones lógicas y bajo las reglas del álgebra Booleana, debe incluir como mínimo las siguientes funciones: • Compuerta "Y". • Compuerta "O". • Inversión. • Memoria (Flip-Flop). • Retardador digital configurable. • Compuerta "O-exclusiva".



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• Compuerta "O-programada". • Secuenciador. • Temporizador digital configurable. • Interacción con Circuitos de Control Analógico. • Validación de señales. Ninguna señal de entrada deberá dividirse hacia un bloque de negación adicional a fin de obtener dos estados diferentes, donde uno es virtual. Se deben configurar "Entidades Lógicas Virtuales", para entrelazar al menos dos entradas digitales, dos salidas digitales y dos comandos en una entidad individual, para facilitar la operación de dispositivos como válvulas solenoides, motores, etc. Los controles lógico-secuénciales se programarán utilizando "Lógica positiva" (donde la presencia de una condición se denota como "1" y a su ausencia corresponde "0") y de acuerdo a los requerimientos marcados en el apartado correspondiente a las funciones de configuración/ingeniería del sistema. 3.4 Interfases de Entrada/Salida (E/S) Las interfases, módulos o tarjetas de Entrada/Salida deben estar de acuerdo con el tipo y número de señales desde y hacia la instrumentación de campo, a los diagramas de tuberías e instrumentación y a la filosofía de operación, considerando que la instrumentación de campo se integrará punto a punto al sistema. El Contratista debe suministrar las interfases de entrada y salida requeridas para permitir al Sistema de Control Distribuido recibir información de los elementos de campo, y además enviar señales para operar los elementos finales de control (válvulas, arrancadores, instrumentos, etc.). Todas las interfases de E/S deben estar sólidamente construidas en armazón propio y debe ser posible removerlas o insertarlas en el chasis/bastidor con el equipo energizado (Hot swapp) y sin interrumpir el cableado externo de campo. Cada canal debe estar protegido por un interruptor de circuito o fusible de acción rápida, con indicación de estado abierto, estas protecciones deben estar incluidas en las interfases o, en su defecto, estos deben suministrarse en las tablillas o borneras de interconexión (clemas portafusibles o interruptores, con indicación de estado), los fusibles de protección deben ser fácilmente accesibles para efectos de mantenimiento. El reemplazo o reparación de una falla o accesorio, no debe provocar la interrupción del barrido del programa. En caso de falla de un módulo o interfase



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ninguna acción debe requerirse para restaurar el Sistema, que no sea más que el reemplazo mecánico del módulo. Las interfases de E/S deben ser resistentes a interferencias electromagnéticas (EMI) y de radiofrecuencia (RFI) que se podrían presentar en la planta, las cuales no deben causar disturbios en la operación de las mismas ni en la comunicación. Las interfases de E/S deben poder ser arreglados en cualquier orden dentro del chasis, independientemente del nivel de voltaje que manejen. Los módulos o tarjetas de E/S deberán estar ópticamente aislados de la señalización de campo. Cada módulo o tarjeta de E/S deberá contar con un mínimo de 8 canales para integración de las señales de campo. El sistema debe contar con interfases o módulos dedicados para: - Entradas digitales. - Salidas digitales. - Entradas analógicas de alto nivel 4–20 mA. - Salidas analógicas de alto nivel 4–20 mA. En caso de suministrar módulos conteniendo simultáneamente entradas y salidas, estos deberán contar con facilidades para configurar los canales como entrada o como salida, sin necesidad de hacer cambios en el cableado. La instrumentación de campo con señales analógicas de bajo nivel (Termopar, RTD ) debe integrarse al sistema utilizando transmisores en 4–20 mA con indicación local. El Contratista debe suministrar en el SAC un 20% en reserva instalada para cada tipo de punto de E/S o una tarjeta lo que sea mayor, La reserva montada, debe ser suministrada, instalada, alambrada y alimentada eléctricamente, incluyendo tablillas de conexión para la instrumentación de campo. Asimismo se debe suministrar un 20% en espacio de ranuras o direcciones libres, para permitir expansiones futuras en cada gabinete local, de acuerdo con el API-554 (última revisión vigente en el periodo de la licitación) Párrafo 2.4.5.9. Interfases, módulos o tarjetas de E/S Digitales.

Características requeridas:

• Tipo: Estado Sólido.



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• Carga: Inductiva o Resistiva. • Capacidad de Corriente: 100 mA. Si se requiriera un valor mayor a este, se

deberán efectuar los arreglos necesarios para que mediante dispositivos externos, se cubran estos requerimientos.

• Adecuadas para manejar un voltaje de 24 VCD. • Para manejo de cargas continuas y cargas pulsantes. • Contactos no energizados. (secos) • Para los elementos de campo que requieran 120 VCA para su

funcionamiento, debe incluir el uso de relevadores de interposición integrados a las clemas/tablillas de interconexión.

Interfases, módulos o tarjetas de E/S Analógicas.

Características requeridas:

• Resolución: 0.1% del valor máximo de rango, o mejor. • Repetibilidad: +/- 0.1% del valor máximo de rango, o mejor. • Error: +/- 0.5% del valor máximo de rango, o mejor. • Efecto de temperatura: +/- 0.05% por grado centígrado. • Adecuadas para manejar un voltaje de 24 VCD. Las interfases de salidas analógicas deben ser capaces de manejar una variedad de dispositivos como válvulas de control, convertidores I/P, etc. sin necesidad de acondicionadores externos. Las interfases de entradas y salidas analógicas deben tener una resolución de 12 bits como mínimo en la conversión analógica/digital y una velocidad de actualización por canal de 20 ms o mejor. Cada punto de entrada y salida analógica debe tener la circuitería necesaria para diagnosticar el estado del lazo de control. Estas interfases deben validar las señales y mantener el último valor válido en caso de falla de algún componente del lazo de Control. Las interfases o módulos de E/S analógicas deben contar con protección por sobre rango y considerar funciones de compensación, linealización, etc., para las señales de campo que así lo requieran. 3.5 Interfases Maquina-Máquina Estos dispositivos permiten al SAC la comunicación segura y eficiente con otros dispositivos Inteligentes externos al Sistema, como pueden ser otros SAC’s,



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Sistemas de Control dedicados, Controladores Lógicos Programables (PLC’s), Instrumentación Inteligente, Sistemas de Procesamiento de Información, entre otros y deben estar instaladas dentro del bastidor (chasis) propio del SAC. 3.6 Fuentes de Poder Se deben suministrar fuentes de poder o alimentación tanto para el Sistema de Control como para la instrumentación de campo. Las fuentes para el sistema de control deben ser dimensionadas para alimentar los controladores y demás elementos en el chasis, el porcentaje de saturación máximo de las fuentes de poder, incluyendo la reserva montada no debe ser mayor al 70% de su capacidad nominal. (Incluir la memoria de cálculo correspondiente.) Las fuentes de poder para elementos de campo deben ser reguladas en voltaje y frecuencia, protegidas contra corto circuito, sobre voltajes y sobre corrientes transitorias a través de circuitos o elementos de protección, y un fusible de protección interno, con indicación de estado, y de fácil acceso y reemplazo para efectos de mantenimiento y ser adecuadas para recibir un suministro de 120 VCA, 60 Hz. una fase. Las fuentes para la instrumentación de campo deben tener salida de 24 VCD. Todas las fuentes de poder deben tener indicación luminosa de su estado:

Apagada. En Operación. En Falla.

El Contratista debe suministrar en las fuentes contactos secos (24 VCD, 0.5 Amp.) alambrados físicamente a entradas digitales del sistema u otros medios de comunicación para monitoreo continuo en el sistema del estado de las fuentes. El reemplazo de Fuentes se podrá realizar en caliente, con el resto del equipo energizado. (Hot Swapp) 3.7 Interfases Humano-Maquina (Estaciones de Operación/Ingeniería) El Contratista debe suministrar dos estaciones de operación, en una de ellas residirán también las funciones, hardware, software y demás recursos para la configuración y aplicaciones de ingeniería del sistema de control. (Estación de operación/ingeniería), de lo contrario debe suministrar una estación de Ingeniería dedicada para configuración y dos de operación, asimismo debe suministrar los accesorios, hardware y software necesarios para una adecuada operación de las interfases Humano-Máquina o estaciones de operación y/o Ingeniería, las cuales



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deberán ser auto soportadas y montadas en una consola que se ubicará en el cuarto de control/satélite de la UDA-400. No obstante que las funciones de ingeniería residirán en una sola estación, se deberán proporcionar facilidades para “abrir sesión” de ingeniería en la otra estación de operación. Se deberá contar con medios de carga y arranque, con acceso controlado a través de una llave física o password, para evitar introducir virus o modificaciones no autorizadas al sistema. En los monitores de las estaciones se desplegarán las pantallas para el monitoreo y operación del proceso, de alarmas, de variables de proceso, puntos de ajuste y desplegados de tendencias en tiempo real, mostrando al operador los estados de los equipos como: motores arrancados o parados, posición de válvulas automáticas abiertas o cerradas, listado de alarmas activas, reconocidas y restablecidas; así como las gráficas de las variables del proceso. Se debe contar con herramientas para navegación entre gráficos, manipulación de puntos de ajuste, cambio de modo de operación, selectores manual-auto, comandos remotos a controladores, etc., necesarios para la correcta operación del sistema, así como alarma y/o diagnósticos interconstruidos para monitoreo del estado operativo de las redes de comunicación, controladores y módulos de E/S (funcionando correctamente, en falla, falla de canal, canal abierto, canal en corto, etc.) En las estaciones del SAC se deben tener al menos 3 niveles de alarma visibles y audibles para:

Autodiagnóstico del Sistema. Alarmas de Proceso. Alarmas de Emergencia.

Cada nivel de alarma debe poder configurarse con un tono, frecuencia y volumen particulares, en esta aplicación se utilizarán las combinaciones que se muestran en la tabla siguiente:

Nivel de Alarma Tono Frecuencia Volumen Autodiagnóstico del Sistema Medio Baja Medio

Alarmas de Proceso Agudo Alta Alto Alarmas de Emergencia Muy agudo Alta Muy alto

El reconocimiento de una alarma debe efectuarse en un solo paso.



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Se debe incluir un juego de bocinas (Hotter) por cada sección individual de cada estación e incluir medios para verificar fácil y continuamente su estado operativo. Los requerimientos mínimos para la estación de operación y para cada estación de operación/ingeniería son: Procesador Intel Pentium IV a 2.1 MHz., Memoria RAM (DRAM) de 1024 Mb, memoria caché de 512 Kb (SRAM), Tarjeta aceleradora de gráficos, Tarjeta de red 10/100 Mb puerto RJ-45, Tarjeta de modem 56K, Monitor a color de 21” de Pantalla plana Matriz dinámica TFT antireflejante para uso intensivo con resolución de 1600 X 1200 píxeles, disco duro redundante ( en espejo ) de 100 Gb., tipo SCSI (RAID), unidad de CD con capacidad de lectura y escritura (CD-RW), puertos seriales (RS-232), Puerto paralelo EPP centronics, Puertos USB (dos puertos libres en el CPU después de conectar los periféricos incluidos en el sistema, es aceptable incluir un concentrador "HUB" USB integrado al teclado de operación para conectar teclado de ingeniería y ratón.) El tiempo máximo de respuesta para invocar o desplegar un nuevo desplegado gráfico con todos sus valores dinámicos debe ser de 2 (dos) segundos. El hardware debe ser para uso intensivo, debiendo resistir vibraciones de magnitud moderada sin sufrir alguna clase de daño. Cada estación de operación debe incluir los siguientes dispositivos, mismos que deben cumplir con las normas FCC, UL, CE y cumplir con la NOM 018 y ser apropiados para uso intensivo: Dispositivos de control de cursor: ratón/mouse óptico con conexión por puerto USB. Teclado de ingeniería/configuración tipo ANSI, 101 teclas mínimo, adecuado para idioma español, conexión por puerto USB. Teclado de operación: La operación del SAC debe poder ser realizada completamente desde estos Teclados los cuales deben ser de diseño "amigable" del tipo industrial con membrana a prueba de derrames con teclas con funciones preconfiguradas dedicadas a las funciones de control, funciones de tendencia, reconocimiento de alarmas, invocación y navegación entre gráficos y al manejo de la información del Sistema así como un mínimo de 12 teclas con función configurable, conexión a CPU por puerto USB. Sistema operativo en ambiente de ventanas, preferentemente “Windows” en español última versión profesional.



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El fabricante del sistema debe verificar tanto para la estación de operación como para la de operación/ingeniería que los requerimientos antes listados sean suficientes para obtener una funcionalidad adecuada y en caso necesario proporcionar equipos de características superiores. El sistema de control distribuido debe incluir una impresora que se debe configurar y conectar en red con las estaciones del SAC, con las siguientes características: Tipo láser, a color, con cartuchos de tonner independientes para cada color básico, 24 ppm, resolución 1200 dpi, memoria RAM de 8 Mb (*), tarjeta de red 10/100 Mb con puerto RJ-45, puerto paralelo, puerto serial ( RS-232 o USB ), bandeja alimentadora de papel (mínimo hasta tamaño legal), alimentador manual para sobres/formas, ser adecuada para imprimir en papel estándar (no termico), cables, manuales, software y drivers para ambiente windows. (*) El proceso de impresión no debe bloquear la operación de las estaciones, para lo cual la memoria de cada impresora debe estar dimensionada apropiadamente. Debe incluir el suministro de 5 millares de hojas de papel bond tamaño carta y 1 juego completo de cartuchos con polvo de impresión (Tonner) de alto rendimiento (high yield), adicionales a los que vienen de origen con la impresora. La función principal de esta impresora es la de imprimir los Sumarios, Balances y Reportes, Hojas Electrónicas, cualquiera de los desplegados gráficos a color presentados en cada uno de los Monitores de la Consola de Operación y cualquier otro documento resultado del procesamiento estadístico de la información e invocación de la historia del proceso, por lo que se deben incluir los recursos necesarios para realizar dichas funciones;Asimismo, se deben dejar facilidades o procedimiento para suprimir y/o modificar en las impresiones el color de fondo de los gráficos dinámicos. (ahorro de toner) La estación de Ingeniería (Operación/Ingeniería) deberá tener al menos las siguientes funciones o características adicionales:

Contar con control de acceso a las diferentes funciones del sistema con capacidad para definir privilegios para distintos tipos de perfil de usuario (operador, supervisor, ingeniero), así como asignar cuentas (passwords) individuales y definir usuarios con privilegios específicos. Por seguridad del Sistema y para prevenir actividades o cambios no autorizados se establecerán al menos las siguientes prioridades o perfiles de acceso mediante



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claves por software o passwords programables por el administrador del sistema, mediante tecnologías probadas de autenticación, filtrado y encriptamiento. Prioridad 3 Visualización: Permite navegación entre gráficos, desplegar en pantalla grupos, alarmas, tendencias y puntos de ajuste, No permite escritura o hacer cambio alguno al sistema. Prioridad 2 Operación: El operador tiene acceso a todos los desplegados gráficos de operación permitidos, como tendencias, alarmas, reconocimiento de alarmas, control, puntos de ajuste, salida manual, cambio local/remoto, cambio manual/automático y cualquier otra función programada propia del operador. Prioridad 1 Ingeniería: Esta es la prioridad más alta y permite el acceso a toda la base de datos y programación del Sistema, incluyendo la seguridad del Sistema. Debe haber una opción para restringir cambios de salidas o puntos de ajustes cuando se esté en este modo. El operar el Sistema en modo de ingeniería, no debe interferir con las acciones normales del operador y se debe configurar por estación de operación el acceso a la selección de gráficos dinámicos y sus lazos de control correspondientes. En el modo de Ingeniería se podrán realizar además las siguientes funciones: Configuración y programación del sistema, la cual debe ser sencilla o “amigable”, y debe poder realizarse tanto "fuera de línea" como "en línea" sin necesidad de sacar de operación o desenergizar el sistema, para lo cual debe contar con Herramientas de programación de acuerdo a IEC-1131-3 considerando: Diagramas de escalera, Texto estructurado y bloques de funciones / esquemáticos de control con programación en ambiente grafico mediante cuadros de dialogo, mascaras de captura, llenado de blancos y establecimiento de ligas del tipo arrastrar y soltar -drag & drop- con el control de cursor. Herramientas interconstruidas "built in" para aislar canales en falla, forzar (override), simular y bypasear señales. Asignar o cambiar los niveles de alarma por cada punto individual. Auto documentación de la configuración del sistema con facilidades tanto para almacenamiento de la documentación/configuración del sistema en archivo electrónico de software comercial para PC's, como para su impresión. 3.8 Sistemas de Comunicación El Sistema de control debe contar con un sistema de canales de comunicación redundantes entre los diferentes elementos que conforman el sistema, en el caso particular de los controladores del SAC y las Estaciones de



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Operación/Ingeniería, se debe implementar enlaces redundantes por trayectorias independientes mediante fibra óptica. El contratista debe suministrar e instalar el software, hardware, módulos, tarjetas, puertos de comunicación, protocolos de comunicación, dispositivos, cables y accesorios necesarios para implementar la comunicación entre los distintos componentes del sistema, detallando en su propuesta todo lo relacionado a los protocolos y características físicas de los canales de comunicación utilizados. La Topología de las redes de comunicación del SAC debe ser preferentemente lineal (en bus). El reemplazo de tarjetas de comunicación se podrá realizar en caliente, sin necesidad de desenergizar el equipo (Hot Swapp). Para comunicaciones con otras redes tal como Ethernet TCP/IP, se debe seguir el modelo de siete niveles, como es definido por OSI/ISO 3.9 Sistema de Fuerza Ininterrumpible (SFI o UPS). Como parte del paquete del Sistema de Control de la Planta Desmineralizadora se debe de suministrar Sistemas de Fuerza Ininterrumpible y acondicionadores de línea (suministro alternativo a falla de suministro principal y/o del SFI), para proporcionar alimentación de C.A. regulada a los componentes de este Sistema de Control. (para respaldo del SAC a ubicarse en el cuarto de control/satélite de la planta así como a los instrumentos de la UDA-400). Los SFI’S deben ser para servicio continuo tomando en cuenta la recomendación del fabricante de este tipo de sistemas y apropiados para la operación de los dispositivos que conforman este sistema. Los SFI's deben de ser "en línea" (en todo momento la carga la suministra el inversor), y cumplir con lo especificado en la GNT-SNP-E003-2003 de PEMEX “SISTEMA DE FUERZA ININTERRUMPIBLE DE TECNOLOGIA MODULACIÓN ANCHO DE PULSO”. El tiempo mínimo de respaldo en caso de falla de energía eléctrica es de 30 min. La carga máxima a las SFI's, incluyendo la reserva montada no debe ser mayor al 70% de su capacidad nominal. (Incluir la memoria de cálculo correspondiente)



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3.10 Estructura de soporte (Gabinete). El diseño de los gabinetes en el cuarto de control de la UDA y de la estructura soporte para las estaciones de operación o "consola" debe ser definido por el Contratista tomando en cuenta los lineamientos generales de esta especificación, las características específicas del Sistema propuesto y el diseño propio del fabricante. Se debe considerar en ambos casos acceso frontal y posterior para fácil acceso a las tarjetas, alambrado y demás dispositivos que contienen, además de orejas de izaje. Estas estructuras deben ser del tipo, auto-soportadas y contener y fijar adecuadamente los dispositivos y accesorios asociados al SAC, considerando clasificación NEMA 12. Estas estructuras deben ser estructuralmente independientes y construidas de perfiles y láminas de acero, pulidas y resanadas, sin esquinas filosas o cortantes, terminadas con recubrimiento de poliuretano color gris claro, adecuado para evitar deformaciones, y resistir el desgaste resultante de las maniobras de instalación, uso normal y condiciones ambientales. Estas estructuras no deben montarse directamente sobre el piso falso, sino que deberán utilizarse marcos o soportes metálicos adecuados apoyados directamente en el piso firme, que no obstruyan las acometidas de los cables, que serán por la parte inferior. Las Estaciones de Operación deben ser arregladas en una Consola. No se acepta la alternativa de montaje de los Monitores, Teclados y ratones sobre la superficie de las mesas de las estaciones (se debe proveer un espacio o superficie especifica para tal fin), los accesorios, periféricos y dispositivos auxiliares de las estaciones podrán ser instalados dentro de la Consola. El diseño de la consola debe ser tal que el operador solo tenga acceso al monitor, controlador del cursor y teclado (incluyendo porta-teclado deslizable para ocultarlo bajo la superficie de la mesa.) y debe estar de acuerdo con los últimos conceptos de ergonomía y antropotécnia. Los gabinetes deben asegurar la continuidad eléctrica entre sus paredes, paneles y puerta, así mismo se debe considerar arreglos para interconectarse a la red de tierras del Sistema y a la red de tierras de los elementos de campo, de acuerdo a las recomendaciones de los fabricantes de los equipos e instrumentos.



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Los gabinetes deben contar con ventilador(es) integral(es), de uso intensivo, que garantice(n) una temperatura apropiada en el interior para protección de los dispositivos electrónicos, interconectado por el fabricante desde la línea principal y no desde la fuente de poder. Se debe informar acerca del nivel de ruido de estos ventiladores. El máximo aceptable es de 20 dB, medidos a una distancia de un metro, el fabricante debe proporcionar los requerimientos adicionales para asegurar la apropiada disipación, de la carga térmica de sus gabinetes. Todas las terminales, tablillas, conectores y cables de interconexión de señalización, control, alimentación eléctrica, comunicaciones, fibra óptica y conexión a red de tierras en los gabinetes, registros, cajas de paso y equipos del sistema (tablillas, equipo, clemas, cables, etc.) deben estar claramente identificadas y marcadas con etiquetas permanentes, en el caso de los cables incluir la identificación en ambos extremos con etiquetas permanentes y material termo contráctil, las terminales de los cables deben tener pines ponchados o terminales del tipo espada y aisladas con cubierta de vinilo. Las tablillas de terminales para señales de campo deben ser del tipo baja densidad, para manejo de conductores de calibre 18 AWG y mayores. Las puertas de los gabinetes deben tener manija con cerradura, se deben proporcionar mínimo dos (2) llaves. Se debe instalar un contacto en la puerta de los gabinetes, alambrado al Sistema de Control, para alertar de que el gabinete ha sido abierto. Los gabinetes deben ser identificados externamente, mediante la clave y descripción correspondiente.

Se deben incluir al menos dos receptáculos tomacorriente y alumbrado para cada gabinete.

Todo el cableado interno debe ser protegido con "panduit" como mínimo. 4 SOFTWARE Y PROGRAMAS 4.1 Requisitos Generales:

El Contratista debe suministrar en discos compactos y preinstalado en los equipos del sistema todos los recursos de software y de programación (Sistemas operativos, programas de aplicación, programas de librería o biblioteca "Libraries",



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lenguajes, paquetes y protocolos), a fin de que se pueda configurar, operar, emitir reportes, comunicar, reparar y dar mantenimiento al SAC. Las licencias para el uso y explotación de dicho Software deben ser en la modalidad “Multiusuario”, sin Fecha de prescripción. PEMEX informará oportunamente el nombre del contacto y del titular de dichas licencias. Para la determinación de la capacidad o número de puntos a considerar para las licencias, el Contratista deberá considerarse como mínimo las necesarias para la correcta operación del sistema de acuerdo a estas bases mas un 60% adicional de reserva. ( Aplica para puntos de configuración, de historia y en general cualquier concepto cuya licencia se expida para un número especifico de artículos, items o puntos.) El Contratista debe incluir el suministro de licencias para todo el hardware y software que suministre y que requiera licencia para su uso, independientemente que se use o no en la aplicación, Incluye puertos y protocolos. (Todo hardware o software suministrado debe contar con su respectiva licencia.) El Contratista debe suministrar, además de los medios físicos (CD's), los manuales de instalación, operación, mantenimiento, de referencia, etc. en medios impresos y en archivos electrónicos almacenados en discos compactos “CD's”, en idioma español. 4.2 Software de Operación y Configuración del Sistema Se debe incluir el software necesario para realizar cuando menos las siguientes funciones:

Operación del sistema de acuerdo a la a funcionalidad establecida en el capitulo 3 de esta especificación.

Configuración y funciones de Ingeniería de acuerdo a la funcionalidad establecida en el capitulo 3 de esta especificación.

Configuración de señales de Entradas y Salidas analógicas. Configuración de señales de Entradas y Salidas digitales. Construcción, edición y mantenimiento de desplegados gráficos. Configuración de funciones matemáticas y de control. Configuración de controladores PID. Construcción y mantenimiento de la base de datos. Configuración de la terminal del operador. Autodiagnóstico. El sistema debe contar con un programa de auto

diagnóstico intensivo tanto en línea como fuera de línea que valide el estado operativo de los diferentes dispositivos que lo componen.

Pruebas de rutina.



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El software Editor de Desplegados Gráficos y de configuración/programación del SAC, debe tener los recursos necesarios para que pueda cumplir ampliamente con los lineamientos establecidos en los estándares, ISA-S5.3 (ultima revisión vigente en el periodo de la licitación) "Graphic Symbols for Distributed Control Shared Display, instrumentation, logic on Computer Systems”, ISA-S5.5 (ultima revisión vigente en el periodo de la licitación) "Graphic Symbols to Process Displays”, así como con el Estándar IMP K-217 “Configuración de Bases de Datos, Construcción de Desplegados Grafico y Procesamiento de la Información para Sistemas Digitales de Control”. 4.3 Software para Registro Histórico, Reportes, Alarmas y Eventos: El sistema de control debe incluir el software y hardware necesario para el registro y almacenamiento en archivos en el disco duro, de las alarmas y eventos, tendencias e historización del sistema y se deben proveer facilidades tanto para la impresión a demanda en la impresora láser de la consola de operación, como para su exportación a bases de datos y/o hojas de cálculo de software comercial para PC (como MS-Excel) y para su respaldo a CD-ROM. NO se requiere impresora de matriz dedicada para la impresión del logger de alarmas y eventos. Las bases de tiempo para muestreo y almacenamiento deben ser configurables por punto y tipo de variable, en esta aplicación se utilizarán los tiempos que se indican a continuación: VARIABLE BASE DE TIEMPO Presión 0.5 minutos Nivel 0.5 minutos Temperatura 1.0 minutos Flujo 0.25 minutos Análisis 1.0 minutos Eventos y alarmas digitales (*) Cada vez que ocurran con resolución de 10 ms.

(*) El registro de alarmas y eventos deberá contar con estampado de tiempo. Dentro de la categoría de alarmas y eventos se deben considerar, además de los generados por el sistema por condiciones anormales de hardware, software o comunicaciones, todos los cambios de estado de todas las variables Digitales o Discretas (tal como estado de motores, posición de válvulas, etc.), señales fuera de rango, ocurrencia de Alarmas Absolutas (H, HH, L, LL), Alarmas Relativas (Desviación o Razón de cambio), canales abiertos, canales en falla, canales en corto, autodiagnóstico del Sistema, accesos al sistema (log in) y acciones de los



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distintos usuarios, cambios a la configuración, puntos de alarma, set. Points, etc., realizados en el sistema. En tal sentido, debe incluirse capacidad en el sistema para el almacenamiento de la Historia Continua del Proceso (Variables analógicas) para un mes y medio de operación, así como almacenamiento de todas las alarmas y eventos ocurridos durante un mes y medio ó 6,000 registros, lo que resulte mayor. (El Contratista deberá presentar la memoria de cálculo correspondiente.) Los Discos Duros deben transferir en forma automática, toda la información recopilada durante ese periodo, al Dispositivo de Almacenamiento Histórico (CD-ROM-RW) alarmando cuando el dispositivo este a punto de saturarse (80 %). El periodo de transferencia de la información debe poder ser configurable por el usuario. El sistema debe incluir herramientas básicas de análisis estadístico y recursos para explotar la información antes mencionada y emitir reportes en ambiente de ventanas (Fill in the blanks o llenado de cuadros de dialogo sin necesidad de programar). 5 SERVICIOS. El Contratista debe de entregar completamente configurado y en estado operativo el Sistema de Control y se deben de incluir los siguientes conceptos, entre otros, con participación del fabricante del Sistema de Control: Supervisión durante la instalación del SAC. Instalación de equipos y accesorios externos del Sistema. Supervisión durante el arranque de la planta. Servicio de mantenimiento del Sistema. Programación y Configuración del SAC. Configuración de Puntos (incluyendo funciones relacionadas con historia y tendencia). Construcción de Base de datos y Desplegados gráficos. Configuración de grupos de tendencias e históricos Construcción de balances y reportes. Pruebas. Capacitación. Documentación.



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5.1 Integración del Sistema. El contratista debe de realizar la integración de los equipos y accesorios propuestos, para formar el Sistema de Control solicitado, de manera que cumpla funcionalmente con la aplicación. 5.2 Configuración.

El Contratista es responsable de la construcción de la base de datos y de los desplegados gráficos del sistema en las terminales del operador, de acuerdo a lo mostrado en los diagramas de tuberías e instrumentación, filosofía de operación y demás funciones requeridas por la aplicación (control PID, Control lógico y secuencial, funciones matemáticas). Para la construcción y configuración de estos desplegados gráficos, el Contratista debe seguir los lineamientos establecidos en el estándar ISA-S5.5 (última revisión vigente en el periodo de la licitación) "Graphic Symbols to Process Displays” y el Estándar IMP “Configuración de Bases de Datos, Construcción de Desplegados Grafico y Procesamiento de la Información para Sistemas Digitales de Control". El Contratista deberá incluir en su alcance, como mínimo, la configuración de los gráficos que se listan a continuación y proporcionar información detallada acerca de cada uno de ellos:

Desplegados gráficos de Grupo. (*) Desplegados gráficos de grupos de alarmas. (*) Desplegados gráficos de sumario de alarmas. (*) Desplegados gráficos de Tendencias hasta 90 días. (*) Desplegados gráficos de Detalle de lazos. (uno por punto residente en el

sistema). Desplegados gráficos de Vista General de la planta. (Overviews) Desplegados gráficos Dinámicos de Proceso. (considerar hasta 70

desplegados) Desplegados gráficos para sintonía de Circuitos de Control. (*) Desplegados gráficos de estado del sistema. (los requeridos por el sistema) Desplegados gráficos de configuración del sistema. Desplegados gráficos del estado de la alimentación eléctrica. Desplegados gráficos de elementos del sistema de seguridad.

(*) Para incluir todos los puntos configurados Cualquier punto medido o calculado, debe ser incluido en los desplegados gráficos, con un máximo de 128 puntos dinámicos presentes en cada gráfico.



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En todos los gráficos del Sistema debe aparecer permanentemente la fecha y la hora del día. 5.3 Instalación en sitio. El Contratista es responsable del empaque, transporte, almacenaje en sitio y la supervisión de la instalación en sitio del Sistema de Control. Se debe proporcionar un empacado adecuado para proteger el equipo durante el embarque y para cuando esté almacenado temporalmente. El Contratista será responsable de las condiciones de almacenamiento del equipo y sus componentes previo a su instalación definitiva; así como de que el cuarto de control/satélite esté equipado con los sistemas de acondicionamiento de aire, probados y funcionando, antes de instalar el equipo en el cuarto de control/satélite.

5.4 Puesta en servicio, comisionamiento y servicios en sitio. El Contratista debe realizar los trabajos necesarios para la puesta en servicio del sistema, con la supervisión del fabricante del sistema de control, incluyendo:

- Pruebas preliminares, red de tierras, suministro eléctrico y condiciones ambientales.

- Energizado y puesta en operación del sistema. - Pruebas de aceptación en sitio. ( Ver punto 5.5 ) - Verificación de la correcta integración de los instrumentos de campo al

sistema. - Pruebas de lazos. - Comisionamiento de señales e instrumentos. - Puesta en servicio de la planta. - Ajuste final de gráficos.

5.5 Pruebas. Se deben realizar pruebas de aceptación del Sistema tanto en fábrica (FAT) como en sitio (SAT). El Contratista debe enviar por escrito, para aprobación por PEMEX, los Protocolos de Prueba para la aceptación del Sistema, al menos dos meses antes de que estas den inicio. Las pruebas deben incluir:

Pruebas de Hardware: equipo y accesorios (Interfases de E/S, controladores, fuentes de poder, Terminal del operador, puerto de comunicación, etc.) (&)

Pruebas de Software: configuración (base de datos, controles PID, funciones aritméticas, etc.), desplegados gráficos, comunicación y autodiagnóstico. (&)



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Pruebas de funcionalidad operativa del sistema. (Navegación, sintonía, comunicaciones, simulación de fallas, etc.) (&)

Pruebas de comunicaciones. (&) Las pruebas SAT deben realizarse con el Sistema totalmente interconectado, incluyendo todos los dispositivos externos al SAC, tales como los Sistemas de Fuerza Ininterrumpible SFI’s, Controladores dedicados (de aplicar), etc. Todas las tarjetas y dispositivos del Sistema deben probarse individualmente. (&) Todas las entradas, Salidas y Circuitos de Control deben probarse individual y totalmente. (&) Todos los Módulos de Programación deben verificarse totalmente. (&) Todas las trayectorias de comunicación deben probarse totalmente. (&)

(&) La revisión/prueba debe ser al 100%, no se acepta revisión aleatoria. Al finalizar las pruebas en fábrica FAT, se respaldará la configuración del sistema en medio magnético y se entregará al personal de PEMEX responsable de la prueba, también se imprimirán los gráficos dinámicos del sistema, las pantallas de autodiagnóstico del estado del sistema y los parámetros básicos de configuración de los puntos que conforman la base de datos, la edición preliminar del libro de construcción del sistema (tal como quedo al final de las FAT), incluyendo la información antes mencionada, deberá entregarse a PEMEX en original, copia y archivo electrónico un máximo de 15 días después de concluidas las pruebas. El Contratista debe especificar los periodos de prueba, considerando un mínimo de 7 días hábiles, durante estos el personal asignado por el cliente debe tener libre acceso a los equipos del sistema y a las áreas de prueba tanto en las instalaciones del fabricante como en sitio. Los consumibles utilizados tanto en las pruebas (FAT y SAT), como en la puesta en operación del SAC son por cuenta del Contratista, de tal manera de entregar los consumibles solicitados en esta especificación íntegros a PEMEX-REFINACIÓN, al término de la puesta en operación. 5.6 Documentación. El Contratista debe suministrar juegos completos en impresión original y archivos electrónicos en CD-ROM de toda la documentación generada. Se deben suministrar como mínimo los siguientes documentos:

Diagrama de la Arquitectura. Lista de materiales y especificaciones Técnicas de todos los dispositivos,

accesorios y materiales. Dibujos y detalles de montaje, cableado y conexiones del Sistema



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Diagrama de alambrado interno de los dispositivos y gabinetes. Diagrama del suministro eléctrico de los dispositivos. Diagrama de tierras del chasis. Diagrama mecánico de construcción del gabinete y chasis. Diagrama de distribución y alambrado de los dispositivos, accesorios y

materiales del SAC dentro del gabinete. Mapa de registros de las señales para la comunicación interna. Sumarios de señales de entrada y salida, así como base de datos del

sistema. Desplegados Gráficos finales. Actas y protocolos de Pruebas en fábrica y en sitio. Manuales de instalación, operación y mantenimiento de todos los

componentes. Memorias de Cálculo de la capacidad de las fuentes de poder. Memoria de Cálculo de la capacidad de las SFI. Memoria de cálculo de carga a controladores. Diagramas y secuencias Lógicos Detallados. Di agramas de tubería e instrumentación. Diagramas Funcionales de Circuitos de Control

5.7 Capacitación Los cursos de capacitación que el Contratista debe incluir deben ser como sigue:

Para configuración: Dos cursos de 40 horas de duración para cinco personas cada uno en las instalaciones del fabricante del sistema de control. (Uno se programará de 2-3 semanas antes de las pruebas FAT y otro de 2-3 semanas antes de las pruebas SAT). Para mantenimiento: Dos cursos de 40 horas de duración para cinco personas cada uno en las instalaciones del fabricante del sistema de control. (Uno se programará de 1-2 semanas antes de las pruebas FAT en las instalaciones del Contratista y otro de 1-2 semanas antes de las pruebas SAT ya sea en las instalaciones del fabricante o en sitio, siendo preferible en sitio. Para operación: Tres cursos de 40 horas de duración para cuatro personas cada uno en sitio y en las estaciones propias del sistema a programarse, uno previo a las pruebas de lazo del sistema y los otros dos en el mes previo al arranque de la planta.



JIMÉNEZ N. L.”


Estos cursos deben ser impartidos en idioma español con manuales del curso y material de apoyo en idioma español. Debe suministrarse el material didáctico y el equipo necesario para el desarrollo de las prácticas. Los cursos deben ser totalmente orientados al sistema y componentes específicos incluidos en el proyecto y deben permitir al personal familiarizarse con el ambiente del sistema para manipular, interpretar y controlar las variables, utilizando las herramientas ofrecidas por el sistema. Los cursos de configuración deben permitir conocer la arquitectura del Sistema, herramientas de administración del sistema, su configuración, el programa de aplicación desarrollado, el manejo del software suministrado, construcción y modificación de desplegados gráficos, construcción y modificación de la base de datos, diagnóstico de fallas y la modificación de la configuración y de la programación. El Contratista debe enviar para autorización de PEMEX los antecedentes curriculares de los instructores y los temarios y objetivos de los cursos con al menos 6 semanas de anticipación al inicio de los mismos, así como informar del perfil y antecedentes académicos requeridos para los asistentes. 6 SUMINISTRO E INSTALACIÓN ELÉCTRICA. El Contratista debe suministrar un interruptor general de desconexión total del Sistema de Control tipo termo magnético, así como una adecuada distribución de los buses de energía. Se deben suministrar tantos circuitos derivados como sean necesarios, para alimentación eléctrica a cada equipo del Sistema, se deben tener protecciones termomagnéticas calculadas para proteger cada circuito derivado. 7 MISCELANEOS

Monitoreo de condiciones ambientales en cuarto de control:

En el cuarto de control/satélite en el área de la planta desmineralizadora se debe suministrar e instalar un equipo para monitoreo de condiciones ambientales, de las características siguientes:

- Principio de operación: por resonancia en cristales de cuarzo recubiertos de cobre/plata.

- Desplegado de cristal de cuarzo liquido. - Monitoreo de condiciones de corrosión ambiental según clasificación ISA

S71.04. (G1, G2, G3 etc.) - Monitoreo de Temperatura, humedad relativa y presión positiva en el cuarto

de control. (considerar llevar toma de presión al exterior del cuarto.)



JIMÉNEZ N. L.”


El Contratista debe incluir en su alcance el suministro de fuente de poder adecuada para el equipo e interconectarla a la UPS del sistema, así como el suministro de dos juegos de sensores de repuesto. (Adicionales a los que se entreguen con el equipo.) No se requiere integrar la información de dicho equipo al SAC, únicamente que cuente con facilidades (Software, puerto RS-232 y cables) para bajar información a una computadora personal. Consola y mobiliario auxiliar: Se debe suministrar un modulo, adicional a la estructura básica de la consola con dos compartimientos para almacenar documentación del sistema el cual debe tener cerradura. La impresora Láser debe ser colocada en una Mesa/Módulo apropiado, adyacente a las Consolas de Operación del SAC, se debe considerar previamente la fijación de los dispositivos, en la superficie de los módulos. Se deben suministrar tres sillones de diseño ergonómico, con ruedas, con soporte para brazos y soporte lumbar, altura y reclinación ajustable. Las características de todos los dispositivos antes indicados deben ser consistentes en diseño, color, cantidad y calidad con todos los demás dispositivos del SAC, en especial con las estaciones de operación. Red de tierras Es responsabilidad del Fabricante del Sistema de Control el cálculo, recomendaciones y supervisión de la instalación de una red de apropiada para el sistema, el valor de resistencia ó impedancia de la red de tierras, deberá fijarse de acuerdo a los requerimientos del fabricante del Sistema Automatizado de Control. Si el terreno no permite obtener este valor, aplicar el tratamiento necesario para disminuir la impedancia al valor requerido. Las prácticas de PEMEX son en el sentido de utilizar una red de tierras independiente y la cual solo se conecta en un punto del SFI, En caso de no utilizar dicho arreglo, el Contratista debe soportar fehacientemente mediante memorias de calculo y normatividad aplicable que el esquema propuesto sea funcional, seguro y aceptado por el fabricante. En todo caso es responsabilidad del Contratista que el sistema de tierras propuesto sea avalado por el fabricante para que proporcione la adecuada protección y estabilidad al sistema. Identificación:



JIMÉNEZ N. L.”


Todos los equipos y accesorios que integran el Hardware del Sistema, deben tener una placa o etiqueta de identificación adherida, indicando como mínimo: Nombre, función y No. de parte. Esta identificación es independiente de la placa de datos técnicos. 8 PARTES DE REPUESTO. El Contratista deberá incluir las partes de repuesto necesarias para el Sistema propuesto, indicando cuales son para cada uno de los siguientes periodos:

• Para pruebas y arranque. • Para dos años de operación. • Equipo de prueba y mantenimiento.

9 HERRAMIENTA Y EQUIPO PARA PRUEBA Y MANTENIMIENTO.

El Contratista deberá incluir en su cotización el equipo de pruebas y mantenimiento requerido, tanto para el diagnóstico en línea como fuera de línea, así como para efectuar mantenimiento y reparaciones básicas al Sistema. Incluyendo como mínimo el siguiente equipo de prueba, además del recomendado por el fabricante:

1 Configurador portátil compatible con el SAC. (Lo que aplique) 1 Multímetro digital con facilidades para simulación de señales 4-20 mA y temperatura. (Termopar y RTD). Un juego de herramientas para electricista/electrónico especializadas. Un Tapete antiestático. Dos pulseras antiestáticas, con conector para el tapete y caimán para conectarse al gabinete. Una aspiradora antiestática con sus accesorios.

10 GARANTIAS. El Contratista debe adquirir del fabricante y asumir la garantía completa para todo el SAC hardware, software y servicios, (incluyendo las partes y equipo no fabricadas/construidos por él, pero suministradas por éste) durante el periodo de 12 meses después de la puesta en operación del Sistema. También debe garantizar que el sistema cumple con una garantía del 99% de disponibilidad. En caso de falla o malfuncionamiento, es responsabilidad del Contratista efectuar la reparación o sustitución de partes en sitio (Planta desmineralizadora.). El soporte técnico debe estar disponible dentro de las siguientes veinticuatro (24) horas después de la notificación.



JIMÉNEZ N. L.”


El Contratista debe informar todo lo relacionado con los convenios para cambio de partes defectuosas por otras en buenas condiciones, así como los procedimientos para la adquisición de las partes de repuesto, una vez que el periodo de garantía haya terminado. A la fecha de su propuesta la versión o revisión del Sistema propuesto debe tener como máximo dos (2) años de haber salido al mercado y debe ser considerado de tecnología vigente (última generación), el Contratista debe garantizar por escrito que el Sistema podrá actualizarse y ser compatible con los nuevos desarrollos que sean liberados al mercado y que no será obsoleto en un periodo de 5 años, a partir de dicha fecha. El Contratista debe garantizar la disponibilidad de suministro de partes de repuesto por 10 años a partir de la fecha de entrega del sistema en sitio.

BASES DE DISEÑO PARA LA ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA Y DE DETALLE PARA LA CONSTRUCCION DE UNA PLANTA

DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERIA “ING. HECTOR R. LARA SOSA”

EN CADEREYTA DE JIMENEZ, N. L., MEXICO


Titulo:

BASES DE DISEÑO DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

Documento No.

CR-P-001

Rev.

0

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 16/02/04 JGC F.P.S J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/03/04 JGC F.P.S J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación O 02/2005 JOV SACG EFO APROBADO PARA COTIZACIÓN

CAD_UDA_CR-P-001 REV.0_AGO.-05

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“BASES DE DISEÑO PARA LA ELABORACIÓN DE LA INGENIERIA BASICA Y DE DETALLE PARA LA

CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA PARA LA



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CONTENIDO.

1 GENERALIDADES....................................................................................................... 3 2 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ....................................................................................... 3 3 SISTEMA DE CONTROL............................................................................................. 3 4 INSTRUMENTACIÓN.................................................................................................. 4 5 GABINETES DE VÁLVULAS SOLENOIDES ........................................................... 6 6 FUNCIONES DE CONTROL ....................................................................................... 6 7 CUARTO DE CONTROL ............................................................................................. 7 8 ALCANCES GENERALES........................................................................................... 9





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1 GENERALIDADES Las presentes bases tienen como objetivo definir las características generales del Sistema de Control y la Instrumentación requeridos para el control y la supervisión de todo el proceso comprendido dentro de la Planta Desmineralizadora de agua “UDA-400”, la cual será construida en la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, de acuerdo al proceso propuesto en los diagramas de tuberías e instrumentación de referencia. 2 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES

Para códigos y estándares de ingeniería y construcción en los que se respaldan estas bases de diseño ver el anexo II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES” y demás documentación entregada en las Bases de Licitación. 3 SISTEMA DE CONTROL. El sistema de control del proceso se basará en un Sistema Automatizado de Control, que cumpla con los requerimientos y especificaciones solicitados en estas Bases de Licitación del proyecto. El control será centralizado y todas las funciones de control se deberán programar en el módulo controlador del sistema (instalado en el área de gabinetes), mismo que deberá ser redundante en sus elementos principales como son: CPU, Interfases de Comunicación entre los diferentes componentes del sistema (considerar interfaces independientes para comunicación con cada componente del sistema de control), Fuentes de Poder, Tarjetas de señales que intervengan en lazos de control y en comunicación entre los diferentes elementos del sistema. No se acepta que en la arquitectura del Sistema de Control del Proceso, se utilicen controladores del tipo PLC’s simples, los cuales normalmente se utiliza para el control del secuencias mayormente digitales y simples, con los cuales no es posible contar con estrategias de control especialmente dedicadas para la configuración de lazos de control complejos que frecuentemente se tienen en procesos químicos. El sistema concentrará todas las señales de campo en gabinetes a instalar en el Cuarto de Control/Satélite de la Planta UDA-400, (no se permiten gabinetes de E/S en campo.





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El SCA deberá especificarse de acuerdo a lo requerido en los Anexos Técnicos de estas mismas Bases de Licitación, (ver especificación ESP-P-001, rev.0, Anexo II.1, Anexo II.3). El alcance del proyecto incluye la instalación de todo el equipo que comprende el Sistema Automatizado de Control de la planta en el Cuarto de Control/Satélite, que habrá de construirse para este fin (ver alcances en especialidad Civil y Arquitectura). El contratista deber elaborar un diseño y distribución del cuarto de control, tal que muestre las áreas requeridas por los usuarios para la instalación de: gabinetes, consolas, cuarto de UPS’s y tableros de distribución eléctrica, piso falso, e instalaciones de estructuras y charolas en superficie y bajo piso falso para la acometida del cableado tanto de instrumentación de campo como de interconexión entre gabinetes, equipos eléctricos y consolas de operación dentro del mismo cuarto de control. En caso necesario, deberán especificarse los soportes, acometidas necesarios sobre los muros y techo del mismo cuarto de control. 4 INSTRUMENTACIÓN El alcance de la instrumentación de la planta estará determinado por lo indicado en los Diagramas de Tubería e Instrumentación, en su versión “AS BUILT”.El contratista deberá incluir dentro del alcance de este proyecto, toda la instrumentación de campo necesaria, para el control y adquisición de datos necesarios, para el correcto control de la operación de la UDA. Con objeto de asegurar una óptima conectividad, comunicación y operabilidad entre los dispositivos de campo y el Sistema Automatizado de Control (SCA) , la instrumentación debe ser de la misma marca que el SCA.

Las características particulares de todos y cada uno de los instrumentos se indicarán en las Especificaciones y hojas de datos correspondientes, mismos documentos que forman parte del alcance del proyecto. Las especificaciones, hojas de datos y demás documentos indicados en los Anexos de las Bases de Licitación, deben ser elaborados en su totalidad, en formatos ISA (Instrument Society of America) tamaño carta preferentemente; en caso de que se tenga que utilizar un formato más grande, su tamaño debe ser tal que el contenido escrito ó dibujado sea fácilmente legible.





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La transmisión de señales analógicas de instrumentación electrónica será 4-20 mA D.C. protocolizada; dicho protocolo deberá ser compatible con el Sistema de Control Automatizado, el cable para este propósito deberá ser del tipo denominado Cable para Instrumentación Electrónica.

Dentro del alcance del proyecto se incluye el diseño e ingeniería, suministro, construcción e instalación de la Red de Tierras, necesaria para el Sistema Automatizado de Control. Todos los cables de dren y pantallas serán conectados a una tierra independiente de la red general de tierras, exclusiva para la instrumentación y el el valor de resistencia a tierra deberá fijarse de acuerdo a los requerimientos del fabricante del sistema automatizado de control, de tal manera de que se garantice una óptima operación de este último.

Las carátulas de los instrumentos analógicos se elegirán de forma que la indicación de la variable a medir (a condiciones normales de proceso) se pueda leer entre el 50% y el 70% de la escala del instrumento.

Toda la instrumentación de campo (sensores, transmisores, equipos de análisis ó control locales, válvulas de control, etc.) deberán ser instalados en forma y lugar que sean fácilmente accesibles para su mantenimiento, calibración ó reparación. De la misma manera, se deberán instalar de tal forma que la lectura de los indicadores de campo, sea accesible para la vista del personal supervisor del proceso, estando parado en piso ó sobre una plataforma de acceso. Todos los instrumentos electrónicos, instalados en la UDA, deberán contar con aislamiento óptico. Las trayectorias de canalizaciones para el sistema de instrumentación debe ser aérea, mediante tubo Conduit de Fe. galvanizado por inmersión en caliente cédula 40. Se deben suministrar tuberías conduit y cajas de conexión separadas para los siguientes servicios de control: • Circuitos con señal de 4 – 20 mA y 24 V DC o protocolizar. • Circuitos de RTD. • Circuitos para termopar (milivolts). • Circuitos digitales o pulso (on – off). • Alimentación de circuitos de control en 120 VCA.





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5 GABINETES DE VÁLVULAS SOLENOIDES Todos los gabinetes de solenoides serán del tipo NEMA 4X auto soportados, con puertas que abran hacia el frente. La clave y servicio, así como sus respectivas conexiones eléctricas y neumáticas, estarán debidamente identificadas. Se deberá garantizar que en el arreglo de solenoides (en manifuld), se pueda dar mantenimiento y/o sustituir por pares sin afectar al resto de las válvulas, es decir, por tipo de servicio (por ejemplo: entrada – salida de servicio, entrada – salida de regenerante, etc.) Todas las válvulas solenoides de cinco vías, con cuerpo en aluminio anodizado, deben preensamblarse en un manifuld neumático con las conexiones eléctricas y tuberías, dentro de la caja. Todas las solenoides deberán ser normalmente energizadas, es decir deberán abrir con energía y con regulador de caudal (aire) en su puerto de desfogue, para estandarizar equipos. El contratista debe incluir el suministro e instalación de interruptores y accesorios para las alimentaciones eléctricas de válvulas. La instalación de estos gabinetes se hará en campo, dentro de los límites de batería de la planta y lo más cercano posible a los equipos relacionados con su funcionamiento. 6 FUNCIONES DE CONTROL Todas las funciones de control y de indicación se configurarán el SAC, según lo indicado en los DTI’s y deberán ser representadas en los Gráficos Dinámicos, a los cuales el operador tendrá acceso mediante su interfase hombre-máquina. En las estaciones de monitoreo y operación se mostrará todo el proceso de la UDA, mediante gráficos dinámicos por áreas, la presentación debe mostrar toda la información de operación incluyendo como mínimo y en tiempo real del tipo cliente-servidor:

• Valor de la variable de proceso. • Posición de apertura y cierre de válvulas. • Estado de motores. • Gráficos de tendencia de variables de operación. • Secuencias de regeneración. • Tiempos de regeneración.





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• Estado en que se encuentra cada tren. • Condiciones de alarma.

La formulación de reportes debe ser fácil bajo ambiente tipo ventanas, utilizando toda la información disponible en el sistema de control, de tal manera que genere reportes del siguiente tipo:

• Reporte de alarmas que se hayan presentado en el turno. • Volúmenes de agua tratada. • Consumo de reactivos químicos. • Consumo de agua para regeneración. • No. De regeneraciones efectuadas. • Tiempos de regeneración. • Calidad histórica del agua tratada.

El SAC, deberá contar con capacidad en discos duros para almacenar información tal como: datos históricos del proceso, datos de alarmas y eventos sobresalientes ó de accesos al sistema por los diferentes niveles de usuarios. También deberá contar con software, hardware y los accesorios necesarios para poder respaldar de manera automática en CD’s, dicha información. Adicionalmente se requiere contar en el mismo sistema con herramientas básicas para efectuar análisis estadístico de los datos almacenados. 7 CUARTO DE CONTROL Se deberá diseñar un cuarto de control donde se instalen en áreas separadas, las consolas de los gabinetes, también se deberá considerar dentro del mismo cuarto de control un área separada donde serán instaladas las UPS’s , tableros de distribución de energía y su correspondiente área de Baterías. Dentro de este cuarto de control se debe contar con un área dedicada y separada de las demás para los gabinetes, donde se deberán instalar todos los componentes del SAC como son:

− Unidades Centrales de Procesamiento (Controladores). − Fuentes poder del sistema de control. − Racks principales y de extensión. − Tarjetas de entradas y salidas digitales y analógicas. − Interfaces de comunicación entre Racks. − Fuentes de alimentación de 24 VCD requeridas para el suministro

a la instrumentación de campo.





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− Tablillas terminales para interconexión de señales (gabinete marshalling).

− Y demás accesorios requeridos para realizar y mantener una buen funcionamiento del sistema de control.

Dentro del mismo cuarto de control, se debe de contar con un área dedicada e independiente de los demás, pero próxima a la de los gabinetres, llamada “Area de Consolas”, para ubicar el siguiente equipo:

− Consolas y pantallas de operación/ingeniería. − Periféricos, dispositivos, cables y accesorios.

Dentro del cuarto de control se deberá contemplar la instalación de teléfonos y el equipo para voceo dentro de la planta. El contratista deberá definir el arreglo de las diferentes áreas dentro del cuarto de control y también dentro de cada área la distribución deseada para la instalación del equipo. El cuarto de control donde residan estos componentes debe contar con acceso independiente y exclusivo respecto a las otras áreas tanto de la planta como de las demás oficinas próximas., de la misma manera, se debe incluir un sistema de aire acondicionado exclusivo y también independiente de otras áreas con capacidad y filtros adecuados para proveer presión positiva y calidad de aire G3,) así mismo deberá contar con equipo para monitoreo de condiciones ambientales con control de temperatura (de acuerdo a las necesidades del equipo con más limitaciones ambientales), humedad con indicación digital en el interior del cuarto de Control, y un indicador digital de corrosión desde G-1 hasta G-X, que cuente con las facilidades (Software, puerto RS-232 y cables y accesorios) para bajar la información a una PC El contratista deberá incluir materiales de instalación y los elementos necesarios para dar alimentación a los equipos de aire acondicionado y presión positiva. Dentro del cuarto de control, se deberá suministrar, un sistema de detección y extinción automática de humo, alarma, por presencia de humo y por detección de toxicidad. Los sensores para detección de humo deberán instalarse dentro del cuarto de control y dentro de la Sub-estación eléctrica; los detectores de toxicidad deberán ser instalados en las áreas de proceso donde se pueda presentar riesgo de presencia de gases tóxicos. El PLC empleado para integrar este sistema, deberá contar con un “display” integrado al mismo equipo para proporcionar indicaciones de los niveles de concentración de humo ó gases tóxicos y alarmas visuales. Este mismo equipo deberá ser instalado en el área de las consolas de operación, ubicándose en un lugar accesible a la vista y oído de los operadores encargados de la supervisión y operación de la planta. La accesibilidad para vista





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de los operadores, deberá cumplir con la condición de que los operadores, estando frente a la consola del Sistema de Control del Proceso, no tengan que voltear hacia su espalda para visualizar las indicaciones de alarma del PLC. Para más detalles sobre el sistema de protección por presencia de humo y gases tóxicos, referirse a los alcances y especificaciones técnicas de la especialidad de seguridad ESP-S-004. Este cuarto de control deberá cumplir con las normas de seguridad especificadas en las normas de referencia de PEMEX NRF-019-PEMEX-2001 “PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO EN CUARTOS DE CONTROL QUE CONTIENEN EQUIPO ELECTRÓNICO”. 8 ALCANCES GENERALES. • En lo referente a la especialidad de Instrumentación y Control, se requiere que el contratista desarrolle Ingeniería Básica y de Detalle, Suministro Instalación, Interconexión, Integración, Configuración, Capacitación, Puesta en Marcha y Comisionamiento de: Sistemas, equipos, instrumentos, accesorios, materiales, cables, hardware y software con sus respectivas licencias a favor de PEMEX; para la operación y protección de la “Planta Desmineralizadora de Agua”. Incluyendo las líneas de integración. • Para el diseño y adquisición de los instrumentos de campo, equipos, accesorios, materiales, cables y sistemas de control, tanto de proceso como de seguridad, el contratista deberá basarse en las especificaciones proporcionadas por la especialidad de instrumentación y control, anexas al paquete técnico de licitación. Todos los instrumentos de campo, equipos y materiales de instalación e interconexión necesarios para el control de la UDA, deberán cumplir con la clasificación eléctrica del área en donde serán instalados. • Las especificaciones incluidas por PEMEX en el paquete de licitación, deberán ser consideradas como parte de la Ingeniería Conceptual que PEMEX esta entregando al contratista con fines de que éste presente su cotización. Por lo tanto, en caso de que durante el desarrollo de la Ingeniería Básica y de Detalle hubiese algún cambio en lo solicitado, esto deberá ser discutido y revisado por el contratista junto con PEMEX. Cualquier cambio en las especificaciones y solicitudes de compra definitivas, para que el contratista adquiera los sistemas, equipos, instrumentos, accesorios y materiales relacionados con esta especialidad, deberá hacerse previa autorización por parte del personal de PEMEX asignado al proyecto y con autoridad para tomar decisiones de esta naturaleza. • Es alcance de este proyecto, la instalación en línea, de instrumentación y equipos de análisis para el control de pH, Turbidez y Conductividad, con el fin de mantener en condiciones estables de operación a la UDA. Se debe





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considerar también que se requiere de la adquisición de datos de estos analizadores, en el Sistema Automatizado de Control. • Es alcance de este proyecto, el diseño, la elaboración de ingeniería básica y de detalle, suministro, instalación e interconexión, de la ruta de señales de instrumentos desde los instrumentos de campo hasta los gabinetes ó equipos de control instalados dentro del cuarto de control. Se incluyen todos los materiales y accesorios eléctricos, electrónicos y mecánicos necesarios para la instalación tanto aérea como subterránea. El tipo de cable que se deberá utilizar para la conexión desde cajas de conexión hasta el cuarto de control deberá ser tipo Multiconductor. El cable que deberá utilizarse para la conexión de los transmisores de campo, hasta las cajas de conexión, deberá ser el recomendado por el fabricante del mismo instrumento. • Todos los gabinetes instalados en campo, deberán ser protegidos del sol y de la lluvia por un techo, además de ser especificados para contar con una cubierta de acuerdo a la clasificación eléctrica del área donde serán instalados.





Titulo:

ESPECIFICACIÓN GENERAL PARA LA ELABORACION DE LOS

CIRCUITOS/DIAGRAMAS LÓGICOS DE CONTROL

Documento No.

ESP-P-003

Rev.

0

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 16/03/04 J.G.C F.P.S J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/03/04 J.G.C F.P.S J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación 0 02/2005 JOV SACG EFO APROBADO PARA COTIZACIÓN

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I N D I C E

1 INTRODUCCIÓN. 3

2 ALCANCE. 3

3 DESARROLLO. 4

4 CONTENIDO. 4

5 FORMATO. 5






1 INTRODUCCIÓN. Para el desarrollo del proyecto de Ingeniería, Procura y Construcción de la Planta Desmineralizada de Agua “UDA-400” en la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, de Cadereyta, N.L., el Contratista debe desarrollar los circuitos lógicos de control de los sistemas involucrados (SCD, F&G), para que a través de ellos se indiquen, las funciones especificas de control para un seguro y correcto arranque, operación, alarma y paro de las secciones (trenes) de la Planta. La presente Especificación describe las características generales que debe cumplir el desarrollo de estos circuitos lógicos de control. 2 ALCANCE. El Contratista como parte del desarrollo de la Ingeniería de Detalle, debe elaborar los circuitos lógicos de control, de tal manera de incluir el total de condiciones de la Planta, paro lo cual debe cumplir con los requerimientos establecidos en esta especificación conjuntamente con todas las instrucciones, condiciones y términos contenidas en los documentos de este Paquete de Licitación. . El contratista debe de incluir dentro del alcance de su propuesta técnica, el desarrollo de estos circuitos lógicos de acuerdo al alcance propuesto en los Diagramas de Tuberías e Instrumentación y a la filosofía de control de la tecnología propuesta. El Contratista debe elaborar la descripción (redacción) de la lógica representada en los circuitos lógicos de control. Todos los circuitos lógicos de control y su correspondiente descripción que genere el Contratista deben ser presentados a PEMEX-REFINACIÓN para sus comentarios correspondientes, sin que esto releve al Contratista de la responsabilidad de cumplir con el correcto funcionamiento de la Planta.






3 DESARROLLO. Para el desarrollo de los circuitos lógicos de control debe tomarse en cuenta el estándar de la ISA: ANSI/ISA-S 5.2 “Diagramas Lógicos Binarios para la Operación de Procesos” (última versión vigente). Los circuitos lógicos de control deben reflejar la filosofía de control de la planta desmineralizadora en un 100%, mostrando a través del uso de símbolos la secuencia de operación y visualización del proceso considerando los permisivos, protecciones, condiciones y condicionantes de los componentes, equipos y accesorios que intervienen en el desarrollo del proceso, enfatizando los requisitos de seguridad específicos y otros. Los circuitos lógicos de control deben ser complementados con notas para su mejor comprensión. Además de que estos diagramas deben ser empleados como:

Una herramienta para la programación y configuración del sistema de control distribuido y en su caso para el sistema de extinción, fuego & gas.

Parte del alcance de la programación del sistema de control. Un medio de visualización de todos los requisitos que comprenden el

control y las necesidades de cada etapa del proceso para cumplir con estos requisitos.

Un medio para conocer y prever cualquier necesidad de control de la operación entre etapas de proceso y el enlace de la operación de equipos de la misma o diferentes áreas que intervienen en una función lógica.

4 CONTENIDO. Los circuitos lógicos de control a fin de cumplir con las necesidades mínimas deben incluir:

Los símbolos básicos y no básicos, necesarios para representar tan detallado el circuito que no queden dudas par su interpretación y programación en el sistema de control.

Notas aclaratorias para explicar el criterio de la lógica utilizada si estas son requeridas.

Referencias de documentos, números de identificación de equipos, marcas de terminales, etc.






Se deben de incluir de manera adicional a la lista anterior, los requerimientos indicados en el estándar ANSI/ISA-S 5.2, de tal manera de contar con la mayor información en los diagramas.

5 FORMATO. Los circuitos lógicos de control se deben realizar en un tamaño de formato que sea fácil de manejar de acuerdo a los tamaños estándares de PEMEX-REFINACIÓN. Para los circuitos lógicos que se interrelacionan, el Contratista los debe elaborar en planos de tamaño adecuado para que se presenten interconectados, de manera integral.




Titulo: ESPECIFICACION DE UNIDADES DE INTERCAMBIO IONICO.

Documento No.

ESP-H-001

Rev.

B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 19/ 03/ 04 M.V.N. F.P.S. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/ 03/ 04 M.V.N. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación 0 02/2005 JJCS SACG/MMM EFO APROBADO PARA COTIZACIÓN

CAD_UDA_400_ESP-H-001 Rev 0 Página 1 de 26

ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA, ESPECIFICACIONES TECNICAS Y

ELABORACION DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA CONSTRUCCION DE UNA PLANTA

DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA

DESMINERALIZADA PARA LA REFINERIA "ING. HECTOR R. LARA SOSA", DE CADERYTA DE

JIMENEZ, N.L.


CONTENIDO

11 OOBBJJEETTIIVVOO 44

11..11 OOBBJJEETTIIVVOO YY CCAAMMPPOO DDEE AAPPLLIICCAACCIIÓÓNN.. 44 11..22 AALLCCAANNCCEE 44

22 SSIISSTTEEMMAASS DDEE UUNNIIDDAADDEESS 55

33 RREEFFEERREENNCCIIAASS 55

44 DDIISSEEÑÑOO.. 66

44..11 RREEQQUUIISSIITTOOSS GGEENNEERRAALLEESS.. 66 44..22 DDIIBBUUJJOOSS YY HHOOJJAASS DDEE DDAATTOOSS 1100 44..33 MMAATTEERRIIAALLEESS 1122 44..44 RREEFFUUEERRZZOO DDEE AABBEERRTTUURRAASS 1122 44..55 AABBEERRTTUURRAA DDEE AACCCCEESSOO EE IINNSSPPEECCCCIIÓÓNN 1133 44..66 CCOORRRROOSSIIÓÓNN PPEERRMMIISSIIBBLLEE 1133 44..77 CCOONNEEXXIIOONNEESS DDEE TTUUBBEERRÍÍAA 1133

55 FFAABBRRIICCAACCIIOONN 1144

55..11 RREEQQUUIISSIITTOOSS GGEENNEERRAALLEESS.. 1144 55..22 EEXXPPEEDDIIEENNTTEE TTÉÉCCNNIICCOO 1155 55..33 SSOOPPOORRTTEESS 1166 55..44 DDIIBBUUJJOOSS DDEE FFAABBRRIICCAACCIIÓÓNN 1177 55..55 SSOOLLDDAADDUURRAA 1177 55..66 TTRRAATTAAMMIIEENNTTOO TTÉÉRRMMIICCOO 1188

66 RREECCUUBBRRIIMMIIEENNTTOO AAHHUULLAADDOO 1188

66..11 CCOONNSSIIDDEERRAACCIIOONNEESS GGEENNEERRAALLEESS:: 1188 66..22 PPRREEPPAARRAACCIIÓÓNN DDEE LLAA SSUUPPEERRFFIICCIIEE SSUUSSCCEEPPTTIIBBLLEE DDEE SSEERR AAHHUULLAADDAA.. 1199 66..33 AAPPLLIICCAACCIIÓÓNN DDEE LLOOSS CCEEMMEENNTTOOSS RREEQQUUEERRIIDDOOSS PPAARRAA EELL AAHHUULLAADDOO.. 1199 66..44 PPRREEPPAARRAACCIIÓÓNN YY CCOONNDDIICCIIOONNEESS DDEE HHUULLEE QQUUEE SSEE EEMMPPLLEEAARRÁÁ.. 2200 66..55 AAPPLLIICCAACCIIÓÓNN DDEE HHUULLEE AALL CCUUEERRPPOO DDEE RREECCIIPPIIEENNTTEESS.. 2200 66..66 VVUULLCCAANNIIZZAACCIIÓÓNN DDEELL HHUULLEE YYAA AAPPLLIICCAADDOO.. 2211 66..77 PPRRUUEEBBAASS QQUUEE SSEE EEFFEECCTTÚÚAANN SSOOBBRREE EELL AAHHUULLAADDOO.. 2211 66..88 CCUUIIDDAADDOO DDEE LLOOSS RREECCIIPPIIEENNTTEESS AAHHUULLAADDOOSS.. 2211 66..99 PPRREECCAAUUCCIIOONNEESS.. 2222

77 IINNSSPPEECCCCIIOONNEESS YY PPRRUUEEBBAASS 2222

77..11 RREEQQUUIISSIITTOOSS GGEENNEERRAALLEESS 2222





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77..22 IINNSSPPEECCCCIIÓÓNN RRAADDIIOOGGRRÁÁFFIICCAA 2222 77..33 PPRRUUEEBBAA DDEE UULLTTRRAASSOONNIIDDOO 2233 77..44 PPRRUUEEBBAA HHIIDDRROOSSTTÁÁTTIICCAA 2233 77..55 PPLLAACCAA DDEE IIDDEENNTTIIFFIICCAACCIIÓÓNN 2233 77..66 LLIIMMPPIIEEZZAA 2244 77..77 RREECCUUBBRRIIMMIIEENNTTOOSS PPRRIIMMAARRIIOOSS YY DDEE AACCAABBAADDOO EENN SSUUPPEERRFFIICCIIEESS EEXXTTEERRIIOORREESS.. 2244 77..88 IIDDEENNTTIIFFIICCAACCIIÓÓNN DDEE LLOOSS RREECCIIPPIIEENNTTEESS 2244

88 PPAARRTTEESS DDEE RREEPPUUEESSTTOO 2244

99 GGAARRAANNTTÍÍAASS 2255

99..11 RREEQQUUIISSIITTOOSS GGEENNEERRAALLEESS 2255 99..22 GGAARRAANNTTÍÍAA DDEE DDIISSEEÑÑOO 2255 99..33 GGAARRAANNTTÍÍAA DDEE FFAABBRRIICCAACCIIÓÓNN 2266





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1 OBJETIVO 1.1 Objetivo y Campo de Aplicación.

1.1.1 Esta especificación define los requisitos mínimos para el diseño, materiales, fabricación,

inspección, pruebas y suministro de los recipientes a presión construidos de acero al carbono para

el servicio de intercambio iónico de la planta desmineralizadora de agua de 166 Lps, de la

Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa, en Cadereyta de Jiménez, N.L., México.

1.2 Alcance

En esta especificación se consideran exclusivamente los Recipientes a Presión correspondientes a

las unidades catiónicas y aniónicas.

1.2.1 El diseño, fabricación, inspección y pruebas, deben cumplir con los requisitos del Código ASME

Sección VIII División 1 última edición y adenda a la fecha de publicación de las Bases de

Licitación.

1.2.2 Los requisitos del Código ASME Sección VIII División 1 deben ser considerados como mínimos.

1.2.3 El Contratista debe suministrar los recipientes a presión de acuerdo a los requerimientos e

información así como la ingeniería que él mismo desarrolle en función del proceso que el propio

Contratista proponga durante la etapa de licitación

1.2.4 El Contratista debe cumplir con los códigos, estándares de referencia, esta especificación y demás

requerimientos especiales establecidos por Pemex en las Bases de Licitación y/o en el Contrato y

sus anexos.





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2 Sistemas de unidades

2.1.1 Todas las dimensiones y acotaciones de los dibujos suministrados por el Contratista deben ser

indicadas de acuerdo con la NOM 008-SCFI-2002. Para diámetros nominales de tuberías,

conexiones y accesorios debe indicarse entre paréntesis la equivalencia en el sistema ingles.

3 Referencias 3.1.1 Todos los recipientes a presión de acero al carbón deben diseñarse, fabricarse, inspeccionarse y

probarse de acuerdo con los requerimientos de ésta especificación Así como, los códigos, normas, prácticas, estándares y especificaciones que se indican a continuación:

a) ASME American Society of Mechanical Engineers

Section II Materials

Part A Ferrous Material Specifications Part B Nonferrous Material Specifications Part C Specifications for Welding Rods, Electrodes and Filler Metals Part D Properties

Section V Nondestructive Examination Section VIII Pressure Vessels

Division 1 Rules for Construction of Pressure Vessels Division 2 Rules for Construction of Pressure Vessels, Alternative Rules Division 3 Rules for Construction of Pressure Vessels Alternative Rules

for Construction of High Pressure Vessels Section IX Welding and Brazing Qualifications. ASME B1.1 Unified Screw Threads ASME B1.20 Pipe Threads, General Purpose ASME B16.11 Forged Steel Fittings, Socket-Welding and Threaded ASME B 16.5 Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings ASME B 18.2.1 Square and Hex Bolts and Screws (Inch Series) ASME B 18.2.2 Square and Hex Nuts (Inch Series) ASME B 16.47 Large diameter steel flanges NPS 26 through NPS 60 ASME B 16.1 Surface Texture

b) NACE National Association of Corrosion Engineers

MR0103 Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking Metallic in Corrosive Petroleum Refining Environments.





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c) PEMEX Petróleos Mexicanos

DG-SASIPA-SI-08301 Recubrimientos anticorrosivos para superficies metálicas DG-GPASI-IT-0400 Procedimiento para efectuar las pruebas hidrostáticas en

tuberías y equipos de las instalaciones dependientes de PEMEX REFINACIÓN.

NRF-009-PEMEX-2004 Identificación de productos transportados por tuberías o

contenidos en tanques de almacenamiento. DG-ASIPA-SI-06920 Procedimiento para verificar las condiciones de seguridad y

los requerimientos ambientales antes de iniciar la operación de las instalaciones.

d) AWS American Welding Society

e) NBIC National Board Inspection Code

f) NOM NORMA Oficial Mexicana

NOM-020-STPS-2002 Recipientes sujetos a presión y calderas- Funcionamiento-Condiciones de seguridad.

NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.

h) CFE Comisión Federal de Electricidad Manual de Diseño de Obras Civiles Sección C. Estructuras Manual de Diseño por Sismo Manual de Diseño por Viento

3.1.2 Todas las referencias utilizadas deben ser última edición y addenda aplicables en la fecha de

publicación de las Bases de Licitación.

4 DISEÑO. 4.1 Requisitos generales.





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4.1.1 El diseño, materiales base, fabricación, inspección y pruebas y estampado ASME de los recipientes

a presión deben cumplir los requisitos del código ASME Sección VIII División 1.

4.1.2 Los recipientes con presión de operación superior a 7 kg/cm2 (100lb/pulg2) deben ser estampados

ASME y deben ser registrados ante el “National Board Inspection Code” (NBIC).

4.1.3 Todos los recipientes a presión deben suministrarse con el permiso de autorización de

funcionamiento de la Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS), conforme a la NOM-020-

STPS-2002.

4.1.4 Los recipientes a presión deben resistir los esfuerzos mecánicos que sean causados entre otros por

los siguientes factores o condiciones:

a) Transporte

b) Instalación

c) Peso propio del equipo en operación y lleno de agua, incluye la presión hidrostática adicional originada por el contenido del recipiente.

d) Se deben considerar las cargas indicadas en el párrafo UG-22 del código ASME Sección VIII División I.

e) Pruebas

f) Efectos por gradientes de temperatura y expansión térmica diferencial

g) Operaciones de arranque, paro y emergencias

h) Efectos por sismo y viento

i) Cargas externas en boquillas de acuerdo al documento actualizado del WRC 107.

j) Otros requerimientos indicados en las Bases de Licitación.

k) Requerimientos adicionales al respecto se encuentran indicados en las Bases de Diseño

CR-H-001.





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4.1.5 El diseño de los recipientes de intercambio iónico serán responsabilidad única y exclusiva del

Contratista EPC en base a los requerimientos del proceso y podrán ser si así lo define el

Contratista, del tipo bloqueo mecánico en el cual la resina de cada sección (Débil/ Fuerte) estaría

confinada entre dos plafones de separación equipados con espreas plásticas. El tamaño de los

barrenos en los plafones deberá ser tal que se considere el espesor de recubrimiento ahulado y una

holgura mínima de paso de la esprea de 1.6 mm (1/16”) .

4.1.6 Cada sección de confinamiento de resina debe tener un registro de acceso de 610 mm de diámetro

(24”). Adicionalmente, debe instalarse un registro hombre de acceso de 610 mm (24”) en la tapa

superior e inferior.

4.1.7 Cada sección de confinamiento de resina debe tener dos conexiones bridadas de un diámetro tal

que permita la extracción y llenado de resina para operaciones de transferencia hidráulica de resina.

4.1.8 No se admite la instalación de coples en ninguna parte del recipiente.

4.1.9 El tamaño mínimo de cualesquier conexión bridada al recipiente debe ser de 38 mm (1-1/2”) de

diámetro.

4.1.10 Las conexiones bridadas en los recipientes con manejo de resinas, las secciones de confinamiento

de resina deben ser del tipo parche (“Pad”) ó con boquilla al raz del casco por el interior; para

minimizar el espacio donde la resina pueda “ocultarse”, creando deterioro en la eficiencia de

regeneración y calidad del agua producto.

4.1.11 El diseño de los plafones separadores de lechos, así como los plafones de distribución/ recolección,

deben ser dimensionados y soportados adecuadamente para admitir las cargas estáticas de

operación y la máxima presión diferencial a través del sistema de distribución/ colección de cada

plafón interno. El Licitante deberá presentar el cálculo de cargas y de diseño de estos componentes

en forma especial, sin menoscabo de las memorias de cálculo propias del diseño del recipiente.

4.1.12 La presión de diseño será de 2 Kg/cm2 por encima de la presión de operación o 50% superior a la

presión de operación, cualesquiera que sea mayor; pero no podrá ser inferior a la presión de válvula

cerrada “Shut off” de la bomba centrífuga de alimentación al recipiente. El Contratista deberá

proporcionar la curva de operación de diseño, propuesta y “as built” de la bomba de alimentación,

como anexo a la memoria de cálculo del recipiente.





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4.1.13 En caso de existir alguna otra situación adicional, producto de la tecnología del Licitante, éste

último deberá incluirla en el diseño de su ingeniería y mostrarlo en las memorias de cálculo del

recipiente y en los dibujos de fabricación.

4.1.14 Los espesores mínimos en cuerpo y cabezas de los recipientes no deben ser menores a 5 mm (3/16

pulg).

4.1.15 Los recipientes y sus soportes deben ser diseñados para resistir entre otras las cargas de sismo y

viento. Las cargas deben calcularse de acuerdo al Manual de Diseño de Obras Civiles de la

Comisión Federal de Electricidad, Manual de Diseño por Sismo y Manual de Diseño por Viento,

considerando estructuras del grupo A.

4.1.16 El diseño del equipo debe realizarse con base a cálculos con las cargas y esfuerzos indicados por el

código ASME y las especificaciones del proyecto.

4.1.17 Las tapas utilizadas deberán ser tipo toriesféricas F&D.

4.1.18 Todos los recipientes deben contar con orejas de izaje y/o muñones de montaje.

4.1.19 Los tanques deben traer marcado el centro de gravedad.

4.1.20 Todos los recipientes a presión deben suministrarse con dispositivos de seguridad de acuerdo a los

requerimientos solicitados en las Bases de Licitación y la normatividad aplicable.

4.1.21 Los recipientes serán recubiertos interiormente con hule neopreno. Los tanques deberán ser

identificados antes de su embarque, con pintura indeleble, indicando que se trata de equipos

“ahulados”, prohibiendo cualesquier operación de soldadura.

4.1.22 El procedimiento de aplicación del ahulado se encuentra indicado en CR-H-001 de las Bases de

Diseño.





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4.1.23 Cada recipiente debe contar con plataformas y escaleras de acceso a los registros hombre y a las

conexiones de transferencia de resina. El ancho mínimo de plataforma en la zona de maniobras

debe ser de 800 mm.

4.1.24 La tolerancia por corrosión para recipientes ahulados será de 0.00 mm.

4.1.25 Los soportes y “Clips” de sujeción de soportes de tubería, plataformas y escaleras deben ser

instalados en taller antes del ahulado. No deben permitirse operaciones de soldadura una vez que

los recipientes hayan sido recubiertos con hule.

4.2 Dibujos y Hojas de Datos 4.2.1. Los dibujos y hojas de datos deben contener en forma detallada como mínimo la información siguiente:

a) Información del recipiente: clave, servicio, capacidad,, dimensiones.

b) Información del proyecto: descripción, cliente, localización y número de proyecto.

c) Información del (los) dibujo(s): nombre, número, revisión, escalas y acotaciones empleadas.

d) Valores de:

• Presiones de diseño, operación, máxima de trabajo permisible (MAWP) y de prueba

• Temperaturas de diseño, operación y mínima de metal de diseño (MDMT)

• Nombre de fluido y su gravedad especifica

• Material del aislante y espesor en su caso.

e) Códigos, normas y especificaciones aplicadas.

f) Peso del recipiente: vacío, en operación, lleno de agua; y peso de los internos.

g) Radiografiado, tratamiento térmico y eficiencia de las uniones soldadas para cada parte sujeta a

presión (cuerpos cilíndricos, tapas y conos, etc.).

h) Datos por boquilla: marca, cantidad, diámetro, rango, cédula, tipo de brida y cara, servicio,

localización y datos de las placas de refuerzo.





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i) Materiales de construcción especificados de acuerdo al código ASME para cada componente.

j) Elevaciones plantas y detalles donde se muestre: diámetros y espesores de componentes

principales, distancias entre boquillas, longitud total, marcas de boquillas, ubicación de

soportes para aislante y lista de materiales por cada dibujo.

k) Detalles de boquillas, placas de refuerzo y soldadura

l) Detalles (placas de base y localización de barrenos para anclas) para los siguientes tipos de

soportes:

• Silletas. Detalles de ángulo de contacto, cuerno de la silleta, distancia entre soportes,

dimensiones, placas de respaldo, cartabones, placa de base, alma, etc.

• Patas. Longitud, dimensiones de los perfiles estructurales y características comerciales.

• Ménsulas. Detalles de placa de compresión y cartabones.

m) Símbolos y detalles de soldadura para todas las uniones de los elementos.

n) Pescantes para izaje de materiales y para registros de hombre.

o) Placa de datos placa del código NBIC, placa de estampado del código ASME en su caso y sus

soportes.

p) Soportes de internos.

q) Soportes para camas de materiales.

r) Referencia hacia los planos de instalación de internos.

s) Detalle de montaje de espreas de distribución/ recolección.

t) Grapas para plataformas, escaleras y tuberías.

u) Plataformas escaleras, barandales y rejillas.

v) Todos los detalles de fabricación del resto de los componentes no listados anteriormente y que

son parte del recipiente.

w) Cargas admisibles en boquillas.

x) Todos los dibujos, planos y memorias de cálculo deben tener el nombre del Contratista,





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Consorcio o compañía Sub Contratista que los elaboró, nombre de quien los elaboró y revisó

así como las firmas ó rubricas de los mismos, señalar claramente el estado del dibujo/plano

como “APC” aprobado para construcción o según sea el caso.

4.3 Materiales

4.3.1 Los materiales deben ajustarse a los especificados en los dibujos de diseño de los recipientes o

requerimientos específicos de PEMEX REFINACION señalados en las Bases de Licitación y en la

Ingeniería Básica de Referencia y la presentada por el licitante.

4.3.2 Los materiales para la construcción de recipientes y partes de recipientes que están sujetos a

presión interna o externa, deben cumplir con a los requerimientos de la Sección II del código

ASME.

4.3.3 Los materiales de construcción para componentes de recipientes a presión de acero al carbono,

deben ser seleccionados para las condiciones de diseño del servicio especificado.

4.3.4 Todos los materiales utilizados en la fabricación de los recipientes de acero al carbono deben ser

nuevos y con certificado de materiales.

4.3.5 Cuando se especifique material de acero al carbono la especificación mínima de material aceptable

es SA-285 Gr. C.

4.3.6 Todos los elementos o accesorios soldados a las partes sujetas a presión deben ser del mismo

material del recipiente.

4.3.7 Todas las partes internas de los recipientes, y que no sean factibles de ser recubiertas con hule,

deberán ser construidas en acero inoxidable tipo 316 L. Esto aplica para “clips” interiores,

soportes, internos,mamparas, etc.

4.4 Refuerzo de Aberturas

4.4.1 Los refuerzos en boquillas deben diseñarse y fabricarse de acuerdo al código ASME, Sección VIII

División 1.

4.4.2 El diseño del refuerzo no debe limitar el valor de la presión máxima de trabajo permisible.

4.4.3 Los testigos en refuerzos exteriores de boquillas y registros deben ser de 6.35 mm de Ø (¼ pulg),





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roscados y su número acorde a los siguientes rangos:

Diámetros nominales No. de Testigos Menores a 407 mm (16 pulg) 1 De 407 a 914 mm (16 a 36 pulg) 2 De 914 mm (36 pulg) y mayores 4

4.5 Abertura de Acceso e Inspección

4.5.1 Las aberturas de acceso deben ser de forma circular de 610 mm (24 pulg) de diámetro nominal

mínimo deben estar provistos de tapa plana (brida ciega) y pescante, con aprobación de PEMEX

REFINACION. Los registros deben ser del tipo “pad” circulares para minimizar el volumen en el

que pueda quedar resina atrapada ó con boquilla brida-tubo al raz del casco por el interior. Debe

instalarse un registro por cada sección de contención de resina y en cada tapa.

4.5.2 Los registros en las tapas deben ser concéntricos con el eje vertical del recipiente.

4.6 Corrosión Permisible

4.6.1 Los recipientes recubiertos interiormente con hule, no deberán incluir tolerancia por corrosión.

4.7 Conexiones de Tubería

4.7.1 Excepto bajo las condiciones del párrafo siguiente todas las conexiones deben ser bridadas. El

tamaño mínimo para las conexiones con bridas debe ser de 38 mm (1 ½ pulg).

4.7.2 No se admiten conexiones menores de 38 mm. (11/2 pulg) ni coples en ninguna parte del recipiente.

4.7.3 Las conexiones de drenaje u otras que puedan tener el mismo uso, deben ser rebajadas a ras con el

interior del recipiente. Todas las demás conexiones que pueden proyectarse interiormente para la

instalación de internos pueden extenderse hasta la longitud requerida para soldarlas, pero sin que

interfieran la instalación o remoción de los internos, colocación o inspección de espreas.

4.7.4 Todos los bordes interiores de las conexiones ya sean a ras o proyectados deben ser redondeadas a

un radio mínimo de 10 mm. (3/8 pulg).

4.7.5 Las conexiones con bridas pueden construirse como boquillas forjadas integrales o pueden





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fabricarse de tubo sin costura soldadas a tope con bridas forjadas de acero de cuello soldable.

4.7.6 Las conexiones laterales a las secciones de resina empacada deben emplearse boquillas tipo “pad”

o boquilla brida-tubo al raz del casco por el interior; para minimizar el volumen en que pueda

atraparse resina. En estos casos no se admiten boquillas con cuello.

4.7.7 Las caras de las bridas deben ser tipo plano para recipientes ahulados..

4.7.8 El espesor del cuello de las boquillas, no debe limitar la máxima presión permitida de trabajo.

4.7.9 Las tapas ciegas con peso mayor de 34 kg. (75 lb) deben ser suministradas con pescante y

agarradera o bisagras. El material de las bisagras debe ser del mismo que el del cuerpo y los pernos

SA-193 incluyendo tuercas hexagonales.

4.7.10 Todas las bridas de boquillas y registros deben estar de acuerdo a ASME B16.5 y B16.47.

4.7.11 Los agujeros para espárragos de conexiones bridadas, no deben coincidir con las líneas de centros

naturales horizontales y verticales para recipientes horizontales y en recipientes verticales con las

líneas de centros verticales y norte – sur.

4.7.12 El Contratista debe proteger el acabado de las bridas para evitar daños durante el embarque,

almacenamiento o instalación.

4.7.13 Para cada recipiente debe proporcionarse las cargas permisibles en las boquillas.

55 FFAABBRRIICCAACCIIOONN 5.1 Requisitos generales.

5.1.1 El trazo de las placas del cuerpo y tapas debe ser de tal manera que se requiera un mínimo de

uniones soldadas longitudinales y circunferenciales, considerando las aberturas para boquillas y

registros de hombre. Las costuras de segmentos adyacentes deben estar desfasadas para que no

presenten una línea continúa entre las soldaduras de los anillos. El desfasamiento debe ser como

mínimo 5 veces el espesor de la placa o 152 mm (6 pulg.), cualquiera que sea mayor.

5.1.2 El espesor de las cabezas en el radio de rodilla indicado en los dibujos de diseño es el mínimo

obtenido después de la fabricación.





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5.1.3 Las boquillas, registros y placas de refuerzo deben tener una separación de 51 mm (2 pulg.) como

mínimo entre las orillas de los cordones de soldadura o 4 veces el espesor del cuerpo o tapa, el que

resulte mayor.

5.1.4 Debe evitarse la interferencia de los parches de refuerzo con las soldaduras. En caso contrario, la

costura debe tener un radiografiado total a una distancia de 152 mm (6 pulg.) más allá del diámetro

exterior de las placas de refuerzo.

5.1.5 Los cordones de soldadura no deben quedar localizadas sobre boquillas, placas de refuerzo o algún

otro accesorio.

5.1.6 Las juntas soldadas deben ser de tal manera que no coincidan con la placa de respaldo de los

soportes del tanque.

5.2 Expediente técnico El Contratista debe suministrar la información documental conforme al Anexo “Libro de Proyecto” del Contrato, los párrafos siguientes son complementarios a dicho Anexo.

5.2.1 Concluida la fabricación del recipiente y previo a la inspección final del mismo, el Contratista debe

entregar a PEMEX REFINACION los documentos del expediente técnico como se especifica en el

Contrato y en esta especificación.

5.2.2 El expediente debe contener documentos que incluyen los datos, información y firmas necesarias;

esto debe ser complementado con lo indicado en el Contrato y/o sus anexos, conforme a los

requerimientos de los libros finales del proyecto y que como obligación contractual adquiere el

Contratista.

a) Hojas de datos.

b) Memoria de cálculo del diseño mecánico y estructural en su caso.

c) Dibujos de fabricación, despiece y/o ensamble (como construido).

d) Certificado final de inspección, en el cual conste que el equipo fue inspeccionado totalmente a

satisfacción del inspector por ASME en su caso y/o por aseguramiento de calidad del

fabricante y del Contratista.

e) Reportes de datos de fabricante para el recipiente a presión, los cuales deben incluir los





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formatos (U-1, U-1A, U-2, U-2A, U-3 y U-4) que apliquen del Apéndice W del código

ASME, Sección VIII, División 1.

f) Certificados de calidad de los materiales de construcción. Además de los certificados, debe

incluir al inicio de esta sección una lista de identificación de los certificados, la cual

comprende un esquema del equipo y su correspondencia con una tabla cuyas columnas

contienen los datos siguientes:

• descripción del componente

• especificación de material

• marca(s) de identificación

• número de certificado

• observaciones

g) Mapa de soldaduras y procedimientos (WPS y PQR), debiendo incluir la lista de soldadores y sus registros de identificación.

h) Reportes de las pruebas siguientes:

• mapa de inspección con radiografías

• inspección con líquidos penetrantes

• inspección con ultrasonido

• inspección con partículas magnéticas

• inspección visual y dimensional

• otros reportes

i) Reportes de tratamientos térmicos en su caso.

j) Reportes y gráficas de pruebas con presión (hidrostáticas y neumáticas).

k) Copia de la placas de estampado del código ASME, del NBIC en su caso, y de la placa de datos.

l) Reportes de pintura y acondicionamiento.

m) Autorización de funcionamiento por parte de la Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS).

n) Toda la información solicitada por la STPS, y la cual sirvió para obtener el permiso de operación, (esta información debe agruparse en forma separada en una carpeta individual por recipiente).

5.3 Soportes





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5.3.1 Todos los elementos estructurales para accesorios externos no soldados directamente al cuerpo

deben ser de material SA-36 como especificación mínima.

5.3.2 Todos los recipientes horizontales deben tener una placa de respaldo soldada al cuerpo para

soportar cada silleta y/o piernas de soporte. Los filetes de soldadura para la unión de esta placa con

el cuerpo del equipo deben ser continuos en todo el contorno. El ángulo de contacto del soporte

debe ser como mínimo un tercio de la circunferencia.

5.3.3 Todos los recipientes verticales deben tener una placa de respaldo soldada al cuerpo para soportar

cada columna de soporte (piernas). Los filetes de soldadura para la unión de esta placa con el

cuerpo del equipo deben ser continuos en todo el contorno. El ángulo de contacto del soporte debe

ser como mínimo un tercio de la circunferencia.

5.4 Dibujos de fabricación

5.4.1. La Contratista deberá entregar los dibujos de fabricación o “de taller” de cada recipiente, en donde

se especifique toda la información de mapeo de soldaduras, especificación de soldaduras, detalles

de soldadura, y toda la información necesaria para la fabricación de cada recipiente, de despiece y

ensamble.

5.5 Soldadura

5.5.1 3.5.1. Los materiales soldables y soldaduras deben estar de acuerdo con el ASME, Sección II,

VIII y IX.

5.5.2 Los procedimientos de soldadura y calificación (WPS y PQR) deben cumplir con los

requerimientos del ASME, Sección IX.

5.5.3 Todas las soldaduras deben realizarse por soldadores calificados para cada tipo particular de

material y proceso de soldadura bajo lo estipulado en la Sección IX del código ASME.

5.5.4 Las boquillas y registros debe soldarse al recipiente de acuerdo al código ASME Sección VIII

División 1.





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5.5.5 Toda la escoria depositada en la soldadura debe ser removida.

5.5.6 Los elementos soldados temporalmente sobre partes a presión deben ser removidos. Las áreas de

las soldaduras afectadas deben ser esmeriladas y examinadas mediante los métodos de partículas

magnéticas o líquidos penetrantes.

5.6 Tratamiento térmico

5.6.1 El relevado de esfuerzos o tratamiento térmico posterior a la soldadura debe efectuarse de acuerdo

con el código ASME Sección VIII División 1.

5.6.2 En los recipientes con relevado de esfuerzos, debe pintarse el letrero siguiente: “EQUIPO

RELEVADO DE ESFUERZOS. NO SOLDAR O CORTAR”.

66 RReeccuubbrriimmiieennttoo AAhhuullaaddoo 6.1 Consideraciones Generales:

6.1.1 El tanque deberá ser recubierto totalmente con hule vulcanizado de 6.3 mm (1/4”) de espesor

mínimo. El recubrimiento debe proyectarse hasta la cara de las bridas; dicha proyección debe ser,

como mínimo hasta el diámetro de asiento del empaque para la tubería de conexión.

6.1.2 El hule empleado debe tener los principales Ingredientes siguientes: Hule natural de 1a. clase,

hules sintéticos, negro de humo, antioxidantes.

6.1.3 Para la vulcanización se debe emplear una presión mínima de 50 psi de 3 a 5 horas.

6.1.4 La dureza del hule vulcanizado a presión debe ser 90°± 5° en shore “A”.

6.1.5 El material de fabricación del recipiente debe cumplir con los requerimientos del ASME libre de

laminaciones o imperfecciones físicas, placas lisas y de superficie uniforme.





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6.1.6 Todas las soldaduras interiores de los recipientes deberán ser continuas, sólidas, libres de

porosidad, agujeros, filos y protuberancias; el terminado de estas soldaduras debe efectuarse

con esmeriles o fresas redondeando las esquinas a un radio de mas o menos 3 mm.

6.1.7 Todo accesorio interior tal como Rompe-Olas, mamparas, divisiones, etc. deberán ser presentados

a tope, soldados y esmerilados por ambos lados, no se acepta soldadura punteada.

6.2 Preparación de la superficie susceptible de ser ahulada.

6.2.1 Toda la superficie será limpiada usando chorro de arena sílica grado 20-30 a presión de aire no

menor de 5.5 kg/cm2, libre de humedad y aceite, o granalla de acero, si esto es posible.

6.2.2 La limpieza se realiza hasta obtener el aspecto llamado de “Metal Blanco” libre de óxido, grasas,

imperfecciones de soldadura y salpicaduras de ella.

6.2.3 La superficie así preparada no debe permanecer sin cemento primario mas de 8 hrs. o menos si la

humedad reinante es alta. De pasar este tiempo deberá darse una pasada rápida de chorro de arena

hasta obtener a satisfacción del supervisor el aspecto de “Metal Blanco”.

6.2.4 Ninguna superficie ya preparada debe ser tocada con las manos o con guantes sucios. Especial

cuidado deberá tenerse con el sudor de los operarios.

6.3 Aplicación de los cementos requeridos para el ahulado.

6.3.1 La superficie previamente tratada a “Metal Blanco” se le aplica una mano de cemento primario, la

cual además de constituir el adhesivo del hule al metal, funciona como protector de la superficie

limpia. Este cemento se deja secar un mínimo de 4 hrs. antes de la aplicación del cemento final;

pudiendo dejarse el tanque con cemento primario hasta 72 hr. o más, requiriéndose exclusivamente

que se refresque con solvente y primario para continuar el proceso de ahulado.

6.3.2 Pasadas las 4 hrs requeridas, se aplica una mano de cemento final, el cual se deja secar de 8 a 14

hrs dependiendo de las condiciones de temperatura reinantes. Una vez que se apliquen todos los

cementos, la superficie se debe de ahular en un lapso no mayor de 24 hrs.





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6.4 Preparación y condiciones de hule que se empleará.

6.4.1 El material se lamina a 900 mm (40”) de ancho, uniendo las capas necesarias para obtener el

espesor requerido, usualmente es de 4.8 mm – 6.3 mm (3/16” – ¼”).

6.4.2 El material debe estar libre de defectos, granos no dispersados, partes frías y soportado de tal

manera que el hule no sufra aplastamiento.

6.5 Aplicación de hule al cuerpo de recipientes.

6.5.1 El recipientes se debe ahular con el mínimo de secciones y evitando la formación de “nudos”

(Puntos de unión múltiples que engrosan el recubrimiento).

6.5.2 El tipo de unión de láminas que se emplea será, de traslape montando 50 mm.

6.5.3 La lámina se prepara en mesas adecuadas al largo. En mesa se inspeccionan visualmente en busca

de defectos y fallas, se verifica el espesor y al aplicar el solvente para refrescar la superficie de

contacto del metal, se observan las condiciones de vida del material. Una vez lista se envían al

tanque para su colocación.

6.5.4 Esta colocación se debe realizar siguiendo un diseño o patrón evitando la formación de burbujas de

aire, arrugas o adelgazamientos del material, en caso de existencia de burbujas de aire, éstas se

deben eliminar empleando agujas hipodérmicas y colocando un parche del mismo material sobre el

punto de extracción, igualmente se deben colocar parches sobre poros para asegurar un espesor

mínimo adecuado.

6.5.5 Durante el ahulado se deben tener en cuenta las precauciones de seguridad, así como no dañar ni

los cementos ni el material ya colocado. Todo el personal dentro del tanque, debe usar calcetines

de algodón o trabajar descalzo sin camisa sobre el hule. El empleo de suelas de hule se prohíbe por

el riesgo de formación de corriente estática y debido a que el ambiente es inflamable durante estas

operaciones, con el peligro de explosión correspondiente.





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6.6 Vulcanización del hule ya aplicado.

6.6.1 Todo equipo ahulado se debe dejar en reposo, por menos durante 8 hr. para que se desalojen todos

los gases que pudiesen estar ocluidos en la mesa del hule.

6.6.2 Si las dimensiones del tanque o su diseño permite el empleo de presión, se usará este sistema, o

sea, vulcanización a presión, empleando vapor de baja presión a 40-50 psi, durante un tiempo de 4

a 6 hr. dependiendo del tamaño del tanque.

6.6.3 Si el tanque no se puede presurizar, se usará el sistema de vapor abierto, excepto si el material no

puede ser vulcanizado en este sistema (En las especificaciones de cada material, se define la

vulcanización adecuada), se debe usar vapor de baja presión, cerrando con lonas o polietileno las

salidas del tanque, cuidando que existan salidas para no generar presión para descargar

condensados, durante un tiempo de 24 a 36 hr.

6.7 Pruebas que se efectúan sobre el ahulado.

6.7.1 Se debe efectuar una prueba visual constantemente sobre el aspecto del hule durante todo el

proceso.

6.7.2 Es determinante la prueba con detector eléctrico, para garantizar la continuidad del material, dos

veces por lo menos; una al terminar de ahular y antes de proceder a la vulcanización, y la segunda

después del vulcanizado, estando seca la superficie.

6.7.3 Para los materiales mencionados se debe emplear probador de chispa a 15 000 V.

6.7.4 Todos los puntos detectados como poros deberán ser reparados y vulcanizados, volviendo a

efectuarse la prueba dieléctrica hasta que no aparezca ningún poro.

6.7.5 La prueba final con el detector se realizara en presencia del inspector autorizado de PEMEX

REFINACION.

6.8 Cuidado de los recipientes ahulados.





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6.8.1 Todo recipiente ahulado debe tener una leyenda que así lo avise.

6.8.2 No se puede soldar, cortar con soplete o doblar con calor ningún equipo ahulado.

6.8.3 Todo recipiente que se considera que esta fuera de uso por periodos prolongados debe llenarse con

agua y mantenerse cerrado.

6.8.4 Si su tamaño lo permite, todo equipo ahulado debe mantenerse bajo sombra y libre de

corrientes de aire para evitar el ataque del ozono.

6.8.5 No debe golpearse ni dejar caer equipos ahulados, el personal que entre a los tanques debe ser

entrenado y no usar herramientas cortantes en bolsas o cinturones.

6.9 Precauciones.

6.9.1 El personal que aplique los cementos deberá usar ropa de algodón.

7 INSPECCIONES Y PRUEBAS 7.1 Requisitos generales

7.1.1 La Contratista debe proporcionar a PEMEX REFINACION, previo a la fabricación, un programa

detallado de fabricación y pruebas para cada recipiente.

7.1.2 La Contratista debe dar las facilidades para que personal de PEMEX REFINACION y/o sus

representantes tengan libre acceso al taller durante la fabricación del equipo.

7.1.3 El personal de PEMEX REFINACION y/o su representante puede solicitar cualquier tipo de

información que considere necesaria para comprobar que el recipiente fue fabricado de acuerdo a

los requerimientos de PEMEX.

7.1.4 La Contratista debe notificar a PEMEX REFINACION con al menos quince días de anticipación

sobre cualquier nueva operación en el taller para permitir la presencia oportuna del personal de

PEMEX y/o su representante.

7.2 Inspección radiográfica





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7.2.1 Las juntas longitudinales y circunferenciales deben radiografiarse conforme al código de diseño.

Todos los recipientes deben ser radiografiados como mínimo por puntos.

7.2.2 Además de los requerimientos del código ASME, debe aplicarse como mínimo una radiografía por

puntos a lo siguiente: soldaduras a tope en cuerpo, tapas, conos y boquillas.

7.2.3 Cuando se especifica radiografiado total, debe realizarse en toda la longitud y ancho de los

cordones circunferenciales y longitudinales soldados a tope.

7.3 Prueba de ultrasonido

7.3.1 Las placas con espesor de 101.6 mm (4 pulg) y mayores, deben ser inspeccionadas mediante

pruebas de ultrasonido de acuerdo con lo señalado en ASME SA-435.

7.3.2 Las placas con recubrimiento integral y espesor total de 101.6 mm (4 pulg) y mayores, deben ser

inspeccionadas mediante pruebas de ultrasonido de acuerdo con lo indicado en ASME SA-578.

7.3.3 Las soldaduras para unión de boquillas con cilindros o tapas cuyo espesor sea de 50.8 mm (2 pulg.)

y mayores que no puedan ser radiografiadas, deben inspeccionarse mediante ultrasonido después

de aplicar el tratamiento térmico.

7.4 Prueba hidrostática

7.4.1 Todos los recipientes deben ser probados hidrostáticamente después de su fabricación en taller y

antes de ser recubiertos con hule; de acuerdo con los requisitos del código ASME.

7.4.2 La temperatura mínima del agua para la prueba debe ser 20º C. El agua utilizada en la prueba debe

ser potable, no se permite el uso de agua de rió o agua salada. La presión de prueba debe ser

mantenida el tiempo suficiente para realizar la inspección completa del recipiente, pero no menos

de una hora.

7.5 Placa de identificación

7.5.1 Además de las placas requeridas para el estampado por el código ASME y la del código NBIC en

su caso, los recipientes deben suministrarse con una placa de identificación de acero inoxidable





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tipo 304, que contenga los datos del recipiente, clave, capacidad, dimensiones, material, datos de

operación, diseño y prueba, fabricante y fecha de fabricación, relevado de esfuerzos y/o ahulado en

su caso

7.5.2 El soporte de la placa de identificación debe estar alejado de la pared cilíndrica o del aislamiento

(según sea el caso) un mínimo de 50.8 mm (2 pulg.). El fabricante debe mostrar la localización de

la placa en los dibujos de taller. El soporte debe ser unido con soldadura continua a la envolvente.

PPIINNTTUURRAA 7.6 Limpieza

7.6.1 La limpieza exterior de las superficies de los recipientes a presión debe ser con chorro de arena o

abrasivo a presión, húmedo a metal blanco (método no. 2) considerando condición de exposición

ambiente 3.- “Húmedo con salinidad y gases derivados del azufre” de acuerdo con la

especificación PEMEX DG-SASIPA-SI-08301.

7.7 Recubrimientos primarios y de acabado en superficies exteriores.

7.7.1 Para la aplicación de recubrimientos primarios, de enlace y de acabado en las superficies exteriores

de los recipientes a presión debe considerarse la condición de exposición ambiente 3.- “Húmedo

con salinidad y gases derivados del azufre” y utilizando el sistema de recubrimiento no. 3 de

acuerdo con la especificación PEMEX DG-SASIPA-SI-08301.

7.8 Identificación de los recipientes

7.8.1 La identificación de los recipientes debe cumplir con la NRF-009-PEMEX-2004

7.8.2 La pintura de identificación de equipos debe cumplir con lo establecido en la especificación NRF-

009-PEMEX-2004.

88 PPAARRTTEESS DDEE RREEPPUUEESSTTOO

8.1.1 Los empaques y tornillería de los registros deben ser proporcionados por separado, adecuadamente





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empacados e identificados para su instalación en campo.

8.1.2 Suministrar para cada recipiente obligatoriamente como mínimo las siguientes partes de repuesto

siguientes:

• 10 % de espárragos y tornillos (incluyendo sus tuercas) • 2 juegos de empaques para los registros, registro de mano y boquillas con tapa. • 10% cada tipo de esprea.

Estas partes de repuesto son independientes de las que el contratista llegare a utilizar para la puesta en operación, y se deberán entregar obligatoriamente

99 GGAARRAANNTTÍÍAASS 9.1 Requisitos generales

9.1.1 El Contratista debe extender sus garantías por escrito.

9.1.2 El Contratista/proveedor debe garantizar el cumplimiento de los requisitos prescritos por los

documentos listados en las referencias, así como con la presente especificación, a través de

certificado de cumplimiento.

9.1.3 El periodo de garantía del recipiente debe ser de 18 meses o 12 meses en operación normal, lo que

ocurra primero.

9.2 Garantía de Diseño

9.2.1 La cobertura de la garantía sobre el diseño debe comprender lo siguiente:

a) Funcionamiento continuo del recipiente conforme a las condiciones de diseño indicadas en

las hojas de datos.

b) Adecuada selección de materiales de construcción con base en las características de los

fluidos, presiones, temperaturas, concentración de agentes corrosivos, etc.





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9.3 Garantía de Fabricación

9.3.1 La cobertura de la garantía sobre la fabricación debe incluir lo siguiente:

a) Los materiales de construcción son los indicados en la hoja de datos y/o dibujos de diseño

b) Los materiales de construcción no tienen fallas ni defectos

c) La aplicación e inspección de soldaduras

d) Las inspecciones y pruebas dentro del taller

e) Los trabajos de fabricación

f) La mano de obra g) Estampado por el código ASME en su caso. h) Certificado de inspección final.

9.3.2 En caso de reparaciones originadas por la aplicación de esta garantía, el costo de la mano de obra y

materiales requeridos, así como los gastos de transporte, deben ser con cargo al Contratista.




Titulo: ESPECIFICACION DE TANQUES DE FRP

Documento No.

ESP-H-004

Rev.

0

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 19/ 03/ 04 M.V.N. F.P.S. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/ 03/ 04 M.V.N. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación C Ene/05 ACA SCG EFO Comentarios generales 0 FEB/ JJCS SACG EFO Aprobado para Cotización

Página 1 de 13 Rev.0 GIPPI-Feb-05


DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA CONSTRUCCION DE UNA PLANTA


REFINERIA "ING. HECTOR R. LARA SOSA", DE CADERYTA DE JIMENEZ, N.L.


INDICE

1 GENERALIDADES 3

1.1 Objetivos y campo de aplicación. 3 1.2 Alcance 3

2 REFERENCIAS. 4 3 DIBUJOS. 4 4 DISEÑO 6

4.1 Materiales. 6 4.2 Memoria de cálculo. 6 4.3 Detalles de Diseño. 7 4.4 Fondo. 7 4.5 Conexiones para Tubería. 8 4.6 Cargas Admisibles en boquillas 8 4.7 Barandales y Escaleras Exteriores. 8

5 FABRICACION 9 5.2 Requisitos generales: 9 5.3 Partes de repuesto. 9 5.4 Tolerancias. 9

6 INSPECCIÓN Y PRUEBAS 9 6.1 Inspección. 9 6.2 Pruebas. 10

7 Placa de Identificación. 10 8 Expediente técnico. 10 9 Calibración de la capacidad. 11 10 PINTURA 12

10.1 Limpieza 12 11 Identificación de los Tanques 12 12 GARANTIA. 12

12.1 Requisitos generales 12 12.2 Garantía de Diseño 12 12.3 Garantía de Fabricación 13

1






GENERALIDADES

1.1 Objetivos y campo de aplicación.

1.1.1 La presente especificación tiene como objetivo establecer los requisitos mínimos para el diseño,

especificación y procura de materiales, fabricación, inspección, pruebas y suministro de los Tanques

Atmosféricos cilíndricos verticales abiertos o cerrados que descansan directamente sobre el terreno,

fabricados en el taller, empleando fibra de vidrio; para la planta desmineralizadora de agua de 166 Lps de

agua desmineralizada para la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, ubicada en Cadereyta de Jiménez, Nuevo

León, México. Esta especificación es complemento de los requisitos específicos que para cada recipiente se

establece en las Bases de Licitación, la ingeniería básica de referencia y las Normas, Códigos y Estándares

del proyecto. En caso de cualesquier discrepancia entre los requisitos de esta especificación y lo establecido

en las Bases de Licitación y sus anexos, La Contratista debe informar a PEMEX REFINACION para un

análisis caso por caso; y la determinación de procedencia correspondiente, de acuerdo a los métodos,

procedimientos y tiempos establecidos en las Bases de Licitación.

1.2 Alcance

1.2.1 El término Tanque de Almacenamiento incluye: Tanques abiertos y Tanques cerrados con techo fijo,

atmosféricos.

1.2.2 El Contratista debe cumplir con los requisitos e información plasmada en las hojas de datos de cada uno de

los equipos, incluidas en la ingeniería básica de referencia, las especificaciones, los códigos y estándares de

proyecto, esta especificación, así como las excepciones señaladas por PEMEX REFINACION como

requerimientos especiales en las Bases de Licitación y/o el Contrato con sus Anexos.

1.2.3 De acuerdo a las condiciones de diseño de los tanques: El diseño, suministro, fabricación, inspección y

pruebas, deben cumplir con los requisitos del API-Spec.12P “Specification for Fiberglass Reinforced Plastic

Tanks” ó equivalente; en caso de recipiente con presión superior a la atmosférica y al alcance del API-Spec.

12P, éstos deben diseñarse, fabricarse, construirse y probarse con con la sección X del código ASME, última

edición y addenda, a la fecha de publicación de las Bases de Licitación.

1.2.4 Todos los Tanques deben ser suministrados con los accesorios internos y externos señalados en las hojas de

datos de la Ingeniería Básica.






2 REFERENCIAS.

a) API American Petroleum Institute Spec 12P (2000) Specification for Fiberglass Reinforced Plastic Tanks. b) ASME American Society of Mechanical Engineers

Section X Fiber Reinforced Plastic Pressure Vessels ASME B 18.2.1 Square and Hex Bolts and Screws (Inch Series) ASME B 18.2.2 Square and Hex Nuts (Inch Series) ANSI ASME B1.1 Unified Screw Threads

c) ASTM American Society for Testing and Materials

d) PEMEX Petróleos Mexicanos

DDGG--GGPPAASSII--IITT--00440000 PPrroocceeddiimmiieennttoo ppaarraa eeffeeccttuuaarr llaass pprruueebbaass hhiiddrroossttááttiiccaass eenn ttuubbeerrííaass yy

eeqquuiippooss ddee llaass iinnssttaallaacciioonneess ddeeppeennddiieenntteess ddee PPEEMMEEXX RREEFFIINNAACCIIÓÓNN..

DDGG--AASSIIPPAA--SSII--0066992200 PPrroocceeddiimmiieennttoo ppaarraa vveerriiffiiccaarr llaass ccoonnddiicciioonneess ddee sseegguurriiddaadd yy llooss

rreeqquueerriimmiieennttooss aammbbiieennttaalleess aanntteess ddee iinniicciiaarr llaa ooppeerraacciióónn ddee llaass iinnssttaallaacciioonneess..

NRF-009-PEMEX-2001 Identificación de Productos Transportados por Tuberías o

Contenidos en Tanques de Almacenamiento.

e) NOM Norma Oficial Mexicana NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida

2.1.1 Todas las referencias utilizadas deben ser última edición y addenda aplicables en la fecha de publicación de

las Bases de Licitación

2.1.2 Cuando haya conflicto entre las especificaciones y demás documentos del paquete de licitación, debe

solicitarse aclaración por escrito a la Gerencia de Normatividad de PEMEX.

3 DIBUJOS.

3.1.1 El Contratista debe realizar su diseño de acuerdo a los requisitos de las hojas de especificación y demás

documentación de la ingeniería básica de referencia API-Spec.12P y/o a la sección X del código ASME.

3.1.2 Todas las dimensiones y acotaciones de los dibujos suministrados por el Contratista deben ser indicadas de






acuerdo con la NOM-008-SCFI-2002. Para diámetros nominales de tuberías, conexiones y accesorios se debe

indicar entre paréntesis la equivalencia en el sistema ingles.

3.1.3 El envío de memorias de cálculo, dibujos de diseño y fabricación a PEMEX REFINACION para cualquier

propósito, no libera al Contratista de su responsabilidad de cubrir todos los requisitos de diseño, fabricación

y del Contrato y sus anexos, así como no retrasar la fecha de entrega del equipo.

3.1.4 Los dibujos suministrados por el Contratista al menos deben contener la siguiente información:

a) Información del Tanque: clave, servicio, tipo de techo, dimensiones

b) Información del proyecto: descripción, cliente, localización y número de proyecto

c) Información del (los) dibujo(s): nombre, número, revisión, escalas y acotaciones empleadas

d) Número del documento de compra y número del documento de taller

e) Valores de:

• Presiones de diseño, operación, y de prueba

• Temperaturas de diseño, operación


f) Códigos, normas y especificaciones aplicadas

g) Lista de materiales y desglose de piezas para cada dibujo

h) Peso del Tanque: vacío, en operación, lleno de agua

i) Datos por boquillas: marca, cantidad, diámetro, rango, espesor, tipo de brida y cara, servicio

j) Cargas admisibles en boquillas

k) Mostrar: diámetros y espesores de componentes principales, distancias entre boquillas, , localización y

dimensiones de barrenos para anclas, longitud total, marcas de boquillas, detalle de escotillas de

limpieza, detalle de soporte de agitadores,

l) Arreglo general donde se muestre: dimensiones generales del cuerpo tapas y fondo

m) Orientación de boquillas

n) Detalles de internos






o) Anillos de refuerzo en el cuerpo (para tanques sin techo).

p) Todos los detalles donde se muestren las características y dimensiones del resto de los componentes no

listados anteriormente.

q) Todos los dibujos, planos y memorias de cálculo deben tener el nombre del Contratista, Consorcio o

compañía Sub-Contratista que los elaboró, nombre de quien los elaboró y revisó así como las firmas ó

rubricas de los mismos, señalar claramente el estado del dibujo/plano como “APC” aprobado para

construcción o según sea el caso.

4 DISEÑO

4.1 Materiales.

4.1.1 Los materiales construcción deben ajustarse a los especificados en las hojas de datos de los Tanques

Atmosféricos.

4.1.2 La resina empleada en la formulación debe ser resistente al fluido por almacenar. La Contratista debe

demostrar la compatibilidad química de la resina con el fluido por almacenar. Dicha demostración debe ser

por medio de las tablas de compatibilidad del fabricante de la resina.

4.1.3 Todos materiales utilizados en la fabricación de los Tanques Atmosféricos y accesorios deben ser nuevos, y

contar con los certificados de calidad y composición química correspondientes..

4.1.4 Los espesores definitivos en cuerpo, fondo y techo de los Tanques Atmosféricos no deben ser menores que

los requeridos por el código de diseño.

4.2 Memoria de cálculo. 4.2.1 La memoria de cálculo debe contener como mínimo la siguiente información:

a) Cálculo de espesores en el cuerpo

b) Cálculo de espesores en el fondo

c) Cálculo de la placa anular del fondo

d) Cálculo de espesores en el techo

e) Cálculo del ángulo de coronamiento

f) Diseño por viento, y calculo de atiesadores en el cuerpo por viento, para tanques sin techo.

g) Diseño por sismo






h) Cálculo de anclaje

i) Cálculo de esfuerzos y cargas admisibles en boquillas

4.2.2 La entrega de cualquier información incluyendo la anterior por parte del fabricante, no lo libera de la

responsabilidad de cubrir todos los requisitos de la orden de compra.

4.3 Detalles de Diseño.

4.3.1 La altura hidrostática del fluido utilizada para el diseño de la envolvente, es medida desde la parte superior

de la placa del fondo, hasta la parte superior del ángulo de coronamiento.

4.3.2 La capacidad efectiva del tanque será la correspondiente a la altura cilíndrica comprendida entre la parte

superior de la boquilla del transmisor de nivel de donde se tome la alarma de nivel mínimo y la parte inferior

de la boquilla de derrames.

4.3.3 El Contratista debe tomar la gravedad específica de 1.0 para él cálculo de espesores en el cuerpo, ó la

gravedad específica del fluido cuando esta sea mayor de 1.0.

4.3.4 Los espesores de los Tanques Atmosféricos y sus componentes se deben diseñar para resistir las cargas de

sismo y viento. Las cargas deben calcularse de acuerdo al Manual de Diseño de Obras Civiles de la Comisión

Federal de Electricidad, considerando estructuras del grupo A. El diseño debe ser complementado aplicando

API Spec. 12P y/o la sección X del Código ASME.

4.3.5 Los Tanques Atmosféricos deben diseñarse para las siguientes condiciones de carga combinadas con cargas

de sismo o viento.

• En condiciones de montaje, totalmente vacío

• En condiciones de operación normal

• En condiciones de prueba hidrostática

4.3.6 Para el cálculo del módulo de sección de los anillos rigidizantes debe considerarse que el espesor del casco

no contribuye en el cálculo del módulo de sección.

4.3.7 Los accesos para otros requerimientos se indican en las hojas de datos correspondientes.

4.4 Fondo.






4.4.1 El fondo debe ser plano, sin pendiente. La Contratista debe diseñar la cimentación y el detalle de relleno de

arena u otro material para evitar daños al fondo del recipiente en operación. Aplica también lo indicado en

las especificaciones de la especialidad de ingeniería civil.

4.4.2 El Contratista debe asegurar que el piso donde se aloja el tanque es perfectamente impermeable y debe

suministrar todos los materiales y hacer los arreglos necesarios para lograr dicho fin.

4.5 Conexiones para Tubería.

4.5.1 Todas las conexiones deberán ser bridadas, de 1 ½” (38 mm) y mayores. de acuerdo al diseño del proceso.

4.5.2 Todas las bridas deben ser de fibra de vidrio, con dimensiones idénticas a las de rango comercial 150#, y

deben cumplir con todos las dimensiones indicados en el ASME B16.5 hasta 24 pulgadas de diámetro, para

26 pulgadas y mayores debe cumplir con ASME B.16.47. El Contratista debe instalar el mismo tipo, clase y

rango de bridas que las válvulas y accesorios de tubería con las que se conecte los servicios y productos del

Tanque bajo su responsabilidad.

4.6 Cargas Admisibles en boquillas 4.6.1 El Contratista debe garantizar que los esfuerzos generados por fuerzas y momentos actuantes en las boquillas

no rebasan los mínimos permisibles.

4.6.2 El diámetro de las boquillas debe ser de acuerdo a lo indicado en las hojas de datos, en los casos donde no se

especifique la dimensión, será responsabilidad de La Contratista definir la dimensión de las boquillas en

función de los requisitos de proceso..

4.6.3 Todas las conexiones para drenaje deben ser suministradas, en fibra de vidrio, completas incluyendo la

boquilla, la tubería interior y el sumidero de acuerdo al API-Spec.12P y/o Secc. X del ASME.

4.7 Barandales y Escaleras Exteriores.

4.7.1 Debe suministrarse e instalarse escaleras y plataformas de mantenimiento en los Tanques que tengan agitador

4.7.2 Para las escaleras y plataformas, los marcos deben ser diseñados, fabricados e instalados de acero estructural

A-36 galvanizado y toda la rejilla utilizada debe ser de acero galvanizada tipo “Irving”.

4.7.3 La rejilla tipo “Irving” no debe ser soldada a ningún elemento después del galvanizado. Todos los accesorios

para su fijación deben ser de acero galvanizado.






5 FABRICACION

5.1.1 La fabricación de los Tanques debe ser realizada cumpliendo con los requerimientos del API-Spec.12P y/o a

la sección X del código ASME.

5.2 Requisitos generales:

5.2.1 Antes de iniciar la fabricación en taller, el Contratista debe contar con todos los procedimientos de

fabricación. Los dibujos de arreglo y de fabricación del tanque deberán estar aprobados para construcción.

5.2.2 Antes de iniciar la fabricación, La Contratista debe enviar a PEMEX REFINACION un programa detallado

de fabricación, montaje y pruebas de cada tanque.

5.2.3 Antes de proceder a la fabricación en taller, La Contratista debe contar con todos los certificados de calidad y

composición química de los materiales a emplear.

5.3 Partes de repuesto. 5.3.1 Los empaques y tornillería de los registros deben suministrarse por separado, adecuadamente empacados e

identificados para su instalación en campo.

5.3.2 Las partes de repuesto que deben ser suministradas como mínimo para cada recipiente son las siguientes:

Ver Anexo de refacciones de las Bases de Licitación.

5.4 Tolerancias. 5.4.1 El Contratista debe realizar las mediciones de verticalidad y redondez en todos los Tanques y debe garantizar

que cumple con las especificaciones y código de diseño API y/O ASME. .

6 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

6.1 Inspección. 6.1.1 La Contratista debe dar las facilidades para que personal de PEMEX REFINACION y/o sus representantes

tengan libre acceso al taller durante la fabricación del equipo.

6.1.2 El personal de PEMEX REFINACION y/o su representante puede solicitar cualquier tipo de información que

considere necesaria para comprobar que el recipiente fue fabricado de acuerdo a los requerimientos de

PEMEX REFINACION.






6.1.3 La ausencia de personal de PEMEX REFINACION y/o su representante durante cualesquier etapa de la

fabricación, montaje y pruebas no debe ser un motivo para limitar la responsabilidad de La Contratista sobre

la calidad y características del tanque.

6.1.4 El fabricante debe notificar a PEMEX REFINACION con al menos quince días de anticipación sobre

cualquier nueva operación en el taller o en sitio para permitir la presencia oportuna del personal de PEMEX

REFINACION y/o su representante.

6.2 Pruebas.

6.2.1 Todos los Tanques deben ser probados hidrostáticamente en taller, para lo cual se procederá a una prueba

con el equipo lleno de agua como se indica en el API-Spec. 12P, SeccX del ASME ó equivalentes.

6.2.2 La prueba hidrostática debe efectuarse con agua limpia a temperatura ambiente, tanto en el taller de

fabricación, como una vez que el tanque esté instalado en su posición definitiva en sitio. La prueba

hidrostática es obligatoria para La Contratista.

7 Placa de Identificación. 7.1.1 Los Tanques Atmosféricos deben ser suministrados con una placa de identificación de acero inoxidable tipo

304.

7.1.2 El soporte de la placa de identificación debe estar alejado de la pared cilíndrica por lo menos 50.8 mm (2

pulg.). El fabricante debe mostrar la localización precisa de la placa en los dibujos de taller.

7.1.3 La placa para identificación debe contener:

• No. de orden de compra • Identificación y nombre de la planta • Servicio • Especificación de los principales materiales de construcción • Gravedad especifica de diseño • Nivel de diseño

8 Expediente técnico. El Contratista debe suministrar la documentación conforme al Anexo “Libro de Proyecto” del Contrato. Estos párrafos son complementarios a dicho Anexo.

8.1.1 Una vez concluida la fabricación del recipiente y al momento en que se haga la entrega definitiva, el






Contratista debe suministrar a PEMEX los documentos del expediente técnico como se especifica en el

Contrato.

8.1.2 El expediente debe contener como mínimo los siguientes documentos (que incluyan los datos, información y

firmas necesarias). Esto debe ser complementado con lo indicado en el Contrato y/o sus Anexos, conforme a

los requerimientos de libros finales del proyecto y que como obligación contractual adquiere el Contratista.

a) Memoria de cálculo de diseño mecánico-estructural.

b) Hojas de especificaciones.

c) Dibujos de fabricación como están construidos (“As built”).

d) Reportes de datos de fabricante para el Tanque atmosférico .

e) Certificados de calidad de los materiales de construcción. Además de los certificados, debe incluirse al inicio de esta sección una lista de identificación de los certificados, la cual comprende un esquema del equipo y su correspondencia con una tabla cuyas columnas contienen los siguientes datos:





• observaciones

f) Reportes de las siguientes pruebas:


• las pruebas a las placas de refuerzo de boquillas y registros

• otros reportes

g) Copia de la placa de identificación del Tanque atmosférico

h) Reportes de acondicionamiento

i) Reportes de verticalidad y redondez

j) Reportes de reparaciones

k) Tabla de los resultados de la calibración volumétrica en toda la longitud del cuerpo de acuerdo

9 Calibración de la capacidad.

9.1.1 La Contratista debe Suministrar la calibración volumétrica en toda la altura del cuerpo del recipiente,

suministrando una tabla de los resultados, con el objeto de conocer la capacidad real en función de la altura,






considerando las imperfecciones en el sentido vertical y la redondez del recipiente.

10 PINTURA 10.1 Limpieza

10.1.1 La limpieza exterior de las superficies de debe ser con un sistema de limpieza química para eliminar residuos

de resina, adhesivos, grasa, etc.

11 Identificación de los Tanques

11.1.1 La identificación de los productos contenidos en los Tanques de Almacenamiento debe cumplir con la norma

NRF-009- PEMEX-2001. por lo que la resina debe ser de color semejante o lo más aproximado al color

indicado en la NRF-009.

12 GARANTIA. 12.1 Requisitos generales 12.1.1 El Contratista debe extender sus garantías por escrito. Las garantías deben estar de acuerdo a lo establecido

en el Contrato.

12.1.2 El Contratista debe garantizar el cumplimiento de los requisitos descritos por los documentos listados en las

referencias, así como con la presente especificación.

12.1.3 La garantía deberá ser cuando menos de doce meses de operación.

12.1.4 El Contratista debe arreglar o sustituir, sin cargo extra, un diseño deficiente, cualquier material defectuoso o

defecto de mano de obra encontrado dentro del período de garantía. El Contratista debe extender sus

garantías por escrito.

12.2 Garantía de Diseño 12.2.1 La cobertura de la garantía sobre el diseño debe comprender lo siguiente:






a) Funcionamiento continuo del recipiente conforme a las condiciones de diseño indicadas en las hojas de

datos y la presente especificación.

b) Adecuada selección de materiales de construcción con base en las características de los fluidos,

presiones, temperaturas, concentración de agentes corrosivos, etc.

12.3 Garantía de Fabricación 12.3.1 La cobertura de la garantía sobre la fabricación debe incluir lo siguiente:



c) Las inspecciones y pruebas dentro del taller

d) Los trabajos de fabricación

e) La mano de obra.

f) Certificado de inspección final.



ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA, ESPECIFICACIONES TECNICAS Y ELABORACION DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA CONSTRUCCION DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERIA “ING. HECTOR R. LARA SOSA” EN CADEREYTA DE JIMENEZ, N. L., MEXICO


Titulo: BASES SE DISEÑO MECÁNICO.

Documento No.

CR-H-001

Rev.

0-A

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 1/ 03/ 04 M.V.N. F.P.S. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/03/04 F.P.S. F.P.S. J.A.O Ingeniería básica para elaboración de

bases de Licitación C 31/03/04 F.P.S. F.P.S. J.A.O Ingeniería básica para elaboración de

bases de Licitación 0 ENE/05 JJCS/ACA SACG EFO APROBADO PARA COTIZACIÓN

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2 de 33 Rev.0 GIPPI-feb-05

CONTENIDO

1 OBJETIVO. 3

2 ALCANCE. 3

3 REFERENCIAS 3

4 REQUISITOS MECANICOS. 3 4.1 ALMACENAMIENTO DE FLUIDOS: 3 4.2 BOMBAS CENTRÍFUGAS. 7 4.3 BOMBAS DOSIFICADORAS. 9 4.4 FILTROS A PRESIÓN. 11 4.5 PREFILTROS DE ALIMENTACIÓN A ÓSMOSIS INVERSA. 12 4.6 BANCOS DE ÓSMOSIS INVERSA 12 4.7 TORRE DESCARBONATADORA. 13 4.8 CISTERNA DEL DESGASIFICADOR. 14 4.9 VENTILADORES DE LA TORRE DESCARBONATADORA. 15 4.10 UNIDADES CATIÓNICAS. 15 4.11 UNIDADES ANIÓNICAS. 18 4.12 DILUCIÓN DE REGENERANTES 20 4.13 TANQUE DE LAVADO DE RESINAS. 21 4.14 TRAMPAS DE RESINA. 22 4.15 TANQUE DE NEUTRALIZACIÓN. 22 4.16 TUBERÍA Y CONEXIONES. 23 4.17 VÁLVULAS MANUALES. 26 4.18 ESPECIFICACIONES PARA EL AHULADO. 28 4.19 ESPECIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS PARA POLIPROPILENO Y TEFLÓN. 33





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1 OBJETIVO.

La finalidad del presente documento es establecer los criterios de diseño mecánico que se usarán para el diseño de la Planta Desmineralizadora de agua UDA-400.

2 ALCANCE.

El presente documento es de aplicación para el proyecto de la planta desmineralizadora de agua de 166 LPS de agua desmineralizada de la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, en Cadereyta de Jiménez, N.L., México. La información vertida en el presente documento tiene carácter indicativo de los requisitos mínimos en cuanto al diseño mecánico de las instalaciones, LA CONTRATISTA deberá apegarse a estos requisitos mínimos, (sus especificaciones deberán ser revisadas y aprobadas por PEMEX-Refinación) y a lo establecido en las Normas y Especificaciones del proyecto.

3 REFERENCIAS

ANEXO II-1-B Normas y Especificaciones aplicables al proyecto ESP-H-001 Especificación de unidades de intercambio iónico ESP-H-002 Especificación de recipientes a presión ESP-H-003 Especificación de recipientes atmosféricos ESP-H-004 Especificación de tanques de FRP ESP-K-005 Tubería para aire de instrumentos.

4 REQUISITOS MECANICOS.

4.1 Almacenamiento de fluidos:

4.1.1 Las operaciones de almacenamiento serán realizadas en tanques cilíndricos verticales.





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4.1.2 Los materiales de construcción de los tanques de almacenamiento serán como base los indicados en la tabla 4.1.1; en el desarrollo de este documento se indica con más precisión los materiales y sus recubrimientos. Sin embargo el Licitante y/o Contratista es responsable que de acuerdo a su tecnología, una vez determinando los porcentajes de concentración de sosa y ácido sulfúrico, que se manejarán en la Unidad Desmineralizadora, debe revisar los materiales e instalar los más adecuados en relación a la resistencia corrosiva y mecánica. El contratista deberá incluir en su diseño para concentración de sosa al 25% y mayores, a temperatura ambiente, 0.250 pulg. de tolerancia a la corrosión en acero al carbón. Igualmente debe el Licitante/Contratista tomar en cuenta los relevados de esfuerzo necesarios en caso que así sea requerido por las concentraciones de sosa que se manejan con el fin de reducir al máximo la fragilidad cáustica.

Por otro lado el manejo de agua desmineralizada que sale de las unidades de intercambio iónico, el material de la tubería debe ser en acero inoxidable, tal como se indica en T10B de la especificación K-101 de Pemex. Favor de referirse a lo indicado más adelante para materiales de tuberías. El tiempo estimado de vida de los equipos y tuberías de la Unidad Desmineralizadora, cuando no se indica recubrimiento interior, y bajo cálculo con velocidades de corrosión, es de quince años.

4.1.3 Los tanques de almacenamiento de cada uno de los servicios serán diseñados, construidos y probados de acuerdo a lo indicado en las hojas de datos correspondientes generadas por el contratista, las especificaciones particulares y las normas y especificaciones del proyecto.

4.1.4 El contratista debe diseñar, suministrar, instalar y probar el tanque

completo, incluyendo todos sus accesorios, boquillas, recubrimientos y acabados.





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Tabla 4.1.1 Materiales de construcción de tanques de almacenamiento.

Fluido Material Sulfato de aluminio SS-316 Poli electrolito SS-316 Agua filtrada SA-516-Gr.60 ó 70 Acido sulfúrico SA-516-Gr. 60 ó 70 (1) Bisulfito de sodio FRP Anti incrustante FRP Solución de limpieza SS-316 Agua desmineralizada SA-516-Gr. 60 ó 70 (2) Hidróxido de sodio SA-516-Gr. 60 ó 70 (3) Efluente a neutralizar/ neutralización SA-516-Gr. 60 ó 70

(1).- Depende de concentración y humedad. (2).- Tanque de balance de agua desmineralizada. (3).- De acuerdo a la concentración, vigilar tolerancia por corrosión y en

su caso relevado de esfuerzos de las soldaduras. 4.1.5 Los tanques de almacenamiento y manejo de ácido sulfúrico concentrado

deberán estar equipados con un sistema eliminador de humedad en la boquilla de venteo.

4.1.6 Los tanques de almacenamiento y manejo de ácido sulfúrico concentrado

deberán estar equipados con un sistema eliminador de humedad en la boquilla de venteo.

4.1.7 Los tanques de almacenamiento de hidróxido de sodio deberán estar

equipados con trampa de CO2 en el venteo. 4.1.8 Todos los tanques de preparación o almacenamiento de productos

químicos deben contar con conexiones de llenado, vaciado, demasías, drenado y venteo.

4.1.9 El Contratista deberá incluir en su alcance el llenado de los tanques de

ácido sulfúrico para ósmosis inversa y ácido sulfúrico a neutralización





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serán llenados por bombeo desde el tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico para regeneración de unidades de intercambio iónico. La transferencia de ácido será por medio de tubería rígida, fija. No se admite trasiego con dispositivos portátiles o móviles.

4.1.10 En tanques donde se emplee un agitador mecánico, la instalación deberá

ser vertical sobre vigas de soporte. No se admiten agitadores montados en ángulo ni soportes del tipo bisagra a rótula.

4.1.11 Todos los tanques de químicos deberán tener tapa plana sellada y

atornillada en la periferia del tanque. El acceso para vertido del producto químico para preparación de productos será por medio de una puerta o acceso con bisagras.

4.1.12 Para la preparación de bisulfito de sodio, debido a la naturaleza de los

vapores producidos, el agitador deberá estar instalado sobre un ensamble sellado que evite que los vapores asciendan hacia el motor eléctrico.

4.1.13 Aún cuando en los tanques de bisulfito y anti incrustante se pueda hacer

la preparación del producto químico, la tapa del tanque deberá tener una conexión de llenado (Independiente de la conexión de agua de dilución), para llenado de producto líquido, equipada con válvula de aislamiento y conector rápido para manguera.

4.1.14 En todos los tanques donde se haga la preparación de un producto

químico, la llegada de agua de dilución deberá ser por medio de una instalación permanente de tubería y una boquilla en la tapa, incluyendo válvula de aislamiento.

4.1.15 Todos los tanques de preparación de productos químicos fumantes

deberán estar equipados con trampa de vapores en el venteo. 4.1.16 La conexión de demasías de los tanques de productos químicos deberá

ser equipada con un sello sifoide que evite la intrusión de aire hacia el tanque.

4.1.17 Todos los tanques deben tener una placa de datos/ identificación en un

lugar visible desde el frente de operación, en la que se incluya como mínimo la información sobre el producto almacenado, clave del equipo;





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capacidad, datos de diseño y operación, materiales, año de fabricación, fabricante y código de diseño, en su caso si fue relevado de esfuerzos, en su caso si esta ahulado.

4.1.18 Los recubrimientos anticorrosivos (primario, enlace y acabado de pintura)

de tanques y la identificación de productos deberá suministrarse, aplicarse y probarse de acuerdo a las especificaciones DG-SASIPA-SI-8301 (2003) y NRF-009-PEMEX-2004.

4.1.19 El tanque de preparación de solución de limpieza de membranas de

ósmosis inversa deberá estar equipado con una resistencia calefactora. 4.1.20 Los tanques de almacenamiento de hidróxido de sodio deben estar

equipados con resistencia calefactora para evitar la cristalización del hidróxido de sodio.

4.1.21 En función a las necesidades por altura o por función para carga o

revisión, los tanques deberán contar con su plataforma y escalera de acceso.

4.2 Bombas Centrífugas. 4.2.1 Todas las bombas de tipo centrífugo deberán ser diseñadas, fabricada y

probadas de acuerdo a la norma NRF-050-PEMEX-2001. Las bombas centrífugas para servicio de agua cruda, agua de alimentación a membranas de ósmosis, agua desmineralizada, no deberán utilizarse en este proyecto bombas tipo OH-1; tampoco bombas en catiliver con presión diferencia de 300 psi y superiores, así como bombas de capacidad de 1500 GPM y superiores.

4.2.2 Los materiales de la carcaza y partes húmedas de las bombas serán los

indicados en la tabla 4.2.1.





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Tabla 4.2.1 Materiales de construcción de bombas.

Fluido Carcaza Impulsor

Agua cruda Acero al carbón Acero al carbón Agua filtrada Ac. Inox. tipo. 316 Ac. Inox. tipo. 316 Alimentación ósmosis inversa. Ac. Inox. tipo. 316 Ac. Inox. tipo. 316 Agua descarbonatada Ac. Inox. tipo. 316 L Ac. Inox. tipo. 316 L Agua desmineralizada Ac. Inox. tipo. 316 L Ac. Inox. tipo. 316 L Enjuague recirculado Ac. Inox. tipo. 316 L Ac. Inox. tipo. 316 L Agua dilución de ácido Ac. Inox. tipo. 316 L Ac. Inox. tipo. 316 L Agua dilución hidróxido de sodio

Ac. Inox. tipo. 316 L Ac. Inox. tipo. 316 L

Efluente neutralizado Ac. Inox. tipo. 316 L Ac. Inox. tipo. 316 L Limpieza química Ac. Inox. tipo. 316 L Ac. Inox. tipo. 316 L * El material de la cara de sellos mecánicos en contacto con el fluido de trabajo de la bomba, debe ser del mismo material y/o superior al de la carcaza de la bomba.

4.2.3 Se deben suministrar unidades completas con la bomba, cople, accionador y accesorios montados en una base común.

4.2.4 Las bombas deben tener conexión de aterrizaje tanto en la carcaza de

motor como en la base común. 4.2.5 Cada bomba debe tener, en un lugar visible, una placa de identificación,

construida en acero inoxidable, indicando los datos siguientes:

No de clave. Fabricante y No de serie.

Carga de diseño en pies.

Capacidad de diseño.

Potencia.

Velocidad.





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4.2.6 El balance dinámico debe hacerse de acuerdo a las especificaciones ANSI B 73.1.

4.2.7 No se aceptan bombas seleccionadas para el tamaño máximo de impulsor,

ni cuyo punto de operación esté ubicado a la derecha del punto de máxima eficiencia.

4.2.8 El tamaño de motor eléctrico instalado debe cubrir todo el rango del

impulsor seleccionado. 4.3 Bombas Dosificadoras.

4.3.1 Se emplearán para la inyección de productos químicos al proceso de tratamiento.

4.3.2 Las bombas dosificadoras serán del tipo pistón diafragma. 4.3.3 La selección de las bombas dosificadoras debe ser tal que la capacidad de

operación esté ubicada al 50% de la capacidad máxima del equipo seleccionado.

4.3.4 Todas las bombas dosificadoras deberán tener válvulas de no retorno tipo

esféricas, integrales. 4.3.5 Todas las bombas dosificadoras deberán estar equipadas con válvula de

alivio integral y retorno hacia el tanque de producto químico. 4.3.6 El cabezal de bombeo debe ser metálico. No se admiten cabezales

plásticos. 4.3.7 Las conexiones de succión y descarga deben ser rígidas, tipo NPT o

bridadas de 1 ½“ de diámetro y superior. No se admiten conexiones de manguera.

4.3.8 Cuando aplique control proporcional de la dosificación, el control deberá ser

sobre la carrera de la bomba, a través de un mecanismo electromecánico integral.





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4.3.9 Los materiales de construcción serán los indicados en la tabla 4.3.1. 4.3.10 Para el servicio de ácido sulfúrico, bisulfito e hidróxido de sodio la válvula

de no retorno deberá ser doble. 4.3.11 El cuerpo de la válvula no retorno deberá ser metálico. 4.3.12 Se deben suministrar unidades completas acoplamiento, transmisión,

accionador y tubería auxiliar montados en una base común. 4.3.13 Cada bomba debe tener en un lugar visible una placa de identificación de

acero inoxidable, estampada con los siguientes datos:

No de clave. Fabricante y No de serie.

Carga de diseño en pies.

Capacidad de diseño.

Potencia.

Velocidad.

Tabla 4.3.1 Materiales de bombas dosificadoras.

Fluido Cabeza Diafragma

Sulfato de aluminio Ac. Inox Tp. 316 PTFE Poli electrolito Ac. Inox. Tp. 316 PTFE Ácido sulfúrico Alloy 20 PTFE Hidróxido de sodio Ac. Inox. Tp. 316 PTFE Bisulfito de sodio Alloy 20 PTFE Anti incrustante Ac. Inox. Tp. 316 PTFE





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4.3.14 Los posicionadores de carrera de las bombas deberán recibir señal electrónica de 4-20 macd.

4.4 Filtros a presión.

4.4.1 Los filtros serán cilindros verticales, construidos de acero al carbón

ASTM SA-516-Gr.60 ó 70. 4.4.2 El distribuidor superior deberá ser del tipo cabezal con laterales o

“candelabro”, diseñado para distribuir adecuadamente el caudal de agua de servicio y recolectar el caudal de agua de lavado, sin la formación de canalizaciones o zonas muertas.

4.4.3 El colector inferior deberá ser del tipo cabezal con laterales y coladeras

micro ranuradas o falso fondo con coladeras micro ranuradas. El diseño del colector inferior deberá garantizar la colección adecuada del agua de servicio y la distribución homogénea de agua de lavado, sin producir zonas preferenciales, zonas muertas o canalizaciones.

4.4.4 La apertura de las coladeras micro ranuradas deberá ser de 7 milésimas

de pulgada máximo. 4.4.5 La velocidad superficial de operación de cada filtro deberá ser de 14.0 a

20.0 m3/h. m2, la velocidad de lavado deberá ser de 35.0 a 50 m3/ h. m2 y garantizar una expansión mínima del lecho filtrante del 50% en cualquier condición de temperatura de operación. En el caso de los filtros de zeolita, las tasas de retrolavado son menores entre 25 y 40 m3/m2·h.

4.4.6 Cada filtro debe contar con registros de acceso de 24” de diámetro en la

envolvente y en la tapa superior, ambos con pescante. No se admiten registros tipo “tortuga”. Igualmente, cada recipiente deberá contar con una conexión de venteo localizada en la tapa superior.

4.4.7 El material de construcción de los soportes interiores para distribuidores y

colectores debe ser acero inoxidable tipo 316.





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4.5 Prefiltros de alimentación a ósmosis inversa.

4.5.1 Cada banco de ósmosis inversa debe contar con un filtro de tipo cartucho, fabricado en acero inoxidable 316, con elementos filtrantes de polipropileno con rango de filtración de 5 micras.

4.5.2 Las conexiones de entrada/ salida deberán ser bridadas. 4.5.3 La envolvente de filtro debe poseer una conexión de drén con válvula en

la parte inferior. 4.5.4 La presión de diseño deberá ser la mayor de: i) 50% por encima de la

presión de entrada al filtro, ii) 2 Kg/cm2 por encima de la presión de entrada al filtro, iii) la presión a válvula cerrada de la bomba de alimentación.

4.5.5 Cada filtro de cartucho deberá tener válvulas de aislamiento en la entrada

y la salida. 4.5.6 Cada filtro debe tener soportes estructurales para su anclaje.

4.6 Bancos de ósmosis inversa

4.6.1 La construcción de los bancos de ósmosis inversa será sobre un patín de en estructura de acero al carbón por banco y provisto del diseño para el anclaje del conjunto completo.

4.6.2 Cada patín debe estar dimensionado tomando en cuenta las previsiones

de espacio para carga/ extracción de membranas así como para la sustitución de tubos a presión y deberá contar con los pasillos, andadores y accesos necesarios para que el personal pueda operar en condición segura; los materiales empleados para estos servicios serán de acero al carbón galvanizado incluyendo las rejillas.

4.6.3 Los tubos a presión deberán estar soportados adecuadamente por la

estructura del patín. 4.6.4 La tubería, conexiones y válvulas de alimentación, permeado y rechazo





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dentro de los límites del patín serán de acero inoxidable tipo 316. 4.6.5 Todos los tubos a presión deberán estar provistos de una toma de

muestra de permeado, con válvula de aislamiento tipo bola en acero inoxidable 316. Todas las tomas de muestra deberán conducirse con tubería rígida (Tubing de acero inoxidable 316) hacia una charola de muestreo y drén construida en acero inoxidable 316.

4.6.6 La distribución de tubería de limpieza y barrido deberá ser rígida y

permanente, con las válvulas de aislamiento necesarias. No se deben emplear conexiones de tipo rápido y manguera.

4.6.7 Cada banco deberá tener una válvula de aislamiento para cada una de

las entradas/ salidas de alimentación, permeado, bisulfito, anti incrustante, ácido, solución de limpieza (Entrada y salida).

4.6.8 El arreglo de tubería de limpieza dentro de cada banco deberá ser tal que

permita el lavado de la primera y segunda etapa en forma independiente. 4.6.9 La estructura metálica del patín deberá estar pintada para resistir la

corrosión del ambiente. 4.6.10 La estructura metálica deberá contar con accesorios (Orejas) fijas de izaje. 4.6.11 Las conexiones a límite de patín deben ser bridadas.

4.7 Torre Descarbonatadora.

4.7.1 Se debe construir en acero al carbón SA-516-Gr.60 ó 70, con

recubrimiento interior de hule neopreno vulcanizado dureza SHORE-70.

Previo a la colocación del neopreno vulcanizado, el fabricante deberá efectuar por la parte interior una limpieza por chorro de arena a metal blanco. El acabado externo de pintura de acuerdo a la especificación DG-SASIPA-08301, previa limpieza a chorro de arena.

4.7.2 La torre deberá tener forma cilíndrica vertical, fondo plano, tapa semielíptica 2:1, con 2 registros de hombre, boquilla bridada para alimentación, salida de agua en el centro del fondo, entrada doble para





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aire del ventilador, anillo perimetral, y rejilla Irving de fibra de vidrio capaz de soportar el empaque de relleno.

4.7.3 El empaque de la torre descarbonatadora a utilizar deben ser anillos

plásticos tipo rashing de 1” o anillos tellerette, y que garanticen una durabilidad mínima de 10 años.

4.7.4 La distribución de agua será por medio de un distribuidor del tipo cabezal

con laterales perforados, construido en acero inoxidable tipo 316. 4.7.5 Todos los materiales unidos al recipiente por medio de soldadura,

deberán ser del mismo material del cuerpo. 4.7.6 El Contratista deberá incluir orejas para izaje fijas al recipiente.

4.8 Cisterna del desgasificador.

4.8.1 Las cisternas deberán ser de concreto armado, con forma rectangular, el concreto utilizado debe cumplir las normas de PEMEX.

4.8.2 El interior de la cisterna será recubierto con un recubrimiento anti

corrosivo de fibra de vidrio. 4.8.3 La cisterna debe estar equipada con escalera de acero exterior y otra

interior. 4.8.4 La escalera exterior debe ser de acero al carbón galvanizado en caliente,

incluyendo la plataforma y barandales si se requiere. 4.8.5 La escalera interior debe ser de barrotes en acero inoxidable 316. 4.8.6 La cisterna debe tener un acceso superior (Escotilla) hermético. Todos los

componentes de este acceso deberá estar protegidos de manera similar que el recubrimiento de la cisterna, es decir, recubrimiento interior y exterior de anticorrosivo de fibra de vidrio.

4.8.7 La cisterna debe tener una capacidad de almacenamiento para 15

minutos de tiempo de residencia mínimo y capacidad suficiente para





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enfrentar las posibles fluctuaciones por paro y arranque de bancos de ósmosis inversa.

4.8.8 La cisterna debe contar con conexiones de demasías, dren y succión de

bombas, independientemente de las conexiones para instrumentos de medición. La altura mínima entre el nivel normal de operación y la boquilla de demasías debe ser de 610 mm.

4.8.9 La conexión de demasías deberá equiparse con un sello tipo sifón para

evitar el ingreso de aire atmosférico.

4.9 Ventiladores de la torre descarbonatadora.

4.9.1 Cada ventilador debe ser diseñado, para manejar el 100% de la capacidad de aire requerido.

4.9.2 El contratista debe suministrar coples entre el ventilador y el accionador

tipo espaciador con guardacople. 4.9.3 Entre la descarga del ventilador y la torre debe instalarse una junta

elástica, cuchilla de aislamiento, filtro en succión. 4.9.4 Las aspas del ventilador deben ser balanceadas estáticamente y

dinámicamente. 4.9.5 Cada ventilador debe contar con carcaza reforzada y bridas, cono de

succión estático, puerta de inspección y drenaje, cople flexible, recubrimiento epóxico, junta flexible en descarga, motor eléctrico de alta eficiencia.

4.9.6 Cada ventilador opera en atmósfera de ambiente corrosivo, por tanto,

deberán estar debidamente protegidos para este servicio. 4.10 Unidades Catiónicas.

4.10.1 Cada Unidad se compone de una cama de resina catiónica fuerte sólida.





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4.10.2 Las unidades deben ser fabricadas en cilindros verticales de acero al carbón SA-516-Gr. 60 ó 70 con tapas tori-esféricas de acero al carbón ASTM- SA-516-Gr. 60 ó 70 y con recubrimiento interno de hule neopreno, dureza SHORE-70. Previo a la colocación del neopreno vulcanizado, el fabricante deberá efectuar por la parte interior una limpieza por chorro de arena a metal blanco. El acabado externo de pintura (RP-4B, RA-26, RA-28 será conforme a DG-SASIPA-08301), previa limpieza a chorro de arena.

4.10.3 Cada cámara debe contar con dos conexiones bridadas para

transferencia hidráulica de resina. El tamaño mínimo de dicha conexión es de 3”.

4.10.4 Se emplearán recipientes de intercambio diseñados con la tecnología de

lecho empacado mecánicamente, esto es, que las resinas estarán confinadas en una cámara por tipo de resina. Dicha cámara está delimitada por dos falsos fondos o plafones metálicos, equipados con espreas, o coladeras de distribución y re-distribución.

4.10.5 Las columnas de intercambio se deberán diseñar con un bloqueo

mecánico (plafones mecánicos de placa de acero) ó cámaras/compartimientos para alojar, ya sea el mismo tipo de resina, ó secciones, con resinas diferentes (Resina débil / Resina fuerte).

4.10.6 La delimitación de cada cámara se realiza por medio de falsos plafones y

todos deberán ser planos, diseñados de tal forma que la distribución y la recolección del flujo de servicio y de los flujos de regenerantes deban ser iguales a través del área total de la cama de resina.

4.10.7 Los soportes para la parte superior y la parte inferior deberán ser capaces

de resistir las cargas sustanciales impuestas durante la operación, y no deberán existir ningún tipo de áreas donde se pueda “esconder” la resina correspondiente.

4.10.8 Deberán ser equipados con las coladeras de distribución y / ó

redistribución según se localicen en la parte superior ó inferior del plafón, o en el plafón de separación entre la resina fuerte y la débil.

4.10.9 En la parte superior del primer plafón por donde se inyectan los





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regenerantes deberán contar con una coladera del tipo con válvula de contra flujo, exceptuando el caso en que se requiere de un sistema de distribución para agua de re-dilución del reactivo químico, y en donde se deberá utilizar un distribuidor interno de Acero Inoxidable TP 316L que no sea el plato separador.

4.10.10 Las coladeras del plafón superior deben estar especialmente diseñadas

para permitir la correcta distribución / colección de los flujos tanto ascendentes como descendentes en todas las operaciones a realizar.

4.10.11 La selección de las alturas de cada sección corresponden a factores

puramente hidráulicos para, por un lado, controlar la caída de presión, y por el otro, evitar la formación de regiones de flujo preferencial o escurrimiento.

4.10.12 Cada sección ó cámara deberá poseer al menos dos boquillas para

extracción / retorno exterior de resina y pueda ser interconectada al sistema de transporte hidráulico de las resina, hacia y de la columna de lavado, cuando este sea requerido. El tamaño mínimo de las conexiones de extracción/ retorno de resina debe ser de 3”.

4.10.13 Los recipientes de intercambio iónico se deberán diseñar y construir de

acuerdo con los materiales base siguientes. Tipo de tapas Toriesféricas (F&D)

Material del cuerpo ASTM-SA-516-Gr. 60 ó 70. Material de las tapas ASTM-SA-516-Gr. 60 ó 70 Material de plafones ASTM-SA-516-Gr. 60 ó 70

El Recubrimiento interior será Ahulado ( hule neopreno vulcanizado, dureza SHORE 70)

4.10.14 Todos los recipientes de intercambio iónico deberán contar con trampas

de resina en la salida de servicio y en la salida de efluentes. Las trampas de resina deberán ser construidas con tubería de acero al carbón recubierta de hule neopreno en su parte interior y como interno tendrá un tubo Jonson de acero inoxidable TP-316 L de 13 milésimas de pulgada de apertura.





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4.11 Unidades Aniónicas.

4.11.1 Cada unidad se compone de una resina aniónica débil en la cámara inferior y una resina aniónica fuerte en la cámara superior del tanque.

4.11.2 Las unidades deben ser fabricadas en cilindros verticales de

acero al carbón SA-516-Gr. 60 ó 70, con recubrimiento interno de hule neopreno, dureza SHORE-70 Previo a la colocación del neoprepreno vulcanizado, el fabricante deberá efectuar por la parte interior una limpieza por chorro de arena a metal blanco. Con dos entradas de hombre a diferente altura, con tapas toriesféricas y acabado externo de pintura (RP-4B, RA-26, RA-28 conforme a DG-SASIPA-08301), previa limpieza a chorro de arena.

4.11.3 Cada cámara debe contar con dos conexiones bridadas para

transferencia hidráulica de resina. El tamaño mínimo de dicha conexión es de 3”.

4.11.4 Se emplean recipientes de intercambio diseñados con la tecnología de

lecho empacado mecánicamente, esto es, que las resinas quedan confinadas en una cámara por tipo de resina. Dicha cámara está delimitada por dos falsos fondos o plafones metálicos, equipados con espreas, o coladeras de distribución y re-distribución.

4.11.5 Las columnas de intercambio se deberán diseñar con un bloqueo

mecánico (plafones mecánicos de placa de acero) ó cámaras/compartimientos para alojar, ya sea el mismo tipo de resina, ó secciones, con resinas diferentes (Resina débil / Resina fuerte).

4.11.6 La delimitación de cada cámara se realiza por medio de falsos plafones y

todos deberán ser planos, diseñados de tal forma que la distribución y la recolección del flujo de servicio y de los flujos de regenerantes sean iguales a través del área total de la cama de resina.

4.11.7 Los soportes para la parte superior y la parte inferior deberán ser capaces

de resistir las cargas sustanciales impuestas durante la operación, y no deberán existir ningún tipo de áreas donde se pueda “esconder” la resina correspondiente.





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4.11.8 Deberán ser equipados con las coladeras de distribución y / ó redistribución según se localicen en la parte superior ó inferior del plafón, o en el plafón de separación entre la resina fuerte y la débil.

4.11.9 En la parte superior del primer plafón por donde se inyectan los

regenerantes deberán contar con una coladera del tipo con válvula de contra flujo, exceptuando el caso en que se requiere de un sistema de distribución para agua de re-dilución del reactivo químico, y en donde se deberá utilizar un distribuidor interno de Acero Inoxidable. TP 316L que no sea el plato separador.

4.11.10 Las coladeras del plafón superior deben estar especialmente diseñadas

para permitir la correcta distribución / colección de los flujos tanto ascendentes como descendentes en todas las operaciones a realizar.

4.11.11 La selección de las alturas de cada sección corresponden a factores

puramente hidráulicos para, por un lado, controlar la caída de presión, y por el otro, evitar la formación de regiones de flujo preferencial o escurrimiento.

4.11.12 Cada sección ó cámara deberá poseer al menos dos boquillas para

extracción / retorno exterior de resina y pueda ser interconectada al sistema de transporte hidráulico de las resina, hacia y de la columna de lavado, cuando este sea requerido. El tamaño mínimo de las conexiones de extracción/ retorno de resina debe ser de 3”.

4.11.13 Los recipientes de intercambio iónico se deberán diseñar y construir de

acuerdo con los materiales base siguientes: Tipo de tapas Toriesféricas (F&D)

Material del cuerpo ASTM-SA-516-Gr. 60 ó 70 Material de las tapas ASTM-SA-516-Gr. 60 ó 70 Material de plafones ASTM-SA-516-Gr. 60 ó 70

El Recubrimiento interior será Ahulado (hule neopreno vulcanizado, con dureza SHORE 70).

4.11.14 Todos los recipientes de intercambio iónico deberán contar con trampas de resina en la salida de servicio y en la salida de efluentes. Las trampas





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de resina deberán ser construidas con tubería de acero al carbón recubierta de hule neopreno en su parte interior y como interno tendrá un tubo Jonson de acero inoxidable TP-316 L de 13 milésimas de pulgada de apertura.

4.12 Dilución de regenerantes 4.12.1 La dilución de reactivos para regeneración de las unidades de intercambio

iónico es por medio de conexiones de mezcla tipo tee con inyector. La te de mezcla es de acero al carbón con recubrimiento interno de teflón y el inyector debe ser de teflón, con dimensiones para que la descarga de reactivo sea en el centro de la tubería.

4.12.2 A la entrada de las dos líneas de alimentación a cada tee de mezcla

habrá dos válvulas de retención tipo bola, con recubrimiento interno de teflón para el reactivo y para el agua de dilución (Dos válvulas por servicio). Antes de cada ensamble de doble válvula de retención se instalará la válvula automática de corte.

4.12.3 Para cada regenerante se instalará doble tee de mezcla de manera que

exista la facilidad de dar mantenimiento a un ensamble de mezcla sin comprometer la capacidad de regeneración.

4.12.4 Después de cada tee de mezcla deberá instalarse un carrete de al menos

3 metros de longitud, recubierto interiormente con teflón. 4.12.5 Para la inyección de productos químicos a la etapa de filtración deberá

instalarse un mezclador estático. 4.12.6 En todos los casos de inyección de un producto químico en línea,

exceptuando el ensamble de dilución de regenerantes descrito con anterioridad, debe instalarse doble válvula de retención y válvula de aislamiento.





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4.13 Tanque de lavado de resinas.

4.13.1 Cada módulo de tratamiento por intercambio iónico debe contar con un tanque para lavado de resinas. Dicho tanque tiene por objeto permitir el lavado hidráulico de las resinas de intercambio para remoción de finos, almacenamiento de resina en caso de mantenimiento de un recipiente, y reposición de resina.

4.13.2 El tanque debe ser diseñado con capacidad suficiente para manejar el

mayor de los volúmenes de los tipos de resina empleados en el proceso, para un tren.

4.13.3 Deberá estar equipado con los sistemas de manejo y distribución de agua

de lavado, sistemas de recolección de finos y sistema de transporte hidráulico de las resinas.

4.13.4 El espacio mínimo de expansión disponible para el mayor volumen de

resina deberá ser del 100%. 4.13.5 Se deberá considerar un tanque para la eliminación de los finos,

así como para la limpieza profunda de las resinas, este tanque será en acero al carbón recubierto interiormente de hule neopreno, dureza SHORE-70. Previo a la colocación del neopreno vulcanizado, el fabricante deberá efectuar por la parte interior una limpieza por chorro de arena a metal blanco, tapa inferior cónica e internos de acero inoxidable TP-316 L y acabado externo de pintura (RP-4B, RA-26, RA-28), previa limpieza a chorro de arena. Se debe instalar un tanque de lavado de resina por módulo.

4.13.6 Para la transferencia de resina del tanque de lavado se debe instalar un

eductor, que funciona con agua como fluido motriz. La llegada de resina al tanque es por la parte superior del tanque.

4.13.7 Para la transferencia de resina de y hacia los tanques de intercambio

iónico debe emplearse manguera de hule vulcanizado, con alma tipo metálico, fabricada en segmentos que permitan su manejo por un solo operador.





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4.13.8 Deberá suministrarse la longitud de manguera adecuada para alcanzar desde el tanque de lavado hasta el punto extremo del recipiente de intercambio iónico más lejano.

4.13.9 Las conexiones de manguera entre segmentos y a los puntos de conexión

corriente arriba de las válvulas de seccionamiento de los tanques, deberán ser del tipo “rápido “.

4.13.10 El diseño deberá contemplar el suministro de un “rack “ de

almacenamiento de los segmentos de manguera en la zona del tanque de lavado, de manera que el aspecto de las instalaciones sea el mas ordenado. El “rack” deberá estar cubierto para proteger la manguera contra la exposición de rayos UV.

4.13.11 El tanque de lavado de resinas deberá estar provisto de una plataforma

superior y escaleras de acceso tipo “marino “. 4.13.12 Todas las válvulas para transferencia de resina deben ser de tipo bola, de

paso completo, fabricadas en acero inoxidable, bridas, de 3 pulgadas de diámetro mínimo.

4.14 Trampas de Resina.

• El contratista debe suministrar trampas de resina para evitar su

pérdida, las cuales colocarán en los efluentes de salida de cada unidad de intercambio.

• La trampa debe ser construida con tubería de acero al carbón recubierta

de hule neopreno en su parte interior y como interno tendrá un tubo ranurado tipo Johnson de acero inoxidable TP-316 L de 13 milésimas de pulgada de apertura.

• Las trampas deberán contar con mirilla de inspección.

4.15 Tanque de neutralización.

4.15.1 El tanque de neutralización deberá ser de acero al carbón con

recubrimiento interior de hule neopreno dureza SHORE 70. Previo a la





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colocación del neopreno vulcanizado, el fabricante deberá efectuar por la parte interior una limpieza por chorro de arena a metal blanco. y acabado externo de pintura (RP-4B, RA-26, RA-28) de acuerdo a DG-SASIPA-08301; previa limpieza a chorro de arena.

4.15.2 Los tanques de cada modulo deben tener una pasarela metálica central

para acceso y soporte de los agitadores. La estructura debe ser de acero al carbón estructural SA-36, la rejilla será tipo Irving, además de barandales y escaleras de acceso.

4.16 Tubería y conexiones.

4.16.1 La CONTRATISTA deberá suministrar todas las tuberías, conexiones,

válvulas y accesorios desde los puntos de integración de alimentaciones hasta los puntos de integración de productos y efluentes del proceso, incluyendo todos los fluidos y servicios necesarios para el proceso de tratamiento completo y sus servicios auxiliares.

4.16.2 La CONTRATISTA deberá suministrar todas las tuberías, válvulas y

accesorios en los materiales y especificaciones para revisión y aprobación por parte de PEMEX-Refinación.

4.16.3 El CONTRATISTA deberá cumplir con las especificaciones y clases de

materiales de tuberías establecidas en la especificación de PEMEX No. K-101. La K-101 no incluye las especificaciones de recubrimientos interiores: teflón, neopreno, polipropileno, etc.; exigidos en este documento, por lo que es responsabilidad del Contratista elaborar y suministrar durante la ejecución del Proyecto una especificación de dicho recubrimiento. Las especificaciones de la K-101 se les ha añadido las literales T y P, indicando que son las mismas pero con recubrimiento interior; T = teflón, P = polipropileno

4.16.4 Toda la tubería de interconexión debe estar estrictamente de acuerdo

con las especificaciones de tubería de PEMEX-Refinación K-101 según lo siguiente.





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Servicios. Especificaciones Agua cruda T1B. Acero al Carbón. Agua filtrada. T1B. Acero al Carbón. Efluentes de lavado de filtros. T1B Acero al Carbón Ácido sulfúrico concentrado. T24B Acero al Carbón. (1) Sosa cáustica concentrada . T1B Acero al Carbón. (2) Agua decationizada. T14B-P Acero al Carbón recubrimiento

interior de polipropileno Agua desmineralizada. T14B-P Acero al Carbón con recubrimiento

Interior de polipropileno. Enjuague por recirculación. T14B-P Acero al Carbón con recubrimiento

Interior de polipropileno. Efluentes neutralizados. T14B-P Acero al Carbón con recubrimiento

Interior de polipropileno. Efluentes unidades aniónicas. T14B-P Acero al Carbón con recubrimiento

Interior de polipropileno. Efluentes unidades catiónicas. T14B-P Acero al Carbón con recubrimiento

Interior de polipropileno. Ácido Sulfúrico Diluido T-14B-T Acero al Carbón recubrimiento

interior de teflón. Hasta 3 m después de la te de

Mezcla, polipropileno en adelante. Sosa Cáustica Diluida. T-14B-T Acero al Carbón recubrimiento

interior de teflón. Hasta 3 m después de la te de

Mezcla, polipropileno en adelante. Punto de dilución de ácido sulfúrico y sosa cáustica.

T-14B-T Acero al Carbón recubrimiento interior de teflón.

Alimentación ósmosis inversa, lado Baja presión. Permeado. Rechazo de ósmosis inversa.

T-10B Acero inoxidable 316 dentro de Limites del patín de ósmosis inversa.

Acero al carbón recubierto de polipropileno fuera de límites del patín de ósmosis inversa.

Alimentación ósmosis inversa, lado Alta presión.

T-10B Acero inoxidable 316.

Solución antiincrustante. T-10B Acero inoxidable 316. Solución de metabisulfito de sodio. T-10B Acero inoxidable 316. Solución de limpieza química T-10B Acero inoxidable 316. Solución de polielectrolito. T-10B Acero inoxidable 316.





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Solución de cloruro férrico. ASTM F441/F 441M-99, norma PEMEX .2.423.03 Cloruro de polivinilo clorado (CPVC.)

Agua de Servicio. T-2A Acero al Carbón Galvanizado. Aire de instrumentos. ESP-K-005 Tubería rígida de cédula en

Acero al Carbón Galvanizado (para cabezal y ramales principales). Tubería flexible y

conectores “tubing” en acero inoxidable TP-304 (para distribuidores y conexión a instrumentos).

Tee de mezcla T-14B-T Acero al Carbón recubrimiento interior de Teflón.

Internos (unidades catiónicas, aniónicas, torre descarbonatadora, tanque de lavado de resina, trampa de resina)

T-10 B Acero inoxidable TP-316

Sistema contraincendio S1A Vapor de media T2C Vapor de baja presión T4B

(1).- Depende de concentración y humedad. (2).- De acuerdo a la concentración, vigilar tolerancia por corrosión y en su caso relevado de esfuerzos de las soldaduras, complementar con lo indicado en 4.1.1.1

Sin embargo el Licitante y/o Contratista es responsable que de acuerdo a su tecnología, una vez determinando los porcentajes de concentración de sosa, ácido sulfúrico y demás fluidos, que se manejarán en la Unidad Desmineralizadora, debe verificar las especificaciones de materiales básicos indicados en la tabla anterior e instalar los más adecuados en relación a la resistencia corrosiva y mecánica, utilizando para ello las tablas 23.3 de “Properties of Materials” del manual Perry. En el que se basará para obtener y aplicar en el diseño los valores de tolerancia a la corrosión permisible. Igualmente debe el Licitante/Contratista tomar en cuenta los relevados de esfuerzo necesarios en caso que así sea requerido por las concentraciones de sosa que se manejan con el fín de reducir al máximo la fragilidad cáustica.





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Durante el proceso Licitatorio el Licitante debe exponer a la convocante cualquier observación a los materiales indicados anteriormente, por lo que en caso de cambios que se produzcan por Pemex durante dicho proceso Licitatorio los Licitantes deben incluir en sus cotizaciones dichos cambios de alcance por cambio de materiales de darse el caso.

El Licitante/Contratista, debe tomar en cuenta para el dimensionamiento de las tuberías con recubrimiento interior, la velocidad máxima límite del fluido; por ejemplo: de acuerdo a la T14B con recubrimiento ahulado debe ser de 4 pies/s.

De igual manera para el dimensionamiento de las tuberías en la exposición de rayos ultravioleta, la velocidad debe ser la mínima recomendada para que se tenga el tiempo adecuado de actuación de los rayos ultravioleta.

4.16.5 El equipo, tubería y accesorios de esta unidad debe presentarse en

fábrica para fines de inspección, después de la cual, el fabricante debe enumerar e identificar todas y cada una de las partes que componen el equipo a fin de facilitar la instalación en el campo.

4.17 Válvulas Manuales.

a) Válvula de diafragma.

Operador manual volante, vástago indicador, conexión bridada 150# FF, cuerpo acero al carbón, recubrimiento de polipropileno, diafragma de hypalon. El contratista suministrará las válvulas de operación manual necesarias que se requieren para la planta con las siguientes características:

I. Número: Por contratista. II. Tipo: Vertedor. III. Fabricante: Por contratista. IV. Tamaño: Por contratista. V. Material: Acero fundido (cuerpo). ASTM A-216-WCB





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VI. Recubrimiento: Polipropileno para agua e hidróxido de sodio; teflón, para ácido sulfúrico concentrado y diluido.

VII. Material de diafragma: Hypalon para agua y sosa; cara de teflón para ácido.

VIII. Acabado: Pintura epóxica.

b) Válvulas de retención.

• Tipo duo-check, montaje entre bridas, rango 150#, material de disco y cuerpo de acero inoxidable 316, tornillos y tuercas, material de pasador y resorte acero inoxidable 316.

c) Válvula de bola.

• Extremos bridados RF, rango 150#, paso completo, material de cuerpo

y bola de acuerdo al servicio. Válvulas ahuladas con 150 # FF.

d) Válvula manual de mariposa.

• Montaje entre bridas, material de cuerpo de acuerdo al fluido, material de los internos de acuerdo al servicio.

NOTA:

El conjunto de válvulas necesarias, se deben soportar adecuadamente guardando una separación adecuada y una altura idónea del piso o de alguna plataforma, preferentemente que permita en un momento dado su fácil desensamble, mantenimiento y operación.

Las válvulas que se instalen a una altura mayor de 1.80 m se les debe instalar plataformas para accionamiento y mantenimiento.

• Se deben suministrar para la dosificación bombas del tipo reciprocantes, accionadas con motor eléctrico.





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4.18 Especificaciones para el Ahulado.

I) Presentación. Este material, se lamina en capas de 1mm hasta obtener el espesor requerido.

II) Espesor. Normalmente los espesores que se manejan son de

: 3.17 mm (1/8”)

4.76 mm (3/16”) 6.35 mm (1/4”) aplicar al espesor que se solicita. III) Principales Ingredientes. Hule natural de 1a. clase, hules sintéticos,

negro de humo, antioxidantes. IV) Vulcanización. Se puede vulcanizar a presión de 50 psi de 3

a 5 horas. V) Dureza. Vulcanizado a presión de 90°± 5° en shore

“A”. VI) Usos y resistencia. Resistente a soluciones ácidas o básicas

hasta una temperatura de 90°C, tiene una regular resistencia a la abrasión. Se recomienda especialmente para soluciones acuosas ácidas o alcalinas, donde no haya cambios bruscos de temperatura. Resistente excelentemente:

Soluciones de Hipoclorito de sodio.

Ácido sulfúrico hasta 50 %. Ácido Clorhídrico hasta 30% a 50°C max. Ácido Fosfórico hasta 48%. VII) Cuidados. Los equipos ahulados deben contar con una

leyenda que así lo indique. No se puede soldar ni cortar con soplete y de ser posible proteger de los rayos directos del sol. Los recipientes ahulados fuera de servicio se





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deben llenar con agua, ponerse a tierra y mantenerse tapados.

a) Condiciones que deben reunir los tanques de acero que están

recubiertos de hule. • Todas las soldaduras interiores de los tanques deberán ser continuas,

sólidas, libres de porosidad, agujeros, filos y protuberancias; el terminado de estas soldaduras debe efectuarse con esmeriles o fresas redondeando las esquinas a un radio de mas o menos 3 mm.

• Todo accesorio interior tal como Rompe-Olas, mamparas, divisiones, etc.

deberán ser soldados a tope, soldados y esmerilados por ambos lados, no se acepta soldadura punteada.

b) Preparación de la superficie susceptible de ser ahulada.

• Toda la superficie será limpiada usando chorro de arena sílica grado 20-30 a presión de aire no menor de 5.5 kg/cm2, libre de humedad y aceite, o granalla de acero, si esto es posible.

• La limpieza se realiza hasta obtener el aspecto llamado de “Metal Blanco”

libre de óxido, grasas, imperfecciones de soldadura y salpicaduras de ella. • La superficie así preparada no debe permanecer sin cemento primario mas

de 8 hrs. o menos si la humedad reinante es alta. Pasado este tiempo debe darse una pasada rápida con chorro de arena hasta obtener a satisfacción del supervisor el aspecto de “Metal Blanco”.

• Ninguna superficie ya preparada debe ser tocada con las manos o con

guantes sucios. Especial cuidado deberá tenerse con el sudor de los operarios.

c) Aplicación de los cementos requeridos para el ahulado.

• La superficie previamente tratada a “Metal Blanco” se le aplica una mano de cemento primario, la cual además de constituir el adhesivo del hule al metal, funciona como protector de la superficie limpia. Este cemento se





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deja secar un mínimo de 4 hrs. antes de la aplicación del cemento final; pudiendo dejarse el tanque con cemento primario hasta 72 hrs máximo, requiriéndose exclusivamente que se refresque con solvente y primario para continuar el proceso de ahulado.

• Pasadas las 4 hrs requeridas, se aplica una mano de cemento final, el cual

se deja secar de 8 a 14 hrs dependiendo de las condiciones de temperatura reinantes. Una vez que se apliquen todos los cementos, la superficie se debe de ahular en un lapso no mayor de 24 hrs.

d) Preparación y condiciones de hule que se empleará.

• Todos los materiales se procesan bajo fórmulas de reconocida calidad y de

uso común, tanto en E.U.A. como en Europa, empleando materia prima de la mejor calidad, asegurándonos de su empleo dentro de estrechos límites de tiempo.

• El material se lamina a 900 mm (40”) de ancho, uniendo las capas

necesarias para obtener el espesor requerido, usualmente es de 4.8 mm (3/16”).

• El material debe estar libre de defectos, granos no dispersados, partes frías

y soportadas de tal manera que el hule no sufra aplastamiento. e) Aplicación de hule al cuerpo del tanque.

• El tanque se ahula con el mínimo de secciones y evitando la formación de “nudos” (Puntos de unión múltiples que engrosan el recubrimiento).

• El tipo de unión de láminas que se emplea será, de traslape montando 50

mm. • Este sistema es el más adecuado para asegurar un buen servicio. A

solicitud expresa del cliente, podemos emplear el sistema de unión a tope, empleando una tira de cubrir sobre todas las uniones.

• La lámina se prepara en mesas adecuadas al largo. En mesa se

inspeccionan visualmente en busca de defectos y fallas, se verifica el espesor y al aplicar el solvente para refrescar la superficie de contacto del





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metal, se observan las condiciones de vida del material. Una vez lista se envían al tanque para su coloración.

• Esta colocación se realiza siguiendo un diseño o patrón evitando la

formación de burbujas de aire, arrugas o adelgazamientos del material, en caso de existencia de burbujas de aire, éstas se eliminan empleando agujas hipodérmicas y colocando un parche del mismo material sobre el punto de extracción, igualmente se colocan parches sobre poros para asegurar un espesor mínimo adecuado.

• Durante el ahulado se tienen en cuenta las precauciones de seguridad, así

como no dañar ni los cementos ni el material ya colocado. Todo el personal dentro del tanque, debe usar calcetines de algodón o descalzo sin camisa sobre el hule. El empleo de suelas de hule se prohíbe por el riesgo de formación de corriente estática y como el ambiente es inflamable durante estas operaciones, hay peligro de explosión.

f) Vulcanización del hule ya aplicado.

• Todo equipo ahulado se deja en reposo, por lo menos durante 8 hrs para que se desalojen todos los gases que pudiesen estar ocluidos en la mesa del hule.

• Si las dimensiones del tanque o su diseño permite el empleo de presión, se

usará este sistema, o sea, vulcanización a presión, empleando vapor de baja presión a 40-50 psi, durante un tiempo de 4 a 6 hrs dependiendo del tamaño del tanque.

• Si el tanque no se puede presurizar, se usará el sistema de vapor abierto,

excepto si el material no puede ser vulcanizado en este sistema (En las especificaciones de cada material, se define la vulcanización adecuada), se usa vapor de baja presión, cerrando con lonas o polietileno las salidas del tanque, cuidando que existan salidas para no generar presión para descargar condensados, durante un tiempo de 24 a 36 hrs.

g) Pruebas que se efectúan sobre el ahulado.





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• Se efectúa una prueba visual constantemente sobre el aspecto del hule durante todo el proceso.

• Es determinante que el Contratista realice la prueba de ahulados con

detector eléctrico, para garantizar la continuidad del material, dos veces por lo menos; una al terminar de ahular y antes de proceder a la vulcanización, y la segunda después del vulcanizado, estando seca la superficie (Porque al vulcanizar se condensa agua en la superficie).

• Para los materiales mencionados se emplea probador a 15,000 V. • Todos los puntos detectados como poros deberán ser reparados y

vulcanizados, volviendo a efectuarse la prueba dieléctrica hasta que no aparezca ningún poro.

• La prueba final con el detector se realizara en presencia del inspector

autorizado del cliente. • Todas las pruebas de aislamiento “holiday” tanto en recipientes, tanques y

tubería ahulada deben ser registradas en formatos que indiquen la localización de los puntos de prueba.

h) Cuidado de los recipientes ahulados.

• Todo recipiente ahulado debe tener una leyenda que así lo avise. • No se debe soldar, cortar con soplete o doblar con calor ningún equipo

ahulado. • Todo recipiente que se considera que esta fuera de uso por periodos

prolongados debe llenarse con agua y mantenerse cerrado. • Si su tamaño lo permite, todo equipo ahulado debe mantenerse bajo

sombra y libre de corrientes de aire para evitar el ataque del ozono. • No debe golpearse ni dejar caer equipos ahulados, el personal que entre a

los tanques debe ser entrenado y no usar herramientas cortantes en bolsas o cinturones.





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i) Precauciones.

• El personal que aplique los cementos deberá usar ropa de algodón, mascarillas de gases y gafas protectoras de ojos.

4.19 Especificación de recubrimientos para polipropileno y teflón.

Espesor de recubrimiento (Pulgadas)

Tamaño de tubería.

Polipropileno (PP) Teflón (PTFE) 1 0.135 0.130

1 ½ 0.150 0.130 2 0.170 0.130

2 /½ 0.175 N.A. 3 0.210 0.130 4 0.220 0.160 6 0.220 0.225 8 0.250 0.300

10 0.250 0.200 12 0.250 0.200 14 0.250 1 6 0.250

ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA, ESPECIFICACIONES TECNICAS Y ELABORACION DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA CONSTRUCCION DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERIA “ING. HECTOR R. LARA

SOSA” EN CADEREYTA DE JIMENEZ, N. L., MEXICO

PROYECTO R-693-73-09 Titulo: PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO

Documento No. ESP-A-001

Rev.

B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 08/03/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/03/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O Ingeniería básica para Bases de

Licitación 0 24/01/05 JJCS SACG EFO Aprobado para Cotización

1 Rev.0 GIPPI-FEB-05

ELABORACIÓN DE LA INGENIERÍA BÁSICA, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ELABORACIÓN DEL

PAQUETE DE LICITACIÓN PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA

CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERÍA “ING. HÉCTOR R. LARA SOSA” DE CADEREYTA DE

JIMÉNEZ, N. L.

CONVENIO PR-PS-A-057/31 PROYECTO R-693-73-09

INDICE

1 OBJETIVO _________________________________________________________________ 3

2 ALCANCE _________________________________________________________________ 3

3 REFERENCIAS _____________________________________________________________ 4

4 DEFINICIONES ____________________________________________________________ 7

5 DESARROLLO. _____________________________________________________________ 8

6 RESPONSABILIDADES_____________________________________________________ 17

7 BIBLIOGRAFIA:___________________________________________________________ 18





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1 OBJETIVO

El objetivo de la presente especificación es el de establecer los requerimientos mínimos a cubrir para

la ejecución de las pruebas de comportamiento de la planta desmineralizadora incluyendo todas las

operaciones y procesos que la componen; con el objetivo de evaluar concretamente el cumplimiento

de los objetivos técnicos y operativos de la misma.

No pretende ser una sustitución del manual de instalación, operación y mantenimiento de la planta,

mismo que deberá ser desarrollado por LA CONTRATISTA para el proyecto; y en cuyo contenido

deben incluirse las instrucciones precisas respecto a la puesta en marcha y prueba de comportamiento

del sistema. Esta especificación debe interpretarse como el requerimiento mínimo, mismo que deberá

ser complementado por LA CONTRATISTA de acuerdo a la tecnología específica empleada.

Esta especificación no presenta lineamientos de seguridad debido a que dichos lineamientos deben

corresponder por un lado a los requisitos de seguridad propios de PEMEX, establecidos en el anexo

II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES” de las bases de licitación; y por el otro lado a las

recomendaciones de seguridad de LA CONTRATISTA.

2 ALCANCE La presente especificación es aplicable a los Proyectos de Plantas de PEMEX y Organismos

Subsidiarios, específicamente hablando de la planta desmineralizadora de agua de 166 LPS de agua

desmineralizada para la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, UDA-400, en Cadereyta de Jiménez,

N.L.


DCIDP

GSYPA: Se recomienda incluir en el párrafo el anexo “Disposiciones en Materia de Seguridad, Salud y Protección Ambiental (GSYPA)

DCIDP

GSYPA: El alcance debe indicarnos hasta donde abarca o hasta donde incluye el documento. El ámbito de aplicación es en donde se va a aplicar el documento. En este caso La redacción se refiere al ámbito de aplicación no al alcance.




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3 REFERENCIAS

Anexo II. B. 1 “Normas, Códigos y Estándares de Proyecto”.

NMX-AA-007-SCFI-2000 ANALISIS DE AGUA - DETERMINACION DE LA

TEMPERATURA EN AGUAS NATURALES, RESIDUALES Y

RESIDUALES TRATADAS - METODO DE PRUEBA (CANCELA

A LA NMX-AA-007-1980).

NMX-AA-008-SCFI-2000 ANALISIS DE AGUA - DETERMINACION DEL pH - METODO

DE PRUEBA (CANCELA A LA NMX-AA-008-1980).

NMX-AA-026-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUA-DETERMINACION DE NITROGENO

TOTAL KJELDAHL EN AGUAS NATURALES, RESIDUALES Y

RESIDUALES TRATADAS-METODO DE PRUEBA (CANCELA

A LA NMX-AA-026-1980).

NMX-AA-028-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUA-DETERMINACION DE LA DEMANDA

BIOQUIMICA DE OXIGENO EN AGUAS NATURALES,

RESIDUALES (DBO5) Y RESIDUALES TRATADAS-METODO

DE PRUEBA (CANCELA A LA NMX-AA-028-1981).

NMX-AA-030-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUA-DETERMINACION DE LA DEMANDA

QUIMICA DE OXIGENO EN AGUAS NATURALES,

RESIDUALES Y RESIDUALES TRATADAS-METODO DE

PRUEBA (CANCELA A LA NMX-AA-030-1981).

NMX-AA-034-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUA-DETERMINACION DE SOLIDOS Y

SALES DISUELTAS EN AGUAS NATURALES, RESIDUALES Y


A LAS NMX-AA-020-1980 Y NMX-AA-034-1981).





JIMÉNEZ, N. L.


NMX-AA-036-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUA-DETERMINACION DE ACIDEZ Y

ALCALINIDAD EN AGUAS NATURALES, RESIDUALES Y


A LA NMX-AA-036-1980).

NMX-AA-038-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUA-DETERMINACION DE TURBIEDAD EN

AGUAS NATURALES, RESIDUALES Y RESIDUALES

TRATADAS-METODO DE PRUEBA (CANCELA A LA NMX-

AA-038-1981).

NMX-AA-042-1987 CALIDAD DEL AGUA - DETERMINACIÓN DEL NÚMERO MÁS

PROBABLE (NMP) DE COLIFORMES TOTALES, COLIFORMES

FECALES (TERMOTOLERANTES) Y ESCHERICHIA COLI

PRESUNTIVA

NMX-AA-045-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUA-DETERMINACION DE COLOR PLATINO

COBALTO EN AGUAS NATURALES, RESIDUALES Y


A LA NMX-AA-045-1981).

NMX-AA-072-SCFI-2001 13/08/01 ANALISIS DE AGUA-DETERMINACION DE

DUREZA TOTAL EN AGUAS NATURALES, RESIDUALES Y


A LA NMX-AA-072-1981).

NMX-AA-073-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUA-DETERMINACION DE CLORUROS

TOTALES EN AGUAS NATURALES, RESIDUALES Y


A LA NMX-AA-073-1981).

NMX-AA-074-1981 ANALISIS DE AGUA - DETERMINACION DEL ION SULFATO

NMX-AA-075-1982 ANALISIS DE AGUA-DETERMINACION DE SILICE





JIMÉNEZ, N. L.


NMX-AA-082-1986 CONTAMINACION DEL AGUA - DETERMINACION DE

NITROGENO DE NITRATO-METODO

ESPECTROFOTOMETRICO ULTRAVIOLETA

NMX-AA-089-1-1986 PROTECCION AL AMBIENTE - CALIDAD DEL AGUA -

VOCABULARIO - PARTE 1.

NMX-AA-089-2-1992 PROTECCION AL AMBIENTE - CALIDAD DEL AGUA

VOCABULARIO - PARTE 2

NMX-AA-093-SCFI-2000 ANALISIS DE AGUA - DETERMINACION DE LA

CONDUCTIVIDAD ELECTROLITICA - METODO DE PRUEBA

(CANCELA A LA NMX-AA-093-1984).

NMX-AA-100-1987 CALIDAD DEL AGUA - DETERMINACIÓN DE CLORO TOTAL

- MÉTODO IODOMETRICO

NMX-AA-100-1987 CALIDAD DEL AGUA- DETERMINACION DE CLORO TOTAL-

METODO IODOMETRICO

NMX-AA-102-1987 CALIDAD DEL AGUA - DETECCIÓN Y ENUMERACIÓN DE

ORGANISMOS COLIFORMES, TERMOTOLERANTES Y

ESCHERICHIA CLI PRESUNTIVA - MÉTODO DE

FILTRACCIÓN EN MEMBRANA.

NMX-AA-102-1987 CALIDAD DEL AGUA-DETECCION DE Y ENUMERACION DE

ORGANISMOS, COLIFORMES, ORGANISMOS COLIFORMES

TERMOTOLERANTES Y Escherichia-coli PRESUNTIVA-

METODO DE FILTRACION EN MEMBRANA

NMX-AA-108-SCFI-2001 CALIDAD DEL AGUA-DETERMINACION DE CLORO LIBRE Y

CLORO TOTAL-METODO DE PRUEBA (CANCELA A LA NMX-

AA-108-1992).





JIMÉNEZ, N. L.


NMX-AA-115-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUA-CRITERIOS GENERALES PARA EL

CONTROL DE LA CALIDAD DE RESULTADOS ANALITICOS.

NMX-AA-017-1980 AGUAS - DETERMINACION DE COLOR

NMX-AA-029-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUAS-DETERMINACION DE FOSFORO

TOTAL EN AGUAS NATURALES, RESIDUALES Y


A LA NMX-AA-029-1981).

NMX-AA-039-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUAS-DETERMINACION DE SUSTANCIAS

ACTIVAS AL AZUL DE METILENO (SAAM) EN AGUAS

NATURALES, POTABLES, RESIDUALES Y RESIDUALES

TRATADAS-METODO DE PRUEBA (CANCELA A LA NMX-

AA-039-1980).

NMX-AA-079-SCFI-2001 ANALISIS DE AGUAS-DETERMINACION DE NITRATOS EN

AGUAS NATURALES, POTABLES, RESIDUALES Y


A LA NMX-AA-079-1986).

4 DEFINICIONES No Aplica.





JIMÉNEZ, N. L.


5 DESARROLLO.

5.1 Consideraciones previas a la prueba:

5.1.7 La ingeniería básica y de detalle debe estar totalmente concluida y aprobada.

5.1.8 Previo al desarrollo de la prueba de comportamiento, LA CONTRATISTA deberá satisfacer

totalmente los siguientes requisitos:

5.1.9 Todas las instalaciones de la planta de tratamiento, desde la conexión a las alimentaciones del proceso

hasta la conexión en los puntos de entrega de agua desmineralizada y efluentes deben estar totalmente

instaladas. No se admite instalación alguna en forma provisional.

5.1.10 Todos los equipos mecánicos deberán estar en su posición definitiva, debidamente instalados, fijados y

probados, cumpliendo con el “Procedimiento para verificar las condiciones de seguridad y los

requerimientos ambientales” antes de iniciar la operación de instalaciones industriales. DG- ASIPA-

SI-06920.

5.1.11 Todos los recipientes a presión, tanques de almacenamiento y sistemas de tuberías, deben estar

aprobados con el permiso de operación de la Secretaria de Energía y los recipientes además con el

permiso de autorización de funcionamiento por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social en total

cumplimiento con la NOM-020-STPS-2002. Para esto deben estar archivados debidamente los

expedientes de calidad, certificados y registros de pruebas e inspecciones de los equipos y tuberías.

5.1.12 Todos los sistemas de tuberías, deben estar conectados definitivamente y probados, cumpliendo con el

“Procedimiento para verificar las condiciones de seguridad y los requerimientos ambientales” antes de

iniciar la operación de instalaciones industriales. DG- ASIPA-SI-06920.

5.1.13 Todas las instalaciones de fuerza deben estar terminadas, probadas y aprobadas de acuerdo a las

Normas y Especificaciones del proyecto.

5.1.14 Todos los sistemas y subsistemas deben estar instalados, probados y aprobados de acuerdo a las

Normas y Especificaciones del proyecto.





JIMÉNEZ, N. L.


5.1.15 La verificación de conformidad de las instalaciones eléctricas debe haberse concluido y no existir

pendiente alguno.

5.1.16 Los tanques de reactivos deben estar llenos con los productos químicos necesarios, con las

especificaciones requeridas de acuerdo a la Ingeniería de Proceso.

5.1.17 Todas las pruebas hidrostáticas de equipo y tubería deben haberse concluido y no existir pendientes.

5.1.18 Los sistemas de conducción de efluentes deben estar totalmente conectados y probados.

5.1.19 El sistema de neutralización debe estar totalmente instalado y probado.

5.1.20 Todas las bombas dosificadoras de productos químicos deben estar calibradas.

5.1.21 Todas las bombas centrífugas deben estar probadas y calibradas.

5.1.22 Todos los instrumentos deben estar calibrados, contar con certificados de calibración y haberse

probado la repetición de valores medidos en el sistema de control.

5.1.23 La lógica de control del proceso debe haber sido totalmente probada y no existir pendientes.

5.1.24 Los cursos de capacitación del personal de operación de PEMEX deben haberse concluido totalmente.

5.1.25 Todo el equipo de protección personal, instalaciones y equipos contra incendio y todos los dispositivos

de seguridad deben estar en la planta de tratamiento, probados y certificados.

5.2 Información previa:

Previo a la prueba de comportamiento, LA CONTRATISTA debe proporcionar a la supervisión de PEMEX la

siguiente información, con la anticipación mínima indicada a continuación:

Documento Anticipación en

semanas

5.2.1 Libro de proyecto. 2

5.2.2 Libro de datos de calidad de las instalaciones. 2





JIMÉNEZ, N. L.


5.2.3 Certificados de prueba de todos los equipos e instalaciones. 2

5.2.4 Certificados de calibración de todos los instrumentos de medición. 2

5.2.5 Protocolo de prueba OSAT del sistema de control distribuido. 2

5.2.6 Certificado de prueba de conformidad de la instalación eléctrica por la UVIE. 4

5.2.7 Manual de instalación, operación y mantenimiento. 12

5.2.8 Procedimiento de arranque, estabilización y prueba de comportamiento. 12





JIMÉNEZ, N. L.


Documento Anticipación en semanas

5.2.9 Listado de consumo de productos químicos y agua de alimentación durante la

prueba.

12

5.2.10 Plan de contingencia y manejo de emergencias 4

5.2.11 Procedimiento de bloqueo y etiquetado (LOTO), instalación y control de

candados.

4

5.2.12 Certificados de calidad de resinas de intercambio iónico 8

Nota: las semanas de anticipación se expresan con referencia a la fecha programada para el inicio de la puesta

en marcha y prueba de comportamiento.

El objetivo de esta información es el de permitir a PEMEX revisar la documentación, emitir sus comentarios y

llevar a cabo las preparaciones, libranzas, previsiones de seguridad, disponibilidad de equipos de respuesta de

emergencias, y todo aquel requerimiento que el área operativa pudiese considerar recomendable.

5.3 Junta previa a la prueba.

Al menos una semana antes del inicio de la puesta en marcha y pruebas de comportamiento, deberá realizarse

una junta cuyo objetivo será discutir y acordar los siguientes puntos mínimos:

• Medidas de seguridad.

• Medidas de protección ambiental.

• Plan de contingencia en caso de emergencias.

• Condiciones de las instalaciones.





JIMÉNEZ, N. L.


• Entrega-recepción entre el personal de construcción y el de pruebas y arranque de LA

CONTRATISTA.

• Identificación clara del personal responsable de LA CONTRATISTA y de PEMEX en los ámbitos de

cada actividad de arranque y pruebas, como en los aspectos de seguridad y respuesta a emergencias.

• Acordonamientos y restricciones de acceso.

• Permiso de puesta en marcha por parte del personal de operación de la Refinería.

5.4 Preparación de la puesta en marcha:

Previo al arranque, la planta de tratamiento deberá haberse preparado de la siguiente forma:

5.4.1 Los acordonamientos de seguridad deben estar instalados.

5.4.2 Todas las señales de seguridad deben estar instaladas.

5.4.3 Los equipos que lo requieran deberán estar aislados y bloqueados.

5.4.4 Todo el personal de puesta en marcha debe conocer y haber sido capacitado en los aspectos del

procedimiento de arranque, plan de contingencias y respuesta a emergencias.

5.4.5 Todas las tuberías y tanques deben estar limpios.

5.4.6 Al menos un tren de intercambio iónico de cada módulo debe estar regenerado y listo para arranque.

5.5 Certificados de calidad de resinas:

5.5.1 Deberá entregarse un certificado de calidad de cada lote de cada resina. Dicho certificado debe ser

emitido por el fabricante de la resina, indicando como mínimo los siguientes parámetros:

• Capacidad total de intercambio. • Gravedad específica. • Diámetro de esfera y distribución. • Coeficiente de uniformidad.

5.5.2 Para la prueba de capacidad de intercambio de las resinas catiónicas deberán emplearse los métodos

recomendados por la norma ASTM D 1782-95.





JIMÉNEZ, N. L.


5.5.3 Para la prueba de capacidad de resinas aniónicas deberán emplearse los métodos recomendados por la

norma ASTM D-3087-91

5.5.4 Para la determinación de las propiedades físicas y químicas de las resinas de intercambio deberán

aplicarse los métodos recomendados por la norma ASTM D 2187-94.

5.6 Certificados de calidad de membranas de ósmosis inversa.

5.6.1 Deberán entregarse los certificados de pruebas realizadas por el fabricante de las membranas de

ósmosis inversa para cada lote involucrado.

5.6.2 Deberán emplearse las pruebas estándar de fabricante.

5.6.3 Para los recipientes a presión de la ósmosis inversa deberá entregarse el certificado de prueba

hidrostática de fabrica.

5.7 Arranque:

5.7.1 Puede hacerse el arranque de un módulo a la vez o de ambos al mismo tiempo siempre y cuando LA

CONTRATISTA tenga personal suficiente en cada módulo y un líder de arranque por módulo.

5.7.2 Para mitigar los efectos de alguna falla durante el arranque, este deberá ser secuencial por cada etapa

de proceso, en los seccionamientos mínimos siguientes:

• Pretratamiento, desde la alimentación al tanque de agua cruda (TV-411) hasta el tanque de agua

filtrada.

• Osmosis inversa, desde el bombeo de agua filtrada hasta el tanque de almacenamiento de

permeado. El sistema de neutralización debe estar listo para operación en ese momento.

• Desmineralización por intercambio iónico.

5.7.3 Cada etapa deberá ponerse en operación, una a la vez, hasta lograr el régimen permanente y las

condiciones de operación de diseño.

5.7.4 El arranque podrá ser semi – automático, pero una vez puesta cada etapa en línea, el control debe

transferirse a operación automática


DCIDP

GSYPA: Se recomienda incluir en esta sección la norma “ DG-ASIPA-SI-06920 Rev. 3 Procedimiento para Verificar las Condiciones de Seguridad y los Requerimientos Ambientales Antes de Iniciar la Operación de Instalaciones Industriales Nuevas”.




JIMÉNEZ, N. L.


5.7.5 Cada etapa debe funcionar en forma automática durante un periodo mínimo de 24 horas sin

incidencias.

5.7.6 No podrá iniciarse la puesta en marcha de una etapa si la etapa previa no está operando en automático.

5.7.7 Cualquier falla durante el arranque de una etapa debe ser documentada, conjuntamente con una

explicación técnica, las acciones correctivas necesarias y aprobadas por PEMEX.

5.7.8 La puesta en marcha deberá suspenderse hasta que las acciones correctivas sean aplicadas y aceptadas

como concluidas.

5.7.9 Para permitir la puesta en marcha de la ósmosis inversa, LA CONTRATISTA deberá concluir y

entregar a PEMEX el inventario de membranas por banco, identificando el número de membrana por

número de tubo y posición.

5.7.10 Para permitir la puesta en marcha de la etapa de intercambio iónico, LA CONTRATISTA deberá

entregar a PEMEX el inventario de resinas en cada tren señalando número de lote de cada tipo de

resina y volumen por recipiente.

5.7.11 Antes de proceder con la prueba de comportamiento, LA CONTRATISTA podrá realizar una prueba

preliminar para un tren de intercambio iónico a fin de determinar los ajustes necesarios a las

secuencias de regeneración, determinar que la calibración de los instrumentos de medición es la

adecuada y que todas las operaciones por lotes transcurren adecuadamente.

5.8 Prueba de comportamiento:

5.8.1 La prueba de comportamiento será exclusivamente con agua negra renovada de San Rafael.

5.8.2 La prueba de comportamiento de cada módulo deberá ser al valor de carga de diseño, para el sistema

completo. La prueba debe ser en automático, totalmente controlada desde el cuarto de control, a través

del sistema de control distribuido.

• Prueba a caudal máximo por tren de tratamiento, considerando la condición crítica como se

establece en el documento de bases de diseño (CR-A-001), con dos trenes fuera de línea.





JIMÉNEZ, N. L.


• Prueba a caudal mínimo solo para el intercambio iónico, para la condición de caudal mínimo con

todos los trenes de intercambio iónico en servicio excepto el tren de respaldo que estará en

espera.

5.8.3 La prueba de comportamiento a caudal máximo por tren de cada módulo debe tener la duración

necesaria para que se presenten las siguientes operaciones:

• El sistema de filtración del módulo se haya lavado automáticamente en forma exitosa.

• Se concluya el ciclo de agotamiento de un tren de intercambio iónico tras haber realizado la

regeneración automática del mismo.

5.8.4 Para la prueba a caudal mínimo del intercambio iónico, la duración de la misma será la necesaria para

el agotamiento de un tren de intercambio iónico. Esta prueba deberá ser posterior a la prueba a

capacidad máxima por tren.

5.8.5 Para la prueba del tanque de lavado de resinas deberá emplearse, al menos, el proceso de lavado inicial

y transferencia de resina hacia el primer tren de cada módulo para todos los tipos de resina.

5.8.6 Debe entenderse como ciclo de agotamiento el periodo de tiempo entre la regeneración automática de

un tren de intercambio iónico y su entrada en servicio hasta el momento en que dicho tren deba salir de

operación a causa del deterioro natural de la calidad del agua desmineralizada del tren, y que indica el

agotamiento de la capacidad de intercambio de las resinas.

5.8.7 Ambas pruebas de comportamiento deben ser a régimen permanente, esto es, a caudal de diseño en

forma continua.

5.9 Registro de pruebas:

5.9.1 Al inicio de operación de la ósmosis inversa debe realizarse un registro completo para cada banco, en

el que se anoten los valores iniciales de:

• Temperatura del agua a la entrada del banco.

• Presión de la alimentación y rechazo de cada etapa del banco.





JIMÉNEZ, N. L.


• Conductividad del agua cruda, permeado y rechazo de cada banco.

• Flujo de permeado y rechazo por banco.

• Valor de pH del agua de alimentación, permeado y rechazo de cada banco.

• Valor de índice de ensuciamiento (SDI) del agua de alimentación a cada banco.

• Valor del índice de Langelier y de Staff & Davis del rechazo de la última etapa de cada banco.

Estos registros deben realizarse una vez que el banco alcanzó las condiciones de régimen permanente,

la presión de la alimentación se ha estabilizado y la conductividad del permeado es la requerida por los

parámetros de diseño del proceso.

Este registro, para propósitos de normalización de la instalación deben entregarse Inmediatamente a

PEMEX y LA CONTRATISTA deberá incluir una copia en el reporte final de la prueba de

comportamiento.

5.9.2 Las mediciones de parámetros de proceso durante la prueba deberán ser las indicadas en las tablas No.

1 y 2 de la presente especificación.

5.9.3 La CONTRATISTA deberá implementar una política de muestreo y análisis químico del agua en las

diferentes etapas de proceso siguientes:

• Agua cruda de alimentación.

• Permeado de ósmosis inversa (Salida del descarbonatador).

• Agua desmineralizada.

5.9.4 El análisis químico será sobre muestras compuestas diarias, constituidas por la mezcla de muestras

simples tomadas en intervalos máximos de cuatro horas.

5.9.5 El análisis de cada una de las muestras compuestas deberá contemplar, como mínimo los parámetros

indicados en la tabla No. 3.

5.9.6 Para la revisión de la regeneración de las unidades catiónicas y aniónicas, LA CONTRATISTA deberá





JIMÉNEZ, N. L.


revisar analíticamente la pureza y concentración del ácido sulfúrico diluido y del hidróxido de sodio

diluido respectivamente. Dicha determinación de laboratorio será necesaria para cada secuencia de

regeneración, en base a una muestra tomada al inicio de la etapa de inyección. En caso de etapas

múltiples a concentración por etapas, esta determinación será por etapa.

5.9.7 Los registros de operación durante las pruebas deberán asentarse en un formato que será propuesto por

LA CONTRATISTA para aprobación por PEMEX. Ese registro será controlado y seguido durante

toda la prueba. El control del formato y los registros estará siempre en poder del supervisor de

PEMEX. Ambas partes firmarán el formato para cada toma de datos.

5.9.8 El reporte final de prueba deberá contener la trascripción de los resultados asentados en el formato

indicado en el inciso anterior, debiendo incluir una copia de los registros asentados y firmados.

6 RESPONSABILIDADES

6.1 Responsabilidades de La Contratista.

6.1.1 Ejecutar todas las actividades de arranque y prueba de comportamiento, empleando personal bajo su

propio control y supervisión.

6.1.2 Integrar y entregar toda la documentación, protocolos, formatos y certificados necesarios de acuerdo a

la presente especificación.

6.1.3 Suministrar los productos químicos necesarios durante todo el periodo de puesta en marcha y prueba

de comportamiento.

6.1.4 Realizar todas las actividades para toma de muestras simples, incorporación de muestras compuestas y

análisis de laboratorio.

6.1.5 Tomar las medidas preventivas en materia de seguridad y protección al ambiente.

6.1.6 Obedecer los procedimientos de seguridad del centro de trabajo.

6.1.7 Asentar los registros de prueba en el formato de registro de prueba de comportamiento.

6.1.8 Tomar todas las acciones necesarias para que la prueba sea exitosa, aplicando todas las medidas





JIMÉNEZ, N. L.


correctivas necesarias en forma expedita.

6.1.9 Informar en forma rápida sobre cualesquier condición que implique riesgos de seguridad u operación.

6.2 Responsabilidades de PEMEX

6.2.1 Proporcionar el agua de alimentación (Agua negra renovada) en los volúmenes y flujo instantáneo

requeridos de acuerdo a la ingeniería de proceso aprobada.

6.2.2 Suministrar la cantidad de energía eléctrica en la subestación 16-A, de acuerdo a la ingeniería

aprobada.

6.2.3 Dar las facilidades para las maniobras necesarias durante la puesta en marcha y prueba de

comportamiento de la planta.

7 BIBLIOGRAFIA: ASME PTC 31 - 1973 Ion Exchange equipment performance test code. ASTM D 1782 – 95 Standard Test Methods for Operating Performance of Particulate Cation Exchange

Materials ASTM D 2187 – 94 Standard Test Methods for Physical Properties of Particulate Ion – Exchange

Resins. ASTM D 3087 – 91 Standard test method for Operating Performance of Anion – Exchange Materials

for Strong Acid Removal. ASTM D 3739 – 94 Standard Practice for Calculation and Adjustment of the Langelier Saturation Index

for RO. ASTM D 3923 – 94 Standard Practices for Detecting Leaks in Reverse Osmosis Devices. ASTM D 4189 – 95 Standard Test Method for Silt Density Index (SDI) of water. ASTM D 4194 – 03 Standard Test Method for Operating Characteristics of Reverse Osmosis and

Nanofiltration Devices. ASTM D 4195 – 88 Standard guide for Water Analysis for Reverse Osmosis Applications ASTM D 4472 – 89 Standard Guide for Recordkeeping for Reverse Osmosis Systems ASTM D 4493 – 89 Standard Practice for the Calculation and Adjustment of Silica (SiO2) scaling for

Reverse Osmosis. ASTM D 4582 – 91 Standard Practice for Calculation and Adjustment of the Stiff and Davis Stability

Index for Reverse Osmosis.


ELABORACIÓN DE LA INGENIERÍA BÁSICA, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ELABORACIÓN DEL PAQUETE DE LICITACIÓN PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERÍA “ING.

HÉCTOR R. LARA SOSA” DE CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L.


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TABLA 1 REGISTROS DE PROCESO DURANTE LAS PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO

(Condiciones continuas)

Periodicidad de la medición Sección Corriente/Equipo

Parámetro Tipo de medición Cada 4 horas

Cada 8 horas

Diario

Flujo instantáneo Instrumentada X Totalización de volumen Instrumentada X

Alimentación de agua negra

renovada a la planta

Nivel en tanque de agua cruda Instrumentada X

Presión de alimentación a filtros Instrumentada X Flujo total alimentado a filtros Instrumentada X Totalización de volumen alimentado Instrumentada XFlujo por filtro Instrumentada X Volumen procesado por filtro por ciclo Cálculo Cada ciclo Presión diferencial en filtros Instrumentada X Flujo de agua filtrada Instrumentada X Totalización de volumen de agua filtrada

Instrumentada X

Turbiedad en agua filtrada Laboratorio X Sólidos suspendidos totales Laboratorio Índice de ensuciamiento del agua filtrada (SDI)

Laboratorio X

Conteo de coniformes totales Laboratorio XPresión en cabezal de agua filtrada Instrumentada X

Pret

rata

mie

nto

Filtración

Nivel en tanque de agua filtrada Instrumentada X




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Tabla 1. .. (Continúa)



Cada 8 horas

Diario

Valor de Flujo instantáneo por banco Instrumentado X Valor de Presión por banco Instrumentado X Valor de Temperatura por banco Instrumentado X Valor de Conductividad por banco Instrumentado X Valor de pH Laboratorio X

Alimentación de agua cruda

Velocidad de operación bombas A. P. Instrumentado X Valor de Flujo por banco Instrumentado X Volumen totalizado de producción Instrumentado X Valor de Presión por banco Instrumentado X Valor de Conductividad por banco Instrumentado X Valor de PH por banco Instrumentado X

Permeado

Tasa de recuperación por banco Cálculo X X Valor de presión por banco Instrumentado X Índice de Langelier por banco Laboratorio X X Índice de Staff & Davis por banco Laboratorio X X

Osm

osis

Inve

rsa

Rechazo

PH por banco Instrumentado X




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Periodicidad de la medición Sección Corriente/equipo

Parámetro Tipo demedición Cada 4

horas Cada 8 horas

Diario

Nivel en la cisterna del descarbonatador Instrumentado X CO2 en el agua descarbonatada Instrumentado X X

Torre

descarbonatadora Flujo instantáneo de alimentación a torre descarbonatadora

Instrumentado X

Valor de Flujo instantáneo total Instrumentado X Valor de Flujo instantáneo por tren Instrumentado X Valor de Volumen procesado por ciclo Instrumentado Por cicloPresión de alimentación Instrumentado X Presión de agua decationizada Instrumentado X Presión diferencial en unidades catiónicas Instrumentado X Conductividad del agua decationizada Instrumentado X

Unidades catiónicas

Carga iónica y capacidad real Cálculo Por cicloValor de Flujo instantáneo por tren Instrumentado X Valor de Volumen procesado por ciclo Instrumentado Por CicloPresión de alimentación Instrumentado X Presión de agua desmineralizada Instrumentado X Presión diferencial en unidades aniónicas Instrumentado X Conductividad de salida por unidad Instrumentado X Conductividad del agua desmineralizada total.

Instrumentado X

Contenido de sílice en el agua desmineralizada total

Instrumentado X

Des

min

eral

izac

ión

Unidades aniónicas

Carga iónica y capacidad real por unidad Cálculo Por ciclo




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Notas: 1.- Para las determinaciones establecidas como de Laboratorio debe entenderse que el análisis es sobre muestras compuestas. El periodo

mínimo entre muestras simples será de 4 horas.

2.- LA CONTRATISTA deberá reportar los datos de las pruebas de comportamiento en un formato desarrollado por ella y aprobado por

PEMEX.

3.- La determinación del índice de ensuciamiento será de acuerdo a las prácticas recomendadas en la norma ASTM D 4189 – 95.

4.- La determinación y ajuste del índice de Langelier será de acuerdo a las prácticas recomendadas en la norma ASTM D 3739 – 94.

5.- La determinación y ajuste del índice de estabilidad de Staff & Davis en el rechazo de la ósmosis inversa deberá ser de acuerdo a las

prácticas recomendadas en la norma ASTM D 4582 – 91.




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(Operaciones por lotes)

Periodicidad de la medición Operación Parámetro Tipo de

medición Duración de la etapa

Por el lote completo

Notas

Flujo de entrada a la batería de filtración Instrumentada X Flujo de entrada por filtro Instrumentada X Flujo neto de agua filtrada Instrumentada X Flujo de retrolavado Cálculo X Presión de entrada a filtros Instrumentada X

Fase de retrolavado

Presión de salida de filtros Instrumentada X Flujo de entrada a la batería de filtración Instrumentada X Flujo de entrada por filtro Instrumentada X Flujo neto de agua filtrada Instrumentada X Flujo de retrolavado Cálculo X Presión de entrada a filtros Instrumentada X

Fase de enjuague

Presión de salida de filtros Instrumentada X Volumen consumido en retrolavado Cálculo X Volumen consumido en enjuague Cálculo X

Lav

ado

de la

bat

ería

de

filtr

ació

n

Valores de rendimiento

Volumen total filtrado del periodo Instrumentado X




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Tabla No. 2 ... (Continúa)

Periodicidad de la medición Operación Parámetro Tipo demedición Durante de

la etapa Por el paso completo

Notas

Flujo de ácido concentrado Instrumentada X Flujo de agua de dilución Instrumentada X Duración de la etapa de inyección. ---- X Volumen de ácido consumido Cálculo X Volumen de agua consumida Cálculo X Concentración de ácido Laboratorio X

Inyección de ácido

Eficiencia de regeneración Cálculo XFlujo instantáneo de desplazamiento Instrumentada X Conductividad inicial Instrumentada X Conductividad final Instrumentada X Tiempo de desplazamiento --- X

Desplazamiento

Consumo de agua de desplazamiento Cálculo X Flujo instantáneo de enjuague Instrumentada X Conductividad inicial Instrumentada X Conductividad final Instrumentada X Tiempo de enjuague --- X

Enjuague a drén

Consumo de enjuague a drén Cálculo X Flujo instantáneo Instrumentada X Conductividad inicial Instrumentada X Conductividad final Instrumentada X

Reg

ener

ació

n un

idad

cat

ióni

ca

Enjuague por recirculación

Tiempo de recirculación --- X




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Periodicidad de la medición Operación Parámetro Tipo demedición Durante de

la etapa Por el paso completo

Notas

Flujo de hidróxido de sodio concentrado Instrumentada X Flujo de agua de dilución Instrumentada X Duración de la etapa de inyección. ---- X Volumen de hidróxido de sodio consumido Cálculo X Concentración de hidróxido de sodio Laboratorio Volumen de agua consumida Cálculo X

Inyección de hidróxido de

sodio


Desplazamiento


Enjuague a drén

Consumo de enjuague a drén Cálculo X Flujo instantáneo Instrumentada X Conductividad inicial Instrumentada X Conductividad final Instrumentada X

Reg

ener

ació

n un

idad

ani

ónic

a






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Notas:

1.- Las secuencias de lavado de filtros y regeneración de unidades de intercambio iónico se indican en forma enunciativa. Es responsabilidad

de LA CONTRATISTA el indicar en el formato de pruebas las etapas de lavado y regeneración.

2.- El cálculo de la eficiencia de regeneración corresponde al cociente entre la cantidad de regenerante inyectado, expresado en equivalentes;

y la carga total adsorbida por la resina durante el agotamiento. Para la evaluación de la carga iónica adsorbida deberá emplearse el

promedio de los resultados de análisis físico – químico del agua de alimentación para las muestras compuestas diarias indicadas en la

presente especificación. El análisis de cada muestra compuesta será de acuerdo a las determinaciones indicadas en la tabla No. 3.

ELABORACIÓN DE LA INGENIERÍA BÁSICA, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ELABORACIÓN



REFINERÍA “ING. HÉCTOR R. LARA SOSA” DE CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L.

CONVENIO PR-PS-A-057/31


TABLA No. 3 ANALISIS QUIMICOS DE LABORATORIO

Parámetro Expresado como Notas

Cationes: Calcio mg/l CaCO3 Magnesio mg/l CaCO3 Sodio mg/l CaCO3 Potasio mg/l CaCO3 Total de cationes mg/l CaCO3 Aniones mg/l CaCO3 Bicarbonatos Carbonatos mg/l CaCO3 Cloruros mg/l CaCO3 Sulfatos mg/l CaCO3 Nitratos mg/l CaCO3 Fosfatos mg/l CaCO3 Total de aniones mg/l CaCO3 Dureza total mg/l CaCO3 Dureza temporal mg/l CaCO3 Dureza permanente mg/l CaCO3 Sílice mg/l SiO2 CO2 mg/l CO2 Sólidos suspendidos totales mg/l Sólidos disueltos mg/l PH Unidades DBO5 mg/l DQO mg/l N-NH3 mg/l N2 NTK mg/l N2 SAAM mg/l Notas:

1.- Los parámetros indicados corresponden a determinaciones mínimas.

2.- La determinación de los parámetros de análisis indicados deberán realizarse empleando los métodos

estándar de la Norma Oficial Mexicana.

Página 27 de 27




Titulo: ESPECIFICACION DE RECIPIENTES A PRESION.

Documento No.

ESP-H-002

Rev.

0

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 19/ 03/ 04 M.V.N. F.P.S. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/ 03/ 04 M.V.N. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación 0 24/01/05 JJCS SACG EFO APROBADO PARA COTIZACIÓN

Página 1 de 20 Rev.0 GIPPI-ene-05





JIMENEZ, N.L.


CONTENIDO

11 OOBBJJEETTIIVVOO 44

11..11 OOBBJJEETTIIVVOO YY CCAAMMPPOO DDEE AAPPLLIICCAACCIIÓÓNN.. 44

22 SSIISSTTEEMMAASS DDEE UUNNIIDDAADDEESS 44

33 RREEFFEERREENNCCIIAASS 44

44 DDIISSEEÑÑOO.. 66

44..11 RREEQQUUIISSIITTOOSS GGEENNEERRAALLEESS.. 66 44..22 DDIIBBUUJJOOSS 88 44..33 MMAATTEERRIIAALLEESS 1100 44..44 RREEFFUUEERRZZOO DDEE AABBEERRTTUURRAASS 1100 44..55 AABBEERRTTUURRAA DDEE AACCCCEESSOO EE IINNSSPPEECCCCIIÓÓNN 1111 44..66 CCOORRRROOSSIIÓÓNN PPEERRMMIISSIIBBLLEE 1111 44..77 CCOONNEEXXIIOONNEESS DDEE TTUUBBEERRÍÍAA 1111

55 FFAABBRRIICCAACCIIOONN 1133

55..11 RREEQQUUIISSIITTOOSS GGEENNEERRAALLEESS.. 1133 55..22 EEXXPPEEDDIIEENNTTEE TTÉÉCCNNIICCOO 1133 55..33 SSOOPPOORRTTEESS 1155 55..44 DDIIBBUUJJOOSS DDEE FFAABBRRIICCAACCIIÓÓNN 1155 55..55 SSOOLLDDAADDUURRAA 1166 55..66 TTRRAATTAAMMIIEENNTTOO TTÉÉRRMMIICCOO 1166

66 IINNSSPPEECCCCIIOONNEESS YY PPRRUUEEBBAASS 1166

66..11 RREEQQUUIISSIITTOOSS GGEENNEERRAALLEESS 1166 66..22 IINNSSPPEECCCCIIÓÓNN RRAADDIIOOGGRRÁÁFFIICCAA 1177 66..33 PPRRUUEEBBAA DDEE UULLTTRRAASSOONNIIDDOO 1177 66..44 PPRRUUEEBBAA HHIIDDRROOSSTTÁÁTTIICCAA 1177 66..55 PPLLAACCAA DDEE IIDDEENNTTIIFFIICCAACCIIÓÓNN 1177

77 PPIINNTTUURRAA 1177

77..22 RREECCUUBBRRIIMMIIEENNTTOOSS PPRRIIMMAARRIIOOSS YY DDEE AACCAABBAADDOO EENN SSUUPPEERRFFIICCIIEESS IINNTTEERRIIOORREESS.. 1188 77..33 RREECCUUBBRRIIMMIIEENNTTOOSS PPRRIIMMAARRIIOOSS YY DDEE AACCAABBAADDOO EENN SSUUPPEERRFFIICCIIEESS EEXXTTEERRIIOORREESS.. 1188 77..44 IIDDEENNTTIIFFIICCAACCIIÓÓNN DDEE LLOOSS RREECCIIPPIIEENNTTEESS 1188

88 PPAARRTTEESS DDEE RREEPPUUEESSTTOO 1188

99 GGAARRAANNTTÍÍAASS 1199





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99..11 RREEQQUUIISSIITTOOSS GGEENNEERRAALLEESS 1199 99..22 GGAARRAANNTTÍÍAA DDEE DDIISSEEÑÑOO 1199 99..33 GGAARRAANNTTÍÍAA DDEE FFAABBRRIICCAACCIIÓÓNN 1199





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1 OBJETIVO 1.1 Objetivo y Campo de Aplicación.

1.1.1 Esta especificación define los requisitos mínimos para el diseño, materiales, fabricación,

inspección, pruebas y suministro de los recipientes a presión construidos de acero al carbono para

la planta desmineralizadota de agua de 166 Lps, de la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa, en

Cadereyta de Jiménez, N.L., México.

1.2. Alcance

En esta especificación se considera Recipiente a Presión a: Los recipientes de proceso sujetos a

presión interna correspondientes a los filtros a presión y recipientes de contención de cartuchos de

micro filtros.

1.1.2 El diseño, fabricación, inspección y pruebas, deben cumplir con los requisitos del Código ASME

Sección VIII División 1 última edición y adenda a la fecha de publicación de las Bases de

Licitación.

1.1.3 Los requisitos del Código ASME Sección VIII División 1 deben ser considerados como mínimos.

2 Sistemas de unidades

2.1.1 Todas las dimensiones y acotaciones de los dibujos suministrados por el Contratista deben ser

indicadas de acuerdo con la NOM 008-SCFI-2002. Para diámetros nominales de tuberías,

conexiones y accesorios debe indicarse entre paréntesis la equivalencia en el sistema ingles.

3 Referencias 1.4.1. Todos los recipientes a presión de acero al carbono deben diseñarse, fabricarse, inspeccionarse y

probarse de acuerdo con los requerimientos de ésta especificación. Para tal efecto, los códigos, normas, prácticas, estándares y especificaciones que deben aplicarse son los siguientes:





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Section II Materials

Part A Ferrous Material Specifications Part B Nonferrous Material Specifications Part C Specifications for Welding Rods, Electrodes and Filler Metals Part D Properties

Section V Nondestructive Examination Section VIII Pressure Vessels

Division 1 Rules for Construction of Pressure Vessels Division 2 Rules for Construction of Pressure Vessels, Alternative Rules Division 3 Rules for Construction of Pressure Vessels Alternative Rules

for Construction of High Pressure Vessels Section IX Welding and Brazing Qualifications. ASME B1.1 Unified Screw Threads ASME B1.20 Pipe Threads, General Purpose ASME B16.11 Forged Steel Fittings, Socket-Welding and Threaded ASME B 16.5 Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings ASME B 18.2.1 Square and Hex Bolts and Screws (Inch Series) ASME B 18.2.2 Square and Hex Nuts (Inch Series) ASME B 16.47 Large diameter steel flanges NPS 26 through NPS 60 ASME B 16.1 Surface Texture

b) NACE National Association of Corrosion Engineers

MR0103 Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking Metallic in Corrosive Petroleum Refining Environments.

c) PEMEX Petróleos Mexicanos

DG-SASIPA-SI-08301 Especificaciones de Recubrimientos Anticorrosivos para

Superficies Metálicas de PEMEX REFINACIÓN DG-GPASI-IT-0400 Procedimiento para efectuar las pruebas hidrostáticas en

tuberías y equipos de las instalaciones dependientes de PEMEX REFINACIÓN.

NRF-009-PEMEX-2004 Identificación de productos transportados por tuberías o

contenidos en tanques de almacenamiento.





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DG-ASIPA-SI-06920 Procedimiento para verificar las condiciones de seguridad y los requerimientos ambientales antes de iniciar la operación de instalaciones industriales.

d) AWS American Welding Society

e) NBIC National Board Inspection Code

f) NOM NORMA Oficial Mexicana

NOM-020-STPS-2002 Recipientes sujetos a presión y calderas- Funcionamiento-Condiciones de seguridad.

NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.

h) CFE Comisión Federal de Electricidad Manual de Diseño de Obras Civiles Sección C. Estructuras Manual de Diseño por Sismo Manual de Diseño por Viento

1.4.2. Todas las referencias utilizadas deben ser última edición y adenda aplicables en la fecha de

publicación de las Bases de Licitación.

4 DISEÑO. 4.1 Requisitos generales.

4.1.1 El diseño, materiales base, fabricación, inspección, prueba y estampado ASME de los recipientes a

presión deben cumplir los requisitos del código ASME Sección VIII División 1 ó 2.

4.1.2 Los recipientes con presión de operación superior a 7 kg/cm2 (100lb/pulg2) deben ser estampados

ASME y deben ser registrados ante el “National Board Inspection Code” (NBIC).

4.1.3 Todos los recipientes a presión deben suministrarse con el permiso de autorización de

funcionamiento de la Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS), conforme a la NOM-020-

STPS-2002.

4.1.4 Los recipientes a presión deben resistir los esfuerzos mecánicos que sean causados por los

siguientes factores o condiciones:

a) Transporte





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b) Instalación

c) Peso propio del equipo en operación y lleno de agua, incluye la presión hidrostática adicional originada por el contenido del recipiente.

d) Se debe considerar todas las cargas indicadas en el párrafo UG-22 del código ASME Sección VIII División I

e) Pruebas

f) Efectos por gradientes de temperatura y expansión térmica diferencial

g) Operaciones de arranque, paro y emergencias

h) Efectos por sismo y viento

i) Cargas externas en boquillas de acuerdo al documento actualizado del WRC 107.

j) Otros requerimientos indicados en las Bases de Licitación.

4.1.5 El diseño de los internos de los filtros a presión debe ser tal que los internos soporten todas las

cargas provocadas por el movimiento del material filtrante en las operaciones de lavado hidráulico.

El Licitante deberá demostrar el cálculo de cargas y de diseño de estos componentes en forma

especial, sin menoscabo de las memorias de cálculo propias del diseño del recipiente.

4.1.6 La presión de diseño será de 2 Kg/cm2 por encima de la presión de operación o 50% superior a la

presión de operación, cualesquiera que sea mayor; pero no podrá ser inferior a la presión de válvula

cerrada “Shut off” de la bomba centrífuga de alimentación al recipiente. El Contratista debe

suministrar la curva de operación de diseño, propuesta y “as built” de la bomba de alimentación,

como anexo a la memoria de cálculo del recipiente.

4.1.7 En caso de existir alguna otra situación adicional, producto de la tecnología del Licitante, éste

último deberá incluirla en el diseño y mostrarlo en las memorias de cálculo del recipiente.

4.1.8 Los espesores mínimos en cuerpo y cabezas de los recipientes no deben ser menores a 5 mm (3/16

pulg), sin incluir el sobre espesor por corrosión.

4.1.9 Los recipientes y sus soportes deben ser diseñados para resistir las cargas de sismo y viento. Las

cargas deben calcularse de acuerdo al Manual de Diseño de Obras Civiles de la Comisión Federal

de Electricidad, Manual de Diseño por Sismo y Manual de Diseño por Viento, considerando

estructuras del grupo A.

4.1.10 El diseño del equipo debe realizarse con base a cálculos con las cargas y esfuerzos indicados por el





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código ASME y las especificaciones del proyecto.

4.1.11 Las tapas utilizadas en los filtros a presión deberán ser tipo toriesféricas F&D.

4.1.12 Todos los recipientes deben contar con orejas y/o muñones de montaje fijos para su izaje.

4.1.13 Los recipientes deben traer marcado el centro de gravedad.

4.1.14 Todos los recipientes a presión deben suministrarse con dispositivos de seguridad de acuerdo a los

requerimientos solicitados en las Bases de Licitación.

4.2 Dibujos 2.2.1. Los dibujos deben contener en forma detallada como mínimo la siguiente información:

a) Información del recipiente: clave, servicio capacidad,, dimensiones.

b) Información del proyecto: descripción, cliente, localización y número de proyecto.

c) Información del (los) dibujo(s): nombre, número, revisión, escalas y acotaciones empleadas.

d) Valores de:

• Presiones de diseño, operación, máxima de trabajo permisible (MAWP) y de prueba

• Temperaturas de diseño, operación y mínima de metal de diseño (MDMT)

• Tolerancia para corrosión


• Material del aislante y espesor en su caso.

e) Códigos, normas y especificaciones aplicadas.

f) Peso del recipiente: vacío, en operación, lleno de agua; y peso de los internos.

g) Radiografiado, tratamiento térmico y eficiencia de las uniones soldadas para cada parte sujeta a

presión (cuerpos cilíndricos, tapas y conos, etc.).

h) Datos por boquilla: marca, cantidad, diámetro, rango, cédula, tipo de brida y cara, servicio,

localización y datos de las placas de refuerzo.





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i) Materiales de construcción especificados de acuerdo al código ASME para cada componente.

j) Elevaciones plantas y detalles donde se muestre: diámetros y espesores de componentes

principales, distancias entre boquillas, longitud total, marcas de boquillas, ubicación de

soportes para aislante y lista de materiales por cada dibujo.

k) Detalles de boquillas, placas de refuerzo y soldadura

l) Detalles (placas de base y localización de barrenos para anclas) para los siguientes tipos de

soportes:

• Silletas. Detalles de ángulo de contacto, cuerno de la silleta, distancia entre soportes,

dimensiones, placas de respaldo, cartabones, placa de base, alma, etc.

• Patas. Longitud, dimensiones de los perfiles estructurales y características comerciales.

• Ménsulas. Detalles de placa de compresión y cartabones.

m) Símbolos y detalles de soldadura para todas las uniones de los elementos.

n) Pescantes para izaje de materiales y para registros de hombre.

o) Placa de datos, placa del código NBIC, placa de estampado del código ASME en su caso, y sus

soportes.

p) Soportes de internos.

q) Soportes para camas de materiales.

r) Referencia hacia los planos de instalación de internos.

s) Detalle de montaje de espreas de distribución/ recolección.

t) Grapas para plataformas, escaleras y tuberías.

u) Plataformas escaleras, barandales y rejillas.

v) Todos los detalles de fabricación del resto de los componentes no listados anteriormente y que

son parte del recipiente.

w) Cargas admisibles en boquillas.

x) Centro de gravedad





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y) Todos los dibujos, planos y memorias de cálculo deben tener el nombre del Contratista,

Consorcio o compañía Sub Contratista que los elaboró, nombre de quien los elaboró y revisó

así como las firmas ó rubricas de los mismos, señalar claramente el estado del dibujo/plano

como “APC” aprobado para construcción o según sea el caso.

4.3 Materiales

4.3.1 Los materiales deben ajustarse a los especificados en los dibujos de diseño de los recipientes o

requerimientos específicos de PEMEX REFINACION.

4.3.2 Los materiales para la construcción de recipientes y partes de recipientes que están sujetos a

presión interna o externa, deben cumplir con los requerimientos de la Sección II del código ASME.

4.3.3 Los materiales de construcción para componentes de recipientes a presión de acero al carbono,

deben ser seleccionados para las condiciones de diseño del servicio especificado.

4.3.4 Todos los materiales utilizados en la fabricación de los recipientes de acero al carbono deben ser

nuevos y con certificado de materiales.

4.3.5 Cuando se especifique material de acero al carbono la especificación mínima de material aceptable

es SA-285 Gr. C.

4.3.6 Todos los elementos o accesorios soldados a las partes sujetas a presión deben ser del mismo

material del recipiente.

4.4 Refuerzo de Aberturas

4.4.1 Los refuerzos en boquillas deben diseñarse y fabricarse de acuerdo al código ASME, Sección VIII

División 1.

4.4.2 El diseño del refuerzo no debe limitar el valor de la presión máxima de trabajo permisible.

4.4.3 Los testigos en refuerzos exteriores de boquillas y registros deben ser de 6.35 mm de Ø (¼ pulg),

roscados y su número acorde a los siguientes rangos:

Diámetros nominales No. de Testigos Menores a 407 mm (16 pulg) 1





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De 407 a 914 mm (16 a 36 pulg) 2 Mayores a 914 mm (36 pulg) y mayores 4

4.5 Abertura de Acceso e Inspección

4.5.1 Las aberturas de acceso en recipientes, deben ser de forma circular de 610 mm (24 pulg) de

diámetro nominal mínimo, de no ser posible se pueden colocar 508 mm (20 pulg) o de 457 mm (18

pulg) deben estar provistos de tapa plana (brida ciega) y pescante, con aprobación de PEMEX

REFINACION.

4.6 Corrosión Permisible

4.6.1 La corrosión permisible debe determinarse de acuerdo con el material de construcción, fluido a

manejar y las condiciones del servicio (presión y temperatura). El valor de corrosión permisible

debe indicarse en la hoja de datos y/o en los dibujos de diseño del recipiente.

4.6.2 El espesor adicional por tolerancia a la corrosión no deberá ser menor de 3.2 mm (1/8 pulg) cuando

no exista recubrimiento ahulado.

4.6.3 El espesor adicional por corrosión, debe agregarse al espesor mínimo requerido calculado de

acuerdo con las condiciones de diseño.

4.6.4 Para internos fijos de acero al carbono debe agregarse el espesor adicional por corrosión en ambos

lados. En los internos removibles no se requiere adicionar el espesor por corrosión.

4.7 Conexiones de Tubería

4.7.1 El tamaño mínimo para las conexiones con bridas debe ser de 38 mm (1 ½ pulg).

4.7.2 Las conexiones menores de 38 mm. (11/2 pulg) deben ser medios coples de acero forjado ó

conectores integrales. Estas conexiones deben limitarse a recipientes en los cuales la presión y

temperatura de diseño sean menores de 42 kg/cm2 (600 psi) y 227 ºC (450 ºF) respectivamente. Los

medios coples deben ser de 6,000 psi para conexiones de 19 mm (¾ pulg) y 25 mm (1pulg). No se

permite instalar coples en elementos con recubrimiento de hule o en la cabeza inferior de

recipientes verticales.





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4.7.3 Las conexiones de drenaje u otras que puedan tener el mismo uso, deben ser rebajadas a ras con el

interior del recipiente. Todas las demás conexiones pueden proyectarse interiormente hasta la

extensión requerida para soldarlas, pero sin que interfieran la instalación o remoción de los

internos.

4.7.4 Todos los bordes interiores de las conexiones ya sean a ras o proyectados deben ser redondeadas a

un radio mínimo de 10 mm. (3/8 pulg).

4.7.5 Las conexiones con bridas pueden construirse como boquillas forjadas integrales o pueden

fabricarse de tubo sin costura soldadas a tope con bridas forjadas de acero de cuello soldable.

4.7.6 El espesor del cuello de las boquillas, no debe limitar la máxima presión permitida de trabajo.

4.7.7 El tipo de cara de la brida, diámetro y rango debe indicarse en el dibujo de diseño del recipiente. El

rango, cara y tipo de bridas debe corresponder con las especificaciones de la tubería que se

conecta. Las caras de las bridas de los registros deben ser iguales a las de las boquillas en la misma

sección del recipiente. Cuando las boquillas adyacentes tengan juntas tipo anillo, la cara del

registro debe ser de tipo macho y hembra con ranura pequeña.

4.7.8 Las tapas ciegas con peso mayor de 34 kg. (75 lb) deben ser suministradas con pescante y

agarradera o bisagras. El material de las bisagras debe ser del mismo que el del cuerpo y los pernos

SA-193 incluyendo tuercas hexagonales.

4.7.9 Todas las bridas de boquillas y registros deben estar de acuerdo a ASME B16.5 y B16.47.

4.7.10 Los agujeros para espárragos de conexiones bridadas, no deben coincidir con las líneas de centros

naturales horizontales y verticales para recipientes horizontales y en recipientes verticales con las

líneas de centros verticales y norte – sur.

4.7.11 El acabado de las caras de las bridas debe cumplir con los requerimientos del ASME B46.1, El

Contratista debe proteger el acabado de las bridas para evitar daños durante el embarque,

almacenamiento o instalación.

4.7.12 Para cada recipiente debe calcularse y suministrarse como información las cargas permisibles en

las boquillas.





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55 FFAABBRRIICCAACCIIOONN 5.1 Requisitos generales.

5.1.1 El trazo de las placas del cuerpo y tapas debe ser de tal manera que se requiera un mínimo de

uniones soldadas longitudinales y circunferenciales, considerando las aberturas para boquillas y

registros de hombre. Las costuras de segmentos adyacentes deben estar desfasadas para que no

presenten una línea continúa entre las soldaduras de los anillos. El desfasamiento debe ser como

mínimo 5 veces el espesor de la placa o 152 mm (6 pulg.), cualquiera que sea mayor.

5.1.2 El espesor de las cabezas en el radio de rodilla indicado en los dibujos de diseño es el mínimo

obtenido después de la fabricación.

5.1.3 Las boquillas, registros y placas de refuerzo deben tener una separación de 51 mm (2 pulg.) como

mínimo entre las orillas de los cordones de soldadura o 4 veces el espesor del cuerpo o tapa, el que

resulte mayor.

5.1.4 Debe evitarse la interferencia de los parches de refuerzo con las soldaduras. En caso contrario, la

costura debe tener un radiografiado total a una distancia de 152 mm (6 pulg.) más allá del diámetro

exterior de las placas de refuerzo.

5.1.5 Los cordones de soldadura no deben quedar localizadas sobre boquillas, placas de refuerzo o algún

otro accesorio.

5.1.6 Las juntas soldadas en recipientes horizontales deben ser de tal manera que no coincidan con los

soportes tipo silleta.

5.2 Expediente técnico El Contratista debe suministrar el expediente conforme al Anexo “Libro de Proyecto” del Contrato, lo indicado en estos párrafos es complementario.

5.2.1 Concluida la fabricación del recipiente y previo a la inspección final del mismo, el Contratista debe

entregar a PEMEX REFINACION los documentos del expediente técnico como se especifica en el

Contrato y en esta especificación.

5.2.2 El expediente debe contener como mínimo los siguientes documentos (que incluyen los datos,

información y firmas necesarias); esto debe ser complementado con lo indicado en el Contrato y/o





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sus anexos, conforme a los requerimientos de los libros finales del proyecto y que como obligación

contractual adquiere el Contratista.

a) Hojas de datos.

b) Memoria de cálculo del diseño mecánico y estructural en su caso.

c) Dibujos de fabricación, despiece y/o ensamble (como construido).

d) Certificado final de inspección, en el cual conste que el equipo fue inspeccionado totalmente a

satisfacción del inspector por ASME en su caso y/o por aseguramiento de calidad del

fabricante y del Contratista.

e) Reportes de datos de fabricante para el recipiente a presión, los cuales deben incluir los

formatos (U-1, U-1A, U-2, U-2A, U-3 y U-4) que apliquen del Apéndice W del código

ASME, Sección VIII, División 1.

f) Certificados de calidad de los materiales de construcción. Además de los certificados, debe

incluir al inicio de esta sección una lista de identificación de los certificados, la cual

comprende un esquema del equipo y su correspondencia con una tabla cuyas columnas

contienen los siguientes datos:





• observaciones

g) Mapa de soldaduras y procedimientos (WPS y PQR), debiendo incluir la lista de soldadores y sus registros de identificación.

h) Reportes de las siguientes pruebas:

• mapa de inspección con radiografías









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• otros reportes

i) Reportes de tratamientos térmicos. en su caso.

j) Reportes y gráficas de pruebas con presión (hidrostáticas y neumáticas).

k) Copia de la placas de estampado del código ASME, del NBIC en su caso. y de la placa de datos.

l) Reportes de pintura y acondicionamiento.

m) Autorización de funcionamiento por parte de la Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS).

n) Toda la información solicitada por la STPS, y la cual sirvió para obtener el permiso de operación, (esta información debe agruparse en forma separada en una carpeta individual por recipiente).

5.3 Soportes

5.3.1 Todos los elementos estructurales para accesorios externos no soldados directamente al cuerpo

deben ser de material SA-36 como especificación mínima.

5.3.2 Todos los recipientes horizontales deben tener una placa de respaldo soldada al cuerpo para

soportar cada silleta. y/o piernas de soporte Los filetes de soldadura para la unión de esta placa con

el cuerpo del equipo deben ser continuos en todo el contorno. El ángulo de contacto del soporte

debe ser como mínimo un tercio de la circunferencia.

5.3.3 Todos los recipientes verticales deben tener una placa de respaldo soldada al cuerpo para soportar

cada columna de soporte (piernas). Los filetes de soldadura para la unión de esta placa con el

cuerpo del equipo deben ser continuos en todo el contorno. El ángulo de contacto del soporte debe

ser como mínimo un tercio de la circunferencia.

5.4 Dibujos de fabricación

5.4.1. La Contratista deberá entregar los dibujos de fabricación o “de taller” de cada recipiente, en donde

se especifique toda la información de mapeo de soldaduras, especificación de soldaduras, detalles

de soldadura, y toda la información necesaria para la fabricación de cada recipiente, de despiece y

ensamble.





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5.5 Soldadura

5.5.1 Los materiales soldables y soldaduras deben estar de acuerdo con el ASME, Sección II, VIII y IX.

5.5.2 Los procedimientos de soldadura y calificación (WPS y PQR) deben cumplir con los


5.5.3 Todas las soldaduras deben realizarse por soldadores calificados para cada tipo particular de

material y proceso de soldadura bajo lo estipulado en la Sección IX del código ASME.

5.5.4 Todos los accesorios internos y externos deben ser unidos con soldadura continua, excepto donde

exista interferencia con soldaduras longitudinales o circunferenciales de los cilindros del

recipiente.

5.6 Tratamiento térmico

5.6.1 El relevado de esfuerzos o tratamiento térmico posterior a la soldadura debe efectuarse de acuerdo

con el código ASME Sección VIII División 1 ó 2 el que aplique.

5.6.2 En los recipientes con relevado de esfuerzos, debe pintarse el letrero siguiente: “EQUIPO

RELEVADO DE ESFUERZOS. NO SOLDAR O CORTAR”.

6 INSPECCIONES Y PRUEBAS 6.1 Requisitos generales

6.1.1 La Contratista debe suministrar a PEMEX REFINACION, previo a la fabricación, un programa

detallado de fabricación y pruebas para cada recipiente.

6.1.2 La Contratista debe dar las facilidades para que personal de PEMEX REFINACION y/o sus

representantes tengan libre acceso al taller durante la fabricación del equipo.

6.1.3 El personal de PEMEX REFINACION y/o su representante puede solicitar cualquier tipo de

información que considere necesaria para comprobar que el recipiente fue fabricado de acuerdo a

los requerimientos de PEMEX.

6.1.4 La Contratista debe notificar a PEMEX REFINACION con al menos quince días de anticipación

sobre cualquier nueva operación en el taller para permitir la presencia oportuna del personal de





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PEMEX y/o su representante.

6.2 Inspección radiográfica

6.2.1 Las juntas longitudinales y circunferenciales deben radiografiarse conforme al código de diseño.

6.3 Prueba de ultrasonido 6.3.1 Las soldaduras para unión de boquillas con cilindros o tapas cuyo espesor sea de 50.8 mm (2 pulg.)

y mayores que no puedan ser radiografiadas, deben inspeccionarse mediante ultrasonido.

6.4 Prueba hidrostática

6.4.1 Todos los recipientes deben ser probados hidrostáticamente después de su fabricación en taller y

antes de ser embarcados, de acuerdo con los requisitos del código ASME.

6.4.2 La presión de prueba debe ser mantenida y registrada el tiempo suficiente para realizar la

inspección completa del recipiente, pero no menos de una hora.

6.5 Placa de identificación 6.5.1 Además de las placas requeridas para el estampado por el código ASME y la del código NBIC, en

su caso, los recipientes deben suministrarse con una placa de identificación de acero inoxidable

tipo 304, que contenga los datos del recipiente, clave, capacidad, dimensiones, material, datos de

operación, diseño y prueba, fabricante y fecha de fabricación, relevado de esfuerzos y/o ahulado en

su caso.

6.5.2 El soporte de la placa de identificación debe estar alejado de la pared cilíndrica o del aislamiento

(según sea el caso) un mínimo de 50.8 mm (2 pulg.). El fabricante debe mostrar la localización de

la placa en los dibujos de taller. El soporte debe ser unido con soldadura continua a la envolvente.

77 PPIINNTTUURRAA 5.1. Limpieza





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7.1.1 La limpieza exterior e interior de las superficies de los recipientes a presión debe ser con chorro de

arena o abrasivo a presión, húmedo a metal blanco (método no. 2) considerando condición de

exposición ambiente 3.- “Húmedo con salinidad y gases derivados del azufre” de acuerdo con la

especificación PEMEX DG-SASIPA-SI-08301.

7.2 Recubrimientos primarios y de acabado en superficies interiores.

7.2.1 La aplicación de recubrimientos primarios, de enlace y de acabado en las superficies interiores de

los recipientes a presión solo debe efectuarse cuando sea solicitada en documentos de referencia y

en las Bases de Licitación. Debe considerarse la condición de exposición ambiente 5.- “Interior de

tanques” y utilizando el sistema de recubrimiento no. 5 de acuerdo con la especificación PEMEX

DG-SASIPA-SI-08301.


7.3.1 Para la aplicación de recubrimientos primarios, de enlace y de acabado en las superficies exteriores

de los recipientes a presión debe considerarse la condición de exposición ambiente 3.- “Húmedo

con salinidad y gases derivados del azufre” y utilizando el sistema de recubrimiento no. 3 de

acuerdo con la especificación PEMEX DG-SASIPA-SI-08301.

7.3.2 Los recipientes a presión fabricados de acero al carbono que requieran aislamiento térmico, solo

deben tener aplicación de recubrimiento primario.

7.4 Identificación de los recipientes

7.4.1 La identificación de los recipientes debe cumplir con la NRF-009-PEMEX-2004

7.4.2 La pintura de identificación de equipos debe cumplir con lo establecido en la especificación NRF-

009-PEMEX-2004.

88 PPAARRTTEESS DDEE RREEPPUUEESSTTOO

8.1.1 Los empaques y tornillería de los registros deben ser suministrados por separado, adecuadamente

empacados e identificados para su instalación en campo.





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8.1.2 El Contratista debe suministrar obligatoriamente para cada recipiente como mínimo las partes de

repuesto siguientes:

• 10 % de espárragos y tornillos (incluyendo sus tuercas) • 2 juegos de empaques para los registros, registro de mano y boquillas con tapa. • 10% cada tipo de esprea en filtros. Estas partes de repuesto no se deben considerar como partes de repuesto para arranque y será obligatoria su entrega a pemex.

99 GGAARRAANNTTÍÍAASS 9.1 Requisitos generales

9.1.1 El Contratista debe extender sus garantías por escrito.

9.1.2 El Contratista/proveedor debe garantizar el cumplimiento de los requisitos prescritos por los

documentos listados en las referencias, así como con la presente, a través de certificado de

cumplimiento.

9.1.3 El periodo de garantía del recipiente debe ser de 12 meses en operación normal.

9.2 Garantía de Diseño

9.2.1 La cobertura de la garantía sobre el diseño debe comprender lo siguiente:

a) Funcionamiento continuo del recipiente conforme a las condiciones de diseño indicadas en

las hojas de datos y la presente especificación.

b) Adecuada selección de materiales de construcción con base en las características de los

fluidos, presiones, temperaturas, concentración de agentes corrosivos, etc.

9.3 Garantía de Fabricación

9.3.1 La cobertura de la garantía sobre la fabricación debe incluir lo siguiente:








JIMENEZ, N.L.




f) La mano de obra g) Estampado por el código ASME en su caso. h) Certificado de inspección final.


materiales requeridos, así como los gastos de transporte, deben ser a la costa del Contratista.



PROYECTO R-693-73-09 Titulo: TUBERIA PARA AIRE DE INSTRUMENTOS

Documento No.

ESP-K-005

Rev.

B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 08/03/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/03/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación 0 28/ene/05 ACA/JJCS SCG EFO Aprobado para Cotización





JIMÉNEZ, N. L.


INDICE

1 OBJETIVO _________________________________________________________________ 3

2 ALCANCE _________________________________________________________________ 3

3 REFERENCIAS _____________________________________________________________ 3

4 DEFINICIONES ____________________________________________________________ 3

5 ABREVIATURAS____________________________________________________________ 3

6 DESARROLLO______________________________________________________________ 4





JIMÉNEZ, N. L.


1 OBJETIVO

Definir los materiales y características de la tubería, válvulas y conexiones, con los cuales se debe diseñar y construir el sistema de tubería para el manejo, distribución y control del Aire para Instrumentos.

2 ALCANCE

Aplicable a la Ingeniería, Procura de Materiales, Construcción, Pruebas y Puesta en servicio de la Planta desmineralizadora de agua de 166 LPS de agua desmineralizada para la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, en Cadereyta de Jiménez, N.L.

3 REFERENCIAS No aplica

4 DEFINICIONES Tubería (rígida): Tubo de cédula, de acero al carbón galvanizado, para los cabezales y subcabezales principales del sistema de distribución del aire de instrumentos. Cabezal: Tubería principal de alimentación para la distribución de aire de instrumentos. Subcabezal: Ramal y/o derivación del cabezal principal de alimentación. Tubería de acero al carbón galvanizado para conducir aire de instrumentos desde el cabezal y hasta los ramales de los instrumentos en acero inoxidable. Tubería flexible (tubing): Tubería de calibre de acero inoxidable para ramales y/o derivaciones y conexiones hacia cada instrumento específico del sistema de distribución de aire para instrumentos.

5 ABREVIATURAS

No aplica





JIMÉNEZ, N. L.


6 DESARROLLO

6.1 Generalidades 6.1.1 Los cabezales y subcabezales para servicio de aire de instrumentos deben

construirse con tubería, conexiones y accesorios de acero al carbono galvanizado.

6.1.2 Las derivaciones y/o ramales, así como sus conexiones, válvulas y accesorios, se

deben construir en acero inoxidable y con tubería flexible de acero inoxidable,

debidamente sujetada y soportada para evitar la vibración en la tubería e

instrumentos. Las conexiones roscadas deben sellarse con teflón.

6.1.3 Se deben realizar pruebas de hermeticidad en todo el sistema de distribución de aire

de instrumentos. Estas pruebas deben documentarse y registrarse según el Manual

de Aseguramiento de Calidad del Contratista, previamente aprobado por PEMEX.

6.1.4 Para garantizar la hermeticidad de las uniones en tubería rígida, debe aplicarse un

sellante adecuado (teflón) y dar el apriete correcto. No se permite la aplicación de

soldadura en ninguna unión roscada de tubería rígida.

6.1.5 En conexiones de subcabezales a ramal y/o derivación, debe instalarse un soporte

en el subcabezal antes de la conexión del tubing.

6.1.6 Los soportes deben fabricarse con perfiles estructurales galvanizados, con

abrazaderas tipo “U”, y accesorios también galvanizados.

6.1.7 Durante el período de pruebas o arranque, debe revisarse el apriete de los soportes,

y re-apretar si es necesario. Si existen movimientos en la tubería, tanto en ramales

como en derivaciones, deben instalarse soportes adicionales, con el fin de evitar

deflexiones, vibraciones y/o movimientos excesivos visibles. No deben existir

vibraciones visibles y mucho menos tubería colgada.





JIMÉNEZ, N. L.


6.2 MATERIALES PARA CABEZALES, SUBCABEZALES Y DERIVACIONES Servicio: Aire de Instrumentos Clase: 150, C. R. Material base: Acero al carbón galvanizado

Acero inoxidable Límites: Presión: 14

kg/cm2

Temperatura: 93 oC

Tolerancia por corrosión: 0.000”





JIMÉNEZ, N. L.


TABLA 1

PARTIDA DIAMETRO DESCRIPCION ESPECIFICACION

Rígida c/extremos roscados ½” a 2” Sin costura, Ced. XS ASTM A53-B Galvanizado (1)

Rígida c/extremos roscados 3” a 4” Con costura, Ced. estándar

ASTM A53-B Galvanizado (1)

Tubería flexible (Tubing DE) ¼” a ¼”

Sin costura, 0.035” esp. Recocido suave ASTM A269-TP304

Tubería flexible (Tubing DE) ½” a ½”

Sin costura, 0.049” esp. Recocido suave ASTM A269-TP304

Niples 4” de longitud. ½” a 2” Sin costura, Ced. 160 ASTM A53-B Galvanizado (1)

TUB

ER

IA

Niples 6” de longitud. 3” a 4” Sin costura, Ced. estándar

ASTM A53-B Galvanizado (1)

Compuerta (cuña sólida) ½” a 2” 800# roscada ASTM A105 Globo (disco libre) ½” a 2” 800# roscada ASTM A105 Retención (bola ó pistón) ½” a 2” 800# roscada ASTM A105 Compuerta (cuña sólida) 3” a 4” 150#, C. R.., OS&Y,BB ASTM A216 WCB Globo (disco libre) 3” a 4” 150#, C. R., OS&Y,BB ASTM A216 WCB V

ALV

ULA

S

Retención (columpio) 3” a 4” 150#, C. R.., BC ASTM A216 WCB Roscadas ½” a 4” 150#, C. R. ASTM A105

BR

IDA

S

Conectores p/tubería flexible (tubing) ¼” y ½” Roscadas, tipo unión

con doble férula Ac. Inox. 304

Conectores p/tubería rígida con tubería flexible ¾” – ½”

Conectores macho NPT / tubing D. E., con tuerca y doble férula

Ac. Inox. 304

CO

NE

XIO

NE

S

Roscadas ½” a 4” 3000# ASTM A105

JUNTAS Todos Semimet. Ac. Inox. 304 grafito Flexicarb o equivalente

ASME B16.21

Espárragos ASTM A193–B7 TORNILLERIA Todos Tuercas hexagonales ASTM A194–2H

NOTAS:





JIMÉNEZ, N. L.


(1).- El galvanizado debe cumplir con ASTM-F1083 y/o A123 grado 75. Los productos galvanizados deben ser certificados en conformidad con estos estándares ASTM. Igualmente la soportería estructural, “U” tortillería y tuercas galvanizdas. 2.- Los conectores (cuerpo, tuerca y férulas) deben estar identificados con la marca y el material de que están fabricados. 3.- El contenido de carbono de los conectores de acero inoxidable no debe exceder de 0.05%.

6.3 VALVULAS 6.3.1 Válvulas de compuerta

De ½” a 2” Ø, Clase 800#, ANSI B16.34, puerto regular, extremos roscados ANSI B16.11, maneral fijo, cuerpo en acero al carbón ASTM A105, cuña sólida, internos de 13 % Cr con asientos endurecidos renovables, vástago ascendente y yugo externo, bonete atornillado, empaquetadura del vástago de fibra impregnada con grafito con lubricante para alta temperatura.

De 3” a 4” Ø, Clase 150#, ANSI B16.34, puerto regular, extremos bridados con cara realzada ANSI B16.5, maneral fijo, cuerpo en acero al carbón ASTM A216 WCB, cuña sólida, internos de 13 % Cr, vástago ascendente y yugo externo, bonete atornillado, empaquetadura del vástago de fibra impregnada con grafito con lubricante para alta temperatura.

6.3.2 Válvulas de globo

De ½” a 2” Ø, Clase 800#, ANSI B16.34, puerto regular, cuerpo en “T”, con extremos roscados ANSI B16.11, maneral fijo, cuerpo en acero al carbón ASTM A105, disco libre, internos de 13 % Cr con asientos endurecidos renovables, yugo y vástago externo ascendente, bonete atornillado, empaquetadura del vástago de fibra impregnada con grafito con lubricante para alta temperatura.





JIMÉNEZ, N. L.


De 3” a 4” Ø, Clase 150#, ANSI B16.34, puerto regular, cuerpo en “T”, con extremos bridados con cara realzada ANSI B16.5, maneral fijo, cuerpo en acero al carbón ASTM A216 WCB, disco libre, internos de 13 % Cr, yugo y vástago externo ascendente, bonete atornillado, empaquetadura del vástago de fibra impregnada con grafito con lubricante para alta temperatura.

6.3.3 Válvulas de retención

De ½” a 2” Ø, Clase 800#, ANSI B16.34, tipo bola o pistón, posición horizontal, con extremos roscados ANSI B16.11, cuerpo en acero al carbón ASTM A105, internos de 13 % Cr, cubierta atornillada. De 3” a 4” Ø, Clase 150#, ANSI B16.34, tipo columpio, posición horizontal con extremos bridados con cara realzada ANSI B16.5, cuerpo en acero al carbón ASTM A216 WCB, internos 13 % Cr, cubierta atornillada.

6.4 TABLA DE SUBCABEZALES (CONEXIÓN SUBCABEZAL-CABEZAL)

TABLA 2 4” T 3” TR T 2” TR TR T

1 ½” TS TS TR T 1” TS TS TR TR T ¾” TS TS TR TR TR T ½” TS TS TR TR TR TR T

4” 3” 2” 1 ½” 1” ¾” ½”

DIA

ME

TRO

N

OM

INA

L D

EL

SU

BC

AB

EZA

L (E

N P

ULG

AD

AS

)

DIAMETRO NOMINAL DEL CABEZAL(EN PULGADAS)

T = Te recta TR = Te reducción TS= Te recta + reducción bushing

Notas: 1. Todos los subcabezales o disparos de alimentación a instrumentos deben

salir del cabezal, por la parte superior, para evitar taponamientos 2. En los extremos opuestos del cabezal, se debe instalar una válvula de

compuerta con tapa ciega, para drenado y barrido de cabezales.





Titulo: ESPECIFICACION DE TANQUESATMOSFERICOS.

Documento No.

ESP-H-003

Rev.

B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 19/ 03/ 04 M.V.N. F.P.S. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/ 03/ 04 M.V.N. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación 0 26/01/05 ACA/JJCS SCG EFO APROBADO PARA COTIZACIÓN







INDICE 1 GENERALIDADES 3

1.1 Objetivos y campo de aplicación. 3 1.2 Alcance 3

2 REFERENCIAS. 4 3 DIBUJOS. 5 4 DISEÑO 7

4.1 Materiales. 7 4.2 Memoria de cálculo. 7 4.3 Detalles de Diseño. 8 4.4 Refuerzo en Aberturas. 9 4.5 Aberturas de Acceso e Inspección. 9 4.6 Corrosión Permisible. 9 4.7 Fondo. 9 4.8 Conexiones para Tubería. 10 4.9 Cargas Admisibles en boquillas 10 4.10 Barandales y Escaleras Exteriores. 11

5 FABRICACION 11 5.2 Requisitos generales: 11 5.3 Soldadura. 12 5.4 Relevado de Esfuerzos. 12 5.5 Partes de repuesto. 12 5.6 Tolerancias. 12

6 INSPECCIÓN Y PRUEBAS 13 6.1 Inspección. 13 6.2 Pruebas. 13

7 Placa de Identificación. 14 8 Expediente técnico. 14 9 Calibración de la capacidad. 15 10 PINTURA 15

10.1 Limpieza 16 10.2 Recubrimientos primarios y de acabado en superficies interiores. 16 10.3 Recubrimientos primarios y de acabado en superficies exteriores. 16

11 Identificación de los Tanques 16 12 GARANTIA. 16

12.1 Requisitos generales 16 12.2 Garantía de Diseño 17 12.3 Garantía de Fabricación 17






1 GENERALIDADES

1.1 Objetivos y campo de aplicación.

1.1.1 La presente especificación tiene como objetivo establecer los requisitos mínimos para el diseño,

especificación y procura de materiales, fabricación, inspección, pruebas y suministro de los de los Tanques

Atmosféricos cilíndricos verticales abiertos o cerrados que descansan directamente sobre el terreno,

fabricados en el taller o montados en campo; para la planta desmineralizadora de agua de 166 Lps de agua

desmineralizada para la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, ubicada en Cadereyta de Jiménez, Nuevo

León, México. Esta especificación es complemento de los requisitos específicos que para cada recipiente se

establece en las Bases de Licitación, y las Normas, Códigos y Estándares del proyecto. En caso de

cualesquier discrepancia entre los requisitos de esta especificación y lo establecido en las Bases de Licitación

y sus anexos, La Contratista deberá informar a PEMEX REFINACION para un análisis caso por caso; y la

determinación de procedencia correspondiente, de acuerdo a los métodos, procedimientos y tiempos

establecidos en las Bases de Licitación.

1.2 Alcance

1.2.1 El Contratista debe cumplir con los requisitos e información de cada uno de los equipos, incluidas las Bases

de Diseño, las especificaciones, los códigos y estándares de proyecto, esta especificación, así como las

excepciones señaladas por PEMEX REFINACION como requerimientos especiales en las Bases de

Licitación y/o el Contrato con sus Anexos.

1.2.2 El diseño, suministro, fabricación, inspección y pruebas, deben cumplir los requisitos del estándar API-650,

última edición y addenda, a la fecha de publicación de las Bases de Licitación.

1.2.3 Los requisitos del estándar API-650, deben ser considerados como mínimos.

1.2.4 Todos los Tanques deben ser suministrados con los accesorios internos y externos señalados en las hojas de

datos.






2 REFERENCIAS.


Section V Nondestructive Examination Section IX Welding and Brazing Qualifications ASME B36.10 Welded and Seamless Wrought Steel Pipe ASME B 16.5 Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings ASME B 18.2.1 Square and Hex Bolts and Screws (Inch Series) ASME B 18.2.2 Square and Hex Nuts (Inch Series) ASME B16.11 Forged Steel Fittings, Socket-Welding and Threaded ASME B1.20 Pipe Threads, General Purpose ASME B31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping ANSI ASME B1.1 Unified Screw Threads

b) ASTM American Society for Testing and Materials

c) AWS American Welding Society

d) API American Petroleum Institute

API STD. 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage API STD. 2000 Venting Atmospheric and Low Pressure Storage Tanks

e) NACE National Association of Corrosion Engineers

MR0175 Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic Materials for Oilfield Equipment

f) PEMEX Petróleos Mexicanos

NRF-009-PEMEX-2001 Identificación de Productos Transportados por Tuberías o

Contenidos en Tanques de Almacenamiento. NRF-017-PEMEX-2001 Protección Catódica en Tanques de Almacenamiento, de

Petróleos Mexicanos, Rev. 0 de abril del 2001. DG-SASIPA-SI-08301 Especificaciones de Recubrimientos Anticorrosivos para

Superficies Metálicas de PEMEX REFINACIÓN. DG-GPASI-SI-3620 Dictamen normativo de las medidas adicionales de seguridad

(M.A.S.) en Tanques Atmosféricos.

g) CFE Comisión Federal de Electricidad Manual de Diseño de Obras Civiles

Sección C. Estructuras. Manual de Diseño por Sismo, Edición de1993.






Manual de Diseño por Viento, Edición de1993.

h) AISC American Institute of Steel Construction i) NOM Norma Oficial Mexicana NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida

2.1.1 Todas las referencias utilizadas deben ser última edición y addenda aplicables en la fecha de publicación de

las Bases de Licitación

2.1.2 Cuando haya conflicto entre las especificaciones y demás documentos del paquete de licitación, debe

solicitarse aclaración por escrito a PEMEX.

3 DIBUJOS.

3.1.1 El Contratista debe revisar los planos estandarizados suministrados por PEMEX REFINACION (en forma

electrónica) durante el período de la licitación, para que construya los Tanques de acuerdo con estos

documentos, los requerimientos señalados en esta especificación y Bases de Licitación.

3.1.2 Los espesores de placas y propiedades de perfiles estructurales contenidos en los planos estandarizados

suministrados por PEMEX son mínimos. El Contratista debe realizar el diseño mecánico estructural y

modificar y/o actualizar los planos como resultado de la revisión. Las dimensiones de la placa de cierre

deben ser ajustadas en campo por el Contratista.

3.1.3 Para el caso de los Tanques de Almacenamiento no estandarizados, el Contratista debe realizar su diseño de

acuerdo al API-650, apegándose al plano de estándares de ingeniería para accesorios suministrados por

PEMEX.

3.1.4 Todas las dimensiones y acotaciones de los dibujos suministrados por el Contratista deben ser indicadas de

acuerdo con la NOM-008-SCFI-2002. Para diámetros nominales de tuberías, conexiones y accesorios se debe

indicar entre paréntesis la equivalencia en el sistema ingles.

3.1.5 El envío de memorias de cálculo, dibujos de diseño y fabricación a PEMEX REFINACION para cualquier

propósito, no libera al Contratista de su responsabilidad de cubrir todos los requisitos de diseño, fabricación

y del Contrato y sus anexos, así como no retrasar la fecha de entrega del equipo.

3.1.6 Los dibujos suministrados por el Contratista al menos deben contener la siguiente información:






a) Información del Tanque: clave, servicio, tipo de techo, dimensiones

b) Información del proyecto: descripción, cliente, localización y número de proyecto

c) Información del (los) dibujo(s): nombre, número, revisión, escalas y acotaciones empleadas

d) Número del documento de compra y número del documento de taller

e) Valores de:

• Presiones de diseño, operación, y de prueba

• Temperaturas de diseño, operación

• Tolerancia para corrosión


f) Códigos, normas y especificaciones aplicadas

g) Lista de materiales y desglose de piezas para cada dibujo

h) Peso del Tanque: vacío, en operación, lleno de agua

i) Radiografiado, tratamiento térmico y eficiencia de la unión soldada

j) Datos por boquillas: marca, cantidad, diámetro, rango, cédula, tipo de brida y cara, servicio

k) Cargas admisibles en boquillas

l) Especificación de materiales de construcción de componentes de acuerdo al API-650

m) Mostrar: diámetros y espesores de componentes principales, distancias entre boquillas, distancia entre

silletas para anclas, dimensiones de silletas, localización y dimensiones de barrenos para anclas,

longitud total, marcas de boquillas, detalle de escotillas de limpieza.

n) Arreglo general donde se muestre: dimensiones generales del cuerpo techo y fondo

o) Orientación de boquillas

p) Detalles de internos

q) Arreglo de placas del cuerpo techo y fondo, incluyendo los detalles de soldaduras

r) Dibujos de los techos fijos, techos flotantes y sus componentes, estructura soporte del techo, además de

los aditamentos que cruzan los techos, sistema de drenaje, sistema de tierras, sistema antirrotacional,






etc.

s) Detalles del dique para contención de espuma

t) Anillos de refuerzo en el cuerpo

u) Escaleras internas y externas, incluyendo barandales y plataformas

v) Tipo de sellos primarios y secundarios (del techo flotante) incluyendo los materiales y detalles de

sujeción

w) Todos los detalles donde se muestren las características y dimensiones del resto de los componentes no

listados anteriormente.

x) Todos los dibujos, planos y memorias de cálculo deben tener el nombre del Contratista, Consorcio o

compañía Sub-Contratista que los elaboró, nombre de quien los elaboró y revisó así como las firmas ó

rubricas de los mismos, señalar claramente el estado del dibujo/plano como “APC” aprobado para

construcción o según sea el caso.

4 DISEÑO

4.1 Materiales.

4.1.1 Los materiales para la construcción de Tanques Atmosféricos, deben cumplir con las especificaciones de la

Sección 2 del API-650.

4.1.2 Los materiales de construcción para componentes de Tanques Atmosféricos, deben ser seleccionados para las

condiciones de diseño del servicio especificado.

4.1.3 Los empaques utilizados para los registros, puertas de limpieza y boquillas deben ser seleccionados como lo

especifica el API-650.

4.1.4 Todos materiales utilizados en la fabricación de los Tanques Atmosféricos y accesorios deben ser nuevos, y

contar con los certificados de calidad y composición química correspondientes..

4.1.5 Los espesores mínimos en cuerpo, fondo y techo de los Tanques Atmosféricos no deben ser menores que los

requeridos por el código de diseño.

4.2 Memoria de cálculo.






4.2.1 La memoria de cálculo debe contener como mínimo la siguiente información:

a) Cálculo de espesores en el cuerpo

b) Cálculo de espesores en el fondo

c) Cálculo de la placa anular del fondo

d) Cálculo de espesores en el techo

e) Cálculo del ángulo de coronamiento

f) Diseño de los componentes de la estructura de soporte del techo

g) Diseño por viento, y calculo de atiesadores en el cuerpo por viento

h) Diseño por sismo

i) Cálculo de anclaje

j) Cálculo de los registros de venteo o respiraderos de circulación de aire

k) Cálculo de esfuerzos y cargas admisibles en boquillas

4.2.2 La entrega de cualquier información incluyendo la anterior por parte del fabricante, no lo libera de la

responsabilidad de cubrir todos los requisitos de la orden de compra.

4.3 Detalles de Diseño.

4.3.1 La altura hidrostática del fluido utilizada para el diseño de la envolvente, es medida desde la parte superior

de la placa del fondo, hasta la parte superior del ángulo de coronamiento.

4.3.2 La capacidad efectiva del tanque será la correspondiente a la altura cilíndrica comprendida entre la parte

superior de la boquilla del transmisor de nivel de donde se tome la alarma de nivel mínimo y la parte inferior

de la boquilla de derrames.

4.3.3 El Contratista debe tomar la gravedad específica de 1.0 para él cálculo de espesores en el cuerpo, ó la

gravedad específica del fluido cuando esta sea mayor de 1.0.

4.3.4 Para el cálculo de espesores en el cuerpo debe utilizarse “el método de un pie”, de acuerdo con el API-650.

4.3.5 Los espesores de los Tanques Atmosféricos y sus componentes se deben diseñar para resistir las cargas de

sismo y viento. Las cargas deben calcularse de acuerdo al Manual de Diseño de Obras Civiles de la Comisión

Federal de Electricidad, considerando estructuras del grupo A. El diseño debe ser complementado aplicando

el Apéndice E Diseño por Sismo y la Sección 3 Cargas por Viento del API-650.

4.3.6 Los Tanques Atmosféricos deben diseñarse para las siguientes condiciones de carga combinadas con cargas






de sismo o viento.

• En condiciones de montaje, totalmente vacío

• En condiciones de operación normal

• En condiciones de prueba hidrostática

4.4 Refuerzo en Aberturas.

4.4.1 El Contratista debe diseñar e instalar el refuerzo requerido en las aberturas de la envolvente, fondo y techo de

acuerdo al API-650.

4.5 Aberturas de Acceso e Inspección.

4.5.1 Cantidad y dimensiones mínimas de registros de hombre en techos cónicos fijos.

Diámetro del Tanque

pies / (mm) Tamaño (D.N.)

pulg. / (mm) Cantidad

Todos los tamaños 24 (610)

1

4.5.2 Las aberturas de acceso para inspección a nivel de fondo serán diseñadas de acuerdo con el API-650.

4.5.3 Los accesos para otros requerimientos se indican en las hojas de datos correspondientes.

4.6 Corrosión Permisible.

4.6.1 El espesor adicional por tolerancia a la corrosión debe ser no menor de 1.6 mm (1/16 pulg.) y 0.0 para tanques

hechos de acero inoxidable

4.6.2 El espesor por corrosión debe agregarse al espesor mínimo requerido calculado de acuerdo con las

condiciones de diseño.

4.6.3 Para internos fijos de acero al carbono debe agregarse el espesor adicional por corrosión en ambos lados. En

los internos removibles no se requiere adicionar el espesor por corrosión.

4.7 Fondo.

4.7.1 El fondo debe tener una pendiente mínima del 1% medida desde el centro a la pared del Tanque, a menos

que se indique otro valor en las hojas de datos o especificaciones del proyecto.






4.7.2 Todos los Tanques deben ser suministrados con un sistema de contención y detección de fugas en el fondo de

acuerdo con el API-650 Apéndice I.

4.7.3 Los Tanques con el fondo en contacto directo con el suelo natural requieren protección catódica de acuerdo

al la NRF-017-PEMEX-2001.

4.8 Conexiones para Tubería.

4.8.1 Todas las conexiones de 1 ½” (38 mm) y mayores deben ser bridadas y las menores a 1 ½” (38 mm), deben

ser medios coples roscados clase 6000#.

4.8.2 No se acepta la instalación de medios coples roscados en las tapas de los registros o en bridas ciegas de

boquillas.

4.8.3 Todas las bridas de rango comercial 150# deben cumplir con todos los requisitos indicados en el ASME

B16.5 hasta 24 pulgadas de diámetro, para 26 pulgadas y mayores debe cumplir con ASME B.16.47. El

Contratista debe instalar el mismo tipo, clase y rango de bridas que las válvulas y accesorios de tubería con

las que se conecte los servicios y productos del Tanque bajo su responsabilidad.

4.9 Cargas Admisibles en boquillas 4.9.1 El Contratista debe revisar los esfuerzos generados por fuerzas y momentos actuantes en las boquillas.

4.9.2 En caso de que en las hojas de datos de la Ingeniería Básica de Referencia no se indique la cantidad mínima

de conexiones para drenaje, debe ser de acuerdo a la siguiente tabla:

Diámetro del Tanque

pies / (mm) Cantidad

De 40 a 149 (12192 a 45415)

2 a cada 1800

39 y Menor (11887)

1

4.9.3 Será responsabilidad de La Contratista definir la dimensión de las boquillas en función de los requisitos de

proceso.

4.9.4 Todas las conexiones para drenaje deben ser suministradas completas incluyendo la boquilla, la tubería

interior y el sumidero de acuerdo con el API-650.






4.10 Barandales y Escaleras Exteriores.

4.10.1 Debe suministrarse e instalarse escaleras en todos los Tanques de acuerdo al API-650 y dibujos estándar

suministrados por PEMEX. El Contratista debe utilizar el mismo material del tanque para todo material que

sea soldado al cuerpo del mismo.

4.10.2 En Tanques con techo cónico fijo el Contratista debe suministrar e instalar una plataforma y barandal al final

de la escalera en su parte superior. El barandal debe extenderse 1829 mm (72 pulg.) hacia cada lado de la

plataforma sobre la periferia del techo, orientada a favor de los vientos reinantes y con acceso al registro de

hombre y boquillas de instrumentación.

4.10.3 Para las escaleras y plataformas, los marcos deben ser diseñados, fabricados e instalados de acero estructural

y todo el material incluyendo y toda la rejilla utilizada debe ser de acero galvanizada en caliente tipo

“Irving”.

4.10.4 La rejilla tipo “Irving” no debe ser soldada a ningún elemento después del galvanizado. Todos los accesorios

para su fijación deben ser de acero galvanizado.

B.11 Resistencia de calentamiento

4.10.5 Nota importante, en el almacenamiento de hidróxido de sodio deberá instalarse un sistema de calentamiento

eléctrico diseñado para mantener todo el volumen de almacenamiento a una temperatura de 20 oC, bajo las

condiciones de temperatura ambiente mínima extrema. El sistema de calentamiento debe contar con todos los

elementos de medición de temperatura y regulación automática.

5 FABRICACION

5.1.1 La fabricación de los Tanques debe ser realizada cumpliendo con los requerimientos del API-650.

5.2 Requisitos generales:

5.2.1 Antes de iniciar la fabricación en taller o construcción en campo de los equipos, el Contratista debe contar

con todos los procedimientos de fabricación y de soldadura. Los dibujos de arreglo y de fabricación del

tanque deberán estar aprobados para construcción.

5.2.2 Antes de iniciar la fabricación, La Contratista deberá suministrar a PEMEX REFINACION un programa

detallado de fabricación, montaje y pruebas de cada tanque.

5.2.3 Las aberturas de boquillas y registros no deben ser localizados sobre costuras.






5.2.4 Antes de proceder a la fabricación en taller o en sitio, La Contratista deberá contar con todos los certificados

de calidad y composición química de los materiales a emplear.

5.3 Soldadura.

5.3.1 Los Tanques deben ser soldados de acuerdo a los procesos aceptados por API-650.

5.3.2 Los materiales para soldaduras deben ser definidos acorde con el Código ASME, Sección IX, y sus

especificaciones deben cumplir con la Sección II Parte C de dicho Código.

5.3.3 Los procedimientos de soldadura y registros de calificación (WPS y PQR) deben cumplir con los


5.3.4 Todas las juntas soldadas verticales y horizontales en el cuerpo del Tanque deben ser de fusión y penetración

completa.

5.3.5 Toda la escoria depositada en la soldadura debe ser removida.

5.3.6 Todas las uniones temporales de soldadura efectuadas durante la etapa de montaje y fabricación deben ser

esmerilados y reparados de acuerdo con el API-650, antes de la aplicación del recubrimiento y de la prueba

hidrostática.

5.4 Relevado de Esfuerzos.

5.4.1 El relevado de esfuerzos, se debe efectuar de acuerdo a lo que indica el API-650.

5.4.2 En los Tanques Atmosféricos con relevado de esfuerzos, se debe pintar el siguiente letrero:

“PARTE RELEVADA DE ESFUERZOS. NO SOLDAR O CORTAR”

5.5 Partes de repuesto. 5.5.1 Los empaques y tornillería de los registros deben suministrarse por separado, adecuadamente empacados e

identificados para su instalación en campo.

5.5.2 Las partes de repuesto que deben ser suministradas como mínimo para cada recipiente son las siguientes:

• 10 % de espárragos y tornillos (incluyendo sus tuercas) • 2 juegos de empaques para los registros, registro de mano y boquillas con tapa

5.6 Tolerancias. 5.6.1 Los Tanques deben cumplir con lo indicado en el párrafo 5.5 de API-650.






5.6.2 El Contratista debe realizar y cumplir con las mediciones de verticalidad y redondez en todos los Tanques.

6 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

6.1 Inspección. 6.1.1 La Contratista debe dar las facilidades para que personal de PEMEX REFINACION y/o sus representantes

tengan libre acceso al taller durante la fabricación del equipo.

6.1.2 El personal de PEMEX REFINACION y/o su representante puede solicitar cualquier tipo de información que

considere necesaria para comprobar que el recipiente fue fabricado de acuerdo a los requerimientos de

PEMEX REFINACION.

6.1.3 La ausencia de personal de PEMEX REFINACION y/o su representante durante cualesquier etapa de la

fabricación, montaje y pruebas no será un motivo para limitar la responsabilidad de La Contratista sobre la

calidad y características del tanque.

6.1.4 El fabricante debe notificar a PEMEX REFINACION con al menos quince días de anticipación sobre

cualquier nueva operación en el taller o en sitio para permitir la presencia oportuna del personal de PEMEX

REFINACION y/o su representante.

6.2 Pruebas.

6.2.1 Todos los Tanques Atmosféricos y componentes deben ser probados durante la fabricación, montaje y

armado final de acuerdo con los requisitos del API-650 en presencia de los inspectores del PEMEX

REFINACION.

6.2.2 La prueba hidrostática en los Tanques de Almacenamiento debe efectuarse con agua limpia a temperatura

ambiente, tanto en el taller de fabricación, como una vez que el tanque esté instalado en su posición

definitiva en sitio. La prueba hidrostática es un punto de espera obligatorio para La Contratista.

6.2.3 En los Tanques montados en campo, una vez instalado y soldado el anillo inferior con el fondo, deben

inspeccionarse todas las costuras del fondo y las que conecten con el cuerpo del Tanque, verificando que

estén perfectamente selladas. Esta actividad debe efectuarse antes de pintar el anillo inferior.

6.2.4 Los refuerzos en aberturas deben ser probados neumáticamente y a vacío por medio de cubeta invertida y con

jabonadura. No se permiten fugas de aire.






7 Placa de Identificación.

7.1.1 Los Tanques Atmosféricos deben ser suministrados con una placa de identificación de acero inoxidable tipo

304.

7.1.2 El soporte de la placa de identificación debe estar alejado de la pared cilíndrica por lo menos 50.8 mm (2

pulg.). El fabricante debe mostrar la localización precisa de la placa en los dibujos de taller. El soporte debe

unirse con soldadura continua a la envolvente.

7.1.3 La placa para identificación debe contener, además de los requeridos por el API 650, los siguientes datos:

• No. de orden de compra • Identificación y nombre de la planta • Servicio • Especificación de los principales materiales de construcción • Gravedad especifica de diseño • Nivel de diseño

8 Expediente técnico.

El Contratista debe suministrar la documentación conforme al Anexo “Libro de Proyecto” del Contrato. Estos párrafos son complementarios a dicho Anexo.

8.1.1 Una vez concluida la fabricación del recipiente y al momento en que se haga la entrega definitiva, el

Contratista debe suministrar a PEMEX los documentos del expediente técnico como se especifica en el

Contrato.

8.1.2 El expediente debe contener como mínimo los siguientes documentos (que incluyan los datos, información y

firmas necesarias). Esto debe ser complementado con lo indicado en el Contrato y/o sus Anexos, conforme a

los requerimientos de libros finales del proyecto y que como obligación contractual adquiere el Contratista.

a) Memoria de cálculo de diseño mecánico-estructural.

b) Hojas de especificaciones.

c) Dibujos de fabricación como están construidos (“As built”).

d) Reportes de datos de fabricante para el Tanque atmosférico.

e) Certificados de calidad de los materiales de construcción. Además de los certificados, debe incluirse al inicio de esta sección una lista de identificación de los certificados, la cual comprende un esquema del equipo y su correspondencia con una tabla cuyas columnas contienen los siguientes datos:










• observaciones

f) Mapa de soldaduras y procedimientos (WPS y PQR), debiendo incluir la lista de soldadores y sus registros de identificación.

g) Reportes de las siguientes pruebas:

• mapa y reportes de inspección con radiografías





• las pruebas a las placas de refuerzo de boquillas y registros

• otros reportes

h) Reportes de relevados de esfuerzos.

i) Reportes y gráficas de pruebas con presión (hidrostáticas y neumáticas)

j) Copia de la placa de identificación del Tanque atmosférico

k) Reportes de pintura y acondicionamiento

l) Reportes de verticalidad y redondez

m) Reportes de reparaciones

n) Tabla de los resultados de la calibración volumétrica en toda la longitud del cuerpo de acuerdo

o) Reporte de calibración de espesores en cuerpo, techo y fondo.

9 Calibración de la capacidad.

9.1.1 La Contratista deberá Suministrar la calibración volumétrica en toda la altura del cuerpo del tanque,

suministrando una tabla de los resultados, con el objeto de conocer la capacidad real en función de la altura,

considerando las imperfecciones en el sentido vertical y la redondez del tanque.

10 PINTURA






10.1 Limpieza

10.1.1 La limpieza interior y exterior de las superficies de los Tanques de Almacenamiento debe ser con chorro de

arena o abrasivo a presión, húmedo a metal blanco (método no. 2) considerando condición de exposición

ambiente 3.- “Húmedo con salinidad y gases derivados del azufre” de acuerdo con la especificación PEMEX

DG-SASIPA-SI-08301.

10.2 Recubrimientos primarios y de acabado en superficies interiores.

10.2.1 Para la aplicación de recubrimientos primarios y de acabado en las superficies interiores de los Tanques

Atmosféricos debe considerarse la condición de exposición ambiente 5.- “Interior de tanques” y utilizando el

sistema de recubrimiento no. 5 de acuerdo con la especificación PEMEX DG-SASIPA-SI-08301.


10.3.1 Para la aplicación de recubrimientos primarios y de acabado en las superficies exteriores de los Tanques

Atmosféricos debe considerarse la condición de exposición ambiente 3.-“Húmedo con salinidad y gases

derivados del azufre” y utilizando el sistema de recubrimiento no. 3 de acuerdo con la especificación

PEMEX DG-SASIPA-SI-08301.

10.3.2 Debe aplicarse solamente un recubrimiento primario en la superficie inferior de las placas del fondo, de

acuerdo al sistema especificado.

11 Identificación de los Tanques

11.1.1 La identificación de los productos contenidos en los Tanques de Almacenamiento debe cumplir con la norma

NRF-009- PEMEX-2001.

12 GARANTIA. 12.1 Requisitos generales 12.1.1 El Contratista debe extender sus garantías por escrito. Las garantías deben estar de acuerdo a lo establecido

en el Contrato.

12.1.2 El Contratista debe garantizar el cumplimiento de los requisitos descritos por los documentos listados en las






referencias, así como con la presente especificación.

12.1.3 La garantía deberá ser cuando menos de doce meses de operación.

12.1.4 El Contratista debe arreglar o sustituir, sin cargo extra, un diseño deficiente, cualquier material defectuoso o

defecto de mano de obra encontrado dentro del período de garantía. El Contratista debe extender sus

garantías por escrito.

12.2 Garantía de Diseño 12.2.1 La cobertura de la garantía sobre el diseño debe comprender lo siguiente:

a) Funcionamiento continuo del recipiente conforme a las condiciones de diseño indicadas en las hojas de

datos y la presente especificación.

b) Adecuada selección de materiales de construcción con base en las características de los fluidos,

presiones, temperaturas, concentración de agentes corrosivos, etc.

12.3 Garantía de Fabricación 12.3.1 La cobertura de la garantía sobre la fabricación debe incluir lo siguiente:






f) La mano de obra.

g) Certificado de inspección final.





PROYECTO R-693-73-09 Titulo: REQUISITOS MINIMOS DEL MANUAL DE OPERACION

Documento No.

ESP-EI-003

Rev.

B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 03/21/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 03/31/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación




JIMÉNEZ, N. L.


INDICE

1 OBJETIVO _________________________________________________________________ 3

2 ALCANCE _________________________________________________________________ 3

3 REFERENCIAS _____________________________________________________________ 3

4 DEFINICIONES ____________________________________________________________ 3

5 DESARROLLO______________________________________________________________ 3

6 RESPONSABILIDADES: _____________________________________________________ 8

7 BIBLIOGRAFIA ____________________________________________________________ 9




JIMÉNEZ, N. L.


1 OBJETIVO

Establecer los requerimientos mínimos que debe cubrir el Manual de Instalación, Operación y

Mantenimiento de la Planta Desmineralizadora de agua.

2 ALCANCE La presente especificación es aplicable al Proyecto de la Planta Desmineralizadora de Agua

con capacidad de 166 LPS de agua desmineralizada de la Refinería “Ing. Héctor R. Lara

Sosa” (UDA 400), en Cadereyta de Jiménez, N. L., México

3 REFERENCIAS Anexo II. B. 1 “Normas, Códigos y Estándares de Proyecto”.

4 DEFINICIONES No aplica

5 DESARROLLO

5.1 Generalidades 5.1.7 Es obligación de la CONTRATISTA entregar el manual de instalación, operación y

mantenimiento de la planta desmineralizadora, con la anticipación suficiente de acuerdo a los

requisitos mínimos de puesta en marcha y pruebas de comportamiento de la Planta

Desmineralizadora; todo lo anterior con la finalidad de permitir a PEMEX refinación

comprender con claridad las operaciones involucradas en la instalación, prueba de equipos,

puesta en servicio, mantenimiento preventivo, y todas aquellas actividades conducentes a

mantener la planta desmineralizadora en condiciones operativas óptimas.

5.1.8 Los lineamientos de información mínima descritos en el presente documento tienen un




JIMÉNEZ, N. L.


carácter indicativo de la información mínima requerida por PEMEX, pero deberán ser

enriquecidos con toda la información que LA CONTRATISTA deba incluir en función de la

tecnología y diseño específico de las instalaciones. En consecuencia, no libera a LA

CONTRATISTA de su responsabilidad de proporcionar un manual que contenga toda la

información del proceso y la tecnología; los equipos involucrados, y sus necesidades

operativas, los métodos y sistemas de diagnóstico, la solución de problemas operativos, las

necesidades de seguridad industrial, riesgos operativos, etc.

5.1.9 El manual de instalación, operación y mantenimiento deberá ser entregado antes de que se

inicien los cursos de capacitación al personal de PEMEX.

5.1.10 El manual de instalación, operación y mantenimiento debe ser entregado totalmente en

Español.

5.1.11 Los manuales de instalación, operación y mantenimiento de equipos de línea e instrumentos

deben incluir los dibujos explosivos incluyendo lista de partes.

5.1.12 El contenido de información indicado en el inciso siguiente tiene un orden propuesto que

puede ser modificado por LA CONTRATISTA con fines de conveniencia y claridad en el

función de las particularidades de los equipos empleados y su tecnología.

5.2 Contenido del Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento: 5.2.1 El contenido del manual deberá incluir:

LIBRO I: OPERACIÓN.

• Descripción general del proyecto. • Bases teóricas del proceso. • Bases de diseño. • Descripción del proceso. • Filosofía de operación y control. • Carta de secuencias de lavado de filtros.




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• Carta de secuencias de regeneración. • Lista de productos químicos y consumos de los mismos. • Lista de motores y consumidores eléctricos. • Procedimiento de puesta en marcha. • Lista de verificación para arranque de equipos. • Procedimiento de pruebas de comportamiento. • Procedimientos de paro de sistemas, subsistemas y equipos. • Métodos de diagnóstico de operación. • Procedimiento de normalización de datos operativos de la ósmosis inversa. • Procedimientos de emergencia. • Plan general de seguridad y atención de emergencias. • Solución de problemas operativos “Trouble Shooting”. • Operaciones especiales. • Valores de diseño y valores de ajuste de proceso y operaciones por lotes. • Lista de lubricantes y especificaciones de los mismos. • Requisitos de lubricación de equipos dinámicos. • Recomendaciones de rotación de membranas de ósmosis inversa. • Procedimiento de diagnóstico de ensuciamiento de membranas y estrategia de limpieza de

membranas por tipo de ensuciamiento. • Listado de productos químicos de limpieza química, especificaciones y métodos de

preparación. • MSDS “Material Safety Data Sheets” de todos los productos químicos empleados en el

proceso, de acuerdo a las recomendaciones de la OSHA. • Reporte de pruebas de comportamiento (A se integrado al final de las pruebas de

comportamiento de la planta). • Inventario de valores iniciales de operación de los sistemas de ósmosis inversa (A ser

integrado después de la conclusión de las pruebas de comportamiento de la planta) • Inventario de instalación de membranas de ósmosis inversa (A ser integrado después de la

conclusión de las pruebas de comportamiento) • Diagramas de flujo de proceso. • Balances de materia y energía. • Diagramas de tubería e instrumentación. • Índice de instrumentos. • Lista de instrumentos y puntos de ajuste. • Especificaciones de las resinas de intercambio iónico. • Protocolo de pruebas del sistema de control distribuido.




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• Diagramas unifilares. • Hojas de datos de bombas. • Hojas de datos de recipientes y tanques. • Hojas de datos de agitadores y mezcladores.

LIBRO II: INSTALACION Y MANTENIMIENTO.

• Lista de planos y documentos del proyecto y referencia de ubicación en el libro de proyecto.

• Inventario de lubricación inicial de todos los equipos dinámicos, reportando fecha de la siguiente lubricación. (A ser integrado al momento del inicio de la puesta en marcha inicial).

• Procedimiento de carga, rotación y reemplazo de membranas. • Procedimiento de carga y reposición de resinas. • Listado de partes de repuesto recomendadas para primera emergencia, un año de operación

y dos años de operación, indicando fabricante/ proveedor, Número de parte y tipo de parte (Desgaste/ emergencia).

• Manual de instalación, y mantenimiento de los filtros a presión. • Manual de instalación, operación y mantenimiento de los equipos de desinfección por luz

ultravioleta. • Manual de instalación y mantenimiento de los bancos de ósmosis inversa. • Manual de instalación y mantenimiento de la torre descarbonatadora. • Manual de instalación y mantenimiento de las unidades catiónicas. • Manual de instalación y mantenimiento de las unidades aniónicas. • Manual de instalación, operación y mantenimiento de cada tipo y modelo de bomba

centrifuga, incluyendo dibujos explosivos y listados de partes. • Manual de instalación, operación y mantenimiento de cada tipo y modelo de bomba

dosificadora. • Manual de instalación, operación y mantenimiento de cada tipo y modelo de agitador o

mezclador. • Manual de instalación, operación y mantenimiento de cada tipo y modelo de instrumento. • Manual de instalación, operación y mantenimiento del sistema de control distribuido. • Manual de instalación, operación y mantenimiento del sistema de protección catódica. • Manual de instalación, operación y mantenimiento de equipos eléctricos (transformadores,

Tableros de distribución, CCM´s, etc.).




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• Manual de instalación, operación y mantenimiento del sistema de trazas eléctricas. • Recomendaciones de mantenimiento preventivo de la planta desmineralizadora.

5.2.2 La lista de verificación para arranque de equipos debe incluir una lista pormenorizada de

puntos de verificación por cada equipo de proceso para asegurar que está en condiciones de

entrar en operación después de la instalación inicial o una intervención para mantenimiento.

Deben enfocarse los cuidados de seguridad, protección del personal, etc.

5.2.3 Los Procedimientos de paro de sistemas, subsistemas y equipos deben detallar todas las

operaciones de paro secuencia, paro de emergencia, falla de energía, falla de aire, paros

programados, traslape de trenes, etc.

5.2.4 Los métodos de diagnóstico de operación deben indicar para cada subsistema de la planta, los

parámetros a vigilar con fines de diagnóstico de problemas operativos desde fases incipientes

hasta fases avanzadas del deterioro en la operación por motivos de proceso.

5.2.5 Los procedimiento de normalización de datos operativos de la ósmosis inversa deben indicar

detalladamente el manejo del paquete de “Software” del fabricante de las membranas; para la

normalización de datos operativos, con el fin de detectar señales de ensuciamiento, planear y

aplicar secuencias de limpieza o reemplazo de membranas. La Contratista debe incluir el

“Software” del fabricante con todas las licencias necesarias. La cantidad e paquetes de

“software” con licencia será de al menos cinco. El software deberá funcionar sobre la

plataforma de operación de una PC de escritorio, con sistema Windows ™.

5.2.6 Los procedimientos de emergencia deben incluir los pasos a seguir en caso de cualesquier

emergencia previsible como por ejemplo, derrame de productos químicos, fuga de resinas,

fuga en membranas de osmosis inversa, Falla en el suministro eléctrico, falla en el suministro

de aire de servicios e instrumentos, etc.




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5.2.7 El capítulo de Solución de problemas operativos “Trouble Shooting” debe cubrir todas las

operaciones y procesos de la planta en la misma secuencia del proceso y la inter relación de

síntomas operativos, problemas, etc. Entre operaciones y procesos.

5.2.8 El capítulo de operaciones especiales debe detallar todas las operaciones especiales de lavado

de resinas, muestreo para control químico del proceso, muestreo para detección de fugas de

sellos en membranas de ósmosis inversa, lavado de membranas, transferencia y lavado de

resinas, y cualesquier operación que deba realizarse en condiciones semi automáticas o

manuales.

5.2.9 Los valores de diseño y valores de ajuste de proceso y operaciones por lotes deben incluir la

relación de las variables de proceso para los procesos continuos y por lotes (Lavados,

regeneración), su valor de diseño, el valor mínimo aceptable, el valor máximo permisible y los

valores de ajuste durante el periodo de arranque inicial. Deben indicarse igualmente para cada

variable si es dependiente de algún factor exógeno (Como por ejemplo calidad del agua cruda)

y la metodología de cálculo y ajuste.

5.2.10 La lista de lubricantes y especificaciones de los mismos debe incluir todos los lubricantes

empleados en la planta, sus especificaciones y demás información pertinente.

5.2.11 Las recomendaciones de rotación de membranas de ósmosis inversa deben indicar la

periodicidad y procedimientos recomendados para rotar el orden de las membranas a fin de

extender su vida útil.

6 RESPONSABILIDADES:

6.1 De la CONTRATISTA. 6.1.1 Elaborar el manual de instalación, operación y mantenimiento.

6.1.2 Recabar todos los manuales de instalación, operación y mantenimiento de los proveedores de

equipo de línea.




JIMÉNEZ, N. L.


6.1.3 Recabar la información de dibujos explosivos, listados de partes y recomendaciones de

refaccionamiento de proveedores de equipo de línea.

6.1.4 Elaborar todos los documentos, registros de arranque, y documentos de apoyo necesarios para

el manual de instalación, operación y mantenimiento de la planta.

6.1.5 Proporcionar, para revisión, aprobación y comentarios, un original y tres copias del manual

completo.

6.1.6 Proporcionar diez juegos completos del manual de instalación, operación y mantenimiento

final aprobado.

6.2 De PEMEX 6.2.1 Verificar la aplicación correcta de estos requisitos.

6.2.2 Revisar, comentar y aprobar (En su caso) el manual de instalación, operación y mantenimiento

de la planta.

6.2.3 Asegurar que el manual objeto de la presente especificación sea recibido por todas las

personas que reciban capacitación.

7 BIBLIOGRAFIA

No aplica.

ELABORACIÓN DE LA INGENIERÍA BÁSICA, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ELABORACIÓN DEL PAQUETE DE LICITACIÓN PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA

CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERÍA “ING. HÉCTOR R. LARA SOSA” EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ,

N. L., MÉXICO


Título: FILOSOFÍA DE OPERACIÓN

Documento No.

ET-A-002

Rev.

0-B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 02/27/04 F.P.S. E.S.P. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 03/30/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O. REVISIÓN GENERAL C 03/31/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O. Ing. Básica para elaboración de bases de

Licitación D 03/31/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O. Ing. Básica para elaboración de bases de

Licitación 0 02/2005 MMM SACG EFO APROBADO PARA COTIZACIÓN

0_A 07/2005 IMTA 0-B 10/2005 IMTA

1 de 33 ET-A-002 REV 0-B FILOSOFIA DE OPERACION

ELABORACIÓN DE LA INGENIERÍA BÁSICA, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ELABORACIÓN DEL PAQUETE DE LICITACIÓN

PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS

DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERÍA “ING. HÉCTOR R. LARA SOSA” DE CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L.


ÍNDICE DE CONTENIDO

1 OBJETIVO 5

2 GENERALIDADES 5

3 CRITERIOS DE INSTRUMENTACIÓN 6

3.1 Bombeo de agua cruda 6

3.2 Dosificación de sulfato de aluminio 6

3.3 Dosificación de polielectrolito 7

3.4 Filtración en antracita/arena 7

3.5 Filtración en zeolita 8

3.6 Desinfección por luz ultravioleta 9

3.7 Banco de ósmosis inversa 9

3.8 Dosificación de bisulfito de sodio 11

3.9 Dosificación de ácido sulfúrico a ósmosis inversa 11

3.10 Dosificación de antincrustante 11

3.11 Torre descarbonatadora 12

3.12 Desmineralización por intercambio iónico 12

3.13 Almacenamiento y transferencia de agua desmineralizada 14

3.14 Sistema de dilución de ácido a desmineralización 15





3.15 Sistema de dilución de hidróxido de sodio a desmineralización 16

3.16 Sistema de limpieza química de membranas 17

3.17 Sistema de neutralización 17

4 MODOS DE OPERACIÓN 18

4.1 Modo automático 19

4.2 Modo semiautomático 19

4.3 Selectores por unidad del proceso 19

5 ESTRATEGIA DE CONTROL 20

5.1 Indicaciones de estatus para válvulas y motores 20

5.2 Recepción de agua cruda 20

5.3 Dosificación de sulfato de aluminio y polielectrolito 21

5.4 Filtración en antracita/arena y en zeolita 21

5.5 Equipo de desinfección por luz ultravioleta 22

5.6 Almacenamiento de agua filtrada. 22

5.7 Osmosis inversa 23 5.7.1 Permisivos comunes para todas las unidades. 24 5.7.2 Permisivos por cada unidad 24 5.7.3 Bombas de transferencia 24 5.7.4 Bombas de alta presión 24 5.7.5 Banco de ósmosis inversa. 25 5.7.6 Bombas dosificadoras de bisulfito de sodio 25 5.7.7 Bombas dosificadoras de antincrustante 25





5.7.8 Bombas dosificadoras de ácido sulfúrico 25

5.8 Torre descarbonatadora 25

5.9 Desmineralización 26 5.9.1 Bombeo de alimentación (GA-110 A/B/C/D/E/F). 26 5.9.2 Unidades de intercambio iónico 26 5.9.3 Secuencias de regeneración de la unidad catiónica 27 5.9.4 Secuencias de regeneración de la unidad aniónica 29

5.10 Sistema de almacenamiento y transferencia de agua desmineralizada 31

5.11 Neutralización de efluentes 32

5.12 Llenado 32

5.13 Neutralización 33

5.14 Vaciado 33





(ESTA FILOSOFÍA DE OPERACIÓN ES DE REFERENCIA Y SERÁ MODIFICADA POR EL

CONTRATISTA DE ACUERDO A LA TECNOLOGÍA QUE PROPONGA EN LA ETAPA DE

LICITACIÓN).

1 OBJETIVO

El objetivo del presente documento es presentar la filosofía de operación de la nueva planta desmineralizadora,

con capacidad de 166 L/s de agua desmineralizada para la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa” ubicada en la

localidad de Cadereyta de Jiménez, Nuevo León, México.

La intención del documento es indicar los lineamientos generales y estrategia que deberá respetarse para la

instrumentación y control de la planta; no obstante, no tiene el objetivo de detallar instrucciones precisas de

operación, y que son objeto de las instrucciones de operación y la ingeniería de detalle a ser elaborada por El

Contratista, tomando como base el presente documento.

2 GENERALIDADES

Para mayor información acerca de la descripción de la planta desmineralizadora, las bases y criterios de diseño

del proceso, favor de consultar los documentos siguientes:

Bases de diseño del proceso CR-A-001

Criterios de diseño del proceso

Descripción de la planta desmineralizadora

CR-A-002

ET-A-001

La planta será totalmente automática, controlada desde un cuarto central de control, a través de un sistema de

control distribuido. El SCD contendrá en su programa todas las secuencias automáticas por lotes así como todas

las funciones de control regulatorio del proceso.

Todas las funciones de control automático, ajuste de puntos de control, operación remota de equipos, posición

abierta/cerrada de válvulas, posición dentro/listo/fuera de motores eléctricos; y todas las funciones de

supervisión serán accesibles desde la interfase hombre- máquina en el cuarto de control, a excepción de las

operaciones que requieren de botones locales de paro de emergencia y la operación de agitadores, ningún equipo





tendrá estaciones de botones locales. Los únicos dos puntos donde habrá opción de arranque y paro manual serán

en la interfase hombre-máquina y en el centro de control de motores.

La estrategia de consolidación de señales de entrada y salida, analógicas y digitales; es la de emplear gabinetes

remotos de entradas/salidas a nivel de área. Favor de consultar el documento No. ESP-P-001

“ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL SUPERVISORIO”.

De esta forma, las señales se concentrarán geográficamente, simplificando la instalación, pruebas y

mantenimiento.

3 CRITERIOS DE INSTRUMENTACIÓN

La planta desmineralizadora de agua deberá contar con la siguiente instrumentación mínima:

3.1 Bombeo de agua cruda

• Elemento primario de medición de nivel con indicación local, transmisión, registro y disparos de

alarma por alto, muy alto, bajo y muy bajo nivel en los tanques 0252-V1, 0252-V2 y 284 V. El

Licitante debe incluir en su propuesta el suministro, instalación y alimentación de fuerza e

integración de señales al SCD.

• Indicación local de presión en la succión de cada bomba de transferencia de agua cruda.

• Indicación local de presión en la descarga de cada bomba de transferencia de agua cruda.

• Elemento sensor de flujo tipo placa de orificio en cada línea de conducción, indicador transmisor

local con señal al sistema de control distribuido, en donde se contará con las funciones de

indicación, totalización y alarma por bajo y alto flujo.

3.2 Dosificación de sulfato de aluminio

• Indicación local con vidrio de nivel en cada tanque de preparación de solución de sulfato de

aluminio.

• Indicador transmisor de nivel en cada tanque de preparación de sulfato de aluminio con señalización

al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarmas por bajo y alto nivel

en el tanque.





• Indicación local de gasto y presión de descarga de cada una de las bombas dosificadoras de sulfato

de aluminio.

3.3 Dosificación de polielectrolito

• Indicación local de nivel tipo vidrio de nivel en cada tanque de preparación de suspensión de

polielectrolito.

• Indicador transmisor de nivel en cada tanque de preparación de suspensión de polielectrolito con

señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarmas por bajo

y alto nivel en el tanque.

• Indicación local de presión de descarga de cada una de las bombas dosificadoras de suspensión de

polielectrolito.

3.4 Filtración en antracita/arena

• Indicador transmisor de presión en el cabezal de alimentación a filtros, con señalización al sistema

de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma por baja y alta presión.

• Indicación local de presión de entrada y salida de cada uno de los filtros a presión.

• Elemento primario de medición de flujo, indicador transmisor de flujo en la alimentación de cada

filtro a presión, con señal al sistema de control distribuido, donde se contará con la indicación de

flujo y alarmas por bajo y alto flujo.

• Elemento primario de medición de flujo, indicador transmisor de flujo en la salida de agua filtrada

de la batería de filtración, con señal al sistema de control distribuido, donde se contará con la

indicación de flujo, totalización, registro y alarmas por bajo y alto flujo.

• Elemento primario de medición de flujo, indicador transmisor de flujo en la salida de agua de lavado



• Indicador, transmisor de presión en el cabezal de agua filtrada de la batería de filtración, con señal

hacia el sistema de control distribuido donde se contará con indicación.





• Indicador transmisor de presión diferencial entre cabezales de entrada – salida de la batería de

filtración, con señal al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma

por alta presión diferencial.

• Indicación local de flujo de agua filtrada de servicios.

3.5 Filtración en zeolita

• Indicador transmisor de presión en el cabezal de alimentación a filtros de zeolita, con señalización al

sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma por baja y alta presión.

• Indicación local de presión de entrada y salida de cada uno de los filtros a presión.

• Elemento primario de medición de flujo, indicador transmisor de flujo en la alimentación de cada

filtro a presión, con señal al sistema de control distribuido, donde se contará con la indicación de

flujo y alarmas por bajo y alto flujo.

• Elemento primario de medición de flujo, indicador transmisor de flujo en la salida de agua filtrada



• Elemento primario de medición de flujo, indicador transmisor de flujo en la salida de agua de lavado



• Indicador, transmisor de presión en el cabezal de agua filtrada de la batería de filtración, con señal

hacia el sistema de control distribuido donde se contará con indicación.

• Indicador transmisor de presión diferencial entre cabezales de entrada – salida de la batería de

filtración, con señal al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma


• Indicación local de flujo de agua filtrada de servicios.





3.6 Desinfección por luz ultravioleta

• Detector de UV.

• Sensor de gasto.

• Sensor de presión.

• Presión diferencial.

3.7 Banco de ósmosis inversa

• Elemento sensor de conductividad en la línea de succión a cada bomba de alta presión, con

transmisor indicador de conductividad y señalización al sistema de control distribuido, en donde se

contará con la indicación y alarma por alta conductividad.

• Elemento sensor de temperatura en la línea de alimentación de cada banco de ósmosis inversa (toma

en la línea de succión de cada bomba de alta presión), con indicador transmisor local de temperatura

y señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma por alta

temperatura.

• Elemento primario sensor para determinación de potencial de óxido – reducción en la alimentación a

cada banco de ósmosis inversa (toma antes del bombeo de alta presión), con indicador transmisor

local de ORP y señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y

alarma por alto valor del potencial ORP.

• Elemento primario sensor de flujo de alimentación a cada banco de osmosis inversa (toma antes del

bombeo de alta presión), con indicador transmisor de flujo y señalización al sistema de control

distribuido, en donde se contará con la indicación de flujo.

• Indicación local de presión de succión de cada bomba de alta presión.

• Indicador transmisor de presión de succión de cada bomba de alta presión, con señalización al

sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma por baja y muy baja

presión de succión.

• Indicación local de presión a la descarga de cada bomba de alta presión.





• Control automático de velocidad de operación de las bombas de alta presión, controlado en el

sistema de control distribuido, en función de la medición de flujo de permeado del banco de ósmosis

inversa.

• Indicador transmisor de presión en la entrada de la primera etapa de cada banco de ósmosis inversa,

con señalización al sistema de control distribuido, donde se contará con indicación y alarma por baja

y alta presión.

• Indicador transmisor de presión diferencial de la primera etapa de cada banco de ósmosis inversa,

con señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma por

alta presión diferencial de la primera etapa.

• Indicador local de presión del permeado de la primera etapa de cada banco de ósmosis inversa.

• Indicador transmisor de presión del permeado de la primera etapa de cada banco de ósmosis inversa,

con señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma de

baja presión.

• Indicador transmisor de presión diferencial de la segunda etapa de cada banco de ósmosis inversa,

con señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma por

alta presión diferencial de la segunda etapa.

• Indicador local de presión del permeado de la segunda etapa de cada banco de ósmosis inversa.

• Indicador transmisor de presión del permeado de la segunda etapa de cada banco de ósmosis inversa,

con señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma de

baja presión.

• Indicador local de presión del rechazo de cada banco de ósmosis inversa.

• Indicador transmisor de presión del rechazo de cada banco de ósmosis inversa, con señalización al

sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma de baja presión.

• Elemento sensor de pH en el rechazo de cada banco de ósmosis inversa, con indicador transmisor

local y señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma

por bajo y alto pH.





• Elemento sensor de conductividad en el permeado de cada banco de ósmosis inversa, con indicador

transmisor local y señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación

y alarma por alta conductividad.

• Elemento sensor de pH en el permeado de cada banco de ósmosis inversa, con indicador transmisor

local y señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y alarma

por alto pH.

• Elemento primario sensor de flujo de permeado de cada banco de osmosis inversa, con indicador

transmisor de flujo y señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con la

indicación de flujo y alarmas por bajo y alto flujo y el algoritmo de control de flujo para regulación

de las bombas de alta presión.

3.8 Dosificación de bisulfito de sodio

• Indicador local con vidrio de nivel en el tanque de preparación de solución de bisulfito.

• Indicador transmisor de nivel en el tanque de preparación de bisulfito de sodio, con señalización al

sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación de nivel y alarmas por bajo y alto

nivel.

• Indicación de presión en la descarga de cada bomba de dosificación de bisulfito de sodio.

3.9 Dosificación de ácido sulfúrico a ósmosis inversa

• Indicador local con vidrio de nivel en el tanque de almacén de ácido.

• Indicador transmisor de nivel en el tanque de almacén de ácido, con señalización al sistema de

control distribuido, en donde se contará con indicación de nivel y alarmas por bajo y alto nivel.

• Indicación de presión en la descarga de cada bomba de dosificación de ácido.

3.10 Dosificación de antincrustante

• Indicador local con vidrio de nivel en el tanque de preparación de solución de antincrustante.

• Indicador transmisor de nivel en el tanque de preparación de antincrustante, con señalización al

sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación de nivel y alarmas por bajo y alto

nivel.





• Indicación de presión en la descarga de cada bomba de dosificación de anti incrustante.

3.11 Torre descarbonatadora

• Indicador transmisor de nivel en la cisterna del descarbonatador, con señalización al sistema de

control distribuido, donde se contará con indicación, registro y alarma por bajo y alto nivel.

• Indicación local de presión de descarga de cada bomba de transferencia de agua descarbonatada.

• Indicador transmisor de presión en el cabezal de transferencia de agua descarbonatada, con

señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con la indicación de presión,

alarma por baja y alta presión y el algoritmo de control para regulación de la válvula modulante de

recirculación a la cisterna del descarbonatador.

3.12 Desmineralización por intercambio iónico

• Elemento primario de flujo de entrada a cada unidad catiónica, con indicador transmisor de flujo y

señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación, registro y

totalización de flujo y alarma por bajo flujo de alimentación.

• Indicación local de presión de entrada a cada unidad catiónica.

• Indicación local de presión de salida de cada unidad catiónica.

• Elemento primario sensor de conductividad de salida de cada unidad catiónica, con indicador

transmisor de conductividad y señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará

con indicación y registro de conductividad, con alarma por alta conductividad.

• Indicación de presión a la salida de cada trampa de resina de cada unidad catiónica.

• Elemento primario de flujo de entrada a cada unidad aniónica, con indicador transmisor de flujo y

señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación, registro y

totalización de flujo y alarma por bajo flujo de alimentación.

• Indicación local de presión de entrada a cada unidad aniónica.

• Indicación local de presión de salida de cada unidad aniónica.





• Elemento primario sensor de conductividad de salida de cada unidad aniónica, con indicador



• Indicación de presión a la salida de cada trampa de resina de cada unidad aniónica.

• Elemento primario de flujo de recirculación de agua desmineralizada a la cisterna de la torre

descarbonatadora, con indicador transmisor de flujo y señalización al sistema de control distribuido,

en donde se contará con indicación, registro y totalización de flujo. También se contará con un

algoritmo de control de flujo recirculado en función de la medición de flujo entregado al tanque de

agua desmineralizada.

• Elemento primario sensor de conductividad en el cabezal de agua desmineralizada, con indicador



• Elemento primario sensor de pH en el cabezal de agua desmineralizada, con indicador transmisor de

pH y señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y registro de

pH, con alarma por alto pH.

• Analizador de concentración de sílice en el cabezal de agua desmineralizada, con indicador

transmisor de concentración de sílice y señalización al sistema de control distribuido, en donde se

contará con indicación y registro de concentración de sílice, con alarma por alta concentración.

• Elemento primario de flujo del cabezal de agua desmineralizada hacia el tanque de agua

desmineralizada, con indicador transmisor de flujo y señalización al sistema de control distribuido,

en donde se contará con indicación, registro y totalización de flujo. También se contará con un

algoritmo de control de flujo para regular la recirculación hacia la torre descarbonatadora y un lazo

de control de flujo de producción de agua desmineralizada.

• Indicación local de presión de succión de cada bomba de recirculación de enjuague.

• Indicación local de presión de descarga de cada bomba de recirculación de enjuague.

• Elemento primario de flujo del cabezal de recirculación de enjuagues, con indicador transmisor de

flujo y señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación, registro y

totalización de flujo.





• Indicador transmisor de presión de descarga de las bombas de recirculación de enjuague, medido en

el cabezal de recirculación a las unidades catiónicas, y señalización hacia el sistema de control

distribuido, en donde se contará con indicación de presión y alarma por baja y alta presión.

• Indicador transmisor de presión diferencial entre cabezales de entrada y salida de unidades

catiónicas, con señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con

indicación de presión diferencial y alarma por alta presión diferencial.

• Indicador transmisor de presión diferencial entre cabezales de entrada y salida de unidades

aniónicas, con señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con

indicación de presión diferencial y alarma por alta presión diferencial.

• Regulación automática de presión en el cabezal de agua desmineralizada, por medio de una válvula

auto operada, reguladora de presión.

3.13 Almacenamiento y transferencia de agua desmineralizada

• Elemento primario de medición de flujo de agua desmineralizada proveniente de cada uno de los

módulos, con indicador transmisor de flujo y señalización hacia el sistema de control distribuido, en

donde se contará con la indicación, registro y totalización de flujo por módulo y alarmas por bajo y

alto flujo.

• Indicador transmisor de nivel en el tanque de agua desmineralizada, con señalización al sistema de

control distribuido, en donde se contará con indicación de nivel, alarma por muy bajo, bajo, alto y

muy alto nivel y un algoritmo de control de nivel por regulación de una válvula automática de

control en el cabezal común de llegada al tanque de agua desmineralizada.

• Indicación local de nivel en el tanque de agua desmineralizada, tipo desplazador o regleta.

• Indicación local de presión de succión de cada bomba de transferencia de agua desmineralizada.

• Indicación local de presión de descarga de cada bomba de transferencia de agua desmineralizada.

• Elemento primario de medición de flujo de transferencia de agua desmineralizada, con indicador

transmisor de flujo y señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con la

indicación, registro y totalización de flujo y alarmas por bajo y alto flujo.

• Indicador local de presión de succión de cada bomba de agua de dilución de ácido a

desmineralización.





• Indicación local de presión de descarga de cada bomba de agua de dilución de ácido a

desmineralización.

• Indicación local de presión de succión de cada bomba de agua de dilución de hidróxido de sodio a

desmineralización.

• Indicación local de presión de descarga de cada bomba de agua de dilución de hidróxido de sodio a

desmineralización.

3.14 Sistema de dilución de ácido a desmineralización

• Indicador local de nivel del tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico.

• Indicador transmisor de nivel en el tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico, con señalización al

sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y registrote nivel y alarmas por

muy bajo, bajo y alto nivel.

• Indicación local de presión de descarga de cada bomba dosificadora de ácido sulfúrico a

regeneración.

• Indicador transmisor de presión del cabezal de ácido concentrado, con señalización hacia el sistema

de control distribuido, en donde se contará con indicación de presión y alarma por baja presión.

• Elemento primario de medición de flujo de ácido sulfúrico a cada tee de mezcla de ácido sulfúrico,

con señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación, registro

y totalización de flujo y alarma por bajo flujo de ácido sulfúrico.

• Elemento primario de medición de flujo de agua de dilución de ácido sulfúrico, e indicador

transmisor de flujo con señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con

la indicación, registro y totalización de flujo y alarma por bajo flujo; conjuntamente con un

algoritmo de control para la modulación del flujo de agua de dilución, a través de la manipulación de

una válvula automática de control de flujo de agua de dilución.

• Indicador transmisor de presión de agua de dilución de ácido sulfúrico, con señalización hacia el

sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación de presión y alarma por baja

presión.

• Elemento primario sensor de concentración de ácido diluido, con indicador transmisor de

concentración y señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y





registro de concentración y alarma por alta y baja concentración, así como un algoritmo de control

de concentración por medio de la manipulación de la operación de las bombas dosificadoras de

ácido.

3.15 Sistema de dilución de hidróxido de sodio a desmineralización

• Indicador local de nivel del tanque de almacenamiento de hidróxido de sodio.

• Indicador transmisor de nivel en el tanque de almacenamiento de hidróxido de sodio, con

señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación y registro de nivel

y alarmas por muy bajo, bajo y alto nivel.

• Indicación local de presión de descarga de cada bomba dosificadora de hidróxido de sodio a

regeneración.

• Indicador transmisor de presión del cabezal de hidróxido de sodio concentrado, con señalización

hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación de presión y alarma por

baja presión.

• Elemento primario de medición de flujo de hidróxido de sodio concentrado a cada tee de mezcla de

hidróxido de sodio, con señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con

indicación, registro y totalización de flujo y alarma por bajo flujo de hidróxido de sodio.

• Elemento primario de medición de flujo de agua de dilución de hidróxido de sodio, e indicador

transmisor de flujo con señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con

la indicación, registro y totalización de flujo y alarma por bajo flujo; conjuntamente con un

algoritmo de control para la modulación del flujo de agua de dilución, a través de la manipulación de

una válvula automática de control de flujo de agua de dilución.

• Indicador transmisor de presión de agua de dilución de hidróxido de sodio, con señalización hacia el

sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación de presión y alarma por baja

presión.

• Elemento primario sensor de concentración de hidróxido de sodio diluido, con indicador transmisor

de concentración y señalización al sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación

y registro de concentración y alarma por alta y baja concentración, así como un algoritmo de control





de concentración por medio de la manipulación de la operación de las bombas dosificadoras de

hidróxido de sodio.

3.16 Sistema de limpieza química de membranas

• Indicación local de nivel en el tanque de preparación de solución de limpieza química de

membranas.

• Indicador transmisor de nivel en el tanque de preparación de solución de limpieza química, con

señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación de nivel y

alarma por bajo nivel.

• Indicador local de presión de succión de cada bomba de limpieza.

• Indicador local de presión de descarga de cada bomba de solución de limpieza.

• Indicador transmisor de presión diferencial de filtros cartucho de limpieza, con señalización hacia el

sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación de presión diferencial y alarma


• Indicador local de presión a la salida de los filtros de cartucho de limpieza.

• Elemento primario de medición de flujo de solución de limpieza, con indicador transmisor de flujo y

señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación de flujo y

alarma por bajo y alto flujo.

• Regulación automática de la temperatura de la solución de limpieza en el tanque de preparación de

solución, a través de un sistema tipo termostato para regulación de la resistencia calefactora del

tanque de solución de limpieza.

3.17 Sistema de neutralización

• Elemento primario sensor de pH en el cabezal de rechazo de ósmosis inversa, con indicador

transmisor de pH y señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con

indicación de pH, alarma por bajo y alto pH. Para control de envío de rechazo a descarga o a

neutralización.

• Indicador transmisor de nivel en cada tanque de neutralización, con señalización hacia el sistema de

control distribuido, en donde se contará con la indicación de nivel y alarmas por bajo y alto nivel.





• Elemento sensor de pH en cada tanque de neutralización, con indicador transmisor de pH y

señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con la indicación de pH,

alarmas por bajo y alto pH y el algoritmo de control de las bombas dosificadoras de ácido sulfúrico e

hidróxido de sodio a neutralización.

• Indicador local de presión de succión de cada bomba de transferencia de agua neutralizada.

• Indicador local de presión de descarga de cada bomba de transferencia de agua neutralizada.

• Elemento primario sensor de flujo de transferencia de agua neutralizada, con indicador transmisor de

flujo y señalización hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación de

flujo y alarma por bajo y alto flujo.

• Indicador local de nivel en el tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico.

• Indicador transmisor de nivel en el tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico y señalización

hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación de nivel y alarma por alto

y bajo nivel.

• Indicación de presión de descarga de cada bomba dosificadora de ácido sulfúrico a neutralización.

• Indicador local de nivel en el tanque de almacenamiento de hidróxido de sodio.

• Indicador de temperatura del hidróxido de sodio con “disparo” automático para que el sistema de

calentamiento se active si la temperatura de la solución es menor que 10 ºC.

• Indicador transmisor de nivel en el tanque de almacenamiento de hidróxido de sodio y señalización

hacia el sistema de control distribuido, en donde se contará con indicación de nivel y alarma por alto

y bajo nivel.

• Indicación de presión de descarga de cada bomba dosificadora de hidróxido de sodio a

neutralización.

4 MODOS DE OPERACIÓN

Los modos de operación de la planta podrán ser los siguientes:

Automático

Semi-automático





Manual

4.1 Modo automático

En el modo automático, la operación de equipos, apertura y cierre de válvulas, entrada y paro de motores será

totalmente automática, comandada por el sistema de control. La única intervención del operador será la

aceptación de inicio de secuencias automáticas de lavado de filtros, y regeneración de las unidades de

intercambio iónico. La intervención consistirá en aceptar el inicio de la secuencia automática por la acción sobre

un desplegado en la pantalla del operador.

En el modo automático, el sistema de control podrá hacer trabajar las unidades de proceso de manera

independiente. El operador podrá decidir y señalar las combinaciones posibles.

4.2 Modo semiautomático

En el modo semiautomático el operador en el cuarto de control dará la instrucción de inicio a secuencias y

controles automáticos por cada operación para la entrada en operación y salida de los equipos en conjunto. Las

protecciones y dispositivos de seguridad serán siempre activos en cualquier modo de operación por lo que la

posición de control semiautomático no deberá afectar la lógica de las protecciones y dispositivos de seguridad.

Para el caso de las secuencias de operación automática de regeneración de las unidades de intercambio iónico, la

opción semiautomática permitirá el arranque de la secuencia completa de regeneración de cada unidad desde el

inicio; o la instrucción de operación paso por paso de la secuencia de regeneración, adelanto, atraso, repetición

de cada paso. La operación en semi-automático no debe involucrar acciones válvula por válvula o equipo por

equipo sino secuencias automáticas por grupos operativos.

4.3 Selectores por unidad del proceso

Cada operación o proceso de cada módulo tendrá una acción de selección local/remoto. La condición local

habilitará la operación semiautomática.

Cada unidad de cada operación o proceso unitario contará con una acción de selección local/fuera/auto.

La acción de colocar el selector en modo fuera pondrá todos los equipos involucrados en esa unidad, de esa

operación, en modo fuera de servicio.

octavio

Checar esta parte





La acción de colocar el selector de una unidad en modo local implica colocar automáticamente todos los

componentes del tren de dicha operación en modo semi automático. Lo mismo sucederá cuando la acción del

selector del módulo, para dicha operación o proceso unitario se coloque en la condición local.

5 ESTRATEGIA DE CONTROL

Debido a la igualdad entre los sistemas los módulos y en lo sucesivo; y a menos que se indique lo contrario, la

descripción de control es para los componentes de uno de los dos módulos.

5.1 Indicaciones de estatus para válvulas y motores

Cada equipo con motor eléctrico (bombas/agitadores/sopladores) deberá contar con las siguientes indicaciones

de estatus en la pantalla de la estación del operador:

Estatus “listo” indicando que el equipo cuenta con energía y está listo para operar.

Estatus de estado de operación operando/ fuera de operación.

Selección M /F /A.

Botón de arranque/paro.

Cada válvula automática del tipo “On-Off” o modulante tendrá indicación en pantalla sobre la posición

abierta/cerrada, detectada por interruptores de posición independientes para cada estatus. Las válvulas

modulantes contarán con una indicación en pantalla acerca del porcentaje de apertura.

Las indicaciones de estatus para equipo de proceso serán las siguientes:

Nivel en tanques.

Estatus de cada filtro a presión (en operación/fuera/etapa de lavado).

Estatus de cada banco de ósmosis inversa (en operación/fuera)

Estatus de cada unidad de intercambio iónico (en operación/fuera/etapa de regeneración).

Estatus de cada tanque de neutralización (llenado/neutralización/vaciado).

5.2 Recepción de agua cruda

Las bombas de transferencia de agua cruda a los módulos serán protegidas por la condición de muy bajo nivel

en los tanques de almacenamiento 0252-V1, 0252-V2 y 284 V existentes, por lo que El Licitante debe incluir en





su propuesta el suministro e instalación de la instrumentación para detección de nivel en dichos tanques, de

manera que dicha condición pueda ser evaluada en el programa del SCD en función de la señal de nivel del

transmisor. Igualmente, la condición de paro de bombas de alimentación no permitirá la entrada de los equipos

de bombeo de productos químicos al agua cruda.

5.3 Dosificación de sulfato de aluminio y polielectrolito

La dosificación de la solución de sulfato de aluminio y suspensión de poli electrolito será automática, de acuerdo

al flujo medido a través del indicador transmisor de flujo de alimentación. Cada bomba dosificadora contará con

un posicionador electrónico para corregir la carrera de la bomba en función al flujo de agua procesada.

Las protecciones de los equipos de bombeo de productos químicos serán las siguientes:

Paro de bombas dosificadoras de sulfato de aluminio por muy bajo nivel en el tanque de sulfato de

aluminio.

Paro de bombas dosificadoras de polielectrolito por muy bajo nivel en el tanque de preparación de

polielectrolito.

Los agitadores de preparación de productos químicos estarán protegidos por la condición de bajo nivel en el

tanque correspondiente. Igualmente, todos los agitadores contarán con un botón local de paro de emergencia.

La falla por bajo nivel del tanque de sulfato de aluminio y/o del tanque de suspensión de poli electrolito implica

la posibilidad de que no existan las condiciones para una coagulación floculación correcta y un deterioro

consecuente de la calidad del agua filtrada. Esta falla no se considerará como desencadenante de un paro de la

etapa de filtración y solo habrá una indicación del problema al personal de operación quién podrá a su discreción

parar el módulo.

5.4 Filtración en antracita/arena y en zeolita

El control del sistema de filtración estará condicionado al valor de la presión diferencial entre cabezales, al flujo

procesado por cada recipiente de filtración y al tiempo preestablecido entre lavados. La condición de bajo flujo

detectada por el indicador transmisor de flujo establece que un equipo ha llegado al punto de saturación y que es

necesaria la operación de lavado. En ese momento se hará el cambio automático por el filtro en condición de

espera y se iniciará la secuencia automática de lavado de toda la batería de acuerdo con la instrucción del

operador.





Cuando se presente la condición de alta presión diferencial entre cabezales, el sistema de control iniciará la

secuencia de lavado de la batería completa, filtro por filtro en forma escalonada.

El cumplimiento del tiempo entre lavados podrá provocar la condición de lavado; sin embargo, el inicio de la

secuencia será a discreción del operador.

El retrolavado se hará en línea mediante la operación de válvulas aprovechando la presión a la salida de los

filtros. Las claves de las válvulas necesarias para esta operación se incluyen en el documento simbología de

equipos.

Para ejemplificar el sistema de retrolavado en línea consultar el plano A-401. La válvula FCV-406 A tiene por

objeto controlar el flujo de agua entregado durante la etapa de lavado mientras que la válvula FCV-405 A tiene

la función de presurizar el cabezal durante las secuencias de lavado. Al momento de iniciar las secuencias de

lavado, la válvula FCV-405 A cierra y la válvula FCV-402 A/…/n abre. Como se mencionó en la descripción del

proceso (ET-A-001), el lavado de los filtros es con agua filtrada proveniente del cabezal de agua filtrada. Al

cerrar la válvula FCV-405 A, la presión aumenta y el flujo entregado se restringe por medio de la válvula FCV-

406 A. Al abrir la válvula FCV-402 A/…/n se produce que parte del flujo de agua filtrada circule hacia el tanque

de agua filtrada (TV-417 ) mientras que otra parte fluye hacia el filtro en lavado (El plano citado hace referencia

a la batería de filtros de antracita-arena de un solo módulo, para la batería de filtros del otro módulo se tendrá un

arreglo semejante, lo mismo sucede en los filtros de zeolita).

5.5 Equipo de desinfección por luz ultravioleta

El equipo de luz ultravioleta será controlado en un gabinete local del mismo equipo con señal al sistema central,

para controlar la intensidad de radiación y la longitud de onda de la radiación suministrada al agua filtrada. El

tablero y la estrategia de control serán diseñados por el proveedor del sistema de ultravioleta. El equipo tendrá

protección de lámparas por temperatura y alarmas por falla de lámparas.

5.6 Almacenamiento de agua filtrada.

El tanque de agua filtrada TV-417 A cuenta con la medición de nivel, por medio del indicador transmisor de

nivel. Esta medición de nivel tendrá las siguientes funciones:





Paro de todos los equipos previos, desde el bombeo de agua cruda por existencia de muy alto nivel en el

tanque.

Paro de bombas de transferencia hacia ósmosis inversa (GA-417) por la condición de muy bajo nivel en el

tanque TV-417 A.

5.7 Osmosis inversa

Para fines de control, cada tren de osmosis inversa está coordinado desde el bombeo de transferencia de agua

cruda hasta los bancos de ósmosis inversa, e incluyendo los sistemas de inyección de productos químicos

(bisulfito, antincrustante y ácido sulfúrico) de cada unidad.

Los equipos serán independientes por cada unidad, incluyendo los equipos de dosificación de productos

químicos; y funcionarán automáticamente en forma coordinada, esto es, que todos los equipos de cada unidad,

una vez seleccionados, inician las secuencias de arranque y paro en forma conjunta por una instrucción común de

arranque de la unidad.

Una vez hecha la selección de unidades y combinaciones de equipos, el alineamiento de equipos, válvulas y

lazos de control será automático y en forma coordinada.

La operación de los trenes de ósmosis inversa estará condicionada al nivel en la cisterna del descarbonatador, de

manera que la operación no podrá iniciar en caso de que se presente la condición de muy alto nivel en la cisterna

o la válvula de alimentación no esté abierta.

El control del rendimiento y porcentaje de recuperación de cada banco de osmosis inversa será por medio de las

mediciones de flujo en el indicador transmisor de flujo de permeado y de alimentación, por acción directa sobre

el variador de frecuencia de las bombas de alta presión. Conforme el ensuciamiento de la membrana produzca

una reducción en la producción, la bomba de alta presión, incrementará la velocidad de operación, compensando

la presión y la producción. Cuando se alcance la máxima velocidad, y no se logre el rendimiento, se producirá la

condición de alarma indicando la necesidad de iniciar secuencias de limpieza.

La dosificación de reactivos químicos a cada un0a de las bancos de ósmosis inversa será proporcional al flujo

alimentado a, medido por el indicador transmisor de flujo. Las bombas dosificadoras de ácido de bisulfito y de

antincrustante estarán equipadas y controladas por un posicionador electrónico de carrera, por un control tipo

PID en función del flujo alimentado.

Las protecciones serán las siguientes:





5.7.1 Permisivos comunes para todas las unidades.

Paro por muy bajo nivel en el tanque de agua filtrada TV-417

Paro por muy alto nivel en la cisterna del descarbonatador.

Paro por muy bajo nivel en la cisterna del descarbonatador.

Paro por cierre de válvula en la columna descarbonatadora.

Paro por muy bajo nivel en el tanque de almacén de ácido sulfúrico a ósmosis inversa.

Paro por muy bajo nivel en el tanque de almacén de bisulfito de sodio.

Paro por muy bajo nivel en el tanque de almacén de antincrustante.

5.7.2 Permisivos por cada unidad

Paro por falla de la bomba dosificadora de cualquiera de los equipos de bombeo adjudicados a la unidad.

Paro por no alineamiento de válvulas de acuerdo a la combinación seleccionada.

Paro por alta temperatura en la alimentación, detectada por el trasmisor de temperatura.

Paro por alto potencial de óxido reducción detectado por el indicador transmisor de ORP.

Paro por muy alta conductividad en el permeado, detectado por el transmisor de conductividad.

Paro por alto pH en el rechazo, detectado por el indicador, transmisor de pH.

5.7.3 Bombas de transferencia

Paro por alta presión en la descarga, detectada por el transmisor de presión.

Paro por muy alta presión diferencial en el filtro cartucho.

5.7.4 Bombas de alta presión

Paro por baja presión en la succión, detectado por el transmisor de presión.

Paro por muy alta presión en la alimentación a membranas, detectada por el indicador, transmisor de presión.





5.7.5 Banco de ósmosis inversa.

Paro por alta presión diferencial de la primera etapa, detectado por el indicador transmisor de presión

diferencial.

Paro por alta presión diferencial de la segunda etapa, detectado por el indicador transmisor de presión

diferencia.

Paro por alto flujo de permeado, detectado por el indicador transmisor de flujo.

Paro por bajo flujo de permeado, detectado por el indicador transmisor de flujo.

Paro por alta presión de rechazo, detectado por el indicador transmisor de presión.

5.7.6 Bombas dosificadoras de bisulfito de sodio

Paro por muy bajo nivel en el tanque de almacenamiento de bisulfito, detectado por el indicador transmisor

de nivel,

5.7.7 Bombas dosificadoras de antincrustante

Paro por muy bajo nivel en el tanque de almacenamiento de anti incrustante, detectado por el indicador

transmisor de nivel.

5.7.8 Bombas dosificadoras de ácido sulfúrico

Paro por muy bajo nivel en el tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico, detectado por el indicador


5.8 Torre descarbonatadora

El control de la torre descarbonatadora corresponderá al control dinámico de nivel de la cisterna de agua

descarbonatada clave C-101 A/B, por medio de la válvula de control de nivel clave LCV-002 A/B, en función de

la medición de nivel por medio del indicador transmisor de nivel.

Los ventiladores clave VC-101 A/B son del 100% de capacidad cada uno, razón por la que habrá un equipo en

operación y otro en espera. El equipo en espera entrará en operación automáticamente cuando falle el equipo en

operación.





5.9 Desmineralización

5.9.1 Bombeo de alimentación (GA-110 A/B/C/D/E/F).

Debido a que las unidades de intercambio iónico funcionan en paralelo, con un cabezal común de alimentación, el

bombeo de alimentación de agua descarbonatada funciona con dos bombas en servicio. En este caso no hay

alineación de bombas por unidad y las bombas de respaldo entrarán una por una según la falla de las bombas en

servicio. Los permisivos de operación de las bombas son los siguientes:

Muy bajo nivel en la cisterna de agua descarbonatada, detectado por el indicador transmisor de nivel.

Falla de alineamiento de válvulas en las unidades de intercambio catiónico.

5.9.2 Unidades de intercambio iónico

Las columnas de intercambio iónico funcionarán en pares de unidades (catiónico aniónico), con la finalidad de

llevar un control adecuado de los ciclos de regeneración, inventario de resinas; y simplificar el logro de la

estabilidad del proceso.

Cada par catiónico aniónico funcionarán como un conjunto con permisivos comunes por alineamiento de

válvulas, tiempo de corrida y calidad del agua desmineralizada. Las secuencias de regeneración serán igualmente

coordinadas para cada par definido.

Será posible, para condiciones de emergencia, combinar equipos en forma cruzada, operando totalmente en forma

semiautomática.

Las secuencias de regeneración de la unidad catiónica y de la unidad aniónica son independientes entre sí, por lo

que la falla en la secuencia de regeneración de una de las dos unidades no imposibilita la regeneración de la otra.

No obstante, la secuencia de enjuague por recirculación es forzosamente conjunta y no podrá proceder a menos

que ambos equipos hayan concluido la etapa de enjuague rápido.

Los permisivos de operación de cada tren serán los siguientes:

Alta conductividad del agua desmineralizada, detectada por el indicador transmisor de conductividad.

Bajo flujo de alimentación a la unidad catiónica UC-101 A/…/n, detectado por el indicador transmisor de

flujo.

Bajo flujo de alimentación a la unidad aniónica, detectado por el indicador transmisor de flujo.





5.9.3 Secuencias de regeneración de la unidad catiónica

Como ejemplo las secuencias de regeneración de la resina catiónica son las siguientes:

Inyección de ácido sulfúrico diluido al 1.5 %w.

Inyección de ácido sulfúrico diluido al 3.0 %w.

Desplazamiento.

Enjuague a dren.

Enjuague por recirculación.

El licitante proporcionará estas secuencias, de acuerdo con el proceso que presente.

Los permisivos para la ejecución de las secuencias de regeneración de una unidad catiónica serán los

siguientes:

Que otra unidad catiónica no se esté regenerando en ese momento.

Que no exista la condición de bajo nivel en el tanque de agua desmineralizada, detectada por el

indicador transmisor de nivel.

Que no exista la condición de muy bajo nivel en el tanque de ácido, detectada por el indicador


Que no se presente una condición de desalineamiento de válvulas en la unidad catiónica.

Que no se presente una condición de falla en los sistemas de dilución de ácido sulfúrico.

5.9.3.1 Inyección de ácido sulfúrico al 1.5%w

Se abre la válvula de entrada de ácido diluido y la válvula de salida de regenerante.

Los permisivos de operación de esta etapa son los siguientes:

Paro de las bombas dosificadoras de ácido en caso de existencia de muy bajo nivel en el tanque de

ácido.

Paro de las bombas dosificadoras de ácido por bajo flujo de agua de dilución de ácido, detectado por el

indicador transmisor de flujo.

Alta concentración de ácido sulfúrico diluido, detectado por el indicador transmisor de concentración.





Cualquiera de estas condiciones presentará la condición de falla y paro de la etapa de regeneración.

5.9.3.2 Inyección de ácido al 3%w

La válvula de entrada de ácido diluido y la válvula de salida de regenerante continúan abiertas.


Paro de las bombas dosificadoras de ácido en caso de existencia de muy bajo nivel en el tanque de

ácido.

Paro de las bombas dosificadoras de ácido por bajo flujo de agua de dilución de ácido, detectado por el

indicador transmisor de flujo.

Alta concentración de ácido sulfúrico diluido, detectado por el indicador transmisor de concentración.


5.9.3.3 Desplazamiento

Las válvulas de entrada de ácido diluido y la válvula de salida de regenerante continúan abiertas.

Terminado el desplazamiento, se cierran las válvulas.


Bajo flujo de agua de dilución de ácido, detectado por el indicador transmisor de flujo. Esta condición

provocará la condición de falla de la etapa.

5.9.3.4 Enjuague a dren

Se abre la válvula de entrada de servicio clave y la válvula de salida de enjuague.

El enjuague a dren tiene una duración condicionada por el logro de la conductividad, medida por el indicador

transmisor de conductividad. Se procede al cierre de las válvulas.

5.9.3.5 Enjuague por recirculación

La operación de enjuague por recirculación es coordinada para la unidad catiónica y unidad aniónica, por lo que

no podrá proceder hasta que ambas unidades hayan concluido la etapa de enjuague a dren.





Se abren las válvulas de la unidad catiónica, las válvulas de la unidad aniónica e inicia la operación de la

bomba.

La operación de recirculación de enjuague tiene una duración aproximada de 30 minutos y concluye cuando el

conductímetro de salida de la unidad aniónica de la unidad en regeneración detecta que la conductividad es la

requerida.

5.9.4 Secuencias de regeneración de la unidad aniónica

Como ejemplo las secuencias de regeneración de la resina catiónica son las siguientes:

Inyección de hidróxido de sodio diluido al 4.0 %w.

Desplazamiento.

Enjuague a dren.


Los permisivos para la ejecución de las secuencias de regeneración de una unidad aniónica serán los siguientes:

Que otra unidad aniónica no se esté regenerando en ese momento.

Que no exista la condición de bajo nivel en el tanque de agua desmineralizada, detectada por el


Que no exista la condición de muy bajo nivel en el tanque de hidróxido de sodio, detectada por el


Que no se presente una condición de desalineamiento de válvulas en la unidad aniónica.

Que no se presente una condición de falla en los sistemas de dilución de hidróxido de sodio.

5.9.4.1 Inyección de hidróxido de sodio diluido al 4.0%w

Para la etapa de inyección de hidróxido de sodio diluido al 4.0%, los valores de flujo instantáneo son los

siguientes:

Se abre la válvula de entrada de hidróxido de sodio diluido y la válvula de salida de regenerante.






Paro de las bombas dosificadoras de hidróxido de sodio en caso de existencia de muy bajo nivel en el

tanque de hidróxido de sodio.

Paro de las bombas dosificadoras de hidróxido de sodio por bajo flujo de agua de dilución de

hidróxido de sodio, detectado por el indicador transmisor de flujo.

Alta concentración de hidróxido de sodio diluido, detectado por el indicador transmisor de

concentración.


5.9.4.2 Desplazamiento

El desplazamiento tiene por objetivo barrer el exceso de hidróxido de sodio en el lecho de las resinas

regeneradas, se interrumpe la operación de la bomba dosificadora de hidróxido de sodio. Las válvulas de

entrada de hidróxido de sodio diluido y la válvula de salida de regenerante continúan abiertas. Terminado el

desplazamiento se procede al cierre de las válvulas correspondientes.


Bajo flujo de agua de dilución de hidróxido de sodio, detectado por el indicador transmisor de flujo.

Esta condición provocará la condición de falla de la etapa

5.9.4.3 Enjuague a dren

Terminado el desplazamiento, se abre la válvula de entrada de servicio y la válvula de salida de enjuague. El

enjuague a dren tiene una duración condicionada por el logro del objetivo de conductividad del enjuague,

detectado por el indicador transmisor de conductividad.

5.9.4.4 Enjuague por recirculación

La operación de enjuague por recirculación es coordinada para la unidad catiónica y unidad aniónica, por lo que

no podrá proceder hasta que ambas unidades hayan concluido la etapa de enjuague a dren.

Se abren las válvulas de la unidad catiónica, las válvulas de la unidad aniónica e inicia la operación de la

bomba.





La operación de recirculación de enjuague tiene una duración aproximada de 30 minutos y concluye cuando el

conductímetro de salida de la unidad aniónica de la unidad en regeneración detecta que la conductividad es la

requerida.

5.10 Sistema de almacenamiento y transferencia de agua desmineralizada

El tanque de agua desmineralizada clave TV-418 recibe el agua desmineralizada de ambos módulos de

tratamiento. Para fines de contabilización de producción, la línea de llegada de cada módulo tendrá un lazo de

medición de flujo con un indicador transmisor de flujo, indicador, registro y totalización en cuarto de control,

claves (FIT). Ambas líneas se incorporan en un cabezal común de llegada al tanque.

El control del nivel del tanque será automático por modulación de la válvula (LCV), por medio del lazo de

control de nivel constituido por el indicador transmisor de nivel (LIT) y el algoritmo de control de nivel (LIC).

Para la transferencia de agua desmineralizada existirán bombas, normalmente, dos bombas estarán en

operación, con una tercera de respaldo. La bomba de respaldo entrará en operación automáticamente por falla

de cualquiera de las bombas en servicio.

Los permisivos en esta zona serán los siguientes:

Paro de las bombas de transferencia de agua desmineralizada por bajo nivel, detectado por el


Paro de las bombas de transferencia de agua de dilución de ácido del módulo 1 por bajo nivel,

detectado por el transmisor de nivel.

Paro de las bombas de transferencia de agua de dilución de hidróxido de sodio de módulo 1 por bajo

nivel, detectado por el transmisor de nivel.

Paro de las bombas de transferencia de agua de dilución de ácido del módulo 2 por bajo nivel,

detectado por el transmisor de nivel.

Paro de las bombas de transferencia de agua de dilución de hidróxido de sodio de módulo 2 por bajo

nivel, detectado por el transmisor de nivel.





5.11 Neutralización de efluentes

Cada módulo de tratamiento posee su sistema de neutralización de efluentes, destinado a la neutralización de

los efluentes de regeneración de las unidades de intercambio iónico, así como el efluente de rechazo de los

sistemas de ósmosis inversa, cuando las condiciones operativas hacen necesario un ajuste del pH en la corriente

de rechazo (ver plano A – 413).

La operación de neutralización es por lotes, empleando tanques de neutralización clave TV-421 A/…/n, cada

tanque tiene un agitador de neutralización clave AG-413 A/…/n. La operación de cada tanque tiene una

secuencia automática por etapas. Primero el llenado del tanque, seguido de una operación de neutralización y la

evacuación del tanque al final, para poner el tanque en la posición de “listo” para recibir efluente.

Automáticamente, el efluente se envía escalonadamente a los tanques conforme se van llenando y así en forma

cíclica.

El caudal de rechazo se conduce por un cabezal hacia el sistema de drenaje químico. Existe un sistema de

medición de pH ( AIT-407 A/B) que decide si el rechazo puede dirigirse directamente hacia la salida de

efluentes químicos o si se envía hacia la neutralización, empleando las válvulas automáticas, FCV-448 A/B o

FCV-449 A/B según el rechazo se envíe a neutralización o a descarga respectivamente.

Todas las corrientes de efluentes: de regeneración de unidades catiónicas, de regeneración de unidades

aniónicas, y el rechazo de ósmosis inversa se combinan en un cabezal común.

El cabezal de efluente alimenta secuencialmente cada uno de los tanques de neutralización de acuerdo al

control de nivel en cada tanque.

5.12 Llenado

Cuando el tanque en secuencia está vacío después de haber ejecutado la operación de vaciado, este queda en

espera. Una vez que un tanque de la batería de neutralización debe cerrar la válvula de admisión, a causa de la

existencia de alto nivel (LIT-414 A/…/n), el sistema de control busca el siguiente recipiente en serie y cuando

este se encuentra en espera, procede a la apertura de la válvula FCV-450 A/…/n.

Durante el proceso de llenado, al alcanzarse el nivel mínimo, arranca el agitador.

Cuando se presenta la condición de alto nivel para este tanque, de acuerdo a lo expresado anteriormente, se

busca el siguiente tanque y así sucesivamente.





5.13 Neutralización

Una vez concluida la etapa de llenado, el sistema determina, en función del pH de la mezcla (AIT-408 A/…/n -

AIC-408 A/…/n)) si debe agregar ácido sulfúrico o hidróxido de sodio. Comienza la etapa de control de pH por

modulación de las bombas de ácido GA-427 A/B y de hidróxido de sodio GA-428 A/B, por acción del

algoritmo de control. AIC-408 A/…/B.

El ácido es admitido al tanque por la apertura de la válvula FCV-451 A/…/n mientras que el hidróxido de sodio

es admitido por medio de la válvula. FCV-452 A/…/n.

La etapa de neutralización se concluye cuando el pH de la mezcla sea el especificado en el punto de ajuste de

control.

Los permisivos de control de esta etapa serán los siguientes:

Que no exista bajo nivel en el tanque de almacenamiento de ácido TV-422 A/B.

Que no exista bajo nivel en el tanque de almacenamiento de hidróxido de sodio TV-423 A/B.

La apertura de las válvulas de admisión de ácido e hidróxido de sodio FCV-451 A/…/n y FCV-452 A/…/n

estará condicionada a que exista nivel en los tanques en cuestión y que otro tanque de neutralización no esté en

etapa de neutralización.

5.14 Vaciado

Concluida la etapa de neutralización, el tanque está listo para vaciado. Se abre la válvula FCV-453 A/…/n del

tanque que debe vaciarse y se inicia la operación de la bomba de transferencia GA-429 A/B y continua en

funcionamiento hasta que se detecta bajo nivel en el tanque de neutralización (LAL-414 A/…/n). Para la

bomba, cierra la válvula FCV-453 A/…/n y se declara al tanque como listo.

Esta serie de etapas es tanque por tanque en forma cíclica.

El permisivo para el inicio de la etapa de vaciado es que no exista otro tanque en etapa de vaciado.

Las bombas GA-419 A/B, son del 100% de capacidad cada una, por lo que siempre operará una bomba. La

bomba de respaldo entrará automáticamente en operación cuando se presente la condición de falla de la bomba

en operación.

ELABORACIÓN DE LA INGENIERÍA BÁSICA, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ELABORACIÓN DEL PAQUETE DE LICITACIÓN PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE

AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERÍA “ING. HÉCTOR R. LARA

SOSA” EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO


Título: BASES DE DISEÑO DE PROCESO

Documento No.

CR-A-001

Rev.

0-B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 02/18/04 F.P.S. E.S.P. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 02/27/04 F.P.S E.S.P J.A.O Para aprobación y/o comentarios C 03/11/04 F.P.S E.S.P. J.A.O Cambio de coagulante D 03/31/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O. Ingeniería básica para elaboración de

bases de licitación E 03/31/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O. Ingeniería básica para elaboración de

bases de licitación 0 02 /2005 JJCS/MMM SACG EFO Aprobado para Cotización

0-A 3/08/05 IMTA Bases ajustadas incluyendo la zeolita 0-B 10/08/05 IMTA

CR-A-001 REV 0-B BASES DE DISEÑO.PROCESO MECANICO 1






1 OBJETIVO ................................................................................................................................................5

2 CAPACIDAD Y FLEXIBILIDAD ...............................................................................................................7

2.1 Capacidad de tratamiento.................................................................................................................................. 7

2.2 Flexibilidad de operación................................................................................................................................. 10

3 ESPECIFICACIÓN DE LAS ALIMENTACIONES..................................................................................10

3.1 Agua residual tratada de San Rafael .............................................................................................................. 10

3.2 Agua del río Ramos .......................................................................................................................................... 12

3.3 Agua producto del tratamiento salino de la PTAR........................................................................................ 12

4 ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO....................................................................................................13

4.1 Agua desmineralizada efluente de la UDA-400.............................................................................................. 13

5 ESPECIFICACIONES INTERMEDIAS...................................................................................................14

6 CONDICIONES EN LÍMITE DE BATERÍAS ..........................................................................................15

6.1 Condiciones de alimentación de agua cruda .................................................................................................. 15

6.2 Agua desmineralizada ...................................................................................................................................... 15

6.3 Efluente de lavado de filtros en lechos de arena-antracita............................................................................ 15





6.4 Efluente de lavado de filtros en lechos de zeolita (retrolavado).................................................................... 15

6.5 Rechazo de ósmosis inversa ............................................................................................................................. 15

6.6 Agua neutralizada ............................................................................................................................................ 16

7 REACTIVOS QUÍMICOS........................................................................................................................16

7.1 Coagulante ........................................................................................................................................................ 16

7.2 Floculante .......................................................................................................................................................... 16

7.3 Metabisulfito de sodio ...................................................................................................................................... 16

7.4 Inhibidor de incrustación................................................................................................................................. 17

7.5 Ácido sulfúrico (para acidulación de la alimentación a la ósmosis inversa)................................................ 17

7.6 Ácido sulfúrico como regenerante de resinas catiónicas ............................................................................... 17

7.7 Hidróxido de sodio como regenerante de las resinas aniónicas .................................................................... 18

7.8 Resinas de intercambio iónico ......................................................................................................................... 18 7.8.1 Resina catiónica fuertemente ácida ............................................................................................................ 19 7.8.2 Resina aniónica débilmente básica ............................................................................................................. 19 7.8.3 Resina aniónica fuertemente básica............................................................................................................ 20

8 DISPOSICIÓN DE EFLUENTES ............................................................................................................20

9 SERVICIOS DISPONIBLES ...................................................................................................................21

9.1 Agua potable ..................................................................................................................................................... 21

9.2 Agua de servicios .............................................................................................................................................. 21





9.3 Aire de plantas (servicios)................................................................................................................................ 21

9.4 Aire de instrumentos ........................................................................................................................................ 21

9.5 Energía eléctrica ............................................................................................................................................... 22

10 CÓDIGOS Y ESPECIFICACIONES APLICABLES ...........................................................................22

11 CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR ....................................................................................................22

11.1 Datos meteorológicos........................................................................................................................................ 22

11.2 Datos generales ................................................................................................................................................. 23





1 OBJETIVO

La nueva planta desmineralizadora tiene por objeto sustituir al sistema desmineralizador actual con el fin de

satisfacer, tanto en calidad, como en cantidad, la demanda de agua desmineralizada por parte de los sistemas de

generación de vapor de la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa, localizada en Cadereyta de Jiménez, Nuevo León,

México. Todo esto motivado por la expansión en la demanda de vapor, a consecuencia de la ampliación y

modernización de la Refinería; que implicó la integración de nuevos procesos productivos.

La nueva Unidad Desmineralizadora de Agua (UDA-400) deberá incorporar la combinación de las tecnologías

de ósmosis inversa con el intercambio iónico; siendo en esta última donde deberá emplearse la tecnología de

lechos empacados, misma que proporciona los mayores beneficios operativos para PEMEX REFINACIÓN.

De acuerdo a la política de PEMEX REFINACION en cuanto a no utilizar agua clara en sus procesos

industriales, conjuntamente con la escasez de este valioso recurso en la región, la planta desmineralizadora

recibirá agua residual tratada procedente de la planta de tratamiento de aguas residuales de San Rafael; pudiendo

recibir alternativamente sólo en caso de emergencia agua del río Ramos o de la línea de tratamiento salino de la

PTAR.

La capacidad neta de tratamiento y producción de agua desmineralizada será de 166 L/s, medidos en la salida del

sistema de tratamiento; por esta razón la planta deberá estar diseñada para procesar la cantidad suficiente de agua

residual tratada como influente a la planta desmineralizadora para cubrir la producción de 166 L/s, más el

volumen y flujos instantáneos de agua consumida internamente en los procesos de tratamiento y en preparación y

dilución de reactivos químicos, por los procesos de lavado, limpieza de membranas y regeneración del sistema

de intercambio iónico, entre otros.

La configuración del tratamiento completo será la siguiente:

• Filtración en lechos de arena-antracita, a presión, con inyección de coagulante y floculante.

• Filtración en lechos de zeolita natural

• Desinfección por medio de luz ultravioleta.

• Desmineralización parcial por medio de ósmosis inversa.

• Descarbonatación atmosférica de tiro forzado a contracorriente.

• Desmineralización total, o pulimento, por medio de intercambio iónico.





El sistema desmineralizador estará conformado por dos módulos de tratamiento del 50% de capacidad cada uno,

integrados, cada uno a su vez, por la cantidad de unidades de tratamiento necesarios para que, con esta

configuración, cada módulo cuente con el número de unidades suficientes para que, en caso de que una unidad

esté en mantenimiento y otra esté fuera de operación por limpieza y/o regeneración, etc., el módulo produzca

continuamente la capacidad neta de salida por módulo de 83 Lps. De esta forma, la planta debe ser capaz de

continuar produciendo 166 L/s de agua desmineralizada, aún en el caso extremo que en los módulos

interconectados, una unidad esté en mantenimiento y otra se encuentre fuera de servicio, sin menoscabo en la

calidad del agua desmineralizada, de acuerdo con la tabla siguiente:

Tabla 1. Definición de unidades fuera de servicio de manera simultánea en los módulos (toda la planta)

PROCESOS UNIDADES Filtración en lechos de arena-antracita

Al menos dos unidades fuera de servicio; una por mantenimiento y otra por operación (retrolavado).

Filtración en lecho de zeolita natural

Al menos dos unidades fuera de servicio; una por operación (retrolavado) y otra por regeneración

Desinfección UV 1 unidad fuera de servicio por mantenimiento.

Ósmosis inversa Al menos dos racks de n elementos fuera de servicio; una por mantenimiento (cambio de membrana o reparación) t otro por operación (limpieza de membrana).

Descarbonatación Al menos una unidad fuera de servicio por mantenimiento.

Intercambio iónico

Al menos dos pares de unidades (catiónico - aniónico débil/fuerte) fuera de servicio; una por regeneración y otra por mantenimiento (cambio de resinas, reparaciones, etc).

Nota: los dos módulos necesariamente deben estar interconectados.

La filtración en arena-antracita como pretratamiento previo a la ósmosis inversa se hará con dosificaciones de

coagulante y floculante antes de los filtros (filtración directa), los filtros tendrán medios duales de arena y

antracita.

La filtración en zeolita será colocada posterior a los filtros de arena antracita con el fin de disminuir la cantidad

de sólidos suspendidos que deje pasar los filtros de arena antracita, actuará como un filtro de pulimento.





Se instalarán equipos de desinfección por luz ultravioleta (UV) para prevenir la formación de películas

biológicas en las membranas de ósmosis inversa.

La operación de ósmosis inversa se empleará un arreglo de dos etapas en serie por el lado del rechazo, con una

recuperación del 75% en volumen y un arreglo 2:1.

Se propondrá la instalación para la descarbonatación del agua efluente de la ósmosis inversa, mediante torres de

descarbonatación que a su vez serán un pretratamiento al agua influente al sistema de intercambio iónico.

La tecnología de intercambio iónico será la de lechos empacados, misma que ofrece máximas ventajas operativas

al contar con resinas en lechos empacados mecánicamente; con lo que se permite, entre otras ventajas:

• Emplear activamente el total del volumen de los recipientes.

• Reducir el consumo de agua para las operaciones de regeneración.

• Permitir la máxima eficiencia en el consumo de productos químicos, reduciendo el consumo de estos.

• Permitir la combinación óptima de resinas de intercambio iónico.

• Reducir la generación de efluentes (Rechazo del sistema).

• Permitir una mejor calidad del agua desmineralizada.

Para la desmineralización final, cada par de intercambio estará constituido por lo siguiente:

1 (UNA) Unidad catiónica fuertemente ácida

1 (UNA) Unidad aniónica combinada (Resina Aniónica Débil/Resina Aniónica Fuerte)

El sistema de desmineralización contará con sus propios sistemas de almacenamiento, bombeo y dilución de los

reactivos químicos empleados en las operaciones y procesos de tratamiento, por módulo de la planta.

2 CAPACIDAD Y FLEXIBILIDAD

2.1 Capacidad de tratamiento

El sistema de tratamiento será capaz de producir, bajo condiciones normales, los siguientes flujos de agua

residual tratada:





Capacidad total de producción 597.6 m3/h (166.0 L/s)

Capacidad neta por módulo 298.8 m3/h (83 L/s)

Capacidad de producción por unidad a ser definida por El Contratista en su propuesta técnica.

Nota: El licitante indicará la capacidad nominal, mínima y máxima de cada unidad de tratamiento (filtro de arena

– antracita, filtro de zeolita, cámara de luz ultravioleta, elemento tubo o rack de ósmosis inversa,

intercambiadores iónicos, etcétera), tomando en cuenta que la capacidad máxima será cuando se presente la

condición de que al menos una unidad de tratamiento esté fuera de servicio por razones de mantenimiento o

reparación, mientras que otra unidad de tratamiento del mismo módulo esté en regeneración/limpieza o en

espera. La condición de flujo mínimo, por unidad de proceso, será cuando todas las unidades de tratamiento de la

PLANTA DESMINERALIZADORA UDA – 400, se encuentren en operación.

El diseño de cada una de las unidades de tratamiento será dimensionada para cubrir ambas condiciones de

operación, a flujo mínimo y a flujo máximo.

Hidráulicamente hablando, la planta será capaz de interconectar los dos módulos, empleando solamente la

cantidad de unidades de tratamiento necesarias, considerando las unidades de tratamiento que estén fuera de

servicio de acuerdo con la tabla siguiente, para esto, los valores de flujo mínimo, medio y máximo por unidad de

tratamiento para cada una de las operaciones y procesos de la planta será propuesta por El Licitante.

Tabla No. 2 Capacidad hidráulica de cada unidad de tratamiento (a llenar por el licitante).

Flujo instantáneo en m3/h

Etapa Descripción Número de unidades

de tratamiento por

módulo

Caso flujo

mínimo

Caso flujo

máximo

1 Filtración en arena – antracita (al menos dos

unidades fuera de servicio en toda la planta)

* * *

2 Filtración en zeolita natural (al menos dos

unidades fuera de servicio en toda la planta)





Etapa Descripción Número de unidades

de tratamiento por

módulo

Caso flujo

mínimo

Caso flujo

máximo

3 Desinfección por medio de luz ultravioleta

(al menos una unidad fuera de servicio en

toda la planta)

* * *

4 Desmineralización parcial por ósmosis

inversa (al menos dos racks (bancos) fuera

de servicio en toda la planta)

* * *

5 Remoción de CO2 en torres

descarbonatadoras (una unidad fuera de

servicio en toda la planta)

6 Desmineralización final por intercambio

iónico (al menos dos pares de

intercambiadores fuera de servicio en toda la

planta). 166 L/s como gasto de entrega a

tanque de balance.

* * *

Nota: Los flujos están indicados a la salida de la etapa. Esto es particularmente importante para la ósmosis

inversa.

El licitante deberá llenar los datos indicados con (*)

Adicionalmente, el dimensionamiento de los volúmenes de resina deberá calcularse a las condiciones de flujo

máximo, considerando 2 pares de unidades fuera de operación y para las características de análisis del agua

residual tratada de San Rafael, de manera que CADA par de unidades tengan una duración del ciclo de operación

de 100 HORAS, en consistencia con los parámetros y consideraciones establecidos en los criterios de diseño del

proyecto.





2.2 Flexibilidad de operación

La planta se integrará por dos módulos de tratamiento interconectados entre si, para lograr la mayor flexibilidad

posible, de tal manera que se puedan operar todas las unidades de tratamiento de cada proceso de forma

simultánea y que salgan de operación sólo las unidades establecidas en la tabla 1.

El caso más crítico deberá analizarse por cada tipo de proceso, esto es para cada filtro en arena antracita, filtro en

zeolita, equipo de desinfección por luz ultravioleta, racks de ósmosis inversa, torres descarbonatadotas y

unidades de intercambio iónico (unidad catiónica fuerte – aniónica débil/fuerte), los gastos de trabajo mínimo, de

operación normal y máximo (en condiciones críticas de acuerdo con la tabla 1)

En consecuencia, el diseño será tal que cada unidad opere adecuadamente en el rango de caudal nominal desde el

caso de flujo mínimo hasta el caso crítico mencionado.

Todo lo anterior sin deterioro en la calidad de agua producto establecida en las presentes bases.

Bajo cualquier condición de operación no deberán rebasarse los límites hidráulicos necesarios para la operación

correcta de los equipos, y deberán cumplirse los parámetros de diseño recomendados en el documento CR-A-002

“Criterios de diseño”.

3 ESPECIFICACIÓN DE LAS ALIMENTACIONES

3.1 Agua residual tratada de San Rafael

Para fines de diseño, la calidad de entrega del agua residual tratada de San Rafael como influente a la planta

desmineralizadota UDA-400 se presenta el las tablas 3 y 4.





Tabla 3 Valores de calidad del agua de la PTAR de San Rafael, a considerarse en el diseño de las unidades

Parámetro Reportado como Valor de diseño

Dureza de calcio mg/L CaCO3 250

Dureza total mg/L CaCO3 337

Dureza de magnesio mg/L CaCO3 87

Alcalinidad total mg/L CaCO3 279

Sulfatos mg/L 235

Cloruros mg/L 200

Fosfatos mg/L 20

Sólidos suspendidos totales mg/L 18

Hierro total mg/L 0.24

Sílice mg/L 25

Conductividad µmho/cm 1,365.00

Sólidos disueltos totales mg/L 700.

DBO5 mg/L 25

DQO mg/L 45

Color Unidades Pt/Co 50

Turbidez UTN 30

Grasas y aceites mg/L 12.50

Fenoles mg/L 0.05

Nitrógeno amoniacal mg/L 25

Nitrógeno total Kjeldahl mg/L 33

Nitratos mg/L 7

Coliformes fecales mg/L 1500

Pp. Unidades 7.6

SAAM (Detergentes) mg/L 10.6





3.2 Agua del río Ramos

La tabla 4 presenta información de calidad del agua de una de las fuentes alternativas, sólo en caso de que existan

problemas en la fuente principal de abastecimiento y si éste cuenta con caudal suficiente para aportar gasto.

Tabla 4 Calidad del agua del río Ramos


Valores de diseño

Alcalinidad total mg/L CaCO3 336.00

Cloruros mg/L CaCO3 330.00

Dureza total mg/L CaCO3 280.00

Dureza de calcio mg/L CaCO3 362.00

pH Unidades 8.70

Sílice mg/L 9.00

3.3 Agua producto del tratamiento salino de la PTAR

La tabla 5 presenta datos de calidad del agua de la primera posible fuente de abastecimiento sustituta en caso de no

contar con agua de la PTAR de San Rafael

Tabla 5 Calidad del agua del efluente producto del tratamiento salino de la PTAR

Parámetro Reportado como Valores de

diseño

Alcalinidad total mg/L CaCO3 100.00

Dureza de calcio mg/L CaCO3 46.00


Sílice mg/L 2.20

Fierro mg/L <0.03

Fosfatos mg/L 5.10

Cloruros mg/L 88.00





Parámetro Reportado como Valores de

diseño

Sólidos disueltos totales mg/L 180.00

pH Unidades 7.60

Conductividad Microsiemens/cm 1261.00

Sólidos suspendidos totales mg/L 12.00

Nota: se proporcionan parámetros de calidad del agua disponible para las dos fuentes de abastecimiento alternas,

para su consideración.

4 ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO

4.1 Agua desmineralizada efluente de la UDA-400

Los valores máximos de calidad que deberá tener el agua desmineralizada producto de la planta de tratamiento

UDA-400 y entregada por El Contratista están establecidos en la tabla 7

Tabla 7 Calidad del agua desmineralizada (producto), que deberá cumplir El Licitante


Calcio mg/L CaCO3 0.00

Magnesio mg/L CaCO3 0.00

Sodio mg/L CaCO3 0.50

Acidez mg/L CaCO3 0.00

Potasio mg/L CaCO3 0.00

Bicarbonatos mg/L CaCO3 0.00

Carbonatos mg/L CaCO3 0.00

Hidróxidos mg/L CaCO3 0.00

Fosfatos mg/L 0.00

Cloruros mg/L CaCO3 0.50





Sulfatos mg/L CaCO3 0.00

Nitratos mg/L CaCO3 0.00


Alcalinidad “M” mg/L CaCO3 0.00

Alcalinidad “P” mg/L CaCO3 0.00

Dureza no carbonatada mg/L CaCO3 0.00

Alcalinidad de sodio mg/L CaCO3 0.00

Bióxido de carbono mg/L 0.00

Sílice mg/L 0.02

Fierro mg/L 0.02

Sólidos suspendidos totales mg/L 0.00

Turbidez NTU 0.00

Color U Pt-Co 0.00

Grasas y aceites mg/L 0.00

pH Unidades 6.5

Conductividad eléctrica µ Siemens/cm 1.0

Cabe mencionar que el agua será utilizada en calderas para obtener vapor de alta presión por lo que el efluente

de la UDA, deberá cumplir estrictamente con la calidad del agua solicitada en la tabla 7.

5 ESPECIFICACIONES INTERMEDIAS

Es responsabilidad del Contratista el definir las características entre otras de concentración, temperatura y

presión para las corrientes de proceso intermedias, desarrollando el balance de materia y energía correspondiente

el cual deberá ser plasmado en el Diagrama de Proceso.

El Licitante deberá indicar en su propuesta las características de análisis garantizado para cada corriente.





6 CONDICIONES EN LÍMITE DE BATERÍAS

6.1 Condiciones de alimentación de agua cruda

El agua de alimentación a la UDA-400 será obtenida por El Contratista directamente del cabezal de descarga de

los tanques existentes 0252-V-1, 0252-V-2 y 284-V donde se instalarán las bombas necesarias que

suministrarán carga a los módulos de desmineralización. El diseño de estos equipos es responsabilidad de El

Contratista.

La alimentación de agua residual tratada de San Rafael, y sólo en caso de contingencia el agua del río Ramos y

el agua de tratamiento salino de la PTAR serán recolectadas por PEMEX REFINACIÓN en los tanques antes

mencionados.

6.2 Agua desmineralizada

Deberá ser entregada por El Contratista en la tubería ubicada sobre el rack de tuberías existente, en las

coordenadas de integración indicadas en las bases de licitación, a una presión mínima de 3.0 bar para su envío a

los tanques existentes 253-V-1, 253-V-2 y TV-2000 con una capacidad de 8,745 m3 cada uno.

6.3 Efluente de lavado de filtros en lechos de arena-antracita

Será entregado directamente en la tubería sobre el rack de tuberías existente, en las coordenadas de integración

definida en las bases de licitación, a una presión mínima de 3.0 bar.

6.4 Efluente de lavado de filtros en lechos de zeolita (retrolavado)

Será entregado directamente en la tubería sobre el rack de tuberías existentes, en las coordenadas definidas en

las bases de licitación, a una presión mínima de 3.0 bar.

6.5 Rechazo de ósmosis inversa

Deberá entregarse directamente en la tubería sobre el rack de tuberías existente, en las coordenadas de

integración definida en las bases de licitación, a una presión mínima de 3.0 bar.

Sofia Garrido

Donde?

Sofia Garrido

A presión????





6.6 Agua neutralizada

Debe ser entregada directamente en la tubería sobre el rack de tuberías existente, en las coordenadas de

integración definida en las bases de licitación, a una presión mínima de 3.0 bar.

7 REACTIVOS QUÍMICOS

(*) La información que se describe a continuación es proporcionada únicamente como referencia ya que

esta forma parte de la Ingeniería Básica que deberá ser proporcionada por El Contratista como alcance

del proyecto.

Los reactivos químicos a utilizar en las operaciones y procesos de la planta de tratamiento serán los siguientes:

7.1 Coagulante

(*) Deberá emplearse sulfato de aluminio como coagulante en línea para aplicarse antes de la filtración,

preparado a una concentración del 10 al 15% peso. Cada módulo de tratamiento tendrá su propio sistema de

almacenamiento/ preparación de reactivo y dosificación del mismo. El licitante propondrá la cantidad en mg/L

y en kg/día de coagulante que requiera el proceso.

7.2 Floculante

Deberá emplearse un polielectrolito sintético líquido a ser seleccionado por el Contratista. Deberá emplearse

polímero líquido para prepararse la emulsión. La dosificación de polímero en mg/L y la cantidad total en kg/día

serán propuestos por el Contratista de acuerdo con la calidad del agua influente al filtro rápido de

arena/antracita.

7.3 Metabisulfito de sodio

(*) Se empleará una solución al 39% peso máximo, en cantidad requerida, de acuerdo a la cantidad esperada en

el influente de las unidades de ósmosis inversa.





7.4 Inhibidor de incrustación

El Contratista deberá proponer el reactivo antincrustante más adecuado en función del análisis de la calidad del

agua de cada una de las posibles alimentaciones. Debiendo demostrar los fundamentos para la selección del

mismo, concentración de preparación y dosis, así como cantidad total en L/día o m3/día.

7.5 Ácido sulfúrico (para acidulación de la alimentación a la ósmosis inversa)

(*) Se empleará ácido sulfúrico al 98%w.

Las características del ácido sulfúrico suministrado por PETROLEOS MEXICANOS son las siguientes:

Grado Técnico

Color: Líquido transparente

Concentración mínima 66 Be (98%w)

Libre de inhibidores, oxidantes y sedimentos

7.6 Ácido sulfúrico como regenerante de resinas catiónicas

(*) Deberá emplearse ácido sulfúrico, diluido a una concentración máxima del 3%. El Contratista deberá

realizar la memoria de cálculo para demostrar la selección del número de etapas y concentración de inyección

para evitar la precitación de sulfato de calcio en las resinas. Para la dilución se deberá emplear agua

desmineralizada.

Las características del ácido sulfúrico suministrado por PEMEX REFINACION serán las siguientes:

Grado Técnico


Concentración mínima 66 Be (98%w)

Libre de inhibidores, oxidantes y sedimentos





7.7 Hidróxido de sodio como regenerante de las resinas aniónicas

(*) Para la regeneración de las resinas aniónicas deberá emplearse hidróxido de sodio diluido a una

concentración máxima del 3% peso. La regeneración deberá ser a una temperatura máxima de 30 oC.

Para la dilución deberá emplearse agua desmineralizada.

Las características del hidróxido de sodio suministrado por PEMEX REFINACION son las siguientes:

Grado Técnico


Concentración mínima 50%w

7.8 Resinas de intercambio iónico

Las resinas de intercambio iónico a ser utilizadas en el sistema desmineralizador deberán ser resinas de

fabricación especial, formuladas con características especiales de esfericidad, coeficiente de uniformidad y

resistencia mecánica específicas para su funcionamiento en lechos empacados. La planta de tratamiento contará

con una serie de pares de unidades de intercambio en paralelo, que serán los necesarios para que, con un par en

mantenimiento y al menos otro en regeneración/ espera; entregue la cantidad especificada de agua

desmineralizada de 166 L/s, sin exceder la tasa máxima hidráulica. Cada una de las unidades estará conformada

por:

• Un intercambiador catiónico fuertemente ácido.

• Un intercambiador aniónico mixto (aniónico débilmente básico/aniónico fuertemente básico)

Se emplearán recipientes de intercambio diseñados con la tecnología de lecho empacado mecánicamente, esto

es, que las resinas estarán confinadas en una cámara por tipo de resina.

El diseño requerido es de lechos empacados con la operación en forma ascendente y la regeneración en sentido

descendente.

El Contratista deberá tomar en cuenta lo establecido en las especificaciones de las presentes Bases de

Licitación, aclarando que es responsabilidad del contratista el diseño completo de estos recipientes.





Cada módulo del sistema desmineralizador tendrá su propio sistema de almacenamiento, bombeo y dilución de

ácido sulfúrico para la regeneración de las unidades catiónicas.

Los parámetros de regeneración serán determinados por El Contratista para cumplir con lo indicado en estas

Bases de Licitación.

7.8.1 Resina catiónica fuertemente ácida

El Licitante deberá proponer el tipo de resinas a utilizar, así mismo indicará las horas de operación de las

mismas recomendadas antes de la regeneración, indicando las siguientes propiedades:

Capacidad total de intercambio eq / L (Forma H+)

Gravedad especifica (Forma H+)

Diámetro intermedio micras

Coeficiente uniformidad

Máximo hinchamiento reversible Na+ H+: %

7.8.2 Resina aniónica débilmente básica



Capacidad total de intercambio eq / L (Forma OH-)

Gravedad específica (Forma OH-)

Tamaño efectivo partícula micras

Diámetro intermedio micras


Máximo hinchamiento reversible OH- Cl- : %





7.8.3 Resina aniónica fuertemente básica



Capacidad total de intercambio eq / L (Forma Cl-)

Tamaño efectivo mm

Peso de embarque g / L


Máximo hinchamiento reversible Cl- OH-: %

8 DISPOSICIÓN DE EFLUENTES

La planta de tratamiento de agua deberá contar con sistemas independientes para drenaje pluvial, químico y

sanitario.

Los efluentes químicos producto de las operaciones y procesos de la planta deberán entregarse neutralizados en

los puntos de integración establecidos en los límite de baterías (punto 6 en este documento) y en las bases de

licitación.

Cada módulo deberá contar con la cantidad suficiente de tanques de neutralización con capacidad para recibir y

neutralizar efectivamente los efluentes correspondientes al rechazo de ósmosis inversa y efluentes de

regeneración de las unidades de intercambio iónico. La operación de los tanques de neutralización será por

lotes, alternadamente.

El sistema de neutralización de cada módulo deberá contar con su propio sistema de almacenamiento e

inyección de hidróxido de sodio y ácido sulfúrico; así como de bombeo de transferencia de agua neutralizada.

Para criterios de diseño del sistema de drenaje pluvial, referirse a lo indicado en el documento de Bases de

Diseño Civil.

Los efluentes químicos deberán conducirse hasta el sistema de neutralización por medio de tubería, no se

admitirán drenajes a trincheras y/o fosas recolectoras.





9 SERVICIOS DISPONIBLES

9.1 Agua potable

PEMEX REFINACION NO SUMINISTRARÁ AGUA POTABLE

9.2 Agua de servicios

La planta deberá ser autosuficiente en cuanto a agua de servicios, agua para preparación de reactivos, agua para

dilución de regenerantes, etc.

9.3 Aire de plantas (servicios)

PEMEX proporcionará aire de servicios en el rack de integración del área de servicios, en las coordenadas

aproximadas S-140, E-1100. El aire de servicios debe cumplirá las siguientes especificaciones:

Presión: 2.00 kg/cm2

Temperatura de diseño 40.00 oC

El diseño del sistema de distribución de aire de plantas (servicios) deberá seguir los lineamientos indicados en

la especificación K-101 REV. 1 y ESP-K-005 REV. B. El Contratista será responsable de la conexión al

cabezal de aire de plantas y la transferencia hasta el punto de uso en el interior de la planta desmineralizadora.

9.4 Aire de instrumentos

PEMEX REFINACIÓN proporcionará aire de instrumentos en el rack de integración del área de servicios, en

las coordenadas aproximadas S-140, E-1100. El aire de instrumentos deberá ser proporcionado por PEMEX

REFINACIÓN de acuerdo con las siguientes condiciones:

El aire de instrumentos deberá cumplir las siguientes especificaciones:

Presión: 5.00 kg/cm2

Temperatura de diseño 40.00 oC

El diseño del sistema de distribución de aire instrumentos deberá seguir los lineamientos indicados en la

especificación K-101 REV. 1 y ESP-K-005 REV. B.





El Contratista será responsable de la conexión al cabezal de aire de instrumentos y la transferencia hasta el

punto de uso en la planta desmineralizadora.

9.5 Energía eléctrica

La alimentación eléctrica será a 4,160 volts en la subestación No. 16A. Los voltajes de operación serán los

siguientes:

Motores eléctricos:

De potencia fraccionaria < 0.37 Kw 110 Volts, 1 fase, 60 Hz.

De potencia entre 0.37 y 111.90 Kw 480 Volts, 3 fases, 60 Hz.

De potencia mayor a 111.90 Kw. 4,160 Volts, 3 fases, 60 Hz.

Instrumentos:

Todos los dispositivos 120 VCA, 1 Fase, 60 Hz.

10 CÓDIGOS Y ESPECIFICACIONES APLICABLES

El diseño, construcción y operación del sistema de tratamiento de agua deberá cumplir con las especificaciones,

códigos y normas indicadas en el anexo No. II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES” del proyecto.

11 CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR

11.1 Datos meteorológicos

Temperatura:

Máxima extrema 48 oC

Mínima extrema 11 oC

Máxima promedio anual 33 oC

Mínima promedio anual 15.5 oC

De bulbo húmedo promedio anual 27 oC





Promedio mes más caliente 35 oC

Promedio mes más frío 13 oC

Humedad relativa

Máxima 83%

Mínima 55%

Atmósfera: Corrosiva provocada por gases provenientes de la planta de Azufre.

11.2 Datos generales

Zona Sísmica De acuerdo al manual de construcción de obras civiles de la Comisión Federal de

Electricidad.

Clima Semicálido, Subhúmedo

Suelo Arcilloso, con predominio de Carbonato de Calcio

Vientos

Vientos reinantes

Velocidad 30 km/hr

Dirección Sureste-Noroeste

Vientos Dominantes

Velocidad 107 km/hr

Dirección Noroeste-Suroeste

Precipitación pluvial

Precipitación horaria 11.0 mm

Precipitación media anual 409.0 mm




1/22 CR-A-002 REV 0-B

ELABORACIÓN DE LA INGENIERÍA BÁSICA, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ELABORACIÓN DEL PAQUETE DE LICITACIÓN PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERÍA “ING. HÉCTOR R. LARA SOSA” EN CADEREYTA DE

JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO


Título: CRITERIOS DE DISEÑO DE PROCESO

Documento No. CR-A-002

Rev. 0-B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 16/02/04 F.P.S. E.S.P J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 27/02/04 F.P.S. E.S.P J.A.O Para aprobación y/o comentarios C 11/03/04 F.P.S E.S.P. J.A.O Cambio de coagulante D 31/03/2004 F.P.S. E.S.P. J.A.O. Ingeniería básica para elaboración de bases

de Licitación E 31/03/2004 F.P.S. E.S.P. J.A.O. Ingeniería básica para elaboración de bases

de Licitación 0 02 / 2005 MMM SACG EFO Aprobado para cotización

0-A 07/05 IMTA 0-B 08/05 IMTA




2/22 CR-A-002 REV 0-B


1 OBJETIVO ................................................................................................................................................4

2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA...........................................................................................4

3 CRITERIOS PARTICULARES DE DISEÑO ............................................................................................6

3.1 Recepción y almacenamiento de agua cruda ..........................................................................................6

3.2 Bombeo de alimentación de agua cruda ...................................................................................................6

3.3 Filtros a presión con lecho de antracita y arena .....................................................................................7 3.3.1 Preparación e inyección de sulfato de aluminio ....................................................................................8 3.3.2 Preparación y dosificación de polielectrolito ..........................................................................................8

3.4 Filtros a presión con lecho de zeolita ........................................................................................................9

3.5 Desinfección por ultravioleta .....................................................................................................................10

3.6 Almacenamiento de agua filtrada..............................................................................................................11

3.7 Bombeo de transferencia hacia ósmosis inversa.................................................................................11

3.8 Sistema de ósmosis inversa.......................................................................................................................11 3.8.1 Almacenamiento y dosificación de ácido sulfúrico a ósmosis inversa.............................................11 3.8.2 Sistema de preparación/ almacenamiento y dosificación de metabisulfito de sodio.....................12 3.8.3 Sistema de preparación, almacenamiento y dosificación de inhibidor de incrustación ................12 3.8.4 Prefiltración de alimentación a ósmosis inversa .................................................................................13 3.8.5 Bombeo de alta presión ..........................................................................................................................13 3.8.6 Sistema de ósmosis inversa...................................................................................................................14

3.9 Envío a torre descarbonatadora ................................................................................................................16

3.10 Descarbonatación y almacenamiento de permeado ........................................................................16




3/22 CR-A-002 REV 0-B

3.11 Bombeo de transferencia hacia intercambio iónico.........................................................................17

3.12 Intercambio iónico.....................................................................................................................................17 3.12.1 Recipientes de intercambio iónico........................................................................................................17 3.12.2 Sistema de regeneración de unidades catiónicas ..............................................................................18 3.12.3 Tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico...................................................................................18 3.12.4 Sistema de regeneración de unidades aniónicas ...............................................................................18 3.12.5 Sistema de lavado de resinas ................................................................................................................19

3.13 Tanque de balance de agua desmineralizada ....................................................................................20

3.14 Sistema de bombeo de transferencia de agua desmineralizada...................................................20

3.15 Sistema de neutralización .......................................................................................................................20

4 CRITERIOS GENERALES .....................................................................................................................21

4.1 Bombas centrífugas......................................................................................................................................21

4.2 Bombas dosificadoras .................................................................................................................................22

4.3 Bombas de alta presión ...............................................................................................................................22

4.4 Válvulas de control .......................................................................................................................................22

5 NORMAS APLICABLES ........................................................................................................................22




4/22 CR-A-002 REV 0-B

1 OBJETIVO

El Objetivo del presente documento es establecer los criterios de diseño de proceso a ser aplicados

en la nueva planta desmineralizadora que será instalada en la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa,

localizada en Cadereyta de Jiménez, Nuevo León, México.

2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA

La nueva Unidad Desmineralizadora de Agua (UDA) deberá incorporar la combinación de las

tecnologías de ósmosis inversa con el intercambio iónico; siendo en esta última donde deberá

emplearse la tecnología de lechos empacados, misma que proporciona los mayores beneficios

operativos para PEMEX REFINACION.

De acuerdo a la política de PEMEX REFINACIÓN en cuanto a no utilizar agua clara en sus procesos

industriales, conjuntamente con la escasez de este valioso recurso en la región, la planta

desmineralizadora recibirá agua residual tratada procedente de la planta de tratamiento de agua

residual de San Rafael; pudiendo recibir alternativamente agua del Río Ramos o de la línea de

tratamiento salino de la PTAR.

La capacidad neta de tratamiento y producción de agua desmineralizada será de 166 L/s, medidos en

la salida del sistema de tratamiento; por esta razón la planta deberá estar diseñada para procesar la

cantidad suficiente de agua negra renovada para cubrir la producción de 166 L/s, mas el volumen y

flujos instantáneos de agua consumida internamente para la preparación y dilución de reactivos

químicos, por los procesos de lavado, limpieza de membranas y regeneración del sistema de

intercambio iónico.

La tecnología de intercambio iónico será la de lechos empacados, con los criterios de diseño

indicados mas adelante en el presente documento.

El sistema desmineralizador estará conformado por dos módulos de tratamiento del 50% de

capacidad cada uno, integrados, cada uno a su vez, por la cantidad de unidades de proceso

suficientes para que cada módulo sea capaz de entregar 83 L/s de agua desmineralizada en forma

continua, aún en el caso crítico de que una unidad de proceso esté en mantenimiento y una o más

estén fuera de servicio por que esté llevando a cabo las operaciones de limpieza/ regeneración, o en

espera.




5/22 CR-A-002 REV 0-B

La planta desmineralizadora tendrá una producción continua de 166 L/s por segundo, aún en la

condición crítica indicada en el párrafo anterior, sin menoscabo en la calidad del agua

desmineralizada.

La configuración de tratamiento deberá incluir las siguientes etapas, aclarando que el alcance será definido por el licitante con base en una tecnología que haya sido fehacientemente comprobada y que deberá ser proporcionada a PEMEX en su momento, e incluida en el alcance por el licitante.

• Filtración a presión en lechos de antracita-arena, con inyección de coagulante y floculante

(clarifloculación en línea).

• Filtración a presión en lechos de zeolita natural (tipos de zeolitas naturales más comunes:

Clinoptilolita, Mordenite, Erionita, Phillipsita, Natrolita)

• Desinfección por medio de luz ultravioleta.

• Desmineralización parcial por medio de ósmosis inversa.

• Descarbonatación atmosférica de tiro forzado a contracorriente.

• Desmineralización total, o pulimento, por medio de intercambio iónico.

Se deberán instalar dos módulos de tratamiento interconectados entre sí para cumplir con la filosofía

de operación indicada en el anexo ET-A-002 de las presentes Bases de Licitación.

Para la etapa de ósmosis inversa se empleará un arreglo de dos etapas en serie por el lado del

rechazo, con una recuperación del 75% en volumen, y un arreglo 2:1.

Para la desmineralización final, se deberán instalar la cantidad de pares de unidades de intercambio

iónico que sean necesarios para cumplir con la filosofía de operación del Anexo ET-A-002; cada par

de unidades de tratamiento deberá estar constituido por:

Unidad Catiónica fuertemente ácida

Unidad Aniónica combinada (resina aniónica débil / resina aniónica fuerte)

Siendo la definición de la cantidad de pares de unidades responsabilidad del contratista.

El sistema contará con sus propios sistemas de almacenamiento, bombeo y dilución de los reactivos

químicos empleados en las operaciones y procesos de tratamiento.




6/22 CR-A-002 REV 0-B

3 CRITERIOS PARTICULARES DE DISEÑO

3.1 Recepción y almacenamiento de agua cruda

El agua de las tres posibles fuentes de abastecimiento: agua residual tratada de San Rafael, agua del

río Ramos y agua del tratamiento salino de la PTAR, siendo la primera la principal fuente de

abastecimiento, será depositado por PEMEX en los tanques existentes 0252-V-1 0252-V-2 y 284-V.

El contratista incluirá un cabezal que interconecte los tanques de almacenamiento del agua que llega

de cualquiera de las fuentes mencionadas,

La recepción y almacenamiento de agua cruda se realizará en los dos tanques existentes con una

capacidad de 8,745 m3 cada uno. En la actualidad el agua residual de San Rafael es conducida a la

PTAR de donde se distribuirá esta agua a los tanques existentes.

Los tanques deberán adecuarse para recibir agua residual tratada y contar con conexiones de

llenado, salida de demasías, dren y registro hombre de acceso; esto independientemente de las

conexiones necesarias para la instalación de instrumentos de medición y las indicadas en las

especificaciones para tanques atmosféricos del proyecto.

Para los trabajos de integración de la nueva planta desmineralizadora, El Licitante deberá tomar,

como parte de su alcance, la realización de las obras e instalaciones en los tanques existentes, para

la integración de las bombas nuevas de transferencia de agua cruda hacia la planta

desmineralizadora.

3.2 Bombeo de alimentación de agua cruda

A partir de los tanques de almacenamiento, se propondrá lo siguiente:

• Dos sistemas de bombeo y conducción cada uno con capacidad de 100% del gasto total de

alimentación a la UDA-400 (así se tendrá un respaldo del 100 %). El bombeo se colocará en

los tanques existentes y la línea de conducción llevará el agua hasta la planta

desmineralizadora del proyecto.

• Los sistemas se interconectarán entre si para tener flexibilidad en la operación para

situaciones de emergencia.

Cada módulo de tratamiento contará con una batería de bombeo de alimentación de agua cruda,

constituidas a su vez por tres bombas centrífugas del 50% de capacidad cada una. Deberán de ser




7/22 CR-A-002 REV 0-B

del tipo centrífugo horizontal. Estas bombas serán instaladas por El Contratista en el área adyacente

a los tanques 0252-V1, 0252-V2 y 284-V existentes. La transferencia de agua cruda desde el punto

de instalación de estas bombas hasta la planta desmineralizadora, incluyendo la soportería,

dispositivos de seguridad y protección, serán responsabilidad de El Contratista.

3.3 Filtros a presión con lecho de antracita y arena

Cada módulo contará con una batería de filtros a presión, de operación paralela.

Los filtros deberán ser del tipo cilíndrico vertical, construidos con placa de acero al carbón ASTM A-

285 Gr. C, tapas F&D.

Granulometría.

1. Arena.

• Tamaño efectivo entre 0.45 y 0.6 mm.

• Coeficiente de uniformidad 1.2 a 1.5.

• Profundidad del lecho entre 20 y 40 cm.

2. Antracita.


• Coeficiente de uniformidad 1.3 a 1.6.

• Profundidad del lecho entre 45 y 60 cm.

Diámetro máximo de los filtros será de 3.048 m y la altura de la parte recta será de 2.40 m

La tasa de filtración máxima no deberá exceder 20 m3/m2h cuando dos o más filtros de toda la planta

estén fuera de operación. La tasa mínima no será menor de 14.6 m3/m2h.

La tasa de retrolavado estará entre 35 y 50 m3/m2h.

La expansión del lecho de arena durante el retolavado deberá estar entre 25 y 40%.

El distribuidor superior deberá ser diseñado para distribuir adecuadamente el caudal de agua de

servicio y recolectar el caudal de agua de lavado, sin la formación de canalizaciones o zonas muertas.




8/22 CR-A-002 REV 0-B

El diseño del colector inferior deberá garantizar la colección adecuada del agua de servicio y la

distribución homogénea de agua de lavado, sin producir zonas preferenciales, zonas muertas o

canalizaciones.

Cada filtro podrá operar filtrando desde el flujo mínimo al máximo, según el número de unidades en

operación cumpliendo con las tasas de filtración mínimas y máximas establecidas. En cualquier caso,

la batería de filtración en antracita-arena deberá garantizar un contenido de turbiedad menor que 4.0

UTN. En consecuencia, el diseño del filtro deberá permitir la flexibilidad hidráulica indicada.

Para el control del flujo de retrolavado de los filtros, se deberá incluir una válvula automática, por cada

filtro, e independientemente de la colocación de un orificio de restricción a la salida del retrolavado.

El retrolavado de filtros se realizará en línea mediante un juego de válvulas con agua filtrada y con el

mismo múltiple de salida. Este sistema será para el retrolavado de filtros de arena – antracita, así

como para los de zeolita.

3.3.1 Preparación e inyección de sulfato de aluminio

Cada módulo de tratamiento deberá incluir un sistema de preparación y dosificación de solución de

sulfato de aluminio hacia el cabezal de alimentación de la batería de filtros a presión.

Para la preparación y almacenamiento de la solución de sulfato de aluminio, el paquete de

dosificación deberá tener dos tanques con capacidad unitaria para un día de operación, equipados

con agitador electromecánico tipo turbina o propela.

Para la inyección de la solución se emplearán dos bombas dosificadoras del 100% de capacidad, tipo

diafragma.

Para garantizar la mezcla adecuada del sulfato de aluminio y el agua, se instalará un mezclador

estático en el cabezal de agua cruda hacia filtros.

La formulación a emplear y la dosis deberán ser definidas por El Contratista de acuerdo con la

ingeniería que proponga.

3.3.2 Preparación y dosificación de polielectrolito

Similarmente, cada módulo deberá estar equipado con un sistema de preparación y dosificación de

polielectrolito en emulsión hacia el cabezal de alimentación de la batería de filtros a presión.




9/22 CR-A-002 REV 0-B

La formulación a emplear y la dosis deberán ser definidas por el diseñador, para la optimización del

producto químico a emplear, por medio de pruebas de “jarras”.

Deberá emplearse un polielectrolito sintético en forma líquida.

Para la preparación de la emulsión, cada paquete de preparación y dosificación de polielectrolito debe

incluir dos tanques con capacidad para 8 horas de operación, uno de ellos en operación mientras el

otro está en periodo de preparación/ maduración.

Cada tanque debe estar equipado con un agitador electro mecánico tipo propela o turbina.

Para la inyección de suspensión, se instalarán dos bombas dosificadoras tipo diafragma del 100% de

capacidad cada una. La dosificación deberá ser automática en proporción al flujo procesado.

Para garantizar la mezcla de polielectrolito y agua, deberá instalarse un mezclador estático en el

cabezal de alimentación de la batería de filtración.

3.4 Filtros a presión con lecho de zeolita

Cada módulo contará con una segunda batería de filtros a presión, de operación paralela y

empacados con zeolita.

Los filtros deberán ser del tipo cilíndrico vertical, construidos con placa de acero al carbón ASTM A-

285 Gr. C, tapas F&D.

Granulometría.

1. Zeolita natural.


• Coeficiente de uniformidad 1.4 a 1.6

• Profundidad del lecho entre 100 cm.

Diámetro máximo de los filtros será de 3.048 m y la altura de la parte recta será de 2.40 m.

La tasa de filtración máxima no deberá exceder 20 m3/m2h cuando dos o más filtros de toda la planta

estén fuera de operación. La tasa mínima no será menor de 14.6 m3/m2h.

La tasa de retrolavado estará entre 25 y 40 m3/m2h.

La expansión del lecho de zeolita durante el retolavado deberá estar entre 25 y 40%.




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El distribuidor superior deberá ser diseñado para distribuir adecuadamente el caudal de agua de

servicio y recolectar el caudal de agua de lavado, sin la formación de canalizaciones o zonas muertas.

El diseño del colector inferior deberá garantizar la colección adecuada del agua de servicio y la

distribución homogénea de agua de lavado, sin producir zonas preferenciales, zonas muertas o

canalizaciones.

Cada filtro podrá operar filtrando desde el flujo mínimo al máximo, según el número de unidades en

operación cumpliendo con las tasas de filtración mínimas y máximas establecidas. En cualquier caso,

la batería de filtración deberá garantizar un contenido de turbiedad menor que 1.0 UTN. En

consecuencia, el diseño del filtro deberá permitir la flexibilidad hidráulica indicada.

Para el control del flujo de retrolavado de los filtros, se deberá incluir una válvula automática, por cada

filtro, e independientemente de la colocación de un orificio de restricción a la salida del retrolavado.

3.5 Desinfección por ultravioleta

Este sistema es de carácter obligatorio y sus características deberán ser definidas por El Contratista como parte de su alcance.

Cada módulo de tratamiento tendrá el mínimo necesario de cámaras de desinfección por UV para

garantizar la desinfección del gasto total tratado y para tener ausencia de coliformes totales, aún

cuando alguna cámara salga de operación. Cada equipo de ultravioleta deberá ser del tipo

presurizado. Las lámparas deberán ser de media presión y operar entregando radiación UV en el

rango de 180-320 nm. La dosis mínima de luz UV que entregarán en condiciones normales (estando

todos los equipos en funcionamiento) es de 60 mW/s·cm2, y la dosis mínima a suministrar por los

equipos en operación hacia el final de la vida útil de las lámparas será 40 mW/cm2 con una o más

cámaras de desinfección fuera de operación por reparación y/o mantenimiento. El acceso para

mantenimiento deberá ser sin necesidad de remover el equipo de la línea. Cada equipo de UV deberá

estar instalado entre válvulas de aislamiento y equipado con un dren en la línea de succión, corriente

debajo de la válvula de aislamiento. Las lámparas deberán de tener una vida útil de 8000 horas.

Cada recipiente de contención de lámparas de UV estará equipada a su vez con válvulas de

aislamiento, dren y dispositivos para detección de la luz y alarma por ensuciamiento.

Cada sistema de UV deberá estar equipado con dispositivos de autolimpieza automática.




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3.6 Almacenamiento de agua filtrada.

La Planta Desmineralizadora UDA-400 contará con un tanque de almacenamiento de agua filtrada

que cubrirá las funciones de almacenamiento necesarias para una operación continua. Deberá estar

dimensionado para absorber las fluctuaciones en la producción de agua filtrada durante las

operaciones de lavado de los filtros a presión y el consumo de agua de servicios para dilución de

reactivos para filtración.

3.7 Bombeo de transferencia hacia ósmosis inversa.

El tanque de almacenamiento del párrafo anterior estará provisto de bombas de transferencia,

además de una bomba de respaldo, de agua filtrada para garantizar el 100% del flujo hacia las

bombas de alta presión de los bancos de ósmosis inversa. Habrá una bomba dedicada por banco de

ósmosis inversa; no obstante, las bombas estarán interconectadas por el lado de la descarga para

permitir el uso de una bomba de transferencia con más de un banco de ósmosis inversa. Lo anterior

para permitir la flexibilidad suficiente durante las operaciones de mantenimiento de componentes en

forma cruzada entre unidades de proceso y fallas cruzadas.

En el cabezal de succión de las bombas de transferencia de agua filtrada hacia ósmosis inversa

deberá incluirse una conexión consistente de una válvula de no retorno, una válvula de aislamiento y

una conexión rápida para manguera de ¾” de diámetro, para la inyección esporádica de un biocida

no oxidante. El alcance del Contratista será sólo la conexión rápida, válvula de aislamiento y válvula

no retorno.

3.8 Sistema de ósmosis inversa

3.8.1 Almacenamiento y dosificación de ácido sulfúrico a ósmosis inversa

Con el objeto de regular el pH alcalino de la alimentación a la ósmosis inversa, a fin de mantener

condiciones que no propicien la precipitación de carbonatos dentro de las membranas de ósmosis

inversa, será menester la inyección de solución de ácido sulfúrico. La dosis será definida por El

Contratista en su ingeniería y deberá ser la necesaria para mantener un valor del índice de

saturación de Langelier y de Stiff & Davis de tal manera que se garantice la no-incrustación (menor

que 0 unidades) en el rechazo del último elemento (membranas) de la segunda etapa de ósmosis

inversa.




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Cada módulo contará con un sistema propio de almacenamiento y dosificación de ácido sulfúrico,

constituido por un tanque de almacenamiento, tipo cilíndrico vertical, con capacidad para una

semana de operación. El almacenamiento principal de ácido sulfúrico será en el tanque de

almacenamiento de ácido para regeneración de las resinas catiónicas.

Para la dosificación del ácido se empleará una bomba dosificadora del tipo diafragma por cada

banco de ósmosis inversa. La dosificación será directamente en la línea de alimentación de cada

banco de ósmosis inversa, antes de la bomba de alta presión; y controlada por pH.

3.8.2 Sistema de preparación/ almacenamiento y dosificación de metabisulfito de sodio

Cada módulo deberá estar equipado con un sistema de dosificación de solución de metabisulfito de

sodio, con la finalidad de proteger las membranas contra el eventual ataque por cloro residual en el

agua de alimentación. El control de dosificación será en forma proporcional al flujo y a la

concentración de cloro residual adecuado del rango de potencial medido en la entrada a cada banco

de ósmosis inversa, antes del punto de aplicación del metabisulfito de sodio.

Para la preparación de solución de metabisulfito de sodio, deberá instalarse un tanque cilíndrico

vertical por cada módulo, con capacidad para treinta días de operación. Dicho tanque estará

equipado con un agitador electromecánico tipo turbina o propela. Debido a las características de la

preparación de este tipo de solución, el tanque debe estar construido con una tapa superior

hermética, con una conexión de llenado y una conexión de venteo equipada con una trampa de

vapores. El tanque debe contar con conexiones de derrame y dren. Además de las conexiones

necesarias para la instalación de instrumentos de medición.

Se instalará una bomba dosificadora del tipo diafragma por cada uno de los bancos de ósmosis

inversa. Las bombas dosificadoras deberán estar interconectadas en la descarga, con las válvulas

de aislamiento necesarias para permitir la combinación de una bomba dosificadora con más de un

banco. Lo anterior para permitir la flexibilidad de dosificación en caso de mantenimiento de equipos

de unidades cruzadas.

3.8.3 Sistema de preparación, almacenamiento y dosificación de inhibidor de incrustación

Cada módulo estará equipado con un paquete de dosificación de solución de inhibidor de

incrustación, con la finalidad de proteger las membranas contra la precitación de sustancias en el




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lado del rechazo. El control de dosificación será en forma proporcional al flujo, y se realizará en el

cabezal de alimentación de cada banco de ósmosis inversa, después de la inyección de

metabisulfito de sodio y antes de la bomba de alta presión.

Para la preparación de solución, deberá instalarse un tanque cilíndrico vertical con capacidad para

treinta días de operación. Dicho tanque estará equipado con un agitador electromecánico tipo

turbina o propela.

Se Instalará una bomba dosificadora del tipo diafragma por cada uno de los bancos de ósmosis

inversa. Las bombas dosificadoras deberán estar interconectadas en la descarga, con las válvulas

de aislamiento necesarias para permitir la combinación de una bomba dosificadora con más de un

banco. Lo anterior para permitir la flexibilidad de dosificación en caso de mantenimiento de equipos

de unidades cruzadas.

3.8.4 Prefiltración de alimentación a ósmosis inversa

Cada módulo contará con un filtro de cartucho, con rango de filtración de 5 micras, por cada banco

de ósmosis inversa.

3.8.5 Bombeo de alta presión

En cada módulo se deberá instalar una bomba de alta presión por cada banco de ósmosis inversa,

del tipo centrífugo para alcanzar la presión requerida por el sistema. Las bombas deberán ser

operadas por medio de motores eléctricos de frecuencia variable, con un variador de frecuencia por

bomba.

El variador de frecuencia controlará dinámicamente el punto de operación de la bomba para

mantener las condiciones del punto de ajuste de recuperación y flujo de permeado.

Las bombas estarán interconectadas por el lado de la descarga por medio de válvulas de

aislamiento automáticas, a fin de permitir el empleo de las bombas de transferencia con las bombas

de alta presión en forma cruzada indistintamente del banco de ósmosis inversa. Lo anterior para

proporcionar la flexibilidad necesaria en caso de fallas y/o mantenimiento cruzado de elementos de

diferentes módulos.




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Se colocarán medidores de presión en la descarga de las bombas de alta presión y en la salida del

perneado y rechazo de la ósmosis inversa para control de la operación, de acuerdo con el

documento ET-A-002 “Filosofía de operación”.

La bomba de alta presión deberá ser seleccionada en forma que el equipo, a máxima velocidad de

operación, proporcione el caudal de diseño con una presión 50% superior a la presión de operación

en condiciones de temperatura mínima de diseño.

3.8.6 Sistema de ósmosis inversa

El diseño es responsabilidad del Contratista, sin embargo el arreglo a emplear en cada uno de los

bancos será 2:1, esto es, dos pasos en serie por el lado del rechazo. Con dos tubos a presión en la

primera etapa por cada tubo a presión en la segunda. La recuperación total del banco de ósmosis

inversa deberá ser del 75% mínimo y deberán observarse los siguientes criterios de diseño:

• El pretratatamiento de la ósmosis inversa deberá garantizar la remoción de contaminantes

que impacten directamente en el funcionamiento y vida útil de las membranas

• Los elementos serán tipo enrollado en espiral de poliamida aromática, resistente al

ensuciamiento o fouling resistant, low fouling o equivalentes.

• El índice de ensuciamiento (SDI) máximo permisible deberá ser menor que 5.

• El diámetro del elemento (cartucho) de ósmosis inversa será de 8” de diámetro (203 mm),

• Los tubos a presión contendrán 6 elementos (membranas) cada uno.

• Al operar los bancos de ósmosis inversa de toda la planta el flux de agua no será menor que

el mínimo que soporta cada membrana, de acuerdo a las especificaciones del fabricante, sin

menoscabo de la calidad ni cantidad de agua requerida.

• Al salir de operación 2 o más bancos de ósmosis inversa en toda la planta, por

mantenimiento y/o limpieza, no se excederá el flux máximo de agua que puede soportar

cada membrana de acuerdo con las especificaciones del fabricante sin menoscabo de la

calidad ni cantidad de agua requerida.

• El permeado final contendrá un máximo de 40 mg/L de sólidos disueltos totales (como

iones).




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• El rechazo máximo permisible del sistema de ósmosis inversa será del 25%.

El licitante deberá incluir con su oferta el predimensionamiento del banco de ósmosis inversa, en el

cual se indique claramente la información principal de diseño. Deberá incluir la siguiente información:

• Flujo trans-membrana

• Recuperación máxima por elemento de OI

• Flujo mínimo de rechazo en el último elemento de un tubo a presión

• Flujo máximo de alimentación por tubo a presión

El licitante deberá incluir con su oferta el cálculo detallado de diseño del banco de ósmosis inversa,

en el cual se indique claramente la siguiente información de evaluación:

• Presión de alimentación por etapa

• Flujo de alimentación, permeado y rechazo por etapa y por tubo a presión.

• Factor beta en el último elemento de cada etapa.

• Análisis en la corriente de permeado y rechazo.

• Valores de los índices de saturación de Langelier y Stiff & Davis para el rechazo del banco.

• Contrapresión del permeado.

Los tubos a presión deberán instalarse en un bastidor metálico rígido, autoportante (rack).

El circuito de limpieza debe estar equipado con un conjunto de filtros cartucho del 50% de

capacidad, con un rango de filtración adecuado, corriente debajo de la descarga de las bombas de

limpieza/ barrido.

Para el barrido deberá emplearse exclusivamente permeado. El sistema deberá diseñarse para

permitir que un banco que salga de servicio quede limpio y empacado con permeado.

El sistema de limpieza de cada banco deberá tener un tanque de preparación de la solución de

limpieza, equipado con una resistencia de calefacción para limpieza caliente.

Para el lavado químico y/o barrido el Licitante deberá proporcionar los siguientes criterios de

operación:

Flujo mínimo por tubo a presión: Presión de lavado:




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El sistema de limpieza química deberá ser común para todos los bancos de cada módulo.

La preparación de reactivos para la ósmosis inversa (ácido, antiincrustante y metabisulfito de sodio)

se hará con el permeado producto de la ósmosis inversa o bien con agua desmineralizada.

3.9 Envío a torre descarbonatadora

El efluente del sistema de ósmosis inversa tendrá que descargar a las torres descarbonatadoras,

3.10 Descarbonatación y almacenamiento de permeado

El permeado del sistema de ósmosis inversa será conducido hacia las torres descarbonatadoras

empacadas de tiro forzado. En el descarbonatador se pondrá en contacto el agua en contracorriente

con aire.

Cada torre deberá ser capaz de tratar y manejar el 100% del caudal a desmineralizar.

El diseño es responsabilidad del Contratista, con base en los criterios de diseño establecidos en las

presentes Bases de Licitación y los requerimientos de proceso necesarios para un funcionamiento

adecuado del sistema, tales como los siguientes:

Flujo superficial máximo

Relación aire-agua

Tipo de relleno: anillo rasching de 1” o anillos “Tellerette”.

Altura de empaque: la necesaria para lograr un valor de CO2 en el agua descarbonatada de 10 mg/l

máximo.

Cada torre descarbonatadora deberá estar equipada entre otros, con dos sopladores centrífugos del

100% de capacidad cada uno, operados por medio de motor eléctrico, equipados con filtro en la

succión, junta antivibración y cuchilla de aislamiento con recubrimiento anticorrosivo y cierre

hermético.




17/22 CR-A-002 REV 0-B

3.11 Bombeo de transferencia hacia intercambio iónico

Para la alimentación del agua descarbonatada hacia la etapa de intercambio iónico, cada cisterna de

agua descarbonatada, estará equipada con una batería de dos bombas centrífugas en operación

normal y una de relevo.

Las dos baterías de bombas estarán interconectadas en la succión y descarga. Cada bomba deberá

suministrar el 50% del flujo total.

3.12 Intercambio iónico

La planta de tratamiento contará con una serie de pares de unidades de intercambio en paralelo,

que serán los necesarios para que, con un par en mantenimiento y al menos otro en regeneración/

espera; entregue la cantidad especificada de agua desmineralizada de 166 L/s, sin exceder la tasa

máxima hidráulica. Cada una de las unidades estará conformada por:

• Un intercambiador catiónico fuertemente ácido.

• Un intercambiador aniónico mixto (aniónico débilmente básico/aniónico fuertemente básico)

Se emplearán recipientes de intercambio diseñados con la tecnología de lecho empacado

mecánicamente, esto es, que las resinas estarán confinadas en una cámara por tipo de resina.

El diseño requerido es de lechos empacados con la operación en forma ascendente y la

regeneración en sentido descendente.

3.12.1 Recipientes de intercambio iónico

El Contratista deberá tomar en cuenta lo establecido en las especificaciones de las presentes

Bases de Licitación, aclarando que es responsabilidad del contratista el diseño completo de estos

recipientes.

Velocidad de flujo de servicio normal ASCENDENTE será de 28 m/h; cuando estén fuera por

regeneración o mantenimiento dos o más pares de unidades de intercambio y haciendo uso de la

interconexión entre los módulos, la velocidad ascendente no podrá exceder los 38 m/h.




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d) Caída de presión a través de cada lecho de resina débil ó fuerte

máximo 0.42 a 0.90 kg. / cm2 ( 6 a 12 psig.)

El diámetro máximo será de 1.8288 m (6 ft). La altura será determinada por El Contratista con base

en las características de las resinas incluyendo el volumen que ocupa y el porcentaje de

hinchamiento reversible e irreversible de la resina cuando cambia de condición de operación. En

cualquier caso, deberá ser mandatario el parámetro de pérdida de carga en el lecho de resina.

3.12.2 Sistema de regeneración de unidades catiónicas

Cada módulo del sistema desmineralizador tendrá su propio sistema de almacenamiento, bombeo

y dilución de ácido sulfúrico para la regeneración de las unidades catiónicas.

Los parámetros de regeneración serán determinados por El Contratista para cumplir con lo

indicado en estas Bases de Licitación.

3.12.3 Tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico

El tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico tendrá una capacidad mínima de treinta días de

consumo a condiciones de diseño y será del tipo cilíndrico vertical, fondo plano y tapa Cónica; y

equipado con los dispositivos de eliminación de humedad en el venteo.

Para la capacidad de almacenamiento, es necesario considerar que el tanque de ácido almacenará

tanto el ácido requerido para la regeneración de las unidades catiónicas, como el ácido consumido

en la acidulación de la corriente de alimentación a los bancos de ósmosis inversa.

La filosofía de regeneración, enjuague y lavado de las resinas es responsabilidad de El Contratista.

Considerando evitar la precipitación de sulfato de calcio en las unidades catiónicas.

3.12.4 Sistema de regeneración de unidades aniónicas

Cada módulo de tratamiento tendrá su propio sistema de almacenamiento, bombeo y dilución de

hidróxido de sodio para la regeneración de las unidades aniónicas.

La filosofía de regeneración, enjuague y lavado de las resinas es responsabilidad de El Contratista




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3.12.4.1 Tanque de almacenamiento de sosa

El tanque de almacenamiento de sosa tendrá una capacidad mínima de treinta días de consumo a

condiciones de diseño y será del tipo cilíndrico vertical, con fondo plano y tapa cónica, equipado

con los dispositivos de eliminación de CO2 en el venteo.

Para la capacidad de almacenamiento, es necesario considerar que el tanque de sosa almacenará

tanto la sosa requerido para la regeneración de las unidades aniónicas así como la sosa requerida

en los tanques de neutralización.

El contratista deberá instalar un sistema de calentamiento para el manejo de la sosa en

condiciones de baja temperatura ambiente.

3.12.4.2 Bombas dosificadora

El sistema de dosificación de sosa de cada módulo contará con dos bombas dosificadoras del tipo

diafragma, dimensionadas al 100% de capacidad cada una.

3.12.4.3 Bombas de recirculación de enjuague

Para la optimización en el consumo de agua, las secuencias de regeneración deberán incluir una

etapa de enjuague por recirculación. Para este fin se emplearán dos bombas de recirculación, del

100% de capacidad cada una, del tipo centrífuga horizontal.

3.12.5 Sistema de lavado de resinas

Cada módulo de tratamiento por intercambio iónico deberá contar con un tanque para lavado de

resinas. Dicho tanque tiene por objeto permitir el lavado hidráulico de las resinas de intercambio

para remoción de finos. Almacenar la resina en caso de mantenimiento de un recipiente y tener la

resina disponible y una reposición.

El tanque será diseñado con capacidad para manejar el mayor de los volúmenes de los tipos de

resina empleados en el proceso, para una unidad.

Deberá estar equipado con los sistemas de manejo y distribución de agua de lavado, sistemas de

recolección de finos y sistema de transporte hidráulico de las resinas.




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El espacio mínimo de expansión disponible para el mayor volumen de resina deberá ser del 100%.

3.13 Tanque de balance de agua desmineralizada

El tanque de balance de agua desmineralizada será común para los módulos, recibiendo el agua

producto de la planta UDA-400. El tanque será provisto de bombeo de agua desmineralizada como

entrega a los tanques existentes, además esta agua servirá para dilución de ácido y sosa que son

aplicados al proceso de tratamiento. Por lo que deberá considerar el volumen requerido para estos

usos.

3.14 Sistema de bombeo de transferencia de agua desmineralizada

Del tanque de balance de agua demineralizada se bombeará y conducirá el agua producto de la

planta, será común para ambos módulos de tratamiento y deberá consistir de bombas centrífugas.

La presión de entrega de agua desmineralizada en límite de batería será de 3.0 bar.

3.15 Sistema de neutralización

Cada módulo de tratamiento posee su sistema de neutralización de efluentes, destinado a la

neutralización de los efluentes de regeneración de las unidades de intercambio iónico, así como el

efluente de rechazo de los sistemas de ósmosis inversa, cuando las condiciones operativas hacen

necesario un ajuste del pH en la corriente de rechazo.

La operación de neutralización se realizará por lotes, empleando los tanques de neutralización clave

TV-421 A/.../n (El Licitante propondrá el número de tanques necesarios para llevar a cabo esta

operación, pero no excederá de cuatro tanques por módulo). Los tanques deberán estar provistos de

soportes elevados sobre nivel de piso para observar si ocurrieran fugas. Cada tanque tendrá un

agitador de neutralización clave AG-413 A/…/n. La operación de cada tanque tendrá una secuencia

automática por etapas. Primero el llenado del tanque, seguido de una operación de neutralización y

la evacuación del tanque al final, para poner el tanque en la posición de “listo” para recibir efluente.

Automáticamente, el efluente se envía escalonadamente a los tanques conforme se van llenando y

así en forma cíclica.

El caudal de rechazo (mismo que será calculado por el Licitante y señalado en el balance hidráulico

y de masa) se conduce por un cabezal hacia el sistema de drenaje químico. Existe un sistema de




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medición de pH que decide si el rechazo puede dirigirse directamente hacia la salida de efluentes

químicos o si se envía hacia la neutralización.

Todas las corrientes de efluentes: de regeneración de unidades catiónicas, de regeneración de

unidades aniónicas, y el rechazo de ósmosis inversa se combinan en un cabezal común.

El cabezal de efluente alimenta secuencialmente cada uno de los tanques de neutralización de

acuerdo al control de nivel en cada tanque.

La extracción de efluente neutralizado de cada tanque se lleva a cabo con bombas GA-429 A/.../n,

del 100% de capacidad cada una. El agua neutralizada abandona la planta desmineralizadora hacia

los sistemas de drenaje salino.

Cada módulo de neutralización tiene un sistema de inyección de ácido y uno de hidróxido de sodio.

El sistema de ácido estará constituido por un tanque TV-422A, con capacidad para una autonomía

de 15 días. La transferencia de ácido se realizará por medio de bombas GA-427 A/.../n, del 100% de

capacidad cada una.

El sistema de hidróxido de sodio estará constituido por el (los) tanque(s) TV-423 A/…/n, con

capacidad de una autonomía de 15 días. La transferencia de sosa se realizará por medio de bombas

GA-428 A/.../n, del 100% de capacidad cada una.

El llenado de los tanques de ácido e hidróxido de sodio será por transferencia desde los tanques de ácido

y sosa para regeneración del módulo, TV-419A/…/n y TV-420A/…/n respectivamente.

4 CRITERIOS GENERALES

4.1 Bombas centrífugas

Todas las bombas centrífugas deberán ser dimensionadas y seleccionadas para un caudal 10%

mayor al caudal de diseño. El motor eléctrico será del tipo inducción, seleccionado para cubrir todo

el rango de operación para el diámetro de impulsor seleccionado.

No se admitirán bombas seleccionadas en el diámetro máximo del impulsor ni con puntos de

operación a la derecha del punto de máxima eficiencia.




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4.2 Bombas dosificadoras

Para todos los casos, el caudal de selección de las bombas dosificadoras será a un gasto

volumétrico 50% superior al caudal de diseño. Todas las bombas dosificadoras deberán estar

equipadas con amortiguadores de pulsaciones, válvula de alivio y columna de calibración. El venteo

de la columna de calibración deberá dirigirse directamente hacia el tanque de almacenamiento.

Excepto para capacidades muy pequeñas, todas las bombas dosificadoras serán actuadas por

motor eléctrico de inducción.

4.3 Bombas de alta presión

El rango de selección de las bombas de alta presión será tal que la bomba, a máximas revoluciones,

pueda entregar el caudal de diseño con una presión 50% por encima de la presión normal de

operación. El motor eléctrico deberá cubrir el 100% del rango de demanda de potencia de la curva

característica a velocidad máxima, los motores deberán ser de velocidad variable.

4.4 Válvulas de control

Las válvulas de control serán dimensionadas para que el punto de control esté ubicado entre el

40% y el 70% de la capacidad de la válvula. Todas las válvulas modulantes deberán instalarse con

válvulas de aislamiento y válvula de derivación.

5 NORMAS APLICABLES

Los equipos, instalaciones y sistemas deberán cumplir con las siguientes normas, códigos y

especificaciones indicadas en el Anexo No. II-B-1 “NORMAS Y ESPECIFICACIONES”.

Descripción simplificada de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400

Escenario

La PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 estará conformada por dos módulos gemelos de tratamiento interconectados entre sí. Cada uno de ellos tendrá una capacidad nominal de 83 L/s (50% del caudal total), y estarán integrados por la cantidad de unidades de proceso, suficientes para que cada módulo sea capaz de entregar 83 L/s en forma continua y con la calidad necesaria para utilizarse en calderas de alta presión. En el caso crítico de que una o más unidades de proceso estén fuera de operación, y la capacidad de producción de un módulo se vea comprometida, se hará uso de la interconexión con el otro módulo, a fin de que sean capaces de manejar el caudal total de la planta, distribuido en las unidades de proceso que permanezcan en operación.

La PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 seguirá produciendo continuamente 166 L/s, con la calidad solicitada, aún en la condición crítica indicada en el párrafo anterior.

Las tres posibles fuentes de alimentación a ser tratadas serán: Agua residual tratada de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales de San Rafael, agua del Río Ramos* y agua tratada de la línea de tratamiento salino de la PTAR, que serán conducidas por PEMEX Refinación a los tanques existentes 252 V-1 y 252 V-2 (plano A-501, Ubicación de los puntos de integración), localizados en el área de Servicios Auxiliares, desde donde El Contratista instalará un cabezal común de descarga de dichos tanques y enviará por medio de bombas el agua residual tratada, mediante dos líneas de conducción interconectadas, a los dos módulos de tratamiento de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400. Se aclara que estos trabajos serán parte de los alcances de El Contratista.

Las alimentaciones a los módulos contarán con medición de flujo y señalización hacia el Sistema de Control Distribuido (SCD), para el registro y totalización del flujo de agua. Es importante aclarar que la planta operará normalmente con agua residual tratada de la planta San Rafael. Las dos alimentaciones restantes (Río Ramos y PTAR) son alimentaciones alternativas. La configuración de la planta de tratamiento completa será la siguiente: • Filtración a presión en lechos de arena-antracita, con inyección de coagulante y

floculante (filtración directa). • Filtración en zeolita (green sand) • Desinfección por medio de luz ultravioleta. • Desmineralización parcial utilizando ósmosis inversa. • Descarbonatación atmosférica de tiro forzado a contracorriente. • Desmineralización total, o pulimento, por intercambio iónico.

La filtración directa como pretratamiento previo a la ósmosis inversa se hará con dosificación de coagulante y floculante antes de los filtros, que serán empacados con medios duales de arena y antracita. Posteriormente, se instalarán los filtros de zeolita (green sand) que ayudarán a reducir el contenido de materia orgánica de la corriente de agua, estos filtros no requieren de la adición de reactivos. Se instalarán equipos de desinfección por luz ultravioleta (UV), para prevenir la formación de películas biológicas en las membranas de ósmosis inversa.

Entregable del proyecto PR-PS-A-019/05P 1/4

La operación de ósmosis inversa empleará un arreglo en dos etapas en serie por el lado del rechazo, con una recuperación del 75% en volumen y un arreglo 2:1. • El Contratista definirá, con base en la calidad del agua y el tipo de membrana del

sistema de ósmosis inversa, las cantidades de bisulfito de sodio, solución antiincrustante y ácido sulfúrico a inyectar antes de los prefiltros (filtros cartucho), de los bancos de ósmosis inversa.

Se propondrá la instalación para la descarbonatación del agua efluente de la ósmosis inversa, mediante torres de descarbonatación que a su vez serán un pretratamiento al agua influente al sistema de intercambio iónico. La tecnología de intercambio iónico será la de lechos empacados que ofrece mayores ventajas operativas, al contar con resinas en lechos empacados mecánicamente; con lo que se tienen, entre otras ventajas, las siguientes: • Emplear activamente el total del volumen de los recipientes. • Reducir el consumo de agua para las operaciones de regeneración. • Maximizar la eficiencia en el consumo de productos químicos, reduciendo el consumo de

estos. • Emplear la combinación óptima de resinas de intercambio iónico. • Reducir la generación de efluentes (rechazo del sistema). • Permitir una mejor calidad del agua desmineralizada.

Para la desmineralización final, cada par de unidades estará constituido por lo siguiente:

• 1 (UNA) Unidad Catiónica Fuertemente Ácida. • 1 (UNA) Unidad Aniónica Combinada (Resina Aniónica Débil / Resina Aniónica

Fuerte).

Cada etapa de tratamiento de cada módulo contará con sistemas propios de preparación, almacenamiento, dilución e inyección de productos químicos, pero estarán interconectados, de manera que los módulos compartan estos servicios en situaciones críticas. Asimismo, deberán contar con sus propios sistemas bombeo. El número de las unidades de proceso de cada módulo será definida y diseñada por El Contratista para cumplir con la filosofía básica de diseño de la planta; y se refiere a que los dos módulos sumados deberán ser capaces de entregar el caudal de diseño de agua desmineralizada igual a 166 L/s, aún en el caso de que algunas unidades de proceso estén fuera de servicio debido a operaciones de mantenimiento, reparación y/o se estén llevando a cabo las operaciones de lavado de filtros, cambio de lámparas de UV, limpieza de membranas, regeneración de resinas, etc. La configuración de tratamiento que proponga El Licitante, deberá incluir los procesos anteriormente descritos y estar de conformidad con el documento ET-A-001 (Descripción del Proceso). Asimismo, propondrá tecnologías que hayan sido implementadas de forma exitosa para este tipo de procesos y deberá comprobar lo anterior mediante documentos de instalaciones en operación. El agua desmineralizada producto de ambos módulos de tratamiento se enviará a los tanques de balance existentes 253-V-1 y 253-V-2, en las coordenadas aproximadas S 180.000, E 1100.000 (plano A-501) ubicados fuera del Límite de Baterías (L. B.), en el Área de Fuerza-2, por medio de bombas de transferencia propuestas por El Licitante; estas


últimas incluyendo su interconexión a los tanques 253-V-1 y 253-V-2 que son parte del alcance del proyecto. Efluente de lavado de filtros El Licitante presentará en su propuesta las especificaciones de calidad del agua de lavado, producto de las operaciones del lavado de filtros. Dicha especificación deberá indicar los parámetros fisicoquímicos de control; para ello, presentará una tabla con los valores máximos y mínimos esperados de calidad del agua de lavado de filtros, que será avalada por PEMEX-Refinación. El agua producto del retrolavado de los filtros de antracita-arena se dirigirá hacia el drenaje de la planta. En cuanto a los filtros de zeolita se refiere, el agua se dirigirá al tanque de recuperación de agua que consta de un tanque cilíndrico con tolva, la pendiente de la tolva debe ser mayor a 45°. El agua se dejará decantar en este tanque, el sobrenadante se dirigirá hacia los tanques de recepción de agua cruda (252 V1 y 252 V2), mediante una bomba y su respectiva tubería. Los lodos, por su parte, se extraerán de la tolva y mediante una bomba se enviarán al drenaje de la planta. Rechazo de ósmosis inversa El Licitante presentará en su propuesta las especificaciones de calidad del agua de rechazo de las operaciones de ósmosis inversa. Deberá indicar los parámetros fisicoquímicos de control del agua de rechazo; para ello, de manera enunciativa más no limitativa, llenará la tabla de valores esperados de calidad del agua de rechazo del proceso de ósmosis inversa que se muestra a continuación. Está será avalada por PEMEX-Refinación.

Parámetro Valor PH Índice de Langelier Índice de Stiff & Davis SDT (mg/l) CaSO4 (% de saturación) BaSO4 (% de saturación) SrSO4 (% de saturación) CaF2 (% de saturación) SiO2 (% de saturación)

El rechazo deberá ser descargado de la planta en condiciones de pH entre 6 y 7 unidades. Efluente producto del enjuague de las resinas de intercambio iónico El Licitante presentará en su propuesta, las especificaciones del agua producto del enjuague posterior a la regeneración de las unidades de intercambio iónico. Dicha especificación deberá indicar los parámetros fisicoquímicos de control; para ello, de manera enunciativa más no limitativa, llenará la tabla de valores de calidad del agua de enjuague del proceso de intercambio iónico que se muestra a continuación. Esta será avalada por PEMEX-Refinación.

Parámetro Valor Ph Conductividad (µmho/cm)


SDT (mg/l) SST (mg/l)

Este efluente deberá ser neutralizado y descargado de la planta en condiciones de pH entre 6 y 8 unidades.


Diagrama Simplificado de FlujoDiagrama Simplificado de Flujo

235 LPS

847.10 M3/hFLUJO

SOSA DILUÍDA

DOSIFICACIÓN DE POLÍMERO

AGUA CRUDA TANQUES

EXISTENTE

TV-252-V-1/V-2

166 LPS

597.6 M3/h

AGUA DESMINERALIZADA A ALMACENAMIENTO

FLUJO

AGUA DESMINERALIZADA

TV-418

AGUA DE SAN

RAFAEL

ÁCIDO DILUÍDO

SULFATO DE ALUMINIO

ANTI-INCRUSTANTE

ÁCIDO A OSMOSIS INVERSA

BISULFITO

AGUA FILTRADA

TV-417A

CISTERNA

1 3

4 5

2

UNIDAD CATIÓNICA UC-411 A/…/n

UNIDAD ANIÓNICA UA-411 A/…/n

UNIDAD DE INTERCAMBIO IÓNICO

UNIDAD DE INTERCAMBIO IÓNICO

FILTROS DE ANTRACITA-ARENA FP-411A/…/n

FILTROS DE ZEOLITA FZ-411A/…/n

FILTROS DE ANTRACITA-ARENA FP-411A/…/n

FILTROS DE ZEOLITA FZ-411A/…/n

TORRE DESCARBONATADORA

TORRE DESCARBONATADORA

ÓSMOSIS INVERSA A/…/n

ÓSMOSIS INVERSA A/…/n

UV-411 A/…/n

SISTEMA DE LUZ ULTRAVIOLETA

SISTEMA DE LUZ ULTRAVIOLETA

El diagrama sólo muestra la corriente principal (del agua cruda al agua desmineralizada).

No se muestran en el diagrama, pero el proceso incluye todos los equipos de bombeo para transferencia de agua, bombas de alta presión, bombas dosificadoras de reactivos (sulfato de aluminio, ácido sulfúrico, sosa caústica, antiincrustante, metabisulfito de sodio y demás reactivos necesarios), válvulas, tanques de preparación o dilución de reactivos, el tanque para recuperación de agua de retrolavado de filtros.

No se muestran las corrientes de “rechazo” de filtros, ósmosis inversa ni de unidades catiónicas ni aniónicas.

ELABORACIÓN DE LA INGENIERÍA BÁSICA, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ELABORACIÓN DEL PAQUETE DE LICITACIÓN PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERÍA “ING. HÉCTOR R. LARA

SOSA” EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO

PROYECTO R-693-73-09 Título: PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO

Documento No. ESP-A-001

Rev.

0-B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 08/03/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/03/04 F.P.S. J.A.O. J.A.O Ingeniería básica para Bases de

Licitación 0 24/01/05 JJCS SACG EFO Aprobado para Cotización 0 - A 08/2005 IMTA 0- B 08/2005 IMTA

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2

ÍNDICE

1 OBJETIVO _________________________________________________________________ 3

2 ALCANCE _________________________________________________________________ 3

3 REFERENCIAS _____________________________________________________________ 4

4 DEFINICIONES ____________________________________________________________ 4

5 DESARROLLO______________________________________________________________ 5

6 RESPONSABILIDADES_____________________________________________________ 14

7 BIBLIOGRAFÍA:___________________________________________________________ 15

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1 OBJETIVO

Establecer los requerimientos mínimos a cubrir para la ejecución de las pruebas de comportamiento de

la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA - 400, incluyendo todas las operaciones y procesos que

la componen; con el objetivo de evaluar concretamente el cumplimiento de los objetivos técnicos y

operativos de la misma.

No pretende ser una sustitución del manual de instalación, operación y mantenimiento de la PLANTA

DESMINERALIZADORA UDA - 400, mismo que deberá ser desarrollado por El Contratista para el

proyecto; y en cuyo contenido deben incluirse las instrucciones precisas respecto a la puesta en

marcha y prueba de comportamiento del sistema. Esta especificación debe interpretarse como el

requerimiento mínimo, mismo que deberá ser complementado por El Contratista de acuerdo a la

tecnología específica empleada y a la operación recomendada por fabricantes y/o licenciantes.

2 ALCANCE La presente especificación es aplicable a los Proyectos de Plantas de PEMEX y Organismos

Subsidiarios, específicamente hablando a la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA - 400 de 166

L/s de agua desmineralizada para la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, UDA-400, en Cadereyta de

Jiménez, N.L.

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3 REFERENCIAS Esta especificación no presenta lineamientos de seguridad debido a que dichos lineamientos deben

corresponder por un lado a los requisitos de seguridad propios de PEMEX, establecidos en el Anexo

II.B-1 “Normas y Especificaciones de Proyecto” de las bases de licitación; y por el otro lado a las

recomendaciones de seguridad de El Contratista.

4 DEFINICIONES

No Aplica.

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5 DESARROLLO

5.1 Consideraciones previas a la prueba

La ingeniería básica y de detalle debe estar totalmente concluida y aprobada.

Previo al desarrollo de la prueba de comportamiento, El Contratista deberá satisfacer totalmente los siguientes

requisitos:

Todas las instalaciones de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA - 400, desde el tanque de recepción

de agua residual tratada de la planta San Rafael, que será el agua de alimentación a la planta, hasta la conexión

en los puntos de entrega de agua desmineralizada y descarga de efluentes, deberán estar totalmente terminadas.

No se admite instalación alguna en forma provisional.

Todos los equipos mecánicos deberán estar en su posición definitiva, debidamente instalados, fijados y

probados, cumpliendo con el “Procedimiento para verificar las condiciones de seguridad y los requerimientos

ambientales” antes de iniciar la operación de instalaciones industriales. DG- ASIPA-SI-06920.

Todos los recipientes a presión, tanques de almacenamiento y sistemas de tuberías, deben estar aprobados con

el permiso de operación de la Secretaria de Energía y los recipientes además con el permiso de autorización de

funcionamiento por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social en total cumplimiento con la NOM-020-STPS-

2002. Para esto deben estar archivados debidamente los expedientes de calidad, certificados y registros de

pruebas e inspecciones de los equipos y tuberías.

Todos los sistemas de tuberías deben estar conectados definitivamente y probados, cumpliendo con el

“Procedimiento para verificar las condiciones de seguridad y los requerimientos ambientales” antes de iniciar

la operación de instalaciones industriales. DG- ASIPA-SI-06920.

Todas las instalaciones de fuerza y tierras deben estar terminadas, probadas y aprobadas de acuerdo a las

Normas y Especificaciones del Proyecto del Anexo II.B-1.

Todos los sistemas y subsistemas deben estar instalados, probados y aprobados de acuerdo a las Normas y

Especificaciones del Proyecto del Anexo II.B-1.

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6

La verificación de conformidad de las instalaciones eléctricas debe haberse concluido y no existir pendiente

alguno.

Los tanques de reactivos deben estar llenos con los productos químicos necesarios, bajo las especificaciones

requeridas de acuerdo con estas bases de licitación y con la Ingeniería de Proceso.

Todas las pruebas hidrostáticas y de funcionamiento de equipos de proceso, bombeo y medición, además de la

fontanería (principalmente tubería), deberán haberse concluido y no existir pendientes.

Todas las radiografías de las soldaduras deberán haberse concluido y no existir pendientes.

Los sistemas de conducción de efluentes deben estar totalmente conectados y probados.

El sistema de neutralización debe estar totalmente instalado y probado.

Todas las bombas dosificadoras de productos químicos deben estar calibradas.

Todas las bombas centrífugas deben estar probadas y calibradas.

Todos los instrumentos deben estar calibrados, contar con certificados de calibración y haberse probado la

repetición de valores medidos en el sistema de control.

La lógica de control del proceso debe haber sido totalmente probada y no existir pendientes.

Los cursos de capacitación del personal de operación de PEMEX deben haberse concluido totalmente.

Todo el equipo de protección personal, instalaciones y equipos contra incendio y todos los dispositivos de

seguridad deben estar en la planta de tratamiento, probados y certificados.

5.2 Información previa

El objetivo de esta información es el de permitir a PEMEX Refinación, revisar la documentación, emitir sus

comentarios y llevar a cabo las preparaciones, libranzas, previsiones de seguridad, disponibilidad de equipos de

respuesta de emergencias, y todo aquel requerimiento que el área operativa pudiese considerar recomendable

para realizar las pruebas de comportamiento. El Contratista debe proporcionar a la supervisión de PEMEX la

siguiente información, con la anticipación mínima indicada a continuación:

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Documento Anticipación en semanas

Libro de proyecto 2

Libro de datos de calidad de las instalaciones 2

Certificados de prueba de todos los equipos e instalaciones 2

Certificados de calibración de todos los instrumentos de medición 2

Protocolo de prueba OSAT del sistema de control distribuido 2

Certificado de prueba de conformidad de la instalación eléctrica por la UVIE 4

Manual de instalación, operación y mantenimiento 12

Procedimiento de arranque, estabilización y pruebas de comportamiento 12

Documento Anticipación en

semanas

Listado de consumo de productos químicos y agua de alimentación durante la prueba 12

Plan de contingencia y manejo de emergencias 4

Procedimiento de bloqueo y etiquetado (LOTO), instalación y control de candados 4

Certificados de calidad de resinas de intercambio iónico 8

Certificados y garantías de equipos, materiales y productos químicos de proceso 8

Nota: las semanas de anticipación se expresan con referencia a la fecha programada para el inicio de la puesta

en marcha y prueba de comportamiento.

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5.3 Junta de trabajo previa a la prueba

Al menos una semana antes del inicio de la puesta en marcha y pruebas de comportamiento, deberá realizarse

una junta cuyo objetivo será discutir y acordar los siguientes puntos mínimos:

• Medidas de seguridad.

• Medidas de protección ambiental.

• Plan de contingencia en caso de emergencias.

• Condiciones de las instalaciones.

• Entrega-recepción entre el personal de construcción y el de pruebas y arranque de El Contratista.

• Identificación clara del personal responsable de El Contratista y de PEMEX en los ámbitos de cada

actividad de arranque y pruebas, como en los aspectos de seguridad y respuesta a emergencias.

• Acordonamientos y restricciones de acceso.

• Permiso de puesta en marcha por parte del personal de operación de la Refinería.

5.4 Preparación de la puesta en marcha

Previo al arranque, la planta de tratamiento deberá haberse preparado de la siguiente forma:

Los acordonamientos de seguridad deben estar instalados.

Todas las señales de seguridad deben estar instaladas.

Los equipos y unidades de tratamiento que lo requieran deberán estar aislados y bloqueados.

Todo el personal de puesta en marcha debe conocer y haber sido capacitado en los aspectos del procedimiento

de arranque, plan de contingencias y respuesta a emergencias.

Todas las tuberías y tanques deben estar limpios.

Al menos un par de intercambio iónico de cada módulo debe estar regenerado y listo para arranque.

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5.5 Certificados de calidad de equipos y materiales de unidades del pretratamiento

Deberán entregarse certificados de pruebas de calidad de la arena sílica, antracita y zeolita, como medios

filtrantes de las unidades del pretratamiento, que cumplan con las especificaciones descritas en estas bases de

licitación: tamaño efectivo y coeficiente de uniformidad.

5.6 Certificados de calidad de membranas de ósmosis inversa

Deberán entregarse los certificados de pruebas realizadas por el fabricante de las membranas de ósmosis

inversa para cada lote involucrado.

Deberán emplearse las pruebas estándar de fabricante.

Para los recipientes a presión de la ósmosis inversa deberá entregarse el certificado de prueba hidrostática de

fábrica.

5.7 Certificados de calidad de resinas

Deberá entregarse un certificado de calidad de cada lote por cada tipo de resina. Dicho certificado debe ser

emitido por el fabricante de la resina, indicando como mínimo los siguientes parámetros:

• Capacidad total de intercambio. • Gravedad específica. • Diámetro de esfera y distribución. • Coeficiente de uniformidad.

Para la prueba de capacidad de intercambio de las resinas catiónicas deberán emplearse los métodos

recomendados por la norma ASTM D 1782-95.

Para la prueba de capacidad de intercambio de las resinas aniónicas deberán emplearse los métodos

recomendados por la norma ASTM D-3087-91.

Para la determinación de las propiedades físicas y químicas de las resinas de intercambio deberán aplicarse los

métodos recomendados por la norma ASTM D 2187-94.

5.8 Arranque

Puede hacerse el arranque de un módulo a la vez o de ambos al mismo tiempo siempre y cuando El Contratista

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tenga personal suficiente en cada módulo y un líder de arranque por módulo.

Para mitigar los efectos de alguna falla durante el arranque, este deberá ser secuencial por cada etapa de

proceso, en los seccionamientos mínimos siguientes:

• Pretratamiento, desde la alimentación al tanque de agua cruda (0252-V1 y 0252 V2)hasta el

tanque de agua filtrada (TV-417).

• Desinfección y ósmosis inversa, desde el bombeo de agua filtrada hasta la cisterna de la torre

descarbonatadora . El sistema de neutralización deberá estar listo para operación en ese

momento.

• Desmineralización por intercambio iónico, desde la cisterna de la torre descarbonatadora hasta

la entrega final del agua desmineralizada.

• Se deberá considerar El manejo de las descargas o efluentes en cada sección propuesta para el

arranque, para controlar los flujos de agua de desecho y su entrega a PEMEX Refinación,

durante las pruebas y al arranque definitivo.

Cada etapa deberá ponerse en operación, una a la vez, hasta lograr el régimen permanente y las condiciones de

operación de diseño.

El arranque podrá ser semi–automático, pero una vez puesta cada etapa en línea, el control debe transferirse a

operación automática.

Cada etapa debe funcionar en forma automática durante un periodo mínimo de 24 horas sin incidencias.

No podrá iniciarse la puesta en marcha de una etapa si la etapa previa no está operando en automático.

Cualquier falla durante el arranque de una etapa debe ser documentada, conjuntamente con una explicación

técnica, las acciones correctivas necesarias serán presentadas a PEMEX Refinación para su aprobación.

La puesta en marcha deberá suspenderse hasta que las acciones correctivas sean aplicadas y aceptadas como

concluidas.

Para permitir la puesta en marcha de la ósmosis inversa, El Contratista deberá concluir y entregar a PEMEX

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Refinación el inventario de membranas por banco, identificando el número de membrana por número de tubo y

posición.

Para permitir la puesta en marcha de la etapa de intercambio iónico, El Contratista deberá entregar a PEMEX

Refinación, el inventario de resinas en cada par de unidades de intercambiadores iónicos, señalando número de

lote de cada tipo de resina y volumen por recipiente.

Antes de proceder con la prueba de comportamiento, El Contratista podrá realizar una prueba preliminar para

un par de intercambiadores iónicos a fin de determinar los ajustes necesarios a las secuencias de regeneración,

determinar que la calibración de los instrumentos de medición es la adecuada y que todas las operaciones por

lotes transcurren adecuadamente.

5.9 Prueba de comportamiento

La prueba de comportamiento será exclusivamente con agua residual tratada de San Rafael.

La prueba de comportamiento de cada módulo deberá ser con el valor de los parámetros recomendados de

diseño y operación de cada unidad de tratamiento, en cada proceso y para el sistema completo. La prueba debe

ser en automático, totalmente controlada desde el cuarto de control, a través del sistema de control distribuido.

• Prueba a caudal máximo por unidades de tratamiento, considerando la condición crítica como se

establece en este documento de bases de licitación, en la tabla correspondiente de flujos

máximos y mínimos por unidad de tratamiento, propuesta por El Licitante. .

• Prueba a caudal mínimo, para la condición de caudal mínimo con todas las unidades de

tratamiento de toda la planta, trabajando simultáneamente.

La prueba de comportamiento a caudal máximo por unidad de proceso de cada módulo debe tener la duración

necesaria para que se presenten las siguientes operaciones:

• El sistema de filtración con arena - antracita del módulo, se haya lavado automáticamente en

forma exitosa. El sistema de filtración con zeolita del módulo, se haya lavado automáticamente

en forma exitosa.

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• Se concluya el ciclo de agotamiento de un par de unidades de intercambio iónico tras haber

realizado la regeneración automática del mismo.

Para la prueba a caudal mínimo del intercambio iónico, la duración de la misma será la necesaria para el

agotamiento de un par de unidades de intercambio iónico. Esta prueba deberá ser posterior a la prueba a

capacidad máxima por módulo.

Para la prueba del tanque de lavado de resinas deberá emplearse, al menos, el proceso de lavado inicial y

transferencia de resina hacia el primer par de unidades de intercambio iónico de cada módulo para todos los

tipos de resina.

Debe entenderse como ciclo de agotamiento el periodo de tiempo entre la regeneración automática de un par de

unidades de intercambio iónico y su entrada en servicio hasta el momento en que dicho par de unidades deba

salir de operación a causa del deterioro natural de la calidad del agua desmineralizada de las unidades de

intercambio iónico, y que indica el agotamiento de la capacidad de intercambio de las resinas.

Ambas pruebas de comportamiento deben ser a régimen permanente, esto es, a caudal de diseño en forma

continua.

5.10 Registro de pruebas

Al inicio de operación de la ósmosis inversa debe realizarse un registro completo para cada banco, en el que se

anoten los valores iniciales de:

• Temperatura del agua a la entrada del banco.

• Presión de la alimentación y rechazo de cada etapa del banco.

• Conductividad del agua cruda, permeado y rechazo de cada banco.

• Flujo de permeado y rechazo por banco.

• Valor de pH del agua de alimentación, permeado y rechazo de cada banco.

• Valor de índice de ensuciamiento (SDI) del agua de alimentación a cada banco.

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• Valor del índice de Langelier y de Staff & Davis del rechazo de la última etapa de cada banco.

Estos registros deben realizarse una vez que el banco alcanzó las condiciones de régimen permanente, la

presión de la alimentación se ha estabilizado y la conductividad del permeado es la requerida por los

parámetros de diseño del proceso.

Este registro, para propósitos de normalización de la instalación deberá entregarse Inmediatamente a PEMEX

Refinación y El Contratista deberá incluir una copia en el reporte final de la prueba de comportamiento.

Las mediciones de parámetros de proceso y sitio de muestreo durante la prueba de comportamiento deberán ser

las indicadas en las tablas No. 1 y 2 de la presente especificación.

El contratista deberá implementar una política de medición, muestreo y análisis químico del agua en las

diferentes etapas de proceso, al menos en los siguientes puntos:

• Agua cruda de alimentación.

• Agua efluente del pretratamiento y desinfección (agua filtrada y desinfectada)

• Permeado de ósmosis inversa y descarbonatación (agua a la salida del descarbonatador).

• Agua desmineralizada, posterior a las unidades de intercambio iónico (agua producto para entrega)

El análisis químico será con determinación de parámetros de campo y sobre muestras compuestas diarias,

constituidas por la mezcla de muestras simples tomadas en intervalos máximos de cuatro horas.

El análisis de cada una de las muestras compuestas deberá contemplar, como mínimo los parámetros indicados

en la tabla No. 3. Al menos dos análisis completos de todos los parámetros indicados, se realizarán en un

laboratorio acreditado.

Para la revisión de la regeneración de las unidades catiónicas y aniónicas, El Contratista deberá revisar

analíticamente la pureza y concentración del ácido sulfúrico diluido y el hidróxido de sodio diluido

respectivamente. Dicha determinación de laboratorio será necesaria para cada secuencia de regeneración, con

base en una muestra tomada al inicio de la etapa de inyección. En caso de etapas múltiples a concentración por

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etapas, esta determinación será por etapa.

Los registros de operación durante las pruebas deberán asentarse en un formato que será propuesto por El

Contratista para aprobación por PEMEX Refinación. Ese registro será controlado y seguido durante toda la

prueba. El control del formato y los registros estará siempre en poder del supervisor de PEMEX Refinación.

Ambas partes firmarán el formato para cada toma de datos.

El reporte final de la prueba deberá contener la transcripción de los resultados asentados en el formato indicado

en el inciso anterior, debiendo incluir una copia de los registros asentados y firmados.

6 RESPONSABILIDADES

6.1 Responsabilidades de El Contratista

Ejecutar todas las actividades de arranque y prueba de comportamiento, empleando personal bajo su propio

control y supervisión.

Integrar y entregar toda la documentación, protocolos, formatos y certificados necesarios de acuerdo a la

presente especificación.

Suministrar los productos químicos necesarios durante todo el periodo de puesta en marcha y prueba de comportamiento excepto el Acido Sulfúrico e Hidróxido de Sodio (sosa), dos reactivos los proporcionará Pemex Refinación. Asimismo deberá proporcionar el listado de todos los reactivos con la cantidad requerida y especificación para un mes de operación

Realizar todas las actividades para toma de muestras simples, incorporación de muestras compuestas y análisis

de laboratorio, contratar a un laboratorio acreditado ante la Empresa Mexicana de Acreditación de Laboratorios

(EMA), para que realice estas actividades en al menos dos muestreos

Tomar las medidas preventivas en materia de seguridad y protección al ambiente.

Obedecer los procedimientos de seguridad del centro de trabajo.

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Asentar los registros de prueba en el formato de registro de prueba de comportamiento.

Tomar todas las acciones necesarias para que la prueba sea exitosa, aplicando todas las medidas correctivas

necesarias en forma expedita.

Informar en forma rápida sobre cualesquier condición que implique riesgos de seguridad u operación.

6.2 Responsabilidades de PEMEX

Proporcionar el agua de alimentación (agua residual tratada) en los volúmenes y flujo instantáneo requeridos

de acuerdo a la ingeniería de proceso aprobada.

Asimismo suministrara la cantidad requerida durante el arranque y pruebas de comportamiento de Acido

Sulfúrico e Hidróxido de Sodio (sosa).

Suministrar la cantidad de energía eléctrica en la subestación 16-A, de acuerdo a la ingeniería aprobada.

Dar las facilidades para las maniobras necesarias durante la puesta en marcha y prueba de comportamiento de

la planta.

7 BIBLIOGRAFIA: ASME PTC 31 - 1973 Ion Exchange equipment performance test code. ASTM D 1782 – 95 Standard Test Methods for Operating Performance of Particulate Cation Exchange

Materials ASTM D 2187 – 94 Standard Test Methods for Physical Properties of Particulate Ion – Exchange

Resins. ASTM D 3087 – 91 Standard test method for Operating Performance of Anion – Exchange Materials

for Strong Acid Removal. ASTM D 3739 – 94 Standard Practice for Calculation and Adjustment of the Langelier Saturation Index

for RO. ASTM D 3923 – 94 Standard Practices for Detecting Leaks in Reverse Osmosis Devices. ASTM D 4189 – 95 Standard Test Method for Silt Density Index (SDI) of water. ASTM D 4194 – 03 Standard Test Method for Operating Characteristics of Reverse Osmosis and

Nanofiltration Devices. ASTM D 4195 – 88 Standard guide for Water Analysis for Reverse Osmosis Applications ASTM D 4472 – 89 Standard Guide for Recordkeeping for Reverse Osmosis Systems

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16

ASTM D 4493 – 89 Standard Practice for the Calculation and Adjustment of Silica (SiO2) scaling for Reverse Osmosis.

ASTM D 4582 – 91 Standard Practice for Calculation and Adjustment of the Stiff and Davis Stability Index for Reverse Osmosis.

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(Condiciones continuas)



Cada 8 horas

Diario

Flujo instantáneo Instrumentada X Totalización de volumen Instrumentada X

Alimentación de agua residual

tratada a la planta Nivel en tanque de agua cruda Instrumentada X Presión de alimentación a filtros Instrumentada X Flujo total alimentado a filtros Instrumentada X Totalización de volumen alimentado Instrumentada XFlujo por filtro Instrumentada X Volumen procesado por filtro por ciclo Cálculo Cada ciclo Presión diferencial en filtros Instrumentada X Flujo de agua filtrada Instrumentada X Totalización de volumen de agua filtrada

Instrumentada X

Turbiedad en agua filtrada Laboratorio X Sólidos suspendidos totales Laboratorio X Conteo de coliformes totales Laboratorio XPresión en cabezal de agua filtrada Instrumentada X

Pret

rata

mie

nto

Filtración en arena – antracita

Nivel en tanque de agua filtrada Instrumentada X




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Cada 8 horas

Diario

Presión de alimentación a filtros Instrumentada X Flujo total alimentado a filtros Instrumentada X Totalización de volumen alimentado Instrumentada X Flujo por filtro Instrumentada X Volumen procesado por filtro por ciclo calculada Cada ciclo Presión diferencial en filtros Instrumentada X Flujo de agua filtrada Instrumentada X Totalización de volumen de agua filtrada

Instrumentada X

Turbiedad en agua filtrada Laboratorio X Sólidos suspendidos totales Laboratorio X Conteo de coliformes totales Laboratorio X Presión en cabezal de agua filtrada Instrumentada X Nivel en tanque de agua filtrada Instrumentada X Sólidos disueltos totales del efluente Instrumentada X

Pret

rata

mie

nto

Filtración en zeolita

pH de alimentación Instrumentada X Flujo alimentado a cámaras de desinfección UV

Instrumentada X

Totalización de volumen alimentado Instrumentada X Flujo por cámara de desinfección Instrumentada X Intensidad de UV en cada cámara Instrumentada X

Pret

rata

mi

ento

Desinfección UV

Conteo de coliformes totales Laboratorio X

Ó s

Índice de ensuciamiento del agua filtrada (SDI)

Laboratorio X




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Periodicidad de la medición Sección Corriente/ Equipo


Cada 8 horas

Diario

Flujo instantáneo por banco Instrumentado X Presión por banco Instrumentado X Temperatura por banco Instrumentado X Conductividad por banco Instrumentado X pH Laboratorio X

Alimentación de agua filtrada y desinfectada

Velocidad de operación bombas A. P. Instrumentado X Flujo por banco Instrumentado X Volumen totalizado de producción Instrumentado X Presión por banco Instrumentado X Conductividad por banco Instrumentado X pH por banco Instrumentado X

Permeado

Tasa de recuperación por banco Cálculo X X Presión por banco Instrumentado X Índice de Langelier por banco Laboratorio X X Índice de Staff & Davis por banco Laboratorio X X

Rechazo

pH por banco Instrumentado X




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Periodicidad de la medición Sección Corriente/equipo

Parámetro Tipo demedición Cada 4

horas Cada 8 horas

Diario

Nivel en la cisterna del descarbonatador Instrumentado X CO2 en el agua descarbonatada Instrumentado X X

Torre

descarbonatadora Flujo instantáneo de alimentación a torre descarbonatadora

Instrumentado X

Flujo instantáneo total Instrumentado X Flujo instantáneo por par de unidades Instrumentado X Volumen procesado por ciclo Instrumentado Por cicloPresión de alimentación Instrumentado X Presión de agua decationizada Instrumentado X Presión diferencial en unidades catiónicas Instrumentado X Conductividad del agua decationizada Instrumentado X

Unidades catiónicas

Carga iónica y capacidad real Cálculo Por cicloFlujo instantáneo por par de unidades Instrumentado X Volumen procesado por ciclo Instrumentado Por CicloPresión de alimentación Instrumentado X Presión de agua desmineralizada Instrumentado X Presión diferencial en unidades aniónicas Instrumentado X Conductividad de salida por unidad Instrumentado X Conductividad del agua desmineralizada total.

Instrumentado X

Contenido de sílice en el agua desmineralizada total

Instrumentado X

Des

min

eral

izac

ión

Unidades aniónicas

Carga iónica y capacidad real por unidad Cálculo Por ciclo




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Notas: 1.- Para las determinaciones establecidas como de Laboratorio debe entenderse que el análisis es sobre muestras compuestas. El periodo

mínimo entre muestras simples será de 4 horas.

2.- El Contratista deberá reportar los datos de las pruebas de comportamiento en un formato desarrollado por ella y aprobado por PEMEX.

3.- La determinación del índice de ensuciamiento será de acuerdo a las prácticas recomendadas en la norma ASTM D 4189 – 95.

4.- La determinación y ajuste del índice de Langelier será de acuerdo a las prácticas recomendadas en la norma ASTM D 3739 – 94.

5.- La determinación y ajuste del índice de estabilidad de Staff & Davis en el rechazo de la ósmosis inversa deberá ser de acuerdo a las

prácticas recomendadas en la norma ASTM D 4582 – 91.




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(Operaciones por lotes)

Periodicidad de la medición Operación Parámetro Tipo demedición Duración de

la etapa Por el lote completo

Notas

Flujo de entrada a la batería de filtración Instrumentada X Flujo de entrada por filtro Instrumentada X Flujo neto de agua filtrada Instrumentada X Flujo de retrolavado Cálculo X Presión de entrada a filtros Instrumentada X

Fase de retrolavado en ambos filtros

Presión de salida de filtros Instrumentada X Flujo de entrada a la batería de filtración Instrumentada X Flujo de entrada por filtro Instrumentada X Flujo neto de agua filtrada Instrumentada X Flujo de retrolavado Cálculo X Presión de entrada a filtros Instrumentada X

Fase de enjuague en ambos filtros

Presión de salida de filtros Instrumentada X Volumen consumido en retrolavado Cálculo X Volumen consumido en enjuague Cálculo X L

avad

o de

la b

ater

ía d

e fil

trac

ión

para

are

na –

ant

raci

ta

y ze

olita

Valores de rendimiento

en ambos filtros

Volumen total filtrado del periodo Instrumentado X




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Periodicidad de la medición Operación Parámetro Tipo demedición Durante la

etapa Por el paso completo

Notas

Flujo de ácido concentrado Instrumentada X Flujo de agua de dilución Instrumentada X Duración de la etapa de inyección. ---- X Volumen de ácido consumido Cálculo X Volumen de agua consumida Cálculo X Concentración de ácido Laboratorio X

Inyección de ácido


Desplazamiento


Enjuague a dren

Consumo de enjuague a dren Cálculo X Flujo instantáneo Instrumentada X Conductividad inicial Instrumentada X Conductividad final Instrumentada X

Reg

ener

ació

n un

idad

cat

ióni

ca






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Periodicidad de la medición Operación Parámetro Tipo demedición Durante la

etapa Por el paso completo

Notas

Flujo de hidróxido de sodio concentrado Instrumentada X Flujo de agua de dilución Instrumentada X Duración de la etapa de inyección. ---- X Volumen de hidróxido de sodio consumido Cálculo X Concentración de hidróxido de sodio Laboratorio Volumen de agua consumida Cálculo X

Inyección de hidróxido de

sodio


Desplazamiento


Enjuague a dren

Consumo de enjuague a dren Cálculo X Flujo instantáneo Instrumentada X Conductividad inicial Instrumentada X Conductividad final Instrumentada X

Reg

ener

ació

n un

idad

ani

ónic

a






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Notas:

1.- Las secuencias de lavado de filtros y regeneración de unidades de intercambio iónico se indican en forma enunciativa. Es responsabilidad

de El contratista el indicar en el formato de pruebas las etapas de lavado y regeneración.

2.- El cálculo de la eficiencia de regeneración corresponde al cociente entre la cantidad de regenerante inyectado, expresado en equivalentes;

y la carga total adsorbida por la resina durante el agotamiento. Para la evaluación de la carga iónica adsorbida deberá emplearse el

promedio de los resultados de análisis fisicoquímico del agua de alimentación para las muestras compuestas diarias indicadas en la

presente especificación. El análisis de cada muestra compuesta será de acuerdo a las determinaciones indicadas en la tabla No. 3.







TABLA No. 3 ANALISIS QUIMICOS Y MICROBIOLÓGICOS DE LABORATORIO

Parámetro Expresado como Notas Cationes: Calcio mg/L CaCO3, ión mg/L Magnesio mg/L CaCO3, ión mg/L Sodio mg/L CaCO3, ión mg/L Potasio mg/L CaCO3, ión mg/L Total de cationes meq/L Aniones mg/l CaCO3 Bicarbonatos mg/L CaCO3, ión mg/L Carbonatos mg/L CaCO3, ión mg/L Cloruros mg/L CaCO3, ión mg/L Sulfatos mg/L CaCO3, ión mg/L Nitratos mg/L CaCO3, ión mg/L Fosfatos mg/L CaCO3, ión mg/L Sílice mg/L SiO2 Total de aniones meq/L Acidez mg/L CaCO3 Alcalinidad M mg/L CaCO3 Alcalinidad F mg/L CaCO3 Cloro residual mg/L Dióxido de carbono mg/L CaCO3, mg/L CO2 DBO5 mg/L DQO mg/L Dureza total mg/L CaCO3 Dureza temporal mg/L CaCO3 Dureza permanente mg/L CaCO3 Grasas y aceites mg/L Hierro mg/L pH Unidades N-NH3 mg/L N2 NTK mg/L N2 SAAM mg/L Color Pt-Co Conductividad eléctrica µs/cm Sólidos suspendidos totales mg/L Sólidos disueltos mg/L Turbiedad UTN Coliformes Totales NMP/100 ml

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PROYECTO R-693-73-09 Notas:

1.- Los parámetros indicados corresponden a determinaciones mínimas.

2.- La determinación de los parámetros de análisis indicados deberán realizarse empleando los métodos

estándar de la Norma Oficial Mexicana.

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ELABORACIÓN DE LA INGENIERÍA BÁSICA, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ELABORACIÓN DEL PAQUETE DE LICITACIÓN PARA LA


REFINERÍA “ING. HÉCTOR R. LARA SOSA” EN CADEREYTA DE JIMÉNEZ, N. L., MÉXICO


Título: DESCRIPCIÓN DE PROCESO

Documento No.

ET-A-001

Rev.

0-B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 02/18/04 F.P.S. E.S.P. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 03/31/04 F.P.S. E.S.P. J.A.O Ing. Básica para elaboración de bases de

Licitación C 03/31/04 F.P.S. E.S.P. J.A.O Ing. Básica para elaboración de bases de

Licitación 0 02/2005 MMM SACG EFO APROBADO PARA COTIZACIÓN

0 - A 08/2005 IMTA 0-B 08/2005 IMTA

Página 1 de 24 ET-A-001 REV 0-B DESCRIPCION DEL PROCESO






1 OBJETIVO ......................................................................................................................................................5

DESCRIBIR LA PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 EN CADA UNA DE SUS PARTES PARA CONOCER EN DETALLE CADA PROCESO QUE LA INTEGRARÁ. ................................................................5

2 CAPACIDAD Y FLEXIBILIDAD ..................................................................................................................5

3 RECEPCION DE AGUA CRUDA ................................................................................................................7

4 ACONDICIONAMIENTO DEL AGUA CRUDA .........................................................................................7

1.1 La dosificación será realizada en el cabezal de transferencia hacia los filtros de arena/antracita y se instalará un mezclador estático por módulo, para promover el mezclado correcto de los productos químicos y el agua. Sistema de preparación, almacenamiento y dosificación de sulfato de aluminio 8

1.2 Sistema de preparación, almacenamiento y dosificación de polielectrolito 8

5 SISTEMA DE FILTRACIÓN EN ARENA – ANTRACITA........................................................................9

7 DESINFECCIÓN POR MEDIO DE LUZ ULTRAVIOLETA ...................................................................10

8 TRANSFERENCIA DE AGUA FILTRADA ..............................................................................................11

9 DESMINERALIZACIÓN PARCIAL POR ÓSMOSIS INVERSA ...........................................................12

9.1 Dosificación de bisulfito de sodio 12

9.2 Dosificación de inhibidor de incrustación 13





9.3 Dosificación de ácido sulfúrico 14

9.4 Microfiltración (filtros cartucho) 14

9.5 Desmineralización parcial por ósmosis inversa 14

9.6 Limpieza química de membranas 15

10 TORRE DESCARBONATADORA ............................................................................................................16

11 SISTEMA DE INTERCAMBIO IÓNICO ....................................................................................................17

11.1 Intercambio catiónico fuerte 19

11.2 Secuencias de regeneración de la unidad catiónica 20

11.3 Intercambio aniónico 20

11.4 Secuencias de regeneración de la unidad aniónica 22

12 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y TRANSFERENCIA DE AGUA DESMINERALIZADA .......22

13 NEUTRALIZACIÓN DE EFLUENTES ......................................................................................................23





ÍNDICE DE TABLAS

Tabla No. 1 Modulación de capacidad de cada unidad de tratamiento 6 Tabla No. 2 Valores de flujo durante las secuencias de lavado de filtros 10 Tabla No. 3 Calidad del agua desmineralizada. 17





1 OBJETIVO

Describir la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA-400 en cada una de sus partes para conocer en

detalle cada proceso que la integrará.

2 CAPACIDAD Y FLEXIBILIDAD

El sistema de tratamiento será capaz de producir, bajo condiciones normales de operación, con o sin

unidades de tratamiento fuera por limpieza, regeneración o cambio de materiales o por reparación, los

siguientes flujos de agua tratada:

Capacidad total de producción 597.6 m3/h (166 L/s)

Capacidad neta por módulo 298.8 m3/h ( 83 L/s)

Nota: El licitante indicará la capacidad nominal, mínima y máxima de cada unidad de tratamiento (filtro

de arena – antracita, filtro de zeolita, cámara de luz ultravioleta, tubo o rack de ósmosis inversa, pares

de unidades de intercambiadores iónicos, ), tomando en cuenta que la capacidad máxima será

cuando se presente la condición de que al menos una unidad de tratamiento esté fuera de servicio

por razones de mantenimiento o reparación, mientras que otra unidad de tratamiento del mismo

módulo esté en regeneración/limpieza o en espera. La condición de flujo mínimo, para cada unidad de

proceso, será cuando todas las unidades de tratamiento de la PLANTA DESMINERALIZADORA UDA

– 400, se encuentren en operación.

El diseño de cada una de las unidades de proceso será dimensionada para cubrir ambas condiciones

de operación, a flujo mínimo y a flujo máximo.

Hidráulicamente hablando, la planta será capaz de interconectar los dos módulos, empleando

solamente la cantidad de unidades de tratamiento necesarias, considerando las unidades de

tratamiento que estén fuera de servicio de acuerdo con la tabla siguiente, para esto, los valores de

flujo mínimo, medio y máximo por unidad de proceso para cada una de las operaciones y procesos

de la planta será propuesta por el Licitante.





Tabla No. 1 Capacidad hidráulica de cada unidad de tratamiento (a llenar por el licitante)

Flujo instantáneo en m3/h

Etapa Descripción Número de unidades de

tratamiento por módulo

Caso flujo mínimo

Caso flujo máximo

1 Filtración en arena – antracita (al

menos dos unidades fuera de servicio

en toda la planta)

* * *

2 Filtración en zeolita (al menos dos

unidades fuera de servicio en toda la

planta)

3 Desinfección por medio de luz

ultravioleta (al menos una unidad fuera

de servicio en toda la planta)

* * *

4 Desmineralización parcial por ósmosis

inversa (al menos dos racks (bancos)

fuera de servicio en toda la planta)

* * *

5 Remoción de CO2 en torres

descarbonatadoras (una unidad fuera de

servicio en toda la planta)

6 Desmineralización final por intercambio

iónico (al menos dos pares de unidades

de intercambio iónico fuera de servicio

* * *





en toda la planta). 166 L/s como gasto

de entrega a tanque de balance.

Nota: Los flujos están indicados a la salida de la etapa. Esto es particularmente importante para la

ósmosis inversa.

El licitante deberá llenar los datos indicados con (*)

Adicionalmente, el dimensionamiento de los volúmenes de resina deberá calcularse a las condiciones

de flujo máximo, considerando al menos 2 pares de unidades de intercambio iónico fuera de

operación y para las características de análisis del agua residual tratada de San Rafael, de manera

que CADA par de unidades tengan una duración del ciclo de operación de 100 HORAS, en

consistencia con los parámetros y consideraciones establecidos en los criterios de diseño del

proyecto.

3 RECEPCION DE AGUA CRUDA

Existe un cabezal de alimentación con tres líneas, Río Ramos, PTAR y San Rafael, siendo esta última

la línea principal que alimentará a la planta desmineralizadora UDA-400. La alimentación de agua

cruda llegará a tres tanques existentes (0252-V1, 0252-V2 y 284-V), con capacidad de 8,745 m3

(55,000 barriles) cada uno.

A partir de este punto se llevará a cabo la separación de los dos módulos de tratamiento, que

posteriormente se interconectarán.

Para la transferencia de agua cruda, cada módulo de tratamiento contará con una batería de bombeo

de alimentación de agua cruda, constituidas a su vez por tres bombas centrífugas del 50% de

capacidad cada una. Deberán de ser del tipo centrífugo horizontal (clave GA-411 A/.../F).

4 ACONDICIONAMIENTO DEL AGUA CRUDA

Previamente a la etapa de filtración se procede a un acondicionamiento químico del agua para

flocular los sólidos suspendidos. Para tal fin se inyectará sulfato de aluminio y polielectrolito. Cada

módulo contará con los sistemas de preparación, almacenamiento y dosificación de ambos productos

químicos, mismos que deberán estar interconectados entre sí, para compartir servicios en caso de

requerirse.





1.1 La dosificación será realizada en el cabezal de transferencia hacia los filtros de arena/antracita y se instalará un mezclador estático por módulo, para promover el mezclado correcto de los productos químicos y el agua. Sistema de preparación, almacenamiento y dosificación de sulfato de aluminio

Para la preparación de la solución de sulfato de aluminio, cada módulo contará con un sistema

constituido por un tanque de preparación, equipado con agitador eléctrico y dos bombas dosificadoras

del tipo desplazamiento positivo con clave GA-412A/B, del 100% de capacidad cada una.

El tanque de preparación clave TV-412A, se construirá en fibra de vidrio, Estará equipado con un

agitador electro mecánico tipo propela clave AG-411A y podrá manejar tanto la preparación in situ de

la solución o almacenar solución comercial del producto.

El tiempo de autonomía del tanque será de 30 días a las condiciones de flujo de diseño.

La dilución de Sulfato de Aluminio será entre 1 y 2% de la solución que se aplique al sistema.

1.2 Sistema de preparación, almacenamiento y dosificación de polielectrolito

Debido a las características y tiempo de vida de las suspensiones de polímeros, la preparación de la

solución de este producto será por lotes, empleando un tiempo de autonomía del lote de 8 horas, lo

cual obedece a la estrategia de que la preparación de suspensión fresca sea cada inicio de turno.

Cada módulo contará con un sistema constituido por un tanque de preparación clave TV-413A,

equipado con agitador eléctrico y dos bombas dosificadoras del tipo desplazamiento positivo (clave

GA-413A/…/D), del 100% de capacidad cada una.

El tanque de preparación será construido en fibra de vidrio. Cada tanque estará equipado con un

agitador electro mecánico tipo propela clave AG-412A y podrá manejar la preparación in situ de la

suspensión partiendo de un polielectrolito líquido.

El tiempo de autonomía del tanque será de 8 horas a las condiciones de flujo de diseño.

Cabe señalar que después de los puntos de inyección de sulfato de aluminio y polielectrolito debe

colocarse un mezclador estático para garantizar buena mezcla.





5 SISTEMA DE FILTRACIÓN EN ARENA – ANTRACITA

El sistema de filtración de arena-antracita de cada módulo clave FP-411 A/.../n estará formado por un

conjunto de filtros a presión interconectados con el 2° módulo para trabajar en paralelo, en caso de

requerirse. El agua previamente acondicionada llegará a la batería de filtros por un cabezal común a

ambos módulos, de donde el agua se distribuirá en paralelo a los filtros. El agua entrará a cada filtro

por la parte superior a través de una válvula automática de aislamiento de tres vías, se distribuye

uniformemente por medio del distribuidor superior, atraviesa la cama y es colectado en el fondo del

recipiente por medio de un colector del tipo cabezal- laterales, coladeras y/o boquillas, para

abandonar el tanque por la parte inferior y dirigirse al cabezal de agua filtrada.

El agua filtrada de todos los tanques se colectará en un cabezal común y se dirigirá a presión hacia

los filtros de zeolita clave FZ-411 A/.../n.

A la salida de la batería, el cabezal tendrá válvulas automáticas para control de flujo, del tipo

autorregulada.

5.1 Sistema de retrolavado

El lavado de los filtros es secuencial uno tras otro, cuando se inicia la secuencia cada 12 a 18 horas.

El retrolavado de filtros se realizará mediante un juego de válvulas (ver plano A-401) con agua filtrada

y con el mismo múltiple de salida. Este sistema será para el retrolavado de filtros de arena –

antracita, así como para los de zeolita.

6 FILTRACIÓN EN ZEOLITA

El sistema de filtración de zeolita (FZ-411 A/…/n) del primer módulo estará formado por un conjunto

de filtros a presión interconectados con el 2° módulo para trabajar en paralelo. El agua previamente

filtrada (en arena - antracita) llegará a la batería de filtros por un cabezal común a ambos módulos, de

donde se distribuye en paralelo a los filtros de zeolita. El agua entrará a cada filtro de zeolita por la

parte superior, a través de una válvula automática de aislamiento de tres vías, se distribuye

uniformemente por medio del distribuidor superior, atraviesa la cama y es colectado en el fondo del

recipiente por medio de un colector del tipo cabezal- laterales, coladeras y/o boquillas, para

abandonar el tanque por la parte inferior y dirigirse al cabezal de agua filtrada.





El agua filtrada de todos los filtros de zeolita, se colectará en un cabezal común y se dirigirá a presión

hacia el tanque de agua filtrada clave TV-417A.

A la salida de la batería, el cabezal tendrá válvulas automáticas para control de flujo, del tipo

autorregulada.

6.1 Sistema de retrolavado.

El lavado de los filtros es secuencial uno tras otro, cuando se inicia la secuencia cada 12 a 18 horas.

El retrolavado de filtros se realizará con agua filtrada, mediante un juego de válvulas (plano A-401)

con el mismo múltiple de salida. Este sistema será para el retrolavado de filtros de arena – antracita,

así como para los de zeolita.

Tabla No. 2 Valores de flujo durante las secuencias de lavado de filtros Flujo en m3/h

Etapa Flujo alimentado a la batería

Flujo de efluente de lavado

Flujo neto remanente.

Servicio * * *

Retrolavado * * *

Enjuague * * *

(*) A ser indicado por el Proveedor

El pretratamiento (las dos baterías de filtros) deberá garantizar la remoción de contaminantes que

impacten directamente en el funcionamiento y vida útil de las membranas.

7 DESINFECCIÓN POR MEDIO DE LUZ ULTRAVIOLETA

El principio de operación de los sistemas de desinfección por medio de luz ultravioleta se basa en el

efecto de la radiación electromagnética sobre la estructura de la molécula de ADN y ARN de la célula.

La radiación electromagnética producida por una lámpara de vapor de mercurio altera

irreversiblemente la estructura genética de los microorganismos e inclusive llega a dañar igualmente





la estructura de la célula a niveles que impide la reproducción celular o inclusive imposibilita las

funciones vitales del organismo afectado.

En esta forma, al dañar la capacidad reproductiva de los microorganismos, este método logra el

objetivo de inhibir la capacidad microbiana y elimina los problemas de crecimiento orgánico en las

tuberías, equipos y unidades de proceso. Esto es particularmente importante en el caso de las

membranas de ósmosis inversa, para las cuales el bio-ensuciamiento es uno de los principales retos.

Se emplearán lámparas de vapor de mercurio de media presión, encapsuladas en una manga de

cuarzo y contenidas en un recipiente de acero inoxidable que mantiene la radiación luminosa

confinada dentro del espacio de contacto. El acceso hacia las lámparas es por el exterior de la coraza

y hace posible el mantenimiento sin necesidad de quitar el equipo de la línea.

Se instalarán los equipos de UV que se requieran de tal manera que se pueda sacar uno o más

equipos fuera de operación por mantenimiento o limpieza en toda la planta y se tenga el 100 % de

capacidad de desinfección para flujo máximo.

8 TRANSFERENCIA DE AGUA FILTRADA

La transferencia de agua filtrada y desinfectada por UV hacia la ósmosis inversa se realizará por

medio de una batería de bombeo clave GA-417 A/.../n, formada por una bomba centrífuga por cada

banco o rack de ósmosis inversa; no obstante, las bombas estarán interconectadas por el lado de la

descarga para permitir el uso de una bomba de transferencia con más de un banco de ósmosis

inversa. Lo anterior para permitir la flexibilidad suficiente durante las operaciones de mantenimiento

de componentes en forma cruzada entre unidades de proceso y fallas cruzadas.

En el cabezal de succión de las bombas de transferencia de agua filtrada hacia ósmosis inversa

deberá incluirse una conexión consistente de una válvula de no retorno, una válvula de aislamiento y

una conexión rápida para manguera de ¾” de diámetro, para la inyección esporádica de un biocida

no oxidante. El alcance del Contratista será sólo la conexión rápida, válvula de aislamiento y válvula

no retorno.

El dimensionamiento del sistema de ósmosis inversa debe considerar que la producción total se

realice con dos bancos fuera de servicio. El propósito de estas bombas es proporcionar la presión de

succión suficiente para las bombas de alta presión de cada banco de ósmosis inversa. Cada bomba





está pensada para un banco de ósmosis inversa y estarán interconectadas de manera que una

bomba pueda emplearse con más de un banco de ósmosis inversa.

De la descarga de cada bomba, el agua filtrada y desinfectada se dirigirá hacia los microfiltros, las

bombas de alta presión clave GA 419 A/.../n y los bancos de ósmosis inversa.

9 DESMINERALIZACIÓN PARCIAL POR ÓSMOSIS INVERSA

Cada línea de ósmosis inversa tendrá las siguientes etapas.

Inyección de bisulfito de sodio.

Inyección de inhibidor de incrustaciones.

Inyección de ácido sulfúrico.

Microfiltración (filtro cartucho).

Bombeo de alta presión.

Desmineralización por ósmosis inversa.

La dosificación de cada producto químico a cada línea de ósmosis inversa será por medio de equipos

de bombeo independientes por cada línea y con las interconexiones en la descarga de cada banco de

bombas de químicos para permitir las combinaciones de operación necesarias.

La secuencia de dosificación de productos químicos será la siguiente:

Bisulfito de sodio.

Inhibidor de incrustaciones.

Acido sulfúrico

9.1 Dosificación de bisulfito de sodio

El bisulfito de sodio tiene por objeto reducir el cloro residual evitando que este agente oxidante dañe

irreversiblemente las membranas de ósmosis inversa. Cada módulo contará con un sistema común

de almacenamiento y dosificación de bisulfito de sodio, consistente de un tanque común de

preparación, almacenamiento de solución y bombas dosificadoras de desplazamiento positivo.





El tanque de preparación de solución de bisulfito clave TV-415A, estará equipado con un agitador

electromecánico tipo propela (clave AG-414 A) y de las conexiones necesarias para la instalación

de instrumentos de medición.

Este tanque tendrá una capacidad útil equivalente para treinta días de operación al flujo de diseño.

La dosificación continua de solución se realizará con bombas dosificadoras del tipo diafragma. Cada

línea de ósmosis inversa tendrá una bomba dosificadora que en su conjunto, estarán interconectadas

en succión y descarga para permitir el empleo de una bomba con más de un banco.

El punto de inyección será en la línea de transferencia en la descarga de la bomba de transferencia

de agua filtrada y desinfectada.

9.2 Dosificación de inhibidor de incrustación

Independientemente de que la operación de la planta se hará en condiciones que aseguren mantener

un índice de saturación negativo en el lado del concentrado de las membranas de ósmosis inversa, y

especialmente en la segunda etapa de ósmosis inversa, el inhibidor de incrustación tiene por objeto

amortiguar y evitar al máximo la incrustación por sales poco solubles en el lado del rechazo de las

membranas de ósmosis inversa, a consecuencia de los altos valores de concentración de sales en el

lado del concentrado. Las sales que representan un riesgo son el carbonato de calcio y el dióxido de

silicio. Cada módulo contará con un sistema común de almacenamiento y dosificación de

antiincrustante, consistente de un tanque común de preparación, almacenamiento de solución y

bombas dosificadoras de desplazamiento positivo.

El tanque de preparación de solución ant-incrustante clave TV-416A, estará equipado con un agitador

electromecánico tipo propela clave AG-415A, como previsión para la preparación de un inhibidor que

requiera dilución. Este tanque tendrá una capacidad útil equivalente para treinta días de operación al

flujo de diseño.

La dosificación continua de solución se realizará con bombas dosificadoras del tipo diafragma, clave

GA-416 A/.../n. Cada bomba dará servicio a una línea de ósmosis inversa, y todas ellas estarán inter-

conectadas en succión y descarga para permitir el empleo de una bomba con más de un banco.

El punto de inyección será en la línea de transferencia, a la entrada de los microfiltros clave F-

402A.(filtros cartucho)





9.3 Dosificación de ácido sulfúrico

El ácido sulfúrico tiene por objetivo destruir la alcalinidad de bicarbonatos existente en el agua de

alimentación, reduciendo el pH. Con esto se procura reducir al máximo los riesgos de incrustación; y

conjuntamente con la inyección de un inhibidor, protege efectivamente las membranas contra

incrustaciones por carbonato de calcio y sílice. Cada módulo contará con un sistema común de

almacenamiento y dosificación de ácido sulfúrico, consistente de un tanque común de

almacenamiento y bombas dosificadoras de desplazamiento positivo.

El tanque de almacenamiento de ácido clave TV-414A, tendrá una capacidad útil equivalente para

siete días de operación al flujo de diseño. El llenado de este tanque será desde el tanque de

almacenamiento de ácido clave TV-419A, que da servicio a la regeneración de las unidades de

intercambio iónico. Para la operación de transferencia se utilizará una bomba centrífuga clave GA-

431A.

La dosificación continua de ácido se realizará con una bomba dosificadora por banco. Las bombas

estarán dedicadas a una línea de ósmosis inversa cada una, e inter-conectadas en succión y

descarga para permitir el empleo de una bomba con más de un banco.

El punto de inyección será en la línea de transferencia, a la entrada de los microfiltros. Cada línea de

ósmosis inversa tendrá una bomba dosificadora que estará interconectada en la succión y descarga

para permitir el empleo de una bomba con más de un banco.

9.4 Microfiltración (filtros cartucho)

Como protección para las membranas de ósmosis inversa, removiendo sólidos suspendidos de

tamaño superior a 5 micras, se dispondrá de un filtro tipo cartucho por cada línea de ósmosis inversa,

con capacidad para procesar el 100% del flujo de cada banco de ósmosis inversa a flujo máximo. Los

filtros estarán conectados en succión y descarga, de manera que sea posible emplear un filtro con

más de una línea.

9.5 Desmineralización parcial por ósmosis inversa

La etapa de ósmosis inversa es el primer proceso de eliminación de sales de la planta y proporciona

una remoción gruesa de los sólidos disueltos en el agua filtrada. Para este caso, la etapa de ósmosis

inversa estará constituida por dos pasos en serie por el lado del concentrado, con un arreglo





denominado 2:1, y que consiste en tener el doble de tubos a presión en la primera etapa, que en la

segunda. La recuperación completa del sistema será del 75%.

El dimensionamiento de los bancos debe ser tal que la producción necesaria sea posible con un

banco fuera por mantenimiento y al menos otro banco en espera de entrar en operación o realizando

las operaciones de limpieza (dos en total para toda la planta).

Para la alimentación del agua a cada banco, se cuenta con una bomba de refuerzo de alta presión

clave GA-419n.

Cada banco de O.I. tendrá una bomba de refuerzo. Como en todos los demás equipos descritos

anteriormente para la O. I., dichas bombas estarán conectadas por el lado de la succión y la descarga

a manera de permitir la combinación cruzada de equipos.

Cada banco de ósmosis inversa tendrá tubos a presión en la primera etapa y segunda etapa, con

elementos de 8 pulgadas de diámetro, del tipo o resistente al ensuciamiento (Fouling Resistant, Low

Fouling o equivalente), por tubo a presión.

La corriente total de permeado, abandonará la zona de ósmosis inversa y se dirigirá por medio de un

cabezal común hacia el descarbonatador atmosférico clave TD-411A, para la reducción del dióxido de

carbono disuelto.

El rechazo de todos los bancos de ósmosis inversa se recolectará en un cabezal común y fluye, para

dirigirse hacia la descarga del drenaje químico de la planta o hacia su neutralización, en función del

valor de pH en dicha corriente. Normalmente, bajo las condiciones de diseño, el rechazo estará en

condiciones de neutralidad, sin embargo, dada la posibilidad de variaciones pequeñas en las

condiciones de operación pueden presentarse condiciones de ligera acidez o alcalinidad, situación

que merecería un ajuste ligero de pH. Por esa razón la corriente de rechazo podrá dirigirse al sistema

de drenaje químico ya sea en forma directa o a través del sistema de neutralización.

9.6 Limpieza química de membranas

Como en todas las operaciones que involucran el empleo de membranas, estas deben recibir una

limpieza química periódica, cada 2 o 3 meses en función de la evolución de los parámetros de pérdida

de carga y calidad en el permeado. Normalmente, el proceso de ensuciamiento de las membranas

crea diversos síntomas que varían de acuerdo a tipo de ensuciamiento existente; y que puede ser por

material coloidal, por incrustaciones o por orgánicos. En cada caso la técnica de limpieza varía. Para





la limpieza por orgánicos y material coloidal es recomendada una limpieza alcalina empleando una

solución de EDTA y NaOH, mientras que para la limpieza de incrustaciones suele emplearse una

solución ácida empleando ácido cítrico. El lavado se realizará haciendo pasar la solución por cada

paso, retornándola al tanque de limpieza y de ahí nuevamente a las membranas en un proceso de

recirculación total. El periodo de lavado por recirculación puede tomar de un par de horas hasta 15 o

20 horas en función del grado de ensuciamiento de la membrana.

La operación de limpieza se llevará a cabo por cada banco de ósmosis inversa y por cada paso del

banco; lavando primero el paso No. 1 y después el paso No. 2. El sistema contará con la

instrumentación para la medición de las variables de pérdida de carga en cada paso, permitiendo la

decisión en caso de ensuciamiento preferencial de un paso.

Debido a la variabilidad en la formulación del agente de limpieza, la operación será manual por lotes

empleando un sistema versátil que funcione en las condiciones de la gama de agentes de limpieza.

El licitante definirá el sistema de limpieza química de membranas y operación, como número de

tanques (clave TV-424 A/.../n), bombas (clave GA-430 A/.../n), agitadores (clave AG-416 A/.../n), tipo y

concentración de reactivos y tiempo de contacto.

10 TORRE DESCARBONATADORA

La operación de descarbonatación tiene por objeto remover la mayor parte del CO2 disuelto en el

permeado, con el objeto de reducir la carga iónica para las unidades de intercambio aniónico de la

etapa de desmineralización. Es simplemente un proceso de agotamiento o desorción de un gas

disuelto, por medio de una torre empacada, de operación a contracorriente con aire. Existirá una torre

del 100% de capacidad por cada módulo de tratamiento, con capacidad para procesar el total del flujo

de permeado de la planta en su conjunto. La corriente de permeado entrará a la torre por la parte

superior de la misma y se distribuirá uniformemente sobre una cama de empaque plástico de 1

pulgada de diámetro. El agua fluirá descendentemente por la cama de empaque y entrará en contacto

con una corriente ascendente de aire proveniente del fondo de la torre. La operación implica la

transferencia de masa entre la fase líquida y el gas.





El agua que abandona el fondo de la sección empacada tendrá una concentración máxima de 10 mg/l

de CO2.

Cada torre descarbonatadora deberá estar equipada entre otros, con dos sopladores centrífugos del

100% de capacidad cada uno, operados por medio de motor eléctrico, equipados con filtro en la

succión, junta antivibración y cuchilla de aislamiento con recubrimiento anticorrosivo y cierre

hermético.

Para transferir el agua de alimentación hacia la sección de intercambio iónico cada cisterna de agua

descarbonatada, estará equipada con una batería de dos bombas centrífugas en operación normal y

una de relevo (clave de las bombas GA-420 A/…/n). Las dos baterías de bombas estarán

interconectadas en la succión y descarga. Cada bomba deberá suministrar el 50% del flujo total.

11 SISTEMA DE INTERCAMBIO IÓNICO

El intercambio iónico es la última etapa de tratamiento de la planta, y representa el proceso de

desmineralización total para obtener los parámetros de calidad del agua desmineralizada y que se

presentan en la siguiente tabla:

Tabla No. 3 Calidad del agua desmineralizada.


Calcio mg/l CaCO3 0.00

Magnesio mg/l CaCO3 0.00

Sodio mg/l CaCO3 0.50

Acidez mg/l CaCO3 0.00

Potasio mg/l CaCO3 0.00

Bicarbonatos mg/l CaCO3 0.00

Carbonatos mg/l CaCO3 0.00

Hidróxidos mg/l CaCO3 0.00

Fosfatos mg/l 0.00

Cloruros mg/l CaCO3 0.50

Sulfatos mg/l CaCO3 0.00





Nitratos mg/l CaCO3 0.00

Dureza total mg/l CaCO3 0.00

Parámetro Reportado como Valor de Diseño

Alcalinidad “M” mg/l CaCO3 0.00

Alcalinidad “P” mg/l CaCO3 0.00

Dureza no carbonatada mg/l CaCO3 0.00

Alcalinidad de sodio mg/l CaCO3 0.00

Bióxido de carbono mg/l 0.00

Sílice mg/l 0.02

Fierro mg/l 0.02

Sólidos suspendidos totales

mg/l 0.00

Turbidez NTU 0.00

Color U Pt-Co 0.00

Grasas y aceites mg/l 0.00

pH Unidades 6.5

Conductividad eléctrica µ Siemens/cm 1.0

El diseño solicitado es de lechos empacados con la operación en forma ascendente y la regeneración

en sentido descendente.

Para la etapa de intercambio iónico se empleará el siguiente esquema de proceso para cada par de

intercambiadores:

Intercambio catiónico fuertemente ácido en una unidad catiónica fuerte.

Intercambio aniónico débilmente básico e Intercambio aniónico fuertemente básico en una

unidad aniónica débil/ fuerte.

Cada módulo tendrá la cantidad de pares de intercambiadores en paralelo, de manera que pueda

entregarse la producción de agua desmineralizada en el caso de mantenimiento mayor de un par de

intercambio mientras otro par está en espera o regeneración.





11.1 Intercambio catiónico fuerte

Para el intercambio catiónico fuerte se emplearán unidades en paralelo, clave UC-411 A/.../n y una

resina catiónica fuertemente ácida, las características de la resina las presentará El Licitante con

información del fabricante:

Capacidad total de intercambio

Gravedad especifica

Diámetro intermedio


Máximo hinchamiento reversible

Los equipos de intercambio iónico denominados como de bloqueo mecánico, tienen la característica

de que la resina está contenida en una sección entre dos plafones de contención, permitiéndosele

sólo la variación de volumen necesaria por los cambios de densidad durante el hinchamiento y

contracción provocados por el cambio de estado iónico de la resina. Debido a que la resina utilizada

será una resina especialmente fabricada para este tipo de condiciones, el lavado de la resina para

remover finos se llevará a cabo cada 20 ciclos aproximadamente y en consecuencia la operación de

lavado se realizará en un tanque de lavado (TL-411A) y no en el recipiente de intercambio iónico.

Como se dijo, la delimitación de cada cámara se realizará por medio de falsos plafones planos y

equipados con espreas o boquillas diseñadas de tal forma que la distribución y la recolección del flujo

de servicio y de los flujos de regenerantes sean uniformes a través del área total de la cama de

resina.

El flujo total de agua descarbonatada se recibirá y se distribuirá a los recipientes de intercambio

catiónico en forma equivalente a la pérdida de presión en cada lecho. Estableciéndose las dos

condiciones de operación posibles para esta etapa, según se tenga un recipiente fuera de servicio por

mantenimiento o no.

El flujo de servicio a cada unidad catiónica entra al equipo por el fondo del mismo y fluye

ascendentemente, atraviesa el lecho de resina y abandona el equipo por la parte superior hacia el

cabezal recolector de agua decationizada.





En la parte superior del plafón superior, por donde se inyectan los regenerantes, las coladeras son las

denominadas del tipo con válvula de contra flujo, y que tienen un sistema especial, similar al de una

válvula de retención que permite un flujo diferente en forma ascendente que descendente.

La cámara de contención de la resina catiónica posee dos boquillas para extracción / retorno exterior

de resina y pueda ser interconectada al sistema de transporte hidráulico de las resina, hacia y de la

columna de lavado, cuando este sea requerido.

El agua decationizada, se envía por un cabezal común hacia las unidades aniónicas.

11.2 Secuencias de regeneración de la unidad catiónica

Las secuencias de regeneración de la resina catiónica son las siguientes:

Inyección de ácido sulfúrico diluido a una concentración definida por el licitante

Inyección de ácido sulfúrico diluido a una segunda concentración definida por el licitante

Desplazamiento.

Enjuague a dren.


11.3 Intercambio aniónico

Para el intercambio aniónico se emplearán unidades en paralelo, clave UA-411 A/.../n. El Licitante

presentará las características de las resinas aniónicas débilmente básica y fuertemente básica.

Resina aniónica débilmente básica


Gravedad especifica

Tamaño efectivo partícula

Diámetro intermedio







Resina aniónica fuertemente básica


Tamaño efectivo

Peso de embarque



Similarmente a lo mencionado para las unidades catiónicas, tanto la resina débil como la fuerte están

contenidas en secciones separadas, aisladas entre dos plafones de contención, permitiéndosele sólo

la variación de volumen necesaria por los cambios de densidad durante el hinchamiento y contracción

provocados por el cambio de estado iónico de la resina.

Similarmente a la columna catiónica, que únicamente contiene una resina y dos plafones de

contención, la columna aniónica, al tener dos tipos diferentes de resina, requiere tres falsos plafones,

de los cuales el plafón intermedio sirve de plato separador y de redistribución.

El flujo total de agua decationizada se recibe por un cabezal común y se distribuye a los recipientes

de intercambio aniónico en forma equivalente a la pérdida de presión en cada lecho.

El flujo de servicio a cada unidad aniónica entra al equipo por el fondo del mismo y fluye

ascendentemente, atraviesa el lecho de resina aniónica débil, el plafón separador/ redistribuidor, el

lecho de resina fuerte y abandona el equipo por la parte superior hacia el cabezal recolector de agua

desmineralizada.

En la parte alta del plafón superior de la sección fuerte, por donde se inyecta el hidróxido de sodio

diluido, las coladeras son las denominadas del tipo con válvula de contra flujo, y que tienen un

sistema especial, similar al de una válvula de retención que permite un flujo diferente en forma

ascendente que descendente.

Las dos cámaras de contención de la resina débil y fuerte poseen dos boquillas para extracción /

retorno exterior de resina, cada una; y puede ser interconectada al sistema de transporte hidráulico de

las resina, hacia y de la columna de lavado, cuando este sea requerido para cualesquiera de las

resinas en forma independiente.





El agua desmineralizada, se envía por un cabezal común hacia el tanque de almacén de agua

desmineralizada clave TV-418, mismo que es común para ambos módulos de tratamiento.

11.4 Secuencias de regeneración de la unidad aniónica

Las secuencias de regeneración de la resina catiónica son las siguientes:

Inyección de hidróxido de sodio diluido.

Desplazamiento.

Enjuague a dren.


12 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y TRANSFERENCIA DE AGUA DESMINERALIZADA

Esta es la última parte del sistema de desmineralización de la planta. Tiene por objeto proporcionar

la capacidad de almacenamiento para regenerar un par de intercambio iónico de cada módulo y

servir como un sistema de balanceo para la protección de las bombas de transferencia de agua

desmineralizada.

Está conformado por un tanque de almacenamiento clave TV-418A, común a ambos módulos; por

una batería de bombeo de agua desmineralizada clave GA-421 A/.../n y por cuatro baterías de

bombeo de agua de dilución de reactivos, a saber:

Batería de bombeo de agua de dilución de ácido de módulo 1 y de módulo 2, clave GA-422

A/.../n.

Batería de bombeo de agua de dilución de hidróxido de sodio de módulo 1 y módulo 2, clave

GA-423 A/.../n.

La transferencia de agua desmineralizada se llevará a cabo, por medio de bombas centrífugas Se

dejará la capacidad para el respaldo del sistema de bombeo.

El Licitante propondrá el número de bombas por módulo colocando al menos dos bombas, una de

ellas de respaldo para el bombeo de agua de dilución de ácido y sodio.





13 NEUTRALIZACIÓN DE EFLUENTES

Cada módulo de tratamiento posee su sistema de neutralización de efluentes, destinado a la

neutralización de los efluentes de regeneración de las unidades de intercambio iónico, así como el

efluente de rechazo de los sistemas de ósmosis inversa, cuando las condiciones operativas hacen

necesario un ajuste del pH en la corriente de rechazo.

La operación de neutralización se realizará por lotes, empleando los tanques de neutralización clave

TV-421 A/.../n (El Licitante propondrá el número de tanques necesarios para llevar a cabo esta

operación, pero no excederá de cuatro tanques por módulo). Los tanques deberán estar provistos de

soportes elevados sobre nivel de piso para observar si ocurrieran fugas. Cada tanque tendrá un

agitador de neutralización (clave AG-413 A/…/n). La operación de cada tanque tendrá una

secuencia automática por etapas. Primero el llenado del tanque, seguido de una operación de

neutralización y la evacuación del tanque al final, para poner el tanque en la posición de “listo” para

recibir efluente. Automáticamente, el efluente se envía escalonadamente a los tanques conforme se

van llenando y así en forma cíclica.

El caudal de rechazo (mismo que será calculado por el Licitante y señalado en el balance hidráulico

y de masa) se conduce por un cabezal hacia el sistema de drenaje químico. Existe un sistema de

medición de pH que decide si el rechazo puede dirigirse directamente hacia la salida de efluentes

químicos o si se envía hacia la neutralización.

Todas las corrientes de efluentes: de regeneración de unidades catiónicas, de regeneración de

unidades aniónicas, y el rechazo de ósmosis inversa se combinan en un cabezal común.

El cabezal de efluente alimenta secuencialmente cada uno de los tanques de neutralización de

acuerdo al control de nivel en cada tanque.

La extracción de efluente neutralizado de cada tanque se lleva a cabo con bombas GA-429 A/.../n,

del 100% de capacidad cada una. El agua neutralizada abandona la planta desmineralizadora hacia

los sistemas de drenaje salino.

Cada módulo de neutralización tiene un sistema de inyección de ácido y uno de hidróxido de sodio.

El sistema de ácido estará constituido por un tanque TV-422A, con capacidad para una autonomía

de 15 días. La transferencia de ácido se realizará por medio de bombas GA-427 A/.../n, del 100% de

capacidad cada una.





El sistema de hidróxido de sodio estará constituido por el tanque TV-423A, con capacidad de una

autonomía de 15 días. La transferencia de sosa se realizará por medio de bombas GA-428 A/.../n,

del 100% de capacidad cada una.

El contratista deberá instalar un sistema de calentamiento para el manejo de la sosa en condiciones

de baja temperatura ambiente.

El llenado de los tanques de ácido e hidróxido de sodio será por transferencia desde los tanques de

ácido y sosa para regeneración del módulo, TV-419A/…/n y TV-420A/…/n respectivamente.

SIMBOLOGÍA DE EQUIPOS BOMBAS GA-411 A/.../n Bomba de transferencia de agua cruda GA-412 A/.../n Bomba de dosificación de Sulfato de Aluminio a FP GA-413 A/.../n Bomba de dosificación de Polielectrolito a FP GA-414 A/.../n Bomba de dosificación de Ácido Sulfúrico a OI GA-415 A/.../n Bomba de dosificación de Bisulfito de Sodio a OI GA-416 A/.../n Bomba de dosificación de Anti-incrustante a OI GA-417 A/.../n Bomba de transferencia de agua filtrada GA-419 A/.../n Bomba (alta presión) de alimentación a OI GA-420 A/.../n Bomba de transferencia de agua descarbonatada GA-421 A/.../n Bomba de transferencia de agua desmineralizada a TV-253 GA-422 A/.../n Bomba de transferencia de agua de dilución de Ácido Sulfúrico a UC GA-423 A/.../n Bomba de transferencia de agua de dilución de Hidróxido de Sodio a UA GA-424 A/.../n Bomba de dosificación de Ácido Sulfúrico a UC GA-425 A/.../n Bomba de dosificación de Hidróxido de Sodio a UA GA-426 A/.../n Bomba de recirculación de enjuague a UC GA-427 A/.../n Bomba de dosificación de Ácido Sulfúrico a Neutralización GA-428 A/.../n Bomba de dosificación de Hidróxido de Sodio a Neutralización GA-429 A/.../n Bomba de agua neutralizada a descarga GA-430 A/.../n Bomba de recirculación de enjuague (limpieza de químicos de membranas) GA-431 A/.../n Bomba de trasiego de Ácido Sulfúrico a Tanque de Ácido GA-432 A/.../n Bomba de trasiego de Hidróxido de Sodio a Tanque de Sosa TANQUES TL-411 A/.../n Tq de lavado de resinas TV-411 A/.../n Tanque de agua cruda TV-412 A/.../n Tanque de preparación de Sulfato de Aluminio a FP TV-413 A/.../n Tanque de preparación de Polielectrolito a FP TV-414 A/.../n Tanque de Ácido Sulfúrico para OI TV-415 A/.../n Tanque de Bisulfito de Sódio para OI TV-416 A/.../n Tanque de preparación de Anti-incrustante para OI TV-417 A/.../n Tanque de balance de agua filtrada TV-418 A/.../n Tanque de balance de agua desmineralizada TV-419 A/.../n Tanque de Ácido Sulfúrico (almacén) para UC TV-420 A/.../n Tanque de Hidróxido de Sodio (almacén) para UC TV-421 A/.../n Tanque de Neutralización TV-422 A/.../n Tanque de Ácido Sulfúrico a Neutralización TV-423 A/.../n Tanque de Hidróxido de Sodio a Neutralización TV-424 A/.../n Tanque de preparación de solución de limpieza de membranas AGITADORES AG-411 A/.../n Agitador de preparación de Sulfato de Aluminio AG-412 A/.../n Agitador de preparación de Polielectrolito AG-413 A/.../n Agitador de Neutralización AG-414 A/.../n Agitador de preparación de Bisulfito de Sodio para OI AG-415 A/.../n Agitador de preparación de Anti-incrustante para OI AG-416 A/.../n Agitador de preparación de solución de limpieza OTROS FP-411 A/.../n Filtros a presión con lecho de antracita-arena FZ-411 A/…/n Filtros a presión con lecho de zeolita natural UV-411 A/.../n Sistema de Ultravioleta

F-402 A/.../n Prefiltros de la OI OI-411 A/.../n Bancos de Ósmosis Inversa TD-411 A/.../n Torre Descarbonatadora C-411 A/.../n Cisterna de la Torre Descarbonatadora VC-411 A/.../n Ventiladores de la Torre Descarbonatadora UC-411 A/.../n Unidad Catiónica UA-411 A/.../n Unidad Aniónica La letra A se empleará para la primer equipo (por ejemplo una bomba) y se irán agregando en forma consecutiva las siguientes literales (B, C…n) para designar a cada uno de los equipos. La numeración a utilizar es la señalada en la tabla.

SIMBOLOGÍA DE INSTRUMENTACIÓN INSTRUMENTACIÓN AE Elemento primario medición AIC Controlador indicador de concentración AIR Registrador indicador (pH, sílice, sodio, conductividad) AIT Transmisor indicador CAH Alarma por alta conductividad CE Elemento de conductividad CD Control distribuido CIT Transmisor indicador de conductividad CR Registrador de conductividad CVH … FAL Alarma por bajo flujo FAR Registrador analizador de flujo FC Controlador de flujo FCV Válvula controladora de flujo FE Elemento de flujo FI Indicador de flujo FIR Indicador registrador de flujo FIT Transmisor indicador de flujo FO … FQ Totalizador de flujo FQA Alarma por totalizador de flujo FQI … FR Registrador de flujo FSL Switch por bajo flujo FSH … HV ... LAH Alarma por alto nivel LAHH Alarma por muy alto nivel LAL Alarma por bajo nivel LALL Alarma por muy bajo nivel LCV Válvula controladora de nivel LI … LIC Controlador indicador de nivel LIT Transmisor indicador de nivel LG Indicador de nivel LR Registrador de nivel

LSH … LSL … PAL Alarma por baja presión PAH Alarma por alta presión PCV válvula controladora de presión PDAH Alarma por alta presión diferencial PDI … PDIT … PDSH Switch de presión diferencial PI Indicador de presión PIT … PS Interruptor de presión PSL Switch por baja presión PSV Válvula de relevo PT … RT Trampa de resina ZC Posicionador TUBERÍAS (Servicio) ACR Agua cruda AD Agua decationizada ADE Agua desmineralizada AER Enjuague por recirculación AF Agua filtrada AS Agua de servicio AI Aire de instrumentos AP Aire de servicio ASU Ácido sulfúrico concentrado ASD Ácido sulfúrico diluido AO Alimentación de ósmosis inversa EFP Efluente de lavado de filtros EGP Efluente neutralizado EUA Efluente unidades aniónicas EUC Efluente unidades catiónicas PM Permeado RO Rechazo de ósmosis inversa SAI Solución anti-incrustante SBS Solución de metabisulfito de sodio SC Sosa cáustica concentrada SCD Sosa cáustica diluida SFC Solución de cloruro férrico SLQ Solución de limpieza química SPC Solución de polielectrolito

ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA, ESPECIFICACIONES TECNICAS Y ELABORACION DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA CONSTRUCCION DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA

CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERIA “ING. HECTOR R. LARA SOSA” EN CADEREYTA DE JIMENEZ,

N. L., MEXICO


Titulo: REQUISITOS DE IMPACTO AMBIENTAL Y PROTECCION AL AMBIENTE

Documento No.

ESP-S-006

Rev.

B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 03/21/04 F.P.S. E.S.P. J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 03/31/04 F.P.S. E.S.P. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación






INDICE DE CONTENIDO

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION 3

2 GENERALIDADES 3

3 REFERENCIAS 3

4 ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL Y ANÁLISIS DE RIESGO. 6

5 REQUERIMIENTOS DEL MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD 6

6 RESPONSABILIDADES 8

7 BIBLIOGRAFIA 8






1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION

El objetivo del presente documento es establecer los requisitos para la CONTRATISTA en materia de

impacto ambiental para la ingeniería básica, ingeniería de detalle, procura de equipo y materiales,

fabricación, construcción, pruebas y puesta en marcha de la planta desmineralizadora de agua de 166

lps de agua desmineralizada (UDA-400) para la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa” en Cadereyta de

Jiménez, N. L., México.

2 GENERALIDADES

Será obligación de LA CONTRATISTA la ejecución de todas sus actividades en estricto apego a los

ordenamientos Locales, Estatales y Federales en materia de impacto ambiental, así como con los

requisitos, normas y lineamientos establecidos por el centro de trabajo tanto en materia de protección

al ambiente como de seguridad industrial.

Para esto, LA CONTRATISTA deberá informarse sobre todos los reglamentos, normas y códigos

aplicables a nivel Local, Estatal y Federal.

3 REFERENCIAS

• Ley General de Equilibrio Ecológico y sus Reglamentos.

• Legislación del Estado de Nuevo León en Materia de impacto ambiental.

• Normatividad del Municipio de Cadereyta de Jiménez, N.L. en materia de impacto ambiental,

licencias de construcción y permisos relacionados.

• Normas y Especificaciones aplicables:

NOM-025/1-NUCL-2000 Requisitos para equipos de radiografía industrial. Parte 1:

Requisitos generales.






NOM-025/2-NUCL-1996 Requisitos para equipo de radiografía industrial. Parte 2:

Operación.

NOM-026-NUCL-1999 Vigilancia médica del personal ocupacionalmente expuesto a

radiaciones ionizantes.

NOM-041-SEMARNAT-

1999

Que establece los límites máximos permisibles de

contaminantes provenientes del escape de los vehículos

automotores en circulación que usan gasolina como

combustible.

NOM-045-SEMARNAT-

1996

Que establece los límites máximos permisibles de opacidad del

humo proveniente del escape de vehículos automotores en

circulación que usan diesel o mezclas que incluyan diesel como

combustible.

NOM-050-SEMARNAT-

1993

Que establece los límites máximos permisibles de emisión de

gases contaminantes provenientes del escape de los vehículos

automotores en circulación que usan gas licuado de petróleo,

gas natural u otros combustibles alternos como combustible.

NOM-080-SEMARNAT-

1994

Que establece los límites máximos permisibles de emisión de

ruido proveniente del escape de los vehículos automotores,

motocicletas, y triciclos motorizados en circulación, y su

método de medición.

NOM-0012-SSA1-1993 Requisitos sanitarios que deben cumplir los sistemas de

abastecimiento de agua para uso y consumo humano, públicos

y privados.

NOM-0014-SSA1-1993 Procedimientos sanitarios para el muestreo de agua para uso y

consumo humano en sistemas de abastecimiento públicos y

privados.

NOM-017-SSA2-1994 Para la vigilancia epidemiológica.






NOM-020-SSA2-1994 Para la prestación de servicios de atención médica en unidades

móviles tipo ambulancia.

NOM-048-SSA1-1993 Que establece el método normalizado para la evaluación de

riesgos a la salud como consecuencia de agentes ambientales.

NOM-093-SSA1-1994 Bienes y servicios. Prácticas de higiene y sanidad en la

preparación de alimentos que se ofrecen en establecimientos

fijos.

NOM-127-SSA1-1994 Salud ambiental, agua para uso y consumo humano – límites

permisibles e calidad y tratamientos a que debe someterse el

agua para su potabilización.

NOM-006-STPS-2000 Manejo y almacenamiento de materiales - condiciones y

procedimientos de seguridad.

NOM-010-STPS-1999 Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo

donde se manejen, transporten, procesen o almacenen

sustancias químicas capaces de generar contaminación en el

medio ambiente laboral ( incluyendo erratas).


donde se genere ruido.


donde se produzcan, usen, manejen, almacenen o transporten

fuentes de radiación ionizantes.

NOM-018-STPS-2000 Sistema para la identificación y comunicación de peligros y

riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de

trabajo.

NOM-021-STPS-1993 Relativa a los requerimientos y características de los informes

de los riesgos de trabajo que ocurran, para integrar las

estadísticas.






DG-ASIPA-SI-08600 (2001) Guía para orientar las actividades de difusión, explicación y

aplicación de la política de seguridad industrial y de protección

ambiental de PETROLEOS MEXICANOS.

4 Estudio de Impacto Ambiental y Análisis de Riesgo.

LA CONTRATISTA deberá elaborar el Estudio y aplicación del Impacto Ambiental y el

Análisis de Riesgo de la Planta de acuerdo con la “Ley General del Equilibrio Ecológico y la

Protección al Ambiente y sus Reglamentos” de México, las que apliquen a la fecha, y las

propias recomendadas por el Contratista.

El contratista presentará el estudio de Impacto Ambiental y Análisis de Riesgo de los trabajos

para la construcción de la Planta Desmineralizadora de Agua de 597.6 m3/hr.

5 REQUERIMIENTOS DEL MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD

• El requerimiento de la compañía de Seguros será de acuerdo con las Normas Internacionales.

• Cualquier indicación especial o requerimientos de las normas y especificaciones aplicables

indicadas en el anexo II-B-1 de las Bases de Licitación deberán ser aplicadas.

• La Documentación para ser preparada por el Contratista deberá contener:

Concentración de los Efluentes Típicos

Información para la unidad de Tratamiento de Efluentes

Documentos de sistema de drenajes completo

Documentos del sistema de contraincendio completo

Documentos de seguridad de personal completo

Procedimientos de Seguridad Operacional

Sistema de Paros de Seguridad.






• Las memorias de cálculo para ser presentados a las autoridades o a PEMEX-

REFINACIÓN, deberán contener.

Reporte de prueba hidrostática en la Obra, para todos los circuitos de tubería y sus

Reportes de Prueba Hidrostática.

Cálculos de Sistema de Agua Contraincendio y sus especificaciones.

• Instalaciones de tratamiento de agua - calidad del tipo de tratamiento, y capacidad:

Para ser definido por el Tecnológo de la Resina.

• Fuente, análisis y cantidad de interconexiones de corrientes de desecho:

Para ser definido por el Tecnólogo de la Resina.

• Descarga de Aguas Residuales

• Requerimientos para clasificación de drenajes independientes para:

Drenaje Químico

Drenaje Pluvial

Drenaje Aceitoso

• Ruido.

Máximo exposición de trabajadores:

90 dBA durante 8 horas



Límites de ruido externo.

A L.B. en Dirección Norte 15 dBA

A L.B. en Dirección Este 15 dBA






A L.B. en Dirección Sur 15 dBA

A L.B. en Dirección Oeste 15 dBA

Total de nivel de energía de sonido de la Planta: 15 dBA a límite de Batería.

6 RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad de LA CONTRATISTA cumplir totalmente con las Leyes, Reglamentos y Normas

en materia de Impacto Ambiental y Protección al ambiente, así como:

• Obtener las licencias y permisos de construcción necesarios para todas las etapas del

Proyecto a su cargo. Para lo cual LA CONTRATISTA deberá elaborar, obtener y tramitar

toda la información técnica y administrativa requerida por las Autoridades Pertinentes.

• Coadyuvar con PEMEX en las medidas de protección al ambiente en el centro de trabajo.

• Mantener a PEMEX protegido y libre de riesgo por cualesquier reclamo, demanda o

procedimiento legal causado por las actividades de LA CONTRATISTA o los empleados,

agentes o representantes de LA CONTRATISTA; ya sea por caso fortuito o por actos

negligentes.

• Transportar todos los materiales, equipos, reactivos y productos químicos, residuos de

construcción, escombros, materiales producto de excavación, etc.; producto del proyecto,

en forma segura y en apego a los reglamentos Locales, Estatales y Federales en materia de

transporte de productos y materiales por vías de comunicación.

• Transportar y depositar todos los residuos de construcción, escombro, materiales producto

de excavación, residuos orgánicos, y cualesquier residuo producto de las actividades del

proyecto en confinamientos autorizados y adecuados de acuerdo a los reglamentos Locales,

Estatales y Federales.

7 BIBLIOGRAFIA

No Aplica.





Titulo:

ESPECIFICACIÓN SISTEMA CONTRA

INCENDIO

Documento No.

ESP-S-002

Rev.

B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 16/03/04 J.G.C F.P.S J.A.O Para aprobación y/o comentarios B 31/03/04 J.G.C F.P.S J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación





I N D I C E

1 INTRODUCCIÓN. 3

2 ALCANCE. 3





SISTEMA CONTRAINCENDIO

1 INTRODUCCIÓN. Para el proyecto de construcción de la planta de tratamiento de agua desmineralizada de la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, se requieren desarrollar un sistema contra incendio que salvaguarde la seguridad del personal y de las instalaciones de la planta desmineralizadora de agua. La presente Especificación describe el alcance que debe cumplir este sistema contra incendio. 2 ALCANCE. El contratista debe incluir dentro de su alcance suministrar, instalar y probar un sistema contra incendio que cumpla con la normatividad y requisitos de PEMEX referidos en la norma de referencia NRF-019-PEMEX-2001, teniendo en cuenta que la zona de ubicación de la planta desmineralizadora de agua es un área considerada como no clasificada. El sistema contra incendio debe ser analizado de acuerdo a las necesidades particulares de la zona e instalaciones a proponer por cada contratista, y debe incluir:

1. Un sistema de supresión de incendios. 2. Un tablero de control para supresión de incendios. 3. Un sistema de fuerza ininterrumpible. 4. Un sistema de agente extintor. 5. Un banco de cilindros del agente extintor. 6. Una red de cabezales de descarga. 7. Todos los accesorios e instrumentación requerida.

El contratista debe de cumplir dentro de su propuesta técnica, con los requerimientos indicados en esta especificación y en las normas y especificaciones aplicables del anexo “II-B-1”.





El Criterio de Diseño para Tubería nueva que sea requerida para este Proyecto, debe ser el establecido en el Código ASME B31.3 “Process Piping”, y la Norma de Tubería K-101 de Pemex, (Especificación T9B) en caso de existir conflicto entre estos, gobernara la Normatividad que tenga el criterio más estricto.

La Tubería Enterrada debe ser protegida con Recubrimiento y Protección Mecánica para Tubería Enterrada cumpliendo los requerimientos de la Normatividad de Pemex. No se aceptan Válvulas de Hierro Gris o Dúctil (WOG), no se aceptan las tomas parasitas, tomando en cuenta en el diseño que el uso es exclusivo para el Servicio Contraincendio. Los Sistemas de Aspersión deberán ser diseñados con dos tomas desde puntos opuestos (Una operada con válvula manual y la otra con válvula automática) y tomadas de diferente anillo, tomando en consideración los ramales mas cercanos y de diámetro adecuado, vientos reinantes y su accesibilidad, de tal manera que cumplan los requerimientos de la NRF-015-PEMEX-2003 “Protección de Áreas y Tanques de Almacenamiento de Productos Inflamables y Combustibles”. La tubería de agua contra incendio debe instalarse enterrada y deberá ser protegida contra corrosión, de acuerdo a lo establecido en la especificación Pemex “Recubrimiento y Protección Mecánica para Tubería de Acero Enterrada”. Las partes externas o aéreas deberán protegerse con pintura anticorrosiva en apego a lo establecido en la especificación Pemex para “Pintura”. Las tuberías de agua contra incendio que manejen agua dulce se dimensionarán para manejar una velocidad máxima de 12 pies/seg. El diámetro mínimo de la tubería principal de la red de agua contraincendio es de 8”. No se permite el uso de válvulas de globo en ningún lugar de la red de agua contraincendio. Todas las válvulas que se empleen deberán cumplir con lo establecido en la ESP-K-0101 (T9B) Rev.7. La red contraincendio deberá contar con válvulas de seccionamiento suficientes, localizadas estratégicamente para aislar partes del sistema. Todas estas válvulas deben ser de compuerta y de vástago ascendente. La





localización de válvulas de seccionamiento será de tal forma que permita aislar las secciones de la red con el menor impacto en el sistema, por lo que deberá estar dividido en pequeños anillos con doble alimentación y válvulas de seccionamiento en cada ramal. Cada cabezal o ramal de la red contraincendio deberá recibir simultáneamente alimentación de agua de dos puntos. El diámetro mínimo de las tuberías de contraincendio es de 8 pulgadas y el número máximo de hidrantes y monitores por anillo será 12. (Dependiendo de la memoria de cálculo). Todas las líneas (tuberías) de agua contraincendio que se encuentren por encima del nivel de piso terminado (NPT) deberán ser líneas secas (por ejemplo anillos de aspersores de agua contra incendio en recipientes de almacenamiento), lo anterior a fin de evitar daños por congelación del agua en las tuberías. La presión mínima en el punto más lejano de la red de agua contra incendio, será de 7 Kg/cm2 (100 lb/pulg²). Se aplicarán las normas de seguridad NFPA y especificaciones PEMEX vigentes.

NRF-015-PEMEX-2003 Protección de Áreas y Tanques de Almacenamiento de

Productos Inflamables y Combustibles NFPA 13 Standard for the Installation of Sprinkler System NFPA 15 Water Spray Fixed Systems DG-GPASI-SI-3610 Especificación para el diseño y construcción de redes

de agua contra incendio en centros de trabajo de PEMEX REFINACIÓN

DG-GPASI-SI-3600 Especificación de seguridad y contraincendio para tanques de almacenamiento de productos inflamables de PEMEX REFINACIÓN

La especificación PEMEX DG-GPASI-SI-3610 es la referencia a utilizar para el diseño y construcción del Sistema CI con las siguientes excepciones. (Puntos que no aplican):





7.1 No aplica, Se requiere para una capacidad para 8 horas ininterrumpidas. 9.1.13 No aplica. 9.2.1 No aplica. 9.2.3 No aplica. 9.2.4 No aplica. 11.3 No aplica (los diámetros de los disparos de hidrantes y monitores así como

las válvulas de los hidrantes deben cumplir con la especificación ESP-K-101 vigente aplican los conceptos no considerados en la ESP-K-101 vigente para este punto.

Todos los criterios y recomendaciones establecidos en estas bases, así como aquellos establecidos en la especificación ESP-K-0101 (T9B), tienen prioridad de aplicación sobre la especificación PEMEX DG-GPASI-SI-3610 Y DG-GPASI-SI-3600. Hidrante La distancia entre los hidrantes en áreas de proceso y casa de bombas de productos, será máximo de 30 m; en el resto de las áreas la distancia entre hidrantes deberá ser igual o menor a 50 m. Los hidrantes deberán conectarse a la red mediante una tubería de 8” de diámetro mínimo, utilizando para este tipo de injertos accesorios de tubería de acuerdo con ANSI B16.5 y la tabla de ramales de la especificación Pemex K101 para manejar un flujo de 500 GPM en dos tomas de 250 GPM de 2 ½” de diámetro cada una. La tubería de alimentación a los hidrantes deberá contar con protección mecánica de acuerdo a lo establecido en la especificación Pemex para “Recubrimiento y Protección Mecánica para Tubería de Acero Enterrada”. Los hidrantes deben tener dos tomas para manguera de 2½” de diámetro cada una. Las válvulas deben ser tipo macho de bola con diámetro 2½”, paso completo, extremos roscados (uno macho NSHT y otra hembra NPT), con conexión para manguera y tapón con cadena soldado a la válvula. Los hidrantes deberán de ser construido de acuerdo al arreglo típico de acuerdo a la Norma de Tubería K-0101 Rev.7 con las siguientes características:

• Construido con tubería de acero al carbón de 8”de diámetro





• Injertado al ramal de utilizando accesorios para tubería • Protegido contra la corrosión utilizando recubrimientos de acuerdo a

especificación Pemex. • En la parte superior del hidrante deberá ser terminada con “CAPS” • Los injertos de 2 1/2” deberán ser como mínimo cedula 80.

Monitor-Hidrante La distancia entre los monitores-hidrantes en áreas de proceso y casa de bombas de productos, será de no más de 50 m. Los monitores-hidrantes deberán conectarse a la red mediante una tubería de 8” de diámetro mínimo. El alcance mínimo del chorro de agua del monitor, debe ser de 30 m. a una presión de 100 lb/pulg². Los monitores deben ser del tipo ESPIRAL para instalación fija con maneral marca Elkhart o similar, de bronce con las siguientes características de acuerdo al flujo manejado:

Flujo 500 GPM 1000 GPM Entrada 4” 4” Salida 2½” 2½” Válvula

de bloqueo

a la toma

Válvula de 2½”Ø tipo macho no lubricada operada con un cuarto de vuelta, cuerpo ASTM A-216 Gr WCB, vástago de una sola pieza AST-361 Gr CF8M, camisa de teflón anclada al cuerpo de válvula y sellos secundarios de flouropolimero ( PTFE) protegidos con diafragma metálico, extremos roscados hembra NPT clase 300#. Dotada en un extremo de un conector doble macho, extremo libre con rosca NSHT (7½ hilos/pulg), con tapa y cadena de sujeción, conector y tapa de bronce.

Válvula de 2½”Ø tipo macho no lubricada operada con un cuarto de vuelta, cuerpo ASTM A-216 Gr WCB, vástago de una sola pieza AST-361 Gr CF8M, camisa de teflón anclada al cuerpo de válvula y sellos secundarios de flouropolimero ( PTFE) protegidos con diafragma metálico, extremos roscados hembra NPT clase 300#. Dotada en un extremo de un conector doble macho, extremo libre con rosca NSHT (7½ hilos/pulg), con tapa y cadena de sujeción, conector y tapa de bronce.





Válvula de

bloqueo al

monitor

Tipo bola 4”Ø clase 150# ANSI, con esfera de acero inoxidable ASTM A-276-316 o A-351-CF8M, cuerpo de acero al carbono, ASTM A-216 WCB, extremos bridados cara realzada, asientos y empaques de PTFE, con maneral para su apertura y cierre de ¼ de vuelta.


Válvula de toma

para camión



La boquilla para monitor deberá ser de material de bronce con entrada hembra giratoria de 2½”Ø rosca tipo NSHT, con salida regulable de chorro hasta niebla fina diseñada para flujo constante de 750 gpm o 1000 gpm que cumpla con la norma de seguridad de Petróleos Mexicanos AVII-13.4 Los monitores deben ser de boquilla de niebla graduable y chorro, de 2½”Ø, y deberán girar 120° en plano vertical y 180° en plano horizontal. Los diferentes tipos de monitores-hidrantes que se deberán instalar en el sistema contra incendio deberán tener las siguientes características:

• Monitor-Hidrante de 500 GPM.- Incluye monitor con boquilla de 500 GPM y dos tomas para manguera de 2½” de diámetro cada una.

• Monitor-Hidrante de 500 GPM con toma para camión.- Incluye monitor con

boquilla de 500 GPM y dos tomas de 250 GPM para manguera de 2 ½” de diámetro, del mismo modo deberá de considerarse una con toma para camión de 6” de diámetro.





• Monitor-Hidrante de 1000 GPM.- Incluye monitor con boquilla de 1000 GPM con operación en plataforma y dos tomas de 250 GPM para manguera de 2 ½” de diámetro cada una.

• Monitor-Hidrante de 1000 GPM con toma para camión.- Incluye monitor

con boquilla de 1000 GPM con operación en plataforma y dos tomas de 250 GPM para manguera de 2½” de diámetro cada una así como toma para camión de 6” de diámetro, de acuerdo con el arreglo típico de la especificación T9B de la Norma para Tubería K-0101.

• Monitor Automático.- Monitor con boquilla de 500 GPM, accionado

hidráulicamente.

• En caso de requerirse una ampliación al área protegida por los monitores, estos se colocarán sobre plataformas elevadas protegidas con barandales y provistos de una escalera de acceso instalada del lado que se considere menos expuesto a las radiaciones de un posible incendio o fuga, por lo que debe considerarse la dirección del viento.

Equipo de Detección de Fuego y Mezclas Inflamables Instalación del Equipo de Detección Las Ingenierías Básica y de Detalle para diseñar el sistema de detección de fuego y mezclas explosivas para cada una de las plantas deberán cumplir con los siguientes requerimientos;

• Los sistemas de detección y alarma no deberán conectarse a otros equipos, aparatos o dispositivos diferentes a los que estén previstos para su actuación en condiciones de emergencia. La fuente de energía secundaría o de reserva para casos de falla eléctrica debe permitir la operación del sistema durante 8 horas.

• Los puntos de detección de atmósferas riesgosas, deben ubicarse cerca de

los posibles lugares de fuga, tales como bridas, purgas, conexiones, válvulas, sellos de bombas y compresores, etc., considerando los vientos reinantes.

• La localización de detectores de sustancias inflamables o tóxicas debe

permitir que el flujo normal del aire arrastre tales sustancias o partículas hacia ellos, por lo que es necesario considerar los vientos reinantes.





• Para detectores de gases o vapores con densidad mayor al 75% de la del

aire, la ubicación deberá ser entre 1.8 y 1.5 m de la posible fuente emisora, en cualquier punto abajo del plano horizontal de dicha fuente que se encuentre entre 0.3 y 1.8m de altura sobre el piso.

Los componentes del sistema deben estar firmemente montados, para prevenir movimientos que propicien falsas alarmas o desviación de las señales del censor y deberán cumplir los requerimientos establecidos en la Norma de Referencia NRF-011-Pemex-2002 “Sistemas Automáticos de Alarma por Detección de Fuego y/o por Atmósferas Riesgosas SAAFAR”. Requerimientos Los requerimientos mínimos en cuanto a cantidad para los detectores de fuego, mezclas explosivas toxicidad y humo deberán ser identificados en diagramas de ubicación, los cuales serán propuestos por el contratista para revisión y aprobación por parte del personal de Pemex.





Titulo:

ESPECIFICACIÓN SISTEMA DE

DETECCIÓN Y ALARMAS

Documento No.

ESP-S-004

Rev.

B






I N D I C E

1 INTRODUCCIÓN. 3

2 ALCANCE. 3





SISTEMA DE DETECCIÓN Y ALARMAS

1 INTRODUCCIÓN. Para el proyecto de construcción de la planta de tratamiento de agua desmineralizada de la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, se requieren desarrollar un sistema de detección y alarmas que alerte al personal sobre disturbios y/o anomalías dentro de las instalaciones de la planta desmineralizadora de agua para salvaguardar la seguridad del personal y de las mismas instalaciones. La presente Especificación describe el alcance que deben cumplir este sistema de detección y alarmas. 2 ALCANCE. El contratista debe incluir dentro de su alcance suministrar, instalar y probar un sistema de detección y alarmas que cumpla con la normatividad y requisitos de PEMEX referidos en la norma de referencia NRF-019-PEMEX-2001 y la NRF-011-Pemex-2002 “Sistemas Automáticos de Alarma por Detección de Fuego y/o por Atmósferas Riesgosas SAAFAR”. El sistema de detección y alarma debe ser analizado de acuerdo a las necesidades particulares de la zona e instalaciones a proponer por cada contratista, y debe incluir:

1. Un tablero de control. 2. Un sistema de fuerza ininterrumpible. 3. Un sistema de alarmas audibles. 4. Un sistema de alarmas visibles. 5. Un sistema de sensores. 6. Todos los accesorios e instrumentación requerida.

El contratista debe de cumplir dentro de su propuesta técnica, con los requerimientos indicados en esta especificación y en las normas y especificaciones aplicables del anexo “II-B-1”.





1.0 ALCANCE. 1.1 Esta especificación establece los requerimientos y las funciones mínimos que

deben cumplir los sistemas automáticos de alarmas por fuego y atmósferas riesgosas.

1.2 Los sistemas automáticos de alarma por fuego o atmósferas riesgosas no

sustituyen a los dispositivos, equipos o instrumentos que integran los sistemas que monitorean o controlan la operación de la planta (SCD), por lo tanto deben ser considerados como un sistema independiente.

2.0 REFERENCIAS, ESTANDARES Y CODIGOS APLICABLES Las publicaciones listadas abajo forman parte de esta especificación. Cada una de

las publicaciones debe ser la última edición y addenda que este en vigencia a la fecha de esta especificación a menos que sea referido de otra manera.

2.1 NOM-002-STPS-2000 “Condiciones de seguridad, prevención, protección y

combate de incendios en los centros de trabajo”. 2.2 NOM-010-STPS-1999 “Condiciones de seguridad e higiene en los centros de

trabajo donde se manejan, procesan o almacenan substancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral”.

2.3 NRF-011-PEMEX-2002 “Sistemas automáticos de alarma por detección de

fuego y/o por atmósferas riesgosas”.

2.4 3.0 DEFINICIONES. 3.1 Alarma.- Indicación sonora o luminosa de una situación riesgosa.

3.2 Atmósfera riesgosa.- Mezcla de aire, gas, vapor, toxico o inflamable 3.3 Contratista.- Persona física o moral encargada de realizar los trabajos de

ingeniería, procura, construcción y pruebas.

3.4 Unidad de control (PLC).- Instrumento configurado para llevar a cabo el control de las funciones relacionadas con el sistema de detección.

3.5 Detector.- Dispositivo que mediante un elemento sensible reconoce la

presencia de una condición anormal y transmite una señal a la unidad de control.





3.6 Detector de rayos ultravioleta.- Dispositivo cuyo elemento primario de

medición es sensible al espectro luminoso ultravioleta.

3.7 Detector de rayos infrarrojos.- Dispositivo cuyo elemento primario de medición es sensible al espectro luminoso infrarrojo.

3.8 Detector de trayectoria abierta.- Detector de gases tóxicos o explosivos

conformado por dos elementos; el transmisor y el detector de señal ultravioleta o infrarroja, con características para medir e indicar los niveles de concentración.

3.9 Equipo intrínsicamente seguro.- Instrumento que por su construcción y

diseño tiene bajos valores de energía que no le permiten ser una fuente de ignición.

3.10 Estación manual.- Dispositivo mecánico que permite al personal activar una

señal.

3.11 Fabricante.- Persona física o moral con la capacidad de diseñar y fabricar los diferentes equipos y materiales para el sistema de detección.

3.12 Combustible.- Gas o vapor que puede entrar en combustión.

3.13 Señalización de alarma.- Emisión audible y/o visual que alerta al personal

sobre una condición de peligro.

3.14 Limite inferior de explosividad / inflamabilidad.- Concentración mínima de gas o vapor que mezclado con aire u oxigeno y al contacto con una fuente de ignición puede entrar en combustión.

3.15 Limite máximo de exposición permisible a corto tiempo.- Concentración

máxima de contaminante en el medio, a la cual las personas pueden estar expuestas de manera continua por un periodo máximo de 15 minutos, con intervalos de no exposición de una hora y un máximo de cuatro exposiciones en una jornada de trabajo.

3.16 Limite máximo de exposición permisible promedio ponderado en tiempo.-

Concentración promedio ponderada en tiempo, de un contaminante del medio ambiente en una jornada de 8 horas y una jornada laboral de 40 horas, a la cual se pueden exponen los trabajadores sin equipo de protección personal sin sufrir daño a la salud.

3.17 Limite máximo permisible de exposición.- Concentración de un

contaminante del medio ambiente que no debe superarse durante la exposición





de los trabajadores en una jornada de trabajo en cualquiera de sus tipos, expresado en ppm a condiciones normales de presión y temperatura.

3.18 Limite máximo permisible de exposición pico.- Concentración de un

contaminante del ambiente que no debe sobrepasarse en ningún momento mientras el trabajador este expuesto.

3.19 Liquido inflamable.- liquido cuya temperatura de inflamación es menor a 37.8

ºC y que tiene una presión de vapor menor o igual a 2.81 Kg/cm2 a 37.8 ºC.

3.20 Nivel integral de seguridad.- Es la probabilidad de falla en demanda; es decir, define el comportamiento necesario para lograr el objetivo del sistema.

3.21 Probabilidad de falla en demanda.- Probabilidad de falla de un equipo

electrónico programable al responder a la demanda estando en funciones.

3.22 Prueba.- Verificación operativa por simulación del funcionamiento de los equipos o del sistema completo, para confirmar su operabilidad.

3.23 Redundancia.- Uso de varios elementos o sistemas para desarrollar la misma

función.

3.24 Riesgo.- Probabilidad de que ocurra un evento no esperado

3.25 Riesgo no tolerable (Toxicidad).- Concentración de gases o vapores tóxicos en la atmósfera superior al 100% del TLV

3.26 Riesgo no tolerable (Explosividad).- Concentración de gas combustible en el

aire, superior al LIE.

3.27 Sistema automático de alarma por fuego o atmósfera riesgosa.- Sistema integrado por varios sistemas eléctricos, electrónicos, mecánicos y programables que permiten monitorear, señalizar y ubicar la existencia de condiciones anormales de riesgo no tolerable, a través de la activación de indicadores audibles, visuales o digitales, con la capacidad de conservar en memoria los eventos ocurridos.

3.28 Semáforo.- Dispositivo físico para anunciar en forma visual una alarma, esta

integrado con luces de diferentes colores y ubicado en el lugar estratégico para que el personal la pueda observar con facilidad cuando se presente una condición de riesgo.

3.29 Sistema instrumentado de seguridad SIS.- Sistema completo integrado por

sensores, soluciones lógicas y control final de instrumentos, capaz de realizar funciones de protección independientes a las de monitoreo y control de los





procesos, que tiene como objetivo controlar las condiciones operativas dentro de los valores predeterminados seguros, pudiendo actuar como paro del proceso, o activar sistemas automáticos de protección o mitigacion.

3.30 Temperatura de ignición.- Es la temperatura mínima a la que una sustancia

sólida, liquida o gaseosa entra en combustión y puede mantenerla.

3.31 Tablero de control del sistema contraincendio.- Equipo formado por dispositivos, circuitos, interruptores y otros elementos eléctricos, electrónicos y electromecánicos que interpretan las señales de entrada provenientes de los detectores y estaciones de alarma y generan señales que activan el sistema contraincendio adecuados para el combate.

4.0 SISTEMA El sistema se clasifica en arquitectura punto a punto y de lazo 4.1 Arquitectura punto a punto.- Sistema en el cual cada uno de sus

componentes externos (detectores, estaciones manuales, alarmas) están cableados uno a uno a la unidad de control, contando con un enlace para comunicaciones protocolarias a sistemas digitales superiores para información. Este tipo de arquitectura reduce la probabilidad de falla del sistema en demanda y requiere características especiales en la unidad de control y sus demás componentes. Esta diseñado para aplicaciones de alto nivel en áreas industriales abiertas, en donde no se tiene control sobre el medio ambiente.

4.2 Arquitectura en lazo.- Sistema en el cual cada uno de sus componentes esta

conectado a un lazo general de comunicación.

Esta arquitectura al no estar sometida a las condiciones ambientales y de riesgo de los procesos industriales, no requiere de componentes con características especiales. Esta diseñado para aplicaciones de bajo nivel en áreas cerradas en donde los volúmenes de aire pueden ser conocidos, controlados o mejorados, como cuartos de control, cuartos de baterías y equipo eléctrico, así como en oficinas, laboratorios y almacenes. Los sistemas de control digitales integrados (SCD) pueden usarse para sustituir el tablero contraincendio.

4.3 Lineamientos generales.-





4.3.1 Los equipos que forma parte del sistema deben estar certificados por un

laboratorio internacional. 4.3.2 Los equipos y elementos del sistema deben ser compatibles entre ellos.

4.3.3 El sistema debe tener la capacidad de poder aceptar las señales de

entrada y salida de los sistemas para combate de incendio y las señales de notificación de emergencias

4.3.4 Los tableros de control del sistema contraincendio y las unidades de

control deben ser equipos electrónicos programables.

4.3.5 Todos los documentos y registros del sistema que correspondan a su selección, adquisición, instalación, pruebas, operación y mantenimiento, deben estar debidamente resguardadas por el usuario.

4.3.6 La ingeniería de detalle que el contratista realice debe estar basada

sobre un análisis de riesgos, avalado por el licenciador del proceso, de tal manera que se localicen las ubicaciones y las condiciones en las que la probabilidad de que suceda un evento se mas alta.

4.3.7 El sistema debe estar diseñado sobre una ingeniería técnicamente

soportada en los códigos y normas vigentes, verificando que su integración sea compatible con los sistemas existentes de Pemex, que sea de fácil operación, que haya disponibilidad de equipo, refacciones y materiales en el mercado, que sea confiable con un periodo optimo de operación, que su mantenimiento sea sencillo y que tenga un tiempo de vida útil rentable de acuerdo al costo de adquisición.

4.3.8 Se debe realizar un análisis de riesgos preliminar y entregarlo junto con

la ingeniería básica del proyecto; Este análisis requiere ser avalado por el licenciador del proceso, para determinar la cantidad y ubicación de los elementos del sistema.

4.3.9 El sistema debe ser capaz de conectarse a los sistemas de supresión a

través de la unidad de control del tablero contraincendio.

4.4 Elementos que integran el sistema.-

• Unidad de control (PLC) • Tablero de control • Detectores de explosividad y fuego • Detectores de toxicidad





• Detectores de humo • Detectores de flama • Alarmas • Estaciones manuales de alarmas • Sistema de comunicación

4.4.1 Unidad de control (PLC).- Debe cumplir el nivel de SIL requerido en las bases proporcionadas en el paquete de licitación, o de no haber sido especificado ahí, se deberá cumplir el nivel especificado por el licenciador del proceso, previa autorización por escrito de Pemex. Junto con sus módulos debe ser capaz de autodiagnosticarse, y de continuar su operación aun con falla. La redundancia no corresponde a mas de dos unidades iguales interconectadas para ejecutar la misma función. Debe ser capaz de funcionar en condiciones adversas de humedad y temperatura de los parámetros climáticos del área donde van a ser instalados, sin la necesidad de colocar instalaciones de ambientalizacion, deben ser resistentes a los golpes, vibración, descargas electrostáticas e interferencia electromagnética. Debe manejar entradas/salidas analógicas y/o discretas y un protocolo de comunicación. Debe cumplir con los requerimientos de IEC-65508 partes 1 al 7 o su equivalente, certificación TUV y aprobación FM y/o CSA, Clase 1 División 2. La configuración debe estar basada en la IEC-61131 Parte 3 o equivalente, en Windows NT o versión mas actualizada, que incluya calve de acceso administrativo, para operación y control de acceso. La unidad de control debe tener posibilidad de darle mantenimiento en línea sin perder la protección. Debe ser diseñada con un 10% adicional de su capacidad en cada uno de sus módulos, el proveedor debe dimensionar el sistema de acuerdo al SIL correspondiente y a los requerimientos establecidos en el contrato. El proveedor debe proporcionar los manuales de instalación, programación, operación y mantenimiento del equipo, en el idioma original con traducción al idioma español. Debe contar con un elemento de memoria, con capacidad de almacenamiento de datos que depende del microprocesador utilizado





para la captura de secuencia de eventos, la cual deberá mantenerse resguardada aun en el caso de falla de energía; la memoria del programa debe ser del tipo no-volátil, se deben suministrar los medios para tener acceso a la información contenida en este elemento de memoria, o bien direccional esta base de datos de eventos a un nivel superior de un sistema informático existente de Pemex, bajo las características de compatibilidad total, la interfaz de comunicación podrá ser RS 232 o RS 485.

4.4.2 Circuitos de conexión.- Todos los detectores e indicadores de alarma en campo, serán conectados punto a punto a la unidad de control y el cable utilizado deberá ser calibra 20 AWG o mayor.

4.4.3 Módulos de entrada / salida.- El controlador debe contar con los

módulos de entrada y salida necesarios para recibir y transmitir las señales analógicas y discretas de/hacia los dispositivos de campo que conformen el sistema.

No deben de tener ningún modo singular de falla en modo común, que pueda afectar a más de un canal. Deben contar con unidades de supervisión de circuitos de conexión de los dispositivos de campo. Deben tener la capacidad de detectar fallas de un canal o de un modulo de entrada /salida y mostrarla a manera de alarma mediante algún dispositivo. Los averiados deben poder detectarse en el PLC por medio de un diodo emisor de luz (LED) en la parte frontal del modulo en falla. Como mínimo deben contar con diagnostico y protección por canal; cortocircuito y/o sobrecorriente, circuito abierto y aterrizamiento de línea, lectura de corriente y voltaje en las terminales de campo (salidas discretas), temperatura elevada y estado.

4.4.4 Módulos de entradas discretas.- Se deben suministrar, instalar, configurar y poner en operación los módulos que cumplan las siguientes características:

• Voltaje de entrada de 24 VCD por canal • Con circuito de protección por sobrevoltaje y cortocircuito. • Con elementos de filtrado independiente por canal (configurable) para

evitar el ruido en las señales de entrada y la interferencia por ondas de radio.





• La supervisión del circuito en campo debe efectuarse mediante dispositivos de terminación de línea.

4.4.5 Módulos de salidas discretas.-

• Voltaje de entrada de 24 VCD por canal • Capacidad de 2 Amperios a 24 VCD como mínimo por canal de salida • Con circuitos de protección por sobrevoltaje, sobrecorriente y

cortocircuito • Con aislamiento entre canales • Con protección contra sobre corriente de acción rápida por cada circuito

de salida sin necesidad de fusibles.

4.4.6 Módulos de entrada / salida analógicas.- Se deben suministrar, instalar, configurar y poner en operación los módulos que cumplan las siguientes características:

• Manejar una corriente por canal de 4-20 mA con filtrado independiente

por canal • Con circuitos de protección por cada canal sin comprometer la

integridad del sistema.

4.4.7 Configuración / programador.- Se deben proporcionar los medios apropiados para configurar las funciones requeridas por el sistema automático de alarma por fuego o atmósferas riesgosas o efectuar modificaciones o adiciones a la configuración existente.

La configuración debe llevarse a cabo a través de un equipo portátil (configurador) y desde una computadora personal. Compatible con Windows NT o la versión mas actualizada con que cuente Pemex. El configurador debe ser suministrado con todos los accesorios necesarios para su operación (fuente de poder, cargador, cables conectores y teclado alfanumérico, todo de uso rudo).

4.4.8 Sistema de fuerza ininterrumpible.- Debe suministrase un SFI en línea de tecnología PWM que alimente a todos los elementos del sistema, de acuerdo a los requerimientos de Pemex establecidos en el contrato.

Se podrán utilizar SFI existentes en de Pemex, siempre y cuando cumplan los requisitos establecidos aquí, incluyendo la nueva carga adicional y a los cuales se les esta dando el mantenimiento que se le da a un equipo critico.





Debe tener una capacidad requerida y un sobre diseño del 30% de modo que a carga plena su utilización no exceda el 70% de su capacidad nominal. Debe ser capaz de alimentar al PLC y a los demás componentes del sistema. Debe ser capaz de suministrar energía la sistema por 30 minutos como mínimo. Debe quedar instalado en interiores, con baterías selladas y libres de mantenimiento, del tipo Níquel-Cadmio o VRLA con indicador de riesgo reciclable, de acuerdo a los requerimientos del contrato. Debe tener indicación de los siguientes parámetros de funcionamiento, de preferencia tipo análoga, si no se especifica de otra manera en el contrato:

• Voltaje de entrada • Voltaje de salida • Corriente de carga • Frecuencia • Voltaje de las baterías • Indicador “operando” • Indicador “falla” • Indicador “apagado”

Debe ser del tipo gabinete independiente y estar localizado en el interior del cuarto de control. Debe ser capaz de funcionar en condiciones de humedad y temperatura de acuerdo a los parámetros climáticos del área donde va a ser colocado.

4.4.9 Estructura de soporte e infraestructura.- Constituida por gabinetes, racks y accesorios de anclaje donde se integraran los equipos.

Los gabinetes deben tener continuidad eléctrica entre las paredes, paneles y puertas, así como la conexión a la red de tierras con todos sus accesorios, para formar la red de tierras del sistema. Todas las terminales de la red de tierras deben estar identificadas, en campo y en gabinete, par su correcta conexión a la red correspondiente.





El proveedor debe considerar los requerimientos de las conexiones a tierra que el fabricante recomienda, e implementar las preparaciones necesarias. Las interconexiones, cableado y tuberías deben estar identificadas entre los diferentes puntos, y las obras de instalación eléctrica deben cumplir los requerimientos de la NOM-001-SEDE-1999.

4.4.10 Protocolos.- Para la interfase de comunicación, el proveedor debe usar la pista OPC, vía Ethernet, TCP / IP, RS-232 o RS-485 así mismo debe contar con un puerto de comunicación. El protocolo a utilizar debe estar definido para la integración del sistema. Para el caso que se requiera comunicación con el SCD esta será responsabilidad del proveedor, entregando además los registros de los siguientes parámetros:

Para señales analógicas:

• Variables de proceso • Alarmas • Pre-alarmas • Atmósferas riesgosas • Fuego • Estado operativo (de los elementos finales)

Para señales digitales:

• Estado funcional • Estado operativo

Estado operativo de cada uno de los dispositivos Indicación del estado del controlador programable Paquetes y programas. La integración de la comunicación del sistema a otros sistemas digitales, no debe originar interferencia o modificación de las funciones programadas de estos. Se deben entregar todas las licencias de los paquetes y programas informáticos suministrados con el sistema.

4.4.11 Tableros de control contraincendio.-





4.4.11.1 Funciones.- El tablero de control contraincendio debe contar como mínimo con las siguientes funciones:

• Señal de alarma • Señal de supervisión • Señal de falla • Interruptor para silenciar señal audible en problema • Botón para silenciar alarma con función de reconocimiento • Interruptor para silenciar la señal de supervisión • Botón para restablecimiento de alarma

4.4.11.2 El tablero de control debe recibir señales de:

• Detectores de fuego • Detectores de gas • Estaciones manuales de alarma • Interruptores • Sistemas de descarga (agente limpio) • Cualquier otro equipo de extinción.

4.4.11.3 El tablero de control debe enviar señales de:

• Sistemas de descarga • Sistemas de supresión • Cualquier otro equipo de extinción.

4.4.12 Tipos de tableros de control contraincendio:

• Por zonificación.- Capaz de procesar y evaluar señales colectivas desde detectores automáticos y estaciones manuales, vía circuitos de línea de dos cables. Cada modulo de zona debe operar independiente, en orden de mantener una operación autónoma en caso de problema en uno de los módulos de línea.

• Direccionable o inteligente.- El tablero debe ser capaz de procesar y evaluar señales que entran desde dispositivos direccionales como los detectores automáticos, estaciones manuales etc., vía circuitos de línea de dos cables.

Cada línea del circuito debe operar independiente, en orden de mantener una operación total autónoma, en caso de problema en uno de los módulos de línea.





Cada modulo de línea direccionable debe tener su propio microprocesador, trabajando independientemente desde el procesador central. El tablero de control contraincendio debe asignar la dirección de los dispositivos automáticamente, de acuerdo a la posición física del elemento. El tablero debe ser capaz de generar zonas, donde cada zona puede tener un solo detector. Debe ser capaz de determinar la dirección exacta del dispositivo cuando exista una condición de alarma o algún problema.

4.4.13 Funciones auxiliares.- Independiente de las funciones locales el tablero contraincendio direccionable debe contar con las siguientes:

• Modo de operación Día / Noche.- El tablero contraincendio debe contar en modo Día / Noche en zonas designadas, con una respuesta de los detectores automáticos programados por su sensibilidad.

• Función de zona cruzada.- El tablero contraincendio debe contar

con capacidad de programar la zona cruzada, de tal manera que responda a una primera señal de pre-alarma, mientras que al recibir la señal de una segunda zona, debe iniciar una alarma general o una descarga.

• Función de reconfiguración.- El tablero contraincendio debe ser

capaz de programarse de tal manera que en una primera respuesta del detector envíe la señal al tablero y este a su vez la restablezca inmediatamente con una alarma no iniciada; cuando ocurra una segunda respuesta del mismo detector, el tablero iniciara una alarma general.

4.4.14 Señales de salida.- Salidas discretas (por relevadores) 4.4.15 Fuente de poder.- El tablero de control contraincendio puede contar o

no con una fuente de poder integrada al mismo; en cualquiera de los casos se puede conectar al SFI, garantizando la operación del sistema y las alarmas.





4.4.16 Detectores

4.4.16.1 Características generales

• Debe ser del tipo Uv / Ir, capacidad para detectar explosividad y fuego, con cobertura de puntos y área, en gases y vapores, y los de detección de gases tóxicos deben ser del tipo catalítico o difusión / absorción.

• Contar con un dispositivo de alarma local o LED, con el

propósito de indicar que han detectado una concentración de alarma, que se mantendrá mientras persista la condición anómala.

• Los instrumentos de detección deben seleccionarse de acuerdo

al medio donde van a ser instalados.

• Deben estar construidos con materiales resistentes a la corrosión y a prueba de intemperie, evitando el uso de accesorios adicionales contra el medio ambiente o por impactos.

• Deben contar con certificado o placa de identificación del

fabricante, que indique la clasificación de área donde puede ser instalado.

• Los instrumentos instalados a la intemperie que no cuenten con

pantalla para el despliegue de información, deben tener al menos cuatro LEDs integrados, que indiquen estados siguientes: falla, calibración, alarma en valor 01 y alarma en valor 02.

• La electrónica del transmisor debe ser del tipo modular,

fácilmente reemplazable en caso de falla.

• En caso de falla del detector o de la alimentación, debe generarse una señal para indicar tal deficiencia en el tablero contraincendio o a través de la unidad de control.

• Los detectores pueden generar señales del tipo analógico (4 a

20 mA), discretas (contacto de relevadores), de micro-amperes y enviarlas a la unidad de control; o protocolarias digitales y enviarlas al tablero de control contraincendio.





• Los detectores deben contra con medio que permitan su calibración, revisión, ajuste y configuración en campo, de manera no intrusita, para realizar los ajustes en el instrumento sin remover la tapa del mismo o desclasificar el área.

• El procedimiento de ajuste en los detectores para la calibración

del cero y los puntos de alarma, deberán ajustarse mediante una clave, código o herramienta especial.

• En el caso de que el detector sea de del tipo senda (trayectoria

abierta) deben estar conformados por dos elementos: 1).- el trasmisor de la señal Uv / Ir, y 2).- el elemento detector, los cuales deben medir e indicar los niveles de concentración hasta distancias de 100 metros teniendo la capacidad de medir en ppm o en niveles referenciados de LIE.

• Los detectores deben contar con una identificación permanente,

visible y legible, en donde se identificara el número de clave de identificación (de Pemex), la función para la que esta destinado, sistema al que pertenece y el rango de detección que invariablemente deberá ser configurable.

• Todos los detectores deben ser suministrados con una clara

indicación sobre el cuerpo del detector del tiempo de vida útil del elemento sensor, con la fecha de caducidad y de operación, y del detector en conjunto, y entregar a Pemex los certificados y recomendaciones por parte del fabricante en idioma original y traducción al español.

• Cada instrumento de detección debe suministrarse con un

manual elaborado por el fabricante, que incluya todas las características del instrumento, su operación y su mantenimiento. Estos documentos deberán ser elaborados en idioma original, con traducción al español.

• Todos los detectores deben ser específicos para el

contaminante o la condición riesgosa previstos.

• Todos los detectores deben ser cuidadosamente seleccionados de acuerdo al riesgo del área donde van a ser instalados.

4.4.16.2 Detectores de gas combustible

• Deben estar compuestos por el sensor y el transmisor.





• El transmisor procesara la señal proveniente del detector y la reproducirá como una señal, ya sea proporcional a la condición de calibración del EPM o como un indicativo de alarma.

• Los detectores de mezclas explosivas serán Uv / Ir.

• El detector debe tener la capacidad para determinar la

concentración del gas en un rango de 0 a 100% del LIE

• Debe de incluir una pantalla del tipo cristal liquido LCD en la que se mostrara la concentración del gas.

• Deben contar con una garantía de funcionamiento mínima de 5

años para el tipo Uv / Ir.

• El tiempo de respuesta para la señal de pre-alarma debe ser menor o igual a 5 segundos e igual o menor a 10 segundos para la alarma, con una repetibilidad de +/- 3% del factor de seguridad.

• Para propósito de calibración de los sistemas de detección,

debe consultarse los requerimientos de NOM-010-STPS-1999, Apéndice I.

4.4.16.3 Detectores de gas toxico

• Deben tener cuando menos la capacidad para fijar al menos dos puntos para activar la pre-alarma y la alarma.



4.4.16.3.1.- Detectores para ácido sulfhídrico

• El elemento sensor debe ser especifico para este gas, sin interferencias y que opere bajo el principio de oxidación catalítica o difusión / adsorción.

• El instrumento debe tener un rango de medición entre 0 y

100 ppm.

• El tiempo máximo de respuesta para la pre-alarma será de 15 segundos y de 35 segundos para la alarma, con una repetibilidad de +/- 3% el factor de seguridad.







4.4.16.3.2.- Detectores para otro tipo de gas toxico

• El elemento sensor debe ser especifico para un gas toxico en particular, sin interferencias y que opere de acuerdo a las características de este gas.

• El instrumento debe detectar el rango permisible en ppm de

acuerdo al gas que se esta detectando.

• Debe tomarse en cuenta el tiempo de respuesta de acuerdo a las concentraciones que pongan en riesgo la salud del personal.



4.4.16.4 Detectores de humo y flama

4.4.16.4.1.- Detectores de humo

• Debe tener contactos para envío de señales discretas, debiendo utilizarse para calibración punto a punto.

• El detector de humo autodireccionable, autosupervisado y

autocompensado debe utilizarse para configuraciones en lazo, en arreglos con tableros contraincendio.

• El instrumento de detección basarse en cualquiera de los

dos principios ya sea fotoeléctrico o ionización para la detección de humo.

• El detector de humo para áreas cerradas será de

comunicación estable con inmunidad al ruido; cuando no se encuentre activado, el conjunto de corriente debe ser menor a 0.1 mA y debe contar con un diodo emisor de luz intermitente mientras no este activado; en el caso de alarma la luz será fija.





• Los detectores de humo tipo iónico para áreas abiertas deben ser de doble cámara de detección, capaces de detectar cualquier tipo de humo. La fuente de radiación para la ionización debe ser de Americio 241, con intensidad en curies y sensibilidad mínima de 0-8% de oscuridad por cada 30 centímetros de distancia. Estos detectores deben operar bajo las siguientes condiciones:

• Velocidad máxima de aire, 1.5 m / seg.

• Rango de temperatura, de 0 a 45 ºC

• Humedad relativa menor a 93%

4.4.16.4.2.- Detectores de flama

• El elemento sensor debe basarse en el principio fotoeléctrico, a través del procesamiento dinámico de la señal en las bandas ultravioleta, infrarroja o su combinación.

• Estos detectores deben ser especificados para detectar el

fuego y evitar interferencia debidas a otras fuentes, tales como soldadura eléctrica, rayos X, descargas electricas atmosfericas o luz solar, así como fuentes de luz infrarroja o luz incandescente que pudieran producir falsas alarmas.

• El tiempo de respuesta para los detectores de flama

dependerá de su rango espectofotométrico como sigue:

Detector flama ultravioleta, menos de 0.1 segundo

Detector de flama infrarroja, menos de 0.03 segundo

Detector de flama ultravioleta / infrarroja, menos de 0.5 segundo

Detector de flama infrarroja / infrarroja, menos de

0.06 segundo

Luz visible Uv / Ir / combinación, menos de 0.5 segundo.

• Los detectores de flama deben ser inmunes a la interferencia electromagnética o radiofrecuencia.





• Debe ser capaz de detectar las flamas de cualquier material

combustible, incluyendo el hidrogeno.

• El campo de visión del detector de flama debe ser como mínimo de 45º y máximo de 120º.

• Debe ser capaz de identificar como mínimo un fuego por

gasolina localizado en una charola de 30 por 30 centímetros a una distancia sobre su eje óptico de 15 metros.

• El instrumento debe contar con un dispositivo de auto-

prueba que realice una evaluación del estado de los detectores y de los lentes

4.4.16.5 Alarmas

4.4.16.5.1.- Características

• Las alarmas para alertar al personal pueden ser sonoras y luminosas, que proporcionen la información necesaria sobre la condición detectada, mediante distintos tonos, y luces diferentes.

• El funcionamiento de los señalizadores acústicos de las

alarmas debe mantenerse activado hasta que sea reconocida por el personal autorizado, quien deberá silenciar la alarma sonora una vez que haya confirmado el alcance de la emergencia, mientras que la alarma luminosa permanecerá activada durante todo el evento.

4.4.16.5.2.- Alarmas audibles

• El sistema de alarma sonora debe estar formado por:

Un generador de tonos capaz de producir varios tonos o mensajes.

Bocinas amplificadoras para reproducir los tonos, las

cuales deben estar protegidas contra las condiciones de intemperie.

• Los tonos a utilizar de acuerdo al riesgo son los siguientes:





Riesgo / Aviso

Tono / Sonido

Frecuencia

Repetición

Fuego

Sirena rápida

560-1055 Hz

3.3 ciclos / seg

Gas combustible

Corneta continua

470 Hz

Continuo

Gas toxico

Sirena lenta temporal

Bajo 424 Hz Alto 77 Hz

15 ciclos / min

Evacuación

Sirena extremadamente rápida

560-1055 Hz

6 ciclos / seg

Hombre al agua

Alternante alto-bajo

Bajo 363 Hz Alto 518 Hz

60 ciclos / min

Simulacro

Corneta / intermitente / lenta

470 Hz

50 ciclos / seg

TABLA DE IDENTIFIFCACION DE RIESGOS MEDIANTE ALARMAS SONORAS

• Para asegurar la audibilidad en áreas exteriores, el nivel

mínimo de la intensidad sonora será de 85 dB, y 114 dB a 3 metros. En el caso de áreas con nivel sonoro continuo equivalente de 85 dB, el nivel mínimo de la alarma debe ser 15 dB mayor que el del área o de 5 dB sobre el máximo que pudiera presentarse durante 30 o más segundos, pero nunca mayor a 120 dB, salvo en caso de que se trate de evacuación. La frecuencia debe estar dentro del rango 300 a 1500 Hz.

• La alarma audible en interiores o áreas cerradas, debe ser

capaz de generar un sonido con una intensidad de 70 dB a 3 metros.





• Para el caso de las bocinas y altoparlantes que emitan mensajes hablados, es requerido que emitan una señal clara.

• La alarma audible podrá recibir señales de tonos o mensajes

hablados desde un punto remoto.

4.4.16.5.3.- Alarmas visibles

• A su activación emiten luces de color con luz intensa, permitiendo avisar al personal que se encuentra en el área, de que existe una condición de emergencia.

• La intensidad luminosa requerida en los señalizadores para

alarma, debe ser 10 veces superior a la ambiental.

• Las que indiquen condición d alarma deben ser del tipo destellante-intermitente, con una frecuencia aproximada a los 90 destellos por minuto y una intensidad luminosa de 700,000 a 1 000,000 de candelas.

• El domo de las luces debe ser resistente al impacto.

• Podrán existir dos o mas luces encendidas a la vez, excepto

la luz verde que se debe apagar en el momento en que se active cualquier otra luz de alarma.

• Debe existir un letrero permanente que indique lo que significa

cada luz y alguna otra información necesaria.

• Los colores de identificación de una situación anómala son los siguientes:

COLOR RAZÓN DE ALARMA Verde

Condición normal

Rojo

Fuego

Amarillo

Gas combustible





Azul

Gas toxico

Blanco

Derrame de producto o abandono de plataforma

Violeta

Hombre al agua

IDENTIFICACION DE RIESGOS MEDIANTE ALARMAS VISIBLES

• Deben poderse confirmar los resultados mediante pruebas,

para garantizar que el personal sea debidamente alertado, aun en condiciones extremas como lluvia, niebla, humo o sol brillante.

• De ser requerido por Pemex se podrán usar alarmas

luminosas que operen con Xenón.

4.4.16.5.4.- Estaciones manuales de alarma

• En el sistema de detección de incendio, es indispensable la instalación de estaciones manuales que al ser accionadas por el personal, transmitan una señal de alarma a la unidad de control o al tablero contraincendio.

• Las características técnicas son las siguientes:

Tipo “jálese en caso de incendio”, o botonera; en este

caso permanece la alarma activada hasta que se restablezca normalmente.

Alimentación de 24 VDC, proporcionada por la unidad

de control o por el tablero contraincendio.

Gabinete plastico de alto impacto, acabado en esmalte rojo y la palabra FUEGO inscrita con esmalte blanco.

Montaje para colocar en la pared.

Soportar condiciones ambientales de -20 ºC hasta 45

ºC, con una humedad relativa de 85% sin condensación.





El cableado de campo a bloque terminal de tornillos (loop de dos hilos).

4.4.17 Requisitos de ingeniería

4.4.17.1 Generalidades

• El sistema debe estar estructurado a partir de la unidad de control (PLC) o del tablero contraincendio, cumpliendo todas las especificaciones o certificaciones solicitadas en el contrato.

• El equipo y la operación del sistema deben ser totalmente

independientes de los sistemas de control de proceso (SCD) y del de paro de planta (SPE)

• La ingeniería básica y de detalle deben ser revisada y

aprobada por Pemex.

• El proveedor debe localizar y ubicar los diferentes dispositivos del sistema de acuerdo a las necesidades que indique su análisis de riesgos y a la distribución de equipo de la planta y de los equipos con que cuente la instalación.

• Deben suministrarse todos los equipos y accesorios para

lograr la comunicación enviando información a los lugares que Pemex haya indicado en el contrato.

• El sistema debe estar estructurado en forma de módulos.

• Cualquier modulo del sistema debe ser reemplazable para

corregir la falla del equipo.

• La reparación o reemplazo no debe requerir la interrupción de la ejecución del programa de aplicación, ni el congelamiento del estado de las señales de entrada – salida.

4.4.18 Selección

• La selección del sistema debe considerar las necesidades

derivadas de ampliación, nuevo proyecto, modificación y actualización previstas de las instalaciones, entre las que se encuentran la compatibilidad total.





• Debe considerar las condiciones del lugar donde va a ser instalado como son; la topografía, distribución del equipo, requerimientos de mantenimiento, el acceso, el plan general de emergencias, así como las condiciones del medio ambiente.

4.4.19 Instalación, pruebas y puesta en servicio

4.4.19.1 Instalación

• Antes de iniciar la instalación del sistema de debe contar con las especificaciones, programa de trabajo, requerimientos de conexión a sistemas existentes, limitaciones, planos de localización general y diagrama de tubería e instrumentos.

• El proveedor debe identificar con etiquetas y marcas

permanentes, el cableado y los conductores entre las unidades de terminación en campo y la unidad de control y/o el tablero contraincendio.

• El cableado debe ser instalado a través de rutas

preestablecidas y de manera ordenada.

• Los cables conductores que forman los lazos del sistema deben protegerse y soportarse de manera independiente y no paralelos a otros circuitos eléctricos.

• La localización de los componentes del sistema deben cumplir

con lo siguiente:

Requerimientos de detección

Las características del equipo que lo integran

Los lugares que favorezcan la conservación del equipo

Facilidad para realizar las pruebas

Facilidad de mantenimiento y calibración de equipo

Plano de localización de los dispositivos que lo integran.

• Para determinar la altura a la que se localizaran los detectores, se deben considerar las propiedades físicas de





los productos a ser detectados, como son: presión, temperatura, densidad y los factores ambientales.

• Factores a considerar en la instalación de detectores:

Detección de la fuente.- Los detectores se colocan

cerca de la fuente de fuga prevista (por punto), en estos casos la respuesta suele ser muy rápida bajo condiciones de viento reducido, pero puede ser inadecuada si el gas es arrastrado lejos del detector.

Detección perimetral.- Los detectores se colocan de

manera que rodeen el área a monitorear, de esta manera puede reducirse el número de detectores requeridos, pero el tiempo de respuesta puede ser incrementado. En algunos casos se recomienda combinar este método con el anterior.

• Para determinar la ubicación de los detectores tipo “por

puntos” en espacios libremente ventilados, debe considerarse la velocidad y dirección del viento, así como la densidad y propiedades de los productos.

• Los efectos perturbadores debido a los condiciones del

ambiente y operativas realizadas en el área, (humos, solventes, soldaduras y radiofrecuencias), así como la presencia de estructuras y equipos, que interfieren en el grado de detección y limitan la eficacia de alguno de los instrumentos del sistema, deben ser tomados en cuenta.

• La ubicación de los sitios de detección por puntos de

atmósferas riesgosas, corresponderá invariablemente a áreas clasificadas como riesgosas, debiendo quedar definidas las características del equipo eléctrico y los instrumentos como clasificadas por áreas de riesgo.

• Todos los componentes del sistema deben fijarse firmemente

a las estructuras en especial los detectores, previniendo con ello movimientos que generen falsas alarmas o desviaciones de las señales del detector.

• El diseño, instalación y calibración de los sistemas de

detección y alarma, deben estar de acuerdo con las actividades del centro de trabajo, y a la integración con los mecanismos, procedimientos y dispositivos que activen el





funcionamiento de los sistemas de respuesta a la emergencia.

• La vibración puede causar daños al detector. Para evitar estos

efectos el montaje de los detectores no debe llevarse a cabo sobre estructuras que vibran, tales como equipo rotatorio y otros similares.

4.4.19.2 Pruebas de aceptación del sistema en fábrica y sitio

• Las pruebas de aceptación en fábrica y sitio requieren

invariablemente el atestiguamiento de parte de personal de Pemex. Cumpliendo con los requerimientos de los siguientes protocolos generales:

Deben llevarse a cabo pruebas de aceptación en fabrica

(FAT) y de aceptación en sitio (SAT), con el objeto de comprobar el funcionamiento adecuado y las características operacionales de cada uno de los equipos, de acuerdo a los requerimientos solicitados en las normas, códigos y especificaciones, referenciadas en el contrato.

Los protocolos de prueba deben ser sometidos a

revisión por parte del personal de Pemex, estipulando claramente el nombre de la prueba, requisitos a desarrollar, objetivo de la prueba, tiempo de prueba y criterios de aceptación de los resultados.

El programa de pruebas debe ser entregado con la

oferta técnica y confirmado cuando menos con 10 días de anticipación al personal de Pemex involucrado.

Los reportes de prueba SAT y FAT deben ser

elaborados por el proveedor y entregados al personal de Pemex que participo en ellas.

Si los resultados de prueba resultan no satisfactorios, el

contratista es el responsable de sustituir equipos y/o modificar calibraciones, y/o modificar configuraciones, con la finalidad de que el sistema cumpla con los objetivos de diseño y con las normas, códigos y especificaciones pactadas en el contrato.





Deben realizarse todos los protocolos de prueba

pactados, para confirmar el correcto funcionamiento del sistema, probando la matriz lógica y la interconexión con los sistemas operativos y de emergencia, hasta la aceptación por parte del personal designado por Pemex.

4.4.19.3 Pruebas de aceptación del sistema en fábrica (FAT)

• El proveedor es el responsable de realizar las pruebas FAT en sus instalaciones, en presencia del personal asignado de Pemex, con el objeto de confirmar que el sistema cumple las condiciones de diseño, de acuerdo al manual del fabricante de los equipos que lo componen y que funcionan bajo las especificaciones de Pemex, contempladas en el contrato.

• Verificar a través de un simulador de señales que el sistema

lleve a cabo la lógica esperada; simulando fallas a fin de demostrar la confirmación de un funcionamiento adecuado ante tales eventos.

• Para la realización de las pruebas el proveedor debe

proporcionar los equipos necesarios, cables, conectores y documentar el resultado de las pruebas y sus desviaciones, las cuales deberán ser corregidas y posteriormente aprobadas en una prueba complementaria ante la presencia de personal de Pemex.

4.4.19.4 Pruebas de aceptación del sistema en sitio (SAT)

• El proveedor debe dar aviso por escrito cuando menos con 10

días de anticipación de las pruebas SAT al supervisor responsable de Pemex.

• El proveedor debe realizar ante la presencia del personal de

Pemex, las pruebas SAT, una vez que el sistema se encuentre debidamente instalado en su configuración final antes de ser puesto en servicio.

• La calibración de los detectores y demás dispositivos

deberán ser realizados por el fabricante, con base en sus especificaciones y de acuerdo a las condiciones de actuación preestablecidas para los niveles de pre-alarma, alarma y





actuación de dispositivos, de acuerdo a los requerimientos del análisis de riesgos.

4.4.19.5 Capacitación

• Una vez que el sistema haya sido probado y puesto en servicio, el proveedor debe impartir los cursos de capacitación correspondientes para la cantidad de personal pactada en el contrato, preferentemente en idioma español, de ser necesario dar en el idioma de origen del fabricante, se tendrá que contar con personal de apoyo para hacer la traducción al español.

• Incluir con el paquete de información entregado con el

sistema los siguientes temas:

Operación del sistema.- Dirigido a personal técnico de seguridad industrial, de operación y de mantenimiento.

Mantenimiento del sistema.- Dirigido al personal de

Automatización / Instrumentos, debiendo incluir configuración, calibración y programación de todos los componentes del sistema.

4.4.19.6 Requisitos de mantenimiento

• El personal del centro de trabajo es responsable de

implementar los mecanismos que aseguren la correcta operación del sistema, donde deberán estar incluidos las rutinas de revisión, la verificación operativa, su interacción con otros sistemas y la respuesta a equipos fijos del combate a la emergencia.

• La revisión, reparación y conservación del sistema, deberá

realizarse con personal del centro de trabajo, cada detector debe inspeccionarse verificando que este conectado, calibrado, energizado, ubicado de acuerdo a las especificaciones proporcionadas en el manual y que este dentro de su ciclo de vida útil.

• El mantenimiento de los equipos debe cumplir con las

especificaciones y los programas dados por el fabricante.





• Las pruebas deben abarcar todas las funciones del sistema e incluir conductividad y resistencia de las conexiones eléctricas, suministros de energía y niveles de respuesta.

• Se podrá dar mantenimiento en línea al sistema, sin que por

ello se causen acciones de paro y sin perder la protección.

• Cuando el sistema detecte y confirme la falla de uno o mas detectores, el sistema debe poder reaccionar dependiendo del tipo, configuración y función del detector en cuestión.

• El suministro, instalación, prueba y mantenimiento del equipo

y del sistema, deben ser atendidos en forma integral por una sola entidad o proveedor, incluyendo equipos y materiales compatibles entre si.

5.0 RESPONSABILIDADES 5.1 De Pemex.

5.1.1 Aplicar las normas, códigos y especificaciones pactadas en el contrato, referentes a la instalación del sistema.

5.1.2 Aprobar lo referentes a correcciones o modificaciones del proyecto

5.1.3 Verificar, cumplir y auditar los requerimientos de las normas, códigos y

especificaciones pactadas en el contrato.

5.1.4 Contar con un programa oficial para el desarrollo del proyecto, en las actividades del contratista referentes al suministro, instalación, pruebas y puesta en operación del sistema.

5.1.5 Documentar todos los registros e información sobre los avances de obra,

así como la problemática de la instalación de cada sistema, como soporte para la evaluación y de la entrega recepción.

5.1.6 Supervisar que la instalación del sistema no interfiera sobre otras

instalaciones operativas.

5.1.7 Aprobar los reportes de las pruebas SAT y FAT

5.1.8 Aprobar todos los protocolos de prueba que confirmen el correcto funcionamiento del sistema, donde se ha probado la matriz lógica y la interconexión con los sistemas operativos y de emergencia.





5.1.9 Previo al inicio de operación verificar que el sistema cumple con lo establecido en las especificaciones pactadas en el contrato, documentando las actividades relacionadas para tal efecto.

5.2 Del contratista.

5.2.1 Cumplir las normas, códigos y especificaciones pactadas en el contrato, referentes a la instalación del sistema.

5.2.2 Demostrar con documentos comprobatorios que cuenta con el personal

capacitado y experimentado para efectuar los trabajos relacionados con el sistema, pactados en el contrato, adicionando un currículo del personal que intervendrá en el proyecto, así como un organigrama de puestos y funciones.

5.2.3 Entregar a Pemex la información técnica de detalle que respalda las

especificaciones, control de calidad y la funcionabilidad del sistema y de sus componentes.

5.2.4 Indicar claramente la maraca, modelo y cantidad del equipo propuesto,

acompañado de la información técnica, como son: catálogos, folletos y reportes que respalden su propuesta.

5.2.5 Documentar las pruebas y entrega del sistema operando correctamente.

5.2.6 Garantizar el buen funcionamiento del sistema para los propósitos y

condiciones requeridas

5.2.7 Proporcionar el apoyo técnico y asesorìa necesarios para posteriormente operar, y mantener en condiciones optimas el sistema completo.

5.2.8 Proporcionar oportunamente las refacciones de los equipos que presenten

fallas, o en su caso, reponer los equipos completos amparados en el periodo de garantía.

5.2.9 Cotizar el equipo completo que contenga los detectores, anunciadores de

alarmas (audibles y visibles), controladores, equipos, accesorios, programas, paquetería informática, licencias, servicios y las garantías requeridas para la instalación, configuración, integración, operación, mantenimiento y reparación del sistema.

5.2.10 Revisar el análisis de riesgos realizado por el licenciador del proceso y

efectuar el levantamiento de lo existente en campo (si aplica), para determinar el numero exacto de detectores y equipo complementario, así





como la ubicación definitiva, de acuerdo a la instalación que se esta protegiendo.

5.2.11 Ser responsable de la ingeniería de detalle, del suministro de los equipos,

materiales y accesorios, de la instalación completa, de la capacitación al personal usuario, de las pruebas y el arranque del sistema, así como el suministro de servicios y programas, por lo que la compatibilidad de todos los elementos debe ser 100%.

5.2.12 Seleccionar correctamente la capacidad del SFI y sus correspondientes

memorias de cálculo, indicando la carga total de Volts-Amperes que representa el sistema propuesto.

5.2.13 Proporcionar toda la información técnica del SFI propuesto, incluyendo la

de las baterías del banco.

5.2.14 La instalación del SFI es responsabilidad absoluta del contratista.

5.2.15 Entregar cuando menos 5 copias de la siguiente información al supervisor del proyecto por parte de Pemex, cuando menos con 15 días de anticipación a la instalación del sistema:

• Especificaciones finales del sistema • Manuales de instalación de los equipos

• Planos de distribución general del sistema.- Con la ubicación

de cada una de las partes que lo constituyen, los números de identificación de cada equipo deben ser los mismos que aparecen físicamente en las placas de identificación.

• Diagramas eléctricos y unificares que describan claramente

las interconexiones entre las partes, puntos de prueba de las tarjetas electrónicas y/o módulos de los equipos.

• Diagramas electrónicos de bloques y componentes (del

fabricante), de cada modulo(s) y tarjeta (s) electrónica (s) de los equipos que integran el sistema. Los diagramas deberán incluir relación de componentes.

5.2.16 El proveedor debe entregar de acuerdo al proyecto y a las necesidades de

Pemex, la siguiente documentación, cuando menos 15 días antes de la fecha programada para concluir la instalación:

• Especificaciones finales del sistema





• Manuales originales de instalación, operación y

mantenimiento de todos los equipos integrantes del sistema, en donde los manuales de mantenimiento requieran incluir los diagramas electrónicos a nivel de componente de las tarjetas y módulos.

• Planos de cómo quedo la instalación definitiva (“As Built”), con

los detalles de la instalación de los equipos que incluyan relación de materiales y accesorios de instalación, así como toda la documentación técnica de los equipos.

• Diagramas electrónicos, de control, de red y distribución

(“Layout”), tipo fotografía, de cada tarjeta o modulo, que indiquen claramente la localización física de cada componente, así como los diagramas electrónicos que describan las diferentes etapas del circuito.

5.2.17 Folletos de catálogos técnicos y comerciales, así como las hojas de datos

técnicos. 5.2.18 Planos detallados del cableado y conexiones de los equipos que configuran

el sistema, incluyendo los diagramas eléctricos y unificares donde describan claramente y con detalle las conexiones entre las diferentes partes del sistema, indicándose en ellos la identificación de los cables y las terminales correspondientes.

5.2.19 Planos de la distribución general del sistema donde se indique claramente la

ubicación de cada uno de los equipos;

• Planos de distribución de los equipos que configuran el sistema

• Plano de montaje de equipo y dimensiones

• Manuales del Hardware del sistema

• Manuales del Software del sistema

• Protocolos de aceptación en fabrica

• Reportes de pruebas FAT

• Protocolo de aceptación en sitio





• Reporte de pruebas SAT

• Manual de puesta en servicio del sistema, incluyendo ajustes y pruebas

• Registros de instalación, calibración, pruebas de los equipos

instalados en el sistema.

5.2.20 Entregar copia de los archivos electrónicos digitales en formato de Windows NT, de la documentación técnica y de los archivos electrónicos digitales de los planos.

5.2.21 Toda la documentación debe ser identificada con un número consecutivo, el

cual será proporcionado a Pemex. Cualquier referencia a los documentos se deberá realizar con este número de identificación.

5.2.22 Entregar la documentación completa sobre la periodicidad de las rutinas de

revisión y pruebas establecidas para cada instrumento del sistema, de acuerdo a las especificaciones del fabricante.

5.2.23 Antes de efectuar la entrega formal del equipo, se deben reportar y reponer

de manera expedita todos los detectores dañados con motivo de alguna prueba, por su exposición al fuego durante la instalación, revisión o mantenimiento.

5.2.24 En la entrega del sistema deben suministrarse los materiales que de

acuerdo a lo previsible podrán requerirse para el primer año de operación o la cantidad y tiempo que haya quedado especificado en el contrato.

5.2.25 Certificados, garantías y licencias

5.2.25.1 Suministrar por escrito una garantía de 12 meses como mínimo

para todo el equipo, accesorios, materiales, mano de obra y servicios, incluyendo los subcontratados que formen parte del sistema.

5.2.25.2 Todos los certificados, garantías y licencias deben ser entregados

a nombre de Pemex, señalando el lugar de aplicación.

5.2.25.3 Las garantías inician a partir de la fecha de aceptación, debiendo tener vigencia por un mínimo de 12 meses o el tiempo pactado en el contrato para equipos, accesorios y materiales en especifico, la cual debe ser valida para los siguientes conceptos:





Equipo

Accesorios

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Desempeño funcional

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Materiales y mano de obra

Sistema de fuerza ininterrumpible

5.2.25.4 Garantizar por escrito la disponibilidad de las partes de repuesto por un mínimo de 10 años, a partir de la fecha de entrega en los almacenes de Pemex.

5.2.25.5 Antes de la adquisición, el proveedor debe complementar las

especificaciones del sistema para estar de acuerdo con la ingeniería de detalle, tomando en cuanta la clasificación SIL solicitada, de acuerdo al análisis de riesgos del licenciador y de común acuerdo con Pemex.

5.2.25.6 El proveedor debe comprobar plenamente su competencia en el

diseño e instalación de sistemas similares, en los que se hayan tomado como base los análisis de riesgos formales recibidos y que dicho sistema se encuentra operando con la satisfacción demostrable del cliente.

5.2.25.7 El sistema recién instalado era acepado por Pemex una vez que

haya aprobado todas las pruebas de recepción indicadas en esta especificación.

Los componentes del sistema deben estar firmemente montados, para prevenir movimientos que propicien falsas alarmas o desviación de las señales del censor y deberán cumplir los requerimientos establecidos en la Norma de Referencia NRF-011-Pemex-2002 “Sistemas Automáticos de Alarma por Detección de Fuego y/o por Atmósferas Riesgosas SAAFAR”. Requerimientos Los requerimientos mínimos en cuanto a cantidad para los detectores de fuego, mezclas explosivas y humo deberán ser identificados en diagramas de ubicación,





los cuales serán propuestos por el contratista para revisión y aprobación por parte del personal de Pemex.





Titulo:

ESPECIFICACIÓN SISTEMA DE

SEÑALIZACIÓN

Documento No.

ESP-S-005

Rev.

B






I N D I C E

1 INTRODUCCIÓN. 3

2 ALCANCE. 3





1 INTRODUCCIÓN. Para el proyecto de construcción de la planta de tratamiento de agua desmineralizada de la Refinería “Ing. Héctor R. Lara Sosa”, se requieren desarrollar un sistema de señalización que sirva de apoyo al personal sobre que hacer en caso de disturbios y/o anomalías dentro de las instalaciones de la planta desmineralizadora de agua para salvaguardar la seguridad del personal y de las mismas instalaciones. La presente Especificación describe el alcance que debe cumplir este sistema de señalización. 2 ALCANCE. El contratista debe incluir dentro de su alcance suministrar, instalar y probar un sistema de señalización que cumpla con la normatividad y requisitos de PEMEX referidos en la normas y especificaciones aplicables del anexo “II-B-1”.de referencia NRF-019-PEMEX-2001. El sistema de señalización debe ser analizado de acuerdo a las necesidades particulares de la zona e instalaciones a proponer por cada contratista, y debe incluir:

1. Un tablero de control . 2. Un sistema de fuerza ininterrumpible. 3. Un sistema de letreros:

− En equipos eléctricos. − Equipos mecánicos. − Tanques. − Líneas de proceso. − Accesos y vías de evacuación. − Y todo aquello que debe ser identificado de acuerdo a requerimientos

de PEMEX. 4. Todos los accesorios e instrumentación requerida.





El contratista debe de cumplir dentro de su propuesta técnica, con los requerimientos indicados en esta especificación y en las normas y especificaciones aplicables del anexo “II-B-1”. El tablero de control de este sistema de señalización pude ser el mismo utilizado para el sistema de detección y alarmas.

ELABORACION DE LA INGENIERIA BASICA, ESPECIFICACIONES TECNICAS Y ELABORACION DEL PAQUETE DE LICITACION PARA LA CONSTRUCCION DE UNA PLANTA DESMINERALIZADORA DE AGUA

CON CAPACIDAD DE 166 LPS DE AGUA DESMINERALIZADA, PARA LA REFINERIA “ING. HECTOR R. LARA SOSA” EN CADEREYTA DE

JIMENEZ, N. L., MEXICO


Titulo: EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

Documento No.

ESP-S-007

Rev.

B

Rev. Fecha. Por Revisó Aprobó Descripción A 30/03/04 H.A. F.P.S. J.A.O Para aprobación y/o comentarios b 31/03/04 H.A. F.P.S. J.A.O Ing. Básica p/ Bases de Licitación

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CONVENIO

PROYECTO

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INDICE DE CONTENIDO

1. OBJETIVO

2. EQUIPOS DE PROTECION PERSONAL

3. LISTA DE EQUIPO DE SEGURIDAD

4. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD




CONVENIO

PROYECTO

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1 OBJETIVO

El Objetivo del presente documento es establecer los criterios que el Contratista deberá cumplir, para la

selección del equipote seguridad personal, para el personal a su cargo, en la nueva planta desmineralizadora que

será instalada en la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa, localizada en Cadereyta de Jiménez, Nuevo León,

México.

Los criterios y normas establecidos a continuación corresponden al equipo se seguridad personal, que deberá de

portar el personal encargado de la construcción de la nueva planta desmineralizadora, así como del personal de

operación y mantenimiento, para el manejo de sustancias químicas que se utilizan para este proceso.

2 EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL.

El contratista deberá proporcionar, a todo su personal, el equipo de seguridad; camisola y pantalón de algodón,

zapatos de seguridad, casco, lentes de seguridad y tapones para los oídos. Es importante señalar que no se

permitirá el acceso, del personal del contratista, a la Refinería si este no cuenta con todo el equipo de seguridad

personal.

El equipo de seguridad deberá de estar de acuerdo a las normas:

NRF-006-PEMEX-2002 ROPA DE TRABAJO PARA LOS TRABAJADORES DE PETROLEOS

MEXICANOS Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS.

NRF-007-PEMEX-2000 LENTES Y GOGGLES DE SEGURIDAD, PROTECCION PRIMARIA DE LOS

OJOS.

NRF-008-PEMEX-2001 CALZADO INDUSTRIAL DE PIEL PARA PROTECCION DE LOS

TRABAJADORES DE PETROLEOS MEXICANOS Y ORGANISMOS

SUBSIDIARIOS.




CONVENIO

PROYECTO

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El contratista deberá de proporcionar el equipo necesario, para el personal de operación y mantenimiento, que los

proteja en el manejo de los reactivos químicos, ácido sulfúrico y sosa cáustica.

El equipo de seguridad, para la protección de la cara, deberá de cumplir con la siguiente norma:

CT-01.0.01 EQUIPO DE PROTECCION PARA LA CARA (PARA LA ADQUISICIÓN Y

SELECCIÓN DE ESTE TIPO DE EQUIPO PARA LA PROTECCION DE LA

CARA).

3 EQUIPO DE SEGURIDAD A SER SUMINISTRADO.

Independientemente del equipo de seguridad que LA CONTRATISTA debe proporcionar a todo su personal

durante las fases de construcción, pruebas y puesta en operación, LA CONTRATISTA debe suministrar con la

planta de tratamiento el equipo de seguridad necesario para el personal operativo durante la operación comercial

de la instalación (Primer aprovisionamiento solamente).

El equipo de seguridad debe incluir lo siguiente:

3.1 Equipo para manejo de productos químicos:

Para el manejo de productos químicos, LA CONTRATISTA deberá suministrar el lote completo de equipo de

protección para tres operadores. Dicho equipo debe ser seleccionado de acuerdo a las normas y especificaciones

descritas e incluir como mínimo, por trabajador, un traje químico, botas de seguridad , casco con mascarilla, y

guantes.

La contratista deberá suministrar un gabinete montado en muro para contener todo el equipo descrito. El

gabinete será instalado en la zona del cuarto de cambio de operadores. Será equipado con puerta de acrílico y

llave.




CONVENIO

PROYECTO

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3.2 Equipo de seguridad de instalación permanente.

LA CONTRATISTA deberá instalar, en un extremo de cada zona de almacenamiento y manejo de productos

químicos, un ensamble de regadera y lavaojos, alimentado continuamente con agua potable. El ensamble debe

estar fabricado en materiales resistentes al ambiente corrosivo imperante.

4 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD.

Se debe describir las propiedades físicas, químicas y tóxicas de los productos involucrados en el proceso:

Alimentación, materias primas, productos, subproductos, etc., e indicar las normas de seguridad recomendadas

para el manejo y distribución de cada elemento de los presentes en el proceso.

En la zona de almacenamiento y preparación de cada producto químico debe instalarse un cartelón acrílico

indicando las propiedades químicas, tóxicas y de inflamabilidad del producto correspondiente así como las

recomendaciones inmediatas de atención por contacto con la piel y ojos; ingestión e inhalación (Según el caso).

El cartelón debe ser visible en el frente de operación del dique de contención de cada producto químico.

LA CONTRATISTA deberá proporcionar una carpeta, perfectamente ordenada en forma alfabética, incluyendo

los MSDS de cada producto químico empleado en el proceso. Dicha carpeta será entregada al personal de

PEMEX al inicio del periodo de pruebas de comportamiento de la planta desmineralizadora.

Documents

Informacion Cationes