UNIVERSIDAD CATOLICA DEL NORTEFACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS GEOLOGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA Y MINAS

PIROMETALURGIA II

Cristopher Araya

Carlos Gallardo

Alex Calcina

Profesora del laboratorio

Rossina Mena.

Antofagasta – Chile

Jueves 13 de noviembre, 2014

RESUMEN

Para la primera experiencia se analizaron las propiedades térmicas de los componentes de un horno en donde se estimó el flujo de calor que se emite por la puerta de un horno mufla y la estimación de la conductividad térmica del material aislante usando un termopar. Se Comparó el valor calculado con el valor de tablas de la conductividad térmica del

material aislante. En esta experiencia hubo una variación de temperatura muy mínima comparadas con la temperatura de

la puerta del horno, las de suelo y piso. Por lo tanto el material aislante del horno está cumpliendo con su labor sin dejar que el calor interno del horno mufla (500°C) escape al medio ambiente. Como no se midieron bien se tuvo errores en los flujos de calor de tal modo de que el calor por conducción no es igual al flujo de calor de radiación más el flujo de calor por convección. El laboratorio no es hermético y se puede afectar su temperatura fácilmente al abrir la puerta o por algún lugar por el que fluya el aire.Se puede observar que existe una gran diferencia entre la energía q de transfiere por convección <> (0,2566) y la que se transfiere por radiación (0,1026), además experimentalmente el coeficiente del refractario calculado es 0,00065 y el teórico es 0,007 esto nos demuestra que pese a las variables que pudieron afectar la experiencia, el resultado final no se vio perturbado. En laboratorio hubo una variación de temperatura muy mínima comparadas con la temperatura de la puerta del horno y las de suelo y piso. Por lo tanto el material aislante del horno está cumpliendo con su labor sin dejar que el calor interno del horno mufla escape al medio ambiente.

En la segunda experiencia se estudio la cinética de tostación del concentrado de molibdenita. En esta experiencia la eliminación del azufre se produce por la descomposición de la molibdenita (MoS2) en MoO2 y SO2. El azufre se libera en forma de SO2 gaseoso y es directamente proporcional al tiempo durante los primeros 30 minutos. La muestra Nº2 tomada a los 40 minutos se comportó diferente al resto. Esto se vio en la experiencia cuando retiramos esta muestra del horno, su color era amarillo más intenso que las otras, lo cual nos indicó que había un contenido mayor de azufre que en las demás pruebas y nos planteó la primera interrogante. El análisis químico indica que él % de S de las muestras #1 y #3 es de 0,22 % y 1,26%, y el de la muestra #2 es 4,35%. En la segunda experiencia la alta velocidad de reacción al interior de la partícula se puede atribuir a la gran reactividad del azufre en un medio oxidante. Este periodo del proceso, gobernado por la presencia de MoS2 y controlado en su velocidad por la reacción de oxidación superficial de las partículas a MoO 3, se debe observar lineal en el tiempo en cuanto a su descenso de azufre. Esta linealidad de ocurrencia del proceso es concordante con lo deducido de su dependencia de las reacciones superficiales, ya que estas tienen variables como son la Temperatura y el O2 presente en la atmósfera, es por eso que se recomienda un ingreso de aire fresco al horno para mejorar la cinética y así obtener los parámetros que se buscan los compradores (bajo 0,2% de Azufre), pero cuidando de no bajar la temperatura más allá de los 600ºC. La pérdida de peso en el proceso se debe a la liberación del Azufre (sólido) en forma de gas como dióxido de azufre (SO2), mientras más rápido sea este cambio de estado, más rápido se logrará obtener el preciado trióxido de molibdeno (MoO3). Es un proceso que no es tan costoso comparado con otros proceso piro metalúrgicos, ya que se lleva a cabo a temperaturas que no sobrepasan los 600°C que es la temperatura límite del tritóxido de molibdeno. Este proceso depende mucho del contacto que se produce entre las partículas de solidó y el gas al interior del horno y de la porosidad de las partículas, ya que a través de estos poros se produce la difusión de los gases hacia el horno.

En la tercera experiencia se analizo la refinación de plomo, se visualizaron los cambios observados durante el proceso de refinación de plomo. En esta experiencia la oxidación con nitrato sódico se consigue mayor velocidad de oxidación pero una menor selectividad comparada con una oxidación con aire. El exceso de peso en la escoriase debe a una mal raspado en el proceso de escorificación ya que aparte de sacar impurezas se sacó cierta cantidad de plomo yéndose esta masa a la masa de escoria final. El proceso de escorificación debió ser meticuloso en todo el proceso tanto en la manipulación de los implementos como en la limpieza del material empleado y en este caso no se tuvo un cuidado en la manipulación de los implementos usados ya que altero el resultado final. Los cambios observados al agregar los reactivos nitrato, cloruro, hidróxido y después de un momento de agitación un factor importante en la reacción uniforme en la proporción deseada de eliminación de escorias (As, Sb, Sn).Al momento de fundir el plomo y con los reactivos se vio claramente la oxidación. La escoria en la superficie de la olla en la cual se fundió, se pudo visualizar por medio de su color verde oscuro, café, plomo oxidado.

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 4

1. Propiedades térmicas de los componentes de un horno 41.2. Tipo de horno 41.3. Variables de transferencia de calor. 4

2. Tostación del concentrado de molibdenita. 52.1. El proceso 52.2. Reactores 5

3. Refinación de Plomo 53.1. Método de Harris 53.2. Proceso Parkes 53.3. Eliminación de cobre en el plomo 6

3.4. Eliminación de bismuto en el plomo 6

OBJETIVOS 6

Propiedades térmicas de los componentes de un horno 6

Tostación del concentrado de molibdenita. 6

Refinación de Plomo 6

PROCEDIMIENTO 7

1. Propiedades térmicas de los componentes de un horno 7

2. Tostación de concentrado de molibdenita 7

3. Refinacion de plomo 8

RESULTADOS 8

1. Propiedades térmicas de los componentes de un horno 8

2. Tostación de concentrado de molibdenita 9

3. Refinación de plomo 10

CONCLUSIÓN 11

BIBLIOGRAFÍA 12

ANEXOS 13

ANEXOS

FORMULAS 14

Transferencia de calor 14

Diferencia de peso en la cinética de tostación 15

Refinación de plomo 15

EQUIPOS Y MATERIALES 16

Horno mufla 16

Huincha metalica 16

Pirómetro o termopar 18

Balanza 18

Crisol 19

Pinzas 20

Ladrillos refractarios 21

Guantes aluminizados 21

Traje aluminizado 22

BALANCES METALURGICOS 23

Balance de tostación de un concentrado de molibdenita 23

TABLAS Y GRAFICOS 24

Experiencia Nº1 : Propiedades térmicas de los componentes de un horno 24

Experiencia Nº2: Tostación de un concentrado de molibdenita 26

Experiencia Nº3: Refinación del plomo. 27

INTRODUCCIÓN

Los procesos ya sean industriales o no, requieren de la correcta manipulación del calor para llevarse a cabo aplicación de calor controlado. Los dispositivos utilizados en la manipulación de calor para estos procesos son los hornos. Los hornos se encargan de producir calor y mantenerlo dentro de un compartimento capaz de contenerlo y circularlo. La energía calorífica es el origen del funcionamiento de los hornos y suele obtenerse directamente de la combustión de diferentes materiales o a través de la aplicación de electricidad. Según el tipo de aplicaciones que se les vaya a dar o del material con el que se trabaje, se pueden encontrar diferentes tipos de hornos. Entre los hornos más utilizados, tanto por su efectividad como por su funcionamiento, se encuentran los hornos industriales.

1. Propiedades térmicas de los componentes de un horno

1.2. Tipo de hornoEl horno mufla es un tipo de horno que puede alcanzar temperaturas muy altas para cumplir con los diferentes procesos que requieren este tipo de característica dentro de los laboratorios. Las muflas han sido diseñadas para una gran variedad

de aplicaciones dentro de un laboratorio y pueden realizar trabajos como: procesos de control, tratamientos térmicos y secado de precipitados. Las muflas de combustible alcanzan temperaturas muy elevadas, pues su fuente de calor está separada totalmente de la cámara de cocción, de tal manera que una muestra no puede ser contaminada con gases de combustión. Las muflas eléctricas son aquellas que cuentan con hornos generalmente pequeños con resistencias calefactoras ocultas. Estas son ampliamente utilizadas en laboratorios, talleres pequeños o consultorios dentales.

1.3. Variables de transferencia de calor.Se deberá tener nociones sobre las variables de transferencia de calor tales como el flujo de calor por conducción, convección y radiación. Se calculara el flujo de calor por conducción medido en Watts (W), que pasa a través de la puerta, el flujo de calor por convección libre, medido en Watts (W) , que sale desde la superficie externa de la puerta y el flujo de calor por radiación, medido en Watts (W) que sale desde la superficie externa de la puerta.*(ver formulas en anexos)

2. Tostación del concentrado de molibdenita.

El tritóxido de molibdeno (MoO3) se obtendrá a partir de la tostación de molibdenita (MoS2). La cual es sometida a un proceso de oxidación donde se obtiene MoO2, luego este compuesto se vuelve a oxidar para formar el MoO3. El tritóxido de molibdeno se utiliza generalmente para formar aleaciones con hierro y otros elementos para ser utilizados en la fabricación de piezas de automóviles, aviones y tubos electrónicos.

2.1. El proceso

El proceso de tostación de molibdenita ocurrirá por la transferencia de masa desde y hacia el seno del gas del reactante o producto generado en la interface o volumen de reacción, reacción química entre el sólido y el gas (o fluido) en la superficie o volumen de reacción y difusión del (o los) gases reactantes a través de los poros del sólido, hacia la interface o volumen y/o del o los gases generados en la transformación hacia el exterior del sólido.

2.2. Reactores

El reactor más usado mundialmente para la tostación es el horno de piso múltiple (Nichols Herreschoff) de operación continua, donde el concentrado desciende por gravedad, en contracorriente respecto del gas de proceso (aire principalmente). La reacción de oxidación es exotérmica y se debe mantener un perfil de temperatura entre 400 y 700° C, que permita la ocurrencia de las reacciones del molibdeno sulfurado a trióxido de molibdeno.

3. Refinación de Plomo

3.1. Método de Harris

El método está basado en el hecho de que los compuestos de mayor grado de oxidación de estaño, arsénico y antimonio pasan calentados con una sal alcalina, a compuestos alcalinos que están adecuadamente. La facilidad de oxidación de los elementos arsénico, estaño, antimonio y plomo decrece en el siguiente orden: As > Sn > Sb > Pb. El antimonio es parcialmente oxidado mientras que el plomo contenga arsénico y estaño, y solo cuando estos dos elementos están oxidados, se aumenta la oxidación del antimonio, mientras que la del plomo no comienza hasta que todo el antimonio está oxidado. Las ventajas de éste método está en la producción de productos intermedios libres de plomo, de manera que también las pérdidas en metal noble son muy pequeñas, además se recuperan las sales utilizadas hasta en un 95 % puras.

3.2. Proceso Parkes

Parkes desarrollo un proceso práctico para la aplicación industrial del descubrimiento de Karsten en 1842. En el cual el oro y la plata pueden precipitar en el baño con la adición de zinc. El proceso Parkes está basado en la adición de zinc de 1 a 2 % en el plomo líquido a temperaturas controladas alrededor de 480°C a esta temperatura hay una pequeña interacción entre el plomo y el zinc pero los metales preciosos son mucho más solubles en una fase rica en zinc en el plomo.Después de la adición de zinc la temperatura del baño se disminuye gradualmente por debajo de 419°C, comenzando la salificación del zinc y formándose los subproductos intermetálicos en forma de costras que flotan sobre la superficie del plomo líquido. Esta costra o escoria contiene la mayor cantidad de plata como compuesto Ag-Zn, el cual se separa por rastrilleo y se comprime para expulsar el plomo líquido atrapado. Finalmente se envía a retortas en las que se separa el zinc por destilación, obteniendo únicamente los metales preciosos.

3.3. Eliminación de cobre en el plomo

En esta etapa se agrega azufre al plomo y se enfría lentamente hasta un nivel ligeramente superior al punto de fusión del plomo. El azufre se combina con el cobre para formar sulfato de cobre, el cual flota y es removido en la superficie para su posterior tratamiento y recuperación del cobre

3.4. Eliminación de bismuto en el plomo

El procedimiento de eliminación del bismuto contenido en el plomo se realiza mediante el agregado de magnesio y el calcio, en el baño, dentro de una caja, en forma de trozos de dos aleaciones Mg-Ca, una con 12 a 20% de Ca y la otra con 70 a 77% de Ca, cada una tiene una temperatura de líquidos inferiores a 650°C, y en que las temperaturas de liquidus de las dos aleaciones son cerca de menos de 20°C de cada una.

OBJETIVOS

Propiedades térmicas de los componentes de un hornoEstimar el flujo de calor que se emite por la puerta de un horno mufla y la estimación de la conductividad térmica del material aislante. Comparar el valor calculado con el valor de tablas de la conductividad térmica del material aislante.

Tostación del concentrado de molibdenita. Se estudiará la cinética de tostación de un concentrado de molibdenita.

Refinación de Plomo Visualizar los cambios observados durante el proceso de refinación de plomo

PROCEDIMIENTO

Al iniciar cada laboratorio, se tuvo que tener en consideración utilizar los implementos necesarios de seguridad, que en este caso son: zapatos de seguridad, delantal, guantes anticalor, antiparras para proteger los ojos. Una vez realizado lo anteriormente mencionado, se procede con el laboratorio.

1. Propiedades térmicas de los componentes de un horno

Primero que nada se midió con una huincha las dimensiones de la cara transversal al flujo de calor en la puerta del horno mufla (a lo alto y lo ancho), luego los espesores de los componentes de la puerta. El siguiente paso fue prender el horno y ajustarlo a una temperatura de 500°C, esperar que se estabilice en esa temperatura para luego con un pirómetro tomar la temperatura externa de la puerta del horno por lo menos en 4 puntos equidistantes, también hacerlo para cada pared y en el piso. También medir con un termómetro de alcohol la temperatura ambiente del laboratorio. Luego de tomar todos estos datos usamos las formulas presentadas anteriormente para estimar el flujo de calor y la conductividad termina y compáralo con el valor de tablas de la conductividad térmica del material aislante.

2. Tostación de concentrado de molibdenita

Se prepararon 6 muestras de concentrado de molibdenita de 10 g cada una, con una concentración inicial de azufre de 40,3%. Previamente se debió pesar los crisoles, luego se procedió a ingresar las muestras al horno (los crisoles con los 10 gramos de molibdenita). Se trabajó con una temperatura de 600°C y se consideró este momento como To (tiempo inicial).Se retiraron los crisoles del horno en los tiempos indicados en la tabla (30,40,50,60, 70 y 80 minutos), la manipulación de los crisoles se realizó con los EPP (guantes, tenazas y traje especial) La operación de abrir el horno, retirar el crisol y cerrar el horno, tuvo que ser lo más rápido posible con el objetivo de no variar la temperatura del horno. En cada muestra retirada del horno se tomó su peso apenas se retiró del horno (esto se pudo hacer sobre un ladrillo refractario previamente tarado). Finalmente las muestras para cada tiempo de tostación fueron enviadas a análisis químico para conocer la concentración final de azufre.

3. Refinación de plomo

Se pesaron 2000 g de plomo impuro, luego se fundió el plomo (sin agitar) para después mantenerlo una temperatura entre 380° y 400 C. esta vez agitando el plomo fundido, es en este momento donde se agregaron los reactivos (NaOH, NaCl y NaOH) en la proporción deseada se consideró un 10% exceso agitar por 15 min o hasta que se formó la escoria y finalmente se detuvó la agitación y escorificar la superficie.

RESULTADOS

1. Propiedades térmicas de los componentes de un horno

En el primer laboratorio se realizó un análisis de las propiedades térmicas de los componentes de un horno en los cuales estimo el flujo de calor que emite la puerta del horno, además se calculó la conductividad térmica del material aislante del horno.

Tabla Nº 1: Muestra los valores calculados de la transferencia de calor para cada flujo ya sea de conducción, convección y radiación.

Flujos Valor (W)

Q conducción 0,359

Q convección 0,2566

Q radiación 0,1026

Grafico Nº1: Muestra la transferencia de calor por cada flujo.

En esta experiencia hubo una variación de temperatura muy mínima comparadas con la temperatura de la puerta del horno, las de suelo y piso. Por lo tanto el material aislante del horno está cumpliendo con su labor sin dejar que el calor interno del horno mufla (500°C) escape al medio ambiente. Como no se midieron bien se tuvo errores en los flujos de calor de tal modo de que el calor por conducción no es igual al flujo de calor de radiación más el flujo de calor por convección. El laboratorio no es hermético y se puede afectar su temperatura fácilmente al abrir la puerta o por algún lugar por el que fluya el aire.Se puede observar que existe una gran diferencia entre la energía q de transfiere por convección <>(0,2566) y la que se transfiere por radiación (0,1026), además experimentalmente el coeficiente del refractario calculado es 0,00065 y el teórico es 0,007 esto nos demuestra que pese a las variables que pudieron afectar la experiencia, el resultado final no se vio perturbado. En laboratorio hubo una variación de temperatura muy mínima comparadas con la temperatura de la puerta del horno y las de suelo y piso. Por lo tanto el material aislante del horno está cumpliendo con su labor sin dejar que el calor interno del horno mufla escape al medio ambiente.

2. Tostación de concentrado de molibdenita

En el segundo laboratorio se estudió la cinética de tostación del concentrado de molibdenita. Se calcularon las diferencias de peso de cada prueba y el azufre eliminado en este proceso.

Tabla Nº2: Muestra los valores calculados referentes a la cinética de tostación de molibdenita

N° mues tra Wo (g) Wf (g) ΔW (g) % S eliminado

1 10 8,2 1,8 99,5522 10 7,6 2,4 91,7973 10 7,2 2,8 97,7494 10 9,3 0,7 99,4695 10 9,1 0,9 94,6266 10 8,9 1,1 98,631

3,650

3,700

3,750

3,800

3,850

3,900

3,950

4,000

4,050

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Azu

fre e

limin

ado (g)

Tiempo (min)

Gráfico Nº 2: Muestra el azufre eliminado (Ajustado) con respecto al tiempo de tostación.

En esta experiencia la eliminación del azufre se produce por la descomposición de la molibdenita (MoS2) en MoO2 y SO2. El azufre se libera en forma de SO2 gaseoso y es directamente proporcional al tiempo durante los primeros 30 minutos. La muestra Nº2 tomada a los 40 minutos se comportó diferente al resto. Esto se vio en la experiencia cuando retiramos esta muestra del horno, su color era amarillo más intenso que las otras, lo cual nos indicó que había un contenido mayor de azufre que en las demás pruebas y nos planteó la primera interrogante. El análisis químico indica que él % de S de las muestras #1 y #3 es de 0,22 % y 1,26%, y el de la muestra #2 es 4,35%. El concentrado de molibdenita utilizado en la experiencia presentaba impurezas que correspondían a un porcentaje menor de concentración, lo más probable es que tuvieran Cu, Pb, Re, Al, As, etc. Sin embargo la bibliografía y estudios realizados indican que la presencia de estas especies contaminantes no afecta al proceso. El proceso de oxidación se desarrolla con la presencia de una delgada capa exterior de MoO3 que aporta el oxígeno hacia el interior de la partícula dando como resultado la transformación del MoS2 en MoO2 y el gas SO2 que debe difundir hacia el exterior de la partícula, por lo que en forma paulatina la zona del MoO 2 va creciendo y el núcleo de MoS2 va disminuyendo en volumen. La reducción del MoO3 que se forma en la superficie de la partícula por parte del sulfuro interior debe ser muy rápida e intensa, lo cual se puede inferir por el hecho de que esta no crece. Según todo lo anterior, este proceso de oxidación será tan rápido como rápida sea la oxidación o formación de la capa exterior de MoO3 que está en contacto con el gas circundante, ya que se puede pensar que una vez formado el MoO3 rápidamente ocurre la entrega y difusión del oxígeno hacia el interior por efecto del sulfuro. Por esto se plantea en la literatura técnica que esta etapa del proceso es controlada en su ocurrencia por la reacción del O2 con la superficie de la partícula, en donde, pasa a ser fundamental el contenido de este O2 en el gas y, los fenómenos de difusión dentro del gas para mantener sus contenidos en la zona circundante a las partículas.

3. Refinación de plomo

Se visualizaron los cambios observados durante el proceso de refinación de plomo, y se calcularon las siguientes masas para luego discutir sobre la eliminación descobrización y la desbismutización del plomo.

Tabla Nº3: Masas obtenidas en la refinación de plomo

Mas a P lomo impuro (g)

Mas a es coria (g) Mas a plomo refinado (g)

2000 683,3 1316,7

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1

Mas

a (g

)

Tipo de masa

Masa de escoria Masa de plomo refinado

Grafico Nº3: Comparación masa plomo refinado y masa escoria

En esta experiencia la oxidación con nitrato sódico se consigue mayor velocidad de oxidación pero una menor selectividad comparada con una oxidación con aire. El exceso de peso en la escoriase debe a una mal raspado en el proceso de escorificación ya que aparte de sacar impurezas se sacó cierta cantidad de plomo yéndose esta masa a la masa de escoria final. El proceso de escorificación debió ser meticuloso en todo el proceso tanto en la manipulación de los implementos como en la limpieza del material empleado y en este caso no se tuvo un cuidado en la manipulación de los implementos usados ya que altero el resultado final. Los cambios observados al agregar los reactivos nitrato, cloruro, hidróxido y después de un momento de agitación un factor importante en la reacción uniforme en la proporción deseada de eliminación de escorias (As, Sb, Sn).Al momento de fundir el plomo y con los reactivos se vio claramente la oxidación. La escoria en la superficie de la olla en la cual se fundió, se pudo visualizar por medio de su color verde oscuro, café, plomo oxidado.

CONCLUSIÓN

Para la primera experiencia se tomo la medida de la puerta (cara interna del horno) para poder determinar el espesor del material aislante y continuar con los cálculos posteriores. Se repitió 3 veces la medida en las dimensiones del horno mufla por ambas caras para determinar la medida exacta. Se pudó observar que existe una gran diferencia entre la energía q de transfiere por convección <>(0,2566) y la que se transfiere por radiación (0,1026), además experimentalmente el coeficiente del refractario calculado es 0,00065 y el teórico es 0,007 esto nos demuestra que pese a las variables que pudieron afectar la experiencia, el resultado final no se vio perturbado. En laboratorio hubo una variación de temperatura muy mínima comparadas con la temperatura de la puerta del horno y las de suelo y piso. Por lo tanto el material aislante del horno está cumpliendo con su labor sin dejar que el calor interno del horno mufla escape al medio ambiente.

En la segunda experiencia la alta velocidad de reacción al interior de la partícula se puede atribuir a la gran reactividad del azufre en un medio oxidante. Este periodo del proceso, gobernado por la presencia de MoS2 y controlado en su velocidad por la reacción de oxidación superficial de las partículas a MoO3, se debe observar lineal en el tiempo en cuanto a su descenso de azufre. Esta linealidad de ocurrencia del proceso es concordante con lo deducido de su dependencia de las

reacciones superficiales, ya que estas tienen variables como son la Temperatura y el O2 presente en la atmósfera, es por eso que se recomienda un ingreso de aire fresco al horno para mejorar la cinética y así obtener los parámetros que se buscan los compradores (bajo 0,2% de Azufre), pero cuidando de no bajar la temperatura más allá de los 600ºC. La pérdida de peso en el proceso se debe a la liberación del Azufre (sólido) en forma de gas como dióxido de azufre (SO2), mientras más rápido sea este cambio de estado, más rápido se logrará obtener el preciado trióxido de molibdeno (MoO 3). Es un proceso que no es tan costoso comparado con otros proceso piro metalúrgicos, ya que se lleva a cabo a temperaturas que no sobrepasan los 600°C que es la temperatura límite del tritóxido de molibdeno. Este proceso depende mucho del contacto que se produce entre las partículas de solidó y el gas al interior del horno y de la porosidad de las partículas, ya que a través de estos poros se produce la difusión de los gases hacia el horno. La disposición del material en los crisoles ayudo a que la oxidación del MoS2 se llevara a cabo con más facilidad.

En la tercera experiencia durante el proceso parte del plomo se oxida, pero este PbO formado es reducido por las propias impurezas que se tratan de eliminar, con lo cual la oxidación del plomo es casi nula; si no se prolonga indebidamente la operación o no se adicionó un exceso de nitrato sódico. Al existir una oxidación selectiva entre las impurezas que contiene el plomo impuro, existe también una separación de productos; esta oxidación selectiva se puede hacer más marcada por la oxidación con aire y acortando el tiempo de oxidación, ya que la velocidad de oxidación del antimonio, no solo es inferior a la del arsénico y estaño, sino que es menor que la velocidad de difusión de las impurezas arsénico y estaño a través de la interfaces de plomo y sal fundida. Con la oxidación con nitrato sódico se consigue mayor velocidad de oxidación pero menor selección. La extracción de la escoria en la olla del plomo fundido se realizó mediante el rastrillado, es un paso importante en la eliminación de la escoria ya que se trató y se trata de no arrastrar el concentrado de plomo a la escoria. En este laboratorio se arrastró una cantidad considerable de plomo en la escoria esto se debió a la mala manipulación del rastillo entre otros factores.

BIBLIOGRAFÍA

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