Upload
oliwia
View
56
Download
1
Embed Size (px)
DESCRIPTION
magazyny
Citation preview
Infrastruktura
procesów
logistycznych
Wykład 4. Rozwiązania techniczno-infrastrukturalne dla podsystemów logistyki
Podsystem magazynowania
Infrastruktura magazynowa i manipulacyjna Budynki i budowle Środki manipulacji i transportu Urządzenia magazynowe
W4. Rozwiązania techniczno-infrastrukturalne dla podsystemów logistyki.
Podsystem magazynowania
Definicje magazynu
Magazyn to jednostka organizacyjno-funkcjonalna, której
zadaniem jest wyrównywanie ilościowo-czasowe przepływu
strumieni materiałowych w systemie logistycznym
W węższym ujęciu jest to:
zaplanowana przestrzeń dla efektywnego składowania
i przemieszczania ładunków: produkcyjnych – materiały, transportowych –
przemieszczane dobra, składowych – zapasy, sprzedażnych – towary
jednostką organizacyjno – funkcjonalna przeznaczona do
składowania i przechowywania dóbr materialnych
Magazyn to węzeł w sieci logistycznej, w którym towary są
tymczasowo przechowywane lub przekazywane na inną drogę
prowadzącą przez tę sieć w dotychczasowej lub zmienionej
konfiguracji.
Miejsce magazynu
w systemie logistycznym
Magazyn stanowi element struktury systemu logistycznego, który może być punktem dostawy lub odbioru
oraz rozdziału lub koncentracji w systemie logistycznym.
W magazynie zachodzą (w różnym stopniu)
procesy składowania i przemieszczania.
System logistyczny jako sieć
zależności
Jakie funkcje pełnią magazyny typu 1, a jakie magazyny typu 2?
Jakie rodzaje towarów są przechowywane w tych magazynach?
Typ 1
Typ 2
Zadania magazynów w SL
Dostawy do produkcji Rozdział towarów
Dostawca
A
Dostawca
B
Dostawca
C
Dostawca
D
Magazyn
Zakład
produkcyj-
ny
Dostawca
A
Klient C
Klient B
Klient A
Magazyn
Zakład
produkcyj-
ny
Zadania magazynów w SL –
kompletacja produktów
Zakład A
Zakład B
Zakład C
Magazyn
kompletacyjny
Klient 1
A B C
Klient 2
A B C
Klient 3
A B C
Zadania magazynów w SL -
konsolidacja / dekonsolidacja
ładunków
Zakład A
Zakład B
Zakład C
Magazyn
konsolidacyjny
Klient 1
Klient 2
Klient 3
9
Elementy systemu
magazynowania (SM) jako
podsystemu logistykiSM wg. E. Michlowicza
Parametry magazynów:
liczba, powierzchnia,
lokalizacja, miejsca
składowania, gniazda regałowe
Rodzaje magazynów
Wyposażenie magazynów
Sposób obsługi zapasów
Liczba zatrudnionych
Koszty magazynowania
i obsługi zapasów
Inne:
plan zagospodarowania
magazynu, obrót magazynowy,
rozmieszczenie zapasów,
zmiana postaci jednostek
ładunkowych, komisjonowanie
MPL wg W. Banasiewicza
wyodrębniona przestrzeń;
wyposażenie:
urządzenia do składowania w sposób usystematyzowany i
racjonalny dóbr materialnych w przestrzeni magazynowej oraz
zabezpieczenia ich jakości,
środki przewozowe i przeładunkowe w przestrzeni magazynowej,
urządzenia pomocnicze do transportu,
pomocnicze urządzenia magazynowe zapewniające sprawność
działań;
organizacja:
technologia ruchu zapasów,
organizacja obsługi zapasów (organizacyjno-techniczne);
system komunikacji:
systemy kodowania i identyfikacji,
dokumentacja przepływu,
systemy kodowania dokumentów,
systemy obiegu dokumentów oraz instrukcje ich wypełniania,
przetwarzanie informacji (grupowanie, gromadzenie,
upowszechnianie), techniczne środki emisji, przetwarzania,
gromadzenia i upowszechniania dokumentacji.
1. Metody realizacji gospodarki magazynowej
2. Fazy procesu magazynowego
3. Infrastruktura magazynowa i manipulacyjna
Podsystem magazynowania
Istota i ewolucja gospodarki
magazynowej
’80-’90 zapasy jako podstawa przewagi konkurencyjnej
XX/XXI w. – zmiana podejścia w celu ograniczenia liczby magazynów i wielkości zapasów
Uwarunkowania
nowego
podejścia do
gospodarki
zapasami:
Globalizacja sieci łańcuchów dostaw oddalenie bazy dostawców od bazy klientów tworzenie zapasów blisko klienta
Cenowa walka konkurencyjna oszczędności w sferze zapasów i magazynów metody minimalizacji
Koszt utrzymania magazynów i pracowników oceniany jako zbyt wysoki
Pojawienie się wyspecjalizowanych usługodawców magazynowych
Koszty generowane przez
zapasy
Koszt zamrożonego kapitału
Koszt ubezpieczeń i zabezpieczeń towaru
Koszt utrzymania powierzchni
magazynowej
Koszt wyposażenia magazynu
Koszt personelu
Koszt infrastruktury technicznej i
informatycznej, inwentaryzacji, złomowania i
utylizacji
Korzyści z outsourcingu
operacji magazynowych
Koszty stałe magazynu, infrastruktury i zasobów rozkładają się na większą liczbę produktów i klientów w firmie usługowej (skala działalności)
Potencjał ludzki jest lepiej wykorzystany (równomierność obciążeń w czasie)
Kadry są lepiej wyszkolone i zmotywowane, lepsza jest kultura organizacji (koncentracja)
Poziom techniczny infrastruktury wyższy
Konkurencja między firmami poprawia strukturę ofert
Projektowanie magazynu – procesy
w związku z infrastrukturą
Zasady projektowania magazynu
Strefa
przyjęcia
Podstawowa strefa
składowania
Strefa selekcjonowania
i kompletowania
zamówionych towarów
Strefa
wysyłki
Podstawowy układ magazynu
Magazyn – wykorzystanie
przestrzeni
Wymiarowanie magazynu
Dotyczy ustalania czasu, liczby sprzętu i
operatorów potrzebnych do realizacji zadań
Warunek: ustalenie rzeczywistego czasu
trwania czynności lub zadania:
średnia arytmetyczna lub
wyliczenie z uwzględnieniem odchylenia
standardowego i prawdopodobieństwa jego
wystąpienia
Obliczenia czasowo-
przestrzenne – wyznaczanie
liczby urządzeń Dane wejściowe:
palet – np. średnia palet/dzień, godz. czynności operatora z wózkiem lub sekwencja czynności z innymi
urządzeniami ustalenie pokonywanych odległości przez ŚTW (środki transportu
wewnętrznego) ustalenie drogi do miejsca złożenia ładunku towaru określenie czasu unoszenia i opuszczania aparatu roboczego (widły,
podnośnik) przyjęcie prędkości pojazdu – średnia prędkość ruchu ustalenie wysokości i sposobu składowania, zgodnie z metodą przyjętą
dla składowania ładunków w magazynie
Obliczenia: zsumowanie czasów operacji łączny czas cyklu Łączny czas cyklu * liczba jednostek ładunkowych do przemieszczenia łączny czas na rozładunek dostawy
Ustalone liczby urządzeń są przeliczane następnie na liczbę pracowników
niezbędną do ich obsługi, z uwzględnieniem czasu pracy, pomniejszonego
o czasy przerw (należnych i występujących w systemie).
W zależności od wyniku planuje się pracę jedno- lub wielozmianową.
Planogram magazynu – projekt
rozmieszczenia elementów
Uwarunkowania
1. Strefy magazynu i ich wielkość
2. Układ technologiczny magazynu
3. Stosowane technologie (obsługi zapasów, wyposażenia i urządzeń pomocniczych)
4. Typ i szybkość rotacji zapasów (klasyfikacja ABC)
5. …
Uwarunko-
wania
planogramu
magazynu
(1)Strefa przyjęcia Strefa wysyłki
Strefa
selekcjonowania
towarówStrefa
kompletowani
a towarów
według
zamówieńStrefa składowania
Różne Biuro
2. Układy technologiczne
magazynu:
a)
b)
c)
d)
1. Wielkość i typ stref magazynu:
3. Technologie magazynowe
Wiążą się ze wszystkimi aspektami funkcjonowania magazynu: budową, przeznaczeniem, wyposażeniem, wykonywanymi czynnościami;
są uwarunkowane (i zróżnicowane z tego względu) konstrukcją magazynów, funkcją, wyposażeniem oraz typem przechowywanych towarów
Zróżnicowanie magazynów przejawia się w wielości kryteriów klasyfikacyjnych
Uwarunkowania planogramu magazynu (3)
Metoda ABC – klasyfikacja
zapasów
C
B
A
C
B
A
5 % - 10%
15 %
80 %30
20
50
ILOŚĆ WARTOŚĆ
A
B
C
Udział ilościowy w %
Udział wartościowy w %
Krzywa koncentracji Lorenza
Uwarunkowania planogramu magazynu (4a)
Kategorie zapasów i zasady
sterowania poszczególnymi grupami
Grupa A – materiały najdroższe 10-20% ogólnej masy, wartościowo reprezentują 70-80% całości
Grupa B – materiały średnio cenne, stanowią ok. 15% wartości
Grupa C – materiały najtańsze, masowe (50-80%) ilości, reprezentują ok. 5% cenności.
Grupa Kryterium wyczerpania zapasów Zasady sterowania zakupami
A Najwyższy priorytet – zapasy
krytyczne, nie mogą się wyczerpać
Częste kontrole poziomu zapasów,
terminowości i jakości dostaw, precyzyjne
zamówienia
B Średni priorytet – zapasy potrzebne,
dopuszczalne wyczerpanie
Okresowe kontrole poziomu zapasów,
jakości dostaw, zamówienia z wywołaniem
C Mały priorytet – zapasy pożądane –
wyczerpanie dozwolone
Uproszczenie procedur dyspozycyjnych,
rutynowe składanie zamówień u tych
samych dostawców
Uwarunkowania planogramu magazynu (4b)
Kryteria cenności zapasów
Przydatność w produkcji:
Zapasy absolutnie niezbędne do produkcji
Zapasy o krytycznym znaczeniu dla utrzymania produkcji
Zapasy, które mogą się stać nieprzydatne ze względu na zmianę lub unowocześnienie produkcji
Właściwości fizyko-chemiczne:
Zapasy o krótkim okresie przechowywania
Zapasy dóbr o dużych gabarytach lub dużej wadze
Zapasy wymagające specjalnego składowania
Warunki dostaw:
Zapasy o długim czasie dostawy
Zapasy podatne na kradzież
Uwarunkowania planogramu magazynu (4c)
Kategorie zapasów w metodzie XYZ
(klasyfikacja ze względu na charakter
zapotrzebowania i zużycia)
Grupa Charakter
zapotrzebowania
Częstotliwość (struktura)
zużycia
X Regularne
zapotrzebowanie
Ciągłe zużycie, wahania okazyjne
równające się wielkości
niedostatków < 20% stałego
zużycia
Y Wahania sezonowe
występujące w popycie
Zużycie podlega silnym wahaniom
okresowym od 20 – 50% stałego
zużycia
Z Zapotrzebowanie
występuje sporadycznie
Zużycie podlega wahaniom
przekraczającym 50% stałego
zużycia
Uwarunkowania planogramu magazynu (4d)
Połączenie metod ABC i XYZ
a metody zaopatrzenia
JIT ½h
JIT 1dzień
Cykl tygodniowy
Sporadyczne
zamówienia
Dokład
ność
progno
zy
Wartość zużycia
A B C
X Wysoka wartości zużycia i
dokładność prognozy
Zalecenia: szczególna staranność
kontroli, niskie poziomy zapasów
Średni poziom wartości
zużycia, wysoka dokładność
prognozy
Niski poziom wartości
zużycia, wysoka dokładność
prognozy
Y Wysoka wartość zużycia, średnia
dokładność prognozy
Średnia wartość zużycia i
dokładność prognozy
Niska wartość zużycia, średnia
dokładność prognozy
Z Wysoka wartość zużycia, niska
dokładność prognozy
Średnia wartość zużycia, niska
dokładność prognozy
Niska wartość zużycia i
dokładność prognozy
Zalecenia: rutynowe działania
zaopatrzeniowe, duże zapasy
bezpieczeństwa
Uwarunkowania planogramu magazynu (4e)
Rozwiązania optymalizujące
wykorzystanie powierzchni
magazynu – praktyka 1. Przeładunek kompletacyjny (cross dock)
Wąskie korytarze międzyregałowe (narrow aisles)
Podwójna głębokość regałów (double deepracks)
Pomosty nad korytarzami, korytarzamipoprzecznymi (cross aisles), końcami korytarzy, bramami dla ciężarówek (truck doors)
Przenoszenie wolnorotujących towarów i konsolidacja stoku
Zmiana baterii zamiast parkowania i ładowania urządzeń
Regały grawitacyjne (pushback racks)
Regały paletowe przepływne (pallet flow racks)
Regały przepływne na kartony (carton flow racks)
Karuzele poziome lub pionowe (Carouselshorizontal or vertical)
Umieścić górną belkę (beam) u góry słupków (uprights), close pack the top deck
Krótsze belki (beams); 96″ zamiast 108″
Belki potrójnej szerokości
Umieszczanie belek (beams) na różnej wysokości
Palety składowane na podwójną głębokość (double
stack)
Regały mobilne
Pozbywanie się nadwyżek (excess),
wolnorotujących (slow moving), przestarzałych
(obsolete)
Usprawnianie czasu cyklu odkładania (put away) i
pobierania (pick) a następnie zapasu
bezpieczeństwa (safety stock)
Bezpośrednie wysyłki lub Drop Ship
Wysyłka towarów z katalogu
Umieszczanie regałów przepływowych z kartonami
poniżej regałów paletowych
Umieszczanie półek do kompletacji lub pojemników
pod regałami paletowymi
Stosowanie podkładek nośnych (slip sheets) lub
palet o niskim profilu
Codzienne dostawy nowych palet
i materiałów opakowaniowych
Wyrejestrowanie towaru z systemu (check out
bound) podczas kompletacji lub załadunku
http://www.resourcesystemsconsulting.com/blog/archives/108
Rozwiązania optymalizujące
wykorzystanie powierzchni
magazynu – praktyka 2. Zarejestrować towar w systemie w trakcie
rozładunku lub odkładania
Składować więcej niż jedną rzecz na półce
lub palecie
Konsolidować palety częściowe, kartony,
pojemniki
Rozdzielić odbiór i wysyłki pomiędzy różne
zmiany
Przeprojektować opakowanie
Zoptymalizować model układania palet
Wybierać właściwą wielkość palet
Kupować/wytwarzać na zamówienie
(Buy/Make to Order )
Kupować w mniejszych partiach
Wysyłać mniejsze partie
Częściej odbierać i wysyłać towary
Awizować dostawy przychodzące (Make
inbound receipt appointments)
Awizować wysyłki (make deliveryappointments)
Korzystać z zestawów ciężarowych i ładować bezpośrednio przyczepę
Eliminować kontrole na wejściu
Przeliczyć zapas bezpieczeństwa
Przeliczyć wielkości zamówień
Sprzedawać towary wolnorotujące, nawet na kredyt, stymulować sprzedaż
Oddawać, złomować, utylizować przestarzałe towary
Rozdzielać zestawy i sprzedawać
części zamienne
Zestawiać części w zestawy
Redukować kolejki na wejściu i wyjściu
Kontrolować zróżnicowanie SKU
Pobierać bezpośrednio do opakowań wysyłkowych
http://www.resourcesystemsconsulting.com/blog/archives/108
Infrastruktura
magazynowa
i manipulacyjna
Budynki i budowle
Środki manipulacji i transportu
Urządzenia magazynowe
Kryteria klasyfikacji
magazynów1. Faza systemu logistycznego:
zaopatrzeniowy, produkcyjny, dystrybucyjny
2. Kontakt z otoczeniem: zamknięty, półotwarty, otwarty
3. Układ technologiczny: o prostym przebiegu, o złożonym przebiegu
4. Okres przechowywania ładunku: manipulacyjne, do długoterminowego składowania
5. Sposób składowania: regałowy, blokowy, zbiornikowy, poziomy, wysokiego składowania
6. Profil działalnościprzedsiębiorstwa: produkcyjny, dystrybucyjny, dwufunkcyjny
7. Rodzaj jednostek rozliczeniowych materiałów: z towarem spaletyzowanym, w opakowaniach handlowych, w opakowaniach zbiorczych, towary w różnej formie (np. luz)
8. Liczba kondygnacji: jedno i wielokondygnacyjne
9. Zastosowane materiałybudowlane: murowane, blaszane, z płyt
10. Poziom automatyzacji prac: o procesie ręcznym, zmechanizowanym, zautomatyzowanym
11. Warunki przechowywania: materiały wymagające specjalnych warunków, materiały stanowiące zagrożenie, materiały niewymagające określonych warunków
12. Rodzaj ładunków: materiały sztukowe, sypkie, w zbiornikach
13. Przeznaczenie: przemysłowe, dystrybucyjne, usługowe, rolnicze, celne, spedycyjne, rezerw państwowych
14. Dominująca funkcja: przeładunkowy, kompletacyjny
Klasyfikacja magazynów
Magazyny
otwarte
Magazyny
zamknięte
Magazyny
scentralizo-
wane
Magazyny
zdecentrali
zowane
Magazyny
jednokon-
dygna-
cyjne
Operacje
magazyno
wania
wykony-
wane
oddzielnie
Magazyny
wielokon-
dygna-
cyjne
•Magazyny
tranzytowe
•Magazyny
terenowe
•Magazyny
wydziałowe
•Magazyny
pomocnicze
Operacje
realizowane
w magazynie
•Magazyny
kwarantan-
nowe
•Magazyny
pod
zamknię-
ciem
celnym
•Magazyny
zapasów
rezerwo-
wych
•Magazyny
zapasów
materiałów
niebezpiec
znych
Operacje
magazyno
wania
zintegro-
wane
(w pełni
zautomaty
zowane)
Cel
magazynowania
Warunki
przechowywania
Cechy
utrzymywanych
zapasów
•M. surowców
•M. części do
produkcji
•M. narzędzi i
przyrządów
•M. modeli,
szablonów,
matryc
•M. odpadów
•M. surowców
wtórnych
•M. pół-
produktów
•M. wyrobów
gotowych
•M. artykułów
papierniczych
•M. części do
komputerów
Typy magazynów –
kryteria klasyfikacji
Środki transportu
magazynowego – grupy
urządzeń Wózki
Układnice
Żurawie
Wciągniki
Suwnice
Ładowarki
Manipulatory
Dźwignice
Roboty przemysłowe
Koleje liniowe
Wszystkie wymienione
kategorie są
wewnętrznie złożone
(zob. rys. guiness)
Klasyfikacja funkcjonalna
transportu wewnętrznego i jego
nośnikówTransport wewnętrzny
podział ze względu na funkcje
międzywydziałowy
wydziałowy
oddziałowy
• międzystanowiskowy
• stanowiskowy
międzyoddziałowy
Klasyfikacja urządzeń TW ze względu na typ
wózki
jezdniowe:
• napędzane,
• naładowne,
• podnośnikowe
przenośniki
taśmowe
rolkowe
inne
pozostałe
Nowoczesne rozwiązania ŚTW:
AGV (Automated Guided Vehicles =
wózki automatycznie prowadzone)
Eliminują czynnik ludzki z bezpośredniego kierowania transportem wewnętrznym
Cel: poprawa bezpieczeństwa
Typy:
Wózki ciągnące
Transportery palet i ładunków
Transportery robotów
AGV – metody nawigacji
1. Pętla indukcyjna
2. Pętla magnetyczna
3. Linia refleksyjna
4. Metoda żyroskopowa
5. Metoda nawigacji
laserowej
6. Metoda ultradźwiękowa
7. Metoda GPS
8. Metody wizyjne
Teach-in –
rozwinięcie AGV Efekt współpracy 5. firm
rozwijających nowoczesne technologie logistyczne:
1. ABB Flexible Automation
2. NDC Netzler & Dahlgren Co. AB
3. SICK
4. Linde/Indumat
5. Nordwaggon
NDC + Linde/Indumat opracowały nowy typ wózka jezdniowego:
może pracować bez operatora
przystosowuje się do warunków pracy (technologia Teach-in).
Wyposażenie: dwa systemy nawigacji:
górny (Lazerway) – NDC odpowiada za nawigację
dolny (SICK) – obsługa ładunków i bezpieczeństwo pracy
Czynności realizowane przez T-iV: podnoszenie i opuszczanie
pustych lub sformatowanych jednostek ładunkowych
manipulowanie j.ł. w obrębie urządzeń do składowania i/lub pól odkładczych
przemieszczanie j.ł. po określonych drogach
programowanie tras i procedur realizacji operacji magazynowych
Pierwsze wykonanie czynności odbywa się przy udziale operatora („uczenie” wózka) jeden / kilka programów pracy zmienianych ręcznie lub przez interfejs użytkownika
Budynki i budowle
magazynowe
Ze względu na parametry techniczne obiektu i technologię wykonania
Magazyny wysokiego składowania >12,5m
Magazyny średniego składowania 7m-12,5m
Magazyny niskiego składowania <7m
Ze względu na technologię procesów magazynowych
Ręczne
Zautomatyzowane
Mieszane (częściowa automatyzacja prac)
Ze względu na typ wyposażenia
Paletowe
Regałowe
Magazyn
wysokiego
składowania
Konstrukcja
regałów
wspiera dach
Magazyn
średniego
składowania
Standardowy
układ
przestrzenie
międzyregałowe
dla wózków
Towar
uporządkowany
na minipaletach
Regał
paletowy
- elementy
Rama regału:
• profil(1)
• stopa ramy (2)
• belki
• trawers (8, 9)
• horyzontal (3)
• diagonal (4)
• dystans (5)
• poprzeczki (12)
• osłony regału
• boczne (7)
• profilu ramy (6)
• półki i płozy
• kątowniki (13)
• płozy (14)
• uchwyty (15)
• poprzeczki dla towarów
niespaletyzowanych (16)
Projektowanie obciążeń
http://www.unarcorack.com/beam
-capacity-calculator/
Źródło: http://www.regalit.pl/pl,regaly-
paletowe.html
Rodzaje regałów
magazynowych
Standardowe (rzędowe, konwencjonalne)
Wjezdne (drive-in)
Przejezdne
Przepływowe Grawitacyjne
Z napędem
Przesuwne
Push-back
Silosy magazynowe (magazyny samonośne)
Standardowe regały
paletowe - selektywne
Regał paletowy
rzędowy
(konwencjonal
ny)
Wysokość ram
regałów
paletowych:
od 2000 do 13000
(co 500 mm)
Regulacja
wysokości
trawersów (mm):
co 50
Nośność modułu
(kg):do 22000
Nośność poziomu
składowania (kg):do 4450
Szerokość modułu
(mm):
1350, 1850, 2250,
2700, 3300, 3600,
3900
Głębokość modułu
(mm):od 700 do 1200
Powłoka regałów
paletowych:
Profile ramy:
niebieskie
Trawersy:
pomarańczowe
Źródło: http://www.regalit.pl/pl,regaly-paletowe.html
Regały wjezdne (drive-in)
Korzyści
Najlepszy wskaźnik wykorzystania powierzchni
Brak elementów mechanicznych
Nie wymagają stałej konserwacji
Najkorzystniejsza cena miejsca paletowego w odniesieniu do powierzchni
Wymagają tylko jednego korytarza dostępu
Proste w obsłudze
Ograniczenia Brak rozdzielenia strefy załadowczej
i wyładowczej Skomplikowany montaż Trudny do wprowadzenia zmian
konfiguracji Nie spełnia zasady FIFO Brak dostępu do każdej palety Konieczność stosowania specjalistycznych
wózków widłowych Dodatkowe obciążenie dla operatorów
zwiększające ich zmęczenie (precyzyjny wjazd)
Źródło: http://www.regalit.pl
Zabezpieczanie regałów
wjezdnych
Osłony narożne
profilu i boczne ramy
Osłony czołowe
profilu ramy
Ograniczniki przed zbyt
głębokim wprowadzaniem
palet
Siatki odgradzające
Wrota regału dla ochrony towarów wartościowychŹródło: http://www.regalit.pl
Regały przejezdne
Korzyści
Spełniają zasadę FIFO
Oddzielają strefę załadowczą od
wyładowczej
Brak części mechanicznych
Ułatwiają komunikację w magazynie
Zdecydowanie tańsze od przepływowych
Ograniczenia Droższe od wjezdnych i zapewniają mniej miejsc
paletowych Skomplikowany montaż Trudny do wprowadzenia zmian w konfiguracji Zawsze jest to rozwiązanie specjalne Brak dostępu do każdej palety Wymagają zapewnienia dwóch korytarzy dostępu Konieczność stosowania specjalistycznych wózków
widłowych Dodatkowe obciążenie dla operatorów zwiększające ich
zmęczenie (precyzyjny wjazd)
Wariant: regał kanałowy
typ: Orbiter System SSI Schaefer
Regały przepływne
Korzyści Spełniają zasadę FIFO Oddzielają strefę załadowczą od
wyładowczej Części mechaniczne nie wymagają stałej
konserwacji Nie wymagają specjalistycznych wózków
widłowych Nie powodują dodatkowego obciążenia dla
operatorów (brak wjazdu do regałów) Nie wymagają stosowania stężeń górnych,
co umożliwia dostosowanie się do zmiennej wysokości magazynu
Ograniczenia Najdroższy standardowy system Skomplikowany montaż Trudny do wprowadzenia zmian w
konfiguracji Brak dostępu do każdej palety Ryzyko zablokowania kanału w
przypadku uszkodzenia palety Wymaga zapewnienia dobrej jakości
palet i właściwego opakowania towaru
Wymaga zapewnienia dwóch korytarzy dostępu
Źródło: http://www.regalit.pl
Regały grawitacyjne w
systemie FIFO
Przepływ – system tradycyjny
Przepływ – system półautomatyczny
Regał push-back• oszczędność przestrzeni
• duża gęstość
składowania
• na każdym poziomie
można składować inną
jednostkę magazynową
• załadunek i rozładunek
przeprowadzany jest w
tym samym korytarzu
(system LIFO).
• Manipulacja ładunkami
odbywa się szybko,
ponieważ wózki nie
muszą wjeżdżać do
korytarzy roboczych
http://www.mecalux.pl/regaly-paletowe/regaly-push-back
Wady i zalety regałów
przesuwnych
Korzyści Dobre wykorzystanie powierzchni Zapewnia dostęp do każdej palety Tańsze od przepływowych Umożliwia składowanie w jednym
systemie różnych typów towaru Umożliwia składowanie towarów
specjalnych Nie wymagają stosowania stężeń górnych,
co umożliwia dostosowanie się do zmiennej wysokości magazynu
Ograniczenia Najtrudniejszy w montażu Trudny do wprowadzenia zmian konfiguracji Zwykle jest to rozwiązanie specjalne Wymaga stałej konserwacji Ryzyko zablokowania magazynu w
przypadku awarii zasilania Konieczność stosowania części
elektronicznych Wymaga dobrze przeszkolonych operatorów Ogranicza prędkość dostępu do palet
Źródło: http://www.regalit.pl
Inne typy regałów (1)
Regały rolkowe na pojemniki
Regały specjalistyczne na szpule, kable, …
Regały specjalistyczne na butelki luzem,
Regały specjalistyczne na butelki w transporterach, Źródło: http://www.regalit.pl
Inne typy regałów (2)
Regały paletowo – półkowe typ LS
Regały wspornikowe (dłużycowe): zewnętrzne i wewnętrzne
Regały wannowe
Źródło:
http://www.regalit.pl
Inne typy regałów (3)
Regały półkowe na towary luzem
Regały na opony / felgi
Regały ze skośnymi półkami
Źródło: http://www.regalit.pl
Inne urządzenia do
przechowywania: pojemnikowe
szafki / wózki magazynowe
Składowanie dynamiczne
Konstrukcje regałowe umożliwiające
kontrolowaną zmianę położenia ładunku
składowanego wewnątrz regału lub zmiana
położenia ładunku wraz z regałem.
Typowe konstrukcje wykorzystywane:
Regały przepływowe
Regały przejezdne
Regały obrotowe
Regały okrężne
IT + elektronika – systemy nowsze
Automatyczne składowanie
drobnych ładunków
Systemy starsze
Regały obrotowe (typ: karuzela)
Karuzela pozioma
Typ: POD
System kompletacji
zautomatyzowanej (typ:
PICKOMAT – vertical lift)
Zaplecze lekkiego systemu
składowania i poboru
towarów
Typowe parametry karuzel
obrotowych:
• dł. 4-32 m,
• wys. 1,8-8 m.
Korzyści ze stosowania
stacji POD
Wzrost liczby operacji – kompletacja 200-1200 zamówień / godz.
Lepsze wykorzystanie powierzchni magazynowej
Uproszczenie czynności kompletacyjnych
Elastyczność sterowania (komputer) umożliwiająca dowolne kształtowanie partii dostarczanych do stanowisk kompletacyjnych (na jedno zamówienie / na kilka zamówień) równoległa kompletacja kilku zamówień
Skrócenie czasu dostępu do towaru (POD) – w czasie pobierania jednego elementu, pozostałe regały przesuwają odpowiednie kolumny do stanowiska poboru (pickingu)
Statyczny regał półkowy: 10-30 zamówień/godz.
Karuzele poziome -
przykłady
Regał rotujący/okrężny, czyli
karuzela pionowa (Paternoster)
Typowe parametry karuzel
okrężnych:
• wys. 2,4-10,7 m.
Magazyn
regałowy
wysokiego
składowania
System
regałów
AS/RS –
maszty z
funkcją
kompletacji
mezzanina
przenośniki
Jednostka
składowa dla
magazynu
AS/AR
maszty z funkcją
kompletacji
mezzanina
przenośniki
dolna część –
transport
wewnętrzny,
przyjęcia /
wydania towaru
Rozwiązania systemowe:
paleta+regał+wózek
Źródło: Jungheinrich
Wskazówki odnośnie doboru technologii
składowania
Technologie kompletacji
Człowiek do części (man-to-part)
Część do człowieka (part-to-man)
http://www.optiscangroup.
com/no/en.php?k=219232
http://www.vanderlande.c
om/en/Warehouse-
Automation/Products-
and-Solutions/Order-
picking/Goodstoman.htm
http://www.wired.com/2013/12/amazon-warehouse-labor-disputes/
Technologie stosowane w
kompletacji
1. Tradycyjna (ręczna)
2. Pick to (by) voice – voice p.
3. Pick to light
4. RF picking
5. Fully automated
4 5 3
2
Voice picking - procedura
1. Logowanie do systemu – głosowo
2. Generowanie przez system zamówienia do kompletacji przez pracownika i podanie adresu lokalizacji (terminal głosowy: nadgarstek / pasek słuchawki)
3. Pracownik w lokalizacji odczytuje numer (identyfikator lokalizacji)
4. Przy poprawnym podaniu lokalizacji: informacja zwrotna o liczbie jednostek do pobrania
5. Potwierdzenie głosowe liczby pobranych jednostek przez pracownika
Korzyści ze stosowania VP
Skracanie czasu szkolenia pracownika z dni do minut – ok. 15 min
Wzrost wydajności i dokładności kompletacji, niezależnie od rodzaju obsługiwanego produktu, jego opakowania i sposobu załadunku, wyładunku na wózek lub przenośnik
Duża odporność zestawów do VP, mogą pracować w niekorzystnym środowisku pracy (wilgotność, hałas, zimno, zanieczyszczenie)
Pozostawienie pracownikowi wolnych rąk (terminal na nadgarstku lub przy pasku)
Zasilanie terminali w baterie wystarczające na całą zmianę (8-12h)
Wszystkie czynności realizowane w VP mogą być monitorowane w czasie rzeczywistym z poziomu komputera generującego zadania i rejestrującego ich wykonanie na poszczególnych etapach.
Urządzenia pomocnicze – palety
(rodzaje)
Spaletyzowane jednostki
ładunkowe
Rozmieszczanie towaru
paleta / przyczepa
Urządzenia techniczno-
organizacyjne
Źródło: Materiały szkoleniowe RODIS – doskonalenie praktyki i dydaktyki logistyki
Źródła:
[1] Systemy logistyczne, red. T. Nowakowski, Difin, (seria Edukacja),
Warszawa 2010.
[2] A.M. Jeszka, Sektor usług logistycznych w teorii i praktyce, Difin,
Warszawa 2009
[3] Nowoczesne technologie w logistyce, red. J. Długosz, PWE, Warszawa
2009
[4] http://www.unarcorack.com/beam-capacity-calculator/
[5] http://the-pallets.com/pallet-rack-beams-capacity-standard
[6] Podręcznik spedytora, red. D.Marciniak-Neider, J. Neider, PISiL-Polish
IFFA, Gdynia 2009.
[7] http://www.regalit.pl
[8] strony firmy Mecalux
[9] Materiały szkoleniowe RODIS – doskonalenie praktyki i
dydaktyki logistyki