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Instituto Tecnológico de Ciudad Victoria
Ciudad Victoria, Tamaulipas, México. Noviembre de 2020.
Instituto Tecnológico de Cd. Victoria
División de Estudios de Posgrado e Investigación
TESIS
Reducción de DPMU´s de Línea 8FJ005 del Módulo 2 de APTIV
Planta Victoria I
Presentada por
Ing. José Miguel Medellín De León
Como requisito para la obtención del grado de Maestría en Ingeniería Industrial
Director de tesis Dra. Adriana Mexicano Santoyo
Codirector de tesis
Dr. Jesús Carlos Carmona Frausto
i
Oficicio de Aceptación de documento de tesis (escaneado)
i
Dedicatoria
Este trabajo lo dedico a mis padres por su gran esfuerzo para que yo me supere día con día,
a mi esposa por el gran apoyo que me ha dado y por nunca dejarme solo y a mi hija que es
mi motivación para seguir esforzándome todos los días.
ii
Agradecimientos
Para realizar este trabajo se necesitó del aporte de personas que fueron muy importantes para
que se finalizara de manera exitosa, a los cuales debo agradecer su guía y apoyo que fueron
fundamentales.
Primero agradecer al Instituto Tecnológico de Ciudad Victoria por darme la oportunidad de
desarrollar mis estudios en esta gran institución, en especial al Consejo de la Maestría de
Ingeniería Industrial.
Agradecer especialmente a la Dra. Adriana Mexicano Santoyo por su guía y consejos que me
ayudaron en gran medida para el desarrollo de mi tesis y agradezco mucho sus comentarios
para mejorar mi investigación, así como su paciencia y sabiduría brindada, dado que sin su
apoyo no habría logrado terminar este trabajo.
También agradecer al Dr. Marco Aurelio Jiménez y al M.A. Iván Garza Graves por los
consejos brindados en momentos difíciles y brindarme su apoyo.
Agradezco también a la planta de manufactura donde desarrollé mi proyecto por las
facilidades brindadas para el desarrollo del mismo.
Finalmente, agradezco el apoyo incondicional brindado por mi familia y amigos para
finalizar mis estudios y desarrollar mi proyecto.
.
iii
RESUMEN
En la industria manufacturera la mayor parte de los procesos son ejecutados manualmente
por lo que el error humano está presente durante todo el proceso de manufactura, generando
defectos que afectan directamente a la calidad del producto impactando a la producción.
Los defectos provocan reparaciones en algunos de los productos generando scrap (desechos
industriales) y pérdida para las empresas. Los productos que no se pueden reprocesar pasan
directamente a scrap y entre más defectos se generan, las probabilidades de que un defecto
llegue al cliente aumentan, por lo que mantener bajos los defectos en las empresas
manufactureras es de especial interés para mejorar la producción, calidad y reducir las
pérdidas por scrap y quejas de cliente. Para controlar los defectos o disminuirlos, se tienen
diferentes sistemas que ayudan a dar seguimiento a los defectos, así como herramientas que
facilitan detectar áreas de oportunidad en los procesos y mejorar los mismos, tales como
check list, diagramas de paretto, diagrama de Ishikawa, 5 ¿por qué? etc.
En el presente trabajo se desarrolló una metodología que combina las metodologías para la
solución de problemas DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Implementar, Controlar) y RPS
(Rapid Problem Solving), para una empresa dedicada al ramo de los arneses eléctricos para
automóviles, la cual tiene como objetivo realizar sus operaciones con la más alta calidad
posible, para exceder las expectativas del cliente. Sin embargo, en los últimos años la
empresa ha presentados diferentes problemas de calidad, se puede mencionar, que en ningún
mes del 2018 se alcanzó el objetivo de DPMU´s (Número de Defectos por Millón de
Unidades) determinado por la empresa para la línea 8FJ005, que es de 350,000 DPMU´s
(defectos por millón de unidades); por lo cual fue necesario enfocarse en el origen de la causa
que provocaba los defectos de la línea, mientras se disminuían los defectos colocando
contenciones. Lo anterior permitió monitorear el comportamiento de los defectos diarios y
medir la efectividad de las acciones de mejora que se implementaron en la línea 8FJ005.
Al implementar la metodología DMAIC-RPS, se dio solución a los problemas detectados en
la línea de manufactura ya que se logró alcanzar un acumulado anual de 321,231 DPMU´s,
lo cual indica que se logró estar por debajo del límite permitido para la línea.
iv
ABSTRACT
In the manufacturing industry, most of the processes are executed manually, so human error
is present throughout the manufacturing process, generating defects that directly affect the
quality of the product, impacting production.
The defects cause repairs in some of the products generating scrap (industrial waste) and loss
for companies. Products that cannot be reprocessed go directly to scrap and the more defects
are generated, the probability that a defect reaches the customer increases, so keeping defects
low in manufacturing companies is of special interest to improve production, quality and
reduce scrap losses and customer complaints. To control defects or reduce them, there are
different systems that help to monitor defects as well as tools that facilitate detecting areas
of opportunity in the processes and improve them, such as check lists, paretto diagrams,
Ishikawa diagram, 5 why? etc.
In this work, a methodology was developed that combines the methodologies for solving
problems DMAIC (Define, Measure, Analyze, Implement, Control) and RPS (Rapid Problem
Solving), for a company dedicated to the field of electrical harnesses for automobiles, which
aims to perform its operations with the highest possible quality, to exceed customer
expectations. However, in recent years the company has presented different quality problems,
it can be mentioned that in no month of 2018 was the DPMU's (Number of Defects per
Million Units) target determined by the company for the line reached 8FJ005, which is
350,000 DPMU's (defects per million units); Therefore, it was necessary to focus on the
origin of the cause that caused the line defects, while reducing the defects by placing
restraints. This made it possible to monitor the behavior of daily defects and measure the
effectiveness of the improvement actions that were implemented in line 8FJ005.
By implementing the DMAIC-RPS methodology, the problems detected in the
manufacturing line were solved, since it was possible to reach an accumulated annual of
321,231 DPMUs, which indicates that it was possible to be below the limit allowed for the
line.
1
Tabla de Contenido
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN __________________________________________________ 6
1.1 Descripción del problema ___________________________________________________ 7
1.2 Objetivos _________________________________________________________________ 8 1.2.1 Objetivo General _______________________________________________________________ 8 1.2.2 Objetivos específicos ____________________________________________________________ 8
1.3 Hipótesis de la investigación _________________________________________________ 9
1.4 Justificación ______________________________________________________________ 9
1.5 Alcances y limitaciones ____________________________________________________ 10 1.5.1 Alcances _____________________________________________________________________ 10 1.5.2 Limitaciones __________________________________________________________________ 11
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES ___ 12
2.1 Marco conceptual _________________________________________________________ 12 2.1.1 Método de trabajo de estación ____________________________________________________ 12 2.1.2 ALRO (Sistema de prueba para la detección de errores) ________________________________ 13 2.1.3 Mesa Clips ___________________________________________________________________ 14 2.1.4 Sistemas de prueba-error ________________________________________________________ 14 2.1.5 FTQ (Primera vez calidad) _______________________________________________________ 14 2.1.6 SAM ________________________________________________________________________ 15 2.1.7 Analistas _____________________________________________________________________ 15 2.1.8 DPMU´s (Defectos por Millón de Unidades) _________________________________________ 15 2.1.9 Estaciones/ Kits _______________________________________________________________ 15 2.1.10 Conectores __________________________________________________________________ 16 2.1.11 Reprocesos __________________________________________________________________ 16 2.1.12 Soportes ____________________________________________________________________ 16 2.1.13 Herramientas de reparación (picas) _______________________________________________ 16 2.1.14 Metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Implementar, Controlar) _________________ 17 2.1.15 Metodología RPS (Rapid Problem Solving) _________________________________________ 18 2.1.16 Diagrama Ishikawa ____________________________________________________________ 18
2.2 Marco Referencial ________________________________________________________ 19 2.2.1 Aplicación de metodología lean seis sigma para la reducción de defectos en la producción de lentes
dentro de la empresa formula plastics de México S.A de C.V en Tecate B.C. ____________________ 19 2.2.2 Reducción de costos asociados a los desperdicios de un producto perteneciente a una empresa
manufacturera. _____________________________________________________________________ 21 2.2.3 Reducción de defectos por medio de seis sigma _______________________________________ 21 2.2.4 Implementación de la metodología DMAIC-Seis Sigma en el envasado de licores en Fanal. ____ 22 2.2.5 La aplicabilidad de las técnicas Lean y Six Sigma a la investigación clínica y transnacional ____ 23 2.2.6 La implementación de un marco Lean Six Sigma para mejorar el rendimiento operativo en una
instalación MRO (Reparación y Revisión de Mantenimiento) ________________________________ 24 2.2.7 Implementación de la metodología Six Sigma utilizando DMAIC para lograr la mejora de procesos
en el transporte ferroviario ___________________________________________________________ 25 2.2.8 Un enfoque integrado y ecológico para mejorar el rendimiento de sostenibilidad: un estudio de
caso de una PYME de fabricación de envases en el Reino Unido. _____________________________ 25
2
2.2.9 Comparativa de los trabajos relacionados ___________________________________________ 26
Capítulo 3 METODOLOGÍA _________________________________________________ 30
3.1 Metodología propuesta para la disminución de defectos en la línea 8FJ005 _________ 31
3.2 Definición del problema____________________________________________________ 32
3.3 Aplicación de Primer RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ____ 32 3.3.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 33 3.3.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 34 3.3.3 Pasó 3: Identificar causa raíz _____________________________________________________ 34 3.3.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 35
3.4 Medición de datos del Conector 1 (sumitomo 59 vías) de la Línea 8FJ005 __________ 35 3.4.1 Análisis del conector (1 sumitomo 59 vías) __________________________________________ 36 3.4.2 Diagrama de concentración (cavidades equivocadas) __________________________________ 36 3.4.3 Diagrama concentración (inversiones) ______________________________________________ 37
3.5 Aplicación de Segundo RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ___ 37 3.5.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 37 3.5.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 37 3.5.3 Paso 3: Identificación de causa raíz ________________________________________________ 38 3.5.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 38
3.6 Análisis del Kit 1C de la Línea 8FJ005 _______________________________________ 38
3.7 Implementación de acciones correctivas de la Línea 8FJ005 ______________________ 38
3.8 Fase de decisión de la metodología DMAIC-RPS _______________________________ 39
3.9 Controlar _______________________________________________________________ 39
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS _______________________________________ 40
4.2 Definición _______________________________________________________________ 42
4.3 Aplicación de Primer RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ____ 43 4.3.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 43 4.3.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 44 4.3.3 Paso 3: Identificar causa raíz _____________________________________________________ 45 4.3.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 47
4.4 Medición de datos del Conector 1 (sumitomo 59 vías) de la Línea 8FJ005 __________ 48 4.4.1 Análisis del conector 1 sumitomo 59 vías ___________________________________________ 48 4.4.2 Diagrama concentración de cavidades equivocadas ____________________________________ 49 4.4.3 Diagrama concentración de inversiones _____________________________________________ 50
4.5 Aplicación de Segundo RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ___ 51 4.5.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 52 4.5.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 52 4.5.3 Paso 3: Identificar causa raíz _____________________________________________________ 53 4.5.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 54
4.7 Implementación de acciones correctivas de la Línea 8FJ005 ______________________ 57
___________________________________________________________________________ 60
4.7 Fase de decisión de la metodología DMAIC-RPS _______________________________ 60
3
4.8 Controlar _______________________________________________________________ 60 4.8.1 Revisión de check list de auditoria por niveles ________________________________________ 60 4.8.2 Revisión de liberación de equipos eléctricos _________________________________________ 62
4.9 Análisis de resultados obtenidos _____________________________________________ 63
Capítulo 5 CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS ______________________________ 65
5.1 Conclusiones _____________________________________________________________ 65
5.2 Trabajos futuros __________________________________________________________ 66
5.3 Productos académicos desarrollados _________________________________________ 67
REFERENCIAS ___________________________________________________________ 68
4
Índice de Figuras
Figura 1 Gráfica de tendencia de DPMU´s del año 2018 de la línea 8 FJ005. ................................................. 8 Figura 2.-Métodos de trabajo de estación de línea 8FJ005. ............................................................................ 13 Figura 3.- Alro de línea 8FJ005. ...................................................................................................................... 13 Figura 4.- Mesa de clip de línea 8FJ005. ......................................................................................................... 14 Figura 5.- Prueba eléctrica de kit. .................................................................................................................... 14 Figura 6.-Operadora de kit de línea 8FJ005. ................................................................................................... 15 Figura 7.- Conector 1 de línea 8FJ005. ............................................................................................................ 16 Figura 8.- Juego de picas de línea 8FJ005. ...................................................................................................... 17 Figura 9.-Esquema de trabajo de en relación con la Metodología Lean Seis Sigma Fuente:(Morales &
Garambullo, 2017). ........................................................................................................................................... 20 Figura 10.-Diagrama de flujo para disminución de efecto en línea 8FJ005. ................................................... 32 Figura 11.- Diagrama de flujo de metodología RPS......................................................................................... 33 Figura 12.- Grafica de DPMU’s de línea 8FJ005. ............................................................................................... 43 Figura 13.-Paso 1 de RPS. .................................................................................................................................. 44 Figura 14.- Paso 2 de RPS. ............................................................................................................................... 45 Figura 15.- Paso 3 de RPS. ............................................................................................................................... 46 Figura 16.-Kit 1 línea 8FJ005. ......................................................................................................................... 47 Figura 17.- Conector 1 con mascarilla desajustada. ........................................................................................ 47 Figura 18.-Paso 4 de RPS. ................................................................................................................................ 48 Figura 19.-Conector sumitomo 59 vías. ............................................................................................................ 49 Figura 20.-Diagrama de concentración de cavidades equivocadas en ayuda visual de conector 1(sumitomo
59 vías). ............................................................................................................................................................. 50 Figura 21.- Diagrama de concentración de inversiones en ayuda visual de conector 1 (sumitomo 59 vías). .. 51 Figura 22.-Seleccionar la brecha de problema. ............................................................................................... 52 Figura 23.- Datos de contención colocado en el kit 1 de la línea 8FJ005. ....................................................... 53 Figura 24.- Diagrama de Ishikawa y 5 por qué? .............................................................................................. 54 Figura 25.- Planes de contramedidas de RPS. .................................................................................................. 55 Figura 26.-Separación de pernos no adecuado. ............................................................................................... 55 Figura 27.-Se separan los pernos correctamente. ............................................................................................ 55 Figura 28.-Diagrama de Ishikawa. .................................................................................................................... 56 Figura 29.- Estantería con pernos demasiados cercanos. ................................................................................ 58 Figura 30.-Estantería con pernos separados. .................................................................................................... 58 Figura 31.-Kit 1 sin prueba eléctrica. ............................................................................................................... 59 Figura 32.- Kit 1 con prueba eléctrica en funcionamiento. .............................................................................. 59 Figura 33.- Kit 1C sin la prueba eléctrica en los conectores. .......................................................................... 59 Figura 34.- Kit 1C con la prueba eléctrica. ...................................................................................................... 60 Figura 35.- Auditoria por niveles de administración de manufactura. ............................................................. 61 Figura 36.- Formato de verificación para prueba eléctrica. ............................................................................ 62 Figura 37.- Tendencia de DPMU´s del año 2019 de la línea 8FJ005. ............................................................. 64
5
Índice de Tablas
Tabla 1.- Comparativa de trabajos relacionados ............................................................................................. 27 Tabla 2.- Implementación de las mejoras ......................................................................................................... 57
6
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
La ingeniería industrial tiene la capacidad de adaptarse a cualquier entorno dentro de las
empresas mejorando los procesos, sistemas y/o productos debido a que tiene injerencia en
todas las áreas de las empresas como manufactura, calidad, ingeniería de manufactura,
ingeniería de métodos, procesos, etc. Basada en la idea de la mejora continua, la ingeniería
industrial puede ser utilizada en procesos de áreas de manufactura y calidad realizando
mejoras aplicadas para aumentar la producción y mejorar la calidad de los productos o
servicios (Vaughn, 1988).
Para el área de calidad de las empresas es prioridad que el producto cumpla con los
requerimientos que el cliente solicita y que el producto esté dentro de las especificaciones
solicitadas a la empresa (Combeller, 1993). En la actualidad existen diferentes herramientas
y sistemas que ayudan a mejor la calidad de los productos, solucionando problemas de los
procesos como son diagramas de Pareto (Galgano, 1995), diagramas de Ishikawa (Galgano,
1995), check list, metodología DMAIC (Perez, et al, 2014), etc. que ayudan a contener y
mejorar los procesos y disminuir los defectos.
La planta APTIV Victoria 1 es una empresa de manufactura dedicada a fabricar arneses
automotrices para la marca de autos FORD (Ford Motor Company) cuyos estándares de
calidad son muy altos.
Para la empresa APTIV (APTIV Contract Services Noreste) es de gran importancia mejorar
la calidad de los arneses que se producen debido a que el métrico de quejas de cliente que
establece FORD para la planta se ha mantenido fuera de objetivo durante los últimos 3 años,
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
7
por lo tanto, para mejorar este métrico la empresa está convencida que hay que centrar los
esfuerzos en mejorar los métricos internos de las líneas de manufactura.
En particular, la disminución de defectos en la línea 8FJ005 es de gran importancia por ser
la línea con más DPMU´s del módulo 2 de la planta APTIV Victoria 1, lo cual deriva otros
problemas como la baja producción, el alto número de reprocesos y las quejas de cliente.
Con la finalidad de detectar la causa raíz que generaba defectos de la línea 8FJ005 y disminuir
defectos, en esta tesis se planteó utilizar la combinación de las metodologías DMAIC y RPS
(Rapid Problem Solving) para colocar a la línea 8FJ005 dentro del objetivo de 350,000
DPMU´s (defectos por millón de unidades).
1.1 Descripción del problema
Para APTIV Victoria I la línea de producción que más defectos genera y que más impacto
tiene en el métrico de DPMU´s de la planta, es la línea 8FJ005. En el año 2018, no se logró
alcanzar el objetivo de DPMU´s en la línea, que es de 350,000. De acuerdo a la gráfica de la
Figura 1 los primeros tres meses del año 2018 se representaron los niveles más bajos en
DPMU´s. El mes de febrero alcanzó el mejor registro del año, con 382,873 DPMU´s. Sin
embargo, a partir del mes de abril la tendencia fue al alza, llegando a registrar en los últimos
4 meses del año los DPMU´s más altos. La gráfica de la Figura 1 muestra que el mes de
septiembre fue el que obtuvo el peor registro con 736,912 DPMU´s, lo cual es razonable ya
que coincide con el cambio de año-modelo en la línea que representa un cambio en el diseño
del arnés. Durante el mes de septiembre se realizan modificaciones en el arnés para el nuevo
modelo de auto del cliente, ocasionado cambios en la línea 8FJ005, se modifican métodos de
las estaciones y se cambian contenidos de los operadores por nuevos componentes, por lo
que en el tiempo en el que los operadores se entrenan en estos cambios y toman su curva
natural de aprendizaje se generan más defectos de las estaciones que sufren cambios en su
método (cambio de año-modelo).
Al cierre del año 2018 se obtuvo un promedio de 516,269 DPMU´s por lo que la línea 8
FJ005 quedó fuera del objetivo de 350,000 DPMU´s por 166,269 DPMU´s. En la Figura 1
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
8
se muestra la tendencia en los meses del año 2018 de DPMU´s de la línea 8 FJ005, con una
línea trazada del objetivo de 350,000 DPMU´s.
Figura 1 Gráfica de tendencia de DPMU´s del año 2018 de la línea 8 FJ005.
1.2 Objetivos
En esta sección se muestran los objetivos generales y específicos del proyecto.
1.2.1 Objetivo General
Reducir los defectos de la línea 8FJ005 de la planta APTIV Victoria 1 para estar dentro de
objetivo de 350,000 DPMU´s, aplicando la combinación de las metodologías DMAIC y RPS
para la solución de problemas.
1.2.2 Objetivos específicos
Con la finalidad de alcanzar el objetivo general se plantearon objetivos específicos los cuales
ayudaron a desarrollar la metodología propuesta. Dichos objetivos se describen a
continuación.
1. Recopilar datos para identificar los defectos que se generan en la línea 8FJ005.
2. Detectar la estación de trabajo que más defectos genera de la línea 8FJ005.
3. Detectar el conector que más defectos genera de la línea 8FJ005.
426,857 382,873 412,816
483,048 516,352
391,463
489,871 559,504
736,912 717,901
585,664 622,819
527,173
-
100,000
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
700,000
800,000
DP
MU
´s
Meses
2018 Gráfica de DPMU´s de línea 8FJ005
DPMU´s Objetivo
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
9
4. Proponer una metodología de solución de problemas a utilizar para reducir defectos
de la línea 8FJ005.
5. Desarrollar una metodología de combinación de DMAIC y RPS para la disminución
de defectos en la línea 8 FJ005.
6. Proponer acciones de mejora para eliminar condiciones que contribuyen a que los
operadores generen defectos.
7. Implementación de mejoras propuestas para la disminución de defectos.
8. Medición de resultados de las acciones implementadas para la disminución de
defectos.
9. Realizar check list de revisiones diarias para asegurar que las acciones implementadas
se realicen correctamente.
1.3 Hipótesis de la investigación
La combinación de las metodologías DMAIC y RPS ayudará a controlar los defectos
producidos en la línea 8FJ005 del módulo 2 de APTIV planta Victoria I, para lograr colocar
el métrico de DPMU´s por debajo de los 350,000.
1.4 Justificación
En la presente investigación se propuso realizar una combinación de dos metodologías
(DMAIC y RPS), debido a que al utilizar por separada la metodología DMAIC (Escalante,
2005) los defectos siguen manifestándose hasta implementar las acciones correctivas y el
proceso de disminución de defectos se realiza de forma lenta. Además, si las acciones no
resultan efectivas, se debe realizar de nuevo la metodología DMAIC, mientras el problema
permanece.
Por otra parte, aun cuando la metodología RPS es eficaz para disminuir los defectos
generados en la línea de manufactura debido a que coloca una contención cerca del origen de
los defectos, esta metodología no profundiza demasiado en el problema por lo que al retirar
la contención el problema podría persistir y además, provocar problemas de calidad. Por
tanto, la combinación de las metodologías DMAIC y RPS permitió controlar los defectos
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
10
desde que inició la investigación mediante la metodología RPS, mientras se desarrollaba la
metodología DMAIC, por medio de colocar una contención. La contención a su vez
proporcionó información del comportamiento de los defectos diariamente, para medir si las
acciones que se implementaban en el kit 1C y en el conector 1 estaban siendo efectivas para
alcanzar el objetivo de DPMU´s, dado que el límite es de 350,000 y la línea tenía un
acumulado anual de 414,732 DPMU´s estando fuera de objetivo por 64,732 DPMU´s.
Estar fuera de objetivo de DPMU´s para una planta de APTIV representa complicaciones en
el proceso que van desde el aumento de scrap, bajas eficiencias en la producción, hasta quejas
de cliente por la mala calidad de producción. Por tanto, se producen pérdidas monetarias para
el negocio que provocan que no sea rentable.
Reducir los defectos en el kit 1C y en el conector 1 es de gran importancia debido a que
además de ser los principales contribuidores de defectos de la línea 8FJ005, son los primeros
componentes que se colocan para formar el arnés.
1.5 Alcances y limitaciones
A continuación, se enlistan el conjunto de alcances y limitaciones del proyecto.
1.5.1 Alcances
1. El proyecto fue desarrollado en una planta de arneses y muestra el desarrollo de
combinar las metodologías DMAIC y RPS para la solución de problemas.
2. Implementar una nueva metodología en el proceso de manufactura de la línea 8FJ005
de APTIV Victoria I.
3. La metodología desarrollada se puede utilizar para cualquier tipo de problemática que
se pueda medir en la empresa.
4. El área de desarrollo de la presente investigación fue en el área de manufactura donde
los datos son más medibles.
5. Para el desarrollo de la metodología se requiere del apoyo de herramientas como el
diagrama de ishikawa, check list, 5 ¿por qué?, que faciliten el análisis.
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
11
1.5.2 Limitaciones
1. Los datos recabados de defectos pueden variar si no se tiene un sistema que sea
eficiente para recabar información.
2. En procesos de manufactura que se incrementan o disminuyen los operadores y los
datos pueden variar cuando se mide la mejora debido a los cambios en el proceso.
3. La incorrecta ejecución de los sistemas de manufactura (sistema de reprocesos,
sistema FTQ, auditoria por niveles) por el supervisor de la línea o la inexperiencia
para dar seguimiento a los sistemas puede ocasionar que no se ejecuten las mejoras
al proceso de manera correcta.
4. El decremento o incremento de cuadrillas en la línea de producción o la rotación de
personal por bajas de operadores impactaría durante el tiempo que los nuevos
operadores son entrenados y toman su curva natural de aprendizaje.
5. En cada cambio de año-modelo se tendría la posibilidad de cambios en el kit 1 o en
el conector 1 por lo que habría que modificar las mejoras.
6. Los operadores pueden no utilizar las mejoras colocadas debido a la resistencia al
cambio.
7. Los paros prolongados de la línea por diferentes circunstancias afectan a los
operadores, ya que el realizar sus operaciones necesitan de ciertas habilidades
desarrolladas por el trabajo continuo.
12
Capítulo 2
MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
Una de las principales características de las metodologías de mejora, es que ayudan a
solucionar problemas complejos, dar la suficiente importancia a la medición del problema,
utilizar todas las herramientas estadísticas disponibles y confirmar con datos las hipótesis
propuestas (Membrado, 2007).
En el capítulo siguiente se muestran datos relevantes de conceptos que se manejan durante
este proyecto y de trabajos relacionados con metodologías similares a la metodología
DMAIC-RPS que se desarrolló en este proyecto, con la finalidad de disminuir los defectos
de la línea 8FJ005. En la Sección 2.1 se presenta el marco conceptual con conceptos básicos
que sustentan el contenido del documento. En la Sección 2.2 se muestran reseñas de trabajos
relacionados al que se presenta en este proyecto.
2.1 Marco conceptual
2.1.1 Método de trabajo de estación
Formato colocado cerca de la estación de trabajo para los operadores de las estaciones y kits
con los pasos a seguir para realizar su trabajo estandarizado (DELPHI, 1999), como se
muestra en la Figura 2.
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
13
Figura 2.-Métodos de trabajo de estación de línea 8FJ005.
2.1.2 ALRO (Sistema de prueba para la detección de errores)
Mesa de prueba eléctrica, se encuentra al final del proceso de línea donde se prueban los
arneses para detección de anomalías, en dicha mesa se realiza la mayor inspección que se le
hace al arnés para revisar su funcionalidad (DELPHI, 1999). En la Figura 3 se muestra el
Alro de la Línea 8FJ005.
Figura 3.- Alro de línea 8FJ005.
Proyecto: 7/25/2018
Estación: 1
KIT: KIT 1D X
SECUENCIA SOS COMP. CABLE DE: CAV A: CAV
1 X
13913461 CONN 68 HOLDER 68 X
2 CONN 68 X
VPR53A 68 6 X
CPR55A 68 4 X
CPR58A 68 9 X
CPR57A 68 2 X
RPR55A 68 5 X
VPR54A 68 7 X
CPR58A 34 8 X
3 X
13912713 X
15383289 X
VPR54A 34 2 X
RPR55A 34 18 X
CPR55A 34 9 X
VPR53A 34 10 X
CPR57A 34 11 X
4 X
5 M2147001 X
6 15383289 X
7 X
No.PDF:
IVAN LINARES
TW
N/P u Opcion/Modulo
Descripción del Método
NOTAS COLOR
TOMAR CONECTOR 68 DE TOLVA Y COLOCAR EN HOLDER FIJO
Método de TrabajoFJ005 Fecha: Creado por: CAROLINA HERNANDEZ MATRIZ
KIT 1D No. Revisión : Aprobado por:
CONECTOR 68
TOMAR CABLES Y TW DE ESTANTERIA Y ENSAMBLAR PUNTAS EN CONECTOR
68
TW
CERRAR PLR DE CONECTOR 68 CON HERRAMIENTA
TOMAR CONECTOR 34 Y CLIP CONECTOR Y ENSAMBLAR EN HOLDER
CONECTOR 34
CLIP CONECTOR 34
Recomendación de ergonomía:
TOMAR CINTA DE VINIL, COLOCAR CONECTOR 68 EN V-PIN Y ENCINTAR HASTA
DONDE INDIQUE AYUDA VISUAL
TOMAR CLIP CONN.68 DE TOLVA Y ENSAMBLAR EN CONECTOR 68
COLOCAR 20 PIEZAS EN GANCHO DE KIT 2 Y COLOCARLO EN CONECTIVIDAD
NOTA: CONSTRUIR 20 PIEZAS Y PASAR AL KIT 8 REALIZAR LO QUE INDICA EL
METODO
Símbolo para identificar Características Críticas o
Especiales (Excepto que el cliente lo indique de diferente
manera)
Nota: Identificar con cinta de rechazo el material no
conformante y notificar al soporte, supervisor o
inspector de calidad.
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
14
2.1.3 Mesa Clips
Mesa de prueba presencial y dimensional para clips, corbatas, tubines, etc., en todo el arnés,
también se inspeccionan otros atributos como son encintados faltantes o ramales fuera de
dimensión (DELPHI, 1999). En la Figura 4 se muestra la mesa de clips de la Línea 8FJ005.
Figura 4.- Mesa de clip de línea 8FJ005.
2.1.4 Sistemas de prueba-error
Son sistemas eléctricos para la detección de defectos, pueden ser por secuencia de prueba
eléctrica o por presencia en prueba de vacío y están distribuidos en puntos críticos de la línea
de producción (DELPHI, 1999), como se muestra en la Figura 5.
Figura 5.- Prueba eléctrica de kit.
2.1.5 FTQ (Primera vez calidad)
Primera vez calidad es el sistema de manufactura que se enfoca en los defectos que se generan
en el proceso, la función de este sistema es documentar todos los defectos que se contienen
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
15
en los filtros y retroalimentar a las estaciones originadoras de los defectos para detectar áreas
de oportunidad (DELPHI, 1999).
2.1.6 SAM
Software donde se documentan los defectos que se detectan en las pruebas eléctricas como
ALRO o Mesa de Clips por parte de las analistas para su revisión y análisis de datos
(DELPHI, 1999).
2.1.7 Analistas
Operadores de manufactura que dan seguimiento al sistema FTQ (DELPHI, 1999).
2.1.8 DPMU´s (Defectos por Millón de Unidades)
Es la relación de defectos contra las piezas producidas en un turno y se representa por la
Ecuación 1 (DELPHI, 1999).
⦋𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠
𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠⦌𝑥 1,000,000 = 𝐷𝑃𝑀𝑈´𝑠 (1)
2.1.9 Estaciones/ Kits
Son estaciones de trabajo diseñadas por ingeniería con todo lo esencial para realizar el
proceso, que es una secuencia lógica de pasos sucesivos para transformar materia prima y
lograr un producto (Torrents et al., 2004), como se muestra en la Figura 6.
Figura 6.-Operadora de kit de línea 8FJ005.
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
16
2.1.10 Conectores
Son elementos donde se ensamblan los cables por los operadores, hay de diferentes tipos y
diferentes características (DELPHI, 1999), como se muestra en la Figura 7.
Figura 7.- Conector 1 de línea 8FJ005.
2.1.11 Reprocesos
Son arneses con defectos que no se pueden reparar en el proceso de manufactura y se tienen
que retirar del proceso para una reparación mayor (DELPHI, 1999).
2.1.12 Soportes
Operadores de mayor rango encargados de tramos de control de la línea y de operadores de
su tramo de control, están capacitados y certificados para retroalimentar a operadores y
reparar defectos en los arneses (DELPHI, 1999).
2.1.13 Herramientas de reparación (picas)
Son herramientas diseñadas para reparar defectos en los conectores del arnés, todas las picas
tienen diferentes características y están diseñadas para ciertos conectores (DELPHI, 1999),
como se muestra en la Figura 8.
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
17
Figura 8.- Juego de picas de línea 8FJ005.
2.1.14 Metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Implementar, Controlar)
La metodología DMAIC es una herramienta de solución de problemas para la mejora
continua de procesos, las siglas DMAIC representa uno de los 5 pasos de la metodología los
cuales se deben de seguir en el orden de D-M-A-I-C. Estos pasos se describen a continuación
(Perez et al, 2014):
Definir.- En este paso se detecta el problema que se va a investigar, el objetivo y el
alcance del proyecto.
Medir.- En el segundo paso de la metodología se recolectan los datos del problema
que se analiza en el proyecto.
Analizar.- En el paso 3 de la metodología se detecta la causa raíz del problema que
se analiza utilizando herramientas como diagrama de Ishikawa y 5 ¿Por qué? para
identificar y detectar la causa raíz.
Implementación.- En el paso 4 de la metodología DMAIC se identifican las posibles
soluciones de las áreas de oportunidad detectadas en el paso 3.
Controlar.- En el paso 5 se definen los controles que se colocarán para revisar que las
mejoras implementadas en el paso 4 se estén llevando a cabo, como check lists
(Muñiz, 2017) que ayuden a monitorear las acciones implementadas.
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
18
2.1.15 Metodología RPS (Rapid Problem Solving)
La metodología RPS es una herramienta implementada por la empresa APTIV para analizar
problemas de manera más rápida. Esta metodología cuenta con 4 pasos: seleccionar,
contener, identificar causa raíz, prevenir; los cuales se describen a continuación (DELPHI,
1999):
Paso 1 Seleccionar.- En este paso se colocan los antecedentes del problema y se
dividen en cuatro cuadrantes: a) Fondo, en este paso se colocan los datos de la línea;
b) Brecha, se colocan los datos del objetivo de DPMU´s que se quiere alcanzar, la
situación actual de DPMU´s de la línea y el número de DPMUS´s que esta fuera de
objetivo; c) Análisis de las deficiencias, en esta sección se colocan el top 5 de
estaciones y componentes con más defectos.
Paso 2 Contener.- En este paso se coloca la contención para controlar el número de
defectos y repararlos. En este paso se asigna al encargado de la contención, qué se va
a contener, dónde se va a colocar la contención, desde cuándo se va a colocar la
contención, por qué se coloca la contención, cómo se va a realizar la contención, y
cuántos operadores se necesitan para realizar la contención.
Paso 3 Identificar causa raíz.- En este paso se analiza la causa raíz del problema con
las herramientas de diagrama de Ishikawa y 5 ¿Por qué?
Paso 4 Prevenir.- Se coloca una tabla (ver Sección 4.3.4, Figura 18) con las acciones
correctivas a las anomalías detectadas en el paso 3.
2.1.16 Diagrama Ishikawa
El diagrama Causa- Efecto, también llamado diagrama de Ishikawa, de pescado o método de
5M. Es una herramienta sistemática para encontrar, seleccionar y documentar las causas de
variación de calidad en la producción (Galgano, 1995).
La elaboración del diagrama de Ishikawa se realiza mediante una aplicación de las diferentes
etapas de trabajo. Se realiza una lluvia de ideas y se colocan por familias de 5-8 M (máquina,
método, mano de obra, medio ambiente, materia prima), el número de M´s puede variar de
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
19
acuerdo al proceso donde se utilice, teniendo en cuenta que el diagrama de Ishikawa tiene
que adaptarse a la profesión, al contexto y a la problemática (Lyonnet, 1989).
Máquina: son todas las variables que afectan al proceso que se están analizando referente a
las herramientas o máquina.
Método: Consiste en cuestionarse la forma de hacer los procesos
Mano de obra: se considera al fallo humano, son todas las variables detectadas referentes al
error humano.
Medio ambiente: son las condiciones ambientales que pueden afectar al resultado obtenido y
provocar problemas y problemas de ergonomía.
Materia prima: el material utilizado como entrada, son las variables que afectan al material
que utilizan para realizar el proceso.
El diagrama en un principio limitado a 5M, se amplió a 7 u 8M según el caso, para ampliar
los campos de aplicación de la herramienta, a las 5M se añade.
Medida: corresponde a todo lo que se pude medir.
Medios financieros: presupuesto, los gastos, los ingresos.
2.2 Marco Referencial
En los trabajos que se muestran a continuación se aborda el uso de la metodología DMAIC
en la mayoría para la disminución de defectos pero en todos los trabajos se busca una mejora
sustancial para aumentar ganancias y disminuir perdidas al analizar datos de áreas de las
empresas en donde se están detectando problemas y que se requiere de una investigación a
fondo para mejorar los procesos (Vilar, 1999).
2.2.1 Aplicación de metodología lean seis sigma para la reducción de defectos en la
producción de lentes dentro de la empresa Fórmula plastics de México S.A de C.V en Tecate
B.C.
En julio de 2017 fue presentada en la revista electrónica del desarrollo humano para la
innovación social, la aplicación de una nueva metodología combinando las metodologías
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
20
lean manufacturing y seis sigma formando la metodología lean seis sigma para la
disminución de defectos en una planta de fábrica de armazones (Morales & Garambullo,
2017).
La metodología propuesta se centró en obtener las mejores características de las
metodologías lean manufacturing (Ruíz, 2007) y seis sigma (Wheat, 2004) y el objetivo fue
mejorar los procesos y atacar los defectos para reducir los desperdicios y con ello el scrap.
El esquema de trabajo utilizado por los autores se muestra en la Figura 9.
Figura 9.-Esquema de trabajo de en relación con la Metodología Lean Seis Sigma
Fuente:(Morales & Garambullo, 2017).
Después de desarrollar la metodología lean seis sigma se logró cumplir con el objetivo que
se trazó en el proyecto de disminución de defectos y llegar a un 85% de mejora de PPM
(partes por millón) en un año.
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
21
2.2.2 Reducción de costos asociados a los desperdicios de un producto perteneciente a una
empresa manufacturera.
En el año 2013, (Garza & Martínez, 2013) utilizaron la metodología de DMAIC, con la cual
pretendían identificar las necesidades del cliente y las causas raíces (García Morales, 2020)
que generaban defectos en un proceso de manufactura a base de acero.
Al analizar los datos, al inicio del desarrollo de la metodología de DMAIC detectaron que
uno de los desperdicios que más afectaban a los costos eran los defectos con un 64% del total
de los costos del año 2012, por lo que el objetivo del proyecto se centró en disminuir el 2%
de los costos disminuyendo el 65% del 100% de defectos que se suscitaron en el año 2012
desarrollando la metodología de DMAIC en una empresa manufacturera (INEGI, 2014)
Al analizar los principales defectos se identificó que la mala adherencia era el principal
contribuidor de defectos con un 99% seguida de exceso de dureza (.5%), brumas (.3%) y
diámetro incorrecto con (0%).
En la fase del análisis, se requirió de operadores y el área de calidad para realizar una junta
donde se realizó una lluvia de ideas para identificar las variables que provocaban los defectos,
se utilizó la metodología de los 5 ¿por qué?, para detectar las causas raíces, detectando la
falta de sistemas herramentales y materia prima (Veloz, 2012), como principales factores.
En la fase de implementación, las acciones fueron enfocadas a sistemas de herramentales y a
la materia prima, apoyados con las áreas correspondientes.
Al finalizar el proyecto, en abril de 2013 se tuvieron .86 kg/ton de desperdicios,
disminuyendo un 73% de los desperdicios, con respecto al 3.19% kg/ton que se tenía.
2.2.3 Reducción de defectos por medio de seis sigma
En el 2014 se publicó el articulo reducción de defectos por medio de seis sigma desarrollado
en el la empresa Electrolux de Juárez, productora de aparatos electrodomésticos. Los
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
22
problemas que se presentaban en los artículos electrodomésticos eran defectos por golpes
durante el proceso productivo, generando pérdidas por re trabajos de $46,162.00 pesos
mensuales (Pérez et al., 2014).
El objetivo de este proyecto fue identificar las causas que provocaban los defectos por medio
del desarrollo de la metodología seis sigma y reducir el desperdicio de gabinetes por daños
en el proceso.
Al analizar los daños en el gabinete se identificaron los defectos que afectaban a los aparatos
electrodomésticos y se distribuyeron en un diagrama de Pareto mostrando que los golpes en
bottom mounts y los golpes en el top mount representaban el 80.40% de los defectos. Sin
embargo, dichas áreas tienen componentes muy grandes, por lo que se procedió a realizar un
mapeo (Miranda, 2006) de procesos para identificar las causas potenciales que provocaban
los golpes en estas áreas.
Después de identificar las áreas con mayor defecto, se realizaron actividades en el área de
ensamble de bottom mount y top mount para eliminar las causas que provocaban los golpes
con un equipo que incluía personal de otras áreas para reducir la llamada “ceguera de taller”.
Con este equipo multidisciplinario se realizó una lluvia de ideas y diagramas de ishikawa
para realizar acciones correctivas y asignar dueños para cada una de las causas raíces.
Las acciones que se implementaron en su mayoría fueron enfocadas a cambiar métodos o
instrucciones de trabajo y se creó una muestra para colocarla como referencia para criterios
de aceptación y de rechazo del producto.
Después de implementar las acciones se redujeron los costos por re trabajo a $13,580 pesos
mensuales de $46,162 pesos mensuales al inicio del proyecto.
2.2.4 Implementación de la metodología DMAIC-Seis Sigma en el envasado de licores en
Fanal.
En el 2014, se implementó la metodología DMAIC para solucionar problemas en una línea
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
23
de envasado (Rodríguez Peula, 2017) de licores, dado que no operaba a su capacidad máxima
por las deficiencias del proceso (Pérez & García, 2014).
Las deficiencias provocaban paros constantes de las líneas, que representaban el 50% del
tiempo del trabajo de su máxima capacidad, esto implicaba dejar de producir 880 cajas/día,
representando perdidas por $725,000 dlls anuales.
El objetivo del proyecto era disminuir las perdidas y aumentar el rendimiento de las líneas
de 70 pet/ minuto a 105 pet/min.
En la fase de medición al revisar toda la cadena de valor se detectó que el cuello de botella
se encontraba en la máquina monoblock ya que generaba mayor tiempo de paro de línea por
día. Al revisar los tiempos de las líneas se identificó que el tiempo de ciclo era de 8.5 min,
pero sólo 2.1 correspondía a actividades que agregaban valor al producto. De estos datos se
obtiene que las causas que generaron perdidas de eficiencia en la línea son las fallas de línea,
perdida de velocidad y causas externas.
Para la fase de análisis se utilizó el diagrama de causa-efecto, para identificar los motivos de
paros ( Fink, 1981) en la línea por la maquina monoblock. Este análisis arrojó que los
principales problemas estaban enfocados en ajustes del equipo monoblock y en la escases de
repuestos necesarios. Por lo que las acciones a implementar fueron en entrenamientos al
personal de mantenimiento, por parte del proveedor de la máquina monoblock, a fin de que
conozcan a detalle el mantenimiento (Gómez de León, 1998) preventivo y correctivo que se
requería en la máquina monoblock.
Al final del proyecto se logró una mejora de la producción al subir la velocidad de 70 pet/min
a 144 pet/min.
2.2.5 La aplicabilidad de las técnicas Lean y Six Sigma a la investigación clínica y
transnacional
En el artículo se presenta una descripción sobre los principios, prácticas y metodologías
principales utilizados para el cuidado de la salud, ciencias de laboratorio e investigación
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
24
clínica y trasnacional. Se identifican problemas específicos relacionados con el uso de estas
técnicas en diferentes fases de la investigación trasnacional (Schweikhart & Dembe, 2009).
En el artículo se describe cómo los diferentes enfoques de mejora de procesos se adaptan
mejor para fases de investigación particularmente trasnacionales.
Los autores concluyen que las metodologías de mejora de procesos Lean y Six Sigma son
muy adecuadas para ayudar a lograr el objetivo de NIH (National Institutes of Health) de
hacer que la investigación clínica y traslacional sea más eficiente y rentable, mejorar la
calidad de la investigación y facilitar la adopción exitosa de los resultados de la investigación
biomédica en la práctica.
2.2.6 La implementación de un marco Lean Six Sigma para mejorar el rendimiento operativo
en una instalación MRO (Reparación y Revisión de Mantenimiento)
El articulo describe la implementación de un marco Lean Six Sigma integrado y describe
cómo se utilizó para identificar los factores que afectan el rendimiento de la cadena de
suministro en una instalación de Reparación y Revisión de Mantenimiento (MRO)
aeroespacial (Hill et al., 2018).
El estudio describe la aplicación y mide la efectividad del marco Lean Six Sigma integrado a
través de su capacidad para lograr un rendimiento nuevo y mejorado a través de la reducción
simultánea de llamadas tardías de materiales y la reducción y estabilización de los tiempos
de orden de recepción (OTR).
Los autores concluyen diciendo que este trabajo amplía y mejora la contribución limitada a
la aplicación de Lean Six Sigma en las instalaciones de MRO. Mediante su enfoque
simultáneo consiste en abordar los problemas en torno a las inspecciones perdidas que
resultan en 'llamadas tardías' y OTR perdidas, la compañía pudo avanzar hacia su objetivo
Lean de garantizar que se cumpliera constantemente un OTR de 62 días al enfocarse también
en la variabilidad de cada objetivo medida.
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
25
El proyecto ha sido capaz de aumentar la base de conocimiento de la además de impactar
positivamente en la efectividad de las operaciones de la empresa. La etapa de análisis inicial
del cliente implicó la identificación de las variables clave consideradas importantes por el
equipo de adquisiciones, los técnicos de mantenimiento y el usuario final. El diseño y
desarrollo de la metodología lean seis sigma fue clave para crear un ambiente de trabajo
alrededor del cual se pudiera implementar el trabajo de mejora comercial.
2.2.7 Implementación de la metodología Six Sigma utilizando DMAIC para lograr la mejora
de procesos en el transporte ferroviario
En este artículo se presenta el desarrollo de la metodología DMAIC para mejorar el servicio
al cliente en el transporte ferroviario, donde la calidad está muy relacionada con la
satisfacción del cliente y es clave detectar las características que los pasajeros requieren del
servicio de transporte (Nedeliaková et al., 2019).
La finalidad de aplicar la metodología DMAIC en el transporte ferroviario es de atender las
necesidades del administrador de infraestructura para lograr procesos estables y lograr la
satisfacción de los servicios de transporte para el cliente final.
Después de identificar los problemas se colocaron por relevancia para detectar cuáles eran
las áreas más importantes utilizando diagramas de Pareto (Galgano, 1995) y comparando
trenes nacionales y trenes de importancia internacional reflejando la situación real en la red
ferroviaria.
Al finalizar este artículo se propuso el desarrollo de un sistema eficiente y funcional para
monitorear y evaluar la calidad de los servicios ferroviarios que permitirá resolver los
problemas en las operaciones cotidianas (Nedeliaková et al., 2019).
2.2.8 Un enfoque integrado y ecológico para mejorar el rendimiento de sostenibilidad: un
estudio de caso de una PYME de fabricación de envases en el Reino Unido.
En esta investigación, se muestra una herramienta llamada Green Integrated Value Stream
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
26
Mapping (GIVSM), que integra los paradigmas lean y green en un estudio de caso sobre una
PYME de fabricación de envases en Reino Unido. La aplicación del GIVSM demuestra que
los despliegues simultáneos de paradigmas lean y green tiene un efecto sinérgico para
mejorar tanto la eficiencia operativa como el desempeño ambiental (Choudhary et al., 2019).
El trabajo también, propone un marco de mejora continua con adquisiciones sostenibles para
superar las desalineaciones ecológicas y una guía para que los profesionales emprendan
proyectos de mejora similares e identifica oportunidades para expandir esta investigación
académica sobre el enfoque ecológico integrado en otros sectores industriales.
2.2.9 Comparativa de los trabajos relacionados
En esta sección se muestra una tabla comparativa (ver Sección 2.2.9, Tabla 1) de los trabajos
relacionados, donde se observa las diferencias y semejanzas de los trabajos descritos de la
Sección 2.2.1 a la Sección 2.2.8, en comparativa con el tema de tesis Reducción de DPMU´s
de la Línea 8FJ005 del Módulo 2 de APTIV Planta Victoria 1.
Una de las diferencias más notables entre el tema de tesis y los demás trabajos descritos en
la Sección 2.2 es el desarrollo de una nueva metodología para la solución de problemas
llamada DMAIC-RPS, la cual su principal función es disminuir los defectos desde al inicio
del proyecto. Otra diferencia del tema de tesis con los demás trabajos de la Sección 2.2 es el
utilizar una contención para proteger el proceso y detener los defectos de la Línea 8FJ005,
mientras se trabaja en detectar, analizar y corregir la causa que provoca los defectos. En los
trabajos de la Sección 2.2.1 a la 2.2.8 no hay evidencia de que se coloquen contenciones, por
tanto, el problema se sigue manifestando con defectos hasta que se aplican acciones en este
intervalo de tiempo el proceso queda desprotegido generando pérdidas. Otra diferencia es
que durante el desarrollo de la metodología DMAIC-RPS se van colocando mejoras que se
miden a la par, para evaluar si están siendo efectivas, mientras que en los trabajos de la
Sección 2.2.1 a la 2.2.8 se evalúan los resultados de las acciones implementadas hasta el final
y si no son efectivas se tiene que realizar un nuevo proyecto y los defectos continuarían
generando pérdidas.
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
27
Tabla 1.- Comparativa de trabajos relacionados
Métodos Diferencias Semejanzas
Reducción de DPMU´s de
Línea 8FJ005 del módulo 2
de APTIV Planta Victoria I
-Se desarrolló una nueva metodología
-Para lograr el objetivo se realizó una
combinación de dos metodologías (DMAIC-
RPS)
-En la metodología desarrollada se colocó una
contención cerca del origen de los defectos
-Desde el inicio del proyecto se colocó la
contención para detener los defectos ayudando a
reducirlos y no se retiró hasta estar seguros que
las acciones de mejora eran efectivas
-Conforme las acciones de mejora se van
colocando se van midiendo a la par si están
siendo efectivas o no, lo cual contribuye a
determinar en qué dirección va el proyecto si se
está mejorando o no
-Está basada en la metodología seis
sigma
-Se utilizan herramientas de las 7
herramientas básicas de calidad
(diagrama causa-efecto, diagrama de
flujo, hojas de verificación, diagrama
de Pareto, histogramas, gráficos de
control, diagramas de dispersión)
-Basado en el pensamiento lean
manufacturing
Aplicación de la
metodología lean seis
sigma para la reducción de
defectos en la producción
de lentes dentro de la
empresa formula plastics de
Mexico S.A. de C.V. en
Tecate B.C.
-Se combinan las metodologías lean
manufacturing y seis sigma
-Además de reducir los defectos se busca
mejorar los procesos y reducir el scrap
-No se colocan contenciones para los defectos
-Los defectos siguen sucediendo hasta que se
llega a la fase de implementación
-Si las acciones no son efectivas se tiene que
desarrollar de nuevo la metodología
-Se mide la eficiencia de las acciones
implementadas hasta el final del proyecto
-Está basada en la metodología seis
sigma
-Se utilizan herramientas de las 7
herramientas básicas de calidad
(diagrama causa-efecto, diagrama de
flujo, hojas de verificación, diagrama
de Pareto, histogramas, gráficos de
control, diagramas de dispersión)
-Se basa en el pensamiento lean
manufacturing
Reducción de costos
asociados a los desperdicios
de un producto
perteneciente a una
empresa manufacturera
-No se colocan contenciones para los defectos
-Los defectos se siguen presentando hasta la fase
de implementación
-Si las acciones no son efectivas se tiene que
desarrollar de nuevo la metodología
-Se mide la eficiencia de las acciones
implementadas hasta el final del proyecto
-Se utiliza la metodología DMAIC
-Se utilizan herramientas de las 7
herramientas básicas de calidad
(diagrama causa-efecto, diagrama de
flujo, hojas de verificación, diagrama
de Pareto, histogramas, gráficos de
control, diagramas de dispersión)
-Se basa en el pensamiento lean
manufacturing
Reducción de defectos por
medio de seis sigma
-Se tuvo la necesidad de analizar los daños a los
aparatos eléctricos al no tener datos de defectos
-Se realizó un diagrama de
concentración de defectos en los
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
28
-No se colocan contenciones para los defectos
-Los defectos se sigue presentando hasta la fase
de implementación
-Si las acciones no son efectivas se tiene que
desarrollar de nuevo la metodología
-Se mide la eficiencia de las acciones hasta el
final del proyecto
aparatos eléctricos
-Se basa en el pensamiento lean
manufacturing
-Se utilizan herramientas de las 7
herramientas básicas de calidad
(diagrama causa-efecto, diagrama de
flujo, hojas de verificación, diagrama
de Pareto, histogramas, gráficos de
control, diagramas de dispersión)
Implementación de la
metodología DMAIC-Seis
Sigma en el envasado de
licores en Fanal.
-La finalidad del proyecto es de mejorar los
procesos
-Está más enfocado en aumentar la eficiencia de
una línea de producción
-Su principal objetivo es disminuir las perdidas
y aumentar el rendimiento de las líneas
-Detección de cuello de botella
-Las acciones implementadas fueron en su
mayor parte enfocadas al personal operativo y al
personal de mantenimiento
-No se colocaron acciones irreversibles como
sistemas poka-yoke
-Se utilizan herramientas de las 7
herramientas básicas de calidad
(diagrama causa-efecto, diagrama de
flujo, hojas de verificación, diagrama
de Pareto, histogramas, gráficos de
control, diagramas de dispersión)
-Se basa en el pensamiento lean
manufacturing
-Se desarrolla la metodología DMAIC
La aplicabilidad de las
técnicas Lean y Six Sigma a
la investigación clínica y
transnacional
-Se aplican las metodologías lean manufacturing
y seis sigma para el cuidado de la salud
-El proyecto está enfocado en hacer eficiente y
rentable la investigación clínica y transnacional
-Se basa en el pensamiento lean
manufacturing
-Se desarrolla la metodología seis
sigma
La implementación de un
marco Lean Six Sigma para
mejorar el rendimiento
operativo en una instalación
MRO
-El proyecto está basado en mejorar los procesos
operacionales
-Se utilizó la metodología lean six sigma para el
desarrollo del proyecto
-Se basa en el pensamiento lean
manufacturing
-Se utilizan herramientas de las 7
herramientas básicas de calidad
(diagrama causa-efecto, diagrama de
flujo, hojas de verificación, diagrama
de Pareto, histogramas, gráficos de
control, diagramas de dispersión)
Implementación de la
metodología Six Sigma
utilizando DMAIC para
lograr la mejora de procesos
en el transporte ferroviario
-Está basado en mejorar el servicio al cliente
-Su base de información es por medio de
encuestas directas al cliente final
-Los mejoramientos van más enfocados a ayudar
a los operadores del transporte a resolver
problemas que se les presenten
-Se utiliza la metodología DMAIC
-Se basa en el pensamiento lean
manufacturing
--Se utilizan 7 de las herramientas
básicas de calidad (diagrama causa-
efecto, diagrama de flujo, hojas de
verificación, diagrama de Pareto,
Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES
29
histogramas, gráficos de control,
diagramas de dispersión)
Un enfoque integrado y
ecológico para mejorar el
rendimiento de
sostenibilidad: un estudio
de caso de una PYME de
fabricación de envases en el
Reino Unido
-Se basa en hacer más eficientes los procesos de
una PYME
-Se enfoca en guiar a profesionales a emprender
proyectos
-Busca expandir la investigación académica
sobre el enfoque ecológico en los sectores
industriales
-Se basa en el pensamiento lean
manufacturing
-Se utilizan herramientas de las 7
herramientas básicas de calidad
(diagrama causa-efecto, diagrama de
flujo, hojas de verificación, diagrama
de Pareto, histogramas, gráficos de
control, diagramas de dispersión)
30
Capítulo 3
METODOLOGÍA
La disminución de defectos en las líneas de producción es de suma importancia para los
métricos internos de las líneas, así como de los métricos de la planta ya que se generan menos
desperdicios por scrap y disminuyen las pérdidas aumentando la productividad y mejorando
la calidad del producto final (Negron, 2009).
En la presente investigación se observa el desarrollo de la combinación de las metodologías
DMAIC y RPS para la reducción de defectos en la línea 8 FJ005. Con esta combinación de
metodologías se asegura la disminución de defectos desde el inicio de la investigación.
El capítulo está estructurado de la siguiente forma: la Sección 3.1 muestra la estructura de la
metodología propuesta paso por paso, en la Sección 3.2 se muestra la fase de decisión de la
metodología DMAIC con las herramientas que se pueden utilizar. En la Sección 3.3 se
muestra la aplicación de la metodología RPS, su función y cómo se desarrolla paso a paso
con un diagrama de flujo. En la Sección 3.4 se presenta la fase de medición de la metodología
DMAIC con las herramientas que se utilizaron para analizar los defectos. La Sección 3.5
muestra la aplicación del RPS para analizar la tendencia de defectos de la línea 8FJ005. En
la Sección 3.6 se analiza el kit 1 y el conector 1. En la Sección 3.7 se muestra la fase de
implementación de la metodología DMAIC donde se muestran las acciones aplicadas al kit
1 y al conector 1 de la línea 8FJ005. En la Sección 3.8 se muestra la fase de decisión de la
metodología donde se define si se continúa con un nuevo RPS o se da paso a la siguiente fase
de la metodología DMAIC. En la Sección 3.9 se muestran herramientas que se pueden utilizar
para garantizar que las acciones que se implementaron, se están llevando a cabo.
Capítulo 3 METODOLOGÍA
31
3.1 Metodología propuesta para la disminución de defectos en la línea 8FJ005
Para la disminución de defectos en la línea 8FJ005 se utilizó la combinación de dos
metodologías (DMAIC y RPS) que ayudaron para ser más eficaz y eficiente la detección y
la contención de los defectos en el kit 1C y la medición de resultados.
La combinación de las dos metodologías permitió realizar un análisis más profundo para
detectar la causa raíz de los defectos en el kit 1C y de las implementaciones que se iban
colocando en el kit para determinar si estaban siendo efectivas para que los defectos
disminuyeran.
La metodología DMAIC ayudo a obtener información de los defectos contenidos en el kit
1C, así como del sistema FTQ-First Time Quality (Primera Vez Calidad) donde se capturan
los defectos de los arneses terminados que se pasan por prueba eléctrica para detección de
defectos antes de ser empacados.
La metodología RPS ayudó a revisar si las acciones que se iban implementando en el kit 1C
estaban ayudando a reducir los defectos del kit 1C. Mediante la contención colocada cerca
del kit 1C se comenzó a medir los defectos al mismo tiempo que se contenían en el mismo
kit antes de pasar al siguiente proceso ayudando a ir disminuyendo los defectos en los arneses
terminados.
La Figura 10 muestra el diagrama de flujo que se propuso para combinar las metodologías y
lograr reducir los defectos de la línea 8 FJ005 y lograr estar dentro de objetivo. Las secciones
3.2 a la 3.9 describen a grandes rasgos las actividades que se realizaron en cada fase y
proporcionan información sobre herramientas que se utilizaron para desarrollar la
metodología y una breve descripción de cada una de ellas.
Capítulo 3 METODOLOGÍA
32
Figura 10.-Diagrama de flujo para disminución de efecto en línea 8FJ005.
3.2 Definición del problema
En la fase de definición de la metodología DMAIC con ayuda de la información capturada
de defectos y apoyado en un histograma, se identificó la problemática de la línea 8, la cual
estaba fuera de objetivo de DPMU´s por lo que se debía analizar en qué estación de trabajo
y en que conector era donde se estaban generando más defectos, dando como resultado el kit
1 como el más problemático así como el conector 1 que también se ensambla en el kit 1.
3.3 Aplicación de Primer RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005
Durante la fase de la metodología propuesta el RPS se aplica después de definir el problema,
para aplicar una contención inmediata y empezar a recopilar información. El objetivo fue
iniciar con un primer análisis que ayudara a definir las primeras acciones para contener los
defectos en la estación principal y de esta manera evitar defectos en la fase de la prueba
eléctrica, donde generalmente se registran y se suman al métrico de DPMU´s.
La función principal del RPS fue colocar una contención cerca del origen de los defectos para
detenerlos mientras se encuentra la causa raíz que los genera utilizando las herramientas de
diagrama de Ishikawa y 5 por qué dentro de su metodología.
Capítulo 3 METODOLOGÍA
33
La Figura 11 muestra el diagrama de flujo de los pasos que se siguieron dentro de la
metodología RPS y su descripción.
Figura 11.- Diagrama de flujo de metodología RPS.
3.3.1 Paso 1: Seleccionar
En el paso 1 se colocan todos los datos de la línea en la cual se va a desarrollar la metodología
RPS en este caso se colocaron los datos de la línea 8FJ005 para tener identificados cuales
son los principales problemas de la línea.
A) Fondo. – En esta fase se colocan los antecedentes de donde se identificó el problema
para determinar dónde está impactando, la fracción en la que está trabajando la línea,
con cuántas personas se está trabajando en el proceso, cuál es la estación con más
defectos, cuál es el conector con más defectos y representarlos con gráficas y/o
imágenes que muestren el problema.
Capítulo 3 METODOLOGÍA
34
B) Planteamiento del problema- Brecha. En esta fase, a partir del análisis de la
información, mediante la comparación de la situación actual contra la situación ideal,
se observó que existe una diferencia de 118,432 DPMU´s, lo cual representa una
problemática para la empresa. La diferencia encontrada indicó cuánto se debe mejorar
para erradicar el problema y estar dentro de objetivo.
C) Análisis de las deficiencias. - En esta fase, la problemática debe mostrarse de forma
gráfica. En este caso se incluyeron dos gráficas, una que indica cuál es el top 5 de los
defectos en estaciones y otra que indica cuál es el top 5 de defectos en conectores.
Después de analizar los datos de defectos de estaciones y conectores en el último espacio del
formato del RPS se coloca el problema a perseguir, en este caso las inversiones y las
cavidades equivocadas en el conector 1 del kit 1C.
3.3.2 Paso 2: Contener
En este paso se declara una contención, la cual deberá de estar colocada hasta eliminar el
problema de defectos, esta también funciona para medir cuándo suceden los eventos que
ocasionan los defectos y se declara contestando 7 preguntas:
1) ¿Quién va a ser la persona que va a colocarse de contención?
2) ¿Qué es lo que se va a contener?
3) ¿Dónde se va a colocar la contención para inspeccionar?
4) ¿A partir de cuándo se colocará la contención?
5) ¿Cuál es la finalidad de colocar la contención?
6) ¿Cuál será el método de inspección que se utilizará?
7) ¿Cuántos operadores se van a utilizar para realizar la contención?
3.3.3 Pasó 3: Identificar causa raíz
En esta fase se utilizan herramientas para detectar la causa raíz de los problemas, primero se
utilizó el diagrama de Ishikawa para identificar áreas de oportunidad que afectaran al
Capítulo 3 METODOLOGÍA
35
conector y al kit, después se utilizó la herramienta de 5 ¿por qué? que ayudó a encontrar las
causas fundamentales.
A) Investigación de causa-raíz: Se realiza un diagrama de Ishikawa tocando las 5 m´s para
encontrar potenciales X´s que guíen a resolver el problema. Se colocan códigos de colores
para identificar cuáles son de mayor impacto (verde menor impacto, amarillo mediano
impacto, rojo mayor impacto).
B) Investigación de causa-raíz: Se utiliza la herramienta de los 5 por qué y se colocan las
X´s que más impacto provocan al problema, para encontrar la raíz y ejecutar acciones en
el siguiente paso.
3.3.4 Paso 4: Prevenir
Se genera una tabla (Figura 18) que se muestra en la figura 18 para dar seguimiento a los
puntos detectados colocando:
a) La causa principal.
b) Numero de acción
c) Acciones de contramedida, donde se colocará el plan para resolver las causas
principales
d) En el siguiente espacio se colocará quienes son los responsables de que se ejecuten los
las acciones
e) Después cuándo se implementará
f) En el siguiente espacio cuál será el impacto, en porcentaje, de cada una de las
soluciones para eliminar el problema.
3.4 Medición de datos del Conector 1 (sumitomo 59 vías) de la Línea 8FJ005
En esta fase luego de aplicar la contención, se analiza el antecedente de defectos en el
conector, para ello se realizó un diagrama de concentración de defectos que permitió detectar
en qué zona del conector era donde se generaba la mayor y la menor cantidad de defectos.
Capítulo 3 METODOLOGÍA
36
Posteriormente se contrastó la información y se encontraron las características críticas que
ayudaron a aplicar acciones.
3.4.1 Análisis del conector (1 sumitomo 59 vías)
En el análisis del conector se revisaron todas las características del conector 1, se identificó
el número de cavidades que tiene el conector, el número de cavidades que se utilizan para
ensamblar cables, el número de cavidades que no se utilizan, en qué estaciones y kits se
ensamblan los cables en el conector. Adicionalmente, se contrastó el número de cavidades
que se utilizan contra el número de cavidades que no se utilizan. Se revisaron los tamaños de
las cavidades y todos los puntos clave del conector que puedan llegar a generar confusión a
los operadores o que aumentan la probabilidad de que los operadores se equivoquen y
provoquen defectos.
Con el análisis del conector se ayudó a determinar si las características del conector influyen
a aumentar la probabilidad de que los operadores cometan defectos. Cuando las
características del conector afectaban para que el operador cometiera errores, se
implementaron acciones para erradicar los problemas y disminuir la probabilidad de que los
operadores generaran defectos.
3.4.2 Diagrama de concentración (cavidades equivocadas)
El diagrama de concentración de cavidades equivocadas se realiza para detectar en que área
del conector es donde se concentran más los defectos. En el presente trabajo se identificaron
los defectos de cavidades equivocadas, colocando la imagen del conector y dividiéndolo en
cuadrantes para colocar en cuales cavidades del conector es donde se tienen defectos.
El diagrama ayudó a detectar cuál zona del conector es la que presenta más defectos y cuál
zona presenta menos defectos.
Al realizar la comparativa entre las zonas, se pudieron detectar áreas de oportunidad y
corregirlas para disminuir los defectos del área donde se tenían más problemas y así mismo
disminuir defectos en el conector y en el kit.
Capítulo 3 METODOLOGÍA
37
3.4.3 Diagrama concentración (inversiones)
Para realizar el diagrama de concentración de inversiones se realizan las mismas actividades
descritas en la Sección 3.4.2 pero a diferencia del diagrama hecho en la Sección 3.4.2, se
colocaran los defectos de inversiones en lugar de los defectos de cavidades equivocadas.
3.5 Aplicación de Segundo RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005
Después de terminar con la fase de definición se continuó con la aplicación del RPS, por lo
que se repitió el procedimiento de la Sección 3.2. La finalidad fue identificar cuál era la
tendencia de defectos de la línea 8FJ005 después de las primeras acciones implementadas y
determinar si estaban siendo efectivas para que disminuyeran los defectos. Además, se revisó
la contención colocada en el kit 1, mencionada en la Sección 3.2.2, para evaluar si estaba
funcionando correctamente. También se realizó un nuevo análisis de Ishikawa y 5 ¿por qué?
para detectar nuevas áreas de oportunidad e implementar acciones en el kit 1 y en el conector
1.
3.5.1 Paso 1: Seleccionar
Al realizar el primer paso del RPS se revisaron de nueva cuenta los datos de la línea de
manufactura, se compararon los DPMU´s actuales de la línea contra el objetivo de DPMU´s.
Posteriormente, se analizó el top de estaciones con más defectos para evaluar al kit que se
identificó con más defectos al inicio del proyecto y medir si se mantuvo o salió del top de
estaciones.
3.5.2 Paso 2: Contener
En la fase de contención se evalúa el resultado obtenido al colocar la contención sugerida en
la Sección 3.2.2. Se evaluó si había sido útil y si era necesario que continuara en el mismo
lugar, con la misma persona.
Capítulo 3 METODOLOGÍA
38
3.5.3 Paso 3: Identificación de causa raíz
En la fase de análisis se realizó un nuevo diagrama de Ishikawa tomando en cuenta todos los
datos recolectados de la fase de medición (Sección 3.4) de esta forma se obtuvo un diagrama
con las características del conector que ayuda a tener un panorama más amplio con los
detalles del conector que ocasionan a que los operadores generen defectos.
En este segundo análisis, también se identificaron los detalles que afecten al kit 1 y al
conector 1 que previamente, no se habían identificado o que surgieron con las mejoras que
se colocaron en las Secciones 3.3.3 y 3.3.4.
3.5.4 Paso 4: Prevenir
En esta etapa se colocó una tabla (Figura 18) con planes de acción propuestos que se presenta
en la figura 18 después de un segundo análisis, donde se detectaron más anomalías por lo
cual fue necesario realizar acciones que involucraran las áreas de servicio y asignar nuevos
dueños de las actividades para dar seguimiento a las fechas de implementación de mejoras.
3.6 Análisis del Kit 1C de la Línea 8FJ005
En la fase de análisis se diseñó un diagrama de Ishikawa donde se colocan las 4 m´s que se
revisan al kit 1(material, mano de obra, método y maquinaria).
En el análisis se tomaron en cuenta todos los análisis previos donde se aplicó RPS, así como
la medición del conector, los diagramas de concentración y los datos recabados de defectos.
El objetivo fue obtener un panorama más amplio de posibles causas que ocasionaban que a
los operadores cometieran errores y que el análisis fuera lo más completo posible.
3.7 Implementación de acciones correctivas de la Línea 8FJ005
Después de identificar las variables que ocasionaban los defectos, se aplicaron diferentes
acciones de mejoras en el kit 1 y en el conector 1 para eliminarlas, dichas acciones fueron
Capítulo 3 METODOLOGÍA
39
obtenidas al hacer los primeros RPS donde se identifican áreas de oportunidad en el kit y en
el conector.
En esta fase se diseñó una tabla (Tabla 2 de la Sección 4.7) donde se mostró el problema a
resolver, la acción que se iba a implementar, quién era el responsable de realizar la acción, y
se programó la fecha de terminación de la acción implementada.
3.8 Fase de decisión de la metodología DMAIC-RPS
En esta fase se evaluó si después de implementar todas las acciones era necesario
implementar otro RPS. Para tomar la decisión se evaluó el número de DPMU´s, si éste estaba
dentro del objetivo (350,000) entonces se consideró que no era necesario implementar otro
RPS, de lo contrario se tendría que implementar de nuevo.
3.9 Controlar
En esta fase después de haber realizado las implementaciones fue necesario colocar controles
que ayudarán a que las mejoras se llevarán a cabo y asegurar que estuvieran en las
condiciones correctas. Para realizar esta acción se utilizó como herramienta un check list
llamado auditoria por niveles de administrador, el cual se muestra en la Figura 35 y permite
revisar puntos críticos de la línea de manufactura entre ellos equipos eléctricos.
Adicionalmente, se utilizó el formato de verificación de set-up de equipos eléctricos, el cual
se muestra en la figura 36, que permite evaluar si los equipos eléctricos estén en correcto
funcionamiento, dichos formatos se muestran y describen en la Sección 4.8 Controlar.
40
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
El uso de metodologías para la solución de problemas como diagrama de Ishikawa, 5 ¿por
qué?, kaizen, etc., es de gran beneficio para las diferentes empresas, puesto que es de gran
ayuda para la mejora continua (Chang et al., 1999). El uso de dichas metodologías contribuye
a mejorar los procesos o productos y la calidad de los productos en beneficio de los clientes.
El presente capitulo está estructurado de la siguiente forma: en la Sección 4.1 se muestra el
ambiente en el que se implementó la metodología. En la Sección 4.2 se muestra la fase de
definición de la metodología DMAIC donde se identifican herramientas como gráficas con
las que se representa la tendencia negativa de DPMU´s en la línea 8FJ005. En la Sección 4.3
se inicia con la aplicación de la metodología RPS y el desarrollo con los resultados obtenidos
al aplicarla. En la Sección 4.4 se muestra la fase de medición de la metodología DMAIC
donde se colocan herramientas utilizadas como diagramas de concentración de defectos con
información de defectos recabados de la línea 8FJ005. En la Sección 4.5 se aplica un RPS
para evaluar las acciones implementadas en las fases anteriores de la metodología DMAIC-
RPS. En la Sección 4.6 se continúa con la fase de análisis de la metodología DMAIC
realizando un diagrama de Ishikawa, en donde se recopila la información de los anteriores
diagramas de Ishikawa y se colocan nuevos puntos detectados al desarrollar la metodología.
En la Sección 4.7 se presenta la fase de implementación en donde se muestran los planes de
acción para la disminución de defectos de la línea 8FJ005. La Sección 4.8 muestra la fase de
decisión de la metodología DMAIC-RPS para analizar si es necesario realizar otro RPS.
Finalmente, en la Sección 4.9 se presenta la fase de controlar de la metodología DMAIC
donde se muestran herramientas como check list que ayudaran a validar que se estén llevando
a cabo las acciones implementadas.
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
41
4.1 Ambiente de desarrollo del proyecto
Para el desarrollo del proyecto se necesitó el apoyo de un equipo multidisciplinario con
integrantes de las diferentes áreas de servicio de la planta, instalaciones, ingeniería industrial,
ingeniería de manufactura, ingeniería de calidad, supervisión de manufactura,
mantenimiento, supervisión de corte. Además de los operadores que interactuaron en el kit 1
y en el conector 1 kit 1A, kit 1B, kit 1C, kit 1, operador de contención.
El proyecto se desarrolló en el área de manufactura ensamble final donde se realiza el proceso
manual para el ensamble de cables y componentes en el arnés. Particularmente, se contó con
los recursos de sistema FTQ (primera vez calidad) que proporciona información de defectos
y ayuda a dar seguimiento a los mismos. También se utilizaron sistemas eléctricos de prueba-
error, colocados en el área de filtros de la línea 8FJ005, donde se revisaron los arneses para
identificar defectos. Además, fueron de mucho apoyo los métodos de trabajo que se describen
en la sección 2.1.1 y que están desplegados en la línea para cada kit, estación y proceso que
se ejecutan en la línea de manufactura dichos procesos muestran las instrucciones de cómo
se debe de ejecutar el proceso.
A finales del año 2018 en el mes de diciembre se colocó la contención para iniciar el proyecto.
Durante los meses de enero y febrero de 2019 se analizaron los datos de 2018 del kit 1C y
del conector 1 de la línea 8FJ005. En marzo y abril se continuó con la contención de los
defectos y se analizó el conector 1 y el kit 1 de la línea 8FJ005. En el mes de mayo y junio
se continuó con la contención de los defectos y después de analizar al conector 1 y el kit 1 se
aplicaron las primeras acciones de mejoramiento para éstos. En los meses de julio y agosto
se cambiaron los perfiles de los operadores del kit 1 a otros con más habilidad para ensamblar
y realizar bobinas y se aplicaron mejoras en la estantería del kit 1, así como las pruebas
eléctricas en los conectores de 2 y 3 cavidades. En los meses de septiembre y octubre se
continuó con la contención y se implementó una prueba eléctrica en todo el kit 1 que se
muestra en la Figura 32, con lo cual se aseguró que no pasaran defectos al siguiente proceso
del arnés. Para el mes de noviembre y diciembre se dio seguimiento a las mejoras
implementadas y al evaluar que estaban correctas se retiró la contención.
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
42
4.2 Definición
En la fase de definición de la metodología se realizó la gráfica de DPMU´s de la línea 8FJ005
donde se observó la tendencia de defectos en los meses del año 2018. El objetivo fue mostrar
que la línea 8FJ005 estaba fuera de objetivo de DPMU´s y los meses en los que se estuvo
fuera de objetivo e identificar anormalidades que pudieran afectar a los DPMU´s a través del
año.
En este caso, de acuerdo a la Figura 12, se identificó que en todos los meses del 2018, la línea
8 estuvo fuera de objetivo de DPMU´s. Los meses más bajos de DPMU´s fueron los meses
de febrero con 382,873 DPMU´s y junio con 391,463 DPMU´s. También se pudo observar
que en el primer semestre del año 2018 se estuvo más cerca del objetivo, en relación al
número de defectos.
A partir del mes de agosto la tendencia de DPMU´s fue a la alza y en los meses de septiembre
y octubre fue donde se llegó al número más alto de DPMU´s con 736,912 y 717,901,
respectivamente. En estos meses se coincide con el cambio de año-modelo en los arneses,
por tanto los arneses sufren cambios de ingeniería para los nuevos modelos de automóviles,
de tal forma que la línea sufre cambios tales como la inclusión de nuevos cables, conectores,
adecuación de métodos, estaciones de línea, etc. Por tanto, los operadores comienzan la
“curva de aprendizaje” y es cuando aumentan los defectos, esto ocurre mientras los
operadores dominan los cambios en el contenido de los arneses.
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
43
Figura 12.- Grafica de DPMU’s de línea 8FJ005.
4.3 Aplicación de Primer RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005
4.3.1 Paso 1: Seleccionar
Durante esta fase se observó que la línea analizada corre al 75% en el turno A, que el kit 1C
es el que presenta mayores defectos. En particular el conector 1 es el elemento que genera
más defectos en el kit 1C, y que los DPMU´s de la última semana de la línea 8FJ005 eran de
606,529 DPMU´s, como se muestra en el Punto 1.1 de la Figura 13.
En el Punto 1.2 de la Figura 13 se muestra la brecha entre la situación actual 527, 173
DPMU´s y la situación ideal 350,000 de la línea 8FJ005, para hacer referencia al número de
DPMU´s que se encuentra fuera de objetivo la línea 8FJ005, en este caso fueron 64,732
DPMU´s fuera de objetivo.
En el Punto 1.3 de la Figura 13 se muestra el análisis de las deficiencias de la línea con las
gráficas del top 5 de estaciones con defectos donde se muestra el kit 1D como el top 1 de
defectos con 1725 defectos y el top 5 de conectores con defectos de la línea 8FJ005 en este
caso el conector 1 se muestra con más defectos con 2694 defectos.
426,857 382,873 412,816
483,048 516,352
391,463
489,871 559,504
736,912 717,901
585,664 622,819
527,173
-
100,000
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
700,000
800,000
DP
MU
´s
Meses
2018 Gráfica de DPMU´s de línea 8FJ005
DPMU´s Objetivo
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
44
Figura 13.-Paso 1 de RPS.
4.3.2 Paso 2: Contener
La Figura 14 muestra la respuesta a cada una de las 7 preguntas (¿Quién?, ¿Qué?, ¿Dónde?,
¿Cuándo?, ¿Por qué?, ¿Cómo?, ¿Cuánto?) donde se observa que:
1) El soporte de kits se colocó de contención, 2) El conector 1 es lo que se contuvo, 3) La
contención se colocó en el kit 1C, 4) A partir del 12 de noviembre de 2018, 5) La finalidad
fue detectar las inversiones y cavidades equivocadas en el conector 1 y repararlas, 6) Para
inspeccionar se utilizó el muestreo de material del conector 1, 7) Solo fue necesario el apoyo
de un operador por turno. El ejemplo completo se muestra en la figura 14.
527,173
350,000
-
100,000
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
Situación Actual Situación Ideal
Análisis de Brecha
1.3 Análisis de las deficiencias1.1 Fondo
-Línea de manufactura corriendo a .75 en turno A.
-Estacion 18 es el top 1 de defectos.
-El componente 1 es el item con más defectos del kit y de la línea.
- DPMU's de línea de manufactura: 330, 826 DPMU's
1.2 Planteamiento del problema - BrechaGAP : 177, 173
Problema a perseguir:Inversiones y Cavidades Equivocadas( CCB16C, CCB17C, RE479B, VE727C) en el componente 1
del Kit 1
486
259 253 251 232
0
100
200
300
400
500
600
Conector 1 Conector 4 Conector 8 Conector 10 Conecto 22
Def
ecto
s
Variables
Top 5 de conectores con defecto
17251634
1547 14741369
0
300
600
900
1200
1500
1800
2100
KIT 1 Est 9 Est 10 Est 6 Est 11
Top 5 Pareto procesos
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
45
Figura 14.- Paso 2 de RPS.
4.3.3 Paso 3: Identificar causa raíz
Durante esta fase se encontraron cuatro factores que afectan mayormente a que se provoquen
inversiones y cavidades equivocadas en el conector 1, como se muestra en el punto 3.1 de la
Figura 15. Dichos factores fueron, a) mascarilla desajustada en el conector 1, la cual sirve de
guía para ensamblar cables; b) orientación de holder dificulta el contar cavidades vacías del
conector 1; c) distribución de contenido de kit afecta a operador; d) operador no utiliza
mascarilla para ensamblar cables, para los cuales hay que aplicar acciones que ayuden a
mejorar los factores.
Durante la aplicación de la herramienta de 5 ¿por qué? (Figura 15, apartado 3.2) se observó
que había dos factores que necesitaban más estudio los cuales fueron:
A) Distribución de contenido de kit afecta a operador, que fue el problema a resolver. Al
desarrollar los 5 ¿por qué? se detectó que la causa raíz era la mala distribución de
material y contenido en método de kit.
B) Después se colocó como otro punto a analizar la mascarilla desajustada, la causa
fundamental después de desarrollar el 5 ¿por qué? por mascarilla desajustada dio
como resultado que el desajuste se provocaba debido al golpe de las patinetas donde
están colocados los holders de los conectores con las mascarillas.
En la Figura 15 se muestran las dos herramientas utilizadas para realizar este paso del RPS:
diagrama de Ishikawa en el punto 3.1 donde se revisan factores que pueden ser la causa de
Paso 2 CONTENER - ¿Podemos detener el problema ahora?
Quién : Soporte de Kits.Qué: Conector 1.Dónde: En Kit 1.Cuándo: 12/11/2019Por qué: Para detectar inversiones y cavidades equivocadas en la conector 1 y repararlas.Cómo: Realizando un muestreo del material construido de la conector 1.Cuánto: 1 operadores por turno
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
46
los defectos y se colocan en rojo los que más afectan a que el operador provoque defectos en
este caso 2 factores referentes a maquinaria, 2 de método y 1 en hombre o mano de obra, en
la sección 3.2 se realiza un 5 ¿por qué? en el cual se colocan los factores que se detectaron
en el diagrama de Ishikawa de la Figura 15 del apartado 3.1 que provocan defectos y que
necesitan de más estudio para encontrar la causa raíz.
Figura 15.- Paso 3 de RPS.
Al desarrollar el paso 3.2 del RPS, el diagrama de 5 ¿por qué? se identificaron 2 causas
fundamentales, una de ellas fue la mala distribución de material y contenido del método del
kit, como se muestra en la Figura 16. Como segunda causa se detectó que la mascarilla del
conector 1 se desajustaba con el golpeo de las patinetas, como se muestra en la Figura 17.
Por qué ? La orientacion del conector y las cavidades vacias
dificultan el ensamble Por qué ? El diseño y la configuracion del conector dificulta el
ensamble correctoCausas
fundamentales
Diseño y configuracion del conector dificulta el ensamble
y provoca que operador se equivoque
Problema a perseguirEn la parte derecha del conector es donde se concentran
mas los defectos
Causas directas Es donde mas probabilidad de error existe
Por qué ? Operador tiene que contar muchas cavidades vacias
antes de ensamblar
Paso 3 CAUSA RAÍZ - ¿Investigar y encontrar las causas raíz?
Problema a seguir:
Inversiones y cavidades
equivocadas en la variable 1
Línea corriendo a 75% de su capacidad
3.1 Investigación de Causa Directa
Madre Naturaleza Maquinaria Hombre
MaterialMétodoMedición
3.2 Investigación de causa raíz
Operador de kit tiene que jalar todo el cable y tirarlo en
la lona para hacer bobina
Mascarilla desajustada
Diseño de mascarilla dificulta el ensamble corecto
Operador no utiliza mascarilla para ensamblar
El 51% de las cavidades del conector no se usan, por lo que van
vacias pero no obstruidas
En la parte derecha del conector es donde se concentran más los
defectos
El conector tiene 59 vias que incluyen cavidades de diferentes
tamaños
Distribucion de material no es el correcto
Orientacion de holder dificulta contsr cavidades
vacias
Se dificulta el seguimiento al metodo de trabajo de kit 1
por atrazos
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
47
Figura 16.-Kit 1 línea 8FJ005.
Figura 17.- Conector 1 con mascarilla desajustada.
4.3.4 Paso 4: Prevenir
En la Figura 18, renglón 1 se puede observar que para el caso de estudio, una de las causas
principales fue que la distribución de material en kit no era la correcta. La acción que se
realizó contramedida fue el rediseño del kit 1, lo que se propuso que impactaría en el 25% de
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
48
los defectos. En el renglón 2 se colocó la dificultad del seguimiento al método de trabajo de
kit 1. La acción realizada fue el rediseño del método de trabajo para que el tiempo de ciclo
se ajustara, dicha actividad se esperó que impactará en un 25% de los defectos. En el renglón
3 se muestra la causa “mascarilla desajustada por el golpeo de las patinetas” por lo que el
holder de ensamble del conector 1 se colocó fuera de la patineta para evitar el desajuste, dicha
acción se estimó que impactará en un 50% de los defectos.
Figura 18.-Paso 4 de RPS.
4.4 Medición de datos del Conector 1 (sumitomo 59 vías) de la Línea 8FJ005
Durante esta fase se reunió información relacionada con los defectos registrados en el año
2018, para crear diagramas de concentración de defectos de inversión y cavidades
equivocadas, ya que son los defectos que más se presentan en el conector 1. El objetivo fue
identificar el lado del conector donde se genera mayor número de defectos para compararlo
contra el lado en el que se generan menos errores. Esta información ayudó a detectar más
factores que provocaban defectos en el conector 1.
4.4.1 Análisis del conector 1 sumitomo 59 vías
El conector 1 es un sumitomo de 59 vías que tiene variación en cuanto al tamaño de sus
cavidades, en la orilla las cavidades son pequeñas, hacia el centro medianas y en la parte del
centro son grandes. En el kit 1 se ensambla la mayoría de los cables y los restantes se
ensamblan en la línea de producción. No obstante, en más del 50% de las cavidades no se
Separación de atados no es la adecuada
Conector 1 se surte en empaque origuenal y
esta lejos de donde se ensambla3
Modificar estanteria para que operadores no camine
por el conector
En conctores de 2 y 3 que se ensamblaen la
mano no hay referencia de como tomarlos para
ensamblarlos
4Holder con prueba electrica colocados para evitar
conectores invertidos de 2 y 3 cavidades
Ingenieria
Industrial04/10/2019 25%
Ingenieria
Industrial10/10/2019 50%
2
Retroalimentación y reentrenamiento a operadores de
rutas para evitar colocar más atados de los que se
indican
Rutas de
cables07/10/2012 25%
Impacto
Surtido en exceso de atado en la misma
estanteria
1
Mejorar estanteria colocando un perno tipo proteria en
la parte de atrás de los cables y asi e vitar el dobles
de los cables demasiados cerca
Ingenieria
Industrial10/10/2019 25%
Causa principal # Acciones de contramedidas Quien Cuando
Paso 4 PREVENIR - Implementar contramedidas y confirmar el resultado
4.1 Plan de contramedidas
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
49
ensambla ningún cable, lo que agrega dificultad al ensamble, debido a la alta probabilidad de
error que tiene el conector, dada por el número de cavidades que permanecen vacías.
En la Figura 19, del lado derecho, se muestra la imagen del conector 1 con las cavidades en
las que se ensamblan cables (óvalos verdes) y en las que no se ensambla ningún circuito
(óvalos rojos). Del lado izquierdo se muestra la ayuda visual del conector 1 que se coloca
para indicar al operador donde deben ir colocados los cables que debe de ensamblar.
Figura 19.-Conector sumitomo 59 vías.
4.4.2 Diagrama concentración de cavidades equivocadas
El diagrama de concentración de la Figura 20 representa las cavidades equivocadas
distribuidas por zonas en el conector 1, cada ¨x ¨ representa un defecto y el color representa
de qué kit es el defecto.
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
50
Del diagrama de concentración de cavidades equivocadas, se pudo detectar que la mayor
parte de las mismas estaban concentradas en la parte superior e inferior derecha del conector
sumitomo 59 vías y que la mayor parte es del kit 1C.
Figura 20.-Diagrama de concentración de cavidades equivocadas en ayuda visual de
conector 1(sumitomo 59 vías).
4.4.3 Diagrama concentración de inversiones
La Figura 21 muestra el diagrama de concentración de las inversiones distribuidas en el
Conector 1. El diagrama está dividido en 4 zonas y los defectos están representados por una
X. El color indica de qué kit es el defecto y en qué cavidades del conector se están generando
los defectos. Las flechas indican con cuáles cavidades se está invirtiendo cada circuito.
Superior Derecho
Superior Izquierdo
Inferior Izquierdo
Inferior Derecho
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
51
Figura 21.- Diagrama de concentración de inversiones en ayuda visual de conector 1
(sumitomo 59 vías).
En el análisis de concentración de inversiones en el conector sumitomo 59 vías, se identificó
que las inversiones, al igual que las cavidades equivocadas, se concentraban en la parte
superior e inferior derecha y que el kit 1C es el principal contribuidor de defectos para este
conector.
4.5 Aplicación de Segundo RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005
En esta fase de la metodología se realizó un RPS para evaluar las acciones implementadas de
las fases anteriores de la metodología, así como el resultado de aplicar la contención. Esta
fase también sirvió para determinar si había que realizar más acciones para reducir en mayor
medida los defectos del kit 1C, por lo que a continuación se muestran los resultados
obtenidos.
Superior Derecha Superior
Izquierda
Inferior Izquierda
Inferior Derecha
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
52
4.5.1 Paso 1: Seleccionar
Al realizar el análisis de la situación de la línea 8FJ005 se observó un total de 330,826
DPMU´s y considerando que el valor ideal es de 350,000 DPMU´s se pudo concluir que se
logró estar dentro del objetivo anual (ver la Sección 1.2 de la Figura 22). Al analizar el top
de estaciones (ver la Sección 1.3 de la Figura 22), se observó que el kit 1C se mantuvo dentro
del top 5. Sin embargo, ya no representaba el primer lugar de defectos. En cuanto a los
conectores con defecto, el top 1 siguió siendo el conector 1 (ver la Sección 1.3 de la Figura
22), muy por encima del segundo conector, lo cual significó una oportunidad de mejora.
Figura 22.-Seleccionar la brecha de problema.
4.5.2 Paso 2: Contener
La contención se mantuvo debido a que el conector siguió teniendo defectos. La Figura 23
muestra los datos que se utilizaron en el paso 2 de la contención.
Paso 1 SELECCIONAR - ¿Cuál es la brecha?
527,173
350,000
-
100,000
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
Situación Actual Situación Ideal
Análisis de Brecha
1.3 Análisis de las deficiencias1.1 Fondo
-Línea de manufactura corriendo a .75 en turno A.
-Estacion 18 es el top 1 de defectos.
-El componente 1 es el item con más defectos del kit y de la línea.
- DPMU's de línea de manufactura: 330, 826 DPMU's
1.2 Planteamiento del problema - BrechaGAP : 177, 173
Problema a perseguir:Inversiones y Cavidades Equivocadas( CCB16C, CCB17C, RE479B, VE727C) en el componente 1
del Kit 1
486
259 253 251 232
0
100
200
300
400
500
600
Conector 1 Conector 4 Conector 8 Conector 10 Conecto 22
Def
ecto
s
Variables
Top 5 de conectores con defecto
17251634
1547 14741369
0
300
600
900
1200
1500
1800
2100
KIT 1 Est 9 Est 10 Est 6 Est 11
Top 5 Pareto procesos
486
259 253 251 232
0
200
400
600
Con 1 Con 4 Con 8 Con 10 Con 22
Def
ecto
s
Conectores
Top 5 de conectores con defecto
318271 262 244
206
0
100
200
300
400
Est 18 Est 19 Kit 1C Est 9 Est 29D
efec
tos
Estaciones
Top 5 de estaciones con defectos
330,826 350,000
-
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
300,000
350,000
400,000
Situación Actual Situación Ideal
DP
MU
´s
Situacion de linea 8
Análisis de brechaGAP: 19,174
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
53
Figura 23.- Datos de contención colocado en el kit 1 de la línea 8FJ005.
4.5.3 Paso 3: Identificar causa raíz
Dentro del análisis de Ishikawa se encontraron nuevos factores que afectaban al kit 1C.
Dichas causas estuvieron más enfocadas en cuestiones relacionadas con el material, por
ejemplo el calibre de los cables que se ensamblan en el conector 1, o el surtido del conector
1. Dichos factores provocan que el tiempo requerido por los operadores para realizar su
trabajo se reduzca, lo que ocasiona que se apresuren a realizar el método de ensamble y por
tanto se generen defectos.
En el análisis de los 5 ¿por qué? se colocó como problema a perseguir que la estantería de
cables más gruesos del kit 1 dificulta hacer bobinas. Al desarrollar el análisis se identificó
que la causa de este problema era que la separación de los atados de cables no era la adecuada.
Al estar demasiado juntos la fricción de los cables provocaba dificultad al hacer bobina los
cables (ver punto 3.2 de la Figura 24).
Paso 2 CONTENER - ¿Podemos detener el problema ahora?
Quién : Soporte de Kits.Qué: Conector 1.Dónde: En Kit 1.Cuándo: 12/11/2019Por qué: Para detectar inversiones y cavidades equivocadas en la conector 1 y repararlas.Cómo: Realizando un muestreo del material construido de la conector 1.Cuánto: 1 operadores por turno
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
54
Figura 24.- Diagrama de Ishikawa y 5 por qué?
4.5.4 Paso 4: Prevenir
Dentro del análisis que se realizó en el paso 3 (Sección 4.5.3) se propusieron 4 nuevas
acciones que ayudaron a la reducción de los defectos en el conector 1(Figura 25). Una de las
causas principales que se detectaron fue que la separación de atados no era la adecuada,
debido a que los pernos de la estantería no tenían la suficiente separación y provocaban
dificultad al jalarlos para hacer las bobinas (ver Figura 26). Como acción se mejoró la
estantería, separando más los pernos y logrando que los cables no estuvieran demasiado
doblados (ver Figura 27).
Paso 3 CAUSA RAÍZ - ¿Investigar y encontrar las causas raíz?
Problema a perseguirEn la parte derecha del conector es donde se concentran
mas los defectos
Causas directas Es donde mas probabilidad de error existe
Por qué ? Operador tiene que contar muchas cavidades vacias
antes de ensamblarPor qué ? La orientacion del conector y las cavidades vacias
dificultan el ensamble Por qué ? El diseño y la configuracion del conector dificulta el
ensamble correctoCausas
fundamentales
Diseño y configuracion del conector dificulta el ensamble
y provoca que operador se equivoque
Problema a seguir:
Inversiones y cavidades
equivocadas en el conector 1
Línea corriendo a 75% de su capacidad
3.1 Investigación de Causa Directa
Madre Naturaleza Maquinaria Hombre
MaterialMétodoMedición
3.2 Investigación de causa raíz
En conactores de 2 y 3 cavidades no hay ayuda visual con referencia de
como tomar el conector para ensamblar
Separadores de estanteria de kit C dañados
Orientacion de holder dificulta el contar cavidades
vacias
Operador con cansancio al hacer la bobina con los cables más
gruesos
Surtido en exceso de cables mas gruesos dificulta el jalar los cables
Conector 1 se surte en empaque de proveedor y no hay espacio cerca
de donde se ensambla para colocarlo
Estanteria de cables más gruesos del kit 1C dificulta hacer bobina
Operadora camina para tomar el conector 1 de
estanteria
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
55
Figura 25.- Planes de contramedidas de RPS.
Figura 26.-Separación de pernos no adecuado.
Figura 27.-Se separan los pernos correctamente.
Separación de atados no es la adecuada
Conector 1 se surte en empaque origuenal y
esta lejos de donde se ensambla3
Modificar estanteria para que operadores no camine
por el conector
En conctores de 2 y 3 que se ensamblaen la
mano no hay referencia de como tomarlos para
ensamblarlos
4Holder con prueba electrica colocados para evitar
conectores invertidos de 2 y 3 cavidades
Ingenieria
Industrial04/10/2019 25%
Ingenieria
Industrial10/10/2019 50%
2
Retroalimentación y reentrenamiento a operadores de
rutas para evitar colocar más atados de los que se
indican
Rutas de
cables07/10/2012 25%
Impacto
Surtido en exceso de atado en la misma
estanteria
1
Mejorar estanteria colocando un perno tipo proteria en
la parte de atrás de los cables y asi e vitar el dobles
de los cables demasiados cerca
Ingenieria
Industrial10/10/2019 25%
Causa principal # Acciones de contramedidas Quien Cuando
Paso 4 PREVENIR - Implementar contramedidas y confirmar el resultado
4.1 Plan de contramedidas
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
56
4.6 Análisis del Kit 1C de la Línea 8FJ005
Dentro del análisis general del conector 1 y del kit 1C, se detectaron diferentes causas que
ocasionaban los defectos. La Figura 28 muestra el diagrama de Ishikawa donde se
concentraron las variables detectadas en los diagramas hechos durante la aplicación de RPS
la fase de análisis (Secciones 4.2.3 y 4.4.3), lo que permitió tener un panorama más amplio
acerca del kit 1 y el conector 1. Del análisis general del kit 1 y el conector 1 se resaltan la
dificultad para ensamblar en el conector 1 debido todas las variables que se han analizado en
la sección de material del diagrama de Ishikawa (seleccionadas en rojo).
Figura 28.-Diagrama de Ishikawa.
Material Personal
Método Maquinaria
Inversiones
y cavidades
equivocada
s en el kit
1C
El conector sumitomo tiene 59 vías que incluyen cavidades de diferentes tamaños
En las partes laterales del conector es donde se concentran las cavidades más pequeñas con las cuales puede haber más confusión
El 51% de las cavidades del conector no se usan por lo que van vacías pero no obstruidas
En el área superior derecha del conector es donde se concentran la mayor cantidad de
defectos
En la parte superior derecha y la parte inferior derecha es donde hay más cavidades sin
utilizar
El operador no realiza su método de ensamble estandarizado en los kits 1C, Y 1D
Operador no utiliza la mascarilla del conector como ayuda para ensamblar en el kit 1
En el kit 1 les afecta el cambio de número de parte debido a que cambia mucho su contenido
En kits 1C, 1D donde hay más incidencias tienen la fotografía del conector con los
colores de los cables en las cavidades, en las patinetas
Tiene mascarilla en la parte superior derecha e inferior derecha con la ayuda visual donde
están los circuitos con más incidencia
En kits 1C, 1D donde hay más incidencias tienen la fotografía del conector con los
colores de los cables en las cavidades, en las patinetas
Mascarillas de los conectores están desajustadas en las patinetas y en la
patineta 2 no tiene
Las mascarillas de los conectores se desajustan en un tiempo muy corto en el kit
1
Surtido en exceso de cables más gruesos dificulta jalar los cables
En conectores con 2 y 3 cavidades no hay ayuda visual con referencia de como tomar el
conector para ensamblar
Operador con cansancio al hacer la bobina con los cables más gruesos
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
57
4.7 Implementación de acciones correctivas de la Línea 8FJ005
En la Tabla 2 se muestran las acciones que se aplicaron para la disminución de defectos.
Dentro de las acciones que se aplicaron, la más importante fue la acción número 8 donde se
colocó una prueba eléctrica para revisar todo el ensamble del conector 1 y evitar que se
pasaran defectos a la línea de manufactura.
Tabla 2.- Implementación de las mejoras
Causa principal # Acciones de contramedidas Quién Cuándo
Separación de atados no es la adecuada
1 Separar pernos en estantería para evitar que cables tengan un doblez muy pronunciado y que se dificulte el jalar los cables para realizar bobina
Ingeniería Industrial
10/10/2019
Surtido en exceso de atados en la misma estantería
2 Retroalimentación y reentrenamiento a operadores de rutas para evitar colocar más atados de los que se indican
Supervisor de Rutas
07/10/2019
El conector sumitomo tiene 59 vías que incluyen cavidades de diferentes tamaños
3 Debido a la dificultad que presenta el conector 1 se colocará una prueba eléctrica a todo el kit 1
Ingeniería Industrial
04/11/2019
En conectores de 2 y 3 que se ensamblan en la mano no hay referencia de cómo tomarlos para ensamblarlos
4 Holder con prueba eléctrica colocados para evitar conectores invertidos de 2 y 3 cavidades
Ingeniería Industrial
04/10/2019
Distribución de material en kit no es la correcta
5 Rediseño de kit 1C Ingeniería Industrial
01/07/2019
Se dificulta el seguimiento al método de trabajo de kit 1D por atrasos
6 Rediseño de método de trabajo para que el tiempo de ciclo esté correcto
Ingeniería Industrial
01/07/2019
Mascarilla desajustada por el golpeo de patinetas
7 Colocar el holder de ensamble fuera de la patineta para evitar el desajuste
Ingeniería Industrial
01/8/2019
El 51% de las cavidades del conector no se usan por lo que van vacías pero no obstruidas
8 Colocar prueba eléctrica al final de célula de kit 1 para revisar todo el kit 1.
Ingeniería Industrial
04/8/2019
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
58
A continuación se muestran las acciones más relevantes para reducir defectos en el kit 1 y en
el conector 1 de la línea 8FJ005.
Acción #1. Separar pernos en estantería para evitar que los cables tengan un doblez muy
pronunciado y no se dificulte el jalarlos para realizar bobina.
En la Figura 29 se muestran los pernos de la estantería sin mucha separación, por lo que el
jalar los cables se dificulta. En la Figura 30 se muestra la estantería con los pernos más
separados, lo cual evita que se doblen los cables y facilita que los cables se deslicen por los
pernos al jalarlos.
Figura 29.- Estantería con pernos demasiados cercanos.
Figura 30.-Estantería con
pernos separados.
Acción #3. Colocar prueba eléctrica al final de célula de kit 1 para revisar todo el kit 1.
En la Figura 31 se muestra el tablero preformador del kit 1 sin la prueba eléctrica. En la
Figura 32 se muestra el tablero preformador del kit 1 con la prueba eléctrica ya instalada y
en funcionamiento.
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
59
Figura 31.-Kit 1 sin prueba eléctrica.
Acción #4. Holder con prueba eléctrica colocados para evitar conectores invertidos de 2 y 3
cavidades.
En la Figura 33 se muestra la estantería del kit 1 sin prueba eléctrica, para los conectores
pequeños. Por otra parte, la Figura 34 muestra la instalación de la prueba eléctrica colocada
en el kit 1 con todos los holders eléctricos ya instalados.
ANTES
Figura 33.- Kit 1C sin la prueba eléctrica en los conectores.
Figura 32.- Kit 1 con prueba eléctrica en funcionamiento.
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
60
DESPUÉS .
4.7 Fase de decisión de la metodología DMAIC-RPS
En esta etapa de la metodología, después de analizar los datos y la tendencia de defectos, se
llegó a la conclusión de que no era necesario realizar un nuevo RPS por lo que se continuo
con la siguiente fase de la metodología la cual es controlar.
4.8 Controlar
Durante la fase de controlar se utilizaron las herramientas (check list de auditoria por niveles
y verificación de set up para pruebas eléctricas) ya utilizadas en las líneas de manufactura
para la revisión de los dispositivos de prueba error que se colocaron en el kit 1.
4.8.1 Revisión de check list de auditoria por niveles
Para la revisión de las acciones se utilizó un formato denominado "Auditoría por niveles para
el administrador de líneas de manufactura" donde se inspeccionan diferentes puntos de la
línea a administrar, verificando una estación o kit por día. En el kit o estación que se revisan
diferentes puntos. El formato (Figura 35) se inicia en el punto 3 (producto), donde se revisa
que los contenedores del material del kit cuenten con su identificación. En el punto 4
(proceso) se inspeccionan características relacionadas con la organización del área de trabajo
desde que se dé seguimiento al sistema FIFO, hasta la conservación de área y respeto al
material. El punto 6 (dispositivos a prueba de error) es el que ayuda a dar seguimiento a las
mejoras del kit 1C debido que se inspecciona, si el dispositivo funciona adecuadamente, si
está correctamente calibrado y que no esté dañado o quebrado. En el punto 8 (instrucciones
de trabajo) se revisa que el método de trabajo se siga adecuadamente y que las ayudas visuales
de los conectores estén presentes en el lugar correspondientes y sean legibles. Después en el
punto 9 (entrenamiento) se revisa que los operadores estén certificados en procesos eléctricos
Figura 34.- Kit 1C con la prueba eléctrica.
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
61
como pruebas eléctricas. En el punto 10 (manejo y respeto al material) se revisa que el
material se utilice de manera correcta, sin tirar al piso o revolver material. En el punto 11
(seguridad) se revisa si el operador utiliza el equipo necesario: guantes, lentes, bata, etc. En
el punto 12 (control de la contaminación) se revisa que el área de trabajo tenga las
condiciones adecuadas, que no haya comidas o bebidas y que el material no tenga grasa o
polvo. En el punto 23 (sistemas) se revisa que las contenciones de calidad estén funcionando
correctamente y que se atiendan las últimas quejas del cliente, además que se registren los
hallazgos de manera correcta, en el punto 25 (re trabajo) se revisa que se cuente con las
herramientas de reparación, que se registre el número de los arneses reprocesados, se
retroalimente a los operadores que provocaron defectos y que se realice correctamente la
reparación del reproceso. Con los aspectos que se evalúan con el formato “check list de
auditoria por niveles administración de manufactura” se asegura de que las mejoras
implementadas en el kit 1C y en el conector 1 estén funcionando correctamente.
Figura 35.- Auditoria por niveles de administración de manufactura.
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
62
4.8.2 Revisión de liberación de equipos eléctricos
Además del formato de auditoria por niveles, se utilizó un formato denominado “verificación
de set-up para prueba eléctrica final” (ver Figura 36). El formato es llenado por el operador
del kit que se evalúa y permite liberar el equipo eléctrico, siempre y cuando esté en
condiciones correctas de funcionamiento.
En el punto 1 del formato se revisa que el método del equipo este desplegado. En el punto 2
que haya cinta de rechazo en el kit, para los rechazos. En el punto 3 que el arnés tenga etiqueta
de número de parte. En el punto 4 que esté liberada la etiqueta del arnés o que no tenga tarjeta
de rechazo. En el punto 5 que el operador tenga certificación para operar el equipo. En el
punto 6 que funcione correctamente el lock conector, que es un candado que se activa si las
piezas tienen un defecto. En el punto 7 se revisan las condiciones de los holders y pernos, es
decir, que no estén dañados o sucios. En el punto 8 se revisa que los conectores estén en
secuencia, como lo indica el método. En el punto 9 se revisa que no se viole la prueba
eléctrica, esta actividad la realiza el auditor de calidad. En el punto 10 se revisa la correcta
calibración de la pistola con la que se cortan las corbatas que se colocan en el arnés. Al revisar
estos puntos se garantiza que el dispositivo eléctrico funciona correctamente.
Figura 36.- Formato de verificación para prueba eléctrica.
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
63
4.9 Análisis de resultados obtenidos
Aplicando las acciones correctivas, se puede decir que durante el 2019 la tendencia de
DPMU´s de la línea 8FJ005 fue a la baja, como se muestra en la figura 37. En el mes de enero
los DPMU´s alcanzaron un valor de 383,703, momento en el que se inició con la contención
en el kit 1. En enero el número de DPMU´s estuvo arriba del objetivo, pero debajo del
acumulado en 2018. Para el mes de febrero, dado que se aplicaron las primeras acciones en
el kit 1 y se continuó con la contención en el kit 1, los DPMU´s continuaron con buena
tendencia, registrando 335,111. En el mes de marzo se continuó con la contención del kit 1
y el número de DPMU´s llegó a 319,756. Para el mes de abril se continuó con la contención
y se realizaron los primeros análisis del conector 1 y el kit 1 y se observó un total de 296,076
DPMU´s, lo que representó una gran mejoría para la línea 8FJ005. En el mes de mayo hubo
un cambio en la cuadrilla de la línea 8FJ005 y se modificó de 75% a 100% la capacidad, es
decir, se aumentó el número de operadores de 72 a 94. Por lo tanto, se colocaron nuevos
operadores en el kit y las estaciones, lo que provocó el incremento de producción de piezas
y con ello la probabilidad de cometer errores, por parte de los operadores que apenas estaban
aprendiendo el proceso, lo cual repercutió en el aumento de DPMU´s (403,237) para el mes
de junio. A pesar del cambio de cuadrilla los DPMU´s no estuvieron tan fuera de control
como se preveía, debido a que se mantuvo la contención en el kit 1 y se continuaron las
acciones de mejora lo que evitó mover a los operadores titulares del kit 1. En el mes de junio
la línea 8FJ005 se mantuvo fuera de objetivo, con 394,077 DPMU´s. Dado que se realizaron
movimientos de operadores que no cumplían con el perfil en las estaciones donde fueron
colocados. Otro factor que influyó fue el cambio de modelo para los arneses. No obstante,
los defectos fueron a la baja debido a que la contención continúo en el kit 1 y se continuaron
con las acciones de mejora en el kit. Para el mes de julio los DPMU´s fueron a la baja con
313,515, dado que se mejoró la estantería del kit 1 y el método del kit 1. En el mes de agosto
se tuvo otro ajuste de cuadrilla y la línea 8FJ005 se redujo de 100% a 50% de su capacidad.
Debido a esto, de nueva cuenta se volvió a entrenar a los operadores y los DPMU´s
aumentaron a 384,359. Sin embargo, los DPMU´s no se incrementaron demasiado, debido a
la contención en el kit 1 y a que se colocaron pruebas eléctricas en la estantería del kit. Para
el mes de septiembre, dado que la cuadrilla conocía el proceso disminuyeron los defectos a
304,929. El mes de octubre fue el mejor del año en cuanto a DPMU´s, después de terminar
Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
64
con todas las acciones que se tenían que implementar, se logró obtener un total de 215,114
DPMU´s. Lo anterior se alcanzó debido a que se colocó la prueba eléctrica completa en el
kit 1, la cual aseguró que no se pasaran defectos al siguiente proceso del arnés, mientras se
mantuvo colocada la contención en el kit 1. Para el mes de noviembre se obtuvieron 272,948
DPMU´s aun cuando se estaba por debajo del objetivo y se dejó la contención para verificar
que la prueba eléctrica del kit 1 funcionaba correctamente. En el mes de diciembre los
DPMU´s lograron estar muy por debajo del límite logrando registrar el número más bajo del
año con 98,901 DPMU´s, lo que logró dar un acumulado en diciembre de 231,947, siendo
uno de los meses más bajos. En diciembre se retiró la contención y solo se dejó la prueba
eléctrica kit 1. Finalmente, se logró un acumulado anual de 321,231 DPMU´s, debajo del
límite permitido para la línea 8FJ005.
Figura 37.- Tendencia de DPMU´s del año 2019 de la línea 8FJ005.
41
4,7
32
38
3,7
03
33
5,1
11
31
9,7
56
29
6,0
76
40
3,2
37
39
4,0
77
31
3,5
15
38
4,3
59
30
4,9
29
21
5,1
14
27
2,9
48
23
1,9
47
32
1,2
31
050,000
100,000150,000200,000250,000300,000350,000400,000450,000500,000
DP
MU
´s
Meses
2019 Grafica de DPMU´s de linea 8 FJ005
DPMU´s
Objetivo
65
Capítulo 5 CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
En este capítulo se muestran las conclusiones a las que se llegó al final del desarrollo del
proyecto de tesis. Adicionalmente, se muestran los trabajos futuros y productos académicos
desarrollados.
5.1 Conclusiones
La combinación de las metodologías DMAIC y RPS se desarrolló satisfactoriamente,
logrando la disminución de los defectos en la línea 8FJ005 desde el inicio de la metodología
DMAIC-RPS, mientras se analizaba el kit 1C y el conector 1 a fondo. Esta metodología
desarrollada en la planta APTIV Victoria I logró obtener excelentes resultados debido al
correcto acomodo de cada una de sus fases ya que complementaban sus virtudes y
minimizaron sus defectos. La metodología desarrollada brindó seguridad de controlar los
defectos mediante la contención que se colocó estratégicamente usando la metodología RPS,
mientras se continuaban con los pasos del DMAIC.
Con la implementación de la metodología DMAIC-RPS se logró mejorar el métrico de
DPMU’s de la línea 8, logrando colocarla dentro del límite de DPMU’s. La tendencia en
cuanto a disminución de DPMU´s fue mejorando mientras se aplicó la metodología propuesta
debido a que el kit 1, con el que se trabajó, es el que inicia el arnés. Dado que el kit uno se
produjo con menos defectos, las estaciones que tienen relación directa con el kit también
redujeron el número de defectos en los siguientes procesos del arnés. Lo cual repercutió en
una mejora del 20% de DPMU´s con respecto al año 2018.
Capítulo 5 CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
66
Esta metodología es de gran ayuda para detener posibles fugas de defectos al cliente (quejas
de cliente) desde que se inician los primeros pasos de la metodología, otorgando la seguridad
de poder analizar el problema a fondo, sin correr riesgos.
Por otra parte, la aplicación de la metodología es determinante para mejorar los demás
métricos que afectan a la planta y en consecuencia provocan pérdidas monetarias para la
empresa. El uso de la metodología propuesta disminuye el scrap, ya que al tener menos
reparaciones en el arnés hay menos probabilidad de daño a los componentes y por
consecuente el scrap disminuye logrando una reducción de $25 dólares de pérdida diaria por
componentes dañados. Lo anterior mejora la producción puesto que un menor número de
defectos, implica un proceso de producción estable, lo que significa una producción de 91
arneses requeridos en tiempo y forma. Además de evitar quejas de cliente que representan
perdidas de alrededor de $10,000 dólares por queja, debido a gastos de multas, acciones
correctivas, pagos a sorteadoras internas y externas, etc.
5.2 Trabajos futuros
Para mejorar la eficacia de la combinación de las metodologías DMAIC-RPS se podría
eliminar algunos pasos que son repetitivos como la revisión de contención en los RPS y sólo
colocar dicha fase en el primer RPS, que sirva para definirla y en la finalización del proyecto,
para reducir el tiempo de terminación del proyecto que se desarrolle.
Otro paso que es repetitivo es el uso de las tablas de planes de acción, las cuales se podrían
eliminar de los RPS y colocar una sola, al llegar a la fase de implementación de la
metodología DMAIC.
La metodología DMAIC-RPS fue aplicada en procesos de manufactura, sin embargo, puede
ser utilizada para analizar otras áreas como los sistemas de manufactura, para identificar si
el proceso es eficiente o se puede mejorar.
Así como la combinación de las metodologías DMAIC y RPS que se presentó en esta tesis,
existen diferentes tipos de metodologías para solución de problemas que pueden combinarse
Capítulo 5 CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
67
con diagrama de causa-efecto y 5 ¿por qué? Por ejemplo, con la gráfica de Pareto es posible
enfocarse en resolver el problema que más impacto o desperdicio genere y resolver la
mayoría de éstos, analizar el problema con el diagrama de causa-efecto y encontrar la causa-
raíz con la herramienta de 5 ¿por qué? De esta manera es posible formar nuevas metodologías
que ayuden a futuras investigaciones a resolver problemas de manera más eficiente y eficaz
que sean capaces de apoyar a la industria manufacturera, mejorar sus procesos y disminuir la
probabilidad de que los operadores cometan errores en el proceso que generen pérdidas para
el negocio.
5.3 Productos académicos desarrollados
Durante el desarrollo del proyecto, se redactó el artículo: “Rapid Problem Solving para
reducir defectos en una línea de manufactura: caso de estudio”, Journal Coloquio de
Investigación Multidisciplinaria, 2020.
68
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