Instrumentacion Electronica PGA

CURSO DE INSTRUMENTACION ELECTRONICA SEPTIEMBRE 2004

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MANUAL DE ENTRENAMIENTO SANTACRUZ, BOLIVIA

REVISION A SEPTIEMBRE 2004

PGA AUTOMATIZACION


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TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION A LA ELECTRONICA PAG 1.1 INTRODUCCION 1 1.2 DEFINICION DE CONTROL 6 1.3 CAMPO DE MEDIDA 7 1.4 ALCANZE 7 1.5 ERROR 7 1.6 INCERTIDUMBRE DE LA MEDIDA 8 1.7 EXACTITUD 9 1.8 PRESICION 9 2. CONCEPTOS DE PARAMETROS DE INSTRUMENTACION 2.1 ZONA MUERTA 10 2.2 SENSIBILIDAD 11 2.3 REPETIBILIDAD 12 2.4 HISTERESIS 12 2.5 FIABILIDAD 12 3. TERMINOS DE INSTRUMENTACION 3.1 FIABILIDAD 12 3.2 RESOLUCION 12 3.3 TRAZABILIDAD 12 3.4 RUIDO 12 3.5 LINEALIDAD 13 3.6 ESTABILIDAD 4. CARACTERISTICAS DE LOS INSTRUMENTOS 4.1 TEMPERATURA DE SERVICIO 13 4.2 VIDA UTIL DE SERVICIO 13 4.3 CLASES DE INSTRUMENTOS 13 4.4 EN FUNCION DEL INSTRUMENTO 13 5 INSTRUMENTOS DE CAMPO 5.1 SENSORES DE FUEGO 15 5.1.1 DET-TRONICS, OMNIGUARD 15 5.1.2 FIRE SENTRY 22 5.2 SENSORES DE GAS 5.2.1 DET-TRONICS 505ª 25 5.2.2 GENERAL MONITORS 27 5.2.3 DET-TRONICS U9500 32 5.2.4 BACHARACH 36 5.3 TRANSMISORES DE PRESION 5.3.1 ROSEMOUNT 41 5.3.2 FOXBORO 45 5.3.3 MURPHY 52


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5.3.4 YOKOGAWA 54 5.4 SOLENOIDES 56 5.5 SENSORES DE TEMPERATURA RTD’S 59 5.6 SWITCH DE PRESION 64 5.7 SWITCH DE NIVEL 68 5.7.1 MAGNETROL 68 5.7.2 FRANK MURPHY 69 5.8 TRANSMISORES DE TEMPERATURA 5.8.1 FOXBORO 71 5.8.2 ROSEMOUNT 71 5.9 SENSORES DE HUMO

5.9.1 SENTROL INC. SIMPLEX 79 5.9.2 VISION SYSTEM 80

5.10 SENSOR DE TEMPERATURA 5.10.1 ASLAND MA, ESL SENTROL 83 5.11 ACTUADORES 5.11.1 BETTIS, LEEDEN DRESSER, SWAGELOK FISHER, MORIN 85

5.12 SWITCH DE TEMPERATURA

5.12.1 NEO DYN 95

5.13 TRANSMISOR DE NIVEL 97 5.14 VALVULA DE CONTROL 101

5.15 MICRO SWITCH 102

5.16 VALVULAS DE ALIVIO 102

5.17 VALVULAS REGULADORAS 103

5.18 PICK-UP 104

5.19 PLANILLA DE VERIFICACION 105

5.20 P & ID 105


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1.- Instrumentación Electrónica 1.1.- Introducción Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos: la fabricación de los productos derivados de petróleo, de los productos alimenticios, la industria cerámica, centrales generadoras de energía, tratamientos térmicos. En todo este proceso es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal el nivel, la temperatura, el PH. La conductiva, la velocidad. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar. En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual de estas variables utilizando solo instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc. Control que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo la gradual complejidad con que estos se han ido desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al operario de su función de actuación física directa en la planta y al mismo tiempo, le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas; así mismo, gracias a los instrumentos han sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y de características, condiciones que al operario le serian imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual. Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías: procesos continuos y procesos discontinuos. En ambos tipos, deben mantenerse en general las variables ( presión, caudal, nivel, temperatura, etc), bien en un valor deseado fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación predeterminada, o bien guardando una relación determinada con otra variable. El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse como aquel que compara el valor de la variable o condición a controlar con un valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario intervenga en absoluto. El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de control y el propio proceso. Este conjunto de unidades forman un bucle o lazo que recibe el nombre de bucle de control que puede ser abierto (fig 1) o bien cerrado ( fig. 2)


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INDICADOR OREGISTRADOR

ELEMENTO DETRANSMISION

ELEMENTOPRIMARIODE MEDIDA

CONTROLADOR

ELEMENTO FINAL DE CONTROL

PROCESO

FLUIDO O AGENTE DE CONTROL

ENTRADA DEL PRODUCTO

SALIDA DELPRODUCTO

VALOR DESEADO(PUNTO DE CONSIGNA)

ERROR

CONTROLADOR INDICADOR O REGISTRADOR

TRANSMISOR

SEÑAL NEUMATICASEÑAL NEUMATICA

ELEMENTOPRIMARIO

PROCESOSALIDA DEL PRODUCTO

(FLUIDO CALIENTE) VAPOR(FLUIDO O AGENTE DE CONTROL)

ELEMENTO FINAL

DE CONTROL

PURGADOR DEL CONDENSADO

BUCLE CERRADO DE REGULACION

FIG 1 FIG 2

CONTROLADOR PROCESOELEMENTO PRIMARIODE MEDIDA

ELEMENTO DETRANSMISION

INDICADOR OREGISTRADOR

VALOR DESEADO O PUNTO DE CONSIGNA

PROCESO

RESISTENCIA ELECTRICA

CONTROLADOR(TERMOSTATO)

220V 50 HZ

ELEMENTOPRIMARIO

FLUIDO CALIENTE

TERMOMETRO INDICADOR

FLUIDO FRIO

BUCLE ABIERTO DE REGULACION


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Un ejemplo de bucle abierto es el calentamiento de agua en un tanque mediante una resistencia eléctrica sumergida. Un bucle cerrado representativo lo constituye la regulación de temperatura en un intercambiador de calor. En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento de medida, el transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento final. 1.2.- Definición de Control Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como química, petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc. Tienen su propia terminología; los términos empleados definen las características propias de medida y de control y las estáticas y dinámicas de los diversos instrumentos utilizados: - Indicadores, refrigeradores, controladores, transmisores y válvulas de control. La terminología empleada se ha unificado con el fin de que el fabricante, los usuarios y los organizadores o entidades que intervienen directa o indirectamente en el campo de la instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje. Las definiciones de los términos empleados se relacionan con las sugerencias hechas por la SAMA ( Scientific Apparatus Makers Association) en su norma PMC 20-2-1970. Se representa en la figura. 3


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1.3.- Campo de medida (range) Espectro o conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos dentro de los limites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento; viene expresado estableciendo los dos valores extremos. Por ejemplo: el campo de medida del instrumento de temperatura de la figura 3 es de 100-200° C Otro termino derivado es el de dinámica de medida o rangeabilidad (rangeability ), que es el cociente entre el valor de medida superior e inferior de un instrumento. En el ejemplo anterior seria de 300/100 = 3. 1.4.- Alcance ( span ) Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del instrumento. En el instrumento de temperatura de la figura 3 su valor es de 200° C. 1.5.- Error Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de la variable medida. Si el proceso esta en condiciones de régimen permanente existe el llamado error estático. En condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que los instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos: absorben energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo para ser transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato. Siempre que las condiciones sean dinámicas existirá en mayor o menor grado el llamado error dinámico (diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el indicado por el instrumento ): su valor depende del tipo de fluido de proceso, de su velocidad, del elemento primario ( termopar, bulbo y capilar), de los medios de protección (vaina), etc. El error medio del instrumento es la media aritmética de los errores en cada punto de la medida determinados para todos los valores crecientes y decrecientes de la variable medida. Cuando una medición se realiza con la participación de varios instrumentos, colocados unos a continuación de otros, el valor final de la medición estará constituido por los errores inherentes a cada uno de los instrumentos. Si el límite de error relativo de cada instrumento es ±a, ±b, ±c, ±d, etc., el máximo error posible en la medición será la suma de los valores anteriores, es decir ±(a + b + c + d +…..) Ahora bien, como es improbable que todos los instrumentos tengan al mismo tiempo su error máximo en todas las circunstancias de la medida, suele tomarse como error total de una medición la raíz cuadrada de la suma algebraica de los cuadrados de los errores máximos de los instrumentos, es decir, la expresión: ± a2 + b2 + c2 + d2 +….


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Por ejemplo, el error obtenido al medir un caudal con un diafragma, un transmisor electrónico de 4-20 m A c.c. un receptor y un integrador electrónico es de: Error del diafragma …………………………………………………….2% Error del transmisor electrónico de 4-20m A c.c ……………………0,5% Error del receptor electrónico………………………………………….0,5% Error del integrador electrónico………………………………………..0,5% Error total de la medición = ± 22 + 0,52 + 0,52 = 2,18% 1.6.- Incertidumbre de la medida ( uncertainty ) Los errores que existen necesariamente al realizar la medida de una magnitud, hacen que se tenga una incertidumbre sobre el verdadero valor de la medida. La incertidumbre es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos razonablemente al verdadero valor de la magnitud medida. En el calculo de la incertidumbre intervienen la distribución estadística de los resultados de series de mediciones, las características de los equipos ( deriva…), etc. Cuando se dispone de una sola medida, la incertidumbre es: Donde : k = factor que depende del nivel de confianza ( K= 2 para 95% ) σ = Desviación típica del instrumento indicada por el fabricante Por ejemplo, el caso de un manómetro tipo bourdon de 120 Kpa ( 1,2 bar o 1,18kg/cm2) que se calibra con un patrón ( comprobador de manómetros de peso muerto) de incertidumbre 2 x 10 – 4 , efectuándose la calibración a la temperatura de 20 ±2°C , y con ciclos de presiones aplicadas de subida y de bajada, que permiten comprobar si el instrumento tiene histéresis.

Patrón (Kpa) Manómetro valor medio 4 medidas sin histéresis

Corrección ( Kpa) % Escala (Kpa)

20 20,1 -0,1 0.08 40 40,2 -0.20 0,17 60 59,85 +0.15 0,13 80 79,95 +0.05 0,04 95 95,15 -0.15 0.13 La incertidumbre debida al patrón en el fondo de escala es: 2 x 10 -4 x 120 kPa = 0.024 kPa


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y su desviación típica, basada en las distribuciones normal y de student, con un nivel de confianza del 95%, es de: σp = 0.024/2 = 0.012 la desviación típica del patrón ( variación de presión del patrón con la temperatura = 21,6 x 10-6) debida a las condiciones ambientales es: σtemp = (1/3) x 21.6 x 10-6 x 2 x 120 = 0.002 kPa la desviación típica de las medidas es la máxima obtenida: σmax = 0,095 x 1.7 = 0.162 siendo 1.7 el factor multiplicador para cuatro medidas ( subestimación de la incertidumbre que para diez medidas valdría la unidad) σmedia = 0.162/2 = 0.081 kPa la variancia experimental es: σtotal = 0,0122 + 0,0022 + 0,0812 = 0,082 kPa y la incertidumbre µ = 2 x 0,082 x 100 = 0,13% fondo escala 120 1.7.- Exactitud Es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas próximas al verdadero valor de la magnitud medida. 1.8.- Precisión (accuracy) La precisión es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento (intervalo donde es admisible que se situé la magnitud de la medida), y define los límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de servicio durante un periodo de tiempo determinado (normalmente 1 año).hay varias formas de expresar la precisión:

a) Tanto por ciento del alcance. Ejemplo: en el instrumento de la figura 3 para una lectura de 150°C y una presión de ±0,5% el valor real de la temperatura estará comprendido entre 150 ± 0,5 x 200/100 = 150 ± 1 es decir, entre 149 y 151° C ;

b) Directamente, en unidades de la variable medida. Ejemplo : Precisión de ±1°C ; c) Tanto por ciento de la lectura efectuada. Ejemplo : Precisión de ± 1% de 150°C, es

decir ±1.5° C ;


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d) Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida. Ejemplo : Precisión de ±0,5 % de 300° C = ±1,5° C ;

e) Tanto por ciento de la longitud de la escala. Ejemplo: si la longitud de la escala del instrumento de la figura 3 es de 150 mm, la precisión de ±0,5 % representara ±0,75 mm en la escala.

La precisión varía en cada punto del campo de medida si bien, el fabricante la especifica en todo el margen del instrumento indicado a veces su valor en algunas zonas de la escala. Por ejemplo: un manómetro puede tener una precisión de ±1 en toda la escala y de ±0,5% en la zona central. Cuando se desea obtener la máxima precisión del instrumento en un punto determinado de la escala, puede calibrarse únicamente para este punto de trabajo, sin considerar los valores restantes del campo de medida. Por ejemplo : un termómetro de 0 - 150°C y de ± 1% de precisión situado en un baño de temperatura constante a 80°C, puede ser calibrado a este valor, de modo que su precisión en este punto de trabajo será la máxima que se pueda obtener con un termómetro patrón. Es obvio que para los valores restantes, en particular los correspondientes a los extremos de la escala, la precisión se apartara de ±1%. Hay que señalar que los valores de precisión de un instrumento se consideran en general establecidos para el usuario, es decir, son los proporcionados por Los fabriantes de los instrumentos. Sin embargo, estos últimos suelen considerar también los valores de calibración en fábrica y de inspección. Por ejemplo, un instrumento que en fabrica tiene una precisión de calibración de ± 0,8%, en inspección le corresponde ±0,9% y la dada al usuario es ±1%. Con ello se pretende tener un margen de seguridad para compensar los efectos de las diferencias de apreciación de las personas que efectúan la calibración, las diferentes presiones de los instrumentos de medida utilizados, las posibles alteraciones debidas al desplazamiento del instrumento de un punto a otro, los efectos ambientales y de envejecimiento . Un ejemplo ilustrativo de la diferencia entre exactitud y precisión es el siguiente: Un manómetro de escala 0-10 bar que repita la medida de 5 bar muchas veces en las mismas condiciones, dacha diferentes lecturas alrededor de 5 bar, que estarán distribuidas según una curva de campana. El manómetro será tanto mas exacto cuanto mas próximo este al valor medio de las medidas al valor verdadero de 5 bar y será mas preciso cuanto menor sea la dispersión de las medidas. Por lo tanto los intrumentos de medida estarán diseñados por los fabricantes para que sean precisos, y como periódicamente se descalibran, deben reajustarse para que sean exactos. 2.- Conceptos de parámetros de instrumentación 2.1.- Zona muerta ( dead zone o dead band) Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento, es decir, que no producen su respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo: en el instrumento de la figura 3 es de ±0,1%, es decir, de 0,1 x 200/100 = ±0,2°C.


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2.2.- Sensibilidad ( Sensitivity ) Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo ocaciona, después de haberse alcanzado el estado de reposo. Por ejemplo, si en un transmisor electrónico de 0 – 10 bar, la presión pasa de 5 a 5,5 bar y la señal de salida 11,9 a 12,3 mA. c.c , la sensibilidad es el cociente: (12,3 – 11,9)/( 20-4 ) = ±0,5 mA c.c/bar (5,5 – 5 ) / 10 viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Si la sensibilidad del instrumento de temperatura de la figura 3 es de ±0,05 %, su valor será de 0,05 x 200/100 = ±0,1 °C/°C. hay que señalar que no debe confundirse la sensibilidad con el termino de zona muerta; son definiciones básicamente distintas que antes era fácil confundir cuando la definición inicial de la sensibilidad era « valor mínimo en que se ha de modificar la variable para apreciar un cambio medible en el índice o en la pluma de registro del instrumento». 2.3.- Repetibilidad ( repeatibility) La repetibilidad es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma del índice o de la señal de salida, del instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo todo el campo. Se considera en general su valor máximo (repetibilidad máxima) y se expresa en tanto por ciento del alcance; un valor representativo es el de ±0,1%. Nótese que el termino repetibilidad no incluye la histéresis. ( Figura 3 b ). Para determinarla, el fabricante comprueba la diferencia entre el valor verdadero de la variable y la indicación o señal de salida del instrumento recorriendo todo el campo y partiendo para cada determinación, desde el valor mínimo del campo de medida. De este modo, en el caso de un manómetro puede haber anotado los datos relacionados en la tabla siguiente. Variable Indicación Variable Indicación Desde 0 a 0,5 0,502 Desde 0 a 5 5,01 Desde 0 a 1 1,006 Desde 0 a 5,5 5,505 Desde 0 a 1,5 1,509 Desde 0 a 6 6,006 Desde 0 a 2 2,008 Desde 0 a 6,5 6,501 Desde 0 a 2,5 2,506 Desde 0 a 7 7,003 Desde 0 a 3 3,007 Desde 0 a 7,5 7,504 Desde 0 a 3,5 3,503 Desde 0 a 8 8,009 Desde 0 a 4 4,006 Desde 0 a 8,5 8,508 Desde 0 a 4,5 4,507 Desde 0 a 9 9,008 Desde 0 a 10 10,005


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La repetibilidad viene dada por la formula Σ ( xi – x )2 resultados: N 0.00785 = ± 0,02 % 19 2.4.- Histéresis (histéresis) La histéresis es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice o la pluma del instrumento para el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y descendente. Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo: si en un termómetro de 0 – 100 %. Para el valor de la variable de 40° , la aguja marca 39,9 al subir la temperatura desde 0, e indica 40,1 al bajar la temperatura desde 100° C, el valor de la histéresis es de:

40,1 – 39,9. 100 = ±0,2% En la figura 3 pueden verse las curvas de histéresis que están dibujadas exageradamente para apreciar bien su forma. Hay que señalar que el termino zona muerta esta incluido dentro de la histéresis. 3.- Términos de Instrumentación 3.1.- Fiabilidad Medida de la probabilidad de que un instrumento continué comportándose dentro de los límites especificados de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo condiciones especificas. 3.2.- Resolución Magnitud de los cambios en escalón de la señal de salida (expresados en tanto por ciento de la salida de toda la escala) al ir variando continuamente la medida en todo el campo. Es también el grado con que el instrumento puede discriminar valores equivalentes de una cantidad, o la menor diferencia de valor que el aparato puede distinguir. 3.3.- Trazabilidad ( traceability ) Propiedad del resultado de las mediciones efectuadas con un instrumento o con un patrón, tal que puede relacionarse con patrones nacionales o internacionales, mediante una cadena interrumpida de comparaciones, con todas las incertidumbres determinadas. 3.4.- Ruido Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseadas que modifica la transmisión, indicación o registro de los datos deseados.


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3.5.- Linealidad La proximidad de una curva de calibración a una línea recta especificada. 3.6.- Estabilidad Capacidad de un instrumento para mantener su comportamiento durante su vida útil y de almacenamiento especificadas. 3.7.- Calibración La calibración es el método por el cual un instrumento es ajustado para proporcionar medidas exactas, es decir reducir los errores sistemáticos y por tanto es parte fundamental del proceso de medición. En el proceso de calibración es siempre necesario la comparación de los equipos de medición contra un patrón de mayor exactitud. Dicho patrón debe poseer un certificado el cual permita ser rastreado hasta su origen para garantizar su validez. 4.- Características 4.1.- Temperatura de servicio Campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje el instrumento dentro de limites de error especificados. 4.2.- Vida útil de servicio Tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican las características de servicio continuo e intermitente del instrumento sin que se presenten cambios en su comportamiento más allá de tolerancia especificados. 4.3.- Clases de Instrumentos Los instrumentos de medición y de control son relativamente complejos y su función puede comprenderse bien si están incluidos dentro de una clasificación adecuada. Como es lógico, pueden existir varias formas para clasificar los instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y limitaciones. Se consideran dos clasificaciones básicas: la primera relacionada con la función del instrumento y la segunda con la variable del proceso. 4.4.- En función del instrumento De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes: Instrumentos ciegos, son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos (interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un índice de selección de la variable, ya que solo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presión nivel y temperatura sin indicación.


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Los instrumentos indicadores disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica con dígitos. Los instrumentos registradores registran con un trazo continuo o apunto o a punto la variable, y pueden ser circulares o de grafico rectangular o alargado según sea la forma del grafico. Los registradores de grafico circular suelen tener el grafico de 1 revolución en 24 horas mientras que en los de grafico rectangular la velocidad normal del grafico es de unos 20mm/hora. Los elementos primarios están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la variación de la variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza, posición, medida eléctrica etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del fluido que los llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza electromotriz. Los transmisores que captan la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten a distancia en forma de señal electrónica de 4 a 20m de corriente continua. También se emplean señales electrónicas de 1 a 5 mA. c.c, de 10 a 50 mA. c.c. y de 0 a 20 mA., si bien la señal normalizada es de 4 – 20 mA. c.c . Los transductores reciben una señal de entrada función de una o más cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Son transductores, un rele, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad). Los convertidores son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3 – 15 psi ) o electrónica ( 4 – 20mA c.c ) procedente de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar. Por ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de salida electrónica), un convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática ). Los Receptores reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya indicados 3 – 15 psi en señal neumática, 0 4 -20 mA. c.c en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de control. Los Controladores comparan la variable controlada (Presión, nivel, temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. La variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital procedente de un transmisor.


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El elemento final de control recibe la señal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control. En el control electrónico la válvula o el servomotor anteriores son accionados a trabes de un convertidor de intensidad a presión ( I/P) o señal digital a presión que convierte la señal electrónica de 4 a 20 mA. c.c o digital neumática 3 – 15psi. En el control eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera completa accionada por un servomotor eléctrico. 5.- INSTRUMENTOS DE CAMPO 5.1.- Sensores de Fuego 5.1.1.- Det-tronics modelos UV/IR , U7652B1001, EQ22-50UV Omniguard 860 UV/IR

Det-tronics U7652B1001UV Det-tronics EQ22-50UV

OMNIGUARD 860 UV/IR TEORIA DE OPERACIÓN El UV/IR U7652B1001 es un sensor de fuego de tipo UV/IR (Ultra Violeta e infrarrojo). El EQ2250UV es un detector de fuego de tipo UV (Ultra Violeta). La configuración Standard incluye fuego, falla, y salida de relays auxiliares. Las opciones de salida son:


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• 4 a 20 MA (además de las tres salida de relays) • Salida de pulso. • Salida EQP diseñada para controladores Det Tronics • RS-485

Si el nivel de energía radiante del fuego excede el nivel de umbral de alarma seleccionado, La salida de la alarma de fuego se activa. En cada aplicación, es crucial asegurar que el nivel de energía ultravioleta radiante del fuego esperado a la distancia requerida del detector excederá el nivel de sensibilidad seleccionado.

Los sensores de fuego EQ2250UV están conectados vía EQP a un sistema de detección y control denominado Eagle Quantum Premier. Que recibe todas las señales de los detectores de fuego de campo. Cuando existe una señal de fuego detectada por uno de los detectores de fuego esta señal llega al controlador Eagle Quantum, este envía una señal de 24 voltios DC para disparar los solenoides que son los que activan y descargan un sistema de botellones de CO2 contra incendio dentro de la cabina de las turbinas, también el Eagle Quantum al mismo tiempo envía la señal al PLC para que este realice la secuencia del ESD. El detector continuamente envía señales al controlador Eagle Quantum asegurando que existe comunicación, si la comunicación se perdiera se presentará una alarma. El Controlador Eagle se programa usando un software. Los sensores de fuego UV/IR U7652B1001 están conectados a un sistema de detección y control denominado FIKE. Que recibe todas las señales de los detectores de fuego de campo. Cuando existe una señal de fuego detectada por uno de los detectores de fuego esta señal llega al controlador FIKE, este envía una señal de 24 voltios DC para disparar los solenoides que son los que activan y descargan un sistema de botellones de CO2 contra incendio dentro de la cabina de las turbinas, también el FIKE al mismo tiempo envía la señal al PLC para que este realice la secuencia del ESD.


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Para los sensores de fuego UV/IR U7652B1001 es necesario que exista la condición de que los sensores tanto UV como IR detecten el mismo nivel de señal de fuego para que se de la condición de fuego.


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INSTALACION ELECTRICA

La instalación eléctrica deberá estar de acuerdo a una de las siguientes figuras, revisando los valores de tensión de alimentación y corriente:


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VERIFICACION DE FUNCIONAMIENTO

Previa realización de esta prueba se debe deshabilitar de la lógica del ESD, colocar en BYPASS el sistema controlador Eagle Quantum, y el sistema de paro de emergencia ESD del PLC. Por seguridad se debe desconectar el sistema de accionamiento manual y de los solenoides de los botellones de CO2.

Paso 1.- Se retiran los anillos del sensor UV para realizar la limpieza con el liquido antireflectivo, al mismo tiempo se verifica que en el sistema del Eagle Quantum y del PLC de alarma de falla, si da alarma de falla el sensor esta en perfecto funcionamiento, caso contrario se debe revisar el sensor de fuego y el conexionado eléctrico y de señal. También se realiza la limpieza del vidrio del sensor UV.

Paso 2.- Se coloca el anillo al sensor UV se espera un determinado tiempo hasta que el sistema no de alarma de falla de sensor.

Paso 3.- Se efectúa la verificación del accionamiento del sensor UV realizando un disparo intermitente por 5 segundos con la lámpara de prueba (Test Lamp) a una distancia no más de 3 metros al lente del detector de fuego.


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Este método activa la prueba del emisor de UV. Si las señales resultantes de la prueba, cumplen con el criterio de que el relay de alarma cambia estado, La prueba ha finalizado exitosamente.

La figura a continuación muestra el Kit con la lámpara (Test Lamp) que se utiliza para realizar la verificación del accionamiento del detector de fuego su alcance máximo es de 3 metros.

Paso 4.- En caso de que el emisor de UV del detector de fuego no accione a los

disparos de la lámpara de test (Test Lamp), se procede a la revisión del detector de fuego y al lazo de comunicación entre el detector y el controlador Eagle Quantum, una ves detectado el problema y solucionado, se procede con el Paso 3.


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5.1.2.- Sensor de fuego FIRE SENTRY, modelo SS2-AN.

FIRE SENTRY SS2-AN

TEORIA DE OPERACIÓN El modelo SS2 opera con un voltaje de 24 voltios DC y tiene interfaces para alarmas de fuego en paneles o tarjetas controladoras. Cuando la energía es aplicada internamente tiene un auto testeo para detectar fallas o desperfectos. Tiene un Led frontal que blinquea cada 10 segundos el cual indica que se encuentra energizado y en funcionamiento.

Constantemente el Sensor envía datos espectrales el cual es analizado por el microprocesador. En alarmas el detector activa el relay de alarma y guarda todos los datos espectrales desde el sensor y es guardada en una memoria no volátil para poder recuperar luego y hacer una evaluación. Consta de tres sensores: Ultravioleta (UV) Wide band infrared (IR) sensor Visible (VIS) twin sensor El campo de visión es de 120 grados circular mínimo


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Entrada de voltaje: 24 voltios DC +10/15% Operación normal de corriente: 56 miliamperios. Nominal. Fire Alarm Current (Máximo Caso): 68 miliamperios. Nominal Señal Fuego Relay: Energizado cuando el detector detecta fuego ambos NO y

NC no contacto Relay Electrical Ratings: 0.5 amperios a 120 voltios A.C o 1 amperio a 24

voltios DC resistive. La conexión será de acuerdo a la grafica siguiente.


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VERIFICACION DE FUNCIONAMIENTO Previa realización de esta prueba se debe deshabilitar de la lógica del ESD, colocar en Bypass la llave de ESD y BSD de planta.

Paso 1.- Se realiza la limpieza del lente sensor UV/IR con el liquido antireflectivo,

Paso 2.- Se efectúa la verificación del accionamiento del sensor UV/IR realizando

un disparo intermitente por 5 segundos con la lámpara de prueba (Test Lamp) a una distancia no más de 3 metros al lente del detector de fuego.

Este método activa la prueba del emisor de UV/IR. Si las señales resultantes de la prueba, cumplen con el criterio de que el relay de alarma cambia estado, La prueba ha finalizado exitosamente.

La figura a continuación muestra el Kit con la lámpara (Test Lamp) que se utiliza para realizar la verificación del accionamiento del detector de fuego su alcance máximo es de 3 metros.

Paso 4.- En caso de que el emisor de UV/IR del detector de fuego no accione a

los disparos de la lámpara de test (Test Lamp), se procede a la revisión del detector de fuego y al lazo de comunicación entre el detector y el PLC una vez detectado el problema y solucionado, se procede con el Paso 3.


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5.2.- Sensores de Gas 5.2.1 Det-tronics 505-A

. TEORIA DE OPERACIÓN El modelo Det-Tronic 505 A usa voltaje constante para proporcionar una señal de salida 4 a 20m A. Que corresponde de 0 a 100% de LFL concentración de gas. El modelo 505 A esta habilitado con dos opciones de salida retroalimentadas. La opción A esta diseñada para 0 a 125 ohms y 10 a 30 voltios de fuente de voltaje. La opción B esta diseñada para 0 a 500 ohms y 17 a 30 voltios de fuente de voltaje. INSTALACION ELECTRICA La instalación eléctrica deberá estar de acuerdo al la siguiente figura, revisando los valores de tensión de alimentación y corriente:

Figura 1


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• No aplicar energía al transmisor con la tapa o caja de unión quitada o al menos que el área no sea clasificada.

• Posicione el transmisor con el sensor que apunte abajo. • El recubrimiento de los cables deben ser aterrados. VERIFICACION DE FUNCIONAMIENTO Y CALIBRACION El sensor de Gas esta diseñado para operar a 3.3 voltios Dc. Voltajes más grandes pueden cortar el tiempo de vida útil del sensor, mientras que voltajes menores puede reducir la sensibilidad del sensor. El voltaje aplicado al sensor es ajustado en fábrica para entregar 3.3 voltios, sin embargo si el sensor del modelo 505 A esta separado y la distancia excede a lo recomendado, reajústelo de acuerdo a la siguiente tabla.

Previa verificación y/o calibración del equipo se debe deshabilitar de la lógica del ESD. Paso 1 - Colocar el switch CAL/NORM en la posición CAL

- Led encendido - Conectar el voltímetro digital y setear a 2 Vdc.

Paso 2 - Colocar el switch ZERO/SPAN en la posición ZERO - Ajuste el ZERO con el potenciómetro para leer 0.000 Vdc en el voltímetro. Ver nota 3 Paso 3 - Colocar el Switch ZERO/SPAN en la posición SPAN. - Ajuste el potenciómetro en 4mA. para leer 0.167 Vdc. En el voltímetro. - Aplique el 50% LFL en el sensor de gas. Cuando la salida este estabilizada. - Ajuste el SPAN para leer 0.500 en el voltímetro. Paso 4 - Colocar ZERO/SPAN en la posición ZERO. - Testeando la sensibilidad. El tester debe medir mayor a 0.015Vdc. ver nota 4 - Remueva la calibración del gas. - Cuando el tester lea 0.002 Vdc o menos, remueva la prueba de testeo.


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Paso 5 - Colocar el switch CAL/NORM en la posición NORM - Led Apagado - La calibración esta completada. NOTAS.

1. Cando el switch CAL/NORM esta en la posición CAL, el Led amarillo se prendera con señal de 4 a 20m A.

2. El voltímetro debe ser calificado para localización o áreas peligrosas. 3. Si existe la posibilidad de gases, purgue el sensor ajustarlo a zero para asegurar

la calibración. 4. Una sensibilidad típica que lee el 50% de gas LFL aplicada al sensor es de 35 a

50 milivoltios para un nuevo sensor. Si el sensor es remplazado es recomendado que la sensibilidad lea menor a 15 milivoltios.

5.2.2.- General Monitors, modelo S104-300-101-101

GENERAL MONITORS S104-300-101-101

TEORIA DE OPERACIÓN El GENERAL MONITORS S104-300-101-101 tiene un Sensor Inteligente que usa para detectar los gases combustibles. Basado en o la electrónica del microprocesador que se contiene dentro de un albergue a prueba de explosión, tienen entrada de sensor de proceso. Un despliegue digital optativo para el S104-300-101-101, que proporciona las indicaciones y códigos del despliegue a través del cual pueden verse signos del rendimiento analógico (4-20mA) proporcional remoto y/o discreto.


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Los General Monitors S104-300-101-101 usan cuenta catalítica de baja temperatura para detectar la presencia de gas. La cuenta catalizadora convierte el gas combustible en calor. Un cambio en el calor se convierte a un cambio en la resistencia. Tomando un par emparejado de cuentas catalizadoras y cubriendo uno para que no responda a la presencia de gases combustibles, nosotros podemos comparar el cambio en la resistencia entre las dos cuentas. La cuenta que es esmaltada se llama la cuenta de la referencia y el otro se llama la cuenta activa ver la siguiente figura:

Los factores Medioambientales también pueden influir en la temperatura del catalizador, pero como se encuentra juntas, ellos responderán igualmente a los cambios en el ambiente la temperatura, humedad, y presión. Conectando un final de cada cuenta catalizadora se forma un circuito en serie. Este circuito es suministrado con un voltaje constante. La caída de voltaje por cada uno de las cuentas será idéntica en la ausencia de gases combustibles. Como el material combustible en calor, la resistencia de la cuenta activa se incrementa, causando una caída de voltaje, ahora cada cuenta es diferente. Esta diferencia es proporcional a la cantidad de gas combustible que está presente. El voltaje del sensor se amplifica y se alimenta a un conversor Análogo a Digital (A/D) y entonces esta disponible en el microprocesador, ver siguiente figura


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En la figura a continuación se muestra los indicadores y los controles que tiene el General Monitors S104-300-101-101


La instalación eléctrica deberá estar de acuerdo a las siguientes figuras, revisando los valores de tensión de alimentación y corriente:

General Monitors, modelo S104


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VERIFICACION DE FUNCIONAMIENTO Y CALIBRACION Equipo requerido:

Equipo de Gas Combustible de Calibración o equivalente para los dos tipos de sensores de gas. Cada equipo incluye:

Boquilla de calibración Tubing plástico compatible Gas Gas de la calibración (mínimo concentración recomendada entre 25 a

50% del span). Regulador de flujo capacidad de 440 cc-min de flujo Herramienta destornillador magnético (magnet/screwdriver )


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Activando el Interruptor de Calibración automáticamente se desactivan los circuitos de alarma enviando 1.5mA (el 0mA optativo). Esto prevendrá activación de los contactos de parada.

El General monitor S-104 es un dispositivo que no incluye sistema de visualización o display por lo tanto se ve a continuación el siguiente procedimiento a seguir.

Procedimiento sin display digital para el General Monitors S-104 Paso 1.- Si se cree que hay gas combustible presente, será necesario purgar el ambiente del sensor. Si cero Aire no está disponible, cubra el sensor durante aproximadamente treinta segundos antes de aplicar el gas de la calibración. Paso 2.- Se accede a limpiar el sensor catalítico Paso 3.- Coloque el imán encima del Logotipo de GMI en la parte del swicht call el led se activara y por lo tanto el equipo entrara en modo calibración y el led quedara iluminando. Paso 4.- Dar tres segundo de espera para que el sensor calibre su cero. Paso 5.- Aplique el gas de calibración con 50% LEL al sensor. El despliegue del led parpadeará lentamente después de 1 o 2 minutos. Si el despliegue del led parpadea cada 1 segundo la calibración fue exitosa. La unidad esta ahora calibrada. Paso 6.- Remover la aplicación de gas y espere que la unidad vuelva al funcionamiento normal con aire limpio. En caso que el despliegue del led parpadea 4 veces por segundo la calibración ha sido mala, comience otra ves la calibración con el Paso 1 Paso 7.- Ver siguiente figura para secuencia de leds.


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5.2.3.- Det-tronics U9500

DET-TRONICS U9500

El DET-TRONICS U9500-H6004 con sensor de tipo PointWatch es un sensor de tipo punto infrarrojo de difusión que proporciona supervisón continua de concentraciones de gas de hidrocarburo combustibles en el rango de 0 a 100% LFL (Lower Flammable Limit) también conocido como % LEL ((Lower Explosive Limit).El detector proporciona una señal de 4 a 20 mili-amperes, correspondientes a las concentraciones de gas descubiertas. El sensor es a prueba de explosión FM, CSA y requisitos de CENELEC para el uso en áreas peligrosas. El PointWatch opera en el principio de absorción infrarrojo. Una viga de luz modulada se proyecta de la fuente infrarroja interior a un reflector que lo envía atrás a un par de sensores infrarrojos. Uno de los sensores es de referencia designada y el otro activo, con diferentes filtros ópticos delante de los dos sensores para hacer diferentes las longitudes de onda infrarrojas. La longitud de onda de la referencia no es afectada por los gases de combustible, mientras que la longitud de onda activa es absorbida por los gases combustibles. La variación del activo respecto a la longitud de onda de la referencia se computa dentro del sensor de PointWatch para determinar la concentración de presente de gas. Este valor se convierte entonces en un 4 a 20 mili-amperes, para la conexión al despliegue externo y sistemas. En la figura a continuación se muestra los indicadores y los controles que tiene el Det-Tronics U9500-H6004


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INSTALACION ELECTRICA DET-TRONICS modelo U9500


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VERIFICACION DE FUNCIONAMIENTO Y CALIBRACION Equipo requerido:

Equipo de Gas Combustible de Calibración o equivalente para los dos tipos de sensores de gas. Cada equipo incluye:

Boquilla de calibración Tubing plástico compatible Gas Gas de la calibración (mínimo concentración recomendada entre 25 a

50% del span). Regulador de flujo capacidad de 440 cc-min de flujo Herramienta destornillador magnético (magnet/screwdriver )

Previa verificación y/o calibración del equipo se debe deshabilitar de la lógica del ESD. El Det-Tronics U9500-H6004 es un dispositivo que incluye sistema de visualización o display por lo tanto se ve a continuación el siguiente procedimiento a seguir. En la figura siguiente se ve el método de calibración que se debe realizar según el tipo de sensor de calibración que se esta utilizando. Para sensores PointWatch se realiza el método automático.


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Procedimiento con display digital para el Det-Tronics U9500

Paso 1.- Si se cree que hay gas combustible presente, será necesario purgar el ambiente del sensor. Si no hay aire limpio en el ambiente del sensor, cubra el sensor durante aproximadamente treinta segundos antes de aplicar el gas de la calibración.

Paso 2.- Se procede a limpiar el sensor catalítico.

Paso 3.- Coloque el imán encima en la parte del swicht magnético CAL/RESET por 7

segundos el equipo entrara en modo calibración. El display visualizara concentración de gas detectado y alternativamente un mensaje ZERO CAL la calibración del cero se ha completado.

Paso 4.- El display visualizara una concentración de gas detectado y alternativamente

un mensaje. APLY GAS, Aplique el gas de calibración con 50% LEL al sensor, el display visualizara en incremento la concentración del gas hasta llegar al 50% del LEL. Y alternativamente un mensaje GAS ON.

Paso 5.- Cuando el display visualice el mensaje CAL OK y RMV GAS retire la

aplicación del gas al sensor, entonces si la calibración es exitosa la calibración del SPAM esta completada, y todas las salidas e indicadores del transmisor retornan a su normal operación.

Paso 6.- Si alguna falla durante la calibración se presenta el display visualizara

alternativamente un mensaje indicando la falla y también RMV GAS (retire la aplicación del gas) y corrija la falla, después que la falla ha sido corregida comience otra ves la calibración con el Paso 1


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5.2.4.- Bacharach, modelo 4688

BACHARACH 4688 TEORIA DE OPERACIÓN El modelo BACHARACH 4688 es un transmisor de cuatro hilos diseñado para supervisar las concentraciones de gas de combustible ambientes en las áreas dónde los gases combustibles podrían aumentar a los niveles de riesgo. Consiste en dos componentes, un sensor catalizador y un transmisor electrónico que se calibra usando procedimiento de la calibración no-intrusiva, periódicamente. La detección real del gas combustible por el 4688 es realizado por los dos elementos del pellistor alojados dentro de un albergue de 316ss con un arresta-porososidades. Los dos pellistoress, uno de referencia y uno activo, son pequeñas cuentas que se construyen de alambre de platino fino, enrollados y cubiertos con un material cerámico.


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El elemento activo se impregna con un catalizador especial. Cuando se aplica energía al sensor, los elementos del pellistor empiezan a calentar. Una vez expuesto a un gas combustible, el elemento del pellistor activo reacciona con el gas, aumentando su temperatura y la resistencia eléctrica mientras el pellistor de la referencia continúa operando a su temperatura y resistencia normal. Esta diferencia en resistencia interpreta finalmente el transmisor y es calculado en un rendimiento desplegado en % LEL ((Lower Explosive Limit) también conocido como % LFL (Lower Flammable Limit). Él puede notarse que la respuesta del sistema es lineal con respecto a las concentraciones de gas descubiertas. Las mezclas de gas combustibles sólo pueden encenderse entre ciertos límites de concentración. Estos límites son conocidos como el más bajo explosivo el límite (LEL) y el límite explosivo superior (UEL). Cuando estas términos son usados, es asume que un fondo de aire normal está presente. Se diseñan los sensores combustibles para operar a las concentraciones de LEL, y típicamente las lecturas se calibran en % LEL. Obviamente, si la lectura está bajo 100% LEL, el gas no puede encender el sensor. Recuerde, sin embargo, que lecturas muy bajas indican que puede haber una fuga de gas en alguna parte - posiblemente remoto del el sensor - y que 100% LEL o las concentraciones mayores pueden muy bien Indicar que la fuga esta más cerca. INSTALACION ELECTRICA La instalación eléctrica deberá estar de acuerdo a las siguientes figuras, revisando los valores de tensión de alimentación y corriente:


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VERIFICACION DE FUNCIONAMIENTO Y CALIBRACION

Equipo requerido:

Equipo de Gas Combustible de Calibración o equivalente. Cada equipo incluye: Adaptador de calibración (o Célula de Flujo optativa) Tubing plástico compatible Gas Gas de la calibración (mínimo concentración recomendada entre 25 a 50% del

span). Regulador de flujo capacidad de 500 cc/min de flujo Herramienta destornillador magnético (magnet/screwdriver )


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Ajuste del Cero

Paso 1 - Asegure que el lazo de 4-20 este conectado (Si se requiere, conectar una resistencia de carga de 700 ohms o menor).

Paso 2 – Conecte el Adaptador de Calibración al sensor, Conecte el cilindro de aire puro cero aire y abra el regulador. El regulador deberá esta ajustado al flujo del mínimo de 500 cc/min. Permitir que el aire pueda fluir mínimo de 30 segundos. Si el LCD despliega 0%, no es necesario pasar al paso 3. Si no se tiene cilindro de aire puro o aire cero verificar con un detector de gas manual si el ambiente donde esta ubicado el sensor de gas catalítico no presenta porcentaje de gas %LEL y se encuentre limpio al estar seguro de ello se continúa a calibrar el cero en el paso 3.

Paso 3 - Usando el destornillador magnético, toque el imán sobre el vidrio encima del trasmisor en el símbolo “ZERO” (ver figura anterior). Dejar a atmósfera, antes estar seguro que el aire es limpio en la zona donde esta instalado el sensor.

El LCD desplegará “CAL” Por aproximadamente 30-60 segundos, entonces “0” aparecerá, (si “error despliega o el sistema no puede ponerse a cero refiérase al solucionar problemas en el manual del fabricante). Si es necesario, el punto de 4-20mA puede ser ajustado re-seleccionando el símbolo ZERO, una bandera aparecerá en el LCD indicando que el modo Inhibit se ha activado. Una vez activado, la unidad se sostiene a 4 MA durante 10 minutos antes devolviendo al funcionamiento normal. La lectura de LCD funcionará normalmente durante el período de la interrupción. (El modo Inhibit Puede terminarse re-seleccionando el símbolo ZERO) una vez el despliegue de la concentración es activo (no "cal") La Calibración del SPAN

Paso 1 - Asegure que el lazo de 4-20 este conectado. Y que la bandera de inhibit del símbolo de Zero este habilitado. Si no habilitarlo pasando el imán sobre el símbolo de Zero.

Paso 2 – Conecte el Adaptador de la Calibración al sensor, Conecte el cilindro de gas de referencia 50% del LEL y abra el regulador. El regulador debe ajustarse a proporción de flujo de 500 cc/min. Dejando el gas fluir por un mínimo de 2 minutos. Si el LCD despliega 50% LEL (con metano), no es necesario pasar al paso 3. Si el valor de despliegue del LCD es mayor o menor a 50% del LEL continuar con el Paso 3.

Paso 3 – Se Ajusta el valor de lectura de salida exacto leído en el LCD o (si se usa un gas de referencia como el Butano, el calculado de la lectura del despliegue se debe calcular según tabla de calibración cruzada que esta en el manual del fabricante.


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El ajuste se realiza usando el destornillador magnético con un toque y manteniendo sobre el símbolo “SPAN”... La lectura desplegada empezará despacio a cambiarse, entonces para un cambio indicado de 2.0% LEL la proporción del cambio doblará aproximadamente en la velocidad. Si el imán es quitado y se vuelve a aplicar, la dirección de cambio se invierte y la proporción restablece al modo lento para otro 2.0% LEL. Esto quiere decir que si el valor desplegado en el LCD por ejemplo es 48 % del LEL se debe colocar el destornillador magnético en el símbolo SPAN manteniéndolo sin quitarlo hasta que el valor incremente hasta 50% del LEL, y se retira en ese momento el destornillador magnético, y se quita la emisión del gas patrón. Al colocar el destornillador magnético en el símbolo SPAN lo que se esta realizando es ajustar el valor al 50 % del LEL si en caso que al ajustar el valor se pasa a 55 % del LEL en ese momento se retira el destornillador magnético y el valor en el LCD se quedara estático , nuevamente se vuelve a colocar el destornillador magnético si el valor sigue subiendo volver a retirar el destornillador magnético, y nuevamente colocar el destornillador magnético hasta que el valor descienda al valor del 50 % del LEL y en ese momento retirar el destornillador magnético.

Paso 4 - Una vez se esta leyendo el SPAN deseado, desconecte el gas de calibración. La unidad debe estar operando ahora propiamente y desplegando la concentración de gas combustible actual, si la unidad se ha calibrado durante un modo Inhibt, el modo se terminará por:

Esperando 10 minutos después de período de interrupción. Dejando manualmente fuera de funcionamiento momentáneamente (menos de 1

Segundo) re-seleccionando el símbolo ZERO. Que la concentración de gas que baje 10% LEL


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5.3.- Transmisores de Presion 5.3.1.- Rosemount 2088/ 3051 / 1151GP

MODELO 3051 / 2088 MODELO 1151 TEORIA DE OPERACIÓN EL Transmisores de presión 3051S es de tipo inteligente con autodiagnóstico por estado de falla, tiene interfase Hart y salida de 4-20 MA. Se puede aplicar en Gas. Líquidos y Vapor. La entrada de presión sobre el Sensor es traducida electrónicamente como salida de 4-20 MA. A continuación una tabla de referencia de la precisión de esos equipos.


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INSTALACION ELECTRICA La instalación eléctrica deberá ser la apropiada con cable blindado y trenzado. El rango de alimentación es de 9 a 32 VDC. La instalación eléctrica deberá estar de acuerdo a una de las siguientes figuras, revisando los valores de tensión de alimentación y corriente:

VERIFICACION DE FUNCIONAMIENTO Y CALIBRACION

Equipo requerido:

- Calibrador de presión ( Con Certificado) - Comunicador Hart - Bomba Manual - Accesorios de conexión ( conectores , tubing) -

Previa realización de esta prueba se debe deshabilitar de la lógica del ESD. Paso 1.- Se cierra válvulas de bloqueo al Transmisor y se purga, para que la lectura

quede en cero. Paso 2.-

a) En caso que no exista manifold o válvula con purga, se procede a desmontar en trasmisor y se conecta el calibrador de presión patrón y bomba manual en la entrada del sensor.

b) En caso que exista manifold o válvula con purga se conecta el

calibrador de presión patrón y la bomba manual en la purga y se cierra la conexión a proceso.

4-20 MA

Test

+-


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Paso 3.- Se conecta comunicar Hart y se establece comunicación, Este requiere una resistencia mínima de lazo de 250 OHM para la comunicación.

Paso 4.- Se verifica que el transmisor este despresurizado y se anota la lectura de cero, valor del display o del comunicador Hart y valor del patrón.

Modem Hart


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Paso 5.- Se aumenta la presión con la bomba manual hasta el 25% de rango del trasmisor y se anota la lectura leída, valor del display o del comunicador Hart y valor del patrón. Se continúa de esta manera con el 50%., 75% y 100%, luego despresurizando a 75%, 5050%, 25% y cero. Paso 6.- Si las lecturas están dentro del margen de precisión del equipo se ha concluido la verificación con éxito, si no va al siguiente paso. Paso 7.- Calibración: se ingresa con el comunicador HART y se selecciona calibrar

el transmisor.

• Pide el cero y se despresuriza el trasmisor y acepta el cero. • Pide Rango máximo y se eleva la presión con la bomba hasta el 100% del

rango y se acepta la calibración. Paso 8.- Se repiten los pasos del 4 al 6 para la verificación del instrumento. 5.3.2.- Foxboro modelo IGP10 e IDP10

FOXBORO IGP10 FOXBORO IDP10 TEORIA DE OPERACIÓN. El Foxboro IGP10-D ( Presión Estática ) y IDP10-D ( Presión Diferencial ) son de tipo inteligente con autodiagnóstico por estado de falla, tiene interfase FoxCom y salida de 4-20 MA. Se puede aplicar en Gas. Líquidos y Vapor. La entrada de presión sobre el sensor es traducida electrónicamente como salida de 4-20 MA.


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INSTALACION ELECTRICA. La instalación eléctrica deberá ser la apropiada con cable blindado y trenzado. El rango de alimentación es de 21,6 a 32 VDC. La instalación eléctrica deberá estar de acuerdo a una de las siguientes figuras, revisando los valores de tensión de alimentación y corriente: Para verificar la instalación eléctrica se debe realizar los siguientes pasos: Paso 1.- Remover el lado de la tapa del equipo el cual lleva el nombre de TERMINAL. Paso 2.- Verificar que el medio físico positivo este en la terminal “+“ y el negativo a la terminal “ – “ y no a las terminales de testeo, por que la energía de alimentación podría dañar el diodo de testeo.


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VERIFICACION DE FUNCIONAMIENTO Y CALIBRACION.

Equipo requerido:

Calibrador de presión (Con Certificado) Comunicador FoxCom Bomba Manual Accesorios de conexión (conectores, tubing)

Previa realización de esta prueba se debe deshabilitar de la lógica del ESD. Este procedimiento es valido para el transmisor de presión FOXBORO

Paso 1.- Se cierra válvulas de bloqueo al Transmisor y se purga, para que la a lectura quede en cero.

Pasó 2.- Para transmisor de presión estática en caso que no exista manifold o

válvula con purga, se procede a desmontar el trasmisor y se conecta el calibrador de presión patrón y bomba manual en la entrada del sensor.

En caso que exista manifold o válvula con purga se conectara el calibrador de presión patrón y la bomba manual en la purga y se cierra la conexión a proceso.

Para transmisor de presión Diferencial se conecta el calibrador y la bomba manual a la entrada de presión alta (HI) del transmisor, y la entrada de presión baja (LOW) se la deja a atmósfera.


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TRANSMISOR DE PRESION ESTATICA

TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL

Paso 3.- Se conecta el comunicador FoxCom y se establece comunicación, Este

requiere una resistencia mínima de lazo de 250 OHM para la comunicación.

Modem Hart


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Paso 4.- Se verifica que el transmisor este despresurizado y se anota la lectura de cero, valor del display o del comunicador FoxCom y el valor del patrón.

Paso 5.- Se aumenta la presión con la bomba manual hasta el 25% de rango del

trasmisor y se anota la lectura leída, valor del display o del comunicador FoxCom y valor del patrón. Se continúa de esta manera con el 50%., 75% y 100%, luego despresurizando a 75%, 50%, 25% y cero.

Paso 6.- Si las lecturas están dentro del margen de precisión del equipo se ha concluido la verificación con éxito, si no ir al siguiente paso.

Paso 7.- Calibración: se ingresa con el comunicador FoxCom y se selecciona

calibrar el transmisor. Pide el cero y se despresuriza el trasmisor y acepta el cero. Pide Rango máximo (SPAM) y se eleva la presión con la bomba hasta el 100% del rango y se acepta la calibración.

Paso 8.- Se repiten los pasos del 4 al 6.

Calibración de Transmisores de Presión Estática y Diferencial a través de los botones del Display

Otro método para realizar la calibración del transmisor Foxboro es por medio de los botones del display. Para Acceder al modo Calibración presione NEXT. En el display mostrara CALIB la primer item en el menú. Seleccione presionando el botón ENTER. El display mostrara el primer ítem en el menú Calibración.


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Cabe recalcar para poder acceder a la calibración en el modelo IDP10 (Presión Diferencial) se tiene colocar el kid de tubing en la entrada u orificio en la parte High entrada de presión. Para los modelos IGP10 (Presión Estática) el kid de tubin se coloca directamente a la entrada de presión.

Paso 1.- CAL ATO (Calibración automática del Cero) para ambos modelo IGP10 e IDP10 la calibración del cero, se aplica a presión atmosférica o presión cero, con la tecla NEXT buscar en el menú del display el item CAL ATO luego presione ENTER. Para completar la calibración buscar en el menú con la tecla NEXT el item SAVE, una vez estando en la el item SAVE presione la tecla ENTER para poder salvar la calibración. Luego es necesario realizar la calibración del LRV que es el valor del rango bajo como se indica en el paso siguiente.

Paso 2.- CAL LRV ( Calibration Low Range Value ) para setear el cero % o el valor bajo

o mínimo (LRV) en presión, para ambos modelos la entrada se tiene que dejar en presión atmosférica o presión cero, con la tecla NEXT buscar en el menú del display el item CAL LRV el display mostrara CAL LRV luego presione ENTER. La calibración se completara cuando el display indique LRV Done. Luego para completar la calibración buscar en el menú con la tecla NEXT el ítem SAVE, una vez estando en el ítem SAVE presione la tecla ENTER para poder salvar la calibración.

Paso 3.- CAL URV ( Calibration Upper Range ) para poder calibrar el SPAN o máximo

valor de rango en presión ( URV ) se verifica el rango de presión máxima especificado para cada transmisor, donde accedemos con la bomba manual a aplicar presión hasta llegar a su tope máximo de presión especificada, con la tecla NEXT buscar en el menú el item CAL URV el display mostrara CAL URV el display mostrara CAL URV luego presione ENTER. La calibración se completara cuando el display indique URV Done. Luego para completar la calibración buscar en el menú con la tecla NEXT el ítem SAVE, una vez estando en el ítem SAVE presione la tecla ENTER para poder salvar la calibración.

A continuación se muestra el diagrama de calibración para un mejor entendimiento:


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5.3.3.- Transmisor de Presión MURPHY, modelo PXMS-2000

MURPHY modelo PXMS-2000

El transmisor de presión PXMS es un instrumento que provee salidas 4 a 20 mA. los caracteriza un diafragma preciso micro maquinado de silicón con un puerto de presión de acero inoxidable para mayor precisión, estabilidad y amplio rango de compatibilidad. La tecnología de silicón se usa para proveer un diafragma micro maquinado el cual es unido electrostaticamente a un substrato de vidrio y es entonces unido dentro de un ensamble de vidrio con sello de metal para proveer una térmica excepcional y un fuerte aislamiento. Esta tecnología asegura una mejor estabilidad y exactitud sobre una amplio rango de condiciones de operación.


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Especificaciones Técnicas

Calibración y Verificación del Transmisor de Presión MURPHY PXMS

Para poder realizar la calibración y la verificación del correcto funcionamiento del transmisor Murphy PXMS se lleva cabo a través de los siguientes pasos.

Paso 1.- Colocar en la salida 4 a 20mA. del transmisor de presión el multister fluke, el conexionado debe ser en serie, por la razón de que los valores leídos a través del multitester son valores de corriente.

Paso 2.- Para poder calibrar el CERO deje la entrada de presión del transmisor en presión atmosférica, y regule a través del Potenciómetro hasta que el valor leído en el multitester sea 4mA.

Paso 3.-. Para poder calibrar el SPAN conecte en la entrada de presión la bomba manual y aplique el valor máximo indicado en especificaciones en psi y regule a través del potenciómetro hasta que el valor leído en el multitester sea 20mA.


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5.3.4.- Transmisor de Presion YOKOGAWA, modelo EJA430A, EJA440A

YOKOGAWA EJA430A, EJA440A

EL Transmisores de presión Yokogawa modelo EJA430A y EJA440A, es de tipo inteligente tiene interfase BRAIN TERMINAL y salida de 4-20 mA. Se puede aplicar en Gas. Líquidos y Vapor. La entrada de presión sobre el sensor es traducida electrónicamente como salida de 4-20 mA.


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INSTALACION ELECTRICA.

La instalación eléctrica deberá ser la apropiada con cable blindado y trenzado. El rango de alimentación es de 21,6 a 32 VDC para el transmisor de presión Yokogawa

Paso 1.- Remover el lado de la tapa del equipo el cual lleva el nombre de TERMINAL . Paso 2.- Verificar que el medio físico positivo este en la terminal “ + “ y el negativo a la erminal “ – “ y no a las terminales de testeo, por que la energía de alimentación podría dañar el diodo de testeo.


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5.4.- Solenoides ,marcas ASCO, BAKER SKINNER, VERSA PRO

TEORIA DE OPERACIÓN La teoría de operación para las dos marcas ASCO, VERSA PRO, LEEDEN, BAKER SKINNER son similares explicados a continuación.

Aplican 2 tipos de operación

Normalmente cerrada

Estas válvulas solenoides tienen una entrada y una salida, y son usadas para permitir y detener el flujo de fluido. El fluido es detenido cuando la bobina es desenergizada, fluye a través de la válvula cuando la bobina es energizada.

Normalmente Abierta Estas válvulas solenoides tienen una entrada y una salida, y son usadas para permitir y detener el flujo del fluido. El fluido fluye a través de la válvula cuando la bobina es desenergizada, se detiene cuando la bobina es energizada.

Instalación Eléctrica

La instalación eléctrica deberá estar de acuerdo a la siguiente tabla, revisando los valores de tensión de alimentación y corriente:


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Verificación de funcionamiento Acción Directa Cuando el solenoide es energizado, el núcleo directamente abre el orificio de una válvula normalmente cerrada o cierra el orificio en una válvula normalmente abierta. La válvula opera a presiones desde 0 psi hasta su máximo valor. La fuerza necesitada para abrir la válvula es proporcional al tamaño del orificio y presión del fluido. Cuando el tamaño del orificio incrementa, también la fuerza requerida. Para abrir orificios más grandes sin incrementar el tamaño del solenoide, se usan pilotos internos.

Piloteando Internamente

Estas válvulas usan línea de presión, cuando la bobina es desenergizada (en válvula normalmente cerrada), el orificio del piloto es cerrado y la línea de presión es aplicada a la cabeza del pistón o diafragma a través del orificio por donde pasa el fluido, cerrando la válvula. Cuando la bobina es energizada, el núcleo abre el orificio del piloto, haciendo presión desde el diafragma o pistón. La línea de presión abre la válvula levantando el diafragma o pistón del orificio principal. Way / 2 position Valves

Las válvulas de 3 vías tienen 3 conexiones de tuberías y dos orificios. Cuando un orificio es abierto, el otro es cerrado y viceversa. Estos son comúnmente usados para alternadamente aplicar y descargar presión y des un actuador de válvula o cilindro de acción simple


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Way / 2 Position Valves

Las válvulas de 4 puertos son generalmente usadas para operar con cilindros de doble acción o actuadores. Tienen 4 o 5 conexiones de tuberías, comúnmente llamados puertos:

Una entrada de presión Dos puertos del cilindro proporcionan presión al cilindro de doble acción o actuador. Una o dos salidas para descargar presión desde los cilindros. En una posición desenergizada, la presión es conectada a un puerto del cilindro; el otro puerto es conectado al puerto de descarga. En una opción energizada, presión y descarga son invertidas. 4 puertos significan que menos conducción por tuberías se requiere. Con 5 puertos, controles de velocidad independientes pueden ser puestos en cada puerto.


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5.5.- Sensores de temperatura RTD’s

Una característica física básica de un metal es que su resistencia eléctrica cambia con temperatura. Todos los RTD's se basan en este principio. El corazón del RTD es el elemento de la resistencia. Varias variedades de alambre-herida semi-utilizada utilizaron completamente el cristal bifilar de la herida, y los elementos del tipo de la película fina se muestran aquí.

Algunos metales tienen un cambio muy fiable de la resistencia para un cambio de la temperatura dado; éstos son los metales que se eligen lo más comúnmente posible para fabricar un RTD. Un resistor de la precisión se hace a partir del uno de estos metales a un valor óhmico nominal en una temperatura especificada. Midiendo su resistencia en una cierta temperatura desconocida y comparando este valor al valor nominal del resistor, el cambio en resistencia es determinado. Porque la temperatura contra características de la resistencia también se sabe, el cambio en temperatura de la punta especificada inicialmente puede ser calculado. Ahora tenemos un sensor de temperatura práctico, a que en su forma descubierta (el resistor) se refiere comúnmente como elemento de la resistencia.

Con años de la experiencia, las características de varios metales y sus aleaciones se han aprendido, y su temperatura contra lazos de la resistencia está disponible en vectores del look-up. Para algunos tipos de RTD's, hay también las ecuaciones que le dan la temperatura de una resistencia dada. Esta información ha permitido para que los fabricantes del instrumento proporcionen a la lectura estándar y controlen los dispositivos que son compatibles con algunos de los tipos más extensamente validados de RTD's.


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Especificaciones de RTD

Ocho parámetros salientes se deben tratar para que cada aplicación de RTD asegure el funcionamiento deseado. Muchos serán especificados por el fabricante del instrumento con el cual el RTD será conectado. Si es un circuito de encargo o una aplicación especial del OEM, los diseñadores deben tomar todas las decisiones. Las cuatro especificaciones dictaron por la instrumentación o el trazado de circuito es: material del sensor, coeficiente de la temperatura, resistencia nominal, y, a un cierto fragmento, atando con alambre la configuración. El material del sensor varios metales es absolutamente común para el uso en RTD's, y la pureza del metal así como la construcción del elemento afecta sus características. El platino es en gran medida el más popular debido a sus linearidades cercanas con temperatura, el rango de operación de la temperatura amplia, y la estabilidad a largo plazo superior. Otros materiales son níquel, cobre, balco (una aleación del hierro-níquel), tungsteno, e iridio. La mayoría de éstos se están substituyendo por los sensores del platino, que están llegando a ser más competitivos en precio con el uso amplio fina parecida a la película de la resistencia.

Coeficiente de la Temperatura

El coeficiente de la temperatura (TC), o la alfa de un RTD es una característica física y eléctrica de la aleación del metal y del método por los cuales el elemento fue fabricado. La alfa describe el cambio medio de la resistencia por temperatura de la unidad de la punta del hielo a la punta que hierve del agua. Las varias organizaciones han adoptado un número de diversos TC's como sus estándares (véase " los estándares del coeficiente de la temperatura ").

Resistencia Nominal

La resistencia nominal es el valor especificado primero de la resistencia en una temperatura dada. La mayoría de los estándares, incluyendo IEC-751, utilizan como su punta de referencia porque es fácil reproducirse. La Comisión electrotécnica internacional (IEC) especifica el estándar basado en 100,00 ohmios en 0°C, pero la otra resistencia nominal es absolutamente común. Entre las ventajas que la tecnología de la película fina ha traído a la industria están los elementos pequeños, económicos con la resistencia nominal de 500, de 1000, y de 2000 ohmios uniformes.

Configuración Del Cableado

La configuración del cableado es el último de esos parámetros especificados típicamente por el fabricante del instrumento, aunque el diseñador de sistema tiene cierto control basado en la aplicación. Un RTD es intrínsecamente un dispositivo de dos hilos, pero la resistencia del alambre del terminal de componente puede reducir drástico la exactitud de la medida agregando adicional, uncompensated resistencia en su sistema. La mayoría de las aplicaciones por lo tanto agregan un tercer alambre para ayudar al circuito para compensar para la resistencia del alambre del terminal de componente, y proporcionan así a una indicación más verdadera de la temperatura medida.


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RTD's de cuatro cables proporcionan a una remuneración levemente mejor, pero se encuentran generalmente solamente en el equipo del laboratorio y otras áreas donde se requiere la alta exactitud. Cuando está utilizado conjuntamente con un instrumento 3-wire, un 4-wire RTD no proporcionará a ninguna exactitud mejor. Si el cuarto alambre no está conectado, el dispositivo es solamente tan bueno como el RTD 3-wire; si el cuarto alambre está conectado, los nuevos errores serán introducidos. Conectar un RTD 3-wire con un instrumento 4-wire puede causar errores o simplemente no el trabajo serios en todos, dependiendo del trazado de circuito del instrumento. Un RTD de dos hilos se puede utilizar con 3 o 4 - ate con alambre el instrumento saltando las terminales apropiadas, aunque esto derrota el propósito y reintroduce la resistencia compensada un de los terminales de componente. Para conseguir el funcionamiento óptimo, es generalmente la mejor especificar el RTD según las recomendaciones del fabricante del instrumento.

Dos otros parámetros son más dependiente de la aplicación;

la gama de temperaturas de la aplicación; y la exactitud.

Temperaturas Gama

Según el ASTM, el platino RTD's puede medir temperaturas de -200°C a 650°C. (el IEC dice-200°C a 850°C). Usted debe considerar las limitaciones de la temperatura de todos los materiales implicados, donde se aplican, y de las temperaturas a las cuales cada uno será expuesta.

Algunos ejemplos rápidos para ilustrar esta punta:

El Teflon de TFE no se debe utilizar para el aislante del alambre si es expuesto a las temperaturas sobre 200°C (250°C para alguno).

Los sellos a prueba de humedad se hacen comúnmente con los varios tipos de epoxy que tengan generalmente límites debajo de el del aislante del Teflon.

Muchos atan con alambre los materiales aisladores llegan a ser quebradizos en las temperaturas bajo cero y por lo tanto no se deben utilizar para el trabajo criogénico.

Indique tan la derecha prevista de gama de temperaturas encima del frente y deje al ingeniero de aplicaciones asistirle, especialmente puesto que puede afectar los materiales elegidos para la construcción interna de la punta de prueba.

Exactitud

Usted se está preguntando probablemente porqué la exactitud no era el primer asunto cubrió, porque RTD's se saben generalmente para su alto grado de exactitud y es típicamente uno de las primeras especificaciones presentadas. Bien, el tema no es absolutamente ése simple, y requiere un poco discusión.


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Primero, debemos establecer la diferencia entre la exactitud, la precisión, y la capacidad de repetición. En el caso de la temperatura, la exactitud se define comúnmente como cómo el sensor indica de cerca la temperatura verdadera que es medida, o en un sentido más práctico, cómo la resistencia del RTD corresponde con de cerca la resistencia tabulada o calculada de ese tipo RTD en esa temperatura dada.

La precisión, por otra parte, no se refiere a cómo está bien la resistencia de RTD's corresponde con la resistencia de un vector del look-up, pero algo con cómo está bien corresponde con la resistencia del otro RTD's sujetado a esa temperatura. La precisión refiere generalmente a un grupo de sensores, y si el grupo tiene buena precisión en varias temperaturas, podemos también decir que están correspondidos con bien. Esto es importante cuando la capacidad de intercambio es una preocupación, así como en la medida de los gradientes de la temperatura. La capacidad de repetición se puede describir lo más mejor posible como la capacidad del sensor de reproducir sus lecturas anteriores en una temperatura dada. Aquí está un ejemplo. Una lectura de la punta del hielo se hace con un RTD que entonces se utilice para tomar lecturas en 100°C, 150°C, 37°C, y otra vez en 0°C.

Una comparación del primera y las lecturas pasadas de la punta del hielo le darán una indicación de la capacidad de repetición del sensor bajo esas condiciones. Una nota de la precaución, al menos: una capacidad de repetición de RTD's es muy aplicación-dependiente. Tan cuando usted le consigue la llanura derecha, la exactitud sin la capacidad de repetición es sin valor. Si usted comienza con un sensor que sea ±0.03°C en 0°C pero se encuentra para tener capacidad de repetición solamente alrededor del ± 0. 5°C, qué usted tiene es un sensor que lecturas son menos confiables lejano que una punta de prueba de la estándar-exactitud con la buena capacidad de repetición. Un RTD high-accuracy instalado en una aplicación del campo también no se asegura de que usted conseguirá una señal altamente exacta detrás en la sala de mando.

La mayoría 4-20 transmisores de mA y muchas unidades y reguladores de visualización tienen controles ajustables de cero y del palmo que si están ajustados incorrectamente destruyan la alta exactitud de la señal de RTD.

La mejor solución para las aplicaciones de este tipo es tener el RTD y el transmisor, o visualización, o lo que, calibrada como unidad por certificado un calibrat

Afortunadamente, los requisitos para este grado de la mejor solución de la exactitud para las aplicaciones de este tipo son pocos y lejos en medio. Para más en este tema vea, los estándares de la exactitud.

Nuestros dos parámetros finales son aplicación dependiente y varían de la especificación de un elemento descubierto de la resistencia a un ensamblaje industrial grande con los thermowells, las pistas de la conexión, y posiblemente el campo - transmisores montados. Discutiremos solamente los campos más fundamentales: dimensiones físicas y restricciones de la talla, y compatibilidad material.


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Dimensiones y talla

Las dimensiones físicas y los requisitos de la talla pueden ser más complicados que usted puede ser que piense. En el extremo inferior, un elemento de la resistencia que se utilizará en la construcción de un RTD forrado requiere generalmente solamente que el elemento es bastante pequeño caber en la identificación deseada de la envoltura. Para los elementos cilíndricos, tales como unidades de la alambre-herida, esto es obvio-apenas no se olvida de tener en cuenta el espesor de pared de la envoltura. Elementos parecidos a la película finos, debemos solicitar el teorema de Pythagorean; necesitamos saber la anchura del elemento, W, y el espesor del elemento en su punta más grande, t. entonces la identificación del mínimo de la envoltura será dado cerca; > de la identificación; (w2 + t2).

Cuándo comenzamos a discutir puntas de prueba de RTD y los ensamblajes, el tema llega a ser más exigente. Necesitamos examinar el arreglo del montaje: será utilizado para la inmersión directa o con un thermowell? O será algo especial, como un sensor expuesto del montaje de la punta de prueba o de la superficie de la circulación de aire? Los diseños de la punta de prueba son sin fin en sus configuraciones, y se parece que la mayoría del

En muchas aplicaciones, la punta de prueba se sumerge en un recipiente pequeño o un sistema aflautado. Las dimensiones aquí se limitan generalmente al diámetro del sensor (que afecta tiempo de reacción); profundidad de inmersión en el líquido; y el arreglo del montaje, es decir, el sensor será atornillado en un acceso roscado, típicamente con las cuerdas de rosca afiladas ANSI, o será utilizado en la conjunción con un sello flúido ya en lugar? O algunas otras consideraciones especiales necesitarán ser hechas Puede haber otras variables, tales como limitaciones de la presión o alto flujo, dependiendo de la complejidad de la aplicación. Es siempre la mejor mirar el cuadro entero y después discutirlo con su ingeniero de aplicaciones.

RESUMEN

Hay bastantes cosas que se considerarán al especificar una punta de prueba de RTD o aún elementos de la resistencia. Pero es justa una cuestión de aplicar un poco sentido común y de usar la información del ambiente de la aplicación para establecer un conjunto claro de requisitos. Y si hay algo que usted es incierto alrededor, que consigue su información de fondo junta y llame a ese ingeniero de aplicaciones. No podemos todos ser expertos en todo.


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5.6.- SWITCH DE PRESION CCS, BARKSDALE, STATIC ORING

BARKSDALE CCS 673DEM8011

SOR Teoría de operación Los Switch’s de presión CCS, BARKSDALE, NEO DYN tienen un sensor de presión que su diafragma flexible actúa un pistón, el cual genera una fuerza dependiendo del rango que se ha ajustado y hace actuar un Switch eléctrico que cierra o abre el circuito eléctrico de señal. Se puede aplicar en Gas. Líquidos y Vapor. La entrada de presión sobre el sensor es traducida mecánicamente como salida eléctrica NA (Normal Abierto), NC (Normal Cerrado).


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Instalación Eléctrica

La instalación eléctrica deberá ser la apropiada con cable blindado y trenzado. El rango de alimentación es de 0-250 AC/DC La instalación eléctrica deberá estar de acuerdo a una de las siguientes figuras, revisando los valores de tensión de alimentación y corriente:

Para verificar la instalación eléctrica se debe realizar los siguientes pasos:

Paso 1.- Remover la tapa Frontal del equipo el cual lleva el nombre del fabricante.

Paso 2.- Verificar que el medio físico positivo este en la terminal “ NO o NC “ y el negativo a la terminal “ C “


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Equipo requerido:

Calibrador de presión (Con Certificado) Tester con medición de Voltaje Ohmios o continuidad (Con Certificado). Bomba Manual Accesorios de conexión (conectores, tubing)

Este procedimiento es valido para todas las marcas de Switch de presión. Paso 1.- Se cierra válvulas de bloqueo al Transmisor y se purga, para que la lectura quede en cero. Pasó 2.- Para Switch de presión estática en caso que no exista manifold o válvula con purga, se procede a desmontar el Switch y se conecta el calibrador de presión patrón y bomba manual en la entrada del sensor. En caso que exista manifold o válvula con purga se conectara el calibrador de presión patrón y la bomba manual en la purga y se cierra la conexión a proceso. Para Switch de presión Diferencial se conecta el calibrador y la bomba manual a la entrada de presión alta (HI) del Switch, y la entrada de presión baja (LOW) se la deja a atmósfera.


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Paso 4.- Se verifica que el Switch este despresurizado y se anota valor del patrón, y el estado del Switch Abierto o Cerrado. Paso 5.- Se aumenta la presión con la bomba manual hasta que el Switch cambie de estado y se anota el valor del patrón y el estado del Switch. Se despresuriza el Switch hasta que cambie de estado y se anota el valor del patrón y del estado del Switch. Secontinúa de esta manera realizando unas tres repeticiones para verificar, si el Switch esta cambiando de estado aproximadamente cerca del Set que esta Ajustado. Paso 6.- Si las lecturas están dentro del margen del Set del equipo se ha concluido la verificación con éxito, si no ir al siguiente paso. Paso 7.- Calibración o Ajuste:

1. Se quita la tapa frontal. 2. Se conecta el equipo calibrador con la bomba manual, y el multitester en Ohmio o en continuidad.

3. Con una llave, ajuste la tuerca o tornillo a la derecha a la izquierda en incremento o decremento que tiene el equipo para ajustar el Set en valor de Presión. Como muestra la figura arriba

4. Se incrementa la presión despacio, y se verifica con el tester en continuidad si el contacto del Switch ha cambiado de estado y se verifica el valor también del patrón anote el valor, si esta cerca del set deseado ha ajustado exitosamente el switch en incremento.

Despacio despresurice la presión y verifique con el tester, el contacto del Switch si ha cambiado de estado verificando también el valor del patrón, anote el valor.

5.En caso que no haya ajustado el set en el valor de Presión deseado vuelva a repetir desde el punto 3, hasta lograr llegar al set aproximado.

Se hace notar que el Swicht de presión no es preciso y no tiene repetivilidad, por lo tanto el ajuste al set deseado de presión no va ser exacto.

Paso 8.- Después de haber calibrado o ajustado el Switch de Presión se repiten los pasos del 4 al 6.


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5.7 SWITCH DE NIVEL

5.7.1 Switch de Nivel , marca MAGNETROL A15

MAGNETROL TEORIA DE OPERACIÓN. El switch de nivel MAGNETROL A15 puede comprobar su operación del desplazador sin tener que elevar el nivel del tanque, esto es logrado tirando hacia abajo la cadena para levantar el actuador del interruptor, simulando así una alta condición de nivel. Cuando se lanza la cadena el actuador vuelve a su posición anterior teniendo así su operación normal.


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Verificación de funcionamiento y calibración

Este procedimiento es valido para todas las marcas de Switch de nivel. Paso 1.- A través del conducto donde se encuentra la boya la cual hace accionar el interruptor de nivel, se introduce un desplazador el cual manualmente empujando lentamente hacia el interruptor accionándolo y haciendo la conmutación forzada para así poder lograr ver la reacción de dicho dispositivos a los cambios que se impone cuando el nivel esta al tope teniendo así resultados se señal discretas ya sea 1 o 0. Paso 2.- Una vez verificado el funcionamiento del switch coloque todo a su normalidad para el desarrollo normal del equipo de campo. 5.7.2.- SWITCH DE NIVEL FRANK MURPHY modelo L12OO

FRANK MURPHY L1200 TEORIA DE OPERACIÓN.

Los Switch’s de nivel MAGNETROL FRANK MURPHY, Utilizan desplazadores en la superficie del liquido que son suspendidos mediante un cable espiral. Cuando el líquido en el tanque alcanza el nivel de los desplazadotes superiores, su peso disminuye por una cantidad igual al líquido desplazado permitiendo que el resorte mueva el cable hacia arriba, activando el switch. Como la caída de liquido esta debajo de los desplazadores mueven solamente una cantidad pequeña, permaneciendo dentro de la banda muerta del interruptor hasta que el nivel liquido baja al centro del desplazador inferior. La bomba seguirá desactivada hasta que el nivel del agua levante los desplazadores superiores repitiendo el ciclo.


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VERIFICACIÓN DE FUCIONAMIENTO Y CALIBRACIÓN

Este procedimiento es valido para todas las marcas de Switch de nivel.

Paso 1.- A través del conducto donde se encuentra la boya la cual hace accionar el interruptor de nivel, se introduce un desplazador el cual manualmente empujando lentamente hacia el interruptor accionándolo y haciendo la conmutación forzada para así poder lograr ver la reacción de dicho dispositivos a los cambios que se impone cuando el nivel esta al tope teniendo así resultados se señal discretas ya sea 1 o 0. Paso 5.- Una vez verificado el funcionamiento del switch coloque todo a su normalidad para el desarrollo normal del equipo de campo.

ESPECIFICACIONES


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5.8.- Transmisores de Temperatura 5.8.1 Transmisor de Temperatura FOXBORO modelo RTT20

TEORIA DE OPERACIÓN. EL Transmisor de Temperatura Foxboro del modelo RTT20-D es de tipo inteligente tiene interfase FoxCom, y salida de 4-20 mA. Por medio de dos hilos es un Loop Power. Se puede adherir sensores como Termocuplas RTD, a nivel de voltaje DC. Tiene función de autodiagnóstico y se puede aplicar en Gas. Líquidos y Vapor. La entrada de temperatura sobre el sensor es traducida electrónicamente como salida de 4-20 mA.


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INSTALACION ELECTRICA. La instalación eléctrica deberá ser la apropiada con cable blindado y trenzado. El rango de alimentación es de 16 a 42 VDC. La instalación eléctrica deberá estar de acuerdo a una de las siguientes figuras, revisando los valores de tensión de alimentación y corriente:

Para verificar la instalación eléctrica se debe realizar los siguientes pasos:

Paso 1.- Remover el lado de la tapa del equipo el cual lleva el nombre de TERMINAL.

Paso 2.- Verificar que el medio físico positivo este en la terminal "+" y el negativo a la terminal "-" y no a las terminales de testeo, por que la energía de alimentación podría dañar el diodo de testeo.


Equipo requerido:

Calibrador de temperatura (Con Certificado) Generador de temperatura. (Con Certificado) Comunicador Foxcom

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Paso 1.- Se retira la entrada de señal del sensor de temperatura al transmisor. Paso 2.- Se conecta el comunicador Foxcom y se establece comunicación, Este requiere una resistencia mínima de lazo de 250 OHM para la comunicación.

Paso 4.- Se verifica que el transmisor este sin temperatura y se anota la lectura de cero, valor del display o del comunicador Foxcom y el valor del patrón. Paso 5.- Se aumenta la temperatura con el generador de temperatura hasta el 25% de rango del trasmisor y se anota la lectura leída, valor del display o del comunicador Foxcom y valor del patrón. Se continúa de esta manera con el 50%., 75% y 100%, luego disminuyendo a 75%, 50%, 25% y cero. Paso 6.- Si las lecturas están dentro del margen de precisión del equipo se ha concluido la verificación con éxito, si no ir al siguiente paso. Paso 7.- Calibración: se ingresa con el comunicador Foxcom el transmisor pide el cero y se genera cero temperatura al trasmisor y acepta el cero y se acepta la calibración. Pide Rango máximo (SPAM) y se eleva la temperatura con el generador hasta el 100% del rango y se acepta la calibración. Paso 8.- Se repiten los pasos del 4 al 6.

Modem Hart


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5.8.2.- Transmisor de Temperatura ROSEMOUNT 644-HE5

Rosemount 644 Head Mount Temperature Transmitter

TEORIA DE OPERACIÓN. El Transmisores de Temperatura Rosemount es de tipo inteligente tiene interfase Hart, y salida de 4-20 mA. Por medio de dos hilos es un Loop Power. Se puede adherir sensores como Termocuplas RTD, a nivel de voltaje DC. Tiene función de autodiagnóstico y se puede aplicar en Gas. Líquidos y Vapor. La entrada de temperatura sobre el sensor es traducida electrónicamente como salida de 4-20 mA.

A continuación una tabla de referencia de la precisión del equipo transmisor.


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Accuracy (typical) : ±0.1% of span

: ±0.05% of span Cold junction Compensation accuracy

(For T/C only)±0.5 deg C ( 0.9 deg F)

Power supply effect ±0.005 % of calibration span per volt Ambient temperature effect ±0.1% / 10 deg C Input signal DDA: single input,

Input type is selectable: thermocouples, 2-, 3-, and 4-wire RTDs, ohms and DC milivoltsOutput Two wire 4 to 20 mA DC Supply & load requirements Supply Voltage

10.5 to 42 V DC for operation16.4 to 42 V DC for digital communications, HART® protocolsLoad 0 to 1335 ohms for operation250 to 600 ohms for digital communication

Ambient temperature limits Option code may affect limits-40 to 85 deg C (-40 to 185 deg F)-30 to 80 deg C (-22 to 176 deg F) with integral indicator

Mounting Optional mounting bracket can be used either for two-inch pipe or flat panel mounting. Weight 1.2 kg (2.6lbs.) without integral indicator and mounting bracket. Integral indicator weighs

0.2kg (0.4lbs.). Explosion protection CENELEC, CSA, FM, JIS

INSTALACION ELECTRICA Los diagramas de cableado se encuentran dentro de la cubierta del bloque de terminales. La alimentación necesaria a través de los terminales de alimentación del transmisor es de 12 a 42,4 V CC (los terminales de alimentación tienen una especificación de hasta 42,4 V CC). Para impedir que se dañe el transmisor, no permitir que el voltaje de los terminales descienda por debajo de 12,0 V CC Cuando se estén cambiando los parámetros Encendido del transmisor

1. Quitar la cubierta del transmisor 2. Conectar el conductor de alimentación positivo a la teminal “ + “ y el negativo a

la terminal “ – “ 3. Apretar los tornillos de las terminales. Cuando se aprienten los cables sensor y

de alimentación , el apriete es de 0,7 Nm ( 6 in-lb ) 4. Volver instalar y apretar la cubierta 5. Aplicar la alimentación ( 12-42 Vcc)


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PASO 1: CONFIGURACiÓN (CALIBRACiÓN EN BANCO) El modelo 644 se comunica usando el comunicador HART (la comunicación requiere una resistencia del lazo de entre 250 y 1100 ohmios. No usarlo cuando la alimentación es inferior a 12 V CC en las terminales del transmisor). Actualización del software del comunicador HART Para una funcionalidad total es necesaria la revisión Dev v6, DD v1 o superior del dispositivo de campo del comunicador HART. El dispositivo se comunicará con todas las revisiones 644 DD previas. Seguir los siguientes pasos para determinar si se necesita una actualización. 1. Conectar el sensor (consultar el diagrama de cableado situado en el interior de la tapa

del alojamiento). 2. Conectar la fuente de alimentación en banco a los terminales de alimentación ("+" o

"-"). 3. Conectar un comunicador HART al lazo a través de una resistencia del lazo o en los

terminales de alimentación/señal del transmisor. 4. Si el comunicador tiene una versión previa de los descriptores del dispositivo (DDs)

aparecerá el siguiente mensaje.


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Verificación de la configuración del transmisor Desde la pantalla de inicio, introducir las secuencias de teclado rápido HART que se presentan a continuación para verificar si el transmisor está configurado correctamente. Esta tabla contiene las funciones mínimas necesarias para la configuración.


Equipo requerido:

Calibrador de temperatura (Con Certificado) Generador de temperatura. (Con Certificado) Comunicador Hart.

Paso 1.- Se retira la entrada de señal del sensor de temperatura al transmisor. Paso 2.- Se conecta el comunicador Hart y se establece comunicación, Este requiere una resistencia mínima de lazo de 250 OHM para la comunicación.

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Paso 4.- Se verifica que el transmisor este sin temperatura y se anota la lectura de cero, valor del display o del comunicador Hart y el valor del patrón. Paso 5.- Se aumenta la temperatura con el generador de temperatura hasta el 25% de rango del trasmisor y se anota la lectura leída, valor del display o del comunicador Hart y valor del patrón. Se continúa de esta manera con el 50%., 75% y 100%, luego disminuyendo a 75%, 50%, 25% y cero. Paso 6.- Si las lecturas están dentro del margen de precisión del equipo se ha concluido la verificación con éxito, si no ir al siguiente paso. Paso 7.- Calibración: se ingresa con el comunicador Hart el transmisor. Pide el cero y se genera cero temperatura al trasmisor y acepta el cero. Pide Rango máximo (SPAM) y se eleva la temperatura con el generador hasta el 100% del rango y se acepta la calibración. Paso 8.- Se repiten los pasos del 4 al 6.

Modem Hart


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5.9.- SENSORES DE HUMO

5.9.1 SENSOR DE HUMO SENTROL INC. SIMPLEX 4098

SENTROL INC.

SIMPLEX 4098 TEORIA DE OPERACIÓN

El detector de humo SENTROL INC. con sensores ópticos, fotoeléctricos es de opción térmica para temperaturas de 57 grados ( 135 grados F ) conexionado de cuatro hilos alimentación de 24VDC. El detector contiene un led para indicación de alarma local el cual destella cada diez segundos indicando la aplicación de energía al detector.


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INSTALACION ELECTRICA La instalación eléctrica deberá estar de acuerdo a las normas que indica para su cableado el cual no tiene que ser más pequeño en dimensiones que el AWG18 y debe estar de acuerdo al la siguiente figura, revisando los valores de tensión de alimentación y corriente:


Paso 1.- Localizar el switch de testeo en el dispositivo (ver fig.4) Paso 2.- Presionar y mantener el switch de testeo (ver fig. 4)

El led detector destellara durante 5 segundos.

Paso 3.- Si el led destella la verificación fue exitosa El detector de humo tiene un detector de calor para testear el buen funcionamiento de este detector mencionado, se coloca a 30 cm del dispositivo un envasé con contenido de agua en plena ebullición el cual emite calor en el orden 135 grados F. Provocando así una señal de alarma. Para la detección de humo la verificación óptima del buen funcionamiento se realiza provocando humo mediante la quema de material orgánico (papel) a 40 cm de distancia del dispositivo, provocando así una señal de alarma. 5.9.2.- SENSOR DE HUMO VISION SYSTEM VLP-002

VLP-002


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TEORIA DE OPERACIÓN

Los sistemas de detección de humo VLP- 002 proporcionan la ventaja de cuatro etapas: Humo Incipiente (precombustión), Visible, fuego llameante, y calor Intenso en la figura inferior demuestra la progresión del fuego sobre un periodo.

La etapa incipiente de fuego proporciona la ventana mas ancha da la oportunidad de detectar y de controlar la extensión del fuego.


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La instalación eléctrica deberá estar de acuerdo a las normas que indica para su cableado el cual no tiene que ser más pequeño en dimensiones que el AWG18. La energía requerida para operar el detector es como sigue:


Paso 1.- Localizar el switch de testeo en el dispositivo (ver fig.4)

Paso 2.- Presionar y mantener el switch de testeo (ver fig. 4)

El led detector destellara durante 5 segundos.

Paso 3.- Si el led destella la verificación fue exitosa El detector de humo tiene un detector de calor para testear el buen funcionamiento de este detector mencionado, se coloca a 30 cm del dispositivo un envasé con contenido de agua en plena ebullición el cual emite calor en el orden 135 grados F. Provocando así una señal de alarma.

Para la detección de humo la verificación óptima del buen funcionamiento se realiza provocando humo mediante la quema de material orgánico (papel) a 40 cm de distancia del dispositivo, provocando así una señal de alarma.


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5.10.- Sensor de temperatura 5.10.1 Sensor de temperatura, ASLAND MA, ESL SENTROL

TEORIA DE OPERACIÓN. Los sensores de calor tienen un termostato de tipo puntual de dos porciones básicas, la cáscara externa, hecha de metal, un par de contactos eléctricos en el montaje puntual y se encuentra instalado en la cáscara interna de baja tensión los contactos actúan de acuerdo a la temperatura “make” o “brake”, tienen respuesta rápida a cambios de temperatura, la cáscara externa del termoswitch es el que se encarga de la detección activa Su sensibilidad extrema a cambios de temperatura, ya sea cambios mínimos causa un cambio correspondiente en el espacio entre los contactos eléctricos. Por lo tanto la acción del contacto puede producir por un cambio de temperatura mínima de 0.1 F (0.05 C)

VERIFICACIÓN DE FUNCIONAMIENTO

Para poder verificar su correcto funcionamiento preparamos un envase con agua caliente o ebullición, introduciendo así el sensor de calor en el envase con agua para poder accionar y cambiar el estado del sensor de calor a raíz de la temperatura reinante en el agua.


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ESPECIFICACIONES


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5.11.- Actuadores 5.11.1.- Actuadores BETTIS modelo CB-75

TEORIA DE OPERACIÓN

El actuador Bettis ' CB-serie tipo neumático es diseñado parar automatizar válvulas tipo bola, mariposa y las válvulas tipo tapón non-lubrificadas, o cualquier cuarto de vuelta (90 grado) girando el mecanismo. La serie CB, dispone de doble acción (doubleacting) y retorno por resorte. Es de tipo IP66 para protección de ingreso de agua.

TORQUE MAXIMO


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REQUERIMIENTOS Y LIMITACIONES DE PRESION PARA LA SERIE CB-SR DE ACTUADORES


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BETTIS MODELO RPC El actuador Bettis serie RPC (Rack and piñón)- tipo neumático es diseñado parar automatizar válvulas tipo bola, mariposa y las válvulas tipo tapón non-lubrificadas, o cualquier cuarto de vuelta (90 grado) girando el mecanismo.

La serie RPC, dispone de doble acción (doubleacting) y retorno por resorte. Es de tipo IP66 para protección de ingreso de agua.


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Precaución: Nunca aplique más de 125 p.s.i.g (8 BAR) a cualquier actuador de RPC durante ciclo de prueba.

MODELO LEEDEN DRESSER El actuador Leeden Dresser son de tipo neumático es diseñado parar automatizar válvulas tipo bola, mariposa y las válvulas tipo tapón non-lubrificadas, o cualquier cuarto de vuelta (90 grado) girando el mecanismo., dispone de doble acción (doubleacting) y retorno por resorte.


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MARCA SWAGELOK MODELO 153-SR

El actuador SWAGELOK (rack y piñón) tipo neumático esta diseñado para válvulas tipo bola, dispone de doble acción, girando el mecanismo 90 grados (straight and angle).


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MARCA FISHER El actuador FISHER se puede instalar en cualquier orientación conveniente y cabe todos los tamaños estándares del yugo y del vástago. Tiene una capacidad estándar del suministro de aire hasta 150 psig, el tipo 585C pueden producir de 25.000 libras un empuje para esos problemas difíciles del desequilibrio de la válvula.

MARCA MORIN

El actuador MORIN neumático tiene opciones integrales, incluyen dispositivos parciales de prueba de movimiento para validar las válvulas de parada de emergencia y dispositivos de cierre y seguridad del proceso. Diseñado para on off control de quarter – turn válvulas tipo bola, mariposa, rotary plug o damper.


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Se revisarán los valores de tensión de alimentación y cierre de circuitos de la instalación eléctrica:

• Pruebas Operacionales (Funcionales): de la válvula solenoide

• Pruebas Operacionales (Funcionales): de los limit switch


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VERIFICACION Y PRUEBAS AL ACTUADOR

PRUEBAS

4.1.1 Prueba de Fugas ó filtraje - General – Una pequeña cantidad de fuga puede ser tolerada. Generalmente se considera aceptable una pequeña burbuja que se rompe alrededor de 3 segundos después de haberse formado.

4.1.2 Todas las áreas en donde puede ocurrir una fuga a la atmósfera deben ser

chequeadas utilizando una solución comercial de prueba de fugas.

ADVERTENCIA: La presión no debe exceder la máxima presión de operación mostrada en la placa de identificación del equipo.

4.1.3 Todas las pruebas de fuga serán usando la presión normal de suministro del cliente o la presión normal de operación mostrada en la placa de identificación (NOP).

4.1.4 Antes de realizar las pruebas de fugas, apliqué y alivie la presión mostrada en el

paso 4.1.3 al costado de la carcasa del pistón. Repita éste ciclo aproximadamente cinco veces. Esto permitirá en caso de que a los nuevos sellos buscar y acomodarse en su condición de servicio.

4.1.5 Aplique la presión mostrada en el paso 4.1.3 al costado de la carcasa del pistón

y deje que el actuador se estabilice.

4.1.6 Aplique una solución de pruebas de fugas a las siguientes áreas:

4.1.6.1 Unión de cilindro a la carcasa en los modelos CB315-SR, CB420-SR, y CB525-SR o cilindro a adaptador de cilindro a uniones de carcasa en los actuadores modelos CB415-SR, CB520-SR, y CB725-SR.

4.1.6.2 Sobre el termino de la carcasa, sello de barra central (3-90) y conjunto tuerca de

barra central. Chequee la barra central al sello de carcasa (3-90).

4.1.6.3 Sello de hilos tornillo de tope de la carcasa (3-70).

4.1.6.4 Eje de torque (1-30) a la interfase de (1-10) carcasa. Revise los sellos de eje de torque.

4.1.6.5 Orificio de conexión de la tapa (2-20). Chequee el pistón al sello de cilindro (3-

60) y el pistón al sello de barra central (3-50).

4.1.6.6 Saque la presión de la conexión de entrada de presión a la carcasa (1-10).

4.1.6.7 Si un actuador fue desarmado y reparado como resultado de este procedimiento, las pruebas de fugas mostradas arriba deben ser realizadas de nuevo.


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RETORNO PARA SERVICIO 4.2.1 Si es sacado, instale el venteo (2-130) en la tapa (2-20). 4.2.2 Después de que el actuador es instalado de vuelta en la válvula todos los

accesorios deberían ser conectados y probados. 5.12.- Switch de Temperatura 5.12.1 Switch de Temperatura NEO DYN modelo 132TC

NEO DYN 132TC TEORIA DE OPERACIÓN.

El swtich Neo Dyn 132TC tienen un sensor de temperatura que su diafragma flexible actúa un pistón, el cual genera una fuerza dependiendo del rango que se ha ajustado y hace actuar un Swtich eléctrico que cierra o abre el circuito eléctrico de señal. La entrada de presión sobre el sensor es traducida mecánicamente como salida eléctrica NA (Normal Abierto), NC (Normal Cerrado).


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INSTALACION ELECTRICA.


Equipo requerido:

Calibrador de Temperatura (Con Certificado) Tester con medición de Voltaje Ohmios o continuidad (Con Certificado). Termómetro Digital o RTD (Con Certificado) Horno generador de temperatura gradual (Certificado)

Este procedimiento es valido para todas las marcas de Switch’s de Temperatura. Paso 1.- Se procede a desmontar el equipo completo del Switch, para realizar la verificación y/o ajuste en bancada. Pasó 2.- En bancada se realiza la conexión eléctrica de la salida del Switch conectada a un tester con medición en continuidad o en Ohmio, se coloca el sensor de temperatura del Switch en el horno de temperatura gradual y si no se tiene horno, en agua caliente junto a una RTD certificada o un termómetro certificado. Paso 3.- Se verifica que el Switch este con temperatura cero y se anota el valor del patrón, (RTD o TERMOMETRO) y el estado del Switch si es Normal Abierto o Normal Cerrado. Verificando la señal de salida en el tester. Paso 4.- Se aumenta la temperatura con el horno de temperatura hasta que el Switch cambie de estado y se anota el valor del patrón (RTD o TERMOMETRO) y el estado del Switch si es Normal Abierto o Normal Cerrado. Verificando la señal de salida en el tester. Se disminuye la temperatura gradualmente hasta que el Switch cambie de estado y se anota el valor del patrón (RTD o TERMOMETRO) y del estado del Switch si es Normal Abierto o Normal Cerrado. Verificando la señal de salida en el tester.


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Se continúa de esta manera realizando unas tres repeticiones para verificar, si el Switch esta cambiando de estado aproximadamente dentro del Set que esta Ajustado.

Paso 6.- Si las lecturas están dentro del margen del Set del equipo se ha concluido la verificación con éxito, si no ir al siguiente paso. Paso 7.- Calibración o Ajuste:

6. Se quita la tapa frontal.

7. Con una llave, ajuste la tuerca o tornillo a la derecha a la izquierda en incremento o

decremento que tiene el equipo para ajustar el Set en valor de Temperatura. Como muestra la figura arriba

8. Se incrementa la Temperatura gradualmente, y se verifica con el tester en

continuidad o en Ohmio si el contacto del Switch ha cambiado de estado y se verifica al mismo tiempo el valor del patrón (RTD o TERMOMETRO) anote el valor, si esta dentro del set deseado ha ajustado exitosamente el switch en incremento.

Gradualmente baje la temperatura y verifique con el tester el contacto del Switch si ha cambiado de estado verificando también el valor del patrón (RTD o TERMOMETRO) anote el valor en decremento.

9. En caso que no haya ajustado el set en el valor de Temperatura deseado vuelva

a repetir desde el punto 2, hasta lograr llegar al set aproximado.

Se hace notar que el Switch de Temperatura no es preciso y no tiene repetivilidad, por lo tanto el ajuste al set deseado de presión no va ser exacto.

Paso 8.- Después de haber calibrado o ajustado el Switch de Temperatura se repiten los pasos del 4 al 6. Para realizar una nueva verificación. 5.13.- Tansmisor de Nivel Solartron Mobrey MRL700 El MRL700 transmisor de nivel de tipo radar usa señal microonda continuamente, para la medición de niveles, o material en proceso en tanques o silos.


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El MRL700 provee mejor desarrollo y mejora sistemas de mediciones particularmente en ambientes complicados, ya que la señal microonda no le afecta, la agitación de la superficie, cambios de temperatura o cambios de presión.

Descripción El MRL700 transmisor de nivel de tipo radar consiste en un sensor integrado, la señal microonda es enviada a través de una antena constituida por una vara dieléctrica. La antena de transmisor basado en onda continua frecuencia modulada, emite una señal continua de microonda entre 9.55GHz y 10.55GHz, la antena recibe un eco reflejado y un calculo sostificado controlado por un microprocesador dando una exactitud en el nivel de +/-0.125. La señal de microonda es reflejada desde la superficie al MRL700 el DSP (Digital Signal Processing) software detecta el eco y computa la distancia del liquido o material sólido en el tanque. Los parámetros de configuración para la medición de los niveles se lo realiza a través del HHP (Hand Held Programmer) que ese explicara mas adelante. Cabe recalcar que la señal de salida es de 4 – 20 mA Como se dijo anteriormente el MRL700 genera señal de microonda compuesta por campos electromagnéticos, 2 campos que oscilan perpendicularmente ( Eléctrico y Magnético ) la señal transmitida es reflejada desde la superficie, este eco es detectado y evaluado para cambios en frecuencia y determinan la distancia o el nivel de liquido o material sólido en el tanque.


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MRL700 radar level trasnmitter alimentación de 24VDC

Configuración Para la configuración de los transmisores de nivel se utilizo el HHD (Hand Held Programmer).

El HHD se conecta con el instrumento de campo a través de una comunicación serial por el puerto RJ11 Jack , estableciendo la comunicación con dicho equipo se comienza la configuración y programación del transmisor de nivel a través de los parámetros a que se verán a continuación. Teniendo así datos de altura y nivel máximo se configuro los sensores de nivel tomando en cuenta los siguientes parámetros.


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fuente : manual IP2023/OM

Por defecto en el display del HHP aparecen estos parámetros donde se puede modificar presionando la tecla Setup, y entrando a SETUP LEVEL para la configuración de nivel y siguiendo la tabla a continuación.


- 101 -

5.14.- Válvula de Control Dentro de procesos industriales se requiere el control de flujo de fluidos, dicho control se realiza con la ayuda de válvulas de control. Dentro de las especificaciones de las válvulas de control se dividen en dos partes: El actuador y el cuerpo de la válvula. Generalmente el actuador es de diafragma y tiene un conversor de corriente a presión. Este actuador convierte la señal de corriente de 4 – 20 mA a presión de control de 3 a 15 psi. También se debe considerar la posición de falla del actuador, es decir la posición que adoptará el actuador cuando la presión de control no existiese. La posición de falla puede ser normalmente abierta ó normalmente cerrada. También se debe considerar la velocidad de cierre. El cuerpo de la válvula dependerá de la aplicación, tipo de fluido, presión de trabajo, calibre de la tubería, etc.


- 102 -

5.15.- MICRO SWITCH Los micro switch son dispositivos de accionamiento mecánico que permite cerrar contactos NC ó NO para aplicaciones eléctricas. Específicamente estos dispositivos se encuentran en los actuadores de las válvulas, en algunos modelos de switch de presión, en algunos modelos de switch de nivel. La operación de estos micro switch es sencilla, el dispositivo mecánico que consta de un resorte cierra el contacto normalmente abierto y abre el contacto normalmente cerrado cuando se presiona el botón. La velocidad de cierre de los contactos es inmediata, no existe un retardo. Generalmente cuando este dispositivo se encuentra en falla presenta una operación anormal de cerrado, excesivo retardo o ningún cambio de estado cuando se acciona el dispositivo. 5.16.- Válvula de alivio Son Válvulas de falla segura o falla cerrada, es el ultimo instrumento que da seguridad y protección a una instalación o algún proceso, esta compuesto por una boquilla, un disco de cierre el cual puede ser metal metal, o sello elástico para gas, un resorte y el cuerpo que generalmente es cerrado para el uso de gases y líquidos combustibles.


- 103 -

5.17.- VÁLVULA REGULADORA

La válvula reguladora tiene por objetivo regular el flujo de presión del sistema en respuesta a los cambios de presión aguas arriba o aguas abajo. Generalmente las válvulas reguladoras posee un diafragma unido a un resorte. En dicho mecanismo el diafragma es balanceado entre la fuerza del resorte y la presión reducida que ejerce el fluido aguas abajo. Si la presión aguas abajo disminuye, el resorte empuja el diafragma para abrir la válvula. Contrariamente si la presión aguas abajo se incrementa, entonces el diafragma obliga a contraer al resorte, por tanto la válvula se cierra.


- 104 -

5.18.- PICK – UP COIL Aplicaciones El PICK-UP es un generador de pulsos que es utilizado para medicion de velocidad de motores y de turbinas para flujo de gas para los puentes de medicion.

Operación A traves de su sensor magnetico genera pulsos cada vez que un metal se aproxima a su sensor emitiendo asi una señal de onda cuadrada.

Los reproductores (Pick-Up) son de tipo magnético o piezoeléctrico. En los Pick-Up magnéticos la vibración de la cuerda metálica provoca una variación del campo magnético producido por una pequeña bobina, que produce variaciones de la corriente que pasa por ella. Los Pick Up piezoeléctricos van montados en variaciones de corrientes por trasductores, que convierten la presión mecánica en modificaciones de la intensidad eléctrica.


- 105 -

5.19.- PLANILLA DE VERIFICACION

USUARIO: TRANSREDES S.A.

LUGAR: ESTACION DE COMPRESION YACUSES

FECHA: 14/01/2004UBICACIÓN: CABINA TURBINA SOLAR TC502 ZONA TURBO COMPRESOR

DIRECCION PLC SERIE

TIPO NUMERO SERIE BATERIA CLASIFICACION NUMERO SERIE CERTIFICADO

LINTERNA 212 IR 9.6 VDC

CLASS1, DIV 1, GROUPS B,C,D T6 ENCLOSURE TYPE

4X

FIRMA

JT01655

PLANILLA DE VERIFICACION DE SENSOR DE FUEGO

FO.075 R0

TAG CAMPO MODELO FABRICANTE

DET-TRONICSTC2.I:24/1 Z398-52 EQ22-50UV

DISTANCIA LINTERNA A DETECTOR DE FUEGO CON PARPADEO DE 5 SEG ACCIONO SISTEMA CONTRA INCENDIO DISTANCIA LINTERNA A DETECTOR DE

FUEGO CON PARPADEO DE 5 SEG

LECTURA INICIAL LECTURA FINAL

LINTERNA EMISOR UV / IR SENSOR DE FUEGO LINTERNA EMISOR UV / IR SENSOR DE FUEGO

ACCIONO SISTEMA CONTRA INCENDIO

METROS METROS

DATOS TECNICOS DEL EMISOR UV/IR

MARCA MODELO CERTIFICADO EMITIDO POR

NET SAFETY MONITORING INC. TL-UV/IR-EX

NET SAFETY MONITORING INC.

COMENTARIOS Y OBSERVACIONES

SE REALIZO LA LIMPIEZA DEL ANILLO Y DEL VIDRIO DEL SENSOR DE FUEGO CON EL LIQUIDO ANTI-REFLECTIVO DE LA MARCA NET SAFETY MONITORING INC.

EN ESTA VERIFICACION EL SISTEMA CONTRA INCENDIO SE LO DEJO EN AUTO, ACCIONO EL SISTEMA CONTRA INCENDIO Y LAS SOLENOIDES DE LOS BOTELLONES CO2, LAS SOLENOIDES ANTES SE LAS HABIA RETIRADO DE LOS BOTELLONES PARA QUE NO DESCARGUEN LOS BOTELLONES DE CO2

PERSONAL EJECUCION PERSONAL FISCALIZACION TRANSREDES

SE REALIZO DOS PRUEBAS DE ACTIVACION LA PRIMERA FUE A 81 CPS CON DISPARO DE LINTERNA DE 1.60 MTS Y LA SEGUNDA A 89 CPS S CON DISPARO DE LINTERNA A 2,0 MTS, SE REALIZO TAMBIEN EL OI TEST DESDE EL QAMTUM CON EL SOFTWARE QAMTUN DANDO UN VALOR DE 193 CPS (CICLOS POR SEGUNDO)

NOMBRE NOMBRE FIRMA

(PERSONAL QUE EJECUTO EL TRABAJO) (SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO)

(PERSONAL QUE EJECUTO EL TRABAJO) (OPERADOR DE TURNO)



1,6

2,0

SI

SI

5.20.- P&ID Los diagramas de proceso (P&ID) son la representación en símbolos de la forma en que el proceso es controlado. Es decir, representa en forma detallada que instrumentos existen y que hace cada uno de esos instrumentos. Un buen diagrama de proceso debe permitir entender al Ingeniero de planta como esta siendo controlado el proceso y que papel juega la instrumentación de campo. Asimismo permite identificar que tipo de instrumento y que tipo de señal envía cada instrumento. Los diagramas de P&ID se convierten en el corazón de un proyecto de automatización, es lo que se desarrolla primero, y en base a ello se desarrolla el resto, como ser programación del controlador, del sistema de paros, etc. es por eso que es muy importante poder interpretar dichos diagramas.


- 106 -

LOCAL

Ø APROX.7/16" = 1.11mm

MONTAJE EN PANEL 1

1

MONTAJE DETRAS DEL PANEL

1

MONTAJE LOCAL

MONTAJE EN PANEL

MONTAJE DETRAS DEL PANEL

SIMBOLOS GENERALES

INSTRUMENTO PARA UNA VARIABLE MEDIDA CON CUALQUIER NUMERO DE FUNCIONES

INSTRUMENTO PARA DOS VARIABLES MEDIDAS OPCIONALMENTE INSTRUMENTO CON MAS DE UNA FUNCION, PUEDEN AÑADIRSE CIRCULOS ADICIONALES SI SE PRECISAN

SIMBOLOS PARA VALVULAS DE CONTROL

GLOBO COMPUERTA U OTRA

ANGULO MARIPOSA PERSIANA O COMPUERTA

OBTURADOR ROTATIVO O VALVULA DE BOLA

TRES VIAS ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 SIN CLASIFICAR

X

CUATRO VIAS

PREFERIDA PARA DIAFRAGMACON PILOTO (POSICIONADORVALVULA SOLANOIDE.......)

SIMBOLOS PARA ACTUADORES

DIAFRAGMA CON MUELLE

SIN POSICIONADOR

DIAFRAGMA CON MUELLE, POSICIONADOR Y VALVULA PILOTOQUE PRESURIZA EL DIAFRAGMA AL ACTUAR

AIRE

PREFERIDO

S

OPCIONAL

AIRE

S


- 107 -

MOTOR ROTATIVOSIMPLE ACCION

CILINDRO SIN POSICIONADOR U OTRO PILOTO

DOBLE ACCION PREFERIDO PARACUALQUIER CILINDRO

ACTUADOR MANUAL ELECTROHIDRAULICO SIN CLASIFICAR SOLENOIDE

E/H X S

PARA VALVULA DE ALIVIO ODE SEGURIDAD (DENOTA UN MUELLE, PESO,O PILOTO INTEGRAL)

LUZ PILOTO

Ø 7/16"APROX.11.1mm

SELLO QUIMICO

SIMBOLOS VARIOS

ENCLAVAMINETO LOGICOSIN DEFINIR O COMPLEJO

I

AND

ENCLAVAMINETO EFECTIVO SI EXISTEN TODAS LAS ENTRADAS

OR

ENCLAVAMINETO EFECTIVO SI EXISTEN UNA O MAS ENTRADAS

SIMBOLOS PARA ACTUADORES


- 108 -

REGULADOR AUTOMATICO CONINDICACION INTEGRAL DE CAUDAL

FICV 5

ROTAMETRO INDICADOR CON VALVULA MANUAL DE REGUALCION

FI5

CONTROLADOR DE NIVELCON ENLACE MECANICO

CA

UD

AL

LCV 14

DEPOSITO

AUTOREGULADOR DE PRESION CON TOMA INTERIOR

PR

ES

ION

PCV 17

PCV 18

AUTOREGULADOR DE PRESION CON TOMA EXTERIOR

REGULADOR REDUCTOR DE PRESIONDIFERENCIAL CON TOMAS INTERIORY EXTERIOR

PDCV 19

PCV 20

AUTOREGULADOR DE PRESION POSTERIOR CON TOMA INTERIOR

PSV 23

NIV

EL

VALVULA DE ALIVIO O DESEGURIDAD DE ANGULO

PSV 24

VALVULA DE ALIVIO O DESEGURIDAD DE PASO RECTO

PSV 28PS

28

S

VALVULA DE ALIVIO O DE SEGURIDAD DE ANGULO DISPARADA POR SOLENOIDE

DISCO DE RUPTURA PARA PRESION

PSE 29

DISCO DE RUPTURA PARA VACIO

PSE 30

TEM

PE

RA

TUR

A

TCV 35

AUTOREGULADOR DE TEMPERATURA CON BULBO Y CAPILAR

AC

CIO

N D

EL A

CTU

AD

OR

EN

CA

SO

DE

FA

LLO

DE

AIR

E

(O

DE

PO

TEN

CIA

)

ABRE EN FALLO (FAIL OPEN)

FQ

CIERRE EN FALLO (FAIL CLOSED)

FCFO

ABRE EN FALLO A VIA A-C

A B

CD FO

CB

ABRE EN FALLO A VIAS A-C Y D-B

FOA

FL

SE BLOQUEA EN FALLO (FAIL LOCKED)

FI

POSICION INDETERMINADA ENFALLO (FAIL INDETERMINATE)

AUTORREGULADORES


- 109 -

PLACA-ORIFICIO CON TOMAS EN LA BRIDA O EN LA CAMARA ANULAR

ELEMENTOS PRIMARIOS

FE69

PLACA-ORIFICIO CON TOMAS EN LA VENA CONTRAIDA, RADIALES O EN LA TUBERIA

PLACA-ORIFICIO CONECTADA A UN TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL

FE72

FE73

RECEPTOR

FE75

PLACA-ORIFICIO CON ACCESORIO DE CAMBIO RAPIDO

PLACA-ORIFICIO CON ACCESORIO DE CAMBIO RAPIDO

FE75

FE76

TUBO PITOT O TUBO VENTURI-PITOT

FE77

TUBO VENTURI O TOBERA

FE78

CANAL MEDIDOR

VERTEDERO

FE79

ELEMENTO DE TURBINA

FE80

CAU

DAL

F

ELEMENTO SIN CLASIFICAR,CONECTADO A UN CONTROLADOR DE CAUDAL

ELEMENTO SIN CLASIFICAR CON TRANSMISOR

ROTAMETRO INDICADOR DE CAUDAL

FI81

FQI 82

TOTALIZADOR INDICADOR DE CAUDAL DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

FE83

FC83

ELEMENTOCONTROLADO

FT84

RECEPTOR

CELULA DE CONDUCTIVIDAD CONECTADA ALPUNTO S DE UN REGISTRADOR MULTIPLE

AN

ALIS

IS A AIT

45AIT45

ANALISIS DOBLE DE OXIGENO Y COMBUSTIBLE

RECEPTORRECEPTOR

O2 COMBUSTIBLES

CO

ND

UC

TIV

IDAD

C

CE56-5

CJR56-5

CO

RR

IEN

TE -

TRANSFORMADOR DE INTENSIDADMIDIENDO CORRIENTE DE UN MOTOR

IE101

RECEPTOR

MOTOR

HU

MED

AD M

MR137

TRANSFORMADOR

REGISTRADOR DE HUMEDAD

DE

NS

IDAD

O P

ESO

ESPE

CIF

ICO

D

RECEPTOR

TRANSMISOR DE DENSIDADDE PRESION DIFERENCIAL

DT59

TANQUE

DE60

ELEMENTO RADIACTIVO DE DENSIDAD CONECTADO EN UN REGISTRADOR EN PANEL

DX60

TRANSFORMADOR

DR60

FUENTERADIOACTIVA

ESP

ESO

R G

TRANSMISOR DE RODILLO

GT91

TRANSFORMADOR

RECEPTOR

GS92

FUENTERADIOACTIVA

GX92

TRANSFORMADOR

INTERRRUPTOR DE ESPESOR RADIOACTIVO

ELEMENTOS PRIMARIOS


- 110 -

LLAM

A B BE

51BI51

DETECTOR DE LLAMA CONECTADO A UN INDICADOR DE INTENSIDAD DE LLAMA

HORNO

PE

SO O

FU

ER

ZA W TANQUE

WT203

RECEPTOR

TRANSMISOR DE PESODE CONEXION DIRECTA

TRANSMISOR DE PESODE CONEXION DIRECTA

WT204 RECEPTOR

TANQUE

PO

SIC

ION

N

INTERRUPTOR DE FIN DE CARRERA ACCIONADO CUANDO LA VALVULA CIERRA A UNAPOSICION PREDETERMINADA

ALARMA

ZSL208 TV

208

TV208

PO

SIC

ION

N

VATIMETRO CONECTADOALMOTOR DE UNA BOMBA

JI106

RAD

IAC

TIV

IDAD

R

RI154

INDICADOR DE RADIACTIVIDAD

RECEPTOR

LT122

VIS

CO

SID

AD

V

MAQUINA ROTATIVA

RECEPTOR

VE

LOC

IDAD

O F

RE

CU

ENC

IA

S

RECEPTOR

KJCn 2-7

PUNTO 7, PROGRAMADOR MULTIPUNTO, TODO-NADATI

EM

PO

O P

RO

GR

AM

AD

OR

KVAPOR

GENERADOR

TEN

SIO

N E

TRANSMISOR DE VISCOSIDAD

ST159

TRANSMISOR DE VELOCIDAD

KI111

RELOJELEMENTO DE TEMPERATURA CON VAINA

EI64

MANOMETRO CON SELLO

MONTAJE EN LINEA

PI144

CON LINEA DE PRESION

PI143

PR

ES

ION

O V

ACIO

P

RECEPTOR

ELEMENTO DE PRESION DE GALGA EXTENSOMETRICA CONECTADO A UN TRANSMISOR INDICADOR DE PRESION

PIT145

MANOMETRO

PI142

VISION REMOTA DE UN NIVEL DE VIDRIO MEDIANTE CAMARA DE TELEVISION

LX130

LX130

LG130

LX129

LT129

ALARMA LS128

TANQUE

LT127

TANQUE

RECEPTOR

RECEPTOR LT124

TANQUE

RECEPTOR LT122

TANQUE

LI120

TANQUE

INDICADOR DE NIVEL DE FLOTADOR O DE DESPLAZAMIENTO

NIVEL DE VIDRIO DE CONEXION EXTERNA

LG118

TANQUE

TANQUE

NIV

EL

L

TRANSMISOR DE NIVEL DE PRESION DIFERENCIALMONTADO EN EL TANQUE

TRANSMISOR DE NIVEL DE FLOTADOR O DESPLAZAMIENTO MONTADO EN ELEXTERIOR DELTANQUE

NIVEL DE VIDRIO INTEGRAL CON EL TANQUE

LG117

TRANSMISOR DE NIVEL RADIACTIVO O SONICO

INTERRUPTOR DE NIVELDE SOLIDOS DE PALETAS

ELEMENTO DE NIVELDECAPACIDAD CONECTADO AUN TRANSMISOR DE NIVEL

ELEMENTOS PRIMARIOS


- 111 -

SISTEMAS VARIOS

FT290

RECEPTOR

TRANSMISOR DE CAUDAL CON ELEMENTO DE TEMPERATURA DE COMPENSACION

TE290

REGISTRADOR DE CAUDAL CON TOMA DE PRESION

PR292

FR291

PR292

AGUAS ABAJO

(ALTERNATIVO)

AGUAS ARRIBA

(ALTERNATIVO)

FT293

HC293

FI293

KV293

ESTACION DE MANDO MANUAL SIN MANOMETRO DE SALIDA Y CON INDICADOR RECEPTOR DE CAUDAL

TT297

TRK297

TC297

HIC296

TV297

REGISTRADOR CONTROLADOR LOCAL DE TEMPERATURA CON AJUSTE MANUAL REMOTO DE GANANCIA

FIC302

PSH 301

TSL300

I H

FV302 UTILIZADOSI EL ENCLAVAMIENTO

LOGICO ES INDEFINIDO O COMPLEJO

CONTROL DE CAUDAL ENCLAVADOCON TERMOSTATO DE BAJA TEMPERATURA O PRESOTATO DEALTA PRESION

OPCIONALUTILIZADO SI DESEA MOSTRARSEEL RELE UY-303 .OR. DEBEOMITIRSE SI EL ENCLAVAMIENTOLOGICO ES INDEFINIDO O COMPLEJO

FIC302

I

H

TSL300

PSH 301

FV302

UY303

1-0


- 112 -

PT339

PR339

FT340

FRC - 3401º PLUMA

FRC340

PR - 3392º PLUMA

E/H FV340

ALTERNATIVA 1

PT339

FT340

FT340

FT340

PR - 339PT - 339

ALTERNATIVA 2FV - 340

INSTRUMENTOS INTERRRELACIONADOS

FV340

E/H

FRC - 340

FR342

PR343

TAH345

TRC344

PR343

DIAGRAMA SIMPLIFICADOMUESTRA SOLO LAS FUNCIONES NECESARIAS PARA LA OPERACION DEL PROCESO

PIC341

TRC344

TSH344

TSH344

H

FIT342

FV342

FR342

PR343

PIT343

SISTEMAS VARIOS


- 113 -

NOTAS :

Documents

Instrumentacion Electronica PGA