ipcm® Protective Coatings 2015 n. 13

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20154th Year

QuarterlyN°13-April

ipcm digital onwww.ipcm.it

ISSN 2282-1767The new international magazine about corrosion control and prevention

ProtectiveCoatings

®

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Ibérica

EDITORIAL

ANALYSIS

02“Guidelines for Corrosion Protection in the Railway Sector”: The Document’s First Revision“Linee Guida – Protezione dalla corrosione nel Settore Ferroviario”: prima revisione del documento

BRAND-NEW

HIGHLIGHTS OF THE MONTH

22Belzona Pioneers Multipurpose Metal Repair System for Oil Contaminated and Wet Surfaces, Even UnderwaterBelzona pioniera nei sistemi polivalenti di riparazione del metallo per superfici contaminate da olio, acqua e sottomarine

26Flame Spray Coatings & Technology: A New Solution for the Oil & Gas IndustrySistema di verniciatura con spruzzatura a fiamma: una nuova soluzione per il settore Oil & Gas

FOCUS ON TECHNOLOGY

31 The Tree of Life: Protecting the Structure-Symbol of Expo 2015L’Albero della Vita: intervento di protezione della struttura simbolo di Expo 2015

34Special Foundry Version of Spinner Hanger Shot Blast Machine: Coping with the Challenging Task of Core Sand RemovalGranigliatrice con carichi sospesi a ganci rotanti per la fonderia: una soluzione per la rimozione della sabbia per anime

38“Protective Coatings” by Zetagì – Veneziani Applied to Protect and Ensure the Durability of Motorway Bridges and ViaductsTrattamenti “Protective Coatings” Zetagì – Veneziani a protezione e garanzia di durabilità di ponti e viadotti autostradali

INNOVATIONS

44 High-Performance Anti-Corrosion Systems for Industrial and Coastal EnvironmentsCicli anti corrosione ad alte prestazioni per ambienti industriali e costieri

48 High Temperature Linings for Sulfur Storage TanksRivestimenti per alte temperature per i serbatoi di stoccaggio dello zolfo

56 Determining Microhardness through the Instrumented Indentation TestDeterminare la microdurezza con il Controllo Strumentale di Penetrazione

60 Film Galvanising Process: New Developments and Case History – Part 2Zincatura a film: nuovi sviluppi e case history – 2a parte

EXHIBITIONS CALENDAR

ZOOM ON EVENTSCONTENTS

APRIL 2015

pag. 02

pag. 22

pag. 60

© Belzona

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01ipcm® Protective Coatings - 2015 APRIL - N. 13

PROTECTIVE COATINGS | EDITORIAL

Mentre questo numero di ipcm®_Protective Coatings sarà in stampa, aprirà i suoi battenti Expo Milano 2015, l’Esposizione Universale che l’Italia ospiterà dal primo maggio al 31 ottobre

2015. Per sei mesi la città di Milano diventerà una vetrina mondiale in cui i Paesi mostreranno il meglio delle proprie tecnologie per garantire cibo sano e sufficiente per tutti i popoli, nel rispetto degli equilibri del Pianeta. Un’area espositiva di 1,1 milioni di metri quadri, oltre di 140 Paesi e Orga-nizzazioni internazionali coinvolti, circa 20 milioni di visitatori attesi.Questo evento ha rappresentato per la città di Milano e la regione Lombardia (che, ricordiamo, è una delle più industrializzate d’Europa) l’occasione per avere un nuovo skyline fatto di grattacieli e palazzi dal concept avveniristico (ricordiamo il Bosco Verticale, che si è aggiudica-to l’International Highrise Award 2014 ed è stato scelto tra 800 gratta-cieli di tutti i continenti), per potenziare e ottimizzare la rete viaria e del trasporto pubblico e per creare nuove strutture ricreative, paesaggi-stiche e fieristiche che rimarranno in eredità ai lombardi e ai milanesi.Dalla realizzazione dei padiglioni espositivi, alla protezione delle strut-ture simbolo di questo evento (come l’Albero della Vita, protagoni-sta dell’articolo a pag. 31 ) e dei ponti sulle grandi infrastrutture via-rie come le autostrade BreBeMi, Pedemontana, TEEM e A4 Torino Trieste (protagoniste dell’articolo a pag. 38), Expo 2015 ha costituito una grande occasione di business per il settore dell’anticorrosione, da alcuni anni fiaccato dalla scarsità di investimenti infrastrutturali del Governo Italiano e della mancata realizzazione di alcune Grandi Opere. Produttori e applicatori italiani e internazionali di pitture anticorrosive sono stati coinvolti, in misura diversa, nei cantieri di Expo 2015, alcuni dei quali ancora a cielo aperto poiché alcune opere saranno ultimate durante e dopo l’esposizione.

Di recente sono calate alcune ombre su questa importante occasione di rilan-cio per vari segmenti industriali, fra cui quello dell’anticorrosione, e si mormo-ra di aziende in difficoltà a causa dei ri-tardi nei pagamenti delle forniture per Expo 2015. Tuttavia, nessuna di queste ombre potrà oscurare la grande impre-sa delle aziende che hanno partecipa-to alla realizzazione di questo evento di risonanza mondiale, superando gli ostacoli di natura burocratica, politica ed economica che, siamo certi, hanno costellato la loro strada e scontrandosi

con tempi di consegna talvolta tirannici.Ciò che è stato creato per Expo 2015 sarà il bi-glietto da visita della città di Milano per gli anni a venire e darà lustro a tutti coloro che, anche con fatica e fra mille difficoltà, hanno contribu-ito al suo successo.

W hen this issue of ipcm®_Protective Coatings will be printed, Expo Milano 2015, the Universal Exhibition hosted by Italy from May 1 to October 31, 2015, will open its doors. For six

months, the city of Milan will become a global showcase in which the participating Countries will show the best of their technologies to ensure enough healthy food for all peoples while respecting the Planet. An exhibition area of 1.1 million square metres, more than 140 Countries and international organisations involved, about 20 million visitors expected.For the city of Milan and the Lombardy region, which is one of the most industrialised areas in Europe, this event has been an opportunity to create a new skyline made of skyscrapers and futuristic buildings (e.g. the Vertical Forest, which won the International Highrise Award 2014 and was chosen among 800 high-rise buildings on all continents), to improve its road and public transport network and to build new recreational, landscape and exhibition structures that will remain as a legacy to the Lombard and Milanese people.From the building of the exhibition pavilions to the protection of structure-symbols of this event (such as the Tree of Life, described on page 31) and of bridges on major roadways such as the BreBeMi, Pedemontana, TEEM and A4 highways (discussed on page 38), Expo 2015 has been a great business opportunity for the corrosion protection sector – in the last few years, this industry had been weakened by the lack of infrastructure investments by the Italian Government and its failure to complete some major works. Italian and international manufacturers and applicators of anti-corrosion coatings have been involved, to varying degrees, in the construction sites of Expo 2015, some of which are still open, since a few works will be completed during and after the exposition.Recently, shadows have been cast on this important occasion to revive several industry segments, including the corrosion protection one, and there are rumours about companies in difficulty due to delays in payments for products supplied for Expo 2015. However, none of these shadows will obscure the great achievements of the companies that have participated in the realisation of this worldwide event, overcoming the bureaucratic, political and economic obstacles that – we guess – they have met and confronting with almost impossible delivery times.What has been created for Expo 2015 will be the calling card of the city of Milan for years to come and will give prestige to all those who have contributed to its success, even with great efforts and difficulties.

Alessia VenturiEditor-in-chief Direttore Responsabile

The Company Cogeim Europe informs that:«On the cover page of ipcm®_Protective Coatings n. 12, Vol. III, December 2014 the words “Tappeto Rampante” have been improperly used because covered by a registered trademark. We apologize for the inattention: The proper term is “Tappeto In Gomma”».

La società Cogeim Europe comunica che:«Sulla copertina di ipcm®_Protective Coatings n. 12, Vol. III, Dicembre 2014 è stata usata in modo improprio la dicitura “Tappeto Rampante” in quanto oggetto di marchio già depositato. Scusandoci per la disattenzione, il termine appropriato è “Tappeto In Gomma”».

COGEIM EUROPE: ERRATA CORRIGE

02 N. 13 - 2015 APRIL - ipcm® Protective Coatings

PROTECTIVE COATINGS | ANALYSIS

“GUIDELINES FOR CORROSION PROTECTION IN THE RAILWAY SECTOR”: THE DOCUMENT’S FIRST REVISION“Linee Guida – Protezione dalla corrosione nel Settore Ferroviario”: prima revisione del documento

The initial projectThe lack of technical regulations and reference specifications suitable for the performance characteristics of modern anticorrosion systems has been the initial reason for the start of a project aimed at creating specific regulations recognised and shared at the national and international levels.A Working Group was created in 2011 to draw and issue specific Guidelines for the railway rolling stock coating field. The Guidelines had to

Il progetto inizialeLa carenza di normative tecniche o specifiche di riferi-mento in materia di anticorrosione, adeguate alle ca-ratteristiche prestazionali dei moderni cicli anticorro-sivi, sono state le motivazioni iniziali per l’avvio di un progetto specifico, con l’obiettivo di disporre di una normativa specifica di riferimento, nazionale e interna-zionale, riconosciuta e condivisa.Nel 2011 fu istituito un Gruppo di Lavoro finalizzato a studiare ed emettere Linee Guida (di seguito LG) spe-cifiche per il settore della verniciatura dei rotabili fer-

Opening photo: the Working Group is still putting eff ort into the development and issue of specifi c Guidelines for the railway rolling stock coating sector, to be used at the national and international levels.

Foto d’apertura: prosegue l’opera del Gruppo di Lavoro fi nalizzato a studiare ed emettere Linee Guida specifi che per il settore della verniciatura dei rotabili ferrotranviari, utilizzabili in ambito nazionale ed internazionale.

© AICQ


Nomeindirizzo

mail

Paolo RamiAdvisor, Pistoia, Italy,

[email protected]

be used at the national and international levels in preparation for a future UNI EN standard, especially by:- Customers- Builders- Companies that design and develop processes

for the corrosion protection of carriages, frames, structures, bogies, axles, internal and external components, etc.

- Manufacturers of anticorrosion products- Applicators of anticorrosion products.

The “Guidelines for corrosion protection in the railway sector” developed by AICQ (the Italian Association for Quality Culture) have been issued in November 2012. They are intended for the field of railway rolling stock and they are divided into four parts (plus attachments) as follows:- Part 1 - Design- Part 2 - Process management and control

(requirements)- Part 3 - In-process controls/series tests- Part 4 - Training, qualification and certification of

personnel.

The revision of the documentAbout two years after the official presentation of the Guidelines and based on many application experiences and debates among the insiders, a revisal project was included in the activity program of AICQ-Rail Transport Sector for 2014, with the aim of presenting the document’s first revision during the Annual Conference of AICQ (Ref. opening photo). The project was discussed and approved by the Executive Council on Rail Transport Sector; then, it was presented to all components of the previous Working Group, who unanimously confirmed their availability.The Guidelines’ revision activity, therefore, saw the participation of all components of the previous Working Group with the involvement of other experts from different companies operating in the railway sector. Their objective was to analyse the experiences gained in the first two years of use of the document, assess any deficiency and discuss the necessary changes to adapt the Guidelines to the new technological and operational demands without substantially changing their technical and methodological structure.

rotranviari, utilizzabili in ambito nazionale ed interna-zionale, propedeutiche per una futura emissione di norme UNI EN, applicabili:- dai committenti;- dai costruttori;- dalle aziende che progettano e sviluppano processi

di protezione dalla corrosione di casse, telai, struttu-re, carrelli, assili, componenti esterni ed interni, ecc.;

- dai costruttori di prodotti anticorrosivi;- dagli applicatori di processi anticorrosivi.

A Novembre 2012 sono state pubblicate le “LG - Protezione dalla corrosione nel Settore Ferrovia-rio” sviluppate in ambito AICQ (Associazione Italiana Cultura Qualità) e finalizzate al settore dei rotabili fer-roviari, la cui struttura è articolata in quattro parti di-stinte più gli allegati che si occupano di:- Parte 1 - Progettazione;- Parte 2 - Gestione e controllo del processo (requisiti);- Parte 3 - Controlli in processo/prove di serie;- Parte 4 - Formazione qualificazione e certificazione

del personale.

La revisione del documentoDopo circa due anni dalla presentazione ufficiale delle LG e sulla base delle molteplici esperienze di applica-zione operativa e condivisione tecnica tra gli addetti ai lavori, nel programma delle attività 2014 di “AICQ - Settore Trasporto su Rotaia” è stato previsto il proget-to di revisione del documento con l’obiettivo di pre-sentare la Rev. 01 nell’ambito del Convegno annuale di AICQ (rif. foto d’apertura).Il progetto è stato discusso e approvato dal Consiglio Direttivo del Settore Trasporto su Rotaia, e proposto a tutti i componenti del precedente Gruppo di Lavoro, che all’unanimità hanno condiviso l’iniziativa e confer-mato la loro disponibilità al nuovo progetto.L’attività di revisione delle “Linee Guida” ha visto la partecipazione di tutti i componenti del precedente Gruppo di Lavoro (GL), con il coinvolgimento di ulte-riori esperti provenienti da operatori e aziende del set-tore ferroviario. L’obiettivo del GL è stato di analizzare le varie esperienze maturate in due anni di impiego del documento stesso, valutare le carenze riscontra-te, discutere e condividere le proposte di modifica ne-cessarie per adeguare le LG alle nuove esigenze tec-niche-operative, senza modificare sostanzialmente la struttura tecnica e metodologica del documento ori-ginale.



The new edition of the “Guidelines for corrosion protection in the railway sector” was presented at the Annual Conference on the Rail Transport Sector organised by AICQ-Rail Transport Sector in Florence, on December 11, 2014 (Figs. 1 and 2). The Guidelines have been updated as deemed necessary after two years of use of the first issue, with particular regard to the chapters about the control, training and qualification of staff members and processes, while still proving an important technical and managerial reference point.

Updated parts’ contentAs regards the content of the revised parts, here below you will find a summary of the changes made in the Guidelines’ four parts and attachments.

Part 1 - DesignThe edge rounding radius has been changed from 1 mm to 2 mm, the roughness value has been made clear also for substrate thicknesses equal to 2 mm and the mechanical surface treatments for the “Substrates in composite materials with or without a Gelcoat external finish” have been added.

Other changes are really important because they show that this section is now open to new problems and new technologies applicable in the railway sector. Namely, as regards the basic design criteria, aspects relating to “Thermal bridges” and to the “Chemical compatibility between different products” have been taken into consideration.As part of this technological renovation process, in addition to the list of conventional products for the corrosion protection of cases, bogies, wheelsets, underframes, internal components, etc., it has been stated as follows: “The nature of the coating products must be adequate to protect artefacts in steel, stainless steel, aluminium alloy, composite materials (e.g. FRP with or without a Gelcoat external finish obtained with different moulding techniques, manual lamination, under vacuum, SMC-Sheet Moulding Compound, etc.) against corrosion/degradation in different exposure environments according to the expected durability degree.” In this way, the Guidelines can now also be applied to innovative anticorrosion systems.Moreover, as regards the protection of substrates through the use of solvent-based or water-based

La nuova edizione delle “Linee Guida - Protezione dalla corrosione nel Settore Ferroviario”, è stata presentata in occasione del “Convegno Annuale del Settore Traspor-to su Rotaia” organizzato da “AICQ – Settore Trasporto su Rotaia” a Firenze il giorno 11 Dicembre 2014 (figg. 1 e 2). Questa nuova edizione del documento, giudicata ne-cessaria dopo due anni di applicazione operativa della prima emissione, è stata aggiornata nei capitoli relativi alla modalità dei controlli, formazione e qualificazione del personale e dei processi confermando di essere un importante riferimento sia tecnico sia gestionale.

I contenuti delle parti revisionatePer quanto concerne i contenuti delle parti revisionate si espone di seguito un breve riepilogo delle modifiche introdotte nelle quattro parti più allegati delle LG.

Parte 1 – ProgettazioneModificato il raggio di arrotondamento degli spigo-li vivi da “1 mm” a “2 mm”, puntualizzato il valore del-la rugosità anche per spessori del supporto uguale a “2 mm” e indicati i trattamenti superficiali di tipo mec-canico anche per “Supporti in materiali compositi con o senza pelle esterna in gel coat”.

Un aspetto molto importante su cui è doveroso richia-mare l’attenzione sta nelle modifiche che seguono, do-ve si evidenzia come la revisione di questa parte delle LG si apre anche a nuove problematiche e a nuove tec-nologie applicabili nel settore ferroviario. Infatti, per quanto concerne i criteri base per la proget-tazione sono state inserite le problematiche che riguar-dano i “Ponti termici” e “La compatibilità chimica tra i va-ri prodotti”.Nell’ottica del rinnovamento tecnologico, per i sistemi anticorrosivi per esterno cassa, carrello, sale, sottocassa, componenti interni, ecc., oltre a mantenere un’indica-zione dei prodotti classici da impiegare per la protezione dei rotabili, è stato premesso che “La natura dei prodotti vernicianti deve essere adeguata a proteggere dalla cor-rosione/degrado i manufatti in acciaio, acciaio inox, le-ga di alluminio, materiali compositi (per es. PRFV con o senza pelle esterna in gel coat realizzato con diverse tec-niche di stampaggio, laminazione manuale, sottovuoto, SMC-Sheet Moulding Compound, ecc. ), nei diversi am-bienti di esposizione secondo il grado di durabilità atte-so”, aprendo così a cicli anticorrosivi innovativi.Inoltre, per la protezione del supporto mediante l’utiliz-zo di prodotti vernicianti liquidi (a solvente o idrosolubi-



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liquid coatings or thermosetting powders, the cataphoretic protection technology has been included. This technique, mainly used in the automotive sector, enables to fully protect difficult-to-reach areas, box sections, etc. and is therefore suitable for any component, no matter how complex. In this context, plastics could not be forgotten: That is why a paragraph on the “Recommendations for the treatment of plastics” has been added.

Part 2 - Process management and control (requirements)A classification criterion for the corrosive environments in which components are used enables to consistently and appropriately assess the technical and organisational requirements for a company to prove able to protect any surface from corrosion. These criteria have been revised stating that a company’s compliance with the Guidelines’ requirements requires “a certificate issued by a third-party (if required by contract) or a qualification issued by the customer, in compliance with the Guidelines”.It has also been stated that the Coordinator

li) o polveri termoindurenti, è stata introdotta la prote-zione mediante “cataforesi”, una tecnologia impiegata prevalentemente nel settore automotive che consente di proteggere completamente anche zone di difficile

accesso, gli scatolati, ecc. e quindi indica-ta per tutta la com-ponentistica, anche se particolarmente complessa. In questo contesto non potevano es-sere dimenticate le materie plastiche in-serendo un paragra-fo relativo alle “Rac-comandazioni per il trattamento delle materie plastiche”.

Parte 2 - Gestione e controllo del proces-so (requisiti)La definizione di un criterio di classifica-zione degli ambienti corrosivi in cui i com-ponenti trattati sono utilizzati, consente di ponderare, in modo coerente ed appro-priato, la severità e il grado di approfon-dimento dei requisiti di carattere tecnico-organizzativi cui le aziende applicatrici devono fare riferi-mento per dare evi-denza della propria capacità di mante-nere sotto controllo

il processo di protezione dalla corrosione.Tale classificazione è stata revisionata precisando che la conformità dell’azienda ai requisiti delle LG richiede per la stessa azienda la “Certificazione rilasciata da or-ganismo di terza parte (se richiesto contrattualmente) o qualificazione rilasciata dal Committente, in confor-mità ai requisiti delle LG”.

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The fi rst version of the “Guidelines for corrosion protection in the railway sector” was published in November 2012. The Guidelines are intended for the fi eld of railway rolling stock.

La prima versione delle “Linee Guida - Protezione dalla corrosione nel Settore Ferroviario” è stata pubblicata nel novembre 2012. Le Linee Guida sono fi nalizzate al settore dei rotabili ferroviari.

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ICQ



(CCF - Coordinator of corrosion protection activities in the tramway and railway sector) and the Inspecting Officer (ICF - Inspector entrusted with non-destructive and destructive tests in the tramway and railway sector) must be “certified”, while the Operator (OAF - Operator involved in corrosion protection activities in the tramway and railway sector) must be “qualified” or “certified” only if required by the customer.Finally, the minimum number of staff

È stato precisato che le figure professionali del Coordi-natore (CCF - Coordinatore delle attività di protezione dalla corrosione nel settore ferro-tranviario e metropo-litano) e dell’Ispettore addetto ai controlli (ICF - Ispet-tore addetto ai controlli non distruttivi e distruttivi nel settore ferro-tranviario e metropolitano) devono esse-re “certificate”, mentre l’Operatore (OAF - Operatore addetto alle attività di protezione dalla corrosione nel settore ferro-tranviario e metropolitano) deve essere esclusivamente “qualificato” o “certificato” se richiesto dal Committente.

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The new edition of the Guidelines was presented at the Annual Conference on the Rail Transport Sector organised by AICQ in Florence on December 11, 2014.

La nuova edizione delle Linee Guida è stata presentata in occasione del “Convegno Annuale del Settore Trasporto su Rotaia”, organizzato da AICQ a Firenze l’11 Dicembre 2014.

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members and their specialisation degree based on the process control level has been defined more adequately for the “Level 1” and “Level 2” companies.

Part 3 - In-process controls/series testsThe revision of this part of the Guidelines has filled a lack related to the anodic oxide thicknesses for the “indoor, outdoor and indoor glossy finishing” applications.The “inspection conditions for the final visual control of coated surfaces” have been changed by clarifying what are the different external and internal exposed surfaces and indicating angles and control times for the latter, while highlighting that the brightness value should be the one provided for the normal operating conditions of the rolling stock.Furthermore, photos and acceptability criteria for the “surface preparation of stainless steel” and for defects such as alligatoring and mud cracking have been included.

Part 4 - Training, qualification and certification of personnelThe CCF-A and CCF-B job titles have been eliminated and included in the CCF role. A more extensive list of CCFs’ and ICFs’ responsibilities has been created.For access to CCF and ICF courses by people holding no diploma, a period of respectively 5 years and 3 years of supervision and control activities is now needed.Finally, the validity of certifications (three years) and the procedures for the renewal have been clarified for all job titles, stating that “the certification is valid for three years and its renewal must be made through the supply of documents proving the performance of all activities included in paragraph (...) during the period of validity of the certification”.

Attachments- Attachment A - List of applicable regulations and

references: Addition of rules relating to filiform and poultice corrosion tests.

- Attachment B - List of tests for the approval of anticorrosion systems:

• Addition of filiform and poultice corrosion tests for liquid and powder coatings

• Addition of a note on the protection of the internal

Inoltre, è stato definito in modo più adeguato, per le aziende di “Livello 1” e di “Livello 2”, il numero minimo di personale e il grado di specializzazione di cui devono disporre, in funzione del livello di controllo del processo.

Parte 3 - Controlli in processo/prove di serieLa revisione di questa parte delle LG ha colmato una mancanza relativa agli spessori di ossido anodico per applicazioni “interne, esterne e per le finiture interne lucide”.Sono state modificate le “condizioni di ispezioni per il controllo visivo finale delle superfici verniciate” defi-nendo le diverse superfici esterne ed interne a vista, in-dicando per quest’ultime gli angoli ed i tempi di con-trollo, e per le superfici interne è stato precisato che la luminosità deve essere quella prevista nelle normali condizioni di esercizio del rotabile.Inoltre, sono state inserite foto e criteri di accettabilità per le “preparazioni superficiali dell’acciaio inox” e per i difetti di cretti/cricche tipo alligatoring e mud cracking.

Parte 4 - Formazione qualificazione e certificazione del personaleSono state eliminate le figure del CCF-A e CCF-B unifi-candole nell’unica figura professionale del CCF, intro-ducendo un elenco più ampio e dettagliato delle re-sponsabilità del CCF stesso e dell’ICF.È stato indicato, per l’accesso ai corsi CCF e ICF delle persone non in possesso di diploma, un periodo rispet-tivamente di 5 anni e 3 anni di attività di supervisione e controllo delle attività di protezione dalla corrosione.Inoltre, è stata definita la validità delle certificazioni (triennale) e le modalità per il rinnovo, per tutte le fi-gure professionali, precisando che “La certificazione ha validità triennale e il relativo rinnovo, di tipo documen-tale, deve essere effettuato attraverso la dimostrazione, da parte della persona certificata, dello svolgimento di tutte le attività previste nel paragrafo (...), nell’arco di va-lidità della certificazione stessa”.

Allegati- Allegato A - Elenco normativa applicabile e riferimenti

bibliografici: inserite norme relative alle prove di corro-sione filiforme e cataplasma.

- Allegato B - Elenco prove per l’omologazione dei cicli di protezione anticorrosivi:

• inserite prove di corrosione filiforme e cataplasma per i p.v. liquidi e in polvere;

• inserita una nota relativa alla protezione di manufatti



components of the rolling stock: The acceptability criteria for the approval tests on protection systems using liquid coatings (SB or WB) and applied to internal components must be agreed with the client.

• Indication of the anodic oxide thicknesses for indoor, outdoor and indoor glossy finishing applications.

- Attachment E - Flowcharts: The flowchart for the CCF qualification and certification process has been modified.

Experience gained during the first two years of use of the documentThe participants in the Working Group for the revision of the Guidelines have reported interesting examples of the use of the document, both during the revisal activities and at the conference of last December. According to their statements, the unique and unambiguous rules imposed by the Guidelines have proved an important reference point for contractors and manufacturers at all stages of the production process: - Tender offer: Included in the technical specifications

presented to the customers to identify and share the best design choices

- Design: Used as a reference for the design of structures and their internal and external components, for the choice of materials and for their application in revamping projects

- Industrialisation: Used for the identification of the best anticorrosion technologies for carriages, frames, components, bogies, axles and wheels, for the definition of approval tests and acceptance criteria, for the industrialisation of the systems applied and for the identification of suppliers/applicators

- Quality: Employed as a reference for the drafting of Manufacturing and Control Plans, the qualification and certification of suppliers/applicators and the management of internal and external audits on systems and products, but also used as a corporate standard in control activities

- Purchases: Used in the selection of suppliers/applicators of anticorrosion systems for a more structured and defined search, greater protection of end users and more conscious economic negotiations

- Staff training: Used for the qualification and certification of new CCF, ICF and OAF professionals, with more knowledge and skills.

interni dei rotabili: i criteri di accettabilità per le prove di omologazione per cicli con protezione del suppor-to mediante l’utilizzo di prodotti vernicianti liquidi (SB o WB) utilizzati per i componenti interni del rotabile, devono essere concordati con il Committente.

• indicati gli spessori di ossido anodico per applicazioni interne, esterne e per le finiture interne lucide.

- Allegato E – Diagrammi di flusso: modificato il diagram-ma di flusso per la qualificazione e certificazione del CCF.

Esperienze maturate nei due anni di impiego del documentoI partecipanti al Gruppo di Lavoro per la revisione delle Linee Guida hanno riportato interessanti testimonian-ze relative all’utilizzo del documento, durante lo svolgi-mento dei lavori di revisione e durante la presentazio-ne al convegno del 11/12 u.s.Secondo le affermazioni raccolte il linguaggio unico ed univoco imposto dall’utilizzo delle LG ha rappresentato per committenti e costruttori un riferimento importan-te in tutte le fasi del processo produttivo: - offerta di gara: inserite nei capitolati tecnici da sotto-

porre ai clienti per individuare e condividere le miglio-ri scelte progettuali;

- progettazione: utilizzate come riferimento durante lo studio della struttura cassa e dei componenti esterni ed interni, nella scelta dei materiali e nell’applicazione su progetti di revamping;

- industrializzazione: impiegate per l’individuazione delle migliori tecnologie anticorrosive di casse, telai, componenti, carrelli, assili e ruote, nella definizione dei test di omologazione e dei criteri di accettabilità, nell’industrializzazione del sistema applicato e nella individuazione dei fornitori/applicatori;

- qualità: utilizzate come riferimento per la stesura dei PFC (Piani di Fabbricazione e Controllo), nella qualifi-cazione e certificazione di fornitori/applicatori, nella gestione audit interni ed esterni di sistema e di pro-dotto e come standard aziendale nelle attività di con-trollo;

- acquisti: impiegate per la selezione dei fornitori/ap-plicatori di prodotti anticorrosivi per una ricerca mag-giormente strutturata e definita, per una maggiore tutela verso il cliente finale e per una trattativa econo-mica più supportata;

- formazione del personale: utilizzate per la qualificazio-ne e certificazione di nuove figure professionali CCF, ICF e OAF, con maggiori conoscenze e competenze.

ConclusionsTaking a cue from the conference proceedings and from the experiments conducted, we can objectively say that, currently, the Guidelines are a reference point for the standardisation of the special processes needed for the protection against corrosion in the railway sector.

The revision of the Guidelines is the result of the experiences and the work done by qualified professionals from the major buyers and manufacturers of rolling stock. The Working Group was composed as follows:- Project coordinator: Paolo Rami (Fig. 3);- Working Group: AICQ - Gianfranco Saccione; ALSTOM, Franco Vivalda and Federica Lenta; AnsaldoBreda, Andrea Moriconi; Bombardier, Ezio Fissore; I.I.S., Stefano Botta and Emanuele Gandolfo; Lucchini RS, Riccardo Gallo; R.I.N.A., Nello Berti; SAIRA, Gaetano Gradara; Trenitalia, Mirco Bianucci, Francesco Cocchetti and Andrea Nannini. ‹

Conclusioni Prendendo spunto dagli atti del convegno e dal-le sperimentazioni effettuate possiamo obiettiva-mente affermare che oggi le Linee Guida costi-tuiscono un riferimento per la standardizzazione del processo speciale relativo alla protezione dalla corrosione nel Settore Ferroviario.

La revisione delle LG rappresenta il risultato delle esperienze e del lavoro svolto da esperti profes-sionisti che operano presso grandi committenti e aziende di materiale rotabile ed è stata elaborata dal seguente Gruppo di Lavoro:- Coordinatore del progetto: Paolo Rami (fig. 3);- Gruppo di Lavoro: AICQ - Gianfranco Saccione;

ALSTOM, Franco Vivalda e Federica Lenta; AnsaldoBreda, Andrea Moriconi; Bombardier, Ezio Fissore; I.I.S., Stefano Botta ed Emanuele Gandolfo; Lucchini RS, Riccardo Gallo; R.I.N.A., Nello Berti; SAIRA, Gaetano Gradara; Trenitalia, Mirco Bianucci, Francesco Cocchetti e Andrea Nannini. ‹


[email protected]

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Paolo Rami, CCF (certifi cate N. 001, 04/24/2013) and project coordinator, during the “Annual Conference on the Rail Transport Sector” held in Florence.

Paolo Rami, CCF (certifi cato N. 001 del 24/04/2013) e coordinatore del progetto, durante il “Convegno Annuale del Settore Trasporto su Rotaia” svoltosi a Firenze.

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CORRSHIELD VPCI®-379 - TOUGH ON CORROSION, EASY ON YOUR WALLETCorrShield VpCI®-379: soluzione effi cace ed economica contro la corrosione

C orrShield VpCI®-379 is a water-based, economical, safe to apply, corrosion preventive liquid concentrate designed to meet tough anti-pollution requirements. It is aimed for protection of ferrous

and non-ferrous metals in sheltered areas, indoor or in packages not in direct exposure to rain and outdoor elements. Its unique vapor phase action migrates wherever humidity and corrosive agents can penetrate to provide complete protection to uncoated and difficult-to-reach areas. VpCI®-379 is designed as a complete environmentally safe replacement for hazardous oil-based preventives. The wide dilution range (between 5% and 50%) allows flexibility to customize the length of protection required versus applied cost per square foot (or m2). CorrShield VpCI®-379 provides superior protection against humidity and eliminates cleaning and housekeeping problems associated with oils. This economical product can be diluted up to 1 part VpCI®-379 to 20 parts water enabling significant cost savings. It forms clear and dry film which renders attractive appearance to protected parts. CorrShield VpCI®-379 displaces water from metal surfaces and is easy to remove, if necessary, or paintable with common coatings. Metals protected are carbon and stainless steel, aluminum, cast iron and copper (Fig. 1).VpCI®-379 is readily soluble and forms a clear solution in water. Its properties and efficient application result in labor savings and improved health, safety and pollution control. The protective coating is clear and will dry at ambient conditions to become dry-to-touch 30 minutes after application. VpCI®-379 is easily removed with conventional alkaline cleaners, and can be coated over with paints and primers without removal.Typical applications:- Castings forgings, tubular parts, machined, and honed metal

components- Gears, pumps, electric motors, housings, textile, and printing equipment- Precision machined parts, structural steel, sintered metals, bars, and roll

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CorrShield VpCI®-379 è un concentrato liquido per la prevenzione della corrosione, a base acqua, economico e di facile applicazione, progettato per soddisfare i più severi requisiti anti-inquinamento.

È un prodotto dedicato alla protezione di metalli ferrosi e non ferrosi in zone coperte, al chiuso o in contenitori non esposti diret-tamente a pioggia e intemperie. La sua azione unica in fase vapore si disperde ovunque possano pene-trare umidità e agenti corrosivi, offrendo una pro-tezione completa alle aree non rivestite o difficili da raggiungere.VpCI®-379 è progettato per essere un sostituto eco-logico dei prodotti pericolosi di prevenzione a ba-se di oli. L’ampia possibilità di diluizione (tra il 5% e il 50%) permette di personalizzare in modo flessibile la durata della protezione in rapporto ai costi di appli-cazione per metro quadro. CorrShield VpCI®-379 of-fre una protezione superiore contro l’umidità ed eli-mina i problemi di pulizia legati agli oli.Questo prodotto economico può essere diluito fino a una parte di VpCI®-379 per 20 parti di acqua, con evi-denti risparmi sui costi. Il prodotto forma una pellico-la trasparente e asciutta che rende piacevole l’aspetto dei pezzi protetti. CorrShield VpCI®-379 rimuove l’ac-qua dalle superfici metalliche ed è facile da eliminare, qualora necessario; inoltre, è verniciabile con vernici comuni. Il prodotto protegge l’acciaio al carbonio e inossidabile, l’alluminio, la ghisa e il rame (fig. 1).VpCI®-379 è facilmente solubile e in acqua forma un soluzione trasparente. Le sue proprietà e il suo effi-ciente metodo di applicazione portano a risparmi operativi e al miglioramento nel controllo di salute, sicurezza e inquinamento. Il rivestimento protettivo è trasparente e asciuga in condizioni ambientali, ri-sultando asciutto al tatto a soli 30 minuti dall’applica-zione. VpCI®-379 può essere facilmente rimosso con

detergenti alcalini convenzionali e può essere sovrarivestito con vernici e pri-mer senza essere prima rimosso. Applicazioni tipiche sono:- pressofusioni, pezzi forgiati, pezzi tubolari, componenti metallici da la-

vorazioni meccaniche o levigati;- ingranaggi, pompe, motori elettrici, alloggiamenti, attrezzature tessili e

di stampa;- pezzi lavorati di alta precisione, acciaio strutturale, metalli sinterizzati,

barre e laminati;

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CorrShield VpCI®-379 provides superior protection against humidity and eliminates cleaning and housekeeping problems associated with oils. Metals protected are carbon and stainless steel, aluminum, cast iron and copper.

CorrShield VpCI®-379 off re una protezione superiore contro l’umidità ed elimina i problemi di pulizia legati agli oli. Il prodotto protegge l’acciaio al carbonio e inossidabile, l’alluminio, la ghisa e il rame.

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ipcm® Protective Coatings - 2015 APRIL - N. 13 11

- Additive to parts washers and rinse water systems, hydroblasting, and hydrotesting.

Case studyA world renowned manufacturer of diesel engines discovered corrosion after they test ran their new engines for several hours. The water run off would quickly turn into red rust because of poor corrosion prevention in their cooling water system. Since they lost several thousand gallons of water per day, they needed to find a more cost effective method. The manufacturer set up a 1,500 gallon station with 20% VpCI®-379 in water. After draining the cooling water from engine jacket, they flushed the VpCI®-379 solution through the cooling jacket. This efficiently solved the problem of corrosion on new engine blocks that remained looking new. The company has been using this product over 15 years since.CorrShield VpCI®- 379 is listed as an item in National Stock under the number NSN 8030-01-481-8928 for ordering and use in aerospace and defense industries. It was successfully tested in accordance with ASTM D 1748, ASTM D 17356; DIN 50017, NACE RP0487-2000 and is RoHS compliant.For further information: www.cortecvci.com ‹

- additivo per sistemi di lavaggio e di risciacquo dei pezzi, idrosab-biatura e prove con liquidi penetranti.

Case studyUn importante produttore di motori diesel ha scoperto un fenome-no corrosivo dopo avere testato per diverse ore i suoi nuovi motori. Il flusso d’acqua si trasformava velocemente in ruggine rossa a cau-sa di un’insufficiente prevenzione della corrosione nell’impianto di raffreddamento dell’acqua. Poiché perdevano diverse migliaia di galloni d’acqua al giorno, è stato necessario trovare un metodo più efficace dal punto di vista dei costi. Il produttore ha quindi appron-tato una stazione da 1.500 galloni (circa 5.600 litri) con una miscela al 20% di VpCI®-379 diluito in acqua. Dopo aver drenato l’acqua di raf-freddamento dalla camicia del motore, è stata immessa la soluzione VpCI®-379. Questa operazione ha risolto efficacemente il problema della corrosione sui nuovi blocchi motore, che adesso continuavano a mantenere il loro aspetto nuovo. L’azienda utilizza ininterrottamente da allora (15 anni fa) questo prodotto.CorrShield VpCI®- 379 è catalogato come articolo nel National Stock, con il numero NSN 8030-01-481-8928 per l’utilizzo nell’industria aero-spaziale e della difesa. È stato testato con successo in conformità con ASTM D 1748, ASTM D 17356, DIN 50017, NACE RP0487-2000. Inoltre, è conforme alla direttiva RoHS.Per maggiori informazioni: www.cortecvci.com ‹

AvantGuard®

Nell’ambito della nuova gamma di rivestimenti protettivi ad alte prestazioni, Hempel è lieta di presentare AvantGuard®, una nuova e innovativa tecnologia anti-corrosione a base di zinco attivato.

AvantGuard®

protezione superiore. Questa maggiore durevolezza è stata dimostrata in numerosi test comparativi con primer di zinco standard.

Questo prodotto incrementa la protezione riducendo la propagazione della ruggine con una protezione anti-corrosione superiore, inoltre migliora la resistenza meccanica.

La produttivitàapplicazione con diverse condizioni climatiche, maggiore tolleranza e resistenza meccanica sono garantite a spessori elevati DFT. Tutto ciò garantisce limitati interventi di manutenzione.

AvantGuard®


TWO INNOVATIVE PURE EPOXY COATINGS LAUNCHED BY HEMPELHempel lancia due innovativi prodotti epossidici puri


A nticipating industry changes and responding to customer demands, international coatings manufacturer Hempel announced the launch

of two new pure epoxy coatings.

HEMPADUR 15600 – changing the game for newbuild tank coatingsA much-awaited addition to the HEMPADUR range, HEMPADUR 15600 is a ground-breaking IMO PSPC cargo oil tank compliant, pure epoxy tank coating resistant to continuous immersion in a range of chemicals, including crude oil up to 80°C/176°F. It delivers significant benefits not seen before in a single pure epoxy product:- A two coat system

which reduces expensive application times

- More flexibility and savings to the yards - unlike most tank coatings that require a minimum ambient temperature of around +10°C/50°F, HEMPADUR 15600 can be applied at temperatures as low as minus 5°C/23°F

- Fast drying and recoating time - surface dry after two hours and re-coatable after only four hours at 20°C/68°F, is substantially faster than current available tank coatings in the market.

In addition, this new pure epoxy coating incorporates high cross-link density technology on level with a phenolic epoxy coating, which gives added chemical and corrosion resistance and a hard, smooth and glossy surface for easy cleaning.Global product manager Michael Aamodt said: “IMO requires liquid cargo tanks to be coated with a type approved compliant product and our customers want a coating that delivers greater protection, more flexibility

Anticipando i rapidi cambiamenti che avvengono nel setto-re delle vernici navali ed in risposta alle richieste dei clienti, Hempel, produttore internazionale di pitture, ha annunciato

il lancio di due nuovi rivestimenti “pure-epoxy” - epossidici puri.

HEMPADUR 15600: una novità epocale nei rivestimenti per cisterne di nuova costruzioneUn’integrazione molto atte-sa alla gamma HEMPADUR: HEMPADUR 15600 è un ri-voluzionario rivestimento epossidico puro per cister-ne, conforme alle norme IMO PSPC in materia di tank coating. È resistente all’im-mersione continua in una serie di agenti chimici che comprende il petrolio grez-zo fino a 80 °C/176 °F. Offre notevoli vantaggi mai ri-scontrati prima in un unico prodotto epossidico puro:

- un sistema di applicazione a due mani che riduce gli onerosi tempi di lavoro;

- maggiore flessibilità e facilità di applicazione: a differenza della mag-gior parte dei rivestimenti per cisterne che richiedono una tempe-ratura ambiente minima intorno a +10 °C/50 °F, HEMPADUR 15600 può essere applicato a temperature inferiori, fino a -5 °C/23 °F.

- tempi rapidi di essiccazione e sovrapposizione: la superficie è asciutta dopo due ore e può essere ricoperta dopo sole quattro ore a 20 °C/68 °F; un miglioramento sostanziale rispetto ai rivestimenti per cisterne attualmente disponibili sul mercato.

Inoltre, questo nuovo prodotto epossidico puro incorpora una tec-nologia che permette una densità di reticolazione equiparabile a un rivestimento epossifenolico, che assicura elevata resistenza agli agenti chimici e alla corrosione producendo una superficie dura, li-scia e lucida, facile da pulire. Michael Aamodt, Global Product Manager, ha affermato: “Le norme IMO richiedono che le cisterne delle navi da carico siano protette con un prodotto conforme di tipo approvato e i nostri clienti desiderano un rivestimento che offra maggiore protezione e maggiore flessibilità

© Hempel

and at a reasonable price. HEMPADUR 15600 is the only product that can deliver that winning combination in a single coating”.HEMPADUR 15600 is also suitable for grey and black water tanks, mud and brine tanks, refrigerated seawater fish tanks and other vessel tanks.

HEMPADUR EASY 47700 – the all-rounder for vessels in dry-dockHEMPADUR EASY 47700 is a brand new pure epoxy “all seasons” primer designed for the marine maintenance market. It was developed in response to demands for a reliable, user friendly and flexible coating for use in dry-dock under all climate conditions. This new coating can be used on almost all vessel surfaces (above and below the waterline) and delivers:- High surface tolerance – as this is a repair

product, surfaces to be painted might not be in the best of conditions. HEMPADUR EASY 47700 can be applied to a variety of surfaces

- Reliability across the temperature scale - HEMPADUR EASY 47700 can be applied at temperatures as low as minus 10°C/50°F and up to +40°C/104°F which allows it to be used in most dry docks and at most times of the year.

Commenting on the new coating, global product manager Michael Aamodt said: “The coating requires minimal expensive surface preparation and its fast drying and recoating time means that the vessel spends less time in dock. This saves money for the owner. On top of that, its wide application and all season use both for cold and hot humid climates are why we’ve called it EASY”.For further information: www.hempel.com ‹

a un prezzo ragionevole. HEMPADUR 15600 è l’uni-co prodotto in grado di presentare questa combi-nazione vincente in un solo rivestimento”.HEMPADUR 15600 è idoneo anche per le casse ac-que grigie e nere, per le casse fanghi e acque sal-mastre, per le vasche d’acqua marina refrigerate dei pescherecci e per ogni altra cisterna della nave.

HEMPADUR EASY 47700: il prodotto più versatile per le navi in bacino HEMPADUR EASY 47700 è un nuovissimo primer epossidico puro “per tutte le stagioni”, studiato per il mercato delle manutenzioni navali. È stato sviluppa-to in risposta alle richieste di un rivestimento affida-bile, flessibile e facile da usare in bacino di carenag-gio, in tutte le condizioni climatiche. Questo nuovo prodotto può essere utilizzato su quasi tutte le su-perfici delle navi (sopra e sotto la linea di galleggia-mento) e offre i seguenti vantaggi:- elevate caratteristiche “surface tolerant”: poiché si

tratta di un prodotto per riparazioni, le superfici da verniciare possono non essere nelle condizioni mi-gliori. HEMPADUR EASY 47700 può essere applica-to su vari tipi di superfici;

- affidabilità su tutta la scala di temperature: HEMPADUR EASY 47700 può essere applicato a temperature che variano da un minimo di -10 °C/50 °F a un massimo di +40 °C/104 °F, il che con-sente di utilizzarlo nella maggior parte dei bacini di carenaggio praticamente durante tutto l’anno.

Commentando il nuovo rivestimento, Michael Aamodt, Global Product Manager, ha dichiarato: “Il prodotto richiede il minimo intervento per la pre-parazione superficiale. I tempi rapidi di essiccazione e di ricopertura consentono alla nave di minimizzare i tempi in bacino. Ciò significa un risparmio per l’ar-matore. Ma non basta: le estese possibilità di appli-cazione e l’uso in tutte le stagioni, sia nei climi freddi sia in quelli caldi e umidi, sono i motivi che ci hanno suggerito di chiamarlo EASY”.Per maggiori informazioni: www.hempel.com ‹

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NEW STEEL COATING OFFERS RAPID CURINGNuova vernice per l’acciaio a rapida essiccazione

T he FIRETEX FX6000 intumescent fire protection coating enables drying in one hour, speeding up projects and output through the shop for coating applicators.

A new coating is changing the face of fire protection for steel structures with its ultrarapid drying process and high durability pushing the boundaries of technology.The FIRETEX FX6000 intumescent fire protection coating from Sherwin-Williams enables drying in one hour, speeding up projects and output through the shop for coating applicators.The lasting durability of up to 20 years, improved adhesion and hardness - whilst retaining its aesthetic appearance - are added benefits to the marketplace for the protection of steel beams, columns and braces used in major building projects.This also enables quality of application within a shop environment, rigorous inspection and a reduction in the time spent working at height for applicators.The fire protection performance of the patented FIRETEX FX6000 technology is independently certified under Exova Warringtonfire’s CERTIFIRE scheme and in durability testing under ETAG 18 Part 2 it meets the requirements for Type X, internal, semi-exposed and exposed locations.Rick Perkins, FIRETEX Project Development Manager for Sherwin-Williams Protective & Marine Coatings Europe, Middle East and Africa (EMEA), said: “This technology means there is a much faster throughput in the shop, less mechanical handling damage and the potential to save costs on heating in the shop. We have listened to our customers who want quicker drying times to speed up projects and make further project efficiencies”.Trials have already proved successful, and customers are starting to use the technology for the first time on major projects. Sherwin-Williams has supplied its diverse range of fire protection coatings to a number of landmark construction and engineering projects including London’s The Shard, and Azerbaijan’s Flame Towers, and the Leadenhall Building (Fig. 1), known as ‘The Cheesegrater’ because of its iconic shape.For further information: protectiveemea.sherwin-williams.com ‹

F IRETEX FX6000, pittura intumescente per la protezione dal fuoco, si asciuga in un’ora, velocizzando i progetti e la produttività degli appli-catori conto terzi.

Una nuova vernice sta cambiando il volto della protezione dal fuoco per le strutture di acciaio con il suo processo di essiccazione ultra rapido e la sua alta durabilità, ridefinendo gli orizzonti di questa tecnologia.

La vernice intumescente FIRETEX FX6000 di Sherwin-Williams si asciuga in un’ora, velociz-zando i progetti e la produttività degli applica-tori di vernice.Durabilità fino a 20 anni, adesione e durezza mi-gliorate - mantenendo al tempo stesso il suo aspetto estetico - sono benefici aggiuntivi per il mercato della protezione di travi, colonne e pila-stri d’acciaio utilizzati nei grandi progetti edilizi.Questo consente inoltre di ottenere qualità di ap-plicazione all’interno dello stabilimento, ispezioni rigorose e la diminuzione del tempo di lavoro in quota per gli applicatori.La prestazione di protezione dal fuoco della tec-nologia brevettata FIRETEX FX6000 è stata certi-ficata in modo indipendente secondo il sistema CERTIFIRE di Exova Warringtonfire, mentre per le prove di durabilità sono state seguite le linee guida ETAG 18 Part 2, secondo le quali il prodot-to soddisfa i requisiti Type X, interni, luoghi semi esposti ed esposti.Rick Perkins, FIRETEX Project Development Manager di Sherwin-Williams Protective & Marine Coatings Europe, Middle East and Africa

(EMEA), ha dichiarato: “Questa tecnologia aumenta la capacità produttiva delle officine, riduce i danni dovuti alla movimentazione meccanica e con-sente risparmi potenziali sui costi energetici di riscaldamento dell’officina. Abbiamo ascoltato i nostri clienti che desiderano tempi di essiccazione più rapidi per velocizzare i progetti e avere una maggiore efficienza”.Le prove sono state un successo e i clienti stanno iniziando a usare la tec-nologia per progetti più grandi.Sherwin-Williams ha fornito la sua variegata gamma di vernici di protezio-ne dal fuoco a diversi progetti edili e ingegneristici di spicco, tra cui il grat-tacielo The Shard di Londra, le Flame Towers in Azerbaijan e il Leadenhall Building (fig. 1), conosciuto con il nomignolo “The Cheesegrater” (“grat-tuggia”) per la sua forma iconica. Per maggiori informazioni: protectiveemea.sherwin-williams.com ‹

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The Leadenhall Building (left), London.

Il Leadenhall Building (a sinistra) di Londra.

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NEW BY WAGNER: PROTEC GM 1 Novità da WAGNER: PROTEC GM 1

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WAGNER PROTEC GM 1 -350 (left) and GM 1-530 (right) with 2- and 4-fi nger trigger respectively.

WAGNER PROTEC GM 1 -350 (sinistra) e GM 1-530 (destra) con, rispettivamente, un grilletto a 2 e 4 dita.

C on la famiglia di prodotti PROTEC, WAGNER offre soluzioni su misura per soddisfare le esigenze di applicazione di rivestimenti protettivi. L’applicazione di materiali di rivestimento ad alto soli-

do o altamente viscosi, infatti, pone dei requisiti molto elevati alla tecno-logia applicativa.La nuova pistola manuale airless WAGNER PROTEC GM 1 ha dimostrato di possedere vantaggi superiori dal punto di vista tecnico ed economi-

co: con la sua ineguagliata comodità, il design compatto e un grilletto facilmente azionabile, consente di lavo-

rare senza fatica, anche alle più alte pres-sioni operative. La possibilità di

cambiare facilmente e rapi-damente gli ugelli e il filtro a gabbia WAGNER garan-tiscono un utilizzo elevato senza interruzioni. L’ugello ProfiTip di WAGNER permet-

te di regolare facilmente la pro-tezione dell’ugello e di rimuo-vere le ostruzioni ruotandolo di 180°, assicurando così eccel-lenti proprietà di spruzzatura. Queste caratteristiche con-sentono di ottenere risultati di verniciatura ottimali an-che nelle condizioni più dif-ficili.

La pistola manuale airless è di-sponibile con un grilletto a 2 o a 4 dita (fig. 1), adatto a diffe-renti pressioni in base al ma-teriale e a diverse esigenze di ergonomia. La famiglia di pro-dotti WAGNER PROTEC con-

sente di combinare la pistola manuale con ulteriori strumenti e accessori per una massima protezione dalla corrosione. Ogni operatore può tro-vare i prodotti più adatti alle proprie esigenze, come le pompe a pistone WAGNER IceBreaker per un’affidabile alimentazione del materiale o il si-stema bicomponente meccanico WAGNER PROTEC 2K, ottenendo così superfici di elevata qualità. Gli accessori del sistema, come i tubi d’aspi-razione o i serbatoi, completano l’ampia gamma di prodotti disponibili.Per maggiori informazioni: www.wagner-protec.com, www.wagner-group.com ‹

W ith the PROTEC product family, WAGNER offers tailored solutions to meet the demands of protective coating applications. Especially the application of high solid and

highly viscous coating material makes great demands on application technology. The new Airless manual gun WAGNER PROTEC GM 1 has proved itself with superior technical and ergonomic advantages: With its unmatched ease, compact design and low trigger force, it enables fatigue-free working - even at the highest operating pressure. The fast and easy change of nozzles and the WAGNER cage filter guarantees high availability without interruptions. The WAGNER ProfiTip nozzle offers an easily adjustable nozzle guard and the possibility to get rid of blockages quickly using a 180° rotation of the nozzle. This ensures excellent spraying properties. Thus, the PROTEC GM 1 enables optimal coating results even at the most difficult conditions.

The Airless manual gun is available with a 2- or 4-finger trigger (Fig. 1), suitable for different material pressures and ergonomic demands. The choice of the WAGNER PROTEC product family enables to combine the manual gun with further tools and accessories for heavy-duty corrosion protection. Whether WAGNER IceBreaker high-pressure piston pumps for reliable material supply, the electronic mixing system WAGNER PROTEC TwinControl or the mechanical 2-component system WAGNER PROTEC 2K – every operator will find the products suitable for his requirements to achieve a reliably high surface quality. System accessories like suction hoses or tanks complete the large variety of available products.For further information: www.wagner-protec.com, www.wagner-group.com ‹

1 © J. Wagner GmbH


ABCITE RECEIVES NSF/ANSI 61 CERTIFICATION FOR USE IN DRINKING WATER SYSTEM COMPONENTSAbcite ottiene la Certifi cazione NSF/ANSI per l’utilizzo nei componenti dei sistemi di trasporto dell’acqua potabile


A xalta Coating Systems (NYSE: AXTA), a leading supplier of liquid and powder coatings, has just received certification in accordance with NSF/ANSI 61: Drinking Water System Components – Health Effects

standards for its Abcite® thermoplastic powder coatings, which are used in a wide variety of industrial applications including pipes and fittings for drinking water systems (Fig. 1). NSF International is a global independent public health and environmental organisation responsible for standards development, as well as product testing and certification. NSF/ANSI 61 addresses the safety of products used in drinking water systems, with particular focus on potential adverse health effects. “NSF/ANSI 61 is a widely recognised industry standard for protecting consumers and public health,” says Fréderic de Borman Chautems, Axalta’s Abcite product specialist based in Switzerland. “Our Abcite coatings offer outstanding corrosion and UV protection and are extremely tough, but we wanted our customers to be aware of how safe they can be when in contact with drinking water. Our Abcite certification to NSF/ANSI 61, achieved only after a thorough audit and stringent testing process, helps demonstrate that Abcite is truly reliable.”To achieve certification, Axalta had to submit information on product formulation, toxicology and use, open its plant for audit, provide NSF International with a sample for laboratory product testing and undergo a full toxicology evaluation. This stringent process is designed to ensure that no potentially harmful chemicals leach into drinking water. All certified Abcite products will be identified by an NSF/ANSI 61 certification mark. Axalta is one of a select few thermoplastic powder manufacturers that has earned this global certification. This milestone will allow Axalta to further expand its global footprint into the pipe coating market by offering protective barrier coating solutions, from source to tap, for large and small scale water distribution systems throughout the world. Abcite thermoplastic coatings are formulated for toughness and chip resistance while also respecting the environment, as they contain zero VOCs. Used to protect water pipes, valves, filters and fittings, outdoor furniture and fittings - including fences, benches, lamp posts and playground equipment - as well as transportation, marine and offshore structures, this exceptional thermoplastic powder coating is applied as a single layer system without a primer undercoat.For further information: www.axaltacs.com ‹

A xalta Coating Systems, tra i fornitori leader di vernici liquide e in polvere, ha ottenuto la certificazione NSF/ANSI 61: Drinking Water System Components – Health Effects per le vernici in pol-

vere termoplastiche Abcite® che sono utilizzate in un’ampia varietà di applicazioni industriali, come il trattamento di tubazioni e impianti dei sistemi di trasporto dell’acqua potabile (fig. 1). NSF International è un’organizzazione globale indipendente che opera nel settore della verifica e certificazione dei prodotti e dei materiali destinati al contatto con alimenti e acqua potabile. La Certificazione NSF/ANSI 61 riguarda la sicurezza dei prodotti utilizzati nei sistemi di trasporto dell’acqua pota-bile con particolare attenzione ai potenziali effetti negativi sulla salute.

“NSF/ANSI 61 è uno standard ampiamen-te riconosciuto per la protezione dei con-sumatori e della salute pubblica”, dice Fréderic de Borman Chautems, product specialist Abcite di Axalta con base in Sviz-zera. “Le nostre vernici Abcite offrono un eccezionale livello di protezione contro la corrosione e gli UV e sono estremamen-te resistenti. Volevamo però che i nostri clienti sapessero anche quanto sono sicu-re se poste in contatto con l’acqua potabi-le. La Certificazione NSF/ANSI 61 di Abcite è stata ottenuta solo dopo severe ispezio-ni e rigorosi test e aiuta a dimostrare la rea-

le affidabilità delle vernici Abcite.”Per ottenere la certificazione, Axalta ha dovuto inviare informazioni sul-la formulazione dei prodotti, sulla tossicologia e sull’utilizzo. Inoltre ha aperto i propri impianti alle ispezioni e ha fornito a NSF International i campioni per i test di laboratorio e per una completa valutazione tos-sicologica. Il processo di certificazione è stato progettato per assicura-re che elementi chimici potenzialmente dannosi non filtrino nell’acqua potabile. Tutti i prodotti Abcite certificati saranno identificati dal mar-chio NSF/ANSI 61. La formulazione delle vernici termoplastiche Abcite si traduce in robu-stezza, resistenza agli urti e rispetto dell’ambiente grazie ad un conte-nuto di COV pari a zero. Utilizzate per proteggere tubazioni, valvole, fil-tri, mobili da esterno e altri arredi quali steccati, panchine, lampioni e attrezzature per i parchi gioco, oltre a mezzi di trasporto, strutture ma-rittime e offshore, le vernici termoplastiche in polvere Abcite sono appli-cate in una mano singola senza l’utilizzo di primer. Per maggiori informazioni: www.axaltacs.com/it ‹

© Axalta Coating Systems1


HEMPEL LAUNCHES A NEW HIGH PERFORMANCE RANGE OF PURE EPOXY PSPC COMPLIANT COATINGS FOR THE MARINE NEW-BUILDINGS MARKETHempel lancia una nuova gamma di rivestimenti epossidici puri ad alte prestazioni conformi alle norme PSPC per il mercato delle nuove costruzioni navali

M aintaining its position as an industry leader, the world-wide coatings manufacturer Hempel has launched HEMPADUR QUATTRO XO – a high performance range

of pure epoxy PSPC compliant coatings for marine new-buildings. Although specifically developed for ballast water tanks in new vessels, the new coating can also be used as a uni-primer for most vessel areas – above and below the waterline – providing high quality performance and peace of mind for customers. IMO requires the use of a PSPC certified coating for water ballast tanks and the launch of a new range of pure epoxy coatings represents the latest state-of-the-art in pure epoxy technology which delivers optimised performance based on customer requirements.

HEMPADUR QUATTRO XO offers:- State of the art high quality pure epoxy technology- High efficiency for yards due to fast drying and year around applications

from -10C to +40C- Option to upgrade with aluminium pigmentation & proprietary fibre

reinforcement technology to enhance anti-corrosion properties and long-term durability with reduced maintenance expectations.

Developed specifically with customer requirements in mind, HEMPADUR QUATTRO XO consists of a range of high quality pure epoxy coatings to suit the different yard working methods and VOC requirements. Longer re-coat intervals are required in Korea and Europe whereas shorter intervals have been adopted in China and the Americas. Similarly, Korea and the US prefer 80% volume solids whilst China mainly works with 60-70%.For the shipowner, charterer or shipmanagement company, the high quality and robustness of QUATTRO XO gives peace of mind and reduced maintenance costs. Speaking at the launch, product manager Roger Chen commented: “This new product range has been in development for three years and builds on the wide success of our existing HEMPADUR QUATTRO family of epoxy coatings. Making use of the state-of-the-art pure epoxy technology and providing opportunity to reinforce performance with aluminium pigmentation and proprietary micro-fibre reinforcement technology ensures exceptionally high protection at a reasonable price. We have listened carefully to our customers and produced the new XO coating to tie in with their specific requirements”.For further information: www.hempel.com ‹

Conservando la sua posizione di leadership nel settore, Hempel, produt-tore mondiale di pitture per il settore navale e l’industria, ha lanciato HEMPADUR QUATTRO XO, una gamma di rivestimenti epossidici pu-

ri ad alte prestazioni conformi alle norme PSPC per il mercato delle nuove co-struzioni navali. Sebbene sia stato sviluppato per l’impiego specifico nelle cas-se zavorra su navi nuove, il nuovo rivestimento può essere usato anche come

primer unico per la maggior parte delle zone della na-ve, sopra e sotto la linea di galleggiamento, offrendo prestazioni di alta qualità e garanzia di tranquillità per l’utilizzatore. Le norme IMO richiedono l’uso di una pittura certificata PSPC per le casse zavorra e il lancio di una nuova gamma di epossidici puri rappresenta l’ultimo ritrovato in fatto di tecnologia “pure-epoxy”, offrendo le migliori prestazioni calibrate sulla base delle esigenze dei clienti.

HEMPADUR QUATTRO XO offre i seguenti vantaggi:- tecnologia di alta qualità di ultima generazione per gli epossidici puri;- elevata efficienza in fase di applicazione grazie all’essiccamento rapido e alla possibilità di applicazione durante tutto l’anno, da -10°C a +40°C;

- possibilità di procedere alla pigmentazione con alluminio e all’esclusiva tec-nologia di rinforzo con microfibre per migliorare le proprietà anticorrosive e la durata a lungo termine con ridotti intervalli di manutenzione.

Sviluppato specificamente tenendo conto delle esigenze della clientela, HEMPADUR QUATTRO XO consiste in una gamma di rivestimenti epossidici puri di alta qualità, adatti ai vari metodi di applicazione in cantiere e idonei al rispetto delle norme sulla limitazione dei Composti Organici Volatili (COV). In Corea e in Eu-ropa sono richiesti intervalli di ricopertura più lunghi, mentre la Cina e le Americhe hanno adottato intervalli più brevi. Analogamente, Corea e Stati Uniti preferisco-no l’80% di residuo secco in volume, mentre la Cina lavora per lo più con il 60-70%. Per l’armatore, il noleggiatore o la compagnia di gestione, l’alta qualità e la ro-bustezza di QUATTRO XO sono una garanzia di tranquillità e costi di manuten-zione ridotti. Parlando al lancio, Roger Chen, Product Manager, ha commenta-to: “Questa nuova gamma di prodotti è stata sviluppata in tre anni di lavoro e costruita sulla lunga esperienza acquisita con HEMPADUR QUATTRO, l’attuale gamma di rivestimenti epossidici di ampio successo. Impiegando la tecnologia “pure-epoxy” di ultima generazione, offrendo l’opportunità di incrementare le prestazioni con la pigmentazione con alluminio e con l’esclusiva tecnologia di rinforzo con microfibra, è assicurata una protezione eccezionale a un prezzo ra-gionevole. Abbiamo ascoltato attentamente i nostri clienti e prodotto il nuovo rivestimento XO per rispondere alle loro specifiche esigenze”.Per maggiori informazioni: www.hempel.com ‹

© Hempel



EXTEND THE SERVICE LIFE OF CONCRETE STRUCTURES TO A MAXIMUM WITH POWERFUL MCI®-2020 ORGANIC CORROSION INHIBITORAumentare al massimo la vita utile delle strutture di calcestruzzo con il potente MCI®-2020 – inibitore organico della corrosione

M CI®2020 is organic, surface applied, migrating corrosion inhibitor designed to penetrate through cementitious materials including concrete, mortar,

and limestone. It migrates in both liquid and vapor (gas) phases through the pore structure, forming a protective, molecular layer on embedded reinforcement and allowing vapor diffusion. MCI®2020 provides strong corrosion protection against carbonation, chlorides, and other contaminants and will migrate independent of orientation (horizontal, vertical or overhead up to 8 cm - 3 inches - in 30 days).Water based, non-flammable MCI®-2020 offers engineers, owners, contractors, DOTs, and other government agencies a time proven, corrosion inhibiting technology that will significantly extend the service life of their reinforced concrete structures. MCI®-2020 can be applied to new concrete or used for rehabilitation and will not delay construction or increase costs. Unlike standard inorganic inhibitors it does not have to come in contact with the reinforcing steel upon application. MCI®-2020 is considered ambiodic (mixed) which means it protects both anodic and cathodic areas within a corrosion cell. It contains a synergistic blend of amino-alcohols and salts of carboxylic acids which form a protective layer on embedded reinforcement delaying

M CI®-2020 è un inibitore organico migratorio della corrosio-ne progettato per penetrare, una volta applicato sulle su-perfici, attraverso i materiali cementizi come calcestruzzo,

malta e calcare. Migra sia in fase liquida sia in fase vapore (gas) attra-verso i pori della struttura, formando uno strato molecolare protettivo sui rinforzi in essa incorporati e permettendo la diffusione del vapore. MCI®-2020 offre una forte protezione anticorrosiva contro carbonatazio-

ne, cloruri e altri con-taminanti, e migra indipendentemen-te dall’orientamento (orizzontale, verticale o aereo, fino a 8 cm in 30 giorni).MCI®-2020, a ba-se acqua e non in-fiammabile, offre a ingegneri, proprie-tari, terzisti, Diparti-mento dei Trasporti e altri enti governa-tivi una tecnologia di inibizione della corrosione collau-data che aumen-terà in modo si-gnificativo la vita utile delle strutture in cemento armato. MCI®-2020 può es-sere applicato a ce-mento nuovo o essere usato per il ri-pristino del vecchio,

senza ritardare la costruzione o aumentare i costi. A differenza degli inibitori organici standard, non è necessario che durante l’applicazio-ne entri in contatto con l’armatura di acciaio. MCI®-2020 è considerato ambiodico (misto): significa che protegge sia le zone anodiche sia le zone catodiche all’interno di una cella di corrosione. Contiene una mi-scela sinergica di amminoalcoli e sali degli acidi carbossilici che forma-no uno strato protettivo sull’armatura d’acciaio, ritardando l’inizio della corrosione o riducendo il tasso di corrosione attuale.

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MCI®-2020 was chosen for renovation of Pentagon and has won International Concrete Repair Institute Award for the best repair project.

MCI®-2020 è stato scelto per il rinnovamento del Pentagono e ha vinto il premio International Concrete Repair Institute Award per il miglior progetto di rispristino.

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the onset of corrosion as well as reducing existing corrosion rates.MCI®-2020 is recommended for: Preventative maintenance of existing reinforced, precast, prestressed, post-tensioned, or marine concrete structures, bridges, highways, and industrial floors exposed to aggressive environments (chemicals, deicing salts, carbonation, atmospheric attack), parking garages, concrete piers, dams, offshore platforms, piles, pillars, pipes, utility poles, cooling towers and concrete potable water structures. It is also an important component of Cortec®’s High Performance Repair System™ (HPRS®).MCI®-2020 is easily applied by spray, brush, or roller and does not etch, stain, discolor, or otherwise harm glass, metals, or automotive paint. It does not contain calcium nitrite or wax and no removal of sound concrete is required. It’s excellent performance is proven in both lab and field testing. MCI®-2020 conforms to ASTM G 109, ASTM E 96, meets ANSI/NSF Standard 61 Approval for structures containing potable water and is RoHS compliant.

Case studyCorrosion of embedded reinforcing steel was causing spalling on the walls of Pentagon (Fig. 1). Carbonation on the walls lowered the pH of the concrete causing the corrosion. The requirements included: A minimum 20 year design life, stop water absorption, reduce or stop corrosion, and maintain the appearance of the walls. The repair program consisted of 18,600 m2 (200,000 ft2) of surface hand patch repair and over 92,903 m2 (1,000,000 ft2) treated with MCI®-2020 V/O, and a silicate based coating. MCI®-2020 V/O was chosen to protect and repair the walls based on its warranty and its fulfilment of the other specified repair design requirements. MCI®-2020 enabled Pentagon building premium repair, rehabilitation, and protection for the next 50 years.For further information: www.cortecvci.com ‹

MCI®-2020 è raccomandato per: manutenzione preventiva delle strut-ture preesistenti in calcestruzzo armato, prefabbricato, precompresso, post–teso e strutture marine di calcestruzzo; ponti, autostrade e pavi-mentazioni industriali esposte ad ambienti aggressivi (sostanze chimi-che, sale disgelante, carbonatazione, fenomeni atmosferici), autosilo, pi-loni di calcestruzzo, dighe, piattaforme offshore, pali, pilastri, tubi, pali del telefono, torri di raffreddamento e strutture di calcestruzzo per l’acqua potabile. Inoltre, rappresenta un importante componente del Sistema di Riparazione ad Alte Prestazioni di Cortec® (High Performance Repair System™, HPRS®).MCI®-2020 è facilmente applicabile a spruzzo, a pennello o con rullo; inoltre, non segna, macchia, scolora o danneggia vetro, metalli o le ver-nici delle carrozzerie auto. Non contiene nitrito di calcio o cera e non è necessario rimuovere il calcestruzzo sano.Le sue prestazioni eccellenti sono state dimostrate sia in prove di labora-torio sia in prove sul campo.MCI®-2020 è conforme a ASTM G 109 e ASTM E 96, soddisfa i requisiti di ANSI/NSF Standard 61 Approval per le strutture che contengono acqua potabile ed è conforme alla direttiva RoHS.

Case studyLa corrosione delle armature d’acciaio incorporate stava causando l’ef-fetto spalling sulle mura del Pentagono (fig. 1). La carbonatazione sul-le mura ha causato la diminuzione del pH del cemento, portando al-la corrosione. Requisiti richiesti per l’intervento: vita utile di almeno 20 anni; interruzione dell’assorbimento di acqua; riduzione o interruzione della corrosione e mantenimento dell’aspetto delle mura esterne. Il pro-gramma di ripristino è consistito nella riparazione manuale di 18.600 m2 e nell’applicazione di MCI®-2020 V/O su oltre 92,903 m2 di superficie. MCI®-2020 V/O è stato scelto per proteggere e riparare le mura grazie alla sua garanzia e alla sua conformità con gli altri requisiti di riparazio-ne specificati. MCI®-2020 ha consentito di ripristinare completamente l’edificio del Pentagono, riabilitandolo e proteggendolo per i prossimi 50 anni.Per maggiori informazioni: www.cortecvci.com ‹

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BREGA SRL HAS ACQUIRED THE FORMER VENEZIANI FACTORY OF CASTELNUOVO BOCCA D’ADDABrega Srl acquisisce l’ex-stabilimento Veneziani a Castelnuovo Bocca D’Adda

N icola Bregalanti is an old school entrepreneur, sure that “a company can only grow with hard work, good services offered to its customers and savvy investments”. On these

bases, he has recently acquired the former Veneziani1 production plants of Castelnuovo Bocca D’Adda (Fig. 1), in the province of Lodi, Italy, where he will soon move the headquarters of Brega Srl, a company manufacturing industrial and professional anti-corrosion coatings for twenty-five years.For about six months, Brega Srl will produce in two locations, maintaining the original plant of Vescovato (Cremona, Italy) in operation until next autumn. Afterwards, all its production (Fig. 2) and business activities will be transferred to the site of Castelnuovo, opened on March 27 (Fig. 3) after some renovation works.

1 The brand is currently owned by Colorifi cio Zetagì (Olmo di Creazzo, Vicenza).

N icola Bregalanti è un imprenditore vecchio stampo, di quelli che “un’azienda cresce grazie al duro lavoro, al servizio offerto ai propri clienti e agli investimenti oculati”.

È su queste basi che Nicola Bregalanti ha recentemente acquisito gli spazi produttivi ex Veneziani1 a Castelnuovo Bocca D’Adda (fig. 1), in provincia di Lodi, dove presto trasferirà completamente la sede di Brega Srl, l’azienda che produce da 25 anni pitture per la protezione anticorro-siva industriale e professionale.Dopo un periodo di affiancamento di circa sei mesi, in cui Brega Srl pro-durrà in due sedi, mantenendo operativo fino al prossimo autunno il si-to originario di Vescovato (Cremona), tutte le attività produttive (fig. 2) e commerciali saranno trasferite nella sede di Castelnuovo, inaugurata (fig. 3) lo scorso 27 marzo dopo alcuni lavori di ristrutturazione.

1 Oggi il marchio è di proprietà di Colorifi cio Zetagì di Olmo di Creazzo, Vicenza.

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The entrance of the new headquarters of Brega Srl, in Castelnuovo Bocca D’Adda (Lodi, Italy).

Ingresso della nuova sede di Brega Srl, a Castelnuovo Bocca D’Adda (Lodi).

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“L’acquisizione di questo sito produttivo ormai dismesso ma dotato di apparecchiature e impianti produttivi di ultima generazione è per noi strategica”, spiega Bregalanti durante l’inaugurazione della sede. “Ci consentirà infatti di raddoppiare la nostra capacità produttiva e di offrire ai nostri clienti un servizio ancora migliore, con flessibilità maggiorata e tempi di consegna ancora più brevi, la caratteristica che ci ha consentito in questi anni di rimanere competitivi in un mer-cato come quello dell’anticorrosione, scosso dalla crisi globale e dagli scarsi investimenti del nostro Paese in infrastrutture. L’ampiezza degli spazi che abbiamo acquisito e le tecnologie rilevate ci consentirà di migliorare la qualità del nostro lavoro, di sviluppare nuovi prodotti e di riorganizzare la nostra struttura”.“L’idea di mantenere attivo per qualche tempo anche il sito di Vesco-vato è una scelta dettata sempre dalla volontà di servire al meglio i nostri clienti”, prosegue Bregalanti. “Vogliamo evitare che la fase di reindustrializzazione di questo sito produttivo possa influire in qual-che modo sulla nostra capacità di fornire just in time in clienti, anche con piccoli lotti di pitture formulate su misura”.La gamma produttiva di Brega Srl è molto ampia e comprende, ol-tre a tutti i prodotti classici per la protezione anticorrosiva di strutture nuove e per interventi manutentivi di ponti e viadotti, impianti pe-trolchimici e siderurgici, impianti per la produzione di energia elet-trica e industria alimentare, anche pitture personalizzate sulle spe-cifiche del cliente, cui offre un servizio di consulenza tecnica di alto livello.Con un fatturato di 2,2 milioni di euro, Brega Srl si colloca fra i primi produttori nazionali di pitture per protezione anticorrosiva.Per maggiori informazioni: www.bregaanticorrosione.com ‹

“The acquisition of this production site now decommissioned, but equipped with last generation plants and production facilities is strategic for us”, Bregalanti explained during the inauguration of the factory. “This will enable us to double our production capacity and to offer our customers an even better service, with increased flexibility and even shorter delivery times, which are the factors that have allowed us to remain competitive in the corrosion protection market, shaken by the global crisis and by the lack of investment in our Country’s infrastructure. The size of the spaces that we have acquired and the technologies that we have taken over will enable us to improve the quality of our work, develop new products and reorganise our structure.”“The choice to maintain the Vescovato factory in operation for some time has been dictated by the desire to better serve our customers”, Bregalanti added. “We want to prevent the re-industrialisation phase of this production site from affecting our ability to supply our clients on a just-in-time basis, even with small batches of custom-made coatings.”Brega Srl’s production range is very broad and includes classic products for the corrosion protection of new structures and for maintenance operations on bridges and viaducts, petrochemical and steel plants, installations for the production of electrical energy and food industry plants, but also custom-made coatings based on the specifications of its customers, who are offered a high level technical consultancy service. With a turnover of 2.2 million Euros, Brega Srl ranks among the top Italian manufacturers of anti-corrosion coatings.For further information: www.bregaanticorrosione.com ‹

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One of the production spaces of the new headquarters in Castelnuovo Bocca D’Adda.

Uno degli spazi produttivi della nuova sede di Castelnuovo Bocca D’Adda.

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The buff et organised for the inauguration of the new headquarters, on March 27.

Un momento del buff et organizzato in occasione dell’inaugurazione della nuova sede, svoltasi lo scorso 27 marzo.


PROTECTIVE COATINGS | HIGHLIGHT OF THE MONTH

BELZONA PIONEERS MULTIPURPOSE METAL REPAIR SYSTEM FOR OIL CONTAMINATED AND WET SURFACES, EVEN UNDERWATERBelzona pioniera nei sistemi polivalenti di riparazione del metallo per superfi ci contaminate da olio, acqua e sottomarine

N ew paste grade material achieves a quick, durable repair even in oil contaminated wet and cold areas, with excellent adhesion to

manually prepared substrates where grit blasting is not possible (Ref. opening photo).Research and Development Chemist, Jason Horn said: “Over the years, we have had many conversations with engineers across a range of industries who have expressed the need for a quick-curing repair system suitable for a large variety of application situations. This includes problem areas such as water, oil and fuel leaks on storage tanks, pipework, transformers, sumps, etc. In response to this, our R&D team has

Una nuova pasta consente di effettuare rapidamen-te riparazioni durature anche in aree fredde e ba-gnate contaminate dall’olio, con un’adesione ec-

cellente anche alle superfici preparate manualmente quando non è possibile eseguire la sabbiatura (rif. foto d’apertura).Jason Horn, chimico del dipartimento Ricerca e Sviluppo, ha dichiarato: “In questi anni abbiamo dialogato molto con gli ingegneri di diversi settori, i quali hanno espresso il biso-gno di un sistema di riparazione veloce per un’ampia va-rietà di situazioni applicative. Questo comprende anche si-tuazioni problematiche come la fuoriuscita d’acqua, olio o combustibile da cisterne, tubazioni, pozzetti, ecc. Per offrire

Opening photo:Belzona 1212 provides a cost-eff ective and durable repair that can reinstate equipment for years of service.

Foto d’apertura: Belzona 1212 off re una riparazione duratura ed effi cace dal punto di vista dei costi che può ripristinare i macchinari allungando la vita di servizio.

© Belzona


developed an extremely versatile, easy-to-use system that can be applied in any industry where the repair and protection of machinery, equipment, buildings and structures is required.”When ideal surface preparation of a metallic substrate (Fig. 1) cannot be achieved due to lack of time or resources, Belzona 1212 provides a cost-effective and durable repair that can reinstate equipment for years of service. With a high level of tolerance to surface contamination and excellent adhesion to manually prepared substrates, this fast curing material is ideally suited for applications where grit blasting cannot be achieved.

Reduced Downtime with Rapid Cure Surface Tolerant Repair SystemOne of the major challenges faced by maintenance engineers across many industries is the extremely limited amount of time in which an urgent repair, such as a pipe or tank leak, must be carried out. In the real world, when a rapid repair is required, ideal surface preparation is not always an option. However many available repair solutions are not always compatible with minimal surface preparation, and therefore can often lead to failure. Belzona 1212 has been specifically designed to bypass the need of grit-blasting while still providing excellent adhesion to surfaces contaminated with an extensive range of oils and fuels, wet surfaces or even underwater. Following a rigorous series of tests using surfaces contaminated with a selection of

una soluzione, il nostro team R&D ha sviluppato un sistema versatile di facile utilizzo che può essere applicato in ogni settore nel quale siano necessarie la riparazione e la prote-zione di macchinari, attrezzature, fabbricati e strutture”.Quando non è possibile preparare in modo ideale la super-ficie di un substrato metallico (fig. 1) a causa della man-canza di tempo o risorse, Belzona 1212 offre una riparazio-ne duratura ed efficace dal punto di vista dei costi che può ripristinare i macchinari allungando la vita di servizio. Con un alto livello di tolleranza verso la contaminazione super-ficiale e un’eccellente adesione ai substrati preparati ma-nualmente, questo materiale a rapida essiccazione è ideale quando non si può effettuare la sabbiatura.

Tempi di fermo con un sistema di riparazione surface tolerant a essiccazione rapidaUna delle più grandi sfide che affrontano gli ingegneri della manutenzione di settori diversi è il tempo estre-mamente limitato nel quale deve essere effettuata una

riparazione ur-gente, come una perdita da un tubo o da un serbatoio. Sol i tamente, quando è ne-cessaria una r i p a r a z i o n e rapida non è sempre possi-bile preparare in modo ide-ale la super-ficie; tuttavia, molte soluzio-ni di riparazio-ne disponibili a volte non so-no compatibili con una pre-parazione della superficie mini-

ma, e causano spesso l’insuccesso dell’operazione.Belzona 1212 è stato progettato specificamente per eli-minare il bisogno di sabbiatura offrendo al tempo stes-so un’eccellente adesione alle superfici contaminate da un’ampia varietà di oli e combustibili, a superfici ba-gnate o anche sott’acqua. Dopo essere stato sottopo-sto a una serie di prove rigorose utilizzando superfici

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Excellent adhesion to oil contaminated and wet surfaces, even underwater.

Eccellente adesione alle superfi ci contaminate da olio, alle superfi ci bagnate e alle superfi ci immerse.

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Chloe HirstBelzona Polymerics Limited, Harrogate, England

[email protected]



commonly encountered oils and fuels, Belzona 1212 demonstrated strong adhesion to non-grit-blasted surfaces.Many application environments, such as marine and splash zones, require a water tolerant repair system. Belzona 1212 displaces water from the substrate and can be applied to damp or underwater surfaces yielding excellent adhesion (Pull-Off Adhesion (ASTM D4541) 17mpa (2500 psi) in underwater application and cure, Fig. 2). Therefore when a corrosion repair is required, for example on a ship, instead of taking the vessel out of service for dry dock repair, the corrosion spots can be easily and successfully fixed in situ, cutting out unnecessary downtime. Belzona 1212 will cure rapidly after mixing of the two components, even in low temperatures without compromising on durability or strength (Fig. 3). In temperatures as low as 5°C (41°F), this repair system will still exhibit the same robust, hard-wearing properties synonymous with Belzona epoxy technology. Following a 90 minute cure at 20°C (68°F), a one inch square bracket bonded with Belzona 1212 will be able to support a tensile load of greater than 200 kg (440 lbs). After a 4 hour cure at 20°C (68°F), the same bracket will be able to support a load of greater than 1,000 kg (2200 lbs).

contaminate con una selezione di oli e combustibili co-muni, Belzona 1212 ha dimostrato una forte adesione alle superfici non sabbiate.In molti ambienti di applicazione, come zone marittime e splash zone, sono necessari sistemi di riparazione water tolerant. Belzona 1212 sposta l’acqua dalla superficie e può essere applicato a superfici umide o immerse grazie alle eccellenti proprietà di adesione (adesione Pull-Off secondo ASTM D4541: 17mpa (2500 psi) in applicazioni subacquee ed essiccazione, fig. 2). Grazie a questo, quando è necessa-rio effettuare una riparazione a causa della corrosione, ad esempio su una nave, le zone corrose possono essere ri-parate facilmente e con successo sul posto, senza tirare la nave in secca, riducendo così i tempi di fermo.Belzona 1212 essicca rapidamente dopo la miscelazio-ne dei due componenti, anche a basse temperature e senza compromettere durata e forza (fig. 3). Anche al-la temperatura di 5°C, il sistema di riparazione mostra le stesse proprietà di robustezza e resistenza tipiche della tecnologia epossidica Belzona. Dopo un periodo di es-siccazione di 90 minuti a 20°C, un supporto di 1 pollice quadrato (circa 6,45 cm2) cui sia stato applicato Belzo-na 1212 sarà in grado di sostenere una forza di trazione maggiore di 200 kg. Dopo 4 ore di essiccazione a 20°C, lo stesso supporto sarà in grado di sopportare una forza maggiore di 1.000 kg.

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Belzona 1212 demonstrates excellent adhesion to contaminated mild steel surfaces prepared to SSPC-SP11/ISO 8501-1 St3 (power tool cleaned).

Belzona 1212 dimostra un’eccezionale adesione alle superfi ci di acciaio dolce contaminate, preparate in base allo standard SSPC-SP11/ISO 8501-1 St3 (superfi cie pulita con uno strumento elettrico).

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Belzona 1212 cures rapidly even in low temperatures.

Belzona 1212 polimerizza rapidamente anche a basse temperature.

2 3© Belzona © Belzona


England’s Strongest Man Vs. Belzona 1212At the Belzona 1212 product launch that took place at the Belzona Technology Centre in Harrogate, UK, England’s strongest man, Tom Shaw (Fig. 4), was challenged with the task of separating two plates bonded together with Belzona 1212. Before the plates were bonded together, they were manually prepared followed by immersion in oil and water.In the live action stunt, Shaw pulled a 17 seater mini bus (weighing 5 tonnes) full of delegates with a tow rope attached via the bonded brackets after just 90 minutes from application. Despite being able to deadlift 380kg, Shaw was unable to part the plates, a testament to the exceptional strength exhibited within this new technology which is just one of its many pioneering properties. For further information: www.belzona.com ‹

L’uomo più forte d’Inghilterra contro Belzona 1212All’evento per il lancio di Belzona 1212 che si è te-nuto al Centro Tecnologico Belzona di Harrogate (Regno Unito), l’uomo più forte d’Inghilterra, Tom Shaw (fig. 4), ha accettato la sfida di provare a separare due superfici, precedentemente preparate manualmente e immerse in olio e acqua, tenute insieme da Belzona 1212.In questa dimostrazione, Shaw ha trainato un mini bus da 17 posti (del peso di 5 tonnellate) pieno di perso-ne con una fune da traino collegata ai due suppor-ti incollati dopo soltanto 90 minuti dall’applicazione. Nonostante sia capace di sollevare 380 kg con gli stac-chi da terra, Shaw non è riuscito a dividere i supporti: una dimostrazione dell’eccezionale forza che caratte-rizza questa nuova tecnologia e che rappresenta sol-tanto una delle sue numerose qualità pionieristiche. ‹

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Plates remain bonded together with revolutionary new emergency repair material. In the picture, Tom Shaw, England’s strongest man.

Le superfi ci restano incollate insieme grazie al nuovo prodotto per riparazioni di emergenza. Nella foto, Tom Shaw, l’uomo più forte d’Inghilterra.

4 © Belzona

Chloe HirstBelzona Polymerics Limited, Harrogate, England

[email protected]


FLAME SPRAY COATINGS & TECHNOLOGY: A NEW SOLUTION FOR THE OIL & GAS INDUSTRYSistema di verniciatura con spruzzatura a fi amma: una nuova soluzione per il settore Oil & Gas


O il & Gas coatings systems and technologies must feature some essential qualities, like reliability, consistency, controllability, repeatability and

high performance, maintaining at the same time the key coating properties as adhesion, integrity and flexibility.

Spartacus (Fig. 1) is the perfect flame spray coating system for pipe contractors for PP & PE flame spray coating of field joints (Fig. 2), pipe bends, buckle arrestors and for PP and PE coating repairs (Ref. opening photo). It delivers high performance and versatility in a compact system and represents a technological and innovative system for industrial coating of mechanical joints. Once applied, those coatings merge with the basic polyolefinic

I sistemi e le tecnologie di verniciatura per il settore Oil & Gas devono essere caratterizzate da alcune qualità essenziali, come affidabilità, solidità, controllabilità, ripetibilità ed ele-

vate prestazioni, mantenendo al tempo stesso le proprietà chiave del rivestimento, come adesione, integrità e flessibilità.

Spartacus (fig. 1) è il sistema di spruzzatura a fiamma perfetto per i produttori di tubi conto terzi e per la ver-niciatura con vernici PP (polipropilene) e PE (polietile-ne) di giunti (fig. 2), curve, buckle arrestor, oltre che per ri-parazioni di rivestimenti PP e PE (rif. foto d’apertura). Esso offre elevate prestazioni e versatilità in un sistema com-patto e rappresenta una tecnologia innovativa per la verni-ciatura industriale dei giunti meccanici. Una volta applicate,

Opening photo: Flame sprayed coatings provide unsurpassed, cost-eff ective protection of fi eld joints, bends and fi ttings.

Foto d’apertura: i rivestimenti applicati con spruzzatura a fi amma off rono una protezione insuperabile ed effi ciente dal punto di vista dei costi per giunti, curve e raccorderia.

© Tecno Supply - a division of IBIX Srl


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Susanna GiovanniniTecno Supply, a division of IBIX Srl, Santa Maria in Fabriago (RA, Italy)

[email protected]

coating in a homogeneous way. The Spartacus flame spray equipment is developed and produced by Tecno Supply (a division of IBIX), a company based in S. Maria in Fabriago (RA, Italy) that provides experience and expertise in the field of surface treatment systems and environmentally-friendly products for anti-corrosive coatings.

Field-applied flame sprayed PP coatings (e.g. Plascoat PP10, distributed by Tecno Supply) are virtually the same as the factory-applied protective layers on the pipe. This ensures that when these coatings are applied they will form a perfect homogenous bond with the parent coatings, i.e. the factory-applied PP layers. The result is a fully melted coating fused with the existing polyolefin on the pipe body forming a homogeneous coating that will provide unsurpassed, cost-effective protection of field joints, bends and fittings. In addition, factory applied Spartacus flame sprayed coatings lead to a faster process and the system is also ideal for 3LPP (3 Layer Polypropylene) or 3LPE (3 Layer Polyethylene). The Spartacus flame spray equipment allows the coater to apply from 2 to 12 mm1 thick coating (or even thicker) in one coating operation. The coating process is quicker than the one with multiple electrostatic spray or sintering passes, and allows energy savings (no need for repeated heating in the oven). Flame spraying: An excellent option in 3LPP or 3LPE coating of field jointsThe keys for a good field joint coating are:- Adhesion: Adhesion of the PP top coat to the fusion

bonded epoxy and the factory applied top layer.- Integrity: The PP film needs to be free from voids, and

from layering.- Flexibility: Integrity is a prerequisite, but flexibility is

also determined by the crystallisation process.

Adhesion is achieved through formulation but requires an adequate process. Every FBE (Fusion Bonded Epoxy) has a specific gel time which needs to be observed. The gel time is the point where the epoxy starts to become more stringy and viscous, although not fully cured.

1 Depending on the powder grade used (thickness to slump may vary).

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The Spartacus fl ame spray equipment is developed and produced by Tecno Supply (a division of IBIX Srl).

Il sistema di spruzzatura a fi amma Spartacus è sviluppato e prodotto da Tecno Supply (una divisione di IBIX Srl).

queste vernici in polvere si fondono con la base di vernice poliolefinica in modo omogeneo. Il sistema di verniciatura con spruzzatura a fiamma Spartacus è sviluppato e prodot-to da Tecno Supply (una divisione di IBIX), azienda con se-de a S. Maria in Fabriago (RA) che offre esperienza e com-petenza nel settore dei sistemi di trattamento superficiale e prodotti eco-compatibili per rivestimenti anticorrosivi.

I rivestimenti di PP applicati sul campo con spruzzatura a fiam-ma (per esempio Plascoat PP10, distribuita da Tecno Supply) so-no sostanzialmente uguali agli strati protettivi applicati sul tubo

in produzione. Questo assicura che quando tali rivesti-menti saranno applicati formeranno un legame per-

fettamente omogeneo con i rivestimenti applicati in fabbrica, come ad esempio il PP estruso. Il risultato sarà un rivestimento completamente fuso con lo strato di polio-lefina presente sul corpo del tubo, forman-do così un rivestimento omogeneo che pro-teggerà giunti, curve e raccorderia.L’utilizzo del sistema Spartacus con spruzzatura a fiamma per l’applicazione di PE e PP in produ-zione porta a un processo più veloce. Inoltre, il si-stema è ideale per 3LPP (rivestimento in polipro-

pilene a tre strati) o 3LPE (rivestimento in polietilene a tre strati). Il sistema Spartacus consente al verniciatore di applicare da 2 a 12 mm1 di spessore o più in una sola ope-

razione di rivestimento. Il processo di rivestimento è più rapido rispetto a quello in più fasi con spruzzatura elettrostatica o sinteriz-zazione, e consente di risparmiare energia (non è necessario ripor-tare il pezzo continuamente in forno per la rifusione della polvere).

Spruzzatura a fiamma: una scelta eccellente per il rivestimento dei giunti con 3LPP o 3LPEGli aspetti fondamentali da considerare per rivestire in modo ottimale un giunto sono:- adesione: adesione della mano a finire di PP al rivestimento epossidico applicato per fusione (FBE, fusion bonded epoxy) e al rivestimento applicato in produzione sul tubo (parent coating);

- integrità: il film di PP deve essere privo di porosità e sovrap-posizioni (layering);

- flessibilità: l’integrità è un prerequisito, ma la flessibilità è de-terminata anche dal processo di cristallizzazione.

L’adesione si raggiunge attraverso la formulazione, ma richiede anche un processo adeguato. Ogni FBE ha un tempo specifico di gelificazione che deve essere osservato. Il tempo di gelifica-

1 A seconda della qualità di polvere utilizzata lo spessore al quale si hanno colature può variare.



It varies greatly according to the temperature: For example, it could be from 45 to 55 seconds at 200°C, and only 25 to 35 seconds at 205°C.The tie layer consists of an interlocked layer of FBE and PP or PE. It needs to be flock sprayed simultaneously and need to be applied on the FBE before it had time to fully gel.With flame spraying, several layers of the plastic material are applied in a molten powder state. The molten powder hits the preheated metal surface, which keeps it in the molten state. The molten particles need to coalesce, which necessitates the latent heat in the pipe to dissipate through the coating. Plascoat PP 10 needs to be applied layer by layer, and a non homogeneous stratum should never be covered by the successive layer before it has had the time to coalesce. The distance from the flame to the substrate has to be approximately from 5 to 10 cm. Overheating the powder can result in thermal degradation involving polymer chains chemical alterations, like oxidation, random chain scission or crosslinking, or radical mechanisms involving an initiation, usually at the tertiary carbon, propagation and termination. This can be prevented by the addition of thermal stabiliser in the polymer mix. Antioxidants are sacrificial reducing agent that get oxidised in preference to the polymer chain. They terminate these chain reactions by removing free radical intermediates, and inhibit other oxidation reactions.

FlexibilityEngineering polypropylene are generally copolymerised with ethylene to make the material tough yet flexible. The flexibility needs to be maintained through the flame spraying process (Fig. 3). The crystallization of polymers is a process associated with partial alignment of their molecular chains. Polymers crystallise upon cooling from the melt. Crystallization affects optical, mechanical, thermal and chemical properties of the polymer: If the level of crystallinity is too high, it will impair the flexibility of the material.The brittle region is located between the spherulites (ordered regions of folded polymer chains). PP tends to be more crystalline than PE due to pendant chains: Typical

zione rappresenta il punto in cui l’epossidico inizia a diventare più viscoso e filamentoso, sebbene non ancora completamen-te polimerizzato. Esso varia in modo significativo a seconda della temperatura: per esempio, può essere tra i 45 e i 55 secondi a 200°C e di soli 25-35 secondi a 205°C.Il tie layer consiste in un strato interconnesso di FBE e PP oppure PE. Deve essere applicato simultaneamente mediante spruzza-tura in flock spray e, inoltre, deve essere applicato sull’FBE prima che abbia il tempo di polimerizzare completamente. Con la spruzzatura a fiamma, diversi strati di materiale plastico sono applicati in uno stato di polvere fusa. La polvere fusa col-pisce la superficie di metallo preriscaldata, che la mantiene allo stato fuso. Le particelle fuse hanno bisogno di coalescere: per questo motivo il calore latente del tubo deve dissipare attraver-so il rivestimento. Plascoat PP 10 deve essere applicato strato per strato. Uno strato non omogeneo non dovrebbe mai esse-

re ricoperto dai successivi strati prima che abbia il tempo di coalescere. La distanza dalla fiamma al substrato dovrebbe esse-re dai 5 ai 10 cm. L’eccessivo riscaldamen-to della polvere può portare a una degra-dazione termica con alterazioni chimiche delle catene polimeriche, come ossidazio-ne, scissione casuale della catena o retico-lazione, oppure meccanismi radicali come l’iniziazione, di solito al carbonio terziario, propagazione e terminazione. Questo si può prevenire aggiungendo uno stabiliz-zatore termico alla matrice polimerica. Gli antiossidanti rappresentano l’agente sa-crificale che si ossida al posto della catena di polimeri. Queste reazioni a catena sono

terminate attraverso la rimozione degli intermedi dei radicali li-beri, inibendo così ulteriori reazioni ossidanti.

FlessibilitàIl polipropilene in genere co-polimerizza con l’etilene per ren-dere il materiale duro ma flessibile. La flessibilità deve essere mantenuta per tutto il processo di spruzzatura a fiamma (fig. 3). La cristallizzazione dei polimeri è un processo associato con il parziale allineamento delle loro catene di molecole. I polime-ri cristallizzano raffreddandosi al di sotto della temperatura di fusione. La cristallizzazione influisce sulle proprietà ottiche, meccaniche, termiche e chimiche del polimero: se il livello di cristallinità è troppo elevato, questo impedirà al materiale di di-ventare flessibile.La zona di infragilimento è situata tra gli sferuliti (regioni ordina-te di catene di polimeri intrecciate). I rivestimenti PP tendono a essere più cristallini dei rivestimenti PE a causa delle catene

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Flame sprayed fi eld joints.

Giunti spruzzati a fi amma.

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crystallinity of isotactic polypropylene is around 70%.Speed (kinetic) and temperature (thermodynamic) of crystallization are critical to developing the right physical properties. Polypropylene crystallizes at around 110°C: Leaving the polymer to cool down naturally to below this temperature will enable it to develop maximum crystallinity. But in order to remain flexible, the polymer chain needs to be ‘frozen’ in the amorphous state and this is achieved by quenching: Cooling down the field joint with water before it naturally cools down to 110°C.

Spartacus equipment: Technical dataCharacteristics of the system: - Only requires dry compressed air and LPG (minimum air requirement:

45 cfm; dried, cool air; 6 bar constant; LPG - minimum propane content: 50%-60%; minimum pressure: 2.5 – 3 bars constant)

- Compact, portable and light-weight (small footprint)- Easy to use, reliable and robust, minimal maintenance requirements- Very high powder flow feeding system and powder volume controls

on the machine- Large wheels for easier transport on rough terrain- Quick connect, colour coded hoses to machine- Controls fixed on the machine casing.

pendenti: la cristallinità tipica del polipropilene isotattico è intorno al 70%. Velocità (cinetica) e temperatura (termodinamica) di cristallizzazione so-no critiche per sviluppare le giuste proprietà fisiche. Il polipropilene cristal-lizza a circa 110°C: lasciare il polimero a raffreddarsi in modo naturale al di sotto di questa temperatura gli consentirà di sviluppare la massima cri-stallinità. Ma al fine di restare flessibile, la catena del polimero deve essere “congelata” nello stato amorfo attraverso il quenching, raffreddando cioè il giunto con acqua prima che la sua temperatura scenda in modo natura-le al di sotto dei 110°C.

Sistema Spartacus: dati tecniciCaratteristiche del sistema:- richiede soltanto aria compressa e GPL (requisito minimo di aria: 45 cfm; aria secca e fredda, pressione costante di 6 bar; GPL, contenuto minimo di propano: 50%-60%; pressione minima: 2,5-3 bar costanti);- compatto, portatile e leggero (ingombro ridotto);- facile da usare, affidabile e robusto, ha bisogno di poca manutenzione;- sistema di alimentazione ad alto flusso della polvere e controllo del volu-me della polvere sulla macchina;- ruote grandi per un trasporto più facile su terreni accidentati;- connessioni tramite raccordi rapidi con tubi identificabili in base al colore collegati alla macchina;- comandi fissati sull’involucro della macchina.



Spartacus gunsSpartacus specially designed guns offer numerous advantages: Short and strong flame, hence shorter time for the powder through the flame; the powder is propelled quickly through the flame; powder carrier air flow protects the powder from degradation, which results into higher OIT (Oxidation Induction Time2).Spartacus flame spray equipment can be equipped with various gun sizes in order to complete every kind of operation and to suit different pipe sizes. They are all easily interchangeable. The controls are handy and the guns are very ergonomic. All guns have a handle and powder on/off trigger. In addition, air and gas controls are on the gun:- Large gun: suitable for larger diameter pipe joints, bends,

buckle arrestors- Medium gun: Suitable for smaller diameter pipe joints- Small gun: Suitable for

small diameter pipe joints and for repairs and touch ups.

In addition, these new guns are equipped with “vents” on the gun tip, optimizing air ventilation in the gun and keeping it cooler.There is one more gun available, the new “Centurion” gun, which features: Wider spray pattern (10-12 cm); faster spraying and more uniform layers (bigger powder flow spread over a much larger area); easier overlapping of passes and better powder flowing out; no powder “lines” or “stripes”; minimizes the risk of un-molten powder with air trapped in the coating; perfect melting of the powder coat even at high powder feeding rates.

Tecno Supply is the first manufacturer having designed automated flame spraying systems. Indeed, the flame spray coating process can be automated, for example for buckle arrestors, pipe sections and bends. The automation in flame spraying for the oil & gas Industry allows consistency and repeatability, safety, homogeneous coating, speed and eliminates the “human” factor. ‹

2 OIT results depend on the powder grade used. PLASCOAT PP10 with our Spartacus can off er > 40 mins OIT.

Pistole SpartacusLe pistole Spartacus, appositamente progettate, offrono nu-merosi vantaggi: la fiamma è corta e forte affinché la polve-re passi più rapidamente attraverso la fiamma; la portata del flusso d’aria di trasporto della polvere la protegge dalla de-gradazione, portando a un OIT (Oxidation Induction Time2) più elevato.Il sistema di spruzzatura a fiamma Spartacus può essere at-trezzato con pistole di diverse dimensioni per completare ogni tipo di operazione e per adattarsi a tubi di diverse misu-re. Le pistole sono tutte facilmente intercambiabili, sono mol-to ergonomiche e i controlli sono maneggevoli. Sono tutte dotate di un’impugnatura e di un grilletto on/off per l’attiva-zione del flusso polvere. Inoltre, i controlli di aria e gas sono sulla pistola:- pistola grande: adatta per giunti, curve e buckle arrestor di grande diametro;

- pistola media: adatta per giunti di diametro inferiore;

- pistola piccola: adatta per i giunti dal diametro più ridot-to, per riparazioni e ritocco.

Inoltre, queste nuove pistole sono dotate di fessure sulla parte terminale per ottimiz-zare la ventilazione dell’aria nelle pistole, mantenendole più fredde.C’è un’altra pistola disponibi-le, la nuova “Centurion”, carat-terizzata da: getto di spruzzo più ampio (10-12 cm); spruz-

zatura più veloce e strati più uniformi (un maggiore flusso di polvere si diffonde su un’area molto più grande); sovrapposizio-ne più facile delle passate e migliore erogazione della polvere; nessuna “striscia” di polvere; minimizza il rischio di polvere non fusa con aria intrappolata nel rivestimento; perfetta fusione del rivestimento di polvere anche a portate di polvere elevati.

Tecno Supply è il primo produttore ad aver progettato si-stemi di spruzzatura a fiamma automatizzati. Il processo di rivestimento a fiamma, infatti, può essere automatizzato, per esempio per buckle arrestor, segmenti di tubi e curve. Questa automazione della spruzzatura a fiamma per l’indu-stria Oil & Gas offre solidità, ripetibilità, sicurezza, verniciatura omogenea, velocità e, infine, elimina il fattore umano. ‹

2 L’OIT dipende dalla qualità di polvere utilizzata. PLASCOAT PP10 con Spartacus può off rire > 40 min OIT.

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Pipe fl ame spraying process.

Il processo di spruzzatura a fi amma per i tubi.

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Monica Fumagalli, Alessia Venturiipcm®_Protective Coatings

PROTECTIVE COATINGS | FOCUS ON TECHNOLOGY

THE TREE OF LIFE: PROTECTING THE STRUCTURE-SYMBOL OF EXPO 2015L’Albero della Vita: intervento di protezione della struttura simbolo di Expo 2015

W hen this ipcm®_Protective Coatings dossier will reach the desks of its subscribers, one of the most important as well as

controversial events in Italy will have just begun: Expo 2015, the Universal Exhibition hosted in Milan, near the Rho Trade Fair area.The works for the construction of the structure considered the symbol of Expo 2015, the Tree of Life (Fig. 1), started in January 2015 and were completed in April. The Tree is placed in front of the Italian Pavilion at the centre of Lake Arena, the largest open air space of the Expo area, and its branches will be reflected on the water creating light and colour effects designed to entertain the visitors of the most important global event in 2015.Designed by Marco Balich, an Italian event producer who was appointed as the artistic director of the Italian Pavilion in November 2012, the Tree has different symbolic meanings. Balich was inspired by the paving project of Piazza del Campidoglio in Rome, redeveloped in 1534-1538 by Michelangelo for Pope Paul III: the paving was completed only in 1940, following Michelangelo’s original design. The geometric pattern features oval lozenges intertwined to form a 12-pointed star, a symbol of the constellations.In some religious traditions, the Tree of Life has come to represent the Tree of the knowledge of good and evil. At Expo 2015, these allegorical elements are interwoven with the themes of food, the event’s pivotal topic, and of the relationship with the ground

Q uando questo fascicolo di ipcm®_Protective Coatings raggiungerà le scrivanie dei suoi abbo-nati, uno degli eventi più importanti, nonché con-

troversi, del Paese Italia avrà da poco aperto i battenti: par-liamo di Expo 2015, l’esposizione universale che quest’anno avrà sede a Milano, in un’area adiacente alla Fiera di Rho.Si sono conclusi ad aprile i lavori iniziati a gennaio 2015 per

la realizzazione del-la struttura ritenuta simbolo di questa Expo 2015: l’Albero della Vita (fig. 1). Collocato di fron-te a Padiglione Ita-lia al centro di Lake Arena, il più esteso spazio open air di Expo, questa strut-tura rifletterà i suoi rami sulle acque del lago, creando effetti di luci e co-lori ideati per in-trattenere i visita-

tori del più importante evento mondiale 2015.Disegnato da Marco Balich, produttore di eventi italia-no, nominato direttore artistico di Padiglione Italia a novembre 2012, l’Albero riveste diversi significati sim-bolici: per la sua ideazione, Balich si è ispirato al proget-to per la pavimentazione di Piazza del Campidoglio a Roma, riqualificata dal 1534 al 1538 da Michelangelo su commissione di Papa Paolo III. La pavimentazione fu ul-timata solo nel 1940, seguendo il progetto originale del Buonarroti: il motivo geometrico è costituito a losan-ghe ovali intrecciate a formare una stella a 12 punte, simbolo delle costellazioni.In alcune tradizioni religiose, l’Albero della Vita ha as-sunto il significato di albero della conoscenza del Bene e del Male. Ad Expo 2015 questi elementi allegorici si intrecciano con il tema dell’alimentazione, argomento cardine dell’evento, del rapporto con la terra e con la natura, dalla cui forza, di cui l’Albero è simbolo, è sca-turito tutto.

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The Tree of Life, in the middle of Lake Arena, was inspired by a concept found in many cultures, religions and philosophies.

L’Albero della Vita, al centro di Lake Arena, si ispira al concetto di albero della vita presente in molte culture, religioni e fi losofi e.

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and nature, by whose force (symbolised by the Tree) it all began. In this context, the structure proves that a production momentum towards the future is possible, if it is based on the ability to integrate innovation and technology.In fact, this is a complex structure. It was not easy to design and especially to build: the supporting system of the “log” is 35 m high, while the “canopy” has a 42 m diameter. The work was carried out with the use of different materials: the Tree has a steel core lined in laminated larch wood and a pedestal made in porphyry and Botticino marble (Fig. 2), the same materials that make up the walkway to access the Pavilion.Many Lombard firms were involved in the construction and surface treatment phases, in particular the 19 member companies of the Consorzio Orgoglio Brescia, which has borne the full costs of the building project (about 3 million Euros). The work was carried out in just four months, a record time for a project that, in a normal situation, would have required twelve months.

Surface protection: An Italian affairThe carbon steel core of the structure, that is, the metallic “log” of the Tree of Life, is composed of four pipes and a counter-pipe on which the “canopy” is inserted. The largest diameter is 2.5 metres, while the pipes are 40 mm thick (Fig. 3). The carbon steel surface was galvanised and then coated. The Consorzio Orgoglio Brescia1 chose to apply an Italian product used for some time to protect Terna and Enel’s pylons and approved

1 The members of the Consorzio Orgoglio Brescia (literally, “Brescia Pride Consortium”) are: Associazione Industriale Bresciana, Fasternet Soluzioni di Networking, Elgen, Caldera General Impianti, Palazzoli, Sial, Corbat, Wood Beton, Albertani Corporate, Alpiah, Feralpi Siderurgica, ATB Riva Calzoni, Duferdofi n Nucor, Fratelli Moncini, Porfi do F.lli Pedretti, Ormis, Cittadini, Metalcamuna and, since March 2015, Italmesh. www.expo.bs.it/it/siste-ma-brescia-expo-2015/albero-della-vita-expo-2015.html

In un contesto come quello attuale, vuole dimostrare che uno slancio produttivo verso il futuro è possibile se basa-to sulla capacità di integrazione tra innovazione e tecno-logia.

Si tratta, infatti, di una struttu-ra complessa, non facile da pro-gettare e soprattutto da realizza-re concretamente: l’impianto di sostegno del “tronco” ha un’al-tezza di 35 m, la chioma presen-ta un diametro di 42 m. L’opera è stata realizzata con l’utilizzo di materiali diversi: presenta un’ani-ma in acciaio rivestita in legno la-mellare di larice e un basamento in porfido e marmo di Botticino (fig. 2), gli stessi materiali di cui è costituita la passerella per l’ac-cesso all’interno. Molte sono le maestranze lom-barde coinvolte nella costru-zione e nel trattamento delle superfici della struttura, in parti-colare le 19 aziende bresciane del Consorzio “Orgoglio Brescia”, che sostengono interamente i costi delle operazioni di costru-zione e innalzamento (circa 3 milioni di euro). I lavori sono sta-ti eseguiti in soli 4 mesi, tempi

record per un progetto che in una situazione normale ne avrebbe richiesti 12.

Protezione della superficie: un affare italianoL’anima in acciaio al carbonio della struttura, ossia il “fusto” metallico dell’Albero della Vita, è composto da quattro tubi e da un controtubo su cui è inne-stata “la chioma”. Il diametro nella parte maggiore è di 2,5 metri mentre lo spessore dei tubi è di 40 mm (fig. 3). La superficie di acciaio al carbonio è stata prima zincata poi verniciata. Il Consorzio “Orgoglio Brescia”1 ha scel-to di affidarsi a un prodotto italiano, utilizzato da tem-

1 I componenti del Consorzio Orgoglio Brescia sono: Associazione Industriale Bresciana, Fasternet Soluzioni di Networking, Elgen, Caldera General Impianti, Palazzoli, Sial, Corbat, Wood Beton, Albertani Corporate, Alpiah, Feralpi Siderurgica, ATB Riva Calzoni, Duferdofi n Nucor, Fratelli Moncini, Porfi do F.lli Pedretti, Ormis, Cittadini, Metalcamuna e, l’ultima aggiunta a marzo 2015, Italmesh. www.expo.bs.it/it/sistema-brescia-expo-2015/albero-della-vita-ex-po-2015.html

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The work was carried out with the use of diff erent materials: the Tree has a steel core lined in laminated larch wood and a pedestal made in porphyry and Botticino marble.

L’opera è stata realizzata con l’utilizzo di materiali diversi: presenta un’anima in acciaio rivestita in legno lamellare di larice e un basamento in porfi do e marmo di Botticino.


Monica Fumagalli, Alessia Venturiipcm®_Protective Coatings

by these two companies. It is the Grifos® CRT alkyd/rubber finish produced by Camerini & C. Srl (Fig. 4), a well-established Italian manufacturer of paints and anti-corrosion coatings, especially for the electricity sector.Used in the RAL 9006 aluminium colour, this finish is a medium thickness glossy enamel with excellent weathering resistance characteristics even in the presence of high humidity levels. Grifos® CRT is an ideal coating for both new structures and maintenance operations. It was applied on the Tree of Life “log” by Toloni, a company based in Malonno (BS) specialising in the field of anti-corrosion treatments and protective applications. The protective system also included a first layer of EpoGrifos® FR40/st, a surface tolerant epoxy primer/intermediate coating containing zinc phosphate. This fast drying, 60% solids primer is ideal for applications in the heavy carpentry sector, where the rapid handling of parts is a crucial element to the quality of the corrosion protection system.The average thickness of the primer layer applied on the steel support pole ranges between 80 and 150 microns, while the Grifos® CRT finish was applied with an average thickness of 40 microns.

The result of the efforts of the Consorzio Orgoglio Brescia, the Tree of Life symbolises the pride of the inhabitants of Brescia as well as the ability, know-how, stubbornness and tenacity of the people and the entrepreneurs from this area. ‹

po per la protezione dei tralicci Terna ed Enel e da lo-ro omologato. Si tratta della finitura alchidico/caucciù Grifos® CRT, prodotta da Camerini & C. Srl (fig. 4), sto-rica azienda italiana di produzione di pitture e rivesti-menti anticorrosivi, in particolare per il settore dell’e-nergia elettrica.Utilizzata nella tinta RAL 9006 color alluminio, questa finitura è uno smalto a medio spessore, lucido e con eccellenti caratteristiche di resistenza agli agenti at-mosferici anche in presenza di forti tassi di umidità. Grifos® CRT è una pittura ideale sia per opere nuove che per interventi manutentivi.Il ciclo di protezione del “tronco” dell’Albero della Vita, applicato da Toloni di Malonno (BS), impresa specia-lizzata nel campo dei trattamenti anticorrosivi e del-le applicazioni protettive, ha incluso l’applicazione di un primo strato di primer/intermedio epossidico contenente fosfato di zinco, del tipo surface tolerant: EpoGrifos® FR40/st.Questo primer a rapida essiccazione, con il 60% di re-siduo secco, è ideale per pitturazioni in officina di car-penteria pesante, dove la rapida movimentazione dei pezzi è un fattore determinante per la qualità del ciclo di protezione dalla corrosione. Sul palo di sostegno in acciaio dell’Albero della Vita è stato applicato con uno spessore medio compreso fra 80 e 150 micron, e sovraverniciato in cantiere con una mano di finitura Grifos® CRT con spessore medio di 40 micron.

Frutto della fatiche e degli sforzi del Consorzio “Orgoglio Brescia”, l’Albero rappresenta l’orgoglio bresciano a tutto tondo, è simbolo della capacità ti-picamente bresciana del ‘saper fare’, della caparbietà e tenacia della gente, e degli imprenditori, del suo territorio. ‹

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The largest diameter is 2.5 metres, while the pipes are 40 mm thick.

Il diametro nella parte maggiore è di 2,5 metri mentre lo spessore dei tubi è di 40 mm.

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The carbon steel surface was painted by Toloni with Camerini & C. Srl’s products: the EpoGrifos® FR40/st epoxy primer/intermediate coating and the Grifos® CRT alkyd/rubber fi nish.

La superfi cie di acciaio al carbonio è stata verniciata dall’azienda Toloni, con prodotti di Camerini & C. Srl: primo strato di primer/intermedio epossidico EpoGrifos® FR40/st; fi nitura alchidico/caucciù Grifos® CRT.



SPECIAL FOUNDRY VERSION OF SPINNER HANGER SHOT BLAST MACHINE: COPING WITH THE CHALLENGING TASK OF CORE SAND REMOVALGranigliatrice con carichi sospesi a ganci rotanti per la fonderia: una soluzione per la rimozione della sabbia per anime

F or the removal of sand cores from various grey iron pump components, the company Bobruisk Machine Building Plant purchased

a spinner hanger shot blast machine, type RHBE 27/32-F, from Rösler. The customer specifications called for a special design that can cope with the

Opening photo: The RHBE 27/32-F was designed to cope with the challengers of core sand removal. The design also includes a blast media cleaning system with a twin drum magnetic separator and a dust collector equipped with special sand resistant fi lter cartridges for longer life.

Foto d’apertura: la RHBE 27/32-F è stata progettata per vincere le sfi de poste dalla rimozione della sabbia per anime. Include anche un sistema di pulitura dei media con un separatore magnetico a doppio tamburo e un collettore di polveri dotato di fi ltri a cartuccia resistenti alla sabbia per una vita utile più lunga.

Per la rimozione della sabbia da diversi componen-ti di pompe in ghisa grigia, l’azienda Bobruisk Ma-chine Building Plant ha acquistato un impianto

di granigliatura con convogliatore aereo a ganci rotan-ti modello RHBE 27/32-F prodotto da Rösler. Le specifi-che del cliente richiedevano una speciale progettazio-

© Rösler Oberfl ächentechnik GmbH


Barbara MüllerRösler Oberfl ächentechnik GmbH, Untermerzbach, Germany

[email protected]

harsh foundry conditions and offers reduced equipment wear, with high uptimes and extremely cost efficient shot blast operation.

IntroductionThe removal of sand cores from steel castings poses special challenges to many shot blast machines. Abrasive core sand increases wear of components such as the blast chamber, blast turbines and recovery systems resulting in higher operational costs and lower uptimes. Therefore, it is not surprising that wear rate and uptime were key factors, when the customer decided to purchase a new shot blast machine as part of a foundry modernisation project. Bobruisk Machine Building Plant, located in Belarus, is the largest manufacturer of special pumps for oil refineries, the petrochemical industries, the steel and mining industries and many other sectors in the Commonwealth of Independent States (CIS). The pump components consist of grey iron castings and require an intensive internal and external blast cleaning step after having been cast.

Röslers convincing specification for adaptation to the harsh foundry operating conditionsFor the required shot blast machine, Bobruisk had issued a tender invitation, to which eight equipment suppliers responded. In the end, the customer decided to purchase the spinner hanger shot blast machine RHBE 27/32-F from Rösler (Ref. opening photo). A key factor was the cost efficiency of this shot blast system designed as a special foundry version with optimised wear protection of critical equipment components. This included the fabrication of the blast chamber from 10 mm (0.4”) (Fig. 1) manganese steel with additional manganese steel wear liners on the blast chamber sidewalls. The blast zone itself is protected against wear with 25 mm (1”) thick hard metal plates. The wear liners require no special fastening elements allowing easy and quick installation. In addition, all liners overlap leaving no gaps so that the blast chamber is optimally protected against wear. The foundry version of this shot blast machine can be equipped with different blast turbines.

ne che resistesse alle difficili condizioni della fonderia e garantisse protezione dall’usura, lunghi tempi di funzio-namento e operazioni estremamente efficienti.

IntroduzioneLa rimozione dalla sabbia per anime dalle fusioni in ac-ciaio presenta problematiche specifiche per molti im-pianti di granigliatura. Con la sua azione abrasiva, infatti, la sabbia aumenta l’usura di componenti come la came-re di granigliatura, le turbine e i sistemi di ricircolo, con la conseguenza di elevati costi operativi e tempi di funzio-namento ridotti.Per questo, non sorprende che la riduzione dell’usura e il prolungamento dei tempi operativi fossero fattori crucia-li, quando questo cliente ha deciso di acquistare una nuo-va granigliatrice nell’ambito di un progetto di moderniz-zazione degli impianti. Bobruisk Machine Building Plant, con sede in Bielorussia, è il maggiore fornitore di pompe speciali per le raffinerie petrolifere, l’industria petrolchimi-ca, il settore dell’acciaio, minerario e molti altri negli Stati del CSI (Comunità degli Stati Indipendenti). I componenti delle pompe sono fusioni in ghisa grigia che, dopo la la-vorazione, devono essere sottoposte a un’intensa grani-gliatura su tutte le superfici interne ed esterne.

Un impianto adatto alle severe condizioni operative della fonderiaPer la sua nuova granigliatrice, Bobruisk ha istituito un bando a cui hanno partecipato otto fornitori. Alla fine, il cliente ha optato per la RHBE 27/32-F di Rösler (rif. foto d’apertura), un impianto di granigliatura con convogliatore aereo a ganci rotanti. Uno dei fattori decisivi è stata l’efficienza di costo di questa macchi-na ottimizzata specificamente per la fonderia, con una protezione dall’usura ottimizzata su tutti i componenti critici. La camera di granigliatura, ad esempio, è realiz-zata in acciaio al manganese spesso 10 mm (fig. 1) e rivestita sui lati da piastre aggiuntive nello stesso ma-teriale. Tutte le zone sottoposte al getto di granigliatu-ra sono protette con piastre in metallo duro spesse 25 mm che non richiedono alcun elemento di fissaggio speciale, garantendo così una semplice e rapida instal-lazione. Sono sovrapposte le une alle altre per non la-sciare alcuno spazio e assicurare una protezione otti-male dall’usura.La versione per fonderia di questo impianto di grani-gliatura può essere dotata di diverse turbine. La mac-china installata da Bobruisk ha quattro turbine model-lo Hurricane H 42, ciascuna con una potenza installata



The Bobruisk spinner hanger machine is equipped with four turbines, type Hurricane H 42, each with an installed power of 22 kW. However, the same shot blaster can also be equipped with Rösler Long Life high performance turbines of the Gamma series: These are made from alloyed hard metal and offer up to 16 times longer lifetime. The Bobruisk cast pump components are either processed as large, single pieces or in batches of multiple, smaller pieces with batch weights of maximum 5 metric tons (Fig. 2). Adjustable shell valves allow the adjustment of the media flow taking into account the component size and shape. A special blast program for core and moulding sand removal allows the turbines to be turned on sequentially. This allows the sand to be removed in gradually and thus prevents a sudden surge of sand that could overwhelm the blast media cleaning/classification system.

di 22 kW. È comunque possibile utilizzare anche le turbine ad alte prestazioni Long Life della serie Gam-ma di Rösler: sono realizzate in metallo duro e garan-tiscono una vita utile 16 volte più lunga. I componenti delle pompe di Bobruisk sono trattati singolarmente, nel caso delle parti più voluminose, oppure in lotti di pezzi più piccoli con un peso massimo di 5 tonnellate (fig. 2). Le valvole di regolazione consentono di modi-ficare il flusso dei media in base alle dimensioni e alla forma del pezzo trattato. Uno speciale programma di granigliatura per la rimozione della sabbia per anime e di stampaggio permette alle turbine di essere accese in modo sequenziale per rimuovere i residui gradual-mente ed evitare così la creazione di un’ondata di sab-bia che sovraccaricherebbe il sistema di pulitura/sepa-razione dei media.

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For wear protection the blast chamber is constructed from 10 mm (0.4”) manganese steel. The blast zone is protected by 25 mm (1”) thick replaceable hard metal plates, while the sidewalls are equipped with 10 mm (0.4”) manganese steel plates.

Per proteggere dall’usura la camera di granigliatura, questa viene realizzata in acciaio al manganese spesso 10 mm. La zona sottoposta al getto è rivestita da piastre sostituibili in metallo duro spesse 25 mm, mentre le pareti sono protette da piastre in acciaio al manganese spesse 10 mm.

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Barbara MüllerRösler Oberfl ächentechnik GmbH, Untermerzbach, Germany

[email protected]

Blast media classification with a cleaning efficiency of up to 99.7%Another technical highlight of the RHBE 27/32-F is the blast media cleaning system designed to remove a sand content in the media of up to 20%. Coarse particulates are removed from the media/sand mix with a vibratory screening system before it is guided to a twin drum magnetic separation system. A clever guide system ensures that the media/sand mix is evenly distributed over the complete drum width thus producing a very thin media/sand curtain. The strong electro magnets placed inside of the drums guarantee a separation efficiency of up to 99.7%. This well cleaned blast media helps to significantly reduce the overall wear rate. The dust collector is equipped with filter cartridges that are specially designed for a heavy sand dust loading and offer a longer uptime. The residual dust is < 1 mg per m3 of cleaned air. ‹

Classificazione dei media con un’efficienza di pulizia fino al 99,7%Un’altra importante caratteristica tecnica della RHBE 27/32-F è il sistema di pulitura dei media. Esso rimuo-ve immediatamente fino al 20% della sabbia contenu-ta nella graniglia: il particolato di maggiori dimensioni è eliminato dalla miscela di media e sabbia tramite un setaccio vibrante che precede un’unità di separazione magnetica a doppio tamburo. Qui, un sistema di guida intelligente assicura che la miscela si distribuisca unifor-memente per tutta l’ampiezza dei tamburi, producen-do una sottile cascata di media e sabbia: i potenti elet-tromagneti collocati all’interno dei tamburi assicurano un’efficienza di separazione fino al 99,7%. Ciò contribui-sce anche alla riduzione del tasso di usura complessivo.Il collettore di polveri è dotato di filtri a cartuccia specifi-camente studiati per elevate quantità di polvere di sab-bia ed è caratterizzato da una lunga vita utile. La povere residua è pari a <1 mg per m3 di aria pulita. ‹

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The Bobruisk cast pump components delivered to the shot blast machine arrive as either large, single pieces or in batches of several smaller pieces. The maximum component dimensions (W x H) are 2.5 x 3.0 m (8 x 10 ft). The load capacity is 5 metric tons.

I componenti fusi delle pompe Bobruisk sono trattati dalla granigliatrice come parti singole di grandi dimensioni o in lotti di svariati pezzi più piccoli. Le dimensioni massime dei componenti sono di 2,5 La x 3,0 m H, mentre la capacità di carico dell’impianto è di 5 tonnellate.

La Camerini & C., fondata nel 1922, inizia e sviluppa la sua attività come produttore di prodotti vernicianti per anticorrosione, volti principalmente alla protezione di strutture quali edifi ci, elettrodotti, strutture off -shore, ponti, impianti chimici, condotte forzate, centrali elettriche e raffi nerie.

Via Cavatigozzi, 1126028 SESTO ED UNITI (Cremona)tel + 39 0372 710705/710707fax + 39 0372 710725 [email protected]

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“PROTECTIVE COATINGS” BY ZETAGÌ – VENEZIANI APPLIED TO PROTECT AND ENSURE THE DURABILITY OF MOTORWAY BRIDGES AND VIADUCTSTrattamenti “Protective Coatings” Zetagì – Veneziani a protezione e garanzia di durabilità di ponti e viadotti autostradali

I cicli anticorrosivi Zetagì – Veneziani hanno avuto un ruolo fondamentale nel trattamento delle ope-re (ponti) funzionali ai tre grandi progetti che costi-

tuiscono il nuovo sistema viabile lombardo, Brebemi, Pedemontana Lombarda e Tangenziale Est Esterna Milano (TEEM), oltre che ai progetti di potenziamento dell’autostrada A4 in Piemonte e nell’area veneta per la realizzazione della terza corsia.Zetagì - Veneziani è impegnata da molti anni nella ri-cerca, formulazione e produzione di cicli sempre più mirati e specifici per la protezione di grandi opere e strutture industriali e civili realizzate in acciaio, garan-tendo l’efficace e duratura protezione dell’integrità strutturale dell’opera e nello stesso tempo esaltandone il valore architettonico e la valenza estetica. I cicli di “Industrial Coatings” e “Protective Coatings” for-mulati da Zetagì – Veneziani sono sintesi di un enor-me e continuo lavoro di ricerca. Le elevate prestazioni

Z etagì - Veneziani’s anti-corrosion systems have played a key role in the treatment of structures (bridges) belonging to the three

major projects related to the new Lombard road system in Italy (Brebemi, Pedemontana Lombarda and Tangenziale Est Esterna Milano motorways), as well as to the A4 motorway expansion project in Piedmont and Veneto for the construction of a third lane.Zetagì - Veneziani has worked for many years in the research, formulation and production of increasingly targeted and specific systems for industrial and civil structures made in steel, ensuring the effective and lasting protection of their integrity and, at the same time, enhancing their architectural and aesthetic value. The “Industrial Coatings” and “Protective Coatings” formulated by Zetagì - Veneziani have resulted from a huge,

Opening photo: The metal structure of the motorway bridge over the river Ticino has been treated with products from Veneziani’s “Protective Coatings” range.

Foto d’apertura: la struttura metallica del viadotto autostradale sul Ticino è stata sottoposta ai cicli della serie “Protective Coatings” Veneziani.

© F. Cavinato


dei cicli sono confermate dalle numerose e prestigiose opere trattate con prodotti Zetagì – Veneziani, in Italia e all’estero.Ritornando al tema delle grandi opere di viabilità auto-stradale, per il trattamento di ponti e viadotti sono stati utilizzati i seguenti cicli.

1. Viadotto autostradale sul TicinoViadotto di 1.175 metri a doppia carreggiata. I due viadotti che coinvolgono Piemonte e Lombardia so-no costituiti da 16 pile e 17 campate, ognuna lar-ga 69 metri; l’impalcato dei viadotti è costituito da una struttura mista accia-io-calcestruzzo. Per quan-to riguarda i trattamenti, la struttura metallica è stata sottoposta ai seguenti ci-cli della serie “Protective Coatings” Veneziani (rif. fo-to d’apertura). Complessi-vamente, sono stati trattati

150.000 metri quadri di impalcato metallico (fig. 1).

- Eponex 1500: un primer epossidico surface tollerant ad alto spessore omologato ACQPA n. 26353, caratteriz-zato da una eccellente adesione e da un’eccezionale resistenza alla condensa e alla nebbia salina.

- Gel THIX VHB: smalto poliuretanico-acrilico ad alto so-lido ed alto spessore caratterizzato da elevata durez-za ed elasticità e notevole resistenza all’abrasione. È in grado di mantenere il grado di brillantezza ed il tono cromatico (non ingiallisce).

2. Ponti sull’A4 in VenetoNell’ambito del proseguimento dello sviluppo della terza corsia nel tratto compreso tra Quarto d’Altino e San Donà di Piave (in tutto circa 18 chilometri, con 9 ca-valcavia, figg. 2, 3, 4 e 5), la scelta per garantire la pro-tezione e la durabilità delle strutture metalliche ha visto come protagonista un ciclo “Industrial Coatings” Zetagì omologato RFI (Rete Ferroviaria Italiana). In dettaglio, il ciclo di trattamento degli impalcati metallici dei caval-cavia autostradali prevede:

continuous research activity. Thanks to their high performance, they have been already applied on several prestigious structures, in Italy and abroad.As for the projects mentioned, the following systems have been used for the treatment of bridges and viaducts. 1. Motorway viaduct on the river TicinoThis is a 1,175 metres long dual carriageway viaduct. The two structures, spanning over Piedmont and Lombardy, consist of 16 pillars and 17 spans, each one 69 metres wide, while the deck is made in steel and concrete. As for the treatments implemented, the metal structure has been subjected to the following systems from Veneziani’s “Protective Coatings” range (Ref. opening photo). Overall, 150,000 square metres of metal deck surface have been treated (Fig. 1). - Eponex 1500: A high thickness, surface tolerant

epoxy primer (ACQPA approval no.: 26353) characterised by high adhesion and excellent resistance to moisture and salt spray environments.

- Gel THIX VHB: A high solid, high thickness acrylic polyurethane enamel characterised by high hardness and elasticity and excellent resistance to abrasion. It maintains its gloss degree and colour over time (no yellowing).

2. Bridges on the A4 motorway in VenetoAs part of the development of a third lane in the stretch between Quarto d’Altino and San Donà di Piave (overall, about 18 km with 9 flyovers, Figs. 2, 3, 4 and 5), one of Zetagì’s RFI (Italian Rail Network) approved “Industrial Coatings” has been chosen to ensure the protection and durability of the metal structures. In detail, the treatment of the flyovers’ metal decks includes:

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Overall, for the motorway bridge on the river Ticino, 150,000 square meters of metal deck surface have been treated with Eponex 1500 and Gel THIX VHB, two products supplied by Zetagì.

Complessivamente, per il viadotto autostradale sul Ticino sono stati trattati 150.000 metri quadri di impalcato metallico Eponex 1500 e Gel THIX VHB di Zetagì.

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Zetagì SrlOlmo di Creazzo (VI), Italy

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- Pittura EPOX ST ALLUMINIO: Pittura bicomponente surface tollerant formulata con speciali resine epossidi-che, da reticolare con catalizzatori ammino/ammidici, e pigmenti ad effetto barriera a base di ossido di ferro micaceo e fosfato di zinco. Il prodotto presenta eccel-lente adesione su acciaio e acciaio zincato ed è inoltre caratterizzato da una notevole resistenza all’abrasione, confermata dai risultati del Taber Test.

- Smalto RETRON ACRILICO: Smalto poliuretanico bicom-ponente formulato con resina acrilica ossidrilata non mo-dificata, da reticolare con catalizzatore isocianico alifatico o semialifatico. Il formulato è dotato di elevata resistenza chimica, durezza, flessibilità e resistenza all’esterno; pos-siede inoltre un’ottima resistenza all’abrasione, un’ele-vata adesione e inerzia chimica anche su calcestruzzo. Da segnalare, infine, i risultati del test in nebbia salina in base alla norma ISO 9227:2006 (oltre 1.000 ore senza al-cuna alterazione) e il superamento dei test di conden-

- EPOX ST ALUMINIUM coating: A surface tolerant two-component coating with special epoxy resins to be crosslinked with amine/amide catalysts and with barrier effect pigments based on micaceous iron oxide and zinc phosphate. This product has excellent adhesion to steel and galvanised steel and is characterised by a high resistance to abrasion, as confirmed by the Taber test results.

- RETRON ACRYLIC enamel: Two-component

polyurethane enamel formulated with unmodified hydroxylated acrylic resin to be crosslinked with an aliphatic or semi-aliphatic catalyst. It features high chemical resistance, hardness, flexibility and outdoor resistance and has excellent abrasion resistance, high adhesion and chemical inertness even if applied on concrete. The results of the salt spray test in compliance with ISO 9227:2006 (over 1,000 hours without any alteration) and of the

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The development of a third lane in the stretch between Quarto d’Altino and San Donà di Piave, on the A4 motorway.

Sviluppo della terza corsia nel tratto compreso tra Quarto d’Altino e San Donà di Piave, sull’autostrada A4.

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The treatment of the metal decks of the A4 fl yovers includes an EPOX ST ALUMINIUM coating and RETRON ACRYLIC enamel by Zetagì.

Il ciclo di trattamento degli impalcati metallici dei cavalcavia autostradali sull’A4 hanno previsto l’utilizzo di Pittura EPOX ST ALLUMINIO e Smalto RETRON ACRILICO, di Zetagì.

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In the development of a third lane in A4, an RFI approved protective system from Zetagì’s “Industrial Coatings” range has been chosen.

Nello sviluppo della terza corsia in A4, il protagonista per le strutture metalliche è un ciclo “Industrial Coatings” Zetagì omologato RFI.

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A detail of the steel structures.

Dettaglio delle strutture metalliche.

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Relativamente alle opere di viabilità autostradale at-tuate e in corso di completamento in Lombardia, per il trattamento dei ponti e viadotti sono stati utilizzati i seguenti cicli.

3. Ponti sulla BrebemiL’autostrada Brebemi (o A35), in esercizio dallo scorso luglio, nel suo percorso (figg. 6, 7), oltre a una serie di cavalcavia, è caratterizzata dall’attraversamento di tre fiumi di rilievo: l’Oglio, il Serio ed il fiume Adda.Per il trattamento delle strutture metalliche di tali ope-re sono stati utilizzati i seguenti cicli: - Fondo Epox ai Fosfati di Zinco Rosso Ossido, codice 706084, 60μm: prodotto bicomponente epossidico con elevata adesione, resistenza chimica e fisica.

continuous condensation tests in compliance with ISO 6270 (continuous exposure of over 1,000 hours without any alteration) are also remarkable.

With regard to the works completed and being completed on different motorways in Lombardy, the following systems have been used for the treatment of bridges and viaducts. 3. Bridges on the Brebemi motorwayThe Brebemi (or A35) motorway, in operation since July, is characterised (Figs. 6 and 7) by a series of flyovers as well as by the crossing of three major rivers: Oglio, Serio and Adda.As for the treatment of its metal structures, the following systems have been applied:

- Epox, oxide red zinc phosphate-based primer, code no. 706084, 60μm: A two-component epoxy product with high adhesion as well as chemical and physical resistance.


[email protected]



- Intermedio Epox Ossido Ferro Micaceo, codice 707.3414, 130μm: prodotto bicomponente ad alto solido studiato per applicazione ad elevati spessori di film secco.

- Smalto Retron serie 778000, tinta NCS S4020 B90G, 50μm: prodotto poliuretanico bicomponente formulato con resina acrilica ossidrilata non modificata.

4. Ponti sull’autostrada Pedemontana Lombarda A36

Per il trattamento delle strutture metalliche dei ponti (fig. 8) sono stati usati I seguenti cicli: - Fondo Epox NP/dp ai Fosfati di Zinco, codice

7073909, 75μm: prodotto bicomponente ad alto so-lido idoneo per applicazione a spessori medio-alti di film secco.

- Fondo Intermedio Epox NP Ossido Ferro Micaceo, serie 707000, 75μm: prodotto bicomponente ad alto solido studiato per applicazione ad elevati spessori di film secco.

- Smalto Retron serie 778000 tinta NCS S4020 B90G, 40μm: prodotto poliuretanico bicomponente for-mulato con resina acrilica ossidrilata non modificata.

- Epox, micaceous iron oxide-based intermediate coating, code no. 707.3414, 130μm: A two-component, high solid product for high dry film thicknesses applications.

- Series 778000 Retron enamel, colour NCS S4020 B90G, 50μm: A two-component polyurethane product formulated with unmodified hydroxylated acrylic resin.

4. Bridges on the A36 Pedemontana

Lombarda motorwayThe following systems have been used for the treatment of the bridges’ metal structures (Fig. 8): - Epox NP/dp, zinc phosphate-based primer, code no.

7073909, 75μm: A two-component, high solid product suitable for medium to high dry film thicknesses applications.

- Epox NP, micaceous iron oxide-based primer-intermediate coating, code no. 707000, 75μm: A two-component, high solid coating conceived for high dry film thicknesses applications.

- Series 778000 Retron enamel, colour NCS S4020 B90G, 40μm: A two-component polyurethane product with unmodified hydroxylated acrylic resin.

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One of the bridges of the Brebemi motorway.

Uno dei ponti sull’autostrada Brebemi.

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Also the metal structures of the Brebemi motorway have been treated with Zetagì’s systems: Epox, oxide red zinc phosphate-based primer; Epox, micaceous iron oxide-based primer-intermediate layer; and Series 778000 Retron enamel.

Anche le strutture metalliche dell’autostrada Brebemi sono state sottoposte a cicli Zetagì: Fondo Epox ai Fosfati di Zinco Rosso Ossido; Intermedio Epox Ossido Ferro Micaceo; Smalto Retron serie 778000.

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5. Ponti e viadotti sulla TEEMLa TEEM (Tangenziale Est Esterna di Milano) o A58, in avanzato stato di costruzione, con i suoi 32 km di per-corso di fatto costituisce un collegamento diretto tra l’autostrada A1 (a Sud), la A4 (a Nord) e la Brebemi (a Est). L’opera inoltre è funzionale per la viabilità dell’area est di Milano e svolge al contempo un’azione di sup-porto alla Brebemi, di recente inaugurazione. Per il trat-tamento dei ponti sulla Tangenziale Est Esterna Milano sono stati utilizzati due differenti cicli.

Per alcune opere è stato utilizzato il ciclo:

CICLO “A”- Pittura Epox ST Alluminio, codice 703311, 140μm: pro-

dotto bicomponente surface tolerant formulato con speciali resine epossidiche da reticolare con catalizza-tori amino/ammidici e pigmenti ad effetto barriera a

base di ossido di ferro mi-caceo e fosfato di zinco.- Smalto Retron serie

777000, tinta NCS S4020 B90G, 40μm: prodotto poliuretanico bicompo-nente formulato con resi-na acrilica ossidrilata non modificata da reticolare con catalizzatori isocianici alifatici o semialifatici.

Per il viadotto sul Lam-

bro, invece, in avanzato stato di esecuzione, è stato uti-lizzato il ciclo:

CICLO “C”- Titania EP Zinc Zincante Epossidico 60μm: zincan-

te epossidico ad alto contenuto di zinco, conforme a SSPC Paint 20, tipo 2, livello 2. Omologato ACQPA n. 26341. Elevata resistenza all’acqua, ai solventi e all’a-brasione. Rapida essicazione.

- Eponex Primer Epossidico ST 1500 Miox, 140μm: primer epossidico surface tolerant ad alto spessore. Omologato ACQPA n. 26352. Eccellente adesione su un’ampia gamma di substrati ed eccezionale resisten-za alla condensa e alla nebbia salina.

- Titania FL-P tinta NCS S4020 B90G, 40μm: smalto fluorocarbonico puro, alto solido, di aspetto lucido. Rapida essiccazione, elevata resistenza alla luce e allo sfa-rinamento e straordinaria resistenza alla corrosione. ‹

5. Bridges and viaducts on the TEEM motorway

The Tangenziale Est Esterna Milano or A58 motorway, currently in an advanced state of construction, is 32 km long and acts as a direct link between the A1 (South), A4 (North) and Brebemi (East) motorways. It is also an important part of the road system of the eastern area of Milan and supports the Brebemi motorway, which has opened only recently. Two different coating systems have been used for the treatment of its bridges. For some structures, the following system has been applied: “A” SYSTEM - Epox ST ALUMINIUM coating, code no. 703311, 140μm:

A surface tolerant two-component product with special epoxy resins to be crosslinked with amine/amide catalysts and barrier effect pigments based on micaceous iron oxide and zinc phosphate.

- Series 777000 Retron enamel, colour NCS S4020 B90G, 40μm: A two-component polyurethane product formulated with unmodified hydroxylated acrylic resin to be crosslinked with isocyanate aliphatic or semi-aliphatic catalysts.

For the viaduct on the river Lambro, in an advanced state of construction, the following system has been used: “C” SYSTEM- Titania EP Zinc (epoxy zinc coating), 60μm: A high zinc

content, epoxy zinc coating complying with SSPC Paint 20, type 2, level 2. ACQPA approval no. 26341. High resistance to water, solvents and abrasion. Fast drying properties.

- Eponex ST 1500 MIOX (epoxy primer), 140μm: A high thickness, surface tolerant epoxy primer. ACQPA approval no. 26352. Excellent adhesion on a wide range of substrates and exceptional resistance to condensation and salt spray environments.

- Titania FL-P, colour NCS S4020 B90G, 40μm: Pure, high solid and glossy fluorocarbon enamel. Fast drying, high resistance to light and chalking and extraordinary corrosion resistance. ‹

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A metallic structure of one of the bridges of the Pedemontana Lombarda motorway.

Struttura metallica di uno dei ponti dell’autostrada Pedemontana Lombarda.

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PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS

HIGH-PERFORMANCE ANTI-CORROSION SYSTEMS FOR INDUSTRIAL AND COASTAL ENVIRONMENTSCicli anti corrosione ad alte prestazioni per ambienti industriali e costieri

O n January 28, Europolveri has formally received the Qualisteelcoat (QSC) approval certification for its anti-corrosion systems

called “EuroCorr Steel ST2”. They include a pre-treatment stage with an Active Protection epoxy primer and a coating stage with QUALICOAT certified polyester-based finishes for outdoor use, called PURAL Series 5 (Fig. 1). This certificate assumes a greater value and a broader meaning if we consider that Europolveri is the first Italian manufacturer of thermosetting powder coatings to offer QSC approved products and coating systems.

The effects of corrosion on metal substrates causes several problems in terms of functionality and security, which, in turn, result in heavy economic damage. WCO (World Corrosion Organisation) has estimated that the

Il 28 Gennaio scorso Europolveri ha formalmente ri-cevuto il certificato di omologazione Qualisteel-coat (QSC) per i cicli di trattamento anticorrosione,

denominati “EuroCorr Steel ST2”, costituiti da un pre-trattamento con primer epossidico Active Protection e successiva verniciatura con finiture a base poliestere PURAL serie 5 Qualicoat, per esterni (fig. 1). Un’attestazione questa che assume maggior valore ed un significato più ampio se si considera che Europolveri è la prima azienda italiana produttrice di vernici in pol-vere termoindurenti ad avere prodotti e cicli di verni-ciatura accreditati di tale omologazione.

Gli effetti della corrosione su substrati metallici provoca-no enormi danni in termini di funzionalità e di sicurezza che sono, a loro volta, causa di ingentissimi danni in ter-mini economici.

Opening photo: The “EuroCorr Steel ST2” system is suitable for steel prepared with chemical conversion.

Foto d’apertura: il ciclo “EuroCorr Steel ST2” è idoneo per acciaio preparato con conversione chimica.

© Europolveri


by EuropolveriSandrigo (VI), Italy

[email protected]

worldwide costs resulting from corrosion is equal to a value between 3.1% and 3.5% of each country’s annual GDP; translated into figures, that equals 1.3 to 1.4 trillion Euros. This amount only reflects the direct costs for repairs, maintenance and replacements due to damage caused by corrosion, whereas it excludes environmental damage, resource consumption, production losses and injuries.Reliable sources and experts in corrosion say that a proper and careful use of the anti-corrosion materials available today would ensure cost savings of about 20-25%.

Europolveri, whose strengths have always been research and innovation, has created specific products formulated to prevent the action of corrosion: The Anticorrosion11 primer range.The certification of the “EuroCorr Steel ST2” systems in compliance with the Qualisteelcoat international standard is another important feature of Europolveri’s anti-corrosion product range. Here below, you will find some details about the approval certification obtained.

Certification bodyQualisteelcoat (International Quality Label for Coated Steel) is an international organisation that promotes, monitors and protects the quality standards of paints and coatings for steel.

SystemThe “EuroCorr Steel ST2” system is ideal for steel (Ref. opening photo) prepared by chemical conversion (crystalline phosphating). This is a process converting the surface of a ferrous and/or zinc metal and creating phosphate crystals that are chemically bonded to the substrate, in order to improve its corrosion resistance and promote coating adhesion.

La WCO (World Corrosion Oganization) stima che il costo mondiale derivante dalla corrosione corrisponda ad un va-lore compreso tra il 3,1% ed il 3,5% del PIL annuo di ogni paese che, tradotto in cifre, significa da 1,3 a 1,4 trilioni di

Euro. Tali cifre rispecchiano so-lo il costo diretto per riparazio-ni, manutenzione e sostituzioni derivanti da danni causati dalla corrosione; non comprendono invece i danni ambientali, il con-sumo di risorse, la perdita di pro-duzione e gli infortuni.Fonti attendibili ed esperti in corrosione stimano che un ade-guato ed attento utilizzo dei materiali anticorrosivi oggi di-sponibili consentirebbe un ri-sparmio dei costi sopra riportati sull’ordine del 20% - 25%.

Europolveri, che ha fatto della ri-cerca e dell’innovazione i suoi punti di forza, ha creato prodotti specifici formulati per prevenire l’azione della corrosione: la serie di Primer Anticorrosion11.La certificazione dei cicli di appli-cazione denominati “EuroCorr Steel ST2” secondo la norma internazionale Qualisteelcoat (QSC) rappresenta un ulteriore importante tassello della offerta

Europolveri di prodotti per l’anticorrosione. Riportiamo qui di seguito alcuni dettagli relativi all’omologazione ottenuta.

Ente certificatoreQualisteelcoat (International Quality Label for Coated Steel) è un’organizzazione internazionale finalizzata a promuovere, controllare e tutelare gli standard qualitati-vi delle vernici e dei rivestimenti per l’acciaio.

Nome del cicloCiclo “EuroCorr Steel ST2”, idoneo per acciaio (rif. foto d’apertura) preparato con conversione chimica (fosfa-tazione cristallina), processo con cui si converte la super-ficie di un materiale metallico ferroso e/o zincato crean-do dei cristalli fosfatici legati chimicamente al substrato, al fine di migliorare la resistenza alla corrosione e favorire l’adesione della verniciatura.

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The Qualisteelcoat (QSC) approval certifi cate for the “EuroCorr Steel ST2” anti-corrosion systems.

Certifi cato di omologazione Qualisteelcoat (QSC) per i cicli di trattamento anticorrosione denominati “EuroCorr Steel ST2”.

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ApprovalThe system approved includes the chemical conversion process, the treatment with an Active Protection primer and the subsequent treatment with a QUALICOAT certified PURAL Series 5 polyester finish.

Corrosion classThe reference corrosion class is C4-H (720 hours in a salt spray environment): Therefore, this system is suitable for the treatment of products and structures intended for industrial and coastal environments (Fig. 2) with moderate salinity, chemical plants and shipyards.

CertificationThe approval is certified under the no. PE-0027 and has been published on the Qualisteelcoat website: www.qualisteelcoat.net/287/approvals.

Analysed in detail, the approved “EuroCorr Steel ST2” system includes the following Europolveri products:- Active Protection primer, code no. 6L2800003T002:

A high impermeability primer that combines a very compact epoxy matrix with the presence of high concentration zinc phosphate whose protective action on steel is well-known. This primer is particularly suitable when a high chemical resistance is required. Its thickness is between 50 and 80 microns, and it is crosslinked at 180°C for 15 minutes; for better adhesion between the primer and the finish, a slight underfiring is preferable.

- PURAL Series 5 finish: This is a whole range of QUALICOAT certified finishes based on hardening carboxylated, saturated polyester resins, an alternative to TGIC. They are formulated with pigments chosen for their high UV and weathering resistance, particularly suitable for outdoors and

OmologazioneIl ciclo oggetto dell’omologazione prevede la conversio-ne chimica, il trattamento con Primer Active Protection ed il successivo trattamento con finitura poliesteri PURAL serie 5, omologata QUALICOAT.

Categoria di corrosioneLa categoria di corrosione di riferimento è la C4-H (720

ore in nebbia salina), quindi un ciclo adat-to per il trattamento di opere e manufatti desti-nati ad ambienti indu-striali e costieri (fig. 2) con moderata salinità, impianti chimici e cantieri navali.

Il certificatoL’omologazione del ci-clo è certificata con Il numero di approvazio-ne PE-0027, pubblicata sul sito di Qualisteelcoat nella sezione: www.qua-listeelcoat.net/287/ap-provals

Il ciclo omologato “EuroCorr Steel ST2”, analizzato in dettaglio, prevede l’utilizzo dei

seguenti prodotti Europolveri:- Primer Active Protection, codice 6L2800003T002: un

primer ad elevata impermeabilità che unisce ad una matrice epossidica molto compatta la presenza di fo-sfati di zinco ad alta concentrazione la cui azione di protezione dell’acciaio è nota. Questo primer è parti-colarmente adatto quando sono richieste resistenze chimiche elevate. Il ciclo prevede uno spessore com-preso tra 50 e 80 micron. Il primer viene reticolato a 180°C per 15 minuti; per una migliore adesione tra primer e finitura è preferibile una leggera sotto-cot-tura.

- Finitura PURAL serie 5, una serie di finiture a base di resine poliesteri sature carbossilate ed indurenti alter-nativi al TGIC omologate QUALICOAT. Formulato con pigmenti scelti per l’elevata resistenza ai raggi UV ed agli agenti atmosferici e particolarmente adatti per

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The reference corrosion class is C4-H (720 hours in a salt spray environment): Therefore, this system is suitable for the treatment of products and structures intended for industrial and coastal environments with moderate salinity, chemical plants and shipyards.

La categoria di corrosione di riferimento è la C4-H (720 ore in nebbia salina), un ciclo adatto per il trattamento di opere e manufatti destinati ad ambienti industriali e costieri con moderata salinità, impianti chimici e cantieri navali.

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by EuropolveriSandrigo (VI), Italy

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galvanised surfaces. The system requires a finish thickness between 80 and 120 microns. The polymerisation takes place in the oven at 180°C for 20 minutes (Fig. 3).

The Qualisteelcoat PE-0027 approval has been achieved thanks to the intense work carried out in 2014 with the laboratories of Qualital, the Italian agents for the QSC certification, with which Europolveri actively collaborates in different working groups.For Europolveri, “EuroCorr Steel ST2” is only the first in a series of approved anti-corrosion systems intended to coat steel and hot dip galvanised steel (HDGS) suitable for extreme environments such as industrial areas, shipyards, pools (C4-H corrosion class).Currently, Europolveri is working to obtain another approval for its QSC – HD2 system, intended for the C5-M corrosion class (1,440 hours in a salt spray environment), i.e. for offshore installations in the presence of high salinity and moisture.

Europolveri’s R&D centre, laboratories and technical assistance department are always available and committed to seek and provide appropriate solutions to meet the increasingly specific and targeted demands of the international markets in terms of quality levels and product certifications. Therefore, they are increasingly focused in the research of products and systems able to ensure high corrosion protection and long service life of artefacts over time. ‹

esterni e zincati. Il ciclo prevede l’applicazione con uno spessore compreso tra gli 80 ed i 120 micron. La polimerizzazione avviene in forno a 180°C per 20 minuti (fig. 3)

L’omologazione Qualisteelcoat PE-0027 ottenuta è il risultato di intenso e prolungato lavoro portato avan-ti nel corso del 2014 con i laboratori del Qualital, re-ferenti Italiani per la certificazioni QSC, con i quali Europolveri collabora attivamente nei gruppi di lavoro.“EuroCorr Steel ST2” rappresenta per Europolveri solo il primo step di una serie di cicli anticorrosivi omologa-ti destinati a rivestire acciaio e acciaio zincato a caldo

(HDGS) idonei per ambienti estremi, come aree industriali, cantieri navali, piscine (Classe di Corrosività C4-H).Europolveri è infatti già da tempo al lavo-ro per un’ulte-riore omologa-zione del ciclo QSC - HD2, per la classe di cor-rosività C5-M (prova in neb-bia salina per 1.440 ore) per impianti offsho-re con presen-za di altissima salinità ed umi-dità.

Il centro R&D, i laboratori ed il servizio di assistenza tecnica Europolveri sono sempre impegnati e dispo-nibili nel ricercare e fornire soluzioni idonee a soddi-sfare le esigenze sempre più specifiche e mirate che i mercati internazionali richiedono in termini di livel-li qualitativi e di certificazioni di prodotto, e sempre più orientati nella ricerca di prodotti e cicli in grado di assicurare un’elevata protezione dalla corrosione e buone aspettativa di durata del manufatto nel tem-po. ‹

3 © Europolveri

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The system approved includes the chemical conversion process, the treatment with an Active Protection primer and the subsequent treatment with a QUALICOAT certifi ed PURAL Series 5 polyester fi nish.

Il ciclo oggetto dell’omologazione prevede la conversione chimica, il trattamento con Primer Active Protection ed il successivo trattamento con fi nitura poliestere PURAL serie 5, omologata QUALICOAT.



HIGH TEMPERATURE LININGS FOR SULFUR STORAGE TANKSRivestimenti per alte temperature per i serbatoi di stoccaggio dello zolfo

M olten sulfur is present in an ever widening range of industries and liquid sulfur storage tanks (Fig. 1) are used worldwide in crude

oil refineries and natural gas plants to store liquid sulfur in very large volumes. Sulfur storage tanks are most commonly utilised as part of the Gas Treating System in sour crude oil refineries and gas sweetening facilities to temporarily store liquid sulfur produced in the sulfur recovery plant. These tanks are usually field erected and most commonly constructed of carbon steel.Even though in recent years there has been significant progress with regards to the mechanical design of sulfur storage tanks, they are still plagued with

L o zolfo fuso è utilizzato in un numero sempre mag-giore di settori industriali. Per stoccare grandi volu-mi di questo materiale, nelle raffinerie di petrolio

greggio e negli impianti di gas naturale di tutto il mondo si usano i serbatoi di stoccaggio dello zolfo liquido (fig. 1). I serbatoi di stoccaggio dello zolfo sono comunemente utilizzati come parte del sistema di trattamento del gas nelle raffinerie di petrolio greggio acido e negli impianti di purificazione del gas per stoccare temporaneamente lo zolfo liquido prodotto nell’impianto di recupero dello zol-fo. Questi serbatoi sono in genere delle torri erette costitu-ite da acciaio al carbonio.Sebbene negli ultimi anni ci sia stato un progresso si-gnificativo nella progettazione meccanica dei serbatoi

Opening photo: Completed application of Belzona sprayed applied lining.

Foto d’apertura: il rivestimento Belzona applicato a spruzzo.

© Belzona


Anna Michael and Juan Lopez GaleraBelzona Polymerics Limited, Harrogate, England

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corrosion issues and internal corrosion is considered to be the main cause of longevity and safety issues. Unlike external corrosion that can be easily identified, internal corrosion is out of sight and can therefore go unnoticed, causing catastrophic consequences. As a result of internal corrosion, sulfur storage tank service life has been reported to be as low as 5 years, although general storage tanks demonstrate a life of 30 years.Sulfur storage tank failures cannot not only lead to loss of revenue and increased costs through downtime and replacement, but can also have a critical human health and environmental impact. Due to the combustible and toxic nature of sulfur, leaking sulfur tanks can be a significant source of environmental pollution to soil, groundwater, streams and lakes, resulting in contamination of drinking water. In addition, fire, explosion and inhalation of dangerous vapors present further critical concerns. Such scenarios may result in asset owners facing strict financial penalties from environmental regulatory institutions and as a result, damage their reputation on a local and international level.

Hyper Corrosive EnvironmentThe corrosion mechanisms vary according to the design and service conditions, but the most common cause for internal corrosion is the deposition of solid sulfur on the interior surfaces of the tank together with the presence of liquid water. The combination of these two components creates the phenomenon of wet sulfur corrosion that can cause severe attack to the carbon steel, especially when the hydrogen sulfide (H2S) concentration levels are high.

di stoccaggio dello zolfo, essi sono ancora colpiti dal-la corrosione: la corrosione interna è infatti considerata la causa principale dei problemi di longevità e sicurezza. Al contrario della corrosione esterna, che può essere fa-cilmente identificata, la corrosione interna non è visibile e può quindi passare inosservata, con conseguenze cata-strofiche. Come conseguenza di questo fenomeno, si so-stiene che la vita utile di un serbatoio di stoccaggio dello zolfo arrivi a 5 anni, sebbene i serbatoi di stoccaggio co-muni abbiano dimostrato una vita utile di 30 anni.Il danneggiamento di un serbatoio di stoccaggio dello

zolfo non porta soltan-to a perdite economi-che e all’aumento dei costi a causa dei tem-pi di fermo e della so-stituzione, ma può an-che avere un impatto critico sulla salute delle persone e sull’ambien-te. A causa della natura combustibile e tossica dello zolfo, le perdite di materiale dai serba-toi possono causare un grave inquinamento di terreno, falda acquife-ra, ruscelli e laghi, con-taminando l’acqua po-tabile. Inoltre, i rischi di incendio, esplosione e inalazione di fumi pe-

ricolosi costituiscono ulteriori motivi di preoccupazione. Scenari di questo tipo possono provocare l’intervento del-le istituzioni di salvaguardia dell’ambiente che possono comminare delle sanzioni ai proprietari, danneggiandone così la reputazione a livello locale e internazionale.

Ambiente iper-corrosivoI meccanismi corrosivi variano a seconda della pro-gettazione e delle condizioni di servizio, ma la cau-sa principale della corrosione interna è il deposito di zolfo solido sulle superfici interne del serbatoio insie-me alla presenza di acqua allo stato liquido. La combinazione di questi due componenti crea il fe-nomeno della corrosione causata dallo zolfo umido, che può provocare seri danni all’acciaio al carbonio, soprattutto con alti livelli di concentrazione di acido solfidrico (H2S).

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Sulfur storage tank.

Un serbatoio per lo stoccaggio dello zolfo.

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In order to keep the sulfur in a liquid state, the storage tanks are heated at a temperature between 257°F (125°C) and 293˚F (145˚C). Insufficient heating and external climatic conditions, in combination with missing insulation, will cause temperature variations within the tank. Failure to maintain the desired temperature at the steel surfaces in the vapor space of the tank will lead to the solidification of the sulfur fog. The concentration of solid sulfur at the interior side walls, the roof and the vent nozzles will then cause severe corrosion that will propagate in depth and length. After solidifying on the surface, the sulfur will act as an insulator contributing to further cooling of the surfaces. As the temperature continues to fall, traces of condensed water, formed by oxidation of hydrogen sulfide, will react with the solid sulfur and the iron from the tank walls, creating the ideal environment for the formation of iron oxide (Fe2O3) and iron sulfide (FeS) that further accelerate corrosion. When the tank is in an anaerobic condition, the iron sulfide will not cause any hazards. However, when the tanks are opened to the atmosphere for inspection, cleanout and maintenance the iron sulfide, being a pyrophoric material, can spontaneously combust in the presence of oxygen, igniting a sulfur fire or an explosion. Despite the fact that there are fabrication codes for the construction of this type of tank, these codes do not include sufficient mitigation for corrosion formation. Therefore, sulfur tank corrosion problems remain unsolved and corrosion control and mitigation measures are left with the operator of the tank.

Al fine di mantenere lo zolfo a uno stato liquido, i serba-toi di stoccaggio sono riscaldati a una temperatura tra 125°C e 145˚C. Un riscaldamento insufficiente e le con-dizioni climatiche esterne, unite alla mancanza di isola-mento, portano a variazioni di temperatura all’interno del serbatoio. L’insuccesso nel mantenere la tempera-tura desiderata delle superfici di acciaio nello spazio del serbatoio riservato al vapore causa la solidificazione del vapore sulfureo. La concentrazione di zolfo solido sulle pareti interne laterali, sul tetto e sugli ugelli di ventila-zione provocano successivamente una grave corrosio-ne che si propaga in profondità e lunghezza.Dopo la solidificazione sulla superficie, lo zolfo agisce come isolante contribuendo all’ulteriore raffredda-mento delle superfici. Mentre la temperatura continua a scendere, le tracce di acqua di condensa, formatesi per l’ossidazione dell’acido solfidrico, reagiscono con lo zolfo solido e il ferro delle pareti del serbatoio, creando l’ambiente ideale per la formazione di ossido di ferro (Fe2O3) e solfuro di ferro (FeS), elementi che accelerano ulteriormente la corrosione.Quando il serbatoio si trova in condizione anaerobica, il solfuro di ferro non provoca rischi. Tuttavia, quando i serbatoi sono aperti per l’ispezione, la pulizia e la ma-nutenzione, questo elemento, essendo un materiale piroforico, può bruciare spontaneamente in presenza di ossigeno, innescando un incendio sulfureo o un’e-splosione.Nonostante ci siano dei codici di fabbricazione per la costruzione di questo tipo di serbatoi, essi non includo-no una sufficiente mitigazione della formazione della corrosione. Per questo motivo, i problemi di corrosione dei serbatoi di zolfo restano irrisolti e le misure di con-trollo e mitigazione della corrosione sono demandate all’operatore che gestisce il serbatoio.

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Crack propagation on conventional lining materials.

La propagazione di una crepa su un rivestimento convenzionale.

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The rubbery domains incorporated to Belzona 1523 and Belzona 1593 inhibit crack propagation.

Gli elementi elastici incorporati in Belzona 1523 e Belzona 1593 inibiscono la propagazione di una crepa.



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High Temperature Protective LiningsField experience has shown that the corrosion mechanisms and conditions can be minimised or eliminated by employing protective internal linings. To ensure a successful outcome, the protective materials should demonstrate outstanding chemical resistance against direct exposure to acidic conditions at high temperatures. The first step of Belzona’s high temperature lining research project was the introduction of hand applied Belzona 1591 (Ceramic XHT) in 1998, and spray applied Belzona 1521 (HTS1) in 1999, following a successful field trial program. Over the following 16 years, Belzona’s R&D department analysed data from the field and researched innovative technologies and filler systems that could enhance material characteristics and in-service performance that would allow for the coating to resist elevated temperatures, but at the same time, remain flexible to sufficiently minimise

Rivestimenti protettivi per alte temperatureL’esperienza sul campo ha mostrato che i meccanismi e le condizioni che portano alla corrosione possono essere minimizzati o eliminati utilizzando dei rivestimenti protet-tivi interni. Per essere efficaci, i materiali protettivi devono dimostrare un’eccezionale resistenza agli agenti chimici, in particolare contro l’esposizione diretta a condizioni aci-de a temperature elevate.Il primo passo del progetto di ricerca di Belzona sui rivesti-menti per alte temperature è stato l’introduzione nel 1998 di Belzona 1591 (Ceramic XHT), un prodotto applicato manualmente, e nel 1999 di Belzona 1521 (HTS1), prodot-to applicato a spruzzo, in seguito al successo delle prove sul campo. Nei 16 anni successivi, il dipartimento Ricerca e Sviluppo di Belzona ha analizzato i dati raccolti sul cam-po e ricercato tecnologie innovative e filler che potessero migliorare le caratteristiche del materiale e le prestazioni a servizio, in modo da consentire al rivestimento di resistere ad alte temperature e, allo stesso tempo, essere flessibile per minimizzare sufficientemente il rischio di criccatura. La ricerca è culminata nell’introduzione dei rivestimenti di ul-



the risk of cracking. This research has culminated in the introduction of next generation high temperature vessel linings in March 2014, hand applied Belzona 1593 and spray applied Belzona 1523. According to Belzona’s Chief R&D Chemist, Richard Collett, “Belzona 1523 and Belzona 1593 are the result of 20 years experience in formulating high temperature linings, starting in 1994. These linings are based on a combination of several ‘state of the art’ technologies and I believe they are our best high temperature linings yet.”

Enhanced Chemical Performance – Increased FlexibilityBelzona 1523 and Belzona 1593 epoxy linings are designed to provide long-term corrosion and chemical resistance to equipment operating in continuous immersion at temperatures up to 140°C and 160°C, respectively. These two-part materials consist of an epoxy novolac base and a polyamine solidifier that, when mixed and cured, produce a very tightly cross-linked density. The lining’s network is additionally supplemented by a novel secondary cross-linking mechanism initiated at temperatures above 90°C that further increases the cross-link density of the polymer matrix,

tima generazione per alte temperature dedicati ai serba-toi nel marzo 2014: Belzona 1593, applicato manualmen-te, e Belzona 1523, applicato a spruzzo.Secondo Richard Collett, chimico a capo del dipartimen-to Ricerca e Sviluppo di Belzona, “Belzona 1523 e Belzona 1593 sono il risultato di 20 anni di esperienza nella formu-lazione di rivestimenti per alte temperature, percorso ini-ziato nel 1994. Questi rivestimenti si basano su una com-binazione di diverse tecnologie all’avanguardia e credo che al momento siano i nostri migliori rivestimenti per alte temperature”.

Prestazioni chimiche migliorate: maggiore flessibilità I rivestimenti epossidici Belzona 1523 e Belzona 1593 so-no progettati per offrire resistenza a lungo termine con-tro corrosione e sostanze chimiche alle attrezzature che operano in immersione continua a temperature fino a, rispettivamente, 140°C e 160°C. Questo materiale bicom-ponente è costituito da una base epossidica novolac e da un poliammine solidificante che, quando mischiati e poli-merizzati, producono una densità di reticolazione molto elevata. Il reticolo del rivestimento è supportato ulteriormente da un nuovo meccanismo di reticolazione secondario che si attiva a temperature superiori a 90°C: questo consente di

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Belzona 1523 tensile shear adhesion.

Belzona 1523: adesione taglio e trazione.

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Belzona 1593 tensile shear adhesion.

Belzona 1593: adesione taglio e trazione.




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making it even more difficult for the attacking reactive molecules to permeate through the film. Consequently, the materials demonstrate excellent resistance to liquid sulfur, sulfur dioxide (SO2) and hydrogen sulfide (H2S), as well as to the small amount of sulfuric acid (H2SO4) that may be present in a sulfur storage tank.The high cross-link density required for coatings to achieve their high temperature immersion resistance can make conventional materials rigid and susceptible to cracking during thermal cycling and substrate flexing. Belzona 1523 and Belzona 1593 overcome this by the incorporation of rubbery domains that offer flexibility and inhibit crack propagation (Figs. 2 and 3).

aumentare ulteriormente la densità di reticolazione della matrice polimerica, rendendo ancora più difficile alle ag-gressive molecole reattive di diffondersi attraverso il film. Di conseguenza, i materiali dimostrano un’eccellente resi-stenza a zolfo liquido, diossido di zolfo (SO2) e acido solfi-drico (H2S), oltre che alle piccole quantità di acido solfori-co (H2SO4) che possono essere presenti in un serbatoio di stoccaggio dello zolfo.L’alta densità di reticolazione richiesta affinché i rivesti-menti possano resistere a elevate temperature in immer-sione può rendere i materiali convenzionali rigidi e su-scettibili alla criccatura durante i cicli termici e la flessione della superficie. Belzona 1523 e Belzona 1593 superano questo problema incorporando elementi elastici che of-frono flessibilità e inibiscono la propagazione delle cricche (figg. 2 e 3).

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Belzona 1523 sprayed applied.

Belzona 1523 applicato a spruzzo.

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Excellent Adhesion – No Failure Caused by Solvent RetentionBelzona 1523 and Belzona 1593 demonstrate excellent adhesion (Figs. 4 and 5). Belzona 1523 exhibits a tensile strength of 13.7 MPa and elongation rate of 0.54% when cured and tested at 100°C, whilst Belzona 1593 exhibits a tensile strength of 11.2 MPa and elongation rate of 0.31% when cured and tested at 160°C. Since the materials can be deformed when under radial, circumferential and longitudinal stress, they preserve their integrity, move in sympathy with the substrate, reducing material ruptures, breaks and fissures.It has been proven that during the application of solvent-based coatings, issues can arise due to solvent retention within the film. In this case, solvent can be trapped within the applied linings and eventually evaporate leaving behind a void, which can then be filled by the system fluids causing bubbling and blistering. This is not the case with Belzona 1523 and Belzona 1593 since they are solvent free and thus also environmentally friendly.

Simplified Application Methodology and InspectionThese next generation linings address an application issue previously experienced when applying a two coat system of high temperature linings - bypass the need for grit blasting between coats, provided the second coat is applied within a 24-hour overcoat window. In addition, the unique curing mechanism of Belzona 1523 and Belzona

Adesione eccellente: nessun danno causato dalla ritenzione del solventeBelzona 1523 e Belzona 1593 dimostrano un’eccellente adesione (figg. 4 e 5). Belzona 1523 ha una forza di tra-zione di 13,7 MPa e un tasso di allungamento di 0,54% quando polimerizzato e testato a 100°C, mentre Belzo-na 1593 ha una forza di trazione di 11,2 MPa e un tas-so di allungamento di 0,31% quando polimerizzato e

testato a 160°C. Poi-ché i materiali posso-no essere deformati sotto stress radiale, circonferenziale e longitudinale, con-servano la loro in-tegrità, si muovono insieme alla superfi-cie, riducono rotture, crepe e fenditure.È stato dimostrato che durante l’appli-cazione di vernici a base solvente pos-sono sorgere dei problemi dovuti al-la ritenzione del sol-vente all’interno del film. In questo caso, il solvente può resta-re intrappolato all’in-terno dei rivestimen-ti applicati e infine evaporare lasciando dietro di sé un vuo-to che può essere ri-

empito dai fluidi del sistema causando la formazione di bolle e blistering. Con Belzona 1523 e Belzona 1593 que-sto non avviene poiché sono privi di solvente e, di con-seguenza, più ecologici.

Metodi di applicazione e ispezione semplificatiQuesti rivestimenti di ultima generazione risolvono un problema di applicazione rilevato in precedenza du-rante l’applicazione di un sistema a doppio strato di ri-vestimenti per alte temperature, superando la necessi-tà di effettuare una sabbiatura tra uno strato e l’altro a condizione che il secondo strato sia applicato entro 24 ore. Inoltre, il meccanismo unico di polimerizzazione di

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Belzona 1523 and Belzona 1593 completed application.

Belzona 1523 e Belzona 1593: applicazione completata.

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1593 activated at ambient temperatures eliminates the need for separate post curing processes as the lining will post cure in service ensuring a faster turnaround (Fig. 6).High viscosity coatings are often over applied in an attempt to make the application easier and to improve the flow out, which can lead to over-thickness, and have large impacts on costs and, more importantly, on performance. Improved rheology in this case allows for a more uniform thickness to be achieved (Fig. 7). An important consideration for lining manufacturers is visual inspection during application. Dark coloured linings can make it very challenging due to poor lighting inside the vessel. Next generation linings have been formulated in light contrasting colours enabling quicker and more precise identification of potential problems at the application stage. They are also spark testable and with minimal bloom formation on the surface, eliminating false alarms due to surface tracking (Ref. opening photo).

Looking Into the FutureAs a response to the existing needs and anticipating the future demands of the sulphur storage tanks market, Belzona has introduced its new technologically advanced high temperature linings to minimise corrosion failures and ensure personnel protection. Having recognised the fact that linings can be a controlling factor in the sulfur tank’s service life, Belzona has contributed to their protection by basing the development of Belzona 1523 and Belzona 1593, on clever polymer technology that is also ideal for other oil and gas production equipment vessels such as separators, flare knock-out drums and evaporators operating at high temperatures. ‹

Belzona 1523 e Belzona 1593, che si attiva a temperatu-ra ambiente, elimina il bisogno di post polimerizzazione separati poiché il rivestimento post polimerizzerà in ser-vizio, assicurando così tempi più rapidi (fig. 6).Le vernici ad alta viscosità sono spesso sovra-applicate nel tentativo di facilitare l’applicazione e migliorare la di-stensione, operazione che può portare a un sovraspes-sore e avere un grosso impatto sui costi e, soprattutto, sulle prestazioni. Una reologia migliorata può in questo caso consentire di ottenere uno spessore più uniforme (fig. 7).L’ispezione visiva durante l’applicazione è una fase im-portante per i produttori di rivestimenti. I rivestimenti di colore scuro possono complicare molto l’ispezione a causa della poca luce all’interno del serbatoio. L’ultima generazione di rivestimenti è stata formulata con colo-ri chiari contrastanti che permettono una più rapida e precisa identificazione dei potenziali problemi durante la fase di applicazione. Inoltre, sono testabili alla scintilla e con una fioritura minima sulla superficie, eliminando i falsi allarmi dovuti alla tracciatura superficiale (rif. foto d’apertura).

Guardare al futuroIn risposta alle esigenze attuali e future del mercato dei serbatoi per lo stoccaggio dello zolfo, Belzona ha intro-dotto i suoi nuovi rivestimenti tecnologicamente avan-zati per alte temperature con l’obiettivo di minimizzare i danni della corrosione e garantire la sicurezza del perso-nale. Avendo riconosciuto che i rivestimenti possono es-sere un fattore determinante nel controllo della vita utile dei serbatoi di zolfo, Belzona ha contribuito alla loro pro-tezione basando lo sviluppo di Belzona 1523 e Belzona 1593 su un’intelligente tecnologia polimerica ideale an-che per altri tipi di serbatoi utilizzati nella produzione di petrolio e gas, come separatori, evaporatori flash legati al gas flaring ed evaporatori che operano ad alte tempera-ture. ‹



DETERMINING MICROHARDNESS THROUGH THE INSTRUMENTED INDENTATION TESTDeterminare la microdurezza con il Controllo Strumentale di Penetrazione

B uilding leading-edge products requires a strong focus on research and development. The coatings market asks for increasingly

innovative, powerful and versatile technologies for measuring coating thickness and microhardness, as well as for material analysis and testing. There are different methods and technologies available in order to measure the microhardness and this article will focus on the advantages of the Instrumented Indentation Test.

C reare prodotti all’avanguardia esige di un forte impegno in ricerca e sviluppo. Il mercato dei ri-vestimenti richiede tecnologie sempre più in-

novative, potenti e versatili per misurare lo spessore del rivestimento e la microdurezza, oltre che per testare e analizzare il materiale. Sono disponibili svariati meto-di e tecnologie per misurare la microdurezza e questo articolo si concentrerà in particolare sui vantaggi del Controllo Strumentale di Penetrazione.

Opening photo: HELMUT FISCHER Microhardness Product Line - PICODENTOR® HM500 (left), FISCHERSCOPE® HM2000 (right) and FISCHERSCOPE® HM2000 S (center).

Foto d’apertura: linea di prodotto HELMUT FISCHER per la misurazione della microdurezza - PICODENTOR® HM500 (sinistra), FISCHERSCOPE® HM2000 (destra) and FISCHERSCOPE® HM2000 S (centro).

© HELMUT FISCHER


Adriano ColomboHelmut Fischer Srl, Sesto San Giovanni (MI), Italy

colombo@helmutfi scher.it

Operating Principle of the Instrumented Indentation TestIn the Instrumented Indentation Test, an indenter penetrates the specimen’s surface using a specified load. During this process, the depth of the indentation is measured continuously. The Instrumented Indentation Test can determine material properties on thin coatings, for example on sensors, on glass or on data storage media, and even on very soft materials such as elastomers.This is where the classic Vickers Hardness measurement method quickly reaches its limits: Where the indenter is pressed into the specimen under specified conditions and the geometry of the resulting indentation is measured optically. The hardness value obtained using the Vickers Method is only a measure of the plastic material properties and does not contain any information about the elastic properties.The Instrumented Indentation Test method determines the Martens Hardness (HM). In contrast to other hardness tests, this method not only determines the plastic behaviour of the material, but additional material parameters can also be read from the measurement plot, such as the Elastic Modulus of Indentation (EIT), the Indentation Hardness (HIT) and the Indentation Creep (CIT), as well as the plastic and elastic deformation energies. Advantages of the Instrumented Indentation Test:- Measures elastic and plastic material properties in

a single pass- Measures thin coatings without any influence

from the substrate material- Precludes operator errors through partially

automated measuring- Provides depth-related information about the

material characteristics.

Areas of applicationThe main areas of application of the Instrumented Indentation Test are testing paint layers, electroplated coatings, hard material coatings, polymers, metals and coatings on glass.

Principio di funzionamento del Controllo Strumentale di PenetrazioneNel Controllo Strumentale di Penetrazione, un penetrato-re penetra la superficie del campione utilizzando un carico specifico. Durante questo processo, la profondità di pene-trazione è continuamente misurata. Il Controllo Strumenta-le di Penetrazione può determinare le proprietà del mate-riale su rivestimenti sottili, per esempio su sensori, sul vetro o su un supporto per la memorizzazione dei dati, persino

su materiali molto morbidi come gli elastomeri.È proprio qui che invece il metodo conven-

zionale di misurazione della durezza Vickers mostra i suoi limiti: quando il penetrato-

re preme dentro il campione in condizioni specifiche e la geometria della penetrazione che ne risulta è misurata otticamente. Il valo-re di durezza ottenuto utilizzando il metodo Vickers è soltanto una misurazione delle ca-ratteristiche plastiche del materiale e non contiene nessuna informazione sulle sue

proprietà elastiche.Il Controllo Strumentale di Pene-

trazione determina la du-rezza Martens (Martens Hardness, HM). Rispetto ad altri test di durezza, questo metodo non determina soltanto il comportamen-

to plastico del materiale. È infatti possibile leggere dal grafico di misurazione ulteriori parametri, co-me il Modulo di Penetrazione Elastico (Elastic Modulus of In-dentation, EIT), la Resistenza alla Penetrazione (Indentation Hardness, HIT) e la Viscoelasticità (Indentation Creep, CIT), ol-tre alle forze di deformazione plastiche ed elastiche. Van-taggi del Controllo Strumentale di Penetrazione:- misura le proprietà elastiche e plastiche in un solo

passaggio;- misura i rivestimenti sottili senza subire nessuna in-

fluenza dal materiale del substrato;- evita la possibilità di errore umano attraverso una mi-

surazione parzialmente automatizzata;- fornisce informazioni approfondite sulle caratteristi-

che del materiale.

Settori di applicazioneI principali settori di applicazione del Controllo Strumen-tale di Penetrazione sono i test per gli strati di vernice, ri-vestimenti galvanici, rivestimenti di materiale duro, poli-meri, metalli e rivestimenti su superfici di vetro.

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FISCHERSCOPE® HM2000 S.

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Hard anodic coatings and paint coatingsHard anodic coatings, for example, are notable for their excellent abrasion and wear resistance as well as for their imperviousness to corrosion. For this reason, they are used for finishing automotive parts, such as pistons. Using FISCHERSCOPE® HM2000 S by HELMUT FISCHER (Fig. 1), the wear resistance of hard anodic coatings can be determined easily via mechanical properties – not only in the laboratory but even in running production lines. This solution can also be used to determine the mechanical characterisation of paint films. HELMUT FISCHER provides a comprehensive range of measuring and analysis tasks (Ref. opening photo). At the core of the innovative power of their systems, there was a fundamental idea: The need to create and bring to the market easy-to-use, bench-top and compact technology. In this way, instruments that once were very big and space-consuming, now are very handy and easily usable by coating manufacturers.The compact FISCHERSCOPE® HM2000 S is the entry model for determining the microhardness of coatings in the micrometre range, i.e. for coatings thicknesses greater than 1-2 μm. The instrument can be equipped with a programmable positioning aid for accommodating more challenging specimens or for taking semiautomatic measurements. The HM2000 S is used by vehicle and paint manufacturers in both development and quality control. It is also used frequently in the electroplating industry or for testing hard material coatings.

Electroplating, galvanisation and hard material coatingsThe challenges faced daily by electroplating businesses are complex, because of new regulations and the increasing demands of the industry on the coatings. In order to ensure a uniform coating quality, the elastic and plastic properties must be monitored during the coating procedure. This can be done quickly and precisely with the FISCHERSCOPE® HM2000 (Fig. 2) in both the lab and in running production. This solution represents the

Rivestimenti anodici duri e verniciI rivestimenti anodici duri, per esempio, sono famosi per la loro eccellente resistenza all’abrasione e all’usura, oltre che per la loro assoluta resistenza alla corrosione. Per que-sti motivi, sono utilizzati per la finitura di pezzi destinati ad applicazioni automotive, come i pistoni. Usando FISCHER-SCOPE® HM2000 S di HELMUT FISCHER (fig. 1), è possibi-le determinare facilmente la resistenza all’usura dei rive-stimenti anodici duri attraverso le proprietà meccaniche,

non solo in laboratorio ma anche sulle linee produttive. Questa soluzione può essere utilizzata anche per determinare la caratte-rizzazione meccanica dei film di vernice.HELMUT FISCHER offre una gamma com-pleta di strumenti per effettuare misurazio-ni e analisi (rif. foto d’apertura). Il fulcro innovativo dei suoi sistemi è nato da un’i-dea fondamentale: la necessità di creare

e portare sul mercato una tecnologia da banco, compatta e facile da usare. In questo modo, gli strumenti che una

volta erano molto grandi e occupavano molto spazio sono diventati maneg-

gevoli e di facile utilizzo per i produttori di vernici.FISCHERSCOPE® HM2000 S è il modello base compatto per determinare la microdu-rezza dei rivestimenti su sca-la micrometrica, per esem-

pio per rivestimenti con spessore maggiore di 1-2 μm. Lo strumento può essere equipaggiato con un supporto di posizionamento programmabile per alloggiare i cam-pioni più impegnativi o per effettuare misure semiauto-matiche. HM2000 S è utilizzato dai produttori di vernici e automobili, sia nella fase di sviluppo sia per il controllo qualità. Inoltre, è spesso utilizzato nell’industria galvanica o per testare i rivestimenti di materiale duro.

Elettrodeposizione, galvanica e rivestimenti di ma-teriale duroLe sfide affrontate quotidianamente nel settore dell’elettro-deposizione sono complesse, sia a causa di nuove norme sia per l’aumento delle esigenze dell’industria dei rivestimenti. Le proprietà elastiche e plastiche devono essere monitorate durante il processo di verniciatura al fine di assicurare che la qualità del rivestimento sia uniforme. Questa operazione può essere svolta in modo rapido e preciso con FISCHERSCOPE® HM2000 (fig. 2), sia in laboratorio sia sulla linea produttiva.

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FISCHERSCOPE® HM2000.

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Adriano ColomboHelmut Fischer Srl, Sesto San Giovanni (MI), Italy

colombo@helmutfi scher.it

measuring instrument of choice for determining the microhardness of coatings in the micrometre range, i.e. for coatings thicker than 1-2 μm. The programmable XY-stage and the motor-driven Z-axis facilitate semiautomatic measurements on multiple samples with high throughput and easy handling. The instrument’s modular design allows for specific configuration and for later upgrades. Measurements can be taken reliably even on soft materials like rubber or polymers and on hard material coatings thicker than 1 μm, when it’s important to determine the hardness of just the coating: This solution, indeed, has an indentation depth suitable to measure only the coating, and not a mix of coating and substrate as the conventional hardness test instruments.

Plug contacts and plastic optical lensesImportant properties of plug contacts such as abrasion resistance or bondability can be determined using the Instrumented Indentation Test. The contact areas are plated with gold very selectively and, to control costs, less than 1 μm in thickness. The measuring task is challenging in many ways: It requires a very delicate indenter touchdown on the sample and an extremely precise positioning. This kind of measures can be carried out with PICODENTOR® HM500 (Fig. 3), also suitable for another delicate application like plastic optical lenses. Indeed, plastic lenses in eyeglasses are coated with multiple layers of various thickness in the nanometre range to attain a surface that is scratch-resistant, dirt repellent and anti-reflective. Testing the mechanical properties of such thin coatings requires a measuring system with high-precision distance measurement in the picometre range and load generation restricted to just a few micro-Newtons. The PICODENTOR® HM500 is optimised for layers in the nanometre range, i.e. for coatings less than 1 μm thick and is suited for sophisticated measuring applications such as the determination of plastic and elastic properties on polished micro-sections or on bond wires in the semiconductor industry. Other applications include hard material coatings and ultra-thin DLC coatings, and dirt-repellent coatings (e.g., Sol-Gel coatings). ‹

Questa soluzione rappresenta lo strumento di misurazione perfetto per determinare la microdurezza dei rivestimenti su scala micrometrica, per esempio con rivestimenti più spessi di 1-2 μm. Il tavolo XY-programmabile e l’asse Z motorizza-to semplificano le misurazioni semiautomatiche su più cam-pioni con elevata efficienza e maneggevolezza. Il design mo-dulare dello strumento permette configurazioni specifiche e successivi upgrade. Le misurazioni possono essere effettuate in modo affidabile anche su materiali morbidi, come gomma

e polimeri, e su rivestimenti di materiale duro più spessi di 1 μm, quando è importante de-terminare la sola durezza del rivestimento: questa soluzione, infatti, ha una profondità di penetrazione adatta a misurare soltanto il rive-stimento, non un misto tra rivestimento e sub-strato come avviene con gli strumenti con-venzionali di controllo della durezza.

Connettori e lenti ottiche di plastica

Le proprietà importanti dei connettori, come la resistenza all’abrasione o l’aderenza, possono

essere determinate utilizzando il Controllo Strumentale di Penetrazione. Le aree

di contatto sono placcate d’oro in modo molto selettivo e, per ri-durre i costi, con meno di 1 μm di spessore. L’operazione di misura-zione è difficile per diversi motivi:

è necessario che il penetratore entri delicatamente in contat-to con il campione e che il posizionamento sia estremamente preciso. Questo tipo di misurazione può essere effettuata con PICODENTOR® HM500 (fig. 3), strumento adatto anche per ef-fettuare controlli su lenti ottiche di plastica, un’altra applicazio-ne molto delicata. Infatti, le lenti di plastica degli occhiali sono ricoperte con più strati di diverso spessore, su scala nanometri-ca, per ottenere una superficie resistente al graffio, antisporco e antiriflesso. Controllare le proprietà meccaniche di rivestimenti così sottili richiede un sistema che misuri la distanza con gran-dissima precisione, su scala picometrica, e una generazione di carico limitata a pochi micro-Newton. PICODENTOR® HM500 è ottimizzato per gli strati su scala nanometrica, per esempio rivestimenti più sottili di 1 μm, ed è adatto per effettuare mi-surazioni di applicazioni complesse, come determinare le proprietà plastiche ed elastiche su micro-sezioni levigate o su collegamenti elettrici nell’industria dei semi conduttori. Altre applicazioni includono rivestimenti di materiale duro e rive-stimenti ultra sottili in DLC, oltre a rivestimenti antisporco (per esempio, rivestimenti Sol-Gel). ‹

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PICODENTOR® HM500.

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FILM GALVANISING PROCESS: NEW DEVELOPMENTS AND CASE HISTORY – PART 2Zincatura a fi lm: nuovi sviluppi e case history – 2a parte

AbstractIl presente articolo completa la descrizione della tecno-logia degli zincanti a freddo ad altissimo tenore di zin-co metallico presentata in ipcm®_Protective Coatings n. 11, Vol. III, 2014 (“Zincatura a film: nuovi sviluppi e case history – 1a parte”). Sono descritte le proprietà elet-trochimiche di tali rivestimenti in confronto allo stato dell’arte. Si riportano infine le più importanti omologa-zioni ottenute secondo ISO 12944-6 o Norsok 501-1/7 sia come protettivo anticorrosivo in senso stretto che come componente strutturale, cioè rivestimenti che contribuiscono all’ottenimento di alti coefficienti di at-trito per i giunti di scorrimento.

AbstractThis article completes the description of the high zinc metal content cold galvaniser technology, presented on ipcm®_Protective Coatings no. 11, Vol. III, 2014 (“Film Galvanising Process: New Developments and Case History – Part 1”). It describes the galvanic properties of such coatings compared to the state of the art products and includes the most important approvals obtained in compliance with ISO 12944-6 or Norsok 501-1/7. It refers both to corrosion protection coatings in the strict sense and to structural components, i.e. coatings that contribute to obtaining high friction coefficients for slip joints.

Opening photo: The ZINGA® system can also be used for maintenance operations on tanks.

Foto d’apertura: il sistema ZINGA® è utilizzabile anche per la manutenzione dei serbatoi.

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Angelo LocaspiInnoventions Srl, Cinisello Balsamo (MI, Italy)

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Premessa In metallurgia un metodo ampiamente utilizzato per la protezione di una lega metallica è quello di ricorrere ad un’altra lega con funzione sacrificale rispetto alla prima. Un’applicazione ampiamente diffusa per la protezione dell’acciaio al carbonio è il ricorso allo zinco metallico. Nel caso delle carpenterie in acciaio, siano esse di tipo leggero o pesanti, le tecnologie disponibili sono essen-zialmente le seguenti: - zincatura mediante immersione dell’acciaio in ba-

gno di zinco fuso alla temperatura di 500-600°C. Questa tecnica è spesso identificata con l’acronimo HDG, dall’inglese Hot Dip Galvanized;

- zincatura mediante applicazione a spruzzo di zinco fuso direttamente sull’acciaio (metallizzazione);

- zincatura mediante pitturazione: su una superficie di acciaio sabbiato con un livello minimo SA 2/2,5, se-condo ISO 8501 e profilo di rugosità minimo di 20-25 μm, preferibilmente ≥ 50 μm, si applica, con le tecni-che tipiche della pitturazione, una pasta o pittura a base di polvere di zinco metallico alle quali sono ag-giunte cariche, resine, e solventi, oppure acqua. Il con-tenuto di zinco di tali paste o pitture è di solito supe-riore al 70%. Gli zincanti sono classificati secondo la norma SSPC-Paint 20, dove di definiscono il Tipo ed il Livello del prodotto in funzione del contenuto di zinco metallico.

Preliminary remarksIn the metallurgical industry, a widely employed method for protecting a metal alloy is to use another metal with a sacrificial function with respect to the first one. A widespread application for the protection of carbon steel is the use of metallic zinc. In the case of steel structures, whether they are light or heavy weighted, the main available technologies are the following ones: - Galvanising by dipping steel in molten zinc at

a temperature of 500-600°C. This technique is often identified by the acronym HDG, Hot Dip Galvanisation.

- Galvanising by spraying molten zinc directly on the substrate (metallisation).

- Galvanising through painting: A paste or paint containing zinc powder metal mixed with fillers, resins, and solvents, or water is applied on blasted steel surface with a minimum SA degree of 2/2.5 in compliance with ISO 8501 and a minimum roughness profile of 20-25 μm (preferably ≥ 50 μm) with conventional painting techniques. The zinc content of such pastes or paint is usually higher than 70%. Zinc rich paints are classified according to the standard SSPC-Paint 20, in which the product Type and Level are defined as a function of the metallic zinc content.

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The arrangement of the primary particles of zinc, usually spheroidal, which are surrounded by binders and inert fi llers of diff erent natures in a conventional galvaniser applied by painting.

Disposizione delle particelle primarie di zinco, di solito sferoidali, circondate da leganti e cariche inerti di varia natura in uno zincante convenzionale applicato per pitturazione.

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Fondamenti elettrochimici e morfologici della protezione galvanicaLa forma delle particelle di zinco ed il contenuto del mede-simo nelle paste suddette sono decisive per l’ottenimen-to della protezione galvanica prevista. In figura 1, 2, 3 e 4 sono rappresentate in maniera schematica e semplificata i comportamenti di due diversi zincanti applicati mediante pitturazione. Le figure 1 e 2 mostrano la disposizione del-le particelle primarie di zinco, di solito sferoidali, circondate da leganti1 e cariche inerti di varia natura. Le figure 3 e 4 mostrano la morfologia del film tipo ZINGA®, costituito da zinco lamellare praticamente puro al 96% e da una piccola quantità di legante nel film secco. La protezione galvanica necessita della continuità elettri-ca tra le particelle di zinco a contatto tra loro e il ferro. Nel primo caso (figure 1 e 2), il flusso di elettroni non riesce ad interessare, per questioni di ingombro sterico, l’intero spes-sore del film protettivo. Nel secondo caso (figure 3 e 4), la maggiore superficie di contatto dovuta alla forma acicula-re dello zinco e l’assenza di altre cariche aumenta l’efficacia protettiva del trattamento. Per attivare il flusso di corrente galvanica, è necessario por-re i metalli a diverso potenziale elettrico in contatto tra loro in presenza di un elettrolita. Il metallo a più basso potenzia-le sarà soggetto ad ossidazione a discapito di quello con più alto potenziale elettrico2. Nel caso dello zinco e dell’ac-

1 Di solito silicati o resine epossidiche.

2 B. Popov, “Corrosion Engineering: Principles and Solved Problems” (2015).

Electrochemical and morphological background of galvanic protectionParticles morphology and content of zinc in zinc rich paints are crucial to obtain the desired galvanic protection level. Figures 1, 2, 3 and 4 show the behaviour of two different systems applied by painting in a schematic and simplified manner. Figures 1 and 2 show the arrangement of primary particles of zinc, usually spheroidal, which are surrounded by binders1 and inert fillers of different natures. Figures 3 and 4 show the morphology of a ZINGA® film, consisting of 96% pure zinc powder and a small binder amount in the dry layer. Galvanic protection requires electrical continuity between the zinc particles in contact one with each other and iron. In the first case (Figures 1 and 2), the flow of electrons is unable to affect the entire thickness of the protective film due to steric hindrance. In the second case (Figures 3 and 4), the larger contact surface due to the acicular shape of zinc and the absence of other fillers increase the protective efficacy of the treatment. In order to provide a galvanic current, two dissimilar metals with a different electropotential should be connected in presence of an electrolyte. The metal with a smaller electropotential undergoes oxidation in favour of the reduction of the metal with a higher electropotential2. In the case of Zinc to metal, the

1 Usually silicates or epoxy resins.

2 B. Popov, “Corrosion Engineering: Principles and Solved Problems” (2015).

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The morphology of the ZINGA® fi lm, consisting of 96% pure zinc powders and a small binder amount in the dry layer.

Morfologia del fi lm tipo ZINGA®, costituito da zinco lamellare puro al 96% e da una piccola quantità di legante nel fi lm secco.

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ciaio, quest’ultimo ha più alto potenziale elettrico e sarà soggetto ad ossidazione spontanea. In pratica si è osser-vato che la più bassa differenza di potenziale elettrico per una buona protezione catodica dovrebbe essere di 200 mV3. Specificamente, per proteggere un materiale, la diffe-renza di potenziale dovrebbe essere di almeno -940 mV (ri-ferito ad elettrodo Cu/CuSO4). Si verifica sperimentalmente che la zincatura a film con lo ZINGA® garantisce una differenza di potenziale ΔV analo-ga alla zincatura via HDG, in particolare si ottiene una dif-ferenza di potenziale di -1000 mV (riferito ad elettrodo Cu/CuSO4). La minima differenza di potenziale richiesta per la protezione galvanica è di 0,940 mV, ottenuta con uno spessore minimo di ZINGA® di 60 μm. Aumentando lo spessore dello zinco a 100 μm, i valori di -1000 mV sono raggiunti alla stessa maniera.Le convenzionali pitture zincanti normalmente disponibi-li non raggiungono la differenza di potenziale richiesta es-sendo la componente zincante non in grado di assicurare la continuità elettrica nell’intero spessore, come empirica-mente descritto nelle figure precedenti. Impiego dello ZINGA® vs. HDG nelle carpenterie strutturaliSebbene i rivestimenti protettivi ZINGA® siano assimilabili, in termini di prestazioni a parità di spessore, a quanto ot-tenuto via HDG, esistono numerosi altri vantaggi ottenibili da tale prodotto. I casi più importanti sono i seguenti:1. trattamento e protezione di giunti di attrito dove si ri-

chiede un coefficiente di attrito non ottenibile via HDG (es. > 0,45 - 0,5);

2. trattamento di viti e bulloni per garantire la costanza della coppia di serraggio;

3. trattamento delle saldature senza ricorrere alla costosa e lenta metallizzazione;

4. trattamento di superfici di grandi dimensioni o di profili scatolari per i quali è decisamente controindicato il pro-cesso HDG;

5. trattamento di spessori sottili evitando il rischio della di-storsione a caldo.

Il primo caso è stato oggetto di validazione secondo la norma ASTM A490 presso laboratori negli Stati Uniti d’A-merica e in Cina. Il coefficiente di attrito di piastre di accia-io trattate con ZINGA® è stato validato presso il laboratorio “KTA-Tator” di Pittsburgh (PA), ottenendo un valore medio di 0,52. Analoghi test sono stati condotti presso il “China

3 W. Bogaerts, “Handboek Constructiematerialen, Corrosie en Corrosie-bescherming”, afl . 3 (2000).

latter has a higher electropotential and thus will be averted from spontaneous oxidation (rusting). In practice, it is found that the minimal electropotential difference for good cathodic protection should be 200 mV3. Therefore, the electropotential of the protecting material should be at least -940 mV (vs. Cu/CuSO4 electrode).Tests show that the film galvanising process carried out with ZINGA® ensures a potential difference ΔV similar to the HDG process, more precisely an electropotential of -1000 mV (vs Cu/CuSO4 electrode). The minimum electropotential required for galvanic protection (-940 mV) is obtained with a minimum ZINGA® thickness of about 60 μm. By increasing the zinc layer thickness to 100 μm, the value of -1000 mV is equally achieved.The normally available conventional zinc rich coatings do not reach the potential difference required, because the galvanising component is not able to ensure electrical continuity in the entire thickness, as described in the previous figures.

Using ZINGA® vs HDG for structural worksAlthough ZINGA® protective coatings are equivalent to those obtained by HDG in terms of performance (in the presence of comparable zinc loading), they ensure several other advantages. The most important ones are as follows:1. Treatment and protection of friction joints for

which a friction coefficient not obtainable by HDG (e.g. > 0.45 - 0.5) is required

2. Treatment of screws and bolts to ensure constancy of the torque

3. Treatment of welds without resorting to expensive and slow metallisation processes

4. Treatment of large surfaces or box sections for which the HDG process is definitely not suitable

5. Treatment of thin metal avoiding risk of distortion.The first case has been validated in compliance with the standard ASTM A490 by different laboratories in the United States and China. The friction coefficient of steel plates treated with ZINGA® has been validated in the “KTA-Tator” laboratory in Pittsburgh (PA), with an average value of 0.52. Similar tests have been conducted at the “China National Construction

3 W. Bogaerts, “Handboek Constructiematerialen, Corrosie en Corrosie-bescherming”, afl . 3 (2000).



National Construction Steel Quality Supervision and Test Center” di Pechino, secondo il metodo GB50205-2001, as-similabile a UNI 1090-2, ottenendo i valori riportati nella tabella 1:Tabella 1: valori di coefficiente di attrito ottenuti con il metodo GB50205-2001

Il secondo caso è quello che ha fortemente limita-to l’uso di acciaio zincato HDG, in quanto, nel settore delle costruzioni, la reperibilità di dadi e bulloni zinca-

ti a caldo rappresenta un problema non trascura-bile. Di solito si utilizza-no bulloni zincati per via elettrochimica ma molti progettisti diffidano di ta-li materiali perché duran-te la lavorazione si libera idrogeno, elemento che potrebbe portare all’infra-gilimento dell’acciaio. La pitturazione con ZINGA® dei bulloni evita il proble-ma suddetto, anche se il processo di pitturazione a buratto non è di agevole esecuzione.Lo ZINGA® consen-te un approccio eco-nomico e veloce al problema del tratta-

mento delle saldature dell’acciaio HDG. Dopo la sab-biatura localizzata, si applica a pennello lo ZINGA® come pittura monocomponente. Si raggiunge facilmen-te lo spessore di 60 μm DFT in una o due mani applicabili a brevissima distanza di tempo. L’intervento è realizzabile anche in condizioni climatiche ostili, poiché il limite di tem-peratura inferiore di applicabilità è di -15°C badando che la temperatura del metallo sia superiore di 3°C al punto di rugiada. Per questa ragione il prodotto è stato omologato da Statoil per la manutenzione anticorrosiva di piattaforme petrolifere nel Mare del Nord: in un solo turno di lavoro si ri-esce infatti a condurre la sabbiatura delle zone interessate,

Steel Quality Supervision and Test Centre” of Beijing according to the GB50205-2001 method, similar to the standard UNI 1090-2, obtaining the values showed in Table 1:Table 1: Friction coefficient values obtained with the GB50205-2001 method

The second case is the one that has greatly limited the use of HDG steel, since the availability of hot galvanised nuts and bolts is a significant problem in the construction industry. Usually, electrochemically galvanised bolts are used, but many designers are wary of such materials because hydrogen is released during processing, an element which could cause the embrittlement of steel. Painting bolts with ZINGA® avoids this problem, although the tumble coating process is not easy to perform.ZINGA® ensures an economic and fast solution to the problem of the treatment of welds on HDG steel. After blasting the area, the ZINGA® system is applied with a brush like a one-component paint. A 60 μm DFT is easily achieved with one or two coats applicable within a short time. This is feasible even in poor weather conditions, because the lowest temperature limit of applicability is -15°C paying attention the steel surface temperature 3°C above dew point. For this reason, the product has been approved by Statoil for the corrosion protection of oil platforms in the North Sea. In one work shift, it is possible to sandblast the affected areas, apply ZINGA® for galvanic protection and apply the first epoxy or moisture curable polyurethane intermediate

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OMV oil platform in the Black Sea.

Piattaforma petrolifera di OMV nel Mar Nero.

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Zinga® thickness in μm Friction coeffi cient0 (blasted surface) 0.42

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50 0.60

70 0.62



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applicare ZINGA® per la protezio-ne galvanica ed il primo strato di intermedio epos-sidico o poliureta-nico igroinduren-te per sigillare lo zinco sottostante (fig. 5).Gli ultimi casi so-no stati descritti in un precedete articolo4, dove è stato presentato un intervento a Runcorn (UK) con travi costituite da profili scatolari chiusi lunghe ol-tre 16 metri, per le

quali non era possibile la zinca-tura secondo HDG. Il problema è analogo per i profili di acciaio di elevato spessore superiore a 12-15 mm, utilizzati per i ponti con uno sviluppo superficiale dell’or-dine di 10 m2/ton. L’elevata mas-sività dei profili (basso rapporto superficie/volume) e spesso un controllo poco accurato della composizione della lega d’accia-io5, costituiscono un problema non trascurabile per i processi HDG. In questo casi è preferibile l’uso dello ZINGA® come sistema di zincatura perché si garantisco-no, a parità di spessore, le stesse condizioni di protezione galva-nica dei processi HDG. Inoltre, il sistema è sovravernicabile in li-nea con i tradizionali rivestimen-

ti multistrato di tipo epossidico, poliuretanico e fluorurato. Altre applicazioni di notevole interesse sono quelle della

4 R. Simpson, A. Locaspi, “Zincatura a fi lm: nuovi sviluppi e case history – 1a parte”, ipcm®_Protective Coatings n. 11, Vol. III, 2014.

5 In presenza di acciaio con elevati contenuti di Si (silicio) o P (fosforo), il processo di zincatura può risultare problematico con eccessivo deposito di zinco.

layer to seal off the underlying zinc surface (Fig. 5).The last cases were described in a previous article4 with reference to a treatment carried out in Runcorn (UK) on 16 m long beams made of closed box sections, which could not be subjected to HDG. The problem is analogous to that of steel profiles with thicknesses greater than 12-15 mm used for bridges with surface values of 10 m2/ton. The high massiveness of profiles (low surface/volume ratio) and the often inaccurate controls on the composition of steel alloys5 are a significant problem for the HDG process. In such cases, the use of ZINGA® as a galvaniser is preferable, because it is able to ensure the same galvanic protection level, in the presence of the same thicknesses. Moreover, this system can be painted over in line with traditional epoxy, polyurethane and fluorinated multilayer coatings. Other interesting applications are the protection of reinforcing rods (Fig. 6), maintenance

4 R. Simpson, A. Locaspi, “Film Galvanising Process: New Developments and Case History - Part 1”, ipcm®_Protective Coatings no. 11, Vol. III, 2014.

5 In the presence of steel with high content of Si (silicon) or P (phospho-rous), the galvanising process can be complicated, with an excessive zinc deposit.

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The Zinga® system can be used to protect reinforcing rods.

Il sistema ZINGA® può essere utilizzato per la protezione dei ferri d’armatura.

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Zinga® is also suitable for maintenance operations on pylons aimed at restoring the zinc layer worn out over the years.

ZINGA® è adatto anche per la manutenzione dei tralicci e piloni con l’obiettivo di ricostituire lo strato di zinco consumato negli anni.

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protezione dei ferri d’armatura (fig. 6), della manutenzione dei tralicci per ricostituire lo strato di zinco consumato ne-gli anni (fig. 7) e della manutenzione dei serbatoi (rif. foto d’apertura).

Approvazioni ricevute secondo ISO 12944 e Norsok 501Con lo ZINGA® è possibile soddisfare i requisiti presta-zionali della UNI-ISO 12944-5,6 per le più severe classi di esposizione C4 e C5 H, sia con prodotti stand alone che con rivestimenti protettivi multistrato. I test, condotti pres-so i laboratori olandesi COT, sono riassunti nella tabella 2.Tabella 2: risultati dei test svolti presso i labora-tori COT

Come evidente, la prestazione minima richiesta dal-la norma ISO 12944-5,6 è raggiungibile sia con l’appli-cazione del solo ZINGA® che con sistemi multistrato aventi spessori decisamente inferiori a quelli minimi ri-chiesti. È inoltre evidente l’obsolescenza delle prescri-zioni della norma ISO 12944-5,6, ormai superata dalle nuove tecnologie disponibili. Nel caso la specifica pre-veda anche il rispetto dello spessore minimo previsto dalla norma, non si avrà riduzione di prestazioni ma so-lo un aumento dei costi. ‹

6 Intermedio epossipoliammidico.

7 Intermedio poliuretanico igroindurente (non è una fi nitura).

operations on pylons aimed at reloading the zinc layer worn out over the years (Fig. 7) and maintenance operations on tanks (Ref. opening photo).

Approvals obtained in compliance with EN ISO 12944 and Norsok 501ZINGA® enables to meet the performance requirements of EN ISO 12944-5,6 for the highest corrosivity categories (C4 and C5 H) with both stand alone products and multilayer protective coatings. The tests, conducted at the Dutch laboratories COT, are summarised in Table 2.Table 2: results of tests carried out at the COT laboratories

As is evident, the minimum performance required by the standard EN ISO 12944-5,6 can be obtained both by only applying ZINGA® and with multi-layer systems with considerably lower thicknesses than the minimum ones required. These results also highlight the obsolescence of the standard EN ISO 12944-5,6, outdated by the new technologies available. If the specifications also require the respect of the minimum thickness value set by the standard, this results in reduced performance and increased costs. ‹

6 Epoxypolyamide intermediate.

7 Moisture curable polyurethane intermediate (not a topcoat).

Standard Exposure category Total system thickness μm System applied

ISO 12944-6

C4 – H 120 ZINGA 2 x 60 μm DFT

C5 H I/M

180 ZINGA 2 x 90 μm DFT

240ZINGA 1 x 60-80 μm DFTZINGAceram HS 1 x 120 μm DFT6

ZINGAceram PU 1x 60 μm DFT

240ZINGA 1 x 60-80 μm DFTZINGAceram HS 1 x 120 μm DFT ZINGAceram EP 1x 60 μm DFT

140ZINGA 1 x 60-80 μm DFTZingAlufer 1 x 80 μm DFT7

180ZINGA 1 x 60-80 μm DFTZINGAceram HS 1 x 120 μm DFT

Im2/Im3 H 260ZINGA 1 x 60-80 μm DFTZINGAtarfree 2 x 100 μm DFT

Im2/Im3 M120 ZINGA 2 x 60 μm DFT

180 ZINGA 2 x 90 μm DFT

Norsok M-501Systems 1 120 ZINGA 2 x 60 μm DFT

System 7 120 ZINGA 2 x 60 μm DFT


PROTECTIVE COATINGS | EXHIBITIONS CALENDAR

Giornate Nazionali sulla Corrosione e ProtezioneFerrara, Italy June 15-17, 2015 www.aimnet.it/gncorr2015.htm

ACHEMA 2015 Frankfurt am Main, GermanyJune 15-19, 2015www.achema.de

MIOGE 2015 Moscow, Russia June 23-26, 2015 www.mioge.com

BRASIL OFFSHORE Rio de Janeiro, Brasil June 23-26, 2015 www.brasiloff shore.com

ICEAF IV Skiathos Island, Greece June 24-26, 2015 ltsm.mead.upatras.gr

JUNE 2015

COATINGS & CORROSION 2015Auckland, New Zealand July 29-30, 2015 www.conferenz.co.nz/conferences/coatings-corrosion-conference-expo-2015

JULY 2015

MARINTEC SOUTH AMERICA 2015 Rio de Janeiro, Brazil August 11-13, 2015 marintecsa.com.br

AUGUST 2015

RAILTEX 2015Birmingham, UK May 12-14, 2015 www.railtex.co.uk

ASST 2015 Madeira Island, Portugal May 17-21, 2015 www.asst2015.com

European Conference on Heat Treatment 2015 and the 22nd IFHTSE CongressVenice, Italy May 20-22, 2015www.aimnet.it/allhtml/22ht/org.htm

227th ECS Meeting Chicago, IL - USA May 24-28, 2015 www.electrochem.org/meetings

EMCR 2015 Tróia, Portugal May 24-29, 2015 www.emcr2015.org

IVS Bergamo, Italy May 27-28, 2015 www.industrialvalvesummit.com

GNS - Giornate Nazionali di Saldatura Genova, Italy May 28-29, 2015 www.gns.iis.it

17th ISE Topical Meeting Saint-Malo, France May 31 - June 03, 2015 www.ise-online.org

MAY 2015

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by Paola Giraldoipcm ®

ISE Annual Meeting 2015 Taipei, Taiwan October 04-09, 2015 www.ise-online.org

228th ECS Meeting Phoenix, AZ - USA October 11-16, 2015 www.electrochem.org/meetings/biannual/228/

AMOX 2015 Kuala Lampur, Malaysia October 21-23, 2015 www.malaysia-marine.com

PCVExpo Moscow, Russia October 27-30, 2015 www.pcvexpo.ru

OCTOBER 2015

EWEA 2015 Annual Event Paris, France November 17-20, 2015 www.ewea.org/annual2015/

SAOGE 2015 Dammam, Saudi Arabia November 23-25, 2015 www.saoge.org

NOVEMBER 2015

EUROCORR 2015 Graz, Austria September 6-10, 2015 www.eurocorr.org

NEVA 2015 St. Petersburg, Russia September 22-25, 2015 neva.transtec-neva.com

MARINE MAINTENANCE WORLD EXPO Antwerp, Belgium September 29-October 1, 2015 www.marinemaintenanceworldexpo.com

SEPTEMBER 2015 ProtectiveCoatings

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PROTECTIVE COATINGS | ZOOM ON EVENTS

OMC 2015 CLOSES WITH RECORD NUMBERS: 19,000 VISITORSOMC 2015 si chiude con numeri record: 19 mila presenze

Presenze record alla XII edizione dell’Offshore Mediterranean Conference & Exhibition - OMC 2015 - che si è chiusa, al Pala De Andrè di Ravenna, con 19.000 presenze, il 35%

in più rispetto al 2013 (fig. 1). Raddoppiato nell’arco di 10 anni anche il numero degli espositori: 687 (il 30% in più rispetto alla passata edizione del 2013), provenienti da 34 Paesi, non solo del Mediterraneo (Algeria, Egitto, Libia), ma anche dell’Africa Subsa-hariana (Congo, Angola Mozambico) e del Medio Oriente (Qatar) su un’area espositiva di 25 mila mq, il 30% più del 2013. Presen-ti tutte le maggiori Oil Companies europee, del Nord Africa e del

R ecord attendance at the 12th edition of the Offshore Mediterranean Conference & Exhibition - OMC 2015 - which ended, at the Pala De Andrè, Ravenna, with 19,000 visitors,

35% more than in 2013 (Fig. 1). Also the number of exhibitors has doubled in the space of 10 years: 687 (30% more than the previous edition in 2013), from 34 countries, not only of the Mediterranean (Algeria, Egypt, Libya), but also sub-Saharan Africa (Congo, Angola, Mozambique) and the Middle East (Qatar) in an exhibition area of 25 thousand square metres, 30% more than in 2013. All the major European, North African and Middle East Oil Companies

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At the OMC 2015, approximately 180 papers were presented by 19 countries, among which that of Francesca Nava of Kwantis won the award for the best technical content. The Young Talent Under 30 Award went to Sara Scaramellini of Eni E&P.

All’OMC 2015 sono stati presentati circa 180 paper da 19 Paesi. Tra questi è stato premiato per il miglior contenuto tecnico quello di Francesca Nava della Kwantis. Il riconoscimento quale giovane talento under 30 è andato a Sara Scaramellini di Eni E&P.

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Medio Oriente (Eni, Edison, Total, Shell, Sonatrach, EGPC, EGAS, NOC, Crosco, Ina, Qatar Petroleum). Boom sui social: nell’ultima settima-na ci sono state 62.000 visualizzazioni su Facebook, 4.000 visualiz-zazioni su Linkedin, 700 tweet con l’hashtag #OMC2015.“Numeri importanti che confermano l’interesse dei Paesi del Me-diterraneo verso la vetrina dell’oil&gas di Ravenna”, ha dichiarato il Presidente di OMC 2015 Innocenzo Titone, chiudendo i lavori. “Da OMC 2015 gli operatori del settore e i rappresentanti dei Pae-si produttori hanno confermato il loro impegno per lo sviluppo e la crescita dell’industria petrolifera. Abbiamo i più alti e restrittivi standard internazionali in campo di sicurezza - ha aggiunto Titone - ma abbiamo anche molte eccellenze tecnologiche italiane nel settore oil&gas”.Ma a fronte di un livello così alto di attenzione all’ambiente in nes-sun Paese al mondo esiste il divieto di estrazione fino alle 12 mi-glia dalla costa. E nonostante le grandi potenzialità di idrocarburi, le attività di ricerca offshore e onshore sono praticamente ferme. Un Paese che non investe nella ricerca è un Paese dove l’industria petrolifera, che oggi vanta un primato di eccellenze tecnologi-che, rischia di non avere un futuro: è il grido di allarme lanciato a Ravenna dalle compagnie petrolifere presenti in Italia a fronte delle grandi potenzialità del settore. Non si arresta, invece, la ri-cerca per rendere sempre più sicure le attività che vede in prima linea lo Stato che opera in stretta collaborazione con l’Unione Eu-ropea.“I nostri impianti sono tra i più sicuri al mondo”, ha detto il Diretto-re generale per le Risorse minerarie ed energetiche del Ministero dello Sviluppo Economico, Franco Terlizzese, nella Sessione spe-ciale Offshore Regulations and Technologies: 5 years after Macondo. “Insieme con le aziende petrolifere che operano nell’offshore - ha aggiunto Terlizzese - abbiamo promosso un sistema integrato di controllo degli impianti, delle strutture, delle condizioni ambien-tali in cui lavorano, per avere il punto zero della situazione di sicu-rezza e anche per quantificare come questa sicurezza aumenti in funzione degli interventi di miglioramento sugli impianti”. Tra le altre iniziative, un sistema integrato navale, aereo e satellita-re per il monitoraggio giornaliero dello stato delle acque in Adria-tico è stato messo a punto dal Mise in coordinamento con il Mini-stero dell’Ambiente per l’incremento della sicurezza nelle attività degli impianti offshore. Le stesse procedure si stanno seguendo per la terraferma dove gli interessi sono puntati sui giacimenti della Basilicata, i più grandi dell’Europa continentale, quello della Val d’Agri (Eni-Shell-Total) e di Tempa Rossa (Total-Shell-Mitsui). Dal punto di vista ambientale sono previsti i più elevati standard di valutazione, regole più strin-genti e programmi di monitoraggio della sismicità, delle deforma-zioni del suolo e delle pressioni e di poro nel rispetto delle linee guida recentemente pubblicate. Per maggiori informazioni: www.omc.it ‹

were present (Eni, Edison, Total, Shell, Sonatrach, EGPC, EGAS, NOC, Crosco, Ina, Qatar Petroleum). Boom on social media: In the last week there were 62,000 views on Facebook, 4,000 views on Linkedin and 700 tweets with the hashtag #OMC2015.“Important numbers that confirm the interest of Mediterranean countries in the Ravenna oil&gas showcase”, said the President of OMC 2015, Innocenzo Titone, closing the proceedings. “At OMC 2015 industry professionals and representatives of producer countries confirmed their commitment to the development and growth of the oil industry, which in the last 20 years has focused on research, development, innovation and new technologies to increase extraction sustainability. We have the highest and most stringent international standards in terms of safety - added Titone - but we also have many Italian technological best practices in the oil&gas sector”.But given such a high level of attention to the environment, no country in the world has a ban on extraction up to 12 miles from the coast and despite the great potential of hydrocarbons offshore and onshore exploration activities are practically at a standstill.A country that does not invest in research is a country in which the oil industry, which currently has a record of technological excellence, risks not having a future. This is the alarm signal raised in Ravenna by oil companies present in Italy, given the enormous potential of the industry. There is no relent, however, in research to make activities safer, which sees the State directly involved in close cooperation with the European Union.“Our plants are among the safest in the world”, said the Director General for Mineral and Energy Resources of the Ministry of Economic Development, Franco Terlizzese, in the Special Session “Offshore Regulations and Technologies: 5 years after Macondo”. “Together with the oil companies that operate offshore - added Terlizzese - we have promoted an integrated system for controlling plant, facilities and the environmental conditions in which they work, in order to have the zero point of the safety situation and also to quantify how this safety increases as a function of plant improvements”. Among the other initiatives, an integrated naval, air and satellite system for daily monitoring of the state of the water in the Adriatic has been developed by the Ministry of Economic Development to increase the safety of offshore activities. The same procedures are being followed in onshore activities where the interest is focused on the fields in Basilicata, the largest in continental Europe, those of Val d’Agri (Eni-Shell-Total) and Tempa Rossa (Total-Shell-Mitsui). From the environmental point of view, the highest evaluation standards, more stringent rules and seismic activity, ground deformation and pore pressure monitoring programmes are envisaged in compliance with the guidelines recently published. For further information: www.omc.it ‹



SUCCESS FOR PIPELINE COATING 2015Successo per Pipeline Coating 2015

T he 7th edition of Pipeline Coating took place at the Austria Trend Hotel Savoyen in Vienna, Austria, from 17-19 February 2015. The conference attracted hundreds of delegates from

over 36 countries while the conference sessions were held in English and simultaneously translated into Russian (Fig. 1).

This year there were a number of key papers from pipeline operators who talked about their experience of pipeline protection in the field, with a very practical focus on coating selection and integrity from new factory technology right through to field studies of performance and repair.Among the major keynote speakers: Petrochina, Bredero Shaw, Canusa-CPS (a division of Shawcor), Intecsea, Iranian Oil Pipeline, Nov Tuboscope, NV Nederlandse Gasunie, Qatar Petroleum and Salzgitter Mannesmann.

Pipeline Coating 2015 provided a unique forum for the world’s leading pipeline contractors, operators, pipe mills and pipe coaters, engineers and specifiers, researchers, raw materials and machinery suppliers to debate the latest pipeline protection technology and worldwide industry trends.The large table-top exhibition which ran alongside the conference provided companies with an excellent opportunity to present novel products and services to a relevant industry audience.

The 8th edition of Pipeline Coating will take place at the Austria Trend Hotel Savoyen in Vienna, from 16-18 February 2016. The conference will begin with a welcome evening drink reception followed by a 2-day technical programme (Fig. 2).For further information: www.amiplastics.com ‹

P resso l’Austria Trend Hotel Savoyen di Vienna, dal 17 al 19 feb-braio 2015, si è svolta la 7a edizione di Pipeline Coating. La con-ferenza ha attirato centinaia di persone da più di 36 Paesi che

hanno partecipato alle sessioni tenute in lingua inglese con traduzione simultanea in russo (fig. 1).

Quest’anno ci sono state diverse impor-tanti relazioni da parte degli operatori del settore pipeline, che hanno portato le pro-prie esperienze di protezione in cantiere, con una particolare attenzione alla scelta del rivestimento e alla sua integrità, dalle nuove tecnologie in stabilimento fino alle valutazioni in cantiere su prestazioni e ripa-razioni.Tra i relatori più importanti: Petrochina, Bredero Shaw, Canusa-CPS (una divi-sione di Shawcor), Intecsea, Iranian Oil Pipeline, Nov Tuboscope, NV Nederlandse Gasunie, Qatar Petroleum e Salzgitter Mannesmann.

Pipeline Coating 2015 è stato un forum unico per i più importanti contractor, ope-ratori, produttori e verniciatori del settore pipeline di tutto il mondo che, insieme a ingegneri e specificatori, ricercatori, for-nitori di materie prime e impianti, hanno discusso delle più recenti tecnologie di protezione e delle tendenze dell’industria mondiale.La grande esposizione che si è svolta in pa-rallelo alla conferenza ha offerto alle azien-de un’eccellente opportunità per presen-tare nuovi prodotti e servizi a un pubblico industriale altamente targettizzato.

L’ottava edizione di Pipeline Coating si ter-rà ancora all’Austria Trend Hotel Savoyen di Vienna, dal 16 al 18 febbraio 2016. La conferenza inizierà con un drink serale di benvenuto che sarà seguito da un pro-gramma tecnico di due giorni (fig. 2).

Per maggiori informazioni: www.amiplastics.com ‹

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ipcm®_Protective Coatings has been media partner of Pipeline Coating 2015. In the picture, some of the latest issues of the magazine.

ipcm®_Protective Coatings è stata media partner di Pipeline Coating 2015. Nella foto, alcuni dei numeri più recenti della rivista.

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The 8th edition of Pipeline Coating will take place from 16-18 February 2016 in Vienna. In the picture, a moment of the 2015 edition.

L’ottava edizione di Pipeline Coating si terrà all’Austria Trend Hotel Savoyen di Vienna, dal 16 al 18 febbraio 2016. Nella foto, un momento dell’edizione 2015.

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© Applied Market Information Ltd.

© Applied Market Information Ltd.

EARTH, WATER, FIRE, AIR, CORROSION HAPPENS EVERYWHERE!

EUROPEAN CORROSION CONGRESS

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Contact: Congress SecretariatASMET

Austrian Society for Metallurgy and Materials

Franz-Josef-Straße 18, 8700 Leoben, Austria

Phone: +43 3842 402 2290

Fax: +43 3842 402 2202

Email: [email protected]

6-10 September 2015 Graz /Austria

www.eurocorr2015.org



THE XI EVENT ON THE CORROSION AND PROTECTION IS APPROACHINGSi avvicina la XI edizione delle “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione”

L’ AIM, in collaborazione con AITIVA, APCE e NACE Italy Section, or-ganizza la XI edizione delle “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione” che si terranno a Ferrara dal 15 al 17 giugno 2015,

presso le sale Imbarcadero del Castello Estense di Ferrara. Le Giornate, coordinate dalla professoressa Cecilia Monticelli, saranno pa-trocinate dall’Università degli Studi di Ferrara, dalla Provincia di Ferrara e dai laboratori di ricerca Teconpolo Ferrara, Teknehub e Terra e Acqua Tech.

Le “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione”, la cui prima edi-zione risale al 1992, si sono affermate su scala nazionale come punto di incontro di ricercatori e aziende interessati a discutere questioni scien-tifiche, tecnologiche e produttive nell’ambito della corrosione e della protezione dei materiali. Il Convegno prevede la presentazione dei risul-tati raggiunti da vari gruppi di ricerca pubblici e privati.

L’edizione di Ferrara rappresenterà l’occasione ideale per commemora-re la figura del Prof. Giordano Trabanelli, eminente studioso dei fenomeni di corrosione e in particolare dei fenomeni di inibizione della corrosione di metalli e leghe, per lunghi anni direttore del Centro di Studi sulla Corrosio-ne “A. Daccò” di Ferrara e recentemente scomparso. Al Prof. Trabanelli sarà dedicata la sessione “Inibitori di corrosione”. La Conferenza sarà aperta da una sessione plenaria che vedrà la partecipazione - con una lettura plenaria - del prof. Yuri Kuznetsov dell’Istituto Frumkin di Chimica Fisica ed Elettro-chimica dell’Accademia Russa delle Scienze di Mosca, studioso noto a livel-lo internazionale per lo studio dei fenomeni di inibizione della corrosione. Il Convegno prevede la presentazione dei risultati raggiunti da vari gruppi di studio e da numerose aziende del settore.Le oltre 70 memorie messe a programma saranno trattate in sessioni sulle seguenti tematiche principali:- corrosione negli impianti e nelle strutture industriali;- tecniche di studio e controllo dei fenomeni corrosivi;- corrosione e protezione delle armature nelle opere in cemento armato;- inibitori di corrosione;- protezione catodica;- rivestimenti e trattamenti superficiali;- corrosione in ambiente biologico;- corrosione nei beni culturali;- case history.

All’interno delle “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione” è pre-visto uno spazio aziende per l’esposizione di apparecchiature, per la pre-sentazione dei servizi e per la distribuzione di materiale promozionale. Per maggiori informazioni: www.aimnet.it/gncorr2015.htm ‹

A IM, in cooperation with AITIVA, APCE and NACE Italy Section, is organizing the XI Event on the Corrosion and Protection to be held from June 15 to 17, 2015, in Ferrara

(Italy). The meeting, which will be coordinated by Prof. Cecilia Monticelli, will be patronised by the University of Ferrara, the Province of Ferrara and the research laboratories Teconpolo Ferrara, TekneHub and Terra e Acqua Tech.

The “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione”, with the first event of the series dating back to 1992, is recognized as being an important reference in Italy where to discuss scientific, technological and production issues in the sphere of corrosion and protection of materials.

The Ferrara meeting will be the perfect opportunity to commemorate Prof. Giordano Trabanelli, eminent scholar in corrosion and in particular in the corrosion inhibitors for metals and alloys, and for many years director of the “A. Daccò” Corrosion Study Centre of Ferrara, recently deceased. The Organising committee decided to dedicate to Prof. Trabanelli a conference session dealing with “Corrosion inhibitors”. The conference will be opened by a plenary session, with an invited lecture by prof. Yuri Kuznetsov from the Frumkin Institute of Physical Chemistry and Electrochemistry of the Russian Academy of Sciences, eminent and world renowned researcher of the corrosion inhibition phenomena. The conference programme will feature more than 70 papers presenting the most recent result in the field of corrosion of metals, articulated into sessions on the following main themes: - Corrosion in plants and industrial facilities - Techniques for the study and control of corrosion - Corrosion and protection of reinforcing steel in concrete - Corrosion inhibitors - Cathodic protection - Coatings and surface treatments - Corrosion in a biological environment - Corrosion in cultural heritage - Case histories.

An exhibition area within the “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione” will be available for companies wishing to display equipment, to present services or to distribute promotional material. For further information: www.aimnet.it/gncorr2015.htm ‹

XI EDIZIONEFerrara - 15-17 giugno 2015www.aimnet.it/gncorr2015.htm

Con il patrocinio di

Corrosionee Protezione

Giornate Nazionali sulla

Organizzate da

Provincia di Ferrara

ASSOCIAZIONE ITALIANA DI METALLURGIA

Coordinatore delle GiornateProf. Cecilia Monticelli

PresentazioneLe Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione si terranno a Ferrara dal 15 al 17 giugno 2015. Nel corso delle loro edizioni, le Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione si sono aff ermate su scala nazionale come punto di incontro di ricercatori e aziende interessati a discutere questioni scientifi che, tecnologiche e produttive, nell’ambito della corrosione e protezione dei materiali. Il Convegno prevede la presentazione dei risultati raggiunti da vari gruppi di ricerca pubblici e privati. Anche in questa undicesima edizione sono stati istituiti dei premi, destinati a giovani ricercatori che si distingueranno, nell’ambito della manifestazione, per l’importanza e l’attualità dei temi proposti nelle loro letture.Il Convegno sarà l’occasione ideale per commemorare la fi gura del Prof. Giordano Trabanelli, eminente studioso dei fenomeni di corrosione e in particolare dei fenomeni di inibizione della corrosione di metalli e leghe, direttore per lunghi anni del Cen-tro di Studi sulla Corrosione “A. Daccò” di Ferrara e recentemente scomparso. Alla memoria del Prof. Trabanelli sarà dedicata la sessione “Inibitori di corrosione”.

Lettura plenariaIl prof. Yuri Kuznetsov dell’Istituto Frumkin di Chimica Fisica ed Elettrochimica dell’Accademia Russa delle Scienze a Mosca, studioso noto a livello internazionale per lo studio dei fenomeni di inibizione della corrosione, parteciperà al Convegno con una lettura plenaria.

Aree tematiche principali

Spazio aziendeÈ previsto uno spazio per l’esposizione di apparecchiature, per la presentazione dei servizi e per la distribuzione di materiale promozionale. Informazioni più dettagliate possono essere richieste alla Segreteria organizzativa del convegno ([email protected]).

AttiGli atti del Convegno saranno predisposti sotto forma di CD-Rom e distribuiti agli iscritti all’inizio dei lavori.

SedeLa manifestazione si terrà dal 15 al 17 giugno presso le sale Imbarcadero del Castello Estense di Ferrara in Largo Castello 1 - Ferrara.

Segreteria organizzativaAIM - Associazione Italiana di MetallurgiaPiazzale Rodolfo Morandi 2 · 20121 Milano · Tel. 0276021132 / 0276397770 · Fax 0276020551



“EUROPEAN CONFERENCE ON HEAT TREATMENT 2015” & “22ND IFHTSE CONGRESS HEAT TREATMENT AND SURFACE ENGINEERING”“European Conference on Heat Treatment 2015” e “22nd IFHTSE Congress Heat Treatment and Surface Engineering”

T he joint event combining the “European Conference on Heat Treatment 2015” and the “22nd IFHTSE Congress”, organized by AIM on behalf of the IFHTSE - International

Federation for Heat Treatment and Surface Engineering, will take place from 20 to 22 May 2015, at the Congress center of NH Laguna Palace in Venezia Mestre (Italy) and it is expected to be a vibrant and successful meeting. The Conference will be a unique opportunity for a technical exchange at an international level among the numerous experts involved in innovation, trends and developments of the broad world of heat treatment and surface engineering of metals, and it will bring together managers, engineers and researchers from heat treatment shops, tool makers and users, suppliers of heat treatment and surface engineering plant and equipment, as well as material scientists.

Over 160 presentations will give life to a rich program and give grounds to hope for a great success of the 2015 meeting. The plenary session will be opened by a lecture of the world renowned metallography expert, George Vander Voort.

The 90 oral presentations will be structured into parallel sessions covering the following subject areas: Massive Heat Treatments: Microstructural Properties and Transformations; Massive Heat Treatments: Relationship Between Process and Final Properties; Nitriding and Nitrocarburizing – Application and Combined Processes; Quenching and Heat Transfer; Quenching Media and Process; Massive Heat Treatments of Special Components; Industrial Heat Treatment Equipment and Process Innovation; Quality and Accreditation; Carburizing Processes and Properties; Industrial Heat Treatment Equipment and Process Innovation; Applications; Stainless Steels; Tool Steels; Non Ferrous Processes and Properties; Coatings Properties and Characterization; Coatings Processes and Applications; Industrial Heat Treatment Process and Simulation.

The poster session – with more than 70 presentations - will avail of a wide display area within the exhibition space. During the Congress there will also be the awarding of the three best posters price, as well as of the IFHTSE’s Tom Bell Young Author Award. For further information: www.aimnet.it/ht2015.htm ‹

Grande attesa per l’edizione congiunta della “European Confe-rence on Heat Treatment 2015” e del “22nd IFHTSE Congress”, organizzata da AIM per conto dell’IFHTSE (International Federa-

tion for Heat Treatment and Surface Engineering), che si terrà dal 20 al 22 maggio 2015, presso il Centro Congressi Laguna Palace di Venezia Me-stre. L’evento costituirà un’imperdibile occasione di incontro e di con-fronto su innovazione, tendenze e sviluppi del vasto mondo del trat-tamento termico dei metalli e delle leghe metalliche, e sarà rivolta a imprenditori, tecnici e operatori delle aziende di trattamento termico e di trattamento superficiale, agli accademici e ai ricercatori di scienza dei materiali e ingegneria metallurgica, ai metallurgisti dei laboratori, ai produttori, ai trasformatori e ai fornitori di metalli, leghe metalliche e semilavorati, fino agli utilizzatori.

Le oltre 160 presentazioni messe in programma dagli organizzatori la-sciano ben sperare per una partecipazione consistente e per il succes-so dell’edizione 2015 di questo importante appuntamento. Partecipe-rà alla sessione plenaria della Conferenza, con una lettura su invito, il metallografista di fama mondiale George Vander Voort.

Le 90 memorie orali daranno vita alle sessioni parallele nelle seguen-ti aree: Massive Heat Treatments: Microstructural Properties and Tran-sformations; Massive Heat Treatments: Relationship Between Process and Final Properties; Nitriding and Nitrocarburizing – Application and Combined Processes; Quenching and Heat Transfer; Quenching Media and Process; Massive Heat Treatments of Special Components; Indus-trial Heat Treatment Equipment and Process Innovation; Quality and Accreditation; Carburizing Processes and Properties; Industrial Heat Treatment Equipment and Process Innovation; Applications; Stain-less Steels; Tool Steels; Non Ferrous Processes and Properties; Coatings Properties and Characterization; Coatings Processes and Applications; Industrial Heat Treatment Process and Simulation.

La sessione poster - con più di 70 presentazioni - avrà a disposizione un ampio spazio nella sala dedicata alla mostra. Nel corso della conferenza verranno assegnati premi per i migliori poster, fra cui l’IFHTSE Tom Bell Young Author Award. Per maggiori informazioni: www.aimnet.it/ht2015.htm ‹

European Conferenceon Heat Treatment 2015&22nd IFHTSE CongressHeat Treatment and Surface EngineeringFrom tradition to innovation

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Associazione Italiana di Metallurgia

Programme

With about 160 papers in the programme, we expect ECHT 2015 & 22 IFTHSE in Venice to be a vibrant and successful event. The 90 oral presentations and over 70 posters will give life to parallel sessions covering:

Invited lecturer

Exhibition & SponsorshipThe Conference will feature a technical exhibition that will repre-sent many areas of industry with latest equipment, facilities and instruments, products and services in the field of heat treatment and surface engineering. Companies will be able to reinforce their participation and enhance their corporate identification by taking advantage of benefits offered to them as Contributing Sponsors of the Conference.Companies interested in taking part in the exhibition or spon-soring the Conference may contact the ( · tel. +39 02 76021132).

Conference venueThe Conference will be held in Venice, at (Viale Ancona 2, Venezia Mestre, Venice - Italy).

Conference organisersASSOCIAZIONE ITALIANA DI METALLURGIAp.le Rodolfo Morandi 2 · 20121 Milano · Italyphone: +39 02.7602.1132 or +39 02.7639.7770fax +39 02.7602.0551 · e-mail: [email protected] conference website: www.aimnet.it/ht2015.htm

ScopeThe long-standing co-operation between AIM - Associazione Italiana di Metallurgia - and the IFHTSE - International Federation for Heat Treatment and Surface Engineering - has already led to the joint organisation of significant events, such as the Congresses held in Florence in 1982 and in 1998 and the Congress on automotive applications organized in Riva del Garda in 2005.Now, our combined resources will be focused on the organization of a Conference that will deal with tradition and innovation in heat treatment and surface engineering. The Conference will join the European Conference on Heat Treatment 2015 and the 22nd IFHTSE Congress.

Conference website: www.aimnet.it/ht2015.htm

VENICE ITALY, 2022 MAY 2015



INDUSTRIAL VALVES SUMMIT: THE NEW MEETING POINT FOR THE SUPPLY CHAIN OF INDUSTRIAL VALVESIndustrial Valve Summit: il nuovo punto di incontro per la fi liera delle valvole industriali

IVS - Industrial Valve Summit è il nuovo importante evento internazio-nale dedicato alla filiera delle valvole industriali, in programma a Berga-mo dal 27 al 28 maggio 2015. L’obiettivo della manifestazione, che si

svolgerà ogni due anni, è quello di sottolineare l’eccellenza tecnologica e produttiva della intera filiera delle valvole industriali e delle soluzioni di flow control.

Oltre 120 le aziende che han-no confermato la propria parte-cipazione alla manifestazione, con oltre seimila metri quadrati di superficie occupata. La gran-de richiesta di spazi riflette l’otti-mismo del settore verso questo nuovo appuntamento. La gam-ma degli espositori di IVS 2015 rappresenterà l’intera filiera del settore, comprendendo produt-tori di valvole, attuatori, sistemi di tenuta, soluzioni di flow control, rivestimenti e fornitori di servizi.IVS comprende anche un Con-vegno internazionale dove i le-ader dell’industria delle valvole potranno confrontarsi sulle inno-vazioni tecnologiche, sulle pro-blematiche riscontrate e sull’e-sperienza maturata sul campo. La conferenza rappresenta una grande opportunità di relazione

con le imprese e gli esperti del settore, oltre ad essere un’importante vetri-na per le aziende che desiderano essere presenti all’evento più prestigio-so per il settore delle valvole industriali. Il programma definitivo prevede 48 memorie, per un totale di 12 sessioni, suddivise nei quattro temi princi-pali del Congresso.Dal 25 maggio al 28 maggio - in parallelo con IVS 2015 - ci sarà anche la prima serie di corsi di formazione realizzati nell’ambito di VALVECampus, con un programma multidisciplinare appositamente sviluppato con l’o-biettivo di aumentare i livelli di competenza del personale attivo in tutta la filiera delle valvole industriali. Docenti selezionati dalle università locali sa-ranno affiancati da addetti ai lavori - con esperienza formativa - in rappre-sentanza delle principali aziende e degli enti del settore. Per maggiori informazioni: www.industrialvalvesummit.com ‹

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IVS – Industrial Valve Summit will took place from the 27th to 28th of May 2015 in Bergamo (Italy).

IVS – Industrial Valve Summit si terrà dal 27 al 28 maggio 2015 a Bergamo.

I VS – Industrial Valves Summit is the new international event dedicated to the supply chain of industrial valves and will take place in Bergamo (Italy) from the 27th to 28th of May 2015. This biennial key

event aims to bring together all the decision makers involved in valve technologies and flow control solutions’ providers and will highlight the excellence of related manufacturing and production cycles as well as applied technology.Over 120 companies confirmed their participation at the fair, with more than 6,000 square meter of occupied floor space. The great demand reflects industry’s optimism towards the first edition of the fair. The spectrum of exhibitors at IVS will represent the entire supply chain and includes manufacturers of valves, actuators, sealing systems, coatings and service suppliers for the flow control industry. IVS will also include a biennial Conference, where industry leaders will address technical issues, introduce pioneering technology and share lessons learned about valve technologies and flow control solutions. The conference will be a great opportunity to network with leading organisations and high-level decision makers and for all those companies that decide to be important players during the most prestigious event of the valve industry. The final conference program includes the selected 48 research papers, with 12 sessions divided into the four main themes of the Congress. From May 25th till May 28th, in parallel with the IVS 2015 event, VALVECampus will present its first multidisciplinary set of training courses, specifically developed by the valve industry stakeholders to raise the skill levels of key personnel involved in the entire valve chain supply. Lecturers have been selected from local universities and from a dedicated group of known experts coming from various companies or institutions with experience in the training activities.For further information: www.industrialvalvesummit.com ‹

© IV

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Registrazione al Tribunale di Monza N° 4 del 26 Marzo 2012Eos Mktg&Communication srl è iscritta nel Registro degli Operatori di Comunicazione con il numero 19244

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Antonio Amati:Tank lining and special coatings

Enzo Dell’Orto:Shot-blasting technologies

Vittorio Grassi:Heat treatment

Ing. Angelo Locaspi:Fluorinated Coatings

Ing. Ilario Maconi:Materials Engineer, Nace inspector lev.2 - quality inspections of coatings

Loris Loschi:Protective coatings application

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The new international magazine about corrosion control and prevention

La nuova rivista internazionalesul controllo e la prevenzionedella corrosione

ZanioloCdA-3.15

Milano,BRE-BE-MIhighway

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Reggio EmiliaAV Mediopadanastation

MaltaThe VallettaCity Gate

RomaPonte dellaMusica

20154th Year

QuarterlyN°13-April

ipcm digital onwww.ipcm.it

ISSN 2282-1767The new international magazine about corrosion control and prevention

ProtectiveCoatings

®

Prof. Massimiliano Bestetti:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Section of Applied Chemistry and Physics

Prof. Paolo Gronchi:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Chemical Engineering Section

Ivano Pastorelli:Measurement and quality control

Prof. Fabrizio Pirri:Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces

M.d.L. Paolo Rami:Rail and Tram

Edoardo Tevere:Indipendent Nace inspector lev. 3 QC/QA

Dr. Antonio Tolotto:Marine and industrial anticorrosivecoating cycles

Ing. Luca Valentinelli:Materials Engineer, PhD, Nace inspector lev.3

EDITORIAL BOARD

ProtectiveCoatings

®

Una realtà nuova, forte di venticinque anni di esperienza, nella produzione di pitture per cicli di protezione anticorrosiva di opere nuove e per interventi manutentivi di strutture quali:

•• Ponti e viadotti

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La gamma di prodotti Brega Srl comprende:

•• Primer alchidici e sintetici

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•• Primer epossidici a rapida essicazione “surface tolerant”

•• Intermedi epossidici e clorocaucciù

•• Finiture alchidiche e clorocaucciù – alchidiche

•• Finiture epossidiche ed epossi – viniliche

•• Finiture poliuretaniche

•• Pitture per alte temperature

•• Pitture epossicatrame

•• Rivestimenti a basso tenore di solvente

Brega Srl a socio unico - Via Marchi 58 - 26039 Vescovato (CR) - tel. +39 0372 81118 - fax +39 0372 830166Nuova Sede: Via delle Vigne - 26843 Castelnuovo Bocca d’Adda (LO)[email protected] www.bregaanticorrosione.com

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ipcm® Protective Coatings 2015 n. 13