8

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tata Letak Pabrik

2.1.1 Definisi Tata Letak Pabrik

Secara umum perencanaan tata letak pabrik banyak dibahas dalam

perencanaan fasilitas (facilities planning). Menurut (Heizer.J dan Render B, 2006)

perencanaan fasilitas merupakan bagian yang penting untuk menentukan efesiensi

sebuah aktivitas usaha jangka panjang. Perencanaan fasilitas memiliki banyak

dampak strategis karena perencanaan fasilitas menentukan daya saing perusahaan

dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas dan biaya, serta kualitas lingkungan

kerja, hubungan dengan pelanggan, dan citra perusahaan. Perencanaan fasilitas

yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang

menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat. Lebih jelas lagi bahwa

perencanaan fasilitas merupakan penentuan bagaimana asset tetap tangible dapat

mendukung pencapaian tujuan aktivitas atau organisasi.

9

Pada dasarnya, dalam pengaturan fasilitas produksi dalam pabrik,

dibedakan atas dua hal yang akan diatur tata letaknya, yaitu:

1. Pengaturan tata letak mesin dan fasilitas produksi lainnya (machines

layout), yaitu pengaturan dari semua mesin-mesin dan fasilitas yang

diperlukan untuk proses produksi di dalam tiap-tiap departemen yang ada di

pabrik.

2. Pengaturan tata letak departemen, yaitu pengaturan bagian atau departemen,

serta hubungannya antara satu departemen dengan yang lainnya di dalam

pabrik.

2.1.2 Tujuan Perencanaan Tata Letak Pabrik

Menurut (Hari Purnomo, 2004) Tata letak berfungsi untuk menggambarkan

sebuah susunan yang ekonomis dari daerah kerja yang berkaitan, dimana barang-

barang dapat diproduksi secara ekonomis. Sehingga tujuan utama yang ingin

dicapai dari suatu tata letak pabrik adalah:

1. Memudahkan proses manufaktur

Tata letak harus dirancang sedemikian rupa termasuk susunan mesin-mesin,

perencanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan

cara yang efisien.

2. Meminimumkan pemindahan barang

Tata letak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang

diturunkan sampai batas minimum, jika mungkin komponen dalam keadaan

diproses ketika dipindahkan.

10

3. Memelihara fleksibilitas susunan fasilitas

Dalam suatu pabrik ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan kemampuan

produksi, dan hal ini harus direncanakan dari awal.

4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi

Efisiensi yang tinggi dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses

operasi dalam waktu yang sesingkat mungkin.

5. Menurunkan penanaman modal pada peralatan

Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat

membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan.

6. Menghemat pemakaian ruang bangunan

Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya.

Sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya.

7. Meningkatkan efisiensi tenaga kerja

Tata letak yang baik antara lain dapat mengurangi pemindahan bahan yang

dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki.

8. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam

melaksanakan pekerjaan. Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian

udara, debu, kotoran, harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin

yang tepat juga dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

2.1.3 Langkah-Langkah Perencanaan Tata letak Pabrik

Prosedur berikut ini adalah suatu hal yang umum dilaksanakan sebagai langkah-

langkah didalam proses perencanaan tata letak pabrik, baik yang merupakan

pengaturan fasilitas produksi daripada pabrik yang baru ataupun yang sudah ada

(tata letak ulang) Langkah-langkah yang diperlukan dalam perencanaan layout

pabrik tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:

11

1. Analisa Produk

Merupakan aktivitas untuk menganalisa macam dari jumlah produk yang

harus dibuat. Dalam langkah ini analisis akan didasarkan pada pertimbangan

kelayakan teknis dan ekonomis.

2. Analisa proses

Merupakan langkah untuk menganalisis macam dari urutan proses

pengerjaan produksi atau komponen yang telah ditetapkan untuk dibuat

3. Analisa Pasar

Merupakan langkah untuk mengidentifikasi macam dan jumlah produk yang

dibutuhkan. Informasi tentang volume produk akan sangat penting dalam

rangka menetapkan kapasitas produksi, yang pada gilirannya akan memberi

keputusan tentang banyaknya mesin dan fasilitas produksi lainnya yang

harus dipasang dan diatur tata letaknya.

4. Analisa Macam dan Jumlah Mesin dan Luas Area yang Dibutuhkan

Merupakan kelanjutan dari langkah sebelumnya. Dengan memperhatikan

volume produk yang harus dibuat, waktu standar untuk menghasilkan satu

unit produk, jam kerja efisiensi mesin, maka jumlah mesin termasuk

operator yang diperlakukan dapat dikalkulasi. Selanjutnya luas area dari

stasiun kerja dapat dipasang dan kebutuhan area untuk jalan lintasan dapat

dianalisis agar proses pemindahan material bisa berlangsung lancar.

5. Pengembangan Alternatif Tataletak

Merupakan pokok pembahasan dari permasalahan yang ada. Dari mesin-

mesin atau fasilitas produksi yang telah dipilih macam/ jenis dan dihitung

jumlah yang diperlukan maka persoalan yang dihadapi adalah bagaimana

harus diatur tata letaknya didalam pabrik.

12

6. Perancangan Tataletak Mesin dan Departemen dalam Pabrik

Hasil dari analisis terhadap alternatif layout, selanjutnya dipakai sebagai

dasar pengaturan fasilitas fisik dari pabrik yang terlibat dalam proses

produksi dasar pengaturan fasilitas fisik dari pabrik yang terlihat dalam

proses roduksi baik secara langsung maupun tak langsung.

2.1.4 Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik

Ada beberapa macam permasalahan yang sering terjadi yang sering terjadi dalam

perencanaan tata letak pabrik. Permasalahan ini sangat erat kaitannya dengan

berbagai faktor, baik faktor internal maupun faktor eksternal. Faktor-faktor yang

banyak mempengaruhi tersebut antara lain permintaan pasar yang sulit diprediksi,

selera terhadap produk yang berubah-ubah, penggantian alat produksi, strategi

dalam persaingan.

Pada dasarnya permasalahan yang sering dihadapi manajemen dalam tata

letak pabrik adalah sebagai berikut:

1. Perubahan rancangan

Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau

operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan sebagian

kecil tata letak yang ada atau berbentuk perancangan ulang tata letak. Hal ini

bergantung kepada perubahan yang terjadi.

2. Penambahan produk baru

Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk

yang sudah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan

yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tata

letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mungkin memerlukan

penyiapan departemen baru atau mungkin juga dengan pabrik baru.

13

3. Perluasan departemen

Perluasan departemen dapat terjadi bila ada penambahan sejumlah mesin yang

dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan

seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.

4. Pengurangan departemen

Penurunan volume produksi dalam suatu perusahaan perlu untuk dilakukan jika

penurunan tingkat produksi disebabkan permintaan pasar yang cenderung

menurun dan penurunannya bersifat tetap pada titik tertentu maka yang perlu

dipertimbangkan oleh manajemen adalah melakukan pengurangan peralatan

atau pengurangan departemen yang ada.

5. Memindahkan satu departemen

Jika tata letak yang ada masih memenuhi, hanya diperlukan pemindahan ke

lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini

menghadirkan untuk perbaikan kekeliruan yang baru. Hal ini dapat berubah ke

arah tata letak ulang pada wilayah yang baru. Menurut (Apple, J.M 1990)

Aktifitas pelayanan pada lantai produksi antara lain:

1. Kerekayasaan industri

2. Pengendalian produksi

3. Pengendalian mutu

4. Kerekayasaan pabrik

5. Penerimaan

6. Gudang bahan

7. Gudang jadi

8. Pengiriman

9. Ruang peralatan

10. Rak peralatan

11. Gudang perlengkapan

pengangkut barang

12. Pengawas

6. Peremajaan peralatan yang rusak

Persoalan ini menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk

mendapatkan tambahan ruang.

14

7. Penambahan departemen baru

Salah satu penyebab dilakukan penambahan departemen baru adalah adanya

pekerjaan yang belum pernah dilakukan selama ini.

8. Perubahan metode produksi

Setiap perusahaan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai

pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan

kembali atas wilayah yang terlibat.

9. Perencanaan fasilitas baru

Persoalan ini merupakan persoalan terbesar tata letak pabrik. Perancang

umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancang bebas

merencanakan tata letak yang paling baik yang dapat dipakai.

10. Biaya

Masalah utama dalam perencanaan fasilitas adalah mengenai biaya. Seberapa

besar biaya yang akan dikeluarkan akan sangat tergantung dari kemampuan

mengatasi masalah di atas.

2.1.5 Tipe Tata Letak dan Pola Aliran Bahan

2.1.5.1 Tipe Tata Letak

Menurut (Apple. J.M, 1990) Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan

akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu

proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi. Ada

4 tipe tata letak pabrik yang utama, yaitu:

1. Product Layout (Tata Letak Berdasarkan Aliran Produk)

Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik digunakan

apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki

15

karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun

sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus

(continuous flow), membentuk garis lurus. Mesin dan peralatan disusun

sesuai dengan urutan proses dari pembuatan produk. Contoh gambar

product layout dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 2.1 Product Layout

2. Process Layout (Tata Letak Proses)

Tata letak proses adalah penyusunan tata letak dimana alat yang sejenis atau

yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama.

Tipe ini cocok untuk proses produksi yang tidak baku yaitu perusahaan

membuat berbagai macam produk yang berbeda atau suatu produk dasar

yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Contoh gambar process

layout dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 2.2 Process Layout

16

3. Fixed Position Layout

Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan pada

tempat yang tetap karena posisi benda yang dikerjakannya tidak dapat

dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang

dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal.

Contoh gambar fixed position layout dapat dilihat pada Gambar 3.3

Gambar 2.3 Fixed Position Layout

4. Group Technology Layout

Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan dikelompokkan

berdasarkan bentuk komponen yang dikerjakannya, bukan berdasarkan

produk akhir. Sehingga untuk pengerjaan part/bagian yang prosesnya

hampir sama dikerjakan di satu departemen. Contoh gambar group

technology layout dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Gambar 2.4 Group Technology Layout

17

2.1.5.2 Pola Aliran Bahan

Perancang tata letak berpengalaman menyarankan sejumlah cara potensial atau

dasar bagi aliran bahan menyeluruh. Sementara beberapa diantaranya menyangkut

aliran bahan, beberapa yang lainnya mengacu pada karakteristik masalah atau

proses tata letak. Alternatif-alternatif itu adalah untuk dipertimbangkan perancang

aliran, dan mengarahkan agar aliran didasarkan atas aliran barang, produk,

pegawai, atau kegiatan yang semua itu apabila:

1. Membutuhkan mesin-mesin atau peralatan serupa.

2. Membutuhkan proses yang sama.

3. Membutuhkan operasi yang sama.

4. Mengikuti urutan operasi .

5. Memiliki waktu operasi yang sama.

6. Memiliki bentuk, ukuran, kegunaan atau rancangan yang sama.

7. Menuntut derajat mutu yang sama.

8. Terbuat dari bahan yang serupa atau sama.

Begitu perancang tata letak mengamati dan meninjau dokumentasi aliran

sejalan dengan faktor dan patokan terdahulu, dia harus berusaha menggambarkan

kesimpulan mengenai faktor dan patokan yang mungkin cocok dengan situasi

yang dihadapinya. Akan tampak nanti bahwa beberapa metode yang dikemukakan

diatas berhubungan dengan cara tata letak proses, produk atau kelompok, yang

harus ditinjau pada kesempatan ini. Dalam seluruh kemungkinan, aliran

keseluruhan untuk produk produksi massal akan tetap didasarkan pada tuntutan

aliran barang dan komponen. Sedangkan, untuk job-shop atau yang sejenisnya,

18

dan proses-proses serta operasi-operasi penunjang, aliran dapat dipengaruhi oleh

beberapa faktor diatas. Karakteristik-karakteristik aliran masing-masing yang

khas, harus dipertimbangkan dalam pola aliran keseluruhan.

Pola aliran umum ini yang digambarkan pada Gambar 2.5 menunjukkan

sebagian faktor dasar dalam situasi aliran tertentu. Beberapa komentar akan

membantu memahami pemakaian pola yang ditunjukkan:

1. Garis lurus: dapat digunakan jika proses produksi pendek, relatif sederhana,

dan hanya mengandung sedikit komponen atau beberapa peralatan produksi.

2. Seperti ular atau zig-zag: dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari

ruangan yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya

berbelok-belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang

lebih panjang dalam bangunan yang luas, bentuk, dan ukuran yang lebih

ekonomis.

3. Bentuk U: dapat diterapkan jika diharapkan produk jadinya mengakhiri

proses pada tempat yang relative sama dengan awal proses, karena keadaan

fasilitas transportasi (luar pabrik), pemakaian mesin bersama, dsb. (juga

karena alasan yang sama seperti bentuk ular).

4. Melingkar: dapat diterapkan jika diharapkan barang atau produk kembali ke

tempat yang tepat waktu memulai, seperti pada: (a) bak-cetakan penuangan,

(b) penerimaan dan pengiriman terletak pada satu tempat yang sama, (c)

digunakan mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalinya.

5. Bersudut ganjil: pola tak tentu, tetapi sangat sering ditemui (a) jika tujuan

utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari wilayah

yang berdekatan; (b) jika pemindahannya mekanis, (c) jika keterbatasan

19

ruangan tidak memberi kemungkinan pola lain, (d) jika lokasi permanen

dari fasilitas yang ada menuntut pola seperti itu.

Gambar 2.5 Pola Aliran Umum Pemindahan Bahan

2.2 Pemindahan Bahan (Material Handling)

2.2.1 Definisi Pemindahan Bahan (Material Handling)

Pengertian dari istilah pemindahan bahan dirumuskan oleh American Material

Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dan ilmu yang meliputi

penanganan (handling), pemindahan (moving), pengepakan (packaging),

penyimpanan (storing), sekaligus pengawasan (controlling) bahan atau material

20

dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka

proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang

lain baik secara vertikal, horizontal, maupun lintasan yang membentuk kurva.

Demikian pula, aktivitas ini bisa dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap

atau pun berubah-ubah. Selanjutnya, material yang dipindahkan bisa berbentuk

gas, cairan, ataupun padat. Dalam pengertian umum, khususnya dikaitkan dengan

industri manufakturing, aktivitas pemindahan bahan ini lebih ditujukan untuk

memindahkan material dalam bentuk fisik dan padat (solid).

2.2.2 Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan (Material Handling)

Kegiatan pemindahan bahan merupakan kegiatan yang membutuhkan biaya dan

ikut mempengaruhi struktur biaya produksi, sehingga perlu dilakukan

perencanaan, pengawasan, pengendalian serta perbaikan yang sebaik-baiknya agar

tujuan kegiatan pemindahan bahan itu sendiri dapat tercapai, yaitu:

1. Meningkatkan kapasitas produksi

Peningkatan kapasitas produksi ini dapat tercapai melalui:

Peningkatan produktivitas kerja per man-hour.

Peningkatan efisiensi mesin / peralatan dengan mengurangi down time

Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik.

Perbaikan kontrol dan pengawasan terhadap kegiatan produksi.

2. Mengurangi limbah buangan (waste)

Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus

memperhatikan hal-hal berikut ini:

21

Kontrol dan pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar-

masuknya persediaan material yang dipindahkan.

Eliminasi kerusakan pada bahan selama proses pemindahan

berlangsung.

Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-

kondisi khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya.

3. Memperbaiki kondisi area kerja

Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara:

Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman.

Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator.

Meningkatkan perasaan nyaman bekerja bagi operator.

Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi

4. Memperbaiki distribusi material

Kegiatan material handling memiliki sasaran:

Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses

pemindahan dan pengiriman.

Memperbaiki rute atau jalur pemindahan bahan.

Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas simpan (gudang).

Meningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman dan penerimaan.

5. Mengurangi biaya

Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui:

Penurunan biaya persediaan.

Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik.

Peningkatan produktivitas.

22

2.2.3 Jarak Pemindahan Bahan

(Hari Purnomo, 2004 ) Material dapat dipindahkan secara manual maupun dengan

menggunakan metode otomatis, material dapat dipindahkan satu kali ataupun

beribu kali, material dapat dialokasikan pada lokasi yang tetap maupun secara

acak, atau material dapat ditempatkan pada lantai maupun di atas.

Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang

koordinatnya ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b), maka untuk menghitung jarak

antar dua titik tengah dapat dilakukan dengan metode yaitu:

1. Rectilinear Distance

Jarak Rectilinear sering disebut dengan Jarak Manhattan merupakan jarak

yang diukur mengikuti jalur tegak lurus yang membentuk garis-garis pararel dan

saling tegak lurus antara satu jalan dengan jalan yang lainnya. Pengukuran dengan

jarak Rectilinear sering digunakan karena mudah penghitungannya, mudah

dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalkan untuk menentukan

jarak antar kota, jarak antar fasilitas dimana peralatan pemindahan bahan hanya

dapat bergerak secara tegak lurus. Dalam pengukuran Jarak Rectilinear digunakan

notasi sebagai berikut:

Gambar 2.6 Jarak Rectilinear Distance

23

2.3 Flow Process Chart

Flow Process Chart adalah sebuah peta yang menggambarkan suatu proses

secara keseluruhan dengan memperlihatkan aliran dan urutan kegiatan operasi,

pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan serta informasi-informasi

yang terdapat pada masing-masing kegiatan.

Beberapa kegunaan dari Flow Process Chart adalah:

1. Menunjukkan seluruh kegiatan dalam proses secara detail.

2. Menunjukkan jumlah yang diproses, jarak perpindahan bahan, waktu yang

digunakan, jumlah tenaga kerja dan peralatan yang dipakai setiap kegiatan.

3. Sebagai dasar untuk melakukan perbaikan terhadap aliran bahan, metode

kerja, tata letak, maupun keseluruhan proses.

4. Sebagai dasar untuk melakukan perhitungan biaya untuk mencari dan

mengetahui biaya-biaya tersembunyi yang menyebabkan pemborosan biaya

dan ketidakefisienan pekerjaan.

Simbol-simbol yang digunakan pada Flow Process Chart adalah:

a. Operation

Simbol: Lingkaran

Berarti suatu kegiatan yang menyebabkan terjadinya perubahan

karakteristik fisik maupun kimia dari objek serta terjadinya perakitan

(assembly) maupun pembongkaran (disassembly) objek.

b. Transportation

Simbol: Tanda Panah

Berarti suatu kegiatan yang menyebabkan objek berpindah dari satu

tempat ke tempat lain, kecuali perpindahan tersebut merupakan bagian dari

kegiatan operasi maupun inspeksi yang sedang dilakukan oleh operator.

24

c. Inspection

Simbol: Kotak

Berarti suatu kegiatan pemeriksaan untuk mengetahui apakah objek telah

memenuhi kualitas atau kuantitas yang telah ditentukan.

d. Delay

Simbol:

Berarti tidak ada kegiatan yang dilakukan terhadap objek (menunggu)

karena tidak memungkinkan segera dilakukan pekerjaan berikutnya.

e. Storage

Simbol: Segitiga

Berarti objek dalam keadaan disimpan atau bisa dikatakan objek sedang

didalam ruangan (gudang).

f. Operation and Inspection

Simbol: Lingkaran dan Kotak

Berarti objek mengalami operasi sambil diperiksa kualitas atau

kuantitasnya pada waktu yang bersamaan.

Gambar 2.7 Contoh Flow Process Chart

25

2.4 Systematic Layout Planning (SLP)

Perencanaan tata letak fasilitas merupakan kombinasi antara seni (art) dan teknik

rekayasa (engineering). Telah banyak ragam teknik untuk melakukan perencanaan

tata letak pabrik antara lain pendekatan Richard Muther mengembangkan metode

perencanaan tata letak yang disebut Systematic Layout Planning (SLP) Richard

Muther. (1973). Prosedur perencanaan tata letak pabrik menurut Muther’s

Systematic Layout Planning Procedure adalah:

1. Melakukan pengumpulan data awal, yaitu data rancangan produk, rancangan

proses dan rancangan jadwal produksi.

2. Menentukan aliran material

3. Menentukan hubungan aktivitas atau kegiatan.

4. Membuat diagram hubungan aktivitas dan aliran.

5. Menentukan jumlah kebutuhan ruangan.

6. Menyesuaiakan ruangan yang tersedia.

7. Membuat diagram hubungan ruangan.

8. Membuat modifikasi dan batasan dalam pembuatan alternatif layout.

9. Membuat pertimbangan praktisi dalam pembuatan alternatif layout.

10. Pembuatan alternatif layout.

11. Mengevaluasi dan memilih alternatif layout.

2.4.1 Input Data

Input data adalah pengumpulan data masukan dan aktivitas. Pengumpulan data

yang berkaitan dengan aktivitas pabrik berguna agar analisa layout dapat

dilaksanakan dengan sebaik-baiknya. Data yang berkaitan dengan desain produk

26

sangat penting dan berpengaruh besar terhadap tata letak yang akan dibuat

(Wignjosoebroto.S, 2003). Terdapat tiga sumber data didalam perencanaan tata

letak, yaitu data desain produk, desain proses dan desain schedule produsi

(Thompkins. 2010).

a. Desain produk berpengaruh terhadap tata letak, karena desain tata letak

dipengaruhi oleh langkah-langkah proses pengerjaan produk atau urutan

operasi perakitan yang telah dirancang. Dengan demikian data yang

berkaitan dengan desain produk yang dibuat seperti gambar asembling

(assembly drawing), diagram asembling (assembly chart) dan gambar

teknik, bahkan prototype dari produk yang akan dibuat sangat diperlukan.

b. Data yang diperlukan dari desain proses adalah tahapan pembuatan,

peralatan dan mesin-mesin yang dibutuhkan serta waktu yang dibutuhkan

dalam melakukan proses produksi. Data ini biasanya dalam bentuk

identifikasi Kebutuhan Proses, pemilihan Kebutuhan Proses, dan urutan

kebutuhan proses. peta proses

c. Schedule produsi merupakan masukan dalam desain tata letak yang dapat

mengetahui berapa banyak dan kapan produk dilakukan. Schedule

berdampak terhadap keputusan pemilihan jenis mesin, jumlah mesin, jumlah

shift, jumlah orang, ruangan yang dibutuhkan, kebutuhan gudang, alat

pemindahan material dll. Schedule dibuat berdasarkan MPS (master

production schedule), perencanaan agregat, proses, produk dan kebutuhan

pasar berdasarkan permintaan (order atau perkiraan).

27

Menurut (Muther Richard & Associates, 2005) ada lima macam sumber data

perencanaan tata letak dengan menggunakan Systematic Layout Planning (SLP)

Richard Muther, yakni: P-Q-R-S- T.

Products (barang atau jasa)

Barang yang diproduksi atau hanya distributor?

Quantities ( jumlah penjualan & penyimpanan)

Berapa banyak jumlah dari masing-masing item?

Routing (proses yang mesti dilakukan)

Bagaimana langkah-langkah proses yang akan dilakukan?

Supporting jasa (orang, proses dan informasi sistem)

Dengan dukungan apa proses akan lebih baik?

Timing (Jam operasi, situasi dan kondisi, kepentingan…)

Kapan dan berapa lama item dibuat dan didistribusi?

2.4.2 Flow of Material

Analisis aliran material (flow of material) merupakan analisis pengukuran

kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material di antara departemen-

departemen atau aktivitas-aktivitas operasional. Analisis aliran material ini sangat

penting untuk dilakukan, karena seperti disebutkan di muka bahwa salah satu

tujuan dari perencanaan tata letak adalah untuk memperlancaran aliran kerja

proses produksi, mulai dari bahan baku sampai menjadi produk akhir. Dalam

penentuan pola aliaran material ini terdapat beberapa faktor yang perlu untuk

dilakukan analisis yang mendalam antara lain faktor tranformasi, jumlah

komponen produk yang dibuat, jumlah dan macam operasi pembuatan setiap

komponen, urutan operasi perakitan, besar dan bentuk ruang yang tersedia, jenis

28

pola alikran yang ingin diterapkan sesuai dengan bentuk ruang yang tersedia, dsb.

Dalam menganalisis aliran material ini sering digunakan: sistem aliran (flow

system), peta aliran proses (flow process chart), diagram alir (flow diagram).

2.4.3 Activity Relationship

Dalam perencanaan tata letak analisis aliran material lebih cenderung untuk

mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini

lebih bersifat kuantitatif. Sedangkan analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam

perancangan tata letak menggunakan ARC (activity relationship chart).

Activity Relationship Chart yang dikembangkan oleh Muther merupakan

teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas. Metode ini

menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas

secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya.

Hubungan keterkaitan biasa diekspresikan secara kualitatif meskipun ada

beberapa pihak yang memberi nilai keterkaitan secara kuantitatif.

Pada ARC terdapat perubahan atau variable untuk menggantikan angka-

angka yang bersifat kuantitatif. Variabel tersebut berupa suatu simbol-simbol

yang melambangkan derajat keterdekatan (closeness) antara departemen satu

dengan departemen lainnya. Simbol-simbol yang digunakan untuk menunjukkan

derajat keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut:

A = Mutlak perlu E = Sangat penting

I = Penting O = Cukup/biasa

U = Tidak penting X = Tidak dikehendaki

29

Jika dua departemen mendapat nilai atau derajat keterkaitan A, maka dua

departemen tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi perusahaan

berjalan dengan baik. Tidak ada satu alasanpun yang digunakan untuk

memisahkan departemen tersebut. Sedangkan derajat keterkaitan E diberikan

kepada dua departemen yang dinilai sangat erat terkait, hanya saja keterkaitan

hubungan dua departemen tidak sepenting derajat keterkaitan A. Begitu pula

dengan derajat keterkaitan I, dimana dua departemen penting pula untuk

didekatkan jika kondisi area memungkinkan. Sedangkan nilai O diberikan kepada

dua departemen yang kaitannya tidak terlalu dekat. Khusus untuk nilai U dan

X,sangat penting sekali membedakannya, dimana nilai atau derajat keterkaitan U

mengandung arti bahwa dua departemen tidak perlu untuk didekatkan, hanya saja

dalam keadaan tertentu masih dapat didekatkan berdampingan. Sedang derajat

keterkaitan X mempunyai arti bahwa dua departemen harus dipisahkan antara satu

dengan yang lainnya, karena kemungkinan akan mengganggu kelancaran proses

operasi, baik pada masing-masing departemen sekaligus atau bahkan ada

kemungkinan dapat mengganggu kelancaran proses operasi perusahaan secara

keseluruhan.

Secara umum alasan keterkaitan dibagi dalam tiga macam yaitu

keterkaitan untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi:

1. Keterkaitan produksi

a. Urutan aliran kerja.

b. Mempergunakan peralatan yang sama.

c. Menggunakan catatan yang sama.

d. Menggunakan ruangan yang sama.

e. Bising, debu, getaran, bau dan lain-lain.

30

2. Keterkaitan pegawai

a. Menggunakan pegawai yang sama.

b. Pentingnya berhubungan.

c. Derajat hubungan kepegawaian.

d. Jalur perjalanan normal.

e. Kemudahan pengawasan.

f. Melaksanakan pekerjaan serupa.

g. Disenangi pegawai.

h. Perpindahan pegawai.

i. Gangguan pegawai

3. Aliran informasi

a. Menggunakan catatan/berkas yang sama.

b. Derajat hubungan kertas kerja.

c. Menggunakan alat komunikasi yang sama.

Gambar 2.8 Contoh Activity Relationship Chart (ARC)

Pada peta keterkaitan aktivitas terdapat sejumlah belah ketupat

menunjukkan hubungan keterkaitan antara dua departemen. Bagian atas dari

31

masing-masing belah ketupat diberi simbol yang menunjukkan derajat keterkaitan

dari dua departemen. Sedang bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk

mengukur derajat keterkaitan tersebut. Seperti misalnya pada belah ketupat paling

atas merupakan keterkaitan antara Departemen 1 (penerimaan dan pengiriman)

dengan Departemen 2 (gudang material dan alat). Kedua departemen tersebut

mempunyai derajat keterkaitan A (mutlak didekatkan) karena alasan 1 (urutan

aliran kerja), 2 (derajat hubungan kertas kerja) dan 3 (kemudahan pengawasan).

2.4.4 Relationship Diagram

Pendekatan ARD (Activity Relationship Diagram) yang dikembangkan oleh

Muther yaitu ARD dengan hubungan garis yang menunjukan besarnya derajat

relationship antara aktivitas yang satu dengan aktivitas lainya. Dalam perencanaan

tata letak fasilitas, derajat hubungan antar departemen dapat dipandang dari dua

aspek, baik aspek kualitatif maupun aspek kuantitatif. Perancangan tata letak

fasilitas yang bersifat kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis derajat

hubungan aktifitas dan biasanya ditunjukkan oleh ARC. Namun adakalanya

analisis dalam perancangan tata letak fasilitas lebih dominan dalam menanalisis

aliran material, sehingga yang dibuat adalah suatu flow diagram atau diagram

aliran. Dalam Systematic Layout Planning (SLP) kedua aspek tersebut menjadi

pertimbangan, dengan mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dan

aliran material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut dibuat dalam suatu diagram

yang dinamakan Relationship Diagram atau Activity Relationship Diagram

(ARD) yakni diagram hubungan aktivitas.

32

Gambar 2.9 Contoh Activity Relationship Diagram (ARD)

2.4.5 Space Requiremant

Space requiremant adalah luas ruang atau area yang dibutuhkan untuk mendesain

layout. Dalam hal ini ada tiga hal yang dapat dapat dijadikan dasar untuk

menentukan area yang dibutukan, yaitu:

Tingkat produksi (production rate)

Peralatan yang dibutukan untuk proses produksi

Karyawan yang diperlukan

Tingkat produksi digunakan juga sebagai panduan dalam proses pemilihan

tipe tata letak, apakah menggunakan produk layout, proses layout atau seluler.

Penentuan tingkat produksi untuk tiap-tiap tahap proses, memberikan gambaran

berapa jumlah mesin dan peralatan yang dibutuhkan. Terdapat beberapa metode

yang sering dipergunakan dalam penentuan kebutuhan luas ruangan. (Purnama

Hadi, 2004).

33

a. Metode Fasilitas Industri: adalah metode penentuan kebutuhan ruangan

berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang

dipergunakan. Dalam metode ini kebutuhan ruangan didasarkan atas jumlah

dan jenis peralatan dan mesin yang dipergunakan dalam proses produksi.

Luas ruangan (lantai) dihitung dari ukuran masing-masing jenis mesin atau

peralatan yang dipergunakan dikalikan dengan jumlah masing-masing jenis

peralatan tersebut ditambah dengan kelonggaran yang dipergunakan untuk

operator dan gang.

b. Metode Template: adalah kebutuhan ruangan yang didasarkan atas template

atau model yang dibuat. Metode ini akan memberikan gambaran yang nyata

akan bentuk dan seluruh kebutuhan ruangan. Dengan skal tertentu template

atau model yang ditempatkan pada block layout dapat digunakan untuk

memperoleh estimasi seluruh kebutuhan ruangan.

c. Metode Standar Industri: Standar industry dibuat atas dasar penelitian-

penelitian yang dilakukan terhadap industri-industri yang dinilai telah

melakukan perancangan tata letak secara keseluruhan, khususnya dalam

penentuan kebutuhan ruangan.

2.4.6 Space Available

Space Available adalah pertimbangan terhadap luas ruang atau area yang tersedia

untuk mendesain layout. Dalam beberapa kasus tertentu khususnya untuk problem

relayout seringkali layout yang didesain harus disesuaikan dengan luas bangunan

pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba

terbatas, maka luas ruang yang bisa disediakanpun akan sangat terbatas sekali.

Disini antara luas ruang yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus

dipertimbangkan secara seksama.

34

2.4.7 Space Relationship Diagram

Space Relationship Diagram adalah pembuatan diagram relationship ruangan.

Dalam proses pembuatan Space Relationship Diagram ini yang perlu diperhatikan

adalah mengevaluasi luas ruang yang dibutuhkan untuk semua aktivitas

perusahaan dan ruang yang tersedia. Rancangan tata letak, idealnya dibuat terlebih

dahulu, sedangkan bangunan pabrik didirikan sesuai dengan rancangan tata letak

fasilitas yang telah dibuat. Namun kenyataanya, sering terjadi perancangan tata

letak dilakukan setelah pabrik berdiri. Hal ini terjadi boleh jadi oleh karena

kendala dana, terbentur masalah waktu dan lain-lain.

Jadi Space Relationship Diagram (Gambar 3.9) dibuat berdasarkan

Activity Relationship Diagram (Gambar 3.8) dengan mempertimbangkan luas

ruang yang dibutuhkan dan luas ruang yang tersedia. Selajutnya pembuatan Block

layout dapat dibuat memerlukan beberapa percobaan (trial & error).

(Wignjosoebroto, S, 2003)

Gambar 2.10 Space Relationship Diagram berdasarkan ARD

35

2.4.8 Modifying Constraints & Practical Limitations

Modifying constraints adalah modifikasi layout dan practical limitations adalah

pertimbangan praktis. Jadi tahapan ini melakukan pertimbang-pertimbangan

praktis yang dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan

bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi sistem pipa, dan lain-lain

merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desain tata letak

yang diusulkan.

2.4.9 Develop Layout Alternative

Develop Layout Alternative adalah membuat alternatif layout yang dibuat

berdasarkan Space Relationship Diagram (Gambar 13.4) dengan

mempertimbangkan modifikasi dan berdasarkan pertimbangan praktis. Untuk

membuat rancangan tata letak dapat dibuat suatu Block layout yang merupakan

diagram block dengan skala tertentu dan merupakan representasi bangunan. Block

layout mengambarkan batasan-batasan ruang dengan adanya dinding-dinding

yang memisahkan antara blok satu dengan blok lainnya. Sebagai contoh hasil dari

beberapa percobaan (trial & error) dari Relationship Diagram awal (Gambar 3.9),

hingga menjadi Space Relationship Diagram alternatif (Gambar 3.10) dengan

hasil block layout (Gambar 3.11) sebagai berikut:

Gambar 2.11 Space Relationship Diagram Alternatif

36

Gambar 2.12 Block Layout

Sebelum pembuatan block layout perlu juga memperhatikan konsep

material handling serta aktivitas yang menyangkut pemilihan metode dan

peralatan yang digunakan dalam penanganan material, karena hal ini merupakan

suatu aktivitas yang tidak terpisahkan dengan aktivitas perencanaan tata letak.

Untuk mempersentasikan tata letak yang dirancang dapat menggunakan beberapa

metode, antara lain dengan:

a. Gambar atau sketsa: mudah dan murah untuk dibuat dan biasanya dibuat

menggunakan kertas grafis berskala dan penggunaan warna-warna untuk

menunjukkan fasilitas-fasilitas yang berbeda.

b. Model dua dimensi atau template: cara ini mendapatkan alternatif-alternatf

tata letak yang lebih banyak, biasanya dibuat dari bahan kertas tebal atau

bahan lain yang mudah untuk ditempelkan pada kertas grafis/skala.

c. Model tiga demensi: cara ini akan mempermudah untuk mengamati dan

menganalisis tata letak yang dirancang

37

2.4.10 Evaluation

Ada beberapa kriteria atau teknik-teknik yang dapat digunakan untuk

mengevaluasi alternatif tata letak sebagai berikut. (Purnama Hadi, 2004)

a. Perbandingan untung rugi

Cara ini adalah cara yang sederhana, yakni melakukan penilaian untung

rugi. Alternatif yang dipilih adalah nilai keuntungan relatif lebih besar.

b. Peringkat

Dengan cara penilaian faktor-faktor penting. Faktor-faktor tersebut antara

lain tingkat fleksibilitas rancangan, tingkat penggunaan ruangan, aliran

material, proses penanganan material, faktor keamanan dll.

c. Analisis Faktor

Cara ini hampir sama dengan metode peringkat dengan menentukan faktor

peringkat dan kemudian dilakukan pemberian bobot untuk tiap-tiap faktor.

d. Perbandingan Biaya

Cara yang dilakukan dengan menindentifikasi biaya-biaya untuk masing-

masing alternatif perancangan. Biaya yang diidentifikasi antara lain biaya

investasi, operasi dan pemeliharaan. Yang dipilih adalah alternative biaya

yang paling kecil.