UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

INGENIERA DE METODOS 1DOCENTE: Mg. ARTURO FERNANDEZ V.INTEGRANTES:-ESTRADA MOROCCO Ester (JF)-PALMA PORTUGAL Melissa-CCUNO ROQUE JhonFACULTAD DE PRODUCCIN Y SERVICIOS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA INDUSTRIALUNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN2014

NDICE

JIDOKA21.DEFINICIN22.CUATRO PASOS33.Jidoka ayuda a expandir el conocimiento sobre el proceso y sistema de produccin.44.APLICACIONES CON XITO65.CONCLUSIONES7

JIDOKA

1. DEFINICIN

Para llegar a un sistema productivo de cero errores con una calidad al 100%, es necesario evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance en un proceso productivo. Este es el concepto de Jidoka. Jidoka es un trmino japons, que en el mundo Lean Manufacturing significa: automatizacin con un toque humano. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad as por ejemplo si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendr ya sea automtica o manualmente impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo. Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirn piezas con cero defectos.

2. CUATRO PASOS

Jidoka no funcionara solo con el simple hecho de detectar una anomalia y parar la lnea, Jidoka es algo ms, es corregir la condicin anormal e investigar la causa raz para eliminarla para siempre. Por lo que una buena ejecucin de Jidoka consta de cuatro pasos:

1. Detectar la anormalidad. 2. Parar. 3. Fijar o corregir la condicin anormal. 4. Investigar la causa raz e instale las contramedidas. Los dos primeros pasos pueden ser automatizados. A diferencia de los pasos tres y cuatro, los cuales son de total dominio de personas humanas, ya que requieren de un diagnstico, de un anlisis, y de una resolucin de problemas.

PRIMER PASO Es detectar la anormalidad. Estas se pueden detectar tanto en los procesos en los que intervienen mquinas como en los procesos que intervienen personas. En el primer caso, se construyen mecanismos dentro de las mquinas, los cuales detectan anomalas y automticamente paran la mquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para que opriman botones o tiren de cuerdas llamadas cuerdas andon que como consecuencia podran llegar a parar una lnea entera de produccin. SEGUNDOPASO Parar. Lo que para muchas personas resulta difcil de entender es el hecho de parar la lnea de produccin, ya que se puede caer en el gran error de pensar que cada vez que se tira de una cuerda andon en una estacin de trabajo toda la produccin entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto. En realidad, las lneas de produccin se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estacin de trabajo avisa de su problema tirando de una cuerda andon, la lnea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la seccin de la lnea entra en parada. Si se llega a la situacin en la que el problema no se puede resolver dentro del tiempo de ciclo, la seccin cuenta con un buffer controlado a su entrada que funciona como si fuera un pulmn, de manera que la seccin que este aguas arriba o seccin anterior, puede seguir produciendo y as evitar que se pare toda la fbrica. En el peor de los casos, si no se puede encontrar solucin ser inevitable parar la lnea de produccin. TERCER PASO fijar o corregir la condicin anormal para volver al ritmo de produccin. Para volver a este ritmo, usaremos distintas opciones como pueden ser: Poner a funcionar un proceso excepcional como implementar un Kanban.(sistema de seal por tarjetas) Poner una unidad en estacin de re trabajo. Parar la produccin hasta que una herramienta rota sea arreglada.

CUATRO PASO Investigar la causa raz del problema e instalar una contramedida permanente. Para investigar la causa tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso para que por ejemplo a travs del mtodo de los cinco por qu encontrar la raz del problema. Una vez investigado podemos instalar una solucin permanente que haga que este problema no vuelva a suceder.

3. Jidoka ayuda a expandir el conocimiento sobre el proceso y sistema de produccin.

Tanto en el sector industrial como en el de servicios, esta tcnica se puede aplicar de diferentes maneras, en casi todos los casos depende de la creatividad de las personas involucradas en evitar que una pieza defectuosa siga avanzando en su proceso. Por ejemplo, en el sector de la automocin, los trabajadores caminan junto a la lnea de montaje, esta lnea de montaje es mvil teniendo un tiempo limitado para que el trabajado acabe de realizar su trabajo. Ahora bien, si el trabajador camina ms all de la distancia establecida, el trabajador pisara una alfombrilla la cual activa un mecanismo que parara la lnea de montaje. Que el trabajador pise la alfombrilla significa que ha encontrado un problema durante el montaje lo que hizo que tardar un poco ms en realizar sus tareas. Su tiempo de ciclo ha superado el takt time de la fbrica. Cuando el mecanismo se activa y la lnea se detiene el jefe de seccin junto con el trabajador tendrn un tiempo de buffer para solucionar este problema y poner nuevamente la lnea en funcionamiento En este ejemplo se ve como el Jidoka est ligado al takt time de la fbrica, ayudando a mantener los ndices de calidad altos y conectar el ritmo del mercado con la produccin de la empresa al mismo tiempo. Lo cual es vital para una empresa Lean.

4. APLICACIONES CON XITO

La aplicacin delJIDOKA se remonta al ao 1900 por Taichi Ohno, al ser usado en el sistema de produccin TOYOTA,Lean Manufacturing y el mantenimiento productivo total. En aquel entonces, se basaba en autorizar al operario de la mquina y si en algn caso ocurra un problema en la lnea de flujo, el operario poda parar la lnea de flujo. En ltima instancia las piezas defectuosas no pasaran a la siguiente estacin. Este concepto minimizara la produccin de defectos de desperdicio, sobre produccin y minimizar los desperdicios. Tambin su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas preventivas para reducirlos.

INGENIERA DE METODOS 15