Juego Integrador

Simulación de un Proceso de

Producción

El proceso productivo simulado consiste en una línea de fabricación de aviones

Se fabrican 3 diferentes líneas de aviones

Características

Producto Económico Producto Medio Producto Premium

La única diferencia entre ellos es los colores involucrados

Características

Puestos de trabajo operativos

Fuselaje Cola

Ensamble Alas y aterrizaje

Puestos de trabajo operativos

Diagrama de flujo del procesoDiagrama de flujo del proceso

1 Operario para el puesto Fuselaje

1 Operario para el puesto Cola

1 Operario para el puesto Ensamble

1 Operario para el puesto Alas y Aterrizaje

1 Inspector de Control de calidad

1 Planificador de la Producción

1 Responsable de Mantenimiento (con reloj/cronómetro)

1 Cliente (con reloj/cronómetro)

Repositores

Observadores

ParticipantesParticipantes

LayoutLayout

La demanda se conoce a través del lanzamiento de un dado de 8 caras cada 30 segundos. De las 8 caras del dado, 5 son E, 2 son M y 1 es P.

Cada 30 segundos, y comenzando 30 segundos posteriores al inicio del juego, el Cliente tira el dado y pide al Depósito el producto correspondiente. Si el producto está en stock, entonces el pedido es servido inmediatamente. Si no lo está, se sirve tan pronto como esté disponible.

El Cliente registra las entregas en la planilla de la siguiente manera:

• Si recibe el producto solicitado a tiempo, coloca O

• Si no lo recibe en el momento en que lo solicita, coloca /

• Posteriormente, si lo recibe tarde, agrega \ , quedando representado el siguiente símbolo: X

Demanda

Antes de comenzar el juego, el equipo determina la secuencia de fabricación de los productos, confeccionando la orden de producción. La misma se utilizará durante las 5 rondas del juego, exceptuando que se decida elegir la mejora de planificación en alguna ronda.

El stock inicial en el depósito de producto terminado es de 1 Económico, 1 Medio y 1 Premium.

El juego se desarrolla en 5 rondas de 10 minutos de duración cada una

En cada nueva ronda se pueden introducir 2 cambios al proceso

Los participantes tienen 2 minutos para discutir y elegir los cambios a realizar en el proceso

Cada puesto tiene una caja con stock de bloques de materia prima.

Consideraciones inicialesConsideraciones iniciales

Cuando se da la señal de comienzo, los operadores de Fuselaje y Cola comienzan a trabajar en función de la secuencia determinada por el equipo. Los operadores de Fuselaje y Cola arman sus respectivos semielaborados y, una vez terminado el lote completo, “empujan” el producto a la próxima etapa: Ensamble. El tamaño de los lotes (tanto de producción como de transferencia) debe coincidir con lo establecido en la orden de producción.

El Operador de Ensamble acopla las piezas provenientes de los dos sectores previos, y una vez completado el lote, se “empujan” los productos a la próxima etapa: Alas y Aterrizaje. En dicha etapa, se le agrega al Ensamble las cuatro piezas correspondientes a las alas y al tren de aterrizaje.

Una vez finalizado, se envía el lote a Inspección. El Inspector no necesita terminar de controlar el lote completo para enviar los productos al Depósito. Es decir, que puede enviarlos uno por uno inmediatamente después de finalizar el control.

Desarrollo del juegoDesarrollo del juego

El setup consiste en colocar sobre la mesa de trabajo una hoja de un color específico, dependiendo del tipo de producto a fabricar (Azul: Económico; Rojo: Medio; Rosa: Premium).

Estas hojas se encuentran ubicadas en un depósito alejado del puesto de trabajo y cuando un operario se dirige a buscar una de ellas, debe devolver la que estaba utilizando al depósito.

La operación de Setup involucra a los puestos de:

Cola

Fuselaje

Alas y aterrizaje

Operación de SetupOperación de Setup

Problemas de Calidad

En el puesto de Ensamble, donde sólo son necesarias piezas de color blanco, el operario tomará piezas para producir de una bolsa ciega. En dicha bolsa, se colocarán al azar piezas negras, junto con las blancas. De esta manera, si el operario toma una pieza negra no podrá cambiarla por una blanca y deberá continuar el ensamble del fuselaje y la cola, con la pieza negra “defectuosa”.

Asimismo, en el puesto siguiente (Alas y Aterrizaje), aunque visualmente se reconozca la pieza negra, se deberá continuar la producción con dicha pieza y no podrán retornarla al puesto previo.

Cuando el Inspector lo detecta, envía el producto defectuoso al puesto de Ensamble. El operario de Ensamble deberá detener su actividad para desarmar completamente el avión defectuoso y colocar las 9 piezas que lo componen en la caja de productos defectuosos. Luego continúa su trabajo normalmente.

Problemas de Calidad

Problemas de Mantenimiento

A los 3 minutos de iniciada cada ronda, el responsable de mantenimiento

elige una tarjeta roja. Estas tarjetas contienen en nombre de los puestos:

Cola, Fuselaje, Ensamble y Alas-Aterrizaje. El puesto seleccionado

deberá detener su producción 1 minuto.

El mismo procedimiento se repite a los 6 minutos de iniciada la ronda.

Problemas de Mantenimiento

Mejoras

Programa 5s: como situación inicial, la materia prima se encuentra mezclada en una caja. Además los puestos de Ensamble y Alas-Aterrizaje poseen un solo recipiente donde se colocan las partes recibidas. Al aplicar 5s, habrá lugares separados para cada color de materia prima y recipientes individuales para cada tipo de producto (Económico, Medio, Premium) en los puestos de Ensamble y Alas-Aterrizaje.

Balanceo de línea: inicialmente, el puesto de Alas y Aterrizaje coloca 4 piezas, mientras que Fuselaje y Cola colocan 2 piezas cada uno y Ensamble sólo 1. Luego de aplicar la mejora, el puesto de mayor carga de trabajo podrá pasarle la pieza Nº1 a Ensamble y/o la pieza Nº2 a Fuselaje (ver Anexo 3).

Calidad: se asume que los operarios hacen su propio control de calidad y por lo tanto no hay defectos. Esto se logra removiendo los bloques negros del almacén de Ensamble. El Inspector debe entonces comprobar solamente que no haya errores de configuración, como por ejemplo, una secuencia incorrecta de colores (ver Anexo 3), lo cual es poco probable.

Mejoras

Mejoras

Sistema Pull: el sistema inicial está basado en el empuje (Sistema Push), donde cada puesto sigue una secuencia de fabricación que se repite, según la orden de producción. Luego de la mejora, se pasa a un sistema Pull (tire), donde se colocan tarjetas kanban entre puestos. La regla es: tan pronto como los cuadrados de la plantilla que cada operador comparte con su cliente interno estén llenas, dicho operador deja de procesar piezas. Para la implementación se utilizan las plantillas del Anexo 9.

Layout: al utilizar esta mejora, el layout será diseñado por el equipo de trabajo.

Mantenimiento: si se decide usar esta mejora, se aplica un plan de mantenimiento preventivo y no habrá paradas por rotura durante la ronda.

Marketing: si se decide invertir en marketing, se duplicará la frecuencia de lanzado del dado de 1 cada 30 segundos a 1 cada 15 segundos, por lo que se duplicarán los pedidos por ronda (de 20 a 40). Para registrar las entregas se utilizará el Anexo 4b en lugar del 4a.

Mejoras

Mejoras

Planificación y Control de la Producción (PCP): se le permite al equipo modificar la secuencia de fabricación de los productos.

SMED (Single Minute Exchange Die) y Nivelación de la producción: la mejora consiste en reducir el tiempo de setup, colocando las hojas de colores junto al puesto de trabajo. Esto permite nivelar la producción de acuerdo a la demanda. El equipo debe producir según la siguiente secuencia: 3 Económicos, 1 Medio, 1 Premium, 2 Económicos, 1 Medio.

Mejoras

Planillas utilizadas durante el desarrollo del juego

Registro de entregas

Inspector

Programador

Cliente

O /

Planillas utilizadas durante el desarrollo del juego

Al finalizar cada ronda se deberá calcular la utilidad. Para ello se utilizará la planilla de registro y se tendrán en cuenta los parámetros de la siguiente tabla, que están expresados en unidades monetarias (UM).

Cálculo de utilidad e implementación de mejoras Cálculo de utilidad e implementación de mejoras

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Agosto de 2015