BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Korosi merupakan suatu proses dimana dalam suatu logam dari keadaan

bersih atau licin menjadi karat karena adanya proses oksidasi dan reduksi. Korosi

terjadi karena dipengaruhi oleh lingkungan baik yang bersifat basa maupun yang

bersifat asam.

Untuk mempercepat terjadinya korosi diperlukan reaksi elektrokimia yang

mempunyai empat unsur yaitu :

1) katoda

2) anoda

3) aliran listrik

4) media

Pada percobaan ini dipakai berbagai logam yaitu besi, aluminium, dan

tembaga yang mendapatkan beberapa perlakuan seperti digores, dipukul, maupun

tidak ada perlakuan.

Pada Industri Kimia masalah korosi dan pengendaliannya adalah spesifik,

bahkan kadang-kadang unik. Sifat permasalahannya memerlukan pendekatan

secara multi disiplin. Satu hal yang menonjol ialah masalah korosi dan

pengendaliannya terkait erat dengan proses dan operasi pabrik. Penerapan suatu

metode proteksi memerlukan sekaligus penguasaan dan pemahaman yang

mendalam baik aspek proses dan operasi pabrik maupun aspek proteksi itu

sendiri. Oleh sebab itu pengendalian korosi dalam Industri Kimia, disamping

memerlukan corrosion engineer yang juga chemical engineer yang memahami

konsep dasar proses korosi., proses dan operasi pabrik serta keterampilan aplikasi

pengendalian korosi, mebutuhkan koordinasi yang baik. Tanpa koordinasi,

efisiensi akan rendah dan ini justru memperbesar corrosion cost. Ada 3 (tiga)

sasaran yang diambil dalam keputusan melaksanakan pengendalian korosi, yaitu:

1) Keselamatan, keselamatan peralatan pabrik secara keseluruhan dan

keselamatan manusia yang terlibat dalam operasinya.

2) Memperkecil kerugian ekonomi.

3) Mencegah kerusakan lingkungan, baik dalam waktu dekat maupun dalam

jangka panjang

1.2. Tujuan

1) Untuk mengetahui kecepatan logam pada setiap logam yaitu besi, aluminium,

dan tembaga yang telah mengalami perlakuan baik digores, dipukul, maupun

tanpa perlakuan sama sekali jika dimasukkan dalam media asam, basa, dan

netral maupun air ditambah HCl.

2) Untuk mengetahui pengaruh terjadinya korosi pada setiap logam.

3) Untuk mengetahui cara menghitung laju atau kecepatan korosi.

4) Mengetahui macam – macam korosi dan pengaruhnya pada industri kimia.

1.3. Permasalahan

Percobaan ini menggunakan berbagai macam logam yaitu besi, aluminium,

tembaga yang memiliki beberapa perlakuan baik itu digesek, dipukul maupun

yang tidak mendapat perlakuan sama sekali. Pada setiap logam mempunyai

kecepatan korosi yang berbeda-beda, kecepatan korosi itu dipengaruhi oleh waktu

dan luas permukaan dari masing-masing logam.

1.4. Manfaat

1) Percobaan ini dilakukan agar praktikan dapat mencegah terjadinya korosi pada

setiap logam.

2) Praktikan dapat mengetahui kecepatan logam yang berbeda pada setiap

perlakuan maupun yang tidak mendapat perlakuan.

3) Agar praktikan dapat mengetahui cara menghitung laju atau kecepatan

korosi.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Definisi Korosi

Korosi dapat didefinisikan sebagai kerusakan atau penurunan kualitas

material yang dibebakan oleh reaksi dengan lingkungan atau kebalikan dari proses

metalurgi ekstraktif. Korosi juga dapat diartikan sebagai suatu bentuk reaksi

elektrokimia akibat interaksi antara logam dan logam, atau sebagai suatu bentuk

degradasi logam dari keadaan berenergi tinggi ke energi rendah.

Biji besi yang terdapat di alam dalam bentuk oksida berada dalam tingkat

energi yang rendah karena mempunyai ikatan kimia yang stabil. Untuk

mengubahnya menjadi produk jadi seperti: baja lembaran ataupun pipa,

diperlukan energi yang besar, terutama pada waktu peleburan. Sehingga produk

berada pada tingkat energi yang tinggi atau bentuk antara yang tidak stabil.

Semua proses alam cenderung untuk merubah secara spontan kearah

tercapainya suatu keseimbangan. Oleh kerana itu produk yang berada pada tingkat

energi tinggi cenderung berubah kembali menjadi bentuk asalnya.

Korosi dapat dilihat dari proses besi dari licin menjadi berkarat. Misalnya pada

reaksi :

Fe Fe2O3 atau FeO atau Fe2O4

Korosi dapat diartikan sebagai perubahan dari logam atau oksida logam atau

perubahan logam dari yang bervalensi kosong menjadi berisi. Jadi korosi adalah

logam-logam yang dapat berubah bilangan oksidasinya. Misalnya ; bilangan

oksidasinya terus meningkat apabila terkena air maupun udara.

Contoh : Besi terkena asam

Fe+ + H2 begitu pula untuk logam yang lainnya

Zn + 2 HCl ZnCl2 + H2

Zn Zn2+

Artinya bilangan oksidasinya naik dari valensi kosong menjadi bervalensi 2.

Pengertian korosi secara scientist adalah korosi sebagai suatu peristiwa

bereaksinya logam-logam dengan lingkungannya yang dapat merusak sifat-sifat

logam tersebut serta dapat merugikannya. Peristiwa korosi seperti yang

disebutkan di atas adalah peristiwa yang merugikan. Salah satu cara untuk

menghindarinya adalah dengan mencat logam tersebut, tetapi harganya menjadi

mahal.

Untuk suatu susunan logam, atom-atom yang berada dipinggir susunan

mempunyai potensial dan energi yang tinggi dan mudah bereaksi, maka mudah

terkorosi. Korosi tidak dapat dicegah sama sekali tetapi dapat dihambat sebab

korosi merupakan peristiwa alam yang bereaksi spontan.

Dalam industri dan konstruksi, korosi menjadi masalah terutama karena menurunnya kekuatan logam atau tidak berfungsinya suatu sistem sebagaimana mestinya. Misalnya pipa yang bocor akibat korosi erosi, tangki yang bocor akibat korosi sumuran, lambung kapal menipis dan akhirnya pecah akibat korosi merata, sebuah jembatan runtuh akibat korosi retak tegang, dan lainnya.

2.2. Corrosion Cost

Berdasarkan kerugian yang ditimbulkan oleh korosi (corrosion cost) dapat

dibedakan menjadi 2 (dua) macam, yaitu:

1) Kerugian Langsung (Direct Cost)

Kerugian langsung akibat korosi ini adalah biaya yang dikeluarkan untuk

penggantian peralatan yang rusak karena korosi, sehingga tidak dapat digunakan

lagi. Beberapa sumber menyebutkan bahwa kerugian akibat korosi diberbagai

negara adalah kira-kira 5 % dari GNP.

2) Kerugian Tidak Langsung (Indirect Cost)

Kerugian tidak langsung adalah biaya yang timbul karena adanya gangguan

operasi yang disebabkannya, anatara lain yaitu:

a)Terhentinya operasi pabrik.

b)Kontaminasi produk.

c)Ancaman terhadap keselamatan.

d)Biaya perawatan ekstra.

e)Biaya operasional ekstra.

2.3. Klasifikasi Korosi

Korosi dapat diklasifikasikan dengan beberapa cara. Salah satunya

diantaranya ialah perbedaan atas korosi temperatur rendah dan korosi temperatur

tinggi. Cara lain membedakan atas korosi oksidasi secara langsung dan korosi

elektrokimia.

Disamping itu ada cara pembedaan menurut wet corrosion dan dry

corrosion. Wet corrosion didefinisikan bila lingkungan terdapat dalam bentuk

cairan atau larutan elektrolit, contohnya : korosi baja oleh air. Dry corrosion

didefinisikan bila dalam lingkungan tidak ada fase cair dan sering dikaitkan

dengan temperatur tinggi, contohnya : korosi baja oleh gas-gas dari furnace.

Klasifikasi korosi berdasarkan lokasi terjadinya korosi, yaitu :

1) Korosi Permukaan Menyeluruh (Uniform General Corrosion)

2) Korosi Permukaan Yang Terlokalisir/Setempat (Localized Corrosion)

Sedangkan jenis-jenis korosi yang paling sering dijumpai dalam industri

kimia, adalah sebagai berikut :

1) Galvanic atau Bimetalic Corrosion

2) Crevice Corrosion

3) Pitting Corrosion

4) Intergranular Corrosion

5) Selective Leaching Corrosion

6) Erosion/Abrasion Corrosion

7) Stress Corrosion Cracking (SCC)

8) Differential Aeration Corrosion

9) Fretting Corrosion

10) Filiform Corrosion

11) Corrosion Fatique

12) Hydrogen Attack

13) Microbial Corrosion

14) Dew Point Corrosion

Ada beberapa macam korosi yang umumnya terjadi di lingkungan sekitar

kita, khususnya dalam lingkungan industri kimia, antara lain:

1) Korosi Permukaan Yang Merata/ Menyeluruh (Uniform/ General Corrosion)

Korosi jenis ini ditandai oleh proses elektrokimia yang berlangsung secara

merata di seluruh permukaan bahan. Logam yang mengalami kerusakan lambat

laun menjadi tipis dan akhirnya tidak dapat berfungsi sebagai konstruksi alat

(peralatan proses).

2) Korosi Permukaan yang Terlokalisir/ Setempat (Localized Corrosion)

Beberapa macam korosi permukaan yang umumnya terdeteksi, yaitu:

a) Pitting Corrosion

b) Crevice Corrosion

c) Korosi Galvanik (Bimetal Corrosion)

d) Stray Current Corrosion

e) Korosi Selektif (Selective Corrosion)

f) Korosi Erosi (Erosion Corrosion)

g) Kavitasi (Cavitation Damage)

h) Fretting Corrosion

i) Korosi Antar Butir (Intergranular Corrosion)

2.3. Pengendalian Korosi

Korosi dapat ditiadakan bila tidak terdapat elektrolit, suatu hal yang sulit,

karena korosi adalah suatu gejala galvanik, korosi baru dapat terjadi bila ada 2

logam yang berlainan. Satu hal yang kadang-kadang kurang dipahami adalah

kenyataan bahwa dalam satu bahan tertentu terdapat anoda dan katoda karena

struktur mikro, konsentrasi tegangan atau heterogenitas elektrolit. Hal-hal tersebut

perlu diperhatikan bila akan mengendalikan korosi.

Disamping mengadakan lapisan pelindung dan menghindari terjadinya

pasangan galvanik, korosi dapat juga dikurangi dengan cara mengadakan

potensial galvanik, ketiga hal tersebut dapat mengendalikan korosi.

2.4. Teknik Pengendalian Korosi

Proses korosi dapat juga dikendalikan dengan menekan laju reaksi oksidasi

(anoda) atau reaksi reduksi (katoda) atau dengan mencegah kontak langsung

antara lingkungan dengan bahan konstruksi logam yang bersangkutan. Pada

dasarnya kalau di dalam sistem tidak terjadi perpindahan elektron, proses

elektrokimia tidak akan berlangsung. Bertolak dari kenyataan itu, teknik-teknik

pengendalian korosi yang dikenal dapat dikelompokkan secara sederhana menjadi

5 (lima) kelompok yaitu sebagai berikut:

1) Desain. Mencegah dengan pengturan bentuk retak, agar terhindar jebakan

elektrolit.

2) Proteksi Katodik. Pada diagram sistem korosi terlihat bahwa laju korosi

mendekati nol apabila potensial sistem bergeser ke arah negatif mendekati Eo

logam M. untuk mencapai keadaan itu kepada struktur konstruksi yang akan

dilindungi harus disuplai oleh arus tandingan sebesar Iapp dari suatu sumber arus

searah. Teknik ini dikenal dengan teknik arus tandingan atau impressed current.

3) Proteksi Anodik. Proteksi anodik adalah kebalikan dari protensi katodik.

Teknik ini hnaya bisa diterapkan pada bahan konstruksi yang mempunyai sifat

pasif.

4) Inhibisi. Laju reaksi kimia sangat dipengaruhi oleh adanya senyawa lain,

meskipun senyawa itu hanya terdapat dalamjumlah yang kecil. Karena proses

korosi adalah reaksi kimia, maka hal ini berlaku untuk sistem konstruksi logam

dan lingkungannya.

5) Pengendalian Lingkungan. Proses korosi dapat dipandang sebagai serangan

komponen-komponen senyawa kimia yang terkandung di dalam lingkungan

terhadap konstruksi logam yang bersangkutan. Oleh sebab itu agresifitas lingkungan

berhubungan dengan jumlah dan jenis komponen yang terkandung didalamnya.

Semakin banyak komponen agresif, maka semakin tinggi laju korosi atau

sebaliknya. Dengan gambaran seperti itu proses korosi dapat dikenalikan dengan

jalan mengurangi jumlah komponen agresif di dalam lingkungan.

6) Pelapisan Permukaan. Pada permukaan konstruksi dilapisi dengan bahan

lain yang mempunyai sifat kedap terhadap penetrasi senyawa kimia dan

mempunyai daya hantar listrik sangat rendah.

Bahan yang dapat digunakan sebagai lapisan pelindung eksternal beraneka

ragam. Namu secara sederhana dapat dikelompokkan menjadi beberapa macam,

yaitu:

a) Lapisan Lindung Logam

b) Polimer atau Plastik

c) Elastomer

d) Lapisan Lindung Organik

2.5 Lapisan Pelindung

Melindungi lapisan permukaan logam merupakan cara pencegahan korosi

yang tertua dan yang bisa diterapkan . Lapisan logam dilindungi dengan lapisan

cat, yang mmengisolir logam dibawahnya dari elektrolit yang dapat menimbulkan

korosi. Batas kemampuan cara ini ditentukan oleh perilaku pelapisan pelindung

ini selama pemakaian.

Lapisan gemuk merupakan pelindung yang telah permanen. Lapisan

organik tidak tahan suhu tinggi atau gesekan. Akan tetapi lapisan tidak terbatas

pada bahan organik. Sebagai contoh, timah putih dapat digunakan sebagai lapisan

inert pada permukaan baja. Lembaran tembaga, lembaran nikel dan lembaran

perak merupakan permukaan yang tahan korosi.

Pasivasi dapat menghasilkan suatu lapisan pelindung yang sangat tipis.

Selaput atau lapisan ini sangat penting khususnya untuk aluminium dan baja tahan

karat yang mengandung khrom; hal ini dapat dilihat pada deret galvanik. Dalam

keadaan dengan pasivasi, baja lebih sulit terkorosi dibandingkan dengan tembaga,

perunggu ataupun kuningan.

Inhibitor adalah ikatan-ikatan tertentu yang ditambahkan pada elektrolit

untuk membatasi korosi bejana logam. Inhibitor karat banyak digunakan untuk

menghambat korosi dalam radiator kendaraan bermotor. Inhibitor dapat juga

digunakan dalam ketel uap dan sistem air-panas sejenis. Inhibitor terdiri dari

anion atom ganda yang dapat masuk ke permukaan logam dan demikian

menghasilkan selaput lapisan logam tunggal yang kaya akan oksigen. Selaput ini

menyerupai lapisan yang terbentuk pada pasivasi. Biasanya inhibitor terdiri dari

ikatan yang mengandung khromat, fosfat, tungstat atau ion elemen transisi lainnya

yang mudah teroksidir.

Logam dapat dilapisi dengan logam lainnya dengan proses pencelupan ke

dalam logam cair. Kawat baja atau lembaran kawat dilewatkan dalam senga cair,

suatu proses yang disebut galvanisasi. Bahan keramik inert dapat juga digunakan

sebagai lapisan pelindung. Sebagai contoh, enamel adalah lapisan oksida

berbentuk serbuk gelas dan dicairkan sehingga terbentuk lapisan seperti kaca.

Perbandingan sifat berbagai lapisan pelindung terdapat pada tabel berikut ini:

Tabel 2.1. Perbandingan sifat-sifat Lapisan Pelindung

Jenis Contoh Keuntungan Kerugian

Organik

Logam

Keramik

Cat enamil bakar

Lapisan logam mulia

secara elektro

Lapisan oksida

enamil seperti gelas

Fleksibel

Mudah melapiskannya

Murah

Dapat diubah bentuknya

Tidak larut dalam larutan

organik

Penghantar panas

Tahan suhu naik

Keras

Tidak membentuk sel

dengan logam dibawahnya

Dapat teroksidasi

Lunak

Suhu terbatas

Bila tergores atau

cacat dapat

membentuk sel

galvanik

(sumber: http://www.sribd.com/doc/1893779/arsip-2,2013)

Pasivasi ini juga dapat menghasilkan suatu lapisan pelindung yang sangat

tipis. Selaput atau lapisan ini sangat penting khususnya untuk aluminium dan baja

tahan karat yang mengandung khrom; hal ini dapat dilihat pada deret galvanik.

Dalam keadaan dengan pasivasi, baja lebih sulit terkorosi dibandingkan dengan

tembaga, perunggu ataupun kuningan. Inhibitor adalah ikatan-ikatan tertentu yang

ditambahkan pada elektrolit untuk membatasi korosi bejana logam. Inhibitor karat

banyak digunakan untuk menghambat korosi dalam radiator kendaraan

bermotor. Inhibitor dapat juga digunakan dalam ketel uap dan sistem air-panas

sejenis.

2.6 Menghindari Terjadinya Pasangan Galvanik

Cara termudah untuk menghindari terjadinya pasangan galvanik ada

penggunaan satu jenis logam saja, namun hal ini tidak selalu mungkin. Pada

keadaan khusus, terbentuknya sel tidak dapat dicegah dengan isolasi listrik dari

logam dengan komposisi berbeda.

Cara-cara yang lebih sederhana dapat juga dilakukan seperti penggunaan

baja tahan karat. Baja tahan karat ada berbagai jenis dengan kadar khrom yang

bervariasi antara 13 % sampai 27 %. Khrom bertujuan untuk membentuk ikatan

permukaan yang bersifat pasif. Baja tahan karat biasanya mengandung nikel

antara 8 % sampai 10 %, nikel lebih mulia dari besi.

Terdapat beberapa cara untuk menghambat korosi antar butir; pemilihan

tentu tergantung pada keadaan pemakai :

1) Pencelupan untuk mencegah presipitasi karbon. Cara ini biasanya untuk

mencegah presipitasi dengan pengecualian yaitu emakaian pada suhu sekitar suhu

presipitasi dan perubahan bentuk pengelasan atau ukuran yang tidak

memungkinkan dilakukan proses pencelupan.

2) Melakukan ail yang cukup lama di daerah pengendapan karbon karbida. Cara

ini mempunyai keuntungan karena (a) penggumpalan karbida; (b) homogenisasi

kadar khrom; sehingga tidak ada pengurangan khrom pada batas butir. Prosedur

jarang digunakan karena peningkatan daya tahan korosi sangat rendah.

3) Memilih baja dengan kadar karbon kecil dari 0,03 %. Bila pengendapan

karbida hampir-hampir tidak ada akan mencegah korosi, akan tetapi baja jenis ini

cukup mahal oleh karena menghilangkan karbon sampai 0,03 % sulit.

4) Memilih baja dengan kandungan khrom yang tinggi. Baja yang mengandung

khrom 18 % jauh jurang korosinya dibandingkan dengan baja karbon. Baja jenis

ini juga mahal oleh karena biaya paduan campuran yang cukup tinggi.

5) Memilih baja yang mengandung unsur pembentuk karbida kuat. Paduan

terdiri dari unsur titanium, niobinium dan tantalum. Pada baja ini, karbon tidak

berpresipitasi pada batas butir selama pendinginan karena telah berpresipitasi

terlebih dahulu membentuk karbida titanium karbida niobinium, atau karbida

tantalum pada suhu yang lebih tinggi. Karbida-karbida ini tidak berakibat negatif

oleh karena itu mengurangi kadar karbon khrom baja dan tidak menimbulkan aksi

galvanik pada batas butir. Teknik ini tidak banyak digunakan, khususnya pada

baja tahan karat yang dibentuk secara pengelasan.

2.7 Perlindungan Galvanik

Korosi dapat dibatasi dan mekanisme korosi itu sendiri digunakan untuk

melindunginya, contoh yang sangat baik adalah lembaran baja yang telah

digalvanisasi. Lapisan seng digunakan sebagai anoda yang dikorbankannya yang

terkikis korosi sendiri, sedang lembaran baja tetap utuh. Metode yang sama dapat

digunakan untuk pemakaian lainnya. Keuntungan dari cara ini adalah bahwa

anoda yang dikorbankan dapat digantikan dengan mudah. Misalnya lempengan

Magnesium dapat digantikan dengan mudah dan biaya yang sangat ringan

dibandingkan dengan penggantian jaringan pipa.

Metode perlindungan galvanik yang kedua adalah penggunaan tegangan

terpasang pada logam. Baik metode anoda yang dikorbankan maupun metode

tegangan terpasang bekerja berdasarkan prinsip perlindungan yang sama, yaitu :

dihasilkan elektron tambahan sehingga logam menjadi katoda dan reaksi korosi

tidak terjadi.

Metode pelapisan dengan bahan logam dapat berupa:

1) Dipping. Dipping dilakukan dengan memanaskan logam pelapis sampai

melebur, kemudian mencelupkan bahn/alat yang akan dilapisi ke dalam leburan

tersebut dan merendamnya sebentar.

2) Cladding. Pada metode ini, logam pelapis berupa lembaran atau lempengan.

Lembaran logam ini dibungkuskan pada alat yang akan dilapisi. Peralatan yang

dilapisi jadi terselubung oleh mantel pelapis. Biasanya pelapisannya dilakukan

dengan cara rolling terhadap dua lembar logam secara bersamaan.

3) Spraying. Proses spraying (flame spraying) juga disebut dengan proses

metalising. Proses ini terdiri dari ekspos kawat pelapis ataupun penyemburan

serbuk logam pelapis kea rah api pelelehan sedemikian rupa sehingga cairan

lelehan logam pelapis yang berbentuk butir-butir yang halus menempel ke

permukaan logam yang akan dilapisi dan membeku di sana.

4) Electrodeposition. Proses elektrodeposition juga disebut electroplating atau

penyepuhan. Penyepuhan dilakukan dengan merendam logam yang akan dilapisi

di dalam larutan dari logam yang akan dilapiskan. Logam yang akan dilapisi

dijadikan elektroda katoda dan logam yang akan dilapiskan dijadikan elektroda

anoda.

5) Vapour deposition. Suatu bahan (logam) jika dipanaskan akan melelah dan

jika pemanasan dilanjutkan akan menguap. Pada tekanan atmosfer, penguapan

logam sulit dilakukan karena suhunya harus tinggi. Oleh sebab itu, vaporisasi

logam dilakukan pada tekanan vakum, sehingga suhu vaporasinya tidak terlalu

tinggi.

6) Diffusion. Diffusion coating adalah semacam heat treatment yang

mengakibatkan terbentuknya alloy di permukaan logam yang dilapisi, melalui

proses difusi logam pelapis ke dalam logam yang dilapisi. Karena pembentukan

alloy hanya terjadi di permukaan saja, maka proses ini juga disebut surface

alloying.

Di antara contoh-contoh pelapisan difusi adalah sheardising (seng),

chromising (kromium) dan calorising atau alonising (aluminium). Di antara

logam-logam yang dialonisasi adalah baja karbon, baja alloy rendah, dan steinless

steel. Produk alonising tahan terhadap korosi oleh udara dan gas sulfur pada suhu

tinggi.

Pada pelapisan dengan bahan non logam dapat digunakan dua jenis bahan

pelapis, yaitu:

1) Pelapisan dengan bahan organik Pelapisan dengan bahan organic dilakukan

dengan menggunakan bahan cat (polimer). Lapis cat merupakan lapis pelindung

yang tahan korosi (buka logam). Logam akan terisolasi dari lingkungan korosif

oleh adanya lapisan cat, sehingga akan aman dari korosi.

2) Pelapisan dengan bahan non organik Proses pelapisan dengan bahan

anorganik dilakukan dengan mengkorosikan logam dalam lingkungan asam-asam

pengkorosi sehingga diperoleh lapisan corrosion product yang protektif di

permukaan logam. Di antara contoh proses pelapisan dengan cara ini adalah

proses anodizing, phosphating, dan chromatising. Anodising aluminium

menghasilkan lapisan proteksi Al¬2O3 di permukaan logam. Phosphating dan

chromating adalah semacam anodizing dengan asam-asam pengkorosi asam-asam

fosfat dan kromat.

Proses pelapisan dengan bahan anorganik juga dapat dilakukan dalam

suasana kering, seperti pada pembentukan lapisan oksida logam melalui

pemanasan (heat coatings atau oxide coatings). Contoh pemakaian proses

phospating adalah pada pelapisan terhadap badan mobil. Lapis anorganik yang

terbentuk pada badan mobil tersebut, merupakan dasar yang baik untuk

pengecatan. Ia berfungsi sebagai lapisan cat primer. Chromatising biasa dilakukan

terhadap baja, magnesium dan seng.

Oxide coatings biasa dilakukan terhadap baja dengan memanaskannya

dalam lingkungan udara atau dengan mengeksposnya ke cairan panas. Hasil

pelapisan oksida harus diolah lagi dengan produk minyak bumi Untuk

menghindari pengkaratan. Dengan perlakuan semacam ini bisa diperoleh lapisan

protektif dengan warna-warna yang dikehendaki.

BAB III

METODOLOGI PERCOBAAN

3.1. Alat dan Bahan

3.1.1. Alat

1) Lempeng Fe, Cu dan Al

2) Pipet oksigen

3) Pensupply oksigen

4) Beker gelas 1000 ml

5) Beker gelas kecil

6) Gelas ukur

7) Pipet tetes

8) Penyemprot aquadest

9) Amplas

10) Hairdryer

11) Palu

12) Paku

13) Penggores

14) Obeng

15) Tang

16) Penutup

3.1.2. Bahan

1) Aquadest

2) HCl 4 N

3) HCl 1 N

4) NaOH 4 N dan Oksigen

3.2. Prosedur Percobaan

1) Encerkan HCl 4 N dan NaOH 4 N menjadi 0,1 M dengan volume 1 liter.

2) Isi 4 buah gelas beker yang tersedia masing-masing :

a) HCl 0,1 M, 400 ml……i1

b) NaOH 0,1 M, 400 ml…..i2

c) Aquadest + HCl , 10 ml…….i3

d) Netral (400 ml HCl + 400 ml NaOH) …….i4

3) Untuk masing-masing beker gelas disiapkan :

a) i1 dengan dua buah lempeng Fe

b) i2 dengan dua buah lempeng Fe

c) i3 dipakai ;

(1) dua lempeng Fe digores

(2) dua lempeng Fe dipukul

(3) dua lempeng Fe tanpa perlakuan

d) i4 dipakai pasangan :

(1) Fe dan Al

(2) Fe dan

(3) Fe dan Fe

4) Semua lempeng logam diamplas lalu dicuci dengan aquadest kemudian

dicelupkan dalam HCl 1 M.

5) Kemudian semua lempeng dikeringkan dengan menggunakan hairdryer, lalu

semua logam ditimbang satu persatu.

6) Masing-masing logam dimasukkan dalam masing-masing larutan dan

dihubungkan dengan gas oksigen.

7) Rangkaian yang telah dibuat dibiarkan selama beberapa hari.

8) Setelah beberapa hari lempeng dikeringkan lalu diamplas kemudian

ditimbang.

9) Selisih antara berat awal dan berat akhir adalah Wi.

DAFTAR PUSTAKA

Perry, Rober H dan Don Green.CH.1999. Perrys Chemical Engineerings

Handbook. Edisi Ketujuh. USA: McGraw-Hill.

Perdana, Dika A.2011.Korosi Pasa Seng. http://simplenotedap.blogspot.com/2011

/12/korosipasa-seng.html(diakses tanggal 1 September 2014 pukul 15.30

WIB).

Redian,Bobby.2013.Korosi.http://www.scribd.com/doc/189393779/arsip-2(diakse

-s tanggal 1September 2014 pukul 13.30 WIB).

Rohman,Ilham Sneil.2014.Ilham Aluminium Korosi.http://www.scribd.com/doc

/198693737/Ilham-Alumunium-Korosi(diakses tanggal 1 september 2014

pukul 15.00 WIB).

Ulfa,Aprilia.2013.Sifat – sifat Logam dan

Penjelasannya.http://www.scribd.com /doc/187496/Laporan-Pendahuluan-

Korosi-Otk(diakses tanggal 1 Septemb -er 2014 pukul 14.00 WIB).

LAPORAN TETAP

LABORATORIUM UNIT PROSES

KOROSI

Disusun Oleh:

SATRIA PAMUNGKAS (03111403011)

IS OKTAVIANI JS (03111403018)

RINI NOVRIYANTI (03111403026)

BABY FITRIA UNDHARY (03111403044)

ENDANG SUPRIYATNA (03111403047)

NAMA ASISTEN : ADITYAN APRIERIANTONO

DEA DITA PURILIAN

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SRIWIJAYA

2014