Lampiran 1: Contoh NCR (Non Comformance Report

70 Universitas Kristen petra

Lampiran 1: Contoh NCR (Non Comformance Report)

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


Lampiran 2: RekapData KecacatanProduk 1658

Bulan Produk

Jenis Kecacatan

Trip

Time

Lambat

Trip

Time

Cepat

Fungsi Fisik UL

Fail

DL

Fail

Missing

Part

Jan-14 1658 4 4 0 9 8 0 0

Feb-14 1658 5 5 1 11 12 3 0

Mar-14 1658 6 7 6 8 5 9 0

Apr-14 1658 4 5 4 32 12 7 1

May-14 1658 1 0 9 58 1 13 0

Total 1658 20 21 20 118 38 32 1


Lampiran 3: Rekap Data KecacatanProduk 1160

Bulan Produk

Jenis Kecacatan

Trip Time

Lambat

Trip Time

Cepat Fungsi Fisik

Jan-14 1160 14 2 0 0

Feb-14 1160 6 2 0 0

Mar-14 1160 27 5 0 0

Apr-14 1160 13 10 2 2

May-14 1160 9 5 0 1

Total 1160 69 24 2 3


Lampiran 4: Materi Training


Lampiran 4: Materi Training(Lanjutan)

71


76


77


78


79

Lampiran 5 : Hasil Pre-test Anggota Tim Produk 1658

80

Lampiran 5 : Hasil Pre-test Anggota Tim Produk 1658 (Lanjutan)

81

Lampiran 6 : Hasil Post-test Anggota Tim Produk 1658

82

Lampiran 6 : Hasil Post-test Anggota Tim Produk 1658 (Lanjutan)

83

Lampiran 7 : Hasil Pre-test Anggota Tim Produk 1160

84

Lampiran7 : Hasil Pre-test Anggota Tim Produk 1160 (Lanjutan)

85

Lampiran8 : Hasil Post-test Anggota Tim Produk 1160

86

Lampiran8 : Hasil Post-test Anggota Tim Produk 1160 (Lanjutan)

87

Lampiran 9 : Pengerjaan Problem Analysis Tim Produk 1160

PT. E-T-A IndonesiaJl. Berbek Industri III / 5

Sidoarjo - 61256

Telp. (Fax)

E-mail

Issued By / Diterbitkan Oleh : 1160 TEAM

Type

Datum/Date/Tanggal

PRD

Reklamationsbericht / NCR #

Segment

Problem

Why1 ?

Why2 ? Jarak gulungan dengan tepi bimetal tidak

konsisten

Why3 ? Kebiasaan menggulung operator yang

tergesa-gesa

Kebiasaan posisi tangan operator tidak

konsisten saat mengelas

Kualitas material elektroda lokal lebih jelek

daripada elektroda import

Why4 ? Mengejar kapasitas produksi yang tidak

tercapai

Skill dan metode operator tiap shift

berbeda

Harga elektroda lokal lebih murah dibandingkan

elektroda import

Why5 ?FDR tinggi dan rate adjust ulang tinggi

yang mempengaruhi OPF

belum ada sosialisasi tentang teknik

mengelas yang pas dan tepat untuk

pengerjaan 30A

Menekan material cost yang tinggi

Main Problem ?

Analysis

Root Cause

Short-term Solution

Long-term Prevention

Plan

Do

Check

Action

Titik Potensial

Kerugian

1160-01-30A

27/05/2014

PRODUCTION GROUP 1160

Proses Pre-test

Turunnya efisiensi produksi

PROBLEM SOLVING DOCUMENTATION

Problem Analysis

Readjust dan retest produk 100%

- Trial diberbagai faktor untuk 30A

- Sosialisasi ke operator mengenai persamaan teknik pengelasan serta kepekaan terhadap proses dan hasil pengelasan

- Perawatan rutin mesin dan alat adjust sebelum produksi 30A

Menurunkan FDR 30A

- melakukan observasi hingga didapat hasil yang mendekati baik sebelum pengetesan pertama

- mengkonsistenkan jarak gulungan ke tepi bimetal dengan ukuran mendekati 4.6 mm

- membuat jig las khusus pengerjaan 30A

Melakukan review

Menentukan parameter untuk mesin pre-test

Trip time Late

Produk tidak stabil

Hasil pengelasan tidak stabil

30 A TRIP TIME LAMBAT

NCR 30A Triptime lambat karena :

- jarak gulungan yang tidak konsisten yang disebabkan operator mengejar kapasitas karena FDR tinggi yang mengganggu proses OPF

dan output produksi

- hasil pengelasan yang tidak stabil dikarenakan berbedanya metode pengelasan tiap operator ditiap shift disebabkan belum adanya

sosialisasi tentang teknik pengelasan yang tepat untuk 30A.

- hasil pengelasan tidak stabil karena material elektroda yang digunakan untuk pengelasan memakai merk lokal yang berbeda kualias

dan lebih murah dibandingkan dengan merk import.

FDR tinggi dan rate adjust ulang tinggi yang mempengaruhi OPF

EFFECT :REJECT PRE

MANUSIMESIN

LINGKUNGAN MATERIAL TOOL

hasil

po

Operat

self kapasi

Sis i

Sis i

Sis i

kapasi

Sis i

Sisi

Sis i

kapasi

Draht

Sisi

88

Lampiran 10 : Pengerjaan Process Analysis Tim Produk 1658


Sidoarjo - 61256

Telp. (Fax)

E-mail


Type

Datum/Date/Tanggal

Shift

Segment

Process Number

Machine

Daily Weekly Monthly

Inspection x

Check temp x

Check machine setting x

Potential Cause

Breakdown Type Quantitiy % Impact

Suhu tidak stabil 5 83% Low

Mid

Mesin mati total 1 17% High

Machine Number Results

1 22%

2

3

4

19,1 31,3

18,5 26,5

42,7 89,1

23,2 43

17,6 20,9

Parameter

6

Pre-test

Kecacatan trip time cepat dan lambat, draht gosong,


Process Analysis

Maintenance Schedule

Service Time

Maintenance Item

1160-01-30A

27/05/2014

1

1160

15

Machine ComparisonOutput Production

Machine 2 Machine 1

0

20

40

60

80

100

1 2 3 4 5

Machine 2 Machine 4

89

Lampiran 11 : Pengerjaan Control Analysis oleh Tim Produk 1658


Sidoarjo - 61256

Telp. (Fax)

E-mail


Type

Datum/Date/Tanggal

Shift

Segment

KW

NCR Lambat Cepat Visual

Senin 5 3 1

Selasa 2 2 0

Rabu 6 2 0

Kamis 7 4 1

Jumat 3 3 1

Total 23 14 5

Graph

Analysis

SolutionMelakukan pengaturan shift kerja jika banyak operator banyak yang tidak

masuk


Control Analysis

Banyak operator cuti

1160

1

1160-01-30A

27/05/2014

1

0

1

2

3

4

5

6

7

8

Senin Selasa Rabu Kamis Jumat

Lambat

Cepat

Visual

90

Lampiran 12 : Pengerjaan Trial Analysis oleh Tim Produk 1658


Sidoarjo - 61256

Telp. (Fax)

E-mail


Graph

Oven Temp

(Celcius)Pre-test Temp

Oven

DurationLot Size

2 Hours 3 3000

Best Trial ( 2 ) PPIC

Advantages

Quality

Disadvantages

Weight

4

5

Results ( %NCR )

15

13

3

Trial Number

1 200

3 3000

Production Test Room


2 220 2 Hours

Trial AnalysisFactor

91

Lampiran 13: Foto Anggota Tim Produk 1160

92

Lampiran 14: Foto Anggota Tim Produk 1658

93

Lampiran 15: Modul Training Fishbone Diagram & 5 Why Analysis

Diagram fishbone merupakan suatu alat visual untuk mengidentifikasi,

mengeksplorasi, dan secara grafik menggambarkan secara detail semua penyebab

yang berhubungan dengan suatu permasalahan. Menurut Scarvada (2004), konsep

dasar dari diagram fishbone adalah permasalahan mendasar diletakkan pada

bagian kanan dari diagram atau pada bagian kepala dari kerangka tulang ikannya.

Penyebab permasalahan digambarkan pada sirip dan durinya. Kategori penyebab

permasalahan yang sering digunakan sebagai start awal meliputi materials (bahan

baku), machines and equipment (mesin dan peralatan), manpower (sumber daya

manusia), methods (metode), Mother Nature/environment (lingkungan), dan

measurement (pengukuran). Keenam penyebab munculnya masalah ini sering

disingkat dengan 6M. Penyebab lain dari masalah selain 6M tersebut dapat dipilih

jika diperlukan. Untuk mencari penyebab dari permasalahan, baik yang berasal

dari 6M seperti dijelaskan di atas maupun penyebab yang mungkin lainnya dapat

digunakan teknik brainstorming (Pande &Holpp, 2001 dalam Scarvada, 2004).

Diagram fishbone ini umumnya digunakan pada tahap mengidentifikasi

permasalahan dan menentukan penyebab dari munculnya permasalahan tersebut.

Selain digunakan untuk mengidentifikasi masalah dan menentukan penyebabnya,

diagram fishbone ini juga dapat digunakan pada proses perubahan.

Scarvada (2004) menyatakan Diagram fishbone ini dapat diperluas menjadi

diagram sebab dan akibat (cause and effect diagram). Perluasan (extension)

terhadap Diagram Fishbone dapat dilakukan dengan teknik menanyakan

“Mengapa sampai lima kali (five whys)” (Pande & Holpp, 2001 dalam Scarvada,

2004).

94

Lampiran 15: Modul Training Fishbone Diagram & 5 Why Analysis (

Lanjutan )

Manfaat Diagram Fishbone

Diagram Fishbone dapat digunakan untuk menganalisis permasalahan baik pada

level individu, tim, maupun organisasi. Terdapat banyak kegunaan atau manfaat

dari pemakaian Diagram Fishbone ini dalam analisis masalah. Manfaat

penggunaan diagram fishbone tersebut antara lain:

1. Memfokuskan individu, tim, atau organisasi pada permasalahan utama.

Penggunaan Diagram dalam tim/organisasi untuk menganalisis

permasalahan akan membantu anggota tim dalam menfokuskan

permasalahan pada masalah prioritas.

2. Memudahkan dalam mengilustrasikan gambaran singkat permasalahan

tim/organisasi. Diagram Fishbone dapat mengilustrasikan permasalahan

utama secara ringkas sehingga tim akan mudah menangkap permasalahan

utama.

3. Menentukan kesepakatan mengenai penyebab suatu masalah. Dengan

menggunakan teknik brainstorming para anggota tim akan memberikan

sumbang saran mengenai penyebab munculnya masalah. Berbagai

sumbang saran ini akan didiskusikan untuk menentukan mana dari

penyebab tersebut yang berhubungan dengan masalah utama termasuk

menentukan penyebab yang dominan.

4. Membangun dukungan anggota tim untuk menghasilkan solusi. Setelah

ditentukan penyebab dari masalah, langkah untuk menghasilkan solusi

akan lebih mudah mendapat dukungan dari anggota tim.

5. Memfokuskan tim pada penyebab masalah. Diagram Fishbone akan

memudahkan anggota tim pada penyebab masalah. Juga dapat

dikembangkan lebih lanjut dari setiap penyebab yang telah ditentukan.

6. Memudahkan tim beserta anggota tim untuk melakukan diskusi dan

menjadikan diskusi lebih terarah pada masalah dan penyebabnya.

95

Lampiran 15: Modul Training Fishbone Diagram & 5 Why Analysis (

Lanjutan )

Pengertian 5 Why Analysis

5 Why Analysis adalah alat bantu (tool) root cause analysis untuk problem

solving. Tool ini membantu mengidentifikasi akar masalah atau penyebab dari

sebuah ketidaksesuaian pada proses atau produk.

Tahapan umum saat melakukan root cause analysis dengan why why

analysis:

1. Menentukan masalahnya dan area masalahnya

2. Mengumpulkan tim untuk brainstorming sehingga kita bisa memiliki

berbagai pandangan, pengetahuan, pengalaman, dan pendekatan yang

berbeda terhadap masalah

3. Melakukan gemba (turun ke lapangan) untuk melihat area aktual, obyek

aktual, dengan data aktual.

4. Mulai bertanya menggunakan Why Why

5. Setelah sampai pada akar masalah, ujilah setiap jawaban dari yang

terbawah apakah jawaban tersebut akan berdampak pada akibat di level

atasnya. Contoh: apakah jika kita memiliki pencatatan penggantian

komponen maka akan mudah bagi Tim Maintenance untuk melakukan

penggantian komponen secara rutin? Apakah hal tersebut paling masuk

akal dalam menyebabkan dampak di level atasnya? Apakah ada alternatif

kemungkinan penyebab lainnya?

6. Pada umumnya solusi tidak mengarah pada menyalahkan ke orang tapi

bagaimana cara melakukan perbaikan sistem atau prosedur.

7. Jika akar penyebab sudah diketahui maka segera identifikasi dan

implementasikan solusinya.

8. Monitor terus kinerjanya untuk memastikan bahwa masalah tersebut tidak

terulang lagi.

96

Lampiran 16: Work Instruction untuk Problem Analysis

1. Pengisian type yaitu tipe produk yang dianalisa

2. Pengisian tanggal yaitu tanggal pada saat dilakukan analisa

3. Pengisian PRD yaitu nomor lot jika ada

4. Pengisian NCR yaitu nomor NCR jika melakukan analisa NCR

5. Pengisian Segment yaitu segment pada produk yang mengisi form analisa

6. Pengisian Problem yaitu permasalahan yang akan dianalisa

7. Pengisian Fishbone Diagram

8. Pengisian 5 Why Analysis dari semua faktor yang ada pada Fishbone

Diagram

9. Pengisian Main Problem yaitu faktor yang difokuskan untuk dianalisa

10. Pengisian Analysis untuk menganalisa mengapa mengambil faktor tersebut

sebagai faktor yang dianalisa

11. Pengisian Root Cause yaitu akar permasalahan dari Main Problem

12. Pengisian short term solution yaitu solusi jangka pendek untuk melakukan

pembenahan pada saat itu juga

13. Pengisian long term prevention yaitu solusi jangka panjang untuk

melakukan pencegahan permasalahan yang sama terjadi

14. Pengisian Plan yaitu mengisi form dengan melakukan perencanaan project

untuk menyelesaikan root cause yang ditemukan

15. Pengisian Do yaitu mengisi form dengan merinci hal yang dilakukan untuk

penyelesaian root cause yang difokuskan

16. Pengisian Check yaitu mengisi form dengan membandingkan antara hasil

yang ditargetkan dengan kondisi nyata setelah perbaikan

17. Pengisian Action yaitu mengisi form dengan perencanaan bagaimana

mengontrol hasil perbaikan sehingga tetap berjalan seperti seharusnya

18. Pengisian Titik Potensial yaitu titik dimana root cause tersebut terjadi

19. Pengisian Kerugian yaitu merinci hal-hal negatif yang terjadi baik secara

material maupun non-material akibat dari root cause

97

Lampiran 17: Work Instruction untuk Process Analysis



3. Pengisian shift yaitu nomor shift kerja saat itu


5. Pengisian Process Number yaitu nomor urut dari proses yang dianalisa

6. Pengisian Machine yaitu nama dari mesin tersebut

7. Pengisian Maintenance Schedule yaitu pengisian jadwal perbaikan untuk

mesin yang dianalisa, Maintenance item yaitu jenis maintenance yang

dilakukan dan service time adalah waktu perbaikan yang dilakukan

8. Pengisian Potential Cause yaitu potensi dampak negatif yang dapat timbul

akibat dari proses yang dianalisa

9. Pengisian Breakdown type yaitu jenis breakdown yang dapat terjadi pada

proses tersebut , Quantity yaitu total breakdown yang terjadi, %

merupakan jumlah breakdown dalam percentage, Impact merupakan

seberapa besar dampak dari kerusakan tersebut terhadap sistem produksi

10. Pengisian Machine Number yaitu nomor mesin untuk jenis yang sama,

parameter merupakan pengaturan dari setiap mesin, Results yaitu mengisi

hasil dari mesin tersebut dengan berupa persentase NCR yang terjadi

11. Pengisian Output Production yaitu mengisi hasil produksi dari mesin yang

dianalisa dengan mengambil beberapa mesin untuk menganalisa apakah

ada kerusakan

12. Pengisian Machine Comparison yaitu mengisi berupa grafik dari Output

Production untuk membandingkan kedua hasil dari dua jenis mesin yang

sama untuk menganalisa perbandingan dari kedua mesin tersebut

98

Lampiran 18: Work Instruction untuk Control Analysis



3. Pengisian shift yaitu nomor shift kerja saat itu


5. Pengisian KW yaitu pengisian saat itu merupakan minggu ke berapa

6. Pengisian NCR yaitu pengisian jenis NCR yang terjadi

7. Pengisian Hari yaitu pengisian hari kerja

8. Pengisian Total yaitu total jenis kecacatan tersebut dalam 1 minggu

9. Pengisian Graph yaitu menggambarkan grafik sesuai dengan jenis

kecacatan yang terjadi setiap harinya

10. Pengisian Analysis yaitu menganalisa kecacatan-kecacatan yang terjadi

11. Pengisian Solution yaitu solusi untuk mengatasi masalah yang terjadi

99

Lampiran 19: Work Instruction untuk Trial Analysis

1. Pengisian Trial number yaitu urutan nomor trial

2. Pengisian Factor yaitu faktor-faktor yang mempengaruhi output produksi

3. Pengisian Results merupakan hasil dari trial berupa persentase NCR

4. Pengisian Best trial yaitu trial yang dipilih berdasarkan hasil terbaik

5. Pengisian Graph yaitu untuk menunjukkan hasil output dari best trial

dalam bentuk grafik

6. Pengisian Advantages yaitu pengisian keuntungan dari best trial tersebut

bagi setiap departemen yang ada

7. Pengisian Disadvantages yaitu pengisian kerugian dari best trial tersebut


8. Pengisian Weight yaitu bobot untuk keuntungan dan kerugian yang ada


Documents

Lampiran 1: Contoh NCR (Non Comformance Report