Landasan Teori

Landasan Teori II -

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengurutan dan Penjadualan (Sequenching and Schedulling)

2.1.1 Prinsip Dasar Penjadualan

Penjadualan merupakan faktor yang sangat berpengaruh terhadap

keberhasilan pelaksanaan produksi suatu perusahaan, karena penjadualan

inilah yang digunakan dalam mengoptimalkan pemakaian sumber daya

yang dimiliki oleh perusahaan tersebut. Penjadualan itu sendiri harus

dibedakan dari perencanaan agregat. Perencanaan agregat merupakan

kegiatan penentuan sumber daya yang diperlukan oleh suatu perusahaan.

Sedangkan penjadualan merupakan kegiatan pengalokasian sumber daya

tersebut guna mencapai tujuan yang diinginkan.

Penjadualan itu sendiri memiliki banyak definisi. Tiap ahli

mengeluarkan definisi yang berbeda-beda. Diantara ahli-ahli tersebut ada

yang mendefinisikan penjadualan sebagai proses pemilihan,

pengorganisasian, dan pemberian waktu dalam penggunaan sumber daya

untuk melaksanakan aktivitas yang diperlukan agar menghasilkan output

yang diinginkan dan memenuhi waktu serta kendala yang ada1. Selain itu

ada juga yang berpendapat bahwa penjadualan adalah suatu kegiatan yang

berkaitan dengan proses pengurutan pekerjaan produk secara menyeluruh

pada beberapa mesin.

Dari sekian banyak penjadualan yang telah ada saat ini, inti dari

semua versi tersebut adalah :

1. Penjadualan berfungsi sebagai alat pengambilan keputusan.

2. Penjadualan merupakan teori yang berisi prinsip-prinsip dasar, model,

teknik, dan kesimpulan logis dalam pengambilan keputusan.

1 Definisi penjadualan menurut Morton, 1993.

CM crew Laporan Akhir Sistem Produksi-2

1

Landasan Teori II -

Untuk menyelesaikan masalah penjadualan yang dihadapi, dapat

digunakan beberapa pendekatan. Pendekatan-pendekatan tersebut

dikelompokkan menjadi dua, yaitu :

1. Pendekatan tradisional yang meliputi metoda-metoda penelitian

operasional.

2. Pendekatan yang lebih modern yang mencakup gabungan antara

metoda penelitian operasional, intelegensi tiruan, simulasi kejadian

dan ide-ide yang diambil dari teori kontrol.

2.1.1.1 Tujuan Penjadualan

Beberapa tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakannya

penjadualan produksi adalah :

1. Meningkatkan utilitas sumber daya yang dimiliki

2. Mengurangi makespan, yang juga berarti menurunkan rata-rata

flowtime dan rata-rata work in process

3. Meminimasi biaya produksi

4. Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan jalan

mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menunggu antrian suatu

mesin yang dalam keadaan sibuk

5. Memenuhi keinginan konsumen, baik itu dalam hal kualitas produk

yang dihasilkan maupun dalam hal ketepatan waktu.

Adapun tipe-tipe keputusan yang akan diperoleh dari pelaksanaan

penjadualan tersebut berupa :

Pengurutan pekerjaan (sequencing)

Penugasan (dispatching)

Pengurutan operasi suatu job (routing)

Penentuan waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing)

2.1.1.2 Asumsi Dasar Penjadualan

Dalam menyelesaikan suatu masalah penjadualan biasanya

diberlakukan asumsi yang menyangkut karakteristik tugas, operasi, mesin


2

Landasan Teori II -

yang digunakan dan waktu proses. Hal ini dimaksudkan untuk

menyederhanakan masalah penjadualan itu sendiri. Asumsi-asumsi dasar

tersebut antara lain :

1. Karakteristik Job

a. Job terdiri dari urutan operasi yang telah ditentukan.

b. Suatu operasi hanya bisa dikerjakan pada satu tipe mesin

c. Hanya ada satu mesin dati tiap tipe mesin dalam shop

d. Waktu proses diketahui dengan pasti seperti halnya due date

e. Urutan waktu set up bersifat independen dan waktu transportasi

antar mesin dapat diabaikan

f. Operasi yang sedang dikerjakan pada mesin tidak dapat diinterupsi

g. Operasi tidak dapat dimulai sampai operasi pendahulunya

diselesaikan

h. Setiap mesin hanya dapat memproses satu operasi pada satu waktu

i. Setiap part hanya dapat memproses satu operasi di satu mesin pada

suatu waktu

2. Karakteristik Operasi

a. Setiap operasi merupakan suatu kesatuan, walaupun mungkin

terdiri dari beberapa unit

b. Setiap operasi yang telah dimulai proses pengerjaannya pada suatu

mesin harus diselesaikan

c. Setiap operasi tidak boleh diproses lebih dari satu mesin pada

waktu yang sama

d. Setiap operasi dikerjakan menurut urutan yang telah disusun dan

tidak boleh berdasarkan urutan lainnya (Precedence Constrain).

e. Setiap operasi boleh diproses lebih dari satu kali dimesin yang

sama

f. Setiap operasi dapat diproses pada berbagai jenis mesin yang

mampu melaksanakan operasi tersebut.

g. Setiap job hanya mempunyai satu routing dalam memproses

operasi-operasinya.


3

Landasan Teori II -

3. Karakteristik Mesin

a. Setiap mesin hanya memproses satu tugas pada satu saat tertentu

b. Setiap mesin secara kontinu siap untuk dibebani tugas selama

proses penjadualan apabila tidak mengalami interupsi akibat

kerusakan atau perawatan.

c. Setiap mesin beroperasi sesuia dengan informasi waktu dan

distribusi yang diketahui secara tepat.

4. Karakteristik Waktu Proses

a. Waktu proses telah diketahui baik rata-rata maupun distribusinya

b. Waktu proses independen terhadap jadual. Artinya urutan set up

time bersifat independen dan move time antar mesin dapat

diabaikan.

c. Setiap waktu proses secara implisit sudah mencakup waktu

pemindahan benda kerja, set up dan penghentian mesin.

2.1.1.3 Tingkatan Penjadualan

Penjadualan harus dibedakan dengan perencanaan agregat.

Perencanaan agregat berusaha menentukan sumber daya yang diperlukan,

sedangkan penjadualan mengalokasikan sumber daya yang disediakan oleh

perencanaan agregat sedemikan rupa sehingga tujuan operasi / produksi

dapat tercapai. Apabila ditinjau dari sisi horison perencanaan, perencanaan

agregat dibuat untuk perencanaan satu tahun, sedangkan untuk

penjadualan jangka waktunya lebih pendek, misalnya untuk satu bulan,

satu minggu, atau bahkan satu hari atau satu jam.

2.1.1.4 Tipe Lingkup Penjadualan

Lingkungan penjadualan dalam suatu sistem produksi dapat

dibedakan menjadi beberapa macam yang masing – masing mempunyai

karakteristik yang berbeda. Tipe – tipe lingkungan penjadualan dalam

sistem produksi, antara lain:


4

Landasan Teori II -

1. Classic Job Shop

Karakteristik sistem produksi ini adalah produknya diskrit, alirannya

komplek, jobnya unik dan part – partnya tidak multi purpose.

2. Open Job Shop

Sistem produksi ini hampir sama dengan sistem Job Shop,

perbedaannya terletak pada job yang berulang dan part yang multi

puepose. Selain itu pada sistem produksi ini job – job yang dikerjakan

seringkali mempunyai alternatif routing.

3. Batch Shop

Proses produksinya bisa dikrit atau kontinyu, alirannya kurang

komplek, banyak job berulang, part multi purpose, pengelompokkan

dan penentuan ukuran lot menjadi suatu yang penting.

4. Flow Shop

Proses produksinya bisa diskrit atau kontinyu, aliran linir, job

mempunyai kemiripan yang tinggi, pengelompokkan dan penentuan

ukuran lot menjadi suatu yang penting.

5. Batch / Flow Shop

Mirip dengan flow shop, dengan mempunyai proses batch yang

kontinyu

6. Manufacturing Cell

Proses produksinya diskrit, mempunyai tipe open job shop atau batch

shop yang terotomasi.

7. Assembly Shop

Versi perakitan (Assembly Version) dari open job shop atau batch

shop.

8. Assembly Line

Volume produknya tinggi dan variasinya rendah.

9. Transfer Line

Sistem produksi ini bercirikan volume produk sangat tinggi dan variasi

rendah, fasilitas produksi yang linier dengan operasi yang terotomasi


5

Landasan Teori II -

10. Flexsible Transfer Line

Versi yang lebih modern dari set lini linier dan lini transfer

dimaksudkan untuk memperoleh keuntungan dari tingginya volume

produksi ke item Job Shop.

2.1.1.5 Permasalahan Penjadualan

Penjadualan didefinisikan sebagai pengambilan keputusan tentang

penyesuaian aktifitas dan sumber daya dalam rangka menyelesaikan

sekumpulan pekerjaan agar tepat pada waktunya dan mempunyai kualitas

seperti yang diinginkan. Keputusan yang dibuat dalam penjadualan

meliputi :

1. Pengurutan pekerjaan (sequencing)

2. Penugasan (dispatcing)

3. Waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing)

4. Urutan operasi untuk suatu pekerjaan (routing)

2.1.1.6. Klasifikasi Masalah Penjadualan

Penjadualan dapat berbeda apabila ditinjau dari beberapa kondisi

yang mendasarinya. Oleh karena itu, masalah penjadualan dapat dibedakan

menjadi 4 jenis yaitu :

1. Jumlah Mesin

Penjadualan dapat dibedakan atas proses dengan mesin tunggal dan

penjadualan pada mesin jamak ( m mesin ).

2. Pola Kedatangan Pekerjaan

Pola kedatangan pekerjaan dapat dibedakan atas :

a. Pola kedatangan statis, yaitu pola dimana pekerjaan datang secara

bersamaan dan siap dikerjakan pada mesin yang menganggur.

b. Pola kedatangan dinamis, yaitu pola dimana pekerjaan datang

secara acak/kedatangan pekerjaan tidak menentu.


6

Landasan Teori II -

3. Ketidakpastian Pada Pekerjaan dan Mesin

Dibagi menjadi dua bagian, yaitu

a. Model Deterministik, yaitu model yang didalamnya

terdapat kepastian tentang pekerjaan dan mesin, misalnya

mengenai waktu kedatangan pekerjaan dan waktu proses.

b. Model Stokastik, yaitu model yang didalamnya

terdapat ketidakpastian mengenai pekerjaan dan mesin.

4. Pola aliran proses

Terdapat dua aliran produksi :

a. Flowshop, yang cenderung memiliki kesamaan urutan operasi

(routing) untuk semua job.

Flowshop dibedakan atas :

Pure Flowshop, yaitu flowshop yang memiliki jalur

produksi yang sama untuk semua tugas.

General Flowshop, yitu flowshop yang memiliki pola aliran

yang berbeda. Ini disebabkan adanya variasi dalam

pengerjaan tugas, sehingga tugas yang datang tidak harus

dikerjakan pada semua mesin. Jadi mungkin saja suatu

proses dilewati.

b. Job shop, yang memiliki urutan operasi (routing) yang unik dan

berbeda-beda untuk semua job. Akibatnya pola yang timbul disini

adalah pola random.

2.1.1.7 Elemen Penjadualan

Penjadualan mempunyai beberapa elemen penting yang harus

diperhatikan seperti job, operasi, mesin serta hubungan yang terjadi

diantaranya :

a. Job

Job dapat didefinisikan sebagai suatu pekerjaan yang harus

diselesaikan untuk mendapatkan suatu produk. Job biasanya terdiri dari

beberapa operasi yang harus dikerjakan (minimal satu operasi). Informasi


7

Landasan Teori II -

yang dipunyai oleh suatu job kepada ketika dating ke lantai kerja pabrik

biasanya adalah operasi-operasi yang harus dilakukan didalamnya (dari

bagian engineering), saat job harus diselesaikan dan saat job mulai dapat

dikerjakan.

b. Operasi

Operasi adalah himpunan bagian dari job. Untuk menyelesaikan

suatu job operasi-operasi dalam job diurutkan dalam suatu urutan

pengerjaan tertentu. Urutan tersebut ditentukan pada saat perencanaan

proses. Matriks routing berisikan informasi mengenai urutan pengerjaan

dan jenis mesin yang digunakan dalam setiap operasi.

OPERASI

1 2 3

JOB

1 1 2 3

2 1 2 3

3 1 2 3

4 1 2 3

Setiap operasi mempunyai waktu proses. Waktu proses tij adalah

waktu pengerjaan yang diperlukan untuk melakukan operasi tersebut.

Waktu proses operasi untuk suatu job biasanya telah diketahui sebelumnya

dan mempunyai besar tertentu. Waktu operasi ditampilkan juga dalam

bentuk matriks yang dikenal sebagai matriks waktu operasi / proses.

OPERASI

1 2 3

JOB

1 4 3 2

2 1 4 4

3 3 2 3

4 3 3 1


8

Landasan Teori II -

Pada matriks waktu proses, operasi 1 dari job 1 memiliki waktu proses 4

satuan waktu dan pada matriks routing, operasi 1 dari job 1 dikerjakan

dimesin 1. Untuk menuliskan kondisi tersebut seringkali digunakan notasi

Oijk untuk merepresentasikan suatu operasi j dari job I diproses dimesin k

dan tijk untuk merepresentasikan waktu proses suatu operasi j dari job I

diproses di mesin k. Setelah input dari masing-masing job telah

didefinisikan, proses selanjutnya adalah penugasan operasi dari job pada

tiap mesin. Penugasan ini mempunyai aturan yang bermacam-macam dan

penggunaannya biasanya ditentukan oleh kebijaksanaan manajemen dan

berdasarkan system produksinya seta criteria optimalitas yang diinginkan.

c. Mesin

Mesin adalah sumber daya yang diperlukan untuk mengerjakan

proses penyelesaian suatu job. Setiap mesin hanya dapat memproses satu

tugas pada satu saat tertentu.

Sebuah jadual yang layak adalah kumpulan dari hubungan

presedensi (precedence relation), yang memberikan urutan proses yang

lengkap pada setiap mesin. Hal tersebut harus memenuhi tiga kondisi

berikut :

1. Routing tiap job diikuti

2. Setiap mesin hanya memproses satu job pada suatu waktu, dan

pemograman tidak diinterupsi

3. Waktu proses dari tiap operasi telah ditentukan

Permasalahan penjadualannya adalah memilih sebuah jadual dari

semua jadual yang layak dengan criteria performansi yang diinginkan.

2.1.2 Teknik-teknik Pemecahan Masalah Penjadualan Flow Shop

Ada beberapa teknik yang telah dikembangkan untuk melakukan

penjadualan multi produk baik yang menggunakan satu mesin maupun dua

atau lebih mesin.

Penjadualan dengan menggunakan satu mesin metoda yang dapat

digunakan antara lain :


9

Landasan Teori II -

1. SPT

2. EDD

3. LPT

4. WSPT

5. SLACK

6. Algoritma Hodgson

7. Algoritma Wilkerson-Irwin

Sedangkan untuk penjadualan yang menggunakan lebih dari satu

mesin metoda yang dapat dipakai adalah :

1. Algoritma Johnson

Algoritma johnson untuk n pekerjaan, 2 mesin

Algoritma Johnson untuk n pekerjaan, 3 mesin

2. Algoritma Branch and Bound

3. Algoritma Campbel, Dudek & Smith (CDS)

2.1.3 Teknik – Teknik Pemecahan Masalah Penjadualan Job Shop

Teknik dalam melakukan penjadualan Job Shop dapat dibedakan dalam

dua bentuk, yaitu:

1. Teknik Penjadualan Optimal

Teknik dapat dilakukan dengan dua macam cara, diantaranya:

a. Teknik Integer Programming

b. Teknik Branch and Bound

2. Pendekatan Heuristik

Teknik ini dapat dilakukan dengan beberapa macam cara, diantaranya:

a. Priority Dispatching

Dispatcing adalah suatu jenis metoda penjadualan dimana “waktu

siap” dari setiap mesin ditentukan sedemikian rupa sehingga berurutan

naik. Keputusan pemilihan produk yang akan diproses dapat dilakukan

pada saat mesin siap menerima produk.


10

Landasan Teori II -

b. Sampling

c. Probability Dispatching

2.1.4 Beberapa Kendala dalam Penjadualan di Tingkat Shopfloor

Pada saat penjadualan produksi dilaksanakan pada tingkat shopfloor

akan mengalami beberapa gangguan atau kendala dalam pelaksanaannya. Oleh

karena itu, sebelum supervisor melakukan tindakan untuk berusaha melakukan

produksi sesuai dengan jadwal produksinya, terlebih dahulu harus dideteksi

beberapa kendala yang ada, yaitu:

1. Mesin rusak

2. Bahan baku tidak ada

3. Aktivitas perawatan

4. Penambahan order baru

5. Adanya peruibahan prioritas

6. Perubahan Due Date

Seluruh hambatan atau gangguan dalam melaksanakan jadwal

produksi semula tersebut dapat terjadi secara bersamaan (multi disturbances)

maupun sendiri – sendiri (single disturbances).

2.1.5 Istilah dalam Penjadualan

Beberapa istilah yang biasa digunakan dalam kriteria optimalitas

penjadualan adalah2 :

Waktu Proses (Tj) : Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu

job i.

Makespan (Ms) : jangka waktu penyelesaian suatu penjadualan yang

merupakan jumlah seluruh waktu proses

Ready Time (Rj) : saat dimana job i siap untuk diproses

Waiting Time (WI) : waktu tunggu seluruh operasi dari job i.

2 Modul praktikum Sistem Produksi II Unisba 2002, hal. 9


11

Landasan Teori II -

Idle Time (Ii) : Jumlah waktu mesin menganggur ketika menunggu job I.

Ii = Iij

Flow Time (FI) : Waktu tinggal job i didalam sistem..

FI = CI - rI

Completion Time (CI) : Saat job i selesai dikerjakan

CI = FI + rI

Rata – Rata Flow Time:

Due Date (dI): Batas waktu akhir suatu job boleh diselesaikan

Lateness (LI) L: Selisih waktu antara Ci dengan due date job i.

LI = CI - dI

LI < 0, saat penyelesaian memenuhi batas akhir

LI > 0, saat penyelesaian melewati batas akhir

Rata – rata Lateness :

Tardiness (TI) : Lateness dari job j jika gagal memenuhi due date atau

nilainya nol jika memenuhi due date.

T = maks (0,LI)

Earliness (Ei) : Lateness dari job i jika memenuhi due date atau nilainya

nol jika tidak memenuhi due date.

Ei = min (0, Li)

Rata – rata Tardiness:

Number of Tardiness :

Slack Time (SI): waktu sisa yang tersedia bagi suatu job i

SI = di - tI


12

Landasan Teori II -

Utilitas Mesin (U) : ratio dari seluruh waktu proses yang dibebankan pada

mesin dengan rentang waktu untuk menyelesaikan seluruh tugas pada

semua mesin.

Tmax atau Lmax : Tmax = max (0 , Lmax)

Lmax = max (LI)

2.1.6 Kriteria Optimalitas dalam Penjadualan

Pemilihan suatu sistem penjadualan, pendekatan atau teknik yang

digunakan tergantung pada tujuan jadwal dan kriteria optimalitas yang

menjadi titik berat yang menjadi perhatian manajemen.

Sedangkan kriteria optimalitas atau pengukuran performansinya

sendiri dapat dibedakan menjadi :

1. Kriteria optimalitas yang berkaitan dengan waktu, antara lain :

Minimasi Mean Flow Time

Minimasi Mean Tardiness

Minimasi Maksimum Flow Time

Minimasi Mean Lateness

Minimasi Maksimum Tardiness

2. Kriteria optimalitas yang berkaitan dengan ongkos

Kriteria ini tidak bisa dipisahkan sama sekali dengan kriteria

berdasarkan waktu, sebab ongkos yang ditimbulkan sangat erat

kaitannya dengan kriteria waktu, misalnya penalty cost akan berkaitan

erat dengan kriteria keterlambatan . selain itu juga terdapat inventory

cost dan ongkos flow time disamping biaya produksi.

Beberapa kriteria yang berkaitan secara tidak langsung terhadap ongkos

ini antara lain :

Minimasi Jumlah Produk yang mengalami keterlambatan

Maksimasi Utilitas mesin


13

Landasan Teori II -

2.1.7 Metoda Penjadualan

Beberapa teknik penjadualan dapat dikembangkan. Penggunaan

teknik penjadualan tergantung dari jumlah pesanan, operasi, dan

kompleksitas job secara keseluruhan. Pemilihan teknik juga tergantung

pada pengendalian menyeluruh yang dibutuhkan untuk menangani job

pada saat proses berlangsung. Metode penjadualan antara lain :

1. SPT 6. Algoritma Hodgson

2. EDD 7. Algoritma Wilkerson Irwin

3. LPT 8. Algoritma Jhonson

4. WSPT 9. Algoritma Branch and

Bound

5. SLACK 10. CDS

2.1.8 Rescheduling dan Faktor-Faktornya

Berikut ini akan dijelaskan mengenai teori yang berkaitan dengan

penjadualan ulang (rescheduling) yang terdiri dari konsep rescheduling

dan faktor-faktornya.

2.1.8.1 Konsep Rescheduling

Dalam pelaksanaan jadual produksi di tingkat shop floor seringkali

jadual yang telah disusun menjadi tidak layak. Karena karakteristik sistem

produksi job shop yang dinamis dan pola kedatangan job yang stokastik

serta perubahan-perubahan kondisi dalam shop floor yang tidak bisa

diperkirakan, seringkali, menyebabkan jadual tidak mampu

mengakomodasi perubahan-perubahan tersebut.

Dua hal yang berhubungan erat dengan perubahan kondisi

produksi adalah event dan aktivitas. Perubahan kondisi produksi hanya

berlangsung apabila terjadi event. Atau dengan kata lain event adalah

perubahan kondisi dalam produksi. Sedangkan aktivitas berhubungan

dengan selang waktu diantara dua event. Dalam suatu aktivitas akan selalu

terjadi dua event, masing-masing adalah event saat dimulainya aktivitas


14

Landasan Teori II -

dan event saat aktivitas tersebut berakhir. Seringkali event saat berakhirnya

aktivitas merupakan event saat dimulai aktivitas berikutnya.

Pada sistem manufaktur event juga dapat dibedakan menjadi dua yaitu :

1. Event yang dapat diperkirakan (teramal)

Event yang dapat diperkirakan kejadiannya yang berhubungan dengan

produk/benda kerja meliputi akhir operasi pengerjaan, kedatangan

order normal yang teramal dan sebagainya. Sedangkan yang

berhubungan dengan peralatan produksi antara lain akhir operasi

(pemesanan, transportasi dsb.), instalasi peralatan baru, akhir

perbaikan, perawatan dan sebagainya.

2. Event yang tidak bisa diperkirakan (tak teramal)

Event yang tidak teramal yang berkaitan dengan produk/benda kerja

meliputi kedatangan order dengan prioritas tinggi atau order normal

yang tidak teramal, perubahan due date dan sebagainya. Sedangkan

yang berkaitan dengan peralatan produksi antara lain meliputi :

kerusakan peralatan, power failures, keterlambatan operasi dan

sebagainya.

Dalam bentuk tabel jenis-jenis event tersebut dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 2.1 Event-Event dalam Sistem Manufaktur

Komponen

Produksi

Event – Event

Dapat diprediksi Tidak dapat diprediksi

Produk/benda

kerja

Akhir operasi

Kedatangan order

normal yang teramal

Kedatangan order

dengan prioritas tinggi

Kedatangan order

normal yang tak teramal

Perubahan due date

Perubahan ukuran lot

Delay mesin

Peralatan

Produksi

Akhir operasi (mesin,

transportasi)

Instalasi peralatan

Kerusakan

Power failures

Delay pada saat


15

Landasan Teori II -

baru

Perbaikan kerusakan

Perawatan

selesainya perawatan

Keterlambatan

operasi

Perawatan kritis

yang tak teramal.

Jenis event yang perlu diperhatikan adalah event yang tak teramal

kapan terjadinya. Event-event ini memerlukan penanganan khusus yang

berbeda dengan kondisi normal.

Suatu jadual dalam suatu sistem produksi yang real time harus

mampu mengatasi dengan cepat perubahan kondisi yang menyebabkan

jadual awal (initial schedule) menjadi tidak layak. Oleh karena itu proses

penjadualan ulang atau rescheduling sangat diperlukan untuk mengatasi

hal tersebut.

Rescheduling sendiri sebenarnya merupakan sebuah proses iteratif

yang terdiri dari dua langkah :

1. Evaluasi jadual yang sudah ada tergantung pada perubahan kondisi,

permintaan dan kendala-kendala (constraint). Jika hasil dari revisi jadual

bisa diterima maka proses berhenti.

2. Tentukan solusi yang lebih baik. Jadual revisi atau jadual yang sudah

direvisi lagi berdasar solusi yang lebih baik (improved solution). Jika hasil

revisi ini diterima, berhenti. Jika tidak maka ulangi langkah kedua sampai

jadual bisa diterima. Suatu jadual yang bisa diterima adalah jadual yang

mampu mengatasi perubahan kondisi. Pada kenyataannya definisi sebuah

jadual yang layak adalah tergantung pada kebutuhan user.

Selain itu rescheduling dapat dipandang sebagai koreksi atas jadual

yang ada. Koreksi yang diperlukan untuk suatu perubahan yang

menyebabkan suatu jadual menjadi tidak layak dapat dibagi menjadi tiga

yaitu (Morton, 1993) :


16

Landasan Teori II -

1. Dispatch Corection (Durasi : dalam jam)

Adapun tipe perubahan yang dapat diatasi dengan cara ini antara lain :

a. Perubahan waktu proses aktivitas

b. Transport delay

c. Mesin minor lambat

d. Mesin minor rusak/startup

e. Mesin kritis rusak/startup

2. Mid Reactive Corection (Durasi 1 – 2 hari)

Faktor rescheduling adalah :

a. Job rework

b. Job scrap

c. Job menunggu karena bahan baku tidak ada

d. Transport rusak

e. Mesin rusak/startup

f. Stasiun kerja berhenti/startup

3. Major Reactive Coerection

Faktor reschedulingnya adalah :

a. Order utama dibatalkan

b. Transportasi utama rusak

c. Mesin bottleneck rusak

2.1.8.2 Faktor-faktor Rescheduling

Faktor-faktor rescheduling adalah faktor-faktor yang menyebabkan

suatu jadual harus diperbaharui sesuai dengan faktor-faktor yang

mempengaruhi perubahan kondisi dalam shop floor. Suatu rescheduling

yang dilakukan karena ada faktor-faktor perubahan kondisi yang tidak

teramalkan dalam shop floor disebut ”Event Driven Rescheduling”. Selain

itu rescheduling ada yang dilakukan secara periodik dan disebut dengan

periodic rescheduling. Yang akan dibahas disini adalah “Event Driven

Rescheduling”, yaitu rescheduling yang dilakukan untuk mengatasi

perubahan yang terjadi di shop floor karena faktor-faktor rescheduling.


17

Landasan Teori II -

Adapun faktor-faktor rescheduling dapat dikelompokkan menjadi dua

yaitu yang berasal dari lingkungan internal shop floor dan yang berasal

dari lingkungan luar shop floor.

2.1.8.2.1 Faktor-faktor Rescheduling Internal

Faktor rescheduling yang berasal dari lingkungan internal shop floor

antara lain :

1. Mesin rusak

2. Bahan baku tidak ada

3. Aktivitas perawatan

4. Adanya produk yang memerlukan pengulangan operasi

5. Kasus adanya produk cacat

2.1.8.2.2 Faktor-faktor Rescheduling Eksternal

Yang dimaksud dengan faktor-faktor rescheduling eksternal adalah

perubahan kondisi yang menyebabkan suatu jadual awal menjadi tidak

layak, yang berasal dari luar shop floor. Faktor-faktor tersebut antara lain :

1. Penambahan order baru

2. Adanya perubahan prioritas

3. Perubahan due date

4. Adanya job yang dibatalkan

Seluruh atau gangguan dalam melaksanakan jadual produksi

semula tersebut dapat terjadi secara bersamaan (multi distubance) maupun

secara sendiri-sendiri (single disturbance).

Selain rescheduling, beberapa hal yang bisa membantu mengatasi

permasalahan tersebut antara lain:

1. Overtime

2. Subkontrak

3. Perubahan proses atau re-routing

4. Subtitusi/penggantian mesin.


18

Landasan Teori II -

2.2 Sistem Produksi Perakitan (Assembly Production System)

2.2.1 Perakitan

Kegiatan perakitan adalah kegiatan penggabungan dua buah part

atau lebih sehingga membentuk produk jadi3. Jenis tata letak yang

digunakan umumnya adalah tata letak berdasarkan produk, sedangkan

tingkat produksi umumnya batch atau massa.

Fungsi utama perakitan adalah menggabungkan komponen-

komponen, maerial penyambung, sub rakitan menjadi produk jadi. Fungsi

perakitan terdiri dari 3 unsur pokok :

1. Handling, proses seleksi dan menyiapkan komponen untuk composing

atau checking, dan mentransportasikan pada proses selanjutnya (perakitan

atau sistem pengepakan)

2. Composing, suatu kegiatan penggabungan komponen-komponen dan

menciptakan hubungan yang relatif permanen.

3. Checking, proses dimana kedatangan komponen dan posisinya diperiksa,

dengan maksud memperoleh kualitas produk jadi, sub sistem termasuk

operai pemeriksaan khusus.

3 Modul Praktikum Sistem Produksi II, Lab. SIPO Unisba, Hal. 2


19

Landasan Teori II -

KOMPONEN + INFORMASI

Operator

Pengaturan

Proses

Peralatan teknikal

Kendali / Control

PRODUK

Gambar 2.1 Input dan Output Perakitan

2.2.2 Sistem Produksi Perakitan

Suatu sistem perakitan dapat didefinisikan sebagai suatu struktur

terintegrasi dari mesin dan operator yang melakukan konstruksi sub sistem

atau produk jadi dengan karakteristik tertentu, menggunakan komponen-

komponen dan material penyambung jika diperlukan. Integrasi tersebut

dapat dicapai dengan operasi kerja perakitan yang mempertahankan faktor

material, energi dan informasi.


20

PERAKITAN

Landasan Teori II -

Gambar 2.2 Hubungan antara Perakitan dengan fungsi lain dalam konsep Produksi

Tipe-tipe sistem produksi perakitan adalah :

1. Manual Assembly

Sistem operasi yang melibatkan operator (perakit) yang menggunakan

peralatan sederhana dan kebanyakan pasif seperti meja, fixture (alat bantu

khusus), kontak komponen konveyor dan handtools.

2. Semi automatic Assembly

Menggunakan sistem otomatis (terprogram) tetapi masih terdapat beberapa

operasi secara manual.

3. Automatic Assembly

Menggunakan sistem mesin dengan program tertentu yang menghasilkan

keputusan dalam basis program. Beberapa keputusan terjadi sebagai hasil

kondisi sistem dan input dan merealisasikan output yang dikehendaki.


21

MANAJEMEN DAN PERENCANAAN PRODUK

DESAIN DAN PENGEMBANGAN

PERENCANAAN DAN PELAKSANAAN PRODUKSI

PEMBELIAN

PROSES PERAKITANPENJUALAN

Landasan Teori II -

4. Flexible Assembly

Sebuah sistem perakitan yang memungkinkan beberapa variasi untuk

karakteristik produk tertentu.

5. Adaptive Assembly

Sistem perakitan yang dapat beradaptasi secara otomatis untuk variasi

produk tertentu (komponen) juga dapat melakukan operasi secara

fleksibel.

Dalam Sistem Perakitan terdapat beberapa sub sistem perakitan yang

biasanya ada pada operator tunggal, yaitu :

1. Sistem penggabungan. Operasi sistem penggabungan ini adalah

menggabungkan komponen.

2. Sistem Penanganan. Operasi sistem penanganan ini berupa penyimpanan,

pemindahan komponen yang sama baiknya dengan penanganan tools alat

bantu.

3. Sistem Pemeriksaan. Sistem pemeriksaan ini mengendalikan kualitas dan

memonitor kemampuan fungsi sistem perakitan.

4. Sistem Adjustment. Tugas dalam sistem adjustment ini ada pada

penempatan dan penggabungan komponen.

5. Sistem Khusus. Yang termasuk dalam sistem khusus ini adalah

menggabungkan sub sistem seperti sistem produksi atau sistem

pengepakan.

6. Sistem Pengendalian. Sistem pengendalian ini ada cara :

a. Teknikal : informasi dari proses sehingga proses perakitan dapat

dikendalikan.

b. Organisasi : informasi proses menentukan pertumbuhan perakitan dan

penempatannya dalam sistem produksi.

7. Sistem Pemeliharaan. Operasi sistem pemeliharaan untuk mencegah

kerusakan dan memperaiki alterasi sistem perbaikan.

8. Sistem Auxilary. Operasi sistem auxilary dapat menyediakan material dan

energi.


22

Landasan Teori II -

Suatu sistem produksi (perakitan atau pembentukan) pada dasarnya

terdiri dari dua hal, yaitu:

1. Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi

2. Sistem Fisik

Input untuk sistem pengendalian produksi berupa informasi, antara

lain : pesanan (order), sumber (mesin, orang, bahan, dana) dan energi.

Sedangkan input untuk sistem fisik berupa material, part dan komponen,

yang akan dirakit menjadi produk jadi. Sistem fisik dari sistem produksi

perakitan adalah suatu unit manufakturing dengan fungsi utamanya adalah

melakukan aktifitas perakitan. Sistem fisik ini terdiri dari orang, mesin,

peralatan dan lingkungan manufakturingnya.

Sistem fisik dapat menghadapi permasalahan dalam mencapai

tujuannya, maka dibutuhkan suatu supervisi yang dilakukan oleh sistem

pengendalian produksi.

Efisiensi suatu sistem pengendalian produksi akan ditentukan oleh

konsistensi dan kualitas keputusan, serta keandalan komunikasi informasi.

Peran utama sistem pengendalian adalah pengambilan keputusan, sehingga

sistem ini memerlukan informasi baik yang berhubungan dengan sistem

fisik ataupun yang menyangkut eksternal. Dengan memperhatikan dua

sistem tersebut, maka suatu sistem produksi akan terbagi dua macam

aliran yaitu :

1. Aliran material

2. Aliran Data atau Informasi

Aliran Material adalah aliran dari bahan, part, komponen, produk

atau peralatan yang dibutuhkan untuk melakukan proses transformasi, baik

berupa proses tersebut (peralatan). Sedangkan aliran data adalah

mekanisme keputusan (order produksi) dan mekanisme informasi, tentang

apa yang harus dibuat, berapa banyak, serta status informasi (proses), part

atau produk dan status resourcenya. Untuk melakukan kegiatan pada suatu

sistem produksi kedua aliran data perlu ditata, sehingga peran atau fungsi


23

Landasan Teori II -

kedua aliran sistem pada sistem produksi dapat berjalan sebagaimana

mestinya.

Fungsi-fungsi dari sistem pengendalian produksi dan sistem fisik

dari sistem produksi (peralatan dan pembentukan) adalah :

1. Sales and Marketing Pemasaran dan Penjualan

2. Product Design and Engineering Perancangan Produksi

3. Manufacturing engineering Teknik Produksi

4. Industrial engineering Teknik Industri Standar

5. Production Planing and Control Perencanaan & Pengendalian

Produksi

6. Manufacturing Produksi

7. Quality Control Pengendalian Kualitas

8. Receiving, Shipping and Inventory Penerimaan, pengiriman, dan

Control pengendalian Persediaan

2.2.3 Performansi Sistem Produksi Perakitan

Performasi suatu sistem produksi (perakitan atau pembentukan)

dapat dilihat pada performansi sistem perencanaan dan pengendaliannya

atau performansi sistem fisiknya.

1. Performansi Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi

a. Tingkat kemungkinannya untuk dilaksanakan

b. Tingkat kemudahan dalam melakukan aktifitas pengendalian

c. Tingkat keseimbangan pembagian kerja

2. Performansi Sistem Fisik

Performansi dari suatu sistem fisik dapat dilihat dari :

a. Pencapaian target produksi (volume, waktu)

b. Kualitas produksi

c. Ongkos produksi

d. Kepuasan kerja para pekerja


24

Landasan Teori II -

2.2.4 Pengolahan Data

Pengolahan data disini dimaksudkan untuk menggambarkan

pengolahan yang berlangsung selama kegiatan praktikum.

2.2.4.1 Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan dengan melakukan langkah-

langkah sebagai berikut:

1. hitung rata-rata dari harga rata-rata data dengan rumus :

Dimana : X = Rata-rata dari data

Xi = Data

n = Banyaknya data

2. hitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan rumus :

Dimana : n = Jumlah pencatatan pendahuluan yang telah dilakukan

Xi = Waktu penyelesaian yang teramati selama pengukuran

pendahuluan yang telah dilakukan

3. Hitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah (BKA dan BKB)

Sebelum menentukan batas kontrol, kita tentukan tingkat ketelitian

() dan tingkat kepercayaan (CL – Confedence Level) dengan cara sebagai

berikut :

Tingkat kepercayaan merupakan besarnya keyakinan pengukur bahwa

hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian. Ditentukan melalui

distribusi Normal (tabel statistik).


25

Landasan Teori II -

Pada tingkat kepercayaan 95%, berdasarkan tabel distribusi normal

memiliki nilai Z = 1,645 (hasil interpolasi). Sedangkan tingkat ketelitian

merupakan besarnya peyimpangan yang dapat ditolelir.

Maka : Batas Kontrol Atas (BKA) = X + (1,645)

: Batas Kontrol Bawah (BKB) = X – (1,645)

Apabila telah melewati prosedur diatas dan terdapat data yang melewati

BKA atau kurang dari BKB (out of control), ada tiga alternatif yang dapat

dilakukan, yaitu:

1. membuang data yang out of control tersebut kemudian melakukan

pengulangan uji keseragaman data, dan seterusnya sampai data

seragam.

2. mengubah tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian

3. mengubah ukuran sub grup, jika data dikelompokan dalam sub

grup.

2.2.4.2 Uji Kecukupan Data

Setelah melakukan uji keseragaman data kita melakukan uji

kecukupan data. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan rumus :

Keterangan N’ = Jumlah data setelah uji kecukupan

N = Jumlah data sebelum uji kecukupan

= Tingkat ketelitian

Z = Nilai Distribusi Normal (dari Tingkat Kepercayaan)

Xi = Data


26

Landasan Teori II -

N adalah jumlah pencatatan yang dilakukan. Rumus ini digunakan

untuk ketelitian ()% dan tingkat kepercayaan (CL)% dan kita

mengatakan data yang kita peroleh cukup jika jumlah pengukuran lebih

besar atau sama dengan N’. dan jika harga N’ lebih besar, maka perlu

dilakukan pengukuran kedua.

2.2.5 Penentuan Waktu Baku

Penentuan waktu baku adalah mengamati pekerjaan dan mencatat

waktu kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan

alat-alat yang telah disiapkan diatas. Bila operator telah siap didepan

mesin atau ditempat kerja lain dimana waktu kerjanya akan diukur,

pengukur memilih posisi tempat dia berdiri, mengamati dan mencatat.

Data pertama yaitu melalui pengukuran pendahuluan, tujuan

melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali

pengukuran harus dilakukan untuk tingkat ketelitian dan keyakinan yang

diinginkan.

Setelah melakukan pengukuran pendahuluan, misalkan saja untuk

30 kali pengukuran, maka ada beberapa hal yang harus dilakukan yaitu

menguji keseragaman data, menghitung jumlah pengukuran yang

diperlukan dan bila jumlah pengukuran belum mencukupi dilanjutkan

dengan pengukuran yang kedua.

Jika pengukuran-pengukuran belum selesai, yaitu semua data yang

didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya telah

memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, maka

selesailah kegiatan pengukuran waktu tersebut. Langkah selanjutnya

adalah mengolah data tersebut sehingga memberikan waktu baku. Cara

untuk mendapatkan waktu baku adalah4 :

1. Hitung Waktu Siklus rata-rata

4 Suta Laksana, Teknik Tata Cara Kerja, Hal. 137


27

Landasan Teori II -

Dimana : Xi = Waktu pengukuran

N = Banyaknya pengukuran

2. Hitung Waktu Normal

Wn = Ws x ; dimana = penyesuaian

3. Hitung Waktu Baku

Wb = Wn + (Wn x l) ; dimana l = faktor kelonggaran

2.2.6 Perhitungan Produktivitas

Cara sederhana untuk melakukan perhitungan produktivitas

Dimana Input = Jumlah komponen dalam batch dari seluruh move

ticket

Output = Jumlah seluruh komponen dalam semua batch dari ALO

2.2.7 Peta Proses Operasi (PPO)

Peta Proses Operasi (PPO) merupakan suatu diagram yang

menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami suatu produk dari

bahan baku menjadi produk jadi dan memperlihatkan unrutan-unrutan

operasi dan pemeriksaan yang teradi (kadang-kadang pada akhir proses

dicatat pula tentang penyimpanan). Informasi yang dapat diperoleh dari

PPO diantaranya adalah untuk mengetahui kebutuhan akan mesin dan

peralatan yang digunakan untuk pembuatan suatu produk dan

penganggarannya, memperkirakan kebutuhan ruangan dan menentukan

tata letak pabrik dan melakukan perakitan kerja yang tengah berlaku.

Lambang-lambang PPO yang digunakan dalam PPO adalah sebagai

berikut5 :

5 Suta Laksana, Teknik Tata Cara Kerja, Hal. 15


28

Landasan Teori II -

Operasi, suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami

perubahan fisik, sifat maupun kimiawi mengambil maupun memberikan

informasi pada suatukeadaan operasi.

Pemeriksaan, suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja

mengalami pemeriksaan baikuntuk segi kualitas maupun kuantitas.

Transportasi, suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja,

pekerja atau perlengkapan mengalami pemindahan tempat yang bukan

merupakan dari bagian operasi.

Menunggu, proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja, pekerja

atau perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu

(hanya sebentar).

Penyimpanan, proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja

disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama, jika benda kerja tersebut

akan diambil kembali, biasanya memerlukan suatu prosedur perijinan

tertentu.

Aktifitas Gabungan, kegiatan ini hnya terjadi apabila antara aktifitas

operasi dan pemeriksaan dilakukan bersama atau pada satu tempat kerja.

2.2.8 Deskripsi Shop Floor Perakitan

Perencanaan dan pengendalian produksi (PPP)


29

Landasan Teori II -

Setiap hari PPC menyampaikan Assembly Line Order dan Routing Report

kepada Supervisor. Berdasarkan pada assembly line report yang

disampaikan supervisor, PPC mengupdate assembly line order untuk hari

berikutnya.

Receiving

Operator receiving mengambil material dari gudang material

berdasarkan Assembly Line Order. Operator receiving menyediakan dan

mengisi move ticket sesuai dengan Routing Report. Material yang

dilengkapi dengan move ticket disampaikan kestasiun kerja yang pertama.

Operator receiving menyiapkan part dalam pallet untuk masing-masing

stasiun. Apabila semua pekerjaan telah selesai, Routing Report dan

Assembly Line Order disampaikan kepada Supervisor.

Material Handling

Part-part yang telah dilengkapi dengan material slip diantarkan ke

masing-masing stasiun sesuai dengan kebutuhan part pada masing-masing

stasiun.

Stasiun Kerja

Material yang dilengkapi dengan move ticket diambil dan diisi. Operator

stasiun kerja merakit komponen-komponen sesuai dengan elemen kerja

pada stasiun kerja masing-masing. Material yang dilengkapi dengan move

ticket diserahkan ke stasiun kerja berikutnya.

Shipping

Operator shipping menerima produk jadi ang dilengkapi move ticket,

kemudian produk jadi dikeluarkan dari pallet dan dimasukan kedalam

kotaknya. Move Ticket diisi oleh Petugas Gedung Produk. Move Ticket

yang sudah lengkap disampaikan ke supervisor. Pallet kosong diantarkan


30

Landasan Teori II -

ke stasiun Receiving, tiket diambil dan diisi kemudian disampaikan kepada

supervisor.

Operator Perakitan

Operator mengisi move ticket pada saat kedatangan produk dari stasiun

sebelumnya. Kemudian melakukan proses perakitan dan mengisi move

ticket pada saat proses perakitan selesai dilakukan.

Inspeksi

Operator inspeksi menrima material yang dilengkapi dengan move ticket.

Move ticket diambil dan diisi, kemudian operator memeriksa kualitas

perakitan Tamiya Auldey 16429 dalam bentuk pemeriksaan kelengkapan

komponen-komponen penyusun tamiya. Setelah itu melengkapi isian move

ticket dan menyerahkan produk yang telah dilengkapi dengan move ticket

ke shipping.

Operator Lepas Rakit

Operator lepas rakit bertugas untuk melepaskan kembali rakitan Tamiya

dalam bentuk part-partnya.

2.3 Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)

Dalam suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi massa,

yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit,

perencanaan produksi memegang peranan yang penting dalam membuat

penjadwalan produksi, terutama dalam pengaturan operasi-operasi

penugasan kerja yang harus dilakukan. Bila pengaturan dan perancangan

tidak tepat, maka setiap stasiun kerja dilintas perakitan mempunyai

kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini akan mengakibatkan lintasan

perakitan tersebut tidak efisien, terjadi penumpukan material atau produk

setengah jadi diantara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan


31

Landasan Teori II -

produksinya. Akibat samping lainnya adalah kompensasi ongkos-ongkos

yang hilang serta akibat psikologis yang negatif bagi pekerja.

Persoalan dalam penyeimbangan lintasan berawal dari adanya

kombinasi dari penugasan kerja terhadap operator atau kelompok operator

yang menempati pekerjaan tertentu. Masalah kombinasi tersebut menjadi

menyeimbangkan lintasan, menyeimbangkan opersai atau stasiun kerja

dengan tujuan untuk mendapatkan waktu yang sama disetiap stasiun kerja

sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan.

Pada umumnya, merencanakan suatu keseimbangan didalam

sebuah lintasan perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai

suatu kapasitas yang optimal, dimana tidak terjadi penghambatan fasilitas.

Tujuan tersebut dapat tercapai bila lintasan perakitan bersifat seimbang

(setiap stasiun kerja mendapatkan tugas yang sama nilainya diukur dengan

waktu).

Berdasarkan uraian diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa

keseimbangan lintasan perakitan tersebut didasarkan pada :

1. Hubungan antara kecepatan produksi (Production Rate)

2. Operasi yang dibutuhkan dan urutan-urutan kebergantungan

(seaquence)

3. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi (work

element time).

4. Sejumlah operator yang melakukan operasi

2.3.1 Maksud dan Tujuan Line Balancing

Adapun tujuan keseimbangan lintasan adalah sebagai berikut :

1. Lintasan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapat tugas yang

sama nilainya berdasarkan waktu.

2. Menimasi jumlah stasiun kerja.

3. Minimasi jumlah waktu menganggur di setiap stasiun kerja.


32

Landasan Teori II -

Kriteria untuk menilai keseimbangan lintasan :

1. Maksimal efisiensi lintasan

2. Meminimasi Smoothness Indeks

2.3.1.1 Metoda Line Balancing

Dalam menyeimbangkan lintasan perakitan, ada berbagai metoda

dan cara pendekatan yang berbeda-beda, akan tetapi tujuan penyelidikan

pada prinsipnya sama, yaitu mengoptimalkan lintas perakitan untuk

mendapatkan penggunaan tenaga kerja dan fasilitas yang efisien dimana

tekanan penyelidikan dikonsentrasikan pada aspek waktu.

Cara pendekatan ini dibagi menjadi dua bagian :

1. Meminimumkan jumlah stasiun kerja untuk suatu kecepatan

produksi tertentu.

2. Meminimumkan waktu siklus (memaksimumkan kecepatan produksi).

Berdasarkan jumlah stasiun yang telah ditentukan sebelumnya, metoda

keseimbangan lintas perakitan dapat dikelompokan menjadi tiga kelompok

besar yaitu :

1. Metoda Analitis (Matematik)6

Metoda ini memecahkan persoalan keseimbangan lintas perakitan

menggunakan operation research dalam mengoptimalkannya, seperti

penggunaan program linier, program dinamis, dan program bilangan dinamis,

dan program bilangan bulat nol satu. Metoda ini lebih menekankan pada

pemecahan masalah secara teoritis, sehingga kurang praktis untuk ditetapkan

pada persoalan yang sebenarnya meskipun hasil yang dicapai teliti dan

keoptimalanya terjamin.

Penggunaan program linear ini untuk memecahkan masalah lintasan perakitan

dikemukakan oleh M.E Salveson yang mencoba memecahkan masalah ini

dengan jalan mengelompokan operasi-operasi perakitan kedalam sejumlah

kombimasi-kombinasi tersebut menjadi tugas untuk setiap stasiun kerja.

6 Operation Research, Tjutju Tarliah Dimyati-Ahmad Dimyati


33

Landasan Teori II -

Selanjutnya berusaha untuk mendapatkan alternative yang terbaik untuk

menyusun kombinasi-kombinasi ini menjadi urutan tugas sepanjang lintasan

perakitan tersebut. Salveson juga menggunakan programa linear bilangan

bulat untuk memastikan bahwa setiap tugas ( kelompok ) hanya dibebankan

pada satu stasiun. Namun demikian metode inin masih memerluakn ketelitian

serta usaha yang cukup besar untuk memecahkan persoalan yang kompleks.

Metoda ini lebih menekankan terhadap pemecahan masalah secara teoritis,

sehingga kurang praktis untuk diterapkan pada persoalan yang ssebenarnya

meskipun hasil yang dicapai teliti dan keoptimalannya terjamin.

2. Metoda Probabilistik

Metoda ini dikembangkan oleh para ahli karena seringkali mengalami

kesulitan dalam memecahlan keseimbangan lintasan perakitan, kesulitan

tersebut terutama disebabkan oleh adanya perubahan kecepatan kerja

(konsistensi kerja) dari para operator apabila mereka beralih dari satu siklus ke

siklus berikutnya.Perubahan kecepatan kerja ini timbul akibat adanya variasi

waktu untuk menyelesaikan pekerjaan yang dilakukan. Sehubungan adanya

variasi waktu elemen kerja dalam lintasan perakitan dengan melakukan

penelitian yang ditunjukan pada aspek elemen tersebut kerja yang bervariasi.

3. Metoda Branch and Bound

Pada dasarnya metoda Branch and Bound adalah prosedur diagram pohon

keputusan. Setiap itersai dari prosedur ini dimulai dengan sebuah simpul yang

menggambakan penugasan elemen-elemen kerja pada sebuah stasiun kerja.

Apabila ditemukan bahwa tidak ada solusi yang terdekat, prosedur bercabang

pada sejumlah simpul turunan yang sebelumnya tidak terdominasi tetapi

feasible.kemudian dihitung batas bawahnya untuk setiap simpul. Simpul yang

batas bawahnya paling kecil akan diambil sebagai patokan untuk literasi

berikutnya, seandainya solusi awalnya baik.


34

Landasan Teori II -

4. Metoda Pabrikasi

Persoalan keseimbangan sebuah lintasan pabrikasi lebih sulit untuk

dipecahkan jika dibandingkan dengan masalah lintasan perakitan. Hal ini

disebabkan pada lintasan pabrikasi tidak mudah untuk membagi operasi-

operasinya kedalam elemen-elemen yang lebih kecil untuk didistribusikan.

Pembatas ini akan membatasi ruang gerak dalam melakukan perencanaan

lintasan pabrikasi. Sebagai contoh seorang operator yang sedang melakukan

pekerjaan perakitan dapat dengan mudah untuk dipindahkan dari suatu

pekerjaan perakitan ke pekerjaan lainnnya. Sedangkan pada lintasan pabrikasi

sebuah mesin atau peralatan sangant sukar untuk digunakan dalam bermcam-

macam pekerjaan, tanpa biaya set – up yang mahal.

Untuk mengantisipasi masalah tersebut diperlukan lay out yang baik

sehingga mesin yang ada dapat digunakan secara efektif, sebab dengan adanya

mesin yang menganggur akan memberikan ongkos yang dapat menimbulkan

kerugian pada perusahaan. Jadi dalam mengantisipasi lintasan produksi

diperlukan suatu analisa pada bidang lain. Katrena dengan penambahan

peralatan sebagai alternatifnya, yang berarti penambahan ongkos tetap atau

penambahan ongko variabelnya.

5. Metoda Heuristik

Karena masalah keseimbangan lintasan produksi merupakan persoalan

persoalan kombinasi yang belum bisa dipecahkan secara praktis, maka

berkembang metoda heuristik sebagai suatu metode yang dapat memecahkan

masalah keseimbangan lintasan secara praktis. Prosedur heuristik untuk

memecahkan keseimbangan lintasan ini untuk pertama kali dikembangkan

oleh Fred M tonge.

Pendekatan dengan metoda heuristik tidak selalu menjamin solusi jawab yang

optimum tetapi didasarkan pada penyederhanaan persoalan kombinasi yang

kompleks sehingga dapat dipecahkan secara sederhana dan dengan metoda

yang mudah dimengerti . pendekatan demngan metode huristik ini sebenarnya


35

Landasan Teori II -

tidak menjamin suatu solusi yang optimal sehingga kriteria yang pokok untuk

suatu pendekatan dengan metoda heuristik ini, adalah:

Pemecahan lebih baik dan lebih cepat

Lebih mudah dubandingkah dengan metoda lainnya

Usaha yang dikeluarkan lebih hemat dibandingkan dengan metoda

lainnya

Langkah awal dari setiap metoda keseimbangan lintasan dengan

menggunakan metoda heuristik yang ada bermula dari Precedence diagram

dan matrik precedence. Pembuatan precedence diagram biasanya

menggunakan data yang berasal dari Peta Proses Operasi. Kemudian langkah

selanjutnya akan mengalami perbedaan sesuai dengan cirinya dari masing –

masing, untuk lebih jelasnya dapat diuraikan seperti dibawah ini.

Beberapa metoda Heuristik yang umum adalah :

Metoda Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW)

Metoda diperkenalkan oleh Helgeson dan Birnie pada tahun 1961. Pada

dasaarnya prosedur ini menggabungkan strategi pada metoda Largest

Candidate Rule dan metoda Kilbridge dan Weter’s. Dalam pembobotan

nialinya dihiutng berdaasarkan jumlah nilai elemen yang mengikutinya

berdasarkan precedence diagram. Adapun langkah – langkah dari metoda ini,

adalah :

1. Jumlah bobot posisi setiap elemen diapat dari penjumlahan

pengerjaan elemen tersebut dengan waktu pengerjaan elemen lain

yang mengikutinya berdasarkan precedence diagram yang ada.

2. Buat daftar elemen kerja ke dalam sebuah table berdasarkan

Ranked Positional Weight, tempatkan bobot yang tertinggi pada

posisi pertama. Kemudian yang lain mengikutinya sesuai dengan

bobot masing – masing elemen.

3. Setelah tabel tersebut dibuat, maka untuk langkah selanjutnya

adalah menempatkan elemen – elemen yang ada ke dalam stasiun

kerja. Sesuai dengan Ranked Positional Weight, maka elemen yang


36

Landasan Teori II -

memiliki bobot yang paling tinggi ditempatkan pada posisi stasiun

kerja pertama.

Metoda Large Candidate Ruler (LCR)

Metoda ini merupakan metoda yang paling mudah untuk dipahami, karena

penekanannya diberikan terhadap nilai waktu elemen yang lebih besar.

Adapun tahapan yang dilakukan dalam metoda ini, adalah :

1. Buat tabel data seluruh elemen yang terdiri dari elemen kerja,

waktu setiap elemen, dan aktivitas elemen yang mendahuluinya.

2. Dalam tabeltersebut, tempatkan elemen yang memiliki waktu

proses yang tertinggi pada bagian atas kemudian waktu elemen lain

mengikutinya

3. Buat tabel stasiun kerja berdasarkan informasi dari tahap 2 dengan

memperhatikan waktu siklus yang telah ada. Dengan catatan harus

memperhatikan precence diagram yang ada.

4. Lakukan perhitungan balance delay, kemudian lakukan

pengelompokkan stasiun kerja dari proses pembuatan produk

tersebut.

Metoda Killbridge Wester ( Region Approach / RA )

Metoda ini sudah dikenal sejak tahun 1961. Teknik ini sudah diplikasikan

ke berbagai soal peyeimbangan lintasan yang agak rumit dengan

keberhasilan yang cukup baik. Teknik ini merupakan prosedur heuristik

yang menyeleksi elemen – elemen kerja untuk penugasan ke stasiun

menurut posisi mereka dalam precedence diagram.

Dalam metoda ini diagram precedence dengan elemen – elemennya

dikelompokkan ke dalam sejumlah kolom. Semua elemen yang bergabung

dalam sebuah kolom independent, karenanya dapat dipermutasikan

diantara mereka dalam berbagai cara tanpa mengubah perecedence dengan

menjaga permutabilitas dalam kolom yang baru.


37

Landasan Teori II -

Adapun langkah – langkah yang dilakukan dalam metoda ini, adalah :

1. Kelompokkan daerah precedence dari kiri ke kanan dalam bentuk kolom –

kolom. Kemudian buat data pengelompokkan tersebut ke dalam sebuah

tabel.

2. Gabungkan elemen – elemen dalam daerah precedence yang paling kiri ke

dalam berbagai cara dan ambil hasil gabungan terbaik yang hasilnya sama

atau hampir sama dengan waktu siklus.

3. Apabila ada elemen- elemen yang belum digabung dan jumlahnya lebih

kecil dari waktu siklus, lanjutkan penggabungan dengan elemen di daerah

precedence dengan memperhatikan precedence.

4. Proses berlanjut sampai semua elemen bergabung dalam suatu stasiun

kerja.

Secara umum, Metoda Kilbridge dan Wester’s akan memberikan solusi

penyeimbangan lini yang lebih baik bila dibandingkan dengan teknik Largest

Candidate Rule, namun hal ini tidak selalu berlaku benar

Metoda Moodie Young ( MY )

Metoda ini terdiri dari 2 fase:

Fase 1

Perankingan dan Pembebanan Operasi seperti pada Metoda LCR.

Fase 2

Fase ini berusaha untuk membagi waktu menganggur secara merata

untuk seluruh stasiun kerja.

Langkah-langkah dalam prosedur ini adalah, sebagai berikut :

- Hitung total waktu operasi untuk masing-masing stasiun kerja.

- Tentukan stasiun yang memiliki total waktu operasi terbesar (Ws)

dan waktu operasi yang terkecil.

- Setengah dari perbedaan kedua nilai tersebut dinamakan GOAL.


38

Landasan Teori II -

GOAL=

- Tetapkan seluruh elemen tunggal pada STmax yang kurang dari 2

Goal dan tidak melanggar aturan Precedence diagram jika

dipindahkan ke STMin.

- Tetapkan seluruh kemungkinan pemindahan operasi dari STmax ke

STMin seperti halnya direduksi di STMax dengan menambahkan

elemen ke STMin yang mempunyai waktu operasi maksimal 2 Goal

dengan memperhatikan precedence diagram.

- Lakukan langkah di atas hingga tidak ada lagi operasi yang bisa

dipindahkan (Reduksi).

2.3.1.2 Istilah-Istilah Dalam Keseimbangan Lintasan

Dalam keseimbangan lintasan perakitan terdapat beberapa istilah yang

dipergunakan meliputi.

Assembly Product : Produk yang melewati beberapa stasiun kerja

yang mana sejumlah proses dilakukan untuk melengkapi prduk

tersebut sampai menjadi produk jadi.

Precedence Diagram : Diagram yang memperlihatkan

ketergantungan suatu opersi dengan operasi pendahulu yang tidak

boleh dilanggar.

Work Element : Bagian dari total pekerjaan dalam proses perakitan

Dinotasikan dengan : 1 i N

Dimana i = Element pekerjaan nomor i dalam proses

N = Jumlah total elemen pekerjaan

Work stasiun ( k ) : Lokasi dalam lintasan perakitan dimana elemen

pekerjaan diproses menjadi produk jadi.


39

Landasan Teori II -

Cycle Time (CT) : Parameter yang menunjukan kecepatan dalam

produksi yang dapat didefinisikan sebagai waktu antara dua

perakitan, dengan asumsi waktu konstan untuk seluruh perakitan.

Cycle Time dapat diperoleh sebagai berikut :

Station Time (ST) : Total waktu yang ada dari setiap elemen

pekerjaan yang diproses pada stasiun kerja yang sama. Dengan

ketentuan bahwa Station Time (ST) tidak boleh melebihi Cycle

Time (CT)

Delay Time (DT) : Perbedaan antara Cycle Time ( CT ) dengan

Station Time ( ST )

2.3.2 Pembatas Dalam Keseimbangan Lintasan

Dalam menyeimbangkan lintasan ada beberapa faktor yang menjadi

pembatas yaitu :

1. Pembatas Teknologi (Technological Restriction)

Pembatas ini disebut juga precedence constrain dalam bahasa

keseimbangan lintasan. Yang dimaksud pemabatas teknologi adalah proses

pengerjaan yang telah tertentu. Urutan serta ketergantunganya

digambarkan dalam diagram kebergantungan (Precedence Diagram) dan

Operation Process Chart (OPC).

2. Pembatas Fasilitas (Faclity Rstriction)

Pembatas disini adalah akibat adanya fasilitas/mesin yang tidak

dapat dipindahkan (fasilitas tetap)

3. Pembatas Posisi (Positional Restriction)

Membatasi pengelompokan elemen-elemen kerja karena orientasi produk

terhadap operator yang sudah tertentu


40

Landasan Teori II -

4. Zoning Constrain

Zoning Constrain terdiri atas positive zoning constrain dan negative

zoning constrain. Positive zoning constrain berarti bahwa elemen-elemen

pekerjaan tertentu harus ditempatkan saling berdekatan dalam stasiun kerja

yang sama. Negative zoning constrain menyatakan bahwa jika suatu

elemen pekerjaan dengan elemen pekerjaan lain sifatnya saling

mengganggu maka sebaiknya tidak ditempatkan saling berdekatan.

Sebagai ilustrasi, sebuah elemen pekerjaan membutuhkan koordinasi yang

baik dan hati-hati sebaiknya tidak ditempatkan saling berdekatan dengan

stasiun kerja yang menimbulkan kegaduhan dan getaran yang keras/berat.

2.3.3 Kriteria Dalam Keseimbangan Lintasan7

Secara sistematis kriteria yang umum digunakan dalam suatu

keseimbangan lintas perakitan adalah :

1. Waktu Menganggur (Delay Time)

2. Persentase Waktu Menganggur (% DT)

3. Efisiensi Stasiun Kerja (ESKK)

ESKK =

4. Efisiensi Lintasan (LE)

LE =

7 Elsayed, Analysis and Control of Production Systems, Prentise Hall International Editions, 1994


41

Landasan Teori II -

5. Smoothness Indeks (SI)

SI =

Dimana :

K = Jumlah stasiun kerja

STmax = Waktu operasi stasiun terbesar

STk= Waktu operasi untuk setiap stasiun

2.3.4 Lay Out

Lay out setiap susunan pada mesin –mesin dan peralatan produksi

disuatu pabrik. Setiap perusahaan baik perusahaan besar maupun

perusahaan kecil akan menghadapi persoalan lay out . semua fasilitas

untuk produksi baik mesin, buruh dan fasilitas lainnya harus disediakan

pada tempatnya masing-masing, supaya dapat bekerja dengan baik. Jadi

lay out berhubungan dengan masalah penyusunan mesin dan peralatan

produksi seefektif mungkin. Susunan peralatan (fasilitas produksi) pabrik ,

yaitu bagaimana dan dimana ditempatkan fasilitas tersebut akan

mempengaruhi :

Macam-Macam Lay Out

1. Tata Letak Posisi Tetap ( Fixed Lay Out ), produk dibawah

suatu lokasi tetap dari awal hingga akhir produksi.

2. Tata Letak berdasarkan pada proses ( Process Lay Out ),

mesin-mesin dengan fungsi yang sama diletakan atau dikumpulkan dalam

suatu lokasi.

3. Tata Letak berdasarkan Produk ( Product Lay Out), mesin-

mesin disusun berdasarkan operasi produksi dari suatu produk. Umumnya

tata letak ini digunakan pada produksi massa.


42

Landasan Teori II -

2.4 Implementasi Keseimbangan Lintasan (Implementasion Line

Balancing)

2.4.1 Tahap Dalam Implementasi Keseimbangan Lintasan

Sebelum mengimplementasikan keseimbangan lintasan, ada beberapa

tahap yang harus dilalui, yaitu :

Perencanaan stasiun kerja optimal

Pembebanan operasi-operasi pada stasiun kerja yang diperoleh dari

pengolahan metode Line Balancing.

Faktor-faktor yang mempengaruhi implementasi keseimbangan lintasan,

yaitu :

1. Man and Machine Interface

Hubungan antara operator dan mesin sering bekerja secara silih berganti.

Yaitu sementara mesin menganggur, operator bekerja atau sebaliknya. Pada

hakekatnya, waktu menganggur ini harus dihilangkan atau setidaknya

diminimumkan, baik waktu menganggur pekerja ataupun mesin, namun

tentunya harus masih memperhitungkan kemampuan manusia dan mesinnya.

2. Transfer Manual

Transfer Manual adalah pemindahan bahan-bahan atau parts dari suatu tingkat

proses ke tingkat proses (operasi) yang lain atau dari stasiun yang satu ke

stasiun yang lain secara manual (tidak menggunakan konveyor).

3. Transfer Otomatis

Transfer Otomatis merupakan pemindahan secara otomatis dari bahan-bahan

atau parts dari suatu tingkat proses (operasi) ke tingkat proses (operasi) yang

lain atau dari mesin yang satu ke mesin yang lain.

Bila kita berbicara tentang otomatisasi, maka banyak orang berfikir

tentang pemindahan secara mekanis bahan-bahan atau barang-barang dari

suatu mesin ke mesin lainnya. Walaupun ini merupakan sebagian dari pada

otomatisasi, tetapi prinsip ini belum lengkap karena hal itu baru

merupakan mekanisasi dalam pemindahan yang menggunakan transfer

mesin.


43

Landasan Teori II -

Kegiatan perakitan adalah kegiatan penggabungan dua buah part atau

lebih sehingga membentuk produk jadi8. Jenis tata letak yang digunakan

umumnya adalah tata letak berdasarkan produk, sedangkan tingkat

produksi umumnya batch atau massa.

Fungsi utama perakitan adalah menggabungkan komponen-

komponen, maerial penyambung, sub rakitan menjadi produk jadi. Fungsi9

perakitan terdiri dari 3 unsur pokok :

1. Handling, proses seleksi dan menyiapkan komponen untuk composing

atau checking, dan mentransportasikan pada proses selanjutnya (perakitan

atau sistem pengepakan)

2. Composing, suatu kegiatan penggabungan komponen-komponen dan

menciptakan hubungan yang relatif permanen.

3. Checking, proses dimana kedatangan komponen dan posisinya diperiksa,

dengan maksud memperoleh kualitas produk jadi, sub sistem termasuk

operai pemeriksaan khusus.

KOMPONEN + INFORMASI

Operator

Pengaturan

Proses

Peralatan teknikal

Kendali / Control

PRODUK

Gambar 2.3 Input dan Output Perakitan

2.4.3 Sistem Produksi Perakitan8 Modul Praktikum Sistem Produksi II, Laboratorium Sistem Produksi Unisba. 9 Modul Praktikum Sistem Produksi II, Laboratorium Sistem Produksi Unisba.


44

PERAKITAN

Landasan Teori II -

Suatu sistem perakitan dapat didefinisikan sebagai suatu struktur

terintegrasi dari mesin dan operator yang melakukan konstruksi sub sistem

atau produk jadi dengan karakteristik tertentu, menggunakan komponen-

komponen dan material penyambung jika diperlukan10. Integrasi tersebut

dapat dicapai dengan operasi kerja perakitan yang mempertahankan faktor

material, energi dan informasi.

Gambar 2.4 Hubungan antara Perakitan dengan fungsi lain dalam konsep Produksi

Tipe-tipe sistem produksi perakitan adalah :

1. Manual Assembly

2. Sistem operasi yang melibatkan operator (perakit) yang menggunakan

peralatan sederhana dan kebanyakan pasif seperti meja, fixture (alat bantu

khusus), kontak komponen konveyor dan handtools.

3. Semi automatic Assembly

10 Modul Praktikum Sistem Produksi II, Laboratorium Sistem Produksi Unisba.


45

MANAJEMEN DAN PERENCANAAN PRODUK

DESAIN DAN PENGEMBANGAN

PERENCANAAN DAN PELAKSANAAN PRODUKSI

PEMBELIAN

PROSESPERAKITAN

PENJUALAN

Landasan Teori II -

Menggunakan sistem otomatis (terprogram) tetapi masih terdapat beberapa

operasi secara manual.

4. Automatic Assembly

Menggunakan sistem mesin dengan program tertentu yang menghasilkan

keputusan dalam basis program. Beberapa keputusan terjadi sebagai hasil

kondisi sistem dan input dan merealisasikan output yang dikehendaki.

5. Flexible Assembly

Sebuah sistem perakitan yang memungkinkan beberapa variasi untuk

karakteristik produk tertentu.

6. Adaptive Assembly

Sistem perakitan yang dapat beradaptasi secara otomatis untuk variasi

produk tertentu (komponen) juga dapat melakukan operasi secara

fleksibel.

Dalam Sistem Perakitan terdapat beberapa sub sistem perakitan

yang biasanya ada pada operator tunggal, yaitu :

1 Sistem penggabungan. Operasi sistem penggabungan ini adalah

menggabungkan komponen.

2 Sistem Penanganan. Operasi sistem penanganan ini berupa penyimpanan,

pemindahan komponen yang sama baiknya dengan penanganan tools alat

bantu.

3 Sistem Pemeriksaan. Sistem pemeriksaan ini mengendalikan kualitas dan

memonitor kemampuan fungsi sistem perakitan.

4 Sistem Adjustment. Tugas dalam sistem adjustment ini ada pada

penempatan dan penggabungan komponen.

5 Sistem Khusus. Yang termasuk dalam sistem khusus ini adalah

menggabungkan sub sistem seperti sistem produksi atau sistem

pengepakan.

6 Sistem Pengndalian. Sistem pengendalian ini ada cara :

a. Teknikal : informasi dari proses sehingga proses perakitan dapat

dikendalikan.


46

Landasan Teori II -

b. Organisasi : informasi proses menentukan pertumbuhan perakitan dan

penempatannya dalam sistem produksi.

7 Sistem Pemeliharaan. Operasi sistem pemeliharaan untuk mencegah

kerusakan dan memperaiki alterasi sistem perbaikan.

8 Sistem Auxilary. Operasi sistem auxilary dapat menyediakan material dan

energi.

Suatu sistem produksi (perakitan atau pembentukan) pada dasarnya terdiri

dari dua hal, yaitu:

1. Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi

2. Sistem Fisik

Input untuk sistem pengendalian produksi berupa informasi, antara

lain : pesanan (order), sumber (mesin, orang, bahan, dana) dan energi.

Sedangkan input untuk sistem fisik berupa material, part dan komponen,

yang akan dirakit menjadi produk jadi. Sistem fisik dari sistem produksi

perakitan adalah suatu unit manufakturing dengan fungsi utamanya adalah

melakukan aktifitas perakitan. Sistem fisik ini terdiri dari orang, mesin,

peralatan dan lingkungan manufakturingnya.

Sistem fisik dapat menghadapi permasalahan dalam mencapai

tujuannya, maka dibutuhkan suatu supervisi yang dilakukan oleh sistem

pengendalian produksi.

Efisiensi suatu sistem pengendalian produksi akan ditentukan oleh

konsistensi dan kualitas keputusan, serta keandalan komunikasi informasi.

Peran utama sistem pengendalian adalah pengambilan keputusan, sehingga

sistem ini memerlukan informasi baik yang berhubungan dengan sistem

fisik ataupun yang menyangkut eksternal. Dengan memperhatikan dua

sistem tersebut, maka suatu sistem produksi akan terbagi dua macam

aliran yaitu :

1. Aliran material

Aliran Material adalah aliran dari bahan, part, komponen, produk atau

peralatan yang dibutuhkan untuk melakukan proses transformasi, baik

berupa proses tersebut (peralatan).


47

Landasan Teori II -

2. Aliran Data atau Informasi

Aliran data adalah mekanisme keputusan (order produksi) dan mekanisme

informasi, tentang apa yang harus dibuat, berapa banyak, serta status

informasi (proses), part atau produk dan status resourcenya. Untuk

melakukan kegiatan pada suatu sistem produksi kedua aliran data perlu

ditata, sehingga peran atau fungsi kedua aliran sistem pada sistem

produksi dapat berjalan sebagaimana mestinya.

Fungsi-fungsi dari sistem pengendalian produksi dan sistem fisik dari

sistem produksi (peralatan dan pembentukan) adalah :

1. Sales and Marketing Pemasaran dan Penjualan

2. Product Design and Engineering Perancangan Produksi

3. Manufacturing engineering Teknik Produksi

4. Industrial engineering Teknik Industri Standar

5. Production Planing and Control Perencanaan & Pengendalian

Produksi

6. Manufacturing Produksi

7. Quality Control Pengendalian Kualitas

8. Receiving, Shipping and Inventory Penerimaan, pengiriman, dan

Control pengendalian Persediaan

2.4.4 Performansi Sistem Produksi Perakitan

Performasi suatu sistem produksi (perakitan atau pembentukan)

dapat dilihat pada performansi sistem perencanaan dan pengendaliannya

atau performansi sistem fisiknya.

1. Performansi Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi

a. Tingkat kemungkinannya untuk dilaksanakan

b. Tingkat kemudahan dalam melakukan aktifitas pengendalian

c. Tingkat keseimbangan pembagian kerja

2. Performansi Sistem Fisik

Performansi dari suatu sistem fisik dapat dilihat dari :

a. Pencapaian target produksi (volume, waktu)


48

Landasan Teori II -

b. Kualitas produksi

c. Ongkos produksi

d. Kepuasan kerja para pekerja

2.4.5 Pengolahan Data

Pengolahan data disini dimaksudkan untuk menggambarkan

pengolahan yang berlangsung selama kegiatan praktikum.

2.4.5.1 Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan dengan melakukan langkah-

langkah sebagai berikut:

1. hitung rata-rata dari harga rata-rata data dengan rumus :

Dimana : X = Rata-rata dari data

Xi = Data

n = Banyaknya data

2. hitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan rumus :

Dimana : n = Jumlah pencatatan pendahuluan yang telah dilakukan

Xi = Waktu penyelesaian yang teramati selama pengukuran

pendahuluan yang telah dilakukan

3. Hitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah (BKA dan BKB)

Sebelum menentukan batas kontrol, kita tentukan tingkat ketelitian

() dan tingkat kepercayaan (CL – Confedence Level) dengan cara sebagai

berikut :


49

Landasan Teori II -

Tingkat kepercayaan merupakan besarnya keyakinan pengukur bahwa

hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian. Ditentukan melalui

distribusi Normal (tabel statistik).

Pada tingkat kepercayaan 95%, berdasarkan tabel distribusi normal

memiliki nilai Z = 1,645 (hasil interpolasi). Sedangkan tingkat ketelitian

merupakan besarnya peyimpangan yang dapat ditolelir.

Maka : Batas Kontrol Atas (BKA) = X + (1,645)

: Batas Kontrol Bawah (BKB) = X – (1,645)

Apabila telah melewati prosedur diatas dan terdapat data yang melewati

BKA atau kurang dari BKB (out of control), ada tiga alternatif yang dapat

dilakukan, yaitu:

1. membuang data yang out of control tersebut kemudian melakukan

pengulangan uji keseragaman data, dan seterusnya sampai data

seragam.

2. mengubah tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian

3. mengubah ukuran sub grup, jika data dikelompokan dalam sub

grup.

2.4.5.2 Uji Kecukupan Data

Setelah melakukan uji keseragaman data kita melakukan uji

kecukupan data. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan rumus :

Keterangan N’ = Jumlah data setelah uji kecukupan

N = Jumlah data sebelum uji kecukupan

= Tingkat ketelitian

Z = Nilai Distribusi Normal (dari Tingkat Kepercayaan)CM crew Laporan Akhir Sistem Produksi-2

50

Landasan Teori II -

Xi = Data

N adalah jumlah pencatatan yang dilakukan. Rumus ini digunakan

untuk ketelitian ()% dan tingkat kepercayaan (CL)% dan kita

mengatakan data yang kita peroleh cukup jika jumlah pengukuran lebih

besar atau sama dengan N’. dan jika harga N’ lebih besar, maka perlu

dilakukan pengukuran kedua.

2.4.6 Penentuan Waktu Baku

Penentuan waktu baku adalah mengamati pekerjaan dan mencatat

waktu kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan

alat-alat yang telah disiapkan diatas. Bila operator telah siap didepan

mesin atau ditempat kerja lain dimana waktu kerjanya akan diukur,

pengukur memilih posisi tempat dia berdiri, mengamati dan mencatat.

Data pertama yaitu melalui pengukuran pendahuluan, tujuan

melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali

pengukuran harus dilakukan untuk tingkat ketelitian dan keyakinan yang

diinginkan.

Setelah melakukan pengukuran pendahuluan, misalkan saja untuk

30 kali pengukuran, maka ada beberapa hal yang harus dilakukan yaitu

menguji keseragaman data, menghitung jumlah pengukuran yang

diperlukan dan bila jumlah pengukuran belum mencukupi dilanjutkan

dengan pengukuran yang kedua.

Jika pengukuran-pengukuran belum selesai, yaitu semua data yang

didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya telah

memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, maka

selesailah kegiatan pengukuran waktu tersebut. Langkah selanjutnya adalah

mengolah data tersebut sehingga memberikan waktu baku. Cara untuk

mendapatkan waktu baku adalah :

4. Hitung Waktu Siklus rata-rata


51

Landasan Teori II -

Dimana : Xi = Waktu pengukuran

N = Banyaknya pengukuran

5. Hitung Waktu Normal

Wn = Ws x ; dimana = penyesuaian

6. Hitung Waktu Baku

Wb = Wn + (Wn x l) ; dimana l = faktor kelonggaran

2.4.7 Perhitungan Produktivitas

Cara sederhana untuk melakukan perhitungan produktivitas

Dimana Input = Jumlah komponen dalam batch dari seluruh move

ticket

Output = Jumlah seluruh komponen dalam semua batch dari ALO

2.4.8 Peta Proses Operasi (OPC)

Peta Proses Operasi (OPC) merupakan suatu diagram yang

menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami suatu produk dari

bahan baku menjadi produk jadi dan memperlihatkan unrutan-unrutan

operasi dan pemeeriksaan yang teradi (kadang-kadang pada akhir proses

dicatat pula tentang penyimpanan). Informasi yang dapat diperoleh dari

OPC diantaranya adalah untuk mengetahui kebutuhan akan mesin dan

peralatan yang digunakan untuk pembuatan suatu produk dan

penganggarannya, memperkirakan kebutuhan ruangan dan menentukan

tata letak pabrik dan melakukan perakitan kerja yang tengah berlaku.


52

Landasan Teori II -

Lambang-lambang OPC ang digunakan dalam OPC adalah sebagai

berikut11 :

Operasi, suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami

perubahan fisik, sifat maupun kimiawi mengambil maupun memberikan

informasi pada suatukeadaan operasi.

Pemeriksaan, suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja

mengalami pemeriksaan baikuntuk segi kualitas maupun kuantitas.

Transportasi, suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja,

pekerja atau perlengkapan mengalami pemindahan tempat yang bukan

merupakan dari bagian operasi.

Menunggu, proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja, pekerja

atau perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu

(hanya sebentar).

Penyimpanan, proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja

disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama, jika benda kerja tersebut

akan diambil kembali, biasanya memerlukan suatu prosedur perijinan

tertentu.

Aktifitas Gabungan, kegiatan ini hnya terjadi apabila antara aktifitas

operasi dan pemeriksaan dilakukan bersama atau pada satu tempat kerja.

2.4.9 Deskripsi Shop Floor Perakitan

Perencanaan dan pengendalian produksi (PPP)

Setiap hari PPC menyampaikan Assembly Line Order dan Routing

Report kepada Supervisor. Berdasarkan pada assembly line report yang

disampaikan supervisor, PPC mengupdate assembly line order untuk hari

berikutnya.

Receiving

Operator receiving mengambil material dari gudang material

berdasarkan Assembly Line Order. Operator receiving menyediakan dan

mengisi move ticket sesuai dengan Routing Report. Material yang dilengkapi

11 Modul Praktikum Sistem Produksi II, Laboratorium Sistem Produksi Unisba.


53

Landasan Teori II -

dengan move ticket disampaikan kestasiun kerja yang pertama. Operator

receiving menyiapkan part dalam pallet untuk masing-masing stasiun.

Apabila semua pekerjaan telah selesai, Routing Report dan Assembly Line

Order disampaikan kepada Supervisor.

Material Handling

Part-part yang telah dilengkapi dengan material slip diantarkan ke

masing-masing stasiun sesuai dengan kebutuhan part pada masing-masing

stasiun.

Stasiun Kerja

Material yang dilengkapi dengan move ticket diambil dan diisi. Operator

stasiun kerja merakit komponen-komponen sesuai dengan elemen kerja pada

stasiun kerja masing-masing. Material yang dilengkapi dengan move ticket

diserahkan ke stasiun kerja berikutnya.

Shipping

Operator shipping menerima produk jadi ang dilengkapi move ticket,

kemudian produk jadi dikeluarkan dari pallet dan dimasukan kedalam

kotaknya. Move Ticket diisi oleh Petugas Gedung Produk. Move Ticket yang

sudah lengkap disampaikan ke supervisor. Pallet kosong diantarkan ke

stasiun Receiving, tiket diambil dan diisi kemudian disampaikan kepada

supervisor.

Operator Perakitan

Operator mengisi move ticket pada saat kedatangan produk dari stasiun

sebelumnya. Kemudian melakukan proses perakitan dan mengisi move ticket

pada saat proses perakitan selesai dilakukan.

Inspeksi

Operator inspeksi menrima material yang dilengkapi dengan move ticket.

Move ticket diambil dan diisi, kemudian operator memeriksa kualitas

perakitan Tamiya Auldey 16429 dalam bentuk pemeriksaan kelengkapan

komponen-komponen penyusun tamiya. Setelah itu melengkapi isian move

ticket dan menyerahkan produk yang telah dilengkapi dengan move ticket ke

shipping.


54

Landasan Teori II -

Operator Lepas Rakit

Operator lepas rakit bertugas untuk melepaskan kembali rakitan Tamiya

dalam bentuk part-partnya.

2.5 Just In Time

2.5.1 Pendahuluan

Just In Time merupakan suatu filosofi yang berupaya untuk

kesempurnaan perusahaan. Dalam pengertian yang luas JIT berarti bahwa,

dalam suatu rangkaian proses produksi, suku cadang yang diperlukan

untuk perakitan tiba pada ujung lini rakit pada waktu yang diperlukan dan

hanya dalam jumlah yang diperlukan.

Perusahaan yang menerapkan sistem ini pada seluruh lini produksi

dapat mendekati persediaan nol. Pengembangan kemampuan produksi

merupakan hal yang berkesinambungan, akumulasi dari pengembangan

yang bertahap selama beberapa waktu dan menciptakan efek pada

performancekeseluruhan.

Tujuan utama dari Just In Time adalah :

1. Zero Defect ( tidak ada barang yang rusak )

2. Zero Setup Time ( tidak ada waktu setup )

3. Zero Lot Excesses ( tidak ada kelebihan lot )

4. Zero Handling ( tidak ada penanganan )

5. Zero Queues ( tidak ada antrian )

6. Zero Breakdowns ( tidak ada kerusakan mesin )

7. Zero Lead Time ( tidak ada lead time )

Adapun tujuan lain dari Just In Time adalah :

1. Laba Lewat Pengurangan Biaya

Sistem produksi Toyota adalah suatu metode ampuh untuk

membuat produk karena sistem ini merupakan alat efektif untuk

menghasilkan tujuan akhir laba. Untuk mencapai maksud tujuan sistem

produk Toyota ini adalah pengurangan biaya atau perbaikan produktivitas.


55

Landasan Teori II -

2. Menghilangkan Produksi Berlebihan

Pertimbangan utama bagi sistem produksi Toyota adalah

pengurangan biaya dengan cara menghapuskan pemborosan.

Ada empat jenis pemborosan dalam operasi produksi :

Sumber daya produksi terlalu banyak

Produksi berlebihan

Persediaan terlalu banyak

Investasi modal yang tak perlu

3. Pengendalian Jumlah, Jaminan Mutu, Menghormati Kemanusiaan

Pengurangan biaya merupakan tujuan yang terpenting dari sistem

ini, pertama – pertama harus dipenuhi tiga sub tujuan lain, yaitu :

Pengendalian jumlah, yang memungkinkan sistem ini menyesuaikan

diri dengan fluktuasi harian dan bulanan dalam permintaan baik

jumlah maupun variasinya.

Jaminan mutu, yang memastikan bahwa tiap proses hanya akan

memasok unit yang baik kepada proses berikutnya.

Menghormati kemanusiaan, yang harus dibudayakan karena sistem

menggunakan sumber daya manusia untuk mencapai sasaran budaya.

Mungkin lebih mudah menjelaskan Just In Time dengan

pendekatan konvensional pada pendekatan Just In Time cases yaitu

dengan mengendalikan operasi dimana perkiraan terjadi sesuatu yang

salah. Tetapi masalahnya cara perkiraan tersebut akan menutupi semua

kemungkinan yang timbul dan biasanya membuat inventory berlebih.

Menyediakan persediaan penyangga untuk mengendalikan

ketidakpastian adalah langkah yang salah. Tetapi akan lebih bermanfaat

jika memperlancar aliran produksi.

Tujuan Just In Time adalah menuju kesempurnaan, yaitu

keseimbangan aliran produksi yang lancar pada lini produksi, tidak


56

Landasan Teori II -

terdapatnya inventory, dan hanya terdapat operasi yang memberikan nilai

tambah.

Syarat utama untuk produksi Just In Time adalah membuat semua

proses mengetahui penetapan waktu yang tepat dan jumlah yang

dibutuhkan dengan cara penentuan jadwal pada semua proses.

2.5.2 Prinsip Dasar Just In Time

Untuk mengaplikasikan metode JIT maka ada delapan prinsip yang

harus dijadikan dasar pertimbangan di dalam menentukan strategi sistem

produksi, sebagai berikut :

1. Berproduksi sesuai dengan pesanan Jadwal Produksi Induk, yang

merupakan rencana produksi keseluruhan yang berisikan jumlah produk /

item akhir yang dibutuhkan pada periode waktu tertentu.

2. Produksi dalam jumlah kecil ( Unitary Production )

3. Mengurangi pemborosan ( Eliminate Waste )

4. Perbaiki aliran produk secara terus menerus ( Continous Product Flow

Improvement )

5. Penyempurnaan kualitas produk ( Product Quality Perfection )

6. Respek terhadap semua orang / karyawan ( Respect to People )

7. Mengurangi segala bentuk ketidakpastian ( Seek to Eliminate

Contigencies)

8. Perhatian dalam jangka panjang

2.5.3 Sistem Kanban Membantu Penanganan Produksi Tepat Waktu

Sistem Kanban adalah suatu informasi yang secara harmonis

mengendalikan produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang

diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam tiap proses suatu pabrik. Ini

yang dikenal sebagai produksi “ tepat waktu “.

Bentuk yang paling sering digunakan pada sistem ini adalah

selembar kertas yang terdapat dalam suatu amplop vinil segi empat.

Lembaran kertas ini membawa informasi terdiri atas 3 kategori yaitu :


57

Landasan Teori II -

1. Informasi pengambilan

2. Informasi pemindahan

3. Informasi produksi

Kanban membawa informasi secara vertikal dan horizontal, yaitu

di dalam pabrik itu sendiri maupun antara pabrik dengan perusahaan mitra.

2.5.4 Fungsi Kanban Serta Aturan yang Digunakan

Tabel 2.2 Fungsi Kanban Serta Aturan yang Digunakan

Fungsi Kanban Aturan yang Digunakan

Memberikan informasi pengambilan

dan pengiriman

Proses paling belakang mengambil

jumlah barang yang ditunjukkan oleh

kanban dan proses sebelumnya

Memberikan informasi produk

Proses terdahulu memproduksi

barang sesuai dengan jumlah dan

urutan yang ditunjukkan kanban

Mencegah kelebihan produksi atau

kelebihan pengangkutan

Tidak ada barang yang diangkut tanpa

kanban

Berlaku sebagai perintah kerja yang

ditempelkan langsung pada barang

Selalu menempelkan kanban pada

barang

Mencegah produk cacat dengan

mengenali proses yang membuat cacat

Produk yang cacat tidak dikirimkan

ke proses berikutnya. Hasilnya adalah

100% barang bebas cacat

Mengungkapkan masalah yang ada dan

mempertahankan pengendalian

persediaan

Pengurangan jumlah kanban

meningkatkan kepekaan


58

Landasan Teori II -

2.5.5 Jenis-Jenis Kanban

Kanban adalah suatu alat untuk mencapai tujuan terakhir produksi

“tepat waktu” yaitu bertujuan untuk memproduksi jenis – jenis produk

yang diperkirakan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang

diperlukan.

Kanban adalah suatu kartu yang biasanya dimasukkan dalam suatu

kantong plastik persegi. Ada dua jenis kanban yang utama yang sering

dipergunakan, yaitu Kanban Pengambilan dan Kanban Perintah

Produksi. Kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah

produk yang harus diproduksi oleh stasiun berikutnya.

Ada beberapa jenis kanban lainnya yang biasa digunakan, antara lain :

1. Kanban Sub Kontrak

Kanban sub kontrak berisi konstruksi yang meminta pensuplai yang

disubkontrak agar menyerahkan komponen – komponen.

2. Kanban Darurat

Kanban Darurat adalah suatu kanban yang dikeluarkan untuk sementara

jika terdapat barang yang rusak, sisipan ekstra atau permintaan banyak tiba

– tiba,.

3. Kanban Khusus

Kanban Khusus disiapkan untuk produksi per perintah kerja. Walaupun

mempunyai format yang cocok untuk penggunaan umum, kanban ini akan

dikeluarkan dan dikumpulkan untuk tiap perintah kerja.

4. Kanban Syarat

Untuk keadaan dimana terjadi produksi jumlah besar alih – alih produksi

yang berorientasikan pada perintah kerja, suatu kanban isyarat dipasang di

suatu kotak dalam kumpulan itu. Jika diadakan penarikan komponen

sampai tempat dimana kanban itu dipasang, perintah produksi itu harus

dipindahkan. Hal ini merupakan semacam Kanban Pemesanan Produksi.

5. Kanban Bahan

Kanban Bahan digunakan untuk keperluan bahan dalam produksi jumlah

besar. Jika titik pemesanan kembali ditempatkan lebih tinggi dari kanban


59

Landasan Teori II -

isyarat, keperluan bahan dapat dipenuhi sebelum produksi bagian yang

bersangkutan dimulai.

6. Kanban Informasi

Kanban sering efektif sekali jika digunakan bersama dengan suatu kereta.

Di pabrik uatam Toyota, agar lini rakit terakhir dapat mengambil

komponen unit seperti mesin atau persneling, digunakan kereta yang

hanya dapat memuat jumlah yang terbatas. Persneling misalnya, yang

diangkut kereta itu tebtu saja mempunyai kanban, tetapi kereta itu sendiri

juga memainkan peranan sebagi suatu kanban. Dengan kata lain, jika

jumlah persneling dekat lini rakit terakhir telah berkurang samapi titik

pemesanan kembali ( misal 3 atau 5 buah ), orang – orang yang

memasukkan persneling dealam kereta kosong ke proses sebelumnya,

yakni ke proses rakit persneling dan mengambil kereta yang berisi

persneling yang diperlukan sebagai pengganti kereta yang kosong.

2.5.6 Pull Control System

Terdapat dua cara dalam pengontrolan sistem produksi, yaitu

sistem pengontrolan push (sistem dorong) dan sistem pengontrolan pull

(sistem tarik). MRP (Material Requirement Planning = Perencanaan

Kebutuhan Material), merupakan suatu teknik, aturan atau prosedur logis

untuk menterjemahkan Jadual Produksi Induk menjadi kebutuhan bersih.

MRP juga digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material

untuk mendukung Jadual Produksi Induk dan kapan kebutuhan material

tersebut dijadualkan12. MRP merupakan contoh penerapan dari push

control system. Semua keputusan pengontrolan bersifat terpusat.

Sedangkan pengimplementasian dari pull control system (sistem tarik)

adalah sistem kanban, yang telah diperkenalkan oleh Jepang melalui

Toyota. Sistem kanban ini juga dikenal sebagai Sistem Produksi Just In

Time.

12 Pendapat yang dikemukakan oleh Orlicky’s


60

Landasan Teori II -

Adapun sistem kontrol produksi kanban dapat dilihat melalui gambar

dibawah ini.

Gambar 2.5 Sistem kontrol produksi kanban

Keterangan :

Kanban Permintaan Rakitan :

Kanban Permintaan Komponen :

Kanban Perintah Produksi :

Kanban Pengiriman :

2.5.7 Perbandingan Sistem Kanban dengan MRP

Untuk teknik MRP, konsep kantong waktu (time bucket) sangat

penting. Kantong waktu adalah suatu periode waktu yang secara khusus

disediakan untuk memproduksi sejumlah unit tertentu. Lagi pula, MRP

mengharuskan adanya konsep pentahapan waktu. Sedangkan pada sistem

kanban tidak membutuhkan adanya konsep pentahapan waktu karena

sistem ini didasarkan pada produksi lancar.


61

ST - 2

GD BJ

ST - 3 GD BB

ST - 1

SPV

Landasan Teori II -

Dalam sistem MRP, harus dilakukan peninjauan pada akhir seiring

waktu atau kantong produksi terencana yang membandingkan rencana

produksi dengan prestasi nyata. Sistem kanban tidak membutuhkan

perbandingan apapun antara prestasi nyata pada akhir suatu selang waktu

produksi.


62

Documents

Landasan Teori