Laporan PKL Jawa Timur

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

PT. YTL JAWA TIMUR SEKTOR 5 DAN 6 PAITON

Oleh

Mochamad Nuri Bachrudin

Irmai Antika Dewi

Agustinus Bintoro

Yanuar Alditya Nugraha

PROGRAM STUDI STRATA 1 TEKNIKJURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS JEMBER

2015

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

PT. YTL JAWA TIMUR SEKTOR 5 DAN 6 PAITON

Diajukan sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Program Studi Strata 1 Teknik Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknik

Universitas Jember

Oleh :

Mochamad Nuri Bachrudin

Irmai Antika Dewi

Agustinus Bintoro

Yanuar Alditya Nugraha

PROGRAM STUDI STRATA 1 TEKNIKJURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS JEMBER

2015

iii

HALAMAN PENGESAHANKERJA PRAKTEK 1

1. Tempat tujuan kerja praktek I : PT. YTL Jawa Timur PaitonUnit 5&6

2. Ketua pelaksana kegiatan- Nama : Mochamad Nuri Bachrudin- NIM : 131910101063- Universitas : Universitas Jember- Fakultas / jurusan / program studi : Fakultas Teknik / Jurusan

Teknik Mesin / S1- Alamat rumah : Jalan Udang no. 712 A RT.

10 RW.03 Bangil-Pasuruan- Anggota pelaksana kegiatana. Nama : Irmai Antika Dewi

NIM : 131910101069b. Nama : Agustinus Bintoro

NIM : 131910101060c. Nama : Yanuar Alditya Nugraha

NIM : 1319101010343. Jangka waktu pelaksanaan : 1 (satu) bulan antara tanggal

08 Januari-06 Februari 2015

Probolinggo, 05 Februari 2015Mengetahui,

Dosen Pembimbing KerjaPraktek I

Teknik Mesin (S1)

Ir. FX. Kristianta, M.EngNIP. 19650120 200112 1 001

Pembimbing 1Kerja Praktek I

Heru Prasetyohadi

Pembimbing 2Kerja Praktek I

Panji Pulanjiwo

Koordinator Kerja Praktek ITeknik Mesin (S1)

Hary Sutjahjono, S.T., M.T.NIP. 19681205 199702 1 002

Headof Turbine Section

Arief Septahadi

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami haturkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan

rahmat serta karunia-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Hasil

Kerja Praktek ini dengan baik dan lancar.

Laporan ini sebagai bentuk hasil dari Kerja Praktek yang kami lakukan, dan

merupakan pertanggung-jawaban kepada pihak Universitas dan Perusahaan serta

untuk memenuhi salah satu mata kuliah wajib dan juga merupakan salah satu

syarat untuk menyelesaikan pendidikan tahap Sarjana di Jurusan Teknik Mesin,

Fakultas Teknik, Universitas Jember.

Kami sebagai penulis mengucapkan terima kasih atas segala bantuan yang

telah diberikan, khususnya kepada :

1. Bapak Hari Arbiantara., S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin

Universitas Jember.

2. Bapak Hari Sutjahjono., S.T., M.T., selaku Koordinator Kerja Praktek

Jurusan Teknik Mesin Universitas Jember.

3. Bapak Ir. F.X. Kristianta, M.eng., selaku pembimbing Kerja Praktek

kami.

4. Pak Panji Pulanjiwo selaku Assistant Engineer of Turbine Section yang

menjadi pembimbing kami dilapangan, yang selalu mendidik dengan

sabar , mengajarkan banyak hal, dan meluangkan waktunya untuk kami.

5. Bapak Arief Septahadi selaku Head of Turbine Section yang mau

menerima kami belajar dan melakukan kegiatan Kerja Praktek di bagian

Turbin.

6. Bapak Heru Prasetyohadi selaku Head of Condition Monitoring yang

telah mentraining kami tentang vibrasi dan lubrikasi.

7. Pak Edi HR Section Head PT. YTL Jawa Timur.

8. Bapak Jaumiddin Hidayat Anse, selaku HR Industrial Relation officer

PT. YTL Jawa Timur.

9. Keluarga kami dirumah yang senantiasa mendoakan kami sukses dan

selamat ketika berlangsungnya Kerja Praktek.

v

10. Bapak Yayan teknisi condition monitoring bagian pengambilan data

vibrasi yang kemana-mana bawa CSI 2130. Terimakasih telah

mengajarkan kami tentang vibrasi dan motivasi kerjanya dengan

semangat yang membara.

11. Bapak Samsul Arifin teknisi lubrikasi terimakasih telah mengajarkan

cara nge-grease pada kami, mengajarkan cara mengganti oli dan

menunjukkan oli mana saja yang digunakan berdasarkan viscositynya.

12. Bapak Sampurdi bagian MIS selaku ketua serikat pekerja di PT. Ytl

Jawa Timur. Yang sering memberikan nasehat baik dan kuliah

singkatnya tentang agama dengan semangat ketika di Document

Control.

13. Bapak Hermawan engineer bagian EEC yang mengajari kami sekilas

tentang exiter.

14. Pak Cip engineer bagian Coal Plant.

15. Pak Roby dan Bu Mar bagian Pantry yang menawari kopi, dan minum

untuk kami.

16. Mbak Dhevi dan Mbak Lita bagian Receptionist di Main office

17. Ibunya Irmai, Mbak Dhevi, Mbak Wulan yang mencarikan kami gubuk

tinggal selama kerja Praktek

18. Pak Bram karyawan G4S yang banyak memberikan informasi tentang

PT. YTL Jawa Timur

19. Pak Honggi selaku RT di rumah yang memperolehkan kami tinggal di

Lingkungan Banyuglugur Situbondo

20. Ibu-ibu dipasar yang memberi bonus terong untuk kami

21. Bapak N yang memberikan sedikit Pertamax ketika bensinnya Yanuar

habis di jalan berkelok sembilan, terimakasih bapak kalau tidak ada

bapak sudah lepas semua sendi kami.

22. Teman Gg Bromo yang kadang mengantarkan mencari bus waktu pergi

Kerja Praktek

vi

23. Mas Bayu, Mbak Diani, Mas Sariadi, Mas Surya teman kami kerja

praktek yang menjadi teman kami sharing semua problema ketika Kerja

Praktek

24. Mas Albet kakaknya Irmai yang telah mengantar kami awal masuk ke

YTL Jawa Timur.

25. Teman-teman Mesin Unej angkatan 2013. Solidarity Forever.

Probolinggo, 05 Februari 2015

Penulis

v

DAFTAR ISI

COVER LAPORAN .........................................................................................i

HALAMAN JUDUL .........................................................................................ii

HALAMAN PENGESAHAN...........................................................................iii

KATA PENGANTAR.......................................................................................iv

DAFTAR ISI......................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR.........................................................................................viii

DAFTAR TABEL .............................................................................................ix

BAB I PENDAHULUAN....................................................................................1

1.1 Latar Belakang......................................................................................1

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................2

1.3 Tujuan dan Manfaat.............................................................................2

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek...............................2

BAB II PROFIL PERUSAHAN ........................................................................3

2.1 Sejarah Perusahaan ..............................................................................3

2.2 Lokasi Perusahaan................................................................................8

2.3 Visi dan Misi PT. YTL Jawa Timur....................................................8

2.4 Komitmen, Sasaran dan Pelaksanaan di PT. YTL Jawa Timur......8

2.5 Pengelolaan Lingkungan......................................................................10

2.6 Struktur Organisasi ..............................................................................11

2.7 Health and Safety Program..................................................................13

2.8 Alat Pelindung Diri ...............................................................................14

BAB III Proses Produksi Listrik Unit 5 dan 6 PLTU......................................16

vi

3.1 Diskripsi Umum ....................................................................................16

3.2 Sistem-Sistem Utama Pembangkit Daya Unit 5 dan 6 ......................19

BAB IV TURBIN UAP .......................................................................................49

4.1 Turbin Uap ............................................................................................49

4.2 Bagian Utama Turbin Uap...................................................................49

4.3 Susunan Tingkatan Tekanan Turbin..................................................50

4.4 Komponen Pendukung Turbin............................................................52

4.5 Metode Perawatan Permesinan ...........................................................53

4.6 Cara Pemeliharaan Pada Turbin ........................................................56

BAB V CONDITION MONITORING .............................................................60

5.1 Pengertian Condition Monitoring .......................................................60

5.2 Tujuan Condition Monitoring .............................................................60

5.3 Getaran ..................................................................................................61

5.4 Karakteristik Getaran ..........................................................................62

5.5 Unit Pengukuran...................................................................................62

5.6 Parameter Getaran ...............................................................................63

5.7 Pemilihan Parameter Pengukuran......................................................65

5.8 Pengambilan Data Vibrasi ...................................................................66

5.9 Interpretasi dan Analisis Getaran.......................................................66

5.10 Bearing ...................................................................................................68

BAB VI ANALISIS VIBRASI ...........................................................................72

4.1 Analisis frekuensi no equipment 60MKF11AP001 ...............................72

4.2 Analisis frekuensi no equipment 50LCB12AP001 ................................75

4.3 Analisis frekuensi no equipment 50LCJ30AP001 .................................79

vii

4.4 Analisis frekuensi no equipment 60LCB13AP001 ................................82

4.5 Kontribusi Terhadap Perusahaan ..........................................................86

BAB VII PENUTUP............................................................................................89

DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................91

LAMPIRAN.........................................................................................................92

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 4.1 HP Turbin........................................................................... 50

Gambar 4.2 IP Turbin ............................................................................ 51

Gambar 4.3 LP Turbin ........................................................................... 51

Gambar 5.1 Bearing................................................................................ 69

Gambar 5.2 Ball atau Roller .................................................................. 69

Gambar 5.3 Cage..................................................................................... 70

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Pemilihan parameter pengukuran getaran ...................................66

LAPORAN KERJA PRAKTEK IPT. YTL POWER JAWA TIMUR

PLTU PAITON UNIT 5 & 6

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Saat ini perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK)

berkembang dengan pesat, serta terciptanya teknologi-teknologi baru khususnya

dalam dunia industri. Dengan terciptanya teknologi-teknologi baru itu, tentunya

mendorong banyak orang berinovasi dalam mengembangkan berbagai macam

teknologi. Dalam praktek perindustrian, penggunaan teknologi telah mengalami

banyak peningkatan. Sedangkan dalam perkuliahan, materi teoritis yang didapat

sedikit berbeda dengan pengaplikasiannya. Di negara maju, program on the job

training bagi pelajar dari institusi pendidikan pada suatu perusahaan atau industri

menjadi pilihan yang tepat dalam usaha peningkatan kualitas sumber daya

manusia dalam pengaplikasian secara langsung ilmu yang didapatkan dibangku

perkuliahan. Dalam perusahaan, program training merupakan suatu program

pilihan untuk penyelesaian atau adaptasi karyawan baru terhadap lingkungan

kerjanya. Kesesuaian lingkungan kerja akan sangat membantu peningkatan kinerja

karyawan. Di Indonesia, on the job training telah ditetapkan oleh pemerintah

untuk menjadi jembatan dalam rangka kesesuaian dan kesepadanan antara

perguruan tinggi sebagai institusi pendidikan penghasil tenaga kerja dengan dunia

industri.

Di Indonesia, energi listrik sulit menjangkau seluruh lapisan masyarakat.

Energi listrik mempunyai peranan yang sangat penting karena saat ini hampir

semua usaha dan kegiatan manusia menggunakan energi listrik. Alasan pemakaian

energi listrik adalah praktis, ekonomis dan mudah dapat diubah ke energi lain

sesuai dengan kebutuhan. Salah satu industri yang vital di Indonesia adalah

industri Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU). PLTU merupakan salah satu

objek menarik untuk dipelajari guna mengetahui dan dapat memahami proses

produksi listrik. Untuk kebutuhan listrik di Jawa, Bali dan Madura pada

khususnya mengalami peningkatan yang sangat signifikan sehingga pusat



2

pembangkit baru perlu dibangun untuk mengimbangi pertumbuhan tersebut.

Dengan mempelajari proses produksi listrik khususnya produksi listrik di PLTU,

diharapkan dapat menambah wawasan dan pengalaman bagi mahasiswa.

1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana mengetahui proses produksi listrik yang terjadi di PT. YTL

Jawa Timur?

2. Bagaimana menganalisa condition monitoring equipment yang ada di PT.

YTL Jawa Timur dengan melakukan vibration analysis?

1.3 Tujuan dan Manfaat

1.3.1 Tujuan

1. Mahasiswa dapat mengetahui proses produksi listrik yang terjadi di PT.

YTL Jawa Timur.

2. Mahasiswa dapat menganalisa condition monitoring equipment yang

ada di PT. YTL Jawa Timur dengan melakukan vibration analysis.

1.3.2 Manfaat

1. Agar mahasiswa dapat mengetahui proses produksi listrik yang terjadi

di PT. YTL Jawa Timur.

2. Agar mahasiswa dapat menganalisa condition monitoring equipment

yang ada di PT. YTL Jawa Timur dengan melakukan vibration

analysis.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Adapun waktu dan tempat pelaksanaan praktek kerja lapangan adalah :

Waktu : 08 Januari 2015 – 06 Februari 2015

Tempat : Section Turbine PT. YTL Jawa Timur



3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. YTL Jawa Timur merupakan perusahaan Pembangkit Listrik Tenaga

Uap (PLTU) swasta terbesar kedua di Indonesia, yang merupakan salah satu anak

perusahaan dari PT. YTL Power yang berkantor pusat di Kuala Lumpur, Malaysia

yang bergerak dalam bidang pengoperasian dan perawatan PLTU untuk unit 5 dan

6 yang berbahan bakar batubara dengan kapasitas 2 x 610 MW, total 1220 MW

untuk memenuhi kebutuhan listrik di Jawa, Bali dan Madura melalui perjanjian

jual listrik (PPA) dengan PT. PLN Persero selama 30 tahun sejak tanggal 26 Juli

1999 untuk unit 6 dan tanggal 26 Januari 2000 untuk unit 5 yang dibangun saat

proyek Paiton Privat Power Project Phase II sedangkan kepemilikannya dimiliki

oleh PT. JAWA POWER. Untuk Private Power Phase I dibangun untuk unit 7 dan

unit 8 yang dioperasikan oleh PT. IPMOMI.

Awal sejarahnya, Paiton Private Power Project disebut sebagai “Consortium

Jawa Power” terdiri atas Siemens SPV (Siemens Project Venture) yang berasal

dari Jerman, PowerGen yang berasal dari UK-Inggris, serta PT. Bumi Pertiwi

yang berasal dari Indonesia. Masing-masing perusahaan tersebut mempunyai

jumlah saham yang berbeda yaitu:

Siemens SPV : 50%

PowerGen : 35%

PT. Bumi Pertiwi : 15%

Ketiga pemegang saham tersebut kemudian membentuk PT. Jawa Power

sebagai pemilik unit 5 dan 6. Sedangkan PT. PowerGen Jawa Timur sebagai anak

perusahaan PowerGen dari UK-Inggris pemilik saham 35% tersebut

mengoperasikan PLTU unit 5 dan 6.

Pada tanggal 13 Mei 2004, saham PT. PowerGen UK yang memiliki saham

35% dijual kepada PT. YTL Power melalui sebuah perjanjian jual beli (SPA).



4

Dengan adanya perjanjian jual beli saham tersebut maka sejak tanggal 8

Desember 2004 PLTU unit 5 dan 6 diserahkan dari PT. PowerGen Jawa Timur

selaku anak perusahaan PT. YTL Power yang berada di Kuala Lumpur, Malaysia.

Maka mulai saat itulah PT. YTL Jawa Timur resmi menggantikan perusahaan

O&M (PT. PowerGen) yang mengoperasikan dan merawat PLTU Paiton unit 5

dan 6.

Adapun beberapa perjanjian untuk mendukung kinerja PT. YTL Jawa Timur

selaku O&M PLTU unit 5 dan 6, yaitu :

1. Perjanjian Supply batu bara dengan PT. Kideco dan PT. Berau, dalam hal :

a. Peningkatan infrastruktur pertambangan yang besar.

b. Perjanjian supply jangka panjang (30 tahun).

c. Supply batubara sesuai kebutuhan O&M.

d. Jadwal pengiriman batubara diatur oleh O&M.

2. Core Skills dengan PT. YTL Jawa Timur, yaitu : Power Station Operation &

Maintenance Service.

3. O&M Agreement, yaitu :

a. Merekrut dan melatih tim Indonesia.

b. Membangun kebijakan, prosedur dan strategi.

c. Melakukan business management sistem.

d. Mengembangkan Health & Safety System.

e. Mematuhi hukum Indonesia.

4. Perjanjian dengan PT. YTL pembangkit Jawa, Bali dan Madura sebagai

konsumen tetap (Power Purchase Agreement) dari PT. YTL Jawa Timur,

meliputi :

a. Pembelian minimum 80% dari net availability.

b. Take Pay basis.

c. Perjanijan 30 tahun.

d. Disetujui pemerintah.

5. Perjanjian pengangkutan batubara melalui jalur laut dengan Paiton Shipping

Inc.



5

PT. Jawa Power

YTL Equity Invester

Coal SupplyAgreement PT.

Kidecu

Coal SupplyAgreement PT.

Berau

Contract ofAffreightment CSI

Andihika

Project ManagementAgreement PT. YTL

Jawa Timur

O&M Contract PT.YTL Jawa Timur

EPC ContractorsSiemens ABB-CEBlack & Vieatch

PLN PowerPurchase Agreement

Siemens EquityInvester

a. Perjanjian jangka panjang (30 tahun).

b. Kapasitas pengangkutan minimal 45.000 ton.

c. Diharuskan membuat dan menyerahkan tiga buah kapal.

d. Menggunakan fasilitas pelabuhan khusus.

e. Jadwal pelayaran dikontrol oleh perusahaan O&M.

Bagan hubungan kerja dari PT. Jawa Power dengan beberapa perusahaan.



6

Sebagai pusat listrik tenaga uap, PT. YTL Jawa Timur sangat berperan

dalam pengelolaan jasa pembangkit listrik, khususnya untuk wilayah Jawa, Bali

dan Madura melalui jaringan saluran udara tegangan ekstra tinggi (sutet) 500 kV.

Sebagai pusat pembangkit listrik tenaga uap, PT. YTL Jawa Timur dalam

operasionalnya menekankan pada tiga faktor penting yaitu:

1. Keselamatan (Safety)

Keselamatan kerja memperoleh perhatian utama pada perusahaan ini

terbukti dengan diperolehnya sertifikat bendera emas untuk penerapan SMK3

Tahun 2010 dan penghargaan dari pemerintah sebagai perusahaan dengan

kecelakaan kerja nol (zero accident) tahun 2010. Komitmen terhadap K3 juga

tercantum dalam kebijakan perusahaan yang ditandatangani oleh Presiden

Direktur YTL Power untuk menerapakan standar manajemen internasional

OHSAS 18001:2007 yang diintegrasikan dengan manajemen ISO 9001

(quality) dan ISO 14001 (lingkungan).

2. Berwawasan Lingkungan Hidup

Lingkungan hidup juga menjadi prioritas bagi perusahaan ini terbukti

dengan dibuatnya pernyataan kebijakan lingkungan yang menyebutkan bahwa

PT. YTL Jawa Timur mendukung pandangan bahwa lingkungan adalah

bagian integral dan fundamental dari strategi dan tujuan bisnis stasiun

Pembangkit Paiton II. Pernyataan tersebut diaplikasikan dengan

digunakannya fasilitas plant yang ramah terhadap lingkungan misalnya

Electrostatic Precipitator (ESP) dan Waste Water Treatment Plant (WWTP).

3. Lingkungan Sosial

PT. YTL Jawa Timur sebagai bagian dari masyarakat memberikan

perhatian pada lingkungan sosial yang diwujudkan dengan pemberian

bantuan ke sekolah-sekolah sekitar, pondok pesantren, dan sumbangan sosial

lainnya. Dengan adanya program tersebut, PT. YTL Jawa Timur telah

berhasil mendapatkan penghargaan proper dari pemerintah dengan predikat

Hijau/Green pada tahun 2009 dan menuju predikat Emas/Gold pada tahun

2010.



7

Oleh karena itu, dalam pengoperasiannya tiap unit memerlukan pengolahan

gas buang (flue gas) yang bertujuan dan mengurangi polusi udara termasuk gas

yang tidak diinginkan dan zat padat lain yang berbahaya selama proses

pembakaran. Limbah dan zat kimia tersebut disimpan dalam tempat penyimpanan

yang ramah lingkungan (ash lagoon). Untuk sistem pendingin menggunakan

pendinginan air laut. Siklus air untuk Make up, Service dan Potable akan

disediakan melalui desalinasi air yang dilakukan pada Water Treatment Plant

(WTP).

Fasilitas Penunjang

Sebagai pembangkit listrik yang memiliki nilai output yang besar, PLTU ini

dilengkapi dan fasilitas-fasilitas yang berguna dalam menunjang proses

produksinya antara lain sebagai berikut :

1. Coal Plant

Coal plant merupakan sarana yang berkaitan dengan proses yang

berhubungan dengan batubara sebagai bahan bakar, baik pengangkutan

dari kapal menuju bunker sampai pada pengolahannya sehingga batubara

siap untuk digunakan. Coal Plant terdiri dari Coal Handling dan Ash

Handling. Coal Handling merupakan pengangkutan dan dan pengolahan

batubara yang terbagi menjadi dua jalur yaitu melalui kapal yang

kemudian langsung diangkat sampai ke bunker serta melalui stock pile

yang diambil oleh stacker reclaimer untuk kemudian dibawa dengan belt

menuju bunker.

2. Water Treatment Plant

Water treatment plant merupakan sarana yang digunakan untuk mengubah

air laut menjadi demin water yang digunakan dalam steam cycle, closed

cooling water system serta potable water.

3. Waste Water Treatment Plant

Waste water treatment plant merupakan sarana yang digunakan

memproses waste water (air limbah) baik dari plant maupun dari public

service sebelum dibuang kelingkungan.



8

4. Ash Disposal

Ash disposal merupakan sarana yang digunakan sebagai tempat

penampungan ash (debu) yang dihasilkan dari proses pembakaran di

boiler.

2.2 Lokasi Perusahaan

PLTU Paiton Swasta II unit 5 dan 6 didirikan di sebuah lokasi yang

memiliki beberapa keuntungan dan manfaat yang sangat strategis. Lokasi yang

memenuhi persyaratan dan menguntungkan untuk dibangun suatu lokalisasi

pembangkit yang berada di Jl. Raya Surabaya–Situbondo km 141 PO Box 36

Paiton – Probolinggo, Jawa Timur Indonesia.

2.3 Visi dan Misi PT. YTL Jawa Timur

a. Visi

1. Menjadi perusahaan utama dibidang pengoperasian dan pemeliharaan

pembangkit listrik yang memberikan pelayanan kelas dunia kepada PT.

YTL Jawa Power di Indonesia.

2. Menjadi dikenal di Indonesia sebagai perusahaan yang paling maju dan

terkemuka.

b. Misi

1. Berkomitmen untuk terus menerus memberikan pelayanan sempurna

yang menguntungkan dalam mencapai sasaran bisnis dengan melampaui

harapan para pemilik dan pemegang saham serta peduli terhadap

karyawan.

2. Menjadi terkemuka dan unggul dalam manajemen kualitas, operasional,

keselematan kerja, kesahatan dan lingkungan.



9

2.4 Komitmen, Sasaran dan Pelaksanaan di PT. YTL Jawa Timur

1. Komitmen

PT. YTL Jawa Timur memiliki komitmen untuk mencapai kinerja,

keselamatan dan kesehatan “kelas dunia”. Oleh karena itu, manajemen yang

aktif dibidang keselamatan dan kesehatan kerja menjadi prioritas tertinggi

dan merupakan bagian paling penting dalam kegiatan bisnis. Perusahaan

memiliki komitmen untuk mempertahankan suatu budaya yang mendorong

pencegahan kecelakaan di site Paiton II dan OHC (Operator Housing

Complex) melalui usaha terpadu dan berkesinambungan yang dilakukan

oleh managemen, karyawan dan para kontraktor.

2. Sasaran

Untuk memenuhi komitmen tersebut maka PT. YTL Jawa Timur

mempunyai sasaran berikut ini:

a. Menyediakan dan memelihara tempat kerja yang sehat dan aman.

b. Mendorong standar yang tinggi dibidang keselamatan dan kesehatan

kerja.

c. Menetapkan standar yang minimal sama dengan peraturan perundangan

yang berlaku di Indonesia yang berkaitan dengan keselamatan dan

kesehatan kerja.

d. Memberikan informasi instruksi pelatihan dan survisi pada para

karyawan untuk memastikan agar mereka menjalankan cara kerja yang

aman.

e. Menetapkan system untuk mengidentifikasi bahaya dan melakukan

evaluasi terhadap resiko guna memastikan selalu dilaksankannya cara

kerja yang aman.

f. Memastikan bahwa aspek keselamatan dan kesehatan kerja pada semua

aktifitas, bahan perlatan atau proses baru telah dievaluasi dan dikelola

sebagaimana mestinya.



10

g. Menyimpan informasi keselamatan dan kesehatan kerja kepada para

kontrkator dan menetapkan system pemantauan agar sesuai dengan

standar yang ditetapkan oleh PT. YTL Jawa Timur.

h. Mendorong partisipasi terhadap langkah - lamgkah yang ditunjukkan

untuk memperbaiki keselamatan dan kesehatan kerja.

i. Memastikan bahwa setiap orang mengetahui tanggungjawabnya terhadap

kesehatan dan keselamatan kerja.

j. Melakukan pemantauan terhadap sasaran kebijakan keselmatan dan

kesehatan kerja melalui pengukuran dan audit terhadap prosedur.

k. Melakukan kajian secara berkala terhadap kebijakan keselamatan dan

kesehatan kerja serta sistem manajemennya.

3. Pelaksanaan

Guna memenuhi sasaran–sasaran tersebut, maka PT. YTL Jawa Timur

akan melakukan langkah–langkah berikut :

a. Mengeluarkan rincian pernyataan tertulis yang berlaku dilingkungan

perusahaan tentang pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja.

b. Mengalokasikan sumber daya yang cukup untuk menetapkan dan

memelihara keselamatan dan kesehatan ditempat kerja.

c. Menyediakan fasilitas PPPK dan mendukung inisiatif serta cara kerja

yang sesuai dengan kesehatan kerja yang baik.

d. Mempersiapkan para karyawan agar mereka mampu mengelola

keselamatan dan kesehatan kerja.

e. Menyusun rencana tindakan antisipatif jika terjadi kebakaran dan

kemungkinan keadaan darurat lainnya.

f. Memberikan informasi dan pelatihan keselamatan dan kesehatan kerja.

g. Menetapkan prosedur bagi karyawan dalam melakukan komunikasi dan

partisipasi pada kegiatan yang berkaitan dengan keselamatan dan

kesehatan kerja.

h. Menyediakan peralatan pelindung diri dan memastikan agar dilakukan

perawatan sera dipergunakan sebagaimana mestinya.



11

i. Mendorong semua orang mengembangkan perhatian dan semangatnya

terhadap keselamatan dan kesehatan kerja.

j. Menetapkan dan mempertahankan standart yang tinggi dalam menjaga

kebersihan di semua tempat kerja perusahaan.

k. Melaksanakan suatu proses pemantauan dan pengkajian ulang terhadap

peraturan keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku di perusahaan.

l. Melakukan prosedur manajemen yang berlaku terhadap kontraktor.

2.5 Pengelolaan Lingkungan

Di dalam sistem pengelolaan lingkungan pada PLTU unit 5 dan 6

mempunyai pernyataan kebijakan lingkungan PT. YTL Jawa Timur sebagai

operator mendukung bahwa lingkungan adalah bagian integral dan fundamental

dari strategi dan tujuan bisnis stasiun pembangkit Paiton swata II.

Sebagai operator dari stasiun pembangkit Paiton tahap II, dari pihak

perusahaan mengakui bahwa kegiatan yang dilakukan berdampak pada

lingkungan. Maka dari itu pihak perusahaan bertekad untuk menerapkan

perlindungan lingkungan berstandart tinggi dan meningkatkan kinerja pengelolaan

lingkungan secara berkesinambungan.

Di PLTU Paiton II unit 5 dan 6 bertekad untuk meningkatkan kinerja

pengelolaan lingkungan dengan :

a. Mematuhi peraturan perundang – undangan dan bila mungkin melampaui

persyaratan minimal peraturan perundang – undangan tersebut.

b. Mempertahankan sistem pengelolaan lingkungan yang efektif dan efisien.

c. Meminimalkan resiko lingkungan dan mencegah polusi.

d. Mempunyai dampak visual dan operasi.

e. Mendorong pengguanaan transportasi yang efisien pada semua kegiatan.

f. Mengelola tanah penuh kehatian serta mengembangkan konservasi alam.



12

Pihak perusahaan juga mengakui bahwa para pemilik saham berperan dan

bertekad untuk :

a. Mendidik dan melatih staf untuk menjalankan kegiatan mereka selalu

bertanggung jawab.

b. Member informasi kepada pemasok dan kontraktor tentang standart

lingkungan yang tinggi.

c. Mendorong standart yang tinggi disepanjang rantai pasokan perusahaan.

d. Mendorong semua pemilik saham perusahaan untuk menggunakan energi

dan sumber daya yang efisien.

e. Untuk mencapai tujuan tersebut perusahaan akan merumuskan tujuan dan

target serta laporan tahunan atas perkembangan perusahaan.

2.6 Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah kerangka yang menunjukkan segenap fungsi dan

pekerjaan, hubungan dan tanggung jawab disetiap komponen, sehingga terlihat

adanya pembagian pekerjaan yang jelas. Adapun struktur organisasi yang terdapat

di PT. YTL Jawa Timur adalah sebagai berikut :



13

Station

Manager

Engineering

Manager

Head of MaterialHandling

Head of TurbinePlant

Head of BoilerPlant

Head of Electrical

Head of MIS

Operation

Plants Operation ShiftManager

Head of Site Service

Head of PlantPerformance & Technical

Services

Head of Chemistry &Environtment

Head Training

Head of Safety

Head of Finances& Procurements

Head of HumanResources &

External Relation

OHC Manager

Head of GeneralAffair

Head of MedicalServices



14

2.7 Health and Safety Program

Program H&S di PT YTL Jawa Timur dibuat berdasarkan kebijakan K3

tujuan dan sasaran yang dibuat oleh manajemen puncak serta berdasarkan hasil

Hazard Identification, Risk Assessment dan Determining Control. Pemasangan

rambu-rambu K3 yang dipasang diseluruh area PLTU Paiton unit 5 dan 6, dimana

area tersebut dianggap rawan untuk keselamatan kerja serta pengawasan K3

melalui sistem inspeksi dan audit K3. Adapun beberapa contoh program yang

dilaksanakan di PT YTL Jawa Timur antara lain sebagai berikut :

1. Safety Program

a. Safety Induction : Petunjuk awal untuk seluruh karyawan dan tamu PT

YTL Jawa Timur mengenai peraturan atau hal yang berkaitan dengan

prosedur keamanan di PLTU Paiton unit 5 dan 6.

b. Safety Working Group : Forum komunikasi dan konsultasi disetiap

section untuk membicarakan mengenai isu-isu atau sharing health and

safety seputar area PLTU Paiton 5 dan 6.

2. Occupational Health Program

Berkaitan dengan kesehatan untuk seluruh karyawan PT. YTL Jawa

Timur, seperti pemeriksaan kesehatan rutin (MCU), pengobatan,

imunisasi, dan lain-lain.

3. Contractor Safety Management

Berkaitan dengan health and safety untuk seluruh tamu atau pekerja

kontrak yang berada di area PLTU Paiton unit 5 dan 6, seperti

pemeriksaan keamanan peralatan, sertifikasi dan surat ijin kerja.

2.8 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri yang dapat disebut APD merupakan suatu alat yang

memiliki kemampuan untuk melindungi seseorang dalam pekerjaan yang

fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja, bahaya di tempat kerja dan

memperkecil akibat yang timbul dari bahaya tersebut. APD merupakan



15

pengendalian terakhir jika pengendalian lain tidak mungkin dilakukan atau masih

kurang efektif. Beberapa persyaratan APD adalah:

Harus dapat memberikan perlidungan yang memadai dari bahaya di

tempat kerja.

Beratnya harus seringan mungkin dan nyaman dipakai.

Harus dapat dipakai secara fleksibel, tidak mungkin rusak.

Bentuknya harus cukup menarik.

Tidak menimbulkan bahaya tambahan dan tidak mengganggu gerak si

pengguna.

Harus memenuhi ketentuan standart yang ada.

Harga murah dan suku cadangnya tersedia.

APD yang wajib digunakan oleh karyawan PT. YTL Jawa Timur ketika

memasuki area main plant terdiri dari : safety helmet, safety glasses, dan safety

shoes. Ketiga jenis APD ini wajib digunakan oleh siapa saja baik itu karyawan,

kontraktor, dan tamu yang akan memasuki area main plant.

Beberapa jenis APD yang dapat digunakan untuk melindungi bagian tubuh

adalah:

Kepala : safety helmet, pengikat rambut, penutup rambut,

topi dari berbagai bahan.

Mata : safety glasses.

Muka : perisai muka.

Tangan dan jari : gloves, mitten, handpad, sleeve, cotton gloves.

Kaki : safety shoes.

Alat pernafasan : respirator, masker khusus.

Telinga : ear plug, ear muff.

Tubuh : overall, apron, safety clothes dari berbagai bahan

seperti drill, kulit, plastic, asbes, kain dilapisi alumunium.



16

BAB III

PROSES PRODUKSI LISTRIK

UNIT 5 DAN 6 PLTU

3.1 Diskripsi Umum

Prinsip kerja PLTU Paiton unit 5 dan 6 secara umum adalah pembakaran

batubara pada boiler untuk memanaskan air dan mengubah air tersebut menjadi

uap yang sangat panas yang digunakan untuk menggerakkan turbin dan

menghasilkan tenaga listrik dari kumparan medan magnet di generator.

Sistem pengaturan yang digunakan pada power plant ini menggunakan

sistem pengaturan loop tertutup, dimana air yang digunakan untuk beberapa

proses merupakan putaran air yang sama, hanya perlu ditambahkan bila level air

yang ada kurang dari set pointnya. Bentuknya saja yang berubah, pada level

tertentu berwujud air tetapi level yang lain berwujud uap.

Batubara sebagai bahan bakar utama pada proses pembakaran, disamping itu

oksigen dengan konsentrasi tertentu juga diperlukan. Panas dari hasil pembakaran

digunakan untuk mengubah air menjadi uap. Uap inilah yang digunakan untuk

menggerakkan turbin yang akan menghasilkan energi mekanis untuk

menggerakkan generator.

Sebelum batubara masuk ke tempat pembakaran (furnace), dari tempat

penampungannya, batubara tersebut dipindahkan ke Silo dengan menggunakan

conveyor. Sebelum batubara dipindahkan, batubara terlebih dahulu di spray

dengan air agar tidak terlalu berdebu dan dilewatkan sensor logam untuk

memastikan tidak adanya logam yang ikut terbawa dalam conveyor.

Dari Silo batubara dimasukkan ke dalam pulverizer melalui feeder.

Pulverizer merupakan tempat penghancuran batubara menjadi butiran yang sangat

halus sehingga menyerupai serbuk (powder). Sedangkan feeder adalah pengatur

kapasitas batubara yang memasuki pulverizer. Silo ini mampu menampung

batubara sekitar 500 ton. Dari pulverizer, powder batubara akan naik karena



17

dorongan udara panas dari PA (Primary Air) Fan. Selain sebagai pendorong,

udara panas ini juga berfungsi sebagai pengering serbuk batubara agar lebih cepat

dalam proses pembakaran di dalam furnace. Dan udara ini juga yang menjadi

penyeimbang proses di dalam furnace.

Proses pembakaran di dalam furnace diawali dengan bahan bakar yaitu solar

sebagai bahan bakar motor untuk melakukan start yang disemprotkan pada alat

semacam spark-plug (busi) pada kendaraan bermotor. Spark-plug ini terdapat di

setiap sudut furnace. Setelah pembakaran awal, perlahan-lahan batubara

menggantikan solar sebagai bahan bakar sampai akhirnya hanya digunakan

batubara saja sebagai bahan bakar.

Air dalam boiler berasal dari laut yang melewati berbagai macam proses di

Water Treatment Plant (WTP) hingga menjadi air demin. Proses awal produksi air

demin dimulai dari air laut yang telah disaring kotorannya kemudian dipompa

oleh Sea Water Feed Pump ke Coagulant Storage Tank (air laut diberi koagulan

untuk memadatkan partikel seperti pasir, lumpur, dan lain-lain agar dapat

mengendap). Kemudian air dipompa ke Primary Sea Water Filter untuk

menyaring partikel yang telah dipadatkan tadi, jika masih belum tersaring maka

akan disaring kembali pada Polishing Filter. Air yang telah difilter kemudian

ditampung pada Filtered Water Storage Tank kemudian dipompakan menuju

Catridge Filter setelah sebelumnya diberi antiseptik, acid, dan sodium bisulphite.

Dalam catridge filter air disaring kembali untuk mendapatkan air yang lebih

murni yang kemudian dijadikan air tawar melalui proses desalination reverse

osmosis, namun air ini masih mengandung banyak karbon. Kemudian karbon

dipisahkan pada Decarbonate Tank. Air dipindahkan ke Permeate Storage Tank

menggunakan Decarbonate Pump dan Decarbonate Blower. Air dari Permeate

Storage Tank ini dapat digunakan untuk menyuplai kebutuhan sehari-hari namun

belum bisa digunakan untuk menyuplai boiler.

Air dari Permeate Storage Tank dengan menggunakan Permeate Supply

Pump kemudain diproses lagi dengan reverse osmosis yang kedua kemudian



18

ditampung di Mixed Beds. Air inilah yang disebut air demin dan ditampung dalam

Demin Water Tank.

Air yang berasal dari WTP pertama kali disuplai ke condenser. Dengan

menggunakan Condensor Extrusion Pump dimana 2 pompa aktif dan 1 pompa

standby, pompa disusun secara paralel agar tekanan yang dihasilkan sama yaitu 36

bar, air dipanaskan melalui heater A1, heater A2, heater A3 dan heater A4

kemudian dipindahkan ke deaerator. Di deaerator kadar oksigen dikurangi agar

tidak terlalu banyak terjadi oksidasi. Karena bila terjadi oksidasi maka pipa akan

mudah terkorosi dan dapat mengakibatkan kebocoran. Air yang telah dikurangi

kadar oksigennya kemudian ditampung di Feed Water Storage Pump. Dua pompa

aktif dan digerakkan oleh baby turbine, serta satu pompa standby lalu air

dipanaskan melalui heater A6, heater A7 dan heater A8. Di economizer air

mendapatkan pemanasan dari furnace pertama kali walaupun sebelumnya telah

mendapatkan pemanasan beberapa kali dari heater, air ini sudah bercampur

dengan steam dan ditampung di steam drum. Di steam drum, bagian yang masih

berupa air akan dipanaskan kembali oleh evaporator dan bagian yang sudah

berupa steam akan dipanaskan oleh superheater. Di superheater inilah pemanasan

utama karena pipa-pipa boiler bersentuhan langsung dengan api (suhu steam

ditingkatkan sampai sekitar 500ºC).

Bila steam yang diberikan sudah bagus maka steam akan langsung menuju

High Pressure Turbine (HP Turbine), namun jika kualitas steam masih kurang

maka steam akan dilewatkan pada HP bypass. Apabila steam yang dimasukkan

pada HP Turbine masih belum bagus maka akan merusak sudu-sudu turbin. Steam

yang keluar setelah memutar HP Turbine dipanaskan lagi di boiler melewati

Reheater. Jika kualitas steam yang telah dipanaskan kembali (reheater) tidak

bagus, maka steam akan masuk ke LP by pass dan ditransfer kedalam kondensor

kembali dengan perlakuan awal. Steam yang dipanaskan di reheater tidak sepanas

steam yang dihasilkan superheater.



19

Kemudian steam akan menuju Intermediate Pressure Turbine (IP Turbine)

untuk menggerakkan IP Turbine. Setelah dari IP Turbine steam langsung menuju

Low Pressure Turbine (LP Turbine) tanpa pemanasan kembali. Lalu steam keluar

meunuju Condensor untuk dikondensasikan. Air hasil kondensor dipompakan

kembali dan seterusnya. Pada waktu steam memutar turbin maka proses turbin

juga akan ikut berputar (poros HP Turbine, IP Turbine dan LP Turbine menyatu).

Dari putaran poros inilah yang digunakan untuk memutar generator dan exiter.

Dengan putaran yang konstan (3000 rpm) energi listrik sudah dapat dibangkitkan.

Pada awalnya exiter yang mempunyai magnet alami dapat menghasilkan energi

listrik kurang lebih 220 volt.

Tegangan listrik yang dihasilkan oleh exiter digunakan untuk menyuplai

generator yang menggunakan elektromagnet (magnet buatan) sehingga timbul

medan magnet di sekitar elektromagnet tersebut. Karena elektromagnet dipasang

dengan poros maka elektromagnet tersebut juga ikut berputar. Adanya medan

magnet yang berputar di sekitar kumparan menimbulkan GGL induksi pada

kumparan tersebut.

3.2 Sistem-Sistem Utama Pembangkit Daya Unit 5 dan 6

3.2.1 Water Treatment Plant (WTP)

Proses pengolahan air di Water Treatment Plant (WTP) dimulai dari

pengolahan air dan air laut untuk proses klorinasi. Pada proses klorinasi ini

menghasilkan larutan hypochlorite yang akan digunakan untuk membunuh biota

laut yang ikut dalam aliran air laut.

Proses klorinasi ini bertujuan untuk melindungi condenser dan sistem

sirkulasi air karena dengan adanya biota laut yang dapat menghambat aliran

melalui sistem dan mengurangi luas bidang kontak panas pada condenser.

Setelah diklorinasi, air laut itu kemudian dipompa oleh Sea Water Feed Pump

menuju Primary Sea Water Filter untuk menghilangkan kotoran dari air laut.

Sebelum masuk filter tersebut air laut melalui Static Mixer dengan injeksi



20

koagulan sehingga kotoran dapat menggumpal dan tersaring di Primary Sea

Water Filter. Media filter terdiri dari lapisan Antrasit, Pasir, Garnet dan Gravel.

Dari filter ini air laut di filter lagi di Polishing Filter untuk ditampung di tangki

penyimpanan (Filtered Water Storage Tank). Di tangki ini terdapat pompa untuk

keperluan Back Wash. Back Wash bertujuan untuk menghilangkan kotoran-

kotoran yang terendap di Filter Primer maupun di Filter Polishing.

Back Wash terdiri dari beberapa proses, antara lain sebagai berikut:

1. Drain Dow : pengeluaran air yang tersisa di tangki.

2. Air Scour : udara disemburkan difilter untuk melepaskan kotoran

sehingga mudah dibersihkan.

3. Back Wash : untuk melarutkan kotoran yang sudah terlepas.

4. Step Delay : supaya media filter menempati media penyaringan sesuai

densitasnya.

5. Rinse : untuk pembilasan sehingga diperoleh media filter yang

benar-benar bersih.

Air bekas Back Wash dialirkan menuju Seal Pit (Kolam Pembuangan)

yang selanjutnya dibuang ke laut. Selain itu, ada pompa ke Catridge Filter.

Dimana Catridge Filter ini bertujuan untuk menghilangkan suspended solid

yang lebih besar dari 5 mikron. Namum sebelum melalui filter ini, diberikan

injeksi kimia antara lain:

Antiscalan, injeksi ini bertujuan untuk mencegah timbulnya potensi kerak

(Scaling) dari silica pada sisi Reject Membrane RO (Reverse Osmosis).

Hidrochlorite Acid, untuk menurunkan pH, dimana dengan penurunan pH

akan melarutkan kelarutan ion untuk meningkatkan kinerja Reverse Osmosis.

Sodium Bisulphate, untuk menghilangkan klorin bebas dari air laut dan

melindungi membran RO dari kerusakan akibat klorin.

Setalah melalui Catridge Filter, air dipompa menuju unit Desalination

Reverse Osmosis. Desalination RO unit itu menghilangkan 98% dari zat-zat

padat terlarut (Dissolved Solid) dari air laut tersaring. Didalam Desalination RO



21

unit air laut dilewatkan melalui suatu Membrane Semipermeable dengan

tekanan. Air yang tersaring menuju Decarbonator, sedangkan kotoran yang

tidak tersaring akan keluar melalui Ejector pada sisi membran.

Dalam proses dekarbonasi udara disemprot dari bawah dengan

menggunakan blower untuk mengurangi kandungan CO2 yang terlarut dalam air.

Air hasil proses dekarbonasi selanjutnya ditampung di Permeate Water Storage

Tank. Air desalinasi dari permeate tank, selanjutnya akan diproses untuk

mengurangi Dissolved Solid melalui Make Up Water Treatment RO Banks. Pada

proses ini prinsip kerjanya sama dengan proses di Desalination RO, yang

berbeda hanya mediannya saja. Pada Make Up RO, air yang digunakan adalah

air laut. Proses selanjutnya air laut tersebut akan dialirkan menuju Mixed Bed

Exchanger. Air laut tersebut diproses hingga mendapatkan kualitas kemurnian

air yang tinggi melalui proses penghilangan Dissolve Solid lebih lanjut. Pada

proses ini, ion positif dan negatif dihilangkan dari air produk Make Up RO,

sehingga air yang dihasilkan mempunyai konduktivitas yang rendah sekitar

0.08μs/cm dengan pH sekitar 6,5.

Pada prinsipnya, fungsi dari Mixed Bed Exchanger adalah untuk

menghasilkan Dissolved Solid yang masih ada dengan mencampurkannya

dengan resin. Air yang telah diproses selanjutnya akan dialirkan pada Make Up

Water Tanks, dari tangki itu air dipompa oleh kondensor turbin uap. Air demin

yang dihasilkan pada Water Treatment Plant (WTP) ini secara ideal didesain

dengan pH sekitar 6,5 dengan konduktivitas sebesar 0,06 μs/cm.

Pada proses Water Treatment, air laut tidak hanya diolah menjadi air

demin, tetapi juga diolah menjadi Portbale Water maupun Service Water. Air

yang berasal dari Permeate Water Tank tersebut kemudian dipompa (Portable

Water Supply Pumps) ke Service Water Storage Tank dan Portable Tank. Untuk

Portable Water akan dilewatkan pada Activated Carbon Filter untuk keperluan

penyaringan benda-benda organik da zat padat yang tidak terlarut serta

penghilang klorin, namun air tersebut telah diinjeksi dengan Sodium



22

Hypochlorite untuk mengurangi benda organik dan bakteri, selanjutnya air

masuk pada tangki air portable.

Air tersebut kemudian dipompa ke tempat penampungan terakhir untuk

selanjutnya didistribusikan sistem air portable digunakan untuk keperluan, antara

lain :

1. Suplai untuk kebutuhan manusia dan gedung turbin uap, gedung klorinasasi,

gedung pembangkit hydrogen gedung pengolahan limbah dan gedung yang

lain.

2. Menyediakan air untuk Safety/Eye Wash Station.

3. Penyimpanan air untuk Pooratble Water.

Untuk sistem air servis dari Service Water Storage Tank dipompa

kemudian didistribusikan guna beberapa keperluan, antara lain :

1. Pencegahan kebakaran dan untuk keperluan plant secara umum.

2. Untuk membersihkan gedung klorinasi.

3. Untuk membersihkan gedung generator turbin uap dan gedung lain.

4. Untuk membersihkan gedung sirkulasi air.

5. Mensuplai air untuk Sea Water.

6. Mensuplai air pendingin untuk Blow Down Boiler.

7. Mensuplai Make Up Water untuk Skraper Conveyor.

3.2.2 Waste Water Treatment Plant (WWTP)

Waste Water Treatment Plant (WWTP) merupakan sarana dalam

pengolahan limbah dari sistem pengolahan air agar tidak berdampak negatif

terhadap lingkungan. Waste Water Treatment Plant (WWTP) mengumpulkan

dan mengolah limbah air untuk memperoleh kualitas air yang sesuai dengan

ketentuan pemerintah No. 41 tahun 1987 yang berlaku sebelum dibuang ke

lingkungan. Limbah air dapat berasal berbagai tempat antara lain :

1. Effluent dari Neutralization Basin yang berasal dari fasilitas regenerasi untuk

sistem air demin dan sistem Condensate Polishing.



23

2. Limbah dari laboratorium.

3. Limbah dari plant.

4. Limbah dari sistem pengolahan abu.

5. Limbah pada pemisahan minyak (Oil Separator).

Pengolahan limbah air pada prinsipnya meliputi beberapa aktivitas untuk :

1. Menghilangkan Suspended Solid.

2. Mengurangi konsentrasi logam berat dari berbagai sumber limbah dalam

plant.

3. Menetralisir pH limbah.

4. Mengirim olahan limbah ke pembuangan.

Proses Pengolahan Limbah Air

Limbah dari berbagai tempat plant ditampung dikolam pengumpul (Waste

Water Collection Basin). Fungsi utama dari Waste Water Collection Basin ini

adalah mencampur limbah air sehingga dihasilkan komposisi limbah yang

seragam. Kotoran yang mengendap akan dipompa ke tangki lumpur (Sludge

Thickener), sedangkan kotoran yang belum mengendap dipompa ke Rapid Mix

Tank. Di tangki ini kotoran dicampur garam besi (Iron Salt) dan Sodium

Hidroksida dengan air sehingga terjadi proses awal penggumpalan (proses

pembentukan). Olahan dari Rapid Mix Tank yang tidak terbentuk lumpur di

tangki reaksi (Reaction Basin), tangki ini berfungsi sebagai reactor oksidasi,

tangki ini juga dilengkapi dengan Blower untuk menggerakkan limbah air,

mengoksidasi ion logam dan menyediakan oksigen untuk proses pembentukan

hidroksida logam.

Limbah air mengalir secara alami (pengaruh gravitasi) ke Waste Water

Solid Contact Unit untuk pengolahan selanjutnya. Di Solid Contact Unit ini

dilakukan proses penambahan dan pencampuran koagulan dan polimer untuk

mereaksikan limbah air. Pada proses ini terjadilah proses koagulasi dan flokulasi

logam hidroksida sehingga limbah sebagian akan terendap meneruskan proses

pengendapan dari proses resirkulasi sebelumnya, sedangkan loan limbah yang



24

tidak mengendap (menggumpal) dialirkan ke Waste Water Gravity Filter dimana

sisi limbah berbentuk Suspended Solid (kotoran yang melayang) disaring lagi.

Olahan air selanjutnya dialirkan ke kolam pengatur pH (pH Adjusment Basin).

pH diatur sehingga tidak membahayakan lingkungan (kisaran 6-9 pH). Limbah

dari kolam ini selanjutnya dialirkan ke Water Clear Well. Air dari Clear Well ini

sebagai digunakan untuk keperluan Backwash Gravity Filter. Air bekas

membersihkan filter selanjutnya ditampung di Waste Water Recovery Puma

yang akan disirkulasikan lagi ke Rapid Mix Basin, sedangkan limbah air hasil

loan lanilla dipompa ke Sea Water Pit.

Limbah dalam bentuk lumpur baik langsung dari Waste Water Collection

Basin maupun hasil proses pembentukan, hasil koagulasi dan flokulasi di Rapid

Mix Basin, Reaction Tank dan Solid Contact Unit dipompa ke Sludge Thickener.

Sebagian limbah dengan konsentrasi tinggi dipompa ke Sludge Dewatering

Filter Presss sehingga berbentuk padatan, sedang limbah dengan konsentrasi

kotoran rendah (mengandung banyak air) dialirkan ke Wash Water Recovery

Puma yang selanjutnya dipompa masuk di Rapid Mix Tank ke sirkulasi

pengolahan limbah lagi.

3.2.3 Coal Handling

Batubara yang digunakan sebagai bahan bakar pada PLTU unit 5 dan 6 ini

adalah berupa batubara adaro, arutmin, kideco (dengan kandungan ash sebesar

15%). Batubara ini diperoleh dari tambang batubara Kalimantan Selatan.

Pengiriman batubara ke plant dilakukan dengan menggunakan kapal laut yang

berkapasitas sekitar 43.000 ton, yang kemudian akan ditampung di coal plant

dengan berkapasitas 670.000 ton. Sebelum digunakan sebagai bahan bakar,

batubara akan melalui beberapa proses yaitu Stacking, Reclaiming dan

Processing. Tetapi Coal handling hanya akan melakukan proses Stacking dan

Reclaiming, sedangkan untuk Processing termasuk didalam pengoperasian

boiler. Stacking merupakan proses penumpukan batubara dari kapal laut.



25

Sedangkan Processing merupakan sistem penanganan batubara dari silo hingga

siap digunakan di boiler.

3.2.4 Stacking

Stacking adalah proses pemindahan batubara dari Coal Pile. Istilah–istilah

dalam stacking antara lain :

1. Jetty

Jetty merupakan dermaga aau tempat untuk merapat kapal laut pengangkut

batubara di PLTU Paiton unit 5 dan 6. Kedalaman dermaga ini ±18m dari dasar

laut, sehingga memungkinkan kapal-kapal besar untuk merapat.

2. Belt Coveyor

Belt Conveyor berbentuk semacam sabuk besar yang terbuat dari karet yang

bergerak melewati Head Pulley dan Tail Pulley keduanya berfungsi untuk

menggerakkan Belt Conveyor, serta Tensioning Pulley yang berfungsi sebagai

peregang Belt Conveyor. Untuk menyangga Belt Conveyor beserta bobot

batubara yang diangkut dpasang idler pada jarak tertentu diantara Head Pulley

dan Tail Pulley. Idler adalah bantalan berputar yang dilewati oleh Belt

Conveyor. Batubara yang diangkut oleh Conveyor dituangkan dari sebuah bak

peluncur (Chute) diujung Tail Pulley kemudian bergerak menuju kearah Head

Pulley. Biasanya muata batubara akan jatuh ke Conveyor lainnya atau masuk ke

bak penyimpanan. Di setiap belokan antar Conveyor satu dengan yang lain

dihubungkan dengan Transfer House, selain itu pada Belt Conveyor

ditambahkan juga beberapa aksesoris yang bertujuan untuk meningkatkan

fleksibilitasnya, antar lain :

a. Pengambil Sampel

Dilakukan secara otomatis, jika terdeteksi adanya metal pada batubara

pengambil sampel langsung berhenti.

b. Metal Detector

Merupakan alat untuk mendeteksi adanya logam–logam didalam batubara

yang tercampur dalam proses pengiriman.



26

c. Magneting Separator

Untuk memisahkan logam–logam yang terkandung dalam batubara pada

proses pengiriman.

d. Belt Scale

Untuk mengetahui jumlah tonase berat batubara yang diangkut oleh Belt

Conveyor.

e. Dust Supation

Berfungsi untuk :

1. Air Polution Controller.

2. Menyemprot air pada batubara.

3. Menghemat batubara agar tidak menjadi debu.

4. Menghalangi terjadinya percikan api akibat debu panas dari batubara.

3.2.5 Reclaiming

Reclaiming adalah proses pengambilan batubara dari Coal Pile dan

menyalurkan ke Silo. Beberapa istilah di Reclaiming antara lain :

a. Coal Pile

Di coal Pile, proses penimbunan pengambilan batubara dilakukan dengan alat

yang disebut Stacker/Recklaimer. Alat ini merupakan sebuah conveyor yang

kompleks dan terpasang pada sebuah struktur yang dapat bergerak. Di dalam

proses penimbunan, Stacker menyalurkan batubara melalui sebuah lengan yang

dapat diatur agar selalu diam ditempat, sehingga batubara yang jatuh dapat

tumpah melalui lengan itu akan membentuk timbunan yang tinggi, apabila

lengan bergerak maju mundur maka timbunan yang akan dihasilkan menjadi

timbunan yang rapid an memanjang.

Pada saat pengambilan, Reclaiming Bucket pada Stacker akan berputar dan

mengeruk batubara yang selanjutnya dituang ke Belt Conveyor untuk dibawa ke

instalasi. Seperti halnya penimbunan, Reclaiming Bucket ini juga dapat diatur

agar tetap diam ditempat atau maju mundur untuk mengeruk batubara.

b. Tripper Floor



27

Tripper Floor meruapakan tempat untuk membagi batubara setelah

mengalami proses penghancuran di Crusher ke tempat penampungan yaitu Coal

Silo. Di dalam Tripper Floor terdapat Belt Conveyor yang berguna mengirimkan

batubara dari Crusher. Pada Tripper Floor terdapat banyak debu yang berasal

dari batubara yang sudah dihancurkan dan juga tidak adanya ventilasi yang

cukup membuat debu batubara semakin menumpuk di tempat tersebut.

3.2.6 Coal Silo

Terdapat enam buah Coal Silo yaitu A, B, C, D, E dan F. Pengisian Silo

dilakukan dengan menggunakan Belt Conveyor yang dihubungkan Tripper,

pengoperasiannya dilakukan oleh operator di Coal Handling Control Building

(CHCB). Silo merupakan bunker tempat menampung batubara di instalasi yang

kemudian digunakan sebagai bahan bakar di boiler. Volume sebuah Silo sebesar

600 ton, pengisian ulang dilakukan setiap volume Silo kurang30% - 40%. Dari

Silo batubara dimasukkan ke Pulverizer dengan menggunakan Coal Feeder,

batubara dari Pulverizer ini yang akan digunakan untuk membakar boiler.

3.2.7 Feeder

Feeder adalah alat pengatur debit batubara yang masuk ke Pulverizer. Di

dalam feeder terdapat belt yang berfungsi untuk mengetahui berat batubara yang

melewati feeder. Belt yang lebar dan elastis berputar terus dengan kecepatan

yang diinginkan oleh pengontrol. Kontrol sendiri membaca debit batubara ynag

masuk ke Pulverizer dengan cara membaca berat batubara yang melewati belt.

Berat batubara terdeteksi melalui selisih ketinggian belt dalam keadaan

normal dengan ketinggian belt setelah ada batubara yang berada di atas belt.

Setelah diketahui beratnya kemudian dikalikan dengan kecepatan belt maka akan

diketahui debit batubara melewati feeder.

Feeder merupakan alat yang sangat penting untuk proses pengaturan bahan

bakar. Dalam melakukan tugasnya feeder dikontrol oleh tiga hal, yaitu : Beban

dari generator, kecepatan pemanasan steam dan kualitas batubara.



28

Beban dari generator mengontrol kecepatan feeder dengan cara mengirim

sinyal ke feeder, apabila beban yang dibutuhkan oleh generator besar maka

feeder juga mempercepat laju batubara yang masuk ke pulverizer. Begitu pula

sebaliknya, bila beban dari generator kecil feeder juga akan memperlambat laju

batubara yang masuk ke pulverizer.

Beban generator sendiri dipengaruhi oleh kebutuhan daya dari PLN atau

dipengaruhi oleh besar kecilnya kebutuhan listrik. Ada enam feeder yang akan

standby semuanya dijalankan dengan motor listrik. Untuk memproteksi feeder

apabila terjadi kebakaran digunakan deluge water, yaitu dengan cara

menyemprotkan air ke feeder bila terjadi kebakaran. Dan untuk melindungi

feeder (bagian cashing) dari batubara yang menempel terdapat seal air yang

berasal dari cool air. Udara dispraykan ke dinding–dinding (cashing) feeder agar

batubara yang menempel pada feeder terlepas. Belt juga memiliki proteksi, yaitu

dengan cara digetarkan karena getaran membuat batubara sulit melekat pada

belt.

3.2.8 Pulverizer (Mill)

Bongkahan–bongkahan batubara terlebih dahulu harus dihancurkan sampai

membentuk butiran–butiran halus agar batubara mudah tercampur dengan

udara. Pulverizer atau biasa disebut juga dengan Mill adalah mesin yang

berfungsi sebagai penghancur atau penggiling batubara sehingga menjadi halus

kemudian bersama dengan udara primer akan dialirkan ke furnace. Fungsi lain

dari Pulverizer adalah untuk mengeringkan batubara sehingga mudah dihaluskan

dan dibakar. Mengklasifikasikan atau menyaring batubara untuk memastikan

bahwa batubara yang masuk ke dalam boiler benar–benar halus. Cara kerja

Pulverizer yaitu dengan menggerus batubara yang disupply oleh feeder. Di

dalam Pulverizer terdapat sebuah silinder pejal yang sangat besar.

Silinder tersebut berputar statis menggilas batubara yang berada pada

lempengan dibawahnya. Lempengan tersebut juga berputar namun putarannya

pada arah horizontal. Batubara yang sudah hancur akan diterbangkan keatas



29

menuju furnace oleh udara dari PA Fan, taetapi yang ukurannya belum sesuai

dengan yang diinginkannya akan kembali jatuh pada tempat pengglingan dan

dihancurkan kembali.

Sedangkan batubara atau benda–benda lain yang benar–benar tidak dapat

hancur akan bergerak kesamping karena adanya gaya radial dari putaran

lempengan. Batubara atau benda–benda lain yang tidak hancur tersebut

ditampung dalam tempat yang dinamakan pyrites hopper. Dari pyrates hopper

dibawa dengan air menuju SSCC ( Scraper Submerged Chain Conveyor) dan

dikumpulkan bersama dengan kotoran–kotoran lain. Dari SSCC kotoran–kotoran

tersebut dimasukkan kedalam kotak–kotak penampungan dan akhirnya dibawa

dengan lempengan truk ke tempat pembuangan limbah.

Pulverizer juga memliki proteksi untuk mencegah agar batubara tidak

menempel pada dinding pulverizer. Proteksi yang digunakan yaitu proteksi dari

seal air. Proteksi ini konsepnya sama dengan yang ada di feeder yaitu dengan

menyemprotkan udara ke pulverizer agar batubara yang menempel pada

dinding–dinding pulverizr terlepas. Proteksi yang lain digunakan untuk

mencegah terjadinya kebakaran. Proteksi ini dilakukan dengan cara

menyeimbangkan udara yang berada di dalam pulverizer, jangan sampai udara di

dalam pulverizer terlalu banyak mengandung oksigen. Bila di dalam pulverizer

terlalau banyak oksigen akan lebih mudah memicu adanya kebakaran.

Upaya untuk menyeimbangkan udara agar tidak terlalu banyak terdapat

oksigen ialah dengan membuat jalur inert steam yang fungsinya menyuplai inert

steam. Inert steam bekerja secara otomatis bila kandungan oksigen di dalam

pulverizer terlalu banyak.

3.2.9 Furnace

Ada empat syarat pembakaran, yaitu :

a. Bahan bakar.

b. Oksigen.

c. Panas.



30

d. Reaksi kimia.

Khusus pembakaran pada boiler ada syarat tambahan yaitu turbulensi dan

waktu. Turbulensi berfungsi agar pembakaran pada boiler bekerja dengan

efisien. Waktu yang cukup harus diupayakan agar campuran yang mudah

terbakar dapat terbakar seluruhnya. Aliran bahan bakar dalam boiler harus cukup

lambat untuk memberikan cukup waktu agar terjadi pembakaran sempurna,

kalau tidak bahan yang mudah terbakar akan terakumulasi dalam ketel atau

cerobong dan dapat menimbulkan bahaya ledakan. Bahaya ledakan dapat

dicegah dengan perancangan boiler yang tepat, boiler harus cukup besar untuk

memperlambat aliran udara sehingga sebelum meninggalkan boiler bahan bakar

dapat terbakar dengan sempurna.

Awal mula pembakaran dimulai dengan bahan bakar berupa solar. Bahan

bakar tersebut dimasukkan ke furnace dari setiap corner. Bahan bakar solar

dihentikan ketika api sudah besar dan panas mencukupi walau tanpa bahan bakar

solar dan bahan bakar yang digunakan hanya batubara saja, kecuali bila batubara

yang digunakan kualitasnya kurang bagus.

Batubara yang diterbangkan dari mill masuk ke dalam furnace dari setiap

corner untuk setiap elevasi ketinggian tertentu terdapat pipa batubara pada setiap

corner. Hal itu dimaksudkan agar pembakaran batubara berjalan seimbang

sehingga api tetap berada di tengah furnace. Api yang dihasilkan seperti bola

yang berputar-putar, hal itu dikarenakan bahan bakar yang dimasukkan secara

langsung diarahkan ke tengah akan tetapi diarahkan melalui samping-samping

furnace sehingga bahan bakar terbakar dan mengelilingi furnace karena adanya

putaran itulah mengapa api tidak menyebar ke samping-samping furnace

melainkan berkumpul di tengah membentuk bola api yang sangat besar.

Batubara yang akan masuk ke furnace diatur sudut masuknya dengan

CCOFA (Close Coupled Overfire Air Compartment). CCOFA bekerja mengatur

sudut masuk batubara agar api yang dihasilkan tepat pada posisi yang

diinginkan. CCOFA ditempatkan pada masing-masing elevasi pada setiap



31

corner. Selain CCOFA juga ada SOFA (Sparated Overfire Air Register). SOFA

berfungsi untuk mengatur sudut elevasi udara masuk sehingga api yang

dihasilkan bisa dinaikkan dan diturunkan sehingga pembakaran bisa berlangsung

sempurna karena supply udara diberikan pada tempat yang tepat. Udara yang

digunakan untuk pembakaran di furnace di supply dari tempat yaitu PA Fan

(Primary Fan) dan FD Fan (Forced Difuse Fan).

3.2.10 Boiler

Boiler dapat dikategorikan menjadi 2 macam berdasarkan segi

konstruksinya, yakni boiler pipa panas dan boiler pipa dingin. Jenis boiler yang

digunakan unit 5 dan 6 adalah boiler pipa air dimana fluida airnya berada di

dalam pipa sedangkan api atau gas hasil pembakaran berada diluar pipa.

Spesifikasi teknik boiler PLTU unit 5 dan 6 :

Vendor : ABB CE.

Tipe : Out Door, Tangential Firing and Low NOx, Forced Circulation

and Balanced Draft Pulverizer Coal Fired.

Efisiensi : 92,5% pada kondisi Maksimum Continous Rating (LHV Basis).

Bahan bakar utama yang digunakan boiler adalah batubara, sedangkan

solar hanya digunakan untuk pembakaran awal ketika start up dan apabila telah

memenuhi temperature yang dikehendaki maka diganti dengan batubara. Udara

pembakaran diberikan oleh FD Fan setelah sebelumnya dipanaskan di Air

Heater. Sedangkan ID Fan digunakan untuk menghisap dan mensirkulasi gas

buang dari furnace sehingga dalam boiler adalah negatif.

Pipa-pipa penguap air dalam boiler dipasang sedemikian rupa sehingga

tersusun seperti dinding furnace. Pipa-pipa ini merupakan pipa panjang dengan

ketebalan bervariasi pada sepanjang pipa. Pipa-pipa tersebut menerima panas

secara radiasi.

Boiler ini dilengkapi dengan Steam Drum yang ditempatkan di luar

furnace. Air pengisi pipa-pipa dalam furnace diperoleh dengan cara dipompa



32

oleh Boiler Feed Pump (BFP) dimana sebelumnya telah dipanaskan oleh High

Pressure Heater dan economizer. Pada High Pressure Heater, air dipanaskan

oleh uap ekstrasi turbin tekanan sedang (IP Turbin). Boiler Water Circulating

Pump (BWCP) memompa air dari Steam Drum menuju Evaporator sehingga

menjadi uap dan masuk ke dalam Steam Drum kembali. Dalam Steam Drum air

dipisahkan dari uapnya, air yang telah dipisahkan akan disalurkan melalui

lowering Haeder yang ada di bawah tungku yang akan membagi air yang masuk

ke pipa-pipa penguap (riser) yang tersusun di sekeliling dinding furnace. Pipa-

pipa penguap yang ada pada dinding dibawah drum akan langsung bermuara

pada Steam Drum, sementara yang ada pada dinding lainya akan bermuara pada

Steam Header (Tabung pengumpulan uap).

Dari Steam Header ini, uap basah yang terbentuk akan masuk ke

superheater, sedangkan yang masih berupa air akan disalurkan kembali melalui

down comer dengan bantuan pipa. Uap yang dihasilkan setelah superheater

adalah uap kering yang disebut juga dengan Main Steam. Uap kering inilah yang

siap digunakan untuk menggerakkan HP Turbin. Karena pada turbin mengalami

ekspansi, maka tekanan dan temperaturnya menurun sehingga keluaran HP

Turbin tempraturnya uap jenuh yang disebut Cold Steam. Uap jenuh ini tidak

langsung disalurkan ke IP Turbin, melainkan dipanaskan kembali ke reheater

kemudian digunakan untuk menggerakkan IP Turbin. Uap keluaran IP Turbin

dialirkan ke LP Turbin 1 dan 2.

Adapun bagian utama yang menyusun boiler adalah sebagai berikut :

1. Economizer

Berfungsi untuk memanaskan air setelah melewati High Pressue Heater.

Pemanasan dilakukan dengan memanfaatkan panas dari flue gas yang

merupakan sisa dari pembakaran dalam furnace.

Spesifikasi Teknik Economizer PLTU Paiton unit 5 dan 6

Material Pipa : SA 178 Grade C



33

Diameter Pipa : 50,88 mm

Jarak Antar Pipa : 101,6 mm

Permukaan pemanasan efektif : 11284 m2

Tekanan Economizer : 213,7 kg/cm2

Temperatur air yang keluar dari Ekonomizer harus dibawah temperature

jenuhnya untuk mencegah terjadinya boiling dalam economizer merupakan

konveksi, maka menaikkan luas permukaan akan mempermudah perpindahan

panas ke air. Inilah sebabnya mengapa desain pipa economizer bersaf-saf.

Keuntungan

1. Meningkatkan efisiensi unit karena dengan memanfaatkan kalor flue gas

untuk memanaskan air, dapat mengurangi kebutuhan kalor yang besar

untuk pemanasan air sampai terbentuk uap kering pada superheater.

2. Biaya operasi lebih ekonomis lebih ekonomis karena jumlah bahan bakar

untuk pemanasan pada superheater menjadi lebih sedikit.

3. Maintenance cost dapat dihemat karena dengan adanya economizer,

thermal shock pada pipa boiler dapat dihindari.

Kerugian

Desain pipa yang bersaf-saf akan menimbulkan masalah abu, terutama bila

batubara yang digunakan kadar abunya tinggi.

2. Superheater

Berfungsi untuk memanaskan uao air dari steam drum menjadi uap panas

lanjut (main steam). Main steam digunakan untuk melakukan kerja dengan

ekspansi dalam turbin.

Spesifikasi teknik superheater PLTU Paiton unit 5 dan 6 adalah :

Superheating : 130.000 – 731.500 kg/cm

Method of Control : Desuperheater spray

Effective Heat Surface : 9.967 m2

Mass Flow Rate (outlet) : 1330 ton/hour



34

Outlet temperature : 538ºC

Superheater memiliki lima bagian utama, yaitu :

1. Superheater (SH) Vertical Platens.

2. SH Division Panel.

3. Low Temperature SH Pendant.

4. Low Temperature SH Horizontal.

5. Back Pass and Roof.

3. Reheater

Reheater berfungsi untuk memanaskan kembali uap yang telah mengalami

ekspansi dalam turbin. Uap keluaran turbin berupa cold steam sehingga perlu

dipanaskan kembali dan dimasukkan kembali ke dalam boiler melalui rear

reheater kemudian memasuki front reheater dan keluar melalui Reheater

Vertical Spaced Front Outlet Header menuju IP Turbin. Tiga bagian utama

dalam reheater adalah :

1. Reheater (RH) Vertical Spaced.

2. RH Radiant Wall Front.

3. RH Wall Side.

4. Main Steam Drum

Main steam drum merupakan sebuah bejana untuk menampung air yang telah

dipanaskan sebelumnya di economizer, dan merupakan tempat pemisahan uap

jenuh dari air mendidih. Uap berada pada bagian atas bejana dan air berada

pada bagian bawah. Air dari steam drum disalurkan ke evaporator dengan

cara dipompa oleh BFP.

Spesifikasi teknik Main Steam Drum PLTU Paiton unit 5 dan 6, adalah :

Inside Diameter : 1778 mm

Wall Thickness : 163.5 – 193.5 mm

Total Length : 192 mm

Total Weight : 210 ton



35

Drum Pressure : 19.279 mm

5. Down Comer

Down corner merupakan saluran air dari Steam Drum ke header (pengaman)

yang berada di bawah ruang bakar dimana header butir–butir air panas akan

dipanaskan melalui pipa–pipa yang tersusun di dinding furnace. Pada down

comer bagian bawah terdapat suatu pompa yang disebut dengan Boiler Water

Circulating Pump (BWCP) yang digunakan untuk mengatur sirkulasi air yang

akan dipanaskan atau diuapkan.

6. Furnace

Furnace merupakan ruang bakar yang pada dindingnya tersusun pipa–pipa.

Spesifikasi teknik Furnace PLTU Paiton unit 5 dan 6, adalah :

Volume of Furnace Total : 10.054 m3

Tube Wall Furnace : 5.4 mm

Distance Between Adjecent Tube Center Line : 57.2 mm

Material (ASME) : SA 178 C

Size of Furnace : 1.219 mm

7. Blow Down

Untuk mengontrol kualitas air serta mengurangi kandungan zat padat (silica)

dalam air sehingga tidak terbentuk kerak hangus pada furnace.

Peralatan Pendukung Boiler

Selain bagian utama yang menyusun Boiler, digunakan beberapa peralatan

pendukung untuk proses di boiler dengan tujuan masing – masing sehingga

diharapkan dapat meningkatkan efesiensi unit. Adapun peralatan – peralatan

pendukung tersebut adalah :

1. Fan

a. Primary Air Fan (PA Fan)

PA Fan terletak dibagian pulverizer (bagian yang berfungsi sebagai

penggerus batubara kasar yang disuplai oleh coal feeder menjadi serbuk



36

batubara yang sangat halus sebelum disalurkan ke burner) dan berfungsi

sebagai penghasil udara primer yang digunakan sebagai udara pengangkut

serbuk batubara dari pulverizer menuju burner untuk dibakar di furnace

boiler (ruangan yang berisi pipa-pipa boiler yang digunakan untuk tempat

pembakaran). Mula-mula PA Fan yang bekerja pada tekanan rendah

mengambil udara dari luar untuk dijadikan sebagai udara primer, lalu PA

Fan akan bekerja pada tekanan tinggi untuk menyalurkan serbuk batubara

dari pulverizer ke furnace boiler yang dibantu oleh seal air fan (penghasil

udara bertekanan). Sebelum masuk ke boiler, udara primer dinaikkan

suhunya terlebih dahulu oleh PA Heater yang berfungsi sebagai pemanas

awal udara primer yang dihasilkan oleh PA Fan sebelum pada Pulverizer.

Spesifikasi teknik Primary Air Fan PLTU unit 5 dan 6, adalah :

Vendor : ABB Solyvent

Tipe : Centrifugal, double inlet

Putaran : 1484 rpm

Daya/Tegangan : 1659.21 kW / 10 kV

b. Force Draft Fan (FD Fan)

FD Fan terletak pada bagian ujung saluran air intake boiler dan digerakkan

oleh motor listrik. FD Fan bekerja pada tekanan tinggi dan berfungsi

menghasilkan udara sekunder yang akan dialurkan ke dalam boiler untuk

mencampur udara dan bahan bakar, dan selanjutnya digunakan sebagai

udara pembakaran pada furnace boiler

Spesifikasi teknik FD Fan PLTU Paiton unit 5 dan 6, adalah :

Vendor : TLT Babcock

Tipe : Axial, single stage

Mass Flow Rate : 253 kg/s

Putaran : 989 rpm

Outlet Pressure : 24.1 bar



37

Daya/Tegangan : 1193.14 kW / 10 kV

c. Induced Draft Fan (ID Fan)

ID Fan berfungsi untuk menarik flue gas (gas buang) dari furnace

kemudian disalurkan ke Flue Gas Desulphuration Sistem untuk

ditreatment sedemikian rupa sehingga sudah ramah lingkungan pada saat

dibuang ke udara bebas. Selain itu, ID Fan juga berfungsi untuk

mempertahankan pressure pada furnace boiler dan bekerja pada tekanan

atmosfir rendah karena digunakan untuk menghisap gas dan abu sisa

pembakaran pada boiler untuk selanjutnya dibuang melalui stack.

Spesifikasi teknik ID Fan PLTU Paiton unit 5 dan 6, adalah :

Vendor : TLT Babcock

Tipe : Axial, double stage

Mass Flow Rate : 480 kg/s

Putaran : 746 rpm

Daya/Tegangan : 5483 kW / 10 kV

2. Gas Air Heater (GAH)

GAH Berfungsi untuk memanaskan udara melalui sebuah elemen yang

berputar atau dengan memanfaatkan panas dari gas buang sehingga lebih

efisien.

3. Soot Blower

Soot Blower berfungsi untuk membersihkan debu hasil pembakaran (slag)

yang menempel pada dinding furnace atau wall tubes. Pembersihan ini

bertujuan agar panas dapat diserap secara maksimal baik oleh dinding

maupun pipa–pipa yang tersusun di dinding pembakaran sehingga air yang

masuk steam drum sudah berupa uap dan setelah melalui superheater maka



38

uap yang terjadi benar–benar kering. Ada tiga alasan utama mengapa bagian–

bagian boiler harus dibesihkan, yaitu :

a. Agar proses heat transfer menjadi maksimal.

b. Menghasilkan losses yang ditimbulkan oleh slag (heat losses).

c. Mencegah terjadinya korosi pada boiler.

Adapun tipe–tipe blower yang digunakan di boiler PLTU Paiton unit 5 dan 6,

yaitu :

a. Long Rectractable Soot Blower

Berfungsi untuk membersihkan slag yang menempel pada pipa–pipa

superheater dan reheater.

b. Half Rectractable Soot Blower

Berfungsi untuk membersihkan slag yang menempel pada pipa

economizer.

c. Wall Soot Blower

Berfungsi untuk membersihkan slag yang menempel pada dinding

furnace.

d. Air Heater Soot Blower

Berfungsi untuk membersihkan kotoran dari flue gas yang melewati air

heater.

e. Thermoprobes

Berfungsi sebagai pengukur temperatur di reheater dan superheater

dengan tujuan untuk mencegah pemanasan yang berlebih atau menjaga

temperatur yang stabil pada saat pembakaran awal.

Berfungsi sebagai protector/seal mechanical part dari debu batubara dan juga

pembersih komponen – komponen pendukung boiler. Udara yang digunakan

oleh Sealing Air Fan disuplai oleh PA Fan.

4. Pompa

Pompa berfungsi sebagai alat untuk memberikan energi ke aliran fluida yang

melewatinya sehingga headnya bertambah sehingga bisa dialirkan ke tempat



39

lainnya yang diinginkan melalui pipa. Adapun beberapa komponen penting

pompa adalah :

a. Bearing

Thrust Bearing melawan gaya dorong yang dihasilkan dari tekanan

balik impeller dan gaya berat dari peralatan pompa itu sendiri.

b. Impeller

Impeller merupakan komponen berputar yang berfungsi untuk

membangkitkan gaya sentrifugal.

c. Stuffing Box

Dipakai pada konstruksi pompa dimana peluncur poros masih

menggunakan packing geigar untuk menjaga tekanan pompa keluar

gland dan tersedia saluran untuk keseimbangan di sisi bawah gland.

PLTU Paiton unit 5 dan 6 memakai berbagai jenis pompa yang disesuaikan

dengan jenis fluida dan tujuannya, diantaranya adalah :

a. Demin Water Pump (DWP)

DWP berfungsi untuk memompa air dari Demin Storage Tank menuju

condenser apabila condenser membutuhkan air. Jumlah pompa dua buah.

b. Condenser Extraction Pump (CEP)

CEP berfungsi untuk memompa air dari condenser menuju Deaerator

setelah melalui proses pemanasan di heater. Jumlah pompa ada tiga,

dikontrol secara otomatis untuk bekerja secara bergantian, dua pompa

berjalan dan satu pompa standby.

c. Feed Water Pump (FWP)

FWP berfungsi untuk memompa air dari Feedwater Storage Tank menuju

economizer.

d. Boiler Water Circulating Pump (BWCP)

BWCP berfungsi untuk memompa dan mensirkulasi air dari steam drum

menuju Wall Tubes atau evaporator yang disalurkan melalui Down Comer

dan ditampung di Lowering Header.



40

3.2.11 Turbin Uap

Turbin uap merupakan alat yang digunakan untuk mengubah energy

kinetic yang dibawa uap panas lanjut menjadi energy mekanis putaran poros

turbin. Energi mekanis ini nantinya yang akan digunakan untuk menggerakkan

generator. Bagian-bagian utama turbin uap adalah rotor, inner casing, sudu

gerak, sudu tetap, bantalan dan casing.

3.2.12 Deaerator

Dalam siklus uap air, gas-gas tak mampu kondensasi harus disingkirkan

agar tidak menumpuk dalam sistem. Gas-gas tersebut terutama merupakan O2

dalam make-up water serta udara yang masuk dari atmosfer melalui leakages

(kebocoran) ke dalam bagian-bagian dari siklus pembangkit beroperasi pada

tekanan lebih rendah, misalnya kondensor. Selain itu, ada lagi gas-gas yang

terbentuk karena dekomposisi air menjadi oksigen dan hydrogen akibat aksi

thermal dan reaksi kimia antara air dengan material konstruksi. Gas-gas tersebut

harus disingkirkan karena beberapa alasan berikut ini:

Gas tersebut menyebabkan tekanan total sistem meningkat karena tekanan

total adalah jumlah dari tekanan bagian penyusupnya. Dalam condenser,

tekanan adalah jumlah dari tekanan uap jenuh, yang ditentukan oleh suhu,

dan tekanan bagian gas tak mampu kondensasi yang terkandung

bersamanya. Bila tekanan condenser meningkat maka efisiensinya akan

turun.

Gas tersebut akan menyelimuti permukaan perpidahan kalor dari komponen

heat exchanger sehingga koefisien perpindahan kalor menurun drastic

demikian pula efektivitas dari komponen yang bersangkutan.

Adanya non-condensable gases dapat menimbulkan berbagai reaksi kimia.

Oksigen memicu oksidasi pada material logam sehingga dapat

menimbulkan korosi pada daerah sepanjang gas tersebut mengalir dengan

siklus uap air.



41

Proses penyingkiran non condensable gases disebut juga dearasi, dan alat

yang melaksanakannya dinamakan deaerator. Prinsip kerja deaerator yang

digunakan unit 5 dan 6 PLTU Paiton adalah dengan metode mechanical dan

chemical. Pada metode mechanical, feedwater mula-mula disemprotkan ke

dalam ruang berisi uap, lalu dialirkan turun berjenjang pada sederetan piring

yang disusun secara horizontal. Air kemudian turun dalam bentuk lembaran atau

tabung dari piring yang satu ke yang lain dan terjadi kontak dengan uap yang

mengalir naik yang masuk dari bawah sistem piring tersebut. Dengan adanya

kontak ini maka terjadi pengukutan (scrubbing), gas tak mampu kondensasi dan

sebagian uap naik dan terjadi kontak dengan air yang dingin sehingga volume

gas tak mampu kondensasi mengecil dan keluar ke atmosfer melalui ventilasi

(deaerator venting), sedangkan melalui metode chemical adalah dengan

menginjeksikan senyawa kimia berupa Hirazyne ke dalam Deaerator untuk

mengikat non condensable gases yang ikut terkandung dalam feedwater.

Selain fungsi utama dari deaerator yang telah dijelaskan sebelumnya,

deaerator juga memiliki fungsi sebagai pemanas air umpan terbuka (open

feedwater heater) sehingga dapat memanaskan air sampai sekitar 162ºC.

Penempatan deaerator yang tinggi memungkinkan pemberian suction head yang

cukup untuk Feedwater Pump.

3.2.13 Steam Drum

Steam drum berfungsi untuk menyimpan air dalam volume yang besar dan

untuk memisahkan uap dari air setelah proses pemanasan yang terjadi dalam

boiler. Secara umum, ada empat jenis pipa sambungan dasar yang berhubungan

dengan Steam Drum, yaitu:

Feed Water Pipe

Berfungsi mengalirkan air dari economizer ke distribution pipe yang

panjangnya sama dengan steam drum. Distribution pipe berfungsi

mengalirkan air dari economizer secara merata keseluruh bagian steam

drum.



42

Downcomer atau Pipa Turun

Ditempatkan disepanjang bagian dasar steam drum dengan jarak yang sama

antara satu dengan yang lainnya. Pipa-pipa ini mengalirkan air dari steam

drum menuju boiler water circulating pump (BWCP). BWCP digunakan

untuk memompa air dari downcomer dan mensirkulasikannya menuju

waterwall yang kemudian air tersebut dipanaskan oleh pembakaran di boiler

dan dikirim kembali ke steam drum.

Waterwall Pipe

Terletak dikedua sisi steam drum dan merupakan pipa-pipa kecil yang

berderet vertical dalam boiler. Setiap pipa disambung satu sama lain agar

membentuk selubung yang kontinu dalam boiler. Konstruksi seperti ini

disebut konstruksi membran. Waterwall berfungsi menerima dan

mengalirkan air dari boiler water circulating pump kemudian dipanaskan

dalam boiler dan dialirkan ke steam drum.

Steam Outlet Pipe

Merupakan sambungan terakhir, diletakkan dibagian atas steam drum untuk

memungkinkan saturated steam keluar dari steam drum menuju superheater.

Dalam steam drum, saturated steam akan dipisahkan dan diteruskan untuk

pemanasan lebih lanjut di superheater. Sedangkan airnya tetap berada dalam

steam drum dan dialirkan ke downcomer, dari sini proses akan dimulai lagi.

Selain pipa tersebut, juga terdapat blowndown pipe yang letaknya dibagian

bawah steam drum, tetap dibawah permukaan air. Saat air berubah menjadi uap,

kotoran-kotoran air akan tetap tinggal di air dalam steam drum. Jika konsentrasi

kotoran tersebut menjadi tinggi, kemurnian steam yang keluar dari dteam drum

akan berpengaruh dan akan terbawa ke superheater ataupu ke turbin. Blowdown

pipe akan menghilangkan sebagian kotoran air boiler dari permukaan steam

drum, dan mengalirkannya sehingga dapat mengurangi konsentrasi kotoran

dalam air boiler, dan pada akhirnya dapat menjaga superheater dan turbin tetap

bersih.



43

3.2.14 Generator

Generator adalah alat untuk membangkitkan listrik, generator terdiri dari

stator dan rotor. Rotor dihubungkan dengan shaft turbin sehingga berputar

bersamaan. Stator bars di dalam sebuah generator membawa arus hubungan

output pembangkit. Direct Current (DC) dialirkan melalui Brush Gear yang

langsung bersentuhan dengan slip ring yang dipasang jadi satu denagn rotor

sehingga akan timbul medan magnet (flux). Jika rotor berputar, medan magnet

tersebut memotong kumparan di sator sehingga ujung-ujung kumparan stator

timbul tegangan listrik. Setelah sesaat generator timbul tegangan sehingga

melalui eksitasi transformer arus AC akan disearahkan oleh rectifier dan arus

DC akan kembali ke generator. Proses ini disebut dengan self excitation. Dalam

sistem tenaga, disamping generator menyuplai listrik ke jaringan ekstra tinggi

500kV, juga dipakai untuk pemakaian sendiri dimana tegangan output generator

diturunkan melalui transformer sesuai dengan kebutuhan. Untuk kebutuhan saat

start diambil dari 150 kV line. Untuk sistem tegangan ekstra tinggi tenaga listrik

yang dihasilkan oleh power plant di supply ke jaringan sebesar 500kV dan

selanjutnya oleh beberapa transformer tegangan diturunkan sesuai dengan

kebutuhan.

3.2.12 Condenser

Setelah LP Turbin diputar kemudian steam akan mengalir menuju

condenser untuk didinginkan dan berubah menjadi air. Condenser ada dua yaitu

A dan B yang letaknya dibawah LP Turbin A dan B. Proses yang terjadi steam

bersentuhan langsung dengan pipa yang didalamnya dialiri pendingin berupa air

laut. Kondensasi ini mengubah steam menjadi air yang kemudian ditampung di

Condensate Hot Well. Air laut selain berfungsi sebagai media Heat Transfer

juga berfungsi untuk mendinginkan condenser juga mendinginkan Closed

Cooling Sistem (air pendingin). Closed Cooling Sistem ini mendinginkan

berbagai peralatan yang membutuhkan pendinginan seperti Air Compressor,

Pump dan Generator Stator Cooling dan juga penting untuk mendinginkan oli



44

untuk pelumasan turbin. Proses pertukaran panas antara Close Cooling dengan

air laut terjadi pada alat yang disebut Heat Excharnger. Karena adanya

Blowdown pada Steam Drum, maka untuk mengembalikan volume air ke

volume semula, pada Condenser terdapat Make-up Water untuk menambah

volume air. Make-up Water diambil dari Maku-up Demineralizing RO.

Condenser bekerja dalam konsi vakum, hal ini dikarenakan proses kondensasi

yang terjadi yaitu perubahan steam ke air menyebabkan berkurangnya volume.

Untuk menjaga agar condenser dalam keadaan vakum maka gas-gas yang

dilepas dari steam (ketika steam berubah menjadi air) dipompa keluar oleh

vakum pump. Alasan lain keadaan vakum adalah efisiensi, steam yang diambil

dari turbin adalah enthalpy steam (selisih steam masuk dan keluar) sehingga

tekanan diminimalkan agar energy yang dimanfaatkan semakin besar karena

enthalpinya juga besar.

3.2.16 Polisher

Dari condensate hot well, condensate water akan dipompa oleh condensate

pump menuju polisher. Condensate pumpnya ada tiga, dua pompa aktif dan satu

pompa standby dengan kapasitas tiap pompa sebesar 50%. Di dalam polisher

terdapat resin, berdasarkan fungsinya resin dibedakan menjadi dua, yaitu sebagai

berikut :

a. Resin Kation

Resin kation berfungsi untuk mengikat ion negatif penyebab korosi.

b. Resin Anion

Resin anion berfungsi mengikat ion positif penyebab scale (kerak).

Ion–ion tersebut diikat oleh resin dalam polisher untuk memurnikan air

yang masuk ke boiler. Parameter ion–ion itu dapat diukur dengan melihat nilai

konduktifitasnya (kondisi normal 0.2 konduktifitas tinggi) yang bermakna, yaitu:

a. Terdapat kebocoran air laut di dalam polisher, terdeteksi dengan Leak

Detector.



45

b. Resin telah jenuh dan harus diregenerasi. Regenerasi resin dapat

menggunakan resin kation (asam kuat : H2SO4) dan resin anion (basa :

NaOH).

Dari polisher, air dipanaskan di Feed Water Heater 2.3 dan 4 dengan

sebelumnya diinjeksikan amonian untuk meningkatkan pH (pH ideal : 9 – 9.5)

agar sodium dari air hilang karena sodium akan mengakibatkan kerusakan pada

material boiler. Setelah itu masuk ke Feed Water Heater 5 di Deaerator.

3.2.17 Circulation Water System

Pada proses kerja PLTU Paiton unit 5 dan 6 memerlukan air yang

diperoleh dari air laut. Sebelum dimasukkan ke boiler air terlebih dahulu diolah

melalui Water Treatment Plant.

Pada tahap ini, air mengalami proses fisika mekanisme fisis antar lain :

a. Pre – Treated

Air diendapkan melalu proses fisika dengan bantuan endapan coral, pasir

dan bebatuan.

b. SWRO (Sea Water Reverse Osmosis)

Pada kondisi ini air mengalami pembalik osmosis (reverse osmosis). Air

dilewatkan pada membran semipermiabel yang terbuat dari polyamiteide

acid. Tekanan yang ada pada SWRO adalah 4200 Kpa. Air dinetralisis

hingga 25% dengan TDS (Total Disilve Solid) sebesar 200 pm.

c. DWRO (Demineral Water Reserve Osmosis)

Proses yang terjadi pada tahap ini hamper sama dengan yang terjadi pada

SWRO. Tekanan pada DWRO adalah 1500 Kpa dengan TDS sebesar 20

ppm.

d. Mix Bed

Pada tahap ini terjadi reaksi kimia, air dilewatkan dalam sebuah filer

dengan dua resin kation dan resin anion resin ini berfungsi untuk

pertukaran ion (ion exchange) guna mengikat kation dan anion sehingga



46

diperoleh atom H+ dan OH- sehingga diperoleh H2O murni dengan TDS

kurang dari 0.01 ppm. Setelah itu akan disimpan di condensif tank.

3.2.18 Electro Static Precipitator

Udara sisa pembakaran yang berasal dari furnace tidak boleh langsung

dibuang ke udara bebas karena masih mengandung banyak debu (dast) dan gas-

gas beracun. Disamping itu udara yang berasal dari furnace suhunya masih

terlalu tinggi untuk dibuang kea lam bebas. ESP (Electro Static Precipitator)

berfungsi untuk menangkap debu yang berada pada udara sisa hasil pembakaran

furnace. Dalam ESP terdapat lempengan–lempengan yang mengandung muatan

positif sehingga debu yang mengandung muatan negative akan menempel pada

lempengan–lempengan tersebut. Setlaha debu yang menempel pada lempengan

tersebut cukup banyak maka lempengan tersebut akan diketuk dengan alat

pemukul (Collecting Plate Rapper) untuk melepas debu dari lempengan tersebut.

Debu–debu (fly ash) yang sudah terlepas dari lempengan ESP akan ditampung di

bagian bawah ESP. Debu–debu tersebut akan dikumpulkan dan didorong dengan

udara menuju Ash disposal denagn pipa. Di dalam ESP juga terdapat Hopper

Heater yang berfungsi untuk menjaga agar fly ash tetap kering sehingga mudah

untuk diterbangkan ke ash disposal.

3.2.19 Flue Gas Desulphurisation (FGD), Gas Gas Heater (GGH) dan Absorber

Udara yang akan dibuang ke alam bebas harus ramah lingkungan. Oleh

karena itu udara yang akan dibuang ke alam bebas haruslah dikurangi suhunya

agar tidak terlalu panas. Gas gas heater berfungsi mengurangi suhu udara dari

furnace sehingga dapat diterima di alam bebas. Udara yang berasal dari gas gas

heater yang msih panas didinginkan pada absorber. Pada absorber udara tersebut

dispray dengan air laut.

Air laut tersebut disupply dengan empat pompa (absorber pump) yang

memiliki head dan kapasitas yang besar. Tujuannya agar terjadi ionisasi dan

pendinginan udara karena dispray oksigen yang ada dalam udara akan terikat



47

dan merubah menjadi ion – ion baru. Setelah udara dispray maka udara tersebut

menjadi dingin. Udara yang telah menjadi dingin dipanaskan sebelum dibuang

ke alam bebas. Udara tersebut dipanaskan keg GH dengan cara menukarkan

panas udara yang berasal dari ESP untuk diambil oleh udara dingin yang berasal

dari absorber.

Flue Gas Desulphurisation (FGD) memiliki beberapa komponen yang

penting, yaitu :

a. Absorber Pump

Pump station terdiri dari tiga absorber feed pump, untuk memompa air laut

dan dua absorber sump pump. Absorber pump adalah tipe pompa

sentrifugal.

b. Absortion Zone Absorber

Absorber zone dilengkapi dengan sistem nozzle yang terdiri dari tiga level.

c. Absorber Sump

Air bekas spray dari absortion zone absorber diakumulasikan di absorber

sump. Di absorber sump dilakukan reaksi oksidasi melewati sebuah sistem

distribusi udara selain itu juga ditambahkan air laut untuk kontrol pH.

d. Air Drayer

Air drayer berfungsi untuk pendistribusian merata spray air pada absorber.

Air drayer terletak di sekeliling dinding absorber. Hal ini bertujuan agar

tak ada ruang bagi udara untuk melepaskan diri dari spray air laut bisa

merata ke seluruh bagian ruangan absorber.

e. Hp Plushing Pump

Hp plushing pump merupakan pompa yang memiliki head pealing tinggi.

Pompa ini berfungsi untuk menambah pH air laut yang dispraykan pada

absorber.

f. Oksida Blower

Udara yang telah bersih dan sesuai dengan standart lingkuangan hidup di

buang melalui stack.



48

3.2.20 Stack

Stack (cerobong) merupakan saluran pembuangan gas hasil pembakaran

yang telah diproses di Flue gas Desulphurisation (FGD). Stack memiliki alat

pengukur temperatur aliran gas yang akan dibuang ke atmosfer.



49

BAB IV

TURBIN UAP

4.1 Turbin Uap

Turbin uap merupakan alat yang digunakan untuk mengubah energi kinetik

yang dibawa uap panas lanjut menjadi energi mekanis putaran poros turbin.

Energi mekanis ini nantinya yang akan digunakan untuk menggerakkan generator.

Unit 5 dan 6 PLTU Paiton menggunakan turbin jenis reaksi dan radial dengan

spesifikasi sebagai berikut:

Vendor : Siemens

Type : HMN series 4

Stage : 4 (1HP, 1IP, dan 2LP)

Daya : 650 MW (Full Load)

Putaran : 3000rpm

Arah Putaran : CCW (dilihat dari sisi akhir turbin)

Kondisi Uap :

Tekanan uap utama (sebelum MSV) : 167 bar

Temperatur uap reheat (sebelum CPV) : 538ºC

Temperatur uap utama (sebelum MSV) : 538ºC

4.2 Bagian Utama Turbin Uap

Turbin uap terdiri dari beberapa bagian-bagian yang saling mendukung antara

satu dengan yang lain. Bagian utama yang menyusun turbin uap, yaitu:

a. Rotor (Poros)

Rotor merupakan bagian dari turbin yang berputar.

b. Inner Cassing

Inner Casing merupakan bagian sudu tetap yang berfungsi sebagai nozzle

untuk mengubah energy panas uap menjadi energy kinetic.



50

c. Sudu Gerak (Moving Blade)

Sudu gerak merupakan sudu-sudu yang dipasang disekeliling rotor sehingga

saat rotor bergerak sudu akan ikut bergerak.

d.Sudu Tetap (Fixed Blade)

Sudu tetap merupakan sudu-sudu yang dipasang pada bagian dalam casing.

e. Bantalan

Bantalan (Bearing) berfungsi sebagai penyangga rotor sehingga rotor dapat

berputar dengan stabil.

f. Casing

Casing merupakan sebuah tabung dimana rotor ditempatkan dan juga

berfungsi sebagai pembatas yang memunkinkan uap akan mengalir

melewati sudu turbin. Casing biasanya terdiri dari bagian yang terpisah

secara horizontal yaitu casing atas dan bawah yang ditangkupkan untuk

selanjutnya diikat dengan baut pengikat. Kontruksi ini akan mempermudah

pemasangan awal serta pembongkaran untuk kepentingan maintenance.

4.3 Susunan Tingkatan Tekanan Turbin

Adapun beberapa susunan tingkatan tirbin, yaitu :

1. High Pressure Turbine (HP Turbine)

Turbin ini mengekspansikan uap utama (main steam) yang dihasilkan

Superheater dengan tekanan 167 bar. Uap keluaran turbin merupakan cold

steam dengan tekanan 40 bar yang selanjutnya dipanaskan kembali ke

Reheater sebelum disalurkan IP Turbin.

Gambar 4.1 HP Turbin



51

2. Intermediate Pressure Turbine (IP Turbine)

Turbin ini mengekspansikan uap dari Reheater dengan tekanan uap 38,8

bar.

Gambar 4.2 IP Turbin

3. Low Pressure Turbine (LP Turbine)

Uap keluaran dari IP Turbin diteruskan untuk diekspansikan di LP Turbin.

Uap keluaran turbin ini ditampung dimasukkan dalam kondensor untuk

diembunkan dengan media pendingin air laut. Setelah uap menjadi air lagi,

air tersebut digunakan untuk siklus berikutnya dalam boiler.

Gambar 4.3 LP Turbin



52

4.4 Komponen Pendukung Turbin

Komponen pendukung turbin digunakan untuk memaksimalkan kerja turbin.

Adapun komponen-komponen pendukungnya, antara lain:

Shaft Seal

Berfungsi untuk mencegah kebocoran uap dari celah antara poros dengan

casing sehingga uap yang masuk dapat dimanfaatkan dengan baik. Tujuan

ini berlaku pada HP Turbin dan IP Turbin. Sedangkan pada LP Turbin,

Shaft Seal berfungsi agar udara luar tidak masuk kedalam turbin.

Regulator

Berfungsi untuk mempertahankan tekanan turbin agar tetap konstan pada

putaran nominalnya pada saat beban berubah.

Control Valve

Berfungsi mengatur main steam yang akan masuk ke turbin. Sistem

kontrolnya dibuat otomatis, apabila uap yang dibutuhkan sedikit maka valve

ini akan menutup dan sebaliknya akan membuka bila membutuhkan uap

yang banyak.

Main Stop Valve/ESV Emergency

Berfungsi untuk menghentikan steam mass flow yang masuk ke dalam

turbin bersama dengan control valve. Stop Valve dirancang akan menutup

dengan cepat apabila terjadi bahaya.

Turning Device

Berfungsi untuk memutar poros dengan putaran rendah pada saat sebelum

start up maupun setelah shutdown dengan tujuan untuk menghindari

ununiform temperature dan agar tidak terjadi defleksi pada poros.

Emergency Oil Pump

Berfungsi untuk memompa minyak pelumas pada bearing pada saat terjadi

shutdown, menggantikan tugas pompa utama

Main Oil Pump



53

Berfungsi untuk memompa minyak yang dipakai untuk menyuplai bearing

sistem. Pompa beroperasi pada saat putaran telah mencapai 500rpm. Tenaga

penggerak dari putaran turbin sedangkan supply oil diambilkan dari Main

Oil Tank.

Lifting Oil Pump

Berfungsi untuk memopa minyak pelumas dari bawah menuju kerumah

bantalan yang digunakan untuk melindungi rumah bantalan dan juga untuk

mencegah adanya persentuhan langsung antara shaft turbin dengan

bantalannya pada saat putaran turbin rendah.

Governor (Control Valve)

Putaran turbin pada power plant harus selalu dijaga agar tetap konstan pada

segala kondisi beban. Pengaturan putaran turbin dilakukan oleh alat yang

disebut Governor. Unit 5 dan 6 PLTU Paiton menggunakn Governor tipe

elektrik hidrolik.

4.5 Metode Perawatan Permesinan

Ada beberapa metode perawatan permesinan, yaitu :

1. Breakdown Maintenance meruapakan metode perawatan permesinan

dengan membiarkan mesin beroperasi sampai terjadi kerusakan. Tidak ada

tindakan sebelum terjadi kegagalan. Disebut juga dengan Run To Failure

Mainteance. The philosophy is just let it break.

Keuntungan :

a. Murah.

b. Mesin tidak dirawat secara berlebihan.

Kerugian :

a. Tidak ada persiapan terhadap terjadinya kerusakan mesin (downtime)

karena terjadinya mendadak.

b. Kerusakan akan menyebar ke komponen lain dan bisa terjadi

kerusakan fatal (catastrophic) sehingga biaya perbaikan akan mahal.

c. Kerugian produksi besar .



54

2. Preventive Maintenance

Preventive maintenance dikenal juga sebagai Calender-based

Maintenance, jenis perawatan ini menggunakan teori yang menyebutkan

bahwa umur mesin terbatas dan kemungkinan terjadinya kegagalan akan

meningkat seiring dengan meningkatnya umur mesin. Jadi kegiatan

perawatan akan dilaksanakan sebelum mesin membutuhkannya. The

philosophy is fix it before it break. Terdapat masalah dalam

memperkirakan umur dari mesin sebelum mesin itu mengalami kegagalan.

Keuntungan :

a. Perawatan dilakukan pada waktu yang sudah ditentukan dan

dipersiapkan.

b. Kegagalan mesin yang tidak terduga dapat dikurangi. Oleh karena itu

kerusakan fatal dapat dikurangi.

c. Terganggunya jalan produksi bisa dikurangi.

d. Ada pengaturan yang jelas terhadap penyimpanan komponen cadangan

dan biaya.

Kerugian :

a. Masih terlalu sering diperbaiki bahkan pada saat dimana mesin itu

sebenarnya tidak mengalami masalah sama sekali.

b. Tindakan perawatan sering kali menambah masalah daripada

menguranginya.

c. Masih terjadi unscheduled breakdowns.

3. Predictive Maintenance

Predictive Maintenance disebut juga dengan Condition Based

Maintenance adalah suatu proses yang membutuhkan tekanologi dan

keahlian orang yang menggabungkan semua data diagnostic dan

performance yang ada, maintenance history, data perasi dan desian untuk

mebuat keputusan kapan harus dilakukan tindakan perawatan pada major

atau critical equipment. The philosophy is if it ain’t broken, don’t fix it.

Keuntungan :



55

a. Kerusakan mesin (downtime) yang tidak terduga dapat dikurangi.

b. Komponen hanya dipesan saat dibutuhkan jadi penumpukan stok

komponen bisa lebih dikurangi.

c. Tindakan perawatan bisa lebih direncanakan.

Kerugian :

a. Biaya yang tinggi dalam mempersiapkan peralatan instrument dan

tenaga ahli.

b. Tidak ada kepastian apakah umur mesin bisa lebih panjang.

4. Proactive Maintenance

Proactive Maintenance dikenal juga sebagai Precision Maintenance dan

Reliability Based Maintenance. Metode perawatan ini lebih

menitikberatkan pada indentifikasi akar permasalahan dan

memperbaikinya untuk mnegurangi kemungkinan mesin akan rusak. The

philosophy is fix it once and fix it right. Memaksimalkan umur operasi

mesin dan meningkatkan keandalan serta efisiensinya melalui :

a. Analisa penyebab kegagalan (Root Cause Failure Analysis)

b. Instalasi mesin dilakukan dengan kepresisian yang tinggi..

c. Pelatihan personel.

Ada tiga hal yang harus ditelusuri bila menggunakan metode proactive

maintenance, yaitu :

a. Mengapa mesin selalu mengalami kegagalan berulang–ulang?

b. Jenis tindakan apa yang harus dilakukan?

c. Apakah mesin beserta komponen–komponennya telah terpasang

dengan benar?

Keuntungan :

a. Umur operasi mesin bisa lebih diperpanjang.

b. Keandalan mesin meningkat.

c. Biaya perawatan keseluruhan nisa dikurangi.

d. Kegagalan mesin dapat dikurangi.



56

Kerugian :

a. Investasi denagn biaya tinggi untuk peralatan instrumen dan keahlian

personil.

b. Diperlukan keahlian khusus dari para personilnya.

c. Dibutuhkan investasi waktu untuk menerapkan metode ini.

d. Butuh perubahan cara berfikir (filosofi) dari mulai level manajemen

sampai ke level paling bawah.

4.6 Cara Pemeliharaan Pada Turbin

Cara dalam melakukan pemeliharaan pada turbin, antara lain sebagai berikut :

1. Pemeliharaan selama operasi

Adapun langkah-langkah yang dilakukan pada kondisi pemeliharaan

selama turbin beroperasi, yaitu sebagai berikut :

a. Melakukan percobaan trip atau penutupan atau pembukaan katup

masuk turbin (throttle valve) setiap kurun waktu tertentu untuk

menghindari macet.

b. Lakukan penurunan dan penaikan beban setiap kurun waktu tertentu

untuk menghindari macetnya governing valve.

c. Periksa level pelumas main oil tank, lakukan drain untuk membuang

airnya, pastikan bahwa oil conditioner bekerja baik.

d. Periksa pelumas secara periodic di laboratorium untuk mengetahui

kondisinya apakah masih dalam batas.

e. Amati suara mesin, jika perlu gunakan alat pendengar (hearing stick

atau mechanical stethoscope) untuk mengetahui kelainan mekanisme

didalam turbin.

f. Amati batasan-batasan operasi, jangan mengoperasikan turbin diluar

batas operasi.

g. Periksa suhu bantalan baik dengan alat ukur yang ada maupun dengan

meraba bodi luarnya.



57

h. Periksa segala kebocoran baik yang terlihat langsung maupun yang

harus menggunakan alat, seperti kebocoran uap melalui katup dan

kebocoran udara masuk ruang hampa condenser.

i. Amati semua parameter operasi untuk mengetahui kondisi didalam

turbin.

j. Lakukan evaluasi terhadap semua parameter operasi setiap bulan

sekali, sejauh mana penyimpangannya terhadap data komissioning dan

data sehabis inspection.

k. Laporkan hasil evaluasi tersebut dengan presentasi sekaligus kalkulasi

kerugiannya.

2. Pemeliharaan saat berhenti

Adapun langkah-langkah yang dilakukan pada kondisi pemeliharaan saat

turbin berhenti, yaitu sebagai berikut :

a. Hindarkan bagian dalam turbin berhubungan dengan udara lembab

untuk menghindari korosi, dengan mengalirkan udara panas atau

dengan memasukkan gas nitrogen.

b. Mencegah kemungkinan poros turbin menjadi bengkok dengan

menjalankan turning gear atau memutar poros tersebut secara manual

dan periodic.

3. Overhaull

Adapun langkah-langkah yang dilakukan pada kondisi pemeliharaan saat

overhaul, yaitu sebagai berikut :

a. Memeriksa kondisi bantalan.

b. Memeriksa clearance bantalan.

c. Memeriksa kondisi alignment.

d. Memeriksa gerakan governing valve terhadap tekanan minyak

governor.

e. Memeriksa kondisi sudu terakhir.

f. Memeriksa steam strainer.

g. Kalibrasi alat-alat proteksi dan alat ukur.



58

Pada pemeliharaan saat overhaul terdiri dari dua tipe, yaitu sebagai

berikut:

Mean Overhaull

a. Simple overhaul +

b. Membuka casing bagian atas.

c. Memeriksa kondisi sudu turbin.

d. Memeriksa clearance antara bagian rotor dan bagian casing.

e. Memeriksa sistem perapat poros.

Major Overhaull

a. Mean overhaul +.

b. Mengangkat rotor dan membersihkannya.

c. Melepas diafraghma sudu tetap dan membersihkannya.

d. Memeriksa cacat yang terjadi pada bagian stator dan rotor,

mencegah cacat tersebut agar tidak berkelanjutan.

e. Pembersihan dilakukan dengan metode sand blasting jika kotoran

sulit dilepas.

f. Mengganti dilakukan jika batasan yang diizinkan terlampaui.

g. Memasang kembali atau mengganti baru semua yang dilepas dan

mencatat semua clearancenya.

Pada PT YTL Jawa Timur jadwal perawatan dan pemeliharaan turbin terdiri

dari 2 modul, yaitu :

Modul 1 : Major LP1/LP2 dan Minor HP/IP

Modul 2 : Major HP/IP dan Minor LP1/LP2

Tipe perawatan dan pemeliharaan terdiri dari dua jenis, yaitu:

Tipe Major

Ruang lingkup tipe ini lebih luas setara dengan overhaul yaitu perawatan dan

pemeliharaan secara keseluruhan. Tingkat kesulitan tipe ini lebih tinggi

dibandingkan tipe minor, waktu yang dibutuhkan pun relative lebih lama karena

membutuhkan pembongkaran secara total.

Tipe Minor



59

Ruang lingkup tipe ini lebih sempit setara dengan inspeksi, seperti

pengecekan katup-katup dan kekencangan dari mur dan baut. Tingkat kesulitan

tipe ini lebih rendah dibandingkan tipe major, waktu yang dibutuhkan pun relative

lebih cepat.

Ruang lingkup perawatan dan pemeliharaan turbine

HP (High Pressure) Turbine

IP (Intermediate Pressure) Turbine

LP (Low Pressure) Turbine

Bearing

Valves

Condenser

Protection and Control Sistem

Water Sistem



60

BAB V

CONDITION MONITORING

5.1 Pengertian Condition Monitoring

Condition monitoring adalah proses memonitor kondisi dari sebuah mesin

sehingga bisa diketahui kondisi dari mesin apakah dalam kondisi baik atau mulai

ada gejala rusak. Memonitor kondisi dari mesin bisa dianalogikan dengan

memonitor kesehatan manusia. Basic Condition Monitoring, yaitu :

1. Vibration : Detak jantung dari mesin.

2. Oil : Kondisi darah dari mesin.

3. Thermography: Mengukur temperatur turbin.

4. Motor Current : Sinyal otak / brain waves mesin.

Integrated Condition Monitoring memakai sistem tunggal yang bisa

menunjang beberapa teknologi sekaligus dari satu produsen, sehingga tidak perlu

lagi secara manual menggabungkan beberapa teknologi untuk menyajikan

informasi mengenai kondisi suatu mesin atau memakai beberapa produsen terbaik

untuk masing–masing teknologi dan menggabungkannya secara manual untuk

menyajikan informasi mengenai kondisi suatu mesin, tetapi hal ini tidak mudah

karena belum tentu teknologi dari produsen yang berlainan bisa digabung.

5.2 Tujuan Condition Monitoring

Beberapa tujuan dari condition monitoring, yaitu :

a. Meningkatkan keandalan mesin lebih terkontrolnya jadwal perawatan.

b. Menurunkan biaya perawatan.

c. Menurunkan kerugian produksi akibat downtime.

d. Menurunkan baiya operasi plant secara keseluruhan (Increase

Profitability).



61

5.3 Getaran

Getaran dapat diartikan sebagai goyangan atau osilasi mekanik terhadap

posisi acuan. Mesin terdiri dari berbagai elemen yang berpasangan dan bergerak

yang dapat menimbulkan getaran. Bentuk dan besarnya getran dipengaruhi oleh

kondisi elemen–elemen itu sendiri. Getaran berasal dari gaya yang bekerja pada

mesin dan dapat menjalarkan suatu kerusakan. Kebisingan dari mesin juga

disebabkan oleh getaran. Getaran yang berlebihan pada mesin tidak dikehendaki

tetapi ada juga getaran yang sengaja dibuat untuk maksud tertentu, misalnya

mesin getar pembongkar jalan, penggetar beton cair dan lain sebagainya.

Teknik pemeriksaan getaran dapat dan lebih tepat diterapkan pada mesin –

mesin atau peralatan yang berputar dari pada mesin – mesin yang dengan gerakan

bolak – balik. Masalah – masalah umum yang dapat ditimbulkan getaran pada

mesin antara lain :

a. Ketidakseimbangan elemen yang berputar.

b. Poros yang melentur.

c. Kerusakan roda gigi.

d. Kurang baiknya transmisi sabuk atau rantai.

e. Kurang baiknya bantalan.

f. Momen puntir yang bervariasi.

g. Gaya aerodinamik.

h. Gaya hidraulik.

i. Kelonggaran ikatan.

j. Kurang baiknya pelumasan.

Efek atau akibat kerusakan – kerusakan seperti disebutkan diatas antara lain :

a. Meningkatkan beban pada bantalan sehingga menurunkan umur bantalan.

b. Meningkatnya beban pada mesin.

c. Meningkatnya tegangan pada komponen mesin yang disebabkan karena

kelelahan.



62

d. Menimbulkan efek unbalance pada komponen berputar dan percepatan

dan perlambatan pada mesin.

5.4 Karakteristik Getaran

Dengan cara yang sederhana getaran dapat ditunjukkan seperti pegas tarik

yang diberi beban, kemudian beban ditarik dan dilepaskan. Pada pegas akan

tampak gerakan bolak–balik dari posisi netral ke posisi maksimum dan kembali

ke posisi netral. Getaran pada pegas sederhanan disebut gerakan harmonis

sederhana.

Simpangan getaran (displacement) dinyatakan dalam := sin(⍵ )Kecepatan getaran dinyatakan dalam :

= = ⍵ cos(⍵ )Percepatan getaran dinyatakan dalam :

= = −⍵ sin(⍵ )5.5 Unit Pengukuran

Besaran yang digunakan untuk mendeskripsikan pengukuran getaran antara

lain :

a. Peak to peak.

b. Peak.

c. RMS ( Root Mean Square)

d. Average

Peak to peak yaitu harga dari batas maksimum hingga minimum, sedangkan

peak adalah setengah harga peak to peak. Sedangkan RMS ( Root Mean Square)

merupakan istilah yang digunakan jika getarannya terdiri dari beberapa getaran

sinusoida pada frekuensi yang berbeda. RMS yaitu suatu harga atau ukuran energi

efektif yang digunakan untuk menghasilkan getaran mesin. Pada gerakan



63

sinusoida harga RMS adalah 0.707 harga peak (0.707 x peak). Harga average

yaitu harga rata–rata dari gelombang. Harga average gelombang sinusoida adalah

0.637 harga peak (0.637 x peak).

5.6 Parameter Getaran

Kondisi mesin dan gangguan pada mesin dapat ditentukan dengan mengukur

parameter atau ukuran getaran yang terjadi. Parameter getaran yang penting antara

lain :

a. Frekuensi (frequency).

b. Simpangan (displacement).

c. Kecepatan (velocity).

d. Percepatan (acceleration).

e. Fasa (phase).

f. Energi tumbukan (spike energy).

g. Pulsa kejut (shock pulse).

Frekuensi (f) dapat diartikan sebagai jumlah siklus yang dapat ditempuh

setiap satuan waktu. Pada umumnya frekuensi dinyatakan dalam Hertz (Hz), yaitu

jumlah siklus setiap detik. Sedangkan periode (T) yaitu waktu yang dibutuhkan

untuk menempuh satu siklus, sehingga :

= 1 = 1Simpangan getaran (vibration displacement) dari puncak ke puncak (peak to

peak) diartikan sebagai jarak yang ditempuh oleh getaran dari puncak atas sampai

puncak bawah. Simpangan getaran biasanay dinyatakan dalam μm (0.001 inch).

Kecepatan getaran (vibration velocity) dari netral ke puncak (peak) diartikan

sebagai kecepatan gerakan, diukur dari sumbu netral ke batas maksimum.

Kecepatan getaran dinyatakan dalam satuan inch per detik atau milimeter per

detik. Percepatan getaran (vibration acceleration) diukur dari sumbu netral hingga

puncak (peak) dinyatakan dalam satuan “g”, inch/s2 atau mm/det2. Satu “g” adalah



64

percepatan yang dihasilkan oleh gaya gravitasi pada permukaan bumi. Menurut

perjanjian internasional “g” besarnya 980.665 cm/det2 atau 386.087 inch/det2 atau

sama dengan 32. 1739 feet/det2. Fasa diartikan sebagai jarak dari posisi suatu

getaran terhadap titik getaran yang lain yang telah ditentukan. Spike energy

merupakan karakter khusus getaran. Energi ini diukur dalam waktu yang sangat

singkat pada frekuensi tinggi dan merupakan hasil dari hal–hal sebagai berikut :

a. Permukaan elemen mesin yang retak (bantalan, roda gigi).

b. Goresan, tumbukan atau kontak antara metal yang satu dengan yang lain

pada mesin berputar.

c. Uap tekanan tinggi atau kebocoran udara.

d. Kavitasi atau turbulensi dalam suatu fluida.

Pada dasarnya pengukuran spike energy pengukurannya berdasarkan

percepatan getaran, oleh karena itu satuannya dinyatakan dalam g SE.

Karakteristik lain dari getaran yang penting antara lain :

a. Getaran paksa (forced vibration).

b. Getaran bebas (free vibration).

c. Frekuensi gerakan (driving frequency).

d. Frekuensi alami (natural frequency).

e. Frekuensi resonansi (resonant frequency).

f. Kecepatan kritis (critical speed).

Forced vibration diartikan sebagai getaran yang disebabkan oleh gaya yang

disebabkan oleh gaya penggetar misalnya unbalance dari sebuah mesin atau

struktur untuk menggetarkan pada frekuensi gaya penggetar. Free vibration

adalah getaran yang timbul ketika mesin diizinkan utnuk bergetar tanpa gaya luar.

Driving frequency adalah frekuensi dari gaya penggetar. Natural frequency dapat

diartikan sebagai frekuensi yang dimiliki oleh mesin atau struktur. Resonant

frequency merupakan suatu frekuensi ketika frekuensi gaya dari luar sama dengan

frekuensi yang dimiliki oleh sistem itu sendiri. Resonansi menghasilkan

amplitudo getaran yang besar dan membahayakan. Critical speed yaitu kecepatan



65

pada saat dimana poros akan bergetar pada arah melintang. Pada kecepatan ini

sangat berbahaya jika putaran diteruskan karena amplitudo getaran yang sangat

besar.

5.7 Pemilihan Parameter Pengukuran

Pemilihan parameter pengukuran getaran didasarakan atas rentang frekuensi

getaran dan jenis mesin. Parameter pengukuran getaran berdasarkan rentang

frekuensi antara lain :

a. Displacement (simpangan)

Pengukuran displacement digunakan untuk mesin yang berputar pada

frekuensi rendah, yaitu dibawah 600 rpm.

b. Velocity (kecepatan)

Pengukuran kecepatan digunakan untuk mesin yang berputar pada

frekuensi antara 600 rpm hingga 60.000 rpm.

c. Acceleration (percepatan)

Acceleration (percepatan) digunakan pada mesin yang berputar pada

frekuensi tinggi yaitu lebi besar 60.000 rpm.

Pemilihan parameter pengukuran getaran berdasarkan jenis mesin dan rentang

frekuensi ditunjukkan pada tabel :

Deskripsi Mesin ParameterRentang

Frekuensi(rpm)

Lokasi

Turbin Uap Pompa Kompresor

(bantalanluncur)

Simpangan

Kecepatan

600 – 6000

600 – 60000

Poros

Rumah bantalan

Motor pompa Generator

turbin Motor

listrik/fan

KecepatanPercepatanEnergitumbukan

600 – 60000600 - 600000

Rumah bantalan

Fan/Boiler Motor

KecepatanEnergi

600 – 60000600 - 600000

BadanBadan



66

(bantalangelinding)

tumbukanPercepatan

Transmisi rodagigi(bantalangelinding)

Transmisi rodagigi (bantalanluncur)

PercepatanEnergitumbukan

SimpanganPercepatanEnergitumbukan

600 – 600000

600 – 6000600 - 600000

Badan

PorosBadan

Tabel 5.1 Pemilihan parameter pengukuran getaran

5.8 Pengambilan Data Vibrasi

1. Route Based Periodic

a. Untuk mesin-mesin umum.

b. Dilakukan survey langsung ke lokasi.

c. Kegiatan monitoring dilakukan secara manual.

d. Pengambilan data umumnya sebulan sekali.

e. Tempat pengambilan data mudah diakses.

2. Online monitoring

a. Untuk mesin-mesin kritis.

b. Sensor terpasang pada mesin.

c. Kegiatan monitoring dilakukan secara otomatis.

d. Rentang pengambilan data.

e. Sulit mengakses tempat pengambilan data atau tempatnya terlalu

berbahaya.

5.9 Interpretasi dan Analisis Getaran

Pengukuran getaran vibrometer hanya dapat menentukan baik atau tidaknya

elemen mesin, sehingga tidak dapat digunakan untuk menentukan penyebab

getaran. Untuk menentukan asal getaran diperlukan analisa dari bentuk sinyal atau

bentuk gelombang getaran yang terjadi. Dalam menganalisa, disamping besarnya



67

amplitudo getaran, juga perlu dilihat frekuensi getaran. Beberapa ciri-ciri dari asal

atau penyebab getaran antara lain :

1. Tak Balans (unbalance)

Tak balans adalah salah satu penyebab yang seringkali menyebabkan getaran.

Tak balans terjadi karena cacar manufaktur, aus, patah dan lain sebagainya. Ciri-

ciri bentuk gelombang getaran yang disebabkan oleh tak balans antara lain :

Amplitudo getaran yang terletak pada 1 x RPM (frekwensi fundamental)

Besarnya amplitudo sebanding dengan besarnya tak balans

Amplitudo getaran besar dan arah radial atau horizontal dan vertikal

Analisis fasa menunjukkan pembacaan fasa stabil

Fase akan berubah 90°, jika pengukuran getaran dirubah 90°

2. Ketidakbarisan (misalignment)

Masalah ketidaksebarisan juga cukup banyak dijumpai, karena setiap elemen

mesin tidak dapat berdiri sendiri tetapi harus berpasangan atau disambung

dengan elemen mesin lain. Misalnya pemasangan bantalan pada poros,

pemasangan dua buah poros dengan menggunakan kopling dan juga pemasangan

transmisi sabuk, rantai dan roda gigi. Jika terjadi ketidaksebarisan maka akan

menimbulkan getaran yang cukup tinggi. Oleh karena itu inspeksi geometris

perlu dilakukan agar ketidaksebarisan yang terjadi sekecil mungkin.

Jenis-jenis ketidaksebarisan antara lain :

Ketidaksebarisan sejajar (offset misalignmet)

Ketidaksebarisan menyudut (angular misalignmet)

Ketidaksebarisan kombinasi (combination misalignment)

Ketidaksebarisan pada bantalan dan poros

Getaran yang berasal dari ketidaksebarisan memiliki ciri-ciri sebagai berikut :

a. Amplitudo getaran yang besar terletak pada 1 x RPM, 2 x RPM, dan 3 x

RPM (frekuensi fundamental).

b. Besarnya amplitudo sebanding dengan besarnya ketidaksebarisan.



68

c. Amplitudo getaran tinggi pada arah aksial dan radial.

d. Fasa analisis menunjukkan tidak stabil.

3. Oil Whirl

Oil whirl yaitu proses pelumasan yang tidak sempurna. Masalah ini dapat

timbul karena kekurangan pelumas, pelumas yang sudah tidak sesuai dengan

standar pemakaian, keausan pada bantalan atau kelonggaran yang lebih. Ciri-ciri

getaran yang disebabkan karena oil whirl dapat dikenali jika amplitudo getaran

tinggi terjadi pada frekuensi 46 hingga 48% dari RPM (frekuensi fundamental)

atau kurang lebih pada ½ x RPM.

4. Bantalan rusak (Bed Bearing)

Keausan raceway (inner/outer race), ball/rool pada bantalan akan

menyebabkan getaran pada frekuensi tinggi. Sinyal getaran yang disebabkan

karena bantalan rusak memiliki ciri-ciri sebagai berkikut :

a. Amplitudo tinggi tergantung dari besarnya tingkat kerusakan bantalan.

b. Amplitudo tinggi terjadi pada frekuensi tinggi (10.000-100.000 rpm).

c. Bentuk gelombang erratic dan meyerupai candi

5.10 Bearing

Bearing adalah suatu komponen yang berfungsi untuk mengurangi gesekan

pada machine atau komponen-komponen yang bergerak dan saling menekan

antara satu dengan yang lainnya. Bearing digunakan untuk menahan / menyangga

komponen-komponen yang bergerak. Bearing biasanya dipakai untuk menyangga

perputaran pada shaft, dimana terjadi sangat banyak gesekan. Beberapa fungsi

bearing adalah :

a. Mengurangi gesekan, panas dan aus.

b. Menahan beban shaft dan machine.

c. Menahan radial load dan thrust load.

d. Menjaga toleransi kekencangan.

e. Mempermudah pergantian dan mengurangi biaya operasional.



69

Gambar 5.1 Bearing

Bearing tersusun dari beberapa komponen, yaitu : Inner race, Outer race,

Balls atau roller dan Cage.

a. Inner race atau Cone : cincin baja yang dikeraskan dengan diberi alur

untuk pergerakan roller atau ball di bagian luarnya, sering dipasang pada

shaft yang berputar sebagai penyangga bearing.

b. Outer race: Outer race hampir sama dengan Inner race, outer race adalah

cincin baja yang dikeraskan dengan alur untuk pergerakan ball atau roller

di bagian dalam.

c. Balls atau Rollers: Di antara Inner race dan outer race ada komponen

yang berfungsi mengurangi gesekan yang dilakukan oleh balls, rollers atau

tapered rollers. Balls dan Rollers ini terbuat baja yang dikeraskan. Balls

atau rollers bergerak bebas di antara inner dan outer race.

Gambar 5.2 Balls atau Roller



70

d. Cage: Letak cage antara inner race dan outer race yang digunakan untuk

menjaga jarak ball atau roller yang satu dengan yang lainnya.

Gambar 5.3 Cage

Ciri Getaran Dinamik Akibat Kerusakan Bearing (Bantalan)

Ciri getaran dalam bentuk waveform difokuskan pada hubungan antara

percepatan sebagai fungsi dari waktu, yang berasal dari sifat fisik komponen

dinamika motor dan komponen bearing. Domain frekuensi hasil eksperimental

yang merupakan ciri getaran yang berasal dari sifat fisik komponen motor

akibat gaya-gaya imbalance dari komponen motor yang berdinamika dan

menyebabkan komponen bantalan gelinding (main bearing) menghasilkan

frekuensi getaran seperti ball pass frequency outer (BPFO), ball pass

frequency inner (BPFI), ball spin frequency (BSF), fundamental train

frequency (FTF) serta wavenees. Carolus (2006), menyimpulkan bahwa akibat

dari banyaknya sinyal yang di rekam oleh accelerometer, maka diadakan

analisis respon getaran hasil eksperimental yang dilakukan secara bertahap.

Menurut Suhardjono (2005), frekuensi yang dihasilkan oleh masing-masing

komponen bearing akibat kelonggaran atau cacat lokal dapat dihitung dengan

rumus-rumus sebagai berikut :



71

a. Frekuensi pada lintasan luar (ball pass frequency outer race, BPF0) := ( 1 − cos )b. Frekuensi pada lintasan dalam (ball pass frequency inner race, BPFI) :

= 2 ( 1 + cos )c. Frekuensi putar bola (ball spin frequency, BSF) := [ 1 − (cos ) ]d. Frekuensi pergerakan cage (fundamental train frequency, FTF) := 2 ( 1 − cos )

Dimana :

BPFO= Ball pass frequency of the outer race, Hz

BPFI = Ball pass frequency of the inner race, Hz

BSF = Ball spin frequency, Hz

FTF = Fundamental train (cage) frequency, Hz

Nb = Jumlah bola (Number of balls),

Bd = Diameter bola (Ball diameter), mm

Pd = Diameter Pitch (Pitch diameter), mm

S = Speed, revolutions per second

α = Sudut kontak (Contact angle), derajat



72

BAB VIANALISIS VIBRASI

4.1 No Equipt: 60MKF11AP001 (Turbin Building) Unit 60 Stator Water System

Pump A

a. Metode Penyaringan ( Screening method)

Dilakukan secara Route-Based periodic yakni melakukan survey langsung ke

lokasi. Proses penyaringan data dilakukan secara manual secara berkala sebulan

sekali berdasarkan data vibrasi semua mesin. Tujuan tahap ini adalah untuk

menentukan mesin-mesin mana saja yang memiliki masalah yang layak untuk

diselidiki lebih lanjut.

b. Alat yang digunakan

Alat yang digunakan adalah CSI 2130

c. Tanggal Pengambilan data

Pengambilan Data vibrasi dilakukan pada tanggal 20 Juni 2014

d. Pengambilan Data vibrasi yang diambil

Frekuensi bermasalah terbesar terletak pada bagian Motor Inboard Vertical

(MIV)

e. Bearing yang dipakai pada Stator Water System Pump A

Bearing yang digunakan pada bagian pump adalah SKF 6213 ZC3

f. Model bearing yang digunakan

Model bearing yang ada di Stator Water System Pump A adalah Inner race

rotate and outer race fixed, bagian inner race bearing yang bergerak dan outer

race yang diam atau fixed.

g. Grafik yang didapat

Lampiran

Berdasarkan Grafik yang didapat,karakteristik menunjukkan ciri-ciri yang terjadi

pada bad bearing atau bantalan rusak, seperti amplitudo dengan frekuensi tinggi



73

(10.000-100.000 rpm) dan gelombang erratic yang rumit dan menyerupai candi.

Jadi dicoba melakukan perhitungan pada bantalan gelindingnya.

Diket : n = 2976 rpm

f = 202, 13 Hz

order = 4,076 kali

S = = = 49,6 Hzorder = = ,, = 4,0752 kaliNb = 10

Bd = 0,6690 mm

Pd = 3,640 mm

α = 40°

Jawab :

Mencari nilai BPFO

= 2 ( 1 − cos )= 102 49,6 ( 1 − 0,69903,640 cos40° )= 248 ( 1 − 0,19203297 0,7660 )= 248 ( 1 − 0,147097 )= 248 ( 0,85290)= 211,519880

Mencari nilai order BPFO

== 211,51988049,6= 4,2645

Mencari nilai BPFI



74

= 2 ( 1 + cos )= 102 49,6 ( 1 + 0,69903,640 cos40° )= 248 ( 1 + 0,19203297 0,7660 )= 248 ( 1 + 0,147105 )= 248 ( 1,147105 )= 284,481792

Mencari nilai order BPFI

== 284,48179249,6= 5,73552= 5,7

Mencari nilai BSF

= [ 1 − (cos ) ]= , , 49,6 [ 1 − ,, (cos40° ) ]= 2,6037 49,6 [ 1 − 0,0368766 (0,7660 ) ]= 129,14352 [ 1 − 0,028247 ]= 129,14352 [ 0,971753]= 125,49560

Mencari nilai order BSF

== 125,4956049,6



75

= 2,530153= 2,53 Mencari nilai FTF

= 2 ( 1 − cos )= 49,62 ( 1 − 0,69903,640 cos 40° )= 24,8 ( 1 − 0,19203297 0,7660 )= 24,8 ( 1 − 0,147097 )= 24,8 ( 0,85290 )= 21,15192


== 21,1519249,6= 0,42645

Berdasarkan frekuensi terbesar yang muncul. Order yang keluar secaraperiodic dapat diketahui. Tanda-tanda yang sesuai atau mendekati order yangdidapat terjadi pada perhitungan frekuensi Ball Pas Frequency of Inner Race(BPFI). Jadi dapat diprediksi bahwa kerusakan yang terjadi saat itu adalah innerrace pada bearingnya.

4.2 No Equipment : 50LCB12AP001 (Turbin Building 50) Unit 50 Condensate

Extraction Pump B

a. Metode Penyaringan ( Screening method),






76




Alat yang digunakan adalah CSI 2130.

c. Tanggal pengambilan Data

Pengambilan data vibrasi dilakukan pada tanggal 24 Juni 2012.

d. Pengambilan Data Vibrasi yang Diambil

Frekuensi bermasalah terbesar terletak pada bagian Pump Inboard Axial (PIA).

e. Bearing yang Dipakai Pada Condensate Extraction Pump B (CEP)

Bearing yang digunakan pada bagian pump adalah SKF 7322 BEGAM.

f. Model Bearing yang Digunakan

Model bearing yang ada di Condensate Extraction Pump B (CEP) adalah Inner

race rotate and outer race fixed, bagian inner race bearing yang bergerak dan outer


g. Grafik yang Didapat

Lampiran

Berdasarkan grafik yang didapat, karakteristik menunjukkan ciri-ciri yang

terjadi pada bad bearing atau bantalan rusak, seperti amplitudo dengan frekuensi

tinggi (10.000-100.000 rpm) dan gelombang erratic yang rumit dan menyerupai

candi. Jadi dicoba melakukan perhitungan pada bantalan gelindingnya.

Diket : n = 1486 rpm

f = 175,81 Hz

order = 7,123 kali

S = = = 24,68 Hzorder = = ,, = 7,12 kaliNb = 12

Bd = 41,2700 mm

Pd = 175,300 mm



77

α = 37°

Jawab :

Mencari nilai BPFO

= 2 ( 1 − cos )= 122 24,68 ( 1 − 41,2700175,300 cos 37° )= 148.08 ( 1 − 0,23542 0,7986 )= 148.08 ( 1 − 0,18801 )= 148,08 ( 0,81199 )= 120,23948


== 120,2394824.68= 4,87

Mencari nilai BPFI

= 2 ( 1 + cos )= 122 24,68 ( 1 + 41,2700175,300 cos37° )= 148.08 ( 1 + 0,23542 0,7986 )= 148.08 ( 1 + 0,18801 )= 148,08 ( 1,18801 )= 175,92052


=



78

= 175,9205224.68= 7,12806= 7,13 Mencari nilai BSF

= [ 1 − (cos ) ]= ,, 24,68 [ 1 − , , (cos 37° ) ]= 2,12382 24,68 [ 1 − 0,05542 (0,63776 ) ]= 52,41588 [ 1 − 0,03534 ]= 52,41588 [ 0,96466 ]= 50,5635


== 50,563524.68= 2,04876= 2,05

Mencari nilai FTF

= 2 ( 1 − cos )= 24,682 ( 1 − 41,2700175,300 cos37° )= 12,34 ( 1 − 0,23542 0,7986 )= 12,34 ( 1 − 0,18801 )= 12,34 ( 0,81199 )= 10,01996



79


== 10,0199624.68= 0,406

Berdasarkan pengambilan data vibrasi pada Condensate Extraction Pump Bdidapat frequency 175.81 Hz dan order 7.123. Dari hasil pengambilan data dansetelah dilakukan perhitungan dapat diprediksi bahwa kerusakan terjadi pada BallPass Frequency of The Innerrace (BPFI) Pump pada bearing SKF 7322 BEGAM.

4.3 No Equipt: 50LCJ30AP001 (Turbine Building 50) Motor Heater A3 Drain

Pump







b. Model bearing yang digunakan

Model bearing yang ada di Motor Heater A3 Drain Pump adalah inner race

rotate and outer race fixed, bagian inner race bearing yang bergerak dan outer race

yang diam atau fixed.

c. Alat yang digunakan


d. Tanggal Pengambilan data

Pengambilan data vibrasi dilakukan pada tanggal 11 April 2012

e. Pengambilan Data vibrasi

Frekuensi bermasalah terbesar terletak pada bagian Motor Outboard Axial

(MOA)



80

f. Bearing yang dipakai pada Motor Heater A3 Drain Pump

Bearing yang digunakan pada bagian pump adalah SKF 7320 ECBM


Lampiran

Berdasarkan Grafik yang didapat,karakteristik menunjukkan ciri-ciri yang

terjadi pada bad bearing atau bantalan rusak, seperti amplitudo dengan frekuensi



Diket : n (speed motor) = 2980 rpm

F terbesar yang terjadi = 243,93 Hz

S = = = 49,66 Hzorder = = ,, = 4,91kaliNb (Number of Ball / Roller) = 12

Bd (Ball or Roller diameter) = 36,51 mm

Pd (Pitch Diameter of Races) = 157,8 mm

α (contact angle (degrees)) = 37°

Jawab :

Mencari nilai BPFI (Ball Pass Frequency of the Inner Race)

BPFI = x S x ( 1 + x cos ᶿ )

BPFI = x 49,66 x ( 1 +, , x 0,798 )

BPFI = 297,96 x ( 1+ 0,184 )

BPFI = 297,96 x 1,184

BPFI = 352,78 Hz


Order =



81

Order =,,

= 7,104

Mencari nilai BPFO (Ball Pass Frequency of the Outer Race)

BPFO = x S x ( 1 - x cos ᶿ )

BPFO = x 49,66 x ( 1 -, , x 0,798 )

BPFO = 297,96 x ( 1-0,184)

BPFO = 297,96 x 0,816

BPFO = 243,13 Hz


Order =

Order =,,

= 4,896

Mencari nilai BSF (Ball Spin Frequency)

BSF = x S x ( 1 – ( )2 x (cos ᶿ)2 )

BSF =,. , x 49,66 x ( 1 – (

, , )2 x (0,798)2 )

BSF =,, x 49,66 x ( 1 – (0,231)2 x 0,636 )

BSF = 107,31 x (1 - 0,053 x 0,636)

BSF = 107,31 x (1 – 0,033)

BSF = 107,31 x 0,967

BSF = 103,768 Hz




82

Order =

Order =,,

= 2,089

Mencari nilai order FTF (Fundamental Train (cage) Frequency)

FTF = x ( 1 – x cos ᶿ )

FTF =,

x ( 1 – , , x 0,798 )

FTF = 24,83 x (1 – 0,184)

FTF = 24,83 x 0,816

FTF = 20,26 Hz

Mencari nilai order FTF

Order =

Order =,,

= 0,408

Berdasarkan frekuensi terbesar yang muncul. Order yang keluar secaraperiodik dapat diketahui. Tanda-tanda yang sesuai atau mendekati order yangdidapat terjadi pada perhitungan frekuensi Ball Pass frequency of outer race(BPFO). Jadi dapat diprediksi bahwa kerusakan yang terjadi saat itu adalah outerrace pada bearingnya.

4.4. No Equipt : 60LCB13AP001 (Turbin Building) Unit 60 Condensate

Extraction Pump A







83





c. Tanggal Pengambilan data

Pengambilan Data vibrasi dilakukan pada tanggal 30 Mei 2012

d. Pengambilan Data vibrasi yang diambil

Frekuensi bermasalah terbesar terletak pada bagian Pump Inboard Axial (PIA)

e. Bearing yang dipakai pada CEP (Condensate Extraction Pump)

Bearing yang digunakan pada bagian pump adalah SKF 7322 B

f. Model bearing yang digunakan

Model bearing yang ada di CEP (Condensate Extraction Pump) adalah Inner

race rotate and outer race fixed, bagian inner race bearing yang bergerak dan outer



Lampiran

Berdasarkan Grafik yang didapat,karakteristik menunjukkan cirri-ciri yang

terjadi pada bad bearing atau bantalan rusak, seperti amplitude dengan frequensi



Diket : n (speed motor) = 1490 rpm

F terbesar yang terjadi = 175.53 Hz

S = = = 24.83 Hzorder = = .. = 7.07782 kaliNb (Number of Ball / Roller) = 12

Bd (Ball or Roller diameter) = 41.2700 mm

Pd (Pitch Diameter of Races) = 175.300 mm

α (contact angle (degrees)) = 40°



84

Jawab :

Mencari nilai BPFO (Ball Pass Frequency of The Outer Race)

= 2 ( 1 − cos )= 122 24.83 ( 1 − 41.2700175.300 cos 40° )= 149 ( 1 − 0.23542 0,7660 )= 149 ( 1 − 0,18127 )= 149 ( 0,818722)= 121.9895


== 121.9824.83= 4.912

Mencari nilai BPFI (Ball Pass Frequency of The Inner Race)

= 2 ( 1 + cos )= 122 24.83 ( 1 + 41.27000175.300 cos 40° )= 149 ( 1 + 0,2354 0,7660 )= 149 ( 1 + 0.1803164 )= 149 ( 1,1803164 )= 175.82




85

== 175.8224.83= 7.0810

Mencari nilai BSF (Ball Spin Frequency)= [ 1 − (cos ) ]= .. 24.83 [ 1 − . . (cos 40° ) ]= 2,1238 24.83[ 1 − 0,05532 ( 0.766) ]= 52.82 [1 − 0.032459 ]= 52.82 [ 0.9675]= 51.105


=Order= 51.10524.83= 2,0582

Mencari nilai FTF (Fundamental Train (cage) Frequency)

= 2 ( 1 − cos )= 24.832 ( 1 − 41.2700175.300 cos 40° )= 12.415 ( 1 − 0,235 0,7660 )= 12.415 ( 1 − 0.18001 )= 12.415 ( 0,81999 )



86

= 10.180 HzMencari nilai order FTF

== 10.18024.83= 0.409995

Berdasarkan frekuensi terbesar yang muncul. Order yang keluar secaraperiodic dapat diketahui. Tanda-tanda yang sesuai atau mendekati order yangdidapat terjadi pada perhitungan frekuensi Ball Pas frequency of inner race(BPFI). Jadi dapat diprediksi bahwa kerusakan yang terjadi saat itu adalah innerrace pada bearingnya.

4.5 Kontribusi Terhadap Perusahaan

Pada condition monitoring merupakan proses memonitor kondisi darisebuah mesin sehingga bisa diketahui kondisi dari mesin apakah dalam kondisibaik atau mulai ada gejala rusak. Memonitor kondisi dari mesin bisa dianalogikandengan memonitor kesehatan manusia.

Tujuan dari condition monitoring ini adalah meningkatkan keandalan

mesin lebih terkontrolnya jadwal perawatan, menurunkan biaya perawatan,

menurunkan kerugian produksi akibat downtime, menurunkan baiya operasi plant

secara keseluruhan (Increase Profitability).

Untuk kontribusi kelompok kami pada perusahaan adalah dengan

membuat suatu dasar rumus untuk mencari BPFO (Ball Pass Frequency of The

Outer Race), BPFI (Ball Pass Frequency of The Inner Race), BSF (Ball Spin

Frequency), FTF (Fundamental Train (cage) Frequency). Pada pengambilan data

di setiap peralatan itu digunakan sebuah alat yang secara otomatis akan

mengetahui jumlah frekuensi yang akan dioalah oleh sebuah program di ruang

control sehingga akan langsung terdeteksi dibagian mana terdapat kerusakan.

Sehingga perusahaan memberikan tugas untuk mencari suatu rumusan dasar untuk

mendapatkan jumlah frekuensi yang terjadi pada setiap peralatan.



87

Seperti yang diketahui bahwa mencari jumlah frekuensi mempunyai

beberapa variable yang harus dipenuhi antara lain : n (speed motor), F terbesar

yang terjadi, S (kecepatan motor dibagi dengan 60), order, Nb (Number of Ball /

Roller), Bd (Ball or Roller diameter), Pd (Pitch Diameter of Races) dan α (contact

angle (°)). Apabila dari variable – variable tersebut sudah terpenuhi maka akan

dapat membuat suatu dasar rumus untuk mencari jumlah frekuensi.

Kelompok kami juga mencari sumber-sumber yang lain dari jurnal-

jurnal yang ada di internet, artikel-artikel, buku-buku kuliah dan data-data pada

ruang dokumen di perusahaan serta dibantu oleh pembimbing kami untuk

menemukan dasar rumusan mencari jumlah frekuensi yang nantinya dapat

diterapkan untuk mencari jumlah frekuensi pada suatu peralatan secara manual.

Setelah melalui beberapa proses pencarian dan pembelajaran maka

kami dapat menemukan suatu dasaran rumus yang digunakan untuk mencari

jumlah frekuensi pada suatu peralatan, yaitu :

Mencari nilai BPFO (Ball Pass Frequency of The Outer Race)= 2 ( 1 − cos ) Mencari nilai BPFI (Ball Pass Frequency of The Inner Race)= 2 ( 1 + cos ) Mencari nilai BSF (Ball Spin Frequency)= [ 1 − (cos ) ] Mencari nilai FTF (Fundamental Train (cage) Frequency)= 2 ( 1 − cos )



89

BAB VII

PENUTUP

7.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan dari kerja praktek yang dapat kita ambil kali ini, yaitu

sebagai berikut :

1. Condition monitoring adalah proses memonitor kondisi dari sebuah mesin

sehingga bisa diketahui kondisi dari mesin apakah dalam kondisi baik atau

mulai ada gejala rusak. Condition monitoring dan lubrikasi sebagai

prediktif dan preventive maintenance sangat penting dilakukan untuk

menjaga performa dan keandalan mesin karena lebih terkontrolnya

keadaan elemen mesin itu sendiri. Dengan menganalisa hasil vibrasi

kerusakan yang menjalar dapat diminimalisir sehingga menurunkan biaya

maintenance, jadwal perawatan dan pergantian oli menjadi terjadwal

Yang pada akhirnya menghindari breakdown di waktu yang tidak

diinginkan. Hal ini akan menurunkan kerugian produksi akibat trip serta

menurunkan biaya operasi plant secara keseluruhan (Increase

Profitability).

2. Melalui perhitungan dengan data-data yang telah diketahui dari

pengambilan data vibrasi dari lapangan. Data tersebut dapat dianalisa

melalui perhitungan dengan cara mencari dan menyesuaikan order dan

frekuensi dari setiap equipment yang bermasalah. Pada permasalahan

bearing dapat diketahui dengan mencari frekuensi yang sesuai seperti

BPFO, BPFI, BFO dan FTF. Dari hal tersebut dapat diketahui bagian

mana bearing yang sudah rusak dan masih layak pakai.

3. Ruang lingkup perawatan dan pemeliharaan turbine, meliputi :

HP (High Pressure) Turbine

IP (Intermediate Pressure) Turbine

LP (Low Pressure) Turbine

Bearing



90

Valves

Condensor

Protection and Control Sistem

Water Sistem

7.2 Saran

Semua sistem kerja di PT. YTL Jawa Timur sudah berjalan dengan baik.

Saran yang dapat diberikan oleh penulis, yaitu sebagai berikut :

1. Tetap dipertahankan kredibilitas di perusahaan ini dalam pengembangan

bidang konversi energy.

2. Mempertahankan sistem keselamatan pekerja yang sudah ada dengan

mengisolasi equiptment apa saja yang sedang dalam proses pengerjaan.

3. Mempertahankan sistem pengelolahan limbah cair maupun gas buang,

sehingga limbah tidak merusak dan akan menjaga lingkungan tetap alami

dan lestari.

4. Tetap mempertahankan untuk selalu menggunakan alat dan atau

kelengkapan safety pada saat bekerja.

5. Selalu memperhatikan peringatan seperti terjadi kebakaran,kecelakaan

kerja, dan peringatan lainnya demi terciptanya keselamatan saat bekerja.

6. Memperbanyak kegiatan di-plant sehingga pengetahuan teoritis yang

didapat bisa diaplikasikan langsung dilapangan.

DAFTAR PUSTAKA

Djoni, I Made A. 2008. Handbook of Pump. Surabaya : Institut Teknologi Sepuluh

Nopember.

El Wakil, MM. Instalasi Pembangkit Daya. 1992. Jakarta : Erlangga.

Fox, Robert and Alan T Mc Donald. Introduction to Fluid Mechanics. 1998. USA

: John Wiley and Sons Inc.

Kiamen, Philip. Power Generation Handbook. 2003. USA : McGraw-Hill.

Kurniawan, Andri dkk. 2012. Turbineand and Auxiliaries Maintanance. Surabaya

: Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Moran, M.J, Shapiro, H.H. 2006. Fundamental of Engineering Thermodynamics,

5th Editio. John Wiiley and Sons, inc.

Power, Paiton Private. 1998. Manual Book Balance of Plant System : O & M

Manual Cooling Water System volume 1 dan 2. Jerman : Siemens.

Power, Paiton Private. Box Type Condensor Product Manual. 1998 Siemens AG.

Power, Paiton Private. Plant Course Unit 5 & 6, Volume 1, Siemens AG.

Power, Paiton Private. Turbine Product Manual. 1998. Siemens AG.

LAPORAN KERJA PRAKTEK IPT. YTL JAWA TIMUR


92

LAMPIRAN



93



94



95



96



97



98

BEARING FREQUENCIES FOR FAG 6213********************************

PHYSICAL DATA-------------Number of Balls/Rollers : 10Ball/Roller Diameter : .6690Pitch Diameter of Races : 3.640Contact Angle (Degrees) : .0Inner Race Rotating : Yes

SHAFT TRAIN SPIN OUTER INNERHARMONICS SPEED (FTF) (BSF) (BPFO) (BPFI)

--------- ----- ----- ----- ------ ------

1 1.00 .408 2.63 4.08 5.92

2 2.00 .816 5.26 8.16 11.84

3 3.00 1.224 7.89 12.24 17.76

4 4.00 1.632 10.51 16.32 23.68

5 5.00 2.041 13.14 20.41 29.59

6 6.00 2.449 15.77 24.49 35.51

7 7.00 2.857 18.40 28.57 41.43

8 8.00 3.265 21.03 32.65 47.35

9 9.00 3.673 23.66 36.73 53.27

10 10.00 4.081 26.29 40.81 59.19



99

BEARING FREQUENCIES FOR SKF 7322********************************

PHYSICAL DATA-------------Number of Balls/Rollers : 12Ball/Roller Diameter : 41.2700Pitch Diameter of Races : 175.300Contact Angle (Degrees) : 37.0Inner Race Rotating : Yes


--------- ----- ----- ----- ------ ------

1 1.00 .406 2.05 4.87 7.13

2 2.00 .812 4.10 9.74 14.26

3 3.00 1.218 6.15 14.62 21.38

4 4.00 1.624 8.19 19.49 28.51

5 5.00 2.030 10.24 24.36 35.64

6 6.00 2.436 12.29 29.23 42.77

7 7.00 2.842 14.34 34.10 49.90

8 8.00 3.248 16.39 38.98 57.02

9 9.00 3.654 18.44 43.85 64.15

10 10.00 4.060 20.49 48.72 71.28



100

BEARING FREQUENCIES FOR SKF 7320********************************

PHYSICAL DATA-------------Number of Balls/Rollers : 12Ball/Roller Diameter : 36.5100Pitch Diameter of Races : 157.800Contact Angle (Degrees) : 37.0Inner Race Rotating : Yes


--------- ----- ----- ----- ------ ------

1 1.00 .408 2.09 4.89 7.11

2 2.00 .815 4.17 9.78 14.22

3 3.00 1.223 6.26 14.67 21.33

4 4.00 1.630 8.35 19.57 28.43

5 5.00 2.038 10.44 24.46 35.54

6 6.00 2.446 12.52 29.35 42.65

7 7.00 2.853 14.61 34.24 49.76

8 8.00 3.261 16.70 39.13 56.87

9 9.00 3.668 18.79 44.02 63.98

10 10.00 4.076 20.87 48.91 71.09



101

BEARING FREQUENCIES FOR SKF 7322B*********************************

PHYSICAL DATA-------------Number of Balls/Rollers: 12Ball/Roller Diameter : 41.2700Pitch Diameter of Races: 175.300Contact Angle (Degrees): 40.0Inner Race Rotating: Yes


--------- ----- ----- ----- ------ ------

1 1.00 .410 2.05 4.92 7.08

2 2.00 .820 4.11 9.84 14.16

3 3.00 1.229 6.16 14.75 21.25

4 4.00 1.639 8.22 19.67 28.33

5 5.00 2.049 10.27 24.59 35.41

6 6.00 2.459 12.33 29.51 42.49

7 7.00 2.869 14.38 34.43 49.57

8 8.00 3.279 16.44 39.34 56.66

9 9.00 3.688 18.49 44.26 63.74

10 10.00 4.098 20.55 49.18 70.82



102

6UMA - Stator Water System Pump A6MKF11AP01-MIV Motor Inboard Vertical

0

0.3

0.6

0.9

1.2

1.5

1.8

2.1

2.42.7 Comparison Spectrum

6MKF11AP01-MIV 26-Nov-13 13:36

0 1000 2000 3000 4000 5000

0

0.3

0.6

0.9

1.2

1.5

1.8

2.1

2.42.7 Reference Spectrum

6MKF11AP01-MIV 24-Mar-14 09:47

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

Freq:Ordr:Sp 2:

202.13 4.076 .07672



103

6UMA - Stator Water System Pump A6MKF11AP01-MIA Motor Inboard Axial

Route Spectrum 26-Nov-13 13:36:01

OVERALL= 3.37 V-DG PK = 3.39 LOAD = 100.0 RPM = 2975. (49.59 Hz)

0 1000 2000 3000 4000 5000

0

0.4

0.8

1.2

1.6

2.0

2.4

2.8

3.2

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

Freq:Ordr:Spec:

202.27 4.079 .09974

6UMA - Stator Water System Pump A6MKF11AP01-MIA Motor Inboard Axial

Route Waveform 26-Nov-13 13:36:01

PK = 3.96 LOAD = 100.0 RPM = 2975. (49.59 Hz)

PK(+) = 8.10 PK(-) = 9.40 CRESTF= 3.36

0 1 2 3 4 5

-15

-10

-5

0

5

10

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec ALERT ALERT FAULT FAULT



104

6UMA - Stator Water System Pump A6MKF11AP01-MIH Motor Inboard Horizontal



0 1000 2000 3000 4000 5000

0

1

2

3

4

5

6

7

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

6UMA - Stator Water System Pump A6MKF11AP01-MIH Motor Inboard Horizontal


PK = 4.97 LOAD = 100.0 RPM = 2992. (49.86 Hz)

PK(+) = 7.95 PK(-) = 7.64 CRESTF= 2.26

0 1 2 3 4 5

-9

-6

-3

0

3

6

9

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec

ALERT

ALERT

FAULT

FAULT



105




0 1000 2000 3000 4000 5000

0

0.3

0.6

0.9

1.2

1.5

1.8

2.1

2.4

2.7

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

Freq:Ordr:Spec:

202.13 4.076 .07672



PK = 6.16 LOAD = 100.0 RPM = 2976. (49.60 Hz)

PK(+) = 13.30 PK(-) = 17.25 CRESTF= 3.96

0 1 2 3 4 5

-20

-15

-10

-5

0

5

10

15

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec

ALERT ALERT FAULT

FAULT



106

5UMA - Condensate Extraction Pump B5LCB12AP01-PIA Pump Inboard Axial

0

1

2

3

4

5

6

7

89 Comparison Spectrum

5LCB12AP01-PIA 24-Jun-12 08:14

0 1000 2000 3000 4000

0

1

2

3

4

5

6

7

89 Reference Spectrum

5LCB12AP01-PIA 29-Jun-12 23:55

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

Freq:Ordr:Sp 2:

175.81 7.123 5.401



107


Route Spectrum 24-Jun-12 08:14:04


0 1000 2000 3000 4000

0

1

2

3

4

5

6

7

8

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

Freq:Ordr:Spec:

175.81 7.123 5.401

>SKF 7322BD=BPFI

D D D D D D D D D D D D


Route Waveform 24-Jun-12 08:14:04

PK = 12.67 LOAD = 100.0 RPM = 1481. (24.68 Hz)

PK(+) = 28.20 PK(-) = 24.55 CRESTF= 3.15

0 1 2 3 4 5

-30

-20

-10

0

10

20

30

40

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec

ALERT ALERT FAULT

FAULT



108

5UMA - Condensate Extraction Pump B5LCB12AP01-PIH Pump Inboard Radial#1



0 1000 2000 3000 4000

0

1

2

3

4

5

6

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

5UMA - Condensate Extraction Pump B5LCB12AP01-PIH Pump Inboard Radial#1


PK = 12.67 LOAD = 100.0 RPM = 1506. (25.10 Hz)

PK(+) = 26.04 PK(-) = 26.81 CRESTF= 2.99

0 1 2 3 4 5

-30

-20

-10

0

10

20

30

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec

ALERT ALERT

FAULT

FAULT



109

5UMA - Condensate Extraction Pump B5LCB12AP01-PIV Pump Inboard Radial#2



0 1000 2000 3000 4000

0

1

2

3

4

5

6

7

8

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

5UMA - Condensate Extraction Pump B5LCB12AP01-PIV Pump Inboard Radial#2


PK = 14.97 LOAD = 100.0 RPM = 1508. (25.13 Hz)

PK(+) = 28.68 PK(-) = 29.18 CRESTF= 2.76

0 1 2 3 4 5

-40

-30

-20

-10

0

10

20

30

40

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec

ALERT ALERT FAULT

FAULT



110

5UMA - Heater A3 Drain Pump5LCJ30AP01-MOA Motor Outboard Axial

0

0.5

1.0

1.5

2.0 Comparison Spectrum5LCJ30AP01-MOA 11-Apr-12 10:22

0 1000 2000 3000 4000 5000

0

0.5

1.0

1.5

2.0 Reference Spectrum5LCJ30AP01-MOA 27-Apr-12 09:13

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

Freq:Ordr:Sp 2:

243.93 4.911 .579



111


Route Spectrum 11-Apr-12 10:22:00


0 1000 2000 3000 4000 5000

0

0.5

1.0

1.5

2.0

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

Freq:Ordr:Spec:

243.93 4.911 .579

>SKF 7320 BECBMD=BPFO



Route Waveform 11-Apr-12 10:22:00

PK = 3.69 LOAD = 100.0 RPM = 2980. (49.67 Hz)

PK(+) = 6.77 PK(-) = 7.64 CRESTF= 2.93

0 1 2 3 4 5

-12

-8

-4

0

4

8

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec ALERT ALERT FAULT

FAULT



112

5UMA - Heater A3 Drain Pump5LCJ30AP01-MO1 Motor Outboard Radial#1



0 1000 2000 3000 4000 5000

0

0.5

1.0

1.5

2.0

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

Freq:Ordr:Spec:

243.67 4.909 .213





PK = 3.23 LOAD = 100.0 RPM = 2979. (49.64 Hz)

PK(+) = 6.71 PK(-) = 6.05 CRESTF= 2.94

0 1 2 3 4 5

-8

-4

0

4

8

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec

ALERT ALERT

FAULT

FAULT



113




0 1000 2000 3000 4000 5000

0

0.5

1.0

1.5

2.0

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

Freq:Ordr:Spec:

243.64 4.916 .166





PK = 3.67 LOAD = 100.0 RPM = 2973. (49.56 Hz)

PK(+) = 9.49 PK(-) = 6.53 CRESTF= 3.66

0 1 2 3 4 5

-9

-6

-3

0

3

6

9

12

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec

ALERT ALERT FAULT

FAULT



114

5UMA - Condensate Extraction Pump A5LCB11AP01-PIA Pump Inboard Axial

0

0.5

1.0

1.5

2.0 Comparison Spectrum5LCB11AP01-PIA 30-May-12 15:26

0 1000 2000 3000 4000

0

0.5

1.0

1.5

2.0 Reference Spectrum5LCB11AP01-PIA 14-Jan-13 08:55

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

Freq:Ordr:Sp 2:

173.75 6.995 .758


Route Spectrum 30-May-12 15:26:10


0 1000 2000 3000 4000

0

0.5

1.0

1.5

2.0

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec

Freq:Ordr:Spec:

173.75 6.995 .758

>SKF 7322BD=BPFI




115


Route Waveform 30-May-12 15:26:10

PK = 2.13 LOAD = 100.0 RPM = 1490. (24.84 Hz)

PK(+) = 4.11 PK(-) = 6.10 CRESTF= 4.05

0 1 2 3 4 5

-9

-6

-3

0

3

6

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec ALERT ALERT FAULT FAULT

Rev :Ampl:

3.659 .589

5UMA - Condensate Extraction Pump A5LCB11AP01-PIH Pump Inboard Radial#1



0 1000 2000 3000 4000

0

0.5

1.0

1.5

2.0

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec



116

5UMA - Condensate Extraction Pump A5LCB11AP01-PIH Pump Inboard Radial#1


PK = 3.22 LOAD = 100.0 RPM = 1492. (24.87 Hz)

PK(+) = 6.14 PK(-) = 5.87 CRESTF= 2.70

0 1 2 3 4 5

-8

-6

-4

-2

0

2

4

6

8

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec

ALERT ALERT

FAULT

FAULT

5UMA - Condensate Extraction Pump A5LCB11AP01-PIV Pump Inboard Radial#2



0 1000 2000 3000 4000

0

0.5

1.0

1.5

2.0

Frequency in Hz

PK V

eloc

ity in

mm

/Sec



117

5UMA - Condensate Extraction Pump A5LCB11AP01-PIV Pump Inboard Radial#2


PK = 1.73 LOAD = 100.0 RPM = 1492. (24.87 Hz)

PK(+) = 3.34 PK(-) = 3.62 CRESTF= 2.96

0 1 2 3 4 5

-4

-3

-2

-1

0

1

2

3

4

Revolution Number

Velo

city

in m

m/S

ec

ALERT ALERT

FAULT

FAULT

Documents

Laporan PKL Jawa Timur