Upload
dan-asminarti-poerwanieng
View
477
Download
88
Embed Size (px)
DESCRIPTION
proses pengerjaan knuckel stering
Citation preview
i
LAPORAN KERJA PRAKTIK INDUSTRI
Proses Pengerjaan Knuckle Steering Mobil Sapura pada Grup 39
Departemen Machining PT Pakarti Riken Indonesia
Jl. Sukodono, Gedangan Sidoarjo 61254
Oleh:
Nama : Mochamad Alfi Zahwanul Farich
NIM : 105524201
Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik
Universitas Negeri Surabaya
2013
ii
LEMBAR PERSETUJUAN
Nama : Mochamad Alfi Zahwanul Farich
NIM : 105524201
Progam Studi : S1 Pendidikan Teknik Mesin
Judul Laporan : Proses Pengerjaan Knuckle Steering Mobil Sapura pada
Grup 39 Departemen Machining PT Pakarti Riken
Indonesia
Telah Memeuhi syarat dan disetujui untuk diujikan
Surabaya, 11 November 2013
Menyetujui,
Dosen Pembimbing,
Ir. Dwi Heru Sutjahjo., MT.
NIP. 195412211983121001
iii
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Praktek Industri/Praktek Kerja Lapangan:
Judul : Proses Pengerjaan Knuckle Steering Mobil Sapura pada
Grup 39 Departemen Machining PT Pakarti Riken
Indonesia
Nama Industri : PT. Pakarti Riken Indonesia
Alamat Industri : Jln. Sukodono Desa Keboan Sikep Kecamatan Gedangan
Kabupaten Sidoarjo Jawa- Timur.Indonesia
No. Telp./Fax : +62 31 8912555 Fax : +6231 8910088
Yang dilaksanakan oleh mahasiswa Fakultas Teknik Universitas Negeri Surabaya:
Nama : Mochamad Alfi Zahwanul Farich
NIM : 105524201
Progam Studi : S1 Pendidikan Teknik Mesin Produksi
Jurusan : Teknik Mesin
Telah diseminarkan/diuji dan dinyatakan berhasil dengan nilai …….(……..)
Surabaya, 11 November 2013
Menyetujui,
Dosen Pembimbing,
Ir. Dwi Heru Sutjahjo., MT.
NIP. 195412211983121001
Pembimbing Lapangan,
Lusy Retno Sari
Staff Manager HRD
Pembantu Dekan I FT
Universitas Negeri Surabaya
Prof. Dr. H. Ekohariadi,MPd
NIP.196004041987011001
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Universitas Negeri Surabaya
Dr. Mochamad Cholik, M.Pd
NIP. 19600424199002 1 001
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT kami panjatkan karena berkat rahmat
dan karunia-Nya kami dapat menyusun Laporan Praktek Industri di PT Pakarti
Riken Indonesia yang berjudul “ Proses Pengerjaan Knuckle Steering Mobil
Sapura pada Grup 39 Departemen Machining PT Pakarti Riken Indonesia ”ini
dengan baik dan lancar.
Selesainya penyusunan PT Pakarti Riken Indonesia ini tidak lepas dari
kerja keras dan bantuan pihak-pihak lain. Untuk itu, pada kesempatan ini kami
menyampaikan penghargaan dan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada:
1. Bapak Prof. Muchlas Samani, selaku Rektor Universitas Negeri Surabaya.
2. Bapak Drs. Tri Wrahatnolo M.Pd, MT selaku Dekan FT Universitas
Negeri Surabaya.
3. Dr. Mochamad Cholik, M.Pd selaku ketua Jurusan Teknik Mesin
Universitas Negeri Surabaya.
4. Bapak Ir. Dwi Heru Sutjahjo., MT selaku pembimbing Praktik Industri
5. Orang tua yang telah memberikan dukungan moril dan materil.
6. Bapak Arif selaku dosen pembimbing lapangan.
7. Rekan operator yang senantiasi memberikan informasi,
8. Teman-teman yang telah membantu dalam penyusunan dan penyelesaian
laporan ini yang tidak bisa disebut satu persatu.
Semoga dengan ada laporan ini dapat memberikan informasi mengenai
dunia industri. Mengingat laporan yang penulis buat ini masih memerlukan saran
dan kritik yang membangun senantiasa saya terima dengan besar hati untuk
kesempurnaan dan sebagai perbaikan dalam penyusunan berikutnya.
Surabaya, 11 November 2013
Penulis
v
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ................................................................................. i
LEMBAR PERSETUJUAN ..................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................... iii
KATA PENGANTAR ............................................................................... iv
DAFTAR ISI .............................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................. ix
DAFTAR TABEL ..................................................................................... xii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................. xii
BAB I. PENDAHULUAN ......................................................................... 1
A. Latar Belakang ................................................................................ 1
B. Tujuan Praktek Industri ................................................................... 2
C. Manfaat Praktek Industri ................................................................. 3
D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek Industri ................. 3
BAB II PROFIL PT PAKARTI RIKEN INDONESIA .............................. 4
A. Sejarah Perusahaan.......................................................................... 4
B. Macam-Macam Departemen Produksi ............................................ 5
1. Moulding ................................................................................... 5
2. Melting ...................................................................................... 6
3. Machining ................................................................................. 6
4. Pattern ....................................................................................... 7
5. Jaminan Kualitas ....................................................................... 8
C. Visi dan Misi ................................................................................... 8
D. Letak Geografis dan Demografis PT. Pakarti Riken Indonesia ...... 9
E. Kebijakan Mutu ............................................................................... 11
F. Kebijakan Lingkungan .................................................................... 11
G. Struktur Organisasi ......................................................................... 12
H. Ketenagakerjaan dan jam kerja ....................................................... 20
vi
I. Fasilitas Penunjang ......................................................................... 21
J. Produk ............................................................................................. 21
BAB III. DESKRIPSI PROSES PRODUKSI ............................................. 22
A. Perencanaan dan Pengendalian Produksi ........................................ 22
B. Peramalan Permintaan ..................................................................... 23
C. Bahan Baku ..................................................................................... 23
1. Besi Tua (Scrap) ....................................................................... 23
2. Direct Reduction Iron (DRI) atau besi sponge ......................... 24
3. Lime Stone (batu kapur) ............................................................ 25
4. Grafit ......................................................................................... 25
5. Bahan Tambahan ....................................................................... 26
D. Peralatan Utama Peleburan Baja ..................................................... 27
1. Badan Dapur (Furnace Shell) ................................................... 27
2. Dedusting System ...................................................................... 30
3. Continous Feeding .................................................................... 30
4. Mould ........................................................................................ 31
5. Electric System atau Transformer ............................................. 31
6. Sistem Hidrolik (hidroulic system) ........................................... 31
7. Elektroda ................................................................................... 32
8. Sistem Pendinginan ................................................................... 32
E. Proses Utama ................................................................................... 32
1. Proses Peleburan dalam EAF (Electric Arc Furnace) .............. 32
2. Changing ................................................................................... 35
3. Melting Operation ..................................................................... 36
a. Melting ................................................................................. 36
b. Refning ................................................................................. 36
c. Pouring ................................................................................ 37
4. Proses Pemurnian dan Penambahan Unsur Paduan Dalam
LF (Ladle Furnace) ................................................................... 37
5. Proses Pengecoran dalan CCM (Continuous Casting
Machine) ................................................................................... 39
vii
6. Permasalah yang Sering Terjadi................................................ 41
F. Cacat Coran ..................................................................................... 42
1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas ............... 42
2. Lubang-lubang ......................................................................... 43
3. Retakan ..................................................................................... 44
4. Permukaan kasar ...................................................................... 44
5. Salah alir ................................................................................... 46
6. Kesalahan ukuran ...................................................................... 46
7. Inklusi dan struktur tak seragam .............................................. 47
8. Deformasi ................................................................................. 48
9. Cacat-cacat tidak nampak ......................................................... 48
G. Proses Mesin Perkakas ................................................................... 49
1. Mesin Skrap ............................................................................. 49
2. Mesin Frais ............................................................................... 50
3. Mesin Bubut ........................................................................... 50
4. Mesin Bor .................................................................................. 51
5. Mesin Gerinda .......................................................................... 51
6. Mesin CNC ............................................................................... 52
BAB IV KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI ............................................ 53
A. Jadwal Praktik Industri .................................................................... 53
B. Alur Proses Kerja Departemen Machining ..................................... 53
C. Steering Knuckle ............................................................................. 54
D. Tugas Khusus .................................................................................. 56
1. Bagian-Bagian Dari Mesin CNC Milling (Frais) ...................... 56
a. Megazine ............................................................................. 56
b. Spindel ................................................................................ 57
c. Monitor ................................................................................ 57
d. Meja Mesin Milling ............................................................. 58
e. Ragum.................................................................................. 59
f. Panel kontrol ....................................................................... 59
a) Papan Ketik CNC (CNC Keyboard) ............................. 60
viii
b) Panel kontrol mesin ...................................................... 61
c) Layar ............................................................................. 61
a. Coolant House ..................................................................... 62
b. Hand wheel ......................................................................... 62
2. Cara Kerja CNC Milling DOOSAN DNM 400 Secara
Umum ........................................................................................ 63
3. Spesifikasi Mesin CNC ............................................................ 63
4. Sistem Koordinat Mesin CNC .................................................. 64
5. Proses Produksi Knuckle di Departemen Machining ................ 65
a. Raw Material ....................................................................... 66
b. CNC Bubut .......................................................................... 66
c. CNC Milling ....................................................................... 68
d. Mill Man .............................................................................. 69
e. CNC Milling ........................................................................ 70
f. Reamer ................................................................................. 72
g. Mill Man .............................................................................. 72
h. Pemberian Antikarat ............................................................ 73
i. Material Finish .................................................................... 74
j. Pengerjaan Inspeksi ............................................................. 74
k. Pengerjaan Packing ............................................................. 75
BAB V. PENUTUP ..................................................................................... 76
A. Kesimpulan ..................................................................................... 76
B. Saran ................................................................................................ 77
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................. 78
LAMPIRAN ................................................................................................ 79
ix
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1. PT. Pakarti Riken Indonesia pada Tahun 1974 ..................... 4
Gambar 2.2. a) Penuangan hasil dapur tinggi otomatis b) Penuangan
hasil dapur tinggi manual ....................................................... 5
Gambar 2.3 a) Tungku Peleburan; b) proses penutupan tungku ................. 6
Gambar 2.4. a) Machining Component 2 W; b) Mesin Robodrill .............. 7
Gambar 2.5. a) Machining Component 4 W; b) Line Knuckle.................... 7
Gambar 2.6. a) Pengerjaan Fly Wheel; b) Pengerjaan Exhaust Manifold ... 7
Gambar 2.7. Dena Lokasi PT. PAKARTI RIKEN INDONESIA............... 10
Gambar 3.1. Besi Tua Scrap (Arlynaida, 2013).......................................... 24
Gambar 3.2. Biji Besi (Besi Sponge) (Goenka, 2013) ................................ 25
Gambar 3.3. Batu Kapur (Departement of Enviromental
Protection, 2012) ................................................................... 25
Gambar 3.4. Batu Grafit ............................................................................. 26
Gambar 3.5. Badan Dapur ........................................................................... 28
Gambar 3.6. Refactory ................................................................................ 28
Gambar 3.7. Pemetaan Badan dapur ........................................................... 29
Gambar 3.8. Dedustins System .................................................................... 30
Gambar 3.9. Molding atau Cetakan ............................................................ 31
Gambar 3.10. Electric Arc Furnace ............................................................ 34
Gambar 3.11. Penuangan ............................................................................ 37
Gambar 3.12. Ladle Furnace ...................................................................... 38
Gambar 3.13.Steel Making Process ............................................................ 40
Gambar 3.14 Proses Continuous Casting ................................................... 41
Gambar 3.15 Mesin skrap ........................................................................... 49
Gambar 3.16 Mesin frais vertikal & horisontal .......................................... 50
Gambar 3.17. Mesin bubut besar ................................................................ 50
x
Gambar 3.18. Mesin bor duduk .................................................................. 51
Gambar 3.19. Mesin bor tangan .................................................................. 51
Gambar 3.20. Mesin gerinda universal ....................................................... 52
Gambar 3.21.a) Mesin CNC Drilling & Milling; b) Mesin CNC Lathe ..... 52
Gambar 4.1. Prosedur Proses Produksi Departemen Machining ................ 54
Gambar 4.2 Steering Knuckle ..................................................................... 54
Gambar 4.3 Suspensi Mobil Bagian Depan ................................................ 55
Gambar 4.4. Skematis dan bagian utamanya mesin frais CNC .................. 56
Gambar 4.5 Doosan DNM 400 ................................................................... 56
Gambar 4.6. Megazine Toll CNC ............................................................... 57
Gambar 4.7. Spindel Mesin ......................................................................... 57
Gambar. 4.8. Monitor Mesin CNC ............................................................. 57
Gambar 4.9. Grease Oil. .............................................................................. 58
Gambar 4.10. Meja Mesin CNC Frais ........................................................ 58
Gambar 4.11. Ragum .................................................................................. 59
Gambar 4.12. Panel Kontrol Mesin............................................................. 59
Gambar 4.13. Panel Kontrol Mesin Milling CNC Simulasi :
(a) Papan Ketik CNC, (b) Panel Kontrol Mesin, dan (c) Layar .... 60
Gambar 4.14. Papan kontrol CNC ............................................................. 60
Gambar 4.15. Panel kontrol mesin ............................................................. 61
Gambar. 4.16. Pipa Coolant ....................................................................... 62
Gambar. 4.17. Handwheel ........................................................................... 62
Gambar 4.18. Skema Kerja Mesin CNC ..................................................... 63
Gambar 4.19. Sistem Koordinat Mesin CNC Milling ................................ 64
Gambar 4.20 Tahapan Produksi Knuckle .................................................... 65
Gambar 4.21. a) Material dari Departemen Foundry;
b) Aktivitas Praktek Industri ......................................................... 66
Gambar 4.22. CNC Bubut DOOSAN Lynx 2200 L ................................... 66
Gambar 4.23. a) Material awal; b) Material Setelah proses CNC Bubut ... 67
Gambar 4.24. Pemasangan pada chuck dan proses kerja ............................ 67
Gambar 4.26. a) Bagian Proses Milling Chuck 1; b) Bagian Proses
xi
Milling Chuck 2............................................................................. 68
Gambar 4.27. Proses Pengerjaan ................................................................. 69
Gambar 4.29. Hasil Proses Milling Semi Otomatis .................................... 70
Gambar 4.30. Proses Pengerjaan ................................................................. 70
Gambar 4. 31. Penunjukan Bagian Pengerjaan di CNC Milling................. 70
Gambar 4.32. Proses Pengerjaan a) Proses pertama; b) Proses Kedua ....... 71
Gambar 4.33. Bagian Pengerjaan Reamer .................................................. 72
Gambar 4.34. Proses Pengerjaan ................................................................. 72
Gambar 4.35. Material proses Mill Man a) Sebelum proses;
b) sesudah proses .......................................................................... 73
Gambar 4.36. Proses Pengerjaan ................................................................. 73
Gambar 4.37. Mesin Pemberi Anti Karat.................................................... 73
Gambar 4.38. Penataan Material di Box...................................................... 74
Gambar 4.39 Pengerjaan Inspeksi dan packing ......................................... 74
Gambar 4.40 Box Packing.......................................................................... 75
xii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Inventaris Mesin Departemen Moulding..................................... 5
Tabel 2.2. Inventaris Mesin Departemen Melting ....................................... 6
Tabel 2.3. Inventaris Mesin Deprtemen Machining.................................... 6
Tabel 2.4. Inventaris Mesin Inspeksi Departemen Kualitas ....................... 8
Tabel 3.1. Komposisi besi spons ................................................................. 24
Tabel 3.2. Cacat coran ekor tikus dan kekasaran meluas ............................ 42
Tabel 3.3. Cacat lubang-lubang .................................................................. 43
Tabel 3.4. Cacat retakan .............................................................................. 44
Tabel 3.5. Cacat permukaan kasar .............................................................. 45
Tabel 3.6. Cacat salah alir ........................................................................... 46
Tabel 3.7. Cacat Inklusi dan struktur tak seragam ...................................... 47
Tabel 3.8. Cacat Deformasi ......................................................................... 48
Tabel 3.9. Cacat tidak nampak .................................................................... 49
Tabel. 4.1. Spesifikasi Mesin CNC DOOSAN DNM 400 .......................... 64
Tabel 4.2. Macam-Macam Tool .................................................................. 68
Tabel 4.3. Macam-Macam Tool Di Mesin Kedua....................................... 68
Tabel 4.4. Macam-Macam Tool Mesin Ketiga Pengerjaan Pertama .......... 71
Tabel 4.5. Macam-Macam Tool Mesin Ketiga Pengerjaan Kedua ............. 71
1
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Di dalam era globalisasi saat ini, ilmu pengetahuan dan teknologi
memegang peranan penting dalam memajukan kualitas sumber daya manusia
selangkah lebih ke depan. Selama di bangku perkuliahan sebenarnya informasi
dan pengetahuan yang diperoleh mahasiswa hanya berupa konsep dan teori
sehingga mahasiswa perlu mengetahui bentuk aplikasinya dalam dunia kerja
yang sesungguhnya.
Perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi dalam bidang
industri saat ini makin berkembang pesat dan bertambah maju. Hal ini praktis
menuntut Lembaga Pendidikan untuk meningkatkan kualitas hasil pengajaran.
Berkaitan dengan itu, Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas
Negeri Surabaya memberikan kesempatan kepada mahasiswanya untuk
melakukan pengamatan dan membandingkan secara langsung aplikasi ilmu
yang sudah di peroleh di bangku kuliah dengan kondisi nyata yang ada di
lapangan atau tempat kerja melalui program Praktek Industri.
Perkembangan teknologi sudah sangat pesat salah satunya di bidang
otomotif. Kenyamanan dan keamanan pengendara menjadi faktor utama
disamping kehandalan dari mesin mobil itu sendiri. Hal ini mendorong
industri-industri otomotif bersaing untuk menghasilkan suatu produk otomotif
yang berkualitas. Kenyamanan dan keselamatan pengendara kendaraan
bermotor khususnya kendaraan roda empat harus terjamin baik secara
langsung maupun tidak langsung. Hal ini dimaksudkan agar pengemudi tidak
mengalami gangguan yang dapat mengakibatkan ketidaknyamanan atau
cedera selama mengendarai kendaraan. Salah satu komponen yang berperan
penting dalam memberikan kenyamanan terhadap pengendara kendaraan
bermotor adalah knuckle.
Steering Knuckle merupkan komponen yang penting dalam sebuah
suspensi depan pada kendaraan roda empat atau lebih. Fungsinya adalah
2
sebagai pivot point dari sebuah sistem kemudi. Steering knuckle dihubungkan
dengan steering arm oleh steering turnbuckle dimana poros depan (front axle)
akan tersambung kepada bagian-bagian tersebut (Erinofiardi, 2010). Salah
satu perusahaan yang memproduksi knuckle adalah PT. Pakarti Riken
Indonesia (PARIN).
PT. Pakarti Riken Indonesia (PARIN) merupakan perusahaan manufaktur
berskala internasional dengan hasil produksi spare part otomotif dan pipe
fitting. Proses produksi yang dilakukan dimulai dari peleburan baja sebagai
bahan baku (melting), moulding, pouring, fettling, finishing dan galvanizing.
Berdasarkan data mengenai fungsi knuckle serta sebagai implementasi
ilmu pengetahuan mahasiswa yang diperoleh dibangku perkuliah dalam
program praktek industri. Mahasiswa melakukan praktek industri di PT.
Pakarti Riken Indonesia (PARIN) serta mengangkat judul laporan “Proses
Produksi Knuckle Steering Mobil Sapura pada Grup 39 Machining PT Pakarti
Riken Indonesia”
B. Tujuan Praktek Industri
Tujuan Pelaksanaan Praktek Industri :
1. Tujuan Umum
a. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan
memanfaatkan aplikasi ilmunya di dunia industri.
b. Mengamati prosedur kerja di PT Pakarti Riken Indonesia.
c. Memadukan teori yang diperoleh selama perkuliahan teknologi
pembentukan dengan keadaan sebenarnya di lapangan atau dunia
industri.
d. Meningkatkan hubungan sinergis antara perguruan tinggi dan
perusahaan.
e. Memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus
ditempuh sebagai persyaratan akademis di Jurusan Teknik Mesin
FT UNESA.
3
2. Tujuan Khusus
a. Mengetahui peralatan dan fasilitas yang ada di PT Pakarti Riken
Indonesia.
b. Menambah pengalaman disiplin dan rasa tanggung jawab dalam
pekerjaan.
c. Mengetahui proses produksi knuckle di PT. Pakarti Riken
Indonesia.
d. Mengetahui prosedur keselamatan kerja di PT Pakarti Riken
Indonesia
C. Manfaat Praktek Industri
Adapun manfaat dasar dari Praktek Industri ini yaitu:
1. Terciptanya pola link dan match antara Perguruan Tinggi dan dunia
industri.
2. Mahasiswa mengetahui dan memahami dunia industri sekaligus
mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh.
3. Membentuk sumber daya manusia yang berkualitas dan siap pakai.
4. Memperoleh pengalaman-pengalaman mengenai teknologi yang
dipakai dan yang sedang berkembang di dunia industri saat ini.
D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek Industri
Waktu kerja praktek industri dilakukan pada bulan juni-juli tahun 2013
dengan tempat PT. Pakarti Riken Indonesia.
4
BAB II
PROFIL PT PAKARTI RIKEN INDONESIA
A. Sejarah Perusahaan
Didirikan pada tahun 1974, pada awal mulanya PT. Pakarti Riken
Indonesia bernama PT. Sri Riken hal tersebut di karenakan pendirinya adalah
orang India yang pada saat itu bergerak hanya dalam bidang sambungan pipa.
Kemudian berpindah tangan dengan orang Jepang dan nama PT. Sri Riken
berganti nama menjadi PT. Pakarti Riken Indonesia hingga sekarang. Dan
sekarang tidak hanya bergerak dalam bidang sambungan pipa saja tetapi
bergerak pada otomotive part dan industrial part. (www.parin.com)
Gambar 2.1. PT. Pakarti Riken Indonesia pada Tahun 1974
(Sumber: www.parin.com)
PT. Pakarti Riken Indonesia menerapkan metode 5S yaitu metode
penataan dan pemeliharaan wilayah kerja secara intensif yang berasal dari
Jepang yang digunakan oleh manajemen dalam usaha memelihara ketertiban,
efisiensi, dan disiplin di lokasi kerja sekaligus meningkatan kinerja
perusahaan secara menyeluruh. Penerapan 5S umumnya diberlakukan
bersamaan dengan penerapan kaizen agar dapat mendorong efektivitas
pelaksanaan 5S. Di Indonesia metode ini dikenal dengan istilah 5R, sedangkan
di Amerika dan Eropa dikenal dengan 5C. Isi dari 5S antara lain :
1. Seiri (Ringkas) merupakan kegiatan menyingkirkan barang-barang yang
tidak diperlukan sehingga segala barang yang ada di lokasi kerja hanya
barang yang benar-benar dibutuhkan dalam aktivitas kerja.
5
2. Seiton (Rapi), segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang
ditetapkan sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.
3. Seiso (Resik) merupakan kegiatan membersihkan peralatan dan daerah
kerja sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang
baik.
4. Seiketsu (Rawat) merupakan kegiatan menjaga kebersihan pribadi
sekaligus mematuhi ketiga tahap sebelumnya.
5. Shitsuke (Rajin) yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing
pekerja dalam menjalankan seluruh tahap 5S.
B. Macam-Macam Departemen Produksi
1. Moulding
Mesin Molding terdiri dari beberapa tipe untuk melengkapi proses produksi
antara lain:
Tabel 2.1 Inventaris Mesin Departemen Moulding
Nama Mesin Jumlah
Jolt Squeeze Moulding 1 Unit
Annealing Furnace 1 Unit
Blow Squeeze Moulding 2 Unit
Tempering Furnace 2 Unit
Multi Squeeze Moulding 1 Unit
Shot Blast 13 Unit
(Sumber: www.parin.com)
Gambar 2.2. a) Penuangan hasil dapur tinggi otomatis b) Penuangan hasil
dapur tinggi manual
(Sumber: www.parin.com)
a) b)
6
2. Melting
Konsumsi listrik sebesar 20.000 Kw rata rata menghasilkan bermacam macam
cast iron sebesar 3.000 Ton / bulan
Tabel 2.2. Inventaris Mesin Departemen Melting
Nama Mesin Jumlah
3 Ton x 800 Kw 2 Unit
6 Ton x 1,400 Kw 5 Unit
3 Ton x 2,000 Kw 2 Unit
8 Ton x 1,800 Kw 1 Unit
5 Ton x 1,200 Kw 2 Unit
(Sumber: www.parin.com)
Gambar 2.3 a) Tungku Peleburan; b) proses penutupan tungku
(Sumber: www.parin.com)
3. Machining
Machining merupakan departemen proses terakhir sebelum di distribusikan
kepada customer. Adapun inventaris departemen machining seperti (Tabel 2.3)
Tabel 2.3. Inventaris Mesin Deprtemen Machining
Nama Mesin Jumlah
NC Lathe 52 Unit
Unit Line 93 Unit
NC Tap Drill 22 Unit
Brake Drum 5 Unit
NC Milling 20 Unit
Exhoust Manifold 7 Unit
Honning 7 Unit
Hub 4 Unit
Turning Lathe 112 Units
Sleeve 20 Unit
Grinding 9 Units
Control Knuckle 3 Units
a) b)
7
Gambar 2.4. a) Machining Component 2 W; b) Mesin Robodrill
(Sumber: www.parin.com)
Gambar 2.5. a) Machining Component 4 W; b) Line Knuckle
(Sumber: www.parin.com)
4. Pattern
Departemen Pattern merupakan departemen bagian pengembangan produk
atau bagian pertama yang melakukan pengerjaan untuk menggetahui tahapan
program NC.
Gambar 2.6. a) Pengerjaan Fly Wheel; b) Pengerjaan Exhaust Manifold
(Sumber: www.parin.com)
8
5. Jaminan Kualitas
Jaminan kualitas merupakan bagian inspeksi dan mengontrol kualitas hasil
produksi setiap line dengan mengambil 1 produk sebagai sampel dalam
periode tertentu.
Tabel 2.4. Inventaris Mesin Inspeksi Departemen Kualitas
Nama Mesin Jumlah
Chemical Analyzer 0 Set
X Ray Equipment 1 Unit
Spectrochemical 2 Unit
Moulding Sand Tester 2 Set
CE Meters 3 Units
Telescope Inspection 1 Unit
Hardness Tester 4 Unit
Three Dimension Tester 3 Units
Universal Strength 1 Unit
Roundness tester 1 Unit
Metallurgical Microscope 2 Units
Surface Roughness 3 Units
Magnaflux Equipment 4 sets
Profile Contour 1 Unit
Ultrasonic Flow Detection 1 Unit
(Sumber: www.parin.com)
C. Visi dan Misi
Visi
Kami dengan bangga memberikan produk produk yang terbaik untuk
kesuksesan customer dan kesejahteraan kita semua
Misi
1. Kami akan memberikan nilai ekonomi jangka panjang yang terbaik bagi
para pemegang saham kami melalui pemanfaatan secara efektif modal
yang ditanamkan
2. Kami akan memberikan produk produk dan jasa layanan yang secara
kontinyu melebihi harapan customer kami yang selalu meningkat setiap
waktu dengan inovasi yang berkesinambungan serta peningkatan ilmu
pengetahuan dan teknologi secara terus menerus.
9
3. Kami akan terus menerus memperbaiki diri kami dengan membangun
inisiatif dan jiwa kepengusahaan dan berkomitmen untuk melakukan
perubahan
4. Kami akan menghargai kontribusi yang diberikan oleh setiap anggota
dalam kerjasama global kami dan menyediakan tempat kerja dimana setiap
tenaga kerja kami dapat berbagi rasa kepemilikan perusahaan serta sukses
dalam perusahaan kami
5. Kami akan menjadi perusahaan terkemuka yang selalu beroperasi dengan
memperhatikan aturan aturan hukum, lingkungan, keselamatan dan
keseluruhan masyarakat yang menjadi tempat kami menjalankan
perusahaan
D. Letak Geografis dan Demografis PT. Pakarti Riken Indonesia
1) Letak Geografis
PT. Pakarti Riken Indonesia terletak di Jln. Sukodono Desa Keboan Sikep
Kecamatan Gedangan Kabupaten Sidoarjo sebagai perusahaan patungan
antara ²/₃ persen saham milik asing (Jepang) dan sepertiga milik orang
Indonesia. PT. Pakarti Riken Indonesia berbatasan dengan:
a) Sebelah utara : Perumahan penduduk, PT. Abadi, PT. Kiki
Wijaya, PT.Wiryan Sari
b) Sebelah selatan : Desa Keboan Anom
c) Sebelah Timur : PT. Astra
d) Sebelah Barat : Desa Calukan.
10
Gambar 2.7. Dena Lokasi PT. PAKARTI RIKEN INDONESIA
(Sumber: www.parin.com)
11
2) Jumlah Karyawan
Berdasarkan hasil penelitian pada tanggal 01 Juni 2011, diketahui bahwa
jumlah karyawan PT. Pakarti Riken Indonesia Keboan Sikep Gedangan
Sidoarjo adalah sebanyak 1400 orang yang terdiri dari 986 orang
karyawan tetap dan karyawan kontrak sebanyak 314 orang dan karyawan
borongan sebanyak 100 orang dan terdapat 1363 orang pada akhir 2012.
E. Kebijakan Mutu
PT PAKARTI RIKEN INDONESIA mendayagunakan seluruh
kemampuan organisasi untuk mendapatkan kepercayaan dan kepuasan
pelanggan secara nyata melalui teknologi, pelayanan dan produk yang
berkualitas dan terus menerus meningkatkannya serta bermanfaat bagi
masyarakat.
F. Kebijakan Lingkungan
Manajemen serta seluruh jajaran organisasi PT PAKARTI RIKEN
INDONESIA, menyadari pemeliharaan lingkungan bumi merupakan
masalah penting dalam melestarikan umat manusia dan alam sekitarnya Untuk
merealisasikan kebijakan diatas, PT PAKARTI RIKEN INDONESIA akan
melaksanakan tindakan sebagai berikut.
1. Ketaatan Pada Perundangan Dan Peraturan Yang Berlaku Tekad pada
ketaatan peraturan dan perundangan pemeliharaan lingkungan yang
berlaku, dan menyadari akan dampak yang ditimbulkan oleh
perusahaan akibat kegiatan produksi yang terjadi, serta melakukan
tindakan penanganan dan perbaikan yang berkesinambungan secara
nyata dan seimbang pada dampak lingkungan yang ditimbulkan.
2. Pemeliharaan Lingkungan Bumi. Pemeliharaan lingkungan bumi secara
global dengan memperkirakan dan melakukan penilaian dampak
lingkungan pada seluruh tahapan dalam pengembangan produk, design
dan produksi yang dihasilkan.
3. Mempromosikan Hemat Energy Dan Pengurangan Limbah.
Pengembangan terhadap equipment, design dan operasional di
perusahaan, dengan senantiasa menyadari pada kebutuhan harmonisasi
lingkungan dan melaksanakan tindakan secara efektif untuk
12
mengurangi barang limbah, penggunaan energi, sumber daya dan
terjadinya polusi.
4. Perbaikan pemeliharaan lingkungan secara berkesinambungan.
merencanakan pemeliharaan dan perbaikan lingkungan secara terus
menerus dengan cara menetapkan dan menerapkan tujuan dan sasaran
lingkungan, memantau realisasi pengolahan lingkungan dan mereview
kebijakan lingkungan setahun sekali.
5. Kontribusi pada masyarakat sekitar. sebagai masyarakat industri yang
baik, secara giat dan aktif menunjang dan bekerja sama secara positif
untuk melindungi lingkungan yang harmonis.
6. Pemberitahuan resmi kebijakan lingkungan. Sosialisasi secara resmi
kebijakan lingkungan pada seluruh jajaran organisasi dan
pemberitahuan pada pihak yang terkait diluar perusahaan.
G. Struktur Organisasi
Struktur organisasi (Lampiran 1). Adapun penjelasan mengenai fungsi dalam
struktur organisasi sebagai berikut.
1. Presiden Direktur
a. Fungsi
Berdasarkan Surat keputusan menteri keuangan RI, direktur utama
selaku pimpinan teratas dibawah dewan komisaris mempunyai
fungsi mengelola, mengembangkan, memelihara dan memimpin
perusahaan berdasarkan dengan tujuan perusahaan serta senantiasa
meningkatkan efesiensi dan produktivitas perusahaan sesuai
dengan yang digariskan dalam rapat umun pemegang saham.
b. Tugas dan Kewajiban
1) Bersama-sama dengan direksi lainnya menyusun dan membuat
serta menyiapkan tepat pada waktunya Rencana Jangka Panjang
perusahaan yang merupakan rencana strategis dan lebih lanjut
dijabarkan dalam rencana kerja dan anggaran perusahaan (RKAP),
termasuk rencana-rencana lainnya yang berkaitan dengan
kegiatan usaha perusahaan dan menyampaikannya kepada
dewan komisaris dan pemegang saham selambat-
13
lambatnya 60 hari sebelum memasuki tahun anggaran
perusahaan.
2) Mengusahakan kelangsungan usaha sesuai dengan tujuan dan
bidang usaha perusahaan.
3) Menguasai, memelihara dan mengurus kekayaan perusahaan.
4) Mewakili perusahaan di dalam dan di luar pengadilan.
5) Melakukan segala tindakan/perbuatan mengenai pemilikan
perusahaan.
6) Mengkoordinir dan membina seluruh jajaran yang ada di
perusahaan agar tercapai daya guna dan hasil guna yang optimal.
7) Melaksanakan tugas dan kewajiban-kewajiban lain yang
diputuskan dalam rapat umum pemegang saham.
c. Wewenang
1) Menetapkan kebijaksanaan dua policy perusahaan sesuai
dengan petunjuk yang ditetapkan dalam rapat umum pemegang
saham (RUPS) serta menentukan arah kebijaksanaan perusahaan
baik jangka pendek maupun jangka panjang.
2) Menentukan anggaran dan belanja perusahaan, kebutuhan
fasilitas dan penggunaan tenaga kerja.
3) Memberikan petunjuk dan pengarahan tentang pelaksanaan
kebijaksanaan perusahaan kepada direktur administrasi
dan keuangan, direktur produksi dan jajaran yang ada di
perusahaan.
4) Berhak dan berkuasa bertindak atas tanggung jawabnya sendiri,
mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil/kuasanya dengan
memberikan surat kuasa.
5) Dengan terlebih dahulu mendapat persetujuan menteri
keuangan dan dewan komisaris berwenang untuk
bertindak melakukan perbuatan-perbuatan melepaskan atau
menjamin aktiva tetap perusahaan, mengambil
sebagian/seluruhnya, ikut serta ke dalam perusahaan lain,
mengadakan kerjasama lisensi dan lain-lain pekerjaan dengan
14
perusahaan lain, mengadakan kerjasama operasi/kontrak
manajemen dan hak-hak lainnya yang ditentukan perusahaan.
6) Menetapkan kenaikan pangkat pegawai untuk menjadi penata
(golongan ruang III/a) keatas.
7) Menetapkan pengangkatan dan pemindahan pegawai dalam dan
dari jabatan kepala sub bagian keatas.
8) Menetapkan penerimaan/penambahan pegawai dan
pemberhentian pegawai/pension bagi pegawai-pegawai yang telah
memenuhi syarat pensiun.
d. Tanggung Jawab
1) Terhadap kelancaran, perkembangan dan kelangsungan hidup
perusahaan.
2) Terhadap anggaran pendapatan dan pengeluaran perusahaan.
3) Terhadap mutu produksi dan mutu sumber daya yang ada.
4) Terhadap tugas-tugas, kewajiban dan wewenang yang
diberikan kepala bawahan.
2. Direktur Keuangan
a. Fungsi
Berdasarkan surat keputusan menteri keuangan RI, direktur
administrasi dan keuangan mempunyai fungsi membantu direktur utama
dalam memimpin dan mengelola serta mengembangkan usaha perusahaan,
terutama dibidang administrasi, keuangan dan pemasaran. Bertanggung
jawab untuk:
a. Mengatur perencanaan keuangan.
b. Membuat kebijaksanaan, mengawasi dan memeriksa keuangan
perusahaan.
c. Membuat laporan keuangan setiap bulan dan tiap tahun sebagai bentuk
pertanggungjawaban kepada Presiden Direktur.
Bekerjasama dengan directorat lainnya untuk menyusun anggaran
keuangan perusahaan.
15
b. Tugas dan Kewajiban
1) Selambat-lambatnya tiga bulan sebelum tahun buku mulai
berlaku bersama dengan direktur produksi menyusun dan membuat
rencana kerja dan anggaran perusahaan untuk disampaikan kepada
dewan komisaris dan pemegang saham untuk
dimintakan pengesahan kepada RUPS.
2) Menyusun laporan tahunan berisikan neraca dan perhitungan
rugi laba perusahaan dan lain-lain yang disampaikan kepada
dewan komisaris dan pemegang saham.
3) Melakukan pengelolaan keuangan perusahaan secara tertib dan
teratur guna mendukung kelancaran usaha sesuai dengan prinsip
akuntasi yang berlaku.
4) Mengawasi dan memelihara serta mengurus kekayaan
perusahaan.
5) Bersama-sama direksi yang lain menyusun dan menetapkan
kebijaksanaan dan policy perusahaan.
6) Melakukan evaluasi secara terus-menerus terhadap kinerja di
unit kerjanya dan melakukan perubahan dan pengembangan bila
diperlukan.
7) Melaksanakan tugas yang diberikan oleh direktur utama.
c. Wewenang
1) Atas perintah direktur utama menetapkan pengangkatan,
pemberhentian dan pemindahan pegawai.
2) Menetapkan kenaikan pangkat bagi pegawai golongan II/d
ke bawah.
3) Menetapkan jabatan pegawai untuk menjadi dan menjabat
jabatan kepada seksi ke bawah.
4) Menetapkan dan menandatangani Surat-Surat pemberitahuan
pensiun pegawai, keterangan gaji, pengalaman kerja dan Surat
keterangan yang berkaitan dengan kepegawaian dan keuangan.
5) Menetapkan/menanda tangani surat perintah kerja, surat
pe r j an j i an un tuk ju mlah n i l a i t e r t en tu sesua i d en gan
16
kewenangannya.
6) Bekerja sama dengan direktur produksi menetapkan dan
memberikan ijin keluar kapal-kapal yang telah selesai diperbaiki.
7) M en i l a i b aw ah an , m en gu s u l k an p r o m o s i , m u t a s i
menyetujui/tidak menyetujui usul-usul kenaikan pangkat yang
diusulkan dan lain-lain serta memberi sanksi bawahannya.
8) Melakukan evaluasi terhadap kinerja perusahaan.
9) Memberi nasehat,petunjuk dan bimbingan kepada bawahan.
d. Tanggung Jawab
1) Terhadap kelancaran pelaksanaan tugas.
2) Terhadap pelaksanaan tugas dengan kapasitas penuh.
3) Terhadap pengeluaran dan efesiensi biaya-biaya perusahaan.
4) Terhadap tugas-tugas yang dilimpahkan bawahan.
3. Direktur Produksi
a. Fungsi
Berdasarkan surat keputusan menteri keuangan RI, membantu
direktur utama, memimpin dan mengelola PT. Pakarti Riken
Indonesia.
b. Tugas dan Kewajiban
1) Mengkoordinir pelaksanaan produksi yang dilaksanakan oleh
seluruh jajaran yang ada di direktorat produksi, baik di
divisi melting, moulding, machining dan pattern
2) Melaksanakan kebijaksanaan taktis dan strategic di lingkungan
direktorat produksi.
3) Merencanakan, menyusun dan mengelola rencana dan anggaran
produksi.
4) Bersama-sama direksi lainnya menetapkan kebijaksanaan
perusahaan.
5) Mewakili perusahaan dalam hubungan keluar, baik dalam
usaha memperoleh order, maupun untuk kepentingan dinas lainnya
yang terkait dengan fungsi direktorat produksi.
6) Bersama-sama direktur administrasi/keuangan, mengatur dan
17
mengelola anggaran yang dibutuhkan untuk kegiatan produksi.
7) Melaksanakan tugas lain yang diembankan oleh direktur utama.
c. Wewenang
1) Mengkoordinir kegiatan produksi dan menetapkan prioritas
pelaksanaan produksi.
2) Menetapkan/memutuskan kalkulasi biaya/recallbea yang
berhubungan dengan berbagai produk-produk produksi
3) Menetapkan/memutuskan final negosiasi, apabila kesapakatan
harga tidak tercapai antara tim negosiator dengan pihat customer
ataupun supplier
4) Menetapkan surat perintah kerja (SPK) bagi sub kontarktor
jasa tarip/non tarip yang berkaitan dengan proyek dan
fasilitas produksi.
5) Menetapkan/memutuskan usulan, promosi, mutasi dan
pemberian sanksi bagi karyawan di direktorat produksi.
6) Memberi motivasi, petunjuk dan bimbingan pada bawahannya.
d. Tanggung Jawab
1) Terhadap kelancaran seluruh pelaksanaan tugas di jajaran
direktorat produksi.
2) Terhadap mutu produksi dan sumber daya yang ada di
lingkungan direktorat produksi.
3) Terhadap kebijaksanaan biaya maya yang dikeluarkan di
direktorat produksi.
4) Terhadap kebijaksanaan, keputusan dan ketetapan yang telah
ditetapkan/diputuskan di direktorat produksi.
5) Terhadap tugas-tugas yang dilimpahkan kepada bawahan di
dorektorat produksi.
4. Kepala Bagian Quality Control
a. Fungsi
Membantu Direktur Produksi dalam mengurus dan memimpin
bagian Quality Control.
18
b. Tugas dan Kewajiban
1) Menjamin mutu/kualitas hasil produksi berdasarkan kualitas
manajemen dan ketentuan yang ada.
2) Mengawasi kualitas produksi atas dasar quality manual,
prosedur fabrikasi dan control section.
3) Mengadakan pengawasan akurasi geometric yang berkaitan
dengan produksi
4) Mendampingi pengawas pihak ketiga dalam melakukan
pengawasan kualitas.
5) Bersama-sama bagian gudang memeriksa barang/material yang
diterima dari pemilik.
6) Membuat laporan pelaksanaan tugas secara periodik kepada
kepala badan produksi.
7) Menyusun rencana kerja bulanan dan memonitor serta
mengevaluasi pelaksanaannya.
8) Melaksanakan tugas-tugas lain yang diperintahkan atasan.
c. Wewenang
1) Mengusulkan konsep-konsep perubahan/pengembangan di
bagiannya.
2) Meminta fasilitas untuk kelancaran pelaksanaan tugas.
3) Menilai bawahan, mengusulkan promosi, pendidikan/pelatihan,
mutasi dan sanksi bagi bawahannya.
4) Memberi nasehat, petunjuk dan bimbingan pada bawahan.
d. Tanggung Jawab
1) Terhadap kelancaran pelaksanaan tugas.
2) Terhadap pelaksanaan tugas dengan kapasitas penuh
3) Terhadap informasi yang diberikan.
4) Terhadap biaya-biaya yang dikeluarkan di bagiannya.
5) Terhadap tugas-tugas yang dilimpahkan pada bawahan.
19
5. Departemen Accounting
Bagian akuntansi mempunyai tugas mengelola keuangan
perusahaan termasuk dalam hal ini mengadakan pencatatan keuangan dan
transaksi perusahaan yang berhubungan dengan keuangan. Bagian
akuntansi membawahi tiga seksi, yaitu:
a. Seksi Bendahara, bertugas menerima dan mengeluarkan uang dari hasil
penjualan dan memegang dana kas kecil.
b. Seksi Bapeksta, bertugas mengurusi pengembalian pajak bea masuk
hasil impor barang.
6. Departemen Pemasaran / Penjualan
Departemen ini mengurusi pengiriman dan penerimaan barang dari
dan keluar negeri, departemen ini membawahi dua seksi, yaitu:
a. Seksi exim, bertugas mengurusi pengiriman dan penerimaan
barang dari dan keluar negeri.
b. Seksi stok barang jadi, bertugas memeriksa jumlah barang yang
belum diekspor maupun yang tidak layak untuk diekspor.
7. Departemen HRD (Human Resource Department Manager)
Bertanggung jawab untuk:
a. Membuat rencana kebutuhan tenaga kerja.
b. Mengadakan seleksi dan penempatan kerja sesuai dengan keahliannya.
d. Mengadakan hubungan baik dengan organisasi buruh, instansi
pemerintahan dan pihak-pihak lain yang berhubungan dengan
perusahaan.
e. Di dalam tugasnya sehari-hari harus bekerja sama dengan bagian yang
lain.
8. Departemen Logistik
Departemen ini membawahi bagian gudang yang bertugas untuk
pengadaan dan penyimpanan barang, serta menjaga kualitas bahan baku
yang digunakan dalam proses produksi.
20
9. Departemen Pembelian
Pembelian (purchasing), bertugas melakukan pembelian barang
termasuk dalam hal ini menentukan pemasoknya.
10. Departemen QC
Departemen Quality Control bertugas mengontrol kualitas mulai
dari pengadaan bahan baku sampai dengan produk jadi yang siap untuk
dipasarkan.
11. Depertemen Data Processing
Bertugas menyimpan dengan sebaik mungkin semua file – file data
yang berkaitan dengan perusahaan.
H. Ketenagakerjaan dan jam kerja
Dari data yang diperoleh dalam pelaksanaan Praktek Industri di PT.
Pakarti Riken Indonesia, perusahaan ini mempunyai tenaga kerja 1363 orang
diakhir tahun 2012. Jam kerja di PT. Pakarti Riken Indonesia bila dibedakan
menurut kategori bagian yaitu sebagai berikut.
Bagian Produksi
Waktu kerja untuk bagian produksi ada 3 shift yaitu
1) shift pagi
Untuk waktu kerja dihari Senin sampai kamis, Jam kerja dimulai
jam 07.00 – 15.50, denga waktu istirahat :
Istirahat 1 : 10.00 - 10.10 WIB
Istirahat 2 : 12.00 - 12.40 WIB
Untuk waktu kerja dihari Jumat, Jam kerja dimulai jam 07.00 –
16.20, denga waktu istirahat :
Istirahat 1 : 10.00 - 10.10 WIB
Istirahat 2 : 11.35 - 12.45 WIB
2) Shift Sore
Untuk waktu kerja dihari Minggu sampai kamis, Jam kerja
dimulai jam 15.35 – 23.30, denga waktu istirahat :
21
Istirahat : 18.00 - 18.40 WIB
3) Shift Malam
Untuk waktu kerja dihari Minggu sampai kamis, Jam kerja
dimulai jam 23.15 – 07.15, denga waktu istirahat :
Istirahat : 04.00 - 04.40 WIB
Dibagian produksi jam kerja bersifat kontinyu dan jika ada salah seorang
berkerja yang ingin beristirahat maka harus bergantian dengan rekannya, Dan
rolling shift dilakukan setiap satu minggu sekali untuk bagian produksi.
Bagian Administrasi
Di bagian administrasi waktu kerja hanya di shift pagi saja. Untuk waktu
kerja dihari Senin sampai kamis, Jam kerja dimulai jam 07.30 – 16.20,
denga waktu istirahat :
Istirahat 1 : 10.00 - 10.10 WIB
Istirahat 2 : 12.00 - 12.40 WIB
Untuk waktu kerja dihari Jumat, Jam kerja dimulai jam 07.30 – 16.50,
denga waktu istirahat :
Istirahat 1 : 10.00 - 10.10 WIB
Istirahat 2 : 11.35 - 12.45 WIB
J. Fasilitas Penunjang
1. Kesehatan :
a. Poliklinik dan Tenaga Medis
b. Check Up Medis Berkala
c. Unit Ambulance
K. Produk
(Lampiran 2)
22
BAB III
DESKRIPSI PROSES PRODUKSI
A. Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Sistem produksi merupakan sistem untuk membuat produk (mengubah
bahan baku menjadi barang) yang melibatkan fungsi manajemen untuk
merencanakan dan mengendalikan proses pembuatan produk (Baroto, 2002).
Perencanaan, pengendalian produksi dan persediaan (PPIC) bagian
berpartisipasi dalam peramalan permintaan, perencanaan kapasitas
keseluruhan organisasi, penentuan berapa banyak persediaan bahan dan
komponen-komponen yang harus ada dan kapan mendapatkannya, dan bila
komponen tersebut diproduksi sendiri, bertanggung jawab atas kapan dibuat
dan pada mesin-mesin mana sehingga master production schedules atau
jadwal perakitan akhir dipenuhi untuk memuaskan permintaan organisasi
(Handoko, 1993).
Fungsi dasar yang harus dipenuhi oleh aktivitas perencanaan dan
pengendalian produksi (Kusuma, 2004) adalah:
1. Meramalkan permintaan produk yang dinyatakan dalam jumlah produk
sebagai fungsi dari waktu.
2. Menetapkan jumlah dan saat pemesanan bahan baku serta komponen
secara ekonomis dan terpadu.
3. Menetapkan kesimbangan antara tingkat kebutuhan produksi, teknik
pemenuhan pesanan serta memonitor tingkat persediaan produk jadi
setiap saat, membandingkannya dengan rencana persediaan dan
melakukan revisi atas rencana prodoksi pada saat yang ditentukan.
4. Membuat jadwal induk produksi, penugasan, pembebanan mesin dan
tenaga kerja yang terperinci sesuai dengan ketersediaan kapasitas dan
fluktuasi permintaan pada suatu periode.
23
B. Peramalan Permintaan
Menurut Assauri (2004), peramalan merupakan seni dan ilmu dalam
memprediksikan kejadian yang akan dihadapi pada masa yang akan datang
serta peramalan sebagai upaya penggunaan data atau informasi untuk
menentukan kejadian di masa yang akan datang, dalam bentuk perkiraan atau
perhitungan dari data historis masa lalu dan informasi lainnya untuk
penentuan terlebih dahulu atau prakiraan. Peramalan akan permintaan produk
dan jasa diwaktu mendatang dan bagian-bagiannya ini sangat penting sebagai
dasar dalam perencanaan dan pengawasan produksi dan persediaan.
Peramalan digunakan sebagai dasar untuk menentukan kebijakan
pengendalian dari sistem persediaan, membuat perencanaan produksi,
pembebanan mesin, peralatan, bahan, serta untuk menentukan tingkat tenaga
kerja selama periode produksi (Baroto, 2002).
C. Bahan Baku
Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan utama
maupun bahan tambahan (additive), yaitu :
1. Besi Tua (Scrap)
Bahan baku scrap PT. Pakarti Riken Indonesia (PARIN) diperoleh dari 3
sumber yaitu:
a. Home Scrap : besi bekas yang berasal dari sisa produksi atau produk
reject PT. Pakarti Riken Indonesia (PARIN).
b. Import Scrap : scrap yang berasal dari impor luar negeri.
c. Local Scrap : scrap yang berasal dari luar pabrik tetapi masih dalam
wilayah indonesia.
24
Gambar 3.1. Besi Tua Scrap (Arlynaida, 2013)
2. Direct Reduction Iron (DRI) atau besi sponge
Besi sponge adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi)
yang direduksi dengan H2 dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan
oleh PT. Pakarti Riken Indonesia sebagai berikut :
Tabel 3.1. Komposisi besi spons
No Komposisi Jumlah (%)
1 Fe total 88-91
2 Fe matallic 76-82
3 Metalisasi 86-92
4 Karbon total 1,8-2,5
5 FeO 6-15
6 SiO2 1,25-2,5
7 Al2O3 0,6-1,3
8 CaO 1,5-2,8
9 MgO 0,31-1,25
10 Fosfor 0,014-0,41 (Manual Book Maching Continous Casting Machine)
Kelebihan besi spons antara lain:
a. Komposisi homogen dan dapat diketahui secara pasti.
b. Mudah membentuk leburan dengan scrap.
c. Kandungan fosfor dan sulfur kecil.
d. Mudah diangkut dan murah.
25
Secara umum scrap mempunyai sifat yang cenderung keras,
sementara besi spons lebih lunak.
Gambar 3.2. Biji Besi (Besi Sponge) (Goenka, 2013)
3. Lime Stone (batu kapur)
CaCO3 ↔ CaO + CO2
CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan
mengikat unsur-unsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P. Lapisan fluks
(slag) ini juga melindungi baja cair dari oksidasi langsung dengan udara.
Penambahan lime stone dapat di lakukan bersamaan dengan bahan baku
logam. Batu kapur yang ideal memiliki kandungan CaCO3 sebesar 95%
dengan kandungan S < 0,10%, porositas 1 ~ 5 dan ukuran 12,5 cm.
Gambar 3.3. Batu Kapur (Departement of Enviromental Protection, 2012)
4. Grafit
Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai agen foamy
slag agent proces untuk meningkatkan perolehan baja cair. Pada
pengaturan komposisi karbon dalam baja, digunakan coke breze dan pada
potongan elektroda yang larut. Cara lain dengan injeksi grafit melalui
mesin blomat injector.
26
Gambar 3.4. Batu Grafit (www.graphite-corp.com)
5. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan
dengan maksud untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu yang
kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk
terak (slag).
a) Ferro Alloy
Ferro Alloy adalah unsur campuran yang sangat mempengaruhi sifat
logam dimana penggunaan harus dibatasi. Unsur-unsur tambahan
logam tersebut antara lain :
1) Silikon (Si) : fungsi logam ini adalah agen utama dalam proses
peleburan dimana silikon bersifat sebagai deoxidizer untuk baja
killed atau semi killed digunakan untuk menambah kekuatan dan
kekerasan juga sifat listriknya, penggunaan khusus untuk baja
transformator.
2) Mangan (Mg) : fungsi logam ini adalah sebagai deoxidizer, lebih
lemah dibandingkan Si, mangan ditambahkan untuk kekuatan dan
kekerasan, biasanya baja yang digunakan untuk konstruksi.
3) Vanadium (Va) : fungsi logam ini sebagai deoxidizer kuat.
Kegunaan vanadium ini menambah kekutan plastis dan tahan
terhadap gaya tekan untuk pembuatan baja struktur tool dan spring.
4) Alumunium (Al) : deoxidizer yang sangat efektif digunakan untuk
baja killed.
27
5) Nikel (Ni) : sebagai tambahan pembuatan baja stainless.
6) Molibdenum (Mo) : digunakan untuk memperbaiki sifat mekanis,
digunakan untuk gear dan rool.
7) Tembaga (Cu) : ditambahkan untuk menahan korosi.
8) Karbon (Ca) : untuk mereduksi slag dan sebagai deoxidizer
dibawah kondisis vakum.
9) Titanium (Ti) : ditambahkan pada komposisi baja biasa akan
menghasilkan baja dengan kekerasan yang lebih tinggi.
b) Fluks
Digunakan untuk mendapatkan baja yang lebih bersih.
Senyawa fluks antara lain:
1) CaCl CaCO3 :
Membentuk slag yang mengikat segala kotoran, abu sisa
pembakaran serta menahan busur listrik yang berada didapur agar
tidak merusak batu tahan api (refractory).
2) CaF2 : digunakan sebagai mengencerkan slag.
3) CaSi : digunakan sebagai deoxidizer.
c) Non Ferro Alloy
Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan kotoran sebagai
unsur dasarnya adalah grafit.
D. Peralatan Utama Peleburan Baja
1. Badan Dapur (Furnace Shell)
Dapur yang dipakai untuk melebur baja adalah EAF (Electric Arc
Furnace) dengan diameter dapur 6.700 mm dan berkapasitas lebur 130 ton
baja cair. Dapur busur listrik ini dilengkapi dengan batu tahan api
(Refractory) yang terbuat dari alumunium (Al) dan Silika (Si) dengan
kadar MgO lebih dari 80%. dari MgO kurang lebih 80% dan sisanya
alumina dan unsur-unsur lain.
28
Gambar 3.5. Badan Dapur
(http://www.mechanicalengineeringblog.com/tag/electric-arc-furnace-
working-principle/)
Penggunaan batu tahan api yang bersifat basa ini sesuai dengan
material pengikat yaitu CaO yang bersifat basa. CaO yang bersifat basa
mampu mengikat phospor (P) dan sulfur (S) yang memiliki sifat asam
sehingga penggunaan CaO efisien untuk mengikat pengotor yang bersifat
asam. Adapun fungsi batu tahan api adalah untuk melindungi dapur listrik
terhadap radiasi panas berlebiihan.
Gambar 3.6. Refactory
Sumber: http://www.usbellows.com/products/refractory-lined-expansion-
joint.htm
Pemilihan material refraktory dilakukan berdasarkan aspek
mekanisme, kimia maupun fisika pada bagian – bagian tertentu dari dapur.
Syarat – syarat refraktory yang harus diperhatikan adalah :
a. Tahan terhadap reaksi kimia dengan baja cair dan slag pada
temperatur tinggi.
Panel Air
Pendingin
Elektroda Tiang Elektroda
Pintu Terak
Baja
Cair
Perapian
Refaktori
Hidrolik
Ayunan
Silinder
Ladle
Lubang
Tanur
Pandangan Depan Pandangan Samping
29
b. Tahan terhadap kerusakan dan keausan mekanik dengan baja cair
dan slag.
c. Tahan terhadap radiasi.
d. Tahan terhadap perubahan panas yang cepat.
Dengan memakai refractory, maka dinding plat dapur tersebut
akan tahan terhadap radiasi panas yang dihasilkan oleh busur listrik.
Bahan dapur terluar yang disebut furnace shell, terbuat dari plat baja yang
disambung dengan pengelasan (welding).
Gambar 3.7. Pemetaan Badan dapur Sumber: http://www.fibretech.com/refactories_steel_secondarysteel_datasheet.htm
Pada furnace shell ini terdapat bagian slag door tempat keluarnya
slag yang kemudian ditampung dalam slag pot dan tap hole tempat
mengeluarkan baja cair yang mengalir yang melalui saluran penuangan
(tapping spout). Roof adalah tutup dapur bagian luar yang terbuat dari plat
baja, bisa dibuka dan ditutup dengan cara menggeser kesamping. Pada
roof ini terdapat beberapa lubang untuk elektroda, penampang utama gas
dan material.
30
Gerakan membuka roof ini disebut bergoyang (swanging) yang
pergerakannya digerakkan oleh silinder hidrolik. Gear berfungsi untuk
menggerakan atau menunggingkan badan dapur sehingga dapur bisa
melakukan aktivitas untuk membuang slag dan menuang baja cair ke ladel.
Tenaga untuk menggerakan sistem tersebut berasal dari hidrolik sehingga
dapat dihasilkan pergerakan yang halus.
2. Dedusting System
Dedusting system dipasang dengan tujuan untuk memproses debu
yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk
menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat
proses baja di dapur listrik (Electric Arc Furnace). Polusi debu dari proses
dapur listrik ini dikategorikan debu yang mengandung B3, sehingga harus
diminimalisasi pencemarannya.
Gambar 3.8. Dedustins System
Sumber: http://es.made-in-china.com/co_qdhaining/product_Filter-Cartridge-
Dust-Collector-Dust-Catcher-of-Dedusting-System-_hehguyhgg.html
3. Continous Feeding
Alat ini unuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan batu kapur.
Continous feeding dilakukan setelah dapur dengan bahan baku 40% dari
total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian continous
feeding dilakukan pada saat kondisi furnace bekerja pada potensi
maksimum.
31
4. Mould
Alat yang berada di unit continous casting machine ini berguna untuk
pencetakan slab baja.
Gambar 3.9. Molding atau Cetakan
Sumber: http://www.precisemfg.com.au/cast-metal-moulds.html
5. Electric System atau Transformer
Transformer merupakan sistem elektrik yang memegang peranan
penting dalam proses peleburan baja. Transformer yang digunakan untuk
mensuplai daya ke dapur listrik (EAF).
Pada sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan,
dengan tujuan untuk menghasilkan panas pada elektrode sesuai dengan
yang diinginkan, dengan demikian kestabilan panas pada baja cair dapat
dijaga sehingga mempercepat proses peleburan dan menjaga dinding dapur
agar tidak cepat gugur akibat radiasi panas yang berlebihan.
6. Sistem Hidrolik (hidroulic system)
Sistem ini yang sangat dominan digunakan untuk menggerakkan
peralatan mekanik seperti : roof (tutup dapur), mengatur posisi tungku
(furnace) dan menggerakkan peralatan dengan piston silinder. Ada 3
fungsi dari silinder hidrolik pada ladle furnace: 1) digunakan untuk
mengangkat dan menurunkan roof dari ladle furnace ketika proses akan
dilaksanakan ataupun proses telah selesai; 2) digunakan untuk menaikkan
32
dan menurunkan tiga buah elektroda, masing-masing digerakkan oleh satu
buah cylinder hydaulic; 3) untuk menjepit elektroda tersebut.
7. Elektroda
Elektroda karbon terbuat dari grafit dan dapat menghasilkan arus
listrik yang dapat dikonversikan menjadi energi panas yang tinggi. Ukuran
dari elektroda tergantung dari kapasitas dapur. Elektroda dapat disambung
satu dengan yang lain melalui nipple pada ujung-ujungnya. Penyangga
elektroda terdiri dari tiang-tiang penyangga (electrode coulumn) dan
lengan penyangga (electrode arm). Diujung lengannya terdapat penjepit
untuk menjepit elektroda. Tiang dan lengan penyangga tersebut dapat
bergerak naik dan turun serta kesamping secara mekanik.
Untuk menghasilkan arus dengan rugi yang sangat kecil, maka
dalam peleburan baja dapur busur listrik menggunakan elektroda dengan
nilai tahanan yang sangat kecil, selain itu elektroda dapat melakukan
peleburan baja hingga 400-600 heat.
8. Sistem Pendinginan
Sistem ini dengan menggunakan sirkulasi air yang didinginkan,
sehingga temperaturnya tidak boleh melebihi 50C. Dengan menggunakan
air pendingin maka dapur busur listrik akan aman dari temperatur yang
berlebihan. Pendinginan di furnace khususnya untuk mendinginkan roof
dan furnace shell.
E. Proses Utama
1. Proses Peleburan dalam EAF (Electric Arc Furnace)
Electric Arc Furnace adalah jenis dapur yang sumber panasnya
didapat dari elektroda listrik yang terbuat dari karbon. Dalam dapur ini
terjadi pengikatan mineral pengotor dengan injeksi O2 dan penambahan
karbon. Selain untuk peleburan, EAF juga dipakai untuk mengatur
komposisi karbon, nikel dan tembaga. Adapun spesifikasi dari Electric Arc
Furnace ialah :
33
Diameter keseluruhan : 7.040 mm
Diameter tempurung (sheel) : 6.100 mm
Tinggi dapur : 4.120 mm
Tinggi efektif : 1.585 mm
Tebal lapisan (dengan magnesite) : dinding : 350 mm
dasar : 600 mm
Tebal plat : 30 mm
Diameter elektroda : 550 mm
Kapasitas trafo : 93,5 MVA
Diameter elektroda : 1.450 mm
Mekanisme operasi elektroda : dijalankan dengan motor listrik
Konsumsi daya elektroda : 680 KW/ton
Volume total air pendingin : 1.360 m3/jam
(temperatur inlet 35 ºC dan temperatur outlet 50 º C)
Tekanan air pendingin : 4,5 bar
Laju aliran peniupan oksigen : 20 Nm3/ton
Roof lift dan mekanisme swing : sistem hidrolik
Mekanisme memiringkan : hidrolik
Level shell : 2.100 mm
(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell)
Mekanisme operasi pintu : motor listrik
Bagian-bagian Electric Arc Furnace antara lain:
a) Roof, ialah bagian tutup dari EAF dimana terdapat lima lubang,
yaitu 3 lubang elektroda, 1 lubang penguapan, dan 1 lubang sistem
penangkap debu (dedusting).
b) Pencekam elektroda, ialah alat untuk mencekam/memegang
elektroda.
c) Tapping spout, ialah saluran tempat keluarnya baja cair hasil
peleburan dari EAF ke ladle.
d) Slag door, ialah tempat pengeluaran terak yang kemudian
ditampung dalam slag spout yang terdapat di bagian bawah dapur.
34
Dalam hal ini terak akan terpisah dari baja cair karena perbedaan
massa jenis.
e) Furnace tilting platform, ialah alat yang dapat menggerakkan atau
mendorong furnace sehingga kedudukannya miring pada saat
penuangan. Menggunakan sistem hidrolik sehingga dapat mencapai
kemiringan hingga 45º.
f) Rocker and rail, ialah landasan penahan furnace pada saat
penuangan.
Gambar 3.10. Electric Arc Furnace
Untuk memonitor kerja furnace pada saat penuangan, terdapat
ruang kontrol dimana dapat dilakukan pengendalian terhadap energi listrik,
kedudukan elektroda, dan kecepatan penuangan. Alat penunjang proses
peleburan ialah :
1) Sistem pengangkut bahan baku dari gudang sampai ke dapur
dengan belt conveyor.
2) Bucket charging, tempat bahan baku saat pengisian awal.
3) Crane, alat bantu pengangkat bucket charging.
4) Rincing table, sebagai tempat penambahan bahan-bahan tambahan.
5) Scrap preheater, alat untuk memberi pemanasan mula pada scrap
sebelum dimasukkan ke dalam EAF.
Reparasi dapur sangat diperlukan dengan tujuan untuk
memperpanjang umur batu tahan api (refractory). Pengontrolan dilakukan
setiap selesai 1 heat untuk mengetahui jika ada kerusakan seperti erosi
35
pada dapur karena adanya cairan bertemperatur tinggi, percikan busur api
listrik, pengaruh terak, dan radiasi panas. Bagian bata yang sering
mengalami kerusakan adalah bagian dinding dapur, dasar dapur, slag door,
elekroda, dan top hole. Reparasi dinding dan dasar dapur dilakukan
dengan menyemprot gunning material (dolomite, peromite, ferofite) pada
bagian yang terkikis. Reparasi top hole dilakukan dengan permasit gemna
dan reparasi slag door dengan dolomite. Selain itu juga dilakukan
pengecekan dan penyetelan elektroda.
2. Changing
Charging ialah pemasukan bahan bakar untuk peleburan ke dalam
dapur listrik. Ada dua tahap yaitu charging awal (konvensional) dan
kontinyu. Charging awal bertujuan untuk melebur bahan baku yang
jumlahnya ± 20 % dari muatan total dimana komposisi besi spons 20 ton,
batu kapur 2 ton, dan scrap 20 ton.
Pemuatan awal dilakukan dengan bucket charging dan kemudian
besi spons, scrap, besi spons. Komposisi awal muatan EAF adalah sisa
baja cair, besi spons, scrap, besi spons. Hal ini untuk menghindari
kerusakan dasar dapur karena scrap. Besi spons diletakkan di bagian atas
untuk menghindari loncatan material kearah dinding dapur. Pemuatan
bahan tambahan dilakukan bersamaan dengan besi spons oleh bucket
charging.
Charging kontinyu dilakukan setelah tahap penetrasi. Pada
keadaan ini muatan awal telah melebur ±40 – 60%, yang dimuat adalah
besi spons dan kapur. Idealnya perbandingan antara jumlah besi spons dan
scrap adalah 85 : 15. Namun dalam keadaan tertentu, misalnya stok besi
spons yang kurang maka persentasi scrap dapat ditambahkan secara
ekonomis mengingat harga besi spons memang relatif mahal. Namun
penambahan jumlah scrap juga mempunyai kekurangan, yaitu :
a. Proses charging dapat berlangsung beberapa kali.
b. Sering timbul suara keras dalam dapur karena ada kontakantara
elektroda dengan scrap.
36
3. Melting Operation
Proses ini dilakukan dalam 3 tahap yaitu melting, refning dan pouring.
a. Melting
Tahap ini dimulai dengan proses penetrasi. Hal ini bertujuan
untuk menurunkan muatan awal dimana elektroda diturunkan hingga
menembus muatan sedalam 75 cm. Dengan tingkat energi yang rendah
pada tahap awal (tap 12), dilakukan perlahan-lahan hingga tenaganya
diperbesar hingga maksimum (tap 18). Hal ini bertujuan untuk
menghindari elektroda patah dan untuk efisiensi penggunaan energi.
Selain itu juga untuk mendapatkan peleburan dari arah bawah
ke atas dan mencegah radiasi panas yang berlebihan pada dinding
dapur. Peleburan dihentikan apabila semua bahan telah melebur dan
temperatur serta komposisi target telah tercapai. Bila temperatur lebur
telah tercapai dan terbentuk slag, dilakukan pengambilan contoh slag.
Pengambilan contoh slag dilakukan pada saat pemuatan kontinyu akan
selesai (pada temperatur ± 1.500 ºC) yang hasilnya lalu dikirim ke
laboratorium untuk dianalisa komposisinya. Pengambilan contoh
dilakukan dengan cara memasukkan cetakan yang dipasang pada
ujung suatu batang. Kemudian contoh dikirim dengan menggunakan
kapsul yang dimasukkan ke dalam pipa dan didorong dengan tekanan
udara yang disebut dengan pneumatic tube pot system.
b. Refning
Proses refining bertujuan untuk mengikat/menghilangkan
unsur-unsur pengotor yang tidak diinginkan dan mencapai kadar
karbon sesuai target. Pada tahap refining, kandungan karbon dalam
baja diturunkan dengan melakukan injeksi oksigen. Oksigen inilah
yang nantinya akan mengikat karbon.
Proses ini disebut carbon kontrol. Bertujuan untuk
mempersingkat effective melting time dan meningkatkan hasil dapur
sehingga kinerja peleburan lebih baik. Selain itu injeksi oksigen juga
berfungsi untuk mengikat fosfor sehingga dihasilkan baja dengan
37
kandungan fosfor antara 0,015 % – 0,025 %. Proses pengikatan ini
dilakukan dengan membuat suasana basa dengan penambahan kapur.
Reaksi yang terjadi ialah :
P + O2 → P2O5 (3.1)
FeS + CaO → CaS + FeO (3.2)
c. Pouring
Pouring adalah tahap penuangan baja cair dari dapur ke ladle.
Sebelum penuangan, ladle harus dipanaskan dulu untuk mencegah
terjadinya penurunan temperatur secara drastis. Nozzle pada ladle
disumbat dengan pasir silika dan campuran oksida lainnya agar pada
saat slide guide ladle terbuka, baja cair bisa langsung keluar.
Cara penuangan baja cair adalah dengan memiringkan dapur
ke arah ladle dan sumbat pada top hole dibuka.
Gambar 3.11. Penuangan
Sumber: http://www.mechanicalengineeringblog.com/tag/electric-arc-
furnace-working-principle/
4. Proses Pemurnian dan Penambahan Unsur Paduan Dalam LF (Ladle
Furnace)
Ladle furnace adalah tempat baja cair mengalami proses
pemurnian dan penambahan unsur paduan agar sesuai dengan grade baja
yang diinginkan. Bagian luar ladle terbuat dari baja, sedangkan bagian
dalam dilapisi dengan bata tahan api sebagai refraktori. Fungsi bata tahan
api adalah untuk mencegah melumernya logam ke dinding ladle dan untuk
mencegah hilangnya/turunnya panas yang terlalu besar.
38
Gambar 3.12. Ladle Furnace
Komposisi kimia bata tahan api adalah silikat, alumina silikat,
magnesite, cromite, dan zircon. Adapun data-data mengenai ladle adalah :
Kapasitas ladle : 130 ton baja cair
Berat kosong : 62,5 ton
Ukuran ladle : Diameter atas : 3.700 mm
Diameter bawah : 3.500 mm
Tinggi : 3.700 mm
Voltase ladle furnace : 6 MVA
Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk
mengalirnya baja cair ke tundish dan Slide gate, yaitu alat untuk membuka
dan menutup ladle shroud.
Setelah tahap refining selesai, baja cair dituang ke dalam ladle.
Sebelum dituang pada ladle, dituang beberapa material khusus sebagai zat
aditif antara lain AlP, FeMn, CaO. Hal ini bertujuan agar ladle siap
menerima baja cair yang suhunya rata-rata 1.600 ºC. Kemudian berlanjut
ke tahap alloying. Baja cair ditambahkan beberapa unsur paduan seperti
FeMn, Al, grafit, FeCr, sintetik slag, dan FeP untuk mencapai komposisi
baja yang diinginkan.
Unsur-unsur paduan yang ditambahkan tersebut diletakkan dalam
bunker khusus yang isinya dikontrol dengan sensor khusus. Sebelum
proses alloying, dilakukan pengambilan contoh yang hasilnya digunakan
Corong
Penambah
Asap
Argon
Elektroda
39
sebagai patokan untuk penambahan unsur paduan. Pada tahap ini juga
dilakukan pengaturan temperatur dan kualitas baja yang dihasilkan.
Alloying selalu disertai dengan proses rinsing (pengadukan) dengan
meniupkan gas Argon. Hal ini bertujuan untuk :
1. Homogenisasi komposisi cairan baja.
2. Homogenisasi temperatur cairan baja.
3. Mengapungkan pengotor yang masih terjebak dalam cairan baja.
4. Untuk mengatur/mengoreksi komposisi dengan penambahan alloy.
5. Mengatur temperatur agar diperoleh temperatur yang sesuai dengan
temperatur casting.
Peniupan gas Argon dapat dilakukan dari bawah maupun atas. Bila
peniupan dari atas digunakan batu tahan api. Bila dilakukan dari bawah
melalui pipa dan porous plug. Gas Argon digunakan untuk proses rinsing
karena gas argon adalah gas mulia yang stabil dan sulit bereaksi dengan
unsur lain. Dapat juga digunakan gas N2, namun hasilnya seringkali buruk
karena timbul cacat. Untuk mengontrol temperatur dapat dilakukan dengan
menambahkan potongan billet. Sedangkan isolasi dengan abu gosok untuk
menghindari radiasi dan mencegah oksidasi. Di dalam ladle ditambah
unsure Al sebagai deoksidator untuk mengikat O2 yang tersisa dari EAF.
Oleh karena itu baja yang dihasilkan disebut Al-killed steel. Namun
penambahan Al yang berlebihan justru akan menimbulkan inklusi yang
dapat menyebabkan cacat pada produk akhir.
5. Proses Pengecoran dalan CCM (Continuous Casting Machine)
Continuous Casting adalah proses pengecoran baja cair ke dalam
mould dari ladle sehingga terbentuk slab baja secara kontinu. Dalam
proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya
mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas
permukaan dan internal yang baik.
Dalam proses pembentukan baja proses continuous casting
merupakan proses lanjutan setelah peleburan di Electric Arc Furnace,
Alloying dan Refining di Ladle Furnace.
40
Gambar 3.13.Steel Making Process
Peralatan Utama dalam proses continuous casting dibagi menjadi
tiga bagian yaitu:
a. Casting Floor Equipment
1) Ladle Turret
2) Tundish Car
3) Tundishes
4) Tundish dan Nozzle Preheater
5) Shroud dan Nozzle Manipulator
6) Flux Feeder
7) Ladle and Tundish flow control
8) Control Box
9) Overhead Crane
b. Casting Machine
1) Mould dan Mould Level Control
2) Mould Oscillator
3) Cooling Grid
4) Casting Bow Segments
5) Straightener Segments
6) Horizontal Strand Guide Segments
7) Cooling System
Pembuatan Baja Matalurgi kedua Pengejoran kontinyu
Pembilasan Ladle
41
8) Greasing Equipment
9) Steam Exhaust System
10) Hydraulic System
c. Run Out Equipment
1) Torch Approach Table
2) Dummy Bar Disconnecting Device
3) Torch Cutting Roller Table
4) Torch Cutting Machine
5) Run Out Roller Tables
6) Dummy Bar
7) Dummy Bar Storage
8) Slab Marking Machine
9) Slab Transfer System
Gambar 3.14 Proses Continuous Casting
6. Permasalah yang Sering Terjadi
Permasalahan yang sering terjadi pada EAF:
a. Elektroda patah, karena elektroda menyentuh material yang keras,
dan posisi muatan yang kurang baik.
b. Kandungan karbon yang terlalu tinggi, sehingga memerlukan
waktu menurunkannya dengan injeksi oksigen.
42
Untuk melindungi bagian-bagian EAF dari panas yang berlebihan maka
terdapat suatu sistem pendingin air yang terdapat pada bagian :
a. Furnace roof
b. Electrode supporting arm
c. Wall element
d. He - tubes
e. Furnace elbow
f. Electrode spray cooling
g. Hydraulic cooler
h. Transformer cooling
F. Cacat Coran
Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat-cacat
coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan
mata. Bentuk cacat ini mirip ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir
permukaan cetakan yang mengembang dan logam masuk kepermukaan
tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan cacat pada permukaan yang
diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi. Bentuk cacat ekor tikus dan
kekasaran yang meluas dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Cacat coran ekor tikus dan kekasaran meluas
Gambar Penyebab Penanggulangan
Ekor Tikus
1. Kecepatan
penuangan terlalu
lambat.
2. Temperatur
penuangan terlalu
tinggi.
3. Ketahanan panas
pasir cetak rendah.
4. Terjadi pemanasan
setempat akibat letak
saluran turun yang
salah.
5. Pasir cetak banyak
mengandung unsure
kental atau lumpur.
1. Menggunakan pasir
cetak yang
berkualitas, tahan
panas dan tidak
benyak mengandung
unsure lumpur.
2. Pembuatan cetakan
yang teliti baik
pemadatan yang
cukup, lubang angin
yang cukup dan
pelapisan tipis yang
merata.
3. Membuat saluran
turun yang tepat,
Kekasaran Meluas
43
6. Perbaikan cetakan
yang tidak sempurna.
7. Pelapisan cetakan
yang terlalu tebal.
8. Kepadatan cetakan
pasir yang kurang
9. Lubang angin pada
cetakan kurang
sesuai bentuk coran,
4. Mengecek
temperature logam
sebelum penuangan,
tempertur tuang
harus sesuai yang
disyaratkan.
5. Melakukan
penuangan dengan
kecepatan yang
cukup dan kontinyu
2. Lubang-lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk
cacat lubang-lubang dapat dibedakan menjadi : a) Rongga udara; b)
Lubang jarum; c) Rongga gas oleh sil; d) Penyusutan dalam; e)
Penyusutan luar; dan f) Rongga penyusutan.
Tabel 3.3. Cacat lubang-lubang
Gambar Penyebab Penanggulangan
a) Rongga Udara
1. Logam cair
teroksidasi
2. Temperatur
penuangan terlalu
rendah
3. Bahan muatan logam
banyak kotoran dan
berkarat
4. Perencanaan dan
peletakan penambah
tidak sempurna
5. Tinggi penambah
terlalu rendah
6. Cetakan
membengkak
7. Cetakan pasir
membentuk sudut-
sudut tajam
8. Radius coran yang
terlalu kecil
9. Pengisian yang sulit
dari penambah
karena perubahan
yang mendadak
1. Diusahakan pada
saat pencairan alas
kokas dijaga agar
logam tidak berada
di daerah oksidasi.
2. Temperature tuang
logam sebelum
penuangan,
dipastikan sudah
sesuai dan
penuangan dengan
cepat.
3. Perencanaan dan
peletakan penambah
yang teliti.
4. Menghilangkan
sudut-sudut tajam
pada cetaan
5. Mendsain coran
dengan radius yang
cukup
6. Merencanakan
sisitim saluran yang
teliti
b) Lubang jarum
c) Penyusutan dalam
d) Penyusutan luar
e) Rongga penyusutan
44
f) Rongga gas karena
sil
1. Penguapan bahan sil
2. Bahan sil berkarat.
3. Permukaan sil
mngembun.
1. Menggunakan bahan
cil yang tidak
menguap
2. Menghilangkan karat
pada bahan cil
3. Memastikan
permukaan cil betul-
betul kering sebelum
penuanga
3. Retakan
Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa.
Keduanya dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama
pembekuan. Bentuk cacat retakan dapat dilihat pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4. Cacat retakan
Gambar Penyebab Penanggulangan
Retak penyusutan
1. Perencanaan coran
yang tidak
memperhitungkan
proses pembekuan,
seperti perbedaan
tebal dinding coran
yang tidak seragam
2. Pemuaian cetakan,
dan inti menahan
pemuaian dari coran
3. Ukuran saluran turun
dan penambah yang
tidak memadah
1. Menyeragamkan
proses pembekuan
logam dengan
memanfaatkan cil
bila perlu.
2. Pengisian logam cair
dari beberapa tempat
3. Waktu penuangan
harus sesingkat
mungkin
4. Menghindakan coran
yang memiliki sudut-
sudut tajam
5. Menghindarkan
perubahan mendadak
pada dinding coran.
Retak karena tegangan
sisi
4. Permukaan kasar
Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar.
Cacat ini dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup
terdorong ke atas, pelekat, penyinteran dan penetrasi logam. Bentuk,
penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar dapat dilihat pada Tabel
3.5.
45
Tabel 3.5. Cacat permukaan kasar
Gambar Penyebab Penanggulangan
Cetakan rontok
1. Bagian cetakan yang
lemah runtuh
2. Cetakan runtuh,saat
penarikan pola
3. Kemiringan pola
tidak cukup
4. Cetakan kurang
padat
5. Kekuatan pasir cetak
kurang
1. Cermat dan teliti saat
pembuatan cetakan
Kup terdorong keatas
1. Bagian yang
cembung dari
cetakan rontok dan
pecahan pasir jatuh
dalam cetakan
1. Kedua permukaan
pisah harus rata dan
betul-betul rapat
2. Pemeriksaan bagian
dalam cetakan
sebelum penuangan
Pelekat
1. Pasir melekat pada
pola
2. Pasir panas, kadar air
dan lempung yang
kurang
3. Pemdatan cetakan
yang tidak memadahi
4. Bubuk pemisah yang
tdak baik
5. Kemiringan pola
tidak cukup
6. Getaran yang kurang
saat penarikan pola
7. Cetakan tidak
diperbaiki saat pasir
cetak melekat pada
pola saat ditarik
1. Pasir harus cukup
dingin
2. Pola logam harus
dipanaskan mula
3. Menggunakan pasir
yang kekuatannya
cukup
4. Menggunakan bubuk
pemisah yang baik
5. Kemiringan pola
harus sesuai Menarik
pola dengan getaran
yang cukup.
6. Memperbaiki
cetakan yang tidak
sempurna
Penyinteran
1. Logam cair memiliki
tegangan permukaan
yang kecil
2. Logam cair memiliki
tekanan static dan
dinamik yang
berlebihan
3. Temperatur tuang
yang terlalu tinggi
4. Pasir terlalu kasar
Pemadatan pasir
kurang
1. Menggunakan pasir
yang tahanan
panasnya tinggi
2. Oksida besi harus
dicampur baik ke
dalam pasir
3. Pemadatan pasir
harus cukup
4. Menggunakan
distribusi kekasaran
pasir yang sesuai.
46
5. Bahan pengikat
terlalu banyak
Tahanan panas pasir
kurang
Penetrasi Logam
1. Logam cair memiliki
tekanan statis dan
dinamik yang
berlebihan
2. Pemadatan pasir
kurang
3. Tahanan panas pasir
kurang
1. Menggunakan pasir
yang tahanan
panasnya tinggi.
2. Pemadatan pasir
harus cukup.
3. Memperhitungkan
tumbukan aliran
logam.
5. Salah alir
Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga
cetakan. Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu
membeku sebelum mengisi rongga cetak secara keseluruhan. Bentuk cacat
salah alir dapat dilihat pada Tabel 3.6.
Tabel 3.6. Cacat salah alir
Gambar Penyebab Penanggulangan
1. Coran terlalu tipis
2. Temperature
penuangan terlalu
rendah
3. Laju penuangan
terlalu lambat
4. Aliran logam cair
tidak seragam
akibat sistim
saluran yang jelek
5. Lubang angin pada
cetakan kurang
6. Sistim penambah
yang tidak
sempurna
1. Temperatur tuang
harus cukup tinggi
2. Kecepatan
penuangan harus
cukup tinggi
3. Perencanaan sistim
saluran yang baik
4. Lubang angin harus
ditambah
5. Menyempurnakan
sistim penambah
6. Kesalahan ukuran
Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola.
Pola yang dbuat untuk memeuat cetaka ukuranya tidak sesuai dengan
ukuran coran yang diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat terjadi
akibat cetakan yang mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat
pembekuan. Pencegahn kesalah ukuran adalah membuat pola dengan teliti
dan cermat. Menjaga cetakan tidak mengembang dan memperhitungkan
47
penyusutan logam dengan cermat, sehingga penambahan ukuran pola
sesuai dengan penyuutan logam yang terjadi saat pembekuan.
7. Inklusi dan struktur tak seragam
Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke
dalam cairan logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau
pembekuan. Cacat struktur tidak seragam akan membentuk sebagian
struktur coran berupa struktur cil. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat
inklusi dan struktur tidak seragam dapat dilihat pada Table 3.7
Tabel 3.7. Cacat Inklusi dan struktur tak seragam
Gambar Penyebab Penanggulangan
Inklusi Terak
1. Logam cair
teroksidasi
2. Penyingkiran terak
belum bersih
3. Perencanaan saluran
turun tidak sempurna
4. Waktu penuangan
yang terlalu lama
1. Menjaga logam cair
tidak teroksidasi
2. Penyingkiran terak
sampai bersih
3. Perencanaan saluran
tuang yang cermat
dan teliti
Inklusi pasir
1. Tahanan panas yang
rendah dari bahan
pelapis ladel
2. Permukaan cetakan
yang lemah
3. Ketahanan panas
pasir cetak kurang
4. Pembersihan yang
kurang pada rongga
cetak
1. Menggunakan bahan
pelapis ladel yang
tahan panasnya baik
2. Pembersihan bagian
dalam cetakan
sebelum penuangan
3. Menggunakan pasir
yang tahanan
panasnya tinggi
4. Pemadatan pasir
harus cukup
Cil
1. Komposisi logam
tidak memadahi
2. Pendinginan yang
cepat
3. Kadar karbon dan
silicon yang rendah
Logam cair
mendapat panas
lanjut
1. Menentukan
komposisi logam
yang tepat
2. Pendinginan
perlahan-lahan
3. Kadar karbon dan
silicon harus cukup
Mencegah panas
lanjut
Cil Terbaik
1. Kelebihan kadar
belerang
2. Kadar mangan
kurang.
1. Mengurangi kadar
belerang
2. Menambah kadar
mangan
48
8. Deformasi
Cacat deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan
akibat gaya yang timbul selama penuangan dan pembekuan. Bentuk,
penyebab dan pencegahan cacat deformasi dapat dilihat pada tabel 3.8.
Tabel 3.8. Cacat Deformasi
Gambar Penyebab Penanggulangan
Membengkak
1. Kekuatan tekan pasir
cetak kurang
2. Pemadatan pasir
cetak tidak seragam
1. Meningkatkan
kekuatan tekan pasir
cetak
2. Pemadatan pasir
cetak dibuat seragam
Pergeseran
1. Pergeseran titik
tengah pola
2. Pergeseran pena dan
kotak inti
3. Pergeseran titik
tengah cetakan
4. Pergeseran setelah
pemasangan cetakan
1. Cermat dan teliti
pada saat pembuatan
cetakan
2. Cermat dan telti pada
saat pemasangan inti.
3. Cermat pada saat
pemasangan kup dan
drag.
Perpindahan Inti
1. Inti terapung
2. Penahan inti tidak
kuat
1. Telapak inti
diperkuat
2. Menggunakan
penyangga pada
pemasangan inti
Pelenturan
1. Perbedaan tegangan
selama pendinginan
dan penysuta
1. Memperhitungkan
bentuk coran dengan
cermat
9. Cacat-cacat tidak nampak
Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat
oleh mata. Cacat-cacat ini berada dalam coran sehingga tidak kelihatan
dari permukaan coran. Salah satu bentuk cacat tak tampak adalah cacat
struktur butir terbuka. Cacat ini akan membentuk seperti pori-pori dan
kelihatan setelah dikerjakandengan mesin. Bentuk cacat struktur butir
terbuka dapat dilihat pada tabel 3.9.
49
Tabel 3.9. Cacat tidak nampak
Gambar Penyebab Penanggulangan
komposisi kadar C, Si
dan P yang tidak
sesuai.
merencanakan logam
coran dengan kadar C,
Si dan P yang sesuai.
F. Proses Mesin Perkakas
Mesin-mesin perkakas digunakan dalam teknik pembentukan logam
dengan sistim potong kikis. Untuk pekerjaan potong kikis tersebut mesin
perkakas dibedakan menjadi beberapa antara lain: mesin skrap, mesin
frais, mesin bubut, mesin bor dan mesin gerinda. Hal ini disesuaikan
dengan kegunaan dari mesin-mesin tersebut.
1. Mesin Skrap
Mesin skrap adalah jenis mesin potong kikis yang
menggunakan prinsip gerak aksial maju dan mundur. Gerakan maju
dan mundur lengan mesin skrap digunakan untuk memegang pahat
potong sehingga dapat mengikis permukaan benda kerja yang sudah
dipasang pada meja kerja mesin skrap. Pengikisan benda kerja
biasanya dilakukan pada langkah maju saja.
Mesin skrap ini digunakan untuk pekarjaan alur lurus, baik itu
alur memanjang maupun alur untuk pasak pengunci, pembuatan roda
gigi lurus. Dan juga digunakan untuk pekerjaan perataan dan
pengikisan permukaan datar.
Gambar 3.15 Mesin skrap
50
2. Mesin Frais
Mesin frais adalah jenis mesin potong kikis yang menggunakan
prinsip gerak putar. Pahat atau pisau potong berputar untuk mengikis
benda kerja. Mesin frais ada dua macam yaitu mesin frais vertikal
dan mesin frais horisontal. Mesin frais digunakan untuk pekerjaan
pembuatan roda-roda gigi, alur-alur atau melobangi benda kerja dengan
bentuk lobang yang silindris maupun tidak silindris.
Gambar 3.16 Mesin frais vertikal & horisontal
3. Mesin Bubut
Mesin bubut adalah jenis mesin potong kikis yang menggunakan
prinsip gerak putar. Pada mesin bubut yang berputar adalah benda
kerja. Pahat atau pisau potong diam untuk mengikis benda kerja. Mesin
bubut digunakan untuk membuat benda kerja dalam bentuk silindris,
kerucut dan juga lobang silindris serta alur radial.
Gambar 3.17. Mesin bubut besar
51
4. Mesin Bor
Mesin bor adalah jenis mesinpotong kikis yang menggunakan
prinsip gerak putar. Pahat atau pisau potong berputar untuk mengikis
benda kerja. Mesin bor ini yang biasa kita kenal ada dua macam
yaitu mesin bor tangan dan mesin bor duduk. Mesin bor tangan
biasa digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan dilapangan yang tidak
memungkinkan menggunakan bor duduk, sifat dari mesin bor tangan
ini adalah portable. Kegunaan dari mesin bor adalah untuk membuat
lobang silindris dan simetris dengan diameter terbatas atau tidak
terlalu besar.
Gambar 3.18. Mesin bor duduk Gambar 3.19. Mesin bor tangan
5. Mesin Gerinda
Mesin gerinda adalah jenis mesin potong kikis yang
menggunakan prinsip gerak putar. Batu gerinda berputar untuk
mengikis benda kerja. Mesin gerinda secara umum ada tiga macam
yaitu: Gerinda tangan, gerinda duduk, dan gerinda khusus. Gerinda
tangan digunakan untuk mingikis benda kerja yangmembutuhkan
sistim yang portable, contoh mengikis dan meratakan kampuh las.
Gerinda duduk biasa dipakai untuk keperluan perataan benda
kerja da pengasahan pahat bubut ataupun mata bor. Gerinda khusus
dibuat sesuai dengan kekhususannya, contoh gerinda katup, gerinda
kepala silinder, gerinda mata bor dan lain sebagainya. Kegunaan
mesin gerinda pada dasarnya adalah untuk mengikis permukaan
dengan tingkat kehalusan permukaan yang paling tinggi dibandingkan
mesin perkakas yang lain.
52
Gambar 3.20. Mesin gerinda universal
6. Mesin CNC
Mesin-mesin CNC (Computer Numerical Control) pada
dasarnya adalah mesin-mesin perkakas yang sudah di modernisasi
dengan memanfaatkan komputer sebagai kontrol sehingga dapat
diprogram untuk dijalankan secara otomatis. Operator tinggal
memasukan prorgam melalui komputer yang berisi kode-kode angka
setelah itu mesin dijalankan secara otomatis oleh komputer yang
sudah diprogram. Mesin CNC ini sangat cocok untuk produksi
benda kerja secara massal, sehingga didapatkan keragaman hasil benda
kerja.
Gambar 3.21.a) Mesin CNC Drilling & Milling; b) Mesin CNC Lathe
a b
53
BAB IV
KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI
A. Jadwal Praktik Industri
Dilaksanakan pada tanggal 20 juni 2013 sampai 20 Juli 2013. Jadwal kegitan
praktek industri (Lampiran 7) serta tanggal praktek pada (Lampiran 15).
B. Alur Proses Kerja Departemen Machining
Inpeksi
Melakukan Inspeksi
Staff Produksi
Mulai
Melihat Rencana
Kerja Harian dan
Shift
Adm. Produksi
Menulis nama
barang di form
laporan harian
produksi
Operator
Proses Machining
Operator Quality
Memeriksa hasil
operator
Operator Produksi
Memeriksa hasil
produksi dan
membuat laporan
OK
Operator Produksi
Klasifikasi coating
Perlu
Operator Produksi
Mengirim barang
ketempat coating
Operator Coating
Proses Painting
OK
Prosedur
pengendalian
produk casting
tidak sesuai
B
Staff SCM
Mulai
Melihat Rencana
Kerja Harian dan
Shift
Staff SCM
Menyiapakan
casting untuk
kebutuhan produksi
Staff SCM
Mengirim Casting ke
produksi machining
Iya
Tidak
Departemen Foundry
Proses Peleburan Ulang
54
Gambar 4.1. Prosedur Proses Produksi Departemen Machining
Sumber: Arsip Departemen Machinng
C. Steering Knuckle
Steering Knuckle merupakan salah satu bagian penting suspensi depan
mobil yang banyak menerima pembebanan, baik pengaruh pembebanan dari
dalam maupun luar.
Gambar 4.2 Steering Knuckle
B
Inspektor MC
Mengirim barang ke
seksi packing
Administrasi
Produksi Membuat:
- Laporan harian
petanggal
- Laporan harian
komulatif
Ka Sie produksi
- Otorisasi
laporan harian
pertanggal
- Otorisasi
laporan harian
pertanggal
Ka Departemen
Prosedur
penerimaan dan
pengeluaran
barang jadi
55
Fungsi utama sebagai pivot point dari sebuah sistem kemudi. Steering
knuckle dihubungkan dengan steering arm oleh steering turnbucklr dimana
poros depan akan tersambung kepada bagian-bagian tersebut.
Gambar 4.3 Suspensi Mobil Bagian Depan
Sumber: Erinofiardi. 2010.
Steering knuckle meneruskan gaya dari roda ke wishbones. Oleh
karena itu diperlukan material khusus yang memenuhi standar kerja dari
steering knuckle. Aspek aspek yang paling berengaruh dalam pemilihan
material untuk steering knuckle dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu
(Erinofiardi. 2010):
1) Pembebanan
Steering knuckle merupakan bagian suspensi dan saling terhubung antara
satu dengan lainnya maka steering knuckle menerima banyak kombinasi
pembebanan, meliputi gaya tekan dan tarik.
2) Kondisi Operational
Material harus memiliki ketahanan korosif yag cukup baik karena tempat
kerja steering knuckle berada bagian bawang kendaraan dan berhubungan
langsung denga tanah, lumpur dan udara luar.
56
D. Tugas Khusus
1) Bagian-Bagian Dari Mesin CNC Milling (Frais)
Mesin Frais CNC pada dasarnya memiliki bagian-bagian utama
yang sama dengan mesin milling konvensional (manual). Bagian utama
mesin milling adalah meja mesin untuk menempatkan pemegang benda
kerja, spindel, pemegang alat potong, dan panel kontrol. Gambar skematis
mesin milling CNC adalah seperti Gambar 4.4 berikut.
Gambar 4.4. Skematis dan bagian utamanya mesin frais CNC
Sumber: Wijanarka, 2012
Gambar 4.5 Doosan DNM 400
Sedangkan fungsi masing-masing bagian yaitu:
1. Megazine
Magasine Tool adalah tempat peletakkan tool/cutter standby yang
akan digunakan dalam satu operasi permesinan. Magasin tersebut
memiliki banyak slot untuk banyak tool, antara 8 sampai 24 slot
tergantung jenis mesin CNC yang digunakan.
Spindel dan
Pemegang alat
potong
Ragum Hand Wheel Panel Kontrol
1 Megazine Toll
2 Spindel
Monitor 3
4 Meja Mesin
Ragum 5 Panel Kontor 6
Monitor
57
Gambar 4.6. Megazine Toll CNC
2. Spindel
Spindle mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah
cutter. Spindle juga mengatur putaran dan pergerakan cutter pada
sumbu Z. Spindle digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh
transmisi berupa belting atau kopling.
Gambar 4.7. Spindel Mesin
3. Monitor
Monitor menampilkan data-data mesin mulai dari setting parameter,
posisi koordinat benda, pesan error..
Gambar. 4.8. Monitor Mesin CNC
58
4. Meja Mesin Milling
Mesin milling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu
X dan sumbu Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi
dengan motor penggerak, ball screw, bearing dan memandu jalan
slider untuk akurasi pergerakannya. Untuk pelumasannya,
menggunakan minyak oli dengan jenis dan merek tertentu seperti
menggunakan Grease (Gambar 4.9).
Gambar 4.9. Grease Oil.
Sumber: http://www.diytrade.com
Pelumasan ini sangat penting untuk menjaga kehalusan
pergerakan meja, dan menghindari kerusakan ball screw, bearing atau
memandu jalan slider. Untuk itu pemberian pelumas setiap hari wajib
dilakukan kecuali mesin tidak digunakan. Meja ini bisa digerakkan
secara manual dengan menggunakan handle eretan.
Gambar 4.10. Meja Mesin CNC Frais
59
5. Ragum
Sebagai media penjepit benda kerja saat proses pengerjaan.
Gambar 4.11. Ragum
6. Panel kontrol
Sebagai pusat pengontrolan gerakan alat potong mesin milling,
gerakan meja mesin milling, serta pengaturan arah dan jumlah putaran
spindel.
Gambar 4.12. Panel Kontrol Mesin
Panel kontrol dapat dibagi dalam tiga bagian utama yaitu: papan
ketik CNC (CNC keyboard), panel kontrol mesin, dan layar (Monitor).
Panel kontrol mesin CNC dengan sistem kontrol (Gambar 4.13)
60
Gambar 4.13. Panel Kontrol Mesin Milling CNC Simulasi : (a) Papan
Ketik CNC, (b) Panel Kontrol Mesin, dan (c) Layar
Masing-masing bagian tersebut dijelaskan pada sub judul di bawah.
a) Papan Ketik CNC (CNC Keyboard)
Papan ketik CNC (CNC keyboard) berfungsi untuk
pengendalian mesin CNC yang meliputi pengisian data, pengisian
parameter, penulisan program CNC, pemanggilan program CNC, dan
pemindahan area operasi. Papan ketik ini terdiri dari huruf, angka,
simbol, kursor, dan fungsi pengeditan yang lain (Gambar 4.14).
Gambar 4.14. Papan kontrol CNC
Pemindahan
Area Operasi
Area mesin
Menu
Sebelumnya Soft Key
Menu
Selanjutnya
Back Space
Batalkan
Alarrm
Kursor
Tombol
Pilihan
Input Spasi/
Insert Tombol
Huruf Tombol
Shift Tombol
Angka
Tombol
Huruf
61
b) Panel kontrol mesin
Panel kontrol mesin (Gambar 4.15) berfungsi sebagai pusat
pengendalian mesin milling CNC untuk gerakan pada mode operasi
manual maupun menjalankan program CNC pada mode operasi
automatic. Panel kontrol ini terdiri dari tombol-tombol pengendalian
alat bantu mesin, pengaturan putaran spindel, pengaturan gerak makan
dan tombol perintah menjalankan dan menghentikan program CNC.
Gambar 4.15. Panel kontrol mesin
c) Layar
Layar pada panel kontrol mesin CNC milling memberikan informasi
tentang: area operasi mesin, mode operasi, nama program, status
gerak makan (F), putaran spindel (S), alat potong yang sedang
sdigunakan (T), koordinat alat potong (X,Y,Z), dan posisi softkey.
Tombol
Emergency Stop
Mode Otomatis
Single Block
Manual Data
Input
Feed Overide
Speed Overide
Feed 100%
Speed 100%
Feed Reduce
Speed Reduce
Cycle Start
Cycle Stop Reset
Gerakan
Manual
Rapid
Pilihan arah
gerakan
sumbuh
manual
Langkah
gerakan manual
(inkrimental )
1,10,100,1000
Mode Manual
Gerak ke
reference point
User defined keys
(K1=driver, K4=tool
index, K6=cooland,
K11=tool unclamp)
62
Ada beberapa bagian penting lain dari mesin CNC milling yang
belum di diskripsikan diatas meliputi:
1. Coolant House
Setiap mesin pasti dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk cutter
dan benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu air coolant dan
udara bertekanan, melalui selang yang dipasang pada blok spindle.
Gambar. 4.16. Pipa Coolant
2. Hand wheel
Digunakan untuk menggerakan alat potong pada mode manual.
Gambar. 4.17. Handwheel
Sumber: burger-web.com
63
2) Cara Kerja CNC Milling DOOSAN DNM 400 Secara Umum
Data numerik dan kode perintah dimasukan ke controller sebagai
inputan data, kemudian data tersebut oleh controller akan diubah menjadi
sinyal perintah ke komponen elektrik, oleh komponen elektrik sinyal
perintah tersebut diterjemahkan berupa memutus, menyambung dan
mengatur arus yang akan masuk ke komponen mekanik, sehingga
komponen mekanik bisa bergerak sesuai perintah controller. Secara
sederhana digambarkan pada skema dibawah ini.
Gambar 4.18. Skema Kerja Mesin CNC
3) Spesifikasi Mesin CNC
Spesifikasi mesin CNC Milling DOOSAN DNM 400 (Gambar 4.5) yang
berada di departemen machining PT Pakarti Riken Indonesia memilki
spesifikasi seperti (Tabel 4.1).
Input Sinyal
Konfirmasi
Output Sinyal
Perintah
Data Numberic dan Kode Perintah
Controller Elektrik Mekanik
Energi Listrik
64
Tabel. 4.1. Spesifikasi Mesin CNC DOOSAN DNM 400
Description Unit DNM
400
DNM
500
DNM
650
DNM
650P
Axes
System
Travel
X-
axis
mm
(inch) 762 (30) 1020 (40) 1270 (50) 1400 (55)
Y-
axis
mm
(inch)
435
(17.1)
540
(21.2) 670 (26.3)
Z-
axis
mm
(inch) 510 (20) 625 (24.6)
Rapid
Traverse
X-
axis
m/min
(ipm) 36 (1417.3)
Y-
axis
m/min
(ipm) 36 (1417.3)
Z-
axis
m/min
(ipm) 30 (1181.1)
Table
Table Size mm
(inch)
920 x 435 1200 x
540
1300 x
670
1500 x
680
(36.2 x
17.1)
(47.2 x
21.2)
(51.1 x
26.3)
(59.0 x
26.7)
Allowable Load kg (Ib) 600
(1322.7)
800
(1763.6)
1000
(2204.6)
600
(1322.7)
Spindle Max. Spindle
Speed r/min 8000
ATC
Tool Shank
BT40
Tool Transfer
Time (TTT) S 1.3
Tool storage
capacity Ea 30
Sumber: http://www.doosan.com
4) Sistem Koordinat Mesin CNC
Sistem koordinat yang digunakan pada mesin perkakas CNC adalah
sistem koordinat segi empat (rectangular coordinate systems) dengan
aturan tangan kanan (Gambar 4.19). Sistem koordinat berfungsi untuk
mendeskripsikan gerakan mesin dengan benda kerja dan alat potong.
Gambar 4.19. Sistem Koordinat Mesin CNC Milling
65
5) Proses Produksi Knuckle di Departemen Machining
Departemen machining dibagi menjadi 2 bagian yaitu bagian yang
mengerjakan komponen roda 2 dan roda 4, di dalam bagian tersebut
memiliki beberapa grub (line) untuk memproduksi item, setiap grup
memiliki item yang berbeda-beda. Sehingga dalam pembuatan laporan ini
saya mengangkat item knuckle pada bagian komponen roda 4.
Gambar 4.20 Tahapan Produksi Knuckle
Raw Material
CNC Milling
Mill Man
CNC Milling
Reamer
Mill Man
Pemberian
Anti Karat
Material Finish
CNC Bubut
1
2
3
4
5
6
7
8
9
66
Berdasarkan tahapan poduksi bagian knuckle pada Gambar 4.20 dapat
dijelaskan seperti berikut:
1. Raw Material
Material di suplay dari depertemen foundry dalam bentuk casting
(memiliki lapisan). Material sebelum di masukkan dalam departemen
machining material juga melewati proses painting celup untuk melapisi
bagian luar material.
Gambar 4.21. a) Material dari Departemen Foundry;
b) Aktivitas Praktek Industri
2. CNC Bubut
Proses pertama pada bagian knuckle adalah proses penyayatan
menggunakan CNC bubut DOOSAN (Gambar 4.22). Pada proses ini
sangat menentukan kualitas produk untuk proses selanjutnya sehingga
memerlukan inspeksi secara terperinci meliputi pra dan pasca proses.
Inspeksi pra proses menyeleksi material cacat seperti srhinkage, gompal,
kropos, retak, sand, gas hole, over grinding, casting minus, over balance.
Sedangkan pasca proses pertama dilakukan inspeksi seperi diameter
dalam dan luar.
Gambar 4.22. CNC Bubut DOOSAN Lynx 2200 L
a b
67
Pengerjaan material yang sudah dilakukan proses CNC bubut di
tujukkan pada lingkaran merah pada (Gambar 4.23). Berdasarkan tabel
cycle time (lampiran 5) proses pertama memerlukan waktu 270 detik atau
setara dengan 4,5 menit, waktu tersebut sudah meliputi waktu insert
(pemasangan dan pelepasan material)
Gambar 4.23. a) Material awal; b) Material Setelah proses CNC Bubut
Gambar 4.24. Pemasangan pada chuck dan proses kerja
Sumber: Instruksi Kerja departemen machining
Berdasarkan gambar 4.24. dapat diinformasikan N1 merupakan
pengerjaan dilambangkan dengan huruf N, sendangkan 1 merupakan
pengerjaan yang pertama, kemudian T merupakan simbol tentang tool
yang digunakan. Adapun macam-macam tool yang digunakan dalam
proses ini seperti pada Tabel 4.2.
a b
68
Tabel 4.2. Macam-Macam Tool
Sumber: Instruksi Kerja departemen machining
3. CNC Milling
Proses kedua di knuckel adalah proses milling. Mesin yang
digunakan dalam proses milling bermerk DOOSAN DNM 400 (Gambar
4.5). Proses di mesin milling menggunakan 2 jenis atau model chuck yang
berbeda sehingga material yang di proses ada 2 dengan sistem
berkelanjutan dengan tujuan mempercepat proses produksi dengan
meminimalisi kegiatan operator setting (pemasangan material), material
yang masukkan dalam mesin seperti Gambar 4.23.b sedangkan hasil
pengerjaan pada chuck 1 seperti Gambar 4.26.a dengan proses kerja
milling dengan drill (bagian lingkar merah).
Gambar 4.26. a) Bagian Proses Milling Chuck 1; b) Bagian Proses
Milling Chuck 2
Sedangkan pada chuck 2 bagian pengerjaan ditunjukkan (lingkar
merah) pada Gambar 4.26.b waktu pengerjaan sesuai dengan cycle time
69
(Lampiran 5) memerlukan 156 detik atau 2,6 menit (sudah termasuk jalan,
pemasangan material). Berikut merupakan pemasangan knackle pada
ragum CNC milling Gambar 4.27. dan tool yang digunakan Gambar 4.28.
Gambar 4.27. Proses Pengerjaan
Sumber: Instruksi Kerja departemen machining
Tabel 4.3. Macam-Macam Tool Di Mesin Kedua
Sumber: Instruksi Kerja departemen machining
4. Mill Man
Proses Mill Man merupakan mesin milling semi otomatis, cara
kerja mesin ini menggunakan sistem sensor dengan kapasitas 1 material
sekali jalan. Bagian yang di milling pada mesin ini sesuai dengan
(Gambar 4.26.b) (tanda lingkaran merah) baik pada bagian depan maupun
belakang. Waktu proses memerlukan waktu selama 214 detik. Hasil
pengerjaan (Gambar 4.29) dan saat pengerjaan (Gambar 4.30).
70
Gambar 4.29. Hasil Proses Milling Semi Otomatis
Gambar 4.30. Proses Pengerjaan
Sumber: Instruksi Kerja departemen machining
5. CNC Milling
Mesin CNC Milling pada tahapan ini bertujuan untuk mengurangi
bagian material (Gambar 4.31). Mesin CNC milling ini juga di program
untuk memproses 2 material sekaligus.
Gambar 4. 31. Penunjukan Bagian Pengerjaan di CNC Milling
Berdasarkan (Gambar 4.31.) proses pengerjaan pertama dilakukan
proses milling dan cutter dengan petunjuk no 2 dan pada proses
pengerjaan kedua (chuck 1) dilakukan drill pada nomor 1 dan 2.
Sedangkan pada proses pengerjaan pertama (chuck 2) melakukan proses
1
2
71
pengerjaan milling, drill dan reamer ditunjukkan pada no 2. Proses
pengerjaan ditunjukkan (Gambar 4.32).
Gambar 4.32. Proses Pengerjaan a) Proses pertama; b) Proses Kedua
Sumber: Instruksi Kerja departemen machining
Tabel 4.4. Macam-Macam Tool Mesin Ketiga Pengerjaan Pertama
Sumber: Instruksi Kerja departemen machining
Tabel 4.5. Macam-Macam Tool Mesin Ketiga Pengerjaan Kedua
Sumber: Instruksi Kerja departemen machining
b a
72
Setelah proses pengerjaan mesin, operator diwajibkan
membersihkan pin yang masih menempel sesudah proses pengerjaan
milling dan drill.
6. Reamer
Proses reamer merupakan proses penghalusan lubang hasil proses
drill. Pada proses ini bagian yang di reamer di seperti pada (Gambar 4.33.)
Setelah proses reamer operator di wajibkan menginspeksi material bagian
reamer dengan besi khusus untuk cek.
Gambar 4.33. Bagian Pengerjaan Reamer
Gambar 4.34. Proses Pengerjaan
Sumber: Instruksi Kerja departemen machining
7. Mill Man
Proses mill man pada tahapan ini seperti pada tahapan sebelumnya.
Pada tahapan ini juga menggunakan mesin semi otomatis. Bagian yang
diproses diunjukkan pada bagian yag di beri tanda merah, adapun material
sebelum diproses ditunjukkan (Gambar 4.35.a) dan sesudah proses
ditunjukkan pada (Gambar 4.35.b)
73
Gambar 4.35. Material proses Mill Man a) Sebelum proses;
b) sesudah proses
Gambar 4.36. Proses Pengerjaan
Sumber: Instruksi Kerja departemen machining
8. Pemberian Antikarat
Proses ini bertujuan melapisi bagian luar material agar saat proses
penyimpanan sampai untuk di rakit di mobil tidak mengalami korosif.
Antikarat yang digunakan adalah anti corit dengan prensentase 100%,
tidak ada campuran yang digunakan.
Sistem kerja pemberian anti karat menggunkan mesin bantu
hidrolis (Gambar 4.37). mesin ini akan secara otomatis mencelupkan
material sebanyak 2 kali beruntun setelah tombol on di tekan. Proses
pelapisan antikarat di lakukan dengan 2 tahapan (dua kali pencelupan).
Gambar 4.37. Mesin Pemberi Anti Karat
1 2
74
9. Material Finish
Pada tahapan ini material yang sudah diberi anti karat langsung
dimasukan ke dalam box kayu untuk di kirim ke bagian inspeksi
pengemasan produk.
Gambar 4.38. Penataan Material di Box
10. Pengerjaan Inspeksi
Pengerjaan selanjutnya adalah proses inspeksi. Dimana proses ini
dimaksudkan untuk menguji kembali apakah item produk lulus dalam
proses inspeksi atau tidak. Item produk tidak lulus inspeksi maka item
produk ditempatkan kekotak tempat produk gagal (reject). Dan, apabila
item produk lulus uji inspeksi maka item produk dapat dilanjutkan ke
proses pengerjaan selanjutnya.
Gambar 4.39 Pengerjaan Inspeksi dan packing
75
11. Pengerjaan Packing
produk lulus uji inspeksi sehingga dapat dilanjutkan kepengerjaan
packing. Setelah item produk dibungkus dengan plastik maka item produk
bisa ditaruh pada box produk seperti gambar dibawah ini.
Gambar 4.40 Box Packing
Pengerjaan packing ini merupakan akhir dari pengerjaan produk
knuckle di departemen pemesinan (machining) PT. Pakarti Riken
Indonesia.
76
BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan
1. PT. Pakarti Riken Indonesia susuai untuk mengaplikasikan ilmu yang
diperoleh perkuliahan karena memiliki banyak mesin yang secara
teknologi lebih dibandingan dikampus.
2. Mesin CNC Milling memiliki bagian-bagian utama seperti meja mesin,
megazine tool, spindel, pemengang alat potong, panel kontrol, monitor,
coolent house dan ragum.
3. Cara kerja CNC milling: Data numerik dan kode perintah dimasukan ke
controller sebagai inputan data, kemudian data tersebut oleh controller
akan diubah menjadi sinyal perintah ke komponen elektrik,oleh komponen
elektrik sinyal perintah tersebut diterjemahkan berupa
memutus,menyambung dan mengatur arus yang akan masuk ke komponen
mekanik,sehingga komponen mekanik bisa bergerak sesuai perintah
controller.
4. Proses pembuatan knuckle memerlukan 7 kali proses pengerjaan mesin
adapun mesin yang digunakan secara berturut-turut adalah mesin CNC
bubut, Mesin CNC Milling, Mesin Mill Man, Mesin CNC Milling, Mill
Man, Mill Man, Mesin Anti Ras (karat).
5. Cacat sering terjadi seperti srhinkage, gompal, kropos, retak, sand, gas
hole, over grinding, casting minus, over balance.
B. Saran
1. Untuk PT. Pakarti Riken Indonesia
a. Untuk grup 39 produksi knuckle melakukan inpeksi raw material
terlebih dahulu sebelum melakukan proses produksi untuk
meminimalisir material riject
77
b. Tersedianya perpustakan tiap departemen untuk media referensi
mahasiswa praktek industri sehingga tidak bertanya langsung kepada
kepala atau operator sehinggan tidak menggangu kegiatan produksi
PT Pakarti Riken Indonesia.
c. Peningkatan hubungan antara pihak perguruan tinggi dengan pihak
industri melalui penyediaan tempat magang / Praktek Industri dengan
waktu yang lebih lama.
2. Untuk Jurusan Teknik Mesin Universitas Negeri Surabaya
a. Ada pembekalan mengenai penyusunan laporan maupun saat
diindustri.
b. Menyediakan panduan penyusunan lapororan Industri.
3. Untuk Peserta Praktik Industri
a. Mahasiswa kerja praktek industri lebih aktif dalam pengamatan proses
produksi spare part di PT Pakarti Riken Indonesia.
b. Peserta kerja praktek diikutsertakan di dalam proses produksi
sehingga benar-benar memiliki pengalaman kerja layaknya pekerja
lainnya di pabrik.
78
DAFTAR PUSTAKA
Assauri, S. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. FEUI. Jakarta.
Arlynaida. 2013. Besi Tua. [Serial Online].
http://bismacenter.ning.com/forum/topics/jual-besi-tua-di-jakarta. Diakses
6 Oktober 2013
Baroto, T. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Ghalia. Jakarta.
Departement of Enviromental Protection. 2012. Ocala Limestone.Florida:
Departement of Enviromental Protection. [Serial Online].
http://www.dep.state.fl.us/geology/geologictopics/rocks/ocala_limestone.h
tm. Diakses 4 Oktober 2013
Erinofiardi. 2010. Identifikasi Bahan Stering Knuckle. Jurnal Teknik Mesin Vol.
7. No. 2 Desember 2010. ISSN 1829-8958. Program Studi Teknik Mesin.
Universitas Bengkulu
Goenka, Seema. 2013. KIOCL opens its iron pellet prices for August’13. [Serial
Online]. http://news.steel-360.com/kiocl-opens-its-iron-pellet-prices-for-
august13-1163/. Diakses 4 Oktober 2013
Handoko, H. 1993. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi 1.BPFE.
Yogyakarta
Kusuma, Hendra. 2004. Manajemen Produksi, Perencanaan dan Pengendalian
Produksi. Penerbit ANDI. Yogyakarta.
Lilih, dkk. 2003. Mesin Turning CNC TU 2A. Laboratorium CNC. Balai
Pelatihan Pendidikan Teknik: Surabaya
Wijanarka, B.Sentot. 2012. Modul Teknik Pemesinan Frais CNC untuk
Mahasiswa SMK. Prodi Pend.T.Mesin FT UNY
http://www.graphite-corp.com
http://www.mechanicalengineeringblog.com/tag/electric-arc-furnace-working-
principle/
http://www.usbellows.com/products/refractory-lined-expansion-joint.htm
http://www.fibretech.com/refactories_steel_secondarysteel_datasheet.htm
http://es.made-in-china.com/co_qdhaining/product_Filter-Cartridge-Dust-
Collector-Dust-Catcher-of-Dedusting-System-_hehguyhgg.html
http://www.precisemfg.com.au/cast-metal-moulds.html
http://www.mechanicalengineeringblog.com/tag/electric-arc-furnace-working-
principle/
A. Lampiran 1. Struktur Organisasi
Gambar 1. Struktur Organisasi
B. Lampiran 2. Produk
Tabel 1. 4 Wheels Automobile Part
4 Wheels Automobile Part
Bearing Cap Body Caliper Bracket
Brake Drum Cam Shaft Crank Shaft
Cylinder Sleeve Diffcase Disc Rotor
Elbow Turbin Exhaust Manifold Fly Wheel
Knuckle Steering Pressure Plate Pulley
Transplate Wheel Hub
(Sumber: www.parin.com)
Tabel 2. 2 Wheels Automobile Part
2 Wheels Automobile Part
Brake Ring Bush Cam Shaft
Cham Shift Cylinder Comp Insert Boss Clutch
Sleeve Cylinder
(Sumber: www.parin.com)
Tabel 3. Produk Industri
Industrial
ACF SP Balancer Shaft Balancer Weight
Crank Case Cylinder Head Cylinder Liner
Fly Wheel Gear Box Cover Main Bearing HS
Pump Body Roller Shaft PTO
Shift Yoke Starting Handle Wheel Shaft Case
WRG Base Flange
(Sumber: www.parin.com)
Tabel 4. Produk Pipa
Pipe
(Sumber: www.parin.com)
C. Lmpiran 3. Suplier dan Customer
1) Suplier
Tabel 2.. Mitra dan Suplier
Material Category
No Material Item Name Quantity Contact
Person
1 Production
Material
Fe Mangan 15 Tons / Month Mrs Tyas
2 Production
Material
Fe Sulphur 3 Tons / Month Mrs Tyas
3 Prodution
Material
Fe Phospor 6 Tons / Month Mrs Tyas
4 Production
Material
Fe Silicone 45 Tons / Month Mrs Tyas
5 Production
Material
Pig Iron 20 Tons / Month Mrs Tyas
6 Production
Material
Steel Scrap 3,000 Tons /
Month
Mrs Tyas
7 Production
Material
Toyo Baron 12 Tons / Month Mrs Tyas
8 Production
Material
Carbon 88 Tons / Month Mrs Tyas
9 Supporting
Material
Oil Isopal 1,200 Liter /
Month
Mrs Tyas
10 Supporting
Material
Oil Turalic 2,200 Liter /
Month
Mrs Tyas
11 Supporting
Material
Resin Coat
Sand
325 Tons / Month Mrs Tyas
12 Supporting
Material
NaOH 7 Tons / Month Mrs Tyas
13 Supporting
Material
HCl 6 Tons / Month Mrs Tyas
14 Supporting
Material
Methanol 2,800 Kg / Month Mrs Tyas
15 Supporting
Material
Steel Shot 17 Tons / Month Mrs Tyas
16 Supporting
Material
Silica Sand 90,000 Pcs /
Month
Mrs Tyas
17 Supporting
Material
Bentonite 180 Tons / Month Mrs Tyas
18 Supporting
Material
Thermocoupl
e
7,500 Pcs / Month Mrs Tyas
19 Supporting
Material
Slag Ace 28 Tons / Month Mrs Tyas
20 Supporting
Material
Patch
Graphite
22 Tons / Month Mrs Tyas
21 Supporting
Material
Kaolin 1.5 tons / Month Mrs Tyas
22 Supporting
Material
Kerosene 14,000 Liter /
Month
Mrs Tyas
23 Supporting
Material
Fused Silica 15 Tons / Month Mrs Tyas
24 Supporting
Material
Solar 16,000 Liter /
Month
Mrs Tyas
25 Supporting
Material
Strainer Core 90,000 Pcs /
Month
Mrs Tyas
26 Machinery
Spare Part
Bolts and
Nuts
By Request Mrs Tyas
27 Machinery
Spare Part
Bearings By Request Mrs Tyas
28 Machinery
Spare Part
Forklift Part By Request Mrs Tyas
29 Machinery
Spare Part
Welding
Wire
By Request Mrs Tyas
30 Machinery
Spare Part
Gauge
Devices
By Request Mrs Tyas
31 Machinery
Spare Part
Jig and
Ficture
By Request Mrs Tyas
32 Machinery
Spare Part
Grinding
Wheel
By Request Mrs Tyas
33 Machinery
Spare Part
Van Belt By Request Mrs Tyas
34 Machinery
Spare Part
Iron Plate By Request Mrs Tyas
35 Others IT Equipment By Request Mrs Tyas
36 Others Office
Equipment
By Request Mrs Tyas
(Sumber: www.parin.com)
Tabel 3. Mitra Service
Service Category
No Sevice DIscription Contact Person
1 Delivery Export to Malaysia Mrs Shenny
2 Delivery Export to Japan Mr Heriyanto
3 Delivery Export to Thailand Mrs Shenny
4 Delivery Surabaya to Jakarta Mrs Shenny
5 Delivery Surabaya to Semarang Mrs Shenny
6 Maintenance Machinery Scrape Mr Mahmud
7 Maintenance Machinery Troubleshooting Mr Mahmud
8 Others 3rd Party Labor Resourcing Mrs Lusi
9 Others Office and AC Maintenance Mrs Lusi
10 Others Catering Service Mrs Lusi
11 Others Car Repair and Maintenance Mrs Lusi
2) Customer
Tabel 4. Customer menurut kategori
2 Wheel Automobille 4 Wheel Automobille
1 Astra Honda Motor 1 Indomobil Suzuki
International
2 Yamaha Indonesia Motor
MFG
2 Krama Yudha Tiga Berlian
Motor
3 Yamaha Motor Parts MFG 3 Mitsubishi Krama Yudha
MFG
4 Indomobil Suzuki
International
4 Hino Motors MFG. Indonesia
5 Kawasaki Motor Indonesia 5 Astra Daihatsu Motor
6 Musashi Auto Parts Indonesia 6 Pantja Motor
7 Mesin Isuzu Motor
8 Toyota Motor MFG.
Indonesia
9 Astra Nissan Diesel
Indonesia
10 Tri Dharma Wisesa
11 Exedy Indonesia
Export Market Industrial and Wiring
1 Euro Riken Germany 1 Kubota Indonesia
2 Riken Corporation Japan 2 Yanmar Diesel Indonesia
3 Hicom Die Casting 3 Yamindo
4 Musashi Thailand 4 Sanyo Compressor Indonesia
5 Marubeni 5 Wika-Ngk Insulators
6 Hicom Suzuki Malaysia
7 Honda Vietnam
8 Siam Riken, Thailand
9 Thai Honda Manufacturing
10 Hicom Honda Malaysia
(Sumber: www.parin.com)
D. Lampiran 4. Instruksi Kerja
E. Lampiran 5. Tabel Cycle Time
F. Lampiran 6. Foto Kegiatan
G. Lampiran 7. Jadwal Praktek Industri
No Kegiatan Minggu
1 2 3 4 5 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
1 Pengenalan
Sejarah
Perusahaan
2 Training K3
dan 5S
3 Departemen
Machining
Pengenalan
produksi 2 W
Pengenalan
produksi 4 W
Observasi grup
39
Pelatihan
prediksi
produksi
Pelatihan cycle
time
4 Penyusunan
Laporan
5 Persetujuan
Hasil Laporan
Keterangan:
Libur sabtu dan minggu
H. Lampiran 8. Kegiatan Harian
CATATAN KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI
DI PT PAKARTI RIKEN INDONESIA
Nama Mahasisiwa : Mochamad Alfi Zahwanul Farich
Program Studi : S1 Pendidikan Teknik Mesin
Tempat Pabrik Industri : PT PAKARTI RIKEN INDONESIA
Departemen : Machining
Catatan kegiatan : Minggu I/II/III/IV/V
Hari/Tanggal Uraian Kegiatan Paraf Pembimbing
Industri
Kamis/20 Juni
2013
Pengenalan sejarah perusahaan
Jumat/21 Juni
2013
Training Keselamatan dan Keamanan
Kerja.
Senin/24 Juni
2013
Training 5S
Selasa/25 Juni
2013
Observasi dan pengenalan departemen
machining bagian produksi roda 2
Rabu/26 Juni
2013
Observasi dan mempelajari inpeksi
material departemen machining bagian
produksi roda 2
Kamis/27 Juni
2013
Observasi dan pengenalan departemen
machining bagian produksi roda 4
Jumat/28 juni
2013
Observasi dan mempelajari inpeksi
material departemen machining bagian
produksi roda 4
Senin/ 1 Juii
2013
Pelatihan memprediksi bagaimana cara
memproduksi.
Selasa/ 2 Juii
2013
Pelatihan membaca Tabel Cycle Time
Rabu/ 3 Juii
2013
Observasi proses pelaksanaan grup 39
produksi knuckle departemen
machining
Kamis/ 4 Juii
2013
Observasi proses pelaksanaan grup 39
produksi knuckle departemen
machining
Jumat/ 5 Juii
2013
Observasi proses pelaksanaan grup 39
produksi knuckle departemen
machining
Senin/ 8 Juii
2013
Observasi proses pelaksanaan grup 39
produksi knuckle departemen
machining
Selasa/ 9 Juii
2013
Observasi proses pelaksanaan grup 39
produksi knuckle departemen
machining
Rabu/ 10 Juii
2013
Observasi proses pelaksanaan grup 39
produksi knuckle departemen
machining
Kamis/ 11 Juii
2013
Observasi proses pelaksanaan grup 39
produksi knuckle departemen
machining
Jumat/ 12 Juii
2013
Observasi proses pelaksanaan grup 39
produksi knuckle departemen
machining
Senin/ 15 Juii
2013
Penyusunan Laporan
Selasa/ 16 Juii
2013
Penyusunan Laporan
Rabu/ 17 Juii
2013
Penyusunan Laporan
Kamis/ 18 Juii
2013
Penyusunan Laporan
Jumat/ 19 Juii
2013
Penyusunan Laporan
Senin/22 Juli
2013
Persetujuan hasil laporan
I. Lampiran 9 Blangko Bimbingan
J. Lampiran 10. Pangilan Praktek Industri
K. Lampiran 11. Surat Tugas Dosen Pembimbing
L. Lampiran 12. Surat Tugas Menguji
M. Lampiran 13. Matriks
N. Lampiran 15. Surat Keterangan Melaknsanakan Praktik
O. Lampiran 16. Blngko Revisi Penguji 1
P. Lampiran 16. Blngko Revisi Penguji 2