LAPORAN TUGAS AKHIR Di susun Oleh : BAB I …... · Pra Rancangan Pabrik Butylene Oxide dari Butylene Kapasitas 16.000 ton/tahun Pendahuluan 1- 1 LAPORAN TUGAS AKHIR Prarancang Pabrik

Pra Rancangan Pabrik Butylene Oxide dari Butylene Kapasitas 16.000 ton/tahun

Pendahuluan 1- 1

LAPORAN TUGAS AKHIR

Prarancang Pabrik Butylene Oxide dari Butylene kapasitas 16.000 ton/ tahun

Di susun Oleh :

Atik Nurgiyati ( I. 15 02 013 ) D a r u p i ( I. 15 02 016 )

BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

Industri kimia merupakan sektor industri yang sangat penting dan banyak

memberikan pemasukan bagi negara. Sejalan dengan kemajuan zaman, maka

kebutuhan bahan kimia pun semakin meningkat .Kebutuhan itu dapat dipenuhi

dengan membangun Industri kimia baru untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri

.

Butylene Oxide merupakan bahan kimia yang masih diimpor saat ini.

Butylene Oxide dimanfaatkan sebagai bahan intermediate dalam pembuatan

polieter, butilen glikol, aminobutanol, epoxyresin, urethane polyols, dan nonionic

surfactants. Butylene Oxide juga digunakan sebagai stabilizer untuk klorinasi

hidrokarbon dan eter.

( Ref : www.BASF.com, 2004 )

Berdasarkan data dari Badan Pusat Statistik Indonesia, sampai saat ini

Indonesia masih mengimpor keseluruhan kebutuhan Butylene Oxide dan

diperkirakan kebutuhan Butylene Oxide pada tahun 2010 sebesar 15.249.404 kg.

Sehingga perlu didirikan pabrik Butylene Oxide di Indonesia untuk memenuhi

kebutuhan domestik karena prospek pemasarannya masih cukup luas dan

menguntungkan.

I.2. Kapasitas Rancangan


Pendahuluan 1- 2

Dalam menentukan kapasitas rancangan perlu dipertimbangkan beberapa

faktor, diantaranya perkembangan kebutuhan Butylene Oxide di Indonesia dan

ketersediaan bahan baku karena bahan baku masih impor.

Perkembangan konsumsi Butylene Oxide di Indonesia dapat dilihat dari

data impor Butylene Oxide pada Tabel 1.1.

Table 1.1. Perkembangan Impor Butylene Oxide Tahun 1995 – 2002

Tahun Indeks Tahun Jumlah (kg) 1995 1 525.490 1996 2 677.940 1997 3 2.616.420 1998 4 4.011.860 1999 5 4.505.450 2000 6 6.126.420 2001 7 7.154.28 2002 8 7.298.460

( Sumber: Biro Pusat Statistik Indonesia, 1995 -2002 )

Untuk menentukan kapasitas pabrik pada tahun 2010 dipergunakan

persamaan regresi linear y = ax + b,

di mana y = Jumlah kebutuhan Butylene Oxide (kg).

x = Indeks tahun.

x y x*y x2 1 525,490 525490 1 2 677,940 1355880 4 3 2,616,420 7849260 9 4 4,011,860 16047440 16 5 4,505,450 22527250 25 6 6,126,420 36758520 36 7 7,154,200 50079400 49 8 7,298,460 58387680 64

Dari perhitungan menggunakan persamaan regresi linear diperoleh persamaan :


Pendahuluan 1- 3

y = 1E+06x – 750569, dan dengan memasukkan harga indeks tahun (x ) ke

persamaan tersebut dapat di perkirakan kebutuhan Butylene Oxide di Indonesia

pada tahun 2010 sebesar 15.249.404 kg.

GRAFIK PERKEMBANGAN KEBUTUHAN BUTYLENE OXIDE di INDONESIA

y = 1E+06x - 750596

0

1,000,000

2,000,000

3,000,000

4,000,000

5,000,000

6,000,000

7,000,000

8,000,000

9,000,000

0 2 4 6 8 10

Indeks Tahun

Jum

lah

(kg

)

Gb. 1.1 Grafik Perkembangan Kebutuhan Butylene Oxide di Indonesia

Kapasitas pabrik butylene di USA pada tahun 2003 dapat dilihat pada tabel

1.2 di bawah ini :

Tabel 1.2. Produksi Butylene di USA tahun 2003

Produsen Lokasi Kapasitas (lb / tahun)

BP Chemicals Texas 125.000.000

ChevronPhillips Chemical Cedar Bayou, Texas 115.000.000

ExxonMobil Baytown, Texas 135.000.000

Shell Chemicals Geismar , Los Angles 140.000.000

Texas Petrochemicals Texas 315.000.000


Pendahuluan 1- 4

Total 830.000.000

( Sumber : www.the-inovation-group.com, 2003 )

Diperkirakan prodiksi Butylene di dunia mengalami peningkatan sebesar 2

% / tahun. Sehingga produksi yang ada masih mencukupi kebutuhan bahan baku

untuk pembuatan Butylene Oxide.

Pabik Butylene Oxide yang akan didirikan direncanakan untuk memenuhi

kebutuhan dalam negeri , sehingga dipilih kapasitas rancangan sebesar 16.000 ton

/ tahun.

I.3. Lokasi Pabrik

Pabrik Butylene Oxide dengan kapasitas 16.000 ton / tahun ini direncanakan

akan didirikan di daerah Gresik, Jawa Timur. Pertimbangan pemilihan lokasi

adalah sebagai berikut :

1. Bahan baku

Bahan baku Butylene masih harus diimpor dari USA, sehingga lokasi

pabrik dipilih yang dekat dengan pelabuhan.

2. Fasilitas transportasi

Jalan raya dan rel kereta api sudah tersedia di daerah ini. Letak pelabuhan

relatif dekat, sehingga pengangkutan bahan baku, alat-alat pabrik ataupun

produk lebih mudah.

3. Ketersediaan utilitas

Penyediaan air untuk utilitas mudah dan murah karena kawasan ini dekat

sungai besar. Sarana yang lain seperti bahan bakar dan listrik dapat

diperoleh dengan cukup mudah

4. Pembuangan limbah

Limbah yang sudah diolah sampai dibawah ambang batas yang ditentukan

dapat dibuang ke sungai.

5. Ketersediaan tenaga kerja

Tenaga kerja dengan tingkat pendidikan yang memadai cukup tersedia dari

daerah disekitarnya


Pendahuluan 1- 5

I.4. Tinjauan Pustaka

I.4.1. Macam- macam Proses

Cara pembuatan Butylene Oxide yang dikenal selama ini ada empat

macam, yaitu :

a. Oksidasi langsung dengan oksigen

Bahan baku berupa butylene cair direaksikan langsung dengan oksigen

pada suhu dan tekanan tinggi (140OC, 50 atm). Konversi yang diperoleh

sebesar 45 % terhadap butylene umpan. Selain Butylene Oxide sebagai hasil

utama, juga diperoleh asam asetat dan Metil Asetat sebagai hasil samping.

Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

140OC, 50 atm 2C4H8( l ) + O2( g ) 2C4H8O( l )

Butylene oksigen Butylene Oxide

140OC, 50 atm C4H8 ( l ) + 2O2( g ) 2CH3COOH( l )

Butylene oksigen Asam Asetat

140OC, 50 atm 3C4H8( l ) + 4 O2( g ) 4 CH3COOCH3( l )

Butylene oksigen Metil Asetat

Katalis yang digunakan berupa Vanadium Naphthenate sebanyak 0,1

% berat umpan butylene. Fungsi atau kerja katalis (mekanisme reaksi) tidak

jelas diketahui.

( Reff : Millidge, 1956 )

b. Oksidasi butylene dengan asam parasetat.

Mula-mula dibuat asam parasetat secara oksidasi acetaldehyde pada

temperatur sekitar 30 -50OC dan tekanan 25 – 40 atm dengan katalis metal ion

dan diperoleh asam parasetat 30 % dalam etil asetat cair. Kemudian asam ini

direaksikan dengan butylene sehingga terbentuk Butylene Oxide dan asam

asetat. Suhu reaksi sekitar 50 – 80OC dan tekanannya sebesar 130 – 180 psig.

Pada proses ini tidak digunakan katalis. Reaksi yang terjadi adalah :


Pendahuluan 1- 6

30 – 50OC CH3COH + O2 ( g ) CH3COOOH 25 – 40 atm Asetaldehid oksigen Asam asetat

50 – 80OC C4H8 + CH3COOOH C4H8O + CH3COOH 130 – 180 psig Butylene Asam Parasetat Butylene Oxide Asam Asetat

c. Klorohidrinasi dari butylene dan dehidroklorinasi butylene chlorohidrin.

Butylene diklorinasi pada temperatur 40 -90OC. Butylene dan klorin

dimasukkan dengan jumlah mol yang sama sedangkan air harus berlebih untuk

mengurangi terjadinya reaksi samping berupa reaksi pembentukan propilen

diklorid dan mencegah pembentukan eter. Akan tetapi air yang berlebih juga

memperlambat terjadinya reaksi antara butylene dan klorin. Kenaikan

temperatur akibat reaksi sekitar 40OC. Tekanan reaksi sebesar 1 atm. Reaksi

yang terjadi adalah :

40-90OC, 1 atm C4H8 + Cl2 + H2O CH3CHOHCHClCH3 + HCl

Butylene klorin Air Butylene Klorohidrin Asam klorida

40-90OC, 1 atm CH3CHOHCHClCH3 + MOH C4H8O + MCl

Butylene Klorohidrin Basa Butylene Oxide Asam

Pada reaksi dehidroklorinasi, hampir separuh basa yang dikonsumsi

digunakan untuk menetralkan hasil samping berupa HCl. Jadi harus digunakan

basa berlebih.

d. Oksidasi dengan hidrogen peroksida.

Reaksi yang terjadi adalah :

katalis C4H8 + H2O2 C4H8O + H2O


Pendahuluan 1- 7

Butylene Hidrogen peroxida Butylene Oxide Air

Hasil samping yang diperoleh hanya sedikit (yield kira-kira 80 %).

Harga hidrogen peroksida relatif tinggi. Katalis yang digunakan adalah katalis

asam.

(Ref : Schweitzer, 1953)

Dari keempat cara di atas, dipilih cara yang pertama yaitu oksidasi

langsung dengan oksigen karena mempunyai beberapa keuntungan antara lain :

1. Lebih ekonomis, karena bahan baku relatif murah.

2. Hasil samping yang diperoleh bernilai ekonomis.

3. Walaupun konversi kurang begitu besar, namun dapat diupayakan

pendaurulangan bahan baku sisa.

I.4.2. Kegunaan Produk

Butylene Oxide banyak dimanfaatkan sebagai bahan intermediate dalam

pembuatan polieter, butilen glikol, amino butanol, epoxy resin, urethane polyols,

dan nonionic surfactants.

Butylene Oxide juga digunakan sebagai stabilizer untuk klorinasi

hidrokarbon dan eter.


I.4.3. Sifat Fisis dan Kimia

I.4.3.1. Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku

1. Butylene

¨ Sifat Fisis :

Rumus molekul : 1-C4H8

Fasa ( 25OC, 1 atm ) : Gas tidak berwarna

Berat molekul : 56,1072 kg/kmol

Titik didih normal : -6,717 OC

Densitas : 574,8470 kg/m3

Viskositas : 0,00013 Pa.s

Kapasitas panas : 2314,1228 J/kg.K


Pendahuluan 1- 8

Kelarutan : Larut dalam alcohol, ether, dan benzene

¨ Sifat Kimia :

- Reaksi adisi radikal bebas

Penyerangan radikal bebas ke butylenes terjadi sehingga membentuk

struktur atom karbon radikal yang lebih stabil.

- Reaksi polimerisasi

Reaksi polimerisasi, di mana reaksi adisi digunakan untuk

menghasilkan produk pokok yang dibentuk secara langsung dari

butylene, polibutilen, dan poli isobutilen.

( Ref : Kirk and Othmer, 1995 )

2. Udara Kering

Komposisi : 21% O2, 79% N2

Berat molekul : 28.85 Kg/kmol

Kapasitas panas : 1465.38 j/kg.K

I.4.3.2. Sifat Fisika dan Kimia Produk

1. Butylene Oxide

¨ Sifat Fisika :

Rumus molekul : C4H8O

Fasa ( 25OC, 1 atm ) : Cair


Titik didih normal : 63,15 OC

Densitas 25OC : 880,1460 Kg/m3

Viskositas 25OC : 0,00047 Pa.s

Kapasitas panas : 1719,6653 j/kg.K

Kelarutan : Larut dalam alcohol, ether

Komposisi : 99 %



Pendahuluan 1- 9

¨ Sifat kimia :

Dapat membentuk polimer bila berkontak dengan asam, alkali, tin,

aluminium, dan besi klorida.

(Ref : www.INCHEM.com, 1997)

2. Asam Asetat

¨ Sifat Fisika :

Rumus molekul : CH3COOH

Fasa ( 25OC, 1 atm ) : Cair



Densitas ( 25OC ) : 1041,9583 kg/m3

Viskositas ( 25OC ) : 0,0011 Pa.s

Kapasitas panas : 2062,7814 J/kg.K

Kelarutan : Larut dalam air, alcohol, dan benzene

Komposisi : 99 %

¨ Sifat Kimia :

- Merupakan asam organik lemah dengan harga pKa sebesar 1,75x10-5.

- Reaksi kimia yang melibatkan asam asetat yaitu :

- Reaksi esterifikasi dengan alkohol/olefin.

ROH + CH3COOH CH3COOR + H2O

R’C=CR + CH3COOH R’CH – CH3COOR

- Reaksi dehidrasi asam asetat membentuk keton

CH3COOH CH3 = CO + H2O

- Reaksi klorinasi.

CH3COOH + Cl2 Cl – CH2 – COOH + HCl

- Reaksi asam basa membentuk garam.

CH3COOH + NaOH CH3COONa + H2O


Pendahuluan 1- 10

- Reaksi elektrolisis.

2CH3COOH CH3 – CH3 + CO2 + C2H4

- Reaksi pembakaran.

CH3COOH + 2O2 2CO2 + 2H2O

( Ref : Kirk and Othmer, 1995 )

3. Metil Asetat

¨ Sifat Fisika :

Rumus molekul : CH3COOCH3

Fasa (25OC, 1 atm) : Cair



Densitas (25OC) : 927,9769 kg/m3

Viskositas (25OC) : 0,00036 Pa.s


Kelarutan : Larut dalam air,alcohol, dan ether

Komposisi : 99 %

¨ Sifat Kimia :

- Terdekomposisi pada pemanasan di bawah pengaruh udara, basa,

oksida kuat, cahaya ultra violet, menimbulkan kebakaran dan ledakan.

- Merupakan bahan pereduksi yang kuat dan bereaksi dengan oksidan.

- Menyerang beberapa logam yang terdapat dalam air.

( Ref : www.INCHEM, 1997 )


Pendahuluan 1- 11

I.4.4. Tinjauan Proses

Reaksi pembuatan Butylene Oxide dari butylene dengan menggunakan

oksigen merupakan proses oksidasi fase cair. Reaksi yang terjadi terdiri dari

reaksi utama dan reaksi samping, yaitu :

Reaksi utama :

140OC, 50 atm 1. 2C4H8( l ) + O2( g ) 2C4H8O( l )


Reaksi samping :

140OC, 50 atm 1. C4H8 ( l ) + 2O2( g ) 2CH3COOH( l ) Butylene oksigen Asam Asetat

140OC, 50 atm 2. C4H8( l ) + 4/3 O2( g ) 4/3 CH3COOCH3( l ) Butylene oksigen Metil Asetat

Reaksi berlangsung pada suhu 130 - 140OC dan tekanan 50 atm dengan

menggunakan katalis Vanadium Naphthenate. Reaksi diatas berjalan cukup

lambat karena untuk waktu reaksi 2,5 jam ,diperoleh konversi total sebesar 45%

dan bersifat eksotermis. Reaktor yang digunakan berupa reaktor gelembung .


Pendahuluan 1- 12

BAB II

DESKRIPSI PROSES

2.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku

1. Butylene

Rumus molekul : C4H8

Fasa : Cair


Titik didih normal : -6,717 OC

Kemurnian : 100 %

( Ref : Boc Gases, 1996 )

2. Udara

Komposisi : 21% O2, 79% N2

Berat molekul : 28,85 Kg/kmol


Spesifikasi Bahan Pembantu

Vanadium Naphthenate Fasa : Padat

Berat Molekul : 178,862 Kg/kmol

Titik Lebur : 1750 OC

2.1.2. Spesifikasi Produk

a. Produk utama (Butylene Oxide )

Rumus molekul : C4H8O


Pendahuluan 1- 13

Fasa : Cair



Komposisi : Min. 99 %


b. Produk Samping

1. Metil Asetat

Rumus molekul : CH3COOCH3

Fasa : Cair



Kemurnian : Min. 95 %

2. Asam Asetat

Rumus molekul : CH3COOH

Fasa : Cair



Kemurnian : 99,8 %

( Ref : Ratson Chemicals, 2003 )


Pendahuluan 1- 14

2.2. Konsep Proses

2.2.1. Dasar Reaksi

Butylene Oxide dapat diperoleh dari reaksi oksidasi Butylene dengan

oksigen yang berlangsung pada fase cair. Reaksi berlangsung pada suhu 130 –

140O C dan tekanan 50 atm. Katalis yang digunakan adalah Vanadium

Naphthenate dengan jumlah 0,1 % berat umpan Butylene . Konversi total yang

diperoleh sebesar 45 % terhadap Butylene umpan. Selain diperoleh Butylene

Oxide sebagai hasil utama juga diperoleh hasil samping berupa Metil Asetat dan

Asam Asetat.

Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : 140OC, 50 atm

1. 2C4H8( l ) + O2( g ) 2C4H8O( l )


140OC, 50 atm 2. C4H8 ( l ) + 2O2( g ) 2CH3COOH( l ) Butylene oksigen Asam Asetat

140OC, 50 atm 3. 3C4H8( l ) + 4 O2( g ) 4 CH3COOCH3( l ) Butylene oksigen Metil Asetat

Ketiga reaksi di atas merupakan reaksi searah ( irreversible ) dan bersifat

eksotermis.

2.2.2. Mekanisme Reaksi

Reaksi antara Butylene dengan oksigen merupakan reaksi heterogen.

Langkah-langkah reaksi menurut teori 2 lapisan (lihat gambar) adalah sebagai

berikut:

1. Perpindahan massa O2 (B) dari bulk gas ke interface gas-cair


Pendahuluan 1- 15

)( BiBvGBG PPakN -= ( 3 )

Dimana : NBG = Laju perpindahan massa O2 di fasa gas, kmol/m3.jam

kG = Koefisien perpindahan massa O2 di fasa gas, kmol/m2.atm.jam

av = luas spesifik interface gas-cair, m2/m3

PB = Tekanan parsial O2 di bulk gas, atm

PBi = Tekanan parsial O2 di interface gas-cair, atm

2. Kesetimbangan fasa O2 di interface

Terjadinya kesetimbangan fasa O2 di interface dianggap terjadi dengan

spontan.

BiBBi CHP = ( 4 )

Dimana : HB = Konstanta Henry O2, atm/(kmol/m3)

CBi = Konsentrasi O2 fasa cair di interface gas-cair, kmol/m3

3. Perpindahan massa O2 dari interface gas-cair ke bulk cair

)( BBivLBL CCakN -= ( 5 )

Dimana : NBL = Laju perpindahan massa O2 di fasa cair, kmol/m3.jam

kG = Koefisien perpindahan massa O2 di fasa cair, m/jam

CB = Konsentrasi O2 di bulk cair, kmol/m3

Asumsi : - Tahanan film di fasa gas dapat diabaikan

- Tidak ada akumulasi di interface dan film gas maupun cairan.

Sehingga, BiB PP =


Pendahuluan 1- 16

B

BBi H

PC =

)( BBivLBLB CCakNN -==

÷÷ø

öççè

æ-= B

B

BvLB C

HP

akN ( 6 )

Reaksi kimia di fasa cair

Reaksi antara Butylene ( C ) dan oksigen ( B ) dianggap berlangsung di

film maupun bulk cairan.

( -rB ) = KB CB CC

Karena hasil reaksi berada di fasa cair maka tidak terjadi perpindahan massa hasil

reaksi dari fasa cair ke fasa gas.

In te r fa c e G a s - C a ir

F ilm G a s

B u lkC a ir

B u lkG a s

P B P B i

C B i

C B

N B

F ilm C a ir

Gambar 1. Kontak Fase Gas dan Cair di Interface menurut Teori 2 lapisan

2.2.3. Tinjauan Kinetika

Nilai konstanta kecepatan reaksi oksidasi Butylene menjadi Butylene

Oxide ditentukan oleh interpretasi data penggelembungan oksigen dalam

Butylene cair. Untuk reaksi Butylene dengan oksigen diperlukan waktu 2,5 jam

dengan bantuan katalisator Vanadium Naphthtenate sebanyak 0,1 %berat Butylene


Pendahuluan 1- 17

umpan. Konversi total yang diperoleh sebesar 45 % ( Millidge, 1956 ), dengan

konversi masing-masing :

1. 2C4H8( l ) + O2( g ) 2C4H8O( l )

2. C4H8 ( l ) + 2O2( g ) 2CH3COOH( l )

3. 3C4H8( l ) + 3 O2( g ) 4 CH3COOCH3( l )

Asumsi - asumsi yang diambil :

1. Persamaan kecepatan reaksi berorde satu terhadap masing-masing reaktan.

2. Reaksi kontinyu dan sifat fisis campuran dianggap tetap.

Dengan asumsi-asumsi tersebut maka konstanta kecepatan reaksi dapat

dihitung :

Misal

A = N2 D = C4H8O

B = O2 E = CH3COOH

C = C4H8 F = CH3COOCH3

(-rC) = Kc CB Cc ……………………………………………...( 1 )

(-rB) = KB CB Cc ……………………………………………...( 2 )

Dimana : (-rC) = Kecepatan reaksi C4H8

KC = konstanta kecepatan reaksi C4H8

(-rB) = Kecepatan reaksi O2

KB = Konstanta kecepatan reaksi O2

Dari hasil perhitungan dengan menggunakan program komputer diperoleh :

§ Konstanta laju reaksi O2 = 6860,374 L/mol/jam

§ Konstanta laju reaksi Butylene = 6552,457 L/mol/jam

2.2.4. Tinjauan Termodinamika

Reaksi :

1. 2C4H8 + O2 2C4H8O

2. C4H8 + 2O2 2CH3COOH


Pendahuluan 1- 18

3. 3C4H8 + 4O2 4CH3COOCH3

Data HOf untuk masing-masing komponen pada 298OK adalah :

O2 = 0 Kcal/mol

1-C4H8 = - 0,03 Kcal/mol

CH3COOCH3 = - 97,86 Kcal/mol

C4H8O = - 40,16 Kcal/mol

CH3COOH = -103,92 Kcal/mol

DHOr = SDHOf produk - DHO

f reaktan

Reaksi :

1. DHOr = -40,16 - (-0,03 + 0) = -40,13 kcal/mol

2. DHOr = 2*(-103,92) – (-0,03 + 2*0) = -207,81 kcal/mol

3. DHOr = ((4/3)*-97,86) – (-0,03) = -130,44 kcal/mol

Panas reaksi total = -117.786 kcal/kmol. Panas reaksi bernilai negatif

sehingga dapat diambil kesimpulan bahwa reaksi pembentukan Butylene Oxide

merupakan reaksi eksotermis.

2.2.5. Kondisi Operasi

Reaksi oksidasi Butylene menjadi Butylene Oxide dengan katalis

Vanadium Naphthenate berlangsung pada suhu 140OC dan tekanan 50 atm.

Dipilih kondisi tersebut karena reaksi oksidasi Butylene efektif dilakukan pada

suhu 130 – 140OC dan tekanan tinggi ( 50 atm). Selain itu tekanan tinggi

diperlukan untuk mempertahankan Butylene pada fase cair. Reaksi ini

berlangsung pada fase cair di dalam reaktor gelembung.

2.2.6. Langkah Proses

Secara garis besar proses pembuatan Butylene Oxide dari Butylene

dengan proses oksidasi dibagi menjadi tiga tahapan proses :

1. Persiapan bahan baku.


Pendahuluan 1- 19

Sebelum diumpankan ke dalam Reaktor, umpan segar berupa Butylene

cair dari Tangki Butylene ( T-01 ) bersama-sama dengan recycle Butylene

dari Menara Distilasi -01 ( MD-01) dan katalis Vanadium Naphthtenate dari

Centrifuge ( CF ) di campur di dalam mixer ( M ) kemudian tekanannya

dinaikkan sampai 50 atm dan suhunya dinaikkan sampai 140OC dalam Heater-

01 ( H-01 ). Udara sebelum dimasukkan ke dalam Reaktor ( R ) tekanannya

dinaikkan dalam Kompresor ( KO ) sampai 50,29 atm dan didinginkan di

Intercooler ( IC ) sampai 140OC.

2. Reaksi

Campuran umpan segar berupa Butylene cair dari Tangki Butylene ( T-

01 ) bersama-sama dengan recycle Butylene dari Menara Distilasi -01

( MD-01) dan katalis Vanadium Naphthtenate dari Centrifuge ( CF ) yang

sudah dinaikkan tekanannya sampai 50 atm dan dipanaskan sampai 140OC

diumpankan ke dalam Reaktor ( R ). Bersamaan dengan masuknya umpan

cair, dimasukkan udara dari dasar Reaktor ( R ) yang telah dikompresikan

sampai 50,29 atm dalam Kompresor ( KO ). Reaksi berlangsung pada

temperatur 140OC dan tekanan 50 atm. Panas reaksi yang timbul diambil

dengan memasang koil pendingin dalam Reaktor ( R ).

3. Pemisahan Produk.

Hasil reaksi yang keluar dari Reaktor ( R ) diturunkan suhunya sampai

40OC dalam Cooler-01 ( C-01 ) dan Cooler-02 ( C-02 ) dan tekanannya

diekspansikan sampai 5 atm dengan Expansion Valve-01 ( EV-01 ). Kemudian

diumpankan ke dalam Centrifuge ( CF ) untuk memisahkan cairan produk

Reaktor ( R ) dari katalis padatnya. Katalis padat direcycle kembali ke dalam

Reaktor ( R ) sedangkan cairannya diumpankan ke Menara Distilasi-01 (MD-

01) untuk pemisahan lebih lanjut.

Sebelum diumpankan ke Menara Distilasi-01 ( MD-01 ), suhu cairan

dinaikkan sampai 69,32OC dengan Heater-02 ( H-02 ). Dalam MD-01 terjadi

pemisahan cairan menjadi hasil atas yang kaya Butylene dan hasil bawah

berupa campuran Metil Asetat, Butylene Oxide , dan Asam Asetat. Hasil atas

dengan kadar Butylene 99,95 % direcycle kembali ke dalam Reaktor ( R ).


Pendahuluan 1- 20

Sedangkan hasil bawah setelah diturunkan suhunya sampai 69,74OC di dalam

Cooler-03 ( C-03 ) dan tekanan diekspansikan sampai 1,1 atm kemudian

diumpankan ke Menara Distilasi-02 ( MD-02 ).

Hasil atas pemisahan Menara Distilasi-02 ( MD-02 ) yang berupa

Butylene Oxide dengan kadar 47.38 % dan Metil Asetat 52.47 % diumpankan

ke dalam Extraktor ( E ) setelah suhunya diturunkan dari 59,8OC menjadi

35OC di Cooler-05 ( C-05 ). Sedangkan hasil bawah berupa Asam Asetat

99,84 % setelah diturunkan suhunya dari 122,23OC menjadi 35OC di Cooler-

04 ( C-04 ) disimpan dalam Tangki Asam Asetat ( T-02 ).

Di dalam Ekstraktor ( E ) terjadi pemisahan Butylene Oxide dan Metil

Asetat dengan menggunakan air sebagai pelarutnya. Butylene Oxide yang

tidak larut dalam air keluar sebagai rafinat dengan kadar 99,5 % dan langsung

disimpan di dalam Tangki Butylene Oxide ( T-03 ). Sedangkan Metil Asetat

dan Air keluar sebagai ekstrak , setelah dipanaskan sampai 83,62OC dengan

Heater-03 ( H-03 ) diumpankan ke dalam Menara Distilasi-03 ( MD-03 )

untuk pemisahan lebih lanjut.

Hasil atas pemisahan Menara Distilasi-03 ( MD-03 ) yang berupa

Metil Asetat dengan kadar 95 % setelah didinginkan menjadi 35OC di Cooler-

06 ( C-06 ) langsung disimpan dalam Tangki Metil Asetat ( T-04 ). Sedangkan

hasil bawah yang kaya akan air setelah diturunkan suhunya dari 102,32OC

menjadi 35OC dengan Cooler-07 ( C-07 ) langsung dialirkan ke Unit

Pengolahan Limbah.

2.3. Diagram Alir Proses

Diagram Alir Kualitatif

Diagram alir kualitatif dapat dilihat di gambar 2.1

Diagram Alir Kuantitatif

Diagram alir kuantitatif dapat dilihat di gambar 2.2

Diagram Alir Lengkap

Diagram alir lengkap dapat dilihat di gambar 2.3


Pendahuluan 1- 21

2.4. Neraca Massa dan Neraca Panas

2.4.1. Neraca Massa

Basis : 1 jam operasi

Satuan : dalam kg /jam

Waktu produksi : 330 hari

Neraca Massa per Alat:

1. Reaktor

Tabel 2.1 Neraca Massa di sekitar Reaktor

Komponen Masuk Keluar Arus 1 Arus 4 Arus 3 Arus 5 Butylene 7481,387 4114,763 Metil asetat 3,536 2288,598 Butylene Oxide 0,747 2012,155 Asam asetat 0,478 1078,280 Oksigen 5120,292 3112,644 Nitrogen 16866,334 16866,334 V. Naphthenate 7,481 7,481 Jumlah 7493,63 21986,627 19978,979 9501,277 TOTAL 29480,256 29480,256

2. Centrifuge

Tabel 2.2 Neraca Massa di sekitar Centrifuge

Komponen Masuk Keluar Arus 5 Arus 6 Arus 7

Butylene 4114,763 4114,595 0,168 Metil asetat 2288,598 2287,340 1,258 Butylene Oxide 2012,155 2011,722 0,432 Asam asetat 1078,280 1077,800 0,480 V. Naphthenate 7,481 0,000 7,481 Jumlah 9491,457 9,820


Pendahuluan 1- 22

TOTAL 9501,277 9501,277

3. Mixer

Tabel 2.3 Neraca Massa di sekitar Mixer

Komponen Masuk Keluar Arus 1 Arus 7 Arus 8 Arus 2 Butylene 3370.941 0.168 4110.287 7481.387 Metil asetat 1.253 2.282 3.536 Butylene oxide 0.431 0.316 0.747 Asam asetat 0.480 2.042E-08 0.478 V. Naphthenate 7.481 0 7.481 Jumlah 3370.941 9.813 4112.885 7493.629 TOTAL 7493.638 7493,629

4. Menara Distilasi -01

Tabel 2.4 Neraca Massa di sekitar Menara Distilasi -01


Butylene 4114,595 4110,287 4,307 Metil asetat 2287,340 2,291 2285,049 Butylene Oxide 2011,722 0,317 2011,405 Asam asetat 1077,800 2,06E-08 1077,800 Jumlah 4112,895 5378,562 TOTAL 9491,457 9491,457




Butylene 4,307 4,307 0,000 Metil asetat 2285,049 2283,985 1,063 Butylene Oxide 2011,405 2010,241 1,164 Asam asetat 1077,800 2,381 1075,419 Jumlah 4300,915 1077,646


Pendahuluan 1- 23

TOTAL 5378,562 5378,562

6. Ekstraktor

Tabel 2.6 Neraca Massa di sekitar Ekstraktor

Komponen Masuk Keluar Arus 10 Arus 12 Arus 14 Arus 13

Butylene 4.307 0.000 4.307 Metil asetat 2283.985 2278.331 5.654 Butylene oxide 2010.241 0.000 2010.241 Asam asetat 2.381 2.381 0.000 Air 1205.238 1205.238 0.000 Jumlah 4300.915 1205.238 3485.951 2020.203 TOTAL 5506.153 5506.153




Butylene 0.000 0 0.000 Metil asetat 2278.331 2276.053 2.278 Asam asetat 2.381 0 2.381 Air 1205.238 118.697 1086.541 Jumlah 2394.750 1091.201 TOTAL 3485.951 3485.951

Neraca Massa Overall

Tabel 2.8 Neraca Massa Overall

Komponen Masuk Keluar Butylene 3370.941 4.307 Metil asetat 0.000 2285.049 Butylene oxide 0.000 2011.405 Asam asetat 0.000 1077.800 Oksigen 5120.292 3112.644


Pendahuluan 1- 24

Nitrogen 16866.334 16866.334 Air 1205.238 1205.238 TOTAL 26562.81 26562.78

Neraca Panas

Basis : 1 jam operasi

Satuan : dalam KJ /jam

Waktu produksi : 330 hari

1. Reaktor

Tabel 2.9 Neraca Panas di sekitar Reaktor

No Komponen Masuk No Komponen Keluar 1 Umpan cair 504272.03 1 Hasil keluar 587646.292 Umpan gas 122291.27 2 Gas sisa 74341.273 Panas reaksi 6001964.96 3 Koil Pendingin 5811780.47

4 Panas Hilang 154760.23 TOTAL 6628528.26 6628528.26

2. Centrifuge

Tabel 2.10 Neraca Panas di sekitar Centrifuge

No Komponen Masuk No Komponen Keluar 1. Umpan masuk 295606.62 1 Hasil cair 295537.63 2 Hasil padat 68.98 TOTAL 295606.62 295606.62

3. Mixer

Tabel 2.11 Neraca Panas di sekitar Mixer

No Komponen Masuk No Komponen Keluar 1 Umpan segar 116332.132 1 Produk mixer 294798.6362. Recycle Centrifuge 68.722 3. Recycle MD-01 178397.782 TOTAL 294798.636 294798.636


Pendahuluan 1- 25


Tabel 2.12 Neraca Panas di sekitar Menara Distilasi -01

NoKomponen Masuk No Komponen Keluar 1 Umpan masuk 897044.576 1 Hasil atas 180013.0732 Steam pada 2 Hasil bawah 1149489.23

Reboiler -01 2571226.02 3 Cooling Water pada Kondensor-01 2138768.30 TOTAL 3468270.598 3468270.598




Reboiler -02 2481677.504 3 Cooling Water pada Kondensor-02 2423248.825 TOTAL 2953674.273 2953674.273

6. Ekstraktor

Tabel 2.14 Neraca massa di sekitar Ekstraktor

NoKomponen Masuk No Komponen Keluar 1 Umpan masuk 79436.24 1 Ekstrak 389692.672 Solven 345523.37 2 Rafinat 35266.95

TOTAL 424959.6137 424959.614




Reboiler -03 2053624.61 3 Cooling Water


Pendahuluan 1- 26

pada Kondensor-03 2035929.708 TOTAL 2618615.434 2618615.434

Neraca Panas overall :

Tabel 2.16 Neraca Panas Overall

No Komponen Masuk No Komponen Keluar 1 Umpan cair 504272.03 1 Hasil keluar 587646.292 Umpan gas 122291.27 2 Gas sisa 74341.273 Panas reaksi 6001964.96 3 Koil Pendingin 5811780.474 Umpan masuk 295606.62 4 Panas Hilang 154760.235 Umpan segar 116332.13 5 Hasil cair 295537.636 Recycle Centrifuge 68.72 6 Hasil padat 68.987 Recycle MD-01 178397.78 7 Produk Mixer 294798.648 Umpan masuk 897044.58 8 Hasil atas 180013.079 Steam pada 9 Hasil bawah 1149489.23

Reboiler -01 2571226.02 10 Cooling Water 10Umpan masuk 471996.77 pada Kondensor-01 2138768.3011Steam pada 11Hasil atas 289996.65

Reboiler -02 2481677.50 12Hasil bawah 240428.8012Umpan masuk 79436.24 13Cooling Water 13Solven 345523.37 pada Kondensor-02 2423248.8214Umpan masuk 564990.83 14Ekstrak 389692.6715Steam pada 15Rafinat 35266.95

Reboiler -03 2053624.61 16Hasil atas 194911.74 17Hasil bawah 387773.98 18Cooling Water pada Kondensor-03 2035929.71 TOTAL 16684453.43 TOTAL 16684453.43


Pendahuluan 1- 27


Pendahuluan 1- 28


Pendahuluan 1- 29

2.5 Tata Letak Pabrik dan Peralatan

2.5.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari seluruh bagian pabrik yang

meliputi tempat kerja alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan barang,

tempat penyediaan sarana utilitas, dan sarana-sarana lain yang dibutuhkan pabrik.

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam penentuan tata letak pabrik :

1. Pertimbangan ekonomis : biaya konstruksi dan operasi

2. Kebutuhan proses

3. Pemeliharaan

4. Keselamatan

5. Perluasan di masa mendatang

Bangunan – bangunan yang ada di lokasi pabrik adalah sebagai berikut :

1. Peralatan-peralatan di area proses dengan luas

15.000 m2

2. Area utilitas seluas 7.500 m2

3. Bengkel mekanik untuk pemeliharaan

4. Gudang

5. Pemadam kebakaran

6. Kantor administrasi

7. Musholla, kantin, dan poliklinik

8. Area parkir

Luas tanah total yang dibutuhkan diperkirakan 40.000 m2 ( 4 ha ) termasuk

untuk pengolahan limbah dan perluasan pabrik. Tata letak bangunan disusun

dengan mempertimbangkan pengangkutan bahan baku dan personel yang paling

ekonomis. Tata letak pabrik secara umum disajikan dalam gambar 2.1.

2.5.2 Tata Letak Peralatan Proses


Pendahuluan 1- 30

Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang seefisien

mungkin. Beberapa pertimbangan yang perlu diperhatikan adalah :

1. Ekonomi

Letak alat–alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya

kontruksi dan operasi yang minimal. Biaya kontruksi dapat diminimalkan

dengan mengatur letak alat sehingga menghasilkan pemipaan yang terpendek

dan membutuhkan bahan kontruksi paling sedikit.

2. Kebutuhan proses

Letak alat harus memberikan ruangan yang cukup bagi masing–masing alat

agar dapat beroperasi dengan baik, dengan distribusi utilitas yang mudah.

3. Operasi

Peralatan yang membutuhkan perhatian lebih dari operator harus diletakkan

dekat control room. Valve, tempat pengambilan sampel, dan instrumen harus

diletakkan pada posisi dan ketinggian yang mudah dijangkau oleh operator.

4. Perawatan

Letak alat proses harus memperhatikan ruangan untuk perawatan. Misalnya

pada Heat Exchanger yang memerlukan ruangan yang cukup untuk

pembersihan tube.

5. Keamanan

Letak alat–alat proses harus sebaik mungkin, agar jika terjadi kebakaran tidak

ada yang terperangkap di dalamnya serta mudah dijangkau oleh kendaraan

atau alat pemadam kebakaran.

6. Perluasan dan Pengembangan Pabrik

Setiap pabrik yang didirikan diharapkan dapat berkembang dengan

penambahan unit sehingga diperlukan susunan pabrik yang memungkinkan

adanya perluasan.

Tata letak alat proses dapat dilihat pada Gambar 2.2.


Pendahuluan 1- 31

Gambar 2.1 Tata Letak Peralatan Proses

s

AREA PARKIR

AREA UTILITAS

GUDANG

PMK

BENGKEL

GEDUNG PERTEMUAN

POLI KLINIK

KANTIN

MASJID

LABORATORIUM

KANTOR

AREA TANGKI PENYIMPAN

AREA PERLUASAN

AREA PROSES


Pendahuluan 1- 32


Pendahuluan 1- 33


Pendahuluan 1- 34

2.5 Tata Letak Pabrik dan Peralatan

2.5.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari seluruh bagian pabrik yang

meliputi tempat kerja alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan barang,

tempat penyediaan sarana utilitas, dan sarana-sarana lain yang dibutuhkan pabrik.

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam penentuan tata letak pabrik :

6. Pertimbangan ekonomis : biaya konstruksi dan operasi

7. Kebutuhan proses

8. Pemeliharaan

9. Keselamatan

10. Perluasan di masa mendatang

Bangunan – bangunan yang ada di lokasi pabrik adalah sebagai berikut :

9. Peralatan-peralatan di area proses dengan luas

15.000 m2

10. Area utilitas seluas 7.500 m2

11. Bengkel mekanik untuk pemeliharaan


Pendahuluan 1- 35

12. Gudang

13. Pemadam kebakaran

14. Kantor administrasi

15. Musholla, kantin, dan poliklinik

16. Area parkir

Luas tanah total yang dibutuhkan diperkirakan 40.000 m2 ( 4 ha ) termasuk

untuk pengolahan limbah dan perluasan pabrik. Tata letak bangunan disusun

dengan mempertimbangkan pengangkutan bahan baku dan personel yang paling

ekonomis. Tata letak pabrik secara umum disajikan dalam gambar 2.1.

2.5.2 Tata Letak Peralatan Proses

Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang seefisien

mungkin. Beberapa pertimbangan yang perlu diperhatikan adalah :

2. Ekonomi

Letak alat–alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya

kontruksi dan operasi yang minimal. Biaya kontruksi dapat diminimalkan

dengan mengatur letak alat sehingga menghasilkan pemipaan yang terpendek

dan membutuhkan bahan kontruksi paling sedikit.

5. Kebutuhan proses

Letak alat harus memberikan ruangan yang cukup bagi masing–masing alat

agar dapat beroperasi dengan baik, dengan distribusi utilitas yang mudah.

6. Operasi

Peralatan yang membutuhkan perhatian lebih dari operator harus diletakkan

dekat control room. Valve, tempat pengambilan sampel, dan instrumen harus

diletakkan pada posisi dan ketinggian yang mudah dijangkau oleh operator.

7. Perawatan

Letak alat proses harus memperhatikan ruangan untuk perawatan. Misalnya

pada Heat Exchanger yang memerlukan ruangan yang cukup untuk

pembersihan tube.

7. Keamanan


Pendahuluan 1- 36

Letak alat–alat proses harus sebaik mungkin, agar jika terjadi kebakaran tidak

ada yang terperangkap di dalamnya serta mudah dijangkau oleh kendaraan

atau alat pemadam kebakaran.

8. Perluasan dan Pengembangan Pabrik

Setiap pabrik yang didirikan diharapkan dapat berkembang dengan

penambahan unit sehingga diperlukan susunan pabrik yang memungkinkan

adanya perluasan.

Tata letak alat proses dapat dilihat pada Gambar 2.2.


Pendahuluan 1- 37

Gambar 2.4 Tata Letak Peralatan Proses

s

AREA PARKIR

AREA UTILITAS

GUDANG

PMK

BENGKEL

GEDUNG PERTEMUAN

POLI KLINIK

KANTIN

MASJID

LABORATORIUM

KANTOR

AREA TANGKI PENYIMPAN

AREA PERLUASAN

AREA PROSES


Pendahuluan 1- 38

BAB III

SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

1. Reaktor

Fungsi : Mereaksikan Butylene cair dan Oksigen

menjadi Butylene Oxide, Metil Asetat, dan

Asam asetat dengan bantuan katalisator

Vanadium Naphthenate.

Jenis Alat : Reaktor gelembung .

Kondisi Operasi : Isothermis

T = 140 OC

P = 50 atm

Spesifikasi

Bahan : Stainless steel

Shell

Diameter :

Tinggi :

Tebal :

Head

Jenis : Elliptical Dished Head

Tebal : 0,06 m

Sparger

Diameter Orifice : 0,003 m

Jumlah lubang : 34228 lubang

Pitch : 0,009 m

Koil

Panjang : 1,5718 m

Jumlah set : 2 set

Jumlah putaran : 8 putaran

Bahan Isolasi : Asbes


Pendahuluan 1- 39

Jumlah : 1 buah

2. Menara Distilasi –01

Fungsi : Memisahkan campuran produk cairan yang

keluar dari reaktor.

Jenis Alat : Menara distilasi sieve tray.

Kondisi Operasi :

Umpan : P = 5,1 atm ; T = 69,32 OC

Distilat : P = 5 atm ; T = 44 OC

Bottom : P = 5,15 atm; T = 127,7 OC

Spesifikasi

Shell

Diameter : 0,936 m

Tinggi : 20,23 m

Tebal : 0,0064 m

Bahan : Stainless steel SA 167 grade 11

Head

Jenis : Torispherical dished head

Tebal : 0,0064 m


Plate

Jenis plate : Sieve tray

Susunan hole : Triangular pitch

Diameter hole : 0,0025 m

Jumlah tray : 43 tray

Tray spacing : 0,4 m

Jumlah lubang : 2663 hole

Jumlah : 1 buah


Pendahuluan 1- 40


Fungsi : Memisahkan Asam Asetat dari bottom product

yang keluar dari Menara Distlasi -01


Kondisi Operasi :

Umpan : P = 1,1 atm ; T = 69,74 OC

Distilat : P = 1 atm ; T = 60,55 OC

Bottom : P = 1,15 atm ; T = 122,33 OC

Spesifikasi

Shell

Diameter : 0,98 m

Tinggi : 21,87 m

Tebal : 0,0048 m


Head


Tebal : 0,0048 m


Plate







Jumlah : 1 buah


Fungsi : Memisahkan Metil Asetat dari campuran ekstrak

yang keluar dari estraktor.


Pendahuluan 1- 41


Kondisi Operasi :

Umpan : P = 1,1 atm ; T = 83,62 OC

Distilat : P = 1 atm ; T = 67,64 OC

Bottom : P = 1,15 atm ; T = 102,32 OC

Spesifikasi

Shell

Diameter : 0,9 m

Tinggi : 8,36 m

Tebal : 0,0048 m


Head


Tebal : 0,0048 m


Plate







Jumlah : 1 buah

5. Ekstraktor

Fungsi : Memisahkan campuran Butylene Oxide dan

Metil Asetat dengan menggunakan pelarut Air

( H2O ).

Jenis : Packed tower dengan bahan isian.

Kondisi Operasi :

Temperatur = 35 OC


Pendahuluan 1- 42

Tekanan = 1 atm

Spesifikasi

Bahan : Carbon steel SA 285 grade C

Shell

Diameter dalam : 0,45 m

Tinggi : 14,005 m

Tebal : 0,0048 m

Head

Jenis : Torispherical dished head.

Tebal : 0,0048 m

Packing

Jenis packing : Intallox Saddles.

Susunan packing : Random.

Diameter packing : 1 in

Jumlah : 1 buah

6. Centrifuge

Fungsi : Memisahkan katalis padat ( Vanadium

Naphthenate ) yang keluar bersama campuran

cairan produk reaktor.

Jenis Alat : Helical conveyor .

Kondisi Operasi :

Temperatur = 40 OC

Tekanan = 5 atm.

Spesifikasi

Bahan : Carbon steel SA 283 grade C

Diameter Bowl : 0,15 m

Kecepatan Putaran : 20 rpm

Ukuran Motor : 5 Hp

Panjang Bowl : 0,381 m

Tebal Bowl : 0,01 m


Pendahuluan 1- 43

Jumlah : 1 buah

7. Mixer

Fungsi : Mencampur arus recycle dari MD-01 dengan

umpan segar Butylene dari T-01 dan arus recycle

dari centrifuge.

Jenis Alat : Tangki berpengaduk.

Kondisi Operasi :

Temperatur = 40 OC

Tekanan = 5 atm

Spesifikasi


Shell

Diameter : 1,8 m

Tinggi : 3,082 m

Tebal : 0,01 m

Head


Tebal : 0,01 m

Pengaduk

Jenis : Marine propeller with 3 blades.

Kecepatan : 230 rpm

Diameter : 0,61 m

Jumlah : 1 buah

Motor : 10 Hp

Jumlah : 1 buah

8. Accumulator-01

Fungsi : Menampung sementara hasil atas Menara

Distilasi –01 yang keluar dari Kondensor –01 .

Jenis Alat : Tangki silinder horisontal


Pendahuluan 1- 44

Kondisi Operasi :

Temperatur = 5 atm

Tekanan = 43,8 OC

Dimensi

Diameter : 0,9395 m

Panjang : 3,7579 m

Tebal : 0,01 m

Volume : 2,6037 m3

Head


Tebal : 0,01 m


Jumlah : 1 buah

9. Accumulator-02


Distilasi –02 yang keluar dari Kondensor –02 .

Jenis Alat : Tangki silinder horisontal.

Kondisi Operasi :

Temperatur = 122,469 OC

Tekanan = 1 atm

Dimensi

Diameter : 0,7968 m

Panjang : 3,1873 m

Tebal : 0,0048 m

Volume : 1,5887 m3

Head


Tebal : 0,0048 m


Jumlah : 1 buah.


Pendahuluan 1- 45

10. Accumulator-03


Distilasi –03 yang keluar dari Kondensor –03.

Jenis Alat : Tangki silinder horisontal.

Kondisi Operasi :

Temperatur = 59,6

Tekanan = 1 atm

Dimensi

Diameter : 0,671 m

Panjang : 2,683 m

Tebal : 0,0048 m

Volume : 0,9479 m3

Head


Tebal : 0,0048 m

Bahan : Stainless steel SA 167 grade 11.

Jumlah : 1 buah.

11. Tangki Penyimpan-01

Fungsi : Menyimpan persediaan bahan baku Butylene

untuk keperluan produksi selama 30 hari.

Jenis Alat : Vertical vessel.

Kondisi Operasi :

Temperatur = 40 OC

Tekanan = 4,5 atm

Volume : 5636,65 m3

Dimensi Tangki

Diameter : 27,432 m

Tinggi : 10,668 m

Tebal shell : 0,0048 m


Pendahuluan 1- 46

Bahan : Stainless steel SA 167 grade 11.

Jumlah : 1 buah.


Fungsi : Menyimpan campuran bottom product Menara

Distilasi-02 ( MD-02 ) yang mengandung Asam

Asetat 99,8 %.

Jenis Alat : Vertical tank, flat bottom, conical roof.

Kondisi Operasi :

Temperatur = 35 OC

Tekanan = 1 atm

Volume : 1039,168 m3

Dimensi Tangki

Diameter : 15,24 m

Tinggi : 7,315 m


Bahan : Low alloy steel SA 203 grade B

Jumlah : 1 buah.


Fungsi : Menyimpan hasil rafinat Ekstraktor yang

mengandung Butylene Oxide 99,5 %.

Jenis Alat : Vertical tank, flat bottom, conical roof

Kondisi Operasi :

Temperatur = 35 OC

Tekanan = 1 atm

Volume : 2157,021 m3

Dimensi Tangki

Diameter : 21,3360 m

Tinggi : 7,3152 m



Pendahuluan 1- 47


Jumlah : 1 buah.


Fungsi : Menyimpan campuran hasil distilat Menara

Distilasi–03 yang mengandung Metil Asetat

95%.

Jenis Alat : Vertical tank, flat bottom, conical roof

Kondisi Operasi :

Temperatur = 35 OC

Tekanan = 1 atm

Volume : 2157,213 m3

Dimensi Tangki

Diameter : 21,336 m

Tinggi : 7,315 m



Jumlah : 1 buah.

15. Kondensor –01

Fungsi : Mengkondensasikan uap hsil atas Menara

Distilasi-01.

Jenis Alat : Horisontal shell and tube.

Kondisi Operasi

Shell side : Uap hasil atas Menara Distilasi-01 44 – 43,8 OC

Tube side : Air 30 – 40 OC

Ukuran

Shell side : ID = 0,489 m; Baffle spaces = 0.2447 m;

passes = 1 ; Pressure drop = 0,0538 psia.

Tube side : OD = 0,00254 m; Nt = 152 buah; 16 BWG

: L = 12 ft ; PT = 0.03175 m; Triangular pitch


Pendahuluan 1- 48

: Passes = 1; Pressure drop = 1,2766 psia

Luas Transfer Panas : 14,485 m2

Dirt Factor : 0,00348

Jumlah : 1 buah

16. Kondensor –02


Distilasi-02.


Kondisi Operasi

Shell side : Uap hasil atas Menara Distilasi-02 60,546 –

59,797 OC


Ukuran



OD = 0,00254 m; Nt = 188 buah; 16 BWG

Tube side : L = 12 ft ; PT = 0.03175 m; Triangular pitch



Dirt Factor 0,00348

Jumlah 1 buah

17. Kondensor –03


Distilasi-03.


Kondisi Operasi

Shell side : Uap hasil atas Menara Distilasi-01 67,64– 59,60 OC



Pendahuluan 1- 49

Ukuran



OD = 0,00254 m; Nt = 188 buah; 16 BWG

Tube side : L = 12 ft ; PT = 0.03175 m; Triangular pitch



Dirt Factor 0,00533

Jumlah 1 buah

18. Reboiler –01

Fungsi : Menguapkan sebagian hasil bawah Menara

Distilasi-01.

Jenis Alat : Kettle reboiler.

Kondisi Operasi

Shell side : Bottom product MD-01 127.696 – 145.218 OC;

P = 5 atm

Tube side : Steam 171.11 – 171,11 OC, P = 117,93 psia

Ukuran

Shell side : ID = 0,53975 m; passes = 2


L = 16 ft ; PT = 0.03175 m; Triangular pitch

Passes = 1; Pressure drop = 0,5450 psia



Jumlah : 1 buah.

19. Reboiler –02


Distilasi-02.



Pendahuluan 1- 50

Kondisi Operasi

Shell side : Bottom product MD-01 122,378 – 122,519 OC;

P = 1 atm


Ukuran







Jumlah : 1 buah.

20. Reboiler –03


Distilasi-03.


Kondisi Operasi

Shell side : Bottom product MD-01 102,323 – 103,4736 OC;

P = 1 atm


Ukuran







Jumlah : 1 buah.


Pendahuluan 1- 51

21. Bag Filter

Tugas : Menyaring pengotor yang berupa debu yang

terbawa oleh udara segar.

Jenis Alat : Bag house filter.

Dimensi

Diameter : 0,2032 m

Tinggi : 2,438 m

Jumlah : 1 buah

22. Silika Gel

Tugas : Menampung udara umpan Kompresor dan

mengeringkan dengan silika gel.

Jenis Alat : Menara bahan isian.

Dimensi

Volume : 80,737 m3

Diameter : 3,952 m

Tinggi : 7,903 m

Jumlah : 1 buah

23. Conveyor

Tugas : Mengangkut Vanadium Naphthenate dari

Hopper ke Mixer.

Jenis Alat : Screw Conveyor.

Dimensi

Diameter screw : 0,0762 m

Panjang : 2,4384 m

Daya motor : 0,083 hp

Jumlah : 1 buah.


Pendahuluan 1- 52

24. Hopper

Tugas : Mengumpan katalis ke Mixer.

Jenis Alat : Hopper

Dimensi

Diameter : 1 m

Tinggi : 0,5 m

Jumlah : 1 buah

25. Kompresor

Tugas : Menaikkan tekanan udara dari 1 atm sampai

50,29 atm

Jenis Alat : Centrifugal compressor.

Jumlah stage : 4

Ratio tekanan : 2,663 / stage

Kapasitas : 22579,3 m3/jam

Daya Motor : 565 hp

Jumlah : 1 buah.

26. Intercooler –01

Fungsi : Mendinginkan gas keluar Kompresor stage 1.


Kondisi Operasi

Shell side : Campuran gas 127,728 – 45,05 OC

Tube side : Air 30 - 40 OC

Ukuran

Shell side : ID = 0,635 m ; Baffle spaces = 0,635 m ;

passes = 1 ; pressure drop = 1,2306 psia

Tube side : OD = 0,019m ; PT = 0,0254 m ; Passes = 2;

Nt = 196 buah; 16 BWG; L = 2,438 m

Triangular pitch; Pressure drop = 0,3657 psia


Pendahuluan 1- 53



Jumlah : 1 buah




Kondisi Operasi



Ukuran




Nt = 196 buah; 16 BWG; L = 2,438 m




Jumlah : 1 buah




Kondisi Operasi



Ukuran




Nt = 282 buah; 16 BWG; L = 2,438 m


Pendahuluan 1- 54




Jumlah : 1 buah

29. Heater –01

Fungsi : Memanaskan umpan reaktor dari 42,09 OC

menjadi 140 OC .


Kondisi Operasi

Shell side : Steam 170 – 170 OC; P = 791,7 kPa

Tube side : Produk keluaran mixer 42,09 – 140OC; P= 5 atm

Ukuran

Shell side : ID = 0,99 m ; Baffle spaces = 0,495m ;



Nt = 1176 buah; 16 BWG; L = 7,315 m




Jumlah : 1 buah

30. Heater –02

Fungsi : Memanaskan produk centrifuge dari 40 OC

menjadi 69,32 OC untuk diumpankan ke Menara

Distilasi -01.


Kondisi Operasi


Tube side : Produk keluaran centrifuge 40 – 69,32 OC; P =

5,1 atm


Pendahuluan 1- 55

Ukuran

Shell side : ID = 0,7874 m ; Baffle spaces = 0.3937 m ;



Nt = 728 buah; 16 BWG; L = 4,877 m




Jumlah : 1 buah

31. Heater –03

Fungsi : Memanaskan ekstrak dari 35 OC menjadi 83,62 OC untuk diumpankan ke Menara Distilasi -03 .


Kondisi Operasi


Tube side : Ekstrak 35 – 83,62OC; P= 1,1 atm

Ukuran




Nt = 1176 buah; 16 BWG; L = 7,315 m




Jumlah : 1 buah

32. Cooler –01

Fungsi : Menurunkan suhu produk Reaktor dari140OC

menjadi 82OC sebelum diumpankan ke

Centrifuge.


Pendahuluan 1- 56


Kondisi Operasi

Shell side : Air 30 - 45 OC; P = 1 atm

Tube side : Produk centrifuge 140 - 82OC; P= 5 atm

Ukuran




Nt = 1176 buah; 16 BWG; L = 7,315 m




Jumlah : 1 buah

33. Cooler –02

Fungsi : Menurunkan suhu produk Reaktor dari 82OC

menjadi 40OC sebelum diumpankan ke

Centrifuge.


Kondisi Operasi


Tube side : Produk centrifuge 82 - 40OC; P= 5 atm

Ukuran




Nt = 1176 buah; 16 BWG; L = 7,315 m




Jumlah : 1 buah


Pendahuluan 1- 57

34. Cooler –03

Fungsi : Menurunkan suhu bottom product MD-01 dari

127,7OC menjadi 69,74OC sebelum diumpankan

ke MD-02.


Kondisi Operasi


Tube side : Bottom product MD-01 127,7 – 69,74OC; P=

1,15 atm

Ukuran




Nt = 1044 buah; 16 BWG; L = 6,096 m




Jumlah : 1 buah

35. Cooler –04


122,3OC menjadi 35OC untuk disimpan.


Kondisi Operasi


Tube side : Bottom product MD-02 122,3 - 35OC; P = 1,15

atm

Ukuran




Pendahuluan 1- 58


Nt = 830 buah; 16 BWG; L = 4.877 m




Jumlah : 1 buah

36. Cooler –05

Fungsi : Menurunkan suhu distilat MD-02 dari 59,8OC

menjadi 35OC untuk diumpankan ke Ekstraktor.


Kondisi Operasi


Tube side : distilat MD-02 59,8 - 35OC; P= 1 atm

Ukuran




Nt = 830 buah; 16 BWG; L = 4,877m




Jumlah : 1 buah

37. Cooler –06

Fungsi : Menurunkan suhu distilat MD-03 dari 59,6OC

menjadi 35OC untuk disimpan.


Kondisi Operasi


Tube side : Distilat MD-03 59,6 - 35OC; P= 1 atm


Pendahuluan 1- 59

Ukuran




Nt = 250 buah; 16 BWG; L = 7,315 m




Jumlah : 1 buah

38. Cooler –07


102,32OC menjadi 35OC untuk dialirkan ke Unit

Pengolahan Limbah.


Kondisi Operasi

Shell side : Air 30 - 40OC; P = 1 atm

Tube side : Bottom product MD-03 102,32 - 35OC; P= 1,15

atm

Ukuran

Shell side : ID = 0,489 m ; Baffle spaces = 0,244m ;



Nt = 250 buah; 16 BWG; L = 2,44 m




Jumlah : 1 buah


Pendahuluan 1- 60

39. Pompa-01

Tugas : Memompa umpan segar butylene dari tank truck

ke tangki penyimpan 1.

Alat : Pompa sentrifugal, single stage, mixed flow

Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 1,83 gpm

Ns = 345,20 rpm, BHP = 7,76 hp

H = 10 m


Motor : 10 hp

Jumlah : 2 buah

40. Pompa-02

Tugas : Memompa umpan segar butylene dari tangki

penyimpan 1 ke mixer.

Alat : Pompa sentrifugal, multi stage, radial flow

Ukuran :

N = 1750 rpm, Q = 18,28 gpm

Ns = 138,79 rpm, BHP = 1,188 hp

H = 62,073 m


Motor : 1,5 hp

Jumlah : 2 buah

41. Pompa-03

Tugas : Memompa umpan segar butylene dari mixer ke

reaktor.

Alat : Pompa sentrifugal, single stage, radial flow

Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 40,63 gpm


Pendahuluan 1- 61

Ns = 78,61 rpm, BHP = 11,298 hp

H = 568,47 m


Motor : 20 hp

Jumlah : 2 buah

42. Pompa-04

Tugas : Memompa filtrat centrifuge untuk diumpankan ke

menara distilasi-01.

Alat : Pompa sentrifugal, single stage, radial flow.

Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 39,38 gpm

Ns = 1871,04 rpm, BHP = 5,264 hp

H = 8,132 m


Motor : 10 hp

Jumlah : 2 buah

43. Pompa-05

Tugas : Memompa reflux MD-01


Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 29,48 gpm

Ns = 390,90 rpm, BHP = 1,063 hp

H = 54,081 m


Motor : 1,5 hp

Jumlah : 2 buah


Pendahuluan 1- 62

44. Pompa-06

Tugas : Memompa cairan dari akumulator untuk direflux

keMD-02 dan dipisahkan lebih lanjut di ekstraktor.


Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 17,99 gpm

Ns = 217,04 rpm, BHP = 2,187 hp

H = 85,252 m


Motor : 3 hp

Jumlah : 2 buah

45. Pompa-07

Tugas : Memompa bottom product MD-02 ke TP-02

untuk di simpan.


Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 3,54 gpm

Ns = 1081,88 rpm, BHP = 0,016 hp

H = 3,387 m


Motor : 0,25 hp

Jumlah : 2 buah

46. Pompa-08

Tugas : Memompa rafinat dari ekstraktor ke TP-03 untuk

disimpan.


Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 5,02 gpm


Pendahuluan 1- 63

Ns = 1487,83 rpm, BHP = 0,017 hp

H = 0,0514 m


Motor : 0,125 hp

Jumlah : 2 buah

47. Pompa-09

Tugas : Memompa ekstrak dari ekstraktor ke MD-03

untuk dipisahkan lebih lanjut.


Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 10,5 gpm

Ns = 4571,95 rpm, BHP = 0,023 hp

H = 1,0233 m


Motor : 0,125 hp

Jumlah : 2 buah

48. Pompa-10

Tugas : Memompa cairan dari MD-03 untuk direfluks

kembali ke MD-03 dan disimpan di TP-04.


Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 6,22 gpm

Ns = 846,01 rpm, BHP = 0,082 hp

H = 6,844 m


Motor : 0,5 hp

Jumlah : 2 buah


Pendahuluan 1- 64

49. Pompa-11

Tugas : Memompa bottom product MD-03 ke UPL.

Alat : Pompa sentrifugal, multi stage, radial flow

Ukuran :

N = 1750 rpm, Q = 3,79 gpm

Ns = 233,60 rpm, BHP = 1,26 hp

H = 10,852 ft


Motor : 2 hp

Jumlah : 2 buah

50. Pompa-12

Tugas : Memompa produk Asam Asetat dari T-02 ke

tank truck.


Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 232,11 gpm

Ns = 2372,81 rpm, BHP = 5,115 hp

H = 19,329 m


Motor : 7 hp

Jumlah : 2 buah

51. Pompa-13

Tugas : Memompa produk butylene oxide dari T-03 ke

tank truck.


Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 503,69 gpm


Pendahuluan 1- 65

Ns = 4261,49 rpm, BHP = 7,879 hp

H = 14,841 m


Motor : 10 hp

Jumlah : 2 buah

52. Pompa-14

Tugas : Memompa produk Metil Asetat dari T-04 ke tank

truck.

Alat : Pompa sentrifugal, single stage, axial flow

Ukuran :

N = 3500 rpm, Q = 503,73 gpm

Ns = 7755,06 rpm, BHP = 4,765 hp

H = 6,68 m


Motor : 7,5 hp

Jumlah : 2 buah


Pendahuluan 1- 66

BAB V

MANAJEMEN PERUSAHAAN

5.1 Bentuk Perusahaan

Pabrik Butylene Oxide ini direncanakan berbentuk perseroan terbatas (PT).

PT merupakan badan hukum Indonesia yang didirikan berdasarkan perundang-

undangan yang berlaku, dengan memenuhi persyaratan tertentu seperti yang telah

ditetapkan oleh KUHD ( Kitab Undang-undang Hukum Dagang ).

Perseroan Terbatas merupakan bentuk perusahaaan yang mendapatkan

modalnya dari penjualan saham di mana setiap sekutu turut mengambil bagian

sebanyak satu saham atau lebih. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan

oleh perusahaan atau PT tersebut dan orang yang memiliki saham berarti telah

menyetorkan modal ke perusahaan yang berarti pula telah ikut memiliki

perusahaan. Dalam PT, pemegang hanya bertanggung jawab menyetor penuh

jumlah yang disebutkan dalam tiap-tiap saham. Pabrik Butylene Oxide yang akan

didirikan direncanakan mempunyai :

Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas

Status perusahaan : swasta

Kapasitas produksi : 16.000 ton/tahun

Lokasi perusahaan : Gresik, Jawa Timur

Dasar pemilihan PT ini adalah sebagai berikut :

1. PT merupakan badan hukum yang dapat berdiri sendiri.

2. Dapat menghimpun modal dari penjualan saham.

3. Tanggung jawab pemegang saham terbatas pada saham yang dimilikinya,

karena segala sesuatu yang menyangkut kelancaran produksi dipegang oleh

pimpinan perusahaaan, di mana kekayaan PT terpisah dari kekayaan pribadi

pemegang saham.

4. Pemilik dan pengurus terpisah satu sama lain, pemilik PT adalah para

pemegang saham sedangkan pengurusnya adalah seorang direktur.


Pendahuluan 1- 67

5. Kehidupan dari PT lebih terjamin karena tidak terpengaruh oleh kepentingan

atau berhentinya seorang pemegang saham, direksi maupun karyawan.

6. Perseroan Terbatas didirikan dengan Akte Notaris yang kemudian disahkan

oleh Departemen Kehakiman.

5.2 Struktur Organisasi dan Pembagian Tugas

Untuk memperlancar jalannya perusahaan, perlu dibuat struktur organisasi

perusahaan sehingga pembagian tugas dan wewenang dari karyawan dapat

dilaksanakan dengan baik. Jenjang jabatan organisasi perusahaan adalah sebagai

berikut;

1. Direktur Utama

2. Direktur

3. Kepala Bagian

4. Kepala Seksi

5. Kepala Shift

6. Pegawai dan Operator

Dalam struktur organisasi perusahaan, setiap bawahan hanya mempunyai

satu garis tanggung jawab kepada atasannya dan setiap atasan hanya memiliki satu

garis komando kepada bawahannya. Tanggung jawab, tugas serta wewenang

tertinggi terletak pada pucuk pimpinan yang terdiri dari Direktur Utama dan

Direktur yang disebut Dewan Direksi. Sedangkan Kekuasaan tertinggi berada

pada Rapat Anggota Tahunan. Struktur organisasi perusahaan disajikan dalam

bentuk diagram pada gambar 5.1.

Perincian jumlah dan tingkat pendidikan karyawan adalah sebagai berikut:

A. Direktur

1. Direktur Utama.

Tugas : Melaksanakan fungsi pimpinan tertinggi perusahaan,

memimpin semua kegiatan pabrik secara keseluruhan,

menerapkan sistem kerja dan arah kebijaksanaan


Pendahuluan 1- 68

perusahaan serta bertanggung jawab terhadap

kelangsungan pabrik.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1).

Jumlah : 1 orang.

2. Direktur Teknik dan Produksi.

Tugas : Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang berhubungan

dengan bidang produksi, teknik, pengembangan,

pemeliharaan peralatan dan laboratorium.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1).

Jumlah : 1 orang.

Direktur Teknik dan Produksi dibantu oleh 3 Kepala bagian.

3. Direktur Keuangan dan Administrasi.

Tugas : Bertanggung jawab terhadap masalah-masalah pabrik yang

berhubungan dengan administrasi, personalia, keuangan,

pemasaran, hubungan masyarakat, keamanan, keselamatan

kerja dan hal umum lainnya.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi/Hukum/Psikologi (minimal S-1).

Jumlah : 1 orang.

Direktur Keuangan dan Administrasi dibantu oleh 3 Kepala bagian.

B. Kepala Bagian

1. Kepala Bagian Proses Produksi dan Utilitas.

Tugas : Bertanggung jawab atas jalannya operasi pabrik sehari-hari

serta menjaga kelangsungan proses produksi dan

penyediaan utilitas.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia.

Jumlah : 1 orang.

Kepala Bagian Produksi membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :


Pendahuluan 1- 69

a. Kepala Seksi Proses.

b. Kepala Seksi Utilitas.

2. Kepala Bagian Teknik, Listrik dan Instrumenstasi.

Tugas : Bertanggung jawab terhadap pengelolaan pabrik secara

teknis yang meliputi pemeliharaan alat, bengkel, gudang

dan perlengkapannya serta fasilitas penunjang kegiatan

produksi.

Pendidikan : Sarjana Teknik Mesin / Elektro.

Jumlah : 1 orang.

Kepala Bagian Teknik membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :

a. Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi.

b. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel.

3. Kepala Bagian Penelitian, Pengembangan dan Pengendalian Mutu.

Tugas : Memimpin aktivitas laboratorium, pengendalian mutu,

penelitian, dan pengembangan.


Jumlah : 1 orang.

Kepala Bagian Penelitian dan Pengembangan membawahi 2 Kepala

Seksi,yaitu :

a. Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu.

b. Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan.

4. Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran.

Tugas : Memimpin pengelolaan bidang keuangan dan pemasaran,

termasuk pembelian bahan baku, bahan pembantu dan

penjualan hasil.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi / Akutansi.

Jumlah : 1 orang.


Pendahuluan 1- 70

Kepala Bagian Keuangan dan pemasaran membawahi 2 Kepala Seksi,

yaitu :

a. Kepala Seksi Keuangan.

b. Kepala Seksi Pemasaran.

5. Kepala Bagian Administrasi.

Tugas : Mengelola bidang yang berhubungan dengan administrasi

pabrik, personalia dan tata usaha.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi/ Psikologi.

Jumlah : 1 orang.

Kepala Bagian Administrasi membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :

a. Kepala Seksi Personalia.

b. Kepala Seksi Tata Usaha.

6. Kepala Bagian Umum.

Tugas : Mengelola bidang hubungan masyarakat, keamanan dan

kesejahteraan karyawan.

Pendidikan : Sarjana Hukum/ Sospol.

Jumlah : 1 orang.

Kepala Bagian Umum membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :

a. Kepala Seksi Humas dan Keamanan

b. Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja.

C. Kepala Seksi dan Karyawan

1. Kepala Seksi Proses.

Tugas : Memimpin langsung serta memantau kelancaran proses

produksi.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia / Teknik Mesin.

Jumlah : 1 orang.

Bawahan : - 4 orang kepala shift (D3 Teknik Mesin).

- 28 orang operator (STM / SLTA).


Pendahuluan 1- 71

2. Kepala Seksi Utilitas.

Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan air, steam, bahan

bakar, dan udara tekan baik untuk proses maupun

instrumentasi.


Jumlah : 1 orang.


- 16 orang operator (STM / SLTA).

3. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel.

Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan perawatan dan

penggantian alat-alat serta fasilitas pendukungnya.


Jumlah : 1 orang.


- 8 orang operator (STM Mesin).

4. Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi.

Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan listrik serta alat-

alat instrumentasi.

Pendidikan : Sarjana Teknik Elektro / Teknik Mesin.

Jumlah : 1 orang.


- 8 orang operator (STM Listrik).

5. Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan.

Tugas : Mengkoordinasi kegiatan-kegiatan yang berhubungan

dengan peningkatan produksi dan efisiensi proses secara

keseluruhan.


Jumlah : 1 orang.


Pendahuluan 1- 72

Bawahan : - 2 orang S1 Teknik Kimia / Teknik Mesin.

- 4 orang D3 Teknik Kimia / Teknik Mesin.

6. Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu.

Tugas : Menyelenggarakan pemantauan hasil (mutu) dan

pengolahan limbah.


Jumlah : 1 orang.

Bawahan : - 4 orang kepala shift (S1 Teknik Kimia / MIPA Kimia).

- 8 orang operator (D3 MIPA / Analitik).

7. Kepala Seksi Keuangan.

Tugas : Bertanggung jawab terhadap pembukuan serta hal-hal

yang berkaitan dengan keuangan perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi / Akutansi.

Jumlah : 1 orang.

Bawahan : - 2 orang staff I (D3 Ekonomi / Akutansi).

- 4 orang staff II (SMK).

8. Kepala Seksi Pemasaran.

Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pemasaran produk dan

pengadaan bahan baku pabrik.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi.

Jumlah : 1 orang.

Bawahan : - 2 orang staff I (D3 Ekonomi).

- 2 orang staff II (SMK).

9. Kepala Seksi Tata Usaha.

Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan

dengan rumah tangga perusahaan serta tata usaha kantor.


Pendahuluan 1- 73

Pendidikan : Sarjana Hukum / Ekonomi.

Jumlah : 1 orang.

Bawahan : - 2 orang staff I (D3 Manajemen Perusahaan).

- 2 orang staff II (SLTA).

10. Kepala Seksi Personalia.

Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan yang berhubungan dengan

kepegawaian.

Pendidikan : Sarjana Hukum / Psokologi.

Jumlah : 1 orang.

Bawahan : - 2 orang staff I (D3 Komunikasi / Psikologi).

- 2 orang staff II (SLTA).

11. Kepala Seksi Humas dan Keamanan.

Tugas : Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan dengan relasi

perusahaan, pemerintah dan masyarakat serta mengawasi

langsung masalah keamanan perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Komunikasi / Psikologi / Hukum.

Jumlah : 1 orang.

Bawahan : - 2 orang staff (D3 Komunikasi).

- 4 orang kepala regu keamanan (Purnawirawan).

- 16 orang satpam .

12. Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja.

Tugas : Bertanggung jawab terhadap masalah kesehatan karyawan

dan keluarga serta menangani masalah keselamatan kerjadi

perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Dokter.

Jumlah : 1 orang.

Bawahan : - 2 orang staff I (D3 Hiperkes / Akper).

- 2 orang staff II (D3 Hiperkes / Akper).


Pendahuluan 1- 74

D. Pesuruh / Pembantu

Kebutuhan tenaga pesuruh dan petugas kebersihan diperkirakan sejumlah 10

orang (SD / SLTP).

Pembagian Organisasi Perusahaan dapat dilihat secara jelas pada bagan dibawah :

Gb 5.1 Struktur Organisassi Perusahaaan

Direktur Utama

Direktur Teknik dan Produksi

Direktur Keuangan dan Administrasi

Kabag Produksi

Kabag Teknik

Kabag Litbang

Kabag Keu & Pem Pemasaran

Kabag Adminitrasi

Kabag Umum

Kasi Proses

Kasi L

aboratorium dan Pengendalian M

utu

Kasi U

tilitas

Kasi L

istrik dan Instrumentasi

Kasi Pem

eliharaan dan Bengkel

Kasi Penelitian dan Pengem

bangan

Kasi Personalia

Kasi Pem

asaran

Kasi T

ata Usaha

Kasi K

esehatan dan Keselam

atan Kerja

Kasi K

euangan

Kasi H

umas dan K

eamanan


Pendahuluan 1- 75

5.3. Jumlah Karyawan dan Penggajian

5.3.1 Jumlah Karyawan

Komposisi karyawan berdasarkan pendidikan :

1. Sarjana (S1) = 27 orang.

2. Ahli Madya (D3) = 38 orang.

3. SLTA / STM = 92 orang.

4. SD / SMP = 10 orang.

Jumlah = 167 orang.

5.3.2 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan berdasarkan tanggung jawab dan tingkat pendidikan

dan jabatan, yaitu :

No Jabatan Jumlah Pend. minim

Gaji/orang/bulan Gaji total/tahun

1 Direktur utama 1 S1 12.000.00

0 144000000

2 Direktur 2 S1 9.000.000 216000000

3 Kepala Bagian 6 S1 5.000.000 360000000

4 Kepala Seksi 12 S1 3.500.000 504000000

5

Kepala Regu (Shift) 20

D3 2.000.000 480000000

6 Pegawai Staff I 14 S1/D3 1.400.000 235200000 7 Pegawai Staff II 16 SLTA/D3 1.100.000 211200000 8 Operator 68 SLTA 1.500.000 1224000000

9

Kepala regu (security) 4

SLTA/purnawirawan 1.500.000 72000000

10 Security 14 SLTA 1.000.000 168000000 11 Clerk 10 SLTP 800.000 96000000

Jumlah 167 3710400000


Pendahuluan 1- 76

Sistem penggajian karyawan dalam perusahaan dibagi menjadi tiga

golongan berdasarkan macamnya, yaitu :

1. Gaji bulanan

Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji disesuaikan

denganperaturanperusahaan.

2. Gaji harian

Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.

3. Gaji lembur

Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja yang

telah ditetapkan. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan.

Sistem gaji karyawan yang berbeda-beda pada status karyawan,

kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian. Penggolongan karyawan ini dapat

dibagi menjadi tiga golongan sebagai berikut :

1. Karyawan tetap

Karyawan tetap adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan

Surat Keputusan (SK) dari direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap

bulan.

2. Karyawan harian

Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan tanpa

Surat Keputusan (SK) dari direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap

pekan.

3. Karyawan borongan.


Pendahuluan 1- 77

Karyawan borongan adalah karyawan yang dikaryakan oleh pabrik bila

diperlukan saja, karyawan ini menerima upah bororngan untuk suatu

pekerjaan.

5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik Butylene Oxide ini beroperasi selama 24 jam sehari dan 330 hari

dalam setahun. Jam kerja karyawan dibedakan menjadi 2, yaitu :

1. Non-shift

Karyawan non-shift bekerja 5 hari seminggu dan libur pada hari Sabtu,

Minggu, dan hari besar, dengan jam kerja :

Senin s.d. Kamis : Jam kerja : 08.00 s.d. 16.00

Istirahat : 12.00 s.d. 13.00

Jumat : Jam kerja : 08.00 s.d. 17.00

Istirahat : 11.30 s.d. 13.00

2. Shift

Karyawan shift terbagi menjadi :

i. Shift Operasi

1. Shift pagi : 07.00 s.d. 15.00

2. Shift sore : 15.00 s.d. 23.00

3. Shift malam : 23.00 s.d. 07.00

ii. Shift Sekuriti

1. Shift pagi : 06.00 s.d. 14.00

2. Shift sore : 14.00 s.d. 22.00

3. Shift malam : 22.00 s.d. 06.00

Karyawan shift terdiri atas empat kelompok, yaitu shift A, B, C, dan D. Dalam

satu hari kerja, hanya 3 kelompok yang masuk, sehingga ada satu kelompok

yang libur. Tiap kelompok bekerja enam hari dan libur dua hari. Jadwal


Pendahuluan 1- 78

pembagian kerja (siklus) shift selama 10 hari tersaji dalam tabel berikut

(siklus terulang tiap 8 hari).

Shift

Hari ke-

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I A A B B C C D D A A

II D D A A B B C C D D

III C C D D A A B B C C

Libur B B C C D D A A B B

5.5 Kesejahteraan Sosial

Untuk menunjang kesejahteraan karyawan beserta keluarganya, perusahaan menyediakan berbagai sarana dan

prasarana. Sarana dan prasarana yang tersedia antara lain :

a. Sarana pendidikan.

Perusahaan menyediakan beasiswa bagi anak-anak karyawan yang berprestasi disekolahnya. Selain itu perusahaan

mengadakan pengembangan sumber daya manusia melalui pelatihan, pendidikan, pembinaan dan pemantapan

budaya perusahaan. Kegiatan ini bertujuan untuk memberikan kesempatan belajar kepada karyawan untuk

mengembangkan diri sesuai dengan kemampuan yang dimilikinya.

b. Transportasi.

Untuk mempermudah transportasi bagi karyawan pabrik, perusahaan menyediakan armada bus untuk antar jemput

karyawan dan mobil serta sopir unutk kegiatan operasional.

c. Balai kesehatan.

Dengan tenaga medis yang tersedia dan dokter, balai kesehatan perusahaan melaksanakan pelayanan kesehatan

bagi para karyawan dan keluarganya secara cuma – cuma.

d. Masjid.

Untuk sarana peribadatan, dibangun masjid di kompleks perusahaan. Masjid tersebut dapat menampung sekitar 300

orang jamaah. Masjid ini dimanfaatkan oleh para karyawan dan masyarakat sekitar pabrik.

e. Rekreasi.

Rekreasi untuk karyawan diadakan setahun sekali secara bergilir, selama satu hari kerja dengan biaya transportasi

cuma – cuma.

f. Asuransi.


Pendahuluan 1- 79

Fasilitas asuransi diberikan untuk memberikan jaminan sosial dan

memberikan perlindungan kepada karyawan terhadap hal yang tidak

diinginkan.

g. Kantin

Kantin disediakan untuk memenuhi kebutuhan makan karyawan. Fasilitas makan ini sepenuhnya ditanggung oleh

perusahaan.

h. Fasilitas Tunjangan Lain

Perusahaan memberikan tunjangan – tunjangan berupa :

§ Tunjangan hari raya (THR) bagi semua karyawan.

§ Bonus tahunan bila produksi melebihi target.

§ Tunjangan kematian.

§ Tunjangan melahirkan bagi karyawan wanita dan istri karyawan.

§ Tunjangan perjalan dinas.

§ Pakaian kerja yang diberikan kepada karyawan sebanyak 2 pasang seragam harian dan 1 pasang weir pack

untuk karyawan bagian produksi dan utilitas pertahunnya.

i. Peralatan pengaman ( Safety )

Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan dipabrik, diberikan peralatan safety helmet,safety shoes, masker,

glove, dan alat pengaman lainnya.

j. Fasilitas cuti

§ Cuti tahunan

Karyawan mempunyai hak cuti tahunan selama 12 hari setiap tahun.

Bila dalam waktu 1 tahun hak cuti tersebut tidak dipergunakan maka

hak tersebut akan hilang untuk tahun itu.

§ Cuti sakit

Diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan

keterangan dokter.


Pendahuluan 1- 80

BAB VI

EVALUASI EKONOMI

Perhitungan evaluasi ekonomi meliputi :

A. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)

B. Biaya Produksi (Manufacturing Cost)

1. Biaya Produksi Langsung (Direct Manufacturing Cost)

2. Biaya Produksi Tidak Langsung (Indirect Manufacturing Cost)

3. Biaya Produksi Tetap (Fixed Manufacturing Cost)

C. Modal Kerja (Working Capital)

D. Pengeluaran Umum (General Expense)

E. Analisa Keuntungan

F. Analisa Kelayakan

Dalam analisa ekonomi, semua harga diperhitungkan sesuai dengan harga pada

tahun evaluasi.

Data-data harga diambil dari :

1. www.matche.com, June 23, 2000

2. Ulrich (1984)

Penentuan harga alat menggunakan persamaan :

EyEx

*NyNx =

dengan, Nx = harga alat pada tahun x

Ny = harga alat pada tahun y

Ex = indeks harga alat pada tahun x

Ey = indeks harga alat pada tahun y

Dari data CEP Indeks dari www.che.com


Pendahuluan 1- 81

Tahun Indeks

1995 381,1

1996 381,7

1997 386,5

1998 389,5

1999 390,6

Pabrik direncanakanberdiri pada tahun 2005.

Dengan dilakukan ekstrapolasi maka akan didapatkan harga indeks pada tahun

yang lain

Tahun Index 1982 315 1988 341,58 1989 351,2 1991 361,3 1992 358,2 1993 359,2 1994 368,1 1995 381,1 1996 381,7 1997 386,5 1998 389,5 1999 390,6 2000 394,1

Dari hasil perhitungan di dapat Indeks pada tahun 2010 sebesar 442,47

PERHITUNGAN EVALUASI EKONOMI Perhitungan pekerja berdasarkan pada :

§ 95% pekerja Indonesia

§ 5% pekerja asing

§ Upah pekerja Indonesia : Rp 20.000,-/man hour

§ Upah pekerja asing : $ 25/man hour

§ 1 man hour asing : 3 man hour Indonesia

§ Nilai kurs $1 : Rp 9.500,-


Pendahuluan 1- 82

A. MODAL TETAP (Fixed Capital Investment)

Tabel 6.1 Modal Tetap

No Type of Capital Investment US$ Total (Rp)

1 Delivered Equipment Cost $ 4.423.659,0 Rp 42.024.760.901

2 Installation $ 780.102,7 Rp 7.410.975.227

3 Piping $ 1.377.104,3 Rp 13.082.490.785

4 Instrumentation $ 495.065,1 Rp 4.703.118.894

5 Insulation $ 171.176,4 Rp 1.626.175.531

6 Electric Cost $ 384.666,0 Rp 3.654.327.035

7 Building Cost $ 5.052.631,6 Rp 48.000.000.000

8 Land and Yard Improvement $ 2.526.315,8 Rp 24.000.000.000

9 Utility $ 2.761.168,1 Rp 26.231.097.309

Physical Plant Cost (PPC) $ 17.971.889 Rp170.732.945.681

10 Engineer & Construction

( 20 % PPC ) $ 3.594.377,8 Rp 34.146.589.136

Direct Plant Cost ( DPC ) $ 21.566.266,8 Rp204.879.534.818

11 Contractor's fee (10% DPC) $ 862.650,7 Rp 8.195.181.393

12 Contingency (10% DPC) $ 3.234.940,0 Rp 30.731.930.223

Fixed Capital Investment $ 25.663.857,5 Rp243.806.646.433


Pendahuluan 1- 83

B. BIAYA PRODUKSI (Manufacturing Cost)

Pabrik ini beroperasi selama 24 jam sehari dan 330 hari dalam setahun.

Tabel 6.2 Biaya Produksi

No Komponen US$ Total (Rp)

1 Raw material 9.091.751,5 86.371.639.421,5

2 Labor 117.221,1 1.113.600.000,0

3 Supervision 11.722,1 111.360.000,0

4 Maintenance 1.539.831,5 14.628.398.786,0

5 Plant Supplies 230.974,7 2.194.259.817,9

6 Royalties and patent 1.086.060,0 10.317.569.748,8

7 Utility 5.800.505,6 55.104.803.428,7

Direct Manufacturing Cost 17.878.066,4 169.841.631.203,0

8 Payroll overhead 17.583,2 167.040.000,0

9 Laboratory 11.722,1 111.360.000,0

10 Plant overhead 58.610,5 556.800.000,0

11 Packaging 13.032.719,7 123.810.836.986,1

12 Shipping 5.430.299,9 51.587.848.744,2

Indirect Manufacturing Cost 18.550.935,3 176.233.885.730,3

13 Depreciation 2.566.385,8 24.380.664.643,3

14 Property tax 256.638,6 2.438.066.464,3

15 Insurance 256.638,6 2.438.066.464,3

Fixed Manufacturing Cost 3.079.662,9 29.256.797.572,0

MANUFACTURING COST

(MC) 39.508.664,7 375.332.314.505,3


Pendahuluan 1- 84

MODAL KERJA (Working Capital)

Tabel 6.3 Modal Kerja


1 Raw Material Inventory 826.522,87 7.851.967.220,14

2 In process inventory 29.930,81 284.342.662,50

3 Product inventory 3.591.696,79 34.121.119.500,48

4 Extended credit 4.936.636,24 46.898.044.312,93

5 Available cash 3.591.696,79 34.121.119.500,48

WORKING CAPITAL 12.976.483,49 123.276.593.196,54

PENGELUARAN UMUM (General Expense)

Tabel 6.4 Pengeluaran Umum


1 Administrasi 1.629.089,96 15.476.354.623,27

2 Sales production 2.715.149,93 25.793.924.372,11

3 Research 1.520.483,96 14.444.597.648,38

4 Finance 2.132.446,49 20.258.241.678,63

GENERAL EXPENCE 7.997.170,35 75.973.118.322,39

15.994.340,70 151.946.236.644,77

Total Cost = MC + GE = $ 39.508.664,68 + $ 15.994.340,70

= $ 55.503.005,38

= Rp527.278.551.150,08

ANALISA KEUNTUNGAN

Sales Price ( Sa ) = $ 54.302.998,68

Total Cost = $ 55.503.005,38


Pendahuluan 1- 85

Keuntungan sebelum pajak = $ 11.547.747,15

Pajak pendapatan = $ 5.773.873,57

Keuntungan sesudah pajak = $ 5.773.873,57

ANALISA KELAYAKAN

a. Percent Return of Investment (ROI)

ROI adalah kecepatan tahunan pengembalikan investasi (modal) dari

keuntungan. Persamaan untuk ROI adalah:

Prb = f

ab

I

rP ×

Pra = f

aa

I

rP ×

dengan :

Prb = ROI sebelum pajak, dinyatakan dalam desimal

Pra = ROI setelah pajak, dinyatakan dalam desimal

Pb = Keuntungan sebelum pajak persatuan produksi

Pa = Keuntungan setelah pajak persatuan produksi

ra = Kapasitas produksi tahunan

If = Fixed capital investment

Besar kecilnya ROI bervariasi tergantung pada derajat resiko atau kemungkinan

kegagalan yang terjadi. Untuk pabrik kimia yang beresiko tinggi, ROI sebelum

pajak minimum yang disyaratkan adalah 44%.

§ ROI sebelum pajak = 45 %

§ ROI setelah pajak = 22,5 %

b. Pay Out Time (POT)

POT merupakan jangka waktu pengembalian investasi (modal) berdasarkan

keuntungan perusahaan dengan mempertimbangkan depresiasi. Berikut adalah

persamaan untuk POT :


Pendahuluan 1- 86

POT sebelum pajak = fab

f

I1,0rP

I

×+×

POT setelah pajak = faa

f

I1,0rP

I

×+×

§ POT sebelum pajak

= 1,82 tahun

§ POT setelah pajak

= 3,08tahun

c. Break Even Point (BEP)

BEP merupakan titik perpotongan antara garis sales dengan total cost, yang

menunjukkan tingkat produksi dimana sales akan sama dengan total cost.

Pengoperasia pabrik di bawah kapasitas tersebut akan mengakibatkan kerugian

dan pengoperasian pabrik di atas kapasitas produksi tersebut, maka pabrik akan

untung. BEP dinyatakan dengan persamaan:

BEP = aaa

aa

R7,0VS

R3,0F

×--×+

x 100%

dengan :

Fa = Fixed expense tahunan pada produksi maksimum

Ra = Regulated expense tahunan pada produksi maksimum

Sa = Sales pada produksi maksimum

Va = Variable expense tahunan pada produksi maksimum

Fixed cost, Depreciation = US$ 2566385,7519 Property taxes = US$ 256638,5752 Insurance = US$ 256638,5752 US$ 3079662,9023 Variable cost, Raw material = US$ 9091751,5181 Royalties & = US$ 1086059,9736


Pendahuluan 1- 87

patents

Utilities = US$ 5800505,6241 Packaging = US$ 13032719,6828 Shipping = US$ 5430299,8678 US$ 34441336,6663 Regulated cost, Labor = US$ 117221,0526 Supervision = US$ 11722,1053 Maintenance = US$ 1539831,4512 Plant Supplies = US$ 230974,7177 Laboratory = US$ 11722,1053 Payroll overhead = US$ 17583,1579 Plant overhead = US$ 58610,5263 General expense = US$ 7997170,3497 US$ 9984835,4659

BEP = 47,2 %

d. Shut Down Point (SDP)

SDP adalah suatu tingkat produksi dimana pada kondisi ini, menutup pabrik lebih

menguntungkan daripada mengoperasikannya. Keadaan ini terjadi bila output

turun sampai di bawah BEP dan pada kondisi dimana fixed expense dengan selisih

antara total cost dan total sales. SDP dinyatakan dengan persamaan berikut :

SDP = aR7,0aVaS

aR3,0

×--

× x 100%

SDP = 23,27 %

e. Discounted Cash Flow (DCF)

Analisa kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCF dibuat dengan

mempertimbangkan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan didasarkan atas

investasi yang tidak kembali pada akhir tahun selama umur pabrik (10 tahun).

Rate of return based on discounted cash flow adalah laju bunga maksimum

dimana suatu pabrik (proyek) dapat membayar pinjaman beserta bunganya kepada


Pendahuluan 1- 88

bank selama umur pabrik. DCF didapat dengan trial and error dengan persamaan

:

FC + WC = C . ( ) ( ) ( ) ( ) ( )101032 i1

SVWC

i1

1...

i1

1

i1

1i1

1

+

++úúû

ù

êêë

é

+++

++

++

+

dengan :

FC = Fixed capital investment

WC = Working capital

C = Annual cash flow

= profit after tax + finance + depreciation

SV = Salvage value (10% x FC)

Dengan trial and error diperoleh i = DCF = 24,7 %

f ixed cost

Regulated costv ariabel cost

total cost

Total sales

BEP

SDP

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Mill

ion

s

% kapasitas

US

$,

Gb. 6.1 Grafik Hubungan Kapasitas dan Biaya Produksi

Ringkasan Evaluasi Ekonomi : Kriteria Terhitung Kriteria ROI before tax 45,00 % minimum 44% ROI after tax 22,50 %


Pendahuluan 1- 89

POT before tax 1,82 tahun max 2 tahun POT after tax 3,08 tahun BEP 47,2 % kap. 40 %- 60 % SDP 23,27 % kap. DCFRR 24,7 %


Pendahuluan 1- 90

BAB VII

KESIMPULAN

Berdasarkan tinjauan kondisi operasi ( suhu dan tekanan operasi ) yang

tinggi dan pabriknya belum pernah dibuat di Indonesia, maka pabrik Butylene

Oxide dari butylene dan udara tergolong sebagai pabrik beresiko tinggi.

Perhitungan evaluasi ekonomi menunjukkan :

1. Persent Return on Invesment ( ROI ) sebelum pajak besarnya 45 % dan

Persent Return on Invesment ( ROI ) sesudah pajak besarnya 22,5 %.

2. Pay Out Time ( POT )sebelum pajak sebesar 1,82 tahun dan Pay Out Time

(POT) sesudah pajak sebesar 3,08 tahun.

3. Break Even Point ( BEP ) sebesar 47,2 %.

4. Shut Down Point ( SDP ) sebesar 23,27 %.

5. Discounted Cash Flow ( CSF ) sebesar 24,7 %.

Dari hasil evaluasi ekonomi di atas, dapat disimpulkan bahwa parik

Butylene Oxide dari butylene dan udara dengan kapasitas 16.000 ton/tahun

menarik untuk dikaji lebih lanjut.


Pendahuluan 1- 91

DAFTAR PUSTAKA

Aries, R.S. and Newton, R.D, 1955, “Chemical Engineering Cost Estimation,” Mc

Graw Hill Book Co., New York

Backhurst, J.R. and Harker, J.H., 1983, “Process Plant Design,” Heinemann

Educational Book, London

Badan Pusat Statistik Indonesia, 1995 - 2002

Branan, C.R., 1994, “Rules of Thumb for Chemical Engineers,” Gulf Publishing

Co., Houston

Brown, G.G., 1950, “Unit Operations,” John Willey and Sons Inc, New York

Brownell, L.E. and Young, E.H., “Process Equipment Design”, John Willey and

Sons Inc, New York

Comford Chemicals Process, Agustus 2000

Coulson, J.H., Richardson, J.F, and Sinnot, R.K, 1993, “Chemical Engineering,”

2nd ed., vol. 6, Pergamon Press, Oxford

Froment, G.F. and Bischoff, K.B., 1979, “Chemical Reactor Analysis and

Design,” John Willey and Sons Inc, New York

Geankoplis, C.J., 1995, “Transport Processes and Unit Operations,” 3rd ed.,

Pentice Hall International Inc., Singapore

Kern, D.Q. 1988, “Process Heat Transfer,” Mc Graw Hill Book Co., Bogota

Levenspiel, O., 1975, “Chemical Reaction Engineering,” 2nd ed., Wiley Eastern

Limited, New Delhi

Ludwig, E.E, 1968, “Applied Design for Chemical and Petrochemical Plants,”

vol. 1 and 2, 2nd ed., Gulf Publishing Co., Houston

Millidge, A.F., ( Patent 2.741.623 ), 1956, “Process for The Liquid Phase

Oxidation of Olefin with Oxygen”

Perry, R.H. and Green, D., 1984, “Perry’s Chemical Engineer’s Handbook,” 6th

ed., Mc Graw Hill Book Co., New York

Perry, R.H. and Green, D., 1997, “Perry’s Chemical Engineer’s Handbook,” 7th

ed., Mc Graw Hill Book Co., New York


Pendahuluan 1- 92

Powell, S.T., 1954, “Water Condition for Industry,” Mc Graw Hill Book Co.,

New York

Rase, F.H. and Holmes, J.R., 1977, “Chemical Reactor Design for Process

Plants,” vol. 1, John Willey and Sons Inc, New York

Reid, R.C., Prausnitz, J.M., and Sherwood, K.T., 1986, ”Sifat Gas dan Zat Cair,”

ed. 3, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta

Schweitzer, 1953 ( Patent 2.644.837 ), “Oxidation of Olefinic Coumpound”

Treyball, R.E, 1985, “Mass Transfer Operations,” 3rd ed., Mc Graw Hill Book

Co., New York

Ulrich, G.D., 1984, “A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics,” John Willey and Sons Inc, New York

Wallas, S.M., 1988, “Chemical Process Equipment,” Butterworth Publishers,

Stoneham, M.A, USA

www.BASF.com, 2004

www.matche.com, August 25th,2003

www.the-inovation-group.com, 2003

Documents

LAPORAN TUGAS AKHIR Di susun Oleh : BAB I …... · Pra Rancangan Pabrik Butylene Oxide dari Butylene Kapasitas 16.000 ton/tahun Pendahuluan 1- 1 LAPORAN TUGAS AKHIR Prarancang Pabrik