LAPORAN SIMULASI SISTEM

PENENTUAN JUMLAH OPERATOR PRODUKSI UNTUK

PEMBANGUNAN PABRIK BARU BERDASARKAN DUA SKENARIO

PERMINTAAN

(STUDI KASUS di PT TOYZ)

Panca Jodiawan

33120018

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI DAN DESAIN

UNIVERSITAS BUNDA MULIA

JAKARTA

2015

i

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ............................................................................................................................... i

BAB 1 PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ............................................................................................................ 1

1.2. Perumusan Masalah..................................................................................................... 2

1.3. Tujuan Laporan ........................................................................................................... 2

1.4. Metodologi Penelitian ................................................................................................. 2

1.5. Asumsi Laporan .......................................................................................................... 3

BAB 2 DATA DAN PENGOLAHAN ...................................................................................... 4

2.1. Elemen-Elemen Simulasi ............................................................................................ 4

2.1.1. Lokasi ................................................................................................................... 4

2.1.2. Entiti ..................................................................................................................... 5

2.1.3. Sumber Daya ........................................................................................................ 6

2.1.4. Path Network ....................................................................................................... 6

2.1.5. Proses ................................................................................................................... 7

2.1.6. Kedatangan ........................................................................................................ 10

2.1.7. Shift Kerja .......................................................................................................... 10

2.2. Entity Flow Diagram ................................................................................................. 10

2.3. Hasil Simulasi ........................................................................................................... 10

2.4. Perhitungan Laba/Rugi Kotor ................................................................................... 13

BAB 3 HASIL DAN ANALISIS ............................................................................................. 16

3.1. Analisis Hasil Simulasi ............................................................................................. 16

3.2. Analisis Laba/Rugi Kotor ...................................................................................... 17

BAB 4 KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................... 18

4.1. Kesimpulan................................................................................................................ 18

ii

4.2. Saran .......................................................................................................................... 18

1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada era modern ini, kebutuhan manusia semakin meningkat seiring berkembangnya

teknologi yang ada. Kebutuhan ini merupakan sebuah potensi penghasilan yang besar apabila

dapat dipenuhi dengan baik. Oleh sebab itu, berbagai perusahaan pemenuh kebutuhan

manusia bermunculan dan berusaha menguasai pasar yang berisi kebutuhan manusia tersebut.

Dalam memenuhi kebutuhan tersebut, perusahaan akan membutuhkan sebuah sistem

manufaktur. Sistem manufaktur adalah sebuah sistem terintegrasi yang terdiri atas mesin

produksi, penanganan material, operator yang saling berkaitan dalam suatu interaksi yang

teratur ( Groover, ). Dengan mengatur setiap komponen dalam sistem manufaktur, maka

perusahaan dapat memenuhi jumlah permintaan dari kebutuhan yang teridentifikasi tersebut.

Pengaturan komponen – komponen dalam sistem manufaktur perlu

mempertimbangkan beberapa hal, salah satunya adalah biaya pengadaan dan operasional.

Biaya pengadaan terkait dengan pembelian tanah, pembelian mesin, dan sebagainya,

sedangkan biaya operasional adalah biaya yang terkait dengan jalannya kegiatan produksi

pada saat sistem tersebut sudah terancang.

Pengevaluasian kombinasi komponen – komponen berdasarkan biaya operasional

yang akan dikeluarkan dapat dilakukan dengan tahapan analisis sederhana, seperti analisis

berdasarkan kondisi deterministik. Hanya saja, dalam implementasinya, kondisi deterministik

sangat sulit ditemukan seutuhnya terdapat dalam sistem manufaktur. Hal ini dikarenakan

setiap aktivitas dalam proses memiliki waktu pengerjaan yang beragam.

Salah satu pendekatan yang lebih sesuai adalah pendekatan stokastik, dimana setiap

proses dinilai memiliki distribusi waktu pengerjaan tertentu. Dengan menggunakan

pendektan stokastik, maka model yang terbentuk akan lebih sesuai karena waktu pengerjaan

yang dihasilkan dengan pendekatan stokastik bersifat beragam.

Salah satu alat yang dapat digunakan untuk menerapkan pendekatan stokastik pada

proses evaluasi kombinasi komponen – komponen yang terdapat di dalam perencanaan

sistem manufaktur adalah simulasi. Simulasi ini dapat diterapkan untuk mengevaluasi

ekspektasi hasil – hasil kombinasi komponen tanpa harus menerapkan pada kondisi nyata

terlebih dahulu. Oleh sebab itu, simulasi merupakan alat yang sesuai untuk menentukan

2

kombinasi komponen yang tepat untuk mampu memproduksi permintaan yang tepat dengan

biaya yang sesuai.

Dalam kasus yang akan dibahas, perusahaan Toyz merupakan perusahaan yang

memproduksi mobil mainan carz. Perusahaan ini akan melakukan ekspansi dengan cara

pembangunan pabrik baru. Perusahaan ini perlu melakukan persiapan terutama dalam hal

perekrutan pekerja yang dibutuhkan untuk mampu mengoperasikan sejumlah mesin atau

menjalankan serangkaian aktivitas agar dapat menghasilkan sejumlah produk yang mampu

memenuhi permintaan konsumen. Oleh sebab itu, simulasi merupakan alat yang sesuai untuk

dapat mengevaluasi jumlah operator yang dibutuhkan dengan biaya yang sesuai. Dengan

demikian, laporan ini dibuat dengan judul “Perencanaan Jumlah Operator pada Sistem

Manufaktur Perusahaan Toys berdasarkan Minimasi Biaya Operasional dengan Alat Simulasi

Kejadian Diskrit”.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan kasus yang dimiliki oleh perusahaan Toyz, maka beberapa rumusan

masalah yang dapat ditentukan adalah sebagai berikut.

1. Berapa jumlah operator pada setiap aktivitas proses pada perusahaan Toyz yang

menggunakan manusia untuk mengoperasikan aktivitas tersebut ?

2. Berapakah biaya yang dikeluarkan setiap bulan untuk produksi carz perusahaan Toyz ?

3. Berapakah pendapatan yang didapatkan setiap bulan untuk produksi carz perusahaan

Toyz ?

1.3. Tujuan Laporan

Berdasarkan perumusan masalah yang telah dibuat, maka tujuan pembuatan laporan

simulasi sistem adalah sebagai berikut.

1. Mengetahui jumlah operator pada setiap aktivitas proses pada perusahaan Toyz yang

menggunakan manusia untuk mengoperasikan aktivitas tersebut.

2. Mengetahui biaya yang dikeluarkan setiap bulan untuk produksi carz perusahaan Toyz.

3. Mengetahui pendapatan yang didapatkan setiap bulan untuk produksi carz perusahaan

Toyz.

1.4. Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian dalam laporan simulasi sistem dapat digambarkan ke dalam

diagram alir yang terdapat pada gambar 1.1.

3

1.5. Asumsi Laporan

Dalam pembuatan laporan simulasi sistem, terdapat batasan-batasan yang dapat

dirumuskan ke dalam beberapa poin sebagai berikut.

1. Skenario yang dibuat didasarkan pada dua kondisi, yaitu interval permintaan pertama,

990 – 1210 unit carz, dan interval permintaan kedua, 1260 – 1540 unit carz.

2. Kapasitas setiap mesin yang digunakan atau tempat melakukan aktivitas yang tidak

menggunakan mesin adalah sepuluh unit.

3. Replikasi yang dilakukan untuk setiap skenario adalah dua kali.

Gambar 1.1. Diagram Alir Laporan Simulasi Sistem

4

BAB 2

DATA DAN PENGOLAHAN

2.1. Elemen-Elemen Simulasi

2.1.1. Lokasi

Lokasi merupakan tempat aktivitas / proses berlangsung, tempat entiti (objek) diolah,

atau tempat sumber daya melakukan perkerjaannya. Selain itu, diluar aktivitas utama,

aktivitas lainnya seperti media penanganan material juga dimasukkan ke dalam kategori

lokasi. Dalam laporan simulasi sistem ini, Area utama dibagi menjadi lima, yaitu A, B, C, D,

dan E. Setiap area memiliki jenis lokasi yang saling berhubungan.Lokasi-lokasi tersebut

dapat didaftarkan sebagai berikut.

1. Gudang kayu ramin

2. Antrian kayu ramin untuk bagian body, bagian chasis, dan bagian roda

3. Tempat pengukuran bagian body, bagian chasis, dan bagian roda

4. Tempat pemotongan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda

5. Tempat inspeksi bagian body dan bagian roda

6. Tempat perbaikan bagian body dan bagian roda

7. Tempat penghalusan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda

8. Tempat pengecatan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda

9. Tempat penyimpanan komponen sementara

10. Tempat perakitan

11. Tempat inspeksi setelah perakitan

12. Tempat penyimpanan sementara hasil perakitan (carz)

13. Tempat penyimpanan box kosong

14. Tempat pengemasan carz dengan box kosong

15. Tempat penyimpanan palet

16. Tempat meletakkan box yang sudah terisi ke palet (loading zone)

17. Tempat pengiriman

18. Konveyor yang menghubungkan pengukuran dan pemotongan pada ketiga lini

produksi (body, chasis, dan roda)

19. Konveyor yang menghubungkan pemotongan dan inspeksi pada lini body dan roda

20. Konveyor yang menghubungkan inspeksi dan perbaikan pada lini body dan roda

5

21. Konveyor yang menghubungkan inspeksi dan penghalusan pada lini body dan roda

22. Konveyor yang menghubungkan pemotongan dan penghalusan pada lini chasis

23. Konveyor yang menghubungkan penghalusan dan pengecatan pada lini body, roda,

dan chasis

24. Konveyor yang menghubungkan pengecatan pada lini body, roda, dan chasis dan

penyimpanan komponen

25. Konveyor yang menghubungkan bagian perakitan dan bagian inspeksi

26. Konveyor yang menghubungkan bagian inspeksi dan bagian penyimpanan carz

sementara

27. Konveyor yang menghubungkan bagian penyimpanan carz sementara dan bagian

pengemasan

28. Konveyor yang menghubungkan bagian penyimpanan box kosong dan bagian

pengemasan

29. Konveyor yang menghubungkan bagian penyimpanan palet dan bagian loading zone

30. Konveyor yang menghubungkan bagian loading zone dan bagian pengiriman

Setiap lokasi yang ada tentu memiliki kapasitas penampungan atau pengolahan tertentu.

Lokasi berjenis konveyor dan penyimpanan (penyimpanan bahan baku, penyimpanan box

kosong, penyimpanan diasumsikan memiliki kapasitas tak terhingga (infinite), sedangkan

untuk lokasi lainnya diasumsikan memiliki kapasitas sepuluh unit.

2.1.2. Entiti

Di dalam simulasi sistem, entiti merupakan komponen yang diolah atau yang

mengalami aktivitas – aktivitas yang terdapat di lokasi – lokasi. Pada studi kasus PT Toyz,

entiti yang terdapat di dalam sistem adalah sebagai berikut.

1. Kayu ramin

2. Body

3. Cabin

4. Roda

5. Carz

6. Box

7. Full Box

8. Pallet

9. Loaded pallet

6

2.1.3. Sumber Daya

Sumber daya merupakan komponen dalam sistem yang bertugas untuk

mengoperasikan mesin yang ada atau bertugas sebagai pembawa entiti dari satu tempat ke

tempat lain. Di dalam studi kasus PT Toyz, terdapat beberapa sumber daya berupa operator

yang ditempatkan di lokasi – lokasi berikut.

1. Pengukuran bagian body, bagian chasis, dan bagian roda

2. Pemotongan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda

3. inspeksi bagian body dan bagian roda

4. perbaikan bagian body dan bagian roda

5. penghalusan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda

6. pengecatan bagian body, bagian chasis, dan bagian roda

7. perakitan

8. inspeksi setelah perakitan

9. pengemasan carz dengan box kosong

10. loading zone

2.1.4. Path Network

Jalur (path network) merupakan komponen dalam simulasi yang menggambarkan

jalan yang akan ditempuh oleh sumber daya, baik operator manusia atau mesin. Sifat sumber

daya yang menggunakan jalur dapat dibagi dua, yaitu passing atau non-passing. Passing

digunakan sebagai pilihan bila terdapat lebih dari satu operator dan operator lainnya dapat

bergerak melalui operator yang berada di depannya tanpa harus menunggu, sedangkan non-

passing umumnya digunakan pada saat sumber daya berupa mesin AGV yang telah

diprogram untuk melalui jalur tertentu sehingga tidak dapat bergerak melalui mesin AGV

lainnya apabila AGV lain tersebut berada di depannya. Dalam studi kasus PT Toyz, terdapat

beberapa jalur yang dibuat, diantaranya sebagai berikut.

1. Jalur operator perbaikan lini produksi body dan roda yang bergerak dari lokasi

perbaikan ke lokasi penghalusan

2. Jalur operator perakitan pada area C yang bergerak dari lokasi perakitan ke lokasi

konveyor yang menghubungkan tempat perakitan dengan tempat inspeksi

3. Jalur operator pengemasan yang begerak dari lokasi pengemasan ke lokasi loading

zone

7

4. Jalur operator loading yang pada awalnya berada di loading zone, kemudian pada saat

pallet telah di-unload di bagian shipping area, maka operator loading akan berjalan

ke tempat shipping area dan membawa pallet yang kosong ke tempat penyimpanan

pallet.

2.1.5. Proses

Proses merupakan jenis aktivitas yang dikerjakan di setiap lokasi oleh operator

ataupun secara otomatis dikerjakan oleh mesin. Dalam studi kasus PT Toyz, terdapat

srangkaian proses yang dikerjakan dari material bahan baku, kayu ramin, hingga pengiriman

box yang berisi carz. Penjabaran proses dapat dilihat pada tabel 2.1. dibawah ini.

Tabel 2.1. Rangkaian Proses PT Toyz

Entity Lokasi Process Output Tujuan

Ramin jenis satuAntrian Kayu Ramin -

Pengukuran lini body

Ramin jenis duaAntrian Kayu Ramin -

Pengukuran lini chasis

Ramin jenis tigaAntrian Kayu Ramin -

Pengukuran lini roda

Ramin jenis satuAntrian Kayu Ramin -

Pengukuran lini bodyRamin jenis satu Tempat pengukuran lini body

Ramin jenis satuTempat pengukuran

lini bodyPengukuran oleh operator pengukuran Body

Konveyor Pengukuran -

Inspeksi lini body

Body

Konveyor

Pengukuran -

Inspeksi lini body

Body Tempat inspeksi

Body

Konveyor Inspeksi -

Perbaikan lini body (barang

cacat)

Body

Konveyor Inspeksi -

Penghalusan lini body (barang

lolos)

BodyKonveyor inspeksi-

perbaikan lini bodyBody Tempat perbaikan

Body Tempat perbaikan Perbaikan oleh operator perbaikan Body

Penghalusan (komponen

dibawa oleh operator

perbaikan setelah operator

perbaikan selesai melakukan

proses perbaikan)

BodyKonveyor inspeksi -

penghalusan lini bodyBody Tempat penghalusan

Body Tempat penghalusan Penghalusan oleh operator penghalusan BodyKonveyor penghalusan -

pengecatan lini body

Body

Konveyor

penghalusan -

pengecatan lini body

Body Tempat Pengecatan

Body Pengecatan Pengecatan oleh operator pengecatan Body

Konveyor pengecatan lini

body - penyimpanan

komponen

Ramin jenis dua

Antrian Kayu Ramin -

Pengukuran lini

chasis

Ramin jenis dua Tempat pengukuran lini chasis

Kayu ramin jenis satu akan masuk ke lini body,

kayu ramin jenis dua akan masuk ke lini chasis,

dan kayu ramin jenis tiga akan masuk ke lini roda

Kayu Ramin Gudang Kayu Ramin

Body Tempat inspeksiPemeriksaan oleh operator inspeksi (20 % barang

cacat dan 80 % barang lolos )

8

Ramin jenis duaTempat pengukuran

lini chasisPengukuran oleh operator pengukuran Chasis

Konveyor Pengukuran -

Penghalusan lini chasis

Chasis

Konveyor

Pengukuran -

Penghalusan lini

chasis

Chasis Tempat Penghalusan

Chasis Tempat penghalusan Penghalusan oleh operator penghalusan ChasisKonveyor penghalusan -

pengecatan lini Chasis

Chasis

Konveyor

penghalusan -

pengecatan lini

Chasis

Chasis Tempat Pengecatan

Chasis Pengecatan Pengecatan oleh operator pengecatan Chasis

Konveyor pengecatan lini

chasis - penyimpanan

komponen

Ramin jenis tigaAntrian Kayu Ramin -

Pengukuran lini rodaRamin jenis satu Tempat pengukuran lini roda

Ramin jenis tigaTempat pengukuran

lini rodaPengukuran oleh operator pengukuran roda

Antrian Pengukuran - Inspeksi

lini roda

RodaAntrian Pengukuran -

Inspeksi lini rodaroda Tempat inspeksi

roda

Konveyor Inspeksi -

Perbaikan lini roda (barang

cacat)

roda

Konveyor Inspeksi -

Penghalusan lini roda (barang

lolos)

RodaKonveyor inspeksi-

perbaikan lini rodaroda Tempat perbaikan

Roda Tempat perbaikan Perbaikan oleh operator perbaikan roda

Penghalusan (komponen

dibawa oleh operator

perbaikan setelah operator

perbaikan selesai melakukan

proses perbaikan)

RodaKonveyor inspeksi -

penghalusan lini rodaroda Tempat penghalusan

Roda Tempat penghalusan Penghalusan oleh operator penghalusan rodaKonveyor penghalusan -

pengecatan lini roda

Roda

Konveyor

penghalusan -

pengecatan lini roda

roda Tempat Pengecatan

Roda Tempat pengecatan Pengecatan oleh operator pengecatan rodaKonveyor pengecatan lini roda

- penyimpanan komponen

body, chasis,

dan roda

Konveyor

pengecatan lini body -

penyimpanan

komponen

body, chasis, dan

roda

penyimpanan komponen

sementara

body, chasis,

dan roda

penyimpanan

komponen sementara

body, chasis, dan

rodatempat perakitan

body, chasis,

dan rodatempat perakitan Perakitan oleh operator perakitan Carz

Konveyor perakitan - inspeksi

(produk dibawa oleh operator

perakitan setelah aktivitas

perakitan selesai)

CarzKonveyor perakitan-

inspeksiCarz

tempat inspeksi area C

Carztempat inspeksi area

CPemeriksaan oleh operator inspeksi area C Carz

Konveyor inspeksi -

penyimpanan carz sementara

Roda Tempat inspeksiPemeriksaan oleh operator inspeksi (25 % barang

cacat dan 75 % barang lolos )

9

Setiap proses yang dilakukan oleh operator tentu memiliki waktu standar tertentu. Pada

keadaan nyata, waktu standar akan bersifat variatif dan pada umumnya akan mengikuti salah

satu distribusi data teoritis tertentu. Berikut adalah data distribusi waktu proses yang terjadi di

dalam sistem PT Toyz.

Tabel 2.2. Jenis proses dan distribusi waktu proses

Carz

Konveyor inspeksi -

penyimpanan carz

sementara

Carz Penyimpanan carz sementara

CarzPenyimpanan carz

sementaraCarz

Konveyor penyimpanan carz

sementara - pengemasan

Carz

Konveyor

penyimpanan carz

sementara -

pengemasan

Carz Tempat pengemasan

Box Penyimpanan Box BoxKonveyor penyimpanan box -

pengemasan

box

Konveyor

penyimpanan box -

pengemasan

Box Tempat pengemasan

carz dan box Tempat pengemasan Pengemasan oleh operator pengemasan Full box

loading zone (full box akan

dibawa oleh operator

pengemasan ke area loading

zone setelah aktivitas

pengemasan selesai)

Pallet Penyimpanan pallet PalletKonveyor penyimpanan pallet -

loading zone

Pallet

Konveyor

penyimpanan pallet -

loading zone

Pallet loading zone

Full box dan

Palletloading zone loading oleh operator loading loaded pallet

konveyor loading zone -

shipping area

loaded pallet

konveyor loading

zone - shipping

area

loaded pallet shipping area

pallet

Penyimpanan pallet ( pallet

yang sudah dipisahkan akan

dibawa kembali oleh operator

area loading zone )

full box keluar dari sistem

loaded pallet shipping area Pemisahan antara pallet dengan full box

Proses Distribusi Waktu Proses Distribusi Waktu

Pengukuran lini body T(2,3,4) Pemotongan lini roda T(7,8,9)

Pemotongan lini body T(7,8,9) Inspeksi lini roda T(2,4,6)

Inspeksi lini body T(2,4,6) Perbaikan lini roda T(4,6,8)

Perbaikan lini body T(4,6,8) Penghalusan lini roda T(7,9,11)

Penghalusan lini body T(5,6,7) Pengecatan lini roda T(5,6,7)

Pengecatan lini body T(7,9,11) Perakitan T(5,7,9)

Pengukuran lini chasis T(2,3,4) Inspeksi setelah perakitan T(5,7,9)

Pemotongan lini chasis T(7,8,9) pengemasan T(4,6,8)

Penghalusan lini chasis T(7,9,11) loading T(2,3,4)

Pengecatan lini roda T(5,6,7) persiapan shipping T(1,2,3)

Pengukuran lini roda T(2,3,4)

10

2.1.6. Kedatangan

Bahan baku kayu ramin akan dikirim setiap 3 hari dengan distribusi jenis 1, 2, dan 3

secara berurutan 30%, 40%, dan 30%. Kedatangan kayu ramin sebanyak 500 unit per 2 hari.

Box akan dikirim per 2 hari sebanyak 500 box. Kedatangan palet sebanyak 5 palet per 1

menit. Total palet yang dimiliki sebanyak 30 unit.

2.1.7. Shift Kerja

Para staf di pabrik “Toyz” akan bekerja mulai hari Senin sampai dengan Jumat.

Waktu kerja dimulai pukul 08.00 – 18.00. Pada pukul 10.00 dan pukul 15.00 akan diberikan

coffee break selama 15 menit. Untuk istirahat siang, diberikan pada pukul 12.00 selama satu

jam.

2.2. Entity Flow Diagram

Entity Flow Diagram merupakan salah satu alat yang pada umumnya digunakan untuk

menggambarkan proses yang terdapat dalam sistem. Penggambaran proses dibuat karena

dapat mempermudah tahapan identifikasi masalah. Penggambaran entity flow diagram

dimulai dari sebelah kiri menuju ke sebelah kanan. Beberapa keuntungan yang didapatkan

melalui penggunaan entity flow diagram adalah dapat memasukkan jalur berganda, alternatif

keputusan, pengulangan (loop), dan sebagainya. Gambar 2.1 menggambarkan entity flow

diagram sistem produksi PT Toyz yang akan menjadi objek studi kasus.

2.3. Hasil Simulasi

Studi kasus di PT Toyz dilakukan untuk dua jenis kondisi permintaan. Kondisi

pertama menyatakan bahwa PT Toyz perlu memenuhi permintaan per bulan sebesar 1100

unit dengan deviasi sebesar 10 %. Kondisi kedua menyatakan bahwa PT Toyz perlu

memenuhi permintaan per bulan sebesar 1400 unit dengan deviasi sebesar 10 %.

Hal yang dimaksud dengan deviasi pada studi kasus ini adalah hasil simulasi dapat

diterima apabila memenuhi permintaan yang berada dalam rentang batas bawah dan batas

atas dari kedua kondisi. Pada kondisi pertama, hasil simulasi dapat diterima apabila dapat

mencapai permintaan yang berkisar antara 990 – 1210 unit produk. Pada kondisi kedua, hasil

simulasi dapat diterima apabila dapat mencapai permintaan yang berkisar antara 1260 – 1540

unit produk. Tabel – tabel 2.1 sampai 2.5 merupakan resume hasil simulasi dua kondisi yang

diinginkan.

11

Gambar 2.1. Entity flow diagram sistem produksi PT Toyz

12

Tabel 2.2. Jumlah resource untuk rentang permintaan antara 990 – 1210 unit

Tabel 2.3. Kondisi entiti untuk rentang permintaan antara 990 – 1210 unit

Tabel 2.4. Jumlah resource untuk rentang permintaan antara 1260 – 1540 unit

Nama Operator Jumlah Nama Operator Jumlah

Pengukuran 1 1 Pengukuran 3 1

Pemotongan 1 1 Pemotongan 3 1

Inspeksi 1 1 Inspeksi 3 1

Perbaikan 1 1 Perbaikan 3 1

Penghalusan 1 2 Penghalusan 3 2

Pengecatan 1 3 Pengecatan 3 2

Pengukuran 2 1 Perakitan 3

Pemotongan 2 1 Inspeksi Area C 1

Penghalusan 2 2 Pengemasan 3

Pengecatan 2 2 Final 3

33

FIN

ISH

ED

BO

X ( 2

RE

P ) =

99

0

TOTAL OPERATOR

RESOURCE

Nama EntitiTotal Exits

(Average)

Current Quantity in

System (Average)

Move

percentage

Wait for res

Percentage

Operations

Percentage

Blocked

Percentage

Kayu ramin 0 3745 0 0 0 0

Body 1027,5 85,5 0 74.3 6.99 18.71

Chasis 1027 47,5 0 83.88 5.81 10.31

Roda 0 40,5 0 0 0 0

Carz 0 18,5 0 0 0 0

Box 1010 5990 0 0 6.43 93.57

Full Box 989,5 19 0.07 68.28 13.63 18.01

Pallet 0 1,31 0 0 0 0

Loaded Pallet 0 19 0 0 0 0

ENTITY

Nama Operator Jumlah Nama Operator Jumlah

Pengukuran 1 2 Pengukuran 3 2

Pemotongan 1 4 Pemotongan 3 3

Inspeksi 1 1 Inspeksi 3 1

Perbaikan 1 1 Perbaikan 3 1

Penghalusan 1 2 Penghalusan 3 3

Pengecatan 1 3 Pengecatan 3 2

Pengukuran 2 2 Perakitan 3

Pemotongan 2 3 Inspeksi Area C 3

Penghalusan 2 3 Pengemasan 3

Pengecatan 2 2 Final 3

47

FIN

ISH

ED

BO

X ( 2

RE

P ) =

1332

TOTAL

13

Tabel 2.5. Kondisi entiti untuk rentang permintaan antara 1260 – 1540 unit

Hasil simulasi dari kedua kondisi difokuskan pada dua bagian. Bagian pertama adalah

jumlah operator setiap aktivitas beserta total seluruh operator yang berada dalam sistem.

Bagian kedua adalah kondisi entiti, seperti jumlah yang keluar dari sistem, jumlah yang

masih terdapat di dalam sistem, dan sebagainya.

Penentuan bagian yang dimasukkan ke dalam laporan didasarkan pada fokus studi

kasus. Tujuan utama studi kasus PT Toyz adalah untuk menentukan jumlah operator yang

mampu memenuhi kondisi dua jenis skenario permintaan. Oleh sebab itu, tabel yang

disediakan mengacu pada jumlah operator yang ditempatkan pada setiap aktivitas dan kondisi

entiti yang didalamnya terdapat jumlah produk akhir.

2.4. Perhitungan Laba/Rugi Kotor

Perhitungan laba/rugi kotor perlu dilakukan untuk mengetahui apakah perusahaan

mengalami keuntungan atau kerugian berdasarkan skenario yang dijalankan menggunakan

software simulasi promodel. Apabila perusahaan telah mendapatkan keuntungan berdasarkan

skenario yang dijalankan, maka analisis kelayakan bisnis dapat dilakukan lebih lanjut untuk

menetapkan apakah PT Toyz dapat membangun pabrik baru atau tidak. Namun, bila

perusahaan mendapatkan kerugian, maka perlu dilakukan

Perhitungan laba/rugi kotor untuk studi kasus PT Toyz membutuhkan beberapa data

yang terkait dengan keuangan. Berikut adalah daftar asumsi data yang dipakai untuk

melakukan perhitungan tersebut.

1. Harga carz (full box) adalah Rp 350.000,00

2. Gaji setiap staff per bulan adalah Rp 2.500.000,00

Nama EntitiTotal Exits

(Average)

Current Quantity in

System (Average)

Move

percentage

Wait for res

Percentage

Operations

Percentage

Blocked

Percentage

Kayu ramin 0 2493 0 0 0 0

Body 1362 93 0.01 47.32 33.78 18.9

Chasis 1362 181.5 0 58.6 13.5 27.91

Roda 0 150.5 0 0 0 0

Carz 0 5.5 0 0 0 0

Box 1355.5 5644.5 0 0 5.09 94.91

Full Box 1331.5 21 0.28 44.66 24.88 30.17

Pallet 0 125.5 0 0 0 0

Loaded Pallet 0 24.5 0 0 0 0

ENTITY

14

3. Harga bahan baku yang terdiri atas :

a. Kayu ramin jenis satu sebesar Rp 250,00

b. Kayu ramin jenis dua sebesar Rp 150,00

c. Kayu ramin jenis tiga sebesar Rp 100,00

4. Setiap Komponen yang mengalami perbaikan membutuhkan ekstra biaya Rp 100,00

5. Harga box yang dipakai sebagai packaging produk carz adalah Rp 50,00

Selain daftar harga, hal lain yang dibutuhkan adalah jumlah komponen body dan roda yang

mengalami perbaikan. Hal ini dibutuhkan untuk menentukan biaya yang terkait dengan

kualitas. Oleh sebab itu, tabel 2.6 dan 2.7 menyajikan data jumlah perbaikan komponen body

dan roda untuk dua skenario yang ada.

Tabel 2.6. Data jumlah perbaikan komponen untuk rentang permintaan 990 – 1210 unit

Tabel 2.7. Data jumlah perbaikan komponen untuk rentang permintaan 1260 – 1540

unit

Setelah data yang dibutuhkan tersedia, maka perhitungan laba/rugi kotor dapat

dilakukan. Perhitungan dilakukan dengan menentukan jumlah pendapatan berdasarkan

jumlah full box yang keluar dari sistem dan jumlah seluruh jenis pengeluaran sebagaimana

yang telah didaftarkan sebelumnya. Setelah mendapatkan jumlah pendapatan dan jumlah

pengeluaran, laba/rugi kotor didapatkan dengan cara mengurangkan pendapatan dengan

pengeluaran. Berikut adalah tabel-tabel yang berisi perhitungan laba/rugi kotor untuk dua

jenis kondisi permintaan.

Perbaikan Unit

Body 233

Roda 273

Total 506

Perbaikan Unit

Body 289

Roda 396

Total 685

15

Tabel 2.8. Laba/rugi kotor untuk kondisi permintaan dengan rentang 990-1210 unit

Tabel 2.8. Laba/rugi kotor untuk kondisi permintaan dengan rentang 1260-1540 unit

Pendapatan Kuantitas Total (Rp)

Penjualan CARZ (Full Box) 990 Rp346.500.000

Total Pendapatan Rp346.500.000

Pengeluaran

Gaji Staff 33 Rp 82.500.000

Biaya Bahan Baku

Kayu ramin jenis 1 990 Rp 247.500

Kayu ramin jenis 2 990 Rp 148.500

Kayu ramin jenis 3 990 Rp 99.000

Biaya perbaikan komponen 506 Rp 50.600

Biaya Box 990 Rp 49.500

Total Pengeluaran Rp 83.095.100

Laba Kotor Rp 263.404.900

Pendapatan Kuantitas Total (Rp)

Penjualan CARZ (Full Box) 1332 Rp 466.200.000

Total Pendapatan Rp 466.200.000

Pengeluaran

Gaji Staff 47 Rp 117.500.000

Biaya Bahan Baku

Kayu ramin jenis 1 1332 Rp 333.000

Kayu ramin jenis 2 1332 Rp 199.800

Kayu ramin jenis 3 1332 Rp 133.200

Biaya perbaikan komponen 685 Rp 68.500

Biaya Box 1332 Rp 66.600

Total Pengeluaran Rp 118.301.100

Laba Kotor Rp 348.198.900

16

BAB 3

HASIL DAN ANALISIS

3.1. Analisis Hasil Simulasi

Hasil simulasi untuk studi kasus PT Toyz dititikberatkan pada jumlah entiti yang

diproduksi dan operator yang dipekerjakan. Berdasarkan hasil simulasi yang dilakukan

selama satu bulan sebanyak dua kali replikasi, jumlah entiti produk akhir untuk kondisi

permintaan dengan rentang 990 – 1210 unit adalah 990 unit dan jumlah entiti produk akhir

untuk kondisi permintaan dengan rentang 1260 – 1540 unit adalah 1332 unit. Kemudian,

jumlah operator yang dipekerjakan untuk kondisi permintaan dengan rentang 990 – 1210 unit

adalah 33 orang dan jumlah operator yang dipekerjakan untuk kondisi permintaan dengan

rentang 1260 – 1540 unit adalah 47 orang.

Pada tabel yang menjelaskan keadaan entiti, terdapat nilai nol pada kolom total exits

untuk beberapa jenis entiti, yaitu kayu ramin, roda, carz, pallet dan loaded pallet. Sekilas

terlihat tidak ada entiti yang diproduksi oleh sistem, namun pengertian total exits pada tabel

tersebut bukanlah demikian. Nilai nol pada kayu ramin dikarenakan setiap kayu ramin yang

keluar telah berubah menjadi body, chasis, dan roda. Lalu, total exits pada roda bernilai nol

karena pada saat dilakukan penggabungan di simulasi, roda dipilih menjadi base

penggabungan. Kemudian, total exits pada carz bernilai nol karena carz sudah digabungkan

dengan box menjadi entiti full box. Entiti pallet bernilai nol karena pallet berputar dalam area

E sedangkan entiti loaded pallet bernilai nol karena loaded pallet hanya entity yang bersifat

sementara yang kemudian akan terpisah menjadi full box dan pallet.

Selain jumlah entiti, terdapat pengukuran lain yaitu persentase untuk beberapa hal,

yaitu move percentage, waiting percentage, operations percentage, dan blocked percentage.

Move percentage adalah persentase dari seluruh total waktu yang dihabiskan entiti untuk

bergerak dari satu proses ke proses lain. Nilai nol pada move percentage dikarenakan entiti

bergerak menggunakan konveyor dan terdapat antrian untuk setiap proses sehingga dapat

disimpulkan bahwa tidak ada waktu yang digunakan untuk pergerakan pada beberapa entiti.

Waiting percentage adalah persentase dari seluruh total waktu yang dihabiskan entiti untuk

menunggu. Operations percentage adalah persentase dari seluruh total waktu yang

dihabiskan entiti dalam operasi. Blocked percentage adalah persentase dari seluruh total

17

waktu dimana entiti tidak dapat mengalami operasi selanjutnya karena operasi tersebut masih

melakukan aktivitas tertentu.

Jumlah operator dalam simulasi didapatkan dengan cara trial and error. Tentu, hal ini

akan membutuhkan waktu sampai mencapai kondisi yang diinginkan karena pengulangan

(iterasi) dilakukan lebih dari satu kali. Selain dengan cara trial and error, aspek lain yang

dilihat untuk membantu penentuan jumlah operator adalah waktu yang dibutuhkan oleh

operator untuk mengerjakan aktivitasnya. Apabila waktu aktivitas cukup panjang, maka

jumlah operator tentu akan lebih banyak dibandingkan dengan waktu aktivitas yang relatif

singkat.

3.2. Analisis Laba/Rugi Kotor

Setelah penentuan jumlah operator telah selesai dilakukan, hal selanjutnya adalah

penentuan laba/rugi kotor perusahaan didasarkan pada hasil simulasi. Laba/rugi masih

bersifat kotor karena belum memperhitungkan komponen – komponen pembiayaan lainnya

selain direct manufacturing cost, seperti biaya operator, biaya material utama, dan

sebagainya. Berdasarkan hasil simulasi yang telah dilakukan, kondisi pertama dengan rentang

permintaan antara 990 – 1210 unit menghasilkan laba kotor sebesar Rp 263.404.900,00 dan

kondisi kedua dengan rentang permintaan antara 1260 – 1540 unit menghasilkan laba kotor

sebesar Rp 348.198.900,00.

Laba kotor yang dihasilkan berdasarkan simulasi masih memiliki kemungkinan untuk

ditingkatkan. Hal ini karena simulasi bukan merupakan cara untuk mendapatkan hasil yang

optimal, melainkan menguji setiap pilihan untuk mendapatkan hasil yang terbaik diantara

pilihan yang ada. Oleh sebab itu, masih ada kemungkinan untuk peningkatan yang dilakukan

dengan cara mengurangi jumlah operator dengan tetap mempertahankan kapasitas produksi

dalam rentang yang diinginkan.

Selain itu, pengurangan biaya juga dapat dilakukan dengan mengurangi jumlah

kecacatan yang terdapat pada lini produksi body dan lini produksi roda. Setiap kecacatan

yang ada memerlukan perbaikan dan tentunya pada studi kasus PT Toyz, aktivitas perbaikan

membutuhkan biaya untuk setiap unitnya. Semakin rendah fraksi kecacatan yang dapat

dibuat, maka biaya yang ditimbulkan karena permasalahan kualitas juga dapat ditekan dan

menghasilkan pengurangan biaya.

18

BAB 4

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1. Kesimpulan

Berdasarkan studi kasus yang dilakukan, maka beberapa kesimpulan guna menjawab

tujuan laporan simulasi dapat dituliskan sebagai berikut.

1. Jumlah operator yang dipekerjakan untuk memenuhi kondisi permintaan dengan

rentang 990 – 1210 unit adalah 33 orang dan jumlah operator yang dipekerjakan

untuk memenuhi kondisi permintaan dengan rentang 1260 – 1540 unit adalah 47

orang.

2. Jumlah biaya yang dikeluarkan untuk memenuhi kondisi permintaan dengan rentang

990 – 1210 unit adalah Rp 83.095.100,00 dan jumlah biaya yang dikeluarkan untuk

memenuhi kondisi permintaan dengan rentang 1260 – 1540 unit adalah Rp

118.301.100,00

3. Laba kotor yang didapatkan untuk kondisi permintaan dengan rentang 990 – 1210 unit

adalah Rp 263.404.900,00 dan laba kotor yang didapatkan untuk kondisi permintaan

dengan rentang 1260 – 1540 unit adalah Rp 348.198.900,00.

4.2. Saran

Berdasarkan studi kasus yang dilakukan, maka beberapa saran yang dapat diberikan

untuk PT Toyz dapat dituliskan sebagai berikut.

1. Analisis lebih jauh apakah terdapat potensi pengurangan biaya dengan cara

mengurangi jumlah operator dengan tetap memenuhi persyaratan yang ada

2. Melakukan analisis biaya lebih detail agar mendekati laba/rugi bersih yang diterima

sehingga mendapatkan pengetahuan kelayakan pembangunan pabrik baru