Disusun Oleh:Shananda Soni

1304108010005

Program Studi Teknik Pertambangan

Fakultas TeknikUniversitas Syiah Kuala

Kata Pengantar

Assalamu’alaikum Wr.Wb.

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat berupa hidayah dan kelapangan sehingga penyusun dapat menyelesaikan makalah

MAKALAH

PEMANFAATA

N MINER

AL INDUST

RI“PRODUKSI

SEMEN”

“Pemanfaatan Mineral Industri” dengan baik. Sholawat serta salam semoga dilimpahkan kepada Rasulullah Muhammad SAW beserta sahabat dan keluarganya. Tidak lupa ucapan terima kasih kepada Bapak Farid Maulana selaku dosen pembimbing yang telah banyak memberikan arahan dalam penyusunan makalah ini.

Makalah ini membahas topik tentang “Produksi Semen” yang mana merupakan pokok bahasan penting dalam memahami proses pembuatan semen untuk kegiatan produksi semen di pertambangan batu kapur. Harapan kami, semoga makalah ini dapat bermanfaat menambah wawasan bagi penyusun dan mahasiswa yang mengikuti mata kuliah ini. Tentu makalah ini sangat jauh dari kesempurnaan. Maka kritik dan saran dari Dosen maupun mahasiswa sangat kami harapkan.

Banda Aceh,11 Oktober 2015

DAFTAR ISI

BAB 1PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Industri SemenPerkembangan Perusahaan semen di Indonesia sangat pesat dan mempunyai

peranan yang sangat penting dalam pembangunan. Banyaknya perusahaan semen yangyang ada di Indonesia membuat persaingan pasar semakin ketat. Apalagi saat inibanyaknya bencana alam yang terjadi di Indonesia seperti gempa bumi, tanah longsor,sunami, banjir, angin putting beliung dan bencana-bencana lainnya menyebabkan ribuanrumah rusak dan hancur, ditambah adanya program pemerintah tentang bangunan“Rumah Sehat Sederhana”, maka dengan sendirinya kebutuhan akan semen sebagaibahan pokok dalam pembangunan akan semakin meningkat. Hal ini menyebabkanperkembangan industri semen semakin menarik untuk dicermati.

B.Sejarah Industri SemenDalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu

kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau bahan lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di China yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton. Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis.

Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Meski sempat populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran. Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris. Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan. Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru.

C.Pabrik Industri Semen Di Indonesia

PT.Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda)Lokasi: Citeureup (Bogor), Palimanan (Cirebon), Tarjun (Kalsel)Didirikan tanggal: 1985Jumlah pabrik: 12

Kapasitas produksi total: 17.100.000 tonWebsite: http://www.indocement.co.idPT.Semen Baturaja Persero (Semen Baturaja)Lokasi: Baturaja, Palembang, Panjang (Sumsel)Didirikan tanggal: 14 November 1974Jumlah pabrik: 3Kapasitas produksi total: 1.250.000 tonWebsite: http://www.semenbaturaja.co.id

PT.Semen Padang (Semen Padang)Lokasi: Indarung (Sumbar)Didirikan tanggal: 1910Jumlah pabrik: 4Kapasitas produksi total: 5.240.000 tonWebsite: http://semenpadang.co.id

PT.Semen Gresik (Semen Gresik)Lokasi: Gresik (Jatim)Didirikan tanggal: 7 Agustus 1957Jumlah pabrik:Kapasitas produksi total: 16.920.000 tonWebsite: http://www.semengresik.com

PT.Semen Bosowa (Semen Bosowa)Lokasi: Maros, BatamDidirikan tanggal: 1999Jumlah pabrik: 2Kapasitas produksi total: 3.000.000 tonWebsite: http://www.bosowa.co.id

PT. Semen Andalas (Semen Andalas)Lokasi: Medan (Sumut)Didirikan tanggal: n.aJumlah pabrik: n.aKapasitas produksi total: n.aWebsite: n.a

PT.Semen Cibinong (Holchim)Lokasi: Narogong-Cibinong (Jabar), Cilacap (Jateng)Didirikan tanggal: 1971Jumlah pabrik: 6Kapasitas produksi total: 9.700.000 tonWebsite: http://www.semen-cibinong.com

PT. Semen TonasaLokasi: Ds Tonasa, Kab. Pangkep (Sulsel)Didirikan tanggal: 5 Desember 1960Jumlah pabrik: 3Kapasitas produksi total: 2.418.000 tonWebsite: http://www.sementonasa.co.id

D.Pabrik Industri Semen di Dunia

Rank Company/Group Country Capacity (Mt/yr) No. of plants

1 Lafarge France 225 166

2 Holcim Switzerland 217 149

3 CNBM China 200 69

4 Anhui Conch China 180 34

5 HeidelbergCement Germany 118 71

6 Jidong China 100 100

7 Cemex Mexico 96 61

8 China Resources China 89 16

9 Sinoma China 87 24

10 Shanshui China 84 13

11 Italcementi Italy 74 55

12 Taiwan Cement Taiwan 70 -

13 Votorantim* Brazil 57 37

14 CRH** Ireland 56 11

15 UltraTech India 53 12

16 Huaxin China 52 51

17 Buzzi Italy 45 39

18 Eurocement Russia 40 16

19 Tianrui China 35 11

20 Jaypee*** India 34 16

Above - Table 1: Global cement companies 1-20 ranked by capacity. Source: Annual reports of respective companies and their websites and the Global Cement Directory 2013.

* Includes 15Mt/yr of capacity from Cimpor shares.

** Cement capacity calculated from clinker capacity assuming clinker factor of 95%.

***As in April 2012.

 

Rank Country Capacity (Mt)

1 China 1452

2 India 301

3 USA (inc. Puerto Rico) 114

4 Turkey 82

5 Russia 80

6 Vietnam 73

7 Iran 71

8 Japan 70

BAB IIPEMILIHAN PROSES

A.Jenis-jenis Proses Pembuatan SemenProses pembuatan semen dapat dibedakan menurut :

Proses basahPada proses basah semua bahan baku yang ada dicampur dengan air, dihancurkan dan

diuapkan kemudian dibakar dengan menggunakan bahan bakar minyak, bakar (bunker crude oil). Proses ini jarang digunakan karena masalah keterbatasan energi BBM.

Proses keringPada proses kering digunakan teknik penggilingan dan blending kemudian dibakar

dengan bahan bakar batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan yaitu :1. Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller meal. 2. Proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan campuran yang

homogen. 3. Proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan setengah jadi

yang dibutuhkan untuk pembuatan semen). 4. Proses pendinginan terak. 5. Proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling dengan cement mill.

B.Perbandingan Proses Pembuatan Semen

Semen dapat dibuat dengan 2 cara :•         Proses Basah•         Proses Kering            Perbedaannya hanya terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi.

  Tabel 1. Perbedaan Proses Pembuatan Semen dengan Proses Basah dan Proses Kering

No Proses Penggilingan Homogenisasi1. Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill

dengan menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya putaran, material akan bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry.

Slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dilairkan ke tabung koreksi; proses pengoreksian

2. Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt 1, dan Compt 2. Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas yang berasal dari suspension preheater dan menara pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk mengangkut dan menaburkan

Terjadi di blending silo dengan sistem aliran corong

material sehingga gas panas dan material berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan material kasar dan halus dalam separator.

Keuntungan dan kerugian proses basah :1. keuntungan·         Kadar alkalisis,klorida,dan sulfat tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran material masuk kiln.·         Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan mengoreksinya.·         Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa larutan.·         Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses.2.KerugianProses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya cukup tinggiPada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi bahan bakar lebih banyakKiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi dalam kiln menggunakan 22 % panjang kiln.Keuntungan dan kerugian proses kering :1.KeuntunganKiln yang digunakan relatif pendekKebutuhan panas lebih rendah2.KerugianRata-rata kapasitas kiln lebih besarFluktuasi kadar air menganggu operasi, karena materail lengket di inlet kilnTerjadipenebalan/penyempitan pada saluran pipa kiln.

V.Jenis Semen1.Semen abu atau semen portland: adalah bubuk/bulk berwarna abu kebiru-biruan, dibentuk dari bahan utama batu kapur/ gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan tinggi. Semen ini biasa digunakan sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan prosentase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 (lima) tipe, yaitu:a.  Sement Portland Type I (Ordinary Portland Cement)b.  Semen Portland Type II (Moderate Heat Semen)c. Semen Portland Type III (High Early Strength Cement)d. Semen Portland Type IV (Low Heat Cement)e. Semen Portland Type V (Sulfate Resistance Cement)

2. semen putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone murni.

3.oil well cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun di lepas pantai.

4.mixed & fly ash cement adalah campuran semen abu dengan Pozzolan buatan (fly ash). Pozzolan buatan (fly ash) merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang mengandung amorphous silika, aluminium oksida, besi oksida dan oksida lainnya dalam berbagai variasi jumlah. Semen ini digunakan sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.

5.Masonry Cement Type M,S,NSemen ini digunakan untuk plesteran, pemasangan bata, dan keramik.

BAB IIIBAHAN BAKU DAN PRODUK

A.Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku dan Penunjang

1. Batu kapur·Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit tanah liat, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya.·Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.

2. Tanah Liat, mengandung senyawa Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3) dan Magnesium Oksida (MgO).a.    Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat.b.    Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya:·Kelompok MontmoriloniteMeliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite·Kelompok KaolinMeliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite·Kelompok tanah liat beralkaliMeliputi : tanah liat mika (ilite)

3.Pasir Besi dan Pasir Silikat·Bahan ini merupakan bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix)·Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk pembuatan semen·Pasir Silika digunakan untuk menaikkan kandungan SiO2·Pasir Besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix

4.Gypsum (CaSO4. 2H2O)·Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen.·Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gipsum sebagai retarder.

B.Sifat Fisik dan Kimia ProdukSifat-Sifat Semen Portland:

a.       Hiderasi Semen

Hiderasi semen adalah reaksi antara komponen-komponen semen dengan air. Untuk

mengetahui hiderasi semen, maka harus mengenal hiderasi dari senyawa-senyawa yang

terkandung  dalam semen ( C2S, C3S, C3A, C4AF)

b.      Hiderasi Kalsium Silikat ( C2S, C3S)

Kalsium Silikat di dalam air akan terhidrolisa menjadi kalsium hidroksidsa Ca(OH)2 dan

kalsium silikat hidrat (3CaO.2SiO2.3H2O) pada suhu 30oC

2 (3CaO.2SiO2) + 6H2O                 3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2

2 (3CaO.2SiO2) + 4H2O                 3CaO.2SiO2.2H2O +  Ca(OH)2

Kalsium Silikat hidrat (CSH) adalah silikat di dalam kristal yang tidak sempurna, bentuknya

padatan berongga yang sering disebut Tobermorite Gel.

Adanya kalsium hidroksida akan membuat pasta semen bersifat basa (pH= 12,5) hal ini dapat

menyebabkan pasta semen sensitive terhadap asam kuat tetapi dapat mencegah baja

mengalami korosi.

c.       Hiderasi C3A

Hiderasi C3A dengan air yang berlebih pada suhu 30oC akan menghasilkan kalsium alumina

hidrat (3CaO. Al2O3. 3H2O) yang mana kristalnya berbentuk kubus di dalam semen karena

adanya gypsum maka hasil hiderasi C3A sedikit berbeda. Mula-mula C3A akan bereaksi

dengan gypsum menghasilkan sulfo aluminate yang kristalnya berbentuk jarum dan biasa

disebut ettringite namun pada akhirnya gypsum bereaksi semua, baru terbentuk kalsium

alumina hidrat (CAH).

Hiderasi C3A tanpa gypsum (30oC):

3CaO. Al2O3+  6H2O                       3CaO. Al2O3. 6H2O

Hiderasi C3A dengan gypsum (30oC):

3CaO. Al2O3 + 3 CaSO4+ 32H2O            3CaO.Al2O3 + 3 CaSO4 +  32H2O

Penambahan gypsum pada semen dimaksudkan untuk menunda pengikatan, hal ini

disebabkan karena terbentuknya lapisan ettringite pada permukaan-permukaan Kristal C3A.

d.      Hiderasi C4AF (30 H2O oC)

4CaO. Al2O3. Fe2O3+ 2Ca(OH)2+10H2O                4CaO.Al2O3.6H2O  

+ 3CaO.Fe2O3.6H2O

e.       Setting dan Hardening

Setting dan Hardening adalah pengikatan dan penerasan semen setelah terjadi reaksi hiderasi.

Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang plastis dan dapat dibentuk

(workable) sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta tidak berubah dan periode ini

sering disebut Dorman Period (period tidur).

Pada tahapan berikutnya pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang lemah, namun

suhu tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut Initial Set, sedangkan waktu

mulai dibentuk (ditambah air) sampai kondisi Initial Set disebut Initial Setting Time (waktu

pengikatan awal). Tahapan berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat

padatan yang utuh dan biasa disebut Hardened Cement Pasta. Kondisi ini disebut final

Set sedangkan waktu yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut Final Setting

Time (waktu pengikatan akhir). Proses penerasan berjalan terus berjalan seiring dengan

waktu akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama Hardening.

Waktu pengikatan awal dan akhir dalam semen dalam prakteknya sangat penting, sebab

waktu pengikatan awal akan menentukan panjangnya waktu dimana campuran semen masih

bersifat plastik. Waktu pengikatan awal minimum 45 menit sedangkan   waktu akhir

maksimum 8 jam.

Reaksi pengerasan

C2S + 5H2O                                              C2S. 5H2O

C3S + 5H2O                                              C2S6. 5H2O + 13 Ca(OH)2

C3A+ 3Cs+ 32H2O                                   C3A. 3Cs+.32H2O

C4AF + 7H2O                                           C3A.6 H2O+ CF. H2O

MgO+ H2O                                               Mg(OH)2

f.       Panas Hiderasi

Panas hiderasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami proses hiderasi.

Jumlah panas hiderasi yang terajdi tergantung, tipe semen, kehalusan semen, dan

perbandingan antara air dengan semen.

Kekerasan awal semen yang tinggi dan panas hiderasi yang besar kemungkinan terajadi

retak-retak pada beton, hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan

sehingga terajdi pemuaian pada proses pendinginan.

g.      Penyusutan

Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen, diantaranya:

Drying Shringkage ( penyusutan karean pengeringan)

Hideration  Shringkage (penyuautan karena hiderasi)

Carbonation Shringkage (penyuautan karena karbonasi)

Yang paling berpengaruh pada permukaan beton  adalah Drying Shringkage, penyusutan ini

terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening. Bial besaran kelembabannya

dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari. Penyusutan ini dioengaruhi juga kadar

C3A yang terlalu tinggi.

h.      Kelembaban

Kelembaban timbul karena semen menyerap uaap air dan CO2 dan dalam jumlah yang cukup

banyak sehigga terjadi penggumpalan. Semen yang menggumpal kualitasnya akan menurun

karena bertambahnya Loss On Ignition (LOI) dan menurunnya spesifik  gravity sehingga

kekuatan semen menurun, waktu pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya

false set.

Loss On  Ignation (Hilang Fajar)

Loss On  Ignation dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mneral yang terurai pada

saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada batu setelah beberapa tahun

kemudian.

i.        Spesifik Gravity

Spesifik Gravity dari semen merupakan informasi yang sangat penting dalam perancangan

beton. Didalam pengontrolan kualitas Spesifik gravity digunakan untuk mengetahui seberapa

jauh kesempurnaan pembakaran klinker, dan juga menetahui apakah klinker tercampur

dengan impuritis.

j.        False Set

Proses yang terjadi bila adonan mengeras dalam waktu singkat. False Set dapat dihindari

dengan melindungi semen dari pengaruh udara luar, sehingga alkali karbonat tidak terbentuk

didalam semen.

BAB IVURAIAN PROSES

A.Proses Persiapan Bahan Baku

1.        Batu kapur·      Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit tanah liat, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya.·      Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.2.        Tanah Liat, mengandung senyawa Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3) dan Magnesium Oksida (MgO).a.    Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat.b.    Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya:·      Kelompok MontmoriloniteMeliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite·      Kelompok KaolinMeliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite·      Kelompok tanah liat beralkaliMeliputi : tanah liat mika (ilite)3.        Pasir Besi dan Pasir Silikat·      Bahan ini merupakan bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix)·      Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk pembuatan semen·      Pasir Silika digunakan untuk menaikkan kandungan SiO2·      Pasir Besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix4.        Gypsum (CaSO4. 2H2O)·      Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen.·      Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gipsum sebagai retarder.

Tabel III.1 Jenis-jenis Bahan Baku Semen

Jenis – Jenis Bahan Baku Perbandingan Berat ( % )

Batu Kapur 80 – 85

Tanah Liat 6 – 10

Pasir Silika 6 – 10

Pasir besi 1

Gypsum 3 – 5

B.Proses Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen secara garis besar melalui proses – proses

sebagai berikut :

1. Penghancuran ( Crushing ) bahan baku.

2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku.

3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku.

4. Pencampuran ( Blending ) dan homogenisasi.

5. Pemanasan awal ( Pre-heating )

6. Pembakaran ( Firring )

7. Pendinginan ( Colling )

8. Penggilingan akhir.

Alat utama untuk menghancurkan bahan mentah adalah crusher, sedangkan

alat – alat pendukung dalam proses ini adalah :

a. Dump Truck

b. Hopper.

c. Feeder.

Bahan baku hasil penambangan dari tempat penambangan, diangkut

dengan menggunakan dump truck dan kemudian dicurahkan kedalam hopper. Fungsi

dari hopper ini adalah sebagai alat penampungan awal untuk masukan kedalam

cruher.

Hopper yang digunakan untuk menampung batu kapur tidak menggunakan

kisi – kisi pada bagian atasnya, sedangkan yang digunakan untuk menampung

tanah liat, silica dan pasir besi, dilengkapi dengan kisi – kisi. Kisi – kisi ini

berguna untuk menyaring bahan yang ukuran diameternya lebih besar dan

diperkirakan dapat mengganggu system kerja crusher. Alat penghancur crusher

dilengkapi dengan sebuah alat untuk mengumpankan bahan kedalamnya, yang

dinamakan feeder.

Crusher yang digunakan untuk menghancurkan batu kapur terdiri dari dua

bagian. Bagian yang pertama disebut vibrator, yang berfungsi untuk mengayak

atau menyaring batu kapur sehingga batu kapur yang ukurannya lebih kecil akan

langsung jatuh menuju belt conveyor. Batu kapur yang tertinggal akan secara

langsung menuju bagian kedua, yaitu bagian yang memiliki alat penghancur yang

dinamakan hammer. Setelah mengalami penghancuran, batu kapur tersebut akan

jatuh menuju belt conveyor yang sama.

Crusher yang digunakan untuk menghancurkan tanah liat, dan silica tidak

dilengkapi dengan bagian hammer, hal ini dilakukan karena bahan – bahan

tersebut cukup lunak. Jadi proses penghancuran bahan – bahan tersebut hanya

merupakan proses penggilingan / penghancuran menjadi bahan – bahan dengan

ukuran lebih kecil.

Kapasitas masing – masing hopper adalah :

Batu Kapur. : 300 ton

Tanah Liat. : 50 ton

Silika. : 50 ton

Setelah mengalami proses penghancuran, bahan – bahan tersebut dikirim menuju

tempat penyimpanan yaitu Stock Pile dengan menggunakan belt conveyor.

1. Peyimpanan Bahan Baku.

Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari bagian utama yaitu :

a. Stock Pile.

b. Bin

Sedangkan alat – alat penunjang yang membantu dalam penyimpanan bahan

baku adalah

a. Tripper.

b. Reclaimer

Kapasitas stock pile masing – masing bahan baku adalah:

Batu Kapur. : 94.000 ton

Silika. : 12.000 ton.

Pasir besi. : 2.000 ton.

Tanah liat. : 45.000 ton.

Gypsum. : 10.000 ton.

Umumnya, stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi kanan dan sisi kiri hal ini

dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan sebagai

masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher. Begitu juga

sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan tripper selain itu

stock pile juga dilengkapi dengan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan

atau mengambil raw matrial dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu,

sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan

baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor.

Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor

menuju tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan awalan

masukan proses pembuatan semen, yaitu Bin.

Kapasitas masing – masing bin adalah sebagai berikut :

Batu Kapur. : 250 ton

Silika. : 150 ton.

Pasir besi. : 150 ton.

Tanah liat. : 70 ton.

Gypsum. : 175 ton

Semua bin dilengkapi dengan alat penditeksi ketinggian atau level

indicator sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan

material kedalam bin akan terhenti.

Khusus dalam penanganan gypsum, stock pile gypsum tidak dilengkapi

dengan reclaimer. Di daerah stock pile, gypsum dimasukan kedalam hopper

dengan menggunakan truck penyodok dan dikirim ke bin dengan menggunakan

belt conveyor. Kapasitas hopper ini adalah 50 ton.

2. Pengumpanan Bahan Baku.

Pengumpanan bahan baku ke dalam system proses selanjutnya diatur oleh

weight feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Perinsip kerja weight feeder ini

adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut

material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga

jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang

dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke

vertical roller mill untuk mengalami penggilingan dan pengeringan. Pada belt

conveyor terjadi pencampuran batu kapur, silica pasir besi dan tanah liat.

3. Penggilingan Dan Pengeringan Bahan Baku.

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan

bahan baku adalah vertical roller mill. Media pengeringannya adalah udara panas

yang berasal dari coller dan pre-heater. Udara panas tersebut juga berfungsi

sebagai media pembawa bahan – bahan yang telah halus menuju alat proses

selanjutnya.

Alat – alat yang mendukung proses ini :

1. Cyclon.

2. Electrostatic Precipitator.

3. Stack.

4. Dust Bin

Bahan baku masuk kedalam vertical roller mill ( Raw Mill ) pada bagian

tengah ( Tempat Penggilingan ) sementara itu udara panas masuk kedalam bagian

bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar

raw mill melalui bagian atas alat tersebut.

Verticall roller mill memiliki bagian yang dinamakan classifier yang

berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill,

partikel dengan ukuran besar akan dikembalikan kedalam raw mill untuk

mengalami penghalusan selanjutnya sampai ukurannya mencapai ukuran yang

diharapkan.

Semetara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan

terbawa udara panas menuju cyclon. Cyclon berfungsi untuk memisahkan antara

partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus ( debu ) partikel yang

cukup halus akan turun kebagian bawah cyclon dan dikirim ke blending silo untuk

mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus ( Debu )

akan terbawa udara panas menuju electrostatic precipitator. Alat ini berfungsi

untuk menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke udara. Effisensi alat

ini adalah 95-98 %. Debu-debu yang tertangkap, di kumpulkan di dalam dust bin,

sementara itu udara akan keluar keluar melalui stack.

4. Pencampuran ( blending ) dan Homogenisasi

Alat utama yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenkan

bahan baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.

Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat

transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggilingan

blending silo adalah bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo

dilakukan pada beberapa titik dengan jarak tertentu, dan diatur dengan

menggunakan valve yang sudah diatur waktu bukaannya. Proses pengeluarannya

dari beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan bahan baku.

Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian ( level

indicator ), sehingga jika blending silo sudah penuh, maka pemasukan bahan baku

terhenti secara otomatis.

Blending silo yang digunakan di unit – IV ada dua buah, yaitu blending

silo timur dan blending silo barat, dengan kapasitas masing – masing silo adalah

20.000 ton. Tinggi effisensi blending silo adalah 55 meter dan diameter dalamnya

adalah 20 meter. Pelaksanaan operasi sumber bahan baku yang telah homogen

diambil dari kedua silo tersebut.

5. Pemanasan Awal ( Pre-heating )

Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku

adalah suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin.

Setelah mengalami homegenisasi di blending silo, material terlebih dahulu

ditampung di dalam kiln feed bin, bin ini merupakan tempat umpan yang akan

masuk ke dalam pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan

empat buah cyclon dan satu buah calsiner yang tersusun menjadi satu string.

Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari dua bagian yaitu : in-line

calsiner ( ILC ) dan separate line calsiner ( SLC ). Jadi pre-heater yang

digunakan adalah suspension pre-heater dengan dua string dan masing – masing

string terdiri dari empat tahap pemanasan dan satu calsinasi.

Masing – masing string mempunyai inlet sendiri – sendiri, dan material

yang masuk melalui ILC akan mengalami calsinasi, karena setelah sampai

calsiner ILC material tersebut ditransfer ke SLC, sedangkan material yang masuk

melalui SLC hanya akan mengalami satu kali kalsinasi, karena setelah sampai ke

calsiner SLC material akan langsung masuk ke dalam rotary kiln. Proses yang

terjadi dengan menggunakan calsiner dapat mencapai 93 %. Kapasitas desain pre-

heater adalah 7800 ton / hari pemanasan material dilakukan dengan menggunakan

uap panas yang diperoleh dari rotary kiln

Tabel III.2. Profil tempratur aliran gas panas dan material padat di pre-heater.

Aliran Material Temperatur ( oC ) Aliran Gas Temperatur ( oC )

Masuk Tahap I 50 - 80 Masuk Tahap IV 1050 - 1100

Keluar Tahap I 330 - 350 Keluar Tahap IV 800 – 850

Keluar Tahap II 500 –550 Keluar Tahap III 650 – 700

Keluar Tahap III 640 – 680 Keluar Tahap II 525 – 575

Keluar Tahap IV 750 – 850 Keluar Tahap I 350 – 400

6. Pembakaran ( Firring )

Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kiln

adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan

kemiringan tertentu. Kemiringan Rotary kiln yang digunakan di unit NG-IV

adalah sekitar 4o dengan arah menurun ( declinasi ). Dari ujung tempat material

masuk ( in-let ), sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembakaran

bahan bakar ( burning zone ). Jadi material akan mengalami pembakaran dari

temperatur yang rendah menuju temperatur yang lebih tinggi.

Diameter tanur putar adalah 5,6 meter dan panjangnya adalah 84 meter,

sedangkan kapasitas desainnya adalah 7800 ton / hari. Bahan bakar yang

digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan awal digunakan

Industrial Diesel Oil ( IDO ).

Untuk mengetahui sistem kerja tanur putar, proses pembakaran bahan

bakarnya, tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer. Gas analyzer ini berfungsi

untuk mengendalikan kadar O2 ,CO, dan NOx pada gas buang jika terjadi

kelebihan atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara akan disesuaikan.

Daerah proses yang terjadi didalam tanur putar dapat dibagi menjadi empat

bagian yaitu :

1. Daerah transisi ( Transision zone )

2. Daerah pembakaran ( Burning zone )

3. Daerah pelelehan ( Sintering zone )

4. Daerah pendinginan ( Colling zone )

Didalam tanur putar terjadi proses kalsinasi ( Hingga 100 % ), sintering,

dan clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800

– 900 oC sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1300 –

1450 oC.

7. Pendinginan ( cooling )

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah

cooler. Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai

saluran udara pendingin yang disebut grate dan alat pemecah clinker ( Clinker

Breaker ).

Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur

putar, clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum

disimpan di dalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari sembilan

compartemen yang menggunakan uadara luar sebagai pendingin. Udara yang

keluar dari cooler dimanfaatkan sebagai media pemanas pada vertical roller mill ,

sebagai pemasok udara panas pada pre-heater, dan sebagian lain dibuang ke udara

bebas.

Kapasitas desain cooler adalah 7800 ton / hari sedangkan luas permukaan2

efektifnya adalah 160,6 m diharapkan temperatur clinker yang keluar dari cooler

adalah sekitar 90 oC sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitar.

Clinker yang keluar dari tanur putar masuk kedalam compartemen, dan

akan terletak di atas grade. Dasar grade ini mempunyai lubang – lubang dengan

ukuran yang kecil untuk saluran udara pendingin. Clinker akan terus bergerak

menuju compartemen yang kesembilan dengan bantuan grade yang bergerak

secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung compartemen

kesembilan terdapat clinker breaker yang berguna untuk mengurangi ukuran

clinker yang terlalu besar.

Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker ( clinker

silo ) dengan menggunakan alat transportasi yaitu deep drawn pan conveyor.

Sebelum sampai di clinker silo, clinker akan melalui sebuah alat penditeksi

kandungan kapur bebas, jika kandungan kapur bebas clinker melebihi batas yang

diharapkan maka clinker akan dipisahkan dan disimpan dalam bin tersendiri.

Kapasitas desain clinker silo adalah 75000 ton sedangkan bin penampung reject

clinker kapasitasnya adalah 2000 ton

8. Penggilingan Akhir

Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya

pula penggilangan clinker dengan gypsum adalah ball mill. Peralatan yang

menunjang proses penggilingan akhir ini adalah :

1. Vertical Roller Mill

2. Separator ( klasifire )

3. Bag Filter

a. Gypsum

Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen, adalah

merupakan bahan yang akan dicampur dengan clinker pada penggilingan akhir

gypsum yang dapat digunakan adalah gypsum alami dan gypsum sintetic. Gypsum

alami yang digunakan berasal dari negara Mesir, Australia dan Thailand

sedangkan gypsum sintetic berasal dari Gresik. Gypsum yang di datangkan dari

tempat lain disimpan di stock pile gypsum yang berkapasitas 20.000 ton,

kemudian dengan menggunakan dump truck, gypsum tersebut dikirim ke dalam

bin gypsum untuk siap diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan dicampur

dengan clinker.

b. Clinker

Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu

ditransfer dari clincer silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka

jumlah clinker yang akan digiling dapat diatur dengan baik. Sebelum masuk ke

dalam alat penggilingan akhir, clinker terlebih dahulu mengalami penggilingan

awal dalam alat vertical roller mill

c. Ball Mill

Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dan gypsum

disebut ball mill. Alat ini berbentuk silinder horizontal dengan panjang 13 m dan

berdiameter 4,8 m. kapasitas desai ball mill adalah 210 ton / jam dengan tingkat

kehalusan 3200 blaine. Bagian dalam ball mill terbagi menjadi dua bagian untuk

memisahkan bola – bola baja yang berukuran besar dan berukuran kecil. Bagian

utama diisi dengan bola – bola baja yang berdiameter lebih besar dari pada bola –

bola yang ada pada bagian kedua. Prinsip penggunaan bola – bola baja dari

ukuran yang besar ke ukuran yang lebih kecil adalah bahwa ukuran bola – bola

baja yang lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara bola – bola baja

dengan material yang akan digiling akan lebih besar sehingga diharapkan ukuran

partikelnya akan lebih halus.

Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh

bucket elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen

yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang

cukup halus dibawa udara melalui cyclon kemudian disimpan didalam silo

cement.dari silo cement ini semen kemudian dikantongi dan di masukan kedalam

truck semen curah dan siap dipasarkan. Proses tersebut dilakukan oleh bagian

khusus yaitu unit pengantongan semen.

C.Proses Pemurnian Semen

Reaksi - Reaksi Pembuatan Semen

Proses pembentukan clinker pada dasarnya berdasarkan reaksi :

CaCO3 + Al2O3. SiO2.x H2O + Fe2O3 + SiO2 3CaO. SiO2 ( C3S ) +

2CaO. SiO2 ( C2S ) +

3CaO. Al2O3 ( C3A ) +

4CaO. Al2O3 ( C4AF )

Reaksi di atas terjadi beberapa tahap reaksi atau proses yaitu :

a. Penguapan air bebas

Proses ini terjadi pada suhu 100 – 200 oC dan berlangsung secara

endotermis.

b. Pelepasan air terikat ( Absorban water )

Proses ini terjadi pada temperatur 100 – 400 oC dan berlangsung secara

Endotermis.

c. Dekomposisi tanah liat

Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3.2SiO2 berlangsung pada

temperatur 400 – 750 oC berlangsung secara endotermis. Reaksi yang terjadi adalah:

Al4(OH)8.Si4O10 2( Al2O3.2SiO2 ) + 4 H2O

d. Decomposisi metakaolinit

Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3 dan SiO2 berlangsung pada

temperatur 600 – 900 oC reaksi berlangsung secara endotermis, reaksi yang terjadi adalah :

Al2O3.2SiO2 Al2O3. + 2SiO2

e. Dekomposisi karbonat

Proses ini menghasilkan C3S dan C3A berlangsung pada temperatur

sekitar 600 – 1000 oC reaksi berjalan secara endotermis, reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

CaCO3 CaO + CO2

3CaO + 2SiO2 + Al2O3 2( CaO .SiO2 ) + CaO.Al2O3

f. Reaksi fase padat

Reaksi ini berlangsung pada temperatur 800 – 1300 oC, reaksi ini

menghasilkan komponen – komponen penting dalam clinker yaitu C3A, C2S dan

C4AF, reaksi yang terjadi adalah :

CaO.Al2O3 + 2CaO 3CaO.Al2O3

CaO.Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 4CaO.Al2O3 .Fe2O3

CaO .SiO2 + CaO 2CaO .SiO2

D.Proses Penanganan Produk Semen

Pada pabrik semen terdapat dua laboratorium, yaitu laboratorium Research and Development (R&D) dan Laboratorium Quality Control (QC).1. Laboratorium Research and DevelopmentKegiatan penelitian dan pengembangan dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan daya saing melalui pengembangan produk, penggunaan bahan baku dan energi alternatif, serta melakukan rekayasa proses produksi. Aktivitas yang dilaksanakan merupakan bagian dari "continuous improvement" untuk meningkatkan pertumbuhan jangka panjang.

Kegiatan penelitian dan pengembangan yang dilakukan meliputi:a. Pengembangan ProdukMelakukan penelitian dan pengembangan untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi, dengan biaya yang lebih efisien antara lain meliputi:1) Pengembangan produk blended cement,2) Meningkatkan penggunaan bahan substitusi clinker,3) Melakukan penelitian dan pengembangan di bidang aplikasi produk untuk mendukung pelanggan pabrika, readymix, dan proyek.b. Pengembangan KemasanKegiatan pengembangan kemasan dilakukan dalam rangka efisiensi dengan tetap mengedepankan kepuasan pelanggan. Langkah yang dilakukan meliputi:1) Maksimalisasi penggunaan kantong yang lebih ekonomis,2) Optimalisasi pemakaian kraft serta mencari alternatif kraft yang kualitasnya baik dan lebih mempunyai nilai tambah.c. Pengembangan Bahan BakuMelakukan penelitian dan pengembangan dalam hal pemanfaatan bahan baku alternatif (alternative raw material) meliputi antara lain: fly ash, coopper slag, gypsum purified, dan valley ash, untuk meningkatkan penggunaan bahan substitusi clinker.d. Pengembangan Bahan BakarPerseroan telah melakukan langkah-langkah meliputi:1) Membuat perencanaan kebutuhan batubara jangka panjang untuk memenuhi kebutuhan pabrik saat ini dan rencana pengembangan Perseroan.2) Melakukan kontrak batubara jangka panjang dengan penambang skala besar untuk memenuhi kebutuhan operasional dan pengamanan pasokan jangka panjang.3) Melakukan up grade fasilitas produksi dan membangun coal mill baru untuk kesiapan panggunaan batubara low calorie.4) Penggunaan bahan bakar alternatif (alternative fuel) dari biomass, limbah industri dan lain-lain. Hal ini dilakukan dengan membangun fasilitas feeding alternative fuel yang sudah selesai dan beroperasi di tahun 2009. Penggunaan bahan bakar alternatif selain mendukung efisiensi juga merupakan kepedulian Perseroan dalam hal pengurangan efek gas rumah kaca (global warming), dengan memberi kontribusi pengurangan gas CO2.2. Laboratorium Quality ControlLaboratorium Quality Control pada pabrik semen memiliki beberapa peran, diantaranya adalah:a. Melakukan pemeriksaan rutin dan berkala serta memonitor proses produksi agar tetap sesuai dengan standar kualitas yang ditetapkan perusahaanb. Melakukan pemeriksaan terhadap jalannya proses produksi semen untuk memastikan kesesuaian prosedurc. Memonitor kualitas material serta hasil produksi dengan perbandingan kualitas standard. Menyusun dan menyiapkan dokumen-dokumen QC dan data produksie. Menganalisa permasalahan yang timbul pada kualitas proses dan hasil produksif. Menyusun usulan pemecahan masalah yang terkait dengan kualitas proses dan hasil produksi

BAB VPENUTUP

A.Kesimpulan

Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat, melapis, membuat beton, dan lain-lain. Ada dua jenis bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semen: satu bahan yang mengandung banyak kalsium (bahan kalkareo), misalnya batu gamping, kapur, dan sebagainya, dan satu lagi banyak mengandung silika (argilaseo) seperti lempung. Di samping bahan-bahan alam, beberapa pabrik menggunakan terak tanur tinggi dan kalsium karbonat endapan yang didapatkan sebagai hasil-sampingan industri alkali dan ammonium sulfat sintetik. Pasir, bauksit buangan dan bijih besi kadang-kadang digunakan dalam jumlah kecil untuk mengatur komposisi campuran. Secara umum proses produksi semen terdiri dari beberapa tahapan, mulai dari pemilihan bahan baku, pencampuran bahan baku, penggilingan, homogenisasi, pembakaran, pendinginan, penyimpanan klinker, cement mill sampai dengan pengemasan dan distribusi.

Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung / tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.

Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat, melapis, membuat beton, dll.

Komposisi: Batu kapur, Tanah liat, Pasir besi, Pasir silica dan Gypsum. Proses pembuatan semen ada 2 yaitu proses basah dan kering. Jenis-jenis semen: Semen Putih, Semen Portland, OWC, MSN dan Mixed.

B.Saran

Tugas makalah ini sangat membantu mahasiswa untuk mengenal proses produksi semen tapi sebaiknya dosen pembimbing dapat memberikan arahan setiap bab dari makalah agar mahasiswa dengan mudah mengerjakan setiap topik.

DAFTAR PUSTAKA1. Anonim. 2007. Semen. [online]:" http://id.wikipedia.org/wiki/Seme n " 2. Anonim. 2007.Cement. [online]:”http://en.wikipedia.org/wiki/Cement” 3. Anonim. 2007. Portland Cement.

[online]:”http://en.wikipedia.org/wiki/Portland_cement" 4. Anonim. 2007. Production Line. [online]:”

www.cimnat.com.lb/Productio n ” 5. https://radiks.wordpress.com/2010/10/07/data-pabrik-semen-di-indonesia/ 6. http://chittaputri.blogspot.co.id/2012/01/industri-semen.html 7. http://khairul-anas.blogspot.com/2012/05/makalah-pembuatan-

semen.html#ixzz3oYf4M6008. http://yi2ncokiyute.blogspot.co.id/2012/03/industri-semen.html

Lampiran A Blok Diagram/FlowSheet

Raw Mill

IRON SAND

SilicaSilica

To Electrostatic

Precipitator

SHALESHALE

To Electrostatic

Precipitator

LIMESTONELIMESTONE

From Cooling Tower

Roller Crush

er

Roller Crush

er

Jaw

To Raw MealTo Raw Meal