Le Journal du Vrac 76

Process et Manutention des poudres, granuleux et pulvérulentsN°76

Actusnouveau moulin Decollogne

pour 2011

NUMÉRO 76 - NOVEMBRE/DÉCEMBRE 2010 • ISSN 1291-696X - PRIX 14 - www.lejournalduvrac.com

ExpertiseLes risques d’incendies dans

les séchoirs de céréales

Vincent Mayeux : « Certains clients

appellent leur machine une Corneloup »

ApplicationContaminations croisées : nouveau pilote Tecaliman

ÉCONOMISER L’ÉNERGIE DANS L’USINE :LES SOLUTIONS DES CONSTRUCTEURS

EnsachagePalettisation

www.lejournalduvrac.com

Vincent Mayeux : « Certains clients

appellent leur machine une Corneloup »

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DR

Agence de l'Environnementet de la Maîtrise de l'Energie

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S O M M A I R E

DR

Novembre/Décembre 2010

N°76

PublicationsAgendaIndex

5657

INFO PR@TIQUE

REPORTAGES

APPLICATIONTecaliman porte un nouveau regard sur les contaminations croisées

INTERVIEWCorneloup Vuillafans : « Certains de nos clients appellent leur machine une Corneloup. »

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ENQUÊTE

Économiser l’énergie dans l’usine : les solutions des constructeurs

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QUE CHOISIREnsachage/palettisation

PRODUITS PHARES

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ACTU

Nouveau moulin Decollogne opérationnel pour 2011

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ÉQUIPEMENTS

14 Le Jou rna l du VRAC - N °76

économiser l’énergie

Coopérative agricole

Ports maritimes / ports fluviaux

Constructeurs italiens

Chargement / déchargementLes engraisENQUÊTE

La première étape préconisée par les constructeurs pour réaliser des économies d’énergies est celle de l’analyse du process et l’identification des postes énergivores. En effet, chez les fournisseurs de systèmes automatiques, elle est à la base d’une proposition de solution. Olivier Vallée, responsable activité process contrôle chez Rockwell Automation explique en effet que : « sur une ligne de produc-tion, les usines ne savent pas combien chaque poste consomme. Il faut donc collecter, mesurer, archiver, pour déter-miner cela. À partir de ces données, nous pouvons optimiser une production avec des systèmes de régulation (variateur de

vitesse ou régulation prédictive). » Même constat chez Siemens, où Bruno Bouard, expert en efficacité énergétique, préco-nise notamment les compteurs d’énergie : « Dans l’agroalimentaire par exemple, il y a beaucoup de machines et des consom-mations différentes partout. C’est pour-quoi la plupart des usines ont des comp-teurs énergie, qui peuvent être connectés à un système d’analyse, pour évaluer les consommations de chaque poste. Notre système de management d’énergie permet par exemple de faire des coupures ponctuelles de machines, quand cela est possible, de réguler les consommations. » Si les postes énergivores ne peuvent pas

toujours être déterminés avant analyse, certains constructeurs ciblent tout de même certains postes sur lesquels concen-trer l’effort. Ainsi Christophe Champier, directeur général de Sofraden, société spécialisée dans le mélange de poudres, cite les transporteurs à air comprimé, les transporteurs pneumatiques, les mélangeurs, le dépoussiérage comme grands consommateurs ; Olivier Vallée de Rockwell Automation, qui travaille aussi bien pour la chimie que l’agroalimen-taire, cible le séchage, l’évaporation suivie du pompage et de la ventilation ; Bruno Bouard de Siemens mentionne le broyage dans les cimenteries.

Économiser l’énergie dans l’usine, les solutions des constructeurs

« Les motoréducteurs à roue et vis ont le moins bon rendement (0,75). Utilisés dans beaucoup d’entreprises, les clients y sont habitués, alors que d’autres réducteurs qui ont un meilleur rendement — ceux à cou-ple conique (0,96 ou 0,97) – devraient être favorisés pour réduire les consommations énergétiques », Frédéric Nectoux, responsable France de Nord.

2/3 de la consommation d’électricité de l’industrie provient des moteurs. C’est donc sur ce premier point que les efforts se portent depuis quelques années pour réduire les consom-mations énergétiques. L’Europe a notamment soutenu cet effort en obli-geant les constructeurs à commercialiser des moteurs à haut rendement. Chez les constructeurs de matériel dédié aux pro-duits en vrac, la motorisa-tion, est en effet le premier élément visé en termes d’économies d’énergie. Mais au-delà du remplace-ment des moteurs, d’autres solutions se profilent. Tour d’horizon.

Dossier réalisé par Emmanuelle Genoud


Interview Application ProcessREPORTAGES

« Au cours des 10 dernières années, la filière de l’alimentation animale a beau-coup travaillé sur les contaminations croisées et beaucoup réduit ces risques en usine, estime Fabrice Putier, le direc-teur de Tecaliman. Il lui fallait franchir une nouvelle étape en termes d’acquisi-tion de connaissances pour pouvoir aller au-delà dans ses pratiques et, pour cela, il devenait nécessaire de se pencher sur le comportement moléculaire des poudres et farines. » C’est pour cela que Tecaliman accueille, depuis un an, Marine Leloup, jeune ingénieure, diplômée d’un master en physique des matériaux appliquée à la mécanique des fluides et actuellement en thèse à l’École des Mines de Nantes. Spécialisée dans le transport des parti-cules littorales, cette jeune chercheuse avoue le maigre état de la science dans le domaine du comportement des poudres : « on connaît la mécanique des gaz ou des liquides, mais on sait peu de chose sur la physique des particules. Il n’y a pas de loi de comportement pour les poudres. Elles

sont assimilables parfois aux gaz, parfois aux liquides… »« C’est important de nous adjoindre le savoir-faire d’une physicienne, explique Fabrice Putier. Nous savons que les contaminations croisées sont régies par des comportements particulaires et non moléculaires. Cette différentiation est essentielle. Les contaminations sont générées par des poussières, en quantité tellement faible qu’elles sont invisibles à la pesée ; les bilans massiques ne suffisent pas à évaluer ces sources de contamina-tions. À ces phénomènes d’extraction de poussières se rajoutent souvent des phénomènes de concentration : ces pous-sières sont plus concentrées en molécules actives contaminantes. »

Comportements particulaires et contaminations moléculairesTecaliman a donc commencé à s’inté-resser aux comportements des particules. Pour ce faire, une première campagne de mesures a été menée en usine ; elle

a surtout révélé les limites des études de terrain : « nous voulions mesurer la

Fabrice Putier, directeur de Tecaliman, présente le nouveau pilote : « grâce à ce pilote, nous faisons nos premiers pas dans l’étude des comportements particulaires. Après avoir constaté et expliqué les sources de nos contamina-tions croisées, nous allons enfin pou-voir proposer des leviers d’action. »

Au fond de la halle technologique de l’Inra qui abrite les installations de Tecaliman, trône un nouveau pilote industriel. Il s’agit d’un élévateur, qui reconstitue les conditions de production de l’aliment en sortie de mélangeuse. Un nouvel outil pour porter un regard neuf sur les contaminations croisées.

Tecaliman porte un nouveau regard sur les contaminations croisées

Marine Leloup, ingénieur en thèse chez Tecaliman, explique : « pour faire un pilote, il faut gérer le transfert d’échelle ; nous avons choisi de mixer les contrain-tes géométriques et hydrodynamiques afin de développer un outil qui corres-pond parfaitement à nos besoins. »

EXPERTISE Méthodes Recherche


Prévenir et éviter les risques d’incendies dans les séchoirs de céréales

1. Les causes des incendies dans les séchoirs

Les séchoirs généralement alimentés au gaz utilisent une tech-nologie particulière de chauffage directe en veine d’air. L’air de chauffage étant en contact direct avec la matière à sécher, ce dispositif est assimilable à un four ouvert assurant une déshy-dratation partielle.

Schéma du principe de fonctionnement d’un silo à grains. Sur la gauche , le séchoir. Avant cette étape, le grain humide est nettoyé et épuré.

Chacun des éléments (humidité relative, apport de chaleur, impuretés, etc.), mis en jeu dans l’apparition de l’incendie du grain dans un séchoir ne suffit pas à amener le grain à sa température d’auto inflammation. C’est leur combinaison qui y

conduit. Le risque est toujours plus grand si l’humidité de quel-ques grains est anormalement basse dans le séchoir, car l’in-cendie peut alors être déclenché très facilement. Les qualités technologiques d’un grain trop sec sont altérées, sa couleur s’est assombrie. Les grains brunis ou noirs en sortie de séchoir sont des indicateurs d’un dysfonctionnement.

Les causesLa plupart des incendies de séchoirs résultent d’une hétérogé-néité de la vitesse de transit vertical du grain, d’une hétérogé-néité de la température de l’air de séchage et du transport par l’air de séchage de particules très chaudes. À ces causes peuvent s’ajouter des facteurs aggravants.

> Le transit vertical du grainLe temps de séjour dans un séchoir n’est pas le même pour tous les grains. Si la durée de séjour moyenne permet d’abaisser la teneur en eau jusqu’à la valeur moyenne recherchée, il arrive accidentel-lement que des grains soient exposés plus longtemps que d’autres au passage d’air chaud ou au contact avec des tôles chaudes. Ces grains sont surséchés et s’enflamment très facilement.Les causes d’un mauvais transit vertical du grain peuvent être les suivantes :- Sur les séchoirs les plus anciens, la géométrie et la disposition de canaux de distribution et de reprise de l’air usé, noyés dans le grain, n’est pas toujours optimale.- Des obstacles à la descente du grain s’accumulent locale-ment entre des canaux d’air ou adhèrent aux canaux : corps étrangers ou éléments végétaux introduits avec le grain s’il est

Les incendies constituent un des risques les plus fréquents, parmi les accidents survenant dans les silos de céréales.Le retour d’expérience sur les incendies, qu’ils adviennent sur des cellules, des bandes transporteuses ou des séchoirs, montre que les conséquences sont essentiellement matérielles ; elles se traduisent par des dommages aux biens et des pertes d’exploitation. Voici, dans cette étude réalisée par Coop de France - Métiers du grain, analyses et conseils pour comprendre, éviter et maîtriser au mieux les incendies dans les séchoirs de céréales.

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SALON

ZOOM SURPollutec 2010, tour d’horizon des innovations dans le vrac

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EXPERTISE

58Agence de l'Environnementet de la Maîtrise de l'Energie

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Économies d’énergieau cœur de l’actualité

É D I T O

Le salon IPA se termine pour laisser place aux

salons Emballage et Pollutec 2010. Le déve-

loppement durable et les procédés verts sont

à l’honneur pour ces deux rendez-vous de la

fin d’année. C’est pourquoi Le Journal du Vrac,

vous propose un dossier sur les économies

d’énergie dans l’usine. Motoristes, fournisseurs

de systèmes de gestion de l’énergie, fabricants

de suppresseurs, de mélangeurs, etc., plusieurs

constructeurs donnent dans ce dossier leurs

solutions pour réduire la consommation éner-

gétique des usines dédiées aux produits en vrac.

Ce numéro sera complété par un reportage et

une expertise dédiés à l’agroalimentaire : un

nouveau pilote pour étudier les contamina-

tions croisées et une étude sur les risques d’in-

cendies dans les sécheuses de céréales. De quoi

finir l’année sur de nouveaux questionnements

et des pistes de solutions pour les acteurs du

vrac.Emmanuelle GENOUD

Rédaction

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ACTU

Une nouvelle unité de production de charbon biologique au pays de Galles

Pour répondre à un marché en forte croissance, le Moulin Decollogne, filiale du groupe coopératif Dijon Céréales, a décidé de construire un nouveau moulin dédié à la bio. Il sera placé à Aiserey en Côte-d’Or, au cœur d’une zone de produc-tion à fort potentiel. La capacité d’écra-sement prévue à l’ouverture sera de 20 000 tonnes, avec une marge d’accroisse-ment de l’activité. L’installation devrait être opérationnelle dès la moisson de 2011. Avec la création du nouveau site, la production bio de Précy-sur-Marne (7 500 t en bio) devrait être stoppée pour ne se consacrer qu’à la farine de meule conventionnelle et servir de stockage. L’ambition du projet de Côte-d’Or est de s’appuyer sur les forces de la coopé-

ration, en prenant une dimension inter-régionale, avec un approvisionnement le plus possible de proximité. Des parte-nariats ont été noués, dont la coopéra-tive historique du bio en Bourgogne, Biobourgogne Cocebi, basée à Nitry dans l’Yonne (10 000 t de collecte), en entrant dans le capital du moulin à hauteur de 5 %. Parallèlement, Dijon Céréales apporte son savoir-faire, sa puissance logistique, ses infrastructures et son potentiel de production avec ses 3 000 agriculteurs adhérents. Afin de répondre à toutes les demandes de la clientèle et de ne se fermer aucun marché, le moulin a prévu de s’équiper à la fois de lignes de production avec des meules de pierre et des cylindres. Côté conditionnement,

Le Pays de Galles devrait bientôt bénéfi-cier d’un nouveau centre de recyclage des résidus de la biomasse, qui permettra au pays de mieux faire face au problème du changement climatique. Le programme Academic Expertise for Business, A4B, mis en place par le Welsh Assembly Govern-ment a alloué près de 180 000 livres à l’Institut des sciences biologiques, envi-ronnementales et rurales (IBERS) de l’Université d’Aberystwyth pour l’achat d’installations dédiées, qui produi-ront du « biochar » à partir de déchets organiques collectés. Financée par le programme A4B, la nouvelle unité béné-ficiera d’un certain nombre de progrès technologiques récents, qui rendront le processus de production du « biochar » encore plus positif pour l’environne-ment et conforme aux principes du développement durable. Le « biochar » est une matière poreuse, dont l’aspect rappelle celui du charbon de bois et qui est obtenue par la combustion de biomasse avec très peu d’oxygène, dans

le cadre d’un processus appelé pyrolyse. Il s’agit d’une technologie considérée par de nombreux spécialistes des solu-tions « vertes » comme un atout poten-tiel, qui permettrait d’atténuer les effets du changement climatique en cours. Très riche en carbone, le « biochar » peut servir à amender les sols, en favo-risant l’installation d’un milieu propice aux organismes indispensables à la croissance végétale, et peut également jouer un rôle de « puits de carbone », en réduisant les émissions de gaz à effet de serre et en emprisonnant sous terre le carbone, d’où un dégagement moindre de CO². Les perspectives de développe-ment des produits à base de « biochar » sont également très prometteuses dans le domaine de l’alimentation animale. Cette matière peut aussi servir d’inter-médiaire dans la production par bioraffi-nage de produits fortement valorisés. Le choix du site d’implantation de la future unité est en cours.

Le nouveau moulin de Decollogne opérationnel pour 2011

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ACTU


AltéAd SERA, spécialiste lyonnais de l’informatisation des usines de production agroalimentaire, vient de mettre en service à Port Salif au Yémen la plate-forme de pilotage de l’une des plus grandes usines de production alimentaire au monde. Cette minoterie produira plus de 1 500 T/jour. Repensant totalement les fondamentaux du pilotage industriel, après 3 ans d’intense activité de recherche et développement, la société a mis au point une nouvelle suite logicielle, ALTESOFT. L’architecture simplifiée tant sur le plan matériel que logiciel, permet une performance et une fiabilité accrues. Enfin, la solution communique avec d’autres systèmes informatiques (ERP, GMAO, etc.) et garantit l’unicité de l’information dans l’entreprise. Au-delà de l’aspect de supervision des installations, la base de développement choisie permet une intégration parfaite de l’informatique industrielle au système d’information global des utilisateurs. Les remontées d’informa-tion vers les couches ERP se font depuis les données collectées au moment du process, permettant de minimiser fortement le coût de collecte de l’information, mais également de fiabiliser en temps réel les éléments enregistrés. Autre avantage, la traça-bilité de tous les évènements survenus pendant le déroulement du process permet de diagnostiquer les sources des incidents - problèmes électriques ou mécaniques, mais également défaillance humaine.

il pourra gérer des livraisons en gros volumes jusqu’au sachet. Hormis le blé, de multiples autres céréales pourront y être également écrasées comme le seigle, le kamut, le sarrasin, l’avoine, etc. Avec ce nouvel outil dont l’investissement est estimé à 5,5 millions d’euros, les agriculteurs de Bourgogne Franche-Comté disposeront d’une nouvelle filière utile à la diversification de leurs activités.

Christine Rivry-Fournier

Matti Kähkönen vient d’être désigné pour remplacer Olli Vaartimo au poste de président et de CEO – Chief Executive Officer – de Metso Corporation et du groupe Metso. À partir du 1er mars 2011, cette décision sera effective. Appartenant déjà à l’équipe dirigeante de Metso depuis 2001, Matti Kähkönen est actuellement président du segment Mining and Construction Technology de Metso.

Marc Papinutti, ingénieur en chef des ponts, des eaux et des forêts, a été nommé directeur général de Voies navigables de France, par décret du Président de la République le 28 juin dernier. Cette nomination est intervenue après avis favorable du conseil d’administration de l’établissement du 24 juin 2010, présidé par Alain Gest. Marc Papinutti, né en 1959, est diplômé de l’École nationale des travaux publics de l’État. Il occupait auparavant, au sein du ministère de l’Écologie, de l’Énergie, du Développement durable et de la Mer en charge des tech-nologies vertes et des négociations sur le climat, le poste de directeur des infrastructures de transport à la direction géné-

rale des infrastructures, des transports et de la mer. Au cours de sa carrière, Marc Papinutti a exercé différentes fonctions au sein du Ministère. Il a notamment été conseiller technique du ministre d’État, Jean-Louis Borloo (2007) et chargé de la sous-direction des voies navigables (2003-2005). Marc Papinutti succède à Thierry Duclaux, polytechnicien et ingénieur général des ponts, des eaux et des forêts, qui, après 38 mois à la tête de VNF est appelé à de nouvelles fonctions.

Un nouveau président chez Metso

Nouveau directeur général de VNF

L’une des plus grandes usines de production alimentaire au monde au Yémen

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ACTU ▼ ▼


L’UIMM a créé en décembre 2009 le Fonds pour l’innovation dans l’industrie pour faciliter l’accès des PMI à l’innovation et renforcer ainsi leur compétitivité économique. L’UIMM s’est engagée à investir 20 millions d’euros sur cinq ans pour financer des projets innovants. Constitué en partenariat avec la FIM (Fédé-ration des Industries Mécaniques) et la FIEEC (Fédération des Industries Électriques, Électroniques et de Communication), le Fonds pour l’innovation dans l’industrie a pour mission de créer des passerelles entre le monde de l’enseignement supérieur et de la recherche et celui de l’industrie. L’innovation financée peut avoir un caractère technique, technologique, organisationnel ou managérial. Le fonds, qui soutient à ce jour quatre projets, s’est fixé l’objectif de financer une vingtaine d’ici 12 mois.

L’UIMM lance le « Fonds pour l’innovation dans l’industrie »

nisé en partenariat avec les Grands Ports Maritimes du Havre et de Rouen. Il a réuni un public nombreux d’acteurs du transport et de la logistique, chargeurs, logisticiens et commissionnaires de transport autour de thèmes portant sur les avantages et oppor-tunités d’une logistique fluviale, la complémentarité et la perti-nence de l’offre fluviale et maritime sur l’axe Seine et l’optimisa-tion des procédures douanières et des systèmes d’information. Situé au cœur d’un territoire logistique de première importance, le terminal à conteneurs d’Évry est opéré par TDS - Terminaux de Seine -, regroupant l’opérateur de manutention et commis-sionnaire de transport havrais SHGT et l’armement fluvial SCAT. Doté d’une capacité fluviale de 10 000 EVP annuels, il est situé à proximité immédiate des grandes plates-formes logistiques de l’Est de la région parisienne et, notamment, celles de la grande distribution. Cette nouvelle plate-forme fluviale complète ainsi le maillage de la région Île de France et offre une solution logis-tique et économique durable pour la desserte du vaste marché parisien. Plusieurs lignes régulières conteneurs touchent Évry au départ du Havre : SNTC avec deux touchées hebdomadaires et la nouvelle ligne Logiyonne au départ de Gron. D’autres opérateurs fluviaux vont prochainement organiser de nouvelles escales. Le terminal d’Evry représente ainsi un élément majeur du dévelop-pement logistique de l’axe Seine. Grâce à la nouvelle plate-forme d’Evry, le port du Havre bénéficie d’un atout supplémentaire pour favoriser le report modal du trafic conteneurs vers les modes

Nouveau terminal fluvial à ÉvryLe 9 septembre dernier, à l’occasion de l’inauguration du nouveau terminal à conteneurs fluvial d’Évry (91) par Ports de Paris et Terminaux de Seine (TDS), un Business Event a été orga-

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ACTU

massifiés et en particulier la voie d’eau, dans la droite ligne des résolutions du Grenelle de l’Environnement en matière de déve-loppement durable, en favorisant un transport respectueux de l’environnement.

Lors de sa séance du 14 septembre 2010, le conseil d’administra-tion de Champagne Céréales a validé à l’unanimité la nomination d’Alain le Floch, actuel directeur général du groupe Malteurop, au poste de directeur général du groupe Champagne Céréales. Au 1er janvier 2011, il succédera à Laurent Jubert qui partira en retraite après 9 années passées à la direction générale du groupe. Alain le Floch, comme Laurent Jubert aujourd’hui, aura la respon-sabilité des deux pôles qui constituent le groupe Champagne Céréales : le pôle agricole, dirigé par Franck Coste, et le pôle indus-triel qui regroupe au sein de Siclaé les activités de transformation dans l’aval. Âgé de 53 ans, Alain Le Floch est ingénieur des Arts & Métiers. Il a débuté sa carrière dans le groupe Saint-Gobain, avant d’occuper différentes fonctions internationales de direc-tion industrielle au sein du groupe Cadbury Schweppes. En 2005, il est devenu directeur général du groupe Malteurop, dont il a su faire en 5 ans le leader mondial reconnu de l’industrie du malt. Malteurop est une filiale du groupe agri-industriel Siclaé, dont Champagne Céréales est l ’actionnaire majoritaire. Cette nomination assure donc une continuité au sein de la direction générale de Cham-pagne Céréales, et permettra ainsi de poursuivre la dyna-mique de développe-ment du groupe.

Alain le Floch nommé directeur général du groupe Champagne Céréales

Le groupe Sofiprotéol vient de finaliser via sa filiale Saipol, l’ac-quisition d’Expur, un des leaders roumains de la transformation et de la valorisation des graines oléagineuses (colza et tour-

Sofiprotéol finalise l’acqui-sition de la so ciété rou-maine Expur

Atlas Copco GmbH vient de faire l’acquisition de Hartl Anlagenbau GmbH, en Autriche, une entreprise qui fabrique et vend des broyeurs et des cribles mobiles. Avec cette acquisition, Atlas Copco pénètre le marché en pleine expansion des broyeurs et cribles mobiles, élargissant ainsi son offre dans le secteur des carrières et du recyclage. « Cette acquisition renforce la participation d’Atlas Copco dans la chaîne de valeur client et fait de nous un partenaire plus complet pour nos clients dans ces secteurs » déclare Björn Rosengren, président du pôle d’activité Atlas Copco Construction and Mining Technique. Hartl Anlagenbau GmbH est une société privée basée à St. Valentin en Autriche et emploie actuellement environ 110 personnes. En 2009, son chiffre d’affaires était de 21 millions d’euros (197 millions de SEK). Les produits sont prin-cipalement distribués via un réseau de concessionnaires et de partenaires. Hartl va devenir une société de production au sein de la division Surface Drilling Equipment d’Atlas Copco. Les parties ont convenu de ne pas publier le prix de la transaction.

Atlas Copco rachète l’entreprise autrichienne de broyeurs et cribles mobiles Hartl

Le 6 septembre dernier à Grand-Couronne (Seine-Maritime) Daisuke Okada, directeur des opérations de la division Alimen-tation du groupe de commerce japonais Marubeni, et André

Accords Senalia-Marubeni : objectif de 600 000 tonnes de céréales par an

nesol). La société Expur a réalisé en 2009 un chiffre d’affaires de 114 millions d’euros avec 450 salariés. Ce rachat permet au « pôle valorisation des oléagineux » de Sofiprotéol de s’im-planter au cœur du bassin de production d’oléagineux de l’Eu-rope de l’Est et de la Mer Noire. La société Expur S.A., détenue jusque-là par le groupe suisse Alimenta, est implantée en Roumanie et a développé depuis 2001 une activité de collecte et de transformation de graines oléagineuses. Aujourd’hui leader sur ses marchés, elle transforme déjà 300 000 tonnes de graines de colza et tournesol, en tourteaux pour l’alimentation animale, en huiles raffinées et conditionnées pour l’alimenta-tion humaine, et, depuis 2009, en biodiesel. Avec cette acquisi-tion, le groupe Sofiprotéol, au travers de sa filiale Saipol, leader français de la trituration et du raffinage des huiles, bénéficie d’une nouvelle implantation industrielle dans une région à fort potentiel de croissance pour les marchés oléagineux. Pour lui permettre d’augmenter son activité, Expur S.A. bénéficiera notamment des compétences industrielles et commerciales de Saipol sur les marchés oléagineux, ainsi que du modèle d’orga-nisation en filière développé par Sofiprotéol en France.

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ACTU ▼ ▼

Cemex a annoncé début septembre avoir remporté l’exten-sion du contrat initial de fourniture de 350 000 mètres cubes de béton prêt à l’emploi pour la nouvelle centrale électrique de Hambourg-Moorburg. Située au sud de la ville, il s’agira de l’une des centrales électriques au charbon les plus évoluées et les plus efficaces au monde. À compter de 2012, elle produira 11 milliards de kilowatts-heure par an, répondra à la quasi-totalité des besoins en électricité de la ville de Hambourg et assurera le chauffage d’environ 180 000 ménages équipés du chauffage urbain. Wayss & Freytag Ingenieurbau AG, Northern Division, la société en charge de la construction de la centrale, a été convaincue par la qualité du matériau et la ponctualité des livraisons. Cemex a commencé à livrer ses matériaux en avril 2008 pour la première phase et a déjà produit environ 310 000 mètres cubes de béton prêt à l’emploi depuis cette date. Le béton a été fabriqué directement sur le chantier de construction à l’aide de deux centrales à béton mobiles d’une capacité de production horaire d’environ 100 mètres cubes chacune.

Béton prêt à l’emploi Cemex pour la construction de la centrale électrique de Hambourg-Moorburg

Laude, directeur général du groupe agroalimentaire fran-çais Senalia, ont concrétisé leurs accords pour l’exportation de céréales françaises des installations de Senalia sur le port de Rouen. L’objectif fixé est de 600 000 tonnes par campagne céréalière. Daisuke Okada a ensuite visité une série de termi-naux portuaires rouennais que lui a présentés Philippe Deiss, directeur général du port. Après des contacts en début d’année avec la direction commerciale du Grand Port Maritime de Rouen et une réception au Port, de hauts dirigeants du groupe Marubeni avaient été reçus chez Senalia à Grand-Couronne le 29 avril 2010. Une lettre d’intention avait été signée entre les deux partenaires pour étudier la faisabilité d’une étroite coopération visant à développer les exportations de céréales françaises (blé, orge) et co-produits (drèches de blé, tourteaux de colza, pulpe de betterave) sur le Japon et sur le Sud-Est Asia-tique à partir du port de Rouen. En effet, alors que les accords d’après-guerre contraignaient le Japon à restreindre la prove-nance de ses achats de céréales aux États-Unis, au Canada et à l’Australie, la libéralisation récente des échanges permet doré-navant aux sociétés japonaises d’acheter des céréales d’origine européenne. Senalia et Marubeni sont tombés d’accord sur les objectifs qui permettront au groupe Marubeni de bénéficier des compétences portuaires et de la connaissance technique du marché des céréales du groupe Senalia, et à celui-ci de déve-lopper un courant d’exportation vers le Japon et le Sud-Est Asiatique à partir de ses installations sur le port de Rouen. Les accords signés le 6 septembre 2010 constituent le socle de la concrétisation de cette coopération nouvelle pour les écono-mies française et japonaise.

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ACTU


Moulins Soufflet a annoncé début septembre l’acquisition de 100 % des parts des Grands Moulins d’Ozon, situés à Châtelle-rault, dans la Vienne (86). Les Grands Moulins d’Ozon, société familiale depuis 1793, emploient 42 salariés et réalisent un chiffre d’affaires de plus de 20 millions d’euros, essentiellement en farines et issues de meunerie. À l’approche de la retraite, Jérôme Laurin, l’actuel dirigeant, a souhaité passer le relais à une autre

Moulins Soufflet reprend les Grands Moulins d’Ozon

Malteries Soufflet a inauguré en juin sa dernière malterie. Cette nouvelle usine, construite à Nogent-sur-Seine (Aube) a proximité du siège historique de l’entreprise, est entrée en fonctionnement début janvier, après 17 mois de travaux. Elle produira 165 000 tonnes de malt par an, exclusivement pour l’export. Cette unité de production est la plus importante des 21 malteries du groupe Soufflet. Chaque jour, 550 tonnes d’orges de brasserie y sont transformées en un seul batch pour produire 456 tonnes de malt. Cette nouvelle malterie, qui vient compléter une première unité de production de 72 000 tonnes/an déjà existante sur le site, est située aux confins de grandes régions céréalières. Pour alimenter ces deux usines, les 300 000 tonnes d’orge annuelles nécessaires sont collectées par Souf-flet Agriculture auprès de 1 750 agriculteurs dans un rayon de 50 km au Nord et de 180 km au Sud de Nogent-sur-Seine. De nouvelles installations y ont été déployées pour préserver les ressources en eau et en énergie. Elles permettent d’engendrer au global une économie d’eau de l’ordre de 30 % par rapport aux autres malteries du groupe et une réduction des consom-mations d’énergie de 19 % par rapport à la moyenne de la division (grâce à une récupération de la chaleur par un système de recyclage à double plateaux, des pompes à chaleur, de réchauffeurs d’air à haut rendement, d’échangeurs de chaleur en tubes de verre, de variateurs de vitesse sur ventilateurs, et de systèmes de réfrigération à haut rendement). En outre, dès 2011, cette nouvelle installation sera équipée d’une chaudière biomasse, dont le projet a été retenu par l’Ademe fin 2009.

Malteries Soufflet inaugure une nouvelle malterie à Nogent-sur-Seine

société familiale, qui entend développer l’activité du moulin et perpétuer une exigence de qualité. Profondément modifiés depuis une quinzaine d’années, les Grands Moulins d’Ozon ont été progressivement refaits dans de nouveaux bâtiments. Ils écrasent 300 tonnes de blé par jour, pour une capacité de produc-tion de 75 000 tonnes de farine par an. Outre le moulin, le site industriel comporte des silos permettant de stocker 3 600 tonnes de blé, 18 cellules pour le stockage des farines, et un hall d’ensa-chage et de stockage des sacs. L’entreprise distribue aujourd’hui sa production auprès d’une clientèle principalement régionale, composée de boulangers artisanaux, de fournils de grandes et moyennes surfaces (GMS) et d’industriels. Sa forte implantation régionale vient compléter le maillage géographique national de Moulins Soufflet, et renforce sa présence dans l’Ouest de la France, entre ses moulins de Pornic (44) et de Saint-Genest-de-Contest (81). Elle permettra également d’optimiser encore les flux logistiques de la Division Meunerie du Groupe Soufflet. L’intégration des Grands Moulins d’Ozon permet en outre à la Division Meunerie du Groupe Soufflet de conforter sa position de 1er meunier européen.

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ACTU ▼ ▼

La Repentie, le nouveau chantier emblé-matique de développement du Grand Port Maritime de La Rochelle est entré en phase active depuis le 14 septembre. Ce chantier prévoit la création d’une digue de 1 420 mètres, puis un terre-plein de 35 hectares pour accueillir de nouvelles activités du port. Le chantier de création de la digue, d’un montant estimé à 7,3 millions d’euros cofinancés par le port, l’Union Européenne, l’État, la région Poitou-Charentes, le départe-ment de la Charente-Maritime et l’ag-

glomération de La Rochelle, s’achèvera au début de l’année 2012. Conçue dans un souci d’exemplarité en terme de développement durable, la construc-tion de la digue sera réalisée par l’uti-lisation de matériaux calcaires locaux prélevés sur le port ou à proximité immédiate. À l’issue de la création de la digue, le remplissage du casier néces-sitera au total 3,7 millions de mètres cubes qui proviendront essentielle-ment du recyclage de remblais locaux du BTP.

Port Atlantique La Rochelle : débuts du chantier de La Repentie

« Le fil rouge de cette nouvelle édition du salon international Emballage est ”Pack smart ! Emballez intelligent“ », a annoncé Véronique Sestrières, direc-trice du Salon, « car de la matière première au produit fini, l’intelligence est partout, à toutes les étapes de production ». La tendance du dévelop-pement durable, dans laquelle s’inscri-vent l’éco-conception, la recherche de nouveaux matériaux, le recyclage, etc. est plus que jamais au cœur des préoccu-

pations des professionnels utilisateurs. Cette année encore, les industriels de l’emballage se donnent rendez-vous pour partager et découvrir les toutes dernières réflexions et innovations en matière d’emballage. Malgré la crise économique, le marché mondial des emballages primaires, secondaires et tertiaires, estimé à 578 milliards US$ en 2007 (422 milliards €), aura enregistré une croissance de 1,2 % en 2008. En 2009, il est estimé à 560 milliards US$

Emballage 2010 : innovation et développement durable

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ACTU


• 1 200 exposants et 85 000 visiteurs attendus• 46 pays représentés• 45 % d’exposants internationaux• 370 nouveaux exposants

❚ ❚ Chiffres

selon la WPO2. L’accroissement des réglementations euro-péennes, la montée en puissance de l’opinion en faveur de l’allégement et de la réduction des emballages sont autant de contraintes qui contribuent à créer encore plus d’innova-tions chez les professionnels. Les chiffres récents montrent que l’industrie mondiale de l’emballage est portée par le développement durable : de 88 milliards de US$ en 2009, le marché des emballages respectueux de l’environnement devrait représenter 170 milliards de US$ en 2014. Du 22 au 25 novembre, Emballage 2010 présente, sur un seul lieu, une offre complète, de la machine de conditionnement, de marquage-codage ou d’impression, jusqu’au produit fini. Salon généraliste multi-spécialiste, il se déploie cette année sur 3 halls et réserve des espaces entiers consacrés aux toutes dernières innovations, « Pack innovation » ; aux échanges avec les spécialistes, « Pack vision » ; aux talents internationaux du design packaging, « Pack designers » et aux enjeux environnementaux, « Emballage in green », où seront proposés des échanges et des débats sur un plateau TV.

Cemex a acquis le 1er octobre dernier la société Casema, une entreprise familiale de production de granulats située à Vatteville la Rue (76). Cette société est composée : d’une carrière de granulats alluvionnaires, pourvue d’une autori-sation de production pour un tonnage annuel de 250 000 tonnes ; d’une plate-forme de déchargement de granulats marins, équipée d’un ponton de déchargement fonction-nant par voie hydraulique. Le gisement permet de produire des granulats de qualité destinés plus particulièrement aux industries du béton prêt à l’emploi et du béton préfabriqué. La carrière de Vatteville la Rue, située en bord de Seine, s’in-tègre parfaitement dans le dispositif de logistique fluviale de Cemex, permettant d’approvisionner le marché local ainsi que le marché francilien et de compléter son dispositif industriel local déjà existant, composé des sites de Val de Reuil (27), Bouafles (27) et Berville (76). Les 18 salariés de la société Casema intègrent la société Cemex aux postes qu’ils occupent actuellement.

Cemex fait l’acquisition d’une nouvelle carrière de granulats

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Soutenue par le Royaume et les acteurs du secteur, la filière agroalimentaire au Maroc devrait complète-ment changer de visage à l’horizon 2020. Une évolution en profondeur qui aura un impact fort sur le trafic des produits alimentaires en vrac.

Il y a des petits indicateurs anodins dans l’économie d’un pays qui peuvent en dire très long sur l’avenir d’une filière ! C’est le cas, par exemple, de l’évolution de la filière agroa-limentaire au Maroc. En effet, depuis 2005, le gouverne-ment a mis en place plusieurs réformes qui visent à déve-lopper l’agriculture, l’indus-trie mais aussi la distribution. C’est dans ce cadre qu’a eu lieu le CFIA Maroc. La mani-festation s’est déroulée du 29 septembre au 2 octobre dernier à Casablanca. Jaugeant plus de 4 000 m2, le CFIA a rassemblé plus de 150 exposants de différents secteurs d’activités : les ingré-dients et PAI, les équipements et procédés et enfin l’embal-lage et le conditionnement.

Réforme de l’agriculture, de l’industrie et du com-merceQuel est l’avenir du vrac alimentaire dans le pays ? Les experts avertis du secteur misent sur une réduction du trafic. Le trafic des céréales devrait, par exemple, consi-

dérablement s’amenuiser. En effet, le plan « Maroc Vert » a pour objectif de réformer l’agriculture en profondeur à l’horizon 2020. Outre la croissance du nombre d’ex-ploitations, l’État souhaite également réorienter ses productions en incitant les producteurs à abandonner les céréales pour des cultures plus valorisées et moins sensibles à la météo comme l’olivier, l’amande et le cactus.Mais ce n’est pas tout, outre la réforme de l’agriculture, le pays a également entamé un vaste programme d’indus-trialisation. Le plan « Émer-gence » qui court jusqu’en 2015 et dispose d’un budget de plus de 45 M€ a pour objectif de développer 9 pôles industriels dont celui du secteur agroalimentaire. L’ob-jectif, à terme, est de créer plus de 6 000 emplois dans les industries agroalimentaires et de générer un chiffre d’af-faires additionnel de 450 K€. Concrètement, la chaîne logis-tique des produits en vrac va être raccourcie. En effet, alors que celle-ci pouvait s’étendre de la production jusqu’au consommateur pour certains produits comme les agrumes, elle s’arrêtera dans quelques années aux portes des usines de transformation.D’ailleurs deux autres facteurs devraient encourager cette mutation. Le premier est la fiscalité des produits trans-formés. Aujourd’hui les produits agricoles transformés sont plus fortement taxés que

les produits agricoles bruts. Résultat, si l’on reprend l’exemple des oranges, le consommateur préfère acheter les oranges et les presser plutôt que d’acheter du jus d’orange.Enfin, le développement du commerce organisé devrait également avoir un impact très important sur la logis-tique des produits alimen-taires. Aujourd’hui, la grande distribution alimentaire est à l’état embryonnaire dans le pays — le ratio de m2 pour 1000 habitants est de 8,5 m2, contre 200 m2 en France — le trafic des produits fini est donc assez restreint. Mais le nombre d’hyper et supermarchés devrait fortement croître d’ici à 2020. Là encore, le Royaume a mis en place un plan de soutien de la filière. Baptisée « Plan Rawaj », il prévoit la création de plus de 500 centres commerciaux dont 50 hypermarchés. Le tout devrait générer 450 000 emplois.

Le vrac non-alimentaire conserve son potentielSi tous les indicateurs semblent indiquer que l’in-dustrie du vrac des produits alimentaires au Maroc va se modifier en profondeur d’ici une dizaine d’années, la filière a encore de beaux jours devant elle en ce qui concerne les produits non-alimentaires. En effet, le Maroc reste le premier producteur de phos-phate au monde, avec près de trois quarts des réserves mondiales. Le pays produit 13 millions de tonnes de phos-phate brut et produits dérivés par an. La majeure partie de cette production (95 %) est livrée à l’étranger (États-Unis, Espagne, Mexique), soit sous forme de minerai, soit après transformation en acide phosphorique ou en engrais solides.

Caroline Carvalho

Mauvaises perspectives pour le vrac alimentaire au Maroc

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Économiser l’énergie





La première étape préconisée par les constructeurs pour réaliser des économies d’énergies est celle de l’analyse du process et l’identification des postes énergivores. En effet, chez les fournisseurs de systèmes automatiques, elle est à la base d’une proposition de solution. Olivier Vallée, responsable activité process contrôle chez Rockwell Automation explique en effet que : « sur une ligne de produc-tion, les usines ne savent pas combien chaque poste consomme. Il faut donc collecter, mesurer, archiver, pour déter-miner cela. À partir de ces données, nous pouvons optimiser une production avec des systèmes de régulation (variateur de

vitesse ou régulation prédictive). » Même constat chez Siemens, où Bruno Bouard, expert en efficacité énergétique, préco-nise notamment les compteurs d’énergie : « Dans l’agroalimentaire par exemple, il y a beaucoup de machines et des consom-mations différentes partout. C’est pour-quoi la plupart des usines ont des comp-teurs énergie, qui peuvent être connectés à un système d’analyse, pour évaluer les consommations de chaque poste. Notre système de management d’énergie permet par exemple de faire des coupures ponctuelles de machines, quand cela est possible, de réguler les consommations. » Si les postes énergivores ne peuvent pas

toujours être déterminés avant analyse, certains constructeurs ciblent tout de même certains postes sur lesquels concen-trer l’effort. Ainsi Christophe Champier, directeur général de Sofraden, société spécialisée dans le mélange de poudres, cite les transporteurs à air comprimé, les transporteurs pneumatiques, les mélangeurs, le dépoussiérage comme grands consommateurs ; Olivier Vallée de Rockwell Automation, qui travaille aussi bien pour la chimie que l’agroalimen-taire, cible le séchage, l’évaporation suivie du pompage et de la ventilation ; Bruno Bouard de Siemens mentionne le broyage dans les cimenteries.

Économiser l’énergie dans l’usine, les solutions des constructeurs

« Les motoréducteurs à roue et vis ont le moins bon rendement (0,75). Utilisés dans beaucoup d’entreprises, les clients y sont habitués, alors que d’autres réducteurs qui ont un meilleur rendement — ceux à cou-ple conique (0,96 ou 0,97) — devraient être favorisés pour réduire les consommations énergétiques », Frédéric Nectoux, responsable France de Nord.

2/3 de la consommation d’électricité de l’industrie provient des moteurs. C’est donc sur ce premier point que les efforts se portent depuis quelques années pour réduire les consom-mations énergétiques. L’Europe a notamment soutenu cet effort en obli-geant les constructeurs à commercialiser des moteurs à haut rendement. Chez les constructeurs de matériel dédié aux pro-duits en vrac, la motorisa-tion, est en effet le premier élément visé en termes d’économies d’énergie. Mais au-delà du remplace-ment des moteurs, d’autres solutions se profilent. Tour d’horizon.

Dossier réalisé par Emmanuelle Genoud

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Économiser l’énergie ▼ ▼

Les systèmes d’entraînement

Si chaque secteur, chaque process, chaque produit traité est différent, les constructeurs s’accordent sur un certain nombre de solutions. La première d’entre elles est la baisse de la consom-mation énergétique des systèmes d’entraînement. En premier lieu, la préconisation du moteur haut rendement de classe IE2, qui deviendra obligatoire pour la vente en juin 2011 (voir encadré) et déjà proposé par de nombreux motoristes. Chez Leroy-Somer, on a même un train d’avance : « Nous propo-sons des moteurs de classe IE2, mais on doit aller plus loin. Avec notre solution asynchrone à aimant performante, nous atteignons déjà la classe supérieure IE3 (qui sera demandée aux constructeurs à partir de 2015) et même les objectifs de la classe à venir IE4 », précise Philippe Faye, responsable de la communication chez Leroy-Somer. Chez d’autres fournisseurs de solutions complètes, cet engouement pour les moteurs de classe supérieure reste plus mitigé. Christophe Champier de Sofraden, comme Bruno Bouard de Siemens par exemple, ne préconise pas systématiquement les modèles de moteurs avec la plus haute efficience énergétique (voir exemple de cas).Deuxième point important, celui de la variation de vitesse, permettant de réduire la consommation énergétique du moteur. C’est ce que souligne Olivier Vallée de Rockwell Auto-mation : « on peut arriver à des réductions de la consommation de l’ordre de 40 %, avec des variateurs de vitesse installés sur les moteurs des systèmes de ventilation avec flux d’air régulés, qui fonctionnaient auparavant en continu et à 100 %. » Le constructeur Sofraden, lui, déplore surtout pour le moment son sous-emploi : « Ce variateur n’est pas encore très utilisé alors qu’il permet potentiellement de faire des économies en termes de consommation énergétiques de l’ordre de 30 % sur un compresseur par exemple. Et pourtant, il ne vaut qu’un quart du prix du compresseur avec un retour d’investissement sur 1 ou 2 ans… » Le variateur de vitesse ne peut cependant être préconisé que quand le process l’exige. Pour d’autres types d’applications, le démarreur progressif peut être proposé en complément d’un moteur haut rendement : « Il permet de réaliser des économies au démarrage du moteur, qui consomme beaucoup d’énergie. C’est souvent une partie que l’on occulte, précise Bruno Bouard de Siemens, alors qu’elle peut permettre des gains intéressants ».

Répartition des consommations des systèmes motorisés (source : Programme motor chalenge)

Autressystèmes :37%

Compression :30%

Pompage :20%

Ventilation :13%

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La récupération énergétique

L’effort sur la motorisation, les systèmes de gestion de l’énergie sont les deux premières solutions permettant de réaliser des gains énergétiques. Mais les constructeurs proposent également des systèmes ou des machines permet-tant la récupération d’énergie. « Nous avons l’habitude de dire que la meilleure énergie est celle que l’on n’utilise pas », déclare M. Champier de Sofraden avant d’illustrer son propos : « Le principe sur lequel nous nous basons est d’uti-liser tous les éléments du process : si de l’eau refroidie sort du process, on peut l’utiliser pour refroidir une machine ; si l’installation dispose d’un compresseur qui produit de la chaleur, on peut réuti-liser cette chaleur, par exemple pour réchauffer les bâtiments. La produc-tion consomme de l’énergie mais est aussi une source. Ce qui est consommé peut aussi être réutilisé. » C’est sur ce principe de récupération d’énergie que se base ce constructeur dans l’une de ses installations pour un sécheur de

sable (voir cas pratiques) mais aussi les constructeurs Solex Thermal ou encore Corneloup pour leurs machines (voir produits). Chez Siemens, on propose encore la technologie de variateurs 4 cadrans : « Le moteur consomme beau-coup quand il freine. On peut donc à ce moment-là inverser le sens du moteur pour qu’il passe en mode générateur et produise de l’énergie en freinant. Cette technologie de variateur permet de faire transiter l’énergie du moteur et restituer cette énergie sur le réseau électrique au sein de l’usine. Dans la manutention par exemple, quand un tapis transporteur ou une table élévatrice monte et descend, le moteur devient générateur la moitié du temps. »

Systèmes de management, de récupéra-tion énergétique, moteurs haut rende-ment, variateurs de vitesse, sont autant de solutions proposées par les construc-teurs pour économiser l’énergie dans l’usine. Elles sont cependant condition-nées par des contraintes et certaines limites.

Avant même d’envisager le rempla-cement de matériels avec un meilleur rendement et plus économes en énergie, certains dysfonctionnements handica-pent les usines. Philippe Faye, de chez Leroy-Somer souligne l’importance de la maintenance, négligée dans certaines usines : « Par exemple, une pompe reliée à un moteur, va pouvoir subir un désa-lignement avec les vibrations, provo-quant une hausse de la consommation électrique. Les clients doivent être très vigilants à cela pour ne pas avoir une bonne solution mais mal entretenue, qui n’aurait pas l’effet escompté de réduire effectivement la consommation d’énergie. » Autre élément, que souligne Frédéric Nectoux, de Nord, l’inadapta-tion de certains matériels : « Tout au long de la chaîne du besoin jusqu’au client, le matériel qui est installé est souvent trop gros. Si la R & D préconise pour une installation un moteur de 9 kW, que le fournisseur n’en a pas et propose du 11 kW, que l’intermédiaire n’a en stock que du 15 kW, etc., cela aboutit en fin de chaîne à un surdimensionnement chez le client. » D’où une surconsommation ou encore une usure plus rapide.

Économiser l’énergie,c’est aussi investir

Mais renouveler son parc de matériel, c’est faire des investissements, parfois lourds pour des TPE ou des PME. Pour Olivier Vallée de Rockwell Automa-tion, c’est l’obstacle le plus important : « Aujourd’hui, dans les PME, les écono-mies d’énergie ce n’est pas la préoccu-pation principale. L’augmentation de la productivité prévaut. Les baisses de consommation énergétique sont des problèmes de riches, de grosses entre-prises, automatisées avec des variables historisées ; ce qui n’est pas le cas des plus petites entreprises avec beaucoup d’opérations manuelles. » Frédéric Nectoux, de Nord, rejoint ce point de vue, mais pour lui il s’agit d’une ques-tion de culture d’entreprise plus que d’automatisation : « Souvent les PME n’ont pas les moyens humains, ni la culture pour pouvoir envisager des

« Une de nos propositions en termes de produit les plus récentes est la technologie syn-chrone (exemple ici avec sur un broyeur doté d’un moteur dyneo). Cela permet avec une charge et une vitesse variable, de n’avoir quasiment plus de fluctuation de rendement, ce qui n’est pas le cas pour les moteurs asynchrones. », Laurent Ramat, responsable marketing électromécanique et cahier des charges technique chez Leroy-Somer.

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ENQUÊTE Les engrais Chargement / déchargement

Constructeursitaliens


Coopérativeagricole


solutions plus économes en énergie. La personne qui s’occupe de la maintenance par exemple n’aura pas forcément en main le budget énergie. Il ne verra pas l’intérêt d’acheter un moteur plus cher

même s’il est plus économe en énergie, parce que son budget maintenance n’est pas rattaché à celui de l’énergie. Alors que dans des grandes entreprises, la direction achat met en relation ces deux

postes. » Bruno Bouard de Siemens, lui, estime que toutes les entreprises peuvent réaliser des économies d’énergie, même modestes : « Des TPE ou PME ont toutes de petits automatismes modulaires pour commander les entrées et les sorties. Grâce à cela, on pourra par exemple couper des postes comme la climatisa-tion pendant une demi-heure, sans inci-dence importante sur la température et réaliser des économies même modestes. » D’autre part, l’entreprise d’automatisme et de motorisation, mise sur l’aide aux investissements, via une banque interne. Certains systèmes d’aides publiques ou européennes aux entreprises, comme le prêt vert d’Oséo ou les certificats écono-mies énergie (voir encadré) peuvent aussi aider à investir dans des solutions plus économes.Si aujourd’hui pouvoirs publics et indus-triels commencent à se mobiliser pour baisser leur consommation énergétique, le processus en est encore à ses balbutie-ments. Une question de temps, de volonté et d’incitations, que Frédéric Nectoux de Nord envisage avec optimisme : « Il y a 5 ans, on nous riait au nez quand on parlait d’économies d’énergie. Aujourd’hui, c’est une préoccupation qui touche les industriels. La norme IE2 est imposée à tous les constructeurs et nos principaux clients nous demandent maintenant si nous vendons des produits économes en énergie. Les mentalités évoluent… »

Dès aujourd’hui, en Europe, les moteurs IE1, IE2 et IE3 peuvent être mis sur le mar-ché si et seulement si leur rendement est conforme à la norme EN 600034-30. Les appellations EFF3, EFF2 et EFF1 disparaî-tront progressivement jusqu’au 16 juin 2011 pour être remplacées par les clas-ses de rendement « code IE ».En quoi consiste la classification des rendements ?Depuis 1998, en Europe, les moteurs à induction triphasés à cage étaient défi-nis par 3 classes de rendement, dans un accord volontaire européen mis en œuvre par le CEMEP (Comité Européen

de Constructeurs de Machines Électriques et d’Électronique de Puissance) :EFF3 (rendement faible)EFF2 (rendement moyen)EFF1 (rendement élevé)En 2009, le CENELEC (Comité Européen de la Normalisation Électrotechnique) a adopté la norme CEI 60034-30 qui défi-nit les classes de rendement pour les moteurs à induction triphasés à cage. Cette classification concerne les moteurs d’une puissance de 0,75 kW à 375 kW :IE1 – Standard (équivalent EFF2)IE2 – High (équivalent EFF1)IE3 – Premium

Le règlement européen prévoit une mise en œuvre progressive de la classi-fication « IE-code ». Daté du 22 juillet 2009, il interdira, à partir du 16 juin 2011, la commercialisation des moteurs affichant un rendement inférieur à IE2 (équivalent EFF1). Il autorisera unique-ment les moteurs IE3 à haut rendement dit « Premium » à partir de 2015 pour les moteurs de puissance élevée et à partir de 2017 pour tous les autres moteurs.Pour savoir plus sur le « code IE » sur le site du CEMEP :http://www.cemep.org/index.php?id=53

(Source : Gimélec)

❚ ❚ IE-code

« Notre système de management d’énergie, Simatic Powerrate, est très graduel et modulaire, avec quelques actionneurs seulement. Ils permettent notamment de cou-per certains postes de consommations quand ils ne sont pas nécessaires, de faire face dans des périodes critiques en étalant la consommation, grâce à des pauses, des cou-pures ponctuelles », Bruno Bouard, expert en efficacité énergétique chez Siemens.

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Certificats d’économies d’énergieLe dispositif des certificats d’économies d’énergie « repose sur une obligation de réalisation d’économies d’énergie imposée par les pouvoirs publics aux vendeurs d’énergie. » Depuis le début de sa mise en place, le 1er juillet 2006, 127 Twh ont déjà été économisés. La seconde période du dispositif doit débuter le 1er janvier 2011 avec un objectif de l’ordre de 100 TWh par an ; cet objectif est assorti d’une pénalité financière de 2 c€/kWh pour les vendeurs d’énergie ne remplissant pas leurs obligations dans le délai imparti. Les opérations les plus courantes répertoriées pour réaliser des économies d’énergies dans l’indus-trie sont : les dispositifs d’éclairages, les travaux d’isolation, l’acquisition de matériel dont les moteurs haut rende-ment, les variateurs de vitesse, la récu-pération de chaleur sur un compresseur

d’air comprimé, etc. Pour en savoir plus : www.developpement-durable.gouv.fr/Presentation-du-dispositif-des.html

Motor chalengeDepuis 2003, le programme européen « Motor Challenge » a pour objectif d’améliorer l’efficacité énergétique des systèmes à moteurs électriques. L’in-dustrie est particulièrement visée. Six systèmes sont concernés : air comprimé, production de froid, pompage, ventila-tion, entraînement par moteurs électri-ques, réseau de distribution électrique industrielle. La motorisation est de loin le poste le plus énergivore de l’usine (70 % de la consommation dans l’indus-trie). « Motor Chalenge » est un label européen, qui propose en outre des outils pratiques pour aider, conseiller les entreprises à définir des actions possibles et les mettre en œuvre.

Pour en savoir plus :www.motorchallenge.fr

Prêt vert d’OséoLe prêt vert bonifié d’Oséo permet à des PME ou des ETI (Entreprises de Taille Intermédiaire) de financer des investissements favorisant les écono-mies d’énergie. Il a été mis en place par l’État dans le cadre des investissements d’avenir pour permettre de financer et « favoriser la mise sur le marché de produits concernant la protection de l’environnement et la réduction de la consommation d’énergie ». Pour béné-ficier de ce prêt, les entreprises doivent répondre à plusieurs critères. Ce prêt peut aller jusqu’à 3 millions d’euros sur 7 ans et doit être complété par un financement extérieur au moins égal au montant du prêt Oséo.Pour en savoir plus : www.oseo.fr

❚ ❚ Les dispositifs pour favoriser les économies d’énergie dans l’usine

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du système modulaire


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Unité de formulation et mélange de mortiers — SofradenSofraden qui fabrique des mélangeurs de poudres mais aussi des usines clé en main (intégrant mélange et formulation). Voici l’exemple d’une proposition faite récemment pour une société suédoise produisant des mortiers. Les objectifs visés étaient les suivants : réduire l’im-pact environnemental et réduire le coût total de fonctionnement.Dans le cadre de ce projet, six postes prioritaires ont été ciblés : les moteurs, le sécheur de sable, le compresseur d’air, le système de dépoussiérage, le système de nettoyage centralisé et le chauffage du bâtiment. Des solutions de réduction des consommations d’énergie ont été proposées pour chacun d’entre eux.- Poste 1 : les moteurs (300 kW : électri-cité). 95 % du coût global du moteur sur 10 ans correspond à l’énergie consommée. Sofraden a donc préconisé un moteur EFF1 à haut rendement. Pour expliquer ce choix, d’un moteur à haut rendement EFF1, M. Champier précise : « L’efficacité d’un moteur vient du contrôle a posteriori de la qualité du bobinage. Pour de gros moteurs, il y a peu de différence de qualité entre les moteurs EFF1 ou EFF2, car les gros bobinages sont souvent de bonne qualité. En revanche les différences de rendement peuvent atteindre 5 % sur de moteurs de puissance inférieure à 20 kW. »- Poste 2 : le sécheur de sable (5 MW : pétrole et électricité). 80 % du coût global du sécheur de sable sur 10 ans correspond à l’énergie consommée sous forme de fuel léger. Une technologie de lit fluidisée à haut rendement a été préconisée avec une évaporation qui se termine au niveau de la zone de refroi-dissement. Un moteur EFF1 piloté par variateur de fréquence a été choisi. Un échangeur thermique permet de récu-pérer les calories des vapeurs rejetées, pour chauffer le bâtiment de production de stockage et de production (soit l’équi-valent de 600 kW récupérés).

- Poste 3 : le compresseur d’air (150 kW : électricité). 80 % du coût global du compresseur d’air sur 10 ans correspond à l’énergie consommée. La demande en air est fluctuante et l’utilisation d’un variateur de fréquence permet de gagner environ 30 % sur les consom-mations. Dans le cas du compresseur la quasi-totalité. Sofraden préconise de réinjecter dans les bâtiments en période froide l’air issu de la ventilation et d’ins-taller un récupérateur d’énergie sur le refroidissement de l’huile. Enfin, un dernier élément est proposé : les fuites représentant jusqu’à 50 % de la consom-mation, un système de détection permet d’améliorer le rendement et de les réduire de 30 %.- Poste 4 : le dépoussiérage (30 kW : élec-tricité). 60 % du coût global du compres-seur d’air sur 10 ans, correspond à l’énergie consommée. Dans le contexte d’une usine chauffée l’impact essentiel est le refroidis-sement de la zone dépoussiérée de l’envoi de l’air chaud vicié vers l’extérieur, remplacé par de l’air froid venant de l’extérieur. Le choix de réaliser une filtration à très haute performance permettant de réinjecter l’air dans l’usine a été retenu.- Poste 5 : le nettoyage centralisé (30 kW : électricité). 60 % du coût global du système d’aspiration correspond à l’énergie consommée. Un système de démarrage à la demande a été préconisé, pour éviter les consommations inutiles d’un système en continu.- Poste 6 : le chauffage. Les récupérations d’énergie moyennes sur les différents postes suffisent à chauffer les bâtiments. Mais, un système d’appoint est néces-saire ainsi qu’un système de stockage par inertie de calories.« En résumé, nous conseillons d’op-timiser le choix des technologies de chaque consommateur et de se poser de manière systématique la question de la réutilisation et non de la dissipation des énergies résiduelles pour procéder à des équilibrages énergétiques », conclut M. Champier.

Leroy-Somer – convoyage à bandeL’entreprise Leroy-Somer est spécialisée dans la vente de moteurs, de réducteurs, variateurs de vitesse, notamment pour le transport de ciments, de granulats dans les carrières, avec des bandes transpor-teuses ouvertes. Ils vendent des produits mais aussi des solutions.Ci-dessous, un exemple de baisse de consommation énergétique évaluée à 44 %, pour un convoyeur à bande :L’installation en place avait les caractéris-tiques suivantes :– Fonctionnement : 10 h/j, 250 j/an– Démarrage direct– Moteur asynchrone triphasé IE1 45 kW– Transmission poulies courroies– Réducteur pendulaireLes objectifs visés pour cette installation étaient triples : augmenter le rendement, adapter la vitesse au débit et évaluer les gains pour les différentes technologies.Trois solutions ont été proposées par Leroy-Somer :a. une solution haut rendement à vitesse fixe avec :– Réducteur à couple conique ORTHO-

BLOC– Moteur IE2 LSES 37 kW– DIGISTART D2– Maîtrise du courant de démarrageCette solution permettrait d’économiser 20 % d’euros par an.b. une solution haut rendement à vitesse variable avec :– DIGIDRIVE SK– Plage de vitesse : 700 à 2 170 min-1– Adaptation du débit

Les cas pratiques :

Moteur synchrone à aimants permanents

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Cette solution permettrait d’économiser 38 % d’euros par an.c. une solution très haut rendement avec de nouvelles tech-nologies :– UNIDRIVE SP– Moteur LSRPM 36 kW– Plage de vitesse augmentée : 240 à 2 400 min-1– Haute efficacité énergétiqueCette solution permettrait d’économiser 44 % d’euros par an.

Avec la dernière solution proposée (moteur synchrone avec variateur universel), il serait possible de réaliser les économies suivantes sur le fonctionnement d’un convoyeur à bande : 52 600 kWh/an économisés en termes de consommation énergé-tique, baisse de coûts de l’ordre de 44 % en euros par an, retour sur investissement sur 11 mois et une réduction des émissions de CO² de 5,2 t/an.

Équipement pour sécher et refroidir du sucre – Solex ThermalPour augmenter la capacité de séchage de cette entreprise, il a tout d’abord été proposé de transformer le refroidisseur à tambour rotatif existant par un sécheur rotatif, puis d’y ajouter un refroidisseur. Plusieurs possibilités s’offraient au client, parmi lesquelles il a opté pour un refroidisseur à l’eau, opérant par refroidissement indirect par plaques de chez Solex Thermal Science. Cette solution était celle qui offrait le meilleur coût effectif et la meilleure solution en termes d’efficience énergé-tique. Cette nouvelle installation mise en place en 2008 a permis d’augmenter la capacité de production de sucre. L’équipement a également permis d’accéder et même de dépasser les objectifs d’efficience énergétique.L’équipement précédent permettait de traiter au maximum 35 t/h. L’objectif visé était de passer à 75 t/h. L’entreprise souhaitait égale-ment réduire la formation d’agglomérats. L’analyse réalisée visait donc à améliorer la qualité du produit ainsi que sa consistance.Les diverses possibilités ont été étudiées pour l’adéquation de leurs caractéristiques par rapport au procédé, mais également pour leur consommation énergétique. Les résultats suivants ont été trouvés :

Consommation énergétique KwCapacité/Technologie

Sécheur rotatif/refroidisseur

Lit fluidiséRefroidisseur indirect par plaques

45,5 t/h 150 277 13

91 t/h 300 277 27

Les ingénieurs de la société cliente, après étude, ont choisi la technologie d’échangeur thermique proposée de Solex Thermal Science. Les exigences de la société en termes de procédé étaient les suivantes, pour le refroidisseur indirect à plaques :– Capacités : 80 t/h– Température du Produit entrant : 60ºC

– Température du Produit sortant : 35ºC– Température de l’eau entrant : 25 °C (provenant du refroi-

disseur)Au-delà des réduc-tions de consomma-tion énergétique, les observations faites sur la campagne ayant suivi l’instal-lation réalisée ont été les suivantes : la température de stoc-kage de la produc-t ion est restée stable, la produc-tion a augmenté de 20 000 tonnes et les agglomérats de produits sont passés d’un indice 6 à 2 grâce au refroidis-seur proposé par le constructeur.

Fonctionnement de la sécheuse

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Pavilion8, solution d’optimisation de la production – Rockwell Auto-mationPavilion Technologies, division de Rockwell Automation, a développé une solution d’optimisation de la production basée sur un modèle prédictif de contrôle : Pavilion8. Elle s’adresse à de nombreuses indus-tries de process (agroalimentaire, chimie, ciment, etc.) et permet aux entreprises de ces secteurs d’optimiser leurs opérations soumises à de fortes contraintes exté-rieures (séchage, concentration, contrôle de l’hygrométrie, etc.). Cette solution clé en main optimise le contrôle de la densité du produit fini, sur des unités de concen-tration et optimise le contrôle de l’humi-dité, sur des unités de séchage. Le retour d’expérience des clients montre que l’utili-sation de Pavilion8 a permis une réduction de 47 % de la variabilité de la densité sur des unités d’évaporation, et une réduction de 49 % de la variabilité du taux d’humi-dité sur des unités de séchage. Avec une amélioration de l’efficacité énergétique de 3 à 12 % et un retour sur investisse-ment inférieur à 8 mois, Pavilion8 assure notamment l’optimisation de 48 % de la production mondiale de poudre de lait.

Centrales à pistons rotatifs avec armoire électrique — KaeserKaeser propose les centrales à pistons rota-tifs « CB 111 C » et « CB 131 C » prêtes pour le raccordement, avec armoire électrique et surveillance de fonctionnement inté-grées. Ces centrales couvrent une plage de débit de 4,7 à 12,5 m³/min avec des pres-sions jusqu’à 1 000 mbar en surpression et 500 mbar en dépression. Le transport pneumatique des matières pulvérulentes et la ventilation des bassins de décan-tation sont leurs principaux domaines d´application. Ces nouvelles centrales peuvent être adjointes d’un démarreur étoile triangle ou variateur de fréquence. Elles permettent de réaliser d’importantes économies au niveau de la consomma-tion énergétique et de la maintenance. « KESS », le système d’économie d’énergie Kaeser est un logiciel de planification. Il

permet de simuler différentes configura-tions, de les comparer et de déterminer les potentiels d’économie.

Compresseurs à pistons rotatifs Delta HybridLa société Aerzen vient tout juste de déve-lopper une nouvelle technologie : Delta Hybrid, une gamme de compresseurs à pistons rotatifs. Ce nouveau produit est une synergie des techniques du surpresseur et du compresseur à vis. Alors que dans les applications basse pression, le principe du surpresseur Roots (compression isochore) est privilégié, le compresseur à vis avec une compression interne est un meilleur choix énergique, lorsque les pressions sont élevées. Sur une période de 10 ans d’exploitation, le coût énergétique représente pratiquement 90 % du coût global de possession d’un compresseur. Le Delta Hybrid, permet une amélioration du rendement énergétique atteignant jusqu’à 15 % en comparaison avec les surpresseurs traditionnels. Les améliorations apportées sur la forme des brides d’aspiration et de refoulement ont permis d’optimiser le flux de gaz dans l’étage de compression avec pour conséquence la réduction du débit de fuiteinterne. En outre, l’entraînement au moyen d’une transmission poulies-courroies offre un avantage signifi-catif : le dimensionnement précis par rapport à un point de fonctionnement donné.

La Thermovis, échangeur thermi-que à vis d’ArchimèdeLa Thermovis proposée par la société Corneloup Vuillafans réunit dans un même équipement les fonctions de trans-port de produits en vrac et d’échange thermique entre le fluide caloporteur et le produit transporté. Il est ainsi possible de traiter en flux continu des produits en poudre ou granulés, pâteux ou liquides pour les refroidir, les réchauffer ou les sécher. Le principe de fonctionnement de la Thermovis est de traiter en continu les produits à vitesse lente afin d’assurer un contact entre le produit transporté et les surfaces d’échange. Cette faible vitesse respecte les produits fragiles et ne les dénature pas. L’échange ther-mique peut se faire par trois vecteurs : l’auge, l’âme centrale et les spires. La Thermovis, en tant qu’échangeur, permet également de récupérer de l’énergie. Son fonctionnement peut produire de la vapeur, de l’eau chaude, du gaz chaud que l’on peut récupérer et réutiliser dans le process de l’entre-prise en préchauffant par exemple de la matière qui irait dans le four. Dans le traitement des boues, on peut ainsi récupérer de l’énergie pour les chauffer et les sécher en amont.

Solex Thermal, refroidisseurs, réchauffeurs et sécheurs à récupé-ration d’énergieSolex Thermal propose trois gammes de produits pour les matières solides en vrac.Les réchauffeurs de produits fonction-nent avec des plaques verticales : le produit à réchauffer s’écoule entre les plaques par gravité et l’eau chaude ou la vapeur circule à l’intérieur des plaques. C’est un mode de réchauffement indi-rect par conduction, où il n’y a pas de contact entre le fluide caloporteur et le produit. Il utilise la gravité pour l’écou-

Les produits :

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lement du produit, ce qui permet de réduire la consommation énergétique. Cette technologie permet en plus de récupérer de la basse énergie. Dans une huilerie, le réchauffeur peut réin-troduire dans le circuit de l’eau chaude ou de la vapeur issue du process. Cette énergie récupérée est une basse énergie (contrairement au gaz ou au fioul, nécessaire à produire de la vapeur pour des équipements traditionnels). Ces éléments (fluide caloporteur et récupé-ration d’énergie basse) permettent de réaliser des économies d’énergie.Une gamme de sécheurs est également proposée par ce constructeur. Dans les sécheurs traditionnels (tube tournant et lit fluidisé), l’air a deux fonctions : apporter l’énergie nécessaire à l’éva-poration de l’eau et absorber l’hu-midité dégagée par le produit. Chez Solex Thermal, la dernière technologie brevetée (qui fonctionne pour l’instant avec des particules ave une granulomé-

trie supérieure à 2 mm), le sécheur est en fait un réchauffeur modifié qui permet la circulation de l’air tangentiellement à l’avancement du produit. Comme dans le cas du réchauffeur, le fluide calopor-teur circule dans les plaques, le produit à sécher s’écoule par gravité entre les plaques et l’air traverse le produit au niveau des perforations dans les plaques verticales. L’air ne fait que véhiculer l’humidité et c’est le fluide caloporteur dans les plaques qui apporte les calo-ries. L’air reste à température constante et a donc une capacité d’absorption de l’humidité plus importante et la quan-tité d’air utilisée est inférieure aux tech-nologies traditionnelles (ce qui permet d’utiliser des ventilateurs de moindre puissance électrique)Troisième technologie proposée par Solex Thermal : un refroidisseur solide liquide. Cet équipement est constitué de plaques verticales et d’un système d’extraction qui permet l’écoulement

laminaire. Le produit à refroidir s’écoule entre les plaques. L’espacement entre les plaques dépend de la granulométrie du produit et peut varier de 20 à 50 mm. Le liquide de refroidissement circule dans les plaques à contre-courant pour une plus grande efficacité thermique. Avant, les technologies de refroidisseur étaient basées sur le refroidissement du produit avec de l’air froid, consommant ainsi de grandes quantités d’air. Cet air en contact avec les produits doit en plus être filtré, traité, ce qui consomme beau-coup d’énergie. De plus, un ventilateur est nécessaire pour fluidiser le produit. Outre les économies de systèmes de traitement de l’air, l’eau peut être acces-sible à proximité dans certaines usines, ce qui réduit les coûts. Ce produit peut utiliser jusqu’à 90 % d’énergie en moins par rapport aux autres technologies de refroidisseurs qui exigent l’utilisation de l’air.

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« Au cours des 10 dernières années, la filière de l’alimentation animale a beau-coup travaillé sur les contaminations croisées et beaucoup réduit ces risques en usine, estime Fabrice Putier, le direc-teur de Tecaliman. Il lui fallait franchir une nouvelle étape en termes d’acquisi-tion de connaissances pour pouvoir aller au-delà dans ses pratiques et, pour cela, il devenait nécessaire de se pencher sur le comportement moléculaire des poudres et farines. » C’est pour cela que Tecaliman accueille, depuis un an, Marine Leloup, jeune ingénieure, diplômée d’un master en physique des matériaux appliquée à la mécanique des fluides et actuellement en thèse à l’École des Mines de Nantes. Spécialisée dans le transport des parti-cules littorales, cette jeune chercheuse avoue le maigre état de la science dans le domaine du comportement des poudres : « on connaît la mécanique des gaz ou des liquides, mais on sait peu de chose sur la physique des particules. Il n’y a pas de loi de comportement pour les poudres. Elles

sont assimilables parfois aux gaz, parfois aux liquides… »« C’est important de nous adjoindre le savoir-faire d’une physicienne, explique Fabrice Putier. Nous savons que les contaminations croisées sont régies par des comportements particulaires et non moléculaires. Cette différentiation est essentielle. Les contaminations sont générées par des poussières, en quantité tellement faible qu’elles sont invisibles à la pesée ; les bilans massiques ne suffisent pas à évaluer ces sources de contamina-tions. À ces phénomènes d’extraction de poussières se rajoutent souvent des phénomènes de concentration : ces pous-sières sont plus concentrées en molécules actives contaminantes. »

Comportements particulaires et contaminations moléculairesTecaliman a donc commencé à s’inté-resser aux comportements des particules. Pour ce faire, une première campagne de mesures a été menée en usine ; elle

a surtout révélé les limites des études de terrain : « nous voulions mesurer la

Fabrice Putier, directeur de Tecaliman, présente le nouveau pilote : « grâce à ce pilote, nous faisons nos premiers pas dans l’étude des comportements particulaires. Après avoir constaté et expliqué les sources de nos contamina-tions croisées, nous allons enfin pou-voir proposer des leviers d’action. »

Au fond de la halle technologique de l’Inra qui abrite les installations de Tecaliman, trône un nouveau pilote industriel. Il s’agit d’un élévateur, qui reconstitue les conditions de production de l’aliment en sortie de mélangeuse. Un nouvel outil pour porter un regard neuf sur les contaminations croisées.Présentation de ce pilote par Fabrice Putier, directeur de Tecaliman et Marine Leloup ingénieur en thèse.

Tecaliman porte un nouveau regard sur les contaminations croisées

Marine Leloup, ingénieur en thèse chez Tecaliman, explique : « pour faire un pilote, il faut gérer le transfert d’échelle ; nous avons choisi de mixer les contrain-tes géométriques et hydrodynamiques afin de développer un outil qui corres-pond parfaitement à nos besoins. »

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vitesse de l’air au niveau des élévateurs, en sortie de mélan-geur. C’est une phase de production en mouvement qui est un lieu susceptible de générer des contaminations croisées, alors que les particules les plus fines se séparent de la matrice. » La mesure de l’air y est délicate : les mouvements sont faibles et imperceptibles à l’anémomètre. Les capteurs à fil chaud sont inutilisables du fait du risque d’explosion. Restent les sondes Pitot qui mesurent des différences de pression, lesquelles permettent de déterminer les vitesses d’air. Ces prises de mesures délicates affectent le rythme de production de l’usine ; les appareils de mesure sont perturbés par les champs électri-ques des équipements de l’usine. Et, au final, cette campagne révèle qu’il y a peu de déplacement d’air à cet endroit !Pour s’affranchir de ces contraintes de mesure, Tecaliman a pris livraison, en avril dernier, d’un pilote qui lui permet de travailler sur cette thématique dans des conditions vraiment optimales. Développé par l’équipementier Sabe, sa conception a nécessité une année de développement entre le constructeur et l’institut technique. « Nous lui demandons d’être à la fois un équipe-ment de recherche, c’est-à-dire assez précis pour répondre à nos exigences de mesures, et à la fois proche de la production pour reproduire les pratiques de terrain. » Cet investissement représente un budget de 35 000 €, subventionné en partie par la région Pays de la Loire, et pour lequel Fabrice Putier souligne « le soutien technique et financier apporté par la Sabe. »

Des mois d’essais sur le piloteFraîchement livré, rutilant de vert et de blanc sur trois niveaux, le pilote doit désormais permettre à Tecaliman de comprendre le mouvement des particules : identifier les facteurs qui génè-rent ces mouvements responsables de dépôts et sources de contaminations croisées et de conditions potentiellement explo-sives. Tecaliman a voulu un outil très modulable pour pouvoir jouer sur beaucoup de paramètres susceptibles d’influencer ces mouvements de particules.L’installation est alimentée par une trémie qui déverse son contenu dans une vis d’alimentation qui l’achemine jusqu’à l’élévateur. « La vitesse de cette vis est variable, de même

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Le pilote reconstituant les conditions de production d’un élé-vateur en sortie de mélangeuse a été conçu par la Sabe.

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que celle de l’élévateur, ce qui va nous permettre d’observer les incidences des rapports de vitesse. Par ailleurs, cette vis pivote afin de pouvoir alimenter l’éléva-teur en brin ascendant ou en brin descen-dant », présente Marine Leloup. « En usine, les élévateurs situés après le mélan-geur fonctionnent généralement en brin descendant pour des questions d’opti-misation des débits », explique Fabrice Putier. Car c’est une constante dans cet équipement : il a surtout été étudié sous l’angle de son efficacité en termes de débit : « avec notre pilote, nous portons un nouveau regard sur cet équipement. Nous rajoutons une nouvelle contrainte. À terme, nous proposerons des réglages qui devront trouver un équilibre entre les besoins de gestion des contaminations croisées et ces besoins de productivité, c’est-à-dire d’optimisation des flux. »Dans les dernières années, les principales évolutions technologiques proposées sur les élévateurs ont concerné les fonds qui sont devenus plus ronds, limitant les

zones de constitution de dépôt, ainsi que les poulies dites « en cage d’écureuil », permettant là aussi un meilleur écoule-ment des poudres pour une meilleure reprise et, au final, un moindre risque de dépôt : « ces dépôts très visibles étaient considérés comme des sources poten-tielles de contaminations croisées. Rien n’est moins sûr… pour autant ils ont été supprimés », constate le directeur de Teca-liman.Les deux brins de l’élévateur du pilote sont reliés par un élément permettant d’établir un équilibre des pressions. Des manches de dépression permettent de visualiser les flux d’air. À l’étonnement général, ces manches fonctionnent en dépres-sion, révélant des aspirations, sans que le système ne montre d’évacuation d’air : « nous sommes en phase de prise en main de l’outil… nous observons », constatent Fabrice Putier et Marine Leloup. Ils ont d’ailleurs prévu de rapidement travailler avec un générateur de fumée pour observer les déplacements d’air.

Un « intérêt immédiat » des industrielsLa gaine de l’élévateur est en polycar-bonate antistatique, un matériau issu de l’industrie aéronautique qui présente l’intérêt d’être transparent : le spectacle des flux ascendants de rafles de maïs dans les godets a séduit les industriels invités à une démonstration à l’occasion

Les fenêtres en polycarbonate permet-tent de visualiser le comportement du mélange depuis son chargement dans la trémie jusqu’à son éjection. Les multi-ples possibilités d’ouverture permettent un nettoyage parfait de l’installation.

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de l’assemblée générale de Tecaliman : « on a rarement l’habitude d’observer ce qui se passe sous la gaine protectrice de l’élévateur. Tout le monde était intéressé

et stupéfait de constater les émissions de poussières et le croisement des flux. Leur intérêt a été immédiat », témoigne Fabrice Putier qui souligne que « l’obser-vation est un élément d’interprétation ». Des gaines en acier, plus proches des conditions réelles de production, sont également disponibles et facilement adaptables sur le pilote. « Les gaines transparentes vont nous permettre de réaliser des mesures optiques, explique l’ingénieure, notamment par le système de particule image vélocimétrie. » Le pilote dispose par ailleurs de gaines de tailles différentes : « elles permettent surtout de faire varier l’espace autour des godets et nous pourrons voir si cet espace affecte le comportement des particules. » Enfin, la sangle permet de faire varier le nombre de godets au mètre, ce qui donnera également l’oc-casion de mesures comparatives. Au troisième niveau du pilote, la tête de l’élévateur, développée spécialement par la Sabe, est elle aussi transparente et

permet d’observer la plaque de décharge. L’inclinaison de celle-ci est modulable, de même que sa texture. L’outil a été dimen-sionné pour pouvoir recevoir, dans le futur, un transporteur à chaînes, et il est conçu pour recevoir un système d’aspi-ration qui aura pour intérêt de modifier les flux d’air et donc des poudres dans le circuit. Par ailleurs, les systèmes élec-triques sont doubles de manière à isoler l’alimentation du pilote de l’alimentation des instruments de mesure qui ne doivent pas être perturbés par les champs électri-ques voisins. Ces instruments de mesure seront pour certains mis à disposition par l’École des Mines de Nantes.« Après une première phase d’observa-tion, nous allons commencer les tests. Nous avons établi un programme qui nous occupera pendant de nombreux mois… mais nous communiquerons nos résultats régulièrement à nos adhé-rents », assurent Fabrice Putier et Marine Leloup.

Françoise Foucher

Le pilote peut fonctionner en circuit fermé ou évacuer les poudres et être ali-menté par chargement dans la trémie.

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REPORTAGES Interview Application ProcessREPORTAGES Interview Application Process


Le Journal du Vrac : Pouvez-vous nous présenter votre par-cours avant d’arriver chez Corneloup Vuillafans ?Vincent Mayeux : J’ai commencé par effectuer mon école d’ingénieur en alternance chez Michelin, avec une expérience en Thaïlande d’un an. J’ai ensuite été chargé d’affaires bâti-ment dans le génie thermique (chauffage, climatisation), puis conducteur de travaux dans la construction de bâtiments indus-triels. J’ai opéré un recentrage sur l’industrie avec un poste de responsable de production et service projets chez Lumpp agita-tion, qui comme son nom l’indique est un fabriquant d’agi-tateurs. Enfin, j’ai eu l’opportunité en juin 2009 d’accéder au poste de directeur chez Corneloup Vuillafans, poste que j’oc-cupe actuellement.

JDV : Pouvez-vous nous présenter l’entreprise que vous diri-gez, Corneloup Vuillafans ?V.M. : Nous sommes concepteur et fabriquant de matériel de manutention pour les produits en vrac. L’entreprise est née de deux sociétés centenaires : Corneloup, fondée en 1904 à Lausanne et de La Chaudronnerie de Vuillafans, fondée en 1896. Leur produit historique étant le convoyeur à vis d’Archi-mède. En 1990, Vuillafans est racheté par la Safed. En 1998, cette dernière rachète également Corneloup. Les deux entités Corneloup et Vuillafans ont ensuite fusionné pour devenir Corneloup Vuillafans, avec les ateliers Corneloup à Lausanne, les ingénieurs, le bureau d’étude et l’administration issus de La Chaudronnerie de Vuillafans à Besançon. En 2004, la Safed est vendue mais un actionnaire conserve Corneloup Vuillafans. Enfin en 2009, la direction est remplacée et j’arrive à ce poste de directeur de la société.

JDV : Qu’avez-vous fait évoluer depuis votre arrivée chez Cor-neloup Vuillafans ?V.M. : À la fin de l’année 2009, sous ma direction, nous avons opéré un rassemblement de la production et du bureau d’étude en un seul site, à Pontcharra-sur-Turdine (69). Nous avons main-tenant des locaux de 3 500 m² pour l’atelier et 800 m² pour les bureaux. Seuls les commerciaux sont en région. Ça a été d’ailleurs l’une de mes premières actions : la restructuration de l’entreprise avec des commerciaux sur la route. Nous avons eu une politique de développement commercial France avec l’engagement de trois ingénieurs commerciaux. Nous avons également changé de GPAO (gestion de la production assistée par ordinateur), permettant de mieux gérer les commandes à l’affaire.

DR

JDV

Corneloup Vuillafans

« Certains de nos clients appellent leur machine

une Corneloup ».Vincent Mayeux, 32 ans, ingénieur en mécanique - gestion de production est directeur de la société Corneloup Vuillafans, spécialisée dans la conception et réalisation de matériels de manutention pour produits en vrac. Un an et demi après sa prise de fonction, la société a été restructurée : rassem-blement des locaux en un seul site, équipe de commerciaux sur la route, certification Atex et volonté d’élargir le marché hors de France. Tour d’horizon.

DR

JDV

Le convoyeur à vis, produit historique de l’entreprise.

Les locaux de l’entreprise Corneloup Vuillafans situés en région lyonnaise se divisent en 3 500 m² pour l’atelier et 800 m² pour les bureaux.

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Interview ▼ ▼


JDV : Comment sont répartis vos effectifs avec cette nouvelle organisation ?V.M. : Nous avons donc trois ingénieurs commerciaux, une assistante commerciale, une secrétaire, deux chargés d’af-faires, quatre personnes au bureau d’étude, puis un atelier, composé d’une équipe de chaudronniers, soudeurs, mécani-ciens, monteurs, peintres. Nous avons un atelier plus grand, propre et clair, avec des flux précis.

JDV : Quel type de matériel fabriquez-vous et pour quels sec-teurs ?V.M. : Nous sommes situés sur le segment de la manutention de produits en vrac. Nos produits peuvent servir à des applica-tions dans tous les secteurs industriels : qu’il s’agisse de l’envi-ronnement, le traitement des boues, du recyclage de produits plastiques, de métaux ; de l’agroalimentaire (pommes, cacao, sucre, etc.) ; ou encore de la cimenterie, du minerai : poudres chimiques, plâtres, etc. Ce sont nos trois principaux secteurs de commercialisation : environnement, agroalimentaire, minerai autre qu’en carrière. Nous proposons deux gammes. Les produits de transfert tout d’abord, qui transportent le produit d’un point A à un point B, avec : les convoyeurs à vis d’Archimède (en acier, inox, etc.), les élévateurs à godets, les convoyeurs à chaîne, les écluses rotatives, les casses-voûtes, etc. Puis les produits de process, qui transforment les produits tout en les convoyant,

avec les produits suivants : la Thermovis, une marque déposée, qui consiste en un échangeur thermique à vis d’Archimède. Elle permet grâce à ses fluides caloporteurs de transformer des fruits congelés en une purée de fruits cuits ou de sécher des boues, refroidir des cendres, etc. Nous avons également des mélangeurs horizontaux ou verticaux, des convoyeurs à vis (avec rampe de pulvérisation et injection pendant le mélange).

Dans le nouvel atelier, une cabine de peinture est dédiée à la finition des produits Corneloup Vuillafans.

Pour Le sac‑:➤ des chargeurs de conteneurs➤ des enwagonneuses➤ des encamionneuses➤ des élingueurs de sacs➤ Télescopiques à bandes

Pour Le vrac‑:➤ vis d’archimède➤ élévateurs à godets➤ transporteurs à chaines➤ transporteurs à bande➤ sas rotatifs➤ sas à double-clapet

Pour Les charges isoLées :➤ des modules à rouleaux ➤ des convoyeurs mobiles ➤ des distributeurs à palettes vides➤ des manipulateurs et robots de manutention➤ des machines spéciales➤ des tables tournantes

BouBieLa MoreT

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JDV : Proposez-vous des modèles standards ?V.M. : Non, nous ne fabriquons que du sur-mesure. Nous allons chez le client, via nos ingénieurs commerciaux, qui sont avant tout des ingénieurs techniques. Ils peuvent donc définir au mieux le besoin chez le client. Quand la commande est passée, c’est le bureau d’étude qui prend le relais. Nous sommes ensuite auto-nomes depuis la découpe de la tôle, en passant par le soudage, la peinture (nous avons une cabine dédiée), etc. pour la fabri-cation du produit. Par ailleurs, nous proposons une gamme de matériel d’essai pour tester chez le client le matériel et pouvoir lui proposer une solution parfaitement adaptée à son process.

JDV : Comment se répartit géographiquement votre clientèle ?V.M. : Nous avons une clientèle essentiellement française. Via nos clients français, nous exportons également lorsqu’ils emportent nos machines à l’étranger. Récemment, nous avons exposé au salon Pollutec Maroc où nous cherchons à établir une représentation commerciale. Enfin, nous réalisons des actions dans le nord de l’Europe.

JDV : Comment vous distinguez-vous de vos concurrents ?V.M. : Nous avons une offre légèrement différente par rapport à nos concurrents, avec des produits process. Le fait que nous ne proposons que du sur-mesure est aussi déterminant. Avec nos 120 ans d’expérience, nous sommes également les plus anciens sur le marché du convoyage à vis en France. Certains de nos clients appellent même leur machine une Corneloup (comme on peut parler de fermeture éclair pour un produit alors qu’il s’agit à l’origine d’une marque).

JDV : Quel est le secret de cette longévité ?V.M. : Nous proposons un code de construction strict sur la qualité de nos produits. Certaines de nos machines tournent depuis 50 ans, mais l’on ne peut pas non plus donner de durée de vie moyenne, car tout dépend de l’utilisation qui en est faite (par exemple avec des produits abrasifs comme le verre, les résultats sont plus nuancés). Notre force, c’est la qualité Corneloup Vuillafans. Mais

Le poste de tourneur où sont fabriquées les pièces mécani-ques des machines sur mesure.

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aussi le fait que nous proposons une expertise ingénieur, grâce à notre bureau d’étude et nos commerciaux-techniciens. Ce qui est également ressorti d’études clients que nous avons réalisées, c’est la robustesse des matériels, la qualité du sur-mesure.

JDV : Quels sont vos projets en cours, à venir pour faire évo-luer la société ?V.M. : Actuellement un de nos grands projets est la certification Atex. Nous avons choisi de la mettre en place en partenariat avec l’Apave. Il a été possible de certifier notre convoyeur à vis d’Ar-chimède Atex zone 21 et 22 extérieur. Nous avons mis en place cette certification grâce à une machine d’essai qui a été réalisée pour le contrôle des différentes zones d’échauffement.

JDV : Quelle raison vous a poussé à faire cette certification ? Les clients ?V.M. : Nous l’avons effectivement fait suite à des demandes de la clientèle et notamment parce que l’on ne pouvait pas répondre à certains appels d’offres sans cette certification.

JDV : Quelle ligne allez-vous suivre pour les mois, les années à venir ?V.M. : Notre volonté, c’est de continuer à satisfaire nos clients avec du sur-mesure, d’être plus proche d’eux, de leurs besoins. De proposer qualité et adaptabilité. Nous avons dorénavant

une certification Atex. Notre vocation, c’est aussi de proposer des ensembles autonomes et compétitifs. Sur ce point-là, nous pouvons encore faire mieux.

Propos recueillis par Emmanuelle Genoud

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1. Les causes des incendies dans les séchoirs

Les séchoirs généralement alimentés au gaz utilisent une tech-nologie particulière de chauffage directe en veine d’air. L’air de chauffage étant en contact direct avec la matière à sécher, ce dispositif est assimilable à un four ouvert assurant une déshy-dratation partielle.

Schéma du principe de fonctionnement d’un silo à grains. Sur la gauche , le séchoir. Avant cette étape, le grain humide est nettoyé et épuré.

Chacun des éléments (humidité relative, apport de chaleur, impuretés, etc.), mis en jeu dans l’apparition de l’incendie du grain dans un séchoir ne suffit pas à amener le grain à sa température d’auto inflammation. C’est leur combinaison qui y

conduit. Le risque est toujours plus grand si l’humidité de quel-ques grains est anormalement basse dans le séchoir, car l’in-cendie peut alors être déclenché très facilement. Les qualités technologiques d’un grain trop sec sont altérées, sa couleur s’est assombrie. Les grains brunis ou noirs en sortie de séchoir sont des indicateurs d’un dysfonctionnement.

Les causesLa plupart des incendies de séchoirs résultent d’une hétérogé-néité de la vitesse de transit vertical du grain, d’une hétérogé-néité de la température de l’air de séchage et du transport par l’air de séchage de particules très chaudes. À ces causes peuvent s’ajouter des facteurs aggravants.

> Le transit vertical du grainLe temps de séjour dans un séchoir n’est pas le même pour tous les grains. Si la durée de séjour moyenne permet d’abaisser la teneur en eau jusqu’à la valeur moyenne recherchée, il arrive accidentel-lement que des grains soient exposés plus longtemps que d’autres au passage d’air chaud ou au contact avec des tôles chaudes. Ces grains sont surséchés et s’enflamment très facilement.Les causes d’un mauvais transit vertical du grain peuvent être les suivantes :- Sur les séchoirs les plus anciens, la géométrie et la disposition de canaux de distribution et de reprise de l’air usé, noyés dans le grain, n’est pas toujours optimale.- Des obstacles à la descente du grain s’accumulent locale-ment entre des canaux d’air ou adhèrent aux canaux : corps étrangers ou éléments végétaux introduits avec le grain s’il est

Les incendies constituent un des risques les plus fréquents, parmi les accidents survenant dans les silos de céréales.Le retour d’expérience sur les incendies, qu’ils adviennent sur des cellules, des bandes transporteuses ou des séchoirs, montre que les conséquences sont essentiellement matérielles ; elles se traduisent par des dommages aux biens et des pertes d’exploitation. Voici, dans cette étude réalisée par Coop de France - Métiers du grain, analyses et conseils pour comprendre, éviter et maîtriser au mieux les incendies dans les séchoirs de céréales.

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imparfaitement nettoyé (spathes, cosses, feuilles, tiges, grains cassés, débris).- La déformation de l’état des canaux d’air peut entraîner la rétention des grains. Leur état de surface peut localement être peu propice au glissement des grains. Ces dégradations sont dues à l’usure, à la corrosion ou à des précurseurs d’incendie identifiés ou non.

> La distribution spatiale de la température de l’air de séchageDans le séchoir, les grains descendent par gravité dans une enveloppe de grande taille. L’air de séchage y est distribué sur une grande surface via un caisson de plusieurs mètres de haut et de large. Sa température est contrôlée par une sonde de mesure unique dans un emplacement judicieusement choisi. Toutefois, la mesure est une représentation locale de la tempé-rature qui peut différer d’un point à un autre. Le grain loca-lement exposé à de l’air, à une température anormalement élevée ou maintenu au contact d’une tôle trop chaude, peut s’enflammer ou être rapidement amené à une teneur en eau très faible. Le risque d’inflammation d’un grain trop sec dans le séchoir, exposé à une température excessive, subsiste.Les causes d’une distribution spatiale hétérogène de la tempé-rature de l’air de séchage peuvent être les suivantes :- Conception des générateurs d’air chaud, notamment les plus anciens. En effet, les technologies concernées sont diverses : échangeurs, générateurs d’air chaud en mélange équipés de brûleurs à air soufflé, dispositifs de mélange de flux d’air à température différentes, et même certains générateurs d’air chaud équipés de brûleurs en veine d’air.- L’état de certains composants des générateurs d’air chaud peut se dégrader : perçage des échangeurs, déformation ou déréglage de dispositifs destinés à homogénéiser la température de l’air de séchage. Ces dégradations sont dues à l’usure ou à la corrosion.

> Les particules incendiaires transportées par l’air de séchageL’air utilisé pour être chauffé ou réchauffé puis envoyé dans le grain entraîne parfois des petites particules végétales qui s’enflamment lors de leur passage dans le générateur d’air chaud. Les tôles chaudes corrodées des générateurs peuvent libérer des particules d’acier incandescentes. Pour éviter que des particules enflammées viennent au contact du grain, des filtres sont installés. Leur maintien en bon état est nécessaire. Le plus souvent, l’énergie thermique apportée est insuffisante pour enflammer les grains. Toutefois, ces particules peuvent mettre le feu à des déchets accumulés dans les caissons d’air ou enflammer des grains extrêmement secs.

> Les facteurs aggravantsLes principaux facteurs aggravants sont les suivants :- Les lots de grains sales ou incomplètement nettoyés accrois-sent le risque de perturber le transit des grains.- En cas d’humidité très élevée et pour des lots de grains conte-nant un taux d’impuretés anormales, le risque de blocage de la colonne de grain est accru.

- Un temps de séjour important des grains dans la colonne constitue un indice précurseur de l’incendie, car il provoque des altérations visibles des grains en sortie du séchoir.- Les températures d’air de séchage inadaptées au produit séché augmentent le risque.- Les grains peuvent s’agglomérer entre eux, se tasser et germer en cas : d’une durée excessive du préstockage préalable au séchage ; en cas de périodes d’arrêt du séchoir de plus de 24 heures sans vidange. Ce risque est particulièrement élevé pour le tournesol (activité biologique intense et dégage de petites quantités de méthane et d’hydrogène) avec possibilité qu’un incendie se généralise très rapidement.- L’absence de nettoyage périodique des parties accessibles du séchoir plein.- L’absence de nettoyage minutieux après avoir séché un produit gras à fort pouvoir calorifique (tournesol, sorgho, colza).- Le défaut de formation du personnel saisonnier.

2. Les moyens de prévention des incendies des séchoirs

La maîtrise des risques d’incendie tient essentiellement à leur conception, à l’organisation de l’exploitation (formation des personnels d’exploitation, consignes, etc.) et à l’entretien des installations.

Fonctionnement d’un séchoir bi-étage.

Les procédures de conduite du séchage en sécuritéa. Le premier groupe de règles concerne le réglage du débit d’air pour éviter les envols de grains et le choix d’une tempéra-ture d’air de séchage adaptée au grain séché. Sans entrer dans le détail des exigences de qualité propres à chaque utilisation des céréales, on peut définir des températures d’air de séchage à ne pas dépasser pour le maïs et pour les autres graines. Pour le maïs, la température de l’air de séchage en haut du séchoir

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ne doit pas dépasser une valeur établie pour des grains non pré-stockés et destinés à l’alimentation animale.

Humidité de récolte (%)

Température maximum de l’air de séchage en partie haute (°C)

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Température de l’air de séchage pour le maïs

Pour la partie basse du séchoir, ou pour un séchoir où la tempé-rature est la même en partie basse et en partie haute, il faut réduire de 20 °C cette consigne.

Pour les autres espèces, on pourra se référer au tableau suivant :

Espèce séchée Protéagineux Blé tendre Orge de mouture

Temp. (°C) 90 85 85Espèce séchée Colza Sorgho Blé dur

Temp. (°C) 75 65 60Espèce séchée Tournesol Riz Orge Brassicole

Temp. (°C) 60 45 40

Température de l’air de séchage pour différentes espèces de grains

b. Le second groupe de règles exige de rester vigilant pour éviter le surséchage des grains, qui facilite leur inflammation, et pour détecter précocement tous les incidents, et notamment les débuts d’incendie. Cela suppose :- de prélever régulièrement des échantillons de grains séchés et de déterminer leurs teneurs en eau.- d’être présent et attentif aux odeurs ou bruits notamment à proximité des brûleurs et de la trémie de grain sec.- de suivre les indications fournies sur l’armoire de commande ou sur le moniteur de supervision.

c. Un troisième groupe de règles concerne le respect des procé-dures de mise en route et d’arrêt des séchoirs (faute de produit à sécher ou lors d’un incident) :- Lors du séchage du tournesol avec des séchoirs équipés d’un brûleur pour la partie haute et d’un brûleur pour la partie basse, utiliser seulement le brûleur de la partie basse. La partie haute servira à évacuer les gaz combustibles produits par l’ac-tivité biologique des grains.- Quelle que soit l’espèce séchée, la ventilation du séchoir doit être maintenue en fonctionnement pendant une demie heure au moins avant de démarrer les brûleurs, de façon à évacuer les émanations produites par l’activité biologique des grains.- Pour le tournesol, après l’arrêt des brûleurs, la ventilation du séchoir doit être maintenue en fonctionnement jusqu’à leur

redémarrage. On refroidit ainsi la masse de grain afin de limiter son activité biologique. Manœuvrer l’extracteur de grain toutes les 3 heures pour éviter que le grain ne s’agglomère dans la colonne. Si l’arrêt dure plus de 24 heures, vider le séchoir.- Pour le maïs, la ventilation du séchoir doit être maintenue en fonctionnement pendant une à deux heures après l’arrêt des brûleurs. Lors d’un arrêt prolongé inférieur à 48 heures, toutes les 12 heures, ventiler une heure et manœuvrer toutes les 4 à 6 heures l’extracteur de grain. Si l’arrêt dure plus de 48 heures, vider le séchoir.

L’entretien des équipementsUne partie des tâches d’entretien ainsi que la détection des dysfonctionnements, incombe au personnel d’exploitation. Lorsque le dysfonctionnement persiste, le personnel chargé de la maintenance, doit être sollicité rapidement.

> Le nettoyage en cours de campagne :Le nettoyage des séchoirs, mais aussi des stockages 2 de grain humide en attente de séchage et des manutentions mécaniques doit être réalisé de façon très minutieuse à chaque changement de nature de grain. En effet, quelques poignées de graines oléa-gineuses mélangées à du maïs dans un séchoir et balayées par de l’air à plus de 65 °C (en général 90 à 140 °C) risquent fort de générer un incendie de séchoir. En cours de campagne, un séchoir doit être arrêté périodiquement, pour permettre la visite des caissons d’air et des filtres éventuels. Les déchets collectés doivent être stockés en dehors du séchoir. Lors de ces opéra-tions de nettoyage, pour éviter les risques d’incendie et d’élec-trocution pour l’homme, le matériel d’éclairage mobile doit être conforme à la réglementation du travail. Les baladeuses classi-ques ainsi que les projecteurs halogènes sont à proscrire.

> L’entretien entre deux campagnes :Il comprend :- Un nettoyage complet des impuretés introduites avec le grain et agglomérées sur les fourreaux, des caissons d’air et des éléments de séchage.- La vérification du fonctionnement des automatismes et des systèmes de régulation,- Les réglages et réparations sur les brûleurs, les panoplies d’ali-mentation en combustible, les groupes moto ventilateurs, les systèmes d’extraction de grain, etc.

La conception des installationsLors d’un investissement ou de la modernisation d’un séchoir existant, il faut raisonner le choix des équipements et de leur implantation en prenant en compte les risques d’incendie et les moyens de les limiter. Il est recommandé d’installer des séchoirs hors des bâtiments des silos. La distance minimum entre silo et séchoir pour les sites soumis à autorisation est de 10 mètres. Cette distance d’éloignement permet de garantir la non-propagation de l’incendie vers un silo et donc la fragi-lisation des structures métalliques. Cette distance peut être

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réduite pour les silos béton dont la paroi externe joue le rôle de coupe-feu. Il est recommandé d’installer un prénettoyeur en amont du ou des séchoirs avec un débit suffisant. Son but est de retenir l’essentiel des impuretés pouvant être à l’origine d’un incendie, susceptibles d’adhérer aux dièdres et de ralentir localement la descente du grain dans la colonne.Lors de l’implantation d’un séchoir, il convient de tenir compte des vents dominants, afin de limiter les nuisances liées aux envols de follicules. Faciliter les accès pour toutes les opéra-tions d’entretien et de nettoyage et les interventions en cas d’incendie par l’installation de portes de visites, de passerelles, d’une trappe vide-vite et d’éclairage adaptés. Les systèmes de détection d’incendie dans les séchoirs sont indispensables. Ce sont le plus souvent des centrales de détection d’excès de température dans l’air usé.Les sondes de mesure, placées dans les caissons d’air usé, sont connectées à des régulateurs à seuils. Ces régulateurs électro-niques ont un ou deux points de consigne. S’il y en a deux, le premier correspond à une pré-alarme (entraînant la mise en puissance réduite de la chauffe). L’autre point de consigne correspond à une alarme (entraînant l’arrêt complet du séchoir). Une centrale constitue un outil efficace si :- Les sondes sont en nombre suffisant pour rendre compte d’un échauffement très local.- Les consignes sont réglées correctement, de l’ordre de 10 °C au-dessus de la température normale de fonctionnement pour la pré-alarme et de 15 °C pour l’alarme. La température normale de l’air usé dépend de la température de l’air de séchage et varie entre le haut et le bas du séchoir. Il faut donc régler les consignes de chaque sonde lorsqu’on modifie la température de l’air de séchage, et notamment lorsqu’on change d’espèce de grain.- L’opérateur dispose d’un plan d’implantation des sondes qui lui permet de définir précisément l’endroit où l’échauffement a été détecté.Le fonctionnement sûr des séchoirs est assuré de contrôle commande. Ils signalent par des alarmes (visuelle et sonore) les dysfonctionnements avant qu’ils n’occasionnent des dommages au matériel ou au grain. Ils interrompent le fonctionnement des organes concernés si le fonctionnement normal4 de l’installa-tion ne peut être assuré. Au-delà de la détection d’incendie, ces systèmes permettent la maîtrise de la conduite des séchoirs.

3. Les moyens de protection des séchoirs contre l’incendie

Lorsque l’incendie est avéré, c’est d’abord au produit contenu dans le séchoir qu’il faut s’attaquer. Pour du maïs, si la détec-tion est précoce, la lutte contre le feu peut durer quatre heures environ sans que le matériel ne subisse de dommages très graves. Pour du tournesol, on dispose d’une à deux heures seulement.

Deux types d’intervention sont possibles :- Si le séchoir est doté d’une trappe vide-vite, vidanger le grain pour l’arroser à l’extérieur.

- Si ce n’est pas le cas, intervenir dans le séchoir avec des moyens mobiles ou fixes d’arrosage.Une consigne particulière préparée à l’avance améliore l’effi-cacité de l’intervention.

Les moyens d’arrosage dans le séchoirUn début d’incendie précocement détecté peut parfois être interrompu en utilisant une petite quantité d’eau pulvérisée sur les braises prisonnières de la colonne. Un pulvérisateur à dos de 20 litres suffit. L’eau doit être utilisée avec parcimonie car elle provoque le gonflement des grains, qui deviennent prisonniers des éléments de séchage et ne peuvent plus être extraits. La lutte peut alors devenir impossible. En tournesol notamment, il est arrivé qu’un arrosage excessif conduise à attendre la fin de la combustion du contenu du séchoir.Lorsqu’une installation fixe d’aspersion est intégrée au séchoir, il convient de l’actionner en cas de foyer important. Sur l’installation d’aspersion, les buses sont placées en haut de chaque caisson d’air chaud et d’air usé et en haut de la réserve de grain humide.Si ces moyens d’intervention s’avèrent insuffisants, le renfort des services d’intervention est nécessaire. Suivant la configura-tion du séchoir, les services de secours pourront demander l’ins-tallation d’une colonne sèche équipée de vannes et raccords à chaque passerelle d’accès afin de faciliter leur intervention.

Le système de vidange du séchoirEn cas d’incendie, le séchoir doit être vidé le plus rapidement possible. Les séchoirs récents sont pourvus de trappes qui permettent de vidanger rapidement le grain par gravité. Cette vidange est toutefois rarement complète car le grain s’accumule sur le sol et forme un tas qui monte jusqu’à obturer la trappe. L’intervention d’un engin de manutention est le plus souvent nécessaire pour dégager le tas et terminer la vidange. Pendant cette étape de vidange, les éléments du séchoir peuvent retenir des braises. Elles sont brutalement attisées lors de la vidange du grain. Il est alors utile de pulvériser de l’eau pour les éteindre. Il faut veiller à ce que le sol reste bien dégagé sous les trappes de vidange pendant la campagne de séchage et vérifier que leur manœuvre n’expose le personnel à aucun danger.

L’organisation de l’intervention sur l’incendieL’organisation de l’intervention en cas d’incendie de séchoir passe par la formalisation de procédures d’intervention, élabo-rées par les différents interlocuteurs. Elles peuvent être illustrées de photos du site qui indiquent les emplacements retenus pour arroser et comment y accéder. L’intervention sera d’autant plus performante que des exercices sont régulièrement réalisés.

N.B. : Pour en savoir plus,DVD Conduire un séchoir en toute sécurité, disponible auprès de Dolorès Owczarek([email protected]).

Étude réalisée par Coop de France - Métiers du grain et publiée sur le site www.guide-silo.com

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1 - BAG LINE France2 - Constructeur de machi-nes automatiques d’ensa-chage et de palettisation3 - Ensacheuses, paletti-seurs, peseuses, big - bags, banderoleuses, housseuses4 - Ensacheuse extrême-ment fiable du fait de sa conception/cadence de 240 à 2000 sacs/h ; sacs : de 5 à 50 kg ; palettiseur de 300 à 2 400 sacs/h5 -

6 - Engineering ; ligne complète ; renommé mon-diale dans le secteur7 - En fonction du besoin des clients8 - Normes européennes en vigueur (CE)9 - 12 mois

1 - BEUMER SARL2 - Constructeur, marque Beumer3 - Palettiseur de sacs, conventionnel ou robotisé de 0 à 5 000 s/h ; houssage de palette sous film étira-ble, systèmes de houssage sans palette.4 - Équipements particuliè-rement robustes, adaptés aux milieux durs, abrasifs, poussiéreux ; matériel de houssage permettant des économies de film étira-ble et une bonne stabilité des charges, ainsi qu’une étanchéité parfaite.5 -

6 - Équipements particu-lièrement robustes, adap-tés aux milieux durs, abra-sifs, poussiéreux. Système de houssage économique avec une très bonne pré-sentation des charges.7 - Dépose de napperon sur palettes vides, presse à palette, encollage, hous-seuse multi bobine, éti-rage bi-axial du film.8 - N.C.9 - 12 mois

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1 - CETEC INDUSTRIE2 - Constructeur3 - Lignes d’ensachage (pour sacs papier, plasti-que, polypropylène, de 1 à 50 kg, cadence 100 à 3 600 sacs/heure) compre-nant : doseuse, ensacheu-se, fermeture des sacs par couture, soudure ou fer-meture par double pliage et thermosoudage d’une bande kraft, fardeleuses, palettiseurs.4 - Lignes d’ensachage avec conception sanitaire « Clean Bagging® » ; fer-meture des sacs par dou-ble pliage et thermosou-dage d’une bande kraft.5 - N.C.6 - Machines flexibles, conception « Clean Bag-ging® » de l’ensacheuse, doseurs facilement net-toyables, palettiseurs à tête ou à préparation de couches avec préparation de la couche sur fausses palettes et conformation de la couche avant dépose, solutions personnalisées en fonction des besoins clients.7 - N.C.8 - CE9 - 1 an ou 18 mois à compter de la livraison

1 - BULKIT SAS2 - Constructeur3 - Ensachage big-bag pesée brute, ensachage big-bag pesée nette, trains de rouleaux, intégrateur pour projet sacs à valves.4 - Pesées brutes : sys-tèmes à vis ou système à casque : débit de 30 tonnes selon produits et utilisation ; pesées net-tes : jusqu’à 80 tonnes par heure, tour complète.5 -

6 - Résistant : compo-sants actifs en inox ; pré-cis : précision commerciale par pesage électronique ; déplaçable : au chariot élévateur ; polyvalent : sacs de 500 à 1 000 kg ; autonome : chargement au chouleur et une prise électrique, trappe de net-toyage, etc.7 - Départ motorisé, tré-mie acier, serre sacs, éva-cuation motorisée des sacs, trains de rouleaux inox, etc.8 - CE9 - 1 an

1 - BOUBIELA MORET S.A.S.2 - Spécialiste de la manu-tention de vrac, sacs et charges isolées3 - Chargeurs de sacs, encamionneuse, enwa-gonneuse, courbe, manu-tention palettes, chargeur conteneur vrac4 - Manutention des sacs au travers des char-gements, containers, camions, bateaux, etc.5 -

6 - Leader mondial dans la manutention du char-gement sacs7 - N.C.8 - Directive Machine Européenne n° 2006/42/CE9 - 12 mois

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techniques


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6Points forts

7Options

8Certification

(normes)

9Garanties




1 - FISCHBEIN2 - Constructeur3 - Palettiseur automatique4 - Palettisation automa-tique de sacs de 25/50 kg ; cadence maxi de 500 sacs/h.5 -

6 - De faible encombre-ment il s’intègre aisément dans toute unité de condi-tionnement. L’introduc-tion des sacs peut s’effec-tuer à droite ou à gauche, l’évacuation des palettes pleines de manière fron-tale ou latérale (droite ou gauche). Retour sur inves-tissement très rapide.7 - Aplatisseur de sacs, tapis d’entrée (longueur sur demande), grappin pour petits sacs, modem, banderoleuse intégrée au palettiseur, rouleaux moto-risés pour amener les palet-tes vides, pour évacuer les palettes pleines (stockage 1, 2 palettes, voire plus, etc.), dépileur de palettes vides (avec option rouleaux motorisés)8 - N.C.9 - Contacter le construc-teur

1 - EUROTECH2 - Constructeur – Déve-loppeur3 - Peseuse, ensacheuse linéaire ou carrousel, sou-deuse, plieuse-colleuse, couseuse, fardeleuse, emboxeur, palettiseur, banderoleuse, machines spécifiques4 - Conditionnement en sacs papier ou plastique ; changement de format automatique ; cadence de 400 à 3 600 sacs/heure ; formats d’ensachage de 1 à 50 kg5 -

6 - Capacité d’adapta-tion à tous les types de produits ; système entière-ment automatisé7 - Contacter l’entreprise8 - N.C.9 - Contacter l’entreprise

1 - DT SYSTEMES2 - Constructeur3 - Amplibag, station de remplissage unitaire de big-bag.4 - Robuste, autonome, facile d’entretien, diminue le coût énergétique.5 -

6 - Robuste, fiable, sans apport d’énergie, utilisa-ble sur n’importe quel site de production.7 - Multiples adaptées au besoin du client.8 - N.C.9 - 2 ans

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techniques


≥ 10 %

6Points forts

7Options

8Certification

(normes)

9Garanties



1 - MICHAUD LOGISTIQUE2 - Logistique de condition-nement des produits vrac3 - 2 silos alu capacité uni-taire 65 m3 ; 2 postes de conditionnement big-bag ; 1 poste conditionnement sacs à valve ou gueule ouverte4 - Proposition de condi-tionnement à façon pour les poudres, granulés, tous produits pulvérulents5 -

6 - Campagne de condi-tionnement à la demande ; polyvalence du matériel ; prestations logistique glo-bale (réception vrac, condi-tionnement, stockage, étiquetage, réexpédition client final)7 - Tamisage, démagné-tisation, petites ou gran-des capacités (condition-nement à partir de vrac citerne 65 m3 ou de big-bag d’1 m3 pour le condi-tionnement en sacs)8 - MASE/UIC – ISO 9001V2000 -9 - N.C.

1 - MECABAG SYSTEM2 - Constructeur3 - Stations de remplis-sage de big-bags – stations de vidage de big-bags4 - Une gamme complète et évolutive de matériels de remplissage, de vida-ge et de manutention de conteneurs souples5 -

6 - Systèmes modulai-res, robustes et évolutifs ; fabrication française7 - Nombreuses, consulter le constructeur.8 - N.C.9 - 1 an

1 - HAVER France2 - Distributeur des socié-tés : Haver & Boecker, BEHN + BATES3 - Machines d’ensachage pour tous produits et tous types de sacs ; système de soudage ultra-sonique ; applicateur de sacs vides.4 - Ensachage à partir de 2,5 kg jusqu’à 40/50 kg à des cadences s’échelonnant entre 100 et 5 000 sacs/h dans des sacs à valve, à ouverture totale en papier ou PE et système FFS.5 -

6 - Innovation perma-nente ; centre d’essais pour définir machine optimisée au projet selon cahier des charges du client ; robus-tesse du matériel ; pièces de rechange et service avant vente assurés par la société Haver ; qualité d’origine.7 - Fabrication adaptée aux conditions d’exploi-tation : réalisation inox, conformité ATEX, normes alimentaires GMP.8 - ISO 9001 ; agrément OIML R 619 - 12 mois sur 3 postes jour selon nécessité.

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techniques


≥ 10 %

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1 - PROLOG SIRTEC SAS2 - Constructeur, reven-deur (marque Vannier).3 - Mélangeurs granulés ; ensacheuses big bags ; épandeurs granulés et poudre ; manutention fixe et mobile.4 - Spécialiste apprologis-tique des engrais et chaux pour l’agriculture.5 -

6 - Construction en inox ; matériels particulièrement robustes dans le milieu des engrais : simplicité d’utili-sation ; métrologie légale.7 - Émotteur, vibreurs, tré-mie pour semences, che-mins d’évacuation des sacs motorisé.8 - N.C.9 - 12 mois

1 - Newtec2 - Constructeur et intégra-teur sous marque Newtec ; revendeur et distributeur des marques Payper et B&C3 - Palettiseurs à dépose de couches, à têtes robo-tisées ; ensacheuses : sacs à valves, sacs gueules ouver-tes, sacs FFS tubulaire et à 3 soudures.4 - De conception modulai-re, les palettiseurs s’adap-tent à des besoins de caden-ces jusqu’à 4 500 sacs/heure. Réputés pour leur fiabilité, les équipements Newtec sont très conviviaux.5 -

6 - Flexibilité, s’adapte à tous les types de sacs, très large gamme de cadence allant de 300 à 4 500 sacs/heure, convivialité opérateur et maintenance très déve-loppée, matériel évolutif.7 - Standards hygiéniques, anti-corrosion, anti-abra-sion8 - CE/UL ; ATEX sur deman-de9 - Pièce et main d’œuvre, 1 an ou plus en fonction des demandes clients.

1 - MSK Emballage S.A.R.L.2 - Constructeur et distri-buteur de MSK3 - Machines de houssage étirable et rétractable, de convoyage et de manu-tention de charges palet-tisées4 - Simplicité, qualité et robustesse5 -

6 - Expérience depuis plus de 25 ans ; références ; machines hautes caden-ces ; service après-vente de proximité.7 - Contrat d’entretien personnalisé8 - CE9 - 1 an minimum

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S’adressant à tous les domaines de production d’emballages industriels, la nouvelle machine Ensacheuse IVN pour sac à valve, conçue et développée par Bag Line, a été spécifi-quement étudiée pour ensacher toute sorte de produits et matériaux pulvérisés, tels que : sel, farine, amide, glutine, mélange sec avec ciment, granulés, etc. Avec une cadence de production pouvant atteindre 1 200 sacs à l’heure, et totale-ment adaptée à l’ensachage de sac en papier comme de sac en polyéthylène, cette nouvelle ensacheuse est pourvue d’un système de pesage et d’alimentation complètement adap-table en fonction des produits concernés, que ce soit par gravité, par vis sans fin, ou encore par convoyeur motorisé. Le contrôle du pesage de produit est opéré automatique-ment en amont de la ligne par capteurs électroniques afin d’assurer ensuite un ensachage très rapide et performant réalisé directement par un système de contrôle de remplis-

sage intelligent. Enfin, la ligne est pourvue d’un système d’approvisionnement automatique de fourniture en sacs vides pour distribution de l’ensachage à opérer directement sur la machine sans aucune rupture de production, tout en laissant la possibilité à l’opérateur d’une intervention manuelle pouvant être nécessitée.

Sicon Blue LT, mesure du contrôle continu de niveau et de températureLes sondes utilisées dans le système de mesure Sicon LT, proposé par Delox, permettent de connaître instantanément et précisément l’état de remplissage et la température des silos contenant des matières sèches. Des sondes de température sont placées tous les mètres et permettent de surveiller en continu la température dans

Ensacheuse automatique pour sac à valve Bag Line

Vous êtes constructeur ou distributeur de matériels ou de solutions en lien avec les produits vracs. Vos clients sont aussi nos lecteurs. Profitez de cette rubrique pour présenter vos nouveaux produits en nous adressant un texte de présentation ainsi qu’une photo numérique. La rédaction se réserve la possibilité de publier exclusivement les produits qu’elle estime correspondre à la ligne éditoriale du magazine.

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Produitsphares ▼ ▼


Rotex offre une gamme complète de tamiseurs giratoires alternatifs (gyratory reciprocating screeners) conçus pour séparer avec précision les matières sèches à des débits de haute production. Ces machines de tamisage de produc-tion autonomes utilisent un mouvement giratoire alternatif unique et un système de nettoyage actif de ses mailles. La particularité de ces tamiseurs est d’avoir deux actions de tami-sage séparées et distinctes pour en maximiser l’efficacité. Le mouvement giratoire alternatif de la surface tamisante quasi-horizontale offre au tamisat l’occasion de passer par les ouver-tures des mailles sans perdre le grain limite. Le mouvement produit également un nettoyage continu de mailles empê-chant le matériau de se loger dans les ouvertures des mailles, tout en maximisant le temps de disponibilité de tamisage. Le mouvement circulaire du côté alimentation répartit immédia-tement le produit sur toute la surface tamisante, empêchant ainsi les fines de se mélanger avec le bon produit. En même temps, les particules plus grosses sont entraînées vers la sortie, minimisant ainsi le croisement du produit de qualité dans les rejets. Cette précision de séparation élimine le besoin de jeter, de retamiser ou de trouver d’autres emplois pour le produit

perdu. En outre, la capacité d’avancer ou de retarder le débit de produit à l’extrémité sortie permet une mise au point supplémentaire pour obtenir le mouvement le plus efficace et le plus précis pour l’application. Les tamiseurs peuvent aller d’une à cinq surfaces tamisantes, pour des séparations avec des ouvertures de maille de 1/2’’ à 325. Un montage au sol, une suspension câblée et un montage sur un cadre en acier structurel en option sont disponibles.

Baumer Process Instrumentation lance son nouveau capteur de contrainte DSRT. Conçu pour la mesure indirecte de la force, il peut être utilisé dans de très nombreuses applica-tions industrielles : emballage/conditionnement, ingénierie, centrales éoliennes, etc. Compact et à la résolution élevée

(0,01 με*), sa plage de mesure va de 0… 100 με à 0… 750 με. Le capteur de contrainte est approprié aux applications stati-ques et dynamiques. Il est préconisé dans tous les process où le contrôle de contrainte est nécessaire : machines de presse et d’emboutissage, formage du métal, déflexion des

Tamiseurs giratoires alternatifs Rotex

Capteur de contrainte haute résolution Baumer

le silo pour éviter le processus de fermentation de la matière sèche. Le système de mesure proposé par Delox se fait au travers de deux électrodes. Lorsque l’on verse des pellets entre les deux électrodes, la capacité entre les électrodes varie. Cette variation de capacité est mesurée par un détecteur électronique, numérisée et trans-mise à l’unité de contrôle située à l’extérieur du silo. La station de

contrôle calcule et transcrit de façon simple les valeurs de mesure. Le résultat est ensuite visualisé sur l’écran ainsi que sur les 10 LEDs. Le calculateur contient 3 systèmes de traitement simultanés RICS et un système de Multitasking. Tous les systèmes Sicon sont certifiés ATEX zone 20. Il y a aussi la possibilité de mesurer en même temps la température des produits stockés.

PALETTISEUR AUTOMATIQUE DE SACS FISCHBEIN 500 sacs / hPlusieurs accessoires et oPtions Possibles :• banderoleuse intégrée au palett iseur• rouleaux motorisés • dépileur de palettes vides• etc

nombreuses références tous secteurs d’activité.

En démonstration au Salon de l’Emballage Hall 5a Allée G Stand 128 du 22 au 25 nov 2010

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FISCHBEIN FranceTél. 01 48 77 15 34 - Fax : 01 48 77 26 41

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pales d’éolienne, etc. La mesure indirecte de la force permet de contrôler, de tracer et de documenter les forces d’un process. Elle garantit également la répétabilité des process individuels pour assurer une qualité constante. Le DSRT est disponible avec 4 plages de mesures : ±100, ±250, ±500, et ±750 με. Il intègre un amplificateur à faible bruit avec signal analogique et fréquence de coupure élevée (1 kHz). Plusieurs sorties sont proposées : signaux courant ou tension (4… 20 mA, ±10 VDC, mV/V) et interface CANopen. Le capteur offre à la fois haute fiabilité, stabilité à long terme, protec-tion contre les surcharges et répétabilité. Il est conforme IP67. Son montage sur la zone à contrôler de la machine (ou du process) se fait par vissage. Ce principe est plus avanta-geux que les jauges de contraintes installées par collage : le capteur est réutilisable, le montage est plus simple et plus rapide, il se remplace sans recalibration et accroît la sécurité de l’application. Le démarrage du capteur est rapide car il ne nécessite que peu de réglage et son temps de mise en route est court. Par rapport aux capteurs de force, le DSRT fournit des mesures plus rentables, en particulier pour les forces élevées. Ses dimensions sont de 80 x 26 x 17 mm (L x l x h).* microcontrainte, 1 με est égal à une déformation de 1 μm par mètre

Défillérisation plus aisée avec Delta NeuLe processus d’extraction, de criblage et de broyage dans les carrières peut entraîner la production de sables trop riches en fillers. Aujourd’hui ces reliquats de production, en partie non commercialisables, sont évacués et perdus, ou retraités pour en extraire un sable commercialisable. Pour que ce dernier soit réutilisable notamment dans le secteur du bâti-

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La gamme de réducteurs épicycloïdaux Bonfiglioli série 300 passe à la norme ATEX et devient utilisable en atmosphères explosibles. Compacts et modulaires, ils offrent une solution pour toutes les applications nécessitant de très hautes puis-sances. Tous les réducteurs de la gamme Bonfiglioli de 2 à 4 étages, en ligne ou orthogonaux sont concernés. La nouvelle certification ATEX de la série 300 couvre en plus des motori-sations électriques, les motorisations hydrauliques, mêmes si elles sont équipées d’un frein à manque de pression. La certi-fication concerne, les zones gaz et poussières, directive ATEX 94/9/CE groupe II, catégorie 2 et à fortiori 3, zones 1 (2 g T4) et 21 (2D 135 °C). La série 300 de technologie épicycloïdale permet d’avoir des réducteurs compacts avec des rapports de réduction élevés tout en permettant la transmission de couples très importants. Les performances des réducteurs de la série 300 sont adaptées dans le cas d’applications nécessi-tant des couples importants pour des encombrements réduits. Ils sont très prisés dans le secteur des industries lourdes, la papeterie, le bois, le BTP, etc. La gamme des couples admissi-bles est très étendue et va de 1 000 à 540 000 Nm, les rapports de réduction disponibles vont de 3,4/1 à 5 000/1 pour des puissances de transmission jusqu’à 450 kW. La série 300 est

disponible en deux formes différentes : en ligne ou avec un renvoi d’angle à 90°. L’entrée des réducteurs est prévue pour des moteurs hydrauliques à pistons axiaux et orbitaux ou pour des moteurs électriques. Plusieurs types d’arbres ou de brides de sortie standards sont disponibles. En option est proposé un frein de parking hydraulique.

Nouveaux réducteurs série 300 norme ATEX Bonfiglioli


ment et travaux publics, il ne peut contenir qu’un pourcen-tage réglementé de fillers, ce qui amène les extracteurs à recourir à plusieurs procédés de défillérisation. Delta Neu a développé et mis au point un système de défillérisation du sable sur le principe du tri par envol. Fortement implantée dans le secteur du vrac, Delta Neu met en place des installa-tions de dépoussiérage adaptées aux convoyeurs, broyeurs, cribles et silos. Ces dépoussiéreurs peuvent désormais être équipés d’un système permettant d’extraire les fillers du sable avec un taux constant et bien défini. Il s’agit d’une colonne qui traite des sables 0-4 avec un débit de 50 tonnes/heure. Avec 10 à 12 % de fillers, ce sable brut ressort de la colonne avec un taux de fillers de 2 à 4 %. L’entrée du sable

dans la colonne se fait sur le haut par l’intermédiaire d’un toboggan ventilé qui permet de mettre en suspension une partie des fillers contenus dans le sable. Le reste tombe verti-calement dans la colonne, où un ensemble d’éclateur et de caisses à pierre permet de le répartir sur sa largeur. Ce sable défillérisé est alors récupéré par un convoyeur de sortie. À contresens de la chute de sable, un courant d’air ascendant assure le captage des fillers. La mise en dépression par un ventilateur permet ensuite le transfert de ceux-ci dans un silo. Un dépoussiéreur de type Jetline V sépare et filtre alors l’air avant son rejet à l’extérieur. Ce tri aéraulique permet ainsi en une seule opération de capter et filtrer les poussières ainsi que de récupérer le maximum de sable.

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Nouvelle pompe avec réduction du bruit RexrothAvec le système « silence plus », Rexroth présente une nouvelle génération de pompes à denture externe, dont le niveau sonore est réduit d’environ 15 dB (A) en moyenne par rapport à une pompe à denture externe habituelle. De plus, cette nouvelle pompe a un niveau de bruit plus grave, perçu comme beaucoup plus agréable. Le système « Silence plus » est particulièrement intéressant pour les applications avec moteurs électriques tels que les chariots élévateurs, les tables élévatrices et les centrales hydrauliques industrielles ; le bruit des entraînements est considérablement réduit dans les plages de pression allant jusqu’à 280 bars. Une denture héli-coïdale non développante permet une génération continue du débit. Cela assure un fonctionnement presque silencieux de la pompe et génère également moins de vibrations bruyantes dans le système hydraulique. Les forces internes générées par la denture hélicoïdale sont compensées, sans usure, par des paliers hydrostatiques. Ce système permet par exemple de réduire le niveau sonore global d’un groupe hydraulique standard de 11 dB (A). La pompe « Silence plus » sera progres-sivement disponible pour les cylindrées de 12 à 28 cm3/tour. Elle fait partie intégrante du programme Rexroth de pompes

à engrenage à denture externe qui offre plus de 5 500 solu-tions adaptées aux besoins les plus divers.

Nouveau système de décharge de sac FlexiconLe nouveau système de décharge de sac de Flexicon collecte la poussière générée lors de la décharge manuelle générale, assure le compactage des sacs et transporte les matières en vrac en aval. Préfabriqué, pré-câblé et prêt à brancher et à fonc-tionner, ce système compact intègre sur un même châssis une trémie de réception, un collecteur de poussière, un compacteur de sac et un convoyeur à vis flexible, ce qui simplifie l’installa-tion et permet de relocaliser aisément le système si nécessaire. La portion du poste de décharge de sac du système collecte la poussière générée lors du déchargement manuel et du compac-tage des sacs, grâce à un ventilateur aspirant haute vitesse qui aspire la poussière vers deux filtres à cartouche, à l’opposé de l’utilisateur. Un système de nettoyage spécial à filtres à contre-courant envoie de brefs souffles d’air comprimé à l’intérieur des filtres à intervalles réguliers, ce qui fait tomber dans la trémie les poussières accumulées sur les surfaces externes. Le vide créé par le collecteur de poussière sert aussi à confiner la pous-sière générée lorsque l’utilisateur pousse les sacs vides depuis


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Mélangeur en continu GerickeUn mélange parfaitement homogène et une conception hygié-nique sont les principales caractéristiques des mélangeurs en continu Gericke type GCM. La gamme vient d’être complétée et améliorée avec l’apparition des modèles GCM ECB. Dans cette version, il est possible d’extraire le bloc entraînement et la chambre de mélange afin d’en faciliter l’accès. Le mélangeur possède trois positions de fonctionnement : une position de mélange et deux positions de nettoyage. Les mélangeurs GCM 800 ECB et GAC 1 200 ECB sont équipés d’un arbre en porte-à-faux et d’une garni-ture d’étanchéité pouvant être complètement démontés et ce, de façon très simple. Dans la version hygiénique, les parties en contact avec le produit sont polies. En option, il est possible de prévoir une enveloppe de réchauffage ou refroidissement. Le mélangeur ne possède aucun corps creux dans lesquels des résidus de produit peuvent éventuellement venir se déposer.

Module de pesage Silosafe-R de ScaimeScaime présente le module de pesage Silo-safe-R, une nouvelle solution économique pour transformer une trémie, une cuve ou un silo en système de pesage. Couvrant une très large gamme de capacités allant de 1 à 100 tonnes, Silosafe-R offre une combi-naison de robustesse, facilité de montage et capacité de préser-vation de la précision de pesage. Il est associé avec le capteur de poids R10X, construit en acier inoxydable, scellé hermé-tiquement et fournissant une précision de 0,05 %. Pour assurer une durée de vie à long-terme, une grande stabilité et la meilleure précision de pesage possible, le kit de montage Silosafe-R intègre : un

dispositif de butées latérales et anti-renver-sement de très forte capacité, un montage pendulaire autorisant la dilatation du silo sans affecter la précision du pesage et un dispositif de maintien en position haute permettant le changement très rapide d’un capteur. Ce module de pesage est disponible en acier zingué ou en acier inoxydable.

l’écran de dépoussiérage, à travers une goulotte de déversement intégrale, dans le compacteur de sac. Il récupère aussi la poussière créée pendant le compactage des sacs, conservant le produit utilisable tout en réduisant la fréquence et le coût de l’élimination des déchets.


Retrouvez-noussur PollutecHall 9 - G285

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Pont-bascule économique, facile à installer et à déplacerSpécialiste du pesage industriel, Master K lance un pont-bascule pouvant être monté en fosse ou hors-sol et utilisable dans tous les secteurs d’activités. Entièrement pré-assemblé et câblé en usine, ce pont se pose directement sur les pièces scel-lées lors de la réalisation du génie civil. Il repose sur une char-pente métallique modulaire mécano-soudée dans laquelle est coulé le béton stabilisé par deux ou quatre plaques de charge à butées intégrées. Il autorise une portée nominale de 30 à 60 tonnes selon les dimensions et offre une précision de pesage en métrologie légale de 20 kg (+ ou - 10 kg). Ses dispositifs de mesure consistent en des capteurs 30 tonnes unitaires inox, étanches IP68, à technologie numérique Arpege Master-K, calibrés en usine avec système d’autodiagnostic intégré. Ces capteurs sont protégés par une triple protection contre les risques électriques et la foudre (protections électroniques internes + suppresseurs de transitoires dans la boîte de raccor-dement + plaques d’isolation et tresses de masse). De plus, les câbles capteurs et liaisons internes sont protégés par une gaine anti-rongeurs. L’accès à l’entretien et au nettoyage est facilité grâce aux trappes techniques et aux panneaux bétons amovibles du tablier. Des têtières et des rampes sont disponi-bles en option. Ce pont-bascule breveté peut être assemblé sur site. Il peut aussi être livré avec marquage CE usine, immé-

diatement opérationnel en métrologie légale. Un passage tout sens est possible avec l’option panneau béton central, si l’implantation se fait en fosse.

ARPEGE MASTERK : HALL 2 ALLÉE D STAnD170Mise sur le marché : 04/2010 1re présentation : en France Secteurs concernés : déchets : recyclage et valorisation Domaines d’application : administrations et collectivités, industries

Pollutec 2010, tour d’horizon des innovations dans le vrac

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Au cœur du bassin industriel rhône-alpin, la 24e édition de Pollutec rassemble du 30 novembre au 3 décembre 2010, 2 400 exposants et plus de 75 000 visiteurs venus du monde entier. Parmi eux, de nombreux acteurs de l’industrie du vrac. Pendant ce salon, leader du marché de l’environnement, les thématiques de l’eau, l’air, l’énergie et les déchets seront mis en avant, et en particulier les innovations et nouveaux équipe-ments proposés par les constructeurs dans ces secteurs. La valo-risation matière et énergétique des déchets accueille notam-ment pour la première fois à Lyon l’ensemble de la filière bois. L’offre énergétique, au centre des préoccupations entre autres des industriels est largement développée. Pollutec présente aussi comme chaque année une offre entièrement dédiée aux équipements et technologies d’analyse, de traitement, d’épu-ration, de ventilation et de filtration de l’air. L’édition 2010 met particulièrement l’accent sur la qualité de l’air intérieur et engage les débats avec ses partenaires sur l’équation « santé/air/énergie » qui soulève un grand nombre de questions à l’heure

de l’efficacité énergétique à tout prix. Le Journal du vrac vous propose ici une sélection de nouveaux produits et solutions en rapport avec le secteur du vrac.

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Procédé de préparation de combus-tible solide de récupération (CSR)Face à une demande croissante des industriels et collectivités françaises pour ajouter la fabrication de CSR normés aux techniques de valorisation tradition-nelles dans leurs centres de tri de DIB et d’OMR, Ebhys a développé un procédé souple et innovant intégrant des tech-nologies éprouvées. Ce procédé, issu d’expériences acquises par Ebhys et ses partenaires équipementiers (Stadler, Rentec et Lindner) sur de nombreux projets en Europe, présente une archi-tecture de ligne innovante, adaptée au marché français des combustibles. Ces lignes permettent de traiter une grande diversité de déchets, des déchets indus-triels banals aux déchets du BTP et de la démolition en passant par les refus de tri DIB, les refus de tri de la collecte sélec-tive et les OM résiduelles. En fonction des conditions économiques du lieu et du moment, le procédé est modulable et permet de favoriser soit la valorisation matière (bois, carton, plastiques, ferreux, non-ferreux), soit la production d’un ou de plusieurs types de CSR classés en fonc-tion de leur PCI et de leur débouché. La préparation mécanique des CSR triés est réalisée dans un atelier dédié où la matière est préparée selon les demandes du client en termes de PCI et de granu-

lométrie. Le recours à un spectromètre dédié permet de contrôler en continu la qualité et le PCI des CSR produits pour garantir la qualité des produits expédiés aux filières.

EBHYS SAS ; HALL 6 ALLÉE C STAnD 255Mise sur le marché : 01/2010 1re présentation : en France Secteurs concernés : déchets : recyclage et valorisation Domaines d’application : industries

Compacteur monobloc breveté pour le traitement des déchetsSpécialiste du matériel de traitement des déchets, la société Gillard lance un compacteur monobloc avec bouclier pouvant stocker jusqu’à 24 m3 de déchets compactés. Le Paktor V1 présente en effet un système breveté de compaction avec deux vérins en V (poussée centrée) qui permet de garantir une meilleure compaction et surtout d’éviter tout risque de blocage du bouclier lié à l’usure des parois après plusieurs années. La préci-sion du bloc de compaction (bouclier et auget) permet de limiter le passage des déchets derrière le bouclier.Ce compacteur a été testé auprès de clients partenaires ou directs en vue d’une évaluation pendant six mois.

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PR@TIQUES

GILLARS : HALL 6 ALLÉE A STAnD 278 Mise sur le marché : 06/2010 1re présentation : au niveau mondial Secteurs concernés : déchets : recyclage et valorisation Domaines d’application : administrations et collectivités, industries

Combinaison du Graded Fiber Bed avec le filtre 2 en 1 Twin-Pak pour le traitement de l’airLa combinaison du Graded Bed avec le filtre 2 en 1 breveté Twin-Pak permet à Ceco Filters de faire évoluer la technologie « fiber bed » à un nouveau niveau d’efficacité, de performance et de durée de vie. La technologie Graded Bed comprend un lit de fibre multicouche avec différents types de fibres ayant, chacune, leur spécificité. Celle mise au point par Ceco utilise deux à trois types de médias par lit. Le Graded Bed de Ceco Filters se distingue par l’utilisation, dans la première couche, d’un tissu qui distribue les gaz et les solides uniformément et sur toute la largeur de la bougie. Comparée à un filtre standard type monocouche, cette technologie procure une performance supérieure avec une capta-tion plus élevée des particules sub-micron ainsi qu’une meilleure pénétration en profondeur des particules dans le lit afin d’aug-menter la durée de vie et de diminuer la perte de charge. Ceco a par ailleurs développé le Twin-Pak, un filtre 2 en 1. La surface du lit de fibre est augmentée de 60 % en utilisant l’espace non utilisé à l’intérieur du noyau d’une bougie standard. Grâce à ce développement, les corps de filtre sont plus petits dans le cas de nouvelles installations et demandent donc un investissement moins important. On peut modifier les bougies dans le cas d’une extension d’une unité existante et ainsi augmenter le flux de 60 % dans le même corps de filtre.

EFC (EuRoPEAn FILTER CoRPoRATIon) : HALL 10 ALLÉE M STAnD 44Mise sur le marché : 2010 1re présentation : en Europe Secteurs concernés : air Domaines d’application : chimie, parachimie

Bio-filtre à mouvement tournant pour le traitement d’airAprès avoir développé une gamme de « bio-filtres fermés » adaptés aux implantations en milieux industriels, Syntal (représenté en France par EPO) a mis au point « un bio-filtre à mouvement tournant ». Il permet d’améliorer les perfor-mances des bio-filtres traditionnels et de réduire et rationa-liser les surfaces d’échange air/média filtrant. Ce bio-filtre fonctionne selon le principe suivant : le flux d’air odorant entre dans une cuve en pression et traverse un média filtrant spécialement conçu. Ce média filtrant est positionné dans une « cage » pivotante qui est périodiquement immergée dans un liquide riche en nutriments. Le bio-filtre à mouvement tour-nant autorise avant tout une réduction des volumes facilitant l’implantation des bio-filtres en milieux industriels et périur-bains. Il permet également de réduire les COV, peut réduire les solvants et son média filtrant a une durée de vie plus élevée (véritable éponge).

EPoMise sur le marché : 2010 1re présentation : en Europe Secteurs concernés : déchets : traitement et prestation de services, recyclage et valorisation Domaines d’application : administrations et collectivités, agro-alimentaire, chimie, parachimie, industries

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Unité de transformation de déchets plastiques et gom-mes synthétiques en hydrocarbures liquides et solidesLa société Promeco spa (représentée en France par EPO) s’est engagée en 2008 dans le projet ambitieux de produire des hydrocarbures (combustibles) à partir de déchets plastiques. Après la construction d’un pilote (confidentiel) dans son usine de Como en Italie, elle a installé cette année sa première unité opérationnelle à Singapour. L’usine, dont la capacité de trans-formation des déchets plastiques est de 1 500 kg/heure, produit déjà 1 250 litres/heure d’hydrocarbures liquides, pour une géné-ration potentielle d’énergie de 5 MWe. Le procédé est étalonné de manière à obtenir jusqu’à un litre d’hydrocarbure liquide et pouvoir générer 4 kWe à partir d’un kilogramme de déchets plastiques. Actuellement, le système alimente deux générateurs de 2 MWe tandis que la production en excès est vendue comme combustible diesel pour moteurs navals. Le procédé permet de produire co-latéralement un gaz incondensable (GPL, gaz de pétrole liquéfié) qui est utilisé en turbine pour une production additionnelle de 350 kWh et un sous-produit solide aux caracté-ristiques comparables à celles du charbon coke (après criblage, 60 % sont employés comme charbon black de qualité moyenne et 40 %, comme combustible dérivé de déchets dans une cimen-terie de Malaisie).

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PR@TIQUES

EPoMise sur le marché : 03/2010 1re présentation : au niveau mondial Secteurs concernés : déchets : recyclage et valorisation, énergie Domaines d’application : industries

Basculeur mobile de conteneur pour le chargement rapide des matières en vracDistributeur exclusif des systèmes Harris de compactage, cisaillage et broyage de matériaux, LC Technologies présente un bascu-leur mobile de conteneur qui permet un chargement rapide des matières en vrac, facile et précis au niveau des poids. Le bascule-ment des conteneurs 20 pieds et 40 pieds entre 50° et 90° autorise une plus grande densité et une réduction des coûts de transport.

Ce basculeur possède un groupe de commande autonome, une pesée embarquée. Il est radiocommandé.

LC TECHnoLoGIES : HALL 5 ALLÉE H STAnD 368Mise sur le marché : 05/2010 1re présentation : en France Secteurs concernés : déchets : recyclage et valorisation Domaines d’application : agriculture, agro-alimentaire, commerce / distribution, industries, transport et automobile

Système de dépollution de l’air intérieur par filtration mécanique, photocatalyse UV-C et filtration oxydativeFruit de la collaboration entre Air Sûr et les équipes R&D de Saint-Gobain Quartz, la technologie Airficiency intègre une filtration mécanique particulaire en amont, la photocatalyse UV-C et une filtration oxydative unique en aval. Elle utilise notamment les supports photocatalytiques Quartzel, constitués de fibres de quartz ultra pur. Elle permet une activation efficace du dioxyde de titane (TiO2) qui recouvre la surface des fibres constituant le support photocatalytique par les rayonnements UV-C. Cette activation catalyse la formation de radicaux hydroxyles puissants qui détruisent les liens chimiques jusqu’à la décomposition des contaminants. De plus, les rayonnements UV-C détruisent l’ADN et l’ARN des cellules, rendant ainsi tout micro-organisme inactif. Pour éliminer en toute sûreté l’intégralité des polluants et notam-ment prévenir tout phénomène de désorption intermédiaire, un filtre chimique unique complète ce dispositif en aval. Airficiency assure ainsi la filtration des particules inertes respirables, l’éli-mination des virus, bactéries, spores, champignons, acariens et allergènes aérodispersés ainsi que la destruction des composés organiques volatils (COV), des aldéhydes (notamment le formal-déhyde), de l’ammoniac, des oxydes d’azotes et de l’ozone.

AIR SuR KERTInG SARL : HALL 10 ALLÉE K STAnD 44Mise sur le marché : 2010 1re présentation : au niveau mondial Secteurs concernés : risques : sanitaire Domaines d’application : BTP et construction, santé

Dépoussiéreurs à décolmatage automatique par injection d’air compriméSpécialiste mondial des solutions de filtration de l’air, le groupe Camfil lance en France sa division Camfil Farr Air Pollution Control (APC) spécialisée dans le dépoussiérage industriel. Camfil Farr APC conçoit et fabrique toute une gamme de dépoussié-reurs à décolmatage automatique par injection d’air comprimé dont les performances reposent sur deux brevets : le média Hemi-Pleat et la cartouche filtrante Gold Cone. Le média HemiPleat est constitué de bandelettes qui évitent le resserrement des plis et favorisent une meilleure circulation de l’air sur la totalité du média. Il en résulte une surface filtrante utile plus importante et un gain en volume d’air traité. La cartouche Gold Cone utilise un

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double cône interne qui augmente la surface filtrante de 25 %, ce qui réduit d’autant le volume des caissons de filtration. Les filtres Gold Series disposent de nombreuses variantes : ATEX, bag-in bag-out, médias à retardement de flamme, filtres finis-seurs intégrés au dépoussiéreur, extraction sécurisée des pous-sières, etc.

CAMFIL FARR : HALL 10 ALLÉE M STAnD 33Mise sur le marché : 06/2010 1re présentation : en France Secteurs concernés : risques : industriels Domaines d’application : agro-alimentaire, BTP et construction, chimie, parachimie, santé, industries, transport et automobile

Séquenceur pour le pilotage et contrôle des petites installations de dépoussiérageSpécialiste des matériels électroniques pour le dépoussiérage et la qualité de l’air, la société Sefram propose notamment des séquenceurs, des appareils permettant de gérer les cycles de décolmatage des filtres industriels. Elle lance cette année un séquenceur spécifique pour les installations de petite taille. En effet, compact et simple d’utilisation, ce séquenceur modulaire avec l’option pressostat (mesure de la pression différentielle à l’entrée et à la sortie du filtre) est principalement destiné aux installations de petite taille (petits filtres industriels), car il permet le pilotage de trois électrovannes maximum. Le SDS3 est équipé de technologies évolutives comme le paramétrage par touches sensitives et l’affichage à leds, ce qui en fait un outil convivial. Par ailleurs, sa conception et sa technique de fabrica-tion permettent de le proposer à un tarif compétitif. Outre une grande convivialité du paramétrage grâce à l’affichage numé-rique et aux touches sensitives, ce séquenceur offre plusieurs avantages parmi lesquels : une facilité et précision des réglages, un contrôle et mémorisation des défauts électriques et un deltaP 2 seuils, et l’affichage de la perte de charge.

La so l u t i on f i l t r a t i on

2, rue Paul-Henri SpaakBP 90009 - 68391 Sausheim Cedex (France)Tél. +33 3 89 31 22 31 Fax : +33 3 89 61 92 [email protected]

w w w . t t l f r a n c e . f r

FabricationLa confection annuelle de 1,5 millions de manches et de poches filtrantes s’appuie sur une production intégrée des media filtrants au sein du groupe Testori, permettant de répondre aux besoins jusqu’à 280°C.

MaintenanceL’équipe expérimentée, issue du monde du filtre, assure des prestations de changement de jeux de manches, d’expertises d’installations de dépous-sièrage, des revamping de filtres et propose des contrats d’Assistance à la Maintenance.

AnalysesLa base de données, accessible via Internet pour nos clients privilégiés, s’enrichie chaque année de plus de 400 nouvelles analyses de manches usagées, complétées par des mesures granulomé-triques des poussières.

AccessoiresLes pièces d’usure des filtres et les équipements nécessaires pour leur bon fonctionnement com-plètent la gamme des produits et des services : paniers, EV, joints à lèvres, sabot de buse, joints de porte, poudre fluorescente, coffret séquenceur.

RéférencesLes industries qui nous font confiance : cimenterie, usines à chaux et à plâtres, métallurgie ferreuse et non ferreuse, chimie, verrerie et céramique, unité de valorisation énergétique et biomasse, centrale thermique, asphalte, agro-alimentaire.

Retrouvez notre stand : Hall 10 - Allée J - N° 060

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PR@TIQUES

SEFRAM SAS : HALL 10 ALLÉE K STAnD 54Mise sur le marché : 02/2010 1re présentation : au niveau mondial Secteurs concernés : risques : industriels Domaines d’application : agro-alimentaire, chimie, parachimie, industries

Sonde pour la mesure du taux de poussière, le contrôle de l’efficacité du filtre et la détection d’incidents de filtrationSpécialiste de l’électronique au service du dépoussiérage et de la qualité de l’air, Sefram a lancé un projet de développement visant à optimiser la sonde poussière en partenariat avec un institut de recherche spécialisé en électronique. L’objectif est de proposer un appareil qui soit à la pointe de la technologie, évolutif (de la détection d’incident à l’analyse et l’enregistrement des données), qui réponde aux nouvelles normes d’aujourd’hui et de demain et dont le prix sera optimisé. La sonde EDS, toujours en phase de développement, répondra notamment à la norme NF EN 15267-3 pour les mesures des émissions de sources fixes. Grâce à cette avancée technologique, Sefram proposera un appareil de mesure en continu.Ce projet sera présenté en avant-première sur le salon Pollutec.

SEFRAM SAS : HALL 10 ALLÉE K STAnD 54Mise sur le marché : 12/2010 1re présentation : au niveau mondial Secteurs concernés : risques : industriels Domaines d’application : agro-alimentaire, chimie, parachimie, industries

Broyeurs à consommation d’énergie réduite, peu bruyants et à entretien limitéLa société STM est spécialisée dans l’installation de systèmes de broyage et de dosage de bicarbonate de sodium pour l’épuration des fumées, mais aussi dans l’injection et le contrôle du charbon actif. Pour répondre aux attentes de ses clients, elle a conçu une nouvelle série de broyeurs qui allie consommations réduites

d’énergie, faibles émissions sonores, entretien réduit et fiabilité et qualité. Les innovations se situent au niveau du système de fonctionnement, du système d’ouverture et de l’entretien. Les broyeurs de la série Bicarmill présentent ainsi huit avantages fondamentaux : c’est un broyeur JCF à géométrie horizontale ; il permet un contrôle total des flux d’air, un contrôle vibration du broyeur et du ventilateur, un contrôle température dans la chambre de broyage. C’est une machine prête à être utilisée, avec un graissage automatique contrôlé, un système de nettoyage automatique ainsi qu’une facilité d’installation et d’entretien.

STM SAS DI MARCon FRAnCESCo : HALL 10 ALLÉE J STAnD 32Mise sur le marché : 09/2008 1re présentation : au niveau mondial Secteurs concernés : risques : industriels Domaines d’application : administrations et collectivités, santé, industries

Systèmes de dosage, d’injection et de contrôle du charbon actif en poudreLa société STM est spécialisée dans l’installation de systèmes de broyage et de dosage de bicarbonate de sodium pour l’épura-tion des fumées, et dans l’injection et le contrôle du charbon actif. Utilisé pour la réduction des émissions des métaux lourds, furanes, dioxines, etc., le charbon actif en poudre présente des difficultés dans le dosage. Il présente en effet une fluidité limitée, d’où le risque de formation de ponts pouvant entraîner de mauvais dosages. Pour résoudre ce problème, STM propose de mesurer en continu le flux du passage du réactif, en garan-tissant débit de 0,5 kg/h jusqu’à 100 kg/h, avec une marge d’er-reur de ±2 % (grâce à un capteur de mesure avec technologie à micro-ondes). Si la valeur mesurée est inférieure ou supérieure au seuil fixé au préalable, le système signale à l’opérateur un problème et, en même temps, contrôle l’installation pour en chercher la cause. Le système comprend un doseur, une trémie avec vibreur pneumatique et capteur de niveau, une vis de

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dosage, un convoyeur avec instrument de lecture, un éjecteur Venturi avec air comprimé ou azote (maxi 2 bars) ou une souf-flante à haute pression et un capteur de pression. Les applica-tions possibles sont les suivantes : système de dosage avec char-gement manuel, dosage avec déchargeur de big-bag, silo avec système de dosage simple.

STM SAS DI MARCon FRAnCESCo : HALL 10 ALLÉE J STAnD 32Mise sur le marché : 09/2008 1re présentation : au niveau mondial Secteurs concernés : risques : industriels Domaines d’application : administrations et collectivités, santé, industries

Évolution des broyeurs 4 arbresUNTHA Shredding Technology, inventeur de la technologie 4 arbres, vient de faire évoluer sa gamme RS. Les machines RS30 et RS40 ont ainsi été complètement retravaillées pendant un an et garantissent encore plus de fiabilité. Outre un design repensé, elles répondent mieux aux attentes et aux besoins des utilisateurs. Elles présentent notamment des plaques d’usure montées de manière standard (l’étanchéité par bagues de frot-tement ne nécessitant pas d’entretien), un système intégré de lubrification centralisée, un contrôle électronique du niveau d’huile et un système incorporé de remplacement rapide du crible, d’où leur fiabilité renforcée. Pour améliorer la facilité d’utilisation, le tableau de commande a été installé directe-ment sur la machine. L’alimentation de la machine en matériau à broyer est possible depuis chacun des quatre côtés grâce à une trémie construite spécifiquement. Sa construction en acier

compact permet d’économiser de l’espace et, associé à une surface de raccordement pratique, autorise une intégration facile dans une installation complète. Ces machines peuvent servir pour des applications telles que le broyage de déchets électroniques, de métal, de papier et cartons, de plastiques, de pneus ou la destruction de données.

unTHA SHREDDInG TECHnoLoGY : HALL 5 ALLÉE C STAnD 352Mise sur le marché : 09/2010 1re présentation : en France Secteurs concernés : déchets : traitement et prestation de services, énergie : énergies renouvelables Domaines d’application : industries

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Les emballages peuvent être responsables de contaminations chimiques, physiques, mais aussi microbiologiques des denrées alimen-taires. Ce recueil, guide de référence et de bonnes pratiques dans le domaine de l’IAA, permet aux exploitants du secteur alimen-taire de veiller à ce que toutes les étapes de production, transformation et de la distribution des denrées alimentaires soient conformes aux exigences réglementaires en matière d’hygiène. Ce recueil permet aussi de disposer de méthodes d’évaluation sensorielle des modifications de flaveur d’un aliment causées par l’emballage. Grâce à une maîtrise complète des textes réglementaires (textes

cadres, directives spécifiques, hygiène des emballages, résolutions du conseil d’Europe), des normes, et de la certification de produits, le lecteur disposera de tous les atouts pour : mettre en place les systèmes de sécurité sani-taire efficaces en matière d’emballage des produits alimentaires ; démontrer la confor-mité aux exigences d’hygiène convenues avec le client ; briguer une reconnaissance ou une certification du système de management de l’hygiène des emballages pour produits alimentaires. Emballé… c’est pesé ! Ce guide vous permettra le succès de votre manage-ment de l’hygiène des emballages dans le respect de la flaveur des aliments.

Format : CDDate de parution :

Juillet 2010Réf. : 3042531CD

ISBn : 978-2-12-042531-4 Prix : 160,00 € HT

Emballage et contact alimentaires

Publication▼ ▼

Secondhand.pro est un site web d’achat-vente négocié de maté-riel industriel professionnel d’occasion et de déstockage. Engagé contre le gaspillage de matériel professionnel, ce site est simple d’utilisation et entièrement sécurisé. Il permet aux profession-nels du monde industriel de donner une seconde vie à leur maté-riel d’occasion ou bien de renouveler leur parc à moindre coût. Des rubriques industrie et transport sont notamment propo-sées, concernant les secteurs du vrac. Secondhand.pro garantit l’achat-vente grâce à un système de rétention des fonds jusqu’à validation finale des parties prenantes. En plus du mode de vente directe classique, un mode de vente inédit est également proposé : la négociation. Ce système permet aux utilisateurs de conclure des transactions sur un mode « gagnant-gagnant ». La mise en place d’un outil de référencement intégré permet d’as-surer automatiquement la visibilité des annonces sur les moteurs de recherche tels que Google ou Bing. Par ailleurs, toute une gamme de services est proposée aux utilisateurs, parmi lesquels : la proposition de devis de transport, plusieurs moyens de paiement, l’évaluation des vendeurs et ache-teurs, etc.www.secondhand.pro

Dans la même veine, www.concasseurs-location.com est un nouveau site web destiné aux professionnels du traitement des matériaux. Au travers de petites annonces, ce portail internet a la volonté de servir d’interface entre les propriétaires désirant amortir leurs matériels mobiles et les utilisateurs occasionnels privilégiant la location. Vous y trouverez de nombreuses rubriques comme les « actualités », avec l’annonce de salons, de démonstra-tions, de nouveautés chez les constructeurs (innovations produits, rachats, investissements, etc.). Les matériels proposés sont ensuite divisés en plusieurs rubriques pour faciliter la recherche : concas-seurs, cribles, broyeurs, mais aussi pièces détachées, transporteurs, fournisseurs. Puis des filtres par marques et modèles permettent de cibler au mieux son besoin. Chaque produit possède ensuite une fiche détaillée avec ses caractéristiques, sa localisation exacte. Petit plus également, la possibilité de traduire les informations du site dans plusieurs langues.www.concasseurs-location.com

Secondhand.pro Concasseurs-location

Internet▼ ▼

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Du 10/11 au 11/11/2010Tank Storage Asia 2010Exposition et conférence sur les réser-voirs de stockageKuala lumpur

www.tankstorageevents.com

Du 22/11 au 25/11/2010EMBALLAGE 2010Salon de l’emballage, salon des fabricants et distributeurs d’emballage, machines de conditionnement, matériel de stoc-kage et de manutentionparis, Villepinte

www.emballageweb.com

Du 22/11 au 25/11/2010MANUTENTION 2010Salon international des équipements et systèmes pour la manutention et la logis-tiqueparis, Villepinte

www.manutention.com

Du 30/11 au 3/12/2010

Pollutec 201024e salon international des équipements, des technologies et des services de l’envi-ronnementlyon

www.pollutec.com

Du 25/01 au 27/01/2011

SEPEM Industries NordSalon des services, équipements, process et maintenancedouais

www.sepem-industries.com/douai/

Du 15/03 au 17/03/2011

CFIA RENNES 2011Salon des fournisseurs de l’industrie agroalimentairerennes

www.cfiaexpo.com

Du 22/03 au 24/03/2011

STOCEXPO 2011Conférence et expositions pour les pro-fessionnels des terminaux de stockagerotterdam

www.stocexpo.com

Du 5/04 au 8/04/2011

CEPISalon dédié aux équipements pour les process industrielslyon

www.cepi-expo.com

Du 6/04 au 8/04/2011

BulkSolids India 2011Exposition et conférences sur le stockage, le traitement et le transport de matières solides en vrac et de poudresmumbai

www.bulksolidsindia.com

▼ ▼


Agenda

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www.acett.compage 42

www.fr.endress.compage 25

www.nord.compage 23

www.adpack.frpage 11

www.everbag.frpage 30

www.pharaon.frIII de couv.

www.adnpesage.frpage 31

www.fi schbein.compage 43

www.pollutec.comII de couv.

www.delta-hybrid.compage 21

www.gillouaye.compage 55

www.sefram.eupage 26

www.alfatec-sas.frpage 17

www.haverfrance.frpage 49

www.sepem-industries.compage 44

www.arodo.compage 46

www.jacob-dosatec.frpage 19

www.sinex-industrie.compage 51

www.boubiela.frpage 29

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www.solexthermal.compage 15

www.brunone.frpage 57

www.mix-france.compage 4

www.standard-industrie.compage 7

www.bulkit.frpage 12

www.NetterVibration.compage 45

www.sweco.compage 47

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www.neu-process.compage 9

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Pour joindre vos correspondants, composez le 02 98 27 37 66 - Fax : 02 98 27 37 65

Direction

Gérant, directeur de la publication,principal associéJacques Fitamant

RédactionRédacteur en chefJacques FitamantTél. : 02 98 98 01 40E-mail : [email protected]

Secrétariat de rédactionEmmanuelle GenoudTél. : 02 98 98 01 40E-mail : [email protected]

Ont collaboré à ce numéroFrançoise Fouchet, Caroline Carvalho,Christine Rivry-Fournier.

MaquetteLes Éditions Buissonnières - 29160 Crozon.www.editions-buissonnieres.fr

PublicitéChef de PublicitéNicolas BihanTél. : 02 98 98 01 49E-mail : [email protected]

Assistante commercialeLaurence PochicTél. : 02 98 98 01 48E-mail : [email protected]

Développement abonnement & diffusionEmmanuelle Le MeurTél. : 02 98 98 01 40E-mail : [email protected]

Abonnements et vente au numéroTél. : 02 98 27 37 66E-mail : [email protected]

Tarif vente et abonnementsPrix du numéro : 14 Prix de l’abonnement(6 numéros par an)France : 1 an 75 Europe : 1 an 85

Le Journal du vrac est édité par Les Éditions FitamantSNC au capital de 7 623 €29 560 Telgruc/Mer – France – ISSN : 1952-3645Registre du commerce de Quimper B 388 019 820.N° TVA intracommunautaire FR 11 38 80 19 820AIP 0000833

ImpressionPPS Luxembourg• Sauf accords spéciaux, les manuscrits, textes et photos envoyés à la rédaction ne sont jamais restitués.• Toute représentation ou reproduction intégrale ou par-tielle faite sans le consentement de l’éditeur est illicite (art. L122-4 du code de la propriété intellectuelle). Toute copie doit avoir l’accord du centre français de droit de copie (CFC) 20, rue des Grands Augustins - 75 006 Paris - Tél. 01 44 07 47 70 - Fax 01 46 34 67 19• Sauf stipulations contraires, tout document, cliché ou photo confié à la rédaction devra être libre de toute contrainte (y compris financière, redevance, droits…) pour lui en permet-tre l’édition sur tout support y compris électronique.• Le magazine décline toute responsabilité quant aux manuscrits et aux photos qui lui sont envoyés.• Les informations contenues dans ce magazine sont placées sous la responsabilité de leurs auteurs.• L'éditeur décline toute responsabilité en cas d'insertion publicitaire erronée ou défectueuse. L'annonceur est seul responsable des informations transmises au support.

N° 76nov./déc. 2010

Bimestriel

Prochains Rendez-vous

N°76ENQUÊTE :

Bois : Quel intérêt représentent aujourd’hui les plaquettes

et les pellets dans le marchédes combustibles ?

Où se situe l’offre française ?

QUE CHOISIR ? :Détection/séparation

des métaux

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Documents

Le Journal du Vrac 76