LỜI NÓI ĐẦUdulieu.tailieuhoctap.vn/books/luan-van-de-tai/luan-van... · Web viewVề bản vẽ bao gồm 06 bản vẽ khổ A0 trong đó có 05 bản vẽ nguyên công và

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC HÀNG HẢI

KHOA CƠ KHÍ

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA ĐỘNG CƠ DIESEL 6L160PN

Chuyên ngành: Máy tàu thủyLớp: MTT 50 – ĐH2Mã Sv: 36320

Sinh viên: Nguyễn Trọng ĐàGiáo viên hướng dẫn: ThS. Nguyễn Tuấn Anh

Hải Phòng - năm 2014

` 2

MỤC LỤC

DANH MỤC HÌNH VẼ........................................................................................5

DANH MỤC BẢNG.............................................................................................7

LỜI MỞ ĐẦU.......................................................................................................9

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG...............................................................11

1.1 Giới thiệu chung về động cơ...............................................................11

1.1.1 Giới thiệu chung về động cơ...........................................................11

1.1.2 Các thông số kỹ thuật của động cơ..................................................12

1.1.3 Các thông số lắp ráp của động cơ....................................................13

1.2 Các chi tiết cơ bản của động cơ...........................................................14

1.2.1 Nắp xilanh.......................................................................................14

1.2.2 Xylanh.............................................................................................14

1.2.3 Piston...............................................................................................15

1.2.4 Biên.................................................................................................16

1.2.5 Trục khuỷu......................................................................................16

1.2.6 Giới thiệu về hệ thống phối khí.......................................................17

1.2.7 Giới thiệu về vòi phun.....................................................................18

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH THÁO VÀ VỆ SINH..........................................19

2.1 Khảo sát sơ bộ động cơ trước khi tháo và kiểm tra.............................19

2.1.1 Mục đích..........................................................................................19

2.1.2 Chuẩn bị..........................................................................................19

2.1.3 Điều kiện để đưa động cơ vào khảo sát...........................................19

2.1.4 Các chế độ khảo sát động cơ...........................................................19

2.1.5 Quá trình khảo sát............................................................................19

2.2 Quy trình tháo......................................................................................21

2.2.1 Yêu cầu chung.................................................................................21

2.2.2 Tách trục động cơ ra khỏi hệ trục....................................................22

2.2.3 Kiểm tra độ co bóp trục khuỷu........................................................22

2.2.4 Sơ đồ tháo tổng quát........................................................................23

2.2.5 Bảng nguyên công...........................................................................24

` 3

2.2.6 Giải thích nguyên công....................................................................24

2.3 Quy trình vệ sinh.................................................................................35

2.3.1 Các phương pháp vệ sinh................................................................35

2.3.2 Phân loại các chi tiết cho vệ sinh....................................................36

2.3.3 Quá trình làm sạch các chi tiết........................................................37

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH KIỂM TRA CÁC CHI TIẾT...............................38

3.1 Mục đích..............................................................................................38

3.2 Yêu cầu kĩ thuật...................................................................................38

3.3 Các phương pháp kiểm tra..................................................................38

3.4 Các nguyên tắc kiểm tra......................................................................39

3.5 Nội dung kiểm tra................................................................................39

3.6 Giải thích nguyên công........................................................................40

3.6.1 Nguyên công 1: Kiểm tra nắp xilanh...............................................40

3.6.2 Nguyên công 2: Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướng...........................42

3.6.3 Nguyên công 3: Kiểm tra xilanh.....................................................46

3.6.4 Nguyên công 4: Kiểm tra piston......................................................49

3.6.5 Nguyên công 5: Kiểm tra chốt piston..............................................54

3.6.6 Nguyên công 6: Kiểm tra xécmăng.................................................56

3.6.7 Nguyên công 7: Kiểm tra biên........................................................61

3.6.8 Nguyên công 8: Kiểm tra trục khuỷu..............................................63

3.6.9 Kiểm tra hệ thống phục vụ..............................................................65

CHƯƠNG 4: QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT CƠ BẢN.......69

4.1 Sửa chữa piston...................................................................................69

4.1.1 Tổng quan về piston động cơ..........................................................69

4.1.2 Phân tích hư hỏng và lựa chọn phương án sửa chữa.......................70

4.1.3 Các nguyên công.............................................................................75

4.2 Sửa chữa trục khuỷu............................................................................82

4.2.1 Tổng quan về trục khuỷu.................................................................82

4.2.2 Các hư hỏng xảy ra đối với trục khuỷu...........................................83

4.2.3 Trục khuỷu bị cháy rỗ tại bề mặt cổ trục cổ biên............................83

` 4

4.2.4 Lựa chọn hư hỏng và lên phương án sửa chữa................................84

4.2.5 Giải thích quy trình sửa chữa..........................................................86

CHƯƠNG 5: QUY TRÌNH LẮP RÁP, CHẠY RÀ VÀ THỬ NGHIỆM........94

5.1 Quy trình lắp ráp..................................................................................94

5.1.1 Yêu cầu chung.................................................................................94

5.1.2 Sơ đồ lắp ráp....................................................................................94

5.1.3 Giải thích nguyên công....................................................................95

5.2 Qui trình chạy rà và thử nghiệm thu..................................................104

5.2.1 Mục đích........................................................................................104

5.2.2 Hội đồng thử..................................................................................104

5.2.3 Yêu cầu..........................................................................................104

5.2.4 Chạy rà..........................................................................................105

5.2.5 Thử tải...........................................................................................106

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ..................................................110

6.1 Kết luận.............................................................................................110

6.2 Kiến nghị...........................................................................................110

CHƯƠNG 7: TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................113

` 5

DANH MỤC HÌNH VẼHình 1.1: Mặt cắt động cơ...................................................................................11

Hình 1.2: Cấu tạo nắp xi lanh..............................................................................14

Hình 1.3: Cấu tạo sơ mi xi lanh...........................................................................15

Hình 1.4: Cấu tạo piston......................................................................................15

Hình 1.5: Cấu tạo biên.........................................................................................16

Hình 1.6: Hệ thống phối khí................................................................................17

Hình 1.7: Cấu tạo vòi phun.................................................................................18

Hình 2.1: Đo co bóp má khuỷu...........................................................................22

Hình 2.2: Sơ đồ tháo tổng quát............................................................................23

Hình 2.3: Kẹp chì bạc biên..................................................................................28

Hình 2.4: Tháo nhóm piston - biên.....................................................................29

Hình 2.5: Đo độ đâm biên...................................................................................30

Hình 2.6: Dùng vam tháo chốt piston..................................................................30

Hình 2.7: Tháo xilanh..........................................................................................31

Hình 2.8: Đo khe hở dọc trục..............................................................................33

Hình 2.9: Đo độ đồng tâm của các ổ đỡ..............................................................35

Hình 3.1: Kiểm tra thân xu páp...........................................................................43

Hình 3.2: Kiểm tra độ cong của xupáp................................................................44

Hình 3.3: Đo khe hở giữa ống dẫn hướng xupáp và cán xupáp..........................45

Hình 3.4: Đo khe hở giữa ống dẫn hướng xupáp và cán xupáp..........................45

Hình 3.5: Đo mặt gương xilanh...........................................................................46

Hình 3.6: Thử thuỷ lực xilanh.............................................................................48

Hình 3.7: Thử thuỷ lực đỉnh piston.....................................................................50

Hình 3.8: Đo kích thước piston...........................................................................51

Hình 3.9: Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm chốt piston và tâm piston.....52

Hình 3.10: Kiểm tra khe hở giữa rãnh xéc măng và xéc măng...........................53

Hình 3.11: Đo kích thước chốt piston.................................................................55

Hình 3.12: Kiểm tra bạc chốt piston....................................................................56

Hình 3.13: Kiểm tra biến dạng đàn hồi của xecmăng.........................................57

` 6

Hình 3.14: Kiểm tra độ phẳng của xéc măng......................................................58

Hình 3.15: Kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng.......................................................59

Hình 3.16: Kiểm tra độ tiếp xúc của lưng xéc măng...........................................60

Hình 3.17: Kiểm tra độkhông song song của tâm lỗ đầu to và đầu nhỏ biên......61

Hình 3.18: Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ đầu nhỏ và tâm biên......62

Hình 3.19: Sơ đồ kiểm tra kích thước cổ biên.....................................................64

Hình 3.20: Kiểm tra độ không song song giữa cổ trục và cổ biên......................65

Hình 3.21: Kiểm tra vòi phun.............................................................................68

Hình 4.1: Mặt cắt piston......................................................................................69

Hình 4.2: Phun kim loại......................................................................................77

Hình 4.3: Quá trình tiện mặt ngoài piston...........................................................79

Hình 4.5: Gá đặt trục khuỷu khi mài cổ biên......................................................88

Hình 4.6: Gá và mài cổ trục trục khuỷu..............................................................91

Hình 4.7: Quá trình đánh bóng cổ trục................................................................93

Hình 5.1: Sơ đồ quá trình lắp ráp........................................................................95

` 7

DANH MỤC BẢNGBảng 1.1: Các thông số lắp ráp của động cơ.......................................................13

Bảng 2.1: Các thông số kiểm tra.........................................................................21

Bảng 2.2: Kết quả đo co bóp...............................................................................23

Bảng 2.3: Các nguyên công tháo.........................................................................24

Bảng 2.4: Kết quả kẹp chì bạc biên.....................................................................28

Bảng 2.5: Kết quả kiểm tra khe hở dầu bạc trục.................................................33

Bảng 3.1: Kết quả đo đường kính xupap nạp......................................................42

Bảng 3.1: Kết quả đo đường kính xupap xả........................................................43

Bảng 3.2: Kiểm tra mặt gương xi lanh................................................................46

Bảng 3.3: Kết quả kiểm tra kích thước piston.....................................................51

Bảng 3.4: Kết quả đo độ không vuông góc giữa tâm chốt piston và tâm piston.52

Bảng 3.5: Kết quả đo khe hở giữa xéc măng và rãnh xéc măng.........................53

Bảng 3.6: Kết quả kiểm tra chốt piston...............................................................54

Bảng 3.7: Kết quả đo bạc chốt............................................................................56

Bảng 3.8: Kết quả kiểm tra độ biến dạng đàn hồi xéc măng...............................57

Bảng 3.9: Kết quả kiểm tra độ phẳng xéc măng.................................................58

Bảng 3.10: Kết quả kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng..........................................59

Bảng 3.11: Kết quả kiểm tra kích thước cổ trục cổ biên.....................................63

Bảng 3.12: Kết quả kiểm tra độ không song song cổ trục và cổ biên.................65

Bảng 4.1: Bảng nguyên công sơ bộ sửa chữa piston...........................................75

Bảng 4.2: Bảng nguyên công sơ bộ sửa chữa trục khuỷu...................................86

Bảng 4.3: Bảng thông số đá mài cổ trục..............................................................87

Bảng 4.4: Bảng thông số đá mài cổ biên.............................................................90

Bảng 4.5: Bảng thông số băng mài......................................................................91

Bảng 5.1: Bảng các nguyên công sơ bộ..............................................................94

Bảng 5.2: Kết quả đo khe hở dầu........................................................................98

Bảng 5.3: Kết quả đo khe hở dầu bạc biên khi lắp............................................100

Bảng 5.4: Kết quả đo co bóp khi lắp.................................................................101

Bảng 5.5: Chế độ thử buộc bến.........................................................................107

` 8

Bảng 5.6: Chế độ thử đường dài........................................................................108

Bảng 5.7: Phiếu kiểm tra sau khi lắp.................................................................109

Bảng 6.1: Bảng bảo dưỡng kỹ thuật..................................................................112

` 9

CHƯƠNG 1: LỜI MỞ ĐẦUNgày nay, ngành giao thông vận tải có sự phát triển rất mạnh mẽ, trong đó

giao thông vận tải đường thủy đóng một vai trò to lớn trong việc vận chuyển và thông thương hàng hóa từ nơi này đến nơi khác bởi hai lý do: chi phí vận tải rẻ và khối lượng vận tải lớn, vì vậy giao thông vận tải giữ một vai trò cực kì quan trọng. Trong bối cảnh đất nước ta hiện nay giao thông vận tải càng khẳng định vai trò của nó và đang phát triển không ngừng. Hòa chung với sự phát triển đó, ngành giao thông vận tải biển cũng đã và đang khẳng định mình bằng những đội tàu lớn mạnh và hiện đại.

Tuy nhiên trong điều kiện đất nước còn nhiều khó khăn chưa đầu tư lớn cho ngành công nghiệp đóng tàu, ngành vận tải biển Việt Nam chủ yếu là mua tàu đóng ở nước ngoài và đã qua khai thác có độ tuổi trung bình khá cao. Do đó, máy móc và các trang thiết bị thường bị hư hỏng. Việc đưa tàu ra nước ngoài sửa chữa tốn nhiều thời gian và chi phí sửa chữa lớn. Hơn nữa, ở nước ta đã có nhiều cơ sở, nhà máy sửa chữa tàu thủy các loại với đội ngũ cán bộ kĩ thuật có trình độ cao và công nhân lành nghề được đào tạo chính quy ở trong nước và ngoài nước. Việc nghiên cứu để lập ra một quy trình sửa chữa động cơ cho mỗi con tàu trước khi đưa vào sửa chữa cho phù hợp với trình độ kỹ thuật và trang thiết bị trong nước nhằm đảm bảo chất lượng sửa chữa cao, giá thành hạ là một vấn đề hết sức quan trọng.

Trường đại học Hàng Hải là một trường chuyên đào tạo kỹ sư ngành cơ khí đóng tàu, có nhiệm vụ thiết kế, trang trí và sửa chữa hệ động lực tàu thủy. Cuối khóa học, mỗi sinh viên được nhận một đề tài tốt nghiệp nhằm nghiên cứu tổng hợp lại những kiến thức lý thuyết đã được học tập ở trường, làm quen dần với công việc của một người kỹ sư cơ khí đóng tàu ngoài thực tiễn sản suất, để nâng cao chất lượng của đội ngũ cán bộ kỹ thuật phục vụ tốt cho công việc sau khi ra trường.

Sau 5 năm học tại trường, nhằm nâng cao trình độ tay nghề và kiến thức trước khi bước vào thực tiễn, em được giao đề tài tốt nghiệp với nhiệm vụ như sau:

“Thiết kế quy trình công nghệ sửa chữa động cơ 6N160PN cấp trung tu”.Nội dung gồm 7 phần chính:

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNGCHƯƠNG 2: QUY TRÌNH THÁO VÀ VỆ SINHCHƯƠNG 3: QUY TRÌNH KIỂM TRA CÁC CHI TIẾTCHƯƠNG 4: QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT.CHƯƠNG 5: QUY TRÌNH LẮP RÁP, CHẠY RÀ, THỬ NGHIỆM.

` 10

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊCHƯƠNG 7: TÀI LIỆU THAM KHẢO

Về bản vẽ bao gồm 06 bản vẽ khổ A0 trong đó có 05 bản vẽ nguyên công và 01 bản vẽ mặt cắt động cơ.

Sau khi được đi thực tập để tìm hiểu thực tế và được sự phân công của khoa Cơ khí cho thầy Nguyễn Tuấn Anh giúp em hoàn thành đề tài tốt nghiệp. Trong phạm vi cho phép em đưa ra phương án công nghệ để sửa chữa động cơ diesel lai động cơ phù hợp với điều kiện thực tế của các nhà máy đóng tàu Việt Nam. Nhưng do trình độ còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế có hạn nên không tránh khỏi các thiếu sót. Cuối cùng em xin trân trọng cám ơn thầy Nguyễn Tuấn Anh cùng toàn thể các thầy cô giáo trong khoa đã em hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình.

Em xin chân thành cảm ơn.Sinh viên

Nguyễn Trọng Đà

` 11

CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU CHUNG

2.1 Giới thiệu chung về động cơ

2.1.1 Giới thiệu chung về động cơ

Động cơ 6L160PN được sử dụng làm máy chính lai chân vịt cho tàu Hoàng Long có tải trọng 250 tấn. Động cơ do Tiệp sản suất.

Hình 1.1: Mặt cắt động cơ

1 Các te 4 Phin lọc dầu 7 Ống nạp 10 Tua bin khí xả 13 Xupap xả2 Bu lông các te 5 Bầu làm mát 8 Block 11 Lắp bảo vệ 14 Bơm dầu

bôi trơn3 Nắp cửa thăm 6 Đĩa chia gió 9 Ống xả 12 Cò` 12

Đây là loại động cơ 4 kỳ, 6 xilanh một hàng thẳng đứng, được làm mát bằng nước và phun nhiên liệu trực tiếp. Máy được tăng áp bằng tua bin khí xả.

Thứ tự nổ: Tiến: 6-2-4-1-3-5Đảo chiều bằng hộp số.Hệ thống được bôi trơn bằng dầu áp lực.Hệ thống được khởi động bằng khí nén.

Các trang thiết bị chính phục vụ động cơ.

Máy nén khí lai bằng động cơ điện.Bơm nước biển làm mát vòng ngoài dẫn động bằng động cơ điện.Bơm nước biển làm mát vòng trong dẫn động bằng động cơ điện.Bơm dầu bôi trơn làm mát.

2.1.2 Các thông số kỹ thuật của động cơ

Công suất định mức của động cơ. : N eH = 140 (kW)Vòng quay định mức của động cơ. : n H = 750 (V/P)Công suất lớn nhất. : Ne = 145 (kW)Vòng quay lớn nhất. : n = 780 (v/p)Số lượng xi lanh. : i = 6Đường kính xilanh. : D = 160 (mm)Hành trình piston. : S = 225 (mm)Dung tích 1 xi lanh. : 4,524 (dm3)Dung tích 6 xi lanh. : 27,144 (dm3)Tỷ số nén. : = 13,5Suất tiêu hao nhiên liệu. : g = 210 (g/kWh)

Nhiệt độ khí xả ra khỏi xilanh. : t0Max = 500 0C

Nhiệt độ khí xả trước tua bin tăng áp. : t0Max = 520 0C

Nhiệtđộ nướcngọt vào động cơ. : t0 = 700CNhiệt độ nước làm mát ra khỏi động cơ. : < 800 CNhiệt độ dầu bôi trơn vào. : < 720 CÁp suất phun. : 250 kG/cm2

Áp suất gió khởi động. : (2530) kG/cm2

Áp suất khí xả. : 30 kG/cm2

Áp suất khí nạp. : 2 kG/cm2

Xupap nạp mơ trước điểm chết chết trên. 750

` 13

Xupap nạp dóng sau điểm chết chết dưới. 400

Xupap xả đóng sau điểm chết chết dưới. 460

Xupap xả mơ trước điểm chết chết trên. 600

Áp suất dầu bôi trơn (2,53) (kG/cm2)Áp suất nước làm mát : + Nước biển (0,51,5) (kG/cm2)

+ Nước ngọt (1,52,5) (kG/cm-Đường kính cổ trục: 115 mm-Đường kính cổ biên: 105 mm

-Chiều dài của máy: 1,51m -Chiều rộng của máy: 0,82m -Chiều cao của máy: 1,21m

2.1.3 Các thông số lắp ráp của động cơ

STT Tên chi tiết bộ phận Thông số lắp ráp

Giới hạn sủ dụng

1 Khe hở dầu của bạc trục cơ 0,15 0,2 0,3

2 Khe hở dầu của bạc đầu to biên 0,1 0,16 0,3

3 Khe hở dầu của bạc đầu nhỏ biên 0,056 0,085 0,25

4 Khe hở dầu của bàc trục cam 0,03 0,12 0,2

5 Khe hở dẫn hướng của xupap hút, xả 0,07 0,11 0,15

6 Khe hở miệng xecmăng 0,15 0,85 2,5

7 Khe hở hướng trục của bạc biên 0,08 0,12 0,45

8 Khe hở giữa xecmăng và piston 0,07 0,12 0.85

9 Khe hở chốt và con cò xupap 0,027 0,081 0,35

10 Độ nhô ra của chốt piston 0 0,025 0,025

11 Khoảng trống giữa đỉnh piston và nắp xi lanh tại (ĐCT) 3 0,1

Bảng 1.1: Các thông số lắp ráp của động cơ

2.2 Các chi tiết cơ bản của động cơ

2.2.1 Nắp xilanh

+ Vật liệu : gang.` 14

+ Số lượng : 6 chiếc.+ Nắp xilanh có lắp xupap, vòi phun và van khởi động. trong nắp có khoang làm mát.+ Xupap hút được chế tạo bằng thép cacbon 20T. Xupap được chế tạo bằng thép hợp kim chịu nhiệt cao. Mỗi xupap có hai lò xo.

Hình 1.2: Cấu tạo nắp xi lanh

1 Cần đẩy 5 Đường ống xả2 Cò 6 Nắp xi lanh3 Xupap 7 Xupap4 Đường ống dẫn dầu làm mát

2.2.2 Xylanh

+Vật liệu: Thép.+Số lượng: 6 chiếc.+Trên xilanh có lắp 3 joăng làm kín . Một joăng phía trên dùng để ngăn

công chất làm mát , hai joăng phía dưới dùng để ngăn dầu nhớt phía dưới cacte lên.

` 15

Hình 1.3: Cấu tạo sơ mi xi lanh

2.2.3 Piston

+Vật liệu: Hợp kim nhôm.

+Số lượng: 6 chiếc.+Trên piston có lắp: Bốn xecmăng khí bằng gang.

Hai xecmăng dầu bằng gang. Một chốt piston bằng thép. Hai vòng chặn.

Hình 1.4: Cấu tạo piston

1 Xéc măng dầu 3 Đỉnh piston2 Xéc măng khí 4 Bệ đỡ chốt piston

` 16

2.2.4 Biên

+Vật liệu :Thép hợp kim.+Số lượng : 6 chiếc.+Kết cấu : Tiết diện chữ I.+Đầu nhỏ biên lắp bạc đồng.+Đầu to biên lắp bạc babit thành mỏng.+Tay biên có 2bulông.

Hình 1.5: Cấu tạo biên

1 Nửa dưới dầu to biên 4 Bu lông đầu to biên2 Thân biên 5 Bạc đầu to biên3 Đầu nhỏ biên

2.2.5 Trục khuỷu

+Vật liệu : Thép.+Số lượng : 1 chiếc.+Trục khuỷu có 6 khuỷu.+Có 6 cổ biên.+Có 7 cổ trục được lắp trên 7 ổ đỡ.

2.2.6 Giới thiệu về hệ thống phối khí.

Hệ thống phối khí của dộng cơ sử dụng hệ thống truyền động trực tiếp

thông qua hệ thống bánh răng và cam, cần đẩy tác động trực tiếp lên xu

đỉnh xu páp.

` 17

Hình 1.6: Hệ thống phối khí

1 Cần đẩy 5 Đường ống xả2 Cò 6 Nắp xi lanh3 Xupap 7 Cam4 Đường ống dẫn dầu làm mát

2.2.7 Giới thiệu về vòi phun

Động cơ sử dụng vòi phun nhiên liệu trực tiếp.

` 18

Hình 1.7: Cấu tạo vòi phun

1 Đường dẫn nhiên liệu 4 Thân vòi phun2 Kim phun 5 Lò xo vòi phun3 Lỗ vòi phun 6 Vít chỉnh áp suất phun

` 19

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH THÁO VÀ VỆ SINH

3.1 Khảo sát sơ bộ động cơ trước khi tháo và kiểm tra

3.1.1 Mục đích

Đánh giá đúng trạng thái kỹ thuật của động cơ. Xác định khối lượng công việc cần phải tiến hành sửa chữa. Lập hạng mục sửa chữa, lập dự toán vật tư, thời gian sửa chữa. Chuẩn bị các thiết bị phục vụ cho sửa chữa.

3.1.2 Chuẩn bị

Hồ sơ kỹ thuật của động cơ. Hồ sơ kỹ thuật của động cơ ở lần sửa chữa trước. Nhật ký vận hành máy. Hạng mục sửa chữa do chủ tàu yêu cầu.

3.1.3 Điều kiện để đưa động cơ vào khảo sát

Động cơ vẫn hoạt động được. Động cơ đưa vào khảo sát đúng thời hạn. Các thiết bị đo đạc, kiểm tra đầy đủ. Có đầy đủ thành viên hội đồng khảo sát gồm:

o Chủ tàu, cán bộ kỹ thuật.o Đại diện đăng kiểm.o Đại diện đơn vị sửa chữa.

3.1.4 Các chế độ khảo sát động cơ

Ở trạng thái tĩnh: Khảo sát động cơ khi ngừng hoạt động vì vậy ta chỉ phát hiện được những cong vênh xây sát các vết nứt lớn, rò lọt, ăn mòn, biến dạng song không cụ thể.

Ở trạng thái hoạt động: Phương pháp này cho ta biết một cách chính xác thông số hoạt động của động cơ, từ đó ta phán đoán được các hư hỏng.

3.1.5 Quá trình khảo sát.

3.1.5.1 Thử khởi động động cơ.

Kiểm tra áp lực gió để khởi động.

` 20

Kiểm tra khởi động động cơ. Kiểm tra hệ thống đủ điều kiện khởi động. Khảo sát động cơ ở trạng thái làm việc ổn định, đo các thông số kỹ thuật ở

vòng quay ổn định nhỏ nhất.

3.1.5.2 Thử tải

Cho động cơ làm việc ở chế độ tải sau: 25%, 50%, 75%, 100%, công suất rồi kiểm tra các thông số kỹ thuật.

Kiểm tra mầu khí xả, nghe tiếng gõ của động cơ và kiểm tra sự rò lọt của công chất làm mát, dầu.

Sau khảo sát hội đồng lập biên bản về tình trạng kỹ thuật của máy. Phân tích hư hỏng để xác định nguyên nhân gây ra.

Lập phiếu kiểm tra:

STT

Các thông số kiểm tra, thời gian kiểm

tra

Chế độ tải tính theo % công suấtthời gian tính theo giờ

Đơn vị25%0,5

50%0,5

75%0,5

85%0,5

100%2

1Công suất định

mứcCv

2 Vòng quay V/p

3

Nhiệt độ khí xả:+Xilanh 1+ Xilanh 2+ Xilanh 3+ Xilanh 4+ Xilanh 5+ Xilanh 6

0C

4Áp lực dầu nhờn:+Trước phin lọc+Sau phin lọc

MPa

5Nhiệt độ dầu nhờn:

+Vào sinh hàn+Ra sinh hàn

0C

6 Áp suất nước ngọt MPa7 Nhiệt độ nước 0C

` 21

STT

Các thông số kiểm tra, thời gian kiểm

tra

Chế độ tải tính theo % công suấtthời gian tính theo giờ

Đơn vị25%0,5

50%0,5

75%0,5

85%0,5

100%2

ngọt:+Vào sinh hàn+Ra sinh hàn

8

Áp suất khí nén:+Xilanh 1+ Xilanh 2+ Xilanh 3+ Xilanh 4+ Xilanh 5+ Xilanh 6

MPa

9

Áp suất cháy:+Xilanh 1+ Xilanh 2+ Xilanh 3+ Xilanh 4+ Xilanh 5+ Xilanh 6

MPa

Bảng 2.2: Các thông số kiểm tra

3.2 Quy trình tháo

3.2.1 Yêu cầu chung

Tháo dỡ động cơ diesel là một giai đoạn quan trọng của quy trình sửa chữa nếu tháo không cẩn thận hoặc sai chu trình tháo sẽ gây ra biến dạng làm hư hỏng chi tiết.

Đọc hồ sơ kỹ thuật, nghiên cứu bản vẽ kết cấu động cơ nắm vững kết cấu đặc điểm riêng của máy.

Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị tháo và phải đúng chủng loại. Thiết bị nâng hạ vận chuyển phải đảm bảo an toàn. Giá đỡ các chi tiết phải đầy đủ và phải kiểm tra lại độ cứng vững.

` 22

Để tránh nhầm lẫn khi tháo lắp cần phải kiểm tra dấu. Nếu vì lý do nào đó các dấu máy bị mất thì ta phải đánh dấu lại.

Vệ sinh phần ngoài động cơ sạch sẽ, xả hết nhiên liệu, xả sạch dầu nhớt và nước làm mát ra khỏi động cơ.

Đối với các đường ống sau khi tháo xong dùng nút bằng gỗ, nhựa nút lại để tránh bụi rơi vào. Trong trường hợp không có nút gỗ, nhựa thì dùng vải sạch để bịt lại.

Đối với thiết bị đo kiểm tra: Các đồng hồ áp lực dầu, nước, các đầu đo cảm ứng nhiệt, sau khi tháo xong phải được vệ sinh lau chùi cẩn thận và cho vào hộp bảo quản để tránh hư hỏng.

3.2.2 Tách trục động cơ ra khỏi hệ trục

3.2.2.1 Dụng cụ

Búa, clê, kích thủy lực.

3.2.2.2 Cách tiến hành

Do các mối ghép giữa bích và tuốc tô bằng các bulông thô hoặc tinh nên ta phải tiến hành tháo các bulông liên kết này bằng các dụng cụ nêu trên.

Trước khi tháo phải đánh dấu các bulông, êcu, vị trí 2 bích nối. Khi tháo phải tháo theo nguyên tắc đường chéo và đối xứng.

3.2.3 Kiểm tra độ co bóp trục khuỷu

Dùng clê tháo các bulông ở nắp cửa thăm và chuyển chúng đến giá. Dùng giẻ để vệ sinh sạch sẽ má khuỷu. Lắp đồng hồ so vào vị trí đã đánh dấu trên má khuỷu. Để dễ dàng cho việc

tính độ co bóp đồng nhất ta chỉnh kim đồng hồ về vị trí “0” sau đó via trục khuỷu tới vị trí cần đo. Tại vị trí điểm chết dưới do biên vướng vào đồng hồ đo, do vậy ta via trục khuỷu về 2 phía điểm chết dưới 1 góc 300 đo tại vị trí này ta được độ co bóp ở điểm chết dưới.

Làm lần lượt cho từng cổ.

` 23

Hình 2.8: Đo co bóp má khuỷu.

Phiếu kiểm tra : đơn vị mm Xi lanh

Vị trí No1 No2 No3 No4 No5 No6

1

2

3’

3’’

4Bảng 2.3: Kết quả đo co bóp

Chú ý: Trước khi lắp đồng hồ so ta cần vệ sinh sạch sẽ lỗ đo để khi đo không bị

sai số Trong trường hợp không có lỗ đo trên má ta có thể tính toán vị trí để lắp

đồng hồ.

` 24

3.2.4 Sơ đồ tháo tổng quát

Hình 2.9: Sơ đồ tháo tổng quát

3.2.5 Bảng nguyên công

Thứ tự Tên nguyên công

Nguyên công 1 Tháo thiết bị kiểm tra đường ống

Nguyên công 2 Tháo thiết bị treo trên động cơ

Nguyên công 3 Tháo nắp xilanh

Nguyên công 4 Tháo nhóm piston-biên

Nguyên công 5 Tháo xilanh

Nguyên công 6 Tháo block

Nguyên công 7 Tháo trục khuỷuBảng 2.4: Các nguyên công tháo

` 25

3.2.6 Giải thích nguyên công

3.2.6.1 Nguyên công 1: Tháo thiết bị đo, kiểm tra và đường ống.

3.2.6.1.1 Yêu cầu kỹ thuật.

Thao tác nhẹ nhàng tránh va đập và làm vỡ, mất độ chính xác, đảm bảo an toàn cho các thiết bị đo và kiểm tra.

Sau khi tháo cần để vào nơi an toàn tránh mất mát, hư hỏng. Các ống được tháo xếp theo nhóm, các nút gỗ được đóng vào các đầu ống

để tránh các tạp chất bẩn rơi vào. Các thiết bị gần tháo trước, sau đó đến các thiết bị nằm trong khó tháo.

3.2.6.1.2 Dụng cụ.

Clê

3.2.6.1.3 Các bước tiến hành.

Bước 1: Tháo các thiết bị đo và kiểm tra. Các thiết bị cần tháo: Nhiệt kế đo nhiệt độ dầu nhờn, nước làm mát, các

đồng hồ chỉ báo áp suất, các nhiệt kế đo nhiệt độ khí xả, tháo các đầu cảm ứng.

Cách tháo: Dùng clê nới đai ốc hãm ở chân nhiệt kế ra, sau đó dùng clê khác để nới lỏng đai ốc ở trên thân nhiệt kế và đưa nhiệt kế ra ngoài.

Tháo xong chuyển đến nơi đã chuẩn bị sẵn (cho vào hộp) để bảo quản Bước 2: Tháo đường ống.

Đóng các van của hệ thống làm mát, hệ thống bôi trơn và hệ thống nhiên liệu, hệ thống khởi động.

Kiểm tra các đường ống nối các chi tiết. Dùng clê tháo các bulông liên kết các đoạn ống nối với sinh hàn, ống gió

khởi động, các đường ống dầu. Tháo các đoạn ống dầu nối với vòi phun, các đoạn ống gió khởi động nối

giữa nắp xilanh và đĩa chai gió và đường ống dầu nhờn . Chuyển các nhóm ống đã tháo đến giá.

3.2.6.2 Nguyên công 2: Tháo thiết bị treo trên động cơ.

3.2.6.2.1 Yêu cầu.

Các thiết bị cần được đỡ trước khi tháo.` 26

Các bulông cần được tháo theo thứ tự đường chéo và nới lỏng từ từ để tránh làm biến dạng.

3.2.6.2.2 Dụng cụ:

Clê, chòng. Thiết bị nâng hạ chuyên dùng.


Bước 1: Tháo tua bin tăng áp. Dùng pa lăng đỡ tuabin. Tháo chân tua bin. Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa đường ống khí xả và

tuabin. Đỡ tuabin xuống và chuyển vào nơi đã chuẩn bị.

Bước 2: Tháo ống hút, xả. Đỡ ống. Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa nắp xilanh và đường

ống hút, xả. Chuyển các đoạn ống ra ngoài.

Bước 3: Tháo bơm dầu và nước. Tháo nắp đậy ở đầu máy. Tháo dây đai truyền động giữa trục cơ và các bơm. Dùng clê tháo bulông liên kết giữa bơm và block. Chuyển các bơm ra giá.

Bước 4:Tháo sinh hàn nước, dầu. Đỡ sinh hàn. Tháo các đoạn ống nối với sinh hàn. Tháo hết nước trong sinh hàn ra. Tháo bulông liên kết sinh hàn với block. Chuyển sinh hàn ra giá. Tương tự tháo sinh hàn dầu.

Bước 5: Tháo bầu lọc. Dùng thiết bị nâng đỡ bầu lọc. Dùng clê tháo toàn bộ các bulông liên kết giữa bầu lọc và block.

` 27

3.2.6.3 Nguyên công 3: Tháo nắp xi lanh:

3.2.6.3.1 Yêu cầu kỹ thuật.

Xác định lực xiết các êcu. Nới lỏng các êcu từ từ và theo nguyên tắc đường chéo. Nâng, hạ nắp xilanh từ từ để tránh làm biến dạng bề mặt lắp ghép.


Bước 1: Tháo nắp xabô. Dùng clê tháo các bulông liên kết giữa nắp xabô và nắp xilanh . Nhấc nắp xabô ra ngoài.

Bước 2: Tháo cò mổ và đòn gánh. Dùng clê tháo bulông trên đầu cò mổ, đưa cò mổ ra ngoài. Rút đòn gánh đưa ra ngoài.

Bước 3: Kiểm tra chiều cao buồng đốt. Nới lỏng các êcu theo nguyên tắc đường chéo, chú ý là khi bắt đầu dùng

clê tuýp nới các êcu theo trình tự đạt khoảng 1/3 chu vi sau đó mới nới lỏng toàn bộ.

Nâng nắp xilanh lên và đặt thỏi chì lên đỉnh piston và lắp lại nắp xilanh. Sau đó xiết lại các êcu đến lực xiết ban đầu.

Via động cơ từ từ sao cho piston cần kiểm tra chiều cao buồng đốt về vị trí cách điểm chết trên một góc 15200.

Tháo nắp xilanh và lấy thỏi chì ra, dùng thước cặp để đo chiều cao của thỏi chì. Chiều cao thỏi chì đo được là chiều cao buồng đốt.

So sánh giá trị đo được với giá trị chiều cao buồng đốt cho phép H. Sau đó ghi vào phiếu kiểm tra.

Tiến hành lần lượt cho các xilanh còn lại.Bước 4: Tháo xupáp, vòi phun và van khởi động.

Đặt nắp xilanh lên mặt sàng. Dùng thiết bị chuyên dùng do nhà chế tạo cung cấp để nén lò xo lấy vành

móng ngựa ra ngoài. Tháo lò xo và rút xupáp ra ngoài. Dùng clê nới lỏng các êcu của vòi phun, van khởi động. Rút vòi phun và van khởi động ra khỏi nắp xilanh. Chuyển đến hộp để bảo quản tránh làm hư hỏng.

` 28

3.2.6.4 Nguyên công 4: Tháo nhóm piston-biên.

3.2.6.4.1 Yêu cầu kĩ thuật.

Cần kiểm tra độ co bóp má khuỷu trước và sau khi tháo nhóm piston-biên. Khi tháo cần chú ý đến các vị trí lực xiết của bulông biên, dấu của êcu và

số thứ tự của biên. Trước khi nhấc nhóm piston-biên ra khỏi xilanh cần làm sạch muội bám

trên xilanh ở phần không gian buồng đốt. Khi tháo xéc măng cần chú ý tránh hư hỏng. Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ thiết bị tháo và kiểm tra.

3.2.6.4.2 Dụng cụ.

Dây chì, panme và các toa. Đồng hồ đo co bóp.

3.2.6.4.3 Các bước thực hiện.

Bước1: Kiểm tra khe hở bạc biên. Trước tiên ta đánh dấu vị trí và xác định lực xiết của bulông biên. Tháo nửa dưới ổ đỡ bạc biên, đưa ra ngoài vệ sinh sạch sẽ. Sau đó bôi 1 ít

mỡ bò lên mặt trong của bạc và đặt dây chì vào. Dây chì có kích thước: Đường kính : d = 0.3 (mm) Chiều dài : l = 50 (mm) lấy bằng đường kính của cổ biên

Lắp nửa dưới ổ đỡ bạc biên vào cổ biên. Xiết các bulông biên tới vị trí đánh dấu. Sau đó lại tháo nửa dưới ổ đỡ bạc biên ra, lấy dây chì ra và dùng thước cặp đo chiều dầy của dây chì ta sẽ xác định được khe hở dầu.

Làm lần lượt cho các biên còn lại.Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu

Phiếu kiểm tra Đơn vị đo: mm

Vị trí Dây chì Cổ trụcNo1 No2 No3 No4 No5 No6

Phía mũi

123

Phía lái123

Bảng 2.5: Kết quả kẹp chì bạc biên

` 29

Hình 2.10: Kẹp chì bạc biên

1 - Bạc biên 2 - Dây chìBước 2: Tháo nhóm piston-biên.

Dùng các toa cạo sạch muội than bám trên xilanh ở phần không gian buồng đốt.

Via máy cho piston cần tháo lên quá điểm chết trên. Dùng tay đẩy nhóm piston biên và nhấc ra ngoài. Nhấc nhóm piston-biên đưa ra khỏi xilanh.

Hình 2.11: Tháo nhóm piston - biên

Bước 3: Đo co bóp má khuỷu. Cách tiến hành tương tự như mục 2.2.3

Bước 4: Tháo xéc măng. Kiểm tra miệng xéc măng.

` 30

Dùng kìm mở miệng để tháo xéc măng khỏi piston. Xếp các xéc măng thành từng nhóm, theo thứ tự.

Bước 5: Đo độ đâm biên. Tiến hành sau khi tháo nhóm piston-biên. Lau chùi vệ sinh sạch sẽ piston biên, sơ mi xilanh, ngõng trục. Định vị tâm nhóm piston-biên và đưa nhóm piston-biên vào vị trí lắp

ghép. Lắp nửa dưới ổ đỡ đâù to biên và xiết các bulông biên tới vị trí đánh dấu. Dùng zơđờ căn đo các khe hở a, b, c, d ở vị trí điểm chết trên. Via trục khuỷu về vị trí điểm chết dưới đo các khe hở a’, b’, c’, d’. Ghi kết quả kiểm tra vào bảng. Độ đâm biên được xác định theo công thức.

T= Lcbda

2)()(

; d= Lcbda

2)()( ''''

L chiều dài. a b

c d

ba

dc

Hình 2.12: Đo độ đâm biên

Bước 6: Tháo chốt piston. Tháo thiết bị hãm chốt. Đánh dấu chiều của chốt. Dùng thiết bị tháo (vam) để tháo chốt piston ra khỏi nhóm piston, biên. Rút tay biên ra khỏi piston. Đưa tay biên, piston, chốt piston về giá.

` 31

Hình 2.13: Dùng vam tháo chốt piston

1 Vam chuyên dùng 3 Chốt piston. 5 Piston.2 Bạc biên đầu nhỏ. 4 Biên.

3.2.6.5 Nguyên công 5: Tháo xi lanh.


Công chất làm mát phải được xả hết. Không làm biến dạng, xước bề mặt gương xilanh và không làm nứt vỡ

block . Không làm hư hỏng các bề mặt lắp ghép. Đánh dấu thứ tự ,vị trí các xi lanh.

3.2.6.5.2 Dụng cụ.

Vam chuyên dùng.

3.2.6.5.3 Cách thực hiện.

Lắp vam và điều chỉnh để tâm trục vam trùng với đường tâm xilanh. Vặn các êcu để kích xilanh lên.

` 32

Tháo các joăng làm kín lắp trên thân xilanh ra ngoài. Làm lần lượt cho các xilanh còn lại và chuyển chúng ra giá.

Hình 2.14: Tháo xilanh

1 Vam 2 Xi lanh 3 Block

Chú ý: Trước khi tháo rời xilanh, cần phải xem lại dấu để xác định vị trí của

xilanh trong block. Nếu như mất dấu, thì nhất thiết phải làm lại dấu trước khi tháo ra để tránh đến những khó khăn trong quá trình lắp lại, vì có thể khi lắp xong mà các lỗ để bôi trơn ở trong xilanh và trong thân máy không trùng nhau.

3.2.6.6 Nguyên công 6: Tháo block.


Dụng cụ nâng hạ phải được kiểm tra đảm bảo yêu cầu.

3.2.6.6.2 Dụng cụ.

Palăng. Dây cáp. Gỗ kê.

` 33


Bước 1: Tháo bẩng đầu máy và cuối máy. Tháo đĩa chai gió, bộ điều tốc. Tháo thiết bị đo vòng quay. Tháo các bulông liên kết giữa các te, block và bẩng đầu, cuối. Nhấc bẩng đầu máy và cuối ra ngoài.

Bước 2: Lật block. Rút 2 chốt định vị block trên bệ máy. Nới lỏng các bulông liên kết giữa block và thân máy cho đến khi tháo

được bằng tay. Xếp gọn các bulông vào một chỗ. Dùng các palăng để nâng block lên và đặt nó nằm ngang trên bệ máy.

Bước 3: Tháo cơ cấu truyền động. Kiểm tra vị trí ăn khớp của bánh răng trục cơ và bánh răng trục cam. Dùng clê tháo êcu hãm bánh răng trục cam và tháo phanh hãm ra. Dùng aráp rút bánh răng trục cam ra. Chuyển bánh răng ra ngoài giá.

3.2.6.7 Nguyên công 7: Tháo trục khuỷu.


Các lỗ dầu bôi trơn trên trục cơ trước khi tháo dùng mỡ bò nút lại. Nâng trục khuỷu bằng dây cáp nilông hoặc cáp mềm. Trước khi tháo cần kiểm tra.

o Khe hở dọc trục.o Kiểm tra khe hở dầu bạc trục.o Kiểm tra độ sụt của ổ đỡ.o Kiểm tra độ đồng tâm của các gối trục.

3.2.6.7.2 Dụng cụ.

Palăng. Thước lá. Thiết bị đo chuyên dùng.


Bước 1:

` 34

Kiểm tra khe hở dầu bạc trục. Trước tiên ta đánh dấu vị trí và xác định lực của bulông ổ đỡ trục. Dùng clê tháo bulông ổ đỡ trục và đưa nửa trên ổ đỡ trục ra ngoài. Vệ sinh sạch sẽ mặt trong của bạc nửa trên, sau đó bôi một ít mỡ bò lên bề

mặt của bạc và đặt hai đoạn dây chì lên bề mặt của bạc. Dây chì có kích thước.

Đường kính d=0,4 (mm). Chiều dài l = 50 (mm).

Lắp nửa trên ổ đỡ vào vị trí và xiết các êcu đến vị đánh dấu. Tháo nửa trên ổ đỡ, lấy dây chì ra và dùng thước cặp đo chiều dày dây chì

ta xác định được khe hở dầu. Làm lần lượt cho các ổ đỡ còn lại. Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu để so sánh với giá trị cho phép.


Vị trí Dây chìCổ trục

No1 No2 No3 No4 No5 No6

Phía mũi

1

2

3

Phía lái

1

2

3Bảng 2.6: Kết quả kiểm tra khe hở dầu bạc trục

Sơ đồ kiểm tra giống như hình 2.2. Bước 2: Kiểm tra khe hở dọc trục.

Đẩy trục khuỷu về điểm tựa cuối cùng, sau đó dùng thước lá đo khe hở giữa gờ chặn trên trục và gối tựa.

Khe hở dọc trục được xác định S= S1 + S2

Khe hở dọc trục cho phép S =0,001.d (mm)

` 35

Hình 2.15: Đo khe hở dọc trục

1. Bạc trục. 2.Ổ đỡ 3. Trục khuỷu

4. Thước láBước 3: Đưa trục khuỷu ra ngoài ổ đỡ.

Dùng dây cáp nilông buộc vào trục khuỷu, sau đó móc vào palăng. Điều chỉnh palăng từ từ để đưa trục khuỷu ra ngoài. Đặt trục khuỷu lên giá chữ V đã chuẩn bị sẵn.

Bước 4: Kiểm tra độ đồng tâm các gối đỡ. Tiến hành sử dụng đồ hồ so để kiểm tra độ đồng tâm giữa các ổ đỡ. Đo tại 2 điểm dọc theo đường sinh bệ đỡ. Tiến hành đo lần lượt với từng bệ đỡ So sánh với mặt phẳng chuẩn để biết được độ lệch tâm

Hình 2.16: Đo độ đồng tâm của các ổ đỡ

` 36

3.3 Quy trình vệ sinh

3.3.1 Các phương pháp vệ sinh

3.3.1.1 Vệ sinh bằng phương pháp thủ công

Dùng các dụng cụ tác động vào bề mặt rỉ hoặc cáu cặn, sau đó dùng dầu hoả rửa sạch chúng để tẩy muội và cáu cặn.

Dụng cụ cơ khí cầm tay. Các toa. Bàn chải. Búa, đục. Đá mài. Giấy ráp. Dũa. Đuôi lông nhím, chổi lông.

Các máy cầm tay. Máy mài. Máy khoan. Máy đục Máy nén khí.

3.3.1.1.1 Phương pháp rung động :

Sử dụng sóng cao tần để làm rơi các cáu cặn.

3.3.1.1.2 Phương pháp hoá học.

Trước hết phải phân loại cáu bẩn. Cáu bẩn dạng rỉ sét Cáu bẩn dạng muội và sản phẩm cháy. Cáu bẩn dạng dầu, mỡ. Cáu bẩn dạng muối (trong nồi hơi). Cáu bẩn dạng cứng và cáu bẩn dạng mềm.

Chọn các hợp chất hoá học có phụ gia tẩy rửa chi tiết. Trong một số trường hợp để tăng tốc độ làm sạch người ta cần gia nhiệt

cho dung dịch từ 30900C Ngâm chi tiết trong dung dịch sau một thời gian lấy ra và vệ sinh bằng

hóa chất trung hòa.

` 37

3.3.2 Phân loại các chi tiết cho vệ sinh

3.3.2.1 Các chi tiết bị muội và cáu cặn như

Nắp xilanh. Buồng đốt. Đỉnh piston.

3.3.2.1.1 Các chi tiết bị bám cáu cặn dầu.

Bệ đỡ. Sơ mi. Piston. Miệng vòi phun. Block.

3.3.2.1.2 Các chi tiết bị ăn mòn điện hoá.

Sinh hàn nước, dầu. Khoang làm mát trong block, nắp xilanh.

3.3.3 Quá trình làm sạch các chi tiết

3.3.3.1 Quá trình làm sạch

Với các chi tiết bị cáu cặn muội: tiến hành cạo sạch muội bằng các toa, bàn chải sắt hoặc giấy ráp.

Với các chi tiết bị đóng cáu cặn dầu:o Với những chi tiết cần độ chính xác cao như: vòi phun, piston,

xilanh, bơm cao áp ta rửa bằng dầu.o Với những chi tiết không cần độ chính xác cao ta ngâm vào dung

dịch NaOH 5% và lau sạch bằng giẻ khô.o Với các chi tiết thuộc hệ thống làm mát ngâm vào dung dịch

Na3PO4 5% và rửa sạch bằng nước ngọt.

` 38

CHƯƠNG 4: QUY TRÌNH KIỂM TRA CÁC CHI TIẾT

4.1 Mục đích

Để xác định tình trạng kĩ thuật của các chi tiết sau một thời gian làm việc, trên cơ sở đó có thể đề ra phương án sửa chữa hoặc thay thế chúng, đồng thời dựa vào các thông số đo đạc có thể dự kiến được những bộ phận, chi tiết sẽ bị hao mòn hư hỏng đến kì sửa chữa lần sau.

4.2 Yêu cầu kĩ thuật

Các chi tiết sau khi tháo phải được vệ sinh sạch sẽ, xếp thành từng nhóm theo chức năng của chúng.

Dụng cụ kiểm tra phải đảm bảo độ chính xác. Sau khi kiểm tra các chi tiết được phân theo 3 nhóm :

Nhóm 1: Các chi tiết có độ mòn nằm trong giới hạn cho phép còn sử dụng được, các chi tiết không có khuyết tật, thử vệ sinh và phải được bảo quản cẩn thận để sử dụng lại.

Nhóm 2: Các chi tiết có độ mòn có độ mòn vượt quá giới hạn cho phép cần phục hồi hoặc thay thế.

Nhóm 3: Những chi tiết hỏng hoàn toàn không còn khả năng phục hồi và thay thế.

4.3 Các phương pháp kiểm tra

Có rất nhiều cách để kiểm tra các khuyết tật của các chi tiết và tuỳ theo từng chi tiết và loại hư hỏng mà ta có phương pháp kiểm tra thích hợp. Các phương pháp đó bao gồm :

o Kiểm tra khuyết tật thông qua âm thanh, hình ảnh, màu sắc: gõ để nghe, nhìn.

o Kiểm tra bằng cách đo kích thước các chi tiết thông qua thiết bị vạn năng.

o Kiểm tra bằng thử áp lực.o Kiểm tra bằng hóa chất như là: Dùng phấn dầu, phấn nước màu,

dùng ánh sáng.o Kiểm tra bằng phương pháp từ tínho Kiểm tra bằng phương pháp dùng tia và tia .o Kiểm tra bằng phương pháp siêu âm.

` 39

Ngoài những phương pháp nêu trên còn phụ thuộc vào đặc tính mài mòn và hư hỏng mà người ta có thể sử dụng các cách kiểm tra khác nhau.

4.4 Các nguyên tắc kiểm tra

Ta phân các chi tiết kiểm tra thành các nhóm. Nhóm các chi tiết cố định.

o Nắp xilanh.o Xilanh.o Block.o Các te.

Nhóm các chi tiết chuyển động.

o Piston, xéc măng.o Bạc trục.o Biên. o Chốt piston.o Trục khuỷu.

Các hệ thống.

o Hệ thống nhiên liệu.o Hệ thống làm mát.o Hệ thống dầu bôi trơn.o Hệ thống phối khí.o Hệ thống không khí khởi động.

4.5 Nội dung kiểm tra

Thứ tự Tên nguyên côngNguyên công 1 Kiểm tra nắp xilanhNguyên công 2 Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướngNguyên công 3 Kiểm tra xilanhNguyên công 4 Kiểm tra pistonNguyên công 5 Kiểm tra chốt pistonNguyên công 6 Kiểm tra xéc măngNguyên công 7 Kiểm tra biênNguyên công 8 Kiểm tra trục khuỷuNguyên công 9 Kiểm tra hệ thống phục vụ

` 40

4.6 Giải thích nguyên công

4.6.1 Nguyên công 1: Kiểm tra nắp xilanh

4.6.1.1 Kiểm tra các vết nứt

Yêu cầu.

o Phải cạo rửa, vệ sinh sạch các muội than bám trên nắp xilanh.o Đảm bảo đúng áp suất thử.

Dụng cụ.o Clê.o Thiết bị thử chuyên dùng.

Cách tiến hành.

o Sau khi tháo các chi tiết treo trên nắp xilanh:

Xupáp.

Vòi phun.

Van khởi động. Lò xo.

o Ta dùng các toa cạo sạch muội bám trên phần buồng đốt, khoang khí xả. Ta cho nắp xilanh vào trong khay dầu để rửa sạch hết muội.

o Tiến hành lắp lại các chi tiết: Vòi phun, xupáp, lò xo, van khởi động (sau khi đã vệ sinh ) vào nắp xilanh.

o Đặt nắp xilanh lên thiết bị thử chuyên dùng và cho dầu áp lực cao vào, sau đó nâng đến áp suất thử;

Buồng đốt :Pt=1.5Pz max.

Khoang làm mát :Pt=47kG/cm2.

Thời gian thử :t =30 phút.

o Theo dõi độ sụt áp qua đồng hồ chỉ báo áp lực dầu.o Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu theo dõi.

` 41

Hình 2.7. Sơ đồ thử thủy lực nắp xilanh.

1 Nắp xilanh 2 Bulông nắp xilanh. 3 Tấm ép 4 Đường dầu.

4.6.1.2 Kiểm tra độ không đồng phẳng của gờ lắp ghép.

Mục đích.

o Xác định độ ăn khớp và tiếp xúc của gờ lắp ghép giữa block và nắp xilanh.

Yêu cầu.

o Độ cong vênh không được quá lớn. Dụng cụ.

o Thước lá.o Bàn máp.o Bột màu.

Cách tiến hành.

o Đặt nắp xilanh lên mặt bàn máp.o Bôi lên mặt kính một lớp bột chì và đặt kính lên mặt nắp xilanh.

Xoay và di chuyển mặt kính đi lại và lấy mặt kính ra. Nhờ lớp bột chì bám trên mặt nắp xilanh ta phát hiện được chỗ cong vênh, cao (thấp).

o Ngoài ra ta có thể đặt nắp xilanh lên bàn máp, sau đó dùng thước lá xọc vào bề mặt tiếp xúc giữa nắp xilanh và bàn máp.

` 42

o Nếu độ cong vênh, cao (thấp) ít có thể dùng giấy ráp để xử lý. o Làm nhiều lần như vậy đến khi các điểm trên mặt nắp xilanh đều

chạm bột chì thì thôi.

4.6.1.3 Kiểm tra tróc rỗ, xước bề mặt buồng đốt của nắp xilanh.

Ta kiểm tra bằng cách quan sát bằng mắt thường.

4.6.2 Nguyên công 2: Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướng

4.6.2.1 Kiểm tra độ tiếp xúc của nấm xupáp và xie

Mục đích.

o Để xác định độ tiếp xúc của nấm xupáp và mặt côn xie. Yêu cầu.

o Vệ sinh sạch các mặt côn. Dụng cụ.

o Dầu hỏa.o Nắp xilanh.

Cách tiến hành.

o Vệ sinh sạch sẽ các chi tiết của dàn xupáp, lắp lại như cũ.o Đặt nghiêng nắp xilanh và đổ dầu vào cửa xả, cửa hút.o Để khoảng 1520 phút, lấy giẻ sạch hút hết dầu trên nắp xilanh.o Lấy xupáp ra và quan sát phần mặt côn, nếu không có dầu thì kín

khít tốt.o Nếu độ kín khít không tốt thì ta có thể tiến hành rà mặt côn xupáp

để khắc phục.

4.6.2.2 Kiểm tra phần thân xupáp và độ đảo hướng kính của đĩa xupáp.

Bước 1: Kiểm tra phần thân xupáp bị mòn. Yêu cầu.

o Xupáp phải được vệ sinh sạch hết các muội bám trên nó. Dụng cụ.

o Bàn máp.o Panme đo ngoài.

Cách thực hiện.

` 43

o Đặt xupáp lên bàn máp để cho mặt nấm xupáp tiếp xúc với mặt bàn máp.

o Dùng panme đo trên phần dẫn hướng của xupáp tại 3 vị trí như hình vẽ.

o Ghi kết quả đo được vào phiếu kiểm tra.

Hình 3.17: Kiểm tra thân xu páp

1.Mặt côn xupáp; 2.Thân xupáp; 3. Đuôi xupáp


Vị trí Giá trịXylanh


I - ID1D2D3

II -IID1D2D3Bảng 3.7: Kết quả đo đường kính xupap nạp

` 44

3

2

1

d1

d2

d3

Vị trí Giá trịXylanh


I - ID1D2D3

II -IID1D2D3

Bảng 3.8: Kết quả đo đường kính xupap xả

Bước 2: Kiểm tra độ cong và độ đảo hướng kính của đĩa xupáp. Yêu cầu.

o Độ cong không quá lớn (phải nằm trong giới hạn cho phép).o Đường tâm xupáp phải trùng với hai mũi chống tâm.

Dụng cụ.

o Bàn kiểm tra.o Đồng hồ so.


1

3

2

Hình 3.18: Kiểm tra độ cong của xupáp

1. Giá đo 2. Đồng hồ so 3. Xupap.

o Gá xupáp lên bàn kiểm tra, điều chỉnh xupáp sao cho đường tâm xupáp song song với mặt bàn kiểm tra. Định tâm xupáp bằng mũi chống tâm và mâm cặp của máy tiện.

o Áp đầu rà của đồng hồ so lên mặt côn của đế xupáp như hình vẽ.o Xoay xupáp từ từ.

` 45

o Kiểm tra độ nhảy của kim đồng hồ tại vị trí min và max ta xác định được độ đảo của đế xupáp.

o Dùng đồng hồ 900 dịch chuyển dọc thân xupáp. Kiểm tra độ nhảy của kim đồng hồ tại vị trí min và max ta xác định được độ cong của thân xupáp.

4.6.2.3 Kiểm tra ống dẫn hướng xupáp.

Mục đích.

o Xác định độ mài mòn giữa thân xupáp và phần dẫn hướng của xupáp.

Yêu cầu.

o Vệ sinh sạch sẽ thân xupáp và ống dẫn hướng.o Dùng panme do trong 3 chấu và panme đo ngoài

Tiến hành.

o Lắp xupáp vào nắp xilanh.o Dùng ca líp đo kích thước ống dẫn hướng d2

o Dùng pan me đo đường kính thân xu páp ta được d1

o Hiệu 2 kích thước d1 và d2 cho ta độ mòn của thân xupap

Hình 3.19: Đo khe hở giữa ống dẫn hướng xupáp và cán xupáp

` 46

4.6.3 Nguyên công 3: Kiểm tra xilanh

4.6.3.1 Kiểm tra mặt gương xilanh.

Mục đích.

o Xác định độ mài mòn của mặt gương xilanh tại một số tiết diện sau một thời gian làm việc.

Yêu cầu.

o Mặt gương phải được vệ sinh sạch sẽ.o Không làm xây xước mặt gương xilanh.

Dụng cụ.

o Bàn kiểm tra.o Panme đo trong hoặc đồng hồ so.

Cách tiến hành.

o Đặt xilanh lên bàn kiểm tra (Đặt đứng).

Hình 3.20: Đo mặt gương xilanh

1 – Xilanh 2 - Đồng hồ so ` 47

o Đưa panme đo vào trong mặt gương như hình vẽ.o Đo tại tại 3 thiết diện thẳng góc với đường tâm xilanh, trong mỗi

tiết diện phải đo ít nhất là hai kích thước: kích thước thứ nhất nằm trong mặt phẳng đi qua tâm của trục khuỷu và tâm của xilanh còn kích thước thứ hai nằm trong mặt phẳng thẳng góc với tâm trục trong mặt phẳng quay của trục khuỷu.

o Kết quả đo được ghi vào phiếu kiểm tra. Phiếu kiểm tra

Đường kính danh nghĩa. Đơn vị đo mm.Hướng

đoHướng

đoXylanh


I - I

12345

II - II

12345

Bảng 3.9: Kiểm tra mặt gương xi lanh

4.6.3.2 Thử thuỷ lực xilanh.

Mục đích.

o Kiểm tra các vết nứt, độ bền của xilanh. Yêu cầu.

o Không cho phép các vết xước rỗ, nứt có chiều sâu lớn hơn

0.2(mm). Các vết xước không được dọc theo phương hướng kính.

o Phải có thiết bị thử chuyên dùng.

o Trong quá trình thử không được dùng vật cứng gõ vào thân xilanh.

o Thời gian thử khoảng 35 (ph).


o Rửa và lau sạch mặt gương xilanh.o Đặt xi lanh lên bàn máp và lắp một nắp giả lên phần trên xi lanh cố

định xi lanh với bàn máp nhờ các thiết bị kẹp chặt` 48

o Dùng bơm thủy lực bơm dầu vào trong xi lanh,sau đó điều chỉnh áp suất tới áp suất thử là P=9,5 kg/cm2

o Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu theo dõi. Để một thời gian thấy áp suất trong xi lanh không thay đổi điều đó chứng tỏ rằng xi lanh không bị nứt. Ngược lại nếu bị giảm áp suất dần thì kết luận xi lanh bị nứt

o Do khoang làm mát tiếp xúc với nước gây lên hiện tượng ăn mòn và đóng cáu cặn. Do đó ta chỉ cần vệ sinh bằng phương pháp thủ công và quan sát bằng mắt thường là được.

Hình 3.21: Thử thuỷ lực xilanh

1 Vòng đệm 4 Đường ống dẫn dầu 7 Piston thủy lực2 Xilanh. 5 Giá nâng 8 Dầu hồi3 Piston 6 Van 9 Két dầu

` 49

4.6.4 Nguyên công 4: Kiểm tra piston

4.6.4.1 Thử thuỷ lực đỉnh piston.

Mục đích.

o Xác định các vết nứt trên đỉnh piston do ứng suất gây ra. Yêu cầu.

o Trước khi kiểm tra phải vệ sinh đỉnh piston sạch sẽ.

o Piston phải được lau sạch sẽ phía trong và bên ngoài, sau đó được hong khô.

o Công chất thử là dầu thủy lực.

o Việc thử độ bền được tiến hành từ phía công chất cháy.o Áp lực thử:

Pt=1.5 Pz Pz: áp suất cháy. Với Pz = 49,5 kG/cm2 vậy Pt= 99 kG/cm2

Dụng cụ.

o Thiết bị thử thủy lực chuyên dùng. Trình tự tiến hành.

o Dùng các toa cạo sạch muội bám trên đỉnh piston, sau đó dùng dầu hỏa rửa sạch.

o Xiết chặt các vít lại. o Đặt piston lên bệ thử theo sơ đồ như hình vẽ.o Sơ bộ kiểm tra các vết rạn nứt, ăn mòn đỉnh piston bằng mắt.o Để kiểm tra bền, kiểm tra rạn nứt đỉnh piston ta dùng phương pháp

thử thủy lực.o Mở lỗ xả khí, bơm dầu vào cho tới khi không còn không khí trong

đỉnh piston thì khóa lỗ xả khí.o Sơ bộ kiểm tra các vết rạn nứt, ăn mòn đỉnh piston bằng mắt.o Giữ áp suất thử khoảng (15 20) phút thì khóa lỗ xả khí.o Tiếp tục bơm dầu tới áp suất thử.o Mở van dầu để đưa dầu vào khoang thử.o Nâng áp lực dầu đến áp lực thử: Pt=1.5 Pz

o Để khoảng 1520 phút, sau đó kiểm tra trên đồng hồ độ sụt áp lực ta biết được tình trạng của của đỉnh piston.

` 50

Hình 3.22: Thử thuỷ lực đỉnh piston

1. Piston 2. Gujông 3. Joăng làm kín 4. Ống cấp dầu 5. Ống xả dầu 6. Đồng hồ

4.6.4.2 Kiểm tra kích thước của piston

Mục đích.

o Xác định độ mài mòn và khả năng làm việc của pison. Yêu cầu.

o Độ ôvan lớn nhất cho phép : = 0,001.D + 0,06 mmo Các chỗ xước, dập phải được đánh bằng giấp ráp.o Dụng cụ đo phải chính xác, có đầy đủ các căn mẫu để kiểm tra.

o Trước khi kiểm tra piston cần được vệ sinh sạch sẽ, lau khô.

o Đo đường kính trong hai mặt phẳng vuông góc. Dụng cụ.

o Panme đo ngoài, giẻ lau. Cách tiến hành.

Hình 3.23: Đo kích thước piston` 51

o Dùng các toa cạo sạch muội bám trên bề mặt piston ở phần tiếp xúc với khí cháy, sau đó dùng giẻ có thấm dầu sạch để lau piston.

o Lau khô piston và đặt lên bàn kiểm tra.o Dùng panme đo đường kính của piston tại 4 thiết diện thẳng góc

với tâm trục piston, trong mỗi thiết diện phải đo ít nhất là hai kích thước: kích thước thứ nhất năm trong mặt phẳng đi qua tâm của trục khuỷu và tâm của piston còn kích thước thứ hai nằm trong mặt phẳng thẳng góc với tâm trục trong mặt phẳng quay của trục khuỷu.

o Kết quả đo được ghi vào phiếu kiểm tra.Đường kính danh nghĩa D Đơn vị đo mm

PistonVị trí đo 1 2 3 4 5 6

I - I

D1

D2

D3

D4

D5

II - II

D1

D2

D3

D4

D5

Bảng 3.10: Kết quả kiểm tra kích thước piston

4.6.4.3 Kiểm tra độ không vuông góc giữa chốt và tâm piston.

Hình 3.24: Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm chốt piston và tâm piston

1. Piston 2. Chốt kiểm tra 3. Đồng hồ so.` 52

Yêu cầu.

o Xác định chính xác độ không vuông góc.o Lỗ chốt phải được vệ sinh sạch sẽ.o Dụng cụ đo phải có độ chính xác cao.

Dụng cụ.

o Bàn máp.o Chốt giả.o Đồng hồ so.

Cách tiến hành.

o Đặt piston lên bàn kiểm tra.o Tháo bạc chốt đưa ra ngoài.o Vệ sinh sạch lỗ chốt.o Lắp chốt giả vào lỗ chốt.o Đặt thiết bị đo lên như hình vẽ.o Điều chỉnh đồng hồ về vị trí số “0”.o Điều chỉnh vít sao cho đầu vít chạm vào piston, sau đó xác định

giá trị i1 trên kim đồng hồ.o Chuyển thiết bị đo sang phía bên kia của piston.o Điều chỉnh để đầu vít chạm vào piston ta được giá trị i2.o Nếu giá trị i không thay đổi (i1=i2) thì đường tâm của piston vuông

góc với đường tâm chốt.o Nếu i1 i2 thì độ không vuông góc được xác định theo công thức:

= (mm/m)

Trong đó: h Khoảng cách giữa 2 điểm đo.o Các giá trị đo được ghi vào phiếu kiểm tra.Phiếu kiểm tra Đơn vị đo (mm)

Giá trị Piston

No1 No2 No3 No4 No5 No6i1

i2

h

` 53

Bảng 3.11: Kết quả đo độ không vuông góc giữa tâm chốt piston và tâm piston

4.6.4.4 Kiểm tra khe hở giữa rãnh xec măng và xec măng .

( 2 : 1 )

Hình 3.25: Kiểm tra khe hở giữa rãnh xéc măng và xéc măng

1.Piston 2.Xéc măng khí 3. Thước lá 4 Xéc măng dầu Yêu cầu.

o Các rãnh xéc măng phải được vệ sinh sạch sẽ. Dụng cụ.

o Bàn kiểm tra.o Thước lá.o Các toa.

Cách tiến hành.

o Đặt piston lên bàn kiểm tra, dùng các toa cạo sạch muội bám trong rãnh, sau đó dùng giẻ sạch để làm sạch rãnh.

o Lắp các xéc măng vào rãnh theo đúng thứ tự và đúng chiều.o Dùng thước lá xọc vào rãnh để đo khe hở.o Kết quả đo ghi vào phiếu kiểm tra.Phiếu kiểm tra Đơn vị đo (mm)

Xéc măng

số

Xilanh


1234

` 54

56 Bảng 3.12: Kết quả đo khe hở giữa xéc măng và rãnh xéc măng

4.6.5 Nguyên công 5: Kiểm tra chốt piston

4.6.5.1 Kiểm tra kích thước chốt

Mục đích.

o Xác định độ mài mòn, độ côn và độ ô van của chốt. Yêu cầu.

o Lỗ chốt phải được vệ sinh sạch sẽ.

o Dụng cụ đo phải có cấp chính xác tới 0,01 mm.

o Cần tiến hành kiểm tra trên toàn bộ chiều dài của chốt.

o Đo tại 3 vị trí trong hai mặt phẳng vuông góc với tâm chốt. Dụng cụ.

o Panme đo ngoài. Cách tiến hành

o Dùng panme đo 3 vị trí của chốt sau đó ghi kết quả vào phiếu kiểm tra.

Hình 3.26: Đo kích thước chốt piston

o Phiếu kiểm tra kích thước chốtĐường kính danh nghĩa D Đơn vị đo (mm)

Hướng đo Vị trí đo Xi lanh sốNo1 No2 No3 No4 No5 No6

I - I

12345

II - II 123

` 55

45

Bảng 3.13: Kết quả kiểm tra chốt piston

4.6.5.2 Kiểm tra bạc chốt.

Mục đích.

o Xác định độ mài mòn, độ côn và độ ôvan của bạc chốt. Yêu cầu.

o Bạc phải được vệ sinh sạch sẽ. Dụng cụ.

o Panme.

Hình 3.27: Kiểm tra bạc chốt piston

Cách tiến hành.

o Dùng panme đo kích thước của bạc chốt ở hai vị trí trong hai mặt phẳng như hình vẽ.

o Kết quả đo ghi vào phiếu kiểm tra.o Phiếu kiểm traĐường kính danh nghĩa D Đơn vị đo mm

Vị trí đo Hướng đo Bạc chốt sốNo1 No2 No3 No4 No5 No6

` 56

1 I-III-II

2 I-III-II

Bảng 3.14: Kết quả đo bạc chốt

4.6.6 Nguyên công 6: Kiểm tra xécmăng

4.6.6.1 Kiểm tra độ biến dạng đàn hồi

Yêu cầu.

o Xác định trị số lực thử.o Kẹp xéc măng vuông góc với bàn thử.

Dụng cụ.

o Thiết bị kiểm tra chuyên dùng. Cách thực hiện.

Hình 3.28: Kiểm tra biến dạng đàn hồi của xecmăng

1 Kẹp xéc măng 2 Xéc măng 3 Giá kiểm tra 4 Vật nặng

o Gá xéc măng lên bàn kiểm tra như hình vẽ.o Tác dung lực Q lên xéc măng.o Trị số lực Q được xác định:

Q= 3

3

)(2.14)(

tDbtatE

Trong đó: E. mô đun đàn hồi của hợp kim gang. a. khe hở nhiệt của xéc măng. b. Chiều rộng của xec măng. t. Chiều cao của xéc măng.

` 57

f. Khe hở ở trạng thái tự do. D. Đường kính của xilanh.

o Sau đó ngừng tác dụng để cho xec măng trở về trạng thái tự do ta tiến hành đo khe hở nhiệt f’.

o Nếu f=f’ thì xec măng đảm bảo tính đàn hồi tốt, do đó có thể sử dụng lại được.

o Nếu ff’ thì xec măng không đảm bảo tính đàn hồi, do đó ta phải thay thế.

Phiếu kiểm tra Đơn vị đo 0.01 mm

Loại Thứ tự

XilanhNo1 No2 No3 No4 No5 No6

Xéc măng khí1234

Xéc măng dầu 56

Bảng 3.15: Kết quả kiểm tra độ biến dạng đàn hồi xéc măng

4.6.6.2 Kiểm tra độ phẳng của xéc măng.

Yêu cầu.

o Hai mặt bên của xec măng phải được vệ sinh sạch.o Đặt hai tấm kính cách nhau một khoảng L= t.

Dụng cụ.

o Thước góc.o Hai tấm kính phẳng.o Bàn kiểm tra.

Cách tiến hành.

o Đặt hai tấm kính lên bàn kiểm tra, điều chỉnh cho hai tấm kính song song với nhau theo khoảng cách qui định.

o Thả xec măng vào giữa hai tấm kính. Nếu tự nó chuyển đông được thì xéc măng đảm bảo phẳng.

Đơn vị đo mm

Loại Thứ tự XylanhNo1 No2 No3 No4 No5 No6

1` 58

Xéc măng khí 2 3 4

Xéc măng dầu 5 6

Bảng 3.16: Kết quả kiểm tra độ phẳng xéc măng

Hình 3.29: Kiểm tra độ phẳng của xéc măng

1 Con trượt 2 Tấm kính 3 Xéc măng 4 Bàn kiểm tra 5 Khóa

4.6.6.3 Kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng.

Yêu cầu.

o Phải đặt xéc măng vuông góc với đường tâm xilanh.o Xec măng và mặt gương phải được vệ sinh sạch sẽ.

Dụng cụ.

o Thước lá. Cách tiến hành.

o Đưa xéc măng vào trong xilanh, điều chỉnh xéc măng vuông góc với đường tâm xilanh.

o Xọc thước lá vào khe hở nhiệt của miệng xec măng để đo.o Tiến hành lần lượt cho từng chiếc một.o Kết quả đo ghi vào phiếu kiểm tra.

Phiếu kiểm tra kích thước Đơn vị đo 0.01 mm

Loại Thứ tự

XylanhNo1 No2 No3 No4 No5 No6

` 59

Xéc măng khí1234

Xéc măng dầu 56

Bảng 3.17: Kết quả kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng

Hình 3.30: Kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng

1 Xi lanh 2 Xéc măng 3 Thước lá

o Chú ý: Để kiểm tra độ mài mòn của xec măng thì ta đo ở phía dưới của xilanh, còn để đánh giá độ kín khít giữa xec măng và xilanh thì ta đo ở 1/3 xilanh phía trên (phía buồng đốt).

4.6.6.4 Kiểm tra độ tiếp xúc của lưng xéc măng.

Yêu cầu.

o Phải đặt xec măng vuông góc với mặt phẳng ngang của xilanh (đường tâm xilanh).

o Xéc măng và mặt gương xilanh phải được vệ sinh sạch sẽ. Dụng cụ.

o Bóng đèn từ 60 100 (W).

` 60

o Tấm bìa có đường kính 158 (mm). Cách thực hiện.

o Đưa xéc măng vào xilanh (đặt vuông góc với đường tâm xilanh). Đặt tấm bìa đen phủ kín phần bụng xec măng.

o Bật đèn chiếu dưới xec măng.o Quan sát phần tiếp xúc giữa lưng xéc măng và mặt gương xilanh từ

phía trêno Nếu tổng chiều dài khe hở không vượt quá 30% chu vi và không

tập trung thì xéc măng đảm bảo.

Hình 3.31: Kiểm tra tiếp xúc của lưng xéc măng với xi lanh

4.6.7 Nguyên công 7: Kiểm tra biên

Mục đích: Xác định độ không song song, độ không đồng phẳng của hai đường tâm đầu to và đầu nhỏ biên; độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ chốt với đường tâm biên; độ côn và độ mài mòn của bạc đầu nhỏ biên.

4.6.7.1 Kiểm tra độ không song song của tâm lỗ đầu to và đầu nhỏ biên

Yêu cầu.

o Vệ sinh sạch sẽ tay biên. Dụng cụ.

o Chốt chuẩn.o Bàn kiểm tra.

` 61

o Đồng hồ so. Cách tiến hành.

o Dùng trục chuẩn lắp vào các lỗ tay biên và đặt trục II lên hai khối chữ V cao bằng nhau.

o Chỉnh về số 0 của đồng hồ, tại một đầu của trục IIII rồi chuyển nó trên cùng một đường sinh đến đầu kia của trục này. Nếu chỉ số của đồng hồ không thay đổi thì trục IIII sông song với bàn máp.

o Đặt tay biên nằm ngang và lặp lại các bước tương tự như trên, nếu chỉ số của đồng hồ cũng không thay đổi thì tâm của hai lỗ tay biên song song với nhau

o Chú ý: Khi lắp chốt chuẩn ta phải tháo hết bạc đầu to và đầu nhỏ ra.

Hình 3.32: Kiểm tra độ không song song của tâm lỗ đầu to và đầu nhỏ biên

1. Gối đỡ đầu nhỏ biên. 2. Giá đỡ đồng hồ đo.3. Đòng hồ so báo. 4. Thanh truyền.

5. Giá đỡ chữ V đầu to thanh truyền.

4.6.7.2 Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ đầu nhỏ và tâm biên.

Yêu cầu.

o Biên phải được vệ sinh sạch sẽ. Dụng cụ.

` 62

o Vít điều chỉnh.o Thước lá.

Cách tiến hành.

o Vệ sinh sạch lỗ đầu nhỏ, sau đó lắp chốt giả vào (chốt giả có đường kính bằng đường kính danh nghĩa của lỗ chốt).

o Đặt dưỡng đo lên chốt giả như hình vẽ.o Chỉnh sao cho vít số hai chạm vào thân biên còn vít thứ nhất có

khe hở.o Dùng thước lá xọc vào khe hở giữa thân biên và đầu của vít số hai

ta được khe hở có giá trị là i1.o Ta chuyển toàn bộ dưỡng kiểm tra sang phía đối diện, tương tự ta

đo được giá trị i2.o Độ không vuông góc được tính theo công thức.

= L

ii 12 (mm/m)

Hình 3.33: Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ đầu nhỏ và tâm biên

1 Tay biên. 2 Chốt kiểm tra. 3 Giá đỡ. 4 Đồng hồ so.

4.6.8 Nguyên công 8: Kiểm tra trục khuỷu

4.6.8.1 Kiểm tra độ mài mòn của cổ trục và cổ biên

Yêu cầu.

o Không làm võng trục trong quá trình gá đặt.

` 63

o Tại mỗi cổ trục, ta đo ở hai vị trí và đo trong hai mặt phẳng vuông góc.

Dụng cụ.

o Giá đỡ.o Panme.


o Vệ sinh sạch cổ trục và cổ biên bằng cách dùng giẻ sạch thấm dầu lửa để lau cổ trục và cổ biên. Sau đó dùng giẻ khô để lau khô chúng.

o Đặt trục khuỷu lên hai giá chữ V có chiều cao bằng nhau.o Dùng panme đo đường kính cổ trục và cổ biên.o Kết quả đo ghi vào phiếu kiểm tra.

Đường kính danh nghĩa D Đơn vị đo mmHướng

đoHướng

đoCổ trục

N01 N02 N03 N04 N05 N06

I-I123

II-II123

Đường kính danh nghĩa D Đơn vị đo mmHướng

đoHướng

đoCổ biên

N01 N02 N03 N04 N05 N06

I-I123

II-II123Bảng 3.18: Kết quả kiểm tra kích thước cổ trục cổ biên

` 64

Hình 3.34: Sơ đồ kiểm tra kích thước cổ biên.

4.6.8.2 Kiểm tra độ không song song của cổ trục và cổ biên

Yêu cầu.

o Độ không song song phải nằm trong giới hạn cho phép. Dụng cụ.

o Giá đỡ.o Đồng hồ so.


o Đặt cổ trục lên hai giá chữ V cao bằng nhau. Như vậy tâm của trục khuỷu song song với tâm của bàn máp.

o Chỉnh kim đồng hồ tại một đầu của cổ biên về vị trí ))(( 0 .o Dịch đồng hồ dọc theo cùng đường sinh trên cổ biên. Nếu chỉ số

của đồng hồ không thay đổi thì cổ trục song song với cổ biên.o Nếu chỉ số của đồng hồ thay đổi thì độ không song song được xác

định.

= L

ii 12 =

Li2 (mm/m) (i1=0)

o Kiểm tra tương tự cho các cổ khác.o Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu.

` 65

80

10

20

900

70 30

4050

60

80

10

20

900

70 30

4050

60

Hình 3.35: Kiểm tra độ không song song giữa cổ trục và cổ biên

1 Bàn máp 2 Trục khủy 3 Đồng hồ so 4 Giá chữ VPhiếu kiểm tra mm/m

Giá trị đo Cổ biênN01 N02 N03 N04 N05 N06

Bảng 3.19: Kết quả kiểm tra độ không song song cổ trục và cổ biên

4.6.9 Kiểm tra hệ thống phục vụ

4.6.9.1 Kiểm tra hệ thống khởi động

Yêu cầu: o Phải thực hiện đầy đủ các công việc sau:

Kiểm tra van khởi động chính. Kiểm tra xupap khởi động. Kiểm tra van ngăn kéo.

o Các công việc khác được thực hiẹn khi đã hoàn thành việc lắp ráp. Dụng cụ:

o Chai gió, dụng cụ cầm tay, giẻ lau. Cách tiến hành:

` 66

o Kiểm tra hệ thống gió thấp áp và các đường phản hồi xem có bị tắc và rò rỉ không.

o Kiểm tra van khởi động chính.o Mở 4 bu lông bắt trên lắp van, nhấc lò xo ra ngoài, kiểm tra độ đàn

hồi của lò xo đại trên mặt bàn và nén xuống, thấy lò xo bật mạnh trở lại là được .

o Lau sạch, gò làm kín giữa van và mặt tựa, kiểm tra độ kín khít bằng cách vạch vài mặt chì lên mặt tựa. Xoay van vài vòng rồi bỏ ra quan sát thấy các vết chì mờ đều là được.

o Kiểm tra xupap khởi động.o Tháo vít định vị sau đó tháo bulông điều chỉnh lõ xo đàn hồi, kiểm

tra độ đàn hồi của lò xo giống như trên sau đó kiểm tra độ kín khít của đế xupap và mặt tựa của nó.

o Kiểm tra việc đóng mở của van ngăn kéo.o Kiểm tra bơm cao áp.o Vòi phun.

4.6.9.2 Kiểm tra độ kín khít của bơm cao áp.

Yêu cầu kỹ thuật:o Bơm phải dược vệ sinh sạch sẽ.o Công chất thử: Dầu D.O.o Kiểm tra kỹ áp suất của bơm cao áp, các lỗ dầu đo với yêu cầu xác

định cao.o Kiểm tra kỹ chế độ lắp ghép của cặp Piston lông zơ.

Dụng cụ kiểm tra.o Dùng một cơ cấu đòn bẩy chuyên dùng để bơm thử cao áp. o Đồng hồ đo áp lực nén của dầu.

Trình tự tiến hành.o Kiểm tra độ kín khít của bơm cao áp bằng tay.o Kiểm tra sơ bộ: o Đưa bơm cao áp ra bên ngoài kiểm tra sạch sẽ. Dùng tay bịt kín lỗ

thoát của dầu trên bơm cao áp. Kéo Piston lông zơ ra một đoạn dài của phần làm việc. Thả cẩu của Piston lông zơ, nhờ độ chân không bên trong, bơm đưa Piston lông zơ về vị trí gần với vị trí khi kéo thì bơm cao áp sơ bộ đã đảm bảo độ kín khít.

` 67

o Kiểm tra độ kín khít của bơm cao áp ngay trực tiếp trên máy:o Trước khi tháo máy người ta ngắt đường ống dẫn cấp vào trong vòi

phun và đặt vào nơi đó một áp kế .o Đọc áp suất chỉ của áp kế tại bơm cao áp kiểm tra với áp suất tiêu

chuẩn.o Lần lượt thử cho từng bơm cao áp ta biết được độ kín của chúng.

4.6.9.3 Kiểm tra vòi phun.

Yêu cầu kỹ thuật.o Vòi phun phải được vệ sinh sạch sẽ, cặp kim phun phải được rửa

trong dầu, lau khô bằng giẻ sạch. o Các lỗ phun được thông sạch các cán muội bám .o Lắp ráp đúng với chế độ như cũ do nhà máy chế tạo.

Dụng cụ kiểm tra:o Dùng thiết bị thử chuyên dùng.

Trình tự tiến hành.o Kiểm tra áp lực vòi phun.o Sau khi thông lỗ vòi phun xong lắp vòi phun lên thiết bị kiểm tra. o Mở van bơm dầu vào vòi phun.o Theo dõi áp suất trên đồng hồ.o Nếu áp suất phun khác với áp suất phun tiêu chuẩn, thì phải xếp lại

thông qua áp suất chuẩn mà chỉnh lại vít điều chỉnh tác dụng trực tiếp lên lò xo làm thay đổi áp suất phun.

o Quá trình kiểm tra này có thể kiểm tra ngay trên máy kiểm tra nhờ đã kiểm tra xong áp suất nén của bơm cao áp, từ đó ta sẽ điều chỉnh áp lực phun thông qua vít điều chỉnh trên kim phun.

o Kiểm tra chất lượng phun và góc phun của kim phun.o Đặt một tờ giấy cách vòi phun 150 200mm thẳng góc với đường

tâm của vòi phun.o Cho thiết bị làm việc cho kim phun nhiên liệu.o Chùm tia phun thu được trên tờ giấy.o Quan sát bằng mắt thường trên tờ giấy, căn cứ vào các hạt dầu trên

tờ giấy nếu hạt nhỏ đều thì chất lượng phun đảm bảo sự phun chất lượng.

` 68

o Có thể so sánh chất lượng phun và góc phun của kim phun kiểm tra qua một kim phun mới hoặc kim phun mẫu.

o Người ta có thể kiểm tra kim phun ngay trên máy bằng cách đưa kim phun của xilanh ra bên ngoài xilanh đó coi như được đánh chết lúc này ta không dùng giấy để kiểm tra mà quan sát sự phun của kim phun mà đưa ra kết luận.

o Kiểm tra khả năng dứt phun của kim phun.o Lau sạch miệng và phun trứơc khi thử.o Tiến hành thử vòi phun.o Dùng tay khô dặt lên miệng kim phun.o Nếu tay ướt thì khả năng dứt phun kém.o Khi kiểm tra trên tàu thì sau một thời gian thử, khi ngắt vòi phun

ướt nhiều thì coi như khả năng dứt phun kém.o Kiểm tra góc phun.o Ta biết góc phun của động cơ là 210 trước ĐCT nên via trục khuỷu

theo chiều tiến của máy lên gần ĐCT đến khi nhìn vào bánh đà thấy gần bằng 250 trước ĐCT thì ta dừng và tiến hành via từ từ. Khi mà ta nhìn thấy dầu nhú trên ống zắcco thì cho thấy đó chính là góc phun sớm của động cơ và nhìn vào bánh đà cho ta biết kết quả. Nếu góc phun sớm của động cơ nhỏ hoặc lớn hơn 210 thì ta phải chỉnh lại.

Hình 3.36: Kiểm tra vòi phun

1. Thiết bị chứa nhiên liệu 2. Bơm cao áp3. Vòi phun 4. Đồng hồ đo áp suất5. Cần bơm

` 69

4.6.9.4 Kiểm tra hệ thống làm mát.

Kiểm tra bơm li tâm.o Tháo bơm kiểm tra và vệ sinh.o Xem bánh cánh có bị xước, rỗ, xâm thực hay không.o Kiểm xem lưu lượng cột áp có đảm bảo hay không.

Kiểm tra các đường ống của hệ thống.o Kiểm tra các chỗ nối.o Kiểm tra ống có bị thủng cong rò rỉ hay không.

` 70

CHƯƠNG 5: QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT CƠ BẢN

5.1 Sửa chữa piston

5.1.1 Tổng quan về piston động cơ

Vật liệu chế tạo piston của động cơ là thép đúc đặc biệt.

Yêu cầu đối với piston của động cơ diesel tàu thuỷ:

o Đảm bảo độ bền, đảm bảo bao kín buồng cháy và ít biến dạng ở nhiệt độ cao.

o Tản nhiệt tốt để giảm ứng suất nhiệt

o Tổn thất ma sát ít, chịu mòn tốt.

o Trọng lượng riêng nhỏ, chiều dài hợp lí.

Kết cấu của piston động cơ có hình dạng như sau:

Hình 4.37: Mặt cắt piston.

` 71

5.1.2 Phân tích hư hỏng và lựa chọn phương án sửa chữa

5.1.2.1 Các hư hỏng và nguyên nhân

5.1.2.1.1 Phần dẫn hướng của piston bị mài mòn

Hư hỏng:

o Trong quá trình làm việc phần dẫn hướng của piston thường xuyên

tiếp xúc và ma sát với thành xi lanh tạo thành cặp ma sát động có

hình thức bôi trơn nửa ướt nửa khô. Do tình hình chịu lực và đặc

thù bôi trơn và làm mát nên phần dẫn hướng của piston bị mài mòn

dần. Tốc độ mài mòn phụ thuộc vào chất lượng bôi trơn, làm mát,

vật liệu chế tạo piston, xilanh. Ngoài ra trong quá trình làm việc

phần dẫn hướng của piston có thể bị mài mòn.

Nguyên nhân:

o Động cơ nhận tải quá nhanh khi động cơ chưa kịp sấy nóng

o Sự bôi trơn xi lanh không đầy đủ do thiết bị dầu bôi trơn xi lanh hoặc đường rãnh dầu bị tắc

o Do gãy xécmăng

5.1.2.1.2 Rãnh xécmăng bị mòn dập

Hư hỏng:

o Mặt trên của rãnh xécmăng cũng bị mài mòn, bị dập tạo nên những rãnh hình thang. Điều đó làm tăng khe hở của xécmăng và rãnh xécmăng. Khi rãnh bị mòn làm giảm độ bao kín buồng đốt và gây rò lọt khí xuống cácte làm giảm công suất và biến chất dầu bôi trơn.

Nguyên nhân:

o Do lực ma sát lớn được phát sinh do áp lực khí thể lên xécmăng

o Do xécmăng bị gãy trong quá trình làm việc

o Do thiếu dầu bôi trơn dẫn tới ma sát lớn làm mòn rãnhxécmăng

o Thông thường rãnh xécmăng trên cùng bị mòn và bị dập nhiều nhất vì trong quá trình làm việc xécmăng trên cùng chịu áp lực khí thể

` 72

lớn hơn, đồng thời điều kiện bôi trơn ở những xécmăng này cũng kém hoàn thiện.

5.1.2.1.3 Vết xước và kẹt piston

Hư hỏng.

o Piston bị xước bề mặt phần dẫn hướng là một hiện tượng khá nghiêm trọng vì khi thân piston bị xước sẽ làm cho xilanh bị xước theo và gây nên hiện tượng rò lọt khí thể trong quá trình làm việc làm giảm công suất động cơ và làm biến chất dầu bôi trơn.

Nguyên nhân:

o Trong quá trình làm việc khí giãn nở rò lọt, đọng bám và kết cốc ở rãnh xécmăng. Hiện tượng đọng bám không đều làm cho xécmăng bị lệch, bị gãy và cào xước trên mặt gương xi lanh và phần dẫn hướng piston.

o Các hạt cứng có thể lẫn vào dầu bôi trơn do các tàn muội cốc trên đỉnh piston rơi xuống các te. Khi hệ thống bôi trơn không hoàn thiện thì các hạt cứng này chui vào khe hở giữa mặt gương xi lanh và piston nên kích thích quá trình mài mòn và gây xước phần dẫn hướng của piston, mặt gương xi lanh

o Do sự ăn mòn của các sơ mi và piston do nước chảy vào xi lanh

o Do gãy các xéc măng

o Biến dạng sơ mi xilanh do quá tải nhiệt (làm mát không đủ, gián đoạn nước làm mát )

o Một hư hỏng nữa thường xảy ra là piston bị bó kẹt trong xilanh, nguyên nhân cơ bản là việc làm mát kém, các xéc măng bị gãy, do động cơ quá tải, khe hở giữa piston và xilanh không đảm bảo.

5.1.2.1.4 Nứt vỡ trên phần dẫn hướng, đỉnh piston.

Hư hỏng:

o Piston bị nứt, vết nứt trên piston thường xuất hiện tại các vị trí như đỉnh piston, ở các rãnh xéc măng

Nguyên nhân:

o Do sự thay đổi kết cấu kim loại khi chịu tải trọng nhiệt lớn

` 73

o Do chênh lệch nhiệt độ lúc mới khởi động động cơ

o Do vật cứng rơi vào buồng đốt

o Do va đập (khe hở giữa piston và xilanh trong quá trình công tác quá lớn)

o Đầu piston bị nứt nguyên nhân chủ yếu là do ứng suất nhiệt phát sinh quá lớn. Trong trường hợp những động cơ có làm mát đỉnh, khi mất công chất làm mát sau khi phất hiện được thì vội vã xử lý bằng cách cấp lại ngay, điều đó dẫn đến sự chênh lệch nhiệt độ giữa hai mặt đỉnh piston quá lớn sẽ làm cho piston bị nứt.

o Hiện tượng bó, kẹt piston trong xilanh cũng là nguyên nhân chính gây ra vết nứt, vỡ phần đầu piston mà thường xảy ra ở xéc măng thứ 3 và thứ 4.

5.1.2.1.5 Cháy rỗ đỉnh piston

Hư hỏng:

o Trong quá trình khai thác, chế độ khai thác không hợp lí cũng có thể làm cho đỉnh piston bị cháy.

Nguyên nhân:

o Do sự ăn mòn của khí thể và tác dụng của khí thể lên đỉnh piston thay đổi, điều này làm cho mặt ngoài lớp kim loại đỉnh piston bị thay đổi cấu trúc và bị phá hoại ở dạng tạo vẩy

o Do hiện tượng quá tải động cơ dẫn đến ứng suất nhiệt quá lớn

o Do khởi động động cơ ở trạng thái lạnh nên nhiệt độ cuối quá trình nén không cao. Khi quá trình cháy diễn ra nhiệt độ tăng đột ngột dẫn đến cháy đỉnh piston

o Góc phun sớm bị sai dẫn đến quá trình cháy trễ dài, hiện tượng cháy rớt kéo dài

o Sự cháy rỗ, ăn mòn đỉnh piston cũng có thể do vòi phun bị phá hoại chùm nhiên liệu khi phun. Khi chùm nhiên liệu có sức nóng cao, chuyển động với động năng lớn va đập vào đỉnh piston làm tăng nhiệt độ của đỉnh và tạo điều kiện cho quá trình ăn mòn đỉnh dẫn tới rỗ đỉnh piston

` 74

o Các hốc nước làm mát đóng cặn làm giảm sự truyền nhiệt và làm tăng nhiệt độ đỉnh

5.1.2.2 Giả định hư hỏng và lập phương án sửa chữa

5.1.2.2.1 Giả định hư hỏng

Piston của động cơ sau một thời gian dài làm việc thì thường xuất hiện một số hư hỏng sau:

o Piston bị mài mòn bề mặt làm việc

o Mòn các rãnh và dập các rãnh xéc măng

o Đóng cáu cặn đỉnh hoặc cháy rỗ đỉnh piston

o Ta giả định hư hỏng là piston bị mòn và các rãnh xéc măng cũng bị mài mòn và bị dập.

o Đây là dạng hư hỏng tự nhiên do quá trình khai thác đưa ra. Mức độ mài mòn phụ thuộc vào góc chuyển động của piston và áp lực buồng cháy. Nguyên nhân của sự mài mòn (đã trình bày ở phần trước). Piston bị mòn và các xéc măng bị mòn, dập sẽ dẫn đến hình dáng hình học và kích thước ban đầu bị thay đổi và gây nên va đập cơ học khi làm việc.

o Khi rãnh xéc măng bị mòn làm giảm độ bao kín buồng đốt và gây rò lọt khí xuống các te, phá huỷ màng dầu bôi trơn, làm giảm công suất động cơ và gây va đập, tiếng ồn lớn trong quá trình làm việc

5.1.2.2.2 Phân tích và lựa chọn phương án sửa chữa

5.1.2.2.2.1 Phân tích các phương án

Có rất nhiều phương án sửa chữa cho dạng hư hỏng trên của piston. Tuỳ thuộc vào tính kinh tế và đặc biệt là điều kiện sản xuất cụ thể mà ta chọn phương án sửa chữa cho phù hợp.

o Các phương án sửa chữa gồm:

o Hàn và đắp bằng điện hồ quang hơi

o Phun kim loại (Plasma, khí cháy, dòng điện cao tần, hồ quang điện)

Mỗi phương án sửa chữa đều có những ưu, nhược điểm riêng. Ta phân tích đặc điểm của từng phương án và chọn phương án hợp lý.

` 75

5.1.2.2.2.2 Phương pháp hàn đắp bằng điện hồ quang

Đây là phương pháp được áp dụng phổ biến hiện nay trong công nghiệp đóng và sửa chữa tàu thuỷ. Phương pháp này có bản chất là tạo ra hiện tượng phóng điện qua môi trường khí giữa hai điện cực. Hồ quang phát ra nguồn ánh sáng và nguồn nhiệt lớn. Nguồn nhiệt này có nhiệt độ tập trung rất cao và làm nóng chảy kim loại

Ưu điểm:

o Tốc độ nhanh

o Công nghệ không phức tạp

o Chiều dày đắp lớn, giá thành rẻ, điều kiện làm việc không nặng nhọc, năng suất cao

Nhược điểm:

o Trong quá trình hàn do sự nung nóng cục bộ không đều trong thời gian ngắn giữa các bộ phận của chi tiết dẫn tới sự phân bố không đều của trường nhiệt độ, điều này gây nên ứng suất dư bên trong mối hàn nên trong mối hàn xuất hiện ứng suất kéo, còn những vùng cách xa mối hàn xuất hiện ứng suất nén.

o Do sự xuất hiện đồng thời của ứng suất kéo và ứng suất nén trong quá trình hàn làm cho chi tiết dễ bị uốn. Mối hàn càng dài thì độ biến dạng càng lớn. Vì nguyên nhân đó đối với các chi tiết làm việc trong điều kiện tải trọng thay đổi theo chu kì thì chi tiết thường bị mỏi và gãy.

5.1.2.2.2.3 Phương pháp phun kim loại.

Nguyên lí của phương pháp công nghệ này là kim loại được dòng khí nén thổi phân tán thành lớp sương mù rất nhỏ. Lớp kim loại này bắn lên bề mặt vật đã được chuẩn bị sạch, như vậy sẽ tạo nên một lớp kim loại phủ dày, trong đó các phần tử kim loại đè lên nhau theo từng lớp. Để thực hiện việc phun kim loại người ta sử dụng thiết bị phun có đầu phun (pistole)

Ưu điểm:

o Bằng phương pháp phun kim loại để phục hồi có thể đạt được giá trị kinh tế cao

` 76

o Giá thành phục hồi chỉ bằng 10-50% giá thành của chi tiết mới , khoảng 20÷30% chi tiết bị mài mòn được phục hồi bằng phương pháp phun kim loại

o Trong lĩnh vực sửa chữa và phục hồi các chi tiết máy, phun kim loại thường được dùng nhiều hơn so với phương pháp hàn đắp kim loại đặc biệt là các chi tiết cần chịu mài mòn và làm việc trong điều kiện bôi trơn

o Với lớp phủ có chiều dày trung bình thì có thể đạt được năng suất cao

Nhược điểm:

o Mối liên kết giữa lớp kim loại phun và kim loại nền còn thấp

o Tổn thất kim loại nhiều

o Ảnh hưởng tới giới hạn bền mỏi của chi tiết

o Bề mặt phun phải luôn yêu cầu phải được làm sạch và tạo nhấp nhô

o Đòi hỏi công nhân thực hiện phải có trình độ tay nghề nhất định

5.1.2.2.2.4 Lựa chọn phương án sửa chữa

o Từ các ưu nhược điểm của các phương pháp trên ta lựa chọn phương án phun kim loại lỏng vào bề mặt hư hỏng cần khắc phục (rãnh xéc măng). Sau đó tiện lại rãnh xéc măng theo kích thước xéc măng mới.

o Đối với vành giảm mòn của piston bị mòn ta tiến hành thay vành giảm mòn mới.

5.1.3 Các nguyên công

5.1.3.1 Lập bảng nguyên công sơ bộ

STT Tên nguyên công Dụng cụ-Thiết bị Địa điểm

Ghi chú

1 Vệ sinh kiểm tra Bàn chải, dầu, giẻ khôPanme, căn lá, dưỡng mẫu

2 Làm sạch bề mặt phun kim loại Máy phun cát3 Phun kim loại Máy phun kim loại4 Tiện thô mặt ngoài Máy tiện5 Tiện thô rãnh xéc măng Máy tiện 6 Tiện tinh mặt ngoài Máy tiện

` 77

7 Tiện tinh rãnh xéc măng Máy tiện

8 Kiểm tra Panme đo ngoài, căn lá, xéc măng mẫu

Bảng 4.20: Bảng nguyên công sơ bộ sửa chữa piston

5.1.3.2 Nguyên công 3 : Phun kim loại

5.1.3.2.1 Yêu cầu kĩ thuật

Chuẩn bị phun kim loại :để nâng cao độ bám của lớp phun thì trước khi phun phải làm một số công việc sau

Bề mặt phải được làm sạch và được chuẩn bị trước bằng các phương pháp thích hợp như gia công cơ khí, phun bi, gại điện

Sau khi làm sạch và tạo độ nhấp nhô, khoảng 2 giờ sau phải tiến hành phun bởi nếu để lâu bề mặt được làm sạch sẽ bị oxi hóa bởi không khí

Các thông số khi phun:

Độ cứng của lớp phun 200 HB

Đường kính dây phun =2,5 mm

Ngọn lửa phun kim loại: đối với đầu phun bằng khí cháy axetilen và oxi phải chọn ngọn lửa trung tính do ngọn lửa khí có ảnh hưởng rất lớn tới chất lượng của lớp kim loại phun

Tỉ lệ khí oxi và C2H2 cần phải tránh đốt cháy kim loại khi phun nên ta

chọn tỉ lệ : 1,1÷1,2

Công suất đầu phun 4Kg/h

Áp lực khí nén 7 at

Chiều dày lớp phun =3 mm

Góc nghiêng đầu phun α=45o

Khoảng cách từ đầu phun tới bề mặt chi tiết h=100 mm

Tốc độ dịch chuyển của súng phun 1,2 mm/v

Tốc độ quay của chi tiết 10 v/p

5.1.3.2.2 Dụng cụ

Máy phun kim loại

Đồ gá

` 78

5.1.3.2.3 Trình tự tiến hành

o Các ống dẫn khí oxi và C2H2 và không khí có áp suất khoảng 6÷7 at. Hỗn hợp khí này cháy tạo ra ngọn lửa như ngọn lửa hàn khí

o Dưới tác dụng của ngọn lửa đầu dây kim loại bị đốt cháy, đồng thời không khí nén thổi lên giọt kim loại lỏng làm bắn ra những hạt kim loại lỏng nhỏ bay theo dòng khí nén với tốc độ rất nhanh khoảng 100÷200 (m/s) sau đó đập lên bề mặt vật đắp

o Ở đây sự dịch chuyển của dây được thực hiện bằng cơ cấu dịch chuyển cơ khí

2 2

2

Hình 4.38: Phun kim loại

5.1.3.3 Nguyên công 4: Tiện thô mặt ngoài


Lượng dư gia công tinh ≤ 0,5 mm

Dao hợp kim cứng T15K6 với góc độ của dao:

Góc trước γ=70

Góc sau α=120

Góc nghiêng chính φ1=600

Góc nghiêng phụ φ2=120

Góc nâng λ=0

5.1.3.3.2 Dụng cụ

Máy tiện T625

Dao hợp kim cứng T15K6

` 79


Gá đặt: Dùng palăng nâng piston lên máy tiện và gá đặt (hình vẽ)

Chuẩn gia công chọn là mặt trong của piston

Chọn chiều sâu cắt t=2,5 mm

Lượng chạy dao Sd=0,5 mm/v

Vận tốc cắt:

o (m/p)

Trong đó:

o Tra bảng X_9 sổ tay công nghệ chế tạo máy:

o Cv hệ số đối với điều kiện cắt quy định Cv=328

o Tm trị số trung bình tuổi thọ của dao Tm=45 phút

o XV , YV , m : là các số mũ cho trong bảng

o (XV=0,12 YV=0,5 m=0,23)

o KV hệ số chuẩn trung về tốc độ cắt

o KV= Kmv Knv Kwv KφvKφw Krv Kqv Kov

o Kmv hệ số ảnh hưởng đến chất lượng vật liệu gia công (tra bảng X10_14) Kmv=1

o Knv hệ số ảnh hưởng đến trạng thái bề mặt phôi (tra bảng X15) Knv=0,9

o Kwv hệ số ảnh hưởng đến vật liệu phần cắtcủa dao (tra bảng X10) Kwv=0,6

o Kφv góc nghiêng chính của dao φ=450 vậy Kφv=1 (tra bảng X17)

o Kφw góc nghiêng phụ của dao φ=120 vậy Kφw=1 (tra bảng X17)

o Krv bán kính góc lượn của dao r=12 vậy Krv=1 (tra bảng X17)

o Kqv tiết diện cán dao r=12 vậy Kqv=0,97 (tra bảng X17)

o Kov ảnh hưởng của dạng gia công Kov=1,04 (tra bảng X18)

o Vậy KV=0,528 , Vn=102,4 (m/p)

o Vòng quay trục chính: nh= =92,8 (v/p)

o Chọn vòng quay trục chính n=92 (v/p)→Vn=52 (m/p)

` 80

o Tính lực cắt: Theo sổ tay thợ tiện : K=110(KG/mm2)

o Công suất cắt

o N= Với PZ=110.1,52=167,2 (KG)

o Vậy N=1,42 (KW)

Hình 4.39: Quá trình tiện mặt ngoài piston

1. Piston 2. Dao tiện 3 . Chốt giả 4. Mâm cặp. 5. Tay biên giả.

5.1.3.4 Nguyên công 5: Tiện thô rãnh xéc măng


Lượng dư gia công tinh ≤ 0,5 mm

5.1.3.4.2 Dụng cụ

Máy tiện T625

Dao tiện định hình


Bước tiến dao S=0,1 (mm/v)

Vận tốc cắt: (m/p)

o Trong đó :Tra bảng X_9 sổ tay công nghệ chế tạo máy:` 81



o YV , m : là các số mũ cho trong bảng

o (YV=0,5 m=0,23)



o Vậy KV=0,683 , Vn=132,6 (m/p)

Vòng quay trục chính: nh= =120,5 (v/p)

Chọn vòng quay trục chính n=120 (v/p)→Vn=132 (m/p)

Tính lực cắt: Theo sổ tay thợ tiện : K=88(KG/mm2)

Công suất cắt

N= Với P2=88.1,52=133,76 (KG)

Vậy N=1,906 (KW)

Hình 4.40: Quá trình tiện mặt ngoài piston

1. Piston 2. Dao tiện 3 . Chốt giả 4. Mâm cặp. 5. Tay biên giả.

5.1.3.5 Nguyên công 6: Tiện tinh mặt ngoài


` 82

Độ bóng sau gia công đạt 8÷9

5.1.3.5.2 Dụng cụ

Máy tiện T625

Dao tiện tinh


Gá đặt: Trên máy tiện

Chuẩn gia công chọn là mặt trong của piston

Chọn chiều sâu cắt t=0,25 mm



o Trong đó :Tra bảng X_9 sổ tay công nghệ chế tạo máy:




o (XV=0,12 YV=0,5 m=0,23)



o Vậy KV=0,528 , Vn=151,5 (m/p)

o → Vòng quay trục chính: nh= =137,8 (v/p)

o Chọn vòng quay trục chính n=140 (v/p)→Vn=154 (m/p)

5.1.3.6 Nguyên công 7: Tiện tinh rãnh xéc măng


Độ bóng sau gia công đạt 8

Khe hở giữa xéc măng và rãnh sau sửa chữa không vượt quá 0,35 mm

5.1.3.6.2 Dụng cụ

Máy tiện T625

Dao tiện định hình` 83


Gá đặt: Trên máy tiện



o Trong đó :Tra bảng X_9 sổ tay công nghệ chế tạo máy:




o (XV=0,12 YV=0,5 m=0,23)



Vậy KV=0,71 , Vn=172,69 (m/p)

Vòng quay trục chính: nh= =157,3 (v/p)

Chọn vòng quay trục chính n=157 (v/p)→Vn=172 (m/p)

5.1.3.7 Nguyên công 8: Kiểm tra.

Sau khi hoàn tất công việc sửa chữa ta tiến hành kiểm tra lần cuối

o Đặt piston lên kiểm tra và vệ sinh sạch sẽ

o Dùng xecmăng chuẩn kiểm tra

o Kiểm tra độ bóng

o Lần lựơt kiểm tra lại đường kính piston, đỉnh piston, rãnh xecmăng (công việc kiểm tra được tiến hành như đã trình bày ở trên).

5.2 Sửa chữa trục khuỷu

5.2.1 Tổng quan về trục khuỷu

Vật liệu chế tạo trục của động cơ là thép rèn.

Yêu cầu đối với trục khuỷu:

o Phải có cường độ chịu lực tốt đảm bảo độ bền độ cứng, biến dạng bé trong quá trình làm việc, có khả năng chịu mòn, chịu mỏi.

` 84

o Phải đảm bảo độ chính xác gia công, độ bóng bề mặt đảm bảo tính cân bằng nhưng nhưng phải dễ chế tạo, dễ gia công.

5.2.2 Các hư hỏng xảy ra đối với trục khuỷu

5.2.2.1 Trục khuỷu bị mòn, côn, ô van

Quá trình mài mòn xảy ra tại bề mặt của các chi tiết có chuyển động

tương đối với nhau, nếu như trạng thái kĩ thuật của động cơ ở mức bình

thường thì quá trình này xảy ra rất chậm, tuy nhiên nó có thể xảy ra nhanh

và có thể làm động cơ không thể hoạt động được nếu gặp các nguyên

nhân sau:

o Chất lượng dầu bôi trơn kém.

o Áp lực dầu bôi trơn không đủ.

o Quá tải.

o Chất lượng lắp ghép, sửa chữa không đạt…

5.2.2.2 Trục khuỷu bị cong, xoắn (đường tâm của các cổ trục không trùng

nhau)

o Do tâm của các ổ đỡ bị lệch nhau quá lớn.o Do mài mòn của các ổ đỡ quá lớn so với độ mài mòn cho phép.o Do vận chuyển hay nâng hạ trục không đúng quy cách, sai quy

trình.o Do quá trình bảo quản trục khuỷu không tốt.

5.2.2.3 Trục khuỷu bị nứt gãy

Do mỏi thường xuất hiện ở những nơi hay tập trung ứng suất như lỗ khoan dầu bôi trơn trên trục khuỷu, nơi chuyển giao tiết diện cổ biên, cổ trục với má.

Trong quá trình lắp ráp và sữa chữa đặt trục sai quy cách, sai quy trình. Do quá tải xảy ra trên trục khuỷu ( piston bị bó kẹt trong quá trình làm

việc, động cơ phải làm việc ở vòng quay tới hạn, chân vịt bị mắc lưới …)

` 85

5.2.3 Trục khuỷu bị cháy rỗ tại bề mặt cổ trục cổ biên

Trục khuỷu bị mất dầu bôi trơn (Do tắc lỗ dầu, do hỏng hệ thống cung cấp dầu bôi trơn …)

Do quá tải ma sát giữa trục và bạc tăng đột ngột đáng kể… Do khe hở bạc và trục không đảm bảo (quá nhỏ gây nên bó kẹt..) Do trong dầu bôi trơn cổ trục cổ biên có lẫn nước do đó sẽ oxi hoá cổ trục

cổ biên và gây nên ăn mòn cổ trục cổ biên, tạo rỗ …

5.2.3.1 Trục khuỷu bị xoắn (Góc lệch khuỷu bị thay đổi)

Do động cơ làm việc quá tải.

5.2.4 Lựa chọn hư hỏng và lên phương án sửa chữa

5.2.4.1 Với trục khuỷu bị ăn mòn, côn, ôvan

Phương án 1: Phun kim loạio Phun phủ một lớp kim loại mỏng lên những chỗ bị mài mòn trên cổ

trục, cổ biên sau đó tiến hành mài tròno Phương pháp này tốn kém, phức tạp, hiệu quả kinh tế không cao,

không đảm bảo được cơ tính của trục khuỷu. Phương án 2: Phương pháp hạ cốt

o Sử dụng máy mài để mài lại cổ trục cổ biêno Phương pháp này đơn giản dễ tiến hành tại các phân xưởng, cho

hiệu quả kinh tế cao, trục khuỷu sau khi dùng phương pháp sữa chữa này vẫn đảm bảo cơ tính

Vậy chọn phương án 2 làm phương án sữa chữa.

5.2.4.2 Trục khuỷu bị cào xước, bị những vết cháy nhỏ trên bề mặt cổ trục,

cổ biên

Mài ra bằng tay sử dụng bột rà và giấy giáp.o Phương pháp đơn giản có thể tiến hành ở bất kỳ phân xưởng nào,

nhanh chóng, giá thành hạ, nhưng đòi hỏi trình độ tay nghề người thợ cao.

Phương án 2 : Mài rà lại trục khuỷu bằng máy công cụo Tiến hành mài rà lại cổ trục cổ biên bằng máy công cụ

` 86

o Phương pháp này phức tạp khó làm hơn, cho độ chính xác cao hơn, khắc phục được cả độ côn độ ôvan, nhưng giá thành đắt hơn so với phương án 1


5.2.4.3 Trục khuỷu bị cong.

Phương pháp 1: Nắn trục khuỷu.o Thường áp dụng đại trà tại các phân xưởng sữa chữa và đóng mới

tàu biển ở nước ta, dễ làm, đơn giản, cho hiệu quả kinh tế cao. Phương án 2: Thay mới.

o Phương pháp này tốn kém thường chỉ áp dụng khi không thể tiến hành nắn trục khuỷu được.


5.2.4.4 Trục khuỷu bị nứt gãy.

Phương án 1: Tiến hành hàn lại trục khuỷuo Với phương pháp này : Cắt trục tại chỗ nứt gãy, sau đó khoan rồi

tiến hành đóng chốt vào trong lõi sau tiến hành hàn xung quanh trụco Phương pháp này chỉ mang tính tạm thời khi tàu hành trình trên

biển, không có trục để thay thế, Phương pháp này đơn giản dễ thực hiện nhưng không đảm bảo cơ tính của trục khi làm việc

Phương án 2: Thay mớio Phương pháp này nhanh dễ làm cho hiệu quả kinh tế cao, động cơ

sau khi thay trục khuỷu mới hoạt động tin cậy ổn định. Vậy chọn phương án 2 làm phương án sữa chữa trục khi trục bị nứt gẫy.

5.2.4.5 Trục khuỷu bị lỏng các mối ghép.

Phương án 1:o Chế tạo cổ trục hoặc cổ biên mới phù hợp với đường kính lỗ ( tiến

hành thay thế mối ghép ).o Phương pháp này đơn giản dễ thực hiện được ở các nhà máy sữa

chữa tàu biển, mối ghép sau khi thay mới đảm bảo đủ cơ tính hoạt động an toàn tin cậy.

Phương án 2:o Thực hiện việc lắp nóng lại các cổ trục, cổ biên bị lỏng.

` 87

o Phương pháp này khó khăn hơn, cho hiệu quả kinh tế không cao như phương án 1, độ hoạt động tin cậy ở các mối ghép không đảm bảo như phương án 1.

Vậy chọn phương án 1

5.2.4.6 Bảng nguyên công sơ bộ

No Tên nguyên công Dụng cụthiết bị Địa điểm Ghi chú

1 Mài cổ trục

Máy màiBệ đỡ ( bạc giả )

Mâm cặpMá cặp

Phân xưởng

2 Mài cổ biên

Đĩa gá lệch tâm Máy màiĐối trọng Mâm cặpTăng đơMá cặp

Phân xưởng

3

Đánh bóng cổ trục, cổ biên để khử vết xước,

tạo độ bóng = 9. Khử đồng thời độ côn, độ ôvan của trục khuỷu

Giấy giáp Bột rà

Máy boaĐồ gá các loại

Panme đo ngoài

Phân xưởng

Bảng 4.21: Bảng nguyên công sơ bộ sửa chữa trục khuỷu

5.2.5 Giải thích quy trình sửa chữa

5.2.5.1 Nguyên công mài mòn cổ trục


Độ bóng sau khi tiến hành mài đạt cấp chính xác 8; Độ côn, độ ôvan sau khi tiến hành mài 0,02 (mm/m); Tốc độ dao và tốc độ đá mài phải hợp lý khi gia công thô và khi gia

công tinh cụ thể như sau : Lượng mài đi được xác định theo tình trạng hư hỏng của trục khuỷu

nhưng không được mài nhỏ quá phải theo đúng yêu cầu kĩ thuật của hồ sơ sữa chữa trục khuỷu của nhà chế tạo.

Lượng cắt gọt t (Chiều sâu cắt gọt) (mm) được xác định theo công thức:

;

` 88

o Trong đó D : Đường kính ban đầu (mm); d : Đường kính sau khi mài (mm); Với gia công tinh chọn t = 0,1 0,2 (mm); Chọn t = 0,1

(mm); Gia công thô chọn t = K.t = 2.0,1 = 0,2 (mm);

Đường kính ban đầu của cổ trục là D Khi sử dụng phương pháp hạ cốt thì đường kính trục khuỷu sẽ giảm. Từ chiều sâu cắt gọn này ta tính toán ra vận tốc cắt chế độ cắt thích hợp

như trong bảng dưới đây. Dựa trên cơ sở công thức :

;

o Trong đó : C : hằng số phụ thuộc vào điều kiện công nghệ; Kc : phụ thuộc loại và phương pháp gia công ; T : Tuổi bền của dụng cụ; S : lượng tiến dao; m,n,p : chỉ số mũ mức độ và ảnh hưởng của các yếu tố;( Sử dụng đá dạng đĩa, có chất gắn kết karanit )

Các thông số khi mài cổ trục

Tốc độ đá(m/s)

Tốc độ chi tiết

(m/p)

Độ sâu mài(mm)

Bước tiến dọc(mm)

Mài thô 30 20 0,02 0,5.BMài tinh 35 25 0,005

Bảng 4.22: Bảng thông số đá mài cổ trục

Với các thông số của đá mài như sau :o Đường kính đá mài : 300 (mm);o Chiều rộng của đá mài : 42 (mm);o Hình dạng của đá : Dạng đĩa;

5.2.5.1.2 Dụng cụ tiến hành

Máy mài đủ các thông số về tốc độ đặt ra. Các giá để đỡ trục khuỷu tránh khỏi biến dạng trong quá trình tiến hành

nguyên công mài.

` 89

Máy tiện để cố định trục khuỷu, tiên dọc, và quay trục khuỷu với vòng quay cần thiết để tiến hành nguyên công mài.

Các má cặp định vị để cố định khoảng cách giữa các má khuỷu với nhau để tránh làm cong trục trong quá trình mài.

5.2.5.1.3 Tiến hành mài

Chuẩn bị máy tiện đủ lớn để có thể định tâm trục khuỷu mà không gây hỏng hóc biến dạng, cùng các đồ ghá, các thiết bị định vị, các thiết bị chuyên dùng nếu có.

Vệ sinh sạch sẽ trục khuỷu sau khi gá đặt Lắp trục khuỷu cố định lên máy tiện sử dụng mâm cặp và mũi định tâm để

định tâm để định tâm trục khuỷu 1 cách chính xác, đồng thời tiến hành lắp các luy nét tại những cổ trục chưa tiến hành gia công điều chỉnh các luy nét này sao cho đường tâm cổ trục luôn song song với đường tâm cổ biên. Sau đó tiến hành lắp các má cặp giữa các má khuỷu .

Lắp đặt đá mài vào máy mài, rồi sau đó đưa máy mài và vị trí gia công, Máy mài sau khi lắp đặt phải thoả mãn có khả năng di chuyển dọc trục và

có khả năng đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật về chế độ làm việc như đã nêu trong phần yêu cầu.( trong quá trình mài phải liên tục có nước làm mát để tránh gây cháy các cổ trục cổ biên trong quá trình mài ).

Khi mài phải tiến hành song song với công tác kiểm tra xem chất lượng của quá trình mài.

Mài thành hai giai đoạn : Mài thô, và mài tinh. Sau khi mài hết cổ trục này thì tiến hành sang cổ trục khác. Và quá trình

mài cứ tiếp tục như vậy cho đến khi hết các cổ trục thì dừng và chuyển nguyên công tiếp theo.

Vệ sinh sạch sẽ cổ trục đã được mài. Rỡ bỏ những đồ gá không cần dung trong nguyên công tiếp theo. Để chuyển sang công việc nguyên công tiếp theo.

` 90

Hình 4.41: Gá đặt trục khuỷu khi mài cổ biên

1 Máy mài 2 Đá mài 3 Má kẹp 4 Luynet 5 Mâm cặp.

5.2.5.2 Nguyên công mài mòn cổ biên


Độ bóng sau khi tiến hành mài đạt cấp chính xác 8; Độ côn, độ ôvan sau khi tiến hành mài 0,02 (mm/m); Tốc độ dao và tốc độ đá mài phải hợp lý khi gia công thô và khi gia

công tinh cụ thể như sau : Lượng mài đi của cổ biên cũng xét theo tình trạng hỏng của trục

khuỷu, không được mài có lượng gia công quá lớn mà phải tiến hành mài cắt gọt theo đúng hồ sơ sữa chữa của nhà chế tạo đề ra.

Lượng cắt gọt t (Chiều sâu cắt gọt) (mm) được xác định theo công thức:

Trong đó o D : Đường kính ban đầu (mm);o d : Đường kính sau khi mài (mm);o Với gia công tinh chọn t = 0,1(mm); o Gia công thô chọn t = K.t = 2.0,1 = 0,2 (mm);

Đường kính ban đầu của cổ biên là D (mm); Khi sử dụng phương pháp hạ cốt thì đường kính trục khuỷu giảm còn D

(mm); Từ chiều sâu cắt gọn này ta tính toán ra vận tốc cắt chế độ cắt thích hợp

như trong bảng dưới đây.

` 91

Dựa trên cơ sở công thức :

;

Trong đó :o C : hằng số phụ thuộc vào điều kiện công nghệ;o Kc : phụ thuộc loại và phương pháp gia công ;o T : Tuổi bền của dụng cụ;o S : lượng tiến dao;o m,n,p : chỉ số mũ mức độ và ảnh hưởng của các yếu tố;

( Sử dụng đá dạng đĩa, có chất gắn kết karanit )

Các thông số khi mài cổ biên

Tốc độ đá(m/s)

Tốc độ chi tiết

(m/p)

Độ sâu mài(mm)

Bước tiến dọc(mm)

Mài thô 30 20 0,02 0,5.BMài tinh 35 25 0,005

Bảng 4.23: Bảng thông số đá mài cổ biên

Với các thông số của đá mài như sau :o Đường kính đá mài : 300 (mm);o Chiều rộng của đá mài : 42 (mm);o Hình dạng của đá : Dạng đĩa;

5.2.5.2.2 Dụng cụ tiến hành:

Máy mài đủ các thông số về tốc độ đặt ra; Các tăng đơ để tránh biến dạng giữa các má khuỷu ở vị trí xa nhau; Máy tiện để cố định trục khuỷu, tiên dọc, và quay trục khuỷu với vòng

quay cần thiết để tiến hành nguyên công mài. Các má cặp định vị để cố định khoảng cách giữa các má khuỷu với nhau

để tránh làm cong trục trong quá trình mài. Đối trọng phải được tính toán để sao cho khi quay trục khuỷu được cân

bằng đồng tâm.

5.2.5.2.3 Tiến hành mài

Lắp đối trọng lên trục khuỷu, sau đó lắp trục khuỷu cố định lên máy tiện sử dụng mâm cặp và mũi định tâm để định tâm để định tâm trục khuỷu 1

` 92

cách chính xác, đồng thời tiến hành lắp các luy nét tại những cổ trục chưa tiến hành gia công điều chỉnh các luy nét này sao cho đường tâm cổ trục luôn song song với đường tâm cổ biên. Sau đó tiến hành lắp các má cặp giữa các má khuỷu.

Dùng các tăng đơ điều chỉnh để định khoảng cách cố đinh giữa các má khuỷu ở xa nhau.

Lắp đặt đá mài vào máy mài, rồi sau đó đưa máy mài và vị trí gia công, Máy mài sau khi lắp đặt phải thoả mãn có khả năng di chuyển dọc trục và

có khả năng đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật về chế độ làm việc như đã nêu trong phần yêu cầu.

Khi mài phải tiến hành song song với công tác kiểm tra xem chất lượng của quá trình mài.

Mài thành hai giai đoạn : Mài thô, và mài tinh. Sau khi mài hết cổ biên này thì tiến hành sang cổ biên khác. Và quá trình

mài cứ tiếp tục như vậy cho đến khi hết các cổ biên thì dừng. Tháo hết các đồ ghá như má cặp, đối trọng…. Vệ sinh sạch sẽ không gian làm việc, trục khuỷu sau đó tiến hành chuyển

sang nguyên công tiếp theo của quy trình.Quá trình mài được mô tả như hình vẽ:

Hình 4.42: Gá và mài cổ trục trục khuỷu.

1 Máy mài. 2 Đá mài. 3 Má kẹp 4 Tăng đơ.

5 Mâm cặp 6 Đối trọng 7 Mũi định tâm.

` 93

5.2.5.3 Nguyên công đánh bóng cổ trục, cổ biên.

(Để làm tròn cổ trục cổ biên sau khi tiến hành mài cổ trục cổ biên để đạt được độ chính xác, độ bóng cao hơn.)


Độ bóng cổ trục cổ biên sau khi mài đạt cấp chính xác 9. Độ côn độ ôvan sau quá trình mài 0,015 (mm/m). Lượng mài đi khi đánh bóng không được vựơt quá 0,1 mm. Lượng dư này

thường được nhà thiết kế qui định.. Sử dụng giấy giáp tiêu chuẩn có các thông số như sau :

Các thông số của băng màiĐộ nhám của băng mài Độ hạt của của băng mài

Mài thô Ra = 2,5 0,63 (m) Ra = 0,63 0,16 (m)Mài tinh 50 63 10 12

Bảng 4.24: Bảng thông số băng mài

5.2.5.3.2 Dụng cụ tiến hành.

Sử dụng băng mài bằng tay để tiến hành mài cổ trục cổ biên. Sử dụng ngay máy tiện đã được dùng ở nguyên công III để tiến hành cố

định trục khuỷu. Các băng mài tiêu chuẩn cả băng mài tinh và băng mài thô để tiến hành

mài. Các dụng cụ đo thông thường và dụng cụ đo chuyên dùng để vừa tiến

hành mài vừa tiến hành kiểm tra Nước để giúp cho quá trình mài được tốt hơn (tránh gây cháy cổ trục cổ

biên) Các đồ dùng vệ sinh khác để vệ sinh sạch sẽ trục khuỷu lần cuối trước khi

nghiệm thu.

5.2.5.3.3 Tiến hành mài.

Vệ sinh sạch sẽ cổ trục cổ biên cần đánh bóng, và cả băng mài… Tháo tất cả các dụng cụ định tâm, má cặp trên trục khuỷu để tiến hành

mài bóng trục khuỷu. Tiến hành đánh bóng qua hai quá trình: Mài thô và mài tinh lại. Mài thô: Lấy băng mài thô sau đó người công nhân (thợ từ bậc 7 trở lên)

tiến hành công việc đánh bóng đều tay, trong quá trình như vậy thì nguời công nhân vừa mài phải vừa kiểm tra xem kích thước của chi tiết đã được

` 94

chưa, vừa mài phải vừa tiến hành đổ nước để làm mát chỗ mài giúp quá trình mài được hiểu quả hơn, và tránh gây cháy chỗ mài khi tiến hành mài. Nếu được chuyển sang quá trình mài tinh.

Vệ sinh sạch chi tiết sau khi boa thô bằng vải mềm sau đó lấy băng mài tinh và tiếp tục quá trình mài đều tay cho đến khi đạt được các yêu cầu kĩ thuật như trên thì dừng công việc.

Vệ sinh sạch sẽ trục khuỷu sau khi mài bằng vải khô sau đó dùng vải dầu để vệ sinh trục khuỷu lại lần thứ hai.

Tháo trục khuỷu khỏi máy tiện và tiến hành lắp trục và động cơ. Trình tự đánh bóng được mô tả như hình vẽ

Hình 4.43: Quá trình đánh bóng cổ trục.

1 Bánh mài. 2 Gối đỡ di động 3 Mâm cặp.

` 95

CHƯƠNG 6: QUY TRÌNH LẮP RÁP, CHẠY RÀ VÀ THỬ NGHIỆM

6.1 Quy trình lắp ráp

6.1.1 Yêu cầu chung

Trước khi bắt tay vào thực hiện quy trình lắp ráp ta phải tiến hành chuẩn bị một cách chu đáo.

Có đầy đủ bản vẽ và thuyết minh thực hiện quy trình lắp ráp, trong đó phải có đầy đủ bản vẽ lắp và bản vẽ kết cấu. Trong quá trình thực hiện những phần nào chưa rõ ràng hoặc phát hiện ra những thiếu sót thì phải yêu cầu giải thích hoặc bổ sung sửa đổi.

Các chi tiết phải đảm bảo yêu cầu kĩ thuật, sau khi chế tạo hoặc sau khi sửa chữa phải được vệ sinh sạch sẽ, sắp xếp thành từng nhóm, cụm để thuận tiện cho quá trình lắp ráp.

Công tác chuẩn bị: Dụng cụ lắp ráp, vật liệu phải được chuẩn bị đầy đủ và phù hợp với các nguyên công , các bước.

Các thiết bị nâng hạ, vận chuyển phải được kiển tra kỹ lưỡng và phải đảm bảo tuyệt đối an toàn.

Sau khi lắp ráp xong cán bộ chỉ đạo thi công phải tiến hành lập hồ sơ cho quá trình thi công. Trong hồ sơ phải có đầy đủ:

o Các khe hở chuyển động quay.o Khe hở nhiệt.o Khe hở chiều trục của các nhóm chuyển động quay.

6.1.2 Sơ đồ lắp ráp

Thứ tự Tên nguyên côngNguyên công 1 Lắp trục khuỷuNguyên công 2 Lắp blockNguyên công 3 Lắp ráp xilanhNguyên công 4 Lắp nhóm pistonbiênNguyên công 5 Lắp ráp nắp xilanhNguyên công 6 Lắp ráp các thiết bị treo trên động cơNguyên công 7 Lắp ráp các thiết bị kiểm tra và đường ống

Bảng 5.25: Bảng các nguyên công sơ bộ

` 96

Hình 5.44: Sơ đồ quá trình lắp ráp

6.1.3 Giải thích nguyên công

6.1.3.1 Nguyên công 1: Lắp ráp trục khuỷu

6.1.3.1.1 Lắp ráp bạc đỡ.

Yêu cầu kĩ thuật.

` 97

Đo khe hở bạc đỡLắp ráp trục khuỷu

Lắp bock

Lắp xilanh

Lắp nhóm piston-

biên

Lắp nắp xilanh

Lắp thiết bị treo

trên động cơ

Kiểm tra độ đồng

tâm các gối trục

Lắp thiết bị kiểm

tra, đường ống

Đo khe hở bạc biên,

độ đâm biên

Đo co bóp sau khi

lắp ráp

Lắp các thiết bị

liên quan

Lắp các thiết bị

truyền động

Đo độ co bóp trục

khuỷu

Đo chiều cao

buồng đốt

Nắp các thiết bị

liên quan.

Lắp bẩng

đầu,cuốicủa máy

o Phải đảm bảo độ tiếp xúc giữa lưng của bạc và ổ đỡ. Diện tích tiếp xúc lớn hơn 75% diện tích bề mặt và đối xứng qua hai phía, trên diện tích 2525 có từ 812 điểm tiếp xúc.

o Phải đảm bảo chiều cao của bạc với bề mặt lắp ghép của bệ đỡ. Giới hạn h= (0.050.1) mm.

o Tại mặt phẳng phân cách thước lá 0.03 mm không chui sâu vào bề mặt lắp ghép.


o Vệ sinh sạch bề mặt ổ đỡ trên cacte, đưa bạc vào và dùng tay ấn để cho bạc vào vị trí lắp ghép.

o Chú ý :trong quá trình lắp ráp phải đảm bảo giới hạn cho phép h và độ tiếp xúc của lưng bạc.

o Nếu bạc tiếp xúc không đều sẽ làm bạc hư hỏng trước thời hạn: dập, nứt

o Nếu h không đảm bảo thì sẽ dẫn đến. h nhỏ thì khi lắp ghép bạc sẽ không tiếp xúc chặt với ổ đỡ. h lớn thì khi lắp ghép mặc dù hai nửa bạc đã tiếp xúc với

nhau nhưng hai nửa ổ đỡ vẫn chưa tiếp xúc hết do đó khi ép chặt hai nửa ổ đỡ làm cho lực ép không truyền xuống bệ đỡ mà truyền cho bạc làm cho bề mặt tiếp xúc hai nửa bạc có ứng suất lớn gây ra nứt bề mặt. Trong vài trường hợp bề mặt lắp ghép bị biến dạng (bị bẻ gập) do đó trong quá trình làm việc không tạo lên trêm dầu bôi trơn tại khu vực đó, trong vài trường hợp có thể gây cháy bạc.

6.1.3.1.2 Lắp ráp trục khuỷu

Yêu cầu kĩ thuật

o Phải đảm bảo độ tiếp xúc đều của tất cả các cổ trục trên tất cả các bạc đỡ và tiếp xúc này phải đảm bảo đối xứng và trên diện tích 2525 có từ 812 điểm tiếp xúc.

o Phải đảm bảo độ đồng tâm của các cổ trục.o Phải đảm bảo khe hở dầu nằm trong giới hạn cho phép.o Sau khi trục khuỷu được lắp ghép xong trong một vòng quay không

có tầm nặng tầm nhẹ. Cách thực hiện.

` 98

o Bước 1: Lắp ráp trục khuỷu.

Dùng dây thừng buộc vào trục khuỷu và móc vào palăng. Điều chỉnh palăng từ từ để đưa trục khuỷu vào ổ đỡ trong

cácte. Lắp nửa trên ổ đỡ. Xiết các bulông tới vị trí đã đánh dấu.

o Bước 2: Kiểm tra độ đồng tâm của các cổ trục.

Ta sử dụng phương pháp bột màu để kiểm tra. Bôi một lớp bột vào mặt trong của bạc Sau đó ta đặt trục khuỷu và quay từ từ vài vòng để kiểm tra

độ tiếp xúc giữa cổ trục và bạc. Nếu thấy bột màu bám đều trên các cổ trục thì chứng tỏ độ

đồng tâm của các cổ trục đã đảm bảo ,còn thấy có cổ trục nào không có bột màu thì ta phải cạo rà lại bạc ở các ổ để đưa về một mặt phẳng.

o Bước 3: Kiểm tra độ co bóp má khuỷu.

Tiến hành tương tự như ở phần tháo.o Bước 4: Kiểm tra khe hở dầu.

Phương pháp tiến hành như phần tháo. Vệ sinh sạch sẽ, bôi một ít mỡ bò lên bề mặt trong của

bạc,dán 2 dây chì lên bề mặt của bạc. Dây chì có kích thước: Đường kính d = 0.4 (mm). Chiều dài l = 50 (mm).

Lắp nửa trên ổ đỡ vào vị trí và xiết các êcu đến vị đánh dấu. Tháo nửa trên ổ đỡ, lấy dây chì ra và dùng thước cặp đo chiều

dầy dây chì ta xác định được khe hở dầu. Làm lần lượt cho các ổ đỡ còn lại. Kết quả ghi vào phiếu để so sánh với giá trị cho phép.


Phía mũi

123

Phía lái123

` 99

Bảng 5.26: Kết quả đo khe hở dầu trục khuỷu khi lắp

6.1.3.2 Nguyên công 2: Lắp block

6.1.3.2.1 Yêu cầu

Bề mặt lắp ghép của block phải tiếp xúc trên toàn bộ chiều dài bề mặt lắp ghép của các te. Tiêu chuẩn của nó là thước lá 0.05 không chui sâu vào bề mặt lắp ghép.

Tâm của gờ lắp ghép xilanh phải đảm bảo vuông góc và cắt đường tâm

của trục khuỷu, độ không vuông góc cho phép không được lớn hơn

0.1mm/m độ không cắt cho phép không được lớn hơn 0.15 mm.

6.1.3.2.2 Cách thực hiên

Bước 1: Đặt block.

o Dùng dây cáp mắc vào hai đầu của block sau đó dùng 1 palăng mắc

vào dây cáp, 1 palăng mắc vào phía ngang thân của block.

o Điều chỉnh các palăng để dựng đứng block lên.

o Điều chỉnh để block vào đúng vị trí lắp ghép.

o Lắp hai chốt định vị để cố định block trên cácte.

o Lắp các bulông liên kết giữa cácte và block để cố định block với

cácte.

o Tháo các dây cáp ra.

Bước 2: Lắp các bánh răng truyền động.

o Vệ sinh sạch lỗ then trên trục cơ.

o Lắp then vào lỗ then, sau đó đưa bánh răng cho vào lắp ghép trên

trục .

o Chỉnh cho bánh răng trên trục cơ và bánh răng trên trục cam về vị

trí đánh dấu, sau đó cố định chúng.

6.1.3.3 Nguyên công 3: Lắp xilanh


` 100

Xilanh phải được sơn lớp chống ăn mòn. Tâm của gờ lắp xilanh phải đảm bảo vuông góc và cắt đường tâm trục

khuỷu, độ không vuông góc cho phép không được lớn hơn 0.1 mm/m và độ không cắt nhau cho phép không được lớn hơn 0.5 mm.

6.1.3.3.2 Dụng cụ

Vam.

6.1.3.3.3 Cách tiến hành

Lắp các joăng làm kín vào rãnh trên sơ mi, chú ý không để xoắn joăng. Đưa xilanh vào vị trí trong blốc theo đúng chiều đã đánh dấu. Đưa vam vào và chỉnh để tâm trục vam trùng với tâm xilanh. Xiết từ từ đai ốc trên trục vam để ép xilanh vào đúng vị trí.

6.1.3.4 Nguyên công 4: Lắp ráp nhóm piston biên


Tâm của nhóm pistonbiên phải vuông góc với đường tâm trục khuỷu và trùng tâm của xilanh.

Phải đảm bảo khe hở lắp ráp giữa piston và xilanh nằm trong giới hạn cho phép.

Khe hở xéc măng, khe hở miệng xéc măng và khe hở giữa xéc măng với rãnh piston phải nằm trong giới hạn cho phép.

Khe hở dầu đầu to và đầu nhỏ biên phải nằm trong giới hạn cho phép .

6.1.3.4.2 Cách thực hiện

Bước 1: Lắp chốt piston.

o Vệ sinh sạch lỗ chốt, sau đó ép bạc chốt vào vị trí.

o Đưa tay biên vào lắp ghép với piston.

o Đưa chốt vào vị trí dùng để ép chốt piston vào sao cho vị trí của

chốt piston đúng vị trí đã đánh dấu.

o Lắp các vòng hãm chốt.

Bước 2: Định tâm nhóm piston biên.

o Tiến hành làm tương tự như phần tháo.

Bước 3: Lắp ráp nhóm piston biên.` 101

o Sau khi định tâm nhóm pistonbiên ta tiến hành nhấc nhóm piston

biên ra ngoài, vệ sinh sạch sẽ và lắp các xec măng.

o Khi lắp các xéc măng cần chú ý: xéc măng phải lắp đúng thứ tự,

đúng chiều, miệng của hai xéc măng kề nhau lệch nhau, miệng của

các xéc măng không được nằm trong mặt phẳng lắc của biên (để

tránh hiện tượng piston chuyển động lên xuống gây hiện tượng cào

mặt gương xilanh).

o Đặt vành dẫn hướng lên miệng của xilanh.

o Đưa nhóm piston biên vào lắp ghép.

o Điều chỉnh trục khuỷu cho cổ biên khớp vào miệng của đầu to biên.

o Lắp nửa dưới ổ đỡ của biên và xiết các bulông tới vị trí đánh dấu.

o Via trục khuỷu để kiểm tra xem trục có quay đều không.

Bước 4: Kiểm tra khe hở dầu bạc biên.

o Làm tương tự như phần tháo.

o Kết quả kiểm tra lập bảng.


Phía mũi

123

Phía lái123Bảng 5.27: Kết quả đo khe hở dầu bạc biên khi lắp

Bước 5: Đo co bóp sau khi lắp.

o Làm tương tự như phần tháo 2.2.3

Phiếu kiểm tra đơn vị mm

Vị trí Xi lanhNo1 No2 No3 No4 No5 No6

123’3’’4

` 102

Bảng 5.28: Kết quả đo co bóp khi lắp

6.1.3.5 Nguyên công 5: Lắp ráp nắp xilanh


Phải đảm bảo đúng vị trí của nắp xilanh và lực xiết đúng qui định. Sau khi lắp xong phải đảm bảo kín khí, kín nước.

6.1.3.5.2 Cách tiến hành

Bước 1: Lắp các chi tiết trên nắp.

o Vệ sinh sạch nắp xilanh và lau khô, sau đó bê để trên giá.

o Vệ sinh sạch các lỗ để lắp vòi phun, van khởi đông, ghít dẫn hướng

xupáp.

o Lắp các chi tiết vòi phun, van khởi động, xu páp nạp ,xả vào lắp

xilanh.

Bước 2: Lắp nắp xilanh.

o Vệ sinh sạch bề mặt lắp ghép của xilanh và của blốc.

o Đặt joăng kín khí lên bề mặt lắp ghép.

o Lắp ống dẫn hướng xupáp vào xilanh.

o Nắp đòn gánh và cò sao cho đúng vị trí và chiều của con cò.

o Bê nắp xilanh đặt vào vị trí lắp ghép, sau đó xiết các bulông liên kết

giữa nắp xilanh và blôc đúng lực xiết quy định.

Bước 3:Lắp nắp xapô.

o Vệ sinh sạch nắp xapô,bê nắp xapô đặt vào vị trí nắp nắp gép.

o Xiết các bulông liên kết giữa nắp xapôvà nắp xilanh.

6.1.3.6 Nguyên công 6: Lắp các thiết bị treo trên động cơ.

6.1.3.6.1 Yêu cầu.

Các chi tiết phải đặt đúng vị trí, chắc chắn và đảm bảo chính xác. Các mặt bích, giắc co, ống hút xả, ống nước, ống dầu phải đảm bảo kín

khít.

` 103

6.1.3.6.2 Phương pháp lắp ráp.

Bước 1: Lắp ráp ống hút, xả.

o Lắp ống hút.

o Đặt các joăng làm kín bằng cao xu vào bề mặt lắp ghép ở miệng

cửa hút trên nắp xilanh.

o Nâng ống hút đưa vào vị trí lắp ghép.

o Xiết các bulông từ từ tới vị trí qui định.

o Do ống hút làm bằng nhôm, dòn dễ vỡ cho lên trong quá trình xiết

các bulông phải cẩn thận tránh làm vỡ ống.

o Lắp ống xả.

o Đặt các joăng làm kín bằng đồng ở miệng cửa xả trên nắp xilanh và

joăng bằng cao su trên mặt bích.

o Nâng ống xả đưa vào vị trí lắp ghép.

o Xiết các bulông ống xả đến vị trí qui định.

Bước 2: Lắp bẩng đầu ,cuối máy.

o Đưa bẩng đầu,cuối máy vào vị trí lắp ghép.

o Bắt các bulông liên kết giữa bẩng đầu, cuối của máy với blôc,

cacte.

Bước 3: Lắp đĩa chia gió, thiết bị đo vòng quay, bộ điều tốc.

o Đưa các thiết bị trên vào vị trí lắp ghép. Trong quá trình lắp ghép

phải chú ý đến vị trí chính xác của đĩa chia gió.

Bước 4:Lắp sinh hàn, bầu lọc, phin lọc và bơm tay.

o Đưa các chi tiết trên vào vị trí lắp ghép.

o Xiết các bulông liên kết chúng với block.

o Lắp các đoạn ống nối với chúng.

o Chú ý: giữa các đoạn ống nối cần lắp joăng.

Ống nước lắp joăng bằng cao xu.

Ống dầu lắp joăng bằng bìa.

Bước 5: Lắp các bơm nước ngọt, bơm nước biển.

` 104


o Xiết các bulông liên kết chúng với block.

o Lắp dây đai truyền động giữa bơm và trục khuỷu.

Bước 6: Lắp tua bin.


o Xiết các bulông liên kết chúng với ỗng xả.

o Lắp các đoạn ống nối với chúng.

Bước 7: Lắp bơm cao áp

o Yêu cầu: Đảm bảo được khe hở theo lý lịch.

o Dụng cụ: Chòng, tô vít.

o Tiến hành:

Ta tiến hành điều chỉnh khe hở nhiệt lúc cả hai xupáp đều

đóng (hành trình nén).

Khi nhiên liệu được phun vào xilanh ở cuối hành trình nén, ta

nhìn vào bơm cao áp khi thấy vấu cam bắt đầu tác dụng vào

đũa đẩy và dầu nhú lên khỏi đường ống thì ta tiến hành kiểm

tra.

Nếu khe hỏ nhiệt quá lớn hoặc quá nhỏ thì ta tiến hành nới

lỏng êcu hãm ở trên đầu cò mổ ra và điều chỉnh.

Dùng thước lá 0.3 đưa vào khe hở giữa cán xupáp và đầu cò

mổ để đo khe hở và điều chỉnh êcu đảm bảo yêu cầu thì rút

thước lá ra.

Xiết êcu hãm định vị.

6.1.3.7 Nguyên công 7: Lắp các thiết bị đo, kiểm tra và đường ống

6.1.3.7.1 Yêu cầu

Các thiết bị đo cần lắp cẩn thận tránh làm hư hỏng.

Các đường ống phải lắp đúng tránh nhầm lẫn.

6.1.3.7.2 Cách thực hiện

` 105

Bước 1: Lắp các đường ống dầu đốt, ống dầu nhờn và nước làm mát.

o Lắp các đoạn ống gió khởi động nối từ đường ống gió ở chai gói tới

nắp xilanh và đĩa chia gió.

o Lắp các đoạn ống dầu đốt và dầu hồi từ bơm cao áp tới vòi phun.

o Lắp các đoạn ống dầu bôi trơn.

o Lắp đường ống nước làm mát với nắp xilanh.

Bước 2: Lắp các thiết bị đo và kiểm tra.

o Vệ sinh sạch bề mặt lắp ghép của các cút nước.

o Đặt các joăng làm kín bằng cao su vào bề mặt lắp ghép, xiết hai

bulông cố định cút nước trên nắp xilanh.

o Vệ sinh sạch các đầu đo của các nhiêt kế và lắp chúng vào vị trí.

o Lắp các đồng hồ đo áp lực dầu nhờn, đông hồ đo vòng quay.

o Chú ý: Các nhiệt kế đo nhiệt độ nước làm mát, khí xả cần xiết các

đai ốc trên thân chúng từ từ và điều chỉnh các đai ốc trên thân để

cho các mạt đo của đồng hồ hướng về cùng một phía.

Bước 3: Thử kín nước và dầu.

6.2 Qui trình chạy rà và thử nghiệm thu

6.2.1 Mục đích

Phát hiện những hư hỏng, sai sót do thay thế hoặc chế tạo.

San phẳng các nhấp nhô tế vi của các chi tiết thay mới.

Kiểm tra các thông số kĩ thuật của động cơ và điều chỉnh theo yêu cầu của

nhà thiết kế.

6.2.2 Hội đồng thử

Đại diện của đăng kiểm.

Tổ sửa chữa.

Đại diện của chủ tàu.

` 106

6.2.3 Yêu cầu

Chuẩn bị đầy đủ các công chất, nhiên liệu.

Đánh giá chính xác chất lượng việc sửa chữa và tình trạng kĩ thuật của

động cơ.

6.2.4 Chạy rà

Chuẩn bị cho động cơ khởi động.

Chuẩn bị các hệ thống nước, dầu đốt và dầu nhờn.

Chuẩn bị ắc qui khởi động.

Nạp dầu nhớt cho hệ thống bôi trơn vào các te và tiến hành bơm dầu nhớt

tuần hoàn.

Nạp và mở các van nước làm mát.

Bơm dầu nhờn kiểm tra dầu đã lên bôi trơn cho các thiết bị (bơm tay). Via

máy kiểm tra tính trơn chu của các cơ cấu chuyển động ( động cơ không

có tầm nặng, tầm nhẹ ).

Thử khởi động.

Mở van nhiên liệu nếu cần thiết thì xả e. Mở van nước. Kiểm tra dầu nhớt

nếu thây thiếu thì bổ xung. Via máy, bơm dầu, đóng chặt van biệt xả lại.

Điều chỉnh tay ga nhiên liệu về vị trí khởi động. Ấn phím đề khởi động .

Cho động cơ chạy thử ở vòng quay nhỏ nhất khoảng 510 phút cần dừng

động cơ, mở nắp của thăm dùng tay sờ kiểm tra toàn bộ ổ đỡ bạc trục và

bạc biên xem có nóng không, thấy nóng ở cổ nào tức tiêu chuẩn lắp ghép

giữa bạc và ngõng trục ở cổ đó bị sai, khi đó ta cần kiểm tra lại và sửa

chữa.

Điều chỉnh nhiệt độ khí thải:

o Để điều chỉnh nhiệt độ khí xả ta căn cứ vào các thông số: áp suất

cháy Pz áp suất nén, nhiệt độ khí thải.

o Cách điều chỉnh: Ta điều chỉnh thông qua bơm cao áp bằng cách

dịch chuyển thanh răng nhiên liệu. Nếu thanh răng nhiên liệu dịch

chuyển sang phải tức là tăng lượng cấp, còn dịch chuyển sang trái

` 107

là giảm lượng cấp. Sau khi điều chỉnh xong nhiệt độ khí xả không

được chênh nhau quá lớn.

6.2.5 Thử tải

Sau khi cho động cơ chạy rà xong ta dừng máy tháo phin lọc ra vệ sinh,

thay dầu (dùng xô xách dầu đổ vào trong các te) và kiểm tra lại khe hở

nhiệt.

6.2.5.1 Thử buộc bến

6.2.5.1.1 Mục đích thử

Kiểm tra lại tính chất lắp gép đúng của các cụm chi tiết.

6.2.5.1.2 Yêu cầu

Cầu buộc phải đảm bảo chắc chắn.

Chân vịt phải hoàn toàn ngậm trong nước.

6.2.5.1.3 Nội dung thử

Chuẩn bị:

o Nạp đủ nước vào hệ thống làm mát.

o Nạp nhiên liệu vào hệ thống nhiên liệu và bơm cao áp.

o Nạp đủ lượng dầu bôi trơn.

Nội dung:

o Trước khi khởi động động cơ ta mở van đưa nhiên liệu từ các két

vào hệ thống kiểm tra, xả “e”.

o Kiểm tra mức dầu nhớt và bổ xung nếu thiếu và via máy cho dầu đi

bôi trơn các chi tiết.

o Khởi động máy.

o Trong quá trình thử ta tiến hành theo dõi:

o Nhiệt độ khí xả.

o Nhiệt độ nước làm mát.

o Nhiệt độ dầu bôi trơn.` 108

o Áp lực dầu, nước

o Điều chỉnh áp lực dầu bôi trơn.

o Cách điều chỉnh: Dùng chòng tháo bulông hãm, dùng tô vít điều

chỉnh vít theo chiều thuận hoặc theo theo chiều ngược chiều kim

đồng hồ để thay đổi sức căng của lò xo để đảm bảo áp lực của dầu

bôi trơn.

o Trong quá trình thử các chế độ nếu như phát hiện được những hư

hỏng do quá trình sủa chữa hoặc kiểm tra không kỹ mà phảiss dừng

máy để khắc phục thì quá trình thử và kiểm tra ở giai đoạn buộc

bến phải tiến hành lại từ đầu.

o Ta tiến hành thử buộc bến cho động cơ và nâng dần cấp độ tải:

STT Chế độ tải% mô men

Thời gianGiờ

Vòng quayV/ph

1 63% 0,5 4602 80% 0,5 6003 91% 0,5 6804 100% 2 7505 103% 0,5 780

Bảng 5.29: Chế độ thử buộc bến

6.2.5.2 Thử đường dài

6.2.5.2.1 Mục đích

Là khâu cuối cùng của quá trình sửa chữa, qua việc thử đường dài ta thống kê lại những sai sót và khiến khuyết,và tiến hành kiểm tra lần cuối cùng để giao tàu.

6.2.5.2.2 Nội dung thử

Trong quá trình thử đường dài ta tiến hành kiểm tra tính ăn lái của tàu, thời gian bẻ lái từ mạn trái sang mạn phải, tốc độ tàu.

Trước khi thử đường dài ta cũng phải chuẩn bị đầy đủ như chạy buộc bến

STT Chế độ tải% mô men Thời gian giờ Vòng quay v/ph

1 63% 0,5 4602 80% 0,5 6003 91% 0,5 680

` 109

4 100% 3 7505 103% 0,5 780

Bảng 5.30: Chế độ thử đường dài

Lập phiếu kiểm tra:

STTCác thông số kiểm

tra,thời gian kiểm tra

Chế độ tải tính theo % công suất, thời gian tính theogiờ

Đơn vị 25%0,5

50%0,5

75%0,5

85%0,5

100%2

1 Công suất định mức Cv

2 Vòng quay V/p

3

Nhiệt độ khí xả: +Xilanh 1 +Xilanh 2 +Xilanh 3 +Xilanh 4 +Xilanh 5 +Xilanh 6

0C

4Áp lực dầu nhờn:

+Trước phim lọc +Sau phin lọc

MPa

5Nhiệt độ dầu nhờn: +Vào sinh hàn +Ra sinh hàm

0c

6 Áp suất nước ngọt MPa

7Nhiệt độ nước ngọt: +Vào sinh hàn +Ra sinh hàn

0c

8

Áp suất khí nén: +Xilanh 1

+Xilanh 2 +Xilanh 3 +Xilanh 4 +Xilanh 5 +Xilanh 6

MPa

9 Áp suất cháy: +Xilanh 1 + Xilanh 2 + Xilanh 3 + Xilanh 4 + Xilanh 5

MPa

` 110

+ Xilanh 6Bảng 5.31: Phiếu kiểm tra sau khi lắp

` 111

CHƯƠNG 7: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

7.1 Kết luận

Sự đa dạng về chủng loại, nguồn gốc, xuất xứ của các loại máy móc đang

được sử dụng rộng rãi ở nước ta dẫn đến sự khác nhau về kết cấu gây khó

khăn không nhỏ cho việc lập một qui trình sửa chữa chung cho các cơ sở

sửa chữa. Khi tiến hành sửa chữa máy động cơ tuỳ thuộc vào điều kiện

thiết bị của cơ sở sửa chữa, kết cấu máy cụ thể ta có thể thực hiện các

nguyên công, các bước công việc theo các cách khác nhau, song cũng cần

phải đạt được mục đích là đạt được chất lượng sửa chữa cao, thời gian và

chi phí sửa chữa thấp. Trong thực tế hầu hết các nguyên công, các bước

công việc của qui trình sửa chữa được trình bày ở trên đã được áp dụng

tốt vào công việc sửa chữa máy động cơ lai máy phát trên tàu.

Thiết kế tốt nghiệp là kết quả tổng hợp về kết quả học tập, nghiên cứu của

sinh viên sau mỗi khoá học đồng thời là quá trình bước đầu làm quen với

công việc của người cán bộ kĩ thuật. Dưới sự hướng dẫn của thầy giáo

Nguyễn Tuấn Anh và các thầy cô giáo trong khoa, từ những kiến thức đã

được học sau khoá học, kết hợp với thực tiễn sản xuất. Em đã hoàn thành

đề tài tốt nghiệp được giao với sự cố gắng để nó mang tính thực tiễn tốt

lớn nhất.

Mặc dù đã cố gắng cao song do thời gian hạn chế, kiến thức kinh nghiệm

còn ít, thiết kế tốt nghiệp của em sẽ không tránh khỏi những sai sót. Em

rất mong được sự chỉ dẫn, đóng góp ý kiến của thầy cô, các cán bộ kĩ

thuật, các bạn bè đồng nghiệp để đề tài của em hoàn thiện hơn, có thể áp

dụng tốt hơn vào thực tế sản suất.

7.2 Kiến nghị

Để đảm bảo cho động cơ khi hoạt động không xảy ra sự cố nào, tăng thời gian khai thác và tính kinh tế cao thì theo em ngoài việc bảo dưỡng định kì cho động cơ hàng năm, nên tiến hành bảo dưỡng kĩ thuật cho động cơ theo bảng sau.

` 112

BẢNG BẢO DƯỠNG KĨ THUẬT

Phần kiểm tra Bộ phận làm việc Giờ chạy máy

Hàng ngày

Hàng tuần

Nửa tháng

Một tháng Hai tháng Nửa năm Một

năm Hai năm

1220 50100 150250 350500 7001000 20003000

40005000

600012000

Hệ thống bôi trơn

Kiểm tra mức dầu 0

Vệ sinh sach bầu lọc 0

Kiểm tra đặc tính bôi trơn 0

Kiểm tra sự thay đổi mức

dầu0

Vệ sinh sạch sinh hàn 0

Vệ sinh bầu lọc ly tâm 0

Dầu đốt

Bầu lọcKiểm tra sự

quay trơn của bộ lọc

0

Kiểm tra mức độ làm sạch 0

Kiểm tra thời điểm phun

0

Bơm cao áp

Kiểm tra van xả của bơm 0

Kiểm tra áp suất phun của bơm

0

Vòi phun

Kiểm tra áp suất mở kim

phun0

Vệ sinh đầu vòi phun 0

Bơm làm mát

Kiểm tra cánh bơm 0

Kiểm tra phớt chắn 0

Kẽmchống

ăn mòn

Rãnh dầu làm mát 0

Đỉnh xilanh 0Đường nước làm mát

Kiểm tra mức độ sạch 0

Bảng 6.32: Bảng bảo dưỡng kỹ thuật

` 114

CHƯƠNG 8: TÀI LIỆU THAM KHẢO1. Thiết kế và lắp ráp thiết bị tàu thuỷ

Tác giả: Nguyễn Đăng Cường

NXB Khoa học kỹ thuật 1996

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy

Tập I và Tập II

Tác giả: Nguyễn Đắc Lộc

NXB Khoa học kỹ thuật

3. Tổ chức và công nghệ sửa chữa máy tàu thuỷ

Tác giả: Trần Hữu Nghị

NXB Giao thông vận tải 1995

4. Lý thuyết động cơ Diezen

Tác giả: Lê Viết Lượng

NXB Giáo dục 2000

5. Hồ sơ kĩ thuật máy 6L160PN

Documents

LỜI NÓI ĐẦUdulieu.tailieuhoctap.vn/books/luan-van-de-tai/luan-van... · Web viewVề bản vẽ bao gồm 06 bản vẽ khổ A0 trong đó có 05 bản vẽ nguyên công và