Embed Size (px)
Citation preview
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL
HALAMAN PENGESAHAN
KATA PENGANTAR........................................................................................................i
DAFTAR ISI.......................................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................................ii
DAFTAR LAMPIRAN..................................................................................................... iii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang PKL.............................................................................................1
1.2 Tujuan PKL..........................................................................................................1
1.3 Latar Belakang Pemilihan Judul...........................................................................1
1.4 Tujuan Pemilihan Judul........................................................................................1
1.5 Metode Pengumpulan Data..................................................................................2
1.6 Sistematika Penulisan...........................................................................................2
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Latar Belakang Berdirinya Perusahaan................................................................3
2.2 Sejarah berdirinya PT Semen Padang..................................................................3
2.3 Struktur Organisasi PT Semen Padang................................................................ 5
2.4 Jenis-jenis Produksi PT Semen Padang............................................................... 8
2.5 Misi Perusahaan...................................................................................................10
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Sejarah Asal Mula Semen....................................................................................12
3.2 Semen Sebagai Bahan Perekat Bangunan............................................................12
3.3 Sifat-sifat semen....................................................................................................13
3.4 Bahan baku semen.................................................................................................14
3.5 Proses pembuatan semen.......................................................................................16
3.6 jenis-jenis produk semen......................................................................................19
3.7 klinker...................................................................................................................21
3.8 OWC.....................................................................................................................23
3.9 OPC.......................................................................................................................26
3.10 Optimum grinding time.......................................................................................27
3.11 Metode analisis....................................................................................................28
BAB IV PELAKSANAAN PERCOBAAN
4.1 Waktu dan Tempat Percobaan...............................................................................30
4.2 Preparasi Sampel..................................................................................................30
4.3 Prosedur Kerja.......................................................................................................30
BAB V HASIL DAN PEMGAMATAN
5.1 Hasil Pengamatan .................................................................................................34
5.2 Pembahasan...........................................................................................................45
BAB VI KESIMPULAN
6.1 Kesimpulan...........................................................................................................48
6.2 Saran.....................................................................................................................48
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Neraca Analitik..................................................................................................47
Gambar 2. XRD...................................................................................................................47
Gambar 3 . Bow Mill...........................................................................................................48
Gambar 4. Pressing Tablet...................................................................................................48
Gambar 5. Ring Tablet.........................................................................................................48
Gambar 6. Crusher ...............................................................................................................48
Gambar 7. Sampel................................................................................................................49
Gambar 8. Herzzog fill.........................................................................................................49
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN 1. HASIL DATA ANALISA X-RAY
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyusun laporan kuliah praktek yang
berjudul “ Grinding Time Optimal Pada Semen OWC,OPC dan Klinker pada pembuatan
tablet untuk pengujian X-ray”.
Kuliah praktek ini merupakan salah satu syarat penulis untuk menyelesaikan studi di
Universitas Negeri Padang. Laporan ini disusun berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan
di Laboratorium jaminan kualitas dan laboratorium PT. Semen Padang serta teori-teori yang
didapat dari berbagai literatur.
Dalam menyelesaikan laporan Kuliah Kerja Praktek ini penulis mengucapkan terima ksih
kepada:
1. Bapak Drs. Asrul, MA selaku Dekan FMIPA Universitas Negeri Padang.
2. Bapak Drs. Zul Afkar, MS selaku Ketua Jurusan Kimia FMIPA Universitas Negeri
Padang.
3. Bapak Drs.Nazir K.S, M.Pd M.Si selaku Ketua Program Studi Kimia.
4. Ibu Nelvi Irawati, S.Si selaku Kepala Biro Jaminan Kualitas PT. Semen Padang
5. Bapak Atilla Boer, S.Pd selaku Kepala Bidang Kualitas Produk PT. Semen Padang.
6. Bapak Asril A. Selaku Kepala Urusan Kualitas Bahan, Biro Jaminan Kualitas PT.
Semen Padang.
7. Ibu Sri Indrayati selaku kepala Urusan Laboratorium Kimia dan Instrument, Biro
Jaminan Kualitas PT. Semen Padang.
8. Bapak Suharman selaku kepala Urusan Laboratorium Fisika dan Tipe Khusus, Biro
Jaminan Kualitas PT. Semen Padang.
9. Staf dan Karyawan di Biro Jaminan Kualitas PT. Semen Padang yang telah banyak
membantu penulis dalam melaksanakan Kuliah Kerja Praktek.
10. Kedua Orang Tua penulis tercinta yang telah memberikan semangat serta dorongan
kepada penulis dalam melakukan setiap aktivitas penulis yang berhubungan dengan
pelaksanaan Kuliah Kerja Praktek ini di PT. Semen Padang.
11. Teman-teman kimia tahun 2008 yang telah memberikan masukan dan dorongan
kepada penulis dalam pelaksanaan Kuliah Kerja Praktek.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu
penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun dari pembaca demi
menuju kesempurnaan. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca.
Padang, Februari 2011
Penulis
LEMBARAN PENGESAHAN
LAPORAN KULIAH KERJA PRAKTEK
Nama : YULI MALISA
Nim/ BP : 02052/2008
Jurusan : KIMIA
Program Studi : KIMIA
Fakultas : Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Judul : Grinding Time Optimal Pada Semen Tipe II, PPC dan PCC
Pada Pembuatan Tablet Untuk Pengujian X-Ray.
Disetujui oleh,
Pembimbing Institusi Kepala Biro Jaminan Kualitas
Atilla Boer, S.Pd Nelvi Irawati, S.Si
Nip. 5982010 Nip. 7502015
Mengetahui
Ketua program Studi kimia FMIPA UNP
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang KKP
Pesatnya laju pembangunan dalam rangka pembangunan nasional serta globalisasi,
tentu saja harus dihadapi oleh generasi muda untuk turut serta dalam membangun negeri.
Kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi negara kita tentu saja masih sangat
membutuhkan tenaga-tenaga terampil dan profesional yang tentu saja akan sangat
berguna untuk menunjang pembangunan yang telah direncanakan. Untuk itulah jurusan
kimia Universitas Negeri Padang melaksanakan program praktek industri untuk
mahasiswa, agar mereka kenal dan dapat beradaptasi dengan dunia usaha serta dapat
menggali ilmu-ilmu yang tidak mereka dapatkan selama perkuliahan.
1.2 Tujuan KKP
Pelaksanaan Kuliah Kerja Praktek (KKP) di jurusan kimia Universitas Negeri Padang
bertujuan :
a. Sebagai aplikasi ilmu yang didapatkan dikampus dengan kenyataan yang ditemui di
lingkungan perusahaan.
b. Memperoleh pengalaman-pengalaman praktek dalam suatu lingkungan kerja di dalam
suatu perusahaan.
c. Meningkatkan keterampilan mahasiswa dalam dunia kerja.
d. Untuk mengetahui proses pembuatan semen secara umum mulai dari pengolahan
bahan baku sampai pada proses akhir.
1.3 Batasan Masalah
Penulis akan membatasi masalah penelitian ini dengan hanya menitik beratkan kepada
penentuan Optimum Grinding Time terhadap sampel Semen Tipe II, PPC dan PCC pada
pembuatan tablet untuk pengujian X-Ray.
1.4 Sistematika penulisan
Dalam penulisan laporan ini penulis akan membahas dalam enam bab yang
sistematikanya adalah sebagai berikut :
Bab pertama merupakan bab pendahuluan yang mengemukakan latar belakang KKP ini,
tujuan dari KKP, batasan masalah serta sistematika penulisan.
Bab kedua merupakan penjelasan tentang PT Semen Padang berupa tinjauan umum
perusahaan.
Bab ketiga merupakan penjelasan tentang lingkup produksi PT Semen Padang dan juga
penjelasan tentang sejarah asal mula semen.
Bab keempat berisikan pelaksanaan KKP yang terdiri dari waktu melaksanakan KKP,
pengambilan sampel, cara kerja percobaan yang dilakukan serta reaksi yang terjadi pada
percobaan.
Bab kelima berisikan tentang hasil dan pembahasan dari percobaan yang dilakukan.
Bab keenam berisikan penutup dari laporan yang berupa kesimpulan dan saran.
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Latar Belakang Berdirinya Perusahaan
PT Semen Padang berada di Indarung yang terletak sekitar 15 Km dari kota Padang
dengan ketinggian lebih kurang 200 m dari permukaan laut. Pada awal abad ke 19 daerah
Indarung merupakan barak-barak pengungsian serdadu Belanda. Salah seorang serdadu
Belanda bernama Charel Christopher Lau pada tahun 1906 menemukan batu kapur dan batu
silika yang merupakan bahan baku pembuatan semen. Kemudian dilakukan penelitian
terhadap batu kapur dan batu silika tersebut.
Hasil dari penelitian menyatakan bahwa batu kapur yang terletak di Bukit Karang
Putih dan Bukit Ngalau tersebut dapat dijadikan bahan pembuatan semen. Berdasarkan hal
tersebut pemerintah Belanda memberikan keprcayaan kepada NV Gebroeders Velhs Handel
Maatscappji, salah satu perusahaan swasta di Belanda untuk mendirikan pabrik semen di
Indarung tepatnya pada tanggal 18 Maret 1910 berdirilah pabrik semen di Indonesia.
2.2 Sejarah berdirinya PT Semen Padang
PT Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia. Berdirinya pabrik ini
dapat dibagi atas beberapa periode, yaitu:
A. Periode I (1910- 1942)
Pabrik didirikan dengan nama NV Nedherland Indische Portland Cement
Maatschappji dibawah pimpinan Charel Chistoper Lau dan Ir. Hogan Paad serta Ir.
Konijberg.
B. Periode II (1942-1945)
Dalam periode ini pabrik dikuasai oleh Jepang karena Belanda angkat kaki dari
Indonesia akibat kekalahan dari Jepang pada Perang Dunia II. Jepang menyerahkan
segala kegiatan pada perusahaan Asano Cement. Pada tahun 1944 terjadi pemboman
oleh sekutu sehingga pabrik rusak berat dan produksi terhenti.
C. Periode III ( 1945-1947)
Periode ini adalah masa perang kemerdekaan RI, ketika proklamasi kemerdekaan RI
pada tahun 1945 pabrik diambil alih oleh Indonesia dan selanjutnya diganti namanya
menjadi Kilang Semen Padang.
D. Periode IV (1947-1956) pada tahun 1947 dalam agresi militer Belanda I pabrik
diambil alih kembali oleh Belanda dan namanya diubah menjadi NV Padang Portland
Cement Maatschappji atau NV PPCM.
E. Periode V (1958-1961)
Dengan keluarnya PP No 10/1958, maka tanggal 5 juli 1958 pabrik dinasionalkan dan
sebagai pengelolanya diserahkan kepada Badan Penyelenggaraan Perusahaan dan
Tambang atau BAPPIT dan nama Semen Padang mulai diperkenalkan.
F. Periode VI (1961-1971)
Berdasarkan PP No 135/ 1961 status perusahaan diubah menjadi Perusahaan Negara
Semen Padang.
G. Periode VII ( 1971- sekarang )
Sesuai dengan PP No 7 / 1971 pada tanggal 17 Februari 1971 Perusahaan Negara
Semen Padang diubah namanya menjadi PT Semen Padang ( Persero). Pengembangan
dilanjutkan dengan mendirikan pabrik indarung II pada tahun 1977 bekerjasama
dengan Denmark dan dibangun oleh Kontraktor FL Smith Co/AS dengan kapasitas
terpasang 600.000 ton/ tahun, sedangkan sumber dananya didapatkan dari Bapindo,
Bank Dunia, Kas PT Semen Padang dan pemerintah RI. Pabrik ini selesai dibangun
pada tahun 1980. Pembangunan kemudian dilanjutkan dengan pabrik Indarung III A
dan III B. Pabrik Indarung III A dibangun oleh FL Smith Co/AS dan diresmikan
tanggal 23 September 1983 dengan kapasitas terpasang 600.000ton/tahun. Sedangkan
Pabrik Indarung III B dibangun oleh Proyek Equipment Corporation of India dan
diresmikan pada tanggal 23 Juni 1987 dengan kapasitas terpasang 600.000 ton/tahun.
PT Semen Padang meningkatkan pengembangan produksinya dengan
pembangunan pabrik Indarung IV ( Indarung III B dan Indarung III C) yang
pelaksanaannya dilaksanakan pada tahun 1993 dan sekarang PT Semen Padang telah
meresmikan pabrik baru yaitu Indarung V pada tanggal 16 Desember 1998 mencapai
total produksi lebih dari 5570000 ton/ tahun.
Pada tahun 1995 sekitar bulan September PT Semen Padang bersama PT Tonasa
melakukan konsolidasi dengan PT Semen Gresik untuk menunjang kedudukan PT
Semen gresik di pasar Internasional ( Go Internasional ). Perusahaan ini terus
melakukan pengembangan- pengembangan untuk meningkatkan kapasitas produksi
dengan cara optimalisasi maupun dengan cara pendirian pabrik baru.
2.3 Struktur Organisasi PT Semen Padang
Perusahaan ini dipimpin oleh direktur utama yang dibantu oleh empat direktur
lainnya, yaitu :
A. Direktur Pemasaran
Direktur ini memimpin 3 Departemen, yaitu :
1. Departemen Penjualan yang membawahi 3 buah biro, yaitu :
Biro Penjualan Wilayah I
Biro Penjualan Wilayah II
Biro Penjualan Wilayah III
2. Departemen Perencanaan & Pengembangan Pemasaran yang membawahi 2
buah biro, yaitu :
Biro Perencanaan Pemasaran
Biro Promosi & Pelayanan Pelanggan
3. Departemen Distribusi & Transportasi yang membawahi 5 buah biro, yaitu :
Biro Pengantongan I
Biro Pengantongan II
Biro Distribusi & Transportasi I
Biro Distribusi & Transportasi II
Biro Pabrik Kantong
B. Direktur Produksi
Direktur ini memimpin 5 Departemen, yaitu :
1. Departemen Tambang yang membawahi 5 buah biro, yaitu :
Biro Perencanaan & Evaluasi Tambang
Biro Penambangan
Biro Pemeliharaan Alat Tambang
Biro pemilharaan Alat Berat Tambang
Biro Perintisan Tambang
2. Departemen Produksi II & III
Biro Produksi II & III
Biro Pemeliharaan Mesin II & III
Biro Pemeliharaan Listrik & Instrumen II & III
3. Departemen Produksi IV yang membawahi 4 buah biro, yaitu :
Biro Produksi IV
Biro Pemeliharaan Mesin IV
Biro Pemeliharaan Listrik & Instrumen IV
Biro Laboratorium Proses
4. Departemen Produksi V yang membawahi 3 buah biro, yaitu :
Biro Produksi V
Biro Pemeliharaan Mesin V
Biro Pemeliharaan Listrik & Instrumen V
5. Departemen Perencanaan Teknik Pabrik yang membawahi 5 buah biro, yaitu :
Biro Tenaga & Bengkel
Biro Perencanaan & Pengendalian Produksi
Biro Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan
Biro Perencanaan dan Pengendalian Suku Cadang & Master Data
Biro TPM
C. Direktur Litbang dan Operasi
Direktur ini memimpin 4 Departemen, yaitu :
1. Departemen Penelitian & Pengembangan
2. Departemen Rancang Bangun & Rekayasa yang membawahi 4 buah biro,
yaitu :
Biro Rancang Bangun
Biro Workshop
Biro Konstruksi
Biro Pelayanan Umum
3. Departemen Jaminan Kualitas & Perwakilan Manajemen yang membawahi 2
buah biro, yaitu :
Biro Jaminan Kualitas
Biro Pengelolaan Sistem Manajemen
4. Departemen Perbekalan yang membawahi 4 buah biro, yaitu :
Biro Pengadaan Jasa
Biro Pengadaan Barang
Biro Pengelolaan Persediaan
Biro Perencanaan & Pengendalian Perbekalan
D. Direktur keuangan.
Direktur ini memimpin 4 Departemen, yaitu :
1. Departemen Perbendaharaan yang membawahi 2 buah biro, yaitu :
Biro Pengelolaan Kas
Biro Penagihan & Pendanaan
2. Departemen Akuntasi & Pengendalian Keuangan yang membawahi 3 buah
biro, yaitu :
Biro Akuntasi Keuangan
Biro Akuntasi Manajemen
Biro Evaluasi Kinerja APLP & Kepatuhan
3. Departemen SDM yang membawahi 3 buah biro, yaitu :
Biro Pembinaan Pendidikan dan Latihan
Biro Personalia
Biro Perencanaan & Pengembangan SDM
4. Departemen SISFO yang membawahi 2 buah biro, yaitu :
Biro Pengembangan Sistem Informasi
Biro Pengelolaan Sistem Informasi
E. Satuan Pengawasan Intern
Membawahi 2 buah biro, yaitu :
Biro Pengawasan Kepatuhan
Biro Pengawasan Keuangan & Operasional
F. Sekretaris Perusahaan
Membawahi 5 buah biro, yaitu :
Biro Humas
Biro GCG & Manajemen Resiko
Biro Hukum
Biro CSR
Biro Satuan Pengamanan
1.4.1 Jenis-jenis Produksi PT Semen Padang
PT Semen Padang telah memproduksi berbagai jenis semen dengan berbagai
kegunaan. Semua jenis semen yang diproduksi telah memenuhi persyaratan mutu
seperti Standard Nasional Indonesia SNI 15-2049-1994, ASTM standard C-150,
British Standard (BS) 12/ 1978 dan American Petroleum Institut (API) Specification
10 A.
Adapun manfaat dan spesifikasi masing-masing jenis produk adalah sebagai
berikut:
1. Jenis : Semen portland Type I
Standard : SNI 15-2049-2004
ASTM C-150
BS 12 / 1996
Spesifikasi : Untuk pemakaian umum
Pemakaian : Konstruksi bangunan umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus
2. Jenis : Semen portland Type II
Standar : SNI 15-2049-2004
ASTM C-150
Spesifikasi : Tahan terhadap sulfat sedang atau panas hidrasi sedang
Pemakaian : Bangunan pinggir laut, beton massive dan
bangunan pengolahan limbah
3. Jenis : Semen portland Type III
Standar : SNI 15-2049-2004
ASTM C-150
Spesifikasi : Kekuatan tekanan awal tinggi
Pemakaian : Bangunan bertingkat, beton pracetak dan pratekan serta
bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan sulfat
4. Jenis : Semen portland Type V
Standar : SNI 15-2049-2004
ASTM C-150
Spesifikasi : Tahan terhadap sulfat tinggi
Pemakaian : Bangunan pada tanah yang mengandung sulfat tinggi
melebihi 0,20 %,
instalasi pengolahan dan konstruksi dalam air
5. Jenis : Oil Well Cement Class G HSR
Standar : SII 2294-81
API SPEC-10 A
ASTM C-150
Spesifikasi : Tahan terhadap sulfat tinggi
Pemakaian : Sumur minyak bumi dan gas-gas dengan berbagai macam
kedalaman
6. Jenis : Mixed Portland Cement / Super Mansory Cement
Standar : ASTM C-150
Spesifikasi : Konstruksi ringan
Pemakaian : Mortar dan konstruksi ringan
7. Jenis : Portland Pozzoland Cement
Standar : ASTM C-150
BS No 6601.1985
Spesifikasi : Pembuatan adukan beton
Pemakaian : Irigasi, dam, bendungan, dan gedung-gedung
8. Jenis : Portland Composit Cement
Misi Perusahaan
PT Semen Padang (Persero) sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN) mempunyai
misi sebagai berikut :
a. Sebagai sumber penerimaan negara dalam bentuk berbagai pajak serta balas jasa
berupa deviden kepada pemilik, karena itu perusahaan beroperasi sebagai unit
ekonomi dengan ciri-ciri berorientasi pada laba, effisiensi, tanggung jawab dan
berkembang.
b. Memproduksi barang dan jasa kebutuhan masyarakat sesuai dengan rencana-
rencana yang dituangkan dalam pelita dan berperan sebagai stabilisator ekonomi.
c. Sebagai aparatur penggerak perekonomian.
d. Melakukan usaha-usaha peningkatan kemampuan golongan ekonomi lemah
dengan :
- Pengembangan kemampuan industri kecil
- Meningkatkan dan memperluas lapangan kerja
e. Sebagai penggerak pembangunan wilayah
f. Sebagai alih teknologi maju maupun pembangunn kemampuan rancang bangun
dan perekayasaan
Pemasaran
Daerah pemasaran PT Semen Padang saat ini untuk Type I dan SMC adalah
meliputi seluruh wilayah di pulau Sumatera, DKI Jakarta, Jawa Timur, Kalimantan
Selatan, Kalimantan Barat dan Bali, sedangkan untuk semen Type khusus daerah
pemasaran tidak diatur, sehingga seluruh proyek yang menggunakan semen Type
khusus dapat disuplai. Apabila suplai dalam negeri telah mencukupi maka
kelebihannya akan diekspor.
Untuk ekspor selama ini PT Semen Padang telah mengekspor ke negara
Bangladesh, Taiwan, Myanmar, Vietnam, Jepang, Thailand, Hongkong, Papua
Nugini, Filipina, Afrika, Rotterdam, dan Amerika.
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Sejarah Asal Mula Semen
Pada zaman Mesir kuno dan Romawi Kuno, bahan bangunan yang dipakai
untuk merekatkan batu dipakai kapur, gamping (Quick lime), gypsum dan pozzolan.
Kemudian 1775, seorang bangsa Inggris bernama John Smeton menemukan hydrolic
lime. Penemuan ini terus dipakai sehingga seorang penmu Inggris yang terus
mengembangkan ilmunya membuat semen hydrolic dengan cara membakar batu
kapur dan silika yang hasil pembakarannya disebut dengan Roman Cement.
Pada tahun 1977, kembali seorang bangsa Inggris bernama John Aspenden
melanjutkan penelitian dengan membuat paten teknologi tentang cara pembuatan batu
buatan yang merupakan pasir di pulai Portland Inggris, sehingga hasil penelitiannya
disebut Portland Cement. Dua puluh tahun kemudian IC Jonson meletakkan dasar-
dasar proses kimia dalam pembuatan semen. Berdasarkan penemuan-penemuan
tersebut, pada tahun 1950 dibangun empat buah pabrik semen di Inggris dengan
sistem pembakaran memakai tungku tegak.
Teknologi terus berkembang sampai ditemukannya rottary kiln sebagai inovasi
dari tungku tegak. Pada tahun 1908 pabrik semen akhirnya dibangun dinegara-negara
Eropa lainnya serta di Jepang (± Tahun 1875) yang akhirnya di Indonesia tahun 1910
yaitu di Indarung. Pabrik ini merupakan pabrik tertua di Indonesia.
3.2 Semen Sebagai Bahan Perekat Bangunan
Kata Cement berasal dari bahasa latin Cementum yang artinya pengikat atau
perekat batu kapur yang serbuknya telah digunakan sebagai bahan adukan( mortar)
lebih dari dua ribu tahun yang lalu di negara Italia.
Dalam perkembangannya kata cement mengalami perubahan sedikit yang di
artikan sebagai segala macam bahan pengikat atau perekat seperti ”rubber cement”
termasuk ”portland cement”
A. Defenisi Semen
Semen adalah hydrolik binder (perekat hydrolik) yang berarti bahwa senyawa-
senyawa yang terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan
membentuk zat yang baru yang bersifat perekat terhadap yang lain.
B. Sifat- sifat semen
1. Dapat mengeras apabila dicampur dengan air
2. Tidak larut dalam air
3. Plastis sementara bila dicampur dengan air
4. Melepaskan panas bila dicampur dengan air
5. Dapat melekatkan batuan apabila dicampur dengan air (sementasi).
C. Klasifikasi bahan perekat
Perekat hydrolis
a. Portland cement
b. Blanded cement
c. Mansanry cement
3.3 Sifat-Sifat Semen
Beberapa sifat semen yang utama adalah :
1. Sifat hidrasi semen
Hidrasi semen adalah reaksi yang terjadi antara komponen atau senyawa
semen dengan air yang akan menghasilkan senyawa hidrat. Reaksi hidrasi semen
akan menghasilkan panas yang akhirnya akan mempengaruhi kualitas beton.
2. Setting dan hardening
Setting ( pengikatan ) pada adonan semen dengan air adalah sebagai gejala
terjadinya kekakuan/ kebekuan semen yang biasanya dinyatakan dengan waktu
pengikatan (setting time) yaitu mulai terjadinya adonan sampai semen mulai kaku,
sedangkan hardening (pengerasan) yaitu keadaan dimana semen mulai mengeras
dan memberikan kekuatan.
3. Kuat tekan
Yaitu sifat yang harus dimiliki oleh semen untuk dapat menahan beban tekan.
Biasanya kuat tekan (Kg/Cm2) dinyatakan pada umur 3, 7, dan 28 hari untuk
mortar dan beton.
4. Penyusutan
Yaitu penyusutan volume beton karena adanya air yang ada dalam adonan
semen tersebut. Semen yang baik adalah jika penyusutannya sekecil mungkin.
5. Ketahanan (durabilitas)
Yaitu ketahanan beton terhadap pengaruh yang dirusak oleh pengaruh sulfat
dan abrasi (pengikisan).
6. Warna semen
Warna semen ditentukan oleh kandungan MgO dan C4AF (4 CaO.
Al2O3.Fe2O3 = tetra calsium alumino ferrite ) dalam semen.
3.4 Bahan baku semen
Semen terdiri dari berbagai senyawa mineral seperti : C3S, C2S, C3A, dan
C4AF yang berarti senyawa semen berasal dari zat (oksida kapur, oksida silika, oksida
aluminat dan oksida besi). Oleh karena itu, bahan baku semen adalah bahan-bahan
yang dapat menghasilkan keempat oksida tersebut dan dapat berasal dari satu atau
beberapa jenis bahan baku, tetapi apabila tidak cukup perlu ditambah dengan bahan
mentah lain. Sumber-sumber utama bahan mentah tersebut adalah :
1. Batu kapur (Lime Stone)
Batu kapur adalah bahan utama dalam pembuatan semen yang berfungsi
sebagai sumber kalsium oksida (CaO). Panggunaan batu kapur adalah sekitar 80%
dari total kebutuhan bahan mentah. Senyawa-senyawa yang terkandung di dalam
batu kapur adalah ± 50 % CaO, ±11% SiO2, ±2% Al2O3, ±1 % FeO3, dan oksida-
oksida lain seperti MgO.
Batasan komposisi batu kapur dalam penggunaannya :
a. CaO : min 48 %
b. SiO2 : maks 10 %
c. H2O : maks 6 %
Pengambilan batu kapur untuk PT Semen Padang terletak di Bukit Karang Putih
yang berjarak 2-3 km dari lokasi pabrik.
2. Batu silika ( silica stone)
Batu silika merupakan sumber utama silika dioksida dan alumina yang
merupakan bahan aditif dan bahan untuk mengkonfersikan kekurangan komposisi
kimia pada pembuatan semen. Kebutuhan batu silika ini sekitar 9-10 % dari total
kebutuhan bahan mentah. Senyawa-senyawa yang terkandung di dalam batu silika
adalah : ± 70 % SiO2, ± 13% Al2O3 , ± 16 % Fe2O3, dan ± 1 % CaO.
Batasan komposisi batu silika dalam penggunaannya :
a. SiO2 : min 65 %
b. H2O : maks 12 %
Pengambilan batu silika untuk PT Semen Padang terdapat di Bukit Ngalau
yang terletak ± 1,5 Km dari lokasi pabrik.
3. Tanah liat (Clay)
Tanah liat adalah senyawa alumina silikat yang dalam pembuatan semen
adalah sebagai sumber alumina oksida ( Al2O3). Kebutuhan tanah liat ini sekitar 9-
10% dari total kebutuhan bahan mentah. Senyawa-senyawa yang terkandung dalam
tanah liat adalah ± 45% SiO2, ± 29% Al2O3, ± 10% FeO3.
Batasan komposisi tanah liat dalam penggunaanya :
a. SiO2 : maks 65%
b. Al2O3 : min 27%
c. H2O : maks 37 %
Sumber tanah liat untuk PT Semen Padang didatangkan dari luar yaitu dari
Gunung Sarik dan Sungai Bangek, Kodya Padang, yang dipasok oleh PT Andalas
Yasiga Pratama, PT Maju Bersama Ekasalusi, PT Anugerah Mega Lestari, PT
Kelola Swadaya Nagari, PT Talawi Pangkalan dan PT lainnya.
4. Pasir Besi dan Copper Slag
Pasir besi merupakan sumber utama dari oksida besi (FeO3). Kebutuhan pasir
besi sekitar 1-2 % dari total kebutuhan bahan mentah. Pasir besi ini berfungsi
sebagai pemberi warna gelap pada semen dan secara teoritis berfungsi sebagai
fluks dalam pembakaran dan menurunkan Ca3A.
PT Semen Padang tidak memiliki areal tambang pasir besi, tetapi membeli
dari luar yang biasanya dari PT Aneka Tambang Cilacap dan Copper Slag yang
juga sebagai sumber FeO3. Didatangkan dari melting Co melalui PT Wahyu Panca
Sukses.
5. Gypsum
Gypsum merupakan bahan mentah tambahan dalam pmbuatan semen.
Gypsum merupakan sumber kalsium sulfat ( CaSO4 2 H2O). Penambahan gypsum
berguna untuk memperbaiki sifat-sifat semen, penambahan gypsum berfungsi
sebagi retarder yaitu zat yang dapat mengendalikan / mengatur proses pengerasan
atau pengikatan ( Seting time) semen atau mengatur kecepatan reaksi apabila
semen dicampur dengan air. Gypsum yang digunakan PT Semen Padang adalah
Gypsum alam yang didatangkan dari Thailand.
3.5 Proses Pembuatan Semen
3.5.1 Jenis proses
Pada dasarnya proses pembuatan semen dapat dibagi atas dua macam :
1. Proses basah
Proses pembuatan semen dengan proses basah adalah dengan cara
menghancurkan bahan mentah dalam kadaan kering sedangkan
penghalusannya dilakukan dalam keadaan basah dengan menambahkan air,
sehingga didapatkan hasil berupa lumpur yang disebut slurry. Slurry yang
dihasilkan dilewatkan melalui saringan, slurry yang halus dipompakan ke
dalam tangki pengaduk sedangkan yang kasar dikembalikan ke dalam sistem
untuk dihaluskan kembali. Slurry yang halus diaduk merata dan komposisinya
diatur sesuai dengan standar yang ditetapkan kemudian diumpankan kedalam
kiln untuk dibakar. Kadar air pada umpan kiln diusahakan sekitar 30-36 %.
Keuntungan proses basah:
1. Debu yang dihasilkan tidak banyak (polusi udara kecil)
2. Umpan kiln lebih homogen
3. Operasi sederhana
Kerugian proses basah
1. Pemakaian bahan bakar lebih banyak
2. Kiln yang digunakan lebih panjang
3. Memerlukan air yang cukup banyak
2. Proses kering
Pada proses kering bahan mentah dicampurkan dan dihaluskan atau
digiling dalam keadaan kering, sehingga diperoleh hasil penggilingan berupa
tepung atau bubuk yang disebut raw mix. Raw mix ini dimasukkan ke dalam
silo campuran untuk homogenasi dan siap diumpan untuk dibakar. Kadar air
pada raw mix kurang dari 1%.
Keuntungan proses kering :
1. Ukuran kiln yang digunakan lebih pendek daripada kiln pada proses
basah.
2. Pada proses kering tidak memerlukan air, cocok digunakan untuk daerah
yang sulit air
3. Bahan bakar lebih hemat
4. Pemakaian panas lebih sedikit daripada proses basah
Kerugian proses kering:
1. Debu yang dihasilkan lebih banyak, akan menyebabkan polusi udara
sehingga diperlukan alat khusus untuk menangkap debu
2. Homogenasi kurang sempurna
3.5.2 Tahapan proses
Secara umum tahapan proses pembuatan semen dapat dibagi menjadi empat
tahapan yaitu :
1. Penyediaan bahan mentah
Penyediaan bahan mentah adalah aktifitas yang dimulai dari
penambangan, pemecahan (crushing) dan transportasi sampai bahan
mentah berada di storage pabrik.
Bahan mentah merupakan batu kapur, batu silika, tanah liat,
dan pasir besi yang ditumpuk ke storage, dilakukan juga pengaturan
dalam pencampuran awal bahan mentah tersebut agar kualitas bahan
mentah lebih seragam.
2. Pengolahan bahan mentah
Pengolahan bahan mentah meliputi : pencampuran sesama
bahan mentah sesuai dengan perbandingannya, pemecahan dan
penggilingan bahan mentah, dan homogenasi. Sewaktu penggilingan
pada proses kering menggunakan udara atau gas panas untuk
pengeringan bahan mentah.
3. Pembakaran raw mix /slurry menjadi klinker
Bahan bakar yang digunakan pada proses pembakaran ini
adalah batu bara. Tujuan utama dari proses pembakaran ini adalah
untuk melaksanakan reaksi-reaksi kimia antara oksida-oksida yang
terdapat dalam raw mix. Untuk melaksanakan reaksi tersebut secara
sempurna dibutuhkan panas atau suhu yang tinggi.
Pada proses pembakaran ini menggunakan dua sistem
pembakaran yaitu :
a. Wet kiln system
Proses ini digunakan untuk membakar slury dengan menggunakan
sebuah alat pertukaran panas yang disebut dengan Calsinator dan
sebuah Chain system. Dimana sebelumnya dilakukan pengeringan air
yang terdapat pada slurry. Pada proses ini terjadi beberapa proses utama
yaitu pengeringan, pemanasan pendahuluan, kalsinasi, pemijaran, dan
pendinginan. Dengan melaksanakan kelima proses ini terhadap slurry
yang diumpankan, akan terbentuk suatu hasil yang dinamakan terak
atau klinker. Proses ini membutuhkan suhu sekitar 1440-1460 .
b. Dry kiln system
Proses ini digunakan untuk membakar raw mix. Proses ini merupakan
kerja sama antara four stage suspension preheater dengan menggunakan
sebuah rotary kiln. Dimana pada four stage suspension preheater terjadi
proses preheating dan sebagian proses calcining. Sedangkan di dalam
rotary kiln terjadi proses calcining lanjutan, sintering dan cooling.
Dry kiln system ini juga menghasilkan klinker yang pembentukannya
juga membutuhkan suhu yang tinggi yang hampir sama dengan suhu
pada Wet Kiln System 1440-14600C.
4. Proses penggilingan
Klinker yang telah didinginkan dalam cooler kemudian dimasukkan ke
dalam silo-silo klinker, diumpankan bersama gypsum ke dalam Cement
Mill atau Finish Mill yang biasa disebut tromol semen. Di dalam alat
penggilingan ini klinker yang berukuran 1 sampai dengan 40 mm
digiling bersama-sama dengan gypsum sampai menjadi bubuk yang
mempunyai kehalusan tertentu. Disamping proses penggilingan,
didalam Mill terjadi pencampuran antara klinker dengan gypsum
sehingga menghasilkan semen portland yang homogen. Proses lain yang
terjadi di dalam Mill adalah proses pendinginan dengan memberikan
water sprying yang bertujuan untuk menyerap panas yang dihasilkan
dari proses penggilingan. Penyerapan panas ini sangat penting untuk
menekan suhu material yang akan digiling. Pada proses penggilingan
klinker ini, secara umum tidak ada perbedaan antara proses basah dan
proses kering dalam pembuatan Semen Portland.
3.6 Jenis-jenis produk semen
3.6.1.1 Semen Portland
Semen portland adalah semen hydrolis yang dihasilkan dengan
cara menggiling klinker dari kalsium silikat yang bersifat hydrolis
yang digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa kristal
gypsum. Klasifikasi semen portland:
1. Semen portland Type I (Ordinary Portland Cement)
Merupakan semen portland yang digunakan dalam penggunaan
umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus yang
disyaratkan pada jenis lain.
Contoh pemakaian : gedung, jalan raya, dan jembatan.
2. Semen Portland Type II ( Moderate Sulphate Resisstance Cement)
Merupakan semen portland yang dalam penggunaannya
memerlukan ketahanan terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang.
Contoh pemakaian: dermaga, bendungan, bangunan di atas tanah
berawa dan bangunan tepi pantai.
3. Semen Portland Type III ( High Early Strenght Cement)
Merupakan semen portland yang dalam penggunaanya memerlukan
kekuatan awal tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan
terjadi.
Contoh pemakaian : jalan layang dan landasan lapangan udara.
4. Semen Portland Type IV (Low Heat Hydration)
Merupakan semen portland yang dalam penggunaanya memerlukan
ketahanan tinggi terhadap panas hidrasi rendah.
Contoh pemakaian : bendungan, bangunan dengan massa besar.
5. Semen Portland Type V (High Sulphate Resisstance Cement )
Merupakan semen portland yang dalam penggunaanya memerlukan
ketahanan tinggi terhadap sulfat.
Contoh pemakaian : dermaga, bangunan dan pantai, bangunan
diatas tanah berawa.
Kandungan utama semen portland adalah sebagai berikut :
Rumus kimia Nama Symbol
3CaO.SiO2 Tricalcium silicate (alite) C3S
2CaO.SiO2 Dicalcium silicate (belite) C2S
3CaO.AlO2 Tricalcium aluminate
(interstitial phase)
C3A
4CaO.Al2O3.Fe2O3 Tetra calcium alumino
ferrite ( phase stitial)
C4AF
(team pelayanan teknis PT Semen Padang 1998: 4)
Senyawa ini dapat terikat dengan air (proses hidrasi) dan menghasilkan senyawa hidrat
yang dapat digunakan sebagai perekat batuan.
Proses hidrasi terjadi ketika semen beraksi dengan air. Reaksi ini menghasilkan hidrat
syang bersifat stabil pada suhu ruang. Reaksi yang terjai adalah sebagai berikut :
3CaO.SiO2 + 2 CaO. SiO2 + H2O 3 CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
3CaO.Al 2O3.3H2O yang dihasilkan oleh C3A (3CaO.Al2O3) berbentuk gel yang cepat
kaku. Oleh karena itu, semen disebut dengan hydraulic binder. Semen juga mengandung
gypsum (CaSO4.2H2O) sebagai retarder yang dapat menyebabkan semen tidak cepat kaku.
Senyawa lain yang terdapat dalam semen adalah MgO yang berasal dari limestone.
Semakin tinggi kadar MgO, warna semen akan semakin gelap. Penambahan MgO yang
berlebihan dapat menyebabkan retakan halus.
3.7 OWC (Oil Well Cement)
Oil Well Cement atau semen pemboran adalah semen yang dipakai dalam bentuk
slurry (koloid) yang dipompakan untuk penyemenan pada formasi yang dalam dan sempit
pada sumur minyak, gas alam dan panas bumi.
Cementing atau penyemenan adalah suatu proses pekerjaan yang meliputi
perancangan pekerjaan / percobaan (well simmulation test), pencampuran bahan
tambahan, pengadukan dan pemompaan slurry cement ke tempat yang telah ditentukan di
dalam sebuah sumur.
Fungsi energineering cementing :
a) Menahan serta mengikat casing dengan formasi.
b) Menutup daerah lost circulation
c) Melindungi casing dari pengaratan yang disebabkan oleh air dibawah permukaan
tanah.
d) Menghindari terjadinya blow out (semburan liar) dengan membentuk sekatan
terhadap formasi.
e) Melindungi casing dari beban getaran / goncangan selama pemboran.
f) Menghindari terjadinya perpindahan fluida antar zone.
Berdasarkan penggunaan dari Oil Well Cement ini dengan bermacam-macam kedalaman,
temperatur dan tekanan pada pemboran minyak dan gas bumi, maka US-API standard
mengklasifikasikan OWC ke delapan kelas yaiu :
Class A
Dapat digunakan pada kedalaman 6000 feet (1830 M) dari permukaan tanah,
dan tidak dikehendaki persyaratan khusus. (sifat-sifatnya persis sama dengan
semen type I)
Class B
Dapat digunakan pada kedalaman 6000 feet (1830 M) dari permukaan tanah
dan mempunyai sifat moderate atau high resistant. (sifat-sifatnya persis sama
dengan semen type II)
Class C
Dapat digunakan pada kedalaman 6000 feet (1830 M) dari permukaan tanah
apabila kondisi membutuhkan sifat kekuatan tekan awal yang tinggi (sifat-
sifatnya sama dengan semen type III).
Class D
Dapat digunakan sampai dengan kedalaman 6000-10000 feet (1830 M -3050
M) dari permukaan tanah dengan kondisi temperatur dan tekanan sedang serta
mempunyai sifat moderate sulphate resistant dan high sulphate resistant
(sifatnya sama dengan semen type IV).
Class E
Dapat digunakan sampai dengan kedalaman 10000-14000 feet dari pemukaan
tanah dengan kondisi temperatur dan tekanan tinggi serta mempunyai sifat
moderate sulphate resistant dan high resistant.
Class F
Dapat digunakan pada kedalaman 10000-16000 feet dari permukaan tanah
dengan kondisi temperatur dan tekanan yang sangat tinggi serta mempunyai
sifat moderate sulphate resistant.
Class G
Merupakan basis dari Oil Well Cement, karena sifatnya yang fleksibel
sehingga dapat mengcover sifat-sifat dari semua class Cement dan digunakan
sampai kedalaman yang diinginkan atau lebih besar dari 8000 feet dapat
ditambahakan additive yang bersifat retarder maupun accelerator serta
mempunyai sifat moderatore sulphate resistant dan high sulphate resistant.
Class H
Merupakan basis dari OWC dan sifat-sifatnya persis sama dengan class G
OWC.
Speseifikasi OWC
Chemical requitment :
a) Magnesium oxide (MgO) % : 6.00 max
b) Sulfur trioxide (SO3) % : 3.00 max
c) Loss on ignition (LOI) % : 3.00 max
d) Insolubel residu (BTL) % : 0.75 max
e) Tricalcium silicate (C3S) % : min 48, 65 max
f) Tricalcium aluminate (C3A)% : 3.00 max
g) C4AF + 2C3A % : 24 max
h) Total alkali % : 0.75 max
Physical Requitments :
a) Free water content % : 5.90 max
b) Compressive strength, at 100 F
8 hours curing time psi : 300 min
c) Compressive strength, at 140 F
8 hours curing time psi : 1500 min
d) Thickening time : min 90, 120 max
e) Concsistency 15-30 minutes Bc : max
Sifat – sifat OWC
1. Slurry semen tanpa additive mempunyai viscositas rendah, dengan range waktu antara
90 sampai 120 menit, dan consistency tidak lebih dari 100 Bc.
2. Selama pemompaan berlangsung, tidak adanya pemisahan – pemisahan antara partikel
semen dan air.
3. Slurry cement diharapkan segera mengeras setelah berakhirnya pemompaan sehingga
dapat berfungsi sebagai sealing dan menahan casing string.
4. Selama terjadinya proses pengerasan diharapkan expansinya kecil.
5. Harus compatible dengan semua macam additive.
3.8 KLINKER
Klinker merupakan senyawa semen yang kandungan utamanya adalah kalsium silikat
dan kalsium aluminat. Senyawa – senyawa klinker semen yaitu :
a. 3 CaO.SiO2 trikalsium = alite (C3S)
b. 2 CaO.SiO2 dikalsium silikat = belite (C2S)
c. 3 CaO.Al2O3 trikalsium aluminat (C3A)
d. 4 CaO.Al2O3.Fe2O3 tetrakalsium interstia alumino ferrite phase (C4AF)
Pada tahap pembakaran raw mix atau slurry pada proses basah dan melalui beberapa
tahapan proses menghasilkan produk semen setengah jadi yang disebut klinker. Dengan
menggiling klinker sampai dengan kehalusan tertentu. Pada saat penggilingan klinker
dicampur dengan gypsum (4-6%) yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas semen.
Fungsi gypsum dalam semen adalah sebagai retarder yaitu bahan yang dapat
mengendalikan waktu pengerasan semen, sehingga semen tidak terlalu cepat mengeras.
3.9 Optimum Grinding Time
Penggilingan merupakan proses yang bertujuan untuk menghomogenisasikan dan
menghaluskan suatu material agar efek X-Ray yang dihasilkan optimal terhadap
analisa material yang dipengaruhi oleh luas permukaan.
OPTIMUM GRINDING TIME ( OGT)
Optimum Grinding Time ( OGT ) biasanya ditentukan untuk menentukan waktu yang
digunakan untuk analisa rutin.
Adapun tujuan OGT adalah :
- untuk mencari waktu yang ideal dalam melakukan penggilingan
- untuk mendapatkan waktu dan kerja efisien dengan fluktuasi rendah.
Penentuan optimum grinding time ( OGT ) biasanya dapat ditentukan dari hasil
analisa
X-Ray dengan menggambar hasil analisa X-Ray kedalam sebuah kurva kalibrasi.
Adapun syarat atau cara menentukan optimum grinding time (OGT ) pada kurva
kalibrasi adalah sebagai berikut :
Buatlah kurva kalibrasi waktu VS komposisi material dari hasil analisa X-Ray
terlebih dahulu.
Kemudian lihatlah garis yang paling landai terhadap waktu
Selain itu lihatlah waktu yang efisien atau yang terpendek dengan garis yang paling
landai terhadap waktu.
Ex :
Pada kurva ini optimum grinding time adalah berada pada waktu 3 menit.
Karena pada waktu 3 menit terdapat garis yang paling landai dengan waktu yang terpendek.
3.10 Metode Analisis
Metoda analisa yang digunakan adalah analisa dengan menggunakan X-Ray. X-Ray
adalah gelombang elektromagnetik yang mempunyai sifat dualisme yang dapat bersifat
sebagai aliran partikel tanpa massa atau alira photon atau kwantum. Photon adalah sebutan
dari kumpulan tenaga yang dimilki oleh gelombang elektromagnetik. Pada prinsipnya X-Ray
terjadi akibat keluarnya suatu elektron dari level yang lebih dalam dan kekosongan tersebut
diisi oleh elektron dari level diatasnya.
Dalam spektrochemical analisa X-Ray diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Primary X-Ray : X-Ray yang dihasilkan oleh penembakan dengan elektron dalam
X-Ray tube.
2. Secondary X-Ray : X-Ray yang dihasilkan dari penembakan dengan X-Ray Primary.
Sifat-sifat utama X-Ray adalah :
1. X-Ray merambat garis lurus, dapat diarahkan dengan suatu celah.
2. X-Ray tidak bermuatan, sehingga tidak dapat dibelokkan oleh suatu medan magnet
3. X-Ray ( Primary X-Ray ) dengan energy tertentu dapat dimanfaatkan untuk
menciptakan radiasi X-Ray lainnya ( Secondary X-Ray)
X-Ray Fluonrecence ( XRF)
X-Ray Fluorecence merupakan fenomena terbentuknya radiasi X-Ray sebagai akibat
adanya photoelectic absorption oleh suatu element ketika diradiasi oleh suatu radiasi elektron
atau primary X-Ray yang memiliki energi tertentu.
Fenomena terjadinya radiasi XRF:
- Atom ditembakkan dengan elektron atau dengan Primary X-Ray Radiation dengan
energy tertentu , mengakibatkan elektron pada K-shell tereksitasi akibat absorpsi
energy.
- Elektron dari L-shell akan mengisi kekosongan elektron pada K-shell, dan
menghasilkan radiasi X-Ray ( Secondary X-Ray ). Selanjutnya kekosongan L-
shell juga akan diisi oleh elektron M-shell.
BAB IV
PELAKSANAAN PERCOBAAN
4.1 Tempat Dan Waktu Pengujian
Pengujian ini dilakukan di Laboratorium Jaminan Kualitas PT. Semen Padang dari tanggal 17
Januari – 17 Februari 2011.
4.2 Preparasi Sampel
Mengambil sample
Sampel: klinker, semen OWC, dan semen OPC
Sampel klinker, OWC, dan OPC digiling dengan alat crusher dengan ukuran 20 µm
Sampel digiling dengan bowl mill dengan waktu yang telah ditentukan yaitu:
2 menit. 2,5 menit, 3menit, 3,5menit ,4 menit, 4,5 menit, 5 menit
Sampel yang telah digiling dibentuk menjadi tablet dengan menggunakan alat
pressing tablet
Selanjutnya :
- OGT dengan alat X-Ray
4.3 Prosedur Kerja
Pembuatan Tablet
Alat yang digunakan:
- Neraca analitik
- Krus plastic dan tutup
- Stop wacth
- Bow mill
- Pressing tablet
- Ring tablet
Bahan yang digunakan
- Sample : a. OWC
b. OPC
c. Klinker
- Herzog fill
Cara kerja
Timbang sampel seberat 20 g dan tambahkan 2 butir Herzog fill.
Adapun tujuan penambahan herzog fill adalah agar sampel tidak lengket saat
penggilingan. Selain itu herzog fill tidak akan mempengaruhi analisa terhadap
X-Ray.
Giling sampel dengan bowl mill yang diatur waktu pengilingan dengan
stopwacth
Setelah itu masukkan sampel yang telah digiling kedalam tablet ring dan press
dengan pressing tablet
Kemudian beri label dan siap untuk dianalisa dengan alat X-Ray.
Analisa X-Ray
Tablet sampel material yang akan dianalisis dimasukkan ke dalam catridge secara
hati-hati
Klik program “ACTIVE SAMPLE” di bagian bawah atau samping dari tampilan layar
monitor
Jika icon ini belum ada lakukan langkah berikut:
Klik icon “start” akan tampil layar pilihan
Pilih “QCX Nteh”
Pilih “QCX LABORATORY”
Klik “ACTIVE SAMPLE” akan ditampilkan QCX ACTIVE
SAMPLE CONFIGURATION
Kemudian pilih pada tampilan ini, pada sample group
Name: nama material yang akan di periksa
Klik kiri mouse, pilih: login sample , klik kanan mouse
Kemudian pada tampilan klik ganda Xr-F analisis
Maka akan muncul tampilan “PROGRAM DATA SELECTION”
Klik ITEM LIST pada kotak load position , masukkan nomor cassetle
Klik oke, maka catridge akan turun ke posisi analisa Xr-F dan analisa
di mulai
Analisa selesai maka akan tampil “accept/ reject fungtion data”
Klik accept jika hasil analisisnya diterima dan di simpan
BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Hasil Pengamatan
a) Sample klinker
Analisa X-Ray klinker di Indarung IV
Waktu
(menit)
Al Ca Mg Si Fe
2 37.6321 868.8694 0.5564 136.0094 112.1366
2.5 37.7118 874.2230 0.5607 138.1373 112.3033
3 37.6055 873.5742 0.5684 137.6729 112.5204
3.5 37.6131 873.5577 0.5577 138.0852 111.7998
4 37.6822 875.4364 0.5604 138.1326 112.0096
4.5 37.4001 876.3188 0.5543 138.3985 111.4807
5 38.5089 874.6232 0.5603 137.1952 114.2607
Analisa X-Ray klinker di Indarung V
Waktu
(menit)
Al2O3 CaO MgO SiO2 Fe2O3
2 13.08 710.41 0 53.93 23.97
2.5 13.13 713.28 0.01 54.57 23.97
3 13.09 712.66 0,01 54.66 23.97
3.5 13.06 714.32 0 54.71 23.89
4 13.11 714.34 0.01 54.88 23.96
4.5 13.05 714.55 0 54.85 23.76
5 13.36 713.87 0.01 54.44 24.39
Analisa X-Ray klinker di Indarung II
Waktu
(menit)
Al Ca Mg Si Fe
2 23.5462 650.1836 0.3896 76.7987 117.9723
2.5 23.4503 650.8523 0.3959 76.7909 118.1233
3 23.4214 649.7552 0.3903 76.7730 118.1500
3.5 23.4938 650.8751 0.3759 77.2282 117.4276
4 23.4984 651.4144 0.3869 77.1899 117.8164
4.5 23.3668 651.4430 0.3967 74.1446 116.8715
5 23.9659 651.1641 0.4010 76.6910 119.9641
b. Sample OWC
Analisa X-Ray OWC di Indarung II
Waktu
(menit)
Al Ca Mg Si Fe
2 14.8717 619.2189 0.3368 78.8240 130.6744
2.5 14.9527 619.1211 0.3254 79.0671 130.9970
3 14.4788 618.3585 0.3281 78.8849 131.5806
3.5 14.4818 620.6742 0.3189 79.4428 132.1327
4 14.4123 620.8939 0.3269 79.4678 132.1314
4.5 14.4754 620.1389 0.3214 79.0086 132.6259
5 14.5970 621.0113 0.3195 79.3198 132.3799
Analisa X-Ray OWC di Indarung V
Waktu
(menit)
Al2O3 CaO MgO SiO2 Fe2O3
2 8.34 689.56 0.01 56.57 27.20
2.5 8.41 690.35 0.00 56.81 27.25
3 8.20 689.30 0.01 56.82 27.44
3.5 8.16 689.30 0.01 56.78 27.33
4 8.14 690.14 0.01 56.70 27.36
4.5 8.15 690.20 0.01 56.75 27.58
5 8.17 689.17 0.00 56.79 27.42
Analisa X-Ray OWC di Indarung IV
Waktu
(menit)
Al Ca Mg Si Fe
2 24.1685 843.7853 0.4650 458,1019 141,1679
2.5 24.2724 843.5303 0.4784 464,6942 144,0172
3 23.5539 840.2085 0.4703 461,4419 148,0258
3.5 23.4823 841.2532 0.4680 464,9037 148,7685
4 23.5544 843.3300 0.4612 143.4588 152,9489
4.5 23.6461 841.2867 0.4658 143.2288 153,5249
5 23.5537 842.2708 0.4791 143.1995 142,1752
c. Sample OPC
Analisa X-Ray OPC di Indarung IV
Waktu
(menit)
Al Ca Mg Si Fe
2 34.3129 860.8520 0.5940 131.4166 103.8989
2.5 34.4000 861.2125 0.5946 131.7475 104.1706
3 34.3259 863.4529 0.5962 131.1446 104.0076
3.5 34.4921 863.0888 0.5945 130.8726 104.3836
4 34.2184 861.7756 0.5954 130.7207 103.8922
4.5 34.4415 862.8151 0.5909 131.1766 104.5157
5 34.4561 861.9085 0.5959 130.8090 104.1440
Analisa X-Ray OPC di Indarung V
Waktu
(menit)
Al Ca Mg Si Fe
2 11.89 703.44 0.01 52.23 703.44
2.5 11.97 703.81 0.00 52.27 703.81
3 11.93 705.66 0.00 51.97 705.66
3.5 12.00 705.84 0.00 52.00 705.84
4 11.91 704.98 0.00 52.01 704.98
4.5 11.98 703.81 0.01 52.03 705.13
5 11.98 703.44 0.01 51.88 704.34
Analisa X-Ray OPC di Indarung II
Waktu
(menit)
Al2O3 CaO MgO SiO2 Fe2O3
2 21.9317 641.5440 0.4097 101,7 138
2.5 21.9812 640.9624 0.3980 101,7 142,8
3 21.8398 642.4292 0.4176 102,5 145,8
3.5 21.9905 643.1019 0.4139 103 142,5
4 21.8591 641.6016 0.4028 102,6 143,9
4.5 21.9275 641.6240 0.4207 102,9 143,9
5 21.9608 641.5440 0.4085 102,7 147,6
Grafik
OWC Indarung II
OWC Indarung IV
konsentrasi Al2O3
23.4
23.6
23.8
24
24.2
24.4
0 1 2 3 4 5 6
waktu
pu
lsa (
kcp
s)
OWC Indarung V
konsentrasi Al2O3
8.18.158.2
8.258.3
8.358.4
8.45
0 1 2 3 4 5 6
waktu
OPC Indarung II
5.2 Pembahasan
Dari kurva kalibrasi waktu Vs KCSP pada sampel Silica didapatkan waktu optimum
penggilingan atau optimum grinding time adalah pada waktu 3 menit.
Dengan rincian waktu pada setiap analisa X-Ray sebgai berikut:
Pada Indarung V didapat waktu optimum pada waktu 3,5 menit.
Pada Indarung II/III didapat wktu optimum pada waktu 3 menit.
Sedangkan pada Indarung IV didapat waktu optimum pada waktu 3 menit.
Sedangkan pada kurva kalibrasi sampel Clay didapatkan waktu optimum penggilingan atau
OGT adalah pada waktu 3,5 menit.
Dengan rincian waktu pada setiap analisa X-Ray sebgai berikut:
Pada Indarung V didapat waktu optimum pada waktu 3 menit.
Pada Indarung II/III didapat wktu optimum pada waktu 3,5 menit.
Sedangkan pada Indarung IV didapat wktu optimum pada waktu 3,5 menit.
Sedangkan pada kurva kalibrasi sampel Pozzolan didapatkan waktu optimum penggilingan
atau
OGT adalah pada waktu 3,5 menit.
Dengan rincian waktu pada setiap analisa X-Ray sebgai berikut:
Pada Indarung V didapat waktu optimum pada waktu 3 menit.
Pada Indarung II/III didapat wktu optimum pada waktu 3,5 menit.
Sedangkan pada Indarung IV didapat wktu optimum pada waktu 3,5 menit.
Maka waktu yang optimum dari semua sampel adalah pada waktu penggilingan 3 atau 3,5
menit.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Dari hasil data pengamatan dan pembahasan mka dapat dismpulkan sebagai
berikut:
Bahwa waktu optimum grinding time material silika adalah pada wktu 3
menit.
Bahwa waktu optimum grinding time material clay adalah pada wktu 3,5
menit.
Bahwa waktu optimum grinding time material pozzolan adalah pada wktu
3,5 menit.
Dan dari semua waktu penggilingan material waktu optimum grinding
time nya adalah pada pada waktu 3 atau 3,5 menit lamanya.
6.2 Saran
A. Mengingat sampel material yang diuji Silica, Pozzolan dan Clay diantra ketiga
material itu Silca dan Pozzolan adalah rapuh. Umtuk itu dalam makukan
pengglingan, pembuatan tablet dan analisa X-Ray haruslah hati-gati dan
perhitungan.
B. Sedangkan untuk menentukan optimum grinding time lebih akurat maka
lakukanlah analisa berulang kali, sehingga didapatkan perbandingan wktu yg
lebih teliti, akurat dan memuaskan.
48
DAFTAR GAMBAR
ALAT GAMBAR
NERACA ANALITIK
XRD
GRINDING MILL
PRESSING TABLET
RING TABLET
GAMBAR BAHAN
BAHAN GAMBAR
HERZOQ PHILL
DAFTAR PUSTAKA
Anonim.1998.Memperkenalkan Produk-Produk PT. Semen Padang.
PT. Semen Padang.Padang
Jinis, Nahar.1993. Pengertian Tentang Semen. Biro Pembinaan dan Pengembangan Personil
PT. Semen Padang. Padang
Roekmini, Ellys. 1998. Pengertian Umum Semen. Departemen Penelitian dan Pengembangan
PT. Semen Padang. Padang
PT. Semen Padang.1998. Teknologi Semen. Padang
s
http://www.aectnow.org/node/46716ssss
LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI
Grinding Time Optimal Pada Material Slica, Clay , dan Pozzolan Pada Pembuatan Tablet
Untuk Pengujian X-Ray.
Praktek Kerja Lapangan
DI PT SEMEN PADANG
Oleh :
RIRI NOFRITA ( 02065/2008)
KIMIA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS NEGERI PADANG
2011
![Lporan-magang-unun. [Downloaded With 1stBrowser]](https://img.pdfslide.tips/doc/110x75/577c7db91a28abe0549fab5f/lporan-magang-unun-downloaded-with-1stbrowser.jpg)
