M700-70 Series Programming Manual (M-Type) - IB1500076-G(FRE)

5/16/2018 M700-70 Series Programming Manual (M-Type) - IB1500076-G(FRE) - slidepdf.com

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MELDAS est une marque déposée de Mitsubishi Electric Corporation.Les autres noms de société et de produit apparaissant dans ce manuel sont des marques decommerce ou des marques déposées des sociétés respectives.





Introduction

Ce manuel est guide pour l'utilisation des CN MITSUBISHI des séries 700.La programmation est décrite dans ce manuel, veuillez lire ce manuel entièrement avant de

commencer la programmation. Étudiez entièrement les «Précautions pour la sécurité» de la

page suivante pour garantir une utilisation en sûreté de cette CN.

Détails décrits dans ce manuel

ATTENTION

En ce qui concerne les «limitations» et «possibilités d'utilisation», lorsqu'il y a contradiction entrele présent manuel et la documentation fournie par le constructeur de la machine, les indicationsde la documentation du constructeur de la machine sont prioritaires sur celles du présent manuel.Un effort a été réalisé pour mentionner spécialement les méthodes de maniement dans ce manuelutilisateur. Les fonctions non décrites dans ce manuel doivent être considérées comme«impossible».Ce manuel a été rédigé en supposant que l'utilisateur dispose de l'ensemble des optionsexistantes.Se référer aux spécifications du constructeur de la machine avant de l'utiliser.Se référer au manuel d'instruction de chaque machine pour obtenir des précisions sur chaquemachine outil.Certains écrans et fonctions peuvent différer d'un système de CN ou de sa version à un autreet il peut s'ensuivre certaines impossibilités. Veuillez confirmer les spécifications avantl'utilisation.

Précautions générales

(1) Se référer aux documents suivants pour de plus amples détails sur le maniement

MITSUBISHI CNC série 700 Manuel d'instruction ................................. IB-1500046





Précautions pour la sécurité

Avant tout travail d'installation, usinage, programmation, maintenance ou inspection de l'équipement,lisez attentivement les spécifications du constructeur de la machine, le présent manuel et toute ladocumentation associée afin de garantir une utilisation en sûreté.Comprendre ce contrôleur numérique, les consignes de sécurité et les avertissement avant l'utilisationde cette unité.Ce manuel classe les précautions de sécurité avec "TRES DANGEREUX", "DANGEREUX" et"ATTENTION".

Une erreur de manipulation met directement les utilisateurs en situationde danger de mort ou les expose à de graves blessures.

Une erreur de manipulation pourrait mettre en danger la vie desutilisateurs ou les exposer à de graves blessures.

Une erreur de manipulation entraîne un risque de blessures corporellesou de dégâts matériels

Même dans le cas des précautions qui sont introduites sous le titre « ATTENTION», leur

non-respect peut, en fonction des circonstances, avoir des conséquences très graves. En tout cas, lesinformations importantes qui doivent toujours être observées sont décrites.

TRÈS DANGEREUX

Ne se rencontre pas dans le présent manuel.

DANGEREUX

1. Précautions concernant les opérationsEn cas de redémarrage depuis un bloc situé à l’intérieur d’un programme, la partie du programmeavant ce bloc n’est pas exécutée. Il est indispensable de s’assurer que les codes G et F modauxainsi que les valeurs des coordonnées programmées sont conformes. S’il y a des instructions dedécalage de coordonnées ou des instructions M, S, T et B avant le bloc de redémarrage, il fautexécuter les instructions requises en utilisant le mode IMD, etc. Si le programme est redémarrédepuis un bloc situé à l’intérieur d’un programme sans exécuter ces opérations, des interférences

machines peuvent survenir et la machine peut évoluer à des vitesses inattendues et générer desbris d’outils, de machines, et créer des dommages corporels aux opérateurs.

En validant la commande de coupe constante (Instruction modale G96), si l’axe défini pour lacommande de coupe constante se déplace vers le centre broche, la vitesse de broche augmente etpeut excéder la vitesse admissible de la pièce à usiner, des mors, du mandrin, etc. Dans ce cas, lapièce, les mors, le mandrin etc. peuvent être éjectés pendant l’usinage et endommager les outils, lamachine et générer des dommages corporels aux opérateurs.

TRÈS DANGEREUX

DANGEREUX

ATTENTION



ATTENTION

1. Remarques à propos des produits ou du manuel

En ce qui concerne les «limitations» et «possibilités d'utilisation» dans ce manuel, lorsqu'il ya contradiction entre le présent manuel et la documentation fournie par le constructeur de lamachine, les indications de la documentation du constructeur de la machine sont prioritairessur celles du présent manuel.Un effort a été réalisé pour décrire le maniement spécial de cette machine mais lesfonctions ou opérations qui ne sont pas décrites doivent être considérées comme«impossible».Ce manuel est rédigé en supposant que l'utilisateur dispose de l'ensemble des optionsexistantes. Se référer aux spécifications du constructeur de la machine avant de l'utiliser.Se référer au manuel d'instruction de chaque machine pour obtenir des précisions sur chaque machine outil.

Certains écrans et fonctions peuvent différer d'un système de CN ou de sa version à unautre et il peut s'ensuivre certaines impossibilités. Veuillez confirmer les spécificationsavant l'utilisation

2. Remarques à propos de la commande

Avant de commencer un usinage réel, effectuer une marche à vide pour vérifier leprogramme d'usinage, la grandeur de correction d'outil, la grandeur de correction de lapièce, etc. Dans le cas où la grandeur de correction du système de coordonnées pièceserait modifiée pendant un arrêt de bloc simple, le changement prend effet à partir du blocsuivantLa fonction d'image symétrique doit être activée/désactivée au centre de symétrie de

l'image.Tout changement de correction d'outil pendant la marche automatique (y compris pendantun arrêt de bloc simple) prend effet à partir du bloc suivant ou des blocs en avant.

3. Remarques à propos de la programmation

Les instruction «sans valeur après G» sont traitées comme «G00»." ; " "EOB" et " %" "EOR" sont utilisés pour la commodité de la présentation. Les codesactuels sont «Line feed (avance d'interligne)» et «%» pour ISO et «End of block (fin debloc)» et «End of Record (fin d'enregistrement)» pour EIA.Pendant l'élaboration des programmes d'usinage, sélectionner les conditions d'usinage

appropriées et s'assurer que les possibilités, capacités et limites de la machine et de la CNne soient pas dépassées. Les exemples ne prennent pas en considération les conditionsd'usinage.Ne pas modifier les programmes de cycle fixe sans l'accord préalable du constructeur demachines.Lors de la programmation de multi-systèmes, faire en particulier attention auxdéplacements des programmes pour les autres systèmes partiels.



Disposal

(Note) This symbol mark is for EU countries only.

This symbol mark is according to the directive 2006/66/EC Article 20 Information for end-

users and Annex II.

Votre produit Mitsubishi Electric est conçu et fabriqué avec des matériels et des composants de qualité

supérieure qui peuvent être recyclés et/ou réutilisés.

Ce symbole signifie que les batteries et les accumulateurs, à la fin de leur durée de service, doivent être

éliminés séparément des ordures ménagères.

Si un symbole chimique est imprimé sous le symbole illustré ci-dessus, il signifie que la batterie oul'accumulateur contient une certaine concentration de métal lourd. Elle sera indiquée comme suit :

Hg : mercure (0,0005%), Cd : cadmium (0,002%), Pb : plomb (0,004%)

Dans l’Union Européenne, il existe des systèmes sélectifs de collecte pour les batteries et les

accumulateurs usagés.

Nous vous prions donc de confier ces batteries et ces accumulateurs à votre centre local de collecte/

recyclage.

Aidez-nous à conserver l’environnement dans lequel nous vivons !

Les machines ou appareils électriques et électroniques contiennent souvent des matières qui, si elles

sont traitées ou éliminées de manière inappropriée, peuvent s’avérer potentiellement dangereuses pour la santé humaine et pour l’environnement.

Cependant, ces matières sont nécessaires au bon fonctionnement de votre appareil ou de votre

machine. Pour cette raison, il vous est demandé de ne pas vous débarrasser de votre appareil ou

machine usagé avec vos ordures ménagères.





Table des matières

1. Axes de commande ...................................................................................................................... 11.1 Mots de coordonnées et axes de commande .........................................................................1

1.2 Systèmes de coordonnées et symboles du point zéro des coordonnées ...............................22. Unités d'entrée d'instructions......................................................................................................3

2.1 Unités de réglage d'entrée......................................................................................................32.2 Décuple de l'incrément d'instruction d'entrée.......................................................................... 52.3 Incrément d'indexation............................................................................................................6

3. Formats des données...................................................................................................................73.1 Codes de bandes.................................................................................................................... 73.2 Formats de programme......................................................................................................... 103.3 Format de mémoire sur bande.............................................................................................. 133.4 Saut de bloc optionnel ; /.......................................................................................................133.5 N° de programme / séquence / bloc; O, N ............................................................................ 14

3.6 Parité H/V.............................................................................................................................. 153.7 Liste des fonctions G............................................................................................................. 163.8 Précautions à observer avant d'effectuer l'usinage............................................................... 19

4. Registre tampon..........................................................................................................................204.1 Tampon d'entrée ................................................................................................................... 204.2 Tampon de lecture anticipée.................................................................................................21

5. Instructions de positionnement ................................................................................................225.1 Méthodes d'instruction de positionnement; G90, G91 ..........................................................225.2 Méthodes d'instruction de positionnement; G90, G91 ..........................................................245.3 Réglage de la virgule décimale.............................................................................................28

6. Fonctions d'interpolation...........................................................................................................336.1 Positionnement (avance rapide); G00................................................................................... 336.2 Interpolation linéaire; G01.....................................................................................................406.3 Sélection de plan; G17, G18, G19 ........................................................................................426.4 Interpolation circulaire; G02, G03 .........................................................................................446.5 Interpolation circulaire avec spécification R; G02, G03 ........................................................486.6 Interpolation hélicoïdale; G17 à G19, G02, G03...................................................................506.7 Taraudage...........................................................................................................................54

6.7.1 Taraudage à pas constant; G33 .....................................................................................546.7.2 Taraudage en pouce; G33..............................................................................................58

6.8 Positionnement unidirectionnel; G60 ....................................................................................596.9 Interpolation circulaire; G07.1 ...............................................................................................61

6.10 Interpolation de coordonnées polaires; G12.1, G13.1/G112,G113.....................................706.11 Interpolation de fonction exponentielle; G02.3, G03.3........................................................ 786.12 Instruction de coordonnées polaires; G16 ..........................................................................846.13 Interpolation spirale/conique; G02.1/G03.1(type 1), G02/G03(type 2)................................906.14 Interpolation circulaire à 3 dimensions................................................................................ 956.15 Interpolation NURBS......................................................................................................... 100

7. Fonctions d'avance...................................................................................................................1057.1 Avance rapide ..................................................................................................................... 1057.2 Vitesse d'avance de coupe .................................................................................................1057.3 Avance F à 1 chiffre ............................................................................................................1067.4 Avance asynchrone/synchrone; G94, G95 .........................................................................108

7.5 Avance à retard inverse; G93 .............................................................................................1107.6 Spécification d'avance et effet sur les axes de commande ................................................ 1147.7 Contrôle de l'arrêt précis;G09 .............................................................................................1187.8 Mode de contrôle de l'arrêt précis; G61 .............................................................................. 121



7.9 Contrôle de décélération.....................................................................................................1217.9.1 Contrôle de décélération G1 → G0.............................................................................1237.9.2 Contrôle de décélération G1 → G1.............................................................................124

7.10 Correction d'angle automatique; G62 ............................................................................... 1257.11 Mode de taraudage; G63 ..................................................................................................1307.12 Mode de coupe; G64.........................................................................................................130

8. Temps d'arrêt momentané .......................................................................................................1318.1 Temps d'arrêt momentané par seconde; G04.....................................................................131

9. Fonctions auxiliaires ................................................................................................................1339.1 Fonctions auxiliaires (instruction M décimale codée binaire à 8 chiffres) ........................... 1339.2 Fonctions auxiliaires secondaires (instructions A/B/C à 8 chiffres)..................................... 1359.3 Indexation de la table d'index..............................................................................................136

10. Fonctions de la broche...........................................................................................................13810.1 Fonctions de la broche (fonction S avec entrée analogique à 6 chiffres) ......................... 13810.2 Fonctions de la broche (instructions S à 8 chiffres) ..........................................................138

10.3 Commande de la vitesse de coupe constante; G96, G97................................................. 13910.4 Réglage de la limitation de la vitesse de broche; G92......................................................14110.5 Commande de la broche / axe C ......................................................................................14310.6 Commande multi-broches.................................................................................................146

10.6.1 Commande de broche multiple II ................................................................................ 147

11. Fonctions d'outil (instruction T)............................................................................................14911.1 Fonctions d'outil (instruction T avec code BCD à 8 chiffres)............................................. 149

12. Fonctions de correction d'outil .............................................................................................15012.1 Correction d'outil ...............................................................................................................15012.2 Correction de longueur d'outil/annulation; G43, G44/G49 ................................................ 15412.3 Correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil ; G43.1........................ 15712.4 Correction du rayon d'outil; G38, G39/G40/G41,G42...................................................... 164

12.4.1 Exécution de la correction du rayon d'outil .................................................................16512.4.2 Autres instructions et comportements en correction du rayon d'outil ......................... 17412.4.3 Instructions G41/G42 et spécification de I, J, K..........................................................18312.4.4 Interruptions pendant la correction du rayon d'outil .................................................... 18912.4.5 Remarques d'ordre général sur la correction du rayon d'outil ....................................19112.4.6 Modification du n° de correction pendant le mode de correction................................ 19212.4.7 Déclenchement de la correction du rayon d'outil et usinage sur l'axe Z..................... 19412.4.8 Contrôle d'interférence................................................................................................196

12.5 Correction de la position de l'outil; G45 à G48.................................................................. 20312.6 Saisie de la correction programmée; G10, G11................................................................210

12.7 Saisie des données de gestion de durée de vie d'outil; G10, G11 ...................................21513. Fonctions d'aide à la programmation ...................................................................................218

13.1 Cycles fixes..........................................................................................................................21813.1.1 Cycles fixes standard; G80 à G89, G73, G74, G76.................................................... 21813.1.2 Retour au point de départ et au point R; G98, G99 .................................................... 24213.1.3 Réglage des coordonnées de la pièce en mode de cycle fixe.................................... 243

13.2 Cycles fixes spéciaux; G34, G35, G36, G37.1..................................................................24413.3 Commande de sous-programmes; M98, M99, M198........................................................249

13.3.1 Appel de sous-programme avec les instructions M98 et M99 ....................................24913.3.2 Appel de sous-programme avec l'instruction M198 .................................................... 25413.3.3 Rotation de figure; M98 I_J_....................................................................................... 254

13.4 Instructions de variables ...................................................................................................257

13.5 Spécifications des macros utilisateur................................................................................ 26013.5.1 Instructions des macros utilisateur; G65, G66, G66.1, G67 .......................................26013.5.2 Instruction d'appel de macro....................................................................................... 261



13.5.3 Macro code ASCII.......................................................................................................26913.5.4 Variables.....................................................................................................................27313.5.5 Types de variables......................................................................................................27513.5.6 Instructions arithmétiques........................................................................................... 31213.5.7 Instructions de commande..........................................................................................317

13.5.8 Instructions de sortie externe......................................................................................32013.5.9 Précautions.................................................................................................................32213.5.10 Exemples d'utilisation des macros utilisateur ...........................................................324

13.6 Instruction G pour l'image symétrique; G50.1, G51.1 ....................................................... 32813.7 Chanfreinage d'angle/Arrondissement d'angle I ...............................................................331

13.7.1 Chanfreinage d'angle " ,C_ ".......................................................................................33113.7.2 Arrondissement d'angle " ,R_ " ................................................................................... 333

13.8 Instruction d'angle linéaire ................................................................................................33413.9 Usinage de cercle; G12, G13............................................................................................ 33513.10 Entrée des paramètres par le programme; G10, G11.....................................................33713.11 Interruption macro; M96, M97.........................................................................................33813.12 Retour à la position de changement d'outil; G30.1 à G30.6 ...........................................34713.13 Commande normale ligne; G40.1/G41.1/G42.1.............................................................. 35013.14 Commande à précision élevée; G61.1/G08....................................................................36113.15 Mode d'usinage à vitesse élevée.................................................................................... 375

13.15.1 Mode d'usinage à vitesse élevée I,II; G05 P1, G05 P2............................................... 37513.16 Commande à vitesse élevée, précision élevée .................................................................378

13.16.1 Commande à vitesse élevée, précision élevée I,II ...................................................... 37813.16.2 Commande SSS .......................................................................................................384

13.17 Spline ..............................................................................................................................38913.18 Changement d'échelle ; G50/G51................................................................................... 39613.19 Rotation de coordonnées par programme; G68/G69...................................................... 40013.20 Rotation des coordonnées par paramètre.......................................................................404

13.21 Conversion des coordonnées à 3 dimensions; G68/69 .................................................. 40713.22 Commande du centre de l'outil ; G43.4/G43.5................................................................42513.23 Opération de synchronisation entre les systèmes partiels..............................................444

14. Fonctions de réglage du système de coordonnées ............................................................44714.1 Mots de coordonnées et axes de commande ...................................................................44714.2 Systèmes de coordonnées de base de la machine, de la pièce et local........................... 44814.3 Origine de machine et 2ième, 3ième, 4ième point de référence (origine) ........................ 44914.4 Sélection du système de coordonnées machine de base; G53........................................45014.5 Réglage du système de coordonnées; G92......................................................................45114.6 Réglage automatique du système de coordonnées..........................................................45214.7 Retour à la position de référence (origine); G28, G29 ...................................................... 45314.8 Retour au 2ième, 3ième et 4ième point de référence; G30 .............................................. 457

14.9 Contrôle de la position de référence; G27 ........................................................................46014.10 Réglage et correction du système de coordonnées de pièce ;G54 à G59 (G54.1) ........46114.11 Réglage du système de coordonnées local; G52 ...........................................................47214.12 Présélection du système de coordonnées de pièce; G92.1............................................47614.13 Système de coordonnées pour l'axe de rotation.............................................................481

15. Fonctions d'aide à la mesure.................................................................................................48415.1 Mesure automatique de la longueur d'outil; G37 ..............................................................48415.2 Fonction de saut; G31.......................................................................................................48815.3 Fonction de saut à plusieurs vitesses; G31.n, G04........................................................... 49315.4 Fonction de saut à plusieurs vitesses 2 ............................................................................ 49515.5 Saut de changement de vitesse........................................................................................ 497

15.6 Limitation actuelle programmable ..................................................................................... 500



Appendix 1. Entrée des paramètres par n° de programme N –Tableau d'affectation..........501

Appendix 2. Erreur de programme ...........................................................................................504

Appendix 3. Ordre de priorité des instructions G

(instruction dans un bloc séparé si possible)...................................................521



1. 1 Axes de commande1.1 Mots de coordonnées et axes de commande

1

1. 1 Axes de commande

1.1 Mots de coordonnées et axes de commande

Fonction et but

Trois axes peuvent être commandés dans le modèle standard. Il est possible de commander jusqu'à quatre axes en ajoutant un axe supplémentaire.Les directions d'usinage seront indiquées en conséquence. Pour cette fin, des mots decoordonnées prédéfinis (lettres) sont utilisés.

Coordonnées du programme

Direction dudéplacement dela table


Plateau

Table X-Y

+Z

+Z+Y

+X

+X

+Y

Pièce

Table X-Y

Coordonnées duprogramme

Direction dudéplacement dela table Direction de la

rotation de la table

+Z+C

+X

+X

+Y

+Y

+C

Pièce

X-Y et table tournante



1. 1 Axes de commande1.2 Systèmes de coordonnées et symboles du point zéro des coordonnées

2

1.2 Systèmes de coordonnées et symboles du point zéro des coordonnées

Fonction et but

: Point de référence

: Origine des coordonées machine

: Origine des coordonnées de la pièce(G54 - G59)

Système de coordonnées de baseOriginede la machine

1er point deréférenceSystème de

coordonnéespièce 3 (G56)

Système decoordonnéespièce 2 (G55)




Systèmede coord.local (G52)

-Y

y3

–X

y2

Y

y1

y5

x1

X3 X2

x

x5




2. Unités d'entrée d'instructions2.1 Unités de réglage d'entrée

3

2. Unités d'entrée d'instructions

2.1 Unités de réglage d'entrée

Fonction et but

Les unités de réglage d'entrée sont avec les grandeurs de correction, les unités des données deréglage utilisées en commun pour tous les axes.Les unités d'instruction sont les unités utilisées dans le programme pour commander les grandeursd'usinage, à partir d'une bande ou en introduction manuelle des données (IMD). Les valeurs sontexprimées en millimètres, en pouces et en degrés (°).

Par paramètres, on peut choisir parmi les types d'unités suivantes, indépendamment pour chacundes axes dans le cas des instructions et globalement pour tous les axes dans le cas des réglages.(Sur la manière d'opérer ces sélections, voir le Manuel d'Exploitation.)

Axe linéaireMillimètres Pouces

ParamètresInstruction

en diamètreInstructionen rayon

Instructionen diamètre

Instructionen rayon

Axe de

rotation

(°)

#1003 iunit = B 0.001 0.001 0.0001 0.0001 0.001

= C 0.0001 0.0001 0.00001 0.00001 0.0001

= D 0.00001 0.00001 0.000001 0.000001 0.00001Unité de réglaged'entrée

= E 0.000001 0.000001 0.0000001 0.0000001 0.000001

#1015 cunit = 0 Voir #1003 iunit

= 10 0.001 0.001 0.0001 0.0001 0.001

= 100 0.0001 0.0001 0.00001 0.00001 0.0001

= 1000 0.00001 0.00001 0.000001 0.000001 0.00001

Unité d'instruction

= 10000 0.000001 0.000001 0.0000001 0.0000001 0.000001

(Note 1) Le changement pouces/mm peut se faire de deux manières différentes : changement del'écran de paramètres (*#1041 I_inch: valable seulement si l'alimentation est en marche)et changement en utilisant l'instruction G (G20 ou G21).

Toutefois, le changement fait par instruction G n'affecte que les unités des instructions,les unités des réglages restant inchangées.

Ainsi, les valeurs de décalage d'outil, les autres corrections et les données de variablesdoivent être exprimées en pouces ou millimètres, selon les unités adoptées dans lesréglages.

(Note 2) Les systèmes millimètres et pouces ne peuvent pas être utilisés ensemble.

(Note 3) Pendant l'interpolation circulaire d'un axe avec différentes unités d'entrée d'instructions,l'instruction du centre (I, J, K) et l'instruction du rayon (R) peuvent être spécifiées à l'aidede l'unité de réglage d'entrée. (Utilisez une virgule décimale pour éviter les confusions.)



2. Unités d'entrée d'instructions2.1 Unités de réglage d'entrée

4

Description détaillée

(1) Unités de différentes données

Ces unités d'entrée décrivent l'unité des paramètres, l'unité de l'instruction de programme et

l'unité de l'interface externe pour l'axe API et l'impulseur manuel etc. Les règles suivantesmontrent comment l'unité de chaque donnée est modifiée lors du changement de l'unité deréglage d'entrée. Le tableau est valable pour l'axe NC et API.

Unité de réglage d'entréeDonnées

Sys-tème

d'unitéRéglage

1µm (B) 0.1µm (C) 10nm (D) 1nm (E)

20000 (mm/min) 20000 20000 20000 20000Milli-mètre Plage de

réglage1 à 999999 1 à 999999 1 à 999999 1 à 999999

2000(pouces/min)

2000 2000 2000 2000

Donnée devitesseExemple :avancerapide

Pouce

Plage deréglage

1 à 999999 1 à 999999 1 à 999999 1 à 999999

123.123 (mm) 123.123 123.1230 123.12300 123.123000Milli-mètre Plage de

réglage±99999.999 ±99999.9999 ±99999.99999 ±99999.999999

12.1234(pouces)

12.1234 12.12340 12.123400 12.1234000

Donnée depositionExemple :SoftLimit+

Pouce

Plage deréglage

±9999.9999 ±9999.99999 ±9999.999999 ±9999.9999999

1 (µm) 2 20 200 2000Milli-mètre Plage de réglage ±9999 ±9999 ±9999 ±9999

0.001 (pouces) 2 20 200 2000Données unitd'interpolation Pouce

Plage de réglage ±9999 ±9999 ±9999 ±9999

(2) Instruction de programme

L'unité d'une instruction de programme correspond également aux indications dans le tableauci-dessus. Lorsque les données comportent une virgule décimale, lors d'une diminution del'unité d'entrée, le nombre des chiffres entiers avant la virgule reste identique mais le nombredes chiffres décimaux après la virgule est augmenté. Si les données sont entrées dans uneinstruction de position sans virgule décimale, l'unité d'entrée et l'unité d'entrée d'instructioninfluent ces données. Lors de l'avance, le nombre des chiffres entiers avant la virgule resteidentique lors d'une diminution mais le nombre des chiffres décimaux après la virgule estaugmenté.



2. Unités d'entrée d'instructions2.2 Décuple de l'incrément d'instruction d'entrée

5

2.2 Décuple de l'incrément d'instruction d'entrée

Fonction et but

L'incrément de l'instruction du programme peut être multiplié avec la spécification du paramètrepar une échelle arbitraire.Cette fonction est valable si une virgule décimale n'est pas utilisée pour l'incrément d'instruction.L'échelle est spécifiée avec les paramètres.


(1) Lors de l'exécution d'un programme d'usinage déjà créé avec un incrément d'instructiond'entrée de 10 µm avec une unité de CN pour laquelle l'incrément d'instruction est spécifié sur 1µm et cette valeur de paramètre de la fonction est spécifiée sur "10", l'usinage similaire àavant cette fonction est possible.

(2) Lors de l'exécution d'un programme d'usinage déjà créé avec un incrément d'instructiond'entrée de 1 µm avec une unité de CN pour laquelle l'incrément d'instruction est spécifié sur 0.1µm et cette valeur de paramètre de la fonction est spécifiée sur "10", l'usinage similaire àavant cette fonction est possible.

(3) Cette fonction ne peut pas être utilisée pour la fonction d'arrêt momentané G04_X_(P_);.

(4) Cette fonction ne peut pas être utilisée pour la grandeur de correction de l'entrée d'offsetd'outil.

(5) Cette fonction peut être utilisée lorsque la virgule décimale de type I est valable mais ne peutpas être utilisée si la virgule décimale de type II est valable.

Paramètre "UNIT*10"Exemple de programmation(Programme d'usinage :programmé avec 1=10µm)

(Unité CN est 1=système 1µm)10 1

X Y X YN1 G90 G00 X0 Y0; 0 0 0 0N2 G91 X-10000 Y-15000; -100.000 -150.000 -10.000 -15.000N3 G01 X-10000 Y-5000 F500; -200.000 -200.000 -20.000 -20.000N4 G03 X-10000 Y-10000 J-10000; -300.000 -300.000 -30.000 -30.000N5 X10000 Y-10000 R5000; -200.000 -400.000 -20.000 -40.000N6 G01 X20.000 Y.20.000 -180.000 -380.000 0.000 -20.000

N1

N2

N3

N4

N5

R

-400

-300

-200

-100

W

-100-200-300

N6

UNIT*10 ON

N1

N2

N3

N4

N5

R

-40

-30

-20

-10

W

-10-20-30

N6

UNIT*10 OFF



2. Unités d'entrée d'instructions2.3 Incrément d'indexation

6

2.3 Incrément d'indexation

Fonction et but

Cette fonction limite la grandeur d'instruction pour l'axe de rotation.Cela peut être utilisé pour l'indexation de la table tournante etc. Si une autre valeur est utiliséecomme grandeur d'indexation (réglage de paramètres) dans l'une instruction de programme, uneerreur de programme apparaît.


Si l'incrément d'indexation (paramètre) est spécifié pour la limitation de la valeur de commande,l'axe de rotation peut être positionné avec l'incrément d'indexation. Si une valeur autre quel'incrément d'indexation est utilisée dans le programme, l'erreur de programme P20 apparaît.La position d'indexation n'est pas vérifiée si le paramètre est mis sur 0.

(Exemple) Si l'incrément d'indexation est mis sur 2 degrés, seules les instructions avec un

incrément de 2 degrés seront autorisées.

G90 G01 C102. 000 ; … Usinage dans l'angle 102 degrés.G90 G01 C101. 000 : … Erreur de programmeG90 G01 C102 ; … Usinage dans l'angle 102 degrés. (type de virgule décimale II)

Les paramètres d'axe suivants peuvent être réglés.

# Fonction DescriptionPlage deréglage(unité)

2106 Unité

indexation

Incrément

d'indexation

Spécifiez l'incrément d'indexation avec lequel

l'axe de rotation peut être indexé.

0 à 360 (° )

Précautions

• Lorsque l'incrément d'indexation est spécifié, l'incrément d'indexation est automatiquement traitéen degrés.

• La position d'indexation est contrôlée avec l'axe de rotation et aucun contrôle n'est réalisé pour les autres axes.

• Si l'incrément d'indexation est réglé sur 2 degrés, l'axe B est spécifié comme axe de rotation etest positionné en mode JOG sur la position 1.234, une erreur d'indexation apparaît si "G90B5."ou "G91B5." doit être exécuté.



3. Formats des données3.1 Codes de bandes

7

3. Formats des données

3.1 Codes de bandes

Fonction et but

Les codes d'instruction de bande utilisés pour ce contrôleur sont des combinaisons de lettresalphabétiques (A, B, C, ... Z), de nombres (0, 1, 2 ... 9) et de signes (+, -, / ...). Ces lettresalphabétiques, nombres et signes sont appelés caractères. Chaque caractère est représenté par une combinaison de 8 trous éventuellement existant sur la bande perforée.Ces combinaisons de trous représentent les codes.Ce contrôleur utilise le code ISO (R-840).

(Note 1) L'erreur de programme (P32) apparaît si un code, qui n'est pas défini dans le tableau decodes de bandes de la Figure 1, est spécifié dans une opération.

(Note 2) Pour des raisons de commodité, un point-virgule " ; " a été utilisé dans l'affichage de laCN pour indiquer la fin d'un bloc (EOB/LF) qui sépare un bloc d'un autre. La touche du

point-virgule ne doit malgré tout pas être utilisée dans la programmation réelle, lestouches indiquées dans le tableau suivant doivent être à la place utilisées.

ATTENTION

" ; " "EOB" et " %" "EOR" sont utilisés pour la commodité de la représentation. Dans la pratique,

les codes réels seront "LINE FEED" (changement de ligne) et "%" en code ISO ou "End Of Bloc"

et "End of Record" en code EIA.


Touches EOB/EOR et affichages

Code utilisé

Touche utiliséeISO Affichage

Fin de bloc LF ou NL ;

Fin d'enregistrement % %

(1) Segment de données significatif (fonction de saut du label)

Toutes les données jusqu'à la première EOB ( ; ), après la mise en circuit ou après une remiseà zéro sont ignorées pendant le service automatique sur la base d'une bande perforée,pendant l'opération de chargement de mémoire ou pendant une opération de recherche.

C'est-à-dire, le segment de données significatif sur la bande perforée s'étend du caractère oudu code à chiffres derrière la première EOB ( ; ) après la remise à zéro jusqu'au point oùl'instruction de remise à zéro sera sortie.




8

(2) Control out, control in

En utilisant le code ISO, toutes les données entre control out "(" et control in ")" sont ignoréespar le système CN bien que ces données apparaissent sur l'unité de réglage et devisualisation. Par conséquent, le nom de bande d'instruction, le numéro et autres données quine se réfèrent pas directement à la commande peuvent être intégrés dans ce segment.

Ces informations (sauf (B) du tableau des codes de bande) sont également chargées pendantle chargement de la bande perforée. À la mise en circuit le système est commuté en mode"control in".

L C S LF R

G 0 0 X - 8 5 0 0 0 Y - 6 4 0 0 0 ( C U T T E RP

RE T URN )F

• • •• • • •• •• • • • • •• •• •• • • • • • •• • • •• •• •• • • ••• •••• ••• • ••

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •• •••• •• • ••••• ••••• ••• ••• •••••• ••••• ••• • • ••• ••••• ••• •• •••••• ••••••• • • •

• • • • • •••••• •••••• • • • •• • • • • • •••••••• • • •

Exemple d'impression d'information de l'opérateur

L'information dans cette section est ignorée et aucune exécution n'a lieu.

Exemple de code ISO

(3) Code EOR (%)

En général, le code de fin de bloc de données est perforé sur les deux extrémités de la bande.Le code a les fonctions suivantes :(a) Arrêt de rembobinage de la bande perforée (avec rembobineur de bande)(b) Début de rembobinage pendant la recherche (avec rembobineur de bande)(c) Fin de chargement pendant le chargement de la bande dans la mémoire de travail

(4) Préparation de la bande pour un service à bande perforée (avec rembobineur de bande)

Bloc initial Dernier bloc2m

10cm%

2m

10cm %

(EOR) (EOR)(EOB) (EOB) (EOB)(EOB)

; ;;;• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

Si aucun rembobineur de bande n'est utilisé, il n'est pas nécessaire d'avoir 2 mètres fictifs auxdeux extrémités de la bande et pour la tête du code EOR (%).




9

8 7 6 5 4 3 2 1N° de voie

• •• • • 1

• •• • • 2

•• • •• 3

• •• • • 4

•• • • • 5

•• • •• 6

• •• • ••• 7

• ••• • 8

••• • • 9

•• • 0

• • • A

• • • B

•• • •• C

• • • D

•• • • • E

•• • •• F

• • ••• G

• • • H

•• • • • I•• • • • J

• • • •• K

•• • • • L

• • • • • M

• • • •• N

•• • • ••• O

• • • P

•• • • • Q

•• • • • R

• • • •• S

•• • • • T

• • • • • U

• • • •• V

•• • • ••• W

•• •• • X

• •• • • Y

• •• • • Z

• ••

••+

• • • • • -• • • •• .

• • • • • ,

• • • • ••• /

• • • • • • %

• • • LF(avance de ligne) ou NL

• • • ( (Control Out)

• • • • • ) (Control In)

••• • • :

• • • •• #

• • • • • *

• ••• • • • =

•• •• • •• [

•• •• • • • ]

• • • SP(espacement)

• • • • • CR(retour chariot)

• • • BS(retour)

• • • HT(tabulation horizontale)

• ••

•• &• • • !

• • • $

• • ••• ' (apostrophe)

• ••• • •• ;

••• • • <

• ••• • •• >

••• • ••• ?

•• • @

• • • "

••••• • ••• DEL(suppression)• NULL

••••• • ••• DEL(suppression)• •

• Dans le code ISO, IF ou NL est EOB et % est EOR.• Dans le code ISO, CR est sans signification et EOB n'apparaît pas.

A

B

Code ISO (R-840)

Trous de trans ort

Les codes A sont stockés sur la bande, mais une erreur apparaît pendant l'exécution (sauf enutilisant les codes dans la section de commentaire).

Les codes B sont des codes sans fonction qui sont toujours ignorés. (Ils ne sont pas soumis aucontrôle de parité V.)Tableau des codes de bande



3. Formats des données3.2 Formats de programme

10

3.2 Formats de programme

Fonction et but

Les informations fournies au contrôleur pour la commande doivent être présentées sous une formedéterminée appelée "format de programme". Le format utilisé pour ce contrôleur est appelé "formatà adresse de mot".


(1) Mot et adresse

Un mot est une collection de caractères disposés dans une séquence spécifique. Cette entitéest utilisée comme l'unité pour les données du process et pour inciter la machine à exécuter des opérations spécifiques. Chaque mot utilisé pour ce contrôleur consiste en une lettrealphabétique et un nombre de plusieurs chiffres (parfois avec un signe "-" placé à la tête dunombre.).

*

Alphabet (adresse)

Mot

Chiffres

Configuration du mot

Le mot commence par une lettre de l'alphabet appelée adresse. L'adresse sert à identifier lesdonnées numériques qui suivent.On trouvera dans le tableau "Détails des formats" la liste des types de mots utilisables pour cecontrôleur, avec l'indication du nombre de chiffres signifiants.

(2) Blocs

Un bloc est un ensemble de mots. Il renferme les informations qui sont nécessaires à lamachine pour l'exécution de certaines opérations. Une unité de bloc représente uneinstruction complète. Le bloc est clos par le code EOB (fin de bloc).

(Exemple 1) G0X - 1000 ;G1X - 2000F500 ; 2 blocs

(Exemple 2)

(G0X - 1000 ; )G1X - 2000F500 ;

Puisque le point-virgule est entre parenthèses, il n'enrésultera pas un EOB, c'est un bloc.

(3) Programmes

On appelle programme un ensemble de plusieurs blocs.




11

<Abréviations du détail du format>

Unité d'instruction enmillimètres

Unité d'instruction enpouces

Axe de rotation(instruction métrique)

Axe de rotation(instruction en

pouces)N° du programme 08 ← ← ← N° séquence N5 ← ← ←

Fonction préparatoire G3/G21 ← ← ← 0.001(°) mm/0.001 pouces

X+53 Y+53 Z+53α+53

X+44 Y+44 Z+44α+44

X+53 Y+53 Z+53α+53

X+53 Y+53 Z+53α+53

0.0001(°) mm/0.0001 pouces

X+54 Y+54 Z+54α+54

X+45 Y+45 Z+45α+45

X+54 Y+54 Z+54α+54

X+54 Y+54 Z+54α+54

0.00001(°) mm/0.00001 pouces

X+55 Y+55 Z+55α+55

X+46 Y+46 Z+46α+46

X+55 Y+55 Z+55α+55

X+55 Y+55 Z+55α+55

Axe dedéplacement

0.000001(°) mm/0.000001 pouces

X+56 Y+56 Z+56α+56

X+47 Y+47 Z+47α+47

X+56 Y+56 Z+56α+56

X+56 Y+56 Z+56α+56

0.001(°) mm/0.001 pouces I+53 J+53 K+53 I+44 J+44 K+44 I+53 J+53 K+53

I+53 J+53 K+53(Note 5)


I+54 J+54 K+54(Note 5)


I+55 J+55 K+55(Note 5)

Arc et rayonde coupe


I+56 J+56 K+56(Note 5)

Temps d'arrêtmomentané

0.001(tour)/(s)X53/P8 ← ← ←

0.001(°) mm/0.001 pouces

F63 F54 F63 F54 (Note 6)

0.0001 (°) mm/0.0001 pouces

F64 F55 F64 F55 (Note 6)

0.00001 (°) mm/0.00001 pouces

F65 F56 F65 F56 (Note 6)

Fonctiond'avance(avance par minute)

0.000001 (°) mm/0.000001 pouces

F66 F57 F66 F57 (Note 6)

0.0001(°) mm/0.0001 pouces

F33 F34 F33 F34 (Note 6)

0.00001 (°) mm/0.00001 pouces F34 F35 F34 F35 (Note 6)

0.000001 (°) mm/0.000001 pouces

F35 F36 F35 F36 (Note 6)

Fonctiond'avance(avance pour tour)

0.0000001 (°) mm/0.0000001 pouces

F36 F37 F36 F37 (Note 6)

Correction d'outil H3 D3 ← ← ← Fonction auxiliaire (M) M8 ← ← ← Fonction de broche (S) S8 ← ← ← Fonction d'outil (T) T8 ← ← ← 2ième fonction auxiliaire A8/B8/C8 ← ← ← Sous-programme P8 H5 L4 ← ← ←

0.001(°) mm/0.001 pouces

R+53 Q53 P8 L4 R+44 Q44 P8 L4 R+53 Q53 P8 L4 R+53 Q53 P8 L4

0.0001(°) mm/0.0001 pouces R+54 Q54 P8 L4 R+45 Q45 P8 L4 R+54 Q54 P8 L4 R+54 Q54 P8 L40.00001(°) mm/0.00001 pouces

R+55 Q55 P8 L4 R+46 Q46 P8 L4 R+55 Q55 P8 L4 R+55 Q55 P8 L4Cycle fixe

0.000001(°) mm/0.000001 pouces

R+56 Q56 P8 L4 R+47 Q47 P8 L4 R+56 Q56 P8 L4 R+56 Q56 P8 L4

(Note 1) α indique une adresse d'axe supplémentaire comme A, B ou C.

(Note 2) Le contrôle du nombre de décimales dans un mot porte sur le nombre max. de décimales dans cetteadresse.

(Note 3) Des nombres sans zéro peuvent être indiqués.




12

(Note 4) La signification est comme suit :Exemple 1 : 08 : n° de programme à 8 chiffresExemple 2 : G21 : L'instruction G dispose de 2 chiffres à gauche de la virgule décimale et d'un

chiffre à droite.Exemple 3 : X+53 : L' 'instruction X utilise + ou - comme signe et possède 5 chiffres à gauche de la

virgule décimale et 3 chiffres à droite.Dans l'exemple suivant l'axe X (par l'instruction G00) est placé sur la position45.123 mm en mode à valeurs absolues (G90) :

G00 X45.123 ;

3 chiffres après la virgule décimale

5 chiffres avant la virgule décimale, c'est donc +00045

mais les zéros en tête et le signe (+) ont été omis.

G0 est également possible.

(Note 5) Si pendant l'utilisation d'instructions en pouces pour un axe de rotation et pour un axe linéaire, une

arête est programmée, l'angle (degré) est convertit pour l'interpolation en 0,1 pouces.(Note 6) Pendant l'utilisation d'instructions en pouce, l'incrément de la vitesse d'un axe de rotation est de 10

degrés.Exemple : Utilisation de l'instruction F1. (avance par minute) il en résulte une instruction avec 10

degrés/minute.

(Note 7) Les décimales après la virgule sont ignorées si une instruction sans virgule décimale correcte commepar ex. une instruction S, avec décimales après la virgule est spécifiée.

(Note 8) Ce format correspond à l'introduction d'une valeur via la mémoire, l'IMD ou l'unité d'affichage.

(Note 9) Spécifier le n° de programme dans un bloc indépendant. Et spécifiez le n° de programme dans lapremière ligne du programme.



3. Formats des données3.3 Format de mémoire sur bande

13

3.3 Format de mémoire sur bande

Fonction et but

(1) Bande d'enregistrement et parties signifiantes

Les autres sont de la position actuelle de la bande jusqu'au EOB. En conséquence, sousconditions normales, la mémoire de bande est opérante après la remise à zéro.Les codes signifiants mentionnés dans le "Tableau des codes de bande" dans le paragraphe"3.1 Codes de bandes" dans la section signifiante ci-dessus sont actuellement enregistrés enmémoire. Tous les autres codes sont ignorés et ne sont pas enregistrés.Les données contenues entre le caractère de mise hors commande "(" et le caractère deretour en commande ")" sont enregistrées en mémoire.

3.4 Saut de bloc optionnel ; /

Fonction et but

Cette fonction est sélective et ignore les blocs de programme d'usinage qui commencent par lecaractère "/" (barre de fraction).


(1) Si le commutateur de saut de bloc optionnel est en position "marche", tous les blocs quicommencent par le caractère "/" sont ignorés. Ces blocs seront exécutés lorsque lecommutateur est en position "arrêt".Que le commutateur de saut de bloc optionnel soit sur "marche" ou sur "arrêt", le contrôle deparité (H & V) est opérant. Ainsi, lorsque deux pièces à produire ne diffèrent que par certaines opérations, on pourrausiner ces deux pièces avec le même programme d'usinage en préparant une bandecomportant le caractère "/" en tête des blocs particuliers à l'une d'elles.

Précautions à observer pour l'utilisation d'un saut de bloc optionnel

(1) Le code "/" du saut de bloc optionnel doit être placé en tête du bloc. S'il se trouve en cours debloc, il est interprété comme le symbole de la division dans une macro utilisateur.

Exemple : N20 G1 X25./Y25. ; ..Incorrect (macro utilisateur, instruction de division; il enrésulte une erreur de programme.)

/N20 G1 X25. Y25. ; ..OK

(2) Les contrôles de parité (H et V) sont effectués quelle que soit la position du commutateur desaut de bloc optionnel.

(3) Le saut de bloc optionnel est traité immédiatement avant le contenu du tampon de lectureanticipée.Il n'est donc pas possible de sauter jusqu'au bloc qui se trouve déjà dans le tampon de lectureanticipée.

(4) Cette fonction est opérante même pendant la recherche des numéros de séquence.

(5) Lors de la mise en mémoire d'une bande ou de la sortie vers une bande, tous les blocsaffectés du caractère "/" sont lus, quel que soit l'état du commutateur de saut de blocoptionnel.



3. Formats des données3.5 N° de programme / séquence / bloc; O, N

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3.5 N° de programme / séquence / bloc; O, N

Fonction et but

Ces numéros sont utilisés pour permettre de suivre le déroulement des programmes d'usinage etpour appeler un programme ou une étape donnée dans un programme.(1) Les numéros de programme sont en général attribués par pièces à usiner ou par

sous-programmes. Un numéro de programme se compose de l'adresse "O" suivie d'unnombre à maximum 8 chiffres.

(2) Un numéro de séquence est attribué à chaque bloc d'instruction du programme d'usinage oùcommence une séquence machine. Un numéro de séquence se compose de l'adresse "N"suivie d'un nombre à maximum 6 chiffres.

(3) Les blocs sont numérotés automatiquement en interne. À chaque nouveau numéro deprogramme ou de séquence, la numérotation recommence à zéro et augmente d'une unité àchaque nouveau bloc si celui-ci ne contient pas d'indication de numéro de programme ou deséquence.En conséquence, comme indiqué dans le tableau ci-dessous, un bloc quelconque de

programme se trouve identifié sans risque d'erreur par un numéro de programme, un numérode séquence et un numéro de bloc.

Affichage sur le moniteurProgramme d'usinage N° du

programmeN° séquence N° de bloc

O12345678 (DEMO, PROG) ; 12345678 0 0G92 X0 Y0 ; 12345678 0 1G90 G51 X-150. P0.75 ; 12345678 0 2N100 G00 X-50. Y-25. ; 12345678 100 0N110 G01 X250. F300 ; 12345678 110 0Y-225. ; 12345678 110 1

X-50. ; 12345678 110 2Y-25.; 12345678 110 3N120 G51 Y-125. P0.5 ; 12345678 120 0N130 G00 X-100. Y-75. ; 12345678 130 0N140 G01 X-200. ; 12345678 140 0Y-175. ; 12345678 140 1X-100. ; 12345678 140 2Y-75. ; 12345678 140 3N150 G00 G50 X0 Y0 ; 12345678 150 0N160 M02 ; 12345678 160 0%



3. Formats des données3.6 Parité H/V

15

3.6 Parité H/V

Fonction et but

Le contrôle de parité permet la vérification si la bande a été correctement perforée ou non. Celaimplique la vérification des erreurs de code perforé ou en d'autres termes des erreurs deperforation. Il y a deux types de contrôle de parité : Parité H et Parité V.

(1) Parité H

La fonction parité H vérifie le nombre des trous qui constituent un caractère. Cette opérationse réalise pendant le service à bande perforée, l'introduction sur bande perforée et larecherche d'un numéro de séquence.Une erreur de parité H apparaît dans les cas suivants.

(a) Code ISO

À la détection d'un code avec un nombre de trous impair dans un segment de donnéessignificatives.

Exemple d'erreur de parité H

• • • • • • • • • • • • • • • • • • •• • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • •• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

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• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

Ce caractère provoque une erreur de parité H.

À la survenance d'une erreur de parité H, la bande s'arrête après le code d'alarme.

(2) Parité VLe contrôle de parité V est effectué en marche à partir d'une bande, pendant la mémorisationd'une bande et pendant la recherche d'un numéro de séquence si le paramètre de contrôle deparité V #9n15 (n étant l'unité 1 à 5) a été réglé sur "1". Le contrôle de parité V n'est paseffectué pendant la marche à partir de la mémoire.Une erreur de parité V apparaît dans le cas suivant : Quand le nombre des codes du premier code significatif jusqu'à EOB dans le segment de données significatif en sens vertical de labande est un nombre impair, c'est-à-dire quand le nombre des caractères dans un bloc estimpair. À la détection d'une erreur de parité V la bande s'arrête dans le code derrière EOB (;).

(Note 1) Parmi les codes de bande il y a ceux qui sont comptés comme caractères de laparité et ceux qui ne sont pas comptés. Pour d'autres détails voir le tableau de codesde bande du paragraphe 3.1 "Codes de bande".

(Note 2) Tous les codes d'espacement apparaissant dans le segment du premier code EOB jusqu'au code d'adresse ou au code "/" sont comptés lors du contrôle de parité V.



3. Formats des données3.7 Liste des fonctions G

16

3.7 Liste des fonctions G

Fonction et but

Code G Groupe Fonction Δ 00 01 Positionnement Δ 01 01 Interpolation linéaire

02 01 Interpolation circulaire (en sens horaire)03 01 Interpolation circulaire (en sens horaire inverse)02.3 01 Interpolation exponentielle rotation dans le sens positif 03.3 01 Interpolation exponentielle rotation dans le sens négatif 02.4 01 Interpolation circulaire à 3 dimensions03.4 01 Interpolation circulaire à 3 dimensions04 00 Temps d'arrêt momentané05 00 Contrôle vitesse élevée précision élevée II/mode d'usinage à

grande vitesse

05.1 00 Contrôle vitesse élevée précision élevée I/Spline06.2 01 Interpolation NURBS0707.1107

21 Interpolation cylindrique

08 00 Contrôle précision élevée 1 (format Mitsubishi spécial)09 00 Contrôle de l'arrêt précis10 00 Entrée de paramètres par programme/entrée correction/entrée

données de durée de vie d'outil11 00 Annulation de l'entrée des paramètres programme12 00 Usinage d'arc (en sens horaire)13 00 Usinage d'arc (en sens horaire inverse)

12.1112

21 Interpolation des coordonnées polaires ON

* 13.1113

21 Annulation de l'interpolation des coordonnées polaires

14* 15 18 Instruction coordonnées polaires OFF

16 18 Instruction coordonnées polaires ON Δ 17 02 Sélection de plan X-Y Δ 18 02 Sélection de plan Z-X Δ 19 02 Sélection de plan Y-Z Δ 20 06 Instruction en pouces Δ 21 06 Instruction en millimètres

222324252627 00 Contrôle retour au point de référence28 00 Retour au point de référence29 00 Retour au point de départ30 00 2ième à 4ième retour au point de référence30.1 00 Retour à la position de changement d'outil 130.2 00 Retour à la position de changement d'outil 2

30.3 00 Retour à la position de changement d'outil 330.4 00 Retour à la position de changement d'outil 430.5 00 Retour à la position de changement d'outil 5




17

Code G Groupe Fonction

30.6 00 Retour à la position de changement d'outil 631 00 Saut/fonction de saut 2 à plusieurs vitesses31.1 00 Fonction de saut à plusieurs vitesses 1-1

31.2 00 Fonction de saut à plusieurs vitesses 1-231.3 00 Fonction de saut à plusieurs vitesses 1-33233 01 Taraudage34 00 Cycle fixe spécial (trou d'axe pour boulons)35 00 Cycle fixe spécial (droite inclinée)36 00 Cycle fixe spécial (arc)37 00 Mesure automatique de longueur d'outil37.1 00 Cycle fixe spécial (grille)38 00 Spécification du vecteur de correction du rayon d'outil39 00 Courbure d'angle de correction du rayon d'outil

* 40 07 Annulation de correction du rayon d'outil

41 07 Correction du rayon d'outil à gauche42 07 Correction du rayon d'outil à droite

* 40.1 15 Annuler la commande de ligne normale41.1 15 Commande de ligne normale à gauche ON42.1 15 Commande de ligne normale à droite ON43 08 Correction de longueur d'outil (+)44 08 Correction de longueur d'outil (-)43.1 08 Correction de longueur d'outil le long de l'axe de l'outil43.4 08 Type de contrôle du centre de l'outil 143.5 08 Type de contrôle du centre de l'outil 245 00 Correction de position d'outil (extension)46 00 Correction de position d'outil (diminution)47 00 Correction de position d'outil (doublement)48 00 Correction de position d'outil (diminution de moitié)

* 49 08 Annulation correction longueur d'outil/annulation contrôle centre outil* 50 11 Annulation du réglage

51 11 Réglage ON* 50.1 19 Annulation de la fonction G pour l'image symétrique

51.1 19 Fonction G pour l'image symétrique ON52 00 Réglage du système de coordonnées local53 00 Sélection du système de coordonnées machine

* 54 12 Sélection du système de coordonnées de la pièce 155 12 Sélection du système de coordonnées de la pièce 2

56 12 Sélection du système de coordonnées de la pièce 357 12 Sélection du système de coordonnées de la pièce 458 12 Sélection du système de coordonnées de la pièce 559 12 Sélection du système de coordonnées de la pièce 654.1 12 Système de coordonnées de pièce sélection 48 sets étendus60 00 (Note1) Positionnement unidirectionnel61 13 Mode de contrôle de l'arrêt précis61.1 13 Contrôle précision élevée 1 ON61.2 13 Contrôle précision élevée 2 ON61.3 13 Contrôle précision élevée 3 ON62 13 Correction d'angle automatique63 13 Mode de taraudage

63.1 13 Mode de coupe de taraudage synchronisé ( taraudage normal)63.2 13 Mode de coupe de taraudage synchronisé ( taraudage inverse)

* 64 13 Mode de coupe




18

Code G Groupe Fonction

65 00 Appel macro utilisateur 66 14 Macro utilisateur-appel modal A66.1 14 Macro utilisateur-appel modal B

* 67 14 Annulation appel modal macro utilisateur 68 16 Mode de rotation des coordonnées programmable ON/mode deconversion des coordonnées à 3 dimensions ON

* 69 16 Mode de rotation des coordonnées programmable OFF/mode deconversion des coordonnées à 3 dimensions OFF

70 09 Cycle fixe utilisateur 71 09 Cycle fixe utilisateur 72 09 Cycle fixe utilisateur 73 09 Cycle fixe (pas)74 09 Cycle fixe (filetage à gauche)75 09 Cycle fixe utilisateur 76 09 Cycle fixe (pointage)

77 09 Cycle fixe utilisateur 78 09 Cycle fixe utilisateur 79 09 Cycle fixe utilisateur

* 80 09 Suppression de cycle fixe81 09 Cycle fixe (alésage/alésage de point)82 09 Cycle fixe (alésage/dépouille)83 09 Cycle fixe (alésage de trou profond)84 09 Cycle fixe (taraudage)85 09 Cycle fixe (alésage)86 09 Cycle fixe (alésage)87 09 Cycle fixe (dépouille)88 09 Cycle fixe (alésage)

89 09 Cycle fixe (alésage) Δ 90 03 Instruction de valeur absolue Δ 91 03 Instruction en valeur incrémentielle

92 00 Réglage du système de coordonnées de la machine93 05 Avance à retard inverse

Δ 94 05 Avance asynchrone (avance par minute) Δ 95 05 Avance synchrone (avance par tour) Δ 96 17 Commande de la vitesse circonférentielle constante ON Δ 97 17 Commande de la vitesse circonférentielle constante OFF* 98 10 Remise à zéro pour la valeur initiale du cycle fixe

99 10 Remise à zéro pour le point R du cycle fixe

100 à 255 00 Macro utilisateur (appel instruction G) maximum 10




19

(Note 1) Le symbole "*" (étoile) désigne un code qui doit être sélectionné ou qui est sélectionné àl'état initial.Le symbole Δ désigne un code qui devrait être sélectionné ou qui est sélectionné à l'étatinitial par les paramètres.

(Note 2) Si deux ou plusieurs codes G du même groupe sont assignés, le dernier code G estvalable.(Note 3) Cette liste renferme les codes G conventionnels. Selon les machines, des déplacements

qui diffèrent des instructions G conventionnelles peuvent être inclus en appelant unemacro de code G. Se référer au manuel d'utilisation de la machine fournit par leconstructeur de la machine.

(Note 4) Si la mode est initialisée ou non dépend de chaque entrée de remise à zéro.(1) "Remise à zéro 1"

La modale est initialisée si le paramètre initial de remise à zéro "#1151 rstinit" estmis sur ON.

(2) "Remise à zéro 2" et "Remise à zéro & rembobinage" La modale est initialisée à l'entrée du signal.

(3) Remise à zéro lorsque l'arrêt d'urgence est annulé

Suivant "Remise à zéro 1".(4) Si la modale est automatiquement remise à zéro au lancement de fonctionsindividuelles comme un retour au point de référence. Suivant "Remise à zéro & rembobinage".

ATTENTIONToute instruction G sans indication de numéro est dans la pratique équivalente à "G00".

3.8 Précautions à observer avant d'effectuer l'usinage

Précautions à observer avant d'effectuer l'usinage

ATTENTION

Pendant l'élaboration des programmes d'usinage, il faut s'assurer que les conditions d'usinagedemandées sont compatibles avec les possibilités, capacités et limitations de la machine et dela CN. Dans les programmes proposés à titre d'exemples, il n'est pas tenu compte desconditions d'usinage.

Avant de commencer un usinage réel, vous devez impérativement effectuer une marche à

vide pour vérifier le programme d'usinage, le décalage outil, le décalage des coordonnées dela pièce, etc..



4. Registre tampon4.1 Tampon d'entrée

20

4. Registre tampon

4.1 Tampon d'entrée

Fonction et but

Pendant la marche à partir d'une bande ou à partir de l'interface RS232C, le contenu du tampond'entrée est immédiatement transféré au tampon de lecture anticipée et, sous réserve que levolume des données présentes dans le tampon d'entrée n'excède pas 4 fois 250 caractères, lesdonnées suivantes (250 caractères au maximum) sont lues sur la bande et stockées dans letampon d'entrée.La présence de ce tampon d'entrée évite les retards dus au temps de lecture sur le lecteur debande et assure la souplesse d'enchaînement entre blocs.Toutefois, le système de lecture anticipée est sans effet dans le cas où le temps d'exécution desblocs serait plus court que le temps de lecture des blocs sur la bande.

(Taille du tampon : 250 x 5 caractères)

BandeTampond'entrée

Mémoire

Clavier

DonnéesIMD

Commutationdu mode

Traitement

analytique

Maximum 5 blocs d'exécution

Tampon 4

Traitementarithmétique

Note : Les données équivalentes à 1 bloc sont enregistréesdans 1 tampon de lecture anticipée.

Tampon 3

Tampon 2

Tampon 1

Tamponde lecture

anticipée

La capacité du tampon d'entrée est de 5 fois 250 caractères (caractères de fin de bloc compris).

(1) Le registre de tampon d'entrée est rafraîchi par paquets de 250 caractères.(2) Seuls les caractères signifiants de la partie signifiante de la bande sont admis dans le tampon

d'entrée.

(3) Quand la fonction de saut optionnel est active, s'il y a des codes (parenthèses ouvrantes "(" etfermante ")" comprises) pris en sandwich entre un point de mise hors commande et un pointde retour sous commande, les données sont admises dans le tampon d'entrée depuis le code"/" (barre de fraction) jusqu'au code de fin de bloc EOB.

(4) À la remise à l'état initial, le tampon d'entrée est vidé.

(Note 1) La taille du tampon d'entrée (250 caractères) diffère selon le modèle.



4. Registre tampon4.2 Tampon de lecture anticipée

21

4.2 Tampon de lecture anticipée

Fonction et but

En marche automatique, la lecture anticipée se fait en temps normal sur 1 bloc pour assurer lasouplesse du traitement analytique du programme. Cependant, pendant la correction du diamètred'outil, la lecture anticipée est étendue jusqu'à un maximum de 5 blocs pour permettre le calcul dupoint d'intersection et faire ensuite le contrôle d'interférence.Les spécifications des données dans un bloc sont les suivantes :

(1) Les données d'un bloc sont enregistrées dans ce tampon.(2) Seuls les caractères signifiants de la partie signifiante de la bande sont admis dans le tampon

de lecture anticipée.(3) Quand la fonction de saut optionnel est active, s'il y a des codes pris en sandwich entre un

point de mise hors commande et un point de retour sous commande, les données entre lecode "/" (barre de fraction) jusqu'au code de fin de bloc EOB ne sont pas admises dans letampon de lecture anticipée.

(4) À la remise à l'état initial, le tampon de lecture anticipée est vidé.(5) Si la fonction bloc par bloc est activée pendant la marche automatique, les données du blocsuivant s'enregistrent dans le tampon de lecture anticipée et la machine s'arrête.

Autres précautions à observer

(1) La validation/invalidation de certains signaux de commande externes comme le saut de bloc

et d'autres fonctions ne se fait pas au même moment selon que le programme fonctionne enmarche continue ou en marche bloc par bloc.

(2) Pour les signaux de commande externes activés/désactivés par instruction M comme lessauts de blocs optionnels, l'opération de commande externe n'a pas d'effet sur la lectureanticipée du programme dans le registre-tampon.

(3) Pour l'instruction M exerçant une commande externe, la lecture anticipée est inhibée et lecalcul est refait comme suit :L'instruction M exerçant une commande externe est identifiée par le contrôleur à logiqueprogrammable (PLC) qui envoie à l'interface PLC -> CN une “demande de calcul à refaire”.(À la réception de cette “demande de calcul à refaire”, le programme repasse à la lectureanticipée.)



5. Instructions de positionnement5.1 Méthodes d'instruction de positionnement

22

5. Instructions de positionnement

5.1 Méthodes d'instruction de positionnement; G90, G91

Fonction et but

Une fois l'instruction G90 ou G91 appelée, les instructions de coordonnées suivantes avec valeursabsolues ou incrémentielles peuvent être exécutées.Cependant, les instructions incrémentielles utilisent toujours les rayons d'arc indiqués par R et lescentres d'arc I, J, K.

Format d'instruction

G9D Xx1 Yy1 Zz1 αα1

G90 : Instruction en valeur absolue

G91

: Instruction incrémentielleα : Axe supplémentaire


(1) En mode à valeur absolue, l'outil peut être positionnésur la position du système de coordonnées de pièceindiquée par le programme indépendamment de saposition actuelle.

N 1 G90G00X Y0 ;

En mode à valeur incrémentielle, l'outil sera décalé dela valeur indiquée par l'instruction de programme,partant de sa position actuelle servant de point dedépart (0).

N2 G90G01X200. Y50. F100 ;

N2 G91G01X200. Y50. F100 ;

Si l'instruction a été sortie à l'origine du système de coordonnées de la pièce, le résultat desinstructions absolues et des instructions incrémentielles ne diffère pas.

(2) L'instruction G90 ou G91 sortie la dernière est unefonction modale qui s'applique également aux blocssuivants.

(G90) N 3X100. Y100.

L'axe X du système de coordonnées dela pièce prend la position X = 100mm etl'axe Y la position Y = 100mm.

(G91) N 3 X-100. Y50.;

Grâce aux valeurs incrémentielles, l'axe X se déplace de -100. mm, tandis quel'axe Y se déplace de +50. mm et de ce fait, l'axe X prend la position 100. mm,tandis que l'axe se positionne sur la position 100. mm.

Grand

300.200.

200.

100. N1

100.

N2 W

X

Y

300.200.

200.

100.

N3

W X

Y

100.



5. Instructions de positionnement5.1 Méthodes d'instruction de positionnement

23

(3) Il est possible d'exécuter plusieurs instructions dans un même bloc, pour cette raison,certaines adresses peuvent être introduites comme valeurs absolues et d'autres commevaleurs incrémentielles.

N 4 G90X300. G91Y100.

G90 traite le décalage de l'axe comme valeur absolue, alors, l'axe X se déplace sur laposition 300. mm dans le système decoordonnées de la pièce. L'axe Y se déplacede +100.mm avec G91. Il en résulte que Y sedéplace à la position 200.mm. En ce quiconcerne le prochain bloc, G91 reste modale etdevient le mode de valeur incrémentielle.

(4) Lors de la mise en circuit, sélectionner soient des instructions absolues soient des instructionsincrémentielles en réglant le paramètre "#1073 I-Absm".

(5) Même lors d'instructions avec entrée de données manuelle (IMD), elles sont traitées de

manière modale à partir de ce bloc.

300.200.100.

N4

WX

Y

100.

200.



5. Instructions de positionnement5.2 Conversion instruction en pouces/métrique

24

5.2 Conversion instruction en pouces/métrique; G20, G21

Fonction et but

Ces instructions G20/G21 permettent de changer entre mesures en millimètres (systèmemétrique) et mesures en pouces.


G20/G21;

G20 : unité d'instruction en pouces

G21 : unité d'instruction en millimètres


Par ailleurs, les codes G20 et G21 ne concernent que les axes linéaires et restent sans effet sur lesaxes de rotation.L'unité d'entrée pour G20 et G21 ne sera pas changée par le seul changement de l'unité decommande. Autrement dit, si l'unité de commande du programme d'usinage change pour une unité en poucesà G20 alors que l'unité initiale en pouces est désactivée, l'unité de réglage du montant de décalaged'outil restera dans le système métrique. Donc, bien noter la valeur réglée.

(Exemple 1) Relation entre les unités des instructions à l'entrée et les instructions G20/G21 (avec entrée avec virgule décimale de type 1)

Sortie métrique (#1016

iout=0)

Sortie pouce (#1016 iout=1)

Axe

Type d'unité

d'instructiond'entrée (cunit)

Exemple

d'instructionG21 G20 G21 G20

X 0 X100; Suivant #1003 iunit

Y 10 Y100; 0.100mm 0.254mm 0.0039pouce 0.0100pouce

Z 100 Z100; 1.00mm 2.54mm 0.039pouce 0.100pouce

B 1000 B100; 10.0° 10.0° 10.0° 10.0°

(Note 1) La conversion activée, l'instruction d'avance F exécute les données avant la conversionen système d'unité d'instructions valable après la conversion. C'est à dire, l'instructiond'avance correcte et valable dans le système d'unité d'instruction après la conversiondoit être assignée à nouveau.




25

Unité de sortie, unité d'instruction et unité de réglage

En utilisant le paramètre de spécification de base "#1226 aux10/bit6", sélectionner soit une unitéd'instruction spécifiée par les instructions modales G20/G21 ou une unité spécifiée par le

paramètre "#1041 I_inch" lors du réglage/affichage du compteur ou des paramètres. Si le réglagede l'affichage de l'unité d'instruction (G20/G21 modale) est sélectionné, le compteur et lesparamètres seront affichés en unité métrique pendant le mode d'instruction G21 et en poucespendant le mode d'instruction G20. Avec le paramètre de spécification de base "#1152 I_G20",l'unité d'instruction spécifiée au moment de la mise en circuit ou de la remise à zéro peut êtresélectionnée sans se soucier de l'unité spécifiée dans "#1041 I_inch".

Axe CN

Standard pouces OFF(#1041 I_inch=0)

Standard pouces ON(#1041 I_inch=1)

#1226 aux10/bit6=0suivant I_unit

#1226 aux10/bit6=1suivant l'unitéd'instruction

#1226 aux10/bit6=0suivant I_unit

#1226 aux10/bit6=1suivant l'unitéd'instruction

Fonction

G21 G20 G21 G20 G21 G20 G21 G20

Déplacement/instructiond'usinage

métrique pouces métrique pouces métrique pouces métrique pouces

Affichage ducompteur

métrique métrique métrique pouces pouces pouces métrique pouces

Affichage vitesse métrique métrique métrique pouces pouces pouces métrique pouces

Réglage/affichageparamètreutilisateur


Réglage/affichagegrandeur decorrection de lapièce/correction del'outil


Instructiond'avance par volant


Instruction avanceincrémentielle


Réglage/affichageparamètre deréglage

Suivant "#1040 M_inch"

Axe API

Fonction#1042 pcinch=0

(métrique)

#1042 pcinch=1

(pouces)Déplacement/instructiond'usinage

métrique pouces

Affichage ducompteur

métrique pouces

Réglage/affichageparamètreutilisateur

métrique pouces

Réglage/affichageparamètre deréglage

Suivant "#1040 M_inch"

Lors de l'utilisation de l'axe de la CN et de l'axe de l'API comme axes de rotation, les données descoordonnées etc. seront affichées dans la même unité que celle utilisée pour le réglage etl'affichage même lors d'instruction en pouces.




26

Exemples d'utilisation

L'écran d'affichage sera modifié de la manière suivante selon les réglages de paramètres.

(Si #1041 I_inch=0 (standard métrique), #1152 I_G20=0 (mode G21 (métrique) à la remise à zéro))

#1226 aux10/bit6Réglage duparamètre

Instruction duprogramme/opération d'affichage

0 : Unité de réglage et d'affichagesuivant l'unité de "#1041 I_inch".

1 : Unité de réglage et d'affichagesuivant la modale G20/G21.

Mise en circuit L'affichage du compteur et la grandeur de correction d'outil sont affichés dans lemode (métrique) spécifié par "#1041 1_inch".

[POSITION]X 0.000Y 0.000Z 0.000

mm.

[TOOL OFFSET]#1 0.100 11 0.0002 0.200 12 0.0003 0.300 13 0.000

mm.

L'unité d'affichage est le mode(métrique) spécifié par "#1041 I_inch."

L'unité d'affichage est en poucessuivant la modale G20 (pouces).

[POSITION]X 25.400Y 50.800Z 76.200

mm.

[POSITION]X 1.0000Y 2.0000Z 3.0000

in.

Unité d'instruction enpouces

G20 G0 X1. Y2. Z3. ;

[TOOL OFFSET]#

1 0.100 11 0.0002 0.200 12 0.0003 0.300 13 0.000

mm.

[TOOL OFFSET]#

1 0.0039 11 0.00002 0.0078 12 0.00003 0.0118 13 0.0000

in.

L'unité de réglage et d'affichage est lemode (métrique) spécifié par "#1041I_inch."

L'unité d'affichage est en poucessuivant la modale G20 (pouces).

Réglage de la grandeur de correction d'outil

#(1)( 1)

Entrée[TOOL OFFSET]#1 1.000 11 0.000

..

.mm.

[TOOL OFFSET]#1 1.0000 11 0.0000

...in.

L'unité de réglage et d'affichage est lemode (métrique) spécifié par "#1041I_inch."

La modale G21 (métrique) est valableselon le réglage de "#1152 I_G20".L'unité de réglage et d'affichage estdonc métrique suivant la modale.

Remise à zéro

[POSITION]X 25.400Y 50.800Z 76.200

mm.

[POSITION]X 25.400Y 50.800Z 76.200

mm.

[TOOL OFFSET]#1 1.000 11 0.0002 0.200 12 0.0003 0.300 13 0.000

mm.

[TOOL OFFSET]#1 25.400 11 0.0002 0.200 12 0.0003 0.300 13 0.000

mm.




27

Précautions

(1) Si les données d'offset d'outil et de pièce sont additionnées avec une unité d'instruction enpouce et une unité interne métrique, une erreur apparaît.

(2)

Si le choix de l'unité pour l'entrée/sortie des données d'outil (#1220 aux04/bit4:1) est valable,les données d'outil sont entrées et sorties avec l'unité définie par "#1152 I_G20". Dans tousles autres cas, les données sont entrées et sorties avec l'unité de réglage "#1041 I_inch".



5. Instructions de positionnement5.3 Réglage de la virgule décimale

28

5.3 Réglage de la virgule décimale

Fonction et but

Cette fonction permet un réglage de la virgule décimale. Elle détermine la virgule décimale enunités pouce ou millimètre pour les informations d'entrée du programme d'usinage servant à ladéfinition de la trajectoire d'outil, des distances et des vitesses. En plus, le paramètre "#1078 Decpt2" sert à définir, si le type I (unité instruction d'entrée minimale) ou si le type II (zéro) peut êtreutilisé sans virgule décimale pour la dernière position du chiffre.


(1) Dans les programmes d'usinage, l'instruction à virgule décimale s'applique aux grandeursdistance, angle, temps, vitesse et facteur d'échelle.(Note, seulement après G51)

(2) Les valeurs d'instruction pour les chiffres sans virgule décimale diffèrent, pour les types 1 et 2,en conformité avec le système d'unité d'instructions comme indiqué dans le tableau ci-après.

Instruction Système d'unitéd'instruction

Type 1 Type 2

cunit = 10000 1000 (µm, 10-4 pouce, 10-3 °) 1 (mm, pouce, °)cunit = 1000 100 1cunit = 100 10 1

X1 ;

cunit = 10 1 1

(3) Les adresses valables pour l'instruction de virgule décimale incluent X, Y, Z, U, V, W, A, B, C,I, J, K, E, F, P, Q et R. P est valable seulement pour le facteur d'échelle. Pour d'autres détails,voir le tableau correspondant.

(4) Le tableau ci-après montre le nombre des positions significatives dans les instructions àvirgule décimale. (unité de l'instruction d'entrée cunit = 10)

Instructionde déplacement

(linéaire)

Instructionde déplacement

(rotation)Avance

Temps d'arrêt

momentané

Unité d'entrée[mm]

-99999.999 à99999.999

0. 001 à10000000.000

Unité d'entrée[pouces]

-9999.9999 à9999.9999

-99999.999 à99999.999 0. 0001 à

1000000.0000

0 à 99999.999

(5) L'instruction virgule décimale s'applique pour les fonctions que définissent les donnéesvariables utilisées dans les sous-programmes.

(6) L'unité minimale pour les instructions sans fonction de virgule décimale utilisée quandl'instruction virgule décimale est activée, peut être réglée soit sur l'unité d'instructions

minimale (1 µm, 10 µm, etc.) déterminée par les données techniques, soit sur millimètres. Ceréglage est réalisé par le paramètre "#1078 Decpt 2".

(7) Les instructions à virgule décimale pour les adresses sans virgule décimale seront traitéescomme nombre entier, c'est-à-dire que tous les chiffres après la virgule décimale serontignorés. Les adresses qui ne sont pas valables pour la virgule décimale sont D, H, L, M, N, O,S et T. Mais toutes les instructions de variables seront traitées comme données avec virguledécimale.

(8) L'"incrément d'indexation" est appliqué dans le mode de virgule décimale de type I mais pasdans le mode de virgule décimale de type II.




29

Exemple de programmation

(1) Exemple d'un programme pour les adresses avec virgule décimale valables

Instruction virgule décimale 1Spécification

DivisionExemple deprogrammation

Si 1 = 1μm Si 1 = 10μm

Instruction

virguledécimale 21 = 1mm

G0X123.45(Les virgules décimalessont toutes en mm.)

X123.450 mm X123.450 mm X123.450 mm

G0X12345X12.345mm(dernier chiffre estl'unité 1μm)

X123.450 mm X12345.000 mm

#111 = 123, #112 = 5.55X#111 Y#112

X123.000mm,Y5.550mm

X123.000mm,Y5.550mm

X123.000mm,Y5.550mm

#113 = #111+#112

(addition)#113=128.550 #113=128.550 #113=128.550

#114 = #111-#112(soustraction)

#114=117.450 #114=117.450 #114=117.450

#115 = #111∗#112(multiplication)

#115=682.650 #115=682.650 #115=682.650

#116 = #111/#112#117 = #112/#111(division)

#116=22.162#117=0.045

#116=22.162#117=0.045

#116=22.162#117=0.045

Réglage de la virgule décimale I/II et instruction à virgule décimale valide/invalide

Quand une instruction ne contient pas la virgule décimale pour une adresse avec laquelle lesinstructions à virgule décimale sont valables (voir tableau de la page suivante), le traitement decette instruction sera différent selon que le mode d'entrée de la virgule décimale est I ou II.Pour les instructions contenant la virgule décimale, le traitement est identique dans les modesd'entrée de la virgule décimale I et II.

(1) Réglage de la virgule décimale I

Dans les données d'instruction, le chiffre le moins significatif correspond à l'unité.(Exemple) L'instruction "X1" dans le système 1μm est équivalent à l'instruction "X0.001".

(2) Réglage de la virgule décimale II

Dans les données d'instruction, le chiffre le moins significatif des données correspond à lavirgule décimale.(Exemple) L'instruction "X1" dans le système 1μm est équivalent à l'instruction "X1.".

(Note) Si un opérateur arithmétique est inclus, les données sont traitées comme des donnéesavec virgule décimale.

(Exemple) Si l'unité d'instruction d'entrée est 1μm :G0 x 123 + 0 ; ...instruction axe X valeur 123mm. Ce ne sera pas 123μm.




30

Les adresses utilisées et validité/invalidité des instructions à virgule décimale sont indiquées ci-après.

AdresseInstruction à

virguledécimale

Application Remarques

A valide Données de positionnement de coordonnéesinvalide Table tournante

invalide Code fonction auxiliaire

valide Données angulaires

invalide Réglages des données, nombre d'axes (G10)

B valide Données de positionnement de coordonnées

invalide Table tournante


C valide Données de positionnement de coordonnées

invalide Table tournante


valide Valeur du chanfreinage d'angle ,c

D invalide Correction (position d'outil, rayon d'outil)

valide Mesure automatique de longueur d'outil, zone de décélération d

invalide Réglages des données, donnée de type octet

invalide Numéro dispositif de mémorisation du sous-programme ,D

E valide Taraudage en pouces, nombre de stries

Pas de filetage de précision

F valide Avance

valide Pas de filetageG valide Code de fonction préparatoire

H invalide Numéro de correction de longueur d'outil

invalide Numéro de séquence dans les sous-programmes

invalide Entrée des paramètres programme, données de type bit

invalide Sélection de la broche de référence

I valide Coordonnées du centre de l'arc

valide Composantes vectorielles correction du rayon d'outil

valide Pas d'alésage dans le cycle fixe spécial

valide Rayon du cercle de coupe (valeur d'accroissement)

valide Largeur d'imposition G0/G1, largeur d'imposition G0 cycled'alésage

,I

J valide Coordonnées du centre de l'arc


valide Pas d'alésage ou angle du cycle fixe spécial

valide Largeur d'imposition G0/G1, largeur d'imposition G1 cycled'alésage

K valide Coordonnées du centre de l'arc


invalide Nombre de trous du cycle fixe spécial

invalide Nombre de répétitions du cycle d'alésage




31


virguledécimale


L invalide Nombre de répétition cycle fixe et sous-programme

invalide Sélection du type entrée de correction d'outil programme L2, L12,L10, L13,L11

invalide Sélection de l'entrée des paramètres programme L50

invalide Sélection du réglage des données L70

invalide Entrée des paramètres programme, données de type 2 mots 4 octets

M invalide Codes fonction auxiliaire

N invalide Numéros de séquence

invalide Entrée des paramètres programme, numéros des données

O invalide Numéros de programme

P invalide/valide Temps d'arrêt momentané Paramètreinvalide N° programme d'appel de sous-programme

invalide/valide Arrêt momentané à la base du trou du cycle de taraudage Paramètre

invalide Nombre de trous du cycle fixe spécial

invalide Grandeur du pas de spire

invalide Numéro d'offset (G10)

invalide Numéro d'axe de commande de vitesse circonférentielleconstante

invalide Entrée des paramètres programme, numéro dans laclassification générale

invalide Instruction signal de fonction de saut 2 à plusieurs vitessesinvalide N° de la séquence d'arrivée lors du retour au sous-programme

invalide N° de retour au 2ième, 3ième ou 4ième point de référence

valide Agrandissement d'échelle

invalide Type de mode vitesse élevée

Q valide Grandeur de découpe cycle de forage trou profond

valide Grandeur de décalage de dépouillement en alésant

valide Grandeur de décalage d'alésage de précision

invalide Vitesse minimale de verrouillage de broche

valide Angle de déport à l'amorce du filetage

R valide Point de référence dans le cycle fixe

valide Rayon d'arc avec spécification R

valide Rayon d'arc angle R ,R

valide Grandeur d'offset (G10)

invalide Sélection taraudage synchrone/asynchrone

valide Mesure automatique de longueur d'outil, zone de décélération r

valide Angle de rotation




32


virguledécimale


S invalide Codes de fonction de la broche

invalide Vitesse maximale de verrouillage de broche

invalide Commande de vitesse circonférentielle constante, vitessecirconférentielle

invalide Entrée des paramètres programme, données de type mot 2 octets

T invalide Codes de fonction d'outil

U valide Données de positionnement de coordonnées

V valide Données de positionnement de coordonnées

W valide Données de positionnement de coordonnées

X valide Données de positionnement de coordonnées

valide Temps d'arrêt momentané

Y valide Données de positionnement de coordonnées

Z valide Données de positionnement de coordonnées

(Note 1) Toutes les virgules décimales s'appliquent aux arguments des macros utilisateur.



6. Fonctions d'interpolation6.1 Positionnement (déplacement rapide)

33

6. Fonctions d'interpolation

6.1 Positionnement (avance rapide); G00

Fonction et but

Cette instruction est accompagnée de mots de coordonnées. Elle positionne l'outil sur unetrajectoire linéaire ou non linéaire partant du point actuel servant de point de départ jusqu'au pointde limite déterminé par les mots de coordonnées.


G00 Xx Yy Zz αα ; (α représente l'axe supplémentaire)x, y, z, α : représente les coordonnées et peuvent être en valeurs absolues

ou incrémentielles selon le réglage de G90/G91.


(1) Dès que l'instruction est sortie, le mode G00 est maintenu tant qu'il n'est pas modifié par uneautre fonction G ou que l'instruction G01, G02, G03 ou G33 du groupe 01 soit sortie. Sil'instruction suivante est G00, indiquer simplement les mots de coordonnées.

(2) En le mode G00, l'outil est toujours accéléré au point de départ du bloc et décéléré au pointd'arrivée. Après vérification qu’il n’y a plus d’impulsion de commande dans le bloc actuel etque l’erreur de poursuite du circuit d’accélération/décélération est nulle, le bloc suivant estexécuté.

(3) Toutes les instructions G (G72 à G89) du groupe 09 sont supprimées par l'instruction G00

(G80).

(4) Si l'outil avance sur une trajectoire linéaire ou non linéaire, est déterminé par un paramètre. Le temps de positionnement ne change pas.

(a) .......................... Trajectoire linéaire : Cela correspond à une interpolation linéaire (G01).La vitesse est limitée par le déplacement rapide sur chaque axe.

(b) ........................... Trajectoire non linéaire : L'outil est positionné individuellement sur chaque axe, et cela à déplacement rapide.

ATTENTION

Toute instruction G sans indication de numéro est dans la pratique équivalente à "G00".




34


Unité : mm

Gran

Z

Point d'arrivée(-120,+200,+300)

Point dedépart

X Y

+300

+150

+200+150

-120

-100

G91 G00 X-270000 Y300000 Z150000 ; (Pour unité de réglage d'entrée : 0.001mm)

(Note 1) Si le paramètre "#1086 G0 Intp" est “0”, l'outil est positionné sur la trajectoire la pluscourte entre le point de départ et le point d'arrivée. La vitesse de positionnement estcalculée de manière automatique afin d'obtenir le temps de répartition le plus court pour que les vitesses attribuées aux différents axes ne dépassent pas celle du déplacementrapide.Si la vitesse du déplacement rapide sur l'axe Y et l'axe Z est de 9600 mm/min, l'outil suitla trajectoire indiquée dans la figure ci-après, à condition que :

G91 G00 X-300000 Y200000 ; (Avec une unité de réglage d'entrée de 0.001mm)

Point d'arrivée Vitesse actuelle de l'axe Y :6400mm/min

Vitesse actuelle de l'axe X : 9600mm/min

Point de départ (Unité : mm)

fx

fy

Y

X

300

2 0 0




35

(Note 2) Si le paramètre "#1086 G0Intp" est mis à 1, l'outil suit la trajectoire du point de départ aupoint d'arrivée à la vitesse de déplacement rapide de chaque axe.Si la vitesse du déplacement rapide sur l'axe Y et l'axe Z est de 9600 mm/min, l'outil suitla trajectoire indiquée dans la figure ci-après, à condition que :G91 G00 X-300000 Y200000 ; (Avec une unité de réglage d'entrée de 0.001mm)

Pointd'arrivée

Vitesse actuelle de l'axe Y :9600mm/min

Vitesse actuelle de l'axe X : 9600mm/min

Point de départ(Unité : mm)

fx

fy

Y

X

300

2 0 0




36

(Note 3) En introduisant l'instruction G00, la vitesse du déplacement rapide sur les différents axesvarie de machine à machine. Pour cette raison, se référer aux spécifications de lamachine.

(Note 4) Contrôle de décélération en déplacement rapide (G00)

Deux méthodes de contrôle de décélération sont disponibles pour le déplacementrapide; la méthode programmée de décélération et la méthode de contrôle de position in.Sélectionnez une méthode via le paramètre "#1193 inpos".

■ Si "inpos" = "1" Après avoir terminé le déplacement rapide (G00), le prochain bloc sera exécuté aprèsavoir contrôlé si les distances restantes pour chaque axe sont inférieures aux valeursindiquées. (Se référer à la figure suivante.)Le contrôle de la distance restante se fait sur la base de la largeur de la plage de laposition in, LR. L R est la valeur de réglage du paramètre servo "#2224 sv024".Le contrôle du déplacement rapide permet de réduire le temps de positionnement.L'augmentation du paramètre #2224 sv024 augmente aussi la réduction de temps et ladistance restante du bloc précédent au moment du déclenchement du prochain bloc.

Cela pourrait affecter l'usinage. Le contrôle de la distance restante se fera à intervallesréguliers. La valeur réelle de la réduction du temps pour le positionnement ne peut doncpas être déterminée pour la valeur réglée dans sv024.

■ Si "inpos" = "0" Après la fin du déplacement rapide (G00), le prochain bloc doit être exécuté aprèsl'achèvement du temps de contrôle de décélération (Td). Le temps de contrôle dedécélération (Td) est comme suit, en fonction du type d'accélération/décélération.

(1) Accélération linéaire/décélération linéaire Td = Ts + α

Ts

Td

Bloc précédent Bloc suivant

Ts : constante de tempsaccélération/décélération

Td : temps de contrôle dedécélérationTd = Ts + (0 ~ 14ms)

(2) Accélération exponentielle/décélération linéaire Td = 2 × Ts + α

2 × Ts

Td Ts


Ts : constante de tempsaccélération/décélération

Td : temps de contrôle dedécélération

Td = 2 × Ts + (0 ~ 14ms)




37

(3) Accélération exponentielle/décélération exponentielle Td = 2 × Ts + α

Ts

Td

Bloc récédent Bloc suivant

Ts : temps d'accélération/décélération

Td : temps de contrôle dedécélération

Td = 2 × Ts +(0 ~14ms)

Ts est le temps d'accélération, αa = 0 à 14 msLe temps nécessaire pour le contrôle de décélération pendant le déplacement rapide est letemps le plus long des temps de contrôle de décélération de déplacement rapide de chaque axequi est spécifié par le temps d'accélération/décélération de déplacement rapide et par le moded'accélération/décélération de déplacement rapide des axes commandés simultanément.




38

Instruction de largeur de position in programmable pour le positionnement

À l'aide de cette instruction, la largeur de la position In peut être spécifiée pour une instruction depositionnement dans le programme d'usinage.

G00 X__ Y__ Z__ , I__ ;

Largeur de Position InValeur coord. positionnement pour chaque axe

Opération pendant le contrôle de position in

La réalisation du prochain bloc démarre après avoir contrôlé que l'erreur de positionnement dubloc avec l'instruction de positionnement (déplacement rapide : G00) et du bloc de contrôle dedécélération avec l'interpolation linéaire (G01) soit plus petite que la largeur de Position In

spécifiée dans cette instruction.La largeur de Position In dans cette instruction n'est valable que pour ce bloc. La méthode decontrôle de décélération définie par paramètre (paramètre de réglage de base #1193 inpos) estvalable pour tous les blocs de programme dans lesquels l'instruction pour le contrôle de Position Inn'est pas spécifiée.Si plusieurs axes sont déplacés, le système contrôle que chaque écart de positionnement dechaque axe déplacé dans chaque système est plus petit que la largeur de Position In spécifiéedans le bloc de programme.La différence entre l'activation du contrôle de position in par paramètre (paramètre de réglage debase "#1193 inpos" mis à 1; se référer à la page suivante pour la largeur de position in) et par cetteinstruction est représentée dans la figure suivante.

Différences entre contrôle de position in avec cette commande et contrôle de position in avec paramètre

Contrôle de position in par instructiond'adresse ",I"

Contrôle de position in par paramètre

Après le démarrage de la décélération dans lesystème d'instruction est réalisé le démarragepour la comparaison entre l'erreur depositionnement et la valeur de Position Inprogrammée.

Après le démarrage de la décélération dans lesystème d'instruction est réalisée la comparaisonentre l'erreur de positionnement du système servoet la valeur du paramètre spécifiée (largeur dePosition In).

Servo InstructionLargeur de Position In(grandeur d'erreur d'instruction du pointd'arrivée et de la position

de la machine)

Lancement du contrôlede position in par instructiond'adresse ",I"

Bloc ayant étéexécuté

Ts

Td

Largeur de Position In(grandeur d'erreur de laposition du système

servo)

Lancement ducontrôle de position inavec paramètre

Servo Instruction

Bloc ayant étéexécuté

Ts

Td

Ts : temps d'accélération/décélérationTd : temps de contrôle de décélération

Td = Ts + (0 à 14 ms)




39

Réglage de la largeur de position in

Si la valeur spécifiée du paramètre servo "#2224 SV024" est inférieure aux valeurs spécifiées pour la largeur de position in G0 "#2077 G0inps" et la largeur de position in G1 "#2078 G1inps", lecontrôle de position in est exécuté avec les valeurs de largeur de position in G0 et de largeur de

position in G1.Contrôle de position inavec la valeur "G0inps" Instruction vers le moteur

Représentation du déplacement du moteur

G0 position in

sv024

Un arrêt est évalué ici.

Contrôle de position inavec la valeur "G1inps" Instruction vers le moteur

Représentation du déplacement du moteur

G1 position in

sv024

Un arrêt est évalué ici.

Si la valeur spécifiée pour SV024 est plus grande, le contrôle de position in est terminé lorsque laposition du moteur se situe dans la place définie par SV024.La méthode de contrôle de Position In dépend de la méthode spécifiée dans les paramètres decontrôle de décélération.

(Note 1) La largeur de position in (largeur programmable du contrôle de position in) spécifiée dansle programme d'usinage est prioritaire devant la largeur de position in spécifiée dans lesparamètres (SV024, G0inps, G1inps).

(Note 2) Si la valeur spécifiée pour SV024 est plus grande que la valeur pour la largeur dePosition In G0/G1, le contrôle de Position In est réalisé avec la valeur pour SV024.

(Note 3) Si la détection d'erreur est activée, la réalisation du contrôle de Position In est forcée.



6. Fonctions d'interpolation6.2 Interpolation linéaire

40

6.2 Interpolation linéaire; G01

Fonction et but

Cette instruction se compose de valeurs de coordonnées et d'une instruction d'avance.Elle incite l'outil à se déplacer de manière linéaire (à interpoler) de sa position actuelle vers le pointd'arrivée déterminé par les valeurs de coordonnées, et cela à la vitesse spécifiée par l'adresse F.Dans ce cas, la vitesse d'avance spécifiée par l'adresse F est toujours une vitesse linéaire dans ladirection d'avance vers le centre de la pointe d'outil.


G01 Xx Yy Zz αα Ff ,Ii ; (α représente l'axe supplémentaire)x, y, z, α : représente les valeurs des coordonnées. Une position absolue ou

incrémentielle est indiquée selon l'état de G90/G91 à cet instant.

f : vitesse d'avance (mm/min ou °/min)

i : largeur de position in. Une erreur de programme apparaît si uneinstruction à virgule décimale est programmée. Cela est valableseulement pour le bloc d'instruction. Un bloc qui ne comporte pas cetteadresse suit les réglages du paramètre "#1193 inpos".


(1) Une fois cette instruction sortie, le mode est maintenu jusqu'à la sortie d'une autre fonction G(G00, G02, G03, G33) du groupe 01 qui change le mode G01. Donc, si la prochaine instructionest aussi G01 et si la vitesse d'avance reste la même, il faut seulement introduire les valeursdes coordonnées. En supprimant l'instruction F dans le premier bloc d'instruction G01, l'erreur de programme (P62) apparaît.

(2) Dans le cas d'un axe de rotation, la vitesse d'avance est exprimée en °/min (unité de position àvirgule décimale). (F300 = 300°°/min)

(3) Les fonctions G (G70-G89) du groupe 09 seront supprimées par l'instruction G01 (G80).



6. Fonctions d'interpolation6.2 Interpolation linéaire

41


(Exemple 1) Coupe dans la séquence de P1 → P2 → P3 → P4 → P1 avec une vitesse d'avance de

300 mm/min

P0 →

P1 est pour le positionnement d'outil

Unité : mmUnité de réglage d'entrée :0.001mm

P4 P1

P0

P3 P2

20

30

20 2 0

3 0

Y

X

G90 G00 X20000 Y20000 ; P0 → P1 G01 X20000 Y30000 F300 P1 → P2

X30000 ; P2 → P3 X-20000 Y-30000 ; P3 → P4 X-30000 ; P4 → P1

Instruction de largeur de position in programmable pour l'interpolation

Avec cette instruction, la largeur de Position In pour l'instruction d'interpolation linéaire dans leprogramme d'usinage peut être spécifiée.La largeur de Position In programmée n'est valable pour l'interpolation linéaire que si le contrôle dedécélération est réalisé.• Si la détection d'erreur est activée.• Si G09 (contrôle d'arrêt précis) est spécifié dans le même bloc.• Si G61 (méthode de contrôle d'arrêt précis) est sélectionné.

G01 X__ Y__ Z__ F__ , I__ ;

Largeur de Position InVitesse d'avanceValeur des coord. Interpol. linéaire pour chaque axe

(Note 1) Se référer au paragraphe "6.1 Positionnement (déplacement rapide); G00" pour de plusamples détails sur l'opération de contrôle de position in.



6. Fonctions d'interpolation6.3 Sélection de plan

42

6.3 Sélection de plan; G17, G18, G19

Fonction et but

Ces instructions permettent de sélectionner le plan auquel appartient le déplacement de l'outilpendant l'interpolation circulaire (y compris la coupe hélicoïdale) et l'instruction de correction dudiamètre d'outil.Un plan peut être sélectionné par deux axes qui ne sont pas les axes parallèles en spécifiant lestrois axes de base et l'axe parallèle correspondant comme paramètres. Si l'axe de rotation a étéenregistré comme axe parallèle, un plan qui contient l'axe de rotation peut être sélectionné.

La sélection de plan est comme suit :• Plan qui exécute l'interpolation circulaire (y compris la coupe hélicoïdale)• Plan qui exécute la correction du diamètre d'outil• Plan qui exécute le positionnement de cycle fixe.


G17;G18;G19;

(sélection du plan ZX)(sélection du plan YZ)(sélection du plan XY)

X, Y et Z indiquent chaque axe de coordonnées ou l'axe parallèle.

Entrée de paramètre

Tableau 1 Exemple d'entrée de paramètre de sélection de plan#1026 à 1028

base_I,J,K#1029 à 1039

aux_I,J,K

I X UJ Y

K Z V

Comme montré dans l'exemple ci-dessus, l'axe de base et son axe parallèle peuvent êtreenregistrés.L'axe de base peut être un axe autre que X, Y et Z.Les axes qui ne sont pas enregistrés sont insignifiants pour la sélection de plan.



6. Fonctions d'interpolation6.3 Sélection de plan

43

Système de sélection de plan

Dans le tableau 1,I est l'axe horizontal pour le plan G17 ou l'axe vertical pour le plan G18J est l'axe vertical pour le plan G17 ou l'axe horizontal pour le plan G19

K est l'axe horizontal pour le plan G18 ou l'axe vertical pour le plan G19

Autrement dit,G17 ..... Plan IJG18 ..... Plan KIG19 ..... Plan JK

(1) L'adresse d'axe spécifiée dans le même bloc que la sélection de plan (G17, G18, G19) spécifiesi l'axe de base ou l'axe parallèle est utilisé pour la sélection de plan. Pour l'exemple d'enregistrement de paramètres dans le tableau 1.

G17X__Y__ ; Plan XYG18X__V__ ; Plan VXG18U__V__ ; Plan VUG19Y__Z__ ; Plan YZG19Y__V__ ; Plan YV

(2) La sélection de plan ne sera pas exécutée pour un bloc où le code G de sélection de plan (G17,G18, G19) n'est pas spécifié.

G17X__Y__ ; Plan XYY__Z__ ; Plan XY (aucun changement de plan)

(3) Si les adresses d’axe sont omises dans un bloc contenant des codes G de sélection de plan(G17, G18, G19), les adresses sont implicitement celles des 3 axes de base. Pour l'exemple d'enregistrement de paramètres dans le tableau 1.

G17; Plan XYG17U__ ; Plan UYG18U__ ; Plan ZUG18V__ ; Plan VXG19Y__ ; Plan YZG19V__ ; Plan YV

(4) L'instruction d'axe qui n'existe pas dans le plan déterminé par le code G de sélection de plan(G17, G18, G19) est non pertinente pour la sélection de plan. Pour l'exemple d'enregistrement de paramètres dans le tableau 1.

G17U__Z__ ;

(5) Si l'instruction ci-dessus est spécifiée, le plan UY est sélectionné et Z est déplacé sans sesoucier du plan.

Si l'axe de base et l'axe parallèle sont spécifiés en double dans le même bloc que le code G(G17, G18, G19) servant à la sélection de plan, le plan sera déterminé dans l'ordre prioritairede l'axe de base et de l'axe parallèle.Pour l'exemple d'enregistrement de paramètres dans le tableau 1.

G17U__Y__W__-;

Si l'instruction ci-dessus est spécifiée, le plan UY est sélectionné et W est déplacé sans se soucier du plan.

(Note 1) Le plan spécifié avec le paramètre "#1025 I_plane" est sélectionné à la mise en circuit oulors d'une remise à zéro.



6. Fonctions d'interpolation6.4 Interpolation circulaire

44

6.4 Interpolation circulaire; G02, G03

Fonction et but

Ces instructions permettent un déplacement de l'outil sur un arc.


G02 (G03) Xx Yy Ii Jj Kk Ff;

G02 : sens horaire (CW)G03 : en sens horaire inverse (CCW)Xx, Yy : point d'arrivéeIi, Jj : centre de l'arcFf : vitesse d'avance

Pour l'instruction d'arc, les coordonnées du point d'arrivée de l'arc sont assignées avec les

adresses X, Y (ou Z, ou l'axe parallèle X, Y, Z), et la valeur des coordonnées du centre de l'arc estassignée avec les adresses I, J (ou K).

Une valeur absolue ou une valeur incrémentielle peut être utilisée pour l'instruction de la valeur descoordonnées du point d'arrivée de l'arc mais la valeur des coordonnées du centre de l'arc doittoujours être spécifiée avec une valeur incrémentielle depuis le point de départ.La valeur des coordonnées du centre de l'arc est programmée à l'aide d'une unité de réglaged'entrée. Il faut prêter attention lors d'une instruction d'arc de cercle pour un axe avec une unité deréglage d'entrée différente. Spécifiez toujours une virgule décimale pour éviter les méprises.




45


(1) G02 (ou G03) est maintenue jusqu'à l'attribution d'une autre instruction G (G00, G01 ou G33)du groupe 01 qui modifie ce mode.La direction de rotation de l'arc se distingue par le choix de G02 ou G03.

G02 sens horaire (CW)G03 sens horaire inverse (CCW)

Y

X

G02

G03

G02

G03

G02

G03

Y

X

Z

ZX

Z

YG3

G3G3

G2G2

G2

G17 plan (X-Y) G18 plan (Z-X) G19 plan (Y-Z)

(2) Un arc dont la longueur excède un quart de cercle peut être exécuté par un seul blocd'instructions.

(3) Les informations suivantes sont indispensables à l'interpolation circulaire.(a) Sélection du plan................ : Y a t'il un arc parallèle à l'un des plans XY, ZX ou YZ ?(b) Sens de rotation ................. : dans le sens horaire (G02) ou dans le sens horaire inverse

............................................ (G03)(c) Coordonnées du point d'arrivée de l'arc : déterminées par les adresses X, Y, Z(d) Coordonnée du centre de l'arc : déterminées par les adresses I, J, K

............................................ (instructions incrémentielles)(e) Vitesse d'avance ................ : déterminée par l'adresse F




46


(Exemple 1)

Axe Y

Vitesse d'avanceF = 500mm/min

Centre ducercle

J = 50mm

Point de départ/pointd'arrivée

Axe X

+Y

+X

G02 J50000 F500 ; Instruction de cercle

(Exemple 2)

Axe Y

Vitesse d'avanceF = 500mm/min

Point de départ

Axe X

+Y

+X

Centre del'arc

J = 50mm

Point d'arrivéeX50 Y50mm

G91 G02 X50000 Y50000 J50000 F500 ; Instruction 3/4




47

Sélection de plan

Les plans dans lesquels l'arc existe sont les trois plans suivants (se référer aux dessins détaillés)et sont sélectionnés de la manière suivante.

Plan XYG17; Instruction avec un (code G de sélection de plan)Plan ZXG18; Instruction avec un (code G de sélection de plan)Plan YZG19; Instruction avec un (code G de sélection de plan)

Précautions pour l'interpolation circulaire

(1) Les termes "en sens horaire" (G02) et "en sens horaire inverse" (G03) pour les opérations arc

sont définis comme suit : le sens négatif est vu en sens positif de l'axe des coordonnées dansun système de coordonnées droit, et cela perpendiculairement à l'axe en question.

(2) Si toutes les coordonnées du point d'arrivée sont supprimées ou si le point d'arrivée est sur lamême position que le point de départ, un arc sur 360° (cercle entier) est spécifié si le centreest spécifié en utilisant I, J et K.

(3) La réaction suivante apparaît si le rayon aux points de départ et d'arrivée dans une instructionarc ne correspondent pas :(a) L'erreur de programme (P70) apparaît au point d'arrivée de l'arc, si l'erreur ΔR est

supérieure au paramètre "#1084 RadErr".

Point dedépart

Arrêtd'alarme

Rayon point départ Rayon point

Pointd'arrivée

#1084 RadErr valeur duparamètre 0.100Rayon du point de départ =5.000Rayon du point d'arrivée = 4.899Erreur ΔR = 0.101

Centre

(G91) G02X9.899I 5. ;

ΔR

(b) Une interpolation spirale en direction du point d'arrivée attribué apparaît si l'erreur ΔR estinférieure à la valeur du paramètre.

Point dedépart Rayon point de départ Rayon point arrivée

Point d'arrivée

#1084 RadErr valeur du paramètre 0.100

Rayon du point de départ = 5.000Rayon du point d'arrivée = 4.900Erreur ΔR = 0.100

Interpolation spirale

Centre

(G91) G02X9.9I 5. ;

ΔR

La plage de réglage du paramètre est de 0.001mm à 1.000mm.



6. Fonctions d'interpolation6.5 Interpolation circulaire avec spécification R

48

6.5 Interpolation circulaire avec spécification R; G02, G03

Fonction et but

En addition aux instructions d'interpolation circulaire conventionnelles sur la base descoordonnées du centre d'arc (I, J, K), ces instructions peuvent être sorties en attribuantdirectement le rayon d'arc R.


G02 (G03) Xx Yy Rr Ff ;

x : coordonnées du point d'arrivée sur l'axe Xy : coordonnées du point d'arrivée sur l'axe Yr : rayon d'arcf : vitesse d'avance

Le rayon de l'arc est programmé à l'aide d'une unité de réglage d'entrée. Il faut prêter attention lorsd'une instruction d'arc de cercle pour un axe avec une unité de réglage d'entrée différente.Spécifiez toujours une virgule décimale pour éviter les méprises.


Le centre d'arc se trouve sur la bissectrice étant perpendiculairement sur la ligne qui lie les pointsde départ et d'arrivé de l'arc. Le point où l'arc avec le rayon indiqué et le point de départ commecentre coupe la bissectrice verticale, spécifie les coordonnées de centre de l'instruction arc.Si le signe R du programme spécifié est positif, l'arc est plus petit qu'un demi-cercle; s'il est négatif,l'arc est plus grand qu'un demi-cercle.

Point du

Trajectoire del'arc sile signe de Rest négatif

Lr

Trajectoire de l'arc sile signe de R est positif

Point d'arrivée

Point du centre

01Point dedépart

02Point ducentre

Pour l'instruction d'interpolation d'arc avec spécification R, la condition suivante doit être remplie :

L/(2xr) ≤ 1 Une erreur apparaît si L/2 - r > (paramètre : #1084 RadErr)

où L est la distance entre le point de départ et le point d'arrivée.En introduisant dans un même bloc la spécification R et la spécification I, J, K, la spécification R estprioritaire lors du traitement.La sélection de plan est la même que pour l'instruction d'arc avec spécification I, J, K.



6. Fonctions d'interpolation6.5 Interpolation circulaire avec spécification R

49


(Exemple 1)

G02 Xx1 Yy1 Rr 1 Ff 1 ; Arc avec spécification R dans le plan XY

(Exemple 2)

G03 Zz1 Xx1 Rr 1 Ff 1 ; Arc avec spécification R dans le plan ZX

(Exemple 3)

G02 Xx1 Yy1 Ii1 Jj1 Rr 1 Ff 1 ; Arc avec spécification R dans le plan XY(En introduisant dans un même bloc laspécification R et la spécification I, J, (K), laspécification R est prioritaire lors dutraitement.)

(Exemple 4)

G17 G02 Ii1 Jj1 Rr 1 Ff 1 ; Plan XY C'est un arc avec spécification Rmais comme c'est une instruction de cercle, ilest déjà complet.



6. Fonctions d'interpolation6.6 Interpolation hélicoïdale

50

6.6 Interpolation hélicoïdale; G17 à G19, G02, G03

Fonction et but

Lors de l'interpolation circulaire avec G02/G03 dans le plan sélectionné par le code G de sélectionde plan (G17, G18, G19), le 3ième axe peut être interpolé linéairement.Normalement, comme représenté dans la partie inférieure de la figure 1, la vitesse de l'interpolationhélicoïdale est indiquée par la vitesse tangentielle F' incluant l'élément d'interpolation du troisième axe.Si toutefois, la vitesse angulaire est indiquée pour le plan, la programmation est réalisée par la vitessetangentielle F dans le plan comme représenté dans la partie supérieure de la figure 1.La vitesse tangentielle F’ pour l'interpolation hélicoïdale sera automatiquement calculée par lacommande CN d'après la vitesse tangentielle F du plan angulaire.

Y

Z

X

F’

F

Y

X

Point dedépart

Point de

départ

Pointd'arrivée

Pointd'arrivée

Fig. 1 Détermination de la vitesse de l'interpolation hélicoïdale


G17 G02 (G03) Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Pp1 Ff1 ; Instruction d'interpolation hélicoïdale (spécifier lecentre de l'arc)G17 G02 (G03) Xx2 Yy2 Zz2 Rr2 Ff2 ; Instruction d'interpolation hélicoïdale (spécifier lerayon (R))

G17(G18, G19) : sélection de plan (G17 : plan XY, G18 : plan ZX, G19 : plan YZ)G02(G03) : sens de rotation de l'arcXx1 Yy1 Xx2 Yy2 : coordonnées du point d'arrivée de l'arcZz1 Zz2 : coordonnées du point d'arrivée de l'axe linéaireIi1 Jj1 : coordonnées du centre de l'arcPp1 : n° du pasFf 1 Ff 2 : vitesse d'avanceRr 2 : rayon d'arc

Les coordonnées du centre de l'arc et le rayon de l'arc sont spécifiés avec une entrée de réglaged'entrée. Il faut prêter attention lors d'une instruction d'interpolation hélicoïdale pour un axe avecune unité de réglage d'entrée différente.Spécifiez toujours une virgule décimale pour éviter les méprises.




51

La spécification de la vitesse de l'élément du plan de l'arc et la spécification de la vitesse normalepeuvent être sélectionnées avec les paramètres.

#1235 set07/bit0 Signification

1 La spécification de la vitesse de l'élément du plan de l'arc est sélectionnée.

0 La spécification de la vitesse normale est sélectionnée.

Spécification de la vitesse normale

Axe Z

P1 fois

Pointd'arrivée

Axe Y

Axe X

Point dedépart

Y

X

θ

θ e

θ s

Z1

L

Deuxième fois

Première fois

(1) Cette instruction doit être programmée avec un axe linéaire (des axes multiples peuvent êtrespécifiés) qui ne contient pas d'axe circulaire combiné dans l'instruction d'interpolationcirculaire.

(2) Pour la vitesse d'avance F, spécifier la vitesse combinée de direction pour les éléments des

axes X, Y, Z.(3) Le pas l est défini par la formule suivante.

l =Z1

(2π • P1 + θ) / 2π

θ = θE - θs = tan-1 yexe

- tan-1 ysxs

(0 ≤ θ < 2π)

où xs et ys sont les coordonnées du point de départ partant du centre de l'arcxe et ye sont les coordonnées du point d'arrivée partant du centre d'arc

(4) Si le n° du pas est 0, l'adresse P peut être omise.

(Note) La plage d'instruction pour le pas P est de 0 à 99.La spécification du n° de pas (instruction P) ne peut pas être réalisée avec l'arc avecspécification R.

(5) Sélection de planLa sélection du plan d'arc pour une interpolation hélicoïdale est déterminée par le modesélection de plan et par les adresses d'axe, comme pour l'interpolation circulaire. Pour l'instruction d'interpolation hélicoïdale, le plan où l'interpolation circulaire est exécutée estspécifié à l'aide du code G de sélection de plan (G17, G18, G19) et les adresses des trois axes,deux axes pour l'interpolation circulaire et un axe pour l'interpolation linéaire (axeperpendiculaire au plan d'arc) sont spécifiées.

Plan XY circulaire, axe Z linéaire Attribution des adresses des axes X, Y et Z en mode G02 (G03) et en mode G17(code de sélection de plan).

Plan ZX circulaire, axe Y linéaire Attribution des adresses des axes X, Y et Z en mode G02 (G03) et en mode G18(code de sélection de plan).

Plan YZ circulaire, axe X linéaire Attribution des adresses des axes X, Y et Z en mode G02 (G03) et en mode G19(code de sélection de plan).




52

Le plan pour un axe supplémentaire peut être sélectionné comme pour l'interpolationcirculaire.

Plan UY circulaire, axe Z linéaire Attribution des adresses des axes U, Y et Z en mode G02 (G03) et en mode G19

(code de sélection de plan).

Outre les méthodes d'instruction de base mentionnées ci-dessus, il existe d'autres méthodesmentionnées ci-après dans les exemples de programme. Se référer au chapitre "6.3 Sélectionde plan" pour les plans d'arc sélectionnés avec ces méthodes d'instruction.


(Exemple 1)

Axe Z

Axe Y

Axe X

Z1

G17; Plan XYG03 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 P0 Ff1 ; Arc dans le plan XY, axe Z linéaire

(Note) Si le n° du pas est 0, l'adresse P peut être omise.

Axe Z

Axe Y

Axe X

Z1

R

(Exemple 2)

G17; Plan XYG02 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 ; Arc dans le plan XY, axe Z linéaire

(Exemple 3)

Axe Z

Axe Y

Axe U Z1

G17 G03 Uu1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 P2 Ff 1 ; Arc dans le plan UY, axe Z linéaire




53

(Exemple 4)

Axe U Axe X

Axe Z

u1

Z1

x1

G18 G03 Xx1 Uu1 Zz1 Ii1 Kk1 Ff 1 ; Arc dans le plan ZX, axe U linéaire

(Note) Si le même système est utilisé, l'interpolation circulaire est exécutée pour l'axestandard et l'interpolation linéaire pour l'axe supplémentaire.

(Exemple 5)

G18 G02 Xx1 Uu1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Ff 1 ;

Arc dans le plan ZX, axe U, axe Ylinéaire(L'instruction J est ignorée.)

(Note) L'introduction de deux ou plusieurs axes pour l'axe d'interpolation linéaire estpossible.

Spécification de la vitesse de l'élément du plan de l'arc

Si la désignation de vitesse pour un élément de plan angulaire a été sélectionnée, l'instruction Fsera traitée comme données modales de la même manière que l'instruction F. Ceci est égalementvalable pour les instructions G G01, G02 et G03.Un exemple de programme est indiqué ci-après.

(Exemple)

G17 G91 G02 X10. Y10. Z-4. I10, F100 ; Interpolation hélicoïdale avec la vitesse qui estindiquée pour l'élément de plan angulaire avec F100

G01 X20. ; Interpolation linéaire avec F100G02 X10. Y-10. Z4. J10. ; Interpolation hélicoïdale avec la vitesse qui est

indiquée pour l'élément de plan angulaire avec F100 G01 Y-40. F120 ; Interpolation linéaire avec F120

G02 X-10. Y-10. Z-4. I10. ; Interpolation hélicoïdale avec la vitesse qui estindiquée pour l'élément de plan angulaire avec F120

G01 X-20. ; Interpolation linéaire avec F120

Lorsque la désignation de vitesse pour un élément de plan angulaire est sélectionnée, seule

l'instruction de vitesse de l'interpolation hélicoïdale sera convertie en vitesse de l'élément de planangulaire. Les autres instructions linéaires et angulaires seront traitées comme instructionsnormales de vitesse.

(1) L'affichage de l'avance actuelle (Fc) indique la vitesse tangentielle de l'interpolationhélicoïdale.

(2) L'affichage de la vitesse modale (FA) indique la vitesse de l'instruction du programme.(3) La vitesse saisie par les fonctions DDB ou API suit les affichages Fc et FA.(4) Pendant le mode à grande vitesse, l'instruction de vitesse normale de l'interpolation

hélicoïdale sera sortie.(5) Cette fonction n'est active que lors d'avance par minute (avance asynchrone : G94). Si

l'avance par tour (avance synchrone: G95) est sélectionnée, la vitesse de l'élément de planangulaire ne peut pas être déterminée.

(6) Pour l'utilisation de cette fonction, l'option d'interpolation hélicoïdale est nécessaire.



6. Fonctions d'interpolation6.7 Taraudage

54

6.7 Taraudage

6.7.1 Taraudage à pas constant; G33

Fonction et but

Avec une instruction G33 par laquelle l'avance de l'outil est synchronisée sur la rotation de labroche, il est possible d'exécuter des filetages droits et coniques à pas constant. Des vis à filetagemultiple, etc. peuvent également être usinées en spécifiant l'angle de taraudage.


G32 Zz Ff1 Qq ; (instructions de taraudage à pas normal)

Zz : Adresse de l'axe de la direction de taraudage (X, Y, Z, α) et longueur du filetFf : Pas de l'axe longitudinal (axe qui se déplace le plus)Qq : Angle de départ décalé (0.001à 360.000°) pour le taraudage

G33 Zz Ee1 Qq ; (instructions de taraudage à pas précis)

Zz : Adresse de l'axe de la direction de taraudage (X, Y, Z, α) et longueur du filetEe : Pas de l'axe longitudinal (axe qui se déplace le plus)Qq : Angle de départ décalé (0.001à 360.000°) pour le taraudage


(1) L'instruction E est également utilisée pour le nombre de pas lors du taraudage en pouces. Laspécification du nombre de pas ou du pas précis peut être sélectionnée par un paramètre. (Lepas de précision se sélectionne en mettant à 1 le paramètre "#1229 set 01/bit 1".)

(2) Le pas sur l'axe longitudinal sera spécifié pour le filet conique.

Section conique

Si a<45°, le pas est LZ.

Si a>45°, le pas est LX.

Si a=45°, le pas peut être LX ou LZ.

LZ

Z

XLX

a




55

Taraudage métrique

Systèmed'unitéentrée

B (0.001 mm) C (0.0001 mm)

Adresseinstruction F (mm/tour) E (mm/tour) E (filets/pouce) F (mm/tour) E (mm/tour) E (filets/pouce)

Unité instr.minimale

1(=1.000)

(1.=1.000)1(=1.00000）

(1.=1.00000)

1(=1.00)

(1.=1.00)

1(=1.0000)

(1.=1.0000)

1(=1.000000)

(1.=1.000000)

1(=1.000)

(1.=1.000)

Plageprogram-

mable

0.001~999.999

0.00001~999.99999

0.03~999.990.0001~999.9999

0.000001~999.999999

0.026~999.999

Systèmed'unité

d'entréeD (0.00001 mm) E (0.000001 mm)

Adresseinstruction

F (mm/tour) E (mm/tour) E (filets/pouce) F (mm/tour) E (mm/tour) E (filets/pouce)


1(=1.00000)(1.=1.00000)

1(=1.0000000)(1.=1.0000000)

1(=1.0000)(1.=1.0000)

1(=1.000000)(1.=1.000000)

1(=1.00000000)(1.=1.00000000)

1(=1.00000)(1.=1.00000)

Plageprogram-

mable

0.00001~999.99999

0.0000001~999.9999999

0.0255~999.9999

0.000001~999.999999

0.00000001~999.99999999

0.02541~999.99999

Taraudage en pouces

Systèmed'unité

d'entréeB (0.0001 pouces) C (0.00001 pouces)

Adresseinstruction

F (pouce/tour) E (pouce/tour) E (filets/pouce) F (pouce/tour) E (pouce/tour) E (filets/pouce)


1(=1.0000)(1.=1.0000)

1(=1.000000)(1.=1.000000)

1(=1.0000)(1.=1.0000)

1(=1.00000)(1.=1.00000)

1(=1.0000000)(1.=1.0000000)

1(=1.00000)(1.=1.00000)

Plageprogram-

mable0.0001~99.9999

0.000001~39.370078

0.0101~9999.9999

0.00001~99.99999

0.0000001~39.3700787

0.01001~9999.99999

Systèmed'unité

d'entréeD (0.000001 pouces) E (0.0000001 pouces)

Adresseinstruction

F (pouce/tour) E (pouce/tour) E (filets/pouce) F (pouce/tour) E (pouce/tour) E (filets/pouce)

Unité instr.

minimale

1(=1.000000)

(1.=1.000000)

1(=1.00000000)

(1.=1.00000000)

1(=1.000000)

(1.=1.000000)

1(=1.0000000)

(1.=1.0000000)

1(=1.000000000)

(1.=1.000000000)

1(=1.0000000)

(1.=1.0000000)Plage

program-mable

0.000001~99.999999

0.00000001~39.37007874

0.010001~9999.999999

0.0000001~99.9999999

0.000000001~39.370078740

0.0100001~9999.9999999

(Note 1) Il n'est pas possible de spécifier un pas où l'avance convertie en avance par minutedépasse la vitesse max. de l'avance de coupe.

(3) Le taraudage est déclenché par un seul signal de synchronisation de rotation de l'encodeur monté sur la broche.

(4) La vitesse de broche devrait être maintenue constante du taraudage en brut jusqu'à la finition.(5) Si la fonction de maintien d'avance est activée lors du taraudage, le filet perd sa forme. De ce

fait, cette fonction n'est pas opérationnelle pendant le taraudage.Si la touche de maintien d'avance est enfoncée pendant le taraudage, il s'ensuit un arrêt debloc au point d'arrivée du bloc après le bloc dans lequel le taraudage sera achevé (le modeG33 n'est plus valable).




56

(6) Au début du taraudage, la vitesse d'avance de coupe est comparée avec la vitesse de serraged'avance de coupe. À la détection que la première dépasse la vitesse de serrage, un messaged'erreur sera affiché.

(7) La vitesse d'avance de coupe modifiée pour assurer l'avance pendant le taraudage peut

éventuellement dépasser la vitesse de serrage.(8) Un pas non valable peut se produire normalement au début du filet et à la fin de l'opération detaraudage du fait de la temporisation du servo-système et d'autres facteurs relevants.Pour cette raison, il faut attribuer une valeur de pas résultant de l'addition des pas nonvalables donnant la longueur de filet requise.

(9) La vitesse de broche est soumise aux restrictions suivantes :

1 ≤ R ≤ V itesse avance m ax

P as de filetage

où R ≤ vitesse autorisée de l'encodeur (tour/min)R : vitesse de la broche (tour/min)Pas de filetage : mm ou poucesVitesse d'avance maximale : mm/min ou pouces/mm (en fonction des restrictions

données par les spécifications de la machine)

(10) L'angle de départ pour le taraudage est défini en indiquant un nombre entier entre 0 et 360.




57


Z

XY

X

10

5010

N110 G90 G0 X-200. Y-200. S50 M3 ;N111 Z110. ;

Le centre de broche est positionné sur le centre de lapièce, et la broche tourne dans le sens en avant.

N112 G33 Z40. F6.0 ; Exécution du premier passage de taraudage. Pas defiletage = 6.0mm

N113 M19 ; L'orientation de la broche est réalisée par l'instructionM19.

N114 G0X-210. ; L'outil se retire en sens de l'axe X.N115 Z110. M0 ; L'outil est repositionné sur la pièce, et le programme

est arrêté par M00. Ajuster l'outil, le cas échéant.

N116 X-200. ;M3 ;

Préparatifs pour le deuxième passage de taraudage

N117 G04 X5.0 ; Introduire une instruction d'arrêt momentané pour stabiliser la vitesse de broche si besoin.

N11 G33 Z40. ; Exécution du deuxième passage de taraudage.




58

6.7.2 Taraudage en pouce; G33

Fonction et but

La programmation du nombre de pas de filet par pouce sur l'axe longitudinal dans une instructionG33, pour laquelle l'avance de l'outil est synchronisée sur la rotation de la broche, permetd'exécuter les filetages droits et coniques à pas constant.


G33 Zz Ee Qq ;

Zz : adresse de l'axe de la direction de taraudage (X, Y, Z, α) et longueur du filetEe : nombre de spires par pouce en sens longitudinal (axe qui se déplace le plus)

(l'introduction d'une instruction virgule décimale est également possible)

Qq : angle de départ décalé pour le taraudage, 0 à 360°.


(1) Le nombre de spires en sens longitudinal est exprimé en nombre de pas de filet par pouce.

(2) Le code E sert également à l'attribution du pas précis. L'introduction du nombre de pas ou dupas précis se fait par un paramètre. (Le nombre de pas se sélectionne en mettant à 0 leparamètre "#1229 set01/bit1".)

(2) Après la modification du pas, la valeur de l'instruction E devrait se trouver dans la plage desvaleurs de pas.




59


Pas de filetage ..... 3 filets/pouce (= 8.46666 ...)Si programmé avec δ1= 10mm,δ2 = 10mm en utilisant l'entrée métrique

Z

XY

X

δ1

50.0mm

δ2

N210 G90 G0X-200. Y-200. S50M3;N211 Z110.;N212 G91 G33 Z-70.E3.0; (premier passage de taraudage)N213 M19;N214 G90 G0X-210.;N215 Z110.M0;N216 X-200.;M3;N217 G04 X2.0;N218 G91 G33 Z-70.; (deuxième passage de taraudage)

6.8 Positionnement unidirectionnel; G60Fonction et but

L'instruction G60 positionne l'outil avec une haute précision sans erreur de jeu en déplaçant laposition finale de l'outil depuis une direction unique déterminée.



6. Fonctions d'interpolation6.8 Positionnement unidirectionnel

60


G60 Xx Yy Zz αα ;α : axe optionnel


(1) La distance de cheminement pour le positionnement final ainsi que la direction dedéplacement du positionnement final seront déterminées par paramètres.

(2) Après que l'outil aura parcouru en avance rapide la trajectoire spécifiée jusqu'à la positionéloignée de la position finale de la distance de cheminement, l'outil est déplacé selon lesréglages pour l'avance rapide jusqu'à la position finale où le positionnement est terminé.

Point de départ

Point de départPoint d'arrivée

G60a

Un arrêt

Position de positionnement

[Direction de l'avance finale]

G60-a

[G60 distance de cheminement]

+-

(3) Le déplacement de course représenté ci-dessus sera alors réalisé si le déplacement de l'axeZ est désactivé ou si la machine est verrouillée.(seulement affichage)

(4) Lors de fonction d'image symétrique activée, l'outil est déplacé conformément à la fonctiond'image symétrique dans la direction opposée jusqu'à la position intermédiaire mais la coursede cheminement jusqu'au point final de positionnement ne sera pas influencée par la fonctiond'image symétrique.

(5) En marche à vide, si la fonction de marche à vide G0 est activée, l'outil se déplace avec lavitesse de marche à vide jusqu'au point final de positionnement.

(6) L'avance pendant le déplacement de course au point final de positionnement suivant ladistance de cheminement peut être stoppée par un arrêt d'urgence, un blocage, un arrêtd'avance et par la mise à zéro de la vitesse d'avance rapide.L'outil se déplace suivant la distance de cheminement conformément au réglage de l'avancerapide. L'avance rapide est activée.

(7) Le positionnement unidirectionnel ne sera pas réalisé pour un axe d'alésage pendant un cycled'alésage fixe.

(8) Le positionnement unidirectionnel ne sera pas réalisé pour le déplacement de correctionpendant un cycle d'alésage fin fixe et un cycle d'alésage en arrière fixe.

(9) Pour un axe pour lequel aucune distance de cheminement n'a été définie par paramètre, unpositionnement normal est réalisé.

(10) Le positionnement unidirectionnel est toujours un type de positionnement non interpolé.(11) Si la même position (grandeur de déplacement égale à 0) a été programmée, l'outil se déplace

en arrière et de nouveau suivant la distance de cheminement et sera de nouveau positionné àla position originale avant le déplacement.

(12) L'erreur de programme (P61) apparaîtra si l'instruction G60 est appelée sur une machine dontle système CN ne dispose pas de cette spécification.




61

6.9 Interpolation circulaire; G07.1

Fonction et but

Cette fonction permet la réalisation d'un cylindre. Une forme cylindrique (une forme dans lesystème de coordonnées cylindriques) est transférée dans un plan. La forme programmée avecles coordonnées des plans est convertie en déplacements de l'axe linéaire et de l'axe de rotationdans le système de coordonnées cylindriques afin de créer la forme souhaitée lors de l'usinage dela pièce.

r

B

Z

XY

Comme la programmation se réfère à la réalisation du cylindre, cette fonction peut être implantéede manière très effective, par ex. lors de l'élaboration de cames cylindriques. Lorsque l'axe derotation et son axe orthogonal sont intégrés dans la programmation, il est possible de fraiser par ex.des encoches dans une paroi du cylindre.

Dévelop-pement

0°

360°

2πr




62


G07.1 Cc ; (lancer/quitter le mode d'interpolation cylindrique)Cc rayon du cylindre

• valeur du rayon ≠ 0 : lancement de l'interpolation cylindrique• valeur du rayon = 0 : quitter l'interpolation cylindrique

(Note) Dans le format indiqué ci-dessus, “C” est l'axe de rotation. Indiquez la désignation de l'axede rotation que vous utilisez en cas d'utilisation d'un axe autre que "C".

(1) Les coordonnées qui seront indiquées entre le lancement et la fin de l'interpolation cylindriqueforment le système de coordonnées cylindriques.

G07.1 C Valeur du rayon du cylindre; Lancement de l'interpolation cylindrique: (L'interpolation cylindrique est lancée.): (Les coordonnées indiquées dans cet intervalle: forment le système de coordonnées cylindriques)

G07.1 C0 ; Quitter l'interpolation cylindrique(L'interpolation cylindrique est terminée.)

(2) G107 peut être utilisée à la place de G07.1.




63


(1) L'instruction G07.1 est un bloc indépendant. En cas d'utilisation dans le même bloc avecd'autres instructions G, l'erreur de programme (P33) apparaît.

(2) Programmer l'axe de rotation avec un angle en degrés.

(3) Pendant l'interpolation cylindrique, une interpolation linéaire ou une interpolation circulairepeut être exécutée. Veuillez tenir compte du fait que l'instruction pour la sélection du plan doitêtre placée immédiatement avant le bloc G07.1.

(4) Les coordonnées peuvent être indiquées avec des instructions absolues ou incrémentielles.

(5) Une correction du rayon d'outil (correction de fraise) peut être indiquée. L'interpolationcylindrique est appliquée sur la trajectoire calculée par la correction de fraise.

(6) Spécifier l'avance de segment dans le développement cylindrique avec F. L'unité de F estmm/min ou pouces/min.

(7) Précision de l'interpolation cylindrique

Lors de l'interpolation cylindrique, la vitesse de l'axe de rotation est indiquée en degrés/min.Cette valeur est convertie en circonférence du cylindre. Après l'interpolation linéaire etl'interpolation circulaire entre les autres axes, la valeur calculée est reconvertie en une vitesseangulaire.Il est donc possible, par ex. pour des petits rayons de cylindre, que la vitesse réelle dévie de lavitesse indiquée.Veillez à ce que les erreurs qui en résultent ne s'additionnent pas.

(8) Instruction F pendant l'interpolation cylindrique Si l'avance spécifiée par une instruction F avant la mise en marche de G07.1 reste égalementvalable lors de l'interpolation cylindrique, dépend de quelle avance a été sélectionnée (avancepar minute (G94/G98) ou avance par tour (G95/G99)) :

(a) Si l'instruction G94 a été émise avant l'instruction G07.1

Si aucune instruction F n'est présente dans l'interpolation cylindrique, l'avance qui a étéauparavant définie reste valable. Après l'achèvement de l'interpolation cylindrique, soit la valeur pour l'avance qui étaitdéfinie avant le lancement de l'interpolation cylindrique est valable ou alors la dernièrevaleur qui a été définie dans l'interpolation cylindrique avec une instruction F est valable.

(b) Si l'instruction G95 a été émise avant l'instruction G07.1Comme l'avance définie auparavant ne peut pas être utilisée pour l'interpolationcylindrique, une nouvelle instruction F doit être émise. Après l'achèvement de l'interpolation cylindrique, la valeur qui était valable avant lelancement de l'interpolation cylindrique est de nouveau valable.

Si aucune instruction F n'est spécifiée dans G07.1

Modeprécédent Aucune instruction F Après achèvement deG07.1G94 (G98) F précédente est valable ← G95 (G99) Erreur de programme

(P62)F directement avant G07.1est valable

Si une instruction F est spécifiée dans G07.1

Modeprécédent

Aucune instruction F Après achèvement deG07.1

G94 (G98) F spécifiée est valable ← G95 (G99) F spécifiée est valable *1 F directement avant G07.1

est valable*1) Pendant l'interpolation cylindrique, le mode d'avance

valable est l'”avance par minute”




64

(9) Sélection de planL'axe sur lequel l'interpolation cylindrique sera appliquée doit être indiqué avec les instructionsde sélection de plan.(Note) La relation de l'axe de rotation avec l'axe parallèle d'un axe est indiquée dans les paramètres#1029, #1030 et #1031.

L'interpolation circulaire, la correction de fraise etc. peuvent être appliquées sur ce plan.L'instruction de sélection de plan est spécifiée immédiatement avant ou après l'instructionG07.1. Si l'instruction n'est pas spécifiée et qu'une instruction de déplacement estprogrammée, une erreur de programme (P485) apparaît.

(Exemple)

Système decoordonnéesde base

X, Y, Z

Système decoordonnéescylindriques

C, Y, Z(l'axe de rotationest l'axe parallèleà l'axe X)


X, C, Z(l'axe de rotation estl'axe parallèle à l'axe Y)

#1030


X, Y, C(l'axe de rotationest l'axe parallèleà l'axe Z)

G17

Y

X

G18

Z

X

G19

Y

Z

G18

Z

C

G18

C

X

G19

C

Z

G19

Y

C

G17

X

C

G17

C

Y

G19 Z0. C0. ;

G07.1 C100. ;

:

G07.1 C0 ;

(Note) En fonction du type utilisé ou de la version, le plan ZC (plan de cylindre YZ) est

automatiquement sélectionné avec G07.1 et G19.L'interpolation circulaire, la correction de fraise etc. peuvent être appliquées sur ce plan.

Système decoordonnées debase

X, Y, Z


G17

Y

X

G18

Z

X

G19

Y

Z

G19

Z

C




65

(10) Paramètres associés

# Fonction SpécificationsPlage deréglage

1516 mill_ax Désigna-tion de

l'axe defraisage

Désignation du nom de l'axe de rotation pour l'interpolationde fraisage (interpolation de coordonnées polaires,

interpolation cylindrique). Un seul axe de rotation peut êtreindiqué.

A à Z

8111 Milling Radius Diamètre et rayon de l'axe linéaire lors des interpolationsde fraisage (interpolation de coordonnées polaires,interpolation cylindrique).0 : Un rayon pour tous les axes1 : Indication séparée pour chaque axe (paramètre

#1019 “dia”, diamètre des axes)

0 / 1

1267 (PR)

ext03 (bit0)

Type decode G

Le type de code G est modifié.0 : Format conventionnel1 : Format spécial Mitsubishi

0 / 1

1270 (PR)

ext06 (bit7)

Maniementdes coor-données del'axe Cpendantinterpolationcylindrique

Définissez si les coordonnées de l'axe de rotationindiquées avant l'interpolation cylindrique doivent êtreenregistrées ou non pendant l'interpolation cylindrique.0 : Ne pas enregistrer 1 : Enregistrer

0 / 1




66

Relation avec les autres fonctions

(1) Les instructions G suivantes peuvent être utilisées pendant l'interpolation cylindrique.

Code G Spécifications

G00G01G02G03G04G09G40-42G61G64G65G66G66.1G67

G80-89G90/91G94G98G99

PositionnementInterpolation linéaireInterpolation circulaire (en sens horaire)Interpolation circulaire (en sens horaire inverse)Temps d'arrêt momentanéContrôle de l'arrêt précisCorrection du rayon de pointe d'outilMode de contrôle de l'arrêt précisMode de coupe Appel de macro utilisateur (appel simple) Appel modal de macro utilisateur A (appel modal) Appel modal macro utilisateur B (appel bloc par macro)Quitter l'appel modal de macro utilisateur

Cycle fixe d'alésageInstructions de valeur absolue/incrémentielle Avance asynchrone Alésage avec retour à la valeur initiale Alésage avec retour au point R

Une erreur de programme (P481) apparaît si un code G autre que ceux indiqués ci-dessus estutilisé pendant l'interpolation cylindrique.

(2) Interpolation circulaire

(a) Si l'interpolation cylindrique est activée, une interpolation circulaire entre l'axe de rotationet l'axe linéaire est possible.

(b) Une instruction avec spécification R peut être indiquée avec l'interpolation circulaire. Lescoordonnées du centre de l'arc (I, J, K) ne peuvent pas être indiquées.

(3) Correction du rayon d'outilUne correction du rayon d'outil est possible avec l'interpolation cylindrique.

(a) Sélectionnez le plan comme pour l'interpolation circulaire. Activez et désactivez la correction du rayon d'outil dans l'interpolation cylindrique.

(b) Une erreur de programme (P485) apparaîtra si G07.1 est spécifiée pendant la correctiondu rayon d'outil.

(c) Si l'instruction G07.1 est spécifiée sans instruction d'usinage, la position de l'axe dans lebloc avec G07.1 sera interprétée, après la fin de correction du rayon d'outil, comme la

position à laquelle la correction du rayon d'outil a été annulée et les pas de programmesuivants seront exécutés.




67

(4) Correction de longueur d'outil

(a) Une erreur de programme (P481) apparaîtra si la correction de longueur d'outil estexécutée en mode d'interpolation cylindrique.::

G43H12 ; ... Correction de longueur d'outil avant interpolation cylindrique → valideG0 X100. Z0 ;G19 Z C ;G07.1 C100. ;:G43H11 ; ... Correction de longueur d'outil en mode d'interpolation cylindrique → erreur de programme:G07.1 C0 ;

(b) Achever le déplacement de correction d'outil (déplacement de la longueur d'outil et de lagrandeur de correction d'usure) avant d'exécuter l'interpolation cylindrique. Si ledéplacement de correction d'outil n'est pas achevé lors de la sortie de l'instruction de

lancement de l'interpolation cylindrique, il s'ensuit :● les coordonnées de la machine ne sont pas modifiées en raison de l'instruction G07.1.

● la valeur des coordonnées de la pièce est modifiée en la valeur de la correction delongueur d'outil postérieure en raison de l'instruction G07.1. (même lors de l'annulationde l'interpolation cylindrique, les coordonnées de la pièce ne seront pas annulées.)

(5) Avance asynchrone de coupe

(a) Lors du lancement de l'interpolation cylindrique, le mode asynchrone est activé de manièreforcée.

(b) Le mode de synchronisation qui était valable avant le lancement de l'interpolationcylindrique est remis en quittant l'interpolation cylindrique.

(c) Si le mode de la commande de vitesse circonférentielle (G96) est activé et sil'interpolation cylindrique est sélectionnée avec l'instruction G07.1, une erreur deprogramme apparaît (P485).

(6) Fonctions auxiliaires

(a) Les fonctions auxiliaires (M) et les fonctions auxiliaires secondaires peuvent êtreappliquées lorsque l'interpolation cylindrique est activée.

(b) Une instruction S se réfère dans l'interpolation cylindrique à la vitesse de l'outil entraîné etnon à la vitesse de la broche.




68

Restrictions et précautions

(1) L'interpolation cylindrique est quittée lors de la mise hors circuit de l'alimentation et lors de laremise à zéro de la commande.

(2) Si l'un des axes qui a été adressé lors de l'interpolation cylindrique n'a exécuté aucun retour àl'origine, une erreur de programme (P484) sera signalée.

(3) Une correction du rayon d'outil activée doit être quittée avant le lancement de l'interpolationcylindrique.

(4) Le mode de coupe est sélectionné en quittant l'interpolation cylindrique et le plan qui étaitsélectionné avant le lancement de l'interpolation cylindrique est de nouveau valable.

(5) Le programme d'un bloc ne peut pas être relancé (reprise de programme) pendantl'interpolation cylindrique.

(6) Une erreur de programme (P486) apparaît si l'instruction pour l'interpolation cylindrique estappelée pendant l'usinage d'image symétrique.

(7) Le contrôle de décélération est exécuté lors du lancement ou de l'annulation de l'interpolationcylindrique.

(8) Une erreur de programme (P481) apparaît si l'interpolation cylindrique ou l'interpolation decoordonnées polaires est appelée pendant l'interpolation cylindrique.




69


<Paramètre>#1029 aux_I#1030 aux_J C#1031 aux_K

Spécification de la sélection de plan pour l'interpolationcylindrique et spécification de deux axes d'interpolation Lancement de l'interpolation cylindrique

Quitter l'interpolation cylindrique

<Programme>

N01 G28XZC;N02 G97S100M23;N03 G00X50.Z0.;N04 G94G01X40.F100.;N05 G19C0Z0;N06 G07.1C20.;N07 G41;N08 G01Z-10.C80.F150;N09 Z-25.C90.;N10 Z-80.C225;N11 G03Z-75.C270.R55.;N12 G01Z-25;N13 G02Z-20.C280.R80.;N14 G01C360.N15 G40;N16 G07.1C0;N17 G01X50.;N18 G0X100.Z100.;N19 M25;N20 M30;

(Unit: mm)

50

100

150

200

250

300

350°

-20-40-60-80

C

Z

N09N10

N11

N12N13

N14

N15

N11

N10

N09N08

N13

N14

N12



6. Fonctions d'interpolation6.10 Interpolation de coordonnées polaires

70

6.10 Interpolation de coordonnées polaires; G12.1, G13.1/G112,G113

Fonction et but

Cette fonction convertit les instructions qui se réfèrent à des axes orthogonaux en mouvement d'unaxe linéaire (déplacement de l'outil) et en mouvement d'un axe de rotation (déplacement de lapièce).Le plan qui utilise l'axe linéaire comme le 1er axe orthogonal du plan et l'axe hypothétiqued'intersection comme 2ième axe du plan (ci-après "plan d'interpolation des coordonnées polaires")est sélectionné. L'interpolation des coordonnées polaires est exécutée sur ce plan. L'origine dusystème de coordonnées de pièce est utilisée comme origine du système de coordonnéespendant l'interpolation de coordonnées polaires.

Axe linéaire

Axe X

Axe C

Axe Z

Axe de rotation(axe hypothétique)

Plan de l'interpolation de coordonnées polaires

(plan G17)

Cette fonction peut être implantée pour l'usinage d'un évidement dans la partie linéaire du diamètrede la pièce et pour l'usinage d'arbres à cames etc..




71


G12.1 ; Lancement de l'interpolation de coordonnées polaires

G13.1 ; Quitter l'interpolation de coordonnées polaires

(1) Les coordonnées qui seront indiquées entre le lancement et la fin de l'interpolation decoordonnées polaires forment les coordonnées polaires de l'interpolation.

G12.1 ; Lancement de l'interpolation de coordonnées polaires: (L'interpolation de coordonnées polaires est lancée.): (Les coordonnées indiquées dans cet intervalle sont les: coordonnées polaires de l'interpolation)G13.1 ; Quitter l'interpolation de coordonnées polaires

(L'interpolation de coordonnées polaires est quittée.)

(2) G112 et G113 peuvent également être utilisées à la place de G12.1 et G13.1.


(1) Les instructions G12.1 et G13.1 forment un bloc autonome. En cas d'utilisation dans le mêmebloc avec d'autres instructions G, l'erreur de programme (P33) apparaît.

(2) Pendant l'interpolation de coordonnées polaires, une interpolation linéaire ou une interpolationcirculaire peut être exécutée.

(3) Les coordonnées peuvent être indiquées avec des instructions absolues ou incrémentielles.

(4) Une correction du rayon d'outil (correction de fraise) peut être indiquée. L'interpolation decoordonnées polaires est appliquée sur la trajectoire calculée par la correction de fraise.

(5) L'avance dans le plan dans lequel l'interpolation de coordonnées polaires est exécutée

(système de coordonnées orthogonales) est indiquée à l'aide de F. L'unité de F est mm/min oupouces/min.

(6) Le contrôle de décélération est effectué lors de la sortie de l'instruction G12.1.

(7) Sélection de planL'axe linéaire et l'axe de rotation sur lesquels l'interpolation de coordonnées polaires estappliquée doivent être sélectionnés à l'aide de paramètres avant le lancement del'interpolation de coordonnées polaires.

(a) Spécifier le plan considéré pour l'exécution de l'interpolation de coordonnées polairesavec le paramètre (#1533) pour l'axe linéaire utilisé pour l'interpolation de coordonnéespolaires.

Valeur du

paramètre #1533

Plan sélectionné

X G17 (plan XY)Y G19 (plan YZ)Z G18 (plan ZX)

Caractèred'espacement

(aucun réglage)

G17 (plan XY)

(b) Si une sélection de plan est effectuée avec les instructions G16 à G19, alors quel'interpolation de coordonnées polaires est activée, une erreur de programme (P485)apparaît.

(Note) Selon le type utilisé et en fonction de la version, le paramètre (#1533) n'estéventuellement pas disponible. Dans ce cas, le réglage est comme si le paramètre(#1533) n'était pas décrit (aucun réglage).




72

(8) Instruction F pendant l'interpolation de coordonnées polairesSi l'avance spécifiée par une instruction F avant la mise en marche de G12.1 reste égalementvalable lors de l'interpolation de coordonnées polaires, dépend de quelle avance a étésélectionnée (avance par minute (G94/G98) ou avance par tour (G95/G99)) :

(a)

Si l'instruction G94(G98) a été émise avant l'instruction G12.1Si aucune instruction F n'est présente dans l'interpolation de coordonnées polaires,l'avance qui a été auparavant définie reste valable. Après l'achèvement de l'interpolation de coordonnées polaires, soit la valeur pour l'avance qui était définie avant le lancement de l'interpolation de coordonnées polaires estvalable ou alors la dernière valeur qui a été définie dans l'interpolation de coordonnéespolaires avec une instruction F est valable.La vitesse d'avance F précédente ne peut pas être utilisée pendant l'interpolation decoordonnées polaires.

(b) Si l'instruction G95(G99) a été émise avant l'instruction G12.1La vitesse d'avance F précédente ne peut pas être utilisée pendant l'interpolation decoordonnées polaires. Une nouvelle instruction F doit être programmée. Après l'achèvement de l'interpolation de coordonnées polaires, la valeur qui était valable

avant le lancement de l'interpolation de coordonnées polaires est de nouveau valable.

Si aucune instruction F n'est spécifiée dans G12.1Mode

précédentAucune instruction F Après achèvement de

G13.1G94(G98) F précédente est valable ← G95(G99) Erreur de programme

(P62)F directement avant G12.1est valable

Si une instruction F est spécifiée dans G12.1Mode

précédentAucune instruction F Après achèvement de

G07.1G94(G98) F spécifiée est valable ← G95(G99) F spécifiée est valable *1 F directement avant G12.1

est valable

*1) Le mode d'avance”avance par minute” est valablependant l'interpolation de coordonnées polaires.




73

(9) Paramètres associés

# Fonction SpécificationsPlage deréglage

1516 mill_ax Désigna-tion de

l'axe defraisage

Désignation du nom de l'axe de rotation pour l'interpolation de fraisage (interpolation de coordonnées

polaires, interpolation cylindrique). Un seul axe derotation peut être indiqué.

A à Z

1517 mill_c Désignationaxe hypo-thétiquepour interpolationde fraisage

Spécification avec quelles instructions l'axe hypothétiquedoit être adressé pour l'interpolation de fraisage(interpolation de coordonnées polaires et interpolationcylindrique)

0 : Instructions pour l'axe Y1 : Instructions pour l'axe de rotation

0 / 1

8111 Milling Radius Diamètre et rayon de l'axe linéaire lors des interpolationsde fraisage

0 : Un rayon pour tous les axes1 : Indication séparée pour chaque axe (paramètre

#1019 “dia”, diamètre des axes)

0 / 1

1533 mill_Pax Nom axelinéairecoord. pol.

Spécifier l'axe linéaire pour l'interpolation decoordonnées polaires. Nomdel'axe


(1) Les instructions G suivantes peuvent être utilisées pendant l'interpolation de coordonnéespolaires.

Code G SpécificationsG00G01G02

G03G04G09G40-42G61G64G65G66G66.1G67G80-89G90/91G94

G98G99

PositionnementInterpolation linéaireInterpolation circulaire (en sens horaire)

Interpolation circulaire (en sens horaire inverse)Temps d'arrêt momentanéContrôle de l'arrêt précisCorrection de fraise (correction du rayon d'outil)Mode de contrôle de l'arrêt précisMode de coupe Appel de macro utilisateur (appel simple) Appel modal de macro utilisateur A (appel modal) Appel modal macro utilisateur B (appel bloc par macro)Quitter l'appel modal de macro utilisateur Cycle fixe d'alésageInstructions de valeur absolue/incrémentielle Avance asynchrone

Alésage avec retour à la valeur initiale Alésage avec retour au point R

Une erreur de programme (P481) apparaît si un code G autre que ceux indiqués ci-dessus estutilisé pendant l'interpolation de coordonnées polaires.

(2) Instructions de programme pendant l'interpolation de coordonnées polaires

(a) Lorsque l'interpolation des coordonnées polaires est activée, les instructions deprogramme se réfèrent à la valeur de coordonnée orthogonale de l'axe linéaire et de l'axede rotation (axe hypothétique) sur le plan d'interpolation des coordonnées polaires.L'axe de rotation (C) est adressé comme le deuxième axe (axe hypothétique) du plan.L'unité pour cet axe n'est pas “degré” mais celle du 1er axe du plan, l'axe linéaire (mm ou

pouce).(b) Lors de la sortie de l'instruction G12.1, la valeur des coordonnées de l'axe hypothétique

est mise sur "0". Cela signifie que la position à laquelle l'interpolation de coordonnéespolaires est lancée, est interprétée comme angle = 0.




74

(3) Interpolation circulaire sur le plan des coordonnées polairesLes adresses pour les instructions d'arc sont définies avec le paramètre #1533 si uneinterpolation circulaire doit être exécutée pendant l'interpolation de coordonnées polaires.

Valeur du

paramètre #1533

Indication des coordonnées du centre de l'arc

X I, J (Le plan XY est le plan des coordonnées polaires)Y J, K (Le plan YZ est le plan des coordonnées polaires)Z K, I (Le plan ZX est le plan des coordonnées polaires)

Caractèred'espacement (aucun

réglage)

I, J (Le plan XY est le plan des coordonnées polaires)

Le rayon de l'arc peut également être indiqué avec une instruction R.

(Note) Selon le type utilisé et en fonction de la version, le paramètre (#1533) n'estéventuellement pas disponible. Dans ce cas, le réglage est comme si le paramètre(#1533) n'était pas décrit (aucun réglage).

(4) Correction du rayon d'outilUne correction du rayon d'outil est possible avec l'interpolation de coordonnées polaires.

(a) Sélectionner le plan comme pour l'interpolation de coordonnées polaires.Lancez et quittez la correction du rayon d'outil dans l'interpolation des coordonnéespolaires.

(b) Une erreur de programme (P485) apparaît si l'interpolation de coordonnées polaires estactivée alors que la correction de fraise est en marche.

(c) Si l'instruction G12.1 ou G13.1 est spécifiée sans instruction d'usinage, la position de l'axedans le bloc avec G12.1 ou G13.1 sera interprétée, après la fin de correction du rayond'outil, comme la position à laquelle la correction du rayon d'outil a été annulée et les pas

de programme suivants seront exécutés.

(5) Correction de longueur d'outil

(a) Une erreur de programme (P481) apparaîtra si la correction de longueur d'outil estexécutée en mode d'interpolation de coordonnées polaires.::G43 H12 ; ... Correction de longueur d'outil avant interpolation de coordonnées polaires

→ valideG0 X100. Z0 ;G12.1 ;:G43 H11 ; ... Correction longueur d'outil en mode d'interpolation de coord. polaires

→ erreur de programme:G13.1 ;

(b) Achever l'opération de correction d'outil (déplacement de la longueur d'outil et de lagrandeur de correction d'usure) avant d'exécuter l'interpolation de coordonnées polaires.Si l'opération de correction d'outil n'est pas achevée lors de la sortie de l'instruction delancement de l'interpolation de coordonnées polaires, il s'ensuit :● les coordonnées de la machine ne sont pas modifiées en raison de l'instruction G12.1.

● la valeur des coordonnées de la pièce est modifiée en la valeur de la correction delongueur d'outil postérieure en raison de l'instruction G12.1. (même lors de l'annulation

de l'interpolation de coordonnées polaires, les coordonnées de la pièce ne seront pasannulées.)




75

(6) Avance asynchrone de coupe

(a) Lors du lancement de l'interpolation de coordonnées polaires, le mode asynchrone estactivé de manière forcée.

(b) Le mode de synchronisation qui était valable avant le lancement de l'interpolation de

coordonnées polaires est remis en quittant l'interpolation de coordonnées polaires.(c) Si le mode de la commande de vitesse circonférentielle (G96) est activé et si

l'interpolation de coordonnées polaires est sélectionnée avec l'instruction G12.1, uneerreur de programme apparaît (P485).

(7) Fonctions auxiliaires

(a) Les fonctions auxiliaires (M) et les fonctions auxiliaires secondaires peuvent êtreappliquées lorsque l'interpolation de coordonnées polaires est activée.

(b) Une instruction S se réfère dans l'interpolation de coordonnées polaires à la vitesse del'outil entraîné et non à la vitesse de la broche.

(8) Axe d'alésage de trou dans le cycle d'alésage fixe pendant l'interpolation de coordonnéespolairesL'axe d'alésage de trou est défini avec le paramètre #1533 si une instruction pour un cycled'alésage fixe doit être exécutée pendant l'interpolation de coordonnées polaires.

Valeur duparamètre #1533

Axe d'alésage de trou

X Z (Le plan XY est le plan des coordonnées polaires)Y X (Le plan YZ est le plan des coordonnées polaires)

Z Y (Le plan ZX est le plan des coordonnées polaires)Caractère

d'espacement (aucunréglage)

Z (Le plan XY est le plan des coordonnées polaires)

(9) Grandeur de décalage dans l'instruction G76 (alésage de précision) ou G87 (dépouille)pendant l'interpolation de coordonnées polairesLa grandeur de décalage dans l'instruction G76 (alésage de précision) ou G87 (dépouille)pendant l'interpolation de coordonnées polaires est déterminée par le paramètre de l'axelinéaire (#1533).

Valeur duparamètre #1533

Indication des coordonnées du centre de l'arc

X I, J (Le plan XY est le plan des coordonnées polaires)Y J, K (Le plan YZ est le plan des coordonnées polaires)

Z K, I (Le plan ZX est le plan des coordonnées polaires)

Caractèred'espacement

(aucun réglage)

I, J (Le plan XY est le plan des coordonnées polaires)




76

Restrictions et précautions

(1) Le programme d'un bloc ne peut pas être relancé (reprise de programme) pendantl'interpolation de coordonnées polaires.

(2) Réglez avant le lancement de l'interpolation de coordonnées polaires le système decoordonnées de telle sorte que l'axe de rotation soit situé à l'origine du système decoordonnées. Ne pas modifier le système de coordonnées pendant l'interpolation decoordonnées polaires. (G50, G52, G53, remise à zéro relative de coordonnées, G54 à G59,etc.)

(3) L'avance pendant l'interpolation de coordonnées polaires correspond à la vitessed'interpolation sur le plan d'interpolation de coordonnées polaires (système de coordonnéesorthogonales).(La vitesse relative de l'outil est convertie à l'aide de la conversion des coordonnées polaires.)Lorsque le centre de l'axe de rotation est passé sur le plan d'interpolation de coordonnéespolaires (système de coordonnées orthogonales), l'avance latérale de l'axe de rotation seratrès élevée après l'interpolation de coordonnées polaires.

(4) Les déplacements en dehors du plan d'interpolation de coordonnées polaires ne sont pasinfluencés par l'interpolation de coordonnées polaires pendant l'interpolation de coordonnéespolaires.

(5) Les valeurs de coordonnées actuelles sont représentées lors de l'affichage des positionsréelles pendant l'interpolation de coordonnées polaires. Toutefois, à la place du “cheminrestant à parcourir” est affiché le chemin qui doit encore être parcouru sur le pland'interpolation des coordonnées polaires.

(6) L'interpolation de coordonnées polaires est quittée lors de la mise hors circuit de l'alimentationet lors de la remise à zéro de la commande.

(7) Si l'un des axes qui a été adressé lors de l'interpolation de coordonnées polaires n'a exécutéaucun retour à l'origine, une erreur de programme (P484) sera signalée.

(8) Une correction du rayon d'outil activée doit être quittée avant le lancement de l'interpolation decoordonnées polaires.

(9) Le mode de coupe est sélectionné en quittant l'interpolation de coordonnées polaires et le planqui était sélectionné avant le lancement de l'interpolation de coordonnées polaires est denouveau valable.

(10) Une erreur de programme (P486) apparaît si l'instruction pour l'interpolation de coordonnéespolaires est appelée pendant l'usinage d'image symétrique.

(11) Une erreur de programme (P486) apparaît si l'interpolation cylindrique ou l'interpolation decoordonnées polaires est appelée pendant l'interpolation de coordonnées polaires.

(12) Pendant l'interpolation de coordonnées polaires, si la plage déplaçable de l'axe X est

contrôlée dans la partie positive, l'axe X doit être déplacé vers la partie positive qui inclut "0" etau-dessus avant l'instruction d'interpolation de coordonnées polaires. Si la plage déplaçablede l'axe X est contrôlée dans la partie négative, l'axe X doit être déplacé vers la partie quin'inclut pas "0" avant l'instruction d'interpolation de coordonnées polaires.




77


Axe C hypothétique

Axe X

Axe Z

Axe C

Axe C hypothétique

Axe C

Grandeur

Axe X

N01N02

N11

N05

N04N03

N10

N09N08

N07

N06

Trajectoire après la correction du rayon d'outilTrajectoire programmée

<Programme>

::N01 G17 G90 G0 X40.0 C0 Z0;N02 G12.1;N03 G1 G42 X20.0 F2000;N04 C10.0;N05 G3 X10.0 C20.0 R10.0;N06 G1 X-20.0;N07 C-10.0;N08 G3 X-10.0 C-20.0 I10.0 J0;

N09 G1 X20.0;N10 C0;N11 G40 X40.0;N12 G13.1;::M30 ;

Spécification de la position de départMode d'interpolation de coordonnées polaires :lancementLancement de l'usinage

Programme pour la création de la forme

(Base pour l'usinage sont les valeurs pour lescoordonnées orthogonales sur le plan de l'axehypothétique XC.)

Mode d'interpolation de coordonnées polaires :suppression



6. Fonctions d'interpolation6.11 Interpolation de fonction exponentielle

78

6.11 Interpolation de fonction exponentielle; G02.3, G03.3

Fonction et but

L'axe de rotation est converti lors de l'interpolation exponentielle en une fonction exponentielle par rapport aux axes linéaires.Simultanément, une interpolation linéaire a lieu entre les axes linéaires.Il est ainsi possible de pourvoir un cône d'une rainure en forme d'hélice avec pas constant.Exemple d'application : fabrication de fraises à queue

• Usiner une rainure conique régulière en forme d'hélice

(axelinéaire)

Pas: J1=J2=J3

Axe A

(axe de rotation)

Axe Z

Axe XJ1 J2 J3

(G02.3/G03.3)

(G00)

(G01)

(G01)

• Relation entre l'axe linéaire et l'axe de rotation

Axe A

(axe de rotation)

Relation entre axe linéaire et axe de rotation

X=B (eCA-1)

{B, C... constant} Axe X

(axe linéaire)




79


G02.3/G03.3 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Rr1 Ff1 Qq1 Kk1 ;G02.3 : interpolation rotation en avant (modale)

G03.3 : interpolation rotation en arrière (modale)X : point d'arrivée de l'axe X (Note 1) Y : point d'arrivée de l'axe Y (Note 1) Z : point d'arrivée de l'axe Z (Note 1) I : angle i1 (Note 2) J : angle j1 (Note 2) R : valeur constante r1 (Note 3) F : vitesse d'avance initiale (Note 4) Q : vitesse d'avance au point d'arrivée (Note 5) K : l'instruction sera ignorée.

(Note 1) Indiquez le point d'arrivée de l'axe linéaire déterminé par le paramètre "#1514 expLinax" etle point d'arrivée de l'axe qui est interpolé linéairement avec cet axe.Si le point d'arrivée de l'axe de rotation défini par le paramètre "#1515 expRotax" estindiqué, ce n'est pas une interpolation de fonction exponentielle qui sera réalisée mais uneinterpolation linéaire.

(Note 2) L'unité d'instruction est comme suit.

Réglage #1003 = B #1003 = C #1003 = D #1003 = E(Unité = °) 0.001 0.0001 0.00001 0.000001

La plage de réglage est de -89° à +89°.Si pour I ou J, aucune valeur n'est indiquée, une erreur de programme (P33) apparaît.Une erreur de programme (P35) apparaît si pour I ou J la valeur 0 est indiquée.

(Note 3) L'unité d'instruction est comme suit.

Réglage #1003 = B #1003 = C #1003 = D #1003 = E UnitéMétrique 0.001 0.0001 0.00001 0.000001 mmEn pouces 0.0001 0.00001 0.000001 0.0000001 pouce

La valeur indiquée doit être positive et supérieure à zéro.Une erreur de programme (P33) apparaît si aucune valeur n'est indiquée pour R.Une erreur de programme (P35) apparaît si la valeur 0 est indiquée pour R.

(Note 4) L'unité et la plage des valeurs correspondent à l'instruction normale F. (Instructioncomme une avance par minute.)Indiquez une avance composée qui inclut également l'axe de rotation.La valeur modale d'une instruction F normale n'est pas modifiée par la valeur indiquée.Une erreur de programme (P33) apparaît si aucune valeur n'est indiquée pour F.

Une erreur de programme (P35) apparaît si la valeur 0 est indiquée pour F.(Note 5) L'unité d'instruction est comme suit.

Réglage #1003 = B #1003 = C #1003 = D #1003 = E UnitéMétrique 0.001 0.0001 0.00001 0.000001 mmEn pouces 0.0001 0.00001 0.000001 0.0000001 pouce

L'unité et la plage des valeurs correspondent à l'instruction normale F.Indiquez une avance composée qui inclut également l'axe de rotation.La valeur modale d'une instruction F normale n'est pas modifiée par la valeur indiquée.L'axe se déplace en commençant avec l'avance initiale (F) jusqu'au point d'arrivéeauquel l'avance indiquée par Q est valable.Si aucune instruction d'adresse Q n'est présente, l'interpolation sera effectuée avec lamême valeur que la vitesse d'avance initiale (instruction d'adresse F). (L'avance au pointde départ et au point d'arrivée est alors identique.)Une erreur de programme (P35) apparaît si la valeur 0 est indiquée pour Q.




80

• Exemple d'usinage d'une rainure conique régulière en forme d'hélice

i1

j1 x1x0

r1

Axe Z Axe Z

Axe A

Axe linéaire ... axe X, axe de rotation ... axe A, axe linéaire (axe X) point de départ ...

Axe X

Expression relationnelle de la fonction exponentielle

La relation exponentielle entre l'axe linéaire (X) et l'axe de rotation (A) dans l'instructionG02.3/G03.3 est définie comme suit :

X (θ) = r1 ∗ (eθ/D- 1) / tan (i1) (Déplacement (1) de l'axe linéaire (X)) A (θ) = (-1)ω

∗ 360 ∗ θ / (2π) (Déplacement de l'axe de rotation (A))

D = tan (j1) / tan (i1)ω = 0 pendant la rotation en avant (G02.3), et ω = 1 pendant la rotation en arrière (G03.3)θ est l'angle de rotation (radian) commençant au point de départ de l'axe de rotationL'angle de rotation de l'axe de rotation (θq) peut être calculé avec la formule (1) :θ = D ∗ 1n { (X ∗ tan (i1) / r1) + 1 }




81

Exemple d'usinage

•· Exemple d'usinage d'une rainure conique régulière en forme d'hélice

i1

j1 x1x0 x2

p1

Axe A

r1r2

z1z2z0

Axe X

Axe Z

<Équations pour cet exemple >

Z (θ) = r1 ∗ (eθ/D-1) ∗ tan (p1) / tan (i1) + z0 ... (1)X (θ) = r1 ∗ (eθ/D-1) / tan (i1) ... (2) A (θq) = (ω-1)

∗w∗ θ*π 360 * q / (2p)

D = tan (j1) / tan (i1)Z (θ) Valeur absolue mesurée à partir de l'origine de l'axe Z (axe qui interpole linéairement

dans un intervalle avec l'axe linéaire (axe X))X (θ) Valeur absolue mesurée à partir de l'origine de l'axe X (axe linéaire) A (θ) Valeur absolue mesurée à partir de l'origine de l'axe A (axe de rotation)r1 Valeur constante de l'interpolation exponentielle (est indiquée dans l'instruction avec R)

r2 Rayon de la pièce sur le côté gauchex2 Axe X (axe linéaire) sur le côté gauche de la piècex1 Point d'arrivée de l'axe X (axe linéaire), est indiqué dans l'instruction avec Xx0 Point de départ de l'axe X (axe linéaire) (spécifier comme "x0 ≤ x1" de telle sorte que

l'outil ne soit pas gêné par la pièce)z1 Point d'arrivée de l'axe Z (axe qui interpole linéairement dans un intervalle avec l'axe

linéaire (axe X)) est indiqué dans l'instruction avec Zz0 Point de départ de l'axe Z (axe qui interpole linéairement dans un intervalle avec l'axe

linéaire (axe X))i1 Angle d'inclinaison du cône (est indiqué dans l'instruction avec I)p1 Angle d'inclinaison du fond de la rainure j1 Angle de rotation (pas) (est indiqué dans l'instruction avec J)ω Sens de rotation (0 : rotation en avant, 1 : rotation en arrière)θ Angle de rotation de la pièce (radian)f1 Avance initiale (est indiquée dans l'instruction avec F)q1 Avance au point d'arrivée (est indiquée dans l'instruction avec Q)k1 Données imprécises (adresse instruction K)

Il résulte des formules (1) et (2) :Z (θ) = X (θ) ∗ tan (p1) + z0 ... (3)D'après la formule (3), l'angle d'inclinaison du fond de la rainure (p1) est déterminé par les pointsd'arrivée de l'axe X et de l'axe Z (x1, z1).La trajectoire sur l'axe Z est prédéfinie par l'angle d'inclinaison du fond de la rainure (p1) et laposition sur l'axe X.r1 peut être calculé à partir des valeurs du rayon de la pièce (r2), du point de départ sur l'axe X (x0),

de la position de x2 et de l'angle d'inclinaison du cône (i1) .r1 = r2 - { (x2 - x0) ∗ tan (i1) } ... (4)




82

L'angle d'inclinaison du cône (i1) et l'angle de rotation (j1) sont indiqués dans l'instruction avec I ou J.Si l'appointage du cône passe dans l'autre sens, l'angle d'inclinaison (i1) doit être pourvu d'unsigne négatif.Le sens de rotation (ω) est modifié avec le code G. (rotation en avant si G02.3 est spécifié, rotationen arrière si G03.3 est spécifié)

Les réglages ci-dessus permettent un usinage d'une rainure conique régulière en forme d'hélice(ou forme inverse).

Instruction et opération

G2.3 (correspond à G3.3 si j1<0)Déplacement dans la direction X > 0 Déplacement dans la direction X < 0

i1>0 i1<0 i1>0 i1<0

I n s t r u c t i o n

i1

X

Z

j1

r1

Pointdedépart

Point d'arrivée

-

X

Z+

j1

i1

r1

Pointd'arrivée

Pointdedépart

X

Z

j1

i1

r1

Pointdedépart

Pointd'arrivée Point

d'arrivée

Pointdedépart

X

Z+ -

j1

i1

r1

O p é r a t i o n

X

A

X

A

X

A

X

A

E x e m

p l e d e

p r o g r a m m e

d ' u s i n a

e

N10 G28XYZC;N20 G91G0 X100. Z100.;N30 G2.3 X100. Z100.

I50. J80. R105. F500.;N40 M30;

N10 G28XYZC;N20 G91G0 X100. Z200.;N30 G2.3 X100. Z-100.

I-50. J80. R105. F500.;N40 M30;

N10 G28XYZC;N20 G91G0 X-100. Z100.;N30 G2.3 X-100. Z100.

I50. J80. R105. F500.;N40 M30;

N10 G28XYZC;N20 G91G0 X-100. Z200.;N30 G2.3 X-100. Z-100.

I-50. J80. R105. F500.;N40 M30;

G3.3 (correspond à G2.3 si j1<0)Déplacement dans la direction X > 0 Déplacement dans la direction X < 0

i1>0 i1<0 i1>0 i1<0

I n s t r u c t i o n

Pointd'arrivéePoint

dedépart

X

Z

j1

i1

r1

Pointd'arrivée

Pointdedépart

-

X

Z+

j1

r1

Pointdedépart

Pointd'arrivée

X

Z

j1

i1

r1

Pointd'arrivée

Point dedépart

X

Z+ -

j1

i1

r1

O p é r a t i o n

X

A

X

A

X

A

X

A

E x e m p l e d e

p r o g r a m m e

d ' u s i n a

e

N10 G28XYZC;N20 G91G0 X100. Z100.;N30 G3.3 X100. Z100.

I50. J80. R105. F500.;N40 M30;

N10 G28XYZC;N20 G91G0 X100. Z200.;N30 G3.3 X100. Z-100.

I-50. J80. R105. F500.;N40 M30;

N10 G28XYZC;N20 G91G0 X-100. Z100.;N30 G3.3 X-100. Z100.

I50. J80. R105. F500.;N40 M30;

N10 G28XYZC;N20 G91G0 X-100. Z200.;N30 G3.3 X-100. Z-100.

I-50. J80. R105. F500.;N40 M30;




83

Précautions pour la programmation

(1) Lors de l'interpolation exponentielle avec les instructions G02.3/G03.3, le point de départ del'axe linéaire et de l'axe de rotation est considéré comme étant "0" pour le calcul des relationsexponentielles.

(2) Même si l'interpolation exponentielle est activée par les instructions G02.3/G03.3, il estinterpolé linéairement dans les cas suivants.La vitesse d'avance pour l'interpolation linéaire sera l'instruction F dans ce bloc. (Tenezcompte du fait que l'avance qui est valable en dehors de ce bloc ne sera pas modifiée par cetteinstruction F.)• L'axe linéaire qui a été défini par le paramètre #1514 (expLinax) n'a pas été indiqué dans

l'instruction ou la trajectoire pour cet axe est 0.• L'axe de rotation (#1515 expRotax) a été indiqué dans l'instruction.

(3) Les fonctions suivantes ne sont pas disponibles dans le mode G02.3/G03.3 :• Correction de longueur d'outil (noter que la correction de longueur d'outil lancée avant le

lancement du mode G02.3/G03.3 sera exécutée normalement.)• Correction du rayon d'outil• Contrôle vitesse élevée précision élevée I, contrôle vitesse élevée précision élevée II• Changement d'échelle ON/OFF

(4) Une erreur de programme (P481) apparaît si des instructions sont programmées pendantl'interpolation de coordonnées polaires, l'interpolation cylindrique ou l'interpolation de fraisage.

(5) Une erreur de programme (P612) apparaît si des instructions sont programmées pendant lechangement d'échelle ou l'image symétrique.

(6) Une erreur de programme (P34) apparaît si des instructions sont programmées pendant lecontrôle de vitesse élevée précision élevée II.

(7) Lors d'interpolation exponentielle avec les instructions G02.3/G03.3, il sera usiné avec uneavance asynchrone, même si l'avance synchrone est sélectionnée.

(8) Si dans le paramètre "#1515 expRota", le même axe qui est également défini comme axe Cinitial, est indiqué, l'axe qui a été sélectionné avec le signal d'axe C sera interpolé comme axede rotation.



6. Fonctions d'interpolation6.12 Instruction de coordonnées polaires

84

6.12 Instruction de coordonnées polaires; G16

Fonction et but

Cette fonction permet de spécifier la valeur des coordonnées du point d'arrivée avec lescoordonnées polaires du rayon et de l'angle.


G16 ; Mode d'instruction de coordonnées polaires ON

G15 ; Mode d'instruction de coordonnées polaires OFF


(1) L'instruction de coordonnées polaires est appliquée dans l'intervalle du changement ON enOFF du mode d'instruction de coordonnées polaires.G1x ;G16 ;

Sélection de plan pour l'instruction de coordonnées polaires(G17/G18/G19)Mode d'instruction de coordonnées polaires ON

G9x G01 Xx1 Yy1 F2000 ;:

Instruction coordonnées polairesG9x : Sélection du centre pour l'instruction de coordonnéespolaires (G90/G91)

G90 • • •L'origine du système de coordonnées de pièce est lecentre des coordonnées polaires.

G91 • • •La position présente est le centre des coordonnéespolaires.

x1 : 1er axe pour le plan • • •Le rayon est spécifiéy1 : 2ième pour le plan • • • • L'angle est spécifié

Pour G90/G17(plan X-Y)

Position spécifiée

Position actuelley1

x1

X

Y

Plus

Moins

G15 ; Mode d'instruction de coordonnées polaires OFF

(2) La sélection de plan pendant le mode d'instruction de coordonnées polaires est exécutée avecG17, G18 et G19.

(3) L'instruction de coordonnées polaires est modale. Le mode d'instruction de coordonnéespolaires est OFF (G15) lors de la mise en circuit. Le réglage du paramètre (#1210 RstGmd/bit11) permet de choisir si l'initialisation de la modale a lieu à la remise à zéro ou non.

(4) Pendant le mode d'instruction de coordonnées polaires, spécifier le rayon avec le 1er axe pour le plan sélectionné et l'angle avec le 2ième axe. Par exemple, si le plan X-Y est sélectionné,spécifier le rayon avec l'adresse "X" et l'angle avec l'adresse "Y".

(5) Pour l'angle, le sens horaire inverse du plan sélectionné est positif et le sens horaire est négatif.(6) Le rayon et l'angle peuvent être spécifiés en valeur absolue ou en valeur incrémentielle (G90, G91).




85

(7) Si le rayon est spécifié en valeur absolue, spécifier la distance depuis l'origine dans le systèmede coordonnées de pièce (noter que le système de coordonnées local est appliqué si lesystème de coordonnées local est choisi).

(8) Si le rayon est spécifié avec l'instruction à valeur incrémentielle, considérant le point d'arrivée

du bloc précédent comme le centre des coordonnées polaires, spécifier la valeur incrémentielle depuis ce point d'arrivée. L'angle est spécifié avec la valeur incrémentielle del'angle du bloc précédent.

(9) Si le rayon est spécifié avec la valeur négative, la même opération que l'instruction lorsque lavaleur d'instruction du rayon est modifiée en valeur absolue, est effectuée et 180° estadditionné à la valeur d'instruction d'angle.

Spécifier la position

(1) Si l'origine dans le système de coordonnées de pièce est appliquée au centre descoordonnées polairesL'origine dans le système de coordonnées de pièce est appliquée au centre des coordonnées

polaires en spécifiant la valeur du rayon en valeur absolue. Noter que l'origine dans le systèmede coordonnées local est appliquée au centre des coordonnées polaires si le système decoordonnées local (G52) est utilisé.

Si l'angle est l'instruction envaleur absolue

Si l'angle est l'instruction en valeur incrémentielle


Positionactuelle

Angle

Rayon


Positionactuelle Angle

Rayon

Spécifier la position si l'origine dans le système de coordonnées de pièce est appliquéeau centre des coordonnées polaires.

(2) Si la position présente est appliquée au centre des coordonnées polairesLa position présente est appliquée au centre des coordonnées polaires en spécifiant la valeur du rayon en valeur incrémentielle.

Si l'angle est l'instruction envaleur absolue

Si l'angle est l'instruction en valeur incrémentielle


Positionactuelle

Angle

Rayon


Positionactuelle

AngleRayon

Spécifier la position si la position présente est appliquée au centre des coordonnéespolaires.




86

(3) Si l'instruction de la valeur du rayon est omiseSi l'instruction de la valeur du rayon est omise, l'origine dans le système de coordonnées depièce est appliquée au centre des coordonnées polaires. Noter que l'origine dans le systèmede coordonnées local est appliquée au centre des coordonnées polaires si le système decoordonnées local (G52) est utilisé.

Si l'angle est l'instruction en

valeur absolue

Si l'angle est l'instruction en valeur

incrémentielle




Rayon


Rayon

Spécifier la position si l'instruction de la valeur du rayon est omise.

(4) Si l'instruction d'angle est omiseSi l'instruction d'angle est omise, l'angle de la position présente dans le système decoordonnées de pièce est appliqué à l'instruction d'angle.L'origine dans le système de coordonnées de pièce est appliquée au centre des coordonnéespolaires en spécifiant la valeur du rayon en valeur absolue. Noter que l'origine dans le systèmede coordonnées local est appliquée au centre des coordonnées polaires si le système decoordonnées local (G52) est utilisé.

Si la valeur du rayon est spécifiée en valeur incrémentielle, la position présente est appliquéeau centre des coordonnées polaires.

Si le rayon est l'instruction envaleur absolue

Si le rayon est l'instruction envaleur incrémentielle


Position actuelle

Rayon

Angle


Position actuelle

Rayon

Angle

Spécifier la position si l'instruction de l'angle est omise.




87

L'instruction d'axe n'est pas interprétée comme instruction de coordonnées polaires

L'instruction d'angle avec l'instruction suivante n'est pas interprétée comme l'instruction decoordonnées polaires pendant le mode d'instruction de coordonnées polaires. L'instruction de

déplacement qui ne possède pas d'instructions d'axes pour le 1er axe et le 2ième dans le mode deplan sélectionné n'est donc pas interprétée comme une instruction de coordonnées polairespendant le mode instruction de coordonnées polaires.

Fonction Code G Temps d'arrêt momentané G04Entrée de paramètre programme/entrée de correction G10Réglage du système de coordonnées local G52Réglage du système de coordonnées de la machine G92Sélection du système de coordonnées machine G53Rotation de coordonnées par programme G68Changement d'échelle G51Fonction G pour l'image symétrique G51.1

Contrôle retour au point de référence G27Retour au point de référence G28Retour au point de départ G292ième à 4ième retour au point de référence G30Retour à la position de changement d'outil 1 G30.1Retour à la position de changement d'outil 2 G30.2Retour à la position de changement d'outil 3 G30.3Retour à la position de changement d'outil 4 G30.4Retour à la position de changement d'outil 5 G30.5Retour à la position de changement d'outil 6 G30.6Mesure automatique de longueur d'outil G37Saut G31Fonction de saut à plusieurs vitesses 1-1 G31.1Fonction de saut à plusieurs vitesses 1-2 G31.2Fonction de saut à plusieurs vitesses 1-3 G31.2Instruction d'angle linéaire G01 Aa1




88


Si l'origine dans le système de coordonnées de pièce est l'origine des coordonnées polaires

• L'origine des coordonnées polaires estl'origine dans le système de coordonnéesde pièce.

• Le plan est le plan X-Y.

200mm

X

Y

30°

120°

270°

N4

N2

N3

(1) Si la valeur du rayon et l'angle sont des instructions en valeur absolue.

N1 G17 G90 G16 ; Instruction de coordonnées polaires, sélection

du plan X-YL'origine des coordonnées polaires est l'originedans le système de coordonnées de pièce.

N2 G85 X200. Y30. Z-20. F200. ; Rayon 200mm, angle 30°N3 Y120. ; Rayon 200mm, angle 120°N4 Y270. ; Rayon 200mm, angle 270°

N5 G15 G80 ; Annulation instruction coordonnées polaires

(2) Si la valeur du rayon est une instruction en valeur absolue et l'angle est une instructionen valeur incrémentielle.

N1 G17 G90 G16 ; Instruction de coordonnées polaires, sélection

du plan X-YL'origine des coordonnées polaires est l'originedans le système de coordonnées de pièce.

N2 G85 X200. Y30. Z-20. F200. ; Rayon 200mm, angle 30°

N3 G91 Y90. ; Rayon 200mm, angle + 90°

N4 Y150. ; Rayon 200mm, angle +150°

N5 G15 G80 ; Annulation instruction coordonnées polaires




89

Précautions

(1) Si les instructions suivantes sont exécutées pendant le mode d'instruction de coordonnéespolaires ou si l'instruction de coordonnées polaires est exécutée pendant le mode d'instructionsuivant, une erreur de programme (P34) apparaît.

Fonction Code GContrôle vitesse élevéeprécision élevée I

G05.1 Q1

Contrôle vitesse élevéeprécision élevée II

G05 P10000

Spline G05.1 Q2

(2) Si l'image symétrique (code G/paramètre/signal externe) est annulée à un endroit quelconquesauf au centre de l'image symétrique pendant le mode d'instruction de coordonnées polaires,la valeur absolue et la machine varieront. Le centre de l'image symétrique est spécifié avecune valeur absolue et ainsi, si un autre centre est spécifié dans cet état, le centre peut être missur une position imprévue. Annuler l'image symétrique au-dessus du centre ou spécifier après l'annulation une instructionde positionnement utilisant une instruction en valeur absolue qui désigne le rayon et l'angle del'instruction de coordonnées polaires.



6. Fonctions d'interpolation6.13 Interpolation spirale/conique

90

6.13 Interpolation spirale/conique; G02.1/G03.1(type 1), G02/G03(type 2)

Fonction et but

Cette fonction exécute une interpolation qui réunit sans inégalités les points de départ et d'arrivéedans une spirale. Cette interpolation est exécutée pour des instructions d'arc dans lesquelles lepoint de départ et le point d'arrivée ne sont pas sur la même circonférence.Deux types de formats instruction qui peuvent être permutés avec les paramètres sont possibles.


G17 G02.1/G03.1 Xx Yy Ii Jj Pp Ff ; (Type 1 : #1272 ex08/bit2=0)

G17 G02/G03 Xx Yy Ii Jj Qq/Ll/Kk Ff ; (Type 2 : #1272 ex08/bit2=1)

G17 : Plan de rotation

G02.1/G03.1 (Type 1) : Sens de rotation de l'arc (type 1)

G02/G03 (Type 2) : Sens de rotation de l'arc (type 2)Xx Yy : Coordonnées du point d'arrivée (interpolation conique si l'axe

autre que les axes du plan de rotation est inclus.)

Ii Jj : Valeur du centre de l'arc

Pp : Nombre de pas (nombre de rotations) (type 1)

Qq/Ll/Kk (Type 2) : Grandeur incrémentielle/décrémentielle du rayon /nombre de pas(nombre de spirales)/ grandeur d'incrément/décrément de lahauteur (type 2)

Ff : Vitesse d'avance (vitesse de la direction de la trajectoire de l'outil)

Les opérations d'interpolation circulaire sont exécutées à la vitesse f1 pour les instructionsci-dessus.La trajectoire est vers le point d'arrivée suivant une trajectoire d'arc de spirale centrée à la positionspécifiée par la distance i (sens de l'axe X) et la distance j (sens de l'axe Y) en rapport avec le pointde départ.

(1) Le plan d'arc est spécifié par G17, G18 et G19. (commun pour les types 1 et 2)G17 · · · · Plan XYG18 · · · · Plan ZXG19 · · · · Plan YZ

(2) Le sens de rotation de l'arc est spécifié par G02.1(G02) ou G03.1(G03). (commun pour lestypes 1 et 2)

G02.1(G02) · · · sens horaire (CW)G03.1(G03) · · · sens horaire inverse (CCW)

(3) Les coordonnées du point d'arrivée sont spécifiées par XYZ. (commun pour les types 1 et 2)(Une instruction à virgule décimale est possible. Utiliser mm (ou pouces) comme unité).Si les axes du plan d'arc ne sont pas spécifiés, les coordonnées du point de départ sonthéritées. L'interpolation conique est appliquée si l'axe autre que les axes du plan d'arc est spécifié.

(4) La valeur du centre de l'arc est spécifié par IJK. (commun pour les types 1 et 2)(Une instruction à virgule décimale est possible. Utiliser mm (ou pouces) comme unité.)I : Spécification incrémentielle dans le sens de l'axe X en partant du point de départJ : Spécification incrémentielle dans le sens de l'axe Y en partant du point de départK : Spécification incrémentielle dans le sens de l'axe Z en partant du point de départSi un axe du plan d'arc est omis, les coordonnées du point de départ sont héritées.




91

(5) P spécifie le nombre de pas (nombre de spirales). (Type 1)Le nombre de pas et de rotations est indiqué ci-après.

Nombre de pas de filet(0 à 99)

Nombre de rotations

P0 Moins d'une rotation(peut être omis.)

P1 1 rotation ou plus,moins de 2 rotations

Pn n rotations ou plus,moins de (n+1) rotations

(6) Q spécifie la grandeur d'incrément/décrément du rayon par rotation de la spirale. (type 2)Le nombre de rotations de spirale lorsque la grandeur d'incrément/décrément du rayon estspécifiée peut être calculé avec la formule suivante.Nombre de rotations = | (rayon du point d'arrivée de l'arc - rayon du point de départ de l'arc))

| / | grandeur d'incrément/décrément du rayon |

(7) L spécifie le nombre de pas (nombre de spirales). (type 2) (plage : 0 à 99)Si omis, L1 est spécifié.Le nombre de pas et de rotations est indiqué ci-après.

Nombre de pas de filet(0 à 99)

Nombre de rotations

L1 Moins d'une rotationL2 1 rotation ou plus,

moins de 2 rotationsLn (n-1) rotations ou plus,

moins de n rotations

Q est prioritaire par rapport à L si Q et L ont été spécifiés au même instant.

(8) K spécifie la grandeur d'incrément/décrément de la hauteur par rotation de la spirale eninterpolation conique. (type 2)La grandeur d'incrément/décrément de la hauteur est spécifiée avec I/J/K pour l'axe autre quele plan d'arc.La relation entre la grandeur d'incrément/décrément de la hauteur et du plan de rotation estindiquée ci-après.

Plan de rotationGrandeur

d'incrément/décrément de lahauteur

G18 Instruction J

G19 Instruction I Autre que G18/G19 Instruction KLe nombre de rotations lorsque la spécification de la grandeur d'incrément/décrément de lahauteur est spécifiée peut être calculé avec la formule suivante.Nombre de rotations = hauteur / | grandeur d'incrément/décrément de la hauteur |

Si Q, K et L ont été spécifiées au même instant, l'ordre de priorité est Q>K>L.L'instruction à virgule décimale est possible dans la plage de la grandeur d'incrément/décrément du rayon et de la hauteur. Utiliser mm (ou pouces) comme unité.




92

(9) Une erreur de programme apparaît dans les cas suivants.(a) Points communs aux types 1 et 2

RéglagesPlage

programmable

(unité)

Erreur

Coordon-nées dupointd'arrivée

Plage del'instruction descoord. (mm/pouces)(L'instruction àvirgule décimale estpossible.)

• Si une valeur excédant la plage programmable estprogrammée, l'erreur de programme (P35)apparaît.

• Si un axe autre qu'un axe pouvant être contrôléavec le système d'instruction est spécifié, uneerreur de programme (P33) apparaît.

Valeur ducentre

Plage del'instruction descoordonnées(mm/pouces)(l'instruction à

virgule décimale estpossible.)


• Si un axe autre qu'un axe pouvant être contrôléavec le système d'instruction est spécifié, une

erreur de programme (P33) apparaît.• Si l'axe du plan de rotation n'est pas entièrementspécifié, une erreur de programme (P33) apparaît.

Nombre depas de filet

0 à 99 • Si une valeur excédant la plage programmable estprogrammée, l'erreur de programme (P35)apparaît.

Vitessed'avance

Plage del'instruction devitesse (mm/min,pouces/min)(L'instruction àvirgule décimale est

possible.)


(b) Points seulement pour le type 2

RéglagesPlage

programmable(unité)

Erreur

Grandeur d'incrément/décrément du rayon

Plage del'instruction descoordonnées(mm/pouces)(l'instruction àvirgule décimale

est possible.)

• Si le signe de la grandeur d'incrément/décrément spécifiée est contraire au signede la différence entre le rayon du point dedépart et le rayon du point d'arrivée, uneerreur de programme (P33) apparaît.

• Si la position du point d'arrivée obtenue à

partir de la vitesse et de la grandeur d'incrément/décrément est supérieure à"SpiralEndErr (#8075)", une erreur deprogramme (P70) apparaît.

Grandeur d'incrément/décrément de la hauteur

Plage del'instruction descoordonnées(mm/pouces)(L'instruction àvirgule décimaleest possible.)

• Si le signe de la grandeur d'incrément/décrément spécifiée est contraire au signedu sens de déplacement de la hauteur, uneerreur de programme (P33) apparaît.

• Si la position du point d'arrivée obtenue àpartir de la vitesse et de la grandeur d'incrément/décrément est supérieure à"SpiralEndErr (#8075)", une erreur deprogramme (P70) apparaît.

G02.1/0G3.1 • Une erreur de programme (P34) apparaît siG02.1/G03.1 sont utilisées pendant le type 2.




93


(1) Le sens de rotation de l'arc G02.1 est identique à G02, et G03.1 est identique à G03.(2) Il n'existe pas d'arcs avec spécification R en interpolation spirale.

(3)

Une coupe conique, un taraudage conique et d'autres opérations d'usinage semblablespeuvent être effectués en modifiant le rayon du point de départ et du point d'arrivée et enspécifiant l'axe linéaire simultanément.

(4) Normalement, l'interpolation spirale est automatiquement validée avec les instructions d'arc(G02, G03) lorsque la différence entre le rayon du point de départ et le rayon du point d'arrivéeest inférieure à la valeur spécifiée pour le paramètre.

(5) La combinaison d'axe qui peut être spécifiée simultanément dépend des spécifications. Lacombinaison dans les limites de cette plage est quelconque.

(6) La vitesse d'avance est la vitesse tangentielle constante.(7) Un contrôle simultané en association avec la correction du rayon d'outil (G41, G42) n'est pas

possible.(8) Le plan d'arc suit toujours G17, G18 et G19. Le contrôle de l'arc du plan est exécuté par G17,

G18 et G19 même lors de spécification avec deux adresses qui ne correspondent pas au plan.(9) Interpolation conique

Lors de la spécification simultanée d'un axe autre que le plan de l'interpolation spirale, lesautres axes sont également interpolés en synchronisation avec l'interpolation spirale.




94


(Exemple 1)

G91 G17 G01 X60. F500 ;

Y140. ;G02.1 X60. Y0 I100. P1 F300 ;

G01 X−120 ;

G90

G17 G01 X60. F500 ;

Y140. ;

G02.1 X120. Y140. I100. P1 F300 ;

G01 X0 ;

Pointdedépart

Pointd'arrivé

140.

60. 120. 160.

Y

W X

X60.

I100.

Centre

(Exemple 2)

G91 G17 G01 X60. F500 ;Y140. ;G02.1 X60.0 Z100.0 I100. P1 F300 ;G01 X−120 ;

→ Car c'est le plan G17, le contrôle d'arc n'estpas exécuté pour X-Z.Le contrôle d'arc est exécuté pour X-Y.

(Exemple 3) Dans cet exemple, l'interpolation est une interpolation tronconique.

G17 G91 G02.1 X100. Z150. I150. P3 F500 ;

PlanXY

PlanXZ

X

X

X

Z Z

Y

W

W


(1) Points communs aux types 1 et 2• Le point de départ et le point d'arrivée ne sont pas sur le même arc, le contrôle de lignenormal n'est donc pas appliqué correctement.

• Si aucune instruction de centre n'est présent lorsque la géométrique est valide, une erreur de programme (P33) apparaît.

(2) Points seulement pour le type 2• Une erreur de programme (P34) apparaît si l'instruction pour l'interpolation spirale est

appelée pendant l'usinage d'image symétrique.• Une erreur de programme (P34) apparaît si l'instruction pour l'interpolation spirale est

appelée pendant le changement d'échelle.• Une erreur de programme (P33) apparaît si l'instruction pour l'interpolation spirale est

appelée pendant une instruction de chanfreinage d'angle/arrondissement d'angle.



6. Fonctions d'interpolation6.14 Interpolation circulaire à 3 dimensions

95

6.14 Interpolation circulaire à 3 dimensions

Fonction et but

Pour émettre une instruction circulaire sur un espace à 3 dimensions, un point arbitraire (pointintermédiaire) doit être spécifié sur l'arc en plus du point de départ (position actuelle) et du pointd'arrivée. En utilisant l'instruction d'interpolation circulaire à 3 dimensions, une forme d'arcdéterminée par les trois points (point de départ, point intermédiaire, point d'arrivée) désignée sur l'espace à 3 dimensions peut être usinée.Une option est requise pour valider cette fonction. Si l'option n'est pas disponible et qu'uneinstruction d'interpolation circulaire est programmée, une erreur de programme (P39) apparaît.

• Instruction d'interpolation circulaire à 3 dimensions

Point de départ(position actuelle)

Point d'arrivée

Point intermédiaireZ

X

Y




96


G02.4(G03.4) Xx1 Yy1 Zz1 αα1 ; Spécification du point intermédiaire (1er bloc)

Xx2 Yy2 Zz2 αα2 ; Spécification du point d'arrivée (2ième bloc)G02.4(G03.4)x1, y1, z1x2, y2, z2α

: instruction d'interpolation circulaire à 3 dimensions (ne peut pas spécifier lesens de rotation)

: coordonnées du point intermédiaire: coordonnées du point d'arrivée: un axe arbitraire autre qu'un axe utilisé comme référence dans l'interpolation

circulaire à 3 dimensions(peut être omis)

• Les opérations G02.4 et G03.4. sont identiques. (Le sens de rotation ne peut pas être spécifié.)

• Les axes utilisés comme référence dans l'interpolation circulaire à 3 dimensions sont les troisaxes de base spécifiés avec les paramètres.• L'adresse X, Y, Z dans le bloc peut être omise. Les coordonnées du point intermédiaire omises

dans le 1er bloc deviennent les coordonnées du point de départ et les coordonnées du pointd'arrivée omises dans le 2ième bloc deviennent les coordonnées du point intermédiaire.

• Lors de l'utilisation de l'instruction d'interpolation circulaire à 3 dimensions, un axe arbitraire peutêtre spécifié en plus du système de coordonnées orthogonales (X, Y, Z) utilisé comme référence.L'axe arbitraire spécifié dans le bloc désignant le point intermédiaire (1er bloc) sera interpolé aupoint d'instruction lors du déplacement du point de départ au point intermédiaire. L'axe arbitrairespécifié dans le bloc d'instruction du point d'arrivée (2ième bloc) sera interpolé au pointd'instruction lors du déplacement du point intermédiaire au point d'arrivée. Le nombre d'axesarbitraires qui peuvent être spécifiés diffère en fonction du nombre d'axes de contrôle de contour simultané. Le total des trois axes de base utilisés comme référence de l'interpolation circulaire à

3 dimensions et les axes arbitraires spécifiés simultanément doivent être inférieurs au nombred'axes de contrôle de contour simultané.




97

Spécification du point intermédiaire et du point d'arrivée

Lors de l'utilisation d'une instruction d'interpolation circulaire à 3 dimensions, un arc qui existe sur l'espace à 3 dimensions peut être déterminé en spécifiant le point intermédiaire et le point d'arrivéeen plus du point de départ (position actuelle). (Se référer à la figure suivante) Selon le format

d'instruction, il est nécessaire de désigner un point intermédiaire dans le 1er bloc et un pointd'arrivée dans le 2ième bloc. Si seulement un bloc est désigné, une erreur de programme (P74)apparaît.L'interpolation linéaire est appliquée lorsque le point d'arrivée est égal au point de départ dansl'instruction d'interpolation circulaire à 3 dimensions. (Se référer à "Lorsque l'interpolation linéaireest appliquée") Ainsi, un cercle réel (rotation de 360 degrés) ne peut pas être désigné dansl'interpolation circulaire à 3 dimensions.En plus, désigner qu'un point intermédiaire est localisé au milieu entre un point de départ et unpoint d'arrivée. Si le point intermédiaire est proche du point de départ ou du point d'arrivée, laprécision de l'arc peut diminuer.

• Spécification de l'arc dans l'espace à 3 dimensions


Pointd'arrivée

Point intermédiairePlan incluant point de départ, pointintermédiaire et point d'arrivée

Centre

Comme indiqué dans la figure ci-dessus, si les trois points (point de départ, pointintermédiaire, point d'arrivée) sont spécifiés dans l'espace à 3 dimensions, lescoordonnées du centre de l'arc peuvent être obtenues. Un centre d'arc ne peut pas êtreobtenu si seulement deux points sont spécifiés et qu'une interpolation linéaire estappliquée. Si le point intermédiaire est proche du point de départ ou du point d'arrivée,un erreur peut apparaître lors du calcul du centre de l'arc.




98

Si l'interpolation linéaire est appliquée Dans le cas suivant, interpolation linéaire mais l'interpolation circulaire à 3 dimensions estappliquée.

(1) Si le point de départ, le point intermédiaire et le point d'arrivée sont sur la même ligne (seréférer à la figure suivante)(si le point d'arrivée est entre le point de départ et le point intermédiaire, les axes se déplacentdans l'ordre du point de départ, point intermédiaire et point d'arrivée.)

(2) Si deux points sont égaux dans le point de départ, un point intermédiaire, point d'arrivée(l'interpolation linéaire est appliquée même si le point d'arrivée est égal au point de départpour commander un cercle réel. Si le point de départ est égal au point d'arrivée, les axes sedéplacent dans l'ordre du point de départ, un point intermédiaire et un point d'arrivée.)

• Si l'interpolation linéaire est appliquée


Point intermédiaire(bloc 1)

Point d'arrivée(bloc 2)

Si les trois points sont sur la même ligne, l'interpolation linéaire estappliquée.

Point de départ

(position actuelle)

Point d'arrivée

(bloc 2) Point intermédiaire

(bloc 1) Même si le point d'arrivée existe entre le point de départ et le point intermédiaire,déplacement dans l'ordre du point de départ, point intermédiaire et point d'arrivée.

Instruction modale

L'instruction d'interpolation circulaire à 3 dimensions G02.4 (G03.4) est une instruction modaleappartenant au groupe 01. L'instruction reste valide jusqu'à ce que l'autre instruction G du groupe01 soit programmée. Lorsque l'instruction d'interpolation circulaire à 3 dimensions est exécutéecontinuellement, le point d'arrivée de l'instruction actuelle est le point de départ de la prochaineinstruction.

Précautions

(1) Si un bloc simple est valide et cette instruction est exécutée, un arrêt de bloc est exécuté à unpoint intermédiaire et au point d'arrivée.

(2) L'instruction de vitesse pendant l'interpolation circulaire à 3 dimensions est la vitessetangentielle sur l'arc.

(3) Lorsque l'interpolation circulaire à 3 dimensions est spécifiée alors que l'instructionincrémentielle est valide, la position relative du point intermédiaire par rapport au point dedépart est désignée dans le bloc de spécification du point intermédiaire et la position relativedu point d'arrivée par rapport au point intermédiaire est désignée dans le bloc de spécificationdu point intermédiaire.




99


(1) Instructions qui ne peuvent pas être utilisées(a) Instruction de code G qui entraîne une erreur de programme pendant la modale

d'interpolation circulaire à 3 dimensionsCode G Nom de la fonction Erreur de programme

G07.1 Interpolation cylindrique

G12.1/G13.1 Interpolation descoordonnées polaires

G15/G16 Instructioncoordonnées polaires

G17/G18/G19 Sélection de planG38/G39/G40/G41/G42 Correction rayon d'outil

G40.1/G41.1/G42.1 Contrôle ligne normalG43/G44/G49 Correction longueur

d'outil

G45/G46/G47/G48 Correction positiond'outil

G50/G51 Changement d'échelleG50.1/G51.1 Image symétriqueRotation de coordonnéespar programme

G68/G69

Conversion descoordonnées à 3dimensions

G68/G69 P921

(b) Instruction de code G qui entraîne une erreur de programme si l'interpolation circulaire à 3dimensions est spécifiée.

Modale code G Nom de la fonction Erreur de programmeG07.1 Interpolation cylindrique P481G12.1/G13.1 Interpolation des

coordonnées polairesP481

G16 Instructioncoordonnées polaires

G41/G42 Correction rayon d'outilG41.1/G42.1 Contrôle ligne normal

G43/G44 Correction longueur d'outil

G45/G46/G47/G48 Correction position

d'outilG51 Changement d'échelleG51.1 Image symétrique

Rotation de coordonnéespar programme

G68


G68/G69 P921

(2) Fonctions qui ne peuvent pas être utiliséesSi les fonctions suivantes sont utilisées dans l'interpolation circulaire à 3 dimensions, unealarme apparaît.

• hachage• interruption de macroDes restrictions peuvent survenir pour d'autres fonctions. Se référer à l'explication de chaquefonction.



6. Fonctions d'interpolation6.15 Interpolation NURBS

100

6.15 Interpolation NURBS

Fonction et but

Cette fonction réalise un usinage de courbe NURBS (Non-Uniform Rational B-Spline) en spécifiantsimplement les paramètres de la courbe (passe, poids, nœud, point de contrôle) qui est utilisé pour l'usinage de surface/ligne courbe sans remplacer la trajectoire avec des segments de ligneminuscules.Cette fonction opère seulement en mode de contrôle vitesse élevée précision élevée II, l'option decontrôle vitesse élevée précision élevée II est requise.Pendant l'interpolation NURBS, l'interpolation a lieu à la vitesse spécifiée. Toutefois, si la courbureest grande, la vitesse est verrouillée de telle sorte que le taux d'accélération tolérable de lamachine ne soit pas dépassé.


G05 P10000 ； Mode contrôle vitesse élevée précision élevée IION

G06.2 Pp Kk1 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff; Interpolation NURBS ONKk2 Xx2 Yy2 Zz2 Rr2;Kk3 Xx3 Yy3 Zz3 Rr3;Kk4 Xx4 Yy4 Zz4 Rr4;……………………………………… Kkn Xxn Yyn Zzn Rrn;Kkn+1;Kkn+2;Kkn+3;Kkn+4; Interpolation NURBS OFF

G05 P0; Mode contrôle vitesse élevée précision élevée II OFF

G05 P10000G06.2 QqPp

: mode contrôle vitesse élevée précision élevée II: interpolation NURBS: spécifier la passe de la courbe NURBS.

Spécifier dans le même bloc que l'instruction G06.2.La courbe NURBS de la passe p sera la (p-1)ième courbe. Si omis,Pp signifie le même que P4.(Exemple) P2 : courbe primaire (linéaire)

Kkn : noeudSpécifier le noeud pour chaque bloc d'interpolation NURBS.Spécifier la même valeur pour le noeud dans le 1er bloc au bloc dela passe p. L'interpolation NURBS est terminée s'il y a un blocexclusivement avec noeud.

Xxn Yyn Zzn : Valeur des coordonnées du point de contrôleSpécifier la même valeur des coordonnées pour le point decontrôle du 1er bloc comme celui désigné juste avantl'interpolation NURBS.

Rrn : Poids du point de contrôleSpécifier le poids de chaque point de contrôle de l'interpolationNURBS.

Ff : Vitesse d'interpolation (peut être omise)




101


(1) Spécifier la passe P pour le 1er bloc pour l'interpolation NURBS.(2) Spécifier la même valeur des coordonnées pour le point de contrôle du 1er bloc de

l'interpolation NURBS comme celui désigné juste avant l'interpolation NURBS.

(3) Spécifier tous les axes à utiliser dans les blocs suivant de l'interpolation NURBS pour le 1er bloc de l'interpolation NURBS

(4) Spécifier la même valeur pour le noeud K depuis le 1er bloc de l'interpolation NURBS pour lebloc de la valeur de réglage de la passe P.

(5) Ordonner un bloc exclusif de noeud K du même nombre que la valeur de réglage de la passeP pour terminer l'interpolation NURBS. À cet instant, spécifier la même valeur pour le réglagedu noeud K.

.

(x3,y3,z3)(x4,y4,z4)

(xn,yn,zn)

Passe à travers le points de contrôle Courbe d'interpolation NURBS

(x1,y1,z1)

(x2,y2,z2)

(Note) Si un noeud exclusif est spécifié immédiatement après l'interpolation NURBS, le moded'interpolation NURBS est de nouveau opérant.Un noeud exclusif qui est spécifié immédiatement après l'interpolation NURBS a la mêmesignification que l'instruction suivante.

G06.2 Pp Km Xxn Yyn Zzn R1.0




102


L'exemple du programme qui possède 4 passes (courbe du 3ième degré) et 11 points de contrôleest indiqué ci-après.

Point decontrôle P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10Nœud 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 8.0 8.0 8.0

:

:G05 P10000;

G90 G01 X0. Y0. Z0. F300;G06.2 P4 X0. Y0. R1. K0; P0X1.0 Y2.0 R1. K0; p1

X2.5 Y3.5 R1. K0; P2X4.4 Y4.0 R1. K0; P3

X6.0 Y0.5 R1. K1; P4X8.0 Y0.0 R1. K2; P5X9.5 Y0.5 R1. K3; P6

X11.0 Y2.0 R1. K4; P7X10.5 Y4.5 R1. K5; P8X8.0 Y6.5 R1. K6; P9

X9.5 Y8.0 R1. K7; P10K8;

K8;K8;

K8;G05 P0;:

:

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0 2 4 6 8 10 12P0(0.0,0.0)

P1(1.0,2.0)

P2(2.5,3.5) P3(4.4,4.0)

P4(6.0,0.5)P5(8.0,0.0)

P6(9.5,0.5)

P9(8.0,6.5)

P10(9.5,8.0)

X

Y

P7(11.0,2.0)

P8(10.5,4.5)

Passe à travers le points de contrôle

Courbe d'interpolation NURBS




103


(1) Code G/avance/fonctions auxiliairesTous les codes G, vitesse d'avance et codes MSTB ne peuvent pas être spécifiés pendantl'interpolation NURBS.Si une instruction autre l'adresse d'axe spécifiée dans le 1er bloc de l'interpolation NURBS, Ret K est spécifiée, une erreur de programme apparaît.

(2) Format des données(a) Saut de bloc optionnel "/"

Ne peut pas être spécifié dans le 2ième bloc de l'interpolation NURBS ou après.(b) Control IN "("et Control OUT ")"

Ne peut pas être spécifié dans le 2ième bloc de l'interpolation NURBS ou après.

(3) Interruption/redémarrageLa validité de l'interruption de programme/redémarrage est montrée ci-après.

TypePendant l'interpolation

NURBSBloc simple Valide (Note 1)

Arrêt d'avance Valable

Reset Valide (Note 2)

Arrêt de programme Non valide

Arrêt optionnel Non valide

Interruption manuelle Non valide (Note 3)

Interruption IMD Non valide

Essai deredémarrage

Non valide

(Note 1) Un arrêt de bloc simple est exécuté seulement aux derniers points de contrôle.L'arrêt de bloc simple n'est pas appliqué pendant l'interpolation NURBS.(Note 2) Le mode d'interpolation NURBS est annulé avec reset

(reset1/reset2/reset&rembobinage).(Note 3) L'opération diffère selon l'état du signal de valeur absolue manuelle.

• Si le signal de valeur absolue manuelle est OFFL'interpolation NURBS est exécutée dans l'état où le système axe-coordonnée estdécalé de la grandeur du déplacement absolu manuel.

• Si le signal de valeur absolue manuelle est ON Au démarrage automatique après une interruption manuelle, une erreur deprogramme (P554) apparaît après le déplacement de la distance restante.Notez que l'opération peut fonctionner continuellement lors du retour de l'axe à laposition d'origine après l'interruption manuelle.

(4) Contrôle graphiqueL'interpolation NURBS ne peut pas être appliquée pendant le contrôle graphique (contrôlecontinu/pas à pas).L'interpolation linéaire qui connecte les points de contrôle est appliquée pendant le contrôlegraphique.




104

Précautions

(1) Les axes exécutables pour l'interpolation NURBS sont les 3 axes de base.

(2) Spécifier le point de contrôle pour tous les axes pour lesquels l'interpolation NURBS est

exécutée dans le 1er bloc (bloc G06.2). Une erreur de programme (P32) apparaît si un axe quin'est pas spécifié dans le 1er bloc est spécifié dans le 2ième bloc ou après.

(3) Le premier point de contrôle (valeur de coordonnée du bloc G06.2) doit être spécifié comme lepoint de départ de la courbe NURBS. Spécifier donc de telle sorte qu'il corresponde au pointd'arrivée du bloc précédent. Une erreur de programme apparaît si les points ne correspondentpas.

(4) La plage programmable du poids est de 0.0001 à 99.9999. Même si la virgule décimale estomise, la valeur sera traitée comme celle d'une virgule décimale.Si "1" est spécifié, le résultat sera le même que "1.0". Si plus de 5 chiffres sont spécifiés aprèsla virgule décimale, une erreur de programme (P33) apparaît.

(5) L'instruction de noeud ne peut pas être omise et doit être spécifiée dans chaque bloc. Uneerreur de programme (P33) apparaît si l'instruction est omise.

(6) Comme pour le noeud, de la même manière que le poids, jusqu'à 4 chiffres peuvent êtrespécifiés après la virgule décimale. Même si la virgule décimale est omise, la valeur seratraitée comme celle d'une virgule décimale.Si "1" est spécifié, le résultat sera le même que "1.0". Si plus de 5 chiffres sont spécifiés aprèsla virgule décimale, une erreur de programme (P33) apparaît.

(7) Comme pour le noeud, spécifier la même valeur ou une valeur supérieure que le blocprécédent. Si une valeur inférieure à celle du bloc précédent est spécifiée, une erreur deprogramme (P551) apparaît.

(8) L'interpolation NURBS ne peut pas être appliquée pendant le contrôle graphique (contrôlecontinu/pas à pas).L'interpolation linéaire qui connecte les points de contrôle est appliquée pendant le contrôlegraphique.

(9) Le mode d'interpolation NURBS est annulé avec reset (reset1/reset2/reset&rembobinage).



7. Fonctions d'avance7.1 Avance rapide

105

7. Fonctions d'avance

7.1 Avance rapide

Fonction et but

La vitesse de l'avance rapide peut être déterminée de manière indépendante par des paramètrespour chaque axe. Les plages de vitesse disponibles sont de 1 mm/min à 10000000 mm/min. Lavitesse maximale est soumise aux restrictions imposées par les spécifications de la machine.Les réglages de déplacement rapide sont décrits dans le manuel technique de la machine.La vitesse d'avance est valable pour les instructions G00, G27, G28, G29, G30 et G60.Pour le positionnement, 2 trajectoires sont disponibles : le type d'interpolation où la zone partant dupoint de départ jusqu'au point d'arrivée est linéairement interpolée, et le type de non-interpolationoù le déplacement se fait à vitesse maximale sur les différents axes. Le type est choisi par leparamètre "#1086 G0Intp". Le temps de positionnement est identique pour chaque type.Si la vitesse de l'avance rapide du mode de contrôle de précision élevée est spécifiée, l'axe estdéplacé avec cette vitesse pendant le contrôle de précision élevée, le contrôle de vitesse élevée

précision élevée I/II, le contrôle spline précision élevée ou le contrôle SSS.• Si la valeur spécifiée pour la vitesse de l'avance rapide du mode de contrôle de précision élevée

est 0, l'axe est déplacé avec la vitesse de déplacement rapide.• La vitesse de l'avance rapide du mode de contrôle de précision élevée peut être déterminée de

manière indépendante pour chaque axe.• La vitesse de l'avance rapide du mode de contrôle de précision élevée est effective pour les

instructions G00, G27, G28, G29, G30 et G60.• La correction d'avance peut être appliquée à la vitesse d'avance rapide du mode de contrôle de

précision élevée en utilisant le signal externe fourni.

7.2 Vitesse d'avance de coupe

Fonction et but

La vitesse d'avance de coupe est assignée par l'adresse F et 8 positions (spécification directe F à 8positions). Les huit positions de l'instruction F sont assignées avec une virgule décimale pour unnombre entier à cinq chiffres et pour un nombre fractionnaire à trois chiffres. La vitesse d'avance decoupe s'applique aux instructions G01, G02, G03, G02.1 et G03.1.Si la vitesse de verrouillage de coupe du mode de contrôle de précision élevée est spécifiée, la vitessed'avance est verrouillée à la vitesse d'avance pendant le contrôle de précision élevée, le contrôle devitesse élevée précision élevée I/II, le contrôle spline précision élevée ou le contrôle SSS.• Si la valeur spécifiée pour la vitesse de verrouillage de coupe du mode de contrôle de précision

élevée est 0, l'axe est verrouillée à la vitesse de verrouillage d'avance de coupe.• La vitesse d'avance de coupe est verrouillée à la vitesse de verrouillage du coupe du mode de

contrôle de précision élevée du paramètre.

(Exemple)

Avance

G1 X100. Y100. F200 ;G1 X100. Y100. F123.4 ;G1 X100. Y100. F56.789 ;

200.0 mm/min123.4 mm/min56.789 mm/min

F200. ou F200.000 indique la même avance.

Plage de vitesse programmable (pour une unité de réglage de 1μmm)

Mode d'instruction Plage de réglage de l'avance Remarques

mm/min 0,001 à 10000000 mm/min

pouces/min 0,0001 à 1000000 pouces/min

°/min 0,001 à 10000000 °/min(Note 1) Une erreur de programme (P62) apparaît, si la première instruction de coupe (G01, G02,

G03) après avoir mis l'alimentation en route ne contient aucune instruction F.



7. Fonctions d'avance7.3 Avance F à 1 chiffre

106

7.3 Avance F à 1 chiffre

Fonction et but

En spécifiant le paramètre d'avance F à 1 chiffre (F1-digit), l'avance qui a été spécifiée selon lenuméro à un chiffre d'après l'adresse F, sert de valeur de commande.Si F0 a été spécifiée, l'avance rapide sera appelée et la vitesse correspond à celle pour G00.(G modale n'est pas modifiée mais la méthode d'accélération/décélération est poursuivie avec lesréglages de l'avance rapide.)Si F1 à F5 a été spécifiée, l'avance qui correspond à l'instruction sert de valeur de commande.Une instruction supérieure à F6 sera traitée comme avance de coupe normale.La liste d'instructions F à 1 chiffre n'est valable que dans un bloc modal avec G01, G02, G03, G02.1ou G03.1.L'instruction F à 1 chiffre peut également être utilisée dans un cycle d'usinage fermé.


La fonction de correction d'avance qui sera spécifiée en relation avec F à 1 chiffre, sera exécutéevia le 1er mode manuel (générateur d'impulsions).1 (Une modification d'avance via le 2ième ou3ième mode manuel n'est pas possible.)La grandeur de laquelle la grandeur d'avance peut être diminuée ou augmentée se calcule commesuit :

±ΔF =FM K

× (±nombre d'impulsions du générateur d'impulsions manuel)

Où "+" signifie une augmentation et "-" une diminution.K : Constante d'opération (C'est le nombre de divisions FM et la constante calculée de la

vitesse incrémentielle/décrémentielle par division d'échelle du générateur d'impulsionsmanuel.)Le réglage est réalisé par le paramètre de base "#1507 F1_K".

FM : représente la vitesse verrouillée pour F1 à F5.Le réglage est réalisé par le paramètre de base "#1506 F1_FM".

Indiquez les vitesses correspondantes pour F1 à F5 à l'aide des paramètres de basecorrespondants "#1185 spd_F1" à "#1189 spd_F5".La plage d'augmentation/diminution est comprise entre “0” et la valeur de réglage du paramètre"#1506 F1_K".L'alarme de service (104) apparaît si l'avance est égale à 0.

(1) Opération(a) Activer l'instruction F à 1 chiffre. (Mettre le paramètre de base "#1079 F1digt" sur 1.)(b) Spécifier FM et K.

Plage de réglageK : 1 à 32767 (paramètre de base "#1507 F1_K")FM : 0 à Fmax (mm/min) (paramètre de base "#1506 F1_FM")

(c) Spécifier F1 à F5. (paramètre de base "1185 spd_F1" à "#1189 spd_F5")

(2) Remarques particulières

(a) L'utilisation simultanée de l'instruction F à 1 chiffre et de l'instruction normale d'avance decoupe est possible si F à 1 chiffre est valable.(Exemple 1)

F0 vitesse de l'avance rapideF1 to F5 F à 1 chiffreF6 ou supérieur Instruction d'avance de coupe normale(b) F1 à F5 ne sont pas correctes dans le mode G00 et l'avance rapide sera appelée.(c) Si F0 est spécifiée en mode G02 ou G03, une erreur de programme (P121) apparaît.



7. Fonctions d'avance7.3 Avance F à 1 chiffre

107

(d) Si F1. à F5. (avec virgule décimale) sont spécifiées, les instructions directes 1 mm/min à 5mm/min sont appelées au lieu de l'instruction F à 1 chiffre.

(e) Si les instructions sont spécifiées en unité millimètre ou degré, la grandeur d'avance qui aété spécifiée par rapport à F1 à F5 ferra office de vitesse en mm (°)/min.

(f) Si les instructions sont spécifiées en pouces, un dixième de la grandeur d'avance qui a été

spécifiée par rapport à F1 à F5 ferra office de vitesse en pouces/min.(g) Le nombre d'impulsions du générateur d'impulsions manuel est d'une impulsion par division d'échelle indépendamment du facteur d'échelle.

(h) Pendant une instruction F à 1 chiffre, le numéro F à 1 chiffre et le signal d'instruction F à 1chiffre seront sortis comme un signal API.

(i) Même si une avance F à 1 chiffre est spécifiée pendant l'avance par tour (G95), elle seraégalement traitée comme instruction F normale (instr. avec valeur directe).

(3) Instructions F à 1 chiffre et instructions G

(a) Une instruction G du groupe 01 dans le même bloc avec des instructions F à 1 chiffreVitesse d'avance

exécutéeTaux affichage modal G modale

G0F0F0G0 Déplacement rapide 0 G0G0F1F1G0

Déplacement rapide 1 G0

G1F0F0G1

Déplacement rapide 0 G1

G1F1F1G1

Contenu F1 1 G1

(b) Les instructions F à 1 chiffre et non-modales peuvent être spécifiées dans un même bloc.Dans ce cas, l'instruction non-modale sera réalisée et au même moment, l'instruction F à1 chiffre modale sera actualisée.

(4) Exemple pour le réglage de la constante arithmétique K

Si l'échelle du volant est réglée sur ±±10 mm/min.FM sera réglé sur 15000 mm/min :

ΔF = 10 =15000

KOù K est égale à 1500.La grandeur d'avance sera réglée par la rotation du volant d'une unité d'échelle sur F(1 à 5) ± 10 (mm/min).

(5) Validité du réglage du volant

Le réglage du volant est valide pendant l'avance de coupe (F1 à F5), le démarrage automatique

et l'instruction F à 1 chiffre, si l'interrupteur du volant sur le côté de la machine est mis sur ONtout comme en mode IMD, en mode de bande perforée ou en mode mémoire et que leverrouillage de la machine (déplacement rapide sous verrouillage de machine) ou état deparcours à vide ne soient pas activés.Cette fonction ne peut pas être utilisée en l'absence des spécifications du volant.



7. Fonctions d'avance7.4 Avance asynchrone/synchrone

108

7.4 Avance asynchrone/synchrone; G94, G95

Fonction et but

Par le biais de l'instruction G95, la valeur d'avance par rotation peut être assignée par uneinstruction F. La broche doit disposer d'un encodeur pour que cette instruction puisse être utilisée.Si l'instruction G94 est programmée, la vitesse d'avance par minute retournera au mode spécifiéd'avance par minute (avance asynchrone).


G94;

G95;

G94 : Avance par minute (mm/min) (avance asynchrone)G95 : Avance par tour (mm/tr) (avance synchrone)

L'instruction G95 est du type modal, elle est donc valable jusqu'à la prochaine attribution del'instruction G94 (avance par minute).

(1) La plage programmable de l'instruction F est comme suit :La grandeur de décalage par rotation de broche avec avance synchrone (avance par rotation)est attribuée par le code F. La plage programmable est indiquée dans le tableau ci- après.

Entrée en mesures métriques

Systèmed'unité

d'instructiond'entrée

B (0.001 mm) C (0.0001 mm)

Moded'instruction

Avance par minute Avance par rotation Avance par minute Avance par rotation

Adresseinstruction

F (mm/min) E (mm/tour) F (mm/min) E (mm/tour)

Unitéd'instruction

minimale

1 (= 1.000),(1. = 1.000)

1 (= 0.001),(1. = 1.000)

1 (= 1.0000),(1. = 1.0000)

1 (= 0.0001),(1. = 1.0000)

Plageprogrammable

0.001 ~1000000.000

0.001 ~999.999

0.0001 ~1000000.0000

0.0001 ~999.9999

Systèmed'unité


D (0.00001 mm) E (0.000001 mm)

Moded'instruction

Avance par minute Avance par rotation Avance par minute Avance par rotation

Adresseinstruction

F (mm/min) E (mm/tour) F (mm/min) E (mm/tour)

Unitéd'instruction

minimale

1 (= 1.00000),(1. = 1.00000)

1 (= 0.00001),(1. = 1.00000)

1 (= 1.000000),(1. = 1.000000)

1 (= 0.000001),(1. = 1.000000)

Plageprogrammable

0.00001 ~1000000.00000

0.00001 ~999.99999

0.000001 ~1000000.000000

0.000001 ~999.999999



7. Fonctions d'avance7.4 Avance asynchrone/synchrone

109

Entrée en pouces

Systèmed'unité


B (0.0001 pouces) C (0.00001 pouces)

Mode

d'instruction Avance par minute Avance par rotation Avance par minute Avance par rotationAdresse

instructionF (pouces/min) E (pouce/tour) F (pouces/min) E (pouce/tour)

Unitéd'instruction

minimale

1 (= 1.0000),(1. = 1.0000)

1 (= 0.0001),(1. = 1.0000)

1 (= 1.00000),(1. = 1.00000)

1 (= 0.00001),(1. = 1.00000)

Plageprogrammable

0.0001

~ 100000.0000

0.0001

~ 999.9999

0.00001

~ 100000.00000

0.00001

~ 999.99999

Systèmed'unité


D (0.000001 pouces) E (0.0000001 pouces)

Mode

d'instruction Avance par minute Avance par rotation Avance par minute Avance par rotationAdresse

instructionF (pouces/min) E (pouce/tour) F (pouces/min) E (pouce/tour)

Unitéd'instruction

minimale

1 (= 1.000000),(1. = 1.000000)

1 (= 0.000001),(1. = 1.000000)

1 (= 1.0000000),(1. = 1.0000000)

1 (= 0.0000001),(1. = 1.0000000)

Plageprogrammable

0.000001 ~100000.000000

0.000001 ~999.999999

0.0000001 ~100000.0000000

0.0000001 ~999.9999999

(2) La vitesse effective (vitesse réelle de déplacement de la machine) et les conditions d'avancepar rotation sont définies par la formule suivante (formule 1).FC = F × N × OVR ..... (formule 1)

Où FC = vitesse effective (mm/min, pouces/min)

F = vitesse d'avance assignée (mm/tr, pouces/tr)N = vitesse de la broche (r/min)OVR = correction d'avance de coupe

Dans le cas où plusieurs axes seraient attribués en même temps, la vitesse effective FC de laformule 1 en sens vectoriel de l'instruction s'applique.

(Note 1) La vitesse effective (mm/min ou pouces/min), générée par conversion de la vitesseassignée, de la vitesse de broche et de la corection de la vitesse de coupe en vitessepar minute, est affichée comme FC sur le moniteur de l'unité de réglage et devisualisation.

(Note 2) Si la vitesse effective ci-dessus dépasse la vitesse de verrouillage de coupe, elle estspécifiée sur la vitesse de verrouillage.

(Note 3) Si la vitesse de broche est 0 en exécutant une avance synchrone, l'alarme deservice "105" apparaît.

(Note 4) Sous des conditions de marche à vide, la vitesse asynchrone sert de règle, et lemouvement se produit à la vitesse réglée de manière externe (mm/min,pouces/min, °/min).

(Note 5) Le cycle fixe G84 (cycle de taraudage) et le cycle G74 (cycle de taraudage inverse)sont exécutés avec le mode d'avance qui est déjà spécifié.

(Note 6) À la mise sous tension et pendant l'exécution de M02 ou M30, l'avance asynchrone(G94) ou synchrone (G95) peut être sélectionnée à l'aide du paramètre "#1074

I_Sync".



7. Fonctions d'avance7.5 Avance à retard inverse

110

7.5 Avance à retard inverse; G93

Fonction et but

Pendant la coupe intérieure lors de l'usinage de formes courbes avec application de la correctiondu rayon, la vitesse d'usinage sur la surface de coupe devient plus rapide que la vitesse d'avancedu centre de l'outil. C'est pourquoi, des problèmes comme une précision réduite peuventapparaître.La précision réduite peut être évitée avec l'avance à retard inverse. Cette fonction peut à la placedes instructions d'avance normale spécifier un bloc de temps d'usinage (inverse) en instructions F.La vitesse d'usinage sur la surface de coupe est constamment contrôlée même si la correction derayon est appliquée au programme d'usinage qui exprime la surface courbe libre avec des lignesde segment fines.Noter que si le temps d'usinage calculé dépasse la vitesse de verrouillage de l'avance de coupe, lavaleur de l'instruction F dans l'avance à retard inverse suit la vitesse de verrouillage de l'avance decoupe.

Instruction F régulière

Vitesse actuelle d'usinage

Large Petit

Instruction F

Avance à retard inverse

Identique

Instruction F


G93 ； Avance à retard inverse

L'instruction d'avance à retard inverse (G93) est une instruction modale. Une fois spécifié, ellereste valide jusqu'à ce qu'une avance par minute ou une avance par rotation soit spécifiée.

G00 Xx1 Yy1 ;

G93; → Mode d'avance à retard inverse ON

G01 Xx2 Yy2 Ff2; → En mode d'avance à retard inverseG02 Xx3 Yy3 Ii3 Jj3 Ff3; :

G94(G95); → Mode d'avance à retard inverse OFFDans les blocs de déplacement, puisque le temps de traitement est spécifié pour un segment deligne, spécifier la vitesse d'avance par rotation "F".




111


(1) L'instruction d'avance à retard inverse (G93) est une instruction modale. Une fois spécifié, ellereste valide jusqu'à ce qu'une avance par minute (G94) ou une avance par rotation (G95) soitspécifiée ou jusqu'à ce qu'une remise à zéro (M02, M30, etc.) soit exécutée.

(2) Spécifier la méthode des valeurs de l'instruction F dans l'avance à retard inverse

Instruction métrique (G21) Instruction en pouces (G20)

Pendant lemode linéaire(G01)

Avance point coupe (mm/min)

Longueur segment ligne (mm)

Avance point coupe (pouces/min)

Longueur segment ligne (pouces)

Pendant lemode d'arc(G02, G03)(G02.1, G03.1)

Avance point coupe (mm/min)

Rayon arc point départ (mm)

Avance point coupe (pouces/min)

Rayon arc point départ (pouces)

B 0.001 à 999999.999(1/ms)

C 0.0001 à 999999.9999(1/ms)D 0.00001 à 999999.99999(1/ms)

Plageprogrammable

E 0.000001 à 999999.999999(1/ms)

(3) La modale initiale après un redémarrage est G94 (avance par minute) ou G95 (avance par rotation).

(4) La vitesse d'avance du bloc inséré dans la correction du rayon d'outil et le point d'attaque R/Cest la même que la vitesse d'avance du bloc immédiatement avant celui-ci.

(5) La vitesse d'avance du bloc inséré dans le contrôle de ligne normal de l'axe C (contrôle deligne normal de type II) est la même que la vitesse d'avance du bloc de déplacement après le

tournage.

Précautions

(1) La modale initiale après un redémarrage est G94 (avance par minute) ou G95 (avance par rotation).

(2) L'instruction F dans la modale G93 est non-modale. Spécifier une instruction F pour chaquebloc. L'erreur de programme (P62) apparaît dans les blocs sans instruction F.

(3) L'erreur de programme (P62) apparaît si F0 est spécifiée.

(4) Une instruction F est nécessaire lors du changement de G93 à G94/G95. L'erreur deprogramme (P62) apparaît si aucune instruction F n'est spécifiée.

(5) La fonction d'avance est verrouillée à la vitesse maximale de coupe. Par conséquent, l'avancedoit être plus lente que la vitesse spécifiée.

(6) Si une vitesse extrêmement lente comme F0.001 est spécifiée, une erreur apparaît dans letemps de traitement.




112


Lors de l'utilisation de l'avance à retard inverse pendant la correction du rayon d'outil

N01 G90 G00 X80. Y-80. ;

N02 G01 G41 X80 Y-80. D11 F500 ;

N03 X180. ;

N04 G02 Y-280. R100. ;

N05 G03 Y-480. R100. ;

N06 G02 Y-680. R100. ;

N07 G01 X80. F500 ;

N08 Y-80. ;

N09 G04 X80. Y-80. ;N10 M02 ;

Avance par minute

N01 G90 G00 X80. Y-80. ;

N02 G01 G41 X80. Y-80. D11 F500 ;

N03 X180. ;

N04 G93 G02 Y-280. R100. F5 ;

N05 G03 Y-480. R100. F5 ;

N06 G02 Y-680. R100. F5 ;

N07 G94 G01 X80. F500 ;

N08 Y-80. ;

N09 G04 X80. Y-80. ;

N10 M02 ;

Avance à retard

(Fig. 3)

N4

N5

N5

Comparaison entre l'avance par minute et l'avance à retard inverse

(En supposant que le rayon de l'outil est de 10. [mm]) （Unité : mm/ms） Avance par minute Avance à retard inverseLocation

N° séquenced'implantation

Vitesse d'avance ducentre de l'outil

Vitesse d'avance dupoint de coupe

Vitesse d'avance ducentre de l'outil

Vitesse d'avance dupoint de coupe

N04 F500 F450 F550 F500

N05 F500 F550 F450 F500

N06 F500 F450 F550 F500

↓ ↓ La jonction debloc fait saillie enraison duchangement de lavitesse de coupe

à la jonction debloc.

La vitessed'avance suitl'instruction sansse soucier du

rayon de l'outil.




113


(1) Changement d'échelle (G51)

Lors de l'utilisation d'une fonction de changement d'échelle, spécifier une instruction F pour laforme après le changement d'échelle. Par exemple, si un changement d'échelle de tailledouble est exécuté, la distance d'usinage sera du double. Donc, lors de l'exécution d'unecoupe à la même vitesse que celle avant le changement d'échelle, spécifier la valeur (F’)calculée en divisant la valeur F par les multiples du changement d'échelle.

Vitesse d'avance

(mm/ms)F =Distance (mm)

FF'=

2

Forme avec le changementd'échelle (taille double)

F

(2) Mode d'usinage à vitesse élevée II (G05P2)

Le mode d'usinage à vitesse élevée II (G05P2) est exécuté en mode normal, à la place dumode d'usinage à vitesse élevée dans la mode d'avance à retard inverse (G93).(3) Si la vitesse calculée dans le mode G93 dépasse la plage de vitesse de l'avance par minute, le

verrouillage est exécuté à la vitesse de verrouillage spécifiée avec les paramètres.(4) L'erreur de programme (P125) apparaît si les instructions mentionnées ci-après sont

programmées dans le mode d'avance à retard inverse (G93).Code G Fonction

G02.3, G03.3 Interpolation exponentielleG06.2 Interpolation NURBS

G12 Coupe circulaire CW

G13 Coupe circulaire CCWG31~G31.3 Saut

G33 Taraudage

G34~G36, G37.1 Cycle fixe spécialG37 Mesure automatique de longueur

d'outil

G73~G89 Cycle fixe

G96 Commande de la vitessecirconférentielle constante ON

(5) L'erreur de programme (P125) apparaît si l'avance à retard inverse (G93) est spécifiée dansles modes suivants.

Code G Fonction

G02.3, G03.3 Interpolation exponentielle

G33 Taraudage

G73~G89 Cycle fixeG96 Commande de la vitesse circonférentielle constante ON



7. Fonctions d'avance7.6 Spécification d'avance et effet sur les axes de commande

114

7.6 Spécification d'avance et effet sur les axes de commande

Fonction et but

Comme déjà mentionné, une machine dispose d'une série d'axes de commande. Ces axes decommande peuvent être subdivisés en axes linéaires qui commandent les mouvements linéaires eten axes de rotation qui commandent la rotation. L'avance est conçue de telle sorte qu'elle spécifiela vitesse de déplacement de ces axes, et l'effet exercé à cette vitesse d'avance sur la vitesse dedéplacement d'outil qui a son tour influence la coupe se distingue en fonction du fait si lacommande s'applique aux axes linéaires ou aux axes de rotation.La grandeur de déplacement des différents axes est attribuée séparément par une valeur quicorrespond à l'axe respectif. L'avance ne sera pas attribuée individuellement à chaque axe, maiscomme valeur séparée. Dans le cas où le système commanderait simultanément deux ou plusieursaxes, il est important de connaître la corrélation entre les différents axes concernés.Les paragraphes suivants décrivent l'assignation de l'avance.

Lors de contrôle d'axes linéaires

Même en cas d'une commande à exécuter avec un axe de machine ou d'une commandesimultanée de deux ou plusieurs axes, l'avance assignée par le code F agit comme vitesse linéaireen sens d'avance de l'outil.

(Exemple) L'avance porte la désignation "f" et les axes linéaires (X et Y) doivent être commandés.

P (point de départde l'outil)

P2 (point d'arrivéede l'outil)

Vitesse dans cettedirection est "f"

Y

Xx

YVitesse d'avance pour l'axe X = f x

x

x2 + y2

Vitesse d'avance pour l'axe Y = f xy

x2 + y2

Dans le cas d'une commande des axes linéaires, il suffit d'introduire dans le programme la vitessede coupe. La vitesse assignée sera répartie sur les composants selon les grandeurs dedéplacement, et chacun de ces composants forme la vitesse d'avance pour l'axe respectif.




115

(Exemple) La vitesse d'avance porte la désignation "f" et les axes linéaires (X et Y) doivent êtrecommandés à l'aide de la fonction d'interpolation circulaire :

La vitesse dans la direction d'avance de l'outil, ou autrement dit, la direction tangentielle sera lavitesse d'avance spécifiée dans le programme.

La vitesse linéaireest "f".

Y

x

Y

XI

P2

P1

Dans ce cas, la vitesse d'avance des axes X et Z est modifiée avec le déplacement de l'outil.La vitesse combinée conserve toutefois toujours la valeur constante "f".

Lors de contrôle d'axes de rotation

Dans le cas d'une commande prévue des axes de rotation, la vitesse d'avance assignée agitcomme vitesse de rotation sur les axes de rotation, c'est-à-dire comme vitesse angulaire.De ce fait, la vitesse de coupe en sens d'avance de l'outil varie, c'est-à-dire la vitesse linéairedépend de la distance entre le centre de rotation et l'outil. Il faut considérer cette distance lors de laspécification de la vitesse d'avance dans le programme.

(Exemple) L'avance porte la désignation "f" et l'axe de rotation (CA) doit être commandé (unités

"f" = °/min)

Centre derotation

P2 (point d'arrivée de l'outil)

P1 (point de départ de l'outil)

La vites

se angulaire est "f"

La vitesse linéaire est :c

π•r •f 180

r

Pour obtenir dans ce cas la vitesse de coupe (vitesse linéaire) en sens d'avance del'outil "fc" :

fc = f × π • r 180

Il faut spécifier dans le programme l'avance suivante :

f = fc ×180π • r




116

Lorsque des axes linéaires et des axes de rotation sont contrôlés en même temps

Le contrôleur est exploité de la même façon, que des axes linéaires ou des axes de rotation soientà commander. Si un axe de rotation doit être commandé, la valeur numérique assignée par lesvaleurs de coordonnées (A, B, C) est l'angle et les valeurs numériques assignées par l'avance (F)

sont toutes traitées comme vitesses linéaires. En d'autres termes, 1° sur l'axe de rotation est traitécomme 1 mm sur l'axe linéaire.S'il est prévu de commander simultanément des axes linéaires et des axes de rotation, lescomposants de la valeur numérique spécifiée par F - les différents composants correspondent auxdifférents axes - sont identiques à ceux décrits précédemment "Lors de la commande d'axeslinéaires". Même si, dans ce cas, ni la direction, ni la grandeur des composants de vitesse ne sontmodifiées sur la base de la commande d'axes linéaires, la direction des composants de vitesse estmodifiée sur la base de la commande d'axes de rotation ensemble avec le déplacement d'outil (lagrandeur ne varie pas). De ce fait, la vitesse composée est modifiée en sens d'avance de l'outilconjointement avec le déplacement de l'outil.

(Exemple) La vitesse d'avance porte la désignation "f" et, l'axe linéaire (X) et l'axe de rotation (C)doivent être commandés simultanément.Supposé que la valeur d'instruction incrémentielle de l'axe X soit "x" et que la valeur d'instruction incrémentielle de l'axe C soit "c" :

Centre de rotation

La longueur et la direction sont fixéespour fx.

La longueur est fixée pour fc mais ladirection varie.

La longueur et la direction varient pour ft.

P1

θ x

fc

c

fcft

fx

fx

ftr θ

P2




117

L'avance de l'axe X (vitesse linéaire) "fx" et l'avance de l'axe C (vitesse angulaire) "ω" sontexprimées sous forme de :

fx = f × xx2 + c2

........................................................................................ (1)

ω = f × cx2 + c2 ......................................................................................... (2)

La vitesse linéaire "fc" résulte de la commande d'axe C comme suit :

fc = ω × π × r 180

.................................................................................................. (3)

Si la vitesse en sens d'avance de l'outil au point de départ P1 est "ft" et si les composants devitesse en sens des axes X et Y sont "ftx" resp. "fty", ils peuvent être exprimés comme suit :

ftx = -rsin ( π 180

θ ) × π 180

ω + fx ............................................................... (4)

fty = -rcos ( π 180 θ ) × π180 ω ...................................................................... (5)Où r est la distance entre le centre de rotation et l'outil (en mm), et θ est l'angle entre le point P1 etl'axe X au centre de rotation (en °).La vitesse combinée "ft" est selon les formules (1), (2), (3), (4) et (5) :

ft = ftx2 + fty2

= f ×x2 - x • c • rsin ( π

180 θ) π

90+ ( π • r • c

180)2

x2 + c2 .................... (6)

La vitesse d'avance "f" assignée par le programme doit donc être comme suit :

f = ft ×

x2 + c2

x2 - x • c • rsin ( π 180

θ) π90

+ ( π • r • c180

)2

.................... (7)

"ft" de la formule (6) est la vitesse au point P1 et la valeur de θq varie quand l'axe X tourne,c'est-à-dire que la valeur "ft" varie également.Pour cette raison, la vitesse de coupe "ft" doit être maintenue aussi constante que possible, l'anglede rotation assigné à un bloc doit être réduit autant que possible et la vitesse de variationintervenant dans la valeur θq doit être minimisée.



7. Fonctions d'avance7.7 Contrôle de l'arrêt précis

118

7.7 Contrôle de l'arrêt précis;G09

Fonction et but

Pour éviter l'arrondi à l'usinage des angles ou pour éviter les chocs que subit la machine lors dechangements trop brusques de la vitesse d'avance, il est parfois souhaitable que l'exécution desinstructions du bloc suivant ne commence qu'après décélération et arrêt de la machine ou aprèsque le temps du contrôle de décélération ait été contrôlé. La fonction de contrôle de l'arrêt précisest conçu pour réaliser cela.La sélection entre temps de contrôle de décélération ou état de position in se fait par le paramètre"#1193 inpos". Le contrôle de position in est opérant si "#1193 inpos" est mis sur 1.La largeur de la position in est réglée par le fabricant de la machine par le paramètre "#2224 sv024"à l'écran des paramètres servo.


G09 ;

L'instruction pour le contrôle de l'arrêt précis G09 n'est opérable qu'avec l'instruction de coupe(G01 - G03) dans son bloc particulier.


N001 G09 G01 X100.000 F150 ; Les instructions du bloc suivant seront exécutées après

confirmation du temps de contrôle de décélération ou dela présence sur la plage de positionnement, aprèsdécélération et arrêt de la machine.

N002 Y100.000 ;

Axe X

f (vitesse spécifiée)

Temps

La ligne en continu représente l'allure de la vitesse commandée avec l'instruction G09.La ligne en pointillés représente l'allure de la vitesse commandée sans l'instruction G09.

Fig. 1 Résultat du contrôle d'arrêt précis

Axe Y

N002

N001

Grandeur

Avec G09

Sans G09

N001

N002




119


(1) Avec avance de coupe continue

Ts

Fig. 2 Instruction d'avance de coupe continue


(2) Avec contrôle de plage de positionnement en avance de coupe

Fig. 3 Bloc en association avec le contrôle d'avance de coupe et de position in

Ts Ts


Lc (largeur position in)

Dans les figures 2 et 3 :

Ts = constante de temps d'accélération/décélération de l'avance de coupeLc = largeur de la plage de positionnement

Comme représenté sur la Fig. 3, la largeur de position in "Lc" peut être spécifiée avec leparamètre servo #2224 sv024 sur la distance restante (surface de la zone hachurée de la Fig.

3) du bloc précédent lorsque le bloc suivant sera lancé.Le réglage de la largeur de position intermédiaire a pour effet de maintenir l'arrondi des anglesde la pièce usinée constamment en dessous du maximum fixé.

Lc Bloc suivant

Bloc précédent

Pour supprimer complètement l'arrondi à l'angle, spécifier la valeur aussi petite que possiblepour le paramètre servo "#2224 sv024". De plus, un contrôle de position in ou l'instructiond'arrêt instantané (G04) doit être programmé entre les blocs.




120

(3) Avec contrôle de décélération

(a) Avec accélération/décélération linéaire

Ts

Td



Td = Ts + ( 0 ~ 14ms)

(b) Avec accélération/décélération exponentielle

Ts

Td



Td = 2 × Ts + ( 0 ~ 14ms)

(c) Avec accélération exponentielle/décélération linéaire

2 x Ts

Td Ts



Td = 2 × Ts + ( 0 ~ 14ms)

Le temps nécessaire au contrôle de décélération en avance de coupe est le temps le pluslong entre le temps d'avance de coupe et le temps de contrôle de décélération desdifférents axes qui est déterminé par les constantes de temps d'accélération/décélérationen avance de coupe des axes commandés en même temps.

(Note 1) Pour que le contrôle d'arrêt précis soit exécuté avec un bloc de coupe en cyclefixe, introduire l'instruction G09 dans le sous-programme du cycle fixe.



7. Fonctions d'avance7.8 Mode de contrôle de l'arrêt précis

121

7.8 Mode de contrôle de l'arrêt précis; G61

Fonction et but

L'instruction G61 réalise un contrôle modal, tandis que l'instruction G09 pour l'arrêt précis necontrôle l'état de position que dans le bloc dans lequel l'instruction a été spécifiée. C'est-à-dire quele freinage aux points d'arrivée de chaque bloc est exécuté dans toutes les instructions de coupe(G01 à G03) suivant G61 ainsi qu'un contrôle de l'état de position. G61 sera annulée par le contrôlede précision élevée (G61.1), par la correction d'angle automatique (G62), le mode de taraudage(G63) ou le mode de coupe (G64).


G61 ;

Le contrôle de position in est exécuté dans le bloc G61. Un contrôle de position in est ensuiteexécuté à la fin de chaque bloc d'instruction de coupe jusqu'à ce que le mode de contrôle soit

annulé.

7.9 Contrôle de décélération

Fonction et but

Le contrôle de décélération est une fonction qui détermine la méthode de contrôle à la fin dudéplacement d'usinage d'un bloc de programme avec instruction d'usinage.Le contrôle de décélération comporte le contrôle de Position In et le contrôle de la vitesseprogrammée.Une combinaison des méthodes de contrôle de décélération G0 et G1 peut être choisie.(voir également le paragraphe "(3) Combinaison de contrôles de décélération".)

À l'aide de cette fonction, le contrôle de décélération dans la direction opposée de G1 →G0 ou G1→ G1 peut être modifié avec le réglage des paramètres.

(1) Types de contrôle de décélération

Contrôle de vitesseprogrammé

Avec le contrôle devitesse programmé,l'achèvement de ladécélération par uneréalisation complètede l'instruction

fournie au moteur peut être évalué.

Un arrêt est détecté ici.Point de départ de

la décélération

Instruction dumoteur

Déplacement dumoteur

Contrôle de position in

Avec le contrôle dePosition In,l'achèvement de ladécélération estévalué lorsque lemoteur entre dans lalargeur de PositionIn qui a étédéterminée par les

paramètres.

Un arrêt est détecté ici.

Largeur de position inG0/G1

Point de départ dela décélération



7. Fonctions d'avance7.9 Contrôle de décélération

122

(2) Spécification du contrôle de décélération

Le contrôle de décélération assigné par un paramètre comporte le "contrôle de décélération detype 1" et le "contrôle de décélération de type". Le choix est réalisé via le paramètre "#1306InpsTyp".(a) Contrôle de décélération de type 1 ("#1306 InpsTyp" = 0)

Les méthodes de contrôle de décélération G0 et G1 peuvent être spécifiées par lesparamètres de base "méthode de contrôle de décélération 1 (#1193 inpos)" et "méthodede contrôle de décélération 2" (#1223 aux07/bit1).

ParamètreInstructiond'avance

rapideParamètre

Autre que l'instruction d'avancerapide

(G1 : autre que l'instruction G0)

Inpos(#1193)

G0→XX(G0+G9→XX)

AUX07/BIT-1

(#1223/BIT-1)G1+G9→XX G0→XX

0Contrôle dedécélérationprogrammé


1Contrôle de

Position In

1Contrôle de

Position In

Aucun contrôlede décélération

(Note 1) XX signifie pour toutes les instructions.

(Note 2) "#1223 aux07" est le paramètre commun du système partiel.

(b) Contrôle de décélération du type 2 ("#1306 InpsTyp" = 1)Les positions in d'avance rapide et de coupe sont définies par le paramètre "inpos".

Paramètre Jeu d'instructions

#1193 Inpos G0 G1+G9 G1


Contrôle dedécélérationprogrammé

Aucun contrôle dedécélération

1

Contrôle de Position

In

Contrôle de Position

In

Aucun contrôle de

décélération(Note 1) "#1193 inpos" est le paramètre par système partiel.

(Note 2) "G0" signifie l'avance rapide et "G1" signifie l'avance de coupe.




123

7.9.1 Contrôle de décélération G1→ G0

Opérations détaillées

(1) Dans le bloc continu G1 → G0, le paramètre "#1502 G0Ipfg" peut être modifié afin de réaliser le contrôle de décélération dans la direction opposée.

Même direction Direction opposée

G0Ipfg : 0

G0Ipfg : 1

Instruction de décélération


Si un contrôle de décélération est réalisé pour l'axe d'usinage ou pour un autre axe :

(1) G91 G1 X100. Y100. F4000 ;

G0 X-100. Y120. ;

Le contrôle de décélération est exécuté car dans le

programme à gauche, l'axe X usine dans la directionopposée.

(2) G91 G1 X100. Y-100. F4000 ;G0 X80. Y100. ;

Le contrôle de décélération est exécuté car dans leprogramme à gauche, l'axe Y usine dans la directionopposée.

(3) G90 G1 X100. Y100. F4000 ;G0 X80. Y120. ;

Le contrôle de décélération est exécuté car dans leprogramme à gauche, l'axe X usine dans la directionopposée.(Si la position de lancement du programme est X0 Y0)

(4) G91 G1 X100. Y100. F4000 ;

G0 X100. Y100. ;

Le contrôle de décélération n'est pas exécuté car dans

le programme à gauche, l'axe X et l'axe Y usinent dansla même direction.

(5) G91 G1 X100. Y80. F4000 ;G0 X80. ;

Le contrôle de décélération n'est pas exécuté car dansle programme à gauche, l'axe X usine dans la mêmedirection et aucune instruction de déplacement d'axe Yn'est indiquée.

G0G1

G0G1

G1 G0

G1 G0




124

7.9.2 Contrôle de décélération G1→ G1

Opérations détaillées

(1) Dans le bloc continu G1→

G1, le paramètre "#1503 G1Ipfg" peut être modifié afin de réaliser le contrôle de décélération de la direction opposée.

Même direction Direction opposée

G1Ipfg : 0

G1Ipfg : 1

Instruction de décélération


Si un contrôle de décélération est réalisé pour l'axe d'usinage ou pour un autre axe :

(1) G91 G1 X100. Y100. F4000 ;

G1 X-100. Y120. ;

Le contrôle de décélération est exécuté car dans le

programme à gauche, l'axe X usine dans la directionopposée.

(2) G91 G1 X100. Y-100. F4000 ;G1 X80. Y100. ;

Le contrôle de décélération est exécuté car dans leprogramme à gauche, l'axe Y usine dans la directionopposée.

(3) G90 G1 X100. Y100. F4000 ;G1 X80. Y120. ;

Le contrôle de décélération est exécuté car dans leprogramme à gauche, l'axe X usine dans la directionopposée.(Si la position de lancement du programme est X0 Y0)

(4) G91 G1 X100. Y100. F4000 ;G1 X100. Y100. ;

Le contrôle de décélération n'est pas exécuté car dans leprogramme à gauche, l'axe X et l'axe Y usinent dans lamême direction.

(5) G91 G1 X100. Y80. F4000 ;G1 X80. ;

Le contrôle de décélération n'est pas exécuté car dans leprogramme à gauche, l'axe X usine dans la mêmedirection et aucune instruction de déplacement d'axe Yn'est indiquée.

G1G1

G1G1

G1G1

G1 G1



7. Fonctions d'avance7.10 Correction d'angle automatique

125

7.10 Correction d'angle automatique; G62

Fonction et but

Lors de la correction de fraise, cette fonction réduit la charge pendant la coupe intérieure d'unrayon de pointe automatique ou pendant la coupe d'un angle intérieur en corrigeantautomatiquement la vitesse d'avance.La correction d'angle automatique est valable jusqu'à l'instruction d'annulation de la correction durayon d'outil (G40), du contrôle de l'arrêt précis (G61), du mode de contrôle de précision élevée(G61.1), du mode de taraudage (G63) ou du mode de coupe (G64).


G62 ;

Usinage d'angles intérieurs

Lors de l'usinage d'un angle intérieur, comme indiqué dans la figure 1, la tolérance d'usinage et lacharge d'outil augmentent. Pour éliminer cet effet, le système réduit automatiquement la vitessed'avance dans la zone de réglage d'angle, ce qui réduit aussi la charge et rend l'usinage pluseffectif.Mais cette fonction n'est valable que lorsque des formes finies ont été programmées.

plage

Pièce

Tolérance d'usinageTrajectoireprogrammée(forme finie)

Surface de la pièce

Trajectoire du centred'outil

Gran

θ : angle maxi au pointd'attaque intérieur

Ci : plage de décélération (IN)

Toléranced'usinage

θ

Ci

S

(1) (2)

(3)

Décélération

Fig. 1




126

(1) Opération

(a) Si la correction d'angle automatique n'est pas appliquée :Quand l'outil se déplace de →1→ via 2 vers 3 comme montré dans la figure 1, la toléranced'usinage au point 3 augmente d'une grandeur qui correspond à la zone hachurée S, et

ainsi la charge d'outil augmente.

(b) Si la correction d'angle automatique est appliquée :Si l'angle intérieur θq de la figure 1 est inférieur à l'angle déterminé dans le paramètre, lacorrection d'avance déterminée dans le paramètre est automatiquement utilisée dans lazone de freinage Ci.

(2) Réglage des paramètres

Les paramètres suivants sont programmés dans les paramètres d'usinage.

# Paramètre Plage de réglage

#8007OVERRIDE correctiond'avance

0 à 100%

#8008 MAX ANGLE 0 à 180° #8009 DSC. ZONE 0 à 99999.999mm ou 0 à 3937.000 pouces

Voir la présentation détaillée de la méthode de réglage dans le Manuel d'Exploitation fourni.

Angle automatique R

Pièce

T r a j e c t o i r e

p r o g r a m m é e

T o l é r a n c e

d ' u s i n a g e

S u r f a c e d e l a

p i è c e

T r a j e c t o i r e d u

c e n t r e d ' o u t i l

Section dupoint d'attaque R

Toléranced'usinage

Centre de du point

Ci

(1) La correction d'avance réglée dans le paramètre est automatiquement utilisée dans la zone defreinage Ci et dans la zone du point d'attaque R pour un offset intérieur avec point d'attaque Rautomatique. (Aucun contrôle d'angle n'est effectué.)




127

Exemple d'opérations

(1) Angle entre deux lignes droites

Grandeur

Programme

Centre de l'outilθ

Ci

La correction d'avance définie dans le paramètre est utilisée pour Ci.

(2) Angle entre ligne droite et courbe (décalage extérieur)

Grandeur

Programme Centre de l'outil

θ

Ci


(3) Angle entre ligne droite et courbe (décalage intérieur)

Grandeur

Programme θ

Ci

Grandeur

Centre de l'outil

La correction d'avance définie dans le paramètre est utilisée pour Ci.(Note) La zone de freinage Ci où la correction d'avance est réalisée est la longueur de la

courbe donnée par l'instruction arc.

(4) Angle entre courbe (déplacement intérieur) et courbe (déplacement extérieur)

Programme

Centre de l'outil

θ N1

Ci

N2





128


Fonction Correction d'avance aux angles

Correction de l'avance de

coupe

La correction d'angle automatique est utilisée après avoir

appliqué la correction d'avance de coupe. Annulation de la correctiond'avance

La correction d'angle automatique ne sera pas annulée par l'annulation de la correction d'avance.

Verrouillage de vitesse Valable après une correction d'angle automatique

Marche à vide La correction d'angle automatique n'est pas valable.

Avance synchrone La correction d'angle automatique est utilisée avec la vitessed'avance synchrone.

Taraudage La correction d'angle automatique n'est pas valable.

Saut G31 (Skip) Erreur de programme pour l'instruction G31 pendant lacorrection du rayon d'outil.

Verrouillage de machine Valable

Verrouillage de machine àgrande vitesse

La correction d'angle automatique n'est pas valable.

G00 Non-valable

G01 Valable

G02, G03 Valable




129

Précautions

(1) Une correction d'angle automatique est valide seulement dans les modes G01, G02 et G03;elle ne s'applique pas dans le mode G00. Lors d'une commutation de G00 à G01 (ou G02,G03) au niveau d'un angle (ou vice versa) la correction d'angle automatique n'est pas valable

pour cet angle dans le bloc G00.

(2) Même si le mode de correction d'angle automatique est appelé, la correction d'angleautomatique sera exécutée seulement lorsque la correction de la pointe d'outil sera égalementlancée.

(3) La correction d'angle automatique ne s'applique pas sur l'angle pour lequel la correction de lapointe d'outil est lancée ou achevée.

Bloc delancement

Programme Blocd'annulation

La correction d'angle automatique n'est pas appliquée.

Centre de l'outil

(4) La correction d'angle automatique ne s'applique pas sur l'angle pour lequel une instruction de

vecteur I, K de la correction de la pointe d'outil est spécifiée

Bloc contenant

instruction vecteur I, K

Programme

Centre de l'outil

La correction d'angle automatiquen'est pas appliquée.(G41X_Z_I_K_;)

(5) La correction d'angle automatique ne s'applique pas si le calcul du point de coupe ne peut pasêtre réalisé.Le calcul du point de coupe ne peut pas être réalisé dans le point suivant.(a) Si le jeu d'instructions de déplacement ne va pas sur au moins quatre blocs.

(6) La zone de freinage dans une instruction arc est la longueur de l'arc.

(7) L'angle intérieur défini dans un paramètre est l'angle sur la trajectoire programmée.

(8) La correction d'angle automatique ne s'applique pas quand l'angle maximal dans le paramètreest réglé sur 0 ou sur 180.

(9) La correction d'angle automatique ne s'applique pas quand la correction maximale dans leparamètre est réglée sur 0 ou sur 100.



7. Fonctions d'avance7.11 Mode de taraudage

130

7.11 Mode de taraudage; G63

Fonction et but

Pour pouvoir exécuter le taraudage, la CN doit sélectionner (confirmer) le mode de commandeoptimal parmi les modes de commande ci-dessous. Cela se fait automatiquement par introductionde G63.(1) Correction d'avance de coupe est réglée sur 100%.(2) Les instructions de temporisation aux points d'enchaînement entre les blocs ne sont pas

valables.(3) L'arrêt d'avance n'est pas valable.(4) Le bloc indépendant n'est pas valable.(5) Le signal de mode de taraudage a été émis.

G63 sera annulée pour le mode de contrôle de l'arrêt précis (G61), le mode de contrôle deprécision élevée (G61.1), la correction d'angle automatique (G62) ou le mode de coupe (G64).


G63 ;

7.12 Mode de coupe; G64

Fonction et but

L'instruction G64 permet de programmer le mode de coupe pour obtenir des surfaces de coupelisses. Contrairement au mode avec contrôle de l'arrêt précis (G61), le bloc suivant sera exécuté encontinu sans freinage et arrêt de la machine entre les blocs d'avance de coupe.

G64 sera annulée pour le mode de contrôle de l'arrêt précis (G61), le mode de contrôle deprécision élevée (G61.1), la correction d'angle automatique (G62) ou le mode de taraudage (G63).Le mode de coupe est activé après initialisation du système.


G64 ;



8. Temps d'arrêt momentané8.1 Temps d'arrêt momentané par seconde

131

8. Temps d'arrêt momentané

L'instruction G04 permet la temporisation du lancement du bloc suivant.

8.1 Temps d'arrêt momentané par seconde; G04

Fonction et but

Le déplacement de la machine est temporairement interrompu par l'instruction du temps d'arrêtmomentané. L'exécution du bloc suivant est reportée du temps spécifié. L'état du temps d'arrêtmomentané peut être interrompu par l'introduction d'un signal de saut.

Format d'Instruction

G04 X_ ; ou G04 P_ ;

X, P Temps d'arrêt momentané

L'unité de l'instruction d'entrée pour le temps d'arrêt momentané dépend du réglage du paramètre.


(1) Lors de l'entrée du temps d'arrêt momentané via X, une instruction avec virgule décimale estadmissible.

(2) Lors de l'entrée du temps d'arrêt momentané via P, la recevabilité d'une instruction avec virguledécimale peut être définie par le paramètre (#8112). Si l'instruction avec virgule décimale a étéspécifiée comme non-valable par le réglage de paramètre, la partie de l'instruction de Pderrière la virgule décimale sera ignorée.

(3) Indépendamment de la validité de l'instruction avec virgule décimale, la plage programmable est :

Plage programmable pour virguledécimale valable

Plage programmable pour virguledécimale non-valable

0 ~ 99999.999 (s) 0 ~ 99999999 (ms)

(4) L'unité de réglage du temps d'arrêt momentané peut, si aucune virgule décimale n'est indiquée,être spécifiée sur 1 s en mettant le paramètre #1078 Decpt2 sur 1. Cela est valable seulementpour X et P, pour lesquels une instruction avec virgule décimale est valable.

(5) Si le bloc précédent contient une instruction de coupe, l'instruction du temps d'arrêt lance lecalcul du temps d'arrêt momentané après avoir ralenti et arrêté la machine. Si l'instruction estspécifiée dans le même bloc qu'une instruction M, S, T ou B, le calcul commencesimultanément.

(6) Le temps d'arrêt momentané est valable pendant le verrouillage.

(7) Le temps d'arrêt momentané est même valable pour le verrouillage de la machine.(8) Le temps d'arrêt momentané peut être annulé en spécifiant au préalable le paramètre #1173

dwlskp. Si le signal de saut est entré pendant le temps d'arrêt momentané, le temps restant esteffacé et le bloc suivant est exécuté.

Bloc précédentinstruction de coupe

Blocsuivant

Instruction d'arrêtmomentanéTemps d'arrêtmomentané



8. Temps d'arrêt momentané8.1 Temps d'arrêt momentané par seconde

132


Temps d'arrêt momentané [sec]

#1078 Decpt2 = 0 #1078 Decpt2 = 1Instruction

DECIMALPNT-N

DECIMALPNT-P

DECIMALPNT-N

DECIMALPNT-P

G04 X500 ; 0.5 500

G04 X5000 ; 5 5000

G04 X5. ; 5 5

G04 X#100 ; 1000 1000

G04 P5000 ; 5 5 5000

G04 P12.345 ; 0.012 12.345 0.012 12.345

G04 P#100 ; 1 1000 1 1000

(Note 1) Les exemples suivants sont obtenus sous les conditions suivantes.

• unité de réglage d'entrée 0.001mm ou 0.0001pouces• #100 = 1000 ;

(Note 2) "DECIMAL PNT-P" est un paramètre de commande (#8112).

(Note 3) Si l'unité de réglage d'entrée est 0.0001 pouces, l'adresse X avant l'instruction G04 estmultipliée par 10. Par exemple, pour "X5. G04 ;", le temps d'arrêt momentané sera de 50sec.

Précautions et restrictions

Lors de l'utilisation de cette fonction, indiquer X après G04 pour montrer que le temps d'arrêt

momentané est basé sur X.



9. Fonctions auxiliaires9.1 Fonctions auxiliaires (instruction M décimale codée binaire à 8 chiffres)

133

9. Fonctions auxiliaires

9.1 Fonctions auxiliaires (instruction M décimale codée binaire à 8 chiffres)

Fonction et but

En anglais les fonctions auxiliaires s'appellent Miscellaneous Functions, de là la désignation M.Elles englobent les fonctions auxiliaires de la machine CN, telles que rotation en avant/arrière, arrêtde broche et réfrigérant MARCHE/ARRET.Ces fonctions sont spécifiées pour cette série de CN par l'adresse M suivie d'un nombre à 8 chiffres(0-99999999). Un bloc peut contenir un maximum de 4 instructions de ce genre.(Exemple) G00 Xx Mm1 Mm2 Mm3 Mm4 ;

Si un bloc renferme cinq de ces instructions ou plus, seules les 4 dernières sont prisesen compte.Le signal de sortie est un code 8 à chiffres en décimal codé binaire, plus signal dedépart.Les huit instructions M00, M01, M02, M30, M96, M97, M98 et M99 sont employées en

tant qu'instructions auxiliaires destinées à certains buts, pour cette raison elles ne seprêtent pas comme instructions auxiliaires générales. Il reste donc 94 fonctionsauxiliaires qui peuvent être spécifiées. Respecter les notes publiées par le fabricantde la machine relatives à la correspondance réelle entre ces fonctions et les valeursnumériques.En utilisant les fonctions M00, M01, M02 et M30 le bloc suivant n'entre pas dans letampon en raison de la fonction de blocage de lecture anticipée.Si une telle fonction est programmée avec une instruction de décalage dans le mêmebloc, il y a deux séquences possibles pour traiter ces instructions : Laquelle de cesséquences est réellement valable dépend de la spécification de la machine.

(1) La fonction M sera exécutée après l'instruction de déplacement.

(2) La fonction M sera exécutée simultanément avec l'instruction de déplacement.

En tous cas, des séquences de traitement et d'achèvement sont nécessaires pour toutes les instructions M, sauf M96, M97, M98 et M99.Les huit instructions M réservées aux buts particuliers sont décrites ci-après.

Arrêt du programme : M00

Quand le lecteur de bande perforée a lu cette fonction, il ne lit plus aucun bloc. Relatif aux fonctionsdu système CN seulement la lecture de bande est arrêtée. Le fait si les fonctions de la machinetelles que rotation de broche et alimentation en réfrigérant sont arrêtées ou non dépend de lamachine en question.La pression sur la touche de démarrage automatique sur le pupitre de commande de la machinedéclenche le redémarrage.Si M00 effectue une remise à zéro de la machine ou non, dépend des spécifications de la machine.



9. Fonctions auxiliaires9.1 Fonctions auxiliaires (instruction M décimale codée binaire à 8 chiffres)

134

Arrêt optionnel ; M01

Si le lecteur de bande perforée lit l'instruction M01 avec interrupteur d'arrêt optionnel connecté(ON) sur le pupitre de commande, l'instruction M01 a la même fonction que l'instruction M00.Si l'interrupteur d'arrêt optionnel est déconnecté (OFF), l'instruction M01 1 sera ignorée.(Exemple)

:N10 G00 X1000 ;N11 M01 ;N12 G01 X2000 Z3000 F600 ;

:

État de l'interrupteur optionnel et exécution

• Arrêt à N11, si l'interrupteur est sur ON

• La prochaine instruction (N12) estexécutée sans arrêt à N11 sil'interrupteur est sur OFF.

Fin du programme ; M02 ou M30

Normalement, cette instruction est utilisée dans le dernier bloc pour terminer l'usinage, donc ellesert essentiellement au rembobinage de la bande perforée. L'exécution réelle du rembobinage

dépend des spécifications de la machine.En fonction des spécifications de la machine, le système est remis à zéro par l'instruction M02 ouM30 au bout du rembobinage, et les autres instructions sorties dans le même bloc serontexécutées.(Or, le contenu du compteur-indicateur de la position d'instruction n'est pas effacé par cette remiseà zéro, mais les instructions modales et les grandeurs de correction seront annulées.)Le système s'arrête au bout du rembobinage (le témoin automatique s'éteint). Pour redémarrer l'unité, presser sur la touche de démarrage (Start) automatique ou prendre des mesuresidentiques.Lorsque le programme est relancé après l'exécution de M02 et M30, si la première instruction dedéplacement est spécifiée seulement avec un mot de coordonnée, le mode d'interpolationfonctionnera à la fin du programme. Il est recommandé de toujours spécifier une fonction G pour l'instruction de déplacement spécifiée en premier.

(Note 1) M00, M01, M02 et M30 sont également sorties comme signaux indépendants. Cessorties indépendantes seront remises à zéro en appuyant sur la touche RAZ (Reset).

(Note 2) M02 ou M30 peuvent être spécifiées par une entrée de données manuelle (IMD). Dans cecas, les instructions peuvent être spécifiées simultanément avec d'autres instructions, demanière identique au procédé avec la bande perforée.

Interruption macro ; M96, M97

M96 et M97 sont des instructions M pour la commande d'interruption de macro utilisateur.L'instruction M pour la commande d'interruptions de macro utilisateur est traitée en interne et n'estpas sortie de manière externe. Pour l'utilisation de M96 et M97 comme fonction auxiliaire, modifiez

le réglage sur une autre instruction M via un paramètre (#1109 subs_M et #1110 M96_M, #1111M97_M).

Appel/achèvement de sous-programme ; M98, M99

Ces instructions sont utilisées comme instructions de retour de sous-programmes et pour lebranchement de sous-programmes.M98 et M99 sont traitées dans l'unité CN, les signaux de code M et les signaux Strobe ne sont doncpas sortis.

Traitement interne avec les instructions M00/M01/M02/M30

Le traitement interne suspend la lecture anticipée si l'une des instructions M00, M01, M02 ou M30a été lue. Le rembobinage de la bande perforée et l'initialisation des instructions modales par uneremise à zéro diffèrent selon le fabricant de la machine.



9. Fonctions auxiliaires9.2 Fonctions auxiliaires secondaires (instructions A/B/C à 8 chiffres)

135

9.2 Fonctions auxiliaires secondaires (instructions A/B/C à 8 chiffres)

Fonction et but

Ces instructions servent à la spécification du positionnement de tableau d'indexage et desfonctions correspondantes. Dans ce contrôleur, elles sont indiquées sous la forme d’un nombre à 8chiffres entre 0 et 99999999 derrière l’adresse A, B ou C. Le fabricant de la machine définit laconcordance entre codes et positions.Les fonctions A, B et C peuvent être spécifiées simultanément avec autres d'instructions. Si ellesse trouvent dans le même bloc que les instructions de décalage, il y a deux ordres selon lesquelsles instructions peuvent être exécutées : Les spécifications de la machine déterminent quelleséquence est appliquée.

(1) La fonction A, B ou C sera exécutée après l'instruction de déplacement.

(2) La fonction A, B ou C sera exécutée simultanément avec l'instruction de déplacement.

Des séquences de traitement et d'achèvement sont nécessaires pour toutes les fonctionsauxiliaires secondaires.

Le tableau suivant montre les différentes combinaisons adresses. Il est interdit d'utiliser uneadresse qui est identique au nom du quatrième axe et à la fonction auxiliaire secondaire.

Désignation du 4ième axe

2ième fonction auxiliaireA B C

A

B

C

(Note) Quand A est spécifié comme adresse de la fonction auxiliaire secondaire, les instructionssuivantes ne peuvent pas être appliquées.

(1) Instructions linéaires et angulaires (,A peut être utilisée.)

(2) Instructions géométriques



9. Fonctions auxiliaires9.3 Indexation de la table d'index

136

9.3 Indexation de la table d'index

Fonction et but

L'indexage de table d'index peut être réalisé avec la spécification de l'axe d'index. L'angle d'indexsera spécifié avec l'instruction d'index à l'adresse du nom du programme de l'axe d'index indiqué. Iln'est pas nécessaire de programmer une fonction M supplémentaire pour le blocage ou ledéblocage de la table d'index.


La fonction d'index pour la table d'index est spécifiée comme suit :

(Exemple) G00 B90 ;

L'axe qui a été spécifié comme axe d'index via le paramètre "#2076 index x".

(1) Mettre le paramètre "index_x" (#2076) pour l'axe pour lequel l'indexage de table doit êtreréalisé, à "1".

(2) Spécifier l'instruction de déplacement (absolue ou incrémentielle) pour l'axe choisi par uneinstruction de programme.

(3) Le déblocage de la table est réalisé avant l'exécution de déplacement d'axe.

(4) Le déplacement d'axe programmé démarre après le déblocage complet de la table.

(5) Le blocage de la table est réalisé après l'exécution du déplacement d'axe.

(6) L'exécution du bloc suivant démarre après le blocage complet de la table.

T10 FIN WAIT 0800T10 FIN WAIT 0800

Déplacement del'axe B

Déblocageterminé

Instruction pour le déblocage

G0 B90. ;Instruction duprogramme

<Diagramme opérationnel>



9. Fonctions auxiliaires9.3 Indexation de la table d'index

137

Précautions

(1) Différents axes peuvent être spécifiés comme axe d'index pour la table d'index.

(2) La vitesse de déplacement de l'axe d'index correspond à la vitesse de déplacement

actuellement valable qui a été spécifiée par l'instruction modale (G0/G1).(3) Le déblocage de l'axe d'index est également réalisé si l'axe d'index de la table d'index est

spécifié dans un bloc avec d'autres axes. Le déplacement d'avance des autres axes spécifiésdans le même bloc ne sera toutefois réalisé que lorsque le déblocage de l'axe d'index seracomplètement terminé.Prière de prendre en considération que le déplacement d'avance d'autres axes spécifiés dansle même bloc sera réalisé pour des instructions de non-interpolation.

(4) Les axes d'index pour la table d'index seront utilisés comme axes de rotation normaux, cettefonction exécute un déblocage également pour les axes linéaires.

(5) Si une erreur apparaît en mode automatique qui commute le signal de déblocage sur OFF,l'axe d'index reste débloqué et sera décéléré pour un arrêt.Les autres axes qui ont été spécifiés dans le même bloc seront également décélérés pour unarrêt sauf pour des instructions d'axe non linéaires.

(6) Si le déplacement d'axe est interrompu pendant l'indexage de l'axe d'index par un Interlock(verrouillage), etc. l'état de déblocage est maintenu.

(7) Les procédés de blocage et déblocage ne seront pas réalisés si l'instruction d'avance de l'axed'index est continue.Prière de prendre en considération que les procédés de blocage et déblocage seront réaliséssi l'instruction d'avance est continue pendant l'opération de bloc simple.

(8) Prière de prendre en considération que la position de déblocage (point de limite del'instruction) ne doit pas être dans une position dans laquelle le déblocage de l'axe, par exemple à cause des limites de la machine, n'est pas possible.



10. Fonctions de la broche10.1 Fonctions de la broche (fonction S avec entrée analogique à 6 chiffres)

138

10. Fonctions de la broche

10.1 Fonctions de la broche (fonction S avec entrée analogique à 6 chiffres)

Fonction et but

En ajoutant des fonctions S à 6 chiffres, ces fonctions peuvent être spécifiées de S0 à S999999.Si vous utilisez ces fonctions, sélectionnez la sortie binaire des instructions S. Les fonctions Speuvent être spécifiées simultanément avec d'autres instructions. Si elles se trouvent dans lemême bloc que les instructions de déplacement, il y a deux possibilités pour exécuter lesinstructions. Les spécifications de la machine déterminent quelle séquence est appliquée.(1) La fonction S sera exécutée après l'instruction de déplacement.(2) La fonction S sera exécutée simultanément avec l'instruction d'usinage.

En programmant au nombre à 6 chiffres derrière le code S, ces fonctions permettent d’émettre lessignaux appropriés par mise en correspondance des tensions avec les vitesses de broches (r/min).De plus, des signaux de départ seront émis.

Après avoir sélectionné de manière manuelle un niveau de commutation pendant l’exécution d’uneinstruction S, la tension est déterminée et sortie sur la base de la vitesse et du réglage de vitessespécifiés au préalable.Les spécifications du signal analogique sont comme suit.(1) Tension de sortie.......... 0 à 10V(2) Résolution .................... 1/4096 (2-12)

(3) Conditions de charge ... 10kΩ

(4) Impédance de sortie..... 220Ω

Si les paramètres de jusqu'à 4 étages de transmission sont déterminés au préalable, l'étage detransmission correspondant à l'instruction S est choisi par le système CN qui émet aussi le signalde transmission. La tension analogique est calculée selon le signal d'entrée de transmission.

(1) Paramètres pour les diff. étages de transmission...Vitesse limite, vitesse maximale, vitesse

de changement, vitesse de taraudage.(2) Paramètres pour tous les étages de transmission..Vitesse minimale, vitesse d'orientation

10.2 Fonctions de la broche (instructions S à 8 chiffres)

Fonction et but

Ces fonctions sont spécifiées avec un nombre à 8 chiffres (0 à 99999999) derrière l'adresse S. Seulun groupe peut être spécifié dans un bloc.Les signaux de sortie se composent de données binaires 32 bits avec signes et signaux de départ.Des séquences de traitement et de terminaison sont nécessaires pour toutes les instructions S.



10. Fonctions de broche10.3 Commande de la vitesse de coupe constante; G96, G97

139

10.3 Commande de la vitesse de coupe constante; G96, G97

Fonction et but

Ces instructions commandent automatiquement la vitesse de broche lors des changements de lavaleur des coordonnées radiales pendant l’usinage radial. Elles maintiennent la vitessecirconférentielle de coupe constante au point de coupe pendant l’usinage.

Format d’instruction.

G96 S__ P__ ; Vitesse de coupe constante activée SP

Vitesse de coupe circonférentielleDésignation de l’axe de commande pour la vitesse de coupe constante

G97; Annulation de la vitesse de coupe constante


(1) L’axe de commande pour la vitesse de coupe constante est déterminé par le paramètre(#1181 G96_ax).0 : Réglage fixe sur le 1er axe ( instruction P non valide)1 : 1er axe2 : 2ème axe3 : 3ème axe

(2) Si le paramètre mentionné ci dessus est différent de 0, l’axe de commande pour la vitesse decoupe constante peut être spécifié à l’aide de l’adresse P.(Exemple) Si G96_ax = 1

Programme Axe de commande pour la vitesse decoupe constante

G96 S100 ; 1er axe

G96 S100 P3 ; 3ème axe

(3) Exemple d’un programme de sélection et son exécution.

G90 G96 G01 X50. Z100. S200 ;

~

La vitesse de rotation de la broche est commandéede sorte que la vitesse de coupe reste constante à200m/min.

G97 G01 X50. Z100. F300 S500 ;

~

La vitesse de broche est fixée à 500 tr / min.

M02 ; Instruction modale pour le retour au réglage initial.



10. Fonctions de broche10.3 Commande de la vitesse de coupe constante; G96, G97

140

Précautions

En validant la commande de vitesse de coupe constante (Instruction modale G96), si l’axe défini

pour la commande de vitesse de coupe constante se déplace vers le centre broche, la vitesse derotation de la broche augmente et peut excéder la vitesse admissible de la pièce, des mors, dumandrin, etc. Dans ce cas, la pièce, les mors, le mandrin etc. peuvent être éjectés pendantl’usinage et endommager les outils, la machine ou générer des dommages corporels auxopérateurs. Il est indispensable de s’assurer de valider la commande de limitation de vitesse debroche pendant la commande de vitesse de coupe constante. Quand la commande de vitesse decoupe constante est exécutée, il faut conserver une distance suffisante du centre broche.

Exemple de programme

(1) Quand le paramètre "#1146 Sclamp" est réglé à "0"G96 S200 ; … La vitesse de la broche est commandée de telle sorte que la

vitesse circonférentielle de coupe reste constante à 200 m/min.

G92 S4000 Q200 ; … La vitesse de broche est limitée à 4000 tr/min maximumet 200 tr/min minimum.M3 ; … Commande de rotation broche

(2) Quand le paramètre "#1146 Sclamp" est réglé à "1"G92 S4000 Q200 ; … La vitesse de broche est limitée à 4000r/min maximum et 200r/min

minimum.G96 S200 ; … La vitesse de la broche est commandée de telle sorte que la

vitesse circonférentielle soit de 200 m/min.M3 ; … Commande de rotation broche

(Note) Par sécurité, commander la rotation de la broche après une instruction G92.

ATTENTION

En validant la commande de vitesse de coupe circonférentielle constante (commandemodale G96), si l’axe défini pour la commande de vitesse de coupe constante se déplacevers le centre broche, la vitesse de broche augmente et peut excéder la vitesse admissiblede la pièce, des mors, du mandrin, etc. Dans ce cas, la pièce, les mors, le mandrin etc.peuvent être éjectés pendant l’usinage et endommager les outils, la machine ou créer desdommages corporels aux opérateurs.



10. Fonctions de la broche10.4 Réglage de la vitesse de la broche verrouillée

141

10.4 Réglage de la limitation de la vitesse de broche; G92

Fonction et but

La limitation de la vitesse maximale de rotation de la broche peut être réglée par l’adresse Ssuivant l’instruction G92. La vitesse minimale de rotation de la broche peut également être définieavec l’adresse Q.Utiliser cette instruction lorsque la vitesse de broche doit être limitée en fonction de la pièce àusiner, du mandrin monté sur la broche, des spécifications des outils, etc.

Format d’ instructions

G92 S__ Q__ ; SQ

Limite maximale de rotationLimite minimale de rotation


(1) Avec cette commande, les paramètres servant au réglage des plages de vitesse (jusqu’à 4plages de réglage exprimés en tr/m) peuvent être affectés (utilisation des gammes de vitessede broche). La limite basse supérieure et la limite haute inférieure des plages de vitesse sontvalides sur la base des paramètres et de l’instruction "G92 Ss Qq ;".

(2) Régler le paramètre (#1146 Sclamp, #1227 aux11/bit5) si la limitation de vitesse de broche nedoit être active que pour le mode à vitesse de coupe constante ou bien si la limitation devitesse de broche doit être active même quand le mode à vitesse de coupe constante est dévalidé.

(Note 1) Instruction G92S et limitation de la vitesse de rotation de broche.

Sclamp = 0 Sclamp = 1

aux11/bit5 = 0 aux11/bit5 = 1 aux11/bit5 = 0 aux11/bit5 = 1

AvecG96

INSTRUCTION DE LIMITATION DELA VITESSE DE ROTATION

INSTRUCTION DE LIMITATIONDE LA VITESSE DE ROTATION

Instruction AvecG97

INSTRUCTION DE LA VITESSEDE LA BROCHE

INSTRUCTION DE LIMITATIONDE LA VITESSE DE ROTATION

AvecG96

EXECUTION DE LA LIMITE DEVITESSE DE ROTATION

EXECUTION DE LA LIMITE DEVITESSE DE ROTATION

OpérationAvecG97

AUCUNE LIMITATION DE LAVITESSE DE ROTATION

EXECUTIONDE LA LIMITEDE VITESSEDE ROTATION

AUCUNELIMITATION DELA VITESSE DEROTATION

(Note 2) L’adresse Q qui suit l’instruction G92 est interprétée comme la limitation de la vitesse derotation de broche indépendamment du mode de vitesse circonférentielle de coupeconstante.

(3) La valeur de l’instruction de la limitation de la vitesse de rotation de la broche sera effacée par un reset modal (reset 2 ou reset et retour).Noter que les instructions modales sont conservées si le paramètre #1210 RstGmd / bit19" estvalide. A la mise sous tension les valeurs sont remises à 0.



10. Fonctions de la broche10.4 Réglage de la vitesse de la broche verrouillée

142

Precautions

(1) Dès que la limitation maximum et minimum de la vitesse de rotation de broche sont validées

(G92 S__ Q__), la limitation maximum de la vitesse de rotation de broche ne sera pas annuléemême si l’instruction "G92 S0" est programmée. Même si l’instruction G92 S0 est commandée,la valeur Q__ reste valide si elle est supérieure à S0. Dans ces conditions, la valeur Q__ seraconsidérée comme la limitation maximum de la vitesse de rotation et S0 la limitation minimumde la vitesse de rotation.

(2) Noter que si l’instruction de limitation de vitesse de broche (G92 S__ Q__) n’est pascommandée, la vitesse de rotation peut augmenter jusqu’à la vitesse maximum spécifique à lamachine définie par paramètre. En particulier quand la commande de vitesse de coupeconstante (G96 S__) est commandée, programmer une limitation de vitesse (G92 S__ Q__)ainsi qu’une vitesse maximum de rotation de la broche. Lorsque l’axe défini pour la commandede vitesse de coupe constante se déplace vers le centre broche, la vitesse de brocheaugmente et peut excéder la vitesse admissible de la pièce, des mors, du mandrin, etc.

ATTENTION

Bien que la limitation de vitesse de broche soit une instruction modale, Il est indispensable des’assurer que les codes G et F modaux ainsi que les valeurs des coordonnées programméessont conformes en cas de redémarrage depuis un bloc en milieu du programme. Si il y a desinstructions de décalage de coordonnées ou des instructions M, S, T et B avant le bloc deredémarrage, exécuter les instructions requises en utilisant le mode IMD, etc. Si leprogramme est redémarré depuis un bloc quelconque du programme sans exécuter cesopérations requises, des interférences machines peuvent survenir et la machine peutévoluer à des vitesses inattendues.



10. Fonctions de la broche10.5 Commande de la broche / axe C

143

10.5 Commande de la broche / axe C

Fonction et but

Cette fonction permet l'utilisation d'une broche (MDS-A/B-SP ou supérieur) comme axe C (axe derotation) via un signal externe.


(1) Changement broche/ axe CLe changement entre la broche et l'axe C est réalisé par le signal SERVO ON.

Lors de servo OFF.........Broche (commande d'axe C impossible)

Lors de servo ON ..........Axe C (commande de broche impossible)L'axe C se trouve dans l'état de retour à l'origine non terminé.

Axe C BrocheBrocheServo ON

• État du retour au point de référenceLe retour au point de référence n'est pas terminé si la phase Z n'a pas été passée.Le retour au point de référence est terminé si la phase Z a été passée.

• Données de position de l'axe CLes données internes à la CN de position de l'axe C sont actualisées pendant lacommande de broche en raison de la rotation de la broche.La valeur du compteur des coordonnées de l'axe C est enregistrée pendant lacommande de la broche et est actualisée de la grandeur d'usinage pendant lacommande de la broche si le signal servo PRÊT de l'axe C est mis sur ON. (La positionde l'axe C pour SERVO ON peut dévier de la position juste avant le SERVO OFFpréalable.)

(2) Diagramme séquentiel pour l'exemple de changement de commande

∗2

Blocs calculés

Demande de recalcul

Blocs exécutés

État de retour au pointde référence complet

Instruction d'axe C(opération automatique)

Lancement rotationen avant / en arrièrede la broche

Servo ON

Servo PRÊT

Vitesse du moteur Déplacementde l'axe C

¼ Erreur de

programme(P430 AXIS NOTRET.)

Retour au pointde référencecomplet

Retour au point de référencecomplet

OrientationOrientation

Rotation enarrière de labroche

Rotationen arrière

∗2 ∗1

∗1

Rotationen avant

Rotation enavant de labroche

Instruction de l'axe C

Servo ON

Instruction de

Recalcul de

l'instruction de l'axe

Servo OFF

Rotation enarrière de labroche

Instructionde l'axe C

Rotation en avantde la broche

Rotation en arrière dela brocheServo ON Servo OFF Servo ON

Servo ON

Erreur de programme car leretour au point de référencen'est pas complet à ce calcul.

Retour au point deréférence complet aurecalcul




144

(Note) Pour les instructions d'axe, la fin du déplacement au point de référence sera vérifiéeavant le calcul. Seulement lorsque l'instruction pour le signal SERVO ON etl'instruction d'axe X seront poursuivies, l'erreur de programme (P430) apparaîtracomme indiqué dans ∗2.Dans ce cas, les deux étapes suivantes doivent être réalisées via l'API utilisateur comme indiqué dans ∗1.• Mettre le signal pour la demande de recalcul en indiquant l'instruction SERVO ON.• Attendre la fin de l'instruction SERVO ON, jusqu'à ce que l'axe C ait l'état SERVO

PRÊT.

(3) Gain de l'axe C

Le gain de l'axe C est modifié avec la condition de coupe de l'axe C (le gain optimal est choisi).Pendant l'avance de coupe de l'axe C, le gain du mode de coupe sera appliqué. Pendantl'avance de coupe d'un autre axe (usinage de surface par l'axe C), le gain pour l'arrêt du modede coupe libre sera appliqué. Le gain pour l'arrêt de coupe libre sera appliqué dans tous lesautres cas.

Instruction de l'axe Z(autre système partiel)

Instruction de l'axe X(système partiel axe C)

Gain sélectionné

Instruction de l'axe C

Gain de non-coupe

Gain de non-coupeGain de non-coupe

Gain d'arrêt de coupe

Gain de coupe

G1

G1

G1G0

G0

G1

G0

G0

(Note 1) L'avance de coupe d'un autre système n'a aucune influence sur le choix du gain del'axe C.

(Note 2) Les gains de coupe 1 à 3 sont disponibles. Le choix est effectué par le programme

API.

(4) Contrôle de décélération également pour broche/ axe C

Le contrôle de décélération dans une instruction d'usinage qui inclut également la broche/ l'axeC, est décrit dans le tableau suivant. Les conditions suivantes doivent être remplies.Pour le gain de la boucle de positionnement en mode de coupe libre (paramètre de broche#3203 PGCO) et le gain de la boucle de positionnement en mode de coupe (paramètres debroche #3330 PGC1 à #3333 PGC4), différentes valeurs sont spécifiées.Cela est réalisé car des vibrations etc. peuvent apparaître dans la machine si le gain estmodifié pendant le déplacement d'axe.

ParamètreInstructiond'avance

rapide

ParamètreAutre que l'instruction d'avance

rapide

(G1 : autre que l'instruction G0)Inpos

(#1193)G0→XX

(G0+G9→XX)AUX07/BIT-1(#1223/BIT-1)

G1+G9→XX(G1+G9→XX)

G1→ G1


0

1Contrôle dePosition In

1

Contrôle dePosition In(applicable

seulement pour SV024)

Aucun contrôlede décélération

(Note 1) Si l'instruction G1 est émise, un contrôle de position in est effectué,indépendamment du réglage du paramètre du contrôle de décélération.

(Note 2)

XX signifie pour toutes les instructions.




145


(1) Avec l'orientation, le déplacement au point de référence ne peut pas être réalisé si l'encodeur ne dispose d'aucune phase (PLG, ENC, autre).Remplacer l'encodeur par un avec phase Z ou, si vous voulez utiliser l'encodeur sans phase Z,

mettez le changement de commande de positionnement dans les paramètres (paramètre debroche, SP129 bitE: 1) sur "Après arrêt de décélération", et mettez l'axe sur "Axe sans pointzéro" (paramètre de déplacement au point de référence, noref: 1).

(2) L'erreur de programme (P430) apparaît si pendant l'état du signal SERVO OFF ou pendantl'orientation, une instruction d'axe C est appelée.

(3) Ne changez pas le signal servo sur SERVO OFF pendant qu'une instruction d'axe C estexécutée.Les instructions d'axe C restantes seront dans un tel cas effacées pour SERVO ON.(Si SERVO OFF est appelé pendant la commande d'axe C, l'avance s'arrête et la commandede broche sera désactivée.)

(4) Si SERVO ON est appelé pendant la commande de broche, la rotation s'arrête et lacommande d'axe X est désactivée.

(5) Un retour au point de référence avec détecteur de proximité (DOG) n'est pas possible pour l'axe C.Déterminez le déplacement au point de référence avec l'orientation dans les paramètres(paramètre de broche, SP129 bitE: 0) ou mettez l'axe sur "Axe sans point zéro" (paramètre deretour au point de référence, noref: 1).



10. Fonctions de la broche10.6 Commande multi-broches

146

10.6 Commande multi-broches

Fonction et but

La commande de broche multiple permet de commander une broche secondaire d'une machine quipossède une broche principale (1ère broche) et plusieurs broches secondaires (2ième à 4ièmebroche).

Commande de brochemultiple II :(ext36/bit0 = 1)

La broche est commandée par des signauxexternes (sélection de broche, sélectiond'instruction de broche) et les fonctions debroche (seulement [S∗∗∗∗∗ ;]), etc. Les instructions de sélection de broche[S=∗∗∗∗∗ ;] ne peuvent pas être utilisées.




147

10.6.1 Commande de broche multiple II

Fonction et but

La commande de broche multiple II permet la sélection de la broche qui doit recevoir uneinstruction S de l'API. L'instruction est sortie vers la broche avec une instruction S.


(1) Sélection d'instruction de broche et sélection de broche

L'instruction S est sortie sur la broche comme instruction de vitesses si le signal de sélectionde broche correspondant (SWS) de l'API est connecté. La broche sélectionnée tourne à lavitesse prédéfinie. Les broches dont le signal de sélection (SWS) a été déconnecté,conservent leur vitesse. Ainsi, plusieurs axes peuvent être exploités simultanément avecdifférentes vitesses. La sélection d'instruction de broche permet de définir quel système donnel'instruction pour la broche.

Instruction S

Instruction S

Y18A8 Y1894

Y1908

Y1968

Y19C8

1ère broche

R6500/6501

R6550/6551Y18F4

2ième broche

Y19543ième broche

R6600/6601

R6650/6651Y19B4

4ième broche

X18A0

X1900

X1960

X19C0

R7002

R7052

R7102

R7152

Entrée encodeur $2

Entrée encodeur $1

R2567

R2767

R7000/7001

R7050/7051

R7100/7101

R7150/7151

Côté API

Côté API

Côté API

Côté API

Sortie de lavitesse de la

broche Arrêt de la

broche

Sélection de l'encodeur

Sélection del'instruction de la

broche Sélection

de labroche

Validation de la broche

SWS

SWS

SWS

SWS

Entrée de lavitesse de la

broche

(Note) Vous trouverez de plus amples informations dans le manuel d'utilisation de l'interface API.




148


(1) Réglage du verrouillage de la vitesse de broche (G92)Le réglage du verrouillage de la vitesse de broche est valable seulement pour la broche qui aété sélectionnée par le signal de sélection de broche (SWS).Les broches dont le signal de sélection (SWS) a été déconnecté, conservent la vitesse qu'ellesavaient avant la déconnexion de SWS.(Le réglage du verrouillage de la vitesse de broche est déterminé avec l'instruction G92).

(2) Commande de vitesse circonférentielle constanteUne commande de la vitesse circonférentielle constante peut être exécutée pour toutes les broches.Comme pendant la commande de vitesse circonférentielle constante, la vitesse est réguléeautomatiquement, le signal de sélection de broche (SWS) de la broche correspondante doit rester connecté.Les broches dont le signal de sélection (SWS) a été déconnecté, conservent la vitesse qu'ellesavaient avant la déconnexion de SWS.

(3) Taraudage avec avance synchroneLes filets sont coupés par la broche dont le signal de sélection (SWS) est connecté. Pour la

contre-réaction, l'encodeur sélectionné avec le signal de sélection d'encodeur est utilisé.(4) Taraudage synchrone

La broche pour le taraudage intérieur synchrone est définie avec le signal de sélection debroche (SWS).Sélectionnez la broche de taraudage synchrone avant de sortir l'instruction pour le taraudagesynchrone. Il est interdit de modifier le signal de sélection de broche pendant l'usinage.Si une instruction d'axe C est donnée à la broche pendant le taraudage intérieur synchrone,l'erreur "M01 operation error 1026" apparaîtra. L'erreur est effacée et l'usinage poursuivilorsque l'instruction d'axe C est supprimée.Si une instruction d'usinage de polygone est donnée à la broche qui coupe le filet, l'erreur "M01operation error 1026" apparaîtra. L'erreur sera effacée et l'usinage poursuivi lorsquel'instruction d'usinage de polygone C sera supprimée.

(5) Taraudage asynchroneLa broche pour le taraudage intérieur asynchrone est définie avec le signal de sélection debroche (SWS).Sélectionnez la broche de taraudage asynchrone avant de sortir l'instruction pour le taraudage.Sortez une demande de calcul pour modifier la broche sélectionnée pour le taraudage intérieur asynchrone. Ne modifiez pas dans le mode de taraudage le signal de sélection pour la broche.

(6) Taraudage avec retour La broche pour le taraudage intérieur avec retour est définie avec le signal de sélection de broche(SWS).Sélectionnez la broche pour laquelle le cycle de taraudage est arrêté avant que l'instructionpour le taraudage ne soit sortie.L'erreur "M01 operation error 1032" apparaît si une autre broche est sélectionnée etl'instruction pour le taraudage est sortie. Ne modifiez pas dans le mode de taraudage le signalde sélection pour la broche.

Restrictions

(1) Les instructions S manuelles ne sont pas valables pendant la commande de broche multiple II.

(2) Le réglage dans le paramètre "#1199 Sselect" n'est pas valable si la commande de brochemultiple II est activée.

(3) Les instructions G (G43.1 etc.) pour le changement du type de commande de broche nepeuvent pas être utilisées pendant la commande de broche multiple II. Si cela n'est pasrespecté, une erreur de programme (P34) apparaîtra.

(4) Les instructions "S1= " et "S2= " ne sont pas valables si la commande de broche multiple II est activée.Si ces instructions sont malgré tout émises, une erreur de programme (P33) apparaîtra.

(5) Les instructions pour le changement de la transmission de la broche (GR1/GR2) ne seront passorties pendant la commande de broche multiple II.



11. Fonctions d'outil (instruction T)11.1 Fonctions d'outil (instruction T avec code BCD à 8 chiffres)

149

11. Fonctions d'outil (instruction T)

11.1 Fonctions d'outil (instruction T avec code BCD à 8 chiffres)

Fonction et but

Les fonctions d'outil sont également appelées simplement les fonctions T. Elles servent à indiquer les numéros d'outil et les numéros d'offset d'outil. Elles sont composées d'un nombre à 8 chiffresderrière l'adresse T et une instruction T peut être programmée par bloc. Le signal de sortie est unsignal BCD à 8 chiffres et un signal de démarrage.Si la fonction T est programmée avec une instruction de décalage dans le même bloc, il y a deuxséquences possibles pour traiter ces instructions : Les spécifications de la machine déterminentquelle séquence est appliquée.

(1) La fonction T sera exécutée après l'instruction de déplacement.

(2) La fonction T sera exécutée simultanément avec l'instruction d'usinage.

Des séquences de traitement et de terminaison sont nécessaires pour toutes les instructions T.



12. Fonctions de correction d'outil12.1 Correction d'outil

150

12. Fonctions de correction d'outil

12.1 Correction d'outil

Fonction et but

Les fonctions de base de correction d'outil comprennent la correction de longueur d'outil et lacorrection du rayon d'outil. Chaque grandeur de correction est spécifiée par le n° de correctiond'outil et est introduite par l'unité de réglage et de visualisation ou le programme.

(vue de côté)

Point deréférence

Longueur d'outilCorrection de longueur d'outil

Correction àdroite

Correction à gauche

(vue de dessus)

Correction du rayon d'outil




151

Mémoire de correction d'outil

Deux types de mémoires de correction d'outil sont présents pour le réglage et la visualisation de lagrandeur de la correction d'outil. (Le type utilisé est déterminé par les spécifications du fabricant dela machine.)

Les réglages de la grandeur de corrections sont présélectionnés avec l'unité de réglage et devisualisation.Le type 1 est sélectionné en mettant le paramètre "#1037 cmdtyp" sur "1" et le type 2 en mettant ceparamètre sur "2".

Type de mémoire decorrection d'outil

Classification de la correctionde la longueur, correction du

diamètre

Classification de la correctionde forme, correction de l'usure

Type 1 Non appliqué Non appliqué

Type 2 Appliqué Appliqué

Point de référence

Outil deréférence

Forme

Correction delongueur d'outil

Grandeur

d'usure

Forme

Correction dudiamètre del'outil

Grandeur d'usure




152

Type 1Une grandeur de correction correspond à un n° de correction comme indiqué ci-après. Ilspeuvent être utilisés globalement sans se soucier de la grandeur de la correction de longueur d'outil, de la grandeur de la correction du diamètre de l'outil, de la grandeur de correction de laforme et de la grandeur de correction de l'usure.

(D1) = a1 , (H1) = a1 (D2) = a2 , (H2) = a2 : :

(Dn) = an , (Hn) = an

N° de correction Grandeur de correction1 a1 2 a2 3 a3 • • • • N an

Type 2La grandeur de la correction de la forme relative à la longueur d'outil, grandeur de correctionde l'usure, correction de la forme relatives au diamètre d'outil et la grandeur de correction del'usure peuvent être spécifiées indépendamment pour un n° de correction comme indiquéci-après.La grandeur de la correction de longueur d'outil est définie avec H et la grandeur de lacorrection du diamètre de l'outil avec D.(H1) = b1 + c1, (D1) = d1 + e1(H2) = b2 + c2, (D2) = d2 + e2

: :(Hn) = bn + cn, (Dn) = dn + en

Longueur d'outil (H) Diamètre d'outil (D)/(correction de position)N° de

correc-tion

Grandeur decorrectionde la forme

Grandeur decorrectionde l'usure

Grandeur decorrectionde la forme

Grandeur decorrectionde l'usure

1 b1 c1 d1 e1

2 b2 c2 d2 e2

3 b3 c3 d3 e3

• • • • •

• • • • •

N bn cn dn en

ATTENTION

Tout changement de la grandeur de la correction d'outil pendant la marche automatique (ycompris pendant un arrêt de bloc simple) prend effet à partir du bloc suivant ou des blocs enavant.




153

N° de correction d'outil (H/D)

Cette adresse spécifie le n° de correction d'outil.

(1) H est utilisée pour la correction de longueur d'outil et D pour la correction de la position de

l'outil et la correction du diamètre de l'outil.

(2) Une fois attribué, les numéros de décalage d'outil ne changent qu'après une nouvellespécification du numéro H ou D.

(3) Le numéro de correction peut être spécifié dans chaque bloc. (en introduisant deux ouplusieurs numéros, seul le dernier est valable.)

(4) Le n° de correction disponible diffère selon le type de machine. Avec 40 valeurs : Les numéros à utiliser sont H01 à H40 (D01 à D40).

(5) L'erreur de programme (P170) apparaît si une valeur dépasse les grandeurs ci-dessus.

(6) Le tableau ci-après montre la plage de réglage de chaque numéro.La grandeur de correction pour chaque n° de correction est présélectionnée avec l'unité deréglage et de visualisation.

Grandeur de correction de laforme

Grandeur de correction del'usureRéglage

Métrique En pouces Métrique En pouces

#1003 = B±99999.999

(mm)±9999.9999

(pouces)±99999.999

(mm)±9999.9999

(pouces)

#1003 = C±99999.9999

(mm)±9999.99999

(pouces)±99999.9999

(mm)±9999.99999

(pouces)

#1003 = D±99999.99999

(mm)±9999.999999

(pouces)±99999.99999

(mm)±9999.999999

(pouces)

#1003 = E ±99999.999999(mm)

±9999.9999999(pouces)

±99999.999999(mm)

±9999.9999999(pouces)



12. Fonctions de correction d'outil12.2 Correction de longueur d'outil/annulation

154

12.2 Correction de longueur d'outil/annulation; G43, G44/G49

Fonction et but

Le point de fin de l'instruction de déplacement peut être corrigé de cette grandeur présélectionnéeen utilisant cette instruction. Une continuité peut être appliquée au programme en réglant ladéviation actuelle de la valeur de la longueur d'outil décidée pendant la programmation comme lagrandeur de correction en utilisant cette fonction.


Si la correction de longueur d'outil est + Si la correction de longueur d'outil est −

G43 Zz Hh ; Lancement de lacorrection de longueur d'outil +

:G49 Zz ; Annulation de la correction

de longueur d'outil

G44 Zz Hh ; Lancement de la correction delongueur d'outil −

:G49 Zz ;


(1) Grandeur du déplacement de la correction de longueur d'outil

La grandeur de déplacement est calculée avec les formules suivantes si l'instruction decorrection de longueur d'outil G43 ou G44 ou l'instruction d'annulation de correction delongueur d'outil G49 est programmée.

Grandeur dedéplacementde l'axe Z

G43 Zz Hn1 ;

z + (l

h1) Correction dans le sens + de la grandeur de la correctiond'outilG44 Zz Hh1 ; z - (l h1) Correction dans le sens - de la grandeur de la correction

d'outilG49 Zz ; z - (+) (l h1) Annulation de la grandeur de correction(Note) l h1 : Grandeur de correction pour le n° de correction h1

Le point d'arrivée réel sera le point corrigé de la grandeur de correction spécifiée pour lavaleur des coordonnées du point d'arrivée de l'instruction de déplacement programmée, quece soit une valeur absolue ou incrémentielle.Le mode G49 (annulation de la correction de longueur d'outil) est activé à la mise en circuitde l'appareil ou après avoir exécuté l'instruction M02.

(Exemple 1) Pour l'instruction en valeur

absolueH01 = -100000N1 G28 Z0 T01 M06 ;N2 G90 G92 Z0 ;N3 G43 Z5000 H01 ;N4 G01 Z-50000 F500 ;

(Exemple 2) Pour l'instruction en valeur incrémentielleH01 = -100000N1 G28 Z0 T01 M06 ;N2 G91 G92 Z0 ;N3 G43 Z5000 H01 ;

N4 G01 Z-55000 F500 ;

Correction delongueur d'outilH01=-100.

P i è c e

R

+5.00

0W

-50.000




155

(2) N° de correction

(a) La grandeur de correction diffère selon le type de correction.

Type 1G43 Hh1 ;En assignant G43 Hh1, la grandeur de

correction l h1 spécifiée avec le n° decorrection h1 sera appliquée en communsans se soucier de la grandeur de lacorrection de longueur d'outil, de la grandeur de la correction du diamètre de l'outil, de lagrandeur de correction de la forme ou de lagrandeur de correction de l'usure.

Table

l h1

R

Pièce

Type 2G43 Hh1 ;En assignant G43 Hh1, la grandeur decorrection l h1 spécifiée avec le n° decorrection h1 est comme suit.l h1: Grandeur de correction de la forme(Note) + grandeur de correction de l'usure

Table

R

Pièce

Grandeur de correctionde la formel h1

Grandeur de correctionde l'usure

Correction de l'usure

(b) La plage valable des numéros de correction dépend de la spécification (nombre de blocsde correction).

(c) L'erreur de programme (P170) apparaît, si le numéro de correction attribué dépasse laplage spécifiée.

(d) La longueur d'outil est annulée en spécifiant H0.

(e) Un numéro de correction attribué au même bloc que G43 ou G44 est disponible pour lesmodales suivantes.

(Exemple 3)

G43 Zz1 Hh1 ; .............La correction de longueur d'outil est exécutée avec h1.:

G45 Xx1 Yy1 Hh6 ;:

G49 Zz2 ; ...................La correction de longueur d'outil est annulée.:

G43 Zz2 ; ...................La correction de longueur d'outil est de nouveauexécutée avec h1.

:

(f) Si G43 est spécifiée dans la modale G43, une correction de la différence entre lesdonnées des n° de correction est exécutée.

(Exemple 4)

G43 Zz1 Hh1 ; ........... Déplacement z1 + (λh1):

G43 Zz2 Hh2 ; ........... Déplacement z2 + (λh2 - lh1):

Cela s'applique également à G44 dans la modale G44.




156

(3) Axes valables pour la correction de longueur d'outil

(a) Si le paramètre "#1080 Dril_Z" est mis à "1", la correction de longueur d'outil est toujoursappliquée sur l'axe Z.

(b) Si le paramètre "#1080 Dril_Z" est mis à "0", l'axe dépend de l'adresse d'axe spécifiéedans le même bloc que G43. L'ordre de priorité est indiqué ci-après.

Zp > Yp > Xp

(Exemple 5)

G43 Xx1 Hh1 ; ................Correction + de l'axe X:

G49 Xx2 ;:

G44 Yy1 Hh2 ; ................Correction - de l'axe Y:

G49 Yy2 ;:

G43 αα1 Hh3 ;.................Correction + de l'axe supplémentaire

:G49 αα1 ;:

G43 Xx3 Yy3 Zz3 ; .........La correction est appliquée à l'axe Z.:

G49 ;

Le traitement de l'axe supplémentaire dépend des réglages des paramètres "#1029 à1031 aux_I, J et K".Si la correction de longueur d'outil est spécifiée pour l'axe de rotation, spécifier le nom del'axe de rotation pour l'un des axes parallèles.

(c) Si H (n° de correction) n'est pas spécifié dans le même bloc que G43, l'axe Z sera valable.

(Exemple 6)

G43 Hh1 ; .........................Correction de l'axe X et annulation:

49 ;

(4) Déplacement pendant d'autres instructions dans la modale de correction de longueurd'outil

(a) Si le retour au point de référence est exécuté de manière manuelle et par l'instruction G28,la correction de longueur d'outil sera annulée à l'achèvement du retour.

(Exemple 7)

G43 Zz1 Hh1 ;:

G28 Zz2 ; ........................ L'annulation sera activée à l'arrivée au point deréférence.

:G43 Zz2 Hh2 ; (correspond à G49)

:G49 G28 Zz2 ; ................Un retour au point de référence est exécuté après

l'annulation de l'axe Z.

(b) Si une instruction de déplacement est attribuée au système de coordonnées de lamachine G53, l'axe sera déplacé sur la position machine lorsque la grandeur decorrection d'outil est annulée. Si un retour à l'un des systèmes de coordonnées de la

pièce (G54-G59) est exécuté, l'outil retourne aux coordonnées pour être déplacé ànouveau d'une valeur correspondant à la grandeur de la correction d'outil.



12. Fonctions de correction d'outil12.3 Correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil

157

12.3 Correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil ; G43.1

Fonction et but

(1) Changement dans la correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil etgrandeur de correction. La longueur de l'outil peut être corrigée dans la direction de l'axe del'outil même si l'axe de rotation tourne et la direction de l'axe de l'outil est différente de ladirection de l'axe Z. En utilisant cette fonction et en réglant la déviation entre la grandeur de lalongueur d'outil spécifiée dans le programme et la longueur d'outil actuelle comme grandeur de correction, il est possible de créer un programme plus flexible. Cela est surtout valable pour les programmes dans lesquels plusieurs instructions de déplacement d'axe de rotation sontprésentes. La grandeur de la correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil peut êtremodifiée en tournant le générateur d'impulsions manuelles lorsque la grandeur de lacorrection de longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil est en cours de changementpendant la correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil.

(2) Configuration de la machine

La correction utilisant la correction de longueur d'outil dans la fonction de direction de l'axed'outil est appliquée à la direction de l'axe de la pointe d'outil (axe de rotation). Comme pour les axes qui déterminent la direction de la correction, une combinaison de l'axe C(broche) pour la rotation de l'axe Z et de l'axe A pour la rotation de l'axe X ou de l'axe B pour larotation de l'axe Y est spécifiée à l'aide d'un paramètre.

Centre de rotation

Grandeur Direction de l'axe(direction de la correction)

Pièce

Axe C

Axe A ou B

Y

Z

X

AB

C

Centre de

rotation Grandeur

Direction de l'axe(direction de la correction)

Axe A

Axe B

Pièce

Axe A ou B Axe B ou C Axe A ou B


G43.1 Xx Yy Zz HhG49 Xx Yy Zz

; Correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe del'outil

; Annulation de la correction de longueur d'outilXx, Yy, ZzHh

: données du déplacement: n° de la correction de longueur d'outil

(si le n° de correction dépasse la plage de valeurs, une erreur deprogramme (P170) apparaît.)




158


(1) G43, G44 et G43.1 sont tous des codes G dans le même groupe. Il n'est donc pas possible despécifier plus d'une de ces instructions simultanément pour la correction. G49 est utilisée pour annuler les instructions G43, G44 et G43.1.

(2) Si l'instruction G43.1 est spécifiée alors que l'option pour la correction de longueur d'outil dansla direction de l'axe de l'outil n'est pas disponible, l'erreur de programme (P930) apparaît.

(3) Si la position de référence n'a pas été achevée pour l'un des axes X, Y, Z, A ou B et l'axe Cdans le bloc G43.1, l'erreur de programme (P430) apparaît. Toutefois, l'erreur n'apparaît pasdans les cas suivants. - Si des axes mécaniques ont été sélectionnés :L'erreur n'apparaît pas pour les axes A, B et C.

- Si "1" a été spécifié pour le paramètre de retour à l'origine "#2031 noref" :

Modification de la grandeur de la correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe

(1) Si les conditions suivantes sont remplies, la grandeur du déplacement du volant estadditionnée à la grandeur de la correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe del'outil en tournant le générateur d'impulsions manuelles. ● Si le mode IMD, mémoire ou bande est sélectionné, "pendant l'arrêt de bloc simple",

"pendant l'arrêt d'avance" ou "pendant le déplacement d'avance de coupe" est en coursd'apparition. Noter que la grandeur de correction ne peut pas être modifiée pendant uneerreur ou un avertissement.

● Pendant la correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil (G43.1).● Dans le mode de changement de la correction de longueur d'outil de la direction de l'axe

de l'outil (YC92/1).● Dans le mode d'avance & interruption du volant de l'outil (YC5E/1). ● Le 3ième axe (axe de l'outil) est sélectionné pour l'axe de sélection du volant.

(2) La grandeur de modification est annulée lorsque le n° de correction est modifié.

(Note 1) La valeur des coordonnées dans le mode de changement de la grandeur de la correctionde longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil fonctionne de la même manière quesi l'ABS manuel est ON, sans se soucier du commutateur ABS manuel (YC28) ou duparamètre de spécification de l'axe de base "#1061 intabs".

(Note 2) Si la grandeur de correction est modifiée pendant le mode continu, l'arrêt de bloc simpleou l'arrêt d'avance, la grandeur de correction sera immédiatement opérante dans le blocsuivant.

(Exemple) Lors de la modification de la grandeur de correction pendant le mode continu.

Grandeur decorrectionmodifiée

Grandeur de correctionavant changement

Trajectoire aprèscorrection

Trajectoireprogrammée

Pièce




159

(Exemple) Lors de la modification de la grandeur de correction pendant l'arrêt de bloc simple.


Grandeur de correctionavant changement

Trajectoire aprèscorrection


Pièce

Arrêt de bloc indépendant


(Note 3) Lors de la modification de la grandeur de correction, la grandeur de correctioncorrespondant au n° actuel de correction sera modifié. Toutefois, lors de l'exécutiond'une remise à zéro de la CN ou de l'annulation de la correction de longueur d'outil dansla direction de l'axe de l'outil (G49), la grandeur de correction sera remise à la valeur initiale.

Correction de longueur d'outil dans le vecteur de la direction de l'axe de l'outil

Les vecteurs représentant la correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil sontcomme suit.(1) Si les axes A et C sont spécifiés comme axes de rotation :

Vx = L × sin (A) × sin (C)Vy = -L × sin (A) × cos (C)Vz = L × cos (A)

(2) Si les axes B et C sont spécifiés comme axes de rotation :Vx = L × sin (B) × cos (C)Vy = L × sin (B) × sin (C)Vz = L × cos (B)

Vx, Vy, Vz : vecteur de correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil pour lesaxes x, y et z

L : grandeur de la correction de longueur d'outil (1h) A, B, C : angle de rotation (position de la machine) des axes A, B et C

Trajectoire après la correction delongueur d'outil dans la directionde l'axe d'outil

Trajectoire programmée

Instruction G43.1 Instruction G49




160

(3) Instruction de l'angle de l'axe de rotationLa valeur utilisée pour l'angle de l'axe de rotation (axe de la pointe d'outil) diffère selon le typede l'axe de rotation impliqué.Si des axes servo sont utilisés :Les coordonnées de la machine sont utilisées pour les angles de rotation des axes A, B et C.

Si des axes mécaniques sont utilisés : À la place de la position machine des axes, les valeurs lues dans les registres R (R2628 àR2631) sont utilisées pour les angles de rotation des axes A, B et C.

Remise à zéro de la grandeur de correction

La correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe de l'outil est effacée dans les cassuivants.(1) Lorsque le retour manuel à la position de référence est terminé.

(2) Lorsque reset 1, reset 2 ou reset & rembobinage a été exécuté.

(3) Lorsque l'instruction G49 a été spécifiée.

(4) Lorsque l'instruction de n° de correction 0 a été exécutée.(5) Lorsque la remise à zéro de la CN a été exécutée avec "1" spécifiée pour le paramètre dusystème de base "#1151 rstint".

(6) Lorsque l'instruction G53 est spécifiée alors que l'état de correction est toujours établi, lacorrection est temporairement annulée et l'outil se déplace à la position machine spécifiée par G53.




161


(1) Exemple d'usinage d'arcUn exemple de programme pour un usinage linéaire → arc→ arc→ linéaire utilisant les axesde rotation B et C sur le plan ZX est montré ci-après.

Programme d'usinageN01 G91 G28 X0 Y0 Z0 ; Grandeur de correction H01 = 50 mmN02 G28 B0 C0 ;N03 G90 G54 G00 X400. Y0 ;N04 Z-150. ;N05 B90. ; Axe B : 90 degrésN06 G18 ;N07 G43.1 X250. H01 ; Correction de longueur d'outil dans la

direction de l'axe d'outil ONN08 G01 Z0 F200 ;N09 G02 X0 Z250. I-250. K0 B0 ; arc droit du haut, axe B : 0 degréN10 G02 X-250. Z0 I0 K-250. B-90. ; arc droit du bas,

axe B : -90 degrésN11 G01 Z-150. ;N12 G00 G49 X-400. ; Correction de longueur d'outil dans la direction

de l'axe d'outil OFFN13 G91 G28 B0 C0 ;N14 G28 X0 Y0 Z0 ;N15 M02 ;

Axe X

Grandeur decorrectionde la longueur


Outil sanscorrection

N09

N10

TrajectoireaprèscorrectionTrajectoire

programmée

N07

Axe Z

N12

N11

N08

Axe X

Grandeur decorrectiondelongueur

(Référence) Exemple de correction delongueur d'outil (G43)

N09

N10

Trajectoireaprès

correctionTrajectoireprogrammée

N07

Axe Z

N12

N11

N08




162


(1) Relation avec la conversion des coordonnées à 3 dimensions

(a) Une erreur de programme (P931) apparaît si la conversion des coordonnées à 3dimensions est exécutée pendant la correction de longueur d'outil dans la direction del'axe d'outil.

(b) Une erreur de programme (P921) apparaît si la longueur d'outil est corrigée dans ladirection de l'axe d'outil pendant une conversion des coordonnées à 3 dimensions.

(c) Une erreur de programme (P923) apparaît si la correction de longueur d'outil dans ladirection de l'axe d'outil est spécifiée dans le même bloc que la conversion descoordonnées à 3 dimensions.

(2) Relation avec le retour automatique à la position de référence(a) Une erreur de programme (P931) apparaît si une instruction de G27 à G30 est

programmée pendant la correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe d'outil.

(3) Relation avec le retour manuel à la position de référence(a) Retour à la position de référence pour l'axe orthogonal. La correction de longueur d'outil

dans la direction de l'axe d'outil est annulée de même que le retour à la position deréférence avec détecteur de proximité et le retour à la position de référence à vitesseélevée.

<Retour manuel au point de référence de l'axe Y>

N1G90G00G54X0Y0Z0 ;→Positionnement à l'origine de la pièce

N2G00A45. ;→Rotation de l'axe de rotation à 45°

N3G43.1H1 ;→Correction de longueur d'outil dans la direction

de l'axe d'outil ONN4G19G03Y-5.858Z-14.142J14.142K-14.142A90. ; →coupe circulaire*Retour manuel à la position de référence avecdétecteur de proximité

N5G00Y0. ;N6Z0.

Retour manuel à la position de référence

Z

YM

N2

N1

N4

N3

W

45°

<Déplacement après le retour manuel au point de référence de l'axe Y>

N5G00Y0. ;→Positionnement à la position où la

correction de longueur d'outil dans ladirection de l'axe d'outil a été annulée.

N6Z0.→Positionnement à la position où la


::

Z

YM

W

N5

N5




163

(b) Retour à la position de référence pour l'axe de rotationLa correction de longueur d'outil dans la direction de l'axe d'outil est annulée de mêmeque le retour à la position de référence avec détecteur de proximité et le retour à laposition de référence à vitesse élevée.

<Retour manuel au point de référence de l'axe A>

N1G90G00G54X0Y0Z0 ;→Positionnement à l'origine de la pièce

N2G00A45. ;→Rotation de l'axe de rotation à 45°

N3G43.1H1 ;→Correction de longueur d'outil dans la direction

de l'axe d'outil ONN4G19G03Y-5.858Z-14.142J14.142K-14.142A90. ; →coupe circulaire*Retour manuel à la position de référence avec

détecteur de proximité

N5G00Y0. ;N6Z0.

:

Z

YM

N2 45°

N3W

N3

N4

90°

Retour manuel à la position de référence

<Déplacement après le retour manuel au point de référence de l'axe A>

・

N5

N5

Z

MY

W N5G00Y0. ;→ Positionnement à la position où la


N6Z0. ;→ Positionnement à la position où la


::

(4) Relation avec le contrôle graphique

(a) Le contrôle graphique dessine une trajectoire après la correction.



12. Fonctions de correction d'outil12.4 Correction du rayon d'outil

164

12.4 Correction du rayon d'outil; G38, G39/G40/G41,G42

Fonction et but

Cette fonction corrige le rayon de l'outil. La correction peut être réalisée dans la direction duvecteur aléatoire de la grandeur du rayon de l'outil sélectionné avec l'instruction G (G38 à G42) etl'instruction D.


G40X___Y___ ;: Annulation de correction du rayon

d'outil

G41X___Y___ ; : Correction du rayon d'outil (gauche)

G42X___Y___ ; : Correction du rayon d'outil (droite)

G38I___J___ ;: Changement ou arrêt du vecteur de

correction

G39X___Y___ ; : Commutation d'angle

Peut être spécifié seulementpendant le mode de correction

de rayon.


Le n° de correction disponible diffère selon le type de machine.(Les numéros mentionnés sont le nombre total des blocs pour la correction de longueur d'outil, dela correction de la position d'outil et de la correction du rayon d'outil.)L'instruction H est ignorée pendant la correction du rayon d'outil et seule l'instruction D est valable.La correction est exécutée dans le plan spécifié par le code G de sélection de plan ou les 2adresses d'axe et les axes autres que ceux inclus dans le plan spécifié et les axes parallèles auplan spécifié ne sont pas affectés. Voir le paragraphe décrivant la sélection de plan et les codes Gservant à la sélection de plan.




165

12.4.1 Exécution de la correction du rayon d'outil

Annulation du mode de correction du rayon d'outil

En présence de l'une des conditions suivantes, le système entre en mode d'annulation de lacorrection du rayon d'outil.

(1) Après la mise en circuit(2) Après actionnement de la touche de remise à l'état initial sur le panneau de commande(3) Après exécution de l'instruction M02 ou M30 avec fonction de reset(4) Après l'exécution de l'instruction de suppression pour la correction du rayon d'outil (G40)

En mode d'annulation de la correction, les vecteurs de correction sont nuls et le point de la pointede l'outil suit la trajectoire programmée.Les usinages pour lesquels la correction du rayon d'outil a été incluse dans le programme doiventêtre achevés en mode d'annulation de la correction.

Lancement du mode de correction du rayon d'outil

À partir de l'état de l'annulation, la correction du rayon d'outil devient effective lorsque lesconditions ci-après sont remplies.

(1) L'instruction de déplacement a été émise après G41 ou G42.(2) Le n° de décalage de la correction du rayon d'outil est 0 < D ≤ n° de décalage maxi(3) L'instruction de déplacement du positionnement (G00) ou d'interpolation linéaire (G01) est

émise.

Après avoir déclenché la correction, les instructions de correction sont exécutées quand trois blocsconsécutifs ont été introduits (si trois blocs ne contiennent pas une instruction de décalage aprèsl'introduction de 5 blocs consécutifs), sans considération du fait que le mode d'exécution soit àexécution continue ou à exécution individuelle.Pendant la correction, la lecture anticipée porte sur 5 blocs et la correction est traitéearithmétiquement.

Diagramme de la transition de commande

Programmed'usinage

Tampon de lectureanticipée

T__; S__;

T__; S__;

G00_;

G00_; G41_; G01_; G02_;

G02_;G01_;G41_;

T____; S____; G00____; G41____; G01____; G02____;

G01_; G02_;

Lancement de la lectureanticipée de 5 blocs

Il y a deux possibilités pour le lancement de la correction : type A et type B.Le type peut être sélectionné avec le bit 2 du paramètre "#1229 set 01". Ce type est utiliséensemble avec le type de suppression de correction.Dans la figure suivante, "S" caractérise le point d'arrêt de bloc séparé.




166

Lancement du déplacement pour la correction du rayon d'outil

(1) Pour la partie intérieure d'un angle

r = grandeur de correction

Point de départ

G42

S S

G42

θ θ

r


Trajectoire ducentre d'outil


Trajectoirecentre del'outil

Centre de l'arc

Linéaire linéaire Linéaire circulaire

Point de départ

(2) Pour la partie extérieure d'un angle (angle obtus) [90°≤0<180°]


Trajectoire du centre d'outil


Point de départ Centre de l'arc

Linéaire linéaire (type A)

G41

s

θ

G41

r

s

θ

G41

r r

s

θ

r r

s

θ

Point dedépart

Trajectoiredu centre del'outil


Trajectoire ducentre del'outil

Centre de l'arcPoint dedépart

Point d'intersection

G41



Linéaire circulaire (type A)

Linéaire linéaire (type B)

Point dedépart

Linéaire circulaire (type B)






167

(3) Pour la partie extérieure d'un angle (angle obtus) [0<90°]

G41

r

s

θ

Point dedépart



r

s

θ

Point dedépart

G41


Centrede l'arc

Linéaire circulaire (type A)

r

r

s

θ



Point dedépart

G41


r

r

s

θ

G41

Point dedépart

Centrede l'arc


Linéaire circulaire (type B)


Trajectoiredu centre

d'outil


d'outil

(Note) Lorsque le même bloc ne contient pas d'instruction de déplacement d'axe, la correction estappliquée perpendiculairement au sens du bloc suivant.




168

Opérations dans le mode de correction

Relative à la trajectoire programmée (G00, G01, G02, G03), la trajectoire du centre de l'outil estdéterminée et corrigée à partir de la ligne droite/ arc de cercle.Lorsqu'un mode de correction est en cours, toute instruction identique (G41, G42) de correction du

rayon de la pointe d'outil est ignorée.Si 4 blocs ou plus sans décalage sont affectés en continu dans le mode de correction, unesurcoupe ou une interférence apparaît.En cours de mode de correction du rayon d'outil, l'instruction M00 inhibe la lecture anticipée.

(1) Usinage d'un angle sortant




Linéaire linéaire (90°≤θ<180°)

S

θ

Linéaire linéaire (0°<θ<90°)

r

r s

θ



Centre de l'arc

r

r θ

s

Linéaire circulaire (0°<θ<90)

s

r

θ

r

Linéaire circulaire (90°≤θ180°)





Centre de l'arc




169



Centre de l'arc

Circulaire linéaire (0°<θ<90°)

r

r

s

θ

Circulaire linéaire (90°≤θ<180°)

r r

s

θ


Centre del'arc

Trajectoirero rammée




Pointd'intersection

Centre de l'arc

Circulaire circulaire (90°≤θ<180°)

r r

s

Circulaire circulaire (0°<θ<90°)

r r

s

Centre de l'arc

Centre de l'arc Centre de l'arc



θ

θ




170

(2) Usinage d'un angle rentrant



Pointd'intersection

Linéaire linéaire (angle obtus)

r s

θ Linéaire linéaire (angle aigu)

r

r s

θ

r

Linéaire circulaire (angle obtus)

s

θ

r

r

Linéaire circulaire (angle aigu)

s

θ

r

Circulaire linéaire (angle aigu)

sθ

r

Circulaire linéaire (angle obtus)

θ

s




Trajectoire

programmée

Pointd'intersection

Centre del'arc



Pointd'intersection

Centre de l'arc



Centre de l'arc

Pointd'intersection Trajectoire du

centre d'outil


Centre de l'arc

Point

d'intersection




Centre del'arc

Circulaire linéaire (angle obtus)

r

s

θ

Centre del'arc

Circulaire linéaire (angle aigu)

r

s

θ Centre de l'arc

Centre de l'arc

Trajectoiredu centrePoint

d'intersection





171

(3) Si le point d'arrivée de l'arc ne se trouve pas sur l'arc

Pour une instruction d'arc hélicoïdal Un arc hélicoïdal sera interpolé du départ au pointd'arrivée de l'arc.

Pour une instruction d'arc normal Si l'erreur après la correction est inférieure ou égale àla valeur du paramètre "#1084 RadErr", il sera

interpolé comme arc hélicoïdal.

Centre de l'arc

Pointd'arrivée del'arc


Cerclehypothétique

r

r s

R


(4) Si le point intérieur de coupe n'est pas présent

Dans un cas comme indiqué dans la figure suivante, le point de coupe des arcs A et B n'estpeut-être plus présent à cause de la grandeur d'offset. Dans un tel cas, l'erreur de programme"P152" apparaît et l'outil s'arrête au point de fin du bloc précédent.

Arrêt d'erreur de programme

Ligne de jonctions despoints d'intersection



Centre de l'arc A

r

r

A B

Annulation de correction du rayon d'outil

En mode de correction du rayon de la pointe d'outil, la correction est annulée par l'une desconditions suivantes, sous réserve que l'instruction de déplacement soit autre qu'une instruction

circulaire.Si la correction est annulée par une instruction d'arc, l'erreur de programme "P151" apparaît.

(1) L'instruction G40 a été exécutée.(2) Le numéro d'outil D00 a été exécuté.

Le mode de suppression est établit dès que l'instruction pour la suppression de la correction est luedans le tampon de décalage, l'opération de lecture anticipée est alors annulée avec 5 blocs et à laplace, la lecture anticipée d'un bloc est appliquée.




172

Opération d'annulation du mode de correction du rayon d'outil

(1) Pour la partie intérieure d'un angle




Pointd'arrivée

linéaire linéaire

s

θ

G40

Circulaire linéaire

r

s

θ

G40

Centre de l'arcPointd'arrivée

Trajectoirecentre del'outil


(2) Pour la partie extérieure d'un angle (angle obtus)




Pointd'arrivée Centre de l'arc


s

θ G40

Circulaire linéaire (type A)

r

s

θ


r

s

θ

r

Circulaire linéaire (type B)

r

s

θ

r

G40

Pointd'arrivée Trajectoire

programmée




Trajectoire ducentre de l'outil

Centre de l'arcPointd'arrivée

G40


Trajectoire

programmée

Pointd'arrivée

G40





173

(3) Pour la partie extérieure d'un angle (angle aigu)


Pointd'arrivée



r

s

θ G40

Circulaire linéaire (type A)

s

G40

r

θ



Pointd'arrivée

Centre de l'arc


r

s θ

G40

r

Traj

ectoire du centre d'outil

Point d'arrivée


Circulaire linéaire (type

r

s θ

G40

r


Trajectoire

programmée

Centre de l'arc

Point d'arrivée




174

12.4.2 Autres instructions et comportements en correction du rayon d'outil

Insertion d'un arc d'angle

Un arc qui utilise la grandeur de correction comme rayon est inséré sans calculer le point

d'intersection à l'angle de la pièce si G39 (arc d'angle) est spécifiée.

Arcintégré Trajectoire du centre



(Avec instruction G39)

Pour correction côté extérieur

Pointd'intersection

(Sans instruction G39)

S

S

Pour correction côté intérieur

Arcintégré



Trajectoire

(Avec instruction G39)

Pointd'intersection

(Sans instruction G39)

Trajectoire du centre


N1 G28X0Y0 ;

N2 G91G01G42X20.Y20.D1F100 ;

N3 G39X40. ;

N4 G39Y40. ;

N5 G39X-40. ;

N6 Y-40. ;N7 G40X-20.Y-20. ;

N8 M02 ;

N2

N1

D1=5.000

N3

N4

N5

N5

N7

Y

X




175

Modification et maintien des vecteurs de correction

Les vecteurs de correction peuvent être modifiés ou gardés pendant la correction du diamètre del'outil en utilisant l'instruction G38.

(1) Conservation des vecteurs : Quand G38 est spécifiée dans un bloc avec une instructionde déplacement, les vecteurs du bloc précédent sontgardés, sans calcul de l'intersection au point d'arrivée de cebloc.

G38 Xx Yy ;Cela peut être utilisé pour l'avance d'insertion, etc.

(2) Modification des vecteurs : La direction de nouveaux vecteurs de correction estspécifiée par I, J et K, la nouvelle grandeur de décalageétant indiquée par D.(Les vecteurs peuvent être programmés dans le même blocque l'instruction de déplacement.)

G38 Ii Jj Dd ; (I, J et K dépendent du plan sélectionné.)



Vecteurs maintenus Changement du vecteur

R1

N11

I

r 2 = ×r 1

N12

N13N14 N16

N15J

R1

i2 + j2

J

N11G1Xx11;N12G38Yy12;N13G38Xx13;N14G38Xx14Yy14;N15G38Xx15IiJjDd2;N16G40Xx16Yy16;




176

Modification de la direction de correction pendant la correction du rayon d'outil

Le sens de la correction est imposé par les instructions de correction du diamètre de l'outil (G41,G42) et le signe de la grandeur de correction.

Signe de la grandeurde correction

Code G+ -

G41 Correction à gauche Correction à droite

G42 Correction à droite Correction à gauche

La direction de la correction peut être modifiée en changeant l'instruction de correction dans lemode de correction sans que la correction ne doive être tout d'abord annulée. Aucun changementn'est toutefois possible dans le bloc de départ et le bloc suivant le mode de correction.Consulter le chapitre 12.3 "Précautions pour la correction du diamètre de l'outil" pour ledéplacement si le symbole est modifié.




r

G41

r

Linéaire linéaire

G41 G42

r

r

Si il n'y a pas de pointd'intersection lors de lamodification de ladirection de correction.

Linéaire↔ circulaire



r

G41

r

G41 G42G41G42

r

r

r

r




177

Retour linéaire



G41

G42r

Trajectoiredu centred'outil


Zone non usinée

Arc dépassant 360° en raison de la correction

G41

G42

G42

Dans les cas suivants, l'arc pourrait dépasser les 360°.a. Sélection du sens de correction sur la base

de G41/G43

b. I, J, K étaient spécifiés dans G40.

Dans ces cas-là, la trajectoire du centre del'outil traverse une zone où l'arc est doublé enraison de la correction et une zone ne sera

pas usinée.




178

Instruction pour supprimer temporairement les vecteurs de correction

Si l'instruction suivante est sortie en mode de correction, les vecteurs de correction sonttemporairement annulés. Ensuite, le système retourne automatiquement en mode de correction.Dans ce cas là, la correction n'est pas annulée et l'outil se déplace directement du vecteur

d'intersection vers le point sans vecteur, c.-à-d. au point donné par l'instruction. Lorsque le retour au mode de correction est effectué, le centre se déplace directement vers le point d'intersection.

(1) Instruction de retour au point de référence

Point intermédiaire

N5N5

S

S

S

N8N7

(G41) ~N5 G91 G01 X60. Y30. ;N6 G28 X50. Y-40. ;N7 X30. Y-60. ;N8 X70. Y40. ;

~

Temporairement, pas de vecteurs de correction aupoint intermédiaire.(point de référence s'il n'y a pas de pointintermédiaire)

(2) Instruction de taraudage G33

La correction de fraise ne s'applique pas au bloc G33.

Pointd'intersection Trajectoire du

centre d'outil


r (G41)

G33

(3) Le vecteur de correction est temporairement annulé avec l'instruction G53 (sélectiondu système de coordonnées machine de base).

(Note 1) Les vecteurs de correction ne sont pas modifiés par l'instruction de réglage dusystème de coordonnées (G92).




179

Blocs sans instruction de déplacement ni instruction M inhibant la lecture anticipée

Les blocs suivants sont considérés comme blocs sans déplacement.

a. M03 ; ..................................Instruction M

b. S12 ; ...................................Instruction Sc. T45 ; ...................................Instruction T

d. G04 X500 ; .........................Temps d'arrêt momentané

e. G22 X200. Y150. Z100 ; ....Réglage de la zone d'interdiction d'usinage

f. G10 L10 P01 R50 ; ............Réglage de la grandeur d'offset

g. G92 X600. Y400. Z500. ; ...Réglage système de coordonnées

h. (G17) Z40. ; ......................Déplacement sauf dans le plan de décalage

i. G90 ; ..................................Seulement code G

j. G91 X0 ; .............................Grandeur de déplacement zéro

La grandeur de déplacement est zéro.

Aucundéplace-ment

M00, M01, M02 et M30 sont traités comme des codes M qui gênent une lecture anticipée.

(1) Lorsque l'instruction est spécifiée au lancement de la correction

La correction sera exécutée perpendiculairement au bloc de déplacement suivant.

N1

N2

N3

N4

N1 X30. Y60. ;

N2 G41 D10 ;

N3 X20. Y-50. ;

N4 X50. Y-20. ;

Bloc sans déplacement

Si plus de 4 blocs consécutifs sans instruction de déplacement se suivent et si une instructionM qui gêne la lecture anticipée est introduite, les vecteurs de correction ne sont pas générés.

N1

N2, 3, 4, 5, 6

N7

N8

N1 X30. Y60. ;

N2 G41 D10 ;

N3 G4 X1000 ;

N4 F100 ;

N5 S500 ;N6 M3 ;

N7 X20. Y-50. ;

N8 X50. Y-20. ;

Bloc sans

déplacement

Pointd'intersection

Pointd'intersectionN1

N2 N5

N5

N7

N1 G41 X30. Y60. D10 ;N2 G4 X1000 ;N3 F100 ;N4 S500 ;N5 M3 ;N6 X20. Y-50. ;N7 X50. Y-20. ;

Bloc sansdéplacement




180

(2) Lorsque l'instruction est spécifiée dans le mode de correction

Si plus de 4 blocs consécutifs sans déplacement se suivent en mode de correction ou s'iln'existe pas d'instruction M gênant la lecture anticipée, les vecteurs d'intersection sont créésde manière habituelle.

N8N5

N7

N5

N8N6 G91 X100. Y200. ;

N7 G04 X P1000 ;

N8 X200. ;


Le bloc N7 estexécuté

Si plus de 4 blocs consécutifs sans déplacement se suivent ou s'il existe une instruction Mgênant la lecture anticipée, les vecteurs de décalage sont générés perpendiculairement au

bloc précédent au niveau du point d'arrivée.

N11

N5N7 N10

N5

N11N6 X100. Y200. ;

N7 G4 X1000 ;

N8 F100 ;

N9 S500 ;

N10 M4 ;

N11 W100. ;Dans ce cas, un usinage est effectué.

Bloc sansdéplacement

(3) Lors de la programmation simultanée avec l'annulation de correction

N6 X100. Y200. ;

N7 G40 M5 ;

N8 X100. Y50. ;

N6

N7

N8




181

Lorsque I, J, K sont spécifiés dans G40

(1) Si le dernier bloc d'instruction de déplacement parmi les 4 blocs précédents le bloc G40 sonten mode G41 ou G42, il est considéré comme s'il avait été spécifié en direction des vecteurs I,J, K partant du point d'arrivée de la dernière instruction de déplacement. Après l'interpolation,

la correction sera annulée jusqu'à l'intersection avec la trajectoire du centre d'outilhypothétique. Aucune modification du sens de correction n'aura lieu.



Trajectoire hypothétique du centre d'outil

N1 (G41) G1X_ ;N2 G40XaYbIiJj;

r

N1

(i,j)

N2 A

(a,b)

r G41

Dans ce cas-là, il faut faire attention, puisque l'intersection doit toujours être déterminée,

même si le vecteur d'instruction est erroné - comme indiqué dans la figure ci-après - sans sesoucier de la direction de correction.

Trajectoiredu centred'outil


Trajectoire hypothétique du centre d'outil

r N1

(i,j)

N2

A

(a,b)

r

G41 Si les signes I et J del'exemple ci-dessus sontincorrects.

Quand, la grandeur des vecteurs de décalage augmente comme résultat du calculd'intersection, un vecteur perpendiculaire est généré dans le bloc précédant G40.



Trajectoire hypothétique ducentre d'outil

r

G40

(i,j)

A

(a,b)

r G41




182

(2) Si l'arc est de 360° ou davantage en raison des spécifications de I, J et K à G40 aprèsl'instruction d'arc, une zone non usinée apparaît.



Zone non usinée

N1 (G42,G91) G01X200. ;

N2 G02 J150. ;

N3 G40 G1X150. Y-150. I-100. J100. ;

r

N1

(i,j)

N2

r

G42

r

G40

N3

Déplacement aux angles

Si une série de vecteurs d'offset est générée aux jonctions entre les blocs d'instruction de décalage,l'outil se déplace sur une ligne droite entre ces vecteurs.Cette procédure est nommée déplacement aux angles.Quand les vecteurs ne sont pas superposés, l'outil se déplace pour usiner l'angle, bien que ledécalage fasse partie du bloc d'enchaînement. L'opération exécute donc en mode bloc par bloc, ledécalage du bloc précédent et le déplacement d'angle comme bloc séparé pendant que ledécalage restant lié et le bloc suivant sont exécutés comme bloc séparé dans l'opération suivante.



Ce déplacement et lavitesse d'avance sont

contenus dans le bloc N2.

Point d'arrêt avec bloc simple

Centre de l'arcr

N1

N2 θ

r




183

12.4.3 Instructions G41/G42 et spécification de I, J, K

Fonction et but

La direction de correction peut être modifiée intentionnellement en spécifiant l'instruction G41 ouG42 et I, J, K dans le même bloc.


G17 (plan XY) G41/G42 X__ Y__ I__ J__ ;

G18 (plan ZX) G41/G42 X__ Z__ I__ K__ ;

G19 (plan YZ) G41/G42 Y__ Z__ J__ K__ ;

Spécifiez une instruction linéaire (G00 ou G01) dans un mode de déplacement.

Vecteur de type I, J (G17 sélection de plan XY)

Le nouveau vecteur du type I, J (plan G17) généré par cette instruction est décrit dans le présentparagraphe. (Cela s'applique à I, K dans le plan G18 et à J, K dans le plan G19.)Les figures ci-après montrent que les vecteurs du type I, J correspondant à la grandeur dedécalage sont générés de sorte qu'ils servent de vecteur de décalage perpendiculairement à ladirection indiquée par I, J, sans calcul de l'intersection sur la trajectoire programmée. Uneattribution du vecteur I, J est également possible au début de la correction (mode G40 du blocprécédent) ou pendant le mode de correction (G41 ou G42 dans le bloc précédent).

(1) Spécification de I, J au déclenchement de la correction



(G40)

N100 G91 G41 X100. Y100. I150. D1 ;N110 G04 X1000 ;N120 G01 F1000 ;N130 S500 ;N140 M03 ;N150 X150. ;

N150

N100

Y

X

N110N120N130

N140D1

(2) Aucune attribution d'instruction de déplacement au déclenchement de correction

(G40)

N1 G41 I150. D1 ;

N2 G91 X100. Y100. ;

N3 X150. ;

N3

N2

Y

X

D1 N1




184

(3) Spécification de I, J dans le mode G41/G42 mode (plan G17)

Trajectoire de l'outil après interruption



(N120)

N100

Y

X

N120

(I,J)N110

D1

(2)(1)

(2)

(G17 G41 G91)N100 G41 G00X150. J50. ;

N110 G02 I150. ;

N120 G00 X−150. ;

(1) Type de vecteur I, J(2) Type de vecteur : calcul

d'intersection

(Référence) (a) Plan G18

(N120)

N100

Z

X

N120

(K,I) N110

(G18 G41 G91)

N100 G41 G00 Z150. I50. ;

N110 G02 K50. ;N120 G00 Z−150. ;

(b) Plan G19

(N120)

N100

Z

Y

N120

(J,K) N110

(G19 G41 G91)

N100 G41 G00 Y150. K50. ;

N110 G02 J50. ;

N120 G00 Y−150. ;




185

(4) Attribution de I, J dans un bloc sans déplacement

N1 G41 D1 G01 F1000 ;

N2 G91 X100. Y100. ;N3 G41 I50. ;

N4 X150. ;

N5 G40 ;

N3

N2

D1

N1

N4

(I,J)N5

Direction des vecteurs de correction

(1) En mode G41

La direction assignée par I, J est la direction décalée de 90° en sens horaire inverse, le point

zéro vu en sens positif de l'axe Z (3ème axe).(Exemple 1) Avec I100. (Exemple 2) Avec I-100.

Direction duvecteur de correction

(100, 0) direction IJ Direction du vecteur de correction

(-100, 0) direction IJ

(2) En mode G42

La direction assignée par I, J est la direction décalée de 90° en sens horaire, le point zéro vuen sens positif de l'axe Z (3ème axe).(Exemple 1) Avec I100. (Exemple 2) Avec I-100.

Direction du vecteur de correction

(0, 100 direction IJ)

Direction du vecteur de correction

(-100, 0) direction IJ




186

Sélection de la modale de correction

Les instructions modales G41/G42 peuvent être sélectionnées à tout moment.

N1 G28 X0 Y0 ;

N2 G41 D1 F1000 ;

N3 G01 G91 X100. Y100. ;

N4 G42 X100. I100. J-100. D2 ;

N5 X100. Y-100. ;

N6 G40 ;

N7 M02 ;

%

N3

x

D1N2

N6

(I,J)

N5

y

N4D2

Grandeur de correction pour les vecteurs de correction

La grandeur de décalage est définie par le numéro d'offset (modal) du bloc par l'attribution I, J.

XN110

(I,J)

A

Y N100

d1d1

(G41 D1 G91)

N100 G41 X150. I50. ;

N110 X100. Y-100. ;

< Exemple 1>

Le vecteur A est la grandeur de décalage introduite dans l'instruction modale D1 pour le numérod'offset dans le bloc N200.

(G41 D1 G91)

N200 G41 X150. I50. D2 ;

N210 X100. Y-100. ;

XN210

(I,J)

B

YN200

D2D1

< Exemple 2>

Le vecteur B est la grandeur de décalage introduite dans l'instruction modale D2 pour le numérod'offset dans le bloc N200.




187

Précautions

(1) Le vecteur du type I, J est attribué en mode linéaire (G0, G1). Une erreur de programme(P151) apparaît s'il est attribué au début de correction en mode d'arc.Une attribution I, J en mode de décalage ou en mode d'arc correspond à une attribution du

centre d'arc.(2) Un vecteur du type I, J spécifié ne sera pas effacé (suppression de dérangement), même si un

dérangement se présente.Dans ce cas-là, un recoupement peut apparaître.

N1 G28 X0Y0 ;

N2 G42 D1 F1000 ;

N3 G91 X100. ;

N4 G42 X100. Y100. I10. ;

N5 X100. Y-100. ;

N6 G40 ;

N7 M02 ;

Zone usinée

Y

X

N5

(I,J)

N4

N3

N2 N5

(3) Les vecteurs diffèrent pour les instructions G38 I _J_ (K_) et G41/G42 I_J_(K_).

G38 G41/G42

~(G41)

~G38 G91 X100. I50. J50. ;

~

~(G41)

~G41 G91 X100. I50. J50. ;

~ E x e m p l e

(I J)

(grandeur decorrection)

(I J)(grandeur decorrection)

Vecteur avec grandeur de correctiondans la direction IJ

Vecteur avec grandeur de correctionperpendiculaire dans la direction IJ




188

(4) Le tableau ci-après montre les procédés de décalage qui sont applicables en fonction du fait,si les instructions G41 et G42 et I, J, (K) peuvent être combinées.

G41/G42 I, J (K) Procédé de décalage

Non Non Type de vecteur : calcul d'intersectionNon Oui Type de vecteur : calcul d'intersection

Oui Non Type de vecteur : calcul d'intersection

Oui OuiType de vecteur I, JPas de bloc d'insertion

N1 G91 G01 G41 X200. D1 F1000 ;

N2 X-150. Y150. ;

N3 G41 X300. I50. ;

N4 X-150. Y-150. ;N5 G40 X-200. ;

Pendant la correction du type I, J,

le bloc d'insertion A n'existe pas.

Y

XN5

(I,J)

N4

N3

N2

N1

A




189

12.4.4 Interruptions pendant la correction du rayon d'outil

Interruption IMD

La correction de rayon d'outil reste opérante quel que soit le mode de fonctionnement automatique(bande, mémoire ou mode IMD).Une interruption due à une entrée de données manuelle donne le résultat ci-après après un arrêtde bloc pendant l'opération à bande perforée ou à mémoire.

(1) Interruption sans déplacement (pas de modification de la trajectoire)

N2

S

N3

N1 G41D1;

N2 X20. Y50. ;

N3 G3 X40. Y-40. R70. ; S1000 M3;

InterruptionIMD

(position d'arrêtpour bloc simple)

(2) Interruption avec déplacement

Après l'interruption, les vecteurs de décalage dans le bloc de déplacement sontautomatiquement recalculés.

N1 G41D1;

N2 X20. Y50. ;

N3 G3 X40.Y-40. R70. ; X50. Y-30. ;

X30. Y50. ;

Avec interruption linéaire

S

S

N2

N3

Interruption IMD

S

S

N2N3

N1 G41 D1 ;

N2 X20. Y50. ;

N3 G3 X40. Y-40. R70.; G2 X40. Y-40. R70. ;

G1 X40. ;

Interruption IMD

Avec interruption circulaire




190

Interruption manuelle

(1) Interruption avec bouton pour lavaleur absolue manuelle OFF

La trajectoire de l'outil sera décaléed'une valeur correspondant à lagrandeur d'interruption.

Trajectoire de l'outil après interruption

Interruption

Trajectoire del'outil aprèscorrection


(2) Interruption avec bouton pour lavaleur absolue manuelle ON

En mode de valeur incrémentielle,l'opération est identique à la valeur absolue manuelle OFF.En mode de valeur absolue; l'outilretourne au point d'arrivée du blocsuivant le bloc interrompu, sur satrajectoire initiale, comme indiqué dansla figure ci-contre.

Interruption

Interruption




191

12.4.5 Remarques d'ordre général sur la correction du rayon d'outil

Précautions

(1) Affectations des grandeurs de décalage

La grandeur de décalage avec indication du numéro de décalage sera assignée par un code D.Dès que le code D est introduit, il reste valable jusqu'à l'entrée d'un nouveau code D. L'erreur de programme (P170) No COMP apparaît si l'entrée est spécifiée par un code H.En plus de l'indication des grandeurs de décalage pour la correction du rayon d'outil, lesinstructions D s'utilisent pour indiquer les grandeurs de correction pour la correction deposition d'outil.

(2) Modification des grandeurs de décalage

Normalement les grandeurs de décalage sont modifiées quand un autre outil est choisipendant le mode d'annulation de correction. Mais si une grandeur est modifiée en mode decorrection, les vecteurs au point d'arrivée du bloc seront calculés à l'aide de la grandeur dedécalage indiquée dans ce bloc.

(3) Signes de la grandeur de décalage et trajectoire du centre de l'outil

Si la grandeur de décalage est négative (−), la forme en résultant est identique à celle commesi toutes les instructions G41 et G42 avaient été remplacées. De ce fait, l'axe qui tournaitautour du côté extérieur de la pièce tournera autour du côté intérieur et vice-versa.La figure ci-dessous montre un exemple. Normalement les grandeurs de décalage sontprogrammées avec un signe positif (+). Si la trajectoire du centre de la pointe d'outil estprogrammée selon (a), l'usinage montré en (b) résulte d'un signe négatif (−) placé devant lagrandeur de décalage. Mais si la trajectoire du centre de la pointe d'outil a été programméeselon (b), l'usinage montré en (a) résulte d'un signe négatif (−) attribué à la grandeur dedécalage. Donc, il suffit d'établir une seule bande perforée pour l'usinage des formesintérieures et extérieures. La tolérance pour les deux valeurs peut être définie à une valeur

quelconque en sélectionnant la grandeur de décalage correspondante.(Un cercle est ainsi divisé en type A, au début et à la fin de correction.)

Pièce

Pièce

Grandeur de décalage G41 (+) ougrandeur de décalage G42 (−)

(a)


Grandeur de décalage G41 (−) ougrandeur de décalage G42 (+)

(b)





192

12.4.6 Modification du n° de correction pendant le mode de correction

Fonction et but

Normalement, les numéros de décalage ne devraient pas être modifiés en mode de correction. S'ils'avère nécessaire de les modifier, la procédure est comme suit. Après avoir modifié le numéro de décalage (grandeur de décalage) :

G41 G01 ............................. Dr1 ;(α = 0, 1, 2, 3)

N101 G0α Xx1 Yy1 ;N102 G0α Xx2 Yy2 Dr2 ; ................................... N° de décalage modifiéN103 Xx3 Yy3 ;

(1) Pendant linéaire linéaire



La grandeur de décalage spécifiéeavec N101 est appliquée.

La grandeur de décalage spécifiéeavec N102 est appliquée.



N101 r2

r2r1

r1N102

N103

r1

r1

r1r1

r2

r2




193

(2) Linéaire circulaire

r1

r2

r1

N102

r1

r1

r1

r1

r2



Centre de l'arc



N101

N102G02

N101

G03

Centre de l'arc

(3) Circulaire circulaire



Centre de l'arc

r1N101

r1

r2N102

r1r1

r1r1

r2

Centre de l'arc

Centre de l'arc

Centre de l'arc

Trajectoire du centred'outil Trajectoire

programmée




194

12.4.7 Déclenchement de la correction du rayon d'outil et usinage sur l'axe Z

Fonction et but

La méthode normale de l'usinage sur l'axe Z est l'application de la correction de fraise(normalement dans le plan XY) avec une distance par rapport à la pièce à usiner qui correspond audébut d'usinage. Noter les points suivants lors de programmation quand l'usinage sur l'axe Z estsubdivisé en deux phases; déplacement rapide et avance après approche à la pièce.


Lorsque le type de programme suivant est créé :


N4: Axe Zdescend (1 bloc)

N1Y

X

N1 Y

Z

N4N5 N5N1 G91 G00 G41 X 500. Y 500. D1 ;N2 S1000 ;

N3 M3 ;N4 G01 Z-300. F1 ;N6 Y 100. F2 ;

••••

Si ces données sont programmées, le système lit jusqu'au bloc N6 au moment du déclenchementde correction N1. La détermination de la relation entre N1 et N6 et l'exécution correcte de lacorrection peuvent être réalisées comme indiqué ci-dessus.Division en deux du bloc N4 du programme ci-dessus

N1 G91 G00 G41 X 500. Y 500. D1;N2 S1000 ;N3 M3 ;N4 Z-250. ;

N5 G01 Z-50. F1 ;N6 Y 100. F2 ;

Usinage

N1

N1

N4

N5N5

X

Y Z

N5

X Dans ce cas, le système n'est pas capable de lire jusqu'au bloc N6 partant du déclenchement decorrection N1, puisqu'il y a 4 blocs (N2 - N5) sans instruction dans le plan XY.Donc la correction se base seulement sur les données du bloc N1, et le système n'est pas capablede générer les vecteurs de décalage au déclenchement de correction. Il se présente unrecoupement comme indiqué dans la figure ci-dessus.




195

Dans de tels cas une mesure de sécurité contre le recoupement est l'introduction de l'instruction enmême sens que l'avance et cela immédiatement avant l'usinage de l'axe Z après avoir descendul'axe.

N1 G91 G00 G41 X 500. Y 400. D1 ;

N2 Y100. S1000 ;

N3 M3 ;

N4 Z-250. ;

N5 G01 Z-50. F1 ;

N6 Y 100. F2 ;

N1 Y

Z

N5

N5

N2

N1

N2

Y

X

N5

N4

N5

La même direction que celle de l'avance N6 est attribuée par N2, de sorte que la correction soitcorrectement exécutée.




196

12.4.8 Contrôle d'interférence

Fonction et but

(1) Représentation

Un outil dont le rayon est corrigé dans la fonction de correction du rayon d'outil par la lectureanticipée normale de 2 blocs coupe parfois dans la pièce. On appelle cette situation uneinterférence, et la fonction de contrôle a pour but d'éviter qu'elle ne se produise.Il existe trois types de contrôles d'interférence sélectionnables via un paramètre.

Fonction Paramètre Opération

Fonction d'alarmed'interférence

#8102 : OFF

#8103 : OFF

Une erreur de programme apparaît avant le blocqui déclenche l'usinage et l'usinage s'arrête.

Fonction desuppressiond'interférence

#8102 : ON

#8103 : OFF

La trajectoire de l'outil est modifiée de telle sorteque la pièce ne soit pas entaillée.

Contrôled'interférence nonvalable

#8103 : ON L'usinage se poursuit sans changement, même encas d'une interférence. Cela s'applique à unprogramme avec segments microscopiques.

(Note) #8102 COLL. ALM OFF (pour éviter une interférence)#8103 COLL. CHK OFF (contrôle d'interférence non-valable)

Description detailée

(Exemple)

Trajectoire pour éviter l'interférence

Diamètreextérieur del'outil

N1 N3

N2

(G41)

N1 G90 G1 X50. Y-100.;

N2 X70. Y-100.;

N3 X120. Y0;

Usinage avec N2Usinage avec N2

(1) Avec fonction d'alarme

Il y aura déclenchement d'une alarme avant que N1 ne soit exécuté. Par la fonction d'édition,on pourra modifier N1 comme indiqué ci-dessous et l'usinage pourra être poursuivi :

N1 G90 G1 X20. Y−40. ;

(2) Avec la fonction pour éviter l'interférence

Calcul de l'intersection de N1 et de N3 et détermination des vecteurs de suppression

d'interférence.




197

(3) Avec fonction de contrôle d'interférence non valable

L'outil coupe en dépassant la ligne N1 et N3.

(4)'(3)'(2)

(2)'(1)

N1

N3

N2

(1)'

(3)

(4)

Exemple de contrôle d'interférence

Contrôle des vecteurs (1) (4)'→ Pas d'interférence↓

Contrôle des vecteurs (2) (3)'→ Pas d'interférence↓

Contrôle des vecteurs (3) (2)'→ Interférence → vecteur d'effacement (3) (2)'↓

Vecteur d'effacement (4) (1)'

Avec le process indiqué ci-dessus, les vecteurs (1), (2), (3)' et (4)' resteront les vecteursvalables et la trajectoire qui relie ces vecteurs sera exécutée comme la trajectoire pour éviter l'interférence.




198

Conditions vues comme interférence

Si une instruction de déplacement est présente dans trois des cinq blocs de lecture anticipée, le faitque les vecteurs de correction calculés et créés aux points de contact de chaque instruction dedéplacement se croisent est considéré comme étant une interférence.

Trajectoire du centre d'outilTrajectoire programmée

Les vecteurs se coupent.N1 N3

N2

r

Lorsque le contrôle d'interférence ne peut pas être exécuté

(1) S'il n'est pas possible de lire avec anticipation trois des blocs d'instruction de déplacement.(s'il existe au moins trois blocs sans déplacement parmi les cinq blocs lus avec anticipation.)

(2) Si l'interférence apparaît au 4ème bloc d'instructions de déplacement ou au bloc suivant.



Le contrôle d'interférencen'est pas possible.

N1

N3

N2

N4

N5

N5




199

Opération pendant la fonction pour éviter l'interférence

L'usinage suivant sera exécuté avec la fonction de suppression d'interférence disponible.



N1 N3

N2

Vecteur en ligne continue: valable

Vecteur en ligne en pointillés: non-valable

Déplacementlinéaire

Centre de l'arc


Trajectoire du centre de l'outil se l'interférence est évitée

Trajectoire du centre de l'outil sanscontrôle d'interférence

N1

N3N2

N1N3N2

r

r

Trajectoire du centre de l'outil se l'interférence est évitée

Trajectoire du centre de l'outil sans contrôle d'interférence





200

Aprés avoir effacé tous lesvecteurs pour éviter l'interférence, le systèmeétablit de nouveauxvecteurs de dérivation etl’interférence est détournée(voir ci-contre).

Vecteur pour éviter l'interférence 1

Vecteur pour éviter l'interférence 2

Trajectoire ducentre d'outil 1

Trajectoire ducentre d'outil 2

Vecteur pour éviter l'interférence




N1

N3

N2

N1

N3

N2

r1

N4

r2

r1r2

Vecteur pour éviter l'interférence

Dans le cas de la figure suivante, la rainure ne sera pas coupée.

Trajectoire du

centre d'outil


Trajectoire pour éviter l'interférence




201

Alarme du contrôle d'interférence

L'alarme de contrôle d'interférence apparaîtra sous les conditions suivantes :

(1) Lorsque la fonction d'alarme du contrôle d'interférence a été sélectionnée

(a) Si tous les vecteurs à la fin d'un bloc sont effacés.

Si, comme indiqué ci-contre,les vecteurs 1 à 4 au pointd'arrivée du bloc N1 ont étéeffacés, l'erreur deprogramme (P153) apparaîtavant l'exécution de N1.

N1

2 3

N21

N34

(2) Lorsque la fonction pour éviter l'interférence a été sélectionnée (a) S'il existe des vecteurs valables au point d'arrivée du bloc suivant, même si tous les

vecteurs au point d'arrivée du propre bloc ont été effacés.

(i) Si le contrôled'interférence, commeindiqué ci-contre, estexécuté, tous les vecteursde point d'arrivée de N2seront effacés, mais lesvecteurs de pointd'arrivée de N3 sontconsidérés comme

valables. L'erreur deprogramme (P153) seprésente à présent à la finde N1.

Arrêt

N1

2 N21

N343

N4

(ii) Dans le cas de la figureci-contre, l'outil sedéplace en sens inversepour N2. L'erreur deprogramme (P153)apparaît après l'exécutionde N1.

N1

N2 N3

N4

1 2 3 4




202

(b) Si les vecteurs de suppression ne peuvent pas être établis

(i) Même si les conditionsvalables pour l'établissement desvecteurs de suppression

sont remplies, commemontré ci-contre, il estquand même quelquefoisimpossible d'établir cesvecteurs et les vecteursd'interférence produisentune interférence pour N3.L'erreur de programme(P153) apparaît au pointd'arrivée de N1, si l'angled'attaque du vecteur dépasse 90°.

Arrêt d'alarme

N1

N2

N3

N4

Arrêt d'alarme

Angled'intersection

N1

N2

N3

N4

(c) Si la direction d'avance de programme et la direction d'avance sont programmées envaleurs opposées après la correctionDans le cas suivant, une interférence est considérée comme existante même s'il n'est pasapparu réellement une interférence.Lorsque le programme prévoit l'exécution de gorges droites ou évasées de largeur inférieure au diamètre de l'outil ou des parois parallèles ou étendues.

Trajectoire du

centre d'outil

Trajectoire

programmée

Arrêt



12. Fonctions de correction d'outil12.5 Correction de la position de l'outil

203

12.5 Correction de la position de l'outil; G45 à G48

Fonction et but

À l'aide des instructions G G45 et G46, la course d'usinage des axes spécifiés dans le même blocpeut être raccourcie au prolongée en ajustant les longueurs de correction. Avec l'instruction G47 etG48, la grandeur de correction peut être doublée (x 2 extension) ou divisée par deux (x 2réduction).Le nombre de réglages réalisables dépend du type de machine utilisée. Voir le manuel de lamachine utilisée.

D01 à Dn(Les nombres indiqués se rapportent au nombre total de l'ensemble de correction delongueur d'outil, correction de la position de l'outil et correction de coupe.)

Instruction G45 Instruction G46 Instruction G47 Instruction G48

Extension seulement pour grandeur de correction

Réduction seulement pour grandeur de correction

Extension × 2 pour lagrandeur de correction

Réduction × 2 pour lagrandeur de correction

Calcularithmétiqueinterne

Grandeur dedéplacement

Point dedépart

Pointd'arrivée



Point dedépart

Pointd'arrivée



Point dedépart

Pointd'arrivée



Point dedépart

Pointd'arrivée

(valeur de l'instruction programmée)

± =

(grandeur de correction) (Grandeur de déplacement après correction)


G45 Xx Dd ; Extension de la grandeur de déplacement de la grandeur de correctionspécifiée dans le mémoire de correction

G46 Xx Dd ; Diminution de la grandeur de déplacement de la grandeur de correctionspécifiée dans le mémoire de correction

G47 Xx Dd ; Doublement de la grandeur de déplacement de la grandeur de correctionspécifiée dans le mémoire de correction

G48 Xx Dd ; Division par deux de la grandeur de déplacement de la grandeur decorrection spécifiée dans le mémoire de correction




204


Le tableau suivant fournit une description détaillée pour les valeurs incrémentielles.

Instruction

Grandeur de déplacement

d'une instruction équivalente(grandeur de correctionaffectée = l)

Exemple(si X = 1000)

G45Xx Dd X ( x + l )l = 10 X = 1010l = −10 X = 990

G45X−x Dd X − ( x + l )l = 10 X = −1010l = −10 X = −990

G46Xx Dd X ( x − l )l = 10 X = 990l = −10 X = 1010

G46X−x Dd X − ( x − l )l = 10 X = −990l = −10 X = −1010

G47Xx Dd X ( x + 2 ∗ l )l = 10 X = 1020l = −10 X = 980

G47X−x Dd X − ( x + 2 ∗ l )l = 10 X = −1020l = −10 X = −980

G48Xx Dd X ( x − 2 ∗ l )l = 10 X = 980l = −10 X = 1020

G48X−x Dd X − ( x − 2 ∗ l )l = 10 X = −980l = −10 X = −1020




205

Points de contrôle pour l'utilisation de G45 à G48

(1) Les instructions G45 à G48 ne peuvent pas être utilisées pour l'usinage en cycle fixe.(Elles sont ignorées même si elles sont affectées pendant un cycle fixe.)

(2) En raison du calcul interne basé sur l'extension ou la réduction, l'outil se déplace dans ladirection opposée, même si l'instruction du programme prévoit la direction inverse.

Point de départ

Point d'arrivéeInstructionprogrammée

Correction

Déplacement del'outil

G48X20.000D01;

Grandeur de correction = +15.000

Déplacement actuel = X − 10.000

Si la saisie d'une grandeur de déplacement nul est réalisée dans le mode incrémentiel(G91), le résultat est comme suit.Numéro de correction : D01Grandeur de correction correspondant à D01 : 1234

InstructionCN G45X0 D01; G45X − 0 D01; G46X0 D01; G46X − 0 D01;Instructionéquivalente

X1234; X − 1234; X − 1234; X1234;

Avec la saisie d'une grandeur de déplacement nul comme valeur absolue, l'usinage seraaussitôt terminé sans effectuer le déplacement de la grandeur de correction indiquée.Si le point de départ et le point d'arrivée de l'usinage sont sur un axe, les instructions G45 àG48 peuvent être réalisées pendant une interpolation circulaire et la correction de coupe pour un quadrant, deux quadrants (semi-sphère) ou pour trois quadrants.Les instructions seront réalisées comme suit sans tenir compte si la correction a été fixéepour la face extérieure ou la face intérieure de la trajectoire programmée.Dans ce cas, le décalage doit être déjà indiqué dans la direction souhaitée au point de départdu déplacement de l'arc. (Si une instruction de correction indépendante est affectée au

segment d'arc, le rayon du point de départ de l'arc et le point d'arrivée de l'arc sont décalés dela valeur de décalage.)


1/4 cercle

G45

G46

G45 pour la correction àl'extérieur du cercleG46 pour la correction àl'intérieur du cercle

1/2 cercle


G47

G48

G47 pour la correction àl'extérieur du cercleG48 pour la correction àl'intérieur du cercle




206


3/4 cercleG45

G46G45 pour la correction àl'extérieur du cercleG46 pour la correction àl'intérieur du cercle


(Exemple 1)

Correction de la position de l'outil avec instruction 1/4 arc

Trajectoire

programmée1000

Trajectoire du centre dela pointe d'outil

200

XPoint dedépart1000

Centre de l'arcprogrammé

Pointd'arrivée

Y

Gran

Il est supposé que la correction a déjà été réalisée dans la direction + X par

D01 = 200.

G91 G45 G03 X-1000 Y1000 I-1000 F1000 D01;

Même si le numéro de correction n'est pas indiqué dans le même bloc avec G45 àG48, la correction est réalisée avec le numéro de correction de la position de l'outilprécédemment enregistré.L'erreur de programme “P170” apparaîtra si le numéro de correction indiqué dépassela plage admissible.Ces instructions G ne sont pas modales et ne sont actives que dans le bloc danslequel elles ont été définies. La grandeur de déplacement sera également augmentéeou réduite dans une instruction de valeur absolue pour chaque axe en tenant comptede la direction de déplacement du point d'arrivée du bloc précédent à la position

indiquée par G45 à G48. Cela signifie que même pour une instruction de valeur absolue, la correction peut être utilisée pour des grandeurs de déplacement (valeursincrémentielles) dans le même bloc.




207

Si une instruction est indiquée pour "n" axes simultanés, la même grandeur decorrection sera utilisée pour tous les axes. Ceci est également valable pour les axessupplémentaires. (Le nombre d'axes ne doit toutefois pas dépasser le nombreadmissible d'axes commandables simultanément.)

Point d'arrivée programmé

110.50.

220.

50.

270.X

Point d'arrivée après correction

G01 G45X220. Y60. D20 ;

(D20) = +50. 000

60.

Y

Pointdedépart

(Note 1) Si la correction est affectée à deux axes, une différence sera effectuéeentre coupe supérieure et coupe inférieure comme indiqué sur la figuresuivante. Dans un tel cas, vous devez utiliser les instructions de correctionde coupe (G40 à G42).

Trajectoire du centrede la pointe d'outil

Grandeur

Forme désirée

Sous-coupe


X

l : réglage de la grandeur de correction

G01 G45 Xx1 Dd1 ;Xx2 Yy2 ;

G45 Yy3 ;

Y

Pièce

Forme

usinée

L

l : réglage de la grandeur de correction

G01 Xx1 ;G45 Xx2 Yy2 Dd2 ;

Yy3 ;


Grandeur

Forme désirée

Sur-coupe


X

Y

Pièce

Forme usinée

L




208

(Exemple 2)

N1 G46 G00 Xx1 Yy1 Dd1 ;

N2 G45 G01 Yy2 Ff2 ;

N3 G45 G03 Xx3 Yy3 Ii3 ;

N4 G01 Xx4 ;

Trajectoire du centre de la pointe d'outil

N3


X

Y

N4

N1

N2

(Exemple 3)

Si les instructions G45 à G48 sont implantées, la grandeur de correction pour chaquetrajectoire est la grandeur désignée par le numéro de correction, et l'outil ne sedéplace pas de la différence de la grandeur de correction du bloc précédent commece serait le cas avec la correction de longueur d'outil (G43).

Trajectoire du centre de la pointe d'outil

40


30

N101

10

N102

30

30

30

40

40

10

N100

N105N108N110

N103

N115

N114

N116

N113N109

N112

N104

N106

N107

20R

10R

Point de départ

10R

N111




209

Grandeur de correction D01 = 10.000mm (grandeur de décalage du rayon de l'outil)

N100 G91 G46 G00 X40.0 Y40.0 D01 ;

N101 G45 G01 X100.0 F200 ;

N102 G45 G03 X10.0 Y10.0 J10.0 ;

N103 G45 G01 Y40.0 ;

N104 G46 X0 ;

N105 G46 G02 X−20.0 Y20.0 J20.0 ;

N106 G45 G01 Y0 ;

N107 G47 X−30.0 ;

N108 Y−30.0 ;

N109 G48 X−30.0 ;

N110 Y 30.0 ;

N111 G45 X−30.0 ;

N112 G45 G03 X−10.0 Y−10.0 J−10.0 ;N113 G45 G01 Y−20.0 ;

N114 X10.0 ;

N115 Y−40.0 ;

N116 G46 X−40.0 Y−40.0 ;

N117 M02 ;

%



12. Fonctions de correction d'outil12.6 Saisie de la correction programmée

210

12.6 Saisie de la correction programmée; G10, G11

Fonction et but

Il est possible de spécifier ou de modifier la correction d'outil et le décalage de pièce sur la bande àl'aide de l'instruction G10. En mode de valeur absolue (G90), la grandeur de correction spécifiéedevient la nouvelle grandeur de correction et en mode de valeur incrémentielle (G91), la grandeur de correction spécifiée est ajoutée à la grandeur de correction en vigueur pour former la nouvellegrandeur de correction.


(1) Entrée d'un décalage de pièce

G90 G10 L2 P__Xp__Yp__Zp__;G91 P : 0 pièce externe

1 G542 G553 G564 G575 G586 G59Si une valeur différente des valeurs mentionnées ci-dessus estspécifiée ou si l'instruction est omise, la pièce actuellementsélectionnée sera traitée comme l'entrée.

(Note) La grandeur de décalage dans l'instruction G91 est une valeur incrémentielle et seracumulée à chaque fois que le programme sera exécuté. Une instruction G90 ou G91avant G10 comme mesure de précaution permet d'éviter ce type d'erreur.

(2) Entrée de la correction d'outil

(a) Pour mémoire de correction d'outil I

G10 L10 P__R__ ;

P : N° de correction

R : Grandeur de correction

(b) Pour mémoire de correction d'outil II

G10 L10 P__R__ ; Correction de la forme avec correction de longueur d'outil

G10 L11 P__R__ ; Correction de l'usure avec correction de longueur d'outil

G10 L12 P__R__ ; Correction de la forme du rayon d'outilG10 L13 P__R__ ; Correction de l'usure du rayon d'outil

(3) Annulation de l'entrée du décalage

G11 ;




211


(1) Une erreur de programme (P171) apparaît si cette instruction est entrée alors que lesspécifications ne sont pas disponibles.

(2) G10 n'est pas une instruction modale et n'a d'effet que pour le bloc qui la contient.

(3) L'instruction G10 ne contient pas de déplacement mais ne doit pas être utilisées avec desinstructions G autre G21, G22, G54 à G59, G90 ou G91.

(4) Si un n° L ou un n° de correction incorrect est spécifiée, l'erreur de programme (P172) ou(P170) apparaît.Si la grandeur de décalage dépasse la valeur maximale, l'erreur de programme (P35)apparaît.

(5) Les entrées avec virgule décimale peuvent être utilisées pour la grandeur de décalage.(6) La distance par rapport à l'origine du système de coordonnées de base de la machine est

introduite comme grandeur de décalage pour le système de coordonnées de pièce externe etle système de coordonnées de la pièce.

(7) Le système de coordonnées de la pièce mis à jour par une entrée du système de coordonnéesde pièce suit l'instruction modale précédente (G54 à G59) ou l'instruction modale (G54 à G59)dans le même bloc.

(8) L2 peut être omis si le décalage de pièce est entré.(9) Ne pas introduire une instruction d'appel de cycle fixe ou de sous programme dans le même

bloc que G10. Cela met le système en dérangement et provoque des erreurs de programme.


(1) Entrée de la grandeur de correction

•••••• ; G10L10P10R–12345 ; G10L10P05R98765 ; G10L10P30R2468 ; •••

H10=-12345 H05=98765 H30=2468

(2) Mise à jour de la grandeur de correction

(Exemple 1) En supposant que H10 = -1000 soit déjà spécifié.

N1 G01 G90 G43 Z - 100000 H10; (Z = -101000)N2 G28 Z0;

N3 G91 G10 L10 P10R - 500 ;(Comme le mode G91 est actif, -500est additionné.)

N4 G01 G90 G43 Z - 100000 H10 ; (Z = -101500)




212

(Exemple 2) En supposant que H10 = -1000 soit déjà spécifié.

Programme principal

N1 G00 X100000 ; a

N2 #1 = -1000 ;

N3 M98 P1111 L4 ;

b1, b

2, b

3, b

4

Sous-programme O1111

N1 G01 G91 G43 Z0 H10 F100 ; c1, c2, c3, c4

G01 X1000 ; d1, d2, d3, d4

#1 = #1 − 1000 ;

G90 G10 L10 P10 R#1 ;

M99 ;

(Note)

La grandeur finalede décalage seraH10= -5000.

(a) (b1) (b2) (b3) (b4)

1000 1000 1000 1000

1 0 0 0

1 0 0 0

1 0 0 0

1 0

0 0

c1

d1

c3

d3

c2 d2

c4

d4

(Exemple 3) Le programme de l'exemple 2 peut donc être écrit comme suit.Programme principal

N1 G00 X100000 ;

N2 M98 P1111 L4 ;

Sous-programme

O1111 N1

G01 G91 G43 Z0 H10 F100 ;

N2 G01 X1000 ;

N3 G10 L10 P10 R−1000 ;

N4 M99 ;




213

(3) Lors de mise à jour de la grandeur de décalage du système de coordonnées de pièce

En supposant que la grandeur précédente de décalage du système de coordonnées de pièceest comme suit.X = −10.000 Y = −10.000

N100 G00 G90 G54 X0 Y0 ;

N101 G90 G10 L2 P1 X−15.000 Y−15.000 ;

N102 X0 Y0 ;

M02 ;

Origine du système decoordonnées de base dela machine

Coordonnées G54 avant lechangement

Coordonnées G54après le changement

-X -20. -10.

-10.

M

-20.

-Y

-Y

-Y

–X

–X

N100

N101

N102

(W1)

W1

(Note 1) Modification de l'affichage de la position de la pièce à N101 À N101, les données d'affichage de la position de la pièce G54 sont modifiées avantet après que le système de coordonnées de pièce soit modifié avec G10.

X = 0 X = +5.000→

Y = 0 Y = +5.000

Lorsque la grandeur de décalage du système de coordonnées de pièce est spécifiéedans G54 à G59

G90 G10 L2 P1 X−10.000 Y−10.000 ;G90 G10 L2 P2 X−20.000 Y−20.000 ;

G90 G10 L2 P3 X−30.000 Y−30.000 ;

G90 G10 L2 P4 X−40.000 Y−40.000 ;

G90 G10 L2 P5 X−50.000 Y−50.000 ;

G90 G10 L2 P6 X−60.000 Y−60.000 ;




214

(4) Lors de l'utilisation d'un système de coordonnées de pièce comme système decoordonnées de pièce multiple

#1 = −50. #2=10. ;

M98 P200 L5 ;M02 ;%N1 G90 G54 G10 L2 P1 X#1 Y#1 ;N2 G00 X0 Y0 ;

N3 X−5. F100 ;

N4 X0 Y−5. ;N5 Y0 ;N6 #1 = #1 + #2 ;N7 M99 ;%

Programmeprincipal

Sous-programme

O200

Origine du système decoordonnées de base dela machine

4ième fois

3ième fois

2ième fois

1ère fois

–X -10.

-10.

M

-20.

-Y

-50.

–30.

-60.

-40.

G54""

W

W

W

W

W

G54"'

G54"

G54'

G54

-50. -40. –30. -20.

5ième fois

Précautions

(1) Même si l'instruction est affichée sur l'écran, le n° de décalage et les spécifications variables

ne sont pas mis à jour tant que réellement exécuté.N1 G90 G10 L10 P10R−100 ;N2 G43 Z−10000 H10 ;N3 G0 X-10000 Y−10000 ;

N4 ........................................G90 G10 L10 P10 R−200 ; La grandeur de décalageH10 est mise à jour lorsque lebloc N4 est exécuté.



12. Fonctions de correction d'outil12.7 Saisie des données de gestion de durée de vie d'outil

215

12.7 Saisie des données de gestion de durée de vie d'outil; G10, G11

Fonction et but

Les données de gestion de durée de vie de l'outil peuvent être enregistrées, modifiées etajoutées et des groupes préenregistrés peuvent être effacés à l'aide de l'instruction G10(instruction non modale).


(1) Données d'enregistrement

G10 L3 ; Lancement de l'enregistrement des données de gestion de durée de vied'outil

P_L_Q_; Enregistrement du n° de groupe, durée de vie,méthode de contrôle

T_H_D_; Enregistrement du n° d'outil, n° de correction delongueur, n° de correction de rayon

T_H_D_;

P_L_Q_; Enregistrement du prochain n° de groupe, durée de vie,méthode de contrôle

T_H_D_; Enregistrement du n° d'outil, n° de correction delongueur, n° de correction de rayon

G11 ; Fin de l'enregistrement des donnes de durée de vie d'outil

P : N° groupeL : Durée de vieQ : Méthode de contrôleT : N° d'outil, les outils de rechange sont sélectionnés dans l'ordre des numéros

d'outil enregistrés ici.H : N° de la correction de longueur

D : N° de la correction du rayon

Prochaingrou e

Premiergroupe

(2) Modification et ajout de groupes

G10 L3 P1; Lancement modification ou ajout données de gestion de durée de vieP_L_Q_; Modification ou ajout du n° de groupe,

durée de vie, méthode de contrôleT_H_D_; Modification ou ajout du n° d'outil, n° de

correction de longueur, n° de correction de rayonT_H_D_;

P_L_Q_; Modification ou ajout du prochain n° de groupe,durée de vie, méthode de contrôle

T_H_D_; Modification ou ajout du n° d'outil, n° decorrection de longueur, n° de correction de rayon

G11 ; Fin modification ou ajout des données de gestion de durée de vie

P : N° groupeL : Durée de vieQ : Méthode de contrôleT : N° outilH : N° de la correction de longueur D : N° de la correction du rayon

Prochain groupe

Premier groupe

(3) Suppression d'un groupe

G10 L3 P2; Lancement de l'effacement des données de gestion de durée de vied'outil

P_; Efface le n° de groupeP_; Efface le prochain n° de groupe

G11 ; Fin de l'effacement des données de gestion de durée de vie d'outil

P : N° groupe




216

Exemple d'exécution

Exemple deprogramme

Opération

Enregistre-ment desdonnées

G10 L3 ;P10 L10 Q1 ;T10 H10D10 ;G11 ;M02 ;

1. Après effacement de toutes les données du groupe d'outil,lancement de l'enregistrement

2. Le groupe n° 10 est enregistré.3. L'outil n° 10 est enregistré dans le groupe n° 10.4. Fin de l'enregistrement5. Fin du programme

Modification,ajout degroupe

G10 L3 P1 ;P10 L10 Q1 ;T10 H10D10 ;G11 ;M02 ;

1. Lancement de la modification et de l'ajout du groupe et del'outil

2. L'opération de modification et ajout est réalisée de la manièresuivante.(1) Lorsque le groupe n° 10 n'a pas été enregistré.

● le groupe n° 10 est en plus enregistré.● l'outil n° 10 est enregistré dans le groupe n° 10.

(2) Si la groupe n° 10 a été enregistré mais l'outil n° 10 n'apas été enregistré.● l'outil n° 10 est en plus enregistré dans le groupe n° 10.

(3) Lorsque le groupe n° 10 et l'outil n° 10 ont tous les deuxété enregistrés.● les données de l'outil n° 10 sont modifiées.

3. Le groupe et l'outil sont modifiés et l'ajout est terminé.4. Fin du programme

Suppressionde groupe

G10 L3 P2 ;P10 ;G11 ;

M02 ;

1. Lancement de la suppression de groupe2. Les données du groupe n° 10 sont effacées.3. Fin de la suppression du groupe4. Fin du programme

Plage programable

Fonction Plage programmable

N° groupe (Pn) 1 à 99999999

Durée de vie (Ln) 0 à 9999 fois (méthode de contrôle par nombred'utilisations de l'outil)0 à 4000 minutes (méthode de contrôle par duréed'utilisation)

Méthode de contrôle (Qn) 1 à 31 : Contrôle par nombre de procédés de mise en

œuvre2 : Contrôle du temps3 : Contrôle du nombre de coupe

N° outil (Tn) 1 à 99999999

N° de la correction delongueur

(Hn) 0 à 999

N° de la correction du rayon (Dn) 0 à 999




217

Précautions

(1) Les données de durée de vie d'outil sont enregistrées, modifiées, ajoutées ou effacées par leprogramme exécuté en mode mémoire ou en mode IMD.

(2) Les n° de groupe et d'outil ne peuvent pas être spécifiés en double.

(3) Si deux instructions ou plus sont indiquées dans un bloc, seule la dernière instruction seraréalisée.

(4) Si les données de durée de vie (L _ ) ne sont pas indiquées, les données pour ce groupe sontmises sur "0".

(5) Si la méthode de contrôle (Q _ ) n'est pas indiquée, la méthode de contrôle indiquée dans leparamètre "#1106 Tcount" sera automatiquement réalisée. Lors de l'exécution de la méthode de contrôle du nombre de coupes, spécifier la méthode àpartir du programme.

(6) Si le n° de correction de longueur (H _ ) n'est pas indiqué, le n° de correction de longueur pour ce groupe sera "0".

(7) Si le n° de correction de rayon (D _ ) n'est pas indiqué, le n° de correction de rayon pour cegroupe sera "0".

(8) La programmation avec un numéro de séquence entre G10 L3 et G11 n'est pas possible.(9) Si le signal pour la validité des données d'utilisation (YC8A) est sur ON, G10 L3 ne peut pas

être spécifiée.(10) Les données enregistrées restent enregistrées même lors de la coupure de l'alimentation.(11) Lorsque G10 L3 est spécifié, le groupe et l'outil spécifiés sont enregistrés après l'effacement

de toutes les données enregistrées.(12) Les conditions de modification et d'ajout dans l'instruction G10L3P1 sont comme suit.

(a) Conditions de modification

• Le groupe d'outil à modifier et l'outil doivent être enregistrés.→Modification des données d'outil correspondantes

(b) Conditions d'ajout

• Ni le n° de groupe, ni le n° d'outil ne sont enregistrés.→Enregistrer le n° de groupe et le n° d'outil.

• Le n° de groupe d'outil est enregistré mais le n° l'outil n'est pas enregistré.→Enregistrer les données du n° d'outil au n° de groupe.


(1) Les données d'utilisation d'outil ne sont pas comptées dans les modes suivants.

● verrouillage de machine● verrouillage par une fonction auxiliaire● parcours à vide● bloc simple● saut



13. Fonctions d'aide à la programmation13.1 Cycles fixes

218

13. Fonctions d'aide à la programmation

13.1 Cycles fixes

13.1.1 Cycles fixes standard; G80 à G89, G73, G74, G76

Fonction et but

Ces cycles fixes standard sont des fonctions permettant de programmer en un seul bloc deprogramme d'usinage toute une suite d'opérations à exécuter dans un ordre prédéterminé, commele positionnement, I'usinage du trou, le perçage, le taraudage etc. Les suites d'opérationspossibles à l'aide des cycles fixes standard sont indiquées dans le tableau ci-dessous.

En éditant les sous-programmes pour cycles fixes standard, l'utilisateur peut modifier lesséquences de cycles fixes. L'utilisateur peut donc enregistrer et éditer un programme original decycle fixe. Vous trouverez d'autres détails concernant les sous-programmes des cycles fixesstandard dans la liste de sous-programmes de cycles fixes annexée au manuel de service. Lesfonctions de cycles fixes disponibles dans cette unité CN sont énumérées dans le tableau suivant.

Usinage de la faceinférieure du trou

Code GLancement

alésage(direction -Z)

Arrêtinstan-

tanéBroche

Opération deretour

(direction +Z)Application

G80 - - - - Annulation

G81 Avance decoupe

- - Avancerapide

Cycle d'alésage,amorçage

G82 Avance decoupe

Oui - Avancerapide

Cycle d'alésage,contre-alésage

G83 Avanceintermittente

- - Avancerapide

Cycle de perçageprofond

G84 Avance decoupe

OuiRotation en

arrière Avance decoupe

Cycle detaraudage

G85 Avance decoupe

- - Avance decoupe

Cycle d'alésage

G86 Avance decoupe

Oui Arrêt Avancerapide

Cycle d'alésage

G87 Avance decoupe

-Rotation en

avant Avance decoupe

Cycle de dépouille

G88 Avance rapide Oui Arrêt Avancerapide

Cycle d'alésage

G89 Avance decoupe

Oui - Avance decoupe

Cycle d'alésage

G73 Avance decoupe

Oui - Avancerapide

Cycle de modepas à pas

G74 Avanceintermittente

OuiRotation en

avant Avance decoupe

Cycle detaraudage àgauche

G76 Avance decoupe -

Arrêt de la

broche aupoint défini

Avancerapide

Cycle d'alésagede précision

Le mode de cycle fixe est annulé en spécifiant l'instruction G80 ou une instruction G (G00, G01,G02 ou G03). Les différentes données sont simultanément remises à zéro.




219


G8Δ (G7Δ) X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ L_ S_ , S _ ,I_ ,J_;

G8Δ (G7Δ) X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ L_ S_ , R _ ,I_ ,J_;

G8Δ (G7Δ) : Mode d'usinage de trou

X_ Y_ : Données de positionnement du trou

Z_R_ Q_ P_ F_ : Données d'usinage de trou

L_ : Nombre de répétitions

S_ : Vitesse de la broche

, S_ : Vitesse de la broche pendant le retour

, R _ : Changement de synchronisation

, I_ : Largeur de position in de l'axe de positionnement

, J_

: Largeur de position in de l'axe de perçageComme représenté ci-dessus, le format est divisé entre mode d'usinage de trou, données depositionnement du trou, données d'usinage de trou, nombre de répétitions, vitesse de la broche,changement de synchronisation (ou vitesse de la broche lors du retour), largeur de position in del'axe de positionnement et largeur de position in de l'axe de perçage.


(1) Présentation des données et adresses correspondantes(a) Mode d'usinage de trou : modes de cycle fixe comme le perçage, le contre-alésage, le

taraudage et l'alésage.(b) Données de position du trou : données utilisées pour la position des axes X et Y. (non

modales)(c) Données d'usinage de trou : données actuelles d'usinage utilisées pour l'usinage.

(modales)(d) Nombre de répétitions : nombre de fois pour exécuter l'usinage de trou. (non modale)(e) Changement de synchronisation : L'instruction de sélection de taraudage

synchrone/asynchrone est spécifiée pendant le taraudage G84/G74. (modale)

(2) Si M00 ou M01 est programmé dans le même bloc avec le cycle fixe ou pendant le mode decycle fixe, le cycle fixe ne sera pas exécuté. À la place, M00 et M01 sont sorties après lepositionnement. Le cycle fixe est exécuté si X, Y, Z ou R sont spécifiés.




220

(3) Il y a 7 opérations réelles différentes décrites ci-après.

Opération 1

Point R

Point initialOpération 2

Opération 3

Opération 4

Opération 5

Opération 6

Opération 7

Opération 1 : Caractérise le positionnement des axes X et Y (en avance rapide).Opération 2 : Cette opération est effectuée une fois le positionnement (dans le trou initial) terminé.

Si G87 est spécifiée, l'instruction M10 est sortie de l'unité de commande de lamachine. La prochaine opération est lancée par l'unité de commande aprèsexécution de cette instruction M et réception du signal de fin (FIN). Si le commutateur

d'arrêt bloc par bloc est enclenché, le bloc est arrêté après le positionnement.Opération 3 : L'outil a été positionné sur le point R en avance rapide.Opération 4 : L'usinage de trou a été exécuté avec l'avance de coupe.Opération 5 : Cette opération est effectuée à la position du fond de trou et est différente selon

le mode de cycle fixe. Les actions possibles sont : arrêt de la broche (M05),rotation arrière de la broche (M04), rotation avant de la broche (M03), tempsd'arrêt momentané et approche de l'outil.

Opération 6 : Retour de l'outil au point R.Opération 7 : Retour de l'outil au point initial en avance rapide.Si le cycle fixe doit être terminé dans l'opération 6 ou dans l'opération 7, peut être sélectionnéavec les instructions G suivantes.

G98 ............ retour au niveau initialG99 ............ retour au niveau du point R

Ces instructions G sont modales. Par exemple, si l'instruction G98 a été introduite, le modeG98 garde effet jusqu'à une instruction G99. Le mode G98 est établi à l'état initial lorsquel'unité est prête à fonctionner.Les données d'usinage de trou sont ignorées si X, Y, Z ou R ne sont pas spécifiées. Cettefonction est principalement utilisée avec des cycles fixes spéciaux.

(4) Adresses du cycle fixe et significations

Adresse Signification

G Sélection séquence du cycle d'usinage de trou (G80 à G89, G73, G74, G76)

X Indication de position de fond de trou (valeur absolue/incrémentielle)

Y Indication de position de fond de trou (valeur absolue/incrémentielle)

Z Indication de position de fond de trou (valeur absolue/incrémentielle)

PIndication du temps d'arrêt momentané au point du fond de trou (Les virgulesdécimales seront ignorées.)

QIndication grandeur de coupe de chaque passe pour G73 ou G83 ouaffectation grandeur de décalage par G76 ou G87 (valeur incrémentielle)

R Indication position du point de référence (valeur absolue ou incrémentielle)

F Indication de la vitesse d'avance de coupe

LIndication du nombre de répétitions 0 à 9999 Si ″0″ aucune exécution n'estréalisée.

I, J, KSpécification grandeur de décalage à G76 ou G87 (val. incrémentielle) (Lagrandeur de décalage est spécifiée avec l'adresse Q selon le réglage de par.)

S Instruction de la vitesse de broche,S Spécification de la vitesse de broche pour le retour au taraudage synchrone

,R Sélection du cycle taraudage synchrone/asynchrone




221

(5) Différence entre l'instruction de valeur absolue et l'instruction de valeur incrémentielle

Pour valeur absolue

Point R +r

-r

-z

-z

Pour valeur incrémentielle

Pièce Pièce

Point R

(6) Avance pour le cycle de taraudage et le retour de taraudageLes avances pour le cycle de taraudage et le retour de taraudage sont représentées ci-après.

(a) Sélection du cycle de taraudage synchrone/cycle de taraudage asynchrone

Programme G84×××,Rxx

Paramètre decommande taraudage

synchroneSynchrone/ asynchrone

, R00 ⎯

OFF Asynchrone

, Rxx

Sans spécification ON

, R01 ⎯ Synchrone

− est sans importance pour le réglage.

(b) Sélection de la vitesse d'avance pour le cycle de taraudage asynchrone

G94/G95Paramètre decommande

Valeur F à 1 chiffre

Valeur decommande F

Affectation del'avance

OFF Affectation F

Autre que F0 à F8 Avance par minute

G94ON F0 à F8 (pas de

virgule décimale) Avance F à 1

chiffre

G95 ⎯ Affectation F Avance par tour

− est sans importance pour le réglage.

(c) Vitesse de la broche pendant le retour sous le cycle de taraudage synchrone

AdresseSignificationde l'adresse

Plageprogrammable

(unité)Remarques

,S Vitesse de labroche pendantle retour

0 à 99999 (tr/min) Les données sont enregistréescomme information modale.Si une valeur inférieure à lavitesse de la broche estspécifiée, la vitesse de labroche est également valablepour le retour de l'outil.Si la vitesse de la brochependant le retour n'est pas 0, la

correction d'avance pour leretour de taraudage n'est pasvalable.




222

Plan de positionnement et axe d'alésage de trou

Le cycle fixe possède les éléments élémentaires de commande pour le plan de positionnement etl'axe de perçage. Le plan de positionnement est défini par les instructions de sélection de plan G17,G18 et G19 et l'axe de perçage est l'axe perpendiculaire au plan sélectionné (X, Y, Z ou axe

parallèle).Sélection de plan Plan de positionnement Axe d'alésage de trou

G17 (X −- Y) Xp −- Yp Zp

G18 (Z −- X) Zp −- Xp Yp

G19 (Y −- Z) Yp −- Zp Xp

Xp, Yp et Zp représentent les axes de base X, Y et Z ou un axe parallèle à l'axe de base.Un axe quelconque autre que l'axe d'alésage de trou peut être sélectionné pour le positionnement.L'axe d'alésage de trou est défini par l'adresse d'axe dans l'instruction d'axe d'alésage de trouspécifié dans le même bloc avec G81 à G89, G73, G74 ou G76. Si aucune spécification n'esteffectuée, l'axe de base est utilisé comme axe de perçage.

(Exemple 1) Si G17 (plan XY) et l'axe parallèle à l'axe Z comme axe W sont sélectionnés.G81 ... W__; L'axe W est utilisé comme axe de perçage.G81 ... Z __; L'axe Z est utilisé comme axe de perçage.G81 ... ; (Aucun Z ou W) L'axe Z est utilisé comme axe de perçage.

(Note 1) L'axe Z peut être défini définitivement comme axe d'alésage de trou avec le paramètre#1080 Dril_Z.

(Note 2) Un changement de l'axe d'alésage de trou peut être effectué seulement lorsque le cyclefixe est annulé.

Dans les explications suivantes des déplacements d'usinage des différents cycles fixes, le plan XYest utilisé comme plan de positionnement et l'axe Z comme axe d'alésage de trou.

Tenir compte du fait que toutes les valeurs programmées sont des valeurs incrémentielles.Instruction de largeur de position in programmable en cycle fixe

Cette instruction définit la largeur de position in d'un cycle fixe dans le programme d'usinage.La largeur de position in programmée est valable seulement dans les cycles fixes G81 (alésage,centrage), G82 (alésage, contre-alésage), G83 (cycle d'alésage de trou profond), G84 (cycle detaraudage), G85 (alésage), G89 (alésage), G73(cycle de mode pas à pas) et G74 (cycle detaraudage inverse). L'adresse ", I" est spécifiée par rapport au plan de positionnement et l'adresse",J" par rapport à l'axe d'alésage.

Adresse Signification de l'adressePlage

programmable

(unité)

Remarques

,ILargeur de position in(grandeur d'erreur deposition)

,J

Largeur de position in del'axe d'alésage dans lecycle fixe (grandeur d'erreur de position)

0.001 à 999.999(mm)

Si une valeur excédant laplage programmable estprogrammée, une erreur deprogramme apparaît.

(P35 CMD-VALUE OVER)




223

Contrôle de position in en cycle fixe

Si dans le cycle fixe, le nombre de répétitions L est indiqué avec deux ou plus, la largeur deposition in programmée est valable dans le bloc de répétition (opération 5 à opération 8).

:

G81 X-50. Z-50. R-50. L2 F2000, I0.2, J0.3 ;:

Opération 1-50.

Opération 5 Opération 2

Opération 3 Opération 4

Opération 7Opération 8

Opération 6

-50.

Fig. 1 Opérations lorsque le nombre de répétitions L est spécifié

Dans le programme d'usinage suivant, la largeur de position in spécifiée dans les blocs de la Fig. 2est valable.Dans le bloc (B), la largeur de position in (, I) programmée pour le positionnement dans le blocprécédent (A) n'est pas valable (opération 5). Toutefois, lors du retour de la base de perçage, lalargeur de position in (, J) programmée dans le bloc précédent (A) est valable (opération 8).Pour rendre la largeur de position in valable pour le positionnement, elle doit être de nouveauspécifiée comme représenté dans le bloc (C) (opération 9).

:

G81 X-50. Z-50. R-50. F2000, I0.2, J0.3 ;....

(a)X-10. ; ....................................................................(B)X-10., I0.2 ; ............................................................(c)

:

Opération 1

Opération 4

Opéra-tion 7

Opéra-tion 6

Opération 5-10.

Opéra-

tion 12 Opération 8

Opéra-tion 11

Opéra-tion 10

Opération 9-10.

Opération 2

Opération 3

-50.

Fig. 2 Opérations en cycle fixe modal

Schéma desopérations

,I ,J

Opération 1 valide –

Opération 2 – invalide


Opération 4 – valide

Opération 5 valide –



Opération 8 – valide


,I ,J

Opération 1 valide –Opération 2 – invalideOpération 3 – invalideOpération 4 – valideOpération 5 invalide –Opération 6 – invalide

Opération 7 – invalideOpération 8 – valideOpération 9 valide –Opération 10 – invalideOpération 11 – invalideOpération 12 – valide




224

Réglage des paramètres pour le contrôle de position in et le déplacement de

l'axe de taraudage

(1) Réglage pour le contrôle de la position In lors de taraudage synchrone

Avancesynchro-

nisée detaraudage

Contrôle

de laposition indu plateau

deperçage

Contrôlede la

position indu point R

Contrôlede laposition indu point I→ point R

Affectation de "P"dans l'instruction

G84/G74

Contrôle de position in pour le taraudagesynchronisé

'0' — — — — Exécutions du contrôle de la position in au point I → point R/point R/position du fond du trou

'1' — — —

Aucune instruction "P"Exemple : G84 F1. Z-5.

S1000 R-5.

Position du trou :point R :

point I →® pointR :

Aucun contrôle de position in Aucun contrôle de position in Aucun contrôle de position in

'1' valide valide valide

Instruction "P"Exemple : G84 F1. Z-5.

S1000 PO R-5.

Position du trou :

point R :point I →® point

R :

Contrôle de position in lors dutaraudageContrôle de position inContrôle de position in

'1' valide invalide valide


S1000 PO R-5.

Position du trou :


R :

Contrôle de position in lors du

taraudage Aucun contrôle de position inContrôle de position in

'1' invalide valide valide


S1000 PO R-5.



Aucun contrôle de position inContrôle de position inContrôle de position in

'1' invalide invalide valide


S1000 PO R-5.



Aucun contrôle de position in Aucun contrôle de position inContrôle de position in

'1' valide valide invalide


S1000 PO R-5.

Position du trou :


R :

Contrôle de position in lors dutaraudageContrôle de position in

Aucun contrôle de position in

'1' valide invalide invalide


S1000 PO R-5.

Position du trou :


R :

Contrôle de position in lors dutaraudage

Aucun contrôle de position in Aucun contrôle de position in

'1' invalide valide invalide


S1000 PO R-5.



Aucun contrôle de position inContrôle de position in

Aucun contrôle de position in

'1' invalide invalide invalide


S1000 PO R-5.



Aucun contrôle de position in Aucun contrôle de position in Aucun contrôle de position in

(Note 1) Le point I se réfère au point initial.

(Note 2) "Avance synchronisée du taraudage" dans le tableau ci-dessus se réfère à #1223 aux07/bit3

amélioration contrôle de position in taraudage synchrone, "contrôle de position in sur le plateau deperçage" se réfère à #1223 aux07/bit4 plateau de perçage contrôle de position in taraudagesynchrone, et "point R contrôle de position in" se réfère à #1223 aux07/bit5 taraudage synchronepoint R contrôle de position in 2.




225

(2) Relation entre la largeur de la Position In et le déplacement de l'axe de taraudage lors decontrôle simultané de la Position In pendant le taraudage

Temps T→

↑ Vitesse

Position du trou

FINPoint R

(2)(4) (3) (1)

Fin deposition in del'avance G0à partir dupoint R →

Démarragedécélération G1 auretour de taraudage →

Démarragede l'avanceG0 vers lepointsR →

DémarragedécélérationG1 à lacoupe detaraudage →

Point R : Contrôle de position in avec la valeur G1inps

Point I : Contrôle de position in avec la valeur G0inps

Position du trou : Contrôle de position in avec la valeur Tapinps

(1) Section dans laquelle le

contrôle de position in est

exécuté avec la valeur

sv024.(2) Section dans laquelle le



TapInp.

(3) Section dans laquelle le



G1inps.




226

(3) Relation entre le réglage des paramètres et le déplacement de l'axe de taraudage pour lecontrôle de la Position In

Avancesynchronisée

detaraudage

Contrôle dela position

in duplateau de

perçage

Contrôle dela positionin au point

R

Contrôle deposition in

aupoint I →point R

Temps d'arrêtmomentané au

plateau deperçage

Opération auplateau de

perçage

Opération aupoint R

Opération aupoint I → point R

'0' — — —

Définition dutemps par "P".Sans "P“, le tempsd'usinage est auminimum de 10 ms

Opérationconforme auréglage duparamètre inpos(#1193) et aux 07(#1223) : Bit 1

Opérationconforme auréglage duparamètre inpos(#1193) et aux07 (#1223) : Bit 1

Opérationconforme auréglage duparamètre inpos(#1193) et aux 07(#1223) : Bit 1

'1' non réalisé non réalisé réalisé

Plus grande valeur de "P" et TapDwl(#1313) est valide.

Aucun temps d'arrêtmomentané si les 2valeurs sont à 0.

Attendre jusqu'àce le temps d'arrêtmomentané dansla colonne degauche soitécoulé.

Attendre jusqu'à ceque le contrôle dela Position In par lavaleur G0inps soitterminé.

'1' non réalisé réalisé réalisé


Aucun temps d'arrêtmomentané si les 2

valeurs sont à 0.

Attendre jusqu'àce le temps d'arrêtmomentané dansla colonne degauche soit

écoulé.

Attendre jusqu'àce que lecontrôle de laPosition In par lavaleur G1inps

soit terminé.


'1' réalisé non réalisé réalisé


Aucun tempsd'arrêt momentanési les 2 valeurssont à 0.

Attendre jusqu'à cele temps d'arrêtmomentané dans lacolonne de gaucheaprès le contrôle dela Position In soitécoulé.


'1' réalisé réalisé réalisé

Plus grande valeur de "P" et TapDwl(#1313) est valide.Temps d'usinagede plusieurs 10 mssi les deux valeurssont à 0.


Attendre jusqu'àce que lecontrôle de laPosition In par lavaleur G1inpssoit terminé.


'1' non réalisé non réalisé non réalisé




'1' non réalisé réalisé non réalisé




Attendre jusqu'àce que lecontrôle de laPosition In par lavaleur G1inpssoit terminé.

'1' réalisé non réalisé non réalisé


Aucun tempsd'arrêt momentanési les 2 valeurssont à 0.


'1' réalisé réalisé non réalisé

Plus grande valeur

de "P" et TapDwl(#1313) est valide.Temps d'usinagede plusieurs 10 mssi les deux valeurssont à 0.

Attendre jusqu'à ce

le temps d'arrêtmomentané dans lacolonne de gaucheaprès le contrôle dela Position In soitécoulé.

Attendre jusqu'à

ce que lecontrôle de laPosition In par lavaleur G1inpssoit terminé.

Remarques : La durée de traitement est de quelques 10 ms si aucun contrôle de Position In n'est effectué sur leplateau de perçage. La durée de traitement est comprise entre 0 et 14.2 ms si aucun contrôle dePosition In n'est effectué à la position R.La durée de traitement est identique à la durée de changement du gain de la broche si aucuncontrôle de Position In n'est effectué à la position I → point R.(Note 1) Le point I se réfère au point initial.(Note 2) "Avance synchronisée du taraudage" dans le tableau ci-dessus se réfère à #1223

aux07/bit3 amélioration contrôle de position in taraudage synchrone, "contrôle de

position in sur le plateau de perçage" se réfère à #1223 aux07/bit4 plateau de perçagecontrôle de position in taraudage synchrone, et "point R contrôle de position in" seréfère à #1223 aux07/bit5 taraudage synchrone point R contrôle de position in 2.




227

(a) G81 (alésage, centrage)ProgrammeG81 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 ,Ii1 ,Jj1 ;

(1) G0 Xx1 Yy1 (2) G0 Zr 1 (3) G1 Zz1 Ff 1 (4) mode G98 G0Z − (z1+r 1)

mode G99 G0Z − z1

mode modeG98 G99

(1)

(2)

(3) (4)

x1 , y1

Z

R

(4)

L'usinage s'arrête en mode bloc par bloc après les instructions (1), (2) et (4).


i1 j1

(1) valide -

(2) - invalide

(3) - invalide

(4) - valide

(b) G82 (alésage, contre-alésage)

ProgrammeG82 Xx1 Yy1 Zz1 Rf 1 Ff 1 Pp1 ,Ii1 ,Jj1;P : Affectation du temps d'arrêt momentané

(1) G0 Xx1 Yy1 (2) G0 Zr 1 (3) G1 Zz1 Ff 1 (4) G4 Pp1 (arrêt instantané)(5) mode G98 G0Z − (z1+r 1)

mode G99 G0Z − z1

mode modeG98 G99

(1) x1 , y1

z1

R(2)

(3)

(4)

(5)(5)


i1 j1

(1) valide -

(2) - invalide

(3) - invalide

(4) - -

(5) - valide





228

(c) G83 (cycle d'alésage de trou profond)ProgrammeG83 Xx1 Yy1 Zz1 Rr 1 Qq1 Ff 1 ,Ii1 ,Jj1;Q : Affectation de la grandeur de coupe par passe, indication toujours comme valeur

incrémentielle

(1) G0 Xx1 Yy1 (2) G0 Zr 1

(3) G1 Zq1 Ff 1 (4) G0 Z − q1 (5) G0 Z (q1 − m)(6) G1 Z (q1 + m) Ff 1 (7) G0 Z − 2 • q1 (8) G0 Z (2 • q1 − m)(9) G1 Z (q1 + m) Ff 1 (10) G0 Z − 3 • q1

::

(n) mode G98 G0Z − (z1+r 1)mode G99 G0Z − z1

mode modeG98 G99

(1)

(n)

(n) - 1

x1,y1

q1

q1

q1

r 1

r 1

m

m

(3) (4) (5)

(6)(7) (8)

(9)

(10)

(2)

(n)


i1 j1

(1) valide -

(2) - invalide

(3) - invalide

(4) - invalide

(5) - invalide

(6) - invalide

(7) - invalide

(8) - invalide

(9) - invalide

(10) - invalide

:

:

n-1 - invalide

n - valide

Si, comme représenté ci-dessus, une deuxième coupe et des coupes suivantes sonteffectuées dans le cycle G83, le déplacement d'usinage commute d'avance rapide enavance de coupe quelques m [mm] avant la dernière position usinée. L'axe effectue leretour en atteignant la base de perçage selon le mode G98 ou G99.La valeur m dépend du paramètre "#8013 G83 return". La programmation doit être

réalisée de telle sorte que q1>m.L'usinage s'arrête en mode bloc par bloc après les instructions (1), (2) et n.




229

(d) G84 (cycle de taraudage)ProgrammeG84 Xx1 Yy1 Zz1 Rr 1 Ff 1 Pp1 Rr 2 (or S1, S2) ,Ii1 ,Jj1;P : Affectation du temps d'arrêt momentané

(1) G0 Xx1 Yy1 (2) G0 Zr 1 (3) G1 Zz1 Ff 1 (4) G4 Pp1 (5) M4 (rotation arrière de la broche)(6) G1 Z − z1 Ff 1 (7) G4 Pp1 (8) M3 (rotation avant de la broche)

mode G98 G0Z − r 1 mode G99 Aucun déplacement

mode modeG98 G99

(4) (5)

r 1

z1

(1) x1 ,y1

(2)

(3) (6)

(7) (8)

(9)(6)

(7) (8)

Schémades

opérationsi1 j1

(1) valide -

(2) - invalide

(3) - invalide

(4) - -

(5) - -

(6) - invalide

(7) - -

(8) - -(9) - valide

• Si r 2 = 1, le mode de taraudage synchrone est valable et si r 2 = 0, c'est le mode de

taraudage asynchrone qui est exécuté.• Lors de l'exécution du cycle G84, la correction d'avance est annulée et est

automatiquement mise à 100 %.• Une marche à vide est possible si le paramètre de commande "G00 DRY RUN" est

spécifié (ON) et est valable pour l'instruction de positionnement. Si pendant l'exécutionde G84, la touche d'arrêt d'avance est actionnée et le traitement se trouve dans lasection (3) à (6), le déplacement d'usinage ne s'arrête pas immédiatement. L'arrêt esteffectué seulement après (6). Pendant l'avance rapide dans (1), (2) et (9), ledéplacement d'usinage est immédiatement arrêté.

• L'usinage s'arrête en mode bloc par bloc après les instructions (1), (2) et (9).

• Pendant G84 modale, le signal de sortie CN "taraudage" est sorti.• Pendant le taraudage synchrone modal G84, M3, M4, M5 et le code S ne seront pas

sortis.




230

Cette fonction permet, pendant le taraudage synchrone grâce à la division du cours del'accélération/décélération de la broche et de l'axe de perçage en jusqu'à trois étapes,l'approche du cours de l'accélération/décélération de la broche au cours del'accélération/décélération de la boucle de vitesse.Le cours de l'accélération/décélération peut être divisée pour chaque transmission en

jusqu'à trois étapes.Lors du retour du plateau de perçage, il est possible de réaliser le retour en avance rapided'après la vitesse de la broche. La vitesse de la broche sera maintenue pendant le retour comme information modale.

(i) Si vitesse de rotation de taraudage < vitesse de rotation de la broche pendant le retour ≤ changement de vitesse synchronisé en taraudage

SmaxS2

S(S1)

S1S'S2

Smax

T1

T1T1

T1

T2

T2

S : Vitesse de la broche

S' : Vitesse de la broche pendant le retour S1 : Vitesse lors du taraudage

(réglage par défaut dans les paramètres #3013 à #3016)

S2 : Changement de vitesse synchronisé de la vitesse de la broche 2(réglage par défaut dans les paramètres #3037 à #3040)

Smax : Vitesse maximale (réglage par défaut dans les paramètres #3005 à #3008)

T1 : Constante de temps lors du taraudage(réglage par défaut dans les paramètres #3017 à #3020)

T2 : Constante de temps du changement de vitesse synchronisé 2(réglage par défaut dans les paramètres #3041 à #3044)




231

(ii) Si changement synchronisé de la vitesse lors du taraudage 2 < vitesse de la brochependant le retour

Smax

S2S(S1)

S1S2

S'(Smax)

T1

T2T1T1

T1

T2

T3

T3


S' : Vitesse de la broche pendant le retour

S1 : Vitesse lors du taraudage(réglage par défaut dans les paramètres #3013 à #3016)




T2

: Constante de temps du changement de vitesse synchronisé 2(réglage par défaut dans les paramètres #3041 à #3044)

T3 : Constante de temps 3 lors du taraudage(réglage par défaut dans les paramètres #3045 à #3048)




232

(e) G85 (alésage)ProgrammeG85 Xx1 Yy1 Zz1 Rr 1 Ff 1 ,Ii1 ,Jj1;

(1) G0 Xx1 Yy1 (2) G0 Zr 1 (3) G1 Zz1 Ff 1 (4) G1 Z − z1 Ff 1


mode modeG98 G99

r 1

z1

(1) x1 , y1

(2)

(3)

(5)

(4) (4)

(5)

Schémades

opérationsi1 j1

(1) valide -

(2) - invalide

(3) - invalide

(4) - invalide

(5) - valide

L'usinage s'arrête en mode bloc par bloc après les instructions (1), (2), et (4) ou (5).

(f) G86 (alésage)ProgrammeG86 Xx1 Yy1 Zz1 Rr 1 Ff 1 Pp1 ;

mode modeG98 G99(4)(5)

(1) x1 , y1

z1

r 1(2)

(3) (6) (6)

(7)

(1) G0 Xx1 Yy1 (2) G0 Zr 1 (3) G1 Zz1 Ff 1 (4) G4 Pp1 (5) M5 (arrêt de la broche)

mode G98 G0Z − (z1+r 1)mode G99 G0Z − z1

(7) M3 (rotation avant de la broche)

(7)

(6)





233

(g) G87 (dépouille)ProgrammeG87 Xx1 Yy1 Zz1 Rr 1 Iq1 Jq2 Ff 1 ;(Note) Faire attention aux spécifications z1 et r 1.

(Les signes de z1 et r 1 sont inversés.)

Il n'y a pas de retour au point R.

(1)

r 1

Xq1(Yq2)

(12)(11)

z1

x1 , y1

(2)

(8) (9)

(7)

(6) (5)

(4)

(10)

(3)(1) G0 Xx1 Yy1 (2) M19 (oritentation broche)(3) G0 Xq1 (Yq2) (décalage)(4) G0 Zr 1 (5) G1 X−q1 (Y−q2) Ff 1 (décalage)(6) M3 (rotation avant de la broche)(7) G1 Zz1 Ff 1 (8) M19 (oritentation broche)(9) G0 Xq1 (Yq2) (décalage)

mode G98 G0Z − (z1+r 1)mode G98 G0Z − (z1+r1)

(11) G0 X−q1 (Y−q2) (décalage)(12) M3 (rotation avant de la broche)

(10)

L'usinage s'arrête en mode bloc par bloc après les instructions (1), (4), (6) et (11).Ces instructions peuvent être utilisées pour exécuter un alésage de précision et sansrainures ou traces ultérieures sur la surface usinée.(L'outil est déplacé jusqu'à la face inférieure du trou et ramené, après l'usinage, en étatdécalé en sens opposé par rapport à la pointe de l'outil).La grandeur de décalage est spécifiée comme indiqué ci-après avec les adresses I, J etK.

Positiond'orientationde la broche

Lame

Outil pendant la coupeOutil après la coupe

Annula

Déca

Usinage de trou

Annulation

décalage

Grandeur de décalage

La grandeur de décalage est réalisée à l'aide d'une interpolation linéaire et avec l'avanceselon l'instruction F.

I, J et K devraient être spécifiés avec des valeurs incrémentielles dans le même bloc que lesdonnées de positionnement de trouPendant les cycles fixes, I, J et K sont traités de manière modale.(Note) Après avoir spécifié le paramètre "#1080 Dril_Z" qui définit l'axe Z comme axe

d'alésage, la grandeur de décalage peut être spécifiée par l'adresse Q au lieude I et J. Dans ce cas, c'est le paramètre "#8207 G76/87 No shift" qui indique s'ildoit y avoir ou non un décalage, et le paramètre "#8208 G76/87 Shift (−)" quidétermine le sens de ce décalage. Le signe de la valeur Q est ignoré, la valeur étant toujours traitée comme positive.Il faut faire attention, puisque la valeur de Q est modale dans le cycle fixe et serautilisée comme grandeur de coupe dans les instructions suivantes G83, G73 etG76.

Pour G17 : I, JPour G18 : K, IPour G19 : J, K




234

(h) G88 (alésage)ProgrammeG88 Xx1 Yy1 Zz1 Rr 1 Ff 1 Pp1 ;

(1) G0 Xx1 Yy1

(2) G0 Zr 1 (3) G1 Zz1 Ff 1 (4) G4 Pp1 (5) M5 (arrêt de la broche)(6) Arrêt si le commutateur d'arrêt de

bloc indépendant est ON.(7) Commutateur démarrage

automatique ONmode G98 G0Z − (z1+r 1)mode G99 G0Z − z1

(9) M3 (rotation avant de la broche)mode modeG98 G99

(4)(5)(6)(7)

(1) x1 , y1

z1

r 1(2)

(3) (8) (8)

(9)

(9)

(8)

L'usinage s'arrête en mode bloc par bloc après les instructions (1), (2), (6) et (9).

(i) G89 (alésage)ProgrammeG89 Xx1 Yy1 Zz1 Rr 1 Ff 1 Pp1, Ii1, Jj1;

(1) G0 Xx1 Yy1 (2) G0 Zr 1 (3) G1 Zz1 Ff 1 (4) G4 Pp1 (5) G1 Z − z1 Ff 1


mode modeG98 G99

r 1

z1

(1)

(6)

x1 , y1

(2)

(3)

(4)

(5) (5) (6)

Schémades

opérationsi1 j1

(1) valide -

(2) - invalide

(3) - invalide(4) - -

(5) - invalide

(6) - valide

L'usinage s'arrête en mode bloc par bloc après les instructions (1), (2), et (5) ou (6).




235

(j) G73 (cycle par étapes)ProgrammeG73 Xx1 Yy1 Zz1 Qq1 Rr 1 Ff 1 Pp1 ,Ii1 ,Jj1;P : Affectation du temps d'arrêt momentané

mode modeG98 G99

(1) G0 Xx1 Yy1 (2) G0 Zr 1

(3) G1 Zq1 Ff 1 (4) G4 Pp1 (5) G0 Z − m(6) G1 Z (q1 + m) Ff 1

:(n) mode G98 G0Z − (z1+r 1)

mode G99 G0Z − z1

(1)

(3)

x1 , y1

z1

r 1

q

q

q

(n)

M

(n)-1

(2)

(4)

(5) (6)

(n)

Schémades

opérationsi1 j1

(1) valide -

(2) - invalide

(3) - invalide

(4) - -

(5) - invalide

(6) - invalide

:

:

(n)-1 - invalide

(n) - valide

Si, comme représenté ci-dessus, une deuxième coupe et des coupes suivantes sonteffectuées dans le cycle G73, le déplacement d'usinage effectue le retour en avancerapide de quelques m [mm] et repasse ensuite en avance de coupe.La grandeur de recul m dépend du paramètre "#8012 G73 return".L'usinage s'arrête en mode bloc par bloc après les instructions (1), (2) et (n).




236

(k) G74 (cycle de taraudage à gauche)ProgrammeG74 Xx1 Yy1 Zz1 Rr 1 Pp1 Rr 2(or S1,S2) ,Ii1 ,Jj1;P : Affectation du temps d'arrêt momentané

(1) G0 Xx1 Yy1 (2) G0 Zr 1 (3) G1 Zz1 Ff 1 (4) G4 Pp1 (5) M3 (rotation avant de la broche)(6) G1 Z – z1 Ff 1 (7) G4 Pp1 (8) M4 (rotation arrière de la broche)


mode modeG98 G99

(4)(5)

r 1

z1

(1) x1 ,y1

(7)(8)(2)

(3)

(7) (8)

(9)

(6) (6)

(9)


i1 j1

(1) valide -

(2) - invalide

(3) - invalide

(4) - -

(5) - -

(6) - invalide

(7) - -

(8) - -(9) - valide

Si r 2 = 1, le mode de taraudage synchrone est valable et si r 2 = 0, c'est le mode detaraudage asynchrone qui est exécuté.Lors de l'exécution du cycle G74, la correction d'avance est annulée et estautomatiquement mise à 100 %. Une marche à vide est possible si le paramètre decommande ""#1085 G00Drn" est mis à "1" et est valable pour l'instruction depositionnement. Si pendant l'exécution de G74, la touche d'arrêt d'avance est actionnéeet le traitement se trouve dans la section (3) à (6), le déplacement d'usinage ne s'arrêtepas immédiatement. L'arrêt est effectué seulement après (6). Pendant l'avance rapidedans (1), (2) et (9), le déplacement d'usinage est immédiatement arrêté.L'usinage s'arrête en mode bloc par bloc après les instructions (1), (2) et (9).

Pendant G74 et G84 modales, le signal de sortie CN "taraudage" est sorti.Pendant le taraudage synchrone modal G74, M3, M4, M5 et le code S ne seront passortis.




237

Cette fonction permet, pendant le taraudage synchrone grâce à la division du cours del'accélération/décélération de la broche et de l'axe de perçage en jusqu'à trois étapes,l'approche du cours de l'accélération/décélération de la broche au cours del'accélération/décélération de la boucle de vitesse.Le cours de l'accélération/décélération peut être divisée pour chaque transmission en

jusqu'à trois étapes.Lors du retour du plateau de perçage, il est possible de réaliser le retour en avance rapided'après la vitesse de la broche. La vitesse de la broche sera maintenue pendant le retour comme information modale.

(i) Si vitesse de rotation de taraudage < vitesse de rotation de la broche pendant le retour ≤ changement de vitesse synchronisé en taraudage

SmaxS2

S(S1)

S1S'S2

Smax

T1

T1T1

T1

T2

T2


S' : Vitesse de la broche pendant le retour S1 : Vitesse lors du taraudage

(réglage par défaut dans les paramètres #3013 à #3016)




T2 : Constante de temps du changement de vitesse synchronisé 2(réglage par défaut dans les paramètres #3041 à #3044)




238

(ii) Si changement synchronisé de la vitesse lors du taraudage 2 < vitesse de la brochependant le retour

Smax

S2S(S1)

S1S2

S'(Smax)

T1

T2T1T1

T1

T2

T3

T3


S' : Vitesse de la broche pendant le retour

S1 : Vitesse lors du taraudage(réglage par défaut dans les paramètres #3013 à #3016)




T2

: Constante de temps du changement de vitesse synchronisé 2(réglage par défaut dans les paramètres #3041 à #3044)

T3 : Constante de temps 3 lors du taraudage(réglage par défaut dans les paramètres #3045 à #3048)




239

(l) G76 (alésage de précision)ProgrammeG76 Xx1 Yy1 Zz1 Rr 1 Iq1 Jq2 Ff 1 ;

(1) G0 Xx1 Yy1 (2) G0 Zr 1 (3) G1 Zz1 Ff 1 (4) M19 (oritentation broche)(5) G1 Xq1 (Yq2) Ff 1 (décalage)

mode G98 G0Z − (z1+r 1)mode G99 G0Z − z1

(7) G0 X − q1 (Y − q2) Ff 1 (décalage)

(8) M3 (rotation avant de la broche)

mode modeG98 G99

(4)(5)

(1)

x1 , y1

z1

r 1(2)

(8)

(3)

(6)

(6)

(7)

(7)

(8)

(6)

L'usinage s'arrête en mode bloc par bloc après les instructions (1), (2) et (7).Ces instructions peuvent être utilisées pour exécuter un alésage de précision et sansrainures ou traces ultérieures sur la surface usinée.(L'outil est déplacé jusqu'à la face inférieure du trou et ramené, après l'usinage, en étatdécalé en sens opposé par rapport à la pointe de l'outil).

Positiond'orientationde la broche

Outil pendant la coupe

Annula

Outil après la coupe

Usinage de trou

Lame

Déca

Annulation

décalage

Grandeur de décalage

I, J et K devraient être spécifiés avec des valeurs incrémentielles dans le même bloc queles données de positionnement de trouPendant les cycles fixes, I, J et K sont traités de manière modale.

(Note) Après avoir spécifié le paramètre "#1080 Dril_Z" qui définit l'axe Z comme axed'alésage, la grandeur de décalage peut être spécifiée par l'adresse Q au lieu

de I et J. Dans ce cas, c'est le paramètre "#8207 G76/87 IGNR" qui indique s'ildoit y avoir ou non un décalage, et le paramètre "#8208 G76/87 (−)" quidétermine le sens de ce décalage. Le signe de la valeur Q est ignoré, la valeur étant toujours traitée comme positive.Il faut faire attention, puisque la valeur de Q est modale dans le cycle fixe et serautilisée comme grandeur de coupe dans les instructions suivantes G83, G87 etG73.

La grandeur de décalage estspécifiée comme indiqué ci-aprèsavec les adresses I, J et K.

Pour G17 : I, JPour G18 : K, IPour G19 : J, K

La grandeur de décalage estréalisée à l'aide d'une interpolationlinéaire et avec l'avance selonl'instruction F.




240

Précautions pour l'utilisation des cycles fixes

(1) Avant la programmation d'un cycle fixe, la rotation de la broche doit être programmée dans un

sens défini à l'aide d'une instruction M (M3 ou M4 ;).Dans le cas de l'instruction G87 (dépouille) l'instruction de rotation de broche est comprise

dans le cycle fixe et de ce fait, seule l'instruction de vitesse de rotation doit être spécifiée aupréalable.

(2) Si en mode de cycle fixe, un axe de base, un axe supplémentaire ou des données R sontindiqués dans le bloc du cycle fixe, l'alésage sera exécuté. Si ces données ne sont passpécifiées, aucun usinage d'alésage n'est réalisé.Tenir compte du fait que si une instruction de temps d'arrêt momentané (G04) est spécifiéedans les données de l'axe X, aucun usinage d'alésage n'est réalisé.

(3) Spécifiez les données d'usinage de trou (Q, P, I, J, K) dans un bloc avec l'usinage de trou. (Unbloc qui comporte l'axe de base, l'axe supplémentaire et les données R.)

(4) Le cycle fixe peut être annulé avec l'instruction G80 et également avec les instructions G00 àG03 ou G33. Si ces instructions sont spécifiées dans le même bloc avec le cycle fixe, ils'ensuit :

(Avec 00 à 03 et 33 comme m et le code de cycle fixe comme n)Gm Gn X___ Y___ Z___ R___ Q___ P___ L___ F___ ;

Exécuter Ignorer Exécuter Ignorer Enregistrer Gm Gn X___ Y___ Z___ R___ Q___ P___ L___ F___ ;

Ignorer Exécuter Ignorer Enregistrer Tenir compte du fait que pour les instructions G02 et G03, la valeur R est exécutée commerayon de l'arc de cercle.

(5) Si une fonction M est spécifiée dans le même bloc avec l'instruction de cycle fixe, les codes Met MF seront sortis lors du positionnement initial. La prochaine opération est réalisée avec lesignal FIN (signal de fin).Si un nombre de répétitions est indiqué, la commande décrite ci-dessus effectue seulement lapremière passe.

(6) Si un autre axe de commande (par ex. axe de rotation, axe supplémentaire) est spécifié dansle même bloc avec l'axe de commande du cycle fixe, le cycle fixe est exécuté seulement

lorsque les autres axes de commande ont déjà été déplacés.(7) Si le nombre de répétitions L n'est pas indiqué, L1 s'applique. Si L0 est spécifié dans le même

bloc avec l'instruction G du cycle fixe, les données d'usinage de trou sont enregistrées maisaucune exécution de l'usinage n'est réalisée.(Exemple) G73X___Y___Z___R___Q___P___F___L0___;

Exécuter Enregistrer seulement un code avec adresse(8) Lors de l'exécution d'un cycle fixe, seule une instruction modale qui a été spécifiée dans le

programme de cycle fixe est valable dans le sous-programme de cycle fixe. La modalité duprogramme appelé dans le cycle fixe n'est alors pas influencée.

(9) Aucun autre sous-programme ne peut être appelé d'un sous-programme de cycle fixe.(10) Les virgules décimales dans les instructions d'usinage sont ignorées pendant le

sous-programme de cycle fixe.(11) Si en mode de valeur incrémentielle, le nombre de répétitions L est égal ou supérieur à 2, le

positionnement sera également augmenté à chaque fois.(Exemple) G91G81X10. Z−50.R−20.F100.L3 ;

XZ 10. 10. 10.




241

(12) Si la vitesse de la broche indiquée pour le retour est inférieure à la vitesse de la broche,celle-ci est également valable pour le retour.

(13) Si l'inclinaison de la 2ième et 3ième phase de l'accélération/décélération est selon la vitessede la broche et la constante de temps spécifiée dans les paramètres, plus abrupte que laphase précédente, le gradient de la phase précédente est pris en compte.

(14) Si les valeurs des paramètres "stap1-4" (vitesse de taraudage) et "taps21-24" (changementde la vitesse de taraudage synchrone 2) dépassent la vitesse de la broche maximale, lavitesse de la broche sera verrouillée sur la vitesse maximale.

(15) Si la vitesse de la broche pendant le retour n'est pas 0, la correction d'avance pour le retour detaraudage n'est pas valable.

(16) Dans un bloc dans lequel le sens de déplacement d'un axe quelconque est inversé commereprésenté ci-dessous, la charge du servo-système augmente considérablement. Évitez dansce cas la programmation de la largeur de position in.G0 X100., I10.0 ;X-200. ;

(17) Avec l'augmentation de la largeur de position in programmée, le temps pour le positionnementet l'interpolation linéaire peut être réduit. Toutefois, l'erreur de position du bloc précédent estaugmentée avant que le bloc suivant soit démarré. Cela peut impliquer une erreur dans

l'usinage réel.(18) La largeur de position in et la grandeur d'erreur de position sont comparées à un momentprécis de telle sorte que la grandeur d'erreur de position au point considéré comme point de laposition in est inférieure à la grandeur d'erreur de position programmée.

(19) Si la largeur de position in programmée est petite, le contrôle de décélération programmé ou lecontrôle de position in sont éventuellement exécutés en premier en considération desparamètres.

(20) Taraudage synchrone et asynchrone peuvent être appelés par une fonction M.

Paramètre de base

# Taille SpécificationsPlage deréglage

1272(PR) ext08 bit1 Activation du cycle de taraudagesynchrone par la fonction M 0 : invalide1 : valide

Lors de mise à zéro de ce paramètre, aucune synchronisation ne peut être réalisée par lafonction M.

Paramètre de base

# Taille SpécificationsPlage deréglage

1513 stapMCode M pour la sélection du taraudagesynchrone

0 à 99999999

Le mode de taraudage synchrone est appelé via le code de fonction M spécifié dans leparamètre.

La fonction M peut être spécifiée avant l'instruction de taraudage dans le même bloc.

Pour le taraudage synchrone et asynchrone, les combinaisons suivantes peuvent êtreutilisées.

Combinaison

Instr. de programme (,R0/1) 0 0 0 0 1 1 1 1 Aucune instruction

#1229 (bit4)(taraudage synchrone valide) 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1

Code de fonction M (M**)

Sélection synchrone/ asynchrone A A A A S S S S A S S S

: Aucune instruction A : Taraudage asynchrone

: Instruction S : Taraudage synchrone

(Note 1) M00, 01, 02, 30, 98 ou 99 ne sont pas valables.(Note 2) En fonction du modèle, la sélection par code M n'est pas possible.




242

13.1.2 Retour au point de départ et au point R; G98, G99

Fonction et but

Cette instruction permet de sélectionner si dans le dernier bloc du cycle fixe, le retour doit êtreeffectué sur le plan du point R ou sur le plan du point de départ.


G98 ;G99 ; G98 ; Retour au niveau initialG99 ; Retour au niveau du point R


La relation entre le mode G98/G99 et le nombre de répétitions est représentée ci-après.Nombre depassagesd'alésage

Exemplede

programme

G98 Si la tension est ON, lors

d'annulation par M02,M30et la touche reset

G99

Seulement uneexécution

G81X100.Y100.Z−50.R25.F1000 ;

Point initial

Point R

Retour au plan du point de départ

Point initial

Point R

Retour au plan du point R

Deuxièmeexécution etexécutionssuivantes

G81X100.Y100.Z−50.R25.L5F1000;

Deuxièmefois

Dernièrefois

Premièrefois

Retour au plan du point pour toutesles exécutions

Deuxièmefois

Dernièrefois

Premièrefois


(Exemple 1)

G82 Zz1 Rr 1 Pp1 Ff 1 L0 ;Enregistre seulement des données d'usinage detrou (aucune exécution)

Xx1 Yy1 ; Exécution de l'usinage d'alésage en mode G82

Le nombre de répétitions de cycle fixe est spécifié par l'adresse L. Le cycle fixe est exécuté uneseule fois avec L1 ou sans spécification L. La plage de réglage est de 1 à 9999.Si L0 est programmé, seules les données d'usinage seront enregistrées.G8Δ (7Δ) Xx1 Yy1 Zz1 Rr 1 Pp1 Qq1 Ff 1 Ll1 ;




243

L'idéologie des données est différente en mode de valeur absolue (G90) et en mode de valeur incrémentielle (G91) comme suit.

Axe Zoriginevaleur absolue

Point RR

Z

Point R R

Z

Mode de valeur absolue (G90) Mode de valeur incrémentielle (G91)

Pour les axes X, Y et Z les valeurs d'instruction doivent être spécifiées avec signe. R indique lavaleur de coordonnées par rapport au point zéro en mode à valeurs absolues, il faut donc toujoursspécifier un signe. En ce qui concerne les valeurs incrémentielles, les signes sont ignorés et traités

comme signe de Z. Avec l'instruction G87 les signes sont considérés comme inversés.Les données d'usinage de trou sont enregistrées comme suit dans le cycle fixe. Ces donnéesseront effacées si l'instruction G80 ou une instruction G (G00, G01, G02, G03, G2.1, G3.1, G33) dugroupe 01 est spécifiée.

(Exemple 2)

N001 G81 Xx1 Yy1 Zz1 Rr 1 Ff 1 ;

N002 G81 ; Seulement sélection de la séquence de cycle fixe

N003 Xx2 Yy2 ; Changement du point de positionnement et exécution du cycle fixe

N004 M22 ; Seulement exécution de M22

N005 G04 Xx3 ; Seulement exécution du temps d'arrêt momentané

N006 G92 Xx4 Yy4 ; Seulement exécution du réglage du système de coordonnées

N007 G28 (G30) Z0 ; Seulement exécution du retour au point de référence (origine)

N008 ; Étape vide

N009 G99 Zz2 Rr 2 Ff 2 L0 ; Seulement exécution de l'enregistrement des données d'usinage detrou

N010 Xx5 Yy5 Ll5 ; Changement du point de positionnement et exécution du cycle fixede retour au point R pour I5 fois

N011 G98 Xx6 Yy6 Zz6 Rr 6 ; Changement du point de positionnement et exécution du cycle fixe

N012 Ww1 ; Exécution de l'axe W selon la modale groupe 01 avant N001, etensuite exécution du cycle fixe

13.1.3 Réglage des coordonnées de la pièce en mode de cycle fixe

L'axe indiqué usine avec le système de coordonnées de pièce affecté pour cet axe.L'axe est valable après le positionnement au point R, après positionnement ou à partir dudéplacement d'usinage de l'axe Z.

(Note) Si les coordonnées de pièce pour les adresses Z et R sont permutées, vous devezcontrôler et corriger le programme même si les valeurs restent identiques.

(Exemple)

G54 Xx1 Yy1 Zz1 ;

G81 Xx2 Yy2 Zz2 Rr 2 ;

G55 Xx3 Yy3 Zz2 Rr 2 ; Correction de programme même si Z et R ont les mêmes valeursqu'avant.

Xx4 Yy4 ;

Xx5 Yy5 ;



13. Fonctions d'aide à la programmation13.2 Cycles fixes spéciaux

244

13.2 Cycles fixes spéciaux; G34, G35, G36, G37.1

Fonction et but

Les cycles fixes spéciaux sont combinés avec les cycles fixes standard. Avant d'utiliser les cycles

fixes spéciaux, les données d'usinage de trou doivent être mémorisées par programmation del'instruction de sélection G pour la séquence de cycles fixes et pour les données d'usinage de trou.(S'il n'existe pas de données de positionnement, le cycle fixe ne sera pas exécuté, et les donnéessont seulement mémorisées).L'axe est positionné à la position d'usinage de trou lorsque le cycle fixe spécial est exécuté.L'opération d'usinage de trou est exécutée avec le cycle fixe pour l'usinage de trou.Même après l'exécution du cycle fixe spécial, le cycle fixe standard est conservé jusqu'à sonannulation.En spécifiant un cycle fixe spécial dans un mode autre qu'un mode de cycle fixe, le positionnementsera exécuté, mais sans perçage de trous.Si le cycle fixe spécial est spécifié sans spécification du cycle fixe pour l'usinage de trou, lepositionnement sera exécuté selon le code G modal de groupe 01 actuel.




245

Cercle du trou de la vis (G34)

G34 X x1 Y y1 I r J θ K n ;X, Y : Positionnement du centre du cycle du trou de la vis. Cela est influencé par

G90/G91.I : Rayon r du cercle. L'unité se base sur l'unité de réglage à l'entrée, le rayon est

un nombre positif.J : Angle θ au point de départ d'alésage, en sens inverse horaire positif.

(La virgule décimale identifie la position en degrés. L'unité est 0.001° si la virguledécimale n'est pas spécifiée.)

K : Nombre de trous n à percer. Chaque nombre entre 1 et 9999 peut être spécifiémais 0 n'est pas permis. En sens inverse horaire le positionnement est positif etsens horaire il est négatif. En attribuant 0, l'erreur de programme "P221 SpecialCanned Holes Zero" apparaît.

L'alésage de "n" obtenu en divisant la circonférence par n commence au point qui est défini par l'axe Z et l'angle θ. La circonférence est celle du rayon R centré sur les coordonnées spécifiées par XX et Y. Les données d'alésage de G81 pour le cycle fixe standard comme G81 sont conservées

pour l'alésage aux différentes positions de trou.Les déplacements d'une position de trou à l'autre s'effectuent en mode G00. Les données ne sontplus conservées après avoir exécuté l'instruction G34.

(Exemple)

Position avantexécution de G34

N005 instruction G0

(500mm, 100mm)

20°

x1=200mm

I=100mm

n = 6 trous

Si l'unité de réglage d'entrée est 0.001mm

N001 G91 ;N002 G81 Z − 10000 R5000 L0 F200 ;N003 G90 G34 X200000 Y100000 I100000 J20000 K6 ;N004 G80 ; ............... (annulation de G81)N005 G90 G0 X500000 Y100000 ;

y1=100mm

Après l'achèvement de l'instruction G34 l'outil est positionné sur le dernier trou, comme

le montre l'exemple. Lors du décalage vers la prochaine position, les valeurs descoordonnées doivent être calculées pour spécifier l'instruction avec une valeur incrémentielle. De ce fait il est plus confortable, d'utiliser le mode à valeurs absolues.

(Note 1) Si une adresse autre que l'axe vertical, l'axe horizontal du plan sélectionné, G,N, I, J, K, H, O, P, F, M, S ou une 2ième fonction auxiliaire est programméedans le même bloc que l'instruction G34, une erreur de programme (P32)apparaît.




246

Ligne incline (G35)

G35 X x1 Y y1 I d J θ K n ;

X, Y : Spécification des coordonnées du point de départ. Cela est influencé par

G90/G91.I : Distance d. L'unité se base sur l'unité de réglage d'entrée. Si d est négatif,l'alésage se fait en direction symétrique vers le point, centré au point de départ.

J : Angle θ. en sens inverse horaire positif.(La virgule décimale identifie la position en degrés. L'unité est 0.001° si la virguledécimale n'est pas spécifiée.)

K : Nombre de trous n à percer. Un nombre de 1 à 9999 peut être spécifié et le pointde départ est inclus.

En utilisant la position spécifiée par X et Y comme point de départ, les Zn trous sont percés avec ladistance d dans la direction créée par l'axe X et l'angle θ. Les données d'alésage (mode d'usinagede trou et données d'usinage de trou) doivent d'abord être conservées puisque l'opérationd'alésage dépend du cycle fixe standard à chaque position de trou. Les déplacements d'uneposition de trou à l'autre s'effectuent en mode G00. Les données ne sont plus conservées aprèsavoir exécuté l'instruction G35.

(Exemple)

n = 5 trous


θ =30°

d=100mm

x1=200mm


G91 ;G81 Z − 10000 R5000 L0 F100 ;G35 X200000 Y100000 I100000 J30000 K5 ;

y1=100mm

(Note 1) Si l'instruction K est K0 ou si aucune instruction K n'est présente, l'erreur de

programme (P221) apparaît.(Note 2) Si la valeur de K dispose de plus de 4 chiffres, les 4 derniers chiffres sont

valables.(Note 3) Si une adresse autre que l'axe vertical, l'axe horizontal du plan sélectionné, G,N, I, J, K, H, O, P, F, M, S ou une 2ième fonction auxiliaire est programméedans le même bloc que l'instruction G35, une erreur de programme (P32)apparaît

(Note 4) Si une instruction G du groupe 0 est programmée dans le même bloc quel'instruction G35, l'instruction programmée en dernier est prioritaire.(Exemple) G35 G28 Xx1 Yy1 Ii1 Jj1 Kk1 ;

G35 est ignorée G 28 est exécutée comme Xx1 Yy1(Note 5) Si une instruction G72 à G89 est programmée dans le même bloc que

l'instruction G35, le cycle fixe sera ignoré et l'instruction G35 sera exécutée.




247

Arc (G36)

G36 X x1 Y y1 I r J θ P Δθ K n ;X, Y : Coordonnées du centre de l'arc. Cela est influencé par G90/G91.I : rayon r de l'arc L'unité se base sur l'unité de réglage à l'entrée, le rayon est un

nombre positif.J : Angle θ au point de départ d'alésage, en sens inverse horaire positif. (La

virgule décimale identifie la position en degrés. L'unité est 0.001° si la virguledécimale n'est pas spécifiée.)

P : Distance angulaire Δθ. En sens inverse horaire l'alésage est positif et en senshoraire il est négatif. (La virgule décimale identifie la position en degrés.L'unité est 0.001° si la virgule décimale n'est pas spécifiée.)

K : Nombre de trous n à percer. 1 à 9999 peut être indiqué.

Le système exécute "n" trous avec la distance angulaire Δθ partant du point créé par l'axe X etl'angle θ. La circonférence est celle du rayon R centré sur les coordonnées spécifiées par XX et Y.Comme avec le cercle du trou de la vis, les données d'alésage doivent être définies au préalable,puisque l'opération de perçage dépend du cycle fixe standard aux différentes positions de trou.Les déplacements d'une position de trou à l'autre s'effectuent en mode G00. Les données ne sontplus conservées après avoir exécuté l'instruction G36.

(Exemple)

n = 6 trous

x1=300mm

θ =10°

Δθ =15°

y1=100mm



N001 G91 ;N002 G81 Z − 10000 R5000 F100 ;N003 G36 X300000 Y100000 I300000 J10000 P15000 K6 ;

(Note 1) Si une adresse autre que l'axe vertical, l'axe horizontal du plan sélectionné, G,N, I, J, K, H, O, P, F, M, S ou une 2ième fonction auxiliaire est programméedans le même bloc que l'instruction G36, une erreur de programme (P32)apparaît.




248

Trame (G37.1)

G37.1 X x1 Y y1 I Dx P nx J Dy K ny ;X, Y : Spécification des coordonnées du point de départ. Cela est influencé par G90/G91.I : Distance Dx de l'axe X. L'unité se base sur l'unité de réglage d'entrée. Si Dx est

positif, la distance est dans la direction en avant du point de départ et dans ladirection inverse du point de départ si Dx est négatif.

P : Nombre de trous nx dans la direction de l'axe X. La plage de réglage est de 1 à 9999.J : Distance Dy de l'axe Y. L'unité se base sur l'unité de réglage d'entrée. Si Dy est

positif, la distance est dans la direction en avant du point de départ et dans ladirection inverse du point de départ si Dy est négatif.

K : Nombre de trous ny dans la direction de l'axe Y. La plage de réglage est de 1 à 9999.

Le système exécute les trous à "nx" positions en intervalle Δx en parallèle à l'axe X, où la positionspécifiée par X et Y sert de point de départ. Les données d'alésage (mode d'usinage de trou etdonnées d'usinage de trou) doivent d'abord être conservées puisque l'opération d'alésage dépenddu cycle fixe standard à chaque position de trou.Les déplacements d'une position de trou à l'autre s'effectuent en mode G00. Les données ne sont

plus conservées après avoir exécuté l'instruction G37.1.(Exemple)

ny=8 trousPosition avantexécution de G37

nx=10 trousx1=300mm

Δy=100mm

y1=100mm

Δx=50mm


G91 ;G81 Z − 10000 R5000 F20 ;G37.1 X300000 Y−100000 I50000 P10 J100000 K8 ;

(Note 1) Si les instructions P et K sont P0 ou K0 ou si aucune instruction P ou K n'estprésente, l'erreur de programme (P221) apparaît.Si la valeur de P ou K dispose de plus de 4 chiffres, les 4 derniers chiffres sontvalables.

(Note 2) Si une adresse autre que l'axe vertical, l'axe horizontal du plan sélectionné, G,N, I, J, K, H, O, P, F, M, S ou une 2ième fonction auxiliaire est programméedans le même bloc que l'instruction G37.1, une erreur de programme (P32)apparaît.

(Note 3) Si une instruction G du groupe 0 est programmée dans le même bloc quel'instruction G37.1, l'instruction programmée en dernier est prioritaire.

(Note 4) Si une instruction G72 à G89 est programmée dans le même bloc quel'instruction G35, le cycle fixe sera ignoré et l'instruction G37.1 sera exécutée.

(Note 5) Si une instruction G22/G23 est programmée dans le même bloc quel'instruction G37.1, l'instruction G22/G23 sera ignorée et l'instruction G37.1sera exécutée.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.3 Commande de sous-programmes

249

13.3 Commande de sous-programmes; M98, M99, M198

13.3.1 Appel de sous-programme avec les instructions M98 et M99

Fonction et but

Des séquences fixes ou des paramètres utilisés à maintes reprises peuvent être stockés dans lamémoire sous la forme de sous-programmes adressables sur demande du programme principal.M98 sert à l'appel de sous-programmes, tandis que M99 sert au retour du sous-programme auprogramme principal. De plus, il est possible d'appeler d'autres sous-programmes contenus danscertains sous-programmes. L'imbrication s'élève à maximal 8 niveaux.

Programme

O0010;

M98 P1000;

M02 ;

Sous-programme

O1000;

M98 P1200H20;

M99 ;

(niveau 1)

Sous-programme

O1200;

N20;M98 P2000;

N60;

M99 ;

Sous-programme

O2000;

M98 P2500;

M99 P60;

Sous-programme

O3000;

M99 ;

(niveau 2) (niveau 3) (niveau 8)

Profondeur

Le tableau suivant montre les fonctions exécutables par le biais d'addition et de combinaison desfonctions mémorisation et traitement sur bande perforée, des fonctions de commande d'unsous-programme et des fonctions de cycle fixe.

Cas 1 Cas 2 Cas 3 Cas 4

1. Mémorisation et édition sur bande perforée Oui Oui Oui Oui2. Commande de sous-programme Non Oui Oui Non

3. Cycles fixes Non Non Oui Oui

Fonction

1. Mémorisation

2. Traitement sur bande perforée (mémoireprincipale)

3. Appel de sous-programme × × 4. Spécification d'une variable desous-programme (Note 2)

× ×

5. Appel d'un niveau d'imbrication de

sous-programme (Note 3) × × 6. Cycles fixes × × 7. Édition d'un sous-programme de cycle fixe × ×

(Note 1) " " signifie une fonction qui peut être utilisée et "×" une fonction qui ne peut pas êtreutilisée.

(Note 2) Les variables ne peuvent pas être transmises par l'instruction M98, mais les instructionsvariables peuvent être utilisées dans les sous-programmes, à condition que cette optionsoit disponible.

(Note 3) L'imbrication s'élève à maximum 8 niveaux.




250


Appel de sous-programme

M98 P H L ,D;

ou M98 <Nom de fichier> H_ L_ ,D_ ;M98 Instruction de l'appel de sous-programmeP_ N° du sous-programme à appeler (numéro du programme appelant si omis)

Omission de P seulement admissible en mode mémoire et en mode MDI.(maximum 8 chiffres)

<Nom defichier>

Nom du fichier Un nom de fichier peut être spécifié à la place du n° de programme.Dans ce cas, mettre le nom du fichier entre parenthèses <>.(Le nom du fichier ne doit pas dépasser 32 caractères, extension comprise.)(Exemple) M98 <parts-12. RAF>

H_ N° de séquence dans le sous-programme à appeler (bloc de tête si omis)

(maximum 5 chiffres)L_ Nombre de répétitions de sous-programme

(Si omis, le traitement est fait comme L1 et aucune exécution n'est effectuée siL0 est spécifié.)(entre 1 et 9999 fois selon la valeur à 4 chiffres.)Par exemple, M98 P1 L3 ; est équivalent à :M98 P1 ;M98 P1 ;M98 P1 ;

,D_ N° d'opérande du sous-programme (0 à 4).Le sous-programme dans la mémoire peut être utilisé si ,D n'est pas spécifié.Le n° d'opérande est spécifié par les paramètres de la machine.

Retour du sous-programme au programme principal

M99 P ;

M99 Instruction de retour du sous-programmeP_ N° de séquence de la destination de retour (retour au bloc suivant le bloc

appelant si omis)

Création et entrée de sous-programmes

Les sous-programmes ont le même format que les programmes d’usinage pour un service àmémoire normal sauf le fait que l’instruction de fin de sous-programme M99 (P_ L_ ) ; est introduitecomme dernier bloc indépendant.

ΔΔΔΔΔΔΔΔ ; n° de programme comme n° de sous-programme................................ ;................................ ;

: Partie principale du sous-programme::

................................ ;M99 ; Instruction de retour du sous-programme% (EOR) code de fin d'entrée

(1) Le programme ci-dessus est introduit sur l'unité de réglage et de visualisation par le biais desopérations d'édition. Pour d'autres détails consulter le chapitre d'édition de programme dans lemanuel d'instruction.




251

(2) Seuls les numéros de sous-programme de 1 à 99999999 spécifiés par les spécificationsoptionnelles peuvent être utilisés. Si la bande perforée ne comporte pas de numéros deprogramme, ils doivent être introduits comme numéros de réglage par l “introduction deprogramme“.

(3) Jusqu'à 8 niveaux d'imbrication peuvent être utilisés pour un appel de programmes depuis lessous-programmes. Une erreur de programme (P230) apparaît si ce nombre est dépassé.

(4) Il n'existe pas de distinction entre les programmes principaux et les sous-programmespuisqu'ils sont introduits dans l'ordre de leur lecture. C’est-à-dire que programme principal etle sous-programme ne doivent pas porter le même numéro. (En cas d’un numéro identiquel’erreur de programme "E11" est affichée pendant l’introduction.)

(5) L'introduction des programmes principaux est possible en mode mémoire, en mode bande ouen mode IMD, mais les sous-programmes peuvent être introduits seulement en mémoire.

(6) Outre l'instruction M98, l'imbrication de sous-programmes dépend des instructions suivantes :

• G65 : Appel de macro• G66 : Appel modal

• G66.1 : Appel modal• Appel de code G• Appel de fonction auxiliaire• Interruption IMD• Mesure automatique de longueur d'outil• Interruption macro• Fonction de saut à plusieurs vitesses

(7) L'imbrication de sous-programmes ne dépend pas des instructions suivantes et lessous-programmes peuvent donc être appelés sur les huit niveaux d'imbrication.

• Cycles fixes• Cycles d'usinage de spécimen

(8) Un sous-programme peut être répété l1 fois, la programmation est effectuée par M98 Pp1 Ll1;.

(9) Dans un multi-système, si un sous-programme affecté à une partie du système est vide,l'appel de sous-programme est modifié selon les paramètres.

#1050MemPrg

#1285ext21/bit1

Spécifications

0, 2, 4, 6 - Le sous-programme enregistré dans la mémoire générale pour le système partiel est appelé.

1, 3, 5, 7 OFF Le sous-programme enregistré dans le mémoire pour lesystème partiel est appelé.

ON Le sous-programme enregistré dans le mémoire pour lesystème partiel est appelé.Si le sous-programme dans le système partiel sélectionné estvide, le sous-programme avec le même numéro dans le 1er système partiel est appelé.




252

Exemple de programme 1

Lors de 3 appels de sous-programme (donc 3 niveaux d'imbrication)

M98P1;

M02 ;

Programme principal sous-programme 1 sous-programme 2 sous-programme 3

Séquence d'exécution : (1) → (2) → (3) → (3)’ → (2)’ → (1)’

(1)

O1;

M98P10;

M99 ;

O10;

M98P20;

M99 ;

O20;

M99 ;

(1)’

(2)

(2)’

(3)

(3)’

(1) Lors de l'imbrication, les instructions M98 et M99 doivent toujours être programméesensembles :(1)' et (1), (2)' et (2), etc.

(2) Les informations modales peuvent, sans distinction entre les programmes principaux et lessous-programmes et selon la séquence d'exécution, être écrasées. Cela signifie qu'aprèsl'appel d'un sous-programme, l'état des données modales doit être contrôlé lors de laprogrammation.




253


Les instructions M98 H_ ; M99 P_ ; désignent les n° de séquence dans un programme avec uneinstruction d'appel.

M98H3;

N3___;

M99;

M98H__ ;

N100___;M98P123;N200_;N300___;N400___;

O123;

M99P200;

M99P__ ;

S e a r c h

Précautions

(1) L'erreur de programme (P232) apparaît si le numéro de programme (P) affecté n'est pastrouvé.

(2) L'arrêt bloc par bloc n'apparaît pas pour M98P_ ;. M99 ; . En utilisant des adresses autres queO, N, P, L ou H, un arrêt bloc par bloc peut être réalisé. (Avec X100. M98P100 ; l'exécutionsaute après l'exécution de X100. à O100.)

(3) Si M99P ; est indiqué dans le programme principal, l'exécution retourne à l'entête. (égalementen mode IMD).

(4) L'exécution peut être ramifiée vers un sous-programme du mode bande ou BTR avec M98P_ mais le numéro actuel de la destination de renvoi ne peut pas être spécifié avec M99P_ ;.("P_" est ignoré.)

(5) Noter que la recherche durera un certain temps quand le numéro de séquence est spécifiéavec M99P_ ;.

(6) Lors de l'utilisation d'un nom de fichier pour le sous-programme, spécifier le nom du fichier avec au maximum 32 caractères, extension comprise. Si le nom du fichier spécifié dépasse 32caractères, une erreur de programme (P232) apparaît.

(7) Tous les programmes sont enregistrés comme fichiers. Par exemple, lors de l'appel dufichier ″0100″ comme un sous-programme, ″0100″ ne peut pas être recherché avec M98P100ou M98P0100. Si une valeur est spécifiée derrière P, la lecture de 0 est omise; il est donc

supposé que le n° de programme (fichier)″

100″

a été dans ce cas spécifié. Si vous voulezappeler le programme ″0100″ spécifier le nom du fichier en utilisant le format M98<0100>.




254

13.3.2 Appel de sous-programme avec l'instruction M198

Fonction et but

Les programmes qui sont enregistrés sur le serveur de données peuvent être appelés commesous-programme. Pour appeler un programme du serveur de données en tant quesous-programme, spécifiez l'instruction M198 dans le programme principal comme suit.


M198 P L ;

ou M198 <Nom fichier> L_ ;

M198 Instruction de l'appel de sous-programme

P_ N° du programme dans le serveur de données à appeler commesous-programme. (maximum 8 chiffres)

<Nom de

fichier>

Nom du fichier

Un nom de fichier peut être spécifié à la place du n° de programme.Dans ce cas, mettre le nom du fichier entre parenthèses <>.(Le nom du fichier ne doit pas dépasser 32 caractères, extension comprise.)

L_ Nombre de répétitions de sous-programme (maximum 4 chiffres)

•Cette indication peut être omise. (Dans ce cas, le sous-programme estappelé une fois.)Si "L0" est spécifié, le sous-programme ne sera pas appelé.

(Note) Un numéro de séquence (M198 H****) ne peut pas être appelé.


(1)

Un sous-programme peut être appelé une fois avec l'instruction M198 dans une ramificationde sous-programmes. Le sous-programme peut être appelé seulement du mode mémoire ouIMD.

(2) La partie de la tête du programme jusqu'au premier LF (code de changement de ligne, 0x0Ahexadécimal) est incorrecte et ne sera pas exécutée ou affichée. Veuillez tenir compte du faitque si la tête du programme commence par le nombre 0, le programme est valable à partir dela tête du programme.

(3) Se référer au chapitre "13.3.1 Appel de sous-programme avec les instructions M98 et M99"pour <nom du fichier>.

13.3.3 Rotation de figure; M98 I_J_

Fonction et but

Si la même forme est utilisée à maintes reprises sur un cercle concentrique, l'une des formes d'usinagetournantes peut être enregistrée comme un sous-programme. Lorsque le sous-programme est appelé à partir du programme principal, si le centre de rotation est spécifié, une trajectoire similaire à la phase de rotationpeut être facilement créée sur le cercle concentrique. Cela simplifie la création du programme.




255


M98 I__ J__ P__ H__ L__ ;

ou, M98 I__ J__ <Nom du fichier>

H__ L__ ;M98 : Instruction de l'appel de sous-programmeI_, J_ : Coordonnées du centre de rotationP_ : N° du programme dans le sous-programme à appeler (propre programme si omis.)

Noter que P peut être omis seulement pendant le mode mémoire et le mode IMD.(valeur avec maximum 8 chiffres)

<Nom de fichier> : Un nom de programme peut également être indiqué à la place d'un n° deprogramme. Dans ce cas, le nom du fichier doit être indiqué entre parenthèses <>.

(Le nom du fichier ne doit pas dépasser 32 caractères, extension comprise.)(Exemple) M98 <PARTS-12.RAF>;

H_ : N° de séquence dans le sous-programme à appeler (bloc d'entête si omis)(maximum 5 chiffres)

L_ : Nombre de répétitions du sous-programme(Si omis, cela sera considéré comme étant L1. Si L0 est spécifié, le sous-programmen'est pas appelé.) (1 à 9999 fois spécifié avec une valeur à 4 chiffres.)


11 fois

Figure

de base

1

i1

Centre derotation

(1) Le premier sous-programme appelé avec l'appel de sous-programme est exécuté avec unangle de rotation de 0°. La trajectoire est créée comme spécifié.

(2) Si le nombre de répétitions spécifié est supérieur ou égal à deux, l'angle de rotation est obtenuà partir du point de départ, du point d'arrivée et des coordonnées du centre de rotation dusous-programme appelé. La trajectoire du premier sous-programme est utilisée comme figurede base et est tournée et disposée pour le nombre de répétitions d'appel spécifié en utilisantles coordonnées du centre de rotation comme référence.

(3) Tous les blocs du sous-programme sont tournés.(4) Si le point de départ et le point d'arrivée du sous-programme ne sont pas sur le même cercle ayant

comme centre les coordonnées spécifiées du centre de rotation de la figure, l'axe interpole le pointde fin du sous-programme comme le point de départ et le point d'arrivée dans le premier blocd'instruction de déplacement dans le sous-programme tourné comme le point d'arrivée.

(5) Les valeurs absolues et les valeurs incrémentielles peuvent être utilisées dans lesous-programme de rotation de figure. Même lors de spécification avec une instruction en valeur absolue, la rotation est la même quelors de spécification avec une valeur incrémentielle.

(6) I et J sont spécifiés avec la grandeur incrémentielle à partir du point de départ.(7) Un sous-programme de la figure en rotation ne peut pas être ramifié vers un autre sous-programme.(8)

La figure est tournée sur le système de coordonnées de pièce et peut être décalée avecl'instruction G92, G52, G54 à G59 (décalage du système de coordonnées de pièce).




256

(9) Les fonctions (retour à la position de référence, positionnement uni-directionnel, etc.) sur lesystème de coordonnées de la machine pour l'axe du plan de rotation ne peuvent pas êtreutilisées tant que la figure tourne. Toutefois, les fonctions du système de coordonnées de lamachine peuvent être utilisées pour les axes autres que le plan de rotation.

(10) Se référer au chapitre "13.3.1 Appel de sous-programme avec les instructions M98 et M99"

pour <nom du fichier>.

Précautions

(1) Une erreur de programme apparaît si la rotation de figure est spécifiée pendant la rotation defigure.

(2) La rotation de figure et la rotation de coordonnées programmées ne peut pas être spécifiéesimultanément.


200.

Programme principal (O1000)N01 G90 G54 G00 X0 Y0 ;N02 G01 G41 X200. Y150. D01

F500 ;N03 G01 Z-50. F300 ;N04 M98 P2200 L5 J-100. ;N05 G90 G01 Z50. F500 ;N06 G40 ;N07 G00 X0 Y0 ;

Sous-programme (O2200)N01 G91 G01 X29.389 Y-59.549 ;N02 X65.717 Y-9.549 ;

N03 M99 ;100. 300.

Y

X

Figure debase



13. Fonctions d'aide à la programmation13.4 Instructions de variables

257

13.4 Instructions de variables

Fonction et but

La programmation peut être rendue flexible et disposer de fonctions générales en indiquant desvariables à la place des valeurs numériques directes à certaines adresses dans un programme eten affectant les valeurs de ces variables en cas de besoin pendant l'exécution du programme.


#ΔΔΔ = ou #ΔΔΔ = [formule]


(1) Termes de variables Exemple

(a) #m(b) # [f]

m = valeur composée de 0 à 9f = un critère parmi les suivants

Valeur numérique mVariableOpérateur arithmétiqueFormule − (moins)[Formule]Fonction [Formule]

#100# [-#120]123#543#110+#119-#120

[#119]SIN [#110]

(Note 1) Les quatre opérateurs standard sont +, -, * et /.(Note 2) Les fonctions peuvent être utilisées seulement si les spécifications de macro

utilisateur sont disponibles.(Note 3) L'erreur "P241" apparaît si un numéro de variable est négatif.(Note 4) Des exemples d'expressions incorrectes de variable sont mentionnés ci-après.

Faux Correct#6/2 → #[6/2] ("#6/2" sera interprété comme "[#6] /2")#- -5 → #[- [-5]]#- [#1] → #[-#1]




258

(2) Type de variablesLe tableau suivant présente les types de variable.

Type de variable Numéro Fonction

Variables générales Variablesgénérales 1

Variablesgénérales 2

100 Sets 500 à 549 100 à 149

200 Sets 500 à 599 100 à 199

300 Sets 500 à 699 100 à 199

Système 1

600 Sets 500 à 999 100 à 199

50 + 50 x nombrede systèmes partiels sets

500 à 549

100 à 149 x nombre desystèmespartiels

100 + 100 xnombrede systèmespartiels sets

500 à 599

100 à 199 x nombre desystèmespartiels

Multi-système

400 + 100 xnombrede systèmespartiels sets

500 à 899

100 à 199

x nombre desystèmespartiels

• Peuvent être en généralutilisées dans le

programme principal, lessous-programmes et lesprogrammes de macro.

• Lors de l'utilisation devariables générales dansun multisystème, lesvariables généralespeuvent être répartiesentre les systèmespartiels en spécifiant lesparamètres suivants.#1303 V1comN

#100 jusqu'à valeur deréglage

#1304 V0comN#500 jusqu'à valeur de

réglage

Variables locales 1 à 33

Peuvent être utiliséescomme variables localesdans desmacro-programmes.

Variables du système à partir de 1000L'utilisation est limitée ausystème.

Variables pour cycles fermés 1 à 32Peuvent être utiliséescomme variables localesdans des cycles fermés.

(Note 1) Toutes les variables générales sont conservées même après une mise hors tension.

(Note 2) Les variables générales peuvent être remises à <zéro> à la mise sous tension ou à laremise à l'état initial au moyen des paramètres (#1128 RstVC1, #1129 PwrVC1).

(Note 3) On distingue les deux types suivants de variables générales.Variables générales 1 : utilisation générale dans tous les systèmes partielsVariables générales 2 : utilisation générale dans les programmes du système partielUtilisation des variables

(3) Spécifications de variable

Les variables peuvent, à l'exception de O, N et / (barre de fraction) être utilisées dans toutes les

adresses.(a) Utilisation directe de la valeur de variable :

X#1................................. La valeur de #1 est utilisée comme valeur X.

(b) Utilisation du complément de la valeur de variable :X−#2............................... La valeur de #2 avec signe modifié est utilisée comme valeur X

(c) Définition des variables :#3 = #5 ........................... La variable #3 est utilisée analogiquement à la variable #5.#1 = 1000 La variable #1 utilise la valeur équivalente de 1000 (elle est

traitée comme 1000.).

(d) Définition des formules arithmétiques avec variables :#1 = #3 + #2 − 100......... La valeur de l'expression arithmétique #3 + #2 − 100. est utilisée

comme valeur de #1.X [#1 + #3 + 1000] ......... La valeur de l'expression arithmétique #1 + #3 + 1000 est

utilisée comme valeur de X.




259

(Note 1) Une variable ne peut pas être définie dans le même bloc qu'une adresse. Lapremière doit être spécifiée dans un bloc séparé.

Faux CorrectX#1 = #3 + 100; → #1 = #3 + 100;

X#1 ;

(Note 2) Jusqu'à 5 paires de crochets imbriqués peuvent être utilisés.#543 = − [[[[[#120]/2+15.]∗3 − #100]/#520 + #125 + #128] ∗#130 + #132](Note 3) Il n'y a pas de restrictions en égard au nombre de caractères et nombre de variables

dans une définition de variable.(Note 4) Les valeurs de variable doivent se trouver dans la plage 0 à ±99999999.

En dépassant cette plage, les calculs arithmétiques ne seront probablement pasexécutés de manière correcte.

(Note 5) Les définitions de variable s'appliquent dès le moment où les variables sontréellement définies.#1 = 100 ;.............................. #1 = 100 (valable à partir de la prochaine instruction)#1 = 200 #2 = #1 + 200 ; .. #1 = 200, #2 = 400 (valable à partir de la prochaine

instruction)#3 = #1 + 300 ; ........... #3 = 500 ( valable à partir de la prochaine instruction)

(Note 6) Une virgule décimale est toujours supposée à la fin lors des spécifications devariable.Si #100 = 10, alors X#100 ; est traité comme X10.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.5 Spécifications des macros utilisateur

260

13.5 Spécifications des macros utilisateur

13.5.1 Instructions des macros utilisateur; G65, G66, G66.1, G67

Fonction et but

Grâce à la combinaison des macros utilisateur avec des instructions variables il est possible de seservir de l'appel de programme du macro, des opérations arithmétiques, de l'entrée/sortie dedonnées par API, de la commande, de la décision, de l'imbrication et d'autres commandes pour lamesure et d'autres applications.

Instruction d'appel demacro

O Programme principal O Programme de macro

....... ; ....... ;

M30 ; M99 ;

Les programmes de macro utilisent des instructions variables et arithmétiques et des instructionspour l'établissement de sous-programmes qui fournissent une commande multifonctionnelle.

Ces fonctions de commande multifonctionnelle (macro-programme) sont appelées par le biais descommandes d'appel de macro du programme principal, le cas échéant.Les codes G suivants sont disponibles pour les instructions d'appel de macro.

Code G Fonction

G65 Simple appel de macro utilisateur

G66 Appel modal de macro utilisateur A (appel d'instruction de déplacement)

G66.1 Appel modal de macro utilisateur B (appel par bloc)

G67 Annulation appel modal macro utilisateur


(1) Après l'entrée de l'instruction G66 (ou G66.1) et jusqu'à l'instruction G67 (annulation), lesous-programme macro utilisateur sera appelé après exécution de chaque bloc ou aprèsexécution de l'instruction de déplacement dans le bloc pour les blocs qui en contiennent une.

(2) Les instructions G66 (ou G66.1) et G67 doivent être présentes en paires dans chaqueprogramme.




261

13.5.2 Instruction d'appel de macro

Fonction et but

Les commandes d'appel de macro comprennent des appels simples qui ne s'appliquent qu'au blocrespectif, mais aussi des appels modaux (types A et B) qui s'appliquent à chaque bloc après unappel modal.

Appels simples de macro

Vers le sous-programme

Vers le programme principal

Programme principal

G65Pp1Ll 1 <argument>;

Sous-programme (Oo1)

Oo1

M99

M99 est utilisée pour terminer le sous-programme de macro utilisateur.

Format

G65 P__ L__ argument ;

ou G65 <Nom du fichier > L_ argument ;

G65 Instruction d'appelP_ N° de programme<File name> Nom du fichier

Un nom de fichier peut être spécifié à la place du n° de programme.

Dans ce cas, mettre le nom du fichier entre parenthèses <>.(Le nom du fichier ne doit pas dépasser 32 caractères, extensioncomprise.)

L_ Nombre de répétitionsDonnées variables de spécification de l'argument

S'il faut transmettre un argument sous forme d'une variable locale à un sous-programme de macroutilisateur, la valeur réelle devrait être spécifiée derrière l'adresse.Quelle que soit l'adresse, un signe et une virgule décimale peuvent être utilisés dans l'argument. Ily a deux possibilités pour la spécification d'arguments.

(1) Spécification d'argument IFormat : A_ B_ C_ ... X_ Y_ Z_


(a) Les arguments peuvent être spécifiés en utilisant une adresse quelconque, sauf G, L, N,O et P.

(b) Sauf pour I, J et K, la spécification ne doit pas nécessairement se faire en ordrealphabétique.

(c) I, J et K doivent être spécifiés en ordre alphabétique.

I_ J_ K_ ...... CorrectJ_ I_ K_ ...... Incorrect

(d) Les adresses qui n'ont pas besoin d'être spécifiées peuvent être omises.

(e) Le tableau ci-après montre les correspondances entre les adresses qui peuvent êtrespécifiées par la commande d'argument I et les numéros variables dans la partieprincipale du macro utilisateur.




262

Correspondance entre adresse etn° de variable

Instructions d'appel et adresse utile

Adresse de laspécification

d'argument I

Variable dans lamacro

G65, G66 G66.1

A #1B #2C #3D #7E #8F # 9

G #10 ∗

H #11I # 4J #5K #6

L #12 ∗ M #13

N #14 ∗

O #15

P #16 ∗

Q #17R #18S #19T #20U #21V #22

W #23X #24Y #25Z #26

: Peut être utilisé.: Ne peut pas être utilisé.

∗ : Peut être utilisé si l'instruction G66.1 est modale.




263

(2) Spécification d'argument II

Format : A__ B__ C__ I__ J__ K__ I__ J__ K__• • • •

Description détaillée(a) En plus des adresses A, B et C, jusqu'à 10 groupes d'arguments peuvent être spécifiés, où

I, J, K forment un groupe.(b) Si la même adresse est indiquée deux fois, les adresses doivent être spécifiées dansl'ordre indiqué.

(c) Les adresses qui n'ont pas besoin d'être spécifiées peuvent être omises.(d) Le tableau ci-après montre les correspondances entre les adresses qui peuvent être

spécifiées par la commande d'argument II et les numéros variables dans la partieprincipale du macro utilisateur.

Adresse de laspécificationd'argument II




A #1 J5 #17B #2 K5 #18C #3 I6 #19I1 # 4 J6 #20J1 #5 K6 #21K1 #6 I7 #22I2 #7 J7 #23J2 #8 K7 #24K2 # 9 I8 #25I3 #10 J8 #26J3 #11 K8 #27K3 #12 I9 #28I4 #13 J9 #29J4 #14 K9 #30K4 #15 I10 #31I5 #16 J10 #32

K10 #33

(Note 1) Les indices 1 à 10 de I, J et K identifient l'ordre des groupes spécifiés et ne sontpas nécessaires pour les instructions actuelles.

(3) Application commune des spécifications d'argument I et II

Si des adresses qui correspondent à la même variable sont spécifiées dans le cas où le type Iet le type II servent à la spécification d'argument, la dernière adresse est valable.

(Exemple 1)

Instruction d'appel G65 A1.1 B–-2.2 D3.3 I4.4 I7.7 ;Variable

#1 : 1.1#2 : –2.2#4 : 4.4#5 :#6 :#7 : 3.3 7.7

Dans l'exemple ci-dessus le dernier argument I7.7 est valable si les arguments D3.3et I7.7 sont attribués à la variable #7.




264

Appel modal A (appel d'instruction de déplacement)

G65Pp1Ll 1 <argument>;

G67



Programme principal Sous-programme

Oo1

M99


Si le bloc est spécifié par l'instruction de décalage entre G66 et G67, l'instruction de décalage estexécutée la première, ensuite le sous-programme de macro utilisateur spécifié sera exécuté. Lesous-programme sera exécuté λ1 fois à chaque appel.L'argument est identique à celui d'un appel simple.

Format

G66 P__ L__ argument ;

ou G66 <File name > L_ argument ;

G66 Instruction d'appelP_ N° de programme<File name> Nom du fichier

Un nom de fichier peut être spécifié à la place du n° de programme.Dans ce cas, mettre le nom du fichier entre parenthèses <>.(Le nom du fichier ne doit pas dépasser 32 caractères, extensioncomprise.)


Description détaillée(1) En introduisant l'instruction G66 le sous-programme de macro utilisateur spécifié est appelé

après avoir exécuté l'instruction de décalage dans le bloc contenant les instructions dedécalage, jusqu'à l'introduction de l'instruction G67 (annulation).

(2) Les instructions G66 et G67 doivent être présentes en paires dans chaque programme.Une erreur de programme apparaît si G67 est spécifiée sans l'instruction G66.




265

(Exemple) Cycle d'alésage

N1 G90 G54 G0 X0Y0Z0;

N2 G91 G00 X-50.Y-50.Z-200.;

N3 G66 P9010 R-10.Z-30.F100;N4 X-50.Y-50.;

N5 X-50.;

N6 G67;

Vers le sous-programme après exécution de l'instruction d'axe


S o u s - p r o g r a m m e

X

O 9010N10 G00 Z #18 M0;

N20 G09 G01 Z #26 F#9;

N30 G00 Z- [#18+#26];

M99 ; ~

S o u s - p r o g r a m m e

W

Y

–150. –100. -50.N1

–100.

-50.

N2N3

N4N5

N10

N20 N30

Argument F

Vers le sous-programme après exécution de l'instruction d'axe

Argument R

Argument Z

(Note 1) Le sous-programme est exécuté après l'exécution de l'instruction d'axe dans leprogramme principal.

(Note 2) Le sous-programme n'est pas exécuté dans les blocs suivant G67.




266

Appel modal B (pour haque bloc)

Le sous-programme de macro utilisateur est appelé inconditionnellement pour chaque blocd'instruction spécifié entre G66.1 et G67 et exécuté autant de fois qu'indiqué.

FormatG66.1 P__ L__ argument ;

ou G66.1 <File name > L_ argument ;

G66.1 Instruction d'appelP_ N° de programme<File name> Nom du fichier

Un nom de fichier peut être spécifié à la place du n° de programme.Dans ce cas, mettre le nom du fichier entre parenthèses <>.(Le nom du fichier ne doit pas dépasser 32 caractères, extensioncomprise.)


Description détaillée(1) En mode G66.1 toutes les données, à l'exception des codes O, N et G dans les différents

blocs d'instruction qui sont lus, sont traitées comme argument sans exécution. Tout code Gspécifié le dernier ou un code N quelconque spécifié après un code, sauf O et N, sertd'argument.

(2) Cela s'applique également si G65P_ est spécifié au début d'un bloc significatif en modeG66.1.

(Exemple 1)

N100 G01 G90 X100. Y200. F400 R1000 ; dans le mode G66.1 P1000; estéquivalent à : N100 G65 P1000 G01 G90 X100. Y200. F400 R1000 ;

(Note 1) L'appel sera également exécuté si le bloc d'instruction G66.1 est sorti en modeG66.1 et la correspondance entre l'adresse d'argument et le numéro de variableest identique à celle de G65 (appel simple).

(3) La plage des valeurs d'instruction G et N qui peuvent être utilisées comme variable en modeG66.1 est soumise aux limitations applicables aux valeurs d'instruction CN normales.

(4) Le numéro de programme O, les numéros de séquence N et les codes G modaux sont mis à jour sous forme d'information modale.

Appel macro code G

Les sous-programmes de macro utilisateur avec numéros de programme fixés peuvent êtreappelés simplement en spécifiant l'instruction de code G.

FormatG** argument ;

G** : code G pour appel de macro

Description détaillée(1) L'instruction ci-dessus fonctionne de manière identique aux instructions suivantes et les

paramètres sont réglés individuellement pour chaque code G pour déterminer lacorrespondance avec les instructions.

a. M98PΔΔΔΔ ;b. G65PΔΔΔΔΔ argument ;c. G66P ΔΔΔΔΔ argument ;

d. G66.1PΔΔΔΔΔ

argument ;L'instruction d'annulation (G67) doit être spécifiée dans la macro utilisateur ou après uneinstruction de code d'appel pour que l'appel modal soit annulé quand un paramètre est régléen conformité avec "c" ou "d".




267

(2) La correspondance entre "**" pour l'exécution de l'appel de macro et le numéro de programmePΔΔΔΔ de la macro à appeler est déterminée par un paramètre.

(3) Il est possible d'utiliser jusqu'à 10 codes G de G100 à G255 dans cette instruction. (Les codesG utilisés dans le système peuvent être spécifiés avec le paramètre "#1081 Gmac_P".)

(Note 1) Les codes G101 à G110 et G200 à G202 sont des codes de macro utilisateur Imais si les paramètres sont spécifiés comme les codes d'appel de code G,l'appel de code G sera prioritaire et ces codes ne peuvent pas être utilisés pour les macros utilisateur I.

(4) Ces instructions ne peuvent pas être spécifiées dans un sous-programme de macro utilisateur qui a été appelé à l'aide d'un code G.


G16X100. Y100. Z100. F500 ;

O9016

M99 ;

Appel macro d'instruction auxiliaire (pour appel de macro code M, S, T, B)

Le sous-programme de macro utilisateur sous le numéro de programme indiqué peut simplementêtre appelé en spécifiant un code M (ou S, T, B). (Seuls les codes entrés sont appliqués pour Mmais tous les codes S, T et B sont appliqués.)

Format

M** ; (ou S** ;, T** ;, B** ;)

M** Code M pour appel de macro (ou S, T, B)

Description détaillée(1) L'instruction ci-dessus fonctionne de manière identique aux commandes suivantes et les

paramètres sont réglés pour chaque code M afin de déterminer la concordance avec lesinstructions. (Cela s'applique également aux codes S, T et B)

a : M98 PΔΔΔΔ ;b : G65 PΔΔΔΔ M** ;c : G66 P ΔΔΔΔ M** ;d : G66. 1PΔΔΔΔ M** ;

M98, M** ne sont pas sorties.

L'instruction d'annulation (G67) doit être spécifiée dans la macro utilisateur ou après uneinstruction de code d'appel pour que l'appel modal soit annulé quand un paramètre est régléen conformité avec "c" ou "d".

(2) La correspondance entre "M**" pour l'exécution de l'appel de macro et le numéro deprogramme PΔΔΔΔ de la macro à appeler est déterminée par un paramètre. Il est possibled'introduire jusqu'à 10 codes M de M00 à M95. Prendre en considération que les codes àenregistrer sont les codes indispensables à la machine et les codes à l'exception de M0, M1,M2, M30 et M96 à M99.

(3) Identique à M98, cela est affiché sur l'écran de l'unité de réglage et de visualisation, mais lescodes M et MF ne sont pas sortis.




268

(4) Même si l'instruction supplémentaire introduite ci-dessus est spécifiée pendant unsous-programme de macro utilisateur appelé via un code M il n'en résulte pas un appel demacro et l'instruction est traitée comme une instruction supplémentaire normale.

(5) Tous les codes S, T ou B sont en mesure d'appeler des sous-programmes par leurs numéros

de programme spécifiés par la fonction S, T ou B correspondante.(6) 10 codes M peuvent être au maximum spécifiés. Mais si les 10 codes ne sont pas spécifiés,

spécifier les paramètres comme indiqué ci-après.

Réglage pour appeler O8000 avecle type 0(type M98) pendant instruction M2 Réglage pour appeler O8001 avecle type 0(type M98) pendant instruction M21

Spécifier les paramètres non utilisécomme indiqué à gauche.

[ MACRO ]

<Code> <Type> <n° programme>M [01] 20 0 8000M [02] 21 0 8001M [03] 9999 0 199999999M [04] 9999 0 199999999M [05] 9999 0 199999999

:

:

:: : :M [10] 9999 0 199999999

Différences entres les instructions M98 et G65

(1) Un argument peut être spécifié pour G65 mais pas pour M98.(2) Le numéro de séquence peut être spécifié pour M98 mais pas pour G65, G66 et G66.1.(3) M98 exécute un sous-programme après avoir exécuté toutes les instructions, sauf M, P, H et L

dans le bloc M98, tandis que G65 se branche sans exécution sur le sous-programme.

(4) Si une adresse, sauf O, N, P, H ou L est comprise dans le bloc M 98 il en résulte un arrêt dubloc indépendant. Ce n'est pas le cas pour G65.(5) Le plan de la variable locale de M98 est déterminé, mais peut varier selon la profondeur

d'imbrication de G65. (#1, par exemple a la même signification avant et après M98, mais uneautre signification dans chaque niveau avec G65.)

(6) La profondeur d'imbrication M98 atteint 8 niveaux en association avec G65, G66 et G66.1. Laprofondeur d'imbrication G65 atteint seulement 4 niveaux en association avec G66 et G66.1.

Profondeur d'imbrication d'instruction d'appel de macro

Sont disponibles jusqu'à 4 plans d'imbrication lors des appels d'un sous-programme de macro sur la base d'un appel simple ou d'un appel modal.

Dans une commande d'appel de macro l'argument n'est valable que sur le plan de macro appelé.Étant donné que la profondeur d'imbrication pour les appels de macro s'élève à 4 plans, l'argumentpeut être utilisé comme variable locale pour le programme dans chaque appel de macro.

(Note 1) Quand un appel de macro G65, G66, G66.1 ou un appel de macro par une instructionsupplémentaire est exécuté, cette opération est considérée comme pland'imbrication 1, et le plan de la variable locale est également augmenté de 1.

(Note 2) Le sous-programme de macro utilisateur attribué est chaque fois appelé quand uneinstruction de déplacement via un appel modal A est exécutée. Mais si l'instructionG66 est indiquée deux fois, le sous-programme de macro utilisateur suivant estchaque fois appelé quand un axe est décalé, même avec une instruction dedéplacement dans la macro.Les sous-programmes de macro utilisateur sont appelés dans l'ordre du

sous-programme appelé le dernier.




269

(Exemple 1)

Programme principal

(appel 1p1) Macro p1

Opération de macro utilisateur

Après exécution de Z1

(appel p2)

Macro p1

(annulation p1)

(annulation p2)



Macro p1 Macro p1 Macro p1

Macro p2

G66Pp1;

Zz1 ;

x1 y1 X2 M99

x1 y1 x2

x1 y1 x2

G66Pp2;Zz2 ;

G67 ;

Zz3 ;

G67 ;

Zz4 ;Zz5 ;

M99

M99

13.5.3 Macro code ASCII

Fonction et but

Un programme de macro peut être appelé en spécifiant la correspondance d'un sous-programme(programme de macro) préenregistré avec les paramètres en code et ensuite en commandant lecode ASCII dans le programme d'usinage.Cette fonction peut être utilisée en plus de la fonction d'appel de macro d'instruction de fonctionauxiliaire G, M, S, T et B.

(Exemple d'exécution 1) Type M98


O0002 ;:

D2000 ;:

M30 ;

O200:::

M99 ;

Après avoir sorti 2000 vers la variable commune #146, lesous-programme de n° de programme 200 est appeléavec le type d'appel de sous-programme M98.

#7401 (ASCII [01] valable/non-valable) 1 (valable)#7402 (ASCII [01] Code) D#7403 (ASCII [01] Type) 0 (type M98)#7404 (ASCII [01] N° programme) 200#7405 (ASCII [01] Variable) 146

Paramètre




270

(Exemple d'exécution 2) Type G65


O0003 ;:

A500 ;:

M30 ;

O3000:::

M99 ; Après avoir sorti 500 vers la variable commune #1, lesous-programme de n° de programme 3000 est appeléavec le type d'appel de sous-programme G65.

#7411 (ASCII [02] valable/non-valable) 1 (valable)

#7412 (ASCII [02] Code)

A#7413 (ASCII [02] Type) 0 (type G65)#7414 (ASCII [02] N° programme) 3000#7415 (ASCII [02] Variable) 100 (non utilisé)

Paramètre


∗∗∗∗; Spécifie l'adresse et le code

∗∗∗∗

::

Code ASCII pour l'appel de macro (un caractère)Sortie de valeur ou expression en variable(plage de réglage : ±999999.9999)


(1) L'instruction ci-dessus fonctionne de la même manière qu'au-dessous. La correspondancedes instructions est spécifiée pour chaque code ASCII avec les paramètres.0: M98 PΔΔΔΔ ;1: G65 PΔΔΔΔ <Argument> ;2: G66 PΔΔΔΔ <Argument> ;3: G66.1 PΔΔΔΔ <Argument> ;

Dans le but d'annuler l'appel de macro alors que les paramètres sont spécifiés pour 2 et 3ci-dessus, spécifier l'instruction d'annulation (G67) après la spécification du code d'appel oupendant la macro utilisateur.

(2) Le code ASCII pour l'appel de la macro et le n° de programme PΔΔΔΔ à appeler sont spécifiésavec les paramètres.Jusqu'à deux codes ASCII peuvent être enregistrés.

(3) La section de code est sortie sur les variables mais la destination de sortie diffère en fonctiondu type d'appel et de l'adresse.

(a) Pour le type M98La section de code est sortie sur la variable commune et le n° de variable est spécifiéavec les paramètres.Lors de correspondance avec la première adresse (paramètre #7401), la section estsortie sur la variable commune où le premier n° de variable (paramètre #7404) estindiqué.

(b)

Pour le type G65/G66/G66.1La section de code est sortie sur la variable locale. Le n° de variable diffère selonl'adresse et correspond au tableau suivant.




271

Adresse # Adresse # Adresse #

A 1 K 6 U 21

B 2 L 12 V 22

C 3 M 13 W 23D 7 N 14 X 24

E 8 O 15 Y 25

F 9 P 16 Z 26

G 10 Q 17

H 11 R 18

I 4 S 19

J 5 T 20

(Note) Les adresses suivantes peuvent être utilisées.

A, B, D, F, H, I, J, K, M, Q, R, S, T

Restrictions

(1) Appel d'une macro avec un code ASCII d'un programme d'appel de macro avec un code ASCII

Une macro ne peut pas être appelée avec un code ASCII d'un programme d'appel de macroavec un code ASCII.Les autres formes sont montrées ci-après.S'il est déterminé que la macro ne peut pas être appelée, l'instruction sera traitée comme uneinstruction normale.

Côté appelé

ASCIIMacro

GMSTBG65/66/66.1 M98

ASCII × ×

Macro GMSTB × ×

G65/66/66.1

Côtéappe-lant

M98

(2) Niveau d'imbrication de l'instruction d'appel de macro

Le sous-programme de macro peut être appelé dans jusqu'à quatre niveaux utilisant l'appelsimple (G65) et l'appel modal (G66/G66.1).L'argument d'instruction d'appel de macro est valable seulement dans le niveau de la macroappelée.Étant donné que le niveau d'imbrication d'appel de macro est de quatre niveaux, l'argumentpour chaque appel de macro peut être utilisé dans le programme comme une variable locale.

(3) Niveau d'imbrication de l'appel de sous-programme

En comptant le programme principal comme 0, jusqu'à huit niveaux de sous-programmespeuvent être appelés (M98) d'un sous-programme.Les instructions suivantes sont utilisées pour l'imbrication de sous-programme.

(a) M98

(b) G65 G66 G66.1

(c) Appel de code G Appel de fonction auxiliaire (M/S/T/B)




272

(d) Interruption IMD

(e) Mesure automatique de la longueur d'outil

(f) Fonction de saut à plusieurs vitesses

Les instructions suivantes peuvent être spécifiées sans se soucier de l'imbrication.(g) Cycle fixe

(h) Interruption de macro

(4) Ordre de la priorité d'instruction

Si "M" est désigné pour l'adresse de code ASCII, les codes fondamentalement nécessairespour la machine seront imbriqués. Dans ce cas, les instructions seront identifiées avec lapriorité suivante en utilisant les valeurs de code.

(a) M98, M99 (instruction d'appel de sous-programme)M00 (instruction d'arrêt de programme), M01 (instruction d'arrêt optionnel)

M02, M30, M198, M199 (instruction de fin)M96, M97 (instruction d'interruption de macro)

(b) Lors de correspondance avec l'instruction de macro de code ASCII

(c) Utilisé comme une instruction normale

Si "S", "T" ou "B" est spécifié pour l'adresse de code ASCII, ils se chevaucheront avec l'appelde macro d'instruction auxiliaire. Toutefois, si "S", "T" et "B" ne correspondent pas àl'identification de l'instruction auxiliaire, la macro de code ASCII sera exécutée.Si les autres adresses ne correspondent pas à l'instruction de macro de code ASCII, ellesseront identifiées comme des instructions normales. Si l'instruction à utiliser se chevaucheavec une instruction de macro de code ASCII, elle doit être spécifiée dans le programme demacro appelée avec le code ASCII.

Notez que dans certains cas, l'instruction sera inconditionnellement traitée comme uneinstruction normale comme expliqué dans (5) ci-dessous

(5) Conditions pour le traitement d'adresse spécifiée dans l'instruction de macro de code ASCIIcomme instruction normale

(a) Si une instruction de réglage des données (G10) est dans le même bloc.

(b) Si l'appel de macro de code ASCII est exécuté après l'instruction d'appel de macro decode G dans le même bloc (donc s'applique pour M, S, T, B et ASCII)

Exemple) Si l'adresse "D" (type G65) est spécifiée dans la macro de code ASCII et M50est spécifiée dans l'appel de macro (type G65).

M50 D200 ; Exécute la macro de code M avec argument (200 spécifié dans#7)

(c) Lors de l'entrée de paramètres

(d) S'il y a une virgule (,) avant l'adresse. (Exemple) ",D", ",R", etc.

(e) Si spécifié en cycle fixe

(f) Si spécifié dans un sous-programme de macro appelé avec un appel de macro de codeG(S'applique donc si la macro est appelée avec M, S, T, B ou ASCII.)




273

13.5.4 Variables

Fonction et but

Les variables qui doivent être utilisées avec les macros utilisateur nécessitent des spécificationsde variable et des spécifications de macro utilisateur.Les grandeurs de décalage de toutes les variables locales et communes et les variables desystème dans ce système CN MELDAS sauf #33 sont sauvegardées, même si l'alimentation estdéconnectée. (Les variables communes peuvent être effacées avec le paramètre"#1129PwrVC1".)

Multiplexage de variable

En utilisant les spécifications de macro utilisateur, les numéros de variable peuvent être convertisen variables (utilisation multiple de variables) ou être remplacés par <formules>. Seule l'une desquatre opérations arithmétiques de base (+, -, ×, ÷) peut être réalisée avec <formules>.

(Exemple 1) Utilisation multiple de variables

#1 = 10 #10 = 20 #20 = 30 ; #[#[#1]] = #[#10] from #1 = 10.#5 = #[#[#1]] ; #[#10] = #20 from #10 = 20.

Therefore, #5 = #20 or #5 = 30.

#1 = 20 #10 = 20 #20 = 30 #5 = 1000 ; #[#[#1]] = #[#10] from #1 = 10.#[#[#1]] = #5 ; #[#10] = #20 from #10 = 20.

Therefore, #20 = #5 or #20 = 1000.

(Exemple 2) Exemple de spécification multiple de variables

#10=5

Dans ce cas-là ##10 = 100 ;#5=100

<Formule>##10 = 100; est traitée de lamême manière que # [#10] = 100.

(Exemple 3) Remplacer le numéro de variable avec <formule>

#10 = 5 ;#[#10 + 1] = 1000 ; Dans ce cas-là, #6 = 1000.#[#10 - 1] = -1000 ; Dans ce cas-là, #4 = -1000.#[#10∗3] = 100 ; Dans ce cas-là, #15 = 100.#[#10/2] = -100 ; Dans ce cas-là, #3 = -100. (arrondi)




274

Variables non-définies

Les variables utilisées dans les spécifications de macro utilisateur, telles que les variables qui n'ontpas été déjà utilisées après la mise en circuit ou variables locales dont leur argument n'a pas étéspécifié par l'une des instructions G65, G66 ou G66.1 peuvent être employées comme <vide>. Il

est également possible de spécifier une variable comme <vide>. La variable #0 est toujours utiliséecomme la variable <vide> et il n'est pas possible d'ajouter une définition pour le terme gauche.

(1) Termes arithmétiques

#1 = #0 ; ..........#1 = <vide>#2 = #0 + 1 ; .......#2=1#3 = 1 + #0 ; .......#3=1#4 = #0∗10 ; .......#4=0#5 = #0 + #0 ;...........#5=0

Il faut noter que <vide> dans un terme arithmétique est traité comme 0.

<vide> + <vide> = 0<vide> + <constante> = constante

<constante> + <vide> = constante

(2) Spécifications de variable

Si les variables non-définies ne sont données qu'à titre d'exemple, les adresses sont aussiignorées.Si #1 = <vide>G0 X#1 Y1000 ;................équivalent à G0 Y1000 ;G0 X#1 + 10 Y1000 ; .......équivalent à G0 X10 Y1000 ;

(3) Expressions conditionnelles

<vide> et 0 ne sont pas équivalents seulement pour EQ et NE. (#0 signifie <vide>.)

Si #101 = <vide> Si #101 = 0

#101 EQ #0<vide> = <vide> établi

#101 EQ #00 = <vide> non établi

#101 NE 0<vide> ≠ 0 établi

#101 NE 00 ≠ 0 non établi

#101 GE #0<vide> ≥ <vide> établi

#101 GE #00 ≥ <vide> établi

#101 GT 0<vide> > 0 non établi

#101 GT 00 > 0 non établi

#101 LE #0<vide> ≤ <vide> établi

#101 LE #00 ≤ <vide> établi

#101 LT 0<vide> < 0 non établi

#101 LT 00 < 0 non établi

(Note 1) EQ et NE ne doivent s'utiliser qu'avec des entiers. GE, GT, LE, et LT doivent êtreutilisés pour la comparaison de valeurs numériques avec décimales.




275

13.5.5 Types de variables

Variables générales

Les variables communes peuvent être utilisées à partir de n'importe quelle position. Le nombre des

jeux de variables communes dépend des spécifications. Se référer au chapitre "13.4 Instructionsde variables" pour de plus amples détails.

Variables locales (#1 à #33)

Elles peuvent être définies comme <argument>, si un sous-programme de macro est appelé ou sice sous-programme est localement utilisé dans les programmes principaux et lessous-programmes. Elles peuvent être doublées (jusqu'à 4 niveaux) quelle que soit la relation entreles macros.

G65 Pp1 Ll1 <argument> ;P1 : Numéro de programme

l1 : Nombre de répétitions

L'<argument> est supposé être Aa1 Bb1 Cc1 .............. Zz1.

Le tableau ci-après montre les correspondances entre les adresses spécifiées par <argument> etles numéros de variables locales utilisés dans la partie principale de la macro utilisateur.

[Spécification d'argument I]

Instructiond'appel

Instructiond'appel

G65G66

G66.1

Adresse del'argument

Numéro dela variable

localeG65G66

G66.1

Adresse del'argument

Numéro dela variable

locale

A #1 Q #17B #2 R #18

C #3 S #19

D #7 T #20

E #8 U #21

F # 9 V #22

∗ G #10 W #23

H #11 X #24

I # 4 Y #25

J #5 Z #26

K #6 - #27

∗ L #12 - #28

M #13 - #29

∗ N #14 - #30

O #15 - #31

∗ P #16 - #32

- #33

" " dans le tableau ci-dessus représente une adresse d'argument qui ne doit pas être utilisée.Mais si le mode G66.1 est programmé, l'adresse d'argument repérée par un astérisque peut êtreajoutée pour une utilisation.

"−" signifie que l'adresse correspondante n'est pas disponible.




276

[Spécification d'argument II]


Variabledans lamacro

Adresse de laspécification d'argument

II

Variable dansla macro

A #1 I6 #19B #2 J6 #20

C #3 K6 #21

I1 # 4 I7 #22

J1 #5 J7 #23

K1 #6 K7 #24

I2 #7 I8 #25

J2 #8 J8 #26

K2 # 9 K8 #27

I3 #10 I9 #28

J3 #11 J9 #29

K3 #12 K9 #30I4 #13 I10 #31

J4 #14 J10 #32

K4 #15 K10 #33

I5 #16

J5 #17

K5 #18

(Note 1) Les indices 1 à 10 des adresses I, J et K indiquent l'ordre parmi les ensemblesd'instruction. Ils ne sont pas nécessaires pour spécifier les instructions.

(1) Les variables locales dans les sous-programmes peuvent être définies à l'aide de laspécification <argument>-pendant l'appel de macro.

Programme principal

Se réfère aux variableslocales et commande dudéplacement, etc.

Sous-programme (9900)

Variables locales

spécifiées par

argument

Tableau des

données

des variables

locales

G65 P9900 A60. S100. F800 ;

M02 ;

Vers le

sous-programme

G91 G01 X [#19∗COS [#1]]

Y [#19∗SIN [#1]] F#9 ;

M99 ;

A (#1) = 60.000

F (#9) = 800

S (#19) = 100.000




277

(2) Les variables locales peuvent être utilisées librement dans le sous-programme.

Les variables localespeuvent êtremodifiées dans lesous-programme.

Programme principal Sous-programme (1)

Variables locales spécifiées par argument

Tableau des données desvariables locales

Les variableslocales peuvent êtremodifiées dans le

-

G65 P1 A100. B50. J10.

F500 ;

A (#1) 100.000B (#2) 50.000F (#9) 500J (#5) 10.000 8.333

(#30) 3

Exemple de fraisage en bout

Vers le

sous-programme

J

A

B

#30=FUP [#2/#5/2] ;

#5=#2/#30/2 ;

M98 H100 L#30 ;

X#1 ;

M99 ;

N100 G1 X#1 F#9 ;

Y#5 ;

X-#1 ;

Y#5 ;

M99 ;

Dans l'exemple indiqué d'un fraisage en bout l'argument J est programmé avec uneprofondeur de fraisage de 10. mm. Cette profondeur est modifiée en 8.333 mm pour obtenir un intervallerégulier.Les résultats de calcul sur le nombre de passages de retour d'usinage interviennent dans lavariable locale #30.




278

(3) Les variables locales peuvent être utilisées indépendamment des niveaux d'appel de macro(4 niveaux).Les variables locales sont également disponibles de manière indépendante dans leprogramme principal (niveau de macro 0).Il n'est pas possible d'attribuer des arguments aux variables locales du niveau 0.

Principal (niveau 0) O1 (niveau macro 1) O10 (niveau macro 2) O100 (niveau macro 3)#1=0.1 #2=0.2 #3=0.3 ;

G65 P1A1. B2. C3.;

M02 ;

G65 P10A10. B20. C30.;

M99 ;

G65 P100A100. B200.;

M99 ; M99 ;

Variables locales

(0)

#1 0.100

#2 0.200

#3 0.300

Variables locales

(1)

A (#1) 1.000

B (#2) 2.000

C (#3) 3.000

D (#7)

Z (#26)

Variables locales

(2)

A (#1) 10.000

B (#2) 20.000

C (#3) 30.000

D (#7)

Z (#26)

Variables locales

(3)

A (#1)

100.000

B (#2)

200.000

C (#3)

L'état de la variable locale est affiché sur l'unité de réglage et de visualisation.Se référer au manuel d'exploitation pour d'autres détails.




279

Entrées de l'interface macro (#1000 à #1035, #1200 à #1295) : API CN

L'état des signaux pour l'entrée d'interface peut être contrôlé par la lecture des valeurs desnumérosde variable #1000 à #1035, #1200 à #1295. Une valeur de variable lue peut prendre seulement

l'unedes deux valeurs : 1 ou 0 (1 : contact fermé, 0 : contact ouvert). Tous les signaux d'entrée de #1000à #1031 peuvent être lus par la lecture de la valeur du numéro de variable #1032.De la même manière, les signaux d'entrée #1200 à #1231, #1232 à #1263, et #1264 à #1295peuvent être vérifiés en lisant la valeur des numéros de variables #1033 à #1035.Les n° de variable #1000 à #1035, #1200 à #1295 sont seulement pour la lecture et il n'est paspossible de spécifier d'élément à gauche du terme arithmétique. L'entrée ici se réfère à l'entréedans l'unité de commande.

Variablede

système

Nombrede

points

Signal d'entrée d'interface

Variablede

système

Nombrede

points


#1000

#1001

#1002

#1003

#1004

#1005

#1006

#1007

#1008

#1009

#1010

#1011

#1012

#1013

#1014

#1015

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Registre R6436 bit 0
















#1016

#1017

#1018

#1019

#1020

#1021

#1022

#1023

#1024

#1025

#1026

#1027

#1028

#1029

#1030

#1031

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

















Variablede

système

Nombrede

points


#1032

#1033

#1034

#1035

32

32

32

32

Registre R6436, R6437







280

Variablede

système

Nombrede

points


Variablede

système

Nombrede

points


#1200

#1201

#1202

#1203

#1204

#1205

#1206

#1207

#1208

#1209

#1210

#1211

#1212

#1213

#1214

#1215

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

















#1216

#1217

#1218

#1219

#1220

#1221

#1222

#1223

#1224

#1225

#1226

#1227

#1228

#1229

#1230

#1231

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

















Variablede

système

Nombrede

points


Variablede

système

Nombrede

points


#1232

#1233

#1234

#1235

#1236

#1237

#1238

#1239

#1240

#1241

#1242

#1243

#1244

#1245

#1246

#1247

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

















#1248

#1249

#1250

#1251

#1252

#1253

#1254

#1255

#1256

#1257

#1258

#1259

#1260

#1261

#1262

#1263

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1




















281

Variablede

système

Nombrede

points


Variablede

système

Nombrede

points


#1264

#1265

#1266

#1267

#1268

#1269

#1270

#1271

#1272

#1273

#1274

#1275

#1276

#1277

#1278

#1279

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

















#1280

#1281

#1282

#1283

#1284

#1285

#1286

#1287

#1288

#1289

#1290

#1291

#1292

#1293

#1294

#1295

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

















Sorties de l'interface macro (#1100 à #1135, #1300 à #1395) : CN API

Les signaux de sortie d'interface peuvent être émis en remplaçant les valeurs dans les numéros devariable #1100 à #1135, #1300 à #1395. Les signaux de sortie sont 0 ou 1.Tous les signaux de sortie de #1100 à #1131 peuvent être émis en introduisant une valeur dans lenuméro de variable #1132.De la même manière, en lisant les valeurs des n° de variable #1133 à #1135, les signaux de sortiepour #1300 à #1331, #1332 à #1363 et #1364 à #1395 peuvent être lus. (2

0à 2

31)

L'état des signaux d'écriture et de sortie peut être lu pour décaler les signaux de sortie de #1100 à#1135, #1300 à #1395. La sortie se réfère ici à la sortie du côté de la CN.

Variablede

système

Nombrede

points

Signal de sortie d'interface

Variablede

système

Nombrede

points


#1100

#1101

#1102

#1103

#1104

#1105

#1106

#1107

#1108

#1109

#1110

#1111

#1112

#1113

#1114

#1115

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

















#1116

#1117

#1118

#1119

#1120

#1121

#1122

#1123

#1124

#1125

#1126

#1127

#1128

#1129

#1130

#1131

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1




















282

Variablede

système

Nombrede

points


#1132

#1133

#1134

#1135

32

32

32

32





Variablede

système

Nombrede

points


Variablede

système

Nombrede

points


#1300

#1301

#1302

#1303#1304

#1305

#1306

#1307

#1308

#1309

#1310

#1311

#1312

#1313

#1314

#1315

1

1

1

11

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1




Registre R6374 bit 3Registre R6374 bit 4












#1316

#1317

#1318

#1319#1320

#1321

#1322

#1323

#1324

#1325

#1326

#1327

#1328

#1329

#1330

#1331

1

1

1

11

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1




Registre R6375 bit 3Registre R6375 bit 4












Variablede

système

Nombrede

points


Variablede

système

Nombrede

points


#1332

#1333

#1334

#1335

#1336

#1337

#1338

#1339

#1340

#1341

#1342

#1343

#1344

#1345

#1346

#1347

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

















#1348

#1349

#1350

#1351

#1352

#1353

#1354

#1355

#1356

#1357

#1358

#1359

#1360

#1361

#1362

#1363

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1




















283

Variablede

système

Nombrede

points

Signalde sortie d'interface

Variablede

système

Nombrede

points


#1364

#1365

#1366

#1367

#1368

#1369

#1370

#1371

#1372

#1373

#1374

#1375

#1376

#1377

#1378

#1379

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

















#1380

#1381

#1382

#1383

#1384

#1385

#1386

#1387

#1388

#1389

#1390

#1391

#1392

#1393

#1394

#1395

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

















(Note 1) La dernière valeur des variables de système #1100 à #1135, #1300 à #1395envoyées est conservée comme 1 ou 0. (Elles ne sont pas effacées, même pas lorsd'un reset.)

(Note 2) Les critères suivants s'appliquent quand un chiffre autre que 1 ou 0 est introduitdans #1100 à #1131, #1300 à #1395.

<vide> est traité comme 0.

Tout nombre sauf 0 et <vide> est traité comme 1.

Toute valeur inférieure à 0.00000001 est non-définie.




284

Signal desortie

I n s t r u

c t i o n s d e m a c r o

#1000

#1031

Signald'entrée #1032 (R6436,R6437)

#1200

#1231

#1033 (R6438,R6439)

#1232

#1263

#1034 (R6440,R6441)

#1264

#1295

#1035 (R6442,R6443)

#1100

#1131

#1132 (R6372,R6373)

#1300

#1331

#1133 (R6374,R6375)

#1332

#1363

#1134 (R6376,R6377)

#1364

#1395

#1135 (R6378,R6379)




285

Correction d'outil

Plage du numéro de variable Type 1 Type 2

#10001 à #10000+n #2001 à #2000+n (cote de longueur)

#11001 à #11000 + n #2201 à #2200+n (usure sur la longueur)

#16001 à #16000+n #2401 à #2400+n (cote du rayon)

#17001 à #17000 + n #2601 à #2600+n (usure sur le rayon)

Les numéros de variable permettent la lecture des données d'outil et l'entrée de valeurs.Il est possible d'utiliser les numéros de la série #10000 ou de la série #2000.Les trois derniers chiffres du numéro de variable correspondent au numéro de correction d'outil.n correspond au n° de jeux de correction d'outil.Si on dispose de 400 jeux de décalage d'outil et qu'on utilise le type 2, éviter d'attribuer lesnumérosdans la série des #2000 et se servir uniquement de la série des #10000.Les données de correction d'outil sont configurées comme données avec virgule décimale, de

manière identique aux autres variables. De ce fait, la virgule décimale doit être introduite, s'il fautentrer de données derrière la virgule décimale.

#101=1000;#10001=#101;#102=#10001;

#101 = 1000.0

#102 = 1000.0

H1 = 1000.000 Aprèsexécution

Exemple de programme Variables générales Données de correction d'outil

(Exemple 1) Calcul et réglage des données de décalage d'outil

#1

H 1

#5063

Capteur

G31

G00

Retour à l'origine

Changement d'outil (broche T0101)Mémorisation du point de départ

Avance rapide vers la position desécurité

Mesure de saut

Calcul de la distance mesurée etentrée des données de correctiond'outil

G28 Z0 T01 ;

M06 ;

#1=#5003 ;

G00 Z-500. ;

G31 Z-100. F100 ;

#10001=#5063–#1 ;

(Note ) Dans cet exemple la temporisation du signal de capteur de saut n'est pas considérée.#5003 est la position de départ sur l'axe Z, tandis que #5063 représente les coordonnées

de saut de l'axe Z qui indiquent la position où le signal de saut est introduit lorsque G31est exécutée.




286

Correction du système de coordonées de la pièce

Les numéros de variable #5201 à #532n permettent la lecture des données de décalage dusystème de coordonnées de la pièce ou l'entrée de valeurs.(Note) Le nombre des axes commandables diffère selon les spécifications.

Le dernier chiffre des numéros de variable correspond au numéro d'axe commandé.

N° axeNom de l'axe

Axe 1 Axe 2 Axe 3 Axe 4 . . Axe n Remarques

Décalage de pièceexterne

#5201 #5202 #5203 #5204 . . #520nLes spécifications dedécalage de pièce externesont nécessaires.

G54 #5221 #5222 #5223 #5224 . . #522n

G55 #5241 #5242 #5243 #5244 . . #524n

G56 #5261 #5262 #5263 #5264 . . #526n

G57 #5281 #5282 #5283 #5284 . . #528n

G58 #5301 #5302 #5303 #5304 . . #530n

G59 #5321 #5322 #5323 #5324 . . #532n

N1 G28 X0 Y0 Z0 ;N2 #5221=-20. #5222=-20. ;N3 G90 G00 G54 X0 Y0 ;

N10 #5221=-90. #5222=-10. ;N11 G90 G00 G54 X0Y0 ;

M02 ;

N100 #5221=#5221+#5201 ;#5222=#5222+#5202 ;

#5241=#5241+#5201 ;#5242=#5242+#5202 ;#5201 = 0 #5202 = 0 ;

(Exemple 1)

Décalage de pièce externe(Exemple 2)

Système decoordonnées de la pièce

G54 défini par N10

Système de

coordonnées de lapièce G54 défini par N2

Syst. coordonnées de base de la machine

Syst. coordonnées de base de la machine

-90. -20.

-20.

-10.

N1

N3

W1

W1 N11

W1 (G54)

W2 (G55)

M

W2 (G55)

W1 (G54)

M

G55G54

Système de

coordonnées avant

le changement

Système de

coordonnées après

le changement

G54G55

C'est un exemple où les valeurs de décalage de pièce externe sont additionnées aux valeurs de

décalage du système de coordonnées de la pièce (G54, G55) sans modifier la position du systèmede coordonnées de la pièce.




287

Alarme (#3000)

Le numéro de variable #3000 permet de forcer le système CN en état d'alarme.

Format

#3000 = 70 (CALL#PROGRAMMER#TEL#530) :

Un numéro d'alarme quelconque de 1 à 9999 peut être spécifié.La longueur maximale du message d'alarme est de 31 caractères.Le message d'alarme de macro utilisateur "P277" apparaît sur l'écran de diagnostic 1 dans lacolonne <alarme> et le numéro d'alarme et le message d'alarme CALL #PROGRAMMER#TEL#530 sont affichés dans le champ <message opérateur>.

Exemple de programme (alarme si #1 = 0)

IF [#1 NE 0] GOTO 100 ;#3000=70(CALL#PROGRAMMER#TEL#530) ;N100

<Alarme>

P277 : message d'alarme marco

<Message opérateur>

CALL#PROGRAMMER#TEL#530 70

Arrêt avecalarme CN

(Note 1) Le numéro d'alarme 0 n'est pas affiché et tout numéro dépassant 9999 ne peut pas êtreaffiché.

(Note 2) Les caractères suivant la première lettre de l'alphabet à droite du signe d'égalité sonttraités comme message d'alarme. Pour cette raison, un numéro ne peut pas être spécifié

comme premier caractère dans le message d'alarme. Nous recommandons de mettre lesmessages d'alarme entre parenthèses rondes ().

70 : numéro d'alarme

CALL#PROGRAMMER#TEL#530 : message d'alarme




288

Durée intégrante (exécution) (#3001, #3002)

La durée d'exécution intégrante peut être lue pendant le mode automatique ou le lancementautomatique et de plus, il est possible de remplacer certaines valeurs en utilisant les numéros devariable #3001 et #3002.

TypeNuméro

de lavariable

UnitéContenu à la mise

en circuitInitialisation du

contenuConditions de

comptage

Duréeintégrante(exécution) 1

3001

Toujours activétant quel'alimentation estsur ON

Duréeintégrante(exécution) 2

3002

msIdentique à la misehors circuit

Valeur remplacela variable

Au démarrageautomatique

La durée d'exécution intégrante retourne à zéro au bout d'environ 2.44 × 10

11

ms (environ 7,7 ans).

G65P9010 T ms;(temps admissible)

Vers lesous-programme

Variable localeEntré dans la

variable localeTemps admissible :

DO1-END est répété et lorsque letemps admissible est atteint,l'exécution saute à M99.

T#20

#3001=0 ;WHILE [#3001LE#20] DO1 ;

END1 :

M99 ;

O9010

Suppression d'un arrêt de bloc simple et attente du signal de fin de la fonction auxiliaire

La substitution de la valeur dans le numéro de variable #3003 permet la suppression de l'arrêt dubloc indépendant dans les blocs suivants ou l'exécution d'un saut au bloc suivant sans attente dusignal de fin d'une fonction auxiliaire (M, S, T, B).

#3003Arrêt de bloc

indépendantSignal de fin de la fonction auxiliaire

0 Non supprimé Attente

1 Supprimé Attente

2 Non supprimé Sans attente

3 Supprimé Sans attente

(Note 1) #3003 est remis à zéro par la fonction reset CN.




289

Maintien d'avance, correction d'avance, G09 valable/non-valable

La substituions d'une valeur dans le numéro de variable #3004 rend les fonctions arrêt d'avance,correction d'avance et G09 dans les blocs suivants valables ou non-valables.

Bit 0 Bit 1 Bit 2#3004contenu (valeur) Arrêt d'avance Correction d'avance Contrôle G09

0 valable valable valable

1 non-valable valablevalable

2 valable non-valable valable

3 non-valable non-valable valable

4 valable valable non-valable

5 non-valable valable non-valable

6 valable non-valable non-valable

7 non-valable non-valable non-valable(Note 1) Le numéro de variable #3004 est remis à zéro par la fonction reset CN.(Note 2) Les fonctions sont valables quand les bits ci-dessus sont mis à 0, elles ne sont pas

valables quand ils sont mis à 1.

(Note 3) Si le maintien d'avance est spécifié comme non-valable avec #3004, il s'ensuit lorsque latouche de maintien d'avance est enfoncée :● Pendant le taraudage, l'arrêt de bloc est exécuté à la fin du bloc suivant du bloc où le

taraudage est terminé. ● Pendant le taraudage avec cycle de taraudage, l'arrêt de bloc est exécuté après

l'opération de retour au point R. ● Dans un cas différent de ceux mentionnés ci-dessus, l'arrêt de bloc sera exécuté après

achèvement du bloc en cours d'exécution.

Affichage de message et arrêt

En utilisant le numéro de variable #3006 l'affichage de message est arrêté après l'exécution dubloc précédent et si les données d'affichage de message ont été spécifiées, le messagecorrespondent est alors affiché.

Format

#3006 = 1 ( TAKE FIVE ) :

TAKE FIVE Message

La longueur du message ne devrait pas dépasser 31 caractères et le message être mis entre desparenthèses rondes ().

Image symétrique

La lecture du numéro de variable #3007 permet un contrôle de l'état de l'image symétrique dechaque axe à un moment déterminé.Les axes correspondent aux bits de #3007.Si les bits sont à 0, cela signifie que la fonction d'image symétrique n'est pas valable; s'ils sont à 1,la fonction est valable.

#3007

Bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0nièmeaxe

6 5 4 3 2 1




290

Instruction G modale

En utilisant les numéros de variable #4001 à #4021 les états des instructions G modales qui sontémises dans le bloc immédiatement après peuvent être lus.Il est analogiquement possible de lire les valeurs modales du bloc en cours à l'aide des numéros

de variable #4201 à #4221.Numéro de la variable

Bloc delecture

anticipée

Blocd'exécutio

n

Fonction

#4001 #4201Mode d'interpolation : G00:0, G01:1, G02:2, G03:3,

G33:33

#4002 #4202 Sélection de plan :G17:17, G18:18, G19:19

#4003 #4203 Absolue/incrémentiel : G90:90, G91:91

#4004 #4204 Aucun n° de variable

#4005 #4205 Spécification de l'avance : G94:94, G95:95#4006 #4206 pouces/métrique : G20:20, G21/21

#4007 #4207 Correction rayon de pointe d'outil: G40:40, G41:41, G42:42

#4008 #4208 Grandeur correction de longueur :G43:43, G44:44, G49:49

#4009 #4209Cycle fixe : G80:80, G73 à 74, G76:76,

G81 à G89:81 à 89

#4010 #4210 Retour au niveau :G98:98, G99:99

#4011 #4211

#4012 #4212 Système de coordonnées de la pièce :G54 à G59:54 à 59

#4013 #4213 Accélération/décélération : G61 à G64:61 à 64,

G61.1:61.1#4014 #4214 Appel modal de macro : G66:66, G66.1:66.1, G67:67

#4015 #4215

#4016 #4216

#4017 #4217 Commande vitesse circonférentielle constante : G96:96, G97:97


#4019 #4219 Image symétrique : G50.1:50.1, G51.1:51.1

#4020 #4220


(Exemple)

G28 X0 Y0 Z0 ;G90 G1 X100. F1000 ;

G91 G65 P300 X100. Y100.

M02 ;

O300;

#1 = #4003; → Groupe 3G modal (lecture anticipée) #1 = 91.0

#2 = #4203; → Groupe 3G modal (maintenant exécuté) #2 = 90.0

G#1 X#24 Y#25;

M99 ;

%




291

Autres modales

Les numéros de variable #4101 à #4120 permettent la lecture des instructions modales spécifiéesdans le bloc immédiatement avant.Il est analogiquement possible de lire les valeurs modales du bloc en cours à l'aide des numéros

de variable #4301 à #4320.N° de la variable N° de la variable

Lectureanticipée

Exécution

Informationmodale Lecture

anticipéeExécution

Information modale

#4101 #4301 #4111 #4311 N° de la correction delongueur d'outil H

#4102 #4302 #4112 #4312

#4103 #4303 #4113 #4313 Fonction auxiliaire M

#4104 #4304 #4114 #4314 Numéro de séquence N

#4105 #4305 #4115 #4315 Numéro de programme O(Note 1)

#4106 #4306 #4116 #4316

#4107 #4307 N° de la correctiondu rayon d'outil D #4117 #4317

#4108 #4308 #4118 #4318

#4109 #4309 Vitesse avance F #4119 #4319 Fonction de broche S

#4110 #4310 #4120 #4320 Fonction d'outil T(Note 1) Les programmes sont enregistrés comme fichiers. Si le n° de programme (nom de

fichier) est lu avec #4115, #4315, la chaîne de caractères sera convertie en une valeur.

(Exemple 1) Le nom de fichier "123" est la chaîne de caractères 0×31, 0×32, 0×33 et lavaleur sera (0×31–-0×30)*100 + (0×32–-0×30)*10 + (0×33–-0×30) = 123.0. Si

le nom de fichier contient des caractères autres que des nombres, le résultatsera "vide".

(Exemple 2) Si le nom du fichier est "123ABC", il contient des caractères qui ne sont pasdes nombres; le résultat sera donc "vide".

Information de la position

Les numéros de variable #5001 à #5104 permettent une lecture des coordonnées des grandeursde servo-divergence, des grandeurs de correction de la position d'outil, des coordonnées de saut,des coordonnées de la pièce, des coordonnées de la machine et des coordonnées du point de findu bloc immédiatement précédent.

Informationsur la

position

N°axe

Coord. pointarrivée bloc

immédia-

tement avant

Coordonnéesde la machine

Coordonnéesde la pièce

Coordonnéesde saut

Grandeurcorrection

position d'outil

Grandeur dedécalage

servo

1 #5001 #5021 #5041 #5061 #5081 #5101

2 #5002 #5022 #5042 #5062 #5082 #5102

3 #5003 #5023 #5043 #5063 #5083 #5103

4 #5004 #5024 #5044 #5064 #5084 #5104

: : : : : : :

N #5000+n #5020+n #5040+n #5060+n #5080+n #5100+n

Remarque (lecture

pendant ledéplacement) Oui Non Non Oui Non Oui

(Note 1) Le nombre des axes commandables dépend des spécifications du système CN respectif.

(Note 2) Le dernier chiffre des numéros de variable correspond au numéro d'axe commandé.




292

Syst.coord. base machine

Syst. Coord. pièce

[coordonnéesdu pointd'arrivée]

[coordonnéesde la pièce]

[Coordonnéesde la machine]

Système decoordonées dela pièce

Système decoordonnées de lamachine

W

M

M

W

Instructionde lecture

G01

G00

(1) Les positions des coordonnées du point d'arrivée et les coordonnées de saut sont de positionsdans le système de coordonnées de la pièce.

(2) Une lecture des coordonnées du point d'arrivée, des coordonnées de saut et des grandeurs

de servo-divergence est possible même pendant le déplacement. Mais il faut d'abord contrôler si le déplacement est terminé avant de lire les coordonnées de la machine et les cordonnéesde la pièce.

(3) La position où le signal de saut doit être introduit dans le bloc G31 est déterminée par lescoordonnées de saut. La position du point d'arrivée est spécifiée quand le signal de saut n'estpas activé. (Pour d'autres détails consulter le paragraphe concernant la mesure de la longueur d'outil.)

Coordonnées de saut

Capteur, etc.

Instruction

de lecture




293

(4) Si les facteurs spécifiques à la correction d'outil ne sont pas considérés, la position de lapointe d'outil est spécifiée comme position du point d'arrivée. La position du point de référenceest indiquée - en considérant la correction d'outil - pour les coordonnées de la machine, lescoordonnées de la pièce et les coordonnées de saut.

Signal de saut

F (vitessed'avance)

[Coordonnéesd'entrée du signalde saut]

[Coordonnéesde la pièce]

Système decoordonées dela pièce

Système decoordonnées de lamachine

[Coordonnées dela machine]

G31

W

M

Pour " ", vérifier l'arrêt et procéder ensuite à la lecture.Pour " ", la lecture est posssible pendant le déplacement.

La position des coordonnées d'entrée de signal de saut est une position dans le système decoordonnées de la pièce. Les coordonnées dans les numéros de variable #5061 à #5064contiennent les moments où le signal d'entrée de saut a été spécifié pendant le décalage etpeuvent donc être lus à un moment ultérieur. Pour d'autres détails consulter le paragrapheconcernant la fonction de saut.




294

(Exemple 1) Exemple de mesure de la position de la pièce

Ci-dessous est indiqué un exemple de mesure de la distance entre le point deréférence mesuré et l'arête de la pièce.

G65 P9031 X100. Y100. Z-10.F200 ;

F(#9) 200X(#24)100.000Y(#25)100.000Z(#26) -10.000

#101 87.245#102 87.245#103 123.383

N1 #180=#4003;N2 #30=#5001 #31=#5002;N3 G91 G01 Z#26 F#9;N4 G31 X#24 Y#25 F#9;N5 G90 G00 X#30 Y#31;N6 #101=#30-#5061 #102=#31-#5062;N7 #103=SQR [#101∗#101+#102*#102] ;N8 G91 G01Z-#26;N9 IF [#180 EQ 91] GOTO 11;N10 G90;N11 M99;


Programme principal

Argument<variable locale> O9031

<variable commune>

Point dedépart

Entrée de saut

N3N4

N5N8 #103

#102

#101X

Z

Y

#101 Grandeur de mesure sur l'axe X N1 Mémorisations des instructionsmodales G90/G91

#102 Grandeur de mesure sur l'axe X N2 Mémorisations du point de départ X, Y#103 Segment linéaire de mesure N3 Grandeur d'entrée sur l'axe Z

Grandeur N4 Mesure X, Y (arrêt à l'entrée du saut)

#5001

Point de départ de la mesure sur l'axe X N5

Retour au point de départ X, Y#5002 Point de départ de la mesure sur l'axe Y N6 Calcul de la valeur incrémentielle de lamesure X, Y

N7 Calcul du segment linéaire de mesure#5061 Point d'entrée du saut de l'axe X N8 Échappement axe Z#5062 Point d'entrée du saut de l'axe Y N9, N10 Retour aux instructions modales

G90/G91N11 Retour au sous-programme

(Exemple 2) Lecture des coordonnées d'entrée de saut

-Y

-50

-75

-100

N1 G91 G28 X0 Y0;N2 G90 G00 X0 Y0;N3 X0Y-100.;N4 G31 X-150. Y-50. F80;N5 #111=#5061#112=#5062;N6 G00 Y0;N7 G31 X0;N8 #121=#5061#122=#5062;N9 M02;

-150 -75 -25 Y X –

Signal de saut

#111 = −75. + ε #112 = −75. + ε #121 = −25. + ε #122 = −75. + ε

ε est l'erreur produite par la temporisation de la réponse.(pour d'autres détails voir le paragraphe concernant la fonction saut.)#122 est la coordonnée d'entrée de signal de saut N4 puisque aucune instruction Yn'est présente dans N7.




295

Réglage et spécification du nom de variable

Un nom quelconque (nom de variable) peut être attribué aux variables communes de #500 to #519.519. Le nom doit se composer de 7 caractères alpha-numériques au maximum et doit commencer par une lettre. Ne pas utiliser "#" dans les noms de variable. Cela provoque une alarme lors de

l'exécution du programme.

Format

SETVN n [ NAME1, NAME2, • • • • • • • ] :

n : Numéro de tête de la variable à nommer NAME1 : #n nom (nom de la variable)NAME2 : #n + 1 nom (nom de la variable)

Les noms de variable sont séparés par une virgule (,).


(1) Dès qu'un nom de variable est attribué, il ne pourra plus être effacé, même pas lors de la misehors circuit de l'alimentation.(2) Les variables peuvent être spécifiées dans les programmes par leur nom de variable. Dans ce

cas, les variables doivent être mises entre crochets [].(Exemple 1) G01X [#POINT1] ;

[#NUMBER] = 25 ;

(3) Les numéros de variable, les données et les noms de variable apparaissent sur l'écran del'unité de réglage et de visualisation.

(Exemple 2)

Programme ...... SETVN500 [A234567, DIST, TOOL25] ;

[Variables communes]#500 –12345.678 A234567

#501 5670.000 DIST

#502 –156.500 TOOL25

#518 10.000 NUMBER

Variable commune #(502) Données (-156.5) Nom (TOOL25)

(Note) Ne pas utiliser les caractères (par ex. SIN, COS, etc.) prédéfinis par la CN pour l'utilisation comme instructions arithmétiques à la tête du nom de la variable.

Grandeur de décalage des coordonnées de la pièce à usiner

La grandeur de décalage du système de coordonnées de la pièce à usiner peut être lue à l'aide desvariables #2501 à #2601.En affectant une valeur à ces variables, la grandeur de décalage du système de coordonnées de lapièce à usiner peut être modifiée.

N°axeGrandeur de décalage dusystème de coordonnées

de la pièce

1 #25012 #2601




296

Nombre de répétitions d'usinage de la pièce

Le nombre de répétitions d'usinage de la pièce à usiner peut être lu avec les variables #3901 et#3902.

En affectant une valeur à ces variables, le nombre de répétitions d'usinage de la pièce à usiner peut être modifié.

Type N°de variable Plage de réglage

Nombre de répétitionsd'usinage de la pièce

#3901

Nombre maximum depièces

#3902

0 à 999999

(Note) Indiquer toujours une valeur positive pour le nombre de répétitions d'usinage de la pièce à usiner.

Paramètre de rotation des coordonnées

Les variables suivantes peuvent être lues par les variables du système de l'instruction de variable.Prendre en considération que l'écriture sur ces variables n'est pas possible.

N°de variable Description

#30060N° de l'axe de commande sur le plan de rotation descoordonnées (axe horizontal)

#30061N° de l'axe de commande sur le plan de rotation descoordonnées (axe vertical)

#30062 Centre de rotation des coordonnées (axe horizontal)#30063 Centre de rotation des coordonnées (axe vertical)

#30064 Angle de rotation des coordonnées

#30065Données SIN pour l'angle de rotation des coordonnées

[SIN(angle de rotation des coordonnées)]

#30066Données COS pour l'angle de rotation des coordonnées[COS(angle de rotation des coordonnées)]

#30067 Vecteur de rotation des coordonnées (axe horizontal)

#30068 Vecteur de rotation des coordonnées (axe vertical)

Gestion de la durée de vie d'outil

(1) Définition des numéros de variable

(a) Spécification du n° de groupe#60000

Le numéro de groupe de données de la gestion de durée de vie de l'outil à lire avec#60001 à #64700 est spécifié en attribuant une valeur à cette variable. Si un numéro degroupe n'a pas été spécifié, les données du groupe spécifié en premier seront lues. Ceciest valable jusqu'à une remise à zéro.

(b) Numéro de variable de système de la gestion de durée de vie de l'outil (lecture)#60001 à #64700

# ? ? ? ? ?

+ n° variable ou type de données

Classe de données

6 : Gestion de la durée de vie




297

(c) Détails de la classification de données

Classe dedonnées

Système M Système L Remarques

00 Pour commande Pour commande Voir les types suivants

05 N° groupe N° groupe Voir le n° de registration10 N° outil N° outil Voir le n° de registration

15 Flag données d'outil Méthode Voir le n° de registration

20 État de l'outil État Voir le n° de registration

25Données de duréede vie

Durée de vie/ nombred'utilisations

Voir le n° de registration

30Donnéesd'utilisation

Tempsd'utilisation/nombred'utilisations

Voir le n° de registration

35Données decorrection de

longueur d'outil

- Voir le n° de registration

40Données decorrection du rayond'outil

- Voir le n° de registration

45 Données auxiliaires - Voir le n° de registration

Les numéros de groupe, la méthode de système L et les données de durée de vie del'outil sont les mêmes pour un groupe.

(d) N° d'enregistrement

Système M 1 à 200Système L 1 à 16

(e) Type de données

Type Système M Système L Remarques

1Nombre d'outilsenregistrés

Nombre d'outilsenregistrés

2Valeur effective dedurée de vie

Valeur effective dedurée de vie

3N° de l'outilsélectionné

N° de l'outil sélectionné

4Nombre d'outilsenregistrés restants

Nombre d'outilsenregistrés restants

5 Signal exécuté Signal exécuté

6Valeur de la duréede coupe cumulée(minutes)

Valeur de la durée decoupe cumulée(minutes)

7 Signal de fin de vie Signal de fin de vie

8Signal de prédictionde vie

Signal de prédiction devie




298

N°devariable

Fonction Type SpécificationsPlage deréglage

60001 Nombre d'outilsenregistrés

Commun ausystème

Nombre d'outils enregistrés dans chaque groupe. 0 à 200

60002 Valeur effectivede durée de vie

Durée d'utilisation / nombre d'utilisations de l'outilutilisé.

Données d'utilisation de l'outil de broche oudonnées d'utilisation pour l'outil utilisé (#60003).

0 à 4000minutes0 à 9999 fois

60003 N° de l'outilsélectionné

N° d'enregistrement de l'outil utilisé.

N° d'enregistrement de l'outil de broche (Si l'outilde broche ne fait pas partie du groupe spécifié,ST:1 premier outil, ou si ST:1 n'est pas utilisé, lepremier outil de ST:0. Si la durée de vie de tousles outils est expirée, le dernier outil.)

0 à 200

60004 Nombre d'outilsenregistrésrestants

N° du premier outil enregistré dont la durée de vien'est pas expirée.

0 à 200

60005 Signal exécuté "1" si ce groupe est utilisé dans le programmeexécuté.

"1" si le n° de groupe des données de l'outil debroche et le n° de groupe spécifié necorrespondent pas.

0/1

60006 Valeur de la duréede coupe cumulée(minutes)

Indique la durée d'utilisation de ce groupe dans leprogramme exécuté.

(non utilisé)

60007 Signal de fin devie

"1" si les durées de vie de tous les outils dans cegroupe sont expirées.

"1" si tous les outils enregistrés dans le groupeindiqué ont atteint la fin de vie.

0/1

60008 Signal deprédiction de vie

Pour chaquegroupe(Indiquer le n°de groupe#60000)

"1" si un nouvel outil de ce groupe doit être appeléavec la prochaine instruction.

"1" si aucun outil n'est utilisé (ST: 1) tant qu'il y aun outil non utilisé (ST: 0) dans le groupe spécifié.

0/1




299

N°devariable


60500+***

N° groupe Ce n° de groupe 1 à 99999999

61000+*** N° outil N° outil 1 à 99999999

61500+***

Flag donnéesd'outil

Méthode d'acquisition des données d'utilisation,méthode de correction de longueur, méthode decorrection du rayon, etc., paramètres.

bit 0, 1 : format des données de correction delongueur d'outil

bit 2, 3 : format des données de correction durayon d'outil

0 : méthode de n° de correction1 : méthode de grandeur de correction

de valeur incrémentielle

2 : méthode de grandeur de correctionde valeur absolue

bit 4, 5 : méthode de gestion de la durée de vied'outil

0 : durée d'utilisation1 : nombre de montages2 : nombre d'utilisations

0 à FF (H)

62000+***

État de l'outil État de l'utilisation de l'outil

0 : outil non utilisé1 : outil utilisé2 : outil avec durée de vie normale3 : erreur d'outil 1

4 : erreur d'outil 2

0 à 4

62500+***

Données dedurée de vie

Durée de vie ou nombre de vies pour chaque outil


63000+***

Donnéesd'utilisation

Durée d'utilisation ou nombre d'utilisations pour chaque outil


63500+***

Données decorrection delongueur d'outil

Pour chaquegroupe/ n° de

registration

(Désigner le n°de groupe#60000 et le n°d'enregistre-ment *** .)

Notez que lesnuméros degroupe, lesméthodes et lesdurées de viesont communes

aux groupes.

Données de correction de longueur spécifiées comme numéro de correction,méthode de correction en valeur absolue ouincrémentielle

N° de correction0 à nombred'ensemblesde correctiond'outil

Grandeur decorrection devaleur absolue±99999.999

Grandeur decorrection devaleur incrémentielle±99999.999




300

N°devariable


64000+***

Données decorrection du

rayon d'outil

Données de correction du rayon spécifiéescomme numéro de correction,

méthode de correction en valeur absolue ouincrémentielle

N° de correction0 à nombre

d'ensemblesde correctiond'outil

Grandeur decorrection devaleur absolue±99999.999

Grandeur decorrection devaleur incrémentielle±99999.999

64500+***

Donnéesauxiliaires

Données d'outil de rechange 0 à 65535

Exemple de programme pour la gestion de durée de vie d'outil

(1) Instructions normales

#101 = #60001 ; .............Lit le nombre d'outils enregistrés.#102 = #60002 ; .............Lit la valeur actuelle de vie.#103 = #60003 ; .............Lit le n° de sélection d'outil#60000 = 10 ; .................Spécifie le n° de groupe des données de vie

à lire.

#104 = #60004 ; .............Lit le nombre restant d'outils enregistrésdans le groupe 10.#105 = #60005 ; .............Lit le signal émis du groupe 10.#111 = #61001 ; .............Lit le groupe 10, n° d'outil #1#112 = #62001 ; .............Lit le groupe 10, état #1#113 = #61002 ; .............Lit le groupe 10, état #2%

Le n° de

programmespécifié estvalable jusqu'àun reset.

(2) Si le numéro de groupe n'a pas été spécifié.

#104 = #60004 ; ........... Lit le nombre restant d'outils enregistrés dans le premier groupeenregistré.

#111 = #61001 ; ........... Lit le numéro d'outil #1 dans le premier groupe enregistré.%

(3) Si un numéro de groupe non enregistré a été spécifié. (Le groupe 9999 n'existe pas.)

#60000 = 9999 ; ........... Spécifier le n° de groupe#104 = #60004 ; ........... #104 = –-1.

(4) Si un numéro d'enregistrement non utilisé a été spécifié. (Le groupe 10 a 15 outils)

#60000 = 10 ; ............... Spécifier le n° de groupe#111 = #61016 ; ........... #101 = –-1.

(5) Si un numéro d'enregistrement est en dehors des spécifications.

#60000 = 10 ;

#111 = #61017 ; ........... Erreur de programme (P241)




301

(6) Si les données de durée de vie d'outil ont été enregistrées avec l'instruction G10 aprèsque le numéro de groupe ait été affecté.

#60000 = 10 ; .........Spécifier le n° de groupeG10 L3 ; ...................Démarre l'enregistrement des données de

durée de vie d'outil.P10 LLn NNn ; .......10 est le numéro de groupe, Ln est la duréede vie par outil,Nn est la méthode.

TTn ; .......................Tn est le numéro d'outil:

G11; .......................Enregistre les données du groupe 10 avecl'instruction G10.

#111 = #61001 ; .....Lit le groupe 10, n° d'outil #1G10 L3 ; ...................Démarre l'enregistrement des données de

durée de vie d'outil.P1 LLn NNn ; .........1 est le numéro de groupe, Ln est la durée

de vie par outil,

Nn est la méthode.TTn ; .......................Tn est le numéro d'outil

:G11; .........................Enregistre les données de vie avec

l'instruction G10.(Les données enregistrées seront effacées.)

#111 = 61001 ; .......Le groupe 10 n'existe pas. #201 = –1.

La durée vie du groupe10 sera enregistrée.

La durée de vie autreque pour le groupe 10sera enregistrée.

Précautions pour la gestion de durée de vie d'outil

(1) Si la variable de système de la gestion de durée de vie d'outil est programmée sans

spécification du numéro de groupe, les données du groupe qui a été enregistré en premier

seront lues.(2) Si un numéro de groupe non enregistré est spécifié et la variable de système de la gestion de

durée de vie d'outil est programmée, "-1" sera lu comme la donnée.(3) Si un numéro non utilisé de variable de système de la gestion de durée de vie d'outil est

programmé, "-1" sera lu comme la donnée.(4) Programmé une fois, le numéro de groupe reste actif jusqu'à un reset de la CN.




302

Lecture des paramètres

Les données du système peuvent être lues avec les variables du système.

(Note) Cela peut être utilisé seulement avec quelques modèles.

N° devariable

Application

#100000 Spécification du paramètre ##100001 Spécification du n° du système partiel

#100002 Spécification du n° d'axe/n° de broche#100010 Lecture de la valeur du paramètre

Les valeurs des paramètres sont lues avec les quatre blocs suivants en utilisant ces quatrevariables du système.

#100000 = 1001 ;..... Spécifie le paramètre #.#100001 = 1 ; ........ Spécifie le n° du système partiel

#100002 = 1 ;........

Spécifie le n° d'axe/n° de broche#100 = #100010 ;..... Lit la valeur du paramètre.

(1) Spécification du paramètre # (#100000)

Le paramètre à lire est spécifié en indiquant le paramètre # dans cette variable système.Si les paramètres sont lus sans spécification de ce n°, les paramètres seront lus comme si leparamètre minimal # (#1) était spécifié. Une fois spécifié, le réglage est en vigueur jusqu'à unenouvelle spécification du paramètre # ou un reset.Une erreur de programme (P39) apparaît si un paramètre # qui n'existe pas est spécifié.

(2) Spécification du n° du système partiel (#100001)

Toujours indiquer "0".

Lors de l'utilisation de l'axe API, indiquer "10".

(3) Spécification du n° d'axe/broche (#100002)

(a) Variable système pour la spécification du n° d'axe/brocheLe n° d'axe/n° de broche du paramètre à lire est spécifié en indiquant une valeur d'indexdans cette variable système. Cette spécification sera ignorée lors de la lecture deparamètres qui ne sont pas pour un axe ou broche spécifique.Si les paramètres sont lus sans spécification de ce numéro, les paramètres seront luscomme si la valeur d'index 1 (1er axe/1ère broche) était spécifiée. Une fois spécifié, leréglage est en vigueur jusqu'à une nouvelle spécification de la valeur d'index ou un reset.Une erreur de programme (P39) apparaît si un n° d'axe/ broche qui n'existe pas estspécifié.

(b)

Valeurs d'index

Valeursd'index

Paramètre d'axeParamètre de

broche

1 1er axe 1ère broche

2 2ième axe 2ième broche



5 5ième axe -

6 6ième axe -




303

(4) Lecture de paramètres (#100010)

La donnée du paramètre spécifié est lue avec cette variable système.La donnée suivante est lue selon le type de paramètre.

Type Donnée lue

Valeur Les valeurs affichées sur l'écran de paramètres sont sorties.Texte Les codes ASCII sont convertis en valeurs décimales.

Exemples de programme pour la lecture de paramètres

(1) Pour lire les paramètres [#1002 axisno (nombre d'axes)]

#100000 = 1002 ;........... Spécifie [#1002].#100001 = 0 ;#101 = #100010 ;........... Lit le nombre d'axes.#100001 = 5 ; .............. Spécifie [5ième système partiel]. (L'erreur de programme(P39) apparaît.)

#100001 = 10 ;.............

Spécifie [axe API].#110 = #100010 ;........... Lit le nombre d'axes API.

(2) Pour lire les paramètres [#2037 G53ofs (#1 point de référence)]

[Conditions]<1er axe> <2ième axe>

#2037 G53ofs 1000.000 200.000

#100002 = 1 ; .............. Spécifie [1er axe].#100000 = 2037 ;........... Spécifie [#2037].#101 = #100010 ;........... Lit le [#1 point de référence] pour le 1er axe.

(#101 = 100.000.)#100002 = 2 ; .............. Spécifie [2ième axe].#102 = #100010 ;........... Lit le [#1 point de référence] pour le 2ième axe.

(#102 = 200.000.)

(3) Pour lire chaque paramètre pour chaque axe et broche

#100002 = 1 ; .............. Spécifie [1ère broche].#100000 = 3001 ;........... Spécifie [#3001].#101 = #100010 ;........... Lit [#3001 slimt1 (nombre de transmissions de rotation

limite 00)] pour la 1ère broche.#100000 = 3002 ;........... Spécifie [#3002].#102 = #100010 ;........... Lit [#3002 slimt2 (nombre de transmissions de rotation

limite 01)] pour la 1ère broche.#100002 = 2 ; .............. Spécifie [2ième broche].#100000 = 3001 ;........... Spécifie [#3001].#201 = #100010 ;........... Lit [#3001 slimt1 (nombre de transmissions de rotation

limite 00)] pour la 2ième broche.#100000 = 3002 ;........... Spécifie [#3002].#202 = #100010 ; Lit [#3002 slimt2 (nombre de transmissions de rotation

limite 01)] pour la 2ième broche.




304

Exemple de programme de macro de lecture de paramètre

<Spécifications de macro>

Q341 A_. Q_ . ;

A_. ...... Variable commune d'enregistrement Spécifie le n° de la variable commune pour l'enregistrement de lecture de données.Q_....... Spécification de paramètre Pour un paramètre d'axe/broche, spécifie le n°

d'axe/broche avec un chiffre après la virguledécimale.

<Contenus de la macro>

#100000 = FIX [#17] ; .......... Spécifie le paramètre #.

#100002 = FIX [#17∗10] MOD 10 ; .......... Spécifie le n° d'axe/broche

#[#1] = #100010 ; ........... Lit les données du paramètre.M99 ;

Précautions pour la lecture de paramètres

(1) Le nombre d'axes et broches est le nombre maximal dans les spécifications déterminé par lemodèle.

(2) La fonction de conversion pouces/métrique pour le réglage et l'affichage est égalementvalable pour la lecture de données.




305

Lecture des données API

Les données API peuvent être lues avec les variables du système.

(Note 1) Elles peuvent être utilisées seulement avec certains modèles.

(Note 2) Les dispositifs de lecture sont limités.

N° de variable Application

#100100 Spécification du type de dispositif #100101 Spécification du n° de dispositif

#100102 Spécification du nombre d'octets lus#100103 Spécification du bit lu#100110 Lecture des données de l'API

Les données de l'API sont lues avec les cinq blocs se suivant en utilisant ces cinq variablessystème.

#100100 = 1 ;......

Spécifie le type de dispositif.#100101 = 0 ; ...... Spécifie le n° du dispositif.#100102 = 1 ; ...... Spécifie le nombre d'octets.#100103 = 2 ;...... Spécifie le bit. (valable seulement lors de la lecture de mot de bits du

dispositif.)#100 = #100110 ;... Lit les données API.

(1) Spécification du dispositif (#100100)

(a) Variable système pour la spécification du dispositif Le type de dispositif à lire peut être spécifié en indiquant la valeur de spécification dudispositif dans cette variable système.Si les données sont lues sans spécification de ce n°, les données seront lues comme si le

n° de spécification minimal était spécifié (0 : dispositif M). Une fois spécifié, le réglage esten vigueur jusqu'à une nouvelle spécification du dispositif ou un reset.Une erreur de programme (P39) apparaît si un dispositif qui n'existe pas est spécifié.

(b) Valeur de spécification du dispositif

Valeur despécifi-

cation dudispositif

Dispo-sitif Unité

N° dudispositif

Valeur despécifi-

cation dudispositif

Dispo-sitif Unité

N° dudispositif

0 M Bit M0 à M10239 10 F Bit F0 à F1023

1 D Mot D0 à D2047 13 L Bit L0 à L511

2 C Bit C0 à C255 18 V Bit V0 à V2554 X * Bit X0 à X1FFF 19 ST Bit ST0 à ST63

5 Y * Bit Y0 à Y1FFF 20 SD Mot SD0 à SD127

6 R Mot R0 à R13311 21 SB* Bit SB0 à SB1FF

7 T Bit T0 à T703 22 SW* Mot SW0 à SW1FF

9 SM Bit SM0 à SM127 23 B* Bit B0 à B1FFF

24 W* Mot W0 à W1FFF

L'unité de la grandeur des données par n° de dispositif "Mot" a 16 bits, et "Bit" a un bit.* est un dispositif qui exprime le n° du dispositif sous forme hexadécimale.




306

(2) Spécification du n° du dispositif (#100101)

Le dispositif à lire est spécifié en indiquant le n° de dispositif dans cette variable système.Convertir un dispositif exprimé en hexadécimal en une valeur décimale lors de la spécification.Si les données sont lues sans spécification de ce n°, les données seront lues comme si le n°de données minimal (0) était spécifié. Une fois spécifié, le réglage est en vigueur jusqu'à une

nouvelle spécification du n° dispositif ou un reset.Une erreur de programme (P39) apparaît si un n° de dispositif qui n'existe pas est spécifié.

(3) Spécification du nombre d'octets (#100102)

(a) Variable du système pour la spécification du nombre d'octetsLa taille de lecture est spécifiée en indiquant la valeur de spécification du nombre d'octetsdans cette variable système.Si les données sont lues sans spécification de ce n°, les données seront lues comme si lavaleur minimale de spécification du nombre d'octets était spécifiée (0 : spécification bit).Une fois spécifié, le réglage est en vigueur jusqu'à une nouvelle spécification du nombred'octets ou un reset.Une erreur de programme (P39) apparaît si un nombre d'octets qui n'existe pas dans lesspécifications est spécifié.

(b) Valeur de spécification du nombre d'octets

Donnée lue OpérationValeur despécifi-

cation dunombred'octets

Taille Signe Plage Dispositif mot Dispositif bit

0 1 bit - 0 à 1 Le nombre debits spécifié estlu.

Les bits pour le n° dedispositif spécifié sontlus.

1 1 octet Non 0 à 255

101 Oui –-128 à 127

L'octet de poidsfaible est lu.

8 bits sont lus du n° dedispositif spécifié.

2 2 octets Non 0 à 65535102 Oui -32768 à 32767

Deux octets sontlus.


4 4 octets Non 0 à 4294967295

104 Oui -2147483648 à2147483647

Le dispositif spécifié (L) et leprochaindispositif (H)sont lus.


0 à 4 sont spécifiés sans signe et 101 à 104 sont spécifiés avec signe.




307

(4) Spécification de bit (#100103)(a) Variable système pour la spécification de bit

Le bit à lire est spécifié en indiquant la valeur de spécification de bit dans cette variablesystème.Cette spécification est valable seulement lors de la lecture des bits pour un dispositif 16

bits et n'est pas valable dans tous les autres cas.Si les données sont lues sans spécification de ce n°, les données seront lues comme si lavaleur de spécification de bit minimale était spécifiée (0 : bit 0). Une fois spécifié, leréglage est en vigueur jusqu'à une nouvelle spécification du bit ou un reset.Une erreur de programme (P39) apparaît si un bit qui n'existe pas est spécifié.

(b) Valeur de spécification de bit

Valeur despécification du bit

Bit lu

0 Bit 0

1 Bit 1

: :

15 Bit 15

(5) Lecture des données de l'API (#100110)

Les données pour le dispositif spécifié sont lues avec cette variable système.Se référer au tableau pour la spécification du nombre d'octets pour de plus amples détails sur la plage des données lues.




308

Exemples de programme pour la lecture des données API

(1) Pour lire un dispositif bit

#100100 = 0 ; ...... Spécifie [dispositif M].

#100101 = 0 ;......

Spécifie [n° de dispositif 0].#100102 = 0 ; ...... Spécifie [Bit].#100 = #100110 ;... Lit M0 (un bit).#100102 = 1 ; ...... Spécifie [1 octet].#101 = #100110 ;... Lit M0 à M7 (huit bits).

(Si M7 à M0 est 0001 0010, cela correspond à #102 = 18 (0x12).)#100102 = 102 ;.... Spécifie [deux octets signés].#102 = #100110 ; .. Lit M0 à M15 (16 bits).

(SI M15 à M0 est 1111 1110 1101 1100, cela sera#102 = –-292 (0xFEDC).)

#100102 = 4 ; ...... Spécifie [4 octets].

#104 = #100110 ;..

Lit M0 à M31 (32 bits).(Si M31 à M0 est 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000,cela sera #104 = 305419896 (0x12345678).)

(2) Pour lire un dispositif mot

#100100 = 1 ; ...... Spécifie [dispositif D].#100101 = 0 ; ...... Spécifie [n° de dispositif 0].#100102 = 0 ; ...... Spécifie [Bit].#100103 = 1 ; ...... Spécifie [Bit1].#100 = #100110 ;... Lit le D0 bit 1.

(Si D0 = 0x0102, cela sera #101 =1.)#100102 = 1 ; ...... Spécifie [1 octet].

#101 = #100110 ;..

Lit l'octet de poids faible de D0..(Si D0 = 0x0102, cela sera #101 =2.)

#100102 = 2 ; ...... Spécifie [2 octets].#102 = #100110 ; .. Lit D0. (Si D0 = 0x0102, cela sera #102 =258.)#100102 = 104 ;.... Spécifie [quatre octets signés].#104 = #100110 ; .. Lit D0 et D1.

(Si D0 = 0xFFFE et D1 = 0xFFFF, cela sera #104 =--2.)




309

Exemples d'utilisation de programme de macro pour la lecture des données API

<Spécifications de macro>

G340 F_. A_. Q_. H_. ;

F_. ...........Spécification du nbre d'octets

F0...

Spécifie bit.F1... Spécifie un octet.F2... Spécifie deux octets.

A_....... Spécification du dispositif A0... Spécifie M. A1... Spécifie D. A2... Spécifie C. A3... Spécifie G. A4... Spécifie X. A5... Spécifie Y. A6... Spécifie R. A7... Spécifie T.

Q_. ..... Spécification n° de dispositif Pour un bit, spécifie le bit avec deux chiffresaprès la virgule décimale.

Pour un octet, une valeur décimale n'est passpécifiée.H_........Variable commune d'enregistrement Spécifie le n° de variable commune pour

l'enregistrement des données lues.

<Contenus de la macro>

#100100 = #1 ; ....... Spécifie le dispositif.#100101 = FIX [#17] ; ....... Spécifie le n° de dispositif.#100102 = #9 ; ....... Spécifie le nombre d'octets.

#100103 = FIX [#17∗100] MOD 100 ; ....... Spécifie le bit.

#[#11] = #100110 ; ....... Lit les données de l'API.M99 ;

Précautions pour la lecture des données API

(1) Comme les données API sont lues de manière asynchrone de la dernière exécution, lesdonnées ne sont pas nécessairement du programme en cours. Faire attention lors de la lecturedes dispositifs qui changent.

(2) Si la lecture d'un dispositif qui n'existe pas est demandée en spécifiant le n° de dispositif et lenombre d'octets, la valeur 0 sera lue seulement pour les sections qui n'existent pas.




310

Variables de lecture du temps

Les opérations suivantes peuvent être exécutées en utilisant l'extension de la variable systèmepour le temps de la macro utilisateur.

(1)

En additionnant l'information de temps de la variable système #3011 et #3012, la date actuelle(#3011) et l'heure actuelle (#3012) peuvent être lues et écrites.

(2) En additionnant le paramètre #1273/bit1, l'unité (unité milliseconde/unité heure) du tempscumulé pendant le démarrage automatique de la variable système #3002 peut être modifiée.

N° devariable

Spécifications

#3001 Le temps cumulé pendant la mise en marche de l'alimentation peut êtrelu et la valeur peut être modifiée.L'unité est milliseconde.

#3002 Le temps cumulé pendant le démarrage automatique peut être lu et lavaleur peut être modifiée.

L'unité peut être modifiée entre milliseconde et heure avec le paramètre#1273/bit1.

#3011 La date actuelle peut être lue et écrite. AAAA/MM/JJ est lu comme une valeur AAAAMMJJ.Si une valeur AAAAMMJJ est écrite, elle sera spécifiée comme AA/MM/JJ (les deux derniers chiffres de l'année sont affichés).Plage programmable pour le réglage année/mois/jour

Année (AAAA) : 2000 à 2099Mois (MM) : 1 à 12Jour (JJ) : 1 au nombre maximal de jours dans le mois

#3012 L'heure actuelle peut être lue et écrite.HH/MM/SS est lue comme une valeur HHMMSS.

Si une valeur HHMMSS est lue, elle sera spécifiée comme HH/MM/DD.Plage programmable pour le réglage heure/minute/secondeHeure (HH) : 0 à 23 (système 24 heures)Minute (MM) : 0 à 59Seconde (SS) : 0 à 59

(3) Le temps cumulé est remis à zéro au bout d'environ 2.44 × 10 11 millisecondes (environ 7,7années).

(4) Si une valeur négative ou une valeur supérieure à 244335917226 millisecondes(67871.08811851 heures pour #3002 spécification de temps) est spécifiée pour le tempscumulé, une erreur de programme (P35) apparaît.

(5) Si une valeur dépassant la plage programmable est spécifiée pour la date ou l'heure, une

erreur de programme (P35) apparaîtra.(6) Toujours indiquer le mois/jour/heure/minute/seconde comme une valeur à deux chiffres lors

du réglage de la date et de l'heure.Si la valeur a seulement un chiffre, toujours ajouter 0. (14 février 2001 ⇒ #3001= 20010214 ;,etc.)




311

Exemples d'utilisation des variables de lecture du temps

(Exemple 1) Pour lire la date actuelle (14 février 2001) dans la variable commune #100#100 = #3011 ; (20010214 est inséré dans #100)

(Exemple 2) Pour écrire la date actuelle (18 heures, 13 minutes, 6 secondes) dans la variablesystème #3012#3012 = 181306 ; (Le temps cumulé de la valeur d'instruction #2 : est mis à 18:13:06.)

(Exemple 3) En réglant le type suivant de programme, le temps de départ/fin de l'usinage(année/mois/jour/heure/minute/seconde) peut être visualisé.

#100=#3011 ; ⇒ Année/mois/jour du démarrage del'usinage

#101=#3012 ; ⇒ Heure/minute/seconde du démarragede l'usinage

G28 X0 Y0 Z0 ;G92 ;

G0 X50. ;...

#102=#3011 ; ⇒ Année/mois/jour de la fin de l'usinage

#103=#3012 ; ⇒ Heure/minute/seconde de la fin del'usinage

M30 ;

Restrictions et précautions pour l'utilisation des variables de lecture du temps

(1) #3011 lit la date comme une valeur à huit chiffres, la différence des deux dates lues ne serapas la différence de jours.

(2) #3012 lit l'heure comme une valeur à six chiffres, la différence des deux temps ne sera doncpas la différence des heures.




312

13.5.6 Instructions arithmétiques

Une série d'opérations arithmétiques peut être exécutée entre les variables.


#i = <formule> ;

<Formule> est une combinaison de constantes, variables, fonctions et opérateurs.Les constantes peuvent être utilisées au lieu de #j et #k.

(1) Définition et substitutionde variables

#i = #j Définition, spécification

#i = #j + #k Addition

#i = #j – #k Soustraction

#i = #j OR #k Somme logique (pour chaque bit parmi 32 bits)

(2) Opération d'addition

#i = #j XOR #k OU exclusif (pour chaque bit parmi 32 bits)

#i = #j ∗ #k Multiplication#i = #j / #k Division

#i = #j MOD #k Reste

(3) Opération demultiplication

#i = #j AND #k Produit logique (pour chaque bit parmi 32 bits)

#i = SIN [#k] Sinus

#i = COS [#k] Cosinus

#i = TAN [#k] Tangente (sin/cos utilisé pour tan)

#i = ASIN [#k] Arc sinus

#i = ATAN [#j] Arc tangente (ATAN ou ATN peut être utilisé)

#i = ACOS [#j] Arc cosinus

#i = SQRT [#k]Racine carrée (SQRT ou SQR peut être utilisé)

#i = ABS [#k] Valeur absolue

#i = BIN [#k] Conversion de BCD en BIN

#i = BCD [#k] Conversion de BIN en BCD

#i = ROUND[#k]

Arrondissement(ROUND ou RND peut être utilisé)

#i = FIX [#k] Séparation de fractionnaires inférieurs à 1

#i = FUP [#k] Arrondi aux chiffres supérieurs defractionnaires inférieurs à 1

#i = LN [#k] Logarithme naturel

(4) Fonctions

#i = EXP [#k] Exposant de e (=2.718 .....)

(Note 1) Une valeur sans virgule décimale est considérée comme valeur avec virgule décimale àla fin (1 = 1,000).

(Note 2) Les grandeurs de correction de #10001 et les valeurs de décalage du système decoordonnées de la pièce de #5201 sont considérées comme données avec virguledécimale. Pour cette raison, le système produit aussi des données avec virgule décimalequand les données ont été spécifiées sans virgule décimale dans les numéros devariable.

(Exemple)

#101 = 1000 ;

#10001 = #101 ;

#102 = #10001 ;

#101 1000.000

#102 1000.000

Variables communesaprès exécution

(Note 3) La <formule> après une fonction doit être mise entre crochets [].




313

Ordre des opérations arithmétiques

(1) La séquence des opérations (1) à (3) est respectivement, les fonctions suivies de la

multiplication suivie de l'addition.

101 = #111 + #112 ∗ SIN [#113](1) Fonction

(2) Opération de multiplication

(3) Opération d'addition

(2) L'élément d'une opération arithmétique qui doit être prioritaire doit être mis entre crochets.Jusqu'à 5 paires de crochets, y compris les crochets destinés à la fonction, peuvent êtreutilisés.

#101 = SQRT [ [ [ #111 = #112 ] ∗SIN[#113] + #114] ∗#15] ;

1ère paire de parenthèses

2ième paire de parenthèses

3ième paire de parenthèses

Exemples des instructions arithmétiques

(1) Programme

principal etspécificationd'argument

G65 P100 A10 B20. ;

#101=100.000 #102=200.000 ;

#1

#2#101#102

10.000

20.000100.000200.000

(2) Définition etremplacement(=)

#1=1000#2=1000.#3=#101#4=#102#5=#10001 (#10001=-10.)

#1#2#3# 4#5

1000.0001000.000100.000200.000−10.000 ···

Des variablescommunes

De la grandeur decorrection

(3) Addition etsoustraction(+, −)

#11=#1+1000#12=#2−50.#13=#101+#1#14=#100013−. ( #10001 = -10.

#15=#10001+#102

#11#12#13#14

#15

2000.000950.000

1100.000−13.000

190.000(4) Multiplicationet division(∗, /)

#21=100∗100#22=100.∗100#23=100∗100#24=100.∗100.#25=100/100#26=100./100#27=100/100.#28=100./100.#29=#10001∗#101

( #10001 = -10.)#30=#10001/#102

#21#22#23#24#25#26#27#28#29

#30

10000.00010000.00010000.00010000.000

1.0001.0001.0001.000

−1000.000

-0.050

(5) Reste (MOD) #19=48#20=9#31=#19 MOD #20

#19/#20 = 48/9 = 5 reste 3

#31 = 3




314

#3 = 01100100 (binaire)14 = 00001110 (binaire)

(6) Sommelogique(OU)

#3=100#4=#3 OR 14

#4 = 01101110 = 110#3 = 01100100 (binaire)

14 = 00001110 (binaire)

(7) OU exclusif

(XOR)

#3=100

#4=#3 XOR 14 #4 = 01101010 = 106 (8) Produit

logique (ET)#9=100#10=#9 AND 15

#9 = 01100100 (binaire)15 = 00001111 (binaire)#10 = 00000100 = 4

(9) Sinus (SIN) #501 = SIN [60]#502 = SIN [60.]#503 = 1000∗SIN [60]#504 = 1000∗SIN [60.]#505 = 1000.∗SIN [60]#506 = 1000.∗SIN [60.](Note) SIN [60] est équivalent à SIN [60.]

#501#502#503#504#505#506

0.8600.860

866.025866.025866.025866.025

(10)Cosinus(COS) #541 = COS [45]#542 = COS [45.]

#543 = 1000∗COS [45]#544 = 1000∗COS [45.]#545 = 1000.∗COS [45]#546 = 1000.∗COS [45.](Note) COS [45] est équivalent à COS[45.]

#541#542#543#544#545#546

0.7070.707707.107707.107707.107707.107

(11) Tangente(TAN)

#551 = TAN [60]#552 = TAN [60.]#553 = 1000∗TAN [60]#554 = 1000∗TAN [60.]#555 = 1000.∗TAN [60]

#556 = 1000.∗TAN [60.](Note) TAN [60] est équivalent à TAN [60.]

#551#552#553#554#555

#556

1.7321.732

1732.0511732.0511732.051

1732.051

#531#432#533#534

30.00030.00030.000

-30.000

(12) Arc sinus ASIN

#531 = ASIN [100.500/201.]#532 = ASIN [100.500/201]#533 = ASIN [0.500]#534 = ASIN [–0.500]

(Note) Si #1273/bit 0 estmis à 1, #534 sera330º.

(13) Arctangente(ATAN ou

ATN)

#561 = ATAN [173205/100000]#562 = ATAN [173205/100000.]#563 = ATAN [173.205/100]

#564 = ATAN [173.205/100.]#565 = ATAN [1.73205]

#561#562#563

#564#565

60.00060.00060.000

60.00060.000




315

(14) Arc cosinus(ACOS)

#521 = ACOS [100./141.421]#522 = ACOS [100./141.421]

#521#522

45.00045.000

(15) Racinecarrée (SQR

ou SQRT)

#571 = SQRT [1000]#572 = SQRT [1000.]

#573 = SQRT [10. ∗10. +20. ∗20.](Note) Pour augmenter la précision,mettre l'opération entreparenthèses.

#571#572

#573

31.62331.623

22.360

(16) Valeur absolue(ABS)

#576 = −1000#577 = ABS [#576]#3=70. #4 = −50.#580 = ABS [#4 − #3]

#576#577

#580

−1000.0001000.000

120.000(17) BIN, BCD #1 = 100

#11 = BIN [#1]#12 = BCD [#1]

#11#12

64256

(18) Arrondi(ROUND ouRND)

#21 = ROUND [14/3]#22 = ROUND [14./3]#23 = ROUND [14/3.]#24 = ROUND [14./3.]#25 = ROUND [−14/3]#26 = ROUND [−14./3]#27 = ROUND [−14/3.]#28 = ROUND [−14./3.]

#21#22#23#24#25#26#27#28

5555−5−5−5−5

(19) Reste nonconsidéré(FIX)

#21 = FIX [14/3]#22 = FIX [14./3]#23 = FIX [14/3.]#24 = FIX [14./3.]#25 = FIX [−14/3]#26 = FIX [−14./3]

#27 = FIX [−14/3.]#28 = FIX [−14./3.]

#21#22#23#24#25#26

#27#28

4.0004.0004.0004.000−4.000−4.000

−4.000−4.000

(20) Resteconsidéré 1(FUP)

#21 = FUP [14/3]#22 = FUP [14./3]#23 = FUP [14/3.]#24 = FUP [14./3.]#25 = FUP [−14/3]#26 = FUP [−14./3]#27 = FUP [−14/3.]#28 = FUP [−14./3.]

#21#22#23#24#25#26#27#28

5.0005.0005.0005.000−5.000−5.000−5.000−5.000

(21) Logarithmenaturel (LN)

#101 = LN [5]#102 = LN [0.5]

#103 = LN [−5]

#101#102

Erreur

1.609−0.693

"P282"(22) Exposant(EXP)

#104 = EXP [2]#105 = EXP [1]#106 = EXP [−2]

#104#105#106

7.3892.7180.135




316

Précision arithmeticque

Les erreurs indiquées dans le tableau ci-après se produisent pendant l'exécution des opérationsarithmétiques. La répétition des opérations cumule les erreurs.

Formatarithmétique

Erreur moyenne Erreur maximale Type d'erreur

a = b + ca = b − c

2.33 × 10−10 5.32 × 10−10 Min. |ε/b|, |ε/c|

a = b∗c 1.55 × 10−10 4.66 × 10−10 a = b/c 4.66 × 10−10 1.86 × 10−9 a = b 1.24 × 10−9 3.73 × 10−9

Erreur relative|ε/a|

a = SIN [b]a = COS [b] 5.0 × 10−9 1.0 × 10−8

a = ATAN [b/c] 1.8 × 10−6 3.6 × 10−6

Erreur absolue|ε|°

(Note) SIN/COS est calculé pour la fonction TAN.

Notes concernant la précision réduite

(1) Addition et soustraction

Il faut noter que lors d'une soustraction de valeurs absolues, l'erreur relative ne peut pas êtremaintenue inférieure à 10−8.Si le résultat arithmétique par exemple de #10 et de #20 produit les valeurs réelles comme suit(ces valeurs ne peuvent pas être substituées directement) :

#10 = 2345678988888.888

#20 = 2345678901234.567

La réalisation du calcul #10 − #20 ne donne pas #10 − #20 = 87654.321. Ces variablesdisposent de 8 points décimaux significatifs et #10 et #20 sont approchés comme suit (àproprement parlé les valeurs internes ne différencient que faiblement des valeurs ci-dessuspuisqu'elles sont des nombres binaires.) :

#10 = 2345679000000.000

#20 = 2345678900000.000Par conséquent, #10 − #20 = 100000.000 génère une erreur grave.

(2) Opérations logiques

Semblable aux opérations d'addition et de soustraction, des calculs sont faits pour EQ, NE,GT, LT, GE et LE (égale, inégale, supérieur à, inférieur à, supérieur ou égale à et inférieur etégale à), il faut donc être prudent en ce qui concerne les erreurs. Exemple : Détermination si#10 et #20 sont égaux :

IF [#10 EQ #20]Une évaluation correcte n'est pas possible en raison de l'erreur mentionnée ci-dessus.De ce fait, si l'erreur est évaluée comme dans l'expression suivante :

IF [ABS [#10 − #20] LT200000]et la différence entre #10 et #20 se trouve dans la marge d'erreur spécifiée, les deux valeurssont considérées comme égales.

(3) Fonctions trigonométriques

Il y a une garantie relative aux erreurs absolues dans les fonctions trigonométriques, maispuisque l'erreur relative est au moins 10−8, il faut être prudent quand on veut réaliser unedivision ou une multiplication après l'utilisation d'une fonction trigonométrique.




317

13.5.7 Instructions de commande

Le déroulement de programme peut être commandé par IF-GOTO- et WHILE-DO-.

Imbrication

Format

IF [expression conditionnelle] GOTO n; (n = numéro de la séquence dans le programme)

Si la condition est remplie, le programme se ramifie vers "n", si elle n'est pas remplie, le systèmeprocède à l'exécution du bloc suivant.IF [expression conditionnelle] peut être omise et dans ce cas, le programme se ramifie en tout casvers "n".Les types suivants d'[expression conditionnelle] sont disponibles.

#i EQ #j = Si #i et #j sont égaux

#i NE #j ≠ Si #i et #j sont inégaux

#i GT #j > Si #i est supérieur à #j#i LT #j < Si #i est inférieur à #j

#i GE #j ≥ Si #i est #j ou supérieur

#i LE #j ≤ Si #i est #j ou inférieur

"n" de "GOTO n" doit toujours se trouver dans le même programme. Sinon, l'erreur de programme(P231) apparaît. Il est possible d'insérer une formule ou une variable au lieu de #i, #j et "n".Dans le bloc portant le numéro de la séquence "n" qui doit être exécutée après l'instruction "GOTOn", le numéro de séquence "Nn" doit toujours se trouver à l'entête du bloc.Sinon l'erreur de programme "P231" apparaît.Si "/" se trouve à l'entête du bloc, suivi de "Nn", le système procède au contrôle du numéro deséquence.

Imbrication versN100 si la valeur de #2 est 1

N10 #22=#20 #23=#21 ;IF [#2 EQ1] GOTO100 ;#22=#20–#3 ;#23=#21–#4 ;

N100 X#22 Y#23;#1=#1+1;

R e c h e r c h e

d ' i m b r i c a t i o n

Avec N10

Vers ledébut

Recherched'imbrication

N100

(Note 1) En cherchant le numéro de séquence de la destination de branchement, la recherchecommence au bloc suivant "IF….. jusqu'à la fin de programme (code %). Si le numéro nepeut pas être trouvé, le programme fait une recherche en partant de l'entête duprogramme jusqu'au bloc précédent "IF ..... ;". Par conséquent, les recherches en sensopposé par rapport au déroulement de programme dureront plus longtemps que larecherche de branchement en sens du déroulement de programme.

(Note 2) EQ et NE ne doivent s'utiliser qu'avec des entiers. GE, GT, LE, et LT doivent être utiliséspour la comparaison de valeurs numériques avec décimales.




318

Itération

Format

WHILE [expression conditionnelle] DOm ; (m = 1, 2, 3 ..... 127)

~END m ;

Tant que l'expression conditionnelle est satisfaite, le bloc suivant est réitéré jusqu'au bloc ENDm.Si l'expression conditionnelle n'est pas satisfaite, le bloc suivant ENDm sera exécuté. DOm peutprécéder WHILE, WHILE [expression conditionnelle] DOm et ENDm doivent toujours être spécifiésen paires. Si "WHILE [expression conditionnelle]" est omise, ces blocs seront réitérés infiniment.Le nombre de répétitions est de 1 à 127 (DO1, DO2, DO3, ....... DO127). Jusqu'à 27 niveauxd'imbrication sont disponibles.

(1) Des numéros d'identification identiques peuventêtre utilisés à maintes reprises.

Possible

Possible

WHILE ~ DO1 ;

END1 ;

WHILE ~ DO1 ;

END1 ;

(2) Tout nombre peut être utilisé pour le n°d'identification WHILE −DOm.

Possible

WHILE ~ DO1 ;

END1 ; ~

WHILE ~ DO3 ;

END3 ; ~

~

WHILE ~ DO2 ;

END2 ; ~

~

WHILE ~ DO1 ;

END1 ; ~

~

(3) Jusqu'à 27 niveaux d'imbrication pour WHILE− DOm. "m" est un nombre quelconque entre 1 et127 pour la profondeur d'imbrication.

P o s s i b l e

DO2

DO1

DO27

END 1 ;

WHILE ~ DO1 ;

WHILE ~ DO2 ;

WHILE~DO27 ;

END 2 ;

END 27 ;

:

:

(4) Le nombre de niveaux d'imbrication WHILE − DOm ne doit pas dépasser la valeur 27.

I m p o s s i b l e

WHILE ~ DO1 ;

WHILE ~ DO2 ;

WHILE ~ DO3 ;

WHILE ~

END 3 ;

END 28 ;

~

~

~

~

END 2 ;:

END 1 ; ~

:

(Note): Avec l'imbrication, "m" qui a déjà été utiliséne peut pas être de nouveau utilisé.




319

(5) WHILE - DOm doit être spécifié en premier etENDm en dernier.

END 1 ;

WHILE ~ DO1 ;

Impossible

(6) WHILE - DOm et ENDm doivent apparaîtreensemble (paire) dans le même programme.

Impossible

END 1 ;

WHILE ~ DO1 ;

WHILE ~ DO1 ;

(7) Deux WHILE - DOm ne doivent pas s'interférer.

Impossible

END 2 ;

END 1 ;

WHILE ~ DO2 ;

WHILE ~ DO1 ;

~

~

~

(8) Branchement externe possible à partir de laplage WHILE -DOm.

Possible

Nn

WHILE ~ DO1 ;

IF ~ GOTOn ;

END 1 ;

(9) Aucune insertion possible dans WHILE -DOm.

I m o s

s i b l e

I m

o s s i b l e

END1 ;

IF ~ GOTOn ;

END1 ;

IF ~ GOTOn ;

Nn ;

END1 ;

WHILE~DO1;

WHILE~DO1;

Nn ;

WHILE~DO1;

(10) Les sous-programmes peuvent être appeléspar M98, G65 ou G66 entre WHILE -DOm.

P o s s i b l e

G65P100;

END1 ;

Programme principal

WHILE~DO1;

WHILE~DO02;

END2 ;

M99 ;

Sous-programme

M02 ;


(11) Il est possible d'initier des appels par G65 ouG66 entre WHILE - DOm et les instructionspeuvent être encore sorties de 1. Jusqu'à 27niveaux d'imbrication sont possibles pour leprogramme principal et les sous-programmes.

WHILE ~ DO1 ;

END 1 ;

M99 ;

WHILE ~ DO1 ;

G65 P100 ;

END 1 ;

Sous-programme (100)Programme principal

P o s s i b l e Vers le

sous-program

M02 ;

~

~

~

(12) Une erreur de programme apparaît avec M99 siWHILE et END ne sont pas présents en pairesdans les sous-programmes (y compris lesprogrammes de macro).

DOn ENDnutilisationincorrecte.

WHILE~DO1;

M99 ;


M98P100;

M02 ;


(Note) Comme les cycles fixes G73 et G83 et le cycle fixe spécial G34 utilisent WHILE,

le niveau d'imbrication est compté.




320

13.5.8 Instructions de sortie externe

Fonction et but

Outre les instructions de macro utilisateur normales, les instructions de macro suivantes sontdisponibles comme instructions de sortie externe. Elles servent à la sortie des valeurs de variableou de caractères via l'interface RS-232C.


POPEN Pour préparer le process de sorties de donnéesPCLOS Pour achever le process de sorties de donnéesBPRNT Pour la sortie de caractères et la sortie numérique de valeur de variableDPRNT Pour la sortie de caractères et la sortie numérique de valeur de variable

Séquence d'instruction

POPEN

DPRNT

PCLOS

Instruction d'ouverture

Instruction de sortie dedonnées

Instruction fermée

Instruction d'ouverture : POPEN

(1) L'instruction est spécifiée avant la série d'instructions de sortie de données.(2) Le code de commande DC2 et le code % sont transmis par le système CN vers l'unité de sortie

externe.(3) Après avoir spécifié POPEN; elle reste valable jusqu'à la spécification de PCLOS;.

Instruction de fermeture : PCLOS

(1) Cette instruction sera spécifiée après avoir terminé toutes les sorties de données.(2) Le code de commande DC4 et le code % sont transmis par le système CN vers l'unité de sortie

externe.(3) Cette instruction s'utilise avec l'instruction d'ouverture (POPEN) et ne doit pas être spécifiée

sans avoir établi au préalable le mode de sortie.(4) L'instruction de fermeture (PCLOSE) doit être spécifiée à la fin de programme, même si

l'exécution a été suspendue par une remise à zéro ou par une autre opération pendant lasortie de données.




321

Instruction de sortie de données : DPRNT

DPRNT [ l 1 # v1 [ d1 c1 ] l 2 # v2 [ d2 c2 ] • • • • • • • • • • • ]

l1 : Chaîne de caractèresv1 : Numéro de la variabled1 : Positions significatives avant la virgule décimalec1 : Positions significatives après la virgule décimale

(1) La sortie de caractères et la sortie décimale des valeurs de variable se font avec les codesISO.

(2) La chaîne de caractères spécifiée est sortie telle quelle comme code ISO.Les caractères alphanumériques (A à Z, 0 à 9) et les caractères spéciaux (+, −, ∗, /) peuventêtre utilisés.

(3) Les positions nécessaires significatives avant et derrière la virgule décimale dans les valeursde variable sont spécifiées entre crochets. Pour cette raison, les valeurs de variable avec lespositions spécifiées et décimales sont sorties en partant des positions supérieures, y compris

la virgule décimale, en code ISO. Les zéros de tête ne sont pas omis.(4) Les zéros de tête sont supprimés.Par paramètre, on peut choisir de faire remplacer en sortie les zéros de tête par des espaces.Cela peut être utilisé à l'impression des données pour garder le dernier rang de chiffres dansle même alignement.

(Note) L'instruction de sortie des données peut s'utiliser également dans une configurationà deux systèmes. Dans ce cas, veiller à ce que l'instruction ne soit pas exécutée enmême temps sur les deux systèmes car le canal de sortie est commun aux deuxsystèmes.

c + d ≤ 8




322

13.5.9 Précautions

Précautions

En se servant des instructions de macro utilisateur il est possible d'employer les instructions M, S,T et autres instructions de commande CN avec les instructions arithmétiques, instructions dedécision, instructions de branchement et autres instructions de macro pour établir les programmesd'usinage. S'il faut convertir les premières instructions en instructions exécutables et les dernièresen instructions de macro, le traitement des instructions de macro devrait être exécuté le plus tôtpossible pour minimiser le temps d'usinage, puisqu'un tel traitement ne se réfère pas directement àla commande de machine. Alors, une telle décision concernant le paramètre "#8101 macro single" peut être prise etl'instruction de macro peut être exécutée en parallèle à l'exécution de l'instruction exécutable.(Pendant l'usinage normal, le paramètre peut être réglé sur OFF pour pouvoir traiter ensembletoutes les instructions de macro, ou bien sur ON pendant un contrôle de programme pour exécuter les instructions de macro bloc par bloc. Ainsi, le réglage peut être effectué sous l'aspect del'objectif respectif.)

G91G28X0Y0Z0 ; • • • • • (1)

G92X0Y0Z0 ; • • • • • (2)

G00X-100.Y-100. ; • • • • • (3)

#101=100.∗ COS [210.] ; • • • • • (4)

#102=100.∗ SIN [210.] ; • • • • • (5)

G01X#101Y#102F800 ; • • • • • (6)


Instruction de macro

Les instructions de macro sont les suivantes :(1) Instructions arithmétiques (blocs qui contiennent "=")(2) Instructions de commande (blocs qui contiennent GOTO, DO-END, etc.)(3) Instructions d'appel de macro (y compris les appels de macro sur la base des codes G et des

instructions d'annulation (G65, G66, G66.1, G67))Les instructions exécutables sont toutes les instructions qui ne sont pas des instructions de macro.

Déroulement du traitement

M A C R O

S E U L E

O

F F

(1) (2) (4)(5)(6)(3)

(1) (2) (4)(5)(6)(3)

Analyse duprogramme

Exécution des blocs

M A C R O S

E U L E O N

Analyse duprogramme

Exécution des blocs

(1) (2) (3)

(1) (2) (3)

(4) (5) (6)

(4) (5) (6)




323

Affichage du programme d'usinage

M A C R O

S E U L E

O

N

[en exécution] N3 G00 X-100. Y-100. ;[prochaine instruction]N6 G01 X#101 Y#102

F800 ;

N4, N5 et N6 sont exécutées en parallèleavec la commande des instructionsexécutables de N3. N6 est une instructionexécutable et sera affichée commeinstruction suivante. Si l'analyse de N4, N5et N6 est exécutée pendant la commandeN3, le mouvement de la machine estcontinuellement commandé.

M A C R O S

E U L E

O F F

[en exécution]

N3 G00 X-100. Y-100. ;[prochaine instruction]

N4 #101=100.∗COS [210.] ;

N4 est exécutée en parallèle avec lacommande des instructions exécutablesCN de N3, et est affichée commeinstruction suivante. N5 et N6 sontanalysées et N6 est exécutée aprèsterminaison de N3, la commande demachine est donc disponible pendant toutela durée d'analyse N5 et N6.




324

13.5.10 Exemples d'utilisation des macros utilisateur

Les trois exemples suivants sont décrits.

(Exemple 1) Courbe sinusoïdale

(Exemple 2) Centre-boulons

(Exemple 3) Trame

(Exemple 1) Courbe sinusoïdale

G65 Pp1 Aa1 Bb1 Cc1 Ff1 ;

a1 ; valeur initiale 0°

b1 ; valeur finale 360°

c1 ; R de %∗SINθ

f1 ; vitesse d'avance

(SINθ ) Y

X

100.

-100.

0 90. 270. 360.180.

Variable localespécifiée par argument

Vers lesous-prog.

(Note 1) Les instructions peuvent être spécifiées dansun bloc si G90G01X#1Y [#3∗SIN [#1]] F#9 ;

G65P9910A0B360.C100.F100;

#1=0

#2=360.000

#3=100.000

#9=100.000

WHILE [#1LE#2] DO1 ;

#101=#3∗SIN [#1] ;

G90G01X#1Y#10F#9;

#1=#1+10.;END1 ;

M99 ;

~

~

Programme principal O9910 (sous-programme)

(Note 1)




325

(Exemple 2) Centre-boulons

L'instruction de macro est spécifiée comme instruction de la position des trousaprès avoir défini les données de trou dans le cycle fixe (G72 à G89).

G81Z–100.R50.F300L0G65P9920Aa1Bb1Rr1Xx1Yy1 ;

-Y

y1

W

x1 –X

a1

#101=0 ;#102=#4003 ;#103=#5001 ;#104=#5002 ;#111=#1 ;

WHILE [#101LT#2] DO1 ;

#120=#24+#18∗COS [#111] ;#121=#25+#18∗SIN [#111] ;

#122=#120 #123=#121 ;IF [#102EQ90] GOTO100 ;

#122=#120 − #103 ;#123=#121 − #104 ;

#103=#120#104=#121

N100 X#122Y#123 ;#101=#101+1 ;#111=#1+360.∗#101/#2 ;

END1 ;M99 ;

Programme principal

O9920 (sous-programme)

(Note 1) La durée d'usinage peut être réduiteen programmant dans un bloc.

a1 ; angle de initialb1 ; nombre de trousr1 ; rayonx1 ; position centre axe X

y1 ; position centre axe Y

(Note 1)

(Note 1)

(Note 1)


O9920

0 → #101mode G90, G9lecture → #102lecture coordonnées précédentesX → #103Y → #104 Angle initial→ 111

#101 = compteur de trous

#102 = G90 ou G91

#103 = position actuelle axe X#104 = position actuelle axe Y#111 = angle initial

#101 ≤ nombre detrous

#102=90

rayon ∗COS [#111]

+ coordonnée centre X→#120rayon∗SIN [#111]+ coordonnées centre Y→#121#120 → #122#121 → #123

#120 = position du trou

coordonnées X#121 = position du troucoordonnées Y

#122 = valeur absolue axe X#123 = valeur absolue axe Y

END

#120-#103 → #122#121-#104 → #123#120 → #103#121 → #104

#122 = valeur incrémentielle axe X123 = valeur incrémentielle axe Y Actualisation position actuelle axe X Actualisation position actuelle axe Y

Identification mode G90, G91

#101+1 → #101360 deg.∗#101/nombre de trous+#1 → #111

Comptage du nombre de trous

#111 = Angle de la position du trou

N100X#122Y#123 Instruction d'alésage

Y

N

N

Y

(Note 1)

(Note 1)




326

-Y

-500.

W-500. –X

300R

100R

200R

G28 X0 Y0 Z0 ;

T1 M06;

G90 G43 Z100.H01;

G54 G00 X0 Y0;G81 Z-100.R3.F100 L0 M03;

G65 P9920 X-500. Y-500. A0 B8 R100.;

G65 P9920 X-500. Y-500. A0 B8 R200.;

G65 P9920 X-500. Y-500. A0 B8 R300.;




(Exemple 3) Trame

L'appel de macro est spécifié comme instruction de position des trous après avoir défini les données de trou dans le cycle fixe (G72 - G89).

-Y

y1

W

x1 –X

i1

G81 Zz1 Rr1 Ff1;G65Pp1 Xx1 Yy1 Ii1 Jj1 Aa1 Bb1;

1

x1 ; position du trou axe X

y1 ; position du trou axe Y

i1 ; intervalle axe X

j1 ; intervalle axe Y

a1 ; nombre de trous dans la

direction X

Le sous-programmeest à la pagesuivante.

-Y

W

–X

–X

–Z

G28 X0 Y0 Z0 ;T1 M06;G90 G43 Z100.H01;G54 G00 X0 Y0;G81 Z-100. R3.F100 L0 M03;G65 P9930 X0 Y0 I-100. J-75. A5B3;

G84 Z-90. R3. F250 M03;G65 P9930 X0 I-100. J-75. A5B3;


-75.

-75.

–100

100. 100.100.





327

O9930 (sous-programme) O9930

#101=#24 ;

#102=#25 ;

#103=#4 ;

#104=#5 ;

#106=#2 ;

WHILE [#106GT0] DO1 ;

#105=#1 ;

WHILE [#105GT0] DO2 ;

G90 X#101 Y#102 ;

#101=#101+#103 ;#105=#105−1 ;

END2 ;

#101=#101–#103 ;

#102=#102+#104 ;

#103=−#103 ;

#106=#106−1 ;

END1 ;

M99 ;

(Note 1) La durée d'usinage peut être réduiteen programmant dans un bloc.

(Note 1)

(Note 1)

(Note 1)

Coordonnées X du point de départ : x1→#101

Coordonnées Y du point de départ : y1→#102

intervalle axe X : i1→#103

intervalle axe Y : j1→#104

nombre de trous dans la direction Y : b1→#106

#101 = point de départ axe X

#102 = intervalle direction Y

#103 = intervalle direction X

#106 = nombre de trous dans

la direction Y

#106 > 0

Vérification fin alésage direction Y

#105 > 0

X#101 Y#102

#101 + #103 → #101

#105 − 1 → #105

#101 − #103 → #101

#102 + #104 → #102

−#103 → #103

#106 − 1 → #106

END N

Y

nombre de trous dans ladirection Y

nombre de trous spécifié dans ladirection X

nombre de trous vérifié dans ladirection Y

positionnement, alésage

actualisation coordonnées X

nombre de trous dans ladirection X −1

révision coordonnées Xactualisation coordonnées Y

inversion direction alésage axeX

nombre de trous dans ladirection Y −1



13. Fonctions d'aide à la programmation13.6 Instruction G pour l'image symétrique

328

13.6 Instruction G pour l'image symétrique; G50.1, G51.1

Fonction et but

Lors de l'opération d'usinage d'une forme symétrique de part et d'autre on peut réduire le temps deprogrammation en utilisant un programme pour la moitié gauche ou droite seulement qui peut êtreutilisé sans programmation ultérieure pour l'usinage de l'autre moitié. Cette fonction est appelée"image symétrique".La figure montre un exemple où le programme pour l'usinage de la moitié gauche d'une forme a étéexécuté. En utilisant la fonction image symétrique, la moitié droite peut être usinée de manièresymétrique par rapport à la moitié gauche en exécutant le même programme.

Forme originale(programmée)

Forme produite selon instructionimage symétrique en exécutantle programme d’usinage gauche

Axe

Y

X


G51.1 Xx1 Yy1 Zz1 ; (image symétrique ON)G50.1 Xx2 Yy2 Zz2 ; (image symétrique OFF) Xx/Yy/Zz : Axe de l'instruction d'image symétrique


(1) Le mot de coordonnées dans G51.1 est spécifié pour les axes d'instruction d'imagesymétrique tandis que les valeurs de coordonnées pour les coordonnées du centre de l'imagesymétrique sont indiquées en valeurs absolues ou incrémentielles.

(2) Le mot de coordonnées dans G50.1 spécifie les axes pour lesquels aucune image symétriquen'est utilisée. Les valeurs des coordonnées sont ignorées.

(3) Si une image symétrique ne s'applique qu'à un seul axe dans le plan spécifié, le sens derotation ou le sens de correction est inversé lors de l'usinage d'arc ou de la correction dudiamètre de l'outil et lors de la rotation de coordonnées.

(4) Ces fonctions sont traitées dans le système de coordonnées local, pour cette raison le centrede l'image symétrique est décalé par le préréglage du compteur ou par une modification descoordonnées de la pièce.




329

(5) Retour au point de référence pendant l'image symétriqueSi une instruction pour le retour au point de référence (G28, G30) est exécutée en moded'image symétrique, l'usinage d'image symétrique s'applique aux opérations jusqu'au pointintermédiaire, mais pas aux opérations partant du point intermédiaire jusqu'au point deréférence.

Point intermédiairelorsque la symétrie estappliquée.

Trajectoire sur laquelle la symétrieest appliquée.



Centre de symétrie

(6) Retour à l'origine pendant l'image symétriqueSi une instruction de retour (G29) à l'origine a été spécifiée pendant la fonction image

symétrique, l'image symétrique est valable sur le point intermédiaire.

(7) L'image symétrique ne s'applique pas à l'instruction G53.




330

Précautions

ATTENTION

La fonction image symétrique doit être activée et désactivée au centre de symétrie de l'image.

Si l'image symétrique est annulée à un point autre que le centre de l'image symétrique, la positiond'usinage est décalée de la grandeur absolue, comme montré dans la figure. Cet état sera poursuivi jusqu'à la spécification d'une instruction à valeur absolue [positionnement en mode G90] dans leprogramme ou jusqu'à la spécification d'une instruction G28 ou G30 pour le retour au point deréférence. Le centre de l'image symétrique est défini par une valeur absolue, par conséquent, si unautre centre de l'image symétrique est spécifié dans cet état, le centre peut être déterminé à uneposition imprévisible.Le mode image symétrique doit être annulé au centre de symétrie ou à la position avec l'instruction envaleur absolue après l'annulation.

Valeur absolue (positionspécifiée dans leprogramme)

Position de la machine

Lors du déplacement avecl'instruction incrémentielle aprèsannulation de la symétrie

Instruction d'annulation pour symétrie spécifiée ici

Instruction axe de symétriespécifiée ici

Centre de symétrie

Association avec d'autres fonctions

(1) Association avec la correction de diamètre

L'usinage de l'image symétrique (G51.1) est traité après une instruction de correction dediamètre (G41, G42); l'opération de fraisage est comme suit.


Lorsque seule lacorrection de diamètreest appliquée Centre de symétrie

Lorsque seule l'imagesymétrique est appliquée

Lorsque l'image symétrique et

la correction de diamètre sontappliquées



13. Fonctions d'aide à la programmation13.7 Chanfreinage d'angle/Arrondissement d'angle I

331

13.7 Chanfreinage d'angle/Arrondissement d'angle I

Le chanfreinage ou l'arrondi au niveau d'un angle est exécuté automatiquement en ajoutant ",C_"ou ",R_" à la fin du bloc qui, parmi les blocs d'instruction formant l'angle seulement avec des lignesdroites, doit être spécifié le premier.

13.7.1 Chanfreinage d'angle " ,C_ "

Fonction et but

L'angle est chanfreiné de façon à ce que les positions produites par la soustraction des longueursspécifiées par ",C_" du démarrage imaginaire et des angles finaux qui s'appliqueraient si aucunchanfreinage n'était exécuté, soient reliées.


N100 G01 X_ Y_ ,C_ ;

N200 G01 X_ Y_ ;

,C_ : Longueur en partant de l'angle imaginaire jusqu'au point de début ou point defin du chanfreinage

Le chanfreinage est exécuté au point d'intersection de N100 et N200.


(1) G91 G01 X100., C10. ;(2) X100. Y100. ;

Point d'intersectionhypothétique de l'angle

Point de départdu changreinage

Point de findu chanfreinage

Axe Y

Axe X

X100.0 X100.0

10.0

10.0

Y100.0

(1)

(2)




332


(1) Le point d'intersection de l'angle imaginaire est le point de départ du bloc suivant celui del'instruction de chanfreinage d'angle.

(2) Si la virgule n'est pas présente dans ",C", cela est traité comme une instruction C.

(3) Si les deux instructions de chanfreinage d'angle et d'arrondissement d'angle sont spécifiéesdans le même bloc, la dernière instruction est valable.

(4) Une correction d'outil est calculée pour la forme qui est déjà soumise à un chanfreinaged'angle.

(5) Lorsque le changement d'échelle est spécifié, le changement d'échelle est appliqué à lagrandeur spécifiée du chanfreinage de l'angle.

(6) Une erreur de programme (P381) apparaît si une instruction d'arc est présente dans le blocqui suit le bloc de chanfreinage d'angle.

(7) Une erreur de programme (P382) apparaît si une instruction linéaire n'est pas présente dansle bloc qui suit le bloc de chanfreinage d'angle.

(8) L'erreur de programme (P383) apparaît si la grandeur de déplacement dans le bloc contenantl'instruction de chanfreinage est inférieure à la grandeur de chanfreinage.

(9) L'erreur de programme (P384) apparaît si la grandeur de déplacement dans le bloc suivant lebloc qui spécifie le chanfreinage est inférieure à la grandeur de chanfreinage.




333

13.7.2 Arrondissement d'angle " ,R_ "

Fonction et but

L'angle imaginaire qui existerait si l'angle n'est pas arrondi, est arrondi avec l'arc dont le rayon est

spécifié par ",R_" seulement lors de la configuration de lignes linéaires.Format d'instruction

N100 G01 X_ Y_ , R_ ;N200 G02 X_ Y_ ;

,R_ : Rayon de l'arc de l'arrondissement d'angle

L'arrondissement d'angle est exécuté au point d'intersection de N100 et N200.


(1) G91 G01 X100., R10. ;(2) X100. Y100. ;

Axe Y

Point d'arrivée del'arrondissement d'angle

Point de départde l'arrondissement


hypothétique del'angle

Axe X

X100.0 X100.0

Y100.0

(1)

(2)

R10.0


(1) Le point d'intersection de l'angle imaginaire est le point de départ du bloc suivant celui del'instruction R d'angle.

(2) Si la virgule n'est pas présente dans ",R", cela est traité comme une instruction R.(3) Si les deux instructions de chanfreinage d'angle et d'arrondissement d'angle sont spécifiées

dans le même bloc, la dernière instruction est valable.(4) Une correction d'outil est calculée pour la forme qui est déjà soumise à un arrondissement

d'angle.(5) Une erreur de programme (P381) apparaît si une instruction d'arc est présente dans le bloc

qui suit le bloc d'arrondissement d'angle.(6) Une erreur de programme (P382) apparaît si une instruction linéaire n'est pas présente dans

le bloc qui suit le bloc d'arrondissement d'angle.(7) L'erreur de programme (P383) apparaît si la grandeur de déplacement dans le bloc contenant

l'instruction d'arrondissement d'angle est inférieure à la valeur R.(8) L'erreur de programme (P384) apparaît si la grandeur de déplacement dans le bloc suivant le

bloc qui spécifie l'arrondissement d'angle est inférieure à la valeur R.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.8 Instruction d'angle linéaire

334

13.8 Instruction d'angle linéaire

Fonction et but

Les coordonnées du point de fin sont automatiquement calculées en spécifiant un angle linéaire etl'un des axes de coordonnées du point de fin.


N1 G01 Xx1 (Yy1) Aa1; N1 G01 Xx2 (Yy 2) A−a2; (A-a2 peut donc être spécifié comme As3.)ouN1 G01 Xx1 (Yy 1) ,Aa1; N1 G01 Xx2 (Yy 2) ,A−a2;

Spécifie l'angle et les coordonnées de l'axe X ou Y.

Sélection du plan d'instruction avec G17 à G19.

Y

y2

y1 (x1,y1)

N1

X

N2

a1

a2

a3

(x2,y2)


(1) L'angle se lit à partir du côté dans le sens + de l'axe horizontal du plan sélectionné. Le senshoraire inverse (CCW) est considéré comme étant + et le sens horaire (CW) −.

(2) L'un des axes sur le plan sélectionné est spécifié comme point de fin.

(3) L'angle est ignoré quand l'angle et les coordonnées de deux axes sont spécifiés.

(4) Si uniquement l'angle est spécifié, cela est traité comme instruction géométrique.

(5) On peut utiliser indifféremment l'angle au point de départ (a1) ou l'angle au point de fin (a2).

(6) Cette fonction est valable seulement pour l'instruction G01; elle n'est pas valable pour d'autresinstructions d'interpolation et de positionnement.

(7) La plage de la pente "a" est −360.000 ≤ a ≤ 360.000.Si une valeur non comprise dans cette plage est programmée, elle sera divisée par 360(degrés) et le reste sera spécifié.(Exemple) Si 400 est spécifié, 40° (reste de 400/360) deviendra l'angle instruction.

(8) Si l'adresse A est utilisée pour le nom d'axe ou la 2ième fonction auxiliaire, utilisez ",A" commeangle.

(9) Si "A" et ",A" sont spécifiées dans le même bloc, ",A" sera interprété comme l'angle.

(Note) Une erreur de programme (P33) apparaît si cette fonction est spécifiée pendant le moded'usinage à vitesse élevée ou le mode de vitesse élevée précision élevée.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.9 Usinage de cercle

335

13.9 Usinage de cercle; G12, G13

Fonction et but

L'usinage de cercle est une fonction qui exécute toute une série d'opérations : L'outil se déplace ducentre du cercle et décrit un cercle entier en coupant la circonférence interne du cercle et retourneensuite au centre du cercle.


G12 (G13) Ii1 Dd1 Ff1 ;G12 : sens horaire (CW)G13 : sens horaire inverse (CCW)I : rayon de cercle (valeur incrémentielle), le signe sera ignoréD : n° de décalage (Le numéro de décalage et les données de décalage ne

seront pas affichés sur l'unité d'entrée et de visualisation.)

F : vitesse d'avance


(1) Le signe de décalage "+" spécifie une réduction et le signe − un agrandissement.(2) L'usinage de cercle est exécuté sur un plan qui est actuellement sélectionné par G17, G18 ou

G19.

Grandeur dedécalage d1 +

Grandeur dedécalage d1 −

Signe de la grandeur dedécalage +Signe de la grandeur dedécalage −

Pour G12 (trajectoire du centre de l'outil)0 1 2 3 4 5 6 7 0

Pour G13 (trajectoire du centre de l'outil)0 7 6 5 4 3 2 1 0

5

2

1

7

64

3

i1

X

Y

0

Rayon du cercle



13. Fonctions d'aide à la programmation13.9 Usinage de cercle

336


(Exemple 1) G12 I5000 D01 F100 ; (unité de réglage d'entrée 0.01)Si la grandeur de correction est +10.00mm

Gran-deur

Correctiond'outil

Rayon

X

Y

50.000m

10.000m

Précautions

(1) Si le n° de décalage "D" n'est pas spécifié ou si le n° de décalage est incorrect, l'erreur deprogramme (P170) apparaît.

(2) Si [rayon (I) = grandeur de décalage] est 0 ou négatif, l'erreur de programme (P233) apparaît.(3) Si G12 ou G13 est spécifiée pendant la correction de diamètre (G41, G42), la correction de

diamètre sera activée sur la trajectoire après la correction avec le D spécifié avec G12 ou G13.(4) Si une adresse qui n'est pas incluse dans le format est spécifiée dans le même bloc que G12et G13, une erreur de programme (P32) apparaît.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.10 Entrée des paramètres par le programme

337

13.10 Entrée des paramètres par le programme; G10, G11

Fonction et but

Les paramètres réglés sur l'unité de réglage et de visualisation peuvent être changés par desinstructions contenues dans les programmes d'usinage.Le format de ces données de réglage de paramètres est comme suit.


G10 L50 ; Instruction de réglage des donnéesP N° dans la classif. principale N N° données Hdonnées de type bit ;P N° dans la classif. principale A N° d'axe N N° donnéesD Données de type octet ;P N° dans la classif. principale A N° d'axe N N° données S données de type mot ;P N° dans la classif. principale A N° d'axe N N° données L données de type 2 mots ;

G11 ; Annulation du mode réglage de données (fin du réglage des données)

Selon le type de paramètres (communs à tous les axes, spécifiques à chaque axe) et selon le typede données, on distingue 8 types de formats de données comme mentionné ci-après.

Avec données communes à tous les axesParamètres de type bit communs à tous les axes .............. P N H ;Paramètres de type octet communs à tous les axes .......... P N D ;Paramètres de type mot communs à tous les axes ............ P N S ;Paramètres de type 2 mots communs à tous les axes ....... P N L ;

Avec données spécifiques à chaque axeParamètres de type bit spécifiques à chaque axe .............. P A N H ;Paramètres de type octet spécifiques à chaque axe .......... P A N D ;Paramètres de type mot spécifiques à chaque axe ............ P A N S ;Paramètres de type 2 mots spécifiques à chaque axe ....... P A N L ;

(Note 1) La séquence des adresses dans un bloc doit être comme indiqué ci-dessus.

(Note 2) Se référer à l'annexe Tableau 1 pour la correspondance entre les n° P, N.

(Note 3) Pour un paramètre de type bit, le type de données sera H ( est une valeur compriseentre 0 et 7).

(Note 4) Le n° d'axe est spécifié de la manière suivante : 1er axe est 1, 2ième axe est 2, et ainside suite.Lors de l'utilisation de systèmes multiples, le 1er axe dans chaque système partiel estspécifié comme 1, le deuxième axe est spécifié comme 2, et ainsi de suite.

(Note 5) Instruction G10L50, G11 dans des blocs indépendants. Une erreur de programme (P33,P421) apparaît si cela n'est pas spécifié dans des blocs indépendants.


(Exemple) Pour mettre à 1 le bit 2 de la sélection de bit #6401

G10 L50 ;

P8 N1 H21 ;

G11 ;



13. Fonctions d'aide à la programmation13.11 Interruption macro

338

13.11 Interruption macro; M96, M97

Fonction et but

Un signal d'interruption de macro utilisateur (UIT) est entré à partir de la machine pour interrompre

le programme en cours d'exécution et appelle à la place un autre programme et l'exécute. Cettefonction est appelée interruption de macro utilisateur.Cette fonction permet une adaptation flexible du programme aux diverses circonstances.Vous trouverez d'autres détails décrivant le réglage paramétrique dans le Manuel d’Exploitation.


M96 P__ H__ ; Activation de l'interruption de macro utilisateurou M96 <Nom de fichier > H_ ;M96P_

<Nom de fichier>

H_

Instruction d'interruption de macro utilisateur N° du programme d'interruption

Nom du fichier Un nom de fichier peut être spécifié à la place du n° de programme.Dans ce cas, mettre le nom du fichier entre parenthèses <>.(Le nom du fichier ne doit pas dépasser 32 caractères, extensioncomprise.)N° de la séquence d'interruption

M97 (H_) ; Désactivation de l'interruption de macro utilisateurM97(H_)

Instruction de retour N° de séquence de la destination du retour

La fonction d'interruption macro utilisateur est activée et désactivée par des instructions M96 etM97 qui ont pour effet de valider et d'invalider le signal d'interruption macro utilisateur (UIT). Autrement dit, si la machine émet un signal d'interruption macro utilisateur (UIT) pendant que lafonction est active (entre M96 et M97 ou la remise à l'état initial de la CN), l'interruption macroutilisateur a pour effet de faire exécuter le programme indiqué en P_ à la place du programme encours.Un autre signal d'interruption (UIT) est ignoré tant qu'une interruption de macro utilisateur estvalable. Il est également ignoré dans un état d'interruption de macro utilisateur non valable aprèsl'introduction d'une instruction M97 ou la remise à zéro du système.M96 et M97 sont traitées internement comme codes M relatifs à la commande d'interruption demacro utilisateur.

Conditions de validation d'interruption

Une interruption de macro utilisateur ne peut être exécutée que lors de l'exécution d'un programme.De ce fait, une interruption ne peut être exécutée que sous les conditions suivantes :(1) Un mode d'opération automatique, mémoire ou bande, ou IMD a été sélectionné.(2) Le système est exécuté en mode automatique.(3) En l'absence du traitement d'une autre interruption de macro.(Note 1) Une interruption de macro n'est pas valable pendant le mode d'opération manuel. (JOG,

STEP, HANDLE, etc.)




339

Représentation de l'exécution

(1) À l'entrée d'un signal d'interruption de macro utilisateur (UIT) après une instruction M96Pp1 ;contenue dans le programme en cours, le programme d'interruption 0p1 est exécuté. Uneinstruction M99; contenue dans le programme d'interruption renvoie au programme principal.

(2) Si M99Pp2 ; est programmée, le système cherche d'abord le bloc portant le numéro deséquence Np2 ; entre le bloc suivant le bloc d'interruption et la fin du programme. L'exécutionretourne alors au bloc où le numéro de séquence Np2 apparaît en premier.

Programme en cours

Signald'interruptionde macroutilisateur (UIT)

Programmed'interruption

M96Pp1;

Np2 ;

M97 ;

Op1 ;

M99 (Pp2) ;

(Si Pp2 est spécifié)

Np2 ;

Signal d'interruption(UIT)non acceptable avecun programme demacro utilisateur




340

Type d'interruption

Il y a deux types d'interruption, à savoir le type 1 et le type 2 qui sont sélectionnés à l'aide duparamètre "#1113 INT_2".

[Type 1]• Quand le signal d'interruption (UIT) est émis, le système arrête immédiatement le déplacementde l'outil et interrompt l'arrêt instantané et permet alors l'exécution du programme d'interruption.

• Si le programme d'interruption comprend une instruction de déplacement ou une instruction defonction auxiliaire (MSTB), les instructions du bloc suspendu sont ignorées. Après l'achèvementdu programme d'interruption, l'exécution du programme principal continue avec le bloc qui suit lebloc interrompu.

• Si le programme d'interruption ne comprend pas une instruction de déplacement ou uneinstruction de fonction auxiliaire (MSTB) l'opération est reprise et poursuivie au pointd'interruption du bloc après avoir réalisé le programme d'interruption.

Mais quand le signal d'interruption (UIT) est émis pendant l'exécution d'une instruction de fonctionsupplémentaire (MSTB), le système CN attend le signal de fin (FIN). Le système exécute alors une

instruction de déplacement ou l'instruction de la fonction auxiliaire (MSTB) seulement aprèsl'entrée de FIN.

[Type 2]• Quand le signal d'interruption (UIT) est émis, le programme termine les instructions dans le bloc

en cours et transfère ensuite la commande au programme d'interruption.• Si le programme d'interruption ne comprend aucune instruction de déplacement ou instruction

de fonction auxiliaire (MSTB), le programme d'interruption est exécuté sans interromprel'exécution du bloc en cours.

L'usinage peut être temporairement interrompu, même si le programme d'interruption n'est pasterminé après la fin du bloc initial.




341

[Type 1]


Lors d’une instruction de déplacement oud’une fonction aux. dans le programmed’interruption la zone restante du bloc 2 seraeffacée.

S’il n’existe pas une instruction dedéplacement ou une fonction aux. dans leprogramme d’interruption, l’usinage est

continué partant de la partie restante du 2 èmebloc. Le reste des instructions sera exécuté.

bloc (2)

bloc (2) bloc (2)

bloc (2)Programmeprincipal bloc (3)

bloc (1) bloc (3)

bloc (1) bloc (3)

Signal d'interruption demacro utilisateur



En exécution

[Type 2]

bloc (2)

bloc (2)

bloc (2)Programmeprincipal bloc (3)

bloc (1) bloc (3)

bloc (1) bloc (3)

S’il n’existe pas une instruction de

déplacement ou une fonction aux. dans leprogramme d’interruption, l’ensemble duprogramme d’interruption sera exécuté enparallèle à l'exécution du bloc du programmed'interruption (3).

L'instruction de déplacement ou de

fonction auxiliaire dans le programmed'interruption est exécutée après la finde l'exécution du bloc actuel.








342

Méthode d'appel

Il y a deux types d'interruptions de macro utilisateur qui dépendent de la manière d'appeler leprogramme d'interruption. Ces deux types d'interruption sont sélectionnés par le paramètre "#1229set01/bit0".

Les deux types d'interruption sont inclus dans le calcul du niveau d'imbrication. Lessous-programmes et macros utilisateurs appelés dans le programme d'interruption sont égalementinclus dans le calcul du niveau d'imbrication.a. Interruption de type sous-programmeb. Interruption de type macro

Interruption de typesous-programme

Le programme d'interruption de macro utilisateur est appelécomme un sous-programme. Comme lors de l'appel avec M98,le niveau de variable locale reste inchangé avant et après uneinterruption.

Interruption de type macro Le programme d'interruption de macro utilisateur est appelécomme une macro utilisateur. Comme lors de l'appel avec G65,le niveau de variable locale change avant et après une

interruption. Aucun argument dans le programme principal ne peut êtrepassé au programme d'interruption

Acception du signal d'interruption de macro utilisateur (UIT)

Un signal d'interruption de macro utilisateur (UIT) est accepté dans les deux modes suivants. Cesdeux modes sont sélectionnés par le paramètre "#1112 S_TRG".a. Mode de déclenchement (trigger) d'étatb. Mode de déclenchement (trigger) de marge

Mode de déclenchement

(trigger) d'état

Le signal d'interruption de macro utilisateur (UIT) est accepté

comme valable s'il est ON.Le programme d'interruption est activé, si le signal d'interruption(UIT) est sur ON au moment où l'instruction M96 rendl'interruption de macro utilisateur valable.Le programme d'interruption peut être exécuté à maintesreprises en maintenant le signal d'interruption (UIT) sur ON.

Mode de déclenchement(trigger) de marge

Le signal d'interruption de macro utilisateur (UIT) est acceptécomme valeur à sa marge d'accroissement, c'est à dire dans lecas où il passe sur ON.Ce type s'utilise lorsque le programme d'interruption doit êtreexécuté une fois seulement.

Signal d'interruption de macro utilisateur (UIT)

(Mode dedéclenchement d'état)

(Mode dedéclenchement demarge)

Interruption de macroutilisateur

ON

OFF

Acception du signal d'interruption de macro utilisateur (UIT)




343

Retour d'une interruption de macro utilisateur

M99 (P__) ;M99 est spécifiée dans le programme d'interruption pour pouvoir exécuter un renvoi auprogramme principal. L'adresse P est utilisée pour spécifier le n° de séquence de la destination du

retour dans le programme principal. Le système cherche d'abord le bloc portant le numéro deséquence Np2 ; entre le bloc suivant le bloc d'interruption et le dernier bloc dans le programmeprincipal. S'il ne trouve pas, il cherche dans tous les blocs avant le bloc interrompu. L'exécutionretourne alors au bloc où le numéro de séquence Np2; apparaît en premier.(Cela est équivalent à M99P__ utilisé après l'appel de M98.)




344

Information modale affectée par l'interruption de macro utilisateur

En apportant une modification aux informations modales dans un programme d'interruption, lesinformations du programme d'interruption sont comme suit après le renvoi du programmed'interruption au programme principal :

Renvoi par M99 ; Les informations modales modifiées dans le programmed'interruption ne sont pas valables et les informations modalesinitiales ne sont pas restituées. Avec une interruption de type 1, si le programme d'interruptioncomporte une instruction de déplacement ou de fonctionauxiliaire (MSTB), les informations modales initiales ne sontpas restituées.

Renvoi par M99P__ ; Les informations modales initiales sont actualisées par lamodification dans le programme d'interruption même après leretour au programme principal. Cela correspond à un renvoipar M99P__; d'un programme appelé par M98.

Programmeprincipal en coursd'exécution

Signald'interruptionde macroutilisateur (UIT)

La modale

avantl'interruptionest restituée.

La modalemodifiée par leprogrammed'interruptionreste effective.


(changement demodale)

M96Pp1 ; Op1 ;

M99 (p2) ;

Np2 ;

(Avec Pp2 spécifié)

Information modale affectée par l'interruption de macro utilisateur




345

Variables d'information modale (#4401 à #4520)

Les informations modales existantes pendant la transition de la gestion au programmed'interruption de macro utilisateur peuvent être identifiées par une lecture des valeurs dans lesvariables #4401 à #4520.

L'unité utilisée lors de la spécification des instructions est valable.Variable de système Information modale

#4401 à #4421 Code G (groupe 01 à groupe 21)

#4507 Code D

} Certains groupes ne sont pasutilisés.

#4509 Code F

#4511 Code H

#4513 Code M

#4514 Numéro de séquence

#4515 N° programme (Note 1)

#4519 Code S

#4520 Code T

Ces variables système sont disponibles seulement dans le programme d'interruption de macroutilisateur. Si elles sont utilisées dans d'autres programmes, l'erreur de programme (P241)apparaît.

(Note 1) Les programmes sont enregistrés comme fichiers. Si le n° de programme (nom defichier) est lu avec #4515, la chaîne de caractères sera convertie en une valeur.(Exemple 1) Le nom de fichier "123" est la chaîne de caractères 0×31, 0×32, 0×33, et

la valeur sera (0×31-0×30)*100 + (0×32-0×30)*10 + (0×33-0×30) = 123.0.Notez que si le nom de fichier contient des caractères autres que desnombres, le résultat sera "vide".

(Exemple 2) Si le nom de fichier est "123ABC", des caractères qui ne sont pas desnombres sont compris dans le nom de fichier; le résultat sera donc "vide".

Code M pour la commande de l'interruption de macro utilisateur

L'interruption de macro utilisateur est commandée par M96 et M97. Bien que ces instructionspeuvent être utilisées pour d'autres opérations. Pour être préparé pour de tels cas, ces fonctionsd'instruction peuvent être assignées à d'autres codes M.(Cela rend la compatibilité de programme inopérante.)Une interruption de macro utilisateur peut être gérée par les codes M de remplacement, en réglantles codes par les paramètres "#1110 M96_M" et "#1111 M97_M" et en sélectionnant le paramètre"#1109 subs_M" pour la validation des codes .(Les codes M 03 à 97 sauf 30 sont disponibles pour ce but.)Si le paramètre "#1109 subs_M" servant à la validation du code M de remplacement n'a pas étésélectionné, M96 et M97 servent de code M pour la gestion de l'interruption de macro utilisateur.Dans d'autre cas, les codes M pour la gestion de l'interruption de macro utilisateur sont traitésinternement et ne sont pas sortis externement.




346

Paramètres

Vous trouverez d'autres détails sur le procédé de réglage dans le Manuel d’Exploitation.(1) Validité d'appel de sous-programme "#1229 set01/bit 0"

1 : Interruption de macro utilisateur de type de sous-programme0 : Interruption de macro utilisateur de type de macro

(2) Validité du mode de déclenchement d'état "#1112 S_TRG"1 : Mode de déclenchement d'état0 : Mode de déclenchement de marge

(3) Validité de l'interruption de type 2 "#1113 INT_2"1 : Les instructions exécutables dans le programme d'interruption seront exécutées après la

fin de l'exécution du bloc actuel. (type 2)0 : Les instructions exécutables dans le programme d'interruption seront exécutées avant la

fin de l'exécution du bloc actuel. (type 1)

(4) Validité du code M de remplacement pour la gestion de l'interruption de macro utilisateur "#1109 subs_M"

1 : valable0 : non-valable

(5) Codes M de remplacement pour l'interruption de macro utilisateur Code M pour l'interruption valable (correspond à M96) "#1110 M96_M"Code M pour interruption non valable (correspond à M97) "#1111 M97_M"Les codes M 03 à 97 sauf 30 sont disponibles.

Restrictions

(1) Si le programme d'interruption de macro utilisateur utilise les variables de système #5001 etaprès (information de position) pour lire les coordonnées, les coordonnées qui sont lues demanière anticipée dans la mémoire sont utilisées.

(2) S'il faut interrompre la fonction pendant l'exécution de la correction du diamètre d'outil, un n°de séquence (M99 P__ ;) doit être spécifié avec une instruction destinée au renvoi duprogramme d'interruption de macro utilisateur. Si aucun n° de séquence n'est spécifié, unrenvoi normal au programme principal n'est pas possible.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.12 Retour à la position de changement d'outil

347

13.12 Retour à la position de changement d'outil; G30.1 à G30.6

Fonction et but

En spécifiant les positions de changement d'outil par le paramètre "#8206 TOOL CHG. P" et enintroduisant une instruction de retour à la position de changement d'outil dans le programmed'usinage, il est possible d'exécuter le changement d'outil à la position optimale.En programmant des instructions, il est possible de changer les axes qui doivent retourner à laposition de changement d'outil et l'ordre dans lequel les axes commencent leur mouvement deretour.


(1) Les instructions de retour à la position de changement d'outil se programment dans le formatsuivant.

G30.n ;

n = 1 à 6 : Indication des axes qui doivent retourner à la position de changement d'outilet indication de l'ordre dans lequel ces axes effectuent leur retour.

Voir le tableau suivant pour les instructions et ordre de retour.

Instruction Ordre de retour

G30.1 AxeZ → axe X • axe Y ( → axe supplémentaire)

G30.2 Axe Z → axe X → axe Y ( → axe supplémentaire)

G30.3 Axe Z → axe Y → axe X ( → axe supplémentaire)

G30.4 Axe X → axe Y • axe Z ( → axe supplémentaire)

G30.5 Axe Y → axe X • axe Z ( → axe supplémentaire)

G30.6 Axe X • axe Y • axe Z ( → axe supplémentaire)

(Note 1) Dans le tableau ci-dessus, la flèche ( → ) indique l'ordre dans lequel les axescommencent à se déplacer lors du retour. Le point ( • ) indique que les axes sontdéplacés simultanément. (Exemple : "Axe Z → axe X, axe Y" signifie que l'axe Zrevient d'abord à la position de changement d'outil, puis l'axe X et l'axe Y.)

(2) L'axe supplémentaire peut être ou non inclus dans le mouvement de retour, la sélection sefaisant par le paramètre "#1092 Tchg_A".Cependant, le retour de l'axe supplémentaire à la position de changement d'outil ne peut êtreexécuté qu'après le retour des axes standard (voir le tableau ci-dessus).Il est impossible de renvoyer seulement l'axe supplémentaire à la position de changementd'outil.




348


(1) Le graphique ci-dessous présente le mouvement des axes lors de l'exécution d'une instructionde retour au point origine de l'outil. (Seules les opérations des axes X et Y sont représentéesdans G30.1 à G30.3.)

G30.3

G30.2

G30.1

Position de changementd'outil

Y

X

(a) Instruction G30.1 : L'axe Z revient d'abord à la position de changement d'outil, puis l'axe X etl'axe Y font de même simultanément. (Si la fonction de retour à la positionde changement d'outil est active pour l'axe supplémentaire, l'axesupplémentaire effectue son retour à la position de changement d'outilaprès que les axes X, Y et Z aient atteint la position de changement d'outil.)

(b) Instruction G30.2 : L'axe Z revient à la position de changement d'outil, puis l'axe X fait demême. Après cela, l'axe Y retourne à la position de changement d'outil.

(Si la fonction de retour à la position de changement d'outil est active pour l'axe supplémentaire, l'axe supplémentaire effectue son retour à la positionde changement d'outil après que les axes X, Y et Z aient atteint la positionde changement d'outil.)

(c) Instruction G30.3 : L'axe Z revient à la position de changement d'outil, puis l'axe Y fait demême. Après cela, l'axe X retourne à la position de changement d'outil.(Si la fonction de retour à la position de changement d'outil est active pour l'axe supplémentaire, l'axe supplémentaire effectue son retour à la positionde changement d'outil après que les axes X, Y et Z aient atteint la positionde changement d'outil.)

(d) Instruction G30.4 : L'axe X revient d'abord à la position de changement d'outil, puis l'axe Y etl'axe Z font de même simultanément.(Si la fonction de retour à la position de changement d'outil est active pour

l'axe supplémentaire, l'axe supplémentaire effectue son retour à la positionde changement d'outil après que les axes X, Y et Z aient atteint la positionde changement d'outil.)

(e) Instruction G30.5 : L'axe Y revient d'abord à la position de changement d'outil, puis l'axe X etl'axe Z font de même simultanément.(Si la fonction de retour à la position de changement d'outil est active pour l'axe supplémentaire, l'axe supplémentaire effectue son retour à la positionde changement d'outil après que les axes X, Y et Z aient atteint la positionde changement d'outil.)

(f) Instruction G30.6 : Les axes X, Y et Z reviennent à la position de changement d'outil en mêmetemps.(Si la fonction de retour à la position de changement d'outil est active pour

l'axe supplémentaire, l'axe supplémentaire effectue son retour à la positionde changement d'outil après que les axes X, Y et Z ont atteint la position dechangement d'outil.)




349

(2) À l'achèvement de l'instruction de retour à la position de changement d'outil G30.n, le signald'achèvement de retour à la position de changement d'outil TCP (XC93) est mis à un. Cesignal TCP redevient OFF dès que l'un des axes déplacés pour le retour à la position dechangement d'outil commandé par G30.n quitte cette position. Avec la commande G30.1 par exemple, le signal TCP est mis ON quand l'axe Z atteint la

position de changement d'outil après le retour des axes X et Y (après le retour de l'axesupplémentaire si le retour à la position de changement d'outil de l'axe supplémentaire estopérant). Le signal TCP est alors mis sur OFF lorsque l'axe X ou Y quitte la position. Dans lecas où le retour de l'axe supplémentaire en position de changement d'outil a été validé par leparamètre "#1092 Tchg_A", le signal TCP passe à ON lorsque le ou les axes supplémentairesatteignent la position après le retour des axes standard. Il repasse à OFF lorsque l'un desaxes X, Y et Z, y compris les axe supplémentaires, quitte la position.

Programme de la pièce G30.3 ; G00X-100.• • •T02;

Arrivée de l'axe Z à la position

de changement d'outil Arrivée des axes X, Y à laposition de changement d'outil Arrivée de l'axe supplémentaire àla position de changement d'outil

Signal d'achèvement de retour à laposition de changement d'outil (TCP)

[Diagramme des temps d'émission du signal TCP] (Cas d'une instruction G30.3avec retour de l'axe supplémentaire à la

position de changement d'outil validé)

(3) À l'émission d'une instruction de retour à la position de changement d'outil, les données de

correction d'outil comme la correction d'usure de pointe et la correction de longueur pour l'axesont provisoirement annulées.

(4) Cette instruction est exécutée en divisant les blocs pour chaque axe. En mode bloc par bloc, il

y aura donc arrêt de bloc chaque fois qu'un axe atteint la position de changement d'outil. Il fautdonc programmer un lancement du cycle pour exécuter le retour de l'axe suivant à la positionde changement d'outil.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.13 Commande normale ligne

350

13.13 Commande normale ligne; G40.1/G41.1/G42.1

Fonction et but

Si l'axe C est spécifié comme axe de commande normale de ligne, la commande de la rotationde l'axe C (axe de rotation) est réalisée de telle sorte que l'outil est dirigé pendant la réalisationdu programme suivant le déplacement de l'axe XY constamment dans la direction de la commandenormale de ligne. Aux jonctions de bloc, la commande de rotation de l'axe C est commandée de telle sorte que l'outilest dirigé au point de départ du bloc précédent dans la direction de la commande normale de ligne.

Rotation de l'axe CPosition finalede l'outil

Centre de l'axe C (axe de rotation)

Pendant l'interpolation d'arc, la commande de rotation de l'axe est commandée synchronisée avecl'opération d'interpolation d'arc.

Centre de l'axe C (axe de rotation)

Position finale de l'outil

Gran-deur

La commande normale de ligne I et II peut être utilisée suivant la direction de rotation de l'axe Cpendant la commande normale de ligne. Cela dépend des spécifications du fabricant de machines.

Type decommande

normale de ligneDirection de rotation

Vitesse derotation

Vitesse de rotationen interpolation d'arc

Type I

(#1524 C_type=0)

Direction pouvant

atteindre jusqu'à180° (direction réduite)

Vitesse du

paramètre (#1523 C_feed)

Vitesse de la trajectoire

programmée selonl'instruction F

Type II (#1524 C_type=1)

Par principe, la direction spécifiée

Vitesse d'avanceVitesse de la pointe d'outil

selon l'instruction F




351


G40.1 Xx1 Yy1 Ff1 ;G41.1 Xx1 Yy1 Ff1 ;G42.1 Xx1 Yy1 Ff1 ; G40.1 : annulation de la commande normale de ligneG41.1 : commande normale de ligne gauche ONG42.1 : commande normale de ligne droite ONx1 : coordonnées du point d'arrivée de l'axe Xy1 : coordonnées du point d'arrivée de l'axe Yf1 : vitesse d'avance

Le numéro d'axe pour l'axe sous commande normale de ligne est spécifié par le paramètre (#1522C_axis).La commande normale de ligne sera réalisée par rapport à la direction de déplacement de l'axedu plan sélectionné.G17 plan des axes X-Y

G18 plan des axes Z-XG19 plan des axes Y-Z


(1) Définition du sens de révolution de l'axe C

L'angle de l'axe C est de 0° (degré) lorsque l'outil est dirigé dans la direction +X. Le sens de révolution dans le sens horaire inverse est + (plus), et le sens de révolution dans lesens horaire est − (moins).

(2) Révolution de l'axe C par rapport à l'instruction de déplacement

(a) Lancement Après la commande normale de ligne, l'axe effectue une révolution de 90° du sensd'avance au point de départ du bloc d'instruction de la commande normale de ligne, l'axedu plan sélectionné est déplacé. Prendre en considération que l'axe de la commandenormale de ligne effectue au lancement une révolution de 180° ou moins (directionréduite) dans les deux types de commande normale de ligne I et II.

(b) Pendant la commande normale de ligne1. Jonction de bloc

Sans correctiondu rayon d'outil

Après que l'axe C ait effectué une révolution de 90° de ladirection de déplacement selon l'instruction dedéplacement du plan sélectionné, le prochain bloc leprogramme sera exécuté.

Avec correctiondu rayon d'outil Si la correction du rayon d'outil est appliquée, lacommande normale de ligne est exécutée sur la trajectoiresur laquelle la correction du rayon d'outil est appliquée.

2. Pendant le bloc de déplacementL'angle de l'axe C sera maintenu constant pendant une instruction de déplacementlinéaire et l'axe C ne tourne pas.Pendant une instruction de déplacement d'ange, l'axe C tourne synchronisé avecl'interpolation d'arc.

(c) AnnulationL'axe C ne tourne pas et l'instruction de déplacement d'axe du plan sélectionné n'estpas exécutée.




352

(3) Annulation temporaire de la commande normale de ligne

Pendant la commande normale de ligne, l'opération de révolution pour l'axe de la commandenormale de ligne n'est pas exécutée à la jonction du bloc dont la grandeur de déplacement estplus petite que celle spécifiée avec le paramètre (#1535 C_leng) et son bloc précédent.

(Note) Puisque des fractions d'opération sont créées en calculant le point d'intersection de deuxsegments, l'opération de révolution peut être exécutée ou non lorsque le paramètre (#1535C_leng) et la longueur du segment sont égaux.

(4) Révolution d'axe de la commande normale de ligne à la jonction de bloc

Le sens de révolution de l'axe de la commande normale de ligne à la jonction de bloc diffère selonla commande normale de ligne de type I ou II. L'angle de révolution est limité par l'angle ε spécifiéavec le paramètre (#1521 C_min).

Fonction Type I Type II Direction derévolution del'axe de lacommande

normale deligne à la jonction de bloc

Direction pouvant atteindre 180°.(direction réduite)

G41.1 : direction - (CW)G42.1 : direction + (CCW)

Angle derévolution del'axe de lacommandenormale deligne à la jonction de bloc

• si |θ | < ε est appliqué, la révolution n'estpas réalisée.

θ : angle de révolution ε : paramètre (#1521 C_min)

• Si l'angle de révolution est de 180°, ladirection de révolution est indéfinie sansse soucier du mode d'instruction.

[G41.1/G42.1si l'axe de la commande normale de ligne

est dans 0°]

Aucune

ε

- ε

0°180°

270°

90° Révolution de l'axede la commande

Révolution de l'axe

de la commandenormale de ligne(CW)

• si |θ | < ε est appliqué, la révolution n'estpas réalisée.

θ : angle de révolution ε : paramètre (#1521 C_min)

• Dans les cas suivants, une erreur d'opération (0118) apparaît.<Pour G41.1>

ε ≤ θ < 180° - ε <Pour G42.1>

180° + ε <θ

≤

360° - ε [G41.1si l'axe de la commande normale de ligneest dans 0°]^^

Aucune

ε

-ε

0°180°

270°

90°

Révolution de l'axede la commandenormale de ligne

Erreur d'exécution (0118)

180°- ε

[G42.1si l'axe de la commande normale de ligneest dans 0°]

Aucune révolution

ε

-ε

0° 180°

270°

90°

180° + ε

Révolution de l'axede la commandenormale de ligne

Erreur d'exécution(0118)




353

(a) Commande normale de ligne de type I

Angle de révolution de l'axede la commande normale deligne à la jonction de bloc : θ

G41.1 G42.1

1. -ε < θ < ε

ε

-ε

0° 180°

270° (-90°)

90°

θ

θ

Aucune révolution

θ

θ

Aucune révolution

2. ε ≤ θ < 180°

ε

0° 180°

270° (-90°)

90°

θ

θ

3. 180°≤ θ ≤ 360°- ε

360 - ε

0° 180°

270° (-90°)

90°

θ

Direction réduite

θ

Direction réduite




354

(b) Commande normale de ligne de type II

Angle de révolution de l'axede la commande normale deligne à la jonction de bloc : θ

G41.1 G42.1

1. -ε < θ < ε

ε

-ε

0° 180°

270° (-90°)

90°

θ

θ

Aucune révolution

θ

θ

Aucune révolution

2. ε ≤ θ < 180°- ε

ε

0° 180°

270° (-90°)

90°

180° - ε

θ

Erreur d'opération (0118)(Note)

θ

3. 180°- ε ≤ θ ≤ 180°+ ε

180° - ε

0° 180°

270° (-90°)

90°

180° + ε

θ

θ

θ

θ

3. 180°+ ε <θ

≤

360°- ε

360° - ε

0° 180°

270° (-90°)

90°

180° + ε θ

θ

Erreur d'opération (0118)(Note)

(Note) L'opération de révolution dans la direction de l'instruction est réalisée à l'intérieur de lapièce. C'est pourquoi une erreur d'opération apparaît.




355

(5) Vitesse de révolution de l'axe C

Vitesse de révolution à la jonction de bloc (sélection de type 1 ou de type 2)

Fonction Type 1 Type 2 Vitesse de

révolution del'axe de lacommandenormale deligne à la jonction debloc

(a) Déplacement rapide

• marche à vide OFFLa vitesse de déplacement rapide (#2001rapid) est appliquée.Vitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne= vitesse de déplacement rapide ∗

(correction d'avance du déplacementrapide) (°/min)

(a) Déplacement rapide

• marche à vide OFFVitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne= F∗180/(π∗R) ∗ (correction d'avance du

déplacement rapide) (°/min)

Pour R=0, l'expression suivante s'applique.Vitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne= F ∗ (correction avance du déplacement

rapide) (°/min)F : vitesse de déplacement rapide (#2001

rapid) (mm/min)R : paramètre (#8041 C-rot.R) (mm)

(distance du centre de l'axe de lacommande de ligne à la pointe d'outil)

(Note 1) Si la vitesse de révolution de l'axe dela commande normale de lignedépasse la vitesse de déplacementrapide (#2001 rapid), la vitesse estverrouillée à la vitesse dedéplacement rapide.

• marche à vide ONLa vitesse d'avance manuelle est appliquée.Vitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne= vitesse d'avance manuelle ∗ (correction

d'avance de coupe) (°/min)

(Note 1) Si la correction d'avance manuelle estopérante, la correction d'avance decoupe est valable.

(Note 2) Si la vitesse de révolution de l'axe dela commande normale de lignedépasse la vitesse verrouillée del'avance de coupe (#2002 clamp), la

vitesse est appliquée à la vitesseverrouillée de l'avance de coupe.(Note 3) Si le déplacement rapide est ON, la

marche à vide n'est pas autorisée.

• marche à vide ONVitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne= F∗180/(π∗R) ∗ (correction avance de

coupe) (°/min)

Pour R=0, l'expression suivante s'applique.Vitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne= F ∗ (correction avance de coupe) (°/min)F : vitesse d'avance manuelle (mm/min)R : paramètre (#8041 C-rot.R) (mm)

(distance du centre de l'axe de lacommande de ligne à la pointe d'outil)

(Note 1) Si la correction d'avance manuelle estopérante, la correction d'avance decoupe est valable.

(Note 2) Si la vitesse de révolution de l'axe dela commande de ligne dépasse lavitesse de déplacement rapide(#2001 rapid), la vitesse est appliquéeà la vitesse de déplacement rapide.

(Note 3) Si le déplacement rapide est ON, lamarche à vide n'est pas autorisée.

(Suite à la page suivante) (Suite à la page suivante)




356

Fonction Type 1 Type 2 Vitesse derévolution del'axe de la

commandenormale deligne à la jonction debloc

(b) Avance de coupe• marche à vide OFF

La vitesse de révolution de l'axe de la

commande normale de ligne spécifiéeavec le paramètre (#1523 C_feed) estappliquée.Vitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne= paramètre (#1523 C_feed) ∗

(correction d'avance de coupe) (°/min) • marche à vide ON (déplacement rapide

ON)La vitesse verrouillée de l'avance decoupe (#2002 clamp) est appliquée.

Vitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne= vitesse verrouillée de l'avance de

coupe (°/min)

• marche à vide ON (déplacement rapideOFF)La vitesse d'avance manuelle estappliquée.Vitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne= vitesse d'avance manuelle ∗

(correction d'avance de coupe) (°/min) (Note 1) Si la correction d'avance manuelle

est opérante, la correctiond'avance de coupe est valable.

(Note 2) Si la vitesse de révolution de l'axede la commande normale de lignedépasse la vitesse verrouillée del'avance de coupe (#2002 clamp),la vitesse est verrouillée à lavitesse verrouillée de l'avance decoupe.

F : Vitesse de l'instruction

d'avance

f : Vitesse de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne = paramètre(#1523 C feed)

(Suite à la page suivante)

(b) Avance de coupeLa vitesse d'avance à la pointe d'outil estl'instruction F. La vitesse de révolution de

l'axe de la commande normale de ligne estla vitesse de l'axe de la commande normalede ligne qui suit cette instruction F.

Vitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne= F∗180/(π∗R) ∗ (correction d'avance de

coupe) (°/min)

Pour R=0, l'expression suivante estappliquée.Vitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne

= F (°/min)F : instruction de vitesse d'avance (mm/min)R : paramètre (#8041 C-rot.R) (mm)

(distance du centre de l'axe de lacommande normale de ligne à la pointed'outil)

(Note 1) Si la vitesse de révolution de l'axede la commande normale de lignedépasse la vitesse verrouillée del'avance de coupe (#2002 clamp),la vitesse est appliquée à la vitesseverrouillée de l'avance de coupe.

(Note 2) Si la marche à vide est ON, lavitesse de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne estobtenue avec la même formule quecelle du déplacement rapide.

F : Vitessed'instruction

d'avance

Vitesse f de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne

=F*180/(π*R)

R : Paramètre (#8041 C-rot. R)





357

Fonction Type 1 Type 2

Vitesse derévolution del'axe de la

commandenormale deligne pendantl'interpolationcirculaire

La vitesse de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne est la vitesse derotation obtenue avec la vitesse d'avance F.

Vitesse de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne f

= F∗180/(π∗r) (degré/min)F : Vitesse de l'instruction d'avance

(mm/min)r : rayon de l'arc (mm)

(Note 1)

F : Vitesse de l'instruction d'avance

r : Rayon d'arc

Vitesse f de révolution de l'axe dela commande normale de ligne

=F*180/(π*r)

La vitesse d'avance à la pointe d'outil estl'instruction F. La vitesse de révolution del'axe de la commande normale de ligne est

la vitesse de rotation qui suit cetteinstruction F.

Vitesse de révolution de l'axe de lacommande normale de ligne f

= F∗180/(π∗(R+r)) (degré/min)

F : Vitesse de l'instruction d'avance(mm/min)

R : paramètre (#8041 C-rot. R) (mm)Distance du centre de l'axe de lacommande normale de ligne à lapointe d'outil

r : rayon de l'arc (mm)

F : Vitesse de l'instruction d'avance

R : Paramètre(#8041 C-rot. R) r : Rayon d'arc

Vitesse f de révolution de l'axe dela commande normale de ligne

=F*180/(π*(R+r)) (Note 1) Si la vitesse de révolution de l'axe de la commande normale de ligne dépasse la vitesse

verrouillée de l'avance de coupe (#2002 clamp), la vitesse est comme suit : • vitesse de révolution de l'axe de la commande normale de ligne

= vitesse verrouillée de l'avance de coupe. • vitesse de déplacement pendant l'interpolation d'arc

= vitesse selon la vitesse de révolution de l'axe de la commande normale de ligne

Fonction d'insertion automatique de l'arc de l'arête

Pendant la commande normale de ligne, un arc est automatiquement inséré à l'intérieur de l'angledans le déplacement d'axe de la sélection de plan. Cette fonction est pour la commande normalede ligne de type I.Le rayon de l'arc à insérer est spécifié avec le paramètre (#8042 C-ins.R). Ce paramètre peut êtrelu et écrit en utilisant la variable de macro #1901. La commande normale de ligne est doncexécutée pendant l'interpolation pour l'arc à insérer.

Paramètre (#8042 C-ins.R)




358

<Compléments>L'arc de l'angle n'est pas inséré dans la ligne droite qui est plus petite qu'un bloc linéaire-arc,arc-arc, linéaire sans déplacement, bloc sans déplacement-linéaire ou rayon de l'arc à insérer.

Arête R n'est pas insérée.

Pendant la correction de rayon, cette correction est appliquée à la trajectoire dans laquelle l'arc del'angle est inséré.

Paramètre (#8042 C-ins.R)Trajectoirede correction durayon

Le point d'arrêt du bloc simple et l'enclenchement du lancement du bloc est comme suit.

Point d'arrêt

Le point d'arrêt du bloc simple et l'enclenchement du lancement de la coupe est comme suit.

Point d'arrêt

Point d'arrêt




359

Précautions

(1) Pendant la commande normale de ligne, les coordonnées programmées sont actualiséesselon le déplacement de l'axe de la commande normale de ligne.Programmer donc la commande normale de ligne avec le système de coordonnées

programmé.(2) L'axe de la commande normale de ligne est arrêté à la position de départ de la révolution au

bloc simple, verrouillage de lancement du bloc de coupe et verrouillage de lancement du bloc.(3) L'instruction de déplacement de l'axe C est ignoré pendant la commande normale de ligne.(4) Pendant la commande normale de ligne de l'axe C (pendant G41.1 et G42.1 modaux),

l'instruction d'écriture de retour pour la correction de pièce à usiner de l'axe C (G92C_;) nepeut pas être exécutée. L'erreur de programme (P901) apparaît si l'instruction est spécifiée.

(5) Si une image symétrique est utilisée sur un ou deux axes, la direction de la commandenormale de ligne est inversée.

(6) Indiquez l'axe de rotation pour la commande normale de ligne avec le paramètre (#1522C_axis).Cet axe ne doit pas être l'un des axes qui est utilisé pour le plan dans lequel la commandenormale de ligne doit être exécutée.Si un axe non admissible est spécifié, l'erreur de programme (P902) apparaîtra, si l'une desinstructions G G40.1, G41.1 ou G42.1 est spécifiée dans le programme.L'erreur de programme (P902) sera également émise si le paramètre (#1522 C_axis) est mis à"0" et les instructions G G40.1, G41.1 ou G42.1 sont spécifiées.

(7) Cette fonction ne peut pas être utilisée sur tous les types de machines.


Nom de la fonction Notes

Positionnementunidirectionnel

La commande normale de ligne n'est pas possible.

Coupe hélicoïdale La commande normale de ligne est appliquée normalement.Interpolation spirale Le point de départ et le point d'arrivée ne sont pas sur le même arc, la

commande normale de ligne n'est donc pas appliquée correctement.

Contrôle de l'arrêtprécis

L'usinage ne sera pas freiné et arrêté pendant le déplacement derotation de la commande normale de ligne.

Détection d'erreur Aucune détection d'erreur n'est possible pendant le déplacement derotation de la commande normale de ligne.

Correction d'avance La correction d'avance est possible pendant le déplacement derotation de la commande normale de ligne.

Rotation decoordonnées par programme

La commande normale de ligne est appliquée à la forme après larotation de coordonnées.

Changement d'échelle La commande normale de ligne est appliquée à la forme après lechangement d'échelle.

Image symétrique La commande normale de ligne est appliquée à la forme aprèsl'image symétrique.

Taraudage La commande normale de ligne n'est pas possible.

Retour automatique aupoint de référence

La commande normale de ligne n'est pas possible.

Retour à la position dedépart

La commande normale de ligne n'est pas possible pendant ledéplacement à la position du centre.Si le paramètre de base "#1086 G0Intp" est mis à 0, la commandenormale de ligne pour le déplacement de la position du centre à uneposition quelconque définie par le programme sera appliquée.





360

(Suite de la page précédente)

Nom de la fonction Notes

Commande à précisionélevée

Ne peut pas être spécifié pendant la commande normale de ligne.Une erreur de programme (P29) apparaît. L'instruction de commandenormale de ligne pendant la commande à précision élevée ne peut

donc pas être émise. Une erreur de programme (P29) apparaît.Spline Ne peut pas être spécifié pendant la commande normale de ligne.

Une erreur de programme (P29) apparaît. L'instruction de commandenormale de ligne pendant la fonction spline ne peut donc pas êtreémise. Une erreur de programme (P29) apparaît.

Commande à vitesseélevée précision élevéeI/II

Ne peut pas être spécifié pendant la commande normale de ligne.Une erreur de programme (P29) apparaît. L'instruction de commandenormale de ligne pendant la commande à vitesse élevée, précisionélevée I/II ne peut donc pas être émise. Une erreur de programme(P29) apparaît.

Interpolationcylindrique

Ne peut pas être spécifié pendant la commande normale de ligne.Une erreur de programme (P486) apparaît. L'instruction decommande normale de ligne pendant l'interpolation cylindrique nepeut donc pas être émise. Une erreur de programme (P481) apparaît.

Correction du systèmede coordonnées de lapièce

Le système de coordonnées de pièce ne peut pas être modifiépendant la commande normale de ligne. Une erreur de programme(P29) apparaît. L'entrée de paramètres par programme (G10L2) nepeut donc pas être spécifiée. Une erreur de programme (P29)apparaît.

Correction du systèmede coordonnées local

Le système de coordonnées locales ne peut pas être modifié pendantla commande normale de ligne. Une erreur de programme (P29)apparaît.

Redémarrage duprogramme

Le programme comprenant la commande normale de ligne ne peutpas être redémarré. "E98 CAN'T RESEARCH" apparaît.

Marche à vide La vitesse d'avance est modifiée par le signal de marche à vide enfonction du déplacement de rotation de l'axe de la commandenormale de ligne.

Hachage L'axe ne peut pas être utilisé comme axe de la commande normale deligne pendant l'instruction de hachage.

Contrôle graphique La section tournée par la commande normale de ligne n'est pasdessinée.

Non-interpolation G00 La commande normale de ligne n'est pas possible.

Interpolation descoordonnées polaires

Ne peut pas être spécifié pendant la commande normale de ligne.Une erreur de programme (P486) apparaît. L'instruction decommande normale de ligne pendant l'interpolation de coordonnéespolaires ne peut donc pas être émise. Une erreur de programme(P481) apparaît.

Interpolationexponentielle

Si l'axe de la commande normale de ligne est identique à l'axe derotation de l'interpolation exponentielle, une erreur de programme

(P612) apparaît. Si l'axe de la commande normale de ligne n'est pasl'axe de rotation de l'interpolation exponentielle, une erreur n'apparaîtmais la commande normale de ligne n'est pas appliquée.

Sélection de plan Ne peut pas être spécifié pendant la commande normale de ligne.Une erreur de programme (P903) apparaît.

Variable de système Les coordonnées de fin du bloc (#5001~) pour l'axe de la commandenormale de ligne pendant la commande normale de ligne ne peuventpas atteindre une position d'axe correcte.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.14 Commande à précision élevée

361

13.14 Commande à précision élevée; G61.1/G08

Fonction et but

Cette fonction a pour but d'améliorer la précision du système de commande pendant l'usinage. Laméthode par paramètre et la méthode d'instruction de code G qui activent la précision élevéeinitiale sont utilisées pour entrer le mode de commande à précision élevée.Les erreurs suivantes apparaissent avec la commande normale :(1) Arrondissement d'angle apparaissait aux arêtes linéaires ou rattachées linéaires car

l'instruction de déplacement suivante était démarrée avant que l'instruction précédente ne soitterminée. (Voir Fig. 1)

(2) Lors de l'instruction de coupe circulaire, une erreur est apparue dans le déroulement de latrajectoire programmée et la trajectoire de l'outil résultante était plus petite que la trajectoireprogrammée. (Voir Fig. 2)

Trajectoire spécifiéeTrajectoire spécifiée

Trajectoire actuelle

Trajectoire actuelle

Fig. 1 Arrondissement aux arêtes linéairesFig. 2 Erreur de réduction du rayon

lors d'instructions de cercle

Cette fonction utilise les fonctions fixes suivantes pour minimiser l'augmentation du tempsd'usinage en réduisant l'erreur de la forme.

(1) Accélération/décélération avant l'interpolation (accélération/décélération linéaire)

(2) Commande optimale de la vitesse

(3) Interpolation à précision vectorielle

(4) Avance active

(5) Commande de la vitesse d'entrée/sortie angulaire

(6) Comme de filtre en forme de S




362


G61.1 Ff1 ;

G61.1

Ff1

: Mode de commande à précision élevée ON

: Instruction de la vitesse d'avanceLe mode de commande à précision élevée est activé à partir du bloc possédant l'instruction G61.1.Le mode de commande à précision élevée "G61.1" est annulé avec l'une des fonctions de code Gdu groupe 13.

• G61 (contrôle d'arrêt précis)• G62 (correction d'angle automatique)• G63 (mode de taraudage)• G64 (mode de coupe)

G08 P1(P0) ;

G08

p1P0

: Mode de commande à précision élevée (format MITSUBISHI spécial)

: Lancement du mode de commande à précision élevée: Annulation du mode de commande à précision élevée

Le mode de commande à précision élevée "G08 P1" est annulé avec P0.Spécifier G08P_ dans un bloc indépendant.Les décimales placées après la virgule décimale sont ignorées pour l'adresse P.(Note) Le groupe de code G pour G08 est "0"; la priorité est donnée à la fonction du groupe 0 de

code G sur la fonction du groupe 13 de code G. Après avoir spécifié "G08 P1", le groupe 13 de code G est automatiquement changé enmode G64 (coupe). Des instructions autres que "13" engendrent une erreur.Même si la commande à précision élevée est annulée par l'instruction "G08 P0", le modeG64 (coupe) ne sera pas modifié.Si vous voulez retourner à la fonction du groupe "13" de code G lorsque "G08 P1" a été

spécifiée, spécifier cette instruction de nouveau après annulation de la commande àprécision élevée.




363


(1) L'instruction de la vitesse d'avance F est verrouillée avec ″#2110 Clamp(H-precision)″ (vitessed'avance de coupe pendant la commande à précision élevée pour la fonction de verrouillage)spécifié par le paramètre.

(2) La vitesse de déplacement rapide permet "#2109 Rapid(H-precision)" (vitesse dedéplacement rapide pendant la commande à précision élevée) spécifié par le paramètre.

(3) Si le paramètre ″#2109 Rapid(H-precision)″ est mis à ″0″, le déplacement suit ″2001 rapid″ (vitesse de déplacement rapide) spécifié par le paramètre. Donc, si la valeur spécifiée pour #2110 Clamp(H-precision) est "0", la vitesse d'avance est verrouillée avec #2002 clamp(vitesse verrouillée de coupe) spécifié par le paramètre.

(4) L'état d'arrêt modal du mode de commande à précision élevée diffère conformément auxconditions des paramètres de base "#1151 rstint" (reset initial) et "#1148 I_G611 (initial high-accuracy).

Paramètre Étatpar

défaut

Reset Arrêt d'urgenceAnnulation de

l'arrêt d'urgence

Inter-ruption

du bloc

Arrêtdu bloc

AlarmeCN

OT

R e s e t i n i t i a l ( # 1 1 5 1 )

P r é c i s i o n é l e v é e i n i t i a l e

( # 1 1 4 8 )

M i s e e n c i r c u i t

R e s e t 1

R e s e t 2

R e s e t & r e m b o b i n a g e

I n t e r r u p t e u r d ' a r r ê t d ' u r g e n c e

A r r ê t d ' u r g e n c e e x t e r n e

I n t e r r u p t e u r d ' a r r ê t d ' u r g e n c e

A r r ê t d ' u r g e n c e e x t e r n e

C h a n g e m e n t d e m o d e

( m a i n t i e n d e v i t e s s e

a u t o m a t i q u e / m a n u e l

B l o c s i m p l e

S e r v o a l a r m e

H / W O

T

OFF H H

ON OFF OFF OFF OFF H OFF

OFF H H

ONON ON

ONON H

ON

H

H (maintien) : Maintien modalON : Commutation en mode de précision élevée

Comme pour G61.1, le mode est commuté en mode à précision élevée même si les autres modes (G61 à G64) sontvalables.

OFF : L'état du mode à précision élevée est OFF.




364

Accélération/décélération de pré-interpolation

La commande d'accélération/décélération sera implantée pour la réalisation de l'instructiond'avance pour supprimer l'entrechoquement de la machine lors du démarrage ou de l'arrêt dedéplacement. Avec une accélération/décélération conventionnelle après l'interpolation, les arêtes

extérieures d'une pièce à usiner seront arrondies et une erreur apparaît par rapport à la formeprogrammée.En mode de commande à précision élevée, l'accélération/décélération est exécutée avantl'interpolation pour éviter de tels problèmes. Cette accélération/décélération avant l'interpolationpermet un usinage selon une trajectoire d'outil qui approche de manière significative la trajectoireprogrammée. La durée d'accélération/décélération peut être réduite car une montée constantepour l'accélération/décélération est exécutée.

(1) Représentation simplifiée de l'accélération/décélération dans l'interpolation linéaire

Accélération/décélérationsous forme d'ondes

Mode normal

Tem ps

V errouillage

G 1tL G 1tL

V

i t e s s e

d e c h a q u e a x e

Tem ps

V errouillage

G 1t1 G 1t1

V

i t e s s e

d e c h a q u e a x e

(a) En raison de l'accélération/décélérationconstante avec une durée constante, lefront montant/descendant de la formed'onde s'aplatit de plus en plus, plus lavitesse programme est lente.

(b) La durée d'accélération/décélérationconstantesera spécifiée indépendammentpour chaque axe. Le type linéaire, le typeexponentiel ou les deux types peuvent êtrechoisis.Prendre en considération que lorsque lesconstantes de temps n'ont pas les mêmesvaleurs pour chaque axe, une erreur apparaît

pendant le déplacement.

#2002 clamp : vitesse verrouillée G01#2007 G1tL : constante de temps

d'accélération / décélération detype linéaire

#2008 G1t1 : constante de tempsd'accélération/décélération detype exponentielle

Mode decommande àprécisionélevée

Temps

Verrouillage

G1btLG1btL

G1btL/2

G1bF

G1bF/2 V i t e s s e c o m b i n é e

G1btL/2

(a) En raison de l'accélération/décélérationlinéaire de type front constant, la durée del'accélération/décélération sera réduite sila vitesse programmée est réduite.

(b) Dans ce système, une valeur est valablepour la constante de temps de l'accélération/décélération pour tous les axes.

#2002 clamp : vitesse verrouillée G01#1206 G1bF : vitesse cible#1207 G1btL : durée de l'accélération/

décélération de la vitesse cible

(Note) G1bF et G1btL sont les valeurs aveclesquelles le front d'accélération /

décélération sera indiqué. La vitesseactuelle maximum de l'avance de coupesera indiquée avec la valeur "#2002clamp".




365

(2) Commande de trajectoire sous interpolation circulaireLors de la programmation d'une interpolation circulaire sous accélération/décélération conventionnelle post interpolation, la trajectoire fournie par la CN au servo sesitue à l'intérieur de la trajectoire programmée, et le rayon du cercle sera plus petit que lerayon de cercle programmé. Ceci provient de l'influence de l'écart de compensation de

l'accélération/décélération interne de la CN. Avec la méthode de commande de l'accélération/décélération avant l'interpolation, l'écart detrajectoire sera corrigé et une trajectoire conforme à la trajectoire programmée sera fourniecar l'interpolation est exécutée après l'accélération/décélération. Prière de prendre enconsidération que l'écart de poursuite dans le système servo ne sera ici pas corrigé.

Dans la comparaison suivante, la grandeur d'erreur du rayon de cercle pour l'accélération/décélération conventionnelle post interpolation et la méthode de commande de l'accélération/décélération avant l'interpolation en mode de commande à précision élevée est représentée.

Δ R

R : Rayon spécifié (mm)ΔR : Erreur du rayon (mm)

F : Vitesse d'avance de coupe (mm/min)

R

F

F

La grandeur de correction de l'erreur de réduction du rayon du cercle (ΔR) est calculéethéoriquement comme indiqué dans le tableau suivant.

Accélération/décélération postinterpolation

(mode normal)

Commande de l'accélération/décélération avant l'interpolation

(mode de commande à précision élevée) Accélération/décélération linéaire

ΔR = 1 2R

112

Ts + Tp F60

2⎛

⎝ ⎜

⎞

⎠⎟

⎛

⎝ ⎜

⎞

⎠⎟

Accélération/décélérationexponentielle

( )ΔR = 12R

Ts + Tp F

60

2⎛

⎝ ⎜

⎞

⎠⎟

Accélération/décélération linéaire

{ΔR = 12R

Tp ( ) }1 − Kf 2 F 60

2 ⎛

⎝ ⎜

⎞

⎠⎟

(a) Comme le terme Ts peut être négligé lors dela commande d'accélération/décélérationavant l'interpolation, la grandeur de l'erreur de rayon peut être réduite.

(b) Le terme Tp peut être supprimé en mettant Kf = 1.

Ts : Constante de temps pour l'accélération/décélération dans la CN (s)Tp : Constante de temps de la boucle de positionnement dans le système servo (s)Kf : Coefficient d'avance

(Note) Si une vitesse est spécifiée sur ″#2110 Clamp (H-precision)″ qui est le paramètre de la

vitesse verrouillée de coupe pour le mode de commande à précision élevée, le verrouillageest exécuté à cette vitesse.




366

Commande de vitesse optimale

(1) Décélération d'arête optimiséeEn calculant l'angle d'une arête entre deux blocs et grâce à la commande d'accélération/décélération pour laquelle l'arête est passée avec la vitesse optimale, un usinage

d'arête très précis peut être réalisé.Lors de l'attaque de l'arête, la vitesse d'arête optimale sera calculée d'après l'angleavec le prochain bloc. La machine décélère à l'avance à cette vitesse et accélère denouveau après l'arête à la vitesse programmée.La décélération d'arête n'est pas réalisée si les blocs sont reliés entre eux par unetransition douce. Le critère si une transition est douce ou pas peut être spécifié avec leparamètre d'usinage "#8020 DCC ANGLE".

Si l'ange d'arête pour une liaison linéaire−linéaire ou un cercle etc. est plus grand quele paramètre "DCC ANGLE", l'accélération ΔV est réalisée en raison du changement dedirection de le process d'usinage après que l'arête soit passée avec la vitesse V.

θ V

Vitesse V avant l'attaque de l'arête

ΔV Changement de vitesse à l'arête

Vitesse après le passage de l'arête

L'angle d'arête V sera commandé de telle sorte que la valeur ΔV soit plus petite que la valeur tolérée dans l'accélération/décélération avant l'interpolation qui a été définie avecles paramètres ("#1206 G1bF", "#1207 G1btL").Dans ce cas, le déroulement de la vitesse est représenté comme suit.

θ Axe Y

Axe X

N01 G01X100.Y1.F500 ; N02 G01X100.Y-1.F500 ;

Déroulementde la vitessesur l'axe Y

Déroulementde la vitessesur l'axe X

Déroulementde la vitessecombinée Vitesse

Temps V0

V0x

V0y

La vitesse optimale de l'arête estreprésentée par V0.V0 est obtenue à partir de la valeur

admissible de l'accélération/décélérationde pré-interpolation (ΔV') et de l'angle del'arête (angle externe) θ .

Pour une réduction ultérieure de lavitesse d'arête V0 (pour uneamélioration ultérieure de la précisiond'arête), la valeur V0 peut être réduitedans le paramètre d'usinage"#8019 R COMPEN".

ΔV' =G1bF

G1btL

V0' =V0 × (100 - Ks)

100

V0 = V0x2 + V0y2

(Note 1) Dans ce cas, la durée du cyclepeut augmenter en raison de ladurée supplémentaire del'accélération / décélérationnécessaire.

(Note 2) V0 peut être augmentée enspécifiant une valeur négativepour le coefficient de précision.

Ks: R COMPEN

Vitesse

Temps

Vitesse

Temps




367

Le coefficient de la précision diffère en fonction du paramètre "#8201 COMP CHANGE".

#8201 COMP CHANGE Coefficient de précision utilisé0 #8019 R COMPEN1 #8022 CORNER COMP

La vitesse d'arête V0 peut être maintenue à une vitesse spécifiée ou supérieure de telle sorteque la vitesse de l'arête ne diminue par trop rapidement. Spécifier "#2096 crncsp (vitesseminimale de la décélération de l'arête)" pour chaque axe et réaliser une vitesse conjuguée detelle que l'axe en mouvement ne dépasse pas ce réglage.

Valeur deréglage del'axe X

Valeur de réglage de l'axe Y

Valeur de verrouillageselon l'axe X

Vitesse de décélérationd'arête

La vitesse est verrouillée

ΔV

Vitesse dedécélération d'arête

La vitesse n'est pas verrouillée

Prendre en considération que la vitesse est commandée avec la vitesse optimisée dedécélération d'angle dans les cas suivants.

• Lorsque la vitesse conjuguée de décélération d'arête est inférieure à la vitesse optimale dedécélération de l'arête.

• Lors le réglage du paramètre de la vitesse minimale de décélération de l'arête pour les axesen mouvement est mis à "0" pour un axe.




368

(2) Verrouillage de la vitesse angulairePendant l'interpolation circulaire, une accélération est en permanence générée même lors dedéplacement à vitesse constante car la direction de déplacement change constamment. Si lerayon de l'angle est par rapport à la vitesse programmée très grand, la commande est réaliséeavec la vitesse programmée. Si le rayon de l'angle est relativement petit, la vitesse sera

verrouillée de telle sorte que l'accélération générée ne dépasse pas la vitesse toléréed'accélération/décélération avant l'interpolation calculée avec les paramètres. Ceci permet laréalisation de coupe angulaire avec une vitesse optimale pour le rayon d'angle.

θ

F

F

F

F

ΔV

Δθ F : Vitesse spécifiée (mm/min)R : Rayon d'arc spécifié (mm)Δθ : Modification de l'angle par unité d'interpolationΔV : Modification de la vitesse par unité d'interpolation

L'outil sera déplacé avec la vitesse verrouillée F' de tellesorte que ΔV ne dépasse pas la vitesse tolérée ΔVd'accélération/décélération avant l'interpolation.

F ≤ R × ΔV × 60 × 1000 (mm/min)

ΔV =G1btL (ms)

G1bF (mm/min)

Si le terme F' est placé dans l'expression pour la grandeur logique maximale de réductionde l'erreur de l'angle de rayon ΔR décrite dans le paragraphe "a) Accélération/décélération avant l'interpolation", le rayon d'angle programmé R peut être éliminé, et ΔRne dépend plus de R.

ΔR ≤ 1

2R{Tp2 (1 − Kf 2) } ( )2

F

60

≤ 1

2{Tp2 (1 − Kf 2) } ( )

ΔV' × 1000

60

ΔR : Grandeur de la réduction d'erreur du

rayon d'angle

Tp : Constante de temps du gain de la

boucle de position du système servo

Kf : Coefficient d'avance

F : Vitesse d'avance de coupeEn d'autres termes, en équations logiques sans ternir compte de la vitesse programméeF ou du rayon programmé R, une instruction de rayon peut être réalisée en mode decommande à précision élevée avec une valeur constante de réduction d'erreur de rayon.

Pour réduire davantage la vitesse verrouillée (pour améliorer davantage l'arrondissement), lavitesse verrouillée peut être réduite avec le paramètre d'usinage "#8019 R COMPEN". Dansce cas, la commande de vitesse sera exécutée pour améliorer la grandeur maximale de laréduction d'erreur du rayon d'angle ΔR de la valeur en pourcentage spécifiée.

ΔR' ≤ ΔR × (100 - Ks)

100(mm)

ΔR' : grandeur maximale de la reductiond'erreur du rayon d'angleKs : R COMPEN (%)

Après la spécification du paramètre "R COMPEN", ΔR' sera affiché sur l'écran desparamètres.

Valeur de réglage ducoefficient de precision

8019 R COMPEN (0.078) 50

ΔR'

(Note 1) La grandeur maximale de la réduction d'erreur du rayon d'angle ΔR peut être augmentéeen indiquant une valeur négative pour le "coefficient de précision".

(Note 2) Lorsque "R COMPEN" est spécifié avec une valeur position, la vitesse angulaireverrouillée sera diminuée et ainsi, dans un programme d'usinage avec plusieursinstructions d'arc, le temps d'usinage sera plus long.




369

(Note 3) "R COMPEN" n'est valable que lorsque la vitesse angulaire verrouillée seraindiquée. Pour réduire la réduction d'erreur d'angle lorsque la vitesse verrouilléen'est pas utilisée, la vitesse programmée F doit être réduite.

(Note 4) Si le "coefficient de précision" n'est pas spécifié (0), le verrouillage de la vitesse angulairene sera pas appliquée.

(Note 5) Le "coefficient de précision" diffère selon le paramètre "#8021 COMP CHANGE".#8201 COMP CHANGE Coefficient de précision utilisé

0 #8019 R COMPEN1 #8023 CURVE COMP

Interpolation de précision vectorielle

Lorsqu'un segment individuel est spécifié et l'angle entre les blocs est extrêmement petit (lors denon-utilisation de la décélération optimale d'arête), l'interpolation peut être exécutée de manièrebeaucoup plus douce en utilisant l'interpolation de précision vectorielle.

Trajectoirespécifiée

Interpolation deprécision vectorielle

Commande d'avance

Avec cette fonction, l'erreur de vitesse constante causée par la commande de positionnementdu système servo peut être corrigée de façon importante. Les vibrations de la machinecausées par la commande d'avance peuvent entraîner que le coefficient ne puissepas être augmenté.Utilisez dans un tel cas cette fonction en relation avec la fonction de commande SHG(Smooth High Gain) pour obtenir une compensation stable de la décélération grâce à lacommande de positionnement du système servo et ainsi d'améliorer la précision. Commeles effets pendant l'accélération/décélération sont faibles, le gain de la boucle depositionnement peut être augmenté.

(1) Commande d'avance

Instruction pendant l'accélération/décélération avant l'interpolation

Instruction pendant l'accélération/décélération après l'interpolation

Grandeur de correctionde l'erreur de la machine

Kp : Gain de la boucle de positionKv : Gain de la boucle de vitesseM : Moteur S : Segment

Commande d'avance

Détecteur

Kp

S

Kv M

+++−−




370

(2) Réduction de la valeur de réduction de l'erreur de rayon d'angle par commande d'avance Avec le mode de commande à haute précision, la valeur de réduction de l'erreur du rayond'angle peut être fortement réduite en combinant la méthode de commande de l'accélération/décélération avant l'interpolation avec la commande d'avance/commande SHG.La valeur logique de réduction de l'erreur d'angle ΔR dans le mode de commande à précision

élevée est obtenue avec l'expression suivante.

Commande d'avance Commande SHG + commande d'avance

Δ R ≤1

2 R{T p 2 (1 − K f 2 ) } ( ) 2

F

6 0

Si Kf est mis à la valeur suivante, les éléments de décélération de la commande depositionnement du système servo peuvent être éliminés et ΔR peut être mis à 0.

Kf = 1 (gain d'avance 100%) Le gain d'avance équivalent pour mettre Kf à 1 peutêtre déterminé avec l'expression suivante.

100 1 1 50

2 2

− −⎛ ⎝ ⎜

⎞ ⎠⎟

⎧⎨⎪ ⎩⎪

⎫⎬⎪

⎭⎪

⎛

⎝ ⎜

⎞

⎠⎟

fwd G _ PGN1 pour commande conventionnelle

2 × PGN1 pour commande SHG

Le gain d'avance peut être spécifié indépendamment pour G00 et G01.

Trajectoire pour la méthode de commanded'accélération/décélération post-interpolation

Trajectoire pour la méthode de commanded'accélération/décélération pré-interpolation (Kf = 0)

Trajectoire pour la méthode de commanded'accélération/décélération pré-interpolation (Kf = 1)

ΔR

R

F

(Note) Si la machine vibre pour Kf = 1, Kf doit être diminué ou le système servo doit être ajusté.

R : rayon de l'arc (mm)F : vitesse d'avance de coupe (mm/min)Tp : constante de temps de la boucle de positionnement (s)Kf : coefficient d'avance (fwd_g/100)




371

Commande de la vitesse d'entrée/sortie angulaire

Dans quelques cas, la vitesse peut fluctuer et la machine vibre à la transition entre droites etcourbes ou entre courbes et droites.Cette fonction décélère la vitesse avant l'entrée angulaire et la sortie angulaire pour réduire les

vibrations de la machine. Si cela se chevauche avec le dépassement d'arête, la fonction seraactivée avec la vitesse la plus faible.L'activation de cette fonction peut être changée avec le paramètre de base "#1149 cireft". Lavitesse de décélération est définie avec le paramètre de base "#1209 cirdcc".

(Exemple 1) Sans décélération d'arête

<Programme>G61.1 ;

• •

N1 G01 X-10. F3000 ;N2 G02 X-5. Y-5. J-2.5 ;N3 G01 Y-10. ;

• •

N1N2

N3

<Opération>

<Déroulement de la décélération>

N1 N2 N3Vitesse spécifiée

Vitesse angulaire verrouillée

Vitesse de décélération angulaire

Vitesse

Temps




372

(Exemple 2) Avec décélération d'arête

G61.1 ;• •

N1 G01 X-10. F3000 ;N2 G02 X5. Y-5. I2.5 ;N3 G01 X10. ;

• •

<Programme>

N1

N2

N3

<Opération>

N1 N2 N3

Vitesse de décélération d'arête

<Déroulement de la décélération>

Vitesse spécifiée

Vitesse angulaire verrouillée

Vitesse de décélération angulaire

Vitesse

Temps

Commande de filtre en forme de S

Cette fonction interpole et rectifie le changement de segments qui sont distribués sur chaqueélément d'axe avec l'interpolation de précision vectorielle. Ainsi, le gain de fluctuation de lacommande d'avance et l'influence sur la machine seront réduits.

Cela peut être spécifié dans la plage de 0 à 200(ms) avec les paramètres de base ″#1568 SfiltG1″ et ″#1569 SfiltG0″. Le paramètre ″#1570 Sfilt2″ permet donc de valider la fluctuation d'accélération/décélération pour un lissage ultérieur.

<Lorsque le filtre est opérant><Lorsque le filtre est inopérant>

F

T

Instruction vers l'unité de commande

Valeur deréglagedu paramètre

F

T




373

Commande de correction pour la réduction d'erreur de rayon d'angle de chaque axe

Si l'arrondi à la fin de l'usinage est, comparé avec le cercle de référence, étendu à un axe créant unétat elliptique, la correction est exécutée pour chaque axe afin de réaliser un cercle parfait.L'activation de cette fonction peut être changée avec le paramètre de commande "#8108 R COMP

Select". "#8108 R COMP Select" est valable seulement si "#8107 R COMPENSATION" est mis à "1".Le coefficient de correction pour chaque axe est spécifié avec le paramètre de spécification d'axe"#2069 Rcoeff".

(1) Correction dans la direction de chaque axe de l'arc

Trajectoire defin d'usinage


Trajectoire defin d'usinage


(2) Correction compensatrice au début et à la finLa valeur de correction sera augmentée par pas depuis le point de départ de l'angle jusqu'à laposition 90°, dans la position 90° la valeur de correction atteint 100 %. La correction seradiminuée par pas à partir de la position 90° avant le point d'arrivée, et une correction de 0 %sera atteinte au point d'arrivée.

Trajectoire de fin





374


(1) Les modales doivent être définies comme indiqué ci-après lors de la spécification de G08P1.

Fonction Code G

Annulation de la commande à vitesse élevéeprécision élevée II, usinage à vitesse élevée

G05 P0

Annulation de l'interpolation cylindrique G07.1 Annulation de la commande à précision élevée G08 P0

Annulation de l'interpolation des coordonnéespolaires

G15

Annulation de la correction du rayon d'outil G40

Annulation de la commande de ligne normale G40.1 Annulation de la correction de longueur d'outil G49

Image symétrique programmable OFF G50.1

Image symétrique avec réglages AnnulationImage symétrique avec signaux Annulation

Aucun appel modal de macro G67 Annulation de l'avance par tour G94

Annulation de la commande de vitessecirconférentielle constante

G97

Interruption de type macro M97

(2) Une alarme apparaît si la commande à précision élevée est spécifié dans les modes suivants.● Pendant le fraisage erreur de programme (P481)● Pendant l'interpolation cylindrique erreur de programme (P481)● Pendant l'interpolation de coordonnées polaires erreur de programme (P481)● Pendant la commande normale de ligne erreur de programme (P29)

(3) Une erreur de programme (P29) apparaît si les instructions suivantes sont émises pendant la

commande à précision élevée.● Fraisage● Interpolation cylindrique● Interpolation de coordonnées polaires● Commande normale de ligne

Précautions

(1) Les spécifications de "commande à précision élevée" sont nécessaires pour utiliser cette

fonction. Si G61.1 est spécifiée alors que les spécifications ne sont pas présentes, une erreur de programme (P123) apparaît.

(2) Spécifier G61.1 dans un bloc indépendant

(3) L'instruction G61.1 peut être utilisée lorsque le paramètre de base "#1267 ext03/bit0" est mis à"0". Si G61.1 est spécifié lorsque le paramètre est mis à "1", une erreur de programme (P34)apparaît.

(4) Cette fonction peut ne pas être utilisable selon le modèle de la machine.

(5) Le #1205 G0bdcc (pré-interpolation G0) peut être utilisé avec seulement un système partiel. Sile 2ième système partiel ou un système partiel ultérieur est spécifié pour l'accélération/décélération G0 avant l'interpolation, "Y51 erreur paramètre 17" apparaît.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.15 Mode d'usinage à vitesse élevée

375

13.15 Mode d'usinage à vitesse élevée

13.15.1 Mode d'usinage à vitesse élevée I,II; G05 P1, G05 P2

Fonction et but

Cette fonction réalise un programme d'usinage dans lequel sous l'utilisation de la commandeune surface courbe libre peut être usinée avec des segments individuels à grande vitesse. Ceci estréalisé avec une augmentation de la vitesse dans les parties d'usinage de la courbe libre.

Capacité des segments individuels du bloc G1 pour des segments de 1mmMode Instruction Avance maximale lorsque le bloc G1

de segment de 1mm est exécutéMode standard G05 P0 16.8 m/min

Mode d'usinage àvitesse élevée I

G05 P1 16.8 m/min

Mode d'usinage à

vitesse élevée II

G05 P2 135.0 m/min

Les performances précédentes s'appliquent sous les conditions suivantes.● système à 6 axes (y compris la broche) ou moins

● système à 1 partie

● 3 axes ou moins sont commandés simultanément dans G01

● bloc contenant seulement le nom d'axe et la grandeur de déplacement (Macro et instructionde variable ne sont pas inclues.)

● pendant la commande à précision élevée G61.1 ou pendant le mode de coupe (G64)

● pendant l'annulation de la correction du rayon d'outil (G40) (seulement dans le moded'usinage à vitesse élevée II)

Si les conditions ci-dessus ne sont pas satisfaites, la vitesse d'avance indiquée ne peut pas être garantie.


G05 P1 ; Mode d'usinage à vitesse élevée I ON

G05 P0 ; Mode d'usinage à vitesse élevée I OFF

G05 P2 ; Mode d'usinage à vitesse élevée II ON

G05 P0 ; Mode d'usinage à vitesse élevée II OFF En plus de l'instruction G05P0, le mode d'usinage à vitesse élevée I est annulé avec lesinstructions suivantes.

Mode d'usinage à vitesse élevée II (G05 P2)(Le mode d'usinage à vitesse élevée II est annulé avec I (G05 P1)

Commande à vitesse élevée et précision élevée I (G05.1 Q1) Commande à vitesse élevée et précision élevée II (G05 P10000)




376


(1) Pendant le mode d'usinage à vitesse élevée I/II, les blocs sont lus de manière anticipée. Si lalongueur du bloc est suffisamment courte pour être achevé avec un calcul d'interpolation par rapport à la vitesse spécifiée, plusieurs blocs peuvent être combinés et convertis en une

longueur de bloc qui peut être achevée avec une interpolation.

: Instruction de programme

: Instruction lorsque les instructions du

programme sont combinées et converties

Instruction en mode d'usinage à vitesse élevée I

: Instruction de programme

: Instruction lorsque les instructions du programme

sont combinées et converties

Instruction en mode d'usinage à vitesse élevée II

(2) La correction d'avance, verrouillage de vitesse maximale de coupe, exécution de bloc simple,marche à vide, interruption manuelle et tracé graphique et le mode de commande à précisionélevée sont valables pendant le mode d'usinage à vitesse élevée I/II.

(3) Lors de l'utilisation du mode d'usinage à vitesse élevée II, mettre "BIT1" du paramètre "#1572Cirorp" à "1" pour éliminer la fluctuation de la vitesse aux jonctions de l'arc avec la ligne droiteou de l'arc avec l'arc.

Exemple de programme (mode d'usinage à vitesse élevée I)

G28 X0. Y0. Z0. ;

G91 G00 X-100. Y-100. ;

G01 F10000 ;G05 P1 ; …… Mode d'usinage à vitesse élevée I ON

:

X0.1 Y0.01 ;

X0.1 Y0.02 ;

X0.1 Y0.03 ;

:G05 P0 ; …… Mode d'usinage à vitesse élevée I OFF

M30 ;




377

Restrictions

(1) Si ″G05 P1(P2)″ est spécifié alors que l'option pour le mode d'usinage à vitesse élevée I/(II)n'est pas disponible, une erreur de programme (P39) apparaît.

(2) En usinage avec le mode d'usinage à vitesse élevée I/II, la trajectoire programmée peut

différer de la trajectoire actuelle. (voir les figures précédentes)(3) Le process d'exécution automatique est prioritaire dans le mode d'usinage à vitesse élevée

I/II , l'affichage de l'écran etc. peuvent donc être ralentis.(4) La vitesse décélèrera une fois au bloc de l'instruction G05, mettre donc ON et OFF lorsque

l'outil se détache de la pièce.(5) Lors de l'exécution dans le mode d'usinage à vitesse élevée I/II par mode de communication

ou de bande, la vitesse d'usinage peut être supprimée en fonction de la limite de la vitesse detransmission du programme.

(6) Spécifier l'instruction G05 dans un bloc indépendant.(7) Une virgule décimale ne peut pas être utilisée pour l'adresse P dans le bloc d'instruction G05.(8) Seulement P0, P1, P2, P3 et P10000 sont valables comme adresse P dans le bloc de

l'instruction G05. Si une adresse autre que P est spécifiée dans le bloc G05, une erreur deprogramme (P35) apparaît. Si aucune instruction P n'est présente, une erreur de programme(P33) apparaît.

(9) La vitesse d'usinage peut être supprimée en fonction du nombre de caractères dans un blocspécifié.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.16 Commande à vitesse élevée, précision élevée

378

13.16 Commande à vitesse élevée, précision élevée

13.16.1 Commande à vitesse élevée, précision élevée I,II

Fonction et but

Cette fonction réalise un programme d'usinage qui approche par approximation une surfacecourbe libre avec des segments individuels à vitesse élevée et précision élevée. Ceci est réaliséavec une augmentation de la vitesse dans les parties d'usinage de la courbe libre.

Capacité des segments individuels de 3 axes simultanés pour des segments de 1mm

Performance de l'exécution de segment

individuel

Commande à vitesse

élevée, précision

élevée I Sans correction derayon

Avec correction derayon

Restriction dans le programme

non-valable 16.8m/min 16.8m/min Non

valable 33.6m/min 33.6m/min Oui

Performance de l'exécution de segment

individuel

(segment d'une longueur de 1mm)

(sans correction de rayon)

Commande à vitesse

élevée, précision

élevée II

Lissage des pointsnon-valable

Lissage des pointsvalable

Restriction dans le programme

non-valable 16.8 m/ms 16.8 m/ms Non

valable

(nombre d'axes CN

1 à 4)

135.0 m/ms 101.2 m/ms

valable

(nombre d'axes CN

5 à 6)

101.2 m/ms 84.2 m/ms

Oui

(Note) Lorsque le lissage des points est activé (si ″#8033″ est mis ″1″), si le lissage des pointsconsécutif est exécuté dans le programme d'usinage, les performances de l'exécution desegment individuel peuvent décélérer d'une valeur supérieure à celle mentionnée dans letableau ci-dessus. Dans la connexion de réseau, la valeur indiquée dans le tableauci-dessus ne peut pas être garantie en raison de l'état.


G05.1 Q1 ; ........ Commande à vitesse élevée, précision élevée I ON

G05.1 Q0 ; ........ Commande à vitesse élevée, précision élevée I OFF

G05 P10000 ; ... Commande à vitesse élevée, précision élevée II ON

G05 P0 ; ........... Commande à vitesse élevée, précision élevée II OFF

(Note 1) Les modes de commande à vitesse élevée, précision élevée l et II ne peuvent pas êtreutilisés en même temps.

(Note 2) G05.1 Q1 (mode de vitesse élevée, précision élevée I) et G05 P10000 (mode de vitesse

élevée, précision élevée II) sont valables lorsque le paramètre "#1267 ext03/bit0" est ON.




379


(1) La commande à vitesse élevée, précision élevée I / II peut être utilisée pendant les opérationsde liaison d'ordinateur, bande perforée, IMD, carte IC ou mémoire.

(2) La correction d'avance, le verrouillage de la vitesse de coupe maximum, l'opération de bloc

unique, le parcours à vide, l'interruption manuelle et le contrôle graphique sont valables pendantle mode de commande à vitesse élevée/précision élevée I/II modale.(3) La vitesse d'usinage peut être diminuée en fonction du nombre de caractères dans un bloc.(4) La fonction de la commande à vitesse élevée, précision élevée I / II active automatiquement le

mode de commande à précision élevée. Se référer pour la fonction de la commande à précisionélevée au chapitre ″13.14 Commande à précision élevée″

(5) Activer et désactiver l'instruction de correction du rayon d'outil pendant le mode de commande àvitesse élevée, précision élevée I / II.Si le mode de commande à vitesse élevée, précision élevée I / II est désactivé sans désactiver lacorrection du rayon d'outil, l'erreur de programme (P34) apparaît.

(6) Désactiver le mode de commande à vitesse élevée, précision élevée I / II avant de programmer d'autres données que celles indiquées ci-dessus.

(7) Lors de l'utilisation du mode de commande à vitesse élevée précision élevée II, mettre leparamètre "#1572 Cirorp" à "1" pour éliminer la fluctuation de la vitesse aux jonctions de l'arc avecla ligne droite ou de l'arc avec l'arc.

(8) L'instruction de la vitesse d'avance (F) est verrouillée avec "#2110 Clamp (H-precision)" (vitesseverrouillée de l'avance de coupe pour le mode de commande à précision élevée) spécifié par paramètre.

(9) "#2109 Rapid (H-precision)" (vitesse de déplacement rapide pour le mode de commande àprécision élevée) spécifié par le paramètre est valable pour la vitesse de déplacement rapide.

(10) Si le paramètre "#2109 Rapid (H-precision)" est mis à "0", le déplacement est réalisé avec "#2001rapid" (vitesse de déplacement rapide) spécifié avec le paramètre. Donc, si "#2110 Clamp(H-precision)" est mis à "0", le verrouillage sera effectué avec "#2002 clamp" (vitesse verrouilléede coupe) spécifié avec le paramètre.

Fonctions supplémentaires lorsque le mode de commande à vitesse élevée, précisionélevée 2 est ON

(1) Lissage des pointsS'il y a une trajectoire saillante (trajectoire en zigzag) plus courte que les valeurs de réglagedes paramètres dans le programme d'usinage généré avec une FAO, etc., cette fonction peutêtre utilisée pour éliminée la trajectoire saillante plus petite que la valeur de réglage de tellesorte que les trajectoires avant et après sont reliées de manière lisse. Cette fonction estvalable seulement pour les instructions linéaires continues (G1).

Paramètre relatif Spécifications#8033 Lissage des points ON 0 : Lissage des points non-valable

1 : Exécute le lissage des points pour le bloc saillant

#8029 Lissage des points L Exécute le lissage des points pour le bloc plus court que cettevaleur de réglage

Trajectoire avant/après l'exécution du lissage des points

Après le lissage des points Avant le lissage des points

Si une trajectoire saillante est présente après le lissage des points, celui-ci est répété.

Trajectoire avec exécution répétée du lissage des points

Avant le lissage des points Après le premier lissage des

points Après le lissage des points




380

(2) Vitesse verrouillée d'accélération Avec la vitesse verrouillée d'avance de coupe pendant le mode de commande à vitesseélevée, précision élevée II, si le paramètre suivant est mis à "1", la vitesse est verrouillée detelle sorte que l'accélération générée par chaque déplacement de bloc ne dépasse pas lavaleur tolérable. Cette fonction verrouille la vitesse de manière optimale même à la section où

"l'angle change à chaque bloc mais la courbure entière est grande" comme montré ci-après.La valeur d'accélération admissible est calculée à partir des valeurs de réglage desparamètres "#1206 G1bF" et "#1207 G1btL". (accélération admissible = #1206/#1207)

Paramètre relatif Spécifications#8034 AccClampt ON 0 : Verrouille la vitesse de coupe avec le paramètre

"#2002 clamp" ou la fonction de décélération d'arête.1 : Verrouille la vitesse de coupe avec l'identification

d'accélération.

Commande de vitesse à la courbure

Si l'outil se déplace le long de la section decourbature importante sans décélération, une

accélération importante est générée en raisonde l'erreur de trajectoire à l'intérieur de lacourbe.

R

(Note) Si une vitesse est spécifiée dans ″#2109 Clamp(H-precision)″, le verrouillage estexécuté à cette vitesse. Si la valeur réglée est 0, le verrouillage est exécutéavec ″#2002 clamp″.

(3) Décélération d'arête en mode à vitesse élevéePendant la commande à précision élevée, si l'angle entre les blocs adjacents dans leprogramme d'usinage est grand, cette fonction décélère d'une manière classique etautomatiquement de telle sorte que l'accélération générée lors du passage à travers l'arête est

située dans la valeur admissible. Si un petit bloc est inséré à la section de l'arête dans leprogramme d'usinage généré avec la FAO, etc., la vitesse de passage de l'arête necorrespondra pas avec la périphérie. Cela peut affecter la surface d'usinage. Si ce type depetit bloc est inséré lors de la réalisation de la décélération d'arête en mode de vitesse élevée,l'arête sera évaluée grandement par les réglages des paramètres. Le petit bloc est exclu sil'angle est évalué mais n'est pas exclu de l'instruction de déplacement actuel.

Paramètre relatif Spécifications#8036 CordecJudge 0 : Évalue l'arête de l'angle du bloc voisin.

1 : Évalue l'arête de l'angle du bloc voisin, excluant les blocsminimes.

#8037 CorJudgeL Exclut le bloc plus court que cette valeur de réglage.

Si ”#8036 CordecJudge” est mis à “1”, ladécélération d'arête est réalisée sans uneinfluences des blocs individuels.

Décélération d'arête en mode de vitesse élevée




381

Précautions

(1) Les fonctions de commande à vitesse élevée, précision élevée I et II sont optionnelles. Si"G05.1 Q1" ou "G05 P10000" sont programmées sans que l'option soit installée, une erreur deprogramme (P39) apparaît.

(2) Lors de l'usinage en mode de commande à vitesse élevée, précision élevée I/II, la trajectoireprogrammée peut différer de la trajectoire actuelle.

Commande à vitesse élevée, précision élevée I Commande à vitesse élevée précision élevée II

G01

G01

TrajectoireprogramméeTrajectoireactuelle

Le segment individuel estdéplacé vers le point d'arrivéede jusqu'à 2 blocs en avant.

* seulement instruction G01

G01

G01

TrajectoireprogramméeTrajectoireactuelle

Le segment individuel estdéplacé vers le point d'arrivéede jusqu'à 8 blocs en avant.

* seulement instruction G01

G01G01

(3) Le procédé d'usinage automatique est prioritaire dans le mode de commande à vitesseélevée/précision élevée I/II modal, l'affichage de l'écran etc. peut donc être retardé.

(4) Dans les blocs d'instruction "G05.1 Q1"/"G05.1 Q0" et "G05 P10000"/"P05 P0", la vitesse seraune fois réduite, activez et désactivez donc ces blocs lorsque l'outil s'éloigne de la pièce.

(5) Si une adresse autre que G/Q ou P/N est spécifiée dans les blocs d'instruction "G05.1Q1"/"G05.1 Q0" et "G05 P10000"/"G05 P0", une erreur de programme (P33) apparaît.

(6) Programmer les instructions "G05.1 Q1"/"G05.1 Q0" et "G05 P10000"/"G05 P0" dans desblocs indépendants.

(7) Pendant l'opération de bande perforée dans le mode de commande à vitesse élevée/précisionélevée I/II, la vitesse d'usinage peut être réduite conformément à la vitesse de transmissiondes données et au nombre de caractères dans un bloc.

(8) Si aucune instruction Q ou P n'est présente dans les blocs d'instruction G05.1 ou G05, une

erreur de programme (P33) apparaît.(9) Une virgule décimale ne peut pas être utilisée dans les instructions Q ou P.(10) Si la commande à vitesse élevée, précision élevée I est appelée pendant la commande à

vitesse élevée, précision élevée II modale, une erreur de programme (P34) apparaît.(11) Si la commande à vitesse élevée, précision élevée II est appelée pendant la commande à

vitesse élevée, précision élevée I modale, une erreur de programme (P34) apparaît.(12) Instructions de variables et macros utilisateur ne peuvent pas être appelées en mode de

commande à vitesse élevée, précision élevée II modale.(13) La fonction de lissage des points est valable pour l'instruction linéaire continue (G1). Le

lissage des points n'est pas possible dans le cas ci-après.G02

G01G02

(14) Les codes G pour cette fonction sont valables si la valeur de réglage du paramètre "#1267ext03/bit0" est "0". Si G05.1 Q1 est spécifié lorsque cette valeur de réglage est "0", une erreur de programme (P34) apparaît.




382


(1) L'état modal doit être comme indiqué ci-après lors de la spécification de G05.1 Q1 et G05

P10000.L'erreur de programme (P34) apparaît si les conditions ne sont pas satisfaites.Se référer au chapitre ″3.16.2 Commande SSS″ pour de plus amples détails sur laspécification d'une commande SSS.

Fonction Code GMode de correction du rayon d'outil G40

Correction de longueur d'outil G49 Seulement pour mode I

Image symétrique programmable G50.1Image symétrique avec réglages de paramètres AnnulationImage symétrique avec signaux AnnulationMode de coupe G64Mode d'appel modal de macro G67

Mode de rotation de coordonnéesprogrammable G69

Mode de cycle fixe G80 Avance par rotation G94Commande vitesse circonférentielle constante G97Interruption de type macro M97

Bien que ″G05.1 Q″ puisse être spécifié dans les modales mentionnées ci-après, un déplacementcorrect ne peut pas être garanti.

Fonction Code GMode de contrôle de l'arrêt précis G61Correction d'angle automatique G62Mode de taraudage G63 Avance par tour G95Vitesse circonférentielle constante G96

(2) Les données suivantes peuvent être spécifiés quand la commande à vitesse élevée, précisionélevée I/II est ON. Une erreur de programme apparaît si d'autres données sont spécifiées.

Mode commandeà vitesse élevée,précision élevé

Fonction

I Ii

Code G

Positionnement G00

Avance de coupe G01 G02 G03Interpolation hélicoïdale G02 G03

Sélection de plan G17 G18 G19

Correction du rayon d'outil G40 G41 G42

Correction de longueur d'outil - G43 G44 G49

Image symétrique programmable G50.1 G51.1

Image symétrique avec réglages deparamètres

- - -

Image symétrique avec signaux - - -

Instruction absolue G90

Mode de valeur incrémentielle G91

Réglage syst. coord. de la pièce - G92Sélection syst. coord. de la pièce - G54~G59

Instruction syst. coord. de la machine - G53




383

(Note 1) M96 et M97 ne peuvent pas être utilisés. (seulement commande à vitesse élevéeprécision élevée II)

Mode decommande à

vitesse élevée,précision élevé

Fonction

I Ii

Code G

Appel de sous-programme M98

Appel de sous-programme externe M198

Entrée de paramètres programmable - G10 L50

Entrée de grandeur de correctionprogrammable

- G10 L10

Annulation de la commande à vitesseélevée, précision élevée I

- G05.1Q0

Annulation de la commande à vitesseélevée, précision élevée II

- G05 P0

Commande Spline - G05.1Q2

G05.1 Q0

Instruction de code F FxxxInstruction de n° de séquence Nxxx

Instruction de commentaires ( )

Saut de bloc optionnel /

Fonction auxiliaire (Note 1) Mxxx Sxxx Txxx Bxxx

Instruction I/J/K/R pour interpolationcirculaire

I J K R

Instruction de déplacement d'axe X Y Z etc.




384

13.16.2 Commande SSS

Fonction et but

Avec la commande à précision élevée conventionnelle, l'angle entre deux blocs est comparé avecl'angle de la décélération d'arête pour déterminer si la décélération d'arête entre les blocs doit êtreexécutée ou non. Cela peut engendrer une modification soudaine de la vitesse entre les blocs avecun angle proche de l'angle de la décélération d'arête entraînant des éraflures ou stries. Avec lacommande SSS (Super Smooth Surface : surface très lisse), l'utilisateur peut prédire la vitessed'usinage optimale utilisant la grande étendue de l'information de la trajectoire. En comparant lafonction de commande à précision élevée conventionnelle, la commande SSS dispose departicularités avancées permettant de réaliser une surface de coupe de la pièce plus lisse.Ci-après sont mentionnées quelques-unes des particularités de la commande SSS.

(1) La fluctuation de vitesse causée par l'effet des blocs perturbant l'usinage (progressionminime ou ondulation) est supprimée. Ainsi, les éraflures causées par ces blocs sontréduites.

(2) Si les trajectoires contiguës sont similaires dans la précision de la forme, la forme

d'accélération/décélération est donc similaire et la fluctuation de la précision causée par une différence de la vitesse est supprimée.

(3) Même si la décélération d'arête est requise, la vitesse est verrouillée si l'accélérationprédite est élevée.

De plus, le temps d'usinage peut être réduit pour les applications d'usinage possédant plusieursarêtes.

Décélération d'arêteconventionnelle optimale

Avance

Temps

Ne pasdécélérer

Avance

Temps

Commande SSS

Décélérer selon l'angleLorsque l'angle de

décélération d'arête est θ ou inférieur

Avance

Temps

Lorsque l'angle dedécélération d'arête est θ ou supérieur

Avance

Temps

=

θ

La longueur de la direction de la trajectoire reconnue par la commande SSS peut être adaptéeavec le paramètre d'usinage "longueur de référence". La plage est augmentée lorsque la valeur deréglage augmente et l'effet de l'erreur est réduit.

(Note) Cette fonction est une option. L'option de commande à vitesse élevée précision élevée IIest requise pour utiliser cette fonction.




385


(1) Les procédures suivantes sont suivies pour utiliser la commande SSS.(a) Activer auparavant les paramètres suivants.

Paramètre de base "#1267 ext03/bit0"Paramètre d'usinage "#8090 SSS ON"

(b) Instruction "G05 P10000 ;" (commande à vitesse élevée précision élevée II ON).→ commande SSS est valable tant que "G05 P0 ;" (commande à vitesse élevée

précision élevée II OFF) est spécifiée.(2) La commande SSS peut être utilisée pendant les opérations de liaison d'ordinateur, bande

perforée, IMD, carte IC ou mémoire.(3) La vitesse d'usinage peut être diminuée en fonction du nombre de caractères dans un bloc.(4) Pour programmer des données autres que les données d'instruction valables, désactiver

d'abord le mode de commande SSS.


(1) Les modales doivent être spécifiées comme indiqué ci-après lors du lancement de lacommande SSS.Une erreur de programme (P34) apparaît si ces conditions ne sont pas satisfaites.

État modalFonction Mode

Mode de correction du diamètre de l'outil G40Image symétrique programmable G50.1Mode de coupe G64Mode d'appel modal de macro G67

Mode de rotation de coordonnéesprogrammable

G69

Mode de cycle fixe G80 Avance par rotation G94Mode de commande de la vitessecirconférentielle constante

G97

Interruption de type macro M97

État autre que modaleFonction État

Image symétrique par paramètre OFFImage symétrique externe OFF




386

(2) Les fonctions suivantes peuvent être spécifiées pendant le mode de commande SSS. Une erreur de programme apparaît si une autre fonction est spécifiée.• Pendant une instruction de code G : erreur de programme (P34)• Autre cas : erreur de programme (P33)

Fonction Instruction

Positionnement G00 Avance de coupe G01 G02 G03Interpolation hélicoïdale G02 G03Interpolation spirale G02.1 G03.1Sélection de plan G17 G18 G19Correction du diamètre de l'outil G40 G41 G42Image symétrique programmable G50.1 G51.1Instruction absolue G90mode de valeur incrémentielle G91 Appel de sous-programme M98

Appel de sous-programme externe M198 Annulation de la commande à vitesseélevée, précision élevée II

G05 P0

Commande Spline G05.1 Q2 G05.1 Q0Instruction de code F FxxxInstruction de n° de séquence NxxxInstruction de commentaires ( )Saut de bloc optionnel /Fonction auxiliaire (Note 1) Mxxx Sxxx Txxx BxxxInstruction I, J, K, R pour interpolationcirculaire

I J K R

Données de déplacement d'axe X Y Z etc.

(3) La fonction d'instruction F à 1 chiffre ne peut pas être utilisée.(4) M96 et M97 ne peuvent pas être utilisées.(5) La correction d'avance, le verrouillage de vitesse de coupe maximale, le mode de bloc de

signal et la tracé graphique sont valables pendant le mode de commande SSS.(6) L'instruction de correction du rayon d'outil ne doit pas être utilisée pendant le mode de

commande SSS.(7) Activer et désactiver l'instruction de correction du rayon d'outil pendant le mode de commande

SSS. Si le mode de commande SSS est désactivé avant que la correction du rayon d'outil soitdésactivée, une erreur de programme (P34) apparaît.

(8) L'instruction géométrique IB n'est pas valable pendant la commande SSS et sera traitéecomme une instruction d'arc normale.




387

Valeurs standard des paramètres

Les valeurs standard des paramètres relatifs à la commande SSS sont indiquées ci-après.

(1) Paramètres d'usinage

# Fonction Valeur standard8019 R COMP 0

8020 DCC ANGLE 108021 COMP CHANGE 18022 CORNER COMP 08023 CURVE COMP -208029 Lissage des points L 08033 Lissage des points ON 08034 AccClamp ON 08036 CordecJudge 08037 CorJudgeL 0

(Note) Données de référence pour l'ajustage des paramètres La relation de chaque paramètre, la précision et la vitesse sont indiquées ci-après. La précision et la vitesse requises pour l'usinage peuvent être ajustées avec cesréglages. Lors de l'ajustage des paramètres, ajuster les valeurs dans la plage dans laquelle lamachine ne vibre pas.

Paramètre But de l'ajustage Effet

#8022 CORNER COMP Précision à lasection de l'arête

Réglage grand = Amélioration de laprécision, diminution de la vitesse

#8023 CURVE COMP Précision à lasection de lacourbe

Réglage grand = Amélioration de laprécision, diminution de la vitesse

#8092 ClampCoeff Précision à lasection de lacourbe

Réglage grand = Diminution de la précision,augmentation de la vitesse(Note) Utiliser de manière générale les

valeurs standard et ajuster avec"#8023".

(2) Paramètres de base

# Fonction Valeur standard1148 I_G611 Précision initiale élevée 0

1205 G0bdcc G0 avant interpolation 01206 G1bf Accélération/décélération avant interpolation

Vitesse maximale-

1207 G1btL Accélération/décélération avant interpolationConstante de temps

-

1209 Cirdcc Vitesse de décélération angulaire -1267 ext03/bit0 Type de code G 1

1572 Cirorp Chevauchement de l'instruction d'arc 0

1568 SfiltG1 Filtre d'accélération/décélération douce G1 01569 SfiltG0 Filtre d'accélération/décélération douce G0 01570 Sfilt2 Filtre 2 d'accélération/décélération douce 0




388

(3) Paramètres spécifiques aux axes# Fonction Valeur standard

2010 fwd_g Gain de l'avance 70

2068 G0fwdg Gain de l'avance G00 70

2096 crncsp Vitesse de décélération d'arêteminimale 0

Restrictions

(1) La lecture anticipée est exécutée pendant la commande SSS, une erreur de programme peutdonc apparaître avant que le bloc contenant l'erreur ne soit exécuté.

(2) Ne pas corriger le tampon pendant la commande SSS. L'opération ne sera pas garantie si letampon est corrigé.

(3) Si une interruption simultanée automatique/manuelle ou une interruption de manipulationautomatique sont utilisées pendant la commande SSS, la précision de l'usinage ne sera pas

garantie.(4) Pendant la commande SSS, si la correction d'avance est mise à "0" dans l'état d'arrêt de blocsimple, l'erreur d'opération "M01 0102 correction d'avance zéro" apparaît.

(5) Si une instruction d'arc individuel est programmée pendant la commande SSS, le tempsd'usinage peut être plus grand.

(6) Une erreur de programme (P33) apparaît si l'image symétrique d'entrée externe est appliquéependant la commande SSS.

(7) La même trajectoire que l'opération de bloc simple est utilisée pendant le contrôle graphique.(8) Les lignes sous le bloc de la vitesse d'avance de coupe et l'instruction d'arc sont soumises à la

commande de vitesse dans la commande SSS. Toutefois, le bloc d'instruction d'axe derotation n'est pas soumis à la commande SSS. Dans les blocs d'instruction qui ne sont passoumis à la commande de vitesse, décélérer en premier et commuter automatiquement lacommande SSS ON et OFF.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.17 Spline

389

13.17 Spline

Fonction et but

Cette fonction génère automatiquement une courbe Spline qui passe par une série de pointsprogrammés par le programme d'usinage de segment individuel et interpole cette trajectoired'outil le long de cette courbe. Ceci permet un usinage très précis avec une vitesse élevée.La fonction Spline peut être programmée si le paramètre d'usinage "#8025 SPLINE ON" est mis à1 dans le mode de commande à vitesse élevée, précision élevée II (entre G05P10000 et G05P0).La description suivante se limite à la fonction Spline de la fonction de commande II pour le mode àvitesse élevée/précision élevée.


G05.1Q2X0Y0Z0 ; Mode Spline ON

G05.1Q0 ; Mode Spline OFF


:G91 ;G05 P10000 ; .......................... Mode commande à vitesse élevée, précision élevée II ON:G05.1 Q2 X0 Y0 Z0 ; ............... Mode Spline ONG01 X1000 Z-300 F1000 ;X1000 Z-200 ;

Y1000 ;X-1000 Z-50 ;X-1000 Z-300 ;G05.1 Q0 ; ............................... Mode Spline OFF:G05 P0 ;................................... Mode commande à vitesse élevée, précision élevée II OFF:

(1) La fonction Spline réalise une interpolation Spline si toutes les conditions suivantes sontsatisfaites. Si toutes les conditions suivantes ne sont pas satisfaites, la fonction Spline serainterrompue et une vérification si le prochain bloc peut réaliser une fonction Spline esteffectuée.• Si la longueur de bloc est plus petite que le paramètre d'usinage "#8030 MINUTE LENGTH".

• Si la grandeur de déplacement est différente de 0.• Si l'un des modes suivants est appelé :

G01 : interpolation linéaire, G40 : annulation correction d'outil, G64 : mode de coupe,G80 : annulation cycle fixe, G94 : avance par minute

• Si seulement un axe programmé avec G05.1Q2 est appelé.• Aucun contrôle graphique n'est réalisé.• Aucune opération de bloc simple n'est réalisée.

(2) Programmez les axes pour la fonction Spline selon G05.1Q2. Prendre en considération quel'instruction d'axe et G05.1Q2. doivent être dans un bloc. Si par exemple les axes X et Ydoivent être commandés dans le mode Spline, l'instruction est alors "G05.1Q2X0Y0;". Si unbloc d'instruction en mode Spline comporte un axe qui n'a pas été appelé par cette instruction(G05.1Q2X0Y0) seule l'interpolation linéaire sera réalisée pour de ce bloc d'instructionet pas l'interpolation Spline.




390

(3) Si G05.1Q2 n'est pas implantée sous le mode de commande à vitesse élevée, précisionélevée II (entre G05P10000 et G05P0), l'erreur de programme (P34) apparaîtra.

(4) Si sous le mode de commande à vitesse élevée, précision élevée II (entre G05P10000 etG05P0) le paramètre d'usinage "#8025 SPLINE ON" est mis à 0, et G05.1Q2 est implanté,l'erreur de programme (P34) apparaîtra.

(5)

Jusqu'à trois axes peuvent être programmés comme axes de base I, J et K dans la fonctionSpline.


(1) Interruption temporaire de l'interpolation Spline

Normalement, si la fonction Spline a été activée, une courbe sera générée en reliant tous lespoints jusqu'à ce que la fonction soit interrompue. Si toutefois une arête doit être usinée ou sila longueur de segment est trop longue et que la fonction Spline ne peut pas être exécutée, lafonction peut être temporairement interrompue à l'aide du réglage de paramètre.(a) Angle d'interruption

Si l'angle θ entre deux blocs consécutifs dépasse la valeur spécifiée dans le paramètre

"#8026 CANCEL ANG.", la fonction Spline sera interrompue temporairement et unedécélération d'arête optimisée est effectuée. Si ce paramètre n'a pas été spécifié (=0), lafonction Spline sera exécutée constamment. Le paramètre de la fonction de commande àhaute précision "#8020 DCC ANGLE" reste valable pendant l'interruption temporaire et ladécélération d'arête optimisée sera réalisée.

(Exemple 1) #8026 CANCEL ANG. = 60°

Instruction de programme Trajectoire de l'interpolation Spline

θ θ

Angle

(Exemple 2) #8026 CANCEL ANG. = 0°

Instruction de programme Trajectoire de l'interpolation Spline

θ θ

Courbe




391

(Note 1) Si lors de l'usinage actuel, l'arête est trop arrondie, vous devez réduire la valeur del'angle d'interruption. Si un domaine arrondi est trop équarri, vous devez augmenter l'angle d'interruption.

(Note 2) Si CANCEL ANG. est ≥ DCC. ANGLE, l'axe sera décéléré à toutes les arêtes auxquellesl'angle est plus grand que l'angle d'interruption.

(Note 3) Si CANCEL ANG. est < DCC. ANGLE l'axe ne sera pas décéléré aux arêtes auxquellesl'angle est plus petit que l'angle d'interruption même si l'interpolation Spline estinterrompue.

(b) Longueur de segmentSi la valeur de déplacement dans un bloc est plus longue que celle spécifiée dans leparamètre "#8030 MINUTE LENGTH", la fonction Spline sera interrompuetemporairement et l'interpolation linéaire sera effectuée. Si ce paramètre n'est passpécifié (= 0), la longueur de segment sera fixée à 1mm.Si les blocs qui satisfont les conditions suivantes sont poursuivis, l'interpolation linéairesera réalisée.Valeur de déplacement dans un bloc > Longueur de segment (#8030 MINUTE LENGTH)

Interpolation linéaire

Si le paramètre "#8030 MINUTE LENGTH" est mis à "–1", l'interpolation Spline ne serapas interrompue d'après la longueur de segment.

(c) Si un bloc existe sans valeur de déplacementSi dans la fonction Spline, un bloc existe sans valeur de déplacement, l'interpolationSpline sera interrompue temporairement. Prière de prendre en considération que lesblocs qui ne contiennent que ";" ne seront pas traités comme bloc sans valeur dedéplacement.





392

(d) Si un bloc est beaucoup plus grand que d'autres blocsSi dans l'interpolation Spline, la longueur de l'ième bloc est Li, et que : "Li > Li - 1 × 8" ou"Li > Li + 1 × 8", le bloc sera interprété comme partie linéaire et le mode Spline seratemporairement interrompu. Si le paramètre "#8030 MINUTE LENGTH" est mis à "–1",l'interpolation Spline ne sera pas interrompue.

"Li > Li - 1 × 8" or "Li > Li + 1 × 8"

Li+1Li-1

(2) Révision de la forme de courbe dans l'interpolation Spline

Normalement, si l'interpolation Spline a été activée, une courbe sera générée en reliant tous

les points jusqu'à ce que la fonction soit interrompue. Si la forme de la courbe doit être révisée,cela peut être réalisé à l'aide des paramètres.

(a) Erreur de la corde de l'arc d'un bloc avec point d'inflexionSi les données de courbe CAD sont décomposées par le système CAM en segmentsséparés, la tolérance (erreur de la corde de l'arc) de la courbe est décomposée ensegments d'environ 10μm. Si un point d'inflexion est compris dans la courbe, la longueur du bloc avec le point d'inflexion peut être plus longue. (La tolérance sera établie des deuxcôtés à proximité du point d'inflexion.) Si la longueur de bloc est agrandie et le blocprécédent et le bloc suivant n'équilibrent pas, la courbe Spline présente dans ce bloc unedéviation importante par rapport à la courbe de base.Dans les parties dans lesquelles la tolérance (erreur de la corde de l'arc) du bloc desegment séparé et la courbe de Spline dans un bloc contenant un tel point d'inflexion, laforme de la courbe Spline sera automatiquement révisée si l'erreur de la corde de l'arc dela partie correspondante est plus grande que la valeur spécifiée dans le paramètre(#8027 Toler-1) de telle sorte que l'erreur soit au-dessous de la valeur du paramètre.Si l'erreur de la corde de l'arc maximum de la partie correspondante est cinq fois plusgrande que la valeur spécifiée dans le paramètre "Toler-1", la fonction Spline seratemporairement interrompue.La courbe ne sera révisée que dans le bloc correspondant.La révision de la forme de la courbe sera effectuée pour chaque bloc de l'interpolationSpline sous les conditions suivantes.

Dans la courbe Spline est présent un point d'inflexion et l'erreur maximum de lacourbe Spline et du bloc linéaire est plus grande que la valeur spécifiée dans leparamètre "Toler-1". (distance entre P3-P4 sur la Fig. 1)




393

Si les conditions ci-dessus sont satisfaites, la courbe Spline sera révisée de telle sorteque l'erreur entre P3-P4 sur la fig. 2 corresponde à la valeur admissible.

P0

p1

P2P3

P4

P5P6

P7

Courbe SplineTolérance (erreur

de corde)

Point d'inflexion

Segment séparé

Fig. 1 Courbe Spline avant la révision d'erreur

P4

P3

Courbe Spline après la révision d'erreur

Courbe Spline avant la révision d'erreur

Erreur de corde spécifiée dans leparamètre "Toler-1"

Fig. 2 Courbe Spline après la révision d'erreur

Indiquez dans le paramètre "Toler-1" la tolérance pour la division en segments séparésdans le système FAO. Indiquez une valeur de paramètre plus petit si l'expansion(approfondissement) diffère trop par rapport à la trajectoire d'outil planifiée.

(b) Erreur de corde d'arc d'un bloc sans point d'inflexionDans les blocs qui ne contiennent aucun point d'inflexion et dont la longueur de blocest trop longue, la tolérance de la courbe Spline peut augmenter. La courbe peutégalement être prolongée par des blocs relativement courts.Dans les parties dans lesquelles la tolérance (erreur de corde d'arc) du bloc de segmentséparé et la courbe de Spline dans un bloc ne contenant aucun point d'inflexion,la forme de la courbe Spline sera automatiquement révisée si l'erreur de la corde del'arc de la partie correspondante est plus grande que la valeur spécifiée dans leparamètre(#8027 Toler-2) de telle sorte que l'erreur soit au-dessous de la valeur du paramètre. Sil'erreur de la corde de l'arc maximum de la partie correspondante est cinq fois plusgrande que la valeur spécifiée dans le paramètre "Toler-2", la fonction Spline seratemporairement interrompue.La courbe ne sera révisée que dans le bloc correspondant.La révision de la forme de la courbe sera effectuée pour chaque bloc de l'interpolationSpline sous les conditions suivantes.

Dans la courbe Spline aucun point d'inflexion n'est présent et l'erreur maximum dela courbe Spline et du bloc linéaire est plus grande que la valeur spécifiée dans le

paramètre "Toler-2". (distance entre P2-P3 sur la figure 3).




394

Si les conditions ci-dessus sont satisfaites, la courbe Spline sera révisée de telle sorteque l'erreur entre P2-P3 sur la fig. 4 corresponde à la valeur admissible.

p1

P2 P3

P4

P5

Courbe Spline

Tolérance (erreur de corde) Segment séparé

Fig. 3 Courbe Spline avant la révision d'erreur

p1

P2 P3

P4

P5

Courbe Spline après la révision d'erreur

Courbe Spline avant larévision d'erreur

Paramère de spécification del'erreur de corde "Toler-2"

Fig. 4 Courbe Spline après la révision d'erreur

Indiquez dans le paramètre "Toler-2" la tolérance pour la division en segments séparésdans le système FAO.

(3)

Verrouillage de la vitesse de courbeLa vitesse F de la fonction Spline pendant un segment de courbure constante correspond à lavitesse programmée préalablement dans le bloc modal. Si l'avance de l'axe est réalisée avec unevitesse constante, apparaît une accélération excessive dans la direction du point du centre de lacourbe (accélération centripète) comme représenté ci-dessous sur la courbe avec une fortecourbure (plus petit rayon de courbe). Dans ce cas, le verrouillage de vitesse sera activé.

F

F

Courbure faible

Faible accélération

Accélération impor tante

Courbure importante

F : V itesse spécifiée (mm/min)

Accélération et courbure de la courbe




395

Avec la fonction Spline est valide la fonction de commande à précision élevée. Cependant,même si la courbure change comme indiquée sur cette courbe, la vitesse sera verrouillée detelle sorte que la valeur admissible de l'accélération/décélération avant l'interpolation calculéeà l'aide des paramètres ne soit pas dépassée.La vitesse verrouillée sera spécifiée pour chaque bloc et le rayon le plus petit des rayons de

courbure Rs au point de départ du bloc de courbe et Re au point de fin du bloc de courbe seraspécifié comme rayon principal de courbure R. Avec le rayon principal de courbure R, lavitesse verrouillée F' sera calculée à l'aide de la formule (1).La plus petite valeur de cette vitesse verrouillée F' et la vitesse programmée F seront utiliséespour la grandeur d'avance actuelle.Ceci permet un usinage avec une grandeur d'avance adéquate par rapport au rayon decourbure le long de la courbe complète.

Re Rs

F'

F' = R × ΔV × 60 × 1000 × 100 - Ks100

....................... (1)

V = G1bF (mm/min)G1btL (ms)

G1bF : Accélération/décélération cible avant

interpolationG1btL : Durée de l'accélération/

décélération pour atteindre la vitesse cible

Ks : #8019 R COMP (coefficient de précision)

Précautions

(1) La fonction Spline sera désactivée pendant le contrôle graphique.(2) Cette fonction est valide lorsque le paramètre de base "#1267 ext03/bit0" mis à "1". Si

G05.1 Q2 est programmé lorsque le paramètre est mis à "0", l'erreur de programme (P34)apparaît.

(3) Si les conditions pour cette fonction ne sont pas satisfaites et que G05.1Q2 est programmé,l'erreur de programme (P39) apparaît.

(4) Même si le paramètre "#8030 MINUTE LENGTH" est mis à "–1", la fonction Spline serainterrompue temporairement par d'autres conditions d'interruption (angle d'annulation, blocsans instruction de déplacement, erreur de corde d'arc excessive, etc.) que la longueur debloc.

(5) Programmer les instructions G05.1 Q2 et G05.1 Q0 dans des blocs indépendants. Une erreur de programme (P33) apparaît si ces instructions ne sont pas programmées dans des blocsindépendants.

(6) Une erreur de programme (P33) apparaît si le bloc d'instruction G05.1 ne contient pas uneinstruction Q.

Rs : Rayon de courbure au point de départ (mm)Re : Rayon de courbure au point de fin de bloc (mm)R : Rayon principal de courbure dans le bloc (mm)

(plus petite valeurs des rayons Rs et Re)ΔV : Valeur admissible pour l'accélération/

décélération avant l'interpolationF' : Vitesse verrouillée (mm/min)



13. Fonctions d'aide à la programmation13.18 Changement d'échelle

396

13.18 Changement d'échelle ; G50/G51

Fonction et but

En multipliant les valeurs d'instruction pour l'axe de déplacement avec le facteur d'échelle, lecontour spécifié par le programme peut être agrandit ou réduit dans le cadre de la plageadmissible.


(1) Changement d'échelle ON

G51 Xx Yy Zz Pp ; Réglage ONXx, Yy, Zz : Coordonnées du centre du changement d'échellePp : Facteur d'échelle

(2) Annulation du changement d'échelle

G50 ; Annulation du réglage

x1

y1Y

sc s1 p1

S s3

P

P X

sc : Centre du changement d'échellep1, p2, p3 : Forme programmées1, s2, s3 : Forme après le changement d'échelle




397


(1) Spécification de l'axe et du centre du changement d'échelle et du facteur d'échelle

La sélection du mode de changement d'échelle est réalisée avec l'instruction G51. L'instructionG51 définit l'axe de changement d'échelle, le centre du changement d'échelle et le facteur d'échelle sans déplacer l'axe.Bien que le mode de changement d'échelle soit activé par l'instruction G51, le mode dechangement d'échelle de l'axe sur lequel le centre du changement d'échelle a été spécifiée, estvalable.

(a) Centre du changement d'échelle• Spécifiez le centre du changement d'échelle en considérant le mode de valeur absolue/

incrémentale (G90/G91).• Le centre du changement d'échelle doit également être défini si la position courante est un

centre.• L'axe valable pour le mode de changement d'échelle est l'axe sur lequel le centre du

changement d'échelle a été spécifiée.

(b) Facteur d'échelle• Utilisez pour la spécification du facteur d'échelle l'adresse P.• Plus petite unité d'instruction : 0.000001• Plage programmable : Soit 1 à 99999999 (0.0000001 à 99.999999 fois) ou 0.0000001

à 99.999999 est valable mais l'instruction à virgule décimale estvalable seulement après l'instruction G51.

• Si le facteur d'échelle et l'instruction G51 ne sont pas spécifiés dans le même bloc, lefacteur d'échelle spécifié par le paramètre (#8072 SCALING P) est utilisé.

• Une modification du paramètre en mode de changement d'échelle est inopérante. Lechangement d'échelle est réalisé avec le facteur d'échelle qui était valable lors del'exécution de l'instruction G51.

• Si le facteur n'a pas été défini dans le programme ni dans le paramètre, il sera fixé à "1".

(c) Une erreur de programme apparaît dans les cas suivants.• L'instruction de changement d'échelle a été exécutée sans désignation des spécifications

de changement d'échelle. (erreur de programme (P350))• Le facteur d'échelle indiqué dans la même séquence que l'instruction G51 dépasse la

plage de valeur admissible. (erreur de programme (P 35))(Si le facteur d'échelle du paramètre d'usinage est utilisé, un facteur inférieur à 0.0000001ou supérieur à 99.999999 est fixé à 1.)

(2) Annulation du changement d'échelle

La désactivation du mode de changement d'échelle est réalisée par l'instruction G50.

Précautions

(1) Le mode de changement d'échelle n'a aucune influence sur les grandeurs de correction de lacorrection du rayon d'outil, de la correction de la position d'outil et sur la correction de longueur d'outil etc. (La correction est calculée pour la forme après le changement d'échelle.)

(2) Le changement d'échelle est actif seulement pour une instruction de déplacement dans le modede fonctionnement automatique. Il n'est pas valide lors de déplacements réalisés manuellement.

(3) Le changement d'échelle est réalisé seulement pour les axes spécifiés X, Y et Z et n'est pas validepour les axes non spécifiés.

(4) Si le changement d'échelle se réfère lors d'instruction circulaire à seulement l'un des deux axesqui spécifient la surface circulaire, une erreur de programme (P70) apparaît.

(5) En mode de changement d'échelle, les instructions M02, M30 ou un reset CN provoquent lasuppression du mode de changement d'échelle.

(6) Lors d'un déplacement du système de coordonnées (instructions G92, G52) pendant lechangement d'échelle, le centre du changement d'échelle est également déplacé de la même

grandeur.(7) Si une interruption manuelle est réalisée pendant le changement d'échelle, la sélection ABSmanuelle n'est pas valide et l'exécution du process est réalisée comme lorsque lecommutateur est déconnecté pour la valeur absolue manuelle.




398


(Exemple 1)

-50. –100. –150.-200.

-50.

–100.

–150.

N06

N07

N08

N09N03

N11

Centre du

D01=25.000

Trajectoire de l'outil après changement d'échelle 1/2

Trajectoire programmée après changement d'échelle 1/2

Trajectoire de l'outil lorsque le changement d'échelle n'est pas appliqué

Trajectoire programmée lorsque le changement d'échelle n'est pas appliqué

Y

X

<Programme>

N01 G92 X0 Y0 Z0;N02 G90 G51 X-100. Y-100. P0.5;N03 G00 G43 Z-200. H02;N04 G41 X-50. Y-50. D01;N05 G01 Z-250. F1000 ;N06 Y-150. F200 ;N07 X-150.;N08 G02 Y-50. J50.;N09 G01 X-50.;

N10 G00 G49 Z0;N11 G40 G50 X0 Y0;N12 M02;




399


(1) Instruction de contrôle du point de référence G27

Si pendant le changement d'échelle, l'instruction G27 est exécutée, la suppression de la

fonction de changement d'échelle est réalisée après l'exécution de l'instruction.(2) Instruction de retour au point de référence (G28, G29, G30)

Si pendant le changement d'échelle, l'instruction G28 ou G30 pour le retour au point deréférence est exécutée, une suppression de la fonction de changement d'échelle est réaliséeau centre et l'axe retourne au point de référence. Si le centre doit être ignoré, le retour estréalisé directement au point de référence. Si l'instruction G29 est exécutée pendant lechangement d'échelle, un changement d'échelle du déplacement est réalisé après le centre.

(3) Instruction de positionnement unidirectionnel G60

Si pendant le changement d'échelle, l'instruction G60 pour le positionnement unidirectionnelest exécutée, le changement d'échelle agit depuis le point de fin du positionnent et non sur ladistance de glissement. La distance de glissement reste constante indépendamment duchangement d'échelle.

(4) Changement du système de coordonnées de la pièce

Si pendant le changement d'échelle, le système de coordonnées de la pièce à usiner estmodifié, un déplacement de l'origine de changement d'échelle est réalisé avec la grandeur dedifférence de l'offset du nouveau et de l'ancien système de coordonnées de la pièce à usiner.

(5) Pendant la rotation de figure

Si pendant le changement d'échelle, une instruction de rotation de figures est exécutée, lechangement d'échelle agit sur le centre et le rayon de la rotation.

(6) Instruction de changement d'échelle dans un sous-programme pour la rotation de figure

Lors de l'exécution de l'instruction de changement d'échelle dans un sous-programme pour larotation de figure, le changement d'échelle n'agit pas sur le rayon de la rotation de figure et

peut être réalisé seulement pour le contour.(7) Pendant la rotation de coordonnées

Si l'instruction de changement d'échelle est exécutée pendant la rotation de coordonnées,l'origine de changement d'échelle tourne également. Le changement d'échelle est exécuté sur ce centre du changement d'échelle tourné.

(8) Instruction G51

Lors de l'exécution de l'instruction G51 dans le mode de changement d'échelle, lechangement d'échelle agit sur l'axe dont le centre du changement d'échelle a été spécifié endernier. De même, agit le facteur d'échelle spécifié en dernier dans l'instruction G51.



13. Fonctions d'aide à la programmation13.19 Rotation de coordonnées par programme

400

13.19 Rotation de coordonnées par programme; G68/G69

Fonction et but

Lors de l'usinage d'une forme compliquée à une position tournée en considérant le système decoordonnées, la forme avant la rotation peut être programmée dans le système de coordonnéeslocal, l'angle de rotation spécifié avec l'instruction de rotation de coordonnées par programme et laforme tournée être usinée.


(1) Rotation de coordonnées ON

G68 Xx Yy Rr; Rotation de coordonnées ONG68 : Instruction de rotation de coordonnéesXx, Yy : Coordonnées du centre de rotation

Deux axes (X,Y ou Z) correspondant au plan sélectionné sont spécifiés

avec des positions absolues.Rr : Angle de rotationLe sens horaire inverse est +.

Sélection du plan d'instruction avec G17 à G19.

(2) Annulation de la rotation de coordonnées

G69 ; Annulation de la rotation de coordonnées

r1 (angle de rotation) (x1,y1) (centre de rotation)

W

(système de coordonnéeslocal original)

W' (système de coordonnées local tourné)

x1

X'

X

Y'

Y

y1




401


(1) Toujours spécifier les coordonnées du centre de rotation (x1, y1) avec des valeurs absolues.Même lors de spécification avec une adresse incrémentielle, les coordonnées ne sont pastraitées comme des valeurs incrémentielles.

(2) Si les coordonnées du centre de rotation (x1, y1) ne sont pas indiquées, la position oùl'instruction G68 a été exécutée sera le centre de rotation.

(3) La rotation a lieu dans le sens horaire inverse pour l'angle spécifié de l'angle de rotation r1.(4) La plage de réglage de l'angle de rotation r1 est -360.000 à 360.000. Si une instruction

dépassant 360 degrés est programmée, le reste divisé par 360 degrés sera l'instruction.(5) La rotation de coordonnées par programme est une fonction utilisée sur le système de

coordonnées local. La relation du système de coordonnées tourné, système de coordonnéesde pièce et système de coordonnées machine de base est indiquée ci-après.

(6) L'instruction de rotation de coordonnées pendant la rotation de coordonnées est exécutéecomme coordonnées du centre et l'angle de rotation est modifié.

(7) Si M02 ou M30 est spécifié ou si le signal de reset est entré pendant le mode de rotation decoordonnées, le mode de rotation de coordonnées est annulé.

(8) G68 est affiché sur l'écran des informations modales pendant le mode de rotation decoordonnées. Si le mode est annulé, l'affichage commute sur G69. (La valeur modale n'estpas affichée pour l'instruction R d'angle de rotation.)

(9) La fonction de rotation de coordonnées par programme est opérante seulement en moded'exécution automatique.

Système de coordonnées de base de la machine

Système de coordonnées de pièce

Système decoordonnées local(x1,y1)=(0,0)

Angle de rotation (R)




402


N01 G28 X0. Y0.;N02 G54 G52 X200. Y100. ; Spécification des coordonnées

locales

N03 T10 ;N04 G68 X-100. Y0. R60. ; Rotation de coordonnées ON N05 M98 H101 ; exécution du sous-programme N06 G69 ; Annulation de la rotation de

coordonnées N07 G54 G52 X0 Y0 ; Annulation du système de

coordonnées local. N08 M02 ; Fin

Sous-programme(forme programmée avec le système decoordonnées original) N101 G00 X-100. Y-40.;N102 G83 X-150. R-20. F100 ;N103 G00 Y40. ;N104 G83 X-150. R-20. F100 ;

–100.

Formed'usinageactuelle

(coordonnées programmées) –100.

100.

Y

X

100. 200. –100.N101

N102

N103

N104

Y' X'

60°

Coordonnée locale

(avant rotation)

Précautions

(1) Toujours indiquer une valeur absolue pour l'instruction de déplacement immédiatement aprèsG68 et G69.

(2) Si la valeur absolue manuelle est ON et l'interruption manuelle est émise pour l'axe de rotationde coordonnées, ne pas utiliser l'exécution automatique pour l'instruction suivante en valeur

absolue.(3) Le point intermédiaire pendant le retour au point de référence est la position après la rotation

des coordonnées.(4) Si la grandeur de décalage du système de coordonnées de pièce est modifiée pendant le

mode de rotation de coordonnées, le centre de rotation pour la rotation de coordonnées par programme sera décalé. (Le centre suivra le système de coordonnées.)

(5) Si le réglage du système de coordonnées de pièce (G92) est exécuté pendant le mode derotation de coordonnées, le centre de rotation pour la rotation de coordonnées par programmene sera pas décalé. (La position du centre sera la même vu du système de coordonnéesmachine de base.)

(6) Si les coordonnées de la pièce sont modifiées pendant le mode de rotation de coordonnées(ex., de G54 à G55), le centre de rotation de la rotation de coordonnées par programme serala position dans le système de coordonnées spécifié. (La position du centre sera la même vu

du système de coordonnées machine de base.)(7) Si la rotation de coordonnées est exécuté à l'instruction G00 pour seulement un axe, deux

axes se déplaceront. Si la non-interpolation G00 (paramètre "#1086 G0Intp" = 1) est spécifiée,chaque axe se déplacera de manière indépendante avec les vitesses de déplacement rapiderespectives. Si l'axe doit être déplacé linéairement (interpolé) du point de départ vers le pointd'arrivée (comme pendant le cycle d'usinage de trou), toujours mettre la non-inteprolation G00OFF (paramètre "#1086 GOIntp" = 0). La vitesse d'avance dans ce cas est la vitesseconjuguée de la vitesse de déplacement rapide de chaque axe et la vitesse de déplacementest donc plus rapide que lors du déplacement de seulement un axe (avant la rotation decoordonnées).

(8) Si les spécifications de rotation de coordonnées ne sont pas disponibles, une erreur deprogramme (P260) apparaît lorsque la rotation de coordonnées est spécifiée.




403

(9) L'erreur de programme (P111) apparaît si le code de sélection de plan est spécifié pendant lemode de rotation de coordonnées.

(10) L'erreur de programme (P485) apparaît si l'interpolation de coordonnées polaires est spécifiéependant le mode de rotation de coordonnées.

(11)

L'erreur de programme (P481) apparaît si la rotation de coordonnées est spécifiée pendantl'interpolation de coordonnées polaires.(12) L'erreur de programme (P485) apparaît si l'interpolation cylindrique est spécifiée pendant le

mode de rotation de coordonnées.(13) L'erreur de programme (P481) apparaît si la rotation de coordonnées est spécifiée pendant

l'interpolation cylindrique.(14) L'erreur de programme (P34) apparaît si la présélection du système de coordonnées de pièce

(G92.1) est spécifiée pendant le mode de rotation de coordonnées.(15) L'erreur de programme (P34) apparaît si le mode de commande à précision élevée, mode

d'usinage à vitesse élevée 3, vitesse élevée précision élevée I ou II est spécifié pendant lemode de rotation de coordonnées.


(1) L'exécution de décalage pendant le mode de rotation de coordonnées corrige le système de

coordonnées local après la rotation de coordonnées. La direction de la correction est lesystème de coordonnées avant la rotation.

(2) L'image symétrique pendant le mode de rotation de coordonnées est appliqué au système decoordonnées local après la rotation de coordonnées.

(3) Tous les affichages de position indiquent les positions après la rotation de coordonnées avecle système de coordonnées local avant la rotation.

(4) Lorsque les variables des valeurs des coordonnées sont lues, les positions sont toutes sur lesystème de coordonnées avant la rotation.

(5) Les coordonnées peuvent donc être tournées pour l'axe parallèle. Sélectionner le plan quirenferme l'axe parallèle avant de spécifier l'instruction G68. Le plan ne peut pas être

sélectionné dans le même bloc que l'instruction G68.(6) Les coordonnées peuvent être tournées pour l'axe de rotation. L'angle sera interprété commeune longueur lors de la rotation.



13. Fonctions d'aide à la programmation 13.20 Rotation des coordonnées par paramètre

404

13.20 Rotation des coordonnées par paramètre

Fonction et but

Si une déviation apparaît entre la ligne d'alignement de la pièce et l'axe des coordonnées dusystème de coordonnées de la machine lorsque la pièce est montée, la machine peut êtrecommandée pour tourner les coordonnées du programme d'usinage selon la divergence de laligne d'alignement de la pièce. La grandeur de rotation des coordonnées est spécifiée par lesparamètres. Les paramètres peuvent être spécifiés dans l'écran de réglage des paramètres ouavec l'instruction G10.Prendre en considération que si l'instruction G10 est utilisée, la spécification complémentaireséparée "Entrée de paramètres par programme" est nécessaire.Il s'ensuit lorsque l'instruction G10 est programmée :

Ym

Xm

G56

G54

G55

G57

W1'

W2'

W3'

W4'

Centre derotation

Angle de rotationθ

M Coordonnée de la machine de base

W1

W2




405


G10 Ii Jj ;

G10 Kk;

Ii : Vvecteur horizontal. Spécifier une valeur correspondante à ″Plan rot coord (H)″ qui est spécifié sur l'écran d'entrée des paramètres. Plage programmable :-999999.999999 à 999999.999999L'angle de rotation des coordonnées est automatiquement calculé en spécifiantles composantes du vecteur.

Jj : Vecteur vertical. Spécifier une valeur correspondante à ″Plan rot coord (V)″ quiest spécifié sur l'écran d'entrée des paramètres. Plage programmable :-999999.999999 à 999999.999999L'angle de rotation des coordonnées est automatiquement calculé en spécifiantles composantes du vecteur.

Kk : Angle de rotation. Spécifier une valeur correspondante à ″ Angle rot coord" quiest spécifié sur l'écran d'entrée des paramètres. Plage programmable :

-360.000000 à 360.000000Définir les contenus de contenu sur ″0″ lors de la spécification de l'angle derotation des coordonnées.

Les paramètres spécifiés sur l'écran de réglage des paramètres peuvent être modifiés par leprogramme d'usinage.


(1) Comme pour la position des coordonnées du centre de rotation, spécifier la position sur lesystème de coordonnées de la machine.

(2) Tous les systèmes de coordonnées de pièce de G54 à G59 tournent avec l'instruction derotation.

Pendant que le système de coordonnées de la machine ne tourne pas, il peut être comprisqu'il y a un système hypothétique de coordonnées de la machine dans le système decoordonnées après la rotation.

(3) Le comptage des valeurs des coordonnées ne tourne pas. La position dans le systèmeoriginal de coordonnées de pièce (non-tourné) est affichée.

(4) Si le réglage est effectué sur l'écran de réglage des paramètres, le réglage est validé avec lelancement du cycle après la spécification des paramètres. Lors de spécification avecl'instruction G10, les réglages sont immédiatement actifs.




406


(1) À utiliser pour corriger la déviation de position de changeur de palettes

Y

XM

+

+

+

+G56

G57

G54

G55

Déplacementde rotation(15 degrés)

N01 G28 X0 Y0 Z0 ;N02 M98 P9000 ; Mesure de la déviation de la paletteN03 G90 G53 X0 Y0 ; Grandeur de décalage du déplacement parallèleN04 G92 X0 Y0 ; Définition de la grandeur de déplacement

parallèleN05 G10 K15. ; Définition de la grandeur de rotation N06 G90 G54 G00 X0 Y0 ; Usinage de la pièce G54N07 M98 H101 ;N08 G90 G55 G00 X0 Y0 ; Usinage de la pièce G55N09 M98 H101 ;N10 G90 G56 G00 X0 Y0 ; Usinage de la pièce G56

N11 M98 H101 ;

N12 G90 G57 G00 X0 Y0 ;Usinage de la

pièce G57

N13 M98 H101 ;N14 G27 X0 Y0 Z0 ;N15 M02 ;

Programme de la forme d'usinageN101 G91 G01 G42 D01 F300 ;N102 X100 ;N103 G03 Y50. R25. ;N104 G01 X-100. ;N105 G03 Y-50. R25. ;N106 G01 G40 ;N107 M99 ;

Précautions

(1) Si l'angle de rotation zéro est spécifié pendant l'exécution de la rotation des coordonnées, ilsera annulé à la prochaine instruction de déplacement sans se soucier du réglage de G90 ouG91.

(2) Spécifier le premier déplacement après cette instruction avec le mode G00 ou G01. Si uneinstruction d'arc est spécifiée, le point de départ de l'arc ne sera pas tourné. Et seul le pointd'arrivée de l'arc sera tourné. Cela entraînera une différence entre le rayon du point de départet le rayon du point d'arrivée et l'erreur de programme (P70) apparaîtra.

(3) Si des données sont entrées avec la fonction d'entrée/sortie des données, l'angle de rotation

des coordonnées est considéré comme existant et le calcul automatique des composantes duvecteur ne sera pas exécuté.



13. Fonctions d'aide à la programmation 13.21 Conversion des coordonnées à 3 dimensions

407

13.21 Conversion des coordonnées à 3 dimensions; G68/69

Fonction et but

La fonction de conversion des coordonnées à 3 dimensions permet de définir un nouveau systèmede coordonnées en tournant et déplaçant en parallèle avec l'origine, en fonction des axes X, Y et Zdu système de coordonnées de pièce actuellement spécifié. En utilisant cette fonction, un planarbitraire dans l'espace peut être défini et l'usinage sur ce plan est exécuté avec des instructionsnormales.Une option est requise pour valider cette fonction. Si la conversion des coordonnées à 3dimensions est spécifiée alors que l'option n'est pas présente, une erreur de programme apparaît.

Y'

X'Système decoordonnées de lamachine

X

Y

Système decoordonnées de pièce

Système de coordonnées

programmé G68 Z'

Z

Lorsque l'instruction G68 est programmée, l'origine est décalée de la valeur de l'instruction (x, y, z)par rapport au système de coordonnées local actuel. Un nouveau système de coordonnéesprogrammé G68 tourné de l'angle de rotation spécifié r par rapport à la direction spécifiée ducentre de la rotation (i, j, k) est créé.Le système de coordonnées local est identique au système de coordonnées de pièce lorsque ledécalage du système de coordonnées local n'est pas ON.




408


G68 Xx Yy Zz Ii Jj Kk Rr ;

G68 : Instruction du mode de conversion des coordonnées à 3 dimensions

Xx,Yy,Zz : Coordonnées du centre de rotationSpécifier avec la position absolue du système de coordonnées local.

Ii,Jj,Kk : Direction de l'axe du centre de rotation (1 : spécifié 0 : non spécifié)Noter que "1" est spécifié pour seulement l'un des trois axes. "0" est spécifiépour les deux autres axes.

Rr : Angle de rotationLa direction en sens horaire inverse vue de la direction de l'axe du centre derotation est positive (+).La plage de réglage est de -360 à 360° et l'incrément suit l'unité de réglage etd'affichage.

G69 ;

G69 : Instruction d'annulation du mode de conversion des coordonnées à 3dimensions


(1) Spécifier les coordonnées du centre de rotation en valeurs absolues.(2) Si les coordonnées du centre de rotation ne sont pas indiquées, l'origine du système de

coordonnées actuellement spécifié sera les coordonnées du centre de rotation.(3) Spécifier les valeurs pour I, J et K. Même si une valeur n'est pas spécifiée, l'instruction de

rotation des coordonnées du programme sera valable.(4) Spécifier 1 dans seulement l'une des valeurs de I, J et K et spécifier 0 pour les deux autres.

L'erreur de programme (P33) apparaît si "1" est spécifié pour deux valeurs ou plus.(5) L'erreur de programme (P33) apparaît également si "0" est spécifié pour toutes les valeurs I, J

et K.(6) Lorsque les adresses I, J et K ne sont pas spécifiées, cela sera considéré comme la rotation

des coordonnées programmée.(7) Si un nombre différent de "0" (y compris les nombres à deux chiffres) est spécifié pour les

adresses I, J et K, cela sera considéré comme étant "1". Si un vide est indiqué, cela seraconsidéré comme étant "0".

(8) Si un code G qui ne peut pas être spécifié dans la conversion modale des coordonnées à 3dimensions est spécifié, l'erreur de programme (P921) apparaît. Si la conversion descoordonnées à 3 dimensions est spécifiée pendant la modale où la conversion des coordonnées

à 3 dimensions ne peut pas être exécutée, l'erreur de programme (P922) apparaît également.De plus, si les codes G qui ne peuvent pas être spécifiés ensemble avec G68 sont spécifiésdans le même bloc que G68, l'erreur de programme (P923) apparaît.

(9) L'instruction de la conversion des coordonnées à 3 dimensions pour l'axe de rotation engendrel'erreur de programme (P32).

(10) Si une instruction de la conversion des coordonnées à 3 dimensions est programmée alors queles spécifications pour la conversion des coordonnées à 3 dimensions ne sont pas présentes,l'erreur de programme (P920) apparaît.




409


N1 G68 X10.Y0. Z0. I0 J1 K0 R-30.;

N2 G68 X0. Y10. Z0. I1 J0 K0 R45.;;

N3 G69;

+Z +Y

+X

+Z'

+X'

+Z"

+Y"

+Y'

+X"

45?

P(0,0,0)

Système de coordonnées local(système de coordonnées de pièce)

P'(10,0,0)


programmé G68 (A)

-30?

P"(0,10,0)

Système de coordonnéesprogrammé G68 (B)

(1) Avec N1, l'origine est décalée de [x, y, z] = (10., 0, 0) par rapport au système de coordonnéeslocal actuellement choisi. Le nouveau système de coordonnées programmé G68 (A dans lafigure ci-dessus) tourné de -30° dans le sens horaire inverse en utilisant l'axe Y comme centreest défini.

(2) Avec N2, l'origine est décalée de [x, y, z] = (0, 10., 0) par rapport au nouveau système decoordonnées programmé G68 (A dans la figure ci-dessus). Le nouveau système decoordonnées programmé G68 (B dans la figure ci-dessus) tourné de +45° dans le sens horaireinverse en utilisant l'axe X comme centre est défini.

(3) Avec N3, les systèmes de coordonnées programmés G68 qui ont été définis sont tous annuléset l'état avant là où le premier G68 a été programmé est remis.




410


(1) En spécifiant l'instruction de conversion des coordonnées à 3 dimensions, un nouveausystème de coordonnées (système de coordonnées programmé G68) est créé sur le systèmede coordonnées local.

(2) Le système de coordonnées pour les coordonnées du centre de rotation de la conversion descoordonnées à 3 dimensions est le système de coordonnées local. Ainsi, ces systèmes decoordonnées sont affectés par l'offset du système de coordonnées et la grandeur de décalagedu système de coordonnées suivants. • L'offset du système de coordonnées local émis avec l'instruction G52• La grandeur de décalage G92 issue avec l'instruction G92• L'offset du système de coordonnées correspondant au système de coordonnées de pièce

sélectionné avec l'instruction• L'offset des coordonnées de la pièce externe• La grandeur d'interruption manuelle ou la grandeur d'avance manuelle si ABS manuel

est OFF

(3) Si la conversion des coordonnées à 3 dimensions est de nouveau spécifiée pendant la modalede conversion des coordonnées à 3 dimensions, un système de coordonnées programméG68 est créé sur le système de coordonnées programmé G68 actuel et est utilisé commenouveau système de coordonnées programmé G68.

(4) Le système de coordonnées local ne peut pas être créé (G52) sur le système de coordonnéesprogrammé G68. (Si G52 est programmée, l'erreur de programme (P921) apparaît.)

(5) Le système de coordonnées programmé G68 peut être remis à zéro avec l'instruction G69 ouen entrant un reset. (Exclure le reset 1 si "0" est spécifié pour le paramètre "#1151 rsint".)

Angle de rotation

(1) Pour l'angle de rotation, le sens horaire inverse vu au centre de rotation de la direction plus del'axe du centre de rotation est la direction (+).

(2) L'unité de l'instruction de l'angle de rotation sans virgule décimale dépend du paramètre"#1078 Decpt" (virgule décimale de type 2).

(3) Si l'angle de rotation n'est pas indiqué, il sera considéré comme étant 0°.

Coordonnées du centre de rotation

(1) Le système de coordonnées du centre de rotation G68 est spécifié avec le système decoordonnées local (système de coordonnées programmé G68 pendant la modale de conversiondes coordonnées à 3 dimensions).

(2) La spécification des coordonnées du centre de rotation est traitée comme une spécification àvaleur absolue peu importe qu'une modale absolue/incrémentielle (G90/G91) soitactuellement en cours d'exécution ou non.

(3) Si les coordonnées du centre de rotation ne sont pas indiquées, l'origine des coordonnéeslocales actuelles (système de coordonnées programmé G68 pendant la modale de conversiondes coordonnées à 3 dimensions) sera spécifiée pour l'axe dont l'adresse est omise. (commesi "0" avait été spécifié.)




411

Instructions multiples G68

En spécifiant la conversion des coordonnées à 3 dimensions pendant la modale de conversion descoordonnées à 3 dimensions, deux instructions multiples ou plus peuvent être émises.

(1) L'instruction de conversion des coordonnées à 3 dimensions dans la modale de conversiondes coordonnées à 3 dimensions est combinée avec la conversion dans la modale.

(2) Si la conversion des coordonnées à 3 dimensions est imbriquée pendant la modale deconversion des coordonnées à 3 dimensions, la conversion des coordonnées à 3 dimensionsimbriquée est créée sur le système de coordonnées (système de coordonnées programméG68) créé avec la conversion des coordonnées à 3 dimensions dans la modale. Ainsi, l'axe derotation et les coordonnées doivent être spécifiés avec ce système de coordonnéesprogrammé G68.Lors de la création de système de coordonnées tourné de 90° pour l'axe X et l'axe Y, lesinstructions doivent être programmées comme dans l'exemple 2, mais pas l'exemple 1.

<Exemple 1> G68 X0.Y0.Z0.I1J0K0 R90.;G68 X0.Y0.Z0.I0J1K0 R90.;

Rotation de l'axe X de 90°Rotation de l'axe Y de 90°(L'axe Y spécifié ici est le même que l'axe Zdans le système de coordonnées original.)

<Exemple 2> G68 X0.Y0.Z0.I1J0K0 R90.;G68 X0.Y0.Z0.I0J0K1R-90.;

Rotation de l'axe X de 90°Rotation de l'axe Z de 90°(La rotation de -90 de l'axe Z spécifié ici estidentique à la rotation de +90 de l'axe Y dansle système de coordonnées original.)

Méthode de conversion pour la conversion des coordonnées à 3 dimensions

Les valeurs des coordonnées (Xp, Yp, Zp) dans le nouveau système de coordonnées programmé

G68 spécifié et les valeurs des coordonnées (Xm, Ym, Zm) dans le système de coordonnées depièce de référence sont converties comme indiquées ci-après.

Première instruction G68 [Xm, Ym, Zm, 1] = [Xp, Yp, Zp, 1] R1T1 · · · · · · · · · · · (ligne avant)[Xp, Yp, Zp, 1] = [Xm, Ym, Zm, 1] (T1-1) (R1-1) · · · · · · (ligne arrière)

Deuxième instruction G68 [Xm, Ym, Zm, 1] = [Xp, Yp, Zp, 1] R2T2R1T1[Xp, Yp, Zp, 1] = [Xm, Ym, Zm, 1] (T1-1) (R1-1) (T2-1) (R2-1)

R1, R2 : Ligne de rotation calculée à partir du premier et du deuxième paramètre G68T1, T2 : Ligne de déplacement calculée à partir du premier et du deuxième paramètre G68




412

Les lignes de conversion Rn et Tn (n = 1, 2) sont comme suit.

Ligne de conversion RnSpécification I

(rotation autour de l'axe X)Spécification J

(rotation autour de l'axe Y)Spécification K

(rotation autour de l'axe Z)

1 0 0 0

0 cosR sinR 0

0 -sinR cosR 0

0 0 0 1

cosR 0 -sinR 0

0 1 0 0

sinR 0 cosR 0

0 0 0 1

cosR sinR 0 0

-sinR cosR 0 0

0 0 1 0

0 0 0 1

Ligne de conversion Tn

1 0 0 0

0 1 0 0

0 0 1 0

x y z 1

x, y, z : coordonnées du centre de rotation(grandeur de déplacement parallèle)

I, J, K : sélection de l'axe de rotationR : angle de rotation




413

Précautions relatives à l'instruction d'arc

Si la première instruction après l'instruction de la conversion des coordonnées à 3 dimensions étaitune forme d'arc et le centre de l'arc n'a pas changé avant et après la conversion des coordonnéesà 3 dimensions, un arc est dessiné. Toutefois, une erreur apparaît dans les cas suivants :

(1) Pour l'arc dans lequel le centre d'arc est spécifié avec I et J, si les coordonnées du centre ontété déviées suivies de la conversion des coordonnées à 3 dimensions, une erreur deprogramme (P70 Major arc end position deviation) apparaît.

Positionactuelle

Y

XPoint d'arrivée(X 100, Y 0)Centre de l'arc

(X 50, Y 0)

Y Y'

(X 100, Y 0)

Centre de l'arc

(X' 50, Y' 0) Pointd'arrivée

(X' 100, Y' 0)

XX'

¼ Erreur deprogramme

Exemple dans lequel l'erreur de programme (P70) apparaît

G90 G28 X0 Y0 Z0 ;F3000 G17 ;G68 X100. Y0. Z0. I0 J0 K1 R0. ;G02 X100. I50. ;

Aucune conversion des coordonnées à 3dimensions Sous conversion des coordonnées à 3 dimensions

Positionactuelle

(2) Pour l'arc dans lequel le rayon d'arc est spécifié avec R, si les coordonnées du centre ont été

déviées suivies de la conversion des coordonnées à 3 dimensions, une erreur de programme(P71 Arc center calculation disabled) apparaît.

Y

XPoint d'arrivée (X 100, Y 0)

Y Y'

(X 100, Y 0) Point(X' 100, Y' 0)

XX'

¼ Erreur deprogramme

Exemple dans lequel l'erreur de programme (P71)

G90 G28 X0 Y0 Z0 ;F3000 G17 ;G68 X100. Y0. Z0. I0 J0 K1 R0. ;G02 X100. R50. ;

Aucune conversion des coordonnées à 3 Sous conversion des coordonnéesà 3 dimensions

Rayon = 50 Rayon≠50

Positionactuelle

Positionactuelle




414


C'est un exemple de programme seulement pour expliquer les opérations. (Pour la réalisationréelle de l'usinage en utilisant ce programme, les outils dédiés et les fonctions de changementd'outil sont nécessaires.)

(1) Exemple d'un programme d'usinage utilisant la coupe d'arcDans l'exemple de programme suivant, la coupe d'arc (bloc N3) exécutée sur le haut de la pièceest donc exécuté sur le côté de la pièce. En utilisant la conversion des coordonnées à 3dimensions, le côté peut être usiné avec le même process (bloc N8).

N01 G17 G90 G00 X0 Y0 Z0; Positionnement à l'origine de la pièce P.N02 G00 X100. Y200. Z200.; Déplacement à (100, 200, 200) en déplacement rapide.N03 G02 X100. Y400. J100.F1000 ;

Exécution de la coupe d'arc sur le haut de la pièce

N04 G00 Z300.; Dégagement dans la direction +Z à +100 déplacementrapide.

N05 G68 X0 Y0 Z200. I0 J1 K0R90.; Après le décalage du système de coordonnéesprogrammé vers (0, 0, 200), rotation de l'axe descoordonnées de +90° dans la direction de l'axe Y.Spécification du système de coordonnées programmé(X’Y’Z’) qui a été tourné de +90° dans la direction del'axe Y autour de (0,0,200).

N06 G17 G90 G00 X0 Y0 Z0; Positionnement à la nouvelle origine programmée P'.N07 G00 X100. Y200. Z200.; Déplacement au système de coordonnées programmé

G68 (100, 200, 200) et système de coordonnées depièce (200, 200, 100) en déplacement rapide.

N08 G02 X100. Y400. J100.F1000 ;

Exécution de la coupe d'arc sur le côté de la pièce

N09 G00 Z300.; Déplacement de +100 dans le système de coordonnées

programmé de la direction + Z' en déplacement rapide.N10 G69;N11 M02;

+X'

+X

N1

P (0,0,0)

N2

N3

N4

N6

P' (0,0,200)

+Z

+Z'

N7 N9

+Y'

+Y

N8




415

(2) Exemple d'un programme d'usinage utilisant le cycle fixeDans l'exemple de programme suivant, le cycle de centre-boulons (bloc N08) exécuté sur le hautde la pièce est donc exécuté sur le côté de la pièce. En utilisant la conversion des coordonnées à3 dimensions, le côté peut être usiné avec le même process (bloc N18).

N01 G90 G00 X0 Y0 Z0; Positionnement à la 1ère origine de la pièce dusystème de coordonnées de pièce

N02 F2000;N03 G00 X100. Y100. Z-600.; Déplacement à (100, 100, -600) en déplacement

rapide.N04 G52 X100. Y100. Z-600.; Mettre le système de coordonnées local à la

position (100, 100, -600)N05 G00 X100. Y10. Z 200.; Déplacement à la position (100, 10, 200) du

système de coordonnées local (X',Y',Z') endéplacement rapide.

N06 G91; Instruction en valeur incrémentielleN07 G81 Z-10. R5. L0 F2000; AlésageN08 G34 X100. Y200. I90. J270. K10.; Cycle de centre-boulons

N09 G80; Annulation de l'alésageN10 G91 G00 X-200.; Déplacement à -200 du point d'arrivée de l'usinage

dans la direction de l'axe X en déplacement rapide.N11 G90 G52 X0 Y0 Z0; Annulation du système de coordonnées local.N12 G90 G00 X0 Y0 Z0; Positionnement à l'origine de la pièce.N13 G00 X100. Y100. Z-400.; Déplacement à (100, 100, -400) en déplacement

rapide.N14 G68 X100. Y100. Z-400. I0 J1 K0R90.;

Mise du système de coordonnées programmé G68(X",Y",Z") à la position tournée de +90° dans ladirection de l'axe Y en utilisant la position (100,100, -400) comme centre.

N15 G00 X100.Y10. Z200.; Déplacement à la position (100, 10, 200) dans lesystème de coordonnées programmé G68 endéplacement rapide.

N16 G91; Instruction en valeur incrémentielleN17 G81 Z-10. R5. L0 F200; AlésageN18 G34 X100.Y200. I90. J270. K10.; Cycle de centre-boulonsN19 G80; Annulation de l'alésageN20 G91 G00 X-200.; Déplacement à -200 du point d'arrivée de l'usinage

dans la direction de l'axe X en déplacement rapide.N21 G69; Annulation de la modale de la conversion des

coordonnées à 3 dimensions.N22 M02; Fin du programme




416

-Z

O (0,0,0)

N1

+ Y

+ X

N3

+Z'

O' (100,100,-600)

+X"

N5

N10

N12

N13

O" (100,100,-400)

N15

N20

N7~N9

N17~N19

+Y"

+X'

+Z"

+Y’




417

Relation avec d'autres fonctions (relation avec d'autres code G)

Pxxx dans la liste représentent les n° d'erreur de programme.

Format Fonction

Lorsque cette instructionest spécifiée pendant une

conversion decoordonnées à 3

dimensions.

Lorsque la conversion des

coordonnées à 3dimensions est spécifiée

dans cet état modal.

Lorsque la conversion des

coordonnées à 3dimensions est spécifiée

dans le même bloc.

G00 Positionnement P923

G01 Interpolation linéaire P923

Interpol. circulaire CW P923G02

Interpol. hélicoïdale CW P921 P922 P923

Interpol. circulaire CW P923G03

Interp. hélicoïdale CCW P921 P922 P923

G02.3 Interp. exponentielle CW P921 P922 P923

G02.4 Interpolation circulaire à3 dimensions CW

P921 P922P923

G03.3 Interpolationexponentielle CCW

P921 P922P923

G03.4 Interpolation circulaire à3 dimensions CCW

P921 P922P923

G04 Arrêt momentané - G04 valable, G68 ignoré

G05 P0 Annulation modeusinage à vitesse élevée

-P923

G05 P1,2 Mode d'usinage àvitesse élevée I, II

P34 code G illégal P34 code G illégalP923

G05 P10000 Commande à vitesseélevée, précision élevéeII

P34 code G illégal P34 code G illégalP923

G05.1 Q0 Annulation moded'usinage à vitesseélevée/Commande àvitesse élevée, précisionélevée

P923

G05.1 Q1 Commande à vitesseélevée, précision élevéeI

P923

G05.1 Q2 Spline P34 code G illégal P34 code G illégal P923

G07.1/G107 Interpolation cylindrique P921 P481 code G illégal (mill) P923

G09 Contrôle de l'arrêt précis - P923

Entrée de paramètrespar programme

P421 erreur d'entrée deparamètres P923

G10

Entrée des données decorrection d'outil par programme

- G10 valable, G68 ignoré

G11 Annulation de l'entréedes paramètres par programme

-P923

G12 Coupe circulaire CW - P923

G12.1 Interpolation decoordonnées polaires

P921 P481 code G illégal (mill)P923

G13 Coupe circulaire CCW - P923

G13.1 Annulation interpolationcoordonnées polaires

-P923

G15 Annulation instructioncoordonnées polaires

-P923




418

Format Fonction



dimensions.

Lorsque la conversion descoordonnées à 3

dimensions est spécifiéedans cet état modal.


dimensions est spécifiéedans le même bloc.

G16 Instruction coordonnéespolaires

P923

G17 Sélection de plan X-Y

G18 Sélection de plan Z-X

G19 Sélection de plan Y-Z

G20 Instruction en pouces

G21 Instruction en millimètres

G27 Vérification de la positionde référence


G28 Retour à la position deréférence


G29 Retour au point dedépart


G30 2ième à 4ième retour àla position de référence


G30.1 Retour position d'outil 1 - G30.1 valable, G68 ignoré





G30.6 Retour à la positiond'outil 6

- G30.6 valable, G68 ignoré

G31 Saut - P923

G31.1 Saut plusieurs vitesses 1

- P923G31.2 Saut plusieurs vitesses 2 - P923

G31.3 Saut plusieurs vitesses 3 - P923

G33 Taraudage P921 P922 P923

G34 Cycle fixe spécial(cercle ducentre-boulons)

- P923

G35 Cycle fixe spécial(ligne inclinée)

- P923

G36 Cycle fixe spécial(arc)

- P923

G37.1 Cycle fixe spécial

(trame)

- P923

G37 Mesure automatique delongueur d'outil

P921 - G37 valable, G68 ignoré

G38 Correction du rayond'outil (spécificationvectorielle)

-P923

G39 Correction du rayond'outil (arc de l'angle)

-P923

G40 Correction du rayond'outil (annulation)

-

Correction du rayond'outil

P922P923

G41

Correction du rayond'outil à 3 dimensions

P922 P923




419

Format Fonction



dimensions.





Correction rayon d'outil P922 P923G42Correction du rayond'outil à 3 dimensions

P922P923

G40.1/G150 Annuler la commande deligne normale

P921 -P923

G41.1/G151 Commande normale deligne (gauche)

P921 P922P923

G42.1/G152 Commande normale deligne (droite)

P921 P922P923

G43 Correction de longueur d'outil (+)

P923

G44 Correction de longueur

d'outil (-)

P923G45 Augmentation correction

de la position de l'outil -

P923

G46 Diminution correction dela position de l'outil

-P923

G47 Augmentation endoublant de la correctionde la position de l'outil

-P923

G48 Diminution de moitié dela correction de laposition de l'outil

-P923

G49 Annulation correction de

longueur d'outil

-P923

G43.1 Correction de longueur d'outil dans la directionde l'axe de l'outil

P927 P931 P923

G43.4/G43.5 Type de commande ducentre de l'outil 1/2 ON

P941 P922 P923

G50 Annulation du réglage P921 - P923

G51 Changement d'échelleON

P921 P923

G50.1 Annulation imagesymétrique

-P923

G51.1 Image symétrique ON P923

G52 Réglage du système decoordonnées local

P921 - G52 valable, G68 ignoré

G53 Réglage système decoord. de la machine


G54 Sélection du système decoordonnées de pièce 1

P921 P923


P921 P923


P921 P923


P921 P923


P921 P923


P921 P923




420

Format Fonction



dimensions.





G54.1 Sélection du système decoordonnées de la pièceétendu

P921 P923

Positionnementunidirectionnel

P921 - G60 valable, G68 ignoréG60

Positionnementunidirectionnel(spécification modale)

P921 P922P923

G61 Contrôle de l'arrêt précis P923G61.1 Commande à précision

élevée

P923

G62 Correction d'angleautomatique

P923

G63 Mode de taraudage P921 P922 P923G64 Mode de coupe

G65 Simple appel de macroutilisateur

- Seulement actualisationmodale (rotation coord.par programme)

G66 Macro utilisateur - appelmodal A

Seulement actualisationmodale (rotation coord.par programme)

G66.1 Macro utilisateur - appelmodal B

Seulement actualisationmodale (rotation coord. par programme)

Seulement actualisationmodale (rotation coord.par programme)

G67 Signal d'interruption de Annulation d'appelmodal

Actualisation modaleseulement après macro(rotation coord. par prog.)

Rotation decoordonnées par programme ON

P921 P922 -G68

Conversion coord. à 3dimensions ON

-

Annulation de rotation decoordonnées par programme

(annulation conversiondes coordonnées à 3dimensions)

- -G69

Annulation conversiondes coordonnées à 3dimensions

- -

G73 Cycle fixe (pas) P922 P923G74 Cycle fixe (contre taraudage)

*inclus: taraudage synchrone P922

P923

G76 Cycle fixe (pointage) P922 P923G80 Suppression de cycle

fixe -

P923

G81 Cycle fixe (alésage/alésage de point)

P922P923

G82 Cycle fixe(alésage/dépouille)

P922P923

G83 Cycle fixe (alésage detrou profond)

P922P923

G84 Cycle fixe (taraudage)*inclus: taraudage synchrone

P922P923




421

Format Fonction



dimensions.





G85 Cycle fixe (alésage) P922 P923G86 Cycle fixe (alésage) P922 P923

G87 Cycle fixe (pointage) P922 P923

G88 Cycle fixe (alésage) P922 P923

G89 Cycle fixe (alésage) P922 P923

G90 Instruction de valeur absolue

G91 Instruction en valeur incrémentielle

G92 Réglage système decoordonnées

P921 - P923

G94 Avance asynchrone(avance par minute)

G95 Avance synchrone(avance par tour)

G96 Commande de la vitessecirconférentielleconstante ON

P921 P922P923

G97 Commande de la vitessecirconférentielleconstante OFF

P921 -P923

G98 Cycle fixe (retour auniveau initial)

G99 Cycle fixe (retour au

niveau du point R)

(Note) Tous les codes G non mentionnés ci-dessus ne sont pas valables.




422

Relation avec les autres functions

(1) Interpolation circulaire

Interpolation circulaire dans les fonctions de modale de conversion des coordonnées à 3dimensions selon les valeurs des coordonnées résultantes de la conversion des coordonnéesà 3 dimensions. Avec les instructions G17, G18 et G19, fonctions d'interpolation circulairenormalement pour tous les plans dans lesquels la conversion des coordonnées à 3dimensions a été exécutée.

(2) Fonction splineSpécifier un axe spline pour l'axe de déplacement après la conversion des coordonnées à 3dimensions. Si un déplacement apparaît sur l'axe dans lequel la fonction spline ne peut pasêtre spécifiée, la fonction spline sera en état de pause.

(3) Contrôle du point de référence

La conversion des coordonnées à 3 dimensions est appliquée pour la position pour lepositionnement de référence spécifié avec l'instruction G27 dans la modale de conversion descoordonnées à 3 dimensions.

(4) Retour à la position de référenceLa conversion des coordonnées à 3 dimensions est appliquée pour le point du milieu spécifiéavec l'instruction G28,G30 dans la modale de conversion des coordonnées à 3 dimensions.Toutefois, le retour à la position de référence sera exécuté sans que la conversion descoordonnées à 3 dimensions soit exécutée.

(5) Retour à la position d'outil

La conversion des coordonnées à 3 dimensions n'est pas exécutée pour la position dechangement d'outil même si une instruction de G30.1 à G30.6 est programmée dans la modede conversion des coordonnées à 3 dimensions. L'ordre de retour et la position seront lesmêmes que pour le système de coordonnées de la machine.

(6) Correction d'outilLors de l'exécution de la correction de longueur d'outil/rayon/position dans la modale deconversion des coordonnées à 3 dimensions, la conversion des coordonnées à 3 dimensionsest exécutée après application de la valeur de correction.

(7) Sélection du système de coordonnées de la machineLa conversion des coordonnées ne sera pas exécutée pour le système de coordonnées de la

machine même si l'instruction G53 est programmée dans la modale de conversion descoordonnées à 3 dimensions.

(8) Image symétriqueLors de la programmation de l'instruction d'image symétrique dans la modale de la conversiondes coordonnées à 3 dimensions, ainsi que lors de l'exécution de la conversion descoordonnées à 3 dimensions dans la modale d'image symétrique, la conversion descoordonnées à 3 dimensions sera exécutée pour la valeur des coordonnées pour lesquellesl'image symétrique est calculée.

(9) Macro utilisateur Lorsqu'une instruction d'appel de macro utilisateur est programmée dans la modale de la

conversion des coordonnées à 3 dimensions, la conversion des coordonnées à 3 dimensionsest valable après l'exécution de la macro.




423

(10) Cycle fixe pour l'alésageLe cycle fixe dans la conversion des coordonnées à 3 dimensions peut être exécuté dansune direction oblique pour le système de coordonnées orthogonales. De la même manière,le cycle de taraudage synchrone peut également être exécuté. Toutefois, le mode pour le

cycle fixe pour l'alésage de trou sera modifié du déplacement rapide en avance de coupe à lavitesse spécifiée par le paramètre ″#1564 3Dspd″. (sauf pendant le cycle de taraudagesynchrone.)

Dépla-cement 1

Dépla-cement 4

Dépla-cement 5

Dépla-cement 2

Position

Position R

Déplacement 1 : Positionne à la position initiale en déplacement rapide.Déplacement 2 : Positionne au point R en déplacement rapide.

Déplacement 3 : Usinage d'alésage de trou avec l'avance de coupe.Déplacement 4 : Saignée au point R

(avance de coupe ou déplacement rapide selon le mode de cycle fixe.)Déplacement 5 : Retourne à la position initiale en déplacement rapide.Déplacement 2 à 5 : Avance de coupe définie avec le paramètre #1564 3Dspd pendant

la conversion des coordonnées à 3 dimensions.

Dépla-cement 3

(11) Cycle de taraudage synchroneLe cycle de taraudage synchrone dans la modale de conversion des coordonnées à 3dimensions n'est pas opérant même si #1223 BIT3 (extension du contrôle de position in dutaraudage synchrone valable) est valable. Mettre le cycle de taraudage synchrone nonvalable.

(12) Instruction géométriqueL'instruction géométrique peut être programmée dans la modale de la conversion descoordonnées à 3 dimensions. Toutefois, si l'instruction géométrique est programmée dans le

même bloc que l'instruction de conversion des coordonnées à 3 dimensions (G68, G69),l'erreur ″P32 Illegal address″ apparaît.

(13) Vitesse circonférentielle initiale constanteLorsque l'instruction de conversion des coordonnées à 3 dimensions est programmée alorsque le paramètre de la vitesse circonférentielle initiale constante est valable, l'erreur ″P9223D conversion illegal mode″ apparaît. C'est la même conséquence que si l'instruction deconversion des coordonnées à 3 dimensions est programmée dans la modale de vitessecirconférentielle constante (G96).

(14) Verrouillage de la machineLe verrouillage de la machine dans la modale de conversion des coordonnées à 3dimensions est valable pour l'axe de déplacement pour les valeurs des coordonnées aprèsexécution de la conversion des coordonnées à 3 dimensions.

(15) VerrouillageLe verrouillage dans la modale de conversion des coordonnées à 3 dimensions est valablepour l'axe de déplacement pour les valeurs des coordonnées après exécution de laconversion des coordonnées à 3 dimensions.




424

(16) Variable de lecture des coordonnéesLors de la lecture du système de coordonnées de pièce/système de coordonnées de sautpendant la modale de conversion du système de coordonnées à 3 dimensions, le systèmede coordonnées local et le système de coordonnées programmé G68 peuvent être

commutés avec le paramètre "#1563 3Dcdrc".

(17) Exécution manuelleL'exécution manuelle dans la modale de conversion des coordonnées à 3 dimensionsn'exécute pas la conversion à 3 dimensions. L'exécution manuelle sera exécutée dans lesystème de coordonnées de la machine. Donc, si l'ABS manuel est OFF, le système decoordonnées programmé G68 sera déplacé de la grandeur de l'interruption manuelle ou dela grandeur d'avance manuelle.

(18) Affichage des valeurs des coordonnées de la pièceL'affichage ou non des valeurs des coordonnées de la pièce dans la modale de conversiondes coordonnées à 3 dimensions dans le système de coordonnées de pièce ou dans le

système de coordonnées programmé G68 peut être défini avec le paramètre ″#1561 3Dcdc″.De la même manière, les valeurs absolues peuvent être affichées sur l'affichage spécial.(Note) 1um de la déviation de l'affichage peut apparaît pendant la conversion des

coordonnées à 3 dimensions; toutefois, cela est normal.

(19) Affichage des instructions restantesL'affichage ou non des valeurs des instructions restantes dans la modale de conversion descoordonnées à 3 dimensions dans le système de coordonnées de pièce ou dans le systèmede coordonnées programmé G68 peut être défini avec le paramètre ″#1562 3Drem″.(Note) 1um de la déviation de l'affichage peut apparaît pendant la conversion des

coordonnées à 3 dimensions; toutefois, cela est normal.

(20) AutresLes instructions G41, G42 et les instructions de cycle fixe G73 à G89 doivent être emboîtéesdans les instructions G68/G69.Pour le bloc suivant G68, une instruction de déplacement dans le mode G90 (instruction envaleur absolue) doit être programmée.

(Exemple)

G68 X50. Y100. Z150. I1 J0 K0 R60. ;G90 G00 X0 Y0 Z0 ; Sortie des instructions de déplacement en

mode G90G41 D01 ;

• • • • • • • • • • • • • •

G40 ;

• L'instruction G00 pendant la modale de conversion des coordonnées à 3 dimensions est letype d'interpolation peu importe les réglages du paramètre de base ″#1086 G0Intp(non-interpolation G00)″.

• L'origine ne peut pas être exécutée pendant la modale de conversion des coordonnées à 3dimensions.



13. Fonctions d'aide à la programmation 13.22 Commande du centre de l'outil

425

13.22 Commande du centre de l'outil ; G43.4/G43.5

Fonction et but

La fonction de commande du centre de l'outil commande une position spécifiée décrite dans leprogramme d'usinage comme étant le centre de l'outil dans le système de coordonnées qui tourneensemble avec une pièce (système de coordonnées de la table). Cette fonction peut êtreappliquée pour des machines d'usinage à 5 axes, y compris une machine de type inclinaison d'outil(Fig. 1 (a)) avec deux axes de rotation mis sur la tête, machine de type inclinaison de table (Fig. 1(b)) avec des axes de rotation mis sur la table ou de type combiné (Fig. 1 (c)) avec un axe derotation mis sur l'outil et sur la table.

Avec cette fonction, dans le cas de l'utilisation d'un outil de type inclinaison, le centre de l'outil estcommandé de telle sorte qu'il se déplace sur la voie programmée spécifiée dans le système decoordonnées de pièce. Lors de l'utilisation du type table d'inclinaison, le centre de l'outil estcommandé de telle sorte qu'il se déplace sur la voie programmée spécifiée sur le système decoordonnées de la table (un système de coordonnées qui tourne ensemble avec une pièce).

Commande du centre de l'outil OFF etcorrection de longueur d'outil dans la direction de l'outil ON

Commande du centre de l'outil ON

Centre de rotation Centre de rotation

Traces du centre del'outil Commande de telle sorte que la trace ducentre du teneur d'outil dessine une ligne droite.

Commande de telle sorte que la trace du

centre de l'outil dessine une ligne droite.

<Type d'inclinaison d'outil>

Fig.1(a)

<Type d'inclinaison de table>

Traces du centre de l'outil

Z(+)

X(+)

B(-)

Centre derotation

Commande de telle sorte que le centredu teneur d'outil se positionne sur lesystème de coordonnées de pièce.

Commande de telle sorte que le centrede l'outil se positionne sur le systèmede coordonnées de la table.

Fig.1(b)

B(-)

Z(+)

X(+)

X'(+)Z''(+)

X''(+)

Commande du centre de l'outil OFF etorrection de longueur d'outil dans la direction de l'outil ON

Commande du centre de l'outil ON

Centre derotation




426

<Type combiné>

Commande du centre de l'outil OFF etCorrection de longueur d'outil dans la direction de l'outil ON Commande du centre de l'outil ON

Traces du centre de l'outil

(+)

X(+)

B(-)

Centre derotation

Commande de telle sorte que le centredu teneur d'outil se positionne sur lesystème de coordonnées de pièce.

Commande de telle sorte que lecentre de l'outil se positionne sur le système de coordonnées de latable.

Fig.1(c)

B(-)

Z(+)

X(+)

X'(+)Z''(+)

X''(+)

Z’(+) Centre derotation

L'option dédiée est nécessaire pour utiliser cette fonction. Sans l'option, une erreur deprogramme ″P940 NO TCP SPEC.″ apparaît lors de l'exécution de l'instruction de la commande ducentre de l'outil.


Deux formats d'instruction sont présents : <Type1>, où l'angle de l'outil est spécifié par l'axe derotation; et le <Type2>, où l'angle de l'outil est spécifié par les vecteurs de la surface de la pièce I,J, et K.

(1) Commande du centre de l'outil ON

G43.4 (Xx Yy Zz Aa Cc) Hh ;…Commande du centre de l'outil de type1 ON

G43.5 (Xx Yy Zz) Ii Jj Kk Hh ; …Commande du centre de l'outil de type2 ON

G43.4

G43.5Xx,Yy,Zza,ci,j,kH

: Instruction de commande du centre de l'outil de type 1

: Instruction de commande du centre de l'outil de type 2: Instruction de déplacement de l'axe de coordonnées orthogonales: Instruction de déplacement de l'axe de rotation: Vecteur de l'angle de la surface de la pièce: Numéro de correction de longueur d'outil

(Note 1) Si l'instruction de déplacement de l'axe de coordonnées orthogonales oul'instruction de déplacement de l'axe de rotation n'est pas programmée dans lemême bloc, le ″lancement sans instruction de déplacement″ est appliqué. (Aucundéplacement pour la grandeur de décalage.)

(Note 2) Les instructions de I, J, et K sont ignorées pendant la commande du centre del'outil de type1.

(Note 3) L'instruction de déplacement de l'axe de rotation ne peut pas être exécutéependant la commande du centre de l'outil de type2. Si l'instruction est exécutée,

une erreur de programme″P33 FORMAT ERROR

″apparaît.(Note 4) Si I, J, ou K est omis lors de l'exécution de l'instruction de commande du centre

de l'outil de type2, l'adresse omise sera considérée comme étant ″0″.

(2) Annulation de la commande du centre de l'outil

G49 (Xx Yy Zz Aa Cc) ; Annulation de la commande du centre de l'outil

(Note 1) À la place de l'utilisation de G49, les codes G suivants du groupe G 8 peuventêtre utilisés pour l'annulation.G43 (correction de longueur d'outil dans la directionen avant) / G44 (correction de longueur d'outil dans la direction arrière) / G43.1(correction de longueur d'outil le long de l'axe de l'outil)

(Note 2) Si l'instruction de l'axe de coordonnées orthogonales et l'instruction de l'axe derotation sont programmées dans le même bloc que G49, la modale de

commande du centre de l'outil sera annulée sur le centre. Le déplacement d'axespécifié sera alors exécuté. Si G49 est programmée toute seule, la modale decommande du centre de l'outil sera annulée sur le centre et aucun déplacementd'axe (déplacement pour la grandeur de décalage) ne sera exécuté.




427

Programmation du système de coordonnées

La position de fin de chaque bloc vue du système de coordonnées de programmation est spécifiéedans le mode de commande du centre de l'outil. Le centre de l'outil est spécifié par le programme.Le système de coordonnées de programmation est un système de coordonnées utilisé pour la

commande du centre de l'outil et est spécifié soit pour le système de coordonnées de la table (unecoordonnée qui tourne ensemble avec une pièce) ou pour le système de coordonnées de piècepar le paramètre.(1) Système de coordonnées de la table

Si 0 est spécifié pour le paramètre de sélection du système de coordonnées deprogrammation, le système de coordonnées de programmation sera le système decoordonnées de la table dans lequel le système de coordonnées de pièce valable à cet instantest fixé sur la table. Le système de coordonnées de la table tourne suivant la rotation de latable et non suivant la rotation de l'axe de l'outil. Les instructions X,Y,Z suivantes sontconsidérées être programmées sur le système de coordonnées de la table. À l'instruction G43.4/G43.5, ou s'il y a un déplacement de l'axe de rotation dans le blocprécédent l'instruction G43.4/G43.5, l'angle de l'axe de rotation de la table est remis sur lesréglages initiaux du système de coordonnées de la table.

(2) Système de coordonnées de pièceSi 1 est spécifié pour le paramètre de sélection du système de coordonnées deprogrammation, le système de coordonnées de programmation sera le système decoordonnées de pièce valable à cet instant. Le système de coordonnées ne tourne pas dansce cas suivant la rotation de la table. Un déplacement linéaire est exécuté pour la table (pièce)lorsque les instructions X,Y,Z suivantes sont émises. La position de fin vue du système decoordonnées de pièce après la rotation de la table est spécifiée pour X, Y et Z.




428

Lancement

(1) Lancement sans instruction de déplacement(a) Commande du centre de l'outil de type1, type2

Lorsque la commande du centre de l'outil est ON, aucun déplacement d'axe n'est réalisé

(y compris le déplacement pour la grandeur de décalage).

<Inclinaison d'outil>:

G43.4 Hh ;:ou

:G43.5 Hh ;

Y

Z

Axe A (+) <Inclinaison de table>:

G43.4 Hh ;:ou

:G43.5 Hh ;

Y

Z

Axe A (+)

(b) Commande du centre de l'outil de type2″G43.5 Ii Jj Kk Hh ; ″ exécute le même déplacement que la commande du centre de l'outilde type1 dans (2).

(2) Lancement avec instruction de déplacement(Lorsque l'instruction d'axe de coordonnées orthogonales est programmée dans le même bloc)(a) Commande du centre de l'outil de type1, type2

Lorsque la commande du centre de l'outil est ON, le centre de l'outil se déplace seulementde la grandeur ordonnée dans l'instruction en valeur incrémentielle.


G91 ; (valeur incrémentielle)G43.4 Yy Zz Hh;

:ou

:G43.5 Yy Zz Hh ;

:

Y

Z

Axe A (+)

Y Z

<Inclinaison de table>:

G91 ; (valeur incrémentielle)G43.4 Yy Zz Hh;

:ou

:G43.5 Yy Zz Hh ;

:

Y

Z

Axe A (+)

Y Z

Sous l'instruction en valeur absolue, le centre de l'outil se déplace vers y1, z1.


G90 ;(valeur absolue)

G00 Yy0 Zz0;G43.4 Yy Zz Hh;

:ou

:G43.5 Yy Zz Hh ;

:

Y

Z

Axe A (+)

y1-y0


G90 ;(valeur absolue)

G00 Yy0 Zz0;G43.4 Yy Zz Hh;

:ou

:G43.5 Yy Zz Hh ;

:

Y

Z

Axe A (+)

(y1,z1)H

(y1,z1)H

(y0,z0)

y1-y0z1-z0 z1-z0

(y0,z0)




429

(b) Commande du centre de l'outil de type 2L'axe de rotation se déplace vers la direction du vecteur de surface (I, J, K) de la piècespécifié suivant l'instruction de déplacement programmée.


G91 ; (valeur incrémentielle)G43.5 Yy ZzIi Jj Kk Hh;

:

z Y

(i,j,k)

Y

Z

Axe A (+) <Inclinaison de table>

:

G91 ; (valeur incrémentielle)G43.5 Yy ZzIi Jj Kk Hh;

:

z

Y

Y

Z

Axe A (+)

(i,j,k)

(3) Lancement avec instruction de déplacement (Lorsque l'instruction d'axe de rotation estprogrammée dans le même bloc)

(a) Commande du centre de l'outil de type 1Lors de l'utilisation du type d'inclinaison d'outil, l'axe orthogonal se déplace selon l'anglede l'axe de rotation pendant la fixation du centre de l'outil au centre. Lors de l'utilisation dutype d'inclinaison de table, l'axe orthogonal se déplace de telle sorte que le centre de l'outilsoit situé sur le système de coordonnées de pièce de la table tournée.

z

a

a


G43.4 Aa Hh;:

Y

Z

Axe A (+)<Inclinaison de table>

:G43.4 Aa Hh;

:

Y

Z Axe A (+)

(b) Commande du centre de l'outil de type 2

L'erreur de programme (P33) apparaît.




430

Annulation

(1) Annulation sans instruction de déplacement

(a) Commande du centre de l'outil de type 1, type 2L'annulation de déplacement pour la grandeur de décalage n'est pas réalisée peu importel'instruction en valeur absolue/incrémentielle. D'autre part, la modale de commande ducentre de l'outil sera annulée.

Aucun déplacement


G49;:

Y

Z


G49;:

Y

Z Axe A (+)

Aucundéplacement

(2) Annulation avec instruction de déplacement(Lorsque l'instruction d'axe de coordonnées orthogonales est programmée dans le mêmebloc)

(a) Commande du centre de l'outil de type 1, type 2L'annulation du déplacement pour la grandeur de décalage n'est pas réalisée peu importel'instruction en valeur absolue/incrémentielle. L'instruction de déplacement de l'axe de

coordonnées orthogonales est exécutée sur l'annulation de la modale de commande ducentre de l'outil.


G91; (valeur incrémentielle) G49 Yy Zz ;

:

z

Y

Y

Z


G91; (valeur incrémentielle)G49 Yy Zz ;

:

z Y

Y

Z

Axe A (+)




431

(3) Annulation avec instruction de déplacement(Lorsque l'instruction d'axe de rotation est programmée dans le même bloc)

(a) Commande du centre de l'outil de type1, type2L'annulation de déplacement pour la grandeur de décalage n'est pas réalisée peu importel'instruction en valeur absolue/incrémentielle. L'instruction de déplacement de l'axe derotation est exécutée sur l'annulation de la modale de commande du centre de l'outil.

a a


G49 Aa Hh;:

Y

Z

Axe A (+)


G49 Aa Hh;:

Y

Z

Axe A (+)

Pendant la commande du centre de l'outil

(1) Commande du centre de l'outil de type1

(a) Lors de l'exécution d'une instruction de déplacement vers l'axe de coordonnées

orthogonales et l'axe de rotation.

:G90 ; G43.4 Yy1 Zz1 Aa1 Hh ;Yy2 Aa2 ;Yy3 Aa3 ;

:

Le centre de l'outil se déplacesur la voie comme programmé.

Système de coordonnées de la table

Z Axe A (+)

a1

z1

y1 y2 y3

a2=0 a3

Y

(b) Lors de l'exécution d'une instruction de déplacement seulement vers l'axe de rotation.

:G90 ;G43.4 Yy1 Zz1 Aa1 Hh ;Yy2 ; Aa2 ;Yy3 Aa3 ;:

Lors de l'exécution d'uneinstruction de déplacementvers l'axe de rotation, seul l'axeorthogonal se déplace sansdéplacer le centre de l'outil.

Système decoordonnées de la table

z1

a1

?

?

Axe A (+)

?

a2a3

y1 y3y2

Z

Y




432

(2) Commande du centre de l'outil de type2

(a) Lors de l'exécution d'une instruction de déplacement vers l'axe de coordonnéesorthogonales et l'instruction de vecteur angulaire de surface de la pièce.

Le centre de l'outil se déplacesur la voie comme programmé.

:G43.5 Yy1 Zz1Ii1 Jj1 Kk1 Hh ;

Yy2 Ii2 Jj2 Kk2 ;Yy3 Ii3 Jj3 Kk3 ;

:

Système de coordonnées de la table

Z Axe A (+)

z1

y1 y2 y3

(i1,j1,k1)

Y

(i2,j2,k2)

(i3,j3,k3)

(b) Lors de l'exécution de seulement l'instruction de vecteur angulaire de surface de la pièce.

:G43.5 Yy1 Zz1

Ii1 Jj1 Kk1 Hh ;Yy2 ;Ii2 Jj2 Kk2 ;Yy3 Ii3 Jj3 Kk3 ;:

Lors de l'exécution d'une instruction de

vecteur angulaire de surface de la

pièce, seul l'axe orthogonal se déplace

sans déplacer le centre de l'outil. Système decoordonnées de la table

z1

(i1, j1, k1)

Axe A (+)

a3

y1 y3y2

(i3, j3, k3)

Z

Y

Vitesse d'avance pendant la commande du centre de l'outil

La vitesse d'avance pendant la commande du centre de l'outil est commandée de telle sorte que lecentre de l'outil se déplace selon la vitesse spécifiée.




433

Mode d'interpolation

Il y a deux modes d'interpolation : interpolation de rotation d'axe unique et interpolation commune.L'un des deux modes peut être sélectionné par paramètre.

(1) Interpolation de rotation d'axe uniqueLors de la transformation à partir d'un vecteur angulaire de départ "r1" en un vecteur angulairefinal "r2", interpoler de telle sorte que la vitesseangulaire de la rotation ø autour de l'axe devecteur k qui est vertical au plan r1-r2 soitconstant.

(a) Caractéristiques• Le vecteur angulaire de l'outil existe toujours

sur le plan constitué par O, r1 et r2.• Les vitesses angulaires de chaque axe de

rotation ne seront pas constantes.Z(-)

Z' (-)

Y(-)

Y'(-)

Vecteur d'unité vertical

au plan r1-r2

OPoint de départ

instruction vecteur

"r1"

Point d'arrivée

instruction vecteur

"r2"

(b) Opérations

(Exemple) Position actuelle Aa° C0°

Lors de la spécification G90 Yy A-a. C45. ; ou G90 Yy Ii Jj Kk ;


Y(-)

Z(-)

ø


Y(+)

Z(+)

Z(+)

ø

Z"(+)Z'(+)

Y"(+

Y(+)

Y'(+)

<Type combiné>

Y(+)

Z(+)

Y(+)

Z(+) Z(+)

Z(+)

Y(+)

ø

(2) Interpolation commune

Un déplacement du vecteur angulaire dupoint de départ "r1" au vecteur angulaire dupoint d'arrivée "r2" est interpolé pour

conserver les vitesses angulaires de chaqueaxe constantes.

(a) Caractéristiques• Les vitesses angulaires de chaque axe de

rotation sont constantes.• Comme le but de cette commande est de

maintenir les vitesses angulaires dechaque axe de rotation constantes, unvecteur angulaire d'outil ne doit pasexister sur le plan constitué de 0, r1 et r2.

Y(-)

ø

Point de départinstructionvecteur "r1"

C(+)

A(+)

Z(-)

O

Point d'arrivéeinstructionvecteur "r2"




434

Point singulier de passage

Lors du passage du point singulier (position singulière), deux types de mouvement à suivre depuisle point singulier sont possibles. Lors de l'utilisation d'une machine de type inclinaison d'axe A-Cdeux déplacements différents (Fig. b, c) à suivre sont possibles. Dans ces déplacements, les

angles de rotation de l'axe A ont des valeurs absolues identiques mais des signes différents (+/-).Les angles de rotation de l'axe C correspondants aux deux mouvements sont décalés l'un par rapport à l'autre de 180 degrés. Un paramètre permet de sélectionner lequel de ces deuxdéplacements doit être sélectionné.Les figures ci-après présentent l'exemple des déplacements vus pendant la commande du centrede l'outil de type 2. Lorsque l'axe de rotation du côté du centre de l'outil se déplace dans la directionde signe (+) à partir de la position de départ (Fig. a), (Fig. b) représente le point singulier depassage de type 1. Lorsque l'axe de rotation du côté du centre de l'outil se déplace dans ladirection de signe (-) à partir de la position de départ (Fig. a), (Fig. c) représente le point singulier de passage de type 2.

<Position de départ>

Y(-)

Z(-)

θ

C0°

Fig. a

(a) Déplacement dans le signe (+)

Y(-)

Z(-)

θ

C0°

Fig. b

(b) Déplacement dans le signe (-)

Y(-)

Z(-)

-θ

C0°

Fig. c

*La position à laquelle l'axe de rotation du côté du centre de l'outil ou l'axe de rotation du côté de labase de la table est 0.




435

(1) Point singulier de passage de type1Sélectionner la même direction que le point de départ de l'axe de rotation du côté de la basede l'outil ou l'axe de rotation du côté de la pièce de la table dans le bloc où un passage de pointsingulier est effectué. Lorsque l'angle de rotation du point de départ est 0°, sélectionner la

limite de course la plus grande. Si les limites de course sont identiques, sélectionner celleavec un angle de rotation codé négatif.


X(-)L'axe C tourne de 180°

Y(-)

Z(-)

Point singulier

Lors du passage aux environs du point

singulier, l'axe C tourne de 180° dans les

limites du paramètre "#7907 CHK_ANG"

(angle d'évaluation pour les environs du

point singulier.).

Fig. (a)


L'axe C tourne de 180°

Z(+)

Z'(+)

Y(+) Y'(-)

Point singulier

Lors du passage aux

environs du point singulier,

l'axe C tourne de 180° dans

les limites du paramètre

"#7907 CHK_ANG" (angle

d'évaluation pour les

environs du point singulier.).

Z"(+)

Y"(-)

Fig. (b)

<Type combiné>

Z(+)

L'axe C tourne de 180°

Y(-)Y(+)

Point singulier

Lors du passage aux environs

du point singulier, l'axe C

tourne de 180° dans les

limites du paramètre "#7907

CHK_ANG" (angle

d'évaluation pour les environs

du point singulier.).

Z(+) Z(+)

Y(-)

Fig. (c)




436

(2) Point singulier de passage de type 2Sélectionner celui avec la plus petite grandeur de déplacement de rotation de l'axe de rotationdu côté de la base de l'outil ou de l'axe de rotation du côté de la pièce sur le point singulier. Sil'axe de rotation du côté de la base de l'outil et la pièce de la table ont la même grandeur de

déplacement de rotation, sélectionner celle avec l'axe de rotation du côté de la base de l'outilou du côté de la pièce de la table qui doivent être tournés dans la direction codée moins.


X(-)

Y(-)

Z(-)Fig. (a)

L'axe C ne tourne pas de 180°

lors du passage du pointsingulier.


Z(+)

Z’(+)

Y(+) Y’(+) Y”(+)

Z”(+)

Fig. (b)



<Type combiné>

Z(+)

Y(+)Y(+)

Z(+)

Y(+)

Z(+)

Fig. (c)






437

(3) Déplacement dans les environs du point singulier dans chaque mode d'interpolation

Moded'interpo-

ationInstruction

Type depoint

singulier depassage

Instruction à partir d'un point singulier vers unpoint non-singulier

Instruction pour passer un pointsingulier

Type 1G43.4

(instructiond'axe derotation) Type 2

Valeur comme spécifié. Toutefois, dans le cas où les signes au point de départ

et au point d'arrivée de l'axe de rotation du côté du centre de l'outil ou de l'axede rotation du côté de la base de la table diffèrent, si l'axe de rotation du côté ducentre de l'outil ou de l'axe de rotation du côté de la base de la table tourne dansle même bloc, l'outil ne passera pas le point singulier en raison d'une erreur deprogramme "P943 tool posture command illegal".

Type 1 Sélectionner celle avec la plage de course laplus grande. Si la plage de course estidentique, sélectionner une directionnégative de l'axe de rotation du côté ducentre de l'outil ou de l'axe de rotation ducôté de la base de la table.

Sélectionner celle avec le pointd'arrivée avec code identiquecomme le point de départ de l'axede rotation du côté du centre del'outil ou l'axe de rotation du côtéde la base de la table.

Interpo-

lation derotationd'axeunique

G43.5(instructionIJK)

Type 2 Sélectionner celle avec la plus petite grandeur de déplacement de l'axe derotation du côté de la base de l'outil ou de l'axe de rotation du côté de la piècede la table.

Type 1G43.4(instructiond'axe derotation)

Type 2Valeur comme spécifié.

Type 1 Sélectionner celle avec la plage de course laplus grande. Si la plage de course estidentique, sélectionner une directionnégative de l'axe de rotation du côté ducentre de l'outil ou de l'axe de rotation ducôté de la base de la table.

Sélectionner celle avec le pointd'arrivée avec code identiquecomme le point de départ de l'axede rotation du côté du centre del'outil ou l'axe de rotation du côtéde la base de la table.

Interpo-lationcommune

G43.5(instructionIJK)

Type 2 Sélectionner celle avec la plus petite grandeur de déplacement de l'axe derotation du côté de la base de l'outil ou de l'axe de rotation du côté de la piècede la table.

Relation avec d'autres fonctions (relation avec d'autres code G)

Pxxx dans la liste représentent les n° d'erreur de programme.

Format Fonction

La fonction indiquée àgauche est spécifiée dans

la modale de cettefonction.

Cette fonction est spécifiéedans la modale indiquée à

gauche.

Cette fonction estspécifiée dans le même

bloc.

G00 Positionnement Commuté à une vitessed'avance rapide, et ensuitela commande du centre del'outil est exécutée avec lavitesse.

Exécuter la commande ducentre de l'outil à unevitesse d'avance dedéplacement rapide.

Exécuter la commande ducentre de l'outil à unevitesse d'avance dedéplacement rapide.

G01 Interpolation linéaire Commuté à une vitessed'avance de coupe, etensuite la commande ducentre de l'outil estexécutée avec la vitesse.

Exécuter la commande ducentre de l'outil à unevitesse d'avance de coupe.

Exécuter la commande ducentre de l'outil à unevitesse d'avance decoupe.

Interpolation circulaire P942 P941 P941G02/G03G02/G03 Interpolation hélicoïdale P942 P941 P941

Interpolation spirale P942 P941 P941G02.1/G03.1G02.3/G03.3 Interpolation exponentielle P942 P941 P941

G04 Arrêt momentané L'arrêt instantané estexécuté.

- La commande du centre del'outil est ignorée puisque lafonction d'arrêt instantanéest prioritaire sur la fonctionde commande du centre del'outil.

G05 Mode d'usinage àvitesse élevée

P942 P941 P941




438

Format Fonction




gauche.


bloc.

G05.1 Commande à vitesse

élevée précision élevéeII

P942 P941 P941

G06.2 Interpolation NURBS P942 P*** erreur généraleNURBS

P941

G07 Interpolation d'axehypothétique(Non implanté)

P942 - P941

G07.1G107

Interpolation cylindrique P942 P941 P941

G09 Contrôle de l'arrêt précis Le contrôle dedécélération est exécuté àla fin du bloc.

- Le contrôle dedécélération est exécuté àla fin du bloc.

G10/G11 Entrée de paramètrespar programme

P942 - P941

G10 Entrée des données decorrection par programme

P942 - P941

G12/G13 Coupe circulaire P942 - La commande du centrede l'outil est ignoréepuisque la coupe circulaireest prioritaire sur lafonction de commande ducentre de l'outil.

G12.1/G13.1G112/G113

Interpolation decoordonnées polaires

P942 P941 P941

G15/G16 Instruction coordonnéespolaires

P942 P941 P941

G17~G19 Sélection de plan La modale est commutée

sur le plan spécifié.

- La modale est commutée

sur le plan spécifié.G20/G21 Pouces / métrique P942 La commande du centre de

l'outil est exécutée selon lamodale pouces / métrique.

P941

G22/G23 Contrôle de courseavant le déplacement

P942 P941 P941

G27 Contrôle du point deréférence

P942 - La commande du centrede l'outil est ignoréepuisque le contrôle dupoint de référence estvalable.

G28 Retour à la position deréférence

P942 - La commande du centrede l'outil est ignoréepuisque le retour à la

position de référence estvalable.

G29 Retour à la position dedépart

P942 - La commande du centrede l'outil est ignoréepuisque le retour à laposition de départ estvalable.

G30 2ième, 3ième, 4ièmeretour à la position deréférence

P942 - La commande du centrede l'outil est ignoréepuisque le 2ième, 3ième,4ième retour à la positionde référence est valable.

G30.1~G30.6 Retour à la position dechangement d'outil 1 à 6

P942 - P941

G31 Saut P942 - P941




439

Format Fonction




gauche.


bloc.

G31.1~G31.3 Fonction de saut à

plusieurs vitesses

P942 - P941

G33 Taraudage P942 P941 P941

G34~G36/G37.1

Cycle fixe spécial P942 - P941

G37 Mesure automatique delongueur d'outil

P942 - P941

G38 Spécification du vecteur de correction du rayond'outil

P942 - P941

G39 Instruction circulaired'angle de correction durayon d'outil

P942 - P941

G40/G41/G42 Correction du rayond'outil

P942 P941 P941

G40.1/G41.1/G41.2

Commande normale deligne

P942 P941 P941

G43/G44/G49 Correction de longueur d'outil

La correction de longueur d'outil peut être exécutéesur l'annulation de lacommande du centre del'outil.

La commande du centre del'outil peut être exécutéesur l'annulation de lacorrection de longueur d'outil.

La modale spécifiée par lasuite est prioritaire.

G43.1/G49 Correction de longueur d'outil le long de l'axe del'outil

La correction de longueur d'outil suivant l'axe del'outil peut être exécutéesur l'annulation de lacommande du centre del'outil.

La commande du centre del'outil peut être exécutéesur l'annulation de lacorrection de longueur d'outil suivant l'axe del'outil.

La modale spécifiée par lasuite est prioritaire.

G45/G46/

G47/G48

Correction de la position

d'outil

P942 - P941

G50/G51 Changement d'échelle P942 P941 P942

G50.1/G51.1 Image symétrique P942 P941 P941

G52 Réglage du système decoordonnées local

P942 - La commande du centrede l'outil est ignoréepuisque le réglage dusystème de coordonnéeslocal est valable.

G53 Sélection du système decoordonnées machine

P942 - La commande du centrede l'outil est ignoréepuisque la sélection dusystème de coordonnéesde la machine est valable.

G54~G59/G54.1 Sélection du système decoordonnées de la pièce P942 La commande du centre del'outil est exécutée dans lesystème de coordonnéesde pièce actuellementsélectionné.

P941 Instruction decommande du centre del'outil désactivée

G60 Positionnementunidirectionnel

P942 - La commande du centrede l'outil est ignoréepuisque le positionnementunidirectionnel estvalable.

G61 Mode de contrôle del'arrêt précis

Le contrôle dedécélération est exécuté àla fin du bloc.

Le contrôle de décélérationest exécuté à la fin du bloc.

Le contrôle dedécélération est exécuté àla fin du bloc.




440

Format Fonction




gauche.


bloc.

G61.1 Commande à précision

élevée

La commande du centre de

l'outil est exécutée dans lemode de commande àprécision élevée.





G62 Correction d'angleautomatique

P942 P941 P941

G63 Mode de taraudage P942 P941 P941

G64 Mode de coupe La commande du centrede l'outil est exécutée dansle mode de coupe.

La commande du centre del'outil est exécutée dans lemode de coupe.

La commande du centrede l'outil est exécutéedans le mode de coupe.

G65~G67/G66.1

Macro utilisateur La commande du centrede l'outil est valable mêmedans le programme de lamacro utilisateur.

La commande du centre del'outil est valable mêmedans le programme de lamacro utilisateur.

La commande du centre del'outil est ignorée puisque lamacro utilisateur estprioritaire sur la fonction decommande du centre de

l'outil. - Achèvement du

sous-programme demacro utilisateur

Le sous-programme demacro utilisateur estterminé.

- La commande du centrede l'outil est ignorée.

- Annulation du contrôled'erreur de positionfinale

L'annulation du contrôled'erreur de position finaleest valable.

- L'annulation du contrôled'erreur de position finaleet la commande de laposition du centre de l'outilsont valables.

G68/G69 Rotation decoordonnées

P942 P941 P941

G68IiJjKk/G69


P922 P941 P923

G70~G89 Cycle fixe P942 La commande du centre del'outil est ignorée puisque lecycle fixe de départ estvalable.

La commande du centrede l'outil est ignoréepuisque le cycle fixe dedépart est valable.

G90/G91 Instructions de valeur absolue/incrémentielle

La modale est commutéesur l'instruction de valeur absolue / incrémentielle etla commande du centre del'outil est exécutée.

La commande du centre del'outil est exécutée avecl'instruction de valeur absolue / incrémentiellespécifiée.

La commande du centrede l'outil est exécutéeavec l'instruction de valeur absolue / incrémentiellespécifiée.

G92 Réglage du système decoordonnées de lamachine

P942 - P941

G94 Avance par minute La commande du centrede l'outil est exécutée dans

le mode d'avance par minute.

La commande du centre del'outil est exécutée dans le

mode d'avance par minute.

La commande du centrede l'outil est exécutée

dans le mode d'avancepar minute.

G95 Avance par tour P942 P941 P941

G96/G97 Commande de vitessecirconférentielleconstante

P942 P941 P941

G98 Remise à zéro pour lavaleur initiale du cyclefixe

La modale est commutéesur G98 et la commandedu centre de l'outil estvalable.

La modale est commutéesur G98 et la commande ducentre de l'outil est valable.


G99 Remise à zéro pour lepoint R du cycle fixe


La modale est commutéesur G99 et la commande ducentre de l'outil est valable.


G114.1 Synchronisation debroche

P942 P941 P941

(Note) Tous les codes G non mentionnés ci-dessus ne sont pas valables.




441


(1) Avance F à 1 chiffre Commander de telle sorte que le centre de l'outil se déplace à la vitesse spécifiée. Prendre enconsidération que la vitesse ne peut pas être modifiée avec le réglage du volant.

(2) Correction du tampon La correction du tampon ne peut pas être exécutée pendant la commande du centre de l'outil.

(3) Fonctions auxiliaires (MSTB)L'instruction de fonction auxiliaire (MSTB) ne peut pas être exécutée pendant la commandedu centre de l'outil.(Lors du passage du point singulier, le signal d'impulsion de commande est sorti audémarrage du bloc et l'accomplissement attend à la fin du bloc.)

(Exemple)

:

G90 Aa1 ;

G43.4 Yy1 Aa2 Mm Hh ;

:

Sortie de l'impulsionde commande M

Sélection du système de coordonées de la tableY

Z Axe A (+)

a

y1

Attente de la fin de MPoint singulier de passage

Axe C (+)

a2

(4) Commande de broche/axe C

Les axes qui ne sont pas en relation avec la table d'inclinaison peuvent être commandés.(5) Retour manuel à la position de référence

Ne pas exécuter de retour manuel à la position de référence pendant la commande du centrede l'outil. Si exécuté, l'outil s'éloigne de la voie programmée.

(6) Calcul du temps d'usinage Le calcul du temps d'usinage n'est pas réalisé précisément pour le programme d'usinagedans lequel le mode de commande du centre de l'outil est spécifié.

(7) Traçage graphique Le traçage graphique pendant la commande du centre de l'outil permet de tracer le centre del'outil.

(8) Contrôle graphique Le contrôle graphique pendant la commande du centre de l'outil permet de toujours voir lecentre de l'outil dans le but de confirmation de la programmation.

(9) Redémarrage du programme L'essai de redémarrage ne peut pas être exécuté pendant la commande du centre de l'outil.Si redémarré, une erreur de programme (P49) apparaît.

(10) Maintien de la modale d'arrêt Annulé pendant la commande du centre de l'outil.




442

(11) Arrêt de contrôle La position dans la commande du centre de l'outil peut être contrôlée.

(12) Interruption avec le volant du mode automatique Ne pas exécuter l'interruption avec le volant du mode automatique pendant la commande du

centre de l'outil. Si exécuté, l'outil s'éloigne de la voie programmée.(13) Manuel / automatique simultanément

Manuel / automatique simultanément ne peut pas être exécuté pour les axes en relation avecla commande du centre de l'outil pendant la commande du centre de l'outil.

(14) Interruption & avance avec le volant de l'outil Ne pas exécuter l'interruption & avance avec le volant de l'outil pendant la commande ducentre de l'outil. Si exécuté, l'outil s'éloigne de la voie programmée.

(15) Chanfreinage d'angle/angle R Si le chanfreinage d'angle/angle R est exécuté pendant la commande du centre de l'outil, lacommande du centre de l'outil est valable pour la voie après le chanfreinage d'angle/angle R.

(16) Image symétrique par entrée de paramètre/entrée externeSi l'instruction de commande du centre de l'outil est programmée pendant l'image symétriquepar entrée de paramètre/entrée externe, une erreur de programme ″P941 instruction decommande du centre de l'outil désactivée" apparaît. Ne pas mettre l'image symétrique par entrée de paramètre/entrée externe sur ON pendant la commande du centre de l'outil.

(17) Instruction d'angle linéaire Si l'axe A est utilisé comme axe de rotation, l'instruction d'angle linéaire ne peut pas êtreexécutée. Si l'axe A n'est pas utilisé comme axe de rotation, la commande du centre de l'outilest valable pour la forme avec l'instruction d'angle linéaire.

(18) Instruction géométrique

Si l'axe A est utilisé comme axe de rotation, l'instruction géométrique ne peut pas êtreexécutée. Si exécuté, une erreur de programme apparaît. Si l'axe A n'est pas utilisé commeaxe de rotation, la commande du centre de l'outil est valable pour la forme avec l'instructiongéométrique.

(19) Rotation de figureLa commande du centre de l'outil est valable pour la forme après la rotation de figure.

(20) Rotation de coordonnées par paramètre Si l'instruction de commande du centre de l'outil est programmée pendant la rotation decoordonnées par paramètre, une erreur de programme ″P941 instruction de commande ducentre de l'outil désactivée" apparaît. Ne pas mettre la rotation de coordonnées par paramètre sur ON pendant la commande du centre de l'outil.

(21) HachageL'opération de hachage pour les 3 axes orthogonaux et les 2 axes de rotation ne peut pas êtreexécutée pendant la commande du centre de l'outil.

(22) Interruption de macroSi l'instruction d'interruption de macro est exécutée pendant la commande du centre de l'outil,une erreur de programme ″P941 commande du centre de l'outil désactivée″ apparaît.

(23) Gestion de la durée de vie d'outilLa grandeur de décalage de la commande du centre de l'outil pendant la gestion de la duréede vie d'outil est égale à la grandeur de décalage de l'outil soumis à la gestion de durée de vied'outil.

(24) Non interpolation G00Fonctions comme ″interpolation G00″.




443

(25) Affichage de la vitesse d'avance actuelleLa vitesse d'avance finale combinée est affichée ici.

(26) Interruption manuelleLorsque l'interruption manuelle est exécutée pendant l'arrêt d'avance, l'arrêt de bloc simple,

l'ABS manuel mis OFF lors de redémarrage peu importe si une instruction en valeur absolue/incrémentielle est exécutée.

(27) Verrouillage de la machineLe verrouillage de la machine est valable pour l'axe du moteur.

(28) Compteur de distance restanteLa distance restante au centre de l'outil sur le système de coordonnées de programmation estaffichée.

(29) VerrouillageLe verrouillage est appliqué à l'axe du moteur.

(30) Avance de coupe / déplacement rapide correction d'avanceLa correction d'avance est appliquée à la vitesse d'avance au centre de l'outil. Lorsque lacorrection d'avance est appliquée au verrouillage, appliquée à la vitesse verrouillée.

(31) Retour manuel à la position de référenceSi le retour manuel à la position de référence est exécuté pendant la commande du centre del'outil, l'outil s'éloigne de la voie programmée après cela.

(32) Marche à videLa marche à vide est appliquée à la vitesse du centre de l'outil.

(33) Reset CNDécélération immédiate pour arrêter lorsque le reset CN est exécuté pendant la commande

du centre de l'outil. La commande du centre de l'outil est annulée même avec le reset CN 1 etle maintien modal.

(34) Arrêt d'urgenceS'arrête immédiatement si l'arrêt d'urgence est appliqué pendant la commande du centre del'outil.

(35) Limite de course enregistréeLa limite de course enregistrée est valable sur l'axe du moteur pour IB, IIB et IC.

(36) Interruption IMDLorsque l'interruption IMD est exécutée pendant la commande du centre de l'outil, une erreur d'exécution (O170) apparaît.



13. Fonctions d'aide à la programmation 13.23 Opération de synchronisation entre les systèmes partiels

444

13.23 Opération de synchronisation entre les systèmes partiels

ATTENTION

Lors de la programmation d'un multi-système, observer attentivement les déplacements causés par les programmes des autres systèmes partiels.

Fonction et but

Le système CN de commande complexe de système multi-axe, multi-système peut exécuter simultanément plusieurs programmes d'usinage de manière indépendante. La fonction desynchronisation entre les systèmes partiels est utilisée dans les cas où, sur des points particulierspendant l'opération, les opérations du 1er et du 2ième systèmes partiels doivent êtresynchronisées ou dans les cas où l'opération de seulement un système partiel est requise.

! ......;

! ......;

! ......;

%

! ......;

! ......;

! ......;

%

Exécution simultanéeet indépendante

←Exécution synchronisée

Exécution simultanéeet indépendante

←Exécution synchronisée

Exécution seulement 2ièmesystème partiel;Synchronisation 1er systèmepartiel

← Exécution synchroniséeExécution simultanéeet indépendante

Prog. usinage du 2ième système partielProg. usinage du 1er système partiel

Aucun programme




445


!Ll ;

L : Synchronisation n° 1 à 9999

$1 $2

!L1; !L1;ExécutionSynchro-nisée


(1) Si !L1 est spécifiée d'un système partiel, l'opération du programme du premier système partielattend jusqu'à ce que !L1 soit spécifiée par le programme de l'autre système partiel.Si !L1 est spécifiée, les programmes pour les deux systèmes partiels seront lancéssimultanément.

Programme du 1er

système partiel

Programme du 2ième

système partiel

Pi1 Pn1

Pn2 Pi2

Pn1

Pi1 Pi2

Pn2

1ère partie du

système2ième partie dusystème

Attente

Démarragesimultané

Exécutionsynchronisée

!L1;

!L1;

(2) L'erreur de programme (P35) apparaît si un n° de système partiel incorrect a été spécifié.(3) L'instruction de synchronisation est normalement spécifiée dans un bloc simple. Toutefois, si

une instruction de déplacement ou une instruction M, S ou T est spécifiée dans le même bloc,le choix entre la synchronisation après l'instruction de déplacement ou l'instruction M, S ou Tou alors l'exécution de l'instruction de déplacement ou de l'instruction M, S ou T après lasynchronisation est effectué avec le paramètre (#1093 Wmvfin).#1093 Wmvfin 0 : Synchronise avant l'exécution de l'instruction de déplacement

1 : Synchronise après l'exécution de l'instruction de déplacement




446

(4) Si aucune instruction de déplacement n'est présente dans le même bloc que l'instruction desynchronisation, lorsque le déplacement du prochain bloc est lancé, la synchronisation peutne pas être assurée entre les systèmes partiels. Pour synchroniser les systèmes partiels audémarrage du déplacement après la synchronisation, spécifiez l'instruction de déplacement

dans le même bloc que l'instruction de synchronisation.(5) La synchronisation est réalisée seulement pendant que le système partiel à synchroniser est

exploité automatiquement. Si cela n'est pas possible, l'instruction de synchronisation seraignorée et l'exécution avance au prochain bloc.

(6) L'instruction L est le n° d'identification de synchronisation. Les n° identiques sont synchronisésmais s'ils sont omis, les n° sont considérés comme étant L0.

(7) "SYN" apparaîtra dans la section de l'état d'exécution pendant la synchronisation. Le signal desynchronisation est émis vers l'API I/F.

Exemple de synchronisation entre les systèmes partiels

$1 $2

P11

!L1;

P12

!L2;

P13

P21

!L1;

P22

P23

!L2;

P24

Les programmes ci-dessus sont exécutés comme suit :

$2

$1 P11

P21

L1 L2

P12 P13

P24P23P22



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.1 Mots de coordonnées et axes de commande

447

14. Fonctions de réglage du système de coordonnées

14.1 Mots de coordonnées et axes de commande

Fonction et but

En spécification standard, le nombre des axes commandés est de 3, mais il est possible d'ajouter un axe supplémentaire pour commander 4 axes. Des mots de coordonnées alphabétiquespré-définis qui correspondent aux axes son utilisés pour désigner chaque direction d'usinage.

Pour table XY

Coordonnées du programme



Lit

Table XY

+Z

+Z+Y

+X

+X

+Y

Pièce

Pour table XY

Coordonnées du programmeDirection du déplacement de la tableDirection de larotation de latable

+Z+C

+X

+X

+Y

+Y

+C

Pièce

Pour table XY et tablede rotation



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.2 Systèmes de coordonnées de base de la machine, de la pièce et local

448

14.2 Systèmes de coordonnées de base de la machine, de la pièce et local

Fonction et but

Le système de coordonnées de base de la machine est spécifié dans la machine et identifie laposition déterminée internement.Les systèmes de coordonnées de la pièce sont utilisés pendant la programmation et dans cessystèmes, le point de référence sur la pièce sert d'origine de coordonnées.Le système de coordonnées local est établi dans le système de coordonnées de la pièce etdimensionné de manière à faciliter la programmation de l'usinage de pièce.

R#1

Point deréférence

M

W1 W2


W4 (système de coordonnéesde la pièce 4)

M

R#1




(système de coordonnées machine de base)



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.3 Origine de machine et 2ième, 3ième, 4ième point de référence (origine)

449

14.3 Origine de machine et 2ième, 3ième, 4ième point de référence (origine)

Fonction et but

L'origine de machine sert de point de référence pour le système de coordonnées de base de lamachine. C'est un point interne à la machine qui est déterminé par le retour au point de référence(origine).Les 2ième, 3ième et 4ième points de référence se réfèrent aux positions de coordonnéesdéterminées au préalable via un paramètre par rapport au zéro du système de coordonnées debase de la machine.

2ième point de référence

Système de coordonnées de base de la machine

Origine machine

Système de coordonnées local

Systèmede coordonnées de la pièce

1er point de référence3ième point de référence


(G54 à G59)

(X1,Y1)

G52

x

y

x

y

x

y (X2,Y2)



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.4 Sélection du système de coordonnées machine de base

450

14.4 Sélection du système de coordonnées machine de base; G53

Fonction et but

Le système de coordonnées de base de la machine identifie les positions (positions dechangement d'outil, position de fin de course etc.) qui caractérisent la machine.L'outil se déplace dans le système de coordonnées de base de la machine commandé par l'instruction G53 et par l'instruction de coordonnée suivante marquant la position assignée.


Sélection du système de coordonnées de base de la machine

(G90) G53 Xx Yy Zz αα ;

αα : axe supplémentaire

Description detaillée

(1) Après la mise en circuit, le système de coordonnées de base est déterminé automatiquementen se référant à la position de retour au point de référence, position définie par un retour manuel ou automatique au point de référence.

(2) L'instruction G92 ne modifie pas le système de coordonnées de base de la machine.(3) L'instruction G53 n'est valable que dans le bloc dans lequel elle est spécifiée.(4) En mode d'instruction incrémentielle (G91) l'instruction G53 produit le décalage de la valeur

incrémentielle dans le système de coordonnées actuellement choisi.(5) Les grandeurs de correction du diamètre d'outil sur l'axe spécifié ne sont pas annulées, même

avec la spécification de l'instruction G53.(6) Les coordonnées du 1er point de référence expriment la distance de l'origine des

coordonnées de base machine à la position de retour au point de référence (origine).(7) Tous les mouvements des instructions G53 se font en déplacement rapide.(8) Si les instructions G53 et G28 (retour au point de référence) sont programmées dans le même

bloc, l'instruction programmée en dernier sera valable.

Origine du système de coordonnéesde base de la machine

(500,500)

coordonnées du 1er point de référenceX = +500 Y = +500

Position de retour au point deréférence (origine) (#1)

-Y

–X R#1M



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.5 Réglage du système de coordonnées

451

14.5 Réglage du système de coordonnées; G92

Fonction et but

Avec la spécification de G92, le système de coordonnées de valeur absolue (pièce) et la valeur d'affichage de la position actuelle peuvent être prédéfinis dans la valeur d'instruction sansdéplacement de la machine.


G92 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 ;

αα : axe supplémentaire


[valeur actuelle]X 0.000Y 0.000

[pièce]X 300.000Y 200.000

Retour au pointde référence terminé

Position à lamise en circuit

Position à lamise

WG54 100. 200.

100.Retour au pointde référence

R,MR

Syst. de coord. depièce

Le système decoordonnéesmachine de baseet le système decoordonnées depièce sont créésà la positionpré-définie.

[valeur actuelle]X -200.000Y -150.000

[pièce]X 100.000Y 50.000

[valeur actuelle]

X 0.000Y 0.000

[pièce]X 0.000Y 0.000

Réglage système decoordonnées

[position de

l'outil]

WG54'100. 200.

WG54 100. 200. 300.

200.

100.

50.

100.

–100

-50.WG54

R,M R,M

Par exemple, siG92X 0 Y 0; estspécifié, lesystème decoordonnées depièce sera denouveau créé.

[position del'outil]

Syst. coord. de base de machine

(2) Les systèmes de coordonnées absolus (de la pièce) et les valeurs d'affichage de la position actuelle peuvent êtrepré-définies sur les valeurs spécifiées sans déplacement de la machine par l'instruction G92.

(1) Après la mise en circuit est d'abord réalisé un retour au point de référence (butée), puis les systèmes de coordonnéessont automatiquement ajustés. (réglage automatique du système de coordonnées)

(Note) Le retour au système de coordonnées correct de la pièce peut être réalisé comme suit,lorsque le système a été déplacé (avec l'interrupteur de valeur absolue manueldéconnecté) et l'axe a été déplacé manuellement.(1) D'abord il faut réaliser un retour au point de référence avec le système de

coordonnées encore déplacé.(2) Spécifier ensuite G92G53X0Y0Z0;. Ces instructions règlent les coordonnées de la

pièce et l'affichage de la valeur actuelle en conformité avec les valeurs de décalagedu système de coordonnées de la pièce.



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.6 Réglage automatique du système de coordonnées

452

14.6 Réglage automatique du système de coordonnées

Fonction et but

Quand l'outil arrive au point de référence par le biais du premier retour manuel au point deréférence ou du retour au point de butée après la mise en circuit du système CN, cette fonctionétablit les différents systèmes de coordonnées selon les valeurs paramétriques introduites aupréalable depuis l'unité de réglage et de visualisation.

Système de coordonnées de base de la machineOrigine de lamachine

1er point deréférenceSystème de

coordonnéespièce 3 (G56)






y3 y2

y1

y4

x1

X3 X2

x4


(1) Les systèmes de coordonnées établis par cette fonction sont les suivants :(a) Système de coordonnées de base de la machine(b) Systèmes de coordonnées de la pièce (G54 à G59)

(2) Les paramètres déterminant les coordonnées fournissent la distance par rapport au point zérodu système de coordonnées de base de la machine. De ce fait il faut d'abord décider à quelleposition du système de coordonnées de base il faut mettre le premier point de référence. Puisles positions de zéro dans les systèmes de coordonnées de la pièce seront positionnées.

(3) Lorsque la fonction de réglage du système de coordonnées automatique est exécutée,

décalage du système de coordonnées de pièce avec G92, réglage du système decoordonnées local avec G52, décalage du système de coordonnées de pièce avec originespécifiée et décalage du système de coordonnées de pièce avec interruption manuelle serontannulés.

(4) Le retour au point de référence avec détecteur de proximité sera exécuté dans les conditionssuivantes.• Le premier retour manuel au point de référence après mise en marche de l'alimentation.• Le premier retour automatique au point de référence après mise en marche de l'alimentation.• Le deuxième retour manuel au point de référence et les retours suivants lorsque le type avec

détecteur de proximité est sélection avec un paramètre.• Le deuxième retour automatique au point de référence et les retours suivants lorsque le type

avec détecteur de proximité est sélectionné avec un paramètre.



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.7 Retour au point de référence (origine)

453

14.7 Retour à la position de référence (origine); G28, G29

Fonction et but

(1) Après avoir positionné les axes spécifiés avec G0 et la spécification de G28, le retour aupremier point de référence en avance rapide est réalisé.

(2) En spécifiant G29 les axes sont positionnés, l'un indépendamment de l'autre, à grande vitessesur le point intermédiaire de G28 ou de G30, et ensuite placés sur la position assignée par G0.

Point de référenceOrigine machine(0,0,0,0)

G28G28

G29

G29

G30

G30P3G30P4

G30P2

(x1,y1,z1,α1)Point intermédiaire

(x2,y2,z2,α2)

Point de

3ième point de référence4ième point de référence

(x3,y3,z3,α3)



G28 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 ; Retour automatique au point de référence

G29 Xx2 Yy2 Zz2 αα2 ; Retour à la position de départ

αα1/αα2 : axe supplémentaire




454

Description detaillée

(1) L'instruction G28 correspond à :


G00 Xx3 Yy3 Zz3 αα3 ;Dans ce cas, x3, z3 et α3 sont les coordonnées du point de référence déterminées par leparamètre "#2037 G53ofs" comme distance par rapport au zéro du système de coordonnéesde base de la machine.

(2) À la mise sous tension, les axes qui ne sont pas ramenés manuellement au point de référence(origine) seront positionnés au point de retour en mode de butée, avec le même effet qu’unretour manuel. Le sens du mouvement de retour est alors le sens imposé par le signe del’instruction. En utilisant un système de retour droit, le sens de retour ne sera pas contrôlé. Àpartir de la deuxième fois, le retour se fait à grande vitesse jusqu'au point de référence (àl'origine) mémorisé lors du premier retour et la direction n'est pas contrôlée.

(3) Après être retourné au point de référence, le signal d'arrivée au zéro sera émis et #1 apparaîtsur la ligne du nom d'axe sur l'unité de réglage et de visualisation.

(4) L'instruction G29 correspond à :



L'outil est positionné du point de référence au pointintermédiaire à vitesse de déplacement rapide (sansinterpolation) de manière indépendante pour chaque axe.

Dans ce cas, x1, y1, z1 et α1 sont les coordonnées du point intermédiaire de G28 ou de G30.(5) L'erreur de programme (P430) apparaît si G29 est exécutée après la mise en circuit sans

retour automatique au point de référence (G28).(6) L'opération jusqu'au point intermédiaire est ignorée pour l'axe Z dans le mode d'annulation

axe Z et l'affichage de position n'est actualisée que pour le positionnement suivant. (Lamachine ne se déplace pas.)

(7) Les coordonnées du point intermédiaire (x1, y1, z1, α1) du point de positionnement peuvent êtreindiquées par la mode de l'instruction de position. (G90, G91).

(8) G29 s'applique à G28 ou à G30, mais les axes spécifiés sont positionnés après avoir effectué

le retour au dernier point intermédiaire.(9) Lors du retour au point de référence, la correction d'outil est annulée si cela n'a pas été faitauparavant et la grandeur de correction sera effacée.




455


1ère opération avec lamise en marche del'alimentation

2ième opération etopérations suivantes

2ième opération etopérations suivantes

1ère opération avec lamise en marche del'alimentation

Vitesse de déplacementrapide

Butée de proximitéPoint de référence(origine) (#1)

(x1,z1)Point intermédiaire

Point de référence(origine) (#1)

R

R

Retour à la position de départ

G0Xx3Zz3;

G0Xx1 Zz1;

(Exemple1) G28 Xx1 Zz1 ;




456

Position actuelleR

(Exemple2) G29 Xx2 Zz2 ;

(G0) Xx1 Zz1 ;

G28, G30 point intermédiaire (x1, z1)

G0 Xx2 Zz2 ;

(x2,

Point deréférence(origine) (#1)Position actuelle

Ancien pointintermédiaire

(x1,z1)

C

G29B

G28

A

D

G30

Nouveau point intermédiaire

(x3, z3)

2ième point de référence(origine) (#2)

R1

R2

(x2, z2)

(Exemple 3)

G28 Xx1 Zz1 ; (du point A au point de référence (origine))G30 Xx2 Zz2 ; (du point B au 2ième point de référence (origine))G29 Xx3 Zz3 ; (du point C au point D)



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.8 Retour au 2ième, 3ième et 4ième point de référence

457

14.8 Retour au 2ième, 3ième et 4ième point de référence; G30

Fonction et but

La spécification de G30 P2 (P3 ou P4) permet un retour au 2ième, 3ième ou 4ième point

de référence (origine).

2ième point de référencePoint de référence

G28G28

G29

G29

G30G30P3

G30P4

G30P2

(x1,y1,z1,α1)


Point de départ

3ième point de référence4ième point de référence


G30 P2 (P3, P4) Xx1 Yy1 Zz1 aa1;αα1 : axe supplémentaire




458


(1) Le retour au 2ième, 3ième ou 4ième point de référence (origine) est programmé par P2, P3 ouP4. Si aucune instruction P n'est programmée ou si P0, P1 P5 ou supérieur est spécifiée, leretour au deuxième point de référence est réalisé.

(2) Identique au retour au 1er point de référence, le retour au 2ième, 3ième ou 4ième point deréférence ramène l'outil au 2ième, 3ième ou 4ième point de référence en passant par le pointintermédiaire spécifié par G30.

(3) Les coordonnées du 2ième, 3ième et 4ième point de référence se réfèrent aux positionsspécifiques à la machine et peuvent être contrôlées sur l'unité de réglage et de visualisation.

(4) Si G29 est spécifiée après le retour au 2ième, 3ième ou 4ième point de référence, la positionintermédiaire valable pendant le retour G29 sert de point intermédiaire lors du retour, exécutéle dernier, vers le point de référence.

Point intermédiaire (x1,y1)

1er point de référence

(origine)

3ième point de référence (origine)

R#3(x2,y2)

G29Xx2Yy2;

R#1

G30P3Xx1Yy1;

–X

-Y

(5) Le retour au point de référence sur un plan en mode de correction provoque que

l'outil se déplace du point intermédiaire sans correction du diamètre de l'outil (correction zéro). Avec l'instruction suivante, G29, la correction du diamètre de l'outil sera exécutée sur toute ladistance de l'instruction G29, partant du point intermédiaire.



Point intermédiaire3ième point de référence(origine)

R#3

(x2,y2)

G29Xx2Yy2;

(x1,y1)

-Y

–X

G30P3Xx1Yy1;




459

(6) Après retour au 2ième, 3ième et 4ième point de référence (origine), la grandeur de lacorrection longueur d'outil est annulée pour l'axe concerné.

(7) Lors du retour au 2ième, 3ième et 4ième point de référence (à l'origine) en état de verrouillagemachine, toute commande est ignorée entre le point intermédiaire et le point de référence(l'origine). Le bloc suivant est exécuté lorsque l'axe programmé atteint le point intermédiaire.

(8) Lors du retour au 2ième, 3ième et 4ième point de référence (origine) en mode d'imagesymétrique, l'image symétrique garde effet entre le point de départ et le point intermédiaire, etle déplacement se fait en sens inverse du programme. L'image symétrique devient ensuiteinopérante à partir du point intermédiaire et le mouvement reprend vers le point de référence(l'origine).

Imagesymétrique de

l'axe X

Pas d'image symétrique

3ième point de référence (origine)

R#3

-Y

–X

G30P3Xx1Yy1;



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.9 Contrôle de la position de référence

460

14.9 Contrôle de la position de référence; G27

Fonction et but

Cette instruction place d'abord l'outil sur la position spécifiée par le programme et émet ensuite, sicette position représente le premier point de référence, le signal d'arrivée au point de référence à lamachine de la même manière qu'avec l'instruction G28. Pour cette raison, si un programmed'usinage est établi de manière que l'outil parte du premier point de référence et retourne aupremier point de référence, et il est possible de contrôler si l'outil est retourné au point de référence,après exécution du programme.


G27 Xx1 Yy1 Zz1 Pp1 ;G27Xx1 Yy1 Zz1

Pp1

: Instruction de contrôle: Axe de commande de retour

: Numéro de contrôleP1 : contrôle du 1er point de référenceP2 : contrôle du 2ième point de référenceP3 : contrôle du 3ième point de référenceP4 : contrôle du 4ième point de référence


(1) Si l'instruction P a été omise, le premier point de référence est contrôlé.(2) Le nombre des axes dont les points de référence peuvent être contrôlés simultanément,

dépend du nombre des axes qui peuvent être commandés simultanément.

Un axe est affiché à la fois, partant du dernier axe.(3) Une alarme apparaît si le point de référence n'a pas été atteint alors que l'instruction estterminée.



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.10 Réglage et correction du système de coordonnées de pièce

461

14.10 Réglage et correction du système de coordonnées de pièce ;G54 à G59 (G54.1)

Fonction et but

(1) Les systèmes de coordonnées de la pièce servent à simplifier la programmation d'un usinagede pièce, puisque le point de référence de la pièce à usiner représente le point zéro.

(2) Ces instructions permettent le déplacement vers les positions dans le système decoordonnées de la pièce. Il y a six systèmes de coordonnées de la pièce utilisés par leprogrammeur pendant la programmation. (G54 à G59)En plus des six sets de systèmes de coordonnées de la pièce entre G54 et G59, il y a 48 setssupplémentaires de systèmes de coordonnées de la pièce. (Les 48 sets sont des options.)

(3) Parmi les systèmes de coordonnées de la pièce actuellement choisis par ces instructionschaque système de coordonnées de la pièce dont les coordonnées sont spécifiées par laposition actuelle de la pièce sera remis à zéro. (Les valeurs de décalage d'outil, de correctionde longueur et de correction de rayon de pointe d'outil sont inclues dans ce qu'on appelle"position actuelle de l'outil".)

(4) Un système de coordonnées imaginaire de la machine avec les coordonnées assignées par laposition actuelle de l'outil est réglé par cette instruction.(Les valeurs de décalage d'outil, de correction de longueur et de correction du diamètre d'outilsont inclues dans ce qu'on appelle "position actuelle de l'outil".) (G54, G92)


(1) Sélection du système de coordonnées de la pièce (G54 à G59)

(G90) G54 Xx1 Yy1 Zz1 αα1;

αα1 : Axe supplémentaire

(2) Réglage du système de coordonnées de la pièce (G54 à G59)

(G54) G92 Xx1 Yy1 Zz1 αα1;αα1 : Axe supplémentaire

(3) Sélection du système de coordonnées de la pièce étendu (P1 à P48)

G54.1 Pn ;

(4) Réglage du système de coordonnées de la pièce étendu (P1 à P48)

G54.1 Pn ;G92 Xx Yy Zz ;

(5) Réglage de la grandeur de correction du système de coordonnées de la pièce étendu

(P1 à P48)G10 L20 Pn Xx Yy Zz ;




462


(1) Avec les instructions G54 à G59, une instruction de sélection d'un système de coordonnéespièce n'entraîne pas l'annulation de la correction du diamètre de l'outil sur les axescommandés.

(2) Le système de coordonnées de la pièce G54 est sélectionné après la mise en circuit.

(3) Les instructions G54 à G59 sont modales (groupe 12).

(4) Le système de coordonnées se déplace dans un système de coordonnées de la piècecommandé par G92.

(5) Le réglage de correction dans un système de coordonnées de la pièce indique la distance dupoint zéro (origine) au système de coordonnées de base de la machine.

Point de référence (origine) G55

Position de retour aupoint de référence(origine)

Origine du système de

coordonnées de base de lamachinePoint de référence (origine) G54

G54 X = −500Y = −500

G55 X = −2000Y = −1000

R#1

–X

-Y

-X(G54)(-500,-500)-X(G55)(-2000,

-1000)W2 -Y(G55)

W1-Y(G54)

M(#1)

(6) Les réglages de correction du système de coordonnées de la pièce à usiner peuvent êtremodifiés à volonté. (Les réglages peuvent être également effectués avec G10 L2 Pp1 Xx1

Zz1.)Manipulation si L ou P ne sont pas spécifiés

G10 L2 Pn Xx Yy Zz ; n=0 : Indiquez la grandeur de correction dans lesystème de coordonnées de la pièce à usiner externe.

n=1 à 6 : Indiquez la grandeur de correction dans lesystème de coordonnées de la pièce à usiner spécifié.

Autres : L'erreur de programme (P35) apparaît.G10 L2 Xx Yy Zz ; Indiquez la grandeur de correction dans le système de

coordonnées de la pièce à usiner actuellement sélectionné.Si l'expression dans G54.1 est spécifiée modale, l'erreur de

programme (P33) apparaîtra.G10 L20 Pn Xx Yy Zz ; n=1 à 48 : Indiquez la grandeur de correction dans lesystème de coordonnées de la pièce à usiner spécifié.

Autres : L'erreur de programme (P35) apparaît.G10 L20 Xx Yy Zz ; Indiquez la grandeur de correction dans le système de

coordonnées de la pièce à usiner actuellement sélectionné.Si l'expression dans G54 à G59 est spécifiée modale, l'erreur de programme (P33) apparaîtra.

G10 Pn Xx Yy Zz ;G10 Xx Yy Zz ;

L2 (correction de la pièce) sera évalué si aucune valeur L n'estspécifiée.




463

(7) Un nouveau système de coordonnées de la pièce 1 est réglé en spécifiant l'instruction G92 enmode G54 (système de coordonnées de pièce 1). Un nouveau système de coordonnées de lapièce 1 est réglé en spécifiant l'instruction G92 en mode G54 (système de coordonnées depièce 1). Simultanément les autres systèmes de coordonnées de pièce 2 à 6 (G55 à G59) sedéplacent en parallèle et de nouveaux systèmes de coordonnées de pièce 2 à 6 seront établis.

(8) Un système de coordonnées imaginaire de la machine est établi à la position qui diffère dunouveau point de référence d'une grandeur qui correspond à la grandeur de correction dusystème de coordonnées de la pièce.

Position de retour au point deréférence (origine)

Origine du système de coordonnéesde base de la machine

Système imaginaire de coord. machine dupoint de coordonnées basé sur G92

Ancien système de coord. de pièce 1 (G54)

Ancien système de coord. de pièce 2 (G55)

Nouveau système de coord. de pièce 1 (G54)Nouveau système de coord. de pièce 2 (G55)

R#1

–X

–X

–X

-X(G54')

–X

–X (G55') -Y(G54)

-Y

-Y(G55)

-Y

-Y(G54')

-Y(G55')

W2

W1

[W2]

[W1]

M

[M]

Après la mise en circuit de la commande, le système de coordonnées imaginaire de la machine avec lesystème de coordonnées de base de machine est adapté au premier retour automatique (G28) oumanuel au point de référence (origine).

(9) Grâce au réglage du système de coordonnées de base imaginaire de la machine le nouveausystème de coordonnées de la pièce est réglé sur une position qui diffère du système de

coordonnées de base imaginaire de la machine d'une grandeur qui correspond à la grandeur de correction du système de coordonnées de la pièce.

(10) Après avoir terminé le retour automatique (G28) ou manuel vers le premier point de référenceaprès la mise en circuit, le système de coordonnées de base de la machine et les systèmes decoordonnées de la pièce sont automatiquement programmés selon les réglages deparamétriques.

(11) Si G54X-Y-; est spécifié, l'erreur de programme (P62) apparaît après le retour (automatiqueou manuel) au point de réference après la mise en circuit. (Une instruction vitesse estnécessaire puisque la vitesse est commandée par la vitesse G01.)

(12) N'indiquez aucune instruction G pour laquelle une instruction P sera utilisée dans le mêmebloc que G54.1. L'instruction P sera utilisée dans l'instruction G prioritaire.

(13) Si le nombre des spécifications supplémentaires de correction de la pièce à usiner n'est passpécifié, l'erreur de programme (P39) apparaîtra lorsque l'instruction G54.1 sera exécutée.




464

(14) Si le nombre des spécifications supplémentaires de correction de la pièce à usiner n'est passpécifié, l'erreur de programme (P172) apparaîtra lorsque l'instruction G10 L20 sera exécutée.

(15) Le système de coordonnées local ne peut pas être utilisé lorsque G54.1 modale est spécifiée.L'erreur de programme (P438) apparaîtra si l'instruction G52 est exécutée pendantl'instruction modale G54.1.

(16) Un nouveau système de coordonnées de la pièce à usiner P1 peut être spécifié par laprogrammation de G92 en mode G54.1 P1. Bien que le système de coordonnées de la pièce àusiner des autres systèmes de coordonnées de la pièce à usiner G54 à GG59; G54.1 et P2 àP48 se déplacent parallèlement, un nouveau système de coordonnées de la pièce à usiner sera spécifié.

(17) La grandeur de correction du système de coordonnées de la pièce à usiner ajouté seraaffectée au numéro de variables comme indiqué dans le tableau 1.

Tableau 1 Numéros de variables du système de correction de coordonnées de la pièce ajouté

1er au nièmeaxe

1er au nièmeaxe

P 1 #7001 à #700n P25 #7481 à #748nP 2 #7021 à #702n P26 #7501 à #750n

P 3 #7041 à #704n P27 #7521 à #752nP 4 #7061 à #706n P28 #7541 à #754nP 5 #7081 à #708n P29 #7561 à #756nP 6 #7101 à #710n P30 #7581 à #758nP 7 #7121 à #712n P31 #7601 à #760nP 8 #7141 à #714n P32 #7621 à #762nP 9 #7161 à #716n P33 #7641 à #764nP10 #7181 à #718n P34 #7661 à #766nP11 #7201 à #720n P35 #7681 à #768nP12 #7221 à #722n P36 #7701 à #770nP13 #7241 à #724n P37 #7721 à #772nP14 #7261 à #726n P38 #7741 à #774nP15 #7281 à #728n P39 #7761 à #776n

P16 #7301 à #730n P40 #7781 à #778nP17 #7321 à #732n P41 #7801 à #780nP18 #7341 à #734n P42 #7821 à #782nP19 #7361 à #736n P43 #7841 à #784nP20 #7381 à #738n P44 #7861 à #786nP21 #7401 à #740n P45 #7881 à #788nP22 #7421 à #742n P46 #7901 à #790nP23 #7441 à #744n P47 #7921 à #792nP24 #7461 à #746n P48 #7941 à #794n

ATTENTION

Dans le cas où la grandeur de correction du système de coordonnées pièce serait modifiéependant un arrêt de bloc simple, le changement prend effet à partir du bloc suivant.




465


(Exemple 1)

Positionprésente

Position de retour aupoint de référence(origine) (#1)

R#1

(1)

M(2) (3)

(1) G28 X0Y0 ;

(2) G53 X-1000 Y-500 ;(3) G53 X0Y0 ;

Si la coordonnée du premier point de référence est zéro, le point zéro du système decoordonnées de base de la machine et la position de retour (#) au point de référence(origine) coïncident.

(Exemple 2)

Position actuelle

M-500

-1000

-1500

–X

-1000 -500

-Y(G54)

-Y(G55)

W2

-500

(11)

(6)

(5) (4)

(3)

(2)

(1)

(10) (7)

(8)(9)

(1) G28X0Y0 ;(2) G90G00G53X0Y0 ;(3) G54X-500 Y−500 ;(4) G01G91X−500F 100 ;(5) Y−500 ;

(6) X+500 ;(7) Y+500 ;(8) G90G00G55X0Y0 ;(9) G01X−500 F200 ;(10) X0Y−500 ;(11) G90G28X0Y0 ;

–X

Position de retour aupoint de référence(origine) (#1)

W1

-1000




466

(Exemple 3) Lorsque le système de coordonnées de la pièce G54 diffère (−500, −500) dansl'exemple 2 (en supposant que (3) à (10) de l'exemple 2 aient été introduits dans lesous-programme 01111.)

(1) G28 X0 Y0 ;(2) G90 G53 X0 Y0 ; (Inutile en l'absence de décalage G53)

(3) G54 X -500Y-500 ; Grandeur de laquelle le système de coordonnées dela pièce diffère

(4) G92 X0 Y0 ;Un nouveau système de coordonnées de la pièce estétabli.

(5) M98 P1111 ;

Nouveausystème decoordonnéesG55

Position de retour au point de référence (origine) (#1)

Position actuelle

Ancien système decoordonnées G55

Ancien système decoordonnées G54

M

–X –X

-Y(G54)

-Y(G55)

–X (G55')

-Y(G54')

-Y(G55')

-Y

–X

–X

W2

W1(4)

(3)

(2)(1)

(G54') Nouveau système decoordonnées G54

(Note) Le système de coordonnées de pièce déviera à chaque fois que les étapes(3) à (5) sont répétées. L'instruction de retour au point de référence (G28)doit donc être programmée avant la fin du programme.




467

(Exemple 4) Si 6 pièces identiques sont mises sur le même système de coordonnéesde la pièce G54 à G59 et que l'usinage est identique chaque fois.

(1) Réglage des données de décalage pour la pièce

Pièce 1 ..X = -100.000 Y = -100.000 ........................................ G54

2 X = -100.000 Y = -500.000 ........................................ G553 X = -500.000 Y = -100.000 ........................................ G564 X = -500.000 Y = -500.000 ........................................ G575 X = -900.000 Y = -100.000 ........................................ G586 X = -900.000 Y = -500.000......................................... G59

(2) Programme d'usinage (sous-programme)

O100;N1 G90 G0 G43X-50. Y-50. Z-100. H10; PositionnementN2 G01 X-200. F50;

Y-200. ;X- 50. ;

Y- 50. ;N3 G28 X0 Y0 Z0 ;

~N4 G98 G81 X-125. Y-75. Z-150. R-100. F40; 1

X-175. Y-125. ; 2X-125. Y-175. ; 3X- 75. Y-125. ; 4

G80;N5 G28 X0 Y0 Z0 ;

~N6 G98 G84 X-125. Y-75. Z-150. R-100. F40 ; 1

X-175. Y-125. ; 2

X-125. Y-175. ; 3X- 75. Y-125. ; 4G80;

M99 ;

Taraudage

Coupe de surface

Alésage

(3) Programme de positionnement (programme principal)

G28 X0 Y0 Z0 ; Lorsque l'alimentationest mise en circuit.

N1 G90 G54 M98 P100 ;N2 G55 M98 P100 ;N3 G57 M98 P100 ;N4 G56 M98 P100 ;

N5 G58 M98 P100 ;N6 G59 M98 P100 ;N7 G28 X0 Y0 Z0 ;N8 M02 ;%




468

W 2

– X

- Y

G 5 5

( p i è c e 2 )

W 4

– X

- Y

G 5 7

( p i è c e 4 )

W 6

– X

- Y

G 5 9

( p i è

c e 6 )

W 3

– X

- Y

G 5 6

( p i è c e 3 )

W 5

– X

- Y

G 5 8

( p i è

c e 5 )

W 1

– X

- Y

G 5 4

( p i è c e 1 )

1 2 5

2 0 0 m m

1 7 5

5 0 m m

1 2 5

1 7 5

5 0 0 m m

1 0 0

m m

1 0 0 m m

5 0 0 m m

9 0 0 m m

– X

- Y 0 M

4

3

2

1

2 0 0 m m

5 0 7

5

7 5




469

(Exemple 5) Exemple de programme avec utilisation continue de 48 ensembles de décalagede systèmes de coordonnées de la pièce ajoutés.Dans cet exemple, les décalages seront spécifiés préalablement pour chaquepièce à usiner dans P1 à P48 si 48 pièces à usiner sont fixées sur la table commereprésentée dans la figure suivante.

P8

P7 P1

P2

P3P4

P5

P6

P9

P10 P16

P15

P14P13

P12

P11

P24

P23 P17

P18

P19P20

P21

P22

P25

P26 P32

P31

P30P29

P28

P27

P40

P39 P33

P34

P35

P36

P37

P38

P41

P42 P48

P47

P46P45

P44

P43

01000G28 XYZ ;100=1 ;

G90 ;HILE [#100LE48]D01 ;

G54.1 P#100 ;M98 P1001 ;100=#100+1 ;

END1 ;G28 Z ;G28 XY ;M02 ;

Retour à l'origineInitialisation n° syst. coordonnées pièce ajouté P.Mode de valeur absolueRépéte n° P jusqu'à 48Spécifie le système de coordonnées pièce

Lire sous-programmeP n° +1

Retour à l'origine

01001G43 X-10.Y-10.Z-100.H10.; Contour G01 X-30.;Y-30.;X-10.;

Y-10.;G00 G40 Z10.;G98 G81·X-20.Y-15.Z-150.R5.F40; alésageX-25.Y-20.;X-20.Y-25.;X-15.Y-20.;G80 ;M99 ;




470

(Exemple 6) Exemple de programme d'insertion et utilisation de décalage de système decoordonnées de pièce à usiner en décalage standard de systèmes de coordonnées depièce.Dans cet exemple, les décalages seront spécifiés préalablement pour chaque pièce àusiner dans P1 à P24 si 24 pièces à usiner sont fixées sur la table comme représentée

dans la figure suivante.

B

X

P19Z

YP20

P21P22

P23

P24

P1 P2

P3

P4

P5 P6

O20000 (principal)G28 XYZB ; Retour à l'origineG90 ; Mode de valeur absolueG00 B0 ; Positionner table sur surface 1G65 P2001 A1 ; Charger décalages de la pièceM98 P2002 ; AlésageG00 B90. ; Positionner table sur surface 2G65 P2001 A7 ;M98 P2002 ;G00 B180. ; Positionner table sur surface 3G65 P2001 A13 ;M98 P2002 ;G00 B270. ; Positionner table sur surface 4

G65 P2001 A19 ;M98 P2002 ;G28 XYB ; Retour à l'origineM02 ;%O2001 Transfert des décalages de la pièce#2=5221 ; Nr. de tête de variables du système de

coordonnées de pièce#3=(#1-1)∗20+7001 ; Nr. de tête des variables du système des

coordonnées de pièce ajoutées#5=0 ; Mettre compteur du nombre d'ensembles à 0WHILE [#5 LT 6] DO1 ; Vérifier le nombre d'ensembles#6=#6+1 ; Spécifier source de transfert pour le Nr. De

variable du 1er axe#7=#7+1 ; Spécifier cible de transfert pour le Nr. de variable

du 1er axe#4=#4+1 ; Effacer valeur de comptage pour Nr. d'axeWHILE [#4 LT 6] DO2 ; Vérifier le nombre d'axes#[#6]=#[#7] ; Transférer les données de variables#6=#6+1 ; Spécifier source de transfert du prochain axe#7=#7+1 ; Spécifier cible de transfert du prochain axe#4=#4+1 ; Valeur de comptage pour Nr. axe + 1END2 ;#2=#2+20 ; Spécifier source de transfert du Nr de tête du

prochain Nr. d'ensemble#3=#3+20 ; Spécifier cible de transfert du Nr de tête du Nr.

d'ensemble

#5=#5+1 ; Valeur de comptage pour Nr. ensemble + 1END1 ;M99 ;%




471

O2002 (alésage)G54 M98 H100 ; Alésage dans le système de coordonnées G54G55 M98 H100 ; Sous G55G56 M98 H100 ; Sous G56

G57 M98 H100 ; Sous G57G58 M98 H100 ; Sous G58G59 M98 H100 ; Sous G59G28 Z0 ;M99 ;N100 G98 G81 X-20. Y-15. Z-150. R5. F40 ; Cycle fixe pour appel d'alésageX-25. Y-20. ;X-20. Y-25. ;X-15. Y-20. ;G80 ;G28 Z ;M99 ;%



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.11 Réglage du système de coordonnées local

472

14.11 Réglage du système de coordonnées local; G52

Fonction et but

Le système de coordonnées local peut être établi sur chacun des systèmes de coordonnées de lapièce (G54-G59) à l'aide de l'instruction G52 de manière que la position spécifiée serve de pointzéro du programme.L'instruction G52 peut être utilisée à la place de l'instruction G92 afin de modifier l'écartement entrele point zéro dans le programme d'usinage et l'origine de la pièce à usiner.


G54 (54 to G59) G52 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 ;

αα1 : axe supplémentaire


(1) L'instruction G52 est valable jusqu'à la spécification d'une nouvelle instruction G52 et si l'outilne se déplace pas. Cette instruction est confortable lorsqu'un autre système de coordonnéesdoit être utilisé sans modification des positions d'origine des systèmes de coordonnées de lapièce (G54-G59).

(2) L'offset du système de coordonnées local est annulé par le retour au point de référencemanuel (butée) ou par le retour au point de référence après la mise en circuit.

(3) L'instruction de l'annulation du système de coordonnées local est (G54 à G59)G52X0 Y0 Z0 α0 ;.

(4) Les instructions de coordonnées en mode à valeurs absolues (G90) déplacent l'outil sur laposition du système de coordonnées local.

Point de référence

Valeur incrémentielle

Valeur absolueSystème decoordonnées local

Système de coordonéesde la pièce

Correction du système de coordonées de la pièce(réglage de l'écran, G10 L2P _ X _ Y _ ;)

Correction du système de coordonées de la pièce externe(réglage de l'écran, G10 P0 X_Z_;)

Valeur absolue

Ln

Ln

Ln (G90)G52X_Y_;

R

M

(G91) G52X_Y_;

Wn (n=1 à 6)

Système de coordonnéesde la machine

(Note) Si le programme est exécuté plusieurs fois, le système de coordonnées de pièce déviera àchaque fois. Ainsi, lorsque le programme est terminé, l'opération de retour à la position deréférence doit être spécifiée.




473

(Exemple 1) Système de coordonnées local en mode à valeurs absolues (Le décalage dans lesystème de coordonnées local ne s'accumule pas).

(1) G28X0Y0 ;(2) G00G90X1. Y1. ;

(3) G92X0Y0 ;(4) G00X500Y500 ;(5) G52X1. Y1. ;(6) G00X0Y0 ;(7) G01X500F100 ;(8) Y500 ;(9) G52X0Y0 ;(10) G00X0Y0 ;

Système decoordonnées localcréé par (5)

Nouveau système decoordonnées créé par (3)correspond au systémeétabli par (9).

Position actuelle

Le système de coordonnnèes local établi par (5),

supprime par (9) et correspond au système (3).

(3)(2)

(6)

R#1W1

[W1](10)

X

(5)(4)

(8)(9)

500 1000 1500 2000 2500 3000

[W1]L1

2500

2000 1500

1000

500

(1)

(7)

(Note) Si le programme est exécuté plusieurs fois, le système de coordonnées depièce déviera à chaque fois. Ainsi, lorsque le programme est terminé,l'opération de retour à la position de référence doit être spécifiée.

(Exemple 2) Système de coordonnées local en mode à valeurs incrémentielles (le décalage dansle système de coordonnées local s'accumule).

(1) G28X0Y0 ;(2) G92X0Y0 ;(3) G91G52X500Y500 ;(4) M98P100 ;(5) G52X1. Y1. ;(6) M98P100 ;(7) G52X-1.5 Y1.5 ;(8) G00G90X0Y0 ;

M02 ;(A) O100 ;(B) G90G00X0Y0 ;(C) G01X500 ;(D) Y500 ;(E) G91 ;(F) M99 ;

Système de coordonnéeslocal créé par (5)


Position actuelle Correspondau système de coordonnéeslocal établi par (7).

R#1W1

[W1]L2

X500 1000 1500 2000 2500 3000

[W1]L1

2500

2000

1500

1000

500 X'

X"

Y" Y' Y

(1)

(2)(3)

(4)

(6)

(b)

(8)

(b)

(c)

(d)

(d)

(c)

(Explication)

Un système de coordonnées local X'Y' est établit à la position (500,500) du système de coordonnées XY de (3).Un système de coordonnées local X''Y'' est établit à la position (1000,1000) du système de coordonnées X'Y' de (5).Un système de coordonnées local est établit à la position (-1500-1500) du système de coordonnées X''Y'' de (7).C'est-à-dire que le système de coordonnées local et le système de coordonnées XY coïncident.




474

(Exemple 3) Utilisation avec les systèmes de coordonnées de la pièce

(1) G28X0Y0 ;(2) G00G90G54X0Y0 ;(3) G52X500Y500 ;(4) M98P200 ;(5) G00G90G55X0Y0 ;(6) M98P200 ;(7) G00G90G54X0Y0 ;

~M02 ;

(A) O200 ;(B) G00X0Y0 ;(C) G01X500F100 ;

(D) Y500 ;(E) M99 ;

%

Système des coordonnées de la pièce(valeur de réglage du paramètre)

G54 G55X 1000 1000Y 500 2000


Position actuelle

500 1000 1500 2000 2500 3000

3000

2500

2000

1500

1000

500

R#1

W1

[W1] L1G54

X

Y

G55

(b)

(2)

(5) W2

(7)

1

(3)

(b)

(d)

(d)

(c)

(c)

(Explication)Le système de coordonnées local est établi à la position (500, 500) du système decoordonnées G54 de (3) mais pas dans le système de coordonnées G55. Avec le mouvement de (7) l'outil retourne au point de référence (origine) du systèmede coordonnées local G54.Le système de coordonnées local est annulé par G90G54G52X0Y0;.




475

(Exemple 4) Combinaison du système de coordonnées de la pièce G54 avec plusieurs systèmesde coordonnées locaux.

(1) G28X0Y0 ;(2) G00G90G54X0Y0 ;(3) M98P300 ;(4) G52X1. Y1. ;(5) M98P300 ;(6) G52X2. Y2. ;(7) M98P300 ;(8) G52X0Y0 ;

~M02 ;(A) O300 ;(B) G00X0Y0 ;

(C) G01X500F100 ;(D) Y500 ;(E) X0Y0 ;(F) M99 ;%

Décalage des coordonnées de la pièce(valeur de réglage du paramètre)

G54X 500Y 500



Position actuelle

(7)

(3)

[W1] L2

500 1000 1500 2000 2500 3000

3000

2500

2000

1500

1000

500

(d)

(c)(E)

(b)

[W1] L1

(8)(2)

R#1

G54

W1

(5)

(Explication)Un système de coordonnées local est établit à la position (1000, 1000) du systèmede coordonnées G54 de (4).Un système de coordonnées local est établit à la position (2000, 2000) du systèmede coordonnées G54 de (6).Les systèmes de coordonnées locaux coïncident avec le système de coordonnéesG54, à l'aide de (8).



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.12 Présélection du système de coordonnées de pièce

476

14.12 Présélection du système de coordonnées de pièce; G92.1

Fonction et but

(1) Cette fonction présélectionne le système de coordonnées de la pièce décalé avec l'instructionde programme pendant l'opération manuelle à l'offset du système de coordonnées de piècedepuis l'origine machine avec la grandeur de correction des coordonnées de pièce del'instruction du programme (G92.1).

(2) Le système de coordonnées de pièce sélectionné sera décalé du système de coordonnéesmachine lorsque le type suivant d'opération ou d'instruction de programme est exécuté.• Lorsqu'une interruption manuelle est exécutée alors que la valeur absolue manuelle est sur

OFF.• Lorsqu'une instruction de déplacement est programmée alors que la machine est en état

verrouillé.• Lorsque l'axe est déplacé avec l'interruption de manipulation.• Lorsque l'opération est lancée avec l'image symétrique.• Lorsque le système de coordonnées local est spécifié avec G52.• Lorsque le système de coordonnées de pièce est décalé avec G92.Cette fonction présélectionne le système de coordonnées de pièce décalé à l'offset dusystème de coordonnées de pièce depuis l'origine machine avec la grandeur de correctiondes coordonnées de pièce. Cela remplace de la même manière le retour manuel à la positionde référence. Que les coordonnées relatives soient présélectionnées ou non peut être définiavec les paramètres.


G92.1 X0 Y0 Z0 α0 ;(G50.3)

α0 Axe supplémentaire




477


(1) Instruction de l'adresse de l'axe qui doit être présélectionné. L'axe ne sera pas présélectionnéà moins qu'il ne soit spécifié.

(2)

Une erreur de programme (P35) apparaîtra si une valeur différente de "0" est spécifiée.

(3) Cela peut être spécifié dans les listes de code G suivantes.• Liste de code G 2 à 7• Liste de code G 1 si le paramètre de changement de code G (#1267 ext3/bit0 = 1) est

spécifié.

(4) Selon la liste de code G, le code G sera "G50.3".

(5) Si l'opération manuelle est exécutée lorsque la valeur absolue manuelle est mise sur OFF ousi l'axe est déplacé avec l'interruption de manipulation.

Grandeur dudéplacementmanuel

Position actuelle Coordonnées x de lapièce après présélection

X

Y

Origine des coordonéesde la pièce

X

Y

Présélection

W1

W1’

W1

M Origine des coordonées machine

Offset de la pièce

Position actuelle


Coordonnées y dela pièce aprèsprésélection

Si l'opération manuelle est exécutée lorsque la valeur absolue manuelle est mise sur OFF ousi l'axe est déplacé avec l'interruption de manipulation, le système de coordonnées de piècesera décalé par la grandeur de déplacement manuel.Cette fonction remet l'origine décalée des coordonnées de pièce W1' au point zéro initial descoordonnées de pièces W1, et spécifie la distance de W1 avec la position actuelle comme laposition actuelle du système de coordonnées de pièce.




478

(6) Lorsque l'instruction de déplacement est programmée alors que la machine est en étatverrouillé

Grandeur du déplacement pendant

le verrouillage de la machine

X

Y

X

Y

Présélectio

W1 W1

Valeur de coordonnéesdans le système decoordonnées de piècePosition actuelle


Coordonnées x de lapièce après présélection

Coordonnées y de lapièce après présélection


Position actuelle

Si l'instruction de déplacement est programmée alors que la machine est en état verrouillé, laposition actuelle ne sera pas déplacée et seules les coordonnées de pièce seront déplacées.Cette fonction remet les coordonnées déplacées de pièce à la position actuelle initiale etspécifie la distance de W1 avec la position actuelle comme la position actuelle du système decoordonnées de pièce.

(7) Lorsque l'opération est exécutée avec l'image symétrique

Centre de l'imagesymétrique

X

Y

Instruction duprogramme

X

Y

Opérationactuelle

W1 W1

Présélection

Position actuelle

Origine descoordonées dela pièce

Origine descoordonées de la pièce

Position actuelle

Coordonnées x de lapièce aprèsprésélection

Coordonnées yde la pièce aprèsprésélection

Si l'opération est exécutée avec l'image symétrique, seules les coordonnées CN internes sont

utilisées comme coordonnées d'instruction de programme. Les autres coordonnées sont lescoordonnées actuelles de position.Cette fonction spécifie les coordonnées CN internes comme les coordonnées actuelles deposition.




479

(8) Réglage du système de coordonnées local avec G52

Origine des coordonéeslocales

X

Y

X

Y

Coordonnée locale x

W1

L1

W1

Position actuelle


Coordonnées x

de la pièce aprèsprésélection Position actuelle


Coordonnéelocale y

Coordonnées yde la pièce aprèsprésélection

Présélection

Le système de coordonnées local est spécifié avec l'instruction G52 et les instructions deprogramme, etc. sont programmées avec le système de coordonnées local.Cette fonction permet d'annuler la spécification du système de coordonnées local et lesinstructions de programme, etc. utilisent le système de coordonnées de pièce qui possède W1comme origine. Seul le système de coordonnées local annulé est le système de coordonnéesde pièces sélectionné.

(9) Décalage du système de coordonnées de pièce avec G92

Point zéro de la pièceaprès l'instruction G92

X

Y

X

Y

W1

W1’

W1

Position actuelle


Coordonnées xde la pièce aprèsprésélection

Présélection

Coordonnées yde la pièceaprèsprésélection

Position actuelleCoordonnées xde la pièce

Coordonnées yde la pièce


Le système de coordonnées de pièce décalage avec l'instruction G92 et la distance entre W1'et la position actuelle est spécifiée comme la position actuelle du système de coordonnées depièce.Cette fonction remet l'origine des coordonnées de pièce décalée à W1 et spécifie la distancede W1 avec la position actuelle comme la position actuelle du système de coordonnées depièce. Cela est valable pour tous les systèmes de coordonnées de pièce.




480


Le système de coordonnées de pièce décalé avec G92 est présélectionné avec G92.1.

X

Y

X

Y

W1

(1)

W1

(2)(3)

(4)(5)

500

1000

1500

500 1000 1500

500

1000

1500

500 1000 1500

Point zéro de la pièceaprès l'instruction G92

Origine des coord. de la pièce Origine des coord. de la pièce

G92.1instruction deprésélection

(Unité : mm) (Unité : mm)

(Exemple)

G28 X0 Y0 ; ........... (1)G00 G90 X1. Y1. ; ...... (2)G92 X0 Y0 ; ........... (3)G00 X500 Y500 ; ....... (4)G92.1 X0 Y0 ;.......... (5)

Précautions

(1) Annuler la correction du rayon d'outil, la correction de longueur d'outil et la correction deposition d'outil avant d'utiliser cette fonction. Si ces corrections ne sont pas annulées, lescoordonnées de pièce seront obtenues à une position en soustrayant la grandeur decorrection des coordonnées de pièce de la valeur de la machine. Le vecteur de correction seraalors temporairement annulé.

(2) Cette fonction ne peut pas être exécutée tant que le programme est poursuivi.

(3) Ne pas programmer cette fonction pendant le réglage, la rotation de coordonnées ou leprogramme de modes d'image symétrique.

Une erreur de programme (P34) apparaîtra si cette fonction est spécifiée.



14. Fonctions de réglage du système de coordonnées14.13 Système de coordonnées pour l'axe de rotation

481

14.13 Système de coordonnées pour l'axe de rotation

Fonction et but

L'axe spécifié comme l'axe de rotation avec les paramètres est contrôlé avec le système decoordonnées de l'axe de rotation.L'axe de rotation inclus le type rotatif (raccourci valide/invalide) et le type linéaire (valeur decoordonnée de pièce de type linéaire, toutes les valeurs de coordonnées de type linéaire).La plage des valeurs de coordonnées de pièces est de 0 à 359.999° pour le type rotatif et de 0 à±99999.999° pour le type linéaire.Les valeurs de coordonnées machine et la position relative diffèrent selon les paramètres.L'axe de rotation est spécifié en unité degré (°) sans se soucier de la spécification pouce oumétrique.Le type d'axe de rotation peut être spécifié pour chaque axe avec les paramètres.

Axe de rotation

Axe de rotation de type rotatif Axe de rotation de type linéaire

Raccourciinvalide

Raccourci valide

Valeur descoordonnées de

pièce de typelinéaire

Toutes lesvaleurs de

coordonnéesde typelinéaire

Axelinéaire

Valeur descoordonnéesde la pièce

Affichées dans la plage de 0° à 359.999°. Affichée dans la plage de 0° à ±99999.999°.

Valeur descoordonnéesmachine/positionrelative

Affichées dans la plage de 0° à 359.999°. Affichée dans la plage de 0°à ±99999.999°.

Instruction ABS

La grandeur incrémentielle dupoint de fin à laposition actuelle estdivisée par 360 etl'axe se déplace de laquantité restanteselon le signe.

Se déplace avecun raccourci aupoint de fin.

De la même manière que pour l'axe linéairenormal, les déplacements sont obtenus selon lesigne de la grandeur en soustrayant la positionactuelle du point de fin (sans arrondissement à360 degrés).

InstructionINC

Déplacement dans la direction du signe spécifiée de la grandeur incrémentielle spécifiée enpartant de la position actuelle.

Retour aupoint R

Retour avec déplacement dans la limite de 360 degrés.

Déplacement et retour dansla direction du point R pour ladifférence de la position

actuelle au point R.




482


Des exemples des différences dans l'opération et l'affichage de comptage selon le type descoordonnées de rotation sont indiqués ci-après.(L'offset de la pièce est spécifié à 0°.)

(1) Type rotatif (raccourci invalide)

Les valeurs des coordonnées machine, les valeurs des coordonnées pièce et la positionrelative sont affichées dans la plage de 0 à 359.999°.Pour l'instruction de position absolue, l'axe se déplace selon le signe de la grandeur excessiveobtenue en divisant par 360°.

Pièce Machine

G28 C0.

N1 G90 C-270. 90.000 90.000N2 C405. 45.000 45.000

N3 G91 C180 225.000 225.000

90°

45°

0°

N3

N2

N1

(2) Type de rotation (raccourci valide)

Pour l'instruction de position absolue, l'axe tourne vers le point de fin dans la limite de ladirection avec la grandeur de déplacement inférieur.

Pièce Machine

G28 C0.

N1 G90 C-270. 90.000 90.000N2 C405. 45.000 45.000N3 G91 C180 225.000 225.000

90°

45°

0°

N3N2

N1




483

(3) Type linéaire (valeur des coordonnées de pièce de type linéaire)

Le compteur des valeurs des coordonnées autres que les valeurs de coordonnées de pièce estaffichée dans la plage de 0 à 359.999°.La valeur des coordonnées de pièce est affichée dans la plage de 0 à ±99999.999°.Le déplacement est le même que l'axe linéaire.

Pendant le retour à la position de référence, l'axe retourne avec une rotation dans la limite de360°.Pendant la détection de position absolue, même si la valeur des coordonnées de pièce n'estpas dans les limites de la plage de 0 à 359.999°, le système sera démarré dans la plage de 0à 359.999° lorsque l'alimentation sera remise en circuit.

Pièce MachinePositionrelative

G28 C0.N1 G90 C-270. –270.000 90.000 90.000

N2 C405. 405.000 45.000 45.000N3 G91 C180 585.000 225.000 225.000

Lorsque l'alimentationest remise en circuit ↓

Pièce Machine

225.000 225.000

90°

45°

0°

N3

N2

N1

(4) Type linéaire (toutes les valeurs des coordonnées de pièce de type linéaire)

Le compteur de toutes les valeurs de coordonnées est affiché dans la plage de 0 à 99999.Le déplacement est le même que l'axe linéaire.

Pendant le retour à la position de référence, l'axe tourne et retourne de la différence de laposition actuelle au point zéro.Pendant la détection de position absolue, le système est démarré à la position oùl'alimentation a été mise hors circuit lors de la remise en circuit de l'alimentation.

Pièce MachinePositionrelative

G28 C0.N1 G90 C-270. –270.000 –270.000 –270.000N2 C405. 405.000 405.000 405.000

N3 G91 C180 585.000 585.000 585.000

Lorsque l'alimentationest remise en circuit ↓

Pièce Machine

585.000 585.000

90°

45°

0°

N3

N2

N1



15. Fonctions d'aide à la mesure15.1 Mesure automatique de la longueur d'outil

484

15. Fonctions d'aide à la mesure

15.1 Mesure automatique de la longueur d'outil; G37

Fonction et but

Cette fonction spécifie les instructions partant de la position de départ de mesure jusqu'à laposition de mesure, déplace l'outil jusqu'à la position de mesure, arrête la machine dès que l'outilest arrivé au capteur, cause le système CN à calculer automatiquement la différence entre lesvaleurs de coordonnées à ce moment et les valeurs de coordonnées de la position de mesure etfournit cette différence sous forme de grandeur de décalage d'outil.Si une grandeur de décalage a été déjà spécifiée pour l'outil, l'outil sera déplacé vers la position demesure avec la grandeur de décalage toujours valable. Si une autre grandeur de décalage résultede la mesure et du calcul, elle fournit une autre correction de la grandeur de décalage existante.S'il n'existe qu'un seul type de grandeur de décalage, elle sera automatiquement corrigée. S'ilexiste une discrimination entre décalage de longueur d'outil et décalage d'usure, cette grandeur d'usure sera automatiquement corrigée.


G37Z__R__D__F__ ;

G37 : Instruction de mesure automatique de la longueur d'outil Z : Adresse de l'axe de mesure et coordonnées de la position de mesure ..... X, Y, z, α

(où, α est l'axe supplémentaire) R : Spécifie la distance entre la position de mesure et le point où le décalage à

vitesse de mesure doit commencer. D : Spécifie la zone où l'outil doit s'arrêter.

F : Spécifie l'avance de mesure. En omettant R_, D_ ou F_ , la valeur spécifiée dans le paramètre est utilisée.<Paramètre> ("TLM" de l'écran des paramètres du process)

• #8004 SPEED (vitesse d'avance de mesure) : 0 à 1000000 (mm/min)

• #8005 ZONE r (plage de décélération) : 0 à 99999.999 (mm)

• #8006 ZONE d (plage de mesure) : 0 à 99999.999 (mm)




485


(1) Pour une nouvelle mesure

OutilPosition de référence (Z0)

L o n g u e u r

d ' o u t i l

F

RD

D

Dispositif demesure

G r a n d e u r d e d é p l a c e m e n t à l a

m e s u r e d e l a l o n g u e u r d ' o u t i l G28 Z0;

T01;M06 T02;G90 G00 G43 Z0 H01;G37 Z-400 R200 D150 F1;

Valeur de la coordonnée lors de l'atteintede la position de mesure=-300-300-(-400)=100

Donc, 0+100=100 H01=100.

-100

-200

-300

-400

0

(Note) Une nouvelle mesure est appliquée lorsque la grandeur de la correction de longueur d'outilactuelle est nulle. La longueur sera donc corrigée que la dimension de la longueur de typemémoire de correction d'outil et de l'usure de la longueur soient différenciées ou non.

(2) Lorsque la correction d'outil est appliquéeOutil

Position de référence (Z0)

F

R

D

DDispositif de

mesure

G28 Z0;T01;M06 T02;G43 G00 Z0 H01;G37 Z-400. R200. D50. F10;

Valeur de la coordonnée lors de l'atteintede la position de mesure=-305-305-(400)=95

Donc, H01=95.

-100

-200

-300

-400

0

Grandeur d'usure

(Note) Une mesure pour la grandeur d'usure est appliquée lorsque la grandeur de la correction delongueur d'outil actuelle est différente de zéro. L'usure de longueur sera donc corrigée si ladimension de la longueur de type mémoire de correction d'outil et de l'usure de la longueur

sont différenciées. Si non différenciées, la dimension de longueur sera corrigée.




486


(1) Exécution par l'instruction G37

Vitess Déplacement rapide

Plage de mesureadmissible

Distance

Opération 1

Opération 2Opération 3

Valeur de compensation

Fin normale

Arrêt sur alarme(P607)

D(d) D(d)F(Fp)

R(r)

Position demesure

Pointd'arrêtSortie ducapteur

ou pas de détection

(2) Le signal de capteur (signal d'arrivée au point de mesure) est utilisé avec le signal de saut.(3) La vitesse d'avance s'élève à 1 mm/min, si l'instruction F et la vitesse de mesure de paramètre

sont 0.(4) La correction réactualisée garde effet, à moins qu'elle ne soit supplantée par une instruction

de l'axe Z (axe de mesure) dans l'instruction G37.(5) Outre les valeurs applicables côté API, les temporisations ou les variations pendant le

traitement du signal de capteur s'élèvent à 0 à 0.2 ms côté système CN.Donc l'erreur de mesure est comme suit :

Erreur de mesure maximale (mm) = vitesse de mesure (mm/min) • 160 • 0.2 (ms)1000

(6) Les coordonnées de la position de machine sont lues par l'identification du signal de capteur,et la machine dépasse le point de destination et s'arrête sur une position qui correspond àl'erreur de poursuite servo.Dépassement maximal (mm)

= vitesse de mesure (mm/min) • 160 • 1

Position loop gain (s−1)

Le gain standard de la boucle de position est 33 (s −1).




487

Précautions

(1) Si la fonction de mesure automatique de longueur d'outil n'est pas supportée, laprogrammation de G37 entraîne l'erreur de programme "P600".

(2) L'erreur de programme (P604) apparaît, si le bloc G37 n'est pas spécifié ou si au moins deux

axes ont été attribués.(3) Si le bloc G37 contient un code H, il y a erreur de programme (P605).(4) Si aucune instruction G43_H n'a été programmée avant le bloc G37, il y a erreur de

programme (P606).(5) Si l'entrée du signal du capteur se produit hors de la plage de mesure admissible ou bien si le

signal du capteur n'a pas été émis alors que le point d'arrivée est déjà atteint, il y a erreur deprogramme (P607).

(6) Si une interruption manuelle a été réalisée pendant le déplacement à vitesse de mesure, il fautexécuter un retour à la position avant l'interruption et reprendre l'opération.

(7) Les donnés spécifiées dans le bloc G37 ou les donnés de réglage de paramètre doiventremplir les conditions suivantes :

| Point de mesure − point de départ | > adresse R ou paramètre r > adresse D ou paramètre d

(8) Si l'instruction D et le paramètre d du point (7) sont zéro, l'opération ne sera exécutéenormalement que lorsque le point de mesure spécifié et le point d'identification du signal decapteur coïncident. Sinon l'erreur de programme (P607) apparaît.

(9) Si les instructions R et D ainsi que les paramètres R et D du point (7) sont tous zéro, l'erreur deprogramme (P607) apparaît sans tenir compte du fait si le signal de capteur au point demesure spécifié est présent ou non après le positionnement.

(10) L'instruction de mesure automatique de la longueur (G37) doit être communément spécifiéeavec G43 H_ pour la spécification des numéros de décalage.

G43H_;G37 Z_ R_ D_ F_;



15. Fonctions d'aide à la mesure15.2 Fonction de saut

488

15.2 Fonction de saut; G31

Fonction et but

En interpolation linéaire programmée par instruction G31, l'arrivée d'un signal de saut externeproduit l'arrêt immédiat de l'avance machine; la distance restant à parcourir est ignorée etl'instruction du bloc suivant est exécutée.


G31 Xx Yy Zz αα Ff ; (où a est l'axe supplémentaire)

x, y, z, α : coordonnées de l'axe; Elles sont du type absolu ou incrémentiel selon lesinstructions modales G90 ou G91.

f : vitesse d'avance (mm/min)

Cette fonction permet une interpolation linéaire. Si le signal Skip 1 (saut) est externement introduit

pendant l'exécution de cette instruction, la machine s'arrête et le reste des instructions est annuléet l'opération sera exécutée en partant du bloc suivant.


(1) Si Ff est spécifié comme vitesse d'avance, l'avance d'instruction f s'applique; si la vitessen'a pas été spécifiée la valeur définie dans le paramètre #1174 skip_F sert de vitessed'avance. Dans les deux cas, la valeur modale de F n'est pas mise à jour.

(2) Dans le bloc G31 l'accélération et la décélération automatiques ne sont pas valables. Lavitesse maximale de G31 est déterminée par les données techniques de la machine.

(3) La correction d'avance n'est pas valable avec l'instruction G31 et est réglée à 100%. Lamarche à vide n'est pas non plus valable. Les conditions d'arrêt (arrêt d'avance, blocage,

annulation zéro et fin de course) sont valables. Le freinage externe est également valable.(4) L'instruction G31 n'est pas modale et pour cette raison doit être spécifiée chaque fois ànouveau.

(5) Si l'instruction de saut est introduite pendant le lancement d'instruction G31, l'instruction G31sera immédiatement terminée.Si le signal de saut n'a pas été introduit avant la terminaison du bloc G31, l'instruction G31sera également terminée à la fin de l'instruction de décalage.

(6) En mode de correction du diamètre de l'outil, l'instruction G31 déclenche l'erreur deprogramme (P608).

(7) Si le bloc d'instruction G31 ne contient pas une instruction F et si la vitesse de paramètre estzéro, l'erreur de programme (P603) apparaît.

(8) Lors d'un blocage de machine ou d'une instruction d'axe Z simple avec interrupteur d'annulation axe Z enclenché, le signal de saut est ignoré et l'exécution sera poursuivie

jusqu'à la fin de bloc.




489

Exécution de G31

G90 G00 X-100000 Y0 ;G31 X-500000 F100 ;

G01 Y-100000 ;G31 X0 F100 ;

Y-200000 ;G31 X-50000 F100 ;

Y-300000 ;X0 ;

-500000 0

-100000

-200000

-300000

-10000

G01

G31

G31

G31

G01

G01

G01X

W

Y

Description détaillée (lecture des coordonnées de saut)

Les positions de coordonnées où le signal de saut est introduit sont mémorisées dans les variablessystème #5061 (axe 1) à #506n (axe n), par conséquent il est possible de les utiliser dans lesmacros utilisateur.

~G90 G00 X-100. ;

G31 X-200. F60 ;

#101 = #5061 ~

Instruction de saut

Les coordonnées pour l'entrée d'instruction desaut (système de coordonnées de la pièce)sont lues depuis #101.




490

Description detaillée (G31 coasting)

La marche libre partant du moment où le signal de saut est introduit via l'instruction G31 jusqu'aumoment où la machine s'arrête, dépend du paramètre "#1174 skip_F" et de l'instruction F dansG31.

L'intervalle de la réaction sur le signal de saut jusqu'à l'immobilisation de la machine ne dure qu'uncourt instant et permet un arrêt de la machine à grande précision et avec une marche libreminimale.

δ0 =F

60 × Tp +F

60 × ( t1 ± t2 ) =F

60 × ( Tp + t1 ) ± F

60 × t2

δ1 δ2 δ0 : Course de marche libre (mm)F : Vitesse de saut G31 (mm/min)Tp : Constante temporelle de la boucle de position (s) = (gain de la boucle de position)−1 t1 : Temporisation de réponse (sec) = (intervalle de l'identification du signal de saut

jusqu'à l'arrivée à l'unité CN via le PC)t2 : Temps d'erreur de réaction (0.001 s)

Si l'instruction G31 intervient dans le calcul, la valeur calculée par la section indiquée par δ1 dansl'équation ci-dessus peut être compensée bien que δ2 serve d'erreur de calcul.

Entrée du signal de saut

Patron d'arrêt avec entrée du signal de saut

Zone hachurée symbolise lagrandeur de marche libre δ0.

Temps (sec)

Tpt1 ± t2

F

La relation entre la marche libre et la vitesse avec Tp égale 30 ms et t1 égale 5 ms est montréedans la figure suivante.

C o u r s e d e m a r c h e l i b r e δ

Valeur mo enne

Vitesse d'avance F (mm/min)

Relation entre grandeur de marche libre et vitesse d'avance (exemple)

Valeur maxi

Valeur mini

Tp=0.03t1 = 0.0050.050

0.040

0.030

0.020

0.010

0 10 20 30 40 50 60 70




491

Description détaillée (Erreur de lecture des coordonnées de saut)

(1) Lecture des coordonnées d'entrée du signal de saut

La grandeur de marche libre sur la base de la constante temporelle de la boucle de position Tp

et de la constante temporelle d'avance de coupe Ts n'est pas comprise dans les valeurs decoordonnées d'entrée du signal de saut.Pour cette raison, les valeurs des coordonnées de la pièce qui sont valables lors de l'entrée dusignal de saut et avec la plage d'erreur de la formule suivante peuvent être lues commevaleurs des coordonnées de l'entrée de signal de saut. La marche libre sur la base de latemporisation de réponse t1 produit une erreur de mesure, de ce fait il faut exécuter unecorrection.

E r r e u r d e l e c t u r e ε ( μ m )

Erreur de lecture des coordonnées d'entrée de saut

Erreur de lecture des coordonnées d'entrée de sautErreur de lecture avec une avance de 60mm/min :

ε = ± × 0.001 = ±0.001 (mm)

Valeur de mesure est dans la plage d'erreur de lecture ±1 μm.

ε = ± × t2

+1

0

-1La valeur de mesure est dans lapartie ombrée.

60 Vitesse d'avance

6060

F60

ε : erreur de lecture (mm)F : vitesse d'avance (mm/min)t2 : temps d'erreur de réaction 0.001 (s)

(2) Lecture d'autres coordonnées

Les valeurs des coordonnées lues comprennent la grandeur de marche libre. Pour introduireles valeurs des coordonnées avec entrée du signal de saut, consulter le paragraphe décrivantla grandeur de marche libre de G31 et la correction disponible. Identique au cas (1), lagrandeur de marche libre sur la base du temps d'erreur de temporisation t2 ne peut pas êtrecalculée et produit ainsi une erreur de mesure.




492

Exemples de correction pour la marche libre

(1) Correction des coordonnées d'entrée du signal de saut

#110 = Vitesse d'avance de saut ;

#111 = Temporisation de réponse t1 ;

~G31 X100. F100 ;

G04 ;

#101 = #5061 ;

#102 = #110∗#111/60 ;

#105 = #101−#102−#103 ; ~

Instruction de saut

Contrôle de l'arrêt de la machine

Lecture de la coordonnée d'entrée du signal de saut

Grandeur marche libre sur base temporisation réponse

Coordonnées de l'entrée du signal de saut

(2) Correction des coordonnées de la pièce

#110 = vitesse d'avance de saut ;

#111 = Temporisation de réponse t1 ;

#112 = constante de temps de la boucle de position Tp ;

~G31 X100. F100 ;

G04 ;

#101 = #5061 ;

#102 = #110∗#111/60 ;

#103 = #110∗#112/60 ;#105 = #101−#102−#103 ;

~

Instruction de saut

Contrôle de l'arrêt de la machine

Lecture de la coordonnée d'entrée du signal de saut

Grandeur marche libre sur base temporisation réponse

Grand. marche libre sur base const. temps boucle pos.Coordonnées de l'entrée du signal de saut



15. Fonctions d'aide à la mesure15.3 Fonction de saut à plusieurs vitesses

493

15.3 Fonction de saut à plusieurs vitesses; G31.n, G04

Fonction et but

Le réglage de la combinaison des différents signaux de saut à introduire permet le saut sous desconditions particulières. Le saut réel est exécuté de manière identique à G31.Le saut (skipping) est spécifié par les instructions G31.1, G31.2, G31.3 et G04 et la concordancedes instructions G et des signaux de saut peut être réglée via les paramètres.


G31.1 Xx Yy Zz αα Ff ;

Xx Yy Zz αα ; Format d'instruction pour le mot de coordonnées d'axe et lescoordonnées de destination

Ff ; Vitesse d'avance (mm/min)

Identique à G31.2 et G31.3 ; Ff n'est pas nécessaire avec G04.Identique à l'instruction G31, cette instruction exécute une interpolation linéaire et, quand lesconditions préréglées du signal de saut sont remplies, la machine s'arrête, les autres instructionssont annulées et le bloc suivant sera exécuté.


(1) Le paramètre "#1176 skip 1f" correspond à la vitesse d'avance G31.1, tandis que le paramètre"#1178 skip 2f" s'applique à G31.2 et "#1180 skip 3f" s'applique à G31.3.

(2) Les différentes instructions en question sont omises si les conditions du signal de saut sontremplies.

(3) À l'exception des alinéas (1) et (2) ci-dessus, les instructions G31.n et G04 ont le même effet

qu'une instruction G31.(4) Les vitesses d'avance applicables aux instructions G31.1, G31.2 et G31.3 peuvent êtreréglées via les paramètres.

(5) Les conditions de saut (somme logique des signaux de saut réglés) correspondant auxinstructions G31.1, G31.2, G31.3 et G04 peuvent être réglées via les paramètres.

Signal de saut valableRéglage duparamètre 1 2 3

1

2

3

4

5

6

7

(Opération sautée lorsque le signal est entré.)



15. Fonctions d'aide à la mesure15.3 Fonction de saut à plusieurs vitesses

494


(1) La fonction de saut à plusieurs vitesses permet l'exécution de la commande comme suit etréduit le temps de mesurage tout en augmentant la précision de mesure.

Réglages des paramètres :Condition de saut Vitesse de sautG31.1 : 7 20.0mm/min (f1)G31.2 : 3 5.0mm/min (f2)G31.3 : 1 1.0mm/min (f3)

Exemple de programme :

N10G31.1 X200.0 ;N20G31.2 X40.0 ;N30G31.3 X1.0 ;

Exécution

Vitesse desaut

Distance demesure

Entrée du signal de saut 3Entrée du signal de saut 2Entrée du signal de saut 1

N10

F

N20

N30

(f 1)

(f 2)

(f 3)

T

(Note 1) Si, dans l'exécution ci-dessus, le signal de saut 1 est introduit avant le signal de saut2, N20 est omise à ce point et N30 est également ignorée.

(2) Le temps d'arrêt momentané restant est annulé et le bloc suivant sera exécuté à moins que lesignal de saut pour la condition déterminée par G04 (temps d'arrêt momentané) soit introduit.



15. Fonctions d'aide à la mesure15.4 Fonction de saut à plusieurs vitesses 2

495

15.4 Fonction de saut à plusieurs vitesses 2

Fonction et but

Pendant l'interpolation linéaire, l'opération commandée est sautée à la rencontre d'une instructionde saut (G31) selon les conditions du paramètre Pp du signal de saut. L'instruction de signal desaut P est spécifiée avec les signaux de saut externes 1 à 8.Si des instructions de saut à plusieurs vitesses sont émises simultanément dans des systèmespartiels différents, la même opération de saut sera effectuée simultanément dans tous lessystèmes si les signaux d'entrée de saut sont identiques ou elle sera effectuée séparément danschaque système si les signaux d'entrée de saut sont différents. L'opération de saut est identique àcelle d'une instruction de saut ordinaire (G31 sans paramètre P).

1 è r e p a r t i e

d u s y s t è m e

2 i è m e p a r t i e

d u s y s t è m e

Signal de saut 1

Signal de saut 1

Z

X2

X1

Entrée de signaux de saut identiques dans lessystèmes 1 et 2

X1

X2

Z

1 è r e p a r t i e

d u s y s t è m e

2 i è m e p a r t i e

d u s y s t è m e

Signal de saut 1

Signal de saut 2

Entrée de signaux de saut différents dans lessystèmes 1 et 2

Si la condition de saut prévue dans le paramètre "#1173 dwlskp" (signaux de saut externes 1 à 8sont utilisés pour la spécification) se trouve vérifiée pendant l'exécution d'une instruction d'arrêt

momentané (G04), le temps d'arrêt restant est annulé et le bloc suivant est exécuté. De même, sila condition de saut se trouve vérifiée pendant un arrêt momentané en rotation, la partie restantede la rotation est annulée et le bloc suivant est exécuté.


G31 Xx Zz αα Pp Ff ;Xx Zz αα : Format d'instruction pour le mot de coordonnées d'axe et les

coordonnées de destinationPp : Paramètre du signal de sautFf : Vitesse d'avance (mm/min)



15. Fonctions d'aide à la mesure15.4 Fonction de saut à plusieurs vitesses 2

496


(1) La vitesse de saut se commande par instruction de vitesse F. On remarquera que les modalesF ne sont pas remises à jour.

(2) Le signal de saut est spécifié par le paramètre p dont la plage de réglage est de 1 à 255. Si la

valeur de p spécifiée est en dehors de la plage, l'erreur de programme (P35) apparaît.Signal de saut valableParamètre P du

signal de saut 8 7 6 5 4 3 2 1

1

2

3

4

253

254255

(Opération sautée lorsque le signal est entré.)

(3) Une instruction à plusieurs signaux de saut est la somme logique de ces signaux.(Exemple)

G31 X100. P5 F100 ;

Opération est sautée si le signal de saut 1 ou 3 est entré.

(4) Si le paramètre de signal de saut Pp n'est pas précisé, ce sont les conditions de saut prévuespar le paramètre G31 qui s'appliquent. Si le paramètre de vitesse Ff n'est pas précisé, c'est lavitesse de saut prévue par le paramètre G31 qui s'applique.

Relations entre le saut et le saut à plusieurs vitesses

X OSpécifications dusaut Condition Vitesse Condition Vitesse

G31 X100 ;sans P ni F

Erreur de programme (P601) Saut 1 Paramètre

G31 X100 P5 ;sans F

Erreur de programme (P602)Valeur

programméeParamètre

G31 X100 F100 ;sans P

Erreur de programme (P601) Saut 1Valeur

programmée

G31 X100 P5 F100 ; Erreur de programme (P602) Valeur programmée Valeur programmée

(Note) Dans le tableau ci-dessus, "paramètre" signifie paramètre accompagnant uneinstruction de saut (G31).

(5) Quand un saut est programmé et que P a été affecté aux adresses d'axes, le paramètre P dusignal de saut a priorité et l'adresse d'axe P est ignorée.

(Exemple)G31 P500. F100 ;

Ceci est traité comme un paramètre du signal de saut et il en résulteune erreur de programme (P35).

(6) À l'exception des précisions données aux paragraphes (1) à (5) ci-dessus, le reste estidentique à la fonction de saut ordinaire (G31 sans P).

~~

~~

~~

~~

~~

~~

~~

~~

~~

~~



15. Fonctions d'aide à la mesure15.5 Saut de changement de vitesse

497

15.5 Saut de changement de vitesse

Fonction et but

Lorsque le signal de saut est détecté pendant l'interpolation linéaire par l'instruction de saut (G31),la vitesse d'avance est modifiée.


G31 Xx Yy Zz αα Ff F1=f1 ... Fn=fn ; (n est le signal de saut 1 à 8)

G31

Xx Yy Zz αα Ff Fn

: Instruction de saut: Format d'instruction pour le mot de coordonnées d'axe et les

coordonnées de destination: Vitesse d'avance au démarrage de l'avance de coupe (mm/min): Vitesse d'avance après la détection du signal de saut (mm/min)

fn=0 : Arrêt du déplacementfn≠0 : Modification de la vitesse d'avance en fn

F1=Vitesse d'avance après l'entrée du signal de saut 1:

F8=Vitesse d'avance après l'entrée du signal de saut 8


(1) Si le signal de saut pour lequel la vitesse d'avance fn est différente de 0 est ordonné, la vitesseest modifiée à la vitesse d'instruction qui correspond au signal de saut.

(2) Si le signal de saut pour lequel la vitesse d'avance fn est égale à 0 est ordonné, ledéplacement est arrêté.La constante de temps d'accélération et décélération à l'arrêt du déplacement ne doit passuivre la constante de temps de saut mais le saut normal G31. Après l'arrêt du déplacement, les instructions restantes de déplacement sont annulées et lebloc suivant est exécuté.

(3) Si le signal de saut n'a pas été introduit avant la terminaison du bloc G31, l'instruction G31sera également terminée à la fin de l'instruction de décalage.

(4) Si la rétraction du saut est valide, l'opération de retour à la détection du signal de saut estexécutée lorsque le déplacement est arrêté.

(5) Même si l'accélération et la décélération sont valables avec la constante d'inclinaison G1

(#1201 G1_acc), le saut de changement de vitesse sera l'opération de la constante de tempsd'accélération et de décélération.

(6) Si l'instruction de la vitesse d'avance (Fn=fn) n'est pas spécifiée après la détection du signalde saut, l'opération de saut normal G31 sera appliquée.

(7) Si le signal de saut est entré pendant la décélération de l'achèvement de l'instruction dedéplacement, le changement de vitesse sera ignoré.




498

f4

F

Vitess

Temps

f3

f2

0

Signal de saut 4

Signal de saut 3

f1

Section de décélération à la fin de

l'instruction de déplacement

Signal de saut 2 (changement devitesse) : Non-valable

Signal de saut 1 (arrêt dedéplacement) : Valable

(8) Le signal de saut pour lequel la vitesse d'avance n'est pas spécifiée dans le programme estignoré.

(9) Le changement de vitesse ou l'arrêt de déplacement est exécuté pendant la détection de lamarge d'accroissement du signal de saut. Notez que si plusieurs marges d'accroissementsont entrées à des intervalles de 3,5ms ou inférieurs, elles évalueront peut être l'entréesimultanée. Si elles ont évalué l'entrée simultanée, la valeur la plus petite sera opérante.

f4

F

Vitesse

Temps

f3

f2

0

Signal de saut 3 + signal de saut 4

f1

Signal de saut 1

Temps

Signal de saut 2

Signal de saut 4

Signal de saut 3

Signal de saut 2

Signal de saut 1




499

(10) Si le bloc G31 est démarré avec l'entrée du signal de saut, ce signal est considéré pour monter au même instant que le démarrage du bloc.

(11) Si les signaux de saut pour le changement de vitesse et pour l'arrêt du déplacement sontentrés simultanément, le signal de saut pour l'arrêt du déplacement seront valables sans se

soucier de la taille du n°.(12) Si la constante de temps du saut "#2102 skip_tL" est incorrecte, "Y51 PARAMETER ERROR

15" apparaîtra et si "#2103 skip_t1" est incorrect, "Y51 PARAMETER ERROR 16" apparaîtra.

(13) Les points autres que (1) à (12) sont identiques avec l'instruction G31.



G31 X100. Ff F1=0 F2=f2 F3=f3 F4=f4 ;

Opération

f4

F

Vitess

Temps

f3

f2

0

Constante de temps de saut

Signal de saut 4

Signal de saut 3

Signal de saut 2

Signal de saut 1

f1

Constante de temps de la boucle de position(gain boucle de position-1)



15. Fonctions d'aide à la mesure15.6 Limitiation actuelle programmable

500

15.6 Limitation actuelle programmable

Fonction et but

Cette fonction permet de modifier dans le programme la valeur limite courant de l'axe servo en unevaleur désirée, cette fonction est utilisée pour le butoir de pièce, etc. La valeur limite actuelle spécifiée est désignée avec un rapport de la limite courant avec lanominale courante.


G10 L14 X dn ;

(n est le signal de saut 1 à 8)

L14 : Réglage de la valeur limite courante (côté +/côté –)X : Adresse de l'axe

dn : Valeur limite courante 1% à 300%


(1) Si la limite courante est atteinte lorsque la limite courante est valable, le signal de limitecourante atteinte est émis.

(2) Les deux modes suivants peuvent être utilisés avec des signaux externes comme l'opérationaprès l'atteinte de la limite courante.• Mode normal

L'instruction de déplacement est exécutée dans l'état courant.Pendant le mode automatique, l'instruction de déplacement est exécutée à la fin et ensuite le

prochain bloc est déplacé avec les erreurs de poursuite toutefois accumulées.• Mode de verrouillageL'instruction de déplacement est bloquée (verrouillage interne).Pendant le mode automatique, l'opération s'arrête au bloc correspondant et le prochain blocn'est pas déplacé.Pendant le mode manuel, les instructions suivantes de même direction sont ignorées.

(3) Pendant la limite courante, l'erreur de poursuite générée par la limite courante peut êtreannulée avec des signaux externes. (Notez que l'axe ne doit pas être déplacé.)

(4) La plage de réglage de la valeur de la limite courante est de 1% à 300%. Des instructions quidépassent cette plage entraîneront une erreur de programme (P35).

(5) Si une virgule décimale est spécifiée avec l'instruction G10, seul l'entier sera valable.

(Exemple) G10 L14 X10.123 ; La valeur limite courante est mise sur 10%.(6) Pour le nom d'axe "C", la valeur limite courante ne peut pas être spécifiée par le programme

(instruction G10). Pour spécifier par le programme, spécifier l'adresse d'axe avec un nomd'axe incrémentiel ou spécifier un nom d'axe autre que "C".



Annexe 1. Entrée des paramètre par n° de programme N –Tableau d'affectation

501

Annexe 1. Entrée des paramètres par n° de programme N –Tableaud'affectation

(Note 1) Les unités indiquées dans le tableau sont les unités minimales de réglage des données deparamètre.

(Note 2) Les plages de réglage indiquées dans le tableau sont les plages de réglages à l'écran. Indiquer lesparamètres relatifs à la longueur en double l'unité de réglage d'entrée.

(Exemple 1) Si l'unité du réglage entré est dans le système métrique "B" (0.001mm),indiquer 30mm dans le paramètre

L60000

(Exemple 2) Si l'unité du réglage entré est dans le système en pouces "B"(0.0001pouces), indiquer 5 pouces dans le paramètre

L100000

(Note 3) Les paramètres de type binaire doivent être convertis en données de type octet et programmés en

données décimales après l'adresse D.(Exemple 1) Données binaires

01010101B = 55H = 85D ....................... Instruction 85

(Exemple 2) Code ASCII"M" = 01001101B = 4DH = 77D ............. Instruction 77(B signifie binaire, H hexadécimal et D décimal.)

(Note 4) Dans un système avec un n° de section (P), le n° de section est affecté selon l'incrément de lafonction après le n° 20. Le n° de section doit donc être copié avec les paramètres qui peuvent êtreréglés avec d'autres n° de section.

[Paramètres d'usinage]

# Fonction P A NType dedonnées

Plage de réglage (unité) Remarques

8007 OVERRIDE 11 – 1010 D 0 à 100 (%)

8008 MAX ANGLE 11 – 756 L 0 à 180 (° )

8009 DSC. ZONE 11 – 760 L 0 à 199999998 (0.5µm)

8010 ABS. MAX. 11 – 776 L 0 à 199998 (0.5µm)

8011 INC. MAX. 11 – 780 L 0 à 199998 (0.5µm)

8013 G83 n 11 – 832 L 0 à 99999999 (µm)

8014 CDZ-VALE 11 – 1012 D 0 à 127 0.1lead8015 CDZ-ANGLE 11 – 1011 D 0 à 89 (° )

8016 G71 MINIMUM 11 – 788 L 0 à 199998 (0.5µm)

8017 DELTA-D 11 – 792 L 0 à 199998 (0.5µm)

8041 C-rot.R 11 – 793 L 0 à 199999998 (0.5µm)

8042 C-ins.R 11 – 794 L 0 à 199999998 (0.5µm)

8043 Tool HDL FD OFS 11 – 794 L 0 à 199999998 (0.5µm)




502


Plage de réglage (unité) Remarques

8051 G71 THICK 11 – 784 L 0 à 199999998 (0.5µm)

8052 PULL UP 11 – 796 L 0 à 199999998 (0.5µm)8053 G73 U 11 – 800 L ±199999998 (0.5µm)

8054 W 11 – 804 L ±199999998 (0.5µm)

8055 R 11 – 808 L 0 à 99999

8056 G74 RETRACT 11 – 820 L 0 à 199998 (0.5µm)

8057 G76 LAST-D 11 – 824 0 à 199998 (0.5µm)

8058 TIMES 11 – 997 D 0 à 99

8059 ANGLE 11 – 998 D 0 à 99

8623 Coord rot centr (H) 11 – 1221 L 0 à 199999998 (0.5µm)

8624 Coord rot centr (V) 11 – 1222 L 0 à 199999998 (0.5µm)

8627 Coord rot angle 11 – 1225 D ±360 (° )

[Paramètres d'axe]


Plage deréglage

(unité) Remarques

8202 OT-CHECK OFF 2 n° 897 H2 0 à 1

8204 OT-CHECK-N 2 n° 916 L ±199999998 (0.5µm)

8205 OT-CHECK-P 2 n° 912 L ±199999998 (0.5µm)

8209 G60 SHIFT 2 n° 919 L ±199999998 (0.5µm)

8211 MIRR. IMAGE 2 n° 921 H0 0 à 1

[Données des barrières]


Plage deréglage

(unité) Remarques

8300 (P0) X 11 – 1128 L ±199999998 (0.5µm)

8301 (P1) X 11 n° 1136 L ±199999998 (0.5µm)

Z 11 n° 1160 L ±199999998 (0.5µm)

8302 (P2) X 11 n° 1140 L ±199999998 (0.5µm)

Z 11 n° 1164 L ±199999998 (0.5µm)

8303 (P3) X 11 n° 1144 L ±199999998 (0.5µm)

Z 11 n° 1168 L ±199999998 (0.5µm)

8304 (P4) X 11 n° 1148 L ±199999998 (0.5µm)

Z 11 n° 1172 L ±199999998 (0.5µm)

8305 (P5) X 11 n° 1152 L ±199999998 (0.5µm)

Z 11 n° 1176 L ±199999998 (0.5µm)

8306 (P6) X 11 n° 1156 L ±199999998 (0.5µm)

Z 11 n° 1180 L ±199999998 (0.5µm)




503

[Données PLC]


Plage deréglage

(unité) Remarques

18001 Constante PLC 5 – 1 L ±99999999

à à18150 150

[Temporisateur PLC]


Plage deréglage

(unité) Remarques

16000 10ms/100ms TIMER 6 – 0 S 0 à 65535 10ms : 0.01s

à (T0 à T703) à 100ms : 0.1s

16703 703 (Note)

(Note) L'incrément diffère selon l'instruction. L'incrément est de 10ms pour l'instruction OUTH et de

100ms pour l'instruction OUT.

[Temporisateur PLC intégré]


Plage deréglage

(unité) Remarques

17000 Temporisateur PLC intégré 9 – 0 S 0 à 65535 0.1s

à (ST0 à ST63) à

17063 63

[Compteur PLC]

# Fonction P A NType de

données

Plage de

réglage(unité) Remarques

17200 Compteur PLC (C0 à C255) 7 – 0 S 0 à 65535

à à

17455 255

[Sélection au niveau du bit]


Plage deréglage

(unité) Remarques

6401Sélection auniveau du bit

8 – 1 D0x00 à 0xFF(Note)

(hexadécimal)

à à ou 0 à 255 (décimal)

6596 196 H0 à H7 0 à 1(Note) Convertir les données 0x00 à 0xFF en une valeur décimale avant de l'utiliser.



Annexe 2. Erreur de programme

504


(Les caractères gras sont les messages réels affichés sur l'écran.)Ces alarmes apparaissent pendant l'opération automatique, elles sont notamment causées par les erreurs deprogramme qui apparaissent par exemple lors de la génération des programmes d'usinage ou dans un

programme qui n'est pas établi en conformité avec les spécifications.

N° erreur Spécifications Remède

P 10 No. of simultaneous axes over

Le nombre des adresses d'axes spécifiées dansle même bloc dépasse les spécifications.

• Subdiviser les instructions du bloc d'alarme endeux blocs.

• Vérifier les spécifications.

P 11 Illegal axis address

L'adresse d'axe attribuée par le programme etl'adresse d'axe attribuée par le paramètre necoïncident pas.

• Vérifier les noms d'axe dans le programme.

P 20 Division error

Une instruction d'axe qui ne peut pas être diviséepar l'unité d'instruction a été spécifiée.

• Vérifier le programme.

P 29 Not accept command

L'instruction de contrôle de ligne normale (G40.1,G41.1, G42.1) a été spécifiée pendant unemodale dans laquelle le contrôle de ligne normaln'est pas acceptable.


P 30 Parity H error

Le nombre de trous par caractère sur la bandeperforée est pair pour le code EIA et impair pour le code ISO.

• Vérifier la bande perforée.• Vérifier le perforateur de bande et le lecteur de

bande.

P 31 Parity V error

Le nombre de caractères par bloc sur la bandeperforée est impair.

• Rendre le nombre de caractères par bloc sur la

bande perforée pair.• Désactiver le contrôle de la parité de paramètre

V.

P 32 Illegal address

Une adresse qui n'est pas énumérée dans lesspécifications est utilisée.

• Vérifier et réviser l'adresse de programme.• Vérifier et corriger les valeurs des paramètres.• Vérifier les spécifications.

P 33 Format error

Le format d'instruction dans le programme estincorrect.


Illegal G code

Un code G qui n'est pas énuméré dans les

spécifications est utilisé.Un code G illégal a été ordonné pendantl'instruction de rotation des coordonnées (G68).

• Vérifier et corriger l'adresse du code G dans leprogramme.

P 34

G51.2 ou G50.2 a été ordonnée alors que le n°d'axe de l'outil tournant (#1501 polyax) était missur "0".G51.2 or G50.2 a été ordonnée alors que l'axe del'outil était mis sur l'axe linéaire (#1017 rot "0").

• Vérifier les valeurs de réglage des paramètres.

P 35 Setting value range over

La plage de réglages pour les adresses a étédépassée.


P 36 Program end error

"EOR" a été lu pendant le mode à bande perforéeet le mode mémoire.

• Introduire une instruction M02 et M30 à la fin du

programme.• Introduire une instruction M99 à la fin dusous-programme.




505


P 37 O, N number zero

La valeur zéro a été attribuée aux numéros deprogramme et de séquence.

• Les numéros de programme sont spécifiésdans la plage de 1 à 99999999.

• Les numéros de séquence sont spécifiés dans

la plage de 1 à 99999.P 39 No specifications

• Un code G non-spécifié a été spécifié.• Le mode d'opération sélectionné n'est pas utilisé.


P 40 Pre-read block error

Une erreur apparaît dans le bloc de lecture antici-pée quand une correction du rayon d'outil estexécutée. De ce fait le contrôle d interférence estbloqué.

• Réviser le programme.

P 49 Invalid restart search

• Un essai de redémarrage était attendu pour l'interpolation circulaire à 3 dimensions.

• Un essai de redémarrage était attendu pendantl'interpolation hélicoïdale, l'interpolation decoordonnées polaires et le contrôle du centrede la pointe d'outil.

• Réviser le programme.• Reconsidérer la position d'essai de

redémarrage.

P 60 Compensation length over

La distance de déplacement spécifiée estexcessive. (Supérieur à 231)

• Reconsidérer l'instruction de l'adresse d'axe.

P 62 No F command

• Aucune instruction d'avance n'a été indiquée.• Aucune instruction F n'est présente dans

l'interpolation hélicoïdale ou l'interpolation decoordonnées polaires immédiatement aprèsque le mode G95 ait été spécifié.

• À la mise sous tension, l'instruction modale demouvement adoptée par défaut est G01. Il s'ensuitque‚ même en l'absence dune instruction G01‚ lamachine se déplacera avec survenance d'unealarme si le programme contient une instructionde mouvement. Programmer la vitesse d'avanceau moyen d'une instruction F.

• Programmer F avec une instruction de pas defiletage.

P 65 No spec: High speed mode 3 • Vérifier les spécifications du mode de vitesseélevée III.

P 70 Arc end point deviation large

• Une erreur apparaît au point de départ d'arc,point d'arrivée ou au centre.

• La différence de la courbe développante dupoint de départ au point d'arrivée est grande.

• Si l'arc était spécifié, l'un des deux axes

configurant le plan de l'arc était un axe validepour le changement d'échelle.

• Vérifier dans le programme les valeurs numé-riques des adresses qui spécifient les points dedépart et de limite, le centre de l'arc et le rayon.

• Vérifier les directions «+» et «-» des valeursnumériques d'adresse.

P 71 Arc center error

• Pendant l'interpolation circulaire, le centre d'arcn'est pas calculé à l'aide de la spécification R.

• Le centre de la courbure de la courbedéveloppante ne peut pas être obtenu.

• Vérifier les valeurs numériques des adressesprogrammées.

• Vérifier si le point de départ ou le point d'arrivéeest sur le côté intérieur du cercle de base pour l'interpolation développante. Lors del'exécution de la correction du rayon d'outil,vérifier que le point de départ et le point de finaprès correction ne soient pas sur le côtéintérieur du cercle de base pour l'interpolationdéveloppante.

• Vérifier si le point de départ et le point d'arrivéesont à la même distance du centre du cercle debase pour l'interpolation développante.




506

N°erreur Spécifications Remède

P 72 No spec: Herical cutting

Une instruction hélicoïdale a été spécifiée bienqu'une telle spécification ne soit pas existante.

• Contrôler les spécifications hélicoïdales.• Une instruction axe 3 a été passée avec une

instruction d'interpolation circulaire. En l'absence

de spécifications hélicoïdales‚ l'axe linéaire estdéplacé jusqu'au bloc suivant.

P 74 Can't calculate 3DIM arc

Le bloc final n'a pas été spécifié pendant la modalesupplémentaire d'interpolation circulaire à 3dimensions, pour cette raison, il n'est pas possiblede calculer l'interpolation circulaire à 3 dimensions.De plus, il n'est pas possible de calculer l'interpolation circulaire à 3 dimensions en raisond'une interruption pendant la modalesupplémentaire d'interpolation circulaire à 3dimensions.


P 75 3DIM arc illegalUn code G inutilisable a été sorti pendant lamodale d'interpolation circulaire à 3 dimensions.Ou, une instruction d'interpolation circulaire à 3dimensions a été sortie pendant une modale pour laquelle une instruction d'interpolation circulaire nepeut pas être sortie.


P 76 No spec: 3DIM arc interpolat

G02.4/G03.4 a été spécifiée bien qu'il n'y aitaucune spécification d'interpolation circulaire à 3dimensions.


P 90 No spec: Thread cutting

Une instruction de taraudage a été programméebien qu'une telle instruction ne soit pas existantedans les spécifications.


P 93 Illegal pitch vaule

Lors de la spécification de l'instruction detaraudage, le pas de filetage (pas de vis) n'a pasété introduit correctement.

• Spécifier l'instruction de pas de filetage correctepour l'instruction de taraudage.

P100 No spec: Cylindric interpolat

Une instruction d'interpolation hélicoïdale a étéprogrammée bien qu'une telle instruction ne soitpas existante dans les spécifications.


P111 Plane selected while coord rot

Une instruction de sélection de plan (G17, G18,G19) a été programmée en concurrence avec uneinstruction de rotation de coordonnées (G68).

• Avant d'émettre une instruction de sélection de

plan‚ passer une instruction G68 puis G69(annulation de rotation des coordonnées).

P112 Plane selected while R compen

• Une instruction de sélection de plan (G17, G18,G19) a été programmée en concurrence avecune instruction de correction de fraise (G41,G42) ou une instruction de correction du rayonde pointe d'outil (G41, G42, G46).

• Une instruction de sélection de plan a étéprogrammée quand la correction de rayon depointe d'outil est achevée, mais aucun

déplacement d'axe n'est programmé à la suitede G40 et la correction n'a pas été annulée.

• Programmer l'instruction de sélection de planaprès annulation de l'instruction de correction defraise ou de l'instruction de correction de rayonde pointe (introduire une instruction dedéplacement d'axe après l'annulation de G40).




507


P113 Illegal plane select

L'axe de l'instruction d'arc ne se trouve pas dansle plan choisi.

• Programmer l'instruction d'arc correctementdans le plan choisi.

P122 No spec: Auto corner override

Une instruction de dépassement d'angleautomatique (G62) a été spécifiée bien qu'unetelle instruction ne soit pas existante dans lesspécifications.

• Vérifier les spécifications.• Effacer l'instruction G62 du programme.

P124 No spec: Inverse time feed

• L'option de retard inverse n'est pas disponible.• Vérifier les spécifications.

P125 G93 mode error

• Une instruction de code G qui ne peut pas êtrespécifiée a été programmée pendant le modeG93.

• Une instruction G93 a été programmée

pendant une modale pour laquelle l'avance àretard inverse ne peut pas être exécutée.


P126 Invalid cmnd in high-accuracy

Une instruction illégale a été programméependant le mode de contrôle de précision élevée.• Une instruction de groupe 13 de code G a été

programmée pendant le mode de contrôle deprécision élevée.

• Fraisage, interpolation hélicoïdale ouinterpolation de coordonnées polaires a étéspécifiée pendant le mode de contrôle deprécision élevée.


P130 2nd M function code illegalL'adresse de deuxième fonction auxiliairespécifiée dans le programme ne correspond pasà celle choisie dans les paramètres de fonctionauxiliaire.Fonction auxiliaire

• Vérifier et corriger l'adresse de 2ième fonctionauxiliaire dans le programme.

P131 No spec: Cnst surface ctrl G96

L'instruction de vitesse circonférentielleconstante (G96) a été spécifiée bien qu'une telleinstruction ne soit pas existante dans lesspécifications.

• Vérifier les spécifications.• Changer d'une instruction de vitesse

circonférentielle constante (G96) à uneinstruction de vitesse de rotation (G97).

P132 Spindle rotation speed S=0

L'instruction de vitesse de rotation de broche n'apas été introduite.


P133 Illegal P-No. G96

L'indication de l'axe asservi en vitessecirconférentielle constante n'est pas correcte.

• Dans le programme, revoir les paramètres del'axe asservi en vitesse circonférentielleconstante.

P134 G96 Clamp Err.

Une commande de vitesse de coupe constante(G96) a été programmée sans limitation devitesse de broche (G92/G50).

Appuyer sur le bouton Reset et suivre laprocédure ci-dessous• Vérifier le programme.• Programmer une commande G92/G50 avant

la commande G96.• Programmer l'annulation de la vitesse de

coupe constante (G97) pour passer en

commande de vitesse de rotation.




508


P140 No spec: Pos compen cmd Les spécifications de l'instruction de correctionde position (G45 à G48) ne sont pas

disponibles.


P141 Pos compen during rotation Une correction de position a été spécifiéependant l'instruction de rotation de la figure oude rotation des coordonnées.


P142 Pos compen invalid arc Une instruction d'arc incorrect de correctionde position a été spécifiée.


P150 No spec: Nose R compensation

• Des instructions de correction de diamètre (G41et G42) ont été passées alors que la correctionde diamètre d'outil n'est pas prévue dans les

spécifications.• Des instructions de correction de rayon de

pointe (G41‚ G42 et G46) ont été passées alorsque la correction de rayon de pointe d'outil n'estpas prévue dans les spécifications.


P151 Radius compen during arc mode

Une instruction de correction (G40, G41, G42,G43, G44, G46) a été spécifiée en mode d'arc(G02, G03).

• Spécifier une instruction linéaire (G01) ou uneinstruction d'avance rapide (G00) dans le blocd'instruction de correction ou dans le blocd'annulation.(Mettre l'état modal sur interpolation linéaire.)

P152 No intersection

Pendant l'exécution d'une instruction de correction

du rayon d'outil (G41 ou G42) ou de correction depointe d'outil (G41, G42 ou G46), le traitement dubloc d'interférence n'aboutit pas car le pointd'intersection au saut de bloc ne peut êtredéterminé.


P153 Compensation interference

À l'exécution de l'instruction de correction du rayond'outil (G41, G42) ou de pointe d'outil (G41, G42,G46), il y a erreur d'.


P155 Fixed cyc exec during compen

Une instruction de cycle fixe a été spécifiée dans lemode de correction de rayon.

• Étant donné que la correction de rayon estprogrammée lors de l'exécution d'une instructionde cycle fixe, l'instruction d'annulation pour la

correction de rayon (G40) doit être spécifiée.P156 R compen direction not defined

Au moment de la correction de rayon de pointeG46, le sens de la correction n'est pas précisédans le vecteur de déplacement.

• Changer le vecteur en précisant le sens de lacorrection à exécuter.

• Faire un changement d'outil pour que le numérode pointe d'outil soit différent.

P157 R compen direction changed

Pendant la correction de rayon de pointe G46, lesens de la correction est inversé.

• Remplacer l'instruction G pour une autre quiautorise l'inversion du sens de correction (G00,G28, G30, G33 ou G53).

• Faire un changement d'outil pour que le numérode pointe d'outil soit différent.

• Activer le paramètre "#8106 G46 NO REV-ERR".

P158 Illegal tip point

Le numéro de pointe indiqué pour la correction derayon de pointe G46 est incorrect (autre que 1 à 8).

• Remplacer le numéro de pointe par un numéro

autorisé




509


P170 No offset number

L'instruction de numéro de correction (DOO, TOO,HOO) n'a pas été spécifiée avec l'instruction de

correction (G41, G42, G43, G46). Ou bien lenuméro de correction dépasse le numéro définidans les spécifications.

• Ajouter l'instruction de numéro de correction aubloc d'instruction de correction.

• Contrôler le nombre des blocs de numéro de

correction et changer les numéros de l'instructionde numéro de correction en une valeur admissible.

P172 G10 L number error

(Erreur n° G10 Lr)L'instruction d'adresse L est incorrecte au momentde la spécification de l'instruction G10.

• Contrôler et corriger le numéro de l'adresse L del'instruction G10.

P173 G10 P number error

(erreur correction G10)En spécifiant l'instruction G10, le numéro decorrection était hors de la plage admissibledéfinie dans les spécifications.

• Contrôler d'abord le nombre de blocs decorrection et spécifier ensuite l'adresse P enconformité avec les numéros admissibles.

P177 Tool life count active

Il y a eu tentative d'enregistrement de donnéesde gestion de vie d'outils par G10 pendant quele signal de validation du comptage desdonnées de service était haut.

• Il est impossible d'enregistrer les données degestion de vie d'outils pendant le comptagedes données de service. Supprimer le signalde validation du comptage des données deservice.

P178 Tool life data entry over

Le nombre de groupes d'outils, le nombre totald'outils enregistrés ou le nombred'enregistrements par groupe dépasse lemaximum prévu dans les spécifications.

• Vérifier les nombres d'enregistrements.

P179 Illegal group No.

• À l'enregistrement des données de gestion devie d'outils avec G10, un même numéro degroupe a été programmé en double.

• Un numéro de groupe non enregistré figuredans une instruction T99.

• Les instructions par code M doivent êtrespécifiées indépendamment‚ mais une telleinstruction coexiste avec une autre instructionM à l'intérieur d'un même bloc.

• Des instructions par code M appartenant aumême groupe coexistent à l'intérieur d'unmême bloc.

• Les numéros de groupe ne doivent pas figurer en double. Lors de l'enregistrement du groupede données du groupement des données àenregistrer, utiliser chaque numéro de groupeune fois seulement.

• Corriger le numéro de groupe.

P180 No spec: Drilling cycle

Une instruction de cycle fixe a été spécifiéebien qu'une telle instruction (G72-G89) ne soitpas existante dans les spécifications.


• Corriger le programme.

P181 No spindle command (Tap cycle)

L'instruction de vitesse de broche n'a été passpécifiée avec le cycle fixe d'alésage.

• Spécifier l'instruction de vitesse de broche (S)au moment de la spécification de l'instructionde cycle fixe d'alésage G84, G74 (G84, G88).

P182 Synchronous tap error

Une liaison avec l'unité de broche estimpossible.

• Contrôler la connexion avec la brocheprincipale.

• Contrôler la connexion avec la brocheprincipale.

P183 No pitch/thread number

L'instruction de nombre de pas ou de filet n'apas été spécifiée dans les cycles de taraudaged'un cycle fixe pour une instruction d'alésage.

• Spécifier le pas et le nombre de filets par l'instruction F ou E.




510


P184 Pitch/thread number error

Le pas ou le nombre de filets par pouce dans lecycle de taraudage du cycle fixé pour l'instruction d'alésage est incorrect.

• Vérifier le pas ou le nombre de filets par pouce.

P190 No spec: Turning cycle

Une instruction de cycle de tournage a étéprogrammée mais les instructions de tournagene sont pas prévues dans les spécifications.

• Vérifier les spécifications.• Effacer l'instruction de cycle de tournage.

P191 Taper length error

Dans l'instruction de cycle de tournage, lalongueur de la section conique indiquée estincorrecte.

• Le rayon indiqué dans l'instruction de cycle detournage doit être inférieur au déplacementde l'axe.

P192 Chamfering error

Le chanfreinage dans le cycle de taraudage estincorrect.

• Régler à une valeur de chanfreinage correctepour ce cycle.

P200 No spec: MRC cycleUne instruction de cycle fixe multiple I (G70 àG73) a été programmée mais un tel cycle n'estpas prévu dans les spécifications.


P201 Program error (MRC)

• Le sous-programme appelé par instruction decycle fixe multiple I contient au moins l'unedes instructions suivantes :

• Instruction de retour du point de référence(G27, G28, G29, G30)

• Taraudage (G33, G34)• Fonction de saut de cycle fixe (G31,

G31.n)• Le premier bloc de déplacement de la passede finition du cycle fixe multiple I contient uneinstruction d'arc.

• Effacer les codes G suivants dans lesous-programme appelé par instruction decycle fixe multiple I (G70 à G73) : G27, G28,G30, G31, G33, code G de cycle fixe.

• Supprimer G02 et G03 dans le premier blocde déplacement de la passe de finition ducycle fixe multiple I.

P202 Block over (MRC)

Le nombre de blocs dans le programmed'ébauche de cycle fixe multiple I dépasse 50ou 200 (cela diffère selon le modèle).

• Spécifier 50 ou une valeur inférieure. Lenombre de blocs dans le programmed'ébauche appelé par instruction de cycle fixemultiple I (G70 à G73) doit être réduit demanière à ne pas dépasser 50 ou 200 (celadiffère selon le modèle).

P203 D cmnd figure error (MRC)

Le programme d'ébauche en cycle fixe multipleI (G70 à G73) ne permet pas d'usiner la piècenormalement car la forme demandée estimpossible.

• Revoir le programme d'ébauche en cycle fixemultiple I (G70 à G73).

P204 E cmnd fixed cycle error

Une valeur dans l'instruction de cycle fixemultiple pour tournage (G70 à G76) estincorrecte.

• Vérifier les valeurs dans le programme decycle fixe multiple pour tournage (G70 à G76).

P210 No spec: Pattern cycle

Une instruction de cycle fixe multiple pour tournage II (G74 à 76) a été programmée maiscela n'est pas prévu dans les spécifications.


P220 No spec: Special fixed cycle

Il n'existe pas de spécifications de cycle fixespéciales.





511


P221 No. of special fixed holes = 0

Le numéro de trou dans un cycle fixe particulier a été spécifié avec zéro.


P222 G36 angle error

L'intervalle angulaire G36 a été spécifié par zéro.


P223 G12/G13 radius error

La valeur radiale est inférieure à la grandeur decorrection de l'instruction G12 ou G13.


P224 No spec: Circular (G12/G13)

Il n'existe pas de spécifications de coupecirculaire.


P230 Subprogram nesting over

• Un sous-programme a été appelé 8 fois ou plus

successivement depuis le sous-programme.• Le programme dans le serveur de données

contient l'instruction M198.

• Vérifier le nombre d'appels de sous-programmeet corriger le programme pour que le nombre ne

dépasse pas 8.

P231 No sequence No.

À l'appel du sous-programme, le numéro deséquence spécifié au renvoi du sous-programmeou spécifié par GOTO n'était pas présent.

• Spécifier le numéro de séquence dans le blocd'appel du sous-programme.

P232 No program No.

Le sous-programme appelé n'a pas été trouvé.• Entrer le sous-programme.

P235 Program editing

L'opération était attendue pour le fichier sousl'édition de programme.

• Réexécuter le programme après achèvementde l'édition de programme.

P241 No variable No.

Le numéro de variable spécifié dépasse lesnuméros définis dans les spécifications.

• Vérifier les spécifications.• Vérifier le numéro de variables de programme.

P242 = not defined at vrble set

Le signe "=" n'a pas été spécifié lors de ladéfinition d'une variable.

• Introduire le signe "=" dans la définition devariable d'un programme.

P243 Can't use variables

La variable programmée dans le membre dedroite ou de gauche d'une opération n'est pasvalable.

• Corriger le programme.

P252 Coord rotate in fig. rotation

Une instruction relative à une rotation decoordonnée (G68, G69) a été spécifiée pendantune rotation de figure.


P260 No spec: Coordinates rotation

Bien que la rotation des coordonnées ne soit pasprévue dans les spécifications‚ une instruction derotation de coordonnées a été passée.


P270 No spec: User macro

Une spécification de macro a été spécifiée bienqu'une telle instruction ne soit pas existante dansles spécifications.


P271 No spec: Macro interrupt

Une instruction d'interruption de macro a étéspécifiée bien qu'une telle spécification ne soitpas existante.





512


P272 NC and macro texts in a block

Une instruction et une instruction de macroexistent dans le même bloc.

• Réviser le programme et inscrire lesinstructions exécutables et les instructions demacro dans des blocs séparés.

P273 Macro call nesting over

Le niveau d'imbrication des appels de macro adépassé la valeur limite.

• Réviser le programme et le corriger de manièreque les appels de macro ne dépassent pas leniveau d'imbrication défini dans lesspécifications.

P275 Macro argument over

Le nombre de blocs d'argument d'appel de macrodu type II a dépassé la valeur limite.


P276 Illegal G67 command

Une instruction G67 a été spécifiée bien que celan'était pas pendant la modale d'instruction G66.

• Réviser le programme.• G67 étant une instruction d'annulation, G66 doit

être spécifiée la première.

P277 Macro alarm message

Une instruction d'alarme a été spécifiée dans

#3000.

• Consulter les messages à l'opérateur sur l'écran DIAG.

• Consulter le manuel d’instructions fourni par leconstructeur de la machine.

P280 Brackets [ ] nesting over

Le nombre de parenthèses "[" ou "]" qui peut êtrespécifié dans un bloc dépasse cinq.

• Réviser le programme et le corriger de manièreà ce que le nombre de "[" ou "]" ne dépasse pascinq.

P281 Brackets [ ] not paired

Le nombre de parenthèses "[" et "]" spécifié dansun bloc ne coïncide pas.

• Réviser le programme et le corriger de manièreà ce que le nombre de crochets"[" et "]" soit pair.

P282 Calculation impossible

La formule arithmétique est incorrecte.• Réviser le programme et corriger la formule.

P283 Divided by zero

Le dénominateur de la division est zéro.• Réviser le programme et le corriger de manière

que le dénominateur de la division dans laformule ne prenne pas la valeur zéro.

P290 IF sentence error

Une erreur dans l'instruction IF conditionnelleGOTO¨ est apparue.


P291 WHILE sentence error

Une erreur dans l'instruction WHILEconditionnelle DO¨-END¨ est apparue.


P292 SETVN sentence error

Une erreur apparaît dans l'instruction SETVN¨en introduisant le nom de variables.

• Réviser le programme.• Spécifier le nombre des caractères dans le nom

de variable de l'instruction SETVN à 7 au

maximum.P293 DO-END nesting over

Le nombre des niveaux d'imbrication DO-ENDdans l'instruction WHILE conditionnelDO¨-END¨ dépasse 27.

• Réviser le programme de manière à ce que lenombre d'instructions DO-END ne dépasse pasla valeur de 27.

P294 DO and END not paired

Les instructions DO et END sont impaires.• Réviser et corriger le programme de manière à

ce que les instructions DO et END soientpaires.

P295 WHILE/GOTO in tape

En mode à bande perforée existe une instructionWHILE ou GOTO.

• En mode à bande perforée, un programmecontenant une instruction WHILE ou GOTO nepeut pas être exécuté et le système commuteen mode mémoire.

P296 No address (macro)L'adresse requise n'a pas été spécifiée dans lamacro utilisateur.





513


P297 Address-A error

La macro utilisateur n'utilise pas l'adresse Acomme une variable.


P298 G200-G202 cmnd in tape

L'une des instructions de macro utilisateur G200,G201 ou G202 a été spécifiée en mode à bandeperforée ou IMD.


P300 Variable name illegal

Les noms de variable sont spécifiésincorrectement.

• Réviser le programme de manière à ce que lesnoms de variable soient corrects.

P301 Variable name duplicated

Le nom d'une variable a été spécifié deux fois.• Corriger le programme de manière à ce que les

noms n'existent pas en double.

P310 Not use GMSTB macro code

Un code macro G, M, S, T, ou B a été appelé

pendant le cycle fixe.

• Réviser le programme.• Réviser les paramètres.

P350 No spec: Scaling command L'instruction d'échelle (G50, G51) a étéspécifiée alors que les spécifications d'échellene sont pas disponibles.


P360 No spec: Program mirror

Une instruction d'image symétrique (G50.1 ouG51.1) a été spécifiée bien qu'une tellespécification ne soit pas existante dans lesspécifications.


P370 No spec: Facing t-post MR

L'instruction d'image symétrique pour leporte-outil sur la face n'est pas existante dans lesspécifications.


P371 Facing t-post MR illegal

L'usinage d'image symétrique pour le porte-outilsur la face a été spécifié pour un axe pour lequell'usinage d'image symétrique externe ou leparamètre d'usinage d'image symétrique n'estpas correct.L'image symétrique pour les porte-outils sur laface validant l'image symétrique pour un axe derotation a été spécifiée.

• Vérifier le programme.• Vérifier les paramètres.

P380 No spec: Corner R/C

Une instruction chanfreinaged'angle/arrondissement d'angle I ou II a étéspécifiée bien qu'une telle instruction ne soit pasexistante dans les spécifications.

• Vérifier les spécifications.• Effacer l'instruction de chanfreinage

d'angle/arrondissement d'angle du programme.

P381 No spec: Arc R/C

Une instruction de chanfreinage d'angle II /arrondissement d'angle II a été spécifiée dans unbloc avec interpolation circulaire bien qu'une telleinstruction ne soit pas supportée.


P382 No corner movement

Le bloc suivant le chanfreinage d'angle/arrondissement d'angle n'est pas une instructionde déplacement.

• Remplacer le bloc suivant l'instruction dechanfreinage d'angle/arrondissement d'anglepar une instruction G01.




514


P383 Corner movement short

Dans l'instruction de chanfreinaged'angle/arrondissement d'angle, la distance de

déplacement est plus courte que la valeur dansl'instruction correspondante.

• Mettre le chanfreinage d'angle/arrondissementd'angle inférieur à la distance de déplacementpuisque cette distance est plus courte que le

chanfreinage d'angle/arrondissement d'angle.

P384 Corner next movement short

Lorsque l'instruction de chanfreinaged'angle/arrondissement d'angle était entrée, ladistance de déplacement dans le bloc était pluscourte que la longueur du chanfreinage d'angle/arrondissement d'angle.

• Mettre le chanfreinage d'angle/arrondissementd'angle inférieur à la distance de déplacementpuisque cette distance dans le bloc suivant estplus courte que le chanfreinage d'angle/arrondissement d'angle.

P385 Corner during G00/G33

Un bloc avec un chanfreinaged'angle/arrondissement d'angle était donnépendant une modale G00 ou G33.

• Revérifier le programme.

P390 No spec: Geometric

Une instruction géométrique a été spécifiée bienqu'une telle instruction ne soit pas existante dansles spécifications.


P391 No spec: Geometric arc

Il n'existe pas de spécifications géométriques IB.• Vérifier les spécifications.

P392 Angle < 1 degree (GEOMT)

La différence angulaire entre une lignegéométrique et une autre ligne est inférieure ouégale à 1°.

• Corriger l'angle géométrique.

P393 Inc value in 2nd block (GEOMT)

Le deuxième bloc géométrique a été spécifiécomme valeur incrémentale.

• Spécifier ce bloc comme valeur absolue.

P394 No linear move command (GEOMT)

Le deuxième bloc géométrique ne comporte pasd'instruction linéaire.

• Spécifier l'instruction G01.

P395 Illegal address (GEOMT)

Le format géométrique est incorrect.• Revérifier le programme.

P396 Plane selected in GEOMT ctrl

Une instruction de sélection de plan a étéspécifiée dans une instruction géométrique.

• Exécuter l'instruction de sélection de plan avantd'exécuter une instruction géométrique.

P397 Arc error (GEOMT)

En fonction géométrique IB, le point d'arrivée del'arc de cercle ne touche pas ou ne croise pas lepoint de départ du bloc suivant.

• Revérifier l'instruction d'arc de cercle, ainsi que

les instructions qui la précèdent et la suivent.

P398 No spec: Geometric1B

Une instruction géométrique a été programméealors que les fonctions géométriques IB ne sontpas prévues dans les spécifications.


P421 Parameter input error

• Le numéro de paramètre ou les données deréglage ne sont pas valables.

• Une adresse illégale a été introduite dans uneinstruction G en mode d'entrée des

paramètres.• Une instruction d'entrée de paramètre a étépassée pendant une modale de cycle fixe ouune correction de rayon de pointe d'outil.





515


P430 R-pnt return incomplete

• Une instruction de déplacement d'axe a étéintroduite, mais l'axe n'a pas été repositionné

sur le point de référence.• Une instruction a été programmée pour un axe

qui a été exclu.

• Exécuter un retour manuel au point deréférence.

• Une instruction commande un axe pour lequel

l'exclusion a été validée. Invalider l'exclusion decet axe.

P431 No spec: 2,3,4th R-point retUne instruction de retour au 2ième, 3ième ou4ième point de référence a été programmée bienqu'une telle spécification ne soit pas existante dansles spécifications.


P434 Compare errorL'un des axes n'est pas repositionné sur le point dedépart au moment de la spécification del'instruction de vérification de la position de

référence (G27).


P435 G27 and M commands in a blockUne instruction M indépendante a été spécifiéesimultanément dans le bloc d'instruction G27.

• Il est interdit de spécifier une instruction Mindépendante dans un bloc contenant uneinstruction G27.Une instruction G27 et uneinstruction de code M doivent être programméesdans un bloc séparé.

P436 G29 and M commands in a blockUne instruction M indépendante a été spécifiéesimultanément dans le bloc d'instruction G29.

• Il est interdit de spécifier une instruction Mindépendante dans un bloc contenant uneinstruction G29.Une instruction G29 et uneinstruction de code M doivent être programméesdans un bloc séparé.

P438 G52 invalid during G54.1

Une instruction de système de coordonnéeslocales a été émise pendant l'exécution del'instruction G54.1.


P450 No spec: Chuck barrierUne instruction de prise d'effet de barrière demandrin (G22) a été programmée, mais la barrièrede mandrin n'est pas définie dans lesspécifications.


P460 Tape I/O errorUne erreur est apparue dans le lecteur de bandeperforée ou dans l'imprimante pendantl'impression de macro.

• Contrôler l'alimentation et le câblage desdispositifs raccordés.

• Contrôler les paramètres des dispositifsd'entrée/sortie.

P461 File I/O errorUn fichier du programme d'usinage ne peut pasêtre lu.

• En mode mémoire‚ les programmes enregistrésen mémoire ont peut-être été détruits. Sortir tousles programmes et toutes les données d'outils enmême temps pour les reformater.

• Vérifier que la périphérique (avec lecteur dedisquette et carte IC) contenant le fichier a étéinstallé.

P462 Computer link commu errorUne erreur de communication est apparuependant l'opération BTR.

L'erreur "L01 Computer link error" est affichéesimultanément, se référer au numéro d'erreur ety remédier.




516


P480 No spec: Milling• Une instruction de fraisage a été spécifiée alors

que les spécifications de fraisage ne sont pas

présentes.• Une interpolation de coordonnées polaires a étéspécifiée bien qu'une telle spécification ne soitpas existante dans les spécifications.


P481 Illegal G code (mill)• Un code G illégal a été utilisé pendant le mode

de fraisage.• Un code G illégal a été utilisé pendant

l'interpolation hélicoïdale ou l'interpolation decoordonnées polaires.

• L'instruction G07.1 a été programmée pendantla correction du rayon d'outil.


P482 Illegal axis (mill)

• Un axe de rotation a été spécifié pendant lemode de fraisage.

• Le fraisage a été exécuté bien qu'une valeur illégale ait été réglée pour le n° d'axe de fraisage.

• L'interpolation hélicoïdale ou l'interpolation decoordonnées polaires a été spécifiée pendantl'image symétrique.

• L'interpolation hélicoïdale ou interp. de coord.polaires a été spécifiée avant que la fin de lacorrection d'outil après l'instruction T.

• G07.1 a été spécifiée alors que l'interpolationhélicoïdale n'était pas possible (il n'y a pas d'axede rotation ou l'image symétrique externe estON).

• Un axe autre que l'axe du système decoordonnées hélicoïdales a été spécifié pendantl'interpolation hélicoïdale.

• Vérifier le programme d'usinage, les paramètres

et le signal PLC I/F.

P484 R-pnt ret incomplete (mill)

• Un déplacement a été spécifié sur un axe qui n'apas achevé le retour à la position de référencependant le mode de fraisage.

• Un déplacement a été spécifié sur un axe qui n'apas achevé le retour à la position de référencependant l'interpolation hélicoïdale oul'interpolation de coordonnées polaires.

• Exécuter un retour manuel au point de référence.




517


P485 Illegal modal (mill)

• Le mode de fraisage était ON pendant la correc.du rayon de pointe d'outil ou la commande de

vitesse circonférentielle const.• Une instruction T a été programmée pendant le

mode de fraisage.• Le mode a été commuté de fraisage sur coupe

pendant la correction d'outil.• Interpolation hélicoïdale ou de coordonnées

polaires a été spécifiée pendant la commandede vitesse circonférentielle constante (G96).

• Une instruction inacceptable dans l'interpolationhélicoïdale a été programmée.

• Une instruction T a été programmée pendant lemode d'interpolation hélicoïdale oud'interpolation de coordonnées polaires.

• Une instr. de déplacement a été programméealors que le plan n'était pas sélectionné justeavant ou après l'instruction G07.1.

• Une instruction de sélection de plan a étéprogrammée pendant le mode d'interpolation decoordonnées polaires.

• L'interpolation hélicoïdale ou l'interpolation decoordonnées polaires a été spécifiée pendant lacorrection du rayon d'outil.

• Le plan G16 dans lequel la valeur du rayon d'uncylindre est 0 a été spécifié.

• Une instruction d'interpolation hélicoïdale oud'interpolation de coordonnées polaires a étéprogrammée pendant la rotation decoordonnées par programme (G68).

• Vérifier le programme.• Avant de programmer G12.1, programmer G40

ou G97.

• Avant de programmer G12.1, programmer uneinstruction T.

• Avant de programmer G13.1, programmer G40.• Spécifier la valeur de rayon d'un cylindre

différente de 0 ou spécifier la valeur courante del'axe X différente de 0 avant de programmer G12.1/G16.

P486 Milling error

• L'instruction de fraisage a été programméependant l'image symétrique (lorsque leparamètre ou l'entrée externe est mis sur ON).

• L'interpolation de coordonnées polaires,interpolation hélicoïdale ou l'interpolation defraisage a été spécifiée pendant l'imagesymétrique pour les porte-outils sur la face.

• L'instruction de départ de l'interpolation

hélicoïdale ou de l'interpolation decoordonnées polaires a été programméependant la commande normale de ligne.


P511 Synchronization M code error

• Au moins deux codes M de synchronisationsont spécifiés dans le même bloc.

• Le code M de synchronisation et le code "!"sont spécifiés dans le même bloc.


P550 No spec: G06.2(NURBS)

L'option d'interpolation NURBS n'est pasexistante.


P551 G06.2 knot error

La valeur de l'instruction de nœud (k) estinférieure à la valeur du bloc précédent.

• Réviser le programme.• Spécifier le nœud pour incrément monotone.




518

N°erreur

Spécifications Remède

P552 Start point of 1st G06.2 err

Le point de fin du bloc immédiatement avant

l'instruction G06.2 et la valeur d'instruction dupremier bloc G06.2 ne coïncident pas.

• Ajuster la valeur d'instruction de coordonnéedu premier bloc G06.2 avec le point de fin du

bloc précédent.

P554 Invld manual interrupt in G6.2

L'interruption manuelle utilisant un bloc a étéexécutée bien que le mode G06.2 soit présent.

• Exécuter pour d'autres blocs que ceux dumode G06.2 une interruption manuelle.

P600 No spec: Auto TLM

Une instruction de mesure automatique de lalongueur d'outil (G37) a été exécutée bien qu'unetelle spécification ne soit pas existante dans lesspécifications.


P601 No spec: Skip

Une instruction de saut (G31) a été spécifiée bienqu'une telle instruction ne soit pas existante dansles spécifications.


P602 No spec: Multi skip

Une instruction de saut multiple (G31.1‚ G31.2 ouG31.3) a été programmée bien qu'une tellespécification ne soit pas existante dans lesspécifications.


P603 Skip speed 0

La vitesse de saut est 0.• Spécifier la vitesse de saut.

P604 TLM illegal axis

Aucun axe ou plus d'un axe a été spécifié dans le

bloc de mesure automatique de la longueur d'outil.

• Spécifier seulement un axe.

P605 T & TLM command in a block

Le code T est dans le même bloc que le bloc demesure automatique de la longueur d'outil.

• Spécifier le code T avant le bloc.

P606 T cmnd not found before TLM

Le code T n'a pas encore été spécifié dans lamesure automatique de la longueur d'outil.

• Spécifier le code T avant le bloc.

P607 TLM illegal signal

Le signal d'arrivée à la position de mesure a étémis sur ON avant la plage spécifiée par leparamètre d ou l'instruction D. Ou jusqu'à la fin lesignal n'est pas mis sur ON.


P608 Skip during radius compen

Une instruction de saut a été spécifiée pendant leprocessus de correction de rayon.

• Spécifier une instruction d'annulation decorrection de rayon (G40) ou enlever l'instruction de saut.

P610 Illegal parameter

• Le réglage des paramètres n'est pas correct.• G114.1 a été spécifiée alors que la

synchronisation de broche était sélectionnéeavec l'instruction PLC I/F.

• G113 a été spécifiée lorsque l'option d'usinagede polygone broche-broche était OFF et lasynchronisation de broche était sélectionnéeavec l'instruction PLC I/F.

• Vérifier si "#1549 Iv0vR1" a "#1553 Iv0vR5"sont mis dans l'ordre descendant (dans l'ordrede valeurs larges).

• Vérifier si "#1554 Iv0rd2" à "#1557 Iv0rd5"sont mis dans l'ordre descendant.

• Vérifier et corriger "#1514 expLinax" et"#1515 expRotax".


P611 No spec: Exponential function

La spécification pour l'interpolation exponentiellen'est pas disponible.





519


P612 Exponential function error

Une instruction de déplacement pour l'interpolation exponentielle a été programmée

pendant l'image symétrique pour lesporte-outils sur la face.


P700 Illegal command value

La synchronisation de broche a été spécifiéepour une broche qui n'est pas connectée ensérie.


P900 No spec: Normal line control

Une instruction de contrôle de ligne normale(G40.1, G41.1, G42.1) a été spécifiée alors queles spécifications de contrôle de ligne normalene sont pas indiquées.


P901 Normal line control axis G92

Une instruction de décalage de pièce à usiner de l'axe de contrôle de ligne normale (G92) aété programmée pendant le contrôle de lignenormale.


P902 Normal line control axis error

• L'axe de commande normale de ligne a étéspécifié pour un axe linéaire.

• L'axe de commande normale de ligne a étéspécifié pour un axe linéaire de type axe derotation II.

• L'axe de commande normale de ligne n'a pasété défini.

• L'axe de commande normale de ligne a étédupliqué avec l'axe de sélection de plan.

• Corriger l'axe de commande normale deligne.

P903 Plane chg in Normal line ctrl

L'instruction de sélection de plan (G17, G18,G19) a été programmée pendant le contrôle deligne normale.

• Effacer l'instruction de sélection de plan (G17,G18, G19) du programme pour la commandenormale de ligne.

P920 No spec: 3D coord conv

Aucune spécification pour la conversion descoordonnées à 3 dimensions n'est présente.


P921 Illegal G code at 3D coord

Une instruction de code G qui ne peut pas êtreexécutée a été spécifiée pendant la modale deconversion de coordonnées à 3 dimensions.

• Se référer au "Manuel d'instructions deprogrammation (séries centre d'usinage)"pour de plus amples détails sur lesinstructions G utilisables.

• Si le paramètre de spécification de base"#1229 set01/bit3" est mis sur ON, mettre leparamètre sur OFF ou spécifier l'annulationde contrôle de vitesse circonférentielleconstante (G97).

P922 Illegal mode at 3D coord

Une instruction de conversion de coordonnéesà 3 dimensions a été programmée pendant unemodale pour laquelle la conversion decoordonnées à 3 dimensions ne peut pas êtreexécutée.

• Se référer au "Manuel d'instructions deprogrammation (séries centre d'usinage)"pour de plus amples détails sur lesinstructions G utilisables.




520


P923 Illegal addr in 3D coord blk

Un code G pour lequel G68 en combinaison n'apas pu être exécuté a été spécifié pour le même

bloc.

• Se référer au "Manuel d'instructions deprogrammation (séries centre d'usinage)"pour de plus amples détails sur les

instructions G utilisables.P930 No spec: Tool axis compen

Une correction de longueur d'outil suivantl'instruction de l'axe d'outil a été programméebien que la spécification de correction delongueur d'outil suivant l'axe d'outil n'est pasexistante.


P931 Executing tool axis compen

Un code G qui ne peut pas être spécifié existependant une correction de longueur d'outilsuivant l'axe d'outil.


P932 Rot axis parameter error

Il y a une erreur dans le nom de l'axeorthogonal et le nom de l'axe de rotation dansles paramètres de configuration de l'axe derotation.

• Mettre la valeur correcte et redémarrer.

P940 No spec: Tool tip control

Il n'y a aucune spécification de contrôle decentre de la pointe d'outil.


P941 Invalid T tip control command

Une instruction de contrôle du centre de pointed'outil a été programmée pendant une modalepour laquelle une telle instruction ne peut pas

être programmée.


P942 Invalid cmnd during T tip ctrl

Un code G qui ne peut pas être spécifié a étéprogrammé pendant le contrôle du centre de lapointe d'outil.


P943 Tool posture command illegal

Dans le cas du contrôle du centre de la pointed'outil de type 1, si le signe des points de départet de fin sur l'axe de rotation du côté de l'outil oul'axe de rotation du côté de la base de tablediffère, une rotation de l'axe de rotation du côtéde la base d'outil ou de l'axe de rotation du côtéde la pièce de la table existe pour le même blocet ne passe pas un point singulier.Dans le cas d'un contrôle du centre de la pointed'outil de type 2, l'instruction du vecteur de poseest incorrecte.


P990 PREPRO error

La combinaison d'instructions exigeant unelecture anticipée (correction du rayon de lapointe d'outil, arrondissement/chanfreinaged'arête, fonction géométrique I, fonctiongéométrique IB, cycle fixe multiple pour tours etaléseuses) forme une file de huit blocs ou plusen lecture anticipée.

• Réduire le nombre d'instructions exigeant unelecture anticipée ou supprimer cesinstructions.



Annexe 3. Ordre de priorité des instructions G

521

Annexe 3. Ordre de priorité des instructions G(instruction dans un bloc séparé si possible)

(Note) Niveau supérieur : Si spécifié dans le même bloc, indique que les deux instructions sont exécutées

simultanément.Groupe G

Coded'instructionG

01

G00 à G03

02

G17 à G19

03

G90, G91

05

G94, G95

06

G20, G21

07

G40 à G42

08

G43, G44,

G49

La dernièreinstruction Gest valable.

Arc et G41,G42entraînentl'erreur P151

Arc et G43 àG49entraînentl'erreur P70

G00 à G03.1

Positionnement/ interpolation

Modale dugroupe 1 estactualisée.

Possiblependantmodales d'arc

Le diamètreest corrigé etensuitedéplacé

LedéplacementG49 dans lamodale d'arc

est déplacéavec G01

Modale dugroupe 1 estactualisée.

G04 estexécutée.

G04 estexécutée.

G40 à G42sont ignorées.

G04 estexécutée.


G04

Arrêt instantané

G09

Contrôle del'arrêt précis

G10 estprioritairepour l'axe.

Aucundéplacement

Entrée derotation I, J, K

Puisque lesaxes de G10sont utilisés,les axes debase sont lesaxes duplan choisi.

G10 à G11sontexécutées.




G10, G11

Réglage desdonnées deprogramme


G17 à G19

Sélection deplan

Une erreur apparaît, sil'axe de planest choisipendant lacorrection defraise : P112




522

Groupe G

Coded'instructionCode G

01

G00 à G03

02

G17 à G19

03

G90, G91

05

G94, G95

06

G20, G21

07

G40 à G42

08

G43, G44,

G49

Possible dansle même blocG20, G21ConversionPouce/mm

Les modalesG00 à G03.1sontactualisées.






G27 à G30

Contrôle/retour au point deréférence

Erreur : P608G31 à G31.3

Saut Erreur : P608


G33

Taraudage

G37 estexécutée.


G37 estexécutée.


G37 estexécutée.


G37

Mesureautomatique delongueur d'outil



G40 à G42

Correction dudiamètre de

l'outil

G41 et G42dans lamodale d'arcentraînentl'erreur P151

Une erreur apparaît, sil'axe de planest choisipendant lacorrection defraise : P112




523

Groupe G


09

G73 à G89

10

G98, G99

12

G54 à G59

13

G61 à G64

14

G66 à G67

17

G96, G97

19

G50.1

G51.1

Instruction dugroupe 1 estexécutée.

Le groupe 9est annulé.



Dans uneinstructionarc toutes lesdésignationsd'axe serventde donnéesde centred'imagesymétrique.

Déplacementavec formesymétrique

G00 à G03.1

Positionnement/ interpolation

G04 estexécutée.


G04 estexécutée.

Le groupe 12est modifié.

G04 estexécutée.

G50.1 etG51.1 sontignorées.

G04

Arrêt instantané

G09

Contrôle del'arrêt précis

G10 à G11sont

exécutées.G73 à G89sont ignorées.

G10 estexécutée.

Les modalesG54 à G59sontactualisées.

G66 à G67sont

exécutées.G10 estignorée.

G10 à G11sont

exécutées.G50.1 etG51.1 sontignorées.

G10, G11Réglage desdonnées deprogramme

G17 à G19

Sélection deplan




524

Groupe G


09

G73 à G89

10

G98, G99

12

G54 à G59

13

G61 à G64

14

G66 à G67

17

G96, G97

19

G50.1

G51.1

G20, G21ConversionPouce/mm





G27 à G30

Contrôle/retour au point deréférence

G31 à G31.3

Skip

Instruction dugroupe 1 estexécutée.

Le groupe 9est annulé.


La modaleG33 estactualisée.

G33

Taraudage


La modaleG37 est

ignorée.

G37 estexécutée.


G37

Mesureautomatique delongueur d'outil

Erreur : P155G40 à G42

Correction dudiamètre de

l'outil

Erreur : P155




525

Groupe G


01

G00 à G03.1

G33

02

G17 à G19

03

G90, G91

05

G94, G95

06

G20, G21

07

G40 à G42

08

G43, G44,

G49



G43, G44, G49

Correction de lalongueur Arc et G43,

G44entraînentl'erreur P70

G50.1

G51.1

Imagesymétrique

programmée

G52 estexécutée.


G52 estexécutée.


G52Système decoordonnées

local

G53 estexécutée.


G53 estexécutée.


G53

Système decoordonnéesde la machine

G54 à G59

Système decoordonnées

de pièceG61 à G64

Sélection demode

G65 estexécutée.


G65 estexécutée.


G65

Appel de macro




526

Groupe G


01

G00 à G03.1

G33

02

G17, G19

03

G90, G92

05

G94, G95

06

G20, G21

07

G40 à G42

08

G43, G44

G49





G66 à G67

Appel de macro

G73 à G89sontannulées.

Les modalesG01 à G33

sontactualisées.

Erreur : P155

Cycle fixependantcorrectionG73 à G89

Cycle fixe

Erreur : P155

Utilisationdans unmême bloc

G90, G91

valeur absolue/valeur

incrémentielle

G92

Réglage dusystème de

coordonnées

La dernièreinstruction G

est valable.

G94, G95

synchrone/asynchrone

G96, G97

Commande devitesse

circonférentielleconstante

G98, G99

Retour au pointinitial point/

point R




527

Groupe G


09

G73 à G89

10

G98, G99

12

G54 à G59

13

G61 à G65

14

G66 à G67

17

G96, G97

19

G50.1

G51.1



G43, G44, G49

Correction de lalongueur


G50.1

G51.1ignorées


G50.1

G51.1

Imagesymétrique

programmée

G52 estexécutée.


G52 estexécutée.

G50.1

G51.1ignorées

G52


local

G53 estexécutée.

G50.1

G51.1non-valables.

G53

Système decoordonnéesde la machine




G54 à G59


de pièce


G61 à G64

Sélection demode

G65 estexécutée.


Erreur G65 estexécutée.

G50.1

G51.1ignorées

G65

Appel de macro




528

Groupe G


09

G73 à G89

10

G98, G99

12

G54 à G59

13

G61 à G67

14

G66 à 67

17

G96, G97

19

G50.1

G51.1







G50.1

G51.1ignorées

G66 à G67

Appel de macro




G73 à G89

sont ignorées.

Tous les axesforment lecentre de

symétrie.

G73 à G89

Cycle fixe

G90, G91

valeur absolue/valeur

incrémentielle

G92 estexécutée.


G92 estprioritairepour l'axe.

G92

Réglage dusystème de

coordonnées

G94, G95

synchrone/

asynchrone


G96, G97

Commande devitesse

circonférentielleconstante


G98, G99

Retour au pointinitial point/

point R



Historique des révisions

Date de larévision

N°manuel Détails de la révision

Juillet 2004 IB(NA)1500076-A Réalisation de la première édition

Décembre 2004 IB(NA)1500076-B Les contenus ont été corrigés en accord avec les séries Mitsubishi CNC700version de logiciel A.Les chapitres suivants ont été ajoutés.

・2.2 Décuple de l'incrément d'instruction d'entrée

・2.3 Incrément d'indexation

・6.14 Interpolation circulaire à 3 dimensions

・6.15 Interpolation NURBS

・7.5 Avance à retard inverse

・12.3 Modifications dans la correction de longueur d'outil dans la direction de

l'axe d'outil

・

13.3.3 Rotation de figure・13.5.3 Macro de code ASCII

・13.15 Mode d'usinage à vitesse élevée

・13.19 Rotation de coordonnées par programme

・13.20 Rotation de coordonnées par paramètre

・13.21 Conversion des coordonnées à 3 dimensions

・13.22 Commande du centre de l'outil

・13.23 Opération de synchronisation entre les systèmes partiels

・14.13 Système de coordonnées pour l'axe de rotation

Les chapitres suivants ont été supprimés.

・10.1 Fonctions de la broche (fonction S avec code BCD à 2 chiffres)

・10.7 Synchronisation de broche II

・

10.8.1 Commande multibroche I (Instruction de multibroche)・10.8.2 Commande multibroche I (Instruction de sélection de broche)

・Retour simple à l'origine

・16 Mode d'usinage

D'autres contenus ont été ajoutés/supprimés selon les spécifications.

Janvier 2010 IB(NA)1500076-G Le contenu de cette version est équivalent à la version Anglaise B plus lescorrections suivantes.

・Mise à jour: "Précautions de sécurité".

・Correction des points ci-dessous.

- 10.3 Commande de la vitesse de coupe constante; G96, G97- 10.4 Réglage de la limitation de la vitesse de broche; G92

・Correction des erreurs.



Global Service Network

AMERICA EUROPE

MITSU BI SH I ELECTRI C AUTOM ATION I NC. ( AMERICA FA CENTER) MI TSU BISHI ELECTRIC EU ROPE B. V. (EUROPE FA CEN TER)Central Region Service Center GOTHAER STRASSE 10, 40880 RATINGEN, GERMANY500 CORP ORA TE WO ODS PARK WAY , VER NON H ILLS , IL. , 6 0061 , U.S.A. T EL: + 49-21 02-48 6-0 / F AX: + 49-21 02-48 6-591 0TEL: +1-847-478-2500 / FAX: +1-847-478-2650

Germany Service Center

Western Michigan Service Satellite KURZE STRASSE. 40, 70794 FILDERSTADT-BONLANDEN, GERMANY ALLEGAN, MICHIGAN., 49010, U.S.A. TEL: + 49-711-3270-010 / FAX: +49-711-3270-0141TEL: +1-847-478-2500 / FAX: +1-269-673-4092

France Service Center

Ohio Service Satellite 25, BOULEVARD DES BOUVETS, 92741 NANTERRE CEDEX FRANCELIMA, OHIO, 45801, U.S.A. TEL: +33-1-41-02-83-13 / FAX: +33-1-49-01-07-25TEL: +1-847-478-2500 / FAX: +1-847-478-2650

France (Lyon) Service Satellite

Minnesota Service Satellite 120, ALLEE JACQUES MONOD 69800 SAINT PRIESTRICHFIELD, MINNESOTA, 55423, U.S.A. TEL: +33-1-41-02-83-13 / FAX: +33-1-49-01-07-25TEL: +1-847-478-2500 / FAX: +1-847-478-2650

Italy Service Center

Western Region Service Center VIALE COLLEONI 7-PALAZZO SIRIO CENTRO DIREZIONALE COLLEONI,5665 PLAZA DRIVE, CYPRESS, CALIFORNIA, 90630, U.S.A. 20041 AGRATE BRIANZA MILANO ITALYTEL: +1-714-220-4796 / FAX: +1-714-229-3818 TEL: +39-039-60531-342 / FAX: +39-039-6053-206

Eastern Region Service Center Italy (Padova) Service Sattelite

200 COTTONTAIL LANE SOMERSET, NEW JERSEY, 08873, U.S.A. VIA SAVELLI 24 - 35129 PADOVA ITALYTEL: +1-732-560-4500 / FAX: +1-732-560-4531 TEL: +39-039-60531-342 / FAX: +39-039-6053-206

Western Pennsylvania Service Satellite U.K. Service CenterERIE, PENNSYLVANIA, 16510, U.S.A. TRAVELLERS LANE, HATFIELD, HERTFORDSHIRE, AL10 8XB, U.K.TEL: +1-814-897-782 0 / FAX: +1-814-987-7 820 TEL: +44-1707-27-6100 / FAX: +44-1707-27-89 92

Southern Region Service Center Spain Service Center

2810 PREMIERE PARKWAY SUITE 400, DULUTH, GEORGIA, 30097, U.S.A. CTRA. DE RUBI, 76-80-APDO. 420TEL: +1-678-258-4500 / FAX: +1-678-258-4519 08190 SAINT CUGAT DEL VALLES, BARCELONA SPAIN

TEL: +34-935-65-2236 / FAX: +34-935-89-1579Northern Texas Service Satellite

1000, NOLEN DRIVE SUITE 200, GRAPEVINE, TEXAS, 76051, U.S.A. Poland Service Center

TEL: +1-817-251-7468 / FAX: +1-817-416-5000 UL.KRAKOWSKA 50, 32-083 BALICE, POLANDTEL: +48-12-630-4700 / FAX: +48-12-630-4727

Southern Texas Service Satellite

FRIENDSWOOD, TEXAS, 77546, U.S.A Poland (Wroclaw) Service Center

TEL: +1-832-573-07 87 / FAX: +1-678-573-8 290 UL KOBIERZYCKA 23,52-315 WROCLAW,POLANDTEL: +48-71-333-77-53 / FAX: +48-71-333-77-53

Central Florida Service Satellite

SATELITE BEACH, FLORIDA, 32937, U.S.A. Turkey Service CenterTEL : +1-321-610-44 36 / FAX : +1-321-610-4437 BAYRAKTAR BULVARI, NUTUK SOKAK NO:5, YUKARI DUDULLU

ISTANBUL, TURKEYCanadian Region Service Center TEL: +90-216-526-3990 / FAX: +90-216-526-3995

4299 14TH AVENUE MARKHAM, ONTARIO, L3R OJ2, CANADATEL: +1-905-475-7728 / FAX: +1-905-475-7935 Czech Republic Service Center

TECHNOLOGICKA 374/6,708 00 OSTRAVA-PUSTKOVEC, CZECH REPUBLICMexico City Service Center TEL: +420-59-5691-185 / FAX: +420-59-5691-199

MARIANO ESCOBEDO 69 TLALNEPANTLA, 54030 EDO. DE MEXICOTEL: +52-55-9171-7662 / FAX: +52-55-9171-7649 Russia Service Center

213, B.NOVODMITROVSKAYA STR., 14/2, 127015 MOSCOW, RUSSIAMonterrey Service Satellite TEL: +7-495-748-0191 / FAX: +7-495-748-0192

ARGENTINA 3900, FRACC. LAS TORRES, MONTERREY, N.L., 64720, MEXICOTEL: +52-81-8365-4171 / FAX: +52-81-8365-4171 Sweden Service Center

STRANDKULLEN, 718 91 FROVI, SWEDENBrazilian Service Center TEL: +46-581-700-20 / FAX: +46-581-700-75

ACESSO JOSE SARTORELLI, KM 2.1 CEP 18550-000, BOITUVA-SP, BRAZILTEL: +55-15-3363-9900 / FAX: +55-15-3363-9911 Bulgaria Service Center

4 A. LYAPCHEV BOUL., 1756 - SOFIA, BULGARIABrazilian's Sites Service Center TEL: +359-2-8176000 / FAX: +359-2-9744061

CITIES OF PORTO ALEGRE AND CAXIAS DO SUL BRAZILCITIES OF SANTA CATARINA AND PARANA STATES Ukraine (Kharkov) Service Center

TEL: +55-15-3363-9927 APTEKARSKIY PEREULOK 9-A, OFFICE 3, 61001 KHARKOV, UKRAINETEL: +38-57-732-7744 / FAX: +38-57-731-8721

Ukraine (Kiev) Service Center

4-B, M. RASKOVOYI STR., 02 660 KIEV, UKRAINETEL: +38-044-494-3355 / FAX: +38-044-494-3366

Belarus Service Center

703, OKTYABRSKAYA STR., 16/5, 220030 MINSK, BELARUSTEL: +375-17-210-4626 / FAX: +375-17-227-5830

South Africa Service CenterP.O. BOX 9234, EDLEEN, KEMPTON PARK GAUTENG, 1625 SOUTH AFRICATEL: + +27-11-394-8512 / FAX: +27-11-394-8513



ASEAN CHINA

MITSUBISHI ELECTRIC ASIA PTE. LTD. (ASEAN FA CENTER) MITSUBISHI ELECTRIC AUTOMATION (SHANGHAI) LTD. (CHINA FA CENTER)Singapore Service Center China (Shanghai) Service Center

307 ALEXANDRA ROAD #05-01/02 MITSUBISHI ELECTRIC BUILDING SINGAPORE 159943 4/F ZHI FU PLAZA, NO. 80 XIN CHANG ROAD,TEL: +65-6473-2308 / FAX: +65-6476-7439 SHANGHAI 200003,CHINA

TEL: +86-21-2322-3030 / FAX: +86-21-2322-2800Indonesia Service Center China (Ningbo) Service Dealer

WISMA NUSANTARA 14TH FLOOR JL. M.H. THAMRIN 59, JAKARTA 10350 INDONESIA China (Wuxi) Service Dealer

TEL: +62-21-3917-144 / FAX: +62-21-3917-164 China (Jinan) Service Dealer

Malaysia (KL) Service Center China (Beijing) Service Center

60, JALAN USJ 10 /1B 47620 UEP SUBANG JAYA SELANGOR DARUL EHSAN, MALAYSIA 9/F, OFFICE TOWER 1, HENDERSON CENTRE, 18 JIANGUOMENNEI AVENUETEL: +60-3-5631-7605 / FAX: +60-3-5631-7636 DONGCHENG DISTRICT, BEIJING, CHINA 100005

TEL: +86-10-6518-8830 / FAX: +86-10-6518-8030Malaysia (Johor Baru) Service Center China (Beijing) Service Dealer

No. 16, JALAN SHAH BANDAR 1, TAMAN UNGKU TUN AMINAH, 81300 SKUDAI, JOHOR MALAYSIATEL: +60-7-557-8218 / FAX: +60-7-557-3404 China (Tianjin) Service Center

B-2-801-802, YOUYI BUILDING. 50 YOUYI ROAD, HEXI DISTRICTVietnam Service Center-1 TIANJIN, CHINA 300061

47-49 HOANG SA ST. DAKAO WARD, DIST. 1, HO CHI MINH CITY, VIETNAM TEL: +86-22-2813-1015 / FAX: +86-22-2813-1 017TEL: +84-8-910-4763 / FAX: +84-8-910-2593 China (Shenyang) Service Satellite

Vietnam Service Center-2 China (Chengdu) Service Center

THUAN KIEN PLAZA 190 HONG BANG ROAD.TOWER C. SUITE 3002. DIST.5, BLOCK B-1, 23F, CHUAN XIN MANSION, 18 SECTION 2HO CHI MINH CITY,VIETNAM RENMIN ROAD (SOUTH), CHENGDU, SICHUAN, CHINA 610016TEL: +84-8-240-3587 / FAX: +84-8-726-7968 TEL: +86-28-8619-9730 / FAX: +86-28-8619-9805

Vietnam (Hanoi) Service Center China (Changchun) Service Satellite

5T H FL. , 93B K IM LIEN ST ., PH UONG LIEN WAR D, DO NG D A DIST. B ING 3RD R OAD. , INDU STRIAL&E CONO MICA L DEV ELOP MEN T ZON E, CH AOYA NG D ISTRICTTEL: +84-8-573-7646 / FAX: +84-4-573-7650 TEL : +86-0431-5021-546 / FAX : +86-0431-5021-690

Philippines Service Center China (Shenzhen) Service Center

UNIT No.411, ALABAMG CORPORATE CENTER KM 25. WEST SERVICE ROAD ROOM 2512-2516, GREAT CHINA INTERNATIOANL EXCHANGE SQUARE, JINTIAN RD.S.,SOUTH SUPERHIGHWAY, ALABAMG MUNTINLUPA METRO MANILA, PHILIPPINES 1771 FUTIAN DISTRICT, SHENZHEN, CHINA 518034TEL: +63-2-807-2416 / FAX: +63-2-807-2417 TEL: +86-755-2399-8272 / FAX: +86-755-8218-4776

MITSUBISHI ELECTRIC AUTOMATION (THAILAND) CO., LTD. (THAILAND FA CENTER)BANG-CHAN INDUSTRIAL ESTATE No.111 SOI SERITHAI 54 KOREA

T.KANNAYAO, A.KANNAYAO, BANGKOK 10230, THAILANDTEL: +66-2906-8255 / FAX: +66-2906-3239 MITSUBISHI ELECTRIC AUTOMATION KOREA CO., LTD. (KOREA FA CENTER)

Korea Service Center

Thailand Service Center 1480-6, GAYANG-DONG, GANGSEO-GU SEOUL 157-200 ,KOREA898/19,20,21,22 S.V. CITY BUILDING OFFICE TOWER 1 FLOOR 7 TEL: +82-2-3660-9602 / FAX: +82-2-3664-8668RAMA III RD BANGPONGPANG,YANNAWA,BANGKOK 10120. THAILANDTEL: +66-2-682-6522 / FAX: +66-2-682-9750 Korea Taegu Service Satellite

603 CRYSTAL BUILDING 1666, SANBYEOK-DONG, BUK-KU, DAEGU, 702-010, KOREATEL: +82-53-604-6047 / FAX: +82-53-604-6049

INDIA

MITSUBISHI ELECTRIC ASIA PVT LTD TAIWAN

FIRST & SECOND FLOOR, AVR BASE, MUNICIPAL No.BC-308,

HENNURE BANASWADI ROAD, HRBR RING ROAD, BANGALORE-560 043,INDIA MITSUBISHI ELECTRIC TAIWAN CO., LTD(TAIWAN FA CENTER)TEL: +91-80-4020-1600 / FAX: +91-80-4020-1699 TAIWAN (Taichung) Service Center

No.8-1, GONG YEH 16TH RD., TAICHUNG INDUSTRIAL PARK TAICHUNG CITY, TAIWAN R.O.CIndia (Pune) Service Center TEL: +886-4-2359-0688 / FAX: +886-4-2359-0689

EL-3, J BLOCK, M.I.D.C., BHOSARI PUNE 411026, INDIATEL: +91-20-2710-2000 / FAX: +91-20-2710-2185 TAIWAN (Taipei) Service Center

3TH. FLOOR, No.122 WUKUNG 2ND RD., WU-KU HSIANG, TAIPEI HSIEN, TAIWAN R.O.CIndia (Bangalore) Service Center TEL: +886-2-2299-2205 / FAX: +886-2-2298-1909

S 615, 6TH FLOOR, MANIPAL CENTER, BANGALORE 560001, INDIATEL: +91-80-509-2119 / FAX: +91-80-532-0480 TAIWAN (Tainan) Service Center

2F(C),1-1, CHUNGHWA-RD, YONGKANG CITY, TAINAN HSIEN, TAIWAN R.O.CIndia (Delhi) Service Center TEL: +886-6-313-9600 / FAX: +886-6-313-7713

1197, SECTOR 15 PART-2, OFF DELHI-JAIPUR HIGHWAY BEHIND 32nd MILESTONEGURGAON 122001, INDIATEL: +91-98-1024-8895

OCEANIA

MITSUBISHI ELECTRIC AUSTRALIA LTD.Oceania Service Center

348 VICTORIA ROAD, RYDALMERE, N.S.W. 2116 AUSTRALIATEL: +61-2-9684-7269 / FAX: +61-2-9684-7245



Notice

Tout effort a été réalisé pour rester en accord avec les révisions de logiciel et dematériel dans les contenus décrits dans ce manuel. Toutefois, veuillez comprendre

que dans quelques cas inévitables, une révision simultanée n'est pas possible.Veuillez contacter votre revendeur Mitsubishi Electric pour toute question ouremarque concernant l'utilisation de ce produit.

Reproduction interdite

Ce manuel d'instruction ne doit pas être reproduit sous quelle que forme que cesoit en partie ou dans sa totalité sans l'accord écrit de Mitsubishi ElectricCorporation.

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TOUS DROITS RÉSERVÉS.



Documents

M700-70 Series Programming Manual (M-Type) - IB1500076-G(FRE)