Magazyn Omron Nr. 4 - Food Niska Rozdzielczosc

7/21/2019 Magazyn Omron Nr. 4 - Food Niska Rozdzielczosc

http://slidepdf.com/reader/full/magazyn-omron-nr-4-food-niska-rozdzielczosc 1/28

Magazyn OmronPrzemysł spożywczy

Czujemy się zobowiązani do wdrażania najnowszych technologii

na naszą platformę automatyki, dlatego rozwijamy najbardziejzaawansowane rozwiązania na rynku urządzeń pakujących, wszczególności tych, przeznaczonych do przemysłu spożywczego.4

Nr



2

Twoja specjalność — nasze

konkretne doświadczenieZajmujesz się produkcją napojów? A może koncentrujesz się na

przekąskach? W oparciu o doświadczenie, które posiadamy, możemy

rozmawiać na temat zwiększenia dochodów, dzięki robotyzacji i

automatyzacji, w następujących branżach:

• Wypieki i ciastka

• Napoje (alkoholowe, bezalkoholowe, nabiał, olej i napoje gazowane)• Wyroby cukiernicze

• Kosmetyki i artykuły do opieki zdrowotnej

• Sucha żywność i przekąski

• Świeża żywność

• Opieka domowa i inne

• Żywność w formie ciekłej i w puszkach

• Produkty farmaceutyczne

• Gotowe posiłki

Jeszcze przed zapakowaniem, zapuszkowaniem, zabutelkowaniem lubumieszczeniem w torbie końcowego produktu wielu konstruktorów

poświęca sporo czasu na zapoznanie się z działalnością klientów, od

początku do końca. Powtarzalność działań przy zachowaniu wysokiej

produktywności i wysokich standardów jakości stanowi codzienne

wyzwanie. Właśnie z tego powodu firma Omron przygotowała

szeroką ofertę produktów dostosowanych do poleceniowej produkcji

seryjnej, która wymaga technologii takich jak szybkie, wielopętlowe

sterowanie regulacyjne o wysokiej rozdzielczości, szybkie przetwarzanie i

magazynowanie danych,a także ciągła, wzrokowa kontrola jakości

W tym specjalnym wydaniu Magazynu Omron przedstawiamy nasze

rozwiązania takie jak Platforma Sysmac, Panele NA, czujnik FQ-M,

czy System Wizyjny FH. Zgromadziliśmy również przykłady wdrożeń

przeznaczonych dla przemysłu spożywczego, które wspólnie z naszymi

integratorami zrealizowaliśmy na rynku polskim. Zachęcamy do zapoznania

się z nimi.

Inspirującej lektury życzy,

Zespół Omron Electronics



3

Spis Treści

Rozwiązania Omron

Sysmac: w pełni zintegrowana platforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4Interfejsy HMI serii NA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6Czujnik wizyjny FQ-M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8System wizyjny FH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Rozwiązania Omron

ARUM - Mikroperforator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10HITMARK - Nadruk i weryfikacja kodów loteryjnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12iNEO-TECH - Automatyczny system znakowania produktów spożywczych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14INOPAK - Automat pakujący STICK S 5000-6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16JEREMY - Automat do produkcji ciastek i innych wyrobów cukierniczych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18KART - Linia do produkcji karmy dla zwierząt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20PID Polska - Kontrola jakości produktów spożywczych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22POLPAK - Ograniczeniem w pakowaniu jest tylko wyobraźnia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24SORTER - Rynek warzyw i owoców potrzebuje specjalnych urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26



4 MAGAZYN OMRON: ROZWIĄZANIA



5




Łączność• 3 gniazda USB: pamięć USB i programowanie

• 2 gniazda Ethernet: do łączenia maszyny z systemami IT

i programowania

Konstrukcja sprzętowa

• Architektura oparta na procesorze firmy Intel

• Chłodzenie bez wentylatorów

• Wodo- i pyłoodporna konstrukcja – IP65

• Gniazdo karty SD do przesyłania/

przechowywania projektów oraz logowania

danych

Programowalneprzyciski funkcyjne

Rama w kolorze czarnymlub srebrnym

Następna generacja interfejsu maszynowego

Dynamiczny, intuicyjny i przewidywalny HMI zwiększa komercyjną atrakcyjność i konkurencyjność maszyn.

HMI firmy Omron przyśpiesza oraz usprawnia czynności sterowania i monitorowania, a także tworzy bardziej

naturalne i aktywne relacje między operatorem a maszyną. Konstrukcję oparto na faktycznych zastosowaniach

i oczekiwaniach zgłaszanych przez użytkowników. To przyszłościowa, skalowalna platforma, która będzie

ewoluować wraz ze zmieniającymi się potrzebami klientów, niezmiennie umożliwiając błyskawiczne

reagowanie na różne zdarzenia. Ponieważ panel z serii NA jest w pełni kompatybilny z innymi urządzeniami ztego systemu, urządzenie ma zawsze dostęp do kompletu informacji o wszystkich aspektach maszyny.

Interfejsy HMI serii NA

Funkcje interfejsu maszynowego NA• Architektura oparta o procesory firmy Intel

• Modele szerokoekranowe o przekątnych 7, 9, 12 i 15 cali

•

Wyświetlacz o wysokiej rozdzielczości 1280 x 800 punktów• Możliwość spójnej integracji projektu w oprogramowaniu

Sysmac Studio: sterownik NX7/NJ, bezpieczeństwo, wizja i

interfejs maszynowy



7

Kontrolka dio-dowa RUN/ERR

Skalowalne rozwiązanie

• Oferujemy wyświetlacze o przekątnych od 7 do 15 cali

• Wszystkie modele są szerokoekranowe

• Rozdzielczość 1280 x 800 pikseli w wyświetlaczach

o przekątnej 12 i 15 cali

• Rozdzielczość 800 x 480 pikseli w wyświetlaczach

o przekątnej 7 i 9 cali

•

Dostępne z ramkami w kolorze srebrnym i czarnym

Interfejs maszyny

•

Ekran dotykowy• 3 programowalne klucze funkcyjne

• Obsługa multimediów, w tym plików PDF i wideo

Sysmac Studio

• Programowanie NA HMI jako urządzenia w

oprogramowaniu Sysmac Studio

• Zmienne sterownika NX7/NJ (znaczniki) w projekcie NA

•

Zabezpieczenia obsługujące wiele poziomów dostępu iochronę hasłem

• Programowanie w języku Visual Basic oparte na

platformie VB.net

• Testowanie aplikacji NA za pomocą programu NX7/NJ

w symulatorze oprogramowania Sysmac Studio

Inteligentne oprzyrządowanie aplikacji IAG

• Kolekcja elementów graficznych odwzorowujących części maszyny

• Kod osadzony w IAG ze standardową funkcjonalnością VB.net

• Możliwość tworzenia własnej kolekcji IAG i udostępniania ich w

poszczególnych projektach na zasadach podobnych do obsługi

bloku funkcyjnego

7”

9”12”

15”

myTemperature

mySpeed

RunMotor(Boolean bStatus)




Narzędzie programowe• Pełna integracja z programem Sysmac Studio

• Intuicyjne instalowanie i konfigurowanie z wykorzystaniem ikon

• Funkcja analizowania trendów i rejestrowania danych

Projektowanie

•

Kamera i procesor obrazu w jednym module• Standardowe obiektywy z mocowaniem C-mount, wybór pola

widzenia i odległości ogniskowania zależnie od potrzeb

• Różne typy złączy przemysłowych (proste, zakrzywione)

umożliwiające poprawne zamocowanie

• Port EtherCAT do obsługi śledzenia obiektów

• Port Ethernet do obsługi zaawansowanej konfiguracji i

monitorowania

• Czujnik wizyjny z wejściem enkodera umożliwiającym korzystanie

z funkcji śledzenia

Zaawansowana technologia rozpoznawania kształtów

Obsługa różnorodnych materiałów(w tym np. połyskliwych)

Obsługa produktów nachodzącychna siebie

Wykrywanie produktów:10 szt. z obrotem < 200 ms

Wykrywanie

• Maksymalnie 5000 elementów na minutę w promieniu 360 stopni

• Stabilne i skuteczne wykrywanie w zmiennych warunkach

otoczenia

110 mm

75 mm

Przeznaczony do śledzenia obiektów

Czujnik wizyjny z serii FQ-M został zaprojektowany specjalne do zastosowań podnoszenia i układania.

Wyposażony jest we wbudowany port EtherCAT, może być konfigurowany i monitorowany za pomocą

oprogramowania Sysmac Studio. Czujniki serii FQ-M są kompaktowe, szybkie i wyposażone są w wejście

enkodera przyrostowego ułatwiające śledzenie i kalibrację.

Czujnik wizyjny FQ-M



9

Uniwersalne rozwiązanie maszynowego systemu wizyjnego

System wizyjny FH został dostosowany do zadań dokładnego i szybkiego wykrywania położenia oraz orientacji

każdego obiektu. Wbudowana technologia komunikacji EtherCAT zapewnia możliwość łatwego nawiązania

niezawodnego połączenia sieciowego z systemem kontroli ruchu, zwiększając wydajność produkcyjną

maszyny. To uniwersalne rozwiązanie wizyjne, dostosowane do zadań kontroli jakości.

Szeroka oferta kamer• Rozdzielczość do 12 megapikseli

• Kamery z przetwornikami CMOS rejestrujące obraz z

wysoką prędkością

• Możliwość uzyskania różnych kątów widzenia i montażu

pod dowolnym kątem

Uniwersalny maszynowy system wizyjny

• Możliwość przetwarzaniaponad 100

różnych elementów, w tym kodów 1D,

2D i rozpoznawania tekstu za pomocą

technologii OCR

• Kontrola zadrapań i uszkodzeńWielokrotna kontrola

• Potężny,

czterordzeniowy

procesor i7 z funkcją

przetwarzania

równoległego

• Jeden sterownik

obsługuje do 8

kamer

Zaawansowana technologiarozpoznawania kształtów

• Niejednolitość między obrabianymi

częściami

• Praca w warunkach zapylenia i brudu

• Wykrywanie obiektów nachodzących

na siebie• Możliwość pracy w zmiennym

środowisku otoczenia

Kontrola wymiarów Odczyt kodów iznaków

Przesunięcieostrości

Ukryte

Kontrast

Nachodzące

Stłuczki

Zbyt małalub zbyt duża

grubość

System wizyjny FH



10 MAGAZYN OMRON: WDROŻENIA

Mikroperforacja znajduje zastosowanie m.in. w przemyśle

spożywczym dla opakowań na pieczywo, warzywa, nabiał. Dzięki

perforacji wilgoć może w sposób kontrolowany wychodzić z

opakowania, zachowując długi termin ważności produktu. W

ten sposób zapobiega się również zaparowaniu opakowania, nie

pogarszając przejrzystości oferowanego produktu. Podobny efekt

uzyskuje się przy pakowaniu świeżo ściętych kwiatów lub kwiatów

doniczkowych, w okryciach upraw osłonowych zapobiegających

szybkiemu odparowywaniu wilgoci z podłoża wysiewu.

W produkcji sprzętu rehabilitacyjnego takiego jak wózki inwalidzkie

zastosowanie materiałów z perforacją umożliwia swobodną wymianę

powietrza, co pozwala zapobiec przykremu efektowi „mokrego

krzesła”. W wyniku perforacji można uzyskać także tak zwany „efekt

drogi jednokierunkowej” dla cieczy. Oznacza to, że ciecze w miejscu

ich powstawania zostają odprowadzone i zebrane w zbiornikach

magazynujących lub odprowadzone na zewnątrz.

Perforacja znalazła szerokie zastosowanie przy produkcji różnego rod-

zaju filtrów i wkładów filtrujących precyzyjnie określających rozmiar

przepuszczanych zanieczyszczeń. Zastosowanie perforacji umożliwiło

producentom materiałów sypkich takich jak: cement, kleje mineralne,

tynki, ziemia, torf, kora, itp. zwiększenie prędkości pakowania, dzięki

uniknięciu efektu nadciśnienia w opakowaniu.

Technologia wykonania otworów perforacyjnych oparta jest na tzw.

gorącej igle, dzięki czemu otwór jest wytapiany, a nie przepychany.

Metoda ta, dzięki umocnieniu wytapianych brzegów otworów po-zwala zapobiec rozerwaniom taśmy. Pełna kontrola optyczna procesu

perforacji w czasie rzeczywistym pozwala na perfekcyjne wykonanie

otworów z dużą dokładnością, a także na powtarzalność procesu.

Tak satysfakcjonujący rezultat mógł zostać osiągnięty jedynie dzięki

zastosowaniu nowoczesnej techniki sterowania i odczytu obrazu. Do

produkcji mikroperforatora AEx – BPA/O/Pw/C/N2/1600 zostały wy-

korzystane najnowocześniejsze rozwiązania techniczne wiodącego

producenta w dziedzinie automatyki przemysłowej – firmy Omron.

Rozwiązania techniczne zaproponowane przez specjalistów z Omron

Polska pozwoliły

na uzyskanie pełnej kontroli procesu mikroperforacji w zakresie

wytapianych otworów

od średnicy 0,4 mm do 1,5 mm z tolerancją 0,1 mm.

Do automatycznej kontroli procesu perforacji wykorzystano czujnik

wizyjny FQ, który umożliwia maksymalną jakość i przejrzystość obra-

zu. Jego użytkownik może cieszyć się szerokim wyborem zaawanso-

wanych technik akwizycji i przetwarzania sygnału wizyjnego:

• Technologia HDR (ang. High Dynamic Range)

• Przetwarzanie w pełnym kolorze - obsługa do ponad 16 mln ko-

lorów

• Wbudowany filtr polaryzacyjny i filtr zapobiegania efektowi halacji

• Wbudowane wysokowydajne oświetlenie LED.

Te cechy pozwalają przeprowadzać stabilną inspekcję nawet dla

wysoce połyskliwych, słabo kontrastujących lub w inny sposób

niekorzystnych obiektów. Nowa gama czujników wizyjnych FQ

wyznacza nową erę w kategoriach prostoty i wydajności. Korzystając

z supernowoczesnej technologii bez potrzeby wspomagania się

skomplikowanymi instrukcjami dotyczącymi obsługi i technicznym

know-how. Dzięki obsłudze dotykowej za pośrednictwem intuicyjnej

konsoli TouchFinder można uzyskać dostęp do wszystkich funkcji i

ustawień w szybki i prosty sposób.

Maszyna została wyposażona w kolorowy dotykowy panel sterujący

serii NS

o przekątnej 8”.

Sterowanie dotykowe, przejrzyste obrazy wysokiej jakości, przetwar-

zanie obrazu w pełnym spektrum barw (16 mln kolorów), obsługa za

pośrednictwem ekranu TouchFinder, stanowią jedną z wielkich zalet

modelu NS, dającą możliwość skorzystania z unikatowego rozwiąza-

nia Smart Active Parts (SAP) pozwalającego zaoszczędzić czas pod-czas konfiguracji, uruchamiania i konserwacji maszyny. Rozwiązanie

SAP to wstępnie zaprogramowane i przetestowane obiekty wizuali-

zacyjne z wbudowanym kodem komunikacyjnym, zapewniające w

terminalu HMI wykorzystanie techniki „przeciągnij i upuść”.

Te nowoczesne rozwiązania komunikacji pomiędzy maszyną a ope-

ratorem maszyny w zdecydowany sposób pozwalają na oszczędność

czasu pracy operatora oraz zwiększenie wydajności.

W perforatorze AEx – BPA/O/Pw/C/N2/1600 zastosowano ser-

wonapędy typu Sigma, w których nie ma miejsca na jakiekolwiek

kompromisy w zakresie jakości, niezawodności oraz wydajności.

Zastosowane napędy o wielkości od 100 W do 1300 W, o prędkości

Mikroperforator

Mikroperforator TYP AEx – BPA/O/Pw/C/N2/1600 jest zautomatyzowaną linią produkcyjną do perforacji taśm foliowych

BOPP, Cast PP, LDPE, HDPE, włóknin PES. Perforacja tego typu znalazła zastosowanie w szerokiej gamie opakowań branży

spożywczej, przemysłowej i farmaceutycznej oraz w każdym zastosowaniu, w którym zachodzi potrzeba wymiany

powietrza pomiędzy produktem opakowanym, a środowiskiem zewnętrznym.



11

Dane kontaktowe:

Arum Z. Michlewski, J. Radomski sp.j.

ul. L. Okulickiego 4

95-200 Pabianice

tel.: +48 42 215 14 81

fax: +48 42 203 12 70

[email protected]

www.arum-maszyny.pl

znamionowej 1500 i 3000 obr/min., wyposażone w automatyczne

rozpoznawanie silnika przez serwonapęd. Enkodery o wysokiej ro-

zdzielczości gwarantują bardzo elastyczną i dokładną synchronizację

wszystkich osi napędowych urządzenia.

Te energooszczędne rozwiązania w stosunku do wydajności,rozwiązania zmierzające do osiągnięcia balansu energetycznego w

powiązaniu z prostotą obsługi, gwarantują długą bezawaryjną pracę

z dodatnim rachunkiem ekonomicznym.

Korpus maszyny został wykonany z blachy stalowej z segmentów

wypalonych techniką laserową z dokładnością 0,1 mm, pozwalającą

na zachowanie równoległości wszystkich współpracujących rucho-

mych elementów maszyny w sposób zapewniający bezproblemową

pracę maszyny, nawet z trudnymi nośnikami przeznaczonymi do

perforacji. Pneumatyczne blokowania tulei rolek nawijaków, rolki

wsadowej, noży rozcinających, to dodatkowe ułatwienie w codzien-

nej eksploatacji, pozwalające na oszczędność czasu. Cichy i wydajny

system odprowadzania gazów powstałych w procesie produkcyjnym

firmy Venture to dodatkowy element zapobiegający niekorzystnym

wpływom na obsługujących maszynę.

Wszystkie zastosowane rozwiązania techniczne prowadzą do

minimalnego udziału człowieka w procesie perforacji i rozkroju. Nad

prawidłowym przebiegiem procesu produkcyjnego czuwa układ

optyczny w powiązaniu z zaawansowanym sterownikiem dobierają-

cym parametry pracy wszystkich podzespołów odpowiedzialnych za

perforację i rozkrój. Do zadań obsługującego maszynę pozostawiono

wybór średnicy otworu z biblioteki otworów i rozpoczęcie pracy

w trybie automatycznym. Optyczny układ kontroli zagwarantuje

wykonanie perforacji z wybraną opcją. Segmentowa budowa wałka

perforującego pozwala na dowolność konfiguracji stref perforacji

w zależności od specyficznego zastosowania materiału poddanego

obróbce. Dotyczy to przede wszystkim ściśle określonych warunków

dotyczących ilości wymienianego lub odprowadzanego powietrza z

opakowania.

Sposób wymiany lub zmiany układu perforacji został uwolniony odżmudnych i czasochłonnych operacji uwolnienia wałka od łożys-

kowania, układu napędowego poprzez rozwiązanie mocowania

rdzenia wałka perforującego tylko z jednej strony. Blokada drugiej

strony umożliwiającej szybką zmianę konfiguracji pierścieni odbywa

się przez ramię pneumatyczne zamykane z pulpitu operatora. Takie

rozwiązanie metody mocowania wału perforacyjnego pozwala na

zaoszczędzenie czasu samej zmiany, a co za tym idzie wydłużenia

czasu perforacji. Małe zapotrzebowanie energetyczne, około 17 kW,

dla maszyny perforującej z dwoma nawijakami z możliwością rozkro-

ju na dowolne użytki, jednoznacznie udowadnia swoją wyższość na

rozwiązaniami konkurencji nie tylko w Europie.Wszystkie elementy użyte w maszynie podlegają recyklingowi.




Znana, rozpoznawalna marka i estetyczne, przyciągająceuwagę opakowanie to dziś za mało, aby osiągnąć

zadowalający poziom sprzedaży. Współczesny konsument

potrzebuje czegoś więcej, żeby podjąć decyzję zakupową

zgodną z oczekiwaniami producenta.

Na proces decyzyjny konsumenta można wpływać

nowoczesnymi zabiegami marketingowymi opierającymi się

na budowaniu wzajemnych relacji wspierających obustronną

aktywność. Oprócz tradycyjnych kampanii reklamowych

promujących unikatowe cechy produktu, skutecznym

ruchem może okazać się organizacja loterii, konkursów,czy rozbudowanych programów lojalnościowych z szansą

otrzymania atrakcyjnych nagród.

Producent wykreował potrzebę stworzenia niezawodnego

systemu odpowiedzialnego za nanoszenie i weryfikację

kodów loteryjnych kluczowych przy organizacji konkursów

skierowanych do swoich potencjalnych klientów.

Klient, działający w branży mleczarskiej założył wzrost

świadomości marki, promocję kluczowych produktów orazzwiększenie sprzedaży poprzez zorganizowanie loterii z

nagrodami. Zgodnie z pierwotnymi założeniami każdy produkt

miał być oznakowany unikalnym kodem, który uprawniałby

konsumenta do otrzymania nagród w postaci maskotek

charakterystycznych dla promowanej marki.

Do realizacji projektu klient przeznaczył dwie linie

produkcyjne, a firmie Hitmark powierzył zadanie dostarczenia

i zaimplementowania urządzeń znakujących oraz systemu

wizyjnego, którego zadaniem miało być czytanie unikatowych

kodów i weryfikacja ich poprawności i czytelności.Podstawowym problemem była zakładana wydajność całej

linii produkcyjnej czyli około 30 000 produktów na godzinę.

Do przeprowadzenia całości projektu Hitmark wyznaczył

zespół składający się z doświadczonego przedstawiciela

handlowego, odpowiadającego za stronę finansową ikomunikację z klientem oraz dwóch inżynierów, których

zadaniem było zamówienie i zebranie niezbędnych

komponentów oraz połączenie wszystkich elementów w

odpowiednio szybko działający system.

Propozycja przygotowana dla klienta zakładała, że na każdej

z dwóch linii zainstalowana zostanie atramentowa drukarka

przemysłowa małych znaków Hitachi model RXS D160W

oraz kolorowa kamera Omron FH-S.C. z obiektywem 3Z4S-LE

SV-1214V zamknięta w obudowie o klasie szczelności IP65.

Aplikacja wymagała nanoszenia kodów składających się z 10

znaków alfanumerycznych na bok kubeczów z produktem,poruszających się z prędkością ok. 100 metrów na minutę (ok.

30 000 sztuk na godzinę). Tak szybkie nanoszenie nadruków

oraz ich weryfikacji pozwalała klientowi zachować zakładaną

wydajność i zapewnić realizację zamówień bez angażowania

w projekt dodatkowych linii produkcyjnych. Dodatkowym

wymogiem projektu było bieżące pobieranie nadruków przez

drukarkę przemysłową z wcześniej przygotowanego pliku

umieszczonego na wewnętrznym serwerze klienta. Nadruki

zmienne nanoszone przez urządzenie znakujące musiały być

stale kontrolowane przez specjalnie przygotowany dla tegorozwiązania system OCR (ang. Optical Character Recognition).

Wymaganym efektem końcowym projektu jest nadruk i jego

analiza w odpowiednim czasie, który wynosi 10-15 msek/szt.

przy ogólnej efektywności całego systemu OCR na poziomie

99,9proc. Brak nadruku lub jego nieczytelne naniesienie

skutkować miało usunięciem produktu z partii przeznaczonej

na rynek. To ostatnie zadanie zrealizowano wspólnie ze

służbami technicznymi Klienta. Kiedy system weryfikujący

nadruki informował o błędzie, przygotowany przez inżynierów

Klienta wyrzutnik miał usuwać wadliwy produkt z ciąguprodukcyjnego.

Nadruk i weryfikacja kodów loteryjnych



13

Dane kontaktowe:

Hitmark Sp. z o.o.

Industrial ink printers Hitachi Ink-Jet

ul. Świetlicowa 7/9, 05-520 Konstancin Jeziorna

tel.: (+48) 22 754 10 13

fax: (+48) 22 754 10 14

serwis 24h: (0) 604 26 22 00

[email protected]

Specyfikacja system wizyjnego

Informacje techniczne

Warunki techniczne aplikacji:

Wydajność liniiprodukcyjnej

ok. 30 000/godz. = ok. 8,3/sek.

Prędkość liniowaprodukcji

ok 100m. /min.

Ilość nanoszonychinformacji

10 znaków alfanumerycznych.Nadruki dosyłane na bieżąco z biblioteki nadrukóww komputerze.

Aplik acja Nadruk kodów zmiennych na produkcie druk ark ąink-jet i ich kontrola systemem OCR.

Hitachi Sprzęt: Drukarka HITACHI RX-S współpracująca z

komputerem.Drukarka pracuje z enkoderem i typowym optyc-znym detektorem produktu marki Omron.Zadanie: Nadruk informacji zmiennych dosyłanychna bieżąco ze zdalnego komputera.

Omron Sprzęt: kontroler FH-1050, kolorowa kamera FH-SCwraz z obiektywem 3Z4S-LE SV-1214V i obudowąIP65.Zadanie: kontrola jakości i poprawności nadruku przyużyciu funkcji OCR. Sterowanie wyrzutem wadliwegoproduktu.

Hitmark Integracja, instalacja sprzętu i uruchomienie sys-temów.Autorskie oprogramowanie do zrealizowania

projektu.Efekt końcowy Czas rozpoznawania OCR dla obszaru 40x15 mm

zawierającego 10 znaków alfanumerycznych 10-15msek.Efektywność pracy OCR 99,9%

Klientowi zaproponowano i zainstalowano innowacyjne

rozwiązanie, które generuje alfanumeryczne kody nanoszone

na produkt z dużą prędkością. Kody zostają poddane

procesowi szczegółowej weryfikacji opisanej powyżej.

Należy przy tym zaznaczyć, że sprawdzana jest nie tylko jego

obecność, ale też poprawność i czytelność kodów. Produktyniewłaściwie lub nieczytelnie oznakowane są odrzucane z

linii produkcyjnej, a odpowiadające im kody loteryjne zostają

odpowiednio oznaczone w bibliotece nadruków.

W rezultacie klient otrzymuje prawidłowo oznakowane

produkty, których kody są w 100 proc. czytelne i unikatowe.

Dodatkowo posiada pewną, zweryfikowaną bibliotekę

wydrukowanych i tym samym wykorzystanych kodów, z

których zostały wyłonione wygrywające kody. Wdrożenie

całego systemu trwało około miesiąca przy czym najbardziejpracochłonnym zadaniem okazało się stworzenie

oprogramowania łączącego poszczególne elementy w spójnie

działającą całość.

Dzięki implementacji systemu klient przeprowadził zakładaną

kampanię promocyjną, która zwiększyła rozpoznawalność

marki i kluczowych produktów. Główne powody zadowolenia

klienta to szybkość realizacji całego projektu i jego końcowa

efektywność przy poniesieniu niewielkich nakładów

finansowych.

“Tekst ukazał się również w publikacji”Casebook” wydawnictwa PWN”




Wyzwaniem dla projektu był proces produkcyjny

uniemożliwiający kontakt fizyczny z ciastem w celu

posortowania i ułożenia go na linii. Odpowiednie ułożenie

produktu ułatwiłoby wykonanie prostego systemu do

znakowania opartego na dyszach i czujnikach optycznych.

Kolejnym wyzwaniem była wydajność linii, która wymuszałaznakowanie 8 obiektów w ciągu jednej sekundy.

Założenia projektu skłaniały nas do zastosowania

nowoczesnego systemu wizyjnego wraz z matrycą

ultraszybkich dysz dozujących. Przeprowadzenie szeregu

testów z różnego typu dyszami dozującymi wyłoniło

zwycięzcę. Wybrany system głowicy natryskowej spełniał

nasze wymagania techniczne, jednak uniemożliwiał

wykonanie statycznej matrycy ze względu na znaczne koszty,

przekraczające budżet Klienta. Należało poszukać innego –bardziej ekonomicznego rozwiązania.

Rozpoczęliśmy poszukiwania w kierunku wprawienia dyszy

w ruch. Rozwiązanie to pozwalało na użycie tylko jednej dyszy,

a zatem ograniczało koszty jednakże wymagało zastosowania

precyzyjnego, ultraszybkiego napędu do pozycjonowania.

Z pomocą przyszli doradcy techniczni firmy Omron. Nieczęsto

spotyka się kompetentnych doradców, którzy nie skupiają

się na sprzedaży podzespołów, a na pomocy w rozwiązaniu

zagadnienia w sposób kompleksowy i jednocześnieekonomiczny. Pan Wojciech i pan Jarosław przedstawili nam

nowoczesny napęd liniowy, który w łatwy sposób można

zintegrować z systemem wizyjnym Omron. Ich wiedza

techniczna, entuzjazm, a przede wszystkim możliwość

skomponowania całego systemu z podzespołów Omron

sprawiły, że zdecydowaliśmy się wybrać to rozwiązanie.

Nie bez znaczenia pozostawał fakt, że wszystkie moduły

sterowania były dostępne z magazynu w przeciągu kilku dni.

Wybrany system wizyjny oparty był na 2 inteligentnych

kompaktowych kamerach typu FZ-SQ100N oraz kontrolerze

FZ5-L355. Układ pozwalał na sterowanie zewnętrzne

poprzez port I/O w czasie <1ms. Pozwalało to na precyzyjne

sterowanie wyzwalaniem wykonania zdjęcia oraz otrzymanie

potwierdzenia przetworzenia obrazu. Kontroler wizyjnytworzył obraz punktów na podstawie wykonanego zdjęcia i

pozwalał na odczyt danych poprzez port EtherCAT. Algorytm

pracy systemu wizyjnego polegał na znalezieniu krawędzi,

dopasowaniu ich do kształtów i znalezieniu punktów na

obiekcie w odpowiedniej odległości od środka.

Na podstawie wagi głowicy i wózka liniowego oraz

przyśpieszeń i prędkości, z jakimi musi się poruszać układ

dozujący wybraliśmy docelowy napęd.

Dobrany napęd liniowy, który sprostał wymaganiom systemuznakowania składał się z:

• 2 magnetycznych ścieżek 384mm (serii R88L-EC-FM),

• liniowej cewki (serii R88L-EC-FW),

• servo drive (R88D-KN02H-ECT-L).

Całość zmontowano na profilu ze stali nierdzewnej

wraz z szyną i wózkiem HWIN. Do pozycjonowania

zastosowano krańcówkę z amortyzatorem i czujnikiem

elektromagnetycznym.

Do kontroli całego układu zaprzęgnięto sterownik NJ301-1100wraz z wyspą I/O NX-ECC201 składającą się z:

• 16 wejść cyfrowych NX-ID5442,

• 16 wyjść cyfrowych NX-OD5256,

• 3 wejść enkodera NX-EC0142.

Nad bezpieczeństwem układu czuwał przekaźnik

bezpieczeństwa G9SA zintegrowany z systemem

bezpieczeństwa sterownika napędu liniowego oraz

wyłącznikiem bezpieczeństwa.

Automatyczny system znakowania produktów spożywczych

Aby sprostać nowym wymaganiom swojego Klienta, wiodący międzynarodowy producent ciast mrożonych zmuszony był

do modyfikacji swojego procesu produkcyjnego, umożliwiając zewnętrzne znakowanie produktów. Standard znakowania

wymagał umieszczenia substancji barwiącej w określonym punkcie na cieście. Tolerancja położenia punktu wynosiła 5%.

Wydajność systemu znakowania została określona na 30 000 ciast na godzinę z zastrzeżeniem, że położenie obiektów na

linii produkcyjnej może być dowolne.



15

iNEO-tech z Wrocławia zajmuje się automatyzacją

i wizualizacją procesów produkcyjnych. Firma

wprowadziła na rynek autorski system MES

(Manufacturing Execution System) mający na celu

dostarczenie informacji, która pozwala na optymalizację

operacji produkcyjnych. Na portfolio firmy składają

się między innymi: układ utrzymania lepkości cieczy

online, układ sygnalizacji stopnia napełnienia systemuodciągów, system rozproszonych paneli UI. iNEO-tech

współpracuje z czołowymi producentami w branży

spożywczej chemicznej i technicznej.

Dane kontaktowe:

iNEO-tech

ul. Ślężna 116a

53-111 Wrocław

tel.: 717072910, 796359297

[email protected]

Konfiguracja osi układu znakowania opierała się na głowicy

pomiarowej LIA20 z okresem podziału 20 μm oraz enkoderze

obrotowym E6C2-C 2000 imp.

Liniowy układ pomiarowy odpowiedzialny był za pozycję

głowicy znakującej, obrotowy zaś, za pozycję taśmy linii

produkcyjnej.

Algorytm pracy systemu znakowania zawierał dwa główne

programy wymieniające ze sobą dane poprzez tablicę

punktów w osi x i y. Program pierwszy odpowiedzialny był za

wyzwolenie wykonania zdjęcia, monitorowanie pozycji linii

oraz odczyt listy punktów z systemu wizyjnego.

Program drugi sterował pozycją głowicy dozującej i

momentem uruchomienia głowicy znakującej. Algorytm w

tym programie sortował również punkty i optymalizował

trajektorię ruchu głowicy.

Pierwsze testy u Klienta wypadły pomyślnie. Dzięki wsparciu

specjalistów w firmy Ormon konfiguracja systemu wizyjnego

oraz nauczenie go wykrywania obiektów na linii trwała

niecałą godzinę. Implementacja algorytmu jak i konfiguracja

parametrów napędu liniowego w środowisku Sysmac Studio

nie sprawiło większych trudności. Układ działa poprawnie.




Automat pakujący STICK S 5000-6 to jedna z najnowszych

maszyn do pakowania konstrukcji firmy INOPAK. W projekcie

wykorzystany został najnowszy sterownik NJ 301-1100,

co umożliwiło dostosowanie urządzenia do najwyższych

wymogów. Zastosowana komunikacja EtherCAT, która łączy

serwonapęd, wyspy zaworowe oraz falowniki pozwoliła

uzyskać wysoką powtarzalność i dokładność formowania

opakowania i dozowania produktu.

Sercem urządzenia jest serwonapęd Accurax G5, który dzięki

współpracy ze sterownikiem NJ umożliwił dynamiczną

i precyzyjną pracę maszyny. Możliwość definiowania i

dynamicznej zmiany krzywej ruchu znacząco skróciło

czas oprogramowania maszyny. Oprogramowanie CX-

Supervision wykorzystano do monitorowania maszyny

oraz archiwizowania danych produkcyjnych. Daje to

możliwość kontrolowania wydajności maszyny, przestojów

w pracy oraz stanów awaryjnych. Kwestie bezpieczeństwa

rozwiązano przy pomocy przekaźników G9SB. Zastosowano

dwa obwody bezpieczeństwa. Pierwszy, podstawowy łączy

Automat pakujący STICK S 5000-6

Wymagania, jakim muszą sprostać nowoczesne maszyny pakujące stają się z roku na rok coraz bardziej rozbudowane.

Różnorodność opakowań stosowanych przez producentów we wszystkich gałęziach przemysłu jest ogromna i stale sięzwiększa. Zmusza to konstruktorów do projektowania maszyn, mogących szybko dostosować się do nowego produktu,

najlepiej bez konieczności wymiany wielu elementów formatowych. Jednocześnie oczekuje się od urządzeń, aby codzienna

obsługa, zmiany formatów oraz przeglądy serwisowe były możliwie najprostsze i szybkie. Głównym celem firmy INOPAK

było sprostać wymaganiom, stawianych przez klientów w segmencie maszyn do dozowania i napełnienia.

przyciski stopów awaryjnych i powoduje natychmiastowe

wyłączenie maszyny. Drugi obwód zabezpiecza osłony, które

można odstawić za pomocą klucza serwisowego w celu

uruchomienia maszyny z ograniczona prędkością podczas

regulacji i prac konserwacyjnych.

Maszyny serii S 5000-6 wyposażone są w nowoczesną

technologię dozowania. Produkt wtłaczany jest do

opakowania za pomocą sterylnego sprężonego powietrza, co

sprawia, że nie jest on narażony na uszkodzenia mechaniczne

ani zanieczyszczenia. Ciśnieniowy system dozowania ułatwia

utrzymanie wysokiej higieny urządzenia. Cecha ta jest

szczególnie ważna podczas pracy maszyny z produktami

spożywczymi.

Odpowiedzią firmy INOPAK na potrzeby rynku branży

spożywczej i chemicznej jest projektowanie i wdrażanie



17

Dane kontaktowe:

INOPAK S.C K. Piotrowski, T. Pędzichtel.: +48 606 466 064, + 48 606 366 [email protected]

nowatorskich, zaprojektowanych przez naszych inżynierów

technologii – bardziej wydanych, bezpiecznych dla ludzi i

środowiska oraz oszczędnych w zużyciu energii.

Linie technologiczne w trakcie mycia pracują w układzie

zamkniętym, współpracując z centralnym systemem mycia

CIP. Polega on na bezobsługowym, kontrolowanym przez

komponenty automatyki myciu poszczególnych obiegów

maszyny np.: zbiornika, układu nalewaków, poszczególnych

fragmentów instalacji. Stacja CIP połączona jest z maszyny

instalacją rurową. Kontroluje mycie maszyny, wymieniając

się danymi poprzez sieć EtherNet, co pozwala monitorować

i kontrolować proces oszczędzając wodę i chemiczne środki

myjące. Zaawansowane technologicznie maszyny serii STICK

pozwalają na uzyskanie dużej precyzji i wydajności do 300

opakowań/min.

Współpraca z firmą Omron pomogła w realizacji założeń, a

wsparcie techniczne okazało się niezastąpione.

Obecnie firma INOPAK realizuje kolejne projekty przy użyciu

komponentów firmy Omron, takie jak :

1. Sorter, pozycjoner opakowań – maszyna do

automatycznego pozycjonowania opakowań na

przenośnikach / transporterach.

2. LR 10 – urządzenie do napełnienia butelek




Firma JEREMY jest producentem urządzeń piekarniczo-

cukierniczych i istnieje na rynku od 25 lat. Ideą na rozwój

firmy jest tworzenie zaawansowanych konstrukcji w sposób

najkorzystniejszy dla użytkownika oraz zapewniający

niezawodne działanie przez wiele lat.

Maszyna Minimax jest rozwijana od 12 lat. Powstało wiele

wersji, od najprostszej z pojedynczą pompą do najbardziej

rozbudowanej z pięcioma pompami. Do jej poprawnego

działania jest wymagana elektronika wykorzystywana do

odbierania i przetwarzania informacji z czujników i innych

sygnałów wejściowych, oraz sterowania silnikami. Od 6 lat z

powodzeniem korzystamy z podzespołów Omron.

Konstrukcja maszyny:

Maszyna służy do dozowania w odpowiedniej ilości i kształcie

ciasta na przesuwającą się tacę umieszczoną na przenośniku

taśmowym pod systemem pomp. Do funkcjonowania maszyny

potrzebny jest precyzyjny pionowy ruch względny tacy i

dozowników ciasta. W konfiguracji rozwijanej w firmie Jeremy,

system pomp przemieszcza się w pinie, a przenośnik taśmowy

jest instalowany na stałej wysokości. Ten układ pozwala na

łatwe włączenie maszyny w automatyczną linię produkcyjny.

Do przesuwania przenośnika oraz systemu pomp potrzebne są

2 precyzyjne napędy.

Maszyna posiada 3 zbiorniki, dwa zewnętrzne na ciasto ( np.

czekoladowe z bakaliami, kawałkami czekolady i maślane)

oraz środkowy na nadzienie (np. dżem). Oba rodzaje ciasta są

dozowane przez podwójny system pomp. W sumie do pracy

systemu pomp potrzebne jest kolejne 5 napędów.

Urządzenie występuje w wielu wariantach dostosowanych

do potrzeb klienta. Najbardziej popularnym jest wariant z

obrotem dysz dozujących, do czego potrzebny jest dodatkowy

napęd. W sumie do funkcjonowania maszyny potrzeba 9 lub

10 silników elektrycznych. Wszystkie napędy są sterowane

czujnikami i falownikami firmy Omron.

Minimax Trio Plus, automat do produkcji ciastek i innychwyrobów cukierniczych

Skomplikowany automat do produkcji ciastek wykorzystujący 9 silników elektrycznych. Maszyna przeznaczona dla małych

i pół-przemysłowych piekarń (możliwość włączenia urządzenia w automatyczną linię przemysłową). Aby maszyna była

konkurencyjna ważna jest dokładność, prędkość działania oraz niezawodność.



19

Firma Jeremy Sp. z o.o. zajmuje się projektowaniem iprodukcją pełnego asortymentu maszyn do piekarni icukierni.

Dane kontaktowe:

Jeremy Sp. z o.o.ul. Odlewnicza 503-231 Warszawa

tel.: +48 22 614 53 75, +48 22 614 03 93,fax: +48 22 811 06 03 [email protected]

Zastosowane podzespoły Omron:

Podczas procesu dopracowywania urządzenia zastały

zastosowane podzespoły elektroniczne od wielu dostawców.

Obecnie firma korzysta z czujników, enkoderów, falowników

i styczników firmy Omron. Zwiększyło to znacznie precyzję

i niezawodność działania maszyny. Specyfika rynku

wymaga szybkiej reakcji na zamówienie przy jednoczesnym

utrzymywaniu minimalnego magazynu podzespołów

elektronicznych. Zaspokojenie tych potrzeb jest możliwie

dzięki współpracy z firmą Omron.

Nasza firma w przyszłości planuje wprowadzić ekrany

dotykowe firmy Omron oraz poszerzyć współpracę o kolejne

podzespoły.




Firma KarT spółka z o.o. jest producentem maszyn

wykorzystywanych w przemyśle spożywczym, w szczególności

w zakładach produkujących karmy mięsne dla zwierząt.

Przykładem realizacji firmy jest linia do produkcji karmy.

Linia składa się z wielu urządzeń łączących się w jeden ciąg

produkcyjny. W skład linii wchodzą: pompa do mięsa, tunel

parowy, tunel chłodzący z układem krojącym, transporter typu

Z, napełniarka puszek i zalewarka puszek. Wszystkie urządzenia

zbudowano jako konstrukcje ramowe z profili zamkniętych,

w całości wykonane są ze stali kwasoodpornej. Linia wymaga

doprowadzenia zasilania elektrycznego 3x400V AC 50Hz

~55A, sprężonego powietrza o ciśnieniu 6 bar oraz pary

technologicznej o temp. ~180°C.

Pierwszym etapem jest dostarczenie pulpy mięsnej do

pompy do farszu. Najczęściej odbywa się to za pomocą

wózków jezdnych – pokarm dozowany jest do leja

zasypowego pompy przy użyciu przewrotki, tj. urządzenia

unoszącego i przewracającego wózek do góry dnem -

następuje grawitacyjne dozowanie pulpy mięsnej. Następnie

urządzenie pompuje pulpę wężem tłocznym przez matrycę

wyciskając paski mięsa na taśmę tunelu parowego. Paski

mięsa wprowadzane są na taśmie do komory gotowania,

gdzie następuje poddanie pokarmu obróbce cieplnej z

wykorzystaniem pary technologicznej. Czas przejazdu przez

tunel parowy jest regulowany i zależy od zastosowanej matrycy,a więc od grubości pasków mięsa. Kolejnym urządzeniem

w ciągu jest tunel chłodzący, do którego wprowadzane jest

ugotowane już mięso i poddawane procesowi chłodzenia

przy użyciu chłodnicy powietrznej. Dodatkowo urządzenie

wyposażone jest w układ chłodzenia wodą. Ugotowane mięsne

paski po schłodzeniu nabierają odpowiedniej twardości, aby

można je było pokroić na kawałki nie powodując rozrywania

struktury mięsa - proces ten realizowany jest na wyjściu tunelu

chłodzącego przez układ krojący. Pocięte na kawałki paski mięsa

wpadają do transportera typu Z, wynoszącego pokarm do

leja zasypowego napełniarki puszek. Napełniarka zasypywana jest od góry, a pokarm dozowany objętościowo do puszek.

Puszki do napełnienia dostarczane są za pomocą transportera

płytkowego (układane są ręcznie na stole obrotowym i

buforowane na transporterze). Napełnione pokarmem

puszki trafiają na przenośnik transportujący je do zalewarki

puszek, gdzie wypełniane są sosem. Końcowym etapem jest

zamknięcie puszek w zamykarce. Napełnione i zamknięte

puszki przekazywane są do kolejnych etapów produkcyjnych w

zakładzie.

Pompa do mięsa napędzana jest silnikiem indukcyjnym o

mocy 7,5 kW i prędkości znamionowej 250 obr./min. Prędkość

dozowania regulowana jest potencjometrem i wynosi 1,5-2,5

m3/h. Lej zasypowy o pojemności 0,34m3.

Tunel parowy przeznaczony jest do gotowania pulpy mięsnej

z użyciem pary technologicznej. Długość komory gotowania

wynosi 8 metrów. Tunel wyposażony jest w wannę ściekową

oraz izolowane osłony - w tym ruchomą osłonę górną z

elektrycznym układem napędowym. Para dostarczana jest

pięciopunktowo, w dwóch miejscach w osłonie górnej oraz

trzech w osłonie dolnej, co zapewnia równomierny rozkład

temperatury w komorze gotowania. Ilość dostarczanej

pary regulowana jest na podstawie pomiarów temperatury

czujnikami Pt100 umieszczonymi w dwóch miejscach komory

w osłonie górnej. Gotowanie odbywa się na taśmie PTFE z

włóknem kevlarowym. Bęben napędowy taśmy zintegrowany

jest z motoreduktorem, maksymalna prędkość liniowa taśmy

5,6 m/min. Wydajność tunelu parowego waha się w granicach1500-2000 kg/h.

Tunel chłodzący z układem krojącym realizuje proces

chłodzenia pokarmu oraz cięcia ugotowanych pasków mięsa

na kawałki. Chłodzenie odbywa się za pomocą chłodnicy

powietrza 22 kW. Długość komory chłodzenia wynosi 4,5

metrów, pokarm transportowany jest na siatce ze stali

kwasoodpornej, maksymalna prędkość obrotowa siatki 5,6

m/min. Układ krojący daje możliwość regulowania długości

kawałków w granicach 10-50 mm, prędkość obrotowa wału

napędowego noży regulowana jest potencjometrem.

Transporter typu Z przeznaczony jest do przenoszenia drobnychkawałków mięsa na wysokość ~2,3m taśmą spożywczą PVC-

Linia do produkcji karmy dla zwierząt

Inwestycja w zintegrowaną linię do produkcji karmy dla zwierząt niesie ze sobą szereg

korzyści: z jednej strony pozwala na skrócenie cyklu i czasu produkcji, a z drugiej na uzyskanie

wysokiej powtarzalności i jakości wyrobów. Warunkiem jest możliwość dostosowania

parametrów poszczególnych urządzeń do indywidualnych potrzeb klienta. Rozwiązanie

takie oferuje firma KarT sp. z o.o. specjalizująca się w produkcji maszyn dla przemysłu

spożywczego.



21

FDA. Urządzenie wyposażone jest w rynnę ściekową i osłony.

Napędzane jest motoreduktorem – maksymalna prędkość liniowa

taśmy ~30m/min.

Napełniarka puszek służy do dozowania objętościowego pokarmu

do metalowych puszek. Posiada wymienny magazynek na puszkio średnicach fi73x103mm oraz fi100x175mm. Wyposażona

jest w regulację dozowanych porcji pokarmu oraz regulację

prędkości dozowania. Posiada układ automatycznego zatrzymania

dozowania w przypadku braku pustych puszek w zasobniku lub

braku pokarmu.

Zalewarka puszek służy do zalewania sosem puszek napełnionych

wcześniej pokarmem. Puszki przejeżdżają na transporterze

taśmowym przez deszczownicę gdzie sos dozowany jest

grawitacyjnie. Urządzenie posiada wannę z sosem w dolnej

części, skąd sos pompowany jest rurami i dozowany dyszami

do puszek. Prędkości transportera oraz pompy regulowane są

potencjometrem.

Urządzenia wchodzące w skład linii sterowane są z jednej szafy

sterowniczej. Układ sterowania zbudowany jest na sterowniku PLC

we współpracy z panelem HMI. Prędkości większości napędów są

regulowane - zasilane są przez falowniki napięcia. Tunel parowy

wyposażony jest w układ automatycznej korekcji biegu taśmy

co eliminuje problem krzywienia się i spadania taśmy z wałów

napędowego i biernego.

Układ zabezpieczeń zbudowano zgodnie z PN-EN ISO 13849-

1:2008 i wymaganiami Dyrektywy Maszynowej. Producentwystawia deklarację zgodności oraz znak CE. Linia wyposażona

jest w 10 wyłączników awaryjnych grzybkowych rozmieszczonych

w miejscach najbardziej dogodnych dla operatora, a instalacja

elektryczna przygotowana jest do podłączenia kolejnych

wyłączników awaryjnych w razie potrzeby. Osłona układu

krojącego zabezpieczona jest bezstykowymi wyłącznikami

drzwiowymi. Wszystkie elementy bezpieczeństwa pracują pod

nadzorem przekaźników bezpieczeństwa, które w przypadku

wystąpienia sytuacji zagrożenia odcinają zasilanie od napędów

zapewniając odpowiedni poziom bezpieczeństwa dla osób

obsługujących.Ze względu na dużą liczbę wyłączników awaryjnych linia

wyposażona jest w system identyfikacji wciśniętych wyłączników

– wszystkie przedstawione są w sposób graficzny na panelu HMI,

a wciśnięte sygnalizowane są wyraźnym symbolem. Skraca to czas

uruchomienia linii po zatrzymaniu awaryjnym, minimalizując czas

potrzebny do identyfikacji wciśniętego wyłącznika awaryjnego.

Do zasilania i sterowania napędami zastosowano falowniki

z serii V1000 firmy Yaskawa dostarczane przez firmę Omron.

Zastosowanie przemienników częstotliwości do sterowania

pracą silników zapewnia elastyczność w dostosowaniu

parametrów pracy silników, pozwala na proste sterowanie

prędkością obrotową, kontrolę nad momentem i ustawienie

Dane kontaktowe:

KarT spółka z o.o.

ul. gen. Wł. Andersa 40d

15-113 Białystok

tel.: +48 85 743 30 64

fax: +48 85 743 75 87

[email protected]

czasów rozpędzania i zwalniania, co jest istotnym elementem

płynnej pracy linii. Falowniki wyposażone są przez producenta w

wejścia bezpieczeństwa, co pozwoliło na proste zaprojektowanie

skutecznego obwodu bezpieczeństwa, eliminując konieczności

odcinania zasilania od falowników, co przy częstym zadziałaniu

może prowadzić do skrócenia ich żywotności lub uszkodzenia.

Firma KarT spółka z o.o. zapewnia również komplet urządzeń

pomocniczych do linii produkcyjnej karmy dla zwierząt takich jakstoły obrotowe, transportery taśmowe i płytkowe, transportery

buforujące, dozownik warzyw. Urządzenia wchodzące w skład

głównego ciągu produkcyjnego jak i urządzenia pomocnicze

projektowane i produkowane są na specjalne zamówienie

zgodnie z wymogami technologicznymi klienta. Wydajność linii, a

więc długości, szerokości komory gotowania w tunelu parowym

oraz komory chłodzenia w tunelu chłodzącym, jak również

prędkości obrotowe dostosowywane są indywidualnie do

wymagań klienta i jego potrzeb produkcyjnych. Wykwalifikowana

kadra konstruktorów mechaników, konstruktorów automatyków i

technologów mająca doświadczenie w projektowaniu i produkcjiurządzeń do przemysłu spożywczego zapewnia profesjonalne

wsparcie w dostosowaniu parametrów linii do wymagań

technologicznych klienta.

mgr inż. Paweł Murawski

Konstruktor Automatyk

Projektant i wdrożeniowiec układów sterowania i zabezpieczeń w

prototypach maszyn i urządzeń.

“Tekst ukazał się również w publikacji”Casebook” wydawnictwa PWN oraz w “Magazynie Przemysłowym”




Kontrola jakości produktów spożywczych dziękiDetektorom Rentgenowskim Eagle

Dlaczego promienie Rentgena są stosowane do kontroli

produktów?

Producenci żywności i leków wykorzystują technologię

kontroli rentgenowskiej, aby zagwarantować bezpieczeństwo

i jakość produktów. Technologia ta pozwala osiągnąć

wyjątkowy poziom detekcji stali nierdzewnej, metali

żelaznych i nieżelaznych. Ponadto jest niezwykle skutecznym

narzędziem wykrywającym inne ciała obce, w tym szkło,

kamienie, fragmenty kości, tworzywa sztuczne o wysokiej

gęstości i gumę.

Detektory rentgenowskie potrafią wykonywać jednocześnie

również inne zadania kontroli jakości w procesie produkcji,

jak na przykład: pomiar wagi, liczenie części składowych,

identyfikacja brakujących lub uszkodzonych wyrobów,

monitorowanie poziomu napełnienia, kontrola szczelności

zamknięcia i wyszukiwanie uszkodzonych produktów lub

opakowań.

Wzrost tempa produkcji i oczekiwań konsumentów zmusza

producentów do wprowadzania bardziej niezawodnych

metod kontroli jakości produktów. Mimo, że stosowanie

detekcji rentgenowskiej nie jest wymagane prawem, to takie

wytyczne, jak analiza zagrożeń i krytycznych punktów kontroli

(HACCP), Globalna Inicjatywa Bezpieczeństwa Żywności,

Dobre Praktyki Wytwarzania i inne standardy ustalane doraźnie

przez poszczególne sieci handlowe nakładają na wytwórców

zobowiązanie do wdrożenia niezawodnych standardów

kontroli wyrobów.

Włączenie systemów kontroli rentgenowskiej do

globalnego programu kontroli produktów w firmie w

celu zagwarantowania bezpieczeństwa i jakości wyrobów

umożliwia producentom funkcjonowanie zgodne z krajowymi

i międzynarodowymi regulacjami, przepisami prawa

krajowego oraz normami ustalanymi przez sieci handlowe.

Detektor rentgenowski widzi to, czego nie dostrzega ludzkie

oko.

Dzięki wykorzystaniu zwyczajnych różnic gęstości oraz analizy

powstałych obrazów w skali szarości urządzenia do detekcji

rentgenowskiej urządzenia do kontroli rentgenowskiej

przeszły drogę od badania bezpieczeństwa produktu do wielu

innych zastosowań w kontroli jakości.

Jeden system kontroli rentgenowskiej oferuje wiele funkcji

kontroli jakości. Oprócz wykrywania ciał obcych, nowoczesne

systemy kontroli rentgenowskiej są wielozadaniowymi

narzędziami strzegącymi jakości produktu i marki.

Systemy te potrafią, za jednym podejściem, przy wysokiej

prędkości linii produkcyjnej wykonać kilka zadań kontroli

jednocześnie, w tym:

• pomiar długości, szerokości, powierzchni i objętości wyrobu

• identyfikacja brakujących lub uszkodzonych produktów

• monitorowanie poziomu napełnienia

• pomiar masy

• badanie szczelności zamknięć

… a przy tym nadal wykrywają zanieczyszczenia.

Firma PID Polska Sp. z o.o. jest wyłącznym przedstawicielem

w Polsce firmy EAGLE Product Inspection, lidera technologii w

zakresie detektorów rentgenowskich i detektorów metali dla

branży spożywczej.

Jesteśmy liderem wdrożeń detektorów rentgenowskich w

przemyśle spożywczym w Polsce. Oferujemy szeroką gamę

detektorów do wszystkich typów produktów i opakowań. W

naszych aplikacjach korzystamy z podzespołów firmy OMRON.

Obok przedstawiamy parametry najmniejszego detektora

rentgenowskiego z naszej oferty do produktów paczkowanych

- Eagle Pack 240 PRO:



23

Dane kontaktowe:

PID Polska

ul. Osmańska 12, Poleczki Business Park bud. C1,

02-823 Warszawa

tel: 22-545-05-90

fax: 22-545-05-91

http://www.pidpolska.pl/

[email protected]

Model Eagle™ Pack 240 PROSzerokość przenośnika do 240 mm

W ys ok oś ć p rze no śn ik a 6 35 mm do 12 19 mm +/ -50 mm [2 5”do 48” +/-2”]

Długość przenośnik a 1321 mm [4’4”], 1626 mm [5’4”],1930 mm [6’4”]

Prędkość przenośnikaprzy częstotliwości prąduzasilania

15 do 120 MPM [50 do 400FPM] m/min

Maksymalne napięcie ano-dowe

0-70kV / hermetyczna kąpiel ole- jo wa

Natężenie prądu 1mA/2mA

Kierunek wiązki skierowana w dół

Oprogramowanie Simul-Task™ oryginalne oprogramo-wanie do przetwarzania obrazów

Przemysłowy PC Intel CPU Core-2Duo E8400 2x 3,0 Ghz z 2GB RAM,HDD 80GB

Komputer z zainstalowanym systemem opera-cyjnym Windows® XP, zintegrowanyzasilacz awaryjny, k olorowy monitordotykowy z klawiaturą USB

Detektor Rozdzielczość 1,2 mm lub 0,8 mm,promieniowanie o jednej energii

Przetwornik analogowo-cy-frowy

16-bitowy konwerter analogowo-cy-frowy (A/D)

Karta z 4 sygnałami wejściowymi, 4

sygnałami wyjściowymi odrzutów,5 sygnałów statusu sterownika pro-gramowalnego, interfejs RS-232

M od uł y w ej śc ia /w yj śc ia K ar ta si ec io wa 10 /1 00 mb ps

Sieć Statystyki wydajności, odrzutów,masy i walidacji systemu dostępnena interfejsie graficznym i w postacibazy SQL

Spełnia wszystkie obowiązująceprzepisy Unii Europejskiej dotycząceurządzeń emitujących promieniowa-nie rentgenowskie

Dane statystyczne IP65/0°-43°C [32°-110°F]

Emisja promieniowaniarentgenowskiego

Klimatyzator 4000 BTU/h

Klasa ochrony / Temperaturapracy

230 VAC, +15/-10%, 50/60 Hz, 20 A, je dn of az ow y

Metoda chłodzenia 5.5 bar [80 psi], średnica przewodu10 mm [3/8”], powietrze suche,przefiltrowane

Z ap ot rz eb ow an ie m oc y K on st ru kc ja z p ol er ow an ej s ta linierdzewnej, rama przenośnikaprzyśrubowana do szafy

Zapotrzebowanie powietrza Bezszwowa, impregnowana, po-wierzchnia dolna - impregnowaneuretanem włókno poliestrowe,powierzchnia górna - powłoka zbiałego uretanu, temperatura pracy-30° do 100°C [-22° do 212°F]

Konstrukcja szafy Taś ma pr ze no śn ik a




Ograniczeniem w pakowaniu jest tylko wyobraźnia

Potrzeba wyeksponowania swojego produktu jest coraz bardziej widoczna na rynku opakowań. Na półkach sklepowych

pojawia się coraz więcej opakowań o ciekawej formie i grafice. Ta tendencja przenika również na nasz rynek. Technologia

daje szeroki, praktycznie nieograniczony wachlarz możliwości w tym zakresie.

Większość klientów firmy Polpak przychodzi po gotowe,

sprawdzone rozwiązanie. Produkując podobne do siebie

linie pakujące, zdobyliśmy ogromne doświadczenie,

wypracowaliśmy bardzo ciekawe rozwiązania techniczne i

technologiczne o najwyższym światowym standardzie. To

doświadczenie pozwala podejmować wyzwania projektowe w

tematach niestandardowych, gdzie realizacje dają największa

satysfakcję zarówno producentowi, jak i klientowi.

Polpak Sp. z o.o. to jedna z wiodących firm branży maszyn

pakujących przeznaczonych do produktów spożywczych,

chemii gospodarczej, pet foodów, wyrobów tytoniowych i

innych. Polski producent maszyn już od ponad 20 lat zdobywa

uznanie klientów nie tylko na rynku narodowym, ale również

w Europie, Azji, obu Amerykach i Afryce. W asortymencie

dostępne są poziome i pionowe maszyny pakujące, kartoniarki,

case pakery, brykieciarki oraz zestawienia różnych elementów w

całe linie pakujące.

Optymalizacja procesu produkcyjnego.

Każde zapytanie klienta jest rozpatrywane jednostkowo, a

maszyny od stworzenia projektu, poprzez ich budowę,

aż po ustawienia końcowe są dostosowane do potrzeb

i wymagań stawianych przez odbiorcę. Pozwala to na

lepszą optymalizację procesu produkcyjnego i sprostanie

oczekiwaniom nawet najbardziej wymagających klientów.

Maszyny Polpak formują i dozują produkt w opakowania

foliowe typu doypack (ze struną zipper, korkiem centralnym

lub bocznym), saszetka, poduszka i stabilo. Coraz większą

popularność zyskują opakowania kształtowe. Produkt

zapakowany w saszetkę lub opakowanie typu doypack

o ciekawym i niepowtarzalnym kształcie zdecydowanie

wyróżnia się na tle klasycznych opakowań i przyciąga

uwagę konsumenta. Potrzeba uwidocznienia swojego

produktu na półce sklepowej jest wyraźnie widoczna na

rynku opakowaniowym. Na półkach sklepowych pojawia

się coraz więcej opakowań o ciekawej formie i grafice. Ta

tendencja przenika również na nasz rodzimy rynek. Technologia

daje szeroki zakres możliwości w tej dziedzinie, gdzie

jedynym ograniczeniem zdaje się być wyobraźnia projektanta

opakowania.

Oprócz maszyn pakujących, firma Polpak produkuje również

maszyny do pakowania zbiorczego, linie kartonujące (kartony

zbiorcze) oraz kompleksowe linie pakujące, które można

rozszerzyć o dodatkowe elementy, takie jak roboty układające,

wagi kontrolne i inne.



25

Dane kontaktowe:

POLPAK Sp. z o.o.

ul. Kabrioletu 4

03-117 Warszawa

tel: +48 22 614 49 48

[email protected]

www.polpak.pl

Dzięki wyspecjalizowanej kadrze oraz zastosowaniu

komponentów wiodących marek branży elektryczno-

elektronicznej firma Polpak osiąga wysoką jakość produkcji, co

przekłada się na wydajność maszyn, pracujących bezawaryjnie

przez długie lata. Produkty firmy Omron ze względu na

swoją niezawodność na stałe wkomponowały się w wygląd

szaf sterowniczych maszyn pakujących Polpak, w których

znajdujemy prawie cały asortyment tej firmy, czyli: zasilacze,

wszelkiego rodzaju przekaźniki, czujniki itp.

W celu zwiększenia kontroli jakości produkcji bardzo często

Polpak stosuje również kamery firmy Omron.

Dzięki nim możliwa jest pełna kontrola nad tym, czy nic złego

nie dzieje się z opakowaniem, m.in., czy na folii nie ma błędów

nadruku, grafiki, czy na każdym opakowaniu umieszona jest

etykieta (jeśli jest naklejana). Ma to szczególne znaczenie w

przemyśle tytoniowym.

fot. Łukasz Pietuchowski





Rynek warzyw i owoców potrzebuje specjalnychurządzeń

Sorter jest jedynym w Polsce oraz Europie Wschodniej producentem wysokiej jakości maszyn

do sortowania owoców i warzyw. Zaletą oferowanych urządzeń jest wysoko wydajny system

wizyjny oraz możliwość przystosowania robota maszyn do sortowania różnych owoców i

warzyw.

Jak automatycznie ocenić, który owoc lub warzywo ma

idealny kolor, kształt i jest jakościowo najlepszy? jak najszybciej

dokonać selekcji odpowiednich owoców i warzyw?

Sorter to radomska firma, której wiodącym profilem

działalności jest produkcja i sprzedaż zaawansowanych

rozwiązań technologicznych na wielu płaszczyznach, od

rozładunku przez sortowanie aż po pakowanie produktów

oraz paletyzację.

Wysoka jakość z uwzględnieniem światowych standardów.

Sorter jest jedynym w Polsce oraz Europie Wschodniej

producentem wysokiej jakości maszyn do sortowania

owoców i warzyw, które znajdują zastosowanie przy gradacji

wielu rodzajów owoców i warzyw. Dobór prawidłowego

rodzaju maszyny do sortowania poszczególnych produktów

uzależniony jest bezpośrednio od ich odmiany, kształtu,

wielkości i wagi. W 2014 w Berlinie podczas targów „Fruit

Logistica” odbyła się światowa premiera najnowszej serii

maszyn sortowniczych RDS sygnowanych logiem Sorter.

Maszyny te z powodzeniem znajdują zastosowanie nie tylko

podczas sortowania jabłek, ale również cytrusów czy warzyw

o kształcie kulistym o maksymalnej średnicy do 90 mm.

Niewątpliwą przewagą tych nowoczesnych maszyn jest wiele

innowacyjnych rozwiązań zastosowanych przez producenta

jak m.in.:

• system zintegrowanej rolki przenoszącej sortowany produkt

bez konieczności przekazywania do poszczególnych,

kolejnych segmentów maszyny podczas procesu

pomiaru kolejnych parametrów. Ma to znaczny wpływ

na podniesienie jakości sortowania owoców delikatnych

(minimalizacja obić);

• autorski, wysokowydajny system wizyjny VISORT stworzony

do jednoczesnych pomiarów: rozmiaru (średnicy),

koloru oraz jakości wewnętrznej i zewnętrznej (plamy

powodowane przez

patogeny, uszkodzenia mechaniczne, do których doszło

podczas zbioru lub dokonane przez szkodniki);

• szybki i nowoczesny moduł wagowy maszyny dokonujący

precyzyjnych pomiarów sortowanego produktu w czasie

rzeczywistym kilkakrotnie krótszym niż stosowany do chwili

obecnej (nawet do 20 obiektów na 1 sekundę);

• automatyczny, bezobsługowy system napinania łańcuchów

głównych maszyny z jednoczesną korekcją ustawień wyjść;

• nowoczesny sposób przekazania napędu na stoły odbiorcze

maszyny.

Firma Sorter, w trosce o najwyższą jakość swoich

maszyn zastosowała w nich komponenty firmy Omron,

począwszy od różnego rodzaju czujników (indukcyjnych,

fotoelektrycznych, itp.), przekaźników (elektromechanicznych,

półprzewodnikowych), aparatury systemu bezpieczeństwa

(wyłączniki, moduły czy sterowniki), przemienników

częstotliwości, aż po programowalne sterowniki logiczne (PLC)

czy panele operatorskie (HMI). Wybór był nieprzypadkowy,

bowiem komponenty firmy Omron charakteryzują się

wysoką precyzją wykonania, jak i rzetelnym odwzorowaniem

wszelkich parametrów technicznych.

Kolejnym nowym produktem firmy Sorter, w którym także

zastosowano komponenty firmy Omron, jest automatyczny

robot pakujący owoce i warzywa odbierający je bezpośrednio

z maszyny sortującej. Służy do napełniania skrzynek z

owocami, warzywami oraz produktami przetworzonymi,

np. opakowania z ciastkami etc. Robot wyposażony jest w

wymienny chwytak, który umożliwia pobieranie z podajnika

dowolnego produktu, a następnie odłożenie go we wskazane

miejsce w kartonie. Robot zawiera kamerę, która potrafi

odróżnić produkt znajdujący się na podajniku. Zastosowany

system Visort umożliwia wyeksponowanie w opakowaniu (np.

pudełku kartonowym czy wytłoczce) najładniejszej (zadanej)

części produktu, np. układanie owocu zawsze najbardziej



27

Dane kontaktowe:

SORTER SPÓŁKA JAWNAKonrad Grzeszczyk Michał Ziomekul. Sadownicza 7,26 - 600 Radomtel. 48 377 99 99,fax. 48 377 99 98

[email protected]

korzystną dla klienta stroną. Robot zatem umożliwi takie

ułożenie produktu, że przykładowo, wyłącznie czerwony kolor

jabłka będzie uwydatniony od widocznej w opakowaniu

strony, lub ogonek jabłka będzie ukryty do spodu opakowania.

Stanowisko robota składa się z podajnika kartonów, do

których pakowane są owoce oraz z podajnika, po którym

transportowane są owoce, które mają być umieszczone np.

w wyprasce w kartonie. Po zakończeniu układania owoców

następuje automatyczny wyjazd kartonu i jednoczesne

wprowadzenie kolejnego (pustego) kartonu do napełnienia.

Maszyny sortownicze sygnowane logiem Sorter pozwalają na

dokładną selekcję owoców i warzyw pod względem zadanych

parametrów, w wyniku czego przykładowo sieci handlowe

otrzymają najlepszy i najbardziej pożądany produkt.

Niewątpliwą zaletą natomiast w pełni zautomatyzowanego

robota jest wysoko wydajny system wizyjny, możliwość pracy

przez 24 h/dobę oraz możliwość przystosowania robota do

układania różnych owoców i warzyw.

Innowacyjne rozwiązania zastosowane w maszynach powalają

firmie zaoferować swoim klientom nowoczesne urządzenia

o dużej wydajności, kompaktowej, zwartej konstrukcji w

konkurencyjnej cenie w stosunku do urządzeń dostępnych

na rynku. Maszyny sygnowane logiem Sorter, mimo krótkiej

obecności na rynku, stały się poszukiwane również na rynkach

zagranicznych, ponieważ nie tylko łączą wysoką jakość z

łatwością i bezpieczeństwem użytkowania, ale również

odzwierciedlają najnowsze światowe standardy i techniki

wykonania.




Sprzedaż & Wsparcie Techniczne

Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej,skontaktuj się z nami:

OMRON POLSKAul. Cybernetyki 7ABudynek LUMINAR02-677 Warszawa

+48 22 458 66 66

industrial.omron.pl

omron.me/socialmedia_pl

Austria

Tel: +4 3 (0) 2236 37 7 800industrial.omron.at

Belgia

Tel: +3 2 (0) 2 466 24 80industrial.omron.be

Dania

Tel: +4 5 43 4 4 00 1 1industrial.omron.dk

Finlandia

Tel: +3 58 (0) 207 464 200industrial.omron.fi

Francja

Tel: +3 3 (0) 1 56 63 70 00industrial.omron.fr

Hiszpania

Tel: +3 4 902 100 221industrial.omron.es

Holandia

Tel: +3 1 (0) 23 568 11 00industrial.omron.nl

Niemcy

Tel: +4 9 (0) 2173 68 0 00industrial.omron.de

Norwegia

Tel: +4 7 (0) 22 65 75 00industrial.omron.no

Portugalia

Tel: +3 51 21 942 94 00industrial.omron.pt

Republika Czeska

Tel: +4 20 234 602 602industrial.omron.cz

Republika Południowej Afryki

Tel: +2 7 (0)11 579 2600industrial.omron.co.za

Rosja

Tel: +7 495 648 94 50industrial.omron.ru

Szwajcaria

Tel: +4 1 (0) 41 748 13 13industrial.omron.ch

Szwecja

Tel: +4 6 (0) 8 632 35 00industrial.omron.se

Turcja

Tel: +9 0 212 467 30 00industrial.omron.com.tr

Węgry

Tel: +3 6 1 3 99 30 50industrial.omron.hu

Wielka Brytania

Tel: +4 4 (0) 1908 25 8 258industrial.omron.co.uk

Włochy

Tel: +3 9 02 326 81industrial.omron.it

Inne przedstawicielstwa

firmy Omron

industrial.omron.eu

Documents

Magazyn Omron Nr. 4 - Food Niska Rozdzielczosc