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TÉCNICAS PARA EL BUEN USO DE MANEJO DE MATERIALES
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1.Principio de la Planificación
La planificación es el principio fundamental del manejo de materiales, ya que a
través de ella se realizan las consideraciones de espacio disponible, capacidades de las
máquinas, técnicas aplicables, etc., con lo cual se asegura la implementación de un sistema
de manejo de materiales adaptado a las necesidades de la planta.
Para que una instalación dé buen resultado desde el punto de vista del rendimiento y de la economía, tiene que planearse con arreglo alas siguientes líneas:
1. Disposición correcta de la fábrica. La disposición tiene que ser buena antes de que se
pueda aplicar eficazmente el equipo de aparatos para la manipulación de materiales. Este
factor incluye la situación general de los diferentes departamentos, el orden en que suceden
las operaciones dentro de cada uno de ellos, la instalación de máquinas productivas, la
colocación de los almacenes, y la instalación de los aparatos para la manipulación.
2. Clase correcta del equipo de aparatos de manipulación. Este factor abarca la
elección del tipo de equipo más adecuado para cada aplicación individual. Hay que sopesar
debidamente la adaptabilidad, la capacidad, la flexibilidad, el costo inicial, el de la
instalación y el de reparación, la depreciación, la caída en desuso y muchos otros factores.
3. El uso correcto de los aparatos de manipulación. Es esencial instruir a los capataces
y los operarios en los métodos que deben seguirse para obtener el mejor servicio de los
aparatos. Debe tenerse en cuenta esto al planear la instalación.
4. Medidas para establecer una conservación apropiada. Si no se toman las medidas
adecuadas para inspeccionar, limpiar, engrasar, ajustar y reparar los aparatos, éstos no
pueden funcionar bien y es posible que ocurran averías costosas.
5. Medidas para comprobar con regularidad los resultados. Si la dirección no
inspecciona periódicamente los métodos de manipulación o no exige informes periódicos
sobre su funcionamiento, pocas veces se obtendrán los mejores resultados.
6. Planes para repasar por completo a intervalos determinados los estudios de los
métodos seguidos. Este factor es algo más que una simple comprobación de la
conservación o la dirección. Implica un estudio de ingeniería a ver si:
a) Se está obteniendo el beneficio máximo posible con el equipo de aparatos y los
métodos existentes.
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b) Los métodos de manipulación están relacionados con los procesos de fabricación,
los sistemas de almacenamiento, etc., o si se han introducido cambios en las
operaciones que hacen que sean anticuados los planes originales.
c) Las capacidades de los aparatos de manipulación son adecuadas para el servicio
exigido.
d) Podrían implantarse nuevos métodos de explotación que dieran mejor resultado.
e) Podrían instalarse nuevos aparatos o dispositivos que permitieran realizar
economías.
Las siguientes son algunas recomendaciones para la planeación de la disposición:
1)1) Evitar la ubicación de materiales directamente sobre el piso, sin una paleta u otros
soportes debajo de estos.
2)2) Asegurar un espacio adecuado de almacenamiento en el lugar de trabajo para la
cantidad apropiada de material, antes y durante la operación planificada.
3)3) Planear el uso del mismo contenedor en todo el sistema, evitando los cambios
frecuentes de contenedores.
4)4) Considerar la capacidad de carga del piso, la altura del techo y el espaciamiento entre
columnas.
5)5) Cumplir con el ancho de los pasillos y alterarlo de ser necesario y posible.
6)6) Proveer el espacio necesario dentro y alrededor del área de trabajo para el apropiado
manejo de materiales y la maniobra del equipo laboral.
7)7) Disponer de instrucciones debidamente elaboradas para cada operador.
8)8) Ubicar los productos sobre una base para material empaquetado (paleta, etc.) tan
rápido como sea posible y práctico.
9)9) Planear un espacio adecuado para el correcto suministro y disposición del material.
10)10) Proveer de medios adecuados para la remoción de desperdicios.
11)11) Planificar operaciones e inspecciones productivas para ser realizadas durante el
movimiento del material.
12)12) Combinar las operaciones para eliminar manejos intermedios del material.
13)13) Hacer uso correcto del manual de operaciones.
14)14) Considerar los principios de economía del movimiento.
15)15) Provéase de una circulación continua, o intermitente, pero apropiada, de los materiales.
16)16) Fíjese una ruta definida de recorrido en todos los procesos, coordínese el movimiento de
todas las piezas, grupos o submontajes de piezas y montajes finales, y redúzcanse las
líneas de recorrido al mínimo, evitando los retrocesos y las remanipulaciones siempre
que sea posible.
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17)17) Dispóngase la maquinaria de fabricación de manera que reduzca al mínimo la
manipulación y que sean lo más cortos posibles los transportes entre las operaciones y
sin movimientos retrógrados de materiales.
18)18) Téngase siempre presente el problema global de la manipulación y hágase que todas las
instalaciones encajen en el programa para toda la fábrica. Evítese emplear un método
de manipulación de bajo costo en una etapa, que pueda conducir a otro alto después. El
costo total de la manipulación es el factor decisivo.
2. Principio de Sistemas
El principio del sistema establece que “el manejo de materiales debe ser planeado
como un sistema que integre la mayor cantidad de actividades de manejo posible y que
coordine toda el área de operaciones, recepción, almacenaje, producción, inspección,
embalaje, embarque y transportación”.
Consideremos sistema a un conjunto de partes coordinadas y en interacción para
alcanzar un conjunto de objetivos. En un sistema es importante que todas las partes estén
relacionadas constantemente para mantener un equilibrio y continuidad en las operaciones
involucradas. Con esto se puede definir sistema de manejo de materiales como una
secuencia planificada e integrada de trabajos de manejo. Cada actividad de manejo debe
ser considerada como un componente del todo y planificada como una parte integral del
sistema.
Sugerencias para llevar a cabo el principio de sistemas:
1. Considere el panorama completo de la actividad de manejo, es decir, vea más allá
del área bajo consideración inmediata. Es de suma importancia que en el manejo de
materiales se tome en cuenta que los departamentos u operaciones están
interrelacionados, las salidas de unos, corresponden a las entradas de otros.
2. Planee el flujo entre áreas de trabajo.
3. Integre las operaciones (procesamiento, inspección, empaquetamiento, …) al sistema
de manejo.
4. Planificar métodos alternativos para el manejo de materiales en caso de emergencia.
Si el tipo de manejo de materiales diseñado no funciona en un caso crítico, debe
haber un plan para palear el problema, e impedir la interrupción de las actividades.
5. Mueva los materiales directo a producción, cuando sea posible, en vez de a espacios
de almacenaje inter-estaciones, para evitar exceso de manejo.
6. Trabaje con la ayuda de proveedores, clientes y transportadores.
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Esté preparado para requerimientos futuros, tales como: cambios en el producto, proceso,
volumen, etc, y permita la flexibilidad necesaria. El diseño del manejo debe tener los
objetivos y necesidades de la empresa muy bien definido, previendo futuros cambios y
adaptaciones de los mecanismos instalados.
3. Principio del Flujo de Materiales
Planee una secuencia de operaciones y un arreglo de equipos que optimice el flujo de
materiales Como se ha sugerido anteriormente, el manejo de materiales y la distribución de
planta están íntimamente relacionados. El modelo de flujo de material es en realidad la
columna vertebral de la mayoría de las facilidades de producción, y uno de los primeros
pasos en la planificación de un sistema de manejo de materiales es el diseño de ese modelo
de flujo de material. Esto puede estar determinado en gran medida por la secuencia de
operaciones, que a su vez determinará el modelo del arreglo de los equipos.
Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Flujo de Materiales
1. Evite las condiciones de hacinamiento
2. Elimine los obstáculos del flujo de materiales
3. Observe cuidadosamente las restricciones de construcción y del cargador
4. Planee movimientos en caminos rectos (Evite retrocesos, flujos en zigzag, caminos
curvos)
5. Haga arreglos con caminos alternativos, en caso de que se presenten dificultades
6. Tenga cuidado con los tráficos cruzados y tome las precauciones necesarias. Evite
los atascos de tráfico
7. Mantenga cercanas las áreas cuyo trabajo esté relacionado
8. Use una distribución orientada al producto cada vez que sea posible (normalmente se
refiere a bienes similares de gran volumen y baja variedad)
9. Planee lugares apropiados para líneas de sub-ensamblaje y de alimentación
10. Combine las operaciones de modo de eliminar el manejo entre ellas
11. Planee lugares específicos de recepción y entrega
12. Minimice los movimientos entre pisos y entre edificios
13. Procese los materiales pesados y voluminosos cerca de su lugar de recepción
14. Mueva los materiales más pesados y/o voluminosos a través de distancias más cortas
15. Intente ubicar el producto en su destino en el primer intento. Además, evite recurrir
en el manejo cuando sea innecesario.
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4. Principio de Simplificación:
Implica primordialmente, la reducción o eliminación de movimientos tanto como la eliminación de equipos que no están siendo adecuadamente usados.Este es uno de los principios notables por su eficiencia, economía de movimiento y muchos otros aspectos de la operación industrial. De la misma forma debería ser una meta en el manejo de materiales.
SUGERENCIAS PARA IMPLEMENTAR EL PRINCIPIO DE SIMPLIFICACIÓN:
Aplicar los principios de economía de movimiento. Planificar los movimientos de forma que permita entregar el material en el lugar correcto al primer intento, sin relocalizaciones y eliminando movimientos largos, difíciles o complicados y minimizando los recorridos del personal.
Planificar la capacidad requerida del equipamiento. Procurando estandarizar la maquinaria para disminuir los costos de entrenamiento.
Proveer el número adecuado de container y planificar el uso de los materiales fuera del container original para evitar colocarlos en armarios o estantes intermedios.
No mecanizar por el simple hecho de automatizar. (Debe haber alguna razón válida en cuanto a eficiencia, ahorro, etc.)
Ejemplo:
Aplicando el principio de simplificación:
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5. Principio de Gravedad5. Principio de Gravedad
Utilizar la Gravedad, con el fin de mover materiales siempre que sea factible.
Ciertamente, éste es un principio muy obvio, pero frecuentemente es descuidado por motivo de su simplicidad. El movimiento de muchos materiales puede ser eficiente mediante la aplicación conveniente de la Ley de Gravedad.
Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Gravedad1.-Usar rodillos o bandas transportadoras, planos inclinados, canales o conductos, etc.2.-Usar rampas entre trabajos variables o niveles de piso3.- Los pisos en pendientes pueden ser usados donde el movimiento de los cargadores es en una dirección.4.-Usar tubos para conectar convoys en niveles diferentes5.-Usar tubos en espiral para conectar convoys entre pisos.
CONSIDERACIONESCONSIDERACIONES:
Para la aplicación del principio antes expuesto se necesitan considerar los siguientes factores:
El producto y el embalaje influyen en la modalidad de transporte en la manutención. Antes de elegir la clase de estructura de almacenaje, considérese las siguientes
cuestiones en la que el Principio de Gravedad se ve implicado:-La susceptibilidad de las mercancías al aplastamiento al apilarlas. Si se requieren estanterías dinámicas ¿Se precisará frenado?-Las cargas implicadas.-La rotación del stock.-Considerar tolerancias y márgenes de los sistemas de estantería, si el uso de ésta en el almacén de materiales es necesario, y la del pavimento de la zona del almacenaje.
Los rodillos de gravedad, constituyen la forma más simple de transportador continúo y pueden adaptarse a las clases de mercancía en cuestión, desde paletas cargadas hasta pequeñas cajas de cartón. Los rodillos no son adecuados para mercancías que se deforman fácilmente. El paso de rodillos se debe calcular de modo que el paquete quede bien apoyado y no exista el riesgo de bloqueo o de vibraciones continúas. Se recomienda bajo la base plana y rígida del objeto transportado, haya un mínimo de 3 rodillos en contacto con aquél.
Las rampas que se diseñen deben ser seguras. Se recomienda ubicar un detector de carretillas en la parte superior de la pendiente, con un interruptor final de carrera a unos 10 metros del inicio de la pendiente, según la velocidad y la separación entre las carretillas o las cargas transportadas. Este sistema de seguridad permite monitorear en forma continúa la distribución de la carga.
BENEFICIOS:BENEFICIOS:
El uso de la gravedad a favor del movimiento puede significar un ahorro considerable de energía. Igualmente, la reducción en el costo de manipulación por unidad de carga puede reducir el tiempo de retorno de la inversión, a la vez que se satisfacen los requerimientos del proceso de producción y se garantiza un buen grado de automatización del mismo, así como también mejores condiciones laborales.
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6. Principio de utilización del espacio
Hacer uso óptimo del espacio cúbico de la planta.
El espacio de las fábricas y de los almacenes es costoso. Por eso, desperdiciarlo es
desperdiciar dinero. Este principio implica que tanto el pie cuadrado como el pie cúbico
deben ser tomados en consideración en las empresas. Un pie cuadrado contiene tantos pies
cúbicos como pies de altura despejada haya para apilar artículos. De esta manera, un pie
cuadrado puede ser “usado” varias veces con pilas de distintas alturas (15, 20, 30 ó 40
pies).
SUGERENCIAS PARA LLEVAR A CABO EL PRINCIPIO DE UTILIZACIÓN DEL ESPACIO.
1) Mover los equipos y operaciones para que estén más cerca entre sí (pero no
demasiado cerca),
2) Eliminar o condensar las pilas temporales de materiales.
3) Apilar los materiales para aprovechar el espacio cúbico disponible.
4) Usar perchas para poder apilar hasta mayores alturas.
5) Usar contenedores especiales para apilar, y así poder evitar el uso de perchas.
6) Analizar la utilización del espacio para “hallar” pies cuadrados o cúbicos adicionales.
7) Llevar los materiales almacenados de poca circulación a espacios menos valiosos
(fuera del almacén principal, pequeños almacenes apartados, etc).
8) Verificar el tamaño de las órdenes económicas y buscar la posibilidad de reducir la
cantidad de materiales que se requiere tener disponibles.
9) Limpiar las áreas de almacenamiento y disponer de los materiales obsoletos e
inútiles.
10)Utilizar equipos de manejo de materiales que sean estrechos para poder reducir los
espacios vacíos entre filas.
11) Considerar el apilamiento en ángulo, para tener pasillos más angostos con
materiales largos, aprovechar esquinas o zonas angulares, etc. (Apilamiento en
pirámide, por ejemplo).
12)Usar equipo de manejo que no requiera estar fijado al suelo.
13)No apilar directamente en el suelo, usar paletas o tablas con ruedas, para hacer
factible el apilamiento.
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14)Considerar el reforzamiento de los suelos para que puedan permitir cargas pesadas y
pilas de gran altura.
15)Utilizar contenedores que puedan reducirse de tamaño cuando estén vacíos.
16)Cuando el espacio sea absolutamente crítico, utilizar equipos de manejo sin paletas
para eliminar el “cubo perdido” ocupado por las paletas.
17)Considerar la posibilidad de anidar partes, productos o contenedores.
18)Revisar las posibilidades de aumentar la cantidad de material que pasa de ser
inventario a ser circulante.
19)Diseñar paletas para utilizar efectivamente el espacio entre columnas.
20)Utilizar lámparas lo más planas posible y de halógeno (lo último para que generen
poco calor). Esto permitirá más pies de altura despejada y, fundamental, que las
pilas puedan ocupar el espacio liberado sin temor a que el calor dañe lo almacenado.
21)Estudiar los procesos para ver si es posible utilizar durante la realización de ellos, el
espacio vertical.
22)Buscar los equipos de manejo mejor diseñados: los menos torpes, los menos
voluminosos, los que tengan menos puntos de apoyo, etc.
23)Reducir la cantidad de personas que trabajan en la planta al mínimo necesario, para
no entorpecer el flujo humano o de material.
7. PRINCIPIO DEL TAMAÑO DE LA UNIDAD
Incrementar la cantidad, el tamaño y peso de la carga a manejar.
En general, mientras más grande sea la carga, menor es el costo por unidad manejada. Siempre que sea práctico, los ítems individuales deben agruparse y conformar unidades de carga.
Sugerencias para aplicar El Principio del Tamaño de la Unidad.
1. Examinar todos los movimientos de un solo ítem, de manera tal de estudiar la posibilidad de conformar unidades de carga.
2. Comprar materiales en unidades de carga.
3. Trabajar en equipo junto con el fabricante, con el objetivo de diseñar unidades de carga
más grandes.
4. Usar contenedores para unir los ítems, obteniéndose una unidad de carga por
contenedor.
5. Usar contenedores uniformes estandarizados.
6. Diseñar un patrón de paletas, para hacer más eficiente su uso y el espacio de
almacenamiento.
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7. Diseñar el tamaño de la carga para hacer un uso óptimo del equipo de manejo.
Es importante resaltar que antes de definir una unidad de carga se debe conocer el
dispositivo con que va a ser trasladado el material. En caso de que el mismo sea trasladado
por seres humanos debemos considerar el peso de la unidad de carga, de forma de respetar
el principio de ergonomía. A la vez es importante tener en cuenta en que región del mundo
se va a trabajar, pues cada raza posee características diferentes a la hora de manipular el
peso de los materiales.
A la hora de escoger una unidad de carga, se debe tener en cuenta si la empresa existe
o no. Si no existe, y por ende está en la etapa de planificación, se debe escoger una unidad
de carga cómoda y conveniente según los requerimientos y luego en base a ella realizar la
compra de dispositivos de manejo que se adecuen a sus características. Por el contrario si la
empresa existe y cuenta con dispositivos de manejo automatizado de materiales, se debe
escoger una unidad de carga conveniente, pero que a la vez se adapte a las disponibilidades
de los equipos existentes de forma de no tener que realizar una nueva inversión en la
compra de este tipo de dispositivos.
Por lo general al estandarizar una unidad de carga y una forma de embalaje para el
paletizado, se busca la utilización de paquetes con forma de caja rectangular, para que sea
más sencillo el proceso de encajar una caja con otra y se simplifique el proceso de
paletizado.
Existen casos en los que por la forma del producto es imposible estandarizar el
embalaje o la unidad de carga en forma de cajas rectangulares, en estos casos se
aprovecha la simetría que posea el producto para realizar el almacenaje.
Un ejemplo de este caso son las bombonas de gas de capacidad de 10 Kg. y 18 Kg.
Las bombonas no pueden ser paletizadas con formas rectangulares pues su forma es
cilíndrica, por lo que a la hora de almacenar y transportar este producto se colocan una
primera base de cilindros lo más pegado que se pueda uno de otros y luego se apoya la
base de la segunda capa de bombonas en el protector de la primera capa. En el caso de la
capacidad de 10 Kg. se pueden colocar hasta 3 niveles de bombonas, mientras que con la
capacidad de 18 Kg. se puede colocar hasta 2 pisos de cilindros. Claro está que estos
niveles dependen del sitio de almacenaje que se tenga disponible.
Otro producto que aprovecha su simetría a la hora de embalaje y transporte son las
eslingas. Este producto consiste en una tira de poliéster doblada y cosida convenientemente
para realizar el izaje de materiales pesados. Cuando se va a realizar el despacho de las
eslingas se aprovecha la forma de la eslinga y se coloca una eslinga abierta en la base del
paletizado, luego sobre esta se colocan 500 eslingas dobladas y por último se cubren todas
las eslingas con las tiras abiertas de la primera eslinga colocada.
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8. Principio de seguridad
Provea seguridad en los métodos de manejo de materiales y equipos.
Debería ser obvio que toda actividad de manejo – en operación o siendo
planeada – debe ser segura, desde que el objetivo del manejo de materiales es mejorar
las condiciones de trabajo a través de situaciones más seguras. Una gran proporción de
todos los accidentes industriales ocurren en el área del manejo de materiales durante las
actividades de producción. Una medida de esta importante relación es el número
“estandarizado” de las causas de accidentes, que están muy relacionados con las
actividades de manejo de materiales o equipos; por ejemplo:
1. Condiciones inseguras, causas ambientales.
a. Vigilancias inadecuadas (de transportes, camiones, etc.)
b. Falta de vigilancia (equipos).
c. Condiciones defectuosas (de equipos).
d. Colocación de contaminantes (acumulaciones de material, cargas grandes,
acomodación de camiones, manera de ubicarlos, etc.)
2. Actos inseguros de personas
a. Operar sin autorización (camiones, etc.)
b. Operar… a velocidades inseguras.
c. Hacer aparatos de seguridad inoperativos (transportes, etc.)
d. Usando equipos inseguros (con necesidad de ser reparados).
e. Cargas inseguras (máquinas, transportes, camiones).
f. Tomando posiciones o posturas inseguras (durante almacenamiento, en
monta cargas, etc.)
g. Trabajar en equipos móviles (camiones, transportadores, etc.)
3. Causas de inseguridad personal
a. Actitudes impropias (aprovechándose de situaciones, no siguiendo instrucciones).
b. Falta de conocimiento (instrucciones pobres, personal inhabilitado, etc.).
La anterior lista muestra 13 de las 20 causas generales de accidentes! Teniendo
las “cartas sobre la mesa” con respecto a las actividades de manejo de materiales, el
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ingeniero debe apoyarse en las situaciones antes nombradas para realizar el diseño de
seguridad en los métodos de manejo de materiales y equipos.
Sugerencias para llevar a cabo el principio de seguridad
1. Instalar adecuados sistemas de vigilancia y seguros instrumentos en el
manejo de materiales.
2. Mantener equipos de manejo en buenas condiciones de operación.
3. Suministrar equipos mecánicos de manejo para actividades difíciles,
trabajosas o contaminantes y para el manejo de materiales peligrosos.
4. No permitir que el manejo de materiales o instrumentos sea
sobrecargado u operar sobrepasando las escalas de capacidad.
5. Examinar los trabajos realizados por dos personas para una posible
utilización de equipos mecánicos.
6. Utilizar espejos en pasillos de intersección con mucho tráfico, para
permitir la visión alrededor de esquinas.
7. Mantener pasillos limpios y ordenados.
8. Instalar iluminación adecuada.
9. Mantener pisos en buenas condiciones.
10. Evitar situaciones de congestionamiento.
11. Proveer una buena limpieza.
12. Guardar materiales cuidadosamente.
13. Estar seguro de que los operadores están adecuadamente instruidos en
el método y/o utilización de equipos.
14. Proveer secciones de alimentación mecanizadas y piezas removibles.
15. Utilizar controles remotos y “switches” de emergencia.
16. Planear el removimiento de indeseados polvos, humos, sucios, etc.
17. Aislar equipos u operaciones inherentemente peligrosas.
18. Permitir factores liberantes de seguridad.
19. Utilizar colores brillantes o luces móviles para esclarecer el manejo de
contaminantes, vehículos movibles, o áreas peligrosas.
20. Instalar “switches de hombre muerto” en equipos que requieran de
operadores.
9. Principio de Mecanización /Automatización
Utilice equipos de manejo automatizados sólo cuando sea práctico.
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Utilizar equipos de manejo automatizado permite incrementar la eficiencia del proceso de manejo de materiales. Sin embargo, la mecanización de operaciones de manejo debe ser justificada, para no caer en automatizaciones excesivas o innecesarias.
Sugerencias para aplicar el principio de mecanización / automatización:
1. Considere la mecanización de procesos para:
a. Grandes cantidades o volúmenes de material.b. Movimientos frecuentes o repetitivos (aún cuando sean cortos).c. Movimientos de gran longitud.d. Movimientos de gran esfuerzo, riesgosos o difíciles.e. Actividades de carga que requieran de dos operarios.f. Eliminar exceso de manejo manual.g. Reemplazar personal de manejo de materiales.h. Alimentar o remover materiales de las máquinas.i. Mover contenidos pesados.j. Actividades de manejo hechas directamente por operarios.k. Remoción de escombros.l. Reducir el tiempo de manejo.m. Proveer tasas de manejo uniforme, controladas y máximas.
2. No sobre-mecanizar.3. Diseñar o seleccionar contenedores calificados para el manejo de materiales.4. Utilizar equipos auto-controlados y auto-programables cuando sea útil.5. Considerar automatización del flujo de personal o equipos, así como de materiales.6. Automatizar las comunicaciones para facilitar el manejo de material. 7. Utilizar acoplamientos, suiches y transferencias automatizadas. 8. Mover herramientas, sierras, muebles, etc. mediante equipos mecánicos
automatizados.
10. Principio de Selección de Equipos.
En la selección de equipos para el manejo de materiales hay que considerar todos los aspectos del material a ser desplazado, así como el movimiento a realizar y los métodos a utilizar.
Este principio es primordialmente para recordar lo extremadamente cuidadoso que hay que ser en la selección y especificación de equipos para el manejo de materiales- asegurándose de que todas las fases del problema sean analizadas. Los capítulos 7 y 11 trataran estos factores en mayor detalle, y discutirán la importancia de un análisis completo, así como técnicas y procedimientos para su análisis.
Sugerencias para llevar a cabo el principio de selección de equipos.
1.- Seleccionar equipos versátiles para llevar a cabo distintas labores y ajustar las condiciones cambiantes.
2.- Seleccionar equipos estandarizados para evitar la multiplicidad de modelos y exigencias, así como minimizar el inventario de partes para reparación.
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3.- Considerar la posibilidad de cambiar la unidad de carga para mejorar su manejo. Por ejemplo: de líquido a seco, de seco a acuoso, de elementos individuales a paletas de varios elementos, de elementos sueltos a un container de elementos, de granel a sacos separados, etc.
4.- No sobreestimar otros métodos que parecen ser “el mejor” método disponible antes de comprobar que los existentes realmente no son los apropiados.
5.- Probar que la realización del movimiento es necesaria.
6.- Comparar los costos por unidad de manejo tomando como base el dólar.
7.- Considerar tanto los factores indirectos como los intangibles para justificar la inversión.
8.- Verificar que estén dadas las condiciones bajo las cuales operarán los nuevo equipos a implementar (presión, temperatura, energía, etc).
9.-Evaluar los efectos de factores de índole jurídico, social, cultural, antes de aprobar la inversión en nuevos equipos.
10.-Considerar la disponibilidad de piezas y costos de mantenimiento de los nuevos equipos.
11.- Evaluar la repercusión ecológica de los nuevos equipos.
12.- Considerar la disponibilidad de personal capacitado y/o especializado para operar dichos equipos. Relación disponibilidad- conocimiento-costo del personal requerido.
13.- Intentar incorporar equipos adaptables a los sistemas ya existentes antes de pensar en la posibilidad de sustituir el sistema completo.
14.- Determinar los requerimientos de espacio de los equipos.
15.-La escala a la cual se produce afecta en gran medida la elección de equipos.
16.-Considerar los mecanismos de control.
17.-Identificar las medidas de seguridad y condiciones de trabajo requeridas por el equipo.
18.- Considerar la durabilidad y fiabilidad de los equipos.
19.-No se deben implementar nuevos procedimientos, aunque sean muy buenos, sin verificar que sea aplicable a los métodos y equipos que se poseen.
11. Principio de Estandarización
“El principio se basa en la normalización de los métodos, tipos y tamaños de los
equipos dentro del manejo de materiales”
En cualquier campo de actividad es sabio y provechoso normalizar de la mejor
manera los métodos y procesos involucrados, después de que éstos han sido determinados.
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La normalización de las operaciones y los equipos permite fijar modelos productivos
que maximice el aprovechamiento racional de los espacios y del uso de los equipos para el
manejo de materiales, convirtiéndose en el primer paso para la automatización de procesos.
Esto no significa, sin embargo, que al implantar un método u equipo dentro del
sistema, es necesario congelarlo en su función y apagarse a su utilidad eterna e
indefinidamente.
La búsqueda de nuevos métodos que representen beneficios y mejoras siempre debe
mantenerse durante todo el proceso, por lo que el ingeniero especializado en el manejo de
materiales debe constantemente estar alerta al surgimiento de nuevos desarrollos
científicos y conocimientos que puedan remplazar a los métodos y equipos en uso.
De esta forma la estandarización no significa mantener un solo tipo o marca de
equipo asignado a una función en particular, sino que debe ser interpretada como la
utilización práctica y eficiente del menor número de tipos, marcas, modelos y tamaños de
equipos a objeto de normalizar a nivel mundial los campos relacionados con el manejo de
material en los procesos de producción y transformación.
Cualquier intento de estandarización debe ser precedido por un análisis comparativo
y cuidadoso de las opciones, asegurando que la selección determinada ha sido la mejor y
que los métodos menos convenientes no fueron seleccionados como estándar
inadvertidamente, por fallas dentro de la investigación del sistema.
Sugerencias para cumplir con el principio de estandarización.
1. Establecer procesos productivos que se adapten y adhieran a los tamaños
estándares de conteiners y otros equipos para el almacenamiento de
materiales y productos.
2. Convertir las plataformas de embarque a dimensiones normalizadas.
3. Diseñar las medidas de paletas de transporte para acoplarlos a los tamaños
de cargadores de material, productos elaborados, tamaños de naves,
equipos y otros.
4. Establecer un modelo patrón para el sistema de transporte y paletizado.
5. Diseñar nuevas edificaciones donde estén previstos y ubicados los
paletizadores, contenedores y equipos de producción.
6. Adquirir tipos de equipos normalizados y adaptados al proceso y flujo de
material.
7. Adquirir tamaños de equipos normalizados y adaptados al proceso y flujo de
material.
8. Elaborar manuales que normalicen los métodos, procedimientos y
operaciones del sistema productivo.
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9. Promover una política de control que verifique el desarrollo de actividades
productivas acopladas a los manuales normalizados.
10. Entrenar a los empleados en el uso de los métodos y operaciones
estandarizadas.
12. Principio De Flexibilidad
Usar métodos y equipos que desempeñen diversas tareas y aplicaciones
Equipos capaces de desempeñar un amplio rango de tareas de manejo y que
además poseen una variedad de usos y aplicaciones, pueden ser utilizados ampliamente y
con mucha más frecuencia que aquellos diseñados para un solo propósito (ejecutar una sola
tarea), o lo que es lo mismo, equipos o unidades especializadas. En vista de que los
requerimientos de la industria están sujetos a cambios frecuentes, le flexibilidad debe ser
cuidadosamente considerada como una característica importante de todo equipo de
manejo.
Sugerencias para cumplir con el principio de flexibilidad:
1. Comprar equipos flexibles: carretillas elevadoras, bandas transportadoras que
funcionen con rodillos o ruedas, etc. Que permitan ser empleados en diversos
procesos y que su manejo pueda ser adaptado al personal en general para
reducir costos en la inversión de nuevos equipos.
2. Especificar velocidades de manejo ajustables. Para que puedan ser modificadas
con facilidad de acuerdo al proceso a realizar.
3. Hacer uso de anexos y accesorios (para camiones grúa o carretillas elevadoras,
etc.)
4. Usar equipos con motores de gasolina, dado que poseen un mayor alcance y área
de operación a diferencia de los equipos alimentados por electricidad o gas. Esto
evita la detención del equipo a mediados del recorrido y agiliza el transporte y
traslado de materiales.
5. Usar paletas, patines, contenedores, de entrada cuádruple, para así
6. Utilizar vehículos, camiones, etc. (móviles) en lugar de transportadores (que casi
siempre son fijos)
7. Evitar, en la medida de lo posible, el uso de equipos que tengan un único
propósito (equipos especializados que sólo desempeñen una tarea) de manera de
minimizar
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8. Considerar el uso de estantes o armaduras ajustables que permitan albergar
variados tipos de materiales. satisfacer las necesidades de acuerdo al tipo de
material con el cual se éste trabajando.
9. Diseñar en la medida de lo posible, los pasillos y corredores en función a equipos
de transporte, carretillas, montacargas, etc. de tamaños diversos.
13.Principio del peso muerto.
Reducir la relación entre el peso muerto del equipo de carga, y la carga total en cuestión.
El exceso de peso en el equipo de carga no sólo implica mayor costo, si no además requiere potencia adicional y ser manejado más lentamente. Por lo tanto es contraproducente invertir en equipo más pesado de lo requerido para realizar la tarea.
Sugerencias para implementar el principio del peso muerto.
1. Los sistemas portátiles de rieles y transportadores de rodillo, los puentes de carga y descarga para puertas de almacén, etc., deben de ser hechas de materiales livianos como aluminio, magnesio, etc. Pues estos también deben de ser transportados.
2. Usar paletas, conteiners y carros de carga, de peso liviano.3. Comprar remolques (trailers) de aluminio para reducir el peso bruto.4. Seleccionar equipos de carga ligeros, para cargas liviana.5. Utilizar carros y zorras que puedan ser empujados o remolcados sin perder el
equilibrio, pues de otra manera se incrementa la potencia requerida para realizar el trabajo. Para realizar tareas de elevación use sistemas de contrapeso, ya que estos requieren se una estructura más liviana y económica.
6. Considerar materiales desechables, para paletas, conteiners y carros de carga. Pues por lo general son más livianos y de menor costo.
14. Principio de Movimiento
El equipo diseñado para transportar materiales debería ser mantenido en movimiento.
Este principio implica que el equipo móvil debería mantenerse en movimiento, es decir, desempeñando la función para la cual fue diseñado. No debería estar ocupado innecesariamente durante largos períodos de tiempo para carga y descarga.
Sugerencias para llevar a cabo el principio de movimiento
1. Realizar un plan para reducir el tiempo de carga/descarga, con el fin de disminuir las pérdidas de tiempo.
2. Usar un equipo de carga y descarga mecanizado.3. Usar trenes tipo tractor-trailer, cargados y descargados por medio de carretillas de
elevación, con el fin de liberar estas carretillas para que cumplan su verdadera función -elevar, amontonar, maniobrar, etc. El tractor puede regresar “vacío” –o halar un tren vacío de trailers para recargarlos.
4. Mantener el equipo en buen estado, para así minimizar los tiempos muertos.5. Usar equipos de auto-carga –carretillas de elevación, portadores de “straddle”, etc.6. Considerar un radio de 2 vías en vehículos, para permitir un despacho más rápido.7. Planear cargas de regreso para los equipos.8. Retornar puntualmente el equipo móvil para volverlo a utilizar.
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9. Estudiar cuidadosamente el uso de portadores de carga y de camiones tipo plataforma, donde el dispositivo de transporte está ligado a la unidad móvil.
10. Planear arrastrar las cargas en lugar de levantarlas.11. Utilizar paletas, barreras, etc., para agilizar el proceso de carga de los trailers.12. Usar paletas o barreras en lugar de “estacionarios”, camiones manuales de 4 ruedas –los
cuales deberían mantenerse en movimiento.
Cabe destacar que este principio constituye una de las funciones primordiales del manejo de materiales, ya que todas las partes, materiales y productos terminados deben trasladarse entre máquinas o estaciones de trabajo, entre departamentos, edificios y además deben ser almacenados cuidadosamente. Así pues, la tarea del manejo de materiales consiste en garantizar que todos los componentes o elementos que se necesiten en cada etapa del proceso de producción, desde la entrada de materia prima a la planta hasta el transporte de los productos terminados a los consumidores finales, lleguen en el momento adecuado y en las condiciones requeridas, para poder generar de este modo productos de calidad que proporcionen beneficios tanto a los productores como a los consumidores.
PRINCIPIO DEL TIEMPO OCIOSO
15. Principio del tiempo ocioso(muerto)
Este principio se basa en la reducción de los tiempos ociosos e improductivos de
tanto equipos para el manejo de materiales, como la mano de obra usada para tal fin.
Los tiempos ociosos son indeseables en casi cualquier actividad industrial y
comercial; y especialmente en el uso de la mano de obra o equipos para el manejo de
materiales.
Los equipos y la mano de obra son productores de dinero cuando son totalmente utilizados. Por lo que debería llevarse a cabo cualquier esfuerzo para planificar métodos y programar los equipos, de tal forma, que se asegure el uso total de ambos recursos.
Este principio está íntimamente relacionado al principio de movimiento, y muchas
sugerencias hechas en aquel principio, son igualmente aplicables en este.
Sugerencias para el desempeño del principio de tiempo ocioso.
a. Mano de Obra.
1. Entregar materiales al precio justo.
2. Usar labores indirectas para el manejo de materiales.
3. Instalar equipos para el manejo, que permitan a los operadores dirigir labores
para aprovechar tiempos completos en la producción.
4. Combinar trabajos, por ejemplo: un hombre y dos máquinas, o cargar el
trabajo a una máquina, mientras la otra se encuentra ciclando, es decir, sin
trabajo.
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5. Asegurar que al operador le sean suministrados materiales que no estén en
espera.
6. Adiestramiento apropiado para evitar pérdida de tiempo por incompetencia.
7. Programar las horas de trabajo de manera tal que se evite la fatiga y /ó
distracción de los trabajadores.
8. Realización de auditorias para mantener al empleado alerta y trabajando
eficientemente.
b. Equipos
1. Programar la utilización de equipos de manejo.
2. Utilizar radio de despacho.
3. Transferir equipos a otras áreas, cuando pueden ser mejor utilizados en
dichas áreas.
4. Mantener los equipos en buen estado y realizar un constante mantenimiento,
para aprovechar la máxima eficiencia de los mismos.
5. Programar la ubicación óptima de los equipos, tomando en cuenta la relación
con el proceso, la mano de obra y con ellos mismos.
El tiempo muerto es un factor que influye directamente en los objetivos de la
selección, diseño y operación de equipos y sistemas de manejo de material, y su
disminución ayuda al alcance de los mismos. Por una parte, al evitar el tiempo
ocioso se supone que se produce en menor tiempo y, por lo tanto, se logra
incrementar la producción. Se elimina la inversión de dinero en este tiempo
improductivo y, en consecuencia, se reducen costos. Y por último, para disminuir
el tiempo ocioso se necesita, como se ve en las sugerencias descritas, mejorar el
uso de los materiales y de la mano de obra, por ende, las condiciones de trabajo.
16.Principio de Capacidad
“Usar el equipo de manejo de materiales para ayudar a alcanzar la máxima capacidad de producción”
De muchas formas, este principio es un compendio de los principios anteriores, en el cual uno de los mayores objetivos del manejo de materiales consiste en incrementar la capacidad de producción. Casi todos los principios precedentes contribuirán de alguna forma a elevar los niveles de producción. Sin embargo, el énfasis en este principio está en aquellos aspectos de la operación y los otros principios van dirigidos al incremento o al uso máximo de la capacidad de producción.
El buen uso de técnicas de manejo de material, puede propiciar aumentos significativos en las cantidades de producción obtenidas, por lo que es necesario entonces
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definir los sistemas de manejo de forma tal que se adapten a las exigencias de la empresa. Pero para lograr aumentos en la capacidad, se debe enfatizar especialmente en:
1. Usar el equipo de manejo mecánico para asegurar un flujo uniforme, minimizando así la posibilidad de generar cuellos de botella en alguna de las estaciones de trabajo.
2. Operar el equipo a un ritmo óptimo para preservar su funcionamiento.3. Planificar el uso de los tiempos de retorno del equipo para minimizar el tiempo
muerto.4. Cargar completamente o usar containeres, vehículos o transportadores.5. Hacer un uso completo de la construcción cúbica y la capacidad de carga del
piso para obtener pies cuadrados adicionales.6. Reducir los tiempos entre operaciones y departamentos con equipos
mecánicos.7. Utilizar eficientemente la capacidad de los cargadores bajo una combinación
sensata de carga, peso y volumen.8. Cambiar el tamaño y forma de las unidades de carga para utilizar espacio,
capacidad del equipo y la mano de obra.9. Usar el área sobre las naves laterales (mezaninas, balcones) para obtener un
espacio adicional de almacenamiento.10. Hacer uso de las facilidades de los almacenes rentados durante las
temporadas altas, para dejar espacio libre para la producción.11. Usar el espacio exterior de los almacenes para colocar los materiales que no
requieren protección del clima o una mínima protección12. Unir esfuerzos para la mejor utilización del equipo de manejo13. Establecer pasillos de una sola vía para aliviar la congestión del tráfico.14. Ampliar los pasillos para agilizar el movimiento de materiales. Generalmente,
las medidas de los pasillos están normalizadas dependiendo del tipo de producción según las normas ASME.
15. Utilizar puertas automáticas, escaleras automáticas, acopladuras, etc.16. Utilizar áreas que no están siendo aprovechadas como almacén, para el
manejo de materiales.17. Usar consejos adicionales de seguridad para permitir una mayor rapidez de
movimiento.
17. Principio de Ejecución
Determinar la eficiencia de la ejecución del manejo en términos de gasto por unidad
manejada.
Como fue señalado en el principio de capacidad, hay muchos objetivos de manejo de
materiales. Sin embargo, un método efectivo de manejo podría alcanzar uno o varios de
estos objetivos. El principal criterio para medir la eficiencia de una técnica de manejo es el
capital. Aunque la eficiencia podría ser medida en términos de costo total (y algunas veces
es así) o por equipo de ejecución (dependiendo del criterio seleccionado). La medida más
efectiva es en términos de dinero por unidad manejada. Ésta es usualmente la última
medida desde el punto de vista de gestión.
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Es importante destacar que no siempre economizar al máximo es la mejor vía. Algunos dispositivos de manejo de materiales podrían ser instalados para proveer grandes ratas de producción, asegurar condiciones de trabajo o ahorrar esfuerzo físico. Podría decirse que el criterio fundamental es el tiempo o esfuerzo ahorrado y el costo de manejo podría ser de poca o de ninguna importancia.
Sugerencias para llevar a cabo el principio de Ejecución
1. Estudio cuidadoso de todas las características del material para identificar
todas las posibles unidades que podrían ser usadas como base de
comparación.
2. Seleccionar una unidad común, conveniente y estándar.
3. Usar la misma unidad para los mayores efectos de control posible.
4. Evitar cambiar la unidad de departamento en departamento, de temporada
en temporada.
Debido a los costos del material de manejo, se deben tener en cuenta los siguientes
aspectos:
a-. El costo de la unidad de manejo es reducido cuando en número de piezas
manejadas aumenta.
b-. El costo de manejo usualmente es función de la distancia y el peso.
c-. Considerar el alquiler de equipos en los periodos pico.
d-. Instalar equipos de manejo de materiales siempre y cuando el costo pueda ser
recuperado en un tiempo razonable.
e-. El manejo puede ser económico cuando se usa la capacidad total de la planta y
la capacidad de todos los equipos.
f-. Mantener la menor inversión de equipos por unidad de manejo.
18. Principio de Ergonomía
Introducción A La Ergonomía
El termino ergonomía puede definirse como el estudio del trabajo. La ergonomía ayuda a adaptar el trabajo a la persona, dejando atrás el viejo concepto de forzar a la persona a adaptarse al trabajo. Adaptar la labor al trabajador puede ayudar a reducir el estrés y eliminar potenciales problemas físicos. La ergonomía se enfoca en el ambiente de trabajo y aspectos como el diseño y funciones de estaciones de trabajo, controles, dispositivos de seguridad, herramientas y sistema de iluminación, a fin de determinar si hay correspondencia entre ellos y los requerimientos del trabajador y para asegurar la salud y bienestar de los mismos. Una mejora en la ergonomía puede conducir a reestructurar o cambiar las condiciones del lugar de trabajo con el fin de reducir situaciones que causen repetitivas lesiones motoras.
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La mayor causa de los problemas ergonómicos actuales derivan de avances tecnológicos, tales como: tareas especializadas, la rápida velocidad de líneas de ensamblaje, y aumento en las repeticiones; así como la falta de tecnologías de diseño ergonómicas. En consecuencia, las manos, muñecas, brazos, hombros, espaldas y piernas de los trabajadores pueden estar sometidas a cientos de giros, esfuerzos o flexiones durante un día de trabajo típico. Algunos trabajos aún exponen a los trabajadores a ruidos y vibraciones excesivas, tensión visual, movimientos repetitivos y carga de peso. En muchas ocasiones, las máquinas, herramientas y el ambiente de trabajo han sido mal diseñados, causando estrés en los músculos, tendones y nervios de los trabajadores. Es entonces de suma importancia tomar en cuenta la ergonomía del lugar de trabajo, pues es un paso esencial en la disminución de riesgos y mejorar la protección del trabajador.
El entrenamiento está concebido para adaptar a las personas a las máquinas o a situaciones de trabajo. La ergonomía ayuda a diseñar maquinas y actividades que concuerden con las capacidades de los trabajadores. Mientras el entrenamiento es esencial, frecuentemente la mayor ganancia radica en las mejoras del proceso.
Históricamente, un producto ha sido desarrollado sobre la base de una función (producto = algo que desarrollará un propósito determinado). Así también se ha descrito al proceso productivo y a las máquinas y herramientas involucradas. Las personas fueron entonces contratadas para alcanzar un límite de producción establecido. Tiempo después, el entrenamiento fue enfocado para permitir a los trabajadores desarrollar las metas de producción. Aún después, sólo cambios menores, que permitieran a los trabajadores ejecutar las actividades asignadas de una mejor manera, se realizaron en los procesos.
Ello era. El sentido común, la seguridad, el bienestar de los trabajadores - desafortunadamente, necesitan a alguien con una gran herida para recordarle a la industria que es un buen negocio. Considerando sólo el costo de las citaciones del OSHA ( Occupational Safety & Health Administration), las negligencias de los patronos pueden alcanzar los $70.000 por incidente, acompañados de plazos en la cárcel de más de 2 años, de acuerdo con Raymond E. Chalmers, editor Senior de la revista Forming and Fabricating. Las clases de seguridad industrial deben ser parte de cualquier pensum de gerencia. La buena ergonomía depende de la movilidad, flexibilidad y capacidad de adaptación, mezcladas junto al diseño de herramientas y posturas para su manejo, especificaciones de la línea de ensamblaje y políticas de la compañía.
“Es común pensar que para finales de la década, la mitad de cada dólar depositado por cada trabajador en su seguro será para atender lesiones en los tejidos, a menos que se instauren estrategias al respecto”, según el ergonomista en jefe del OSHA, Roger Stephens. Sin embargo, las buenas noticias son que muchas de esas lesiones pueden ser prevenidas a través de una intervención ergonómica. Con un simple rediseño del trabajo para ajustarlo a los trabajadores, ellos se ahorrarán dolores e incomodidades y la compañía economizará una suma apreciable de dinero sin hacer una inversión grande.
El método preferido para controlar y prevenir los desordenes músculo-esqueletales derivados del trabajo es diseñar el trabajo para concordar con las características y capacidades fisiológicas, anatómicas y sociológicas del trabajador. En otras palabras, el que un trabajo sea seguro es resultado del diseño de la tarea, de la estación de trabajo y las herramientas; es independiente de las capacidades específicas del trabajador o de las técnicas de trabajo.
Ergonomía
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“La ergonomía es, básicamente, sentido común”, dice el Dr. Hal Blatman, quien se especializa en dolores musculares y es profesor adjunto del Centro de Estudios Ergonómicos de la Universidad de Miami. “La eficiencia es consecuencia del trabajo, y las compañías que no manufacturan espaldas, hombros, muñecas y piernas tienen una ventaja competitiva frente a aquellas que sí lo hacen”, de acuerdo a Blatman. En su papel de ciencia del trabajo, la ergonomía es un campo de la tecnología que considera las capacidades humanas y limitaciones en el diseño de máquinas y objetos que utilizan las personas, el proceso que deben seguir así como el ambiente en que deben operar. Es un sistema interdisciplinario sobre cómo los humanos interactúan con las labores, estaciones de trabajo y áreas de trabajo.
Los estudios de Frederick W.Taylor y de Frank y Lillian Gilbreth sobre el tiempo y el movimiento, son las bases de este campo. La ergonomía – llamada entonces factores humanos ingenieriles – tomó importancia durante la 2da. Guerra Mundial cuando los ingenieros buscaron ayuda en sicólogos y fisiólogos para diseñar equipo militar adaptable a una gran cantidad de usuarios. Desde ese momento la ergonomía ha jugado un rol importante no sólo en el diseño de mejores espacios de trabajo y herramientas, sino en el diseño de bienes como automóviles y cocinas, por ejemplo.
La sicología organizacional e industrial es el campo de la sicología aplicada que estudia el comportamiento de las personas en ambientes de trabajo. Entre sus tareas se encuentran la selección de personal, la determinación de procesos organizacionales, entrenamiento, mejoras en la disposición del empleado y condiciones de trabajo, y aumento de la productividad individual y grupal.
La ergonomía se centra en hacer que las actividades humanas sean más efectivas. La mayoría de las actividades estudiadas pueden ser llamadas trabajo, sin embargo existen tópicos como ergonomía del deporte, ergonomía en el hogar y ergonomía del pasajero.
El foco de estudio es la persona interactuando con el ambiente. Esta persona tiene ciertas limitaciones que el diseñador debe tomar en cuenta. La complejidad radica en la naturaleza de las personas y la variedad de diseños que deben ser considerados. Este estudio puede realizarse para cosas tan simples como sillas, los mangos de herramientas y la iluminación para un asiento, o para cosas tan elaboradas como el tablero de controles para un avión, salas de control en los procesos industriales y los sistemas de soporte vital en el espacio o bajo el mar.
Esencias De La Ergonomía
La ergonomía se nutre de diversas áreas como ciencias de la salud, higiene industrial, seguridad, ingeniería industrial, sicología y otros. Más que un experto en una de estas áreas, se necesitan dos cosas para resolver un problema de ergonomía en el trabajo: comprender las demandas de la tarea y comprender las capacidades del operador, según Jim Forgrascher, director de ergonomía para el Despacho de Compensación para los Trabajadores, División de Seguridad e Higiene de Ohio.
Tradicionalmente, aquellos que practican la ergonomía se especializan en estudios del hombre como máquina o del hombre como procesador de información. Los primeros, en su mayoría ingenieros industriales estudian, los elementos humanos biomecánicos y los elementos físicos de la actividad y ambiente de trabajo. Los que estudian al hombre como procesadores de información frecuentemente son expertos en sicología y estudian la recepción, procesamiento y envío de información hombre-hombre y hombre-máquina.
Estas dos áreas de experticia se han combinado dentro de la ergonomía, creando a su vez muchas áreas de especialización, tales como: biomecánica, diseño de ambientes, interacción hombre-computador, ejecución humana, entrenamiento y simulación.
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Las personas estudiadas pueden ser desde hombres jóvenes militares hasta amas de casa de mediana edad, desde impedimento de varias clases hasta aquellos especializados como en el caso de conductores de carreras. Algunas veces la característica relevante es esencialmente biológica e invariable con la edad, como los límites de adaptación en la oscuridad, por ejemplo. Algunas veces varía con el sexo y raza, como las dimensiones corporales. Algunas veces varía con el nivel económico y social, como por ejemplo las horas laborales aceptables.
Los límites o fronteras de la ergonomía no están definidos. Por ejemplo, algunos ergonomistas concordarían en que los estudios de gastos energéticos están dentro de la ergonomía, pero no así el diseño de las dietas para proveer dicha energía; que los riesgos físicos derivados del calor son parte de la ergonomía, pero no así los riesgos por sustancias químicas cancerígenas.
Tips ergonómicos
Los siguientes tips pueden resolver muchas situaciones en el lugar de trabajo:
1. Evitar alcances extremos. Los componentes y superficies del lugar de trabajo deben estar integradas para que los movimientos frecuentes ocurran frente al cuerpo y entre la cadera y los hombros. La altura óptima es de 2.5 cm desde el codo. Tener superficies ajustables y sillas (si son usadas) puede llevar a una integración efectiva.
2. Evitar fuerzas excesivas. Reducir el esfuerzo muscular minimizando el peso manipulado, creando patrones de movimiento, eliminando movimientos extremos en las articulaciones, evitando movimientos difíciles, contrapesos y herramientas suspendidas, eliminando pesos diferenciales entre puntos de transferencia producto/componente, usando ayudas mecánicas (cintas transportadoras, mecanismos ayudados por gravedad) para mover productos a la estación de trabajo y fuera de ella, preseleccionando y alineando los componentes, relajando las tolerancias para el ensamblaje de componentes y reduciendo la velocidad de movimiento en las actividades.
3. Evitar posturas estáticas. El método de trabajo no puede dañar la circulación y debe ofrecer a los músculos tiempo para recuperarse luego de esfuerzos. Las cargas estáticas pueden eliminarse a través de soportes. Asientos y apoya-brazos son ejemplos de soportes para el cuerpo. Usar ayudas mecánicas (patrones, instalaciones especiales) para posicionar y sostener piezas y componentes. El espacio de trabajo debe ser flexible y permitir variaciones de altura, ángulo, inclinación y rotación. La ropa protectora debe permitir la libertad de movimiento y no crear impedimentos en la circulación. Los períodos de descanso deben ser planeados y programados para eliminar cualquier efecto residual de cargas estáticas.
4. Evitar concentración de esfuerzos. Las actividades del trabajo deben ser compartidas por más de un grupo muscular. Al hacer esto las cargas estáticas y fuerzas excesivas pueden ser eliminadas. Usar superficies amplias para las herramientas de agarre manual, usar ambos brazos. Cambiar actividades que impliquen apretar por otras donde se sujete, movimientos de la muñeca a movimientos del brazo, y movimientos del brazo a movimientos del hombro. Eliminar presión en puntos de contacto entre el cuerpo y la superficie de trabajo. Para trabajo de pie, usar piso con soporte acolchado o modificar la técnica de trabajo para promover la circulación en las extremidades inferiores. Deben evitarse los zapatos ajustados y las inclinaciones.
5. Eliminar interfaces hombre-máquina imperfectas. Los controles de las máquinas deben ser diseñados basados en la limitación de la fuerza humana, el rango de movilidad de las articulaciones, la velocidad y exactitud que requiere la tarea. La
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identificación, agrupación y las relaciones entre los controles y pantallas deben satisfacer las normas y estereotipos. Se debe eliminar la posible información ambigua que provenga de la computadora. Evitar que el operador de la máquina procese una compleja cantidad de datos antes de obtener una respuesta apropiada. Los diseños de display (respuestas provenientes de las máquinas, auditivas o visuales) deben tomar en consideración el conocimiento potencial de los trabajadores y sus habilidades y grados de familiaridad con el equipo. También deben ser considerados el tiempo, frecuencia de uso y el ambiente (ruido, vibración, luz bajo la cual será usado el equipo).
6. Eliminar ambientes extremos. Condiciones extremas en el ambiente son dañinas por las respuestas físicas y sicológicas que requieren del cuerpo, así como por el potencial daño a los tejidos. Sin importar el tipo de ambiente invasivo, desde ruido hasta vibración, desde frío a caliente, desde poco hasta muy iluminado, las estrategias de control son las mismas. Las siguientes opciones de control pueden ser usadas individualmente o en conjunto:
(a) Aplicar cambios ingenieriles y modificaciones que lleven a la fuente de invasión a un nivel aceptable. Ejemplos de ello incluyen la sustitución de diferentes materiales o fuentes de energía, reducir su intensidad o eliminándola.
(b) Espaciar las exposiciones de los trabajadores a la fuente. Incrementar la distancia de la fuente y proteger a los trabajadores expuestos son ejemplos para lograr la separación deseada.
(c) Eliminar cualquier daño potencial a través de la limitación o minimización de la exposición de aquellos trabajos que estén cerca de la fuente de invasión. Un ejemplo de esta estrategia es el uso de equipo protector.
Algunos de los problemas ergonómicos comunes y soluciones de sentido común se presentan a continuación:
1. Repeticionesa. Usar ayudas mecánicasb. Complementar el trabajo con otras actividadesc. Automatizar ciertas tareasd. Rotar a los trabajadorese. Incrementar los permisos para descansarf. Repartir uniformemente el trabajo entre turnosg. Reestructurar los trabajos
2. Esfuerzos de fuerza y mecánicosa. Disminuir el peso de herramientas y partes.b. Incrementar la fricción entre lo manipulado y las manosc. Optimizar el tamaño y forma de lo manipuladod. Mejorar las ventajas mecánicase. Seleccionar guantes a fin de minimizar efectos en la ejecuciónf. Balancear las herramientas de agarre manual y contenedoresg. Usar dispositivos para controlar torquesh. Optimizar el ritmo de trabajoi. Usar cojines
3. Posturaa. Localizar el trabajo de forma tal que se reduzcan las posiciones extrañasb. Alternar la posición de herramientasc. Acercar las partes al trabajadord. Mover al trabajador para reducir posiciones incómodase. Seleccionar herramientas diseñadas para la estación de trabajo
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4. Vibracióna. Seleccionar herramientas con vibración mínimab. Seleccionar procesos que minimicen el acabado de superficies y bordesc. Usar ayuda mecánicad. Aislar las herramientas que operen sobre puntos de resonanciae. Refrigerar las herramientas que operan en puntos de resonanciaf. Ajustar la velocidad de la herramienta para evitar resonancia
5. Estrés sicosociala. Variar las labores de los trabajadoresb. Permitir al trabajador tener un mayor control sobre el patrón de trabajoc. Permitir micro pausasd. Minimizar el ritmo de trabajoe. Eliminar el monitoreo electrónico a ciegas
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