INTRODUCCIÓN

La preocupación pública por la inocuidad de los alimentos ha aumentado en los últimos años.

Antes el control de los alimentos se concentraba en el examen de los productos finales y en la

inspección de los establecimientos de elaboración y distribución de alimentos. En los últimos

decenios, ha habido una sensibilización creciente acerca de la importancia de un enfoque

muitidiciplinario que abarque toda la cadena alimentaria.

Los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos se deriva principalmente de factores

como la presencia de contaminantes microbianos, los contaminantes físicos y principalmente los

peligros químicos como son los contaminantes del medio ambiente, residuos utilizadas en la

producción como los productos fitosanitarios y residuales de otros productos usados en el

tratamiento primario de los alimentos.

La calidad de un alimento es el conjunto de características que son requeridas por el consumidor,

explicita o implícitamente, alguna de ellas son de carácter publico, es decir su control se encuentra

ejercida por estado y sus organismos de regulación, para la aplicación del sistema HACCP y sus

prerrequisitos, los cuales deben garantizar que son aptos para el consumo humano y esto se da a

través de las normas y los reglamentos y los otros son ejercidos por el sector privado, debido a la

globalización.

En este sentido, el presente manual pretende contribuir al conocimiento integral del sistema de

inocuidad HACCP, teniendo en cuenta aspectos técnicos, legales y económicos. Las unidades

temáticas se describen en conceptos, los principios y directrices para su aplicación del sistema,

así como la forma de implementar el sistema HACCP en la cadena alimentaria.

Dirección Académica

MANUAL AUTOINSTRUCTIVO

“SISTEMAS DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL HACCP”

OBJETIVOS GENERALES

Reconocer que la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos es un proceso

que se construye a lo largo de la cadena alimentaria.

Considerar a la Gestión de la inocuidad y Calidad como una decisión estratégica

para incrementar la competitividad y bajar los costos dentro de la Industria

Alimentaria.

Conocer los componentes básicos que conforman los sistemas de gestión de

inocuidad de los alimentos que funcionan en la actualidad, su importancia y la

necesidad de implementarlos o fortalecerlos.

UNIDADES TEMÁTICAS

Principios y Directrices del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de

control.

Aplicación e implementación del sistema APPCC.

UNIDAD I

PRINCIPIOS Y DIRECTRIC ES DEL SISTEMAHACCP_____________________________________________________________________

Objetivos Específicos

Conocer los lineamientos del sistema HACCP

Identificar los principios del sistema HACCP.

Conocer las directrices para la aplicación del sistema HACCP

Conocer los lineamientos y la reglamentación del sistema HACCP.

SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

(HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN

Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)

GENERALIDADES

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar

peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los

alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se

centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo

sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del

equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor

primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de

peligros para la salud humana. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del

sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por

parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la

confianza en la inocuidad de los alimentos.

Los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos de los requisitos para la

aplicación del sistema de HACCP, mientras que las directrices ofrecen orientaciones generales

para la aplicación práctica.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la

dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un

enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir cuando, proceda, a expertos agrónomos,

veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública,

tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio

de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas

de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para

controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas. Si bien aquí se ha

considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los alimentos, el concepto

puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos.

HISTORIA DEL HACCP

Secuencia cronológica de su desarrollo y relaciones:

1. 1958- Se funda la Administración Aerospacial Estadounidense (llámese por sus iniciales

NASA).

2. 1959 - Se establecen los conceptos y principios HACCP para asegurar al 100% la seguridad

de los productos perecibles en los viajes espaciales.

3. 1971 - El esquema HACCP se documentó y publicó para el mercado Estadounidense.

4. 1985 - La Academia Nacional de la Ciencias de EEUU, recomienda el uso del concepto

HACCP en todos los sistemas de inspección de alimentos,

5. 1986 – El congreso de EEUU delegó a la National Marine Fisheries Service (NMFS) el diseño

de un programa obligatorio de inspección de pescados y mariscos basado en el HACCP.

6. 1987 – La comisión conjunto FAO/OMS del Codex Alimentarius asumió el trabajo de preparar

directivas para la aplicación correcta y adecuada de este sistema en la industria alimentaria.

7. 1993 - Entra en efecto la Regulación Europea 93/43 EG (14 de julio de 1993) adaptando los

principios y esquema HACCP para la producción y elaboración de alimentos.

8. 1996 Se inicia la aplicación del sistema en el Perú, para productos hidrobiologicos

9. 1998 Se promulga el DS Nº 007-98-SA sobre Reglamento sobre Vigilancia y Control

Sanitario de Alimentos y Bebidas.

10. 2002.- Se modifica parcialmente las regulaciones Europeas, FAO/Codex Alimentarius, para

una mejor aplicación del sistema HACCP

11. 2003 - 2005 Se implemento el Proyecto TCP/RLA/2904 de FAO Para el fortalecimiento de la

gestion de los comités nacionales del codex en los países andinos, a través de talleres de

capacitacion sobre la modificacion del sistema HACCP y otros.

12. 2006 INDECOPI promulga la Norma ISO 22000, sistema de gestión de la inocuidad de los

alimentos, Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria

DEFINICIONES

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las

condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos

y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.

Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios

marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de

los criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas

a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las

materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una

determinada fase.

Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC

indican pérdida en el control del proceso.

Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un

peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo

a un nivel aceptable.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que

éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP,

de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para

la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para

prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un

nivel aceptable.

Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos

para la inocuidad de los alimentos.

Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de

la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones

de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1

Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2

Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3

Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4

Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5

Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un

determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6

Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona

eficazmente.

PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros

apropiados para estos principios y su aplicación.

DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector

deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos

del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en

materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la

aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se

efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán

tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de

fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el

probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas

epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de

que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá

considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP deberá

aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC

identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no

sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será

necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.

Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el

carácter y la amplitud de la operación.

APLICACIÓN

La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que

se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP (Diagrama 1).

1. Formación de un equipo de HACCP

La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia

específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo

ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ,

deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación

del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la

cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por

ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).

2. Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente

sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH ),

tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos,

de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento

y sistema de distribución.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del

usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones,

habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.

4. Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la

operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán

tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas

sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un

análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados.

(VÉASE EL PRINCIPIO 1)

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse

que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la

distribución hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un

análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros

cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para

producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes

factores:

La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la

salud;

La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;

La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;

La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los

alimentos; y

Las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, puedan aplicarse en

relación con cada peligro.

Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros

específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (PRINCIPIO 2)

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un

peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la

aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un

enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible,

considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el

almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientación en la

determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las

situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta

capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la

inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier

otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase o en cualquier fase anterior o

posterior, para incluir una medida de control.

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO 3)

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos.

En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre

los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad,

pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (PRINCIPIO 4)

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites

críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control

en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para

hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los

límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la

vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán

efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia

deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia

necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su

grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La

mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se

referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con

frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque

pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos

los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la

persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la

empresa encargados de la revisión.

10. Establecimiento de medidas correctivas (PRINCIPIO 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas

correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas

deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los

procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán

documentarse en los registros de HACCP.

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (PRINCIPIO 6)

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP

funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y

verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones

deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente.

Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes: examen

del sistema de HACCP y de sus registros; examen de las desviaciones y los sistemas de

eliminación del producto; confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la

eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (PRINCIPIO 7)

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y

preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de

documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

EL análisis de peligros;

La determinación de los PCC;

La determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

Las actividades de vigilancia de los PCC;

Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;

Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

CAPACITACIÓN

La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los principios

y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen

elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una

capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y

procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada

punto crítico de control.

La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de

consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse

oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de

control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de

comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.

DIAGRAMA Nº 1

SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Formación de un equipo HACCP

Descripción del producto

Determinación de la aplicación del sistema

Elaboración de un diagrama de flujo

Verificación in situ del diagrama de flujo

Enumeración de todos los riesgos posiblesEjecución de un análisis de peligros

Determinación de las medidas de control

Determinación de los PCC

Establecimientos de límites críticos para cada PCC

Establecimiento de medidas correctoras para las posibles desviaciones

Establecimientos de procedimientos de verificación

Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

AUTOEVALUACIONAUTOEVALUACION

AUTOEVALUACION

INSTRUCCIONES

Antes de continuar con la siguiente unidad debe autoevaluarse.

Desarrolle cada pregunta de manera individual.

Coteje sus respuestas al final del módulo.

EVALUACIÓN

En los siguientes enunciados, marque "V" si es verdadero o "F" si es falso, según su criterio (5 puntos

c/u):

1. ( ) El sistema HACCP tiene fundamentos científicos, es de carácter sistemático y

permite identificar peligros.

2. ( ) Los principios del sistema HACCP son cinco.

3. ( ) Peligro es el agente biológico, químico o físico presente en el alimento o la

condición en la que este se encuentra, que pude causar un efecto adverso a la

salud.

4. (..) El Plan HACCP es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar

peligros.

5. (..) El limite critico es la calificación cuantitativa y cualitativa del proceso.

UNIDAD II

APLICACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

_____________________________________________________________________

Objetivos Específicos

Conocer la Normativa Sanitaria Nacional e internacional del sistema

HACCP

Conocer los procedimientos para la aplicación del sistema HACCP

Desarrollar el Plan HACCP en la industria de alimentos.

PROCEDIMIENTOS PARA LA APLICACION Y VALIDACION OFICIAL DEL SISTEMA

HACCP EN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y BEBIDAS DE CONSUMO HUMANO

GENERALIDADES

De acuerdo a lo dispuesto en el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y

Bebidas aprobado por Decreto Supremo N°007-98-SA, que establece la aplicación del Sistema de

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP), en los establecimientos de fabricación

de alimentos y bebidas de consumo humano a nivel nacional. Asimismo a lo dispuesto por la

“Norma Sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de Alimentos y

Bebidas” RD 449-2006/MINSA que consta de cinco capítulos, 38 artículos una disposición final y 4

anexos.

La aplicación del sistema HACCP debe sustentarse y documentarse en un “Plan HACCP”

debiendo el fabricante cumplir con los requisitos establecidos en las disposiciones legales

vigentes de materia sanitaria y de inocuidad de alimentos y bebidas, además cumplir con los

principios generales de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius. Y el código de prácticas

para la fabricación de cada tipo de alimentos.

El plan HACCP, debe aplicarse a cada línea de producción y es específico para cada alimento o

bebida. Será revisado periódicamente para incorporar en cada fase los avances de la ciencia y

tecnología alimentaria.

DIRECTRICES PARA LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP Y PARA EL PLAN

HACCP

DE LOS REQUISITOS PREVIOS PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

El profesional responsable del control de calidad sanitaria de la empresa, previamente a la

aplicación del sistema HACCP, debe verificar que se cumplan los siguientes requisitos previos:

Los principios generales de higiene de los alimentos norma del Codex Alimentarius

Los códigos de practicas para cada producto

Las disposiciones legales en materia sanitaria y de inocuidad de alimentos y bebidas.

PASOS PARA LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA.

El procedimiento para la aplicación de los principios del sistema HACCP comprende los

siguientes pasos:

CONTENIDO EN EL PLAN HACCP

El fabricante debe consignar en el documento de Plan HACCP los puntos siguientes:

1) Políticas y objetivos de la empresa.

2) Organización de la Empresa.

3) Programa de capacitación de la empresa.

4) Programas de prerrequisitos.

5) Formación del Equipo HACCP

6) Descripción del producto.

7) Determinación del uso previsto del producto.

8) Diagrama de flujo.

9) Confirmar “ in situ” el Diagrama de Flujo

10) Diseño de la planta

11) Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa, realizando un análisis de

los peligros, (principio 1)

12) Determinar los Puntos Críticos de Control – PCC. (principio 2)

13) Establecer los Límites Críticos para cada PCC. (principio 3)

14) Establecer un Sistema de Vigilancia o Monitoreo. (principio 4)

15) Establecer Medidas Correctoras. (principio 5)

16) Establecer Sistema de Verificación o Comprobación. (principio 6)

17) Establecer un Sistema de Documentación y Registro. (principio 7)

Los datos contenidos en el Plan HACCP, deben presentarse de manera objetiva, clara y resumida.

1. Política sanitaria y objetivos de la empresa

El fabricante describirá la metodología de adecuación del establecimiento al Sistema HACCP,

señalando la política sanitaria y objetivos de la empresa relacionados a la calidad sanitaria e

inocuidad de los alimentos y bebidas que produce. Como parte de la política sanitaria, se realizará

un análisis costo-beneficio de los resultados de la evaluación de peligros, para establecer las

prioridades de inversión y el cronograma de reformas sanitarias que aseguren la aplicación del

Sistema HACCP y la inocuidad de los alimentos y bebidas que se producen. Los compromisos

asumidos por el fabricante deberán ser comunicados a DIGESA para su aprobación y deberán

estar contenidos en el Plan HACCP.

Se requiere del compromiso pleno e integral de todos los trabajadores y Directivos en todas sus

etapas, concepción, aplicación y seguimiento, para la eficaz aplicación del Sistema HACCP.

2.- Organización de la empresa2.- Organización de la empresa

Visión de la Empresa:

La visión de la empresa es elaborar productos inocuos y de calidad que sean competitivos en el

mercado nacional y abrir paso a el mercado internacional generando mayores ingresos y sirva

como ejemplo en el rubro donde se desarrolla.

Misión de la Empresa:

Incorporar Las Buenas prácticas primarias, Buenas prácticas de manufactura y el programa de

higiene y saneamiento en la empresa, así como capacitar al personal para que comprendan la

importancia y el uso de estas herramientas.

Implementar el sistema de inocuidad APPCC basado en los siete principios y las directrices para

su aplicación.

Garantizar la inocuidad de los productos que la planta produzca.

3.- Programa de capacitación de la empresa

Se debe describir el programa de capacitación de la empresa, considerando que debe ser

permanente y continua, tanto para el Equipo HACCP, como para el personal directamente

involucrado en las operaciones y procesos.

La capacitación del Equipo HACCP debe incluir como mínimo:

a) Los principios generales de higiene

b) Epidemiología de las enfermedades transmitidas por los alimentos.

c) Aplicación de aspectos de microbiología de alimentos.

d) Aspectos tecnológicos de las operaciones y procesos.

e) Los principios y directrices para la aplicación de HACCP.

f) Otros pertinentes.

El entrenamiento del personal, incluirá como mínimo:

a) Buenas prácticas de manufactura.

b) Procedimientos de control de los límites críticos para cada PCC.

c) Uso y mantenimiento de equipos.

d) Operaciones de higiene y saneamiento del establecimiento.

e) Otros pertinentes.

El personal que integra el programa de higiene y saneamiento, deberá recibir capacitación técnica

específica para las operaciones que realiza. Están incluidos los operarios de limpieza de servicio

de terceros.

4.- Programa de prerrequisitos: Buenas practicas primarias, Buenas Practicas de

Manufactura y Programa de higiene y saneamiento

El fabricante implementará las BPP (Buenas practicas primarias), las BPM (Buenas practicas de

manufactura) y el programa de higiene y saneamiento como parte del Plan HACCP y se adjuntará

como anexo. El fabricante especificará los procedimientos y medidas sanitarias de control,

especificando su frecuencia. Se debe indicar también, las sustancias químicas utilizadas y sus

concentraciones, así como los controles microbiológicos de las superficies y del ambiente de la

planta para verificar la eficacia del programa.

5.- Formación del Equipo HACCP

Es responsabilidad del fabricante conformar un Equipo HACCP multidisciplinario, integrado por el

responsable de planta, de laboratorio, del proceso, del programa de higiene y saneamiento y por

los técnicos u operarios responsables de la producción de alimentos y bebidas. Un miembro del

Directorio o de la Gerencia debe integrar el Equipo HACCP. Asimismo, se debe nombrar al

Coordinador del Equipo quien tendrá la responsabilidad de elaborar y supervisar la aplicación del

Plan HACCP.

El fabricante describirá la estructura orgánica de la fábrica, indicando las funciones y

responsabilidades de la Gerencia y personal encargado de la calidad sanitaria, jefe de planta, jefe

de laboratorio, jefe de los procedimientos de higiene y saneamiento y otros integrantes del Equipo

HACCP para la eficiente aplicación del Sistema HACCP.

El fabricante, en caso de no contar con personal profesional especializado en HACCP suficiente

como para conformar un equipo, podrá requerir de expertos ajenos a la fábrica para consultoría o

apoyo temporal en la etapa de implementación, previa a la solicitud de validación oficial.

6.- Descripción del producto

El fabricante deberá formular la descripción del alimento o de los alimentos y bebidas fabricados

con el fin de identificar peligros potenciales que pueden ser inherentes a las materias primas,

ingredientes, aditivos o a los envases y embalajes del producto.

Se debe incluir los datos siguientes:

a) Nombre del producto (nombre común) o del grupo de productos.

b) Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)

c) Estructura y características físico – químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, aw, pH,

preservantes, etc.).

d) Tratamientos (pasteurización, esterilización, congelación, secado, salazón, ahumado, etc.), y

métodos correspondientes.

e) Presentación y características del envases y embalaje (hermético, al vacío o con atmósferas

modificadas)

f) Condiciones de almacenamiento y distribución.

g) Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad, fecha preferente de consumo).

h) Formas de uso del producto (Listo para comer, para proceso posterior, etc.)

i) Instrucciones de uso.

j) Rotulado y su contenido.

Contenido del formulario

Formulario 1 – Descripción del producto1. Nombre del producto (nombre común) o grupo de nombres de productos (la

agrupación de productos similares es aceptable mientras se tenga en cuenta todos los peligros).

2. Características importantes del producto final: propiedades o características del alimento en estudio que son necesarias para garantizar su inocuidad (por ejemplo, aw, pH , conservantes).

3. Como va a usarse el producto (es decir, esta listo para consumir, requiere un procesamiento adicional, hay que calentarlo antes de consumir)

4. Tipo de envase, incluido el material del envase y las condiciones del envasado (por ejemplo, en una atmósfera modificada)

5. Duración en el mercado (“vida de anaquel”), incluyendo las condiciones de temperatura y humedad de almacenamiento, si es necesario.

6. Dónde se venderá el producto (por ejemplo, al por menor, a instituciones, a plantas que lo someterán a un procesamiento adicional).

7. Instrucciones de las etiquetas (por ejemplo, instrucciones de manipulación y uso)

8. Control especial de su distribución (por ejemplo, condiciones durante el transporte).

EjemploFORMULARIO 1DESCRIPCION DEL PRODUCTO

1. Nombre del producto Setas en conserva

2. Características importantes del producto final (Por ejemplo.: aw, pH, etc)

PH 4.8 a 6.5 (acidez baja)aw > 0.85 (alta humedad)

3. Como se utilizará el producto Normalmente debe calentarse antes de servir ( guisos, acompañamientos etc.) o a veces servir frío (ensaladas, aperitivos, etc.)

4. Envasado Envase metálico herméticamente sellado

5. Duración en el mercado(vida de anaquel)

Dos años, a las temperaturas normales que hay en las estanterías de los comercios

6. ¿Dónde se venderá el producto? En almacenes minoristas, instituciones y empresas proveedoras de alimentos. Puede ser consumido por grupos de alto riesgo (enfermos, personas con problemas inmunológicos, ancianos)

7. Instrucciones para el etiquetado No se requiere ninguna para asegurar la inocuidad del producto

8. Control especial de distribución No deteriorar ni exponer a una humedad excesiva o temperaturas extremas

FECHA:……………………………………APROBADO POR……………………...Formulario 2 – Ingredientes del producto y otros materialesEnumerar los ingredientes del producto y otros materiales (incluyendo materias primas, ingredientes, materiales utilizados en el procesamiento, materiales de envase), que se utilizan durante el proceso de fabricación. Esta lista exhaustiva es necesaria para poder identificar adecuadamente todos los posibles peligros que se presenten.

Ejemplo

FORMULARIO 2INGREDIENTES DEL PRODUCTO Y OTROS MATERIALES INCORPORADOS

NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

MATERIA PRIMA MATERIAL DE EVASE INGREDIENTES SECOSSetas(domésticas, blancas)

Latas

Tapas

Sal

Acido ascórbico

Acido Cítrico

OTROSAgua (municipal)

Fecha:…………………………………APROBADO POR……………………

7.- Determinación del uso previsto del alimento (Paso 3)

Se debe determinar el uso previsto del alimento en el momento del consumo, para evaluar el

impacto del empleo de las materias primas, ingredientes, coadyuvantes y aditivos alimentarios.

Se debe identificar la población objetivo, si es publico en general o grupo vulnerable, como niños

menores (5) años, grupos de población afectados de desnutrición, inmunodeprimidos, ancianos y

enfermos.

Asimismo se debe indicar su forma de uso y condiciones de conservación almacenamiento, así

como se requiere de algún tratamiento previo (listo para el consumo, para proceso posterior, de

reconstitución instantánea, etc.). El uso al que se destina el producto debe describirse en el

formulario 1

8 Y 9 Elaboración del diagrama de flujo y verificación in situ (Paso 4 y 5)

El diagrama de flujo debe ser elaborado por el equipo HACCP y se diseñara de manera tal que se

distinga el proceso principal, de los procesos adyacentes complementarios o secundarios.

Se establecerá el diagrama de flujo:

por producto cuando existan varias líneas de producción.

Para cada línea de producción cuando existan diferencias significativas.

Por grupo de productos que tengan el mismo tipo de proceso.

Se indicaran en el diagrama de flujo todas las etapas de manera detallada según secuencia de las

operaciones desde la adquisición de materia prima, ingredientes o aditivos hasta la

comercialización del producto, incluyendo las etapas de transporte, si las hubiese. El diagrama

elaborado etapa por etapa debe permitir la identificación de los peligros potenciales para su

control.

Luego se hará la descripción de cada etapa donde se indicaran los parámetros técnicos

relevantes como tiempo temperatura, PH, acidez, presión tiempos de espera, medios de

transporte entre operaciones, sustancias químicas empleadas en la desinfección de la materia

prima, aditivos utilizados y sus concentraciones, entre otros.

El diagrama de flujo, constituye un paso importante para poder establecer el sistema de vigilancia

de los puntos críticos de control (PCC), el cual es un paso posterior para la aplicación del sistema

HACCP.

El equipo HACCP debe comprobar el diagrama de flujo en el lugar del proceso, el que debe estar

de acuerdo con el procesamiento del producto en todas las etapas.

La verificación in situ es importante para determinar la relación tiempos/temperaturas y establecer

las medidas correctivas que sean necesarias para un control eficaz de los peligros potenciales y

asegurar la inocuidad del alimento determinado.

Ejemplo del Formulario 3: Se trata sólo de un ejemplo indicativo del proceso y no debe de considerarse como un intento de proporcionar todos los detalles requeridos. Es necesario incluir todos los materiales utilizados, tales como agua, vapor y otros materiales auxiliares.

Se debe analizar detenidamente cada paso del proceso, y ampliarse la información de manera que incluya todos los datos relevantes del proceso. Los datos pueden incluir, aunque no limitarse a: Todos los ingredientes y envases utilizados (datos biológicos, químicos y físicos). Secuencia de todas las operaciones de elaboración (incluida la incorporación de las materias

primas) Registro de los tiempos / temperaturas de todas las materias primas y de los productos

intermedios y finales, incluyendo la posibilidad de retrasos. Las condiciones del flujo de líquidos y sólidos. Reciclaje del producto /circuitos reprocesados Características del diseño del equipo

EjemploFORMULARIO 3: DIAGRAMA DE FLUJONOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

SETAS LATAS VACIAS/TAPAS INGREDIENTES AGUA (Crudas) SECOS (Municipal)

1. Recepción 2. Recepción 3. Recepción 4. Entrada

5. Almacenamiento 6. Almacenamiento 7. Almacenamiento 8. Descargando/ lavado 9. Inspección/ 10. Descarga

de las plataformas descarga

11. Escaldado 12. Transporte 13. Mezclando

14. Transporte/ 15. LavadoInspección

16. Corte en rodajas/ 17. Inyección de Cubitos salmuera

18, Extracción de 19. LlenandoMateriasExtrañas

20. Pesado

21. Llenando con agua

22. Medición del espacio libre

23. Tapado/cierre/inspección 24. Cloración

25. Tratamiento térmico

26. Enfriamiento

27. Transporte/secado

28. Etiquetado/almacenamiento

29. Despacho

Fecha:………………………………………….. Aprobado por:……………………………10.- Diseño de la planta

El fabricante presentará un diagrama descriptivo y resumido de la distribución de ambientes de la

planta física; recepción de las materias primas, almacenes, salas de preparación, procesamiento,

empacado, almacén de productos terminados y el lugar de embarque. Asimismo, debe señalar la

ubicación de oficinas, vestuarios, servicios higiénicos y comedores.

Se debe consignar también el tipo de material de construcción y las instalaciones sanitarias, como

abastecimiento de agua potable, mecanismo de eliminación de efluentes y residuos sólidos.

Plano esquemático de la planta

Con la ayuda del Formulario Nº 4 se deberá desarrollar un plano esquemático de la planta para

mostrar el flujo del producto que se estudia y los circuitos de tránsito de los empleados dentro de

la planta. El diagrama debe incluir el flujo de todos los ingredientes y materiales de envase, desde

el momento en que se reciben en la planta, pasando por el almacenamiento, preparación,

elaboración, envasado hasta el mantenimiento y despacho del producto final. El flujo del personal

debe indicar las rutas habituales por donde pasa el personal a través de la planta, incluyendo los

vestuarios, baños y comedores. También se debe señalar la ubicación de los lavamanos y de

baños desinfectantes de botas (si es el caso).Este plano esquemático debería ayudar a identificar

cualquier área donde pueda producirse una contaminación dentro de las instalaciones.

. Los datos pueden incluir, aunque no limitarse, a:

Rutas del personal

Posibles rutas de contaminación

Separación de áreas

Flujo de ingredientes y de materiales de envasado

Ubicación de los vestuarios, baños, comedores y lavamanos

Confirmación in situ del diagrama de flujo y del plano esquemático de la planta

Una vez que se hayan elaborado los borradores del diagrama de flujo del proceso y del plano

esquemático de la planta, estos deben confirmarse mediante una inspección del lugar, para

verificar si son exactos y completos. Esto asegurará que se han identificado las principales

operaciones de la elaboración y confirmara los supuestos que se hayan hecho respecto a la

circulación del producto y de los empleados por las instalaciones.

El borrador del diagrama de flujo se deberá comparar in situ con las operaciones que representa.

El proceso deberá revisarse en distintos momentos durante las horas de operación, con el fin de

comprobar si el diagrama de flujo es válido durante todos los periodos operacionales. Todos los

integrantes del equipo de HACCP deben participar en la confirmación del diagrama de flujo. En el

diagrama de flujo se deberán introducir los ajustes que se estimen necesarios sobre la base de la

observación real de las operaciones.

EjemploFORMULARIO 4: PLANO ESQUEMATICO DE LA PLANTA/SUELO

NOMBRE DEL PRODUCTO(S): Setas en conserva

El diagrama debe señalar el flujo del productoy las rutas habituales de tránsito de los empleados de cada planta para

Identificar y eliminar las posibilidades de contaminación.

11.- Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase

realización de un análisis de peligros y determinación de las medidas para

controlar los peligros identificados (PRINCIPIO Nº 1 )

El profesional responsable que dirige el equipo HACCP debe compilar una lista de todos los

peligros identificados en cada una de las fases de la cadena alimentaria, desde la producción

primaria hasta el consumo. Luego de la compilación de los peligros identificados se debe analizar

cuales son indispensables controlar, para eliminar o reducir el peligro, que permita producir un

alimento inocuo.

Al realizar el análisis de peligros se debe tener en cuenta los factores siguientes:

La probabilidad de que surgan peligros y la gravedad de sus efectos para la salud.

La evaluación cualitativa o cuantitativa de la presencia de los peligros.

La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.

La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los alimentos.

Las condiciones que puedan dar lugar a la instalación, supervivencia y proliferación de los

peligros.

En base a los peligros probables identificados, se debe determinar y aplicar una medida sanitaria

para el control eficaz de un peligro o peligros específicos.

Luego de identificar los peligros, se determinara la probalidad de su ocurrencia su efecto y

severidad de estos sobre la salud de las personas.

Los peligros identificados como peligros significativos deben ser considerados en la determinación

de los puntos críticos de control (PCC).

En la Evaluación de peligros, se debe realizar un análisis cualitativo o cuantitativo de la presencia

de peligros y cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulte indispensable para

producir un alimento inocuo. Los posibles peligros biológicos, químicos y físicos, que pueden

utilizarse como referencia para identificar los peligros potenciales.

Peligros biológicosPeligros biológicos

Entre los peligros biológicos de los alimentos están los organismos microbiológicos, como

bacterias, virus, hongos y parásitos. Estos microorganismos están generalmente asociados a los

seres humanos y a las materias primas que entran a las fábricas de alimentos. Muchos de estos

microorganismos se encuentran en el ambiente natural donde se cultivan los alimentos. La

mayoría son destruidos o inactivados mediante el cocinado, y muchos pueden reducirse al mínimo

mediante un control adecuado de las prácticas de manipulación y almacenamiento (higiene,

temperatura y tiempo).

EJEMPLOS DE PELIGROS BIOLOGICOS

BACTERIAS (formadoras de esporas) VirusClostidrium botulinum Hepatitis A y EClosridium perfringens Grupo virus NorwalkBacillus cereus Rotavirus

Bacteria (no formadoras de esporas) Protozoos y parásitosBrucella abortis Criptosporidum parvumBrucella suis Diphylloborthrium latumCampilobacter spp Entamoeba histolyticaEscherichia coli patógénas Giardia lamblia (E. coli 0157:H/, EHEC Ascaris lumbricoidesEIEC, ETEC, EPEC) Taenia soliumListeria monocytogenes Taenia saginataSalmonella spp (S. typhimurium, Triquinella spiralis S. enteriditis)Shigella (S. dysenteriae)staphylococcus aureusstaphylococcus pyogenesVibrio choleraeVibrio parahaemolyitcusVibrio vulnificusYersinia enterocolítica

Peligros químicos

Las substancias químicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminación durante su elaboración. Altas concentraciones de contaminantes químicos perjudiciales en los alimentos pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crónicas.

EJEMPLOS DE PELIGROS QUIMICOS

Subtancias químicas naturalesAlérgenos ZincMicotoxinas (por ejemplo aflatoxinas) CadmioAminas biógenas (histamina) mercurioCiguatera ArsénicoToxinas de setas CianideToxinas en moluscos Aditivos a los alimentos toxina paralízante Vitaminas y minerales toxina diarreica Contaminantes toxina neurotóxica Lubricantes Intoxicación amnésica por mariscos Limpiadores Alcaloides pirrolizidine Sanitizantes

Fitoahemaglutinantes RevestimientosPinturasRefrigerantes

Substancias químicas añadidas Productos químico para tratamiento de agua o vaporBifenilos policlorinados (BPC) Productos químicos para el control de plagasProductos químicos de uso agrícola Plaguicidas Materiales para envasado Fertilizantes Sustancias Plastificantes Antibióticos Cloruro de vinilo Hormonas del crecimiento Tintas de impresión/codificar

Substancias prohibidas Adhesivos Directos Plomo Indirectos HojalataElementos y compuestos tóxicos Plomo

Peligros físicosPeligros físicos

La presencia de objetos extraños en el alimento puede causar dolencias y lesiones. Estos peligros

físicos pueden ser el resultado de una contaminación o de las malas prácticas en muchos puntos

de la cadena alimentaría, desde la cosecha hasta el punto de consumo, incluyendo las fases de la

elaboración en el interior de la planta

EJEMPLOS DE PELIGROS FÍSICOS

Material Posibles Daños Fuentes

Vidrio Cortes, hemorragia; Botellas, botes, focos de luz, Posible necesidad de cirugía utensilios, cubiertas de manómetros, etc.Para encintrarlo o extraer

Madera Cortes, infección, atragantamiento; Terreno, plataforma de carga,Puede requerir cirugía cajas de Madera material de construcciónpara extraer

Piedras Atragantamiento, Terrenos, edificiosrotura de dientes

Metales Cortes, infección Maquinaria, terrenos, alambres,puede necesitar cirugía operariospara extraer

Aislamiento Atragantamiento; efectos a Largo plazo en el caso de asbesto Materiales de construcción

Huesos Atragantamiento Elaboración incorrecta

Plásticos Atragantamiento, cortes, Embalajes, envases, Infección, pude necesitar plataformas de carga, equipo cirugía para extraer

Efectos Personales Atragantamiento, cortes EmpleadosRotura de dientes puedeNecesita cirugía para extraer

Identificación de puntos, pasos y procedimientos

PR

OB

AB

ILID

AD

DE

QU

E O

CU

RR

A

La figura siguiente ilustra un método para evaluar la importancia de un peligro. Teniendo en

cuenta la probabilidad de que ocurra (inversa al grado de control) y la gravedad de sus

consecuencias, los peligros pueden diferenciarse entre satisfactorios (Sa), menores (Me),

mayores (Ma) o críticos (Cr).

Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud

P Alto Sa Me Ma CrOS OI C Mediana Sa Me Ma MaB UI RL R Baja Sa Me Me MeI ED NA C Insignificante Sa Sa Sa SaD I AD Bajo MedianaAlta

GRAVEDAD DE LAS CONCECUENCIAS

Importancia del peligroSa – Satisfactorio (insignificante) Me - MenorMa - MayorCr – Crítico

Nota: La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control.

El Equipo HACCP, debe recomendar a la Gerencia de la Empresa, las medidas preventivas para

el control de los peligros identificados. Estas deberán estar indicadas en el plan HACCP que será

validado por la Autoridad de Salud.

EjemploFORMULARIO 5: IDENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS BIOLOGICOS

NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Enumerar todos los peligros biológicos relacionados con ingredientes materiales incorporados, elaboración, flujo del producto, etc.

Peligros biológicos identificados Controlados enINGREDIENTES/MATERIALES

Setas

. podrían contener C. Botulinum u otros patógenos, levadura o mohos

Ingredientes secos

- Podrían contener esporas de bacterianas- Podrían contener excrementos de roedores

Agua

- Podría contener bacteria coliforme o formadoras de esporas y otros microorganismos

Latas vacías/tapas

- Podría llegar con graves defectos internos en las costuras dobles o en la lamina lo que pueda redundar en filtraciones y que causen contaminación después del tratamiento

- Podrían llegar con graves daños o defectos externos en las costuras dobles en la lamina o el recubrimiento/lacado lo que puede producir filtraciones que causen contaminación después del tratamiento.

FASES DEL PROCESO5. Almacenaje de las setas - El almacenamiento a temperaturas y humedad inapropiadas pueden originar

aumento de la carga bacteriana

6. Almacenamiento de latas/tapas- El daño físico puede originar graves defectos en las costuras dobles que puede

redundar en contaminación con bacterias patógenas después del tratamiento- podrían contaminarse con excrementos de roedores

7. Almacenamiento de ingredientes secos- Podrían contaminarse con excremento de roedores

9. Descarga de las latas de las plataformas/inspección - Las latas defectuosas, con daños físicos o graves defectos visibles pueden

provocar filtraciones o y contaminación con bacterias patógenas después del tratamiento.

11. Escaldado de las setas- La deficiente limpieza del escaldador podría dar lugar al crecimiento de bacterias

termófilas en las setas.- Un escaldado inadecuado puede resultar en la extracción de gases insuficiente

la cual podría afectar a las costuras dobles y causar perforaciones, facilitando la contaminación con bacterias patógenas después del tratamiento.

- Un escaldado excesivo puede dar lugar a cambios en la textura de las setas lo cual podría originar un tratamiento térmico inadecuado.

FECHA:………………………………. APROBADO POR:……………………………………………

Ejemplo

FORMULARIO 5IDENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS BIOLOGICOSNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Enumerar todos los peligros biológicos relacionados con ingredientes materiales incorporados, elaboración, flujo del producto, etc.

Peligros biológicos identificados Controlados en12. Transporte de las latas- el daño físico puede provocar la formación de costuras dobles

defectuosas la cual puede dar lugar a una contaminación con bacterias patógenas después del tratamiento.

20. Pesado- Latas excesivamente llenas y que no han sido rechazadas por

sobrepeso podrían recibir un tratamiento insuficiente21. Llenado con agua- Una temperatura inicial baja podría resultar en un tratamiento

insuficiente del producto22. Espacio libre- Un espacio de libre insuficiente puede provocar una presión

interna excesiva durante el procesamiento y causar daños en las costuras y contaminación por filtración

23. Tapado/cierre/inspección- Los cierres con rizos dañados u otros defectos graves podrían

provocar fugas y contaminación con bacterias patógenas- Las costuras dobles mal formadas podrían causar fugas y

contaminación con bacterias patógenas25. Tratamiento Térmico- Un tratamiento o programa de ventilación no validados pueden

dar lugar a un tratamiento insuficiente y a la supervivencia de bacterias patógenas

- Un padrón de flujo inadecuado en el área de tratamiento podría facilitar el que las latas cerradas térmicamente se contaminen con agua sucia procedentes de las canastas con agua sin tratar

- El diseño inadecuado del flujo en el área de tratamiento puede causar que las canastas del autoclave no lleguen a su último lo que permitiría el crecimiento de bacterias patógenas.

- Un lapso de tiempo demasiado largo entre el cierre y autoclavado podría originar un crecimiento de bacterias excesivo, algunas de las cuales podrían sobrevivir al tratamiento térmico.

- La inobservancia de los tiempos, temperatura y otros factores de carácter crítico de los programas de tratamiento o de ventilación puede dar lugar a un tratamiento térmico inadecuado lo que permite la supervivencia de bacterias patógenas.

-

FECHA:…………………………………….APROBADO POR:…………………………………..

EjemploFORMULARIO 5IDENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS BIOLOGICOSNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conservaEnumerar todos los peligros biológicos relacionados con los ingredientes materiales incorporados, elaboración, flujo del producto, etc.Peligros biológicos identificados Controlados en26. Enfriamiento- el agua de enfriamiento insuficientemente clorada puede dar

lugar a la contaminación del producto durante la contracción de las latas.

- Un exceso de cloro en el agua de enfriamiento puede provocar corrosión y la subsiguiente filtración y contaminación del producto.

- Un tiempo insuficiente de contacto entre el cloro y el agua podría dar lugar a la contaminación del producto durante la contracción de las latas.

- El enfriamiento insuficiente o excesivo puede originar un deterioro por termófilos o una contaminación después del tratamiento. debido a la filtración de las latas corroídas

- PCC 6B- PCC6B

- BPF/BPH (Saneamiento, Personal)

- BPF/BPH (Saneamiento, personal)

27. Transporte/secado- El agua contaminada con elementos húmedos y sucios del

equipo que se utilicen una vez concluido el tratamiento podía ser una fuente de contaminación del producto.

BPF/BPH (Saneamiento)

28. Etiquetado/almacenamiento- El daño físico de las latas podría causar filtraciones y

contaminación del producto- Las altas temperaturas podrían facilitar el crecimiento de

bacterias termófilas

BPF/BPH (Equipo, Personal)BPF/BPH (Personal)

29. Despacho- El daño físico de las latas podría causar filtraciones y

contaminación del producto.

BPF/BPH (Personal, Capacitación)

FECHA:………………………………….. APROBADO POR:………………………………….EjemploFORMULARIO 6: IDENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS QUÍMICOS

NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Enumerar todos los peligros químicos relacionados con los ingredientes, material incorporado, elaboración, flujo del producto, etc.

Peligros Químicos identificados Controlados enINGREDIENTES/MATERIALES

Setas

- Podrían contener residuos de plaguicidas- Podrían contener enterotoxina estafilocócica

termo-estable a consecuencia de la manipulación inadecuada

Véase Formulario 9

Véase Formulario 9

Agua

- Podría estar contaminada con metales pesados disueltos o con substancias tóxicas

BPF/BPH (instalaciones)

Latas vacías/tapas

- podrían estar contaminados con grasas/aceites o con productos químicos para limpieza.

BPF/BPH (Recepción, almacenamiento y transporte)

FASES DE PROCESO6. Almacenamiento de latas/tapas- podrían contaminarse con productos químicos no

alimentarios a consecuencia de un almacenamiento inadecuado.

BPF/BPH (saneamiento)

7. Almacenamiento de ingredientes secos- si están mal almacenados, los ingredientes

alimentarios podrían contaminarse con productos químicos no alimentarios

BPF/BPH (saneamiento)

11. Escaldado de las setas- residuos de productos químicos de limpieza

podrían contaminar las setas- si se utiliza vapor vivo, los aditivos del agua de la

caldera podrían traspasarse y contaminar el producto

BPF/BPH (saneamiento)

BPF/BPH (saneamiento

14,16,19,23 Las setas y su transporte, corte en rodajas/cubitos llenado, tapado cierre- Residuos de productos químicos de limpieza o de

lubricantes podría contaminar las setas

BPF/BPH saneamiento)

Fecha:…………………………………. APROBADO POR:…………………………………..

EjemploFORMULARIO 7: DENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS FÍSICOS

NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Enumerar todos los peligros químicos relacionados con los ingredientes, material incorporado, elaboración, flujo del producto, etc.

Peligros Físicos identificados Controlados enINGREDIENTES/MATERIALES

Setas

- Podrían estar contaminados con materias extrañas dañinas, por ejemplo.: vidrio, metal, plástico, madera

N/A (improbable que pasen a través del equipo y correa de inspección)

Latas vacías

- Podrían contener fragmentos metálicos, etc.

- BPF/BPH (Recepción, almacenamiento y transporte)

Ingredientes secos

- Podrían estar contaminados con materias extrañas dañinas

BPF/BPH (Recepción, almacenamiento y transporte)

INGREDIENTES/MATERIALES1, Recepción de las setas- Una protección inadecuada contra materias extrañas dañinas

podría causar la contaminación de las setas

BPF/BPH (Instalaciones)

2. Recepción de latas/tapas- Una protección inadecuada contra material extrañas dañinas

podría causar una contaminación de latas y tapas.

BPF/BPH (Instalaciones)

3. Recepción de ingredientes secos- Una protección inadecuada contra materias extrañas dañinas

podría causar la contaminación de los ingredientes.

BPF/BPH (Instalaciones)

5. Almacenamiento de setas- Una protección inadecuada contra materias extrañas dañinas

podría causar la contaminación de setas crudas.

BPF/BPH(Instalaciones, recepción, almacenamiento y transporte)

6. Almacenamiento de Latas/tapas- Una protección inadecuada contra materias extrañas dañinas

podría provocar una contaminación

BPF/BPH (Instalaciones Recepción, almacenamiento y transporte)

7. Almacenamiento de ingredientes secos- una protección inadecuada contra materiales extrañas dañinas podría causar una contaminación de los ingredientes alimentarios..

BPF/BPH (Instalaciones Recepción, almacenamiento y transporte)

9.- Inspección de latas/descarga de latas- Las latas vacías procedentes del almacén podrían contener materias extrañas dañinas, que podrían ocasionar la contaminación del producto

BPF/BPH (Instalaciones Recepción, almacenamiento y transporte)

12. Transporte de latas- Un diseño y la protección inadecuados contra las materias

extrañas dañinas podrían dar lugar a la contaminación del producto

BPF/BPH (Instalaciones Recepción, almacenamiento y transporte)

Fecha:…………………………………. Aprobado por:……………………………………..

Ejemplo

FORMULARIOS 7IDENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS FISICOS

NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Enumerar todos los peligros químicos relacionados con los ingredientes, material incorporado, elaboración, flujo del producto, etc.

Peligros físicos identificados Controlados en9. Inspección de las taras/descarga de las plataformas

- Las latas vacías procedentes del almacén podrían contener materias extrañas dañinas podrían dar lugar a la contaminación del producto

- PCC 1F

12. Transporte de latas- Un diseño y la protección inadecuada contra las materias

extrañas dañinas podrían dar lugar a la contaminación del producto

-

- BPF/BFB (equipos)

14. Transporte de las setas/inspección- El diseño y la protección inadecuados contra las materias

extrañas dañinas podría dar lugar a la contaminación de las setas

BPF/BFB (instalaciones, equipos, personal)

16. Corte de las setas en rodajas/cubitos- El producto podría resultar contaminado con los fragmentos

metálicos procedentes de la maquinaria de planta.

BPF/BFB (equipos)

18. Extracción de materias extrañas- La vigilancia inadecuada de la extracción de materias extrañas

podría dar lugar a que estas contaminaran el producto.

BPF/BFB (equipos)

19. Llenado- las latas llenas con ceras podrían contaminarse con fragmentos

metálicos procedentes del equipo de llenado.

BPF/BFB (equipos)

FECHA:………………………………… APROBADO POR:……………………………………

12.- Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un

posible peligro específico.

Para determinar un PCC se debe aplicar el “La secuencia de decisiones para la identificar los

PCC” Este diagrama sigue un enfoque de razonamiento lógico y debe aplicarse de manera flexible

teniendo en cuenta la operación de fabricación.

Cuando convenga el PCC en donde existe un peligro en el que el control es necesario para

mantener la inocuidad, se debe determinar una medida de control.

Al identificar un PCC se debe considerar que:

a) Un mismo peligro podrá ocurrir en más de una etapa del proceso y su control podrá ser

crítico en más de una etapa.

b) Si no se lograra controlar el peligro en una etapa del proceso, este puede resultar un

peligro para el consumidor.

DIAGRAMA DEL ARBOL DE DECISIONES

Ejemplo de una secuencia de decisiones para identificar los PCC

EjemploFORMULARIO 8

¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la fase, proceso o producto

¿Se necesita control en esta fase por razon de inocuidad?

¿Ha sido la fase especificamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?**

¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?**

¿Se eliminaran los peligros identificados o se reducira su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?

PUNTO DE CONTROL CRITICO

NOSI

SI

NO No es un PCC Pare*

NO

SI

NO No a PCC Pare*SI

NOSI

No a PCC Pare*

P1

P2

P3

P4

*Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito**Los Niveles aceptables ó inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifiquen los PCCs del plan HACCP.

DETERMINACION DE PCCPaso de Proceso/Ingreso de Material

Categoría y Peligro Identificado

Pregunta1

Pregunta2

Pregunta3

Pregunta4

NúmeroPCC

Hongos comoIngresan

B - patógenos SíTratamiento al calor

N/A Sí SíProceso Térmico(25)

C-pesticidas

C-toxinas estables al calor

NoControl es en el origenNoControl es en el origen.

P-material extraño dañino (MED)

SíInspección visual y remoción de objetos extraños

Sí No

Latas vacías como llegan

B- contaminación post proceso de defectos internos serios en costuras

B- contaminación post proceso de defectos externos serios en las latasC-Limpieza de químicos (BPMs)

P-BPH

P-MED

SiLatas se pueden abrir e inspeccionar

Sí Inspección visual de latas

N/A

N/A

N/A

Sí

Sí

Sí

SíCierre e inspección(23)

SíInspección/despaletizar (9)

SíInspección/despaletizar (9)

Ingredientes secos como llegan

B – Esporas bacteriales(BPMs)

B – Excremento de roedores (BPMs)

P – MED (BPMs)

SíTratamiento al calor

N/A Sí SíProceso térmico (25)

Agua en bocatoma B – coliformes fecales (BPMs)C – metales pesados y otros químicos tóxicos (BPMs)

Instrucciones: Categoría y peligro identificado: Determinar si el peligro está controlado totalmente conforme a los Principios

Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Si, indicar BPMs, describir e y proceder a identificar el siguiente peligro. Si No, proceda a la Pregunta 1.

Pregunta 1: ¿Existen la(s) medida(s) preventivas de control? Si No, esto no es PCC. Identifique cómo el peligro puede ser controlado antes o después del proceso y proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, describa y proceda a la siguiente pregunta.

Pregunta 2: ¿Ha sido la operación específicamente diseñada para eliminar o reducir la posibilidad de la ocurrencia de un peligro a un límite aceptable? Si No, proceda a la Pregunta 3. Si Sí, este es un PCC; identifíquelo como tal en la última columna.

Pregunta 3: Podría en un peligro identificado ocurrir contaminación por encima de el/los límite(s) aceptable(s) o podría elevarse a límites inaceptables? Si No, esto no es PCC, proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, proceda a la pregunta 4.Pregunta 4: ¿Podrá una operación posterior eliminar el/los peligro (2) o reducirlos a un nivel aceptable? Si No, esto es un PCC, identifíquelo en la última columna. Si Sí, esto no es un PCC, identifique el paso posterior y proceda al siguiente peligro identificado.

EjemploFORMULARIO 8DETERMINACION DE PCCPaso de Proceso/Ingr

Categoría y Peligro Identificado

Pregunta1

Pregunta2

Pregunta3

Pregunta4

NúmeroPCC

eso de Material1. Recepción de hongos

P – MED (BPM)

2. Recepción de latas/finales

P – MED (BPM)

3. Recepción de ingrediente seco

P – MED (BPM)

5. Recepción de hongos

B – crecimiento de patógenos (BPM)P – MED (BPM)

6. Almacenaje latas/finales

B – contaminación post proceso debido a latas/finales dañadosB – excremento de roedores (BPM)C – Limpieza de químicos (BPM)

P – MED (BPM)

SíInspección Visual

No Sí SíInspección/despaletizar (9)

7. Almacenaje ingrediente seco

B – excremento de roedores (BPM)C – Limpieza de Químicos (BPM)P – MED (BPM)

9. Despaletizado /inspección de latas

B – contaminación post proceso debido a latas incorrectas o con defectos seriosP – MED (BPM)

SíInspección visual

SíInspección visual

Sí

Sí

Sí

Sí

PCC 1(BP)

11. Blanqueo de hongos

B – crecimiento de termópilas cambios en textura que afectan proceso térmico (BPM) - remoción inadecuada de gases (BPM)

Instrucciones: Categoría y peligro identificado: Determinar si el peligro está controlado totalmente conforme a los Principios

Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Si Sí, indicar BPM, describir e y proceder a identificar el siguiente peligro. Si No, proceda a la Pregunta 1.

Pregunta 1: ¿Existen la(s) medida(s) preventivas de control? Si No, esto no es PCC. Identifique cómo el peligro puede ser controlado antes o después del proceso y proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, describa y proceda a la siguiente pregunta.

Pregunta 2: ¿Ha sido la operación específicamente diseñada para eliminar o reducir la posibilidad de la ocurrencia de un peligro a un límite aceptable? Si No, proceda a la Pregunta 3. Si Sí, este es un PCC; identifíquelo como tal en la última columna.

Pregunta 3: Podría en un peligro identificado ocurrir contaminación por encima de el/los límite(s) aceptable(s) o podría elevarse a límites inaceptables? Si No, esto no es PCC, proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, proceda a la pregunta 4.

Pregunta 4: ¿Podrá una operación posterior eliminar el/los peligro(2) o reducirlos a un nivel aceptable? Si No, esto es un PCC, identifíquelo en la última columna. Si Sí, esto no es un PCC, identifique el paso posterior y proceda al siguiente peligro identificado.

EjemploFORMULARIO 8DETERMINACION DE PCCPaso de Proceso/Ingreso de Material

Categoría y Peligro Identificado

Pregunta1

Pregunta2

Pregunta3

Pregunta4

NúmeroPCC

11. Blanqueo de hongos

C – químicos de limpieza (BPM)

12. Transporte de latas

B – contaminación post proceso por daño (BPM)

P – MED (BPM)14. Transporte/inspección de hongos

C – Limpieza de químicos, (BPM)

P – MED (BPM)16.rebanado/corte de hongos

C – Limpieza de químicos, lubricantes (BPM)

P – MED (BPM)18. Remoción de objetos extraños

P – Fragmentos de metal (BPM)

19. Llenado C – Limpieza de químicos, lubricantes (BPM)P – Fragmentos de metal (BPM)

20. Peso B – Producto más pesado que peso de llenado máximo en proceso programado

SíPesar

Sí Sí No PCC2(B)

21 Llenado con agua

B – temperatura inadecuada debido a temperatura inicial (TI) baja para el proceso

SíTomar TI antes de proceso térmico

No Sí SíProceso térmico (25)

22. Espaciado de cabezas

B – insuficiente espacio de cabezas resultante en costuras con distorsión y goteando potencialmente

Sí Sí Sí No PCC 3(B)

23. Llenado/cerrado/inspección

B- Contaminación post proceso debido a finales dañadosB – contaminación post proceso debido a costuras mal formadasC – limpieza de químicos/lubricantes (BPM)

Sí

SiInspección visualSíInspección visual y de lata abierta

Sí

Sí

Sí

Sí

No

No

PCC 4(B)

Instrucciones: Categoría y peligro identificado: Determinar si el peligro está controlado totalmente conforme a los Principios

Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Si Sí, indicar BPMs, describir e y proceder a identificar el siguiente peligro. Si No, proceda a la Pregunta 1.

Pregunta 1: ¿Existen la(s) medida(s) preventivas de control? Si No, esto no es PCC. Identifique cómo el peligro puede ser controlado antes o después del proceso y proceda al siguiente peligro identificado Si Sí, describa y proceda a la siguiente pregunta.

Pregunta 2: ¿Ha sido la operación específicamente diseñada para eliminar o reducir la posibilidad de la ocurrencia de un peligro a un límite aceptable? Si No, proceda a la Pregunta 3. Si Sí, este es un PCC; identifíquelo como tal en la última columna.

Pregunta 3: Podría en un peligro identificado ocurrir contaminación por encima de el/los límite(s) aceptable(s) o podría elevarse a límites inaceptables? Si No, esto no es PCC, proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, proceda a la pregunta 4.

Pregunta 4: ¿Podrá una operación posterior eliminar el/los peligro(2) o reducirlos a un nivel aceptable? Si No, esto es un PCC, identifíquelo en la última columna. Si Sí, esto no es un PCC, identifique el paso posterior y proceda al siguiente peligro identificado.

EjemploFORMULARIO 8

DETERMINACION DE PCCFase del Proceso/Ingreso de Material

Categoría y Peligro Identificado

Pregunta1

Pregunta2

Pregunta3

Pregunta4

NúmeroPCC

25. Proceso Térmico

B - proceso no validado o programa de descarga podría resultar en una falta de proceso y crecimiento de bacteria patogénica (BPM)B - Patrones de flujo impropio para el proceso podrían resultar en una contaminación cruzada (BPM)B - Patrones de flujo impropios para el proceso podrían permitir un bypass del proceso térmico (BPM)

B - demoras excesivasentre cierre y retorta podría producir crecimiento excesivo de bacteria patogénicaB - falta de observancia de tiempo, temperatura y otros factores críticos del proceso o la descarga programados podrían resultar en tratamiento de calor inadecuado y crecimiento de patógenos

SíUso de indicador de sensibilidad de calor

SíMonitorear tiempo entre operaciones

SíFactores de control crítico de proceso programado y programa de retorta

Sí

Sí

Sí

Sí

No

No

PCC 5(B)

26. Enfriamiento

B - contaminación post proceso durante enfriamiento/contracción de latas debido a insuficiente agua refrigerante con cloroB - contaminación post proceso por goteo resultante de corrosión por exceso de químicos de limpieza con cloro

B - insuficiente tiempo de contacto con cloro podría causar contaminación (BPM)

SíControl del nivel del cloro en agua refrigeranteSíControl del nivel del cloro en agua refrigerante

Sí

Sí

Sí

Sí

No

No

PCC 6(b)

Instrucciones: Categoría y peligro identificado: Determinar si el peligro está controlado totalmente conforme a los Principios

Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Si Sí, indicar BPMs, describir e y proceder a identificar el siguiente peligro. Si No, proceda a la Pregunta 1.

Pregunta 1: ¿Existen la(s) medida(s) preventivas de control? Si No, esto no es PCC. Identifique cómo el peligro puede ser controlado antes o después del proceso y proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, describa y proceda a la siguiente pregunta.

Pregunta 2: ¿Ha sido la operación específicamente diseñada para eliminar o reducir la posibilidad de la ocurrencia de un peligro a un límite aceptable? Si No, proceda a la Pregunta 3. Si Sí, este es un PCC; identifíquelo como tal en la última columna.

Pregunta 3: Podría en un peligro identificado ocurrir contaminación por encima de el/los límite(s) aceptable(s) o podría elevarse a límites inaceptables? Si No, esto no es PCC, proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, proceda a la pregunta 4.Pregunta 4: ¿Podrá una operación posterior eliminar el/los peligros(2) o reducirlos a un nivel aceptable? Si No, esto es un PCC, identifíquelo en la última columna. Si Sí, esto no es un PCC, identifique el paso posterior y proceda al siguiente peligro identificado.

Ejemplo

FORMULARIO 8

DETERMINACION DE PCC

Paso de Proceso/Ingreso de Material

Categoría y Peligro Identificado

Pregunta1

Pregunta2

Pregunta3

Pregunta4

NúmeroPCC

29. Enfriando B - enfriamiento insuficiente o excesivo podría resultar en deterioro termofílico o contaminación debido a goteo corrosivo (BPM)

27. Transporte /secado

B - equipos mojados y sucios podrían causar contaminación (BPM)

28. Etiquetando /almacenaje

B - contaminación post proceso debido a latas dañadas (BPM)

B – crecimiento de termófilas (BPM)

29. Embrque B –contaminación post proceso debido a latas dañadas (BPM)

Instrucciones: Categoría y peligro identificado: Determinar si el peligro está controlado totalmente conforme a los Principios

Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Si Sí, indicar BPM, describir e y proceder a identificar el siguiente peligro. Si No, proceda a la Pregunta 1.

Pregunta 1: ¿Existen la(s) medida(s) preventivas de control? Si No, esto no es PCC. Identifique cómo el peligro puede ser controlado antes o después del proceso y proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, describa y proceda a la siguiente pregunta.

Pregunta 2: ¿Ha sido la operación específicamente diseñada para eliminar o reducir la posibilidad de la ocurrencia de un peligro a un límite aceptable? Si No, proceda a la Pregunta 3. Si Sí, este es un PCC; identifíquelo como tal en la última columna.

Pregunta 3: Podría en un peligro identificado ocurrir contaminación por encima de el/los límite(s) aceptable(s) o podría elevarse a límites inaceptables? Si No, esto no es PCC, proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, proceda a la pregunta 4.

Pregunta 4: ¿Podrá una operación posterior eliminar el/los peligro(2) o reducirlos a un nivel aceptable? Si No, esto es un PCC, identifíquelo en la última columna. Si Sí, esto no es un PCC, identifique el paso posterior y proceda al siguiente peligro identificado.

Ejemplo

FORMULARIO 9: PELIGROS NO CONTROLADOS

NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Liste todos los peligros biológicos, químicos y/o físicos que no son controlados en el establecimiento.

Peligro no controlado en lista previa Métodos de identificación para controlar el peligro (ej. instrucciones de cocción, educación pública, uso por fecha,

etc.)C – hongos crudos podrían contener residuos de pesticidas

Programas de investigación a nivel de campo, tales como:A. capacitación al personal que usa los pesticidasB. Registro de compras de pesticidas del agricultorC. Auditoria al agricultor sobre aplicación de pesticidas y sus

registrosD. Solicitar informes de análisis de residuos de pesticidas en forma

periódica

C - hongos crudos podría contener la enterotoxina estafilococo estable al calor debido a mal manipuleo del agricultor

Programas de investigación a nivel de campo, tales como:A. Capacitación a agricultores sobre el manejo de productos

crudosB. Asegurar uso apropiado de los equipos de refrigeración por

parte de los agricultoresC. Asegurar entregas inmediatas de productos crudos una vez

cosechados

FECHA:……………………………. APROBADO POR:……………………………………

13.- Establecimientos de los Límites Críticos para cada PCC (Principios)

En cada PCC, se deben especificar claramente y validar los rangos dentro de los cuales deben

mantenerse el límite crítico. La temperatura, el tiempo, la humedad, pH, etc. Son parámetros a los

cuales puede establecerse limites críticos para su vigilancia con monitoreo.

Los límites críticos serán fijados sobre la base de las normas sanitarias aplicables a la fabricación

de los alimentos y bebidas específicos.

EJEMPLOS DE LIMITES CRITICOS

PELIGRO PCC LIMITE CRITICO

Patógenos Bacterianos(no- esporulados) Pasteurización 72°C por lo menos durante 15 seg.

Fragmentos metálicos Detector de metales Fragmentos metálicos superiores a 0.5 mm

Patógenos Bacterianos Horno de secado AW </= 0.85 para controlar proliferación en productos alimentarios secosNitrito excesivo Cuarto de curado/salado Máximo 200 ppm de nitrito de sodio en

producto terminado

Patógenos Bacterianos Fase de acidificación pH máximo de 4.6 para controlar elClostridium botulinum en alimentos

acidificados

Alérgenos alimentarios Etiquetado Etiqueta que sea legible y que contenga una lista de

Ingredientes correctos

Histamina Recepción Niveles Máximos de histamina de 25 ppm en la

evaluación en el atún

El nivel para adoptar una medida reguladora es de 50 ppm, pero los niveles de histamina pueden aumentar durante el procesamiento. Por consiguiente, los fabricantes pueden optar por establecer límites críticos menores para la histamina en el momento de recepción.

EjemploFORMULARIO 10: PLAN DE HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Fase de Proceso

N°. del PCC Descripción del peligro

Límites Críticos

Procedimientos de

Vigilancia

Procedimiento para

corregir

Registros de HACCP

desviaciones9. Inspección de latas/descargas de las plataformas

PCC 1B

_____________PCC 1P

Contaminación despúes del tratamiento causada por latas con graves defectos o dañadas_____________Materias extrañas dañinos extraños (MED,)por ejemplo: fragmentos de madera, vidrio o metalNinguna MED

Especificaciones de los fabricantes de latas sin defecto

______________

Constante vigilancia visul del

operario a cargo de la descarga

de las plataformas_________

_Constante vigilancia visul del

operario a cargo de la descarga

de las plataformas ________

____________

____________

20. Pesada PCC 2B Llenado excesivo causa un tratamiento insuficiente programado

Máximo peso de llenado según lo especificado en proceso

Sensor del peso en la línea rechaza latas con exceso o falta de peso

22 Espacio libre

PCC 3B Un espacio libre insuficiente produce excesiva presión interna y daños en las costuras

Máximo espacio libre, según lo especificado en proceso programado

Mecánico de máquina de cierre comprueba el espacio libre después del cierre la muestra consecutivas al menos de cada extremo al inicio de la operación y cada hora

23.Tapado/cierre/inspección

PCC 4B Contaminación después del tratamiento causada por tapas dañadas o defectuosas o por costuras dobles inadecuadas.

Especificaciones de los fabricantes de latas sin problemas graves

Operador de máquina de cierre efectúa vigilancia visual constante de tapas

Operador de máquina de cierre debe efectuar examen visual de latas selladas al inicio después de graves congestiones y ajustes y cada media hora

y examinar latas desarmadas cada 4 horas en nuestras consecutivas una de cada extremo.

FECHA:……………………… APROBADO POR:……………………………………..

Ejemplo

FORMULARIO 10: PLAN DE HACCP

NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Fase del Proceso

N° del PCC

Descripción del peligro

Límites Críticos

Procedimiento de

Monitoreo

Procedimientos para

corregir Desviacion

es

Registro del HACCP

25 Tratamiento térmico

PCC 5B Inadecuado tratamiento térmico

Lapso máximo de tiempo entre cierre y retorta alto, , mínimo TI, tiempo mínimo y temperatura para desfogue y cocción de acuerdo al proceso programado. Indicador de sensibilidad al calor cambia de color

Control de calidad (CC) comprueba el tiempo transcurrido entre cierre y autoclavado(al menos una vez por periodo), operador de autoclave comprueba la TI, el tiempo y temperatura de ventilación y cocción y el termógrafo descargador de bases comprueba indicador termosensible y separa producto ni no hay cinta termosensible o sí esta no vira de color.

26 Enfriamiento

PCC 6B Contaminación después del tratamiento del producto causado por agua de enfriamiento

Nivel detectable de cloro residual de 2 ppm en agua de enfriamiento

Comprobaciones del cloro cada hora en la salida del agua de enfriamiento

FECHA:………………………………. APROBADO POR:…………………………………….14.- Sistema de vigilancia o monitoreo para cada PCC (Principio 4)

La empresa debe llevar un registro documentado de la aplicación de los procedimientos de

vigilancia para cada PCC. De este modo se podrá detectar a tiempo cualquier desviación o

pérdida de control en un PCC, lo cual permitirá hacer las correcciones que aseguren el control del

proceso.

Se debe establecer las acciones de control referidas a la observación, evaluación o medición de

los límites críticos, funciones que se asignarán al personal capacitado y con experiencia, los que

llevarán los registros respectivos de cada PCC. Los registros obtenidos en la vigilancia, deben ser

evaluados por el responsable del área, para aplicar las medidas correctivas que el caso requiera.

Cuando la vigilancia no es continua, se establecerá la frecuencia en forma clara, a fin de

garantizar que el PCC esté controlado.

Se deben realizar mediciones físicas y químicas utilizando métodos rápidos, que permitan

correcciones inmediatas. Los análisis microbiológicos periódicos deben aplicarse para conocer los

niveles de microorganismos en el producto y para ajustar los límites críticos. Todos los registros y

documentos relacionados con la vigilancia de los PCC, deben ser firmados por la persona o

personas responsables de la vigilancia y por el Coordinador del Equipo HACCP.

En el sistema de vigilancia de los PCC, se debe tener en cuenta los aspectos siguientes: La

calibración y mantenimiento de los instrumentos y equipos de medición y registro, para garantizar

la sensibilidad, precisión y velocidad de respuesta; Técnicas de muestreo, análisis y medición;

Frecuencias; Responsables de control y Registros.

Ejemplo

FORMULARIO 10PLAN DE HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Fase del Proceso

N° del PCC.

Descripción del peligro

Límites Críticos

Procedimiento de vigilancia

Procedimiento para corregir

desviaciones

Registro de HACCP

9. Inspección de latas/descarga de las plataformas

PCC 1B

________

PCC 1F

Contaminación despúes del tratamiento causado por latas con graves defectos o dañadas _______________Materiales extraños dañinos (MED) por ejemplo, madera, vidrio,o metalNingún MED

Especificaciones de los fabricantes de latas sin defectos

____________

Constante vigilancia del operario a cargo de la descarga de las plataformas

______________

___________

__________

20. Pesado PCC 2B Llenado excesivo causa un tratamiento insuficiente programado

Máximo peso de llenado según lo especificado en proceso

Sensor del peso en la línea rechaza latas con exeso o falta de peso

22 Espacio libre

PCC 3B Un espacio libre insuficiente

Máximo Espacio libre,

Mecánico de maquina de

produce excesiva presión interna y daños en la costuras

según lo especificado en proceso programado

cierre comprueba el espacio libre despúes del cierre en muestras consecutivas al menos las latas de cada estremo, al iniciio de operación y cada hora.

23.Tapado/cierre/ inspecciónl

PCC 4B Contaminación después del tratamiento causado por tapas dañadas o defectuosas o por costuras dobles inadecuadas

Especificaciones de los fabricantes de latas sin problemas graves

operador de máquina de cierreefectúa vigilancia visual constante de las tapas_______________Operador de máquina de cierre debe efectuar un examen visual de latas selladas al inicio después de graves congestiones y ajustes y cada media hora, examinar cada 4 horas en muestras consecutivas, una de cada extremo

FECHA:……………………………… APROBADO POR:…………………………………..

EjemploFORMULARIO 10: PLAN HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Fase de Proceso

N° del PCC.

Descripción del peligro

Límites Críticos Procedimientos de vigilancia

Procedimientos para corregir

Desviación

Registro de

HACCP

25 tratamiento Térmico

PCC 5B Inadecuado tratamiento térmico

Lapso máximo de tiempo entre cierre y autoclavado, temperatura inicial mínima, tiempo y temperatura mínimos de ventilación y cocción según lo especificado en el proceso programado indicador termosensible vera de color

Control de calidad (CC) comprueba tiempo transcurrido entre cierre y autoclavado al menos una vez por periodo, el operador de autoclave comprueba TI, el tiempo y temperatura de ventilación, cocción y el termógrafo descargador de Busse comprueba el indicador termosensible y separa producto si no hay cinta termosensible o sí ésta no vira de color

Operadores de autoclave debe ajustar tiempo y temperatura según lo autoriza el plan de contingencia e información CC.Operador debe retener producto y CC investigar toda la producción sispechosa de desviación

26. Enfriamiento

PCC 6B Contaminación después del tratamiento del producto causada por agua de enfriamiento

Nivel detectable de cloro residual de 2ppm en agua de enfriamiento

Comprobaciones del cloro cada hora en la salida del agua de enfriamiento.

Operador de autoclave debe ajustar cloro e informar a CC Operador debe retener producto y CC investigar toda la producción desde última control satisfactorio.

FECHA:……………………………… APROBADO POR:…………………………………..

15.- Establecimiento de Medidas correctivas (Principio 5 )

Se debe establecer las acciones correctivas que aseguren que el PCC vuelva a estar controlado;

también se deben incluir las acciones de reproceso o eliminación del producto afectado no

recuperable. Estas medidas deben documentarse en los registros HACCP.

Toda acción correctiva debe ser escrita y descrita según los pasos que se consideren en el Plan

HACCP a fin de que ningún producto que se comercialice sea dañino para la salud o esté

adulterado como resultado de la desviación. Para corregir la desviación se debe seguir el

procedimiento siguiente:

a) Separar o retener el producto afectado, por lo menos hasta que se corrija la desviación.

b) Realizar la evaluación del lote separado para determinar la aceptabilidad del producto

terminado. Esta revisión deber ser ejecutada por personal que tenga la experiencia y la

capacidad necesaria para la labor.

c) Registrar las acciones y resultados

d) Evaluar periódicamente las acciones correctivas ejecutadas y determinar las causas que

originan el problema, para implementar acciones correctivas que prevengan su ocurrencia o

repetición del peligro.

EjemploFORMULARIO 10PLAN DE HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Fase de Proceso

N° del PCC.

Descripción del peligro

Límites Críticos

Procedimientos de

vigilancia

Procedimientos para corregir desviación

Registro de

HACCP9.Inspección de latas/ descarga de las plataformas

PCC 1B

PCC 1F

Contaminación después del tratamiento causado por latas con graves defecto o dañadas

Materias extrañas dañinas (MED ) por ejemplo. , fragmentos de madera, vidrio o metalNingún MED

Especificaciones de los fabricantes de latas sin defectos

Constante vigilancia visual del operario a cargo de la descarga de las plataformas

Operario encargado de la descarga debe separar cualquier lata defectuosa o dañada e informar a control de calidad (CC) y se debe detener el resto de plataforma y CC investigar

Operario encargado de la descarga debe extraer latas con MED e informar a CC y debe retener resto de paletas y CC investigar

Información seleccionado de las latas vacías.Informe de la lectura del detector de bajo vacío

Informe seleccionado de latas vacías

20. Pesado PCC 2B

Llenado excesivo causa un tratamiento insuficiente programado

Máximo peso de llenado según lo especificado en proceso

Sensor del peso en la línea rechaza latas con exceso o falta de peso

Operador de línea debe ajustar manualmente el peso de latas rechazada añadiendo o sacando setas

Informe de control de llenadoInforme diario de las graduaciones

22. Espacio libre

PCC 3B

Un espacio libre insuficiente produce excesiva presión interna y daños en las

Máximo espacio libre, según lo especificado en proceso

Mecánico de máquina de cierre compruebe el espacio libre

Mecánico de máquina de cierre ajusta espacio libre e informa a CC operario debe

Informe de la inspección de las costuras

costuras programado después del cierre en muestras consecutivas, al menos una de cada extremo, al inicio de operación y cada hora

retener producto y CC investigar toda la producción y CC y investigar toda la producción desde últimos resultados satisfactorios.

dobles Informe diario de las graduaciones

23. tapado/cierre/ inspección

PCC 4B

Contaminación después del tratamiento causado por tapas dañadas o defectuosas o por costuras dobles inadecuadas

Especificaciones de los fabricantes de latas sin problemas graves

Operador de máquina de cierre efectúa vigilancia constante de las tapas.

Operador de máquinas de cierre debe efectuar un examen visual de latas selladas al inicio después de graves congestiones y ajustes y cada media hora y examinar latas desarmadas cada 4 horas en muestras consecutivas, una de cada extremo

Operador de cierre de debe extraer cualquier tapa dañada o defectuosa e informar a CC. operario debe retenerlas y CC investiga toda producción desde la última inspección satisfactoria

Mecánico de costura ajusta máquina selladora e informa a CC operario debe retener producto y CC investigar las tapas y latas selladas si es necesario..

FECHA:…………………………. APROBADO POR:……………………………………………

EjemploFORMULARIO 10PLAN DE HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Fase de Proceso

N° del .PC

C

Descripción del peligro

Límites Críticos

Procedimientos de vigilancia

Procedimientos para corregir desviaciónes

Registro del HACCP

25 tratamiento Térmico

PCC 5B

inadecuado tratamiento térmico

Lapso máximo de tiempo entre cierre y autoclavado ,temperatura inicial mínimo, tiempo y temperatura mínimo de ventilación y cocción según lo especificado en el proceso programado indicador termosensible vira de color

Control de Calidad (CC) comprueba tiempo transcurrido entre cierre y autoclavado (al menos una vez por periodo) operador de autoclave comprueba la TI, el tiempo y temperatura de ventilación y cocción y el termógrafo, descargador de Busse comprueba indicador termosensible y separa producto si no hay cinta termosensible o si ésta no vira de color

Operador de autoclave debe ajustar tiempo y temperatura según lo autoriza plan de contingencia e informar a CCOperador debe retener producto y CC investigar toda la producción sospechosa de desviación

Registro del operador del autoclave gráficos de la temperaturaInforme de la lectura del detector de vacíoRegistros de la cinta indicadora termoestable

26. Enfriamiento

PCC 6B

Contaminación después del tratamiento del producto causada por agua de enfriamiento

Nivel detectable de cloro residual de 2ppm en agua de enfriamiento

Comprobación del cloro cada hora en la salida del agua de enfriamiento

Operador de autoclave debe ajustar cloro e informar a CC .Operador debe retener producto y CC investigar toda la producción desde último control satisfactorio.

Registro del operador del autoclaveInforme de la lectura del detector de bajo vacío

FECHA:…………………………. APROBADO POR:

……………………………………………

16.- Sistema de verificación o comprobación (Principio 6)

La empresa debe establecer procedimientos de verificación interna para comprobar si el sistema

HACCP funciona correctamente. Para tal efecto se debe designar a un personal destinto de

aquellos encargados del control o a terceros como consultores expertos en el sistema.

Para determinar si el sistema HACCP funciona eficazmente. Pueden utilizarse métodos,

procedimientos y ensayos de verificación y comprobación incluidos el muestreo aleatorio y el

análisis. La frecuencia de verificación o comprobación será de por lo menos una (1) vez al año

para confirmar que el sistema HACCP esta funcionando eficazmente.

La frecuencia de la verificación se habrá de determinar con el propósito de mantener el sistema

funcionando efizcamente. Durante la verificación se utilizaran métodos, procedimientos y ensayos

de laboratorios que constaten y determinen su idoneidad. Entre las actividades de verificación

deben tenerse en cuenta, entre otras las siguientes:

Un examen del sistema y Plan HACCP incluidos los registros

Un examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos alimenticios

rechazados

Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

17.- Sistema de documentación y registro

La empresa esta obligada a diseñar y mantener el registro documentado que sustenta el sistema

HACCP, Los procedimientos de control y seguimiento de los puntos críticos aplicados y omitidos,

consignando los resultados obtenidos y las medidas correctivas adaptadas, deben estar

consolidadas en un expediente que estará a disposición de la autoridad sanitaria y de otras

instituciones que lo requieran.

El sistema de documentación y registro es fundamental para la aplicación eficiente y preciso del

Sistema HACCP, debe Documentarse los procedimientos del Sistema HACCP, y éste debe

ajustarse a la naturaleza de la magnitud de la operación en cuestión. Para el sistema de

documentación se tendrá en cuenta los principios del sistema.

Para el Registro se tendrá en cuenta lo siguiente:

a) Las actividades de vigilancia de los PCC.

b) Las desviaciones y medidas correctoras correspondientes.

c) Las modificaciones introducidas en el Sistema HACCP.

Se adjunta la hoja de trabajo del Sistema HACCP en los respectivos formatos.

Ejemplo

FORMULARIO 10PLAN HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Paso de Proceso

PCC No.

Descripción del peligro

Límites Críticos

Proceso de Monitoreo

Proceso de Desviación

Registros HACCP

9.Inspección/despaletización de latas

PCC 1B Contaminación post proceso resultante de latas incorrectas, dañadas y con

Especificaciones de latas del productor Cero defectos

Monitoreo visual continuo por el operador de despaletizado

Operador despaletizador de latas saca las latas con serios defectos y daños e informa a

Informe de contenedor de escogido vació. Informe de detector de vacío bajo

PCC 1P

defectos serios

Materiales dañinos extraños (MED) ej.: madera, vidrio, fragmentos de metal

Ningún MED

CC. Debe retener resto de paletas y que CC investigue

Operador despaletizado saca las latas con MDE e informa a CC. Retiene resto de paletas y CC investiga

Informe de contenedor de escogido vació.

20. Pesada PCC 2B Sobrellenado resultando proceso no acabado

Máximo peso de llenado de acuerdo a proceso programado

Monitoreo visual continuo por el operador de despaletizado

Operador de línea ajusta peso de sobrellenado de latas y añade o saca hongos manualmente

Informe de control de llenado. Informe diario de grado

22 Espaciado de cabezas

PCC 3B Insuficiente espacio de cabezas por presión interna excesiva y costuras torcidas

Espacio mínimo de espacio de cabezas de acuerdo a proceso programado

Encargado de pesar verifica peso de latas vacías y llenas

Mécanico ajusta los espacios entre cabezas e informa a CC. Operador retiene y CC investiga toda la corrida del producto desde últimos resultados satisfactorios

Inspección de doble sellado Reporte diario de grado

23. Llenado /cerrado/inspección final

PCC 4B Contaminación post proceso por finales dañados o defectuosos o costuras dobles inadecuadas

Especificaciones del productor de latasNo es problema serio

Espacio revisado luego del cierre en muestras consecutivas, mínimo una por lote y cada hora.

Un examen visual de las latas selladas al inicio, luego de severos saltos, se hacen ajustes y se revisan cada media hora; luego examen cada 4 horas en muestras consecutivas una de cada lote, por el operador de la máquina de cierre

Operador de cierre de máquina remueve finales dañados y defectuosos e informa a CC. Retiene y CC investiga finales y latas selladas si es necesario.

Mecánico sellador ajusta máquina de cierre e informa CC. Operador retiene y CC investiga toda la corrida del producto desde últimos resultados satisfactorios.

Informe diario de sellador. Inspección de doble sellado. Informe de detector de vacío bajo Informe de inspección de integridad de contenido

FECHA:………………………. APROBADO POR:……………………………………..Ejemplo

FORMULARIO 10PLAN HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva

Paso de Proceso

PCC No. Descripción del peligro

Límites Críticos

Proceso de Monitoreo

Proceso de Desviación

Registro HACCP

25 Proceso Térmico

PCC 5B Proceso térmico inadecuado

Lapso máximo de tiempo entre cierre y retorta alto, mínimo TI, tiempo

CC para verificar límite de tiempo entre cierre y retorna (mínimo uno por período).

Operador de retorta ajusta tiempo y temperatura de cocción de acuerdo a plan de contingencia

Cuadros de cifras de retorta en el termógrafo del operador informe de

mínimo y temperatura para desfogue y cocción de acuerdo al proceso programado. Indicador de sensibilidad al calor cambia de color

Operador de retorta chequea con TI, tiempo y temperatura de descarga y cocción y termógrafo Busse de descarga para verificar registro del indicador de sensibilidad al calor o que no haya cambio de color en el indicador

autorizado e informa a CC.Operador retiene y CC investiga todos los productos sospechosos de desviación

detector de vacío bajo Cifras indicadoras de sensibilidad al calor

26. Enfriamiento

PCC 6B Contaminación post proceso de producto por agua refrigerante

Residuos de cloro detectables en niveles de 2 ppm en el agua refrigerante

Chequeos de cloro cada hora cuando se aplique el agua de enfriamiento

Operador de retorta ajusta cloro e informa a CC.Operador retiene y CC investiga toda la corrida del producto desde última revisión satisfactoria.

Cifras de retorta del operador Informe de detector de vacío bajo

FECHA:…………………. APROBADO POR:……………………………………..

VALIDACIÓN TECNICA OFICIAL DEL PLAN HACCP

El fabricante deberá preparar un de Plan HACCP de conformidad con los principios del Sistema

HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegure el control de los peligros que resulte

significativos para la inocuidad de los alimentos y bebidas.

En el Plan HACCP, pueden agruparse los alimentos o bebidas según los métodos de fabricación,

en cuyo análisis de peligros se presenten los mismos peligros potenciales, puntos de control

críticos y límites críticos.

Para obtener la validación oficial del Sistema HACCP, el fabricante presentará a DIGESA una

solicitud con carácter de declaración jurada, adjuntando el Plan HACCP.

El costo que demanda la validación oficial del Sistema HACCP en el proceso de fabricación de

alimentos o bebidas, será asumido por la empresa.

La Autoridad de Salud competente, en un plazo no mayor de quince (15) días útiles, realizará una

inspección para verificar la idoneidad del Sistema contenida en el Plan HACCP en el

establecimiento y procederá a su validación siempre que cumpla con lo establecido en el presente

reglamento.

En caso de que la validación oficial fuera denegada, se dejará constancia en el acta

correspondiente de la inspección, el detalle de las observaciones resultantes, así como los plazos

de subsanación que no deberán ser mayores a tres (3) meses. Vencido el plazo, DIGESA

verificará o comprobara en la planta la subsanación de las observaciones.

Cumplidos los plazos, en caso de haber subsanado dichas observaciones, DIGESA otorgará la

validación oficial. La vigencia de la validación oficial del Sistema HACCP en la fabricación de

alimentos o bebidas será, de tres (3) años.

El profesional responsable del control de calidad sanitaria e inocuidad debe verificar o comprobar

el Sistema HACCP, cada vez que ocurran cambios en las operaciones de fabricación, la

formulación del producto, adquisición de nuevos equipos que modifiquen el proceso, o cuando se

disponga de información relevante sobre el análisis de riesgos. Dichos cambios deberán ser

comunicados a fin de actualizar el Plan HACCP presentado a DIGESA, quien podrá realizar una

inspección para su comprobar la eficacia del Sistema.

1. Revisión y sistematización de la información Ing. Elia Rojas 20072. UPRP Universidad Particular Ricardo Palma Ing. Elia Rojas Apuntes de Clase 2004.

3. Enciclopedia Encarta 2001.

4. Guías de Alimentación para Venezuela del niño y del adolescente. Ministerio de la Familia.

Fundación CAVENDES

5. UNFV Universidad Nacional Federico Villarreal, Manual de HACCP/BPM/BPA Ing. Elia Rojas del 2002

6. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias Comisión del Codex Alimentarius Suplemento al Volumen B Requisitos Generales de Higiene de los alimentos 2002

7. FAO/ MINISTERIO DE LA SANIDAD Y CONSUMO Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos Manual de Capacitación sobre Higiene de los Alimentos y sobre el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control, 2002

8. FAO/ DIRECCIÓN GENERAL DE SALUD AMBIENTAL (DIGESA), FAO Proyecto TCP/RLA 2904 “Fortalecimiento de la Gestión de los Comités Nacionales del Codex Alimentarius en los Países Andinos, BPM y HACCP, 2003- 2004.

Paginas Web de interés:

http://www.digesa.sld.pe – Dirección General de Salud Ambiental, MINSA, Perú

http://www.minag.gob.pe – Ministerio de Agricultura, Perú

http://www.panalimentos.org/ Instituto Panamericano de Protección de Alimentos (INPPAZ)

– OPS/OMS

http://www.fao.org/ - Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la

Alimentación

http://www.w.org – Organización Mundial de Comercio

http://www.fao.org /Codex @digesa.sld.pe

http://www.fao.org /Codex alimentarius/ FAO

BIBLIOGRAFÍABIBLIOGRAFÍA

ANEXO Nº 1: FORMULARIOS EN BLANCO DEL SISTEMA HACCP

FORMULARIO 1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

FORMULARIO 2. INGREDIENTES Y MATERIALES

FORMULARIO 3. DIAGRAMA DE FLUJO

FORMULARIO 4. PLANO ESQUEMATICO DE LA PLANTA

FORMULARIO 5. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS BIOLOGICOS

FORMULARIO 6. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS QUIMICOS

FORMULARIO 7. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS FISICOS

FORMULARIO 8. DETERMINACIÓN DE LOS PCC

FORMULARIO 9. PELIGROS NO CONTROLADOS EN LA EMPRESA

FORMULARIO 10. REGISTRO DETERMINACIÓN DE LOS PCC

.- FORMULARIO 1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

NOMBRE DEL PRODUCTO

CARACTERISTICAS IMPORTANTES DEL PRODUCTO

USO DEL PRODUCTO FINAL

ENVASADO

DURACIÓN EN EL MERCADO

DONDE SE VENDERA EL PRODUCTO

INSTRUCCIONES PARA EL ETIQUETADO

CONTROL ESPECIAL DE LA DISTRIBUCIÓN

FECHA: ___________________ APROBADO POR: _________________

FORMULARIO 2. INGREDIENTES Y MATERIALES

Nombre del producto:

Materia prima Material del envase Ingredientes Secos

OTROS

FECHA APROBADO POR

FORMULARIO 3 DIAGRAMA DE FLUJO:

FECHA: ____________________ APROBADO POR:_______________________________

FORMULARIO 4PLANO ESQUEMÁTICO DE PLANTA

FORMULARIO 5:FORMULARIO 5: IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS BIOLOGICOSIDENTIFICACIÓN DE PELIGROS BIOLOGICOS

NOMBRE DEL PRODUCTO:

Peligros biológicos identificadosControlados en

Ingredientes/ Materiales

-

-

-

Fase del proceso

FECHA: ____________________ APROBADO POR: _______________

- 2 -

FORMULARIO 6: IDENTIFICACION DE PELIGROS QUÍMICOSNOMBRE DEL PRODUCTO:

Peligros Biológicos Identificados Controlados en :Ingredientes Materiales

Fases del Proceso

FECHA: ____________________ APROBADO POR: _______________

- 3 -

FORMULARIO 7: DENTIFICACION DE PELIGROS FÍSICOSNOMBRE DEL PRODUCTO:

Peligros Biológicos Identificados Controlados en :Ingredientes Materiales

Fases del Proceso

FECHA: ____________________ APROBADO POR: _______________

- 4 -

FORMULARIO 8: DETERMINACION DE LOS PCCNOMBRE DEL PRODUCTO:

Fase del proceso/materiales

Peligros Identificados ysu categoría

Pregunta 1

Pregunta 2

Pregunta 3

Pregunta 4

Numero De PCC

FECHA: ____________________ APROBADO POR: _______________

- 5 -

FORMULARIO 9: PELIGROS NO CONTROLADOS EN LA EMPRESANOMBRE DEL PRODUCTO:

Peligros No considerados en Peligros Peligros No considerados en Peligros Métodos identificados para controlar el peligro-

-

-

-

-

-

-

FECHA: ____________________ APROBADO POR: _______________

- 6 -

FORMULA

- 7 -

FORMULARIO 10: PLAN DE APPCCNOMBRE DEL PRODUCTO:

Fase del proceso

Nº del peligro

Descripción del peligro

Límites críticos Procedimiento de vigilanciaQue como cuando donde

Procedimientos para corregir desviaciones

Registros de APPC

FECHA……………………………………………………………….APROBADO POR: ………………………….

- 2 -