Evaluación de las competencias PERFORACIÓN MANUAL

Nombre del estudiante:

Notas para el evaluador: Criterios de calificación: C= Perfectamente competente 100% CFM= Competente con falla Menor 70% NC= No competente 50% b) Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluación para aclarar cualquier detalle en relación a los criterios de competencia. c) El evaluador debe explicar la metodología antes del examen, y recordar les que las acciones o explicaciones deben ser precisas.

1. Competencia: Conocer y verificar la zona del proyecto

Criterios de Competencias

No c

om

pete

nte

Com

pete

nte

con

Falla

s M

en

or

Co

mp

ete

nte

OBSERVACIONES

Verificar la zona de trabajo (ventilación) NC CFM C

Desatar la roca NC CFM C

Lavar y verificar la existencia de tiros cortados NC CFM C

Procedimiento para detonar un tiro cortado NC CFM C

Describir la sección de la labor NC CFM C

Describir las características del terreno NC CFM C

Asegurar la disponibilidad del equipo y accesorios NC CFM C

Asegurar la disponibilidad de herramientas NC CFM C

Puntaje Final Total

Puntaje 1

2. Competencia: Transporte de la perforadora y accesorios al lugar de

trabajo

Criterios de Competencias

No c

om

pete

nte

Com

pete

nte

con

Falla

s M

en

or

Co

mp

ete

nte

OBSERVACIONES

Realizar correctamente el levante y transporte de la perforadora NC CFM C

Ubicar correctamente el equipo y accesorios en el área de trabajo

NC CFM C

3. Competencia: Realizar la conexión de líneas de agua y aire

Criterios de Competencias

No c

om

pete

nte

Com

pete

nte

con F

alla

s

Men

or

Co

mp

ete

nte

OBSERVACIONES

Conectar las mangueras a las salidas de agua y aire NC CFM C

Purgar las mangueras de aire NC CFM C

Conectar a la máquina NC CFM C

Conectar gamarrilla a manguera de agua NC CFM C

Chequear y llenar de aceite la lubricadora NC CFM C

4. Competencia: Realizar la prueba al vacío

Criterios de Competencias

No c

om

pete

nte

Com

pete

nte

con

Falla

s M

en

or

Co

mp

ete

nte

OBSERVACIONES

Verificar la rotación NC CFM C

Verificar el agua NC CFM C

Verificar el aire NC CFM C

Verificar la lubricación NC CFM C

Puntaje 2

Puntaje 3

Puntaje 4

5. Competencia: Aplicar el procedimiento correcto de perforación

Criterios de Competencias

No c

om

pete

nte

Com

pete

nte

con

Falla

s M

en

or

Co

mp

ete

nte

OBSERVACIONES

Posicionar adecuadamente el equipo. Estabilidad de la perforadora

NC CFM C

Posición adecuada del perforista y ayudante NC CFM C

Verificar la distancia apropiada de trabajo NC CFM C

Colocar adecuadamente el barreno NC CFM C

Realizar el emboquillado NC CFM C

Realizar el empate del barreno NC CFM C

Realizar la secuencia lógica de la perforación de los taladros

NC CFM C

6. Competencia: Liberar la zona de trabajo

Criterios de Competencias

No c

om

pete

nte

Com

pete

nte

con

Falla

s M

en

or

Co

mp

ete

nte

OBSERVACIONES

Realizar el desempate del barreno NC CFM C

Realizar el lavado de equipo y accesorios NC CFM C

Almacenar adecuadamente el equipo y accesorios NC CFM C

7. Competencia: Armar y desarmar la máquina perforadora

Criterios de Competencias

No c

om

pete

nte

Com

pete

nte

con

Falla

s M

en

or

Co

mp

ete

nte

OBSERVACIONES

Mantenimiento de máquina perforadora y piezas NC CFM C

Puntaje 5

Puntaje 6

Puntaje 6

PAG

1. INTRODUCCION ................................................................................................................... 1

1.1. EVOLUCION DE LA TECNICA DE PERFORACION ....................................................... 1

1.2. EL EQUIPO DE PERFORACION ACTUAL ..................................................................... 3

1.3. EL TRABAJO DEL PERFORISTA .................................................................................. 4

2. LA MAQUINA PERFORADORA ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS .......................................... 5

2.1. LA MAQUINA PERFORADORA .................................................................................. 5

2.2. PERFORACION PERCUSIVA ....................................................................................... 6

2.3. PARTES PRINCIPALES DE UNA MAQUINA PERFORADORA ..................................... 16

2.4. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA ............................................................. 19

2.5. COMO TRABAJAR UN JACK LEG ............................................................................... 24

2.6. COMO TRABAJAR UN STOPER .................................................................................. 24

2.7. ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS ............................................................................... 26

3. LOS BARRENOS .................................................................................................................... 27

3.1. TIPOS DE BARRENOS ................................................................................................ 27

3.2. PARTES Y CARRACTERISTICAS DE LOS BARRENOS ................................................... 27

3.3. COMO TRABAJAN LOS BARRENOS ........................................................................... 29

3.4. JUEGO DE BARRENOS ............................................................................................... 29

3.5. LOS BARRENOS INTEGRALES .................................................................................... 30

3.6. CONTROL DEL DESGASTE DE LA PASTILLAS ............................................................. 38

3.7. AFILIADO DE BARRENOS .......................................................................................... 39

4. PRACTICAS PERFORACION ................................................................................................... 42

4.1. INSTALACION DE LA PERFORADORA ........................................................................ 42

4.2. LA PERFORACION ..................................................................................................... 46

4.3. DESPUES DE LA PERFORACION ................................................................................ 51

ANEXOS ...................................................................................................................................... 52

TABLA DE CONTENIDOS

1

1

INTRODUCCION

La perforación es una acción de agujerear una roca. Ya sea que se realice a mano o con una máquina, se basa en el mismo principio, que consiste en el uso de un barreno con punta cortante que al ser golpeado en el otro extremo y girado en forma alternativa entre cada golpe, origina cortes en la roca en diferentes posiciones. El resultado será la perforación de un taladro con diámetro igual al diámetro máximo de la punta cortante. El detritus proveniente de la trituración de la roca deberá ser removido gradualmente del fondo del taladro, para evitar la remolienda que dificulta la rotación del barreno y origina el atascamiento del barreno dentro del taladro (barreno plantado) En la perforación a mano, la remoción de los detritus SE REALIZA MEDIANTE UNA “CUCHARA”. Como el avance de la perforación es lenta, no significa problema alguno como es el caso cuando se perfora con máquinas perforadoras, las que usan agua para este fin y en ciertos tipos de rocas es necesario complementarlo con el aire (“soplado”). En perforaciones subterráneas, el uso de agua es obligatorio, para eliminar el polvo que se origina en la perforación y que al contener sílice es altamente perjudicial para la salud, produciendo la silicosis (enfermedad incurable). 1.1 Evolución de la técnica de perforación Desde la Edad de Piedra, el hombre buscó la forma de realizar trabajos de excavación usando guijarros como barrenos y martillos. Cuando el hombre dominó el hierro, preparó barrenos con punta forjada y martillos o combos para hacer la “perforación a pulso” y que aún hoy se usa en minas informales. Con este sistema se requiere de mucho esfuerzo humano para perforar pocos metros.

Se empezó a perforar con herramientas muy primitivas

2

Se siguió después con la “perforación a pulso”.

Luego con aire comprimido

3

1.2 El equipo de perforación actual Cuando se introdujo el uso del aire comprimido, se desarrolló las máquinas perforadoras, con lo que se incrementó el rendimiento del perforista. Estas primeras máquinas eran demasiado pesadas y consumían mucho aire. Ahora las máquinas modernas son más potentes y más livianas. Las perforadoras modernas se caracterizan por su gran rendimiento, ya que son sumamente rápidas y además muy fáciles de operar en vista de su poco peso y de ciertos mecanismos empujadores, como las patas neumáticas de las Jackleg, o el levantador de las Stoper. La rapidez se ha conseguido al aumentar el número de golpes del martillo y también la fuerza de cada golpe, y no obstante estas mejoras se han podido hacer los mecanismos interiores más simples y de menor tamaño, lo que ha permitido reducir el peso de las perforadoras. En cuanto a los barrenos y sus dispositivos de corte, también han tenido notables mejoras, teniéndose como resultado una gran rapidez de perforación aún en las rocas más duras, y una gran duración de los filos cortantes, siendo hoy necesarios muy pocos barrenos para hacerse una perforación completa.

Últimamente se ha dado un paso decisivo con el nuevo equipo de perforación

4

Además, se dispone también de una serie de accesorios y materiales para la perforación y voladura, como lubricadores, accesorios de disparo, etc, que facilitan enormemente la labor del perforista. 1.3 El trabajo del perforista Ya hemos visto que el equipo de perforación que disponemos hoy es sumamente eficiente, pero para que el trabajo de perforación se lleve a cabo con rapidez y seguridad, es indispensable que el perforista sepa cómo conservarlo, porque lógicamente estas máquinas a las que se les ha aumentado su potencia disminuyendo su peso, deben ser necesariamente delicadas y de precio muy elevado. Por eso, para poder obtener el máximo rendimiento en la perforación, con el mínimo de gastos de conservación y reparaciones del equipo, es necesario entrenar al perforista.

5

2

LA MAQUINA PERFORADORA – ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS

2.1. La Máquina Perforadora. Como sabemos, actualmente se usan en la mina sólo dos tipos de máquinas: la Jack-Leg y la Stoper. La Jack-Leg tiene como objetivo la perforación horizontal o sea la perforación de los frentes de las galerías; como el dispositivo de empuje, o sea la pata neumática, permite inclinar la perforadora hasta un ángulo bastante pronunciado, también se le usa para hacer taladros en los “stopes”. La Stoper esta diseñada para hacer perforaciones verticales o muy cerca a la vertical; así por ejemplo, en las chimeneas esta máquina es insustituible; su otro campo de aplicación son los “Stopes” de Shrinkage, Corte y Relleno, etc. Para trabajos hacia abajo, verticalmente, o muy cerca de la vertical, se usa la misma máquina Jack - Leg a la que s e le ha suprimido el empujador, y además la manija en “D” se la ha sustituido por una empuñadura en “T” para ambas manos; esta máquina recibe entonces el nombre de Jack -hammer. La antigua “Leyner” o “Drifter” que era una perforadora muy pesada que se usaba con una barra y una columna, ya no se usa hoy, debido a su excesivo peso y alto consumo de aire.

6

2.2 Perforación percusiva La perforación a percusión es el sistema más clásico de perforación de taladros y su aparición en el tiempo coincide con el desarrollo industrial del siglo XIX. Las primeras máquinas prototipos: Singer (1838) y Couch (1848) utilizaban vapor para su accionamiento, pero fue con la aplicación posterior del aire comprimido como fuente de energía, en la ejecución del túnel de Mont Cenis en 1861, cuando este sistema evolucionó y pasó a usarse de forma extensiva. Este hecho unido a la aparición de la dinamita constituyeron los acontecimientos decisivos en el vertiginoso desarrollo del arranque de rocas en minería y obras públicas a finales del siglo pasado. El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero (pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del barreno por medio de un elemento final (broca). Los equipos percusivos se clasifican en dos grandes grupos, según donde se encuentre colocado el martillo:

Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se producen fuera del taladro, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la broca de perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.

Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente sobre la broca de perforación, mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica. Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo abierto o subterráneo, las gamas de diámetro más comunes son:

7

TIPO DE PERFORADORA

DIAMETRO DE PERFORACION

CIELO ABIERTO SUBTERRANEO

mm pulgadas mm pulgadas

Martillo en Cabeza 50 - 127 2” - 5” 38 - 65 1 1/2” - 2 1/2”

Martillo en Fondo 75 - 200 3” - 8” 100 – 165 4” - 6 1/2”

Las ventajas principales, que presenta la perforación Percusiva son:

Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.

La gama de diámetros de perforación es amplia.

Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y tienen una gran movilidad.

Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.

El mantenimiento es fácil y rápido, y

El precio de adquisición no es elevado. En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras donde se utilizan son:

En obras públicas subterráneas; túneles, cavernas de centrales hidráulicas, depósitos de residuos, etc., y de superficie; carreteras, autopistas, excavaciones industriales, etc.

En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño medio y pequeño.

Fundamentos de la perforación percusiva. La perforación a percusión se basa en la combinación de las siguientes acciones:

Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas ondas de choque que se transmiten a la broca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el martillo en fondo).

Rotación. Con este movimiento se hace girar la broca para que los impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.

Empuje. Para mantener en contacto la broca de perforación con la roca, se ejerce un

empuje sobre la sarta de perforación.

Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.

8

Acciones básica en la perforación percusiva El proceso de formación de las indentaciones, con el que se consigue el avance en este sistema de perforación, se divide en cinco instantes. a) Aplastamiento de las rugosidades de la roca por contacto con la broca. b) Aparición de grietas radiales, a partir de los puntos de concentración de tensiones y formación de una cuña en forma de V. c) Pulverización de la roca de la cuña, por aplastamiento. d) Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas adyacentes a la cuña. e) Evacuación del detrito por el fluido de barrido. Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del pistón sobre el sistema de transmisión de energía hasta la broca. El rendimiento de este proceso aumenta proporcionalmente con el tamaño de las esquirlas de roca que se liberan.

Fases de formación de una indentación. (Hartman, 1959) Percusión La energía cinética “Ec” del pistón se transmite desde el martillo hasta la broca de perforación, a través del varillaje, en forma de onda de choque. El desplazamiento de esta onda se realiza a alta velocidad y su forma depende fundamentalmente del diseño del pistón. Cuando la onda de choque alcanza la broca de perforación, una parte de la energía se transforma en trabajo haciendo penetrar el útil y el resto se refleja y retrocede a través del varillaje. La eficiencia de esta transmisión es difícil de evaluar, pues depende de muchos factores tales como: el tipo de roca, la forma PERFORACION DE ROCA POR PERCUSION Ya se ha establecido la alta cantidad de fuerza necesaria para triturar la roca. Esta alta fuerza puede ser crear por medio de gatos o de algún otro dispositivo, pero está bien claro que tal aparato puede ser muy grande e incómodo, tal como una maquina

9

taladradora de túnel (TBM), por ejemplo. Sin embargo, usando la percusión, es posible obtener una fuerza momentánea muy alta, sin la necesidad de un martillo o de una herramienta excesivamente grande. Por ejemplo, se ha demostrado que incluso las máquinas pequeñas pueden dar la suficiente fuerza para perforar en roca agujeros de 100 milímetro de diámetro. Esto significa que es probable que la perforadora de roca por percusión sea siempre utilizada en el futuro, excepto en los casos donde sea tan grande el proyecto, o que la roca sea tan fácil de perforar, que es práctico y económicamente viable utilizar la taladradora de túnel a pleno frente (full face túnel boeing machina). Pero aun en el último caso, pequeñas perforadoras de roca todavía se necesitan para perforar los agujeros para la inyección de lechada, empernado de rocas y propósitos de sondaje (exploración) de roca. Como las perforadoras y las herramientas de perforación llegan a ser más eficientes, la perforación percusiva se convertirá en un serio competidor de la perforación rotativa (que usa brocas ticónicas), aun para los agujeros de diámetro grande. Por esta razón, debemos continuar desarrollando nuestro entendimiento (y exploración) de los mecanismos que se ocultan detrás de perforación percusiva. La fuerza es necesaria para conducir una broca de perforación en roca. El producto de la fuerza y la penetración es la energía que debe ser suministrado por la máquina y transmitido a la broca de perforación en el extremo de la columna de perforación, para realizar el trabajo de triturar la roca. La energía para la máquina es provista por un aire comprimido o un sistema hidráulico. La máquina entonces convierte esta energía a la energía cinética en el pistón de la maquina. Cuando el pistón golpea el extremo de la culata de la columna de perforación, la energía cinética se convierte a la energía percusiva, la cual es transmitida a través de la columna de perforación en la forma de una onda de choque.

El mecanismo de percusión.- En términos simples, el mecanismo de la percusión consiste de un pistón o un martillo que, con la ayuda del aire comprimido, el aceite hidráulico o algunos otros medios, se hace mover hacia adelante y hacia atrás. La máquina debe ser construida de modo que

Energía de entradaEnergía = Fuerza x Penetración

Energía Cinética Onda de choqueTrituración

Energía de entradaEnergía = Fuerza x Penetración

Energía Cinética Onda de choqueTrituración

10

el pistón en su posición delantera impacte al adaptador de culata. Los parámetros importantes para un pistón de la perforadora de roca incluyen su masa, velocidad del impacto y frecuencia del impacto. La manera más eficaz de levantar la salida de una perforadora de roca es aumentar la velocidad del impacto, puesto que 10 % de aumento en velocidad del impacto dan 20 % de aumento de salida en energía. Hay un factor limitador, al menos: la velocidad del impacto no puede ser más alta que el punto en el cual la superficie del impacto se altera. Este punto se alcanza normalmente cuando las velocidades del impacto exceden 12 m/s. La forma geométrica del pistón desempeña un papel importante en cuán bien la energía es transmitida a través de la columna de perforación y a la roca. Esto significa que las máquinas con los mismos datos nominales pueden producir diferentes velocidades de penetración y vida de servicio del acero de perforación.

ROTACIÓN: Para que la perforación de roca ocurra, la broca de perforación debe rotar entre cada impacto del pistón de la perforadora de roca. En perforadoras manuales de roca, la rotación está generalmente conectado al retorno después de cada golpe del pistón, lo que significa que el grado de la rotación entre cada golpe está más o menos establecido. La rotación, que hace girar la broca entre impactos sucesivos, tiene como misión hacer que ésta actúe sobre puntos distintos de la roca en el fondo del taladro. En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de rotación para la cual se producen los detritus de mayor tamaño al aprovechar la superficie libre del hueco que se crea en cada impacto. Cuando se perfora con brocas de pastillas las velocidades de rotación más usuales oscilan entre 80 y 150 r/min con unos ángulos entre indentaciones de 10° a 20°. En el caso de brocas de botones de 51 a 89 mm las velocidades deben ser más bajas, entre

Perforación neumática

Perforación hidráulica

11

40 y 60 r/min, que proporcionan ángulos de giro entre 5° y 7º; las brocas de mayor diámetro requieren velocidades incluso inferiores.

Velocidades de rotación para brocas de pastillas y botones.

Las perforadoras de rocas montadas en equipos, generalmente tienen un motor de rotación separado que entrega un momento constante de giro (o el esfuerzo de torsión). Esto significa que la columna de perforación comienza a rotar tan pronto como el esfuerzo de torsión del motor supere “el freno” del esfuerzo de torsión causado por la fricción entre la broca y la roca, y el soportado en el acero de perforación. El esfuerzo de torsión del motor es dependiente de la resistencia a la rotación causada por la fricción entre la roca y la broca de perforación. El nivel de presión del motor y la relación a su esfuerzo de torsión, se adapta al nivel necesitado para superar la resistencia a la rotación. En general, la velocidad de rotación del motor debe ser fijada, entre cada golpe del martillo, para que la broca de perforación sea movida una distancia como lo recomendado en el siguiente cuadro: En roca abrasiva = 8 - 9 mm. En roca normal = 10 – 12 mm. Movimiento periférico recomendado, por golpe:

Fórmula para rotación: PM=movimiento Periférico (mm) f= frecuencia de percusión (Hz) D = Diámetro de brocas (mm)

De este ajuste base, es recomendable variar la velocidad de rotación hacia arriba y hacia abajo, mientras se observa la velocidad de penetración y el comportamiento general de la perforadora de roca.

D

fPMn

60

12

Un aumento en velocidad de rotación conduce a un índice más alto del desgaste diametral en la broca de perforación, pero esta desventaja puede ser aceptada si se aumenta apreciablemente la velocidad de penetración. La velocidad de rotación del adaptador de culata se puede medir con la ayuda de un tacómetro manual, pero como una regla general es fácil pegar un pedazo de la cinta coloreada en la barra de perforación y contar el número de revoluciones mientras se controla el tiempo. Es importante determinar la velocidad de rotación durante la perforación, puesto que la velocidad inútil es casi siempre más alta, debido a la ausencia de la fricción contra la roca.

AVANCE O EMPUJE.- En perforación por percusión, es muy importante que la broca de perforación esté en contacto con la roca cuando el adaptador de culata es golpeado por el pistón. Si no, la energía de la onda de choque no entrará en la roca, por lo que se reflejará de nuevo a la perforadora. no solamente esto dará una baja o ninguna penetración, sino que también causará fuerte desgaste a la columna de perforación y a la perforadora. Esto es porque sigue habiendo energía de la onda de choque en la columna de perforación, dando lugar a su recalentamiento y desgaste, que esta concentrado en las uniones.

13

Un avance o empuje demasiado alto es también negativo. El riesgo de atorar la columna de perforación aumenta, y así que también origina el riesgo para la desviación del taladro. La velocidad de penetración disminuida y la vida reducida de los accesorios, son también efectos probables de ocurrir al avanzar o empujar demasiado. Junto con el avance o empuje, el sistema de perforación también necesita una función de amortiguación para asegurar que siempre habrá por lo menos una pequeña fuerza de avance en el adaptador de culata en todas las condiciones. El mecanismo de amortiguación puede ser un resorte mecánico o hidráulico, el cual está situado en el avance o empuje, o ubicado en la misma perforadora de roca. La función del mecanismo de amortiguación es reestablecer el contacto entre la broca y la roca lo más rápidamente posible después de cada impacto. Un buen mecanismo de amortiguación debe también evitar que la perforadora de roca comience “rebotar” o en otra forma llegar a ser inestable. El pistón también se puede disponer para absorber la energía reflejada y retornarlo al sistema hidráulico para usarlo en el próximo golpe del pistón.

Calor. Desgaste. Amortiguación. Absorber energía reflejada

BARRIDO

(-) (+) (+)

FUERZA DE ENPUJE O AVANCE

VE

LO

CID

AD

DE

PE

NE

TR

AC

ION

Metros

perforados/minuto

1.6

1.3

1.0

0.7

0.4

MAXIMA VELOCIDAD

DE PENETRACION

14

La última función importante en perforación es el barrido, lo que es necesario para transportar los detritus fuera del agujero. Esto permite que la broca de perforación siempre triture roca fresca. El medio de barrido puede ser aire o agua, al cual a veces se agrega un aditivo para aumentar la eficiencia del barrido. Generalmente el barrido con aire permite un fondo de taladro mas limpio, y por lo tanto mayor penetración. Sin embargo, el barrido con aire consume más energía y requiere la eficiente eliminación del polvo en la boca del taladro. Sin el eliminador del polvo, se amenaza la salud al dispersarse en el medio ambiente. Más aun, la deficiente capacidad de enfriar el aire significa que las uniones o empalmes de la columna de perforación se calentaran mas que con el barrido con agua. Cuando se usa alta presión para barrido con aire, hay un riesgo de erosión del acero, del cuerpo de la broca, por el efecto de “pulido por arena” de la mezcla de detritus con aire a presión. En la perforación con martillo en la cabeza (tophammer) usando brocas con diámetro de 64 mm y menores, el efecto de “pulido por arena” puede ser el factor determinante para la vida de servicio de la columna de perforación. En perforación con martillo en el fondo del taladro o down the hole (DTH), todo el aire de la máquina perforadora se utiliza a menudo para limpiar por barrido el fondo del taladro. El gran volumen resultante de aire y la alta velocidad del aire puede ser la causa de un comprensible daño por el efecto “pulido por arena”. Al diseñar las brocas de perforación, por lo tanto, se tratara de diferentes maneras de dirigir la corriente de aire lejos del cuerpo de la broca, hacia la pared del taladro. El barrido con agua esta enlazado a matar el polvo eficazmente, pero dan una penetración más baja y cierta cantidad de re-molienda de la roca que ya ha sido triturado en el fondo del taladro. Se ha demostrado que, levantando la presión del agua, casi siempre se obtiene una alta velocidad de penetración. Sin embargo, la presión tiene que ser limitada a 10-15 bar, en parte por el mayor costo de las bombas de mayor presión y en parte porque los sellos que evitan que el agua penetre a la máquina perforadora no están dimensionadas para una presión más alta, el barrido por agua también introduce un mayor riesgo del daño de la corrosión en los agujeros de barrido de la columna de perforación. Las comprensivas medidas anticorrosivas tales como aplicar capas de fosfato y cera, son por lo tanto esenciales, para evitar inaceptable corta vida de servicio. El barrido eficiente, está en gran parte, dependiente del diseño de los agujeros de barrido en la broca de perforación y el diseño de su cuerpo. Es importante que el diseño de la broca permita un buen patrón de flujo cruzado del medio de barrido para remover los detritus lo más rápidamente posible del frente de la broca. Es igualmente importante conseguir afianzar una alta velocidad del medio para remover los detritus del taladro, la limpieza también debe ser realizado con un mínimo de turbulencia.

15

Numerosas pruebas han confirmado que los diseños de brocas con barrido frontal dan los mejores patrones de flujo cruzado y también aumenta la penetración y la vida de servicio. Solamente bajo condiciones específicas, por ejemplo al perforar en arcilla donde los agujeros frontales pueden ser obstruidos y la columna de perforación atascada, hay una necesidad de agujeros de barrido laterales.

Orificios para barrido frontal.

Métodos de Perforación de Roca

16

TABLA DEL SISTEMA DE BARRIDO CON AIRE.

CAUDAL CFM 112.9 183.6 229.5 229.5 328.4 328.4 328.4 328.4

m3/min 3.2 5.2 6.5 6.5 9.3 9.3 9.3 9.3

Diámetro varilla (mm) 32 38 38 45 45 51 87 100

Diámetro manguito (mm) 45 55 55 61 61 72 - -

Diámetro orificio de barrido (mm)

12 14 14 17 17 21 61 76

DIAMETRO DEL TALADRO VELOCIDAD DEL AIRE DE BARRIDO (m/s)

51 mm (2´´) 43 _ _ _ _ _ _ _

64 mm (2´´½ ´´) 2 42 52 _ _ _ _ _

76 mm (3´´) 15 24 32 37 50 _ _ _

89 mm (3´´ ½ ´´) _ 17 21 24 27 36 _ _

102 mm (4´´) _ _ 15 17 22 24 68 _

115 mm (4´´ ½ ´´) _ _ _ 12 17 18 34 69

127 mm (5´´) _ _ _ _ 13 15 19 34

140 mm (5´´ ½ ´´) _ _ _ _ _ _ 16 21

152 mm (6´´) _ _ _ _ _ _ _ 15

2.3 partes principales de una máquina perforadora. Hemos visto que hay dos tipos de máquinas usadas en la mina; sin que ello signifique que sean enteramente diferentes, sino que, por el contrario, el mecanismo de la perforadora es el mismo, diferenciándose solo en el sistema de empuje, pues mientras la “Jack-leg” utiliza una pata neumática separable de la perforadora, la “Stoper” lleva el empujador formando parte de la perforadora y según un mismo eje. La perforadora. Toda máquina perforadora se divide en tres partes principales: el frontal, el cilindro y la cabeza: estas tres partes van unidas entre si por medio de dos pernos alargados, con sus tuercas, llamados “tirantes” que están situados a lo largo de la máquina y a ambos lados de ella. El frontal lleva las siguientes partes: a) La bocina que tiene por objeto recibir la espiga del barreno y girar. b) La grampa con sus resortes, que va al extremo del frontal y cuyo objeto es sujetar al barreno y sacarlo de los taladros. c) En la parte interior del frontal es que el martillo golpea el extremo o la culata del barreno. d) Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes.

17

El cilindro es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos ver: a) Dos guías laterales donde se asientan los tirantes b) Un hueco por donde sale el aire después que ha hecho moverse al martillo en el interior.

Partes de una máquina perforadora manual En algunos modelos, además, hay un tapón con rosca por donde se puede echar el aceite para la lubricación, lo que no es necesario si se usa un lubricador especial. En el interior del cilindro se encuentran los mecanismos que producen el golpe y la rotación del barreno, siendo la pieza más grande y costosa de una máquina. La cabeza comprende las siguientes partes: a) Los conductos de entrada del aire y agua con sus conexiones y cedazos. b) La válvula de mando para poner en funcionamiento la perforadora o simplemente para “soplar”. c) La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo libre de la cabeza y va asegurada por un tapón con rosca, el agua recorre la aguja a lo largo de la máquina y por el centro de esta hasta llegar a la espiga del barreno. d) En la cabeza se hallan las cabezas de los tirantes, que en las Stoper aseguran la pata o empujador con la perforadora, haciendo una sola pieza; y en las Jack-leg aseguran la manilla o empuñadura. Los empujadores. En la Jack-leg el pie de avance o pata neumática consiste en un cilindro o tubo con un pistón dentro, teniendo el extremo inferior del pie una uña y una punta al centro, con el objeto de que se asienten en el piso. El pie de avance puede ir conectado directamente a la perforadora por el mismo lugar en que van unidos, o mediante

CABEZA CILINDRO FRONTAL

18

pequeñas mangueras; en el primer caso es manejado el pie desde la misma perforadora mediante una válvula, y en el segundo caso puede tener el pie de avance su propia válvula. El pie de avance tiene su agarradera que facilita su manejo y transporte. En las Stoper el pie de avance consiste también en un tubo con un pistón dentro, el que sobresale por la parte Inferior del cilindro teniendo una punta en el extremo, para que apoye sobre el terreno. El mando del pistón se hace desde la misma perforadora can la misma válvula de aire, y, además, la perforadora tiene un mango o manilla que sirve para sujetar la máquina durante la operación, llevando un botón que al presionarlo descarga el aire del cilindro de la pata bajando rápidamente el pistón con toda la máquina.

El empujador para un Jack Leg y Stoper Funcionamiento de la máquina. Cuando se acciona la llave de mando de la perforadora hacia adelante, el aire comprimido penetra a la máquina por la culata, poniendo en movimiento al martillo hacia adelante y atrás y golpeando al barreno. Asimismo, un mecanismo especial lo hace girar, de modo que cada golpe del martillo se produce en una posición distinta del barreno. El agua penetra por la aguja en el hueco del barreno y va hasta el fondo del taladro donde forma un barro con el polvo extrayéndolo hacia afuera. De vez en cuando es necesario ayudar con el aire la acción del agua, para lo cual se jala atrás la llave de mando.

19

Para un mismo diámetro del barreno, cuanto mayor sea la fuerza del golpe del martillo, tanto mayor será la velocidad de penetración del barreno; asimismo, cuanto mayor sea el número de golpes por minuto, tanto mayor será el avance. Para una misma máquina, con mayor presión de aire se consigue mayor fuerza en el golpe del martillo, y, por consiguiente, mayor avance en la velocidad de perforación 2. 4 Perforación con martillo en cabeza Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o convencional, y aunque su empleo por accionamiento neumático se vio limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la década de los setenta ha hecho resurgir de nuevo este método complementándolo y ampliándolo en su campo de aplicación. Perforadoras neumáticas Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:

Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado el elemento porta barrenos, así como un dispositivo retenedor de las varillas de perforación.

El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata a través de la cual se transmite la onda de choque a la varilla.

La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de forma alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.

Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada, rueda de trinquete o de rotación independiente.

El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso de agua o aire hasta el interior del varillaje.

Estos elementos son comunes a todos los tipos de martillos existentes en el mercado, variando únicamente algunas características de diseño: diámetro del cilindro, longitud de la carrera del pistón, conjunto de válvulas de distribución, etc. A continuación se describe el principio de trabajo de un martillo neumático:

El pistón se encuentra al final de su carrera de retroceso.

20

1. El pistón se encuentra al final de su carrera de retroceso y está listo para comenzar su carrera de trabajo. El aire, a la presión de alimentación, llena la culata (1) Y pasa a través de la lumbrera trasera de alimentación (2) al cilindro (3). El aire empuja el pistón hacia adelante, comenzando la carrera de trabajo. Mientras, la parte frontal del cilindro (5) se encuentra a la presión atmosférica, al estar abierta la lumbrera de escape (6).

El pistón se acelera hacia delante

2. El pistón (4) continúa acelerándose, empujado por la presión de alimentación, hasta que el borde frontal (7) de la cabeza de control del pistón cierra la entrada del aire comprimido. El aire confinado en la parte trasera del cilindro (3) comienza a expansionarse y continúa empujando hacia adelante al pistón. Obsérvese que la cabeza del pistón (4) cierra la lumbrera de escape (6) y el extremo frontal se encuentra todavía a la presión atmosférica.

El borde trasero de la cabeza del pistón descubre la lumbrera de escape 3. El aire confinado en la parte trasera del pistón (3) continúa expansionándose hasta que el borde trasero de la cabeza del pistón comienza a descubrir la lumbrera de escape (6). Recuérdese que la cabeza de control del pistón (7) ha cerrado ya la entrada de aire comprimido, con lo cual no se malgasta el aire comprimido cuando se abre la lumbrera de escape. En la parte frontal de la cabeza del pistón ha quedado atrapado aire que estaba a la presión atmosférica (5) y que ahora es comprimido hasta una presión ligeramente superior a la atmosférica.

21

El pistón comprime el aire que se encuentra delante

4. El pistón continúa moviéndose hacia adelante a causa de su inercia hasta que golpea al adaptador de culata. Entonces el borde trasero de la cabeza del pistón (8) ha descubierto la lumbrera de escape (6) y el aire de la parte trasera es expulsado a la atmósfera. Mientras esto sucede, el extremo trasero (10) de la cabeza de control del pistón abre la lumbrera frontal de entrada del aire comprimido (5) que empuja el pistón hacia atrás en la carrera de retroceso. Durante esta etapa hay aire comprimido empujando al pistón por su parte frontal (5) y también empujándole por su parte trasera (10). La superficie frontal es mucho mayor que la trasera (10), por lo que el pistón se desplaza hacia atrás.

El pistón se acelera hacia atrás.

5. El pistón se acelera hacia atrás en su carrera de retroceso, hasta que la cabeza de control cubre la lumbrera de entrada de aire (10), entonces, el aire de la zona (5) se expansiona y continúa empujando al pistón hacia atrás.

El borde frontal de la cabeza del pistón descubre la lumbrera de escape.

6. El pistón continúa acelerándose hacia atrás mientras el aire de la parte frontal (5) se expansiona hasta que el borde frontal de la cabeza del pistón (11) descubre la lumbrera de escape, el aire entonces es atrapado en la parte posterior del cilindro (3) y se comprime hasta una presión ligeramente superior a la atmosférica. Obsérvese que el borde frontal de la cabeza de control (7)acaba de abrir la lumbrera trasera de alimentación de aire comprimido.

22

El pistón finaliza la carrera de retroceso.

7. La carrera de retroceso finaliza cuando la lumbrera trasera de suministro de aire se abre completamente, permitiendo la entrada del aire comprimido tras el pistón. Esto produce un efecto de amortiguación que produce la parada suave del pistón, y al mismo tiempo se prepara para una nueva carrera de trabajo. Algunas características típicas de estos equipos se indican en la siguiente tabla:

Relación: diám. pistón/diám. taladro 15 - 1.7 Carrera del pistón (mm) 35- 95 Frecuencia del golpeo (golpes/min) 1500 - 3400 Velocidad de rotación (RPM) 40 – 400 Consumo relativo de aire (m3/min.) 2,1 – 2,8

Las longitudes de perforación alcanzadas con este sistema no suelen superar los 30 m, debido a las importantes pérdidas de energía en la transmisión de la onda de choque y a las desviaciones de los barrenos. Como se ha indicado, la rotación del varillaje puede conseguirse por dos procedimientos diferentes: a) Con barra estriada o rueda de trinquetes, y b) Con motor independiente. El primer grupo está muy generalizado en las perforadoras ligeras, mientras que el segundo se aplica a barrenos de gran diámetro donde es necesario un par mayor. En la rotación por barra estriada el pistón tiene forma tubular y rodea a ésta por medio de la tuerca de rotación. La barra va conectada a los componentes estáticos del martillo por medio de trinquetes. El extremo frontal del pistón tiene unas estrías planas que engranan con las del buje de rotación. Esto hace que durante la carrera de retroceso el pistón gire arrastrando en el mismo sentido al varillaje. Las barras estriadas pueden elegirse con diferentes pasos, de tal manera que cada 30,40 ó 50 embaladas se consiga una vuelta completa. En la rotación por rueda de trinquetes, el extremo frontal del pistón tiene estrías rectas y helicoidales. Las estrías rectas engranan con las de la tuerca del buje de rotación, la cual va unida interiormente a la rueda de trinquetes. También en este caso las varillas sólo giran durante la carrera de retroceso del pistón. El segundo procedimiento, que es el más extendido utiliza un motor exterior al martillo neumático o hidráulico. Las ventajas que presenta son:

23

Con un pistón del mismo tamaño se posee más energía en el martillo, ya que al eliminar la barra estriada aumenta la superficie útil del pistón sobre la que actúa el aire a presión.

Se dispone de mayor par, por lo que se puede trabajar con diámetros y longitudes mayores. - Permite adecuar la percusión y la rotación a las características de la roca a penetrar.

Aumenta el rendimiento de la perforación. Este tipo de perforadoras disponen de unos engranajes cilíndricos para transmitir el movimiento de rotación a las varillas. El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza, se ha ido estrechando cada vez más hacia los barrenos cortos con longitudes entre 3 y 15 m, de diámetro pequeño de 50 mm a 100 mm, en rocas duras y terrenos de difícil acceso. Esto se ha debido fundamentalmente al alto consumo de aire comprimido, unos 2,4 m3/min por cada centímetro de diámetro y a los fuertes desgastes que se producen en todos los accesorios (varillas, manguitos, brocas, etc.), por la frecuencia de impactos y forma de la onda de choque transmitida con pistones de gran diámetro. No obstante, las perforadoras neumáticas presentan aún numerosas ventajas:

Gran simplicidad

Fiabilidad y bajo mantenimiento

Facilidad de reparación

Precios de adquisición bajos, y

Posibilidad de utilización de antiguas instalaciones de aire comprimido en explotaciones subterráneas.

Vista seccionada de una perforadora neumática con mecanismo de rotación

independiente (Compair-Holman).

24

2.5 Cómo trabaja una Jack Leg? Cuando se usa una Jack.leg lo que hacemos, en primer lugar, es situar bien el pie de avance y luego al abrir la válvula de aire del pie, el pistón se levantará sosteniendo la perforadora, mientras que el cilindro del pie de avance permanecerá fijo contra el terreno apoyándose mediante la uña y la punta. Luego se empieza a perforar y a medida que el taladro se va profundizando tenemos que ir desplazando hacia adelante la perforadora, para lo cual abriremos algo más la válvula del pie de avance con lo que el pistón hará avanzar a la perforadora, o como se dice corrientemente, lo “alimentará”. Una vez introducido todo el barreno detendremos la acción de la perforadora y al cerrar la válvula del pie, podremos hacer retroceder la máquina con un ligero esfuerzo, hasta sacar todo el barreno. Vemos pues que el pie de avance sirve no sólo para sostener la perforadora sino que también para regular mejor la operación de la misma. Por eso mismo, para poder sacar la máxima ventaja con una Jack-leg tenemos que saber usar correctamente el pie. Ventajas en el uso de la Jack-leg

1. Reduce los esfuerzos del perforista para sostener la perforadora, limitándose aquél a mantener una ligera presión con las manos para que la máquina no se desvíe.

2. El avance mecánico acelera las operaciones y simplifica el cambio de los barrenos.

3. Se pueden hacer perforaciones con un ángulo bastante pronunciado con relación a la horizontal.

4. Se pueden usar máquinas más pesadas y potentes. 5. El pie de avance es simple, tiene pocas partes que se desgastan; bajo costo de

mantenimiento.

2.6 Cómo trabaja una Stoper? El manejo de una Stoper es más fácil que una Jack-leg ya que el pie de alimentación forma una sola pieza con la perforadora, de modo que los movimientos son más simples. Al abrirse la válvula de aire de la perforadora, también entra en acción el empujador o pistón, pero a diferencia del empujador de la Jack-leg, en la Stoper el pistón permanece fijo contra el suelo y el cilindro es el que se levanta junto con la perforadora. Este empuje hacia arriba es constante de modo que el barreno esté siempre en contacto con el fondo del taladro, a medida que la perforación progrese.

25

Para poder bajar la máquina a fin de sacar el barreno del taladro, se cierra la válvula o llave de mando, y además se presiona el botón en la manilla, con lo que se acelera la bajada de la máquina ya que el aire del interior del empujador es expulsado rápidamente por el botón. La remoción o limpieza del polvo y el material fragmentado de los taladros, es más fácil cuando se perfora con una Stoper que con una Jack-leg, ya que todo este material fragmentado cae por su propio peso hacia abajo, ayudado por el agua. Por eso mismo, procurar no perforar taladros verticales a fin de que el material fragmentado y el agua de la perforación no caigan sobre el perforista. Condiciones necesarias para que una máquina perforadora trabaje eficientemente.

1. La máquina debe estar en perfectas condiciones mecánicas, o sea, con todas sus piezas completas, con un buen ajuste, y bien lubricada.

2. Buen estado de los accesorios, como tos barrenos y sus dispositivos de corte (brocas o filos cortantes), mangueras y conexiones, lubricadores, etc.

3. Buena presión de aire y agua, debiendo ser la presión mínima del aire 70 libras por pulgada cuadrada.

4. El uso adecuado de la máquina por parte del perforista, siendo este punto tal vez el más importante. Un buen perforista sabrá como usar la máquina y sus demás accesorios y herramientas durante todo el proceso de la perforación, o sea que debe estar bien entrenado con relación a los siguientes puntos:

a. Antes de la perforación

- Las precauciones necesarias - Chequeo de todas las herramientas y accesorios - La manera correcta de instalar la máquina.

b. Durante la perforación - La posición correcta del perforista - Iniciación y desarrollo de la perforación - Cuidados durante la perforación

c. Después de la perforación

- Limpieza, soplado y chequeo de los taladros - Cuidados con el equipo de perforación - Todos estos puntos serán estudiados detalladamente en los

próximos capítulos.

26

2.7 Accesorios y Herramientas Los accesorios de la máquina perforadora Entre los accesorios necesarios que se usan con la perforadora, tenemos:

1. Los barrenos y brocas, de los que trataremos en el próximo capítulo en vista de su importancia.

2. Las mangueras de aire y agua de 1" Y 3/4" respectivamente con sus respectivas conexiones.

3. Lubricador y la botella para la conducción del aceite. 4. Además usamos a veces una plantilla de madera para apoyar la punta de la

Stoper; tapón para proteger la entrada de aire a la máquina, etc. Herramientas Son útiles necesarias que nos facilitan enormemente el trabajo y que es obligatorio llevarlas siempre a la labor. Un buen perforista no debe olvidarse de llevar siempre las siguientes herramientas:

- Barretillas para desatar ( 5’ y 8’) - Llave Stillson de 14" - Llave sacabarrenos - Pico y lampa - Combo - Cuchara de Cobre de 6´ - Soplete con su válvula - Atacador de madera - Punzón de madera - Cuchilla - Fósforos - Cordel o pita - Cuñas de madera - Etc.

27

3

LOS BARRENOS

El barreno es una varilla de acero que tiene por objeto transmitir el golpe de la máquina al terreno donde se realiza la perforación, produciéndose el taladrado del mismo, debido a que el extremo del barreno está provisto de uno o más filos cortantes de mayor dureza que la roca. 3.1 Tipos de barrenos. Los barrenos pueden ser de diferentes tipos según: a) El acero o barra b) El tipo del dispositivo de corte. Según el acero: Se usa acero del tipo hexagonal, hueco, de 7/8" de diámetro de cara a cara; el hueco está al centro. Según el dispositivo de corte: se usa el Barreno Integral y las barras cónicas con brocas descartables El que más se usa es el barreno integral que es una pastilla de metal duro soldada en una ranura en el extremo recalcado de una varilla de acero. Las Brocas descartables son brocas que entran a presión al extremo de la barra cónica. 3.2 Partes y características de los barrenos 1. La espiga. Es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina, cuyo extremo llamado “culatín” recibe los golpes del martillo; la longitud de la espiga debe ser de 4 ¼”. El “culatín” es de forma circular, plana y a escuadra con el eje del acero; al centro del “culatín” se halla el hueco de 11/32" de diámetro y además debe ser avellanado para facilitar la entrada de la aguja de agua de la máquina. Esta parte del barreno es muy importante que se halle en buenas condiciones; pues, de lo contrario, puede afectar al martillo o a la bocina de la máquina. En la espiga tenemos que controlar: a. La dureza, no debe ser más duro que el martillo b. Forma del culatín, debe ser circular, plano, a escuadra con el acero. con los bordes achaflanados y el hueco avellanado.

28

Partes del Barreno Integral

Orificio de

Barrido

+/- 6,5mm

(1/4”)

Carburizado

Núcleo interior

Capa Exterior

Carburizada

Hexágono Recortado

BrocaSección de BarraSuperficie de Impacto

Culatin

espiga - 108mm

(4-1/4”)

Collarín

Orificio de

barrido Pastilla o

Inserto

29

c. Tamaño, el largo debe ser de 4 1/4"; si la espiga es mayor disminuye la carrera al martillo y por consiguiente los golpes serán más débiles; si la espiga es de menor tamaño, sucederá lo mismo y además puede recalentarse la bocina. 2. El collarín, que es una prominencia o anillo y que sirve para mantener el barreno en una sola posición dentro de la bocina de la máquina, a fin de que el golpe o la carrera del martillo no varíe; esta posición firme del barreno se consigue, además, con la ayuda de la grampa de la máquina, quedando completamente sujetado el barreno dentro de la bocina. Aquí es conveniente advertir que cuando el barreno está apoyado contra la roca y el martillo está golpeando, la grampa de la máquina no sufre ningún impacto; pero cuando se hace trabajar la máquina con el barreno sin apoyar en la roca, la grampa de la máquina es la que recibe los golpes, por estar sujetando el barreno por el collarín, y los resortes de la grampa son los que absorben los golpes. 3. La Barra o cuerpo, es el acero hexagonal hueco de longitud variable, de acuerdo a la longitud del taladro requerido. 4. Broca es el extremo con el dispositivo de corte, que ya vimos que puede ser con una pastilla fija al acero, o una broca, de los que hablaremos más adelante. 3.3 Cómo trabajan los barrenos El barreno es el accesorio de la máquina que realmente hace la perforación en la siguiente forma: a. La espiga, dentro de la bocina de la máquina, recibe el golpe del martillo. b. Transmite el golpe al terreno por intermedio de la pastilla o broca. c. El filo de corte de la pastilla o de la broca, produce un corte en el fondo del taladro. d. La bocina de la máquina hace girar al barreno a una nueva posición durante el retroceso del martillo. e. Se produce un nuevo golpe y por consiguiente un nuevo corte; y, así, sucesivamente. f. Los sucesivos cortes producen un material fino de deshecho de la roca. g. El agua que circula continuamente desde la máquina a través del barreno llega al fondo del taladro, forma un barro con el material molido y lo extrae del taladro, impidiendo además la formación de polvo. Además el agua enfría la pastilla o broca, impidiendo que se recaliente y se destiemple. Cuanto menor sea el diámetro del barreno, tanto mayor será la velocidad de avance de la perforación. 3. 4 Juego de barrenos La perforación de un taladro de cierta longitud no se hace con un solo barreno, sino que es necesario usar varios barrenos, empezándose la perforación con el menos largo

30

y de mayor diámetro de filo cortante, y siguiéndose después con los barrenos más largos y de menor diámetro cada vez. El objeto de este método es hacer frente a la reducción del diámetro, consecuencia del desgaste por el rozamiento, y conservar así la diferencia que debe haber siempre entre los barrenos de un juego. Un juego de barrenos integrales normalmente consta de las siguientes piezas:

Nombre del

barreno

Longitud Diámetros

Pies Metros Nuevo Descarte

Patero

Seguidor

Pasador

3 pies (2’ 7”)

5 pies (5’ 2”)

8 pies (7’ 10”)

(0.80m)

(1.60m)

(2.40m)

40mm

39mm

38mm

32mm

31mm

30mm

3.5 Los Barrenos integrales Son los más usados y como dijimos antes, consisten en una pastilla en forma de cincel soldada en una ranura hecha en el extremo recalcado de la varilla de acero hexagonal; el agujero para la salida del aire o agua está situado a un costado. La pastilla es de un metal muy duro y resistente al desgaste, siendo una aleación de carburos de tungsteno y cobalto. Estos barrenos son de precio muy elevado y por lo mismo exigen un apropiado mantenimiento y además las dimensiones de la pastilla deben mantenerse dentro de un límite que se pueda comprobar con un “gauge” e special. Cuando el desgaste es mayor del permitido se debe afilar el barreno con la máquina afiladora especial, y si este afilado no se hace a tiempo y se continúa usando el barreno, se reduce grandemente la vida de éste, pues se producen roturas de la pastilla al gastarse la parte inferior del soporte de la misma, o se alcanza el diámetro mínimo de la pastilla prematuramente.

31

32

BARRAS CONICAS. Accesorios de Perforación 1.- Convencional.- Para taladros pequeños de 25 a 50 mm de diámetro

2.- Mecanizado.- Para taladros hasta 150 mm de diámetro y 20 metros de profundidad.

Varillaje Cónico Sandvik Hoy en día la tendencia en todo el mundo es perforar con productos cónicos. Desde su introducción en el mercado los productos cónicos han impactado considerablemente y se ha incrementado el número de minas donde el cambio a productos cónicos ha sido provechoso. El principio básico es de optimizar la vida útil del acero de perforación separando la broca de la barra y de esta manera obtener una máxima utilización. Tipos cono: 12°, 11°, 7° y 4.46°

33

Varillaje CVarillaje Cóónico nico SandvikSandvik

CULATIN

ESPIGA

COLLARIN

CUERPOCONO

BROCA

Broca CBroca Cóónica Sandviknica Sandvik

CARBURO DE

TUNGSTENO Y

COBALTO

Los insertos son colocados en el

acero de la broca a presión y

contracción en frio.

EL CARBURO

DE TUNGSTENO

Y COBALTO : Es

un metal

DURO

Pero

FRAGIL.

34

VENTAJAS DEL VARILLAJE CÓNICO

Reduce el costo por metro perforado debido a la total utilización de la barra y broca.

Elimina el uso del taller de afilado y los costos de mano de obra.

Reduce los costos de transporte por que las barras permanecen dentro de la mina hasta su descarte.

Incremento de la velocidad de perforación el cual da como resultado más taladros por turno y mejora la productividad.

Mejor emboquillado significa mejor precisión en la perforación de taladros.

Mejor control de las dimensiones de excavación debido a taladros más rectos y exactos.

Mejora en la utilización de explosivos debido a que reduce el diámetro promedio de los taladros.

35

36

37

38

3.6 Control del desgaste de la pastilla (con el “gauge”)

1. Una pastilla en uso con el filo muy aplanado, o sea con más de 3mm, debe afilarse; cuando se afile el filo no debe ser muy pronunciado, porque podría romperse, sino que ha de ser algo redondeado en 0.5 mm.

2. Las esquinas de la pastilla en uso se redondean y cuando este desgaste es más de 8 mm., hay que afilar el barreno.

3. Hay que chequear el diámetro de la pastilla, y también el radio del filo que debe ser 80mm.; en cuanto al ángulo del filo, es de 110°.

MIDASE

El radio de curvatura de la pastilla debe ser 80 mm

El filo con 3 mm. es

demasiado plano,

afilar la pastilla

El filo demasiado plano es

causa de muchos esfuerzos

en el barreno y màquina

Esquina de la pastilla

Las equinas redondeadas 8

mm. es excesivo, afilar la

pastilla

39

3.7 Afilado de barrenos. Afilado Longuitudinal El afilado en sentido longitudinal se debe efectuar cuando la anchura de la broca, a una distancia de 5 mm. de la periferia de la broca, sea de 3 mm.. Compruébese la anchura de la broca con ayuda de una plantilla.

El afilado se debe efectuar de modo que la parte desgastada de la broca quede otra vez convertida en un filo eficaz. El ángulo del filo debe ser de 110° y el radio de corte de 80 mm:

Afilese los dos lados de la broca hasta que se haya obtenido un filo agudo aproximadamente en las 3/5 partes de la broca.

Compruébese con una plantilla que el afilado haya dado el ángulo correcto de filo. Compruébese además que el filo esté en el centro de la broca y que la broca no haya sido afilada diagonalmente. Al afilar a mano se debe comprobar también durante el afilado el ángulo del filo y el radio del filo. a fin de no rebajar inútilmente mucho metal duro.

Termínese el afilado suavizando la broca de modo que el filo tenga un grosor de 0,5 mm. Aproximadamente. Los cantos agudos del metal duro se rompen pues con facilidad. Para el suavizado se puede usar convenientemente una piedra suavizadora de carburo de silicio o una muela desgastada.

40

Afilado diametral. Reafílese la barrena en sentido diametral cuando la altura del contracono llega a 8 mm. El contracono se debe medir desde el filo hasta el punto donde comienza el ángulo de incidencia. Compruébese el desgaste con ayuda de una plantilla

Redúzcanse las superficies de extremo de la barrena con ayuda de una muela plana hasta que el contracono haya sido reducido a 6 mm.

Hay minerales que desgastan fuertemente el diámetro de las barrenas, pero que lo desgasta muy poco el filo de corte. En tales casos se debe reducir en cierto grado el contracono mediante un afilado Iongitudinal de la broca.

Quítese mediante afilado, parte del acero que está debajo de la broca de metal duro, de modo que el ángulo de incidencia obtenido de la mejor salida posible al polvo del mineral.

Hágase medir el diámetro reducido de la boca con ayuda de un calibre de pie de rey. Colóquese luego la barrena en la serie adecuada de barrenas.

Uso de esmeriles para afilado de barrenos

41

Las placas de metal duro de carburo de tungsteno insertadas en las barrenas de perforación, solamente se las puede afilar con piedras esmeriles muy especiales de material de carburo de silicio. (Las de carburo de silicio se las reconoce por su color casi siempre verde; no sirven para esmerilar fierros y aceros comunes, se desgastan muy rápidamente desintengrándose en tierra). Otro esmeril que no sea de carburo de silicio no afila adecuadamente las placas de barrenos; se demora mucho más y malogra el inserto, dejando rayas profundas en sus caras, que facilitan las fracturas. Clasificación según formas 1. Piedras pequeñas de diámetro 6", ejemplo: tipo 11-C-46-H-V1 (ver explicación en cuadro). Para usar en afiladora neumática. Velocidad R.P .M. 5000 - 6000 Velocidad periférica 30 - 35 metros/segundo (El No. 46 es la malla o tamaño del grano aglutinador). Su velocidad no es constante, se reduce con la reducción de diámetro debido al desgaste por afilados. 2. Piedra en forma de copa, para afilar en la cara -lateral o plana. Para usar en afiladora neumática o también en eléctrica. Diámetros entre 5" hasta 7". (Ej.: modelo Atlas BEA VER - LSD-61). La velocidad de afilado es constante, durante la vida útil de la rueda, porque el diámetro no varía. La velocidad para 5" de diámetro es de 5.000 a 6.000 RP.M.

42

4

PRACTICAS PERFORACION

4.1 Instalación de la perforadora Precauciones de seguridad antes de cualquier trabajo. Antes de hacer cualquier trabajo o preparativo para la perforación, es necesario, cumplir estrictamente con las siguientes reglas “obligatorias de seguridad”. 1. Comprobar la ventilación. Es necesario asegurarse de que el lugar de trabajo tenga una buena ventilación; en caso de duda hacer la prueba del fósforo: a) si el fósforo arde no hay peligro. b) si el fósforo no arde salir inmediatamente, hay peligro de muerte, avisar al jefe. 2. Regar el techo, el frente y los lados.

Con el fin de descubrir los planchones por caer, los tiros cortados y los restos de explosivos que no hayan estallado. Si es necesario, regar también el desmonte o mineral del disparo anterior con el fin de evitar el polvo, disminuir y ventilar los gases de la explosión. 3. Desatar el techo, el frente y los lados. Con la barretilla de largo apropiado y colocándose fuera del alcance de la carga de los trozos de roca o mineral, probar el sonido de la roca, si suena a hueco, seguir desatando, pues, podrán haber rajaduras interiores qu e no las vemos. 4. Recoger restos de los explosivos Todos los restos de explosivos que se han descubierto deben ser recogidos y retirados fuera del lugar de trabajo. 5. Disparar los tiros cortados Dispararlos de acuerdo al método que se indica más adelante; después del disparo de los tiros cortados es necesario desatar nuevamente.

Comprobar la ventilación

Regar el frente, techo y los lados

Recoger los restos de los explosivos

43

6. Limpiar y preparar el piso Si se trata de una galería o de un stope, limpiar bien y nivelar el piso; si es una chimenea, asegurar bien, el andamio ya sea bloqueando los puntales o clavando correctamente las tablas. El piso, debe ser firme. cómodo y limpio. Otras medidas que deben adoptarse antes de la perforación 1. Verifique el abastecimiento de aire y agua Chequear el normal abastecimiento de airé y agua probando las válvulas respectivas en las tuberías. 2. Chequee los puntos de dirección y gradiente Si es que la galería o chimenea se esta siguiendo con puntos, es necesario chequear cómo va el frente con la ayuda de estos puntos para lo que se usará el cordel, 3. Márquese el centro del frente. A fin de poderse distribuir bien los tatadros. Marcar el centro con los puntos de dirccción, o si la galería va sobre veta pegarse a una de las cajas de acuerdo a las órdenes del jefe. 4 . Determinar la forma de la perforación. Con los datos anteriores se debe ahora examinar el frente y decidir qué tipo de peforación se hará y, además, los lugares en que se emplazará la máquina, preparando estos lugares adecuadamente y de antemano para no perder tiempo después durant e la perforación, Chequeo del equipo de perforación y las herramientas Debemos ahora proceder a verificar que tenemos todo lo necesario para la perforación, de modo que durante el trabajo no va a ocurrir ninguna interrupción por falta de algún accesorio o herramienta, con la pérdida consiguiente de tiempo debemos entonces tener: La máquina en buen estado y sus accesorios - Juego de bárrenos necesarios - Mangueras de aire y agua - Conexiones de las manguera.. - Lubricador - Botella con aceite

Punto de Dirección y Punto Gradiente

Punto de Dirección y Punto Gradiente

44

Herramientas - Barretillas para desatar de 5’ y 8’ - Llave Stilson de 14” - Llave sacabarrenos - Pico y lampa - Combo - Cuchara de cobre de 6' - Soplete con su válvula - Atacador de madera - Cuchilla - Cordel - Fósforos - Cuñas de madera, plantillas. - Plataforma de perforación Etc. Cómo instalar la perforadora. Para poder comenzar a perforar debemos tener la máquina bien instalada, ya que cualquier pequeño inconveniente dificultará el normal funcionamiento de la perforadora restándole potencia y por lo tanto velocidad en la perforación; por eso, cada vez que tengamos que instalar una perforadora procederemos de la siguiente manera: 1. Conecte la manguera de aire Conecte primero un extremo a la tubería de aire y sople para limpiar la manguera, conecte luego el otro extremo a la máquina. Al soplar no lo haga contra el piso o las paredes, porque puede producir salpicaduras de partículas al ojo; tampoco dirija la manguera contra otra persona. Sujete bien el extremo de la manguera para que no chicotee. Chequear el cedazo de entrada a la máquina. 2. Conecte la manguera de agua. Primero a la tubería y luego a la máquina haciendo correr antes el agua para limpiar la manguera. Cgequear elcedazo de entrada a la máquina. 3. Llene de aceite el lubricador. Quite el tapón del lubricador limpiando bien antes , llene el aceite y ajuste el tapón; no debe entrar suciedad. 4. Pruebe la perforadora. Antes de abrir la válvula de aire de la tubería, asegurarse de que las válvulas de la perforadora y el avance están bien cerradas, para evitar accidentes. Se debe probar; el golpe del martillo (debe tener un sonido continuo; la rotación de la bocina (debe ser uniforme); y la lubricación debe salir por el escape el aire con aceite, lo que se comprueba poniendo la palma de la mano). Además, hay que chequear la presión del agua.

Al soplar no lo haga

contra el piso o las

paredes.

Sujete bien el extremo de

las mangueras para que no

chicoteen

45

5.Chequee las conexiones y mangueras Las conexiones deben estar bien ajustadas y no deben haber escape de aire o agua. Cuando se hacen las conexiones tener cuidado de limpiar y ver que los hilos estén en buen estado, echar aceite de vez en cuando. Ver que las mangueras no estén picadas. Deben estar al alcance del perforista, a un solo lado y algo más atrás del lugar que ocupará la máquina. Colocar los barrenos parados sobre la pastilla y no sobre la espiga a fin de que no se ensucien y dañen . Prueba de la perforadora y chequeo del golpe del martillo.

Prueba de la perforadora, chequeo de la lubricación.

46

4. 2 La Perforación Posición correcta del perforista Hay una posición definida del perforista con relación a la máquina, sus accesorios y herramientas, para hacer su trabajo con más comodidad y sin mucho forcejeo; esta posición esta indicada por estos puntos: 1. Párese sobre un piso firme, limpio y nivelado. Retirar todo aquello con lo cual pueda tropezar. Recuerde que si se cae puede lastimarse y además, recibir encima la máquina. 2. Apóyese bien sobre ambos pies. No haga equilibrio. No cargue todo el peso de su cuerpo sobre la máquina, ni se monte sobre ella, pues los barrenos pueden desviarse o romperse. 3. Coloque detrás o un costado de la máquina. De preferencia al costado izquierdo. Nunca debe colocarse debajo de la “Stoper”. es peligroso por los planchones. 4. Las mangueras deben ir por la derecha de la máquina. O sea por el lado opuesto al perforista. a fin de evitar que éste se enrede o pise las mangueras y las malogre. 5. Disponga bien sus barrenos y herramientas. Deben hallarse a la izquierda, ni muy cerca que estorben, ni muy lejos que sea incómodo alcanzarlos. Si trabajan dos perforistas simultáneamente en el mismo frente, las herramientas de uso común deben estar al alcance de ambos. 6. Tomar la máquina apropiadamente. Durante la perforación, sujetar la máquina fuertemente con la mano derecha de la manilla y con la mano izquierda operar la llave de mando. Posición correcta de la perforadora También es necesario saber colocar correctamente, la perforadora en el lugar de trabajo de acuerdo a las siguientes instrucciones: 1. Alinear correctamente la máquina De manera que el barreno, la perforadora y el pie de avance se hallen sobre el mismo alineamiento. Dar a la perforadora la misma inclinación del taladró y en el caso de un taladro horizontal, nivelar la perforadora.

Posición correcta de jack leg

47

2. Usar adecuadamente el pie de avance Es decir, en el caso de una “Jack leg”, dar el ángulo de inclinación correcto al pie de avance, como se muestra en la figura. En el caso de una “Stoper” no hay problema alguno con el pie de avance. 3. Asegurar bien las uñas y la pua del pie de avance. Con la “Jack leg” las uñas y la púa del pie de avance deben asegurarse bien en el piso, clavándolas. porque si se mueven se desalinea la máquina y puede hasta caerse. Con la “Stoper”, clavar la púa sobre una plantilla de madera, bien colocada a su vez sobre el piso. lniciación de la perforación (“empate” de los taladros) Cuando iniciamos o empezamos los taladros con una “Jack leg”, operación que también se llama “empate”, observaremos las siguientes reglas: 1. Ubique la posición del taladro. Según el trazo, la posición o el sitio para el taladro se podrá mover uno o dos pulgadas, en busca de una depresión de la roca, para que no se resbale el barreno. 2. Coloque la máquina. Debe estar lo más a escuadra posible con el frente. sin importar la dirección del taladro, algo alejada del frente y con el pie de avance algo inclinado, sin clavar todavía las uñas en el suelo. 3. Sujete bien la máquina y coloque el barreno Parándose firmemente, con el antebrazo izquierdo por debajo de la perforadora e inclinando algo hacia adelante, colocar el barreno con la mano derecha colocando la grampa. 4. Graduar el pie de avance Ligera presión sólo para sostener la máquina; inclinar algo más hacia adelante la máquina y colocar la pastilla del barreno en el lugar donde se iniciará el taladro. Para los taladros muy bajos, no es necesario dar mucha presión al pie de avance para colocar la máquina. 5. Hacer el empate Iniciar el taladro abriendo primero la llave del agua y luego la llave de mando solo parcialmente, hasta que el barreno penetre como una pulgada dentro de la roca; abrir después toda la llave. En los taladros bajos y de mediana altura se

Posición correcta del pie de avance.

Asegurar bien las uñas del

pie de avance.

Coloque la máquina correctamente

Sujete bien la máquina, gradué el pie de avance y haga el emboquillado

48

harán los empates sosteniendo siempre la máquina con el antebrazo izquierdo y manejando las llaves con la mano derecha. En los taladros altos, se sujetará la máquina en forma normal, con la mano derecha sobre la manilla. 6. Continuar con la perforación manual. Una vez hecho el empate, abrir toda la llave de mando de la máquina, pero no bruscamente,sino con moderación. Dar suficiente presión al pie de avance para que empuje la perforadora gradualmente, conforme progresa la perforación. Con la máquina “”Stoper” es más fácil hacer el empate de los taladros y la operación es semejante a la descrita, pero con la diferencia de que es más simple, siendo necesario alinear desde el principio la máquina con los taladros. Perforación del “trazo” Para perforar en un frente (galería. chimenea o stope), es necesario seguir una cierta disposición de los taladros, llamado trazo; como el problema es más difícil en una galería, daremos Ias pasos necesarios para hacer este trabajo. 1. Marque el centro del frente. Si la galería va sobre veta hay que orientarse con el rumbo de la veta; si va con dirección, usar los puntos colocados con este objeto. Usar también la línea de gradiente; el centro debe estar a la altura que el jefe ordene sobre la línea de gradiente. 2. Marque el trazo Midiendo a partir del centro del frente, ubicar todos los taladros del trazo. 3. Determine la dirección del trazo Usando los puntos de dirección, o a falta de estos, el eje de la galería, o si esta sobre veta el rumbo de esta, señalar con un atacador la dirección del trazo. 4. Determine la dirección de los taladros. De acuerdo al trazo que se va a seguir , señalar con un atacador la dirección de cada uno de los taladros. 5. Perfore el trazo Inicie la perforación como se ha explicado anteriormente y continúela teniendo en cuenta las recomendaciones que daremos a continuación.

Para colocar un taladro en el arrastre (piso)

49

Cuidados que se deben observar durante la perforación Con el objeto de evitarse una serie de contratiempos y dificultades, tales como demoras, mal trato al equipo, poco rendimiento, accidentes. etc., es necesario que se observen y cumplan estrictamente todas las recomendaciones que daremos a continuación. 1. Empezar a perforar siempre con el “Patero” Los barrenos largos pueden torcerse o romperse si se trata de empatar con ellos; además, si se empata con barrenos largos, se gasta innecesariamente el filo y el diámetro de la pastilla, o sea que se ponen romos y se “chupan”. El “patero” tiene la pastilla de mayor diámetro que los otros barrenos, que tienen diámetros cada vez menores. 2. Mantenga alineados la máquina y el barreno con el taladro. Conservar siempre bien alineados el pie de avance, la perforadora y el barreno, en la misma dirección que deberá tener el taladro.

Empatar siempre con el “patero”, los barrenos largos pueden doblarse o romperse. 3. Use el atacador cómo guía Cuando tenga que perforar un taladro paralelo a otro ya perforado. 4. Mantener una presión moderada sobre la máquina. La presión que le damos con la mano debe ser moderada y apropiada al tipo de terreno. Si se presiona demasiado puede desviarse el barreno, e inclusive, detenerse la rotación del mismo. 5. Cambiar la posición de la máquina lo menos posible. Asimismo, perforar los taladros con el menor número de movimientos de la pata. Si hay que hacer varios huecos en línea vertical, comenzar por los de arriba y perforar sin cambiar la posición del empujador. Tratar de hacer el mayor número de huecos con una sola posición del empujador.

Mantener una presión moderada sobre la máquina, no forzarla

50

6. Al cambiar de barreno evite las demoras Si tiene que cambiar de barreno cuando esta perforando un hueco, no mueva la máquina a otra posición, de modo que se desvíe la dirección del taladro. 7. Verifique al oído el buen funcionamiento de la máquina. Cuando la máquina trabaja bien, emite un sonido continuado, casi como un zumbido. 8. Compruebe la salida de agua. Usar suficiente agua y chequear el arrastre continuo de la roca molida, para evitar que el barreno se plante. 9. Soplar periódicamente Sobre todo en los taladros profundos y en terrenos no muy favorables, para ayudar a la salida de la roca molida y para que no obstruya el hueco del barreno. Al soplar, retire la cara volteando a un lado. 10. Verifique constantemente la cantidad de aire y agua. Deben ser suficientes en todo momento, de lo contrario no hay rapidez en el avance de la perforación. 11. Verifique el filo de los barrenos constantemente. No deben presentar mucho desgaste el filo, los bordes y el radio del filo; así como tampoco el tamaño de la pastilla. 12. No fuerce la máquina con barrenos plantados Use el sacabarrenos para sacar el barreno “plantado”; verifique después si tuviera el filo roto. Si se ha roto, limpie el taladro antes de perforar con otro barreno. 13. No perfore en taladros anteriores ( “Tacos”). Es muy peligroso, puede haber restos de explosivos. 14. Usar solo equipo de perforación que se halle en buen estado 15. Chequear constamente la lubricación. Barrenos “plantados” Los barrenos plantados causan grandes pérdidas de tiempo en la perforación por la demora en sacarlos o recuperarlos. Las causas por la que los barrenos se “plantan”, son las siguientes: 1. Muy poca agua usada durante la perforación 2. Atravesar terrenos difíciles, como fracturas, vacíos, etc. 3. Desalineamiento entre la máquina y el taladro. 4. Barrenos con el hueco para el agua, obstruido. 5. Barrenos con la pastilla muy gastada o “chupado”.

Al cambiar de barreno evite las demoras, no se esfuerce demasiado,

deje que lo haga el empujador

Verifique el filo de los barrenos

51

6. No saber usar el botón de escape, del pie de avance para conseguir la libre rotación del barreno. 7. Querer continuar un taladro con otro barreno cuyo diámetro es ligeramente mayor que el diámetro del ultimo barreno usado. Entre las medidas que podemos adoptar con el fin de sacar los barrenos plantados, tenemos: 1. Si el barreno esta plantado pero puede girar todavía, se puede intentar sacarlo con la máquina, pero sin forzarla. 2. Aumentar la cantidad de agua al taladro para ayudar a que se afloje, soplar. 3. Si esta muy plantado y no gira, retirar la máquina y luego con el sacabarrenos girar y jalar simultáneamente, hasta sacarlo. Si se golpea el barreno sin quitar la máquina, puede romperse el frontal. 4. Una vez sacado el barreno, limpiar bien el taladro antes de reiniciarse la perforación, sobre todo cuando la pastilla del barreno esta rota, debiendo extraerse los pedazos rotos. 5. Si el barreno extraído .esta entero, limpiar bien el hueco para el agua. 6. Si el barreno esta demasiado plantado, es preferible perforar un nuevo taladro; si disponemos de una máquina saca barrenos, probar antes con ésta. 6.3 Después de la perforación Limpieza, soplado y chequeo de los taladros Después de haberse concluido con la perforación, hay que proceder primeramente a limpiar los taladros, sobre todo en terrenos difíciles, con la ayuda de la cuchara. Esta operación se hará con cuidado para no malograr el taladro ya perforado. El soplado se hace con el soplete, conectándolo a la manguera de aire e introduciéndolo hasta el fondo del taladro; al abrir la llave apartarse del taladro, sosteniendo el soplete con los brazos extendidos, pues las partículas salen con gran velocidad del taladro por la fuerza del aire comprimido. Con este sistema los taladros quedan bien limpios y listos para recibir la carga explosiva. Finalmente, haremos un último chequeo para estar seguros que todos los taladros estén perfectamente y listos para ser medidos si el jefe así lo desea. El equipo de perforación Es necesario retirar todo el equipo y las herramientas del lugar de trabajo y colocarlo lejos de la acción del disparo, pero antes debemos limpiar el equipo, para lo cual se debe lavar y soplar la máquina y con las precauciones que ya se indicaron anteriormente, recoger y transportar todo el equipo al lugar de almacenamiento.

No fuerce la máquina con los barrenos plantados

52

ANEXOS

53

54

55

56

57

58

59

60

61

62

63

64