Manual de Reparacion de Bombas

Laura Clérici

Las copias impresas no están controladas

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PRACTICA DE ESTRATEGIA DE

EQUIPOS ROTATIVOS EN

AMERICA, EXXONMOBIL

Sólo para uso de ExxonMobil

Título: Práctica De Estrategia De Equipos De América

Sección 1.0.0 Introducción Tabla de contenidos

Laura Clérici


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Tabla de contenidos

SECCIÓN TÍTULO FECHA/ REVISIÓN

SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN

1.0.0 TABLA DE CONTENIDOS JUNIO 2003

1.1.1 PREFACIO JUNIO 2003

1.1.2 REGISTRO Y DISTRIBUCIÓN JUNIO 2003

1.1.3 REVISIONES JUNIO 2003

1.1.4 ALCANCE JUNIO 2003

SECCIÓN 2 ESTÁNDARES DE REPARACIÓN DE MANQUINARIAS

2.0.0 PRACTICAS GENERALES DE TALLER

2.0.1 PRECISIÓN DE LAS MEDICIONEA JUNIO 2003

2.0.2 HUELGOS DE COJINETES DE MANGUITO JUNIO 2003

2.0.3 ENCASTRE DEL EJE DE LOS COJINETES A BOLA JUNIO 2003

2.0.4 ENCASTRE DEL ALOJAMIENTO DE LOS COJINETES A BOLA JUNIO 2003

2.0.5 ESPECIFICACIONES DE TORQUE JUNIO 2003

2.1.0 REPARACIÓN DE BOMBAS. GENERALIDADES JUNIO 2003

2.1.1 TOLERANCIAS PARA BOMBAS HORIZONTALES JUNIO 2003

2.1.2 TOLERANCIAS PARA BOMBAS VERTICALES EN LÍNEA JUNIO 2003

2.1.3 TOLERANCIAS PARA BOMBAS A TURBINA EN LÍNEA JUNIO 2003

2.1.4 TOLERANCIAS PARA BOMBAS HORIZONTALES ENTRE

COJIENTES, SIMPLES Y MULTIETAPAS

JUNIO 2003

2.1.5 TOLERANCIAS PARA BOMBAS CON CARCAZAS PARTIDAS

RADIALMENTE. (BOMBAS HORIZONTALES ENTRE

COJINETES)

JUNIO 2003

2.1.6 TOLERANCIAS PARA SELLOS MECÁNICOS JUNIO 2003

2.1.7 HUELGOS OPERATIVOS JUNIO 2003

2.1.8 TOLERANCIAS DE ACOPLAMIENTOS JUNIO 2003

2.1.9 INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE EJES DE BOMBAS JUNIO 2003

2.1.10 INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE IMPULSORES JUNIO 2003

2.1.11 INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE CARCAZAS Y CUBIERTAS DE

BOMBAS

JUNIO 2003

2.1.12 INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE ALOJAMIENTOS DE

COJINETES DE BOMBAS

JUNIO 2003

2.1.13 PRUEBA HIDROSTÁTICA DE CARCAZA DE BOMBAS JUNIO 2003

2.1.14 ESTÁNDARES PARA LÍNEAS PEQUEÑAS JUNIO 2003




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2.1.15 INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE SELLOS MECÁNICOS JUNIO 2003

2.2.0 PROCEDIMIENTOS DE BALANCEO JUNIO 2003

2.3.0 REPARACIÓN DE MOTORES- GENERALIDADES JUNIO 2003

2.3.1 REFERENCIAS JUNIO 2003

2.3.2 INSPECCIÓN AL RECIBIR EL EQUIPO JUNIO 2003

2.3.3 DESMANTELAMIENTO JUNIO 2003

2.3.4 LIMPIEZA JUNIO 2003

2.3.5 INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DEL ROTOR JUNIO 2003

2.3.6 REPARACIÓN DEL ESTATOR JUNIO 2003

2.3.7 REQUISITOS PARA LOS COJINETES JUNIO 2003

2.3.8 ENSAMBLE JUNIO 2003

2.3.9 ALOJAMIENTOS JUNIO 2003

2.3.10 ACCESORIOS ELÉCTRICOS JUNIO 2003

2.3.11 CONVERSIÓN A LUBRICACIÓN POR SISTEMA DE NEBLINA JUNIO 2003

2.3.12 PRUEBA FINAL JUNIO 2003

2.3.13 PINTURA Y DESPACHO JUNIO 2003

2.3.14 DOCUMENTACIÓN JUNIO 2003

2.3.15 CONFIGURACIÓN DE COJINETES JUNIO 2003

2.3.16 DESPLAZAMIENTO DE MOTORES VERTICALES JUNIO 2003

2.4.0 QUITAR E INSTALAR EQUIPOS. SEGURIDAD

2.4.1 QUITAR LAS BOMBAS JUNIO 2003

2.4.2 INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS DESPUÉS DE UNA

REPARACIÓN

JUNIO 2003 2.4.3 TOLERANCIAS PARA ACOPLAMIENTOS JUNIO 2003

2.4.4 TOLERANCIAS PARA PLACAS BASE JUNIO 2003

SECCIÓN 3 SISTEMAS AUXILIARES DE BOMBAS

3.0 PARA REFERENCIA FUTURA FUTURO

SECCIÓN 4 PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA DE BOMBAS

4.0 BOMBAS ACCIONADAS POR MOTORES ELÉCTRICOS

(GENERALIDADES)

FUTURO

4.1 SELLOS DUALES CON SISTEMA DE BARRERA DE GAS

NITRÓGENO

FUTURO




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4.2 SISTEMA DE LAVADO EXTERNO FUTURO

4.3 BOMBAS SUNDYNE FUTURO

4.4 BOMBAS ROTANTES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO FUTURO

SECCIÓN 5 CAMBIO DE INGENIERÍA


SECCIÓN 6 CONSTRUCCIÓN Y PUESTA EN SERVICIO DE PROYECTOS


SECCIÓN 7 MONITOREO DE CONDICIÓN DE EQUIPOS

7.0 MONITOREO DE EQUIPOS DE PROPÓSITO GENERAL FUTURO

7.1 MONITOREO DE EQUIPOS DE PROPÓSITO ESPECIAL FUTURO

SECCIÓN 8 FILOSOFÍA DE REPUESTOS


SECCIÓN 9 APLICACIONES TIGER


SECCIÓN 10 GUÍA DE LUBRICACIÓN

10.0 ALCANCE FUTURO

10.1 APLICACIONES DE LUBRICANTES FUTURO

10.2 RECOMENDACIONES PARA LA LUBRICACIÓN DE EQUIPOS FUTURO

10.3 NORMA PARA ACEITES USADOS FUTURO

10.4 GUÍA DE LUBRICANTES DE STRATHCONA JUNIO 2003

SECCIÓN 11 NORMAS PARA LA PARADA Y REPARACIÓN DE EQUIPOS

GRANDES


SECCIÓN 12 CONTROL DE DOCUMENTACIÓN

12.0 CONTROL DE DOCUMENTOS JUNIO 2003

12.1 REVISIÓN GENERAL Y PROCESO DE APROBACIÓN JUNIO 2003

12.3 INFORMAR Y CAPTAR EL VALOR JUNIO 2003

12.4 FORMULARIO DE ADMINSTRACIÓN DEL CAMBIO JUNIO 2003




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Índice

SECCIÓN 1.1.0 ................................................................................................................ 8

SECCIÓN 1.1.1. PREFACIO .......................................................................................... 9

SECCIÓN 1.1.2 .............................................................................................................. 10

SECCIÓN 1.1.3 .............................................................................................................. 11

SECCIÓN 1.1.4 .............................................................................................................. 12

SECCIÓN 2.0.0 .............................................................................................................. 14

SECCIÓN 2.0.1 .............................................................................................................. 15

SECCIÓN 2.0.2 .............................................................................................................. 16

SECCIÓN 2.0.3 .............................................................................................................. 18

SECCIÓN 2.0.4 .............................................................................................................. 19

SECCIÓN 2.0.5 .............................................................................................................. 21

SECCIÓN 2.1.0 .............................................................................................................. 25

SECCIÓN 2.1.1 .............................................................................................................. 29

SECCIÓN 2.1.2 .............................................................................................................. 31

SECCIÓN 2.1.3 .............................................................................................................. 33

SECCIÓN 2.1.4 .............................................................................................................. 35

SECCIÓN 2.1.5 .............................................................................................................. 37

SECCIÓN 2.1.6 .............................................................................................................. 38

SECCIÓN 2.1.7 .............................................................................................................. 39




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SECCIÓN 2.1.8 .............................................................................................................. 41

SECCIÓN 2.1.9 .............................................................................................................. 43

SECCIÓN 2.1.10 ............................................................................................................ 45

SECCIÓN 2.1.11 ............................................................................................................ 47

SECCIÓN 2.1.12 ............................................................................................................ 53

SECCIÓN 2.1.13 ............................................................................................................ 55

SECCIÓN 2.1.14 ............................................................................................................ 57

SECCIÓN 2.1.15 ............................................................................................................ 59

SECCIÓN 2.2.0 .............................................................................................................. 61

SECCIÓN 2.3.0 .............................................................................................................. 64

SECCIÓN 2.3.1. ............................................................................................................. 65

SECCIÓN 2.3.2 .............................................................................................................. 66

SECCIÓN 2.3.3 .............................................................................................................. 69

SECCIÓN 2.3.4 .............................................................................................................. 70

SECCIÓN 2.3.5 .............................................................................................................. 71

SECCIÓN 2.3.6 .............................................................................................................. 75

SECCIÓN 2.3.7 .............................................................................................................. 77

SECCIÓN 2.3.8 .............................................................................................................. 79

SECCIÓN 2.3.9 .............................................................................................................. 80

ENSAMBLE ................................................................................................................... 80

SECCIÓN 2.3.10 ............................................................................................................ 82




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SECCIÓN 2.3.11 ............................................................................................................ 83

SECCIÓN 2.3.12 ............................................................................................................ 86

SECCIÓN 2.3.13 ............................................................................................................ 88

SECCIÓN 2.3.14 ............................................................................................................ 90

SECCIÓN 2.3.15 ............................................................................................................ 92

SECCIÓN 2.3.16 ............................................................................................................ 97

SECCIÓN 2.4.0 .............................................................................................................. 98

SECCIÓN 2.4.1 .............................................................................................................100

SECCIÓN 2.4.2 .............................................................................................................101

SECCIÓN 2.4.3 .............................................................................................................103

SECCIÓN 2.4.4 .............................................................................................................104

SECCIÓN 10.4 ..............................................................................................................105

SECCIÓN 12.0 ..............................................................................................................136

SECCIÓN 12.1 ..............................................................................................................138

SECCIÓN 12.2 ..............................................................................................................139

SECCIÓN 12.3 ..............................................................................................................141

SECCIÓN 12.4 ..............................................................................................................142



Sección 1.1.0 Introducción Control de documentos

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Sección 1.1.0

Número de

revisión Fecha de revisión

Sección revisada

Comentarios

Edición inicial 24 de abril 2001

1 Septiembre de 2001

1.0.0 Tabla de contenidos


1.2.0 Revisado para identificar sección para control de documentos


1.1.0 Se agrega- Control de documentos


2.4.0 Se revisa sección 2.4 y se agrega un tema de seguridad

2 Octubre 2001 1.0.0 Tabla de contenidos

3 Octubre 2001 2.3.0-2.3-16 Se agrega sección al manual

4 Junio de 2003 Todo Se eliminan datos de la planta para convertir la Práctica en genérica. Se publica en la web.



Sección 1.1.1 Introducción Prefacio

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Sección 1.1.1.

Este manual representa el sistema y la práctica deseada para la especificación, instalación y mantenimiento de los distintos tipos de maquinarias. Reconocemos que a la fecha de la publicación, no podrá cumplirse con todos los puntos establecidos en el mismo. No obstante, todos los grupos deberán desarrollar planes que deberán cumplirse en un plazo razonable a partir de la fecha de publicación



Sección 1.1.2 Introducción Registro y distribución

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Sección 1.1.2

Registro y distribución

Este manual está disponible para el personal de la Planta de ExxonMobil Americas a través de la LAN de dicha planta. La versión controlada de la Práctica se mantiene en la Web de Equipos de ExxonMobil Research and Engineering



Sección 1.1.3 Introducción Revisiones

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Sección 1.1.3

Revisiones

Cualquier empleado de la compañía puede proponer revisiones de este Manual. Las mismas deberán presentarse por escrito, indicando el propósito y descripción de la revisión. Ver Sección 1.1.0, Control de documentos para detalles completos de las revisiones.

Los pedidos de revisión deberán ser presentados al Líder del Grupo de Equipos de la planta

Las revisiones aprobadas estarán disponibles en la LAN.

Las copias controladas en posesión de los contratistas también deberán actualizarse mediante la documentación incluida en los respectivos contratos.



Sección 1.1.4 Introducción Alcance

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Sección 1.1.4

ExxonMobil Americas Site se compromete a respetar todas las leyes y reglamentaciones aplicables. La División opera instalaciones que están diseñadas de acuerdo con estándares altos y emplea la identificación sistemática y administración de riesgos para la seguridad, salud y el medio ambiente. La administración del riesgo es un proceso constante integrado en el diseño, la

construcción, el mantenimiento y la operación de todas las instalaciones. Para cumplir con este compromiso, ExxonMobil y sus afiliadas han establecido un Sistema de Gestión para la Integridad de la Operaciones (OIMS por sus iniciales en inglés) que establece los requisitos de un programa de administración del riesgo para cada planta. ExxonMobil ha desarrollado un Sistema de Gestión de equipos para asegurar la operación segura a largo plazo y la

confiabilidad de la maquinaria. Este sistema define la confiabilidad de los equipos mediante la implementación de procesos y procedimientos para realizar monitoreos, pruebas y mantenimiento programados. Este sistema se ha desarrollado para asegurar que las actividades de la planta relacionadas con la maquinaria cumplen con el Sistema OIMS corporativo.

El Manual del Sistema de gestión de equipos documenta el sistema utilizado para asegurar que el monitoreo y las pruebas de las maquinarias se realicen eficaz y eficientemente, y que las recomendaciones que resulten de dichas actividades se pongan en práctica. Este enfoque sistemático brinda un marco para desarrollar funciones proactivas de mantenimiento de maquinaria y promueve la integración de la tecnología y habilidades para realizar dichas actividades. La confiabilidad e integridad de la maquinaria es crucial para la operación de los procesos de planta. El personal mecánico y los equipos asociados Operativos/ de mantenimiento son responsables conjuntamente de desarrollar

planes de monitoreo y pruebas adecuados, incluyendo las frecuencias correspondientes, programas y tecnología de monitoreo adecuados. Dichos planes mejoran la seguridad, la integridad del medio ambiente, la confiabilidad operativa, y la protección del personal de planta y la comunidad circundante.



Sección 1.1.4 Introducción Alcance

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Este manual no es un documento que debe utilizarse independientemente de otros. En los casos donde existe un documento de referencia aplicable, el Manual no intenta reproducir estos procedimientos en detalle. Por el contrario, el Manual acepta el documento de referencia aplicable según corresponda. El Manual del Sistema de gestión de equipos de ExxonMobil se basa en el principio subyacente que los procedimientos escritos serán complementados por el buen juicio del ingeniero de maquinaria en base a su capacitación, conocimiento y experiencia. El manual es sólo una guía de referencia para los empleados y contratistas, y una herramienta orientadora para los empleados nuevos que realizan trabajos relacionados con las maquinarias. Este manual es publicado y mantenido por la BestNet de Equipos de América

mediante el Facilitador de América conforme a la Sección de Controles de documentos de este manual. La copia controlada del documento se guarda como un archivo de “sólo lectura” en el sitio de Intranet de Investigación e Ingeniería de Equipos de ExxonMobil. Esto promueve la amplia distribución y

fácil acceso a la información y la actualización permanente de la información.



Sección 2.0.0 Estándares de reparación de equipos Prácticas del Taller general

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Sección 2.0.0

Alcance: Esta sección abarca los requisitos del taller general necesarios para realizar las reparaciones de los equipos según las normas de reparaciones de equipos Generalidades: Todas las herramientas de medición de precisión (vernieres, micrómetros, etc) deberán calibrarse y certificarse por lo menos una vez al año utilizando un patrón adecuado. Las máquinas de balanceo deberán calibrarse conforme al estándar aplicado a la misma. Las maquinarias deberán volver a calibrarse conforme a la frecuencia recomendada por el vendedor o no menor de una vez al año. Los calentadores de cojinetes deberán contar con auto desmagnetización. Los medidores de presión para las pruebas hidrostáticas deberán calibrarse y certificarse mediante un laboratorio de pruebas calificado por lo menos una vez al año.



Sección 2.0.1 Estándares de reparación de equipos Precisión de las mediciones

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Sección 2.0.1

Precisión de las mediciones Desviación permitida para las mediciones sin tolerancias

Dimensiones nominales, pulgadas

Grado de Precisión ISO

0.031 a 0.250 0.251 s 1.187 1.188 a 3.937 3.938 a 11.812

11.813 a 39.375

39.376 a 78.750

Fino +/- 0.002 +/-0.004 +/- 0.006 +/- 0.008 +/- 0.012 NA

Preferido Medio +/- 0.004 +/- 0.008 +/- 0.012 +/- 0.020 +/- 0.031 +/- 0.047

Grueso N/A +/- 0.020 +/- 0.031 +/- 0.047 =/- 0.079 +/- 0.118

Precisión de una forma verdadera geométrica redonda (ovalidad y conicidad, grado de tolerancia ISO IT5)

Tamaño nominal

0.1250 a 0.2500

0.2501 a 0.3750

0.3751 a 0.7500

0.7501 a 1.1875

1.1876 a 2.0000

2.0001 a 3.1250

3.1251 a 4.7500

4.7501 a 7.0625

7.0626 a 9.8750

9.8751 a 12.3750

12.3751 a 15.7500

15.7501 a 19.6875

Tolerancias 0.00020 0.00024 0.00032 0.00036 0.00043 0.00051 0.00059 0.00071 0.00079 0.00091 0.00100 0.00110



Sección 2.0.2 Estándares de reparación de equipos Huelgos de cojinetes de manguito

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Sección 2.0.2

ALCANCE

Esto abarca las recomendaciones generales para los huelgos de los cojinetes de manguitos. Siempre que sea posible, se recomienda seguir las recomendaciones del vendedor o el fabricante de los equipos originales (OEM por sus iniciales en inglés)

Sleeve Bearing Clearance

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

0 2 4 6 8 10 12 14 16

Diámetro interno del cojinete - pulgadas

Huelg

o d

e c

ojin

ete

de m

anguito -

milé

sim

a d

e p

ulg

ada

Huelgo de manguitos nuevos

MAX

MIN

NOTAS:

Para los cojinetes de manguito de mayor velocidad: 20,000 RPM = 1 3/4 mils/ pulg 35,000 RPM = 2 mils/ pulg

Controles de aplastamiento: los cojinetes lisos están diseñados para tener entre 0 a 2 milésimas de aplastamiento/ compresión (a menos que se monte en una brida). Aplastamiento/ compresión = interferencia entre el diámetro externo del cojinete y el diámetro interno del alojamiento.

Huelgos de manguitos con camisa



Sección 2.0.2 Estándares de reparación de equipos Huelgos de cojinetes de manguito

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El control de elevación de cojinete liso con aporte de respaldo para un cojinete de 5 puntos de aporte es de 1.118 veces el huelgo real, para un cojinete de 4 puntos de aporte es 1.414 veces el huelgo real.

Referencia: TCE, 3er

trimestre 2000 boletín vol II, Nº 4



Sección 2.0.3 Estándares de reparación de equipos Encastre del eje de los cojinetes a bola

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Sección 2.0.3

Encastre del eje de los cojinetes a bola

Número de cojinete Diámetro del eje

(ejemplo. 7211, 6315) Max. Min. 201 301 0.4728 0.4724

202 302 0.5908 0.5905

203 303 403 0.6695 0.6692

204 304 404 0.7878 0.7874

205 305 405 0.9847 0.9843

206 306 406 1.1815 1.1811

207 307 407 1.3785 1.3780

208 308 408 1.5753 1.5748

209 309 409 1.7722 1.7717

210 310 410 1.9690 1.9685

211 311 411 2.1660 2.1654

212 312 412 2.3628 2.3622

213 313 413 2.5597 2.5591

214 314 414 2.7565 2.7559

215 315 415 2.9534 2.9528

216 316 416 3.1502 3.1496

217 317 417 3.3472 3.3466

218 318 3.5440 3.5434

219 319 3.7409 3.7403

220 320 3.9377 3.9371

221 321 4.1346 4.1340

222 322 4.3314 4.3308

224 324 4.7251 4.7245

226 326 5.1189 5.1182

El acabado del eje deberá ser 32Ra..

Alta temperatura (arriba de 350 ºF) para estas aplicaciones se puede requerir una menor interferencia, consultar el Grupo de estrategia de equipos

Referencia: Publicación FAG Número WL80 100/ 2EC grado ISO k5



Sección 2.0.4 Estándares de reparación de equipos Encastre del alojamiento de los cojinetes a bola

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Sección 2.0.4

Encastre del alojamiento del cojinete a bola

NÚMERO DE COJINETE DIÁMETRO INTERNO DEL ALOJAMIENTO

(Ejemplo. 7413, 5211) Máx. Mín.

201 1.2604 1.2598

202 300 1.3786 1.3780

301 1.4573 1.4567

203 1.5754 1.5748

302 1.6541 1.6535

204 303 1.8510 1.8504

205 304 2.0479 2.0472

206 305 403 2.4416 2.4409

207 306 404 2.8353 2.8346

208 307 405 3.1503 3.1496

209 3.3474 3.3465

210 308 406 3.5442 3.5433

211 309 407 3.9379 3.9370

212 310 408 4.3316 4.3307

213 311 409 4.7253 4.7244

214 4.9223 4.9213

215 312 410 5.1191 5.1181

216 313 411 5.5128 5.5118

217 314 412 5.9065 5.9055

218 315 413 6.3002 6.2992

219 316 6.6939 6.6929

220 317 414 7.0876 7.0866

221 318 415 7.4815 7.4803

222 319 416 7.8752 7.8740

417 8.2689 8.2677

224 320 8.4658 8.4646

321 418 8.8595 8.8583

226 9.0563 9.0551

322 9.4500 9.4488

228 9.8437 9.8425

324 10.2374 10.2362



Sección 2.0.4 Estándares de reparación de equipos Encastre del alojamiento de los cojinetes a bola

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El acabado del diámetro interno deberá ser de 32Ra. Los encastres del

alojamiento deberán ser concéntricos dentro de 0.0005 pulgadas.

Para las aplicaciones de altas temperaturas (superiores a 350 ºF ) se puede requerir un mayor huelgo, consultar al Grupo de estrategia de equipos

Referencia: Publicación FAG Número WL80 100/2EC grado ISO H6



Sección 2.0.5 Estándares de reparación de equipos Especificaciones de torque

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Sección 2.0.5

ALCANCE Esto abarca las recomendaciones generales para los valores de torque de distintos retenes de varios tamaños. Se recomienda, siempre que sea posible, seguir las recomendaciones del vendedor o el fabricante del equipo original. Estas tablas de torque solamente deberán utilizarse cuando no se cuente con una tabla específica de torque para cada equipo. Consultar al Grupo de estrategia de equipos para los niveles de esfuerzos apropiados para la aplicación. Observar lo siguiente cuando se utilicen estas tablas de torque.

Todas las instrucciones dadas debajo de los requisitos de ajuste deberán revisarse completamente antes de aplicar los valores de torque especificados

Los valores de torque se aplican en la serie de roscas fina nacional (NF) y gruesa nacional (NC). Cualquier diferencia en los valores de torque debido a las series de las roscas se encuentra dentro de la variación normal de la precisión del ajuste a llave.

Al ajustar los retenes que incorporan una característica de auto traba, una determinada cantidad de torque aplicado se pierde, debido a la fricción adicional del dispositivo de traba. Para ajustar adecuadamente estos retenes, utilizar una llave de torque para medir el torque de desplazamiento y luego agregarlo al valor listado.

t- Para los tornillos de fijación de las cubiertas de las válvulas (2-1/4 y

mayor) utilizar el 85 % de los valores de las tablas. Tabla 1: Valores de torque que deberán utilizarse cuando se aplica cualquier

lubricante con un factor de tuerca promedio (k) de alrededor de 0.13 como por ejemplo FELPRO TM C5-A antiagarre a base de cobre o disulfuro de molibdeno (Dow Corning) (MoS2)

Tabla 2: Los valores de torque deberán utilizarse cuando se utilice un aceite de

base mineral como lubricante. Estos valores de torque necesitan ser considerablemente más altos debido a que los aceites minerales tienen




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un factor de tuerca mucho mayor que la mayoría de los lubricantes modernos.

Referencia: Ingersoll Rand, Formulario PG-996-E (1997) y PG-996-B (1980)




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Tabla 1: Disulfuro de Molibdeno, Neverseize™, etc.

Rosca

Nominal 20,000 psi (138 MPa)

Tensión Previa

25,000 psi (172 MPa)

Tensión previa

30,000 psi (207 MPa)

Tensión Previa

40,000 psi (276 MPa)

Tensión Previa

Tamaño (pulgadas)

Lb.pie. N.m Lb.pie N.m Lb.pie N.m Lb.pie N.m

0.250 1.7 2.3 2.2 2.9 2.6 3.5 3.4 4.7

0.312 3.5 4.8 4.4 6.0 5.3 7.2 7.1 10

0.375 6.3 8.5 7.9 11 9.4 13 13 17

0.438 10 14 13 17 15 21 20 27

0.500 15 21 19 26 23 31 31 42

0.562 22 30 28 37 33 45 44 60

0.625 31 41 38 52 46 62 61 83

0.750 54 74 68 92 82 111 109 147

0.875 88 119 109 148 131 178 175 237

1.000 131 178 164 222 197 267 262 356

1.125 193 261 241 327 289 392 385 522

1.250 271 367 338 459 406 551 542 734

1.375 367 498 459 623 551 747 735 996

1.500 485 657 606 822 727 986 970 1315

1.750 789 1070 987 1338 1184 1606 1579 2141

2.000 1201 1628 1501 2035 1801 2442 2401 3256

2.125 1451 1967 1814 2459 2177 2951 2902 3935

2.250 1734 2351 2168 2939 2601 3527 3468 4702

2.500 2406 3262 3008 4078 3609 4893 4812 6525

2.750 3232 4383 4041 5478 4849 6574 6465 8765

3.000 4229 5734 5286 7167 6344 8601 8458 11468

3.250 5412 7338 6765 9172 8118 11007 10824 14675

3.500 6797 9216 8496 11520 10196 13823 13594 18431

3.750 8400 11389 10500 14237 12601 17084 16801 22779

4.000 10238 13881 12797 17351 15357 20821 20476 27761

4.500 14679 19902 18348 24877 22018 29852 29357 39803

5.000 20248 27452 25309 34315 30371 41178 40495 54904

5.500 26665 36153 33331 45191 39997 54229 53330 72305

6.000 34794 47174 43493 58968 52191 70761 69588 94349

Referencia: Ingersoll Rand, Formulario PG-996-E (1997)




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Tabla 2: Aceites minerales

TAMAÑO NOMINAL DEL BULÓN (pulgadas)

20 000 PSI (138 MPa)

ESFUERZO DEL BULÓN

25 000 PSI (172 MPa)

ESFUERZO DEL BULÓN

30 000 PSI (207 MPa)

ESFUERZO DEL BULÓN

40 000 PSI (276 MPa)

ESFUERZO DEL BULÓN

Torque Torque Torque Torque

lb. pie N-rn lb. pie N-m lb. pie N-rn lb. pie N-m

¼ 3 4 3 4 4 6 5 7

5/16 5 7 7 10 8 11 11 15

3/8 9 12 12 16 14 19 19 26

7/16 15 20 18 24 22 30 29 39

½ 22 30 28 38 33 45 44 60

9/16 31 42 39 53 47 64 63 85

5/8 44 60 55 75 66 90 88 119

¾ 76 103 95 129 114 155 152 206

7/8 120 163 150 203 180 244 240 325

1 175 237 220 300 265 360 350 475

1-1/8 260 355 330 450 390 530 520 705

1-1/4 360 490 450 610 530 720 710 965

1-3/8 480 650 600 815 710 965 950 1290

1-1/2 620 840 770 1045 920 1250 1230 1670

1-3/4 950 1290 1190 1615 1420 1925 1890 2565

2 1470 1990 1830 2480 2200 2980 2930 3970

2-1/4 2130 2890 2670 t 3620 t 3200 4340 4270 5790

2-1/2 2950 4000 3650 t 4950 t 4400 5970 5850 7930

2-3/4 3950 5360 4900 t 6640 t 5900 8000 7850 10640

3 5150 6980 6400 t 8680 t 7700 10440 10250 13900

Referencia: Ingersoll Rand, Formulario PG-966B (1980)



Sección 2.1.0 Estándares de reparación de equipos Reparación de bombas. Generalidades

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Sección 2.1.0

ALCANCE Esta sección abarca los requisitos generales para todas las reparaciones de bomba cada vez que éstas se realicen DESVIACIONES/ CAMBIOS

No se permitirá ninguna desviación de esta norma. Los cambios en la norma requieren el uso del Control de Cambio o Administración del Cambio correspondiente (COC/ MOC) Los cambios en los materiales requieren la aprobación correspondiente de control o administración del cambio. Esta norma se aplica a menos que un procedimiento específico para el trabajo anule o complemente esta norma. ALCANCE DE LAS REPARACIONES

Controlar los planes de mejora que se incluirán en el alcance actual de las reparaciones. Consultar con el Grupo de estrategia de equipos. Controlar el historial de reparación de la bomba, las tendencias de monitoreo de vibraciones y verificar que la bomba cumpla con las condiciones operativas de procesos normales para decidir si es necesario una parada completa del equipo. Como regla general, reemplazar los cojinetes si han estado trabajando por más de dos años. No siempre es necesario una parada total del equipo, es decir, una bomba que se repara debido a una falla en los sellos. Quitar las cubiertas de los cojinetes e inspeccionar para determinar la presencia de contaminación. En caso de que haya contaminación, cambiar los cojinetes. Obtener el soporte del especialista de maquinas rotantes con la intención de implementar las mejoras para corregir las deficiencias de diseño observadas en la reparación actual. Un especialista de maquinas rotantes ayudará a completar el informe de resumen de reparaciones/ análisis de falla de causa básica (RCFA por sus iniciales en inglés).El técnico o el supervisor deberá realizar el análisis de falla inicial.




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Si la bomba no se desmantela completamente, el alcance de la reparación deberá registrarse en la documentación de reparaciones. En base a la condición de todas las piezas de la bomba es razonable esperar que la bomba opere por más tiempo que el tiempo actual medio entre fallas (MTBF por sus iniciales en inglés), de lo contrario, informar al Grupo de estrategia de equipos. El Grupo de estrategia de equipos será el responsable de definir el alcance de las reparaciones y el aseguramiento de la calidad.

DOCUMENTACIÓN En los casos en los que se requiere la observación de las distintas piezas, se consideran una parte de la documentación de la reparación. La documentación de la reparación no se considera completa hasta completar las secciones de observaciones de las piezas y análisis de fallas. Registrar todos los datos y mediciones en las hojas de inspección en el momento en el que se toman las medidas. Incluir una copia de cualquier diagrama o nota que se haya tomado durante las reparaciones. Registrar los comentarios que se realicen sobre cualquier ítem que muestren un desgaste anormal, abuso o corrosión, etc. COMPONENTES CON FALLAS

Todos los componentes que presenten fallas deberán reunirse y mantenerse hasta que el Ingeniero de Maquinas rotantes y /u otro especialista hayan revisado su condición y recomendado su eliminación. MARCAS

Marcar permanentemente todas las piezas antes de desarmarlas a fin de que la bomba pueda volver a armarse con todas las piezas en la misma orientación que tenían originalmente. Quitar cualquier marca extraña para evitar la confusión. BORDES FILOSOS

Quitar todos los bordes filosos. El chanfle mínimo deberá ser de 1/32”.




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SOLDADURAS

Las reparaciones con soldaduras requieren la aprobación del Departamento de Inspección Sección 2.1 Tema 2.1.11. Las reparaciones con soldaduras deberán estar en línea con los procedimientos de reparación suministrados por el Departamento de Inspección. Los procedimientos deberán incluir procedimientos de soldaduras, Ensayos No Destructivos y cualquier prueba hidrostática necesaria. REQUISITOS ESPECÍFICOS Balanceo

El balanceo se realizará cuando los datos de vibración en servicio indiquen un desbalanceo importante. El balanceo se define en la sección Procedimientos de Balanceo, Sección 2.2, Tema 2.2.0 Cojinetes Si los cojinetes se quitan del eje o el alojamiento por cualquier razón, reemplazarlos. Lubricación

Instalar una tarjeta de nivel de aceite de metal resistente a la corrosión en las máquinas de sumidero húmedo. Instalar una tarjeta que indique el tipo de lubricación (neblina de aceite, sumidero seco, sumidero húmedo, etc.) en cada alojamiento del cojinete. Las máquinas con sumidero húmedo deberán despacharse sin el lubricante para evitar las pérdidas. Empaquetaduras Nunca volver a utilizar empaquetaduras que estén sellando producto. Utilizar sólo las empaquetaduras especificadas para el equipo. Las empaquetaduras en las cubiertas de los cojinetes deben estar revestidas de un aceite liviano.




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Sujetadores

Todos los bulones y tuercas deberán armarse aplicando el lubricante adecuado. Prueba de pérdidas

Todas las bombas completas, excepto las que tengan carcaza de acero de fundición deberán ser sometidas a pruebas para verificar que no presentan pérdida. Los medios son el aire, el aceite liviano o varsol. La prueba de pérdida deberá realizarse a 25 psig. Después de bloquear la fuente, la presión no debe disminuir más de 2 psig cuando se mantiene durante al menos 5 minutos. Nota: Esto no es una prueba hidrostática. Ver Sección de Pruebas Hidrostáticas de las carcazas de las bombas. Sección 2.1.13. Bombas en línea

En el caso de las bombas en línea, la orientación de la caja de derivación del motor con respecto al nozzle de succión deberá registrarse. Los motores de las bombas en línea deberán ser sometidos a pruebas de operación en el taller durante el tiempo suficiente para reunir datos de las vibraciones. VOLVER A INSTALARLAS Para reinstalar los equipos, seguir la Sección Instalación de los Equipos después de la Reparación. Sección 2.4.3



Sección 2.1.1 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para las bombas horizontales

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Sección 2.1.1

Componente Detalle Parámetro Tolerancia (pulgadas)

Movimiento del eje medido adyacente al cojinete radial

Movimiento radial 0.002 max.

Alojamiento de cojinete

Eje ensamblado en el alojamiento Flotación axial 0.001 - 0.003

Encastre del alojamiento en la carcaza, cabezal o cubierta

Huelgo Diametral 0.002 - 0.004

Desplazamiento de la carrera del tapón de la cubierta de la carcaza con respecto al eje

Desplazamiento 0.003 (max.) TIR

Encastre del manguito de reparación en el alojamiento

Interferencia 0.0005/ pulgada, 0.002 min.

Encastre del sombrerete del cojinete en el alojamiento

Huelgo diametral < 0.003

Cara montante En escuadra 0.002

Manguito (base grafito)

Encastre en la carcaza < 2,5 pulgadas

Interferencia 0.002 por pulgada. Min 0.004

Manguito con el eje < 3 pulgadas Huelgo 0.006

Manguito con el eje > 3 pulgadas Huelgo 0.006 + 0.001 por pulgada más de 3 pulgadas

(metal) Encastre en la carcaza Interferencia 0.002-0.003

Manguito con el eje Huelgo Sección 2.1.7

Carcaza de la cubierta

Encastre < 18 pulgadas de diámetro Huelgo Diametral 0.003 - 0.005

Encastre 18 pulgadas de diámetro Huelgo diametral 0.005 - 0.008

Cara montante Desplazamiento 0.002 TIR

tapón Desplazamiento 0.004 TIR

Aro de desgaste de la carcaza

Encastre en la carcaza Interferencia 0.002 - 0.003

Carcaza de la empaquetadura de la cubierta

Encastre de la ranura en el diámetro externo de la empaquetadura,

Huelgo Diametral 1/32

Encastre de la ranura en el diámetro interno de la empaquetadura

Huelgo diametral 1/32

Bridas Acabado de superficie para el servicio de presión

Acabado de superficie

125 Ra

Acabado de superficie para el servicio de vacío


80 Ra

Empaquetaduras Espesor 0.090 - 0.100 pulgadas Aplastamiento 0.030

Espesor 0.125 - 0.135 pulgadas Aplastamiento 0.045

Espesor 0.180 - 0.200 pulgadas Aplastamiento 0.060

Impulsor (acero al carbono o de aleación)

Encastre en el eje Huelgo Diametral 0.0005 -0.0015

Montaje de aro de desgaste Interferencia 0.002 - 0.003

Aro de desgaste Desplazamiento 0.002 TIR



Sección 2.1.1 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para las bombas horizontales

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Componente Detalle Parámetro Tolerancia (pulgadas)

Aro linterna Diámetro interno del aro con el manguito del eje

Huelgo diametral 0.030 - 0.040

Diámetro externo del aro con el orificio interno de la caja de empaquetaduras


Empaquetadura Diámetro interno de la empaquetadura con la camisa del eje


Diámetro externo de la empaquetadura con el orificio interno de la caja de empaquetaduras


Eje Resalto de ubicación Desplazamiento 0.0002 TIR

Chavetas rectas Huelgo superior 0.005

Rectitud Desplazamiento 0.001

Concentricidad en el lugar del impulsor cuando se arma

Desplazamiento 0.002 TIR



Sección 2.1.2 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para bombas verticales en línea

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31

Sección 2.1.2

Componente Detalle Parámetro Tolerancia (pulgada)

Alojamiento de los cojinetes (cuando se utilizan)


Encastre de alojamiento con carcaza, cabezal o cubierta


Desplazamiento de tapón de cubierta de la carcaza con respecto al eje


Encastre de manguito de reparación con alojamiento


Encastre del resalto del capuchón de cojinete con alojamiento



Manguito (metálico) Encastre en carcaza Interferencia 0.002-0.003

Manguito en el eje Huelgo Sección 2.1.7

(base grafito) Encastre en carcaza < 2.5 pulgadas Interferencia 0.002 por pulgada. Min 0.004

Manguito en el eje < 3 pulgadas Huelgo 0.006


Encastre< 18 pulgadas de diámetro Huelgo diametral 0.003 - 0.005

Encastre > 18 pulgadas de diámetro Huelgo diametral 0.005 - 0.008



Aro de desgaste de carcaza


Carcaza de la empaquetaduras de cubierta

Encastre de ranura con diámetro interno de empaquetadura


Encastre de ranura con diámetro externo de empaquetadura


Bridas Acabado de superficie para servicio de presión


125 Ra

Acabado de superficie para servicio de vacío


80 Ra

Empaquetaduras 0.090 - 0.100 pulgada de espesor Aplastamiento 0.030

0.125 - 0.135 pulgada de espesor Aplastamiento 0.045


Impulsor (acero al carbono o de aleación)

Encastre en el eje Huelgo diametral 0.0005 -0.0015

Montaje de aro de desgaste Interferencia 0.002 - 0.003




Sección 2.1.2 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para bombas verticales en línea

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32


Manguito con el eje > 3 pulgadas Huelgo 0.006 + 0.001 por pulgada sobre 3 pulgadas

Aro de linterna Diámetro interno del aro con camisa del eje


Diámetro externo del aro con orificio interno de caja de empaquetaduras


Empaquetadura Diámetro interno de empaquetadura con camisa del eje


Diámetro externo de empaquetaduras con orificio interno de caja de empaquetadura




Rectitud Desplazamiento 0.001

Movimiento en el lugar del impulsor cuando se ensambla

Movimiento radial 0.002 max.

Motor Rotor ensamblado en la carcaza Huelgo axial 0.001 - 0.003

Desplazamiento radial del eje del motor

Desplazamiento 0.002 TIR Max.

Cara montante del motor En escuadra 0.002 TIR Max.



Sección 2.1.3 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para bombas a turbina verticales

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33

Sección 2.1.3


Alojamiento del cojinete

Eje ensamblado en alojamiento Flotación axial 0.001 - 0.003

Encastre de alojamiento en la carcaza, cabezal o cubierta


Encastre de manguito de reparación con el alojamiento


Encastre de resalto de capuchón de cojinete con el alojamiento



Pila de cubeta Encastre < 8 pulgadas de diámetro Huelgo diametral 0.001 - 0.003



Manguitos (base grafito)

Encastre en la carcaza < 2.5 pulgadas

Interferencia 0.002 por pulgada. Min 0.004

Manguito con el eje < 3 pulgadas Huelgo 0.006

Manguito con el eje > 3 pulgadas Huelgo 0.006 + 0.001 por pulgada Más de 3 pulgadas

(metálicos) Encastre en la carcaza Interferencia 0.002-0.003





Impulsor (acero al Carbono ó de aleación)

Encastre con el eje Huelgo diametral 0.0005 -0.0015

Montaje del aro de desgaste Interferencia 0.002 - 0.003


Aro de linterna Diámetro interno del aro con camisa del eje


Diámetro externo del aro con orificio interno de caja de empaquetaduras


Empaquetadura Diámetro interno de la empaquetadura con la camisa del eje


Diámetro externo de la empaquetadura con diámetro interno de caja de empaquetadura




Rectitud Desplazamiento Ver a continuación



Sección 2.1.3 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para bombas a turbina verticales

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34

Tolerancia (pulgadas)

Ubicación de medición 5 pies del eje 10 pies del eje

Centro del eje 0.002 0.003

16 pulgadas a cada lado de la línea central N/A 0.002

2 pulgadas hacia adentro desde el extremo del eje

0.001 0.002

Lugares de soporte 16 pulgadas a cada lado de la línea central

33 pulgadas a cada lado de la línea central



Sección 2.1.4 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para las bombas horizontales, entre cojinetes, simples y multietapa.

Laura Clérici

35

Sección 2.1.4




Encastre del alojamiento en la carcaza, cabezal o cubierta


Desplazamiento del tapón de cubierta de la carcaza con respecto al eje


Encastre de manguito de reparación con el alojamiento


Encastre del resalto del capuchón del cojinete con el alojamiento




Encastre < 18 pulgadas de diámetro Huelgo diametral 0.003 - 0.005





Encastre axial del aro en la carcaza Huelgo 0.002 - 0.004

Encastre del diámetro externo del aro en la carcaza

Huelgo 0.001 - 0.003

Carcaza de la junta horizontal de la cubierta

Acabado de superficie, conicidad, tipo de empaquetadura y espesor

Según recomendaciones del vendedor

Carcaza de la empaquetadura de la cubierta

Encastre de la ranura en el diámetro externo de la empaquetadura


Encastre de la ranura en el diámetro interno de la empaquetadura


Bridas Acabado de superficie para servicio de presión


125 Ra

Acabado de superficie para servicio de vacío


80 Ra

Empaquetaduras 0.090 - 0.100 pulgada de espesor Aplastamiento 0.030



Impulsor (acero al Carbono o acero de aleación)

Encastre con el eje Huelgo diametral 0.0005 -0.0015

Encastre con el eje Interferencia Estándar del vendedor

Montaje del aro de desgaste Interferencia 0.002 - 0.003




Sección 2.1.4 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para las bombas horizontales, entre cojinetes, simples y multietapa.

Laura Clérici

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Manguitos entre etapas y manguitos de garganta (base grafito)

Encastre con el eje< 2.5 pulgadas Interferencia 0.002 por pulgada. Min 0.004

Manguito con el eje< 3 pulgadas Huelgo 0.006

Manguito con el eje> 3 pulgadas Huelgo 0.006 + 0.001 por pulgada más de 3 pulgadas

Manguitos de garganta (metal)

Encastre en la carcaza Interferencia 0.002-0.003


Empaquetadura Diámetro interno de la empaquetadura de la camisa del eje

Huelgo diametral 0.030 – 0.040

Diámetro externo de empaquetaduras con orificio interno de caja de empaquetaduras

Huelgo diametral 0.010 – 0.015



Rectitud Desplazamiento Sección 2.1.3



Sección 2.1.5 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para las bombas con carcazas partidas radialmente (Bombas horizontales entre cojinetes).

Laura Clérici

37

Sección 2.1.5

Desplazamiento de eje y rotor para las bombas entre cojinetes

Factor de flexibilidad (Ver nota 1) L

4/D

2 (Ver nota 2)

> 3 x 106

<=3 x 106

Desplazamiento TIR de eje permitido

0.0015 0.001

Encastre de componentes en el eje

Huelgo Interferencia Huelgo Interferencia

Desplazamiento permitido del rotor (Ver nota 3)

0.0035 0.0025 0.003 0.002

Las lecturas TIR son en pulgadas

Notas:

1. El factor de flexibilidad del eje L4/D2 está directamente relacionado con la deflexión estática de un eje soportado en forma simple y, por lo tanto, es un buen indicador del desplazamiento que puede lograrse durante la reparación y la calidad del balanceo que puede lograrse y mantenerse.

2. L= extensión del cojinete (pulgadas); D = diámetro del eje (el más grande) en el impulsor. (pulgadas)

3. Desplazamiento de las masas de los impulsores, tambores de balanceo y camisas.

Referencia: API 610 8va Edición Tabla 5



Sección 2.1.6 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para sellos mecánicos

Laura Clérici

38

Sección 2.1.6

Componente Detalle Parámetro Tolerancia

Camisa Encastre en el eje Huelgo diametral 0.002- 0.005 pulgada Calidad 0.001 pulgada Empaquetadura de camisa

Diámetro interno – encastre en el eje Huelgo Encastre deslizante

Diámetro externo – encastre en la camisa

Huelgo Encastre deslizante

Manguito de carbono flotante en segmentos

Encastre con el eje Huelgo Tamaño por tamaño

Manguito de carbono flotante sólido

Encastre con el eje Huelgo 0.003 - 0.005 pulgada

Manguito de estrangulamiento fijo de bronce

Encastre con el eje Huelgo 0.025 - 0.035 pulgada

Empaquetadura Registrar encastre con la cámara de sello

Concentricidad 0.005 pulgada

Registrar encastre con la cámara de sello

Huelgo 0.003 pulgada

Desplazamiento de la cara de la cámara de sello

Perpendicularidad 0.0005 pulgada por pulgada de diámetro



Sección 2.1.7 Estándares de reparación de equipos Huelgos de operación

Laura Clérici

39

Sección 2.1.7

Diámetro de pieza rotante, pulgadas

Huelgo diametral instalado mínimo, pulgada: +.002,-0

Cambiar si el huelgo diametral excede: pulgadas.

Menor a 2 0.010 0.015

2.000 - 2.499 0.011 0.0165

2.500 - 2.999 0.012 0.018

3.000 - 3.499 0.014 0.021

3.500 - 3.999 0.016 0.024

4.000 - 4.999 0.016 0.024

5.000 - 5.999 0.017 0.0255

6.000 - 6.999 0.018 0.027

7.000 - 7.999 0.019 0.0285

8.000 - 8.999 0.020 0.030

9.000 - 9.999 0.021 0.0315

10.000 -10.999 0.022 0.033

11.000 -11.999 0.023 0.0345

12.000 -12.999 0.024 0.036

13.000 -13.999 0.025 0.0375

14.000 -14.999 0.026 0.039

15.000 -15.999 0.027 0.0405

16.000 -16.999 0.028 0.042

17.000 -17.999 0.029 0.0435

18.000 -18.999 0.030 0.045

19.000 -19.999 0.031 0.0465

20.000 -20.999 0.032 0.048

21.000 -21.999 0.033 0.0495

22.000 -22.999 0.034 0.051

23.000 -23.999 0.035 0.0525

24.000 -24.999 0.036 0.054

25.000 -25.999 0.037 0.0555

Referencia: API 610, 8va. Edición Tabla 2.2



Sección 2.1.7 Estándares de reparación de equipos Huelgos de operación

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Notas:

1. Estos huelgos son para las combinaciones de aros de desgaste sin agarre, como por ejemplo el acero al cromo templado (por ejemplo: 410, 416, 420), y las siguientes combinaciones: Bronce/ bronce, Hierro de fundición/ bronce; Hierro de fundición/ bronce; acero/ bronce y Monel/ bronce. Agregar 0.005 pulgadas para otras combinaciones de materiales.

2. Para servicios en caliente agregar 0.002 pulgadas por cada 100 ºF arriba de 350 ºF.

3. Por lo menos habrá 50 puntos de diferencia de dureza Brinell entre la superficie del diámetro externo del aro del impulsor y la superficie del diámetro interno del aro de la carcaza. Se recomienda que los aros de desgaste de la carcaza y la cubierta sean del material más duro.



Sección 2.1.8 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para acoplamientos

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Sección 2.1.8

Componente Detalle Parámetro Tolerancia

Maza Orificio interno recto encaja en el eje Interferencia 0.00025 pulgadas por pulgadas de diámetro. Registro de encaje para componentes en

contacto Desplazamiento 0.002 TIR

Tolerancias recomendadas de ancho y profundidad para chaveta y chavetero y encaje de ancho resultante (pulgada) Ancho de chaveta nominal

Ancho de chavetero Encastre clase de precisión

Más de Hasta (inclusive)

Tolerancia Tolerancia recomendada de chaveta

Encastre lateral resultante

Tolerancia de profundidad recomendada para el chavetero*

Ancho Altura

0.3125 0.5000 +0.0025 +0.001 +0.001 Huelgo 0.0025 +0.005

-0.0000 -0.000 -0.000 Ajuste 0.0010 +0.000

0.5000 0.7500 +0.0030 +0.001 +0.001 Huelgo 0.0030 +0.005

-0.0000 -0.000 -0.000 Ajuste 0.0010 +0.000

0.7500 1.0000 +0.0030 +0.001 +0.001 Huelgo 0.0030 +0.005

-0.0000 -0.000 -0.000 Ajuste 0.0010 +0.000

1.0000 1.2500 +0.0035 +0.001 +0.001 Huelgo 0.0035 +0.005

-0.0000 -0.000 -0.000 Ajuste 0.0010 +0.000

1.2500 1.5000 +0.0035 +0.002 +0.005 Huelgo 0.0035 +0.005

-0.0000 -0.000 -0.005 Ajuste 0.0010 +0.000



Sección 2.1.8 Estándares de reparación de equipos Tolerancias para acoplamientos

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* Las tolerancias son tales que puede resultar en un encastre de interferencia en la altura de la chaveta. Para evitar esto, el huelgo adicional ha

de agregarse a la profundidad del chavetero o se requiere ajuste a mano. Precaución: El ajuste a mano de los lados de las chavetas también puede ser necesario. Notas: 1. CL = Huelgo 2. Lados de los chaveteros: serán paralelos dentro de la tolerancia del ancho. La parte inferior de los chaveteros deben estar en paralelo con la

línea central del orificio interno (o parte inferior del diámetro interno opuesto al chavetero) dentro de la tolerancia de profundidad. 3. Las tolerancias de las chavetas se basan en chavetas rectas de hasta 1,5 pulgadas de ancho inclusive Referencia: extraída de la Norma AGMA para diámetros internos y chaveteros para acoplamientos flexibles (Series en pulgadas) ( AGMA 9002 - A86), con el permiso del Editor ,La

Asociación de Fabricantes de Engranajes Norteamericanos, 1500 King street, Suite 201, Alexandria, Virginia, 22134



Sección 2.1.9 Estándares de reparación de equipos Inspección y reparación de ejes de bombas

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Sección 2.1.9

ALCANCE Esta sección abarca los requisitos para inspeccionar y reparar los ejes de las bombas. Generalidades Medir y registrar todos los encastres de los ejes de los cojinetes. Los encastres de los cojinetes de los elementos rotantes deberán cumplir con la Sección 2.0.3. El acabado de la superficie de montaje no deberá ser superior a 32 micro pulgadas Ra. Para los cojinetes de las camisas, consultar la Sección 2.0, sección 2.0.2 Los encastres de los cojinetes de menor tamaño deberán repararse según la norma de reparación del Grupo de estrategia de equipos. Los métodos aceptables son el revestimiento en cromo o el revestimiento a alta velocidad por ejemplo Metco 21021, o Jetkote 114. Pulir todos los demás encastres y quitar las rebabas o ralladuras. Inspeccionar el radio en todos los resaltos. Controlar todos los resaltos de fijación con un comparador para verificar el desplazamiento. Maquinar cualquier tolerancia excedente según la Sección 2.1.1. Inspeccionar las roscas y las caras de las contratuercas para verificar que no estén dañadas. Inspeccionar los chaveteros para verificar que no estén dañados. Las chavetas rectas deberán tener un encastre de clase de precisión conforme a la Sección 2.1.8. Las chavetas ahusadas y de extremo puntiagudo deberán estar ajustadas en todos los lados. Bombas horizontales y en línea Controlar los ejes para verificar su rectitud (flexión) entre los centros. Cambiar los ejes doblados. Bombas a turbina vertical Controlar la rectitud de los ejes según la Sección 2.1.3. Requisitos de los acoplamientos



Sección 2.1.9 Estándares de reparación de equipos Inspección y reparación de ejes de bombas

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Verificar que la condición del eje/ acoplamiento mantiene una rectitud satisfactoria, es decir, la sección del centro del eje esta socavado 1/32 de pulgadas para contacto de diámetro externo solamente.



Sección 2.1.10 Estándares de reparación de equipos Inspección y reparación de impulsores

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Sección 2.1.10

ALCANCE

Esta sección abarca los requisitos para la inspección y reparación de los impulsores. GENERALIDADES Limpiar las superficies internas y externas de los impulsores para eliminar cualquier óxido, escamas o depósitos. Registrar la condición de los impulsores. Examinar los pasajes de flujo para determinar que no haya bordes doblados en los álabes. No haya cavitación o erosión general en la salida y la condición general con respecto a la vida útil acumulada de la pieza. Reacondicionar el impulsor según los procedimientos aprobados por el Grupo de estrategia de equipos. TAMAÑO DEL IMPULSOR

Verificar y registrar el diámetro externo del impulsor. Actualizar la planilla de especificación si es distinto. Si el tamaño no es el especificado, contactar al Grupo de estrategia de equipos. En algunas bombas a turbinas verticales (pozos de profundidad), el diámetro externo del impulsor varía a lo largo de la dimensión axial. En estos casos, registrar el mínimo, el máximo y la distancia axial. Registrar el número de álabes en cada impulsor. DIÁMETRO INTERNO DEL IMPULSOR

Inspeccionar y medir el diámetro interno del impulsor en dos lugares 180 grados de distancia y en cada uno de los dos planos. Registrar las medidas. Cuando el huelgo se especifique entre el diámetro interno del impulsor y el eje, el encastre deberá coincidir con la Sección 2.1.1. Cuando los impulsores tengan un encastre de interferencia asegurarse de que el encastre coincida con la especificación OEM.



Sección 2.1.10 Estándares de reparación de equipos Inspección y reparación de impulsores

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Si el diámetro interno está fuera de tolerancia, está deformado o cónico, consultar al Grupo de estrategia de equipos para tomar las medidas correctivas correspondientes. AROS DE DESGASTE DEL IMPULSOR

Medir el diámetro externo de los aros de desgaste del impulsor y registrar el tamaño. Calcular los huelgos de operación. Consultar la Sección 2.1.7 para información sobre los huelgos/ cambios de desplazamiento Se prefiere que el más suave de los aros de desgaste se monte sobre el impulsor. Los endurecidos deberán montarse en la carcaza y la cubierta. Típicamente, el acero inoxidable 420 se utiliza para los aros de desgaste. Para los aros más suaves, la dureza es de 275-300 BHN, mientras que para los más duros es de 375-400 BHN. Antes de instalar los aros nuevos, montar el impulsor sobre un mandril y chequear/ maquinar los lugares de montaje para asegurarse que coincidan con el orificio interno. Presionar los aros nuevos sobre el impulsor y asegurarlos utilizando tres tornillos de fijación axiales o soldaduras de punto. Volver a montar el impulsor sobre el mandril y chequear los aros nuevos y el equipo según sea necesario. Precaución: Para las bombas de doble succión entre cojinetes, los diámetros de

los aros de desgaste IB y OB pueden tener tamaños distintos para la carga hidráulica de los cojinetes de empuje. Utilizar los tamaños de OEM o consultar al Grupo de estrategia de equipos. BALANCEO Después de realizar todo el trabajo de maquinado, balancear dinámicamente el impulsor, según la norma de balanceo Sección 2.2.0. MONTAJE

Los impulsores con encastres de interferencia deberán cumplir con las recomendaciones del fabricante. Los impulsores deberán estar trabados positivamente en su lugar, ya sea mediante una arandela de cierre con lengüeta o un tornillo de fijación resistente a la corrosión en este lugar.



Sección 2.1.11 Estándares de reparación de equipos Inspección y reparación de carcazas y cubiertas de bombas

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Sección 2.1.11

ALCANCE Esta sección abarca los requisitos para la inspección y reparación de las carcazas y cubiertas de las bombas. GENERALIDADES

Inspeccionar la carcaza y la cubierta para detectar corrosión/ erosión severa y/ o fisuras según el plan de inspección correspondiente. Medir y registrar todos los encastres de alineación entre la carcaza y las caras de contacto (cabezales de la carcaza, cajas de empaquetaduras, cubierta de succión y alojamiento del cojinete). Restaurar cualquier encastre que exceda la tolerancia indicada en la Sección 2.1.1 a 2.1.4. Las reparaciones deberán hacerse soldando en los núcleos de alineación o soldando en los alojamientos. Las demás técnicas de aporte de superficie metálica, como por ejemplo níquel en frío (electroless), cromo y spray a alta velocidad, pueden utilizarse si son aprobadas por el Grupo de estrategia de equipos. Todos los encastres deberán coincidir con la línea central de la bomba y entre sí. Inspeccionar las almohadillas de montaje (patas) para asegurar que sean suaves, planas y estén paralelas. Las superficies de montaje deberán conformar con la Sección 2.4.0. Utilizar una lima o piedra fina para limar las superficies de montaje hasta que queden suaves. Inspeccionar los encastres de las tuberías, Reparar las roscas en las piezas coladas. Verificar la condición las áreas de sellado en los encastres de compresión. Verificar la hermeticidad de los encastres. AROS DE DESGASTE DE LA CARCAZA

Los aros de desgaste de una pieza de la carcaza deberán presionarse en la carcaza a los cabezales y fijarse con tornillos de fijación axiales o mediante soldadura de punto en, al menos 3 lugares, antes de proceder al maquinado. Los huelgos de los aros de desgastes se indican en la Sección 2.1.7.




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MANGUITOS DE GARGANTA

Los manguito de garganta metálicos deberán fijarse mediante tornillos de fijación axiales o mediante soldadura de puntos en al menos 3 lugares. El huelgo de los manguitos deberá coincidir con la Sección 2.1.7 El huelgo del manguito de garganta en las bombas en línea verticales sin un alojamiento del cojinete, no deberá exceder el 125% del nominal. Los materiales no metálicos se recomiendan para este tipo de manguitos. Ver sección 2.1.7 para el huelgo requerido. JUNTA DE EMPAQUETADURA CONFINADA Las superficies de empaquetaduras de bridas y los aplastamientos en las empaquetaduras deberán conformar con la sección 2.1.1 a 2.1.4. Agregar bulones u otros medios para facilitar la remoción según sea necesaria. Las caras montantes en contacto deberán tener un contacto total. Verificar estiramiento de las roscas. BOMBAS EN LÍNEA VERTICAL (SIN HORQUILLA DE SOPORTE)

La alineación entre el motor y el mecanismo de accionamiento de las bombas en línea verticales deberá mantenerse mediante un pasador para lograr que el encastre de la carcaza en la cubierta tenga la tolerancia indicada en la Sección 2.1.2 CONTROLES DE ENSAMBLE Con el eje de la bomba montado en el eje del motor y el acoplamiento ajustado, controlar que lo siguiente cumpla con la sección 2.1.4

Desplazamiento de encastre de tapón a carcaza con cubierta

Desplazamiento del encastre tapón de la cubierta con la carcaza

Desplazamiento de aro de desgaste del frente del impulsor. BOMBAS PARTIDAS HORIZONTALMENTE




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Las bombas con carcazas partidas horizontalmente requieren controles adicionales. Las piezas internas deberán encajar con precisión dentro de la carcaza para evitar flojedad o pérdidas. Verificar la planitud de las carcazas según el estándar OEM. Según corresponda, verificar la concentricidad de los diámetros internos de la carcaza especialmente en las bombas multietapas. Permanentemente identificar el espesor de las empaquetaduras en la carcaza de la bomba. BOMBAS HORIZONTALES Montar la cubierta en el alojamiento del cojinete y verificar que el desplazamiento del encastre tapón de la cubierta de la carcaza se encuentre dentro de la tolerancia especificada en la Sección 2.1.1 PLAN DE INSPECCIÓN

Hidrocarburos en general La inspección deberá ser visual (incluyendo el control de los nipples de las líneas) durante las reparaciones. Si la carcaza de la bomba se está deteriorando, informar al departamento de inspección. Plan de inspección de carcaza de bomba con ácido hidrofluórico (HF) (Strathcona solamente) Bombas críticas de ácido

GENERALIDADES El mecánico inspeccionará visualmente a fin de detectar erosión/ corrosión localizada de la carcaza en cada ciclo de reparación de las bombas (en el campo), por el Departamento de Inspección (taller) con un intervalo máximo de 10 años ESPESOR Las inspecciones UT/ Rt en las áreas de corrosión/ erosión localizadas por parte del Departamento de Inspección (en el taller o el campo) cada RL/2 o 5 años. (El menor de los dos).




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Las conexiones de la carcaza de diámetro pequeño se inspeccionan según los requisitos correspondientes de los sistemas de líneas. CRAQUEO

El Departamento de Inspección inspeccionará MT/ PT las superficies internas accesibles en el taller cada segunda falla o cada diez años (el menor de los dos) CONDICIÓN DE LA CARA DE LA BRIDA Visual (taller o campo) con el criterio de inspección de brida de ácido hidrofluórico (HF) como estándar de evaluación, siempre que sea práctico, con un intervalo de máximo de 15 años. Bombas de ácidos supercríticas GENERALIDADES El mecánico inspeccionará visualmente a fin de detectar erosión/ corrosión localizada de la carcaza en cada ciclo de reparación de la bomba o falla en el campo, realizado por el Departamento de Inspección (Taller) con un intervalo máximo de 5 años. ESPESOR

El Departamento de Inspección deberá inspeccionar según UT/ RT las áreas de corrosión/ erosión local en el campo a RL/2 ó 2 años (el menor de los dos). Los nipples de la carcaza se inspeccionan según los requisitos correspondientes de los sistemas de líneas Excepciones

La bomba de vaciado rápido deberá inspeccionarse según UT/ RT a los 6 meses de la activación de un sistema (con ácido, prueba o real). Las inspecciones UT/ RT subsecuentes se realizarán a intervalos que quedarán a juicio del inspector de la unidad y/ o el inspector jefe teniendo en cuenta el tiempo en que la bomba ha estado operando con ácido y el historial.




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FISURAS

El Departamento de Inspección deberá inspeccionar MT/ PT en las superficies internas accesibles en el taller cada segunda falla ó 5 años (el menor de los dos). CONDICIÓN DE LAS CARAS DE LAS BRIDAS El Departamento de Inspección deberá utilizar el criterio de inspección de bridas en servicio de ácido hidrofluórico como guía de evaluación siempre que sea práctico con un intervalo máximo de 10 años. ROLES/ RESPONSABILIDADES Coordinador de mantenimiento de la Unidad de Negocios

Lleva los registros para mostrar cuándo se realizó la última inspección interna (por Departamento de inspección).

Determina si una inspección es necesaria en base a la fecha y número de fallas de la última inspección.

Informa al Departamento de Inspección la necesidad de una inspección y el programa de trabajo

Coordina la extracción de la carcaza en el taller para la inspección interna cuando es necesaria.

Asegura el cumplimiento de los intervalos de inspección interna estándares. Departamento de Inspección

Inspector de la Unidad:

Documenta los resultados de la inspección

Asegura el cumplimiento de ensayos no destructivos según la norma de inspección.

Calcula la vida útil remanente en base a las mediciones de espesor utilizando los índices de degradación de la carcaza establecidos.

Envía copia de los informes al personal de planeamiento para indicarles que la inspección se ha realizado y programar la próxima inspección en base a los resultados (si es necesaria).

Envía copia del informe al grupo de estrategia de equipos el cual deberá mantenerse en los registros de mantenimiento de las bombas.




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Archivo de inspección de las bombas

Informes de inspección

Espesor para sacar la bomba de servicio

Diagrama que muestre la ubicación de las mediciones de espesor. IDMS

Rastrea la fecha en que se realizó el último control en planta. (Ensayo No Destructivo)

Calificaciones del inspector

Según los requisitos de OPP de ácido hidrofluórico



Sección 2.1.12 Estándares de reparación de equipos Inspección y reparación de alojamientos de cojinetes de bombas

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Sección 2.1.12

ALCANCE

Esta sección abarca los requisitos para la inspección y reparación de los alojamientos de los cojinetes. También se incluye el montaje de los cojinetes a rodillos y los controles posteriores al ensamble. GENERALIDADES Montaje de los cojinetes

Medir y registrar el encastre de los cojinetes en el alojamiento según la Sección 2.0.4. Reparación por instalación de un manguito de material similar o placa de cromo. El manguito deberá maquinarse al tamaño correcto y con un acabado de

superficie interno de 32 Ra. El manguito de cojinete de empuje deberá tener un

resalto para ubicarlo axialmente. Asegurar que el manguito tenga los orificios de drenaje de aceite necesarios. Medir la profundidad del alojamiento del cojinete de empuje y el resalto del capuchón del cojinete para asegurar que el aro de rodadura externo del cojinete se ubique en el alojamiento con el huelgo axial adecuado. Chanflear el borde del diámetro interno para una instalación más fácil de los cojinetes en el alojamiento. El resalto de alineación del capuchón del cojinete deberá tener un huelgo radial conforme a la sección 2.1.1. Aros levanta aceite

Los aros levanta aceite deberán fijarse en su lugar sobre el eje ya sea mediante un encastre de interferencia o un encastre deslizante con al menos un tornillo de fijación.



Sección 2.1.12 Estándares de reparación de equipos Inspección y reparación de alojamientos de cojinetes de bombas

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Generalidades del alojamiento El interior del alojamiento de los cojinetes deberá estar limpio. Si el interior del alojamiento está revestido con un sellador, verificar que no esté deteriorado. Reparar con Glyptol o similar. Limpieza de los cojinetes Los cojinetes deberán mantenerse envueltos hasta que estén listos para medirse o instalarse. Girar cada cojinete a mano y asegurarse de que esté libre de puntos ásperos, suciedad u otros defectos. Utilizar un calentador de cojinetes con auto desmagnetización para calentar los cojinetes para poder instalarlos. No exceder los 210 ºF. Lubricar previamente con el aceite indicado para el equipo. Chequeos para el montaje (A verificar en todas las bombas) Mover el eje axialmente para asegurar que hay una flotación axial dentro de la especificación mostrada en la Sección 2.1.4. Desplazar el eje radialmente y asegurar que el huelgo medido cerca del cojinete radial no excede la tolerancia indicada en la Sección 2.1.1 a 2.1.4 Asegurar que el lugar de montaje del impulsor en el eje tiene un desplazamiento que se encuentre dentro de las tolerancias indicadas en la Sección 2.1.1 a 2.1.4. Controles de alineación de alojamiento con la cubierta de la carcaza (bombas horizontales)

Con un comparador montado sobre el eje, controlar la cara montante y el tapón de fijación del alojamiento del cojinete para verificar que se encuentren dentro de las tolerancias especificadas dentro de la Sección 2.1.1.



Sección 2.1.13 Estándares de reparación de equipos Prueba hidrostática de carcazas de bombas

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Sección 2.1.13

ALCANCE Esta sección abarca los requisitos para la prueba hidrostática de la carcaza de bomba. Presión de prueba

La presión deberá ser una vez y media la presión operativa máxima de la carcaza de la bomba. Esta información puede encontrarse en la planilla de especificación de la bomba. Manómetros

Los manómetros deberán haberse calibrado dentro de los doce meses anteriores a la realización de la prueba. Los manómetros deberán tener indicadores graduados en un rango de aproximadamente el doble de la presión de prueba máxima que se utilizará. Componentes de la prueba. Las bridas de prueba tendrán las misma capacidad que las conexiones de las bombas que están selladas. Se utilizará un complemento de bulones para asegurar las bridas. Las conexiones roscadas deberán sellarse con tapones de cabeza redonda. Todos los encastres y las líneas deberán ser adecuados para la presión de prueba. Quitar todos los que no lo sean. Los venteos deberán ubicarse en todos los puntos altos de la carcaza de la bomba al posicionarla para la prueba. Protección por sobrepresión La carcaza de la bomba deberá protegerse de la sobrepresión utilizando una válvula de alivio de presión adecuada o un regulador de aire en el suministro de aire para probar la bomba.



Sección 2.1.13 Estándares de reparación de equipos Prueba hidrostática de carcazas de bombas

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El cierre de la cámara de sello o caja de empaquetadura deberá estar diseñado adecuadamente para la presión de prueba. Procedimiento El agua deberá contener un agente tensioactivo para evitar la oxidación de la carcaza. El manómetro deberá conectarse directamente a la bomba y deberá estar visible para el operador que controla la presión que se aplica. La presión deberá aumentar gradualmente hasta que se alcance la presión de prueba requerida. No exceder la presión de prueba en más del 1%. La presión de prueba deberá mantenerse durante un mínimo de media hora. Mientras la carcaza está siendo sometida a la presión de prueba se realizará una inspección visual para detectar cualquier indicación de pérdida de agua. No se permite ni las pérdidas ni infiltración a través de la carcaza de la bomba o las juntas de la carcaza. Se acepta el infiltración que pasa a través de los cierres internos requeridos para probar las carcazas segmentadas y la operación de una bomba de prueba para mantener la presión. Todos los líquidos residuales deberán quitarse de las piezas sometidas a la prueba al finalizar la misma. Verificación

El supervisor del taller verificará que la prueba hidrostática se ha completado según las especificaciones. La verificación de la prueba hidrostática será parte de la documentación de reparaciones.



Sección 2.1.14 Estándares de reparación de equipos Estándares para líneas pequeñas

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Sección 2.1.14

ALCANCE Esto abarca los requisitos generales para los venteos de las carcazas de las bombas, las conexiones de los manómetros y los drenajes. También se incluyen los requisitos generales para los planes de lavado de los sellos mecánicos. Generalidades

Los materiales de las líneas conectadas a la carcaza de la bomba deberán tener una resistencia a la corrosión/ erosión igual o mejor que la carcaza.

Los nipples serán de tubo de sch 160 sin costura con un diámetro mínimo de ½ pulgada.

La longitud deberá ser de 2 pulgadas mínimas y 6 pulgadas máximas.

Los nipples completamente roscados no se utilizarán. Drenajes de la carcaza, venteos y condiciones de manómetros.

El número de las conexiones deberá reducirse al mínimo.

Las conexiones tipo “árbol de navidad” se eliminarán.

Todas las soldaduras en la carcaza para las conexiones deberán ser revisadas por el Departamento de Inspecciones. La deformación de la carcaza puede ser el resultado del tratamiento térmico posterior a las soldaduras. Esto abarca a las soldaduras de sellos de las conexiones de líneas roscadas y refuerzos de conexiones menores s/ norma (gussets) de las válvulas en dos planos con una separación de 90º .

Las conexiones que requieren soldaduras de los sellos deberán realizarse sin utilizar compuestos selladores y se eliminarán todos los aceites de corte. Después de que las juntas se han ajustado hasta el enganche completo de la rosca, la soldadura de sello deberá cubrir todas las roscas expuestas o un mínimo de ¼ de pulgada.

Se prefieren las válvulas con cuerpo extendido.

Los drenajes y los venteos deberán estar tapados con tapones roscados.



Sección 2.1.14 Estándares de reparación de equipos Estándares para líneas pequeñas

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Líneas de lavado de sellos

Líneas entre las empaquetaduras de sellos y la carcaza de la bomba

Acero inoxidable 18-8, ASTM A269, ½ pulgada de diámetro, 0.065 pulgadas de espesor de pared o ¾ de pulgada de diámetro, 0.095 pulgadas de espesor de pared.

El tubing deberá ser continuo sin conexiones innecesarias.

Los encastres deberán mantenerse en un mínimo.

Los encastres deberán ser de acero inoxidable 18-8 del tipo compresión. Líneas entre la empaquetadura de sello y otros lugares que no sean la empaquetadura de la bomba

Las líneas deberán estar diseñadas e instaladas según los agregados de línea, reparaciones y alteraciones correspondientes (PAA por su sigla en inglés)



Sección 2.1.15 Estándares de reparación de equipos Inspección y reparación de sellos mecánicos

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Sección 2.1.15

ALCANCE Esta sección abarca los procedimientos que deberán seguirse al reparar los sellos mecánicos. Inspección de los sellos de cartucho

Un sello de cartucho deberá quitarse de la bomba y devolverse al vendedor para su reparación total. Inspección de los sellos que no son a cartucho

Inspeccionar cualquier daño de los O-rings y registrar las condiciones.

Devolver los fuelles metálicos, las caras de sellos fijos y rotantes y todos los O-rings al vendedor para su inspección.

Inspeccionar todas las ranuras de los O-rings para detectar mellas, sustancias contaminantes, etc.

Inspeccionar las empaquetaduras para verificar que no haya daño al igual que las líneas de lavado para verificar que no estén bloqueadas.

Asegurar que todas las dimensiones aún se encuentren dentro de la tolerancia. Ver Sección 2.1.6

Inspeccionar las fijaciones en los retenes para detectar su desgaste. Asegurar que las superficies todavía estén suaves.-

Cambiar los resortes y fuelles usados.

Inspeccionar las camisas de los sellos para detectar su desgaste y ovalidad. Ver Sección 2.1.6

Controlar el huelgo de la camisa con el eje. Ver Sección 2.1.6.

Inspeccionar el eje y la camisa para detectar daño por fricción debajo de la parte selladora secundaria dinámica.

Después de la inspección de tolerancia, ver Sección 2.1.6 se pueden volver a usar las siguientes piezas.



Sección 2.1.15 Estándares de reparación de equipos Inspección y reparación de sellos mecánicos

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Sellos de presión Sellos a fuelle Empaquetadura Empaquetadura Camisa Camisa Retén Collar Collar Anillo prensa Anillo prensa

Volver a armar

Armar el sello utilizando un lubricante de caucho P-80 en todos los elastómeros al igual que en las caras de los sellos. De lo contrario, los sellos pueden no pasar la prueba de aire.



Sección 2.2.0 Estándares de reparación de equipos Procedimientos de balanceo

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Sección 2.2.0

ALCANCE Esta sección abarca los requisitos generales para balancear las piezas y rotores de los equipos rotantes. Generalidades

El balanceo de los equipos deberá estar dentro del programa de calibración vigente según lo requiera el fabricante. El balanceo deberá realizarse cuando:

Se repare o cambie cualquier componente rotante

El análisis de vibración indique problemas

La vida útil debido a la corrosión/ erosión se vea comprometida Se deberá llevar un registro por escrito de los resultados del balanceo. Norma de balanceo

Balancear a la velocidad recomendada para el peso del rotor. El desbalanceo máximo por plano onza – pulgadas = 4W/N, donde W es la maza del rotor en libras y N es la velocidad operativa en rpm. El balanceo de las piezas deberá ser de dos planos a menos que la separación entre los planos de corrección de balanceo sea la suficiente para dar lecturas de balanceo estables. De lo contrario, utilizar balanceo de plano simple. Los impulsores deberán balancearse sobre un eje. Requerimientos del mandril El mandril deberá ser recto y concéntrico con un desplazamiento máximo de 0.0005 pulgadas TIR. Las medias chavetas deberán utilizarse.




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El peso del eje no deberá exceder el peso del componente que se está balanceando. Bombas El balanceo es un requisito después de que se reparen o cambien los impulsores o los aros de desgaste Bombas en línea

Para las bombas en líneas con acoplamientos rígidos, según el plano IOL 44876 (Sólo Strathcona), se deberá balancear el impulsor y luego todo el ensamble rotante deberá balancearse en dos planos. Bombas multietapa

El balanceo de ensamble de los rotores multietapa, como por ejemplo las bombas de alimentación de calderas, deberá realizarse de la siguiente manera:

Balancear el eje.

En el caso que los impulsores D/B>6, instalar dos impulsores y balancear utilizando un sólo plano en cada uno de los impulsores agregados donde D es el diámetro externo del impulsor y B es el ancho de la punta del impulsor.

En el caso en que una pieza pueda balancearse en dos planos, puede agregarse al rotor por sí sola y el rotor balancearse utilizando dos planos.

Continuar agregando piezas hasta que el rotor esté armado. Turbocompresores y turbinas

Los rotores deberán someterse a control de balanceo después de estar guardados y antes de instalarlos en la maquinaria como se indica a continuación:

Consultar al Grupo de estrategia de equipos para el plan de balanceo.

Controlar el rotor para verificar que esté recto.

Utilizar chavetas perfiladas para llenar los chaveteros abiertos

Hacer girar el rotor durante un tiempo para estabilizarlo.

Determinar los planos de corrección finales utilizados por el fabricante.




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Controlar los informes de balanceo anteriores realizados por el fabricante. Si es necesaria una corrección menor, solamente utilizar los planos de corrección finales.



Sección 2.3.0 Estándares de reparación de equipos Reparación de motores- Generalidades

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Sección 2.3.0

ALCANCE Esta sección abarca los requisitos mecánicos y eléctricos para la reparación de los motores Generalidades

Todas las herramientas de medición eléctrica deberán calibrarse y certificarse por lo menos una vez al año, comparándolas con el patrón correspondiente. Desviaciones/ cambios No se permite ninguna desviación a esta norma. Los cambios en la norma requieren el uso de la administración del cambio o control de cambio adecuado. Los cambios en los materiales requieren la aprobación correspondiente de administración del cambio o control del cambio. Esta norma se aplica a menos que un procedimiento específico para el trabajo la anule o complemente.



Sección 2.3.1 Estándares de reparación de equipos Referencias

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Sección 2.3.1.

Las referencias que se utilizarán conjuntamente con esta especificación son la última edición de los siguientes documentos: CSA Electrical Certification Notice No. 370, (Notificación de Certificación Eléctrica CSA, Nº 370), Requisitos para la calificación CSA de las instalaciones que realizan reparación de motores eléctricos y generadores para utilizar en lugares peligrosos. IEEE Std. 43, Práctica recomendada para probar resistencia de aislación de

maquinaria rotante. IEEE Std. 95, Práctica recomendada para probar aislación de maquinaria rotante AC grande con tensión alta directa. IEEE Std. 522, Guía para probar aislación vuelta a vuelta en bobinas de estatores

bobinados para maquinarias eléctricas rotantes de corriente alterna. IEEE Std. 1068 – 1990, Práctica recomendada para la reparación y rebobinado de los motores para la industria petrolera y química; y NEMA Std. MG-1, Motores y generadores

ISO Std. 1940, Calidad y balanceo de motores rígidos

ANSI/ AGMA Std. 9002, Diámetros internos y chaveteros para acoplamientos

flexibles.



Sección 2.3.2 Estándares de reparación de equipos Inspección cuando se recibe el equipo

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Sección 2.3.2

INSPECCIÓN Y PRUEBAS DE INGRESO Si el motor deberá guardarse durante más de 24 horas antes de comenzar la inspección, deberá protegerse de la acumulación de humedad colocándolo en un lugar seco y conectando los calentadores locales del motor (si corresponde). Asegurar que los calentadores estén funcionando. La intención de las siguientes pruebas es determinar y registrar las causas probables de falla y determinar qué trabajo es necesario realizar. Inspeccionar visualmente el exterior del motor para detectar fisuras, soldaduras rotas, partes faltantes y otros defectos. Girar manualmente el eje para verificar cualquier problema obvio con los cojinetes o el eje. Si el motor tiene cojinetes con camisa, esta prueba puede omitirse, pero los cojinetes y manguitos deberán controlarse después. (Nota: la rotación manual del eje no deberá realizarse cuando el cojinete o cojinetes tengan un daño importante o cuando haya fuertes indicaciones de un daño importante como por ejemplo decoloración del metal o aceite extremadamente sucio.) Realizar las siguientes pruebas eléctricas antes de desarmar el motor y registrar los resultados. Todos los motores CT deberán cortocircuitarse y RTD deberán ponerse a tierra antes de realizar las pruebas eléctricas. Todas las lecturas de resistencia deberán corregirse a 20 ºC utilizando los factores de corrección de la siguiente tabla:




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Temperatura (ºC)

Factor de corrección para aislación sólida

Temperatura (ºC)

Factor de corrección para aislación sólida

0 .4 45 3.25

5 .45 50 4

10 .5 55 5.2

15 .75 60 6.4

20 1 65 8.7

25 1.3 70 10

30 1.6 75 13

35 2.05 80 16

40 2.5

Los motores deberán secarse completamente con el calentador local y las bobinas deberán enfriarse completamente antes de realizar las siguientes pruebas: Prueba de Megeado de aislación de bobinado a maza – Para los motores de

más de 1000 VAC, la tensión de prueba CC no deberá exceder 1,5 veces la aislación nominal. La tensión de prueba deberá mantenerse durante un minuto antes de leer la resistencia de la aislación. La tensión de voltaje y la resistencia aceptable mínima a maza se indica en la siguiente tabla:

Voltaje nominal del motor

Voltaje de prueba Megger

Megohms mínimos aceptables a 20 ºC

460 500 6

600 500 6

2300 2500 13

4000 5000 20

4160 5000 20

6600 5000 30

Prueba de Índice de Polarización

El voltaje de prueba CC de la tabla anterior deberá aplicarse durante 10 minutos y las lecturas deberán registrarse a cada minuto. El resultado de prueba mínimo aceptable es 3. Si la lectura es inferior, consultar al dueño.




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Prueba de sobre tensión CC

Para los motores seteados a 2300 voltios o más, o a pedido del dueño. Esta prueba no deberá realizarse si la resistencia mínima de la aislación de la tabla anterior no se alcanza o si PI es menor a 2. La sobre tensión deberá realizarse utilizando una sobre tensión controlada (voltaje en escalón). La tensión máxima de prueba deberá ser 8,6 kV para los motores de 4 kV. Prueba de fase única de rotor

Conectar una tensión monofásica y accionar una corriente monofásica a no menos del 50% del FLA del motor. Girar el eje lentamente como mínimo una revolución mientras se monitorea la corriente del estator. Las fluctuaciones no deberán exceder ±5%. Factor de disipación y capacitancia equivalente de bobinado para motores seteados a 4160 V y superiores

Utilizando un Doble Test o puente de capacitancia CA, la capacitancia completa del bobinado (μF) y el factor de disipación a 2400 V A-C, 60 Hertz deberán medirse. La temperatura ambiente también deberá registrarse. Prueba de resistencia de bobinado (fase)

La resistencia de bobinado (fase) deberá medirse con un puente de resistencia de corriente directa – corriente alta con una variación máxima permitida de ± 1%. Esta prueba deberá realizarse mientras el bobinado está a temperatura ambiente. La temperatura ambiente deberá registrarse. Si la variación excede el límite permitido, se deberá realizar una prueba inducida de sobre tensión para ubicar cualquier cortocircuito en las bobinas y se deberá notificar al dueño.



Sección 2.3.3 Estándares de reparación de equipos Desmantelamiento

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Sección 2.3.3

DESMANTELAMIENTO

Después de la inspección inicial, desarmar lo que sea necesario del motor para identificar completamente y reparar el problema o para hacer la parada general especificada. Devolver los cojinetes con el motor para su análisis. Antes de desarmar el motor, marcar claramente los alojamientos y los extremos de la carcaza. Registrar cualquier daño físico en el exterior del motor. Inspeccionar el bobinado y los ductos de enfriamiento para detectar bloqueos o daños. Una vez que se ha quitado el rotor, realizar las pruebas de comparación de sobre tensión para los motores con bobinas conformadas. La prueba deberá cumplir con IEEE 522 utilizando una tensión de prueba de impulso del 75% de la tensión recomendada por la norma. Determinar la causa de cualquier daño o defecto. Descartar todas las empaquetaduras, bulones, etc. defectuosos o deteriorados. Examinar las superficies de montaje para la singularidad del plano colocando el motor sobre un banco de acero o equivalente. La tolerancia máxima de apoyo desparejo, no deberá exceder 0.002 pulgadas combinando las patas diagonales (consultar anexo JS5). Maquinar las patas según sea necesario y registrar los resultados finales.



Sección 2.3.4 Estándares de reparación de equipos Limpieza de motores

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Sección 2.3.4

LIMPIEZA Todos los componentes deberán ser limpiados con detergente utilizando limpieza a vapor, agua caliente y detergente. Secar completamente todas las piezas a una temperatura de 100 ºC o menos. En el caso en el que la limpieza con detergente no corresponda, lavar a presión utilizando un medio que no dañe las laminaciones o cambie los perfiles de las superficies metálicas (por ejemplo: cáscara de nuez o marlo de maíz) esto estará sujeto a la aprobación del ingeniero del dueño. FILTRO DE AIRE Se deberá limpiar el alojamiento del filtro de aire de entrada. Cualquier material de aislación que se quite en el proceso de limpieza deberá reemplazarse por el mismo material o con un material aprobado por el ingeniero del dueño. En el caso en el que el material esté pegado al alojamiento, las superficies metálicas deberán desengrasarse adecuadamente para asegurar su adherencia. Las conexiones de presión para el manómetro diferencial del filtro deberán limpiarse y se deberá verificar la funcionalidad del manómetro.



Sección 2.3.5 Estándares de reparación de equipos Inspección y reparación de rotores

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Sección 2.3.5

INSPECCIÓN DEL ROTOR

Inspeccionar las barras del rotor, los aros de los extremos, las juntas de bronce y las laminaciones en forma visual para detectar cualquier daño o defecto y registrar los resultados. Realizar una prueba con tintas penetrantes en la conexión entre la barra del rotor y los aros de resistencia. Registrar cualquier defecto. En el caso de los motores de 250 caballos o mayores, inspeccionar el eje del rotor y jaulas para detectar fisuras utilizando una inspección por partículas magnéticas, pruebas ultrasónicas o equivalentes. Utilizar el método de limpieza con cepillo de alambre para las áreas de gran esfuerzo antes de realizar la prueba de inspección con partículas magnéticas. Cuando se utiliza este tipo de prueba, desmagnetizar , el rotor hasta un magnetismo residual que no exceda 2 gauss en cualquier punto del eje del rotor. Barras del rotor Si las barras del rotor están sueltas, pero no se ha producido otro daño, las barras deberán comprimirse para lograr el encaje adecuado. Comprimir cada barra del rotor en 3 lugares. El ingeniero del dueño deberá probar todas las reparaciones del rotor. Las fallas menores en las juntas de las barras del rotor deberán repararse limpiando todas las superficies y reparando las juntas afectadas. La soldadura con bronce o soldaduras deberán ser una operación continua. Inspeccionar las juntas reparadas para asegurar la adecuada conexión de las barras a los aros de los extremos. Realizar pruebas utilizando pruebas ultrasónicas o equivalentes. Todos los materiales de soldadura de bronce o soldaduras deberán cumplir con la norma NACE MR0175-90.




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Los rotores de fundición deberán repararse utilizando el método para las barras de los rotores. Utilizar el material de barra original o equivalente para lograr las mismas características de diseño Laminaciones de los rotores

Examinar las laminaciones para detectar cualquier daño. El método de reparación deberá estar aprobado por el ingeniero del dueño. Si el daño afecta la operación del rotor, la reparación deberá realizarse siguiendo uno de los siguientes métodos según lo aprobado.

Amolado selectivo

Maquinado con una piedra de pulir para interiores o equivalente

Separar las laminaciones y volver a aislarlas con un spray en los intersticios laminares.

Insertar mica partida entre las laminaciones

Volver a armar con laminaciones sin rebaba y aislación ínter laminar

Inspeccionar el encastre del rotor con el eje para detectar cualquier movimiento o soldadura de punto rota. Si es necesario soldar, el dueño debe aprobar el procedimiento de soldadura y la calificación del procedimiento antes de comenzar los trabajos. El desplazamiento de todos los encastres deberá ser menor a 0.001 pulgadas TIR con respecto a las camisas de los cojinetes. Registrar los resultados. El desplazamiento del entre-hierro del rotor deberá ser inferior a 0.005 pulgadas TIR con respecto a las camisas de los cojinetes. Registrar los resultados. Los encastres del eje del cojinete deberán cumplir con ISO 286 k5 con un ahusamiento y fuera de falta de redondez inferior al 50% de la tolerancia del tamaño. Ver Sección 2.0, Tema 0.3. Registrar los resultados.




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Los resaltos de los ejes adyacentes a la superficies de montaje de los cojinetes del elemento a rodillo deberán estar perpendiculares a la línea central del eje con un desplazamiento máximo de 0.0005 pulgadas TIR. Registrar los resultados. Los encastres para los ventiladores de las masas partidas deberán ser de 0.000 pulgadas a 0.005 pulgadas de flojedad. Los encastres con los ventiladores de las masas sólidas deberán tener un encastre de interferencia de 0.0005 pulgadas por pulgada de diámetro del eje. Inspeccionar las roscas y los chaveteros para detectar cualquier signo de desgaste u otro daño. Los encastres de los acoplamientos no deberán estar ahusados ni deberán tener encastres de interferencia según la norma ANSI/AGMA 9002. Se prefiere el método de reparación de cromado para los cojinetes antifricción y lisos. Solamente se podrá utilizar el rociado con metal HVOF (Jetkote JK114 o equivalente) cuando así lo apruebe el ingeniero del dueño. Si se requiere un eje nuevo, maquinarlo a partir de un material que cumpla con las especificaciones del fabricante. Balanceo Todo el ensamble rotante deberá balancearse dinámicamente en dos planos según la norma ISO 1940 “Calidad de Balanceo de Rotores Rígidos” a un grado de tolerancia de G1,0. La maza del acoplamiento, el ventilador y cualquier otra pieza suelta deberá quitarse del rotor antes de balancearlo. Los chaveteros del rotor deberán llenarse con una media chaveta que tenga el mismo peso a la cantidad de material quitado para formar los chaveteros. Balancear el rotor solo. No instalar más de dos componentes y volver a balancear con los componentes agregados. Los soportes de la máquina de balanceo deberán estar ubicados exactamente en los lugares de soporte.




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Los planos de referencia de balanceo deberán coincidir con los planos de soporte. La documentación requerida deberá incluir:

Valores del balanceo

Lugar de los planos de corrección

Ángulos de fase de desbalanceo con respecto a los chaveteros del acoplamiento del mecanismo de accionamiento en cada plano de apoyo.

Desbalanceos residuales inicial y final en cada plano de apoyo.



Sección 2.3.6 Estándares de reparación de equipos Reparación de estatores

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Sección 2.3.6

Rebobinado general

Realizar controles para detectar puntos calientes en las laminaciones realizando una prueba de pérdida en el núcleo. Contactar al Dueño si los puntos calientes tienen 15ºC por sobre el aumento de temperatura promedio. La temperatura de núcleo durante el calentamiento de los bobinados no deberá superar los valores indicados en la siguiente tabla.

Material Temperatura máxima

Placa del núcleo tipo C1 y C3 (esmalte o barniz) 177ºC (350ºF)

Óxido natural 400ºC (750ºF)

Placa del núcleo tipo C2, C4 y C5 (fosfatos, silicatos, u óxido de magnesio)

600ºC (1112ºF)

El horno de calentamiento deberá tener un sistema de apagado para controlar con precisión. Una vez que el núcleo se limpió y secó, realizar la prueba de pérdida en el núcleo. La densidad de flujo mínima para la prueba es de 13200 gauss. La corriente de excitación y la pérdida de watts de deberá registrarse en el formulario de reparaciones. Si por medio de una inspección visual, un ensayo de pérdida en el núcleo, u otro método de prueba se detectan daños en el hierro, reparar según sea necesario. Si el daño es extensivo, contactar al Ingeniero del Dueño antes de realizar las reparaciones. Consultar las reparaciones de hierro del rotor para los lineamientos aceptables correspondientes. Realizar una segunda prueba de pérdida en el núcleo después de haber reparado el hierro. Los arrollamientos rebobinados deberán tener una aislación mínima Clase F. Cualquier arrollamiento que originalmente tenga una aislación Clase H o superior deberá mantener el estándar original. Los estatores rebobinados al



Sección 2.3.6 Estándares de reparación de equipos Reparación de estatores

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azar deberán tener la misma dimensión de alambre, el mismo número de vueltas por bobina y conexiones de bobina que los que tenía el bobinado defectuoso. Revestir todos los bobinados mediante dos aplicaciones del proceso VPI. Como alternativa, para los motores de 600V e inferiores, se puede utilizar un proceso de epoxy si lo aprueba el ingeniero del Dueño. Los conductores del motor deberá ser de alambre de cobre extra flexible y deberán estar a la temperatura indicada para el mismo tipo de aislación que la clase de aislación del estator. Si se utiliza compuesto de silicona para la aislación, deberá estar cubierto y sellado para protegerlo del medio ambiente con una vaina de poliéster que se contraiga con el calor, o una camisa de fibra de vidrio revestida de acrílico para resistir los hidrocarburos alifáticos que puedan estar presentes en la atmósfera. Rebobinado

En el caso de los motores que utilizan revestimiento interior de las ranuras vs pintura anti corona, se seguirán usando los primeros. Los revestimientos interiores de las ranuras también se utilizarán en los motores que tengan ranuras lo suficientemente grandes para contenerlos. Sujetar las vueltas finales cada 6 pulgadas entre los soportes de la bobina. Analizar qué método se utilizará para sostener las bobinas con el Dueño antes de comenzar los trabajos. Sujetar todas las conexiones con una superposición. Los conductores deben ingresar en la junta desde lados opuestos. Asegurarse que todas las juntas estén pulidas antes de proceder a la aislación. Se debe utilizar la bobina adecuada según el tipo de proceso de revestimiento que se utilice (por ejemplo, VPI o Poxy Gard). Asegurarse que las bobinas no se deformen o fuercen excesivamente para que entren en las ranuras. Realizar una prueba de comparación de sobretensión conforme a IEEE 522 utilizando el frente de onda de tensión de prueba recomendado por dicha norma. En el caso de los motores de inducción de 4000 VAC, el frente de onda de tensión de prueba es 11,4 KV a 0,1 microsegundos y 16.3 kV a 1,2 microsegundos o más de tiempo de subida. Registrar los resultados.



Sección 2.3.7 Estándares de reparación de equipos Requisitos para cojinetes

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Sección 2.3.7

Cojinetes de elementos rotantes

Sólo utilizar cojinetes de repuesto FAG, SKF o NTN. Para Sarnia: utilizar cojinetes sellados hasta el tamaño 6310 para motores eléctricos de 2 polos y hasta 6313 para los demás. Los cojinetes deberán ser de blindado simple excepto para los motores que se convierten a lubricación por neblina de aceite. Ver Sección 2.3.14. No crear cojinetes de blindado simple quitando un blindaje a los cojinetes de blindado doble. Los cojinetes a bola deberán tener un huelgo interno C3 y los cojinetes a rodillo deberán tener un huelgo interno de C2 a menos que se especifique lo contrario.

No se deberán utilizar cojinetes ranurados del tipo de capacidad máxima. No se deberán utilizar cojinetes con jaulas de poliamida o plástico. Los cojinetes de contacto angular modelo 7000 deberán tener jaulas de bronce maquinadas

Si es difícil contar con drenajes o conexiones para engrasar los cojinetes, prolongar las conexiones a lugares más accesibles. Cojinetes lisos El encastre de los cojinetes lisos deberá respetar las especificaciones del fabricante. De no existir tal especificación, se puede utilizar la Sección 2.0.2 como guía. Con ultrasonido probar el revestimiento de metal blanco (babbitt o antimonio) para asegurar que hay una adherencia mínima del 90% entre el revestimiento y el cuerpo. Si es necesario volver a revestir con metal blanco, este deberá ser a base de estaño. Después de realizar el maquinado inicial de la superficie del cojinete,



Sección 2.3.7 Estándares de reparación de equipos Requisitos para cojinetes

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realizar una prueba de ultrasonido del revestimiento. La prueba deberá estar certificada por el Dueño. La deformación de los aros de aceite no deberán exceder 0,005” y no deberán presentar rebabas ni bordes filosos.



Sección 2.3.8 Estándares de reparación de equipos Alojamientos

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Sección 2.3.8

Inspección y reparación de alojamientos El encastre del cojinete del elemento a rodillo en el alojamiento deberá cumplir con la norma ISO 286, encastre deslizante estrecho “H6” con una conicidad y deformación combinadas de menos del 50% de la tolerancia de tamaño, ver Sección 2.0.4. Registrar los resultados. Las reparaciones de los encastres de los alojamientos de los cojinetes de elementos a rodillo deberán afectar los manguitos y sus alojamientos. El manguito deberá tener un encastre de interferencia y trabarse axialmente. El encastre del extremo del alojamiento con el estator deberá respetar los estándares del fabricante.



Sección 2.3.9 Estándares de reparación de equipos Ensamble

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Sección 2.3.9

Ensamble

Cojinetes lisos

El diámetro externo del cuerpo del cojinete respecto del encastre en el alojamiento deberá tener un aplastamiento de 0,001 a 0,002 pulgadas. El cojinete deberá tener un contacto de la línea del fondo con el eje del 75%.

Utilizar azul de prusia. Meggear los cojinetes aislados a 500 VDC. La resistencia mínima aceptable de la aislación es 1 Megohm. Si sólo está aislado el cojinete NDE, realizar una prueba con megger después de levantar el cojinete DE. El huelgo axial final deberá ser 0,5” a menos que el fabricante especifique lo contrario. Registrar el huelgo axial final total. Cojinetes de elementos a rodillos. Se deberán instalar con el blindaje orientado como se muestra en la Sección 2.3.15. Inducir calor a los cojinetes hasta un máximo de 100ºC. Mover el cojinete a mano para eliminar la mayoría de la grasa del embalaje y aplicar la grasa que se indica en la identificación del equipo. Limpiar todos los pasajes de lubricante y quitar la grasa vieja. Llenar el alojamiento del cojinete hasta un a 90% de su capacidad. No se deberán utilizar epoxies ni otros compuestos para trabar los cojinetes. Conversión a cojinetes sellados Todos los puntos de lubricación deberán reemplazarse por tapones para prevenir el engrase de los cojinetes sellados. Se deberá colocar una etiqueta en cada alojamiento de cojinete que diga “COJINETE SELLADO INSTALADO



Sección 2.3.9 Estándares de reparación de equipos Ensamble

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AQUÍ” Los cojinetes deberán tener sellos de baja fricción, tales como los

SKF.6XXX.C3.2RSR, FAG.6XXX.C3.2RSR. Lubricación con grasa Strathcona-EPIC 102 o Mobilith SCH, según se indique en la identificación del equipo. Sarnia, Nanticoke y Datmouth- Polyrex EM Neblina de aceite Asegurarse que los sellos de los ejes estén en buenas condiciones y que los pasajes de la neblina no estén obstruidos. Cambiar los sellos si es necesario. Generalidades

Al volver a instalar los alojamientos, asegurarse de que las marcas realizadas coincidan. Cuando sea posible, medir el intersticio de aire en 4 lugares, con una separación de 90º en ambos extremos. Mantener la brecha de aire según las especificaciones mínimas del fabricante. La variación de la brecha no deberá exceder el 10% de las especificaciones. Motores de bombas en línea

El desplazamiento máximo permitido del eje corresponderá a los valores indicados en la sección 2.3.16 El juego axial máximo permitido corresponderá a los valores indicados en la sección 2.3.16

Título: Práctica de gestión de equipos de América

Sección 2.3.10 Estándar de reparación de maquinarias Accesorios eléctricos

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Sección 2.3.10

INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE BOBINADO Y COJINETES RTD

Verificar la continuidad y lecturas adecuadas. Cambiar conforme a las especificaciones del fabricante a menos que el ingeniero del dueño indique lo contrario. INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE CALENTADORES DE ESPACIO Probar la aislación del calentador megeandolo a 500 VDC durante un minuto. La resistencia mínima de aislación aceptable es de 10 Megohms corregidos a 20 ºC. Si el resultado de la prueba de resistencia de aislación es aceptable, conectar los calentadores a la fuente de energía adecuada y controlar que la operación sea la correcta. Si es necesario cambiar los calentadores, contactar al dueño antes de comenzar el trabajo. INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN DE SOBRE TENSIÓN

En el caso de los equipos de protección de sobre tensión, probar la resistencia de la aislación aplicando 1000 VDC. Aplicar tensión CA nominal del motor y medir la corriente de fuga normal y el factor de disipación. Para el disipador de sobre tensión, realizar un ensayo de alta tensión con CA a 80 % de su tensión nominal. No se deberá observar ninguna descarga disruptiva. Cambiar cualquier capacitor y disipador defectuoso.


Sección 2.3.12 Estándar de reparación de maquinarias Pintura y despacho

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Sección 2.3.11

INSPECCIONES Y PRUEBAS A REALIZAR ANTES DE DESPACHAR EL EQUIPO Pruebas eléctricas Todos los motores CT deberán cortocircuitarse y RTD deberá ponerse a tierra antes de realizar las pruebas eléctricas. En el caso de los motores de bobinado conformado que no se han rebobinado, realizar las pruebas de sobre tensión antes de instalar el rotor. La prueba deberá cumplir con la IEEE 522 utilizando una tensión de prueba de impulso del 75 % de la tensión recomendada por la norma. Ver Sección III párrafo 2.6 para los requisitos de prueba de comparación de sobre tensión para los motores rebobinados con bobina conformada. Registrar los resultados. Realizar la prueba de Megeado de la aislación del bobinado a puesta a tierra. Para los motores de más de 1000 VAC, la tensión de prueba CC no deberá exceder 1,5 veces la aislación. La tensión de prueba deberá mantenerse durante un minuto antes de leer la resistencia de la aislación. El voltaje de prueba y la resistencia mínima aceptable de puesta a tierra se indican en la siguiente tabla.

Voltaje nominal del motor

Voltaje de prueba de Megger

Megohms mínimos a 20 ºC sin rebobinar

Megohms mínimos a 20 ºC rebobinado

460 500 13 100 *

600 500 13 100

2300 2500 13 500

4000 5000 20 1000

4160 5000 20 1000

6600 5000 30 1000

Prueba de índice de polarización – La tensión de prueba CC de la tabla anterior deberá aplicarse durante 10 minutos y las lecturas deberán registrarse cada minuto. El resultado de lectura mínimo aceptable es 3. CC Ensayo de sobre tensión – Para los motores seteados a 23000 voltios o

más, según lo requiera el dueño. Esta prueba no deberá realizarse si la resistencia mínima de aislación de la tabla anterior no se alcanza o si PI es menor a 2.



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El CC Ensayo de sobre tensión deberá llevarse a cabo utilizando una sobre tensión controlada (Tensión en escalón). El voltaje de prueba CC máximo deberá ser:

4 kV para los motores rebobinados – 15 kV

4 kV para los motores no rebobinados – 8,6 KV. Factor de disipación y capacitancia equivalente de bobinado para motores de 4160 voltios y superiores.

Utilizando un conjunto de pruebas dobles o un puente de capacitancia CA se

deberá medir la capacitancia de bobinada completa (F) y el factor de disipación a 2400 V A-C, 60 hertz. La temperatura ambiente también deberá registrarse. Prueba de resistencia de bobinado (fase) La resistencia de bobinado (fase) deberá medirse con un puente de resistencia de corriente directa corriente alta con una variación máxima permitida de +/- 1%. Esta prueba deberá realizarse mientras el bobinado está a temperatura ambiente. Se deberá registrar la temperatura ambiente. Si la variación excede el límite, se deberá realizar una prueba de sobre tensión inducida para detectar cualquier cortocircuito en las bobinas y se deberá informar al dueño. Prueba de operación La diferencia entre los puntos de apoyo no deberá exceder 0,002 pulgadas. Registrar los resultados. Los motores configurados para lubricación con neblina de aceite deberán probarse con neblina de aceite. Cuando el sistema no este disponible, el motor puede probarse con los cojinetes operando en un baño de aceite sujeto a la aprobación del ingeniero del dueño. En el caso de lo motores con cojinete de elemento a rodillo, las lecturas de vibración deberán tomarse una vez que el motor ha estado operando durante un mínimo de 15 minutos. En el caso de los motores con cojinetes de camisa, las lecturas de vibración deberán tomarse una vez que ha estado operando durante un mínimo de una hora.



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Medir la vibración horizontalmente, verticalmente y axialmente en cada extremo lo más cerca posible a los cojinetes. En el caso de los motores verticales, medir los motores axialmente y sobre 2 planos horizontales con una separación de 90º. Realizar el análisis de vibración filtrado. La vibración filtrada general no deberá exceder una velocidad de 0,1 pulgadas por segundo. Las velocidades a otra velocidad que no sea la operativa, como por ejemplo la secuencia de líneas ( incluyendo 2x), las frecuencias resonantes , las frecuencia de fallas de cojinetes y las frecuencia de barra del rotor no deberán exceder la velocidad a la frecuencia de velocidad operativa. La velocidad en cualquier frecuencia subsincronica no deberá exceder el 50 % de velocidad a la frecuencia de velocidad operativa. No se deberá detectar ninguna frecuencia de falla de cojinetes de elemento a rodillo en los análisis de frecuencia de vibración. Se deberá adjuntar una copia impresa del análisis al motor cuando se lo despache Realizar una prueba de fatiga cuando así lo solicite el dueño. Controlar los aros de aceites de los cojinetes de camisa para verificar que su operación sea la correcta. En el caso de los motores con cojinetes con camisa controlar la flotación del extremo del rotor, marcar cada extremo del flotador y el centro magnético. El centro magnético deberá estar dentro de +/- 3/32 del centro geométrico cuando se pruebe el motor. En el caso de los motores con cojinetes aislados controlar la tensión entre los cojinetes aislados. Esta tensión deberá ser un mínimo de 0,1 VAC o CC, pero no deberá exceder 1, 0 VAC o CC. Si la tensión es inferior a 0,1 VAC o CC volver a chequear la aislación del cojinete. Registrar los resultados. Registrar las lecturas RTD de los motores con RTD bobinado y cojinetes después de un mínimo de una hora en operación o hasta que la temperatura se estabilice. Registrar amperaje de marcha en vacío, kW de entrada y factor de potencia. Registrar el nivel de presión acústica general del motor en la prueba a una distancia de un metro horizontalmente desde la carcaza.



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Sección 2.3.12

Pintura

Sellar todas las conexiones de lubricación externa antes de pintar. Cambiar todas las etiquetas dañadas o ilegibles. Instalar una etiqueta de reparación en motor que indique la siguiente información:

Fecha de la reparación finalizada.

Número de trabajo del contratista.

Número de utilización de entrega del trabajo del dueño.

Número de identificación del motor del dueño. Pintar los motores del mismo color en que se recibieron con un acabado de epoxy ester de 1,5 a 2 milésimas de pulgada de espesor. Pintar todos los motores clase 1 , división 1 con un revestimiento anti reflejo de alta calidad . Despacho y almacenamiento de los motores

Adjuntar una copia impresa del espectro de vibración del motor.

Embalar el motor adecuadamente para protegerlo de cualquier condición climática.

Despachar todos los motores en pallets de madera y asegurados para evitar que se dañen los cojinetes.

En el caso de motores con cojinetes lisos o de bancada, bloquear el eje para evitar el movimiento axial y radial durante el transporte.

Si el motor se despacha con alojamientos de entrada de aire sueltos, el motor y el alojamiento deberán cubrirse y protegerse para evitar el daño y la contaminación con suciedad.

En el caso de los motores que utilicen neblina de aceite para la lubricación, quitar el aceite e instalar placas que indiquen que es necesario volver a llenar los contenedores de aceite antes de la operación.



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Si el motor debiera guardarse por más de 24 hs antes de su despacho, deberá protegerse de la acumulación de humedad colocándolo en un lugar seco y conectando los calentadores locales del motor ( si corresponde). Asegurar que los calentadores estén funcionando.


Sección 2.3.13 Estándar de reparación de maquinarias Documentación

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Sección 2.3.13

Documentación requerida Los siguientes son los ítems incluidos en el informe presentado dentro de los 5 días hábiles en los que se terminó la reparación. Los informes de reparaciones especificas para las plantas individuales deberán utilizarse.

Registrar cualquier daño físico en el exterior del motor .

Resultado de la prueba de comparación de sobre tensión (solamente bobinas conformadas)

Resultados de la prueba de fase única.

Resultado de la prueba de perdida del núcleo.

Resultado de la inspección de barra del rotor.

Control del encastre del núcleo con el eje.

Encastres de los cojinetes del eje con las mediciones suficientes para determinar la excentricidad u ovalidad.

Encastres del alojamiento de los cojinetes con las mediciones suficientes para determinar la falta de redondez y ovalidad.

Número de barras del rotor.

Plano del rotor mostrando el desplazamiento de los cojinetes, acoplamiento, ventiladores y superficies de hierro del motor. El plano también deberá mostrar la rectitud de cualquier resalto utilizado para posicionar los cojinetes de los elementos a rodillo.

Documentación del balanceo

Valores del balanceo.

Lugar de los planos de corrección.

Desbalanceo inicial y final residuales en cada plano del cojinete.

Ángulos de fase de desbalanceo con respecto al chavetero del acoplamiento del mecanismo de accionamiento en cada plano del cojinete.

Certificación de revestimiento de antimonio


Sección 2.3.13 Estándar de reparación de maquinarias Documentación

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Control de alineación del cojinete revestido de antimonio con el eje (control con azul de Prusia).

Control de Megeado del cojinete aislado.

Control del aro de aceite.

Resultado de la prueba de desplazamiento, cuando así se especifique.

Grasa utilizada para los cojinetes.

Fabricante de cojinetes de elemento a rodillo y número.

Corriente de fuga de capacitor de sobre tensión.

CA Prueba de sobre tensión.

Prueba de operación.

Espectro de vibraciones.

Lecturas RTD.

Flotación del extremo y centro magnético controlado y marcado.

Control de tensión en los cojinetes aislados.

Amperaje de marcha en vacío, kW y factor de potencia.

Nivel de presión acústica general.


Sección 2.3.14 Estándar de reparación de maquinarias Convertir a lubricación por neblina de aceite

Laura Clérici

90

Sección 2.3.14

Alcance. Neblina de aceite

La neblina de aceite es un método efectivo para lubricar los cojinetes de los motores eléctricos. Durante la vida útil del motor parte de la neblina de aceite inevitablemente entrara en los bobinados. El propósito de esta norma es minimizar la migración a los bobinados y asegurar las conversiones exitosas de la neblina de aceite. Aislación

Los materiales de aislación deberán ser compatibles con la neblina de aceite. Aislación Comes, barniz epoxy y la aislación del cable de entrada PTE brindan la mejor protección. Motores horizontales

Un buen sello deberá instalarse entre el motor y la caja de conexión para evitar que la neblina ingrese en los cables eléctricos etc.

El cojinete del elemento a rodillo deberá estar abierto y no contener protecciones o sellos.

Para evitar que la neblina de aceite ingrese en los bobinados:

Cuando el cojinete tiene una placa posterior ( placa entre el cojinete y los bobinados) se deberá instalar un sello de borde.

Cuando el cojinete no tenga placa posterior, se deberá fabricar una placa y se deberá agregar un sello de aceite. Cuando esto no resulta práctico ( generalmente los motores pequeños) , utilizar un cojinete de simple blindaje con el blindaje del lado del bobinado del cojinete.

Los pasajes de grasa deberán limpiarse completamente.

La entrada de la neblina de aceite deberá estar en o cerca de la parte superior del alojamiento del cojinete.

El reclasificador de la neblina de aceite deberá montarse fuera del aro de refuerzo. Extender los nipples de entrada según sea necesario a fin desde que pueda verse desde el exterior.


Sección 2.3.14 Estándar de reparación de maquinarias Convertir a lubricación por neblina de aceite

Laura Clérici

91

La salida de la neblina de aceite deberá instalarse en la parte inferior (posición a las 6 en punto) – perforar el alojamiento si es necesario, luego extender la tubería de drenaje más allá del aro de refuerzo para una fácil conexión en el campo.

Los motores deberán estar identificados permanentemente, identificando la lubricación como neblina de aceite. Motores verticales

Si los cojinetes de empuje del motor están lubricados por un sumidero de aceite, no convertida en neblina de aceite. Estos son típicamente motores de alto empuje y requieren la aprobación del ingeniero del dueño para la conversión. Los cojinetes de guía radial deberán convertirse, según los requisitos anteriores, para los motores horizontales


Sección 2.3.15 Estándar de reparación de maquinarias Configuraciones de cojinetes

Laura Clérici

92

Sección 2.3.15

Cojinet

Nipple de grasa Venteo

FIGURA 1.- Motor horizontal con cojinete radial de simple blindaje lubricado con grasa. Disposición típica.


Lado de

bobinado

Eje del motor

Dirección de flujo del lubricante

Drenaje

Blindaje del cojinete mirando el bobinado del motor

Alivio para evitar engrasar en exceso

Cojinete



Laura Clérici

93

Figura 2.- Motor horizontal con cojinete radial de blindaje simple lubricado con grasa – Disposición Alternativa

Venteo Alojamiento del cojinete

Lado de bobinado

Nipple de grasa

Cojinete

Eje del motor


Drenaje

Blindaje del cojinete

Alivio para evitar engrasar en exceso



Laura Clérici

94

FIGURA 3.- Motor vertical con cojinete radial de simple blindaje – lubricado con grasa – Disposición típica

Drenaje

Cojinete

Nipple de grasa


Eje del motor


Lado del bobinado

Alivio para evitar engra-sar en exceso

Blindaje del cojinete para abajo



Laura Clérici

95

Figura 4.- Motor vertical con cojinete de empuje lubricado con grasa con cojinetes de contacto angular montados parte posterior con parte posterior – Posición típica.

Eje del motor Alojamiento del cojinete


Cojinete

Nipple de grasa

Grasa

Drenaje

Lado del bobinado

Contratuerca



Laura Clérici

96

FIGURA 5.-

Motor vertical con cojinete de empuje lubricado con grasa – posición típica Contacto angular montados parte posterior con parte posterior/ tandem


Cojinete

Nipple de grasa

Grasa

Drenaje Lado del bobinado

Eje del motor Alojamiento del cojinete

Contratuerca


Sección 2.3.16 Estándar de reparación de maquinarias Desplazamiento de motores verticales

Laura Clérici

97

Sección 2.3.16

FIGURA 6.- Desplazamiento y criterios de juego para los motores con ejes sólidos verticales

MÁXIMO DESPLAZAMIENTO TIR DE

CARA DE BRIDA 0,002”


EXTREMO DE EJE 0,001”


ENCASTRE PILOTO “AK” 0,002”

MÁXIMO JUEGO DE EMPUJE DE EJE

0,005”


Sección 2.4.0 Estándar de reparación de maquinarias Quitar e instalar equipos. Seguridad

Laura Clérici

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Sección 2.4.0

Alcance Esta sección abarca las prácticas de trabajo que deben observarse cuando se realizan tareas de mantenimiento de los equipos dentro de las áreas operativas de las plantas de ExxonMobil. Seguridad El potencial de lesionarse las manos o los dedos es alto cuando se trabaja con equipos. Los mecánicos y demás personal que trabaja cerca de los equipos deben ser especialmente conscientes de los puntos de agarre potenciales y los bordes filosos. Siempre se debe usar el equipo de protección personal adecuado para realizar la tareas y según lo requiera el permiso de trabajo correspondiente. Siempre tener en cuenta los peligros que pueden representar los materiales con los que se trabaja en el equipo en cuestión. Mantenimiento preventivo y predictivo Definición Cualquier trabajo de mantenimiento que no requiera parar el equipo Trabajo Antes de trabajar en cualquier equipo asegurarse que:

Las protecciones están en su lugar y sujetas adecuadamente

No tiene materiales sueltos en los bolsillos de su mameluco, los cuales podrían caer dentro del equipo

El equipo está operando sin signos obvios de mal funcionamiento

El área alrededor del equipo no presenta obstrucciones y es suficiente para poder realizar la tarea en forma segura

En las superficies para caminar alrededor del equipo no hay líquidos derramados.


Sección 2.4.0 Estándar de reparación de maquinarias Quitar e instalar equipos. Seguridad

Laura Clérici

99

Extracción para la reparación Antes de comenzar a trabajar con cualquier equipo en el campo asegurarse que:

Todos los equipos eléctricos involucrados están bloqueados en la subestación según el procedimiento de MSWPM, sección 080-001. Probar la llave de arranque a distancia para asegurarse de que esté bloqueada. Asegurarse que la llave de arranque local esté en las mismas condiciones.

La válvula de bloqueo de entrada de vapor de las turbinas de vapor está cerrada y con candado. La solenoide de arranque de las turbinas de vapor con arranque automático está desactivada y bloqueada.

El equipo está aislado del proceso y está purgado y drenado. Puede ser necesario colocar chapas ciegas. Asegurarse que los drenajes no estén obstruidos.

Todos los materiales peligrosos se quitan del exterior del equipo

Controlar que el equipo se encuentre casi a temperatura ambiente

Asegurarse que el área de trabajo no presente peligros

Se utiliza equipo de izaje adecuado para manipular las piezas que se extraen

Guardar todas las piezas extraídas en un lugar seguro. Protegerlas del daño y la corrosión.

Mantener el área limpia y sin derrames

Se coloca la tarjeta WHIMIS correspondiente en todos los equipos que se

sacan de proceso. Instalación después de la reparación Antes de entregar el equipo a Operaciones asegurarse que:

Se agregue la cantidad suficiente de aceite lubricante al equipo para establecer el nivel adecuado de lubricante

El equipo rote libremente cuando se lo impulsa con la mano

Las protecciones estén colocadas y sujetas adecuadamente

El área de trabajo esté limpia.


Sección 2.4.1 Estándar de reparación de maquinarias

Extracción de bombas

Laura Clérici

100

Sección 2.4.1

Alcance Esta sección abarca los requisitos generales para la extracción de todas las bombas para su reparación Definición Una chapa ciega es un cierre de metal diseñado para soportar una presión específica que se coloca para evitar pérdidas

Generalidades Cuando se quita la bomba completa, se deben instalar bridas ciegas en las conexiones de succión y mando de la misma. Cuando se deja la carcaza y sólo se quita el ensamble posterior, se debe controlar la dimensión del aro de desgaste de la carcaza, el encastre del piloto de la cubierta, el acabado de la superficie y el aplastamiento de la empaquetadura, y la condición general de la carcaza y los accesorios. Cuando se quita el ensamble posterior de un día para otro, se debe instalar una chapa ciega (o chapas ciegas) en las conexiones de mando y de succión de la bomba. La chapa ciega deberá poder soportar la presión total de diseño de la carcaza. Si se quita sólo el mecanismo de accionamiento de una bomba horizontal, quitar el espaciador del acoplamiento también. Inspeccionar los paquetes de discos y el espaciador. Proteger todas las piezas para que no se dañen. Guardarlas en un lugar seguro. Asegurar la bomba durante el transporte para evitar que se dañe (ej. Sujetarla a un pallet).



Instalación de los equipos después de la reparación

Laura Clérici

101

Sección 2.4.2

Alcance

Esta sección abarca los requisitos para la instalación de los equipos que se instalan por primera vez y los que se instalan después de haber sido reparados y cada vez que las líneas que van a o de los equipos se alteran durante las tareas de mantenimiento. Placa base La placa base no deberá tener ningún punto hueco Tolerancia de alineamiento La diferencia entre los puntos de apoyo no deberá exceder 0,002 pulgadas Todos los equipos separados por acoplamientos flexibles deberán estar alineados con una tolerancia de 0,002 pulgadas. El desplazamiento total indicador (TIR) o una corrección de 0,002 pulgadas por cada pie. Alineación en caliente Los equipos que operen a más de 350 ºF deberán alinearse en caliente después de haberse calentado durante al menos 1 hora. Método

Se deberán controlar las placas bases para detectar huecos. Los huecos deberán llenarse con una colada a presión. Controlar los lugares de montaje según las tolerancias indicadas en la Sección 2.4.0 Todos los equipos deberán controlarse y corregirse para detectar “un apoyo inestable”. Ver Sección 2.4.0 La alineación deberá medirse utilizando métodos láser siempre que sea posible.



Instalación de los equipos después de la reparación

Laura Clérici

102

Los suplementos deberán ser de acero inoxidable, preferentemente se deberán usar no más de 3 suplementos en cada lugar. La alineación se logrará colocando suplementos debajo de las patas del mecanismo de accionamiento y utilizando sujetadores completos. Las excepciones tales como los suplementos debajo de las patas de la bomba, los

sujetadores indentados, y los suplementos desiguales deberán ser aprobados por el Grupo de Equipos o persona designada para tal fin.

Las líneas deberán estar alineadas con los equipos según IP 3-19-1: Aquellas situaciones donde el esfuerzo de las líneas, las imperfecciones de las placas base (huecos en la lechada), u otros defectos impidan la alineación satisfactoria requieren una orden de trabajo de mantenimiento de “seguimiento” para corregir dicha deficiencia. Conectar los sistemas de lavado de sellos y otras líneas auxiliares de proceso Llenar todos los sumideros húmedos con el lubricante adecuado. El lubricante se muestra en el listado de piezas para el equipo en Tiger. Conectar todas las líneas de suministro de neblina de aceite y de drenaje Se deberán tomar datos de vibraciones y temperatura lo antes de posible después de volver a poner el equipo en servicio. Si no son aceptables, el Grupo de Equipos identificará las acciones correctivas pertinentes.

Las protecciones de los acoplamientos (“manchones”) se colocarán y asegurarán adecuadamente (colocar todos los sujetadores).



Tolerancias de los acoplamientos

Laura Clérici

103

Sección 2.4.3

Consultar el párrafo 4.9 de GP3-19-1 de ExxonMobil. http://emupapps.na.xom.com/emeps/scripts/frames.asp?Folder=GPs&t_status=1&f_name=allt

http://emupapps.na.xom.com/emeps/scripts/frames.asp?Folder=GPs&t_status=1&f_name=allt

http://emupapps.na.xom.com/emeps/scripts/frames.asp?Folder=GPs&t_status=1&f_name=allt



Tolerancias de placas base

Laura Clérici

104

Sección 2.4.4

Componente

Detalle Parámetro Tolerancia

Superficies de montaje

Todas las superficies de montaje

Planitud 0,002 pulgadas en todas las direcciones

Entre las superficies de montaje

Paralelismo 0,002 pulgadas por pie de separación

Diferencia entre puntos de apoyo

Patas de los equipos

0,002 pulgadas

Alineación Entre los ejes de los equipos

0,002 TIR


Sección 10.4 Guía de lubricación de Strathcona

Laura Clérici

105

Sección 10.4

Refinería de Strathcona

Equipos rotantes

Guía de lubricación

Contactar a Bert Kreef por solicitudes de revisión

Basado en la emisión/ revisión 1/0

14 de mayo de 2003



Laura Clérici

106

Lubricación de los equipos de la refinería

Generalidades

Los lubricantes incluidos en esta guía se han elegido con el fin de proporcionar la máxima

protección de los cojinetes y una larga vida útil del lubricante. La intención es aclarar la

aplicación y simplificar la distribución de los aceites y grasas en toda la refinería.

Hemos mantenido el mínimo de una serie de lubricantes. El Epic Ep 102 para baja

temperatura se especifica para la mayoría de los lubricantes engrasados que se encuentran a

la intemperie. El Univis 68 se especifica para la mayoría de los cojinetes a bola y a rodillo

lubricados con aceite. Otros lubricantes se incluyen para aplicaciones especiales o en los

casos en que los fabricantes han indicado específicamente un producto Imperial. Se

seguirán consolidando los tipos de aceite, pero sólo después de que la experiencia operativa

haya demostrado que es seguro hacerlo.

Lubricación con aceite

La mayoría de las turbinas están equipadas con cojinetes de manguito de varios diseños. La

larga vida útil de estos cojinetes depende de la aplicación adecuada del aceite. El aceite

evita el contacto metal con metal entre la chumacera y el manguito del cojinete. Esto se

logra cuando la rotación del eje provoca que se forme una cuña de aceite en el espacio libre

del cojinete y de esta forma levanta el eje del mismo.

En algunas turbinas, este mismo aceite lubricante se utiliza como fluido hidráulico para

operar el regulador y la válvula de corte de emergencia.

La función principal del lubricante utilizado en los cojinetes anti fricción, como los que se

encuentran en la mayoría de las bombas, es mantener las superficies altamente pulidas de

los cojinetes, protegerlas de la corrosión y excluir las partículas de polvo y tierra. Por esta

razón, es esencial utilizar sólo aceite limpio que esté bien protegido de la contaminación.

Sin embargo, los cojinetes anti fricción no están completamente libres de fricción debido al

reducido deslizamiento entre las superficies de los rodillos. Por lo tanto, el lubricante

también evita el desgaste provocado por el contacto metal con metal entre las bolas y el

anillo de rodadura.

Los distintos tipos de aceite requeridos para las distintas aplicaciones se determinan en base

a las características especiales que poseen y las funciones especiales que realizan.

Algunos equipos deben operar en forma continua durante varios años. Algunos están

sometidos a fuertes cargas de impacto. Muchas aplicaciones en la refinería someten la



Laura Clérici

107

lubricación a temperaturas extremadamente altas, mientras que otras la exponen a

temperaturas extremadamente frías.

Con frecuencia, la contaminación con agua es un problema, y algunos aceites pueden

tolerar esta condición. Otros contaminantes pueden ser la tierra en las instalaciones que se

encuentran a la intemperie, o los productos de la bomba cuando hay pérdidas en una

empaquetadura. El drenaje o los cambios de aceite varían de acuerdo con la condición en

las que se encuentran las distintas instalaciones.

El aceite en el reservorio de una bomba o turbina puede ser suministrado al cojinete de

distintas formas. Puede bombearse al interior del cojinete, levantarse mediante aros levanta

aceite que giran lentamente sobre el eje, levantarse mediante una brida en el eje y rociarse

sobre el alojamiento del cojinete, o el fondo del cojinete puede estar operando en un nivel

de aceite.

Es necesario destacar que en la mayoría de los sistemas el nivel de llenado de aceite es muy

importante.

En los casos de los alojamientos herméticos, el aceite es el mejor lubricante para los

cojinetes anti fricción. Para reducir las pérdidas de energía, sólo se debe utilizar el aceite

suficiente para crear una película sobre las piezas móviles. Para una correcta lubricación, el

nivel de aceite nunca debe ser mayor al centro de la bola o rodillo inferior del cojinete más

pequeño. En los sistemas de circulación, el aceite se utiliza durante largos periodos, y por lo

tanto, se requiere una alta resistencia a la oxidación. Las trazas de humedad provocan

óxido, y en consecuencia, también son necesarias altas propiedades de prevención de óxido.

La mayoría de los aceites recomendados por Imperial, para ser utilizados en cojinetes,

contienen inhibidores de óxido y de oxidación y otros aditivos importantes, tales como

agentes anti espuma, depresores de derramamiento y aditivos anti desgaste.

Los cojinetes anti fricción pueden lubricarse con aceite en forma de neblina, lo que también

mantiene los alojamientos de los cojinetes libres de contaminantes gracias a una ligera

presión. La Unidad de Asfalto tiene varias bombas que utilizan este tipo de lubricación.

La viscosidad del aceite varía en gran medida con la temperatura operativa y la velocidad

del eje y de los cojinetes. Si el aceite es demasiado pesado y la temperatura es baja, puede

suceder que el aceite no se levante o distribuya como se desea. Por otra parte, si el aceite es

demasiado liviano y la temperatura demasiado alta, la película de aceite puede no ser

adecuada y el cojinete se dañará. Por lo general, para altas temperaturas, cargas pesadas y

bajas velocidades, se desea una viscosidad de aceite relativamente alta. Con bajas

temperaturas, cargas más livianas, y mayores velocidades, se requiere una menor

viscosidad. Los aceites multigrado se utilizan cuando los cambios de temperatura son

importantes.



Laura Clérici

108

Lubricación con grasa

Para la lubricación de los cojinetes anti fricción con frecuencia se prefiere utilizar grasa ya

que el diseño de los sellos puede ser más simple. La grasa misma forma un buen sello ya

que excluye la suciedad, la humedad y otros contaminantes.

Es importante no aplicar demasiada grasa en los cojinetes anti fricción. Para los cojinetes

que operan a alta velocidad, los alojamientos sólo deberán llenarse un tercio. Para los de

baja velocidad, los alojamientos no deben llenarse más de la mitad. El exceso de grasa

aumenta la fricción y el calor internos. Debido a que la grasa debe proporcionar una

lubricación adecuada durante periodos prolongados se requieren una excelente resistencia a

la oxidación y estabilidad química. Algunas grasas contienen grafito, y estas se utilizan en

aplicaciones donde las piezas que están en contacto no están maquinadas finamente. Estos

tipos de grasa no deben utilizarse en los cojinetes anti fricción ya que pueden dañarlos.

Indicadores de aceite y de nivel

Visor de vidrio

Controlar que una mancha de agua o de aceite en el tubo de vidrio no se confunda con el

nivel real de aceite. El agua en la caja del cojinete puede hacer flotar el aceite. Se debe

controlar el aumento de nivel. Se debe sospechar la presencia de agua, debido a la

condensación o a una pérdida en el enfriador. Estos indicadores tienen un orificio de venteo

en la tapa superior o en la empaquetadura superior. Estos venteos deben mantenerse

abiertos para que los indicadores funcionen adecuadamente.

Aceiteras

Al llenarlos, controlar que el ajustador de nivel no esté suelto, falte o esté ajustado

incorrectamente.

Puntos a tener en cuenta cuando se controla el aceite

1. Controlar que no haya un aumento del ruido o la vibración

2. ¿El indicador de nivel está bien (como se indica en los párrafos anteriores)?

3. ¿Los aros de aceite giran y levantan aceite? Si no se utilizan aros, ¿el rocío o la

salpicadura son adecuados?

4. Controlar que no haya agua o suciedad en el drenaje de fondo. El aceite sucio puede

indicar una falla en los cojinetes.

5. Si el equipo no está provisto de un capuchón de llenado, el tapón de la línea de

llenado debe tener un orificio de respiración, el cual deberá mantenerse abierto.



Laura Clérici

109

6. Demasiada turbulencia en el alojamiento del cojinete puede indicar un nivel

demasiado alto. En el caso en que no existan los aros de aceite, el nivel de aceite no

debe superar la mitad de las bolas inferiores con el eje inmóvil.

7. Los niveles de aceite altos o el exceso de grasa puede provocar el calentamiento de

los cojinetes.



Laura Clérici

110

Resumen de las propiedades y aplicaciones de los lubricantes

Esso en esta guía

Arox Aceite de presión extrema para las herramientas neumáticas. Contiene

un agente adhesivo. Se adhiere rápidamente a las piezas móviles.

Cylesso T-140 Se utiliza para el servicio de vapor húmedo hasta 175 psig. También se

utiliza para los engranajes que requieren un aceite mineral puro de alta

viscosidad.

Essolube G-30 Se utiliza para los cárters de los motores nafteros de dos o cuatro

tiempos con encendido a bujía.

Essolube XD-3 Aceite premium para servicio pesado para cárters para motores nafteros

y gasoleros de servicio severo.

Gear Cover Lubricante adhesivo para engranajes abiertos, dientes, cadenas de

rodillos, etc. Se aplica mediante hisopo, pincel o pistola engrasadora.

Kutwell Aceite soluble en agua para operaciones de corte de metal. Corte –20:1

Amolado –40:1

Nuto H Aceites hidráulicos premium para lubricación en general

Spartan Aceite para engranajes industriales para servicio de presión extrema. Se

utiliza hasta 200ºF solamente. Los aceites Spartan reemplazan los

aceites Pen-O-Led.

Ronek EP Grasa pesada para servicio de presión extrema. Puede utilizarse en

acoplamientos de alta velocidad sin separación.

Teresso Aceite premium para turbinas a vapor, lubricación general de

engranajes y sistemas de circulación.

Unirex Grasa de propósito general y para cojinetes

Univis Aceite hidráulico industrial para todos los climas para equipos que

operan a la intemperie. Tienen un punto de escurrimiento bajo, buena

separación del agua y buenas propiedades lubricantes a temperaturas



Laura Clérici

111


Esso en esta guía

operativas normales. Su característica de viscosidad-temperatura lo hace

atractivo para utilizarlo en todos los climas. Bombas, turbinas y motores

eléctricos.

Mobil Rarus 827 (antes Synesstic). Aceite sintético premium a base de diéster para

cojinetes y compresores. Se utiliza para servicio a alta temperatura.

Tuene un punto de auto ignición mayor que el de los aceites derivados

del petróleo.

Compressor Oil Aceite sin detergentes para los cilindros y cajas de cigüeñales de los

compresores.

Mobil SHC

624/626

(antes Teresstic SHP Synthetic)

Aceite sintético a base de polialfaolefinas. No contiene cera, por lo que

se usa en el sistema de neblina de aceite, y su punto de escurrimiento es

–63ºF. Es bueno para las aplicaciones de arranque en frío, alta

temperatura y servicio severo. El 626 es un aceite de grado 20 utilizado

en la mayoría de las aplicaciones de bombas. El 624 es un aceite de

grado 10 para las cajas de engranaje de la bomba Sundyne.

Mobilith SHC

46/100

Grasa sintética de complejo de litio. Es la grasa estándar de la planta

para los motores eléctricos. Es adecuada para los motores eléctricos

grandes con cojinetes de alto DN#. El grado 46 se discontinuó (marzo

de 2003), en la planta se reemplazó por el Mobith SHC 100-IOL,

código de stock 403357.

Kluber- NB

52

Grasa especial utilizada en los cojinetes de motores de alto DN# (AL-P-

20 y HP-P-01/02). Grado Isoflex Topas NB 52. IOL, código de stock

589690.

Firexx HF-DU

46

(antes Iogard G 46). Fluido hidráulico a base de agua-glicol que

consiste en una mezcla de agua, glicol propileno y aditivos

seleccionados junto con espesantes poliglicoles de alta viscosidad. Su

designación como resistente al fuego indica que resiste la combustión y

que no propaga la llama cuando se enciende. Es adecuado para el

servicio hidráulico cerca de cualquier fuente de ignición potencial.



Laura Clérici

112


Esso en esta guía

Lubricante resistente al fuego para poner en marcha los compresores de

aire a fin de evitar incendios en las líneas de aire. Código SAP 407485.

Toromont S1-

150

Aceite sintético que no contiene hidrocarburos con baja afinidad a la

absorción de los mismos. (lubricante recomendado por Mycom para

nuestra compresión de propano con tornillo inundado) IOL, número de

stock 166365.

Automate Red

B

Tinta roja disponible en EDC. Instrucciones: agregar 0,025% al aceite

para teñirlo de rojo, agregar 25 ml de tinta a 100 l de aceite. Tinta azul o

verde disponible en la planta de envasado.

Ucartherm Fluido para la transferencia de calor; aceite hidráulico utilizado en una

mezcla de 60/40 Mfd por Union Carbide. Reemplaza a Thermofluid 17.

se utiliza en el fluido hidráulico de válvula corredera de Catalítico,

sistemas de refrigeración con glicol del compresor alternativo. Código

IOL 012210.



Laura Clérici

113

Análisis de aceite lubricante. Datos de referencia

Productos IOL/ Línea técnica- 1-800-268-3183

Capacidad de laboratorio Strathcona IOL para agua en aceite 1000 ppm (0,1%) menor.

-350 ppm; aceite a saturación con agua-

meta: 40 ppm

Cuándo cambiar el aceite en base al número total ácido ver tabla a continuación:

Producto Nuevo (TAN) Límite (TAN) Cambio (TAN)

Teresso 0.02 0.8 1.0

Compressor oil 0.01 1.2 1.5

Spartan 0.01 1.6 2.0

Univis 0.01 1.2 1.5

G-30 4.0 6.0

Puntos de muestreo de Laboratorio de equipos

Equipo Aceite Muestra Nº Frecuencia

O1-PT-11 Teresso 68 O1SO001 Trimestral


O1-PD-42-DIESEL XD3-30 O1SO006 Trimestral

CT FAN #1 (Caja de engranajes)

Spartan All Season O1SO010 Semestral















CT FAN #11 (Caja Spartan All Season O1SO024 Semestral



Laura Clérici

114


de engranajes)





O1-PM-02 Teresso 68 O1SO028 Trimestral





O1-PG-03 Spartan 220 O1SO021 Trimestral

O1-PG-06 Spartan 220 O1SO022 Trimestral

O1-PG-105 (Caja de engranajes)

Teresso 68 O1SO060 Trimestral





UP-C-82 G30 UPSO030 Trimestral

UP-PT-27 Teresso 68 UPSO034 Trimestral

UP-PT-28 Teresso 68 UPSO035 Trimestral

UP-B-29 (Caja de engranajes)

Teresso 68 UPSO040 Trimestral

UP-C-80 Nuto H68 UPSO080 Trimestral

UP-C-81 Nuto H68 UPSO081 Trimestral

UP-BG-20 Univis N68 UPSO082 Trimestral




HT-C-01 Compressor oil 122 HTSO020 Trimestral

AL-PT-17 Teresso 32 ALSO047 Trimestral

AL-PT-21 Teresso 32 ALSO049 Trimestral

CC-PG-03 Univis N68 CCSO064 Trimestral

CC-C-01 (TK-02) Teresso 32 CCSO102 Trimestral

CC-C-03 Teresso 32 CCSO103 Trimestral

BU-C-01 Compressor oil 122 BUSO020 Mensual

BU-C-02 Compressor oil BUSO021 Mensual

CL-C-01 Teresso 32 CLSO017 Trimestral

AP-C-01 Teresso 32 APSO050 Trimestral



Laura Clérici

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PF-C-01 LUBE OIL Teresso 32 PFTK102 Quincenal

PF-C-01 SEAL OIL Teresso 32 PFTK101 Quincenal

PF-C-03 Univis N68 PFSO030 Trimestral


PF-C-05 Teresso 32 PFTK103 Trimestral



Las muestras nuevas a continuación se fijarán en mayo de 2003

KD-C-606 Toromont S1-150

CH-C-01 Compressor oil 220

CH-C-02 Teresso 32

CH-C-03 Spartan Synthetic EP 100

S3-B-01 Mobil SHC 626



Laura Clérici

116

Edificio de administración

Tipo de equipo

Lubricante Frecuencia

Compresor de refrigeración de trane

Zerice 68 Anual

Cojinetes de bomba lubricados con

aceite

Univis N68 Annual

Motores eléctricos/ cojinetes de

ventiladores de bombas lubricadas

con grasa

Mobilith SHC 100 Anual

Centro de control. Sala mecánica

Tipo de equipo


Compresor de refrigerador nº 1 y 2

(caja de cigüeñal).

Sunisco 4Gs Durante parada de planta

Todas los cojinetes de bombas/

motores y ventiladores lubricados

con grasas

Mobilith SHC 100 Trimestral

Unidades de Crudo- Áreas 11 & 12

Tipo de equipo


Sistema de neblina de aceite AP-

OMG-01

Mobil SHC 626

Todos los cojinetes lubricados con

grasa

Mobilith SHC 100 3-6 meses

Todos los cojinetes de bombas y

motores eléctricos lubricados con

aceite excepto los lubricados con

Univis N68

Anual



Laura Clérici

117

Unidades de Crudo- Áreas 11 & 12

sistema de neblina de aceite y VP-P-

03& 04.

VP-P-03, bomba y turbina 04.

Todos los cojinetes de turbina de

vapor y reguladores woodward

excepto los cojinetes de turbina AP-

TP-02, 06 & 08; AF-PT-02, VP-PT-

02 & 07 con neblina de aceite de

purga (VP-P-03, 04, sumidero

húmedo y

Mobil SHC 626

Mobil SHC 626

Anual

Anual

Sistema lubricante AP-C-01 Teresso 32

Durante la parada de planta

Regulador AP-C-01

Univis N68

Todas las cajas de engranaje excepto

las sundynes

Spartan all season Annual

Cajas de engranaje Sundyne AP-P-

30/31, SL-P 23/24, VP-P-14

Mobil SHC 624 Anual

Enfriador de aire- maza de paso

variable

Univis N68 Cada 3 años

Enfriador de aire- junta rotativa


Compresor de aire Corken AP-C-

50/51

Mobil One 5W30 Anual

Neblina de aceite que incluye AP-P-

01, 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08, 17,18,

& 19; AP-P-01, 02, 03, 04, 05 & 06.

VP-P-01, 02, 05, 06,07, 08, 14 & 15.

Mobil SHC 626

Bombas operadas a vapor Cylesso TK 460 Anual



Laura Clérici

118

Powerformer- Área 13

Tipo de equipo


Todos los cojinetes lubricados con grasa


Cojinetes de bombas lubricados con

aceite excepto Milton Roy

Univis N 68 Anual

Bombas de diafragma Milton Roy:

- Extremo del cigüeñal

- Diafragma

Spartan All

Season

Fluido para

transmisión

automática

Anual

Anual

Sistemas de aceite de sello y lubricante

del compresor (PF-C-01/02/05)

Teresso 32 Según se requiera

Reguladores Woodward

Univis N68

PF-C-03/04.

- Caja del cigüeñal

- Lubricador

Univis N68

Univis N68

Según se requiera

Cojinetes de motor eléctrico PF-CM-05 Univis N68 Según se requiera

Caja de cigüeñal PF-C-06/07 Univis N68 Durante parada de planta

Enfriador de aire-

- Maza de paso variable

- Junta rotante

Univis N68

Mobilith SHC 100

Cada tres años

Anual

Unidad de asfalto- Área 18

Tipo de equipo




Laura Clérici

119

Unidad de asfalto- Área 18


grasa


Caja de cigüeñal Milton Roy

Spartan All Seasons Anual

Bomba alternativa operada a vapor

Cylesso Tk 680 Según se requiera

Enfriadores de aire-

Maza de paso variable

Junta rotante

Univis N68

Mobilith SHC 100

Anual

Anual

Sistema de neblina de aceite- Todas

las bombas

Mobil SHC 626

Unidad de alquilación- Área 14

Tipo de equipo


Todos los cojinetes lubricados con grasa Mobilith SCH

100

Anual

Excepto AL-P-20 Kluber Isoflex

Topas NB 52

Todos los cojinetes de motores eléctricos

y bombas lubricados con aceite

Univis N68 Anual

Excepto las bombas AL-P-64 & sistema

de neblina de aceite que utilizan

Mobil SHC 626 Anual

Turbinas de vapor de alta presión con

sistemas de aceite circulante incluyendo

reguladores Woodward

Teresso 32 Según se requiera y en las

paradas de planta

Turbinas de vapor con aceite de aro, y

baja presión y reguladores Woodward

Univis N68 Anual

Bombas alternativas operadas a vapor Cylesso Tk 680 Según se requiera



Laura Clérici

120

Unidad de alquilación- Área 14

Enfriador de aire-

Maza de paso variable

UnivisN68

Anual

Junta rotante Mobilith SHC

100

Anual

Todas las cajas de engranaje Spartan All

season

Anual

Tratamiento catalítico. Área 15

Tipo de equipo


Todos los cojinetes engrasados


Todos los cojinetes de bombas

lubricados con aceite

Unirex N68 Anual

excepto los Milton Roy

Bombas con diafragma Milton Roy

- Extremo de cigüeñal Spartan All-

Season

Anual

- Diafragma Fluido para

transmisión

automática

Anual

Grasa para acoplamientos de

engranajes

Ronex EP-2 Durante las paradas de planta

Compresores de aire Corken Mobil One 5W30 Anual

Plantas de azufre- Área 16

Tipo de equipo



grasa


Cojinetes lubricados con aceite Univis N68 Anual



Laura Clérici

121

Plantas de azufre- Área 16

Reservorio de aceite S3-B-01 Mobil SHC 626 Anual

Butámero

Tipo de equipo


Bu-C-01/02 (caja de cigüeñal)

(lubricante de cilindro)

Aceite para

compresores 122

Primol 355

Durante la parada de planta

Cuando se requiera


grasa



aceite

Univis N68 Anual

Cortes livianos catalíticos y catalítico- Unidad 17

Tipo de equipo



grasa


Todos los cojinetes de motores

eléctricos y bombas lubricados con

aceite

Univis N68 Anual

Excepto CC-P-05/06/07/08 Mobil SHC 626 Anual

Todas las turbinas de vapor excepto

CL-CT-01, incluyendo reguladores

Woodward

Univis N68 Anual

Engranaje CC-PG-27 y CC-PG-03 Univis N68 Anual



Laura Clérici

122


Tipo de equipo


Milton Roy:

- caja de cigüeñal

Spartan All-Season

Anual

- área del diafragma Fluido para

transmisión

automática

Anual

Bombas alternativas operadas a vapor


Enfriadores de aire:

- Maza de paso variable

Univis N68

Anual

- junta rotante Mobilith SHC 100 Anual

Sistema de lubricación CC-C-01, 02

& 03

Teresso 32 Según se requiera y durante

parada de planta

Acoplamiento de baja velocidad de

CC-C-01

Koppers High

Speed

Durante parada de planta

Mecanismo operativo de álabe de CC-

C-01 y válvulas de retención de

mando

Grasa Dow Corning

# 41 (Código

122710)

Cada año y medio

Sistema de lubricación C-C-01 Teresso 32 Según prueba

Unidad de vacío de lubricantes- Complejo S

Tipo de equipo



grasa


Cojinetes de bomba lubricados con

aceite dentro de alojamiento de

bomba

Univis N68 Anual

Cojinetes de bomba lubricados con Mobil SHC 626 Anual



Laura Clérici

123

Unidad de vacío de lubricantes- Complejo S

aceite fuera de alojamiento (LV_P-

103 & 103A)

Bombas alternativas operadas a

vapor


Hidrofinador de lubricantes

Tipo de equipo



grasa



eléctricos y turbinas lubricados

Univis N68 Anual

Engranaje HF-PG-704 y caja de

cigüeñal HF-P-705

Spartan Ep 220 Anual

Aceite para diafragma HP-P-705 Fluido de transmisión

automática

Anual


Tipo de equipo


Todos los cojinetes lubricados con grasa


Todos los cojinetes de bomba

lubricados con aceite

Univis N68 Anual

Bombas y compresores alternativos Cylesso Tk 680 Según se requiera



Laura Clérici

124


operados a vapor

Cojinetes de turbina a vapor Univis N68 Anual

PT-P-528 Sunflo Mobil SHC 624 Annual



Laura Clérici

125

Unidad de separación de ceras- Complejo S

Tipo de equipo


Cojinetes lubricados con grasa:

- bajo techo

- a la intemperie

Mobilith SHC 100

Mobilith SHC 100

Annual

Anual


aceite

Univis N68 Anual

Bombas alternativas operadas a vapor:

- lubricación

- regulador

Cylesso Tk 680

Fluido para

transmisión

automática

Según se requiera

Según se requiera

Cojinetes de turbinas de vapor y

reguladores Woodward

Univis N68 Anual

Milton Ron

- Caja de cigüeñal

- Aceite para diafragma

Spartan EP –220

Fluido para

transmisión

automática

Anual

Anual

Lubricadores de compresores a álabe

KD-C-602, 602A, & 605

Nuto H-100 Según se requiera

Caja de engranajes del lubricador

Spartan EP 220 Durante parada de planta

Caja de cigüeñal KD-C-604 Firexx HP-DU 46 Anual

Compresor de propano KD-C-606

(código de almacén 166365)

Toromont S1-150 Según se requiera

Cajas de engranajes de filtro de cera

excepto

Spartan EP 220 Anual

tornillo sin fin Spartan EP 1000 Anual

Cojinetes de filtro de cera Univis N68 Annual

Sistema de aceite circulante filtro Nº 5 Univis N68 Anual



Laura Clérici

126

Unidad de separación de ceras- Complejo S

Tipo de equipo


Caja de engranajes Scroll Spartan Ep 220 Anual

Dientes chiller y cajas de engranajes Spartan Ep 200 Anual

Unidad de tratamiento HAGO- Complejo S

Tipo de equipo

Lubricante

Bombas HP-T 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9

Univis N68

Bombas HT-P 10, 11, 12 (Syndyne) Mobil SHC 624

Bombas HP-T 12, 13, 14 (Milton Roy) Spartan All Season para caja de cigüeñal,

Univis N 68 para extremo de bomba

Bomba HP-T-15 (Smart Turner) Univis N68

HP-T 17, 18, lubricante de cigüeñal Auto lubricante

HP-T 19, 20, circulación de glicol Mobilith SHC 100

Bomba HT-PG-21 (bomba de lubricante de

cilindro)

Spartan All Season para cajas de engranajes

Carcaza de bomba Trabon Aceite para engranajes GX-84-140

HP-CM-01, 02 (caja de cigüeñal) Aceite para compresores 122

(lubricante de cilindro) Mobil Rarus 827

Motor eléctrico HT-CM- 01, 02 Univis N68

Sistemas de refrigerante glicol HT-C-01, 02,

circulante y termo sifón

Mezcla 50% glicol, 50% de agua

HT-C-5/6 (Nash) Mobilith SHC 100

Todos los accionadores de motores Mobilith SHC 100

Excepto motores HP-PM-01, 02 Kluber Isoflex Topas NB 52



Laura Clérici

127

CHIP- Complejo S

Tipo de equipo

Lubricante

CH-C-01 (caja de cigüeñal) Aceite para compresores 200

CH-CM-01 (motor) Teresso 100

Sistema de refrigerante de glicol Mezcla 505 de glicol, 50% de agua

CH-C-02 Teresso 32

CH-C-03 (caja de cigüeñal) Spartan Synthetic EP 100

CH-C-03 (lubricante de cilindro) Mobil Rarus 827

Todos los cojinetes lubricados con grasa Mobilith SHC 100

Cojinetes lubricados con aceite Univis N68

Área de servicios- ONSITE

Tipo de equipo



grasa

Mobilith SHC 100

Anual


aceite

Univis N68

Excepto:

UP-PM-38 Teresso 32 Anual

UP-P- 57, y 62 Mobil SHC 626 Anual

UP-PM- 72 y 73 Mobil SHC 626 Anual

UP-P 72, 73 y 74 Mobil SHC 626 Anual

Todas las turbinas de vapor

incluyendo reguladores Woodward

excepto UP-CT-80, UP-BT-20, 22,

24 y 26

Univis N68 Anual

UP-BT-20,22, 24 y 26 Mobil SHC 626 Anual



Laura Clérici

128


Tipo de equipo


Cajas de engranajes de soplador

(PR-B20 a 28)

Univis N 68 Anual

Cojinetes de soplador (UP-B-20 a

29)

Mobil SHC 626 Anual

Sistema de lubricación combinado

de engranaje UP-B-29 y turbina

Univis N68 Anual

Engranaje de mezclador UP-M-22 Univis N68 Anual

Sistema de lubricante UP-C80 y 81

incluyendo regulador Woodward

Nuto H46 Durante parada de planta

Caja de cigüeñal UP-C-82 Essolube G-30 Según prueba

Filtro de aire de entrada UP-C-82 Essolube G-30 Durante parada de planta

Lubricador de cilindro UP-C82 Aceite para

compresores 68

Según se requiera

Regulador UP-C-82 Aceite para

compresores 68

Anual

Compresores de aire de arranque

UP-C-83 y 85

Firexx HP-DU 46 Annual

Caja del piñón del soplador de

hollín

Mobil Tac E Según se requiera

Engranaje sin fin de soplador de

hollín

Spartan All Season Anual

Cadenas de compuerta de guillotina Cubierta para Durante parada de planta



Laura Clérici

129


Tipo de equipo


engranajes # 1

Precalentador de aire Ljungstrom:

- Sistema de circulación de cojinete

principal

Spartan EP 320 Anual

- Caja de engranajes de unidad de

accionamiento

Univis N68 Anual

- Lubricador de línea de aire Aceite para

automóviles 10W

Según se requiera

- Engranaje de motor de aire y

engranaje de dispositivo de limpieza


- Acoplamientos Falk Mobilith SHC 100 Cada 3 años

Sistema hidráulico de válvula de

bypass de CO (código 012210)

Ucatherm 60/40 Según se requiera

Área de servicios- OFFSITE

Tipo de equipo



grasa

Mobilith SHC 100

Anual


eléctricos y bombas lubricados

con aceite excepto 01-PM-01, 02,

04, 05

Univis N68

Teresso 32

Anual

Turbinas de vapor incluyendo

reguladores Woodward (incluye

sets de engranaje para sistemas

combinados 01-PG11 y 12 ) +

cojinetes 01-PM-10 excepto

Tereso 68 Anual

01-PT-03 Teresso 32

Cajas de engranajes:

Bajo techo

Spartan EP-220 Anual

A la intemperie Spartan All Season Anual



Laura Clérici

130

Área de servicios- OFFSITE

Tipo de equipo


Acoplamientos lubricados con

grasa

Ronek Ep 2 Durante parada de planta

Grasa de empaquetaduras de

bombas de agua

Arcan # 1 Según se requiera

Motores diesel Essolube XD3-30 Según prueba

Sistema hidráulico de alojamiento

de bombas de agua de río

Univis N68 Anual

OM&S Equipos M1

Tipo de equipo


Todos los cojinetes lubricados

con grasa

Mobilith SHC 100

Anual



con aceite excepto

Univis N68 Anual

M1-P-125/126/155 (Sundyne) Mobil SHC 624 Annual

Todas las cajas de engranajes de

válvulas accionadas a motor y

mezcladoras de tanques

Spartan All Season Annual



Laura Clérici

131

OM&S- Área de tanques- Equipos M2

OM&S- Despacho de producto- Equipo M3

OM&S- Equipo M6- Área Norwood

Tipo de equipo



grasa

Mobilith SHC 100

Anual



con aceite

Univis N68 Anual


mezcladoras de tanques



válvulas accionadas a motor


Caja de engranaje y bomba M3-P-

06

Univis N68 Anual

Engranaje de accionamiento de

bomba M6-P-01


Planta de Productos especiales (Envasado) y Equipos M5

Tipo de equipo



grasa

Mobilith SHC 100

Cada 3 años

Cojinetes de bomba lubricados

con aceite

Univis N68 Cada 3 años

Unidades de engranajes:

Bajo techo

A la intemperie

Spartan Ep-200

Spartan All Season

Cada tres años

Cada tres años

Compresor de aire SP-C-01 Mobil SHC 626 Cada tres años



Laura Clérici

132

Planta de Productos especiales (Envasado) y Equipos M5

Tipo de equipo


Unidades de refrigeración (York)

y aceite York tipo C

Refrigerante York 11 Cada tres años

Medio Ambiente & Eliminación de desechos- Equipos EN

Tipo de equipo



grasa

Mobilith SHC 100

Cada tres años


aceite

Univis N68 Anual

Lubricador de bombas alternativas

operadas a vapor

Cylesso Tk 680 Mantener lleno

Asfalto- Offsite. Área M4

Tipo de equipo



grasa

Mobilith SHC 100

Anual

Bombas

M4-P-01 y 02 (rotante) No se usa lubricante de

bomba

M4-P-03 y 04 (en línea) No se usa lubricante de

bomba


bomba




Laura Clérici

133


Tipo de equipo


bomba

M4-P-51 y 52 No se usa lubricante de

bomba

Mezcladores

4M-M-01 (engranajes) Unirex Ep-1

Anual

4M-M-02 (engranajes)

Unirex Ep-1 Anual

4M-M003 (engranajes) Unirex Ep-1

Anual


Unirex Ep-1 Anual

4M-M-05 (engranajes) Spartan All Season Anual



4M-M-07 (engranajes) Unirex Ep-1 Anual


Número de equipo


Todos los cojinetes

lubricados con grasa

Mobilith SHC 100

Cada 3 años

M4-M-08 (engranajes)

Unirex Ep-1 Anual


Unirex Ep-1 Anual


Unirex Ep-1 Anual

M4-M-11 (engranajes) Unirex Ep-1 Anual




Laura Clérici

134


Número de equipo


M4-M-13 (engranajes) Spartan All Season Anual






M4-M-423 A y B (caja de

engranajes)

GX 75W-90 Anual

Fluido de barrera de sello-

reservorio

Mobil SHC 626 Anual

Unidad de oxidación- Onsite- Unidad 434

Número de equipo


Todos los cojinetes

lubricados con grasa

Mobilith SHC 100

Cada 3 años

Lubricador y filtro de

succión M4-C-401

Univis N68 Según se requiera

(caudal = 3 o 4 gotas por

minuto por bomba)

M4-P-11

No se usa lubricante de bombas

M4-P-12 No se usa lubricante de bombas

M4-P-13 (engranajes)




Laura Clérici

135

Unidad de oxidación- Onsite- Unidad 434

Número de equipo


M4-P-14



M4-P-16



M4-P-18

Univis N68 Anual

M4-P-19 (engranajes) Spartan All Season Anual

M4-P-20 Univis N68 Anual

M4-P-21 No se usa lubricante de bombas Anual

Mezcladores de tanque

M4-M-401/2/3/4/5/6 Spartan All Seasons Anual

407/8/9/10/, 412/13/14/15/18

/19/20/21


Mezclador de unidad de

oxidación

M4-MIX-D-401 Spartan All Seasons Anual

Motor de mezclador de

unidad de oxidación


Engranaje de mezclador de

unidad de oxidación



Sección 12.0 Control de documentos

Introducción

Laura Clérici

136

Sección 12.0

Alcance

Esta sección abarca la propiedad, acceso a y estándares a seguir para la identificación de la

condición de las páginas de la Práctica de Gestión de Equipos de América

Dueño

La Red de Equipos de América es el “dueño” de esta guía. El facilitador de la red o quien

él designe actuará como custodio de la Guía.

Este Manual estará disponible en el sitio de Intranet de Equipos de ExxonMobil Research

and Engineering Company con un vínculo a la BestNet de Equipos. El manual tendrá

formato PDF. La versión en Word se alojará en EMRE LAN. Puede emitirse como un todo

o por partes, a criterio del facilitador.

Acceso

El Manual se publicará con los botones de “radio” de control de acceso de la BestNet como

se indica a continuación:

El documento no se copiará en la base de datos maestra de producción. Esto

limitará el acceso a las personas que tienen acceso a la BestNet de Equipos.

El documento estará disponible para los miembros y miembros adherentes.

Cualquiera que se encuentre en la lista de control de acceso de miembros o

miembros adherentes podrá leer, imprimir o bajar a su computadora el documento.

El acceso se limitará a los servidores de ExxonMobil. Esto significa que los

miembros y miembros adherentes de la BestNet de Equipos de las plantas que no

tienen un acuerdo SRA no podrán leer, imprimir o bajar el documento a sus

computadoras.

Descripción de la página

Las secciones que no han sido revisadas por la red estarán identificadas con la palabra

“Borrador”.

Las secciones aprobadas por la red estarán identificadas con la frase “Aceptada” y la fecha.

Cada sección y página del documento tendrá una fecha de revisión.



Introducción

Laura Clérici

137



Proceso de revisión

Laura Clérici

138

Sección 12.1

Alcance

Esta sección abarca el método a seguir al proponer cambios o agregados a la Práctica y

cómo deben considerarse para incorporarlos a la misma

Proceso

El facilitador de la red o quien él designe coordinará todas las revisiones y la revisión de los

contenidos de la Práctica.

En general, se utilizará el proceso de análisis de la Red y Mejores Prácticas para comunicar,

analizar y aprobar los cambios y los agregados a la misma.

Revisiones

Cualquiera puede proponer una revisión de la Práctica publicando un ítem de “Discusión”

en la BestNet. Debe describir brevemente la revisión, el propósito y la justificación y

experiencia o los fundamentos de ingeniería. La sección o las páginas específicas revisadas

deben adjuntarse a la publicación. Las plantas pueden proponer información específica de

la misma que difiera de las prácticas comunes.

Agregados

Las secciones nuevas de la Práctica pueden provenir de varias fuentes:

Grupos de trabajo creados por la red

Investigación y Desarrollo de EMRE o esfuerzos con fondos de la Red.

Documentos de plantas, proyectos o industria existentes

Queda a criterio del facilitador agregar nuevas secciones a la Práctica e identificarlas como

“Borrador” para que las plantas comiencen a utilizar la Práctica según su propio criterio,

reconociendo que el contenido no se ha revisado. El facilitador iniciará el proceso de

validación de los contenidos (Sección 12.2).



Proceso de validación

Laura Clérici

139

Sección 12.2

Alcance

Esta sección establece el proceso a utilizar para revisar e incorporar los cambios en la

Práctica de gestión de equipos de América.

Contenido de la validación

El contenido inicial de la Práctica, todas las revisiones y secciones futuras serán sometidos

al proceso de validación de contenidos. El Facilitador o quien él designe puede hacer

modificaciones de formato, editoriales o aclaraciones menores sin que se requiera un

proceso de validación o aprobación.

El proceso de validación será el mismo que el utilizado para las “Mejores Prácticas” de la

red, como se indica en capítulo sobre la red. El facilitador conducirá a la red a través de

este proceso, y el resultado será un “consenso” y “se acuerda” el cambio, o el cambio se

“rechazará”. Si la red rechaza el cambio, el facilitador decidirá qué otras acciones son

apropiadas (por ejemplo, trabajar más para que los cambios sean aceptables o simplemente,

documentar los cambios sugeridos en la BestNet para referencia futura).

Proceso de revisión de las Mejores Prácticas

Todos los miembros designados de la planta deberán revisar el cambio.

Los miembros designados de la planta que representan a toda la planta deberán revisar

el cambio propuesto con quienes crean conveniente, por ejemplo, la gente de

mantenimiento en campo o en el taller.

Todos los miembros designados contestarán:

Sí, estoy de acuerdo con el cambio

Sí, estoy de acuerdo con los cambios menores o revisiones sugeridos

No, estoy en desacuerdo con el cambio. Este no debería adoptarse si no se realizan

modificaciones importantes. Se debe indicar los motivos para rechazar los cambios

propuestos.

o Votar por “sí”, y que la red adopte los cambios no compromete a la planta a

implementar el cambio o modificar su prácticas existentes. Validar el

contenido o aceptar la “Mejor práctica” simplemente significa que la



Proceso de validación

Laura Clérici

140

práctica tiene una sustentación técnica/ de mantenimiento. Aquellas plantas

que no cuentan con una práctica en el área correspondiente se beneficiarán al

adoptar la norma. Por otra parte, aquellas que sí tengan una práctica se

beneficiarán de adoptar la práctica “aceptada” o utilizarla para auditar y

mejorar la práctica actual de la planta.

o Los desacuerdos menores sobre el procedimiento óptimo no son una razón

válida para votar por NO, siempre y cuando el miembro sienta que ha tenido

una oportunidad justa de hacer comentarios y proporcionar datos a la

práctica.

“Esta no es exactamente mi preferencia. Yo lo haría de otra forma, pero me escucharon y

los demás miembros de la red han tenido en cuenta mi opinión”.

Documentación

El historial de esta práctica se registrará en los formularios de Autorización de Cambio e

incluirán una breve descripción, razones, fecha y autor (autores) del cambio. El Facilitador

llevará un registro de todos los cambios propuestos e informará al iniciador de la propuesta.

Ver Sección 12.4



Informe y captación de valores

Laura Clérici

141

Sección 12.3

Alcance

Esta sección abarca el método a utilizar para captar los beneficios de utilizar esta Práctica.

Es importante documentar los beneficios a fin de respaldar el esfuerzo realizado para

mantener y desarrollar la Práctica.

Informar y captar valores.

Las plantas que adoptan las prácticas o se benefician de ellas deberán informar el valor a la

red. El valor se informará una vez al año actualizando la información sobre la planta para la

Mejor Práctica asociada con esta Práctica en la BestNet. Algunos ejemplos de valor son:

Ahorros en mano de obra al adoptar la práctica de la red y de esta forma, ahorrar

el uso de recursos para desarrollar la práctica de la planta.

Beneficios al mejorar las prácticas existentes de la planta al comparar o utilizar la

Práctica de la red.

Menores costos de reparación al utilizar la Práctica

Menores costos de mantenimiento o pérdida de margen al tener una mayor

rentabilidad a partir del uso de la Práctica.



Formulario de administración del cambio

Laura Clérici

142

Sección 12.4

Número de administración del cambio

Fecha de iniciación del proceso de cambio

Año Mes: Día:

Sección y Página

Descripción del cambio Justificación (costo/ beneficio) o base técnica del cambio

Proceso de validación técnica:

Autor del cambio o fuente del contenido técnico Facilitador o persona a quien designe que verifique o lidere el proceso de validación:

Fecha en que el cambio se incorpora a la práctica:

Año: Mes: Día:

Documents

Manual de Reparacion de Bombas