MANUAL MAQ IND 1a P

8/17/2019 MANUAL MAQ IND 1a P

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INTRODUCCIÓN

La optimización en el proceso de fabricación de piezas en la industria es función de la máquina-

herramienta así como de la herramienta misma, por lo que a continuación se presentan las

características más sobresalientes de cada una de ellas.

MAQUINAS-HERRAMIENTA. Son aquellas máquinas que desarrollan su labor mediante un utensilioo herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada que máquina y se pone en contacto con

el material a trabajar produciendo en éste un cambio de forma y dimensiones deseadas mediante el

arranque de partículas o bien por simple deformación.

La elección de la máquina-herramienta que satisfaga las exigencias tecnológicas, debe hacerse de

acuerdo a los siguientes factores:

1. Según el aspecto de la superficie que se desea obtener. En relación a la forma de las distintas

superficies del elemento a maquinar, se deben deducir los movimientos de la herramienta y de la pieza, ya que cada máquina-herramienta posee sus características que la distinguen y resulta evidente

su elección.

2. Según las dimensiones de la pieza a maquinar. Se debe observar si las dimensiones de losdesplazamientos de trabajo de la máquina-herramienta son suficientes para las necesidades de la

pieza a maquinar. Además, se debe tomar en consideración la potencia que será necesaria durante e

arranque de la viruta; la potencia estará en función de la profundidad de corte, la velocidad de

avance y la velocidad de corte.

3. Según la cantidad de piezas a producir. Esta sugiere la elección más adecuada entre las máquinasde tipo corriente, semiautomático y automático ( en general, se emplean máquinas corrientes para

producciones pequeñas y máquinas automáticas para producciones grandes ).

4. Según la precisión requerida. Con este factor se está en condiciones de elegir definitivamente la

máquina-herramienta adecuada.

CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA

Las máquinas-herramienta se distinguen principalmente por las funciones que desempeñan, así como el

tipo de piezas que pueden producir y en general se pueden dividir tomando en consideración los

movimientos que efectúan durante el maquinado de las piezas. En el cuadro No. 1 se presenta un

resumen de las principales máquinas-herramienta y los movimientos que realizan, movimiento de

trabajo ( principal o de corte ) y de alimentación ( secundario o de avance ) asumidos por la

herramienta o la pieza.


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HERRAMIENTAS DE CORTE

Por herramienta se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo,

modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, empleando el

mínimo de tiempo y gastando la mínima energía.

MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

La selección del material para la construcción de una herramienta depende de distintos factores de

carácter técnico y económico, tales como:

1. Calidad del material a trabajar y su dureza.

2. Tipo de producción ( pequeña, mediana y en serie ).

3. Tipo de máquina a utilizar.

4. Velocidad de Corte.

MOVIMIENTO DETRABAJO MAQUINA

MOVIMIENTO DECORTEREALIZADO POR:

MOVIMIENTO DEAVANCEREALIZADO POR:

ROTATORIO

CONTINUO

TORNO PARALELO

TORNO REVOLVER

TORNO

AUTOMATICO

TORNO COPIADOR

TORNO VERTICAL

PIEZA HERRAMIENTA

ROTATORIOCONTINUO

TALADRO DE:COLUMNA

RADIAL

MULTIPLE

HERRAMIENTA HERRAMIENTA

ROTATORIO

CONTINUO

MANDRINADORA HERRAMIENTA HERRAMIENTA O

PIEZA

RECTILINEO

ALTERNATIVO

LIMADORA

CEPILLADORA

ESCOPLEADORA

HERRAMIENTA

PIEZA

HERRAMIENTA

PIEZA

HERRAMIENTA

PIEZA

RECTILINEOINTERMITENTE BROCHADORA HERRAMIENTA INCREMENTO DELOS DIENTES

ROTATORIO

CONTINUO

FRESADORA:

HORIZONTAL

VERTICAL

UNIVERSAL

HERRAMIENTA PIEZA

ROTATORIO

CONTINUO

SIERRA DE DISCO HERRAMIENTA HERRAMIENTA


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RECTILINEO

CONTINUO

SIERRA CINTA HERRAMIENTA HERRAMIENTA

ROTATORIO

CONTINUO

RECTIFICADORA:

UNIVERSAL

VERTICAL

SIN CENTROS

FRONTAL

HERRAMIENTA

HERRAMIENTA Y

PIEZA

ROTATORIO

ALTERNADO

ROSCADORA HERRAMIENTA HERRAMIENTA

RECTILINEO

ALTERNADO

GENERADORA DE

ENGRANES CON

SISTEMA PFAUTHER

HERRAMIENTA PIEZA

CUADRO No. 1. RESUMEN DE LAS PRINCIPALES MAQUINAS-HERRAMIENTAS.

Los materiales empleados para herramientas generalmente son:

1.ACEROS.a ) Al carbono.

b ) Rápidos.

c ) Extra rápidos.

2.ALEACIONES DURAS ( ESTELITAS ).3. CARBUROS METALICOS.4.METERIALES CERAMICOS.

1. ACEROS.a ) Al carbono. Tienen una porción de carburo que varía entre 0.7 y 1.5 % con una base de hierro,residuos de manganeso, silicio, fosforo y azufre. Las herramientas construidas con este material ofrecen

ventajas de ser fácilmente maquinables y de bajo costo, pero presentan la desventaja de pérdida de

filo de corte a temperatura de 200-250 oC.

El acero al carbono se emplea para construir herramientas cuando se tienen los siguientes casos:

1. Producciones en baja escala.2. Trabajos de acabado a baja velocidad de corte ( entre 10 y 15 m/min ).

En algunos casos a la aleación hierro-carbono se le mezclan otros elementos (con la finalidad de

aumentar la resistencia al desgaste ) tales como: cromo, cobalto, manganeso, molibdeno, níquel, silicio

tungsteno, vanadio. En estos casos los aceros asumen la denominación de especiales y pueden

emplearse para trabajar a una velocidad de corte de hasta 25 m/min.


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b ) Rápidos. Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un contenido de carbono deentre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno ( 13 a 19 % ), cromo

(3.5 a 4.5 %) y de vanadio ( 0.8 a 3.2 % ). Las herramientas construidas con estos aceros pueden

trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. a 100 m/min ( variando esto con respecto a la

velocidad de avance y la profundidad de corte ), sin perder el filo de corte hasta una temperatura de

600oC y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64.

c ) Extra-rápidos. Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste del filo decorte aún a temperaturas superiores a los 600oC por lo que las herramientas fabricadas con este

material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas

para trabajar con herramientas de acero rápido.

Los aceros extra-rápidos tienen la misma composición que los aceros rápidos, a los cuales se les

añade del 4 al 12 % de cobalto.

2. ALEACIONES DURAS (ESTELITAS). Es una aleación cuyos principales componentes sontungsteno ( 10-20 % ), cromo ( 20-35 % ), cobalto ( 30-35 % ), molibdeno ( 10-20 % ), pequeños porcentajes de carbono ( 0.5-2 % ) y de hierro hasta 10 %.

Dichas aleaciones son preparadas en forma de pequeñas placas fundidas, las cuales se sujetan en la

extremidad maquinada de un mango de acero al carbono. Las herramientas construidas con estas

aleaciones presentan las siguientes ventajas:

a ) Se pueden trabajar metales duros con altas velocidades de corte ( de 5 a 10 veces superiores a las

velocidades utilizadas con herramientas de acero rápido ).

b ) Conserva los filos de corte a temperaturas hasta de 800oC.

c ) El afilado se realiza fácilmente a la muela como todas las herramientas de acero rápido y extra-

rápido.

3. CARBUROS. Son aleaciones en forma de pequeñas placas obtenidas por sinterización a temperaturascomprendidas entre 1400oC y 1700oC. Sus principales componentes son: carburo de tungsteno ( WC )

carburo de titanio (TiC ) o carburo de cobalto ( CoC ).

En el cuadro No. 2 se dan las composiciones y aplicaciones de los carburos más comúnmente

empleados:

4. MATERIALES CERAMICOS. Es el producto obtenido por sinterización del óxido de aluminiocombinado con óxido de sodio y óxido de potasio. Estos materiales aleados con óxido de silicio

forman el compuesto para sinterizar a temperaturas próximas a 1800oC.

Las placas de cerámica no resisten cargas de flexión superiores a los 40 kg/mm2, pero en cambio


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presentan una gran resistencia a la abrasión; por tal motivo se emplean especialmente para el

maquinado de metales no ferrosos, grafitos, etc.

TIPO COMPOSICION APLICACIONES

S1

78% TUNGSTENO

16% CARBURO DE TITANIO

6% COBALTO

Trabajo a altas velocidades de

corte ( 200m/min ) y pequeños

avances.

S2

76% TUNGSTENO


8% COBALTO

Trabajo con velocidad de corte

media y avances medios.

S3

89% TUNGSTENO


6% COBALTO

Trabajo con velocidad de corte

de 120m/min, buena resistencia

a la flexión y resistencia media al

desgaste .

G1

94% CARBURO DE

TUNGSTENO6% COBALTO

( GRANO NORMAL )

Trabajo de las fundiciones

( bronce, cobre, latón, aleacionesligeras ).

G2

94% CARBURO DE

TUNGSTENO

6% COBALTO( GRANO FINO )

Trabajo de las fundiciones duras,

aceros templados, materiales

sintéticos.

CUADRO No. 2. COMPOSICIONES Y APLICACIONES DE LOS CARBUROS MAS

COMUNMENTE UTILIZADOS.

TIPOS DE VIRUTAS

A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha información valiosa acerca del proceso

de corte, ya que algunos tipos de viruta indican un corte más eficiente que otros. El tipo de viruta

está determinado primordialmente por:

a ) Propiedades del material a trabajar.

b ) Geometría de la herramienta de corte.c ) Condiciones del maquinado ( profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte ).

En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:

1. Viruta discontinua.

2. Viruta continua.

3. Viruta continua con protuberancias.


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Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayoría de los materiales frágiles tales comoel hierro fundido y el latón fundido; para estos casos, los esfuerzos que se producen delante del filo

de corte de la herramienta provocan fractura. Lo anterior se debe a que la deformación real por

esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la dirección del plano de corte, de manera que el

material se desprende en segmentos muy pequeños. Por lo común se produce un acabado superficial

bastante aceptable en estos materiales frágiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades.

Las virutas discontinuas también se pueden producir en ciertas condiciones con materiales más dúctiles

causando superficies rugosas. Tales condiciones pueden ser bajas velocidades de corte o pequeños

ángulos de ataque en el intervalo de 0o a 10o para avances mayores de 0.2 mm. El incremento en el

ángulo de ataque o en la velocidad de corte normalmente elimina la producción de la viruta

discontinua.

Viruta continua. Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayoría de materiales dúctilesque permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por velocidades de corte relativamente

altas, grandes ángulos de ataque ( entre 10o

y 30o

) y poca fricción entre la viruta y la cara de laherramienta.

Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar y en consecuencia la herramienta debe

contar con un rompevirutas que retuerce la viruta y la quiebra en tramos cortos.

Viruta continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de materiales dúctiles a bajas velocidades en donde existe una alta fricción sobre la cara de la herramienta. Esta alta fricción

es causa de que una delgada capa de viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara

de la herramienta. La viruta es similar a la viruta continua, pero la produce una herramienta que tiene

una saliente de metal aglutinado soldada a su cara. Periódicamente se separan porciones de la saliente

y quedan depositadas en la superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa; el resto

de la saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta.

FLUIDOS DE CORTE ( REFRIGERANTES )

Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baña el área

en donde se está efectuando el corte. Los objetivos principales de este fluido son:

a ) Ayudar a la disipación del calor generado. b ) Lubricar los elementos que intervienen en el corte para evitar la pérdida del filo de la herramienta.

c ) Reducir la energía necesaria para efectuar el corte.

d ) Proteger a la pieza contra la oxidación y la corrosión.

e ) Arrastrar las partículas del material ( medio de limpieza ).

f ) Mejorar el acabado superficial.


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Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los siguientes:

1. Poder refrigerante. Para ser bueno el líquido debe poseer una baja viscosidad, la capacidad de bañar bien el metal ( para obtener el máximo contacto térmico ), un alto calor específico y una

elevada conductibilidad térmica.

2. Poder lubrificante. Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida tal que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.

Dentro de los fluidos de corte más utilizados se citan los siguientes:

1. Aceites minerales. A esta categoría pertenecen el petróleo y otros productos obtenidos de sudestilación; en general, estos aceites tienen un buen poder refrigerante, pero son poco lubrificantes

y poco anti-soldantes. Se emplean para el maquinado de las aleaciones ligeras y algunas veces para

las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse fácilmente.

2. Aceites vegetales. A éstos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos de plantas o semillas;tienen buen poder lubrificante y también refrigerante, además de tener un escaso poder anti-soldante

Se oxidan con facilidad por ser inestables.

3. Aceites animales. Pertenecen a éstos el aceite de sebo y otros obtenidos de órganos animales; comolos vegetales, tienen un buen poder lubrificante y refrigerante, pero se oxidan.

4. Aceites mixtos. Son las mezclas de aceites vegetales o animales y minerales; los primeros entran enla proporción de 10% a 30%. Tienen un buen poder lubrificante y refrigerante. Son más económicos

que los vegetales.

5. Aceites al bisulfuro de molibdeno. Ofrecen como característica la lubrificación a elevadas presionesy la de facilitar el deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta; no son adecuados

para el maquinado de metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la superficie de las

piezas trabajadas. No obstante, existen los aceites llamados “ inactivos “ obtenidos con mezclas de

bisulfuro de molibdeno y aceites vegetales o animales.

6. Aceites emulsionables. Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua en las siguientes

proporciones:

a ) De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder lubrificante; se emplean para trabajosligeros.

b ) De 8 a 15% para emulsiones medias. Poseen un discreto poder lubrificante; se emplean para elmaquinado de metales de mediana dureza con velocidades medianamente elevadas.


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c ) De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubrificante; son adecuados paratrabajar los metales duros de elevada tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las

superficies de las piezas maquinadas.

ELECCION DEL FLUIDO DE CORTE

Esta elección se basa en criterios que dependen de los siguientes factores:

a ) Del material de la pieza en fabricación. Para las aleaciones ligeras se utiliza petróleo; para lafundición, en seco. Para el latón, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o con cualquier tipo de

aceite que este exento de azufre; para el níquel y sus aleaciones se emplean las emulsiones. Para los

aceros al carbono se emplea cualquier aceite; para los aceros inoxidables austeníticos se emplean los

lubrificadores al bisulfuro de molibdeno.

b ) Del material que constituye la herramienta. Para los aceros al carbono dado que interesa

esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los aceros rápidos se orienta la elecciónde acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean las

emulsiones.

c ) Según el método de trabajo. Para los tornos automáticos se usan los aceites puros exentos desustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la puesta a punto de la

máquina; para las operaciones de rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los

aceites puros de baja viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los

aceites para altas presiones de corte o emulsiones.


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MAQUINADO POR DESCARGAS ELÉCTRICAS

A este proceso se le ha llamado electroerosión o maquinado por descarga eléctrica debido a que depende de un

flujo periódico de descargas eléctricas entre dos conductores eléctricos, ambos sumergidos en un dieléctrico.

El proceso puede efectuarse en dos formas; uno cuando la alimentación del electrodo, durante el trabajo, es

controlada por un servomecanismo que lo mueve en dirección vertical; en este caso, la mesa de trabajo estácolocada en una posición fija, y solo tendrá movimiento antes de iniciar el proceso a fin de centrar la pieza de

trabajo. Una segunda forma es aplicar el movimiento del servomecanismo a la mesa de trabajo y moverla

longitudinalmente mientras el electrodo permanece fijo, un ejemplo de este sistema son las rectificadores por

electroerosión con piedras de grafito.

Los componentes básicos de un sistema de electroerosión, se muestran en la figura 1.

FIG. No 1 COMPONENTES DEL PROCESO DE ELECTROEROSION.

Los cuales se mencionan a continuación:


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1) Un electrodo.

2) Un dieléctrico líquido.

3) Una pieza de trabajo.

4) Una fuente de poder.

E L E C T R O D O

Los electrodos para electroerosión pueden compararse con las herramientas de corte convencionales. Algunos

materiales, como el grafito proporcionan la máxima remoción con el menor desgaste, igualmente otros

materiales usados como electrodos tendrán buenas características de maquinado bajo ciertas condiciones.

Las características de un electrodo son las siguientes:

a) Es un buen conductor eléctrico, por lo que cuenta con muchos electrones libres.

b) Temperatura de fusión elevada.

Durante el proceso, el electrodo sufre desgaste y esto se debe a que no toda la energía de las chispas se disipa en

la superficie de trabajo del electrodo, produciendo un desgaste similar al de la pieza a trabajar. La cantidad que

se desgasta, depende principalmente del tipo de material del mismo, del material de la pieza a trabajar, de la

polaridad aplicada, así como de la frecuencia y de la corriente usada.

Cada aplicación, determina el tipo de material óptimo para utilizarlo como electrodo. Los materiales más usados

en la construcción de electrodos son: grafito, bronce, tungsteno, cobre-tungsteno, carburo de tungsteno, plata-

tungsteno, carburo y aleaciones de zinc.

D I E L E C T R I C O

El dieléctrico llamada comúnmente refrigerante, forma una barrera aislante entre el electrodo y la pieza de

trabajo, hasta que el voltaje aplicado tenga un valor suficiente para formar un arco que permite el flujo de

corriente entre el electrodo y pieza de trabajo, cuando se forma el arco eléctrico se ioniza esta zona y es

entonces, cuando el dieléctrico se convierte en conducto.

Aunque aparentemente no hay calentamiento en la pieza de trabajo, se desarrollan temperaturas muy altas

dentro del proceso, cada chispa produce un calentamiento capaz de vaporizar una partícula de metal, tomando

ésta la mayor parte del calor generado, lo cual evita que la pieza de trabajo se caliente. Además, el metalvaporizado se enfría rápidamente por la acción del dieléctrico, que hace la función de refrigeración y de

limpieza en la zona de trabajo, arrastrando partículas erosionadas.

La eficiencia del maquinado depende en gran parte del enjuague realizado en la zona de trabajo. Para evitar que

las partículas retornen a la zona de trabajo, se utiliza un sistema de filtración para partículas hasta de 2

micrones.


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El dieléctrico puede ser aceite, agua destilada, parafina, keroseno, etc.

P I E Z A D E T R A B A J O

El material de la pieza de trabajo es un factor sobre el cual se ejerce poco control, pues depende del producto

que se desea obtener, sin embargo, la condición que debe de reunirse es que sea buen conductor eléctrico.

La parte principal del sistema es la fuente de poder, la cual tiene dos funciones primordiales que son:

1) Proporcionar una serie de descargas de corriente directa aplicada entre el electrodo y la pieza de trabajo.

2) Producir las señales de control para el servomecanismo electrohidráulico, que controla la separación entre el

electrodo y la pieza de trabajo.

Un circuito, en la fuente de poder regula constantemente los cambios de voltaje en la zona de trabajo y los

compara con un voltaje de referencia preseleccionado. La diferencia de estos dos voltajes es la señal de entradaque indicará al servo, cuando debe aproximarse el electrodo y cuando debe retirarse.

FENÓMENO FÍSICO DE LA ELECTROEROSION.

Cuando el electrodo se aproxima a la pieza de trabajo, el potencial que es aplicado entre ambos genera un

campo eléctrico en tal forma que, cuando el potencial aplicado es igual al voltaje de ruptura del dieléctrico se

produce una descarga formada por electrones que han sido emitidos por el electrodo y que viajan hacia la pieza

de trabajo acelerados por la intensidad del campo existente.

Si el dieléctrico es del tipo apropiado se produce un mecanismo que consiste en liberar electrones de algunos

átomos del dieléctrico, que conjuntamente con los emitidos por el electrodo, inciden sobre la pieza de trabajo

produciendo un calentamiento en una pequeña área, originando que el metal después se vaporice, siendo

expelido por el impacto de la chispa, y posteriormente se solidifica en forma de esferas porosas.

Al mismo tiempo que ocurre la descarga de electrones los iones de hidrógeno así como los radicales de

hidrocarburos que se forman debido a su carga positiva, son acelerados hacia el electrodo. Una parte de los

electrones emitidos por el electrodo neutraliza algunas de esas cargas antes de que lleguen a éste; los que no son

neutralizados chocan contra el electrodo produciendo un calentamiento, y por consiguiente un desgaste similar

al que ocurre en la pieza de trabajo.

La repetición del proceso descrito, da por resultado el maquinado por descargas eléctricas o electroerosión.

Durante el proceso, el electrodo no tiene contacto con la pieza de trabajo por lo que no existen fuerzas

mecánicas de corte durante el proceso.


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DESCARGA ELÉCTRICA

Cuando se trabaja en electroerosión se obtiene lo que se llama envoltura electrónica o sobre corte, y es el claro

luz o distancia de separación entre electrodo y pieza de trabajo. El tamaño de la envoltura electrónica está

determinado por los efectos combinados de la corriente, la frecuencia y la condensación la cual es función de la

capacidad de los condensadores usados.

La envoltura electrónica sigue la forma del electrodo independientemente de sus dimensiones.

VELOCIDAD DE REMOCION

Se entiende por velocidad de remoción a la cantidad de material removido en un tiempo ( t ) determinado, y se

expresa mediante la siguiente relación :

Vr = V mm3

t min En donde: V = Volumen del material removido (mm3

)t = Tiempo empleado en remover el volumen de material ( V ) en minutos.

La velocidad de remoción depende de la intensidad de la corriente usada.

C O R R I E N T E

En el maquinado convencional es importante conocer la profundidad de corte y la velocidad a que pueden ser

removidos los materiales.

En electroerosión, la profundidad de corte está limitada, por la carrera del cabezal y la velocidad de remoción.

Cuando la corriente se aumenta para una frecuencia particular de descargas, la velocidad de remoción aumenta

proporcionalmente.

Otra condición que cambia con el incremento de la corriente es el acabado de la superficie, pues, si la corriente

aumenta el tamaño del cráter también aumenta obteniéndose una superficie más rugosa; sin embargo, la

rugosidad de la superficie no es directamente proporcional a la corriente, ya que en la práctica se ha observado

que, doblando la corriente el acabado no es dos veces más rugoso. En la figura No. 2, se muestra la influencia

de la intensidad de corriente en la cantidad de material removido.

F R E C U E N C I A

El acabado de una superficie es de primordial importancia, en electroerosión, el factor determinante de

acabado es la frecuencia de las descargas, o sea el número de descargas por segundo entre el electrodo y la pieza

de trabajo. En la figura No. 3 se muestra gráficamente la influencia de la frecuencia en el acabado.


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FIG. No 2 INFLUENCIA DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE EN LA CANTIDAD DEMATERIAL REMOVIDO.

FIG. No. 3 INFLUENCIA DE LA FRECUENCIA EN EL ACABADO SUPERFICIAL DE LA PIEZA.

C O N D E N S A C I O N

Consiste en conectar condensadores entre el polo positivo y el negativo, de la salida de las fuentes de poder.

Cuando aparece un impulso, el condensador se carga. Si el potencial entre los extremos llega al valor del voltaje

de ruptura del dieléctrico, se inicia la descarga eléctrica entre electrodo y pieza de trabajo.

La corriente que circula durante la descarga proviene de la fuente de poder y de la carga almacenada en los

condensadores. Esto da por resultado una modificación de la corriente y en términos generales lo que se obtiene

es un aumento en la velocidad de remoción, así como un incremento en el desgaste del electrodo.


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Existe una capacidad óptima para cada aplicación, su valor depende del material de la pieza de trabajo, del

electrodo, de la envoltura electrónica deseada, así como de la corriente y la frecuencia de trabajo.

A P L I C A C I O N E S

El uso industrial de este proceso se lleva a cabo en la manufactura de troqueles, punzones y matrices, moldes de

inyectoras de plásticos, dados de extrusoras, hileras para trefilado, estampas para troquelado, estampado, y enaquellos casos en donde se requiera trabajar sobre materiales con una dureza muy elevada y cuya geometría de

la pieza obtenida sea compleja.


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CORTE CON SIERRAS

El corte de los materiales es un factor importante en los procesos de manufactura, ya que la mayoría de las

veces es una operación preliminar y si la preparación de los trozos de material, no se efectúa racionalmente,

influye en sentido negativo sobre la producción.

Las herramientas utilizadas en las máquinas de corte se llaman sierras, las cuales, por su forma constructiva, sonconsideradas muy similares a las fresas; pues se caracterizan por poseer una sucesión ordenada de dientes de

corte.

Existen tres tipos de máquinas utilizadas para el corte de materiales, cada una basada en el movimiento de corte

que efectúan. Todas funcionan en tal forma que una sucesión de dientes pasan a través del corte, pero los

diferentes tipos varían en facilidad, capacidad y aplicación.

La clasificación es la siguiente:

1) Sierras alternativas o de arco.2) Sierras de disco (circulares)

3) Sierras de cinta o de hoja continua.

1) SIERRAS ALTERNATIVAS O DE ARCO.- Este tipo de sierras se caracterizan por el movimientoalternativo de la hoja de sierra en el corte.

El corte se efectúa en una dirección solamente y la sierra no corta durante la carrera de retorno.

Todas las sierras alternativas o de arco siguen la misma configuración general: una base y una mesa parasoportar las piezas, las cuales permanecen estacionarias durante el corte, y un arco para el montaje y

movimiento de la hoja de la sierra.

Se utilizan tanto mecanismos de accionamiento mecánico, como hidráulico junto con una gama de velocidad y

se emplean dos tipos diferentes de avances.

Avance por gravedad.- En este avance el peso mismo del arco proporciona la presión para el avance de lasierra dentro del corte, para un corte más rápido se puede forzar el arco durante el corte por medio de la

utilización de un contrapeso deslizante.

Avance hidráulico.- En este caso, el avance de la sierra dentro del corte es proporcionado mediante el uso deun pistón hidráulico cuya parte inferior está sujeta a la bancada de la máquina y la flecha que aplica la fuerza

está sujeta al arco.

Se dispone de una gran variedad de modelos y tamaños, desde la máquina sencilla de sujeción manual para un

solo corte, hasta la máquina completamente automática, con manejo automático de las barras de sujeción y


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ciclo automático. Aún la más sencilla de las máquinas automáticas, está diseñada para cortar largas barras en

trozos cortos sin la constante atención del operador.

Las hojas se hacen de acero al carbón, y en algunas ocasiones con aceros aleados con tungsteno ò molibdeno

para lograr altas velocidades en el corte.

Se fabrican en largos normalizados 30.48 cm. (12”), 35.56 cm. (14”), 40.64 cm. (16”), 60.96 cm (24”), 76.20cm. (30”). Junto con la longitud de la herramienta, la cual depende de la capacidad de la máquina, es necesario

seleccionar adecuadamente el número de dientes por pulgada de la hoja, a continuación se mencionan los de uso

más general.

1) Hoja de 4 dientes/pulg. para cortar barras sólidas pesadas.

2) Hoja de 6 dientes/pulg. para cortar acero de máquinas, metales blandos, metales de sección gruesa, bronce

latón, aluminio, etc.

3) Hoja de 10 dientes/pulg. para cortar acero de alta velocidad, acero de herramientas, perfiles pesados, tubos de

pared gruesa, hierro fundido, perfiles estructurales pesados, etc.4) Hoja de 14 dientes/pulg. para cortar aceros para herramientas y aceros de alta velocidad.

En la figura 1 se ilustra una sierra de tipo alternativo.

FIG. No. 1 SIERRA ALTERNATIVA


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RESISTENCIA DEL MATERIAL

kg/mm2

HASTA 70 70 - 100 100 - 130

V media ............ m/min.

V máxima ......... m/min.

Número de cd por minuto con una

carrera de la hoja. 140 mm.

150160

30

47

106

9893

20

31.6

73

6763

14

22

50

4743

2) SIERRAS CIRCULARES DE DISCO .- Todas las sierras circulares se distinguen por una hoja de sierracircular montada en un eje accionado mecánicamente y que gira a través del centro. Las máquinas de este tipo

se dividen en tres clases:

La Sierra para cortar “en frío” que tiene una hoja de metal con dientes en la periferia, la máquina cortadora de

disco abrasivo, y la sierra de fricción, que utiliza una hoja de metal que puede tener o no dientes.

Una sierra típica para corte en frío es capaz de efectuar cortes muy precisos dejando un acabado comparable con

el fresado. En comparación, la sierra para corte en frío es la más rígida y potente de los tres tipos de sierras

mecánicas, y se utilizan principalmente para operaciones de corte de producción. Su mecanismo engranado

permite la aplicación de gran potencia y velocidad de corte. Este tipo de diseño se presta a la automatización y a

la combinación con otras máquinas en la maquinaria especial de producción.

En las sierras de disco el movimiento fundamental (giratorio) y el de alimentación (avance), lo tiene la

herramienta, la cual gira alrededor de su eje y avanza transversalmente hacia el material a cortar.

La máquina está constituida esencialmente de la bancada A, sobre la que se desplaza el cabezal porta-

herramientas B en donde se coloca la sierra D, que es accionada por la palanca C; también sobre la bancada se

encuentra la prensa E que sostiene firmemente a la pieza con ayuda del volante F; en la parte posterior de la

máquina, se encuentra la bomba hidráulica G que suministra el refrigerante a la zona de trabajo una máquina de

este tipo se ilustra en la figura 2.

Los cortadores empleados pueden dividirse en dos tipos distintos:

a) Tipo Integral. b) Tipo de Sectores Insertados.

Los discos integrales se construyen de diámetro de 20 a 315 mm., con espesores de 0.20 a 6 mm. a fin de que

los dientes estén triscados como los de las hojas de sierra, se adelgazan de la periferia hacia el centro.

Para discos corrientes, delgados y de pequeño diámetro, es suficiente la forma sencilla del diente agudo, para

los de gran rendimiento se prefiere el dentado reforzado y convenientemente perfilado, para facilitar la salida de

la viruta y consumir la mínima energía.


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FIG. 2 SIERRA DE DISCO

El afilado de los discos debe hacerse sobre el dorso de cada diente. Para esta operación se emplean maquinas

especiales, provistas de un divisor automático que permite el giro de la herramienta en fracciones de vuelta,

para presentar cada diente a la muela, la cual a su vez, recibe un movimiento alternativo para el perfilado.

Los discos de sectores insertados, por ser de gran diámetro, requieren una técnica constructiva especial,

reservada a casas especializadas. Los dientes de estas sierras deben tener un perfil racional a fin de cumplir las

exigencias de máxima productividad.

Estas sierras en su conjunto, están constituidas por un disco de acero especial tratado, en cuya periferia están

dispuestos una serie de sectores dentados (de acero extra-rápido). Dichos sectores van remachados y fijos sobre

el disco, de modo que pueden resistir el esfuerzo tangencial que se produce durante el corte.

En la figura No.3 puede observarse la forma especial del diente delineado con amplias curvas unidas, de modoque facilite la formación de la viruta.

El dentado se compone de dos series de dientes alternados entre sí: Una serie de desbaste 0.2 mm más altos, en

forma de cúspide con dos chaflanes a 45º, y una serie de acabado de forma plana, dispuestas sobre el diámetro

menor.


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FIG. 3 SECTOR PARA INSERTAR

El objeto de arrancar viruta queda supeditado a las dos series de dientes del siguiente modo: mientras las

primera serie inicia el corte sobre un espesor reducido y sin producir rozamiento sobre los flancos, la segunda lo

completa, destacando dos virutas laterales distintas.

El número de dientes y el paso, varían según el tipo de material a arrancar y según la forma. La elección puede

hacerse refiriéndose al número de dientes de un solo sector según la siguiente clasificación:

1.- DENTADO ENTRADO: 3 dientes por sector. Es apto para grandes barras, de sección cuadrada o redonda.

2.- DENTADO BASTO NORMAL: 4 5 dientes por sector. Es adecuado para barras de tamaño medio y

perfiles especiales.

3.- DENTADO SEMIFINO: 6 8 dientes por sector. Es apto para perfiles laminados llenos, de pequeño

diámetro y perfiles de espesor medio.

4.- DENTADO FINO: 10 - 12 dientes por sector. Es adecuado para placas, tubos y perfiles delgados.

Las máquinas de corte por abrasión utilizan un disco muy delgado que es realmente una forma de rueda

abrasiva.

Las máquinas funcionan a grandes velocidades, unos 3,000 m/min. de velocidad periférica y quitan mucho

material, aunque las hojas son muy frágiles y se desgastan, con mucha rapidez, las máquinas especiales de corte por abrasión diseñadas para utilizar rueda de diamante, son valiosas para cortar substancias muy duras no

metálicas, así como muchas de las nuevas aleaciones especiales utilizadas en las industria espacial.

Las sierras de corte por fricción funcionan a velocidades aún mayores, a más de 6,000 m/min. de velocidad

periférica y rápidamente funden o queman al metal que cortan. Las hojas que se emplean en el corte porfricción pueden o no tener dientes. Si se les proporcionan con dientes, estos se utilizan principalmente para


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transportar oxígeno dentro del corte para quemar el metal. Las sierras para corte “en caliente”, que se emplean

en las laminadoras de acero para cortar los tochos mientras están calientes, son también de esta categoría;

debido a que combinan potencia y rigidez.

SIERRA DE DISCOVELOCIDAD DE CORTE ( V en m/min. Y AVANCE S en mm/min.)

MATERIAL SIERRAS DE

MESA

SIERRAS DE PAT N

Y DE PALANCA

SIERRAS EN

CALIENTE

ACEROS SEGÚN SU

DUREZA

V 9 ... 30

S 10 ... 400

V ... 6000

S .50 .250

ZINC Y BRONCES V ... 300

S ... 400

V 200 ... 800

S 300 ... 600

METALES LIGEROS V ... 500

S ... 1000

V ......... 500

S ......... 608

3) SIERRAS DE CINTA.- Las sierras de cinta están constituidas por una delgada y flexible hoja sinfín que pasa a través del corte. Esta hoja o cinta pasa sobre dos ruedas, unas de las cuales proporciona el movimiento y

la otra es conducida. Las piezas a cortar se montan en la mesa que se encuentra entre las dos ruedas.

Con las máquinas de corte por cinta se pueden cortar barras metálicas hasta de 800 mm φ. Las ventajas que

presentan estas máquinas con respecto a las de movimiento alternativo, son las siguientes:

1a. Eliminación del tiempo pasivo de retorno de la hoja.

2a. Eliminación del desgaste debido al calentamiento, ya que la cinta al ser de una longitud de casi 13 veces eldiámetro máximo de corte, las 12/13 partes de la cinta recorren una zona de reposo y se enfrían.

Esta máquina está provista con un pequeño aditamento para unir la hoja, de manera que se pueda hacer el

aserrado de contornos interiores.

Esto se hace taladrando la pieza con una broca del diámetro suficiente para recibir la hoja y entonces cortando

ésta y volviéndola a unir según se requiera. Las sierras de cinta de trabajo pesado para operación de gran

velocidad de corte que utilizan cintas de sierra de acero rápido, tienen muchas aplicaciones para el corte de

formas estructurales sólidas y para tubos. Este tipo de máquina conserva muchas de las característicasuniversales asociadas con las sierras de cintas, y además puede hacer operaciones de corte de tipo pesado y usar

avance automático de las barras, debido a las grandes presiones requeridas para el corte de gran velocidad, la

más leve imprecisión de los dientes o el desgaste de la cinta puede ocasionar la desviación de corte, limitando la

exactitud del mismo, para reducir este defecto debe emplearse algún tipo descompensado o dispositivo para

dirigir la cinta.

Algunas de las características de este tipo de máquinas herramienta son :


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1) Corta cualquier clase de material, desde el asbesto al zinc, cualquiera que sea su espesor, tenacidad, dureza,

resistencia y su carácter más o menos abrasivo. En esta máquina, se pude cortar acero, goma, piedra y plásticos.

2) Corta todo el tiempo, porque emplea una cinta sinfín, con millares de dientes agudos que se mueven en una

dirección, no hay carrera de retorno, lo que significa que no hay tiempo perdido en carreras durante las cuales

no hay acción de corte.

3) Corte directamente, siguiendo las líneas de trazo, debido a que no existe vibración por parte de la cinta de

corte, es fácil seguir la pieza contra la sierra de cinta siguiendo unas líneas de trazo, ya sea haciendo piezastridimensionales o confirmando piezas iguales en una sola operación.

4) Esta máquina, usando la herramienta de cinta adecuada, puede aserrar, limar, y pulir la pieza para su acabado.

5) Esta máquina-herramienta ofrece visibilidad completa y permite al operario vigilar el progreso de la

operación, mientras sigue las líneas de trazo.

La sierra de cinta para el corte de metales se fabrica en varios tamaños, que permiten trabajar piezas cuyas

dimensiones varían entre 200 x 400 mm. y 600 x 1500 mm.

La mayor parte de las máquinas disponen de velocidades variables, pero algunas están equipadas convelocidades fijas. Las máquinas de velocidad variable tienen un rango de 10 a 300 m/min. Lo que permite un

corte eficaz de toda clase de materiales. Algunas máquinas están accionadas hidráulicamente, otras

manualmente.

Los términos corrientes, tales como: sierras de cinta, cintas para limar y pulir indican tipos específicos de

herramientas utilizadas en la sierra de cinta.

Hay 4 funciones en una herramienta de cinta que la diferencian de todas las demás herramientas de corte.

1) Proporcionan una acción de corte continua.

2) Corta directamente según líneas de trazo interiores o exteriores.

3) No hay limitación en la longitud de corte.

4) Separa material en secciones.

TIPOS DE HOJAS

De los diversos tipos de hojas que se fabrican para fines industriales, se hace mención a continuación de

algunos de ellos:

TIPO DE HOJA USOS GENERALES

De precisión Metales ferrosos, no ferrosos, y sus aleaciones

en algunos casos madera y plásticos.

De fricción Metales de gran dureza, acero inoxidable,

aleaciones de cromo, vanadio.

De dientes de estribo Madera, plástico, metales no ferrosos.

De dientes de uña Metales y aleaciones ligeros, madera.


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De dientes de zig – zag Materiales blandos.

De filo de cuchillo Materiales blandos y fibrosos.

Con temple de resorte Metales ligeros, aluminio y magnesio.

De filo de hélice Metales y aleaciones ligeras, corta en cualquier

dirección sin necesidad de dar giros a la pieza.

De dientes de diamante Materiales duros y frágiles.

TÉRMINOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CINTA.

DIENTE.- Es la parte de la herramienta de cinta que ejecuta la operación de corte. La operación de hacer estosdientes se llama dentado.

CARA DEL DIENTE.- Es la superficie del diente sobre la cual choca la viruta al separarse de la pieza.

DORSO DEL DIENTE.- Se le llama así a la superficie opuesta de la cara.

GARGANTA DEL DIENTE.- Es la cavidad formada en la base curvada del diente entre la cara y el dorso deldiente siguiente. Trabaja separando las virutas del corte.

SESGO DEL DIENTE.- Es la mayor o menor inclinación dada al diente para crear un desahogo lateral en elcuerpo de la cinta mientras corta a través del material.


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TIPOS DE SESGADO.

TIPO RASPADOR .- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de dos con sesgo opuesto.

TIPO ONDULADO.- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de tres dientes con sesgo a la derecha ylos siguientes tres con sesgo a la izquierda.

SESGADO RECTO.- Todos los dientes están dispuestos simétricamente, con un diente a la derecha seguido deun diente a la izquierda.


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T O R N E A D O

El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la elaboración de piezas de revolución

(cilíndricas, cónicas y esféricas), mediante el movimiento uniforme de rotación alrededor del eje fijo de la

pieza.

Mediante el torneado se pueden generar diferentes tipos de superficies, tales como: cilíndricas externas einternas, cónicas externas e internas.

Durante el torneado se llevan a cabo tres movimientos relativos entre pieza y herramienta, que permiten se

realice la operación, estos son:

Movimiento principal o de corte.- Este movimiento es giratorio constante y lo posee la pieza a trabajar.

Movimiento de avance.- Este movimiento es rectilíneo que obliga a la herramienta a desplazarse a lo largo de

la superficie del material, para encontrar siempre nuevo material a cortar.

Movimiento de penetración.- Es el movimiento que determina la profundidad de corte al empujar laherramienta hacia el interior de la pieza, y regular así la profundidad de cada pasada y la sección de la viruta.

FIG. No. 1 MOVIMIENTOS EN EL TORNEADO.

En el torno se pueden efectuar las operaciones siguientes:

Torneado Cilíndrico exterior o cilindrado. Este se puede efectuar con o sin contrapunto, dependiendo de lalongitud de la pieza, esta operación se realiza con pasadas de desbaste y de afinado.


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FIG. No. 2 CILINDRADO EXTERIOR

Torneado cilíndrico interior o mandrinado.- Este se efectúa con herramienta acordada o usando una barra para interiores, con pasadas de desbaste y afinado.

FIG. No. 3 CILINDRADO INTERIOR

Refrentado o careado.- Mediante esta operación se logra que las caras frontales queden planas y normales aleje de la pieza, se realiza con pasadas de desbaste y afinado.

FIG. No. 4 REFRENTADO FIG. No 5 TORNEADO CÓNICO


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Torneado cónico.- Esta operación se puede realizar con el desplazamiento del contrapunto o con la rotación delcarro porta-herramienta, se efectúa con pasadas de desbaste y de afinado.

Roscado o fileteado.- Consiste en generar una rosca con un paso determinado, ya sea exterior o interior, esto sehace utilizando el husillo de roscar con la caja de engranes de roscar, y en algunas ocasiones se utilizan

herramientas como el machuelo y la tarraja en diámetros pequeños.

Tronzado.- Es la operación final que se realiza en el torneado, cuya finalidad es la de separar la pieza yamaquinada del resto del material.

FIG. No. 6 TRONZADO

En el torno se pueden efectuar algunas otras operaciones como: moletear, taladrar, rimar, rectificar, fresar.

HERRAMIENTAS PARA TORNEAR.

Las herramientas usadas en el torneado son de tipo monocortantes, y normalmente constituidas por una barra de

sección cuadrada o rectangular, generalmente llamadas buriles o cuchillas y en algunos trabajos se usan barras

de sección circular.

La elección de la herramienta está en función del tipo de material a trabajar ya que la parte cortante de la

herramienta debe tener una dureza superior a éste.

La construcción de la punta cortante de la herramienta para torneado se muestra en la figura No. 7, y

generalmente consta de:

1) Superficie frontal o de ataque 4) Vértice

2) Superficie principal o de incidencia 5) Arista de corte auxiliar

3) Superficie auxiliar 6) Arista de corte principal


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FIG. No. 7 PUNTA CORTANTE DE LA HERRAMIENTA PARA TORNO.

Durante el torneado se generan dos superficies en la pieza que se maquina:

Superficie de corte (Sc); es la superficie que se forma debajo del filo.

Superficie de trabajo (St); es la superficie que se obtiene en la pieza mediante el proceso de corte.

En la figura No. 8 se muestran ambas superficies así como los ángulos principales.

Los ángulos principales que se forman entre las superficies de la pieza y las superficies de la herramienta son:

Ángulo de incidencia (), es el formado por la superficie de corte y la incidencia.

Ángulo de filo (), se encuentra entre las superficies de incidencia y de ataque.

Ángulo de ataque (), es el ángulo formado entre la normal a la superficie de corte y la superficie de ataque.

Ángulo de corte (), está formado entre la superficie de ataque y la superficie de corte.

Estos ángulos se ilustran en la figura No. 8 tanto para una herramienta de filo frontal (A) como para una

herramienta de filo lateral (B).


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FIG. No. 8 ÁNGULOS PRINCIPALES, Sc y St

Otros ángulos importantes en el afilado de la herramienta son: Ángulo de posición (), es el formado por la

arista de corte principal con la superficie de trabajo. Cuando el ángulo de posición es grande, el ancho de laviruta es pequeño y la fuerza de corte se reparte sobre un pequeño trozo de la herramienta, la cual sufre un

trabajo muy fuerte y dura poco.

Un ángulo de posición pequeño da lugar para la misma profundidad de corte, a que la viruta sea ancha, dando

lugar a un esfuerzo de flexión grande, sobre todo cuando la pieza es larga y delgada. El caso más general es

cuando el ángulo de posición es de 45º. Ángulo de punta (), es el formado por la arista principal y la arista

auxiliar, el cual suele valer 90º, cuando una herramienta tiene un ángulo de punta pequeño se desafila

rápidamente.

Los ángulos de posición y de punta se ilustran en la figura No. 9.

FIG. No. 9 ÁNGULO DE POSICIÓN Y DE PUNTA DE LA HERRAMIENTA

a) ANG. DE POSICIÓN GRANDE, b) ANG. DE POSICIÓN PEQUEÑOc) ANG. DE POSICIÓN NORMAL (45º).


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Dirección de corte.- La pieza a trabajar puede ser torneada haciendo avanzar la herramienta hacia la derecha ohacia la izquierda.

En el primer caso, la herramienta vista desde la parte cortante y con la arista auxiliar hacia arriba, presenta la

arista principal (o filo principal) a la izquierda, se le llama por tanto herramienta a la izquierda (A).

En el segundo caso la herramienta presenta la arista principal a la derecha y por esto se llama herramientaderecha (B). Ambos casos se ilustran en la figura No. 10.

A) B)FIG. No 10 DIRECCIONES DE CORTE.

La forma de las herramientas para torneado varia sensiblemente según la forma de la pieza a trabajar y el tipo de

operación a efectuar, para distinguirlas entre sí, toman diversas denominaciones dependiendo de:

1.- De la forma de la punta: la cual puede ser de uña, de corte, de pasada, etc.2.- De la forma del cuerpo; el cual puede ser recto, de cuello de cisne, curvado, de costado o acodado.

3.- De la posición del filo de corte respecto al eje del cuerpo; a la derecha, a la izquierda.

4.- Del tipo de trabajo que la herramienta debe realizar; de desbaste, de acabado, de tronzar, etc.

A continuación se muestra esquemáticamente algunas de estas herramientas.

HERRAMIENTAS PARA DESBASTE


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A.- Acodada derecha, para agujeros pesados, B.- Recta derecha para agujeros ciegos,

C.- Acodada para ranuras interiores, D.- De garfio, para fileteado interior.

MAQUINAS PARA TORNEAR.

Las máquinas que permiten la transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar alrededor de su eje y

arrancándole periféricamente material, a fin de transformarlo en una pieza, bien definida, se denominan tornos.Los tipos de tornos empleados en la Industria son muy numerosos y se distinguen entre sí por la forma, tamaño

precisión, potencia, etc. A continuación se da la clasificación más general de los tornos y se describirán

brevemente los tipos principales.

Paralelo

Vertical

* De una torreta

* De doble torretaT O R N O S

Revolver

* Con cabezal cilíndrico

* Con cabezal prismático vertical

Automático

TORNO PARALELO

Esta máquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posición horizontal; debido a lo

anterior también se le llama Torno Horizontal, es la máquina herramienta más utilizada en los procesos de

manufactura aunque no presenta grandes posibilidades para trabajos en serie por la dificultad que presenta para

el cambio de las herramientas. En la fig. No.11 se ilustra esta máquina señalando sus partes principales que son:

1.- Bancada.

2.- Cabezal fijo.

3.- Carro principal.

4.- Contrapunto o cabezal móvil.

5.- Carro porta-herramienta.

1.- Bancada.- Es una pieza compacta de fundición que lleva en su parte superior y en toda su longitud libre lasguías que alinean a la izquierda el cabezal fijo, al centro, el carro principal, y a la derecha, el contrapunto. Las

guías constituyen la parte más delicada de la bancada y pueden ser:

a)

De cola de milano b) Planas c) Trapezoidales o prismáticas


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Las guías prismáticas, son las más empleadas, pues presentan la ventaja de impedir deslizamientos laterales del

carro y garantizan la perfecta alineación de los puntos.

2.- Cabezal fijo.- Se encuentra montado sobre la bancada, y comprende el árbol principal, cuya finalidad es lade sostener el plato que sirve para sujetar la pieza a trabajar. Existen cabezales que contienen directamente

distintos pares de engranajes convenientemente programados, que permiten un cambio fácil del número de

revoluciones mediante palancas exteriores; y en ocasiones el cabezal puede recibir el movimiento de un cambiode velocidades separado dispuesto debajo.

3.- Carro principal.- Puede desplazarse longitudinalmente sobre las guías de la bancada para proporcionar elmovimiento de avance de la herramienta. Un carro secundario puede deslizarse transversalmente, por lo que la

herramienta puede moverse según una línea oblicua, o sea como resultante de los movimientos mencionados

longitudinal y transversal.

4.- Contrapunto o cabezal móvil.- Está montado sobre las guías de la bancada y tiene como función sujetar a

las piezas que giran, se utiliza preferentemente en piezas largas o cuando se desea evitar las variaciones delextremo de la pieza durante el movimiento giratorio. Puede desplazarse a lo largo de la bancada y fijarse en la

posición más conveniente en relación a la pieza a maquinar.

FIG. No. 11 TORNO PARALELO O TAMBIÉN LLAMADO TORNO HORIZONTAL


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5.- Carro Porta-Herramienta.- Está montado sobre el carro principal y como su nombre lo indica lleva sujetaa la herramienta de corte, dicha sujeción se hace de diversas formas dependiendo del fabricante y en ocasiones

sujeta a más de una herramienta.

Otro componente importante del torno es la caja de avances, que se encuentra situada en el lado izquierdo del

torno debajo del cabezal fijo y tiene por objeto comunicar el movimiento del árbol principal del cabezal y

husillo de roscar y a la barra de cilindrar, imprimiéndoles un número de revoluciones que dependen de losdistintos juegos de engranes predispuestos en serie en la caja, lo que se traduce en la velocidad de avance de la

herramienta.

En el torno paralelo se pueden utilizar los siguientes accesorios dependiendo del tipo de pieza que se trabaje:

1. Plato Universal de dos o tres mordazas.

2. Plato Independiente de cuatro mordazas.

3. Luneta fija y Luneta móvil o viajera.

4.

Plato de arrastre, Brida de arrastre ( perro de arrastre).

Las dimensiones con las cuales se define básicamente la capacidad (en cuanto a dimensiones) de un torno

paralelo son :

1.- Diámetro máximo de la pieza a trabajar (volteo).

2.- Longitud máxima de la pieza a trabajar (distancia entre centros).

TORNO REVOLVER.

Este tipo de torno se emplea para producción en serie, existen de muy diversos tipos y tamaños, algunos de ellos

están diseñados para fabricar piezas procedentes de barra, en este caso tienen el árbol principal hueco, están

provistos de dispositivos de sujeción mediante boquillas cónicas de expansión y de otro dispositivo para avance

de la barra cuando la boquilla se abre. También hay tornos revolver que permiten el maquinado d piezas

previamente estampadas o fundidas, para lo cual se tienen los platos especiales que permiten la rápida sujeción

de la pieza.

El torno revolver se caracteriza por estar previsto del carro longitudinal normal con su torreta porta-herramienta

y además posee un segundo carro longitudinal que lleva una torreta porta-herramienta hexagonal giratoria. En

ambas torretas se colocan las herramientas en forma ordenada según el tipo de pieza a maquinar.

FIGURA No.12 TORNO REVOLVER A) BANCADA

B) CABEZAL MOTOR

C) PLATO PORTA PIEZAD) PORTA-HERRAMIENTAS GIRATORIO PARA FIJAR CUATRO HERRAMIENTAS

E) CARRO TRANSVERSAL


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F) PUENTE DEL CARRO LONGITUDINAL

G) VOLANTE DE MANDO DEL CARRO TRANSVERSAL

H) VOLANTE DEL MANDO DEL CARRO LONGITUDINALI) CREMALLERA PARA EL AVANCE DE CARRO LONGITUDINAL

L) PALANCA DEL EMBRAGUE DE LA BARRA DE CILINDRAR

M) CAJA DE CAMBIOS PARA LOS AVANCES AUTOMÁTICOS N) BARRA DE CILINDRAR (PARA AVANCES AUTOMATICOS)

O)

PROTECCIÓN DE LA CORREA DE TRANSMISIÓNP) TORRETA REVOLVERQ) CARRO DEL REVOLVER

R) PALANCA DE MANDO DEL AVANCE DEL CARRO REVOLVER

S) PATÍN FIJO SOBRE CUYAS GUÍAS SUPERIORES SE MUEVE EL CARRO DEL REVOLVER Q.T) GUÍAS DE LA BANCADA SOBRE LAS QUE DESLIZAN EL PUENTE DEL CARRO LATERAL F Y EL PATIN FIJO S.

U) TORNILLOS DE AJUSTE DE LA CARRERA DELCARRO DEL REVOLVER, UNO PARA CADA UNA DE LAS

HERRAMIENTAS FIJADAS EN LATORRETA REVOLVER

En un torno, revolver pueden realizarse casi todas las operaciones de torneado, ya que en el maquinado de las

piezas es necesario utilizar sucesivamente diversas herramientas de corte.

Existen tornos revolver de árbol horizontal como el que se ilustra en figura No. 12 y tornos revolver de árbol

vertical.

TORNO VERTICAL

Esta máquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posición vertical, este tipo de torno

es empleado para el maquinado de piezas pesadas de gran diámetro y longitud relativamente pequeña, se


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pueden generar superficies exteriores e interiores, cilíndricas y cónicas.

Las dimensiones principales de los tornos verticales son el diámetro y la altura máxima de la pieza, existen

tornos que pueden maquinar piezas de 6 m de diámetro y aún mayores. Para un mejor aprovechamiento de este

tipo de torno, se fabrican con un cabezal revolver y dos porta-herramientas, uno con movimiento horizontal y

otro con movimiento vertical, como el que se ilustran en la figura No. 13. Los tornos verticales pueden ser de

uno o dos montantes.

TORNO AUTOMÁTICO

Son aquellas máquinas-herramienta en las que después de ponerse en marcha, todos los movimientos del ciclo

de maquinado de las piezas, así como la alimentación del material a maquinar y la extracción de la pieza

terminada se efectúa sin la intervención del operario.

Los movimientos principales de este tipo de tornos están controlados automáticamente y son:

1.- Avance del material (generalmente barras), originado por un contra peso.

2.- Movimiento de rotación del árbol principal.

3.- Movimiento de rotación del árbol de levas, sincronizado con el movimiento de rotación del árbol principal.

4.- Movimiento de avance longitudinal del cabezal móvil.

Dentro de este grupo de tornos se encuentra una gran variedad de ellos, pero una clasificación general es en

cuanto al número de husillos, los hay de un husillo y de varios husillos.

Además de los cuatro tipos de tornos mencionados, se hace notar que existe una gran variedad de tornos

especiales llamados de esta manera ya que han sido diseñados para el maquinado de cierto tipo de piezas, por

ejemplo:

Tornos copiadores, Tornos al aire, Tornos roscadores, Tornos destalonadores, etc.

FIG. No. 13 TORNO VERTICAL

A) Bastidor o Montante E y F) Carros porta-herramienta

B) Base G) Torreta porta-herramienta giratoria

C) Plataforma Giratoria de cinco posicionesD) Travesaño H) Carro porta-herramienta transversal

I) Soporte


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