Embed Size (px)
Citation preview
1
MANUAL PARA LA
CARACTERIZACIÓN DE AGREGADOS
PÉTREOS PARA EL USO EN CONCRETOS
Autores.
Jhorman Yadir Gómez Montilla
Angélica Hernández Gutiérrez
Boris Armando Muñoz Añasco
2
INDICE
Listado de figuras .............................................................................................................. 5
Listado de tablas ............................................................................................................... 8
Lista de gráficas .............................................................................................................. 10
Introducción .................................................................................................................... 11
Glosario ............................................................................................................................ 12
Resumen ........................................................................................................................... 15
Capítulo 1: Agregados en el concreto............................................................................ 16
Propiedades de los agregados naturales para mezclas de concreto ....................... 17
Capítulo 2: Método de ensayo para el análisis por tamizado de los agregados finos y
gruesos (NTC 77)......................................................................................................................... 19
Aparatos y equipos ...................................................................................................... 19
Procedimiento .............................................................................................................. 19
Cálculos ........................................................................................................................ 23
Agregado grueso ....................................................................................................... 23
Agregado fino............................................................................................................ 25
Ajuste granulométrico ............................................................................................... 28
Análisis de Resultados ................................................................................................ 30
Capítulo 4: Método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste por abrasión
e Impacto de agregados gruesos menor de 37,5 mm, utilizando la máquina de los ángeles.
(NTC 98) ...................................................................................................................................... 34
3
Equipos......................................................................................................................... 34
Procedimiento .............................................................................................................. 34
Cálculo ......................................................................................................................... 37
Capítulo 5: Método de ensayo para determinar la densidad y la absorción del
agregado grueso (NTC 176) ....................................................................................................... 38
Equipos......................................................................................................................... 38
Procedimiento .............................................................................................................. 39
Cálculos ........................................................................................................................ 41
Capítulo 6: Método para determinar la densidad y absorción del agregado fino (NTC
237) ............................................................................................................................................... 44
Equipos y aparatos ...................................................................................................... 44
Procedimiento .............................................................................................................. 44
Cálculos ........................................................................................................................ 46
Capítulo 7: Método de ensayo para determinar las impurezas orgánicas en agregado
fino para concreto (NTC 127) .................................................................................................... 49
Aparatos y equipos ...................................................................................................... 49
Reactivos ...................................................................................................................... 49
Procedimiento .............................................................................................................. 49
Análisis e interpretación de resultados ..................................................................... 51
Capítulo 8: Valor de azul de metileno en agregados finos (I.N.V E-235-13) ............. 53
4
Aparatos y equipo ....................................................................................................... 53
Procedimiento .............................................................................................................. 53
Cálculos ........................................................................................................................ 56
Capítulo 9: Equivalente de arena en suelos y agregados finos (INV E 133-13) ........ 57
Aparatos y equipo ....................................................................................................... 57
Procedimiento .............................................................................................................. 58
Cálculos ........................................................................................................................ 61
Capítulo 10: Método de ensayo para determinar el porcentaje de terrones de arcilla
y partículas deleznables en los agregados NTC 589 ................................................................ 62
Aparatos y equipo ....................................................................................................... 62
Procedimiento .............................................................................................................. 62
Cálculos ........................................................................................................................ 64
Capítulo 11: Proporción de partículas planas, alargadas o planas y alargadas en
agregados gruesos (INV E-240-13) ............................................................................................ 66
Equipo .......................................................................................................................... 66
Procedimiento .............................................................................................................. 66
Cálculos ........................................................................................................................ 68
Bibliografía ...................................................................................................................... 72
5
Listado de figuras
Figura 1. Roca Ígnea. Fuente: (IngeoExpert, 2020) .......................................................... 17
Figura 2. Rocas sedimentarias. Fuente: (Gobierno de Mexico, 2021).............................. 17
Figura 3. Roca metamórfica. Fuente: (Gobierno de Mexico, 2021) ................................. 18
Figura 4. Secado de material en estufa. Fuente: Propia,2018 ........................................... 20
Figura 5. Cuarteo de material. Fuente: Propia, 2021 ........................................................ 21
Figura 6. Secado de material. Fuente: Propia, 2018 ......................................................... 21
Figura 7. Tamizado de agregado fino y grueso. Fuente: Propia,2018 .............................. 22
Figura 8. Tamiz de lavado #200. Fuente: Propia,2018 ..................................................... 23
Figura 9. Cuarteo de material. Fuente: Propia,2021 ......................................................... 36
Figura 10. Selección de material grueso para máquina de los ángeles. Fuente: Propia,2021
....................................................................................................................................................... 36
Figura 11. Carga de la máquina de los ángeles. Fuente: Propia,2018 .............................. 36
Figura 12. Masa del material después de ensayo. Fuente: Propia,2021 ........................... 37
Figura 13. Selección e incorporación del agregado. Fuente: Propia,2018 ........................ 39
Figura 14. Secado de material en estufa. Fuente: Propia,2021 ......................................... 40
Figura 15. Material sumergido en la malla metálica. Fuente: Propia,2021 ...................... 41
Figura 16. Picnómetro. Fuente: Propia,2021 .................................................................... 44
Figura 17. Molde y pisón. Fuente: Propia.2021................................................................ 44
Figura 18. Método de cuarteo en agregado fino. Fuente: Propia, 2021 ............................ 44
Figura 19. Muestra agregada en el molde. Fuente: Propia,2021 ...................................... 45
Figura 20. Altura del pisón sobre la muestra. Fuente: Propia, 2021 ................................. 45
Figura 21. Posición de las manos. Fuente: Propia, 2021 .................................................. 45
6
Figura 22. Humedad correcta e incorrecta de la muestra. Fuente Propia, 2021 ............... 45
Figura 23. Picnómetro con agua y picnómetro con el agregado fino. Fuente: Propia,2021
....................................................................................................................................................... 46
Figura 24. Agitar el picnómetro. Fuente: Propia, 2021 .................................................... 46
Figura 25. Masa de la muestra en el picnómetro. Fuente: Propia, 2021 ........................... 46
Figura 26. Masa mínima requerida para el ensayo. Fuente: Propia,2021. ........................ 50
Figura 27. Cuarteo. Fuente: Propia,2021 .......................................................................... 50
Figura 28. Ilustración división botella. Fuente: Propia, 2021 ........................................... 50
Figura 29. Análisis de colorimetría. Fuente: Propia,2021 ................................................ 51
Figura 30. Cuarteo de material. Fuente: Propia, 2018 ...................................................... 54
Figura 31. Agua destilada en vaso precipitado. Fuente. Propia,2018 ............................... 54
Figura 32. Agitador mecánico con la mezcla de agregado. Fuente: Propia, 2021 ............ 54
Figura 33. Azul de metilo agregado al agitador mientras se mezcla 400 rpm. Fuente:
Propia,2021 ................................................................................................................................... 55
Figura 34. Demostración grafica de resultado correcto e incorrecto en el ensayo. Fuente.
Propia.2021 ................................................................................................................................... 55
Figura 35. Cuarteo. Fuente: Propia,2021 .......................................................................... 58
Figura 36. Espécimen de cilindro con la muestra. Fuente: Propia,2021 ........................... 58
Figura 37. Cilindros con agua hasta lo solicitado en la norma. Fuente: Propia, 2021 ...... 58
Figura 38. Total, de muestras agregadas a los cilindros. Fuente. Propia, 2021. ............... 58
Figura 39. Muestra agregada a través de un embudo en el cilindro. Fuente: Propia, 2021.
....................................................................................................................................................... 58
Figura 40. Golpes por debajo del cilindro. Fuentes: Propia,2021. ................................... 59
7
Figura 41. Agitación manual de los cilindros. Fuente: Propia, 2021. ............................... 59
Figura 42. Irrigación de las paredes de los cilindros. Fuente: Propia, 2021 ..................... 59
Figura 43. Toma de lectura de arcilla. Fuente: Propia, 2021 ............................................ 60
Figura 44. Toma de lectura de arena con el disco. Fuente: Propia, 2021 ......................... 60
Figura 45. Cuarteo de material a ensayar. Fuente: Propia,2021 ....................................... 63
Figura 46. Técnica para romper las partículas después de estar 24 horas sumergida. Fuente:
Propia, 2021 .................................................................................................................................. 63
Figura 47. Cuarteo de agregado grueso. Fuente: Propia, 2021 ......................................... 66
Figura 48. Calibradores utilizados en el laboratorio. Fuente: Propia, 2021 ..................... 67
Figura 49. Clasificación de partículas alargadas. Fuente: Propia, 2021 ........................... 68
Figura 50. Proceso de clasificación de partículas aplanadas. Fuente: Propia, 2021. ........ 68
8
Listado de tablas
Tabla 1. Valores de masa según tamaño máximo nominal. Fuente: (Norma Tecnica
Colombiana- NTC 77, 2018) ........................................................................................................ 20
Tabla 2. Cantidad máxima permisible de material retenido en un tamiz, kg. Fuente: (Norma
Tecnica Colombiana- NTC 77, 2018) ........................................................................................... 22
Tabla 3. Distribución agregado grueso según granulometría. Fuente: Propia,2018 ......... 24
Tabla 4. Distribución del material fino según granulometría. Fuente: Propia, 2018 ........ 26
Tabla 5. Granulometría real del agregado. Fuente: Propia,2018 ...................................... 29
Tabla 6. Granulometría del agregado ajustada. Fuente: Propia, 2021 .............................. 29
Tabla 7. Precisión del ensayo. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana- NTC 77, 2018) ... 31
Tabla 8. Rangos agregado fino. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana, NTC 174, 2018) 31
Tabla 9. Rangos de granulometría para agregado grueso. Fuente: (Norma Tecnica
Colombiana, NTC 174, 2018) ....................................................................................................... 32
Tabla 10. Material que pasa los tamices en masa. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana,
NTC 174, 2018) ............................................................................................................................ 33
Tabla 11. Número de esferas según granulometría. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana-
NTC 98, 2019) .............................................................................................................................. 35
Tabla 12. Granulometría de las muestras para ensayo. Fuente: (Norma Tecnica
Colombiana-NTC 98, 2019) ......................................................................................................... 35
Tabla 13. Masa mínima para la muestra. Fuente: (Norma Tecnica Colombia-NTC 176,
2019) ............................................................................................................................................. 39
Tabla 14. Escala colorimétrica de Gardner. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana- NTC
127, 2000) ..................................................................................................................................... 51
9
Tabla 15. Masa para la muestra agregado grueso. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana-
NTC 589, 2000) ............................................................................................................................ 62
Tabla 16. Tamaño de tamices para la remoción de terrones de arcilla y partículas
deleznables. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana-NTC 589, 2000)........................................... 64
Tabla 17. Masa mínima de la muestra de ensayo. Fuente: (Instituto Nacional de Vias-INV
E 240-13, 2013) ............................................................................................................................ 67
10
Lista de gráficas
Gráfica 1. Curva granulométrica agregado grueso. Fuente: Propia,2018 ......................... 25
Gráfica 2. Curva granulométrica agregado fino. Fuente: Propia,2021 ............................. 28
Gráfica 3. Ajuste granulométrico de los agregados. Fuente: Propia, 2021 ....................... 30
11
Introducción
Los agregados de concreto se definen como “cualquier sustancia sólida o partículas que se
agregan intencionalmente al concreto y ocupan el espacio rodeado por la pasta de cemento”, de
esta manera, combinados brindan resistencia mecánica al concreto o mortero en estado endurecido,
y controlan el cambio de volumen que se produce durante la etapa de fraguado de cemento. Los
agregados pétreos son de suma importancia a la hora de diseñar, pues la caracterización de estos
es un factor decisivo para la seguridad estructural; la razón del cambio en la resistencia del concreto
puede ser difícil de interpretar, pero si se analiza que los agregados componen un 60%-80% del
volumen de este, puede inferirse que el cambio de calidad a lo largo del tiempo de ellos afecta en
gran medida el rendimiento final del concreto.
Este manual tiene como fin brindar una interpretación de los diferentes ensayos para llevar
a cabo la caracterización, de los agregados de forma más sencilla a cómo se describen en las
normas correspondientes. Los ensayos se realizan de acuerdo con los procedimientos descritos en
las distintas normas NTC, INVIAS, ASTM y demás fuentes de información para hacer de esta la
más optima de las interpretaciones.
12
Glosario
• Abrasión: Es el procedimiento mecánico en un material o tejido donde se roza o
se desgasta que ocasiona la erosión o ruptura de las partículas.
• Agregado fino: Es el resultado de la disgregación de las rocas, la mayoría de las
partículas (95%) pasa por el tamiz #4 y queda retenido en el #200.
• Agregado grueso: Es aquel que sus partículas pasan el tamiz 2” y quedan retenidas
en 95% en el tamiz #4. (Para concreto)
• Agregados pétreos: Son aquellos que tienen su origen de las rocas, y se utilizan
para construcción de obras civiles y arquitectónicas. Se encuentran principalmente
en forma de macizo rocoso o en fragmentos de estos, y varían en su tamaño, de
finos a gruesos.
• ASTM: American Society for Testing and Materials / Sociedad Americana para
Ensayos y Materiales
• Caracterización de Agregados: Determinar las cualidades y/o propiedades
específicas del material agregado de estudio, para identificar lo que lo hace
particularmente diferente de los demás.
• Concreto: Principal material utilizado en la construcción debido a la resistencia a
la compresión; compuesto por cemento, agua, agregados y aditivos. Es empleado
para la construcción de elementos estructurales, como zapatas, columnas, vigas,
losas, entre otros, y también, para pavimentos hidráulicos.
• Cuarteo: Se denomina así al proceso de reducción de una muestra representativa,
a un tamaño conveniente con el fin de realizar ensayos. La particularidad del
13
proceso que da origen a su nombre es la disposición de la muestra en cuatro partes
aproximadamente iguales, que conformarán la muestra de estudio.
• Granulometría: Es la distribución del tamaño de las partículas de los agregados.
Dicha distribución se hace usando tamices, y métodos de tamizado apropiados.
• INVIAS: Instituto Nacional de Vías, que expide las Especificaciones Generales de
Carreteras y Normas de Ensayo Para Materiales de Carreteras.
• Máquina de los Ángeles: La máquina de abrasión de Los Ángeles se utiliza para
determinar la resistencia al desgaste de los agregados. La máquina está equipada
con una unidad de control electrónico y un tambor chapado en acero con un
diámetro interior de 711 mm y una longitud interior de 508 mm.
• Mortero: Es el conglomerado de cemento, arena, agua y algunos aditivos utilizados
en la construcción. Se emplea en para la conformación de pañetes, para la pega de
mampostería y otros elementos de la construcción, para rellenar unidades de
mampostería, y afinado de pisos.
• NTC: Norma Técnica Colombiana, son definidas por el Instituto Colombiano de
Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC), como organismo de normalización
de Colombia, para el control y certificación de calidad de las empresas y el
desarrollo de sus actividades.
• Solución floculante: Los floculantes se utilizan para clarificar el agua, es decir,
para hacer el agua más transparente y eliminar la turbidez debido a las partículas
sólidas en suspensión, como polvo, barro o algas, el agua se vuelve blanquecina.
• Tamiz: Es una malla de alambres delgados que se cruzan, conformando aberturas
cuadradas, de determinadas dimensiones. Tiene el propósito de separar una muestra
14
por tamaños de partículas. Además, hay tamices especialmente destinados para el
lavado de muestra. Los tamices de la serie estándar son 3”. 1”, ½”, ¾”, 3/8”, #4,
#16, #30, #50, #100 y #200.
15
Resumen
Al ser el concreto un material compuesto, sus propiedades varían, entre otros fatores,
debido a sus componentes especialmente a los agregados pétreos. Estos tienen propiedades físicas
y mecánicas, lo que influye sobre la trabajabilidad, economía y comportamiento del concreto, en
estado endurecido determinará su vida de servicio.
Este manual presenta los diferentes ensayos realizados para la caracterización de
materiales, adaptados en los entornos de aprendizaje APA de la Universidad Cooperativa de
Colombia sede Villavicencio, con el fin de ayudar a diseñadores, constructores, estudiantes y
demás interesados, es una guía clara de procedimientos para la caracterización de agregados
pétreos para las mezclas de concreto.
16
Capítulo 1: Agregados en el concreto
En el campo de la ingeniería civil, el concreto es uno de los materiales fundamentales para
la realización de diferentes tipos de obras estructurales. Es un elemento no homogéneo
conglomerado por materias primas naturales e inorgánicas: cemento, agua, agregados pétreos y
aditivos. Por su tamaño, los agregados se dividen en dos grupos: agregados finos y agregados
gruesos. El primero está compuesto por arena natural o artificial con un tamaño de partícula que
va desde a aproximadamente 5 mm hasta más de 75 micrones; el segundo son aquellas partículas
mayores de 4,75 mm a 50 mm.
La absorción puede ser la característica que tiene el mayor impacto en la consistencia del
concreto, debido a que las partículas absorben directamente el agua en el mezclador y reducen la
trabajabilidad de la mezcla. Si los dos tipos de agregados tienen una absorbencia similar, otros
factores secundarios también son importantes para la consistencia de la mezcla, como la forma, el
tamaño y la clasificación; debido a que, si la superficie del agregado es más grande, debe cubrirse
con mayor cantidad de pasta. La menor liquidez, la combinación de baja absorción y buen factor
de forma da como resultado una buena consistencia y trabajabilidad de la mezcla, en la que las
partículas son equidimensionales redondas.
Los agregados influyen en las propiedades que adquiera el concreto, haya sido mezclado
recientemente o este endurecido. Dichos agregados son elementales a la hora de crear concreto
hidráulico, asfaltico y bases granulares. El concreto está compuesto por 60%-80% de agregados,
por eso sus características influyen tanto en las propiedades que adquiere la mezcla. Estudiarlas o
evaluarlas ayudará a que haya una mayor optimización de su uso, explotación y diseño de esta.
17
Propiedades de los agregados naturales para mezclas de concreto
Las propiedades y el comportamiento de los agregados son, en gran medida, dependientes
de la composición mineral de la roca original o el desgaste de la roca que los origina. La geología
cataloga dichos agregados según su origen, en rocas ígneas, sedimentarias y metamórficas.
• Rocas ígneas: Su origen se debe al enfriamiento y solidificación de roca fundida,
lo que conocemos como magma. Dada las condiciones en lo que esto ocurra la roca
pude convertirse en agregado grueso o fino.
• Rocas sedimentarias: Estas se originan debido a la erosión del suelo y variaciones
en las rocas ya preexistentes. El sedimento se deposita en otra capa a temperatura
y presión relativamente bajas, se deposita en la superficie de la litosfera y puede
consistir en fragmentos de roca preexistentes de diferentes tamaños, minerales
resistentes, organismos y productos de reacción química o composición de
productos de reacción química.
Figura 1. Roca Ígnea. Fuente: (IngeoExpert, 2020)
Figura 2. Rocas sedimentarias. Fuente: (Gobierno
de Mexico, 2021)
18
• Rocas metamórficas: Cuando una roca se contrae debido a altas presiones y
temperaturas sus minerales cambian y se transforman en un nuevo tipo llamado
roca metamórfica. Este tipo de roca se transforma en estado sólido, sin fusionarse.
Es por eso por lo que físicamente son un tipo de roca alargada y aplanada debido al
aplastamiento de sus minerales.
A su vez, cada tipo de agregado, independientemente de su origen, se puede dividir en 3
grupos principales:
• Según su procedencia: Puede ser por la roca madre, en estado natural o por medio
de agregados provenientes de procesos industriales.
• Según el tamaño y dimensión de las partículas
• Según su densidad
Sin importar su clasificación y origen, los agregados tienen variedad de propiedades y
características que se deben saber, comprender, averiguar y analizar a través de alguna o algunas
formas para ser seguidas, vigiladas y controladas para así inferir el desempeño de la mezcla de
manera preventiva para llevar a cabo una trazabilidad.
Figura 3. Roca metamórfica. Fuente:
(Gobierno de Mexico, 2021)
19
Capítulo 2: Método de ensayo para el análisis por tamizado de los agregados finos y
gruesos (NTC 77)
Esta norma tiene por objeto determinar la distribución de agregado fino y grueso a través
de tamices de diferentes tamaños. Las muestras de material pétreo seco ya pesados se separan
mediante una serie de tamices con aberturas gradualmente más pequeñas para determinar el
tamaño de las partículas. Se utiliza principalmente para saber el orden y disposición del material,
correlación con la distribución y los requisitos de aplicación, relaciones de porosidad y
entrabamiento.
Aparatos y equipos
• Balanza
• Tamices (según sea la medida del material de mayor tamaño hasta el tamiz #200
incluyendo el de lavado.)
• Tamizadora mecánica (opcional)
• Horno o estufa
Procedimiento
Para el agregado grueso se debe tomar como masa mínima la que más se adapte al tamaño
máximo nominal, es el tamiz más pequeño por el que pueden pasar la mayoría de las muestras de
agregado grueso, como observaremos en la siguiente tabla:
20
Si el material se tiene en una pila, se debe hacer lo posible porque este se extraiga de la
manera más homogénea posible, integrando partículas gruesas y pequeñas equitativamente; por
otro lado, se debe extraer cuatro veces la masa mínima. Asegurar que el contenido de muestra sea
variado y secarlo en horno o estufa (Si se realiza en estufa, para verificar que el material perdió
toda su humedad, de manera práctica, se puede poner una hoja de papel encima de esta y debe
permanecer inmóvil, sin muestras de evaporación de agua).
Una vez seleccionado y secado el material se realiza el procedimiento de cuarteo. Que es
básicamente, hacer un círculo, simulando un pastel redondo con el material, en un lugar donde no
haya perdida de este; una vez apilado el material, con una pala o espátula se divide en 4 partes
semejantes, el circulo, y se toma los extremos contrarios. Es decir, formando una diagonal, siendo
el resultante la muestra objeto de estudio no deberá ser inferior a la mínima requerida. Para el
Tamaño máximo
nominal aberturas
cuadradas (mm)
Masa mínima
Muestra de
ensayo (Kg)
9,5 1
12,5 2
19 5
25 10
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
Tabla 1. Valores de masa según tamaño máximo nominal. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana- NTC 77, 2018)
Figura 4. Secado de material en estufa. Fuente: Propia,2018
21
material fino, la muestra debe ser mínimo 300g de muestra seca, repitiendo el mismo
procedimiento de cuarteo.
El agregado fino y grueso se debe tamizar según corresponda, asegurando la no sobrecargar
del material en los tamices para que la gradación sea correcta. Esto se puede realizar de forma
mecánica o manual cerciorándose que todas las partículas puedan pasar por las diferentes
aberturas, la cantidad de material retenido en dichas aberturas no debe superar 2,5 veces la abertura
del tamiz en mm para agregado grueso, y no debe exceder de 7 kg/m2 de superficie del tamiz para
agregado fino.
Dicho tamizado se realiza con la pila de tamices organizado en orden descendente desde el
tamaño máximo (1 1/2",1",3/4",1/2",3/8",#4,#8,#16,#30,#50,#100,#200) y posterior a esto se
mueve de manera circular y hacia los lados vigorosamente para así lograr que las partículas pasen
por las aberturas de los diferentes tamices logrando el objetivo.
Figura 5. Cuarteo de material. Fuente: Propia, 2021
Figura 6. Secado de material. Fuente: Propia, 2018
22
Tamaño de
abertura del
tamiz (mm)
Dimensiones nominales A
203,2 mm
diámetro B
254 mm
diámetro B
304,8 mm
diámetro B
350 mm x 650
mm
372 mm x 580
mm
Área de tamizado, m2
0,0285 0,0457 0,067 0,1225 0,2158
125 c c c c 67,4
100 c c c 30,6 53,9
90 c c 15,1 27,6 48,5
75 c 8,6 12,6 23 40,5
63 c 7,2 10,6 19,3 34
50 3,6 5,7 8,4 15,3 27
37,5 2,7 4,3 6,3 11,5 20,2
25 1,8 2,9 4,2 7,7 13,5
19 1,4 2,2 3,2 5,8 10,2
12,5 0,89 1,4 2,1 3,8 6,7
9,5 0,67 1,1 1,6 2,9 5,1
4,5 0,33 0,54 0,8 1,5 2,6
A Dimensiones del marco del tamiz en pulgadas: 8,0 pulgadas de diámetro, 10,0 pulgadas de
diámetro; 12,0 pulgadas de diámetro; 13,8 pulgadas por 13,8 pulgadas (14 x 14 pulgadas
nominal); 14,6 por 22,8 pulgadas (16 por 24 pulgadas nominal).
B El área del tamiz para bastidores redondos se encuentra basado en un diámetro efectivo de
12,7 (1/2 pulgada) menos que el diámetro nominal, debido a que la NTC 32 (ASTM E11)
permite que el sello entre la malla del tamiz y el marco se extiende 6,35 mm (1/4 de pulgada)
sobre la malla del tamiz. Así, el diámetro efectivo de tamizado para un bastidor de 203 mm de
diámetro es 190 mm (7,5 pulgadas). Algunos fabricantes de tamices pueden reducir solamente
hasta 6,35 mm (1/4 de pulgada) la malla del tamiz.
C Los tamices señalados tienen menos de cinco aberturas completas y no deben usarse para
ensayos granulométricos, excepto como se menciona en el numeral 8.6.
Tabla 2. Cantidad máxima permisible de material retenido en un tamiz, kg. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana- NTC 77, 2018)
Figura 7. Tamizado de agregado fino y grueso. Fuente: Propia,2018
23
Es importante resaltar que una vez se tenga el material retenido en el tamiz #200, se debe
pasar por el tamiz de lavado. Primero se pesa y luego se eliminan las impurezas con agua; cuando
ya no salga material en este proceso, se seca y se pesa el material para tener el total retenido.
Cálculos
Para los cálculos se obtienen los porcentajes del material que pasa y el retenido en cada
tamiz, con base en la masa seca total al iniciar el tamizado; incluyendo la masa del tamiz de lavado
con su masa seca antes del mismo, para el caso del agregado fino. También se debe hallar el
módulo de finura del agregado fino, sumando los porcentajes acumulados en la serie de tamices
convencional (#100, #50, #30, #16 #8, #4, 9,5 mm) con una relación de 2 a 1.
Agregado grueso
En la siguiente tabla se tiene un ejemplo de cómo se debe registrar y procesar los datos de
ensayo. Se calcula, a partir del registro de la masa retenida, % retenido, % retenido acumulado, %
pasa del agregado grueso tamizado desde el tamiz 1”1/2 hasta el #4.
Donde:
Masa retenida: Es la cantidad de material grueso retenido en cada tamiz.
Figura 8. Tamiz de lavado #200. Fuente: Propia,2018
24
% retenido: Es la multiplicación de la masa retenida en cada tamiz por 100, dividido en la
masa de material con el que se inicia el tamizado.
% retenido acumulado: Se obtiene con % retenido, sumando sus valores acumulativamente,
por ejemplo 0%, 5,97%, 29,40% y 37,79% (en su respectivo orden en la tabla) la suma de 0+3
sería igual a 3, 3+7 es igual a 10, 10 +10 es igual a 20 y así sucesivamente hasta que la suma de
100% o lo más próxima posible.
% pasa: Los valores se obtienen a partir del tamiz 1 ½”, al cual le corresponde el número
100, ya que, por allí debe pasar todo el material grueso, a continuación, se le van restando los
valores que hay en la columna de % retenido acumulado hasta a llegar a 0.
TABLA. GRANULOMETRÍA AGREGADO GRUESO
Tamiz Abertura (mm) Masa
Retenida (g) % Retenido
% Retenido Acumulado
% Pasa
1 1/2" 37,5 0 0 0 100
1" 25,00 315,5 5,97 5,97 94,03
3/4" 19,00 1552,5 29,40 35,37 64,63
1/2" 12,50 1995,5 37,79 73,16 26,84
3/8" 9,50 905,5 17,15 90,30 9,70
#4 4,75 495,5 9,38 99,69 0,31
#8 2,36 16,5 0,31 100,00 0,00
5281 100
Tabla 3. Distribución agregado grueso según granulometría. Fuente: Propia,2018
Tamaño máximo: 1 ½”; es el tamaño de la menor abertura de tamiz por el que puede pasar
toda la muestra de material estudiada.
Tamaño máximo nominal: Puede definirse de acuerdo con alguno de los siguiente tres
criterios,
25
1. El tamaño de la abertura de tamiz inmediatamente inferior al Tamaño Máximo del
agregado estudiado. Entonces es, 25 mm o 1”.
2. Es la abertura del tamiz inmediatamente superior a aquel donde se retiene al menos el
15% del material. Entonces es 25 mm o 1”.
Para este caso se usará el criterio 2, por lo que el TMN es 19 mm o ¾”.
Gráfica 1. Curva granulométrica agregado grueso. Fuente: Propia,2018
Agregado fino
En la siguiente tabla ingresamos y calculamos la masa retenida, % retenido, % retenido
acumulado, % pasa del agregado fino tamizado desde el tamiz 3/8” hasta el #200.
Donde:
Masa retenida: Es la cantidad de material fino retenido en cada tamiz.
-10
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
1.0010.00100.00
% P
asa
Abertura (mm)
Curva Granulométrica Agregado Grueso de Peña. (Cumaribo, Vichada)
Granulometría Agregado Grueso.
Límite Ideal Mínimo. NTC 174
Límite Ideal Máximo. NTC 174
26
% retenido: Es la multiplicación de la masa retenida en cada tamiz por 100, dividido en la
cantidad de material utilizado.
% retenido acumulado: Se realiza con él % retenido, sumando sus valores
acumulativamente,
% pasa: Los valores se obtienen a partir del tamiz 3/8”, al cual le corresponde el número
100, ya que, por allí deben pasar todo el material fino, a continuación, se le van restando los valores
que hay en la columna de % retenido acumulado hasta a llegar a 0.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO AGREGADO FINO
Tamiz Abertura
(mm) Masa Retenida
(g) % Retenido
%Retenido Acumulado
% Pasa
3/8" 9,5 0 0,00 0,00 100
#4 4,75 23 5,47 5,47 94
#8 2,36 4,85 1,15 6,62 93
#16 1,18 76,1 18,10 24,72 75
#30 0,60 96,9 23,05 47,77 52
#50 0,30 68,8 16,36 64,13 36
#100 0,15 39,8 9,47 73,60 26
#200 0,075 8,3 1,97 75,57 24
Pasa #200 N/A 102,7 24,43 100,00 0,00
420,45 100,00
Tabla 4. Distribución del material fino según granulometría. Fuente: Propia, 2018
Pasa tamiz #200
Donde:
M1: masa seca después del cuarteo → 470,6 g
M2: masa seca después del lavado → 367,1 g
27
M1- M2 = 470,6 – 367,1 =103,5 g
Pasa #200 total = 103,5 + 0,2 = 103,7 → 4,3%
Se perdió = 470,6 – 464, 2 = 6.4 g
Error permitido: Se halla multiplicando el total del material utilizado por 0.3 y dividiéndolo
en 100.
E.P = 470,6 g * 0,3/100 = 1.4118 g
Error presentado: 470,6 – 464,2 = 6,4 g
Módulo de finura: ∑ % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 #4
𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧#100
100
Módulo de finura: 254.191
100 = 2.54
28
Ajuste granulométrico
TABLA. GRANULOMETRÍA AGREGADOS. (Sin ajuste)
Tamiz Abertura
(mm)
Masa Retenida
(g) % Retenido
% Retenido Acumulado
% Pasa
1 1/2" 37,5 0 0 0 100
1" 25,00 315,5 5,561 5,5608432 94,439
3/4" 19,00 1552,5 27,364 32,92 67,076
1/2" 12,50 1995,5 35,172 68,10 31,904
3/8" 9,50 905,5 15,960 84,06 15,944
#4 4,75 495,5 8,733 92,79 7,211
#8 2,36 16,5 0,291 93,08 6,920
#16 1,18 76,1 1,341 94,42 5,578
#30 0,60 96,9 1,708 96,13 3,871
#50 0,30 68,8 1,213 97,34 2,658
#100 0,15 39,8 0,701 98,04 1,956
#200 0,075 8,3 0,146 98,19 1,810
Pasa #200 N/A 102,7 1,810 100,00 0,000
Gráfica 2. Curva granulométrica agregado fino. Fuente: Propia,2021
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
100.00
110.00
0.010.1110
% P
asa
Abertura (mm)
Curva Granulométrica Agregado Fino del Río Vichada. (Cumaribo, Vichada)
Granulometría de Agregado Fino.
Límite Ideal Mínimo. NTC 174
Límite Ideal Máximo. NTC 174
29
5673,6 100,000
Tabla 5. Granulometría real del agregado. Fuente: Propia,2018
TABLA. GRANULOMETRÍA AJUSTADA.
Tamiz Abertura
(mm) % Pasa % Retenido.
3/4" 19,00 71,18 28,82
1/2" 12,50 57,74 13,45
3/8" 9,50 50,33 7,40
#4 4,75 35,59 14,74
#8 2,36 25,09 10,50
#16 1,18 17,74 7,35
#30 0,60 12,65 5,09
#50 0,30 8,94 3,70
#100 0,15 6,32 2,62
#200 0,075 4,47 1,85
Fondo 6,28
Tabla 6. Granulometría del agregado ajustada. Fuente: Propia, 2021
30
Análisis de Resultados
En cuanto a la precisión y % de error se debe tener en cuenta la siguiente tabla.
Porcentaje total del
material que pasa
Desviación
estándar (1s) %A
Intervalo
aceptable de dos
resultados (d2s) A
%
Agregado grueso B
Precisión de un
mismo operador <100 >=95 0,32 0,9
<95 >=85 0,81 2,3
<85 >=80 1,64 3,8
<80 >=60 2,25 6,4
<60 >=20 1,32 3,7
<20 >=15 0,96 2,7
<15 >=10 1 2,8
<10 >=5 0,75 2,1
<5 >=2 0,53 1,5
<2 >=0 0,27 0,8
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
100.00
110.00
0.010.101.0010.00100.00
% P
asa
Abertura (mm)
Curva Granulométrica de Agregados - Real Vs. Ajustada
Real
Ajustada
Gráfica 3. Ajuste granulométrico de los agregados. Fuente: Propia, 2021
31
Agregado fino
Agregados finos
precisión de un
mismo operador
<100 >=95 0,26 0,7
<95 >=60 0,55 1,6
<60 >=20 0,83 2,4
<20 >=15 0,54 1,5
<15 >=10 0,36 1
<10 >=2 0,37 1,1
<2 >=0 0,14 0,4
Tabla 7. Precisión del ensayo. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana- NTC 77, 2018)
Gradación del agregado fino.
RANGOS DE GRANULOMETRÍA IDEAL PARA
AGREGADO FINO. (NTC 174)
Tamiz Abertura(mm) %Pasa
3/8" 9,50 100 100
#4 4,75 95 100
#8 2,36 80 100
#16 1,18 50 85
#30 0,60 25 60
#50 0,30 5 30
#100 0,15 0 10
#200 0,08 0 3
(Considere A. y B.)
A: Para concretos que no está sometidos a abrasión, el límite para el porcentaje que pasa
por el tamiz #200 es, máximo, 5%.
B: Para el agregado fino obtenido por trituración, si el material más fino que el tamiz #200
consiste en polvo de trituración, esencialmente libre de arcillas o esquistos, este límite debe ser
5%, máximo, para concretos sometidos
Tabla 8. Rangos agregado fino. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana, NTC 174, 2018)
32
Gradación del agregado grueso.
Tabla 9. Rangos de granulometría para agregado grueso. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana, NTC 174, 2018)
De acuerdo con la gradación establecida en la NTC 174, el número del tamaño del
agregado es 67 (19 mm a 4,75 mm), y la distribución granulométrica deberá estar comprendida
así:
RANGOS DE GRANULOMETRÍA IDEAL PARA
AGREGADO GRUESO, 67. (NTC 174)
Tamiz Abertura (mm) % Pasa
1" 25,00 100 100
3/4" 19,00 90 100
3/8" 9,50 20 55
#4 4,75 0 10
#8 2,36 0 5
33
No. Del
Tamaño
Del
Agregado
Tamaño
Nominal
(Tamices
De
Abertura
Cuadrada)
Material Que Pasa Uno De Los Siguientes Tamices (Porcentaje En Masa)
100
mm
90
mm
75
mm
63
mm
50
mm
37,5
mm
25,0
mm
19,0
mm
12,5
mm
9,5
mm
4,5
mm
2,36
mm
1,18
mm
300
µm
6 19,9 mm a
9,5 mm / / / / / / 100
90 a
100
20 a
55 0 a 15 0 a 5 / / /
67
19,0 mm a
4,75 mm
(No.4)
/ / / / / / 100 90 a
100 /
20 a
55
0 a
10 0 a 5 / /
7
12,5 mm a
4,75 mm
(No. 4)
/ / / / / / / / 90 a
100
40 a
70
0 a
15 0 a 5 / /
8
9,5 mm a
2,36 mm
(No. 8)
/ / / / / / / / 100 85 a
100
10 a
30 0 a 10 0 a 5 /
89
9,5 mm a
1,18 mm
(No. 16)
/ / / / / / / / 100 90 a
100
20 a
55 5 a 30 0 a 10 0 a 5
Tabla 10. Material que pasa los tamices en masa. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana, NTC 174, 2018)
34
Capítulo 4: Método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste por
abrasión e Impacto de agregados gruesos menor de 37,5 mm, utilizando la máquina de los
ángeles. (NTC 98)
El objeto de esta norma es observar el desgaste que tiene el agregado grueso menor de 37,5
mm (1 ½”) a través de la máquina de los ángeles. Este desgaste ocurre cuando se combina abrasión,
desgaste, impacto y trituración en una máquina de forma cilíndrica que en su interior contiene un
número determinado y variable de esferas en acero, a medida que rota dicho cilindro (el número
de vueltas o rotaciones es determinado según el tamaño del agregado) una bandeja recoge las
partículas desgastadas hasta que el ciclo termine. Posteriormente se extrae el contenido del cilindro
y se tamiza para saber qué porcentaje del agregado se desgasto.
Equipos
• Máquina de los ángeles
• Balanza
• Tamices (1 ½”,1”, ¾, 1/2”, 3/8, 1/4, #4)
• Bandeja
Procedimiento
Para este ensayo nos basaremos en la granulometría del agregado grueso, según
corresponda así mismo será la cantidad de esferas que se incorporaran a la máquina de los ángeles.
35
Tamaño del tamiz (aberturas cuadradas) Masa de los tamaños indicados, g
Pasa Retenido en Granulometría
A B C D
37,5 mm ( 1 1/2 de pulgada) 25,0 mm (1 pulgada) 1250 +-
25
25,0 mm (1 pulgada) 19,0 mm (3/4 de
pulgada)
1250 +-
25
19,0 mm (3/4 de pulgada) 12,5 mm (1/2 de
pulgada)
1250 +-
10
2500+-
10
12,5 mm (1/2 de pulgada) 9,5 mm (3/8 de
pulgada)
1250 +-
10
2500+-
10
9,5 mm (3/8 de pulgada) 6,3 mm (1/4 de
pulgada) ---
2500+-
10
6,3 mm (1/4 de pulgada) 4,75 mm (No. 4) --- 2500+-
10
4,75 mm (No. 4) 2,36 mm (No. 8) --- 5000 +-
10
Total 5000 +-
10
5000 +-
10
5000 +-
10
5000 +-
10
Granulometría Numero de esferas Masa de la carga
A 12 5000 +- 25
B 11 4584 +- 25
C 8 3330 +- 20
D 6 2500 +- 15
Tabla 12. Granulometría de las muestras para ensayo. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana-NTC 98, 2019)
Tabla 11. Número de esferas según granulometría. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana-NTC 98, 2019)
36
Se selecciona el material de ensayo siendo la muestra mayor a la requerida, se seca en
horno o estufa y se realiza el cuarteo para obtener una masa dentro del rango establecido por la
tabla.
Se carga la máquina de los ángeles con el material, se hace rotar a una velocidad de 30 rpm
- 33 rpm y con un número de 500 vueltas.
Figura 11. Carga de la máquina de los ángeles. Fuente: Propia,2018
Figura 9. Cuarteo de material.
Fuente: Propia,2021 Figura 10. Selección de material
grueso para máquina de los ángeles.
Fuente: Propia,2021
37
Una vez realizado el proceso en máquina, se pasa el material recogido en la bandeja por el
tamiz #12, el material grueso que se extrae de la máquina se lava para quitar cualquier residuo y
se seca en horno a 110 °C ± 5 °C hasta obtener una masa constante.
Si se quiere observar la uniformidad de la muestra, cuando se terminen las 500 vueltas se
puede programar 100 vueltas más. Y se finaliza con 400 vueltas para obtener el resultado final sin
realizar perdida de material en el proceso.
Cálculo
Obtenemos la perdida restando la masa inicial con la masa final de agregado grueso
después del proceso de secado, el resultado se debe dar en porcentaje (porcentaje de perdida).
Masa original – Masa final.
5000 g – 3435.4 g = 1564,4 g perdida de material
1564,4∗100
5000= 31,29 % porcentaje de perdida
Figura 12. Masa del material después de ensayo. Fuente: Propia,2021
38
Capítulo 5: Método de ensayo para determinar la densidad y la absorción del
agregado grueso (NTC 176)
El objeto de esta norma es hallar la densidad (densidad aparente, densidad aparente
saturada y superficialmente seca o densidad nominal) y la absorción del agregado grueso. Se debe
humedecer con agua el material por 24 horas aproximadamente para hallar estos valores. La
densidad se refiere a la masa por unidad de volumen; esta puede ser nominal o aparente, es decir,
dependerá de la forma en la que se tome el volumen del cuerpo, si se toma de forma externa será
densidad aparente, pero si a esta le quitamos su porosidad saturable se convierte en densidad
nominal.
Este método consiste en humedecer el material desde el día anterior en un lapso de 24 horas
para hacer que los poros se saturen. Se retira el agua, se secan superficialmente las partículas y se
determina la masa. Se sumerge en agua nuevamente y se seca en el horno para determinar su masa
por última vez.
Equipos
• Balanza
• Secador
• Tamiz #4
• Recipiente de muestra
• Tanque de agua
• Canastilla metálica
• Dispositivo de suspensión
39
Procedimiento
Se incorporan las diferentes partículas y se desecha toda material que pase por el tamiz #4,
se realiza el cuarteo obteniendo una cantidad que no sea inferior a la mínima establecida para
realizar el ensayo.
Tamaño
nominal, mm
Masa mínima de la
muestra de ensayo,
Kg
12,5 o menos 2
19 3
25 4
37,5 5
50 8
63 12
75 18
90 25
100 40
112 50
125 75
150 125
Tabla 13. Masa mínima para la muestra. Fuente: (Norma Tecnica Colombia-NTC 176, 2019)
Figura 13. Selección e incorporación del agregado.
Fuente: Propia,2018
40
Se seca la muestra en estufa hasta obtener una masa constante y se deja enfriar a
temperatura ambiente hasta ser manipulable, posteriormente se sumerge 24h en agua a temperatura
ambiente (si el material se encuentra en estado natural se puede evitar el paso de secado). Si el
material en estado natural permanece húmedo en su totalidad se puede eliminar también sumergirlo
en agua.
Con una toalla o paño absorbente se secan las partículas superficialmente, eliminando los
rastros de agua. También nos podemos ayudar con un generador de aire (secador o ventilador
manual) y se determina la masa de la muestra superficialmente seca.
Figura 14. Secado de material en estufa. Fuente: Propia,2021
41
Posterior a esto, se dispone el agregado en la canastilla metálica y se determina la masa
sumergida verificando que no entre aire en ella, haciendo movimientos a la canastilla para eliminar
los vacíos de aire, la temperatura del agua debe ser 23° C.
Una vez determinada la masa de la muestra superficialmente seca y la masa sumergida, se
seca la muestra en horno a 110° C, hasta que la masa sea constante. Se deja reposar y se registra
la masa de la muestra seca.
Cálculos
Densidad aparente:
𝐃𝐬 𝐁𝐮𝐥𝐤 =𝟎. 𝟗𝟗𝟕𝟓 ∗ 𝐀
𝐁 − 𝐂
Donde:
A = Masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno, g.
B = Masa en el aire de la muestra saturada y superficialmente seca, g.
Figura 15. Material sumergido en la malla metálica. Fuente: Propia,2021
42
C = Masa en el agua de la muestra de ensayo saturada, g.
𝐃𝐬 𝐁𝐮𝐥𝐤 =𝟎. 𝟗𝟗𝟕𝟓 ∗ 𝟓𝟑𝟎𝟒 𝐠
𝟔𝟕𝟔𝟎 𝐠 − 𝟑𝟐𝟒𝟗 𝐠= 𝟏, 𝟓𝟎𝟔𝟗𝟎𝟒𝟎𝟏𝟔 𝐠/𝐜𝐦^𝟑
Densidad:
𝐃𝐬 𝐚𝐩𝐚𝐫𝐞𝐧𝐭𝐞(𝐬𝐚𝐭𝐮𝐫𝐚𝐝𝐨 − 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐢𝐚𝐥𝐦𝐞𝐧𝐭𝐞 − 𝐬𝐞𝐜𝐨) = 𝟎. 𝟗𝟗𝟕𝟓 ∗ 𝐁/(𝐁 − 𝐂)
B = Masa en el aire de la muestra saturada y superficialmente seca, g.
C = Masa en el agua de la muestra de ensayo saturada, g.
Ds aparente(saturado − parcialmente − seco) = 0.9975 ∗ 6760 g /(6760 g − 3249 g )
= 1.920563942 g/cm^3
Densidad nominal:
𝐃𝐬 𝐧𝐨𝐦𝐢𝐧𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟗𝟗𝟕𝟓 ∗ 𝐀/(𝐀 − 𝐂 )
A = Masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno, g.
C = Masa en el agua de la muestra de ensayo saturada, g.
𝐃𝐬 𝐧𝐨𝐦𝐢𝐧𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟗𝟗𝟕𝟓 ∗ 𝟓𝟑𝟎𝟒 𝐠/(𝟓𝟑𝟎𝟒 𝐠 − 𝟑𝟐𝟒𝟗 𝐠 ) = 𝟐. 𝟓𝟕𝟒𝟓𝟔𝟗𝟑𝟒𝟑 𝐠/𝐜𝐦^𝟑
Absorción:
Absorción % = [(𝐵 − 𝐴)/𝐴] ∗ 100
A = Masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno, g.
B = Masa en el aire de la muestra saturada y superficialmente seca, g.
43
𝐀𝐛𝐬𝐨𝐫𝐜𝐢ó𝐧 % = [(𝟔𝟕𝟔𝟎 𝐠 − 𝟓𝟑𝟎𝟒 𝐠)/𝟓𝟑𝟎𝟒 𝐠] ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟕𝟒𝟓𝟎𝟗𝟖𝟎𝟑𝟗 %
Nota: Se debe anotar en el informe si el agregado no se secó antes de calcular los
valores de densidad y absorción.
44
Capítulo 6: Método para determinar la densidad y absorción del agregado fino
(NTC 237)
El objeto de esta norma es encontrar la densidad (aparente y nominal) y absorción del
agregado fino después de sumergirlo en agua 24 horas.
Equipos y aparatos
• Balanza
• Picnómetro
• Molde
• Pisón
• Termómetro
• Estufa
Procedimiento
Se selecciona aproximadamente 1 kg de material fino a través del método de cuarteo y se
sumerge en agua (si el material está en su ambiente natural no se debe secar) por 24 horas. Cuando
este plazo se cumpla se verte el agua asegurándose de que no se pierdan finos en el proceso, se
seca la muestra esparciendo el agregado sobre una superficie plana moviéndolo constantemente
para que este se seque de manera superficial, cuando se crea que la muestra este superficialmente
seca y saturada se procede hacer el ensayo de cono para la humedad superficial.
Figura 17. Molde y pisón.
Fuente: Propia.2021 Figura 16. Picnómetro.
Fuente: Propia,2021
Figura 18. Método de cuarteo en agregado fino. Fuente: Propia, 2021
45
Figura 22. Humedad correcta e incorrecta de la muestra. Fuente Propia, 2021
Se coloca el molde sobre una superficie plana como se muestra en la figura 18,
agregándole una porción del agregado fino medianamente seco sin apretarlo hasta
que este se rebose formando una copa con los dedos de la mano.
Se realizan 25 caídas leves del pisón confirmando que este se encuentre a 5 mm
sobre la superficie como se muestra en la imagen, asegurando que permanezca así
durante las caídas.
Una vez terminado lo descrito, se remueve la arena que se encuentra en la base y se levanta
lentamente el molde. Si la muestra queda con la misma forma del molde, aún hay presente
humedad, cuando se asienta levemente quiere decir que alcanzo la condición superficialmente
seca.
Una vez se compruebe que el material esta superficialmente seco y se eliminó su exceso
de humedad, se toma la masa del picnómetro vacío y el picnómetro con agua. Se procede agregar
500 gramos de agregado fino en el picnómetro vacío (se puede hacer con ayuda de un embudo
seco) y se llena hasta el 90% de su capacidad con agua.
Figura 19. Muestra agregada
en el molde. Fuente:
Propia,2021
Figura 21. Posición de las manos.
Fuente: Propia, 2021 Figura 20. Altura del pisón sobre la
muestra. Fuente: Propia, 2021
46
Se gira, agita e invierte el picnómetro para eliminar todas las burbujas de aire y se baja o
sube la temperatura hasta alcanzar los 23° C en una corriente de agua o aire. Finalmente se registra
la masa del picnómetro con la muestra y el agua.
Cálculos
Masas calculadas:
𝐂 = 𝟎, 𝟗𝟗𝟕𝟓 𝑽𝒂 + 𝑺 + 𝑴
Figura 24. Agitar el picnómetro.
Fuente: Propia, 2021
Figura 23. Picnómetro con agua y picnómetro con el
agregado fino. Fuente: Propia,2021
Figura 25. Masa de la
muestra en el picnómetro.
Fuente: Propia, 2021
47
Donde:
C = Masa del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marcación de calibración,
gramos.
Va = Volumen del agua agregada al picnómetro, mililitros.
S = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca.
M = Masa del picnómetro vacío.
𝐂 = (𝟎, 𝟗𝟗𝟕𝟓 ∗ 𝟑𝟔𝟖, 𝟖 𝐦𝐥) + 𝟓𝟐𝟎 𝐠 + 𝟏𝟓𝟏, 𝟐 𝐠 = 𝟏𝟎𝟑𝟗, 𝟎𝟕𝟖 𝐠
Densidad aparente:
Se calcula la densidad aparente a 23°C.
𝐃𝐬 𝐚𝐩𝐚𝐫𝐞𝐧𝐭𝐞 = 𝟎. 𝟗𝟗𝟕𝟓 ∗ (𝐀
𝐁 + 𝐒 − 𝐂)
Donde:
D = Densidad aparente, g/cm^3
A = Masa en el aire de la muestra secada en el horno, g.
B = Masa del picnómetro lleno con agua, g.
S = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca.
C = Masa del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marca de calibración, g.
𝐃𝐬 𝐚𝐩𝐚𝐫𝐞𝐧𝐭𝐞 = 𝟎, 𝟗𝟗𝟕𝟓 ∗ (𝟒𝟖𝟔,𝟕𝐠
𝟓𝟐𝟎 𝐠 + 𝟓𝟎𝟎 𝐠 + 𝟏𝟎𝟑𝟗,𝟎𝟕𝟖 𝐠 ) = 0.2358 g/cm^3
48
Densidad nominal:
𝐃𝐬 𝐧𝐨𝐦𝐢𝐧𝐚𝐥 = 𝟎, 𝟗𝟗𝟕𝟓 ∗ 𝐀/(𝐁 + 𝐀 − 𝐂)
A = Masa en el aire de la muestra secada en el horno, g.
B = Masa del picnómetro lleno con agua, g.
C = Masa del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marca de calibración, g.
𝐃𝐬 𝐧𝐨𝐦𝐢𝐧𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟗𝟗𝟕𝟓 ∗𝟒𝟖𝟔,𝟕 𝐠
(𝟓𝟐𝟎 𝐠+𝟒𝟖𝟔,𝟕−𝟏𝟎𝟑𝟗,𝟎𝟕𝟖 𝐠) = 0.2373 g/cm^3
Absorción:
𝐀𝐛𝐬𝐨𝐫𝐜𝐢ó𝐧 % = [(𝐒 − 𝐀)
𝐀] ∗ 𝟏𝟎𝟎
A = Masa en el aire de la muestra secada en el horno, g.
S = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca.
𝐀𝐛𝐬𝐨𝐫𝐜𝐢ó𝐧 % = [(𝟓𝟎𝟎 𝐠 − 𝟒𝟖𝟔, 𝟕 𝐠)
𝟒𝟖𝟔, 𝟕 𝐠] ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟐, 𝟕𝟑%
49
Capítulo 7: Método de ensayo para determinar las impurezas orgánicas en agregado
fino para concreto (NTC 127)
El objetivo de esta norma es hallar las impurezas orgánicas que se encuentran en el
agregado fino. Y que pueden llegar a ser perjudiciales al momento de usar en concreto o mortero.
Dichas impurezas se observan cuando, a través del ensayo, se obtiene un color más oscuro que la
solución de color estándar.
Aparatos y equipos
• Botella de vidrio de 350 ml o 470 ml (recomendable sin etiquetas con tapa
hermética o no soluble en los reactivos a utilizar)
• Vidrio de color estándar
• Probeta
• Embudo
Reactivos
• Reactivo de solución de hidróxido de sodio al 3% (Se disuelven 3 partes por peso
de hidróxido de sodio (NaOH) en 97 partes de agua.)
• Solución de color estándar (Se disuelve reactivo de bicromato de potasio
(K2Cr2O7) en ácido sulfúrico concentrado en una proporción de 0,250 g/100 ml de
ácido)
Procedimiento
Se divide la botella en 3 partes con ayuda de una probeta de la siguiente manera:
• Agregado fino: 130 ml
• Solución del color estándar: 75 ml
50
• Solución NaOH: 200ml
Una vez seleccionado y secado el material se realiza el procedimiento de cuarteo, que es
básicamente hacer un círculo, simulando un pastel redondo con el material en un lugar donde no
haya perdida del mismo; una vez apilado el material, con una pala o espátula se divide en 4 el
circulo y se toman los extremos contrarios, es decir formando una diagonal, siendo el resultante la
muestra mínima requerida, 450 g.
Se toma el agregado fino y se agrega con ayuda de un embudo hasta donde marcamos en
la botella (135 ml), luego se vierte la solución de hidróxido de sodio hasta que el volumen de las
2 partes sea 200 ml (marcado en la botella) después de agitarse. Se agita fuertemente y se deja en
reposo durante 24 h donde no de la luz solar.
Figura 26. Masa mínima requerida para
el ensayo. Fuente: Propia,2021. Figura 27. Cuarteo.
Fuente: Propia,2021
Figura 28. Ilustración división botella. Fuente: Propia, 2021
51
Se prepara la solución de color estándar 2 horas antes de que se cumplan las 24 horas y se
vierte hasta los 75 ml que se marcaron en la botella una vez pase el tiempo restante. Después se
compara el color del líquido con la muestra de ensayo poniendo una al lado la otra y se tiene en
cuenta la tabla. Si se tiene la placa de vidrios de color para la comparación no es necesario preparar
la solución, ya que se puede realizar por estos 2 métodos.
Color Gardner estándar No. Placa orgánica No.
5 1
8 2
11 3 (estándar)
14 4
16 5
Análisis e interpretación de resultados
El color del líquido sobrenadante no debe ser más oscuro que el de la solución de color
estándar (color Gardner estándar No.11), en caso de ser así, debe someterse el agregado fino a
otros ensayos porque quiere decir que en sus compuestos orgánicos hay material perjudicial para
el concreto.
Tabla 14. Escala colorimétrica de Gardner. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana- NTC 127, 2000)
Figura 29. Análisis de colorimetría. Fuente: Propia,2021
52
Para este ensayo de laboratorio el resultado del color fue el número 11 (3 (estándar)), nos
da como resultado que el agregado fino contiene compuestos orgánicos perjudiciales por ende se
debe someter a otros ensayos.
53
Capítulo 8: Valor de azul de metileno en agregados finos (I.N.V E-235-13)
Esta norma tiene por objeto el hallar el valor de azul de metileno en el material que pasa
por el tamiz #4 de agregado fino.
El ensayo se basa en agregar unas dosis de azul de metileno en el material que se encuentra
en suspensión con agua. Posterior a cada dosis aplicada al material se verifica la absorción de la
solución por medio de papel filtro. Cuando se cerciore la presencia de colorante libre se calcula el
azul de metileno en gramos de colorante absorbido por kilogramos de la fracción granulométrica
ensayada. Esto con el fin de saber la cantidad de arcilla nociva en el agregado fino que son
directamente proporcionales, a mayor valor, mayor será la presencia de arcilla.
Aparatos y equipo
• Bureta
• Papel filtro
• Varilla de vidrio
• Agitador de paletas
• Balanza
• Cronometro
• Agua destilada
• Horno/ estufa
Procedimiento
Se realiza cuarteo con la muestra de agregado fino seleccionada, la masa mínima debe ser
200 g que pase por el tamiz #4.
54
Se vierte medio litro de agua destilada (500 ml) en un vaso de precipitado junto con la
muestra de ensayo seleccionada y previamente pesada.
Se vierte la mezcla en la bureta, se ajusta el agitador a 600 rpm, se colocan las paletas a 10
mm del fondo y se pone en marcha por 5 minutos.
Figura 30. Cuarteo de material. Fuente: Propia, 2018
Figura 31. Agua destilada en vaso precipitado. Fuente. Propia,2018
Figura 32. Agitador mecánico con la mezcla de agregado. Fuente: Propia, 2021
55
Al finalizar el tiempo se añade 5 ml de solución de azul de metileno, se vuelve agitar la
mezcla esta vez a 400 rpm por 1 minuto mínimo y luego se procede hacer la prueba de coloración
sobre el papel filtro, el cual debe estar sobre una superficie que no afecte el resultado.
El resultado es positivo si se forma una aureola de color azul claro de aproximadamente 1
mm y no se desvanezca al cabo de 5 minutos.
Si el resultado es negativo, se agregan 5 ml, se agita por 1 minuto y nuevamente se verifica
la coloración, así se repite hasta que la aureola sea positiva, si después de repetirlo 4 veces más
sigue sin verse dicha aureola, se realiza la prueba de coloración en lapsos de 1 minuto sin agregar
más colorante, pero agitando. Por último, se toma nota de los mililitros (volumen) de solución
añadidos para dar el resultado positivo de la aureola.
Figura 34. Demostración grafica de resultado correcto e incorrecto en el ensayo. Fuente. Propia.2021
Figura 33. Azul de metilo agregado al agitador mientras se mezcla 400 rpm. Fuente: Propia,2021
56
Cálculos
Para calcular el valor de azul de metileno manifestado en gramos de colorante por
kilogramo del material fino utilizado se utiliza la siguiente formula:
𝐕𝐀 = 𝐕𝟏
𝐌𝟏𝐱𝟏𝟎
M1 = Masa de la muestra de ensayo, en g.
V1 = Volumen total añadido de la solución colorante, en ml.
Ejemplo: La masa utilizada en un ensayo fue 514,6 g y al utilizar el azul de metileno se
realizó 9 veces el ensayo cada uno con 5 ml del mismo; es decir, se utilizaron 45 ml de azul de
metileno.
𝐕𝐀 =𝟒𝟓 𝐦𝐥
𝟓𝟏𝟒, 𝟔 𝐠= 𝟎, 𝟖𝟔 𝐦𝐥/𝐠
El factor 10 de las expresiones anteriores, es el factor de conversión entre el volumen de la
solución colorante empleada y la masa del colorante absorbida por kilogramo, de la fracción
granulométrica ensayada.
57
Capítulo 9: Equivalente de arena en suelos y agregados finos (INV E 133-13)
Mediante este ensayo, podemos determinar la disposición y magnitud de polvo, arcilla o
finos plásticos presentes en el agregado fino (material que pasa por el tamiz #4 o 4.75 mm). Los
suelos granulares y agregados finos son mezclas de arena y partículas gruesas deseables, por eso
el termino de equivalente de arena.
Una muestra de agregado fino y una pequeña cantidad de solución floculante se vierten en
un cilindro grande, se agita vigorosamente para que las partículas de arena pierdan cobertura de
material arcillosa o similar. Después se rocía con la solución floculante para obligar a las partículas
arcillosas a quedar en suspensión sobre la arena. Una vez sedimentado se determinan las alturas
del material arcilloso y la arena en el cilindro, esta diferencia de alturas expresada en porcentaje
es lo que llamamos equivalente de arena. Así podemos determinar en campo las variaciones de
calidad de los agregados durante su producción.
Aparatos y equipo
• Cilindro graduado de plástico transparente
• Tapón macizo
• Tubo irrigador
• Solución stock
• 2 botellones
• Dispositivo para tomar lecturas
• Embudo
• Cilindro para medir espécimen
• Balanza
58
Procedimiento
Se tamiza el material (seco) por el tamiz #4, se realiza el cuarteo de tal manera que al tomar
los extremos la masa mínima sea 1500 g.
Se llenan los cilindros grandes de plástico hasta 101.6 – 104 mm. Se humedece el material para
evitar la pérdida de finos, se toma el espécimen con el cilindro de 57mm y 8.5 ml y se vierte con
ayuda de un embudo en el cilindro grande de plástico.
Figura 35. Cuarteo. Fuente: Propia,2021
Figura 37. Cilindros con agua hasta lo
solicitado en la norma. Fuente: Propia, 2021 Figura 36. Espécimen de cilindro con la muestra.
Fuente: Propia,2021
Figura 39. Muestra agregada a través de un embudo en el
cilindro. Fuente: Propia, 2021.
Figura 38. Total, de muestras agregadas a los cilindros. Fuente.
Propia, 2021.
59
Después, se golpea en el fondo con la mano para liberar las burbujas y humedecer todo el
material, se dejan los cilindros en reposo por 10 minutos.
Luego, se tapan los cilindros y de manera horizontal se agita para aflojar el material del
fondo de tal modo que solo se mueva el antebrazo hasta completar 90 ciclos (un vaivén completo)
en 30 segundos.
Se pone el cilindro de manera vertical nuevamente, se irriga los bordes de las paredes donde
se encuentre material, se llena hasta 381 mm (se debe tener en cuenta la salida del tubo irrigador)
y se deja en reposo durante 20 minutos, se toma a partir de la salida del tubo.
Figura 40. Golpes por debajo del cilindro. Fuentes: Propia,2021.
Figura 41. Agitación manual de los cilindros. Fuente: Propia, 2021.
Figura 42. Irrigación de las paredes de los cilindros. Fuente: Propia, 2021
60
Para determinar la lectura de arcilla se toma la lectura de la parte superior, suspensión
arcillosa, si aún no aparece a los 20 minutos se deja sin ser movida hasta que se visible, si excede
los 30 minutos se debe repetir el ensayo.
En cuanto a la de arena, se introduce el disco para toma de lecturas suavemente sin que
este toque el fondo del cilindro, solo la arena; cuando se asenté en ella se inclinara un poco para
tomar la lectura restándole a esta 254 mm.
Figura 44. Toma de lectura de arena con el disco. Fuente: Propia, 2021
Figura 43. Toma de lectura de arcilla. Fuente: Propia, 2021
61
Cálculos
Este cálculo se realiza con aproximación a la decima
EA = lectura de arena
lectura de arcilla ∗ 100
EA = 14,3
1,18∗ 100 = 1211,86 pulgadas
EA = 14,3
1,3∗ 100 = 1100 pulgadas
EA = 14,5
0,91∗ 100 = 1593,4 pulgadas
EA = 14,4
0,85∗ 100 = 1684,11 pulgadas
Promedio de equivalencia
P =1211,86 + 1100 + 1593,4 + 1684,11
4= 1397,3425
62
Capítulo 10: Método de ensayo para determinar el porcentaje de terrones de arcilla
y partículas deleznables en los agregados NTC 589
Este ensayo tiene como fin determinar los terrones de arcilla y partículas deleznables para
así saber cuál es la aceptabilidad de los agregados según la NTC 174.
Aparatos y equipo
• Balanza
• Tamices
• Recipiente
• Horno o estufa
• Agua destilada
Procedimiento
Por medio del cuarteo se selecciona el material grueso y fino, el fino debe ser superior al
material que pasa por el tamiz 1,18 mm y el grueso debe estar separado en diferentes tamaños 4,75
mm, 9,5 mm, 19,0 mm, y 37,5 mm. Y su masa será de acuerdo a la siguiente tabla:
Tamaño de partículas que conforman muestras
de ensayo Masa de la muestra de ensayo (g)
4,75 mm a 9,5 mm 1000
9,5 mm a 19,0 mm 2000
19,0 mm a 37,5 mm 3000
Mayor que 37,5 mm 5000
Tabla 15. Masa para la muestra agregado grueso. Fuente: (Norma Tecnica Colombiana-NTC
589, 2000)
63
Se determina la masa exactamente y se sumerge el material por 24 horas en agua destilada.
Posterior a esto, usando el dedo índice y el dedo pulgar, se aprietan las partículas individualmente
para romperlas en tamaños más pequeños, sin hacer uso de las uñas ni rosarlas entre ellas.
Se clasifica como terrón de arcilla o partícula deleznable toda aquella que se pudo romper
con los dedos dando como resultados finos que se pueden remover mediante tamizado húmedo.
Figura 45. Cuarteo de material a ensayar. Fuente: Propia,2021
Figura 46. Técnica para romper las partículas después de estar 24 horas sumergida. Fuente: Propia, 2021
64
El tamizado se realiza con flujo de agua presente mientras se agita, una vez verificado que
no pasa más material se dispone de la muestra en el horno para ser secada, cuando se enfríe se
determina la masa.
Cálculos
El cálculo para terrones de arcilla o partículas deleznables para agregado fino o grueso se
realiza así:
Agregado fino:
𝐏 =(𝐌 − 𝐑)
𝑴∗ 𝟏𝟎𝟎
Donde:
P = Porcentaje de terrones de arcilla y partículas deleznables.
M = Masa de muestra de ensayo.
R = Masa de partículas retenidas en el tamiz designado.
𝐏 =(𝟗𝟓 𝐠 − 𝟗𝟐, 𝟒 𝐠)
𝟗𝟓 𝐠∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟐, 𝟕𝟑 %
Tamaño de partículas que conforman la
muestra Tamaño del tamiz
Agregado fino (retenido sobre tamiz 1,18 mm) 850 µm
4,75 mm a 9,5 mm 2,36 mm
9,5 mm a 19,0 mm 4,75 mm
19,0 mm a 37,5 mm 4,75 mm
Mayor que 37,5 mm 4,75 mm
Tabla 16. Tamaño de tamices para la remoción de terrones de arcilla y partículas deleznables. Fuente: (Norma
Tecnica Colombiana-NTC 589, 2000)
65
Agregado grueso
𝐏 =(𝐌 − 𝐑)
𝑴∗ 𝟏𝟎𝟎
Donde:
P = Porcentaje de terrones de arcilla y partículas deleznables.
M = Masa de muestra de ensayo.
R = Masa de partículas retenidas en el tamiz designado.
𝐏 =(𝟐𝟏𝟏𝟐, 𝟓 𝐠 − 𝟐𝟎𝟗𝟔, 𝟐 𝐠)
𝟐𝟏𝟏𝟐, 𝟓 𝐠∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟎, 𝟗𝟒 %
66
Capítulo 11: Proporción de partículas planas, alargadas o planas y alargadas en
agregados gruesos (INV E-240-13)
En primera instancia esta norma reemplaza la norma anterior INVE-240-07 en ese orden
de ideas la presente expondrá y describirá la determinación del porcentaje de partículas planas,
alargadas o planas y alargadas, en un agregado grueso, para su método se calibran partículas
individuales de agregado de una fracción de tamaño especifico, para puntualizar las relaciones de
ancho/espesor, largo/ancho o largo/espesor ya que las partículas planas o alargadas de agregados
pueden afectar en usos de construcción; la compactación, la distribución, y el comportamiento en
servicio del material.
Equipo
• Dispositivo de calibración proporcional (Calibrador de alargamiento – Calibrador
de)
• Balanza
• Horno/estufa
Procedimiento
Se selecciona el agregado grueso por medio del método de cuarteo, estando este seco,
tomamos los extremos y como resultado obtenemos la masa mínima expuesta en la tabla según
corresponda:
Figura 47. Cuarteo de agregado grueso. Fuente: Propia, 2021
67
Tamaño máximo
nominal (tamices de
aberturas cuadradas)
Masa mínima para el
ensayo
mm pg. kg lb
9,5 3/8 1 2
12,5 1/2 2 4
19 3/4 5 11
25 1 10 22
37,5 1 1/2 15 33
50 2 20 44
63 2 1/2 335 77
75 3 60 130
90 3 1/2 100 220
100 4 150 330
112 4 1/2 200 440
125 5 300 660
150 6 500 1100
Se toman las partículas una por una por los diferentes calibradores de alargamiento y
aplanamiento.
Figura 48. Calibradores utilizados en el laboratorio. Fuente:
Propia, 2021
Tabla 17. Masa mínima de la muestra de ensayo. Fuente: (Instituto Nacional de Vias-INV E 240-13, 2013)
68
Clasificándolas así mismo (alargadas y/o aplanadas), sino encaja en ninguno de los 2 serán
clasificadas como no alargadas o aplanadas, se puede determinar este porcentaje por conteo o
masa.
Cálculos
Se calcula el porcentaje de partículas para cada tamaño mayor del tamiz 9.5 mm (3/8) o
4.75 mm (#4) según se haya empleado.
Índice de aplanamiento:
|𝐀| =𝐦𝐢
𝐑𝐢𝐱𝟏𝟎𝟎
Donde:
Ri: Masa de la fracción di/Di, g.
Mi: masa de las partículas planas de la fracción di/Di, g.
Figura 50. Proceso de clasificación de
partículas aplanadas. Fuente: Propia, 2021. Figura 49. Clasificación de partículas
alargadas. Fuente: Propia, 2021
69
3/4":
|A| =4
2181x100 = 0.1834
1”
|A| =5.04
5089x100 = 0.099
3/8”:
|A| =3.96
498x100 = 0.795
1/2":
|A| =3.94
1064.3x100 = 0.370
Índice de aplanamiento global
|𝐀| =𝐦𝟑
𝐦𝟏 𝐨 𝐦𝟐 𝐱𝟏𝟎𝟎
m1 o m2: masa total de la muestra empleada en la determinación del índice de
aplanamiento, g.
m3: Masa de todas las partículas que pasaron las barras de los tamices o las ranuras del
calibrador de aplanamiento, en g.
3/4":
|A| =2181
2000x100 = 109.05 g
1”:
70
|A| =5089
5000x100 = 101.78 g
3/8”:
|A| =498
500x100 = 99.6 g
1/2”:
|A| =1064.3
1000x100 = 106.43 g
Índice de alargamiento global:
𝐈𝐋 =𝐦𝟏𝟑
𝐦𝟏𝟏 𝐨 𝐦𝟏𝟐 𝐱𝟏𝟎𝟎
m11 o m12: masa total de la muestra empleada en la determinación del índice de
alargamiento, g.
m13: Masa de todas las partículas que pasaron las barras de los tamices o las ranuras del
calibrador de Alargamiento, en g.
3/4":
IL =2199.8
2000x100 = 109.99 g
1”:
IL =5090
5000x100 = 101.8 g
3/8”:
71
IL =497.5
500x100 = 99.5 g
1/2”:
IL =1064.8
1000x100 = 106.48 g
72
Bibliografía
Colombia. Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial. (2010). Reglamento
Colombiano de Contrucción Sismo Resistente. Bogota: Asociación Colombiana de
Ingeniería Sísmica.
Gobierno de Mexico. (22 de 03 de 2021). Museo virtual. Obtenido de Servicio geologico de
Mexico: http://www.sgm.gob.mx/Web/MuseoVirtual/Rocas/Rocas-sedimentarias.html
Guzaman, D. S. (2001). Tecnología del concreto y el mortero. Bogota: Bhandar Editores.
IngeoExpert. (29 de Octubre de 2020). IngeoExpert. Obtenido de IngeoExpert:
https://ingeoexpert.com/2020/10/29/rocas-igneas-tipos-caracteristicas/
Instituto de concreto-ASOCRETO. (2003). Cartilla Jose concreto- Manual de consejos practicos
sobre el concreto. Bogota: SENA.
Instituto Nacional de Vias. (2013). Concreto Estructural, Articulo 630-13. En INVIAS,
Especificaciones generales de construcción de carreteras y normas de ensayo para
materiales de carreteras (págs. 630,1-630,7). Bogota: INVIAS.
Instituto Nacional de Vias- INV E 133-13. (2013). Equivalente de area en suelos y agregados
finos. Bogota: INVIAS.
Instituto Nacional de Vias- INV E 235-13. (2013). Valor de azul de metileno en agregado fino.
Bogota: INVIAS.
Instituto Nacional de Vias-INV E 240-13. (2013). Proporción de particulas planas, alargadas o
planas y alargadas en agregado grueso. Bogota: INVIAS.
73
Norma Tecnica Colombiana - NTC 237. (1995). Metodo de ensayo para determinar la densidad
y la absorción del agregado fino. Bogota: ICONTEC.
Norma Tecnica Colombiana- NTC 127. (2000). Metodo de ensayo para determianr las impurezas
organicas en agregado fino para concreto. Bogota: ICONTEC.
Norma Tecnica Colombiana- NTC 77. (2018). Metodo de ensayo para el analisis por tamizado de
agregado fino y grueso. Bogota: INCONTEC.
Norma Tecnica Colombiana, NTC 174. (2018). Especificaciones de los agregados para concreto.
Bogota: ICONTEC.
Norma Tecnica Colombiana-NTC 129. (2019). Práctica para la toma de muestras de agregados.
Bogota: ICONTEC.
Norma Tecnica Colombiana-NTC 32. (2018). Tela de tamiz de alambre tejido y tamices para
ensayo. Bogota: ICONTEC.
Norma Tecnica Colombiana-NTC 3674. (1995). Ingeniería civil y arquitectura. Practica para la
reducción del tamaño de las muestras de agregados, tomadas en campo, para la
realización de ensayos. Bogota: ICONTEC.
Norma Tecnica Colombiana-NTC 589. (2000). Metodo de ensayo para determinar el porcentaje
de terrones de arcilla y particulas deleznables en el agregado. Bogota: ICONTEC.
Norma Tecnica Colombiana-NTC 98. (2019). Método de ensayo para determinar la resistencia al
desgaste por abrasión e Impacto de agregados gruesos menor de 37,5 mm, utilizando la
máquina de los ángeles. Bogota: ICONTEC.
74
Norma Tecnica Colombia-NTC 176. (2019). Metodo de ensayo para determinar la densidad y la
absorción del agregado grueso. Bogota: ICONTEC.
