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MANUAL TÉCNICO DE CAMPO FURNAS Instruções de Manutenção

CENTRAIS ELÉTRICAS SA Módulo 04.05.MGE.01/01-R2 Disjuntor a SF6

Vigência junho/2002 Página 1/35

DISJUNTORES A SF6 MERLIN GERIN TIPO FA

Sumário 1. Considerações Preliminares 2 2. Aplicações e Manuseio do Gás SF6 3 3. Circuito Hidráulico de Comando 13 4. Ensaios de Fator de Potência 25 5. Medição da Resistência de Contato 28 6. Ensaios de Medição de Tempos de Operação 29 7. Verificação dos Ajustes do Monitor de Densidade 30 8. Circuito de Controle e Intertravamento 32 9. Normalização 33 10. Ensaios de Aceitação e Manutenção Preventiva 33 11. Relação de Material 35 Objetivo Padronizar os ensaios de aceitação e de manutenção preventiva dos disjuntores a SF6 SCHNEIDER, (antes MERLIN GERIN, LORENZETTI-INEBRASA ou INEBRASA), tipos FA1, FA2, FA2A, FA4 e FA6, com e sem resistores de pré-inserção de fechamento. Autores Alvaro Pentagna Cunha - DEMA.O Delfim Eduardo Gomes - DEMA.O Revisão 1 Márcia Janeiro Pereira - DEMA.O Wilson Jorge França - DEMA.O Revisão 2 Álvaro Pentagna Cunha - DEMA.O Delfim Eduardo Gomes - DEMA.O Palavras-chave Disjuntores Manutenção Disjuntores a SF6 SF6




1. Considerações Preliminares 1.1. Horário O Encarregado do Serviço deverá estar na subestação onde será executada a manutenção meia hora antes do horário programado para o desligamento, para os primeiros contatos com o Despacho de Carga. 1.2. Recebimento da Permissão de Trabalho (PT) O recebimento da Permissão de Trabalho (PT) e a verificação das condições de execução do serviço devem ser feitos pelo Encarregado do Serviço, baseado na norma Desligamento de Equipamento no Sistema Elétrico, módulo 2.2 do Manual de Operação do Sistema. 1.3. Aterramento1 1.3.1. Antes de iniciar o aterramento do equipamento, verificar as condições dos cabos de aterramento, principalmente nos pontos de conexão dos cabos aos conectores. Conectar os cabos de aterramento primeiro à malha de terra da subestação e, só então, proceder à conexão dos mesmos com os pontos a serem aterrados. 1.3.2. Aterrar o disjuntor em ambos os lados, para se ter segurança total contra eventuais choques por efeito de indução ou manobras indevidas. Usar bastões isolados e luvas, tomando o devido cuidado para não danificar porcelanas, conectores etc. 1.4. Limpeza e Inspeção Geral 1.4.1. Verificar o estado geral das porcelanas quanto a sujeira, poluição e trincas. Verificar o estado e a proteção da cimentação quanto à penetração de água, se necessário, efetuar a aplicação de SIKAFLEX sobre a cimentação. 1.4.2. Eliminar qualquer eventual oxidação das partes metálicas, procedendo de acordo com as Instruções de Manutenção módulo 18.50.ZZZ.00/01 e 18.55.ZZZ.00/02 (Gr. 18 - Produtos Químicos, Corrosão e Proteção Anti-corrosiva). 1.4.3. Os cubículos e pólos deverão ser deixados livres de poeira, corpos estranhos, umidade, corrosões, graxas, resíduos de óleo hidráulico etc. 1.4.4. Verificar se os resistores de aquecimento, iluminação e tomadas dos cubículos estão funcionando adequadamente. 1.4.5. Durante a execução dos ensaios deve ser verificado o correto funcionamento dos contadores de operação. Deverão ser anotados, na Folha do Relatório dos Serviços Executados, os números de operações dos contadores antes de iniciar e após terminar os serviços, comunicando-os ao Chefe do Turno da Subestação (ou Usina) para controle das manutenções por corrente interrompida. 1.4.6. Verificar, na folha do Relatório dos Serviços Executados, o estado dos relés, contatores, réguas terminais, bornes de ligação etc. 1 Para maiores detalhes consultar a Instrução Técnica módulo 99.10.ZZZ.00/02 (Gr.99 - Instruções Gerais)




2. Aplicações e Manuseio do Gás SF6 2.1. Manuseio do Gás SF6 2.1.1. Considerações sobre o Gás 2.1.1.1. O SF6 puro ou na forma como ele é entregue pelo fornecedor, dentro das condições formais, não é tóxico e, quando presente em concentrações superiores a 35% em volume no ar ambiente, pode provocar asfixia devido à redução do teor de oxigênio do ar para valores inferiores aos mínimos necessários à respiração. Concentrações desta ordem podem ocorrer em níveis abaixo do solo (no interior de oficinas, por exemplo), sem ventilação, devido à densidade do SF6 ser maior do que a do ar. Então, qualquer trabalho realizado com SF6 puro não pede precauções especiais, apenas um lugar ventilado, se o serviço for executado em lugar fechado. 2.1.1.2. O SF6, quando submetido a uma descarga elétrica, se decompõe formando produtos que podem reagir com contaminantes presentes no gás (H2O, O2 etc.) e com materiais de construção dos equipamentos, formando subprodutos gasosos e sólidos (p. ex. Al2F3 - pó branco) que podem causar riscos à saúde do homem. Estes subprodutos exigem dos técnicos de manutenção e operadores dos equipamentos cuidados especiais de segurança abaixo discriminados e a não observância dos mesmos pode levar desde a uma simples irritação da pele e mucosas até mesmo a desmaios e distúrbios circulatórios. 2.1.1.3. Os produtos de decomposição apresentam um odor acre, semelhante a ovo podre, que pode ser percebido mesmo em baixas concentrações quando o nível de toxidez é praticamente nulo. Devido a isto, este é um excelente aviso da presença dos mesmos. 2.1.2. Precauções Pessoais 2.1.2.1. Das Vias Respiratórias Usar máscara semi - facial, munida de filtro para poeiras, gases ácidos e de um absorvente, durante a exposição ao gás SF6 contaminado, indicado por um forte odor que marca a sua presença. 2.1.2.2. Para o Corpo Por meio de luvas, capacetes, roupas especiais para todo contato e transporte de resíduos de decomposição de SF6. Esses equipamentos deverão ser utilizados somente para um trabalho que implique no risco de um contato com o gás contaminado. 2.1.2.3. De Higiene Pessoal Evitar a aspiração do pó ou de depósitos. Não comer, beber ou fumar, nem guardar alimentos em instalações contendo equipamentos com SF6 ou próximo a equipamentos sob manutenção. Evitar o uso de lentes de contato, quando em exposição a produtos de decomposição do SF6. As mãos deverão ser lavadas após o trabalho. Não tocar no rosto e nos olhos durante o trabalho. O uso de óculos contra fumos e gases, armação de borracha sem ventilação e lente incolor ou com armação de vinil sem furos, é recomendado para proteção dos olhos. 2.1.3. Intervenção no Equipamento Contendo SF6 2.1.3.1. Drenar o gás do equipamento para um reservatório apropriado, de preferência através da unidade de tratamento de gás. Aplicar vácuo ao equipamento para retirada total do gás, liberando-o nesse caso por borbulha lenta através de uma solução de soda (Na OH) ou carbonato de sódio (Na2 CO3) a 3% para a atmosfera. Este procedimento alternativo é também o recomendado para liberação de todo o gás do equipamento, no caso de não disponibilidade da unidade de tratamento, quando em ambientes abertos.




2.1.3.2. Quando aberto o equipamento, a equipe de manutenção deve estar usando os equipamentos de proteção individual indicados no subitem 2.1.2. 2.1.3.3. Antes de mexer no componente, verificar a existência de produtos sólidos de decomposição. 2.1.3.4. Se não forem encontrados produtos sólidos de decomposição, ventilar o equipamento com ar por 10 minutos. Após esse procedimento, dispensa-se o uso dos equipamentos de proteção individual específicos. Durante o trabalho no interior do mesmo mantenha uma ventilação suave. 2.1.3.5. Se forem encontrados produtos sólidos de decomposição, a equipe de manutenção deve utilizar os equipamentos de proteção individual indicados no subitem 2.1.2. A remoção destes produtos deve ser feita com aspirador de pó. Os aspiradores de pó com filtro de papel (grau de porosidade menor que 5%) são os mais apropriados. A exaustão deste equipamento deve ser feita bem longe da área de trabalho. Todas as partes internas devem ser esfregadas com um pano seco que não solte fibras, para remover os produtos sólidos não removidos pelo processo de aspiração. Após esse procedimento dispensa-se o uso dos equipamentos de proteção individual específicos. 2.1.3.6. Os produtos sólidos de decomposição do SF6 e todos os materiais usados na limpeza tais como panos, filtros do aspirador, elementos filtrantes de gás do disjuntor e das unidades devem ser manuseados com o máximo cuidado, evitando-se a dispersão do pó (o elemento filtrante não deve ser aberto), e colocados em um recipiente. A seguir, os mesmos devem ser neutralizados em uma solução de soda a 3%, após o que poderão ser descartados de acordo com a legislação local dos Órgãos do Meio Ambiente. 2.1.4. Intervenção em Caso de Acidente2 2.1.4.1. No caso de asfixia ou contaminação por inalação, retirar a vítima de imediato do local contaminado, e deixá-la em local arejado, caso seja necessário, aplicar respiração artificial. Recomenda-se em ambos os casos a consulta a um médico. 2.1.4.2. No caso de produtos de decomposição atingirem os olhos, deve-se lavá-los ininterruptamente com água em abundância e procurar de imediato socorro médico. 2.1.4.3. Quando estes produtos atingirem a pele, lavar imediatamente as partes contaminadas, com água em abundância e, em seguida, lavá-las com solução saturada de carbonato de sódio ou sabão neutro, a seguir, consultar um médico. Se as roupas estiverem contaminadas deverão ser retiradas de imediato. 2.2. Pressão de Armazenagem do Equipamento3 Uma pressão de SF6 de 0,3 bar, a 20ºC, deverá ser sempre mantida no pólos, módulos, câmaras e colunas nas situações em que estes necessitarem de armazenagem ou transporte.

2 Maiores esclarecimentos a respeito dessa atividade ver trabalho SCM-055 "Manuseio, Segurança e Manutenção do SF6 em Equipamentos Elétricos", anexo à correspondência interna DEMA.O.I.036.92 de 11.09.92. 3 Caso o valor da pressão encontrado seja anormal (Figura 1), a chefia da Divisão de Manutenção Eletromecânica deverá ser imediatamente notificada (pressão zero indica presença de umidade no interior do componente e pressão abaixo de 0,3 bar, a 20ºC, indica vazamento de gás).




2.3. Pressão Baixa de SF6 no Disjuntor 2.3.1. Caso haja necessidade de completar o disjuntor com SF6, deve-se fazê-lo considerando a Tabela 1 que mostra a variação da pressão de enchimento com a temperatura ambiente. Ex.: θ amb = 20 0C P ench = 6,0 bar ou P ench. = 8,0 bar θ amb = 30 0C P ench = 6,4 bar ou P ench. = 8,5 bar 2.3.2. O complemento da pressão de gás se efetua conectando o dispositivo de enchimento (1), (4) e (6) à garrafa de SF6 (Figura1). Drenar o ar existente no bloco de alimentação (1) e na mangueira (6) para evitar penetração de umidade no enchimento, provocando uma fuga de SF6 através do acoplador (7) (Figura 1). O acoplador (7) é, então, conectado à válvula existente no manostato de gás na base da coluna suporte do módulo do disjuntor, fixando-o com um alicate de pressão especial (Figura 2)4. 2.3.3. Após o equilíbrio da pressão entre o equipamento e o dispositivo de enchimento, verificado com a estabilização da posição do ponteiro do manômetro (4), ler o valor da pressão. 1 bar = 1,02 kgf/cm2 = 100 kPa

Temp. 0C P = 6 bar P = 8 bar Temp. 0C P = 6 bar P = 8 bar Temp. 0C P = 6 bar P = 8 bar 1 5,24 7,05 17 5,88 7,85 33 6,52 8,65 2 5,28 7,10 18 5,92 7,90 34 6,56 8,70 3 5,32 7,15 19 5,96 7,95 35 6,60 8,75 4 5,36 7,20 20 6,00 8,00 36 6,64 8,80 5 5,40 7,25 21 6,04 8,05 37 6,68 8,85 6 5,44 7,30 22 6,08 8,10 38 6,72 8,90 7 5,48 7,35 23 6,12 8,15 39 6,76 8,95 8 5,52 7,40 24 6,16 8,20 40 6,80 9,00 9 5,56 7,45 25 6,20 8,25 41 6,84 9,05

10 5,60 7,50 26 6,24 8,30 42 6,88 9,10 11 5,64 7,55 27 6,28 8,35 43 6,92 9,15 12 5,68 7,60 28 6,32 8,40 44 6,96 9,20 13 5,72 7,65 29 6,36 8,45 45 7,00 9,25 14 5,76 7,70 30 6,40 8,50 46 7,04 9,30 15 5,80 7,75 31 6,44 8,55 47 7,08 9,35 16 5,84 7,80 32 6,48 8,60 48 7,12 9,40

Tabela 1 - Tabela para Correção da Pressão com a Variação da Temperatura Ambiente para o SF6 (Pressão x temperatura) 2.3.4. Abrir lentamente o registro (8) da garrafa de ¼ a ½ giro e observar atentamente o manômetro. O enchimento estará completo assim que a pressão atingir o valor definido na Tabela 1 para a temperatura ambiente no momento do enchimento.

4 a) Para evitar uma variação de temperatura entre o dispositivo de enchimento e o equipamento a encher, colocar o dispositivo com a garrafa de SF6 ao lado do equipamento 3 horas antes da operação. b) A mangueira (6) do dispositivo de enchimento é de fabricação ATRI-NYLOX, tipo TST-4003, com diâmetro interno 3/8" e diâmetro externo 5/8".




2.3.5. Esperar a estabilização da agulha do manômetro, fechando a válvula (8) da garrafa (2) e desconectando em seguida o acoplador (7) (Figura 1)5.

Figura 1 - Aplicação do Dispositivo de Enchimento SF6

1 - Bloco de alimentação 2 - Garrafa de SF6 3 - Conexão 4 - Manômetro 5 - Válvula de segurança 6 - Mangueira flexível 7 - Acoplador 8 - Válvula da garrafa de SF6 9 - Limitador de fluxo 10 - Manostato de gás SF6 11 - Válvula de dreno 5 a) Após o enchimento, deixar o dispositivo acoplado à garrafa com pressão de 0,3 bar para não drená-lo novamente, evitando penetração da umidade. b) É normal o complemento do gás no disjuntor após um ano. Se alarmes de baixa pressão ocorrerem em intervalos inferiores, deverão ser identificados possíveis vazamentos de gás (subitem 2.7).




2.4. Drenagem do Gás SF6 2.4.1. Para drenagem do módulo do disjuntor, retirar a tampa do acoplador de enchimento sob o manostato do SF6. Instalar a mangueira no acoplador e pressionar a sua válvula de retenção, situada no orifício de enchimento, para efetuar a drenagem através do dispositivo de enchimento (Figura 1). 2.4.2. Para drenagem do carter, retirar a tampa do acoplador de enchimento existente na tampa do carter e proceder como no subitem anterior para drenar o SF6.

Figura 2 - Alicate de Fixação de Acopladores

2.5. Enchimento com Gás SF6

6 Toda vez que for necessário encher com SF6 o módulo do disjuntor ou algum de seus componentes, coluna suporte ou câmara, deverá ser seguido o procedimento abaixo: 2.5.1. Certificar-se de que o disjuntor ou componente a ser feito vácuo está sem pressão. 2.5.2. Antes de ligar a bomba de vácuo, verificar: 2.5.2.1. Se o tubo (12) está interligando a bomba (1) ao coletor (3). Os registros (4) e (8) devem estar fechados e o registro (2) deve estar aberto (Figura 5). 2.5.2.2. Se a mangueira (14) está conectada ao acoplador (15) do coletor (3), e a outra extremidade da mangueira, conectada ao acoplador (15) do componente a ser esvaziado ou enchido (Figura 5). 2.5.2.3. Verificar a tensão de alimentação da bomba e ligá-la à tomada trifásica correspondente (aterrar o borne de aterramento).

6 a) Para enchimento de gás SF6 ou vácuo em câmaras principais e auxiliares tipo FA2 , FA4 e FA6 usar o adaptador (Figura 6) para conexão da mangueira de enchimento ou vácuo com a mangueira da câmara. b) Para execução do vácuo na coluna suporte do disjuntor, retirar o manostato de gás.




2.5.3. Abrir o registro (4) da sonda térmica e manter o registros (2) aberto e o (8) fechado (Figura 5)7. 2.5.4. Acionar a bomba e, tão logo ela comece a succionar os vapores de condensação, abrir sua válvula de escape de gás (ver Manual da Bomba) e ligar a chave (17) (Figura 5). 2.5.5. Manter a bomba de vácuo funcionando até que o mostrador do manômetro (6) indique um vácuo £ 2x10-1 Torr (1 Torr = 1mm de Hg) (Figura 5).

Figura 3 - Acoplamentos do manostato e da mangueira)

2.5.6. Fechar o registro de isolamento (2) da bomba para obter uma condição de vácuo estável. Caso contrário, certificar-se de vazamentos no circuito, sanando-os e abrir o registro de isolamento (2) para reiniciar o vácuo, fechando-o após atingir o vácuo desejado (Figura 5). 2.5.7. Fechar o registro (4), isolando a sonda térmica (5), antes de qualquer outra operação, para evitar a deterioração da sonda, devido a um escorrimento de gás sem pressão durante o enchimento (Figura 5). 2.5.8. Desligar a bomba de vácuo. 2.5.9. Verificar a estanqueidade do componente pelo manômetro (7) (Figura 5). Possíveis trincas ou vedações imperfeitas dificultam a obtenção de valor de vácuo adequado. 2.5.10. Conectar a mangueira (11) do dispositivo de enchimento ao acoplador (1) da bomba de vácuo (Figura 5). 7 Executar os procedimentos contidos no manual que acompanha a bomba para o 1º arranque (enchimento de óleo etc.).




2.5.11. Abrir lentamente o registro (8), estabelecendo uma pressão de 0,3 bar no componente. A pressão nominal será restabelecida quando o componente for montado no disjuntor (Figura 5)8.

Figura 4 - Acoplador para enchimento das câmaras principais e auxiliares

Figura 5 - Esquema do Circuito de Vácuo

1 - Bomba de vácuo 2 - Registro de isolamento da bomba de vácuo 3 - Coletor 4 - Registro para o elemento térmico (para o manômetro (6)) 5 - Sonda térmica 6 - Manômetro com mostrador térmico 7 - Manômetro e vacuômetro 8 - Registro de enchimento (para dispositivo de enchimento) 9 - Acoplador 10 - Acoplador 11 - Mangueira de enchimento 12 - Tubo da bomba de vácuo 13 - Componente a esvaziar e/ou encher 14 - Mangueira flexível 15 - Conexão ou ligação "RÁPIDA"

8 a) Se o serviço for executado numa atmosfera úmida , ou se for necessário deixar o componente aberto durante mais de um dia, este deverá sofrer um pré-enchimento com nitrogênio para retirar a umidade ( ver subitem 2.6.2). b) Cabe lembrar que durante a montagem e desmontagem de partes do disjuntor sujeitas a SF6 deve-se manter os cestos de alumina em estufa a 600C para evitar sua saturação por absorção de umidade. c) O cesto de alumina do carter deve ficar do lado da tampa sem válvula.




2.6. Controle de Umidade do Gás SF6 2.6.1. O teor de umidade (t.u.) do gás SF6 deve ser efetuado em todo comissionamento após a montagem do disjuntor e toda vez que suas partes internas em contato com o gás fiquem sujeitas à pressão atmosférica. 2.6.2. O teor de umidade pode ser controlado utilizando-se um higrômetro eletrolítico. As medições de t.u. de gás SF6 e nitrogênio e o intervalo de pressurização com nitrogênio durante o processo de secagem devem ser efetuados em horários de temperatura ambiente diária mais elevada . 2.6.3. Como limite de teor de umidade (t.u.) de gás SF6, no caso de gás contido no equipamento por longo tempo em serviço, é admitido os critério da Tabela 2 para intervenções com processo de secagem. 2.6.4. Seguir o seguinte roteiro para procedimento de secagem:

Teor de Umidade Comentário abaixo de 80 ppm-peso (650 ppm-volume) o valor é considerado satisfatório de 80 ppm-peso (650 ppm-volume) até 160 ppm-peso (1300 ppm-volume) programar secagem na próxima oportunidade acima de 160 ppm-peso (1300 ppm-volume) retirar o equipamento de operação e efetuar secagem

Tabela 2 - Critérios de intervenção no processo de secagem 2.6.4.1. Drenar o gás SF6 conforme subitem 2.4. 2.6.4.2. Fazer vácuo até atingir 2x10-1 Torr (<0,5 mbar) 2.6.4.3. Parar a bomba de vácuo e verificar se o vácuo se mantém por 20 a 30 minutos para testar a estanqueidade, trincas ou vedações imperfeitas, dificultando a obtenção do valor de vácuo adequado. 2.6.4.4. Ligar a bomba e continuar o vácuo de 2x10-1 Torr por duas horas. O tempo sob vácuo é proporcional ao valor de vácuo obtido. Quanto mais baixo o valor do vácuo obtido, menor poderá ser o tempo nesta etapa. 2.6.4.5. Quebrar o vácuo, pressurizando com 2 bar de nitrogênio super seco por cerca de 5 horas. 2.6.4.6. Medir o teor de umidade do nitrogênio e a temperatura ambiente. 2.6.4.7. Se o teor de umidade do nitrogênio for >100 ppm-peso (115 ppm-volume), drenar o nitrogênio e repetir as operações 2.6.4.4 a 2.6.4.6. 2.6.4.8. Se o teor de umidade do nitrogênio for <100 ppm-peso (115 ppm-volume), drenar o nitrogênio e fazer vácuo de 0,5 mbar. (2x10-1 Torr) 2.6.4.9. Colocar SF6 a pressão nominal, corrigir de acordo com a temperatura ambiente (Tabela 1).




2.6.4.10. Medir o teor de umidade do gás SF6, após um mínimo de 1 hora de repouso, e a temperatura ambiente. 2.6.4.11. Se o teor de umidade do gás SF6 for <50 ppm-peso (450 ppm-volume), fim do processo9.

Figura6 - Ábaco do teor de umidade (DEW POINT) x PPM - volume x Pressão (bar) do Gás SF6

9 a) Os medidores de teor de umidade fornecem o valor de temperatura de ponto de orvalho (DEW POINT). Então, a relação entre o ponto de orvalho medido e o valor de PPM-vol deverá ser verificado entrando-se com o valor de ponto de orvalho medido no gráfico da Figura 8. A pressão considerada será de 0 bar, pois a leitura é feita à pressão atmosférica. b) Face ao efeito retardado dos fenômenos de absorção e migração de umidade associado aos materiais do equipamento em contato com o gás, cuja tendência é uma impregnação deste posteriormente ao processo de secagem, com conseqüente elevação de seu ponto de orvalho (DEW POINT), é recomendável uma nova medição do teor de umidade do SF6 decorridos 30 dias de operação do disjuntor, após a execução de serviços que exponham seus compartimentos internos à atmosfera. Principalmente nos casos em que o valor obtido ficar próximo ao limite recomendado.




2.7. Ensaio de Estanqueidade do SF6 Feito para detectar vazamentos de SF6 superiores aos índices de estanqueidade, que garantem reenchimentos apenas uma vez por ano dos pólos do disjuntor, e determinar os pontos de fuga para que se possa trocar a junta defeituosa. Para detectar vazamento de SF6 no campo, deverá ser utilizado o Método de Acumulação que consiste em coletar as fugas de um volume conhecido, no qual se mede o aumento da concentração, devendo o equipamento estar sob pressão nominal pelo menos 24 horas antes de serem medidos os níveis de estanqueidade. 2.7.1. Descrição do Método de Acumulação (Figura 7)10

Figura 7 - Metodo de Acumulação

2.7.1.1. Tirar os bujões das tomadas de fuga existentes nos flanges. 2.7.1.2. Esperar 2 horas para permitir a expulsão dos gases acumulados entre as duas juntas do flange. 2.7.1.3. Colocar as conexões com tubo plástico nas tomadas de fuga. Aguardar 1 ½ hora. 2.7.1.4. Limpar a garrafa plástica com ar comprimido e acoplá-la ao tubo plástico. Aguardar ½ hora. 2.7.1.5 Introduzir a sonda (HALLOTEC II - sensibilidade 2 a 7 ppm) na base da garrafa e executar até três medições em intervalos de até 10 minutos, comparar com a Tabela 3:

10 Material necessário: - Garrafa plástica de 1000 ml (abrir o fundo como uma tampa). - Conexão com um tubo plástico de comprimento máximo de 50 mm.




Leitura Reação do HALLOTEC Nenhuma Inicio de Ruído Barulho de Sirene 1a Estanqueidade boa duvidosa má Ação contínua contínua contínua

1a Estanqueidade boa duvidosa má Ação contínua contínua trocar a junta

1a Estanqueidade boa boa duvidosa Ação final de teste final de teste vide nota (1)

Tabela 3 - Verificação da Estanqueidade de SF6 com o HALLOTEC

Nota: (1) Em caso de dúvida, limpar a garrafa com ar comprimido e repetir o processo a partir do 2.7.1.2.

2.8. Sistema de Vedação Não usar cordões de vedação, e sim anéis de vedação tipo O-ring. Para anéis de vedação água (isto é, anéis de vedação externos dos flanges) poderá ser utilizada uma graxa a base de silicone, porém nos anéis de vedação SF6 (isto é, anéis de vedação internos dos flanges) deverá ser utilizada somente a graxa FOMBLIN RT15 (BATCH 330) ou BARRIETA IN.

Nota: Os flanges para colocação de juntas, deverão ser limpos com uma esponja de fibra sintética (SCOTT BRIDE Super Fino LR), embebida em álcool ou acetona, passada uma camada fina de vaselina sobre a superfície e limpa novamente. Em seguida, aplicar uma camada fina de graxa perfluorada na junta antes de colocá-la em sua ranhura. Atenção: Nunca limpe os flanges nem ranhuras de colocação das juntas com esponjas de aço ou semelhante, elas podem deixar resíduos que prejudicam o sistema de vedação. 3. Circuito Hidráulico de Comando O comando hidráulico destes disjuntores pode ser dividido basicamente em dois tipos: - Circuitos hidráulicos ETNA para disjuntores de 3 ciclos - Figura 1111 - Circuitos hidráulicos BERINGER para disjuntores de 2 ciclos - Figura 14 3.1. Controle do Gás Emulsivo no Óleo de Comando A avaliação do gás emulsivo no óleo à pressão atmosférica informa o estado do comando hidráulico. Abaixo de 1% do comprimento L definido no tubo plástico (Figura 8) o funcionamento está ótimo. 3.1.1. Execução do Teste 3.1.1.1. Montar o dispositivo de pressão na tomada AE. 3.1.1.2. Medir o comprimento L do tubo plástico transparente da saída do dispositivo para o reservatório 3.1.1.3. Abrir os registros K1 e K2, deixando fluir o óleo até eliminar o ar do registro e do tubo. 3.1.1.4. Fechar o registro K2 e deixar o gás emulsivo se separar do óleo. Esta separação ocorre em cerca de 10 minutos12. 3.1.1.5. Se a quantidade de óleo emulsivo for menor que 1% do comprimento L definido, o funcionamento do comando estará ótimo.

11 Para disjuntores FA com comando ETNA 2 ciclos, seguir os procedimentos de enchimento e purga contidos na instrução no Es/5317221 no manual de instruções do equipamento no 3636, seção 13. 12 Valor da Emulsão = 1/L em volume de gás por volume de óleo à pressão atmosférica.




3.2. Enchimento e Purga do Circuito Hidráulico ETNA (Figura 8)

Figura 8 - Circuito Hidráulico para disjuntores 3 ciclos (Disjuntor 3CY)




3.2.1. Montar o dispositivo de controle de pressão do óleo na tomada AE do bloco operacional, localizado no cubículo do comando hidráulico. Por a extremidade do tubo plástico de descarga de óleo do dispositivo, dentro do reservatório. Abrir seus registros K2 (para o manômetro) e K3 (para o reservatório) (Figura 9)

Figura 9 - Dispositivo de controle de pressão do óleo

3.2.2. Encher o reservatório (Figura 9) até 3 cm de sua borda superior, se necessário. 3.2.3. Com a motobomba parada, desapertar o bujão de purga PuE (Figura 8) da motobomba. Quando o óleo aparecer claro e sem emulsão, fechar o bujão PuE 3.2.4. Verificar se o nível de óleo se mantém conforme orientado no subitem 3.2.3, caso contrário, completar o nível. Nunca completar o nível de óleo com a motobomba em operação, pois poderá introduzir bolhas no circuito hidráulico. 3.2.5. Aguardar o óleo repousar por 1 hora no mínimo, antes de continuar o processo de purga, para permitir a máxima eliminação de bolhas no óleo. 3.2.6. Montar os dispositivos de purga (Figura 10) com tubo plástico nos pontos de purga, indicados na Figura 11: Pu1 (capacidade antipulsante); Pu2 (Cilindro de verdadeira imagem); Pu3 (acumulador do cubículo); Pu4 e Pu5 (acumuladores do pólo) e Pu6 (Cilindro). Colocar a outra extremidade dos tubos plásticos num reservatório para recuperação do óleo.




3.2.7. Abrir o parafuso de by-pass Pbp (Figura 11), localizado no relé hidráulico sob o cilindro principal do módulo, retirando sua porca cega de proteção e desaparafusando o parafuso Allen de uma volta. Esta operação interligará os lados de alta pressão e baixa pressão do cilindro principal através do relé hidráulico. Nos disjuntores FA com comando ETNA (STVT.O e STTP.O), não há tal parafuso, não se aplicando este procedimento.

Figura 10 - Purgador

Figura 11 - Parafuso de By-Pass

3.2.8. Acionar a bomba manual até o aparecimento do óleo nos purgadores. O óleo aparecerá primeiro em P1, quando óleo sair sem emulsão no tubo transparente do purgador, retirar o purgador. Em seguida, repetir o mesmo procedimento para Pu2 e Pu3. 3.2.9. Repetir os procedimentos do subitem 3.2.8 para os pontos de purga Pu4 Pu5 e Pu6, existentes em cada pólo . A purga deverá obedecer a seqüência dos pontos do inicio para o fim da linha. 3.2.10. Fechar, provisoriamente o parafuso de by-pass existente em cada pólo com torque de 3 m.kgf e o registro K3 do dispositivo de pressão (reapertar com 7 mkgf ao final do processo). 3.2.11. Acionar a bomba manual até obter uma pressão de 100 bar no manômetro e acionar manualmente a bobina de fechamento BF.




3.2.12. Repetir a operação para a bobina de abertura BA. 3.2.13. Repetir a operação para a bobina de abertura BAS, se houver uma eletrovalvula secundária. 3.2.14. Repetir por 5 vezes o ciclo dos itens 3.2.11, 3.2.12 e 3.2.13. 3.2.15. Afrouxar a conexão do pressostato J, e acionar a bomba manual e fazer fluir cerca de 200 ml de óleo. Reapertar a conexão com torque de 1,6 mkgf. 3.2.16. Ligar a motobomba e pressurizar o disjuntor até uma pressão de 270 bar e comandar uma ordem de fechamento. 3.2.17. Desligar os circuitos elétricos e baixar a pressão até 200 bar e proceder como se segue para realizar a purga do cilindro de verdadeira imagem. 3.2.18. Acoplar o purgador (Figura 10) ao ponto de purga existente no cilindro de verdadeira imagem e purgar o circuito até a saída de um óleo claro e sem emulsão. Retira o purgador. 3.2.19. Ligar o circuito e colocar a motobomba E em funcionamento, elevando a pressão nominal o circuito hidráulico. 3.2.20. Executar duas operações de fechamento - abertura. 3.2.21. Abrir o registro K3 e verificar se o óleo que sai pelo tubo plástico para o reservatório está claro e isento de bolhas. 3.2.22. Feche K3 e pressurize o circuito novamente a sua pressão nominal. 3.2.23. O disjuntor estará apto para sofrer os ensaios de tempo. 3.2.24. Realizar um intervalo de 15 minutos após cada ensaio para não inserir bolhas no circuito. Estas bolhas são criadas devido a turbulência provocada pelo retorno do óleo ao reservatório. . 3.2.25. Caso o tempo de fechamento esteja acima do limite ou haja uma discrepância entre fases, purgar os pólo(s) da fase(s) mais lenta. 3.2.26. Caso os tempos de curto-circuito esteja alto, repetir a purga no cilindro de verdadeira imagem . 3.2.27. Em hipótese alguma devemos alterar o furo do calibre da válvula de dois débito caso o tempo de curto-circuito esteja fora da faixa. O disjuntor na aceitação, possuía valores ideais , então, devemos investigar uma possível elevação da viscosidade do óleo, sujeira na válvula de dois débitos ou a necessidade de purgar o circuito .




3.3. Enchimento e Purga de Circuito Hidráulico BERINGER (Figura 12)

Figura 12 - Circuito do comando hidráulico Beringer




3.3.1. Montar o dispositivo de controle de pressão do óleo na tomada AE do bloco CSAF, localizado no cubículo do comando hidráulico. Colocar a extremidade do tubo plástico de descarga do óleo do dispositivo dentro do reservatório. Abrir seus registros K2 (para o manômetro) e K3 (para o reservatório (Figura 13)

Figura 13 - Dispositivo de pressão do óleo acoplado na tomada AE do bloco CSFA 3.3.2. Encher o reservatório (Figura 13) até 3 cm de sua borda superior, se necessário. 3.3.3. Desapertar o bujão de purga PuE da motobomba. Tão logo que o óleo apareça claro e sem emulsão, fechar o bujão PuE. 3.3.4. Verificar se o nível de óleo se mantém conforme orientado no subitem 3.3.2, caso contrário completar o nível. Nunca completar o nível de óleo com a motobomba em operação, você poderá estar introduzindo bolhas no circuito hidráulico, isso não pode acontecer. 3.3.5. Deixar o óleo repousar 1 hora,antes de prosseguir com a purga. 3.3.6. Montar os dispositivos de purga (Figura 12) com tubo plástico nos pontos de purga . Pu1 (acumulador) e Pu2 (acumulador). 3.3.7. Colocar o tubo plástico no purgador (Figura 14) do ponto de purga PV, existente no cilindro. 3.3.8. Colocar a outra extremidade dos tubos plásticos num reservatório para recuperação do óleo. 3.3.9. Acionar a bomba manual até o aparecimento de óleo em PV. Assim que o óleo sair claro e sem emulsão, fechar PV.




Figura 14 - Purgador do Cilindro do Relé Beringer

3.3.10. Continuar acionando a bomba manual até que o óleo saia também claro e sem bolhas em Pu1 e Pu2. Retirar os purgadores. 3.3.11. Os procedimentos dos subitens 3.3.7 a 3.3.11, deverão ser repetidos em todos os módulos vinculados ao circuito da motobomba/bomba manual que está sendo trabalhada, (nos FA2 as três fases; FA4 os dois módulos da fase; FA6 os três módulos da fase) 3.3.12. Remover todos os purgadores. 3.3.13. Purgar o pressostato J, soltando sua conexão de união ao tubo , acionando a bomba manual até que o óleo saia limpo e sem bolhas. Refazer a conexão. 3.3.14. Para movimentar eventuais bolhas presas, efetuar 10 manobras de fechamento - abertura manualmente em cada módulo, conforme seqüência a seguir: - Subir a pressão manualmente para cerca de 100 bar; - Remeter uma ordem de fechamento, pressionando manualmente sobre a eletroválvula de fechamento; - Subir a pressão manualmente a 100 bar; - Remeter uma ordem de abertura, pressionando manualmente sobre a eletroválvula de abertura; - Alternar a eletroválvula de abertura primária com a secundaria. 3.3.15. Conduzir o circuito a sua pressão nominal de operação. Abrir o registro K2 do dispositivo de controle de pressão do óleo e fazer o óleo fluir através do tubo plástico transparente, isento de bolhas de ar. 3.3.16. Executar ensaios de verificação dos tempos de operação, fazendo ensaios de fechamento, abertura, curto-circuito e simultaneidade de fases. Se houver câmara auxiliar, é recomendável checar os tempos de pré-inserção e sua simultaneidade de fases. 3.3.17. Após 24 horas, deverá ser verificada a não existência de vazamento nas conexões das tubulações e que a motobomba não execute mais do que 4 partidas diárias, excluídas as operações realizadas pelo disjuntor 3.3.18. Não deve ser misturado óleos de marcas diferentes . Atualmente os recomendados são os óleos hidráulicos Aeroshell fluid4 ou 4.1 e o Petrobrás BR-030-E-EX. ou DE-22




3.4. Controle de Estanqueidade do Circuito Hidráulico 3.4.1. Precauções a Tomar antes de Pressurizar o Sistema Como medida de segurança, antes de colocar pressão no sistema, verificar se as porcas das conexões estão com seus torques ideais. Antes de iniciar esta operação, verificar se o torquímetro está aferido. Proceder a verificação, segurando com outra chave o corpo da conexão enquanto o torquímetro é colocado na porca de aperto e verificado se o torque está com o valor adequado. 3.4.2. Procedimento para Identificação da Fuga Colocar a pressão nominal no circuito e verificar se há algum ponto com fuga, caso positivo, limpar bem o local com solvente e acompanhar para verificar se realmente continua o vazamento. Caso seja confirmada a fuga, localizar com certeza a sua origem. 3.4.3.Critérios de Controle da Estanqueidade em Tubulações e Conexões Não é necessário corrigir pequenos vazamentos que podem aparecer no equipamento e não acarretem inconvenientes. 3.4.3.1. É admissível vazamentos sem aparição de manchas de óleo no chão e pequenos vazamentos inferiores ou iguais a 1 gota por dia (aproximadamente 12 cm3/ano). 3.4.3.2. Não é admissível vazamentos iguais ou superiores a 1 gota por hora (aproximadamente 300 cm3/ano). Se o vazamento persistir após um reaperto, é preciso substituir os tubos , as conexões e as juntas de cobre. 3.4.4. Critérios de Controle da Estanqueidade em Componentes Hidráulicos 3.4.4.1. Todo o cilindro hidráulico é equipado com um dispositivo de drenagem de óleo para sua drenagem. A aparição de óleo em cada manobra do cilindro é admissível. Porém um vazamento permanente de uma gota por dia, deve ser considerado como um defeito. Neste caso deve ser feita uma intervenção. 3.4.4.2. O tanque de expansão é equipado com um dispositivo de drenagem. Se ocorrer um vazamento de uma gota por dia sem que haja manobra , terá que se prever sua substituição. 3.4.5. Critérios de Controle da Estanqueidade Interna dos Componentes Hidráulicos 3.4.5.1. Controlar o número de partidas da motobomba e o número de operações do disjuntor. Calcular o valor médio de partidas diárias da bomba, descontando as atuações do disjuntor. Se a média de partidas for superior a 10 partidas diárias a estanqueidade interna do comando estará comprometida. 3.4.5.2. O funcionamento freqüente da motobomba indica um problema de estanqueidade interna de um componente porém não reduz a disponibilidade do disjuntor. 3.4.6. Procedimento para uma Intervenção 3.4.6.1. Retirar a pressão do circuito hidráulico. 3.4.6.2. Se a fuga estiver localizada entre o corpo da conexão e o componente, soltar a porca da conexão e reapertar o corpo da conexão com o torque normal acrescido em 10%. Reapertar a porca da conexão, colocar a pressão. Caso continue o vazamento, soltar a porca, retirar o corpo da conexão e substituir a junta de cobre.




3.4.6.3. Se a fuga estiver localizada entre o tubo e o anel de cravação, retirar o tubo e em seguida, reapertá-lo sobre o bloco de engate com o torque normal acrescido em 10%. Recolocar o tubo no local definitivo, apertando a porca com torque final normal acrescido de 10%. Recolocar a pressão, caso continue o vazamento, refazer o processo de cravação do anel13. 3.5. Verificação das Atuações do Pressostato de Óleo A verificação dos pressostatos de óleo deverá ser feita com o dispositivo de pressão de óleo na tomada AE e uma sinalização visual ou sonora para verificar a mudança de estado do contato do micro-interruptor, indicado na placa de características do disjuntor.

3.5.1. Mudanças na ascendente de pressão do óleo (parada da bomba). 3.5.2. Mudanças na descendente de pressão do óleo. 3.5.2.1. Partida da bomba. 3.5.2.2. Bloqueio de fechamento. 3.5.2.3. Abertura automática, primária e secundária. 3.5.3. No caso do pressostato estar fora do ajuste, este deverá ser feito atuando na haste (Figura 15, item 1) do respectivo contato, elevando ou baixando a mesma de acordo com a necessidade14.

Figura 15 - Pressostato de Óleo

13 As conexões deverão ser sempre apertadas com uma chave torquimétrica dentro dos valores especificados pelo fabricante, pois, caso contrário, poderá danificar a ponta do tubo, obrigando a refazer a ponta ou até mesmo usar um novo tubo. Há no almoxarifado da DMCP.G uma chave torquimétrica centralizada para atender esta necessidade do usuário. 14 Para mudar a posição da haste, tomar o cuidado de afrouxar o parafuso (Figura 15, item 2), apertando-o após o ajuste.




3.6. Óleo Hidráulico A cada 4 anos, deverá se colida uma amostra de óleo do reservatório e enviada ao laboratório de química do CTE.O para analise. Caso este esteja fora dos critérios definidos abaixo, deverá ser trocado na manutenção periódica de 6 anos junto com o elemento filtrante, conforme subitem 3.6.2 3.6.1. Critérios para Análise do Óleo 3.6.1.1. Viscosidade (a 40 graus Celsius - ASTM D-445) Abaixo de 11 cst ou acima de 19 cst, executar a troca óleo ( 13,2 min - Schneider) 3.6.1.2. Número de Neutralização Entre 0,2 mgKOH/g e 0,3 mgKOH/g deverá ser programada a troca do óleo. Acima de 0,3 mgKOH/g - executar a troca imediata do óleo. 3.6.1.3. Teor de Água Dissolvida no Óleo (ASTM D-1744) Entre 110 ppm e 130 ppm, deverá ser programa a troca do óleo. Acima de 130 ppm, executar a troca imediata do óleo. 3.6.1.4. Presença de Sedimentos e/ou Partículas Para este critério será considerado a ISO 17/15/12 conforme norma ISO4406-1999.

640 a 1300 partículas ≥ 4 µm(c)/ml de óleo 160 a 320 partículas ≥ 6 µm(c)/ml de óleo 20 a 40 partículas ≥ 14 µm(c)/ml de óleo

3.6.2. Procedimentos para Limpeza e Troca do Óleo do Circuito Hidráulico 3.6.2.1. Com o disjuntor na posição aberta, baixar a pressão do comando hidráulico a zero. 3.6.2.2. Drenar todo o óleo do reservatório e das mangueiras do circuito. 3.6.2.3. Desconectar as mangueiras do circuito. Caso estas estejam rachadas , deverão ser substituídas. 3.6.2.4. Desmontar o filtro de óleo, limpar sua cuba e substituir o elemento filtrante e a junta. 3.6.2.5. Desmontar o reservatório do cubículo, remover o fundo falso do reservatório, soltando as porcas de fixação dos tubos de retorno dos pólos. Retirar a cuba inferior e proceder a limpeza dos componentes. 3.6.2.6. Soltar os tubos de retorno dos tanques de expansão e jatear com nitrogênio através destes tubos, aparando nas mangueiras de retorno dos pólos, os resíduos do óleo velho que saíram por elas. 3.6.2.7. Nos comandos monopolares Beringer , colocar as válvulas USR18 na posição intermediária, retirar a válvula de segurança e jatear com nitrogênio o lado de alta do circuito pelo orifício de fixação da válvula de segurança no bloco CSFA. 3.6.2.8. Nos comandos tripolares ETNA, retirar o bloco operacional e jatear pelos os tubos de controle e alta pressão desconectados. Os parafusos de by-pass (Figura 11), deverão estar abertos.




3.6.2.9. Proceder a remontagem do circuito. 3.6.2.10. Apertar as conexões das tubulações com torque adequado (ver Instrução Técnica 04.05.MGE.00/01 - vol. 3 - grupo 04-IT). 3.6.2.11. Purgar o circuito hidráulico de acordo com o tipo do circuito. Se for ETNA seguir os procedimentos definidos no subitem 3.2., caso seja BERINGER seguir os procedimentos do subitem 3.3. 3.6.2.12. Executar ensaios de tempo de operação e resistência de contato (ver itens 5 e 6). 3.6.3. Material Necessário Óleo hidráulico AeroShell fluid 4.1 - cm 9130-021-0299 (cerca de 35 litros por circuito). São ainda recomendados pelo fabricante os óleos hidráulicos da Petrobrás tipos BR030-E-EX, BR030-F-EX e O DE22. Estes óleos são de características similares, porém não devem ser misturados. - Elemento filtrante - cm 9130-021-0299-8 - Junta vedação, cobre recozido Ermeto JCM 20 - diâmetro externo 23,9 mm, diâmetro interno 20,2 mm, espessura 1,5 mm (1peça/filtro) - Mangueira ERMETO - MBP 10 (6 metros/cubículo) - Anel vedação, tipo O-ring, diâmetro interno 84 mm, diâmetro da seção transversal 3,53 mm, borracha nitrílica, dureza 70 sh “A” (2 peças/filtro). 3.7. Verificação da Pressão de Pré-enchimento dos Acumuladores 3.7.1. Instalar o dispositivo de pressão de óleo na tomada AE (Figuras 8 e 12) e baixar a pressão do circuito até a pressão atmosférica, transferindo o óleo para o reservatório de baixa pressão. 3.7.2. Acionar a motobomba e observar no manômetro o instante em que o ponteiro saltar de 0 bar para uma posição de pré-estabilização. O valor nesta pré-estabilização será a pressão de pré-enchimento dos acumuladores ligados ao circuito hidráulico (200 bar a 150C). 3.7.3. Se este valor for alcançado e a moto-bomba necessitar de aproximadamente 3 minutos para elevar a pressão para 335 bar a 150C, o pré-enchimento dos acumuladores estará correto. Caso contrário, seguir os procedimentos descritos a seguir para detectar o acumulador hidráulico deficiente. 3.7.3.1. Instalar o dispositivo de pressão do óleo na tomada AE (Figuras 9 e 13) e baixar a pressão do circuito hidráulico para a pressão atmosférica, transferindo o óleo para o reservatório de baixa pressão. 3.7.3.2. Fechar, então, o registro de purga do dispositivo de pressão do óleo. 3.7.3.3. Acionando a bomba manual, o ponteiro do manômetro deverá, após algumas bombeadas, subir rapidamente e se estabilizar em uma pressão igual a pressão do acumulador hidráulico, de pressão de pré-enchimento mais baixa, instalado no circuito.




3.7.3.4. A pressão de pré-enchimento é indicada no corpo de cada acumulador15. 3.7.4. Caso esta pressão corresponda ao valor da pressão de pré-enchimento indicada no corpo do acumulador, após sua correção em função da temperatura ambiente, o acumulador estará perfeito (Tabela 4).

Temperatura (OC) Pressão (bar) Tolerância -25.00 172,5

0 189,56 15 200 3% 20 203,5 30 210,5 40 217,5 Tabela 4 - Pressão de Pré-carga do acumulador em função da temperatura

3.7.5. Caso o valor de pressão não esteja correto, deve ser investigado o acumulador defeituoso para ser substituído. 3.7.6. Para circuitos com mais de um acumulador, a detecção é feita por eliminação. 3.7.6.1. Desacoplar um dos acumuladores e tampar a tubulação do circuito hidráulico com a ajuda de obturadores. 3.7.6.2. Verificar em seguida, o pré-enchimento dos acumuladores restantes como descrito acima. 3.7.6.3. Se o pré-enchimento estiver correto, deve-se substituir o acumulador deficiente. 3.7.6.4. Se o pré-enchimento ainda não estiver bom, eliminar um segundo acumulador e tampar as tubulações do circuito hidráulico como descrito acima. 3.7.7. Após a operação de verificação da pressão de pré-enchimento, substituir o acumulador deficiente. 4. Ensaios de Fator de Potência 4.1. Normas de Segurança para Utilização do DOBLE 4.1.1. Antes de se proceder às conexões ou desconexões dos terminais dos cabos HV e LV no instrumento ou no espécime sob ensaio, ao iniciar ou findar qualquer ensaio, o dispositivo de controle de tensão (HIGH VOLTAGE CONTROL) deve ser movido totalmente no sentido anti-horário e a indicação do medidor de tensão (KILOVOLT METER) deve ser zero. A não observância desta instrução pode dar origem a tensões perigosas. 4.1.2. O instrumento de ensaio deve ser aterrado. Para proteção, o DOBLE possui um relé de terra que permite a execução do ensaio. 15 A pressão de pré-enchimento depende da temperatura ambiente.




4.1.3. O DOBLE possui dois interruptores de segurança. O interruptor de segurança que permite energizar o instrumento deve ficar com o operador do mesmo, enquanto o interruptor de extensão deve ficar com o técnico responsável pelas conexões. O interruptor de segurança do instrumento só deve ser acionado após autorização verbal do técnico responsável pelas conexões. 4.1.4. Durante o ensaio não deverá ficar nenhuma pessoa em cima do equipamento a ser ensaiado. 4.1.5. Verificar se o instrumento está convenientemente montado, se os cabos estão corretamente ligados e principalmente se o aterramento foi feito em um ponto ligado à malha de terra da subestação16. 4.2. Execução dos Seguintes Ensaios por Pólo 4.2.1. Disjuntores FA1 (Figura 16)17

No Pos. DJ

HV LV TERRA CH. SEL

KV ISOL. MED. WATTS mA CAPAC. (pF)

9,0 - 10,0 2500 18,5 - 19,3 5000

1. AB B A - UST 10 CP + CC 0,100 - 0,400

0,12 s/ capacitor 2. AB B A - GRD 10 CCS + Rha 0,005 - 0,060 0,20 - 0,40

9,0 - 10,0 2500 5000

3. AB A B - UST CP + CC 0,100 - 0,400

s/ capacitor 4 FE A - - GRN 10 CCS + Rha 0,005 - 0,060 0,20 - 0,40

Tabela 5

Figura 16

16 Para maiores detalhes de operação do DOBLE, consultar a Instrução Técnica módulo 36.10.DOB.00/01 (Gr. 36 - Instrumentos Elétricos). 17 Os ensaios 3 e 4 são opções para quando não se conseguir leitura dos ensaios 1 e 2.




4.2.2. Disjuntores FA2, FA4 e FA6 (Figura 17)18

No Pos. DJ

HV LV TERRA CH. SEL

KV ISOL. MED.

WATTS mA CAPAC (pF)

1 AB D A B UST 10 CC1+CP1+CA1 0,050 - 0,300 9,0 - 10,0 2500 2 AB D B A UST 10 CC2+CP2+CA2 0,050 - 0,300 9,0 - 10,0 2500 3 AB D A, B - GRD 10 CCS+RHA 0,010 - 0,030 0,20 - 0,45

Tabela 6

Figura 17

4.2.2.1. Calcular o fator de potência e corrigí-lo para 20ºC. 4.2.2.2. Calcular as capacitâncias referentes ao ensaio 1 e 2 e compará-las com os dados de placa dos capacitores. 4.2.2.3. Anotar na Folha de Registro de Ensaios os valores medidos, assim como a temperatura ambiente e a umidade relativa do ar. 18 Estes ensaios deverão ser repetidos para cada módulo do disjuntor(FA2 - 1 mod/fase, FA4 - 2 mod/fase e FA6 - 3 mod/fase).




5. Medição da Resistência de Contato 5.1. Método de Medição 5.1.1. O método usado para medir a resistência de contato é o de queda de potencial. A corrente aplicada no ensaio deverá ser 100 A. 5.1.2. O valor de resistência de contato por câmara deste disjuntor deve obedecer ao gráfico contido na Figura 19, não devendo passar da curva limite. Como exemplo citamos o maior nível ali explicitado para uma corrente permanente em serviço (tempo > 10 horas). O valor da dissipação nos contatos não deverá exceder 325 Watts. Rcontato < ( 325/(corrente de carga do disjuntor)2) * 10-6

Figura 19 - Gráfico da Variação da Resistência de Contato

5.1.3. No caso de se obter valor elevado de resistência de contato, deverão ser executadas três operações com o disjuntor e novamente executado o ensaio, tomando como definitivo o valor obtido, anotando-o na Folha de Registro de Ensaios.




5.2. Execução dos Ensaios 5.2.1. Executar o ensaio com o disjuntor na posição FECHADO. 5.2.2. Medir os links de interligação e cada câmara individualmente, terminal a terminal. 5.2.3. Repetir a operação para cada fase total, terminal a terminal. 6. Ensaios de Medição de Tempos de Operação 6.1. Conexões 6.1.1. As conexões entre o disjuntor e o oscilógrafo poderão ser feitas usando-se cabos próprios, com garra tipo jacaré em uma das extremidades e plugue tipo banana na outra. Deve-se evitar a conexão dos cabos do instrumento em pontos sujeitos a vibração, como parafusos soltos, porcas etc. 6.1.2. A fonte de tensão CC de referência para os galvanômetros deve ser uma bateria de 12 Volts, que possibilita o aterramento dos pontos comuns do disjuntor e o negativo da bateria, reduzindo o nível de indução, tornando os oscilogramas mais claros e precisos. 6.2. Seqüência de Ensaios 6.2.1. Medição dos Tempos de Fechamento (Tf)19 Tf - tempo entre a energização do relé auxiliar de fechamento 52X1 e o fechamento do último contato principal (Tabela 7).

Tipo do Disjuntor Comando ETNA Comando BERINGER FA1 <120 ms FA2 <120 ms 75 ± 10 ms

FA2A 75 ± 10 ms FA4 <120 ms 65 +10/-5 ms FA6 65 +10/-5 ms

Tabela 7 - Tempos de fechamento Discrepância no fechamento entre câmaras de mesmo módulo e de mesma fase = 5 ms. Discrepância entre resistores de pré-inserção = 3 ms. Tempo de pré-inserção do resistor de fechamento na placa de identificação do disjuntor. 19 Os tempos de fechamento dos disjuntores FA da USMS.O deverão ser < 100ms, pois seus relés de fechamento possuem bobinas diferentes dos instalados nos demais locais de Furnas.




6.2.2. Medição dos Tempos de Abertura (Ta) Ta - tempo entre a energização das bobinas de abertura e a abertura do primeiro contato principal (Tabela 8).

Tipo do Disjuntor Comando ETNA Comando BERINGER FA1 30 ± 5 ms FA2 30 ± 5 ms 20 + 2 / -3 ms

FA2A 20 + 2 / -3 ms FA4 20 + 2 / - 3 ms 20 + 2 / -3 ms FA6 20 + 2 / -3 ms

Tabela 8 - Tempos de abertura Discrepância na abertura entre câmaras de mesmo módulo e de mesma fase = 5 ms. 6.2.3. Medição dos Tempos do Fechamento sob Falha (TRIP-FREE)20 Este ensaio tem por finalidade medir o tempo em que o disjuntor permanece fechado, após terem sido energizados, simultaneamente, seus circuitos de fechamento e abertura. Tempo de curto-circuito (Tcc), (ver Tabela 9).

Disjuntor Comando ETNA Comando BERINGER sem resistor 50 ± 10 ms 40 ± 8 ms com resistor 50 ± 10 ms 44 ± 10 ms

Tabela 9 - Tempos de Curto-circuito 6.2.4. Ciclo de Operação Verificar, no comissionamento do equipamento, a execução, pelo disjuntor, do ciclo de operação especificado em sua placa de identificação, da seguinte forma:21 - Colocar o circuito hidráulico a pressão nominal. - Desligar a alimentação de 480 Vca da motobomba. - Com o circuito de comando a tensão de alimentação de 125 Vcc, efetuar um ciclo de comandos de abertura - fechamento - abertura, simultâneos. Após 3 minutos, efetuar novo ciclo de fechamento - abertura simultâneos. O disjuntor deve ser apto a realizar todo o ciclo de operação, sem qualquer bloqueio de comando até a ultima abertura do ciclo, sem a necessidade da motobomba. 7. Verificação dos Ajustes do Monitor de Densidade Os manostatos têm por finalidade controlar a variação de pressão do gás SF6 não originada pela variação de temperatura. Estes dispositivos possuem de dois a três micro-interruptores para sinalizarem os estágios de queda de pressão que possam ocorrer com o disjuntor. Para verificar se as regulagens destes aparelhos estão dentro dos limites pré-determinados, existe um dispositivo de controle do manostato de gás a SF6 (Figura 20).

20 a) Valores de tempo medidos com tensão nominal de 125 V(cc) e pressão nominal no circuito hidráulico e no SF6 conforme indicado na placa do disjuntor. b) Os tempos de fechamento sob falhas dos disjuntores FA da USMS.O deverão ser > 24ms, pois suas chaves de contatos auxiliares não possuem temporizadores mecânicos. 21 O ciclo de operação estabelecido pelas especificações de Furnas para os disjuntores é : O - 0,3 s - CO - 3 min - CO




7.1. Princípio de Operação do Dispositivo (Figura 20)

Figura 20 - Dispositivo de Controle do Manostato

1 - Cilindro 7 - Válvula de esfera 2 - Acoplador 8 - Giclê 3 - Tampa 9 - Bloco de união 4 - Válvula de regulagem de fluxo 10 - Conjunto manômetro 5 - Junta 11 - Manostato 6 -.Junta

7.1.1. Para garantir um resultado correto é necessário que o dispositivo, manostato e a garrafa de SF6 estejam a uma mesma temperatura. 7.1.2. Desconectar do pólo o manômetro e ligá-lo ao acoplador (2) do dispositivo de controle. 7.1.3. Verificar se o dispositivo de controle possui pressão positiva de SF6. Caso contrário, seguir os procedimentos dos subitens 7.1.3.1 a 7.1.3.4. 7.1.3.1. Abrir lentamente o registro da garrafa de SF6. 7.1.3.2. Abrir completamente a válvula (4), mantendo a válvula (7) fechada . 7.1.3.3. Deixar escapar o gás por alguns segundos para eliminar ao máximo o ar. Observar a saída de névoa de SF6. 7.1.3.4. Fechar a válvula (40) e abrir a válvula (7).




7.1.4. Pressurizar o conjunto até a pressão nominal do disjuntor onde o manostato está instalado22. 7.1.5. Retirar a tampa superior do manostato. 7.1.6. Utilizando uma sinalização sonora (campainha) ou visual (ohmímetro), ligá-la aos bornes do micro-interruptor do primeiro limite de pressão Pn - 10%23.

7.1.7. Diminuir a pressão lentamente, provocando um ligeiro vazamento pela abertura progressiva da válvula (4). Assim que um sinal sonoro ou visual aparecer, fechar a válvula (4), ler a pressão no manômetro que deverá ser a pressão do 1º estágio da baixa pressão de SF6 (ver placa de identificação do disjuntor). 7.1.8. Mudar a ligação para o micro-interruptor do 2º estágio. Repetir a operação do subitem anterior . 7.1.9. Idem para o 3º micro-interruptor, se houver24. 8. Circuito de Controle e Intertravamento 8.1. Verificar o correto funcionamento dos relés, contatores e resistores de aquecimento do cubículo de controle. Medir o valor das resistências ôhmicas com uma ponte KELVIN, WHEATSTONE ou similar. 8.1.1. Verificar o correto funcionamento do relé anti-pumping. 8.1.2. Medir o valor ôhmico das bobinas de abertura e fechamento, comparando-os aos de placa. 8.1.3. Medir o valor ôhmico e o funcionamento dos resistores de aquecimento dos cubículos. 8.1.4. Verificar o correto funcionamento das proteções de discrepância entre os pólos. No caso dos disjuntores FA4 e FA6 verificar, também, a discrepância entre os módulos. 8.2. Verificar o funcionamento e estado geral dos contatos auxiliares (pressão de contato e limpeza das superfícies de contato, oxidação e pontos de arco), chaves e botoeiras. 8.3. Verificar o funcionamento e estado geral do motor elétrico da motobomba. Medir a isolação CA entre enrolamentos e carcaça com um MEGGER de 500 Volts, e a resistência ôhmica dos enrolamentos com uma ponte de WHEATSTONE. 22 a) O conjunto deve ser armazenado com pressão positiva de SF6 (0,3 bar) para evitar a penetração de umidade durante sua estocagem. b) Existe uma válvula de segurança no dispositivo de controle para limitar a pressão no caso de uma abertura brusca ou muito grande do registro da garrafa de SF6. 23 O dispositivo de controle do manostato deve estar permanentemente pressurizado a uma pressão de 0,3 bar para evitar penetração de umidade. 24 Se detectado defeito, substituir o manostato e providenciar o seu reparo.




8.4. Verificar a atuação dos contadores de operação durante os ensaios com oscilógrafo. 8.5. Verificar o estado das réguas terminais e fiação (reapertar, se necessário). 9. Normalização Deixar a área de trabalho pelo menos nas mesmas condições de limpeza em que foi encontrada. Todas as manchas de óleo devem ser limpas com solvente adequado, para que não sejam no futuro uma indicação falsa de vazamento de óleo no equipamento. 9.1. Reconexões Reconectar os condutores principais aos seus respectivos terminais, mantendo-os aterrados. Reconectar, também, os demais condutores desconectados durante o trabalho . 9.2. Verificação do Aterramento da Carcaça Verificar as condições de aterramento e necessidade de reaperto dos conectores, notificando à Chefia da Divisão de Manutenção Eletromecânica qualquer anormalidade que não possa ser sanada. 9.3. Inspeção Final 9.3.1. Verificar todos os pontos que foram mexidos durante a manutenção preventiva ou a aceitação, e se foram adequadamente recompostas suas condições para operação. 9.3.2. Fazer uma criteriosa inspeção final complementar à realizada no início do trabalho. 9.4. Remoção dos Aterramentos de Segurança Desconectar, com auxílio de bastão isolado e luvas, os cabos de aterramento dos condutores principais. O aterramento deve ser retirado desfazendo-se PRIMEIRO a conexão com o equipamento e DEPOIS a conexão com a malha de terra da subestação, não se podendo, em hipótese alguma, alterar essa ordem de desconexões. A partir do desaterramento não é permitido nenhum tipo de trabalho no equipamento. 9.5. Liberação do Equipamento para Operação A liberação do equipamento para operação deve ser feita de acordo com o que determina a norma Desligamento de Equipamento no Sistema Elétrico, módulo 2.2 do Manual de Operação do Sistema. 10. Ensaios de Aceitação e Manutenção Preventiva 10.1. Ensaios de Aceitação 10.1.1. Ensaios de fator de potência do isolamento e medição da capacitância e perdas dielétricas dos capacitores divisores de tensão - DOBLE (1a e 2a aceitação) (item 4). 10.1.2. Medição da resistência de contato (1a e 2a aceitação) (item 5). 10.1.3. Ensaios de medição de tempos de operação (1a e 2a aceitação) (item 6). 10.1.4. Mecanismo de operação e ajustes mecânicos (pressão de pré carga dos acumuladores, torque das conexões etc.).




10.1.5. Controle de umidade do gás SF6 (1a e 2a aceitação) (subitem 2.6). 10.1.6. Ensaio de estanqueidade (1a e 2a aceitação) (vazamento de SF6 - subitem 2.7 e do circuito hidráulico subitem 2.7). 10.1.7. Verificação das atuações do pressostato de óleo (1a e 2a aceitação) (subitem 3.5). 10.1.8. Verificação dos ajustes do monitor de densidade (1a e 2a aceitação) (item 7). 10.1.9. Circuito de controle e intertravamento (1a e 2a aceitação) (item 8 e subitem 1.4). 10.1.10. Ciclo de operação (1a aceitação) (subitem 6.2.4). 10.2. Ensaios de Manutenção Preventiva 10.2.1. Medição da resistência de contato (item 5). 10.2.2. Ensaios de medição de tempos de operação (item 6). 10.2.3. Medição da capacitância e perdas dielétricas dos capacitores divisores de tensão (item 4). 10.2.4. Verificação da alteração dos contadores de operação. 10.2.5. Verificação e inspeção geral dos componentes do cubículo de comando e controle (subitem 1.4 e item 8). 10.2.6. Verificação dos ajustes do monitor de densidade (item 7). 10.2.7. Limpeza e inspeção geral (subitem 1.4). 10.2.8. Verificação da pressão de pré-enchimento dos acumuladores (subitem 3.7). 10.2.9. Verificação das atuações do pressostato de óleo (subitem 3.5).




11. Relação de Material DOBLE completo com acessórios Medidor de resistência de contato (corrente de ensaio - 100 A) Oscilógrafo Higrômetro com tubulação e conexões próprias Multímetro Chave torquimétrica (estocada no almoxarifado da DMCP.G) ou similar (0 a 10 kg com extensor) Ranhurador e blocos de engate para tubos de 6, 10, 12, 18 e 20 mm de diâmetro Dispositivo de enchimento de SF6 com garrafa Dispositivo de controle de pressão do óleo Bomba de vácuo (estocada almoxarifado da DMCP.G) Material de limpeza Psicrômetro provido de carta ou Tabela Cabos de aterramento Bastão isolado Graxa de silicone Graxa perfluorada Luvas, cinturões de segurança e demais equipamentos de segurança de uso individual Fonte CC de 12 Volts Óleo hidráulico Garrafa de nitrogênio Garrafa de SF6

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