MANUALE DI AUTOCONTROLLO IGIENICO · attuare effettivamente le misure previste nel presente piano di autocontrollo; 3 – DEFINIZIONI Nel presente Manuale si fa riferimento alle seguenti

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AZIENDALE MANUALE PER

AUTOCONTROLLO IGIENICO

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MANUALE DI

AUTOCONTROLLO

IGIENICO

Secondo il Sistema HACCP, conforme ai Reg. CE 178/2002, 852/2004 e 853/2004

N° REV DATA REDAZIONE APPROVAZIONE

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SCHEDA INFORMATIVA AZIENDALE

RAGIONE SOCIALE

SEDE LEGALE

N° DI TELEFONO

SEDE STABILIMENTO DI PRODUZIONE

PARTITA IVA

RESPONSABILE LEGALE

RESPONSABILE AUTOCONTROLLO

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INDICE

CAP DESCRIZIONE PAG

1 INTRODUZIONE 4

2 CUSTODIA ED AGGIORNAMENTO DEL MANUALE DI AUTOCONTROLLO 5

3 DEFINIZIONI 6

4 NORMATIVA DI RIFERIMENTO 9

5 PRE-REQUISITI 10

5.1 Idoneità dei locali 10

5.2 Idoneità impianti e attrezzature 12

5.3 Selezione fornitori, approvvigionamento e stoccaggio 13

5.4 Pulizie e sanificazioni 14

5.5 Procedura di disinfestazione e derattizzazione 17

5.6 Rifornimento idrico 17

5.7 Smaltimento rifiuti e residui di lavorazione 18

5.8 Igiene del personale 18

5.9 Formazione del personale 19

5.10 Identificazione e rintracciabilita' 19

6 DESCRIZIONE DEI PRODOTTI 20

6.1 Caratteristiche merceologiche dei prodotti 20

6.2 Definizione della shelf-life 20

7 DESCRIZIONE DEI PROCESSI DI PRODUZIONE 21

8 COSTITUZIONE DEL TEAM HACCP 34

8.1 Definizione delle responsabilita' 34

9 APPLICAZIONE DELLA METODOLOGIA HACCP 35

9.1 Identificazione dei pericoli 35

9.2 Identificazione dei punti critici di controllo (CCP) 38

9.3 Definizione dei limiti critici e del monitoraggio 47

9.4 Definizione delle Azioni Correttive da adottare in caso di derive dei CCP 48

9.5 Registrazione dei dati e gestione dei documenti dell' HACCP 49

9.6 Procedure per verificare l' efficacia del sistema HACCP 50

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1 – INTRODUZIONE

Le varie Direttive Comunitarie e/o Regolamenti di attuazione Nazionali prevedono che tutti i settori della

filiera alimentare applichino un sistema di controllo per garantire l'igiene e la salubrità del prodotto

alimentare destinato al consumo umano.

Ogni alimento può risultare contaminato all’origine oppure può contaminarsi durante le fasi di produzione,

stoccaggio, distribuzione e somministrazione finale. Tali contaminazioni possono avere conseguenze molto

gravi sulla salute umana.

I costi derivanti da una contaminazione accidentale degli alimenti costituiscono un rischio rilevante per il

proseguimento dell’attività. Questo può spesso tradursi in perdita di giornate lavorative a causa della

chiusura temporanea dell’esercizio da parte delle Autorità Competenti ed in perdita di immagine

(difficilmente recuperabile). Le sanzioni imposte dalla Magistratura sono un ulteriore costo come pure le

spese legali per la difesa contro le azioni per il risarcimento dei danni condotte dai consumatori che hanno

subìto il danno alla salute.

Nel corso degli anni sono stati predisposti provvedimenti legislativi, regolamenti e misure di sorveglianza

da parte degli organi di controllo e, parallelamente, l’innovazione tecnologica ha permesso di migliorare

l’efficienza delle attrezzature per la produzione alimentare, sia sotto il profilo della sicurezza sul lavoro che

su quello della garanzia dell’igiene. Nonostante ciò, il rischio di insorgenza di malattie di origine alimentare

rimane ancora oggi troppo elevato; pertanto, viene richiesto il controllo preventivo da parte dei vari

operatori della filiera alimentare, dalla produzione alla vendita e somministrazione, mediante una

procedura di autocontrollo che consenta di effettuare, in ogni fase, la sorveglianza delle condizioni di

lavorazione e la prevenzione delle contaminazioni accidentali dei cibi.

A tale scopo, Il caseificio “…………………………………..” ha adottato la procedura di autocontrollo basata sull'

analisi dei pericoli e sull' individuazione dei punti critici di controllo (H.A.C.C.P.)

L’acronimo H.A.C.C.P. significa “Hazard Analysis and Critical Control Points”, cioè: analisi dei

pericoli e punti critici di controllo; il suo concetto base è che in ogni processo produttivo e/o distributivo

esistono dei punti “critici” in cui è possibile, mediante un’adeguata azione di controllo, evitare o ridurre ad

un livello accettabile un pericolo per la sicurezza degli alimenti.

Gli obiettivi del manuale di autocontrollo sono:

1.Emettere un documento di definizione della politica della qualità e del sistema di conduzione aziendale

per garantire la qualità e la sicurezza dei prodotti alimentari trattati.

2.Consentire, mediante la formazione, il miglioramento delle conoscenze del personale per ciò che

riguarda l’igiene negli ambienti alimentari ed i comportamenti per il mantenimento costante dell’igiene

personale.

3.Consentire il miglioramento dell’immagine aziendale nei confronti del cliente.

4.Ottemperare alle prescrizioni contenute nella normativa vigente:

Regolamento (CE) n. 852/2004, articolo 5, che sostituisce la Direttiva (CE) n. 43/93 recepita in

Italia dal D. Lgs. n. 155/97;

Regolamento (CE) n. 1441/2007 sui criteri microbiologici applicabili ai prodotti alimentari;

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Regolamento (CE) n. 853/2004, all. III – sez. IX – cap. II in materia di igiene per gli alimenti di

origine animale, che sostituisce la Direttiva (CEE) n. 46/92 recepita in Italia dal DPR n. 54/97;

Regolamento (CE) n. 178/2002 – artt. 18 e 19, istitutivi della rintracciabilità degli alimenti e del

ritiro dei prodotti non conformi.

In definitiva, l’autocontrollo consente una maggiore responsabilizzazione dell’imprenditore del settore

alimentare il quale è chiamato in prima persona a verificare l’efficienza del proprio ciclo lavorativo

documentando le scelte fatte e le misure adottate allo scopo di garantire e migliorare la qualità dei propri

prodotti nel rispetto della corretta prassi igienica.

L’autocontrollo rappresenta anche uno strumento di tutela e di promozione dell’attività sia sotto l’aspetto

puramente commerciale (migliore immagine nei confronti dei clienti) sia come garanzia per il

consumatore.

2 - CUSTODIA ED AGGIORNAMENDO DEL MANUALE DI AUTOCONTROLLO

Il presente Manuale di autocontrollo viene custodito dalla ditta “……………………………….” (Reg. 852/2004/CE,

art. 5, commi 2/g e 4/c) a cura del Responsabile HACCP (nonché Responsabile Legale), o da persona

delegata.

L’aggiornamento del Manuale di autocontrollo è previsto con frequenza annuale a seguito del riesame

periodico ai sensi dell’Art. 5, comma 2, punto f, del Reg. 852/2004; esso si rende altresì necessario

quando vengono apportate modifiche dell'attività lavorativa (variazioni di processo e della tipologia

d’attività, dell’analisi dei pericoli, dei punti critici e delle procedure di controllo e sorveglianza) significative

ai fini della sicurezza degli alimenti.

Il Responsabile dell' Autocontrollo è la Sign.ra ………………….. che è anche responsabile della tracciabilità

dei prodotti e delle procedure di ritiro dal mercato, nel caso se ne presentasse la necessità.

Ella o persona da Lei delegata, è tenuta a:

controllare la corretta esecuzione delle operazioni di pulizia e disinfezione

controllare l’igiene e il comportamento del personale e la validità dei corsi di formazione sostitutivi

del libretto sanitario

custodire il materiale per la pulizia e la disinfezione e le relative schede tecniche in un posto

separato dall’area di stoccaggio-vendita dei prodotti

compilare la scheda di registrazione delle temperature dei dispositivi di conservazione

compilare le schede di pulizia

adottare le azioni correttive necessarie in caso di non conformità

gestire tutta la documentazione

conservare i risultati analitici microbiologici delle verifiche delle procedure di sanificazione di

ambiente e attrezzature che provvede a far eseguire da un laboratorio accreditato.

In particolare, il responsabile dell’autocontrollo, avvalendosi, eventualmente, della consulenza di

personale qualificato, ha la responsabilità di:

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identificare i punti critici dello Stabilimento, in funzione dei procedimenti utilizzati;

definire ed attuare metodi di sorveglianza e di controllo dei punti critici;

prelevare campioni per le analisi ai fini del controllo del sistema;

conservare la documentazione e le registrazioni relative alle misure di autocontrollo.

riesaminare periodicamente, ed in occasione di variazione di processo, il sistema HACCP;

informare le autorità locali in merito all’esito delle analisi di laboratorio e ad altri casi che rivelino

un rischio per la salute;

ritirare dal mercato in caso di rischio immediato per la salute, i prodotti che, ottenuti in condizioni

tecnologiche identiche, possono presentare lo stesso rischio.

Sulla base delle suddette indicazioni deve inoltre procedere a:

individuare la gamma di prodotti dell’azienda rientranti tra quelli soggetti ad autocontrollo;

redigere il diagramma di flusso per ogni gamma di prodotti;

individuare sulla base del diagramma di flusso i punti critici del processo di produzione;

definire, per ogni punto critico individuato, i metodi per il loro controllo;

predisporre le schede per la documentazione e la registrazione delle misure di autocontrollo

adottate;

attuare effettivamente le misure previste nel presente piano di autocontrollo;

3 – DEFINIZIONI

Nel presente Manuale si fa riferimento alle seguenti definizioni:

Alimento (o prodotto alimentare o derrata alimentare). Qualsiasi sostanza o prodotto trasformato, parzialmente trasformato o non trasformato, destinato ad

essere ingerito, o di cui si prevede ragionevolmente che possa essere ingerito, da esseri umani. Sono

comprese le bevande, le gomme da masticare e qualsiasi sostanza, compresa l’acqua, intenzionalmente

incorporata negli alimenti nel corso della loro produzione, preparazione o trattamento. Esso include

l’acqua nei punti in cui i valori devono essere rispettati come stabilito nell’articolo 6 della Direttiva

98/83/CE e fatti salvi i requisiti delle direttive 80/778/CEE e 98/83/CE (Reg. 178/2002).

Autorità competente L’autorità centrale di uno Stato membro incaricata di garantire il rispetto delle prescrizioni dettate dai

Regolamenti comunitari in materia di igiene o qualsiasi altra autorità a cui detta autorità centrale abbia

delegato tale competenza (Reg. 852/2004).

Igiene degli alimenti Le misure e le condizioni necessarie per controllare i pericoli e garantire l’idoneità al consumo umano di un

prodotto alimentare tenendo conto dell’uso previsto (Reg. 852/2004).

Impresa alimentare Ogni soggetto pubblico o privato con o senza fini di lucro che svolge una qualsiasi delle attività connesse

ad una delle fasi di produzione, trasformazione e distribuzione degli alimenti (Reg. 178/2002).

Operatore del settore alimentare

La persona fisica o giuridica responsabile di garantire il rispetto delle disposizioni della legislazione

alimentare nell’impresa alimentare posta sotto il suo controllo (Reg. 178/2002).

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Prodotti primari I prodotti della produzione primaria compresi i prodotti della terra, dell’allevamento, della caccia e della

pesca (Reg. 852/2004).

Prodotti trasformati Prodotti alimentari ottenuti dalla trasformazione di prodotti non trasformati. Tali prodotti possono

contenere ingredienti necessari alla loro lavorazione o per conferire loro caratteristiche specifiche

(Reg. 852/2004)

Prodotti non trasformati Prodotti alimentari non sottoposti a trattamento, compresi i prodotti che siano stati divisi, separati,

sezionati, disossati, scuoiati, frantumati, tagliati, puliti, rifilati, decorticati, macinati, refrigerati, congelati,

surgelati o scongelati (Reg. 852/2004).

Produzione primaria di mangimi La produzione di prodotti agricoli, compresi in particolare la coltivazione, il raccolto, la mungitura e

l’allevamento di animali (prima della macellazione) o la pesca da cui derivano esclusivamente prodotti che,

dopo la raccolta o la cattura, non vengono sottoposti ad altre operazioni ad eccezione di un semplice

trattamento fisico (Reg. 183/2005). Richiamo di un alimento

Qualsiasi misura di ritiro del prodotto rivolta anche al consumatore finale da attuare quando altre misure

risultino insufficienti a conseguire un livello elevato di tutela della salute (Reg. 178/2002).

Rintracciabilità

La possibilità di seguire e ricostruire il percorso di un alimento, di un mangime, di un animale destinato

alla produzione alimentare o di una sostanza destinata o atta ad entrare a far parte di un alimento o di un

mangime attraverso tutte le fasi della produzione, della trasformazione e della distribuzione (Reg.

178/2002).

Ritiro di un alimento

Qualsiasi misura, dell’operatore o dell’autorità competente, volta ad impedire la distribuzione e l’offerta al

consumatore di un prodotto non conforme ai requisiti di sicurezza alimentare (Reg. 178/2002).

Stabilimento

Ogni unità di un’impresa alimentare (Reg. 852/2004).

Pericolo

Un agente (o condizione) biologico, chimico o fisico in grado di compromettere la salubrità di un alimento

e/o di provocare un danno.

Azione correttiva

Qualsiasi azione che deve essere presa per riportare il processo sotto controllo quando l’attività di

monitoraggio e livello di un punto critico di controllo dimostri una perdita di controllo.

Azione preventiva

Qualsiasi azione che deve essere presa al fine di ridurre o eliminare l' insorgenza di pericoli per la

sicurezza del prodotto alimentare.

HACCP

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Sistema che, partendo dall’identificazione e valutazione dei pericoli alimentari significativi in termini di

sicurezza per il consumatore ne garantisce il controllo.

Monitoraggio

La conduzione di una specifica sequenza pianificata di osservazioni o misurazioni di uno o più parametri di

controllo a livello di un CCP al fine di determinare se il processo è sotto controllo.

Piano HACCP

Documento predisposto nel rispetto dei principi del sistema HACCP per assicurare il controllo dei pericoli

significativi in termini di sicurezza per il consumatore.

Programma di prerequisiti (PRP)

Condizioni e attività di base necessarie per mantenere un ambiente igienico lungo tutta la filiera

alimentare idoneo alla produzione, gestione e fornitura di prodotti finiti sicuri e alimenti sicuri per il

consumo umano. (ISO 22000:2005).

Punto critico di controllo (CCP)

Fase del processo a livello della quale è possibile esercitare un controllo essenziale al fine di prevenire,

eliminare o ridurre sino ad un livello accettabile un pericolo alimentare evidenziato in sede di analisi dei

pericoli.

Rischio

Espressione della probabilità che un pericolo possa verificarsi.

Verifica

L’applicazione di metodi, procedure, prove e qualsiasi altra valutazione diversa dal monitoraggio, al fine di

determinare il rispetto delle procedure del piano HACCP e l’accuratezza delle registrazioni.

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4 – NORMATIVA DI RIFERIMENTO

NORMA CONTENUTI

L. 30.4.1962 n. 283

Disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze alimentari e delle bevande (modifica degli articoli 242, 243, 247, 250 e 262 del Testo unico delle leggi sanitarie approvato con Regio Decreto 27.7.1934 n. 1265)

DPR26.3.1980 n. 327

Regolamento di esecuzione della L. 3.4.1962, n. 283 e successive modificazione in materie di disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze alimentari e delle bevande

D. Lgs. 25.1.92 n. 108

Attuazione della Direttiva 89/109 CEE concernente i materiali e gli oggetti destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari

D Lgs. 27.01.92 n. 109

Attuazione delle Direttive 89/395 CEE e 89/396 CEE concernenti l’etichettatura, la presentazione e la pubblicità dei prodotti alimentari

DM 16.12.1993

Individuazione delle sostanze alimentari deteriorabili alle quali si applica il regime di controlli microbiologici ufficiali.

DPR 14.01.1997 n. 54

Regolamento recante attuazione delle direttive 92/46 e 92/47/CEE in materia di produzione ed immissione sul mercato di latte e di prodotti a base di latte (per le parti non abrogate)

Reg.to (CE) n. 178/2002

Regolamento (CE) n. 178/2002 del Parlamento europeo e del Consiglio del 28 gennaio 2002 che stabilisce i principi e i requisiti generali della legislazione alimentare, istituisce l’Autorità europea per la sicurezza alimentare e fissa procedure nel campo della sicurezza alimentare

Reg.to (CE) n. 852/2004

Regolamento (CE) n. 852/2004 del Parlamento europeo e del Consiglio, del 29 aprile 2004, che stabilisce norme specifiche in materia di igiene per i prodotti alimentari

Reg.to (CE) n. 853/2004

Regolamento (CE) n. 853/2004 del Parlamento europeo e del Consiglio, del 29 aprile 2004, che stabilisce norme specifiche in materia di igiene per gli alimenti di origine animale

Reg.to (CE) n. 854/2004

Regolamento (CE) n. 854/2004 del Parlamento e del Consiglio, del 29 aprile 2004, che stabilisce norme specifiche per l'organizzazione di controlli ufficiali sui prodotti di origine animale

Reg.to (CE) n. 37/2005

Regolamento (CE) N. 37/2005 della Commissione del 12 gennaio 2005, sul controllo delle temperature nei mezzi di trasporto e nei locali di immagazzinamento e di conservazione degli alimenti surgelati destinati all'alimentazione umana.

Reg.to (CE) n. 2073/2005

Regolamento (CE) n. 2073/2005 della Commissione del 15 novembre 2005 sui criteri microbiologici applicabili ai prodotti alimentari

Reg.to (CE) n. 1441/2007

Regolamento (CE) n. 1441/2007 della Commissione del 5 dicembre 2007 sui criteri microbiologici applicabili ai prodotti alimentari

Reg.to (UE) 1169/2011

Relativo alla fornitura di informazioni sugli alimenti ai consumatori, che modifica i regolamenti (CE) n.

1924/2006 e (CE) n. 1925/2006 del Parlamento europeo e del Consiglio e abroga la direttiva 87/250/CEE della

Commissione, la direttiva 90/496/CEE del Consiglio, la direttiva 1999/10/CE della Commissione, la direttiva

2000/13/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, le direttive 2002/67/CE e 2008/5/CE della Commissione e

il regolamento (CE) n. 608/2004 della Commissione

https://aeaconsulenze.files.wordpress.com/2015/07/regolamento_ue_1169-2011_del_25-10-2011.pdf





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5 - PRE-REQUISITI

L’implementazione di un sistema di sicurezza igienica delle lavorazioni basato sulla metodologia H.A.C.C.P.

presuppone l’ esistenza dei pre-requisiti elencati nell’ Allegato 2 del Reg. CE 852/2004:

1. Idoneità dei locali di produzione, stoccaggio e servizi igienici (Cap.I e II)

2. Idoneità delle macchine ed attrezzature utilizzate per la lavorazione (Cap. V)

3. Adozione di adeguate procedure di approvvigionamento e stoccaggio (Cap. IX)

4. Adozione di idoneo piano di pulizia e disinfezione (Cap. I)

5. Adozione di idonea procedura di disinfestazione e derattizzazione (Cap. IX – Par. 4)

6. Adozione di adeguato rifornimento idrico (Cap. VII)

7. Corretta gestione degli scarti e dei rifiuti (Cap. VI)

8. Adozione di adeguate norme di igiene del personale (Cap. VIII)

9. Adozione di idoneo piano di formazione del personale (Cap. XII)

Il Caseificio “……………………………..” ha adottato tutti i provvedimenti necessari al soddisfacimento dei

suddetti pre-requisiti. Tali provvedimenti sono di seguito descritti.

5.1– IDONEITA' DEI LOCALI

Le aree ed i locali di lavorazione sono individuati nella planimetria allegata al presente Manuale di

Autocontrollo. In essa sono evidenziate le aree di lavoro e di servizio ove si svolgono le attività; la

disposizione dei locali garantisce l’esecuzione delle operazioni di lavorazione nel rispetto della normativa

vigente.

L’ immobile si sviluppa su 2 livelli, piu’ precisamente:

PIANO SEMINTERRATO, con accesso da rampa esterna, così composto:

Spogliatoio per i dipendenti

Servizi igienici

Locale deposito materiali di imballaggio

PIANO TERRA, così composto:

Locale lavorazione

Celle frigorifere

Deposito

Servizi Igienici

Ufficio

Punto vendita

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Locale lavorazione

Il locale di lavorazione è pavimentato con mattonelle in gres porcellanato antiscivolo e antiacido, il

rivestimento delle pareti è stato realizzato in materiale ceramico per un’ altezza di 2,50 m., questo per

permettere una più facile pulizia e disinfezione delle stesse. Le porte interne ed esterne sono in alluminio

preverniciato, le finestre sono in alluminio preverniciato e munite tutte di reticelle per la protezione dagli

insetti. Le pareti degli altri locali ove non piastrellate, sono pitturate con pittura lavabile antimuffa.

Spogliatoio

Il caseificio è fornito di uno spogliatoio per il cambio degli abiti e delle calzature prima dell’ingresso nei

locali di lavorazione. In esso non vengono conservati alimenti o altri materiali che non siano di uso

strettamente personale nel luogo di lavoro. Nello spogliatoio vi sono appositi armadietti con scomparti

separati per il deposito degli indumenti da lavoro e di quelli civili.

Servizi igienici

I servizi igienici sono facilmente accessibili, separati dal locale di lavorazione, forniti di antibagni dotati di

opportuno sistema di aereazione, di lavabo con acqua corrente calda e fredda, di dispensatore automatico,

sapone disinfettante, asciugamani usa e getta, contenitore con chiusura per i rifiuti. Gli impianti di scarico

sono costruiti a norma di legge e sono mantenuti in modo da impedire ogni rischio di contaminazione.

Locale per il deposito dei materiali di confezionamento

Il locale deposito materiali per il confezionamento dei prodotti (vaschette di polistirolo, fuscelle, buste in

plastica, ecc.) è pavimentato con mattonelle in materiale resistente, di colore chiaro, facili da pulire e

disinfettare.

Locale deposito prodotti ed attrezzature per le pulizie

I prodotti e le attrezzature per le pulizie sono conservati in un locale separato dall' area di produzione al

fine di impedirne la contaminazione accidentale. Esso è pavimentato con mattonelle in ceramica facili da

pulire e disinfettare ed è dotato di armadietto per custodire detergenti ed attrezzature per le pulizie.

Locale caldaia

La caldaia per la produzione del vapore è collocata in un locale separato.

Aree esterne

Le aree esterne allo stabilimento sono tenute in buone condizioni igieniche, onde evitare che possano

rappresentare ricettacolo di animali, roditori, insetti, ecc.

Le aree adibite a verde si trovano a debita distanza dai muri perimetrali del caseificio, non vi sono cumuli

o accatastamenti di materiale messi in disordine, non vi sono punti di ristagno di liquidi.

La zona di ricevimento e carico prodotti, ingredienti, imballi e semilavorati è adeguatamente protetta

dalle intemperie per mezzo di una tettoia costruita con pannelli sandwich; ciò per evitare compromissioni

dell’ igiene di materie prime, materiali di imballaggio e di prodotti durante le operazioni di carico e scarico.

La zona di stoccaggio dei rifiuti si trova a debita distanza dal caseificio onde evitare la presenza di cattivi

odori nei locali di produzione e di stoccaggio.

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5.2 – IDONEITA' DI IMPIANTI E ATTREZZATURE.

Per lo svolgimento dell' attività di produzione, il caseificio si avvale delle seguenti macchine ed

attrezzature:

N° 3 serbatoi refrigerati per lo stoccaggio del latte

N° 5 vasche per la preparazione della salamoia

N° 1 pastorizzatore a piastre

N° 7 tini per la cagliatura

N° 2 tini per la preparazione della ricotta

N° 1 formatrice automatica con 6 rulli di formatura

N° 3 tavoli spersori

N° 2 mastelli di filatura

N° 1 preparatore di acqua calda

N° 1 carrello porta fuscelle

N° 1 tritacagliata

N° 1 silos stoccaggio siero e scotta

N° 1 tino per la preparazione del liquido di governo

N° 1 carrello per la mozzatura

N° 3 vasche di rassodamento

N° 1 scrematrice

N° 2 celle di stoccaggio prodotto a +5 °C

Utensili vari

Mentre, nel punto vendita sono presenti:

N° 1 banco refrigerato

Espositori/scaffalatura

Scelta delle attrezzature

Le attrezzature presenti nel caseificio sono costruite in modo da consentire un'accurata e rapida pulizia e

con materiali idonei a venire a contatto con gli alimenti.

Dove necessario (cella frigorifera, refrigeranti), sono dotate di termometri o rilevatori di temperatura

esterni.

Corretta gestione delle attrezzature

Le attrezzature vengono utilizzate attenendosi alle indicazioni riportate nei manuali d' uso; vengono pulite

e sanificate con regolarità e secondo il programma di pulizia e sanificazione allegato a questo manuale di

autocontrollo. Le attrezzature che non garantiscono una facile e rapida pulizia e che comunque non

rispondono ai criteri di scelta sopra indicati vengono sottoposte ad interventi di manutenzione o sostituite.

PROCEDURA DI RIFERIMENTO: Gestione delle attività di manutenzione

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5.3 – SELEZIONE DEI FORNITORI, APPROVVIGIONAMENTO E STOCCAGGIO

Scelta di fornitori qualificati

La scelta del fornitore rappresenta un primo passo essenziale per poter garantire che la catena produttiva

rispecchi le norme di igiene e qualità dei prodotti; pertanto, il caseificio ha adottato una procedura che

consenta di qualificare i fornitori, che devono essere scelti in funzione della conoscenza storica e delle

garanzie che possono fornire e, in ogni caso, devono dare evidenza che applicano l’ autocontrollo igienico

secondo la metodologia HACCP.

Eventuali non conformità vengono comunicate al fornitore e, se queste dovessero ripetersi per almeno due

volte il fornitore viene sostituito perchè non è più in grado di fornire le dovute garanzie sugli

approvvigionamenti.

Verifica documentale

All’ arrivo delle merce (ingredienti, imballi, ecc.), viene verificata che vi sia corrispondenza tra quanto

dichiarato sul DDT e ciò che viene consegnato, sia in termini di qualità che di quantità. Inoltre, ci si

accerta che sul DDT siano riportati, ai fini della rintracciabilità, i lotti di ingredienti o di imballi primari

consegnati.

Ispezione visiva

Per ciascun alimento vengono effettuate una serie di semplici osservazioni che già da sole possono

contribuire a minimizzare il rischio a questo livello tra le quali il controllo sensoriale (odore,colore,

consistenza etc.), il controllo di eventuali corpi estranei presenti nell'alimento e/o nella confezione,

l’integrità delle confezioni, l’assenza di sudiciume, la data di scadenza, il lotto di produzione e tutte le altre

diciture di legge riportate in etichetta.

Igiene del mezzo di trasporto

Vengono verificate le condizioni igieniche del mezzo di trasporto e la temperatura di trasporto (nel caso di

materie prime deperibili); in particolare, ci si assicura che non esistano condizioni di scarsa pulizia

(macchie persistenti, insudiciamenti, residui di alimenti deperibili) e che non vengano trasportati prodotti

non compatibili in condizioni di promiscuità.

Scarico, movimentazione e stoccaggio

Le operazioni di scarico e movimentazione vengono effettuate in maniera tale da evitare danneggiamenti

al prodotto ed agli imballaggi.

Lo stoccaggio viene effettuato in maniera tale da evitare contaminazioni di qualsiasi tipo del prodotto e

degli imballi.

Il latte viene immediatamente trasferito nei refrigeranti, dove rimane stoccato fino al momento dell’

utilizzo.

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Gli imballi primari e gli ingredienti vengono stoccati ben protetti nelle buste ed involucri originali per

evitare il contatto con eventuali agenti infestanti (insetti volanti, insetti striscianti, piccoli animali, ecc.) e

con la polvere; inoltre, non vengono mai poggiati direttamente a terra, bensì sull’ apposita scaffalatura.

Gli ingredienti diversi dal latte (ad esempio, il caglio) che necessitano di temperature controllate vengono

custoditi nella cella frigorifera.

Il personale addetto verifica giornalmente la temperatura e registra la lettura nel relativo documento di

registrazione.

PROCEDURA DI RIFERIMENTO: Selezione dei fornitori e controlli al ricevimento

5.4 – PULIZIE E SANIFICAZIONI

Il caseificio “…………………………..” ha predisposto una procedura di pulizie e sanificazioni finalizzata al

mantenimento di un ottimo livello igienico di impianti, macchine, locali di lavorazione e servizi accessori.

La sequenza delle operazioni previste è di seguito riportata:

rimozione dei residui grossolani

detersione

disincrostazione

disinfezione

Rimozione dei residui grossolani

Viene effettuata ad ogni fine lavorazione e consiste nell’ allontanamento dalle aree di lavoro di tutti i

residui originati nel corso della manipolazione del prodotto che ostacolerebbero i successivi processi di

pulizia. Tracce di cagliata, polveri, parti di confezioni, residui di latte ed altri materiali vengono rimossi

attraverso le operazioni di pulizia a secco dei pavimenti e di spolveratura dei tavoli, banchi da lavoro e

delle attrezzature.

Detersione

E’ l’operazione che consente di eliminare lo sporco organico dalle superfici, tanto da renderle visibilmente

pulite. All’ azione meccanica di spazzolatura, strofinamento, ecc. si aggiunge l’ azione chimica derivante

dall’ utilizzo di idonei detergenti. La scelta dei detergenti è stata effettuata in base al tipo di superficie da

trattare ed al tipo di sporco da rimuovere.

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Utilizziamo detergenti alcalini perchè sono efficaci nel rimuovere lo sporco organico, quello cioè dovuto ai

residui della lavorazione come grassi, proteine e zuccheri.

Per la detersione viene utilizzata acqua calda, mediamente intorno ai 50°C. (temperature superiori sono

sconsigliabili perché possono innescare fenomeni di adesione dello sporco alle superfici).

Disincrostazione

E’ la procedura che consente la rimozione del calcare, ruggine ed altre incrostazioni.

Le incrostazioni, oltre a ridurre la funzionalità delle attrezzature elevando i consumi elettrici, finiscono per

diventare un serbatoio di sviluppo microbico costituendo una barriera fisica all’azione dei detergenti e

disinfettanti. Accanto alle incrostazioni cosiddette “organiche” dovute alle materie prime alimentari,

esistono le incrostazioni “inorganiche”come quelle che si formano sulle rubinetterie ad opera del calcare.

In entrambi i casi è necessario rimuovere queste formazioni con l’uso di prodotti specifici e con molta

energia mediante sfregamento delle superfici da liberare. Una più assidua rimozione delle incrostazioni

consentirà una più facile rimozione.

Disinfezione

Si tratta di un processo finalizzato alla distruzione dei germi patogeni ed alla riduzione del numero degli

altri microrganismi. Può essere condotto con il calore o con agenti chimici di disinfezione.

Il calore umido risulta molto più efficace per la disinfezione rispetto al calore secco. Il calore umido viene

prodotto da macchine generatrici di calore che convogliano direttamente il vapore acqueo ad elevata

temperatura (fino a 150°C) e sotto pressione sulla superficie da bonificare.

I principi attivi più usati per la disinfezione nelle imprese dove si lavorano alimenti sono:

Cloro, Iodio, Sali quaternari di ammonio, Acido peracetico, Acqua ossigenata

In generale i composti a base di cloro, acqua ossigenata ed acido peracetico hanno una elevata capacità

distruttiva nei confronti dei batteri ed un costo contenuto.

I sali di ammonio quaternari hanno una buona efficacia e non presentano, neppure ad alte concentrazioni

criticità potenziali nei confronti delle superfici in acciaio inossidabile; inoltre, hanno una maggiore capacità

di penetrazione sulle superfici non lisce.

La disinfezione viene eseguita dopo la detersione perché una disinfezione anche abbondante di una

superficie viene minimizzata dalla presenza di residui di grasso e sporco così come pure dalla presenza di

liquidi.

Anche il tempo di contatto con le superfici da disinfettare è molto importante ai fini della completa

distruzione dei microbi. In generale sono sufficienti tempi di contatto di circa 10-15 minuti.

Le superfici che vengono a diretto contatto con gli alimenti sottoposte a detersione e disinfezione vengono

risciacquate con abbondante acqua pulita onde evitare la contaminazione con i prodotti chimici.

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Piano Aziendale di pulizia e disinfezione delle strutture, dei locali e delle attrezzature.

Il piano prevede:

- Istruzioni operative con indicazione delle frequenze e modalità di pulizia e disinfezione, tipo di

detergente e disinfettante e del personale addetto a svolgere le operazioni di pulizia.

-Piano di controllo e di verifica dell’efficacia delle operazioni di pulizia e disinfezione, comprendente sia

ispezioni periodiche che controlli microbiologici sulle superfici.

Le operazioni di pulizia giornaliere vengono effettuate sempre a fine lavorazione.

L’operazione preliminare alla pulizia dei locali è la spazzatura, (serve per l’eliminazione dei residui

grossolani) che viene effettuata utilizzando una scopa con setole rigide.

Successivamente alla spazzatura si passa al lavaggio dei pavimenti con una soluzione acquosa di

detergente, si risciacqua e, se previsto, si sanifica con idoneo disinfettante; infine, si risciacqua con acqua

potabile.

I piani di lavoro vengono spazzolati con spazzola a setola rigida per allontanare da essi i residui

grossolani, dopo di che vengono lavati con detergente, risciacquati e disinfettati, lasciando agire il

prodotto per circa 10 minuti. Infine si esegue un ultimo e abbondante risciacquo.

Gli utensili vengono puliti e detersi con soluzione di detergente, risciacquati e lasciati nel disinfettante per

almeno 15 minuti, risciacquati ed asciugati con panno a perdere.

Le apparecchiature/attrezzature vengono pulite con frequenza giornaliera mediante spazzolatura

utilizzando spazzole con setole rigide per eliminare i residui grossolani; quindi, vengono deterse con

idoneo detergente a base alcalina e, infine, risciacquate, disinfettate con idoneo disinfettante e

risciacquate abbondantemente con acqua potabile.

Le parti mobili delle attrezzature vengono smontate, deterse, risciacquate, disinfettate, nuovamente

risciacquate, asciugate e rimontate.

Il caseificio conserva, per ogni prodotto utilizzato, sia la scheda tecnica, indicante il principio attivo, la

destinazione d’uso, le modalità e le concentrazioni di utilizzo, sia la scheda di sicurezza indicante le

precauzioni da adottare in caso di ingestione, contatto con la pelle, ecc.

PROCEDURA DI RIFERIMENTO: Pulizie e sanificazioni dei locali e delle attrezzature

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5.5 – DISINFESTAZIONE E DERATTIZZAZIONE

Il caseificio adotta tutte le precauzioni necessarie ad evitare l’ infestazione di ambienti, impianti,

attrezzature e derrate alimentari da parte di mosche, zanzare, blatte, formiche, lucertole, uccelli, ratti,

ecc. Esse consistono in:

- Asportazione continua dei rifiuti dagli ambienti di stoccaggio e lavorazione;

- Installazione, sulle finestre che affacciano all' esterno, di adeguati dispositivi anti intrusione (zanzariere,

reti di protezione etc.);

- Idonea disposizione di impianti ed attrezzature allo scopo di evitare spazi inaccessibili alle pulizie;

In aggiunta a queste precauzioni è stata incaricata una ditta specializzata per l' esecuzione di un adeguato

programma di interventi di disinfestazione.

E' stata scelta una ditta che offre garanzie di esperienza e capacità e in grado di effettuare monitoraggi

per controllare e documentare la tendenza dell’ infestazione.

Periodicamente viene controllata l' integrità delle reti di protezione installate sulle finestre; con frequenza

mensile, la ditta incaricata esegue il monitoraggio delle esche rodonticide e delle trappole a colla

posizionate in punti specifici del caseificio (tali punti sono riportati in apposita mappa allegata alla

procedura di derattizzazione e disinfestazione); Se il monitoraggio evidenzia la presenza di animali

infestanti, vengono adottate tutte le azioni correttive necessarie a riportare la situazione alla normalità.

PROCEDURA DI RIFERIMENTO: Disinfestazioni e Derattizzazioni

5.6 - RIFORNIMENTO IDRICO

L’acqua erogata presso il caseificio possiede i requisiti di potabilità previsti dalla normativa vigente (D M.

31/01); pertanto, l’impianto per la sua distribuzione viene mantenuto in buone condizioni di manutenzione

e non ha nessuna possibile via di comunicazione con altri impianti potenzialmente inquinanti come quello

delle acque di scarico.

Con frequenza annuale, vendono effettuati i controlli chimici e microbiologici dell' acqua; il Laboratorio

esterno accreditato emette ad ogni controllo il relativo certificato di analisi. Tutti i certificati di analisi

vengono archiviati, a cura del Responsabile dell’Autocontrollo, assieme alla documentazione inerente

l’Autocontrollo.

PROCEDURA DI RIFERIMENTO: Approvvigionamento Idrico

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5.7 – SMALTIMENTO RIFIUTI E RESIDUI DI LAVORAZIONE

Ogni residuo di lavorazione caduto viene rimosso rapidamente onde evitare di far scivolare il personale e

comunque trasportare tali residui nelle altre zone. I rifiuti e scarti di lavorazione, specie se sporcano, non

vengono messi direttamente nei bidoni bensì in sacchi di plastica a loro volta posizionati nei bidoni per la

raccolta. La rimozione dei rifiuti prodotti nelle aree di lavorazione viene effettuata con regolarità in

relazione alla quantità di lavoro e comunque almeno una volta al giorno.

Abbiamo previsto un’ area dedicata all’ accumulo dei rifiuti e scarti di lavorazione ubicata a debita distanza

dai locali di stoccaggio e produzione.

I rifiuti sono stati classificati in:

-scarti di lavorazione (solidi e semisolidi)

-vetro

-plastica

-carta e cartone

-multi materiale (ad esempio, imballaggi multistrato composti da plastica + alluminio, oppure plastica +

cartone o, ancora, plastica+cartone+alluminio)

Per quanto riguarda le acque di lavaggio, esse vengono stoccate in vasca imhoff e , periodicamente

vengono smaltite da ditta specializzata. Il siero, viene conferito ad aziende zootecniche autorizzate ad

utilizzarlo per l’ alimentazione del bestiame.

PROCEDURA DI RIFERIMENTO: Gestione dei rifiuti e dei sottoprodotti della lavorazione (siero)

5.8 - IGIENE DEL PERSONALE

E' stata predisposta una idonea procedura (allegata a questo manuale di autocontrollo igienico) finalizzata

al mantenimento di un buon livello di igiene del personale e sono state definite delle istruzioni operative

riguardanti il lavaggio e l' utilizzo degli indumenti da lavoro, il lavaggio delle mani, le regole di

comportamento da osservare durante l' espletamento dell' attività lavorativa. Le istruzioni operative sono

state consegnate direttamente alle persone coinvolte a vario titolo nella realizzazione dei prodotti.

PROCEDURA DI RIFERIMENTO: Igiene del Personale

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5.9 - FORMAZIONE DEL PERSONALE

La legislazione vigente impone, sia al datore di lavoro che ai dipendenti, la frequentazione di un corso di

aggiornamento sull' igiene e sicurezza alimentare tenuto dalla A.S.L di competenza o da istituti privati

regolarmente autorizzati. Alla fine del corso viene rilasciato un attestato la cui validità è di 3 anni.

Il caseificio ha in forza solamente personale in possesso dell' attestato di frequentazione del corso; inoltre,

organizza corsi di formazione interni sostenuti da persone esperte in materia di igiene e sicurezza

alimentare.

Gli obiettivi dei corsi sono:

a) Fornire informazioni sulla natura del rischio alimentare, sulla sua possibile gravità e sugli specifici

pericoli connessi alle diverse fasi della linea produttiva e distributiva.

b) Fornire una sufficiente consapevolezza dei ruoli interpretati e delle loro possibili conseguenze sulla

sicurezza igienica del prodotto e, nel contempo, chiarire la differenza, a livello delle singole tappe,

fra un comportamento corretto e uno pericoloso.

c) Impratichire all’utilizzo dei diversi strumenti propri dei sistemi di autocontrollo HACCP (registrazioni,

compilazione schede, uso dei termometri, etc.) e rendere evidente l’importanza di queste

operazioni per garantire la salubrità degli alimenti trattati.

d) Valorizzare i ruoli di responsabilità e verifica, precisando i limiti ma individuandone con chiarezza il

significato nell’ambito degli obiettivi di sicurezza e qualità prefissati.

e) Incidere in profondità sul bagaglio culturale specifico (in materia di alimenti) del soggetto,

modificandone la mentalità dell’approccio al problema cercando di rendere abituali i nuovi

comportamenti acquisiti, mediante la sostituzione di quelli adottati in precedenza.

PROCEDURA DI RIFERIMENTO: Gestione formazione del personale

5.10 – IDENTIFICAZIONE e RINTRACCIABILITA’

Secondo la normativa vigente (Reg. CE 178/2002 del 28-1-2002 art. 18), tutte le imprese coinvolte nella

filiera alimentare devono essere in grado di individuare chi ha fornito loro l' ingrediente, il mangime, l'

animale o il semilavorato utilizzati nel loro ciclo produttivo; inoltre, devono essere in grado di stabilire a

chi hanno venduto il prodotto da loro lavorato e di ritirare dal mercato il prodotto che potrebbe

rappresentare un pericolo per la salute del consumatore.

PROCEDURE DI RIFERIMENTO: Identificazione e Rintracciabilità e Gestione dei Reclami

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6 – DESCRIZIONE DEI PRODOTTI

I prodotti caseari realizzati dal caseificio “……………………” sono:

PRODOTTI DA LATTE DI BUFALA

Mozzarella (nei vari formati e pezzature)

Scamorza

Caciocavallo

Burrata

Ricotta

PRODOTTI DA LATTE DI VACCA

Fiordilatte

Mozzarella mista

Scamorza

Caciocavallo

Formaggio fresco

PRODOTTI DA LATTE DI PECORA

Formaggi stagionati

I prodotti in questione sono destinati alla piccola ristorazione, ristorazione collettiva, vendita al dettaglio,

vendita all'ingrosso.

Il prodotto viene consumato generalmente tal quale (consumo diretto), come ingrediente (consumo

indiretto crudo o cotto) o misto.

Per la realizzazione dei suddetti prodotti vengono utilizzati latte di bufala, latte di vacca, latte di pecora,

caglio e sale.

6.1 Caratteristiche merceologiche dei prodotti

Le caratteristiche merceologiche dei prodotti sono sintetizzate nelle relative schede tecniche allegate al

presente manuale di autocontrollo e ad esse si rimanda

6.2 Definizione della shelf-life

La data di scadenza è il termine entro il quale il prodotto alimentare deve essere consumato. La scelta

della shelf-life e della relativa scadenza, è tale da rispettare le caratteristiche organolettiche dell'alimento

ma soprattutto, è tale da garantire al consumatore i requisiti igienico sanitari e di salubrità di un prodotto

alimentare, fino al termine ultimo prescelto.

Il caseificio “……………………………..” ha definito le date di scadenza per tutti i prodotti, stabilendone la durata

come indicato nelle relative schede tecniche effettuando sui prodotti alla data di produzione ed alla data

di scadenza prestabilita le analisi microbiologiche per la ricerca di:

Listeria monocytogenes

Stafilococchi coagulasi positivi

Salmonella spp.

Escherichia Coli beta glucuronidasi

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Alla data di scadenza i prodotti risultavano avere valori dei suddetti parametri microbiologici entro i limiti

massimi ammissibili riportati nelle schede tecniche come riportato nei certificati di analisi di cui è in

possesso il caseificio. Il rispetto dei limiti critici, definiti per il prodotto finito nella Procedura “Gestione delle Verifiche

Analitiche”, convalida la data di scadenza scelta. In caso contrario si individuano i fattori che hanno

determinato la Non Conformità, riducendo se il caso lo impone, e sino al ristabilirsi delle idonee condizioni,

la durata commerciale del prodotto.

Qualora si decidesse di prolungare la durata dei prodotti, prima della commercializzazione il responsabile

del sistema di autocontrollo provvederà a far eseguire dal laboratorio esterno, i controlli sul prodotto al

termine della nuova scadenza prescelta. Nel caso in cui dall'analisi si verifica il rispetto dei limiti critici la

data di scadenza può essere attribuita al prodotto.

PROCEDURA DI RIFERIMENTO: Gestione delle verifiche analitiche

7 – DESCRIZIONE DEI PROCESSI DI PRODUZIONE

Diagramma di flusso generale Il processo di produzione dei prodotti realizzati dal caseificio “…………………………” e' di seguito

schematizzato:

Raccolta Latte

Trasferimento nei refrigeranti

Lavorazione dei prodotti (vedasi diagrammi di flusso per ciascun prodotto)

Fuscellatura

SCOTTA

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Descrizione del diagramma di flusso generale

Raccolta latte bufalino e vaccino

Il latte proviene sia da allevamenti che da centri di raccolta. Il latte proveniente dagli allevamenti viene

raccolto giornalmente, con veicolo proprio munito di cisterna coibentata mentre il latte proveniente dai

centri di raccolta viene trasportato con mezzi del fornitore.

La qualità igienico-sanitaria e merceologica del latte raccolto è sotto la responsabilità dei produttori e

fornitori che sono qualificati dal caseificio secondo la procedura di qualificazione dei fornitori allegata a

questo manuale di autocontrollo.

Trasferimento nei refrigeratori

All'arrivo al caseificio il latte viene trasferito, per mezzo della pompa dell' autocisterna, nei refrigeratori in

dotazione al caseificio.

Lavorazione dei prodotti

La lavorazione dei prodotti è schematizzata nei diagrammi di flusso di seguito riportati:

Diagramma di flusso N° 1: Mozzarella di bufala, Mozzarella mista e Fior di latte

Diagramma di flusso N° 2: Ricotta

Diagramma di flusso N° 3: Caciocavallo e Scamorza

Diagramma di flusso N° 4: Formaggio

Vendita

I formaggi freschi a pasta filata vengono mantenuti nel liquido di governo e venduti sia presso i punti

vendita aziendali, sia presso altri punti vendita.

La ricotta, ultimato il raffreddamento all'interno del caseificio, è immessa in cella frigorifera e confezionata

al momento della vendita, oppure confezionata e distribuita all'esterno.

La distribuzione esterna dei prodotti lattiero-caseari viene svolta con l'ausilio di automezzi propri con

coibentazione refrigerata.

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DIAGRAMMA DI FLUSSO N° 1 – Mozzarella di Bufala, Mozzarella mista e Fior di Latte

RICEVIMENTO LATTE

Trasferimento nei refrigeranti

Pastorizzazione (consigliata)

Filtrazione e trasferimento nei tini di coagulazione

Riscaldamento a 38-40 °C

Coagulazione

Rottura della cagliata

Maturazione della cagliata

Spurgo del siero

Taglio ed estrazione della cagliata

Triturazione della cagliata

Filatura della cagliata

Formatura

Raffreddamento e rassodamento

Confezionamento

Stoccaggio

VENDITA

Sieroinnesto Caglio

Siero

Produzione Sieroinnesto

Siero

Produzione Ricotta (Diagramma di flusso N° 2)

Acqua calda

( a 95 °C) Latticello

Preparazione liquido di governo

Liquido di governo

Buste

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DESCRIZIONE DIAGRAMMA DI FLUSSO N° 1

Ricevimento Latte e trasferimento nei refrigeranti

L' addetto alla raccolta latte trasferisce il latte dall' autocisterna al refrigerante tramite pompa centrifuga

collegata all' autocisterna, quindi, aziona l' impianto di raffreddamento del refrigerante.

Pastorizzazione

Normalmente questa fase viene by-passata; essa viene effettuata solo in caso di necessità (ad esempio,

nel caso in cui almeno uno dei fornitori di latte di bufala è in fase di rinnovo del certificato di indennità alla

brucellosi ed allla tubercolosi e, pertanto, non vi è certezza assoluta che il latte non contenga una delle

citate speci microbiche) Filtrazione, trasferimento nelle tine di coagulazione, riscaldamento del latte,

aggiunta del sieroinnesto e del caglio. Il latte viene trasferito dal refrigerante alle tine di coagulazione. Durante il trasferimento passa attraverso

un setaccio a maglia fine per trattenere eventuali impurità.

Il latte, inizialmente a circa 5 °C, viene riscaldato mediante lo scambiatore a piastre fino a 68 °C, quindi,

viene portato, per scambio di calore con il latte in riscaldamento, alla temperatura di 38 - 40 °C.

Raggiunta la suddetta temperatura, si aggiunge il siero-innesto in ragione del 2,5% e 10 cc per 100 litri

di latte da coagulare, di caglio liquido (titolo 1:18000).

Coagulazione, rottura a croce, rottura totale. In seguito all' aggiunta di caglio e sieroinnesto, si verifica la precipitazione della caseina. Questa fase

arriva a completamento nel giro di un’ora circa.

Trascorso tale tempo, viene affettuata la rottura a croce e, dopo circa 1 ora e mezza dall' inizio della

coagulazione, viene effettuata la rottura totale della cagliata.

La rottura a croce favorisce la sineresi del siero mentre la rottura totale della cagliata, fino alla grandezza

di uno spicchio di noce, favorisce la sedimentazione e permette di separare il siero in eccesso della

cagliata.

Maturazione ed estrazione della cagliata La cagliata viene posta a maturare sotto il siero per 3,5-4 ore e quando il pH è pari a circa 5,00 viene

messa a sgocciolare sui tavoli spersoi. L’estrazione della cagliata avviene manualmente. Il siero viene

estratto con una pompa centrifuga autoadescante; una piccola parte viene raffreddato e stoccato

(mantenendolo in continua agitazione) in apposito contenitore in acciaio ad una temperatura compresa tra

5 e 10 °C fino al suo utilizzo il giorno seguente (siero-innesto); la gran parte, invece, viene utilizzato per

la produzione di ricotta o, in alternativa, per la produzione di panna grezza da burrificare. Per prevenire

l'aspirazione di parti di cagliata, il tubo di aspirazione della pompa è immerso in un cesto forellato in

acciaio che funziona da filtro; tale cesto, durante i periodi di non uso tra lo svuotamento del siero da un

tino al successivo, è appoggiato in apposito carrello.

La maturazione della cagliata è una fase importantissima del processo produttivo dei formaggi a pasta

filata. In questa fase si verifica la demineralizzazione della cagliata, ovvero il passaggio nel siero di calcio

e fosforo associati alla caseina, condizione necessaria per consentire la sua filatura. Se la maturazione e'

insufficiente, la cagliata non fila (o fila don difficolta'), al contrario, se la maturazione e' troppo spinta, fila

troppo e tende a stracciarsi.

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Taglio-tritatura e filatura della cagliata

La cagliata viene tritata meccanicamente; l'operazione viene effettuata con la macchina tritacagliata,

costituita da una tramoggia di alimentazione, un disco rotante, un sistema di evacuazione dei pezzi di

cagliata che sono raccolti in mastello di plastica. Successivamente, la cagliata viene filata manualmente

con acqua a circa 95°C.

Se questa operazione viene effettuata correttamente, si verifica una riduzione significativa della carica

microbica della cagliata. Al termine dell’operazione di filatura, la pasta assume la struttura filiforme che

costituisce la caratteristica peculiare della classe di formaggi denominati a pasta filata. L’acqua della

filatura (latticello) con aggiunta d'acqua potabile è riscaldata alla temperatura di 98 °C ed utilizzata per

la produzione di liquido di governo che verrà, a sua volta, utilizzato per il confezionamento della

mozzarella.

Prima di iniziare la fase di filatura si fa una prova preliminare. Essa consiste nel porre un pugno di cagliata

finemente triturata in un mestolo contenente acqua calda a 95°C: il casaro aiuta la fusione della cagliata

mescolandola con un bastoncino di legno e la stira sino ad ottenere un filo continuo.

Se la prova di filatura da esito positivo, l'intera cagliata viene immersa in acqua a 95°C per poi essere

formata manualmente o con l'ausilio di apposite macchine formatrici. In caso contrario, si lascia ancora

maturare la cagliata.

Formatura (ed eventuale farcitura)

Le mozzarelle e fior di latte di pezzatura piccola vengono formate a macchina per mezzo di rullo dotato di

alveoli di grandezza diversa in funzione della pezzatura; le mozzarelle e fior di latte da 500 grammi e le

trecce vengono formate mozzando con le mani il pezzo di pasta filata e conferendo loro la forma voluta.

Su richiesta del cliente, come nel caso della burrata, la cagliata filata viene formata a sfoglia, quindi, viene

posta in una fuscella e farcita con pezzi di mozzarella frammista a burro. Infine viene chiusa a formare

una sorta di fagottino.

Con la formatura si completa la fase calda della produzione della mozzarella.

Raffreddamento/Rassodamento

Le mozzarelle, modellate nella forma desiderata, vengono trasferite in una vasca contenente acqua di rete

fredda a 20 – 25 °C, al fine di abbassarne rapidamente la temperatura al di sotto del punto di fusione del

grasso e quindi iniziare a conferirle l'aspetto definitivo.

Allorché la temperatura è scesa al di sotto del punto di fusione del grasso, le mozzarelle sono trasferite

manualmente dalla prima vasca di raffreddamento ad altre vasche riempite di liquido di governo, ove

permangono fino al raggiungimento della consistenza desiderata in attesa del confezionamento. Il liquido

di governo ha il compito di:

impedire la formazione di crosta;

favorire la formazione di una “pelle” di consistenza tenera, liscia e lucente e di aspetto omogeneo;

eventualmente completare la salatura.

Preparazione del liquido di governo

La preparazione del liquido di governo avviene con modalita' differenti per la mozzarella e per il fior di

latte.

Nel caso della mozzarella, all’acqua di filatura (latticello) viene aggiunta una pari quantità di acqua di

rete, la miscela cosi ottenuta viene portata ad una temperatura di 98 °C, quindi, viene lasciata raffreddare

a temperatura ambiente per 12 ore in tini di acciaio. Viene poi trasferita in altro tino dove resta a

fermentare per 12 ore finché non raggiunge l’acidità di 4/5 gradi SH/50. Infine, viene aggiunto il sale in

ragione di circa lo 1,8-2%. Se necessario, il liquido di governo viene refrigerato fino a 18/20 °C nel

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periodo invernale e fino a 14/16°C nel periodo estivo. Nel caso del fiordilatte, viene utilizzata solo acqua di rete che non viene riscaldata e la concentrazione di

sale e' pari a circa il 2%. Per il resto il procedimento e' identico.

Confezionamento Il prodotto, al quale viene aggiunto il liquido di governo, viene confezionato sia in sacchetti di plastica per

alimenti, sia in vaschette di plastica per alimenti che vengono chiuse con coperchio in materiale plastico

termosaldato.

Nel caso delle confezioni in saccheti di plastica, i sacchetti, dopo il riempimento vengono annodati e

sigillati con sigillo in alluminio mediante macchinetta sigillatrice. Le confezioni in busta di plastica vengono

poste nelle vaschette di polistirolo.

Stoccaggio e Vendita Le confezioni di prodotto vengono trasferite ai punti vendita gestiti direttamente dal Caseificio o

distribuite, con automezzi refrigerati, ai vari punti vendita – negozi, supermercati, ristoranti, ecc.

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DIAGRAMMA DI FLUSSO N° 2 - “ Ricotta “

Filtrazione del siero

Trasferimento nei tini di acciaio

Riscaldamento a 90 °C

Coagulazione termica

Estrazione della ricotta

Fuscellatura

Sgrondatura

Confezionamento

Vendita

Sale

Scotta

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La Ricotta è prodotta da siero proveniente dalla lavorazione della mozzarella. E' ottenuto dalla

coagulazione termica di siero intero ad acidità' naturale. Viene lavorata manualmente, sottoposta a spurgo

naturale e salata con addizione di sale al siero. E' un prodotto a pasta tenera, granulosa, di colore bianco

o bianco avorio. Ha sapore dolce ed e' utilizzata come prodotto da tavola o come ingrediente per altri

alimenti o piatti.

Riscaldamento del siero.

Il siero viene trasferito a mezzo pompa in tino di acciaio ed addizionato di latte. Quindi si riscalda con

iniezione diretta di vapore fino a 85-90°C. Dopo una cottura di qualche minuto per ottenere un coagulo più compatto, i fiocchi affiorati vengono recuperati con la “spannarola”.

Estrazione e Fuscellatura, Sgrondatura

La ricotta viene estratta dal tino di coagulazione, viene posta in fuscelle di plastica di forma tronco-conica

e di dimensioni variabili a seconda del formato e lasciata a sgrondare sui tavoli spersoi per consentire l' allontanamento della scotta in eccesso.

Confezionamento

La ricotta, ancora nella fuscella viene trasferita, tramite gli automezzi refrigerati, al punto vendita del

Caseificio o ai vari punti vendita dei clienti – negozi, supermercati, ecc. Il confezionamento, in carta

alimentare, viene effettuata presso i vari punti vendita al momento della cessione all' acquirente ed in sua

presenza. Su richiesta del cliente l' incartamento viene effettuato presso il caseificio.

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DIAGRAMMA DI FLUSSO N° 3: “SCAMORZA e CACIOCAVALLO

Cottura della cagliata (solo caciocavallo)

Maturazione della cagliata (solo caciocavallo)

Filatura

Formatura

Eventuale farcitura


Sosta in salamoia

Eventuale affumicatura

Stagionatura

Trasporto

VENDITA

Diagramma di flusso Mozzarella e Fiordilatte

Preparazione salamonia

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N.B.

Tutte le fasi del processo produttivo antecedenti alla cottura della cagliata sono identiche a

quelle relative alla produzione della mozzarella e del fiordilatte, e per la descrizione si rimanda

al diagramma di flusso del fiordilatte e mozzarella.

Cottura della cagliata (solo caciocavallo)

La cagliata viene cotta per circa 10 minuti a 45-50°C. A tal fine è prelevata dalla caldaia di caseificazione

una parte del siero che è riscaldato a 90-95°C ed addizionato alla massa mantenuta in agitazione con

bastone ("ruotolo").

Maturazione della cagliata (solo caciocavallo)

In funzione della pezzatura finale del prodotto,è prevista una differente maturazione della cagliata: per le

pezzature più piccole (1 Kg.) la maturazione avviene sotto siero a circa 30°C, mentre per le forme di

maggior peso (3 Kg.) è fuori siero a temperatura ambiente (superiore a 25° C). In entrambi i casi la

durata della maturazione varia da 10 a 12 ore. La cagliata è pronta per la filatura quando raggiunge un pH

di 5,2 circa.

Filatura

La cagliata viene tagliata manualmente o in stringhe corte e poi filata manualmente utilizzando acqua a

90-95°C. La filatura è condotta in modo che la pasta assorba la minore quantità di acqua possibile.

Successivamente vengono prelevate porzioni di cagliata alle quali è conferita manualmente la

caratteristica forma a pera sormontata da un breve collo e dalla testa.

Formatura

La formatura viene fatta manualmente conferendo al prodotto la caratteristica forma a pera.

Farcitura - opzionale Se il prodotto deve essere farcito, come nel caso del burrino, la pasta filata viene tirata a formare una

sfoglia sulla quale viene depositata la farcitura, dopo di che viene richiusa a formare un fagottino.


Il prodotto viene posto in acqua fredda a circa 15 °C e lasciato rassodare per 30 minuti (scamorza); nel

caso del caciocavallo il rassodamento avviene per raffreddamento sotto acqua corrente per circa 1 ora.

Sosta in salamoia Le scamorze vengono immerse in soluzione di salamoia al 20% di sale preparata sciogliendo il sale in

acqua bollita a 98-100 °C e vi sostano per circa 2 ore.

Nel caso del caciocavallo la salatura viene effettuata in due fasi: immersione in salamoia al 12-14% per 5-

6 ore a 20°C seguita da immersione in salamoia al 16-18% per circa 2-3 ore a 15°C

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Affumicatura (opzionale, solo per le scamorze)

L' affumicatura viene eseguita su richiesta del cliente. Le scamorze vengono appese ad una asta, a sua

volta posta nell' affumicatoio e vengono affumicate con fumo prodotto per combustione della paglia.

Stagionatura

Scamorza: Il prodotto, sia affumicato che non affumicato, viene stoccato in cella frigorifera alla

temperatura di max 5 °C fino alla spedizione e vendita che devono avvenire entro il termine della data di

scadenza.

Caciocavallo: Il prodotto può essere venduto a vari stadi di stagionatura, a seconda delle richieste del

cliente. In ogni caso, esso viene mantenuto fino al momento della vendita in cella frigorifera a max 5 °C

Trasporto

All' occorrenza il prodotto viene trasportato al punto vendita del caseificio oppure ai vari punti vendita dei

vari clienti – negozi, supermercati, ecc. con automezzi refrigerati. Vendita

Scamorza: Al banco l' imballo viene messo solo al momento della vendita in presenza dell' acquirente.

Caciocavallo: il prodotto viene venduto tal quale. Solo nel caso in cui viene porzionato, esso viene

confezionato sottovuoto ed etichettato

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DIAGRAMMA DI FLUSSO N° 4 – FORMAGGIO

Coagulazione

Rottura della Cagliata

Estrazione della cagliata

Fuscellatura

Sgrondatura

Sosta in salamoia

Maturazione

Confezionamento

Trasporto

VENDITA

Preparazione salamonia

Diagramma di flusso Mozzarella e Fiordilatte

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DESCRIZIONE DIAGRAMMA DI FLUSSO N° 4 N.B.

Tutte le fasi di produzione fino al riscaldamento del latte sono uguali a quanto descritto per la

mozzarella e il fiordilatte; andiamo, quindi a descrivere le fasi successive.

COAGULAZIONE

Avviene con le stesse modalità adottate per mozzarella e fiordilatte, con l' unica differenza che non viene

aggiunto il siero-innesto.

ROTTURA DELLA CAGLIATA, ESTRAZIONE DELLA CAGLIATA

Vale quanto detto a proposito della mozzarella e del fiordilatte

FUSCELLATURA e SGRONDATURA

La cagliata viene posta nelle fuscelle di plastica di dimensioni e forme differenti in funzione delle richieste

del cliente, le fuscelle contenenti la cagliata vengono messe a sgrondare sul tavolo spersoio. Per favorire l'

espurgo del siero, le forme vengono piu' volte capovolte all' interno della fuscella.

SALATURA

A completamento della sgrondatura, si procede alla salatura mediante immersione in salamoia

CONFEZIONAMENTO E VENDITA

Il prodotto viene confezionato in carta pergamena e venduto presso il punto vendita del caseificio o presso

altri punti vendita

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8 – COSTITUZIONE DEL TEAM HACCP Il primo passo da fare per effettuare una corretta analisi dei pericoli legati al processo produttivo consiste

nella costituzione del Team HACCP, ovvero, un gruppo di lavoro formato da persone qualificate per

possesso di titoli di studio e/o per aver seguito corsi specifici.

Nel caso specifico, il TEAM HACCP è così costituito:

NOMINATIVO FUNZIONE

Responsabile legale/Responsabile HACCP

Referente HACCP, gestione documentazione, responsabile selezione fornitori e vendite

Responsabile produzione e compilazione schede autocontrollo

PANICO GELSOMINO Tecnologo Alimentare, Consulente esterno

8.1 – DEFINIZIONE DELLE RESPONSABILITA’

Dopo aver costituito il TEAM, sono state definite le responsabilità di ogni componente del team per le

attività connesse alla corretta applicazione dell’ HACCP. Esse sono schematizzate nella tabella seguente:

ATTIVITA’ PANICO

GELSOMINO

Definizione Caratteristiche chimico fisiche e

microbiologiche dei prodotti C C C R

Descrizione Diagrammi di flusso R C C C

Identificazione dei punti critici di controllo R C C C

Identificazione del monitoraggio e dei limiti critici C C C R

Definizione delle azioni preventive e correttive C C C R

Registrazione dei dati e gestione dei documenti C R R C

Verifiche ispettive del piano di autocontrollo C C C R

LEGENDA – R = Responsabile; C = Collabora

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9 - APPLICAZIONE DELLA METODOLOGIA HACCP

Ogni Piano HACCP è specifico per un determinato esercizio od impianto e prevede l’ applicazione dei

principi base di seguito riportati:

1. Identificazione dei pericoli potenziali associati alla lavorazione dell’ alimento in tutte le sue varie fasi

(dal ricevimento imballi e materie prime, passando per il processo di produzione, il confezionamento, lo

stoccaggio ed il trasporto fino al consumatore finale). Valutazione della gravità di ogni pericolo e della

probabilità con la quale può manifestarsi.

2. Identificazione dei punti critici di controllo (CCP) e delle Azioni preventive, ovvero, delle

procedure e delle fasi del processo produttivo che possono essere controllate al fine di eliminare i pericoli

o ridurre a livelli accettabili la probabilità che essi si verifichino e delle misure preventive finalizzate al

raggiungimento dei suddetti obiettivi

3. Definizione del monitoraggio che permetta di assicurare il controllo dei CCP tramite osservazioni

dirette (es. annotazione di una temperatura) o analisi di laboratorio (es. prelievo ed analisi di campioni).

4. Definizione dei limiti critici che devono essere rispettati per assicurare che ogni punto critico (CCP)

sia sotto controllo.

5. Definizione delle azioni correttive da adottare quando il monitoraggio indica che un particolare

punto critico (CCP) non è piu’ sotto controllo (scostamento dai limiti critici prefissati).

6. Registrazione dei dati e gestione dei documenti del sistema HACCP.

7. Verifiche ispettive per certificare che il Sistema HACCP stia funzionando efficacemente.

9.1 - IDENTIFICAZIONE DEI PERICOLI

Per l' identificazione dei pericoli associati agli ingredienti ed imballi in entrata, allo stoccaggio, al processo

di produzione ed alla commercializzazione, bisogna prima di tutto fare la raccolta delle informazioni

necessarie, avvalendosi della bibliografia, dei dati analitici, delle dichiarazioni di responsabilità dei

fornitori, ecc.

Come per tutti gli alimenti anche nella filiera di produzione e commercializzazione dei prodotti lattiero-

caseari è presente il rischio che, in particolari occasioni, essi possono divenire veicoli di malattie per il

consumatore.

I pericoli associati ad un processo di produzione che possono indurre un danno per la salute del

consumatore sono suddivisi in agenti di tipo fisico (o particellare), chimico, biologico o microbiologico.

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AGENTI DI TIPO FISICO (PARTICELLARE)

Gli agenti di tipo fisico o particellare possono essere rappresentati da sassolini, schegge di legno,

frammenti metallici, di vetro o di plastica, frammenti di insetti, peli, capelli, effetti personali, mozziconi di

sigaretta, ecc. Essi possono essere già presenti in ingredienti ed imballi utilizzati per la produzione ma

possono anche essere introdotti accidentalmente in fase di produzione e distribuzione del prodotto.

Nel caso del latte, il pericolo piu’ frequente è rappresentato dai frammenti di materiale

organico od inorganico di provenienza ambientale.

AGENTI DI TIPO CHIMICO

Gli agenti di tipo chimico sono

a) residui di pratiche agronomiche (pesticidi, fitofarmaci, antiparassitari, erbicidi, derattizzanti, acaricidi)

b) residui di pratiche veterinarie (antibiotici, sulfamidici) e di pratiche zootecniche (anabolizzanti, ormoni)

c) contaminanti chimici presenti nelle acque di lavorazione

d) additivi alimentari aggiunti in quantitativi eccedenti i limiti di legge

e) micotossine nelle materie prime di origine vegetale

f) metalli pesanti in quantitativi superiori ai limiti di legge

g) pcb, diossine, oli minerali

h) sostanze allergeniche non dichiarate in etichetta

i) contaminanti chimici rilasciati dagli impianti di produzione

j) residui di detergenti o sanificanti causati da operazioni di pulizia mal eseguite

k) residui di prodotti utilizzati per manutenzione di locali ed attrezzature (lubrificanti, vernici, ecc.)

Con particolare riferimento al latte, esso può contenere antibiotici (specialmente Penicillina), soprattutto

in primavera quando tali farmaci vengono utilizzati per curare le mastiti, che, notoriamente sono molto

diffuse in tale stagione. Il latte contenente antibiotici non è adatto alla produzione di formaggio in quanto

non coagula bene oppure questo processo avviene lentamente e comunque il formaggio matura male ed è

scarsamente aromatico. Nell' organismo umano gli antibiotici presenti nel latte possono procurare

anafilassi in individui sensibilizzati a quel tipo di antibiotici.

Anche i detersivi si possono ritrovare nel latte a causa di non corrette procedure di pulizia (detersione e

risciacquo) di contenitori, attrezzature ed utensili.

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Altre sostanze chimiche (residui di pesticidi, diossina, aflatossine ecc.) possono essere presenti nel

latte se eventualmente contenuti nel mangime, con particolare riferimento agli insilati, e/o nell'acqua di

beveraggio.

AGENTI DI TIPO BIOLOGICO

Gli agenti di tipo biologico sono

microrganismi (batteri, lieviti, muffe),

virus (es. virus dell’ epatite A ed E),

parassiti: tenie (tenia solium, tenia saginata), giarda, trichinella spiralis,

organismi superiori (insetti, uccelli, lucertole, animali domestici, topi)

I microrganismi, i virus e i parassiti possono essere presenti nelle materie prime all’origine

(contaminazione primaria) oppure possono penetrare nelle diverse fasi di lavorazione (contaminazione

secondaria) a causa di diversi fattori quali: contaminazione crociata tra diversi alimenti (cotti e crudi, di

origine animale e vegetale, ecc.), contaminazione delle acque di lavorazione, contaminazione indotta dal

personale (scarsa igiene personale)contaminazione dovuta agli utensili, piani di lavoro, attrezzature,

contenitori, ecc. Essi possono essere distrutti dai processi di cottura e trattamenti termici e mantenuti

entro limiti accettabili adottando adeguate temperature di conservazione.

Fra i batteri sono compresi tutti gli agenti eziologici delle più importanti patologie trasmesse dagli

alimenti: salmonelle, shigelle, vibrione del colera, stafilococco aureo, Clostridium botulinum, bacillus

cereus, ceppi enterotossici di escherichia coli, Listeria monocytogenes, campylobacter, brucella abortis,

mycobacterium tubercolosis, ecc.

La diffusione della tecnica di refrigerazione del latte alla stalla ha modificato il quadro batteriologico poiché

ha soppresso la fascia di batteri termici-mesofili a vantaggio della flora psicotrofa (es: Pseudomonas

fluorescens) e psicrofila dannosa alla caseificazione in quanto può pregiudicare la conservabilità,

specialmente dei formaggi molli.

Nel caso del latte, bisogna porre particolare attenzione a 2 speci patogene: il Mycobacterium

Tubercolosis (agente eziologico della tubercolosi) e la Brucella abortis (Agente eziologico della febbre

maltese).

Gli allevamenti registrati sono sotto il costante controllo delle Autorità veterinarie, che verificano lo stato

sanitario generale di tutti gli animali, che non devono essere affetti da alcuna malattia trasmissibile

all'uomo attraverso il latte, quali ad esempio TBC, tifo, febbre maltese (brucella spp.).

I lieviti sono abbastanza diffusi, ma sempre quantitativamente scarsi. Raramente si moltiplicano in

abbondanza; in tal caso sviluppano gas e conferiscono qualche inconveniente ai formaggi molli (gonfiore

precoce) e al burro.

Le muffe sono abbastanza diffuse, ma non rivestono, in genere, importanza. Raramente possono causare

alterazioni ai formaggi a pasta molle. Sono utilizzate per produrre i cosiddetti formaggi erborinati (tipo

Gorgonzola), come Penicillium glaucum, P. album, P. candidum. Essendo le muffe aerobie obbligate,

si sviluppano solo sulla superficie del latte.

Virus (o fagi) se presenti possono provocare alterazioni per la caseificazione, in quanto parassitano i

batteri.

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Il latte ha una composizione chimica tale che i microrganismi, che in quello appena secreto sono qualche

migliaio per millilitro, possono trovare tutti i componenti ottimali per la crescita e lo sviluppo. Molteplici

sono, infatti, i fattori che influenzano le caratteristiche microbiologiche del latte appena munto. Le pratiche

igieniche seguite dagli allevatori, come ad es. il lavaggio dell'impianto di mungitura o l'igiene del capezzolo

o la temperatura di refrigerazione del latte, possono influenzare il rapporto tra i microrganismi

potenzialmente utili per il processo di caseificazione e quelli alterativi.

Ma molti sono anche i fattori di carattere biologico e tecnologico che possono entrare in gioco nel

determinare la sopravvivenza e lo sviluppo di germi patogeni presenti inizialmente nel latte crudo durante

il processo di trasformazione. Ne consegue che lo sviluppo microbico nei prodotti lattiero-caseari dipende

sostanzialmente da due fattori principali: la carica batterica residuale nel latte determinata dalla qualità

del latte alla stalla e dagli eventuali trattamenti successivi di risanamento e contenimento adottati e la

ricontaminazione nel corso della trasformazione o della commercializzazione.

9.2 – IDENTIFICAZIONE DEI PUNTI CRITICI DI CONTROLLO (C.C.P.) e AZIONI PREVENTIVE

L’individuazione dei punti critici di controllo(CCP) costituisce la fase più importante nell’ applicazione dello

strumento HACCP; infatti, nel processo produttivo e distributivo si possono sicuramente individuare

numerosi punti di controllo (CP), ma non tutti possono essere considerati critici (CCP) .

L’Azienda, dopo avere eseguito la analisi dei pericoli ha individuato una serie di potenziali Fattori di Rischio

(individuati sulla base della bibliografia e dell’esperienza pregressa) che possono essere genericamente

collegati alla produzione di prodotti lattiero-caseari.

Tali fattori sono stati attentamente analizzati, al fine di individuare e distinguere i fattori di rischio ritenuti

altamente improbabili, che non richiedono quindi uno specifico sistema di prevenzione da quelli critici per

la salute del consumatore e che potrebbero potenzialmente verificarsi, date le specifiche condizioni e gli

specifici sistemi produttivi adottati in azienda.

L' identificazione dei CCP è stata fatta seguendo lo schema del cosiddetto “albero delle decisioni”,

messo a punto dal Codex alimentarius, da applicare per ogni fase del processo di produzione e di seguito

riportato.

Esso consiste in una serie di domande in sequenza (cui deve essere data una risposta positiva o

negativa), per mezzo delle quali si procede ad identificare i punti critici di controllo tramite un

procedimento di esclusione progressiva.

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ALBERO DELLE DECISIONI MESSO A PUNTO DAL CODEX ALIMENTARIUS

In questa fase esistono misure preventive nei

confronti del pericolo?

NO

Il controllo del pericolo in questa fase è

necessario per la sicurezza del prodotto?

NO Questa fase non

è un CCP

SI

MODIFICARE IL PROCESSO O ATTIVARE MISURE PREVENTIVE

SI

Le misure preventive consentono di eliminare o di

ridurre il pericolo ad un livello accettabile?

NO Questa fase non

è un CCP SI

Esiste una fase successiva che consente di eliminare o

di ridurre il pericolo ad un livello accettabile?

SI

CCP

Que

sta

fase

non

è

un

CCP

NO

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Una volta individuati i CCP rispondendo al le domande del l ' albero del le decisioni, essi

devono essere quantificati per quanto riguarda i l loro indice di pericolosità secondo

i criteri del la tabel la di seguito riportata:

INDICATORE VALORE CRITERIO

Gravità

1 Pericolo che provoca un danno lieve

2 Pericolo che puo provocare un danno permanente

3 Pericolo che puo provocare un danno mortale

Probabilità

1 Probabilita che si manifesti il pericolo bassa

2 Probabilita che si manifesti il pericolo media

3 Probabilita che si manifesti il pericolo alta

Indice di pericolosità e cosi definito: I.P. = Gr x Pr

Seguendo i criteri sopra riportati, è stata fatta una classificazione dei punti o fasi del processo produttivo

in:

Punti o fasi del processo produttivo in cui non ci sono pericoli per la salute del consumatore.

Punti o fasi del processo produttivo in cui, in base alle risposte alle domande dell’albero delle

decisioni, vi è presenza di un pericolo ma, esistendo una fase successiva in cui il pericolo può

essere eliminato o ridotto a livelli minimi, non viene trattato come CCP. Tuttavia, in queste fasi

possono essere adottate delle procedure finalizzate a tenere sotto controllo il pericolo. Tali

procedure costituiscono dei pre-requisiti (PRE)

Punti o fasi del processo produttivo in cui, in base alle risposte alle domande dell’albero delle

decisioni, vi è presenza di un CCP A questo punto si valuta l’indice di pericolosità e solo se esso è

superiore ad 1 viene trattato come tale; in caso contrario (indice di pericolosità = 1), il pericolo

viene comunque monitorato ma il punto o fase del processo viene classificato come punto di

controllo (CP) perché si tratta di pericolo poco probabile e che, se si verifica può provocare

solamente un danno lieve alla salute del consumatore.

Il team HACCP, nello svolgimento di tali attività, si è avvalso delle seguenti informazioni:

dati di letteratura relativi a probabilita di insorgenza e di gravita di ogni pericolo

caratteristiche chimico-fisiche e microbiologiche delle materie prime e dei prodotti trattati

dati storici relativi al monitoraggio ed alle analisi su materie prime e prodotti finiti

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dati relativi alle segnalazioni dal mercato

caratteristiche della struttura produttiva specifica e delle considerazioni riportate nella descrizione

aziendale; Da questi dati è scaturito che il pericolo chimico relativo alla presenza di farmaci si ritiene poco probabile

poiché le aziende conferenti sono tenute ad eseguire un controllo rigoroso dei trattamenti farmacologici

degli animali, e a rispettare scrupolosamente i tempi di carenza relativamente all’utilizzo degli animali

trattati.

Il pericolo chimico relativo a presenza di antiparassitari provenienti dall’eventuale consumo di mangimi

concentrati è considerato poco probabile a causa della miscelazione all’interno di tali alimenti di specie

vegetali diverse e di varia provenienza e dall’approvvigionamento presso fornitori selezionati, ed in

particolare all’uso limitato.

Il pericolo chimico relativo alla presenza di aflatossina M1 è considerato poco probabile a causa

dell’approvvigionamento degli alimenti presso fornitori selezionati e al controllo delle condizioni, dei tempi

e delle caratteristiche della merce in stoccaggio, nonché all’uso di quantità limitate.

Il pericolo chimico relativo alla presenza di sostanze detergenti e disinfettanti è considerato poco probabile

per le prolungate operazioni di risciacquo eseguite su tutti gli ambienti, attrezzature, utensili di

lavorazione, in particolare quelli che vengono a diretto contatto con i prodotti.

Il pericolo fisico e particellare, relativo alla presenza di corpi estranei nel latte o nei prodotti finiti, è

ritenuto mediamente probabile, e può e deve essere minimizzato con l'adozione delle buone pratiche di

lavorazione ed un'adeguata formazione del personale.

I pericoli microbiologici invece sono i più probabili. Essi sono costituiti da microrganismi patogeni e loro

tossine ( coagulasi +, Salmonella spp., E. coli, L. monocitogenes);

I pericoli biologici(insetti volanti, insetti striscianti, lucertole, roditori, ecc.) sono anche essi abbastanza

probabili e, quindi, da valutare e da prendere in considerazione.

AZIONI PREVENTIVE

GENERALITA'

Al fine di ridurre i pericoli a livelli accettabili, il caseificio “ La Fattoria di Campagna” ha adottato una serie

di azioni preventive.

Premesso che la pastorizzazione è il processo più generalmente utilizzato a garanzia della sicurezza

microbiologica dei prodotti alimentari, esistono tutta una serie di mezzi, metodi ed approcci alternativi per

assicurare un prodotto sano.

Tali metodi ed approcci alternativi si possono applicare anche nella fabbricazione di prodotti lattiero-

caseari, a condizione che si adottino le norme di buona prassi igienica.

Ciò che rende sicuri i prodotti descritti in questo piano di autocontrollo è l’effetto sinergico dei seguenti

fattori

Rispetto della catena del freddo fino al momento della lavorazione del latte

Acidificazione della cagliata durante la fase di maturazione

Elevata temperatura cui viene cotta la cagliata

Stagionatura, per i prodotti che la prevedono con conseguente diminuzione dell’attività dell’acqua.

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RISPETTO DELLA CATENA DEL FREDDO

La temperatura di conservazione del latte è un fattore estremamente influente sulla carica microbica

totale del latte refrigerato, come si evince dalla tabella seguente, nella quale sono riportati i valori di CBT

a 30 °C dopo 18 ore di stoccaggio a temperature differenti

La corretta refrigerazione del latte appena munto quindi è un prerequisito essenziale per l'ottenimento di

prodotti salubri.

Pertanto, al ricevimento il latte viene immediatamente trasferito nei refrigeranti dove viene mantenuto ad

una temperatura di max 6 °C fino al momento della coagulazione, allorche' viene trasferito in tine di

acciaio inox, riscaldato a 40 °C e coagulato con aggiunta di caglio liquido e siero innesto naturale prodotto

il giorno prima.

PROCEDURE DI RIFERIMENTO: Controllo temperatura refrigeratori e celle di stoccaggio e

Tarature Strumenti di misura

ACIDIFICAZIONE DELLA CAGLIATA

Successivamente alla coagulazione, la cagliata sosta sotto siero per circa 1 ora e 20 minuti prima di

effettuare la rottura totale e per altre 3,5-4 ore dopo la rottura della cagliata. Ne consegue che la cagliata

va incontro ad un processo di acidificazione per effetto della fermentazione del lattosio in acido lattico ad

opera dei lattobacilli presenti nel latte. In questo modo, il pH scende a valori di 4,80 – 5,00 che, oltre ad

essere ottimali per la filatura della cagliata, costituiscono un freno per molte speci di microrganismi

inizialmente presenti nel latte.

TRATTAMENTO TERMICO DELLA CAGLIATA

Nella figura 5.4 è riportato il ciclo termico di filatura, formatura e raffreddamento di Mozzarella di Bufala

Campana con pezzatura di 100 g.

E' osservabile come nella fase di filatura la cagliata assuma valori di temperatura superiori a 75°C. La

filatura della cagliata può determinare quindi come effetto secondario la riduzione della carica microbica e

tale fenomeno si manifesta proprio nel caso della Mozzarella di Bufala in quanto in questa tecnologia si

associano il minor valore di pH della cagliata da filare (sempre minore di 5,00) ed un'elevata temperatura

di filatura che consente di mantenere normalmente la massa fusa ad almeno 68°C per 3 minuti.

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STAGIONATURA

E' una fase importante per il conferimento di sicurezza igienica ai prodotti che la prevedono (scamorze e

caciocavalli, semiduri e duri).

Durante la stagionatura la disidratazione, combinata con proteolisi e lipolisi enzimatica, aumenta la

concentrazione di soluti nel formaggio contribuendo ad abbassare progressivamente l’attività dell’acqua a

valori tra 0,84 e 0,92.

L’effetto di tali valori può essere valutato considerando che lo Staphilococcus aureus, il più resistente

tra i patogeni alla disidratazione, non sopravvive sotto 0,86 e non produce tossine sotto ad una aw =0,90

In definitiva, gli aspetti salienti della tecnologia di caseificazione sono fondamentalmente:

l’aggiunta di rilevanti quantità di una coltura naturale di lattobacilli in siero (sieroinnesto) ottenuta

dalla fermentazione del siero del giorno precedente. Tale coltura presenta pH attorno a 3 ed è

particolarmente ricca di batteri lattici termofili;

l’elevata temperatura di cottura: 68-72 °C per la mozzarella e 78-90°C per la produzione di ricotta

durante le fasi di filatura ed affioramento, rispettivamente;

l’intensa e veloce acidificazione (pH 4,8 - 5,0 entro 3,5-4 ore);

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la stagionatura minima di 60 giorni per i prodotti stagionati (caciocavalli);

la formazione di una crosta esterna estremamente dura in quanto fortemente disidratata in grado di

proteggere il formaggio dall’ingresso di qualsiasi tipo di contaminante durante la stagionatura.

Gli effetti di risanamento igienico indotti dalla filatura possono essere tuttavia vanificati dalle successive

fasi di rassodamento, salatura e raffreddamento della mozzarella qualora temperature, qualità dell'acqua e

gestione della detergenza e sanificazione delle linee di raffreddamento non siano puntuali e corrette.

L'acqua di raffreddamento deve essere di qualità tale da non comportare rischi di contaminazione

microbiologica o chimica della mozzarella. Acqua di qualità non idonea può veicolare sul prodotto

microrganismi patogeni o indesiderati quali Pseudomonas Aeruginosa o Aeromonas Hydrophila.

La temperatura alla quale la mozzarella di Bufala è raffreddata merita però una precisazione. Le condizioni

tradizionali di raffreddamento, infatti, non prevedono di abbassare la temperatura della mozzarella a

consumo locale a valori inferiori a 15-16°C.

La scelta, legata a ragioni di esaltazione massima delle proprietà sensoriali del prodotto, appare in forte

contraddizione con la possibilità di offrire un prodotto igienicamente idoneo. Nella realtà questa

contraddizione è solo apparente qualora si consideri l'uso tradizionale ed ancora profondamente radicato

del rapidissimo consumo (al massimo entro 1-2 giorni dalla produzione) abbinato al valore di pH della

mozzarella e dei liquidi di governo che, come detto, si aggirano intorno a 5,00.

Per poter coniugare la tradizione con la qualità ed il rispetto dei requisiti igienici del prodotto è importante

quindi comprendere che tale equilibrio non può e non deve essere alterato e che quindi le fasi di

rassodamento, raffreddamento e conservazione rivestono un'importanza fondamentale per assicurare la

qualità igienica del formaggio.

Infine, per evitare rischi di ricontaminazione del prodotto è necessario adottare norme di buona

fabbricazione e stabilire una sorta di HACCP di queste stesse norme volto a verificare lo stato igienico

delle superfici a contatto con le mozzarelle o dei fluidi di processo, la correttezza delle procedure di

rifornimento dell'acqua di raffreddamento, di preparazione dei liquidi di governo e la conduzione delle fasi

di confezionamento e produzione.

AZIONI PREVENTIVE NELLE VARIE FASI DEL PROCESSO PRODUTTIVO

RICEVIMENTO LATTE

I controlli effettuati dall’autorità sanitaria, il rispetto di una corretta procedura di mungitura, l’igiene del

personale addetto e l'innovazione tecnologica, introdotta da anni negli allevamenti (dalla mungitura

automatizzata alla refrigerazione per la conservazione del latte appena munto), consentono di mantenere

elevati livelli di sicurezza igienico-sanitaria e quindi i rischi legati alla materia prima in ingresso al

caseificio sono di lieve entità. Inoltre, la selezione e qualificazione dei fornitori, la corretta temperatura di

trasporto ed i controlli analitici periodici effettuati dal caseificio “………………….” sul latte in ingresso

permettono di attestare la sicurezza igienico-sanitaria del latte utilizzato.

Per prevenire l'ulteriore contaminazione del latte con microrganismi durante le fasi di trasporto, la cisterna

di trasporto è sottoposta ad un programma di detergenza e sanificazione giornaliera.

Analogamente è attuato il protocollo di detergenza e sanificazione della linea di adduzione del latte

(tubazioni, valvole e calate di distribuzione del latte alle singole vasche di coagulazione) al fine di evitare

fonti di contaminazione.

TRASFERIMENTO NEI REFRIGERATORI E STOCCAGGIO

Prima di essere inviato ai tini, il latte è sottoposto ad un trattamento di pulizia mediante filtrazione con la

presenza di un setaccio posto su una grata (lavato giornalmente con idoneo prodotto detergente-

sanificante). Questa fase e' un CCP perche' in caso di contaminazione da corpi estranei non vi sono fasi

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successive che consentono di eliminarli. Il setaccio viene regolarmente lavato e sanitizzato secondo un

programma ben definito di pulizia e sanificazione. PREPARAZIONE DEL SIEROINNESTO

Il siero acido residuo all'estrazione della cagliata (da due o più tini di coagulazione) viene estratto con

pompa autoadescante, riunito in un apposito contenitore in acciaio e conservato a temperatura da 5 a 10

°C fino al suo utilizzo. La procedura di preparazione del sieroinnesto è quindi potenzialmente

predisponente per la contaminazione ambientale.

La corretta applicazione del protocollo di detergenza e sanificazione delle tubazioni di adduzione e della

vasca di raccolta del siero innesto, dei locali di lavorazione e l’applicazione della corretta prassi igienica del

personale, permettono di evitare fenomeni di contaminazione. La verifica dell’efficacia delle azioni messe

in atto è effettuata mediante periodici controlli analitici sul siero-innesto e sulle attrezzature.

AGGIUNTA DEL CAGLIO LIQUIDO

Le schede tecniche fornite dalla ditta fornitrice del prodotto garantiscono l'idoneità del preparato. Inoltre,

il suo uso diretto in vasca di coagulazione senza manipolazioni intermedie assicura l'igiene di processo e

l'assenza di rischio.

COAGULAZIONE DEL LATTE

In questa fase il latte viene portato alla temperatura di 38 – 40 °C per scambio indiretto di calore

mediante scambiatore a piastre. Per evitare che il latte subisca contaminazioni in questa fase e'

necessaria l' adozione di una adeguata procedura di pulizia e sanificazione dello scambiatore a piastre.

MATURAZIONE, SOSTA, ESTRAZIONE E TAGLIO DELLA CAGLIATA

In questa fase sussistono dei rischi di contaminazione ambientale del prodotto per manipolazione e

contatto con superfici di lavoro ed attrezzature.

Quando l'acidità del siero di spurgo della cagliata raggiunge il valore ottimale e la prova di filatura

eseguita dal Responsabile Produzione confermano l'avvenuta maturazione della cagliata, quest'ultima

viene tagliata in pani e trasferita manualmente su tavolo spersore: in questa fase si completa lo spurgo

del siero che viene raccolto in apposito contenitore. il siero rimasto nel tino è raccolto a parte e verra'

utilizzato per la produzione del sieroinnesto naturale.

I pani di cagliata sono sminuzzati in piccoli pezzi dalle dimensioni tecnologicamente utili a favorire la

successiva operazione di fusione e filatura: l'operazione avviene con l'aiuto di una macchina tritacagliata,

costituita da una tramoggia di alimentazione, un disco rotante, un sistema di evacuazione dei pezzi di

cagliata che sono raccolti in mastello di plastica.

La corretta applicazione del protocollo di detergenza e sanificazione delle superfici di lavoro, delle

attrezzature e dei locali di lavorazione e l’applicazione della corretta prassi igienica del Personale,

permettono di evitare fenomeni di contaminazione. La verifica dell’efficacia delle azioni messe in atto è

effettuata mediante periodici controlli analitici sul siero-innesto e sulle attrezzature.

FUSIONE E FILATURA DELLA CAGLIATA

In tale fase di processo viene aggiunta acqua calda ad una temperatura ≥ 95 °C alla cagliata finemente

sminuzzata. Il contatto tra acqua calda e cagliata determina uno scambio di calore e di materia. L’elevata

temperatura dell’acqua determina una riduzione significativa della carica microbica della cagliata grazie

all'effetto combinato della coppia tempo/temperatura esercitata ad un pH di circa 5,0.

Tutta l’acqua erogata ed utilizzata dal Caseificio possiede i requisiti di potabilità ai sensi del D.Lgs.

31/2001 e gli ulteriori requisiti di cui al Regolamento 852/2004/CE.

All’ingresso e uscita dei serbatoi di raccolta dell’acqua è disposto un filtro. Annualmente è effettuata la

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verifica analitica delle condizioni microbiologiche dell’acqua potabile utilizzata. La corretta gestione e

manutenzione della caldaia produttrice di vapore, la corretta applicazione del protocollo di detergenza e

sanificazione delle superfici di lavoro, delle attrezzature e dei locali di lavorazione e l’applicazione della

corretta prassi igienica del Personale, permettono di evitare fenomeni di contaminazione. La verifica

dell’efficacia delle azioni messe in atto è effettuata mediante periodici controlli analitici sull’acqua di rete e

sulla cagliata.

FORMATURA MANUALE

Con la formatura si completa la fase calda della produzione della mozzarella ed inizia quella fredda,

durante la quale sono messe in opera tutte le prevenzioni necessarie a ridurre ad un livello accettabile il

rischio di post-contaminazione. La formatura avviene mozzando con le mani il pezzo di pasta filata e

gettando il pezzo, modellato nella forma desiderata, in una vasca contenente acqua di rete al fine di

abbassare rapidamente la temperatura della mozzarella neoformata al di sotto del punto di fusione del

grasso e quindi iniziare a conferirle l'aspetto definitivo.

RAFFREDDAMENTO E RASSODAMENTO

La fase di raffreddamento della mozzarella si realizza inizialmente per sosta in acqua di rete per pochi

minuti: allorché la temperatura della pasta della mozzarella è scesa al di sotto del punto di fusione del

grasso, le Mozzarelle sono trasferite manualmente dalla prima vasca di raffreddamento ad altre vasche

riempite di liquido di governo, ove permangono fino al raggiungimento della consistenza desiderata e

della temperatura prevista in attesa del confezionamento (fase di rassodamento).

Preparazione del liquido di governo

L’acqua di filatura (latticello) con aggiunta di acqua di rete viene portata ad una temperatura di 98 °C

quindi lasciata raffreddare a 30-35 °C. Si lascia la soluzione a temperatura ambiente per 48 ore e prima

dell'utilizzo il liquido di governo viene addizionato di sale e condizionato alla temperatura prevista.

Il liquido di governo viene preparato con frequenza giornaliera ed il quantitativo residuo al termine della

fase di confezionamento è scaricato ed inviato allo smaltimento depurativo.

Le specifiche di acquisto e-o schede tecniche fornite dalla ditta fornitrice del sale alimentare ed allegate

alla Procedura SELEZIONE DEI FORNITORI E CONTROLLI AL RICEVIMENTO, garantiscono l'idoneità

microbiologica del prodotto. La corretta applicazione del protocollo di detergenza e sanificazione delle

superfici di lavoro, delle attrezzature e dei locali di lavorazione e l’applicazione della corretta prassi

igienica del Personale, permettono di evitare fenomeni di contaminazione.

La verifica dell’efficacia delle azioni messe in atto è effettuata mediante periodici controlli analitici

sull’acqua di rete, sulle superfici a contatto con la mozzarella e sul liquido di governo.

CONFEZIONAMENTO E CONSERVAZIONE

Durante la fase di confezionamento si possono avere eventuali contaminazioni da parte del Personale,

delle attrezzature e dei materiali di confezionamento. Inoltre, una temperatura di conservazione

eccessivamente elevata determinerebbe condizioni predisponenti la crescita di microflore contaminanti

eventualmente presenti nel liquido di governo e/o sulla superficie della mozzarella.

La corretta applicazione del protocollo di detergenza e sanificazione delle superfici di lavoro, delle

attrezzature e dei locali di lavorazione e l’applicazione della corretta prassi igienica del Personale,

permettono di evitare fenomeni di contaminazione e di proliferazione delle microflore presenti. La verifica

dell’efficacia delle azioni messe in atto è effettuata mediante periodici controlli analitici sul prodotto finito

dei principali germi patogeni.

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9.3 – DEFINIZIONE DEI LIMITI CRITICI E DEL MONITORAGGIO

Dopo aver consultato la normativa vigente in materia alimentare e dopo avere sentito il parere del

responsabile aziendale in merito alla disponibilità di personale e di strumenti di controllo, sono stati

stabiliti, per ogni C.C.P., il monitoraggio da adottare, le frequenze dei controlli e i limiti critici.

Si è optato per controlli di facile esecuzione in modo tale da poter intervenire nel più breve tempo

possibile in caso di derive.

Il sistema di monitoraggio è applicato sia all' interno del caseificio (raccolta di parametri di processo come

tempo, temperatura, pH ecc. del ciclo di lavorazione) sia presso laboratori esterni accreditati per la

determinazione di parametri di laboratorio microbiologici e chimici di una certa complessita'.

Per valutare se un CCP è sotto controllo si utilizzano una o più delle seguenti tipologie di valutazione:

1.Osservazioni visive

2.Valutazioni sensoriali

3.Misurazioni di caratteristiche fisiche

4.Esecuzioni di analisi chimiche e/o microbiologiche.

Inoltre, sono stati definiti:

Le responsabilità, cioè CHI deve effettuare i monitoraggi, e CHI deve valutare i dati raccolti durante il

processo di monitoraggio.

L' oggetto del controllo, ovvero, COSA deve essere monitorato.

Le modalita' di esecuzione, cioè COME deve essere effettuato il controllo

La frequenza, cioè QUANDO eseguire il monitoraggio. Le informazioni sono raccolte in modo da

pervenire in tempo utile per adottare gli interventi necessari per il controllo prima di produrre

scarti/prodotto non conforme, rischi per l’igiene degli alimenti. Sebbene il monitoraggio dei parametri non

è continuativo, la frequenza di controllo garantisce il controllo dei CCP. Le regolazioni da effettuare sul

processo sono attuate sin da quando i risultati del monitoraggio indicano tendenze (derive) che

potrebbero portare a perdite di controllo. Le modalità di registrazione, intese come capacità di dare evidenza dell'attività. Le registrazioni sono

effettuate nelle varie schede di registrazione, sia nel caso di esiti positivi che di esiti negativi. Tutte le

registrazioni, comprese le attività eseguite in caso di non controllo dei punti critici (relativamente al

prodotto e al processo), riportano sempre la firma del Responsabile dell’Autocontrollo.

CONTROLLI SU LATTE, IMBALLI, INGREDIENTI, ACQUA

Per quanto riguarda ingredienti ed imballi, sono valutati e qualificati i fornitori, richiedendo l’attestazione

dell'applicazione dell’autocontrollo alimentare da verificare nell'arco delle forniture, nonché la

certificazione analitica per gli ingredienti deperibili come il latte con l' evidenza dei controlli analitici

secondo quanto stabilito dalla normativa vigente per quanto riguarda tipologia e frequenza degli anzidetti

controlli analitici. Un discorso a parte merita l’approvvigionamento idrico in quanto l’acqua è sovente

utilizzata anche tal quale nella lavorazione degli alimenti: ne è pertanto assicurata la completa potabilità

mediante analisi di laboratorio.

CONTROLLO DEI PARAMETRI DI PROCESSO

Vengono accuratamente verificati e registrati le temperature dei processi più delicati, in quanto Punti

Critici di Controllo (CCP): temperature relative alla corretta conservazione delle materie prime, dei

prodotti finiti e del processo di lavorazione (pastorizzazione), i tempi ed il valore di pH.

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CONTROLLO PULIZIA IMPIANTI, ATTREZZATURE E LOCALI

Le operazioni di pulizia sono eseguite in maniera corretta da personale addestrato appositamente per

questo scopo. Impianti, attrezzature, utensili, contenitori, stoviglie, superfici di lavoro, celle frigo e banchi

espositivi sono lavati, disinfettati ed asciugati perfettamente; prima dell'utilizzo è indispensabile effettuare

controlli visivi per accertarne la totale asportazione di residui. Sono individuati tutti i punti più difficili da

pulire ed effettuato un costante monitoraggio microbiologico con tamponi onde accertarne l'idoneità

microbiologica.

CONTROLLO DEL PERSONALE

Viene controllato lo stato di idoneità sanitaria dei lavoratori, secondo le normative di legge attualmente

vigenti. Il personale, inoltre, è educato alla applicazione della corretta prassi igienica: uso dei guanti,

pulizia degli abiti da lavoro, uso degli abiti da lavoro, uso e pulizia degli utensili, ecc. Con queste

operazioni si tende soprattutto ad eliminare il rischio di contaminazione dovuta a stafilococchi ed

enterobatteri. Vige inoltre l’assoluto divieto di fumare, bere o mangiare nei locali di lavoro.

CONTROLLO DEL PRODOTTO FINITO

Vengono effettuate verifiche analitiche, secondo modalità e frequenza prefissate, su campioni di prodotti.

Cio' permette di valutare se le norme di prevenzione sopra elencate sono state correttamente applicate e

di intervenire quando si rilevino anomalie.

I limiti critici dei suddetti parametri sottoposti a controllo sono stabiliti dalla normativa

vigente, dallo storico aziendale, dai dati di letteratura, ecc.

9.4 – DEFINIZIONE DELLE AZIONI CORRETTIVE DA ADOTTARE IN CASO DI DERIVE DEI CCP

Se i monitoraggi indicano che il processo non è sotto controllo, bisogna intervenire attuando gli specifici

interventi pianificati, volti a correggere le deviazioni osservate.

Tutte le azioni intraprese devono assicurare il controllo dei CCP con l'obiettivo finale di mantenere il

controllo del processo.

Le Azioni Correttive e i Trattamenti di Non Conformita' che dovranno essere adottate per porre sotto

controllo il processo e per la gestione del prodotto non conforme possono essere, a seconda dei casi:

INTERVENTI SUL PROCESSO

Regolazioni

Riparazioni

Modifiche del processo

Formazione del personale

INTERVENTI SUL PRODOTTO NON CONFORME Rifiuto materie prime

Scarto prodotto finito

Declassamento/eliminazione

Richiamo del prodotto (Regolamento n. 178/2002/CE, art. 19).

PROCEDURE DI RIFERIMENTO:

Gestione delle Non Conformità e Gestione delle Azioni Correttive e Preventive

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9.5 – REGISTRAZIONE DEI DATI E GESTIONE DEI DOCUMENTI DELL' HACCP

Ai sensi dell’art. 5, comma 2/g, del Regolamento n. 852/2004/CE è necessario documentare l'attività

svolta e dimostrare che i principi del Sistema e del Piano HACCP siano stati correttamente applicati. I

documenti di registrazione rappresentano un insieme di registrazioni su supporto informatico o cartaceo

atti a dare evidenza della esecuzione delle attività pianificate.

La documentazione di registrazione include:

Manuale di Autocontrollo

Diagrammi di flusso (all’interno del Manuale HACCP)

Piano HACCP

Schede di registrazione dei monitoraggi e rapporti di prova dei laboratori esterni

Schede di registrazione Azioni Correttive e Trattamenti di Non Conformita' adottati in caso di derive

Inoltre, si consiglia di tenere a disposizione degli organi di vigilanza la seguente altra documentazione:

Documentazione generale

Certificati di formazione (ex libretti di Idoneità sanitaria)

Autorizzazione sanitaria

Altre autorizzazioni prescritte

Documentazione relativa al fabbricato

Planimetrie relative all'insediamento

Documentazione relativa agli impianti

Layout degli impianti ed attrezzature

Schema di impianto idrico, eventuale allacciamento fogne, impianto antincendio.

Documentazione relativa ai rifiuti/scarichi in atmosfera

Eventuale modalità smaltimento RSU e denuncia rifiuti prodotti e smaltiti

Smaltimento dei sottoprodotti di origine animale (Registro smaltimento siero)

Scarichi ed immissioni in atmosfera

Documentazioni relative alle condizioni degli ambienti di lavoro

Rispondenza dei locali e strutture alla normativa vigente su igiene e sicurezza (in particolare art. 8 e 6

D.P.R. 303/56, modifiche stabilite dall'art. 33 D. Lgs. 626/94 al D.P.R. 547/55 e 303/56)

Documentazione relativa alle macchine ed agli impianti

Libretti di istruzione e manutenzione

Adeguatezza macchine (verifica DPR 547/55 e 594/96).

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9.6 – PROCEDURE PER VERIFICARE L' EFFICACIA DEL SISTEMA HACCP La verifica del Sistema HACCP viene effettuata con frequenza annuale ed in corrispondenza di ogni

variazione significativa di processo, prodotto o personale (Regolamento n. 852/2004/CE, art. 5, comma 2,

punto f) secondo una specifica procedura (RIESAME DEL SISTEMA DI AUTOCONTROLLO).

La verifica prevede l'esecuzione di Verifiche Ispettive Interne (V.I.I.) programmate annualmente e

formalizzate a tutte le funzioni aziendali, seguite da una riunione di coordinamento da svolgere almeno

una volta l’anno per discutere le azioni correttive e preventive, analizzando lo stato del Sistema HACCP

implementato (Riesame del Sistema HACCP).

La citata Procedura definisce le responsabilità e le modalità operative per le seguenti attivita':

esame documentale per verificare la corretta attuazione del Piano HACCP

verifica dell'efficacia del controllo del processo attraverso l'analisi delle registrazioni del monitoraggio dei

CCP (deviazioni accadute)

verifica dell'efficacia del controllo delle deviazioni attraverso l'analisi delle registrazioni intraprese (Azioni

Correttive)

verifica dell'effettiva conoscenza e applicazione di requisiti del monitoraggio da parte del personale

preposto al controllo dei CCP (verifiche ispettive in campo)

analisi dei dati e dei risultati del monitoraggio per verifica tendenze/problemi ripetitivi (azioni correttive

e preventive)

Nel piano HACCP allegato al presente manuale di autocontrollo sono riportati, per ogni fase del processo

produttivo

I pericoli potenziali per la salubrita' del prodotto

La valutazione dei pericoli al fine di definire se devono essere trattati come CCP

Le azioni preventive intraprese per ridurre o eliminare l' incidenza dei pericoli

I monitoraggio adottati (tipologia, frequenza, limiti critici) per tenere sotto controllo i CCP

I documenti di registrazione dei monitoraggi

Le azioni correttive ed i trattamenti di non conformita' adottati in caso di perdita di controllo dei CCP

PROCEDURE DI RIFERIMENTO: Gestione delle Verifiche ispettive interne

Documents

MANUALE DI AUTOCONTROLLO IGIENICO · attuare effettivamente le misure previste nel presente piano di autocontrollo; 3 – DEFINIZIONI Nel presente Manuale si fa riferimento alle seguenti