manuale HF-HFP160 · a terra (come prevedono le relative normative) a cui ... punto più vicino alla zona in cui si effettua la saldatura stessa, allo scopo di minimizzare il

Testo originale in ITALIANO

Leggere con la massima attenzioneprima di inserire la saldatrice allarete e di iniziare a saldare.

Read ver y carefu l ly beforeconnecting the machine to thepower and starting welding.

Leer con la máxima atención antesde conectar el equipo a la red yempezar a soldar.

Lire avec le maximum d’attentionavant de brancher le générateur auréseau et de commencer à souder.

Lesen sie mit einem maximum anaufmerksamkeit, bevor sie dieschweißmaschine an das netzanschließen.

HF160HFP160

06-2017

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INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it

IndiceGeneralità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevenzione da rischi di natura elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e incendi . . . . . . . . . . . . . . . 3

Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Compatibilità elettromagnetica (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Installazione e predisposizione per il funzionamento . . . . . . . . . . . . 11

Descrizione funzionalità e comandi HF160. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Descrizione funzionalità e comandi HFP 160 . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Possibili anomalie dell’impianto di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Possibili difetti di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Parti di ricambio generatore HF 160 - HFP 160 (cod.PFCSHF160A00-HP160A00) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Schema elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

DATI TECNICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

ContentsIntroduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevention against electric shocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevention against UV rays, fumes and fires. . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

MMA welding procedure and technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

TIG welding: procedures and technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

HF 160 description of functions and controls. . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

HFP 160 description of functions and controls. . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Troubleshooting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Possible welding faults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Spare parts for HF 160 - HFP 160 generator (P/NPFCSHF160A00-HP160A00) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Electric diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Il presente manuale è parte integrante dellamacchina o di accessori ad essa collegati edeve sempre seguire la macchina. E’ curadell’utilizzatore o di chi per esso mantenerlointegro e in buone condizioni.

La INE S.p.A. si riserva di apportare modificheai prodotti in qualsiasi momento senzapreavviso.

This manual is an integral part of the machineand accessories and must be kept togetherwith the machine. The user is responsible forkeeping it in good condition ready forconsultation.

INE S.p.A. reserves the right to make changesto its products at any time without obligationfor prior notice.

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Introduction

HF160 - HFP160 inverter can be used in MMA and TIGwelding with Lift-Arc or H.F. start.

Its special design, totally based on electronic controls,offers the following advantages:

• optimal welding even with very low amperage

• arc stability in spite of mains fluctuations

• compact design if compared to a traditionalthyristor-controlled machine

Furthermore, these main characteristics are supportedby the traditional sturdy and reliable construction of INEwelding machines.

HF160 - HFP160 generators are constructed according to the following standards EN 60974:

• as far as operators health prevention against electricshocks is concerned.

• as far as electromagnetic compatibility is concerned(noise disturbing other electrical appliancesoperating in the vicinity).

INE declines any liability should the welding machinebe used incorrectly (ex.: to defrost pipes, to chargebatteries, etc.) or modified by the customer or thirdparties without any written approval by themanufacturer.

INE generators have been designed for professionaluse and must be used exclusively by adequatelytrained persons.

Prevention against electric shocks

The machine must be installed by authorised personswith specific technical and professional know-how,conforming to the laws in force in the country where it isinstalled.

Before connecting the power source to the mains,always check that:

• the voltage received falls within ±10% allowance ofthe nominal value displayed on the machine plate;

• the mains input is properly grounded (as provided inthe relevant legislation) and the yellow/green wire ofthe welding machine is connected to the ground;

• the mains supply is equipped with a groundedneutral conductor;

• the power source is in a dry and ventilated place.

When using the welding machine, make sure that thefollowing precautionary measures are taken in theworkplace:

• ensure that no metallic body may accidentally getinto contact with the power cables;

• do not carry out any welding operation in damp orwet areas;

• ground any metallic parts falling within the operator’s reach;

• keep all flammable materials away from the working·area;

Generalità

Il generatore ad inverter HF160 - HFP160 è impiegabile per la saldatura MMA e TIG con partenza Lift o H.F.

La particolare configurazione costruttiva di questogeneratore totalmente a controllo elettronico consentedi ottenere i seguenti vantaggi:

• saldatura ottimale sin dai minimi amperaggi

• stabilità rispetto alle variazioni della tensione di rete

• compattezza dimensionale rispetto ad una macchina tradizionale a tiristori

Queste caratteristiche principali sono, inoltre,accompagnate dalla tradizionale robustezza edaffidabilità delle saldatrici INE.

I generatori HF160 - HFP160 sono costruiti in base allenormative EN 60974:

• per quanto concerne la prevenzione dell’operatoredai rischi di natura elettrica.

• in materia di compatibilità elettromagnetica(immunità e disturbo nei confronti degli apparatielettrici operanti in prossimità al generatore).

La INE declina ogni responsabilità in caso di utilizzoscorretto (es.: scongelare tubature, caricare batterie,ecc.) o di modifica dell’impianto di saldatura, effettuatadal cliente o da terzi, senza autorizzazione scrittaemessa dal costruttore stesso.

I generatori di corrente INE sono apparecchiatureprogettate per uso professionale. Il loro utilizzo èriservato esclusivamente a personale con formazionetecnica idonea.

Prevenzione da rischi di natura elettrica

L’installazione della macchina deve essere eseguitada personale in possesso di requisititecnico-professionali specifici e in conformità alle leggidello stato in cui si effettua l’installazione.

Prima di collegare il generatore alla rete di distribuzione dell’energia elettrica è necessario verificare che:

• la tensione fornita sia compresa entro gliscostamenti ±10% dal valore nominale indicato nella targa dati;

• l’impianto elettrico sia dotato di una efficiente messaa terra (come prevedono le relative normative) a cuiconnettere il filo giallo/verde della macchina;

• la rete distributrice dell’energia sia dotata delconduttore neutro (neutral conductor) connesso aterra;

• il generatore sia posto in un luogo asciutto e benaerato.

Durante l’utilizzo della saldatrice, accertarsi chenell’ambiente di lavoro siano prese le seguentiprecauzioni:

• evitare che nessun pezzo metallico possa entrareaccidentalmente in contatto con i cavi dialimentazione;

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• ensure that the gas cylinder is secured so as not tohit or be hit by or anyway come into contact with thewelding circuit;

• connect the work return lead of the welding circuit toa place as close as possible to the welding area inorder to minimise the current path and the relevantrisks;

• make sure that welding torches and cables are inperfect condition.

Furthermore, the operator should stick to the followingbehavioural rules:

• do not connect welding machines in series orparallel;

• in the case two or more welders should operate onelectrically connected parts, it is suggested that theywork at a suitable distance from each other and thatnone of them touches two torches or electrodeholders at the same time;

• do not place the torch or electrode holder on metallicsurfaces: this might be a condition for the machine tobe started accidentally;

• always wear insulating garments.

In the case the power source should be introduced intoareas characterised by a high risk of electric shocks, itis recommended that the connection to the mains beprotected by a highly-sensitive differential circuitbreaker (releasing current: 30 mA, operating time: 30ms).

Such areas are:

A) places offering limited freedom of movement andpreventing the operator from standing while working;

B) places surrounded by conductive surfaces that mayaccidentally come into contact with the welding circuit;

C) wet, damp and hot places.

Prevention against UV rays, fumes andfires

Arc welding is a welding process by which UV rays areemitted. Operators should therefore protect their eyesand faces with suitable face masks or helmetsequipped with adequate filter lenses.

Recommended DIN protection grades for filter lensesare listed below according to the different weldingprocedures and currents used.

MMA welding:

• grade 10 - up to 80 Amps

• grade 11 - from 80 to 180 Amps



• grade 14 - above 480 Amps

MIG/MAG welding:



• evitare di lavorare in ambienti umidi o bagnati;

• collegare alla terra le parti metalliche che si trovinoalla portata dell’utilizzatore;

allontanare i prodotti infiammabili;

• fissare adeguatamente le bombole contenenti il gasper la saldatura in modo da evitare possano colpire o essere colpite violentemente o entrare in contattocon il circuito di saldatura;

• collegare il cavo massa del circuito di saldatura alpunto più vicino alla zona in cui si effettua lasaldatura stessa, allo scopo di minimizzare ilpercorso della corrente e dei rischi ad essaconnessi;

• assicurarsi del perfetto stato delle torce e dei cavielettrici che costituiscono i circuiti di alimentazione edi saldatura.

L’operatore, inoltre, deve tenere scrupolosamente iseguenti comportamenti:

• non collegare in serie o in parallelo generatori persaldatura;

• nel caso due o più operatori saldino su pezzielettricamente connessi, si raccomanda a loro dilavorare ad una adeguata distanza e che unoperatore non tocchi contemporaneamente le duetorce o le due pinze portaelettrodo;

• evitare di appoggiare la torcia o la pinzaportaelettrodo su superfici metalliche in modo daevitare che l’impianto possa entrareaccidentalmente in funzione;

• indossare indumenti elettricamente isolanti.

Nel caso sia necessario introdurre il generatore inambienti ad elevato rischio di scosse elettriche siraccomanda il collegamento alla rete di alimentazionetramite un interruttore differenziale ad alta sensibilità(corrente di sganciamento 30 mA, tempo d’intervento30 ms).

Tali ambienti sono:

A) luoghi a libertà di movimento limitata, cheimpediscono all’operatore di effettuare la saldatura inposizione eretta;

B) luoghi delimitati da superfici conduttrici con rischio diessere messe in contatto accidentalmente;

C) luoghi bagnati, umidi o caldi.

Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi eincendi

L’arco elettrico, necessario per effettuare la saldatura,è un processo che emette radiazioni ultraviolette. Glioperatori, pertanto devono proteggersi gli occhi e il visocon le apposite maschere dotate di vetri aventi unadeguato grado di opacità.

Sono di seguito elencati i gradi di protezione DINraccomandati per i vari procedimenti in relazione allecorrenti erogate.

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TIG welding:







Operators should wear gauntlets, insulating shoes andfireproof clothes to protect themselves from radiation,slags and sparks.

Reflection and transmission of UV rays in workplacesshould be reduced by using antiflash welding screensor panels.

In order to reduce the toxic action of welding fumes, it issuggested to operate in ventilated areas. Use fumeextractors close to the welding area, if ventilation ispoor or lacking.

If the piece to be welded is covered by chemicals(solvents, paints, etc.), it should be carefully cleanedprior to welding to prevent toxic gas emission.

It is strictly forbidden to weld on fuel tanks, whether they are full or empty.

Maintenance

Any repair work or replacement of spares should becarried out by skilled personnel, qualified to operate onelectromechanical systems.

Welders are allowed to remove the side panels of thewelding machine (after disconnecting it from themains) only to remove any dust or dirt that may havebeen taken in. Such operation, to be carried out byapplying a compressed air jet, is to be repeated at leastevery three months. This frequency should beincreased if operating in very dusty places.

Saldatura con elettrodi rivestiti:

• grado 10 fino a 80 A

• grado 11 da 80 a 180 A

• grado 12 da 180 a 300 A

• grado 13 da 300 a 480 A

• grado 14 oltre i 480 A

Saldatura MIG/MAG:


• grado 11 da 80 a 120 A

• grado 12 da 120 a 180 A

• grado 13 da 180 a 300 A

• grado 14 da 300 a 450 A


Saldatura TIG:


• grado 11 da 40 a 100 A

• grado 12 da 100 a 180 A

• grado 13 da 180 a 250 A

• grado 14 da 250 a 400 A


L’operatore dev’essere provvisto di guanti, scarpe evestiti ignifughi per la protezione dalle radiazioni, dallescorie e dalle scintille incandescenti.

E’ opportuno ridurre la riflessione e la trasmissione deiraggi ultravioletti nell’ambiente di lavoro mediantepannelli o tendaggi di protezione.

Per evitare l’azione nociva dei fumi che si produconodurante l’operazione di saldatura è consigliato lavorarein spazi aerati. In ambienti chiusi si consiglia l’impiegodi aspiratori da porre nelle vicinanze della zona disaldatura.

Nel caso in cui il pezzo da saldare sia ricoperto daprodotti chimici (solventi, vernici, ecc.) si rendeindispensabile l’accurata pulizia delle superfici perimpedire la formazione di gas tossici.

E’ severamente vietato eseguire saldature su recipientidi combustibile contenenti materiale infiammabile,anche se vuoti.

Manutenzione

Ogni intervento di riparazione o di sostituzione di partidell’impianto dev’essere eseguito da personalequalificato e idoneo ad operare nel settoredell’impiantistica elettromeccanica.

All’operatore è consentito asportare i pannelli dellacarrozzeria (non prima di aver sconnesso ilgeneratore dalla linea di alimentazione) solamenteper asportare i depositi di polvere e di sporcizia aspiratiall’interno. Quest’operazione dev’essere eseguita conun getto di aria compressa almeno ogni tre mesi. E’consigliabile aumentare la frequenza di tali interventi se si lavora in ambienti molto polverosi.

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Compatibilità elettromagnetica (EMC)

Gli impianti per saldatura INE sono apparati da usarsiesclusivamente in ambiente industriale (CLASSE A delCISPR11). Il loro impiego in ambienti diversi (adesempio quello domestico) può comportare deiproblemi di compatibilità con apparecchi operanti nellevicinanze (radio, telefoni, computer, ecc.).

E’ responsabilità dell’utilizzatore l’installazione delgeneratore e l’uso dello stesso in ambienti adeguati enon suscettibili dal punto di vista EMC. Nel valutare gliambienti in questione si deve considerare l’eventualepresenza di:

• linee ed apparecchi telefonici

• apparecchi radiotelevisivi riceventi e trasmittenti

• computer ed attrezzature di comando

• attrezzature di sicurezza

• strumenti di misura

Particolare attenzione devono prestare le personeportatrici di stimolatori cardiaci e di analoghi apparecchi bioelettronici che sono potenzialmente suscettibili aicampi elettromagnetici. A queste persone siraccomanda vivamente di non avvicinarsi ai luoghi incui si svolgono i processi di saldatura.

Nell’eventualità si verificassero delle perturbazionielettromagnetiche la responsabilità di risolvere lasituazione spetta all’utente, al quale la INE comecostruttore offre la più completa assistenza.

Per ulteriori informazioni si rimanda alla normativa EN60974-10 (in particolare l’allegato A) che regolamentala materia nell’ambito CEE.

Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici

Il procedimento MMA è il più semplice tra quelliutilizzabili per la saldatura ad arco elettrico e si realizzaavvalendosi solo di un generatore di corrente collegatoad una pinza portaelettrodo.

L’elettrodo è costituito da due parti fondamentali:

• L’ANIMA: è formata dello stesso materiale del pezzoda saldare (alluminio, ferro, rame, acciaio inox) edha la funzione di apportare materiale nel giunto.

• Il RIVESTIMENTO: è costituito da varie sostanzeminerali ed organiche miscelate fra loro. Le suefunzioni sono:

A) Protezione gassosa

Una parte del rivestimento volatizza alla temperatura dell’arco creando una colonna di gas ionizzato cheprotegge il metallo fuso dall’ossidazione.

B) Apporto di elementi leganti e scorificanti

Una parte del rivestimento fonde e apporta nelbagno di fusione degli elementi che si combinano col materiale base e formano la scoria.

Si può affermare che la modalità di fusione e lecaratteristiche del deposito di ciascun elettrododerivano sia dal tipo di rivestimento che dal materialedell’anima.

Electromagnetic compatibility (EMC)

INE welding machines are conceived for use inindustrial applications only (CLASS A of CISPR11). Ifthey are used differently (e.g. for domestic use), theymay cause compatibility problems, as they mayinterfere with other electrical appliances operating inthe vicinity (radios, phones, computers, etc.).

It’s the user’s responsibility to install the power sourceand use it in the proper places so that no EMC problems may arise. When judging the suitability of a workplace,the presence of the following should be considered:

• telephone lines and sets

• receiving and transmitting radio/TV sets

• computers and control devices

• safety devices

• measuring instruments.

Special attention should be paid to people withpace-makers and similar bio-electronic devices sincethey may be influenced by electromagnetic fields.These people are strongly suggested to keep awayfrom any places in which welding is going on.

In the event electromagnetic disturbance should occur,it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE,as the manufacturer of the welding set in use, is readyto assist.

For further information please refer to EN 60974-10(Enclosure A, particularly) which regulates the matter in the EEC.

MMA welding procedure and technicaldata

MMA welding procedure is the easiest among arcwelding procedures since it uses just a power sourceconnected to an electrode holder.

The electrode is made up by two fundamental parts:

• the CORE, which is made of the same material asthe weld piece (aluminium, steel, copper, stainlesssteel) and has the function to add material to thejoint;

• the FLUX, made of different mineral and organicsubstances mixed together, whose functions are:

A) gas protection

A part of the flux vaporises at the arc temperatureforming a column of ionised gas which protects themolten pool;

B) addition of binding elements and slags

A part of the flux melts and some elements are added to the weld pool; these join the material to be weldedand form the slag.

The welding procedure and the characteristics of theweld deposit of each electrode depend on the type offlux and on the material of the core.

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I principali tipi di rivestimento degli elettrodi sono:

Rivestimenti acidi

Questi rivestimenti danno luogo ad una buonasaldabilità e possono essere impiegati in correntealternata o in corrente continua con pinza collegata alpolo negativo (polarità diretta). Il bagno di fusione èmolto fluido per cui sono adatti essenzialmente persaldature in piano.

Rivestimenti al rutilo

Questi rivestimenti danno al cordone un’estremaesteticità per cui il loro impiego è largamente diffuso. Sipossono saldare in corrente alternata ed in correntecontinua con entrambe le polarità.

Rivestimenti basici

Sono utilizzati essenzialmente per saldature chenecessitano di elevate caratteristiche meccaniche. Siusano, generalmente, in corrente continua conl’elettrodo al polo positivo (polarità inversa) anche seesistono degli elettrodi basici per corrente alternata. E’consigliabile tenerli in un ambiente privo di umidità.

Rivestimenti cellulosici

Sono elettrodi che si usano in corrente continuacollegandoli al positivo (polarità inversa). Sonoutilizzati, normalmente, per la saldatura di tubi data laviscosità del bagno di saldatura e la forte penetrazione.Richiedono, però, generatori di corrente con adeguateproprietà.

Il processo di saldatura ad elettrodo è caratterizzato dai seguenti parametri:

A) Corrente di saldatura

Questo parametro varia a seconda del tipo e deldiametro dell’elettrodo oltre che dalla posizione disaldatura. E’ praticamente la variabile principale:determina la penetrazione, il volume del metallo e lalarghezza del cordone depositato.

B) Tensione d’arco

Questo parametro dipende essenzialmente dalladistanza tra la punta dell’elettrodo e il pezzo da saldare. Aumentando questa distanza diminuisce lapenetrazione, il cordone si allarga e possono comparire delle proiezioni di materiale fuso (spruzzi).

Nella tabella seguente vengono date, a titolo indicativo,le correnti da utilizzare con i vari diametri d’elettrodo per saldature su acciaio al carbonio:

The main types of electrode coating are:

Acid coating

This type of coating gives good weldability and may beused either in ac or dc welding with the electrode holderconnected to the negative pole (straight polarity). Theweld pool is very fluid, therefore it can only be used inflat position.

Rutile coating

This type of coating is the most commonly usedbecause it gives good weld appearance. It can bewelded in ac or dc with both polarities.

Basic coating

This type of coating is essentially used when highmechanical properties are required. It is usually weldedin dc with the electrode holder connected to the positivepole (reverse polarity), but there are also some types ofbasic coating that can be used in ac welding. It issuggested to keep basic coated electrodes in dryplaces.

Cellulose coating

This type of coating is used in dc welding with theelectrode holder connected to the positive pole (reverse polarity). It is essentially used for welding pipes due tothe viscosity of the weld pool and the deep penetration.It requires a power source with adequatecharacteristics.

MMA welding procedure requires the setting of thefollowing parameters:

A) Welding current

This parameter depends on the electrode type anddiameter and on the welding position. It is practically the main variable, in that it determines penetration, weldmetal deposition and weld fillet thickness.

B) Arc voltage

It essentially depends on the distance between theelectrode tip and the workpiece. As the distanceincreases, penetration decreases, weld fillet widensand heavy spatters may appear.

As a guide, the table below shows the welding currentrange to be used with the different electrode diameterswhen welding carbon steel:

Diametroelettrodo

(mm)

Corrente (A)

Minima Massima

1,6 25 50

2 40 70

2,5 60 110

3,25 80 150

4 100 180

5 140 250

6 190 340

7 240 430

Electrodediameter

(mm)

Current (A)

min. max.

1.6 25 50

2 40 70

2.5 60 110

3.25 80 150

4 100 180

5 140 250

6 190 340

7 240 430

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As a rough indication, the electrode to be used shouldbe as thick as the workpiece.

When the welding position is not horizontal, the weldpool tends to flow down due to gravity. In these casesthis electrodes should be used in multiple passes. Withworkpieces thicker than 3 mm, it is suggested toadequately prepare the edges to be welded with asingle-Vee or double-Vee caulking. In this case welding consists in filling the caulking besides joining the pieces (a thin electrode should be used in the first pass so as to avoid piercing the pieces).

The electric arc strikes when the electrode tip isscratched on the workpiece and lifted quickly to the arcstarting distance. If this movement is too quick and thedistance excessive, the arc will blow out; on thecontrary, if the movement is too slow, it mayshort-circuit the pieces. In the latter case, the electrodemay be detached from the workpiece by tearing it aside.

To improve the arc start, the power source may supplyan initial current peak; this technique is called ‘hotstart’. Once the arc strikes the electrode core begins tomelt dropping down onto the workpiece. The outercoating, as it is consumed, provides the gas shieldingnecessary to a good weld (as explained before).

When welding, the operator might accidentally bring the electrode too close to the weld pool, thus causing ashort circuit and consequently the blowing out of thearc. In this case, the power source momentarilyincreases the welding current supplied until the shortcircuit ends; this technique is called ‘Arc Force’.

The techniques used to weld joints are several;consequently, only a few indications on how to operatecan be given.

Nella scelta del diametro dell’elettrodo si può prendere,come parametro, la dimensione più vicina allo spessore del materiale da saldare.

Quando la saldatura viene eseguita in posizione nonorizzontale, il bagno di fusione tende fluire per gravità.E’ preferibile, in questi casi, l’impiego di elettrodi dipiccolo diametro e di effettuare la saldatura in piùpassate successive. Può essere consigliabile,specialmente per spessori superiori ai 3 mm, preparareadeguatamente i lembi da saldare eseguendo uncianfrino a ‘V’ oppure a ‘X’. In questo caso, l’operazionedi saldatura consiste, oltre alla giunzione dei pezzi,anche nel riempimento del cianfrino (si consiglia diutilizzare nella prima passata un elettrodo sottile perevitare di forare i pezzi stessi).

L’arco elettrico si stabilisce sfregando la puntadell’elettrodo sul pezzo da saldare e ritraendo,rapidamente, la bacchetta fino alla distanza diaccensione dell’arco. Un movimento troppo rapido, con eccessivo distacco, provoca lo spegnimento dell’arco,mentre, al contrario, un movimento lento può causare ilcorto circuito delle parti; in quest’ultimo caso unostrappo laterale permette il distacco dell’elettrodo dalpezzo.

Per migliorare l’accensione dell’arco è utile che ilgeneratore fornisca un picco iniziale di corrente rispetto a quella impostata; questo accorgimento vienedenominato ‘Hot start’.

Una volta instaurato l’arco inizia la fusione della partecentrale dell’anima dell’elettrodo che si deposita sottoforma di gocce sul pezzo da saldare. Il rivestimentoesterno dell’elettrodo fornisce, consumandosi, il gasprotettivo necessario per una saldatura di buona qualità (come spiegato precedentemente).

L’operatore, durante la saldatura, accidentalmentepotrebbe avvicinare troppo l’elettrodo al bagnorealizzando un corto circuito e il conseguentespegnimento dell’arco. In questo caso il generatoreaumenta momentaneamente la corrente di saldaturaerogata fino al termine del corto circuito; taleaccorgimento viene denominato ‘Arc Force’.

Le tecniche riguardanti l’esecuzione dei giunti sononumerose e, di conseguenza, possiamo dare solo delleindicazioni di massima su come operare.

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Nelle figure qui sopra vengono mostrati due esempitipici di saldatura in piano di un giunto testa-testa (fig.A)e di un giunto a ‘T’ (fig.B). L’angolo d’inclinazionedell’elettrodo varia a seconda del numero delle passatee il movimento dello stesso è un’oscillazionetrasversale con brevi fermate ai lati del cordone inmodo da evitare un eccessivo accumulo di materialed’apporto al centro.

La saldatura mediante elettrodi rivestiti imponel’asportazione della scoria successivamente ad ognipassata. Tale operazione si rivela di fondamentaleimportanza per ottenere un giunto uniforme e privod’intervento. L’asportazione si effettua mediante unpiccolo martello o, se la scoria è friabile, attraverso unaspazzola metallica.

Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici

Il procedimento di saldatura TIG è realizzato medianteun arco elettrico sostenuto da un elettrodo di materialenon fusibile di tungsteno puro o legato. A differenzadegli altri procedimenti (MMA e MIG), quindi, l’elettrodonon costituisce il materiale d’apporto della giunzione da effettuare. Tale apporto può essere eseguitodall’operatore, generalmente per mezzo di appositebacchette realizzate con materiale della stessa naturadi quello del pezzo da saldare. Un’atmosfera di gasinerte (Argon oppure Elio) provvede alla protezionedell’arco. Possibilmente l’elettrodo non deve entrare acontatto con il materiale da saldare, pertanto ilgeneratore dovrebbe essere dotato di un accenditoreH.F. che genera l’accensione dell’arco mediantescarica elettrica ad alta tensione (evitando, quindi ilcontatto, con il pezzo). E’, tuttavia, possibile anche lapartenza senza l’accensione mediante H.F. Questo tipo di partenza si chiama ‘Lift-arc’ ed è impiegabilesolamente se il generatore è in grado di regolare unacorrente di cortocircuito iniziale molto bassa (qualcheampere) che permetta di evitare il consumodell’elettrodo. Questa caratteristica è un’esclusiva deigeneratori ad inverter.

L’impianto di saldatura TIG è formato da:

- una sorgente di corrente continua o alternata

- una torcia dotata di elettrodo infusibile

- una bombola di gas inerte dotata di riduttore dipressione e flussometro

The figures above show two examples of a typical butt(fig. A) and T weld (fig. B). The inclination of theelectrode varies according to the number of passes; itsmovement is a traverse swinging with brief stops on thebead sides in order to prevent weld material fromaccumulating at the centre.

Welding with covered electrodes implies that the slagshall be removed after each pass. This operation isextremely important to achieve a uniform and smoothweld. Slag is removed with a small hammer or with ametal brush, if it is crumbly.

TIG welding: procedures and technicaldata

TIG welding is carried out by means of an electric arcsustained by a infusible electrode, of pure or alloytungsten. Unlike other welding procedures (MMA andMIG) the electrode does not bring filler metal to theweld. Filler metal is generally fed by the operator bymeans of sticks made of the same material as theworkpiece. An inert gas shield (either Argon or Helium)protects the arc. The electrode must not get in contactwith the workpiece, therefore the power source shouldbe equipped with an HF starter which causes the arc tostrike by means of a high voltage discharge (thusavoiding any contact with the workpiece). But the arccan also be started without HF. This type of arc start iscalled “lift arc” and can only be used if the power sourceis able to provide a very low initial short-circuit current(few amps) which prevents the electrode fromconsuming. This feature is a characteristic of inverters.

A TIG welding set is made up by:

- a dc or ac power source

- a torch with an infusible electrode

- an inert gas cylinder with a pressure reducer and flowmeter.

TIG welding methods are several, and vary accordingto the type of material and heat requested. The mainones are illustrated below.

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Si possono avere diverse tipologie di saldatura TIG, infunzione del tipo di materiale e di apporto termicorichiesto. Vengono, di seguito, illustrate le principali.

Corrente continua, polarità diretta

Questo procedimento prevede che la torcia siacollegata al morsetto negativo del generatore e lamassa al positivo. La maggior parte del calore (circa il70%) è assorbita e dispersa dal pezzo da saldareottenendo così una forte penetrazione. Questa polaritàsi adatta a tutti i metalli, escludendo solo l’alluminio, ilmagnesio e le loro leghe, ma, per contro, non dànessuna azione disossidante.

Corrente continua, polarità inversa

Questo procedimento prevede che la torcia siacollegata al morsetto positivo del generatore e la massa al negativo. La maggior parte del calore si concentrasull’elettrodo che, anche se di dimensioni molto grandi,arriva ad una temperatura elevata con bassiamperaggi; conseguentemente si avrà un’usuraprematura dell’elettrodo (N.B. oltrepassandol’amperaggio adeguato l’elettrodo arriva a fondere perl’elevatissimo apporto termico).

Questo tipo di polarità consente, però, di ottenere unaperfetta azione di pulizia del pezzo da saldare, ma unapenetrazione poco concentrata e superficiale. E’indicata solamente per le saldature di leghe ricoperteda uno strato di ossido refrattario con temperatura difusione superiore a quella del metallo.

Corrente pulsata, polarità diretta

In linea di principio questo procedimento presenta lecaratteristiche tipiche del precedente a polarità diretta.Si può solamente aggiungere che l’adozione di unacorrente pulsata permette un migliore controllo delbagno di saldatura in condizioni particolarmente difficilie, specialmente, per le lavorazioni di spessori sottili.

I miglioramenti introdotti da tale tecnica consistononella riduzione della zona termicamente alterata, delledeformazioni, delle cricche e delle inclusioni gassoseall’interno della zona di fusione.

Corrente alternata, polarità variabile

La torcia può essere collegata indifferentemente alpositivo o al negativo.

Si tratta di una combinazione, ad intervalli di temposuccessivi, dei procedimenti a polarità diretta e inversa.

Nell’intervallo in cui l’elettrodo è polarizzatopositivamente prevale l’azione disossidante e quindi lapulizia del metallo. Nell’intervallo in cui l’elettrodo èpolarizzato negativamente avviene, in prevalenza, lasaldatura del giunto. Agendo sulla percentuale dibilanciamento dell’onda si può privilegiare un’azionerispetto all’altra.

E’ opportuno far notare che, affinchè l’arco elettricorisulti stabile, la corrente di saldatura dev’essere adonda quadra e non ad onda sinusoidale (come adesempio può essere la corrente fornita da unasaldatrice non professionale per saldature con elettrodiacidi o rutilici). Questo perché l’inversione di polaritàdeve avvenire in modo istantaneo e non graduale,come avviene nei generatori di corrente sinusoidale,pena lo spegnimento dell’arco.

Direct current, direct polarity

By this procedure the torch is connected to the positivesocket of the power source and the work return lead tothe positive one. Most of the heat (about 70%) isabsorbed and given out by the workpiece, thus givingdeep penetration. This polarity is suited to all metalsexcept aluminium, magnesium and the relevant alloys,but it does not offer any cleaning action.

Direct current, reverse polarity

By this procedure the torch is connected to the positivesocket of the power source and the work return lead tothe negative one. Most of the heat is directed to theelectrode which, even if a thick one, reaches a very high temperature at low amperage; as a consequence, theelectrode will very soon wear out (NB: if the adequateamperage is exceeded, the electrode will melt due tothe extreme heat).

This type of polarity offers good cleaning action, butshallow penetration. It is suggested only for weldingalloys covered with a layer of refractory oxide at meltingtemperature above that of the metal.

Pulsed current, direct polarity

The principle on which this procedure is based sharesthe same features of the former one. The only thing tobe added is that the use of a pulsed current allowsbetter control of the weld pool in particularly difficultconditions and especially when working with thinmaterials.

The improvement introduced by this technique consists in a reduced area of thermal alteration and fewerdeformations, cracks and gas bubbles inside themelting area.

Alternate current, variable polarity

The torch may be connected either to the positive or tothe negative socket. This technique is a combination, at successive intervals, of the direct and reverse polarityprocedures.

In the interval in which the electrode is positivelypolarised the deoxidising action, i.e. the cleaning of themetal prevails. In the interval in which the electrode isnegatively polarised, the welding of the joint prevails.By adjusting the wave balance, the one action isfavoured against the other.

It is necessary to point out that, in order to obtain astable arc, welding current shall be a square wave, nota sine wave (e.g. the current supplied by anon-professional welding machine for welding with acid or rutile electrodes), since the polarity reversal shall beinstant, not gradual (as in the case of power sourcesgenerating sine waves), otherwise the arc will blow out.

TIG welding is particularly suitable for those weldswhich require high quality without even backwelding. Itis also used in those cases which require a good weldbead without further processing (e.g. grinding). SinceTIG welding is more complex than other weldingprocedures, the edges should be carefully cleaned andprepared: a single-Vee caulking is suggested in case ofthickness above 3 mm.

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Il procedimento TIG è particolarmente adatto per lesaldature in cui si richiede un’elevata qualità anchesenza la ripresa a rovescio. Il caso tipico è la primapassata nelle saldature dei tubi. E’ inoltre impiegato neicasi in cui si richiede una gradevole estetica dellasaldatura senza ulteriori lavorazioni (per esempiosmerigliatura). Essendo il procedimento impegnativo,rispetto agli altri, si richiede un’attenta pulizia dei lembiin generale ed una loro adeguata preparazione: èconsigliato di eseguire una cianfrinatura a ‘V’ perspessori superiori ai 3 mm.

Per le saldature di rame ed alluminio, data la fluidità diquesti metalli allo stato fuso, è consigliabile l’uso di unsupporto (per esempio di acciaio inox) al rovescio.

Gli elettrodi prima dell’utilizzo, per saldature in correntecon polarità diretta, devono essere appuntiti utilizzando una smerigliatrice dedicata allo scopo.

Come si vede dalla figura l’angolo può essere moltoacuto per basse correnti (30° fino a 30-40A), mentredev’essere ampio per correnti elevate (maggiore di 90°per correnti superiori a 200A).

L’elettrodo deve venire fissato alportaelettrodo considerando che, lasporgenza massima dall’ugellodev’essere di 6-9 mm come mostrato in figura (valori maggiori possonoessere utilizzati solo per le saldaturead angolo interno).

Per ottenere i migliori risultati, conquesto tipo di saldatura, si devono tenere la torcia e labacchetta del materiale d’apporto in maniera conformeal sistema illustrato nella figura seguente.

Saldando invece con polarità variabile o inversa, acausa dell’elevato calore che si sviluppa sull’elettrodo,è necessario che quest’ultimo presenti un’estremaarrotondata contrariamente al caso precedente. Sedurante la saldatura si nota che l’elettrodo fonde(l’estremità assume la forma di goccia) si deveprocedere alla sostituzione dello stesso con uno didiametro superiore, oppure, nel caso di saldatura apolarità variabile, si deve agire sul bilanciamentodell’onda riducendo la polarizzazione positiva dellacorrente intorno al 20%.

Relativamente al materiale da saldare è consigliabileadoperare i seguenti elettrodi:

When welding copper and aluminium, due to theflowability of these metals, the use of a metal support(e.g. a stainless steel support) is suggested whenbackwelding.

Electrodes should be sharpened by means of a specificgrinder before being used in welding with currents ondirect polarity.

As shown in the figure above, the angle may be veryacute in the case of low currents (30° up to 30-40 A),whereas it should be obtuse in the case of high currents (over 90° for currents above 200A).

The electrode should be securedinto the torch so that its maximumprotrusion from the torch tip is 6÷9mm, as shown in the figure (longerprotrusion only in the case ofinterior angle welds).

The best results with this welding technique areachieved by holding the torch and the filler metal stickas shown in the following figure.

When either variable or reverse polarity is used, theelectrode tip should be round instead of sharp as in theformer case, due to the extreme heat developed on it. Ifthe electrode melts during the welding (its tip looksdrop-like), it should be replaced with a thicker one or, ifwelding with variable polarity, the wave should beadjusted so as to reduce the current positivepolarisation down to 20%.

As regards the material to be welded, the use of thefollowing electrodes is suggested:

• 2%- thorium tungsten (red-coloured) for steel, steelalloys, nickel, copper and titanium

• pure tungsten (green-coloured) or tungsten withzirconium (white-coloured) for aluminium andmagnesium

The table below shows the range of amperage usedaccording to the electrode diameter and the currentpolarity used.

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• tungsteno toriato a 2% (colore rosso) per acciaio,leghe di acciaio, nichel, rame e titanio

• tungsteno puro (colore verde) oppure tungsteno conzirconio (colore bianco) per alluminio e magnesio

In tabella sono riportate le gamme di amperaggiutilizzabili in funzione del tipo di elettrodo e dellapolarità di corrente utilizzata.

Come materiale d’apporto devono venire utilizzate leapposite bacchette presenti in commercio. Questebacchette sono costituite dello stesso materiale di basedi quello da saldare e nel caso del rame e dell’alluminiocon piccole percentuali (inferiori al 10%) di agentiantiossidanti quali il silicio o il magnesio.

Come gas di protezione, per ragioni di costo, si utilizzapiù comunemente l’argon. L’impiego dell’elio o dimiscele argon/elio possono essere impiegatespecialmente per saldature di grossi spessori, alloscopo di favorire la penetrazione del bagno e diaumentare la velocità di saldatura.

Le portate di gas comunemente variano, all’aumentaredella corrente, da 7 a 12 l/min per l’argon e da 14 a 24l/min per l’elio. Per evitare ossidazioni è opportunoregolare il post-gas in modo che la saldatura el’elettrodo abbiano il tempo di raffreddarsi prima diessere esposti all’ossigeno dell’aria. Questo tempo èdell’ordine di qualche secondo.

Installazione e predisposizione per ilfunzionamento

Nell’installazione della macchina è necessarioosservare scrupolosamente quanto prescritto neiparagrafi precedenti relativi alla sicurezza.

Collegare il cavo di alimentazione ad una spina conadeguata portata di corrente ed inserire i fusibili dilinea ritardati con un valore nominale adeguato, comespecificato sulla tabella DATI TECNICI (pagina 21).

Fare, inoltre, molta attenzione che il filo giallo-verde,corrispondente al collegamento di terra, vengaeffettivamente e correttamente collegato all’impianto dimessa a terra (per garantire la protezionedell’utilizzatore stesso).

Per la messa in opera della macchina procedere inquesto modo:

• Posizionare la macchina in modo tale che laventilazione per il raffreddamento interno non possavenire compromessa. Per questo motivo si devonoevitare luoghi umidi e si devono avere almeno 0,5 mdi distanza da pareti, ripari o altro.

The filler metal sticks to be used are those commonlysold for the purpose. These sticks are made of thesame base material as the workpiece and, in the caseof copper and aluminium, contain a small percentage(lower than 10%) of de-oxidising agents such as siliconor magnesium.

The shielding gas commonly used due to its low cost isargon. Helium or argon/helium mixtures can be usedespecially when welding thick materials in order toimprove penetration and increase welding speed.

Gas flow rates normally vary, as current increases, from 8 to 12 l/min in the case of argon and from 14 to 24 l/minin the case of helium.

In order to prevent oxidation the post-gas flow shouldbe adjusted so that the weld and the electrode havetime to cool before being exposed to the atmosphereoxygen. This time should be around a few seconds.

Set-up

The safety rules reported in the preceding sectionsshould be carefully followed when setting up themachine.

Connect the power cable to a socket with an adequatecurrent supply and insert the delayed line fuses withan adequate rated value, as specified in the table ofTECHNICAL DATA (page 21).

Make sure that the yellow-green wire, which is theearth wire, is properly connected to the ground (this willprotect the user).

To start up the machine follow these steps:

• Place the unit so that the vents are clear of anyobstruction to ventilation air. Keep it in a dry placeand at a distance of at least 0.5 m from walls, shieldsor anything.

In the case of MMA welding:

• Connect the electrode holder to its socket (positiveor negative), as requested by the type of electrode.

Electrode diameter

(mm)

Directcurrent

Directpolarity

Directcurrent

Reversepolarity

Alternatecurrent

Variablepolarity

1 10÷70 10÷15 10÷50

1.6 60÷150 10÷20 40÷100

2.4 100÷250 15÷30 80÷150

3.2 200÷400 25÷50 130÷230

4.8 350÷800 45÷80 200÷320Diametro elettrodo

(mm)

Correntecontinua

Polaritàdiretta

Correntecontinua

Polaritàinversa

Correntealternata

Polaritàvariabile

1 10÷70 10÷15 10÷50

1,6 60÷150 10÷20 40÷100

2,4 100÷250 15÷30 80÷150

3,2 200÷400 25÷50 130÷230

4,8 350÷800 45÷80 200÷320

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Per la saldatura ad elettrodo (MMA):

• Collegare la pinza portaelettrodo alla boccola(positiva o negativa) richiesta dal tipo di elettrodo.

• Collegare il cavo massa alla boccola libera delgeneratore e ad un punto adeguatamente pulito delpezzo da saldare.

Per la saldatura in TIG:

• Allacciare il tubo del gas proveniente dalla bombola(dotata di flussometro e di regolatore di pressioneprecedentemente installato) all’attacco posterioredella macchina; quindi collegare la torcia allaboccola posta sul frontale scegliendo l’uscitapositiva o negativa a seconda del procedimento chesi vuole adottare. Fissare il tubo del gas della torcia e il connettore per il comando del pulsante torcia sugliinnesti posti sul frontale.

• Collegare il cavo massa alla boccola libera delgeneratore e ad un punto adeguatamente pulito delpezzo da saldare.

Importante

Spegnere la macchina ogniqualvolta si vuole passaredalla saldatura MMA a TIG e viceversa. Rispettare tutti i passaggi sopra esposti e quindi riaccendere lamacchina attraverso il suo interruttore posto sulpannello posteriore.

Descrizione funzionalità e comandi HF160

Con riferimento alla figura seguente sono di seguitodescritti i comandi e le visualizzazioni di controllo.

• Connect the work return lead to the free socket onthe power source and clamp it to a clean area of theworkpiece.

In case of TIG welding:

• Connect the gas hose between the gas cylinder(equipped with flow meter and pressure reducer)and the socket on the power source rear panel;connect the TIG torch to the socket on the front panel choosing the positive or negative output according to the welding procedure to be used. Connect the torchgas hose and the torch trigger wire to thecorresponding connectors on the front panel.

• Connect the work return lead to the free socket onthe power source and clamp it to a clean area of theworkpiece.

Notice

Disconnect the unit before switching between MMA and TIG modes. Follow the steps above and restart the unitby turning on the switch on the rear panel.

HF 160 description of functions andcontrols

The controls of the machine are described here belowwith reference to the following figure.

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L’accensione della macchina avviene ruotando inposizione ON l’interruttore generale posto sul retrodella macchina. L’avvenuta accensione è segnalata daun led verde ‘1’.

Il led giallo ‘2’ indica l’intervento dei dispositivi diprotezione: protezione termica.

Il led rosso ‘3’ indica la presenza di tensione in uscita. In elettrodo è sempre acceso mentre in TIG seguel’andamento del ciclo di saldatura.

Il selettore ‘4’ permette di scegliere il tipo di saldatura:MMA, TIG LIFT o TIG HF.

Il potenziometro ‘6’ permette di regolare il valore dicorrente in uscita.

In modalità TIG, il potenziometro ‘7’ permetted’impostare il tempo di discesa della corrente (rampa didiscesa); il post-gas è automatico.

Il selettore ‘5’ permette di scegliere tra due modalità difunzionamento:

2-tempi: il processo di saldatura inizia nel momento incui si preme il pulsante torcia e si arresta al rilascio dello stesso.

4-tempi: al premere del pulsante torcia il processo disaldatura inizia con un pre-gas manuale, al suo rilascioinizia la saldatura vera e propria. Alla successivapressione del pulsante torcia la saldatura si arrestamentre il gas continua a fluire, al suo rilascio si fermaanche il post-gas manuale.

Il cavo di potenza della torcia o della pinzaportaelettrodo va collegato alla boccola ‘8’ o ‘10’, ilcavetto di comando al connettore ‘9’ e il tubo del gas alraccordo ‘11’. Il cavo massa va collegato alla boccolalasciata libera ‘8’ o ‘10’.

The machine is set to work by turning the main switchplaced on the rear panel to its ON position. The greenLED ‘1’ will show when the machine is on.

The yellow LED ‘2’ will show when the overheatprotection devices are active.

The red LED ‘3’ shows the output is live. In MMA modethis LED is always on, whereas in TIG mode it followsthe welding cycle operation.

Switch ‘4’ allows the choice of the welding mode: MMA,TIG Lift Arc or TIG H.F.

Welding current is adjusted by turning potentiometer‘6’.

In TIG mode potentiometer ‘7’ allow to adjust theslope-down; post-gas flow is automatic.

Switch ‘5’ allows the choice between two operatingmodes:

2-step welding: the welding process starts when the

torch trigger is pushed and stops when it is released.

4-step welding: when pressing the torch trigger, amanual pre-gas flow precedes the true weldingprocess, which is started after releasing the trigger. Bypressing the torch trigger again, the welding process isstopped, but the gas will keep on flowing until the torch

trigger is released.

The torch power cable or electrode holder is to beplugged into socket ’8’ or ‘10’, the torch trigger cableinto connector ‘9’ and the gas hose into connector ‘11’.The work return lead is to be plugged into either socket‘8’ or ‘10’, the one left free.

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Descrizione funzionalità e comandi HFP160

Con riferimento alla figura seguente sono di seguitodescritti i comandi e le visualizzazioni di controllo.

L’accensione della macchina avviene ruotando inposizione ON l’interruttore generale posto sul retrodella macchina. L’avvenuta accensione è segnalata daun led verde ‘1’.

Il led giallo ‘2’ indica l’intervento dei dispositivi diprotezione termica.

Il led rosso ‘3’ indica la presenza di tensione in uscita. In elettrodo è sempre acceso mentre in TIG seguel’andamento del ciclo di saldatura.

Al momento dell’accensione l’impostazione delprocesso e dei relativi parametri di saldatura è quellaesistente al momento dell’ultimo spegnimento dellamacchina. Per poter modificare il processo di saldaturasi deve procedere in questo modo:

• premere la manopola ‘4’

• ruotare la manopola in modo da far accendere il ledrelativo al processo di saldatura interessato: MMA,TIG LIFT o TIG HF

• premere per dare conferma (dopo 10 secondi diinattività la conferma è automatica)

Nel processo TIG LIFT o TIG HF inoltre si puòscegliere, operando di seguito, la modalità difunzionamento agendo in questo modo:

HFP 160 description of functions andcontrols

The controls of the machine are described here belowwith reference to the following figure.

The machine is set to work by turning the main switchplaced on the rear panel to its ON position. The greenLED ‘1’ will show when the machine is on.

The yellow LED ‘2’ will show when the overheatprotection devices are active.

The red LED ‘3’ shows the output is live. In MMA modethis LED is always on, whereas in TIG mode it followsthe welding cycle operation.

On turning on the machine the welding process andparameter settings are those that were being used atthe time the machine was last turned off. To select adifferent welding process, follow these steps:

• press knob ‘4’

• turn it until the led corresponding to the desiredwelding process (MMA, TIG LIFT or TIG HF) lights

• press to confirm the selection (after 10 seconds ofinactivity it is automatically confirmed)

If either TIG LIFT or TIG HF welding process isselected, the welding mode can be set as follows:

• turn it until the led corresponding to the desiredwelding mode (2-step, 2-step pulse, 2-step fastpulse, 4-step, 4-step pulse, 4-step fast pulse) lights

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• ruotare la manopola in modo da far accendere i ledrelativi alla modalità interessata: 2 tempi, 2 tempipulsato, 2 tempi pulsato veloce, 4 tempi, 4 tempipulsato e 4 tempi pulsato veloce

• premere per dare conferma (dopo 10 secondi diinattività la conferma è automatica e per cambiareimpostazione si deve ripartire dalla scelta del tipo disaldatura)

Spiegazione delle modalità di funzionamento in TIGLIFT o TIG HF:

2-tempi: il processo di saldatura inizia nel momento incui si preme il pulsante torcia e si arresta al rilascio dello stesso.

2 tempi pulsato: la corrente oltre a seguirel’andamento appena visto nella modalità ‘2 tempi’presenta una pulsazione programmabile nel tempo da0,1 a 10 secondi.

2 tempi pulsato veloce: la corrente oltre a seguirel’andamento appena visto nella modalità ‘2 tempi’presenta una pulsazione programmabile in frequenzada 1 a 100 Hz.

4-tempi: al premere del pulsante torcia il processo disaldatura inizia con un pre-gas manuale, al suo rilascioinizia la saldatura vera e propria. Alla successivapressione del pulsante torcia la saldatura si arrestamentre il gas continua a fluire, al suo rilascio si fermaanche il post-gas manuale.

4 tempi pulsato: la corrente oltre a seguirel’andamento appena visto nella modalità ‘4 tempi’presenta una pulsazione programmabile nel tempo da0,1 a 10 secondi.

• press to confirm the selection (after 10 seconds ofinactivity it is automatically confirmed and to changesetting, first select the welding process again)

How to operate with TIG LIFT or TIG HF:

2-step mode: the welding process starts when thetorch trigger is pushed and stops when it is released.

2-step pulse: the welding current describes the samepattern as in the 2-step mode, plus its pulse can beprogrammed between 0,1 and 10 seconds.

2-step fast pulse: the welding current describes thesame pattern as in the 2-step mode, plus its pulsefrequency can be programmed between 1 and 100 Hz.

4-step mode: when pressing the torch trigger, amanual pre-gas flow precedes the true weldingprocess, which is started after releasing the trigger. Bypressing the torch trigger again, the welding process isstopped, but the gas will keep on flowing until the torchtrigger is released.

4-step pulse: the welding current describes the samepattern as in the 4-step mode, plus its pulse can beprogrammed between 0,1 and 10 seconds.

4-step fast pulse: the welding current describes thesame pattern as in the 4-step mode, plus its pulsefrequency can be programmed between 1 and 100 Hz.

The welding current setting can be changed by turningknob ‘5’ at any time and is constantly displayed on ‘6’.To change the remaining welding parameters, followthese steps:

• press knob ‘5’ until the led corresponding to thedesired welding parameter lights

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• turn the knob to set the parameter value

• press to confirm the selection and select the nextparameter (after 10 seconds of inactivity it isautomatically confirmed and the welding currentsetting appears again)

The value of all welding parameters set is displayed on‘6’.

Parameters that can be set in stick welding (MMA):

• welding current (Amps)

• starting current percent increment (HOT STARTfunction)

• percentage increase in welding current in the case of short circuits (ARC FORCE function)

Parameters that can be set in TIG welding:

• A: pre-gas time (seconds)

• B: welding current slope up time (seconds)

• C: welding current (Amps)

• D: pulse base current (Amps)

• E: pulse period (seconds) or frequency (Hertz) [seeformer page]

• F: welding current slope down time (seconds)

• G: post-gas time (seconds)

All the functions selected and parameters set with avalue different from either zero or the automatically setvalue are confirmed by the red-coloured led showingclose to the symbols that represent them.

The torch power cable or electrode holder is to beplugged into socket ’7’ or ‘9’, the torch trigger cable intoconnector ‘8’ and the gas hose into connector ‘10’. Thework return lead is to be plugged into either socket ‘8’ or‘9’, the one left free.

4 tempi pulsato veloce: la corrente oltre a seguirel’andamento appena visto nella modalità ‘4 tempi’presenta una pulsazione programmabile in frequenzada 1 a 100 Hz.

L’impostazione della corrente è modificabile ruotandola manopola ‘5’ in qualunque momento ed è semprevisualizzata dal display ‘6’. Per poter modificare gli altriparametri di saldatura si deve procedere in questomodo:

• premere la manopola ‘5’ in modo da far accendere illed relativo al parametro di saldatura interessato

• ruotare la manopola per impostare il valore delparametro

• premere per dare conferma e passare al parametrosuccessivo (dopo 10 secondi di inattività la conferma è automatica e si ritorna all’impostazione dellacorrente)

Il valore impostato di tutti i parametri inerenti allasaldatura è visualizzato dal display ‘6’.

Parametri impostabili per la saldatura ad elettrodo(MMA):

• corrente di saldatura (in Ampere)

• incremento percentuale della corrente in partenza(funzione di HOT START)

• incremento percentuale della corrente di saldaturadurante eventuali cortocircuiti (funzione di ARCFORCE)

Parametri impostabili per la saldatura TIG:

• A: tempo di pre gas (in secondi)

• B: durata della rampa di salita della corrente (insecondi)

• C: corrente di saldatura (in Ampere)

• D: corrente di base per la pulsazione (in Ampere)

• E: tempo (in secondi) o frequenza (in herz) dellapulsazione (vedi pagina precedente)

• F: durata della rampa di discesa della corrente(secondi)

• G: tempo di post gas (secondi)

Tutte le funzionalità selezionate ed i parametri impostati con valore diverso da zero o da quello impostato inautomatico sono visualizzati dall’accensione delrelativo led di colore rosso posto in prossimità dellostilema che rappresenta i parametri stessi.

Il cavo di potenza della torcia o della pinzaportaelettrodo va collegato alla boccola ‘7’ o ‘9’, ilcavetto di comando al connettore ‘8’ e il tubo del gas alraccordo ‘10’. Il cavo massa va collegato alla boccolalasciata libera ‘7’ o ‘9’.

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Possibili anomalie dell’impianto disaldatura

Vengono di seguito elencate le anomalie che piùfrequentemente possono verificarsi nell’utilizzo delgeneratore HF160 - HFP160 e l’indicazione dellepossibili cause.

A) All’accensione della macchina il led verde sulfrontale è acceso e la macchina non salda, verificare:

• che la tensione di rete sia compresa tra 200V˜ e260V˜

B) La macchina si blocca e il led giallo ‘2’, durantel’utilizzo, si accende con una frequenza superiore ai 3,5 minuti:

• verificare che il flusso d’aria per il raffreddamento dei componenti non sia ostacolato dalla polvere o daoggetti estranei posti nelle vicinanze delle presed’aria

• controllare il funzionamento del ventilatore; se la sua portata d’aria non è sufficiente sostituirlo

C) La macchina funziona solo in elettrodo (MMA) e nonin TIG, ossia il led rosso ‘3’ sul frontale si accendesolamente nel primo caso:

• controllare la corretta chiusura del contatto elettricoconnesso al pulsante torcia

D) La scarica dell’alta frequenza di accensione èassente:

• verificare che il blocchetto della HF siaperfettamente collegato

• premere il pulsante torcia e verificare cheall’ingresso del blocchetto vi sia una tensione di230Vac circa; in caso affermativo sostituire ilblocchetto stesso

E) Il flusso del gas si interrompe improvvisamente,verificare:

• che i tubi e i raccordi non siano in qualche modoocclusi

• che ai capi dell’elettrovalvola, con il pulsante torciapremuto, vi siano 230Vac; in caso affermativosostituire l’elettrovalvola, in caso negativo sostituirela scheda 0050503 (x HF160) o 0050504 (xHFP160)

F) Mancanza completa della corrente di saldatura,nonostante il led verde acceso:

• verificare che il cavo della torcia e il cavo massasiano integri

• verificare che i potenziometri sul frontale sianofunzionanti

• sostituire la scheda 0050150.

Troubleshooting

A list of the possible failures of a HF160 - HFP160generator is reported here below with the indication ofthe possible causes.

A) If when starting the machine the green LED on thefront panel is on but the machine does not weld, checkthat:

• the mains voltage ranges between 200V˜ to 260V˜

B) If the machine stops and the yellow LED ‘2’, whenwelding, shows for over 3.5 minutes, check that:

• the air flow for the cooling of the components is nothindered by dust or foreign objects placed in thevicinity of the air vents

• the fan is working properly; if its air flow rate is notenough, it should be replaced

C) It the machine works in MMA mode only, i.e. the redLED ‘3’ on the front panel does not show in TIG mode,but in MMA mode only, check that:

• the electric contact of the torch trigger is properlyclosed

D) If there is no HF start, check that:

• the HF unit is properly connected

• there is about 230Vac at the input of the HF unit bypressing the torch trigger; if so, replace the HF unit

E) If the gas flow suddenly stops, check that:

• the hoses and connectors are not clogged

• there is about 230Vac at the ends of the solenoidvalve with the torch trigger pressed; if so, replace thesolenoid valve; if not, replace p.c. board 0050503 forHF160 or 0050504 for HFP160

F) If there is no welding current, although the green LED is on:

• check torch cable and work return lead for integrity

• check that the potentiometers on the front panel areworking

• replace p.c. Board 0050150.

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Possibili difetti di saldaturaPossible welding faults

Difetto / Fault Effetto / Effect Possibile causa / Possible cause

Porosità

Porosity

Sporcizia e/o ruggine / Dirt and/or rust

Velocità di saldatura e corrente elevate / Fast welding speed with high current

Corrente troppo bassa / Low current

Gas di protezione insufficiente / Insufficient shielding gas

Ugello troppo piccolo / Small nozzle

Arco troppo lungo / Long welding arc

Scarsa penetrazione

Poor penetration

Corrente troppo bassa / Low current

Velocità di saldatura elevata / Fast welding speed

Cianfrino troppo stretto / Narrow chamfer

Incisioni laterali

Lateral nicking

Velocità di saldatura lenta / Slow welding speed

Corrente troppo alta / High current

Diametro dell’elettrodo inadeguato comparato allo spessore del pezzo /Inadequate electrode diameter compared to piece thickness

Cricche a caldo

Hot tears

Pezzo sporco / Dirty piece

Giunti troppo vincolati / Constrained joints

Saldatura con apporto termico elevato / Excessive heat

Materiale d’apporto non puro / Impure weld material

Materiale del pezzo con impurezze elevate / Workpiece with too many impurities

Inclusioni ditungsteno

Inclusions oftungstene

Affilatura scorretta dell’elettrodo / Incorrect electrode sharpening

Elettrodo troppo piccolo / Thin electrode

Contatto dell’elettrodo con il pezzo / Contact between electrode and workpiece

Ossidazioni

Oxidations

Mancata protezione a rovescio / Non-shielded backwelding

Gas di protezione insufficiente / Insufficient shielding gas

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Parti di ricambio generatore HF 160 - HFP 160 (cod. PFCSHF160A00-HP160A00)Spare parts for HF 160 - HFP 160 generator (P/N PFCSHF160A00-HP160A00)

Rif./Item Descrizione / DescriptionQ.tà/Q.ty Codice/Part

number (MP04)HF 160 HFP 160

1 Maniglia / Handle 1 1 0020245

2 Coperchio / Top cover 1 1 1550061

3 Pannello inferiore / Lower panel 1 1 1550031

4 Pannello frontale / Front panel

Serigrafia adesiva HF160 / Self-sticking serigraphy, HF160

Serigrafia adesiva HFP160 / Self-sticking serigraphy, HFP160

1

1

1

1550011

0300376

0300383

5 Piedino antiscivolo / Anti-slip foot 4 4 0040170

6 Pressacavo / Cable clamp

Dado / Nut

Cavo alimentazione 3x2.5 mmq / Input cable, 3x2.5 mm2

1

1

2.5 m

1

1

2.5 m

0020236

0020237

0060033

7 Interruttore / Switch 1 1 0040133

8 Scheda 160A completa / 160A board, complete 1 1 0050150

9 Scheda frontale HF160 / Front board, HF160

Scheda frontale HFP160 / Front board, HFP160

1

1

0050503

0050504

10 Manopola ø20 / Knob, ø20 1 1 0040172

11 Manopola ø36 / Knob, ø36 1 1 0040174

12 Presa attacco rapido 25 mmq / Quick connection, 25 mm2 2 2 0040271

13 Scheda H.F. / H.F. board 1 1 0050007

14 Trasformatore H.F. / H.F. transformer 1 1 1800210

15 Elettrovalvola / Solenoid valve 1 1 0040291

16 Connettore femmina 3 poli / 3-pin connector, female

Connettore maschio 3 poli / 3-pin connector, male

1

1

1

1

0040249

0040248

17 Ventilatore / Fan 1 1 0070044

18 Convogliatore aria / Air conveyor 1 1 0300378

19 Scheda filtro / Filter board 1 1 0050510

6 91311 87

5

4

3

10

12

1415

19181716

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Schema elettrico Electric diagram

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DATI TECNICI HF 160 HFP 160 TECHNICAL DATA

Tensione di alimentazione1x230V~ (±10%)

50-60Hz

1x230V~ (±10%)

50-60HzMain voltage

Fusibile di rete ritardato 16-32A - 230V~ 16-32A - 230V~ Delayed line fuse

Potenza massima assorbita 5.1 kW 5.1 kW Max. absorbed power

Corrente efficace assorbita (Ieff) 21.8A 21.8A Effective absorbed current (Ieff)

Corrente massima assorbita(Imax) 33.8A 33.8A Maximum absorbed current (Imax)

Gamma di regolazione dellacorrente 6÷160A 6÷160A Current range

Corrente di saldatura - Fattore diservizio

35% 160A

60% 125A

100% 110A

35% 160A

60% 125A

100% 110A

Welding current - Duty factor

Tensione a vuoto 70V 70V Open circuit voltage

Dispositivo di accensione d’arcomanuale

Tensione nominale di picco13kV 13kV Manual arc ignition device

Rated peak voltage

Diametro elettrodi MMA utilizzabili 1.6-2.5-3.2-(4.0) 1.6-2.5-3.2-(4.0) Diameter of usable MMAelectrodes

Diametro elettrodi TIG utilizzabili 1.0-1.6-2.4 1.0-1.6-2.4 Diameter of usable TIG electrodes

Grado di protezione IP22S * IP22S * Protection class

Peso 9.3Kg 9.3Kg Weight

Dimensioni (LxPxH) 14.5x37.5x26 cm 14.5x37.5x26 cm Dimension (WxDxH)

Norme costruttiveEN 60974

(-1,-3,-10)

EN 60974

(-1,-3,-10)Construction standards

* IP22S: Involucro protetto contro l’accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametromaggiore/uguale a 12.5 mm (IP2xx). Involucro protetto contro la caduta di gocce d’acqua fino a 15° dalla verticale(IPx2x). Con il ventilatore spento (IPxxS).

Casing protected against access to dangerous parts with fingers and against solid foreign bodies with diametergreater than/equal to 12.5 mm (IP2xx). Casing protected against falling water drops up to 15° by the vertical (IPx2x).With the fan off (IPxxS).

Documents

manuale HF-HFP160 · a terra (come prevedono le relative normative) a cui ... punto più vicino alla zona in cui si effettua la saldatura stessa, allo scopo di minimizzare il