Embed Size (px)
Citation preview
MAPAGValvola a farfalla a prestazioni elevate - Tipo BW Instruzioni di Manutenzione
2 BW
70 it • 1/2012
2 2 BW 70 it
CONTENT1 Informazioni generali ............................................. 3
1.1 Precauzioni di sicurezza ................................ 31.2 Descrizione del prodotto e delle funzioni ..... 31.3 Uso previsto ................................................... 31.4 Oggetto della fornitura ................................... 41.5 Ispezione visiva .............................................. 41.7 Marcature ATEX, ASME e CE ........................ 51.8 Informazioni di contatto ................................. 5
2 Trasporto, ricezione e conservazione................... 53 Installazione............................................................. 5
3.1 Pianificazione dell'installazione ..................... 53.2 Considerazioni preliminari ............................. 63.3 Installazione ................................................... 63.4 Versione ATEX................................................ 93.5 Smontaggio .................................................... 93.6 Intervallo di pulizia e manutenzione ............10
4 Rimozione e montaggio dell'attuatore ...............104.1 Informazioni generali ...................................104.2 Preparazione per il montaggio.....................104.3 Montaggio ....................................................114.4 Preparazione per la rimozione ....................114.5 Rimozione ....................................................11
5 Utensili ................................................................... 116 Ordine di parti di ricambio ................................... 118 Risoluzione dei problemi .....................................139 Istruzioni di sicurezza ...........................................1310 Manutenzione.........................................................13
10.1 Intervallo di pulizia e manutenzione.............1310.2 Considerazioni preliminari ...........................1410.3 Smontaggio ..................................................1410.4 Riassemblaggio ...........................................1410.5 Sostituzione dell'anello metallico della
sede ..............................................................1510.6 Sostituzione di parti usurate ........................1710.7 Viti della valvola – Coppia di serraggio .......18
11 Codice per tipo...................................................... 19
Vi preghiamo di prendere nota gli possibili informazioni additivo per progetti complementare con questa IMO
2 BW 70 it 3
1 Informazioni generali 1.1 Precauzioni di sicurezza
1.2 Descrizione del prodotto e delle funzioniValvola a farfalla a elevate prestazioni Mapag Tipo BW;guarnizione di tenuta metallica; bidirezionale.
Tipo del corpo:□ Tipo monoflangia, lug (a fori filettati)
□ Tipo a doppia flangia
□ Tipo wafer
□ Tipo con saldatura di testa
Diametro nominale: □ DN 150 - DN 1200
□ NPS 6 - NPS 48
Pressione nominale □ PN 50 - PN 420
□ CL 150 - CL 2500
Intervallo di temperatura per valvole standard: □ Temperatura di esercizio -100°C - +550°C
□ Temperatura di stoccaggio -20°C - +80°C
□ Se la temperatura di esercizio è > +550°C, rivolgersialla fabbrica
Descrizione delle funzioni: La valvola a farfalla a elevate prestazioni Mapag tipoBW è stata dotata di un disco di chiusura, per garantireche l'elemento di tenuta abbia una lunga durata.
L'elemento di tenuta, una tenuta metallica, si trova nelcorpo della valvola, al sicuro dall'azione di logoramentodel flusso del liquido, permettendo così di mantenere latenuta per un lungo periodo di tempo.
La valvola è chiusa quando il disco si trova nella posiz-ione a 90° rispetto alla direzione del flusso. La distanzaangolare tra la posizione APERTA e quella CHIUSA è di90° e il disco è azionato con un attuatore (manuale,elettrico, pneumatico o idraulico). Sullo stelo di aziona-mento e dal lato della sede del corpo si trova una mar-catura. La valvola è chiusa quando le due marcaturesono allineate.
La valvola si chiude girando in senso orario.
1.3 Uso previstoLa valvola fornita è stata progettata in modo particolareper soddisfare i requisiti indicati nelle specifiche rela-tive al particolare ordine.
Questo vale soprattutto per i parametri operativi: tem-peratura e pressione del fluido e velocità di ciclo.
Se vengono superati i parametri di processo, la valvolapotrebbe danneggiarsi.
Sostituire immediatamente i componenti danneggiati.
Tenere la condotta e il fluido utilizzati privi di sporcizia –in caso contrario la tenuta della valvola potrebbeessere compromessa.
ATTENZIONE:Non superare i limiti di prestazione delle valvole!Se si superano i limiti segnati sulla valvola, possonoverificarsi danneggiamenti con conseguente rilasciodella pressione senza controllo. Ciò può provocare danni o lesioni alle persone.
ATTENZIONE:Non smontare la valvola o rimuoverla dalla con-dotta fintanto che è sotto pressione!Lo smontaggio o la rimozione di una valvola pressuriz-zata comporta un rilascio incontrollato di pressione.Isolare sempre le parti interessate della condotta, rilas-ciare la pressione dalla valvola e rimuovere il fluidoprima di smontare la valvola. Prestare attenzione al tipodi fluido utilizzato. Proteggere le persone e l'ambienteda qualsiasi sostanza dannosa o velenosa. Assicurarsiche non possa entrare del fluido nella condotta durantele operazioni di manutenzione della valvola.In caso contrario possono verificarsi danni o lesioni allepersone.
ATTENZIONE:Fare attenzione al movimento di chiusura deldisco!Tenere mani, altri parti del corpo, strumenti e altrioggetti lontano dalla porta di flusso aperta. Non las-ciare oggetti estranei all'interno della condotta.Quando viene attivata la valvola, il disco agisce comedispositivo di chiusura. È possibile modificare la posiz-ione del disco anche quando si sposta la valvola.Chiudere e staccare la condotta di alimentazione dellapressione dell'attuatore per effettuare la manutenzionedella valvola.In caso contrario possono verificarsi danni o lesioni allepersone.
ATTENZIONE:Prestare attenzione all'emissione di rumori!La valvola può produrre rumore nella condotta. Il livellodi rumore dipende dall'applicazione, e può essere mis-urato o calcolato utilizzando il software di dimensiona-mento della valvola Metso Nelprof.È importante quindi osservare le normative pertinentiall'ambiente di lavoro relative all'emissione di rumore.
ATTENZIONE:Fare attenzione a valvole molto fredde o moltocalde!Il corpo della valvola può essere molto caldo o moltofreddo durante l'uso.È pertanto importante proteggersi da bruciature olesioni provocate dal freddo.
ATTENZIONE:Quando si maneggia la valvola o il gruppo valvola,fare attenzione al peso!Non sollevare mai la valvola o il gruppo valvola affer-rando l'attuatore, il posizionatore, l'interruttore di finecorsa o le rispettive tubazioni.
NOTA:Non far girare il disco più di 90° per non danneggiarela sede. La valvola è costruita in modo che la posiz-ione di funzionamento del disco sia solo tra 0° e 90°.
4 2 BW 70 it
Per utilizzare la valvola secondo la destinazione d'uso,è essenziale che gli operatori e il personale addetto almontaggio e alla manutenzione abbiano letto e com-preso questo manuale IMO.
Soltanto il personale qualificato può eseguire il lavorodi installazione.
Metso non si assume alcuna responsabilità per modi-fiche strutturali eseguite senza esplicito consenso dellasocietà.
Utilizzare esclusivamente parti di ricambio originali.
Le parti di ricambio devono essere installate da per-sonale di assistenza Metso
1.4 Oggetto della fornituraLa valvola a farfalla a elevate prestazioni Mapag tipoBW viene consegnata in una delle quattro versioni:monoflangia, doppia flangia, wafer e con saldatura ditesta.
1.5 Ispezione visivaPrima della spedizione da Metso, il Controllo qualitàMetso ha verificato la tenuta e la funzionalità della val-vola e l'ha configurata per funzionare secondo le speci-fiche relative al particolare ordine.
Prima dell'installazione, verificare che la valvola nonpresenti danni dovuti al trasporto. Nel caso che qual-che componente consegnato risulti danneggiato, riv-olgersi immediatamente al nostro personale qualificato.
Prima dell'installazione, controllare che la valvola fun-zioni.
Procedere nel modo seguente:
□ Sono necessarie funi di sollevamento, a secondadelle dimensioni e del peso della valvola.
Per il trasporto in posizione orizzontale fissare lefuni di sollevamento avvolgendole una volta intornoal corpo valvola e due volte sull'attuatore (vedere lafigura Figure 1).Per dimensioni della valvola con peso maggiore di1t, la valvola e l'attuatore sono dotati di golfari perfissare le funi di sollevamento.Se si fissano le corde sull'attuatore, lo stelopotrebbe danneggiarsi.
Figura 1
Fissare le funi di sollevamento sull'attuatore solo peril trasporto in posizione verticale. (vedere la Figure 2)
Figura 2
□ Ispezione visiva – tutte le viti devono essere corret-tamente serrate
□ Verificare con l'ispezione visiva che non sianodanneggiati i seguenti componenti:
□ disco□ stelo□ attuatore e tubazioni□ premistoppa□ elementi di tenuta□ superficie di tenuta della valvola
□ Mettere la valvola in posizione verticale.
Durante il controllo la valvola potrebbe muoversi inmaniera incontrollata. Per questo motivo, assi-curarsi che in nessun caso la valvola possamuoversi o inclinarsi. Normalmente valido:Vista dall'alto dello stelo di azionamento del disco: Rotazione in senso antiorario = APRE, Rotazione insenso orario = CHIUDE (vedere la Figure 4).Se la valvola non funziona correttamente durantel'ispezione, contattare il nostro personale qualificato.
Se la valvola non funziona correttamente durante l'ispezione, contattare il nostro personale qualificato.
Figure 3
ATTENZIONE: pericolo di torsione!
2 BW 70 it 5
Le specifiche della valvola si trovano sulla targhettaincisa
Nel caso in cui sia necessario un intervento dimanutenzione o una riparazione, è necessario il codiceunivoco che identifica in modo sicuro la valvola.
Tale codice è anche inciso nel corpo valvola, così lo sipuò trovare anche se non è possibile rilevarlo facil-mente dalla targetta incisa.
Ulteriori informazioni:
Job-No = numero di lavoro Metso Automazi-one MAPAG
Numero univoco = Numero di serie della valvolaTipo = Codice del tipo del corpodella valvola = Materiale del corpoANNO = Anno di fabbricazioneNPS o DN = Dimensione; CL o PN = Classe di
pressione N. d'identificazione
= Numero d'identificazione del clienteTag-No = Numero della valvolaTS. = Temperatura di lavoro della valvola
°C (fluido)PS = Pressione di lavoro della valvolaP.O.NO. = Numero dell'ordine del cliente /
Numero di incaricoCv = Portata in gal/minEX II 2GcTx = marcatura ATEX-CE = CE0036 (Organismo di certificazi-
one per PED)
Per visualizzare l'assetto quando la valvola è montata,si trovano le seguenti marcature) (vedere la Fig. 4):
□ piastra CHIUSA con marcatura colorata sul corpo.
□ Marcatura colorata sullo stelo.
Se le marcature sono allineate, la valvola è "CHIUSA".L'elemento di tenuta si trova dal lato del corpo dove sivede la piastra CHIUSA.
Si apre e si chiude come un rubinetto. (vista dal latodell'attuatore).
1.7 Marcature ATEX, ASME e CELa valvola soddisfa i requisiti della Direttiva Europea 2014/68/EU relativa alle attrezzature sotto pressione o ASME B 16.34-2009 ed è stata marchiata secondo tali direttive.
Le marcature ATEX, ASME e/o CE sono poste sulla tar-ghetta del tipo (vedere la Figure 3 ) in conformità alle specifiche della valvola.
1.8 Informazioni di contattoRivolgersi al concessionario locale Metso indicato nelsito: www.metso.com/automation
Figure 4 Senso di rotazione dell'attuatore e posi-zione del disco
2 Trasporto, ricezione e conservazione
Controllare che nella valvola, e nella relativa attrez-zatura, non siano presenti eventuali danneggiamentiprodotti durante il trasporto.
Conservare la valvola con attenzione prima dell'instal-lazione, preferibilmente in luogo coperto e asciutto.
Temperatura di stoccaggio = -20 ... 80°C
Umidità massima 85% (senza condensa)
Conservare la valvola con le appropriate protezionidelle porte di flusso predisposte in fabbrica.
In genere la valvola viene consegnata nella posizioneaperta.
Le valvole dotate di attuatore con molla di ritorno sonoconsegnate nella posizione determinata dalla molla.Conservare la valvola in magazzino in posizione leg-germente chiusa.
Non trasportare la valvola sul posto fino al momentodell'installazione.
Prima dell'installazione rimuovere le protezioni delleporte di flusso.
3 InstallazioneIl lavoro d'installazione della valvola è consentitosolo a personale qualificato!
3.1 Pianificazione dell'installazionePrima dell'installazione, tenere presente i seguentiaspetti:
□ Installare la valvola in modo da poter accedere facil-mente all'attuatore.
□ Non collegare l'alimentazione della valvola (a ener-gia elettrica, pneumatica o idraulica) fino al comple-tamento dell'installazione della valvola.
□ I fori delle flange a entrambe le estremità della tuba-zione devono essere allineati con precisione e lesuperfici di tenuta delle flange opposte devonoessere perfettamente parallele. Gli assi dei fori delleflange non devono essere inclinati uno rispettoall'altro, per assicurarsi di non provocare alcuna sol-lecitazione sulla valvola con l'installazione. (Vederela Figure 5)
marcatura sulle prolunga dello marcatura sullo stelo di azionamento
aprire girando in senso antiorario
chiudere girando in senso orario
6 2 BW 70 it
Figure 5 Controllare la posizione delle flange primadi effettuare l'installazione
3.2 Considerazioni preliminariRipulire completamente con un getti d'acqua o aria lacondotta prima di montare la valvola. Particelle estra-nee – come sabbia, ruggine, sporcizia o residui di sal-datura– influiranno sulla tenuta della valvola e danneg-geranno la superficie di tenuta e la sede del disco.Questo è molto importante per l'installazione di valvolein nuove sezioni dell'impianto. Inoltre durante questaprocedura, il fluido non deve trasportare alcun contam-inante che possa stabilirsi nella zona di tenuta.
Consigliamo cautela durante l'installazione di alettecon posizione di sicurezza ad "apertura a molla".Se l'intera lunghezza della valvola sta all'interno deldisco, è necessario chiudere il disco prima dell'instal-lazione (pneumatico, idraulico, ecc.). Assicurarsi chel'alimentazione sia fissata in modo sicuro e non possadanneggiarsi o rompersi durante l'installazione.
In caso d'interruzione improvvisa dell'alimentazione, lavalvola si apre bruscamente per azione del pacchetto amolla precompresso. Ciò potrebbe causare gravilesioni alle persone e danni materiali.
Per montare una valvola più grande nella condotta,sarà necessario un argano. Il peso del gruppo valvolasi trova nella documentazione relativa all'ordine.
Posizionare le funi di sollevamento in modo sicuroattorno al corpo della valvola, non sull'attuatore.Altrimenti, la valvola può danneggiarsi (vedere laFigure 1)
3.3 InstallazionePer installare la valvola a farfalla a elevate prestazioni,procedere nel modo seguente:
□ In assenza di indicazioni sull'orientamento d'installa-zione della valvola, installare la valvola in modo che lostelo della valvola si trovi dal lato a monte del flusso.
□ Se nella documentazione è indicato l'orientamentodi montaggio, posizionare la valvola in modo che lafreccia (P=pressione) segua la direzione della pres-sione del processo. (Vedere la Figure 6)
Figure 6
□ Chiudere la valvola per l'installazione. Nella posizionedi apertura, l'intera lunghezza del corpo della valvolapuò stare all'interno della superficie del disco chepuò danneggiarsi al momento dell'installazione.
□ Fare attenzione al diametro interno minimo del tubosecondo le norme ASME B36.10M, ASME B36.19Mrispettivamente DIN EN 10305-2 e DIN EN 10305-5.
□ Su entrambi i lati della valvola, tra il corpo della val-vola e le flange opposte, inserire una guarnizioneper flangia adatta alle condizioni di esercizio. Taliguarnizioni non sono incluse nella configurazionestandard. Consegneremo, tuttavia, le guarnizionivolute a vostra richiesta.
□ Nelle seguenti tabelle è possibile trovare le dimen-sioni e il numero di bulloni della tubazione.
BW 3, BW 4 BW 6
2 BW 70 it 7
BW 3 (a doppia flangia)
Dimensioni prigionieri BW3 - Classe 150 Dimensioni prigionieri BW3 - Classe 300 Dimensioni prigionieri BW3 - Classe 400
Dimensioni prigionieri BW3 - Classe 600 Dimensioni prigionieri BW3 - Classe 900 Dimensioni prigionieri BW3 - Classe 1500
Dimensioni prigionieri BW3 - Classe 2500
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 3/4"-10UNC 110 16
8 3/4"-10UNC 110 16
10 7/8"-8UN 120 24
12 7/8"-8UN 130 24
14 1"-8UN 140 24
16 1"-8UN 140 32
18 1 1/8"-8UN 160 32
20 1 1/8"-8UN 160 40
24 1 1/4"-8UN 180 40
26 1 1/4"-8UN 220 48
28 1 1/4"-8UN 230 56
30 1 1/4"-8UN 230 56
32 1 1/2"-8UN 260 56
34 1 1/2"-8UN 270 64
36 1 1/2"-8UN 280 64
38 1 1/2"-8UN 280 64
40 1 1/2"-8UN 280 72
42 1 1/2"-8UN 290 72
44 1 1/2"-8UN 300 80
46 1 1/2"-8UN 310 80
48 1 1/2"-8UN 320 88
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 3/4"-10UNC 130 24
8 7/8"-9UNC 150 24
10 1"-8UN 170 32
12 1 1/8"-8UN 180 32
14 1 1/8"-8UN 180 40
16 1 1/4"-8UN 200 40
18 1 1/4"-8UN 200 48
20 1 1/4"-8UN 210 48
24 1 1/2"-8UN 240 48
26 1 5/8"-8UN 270 56
28 1 5/8"-8UN 280 56
30 1 3/4"-8UN 300 56
32 1 7/8"-8UN 320 56
34 1 7/8"-8UN 330 56
36 2"-8UN 340 64
38 1 1/2"-8UN 320 64
40 1 5/8"-8UN 340 64
42 1 5/8"-8UN 350 64
44 1 3/4"-8UN 360 64
46 1 7/8"-8UN 380 56
48 1 7/8"-8UN 390 64
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 7/8"-9UNC 150 24
8 1"-8UN 170 24
10 1 1/8"-8UN 190 32
12 1 1/4"-8UN 200 32
14 1 1/4"-8UN 210 40
16 1 3/8"-8UN 220 40
18 1 3/8"-8UN 230 48
20 1 1/2"-8UN 240 48
24 1 3/4"-8UN 270 48
26 1 3/4"-8UN 300 56
28 1 7/8"-8UN 320 56
30 2"-8UN 340 56
32 2"-8UN 350 56
34 2"-8UN 360 56
36 2"-8UN 360 64
38 1 3/4"-8UN 370 64
40 1 7/8"-8UN 390 64
42 1 7/8"-8UN 390 64
44 2"-8UN 410 64
46 2"-8UN 430 72
48 2 1/4"-8UN 450 56
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 1"-8UN 170 24
8 1 1/8"-8UN 190 24
10 1 1/4"-8UN 220 32
12 1 1/4"-8UN 220 40
14 1 3/8"-8UN 240 40
16 1 1/2"-8UN 260 40
18 1 5/8"-8UN 280 40
20 1 5/8"-8UN 290 48
24 1 7/8"-8UN 330 48
26 1 7/8"-8UN 340 56
28 2"-8UN 360 56
30 2"-8UN 360 56
32 2 1/4"-8UN 380 56
34 2 1/4"-8UN 390 56
36 2 1/2"-8UN 410 56
38 2 1/4"-8UN 450 56
40 2 1/4"-8UN 470 64
42 2 1/2"-8UN 500 56
44 2 1/2"-8UN 510 64
46 2 1/2"-8UN 520 64
48 2 3/4"-8UN 560 64
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 1 1/8"-8UN 190 24
8 1 3/8"-8UN 220 24
10 1 3/8"-8UN 240 32
12 1 3/8"-8UN 260 40
14 1 1/2"-8UN 280 40
16 1 5/8"-8UN 290 40
18 1 7/8"-8UN 330 40
20 2"-8UN 350 40
24 2 1/2"-8UN 440 40
26 2 3/4"-8UN 460 40
28 3"-8UN 480 40
30 3"-8UN 490 40
32 3 1/4"-8UN 530 40
34 3 1/2"-8UN 560 40
36 3 1/2"-8UN 570 40
38 3 1/2"-8UN 610 40
40 3 1/2"-8UN 620 48
42 3 1/2"-8UN 640 48
44 3 3/4"-8UN 670 48
46 4"-8UN 710 48
48 4"-8UN 720 48
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 1 3/8"-8UN 260 24
8 1 5/8"-8UN 300 24
10 1 7/8"-8UN 340 32
12 2"-8UN 380 40
14 2 1/4"-8UN 420 40
16 2 1/2"-8UN 460 40
18 2 3/4"-8UN 500 40
20 3"-8UN 550 40
24 3 1/2"-8UN 630 40
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 2"-8UN 350 16
8 2"-8UN 390 24
10 2 1/2"-8UN 490 24
12 2 3/4"-8UN 550 24
8 2 BW 70 it
BW4 (lug)
Stud bolt diemnsions BW4 - Class 150 Stud bolt diemnsions BW4 - Class 300 Stud bolt diemnsions BW4 - Class 400
Stud bolt diemnsions BW4 - Class 600 Stud bolt diemnsions BW4 - Class 900 Stud bolt diemnsions BW4 - Class 1500
Stud bolt diemnsions BW4 - Class 2500
NPS filettatura KL1
lunghezza quantita6 3/4"-10UNC 90 16
8 3/4"-10UNC 100 16
10 7/8"-8UN 115 24
12 7/8"-8UN 125 24
14 1"-8UN 130 24
16 1"-8UN 140 32
18 1 1/8"-8UN 145 32
20 1 1/8"-8UN 150 40
24 1 1/4"-8UN 170 40
26 1 1/4"-8UN 190 48
28 1 1/4"-8UN 195 56
30 1 1/4"-8UN 210 56
32 1 1/2"-8UN 225 56
34 1 1/2"-8UN 230 64
36 1 1/2"-8UN 240 64
38 1 1/2"-8UN 210 64
40 1 1/2"-8UN 225 72
42 1 1/2"-8UN 230 72
44 1 1/2"-8UN 240 80
46 1 1/2"-8UN 255 80
48 1 1/2"-8UN 260 88
NPS filettatura KL1
lunghezza quantita
6 3/4"-10UNC 90 24
8 7/8"-9UNC 100 24
10 1"-8UN 115 32
12 1 1/8"-8UN 125 32
14 1 1/8"-8UN 130 40
16 1 1/4"-8UN 140 40
18 1 1/4"-8UN 145 48
20 1 1/4"-8UN 150 48
24 1 1/2"-8UN 170 48
26 1 5/8"-8UN 190 56
28 1 5/8"-8UN 195 56
30 1 3/4"-8UN 210 56
32 1 7/8"-8UN 225 56
34 1 7/8"-8UN 230 56
36 2"-8UN 240 64
38 1 1/2"-8UN 210 64
40 1 5/8"-8UN 225 64
42 1 5/8"-8UN 230 64
44 1 3/4"-8UN 240 64
46 1 7/8"-8UN 255 56
48 1 7/8"-8UN 260 64
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 7/8"-9UNC 105 24
8 1"-8UN 120 24
10 1 1/8"-8UN 130 32
12 1 1/4"-8UN 145 32
14 1 1/4"-8UN 145 40
16 1 3/8"-8UN 160 40
18 1 3/8"-8UN 160 48
20 1 1/2"-8UN 175 48
24 1 3/4"-8UN 195 48
26 1 3/4"-8UN 210 56
28 1 7/8"-8UN 225 56
30 2"-8UN 235 56
32 2"-8UN 245 56
34 2"-8UN 245 56
36 2"-8UN 250 64
38 1 3/4"-8UN 245 64
40 1 7/8"-8UN 260 64
42 1 7/8"-8UN 260 64
44 2"-8UN 275 64
46 2"-8UN 280 72
48 2 1/4"-8UN 305 56
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 1"-8UN 120 24
8 1 1/8"-8UN 135 24
10 1 1/4"-8UN 150 32
12 1 1/4"-8UN 155 40
14 1 3/8"-8UN 165 40
16 1 1/2"-8UN 180 40
18 1 5/8"-8UN 195 40
20 1 5/8"-8UN 200 48
24 1 7/8"-8UN 230 48
26 1 7/8"-8UN 235 56
28 2"-8UN 245 56
30 2"-8UN 250 56
32 2 1/4"-8UN 270 56
34 2 1/4"-8UN 275 56
36 2 1/2"-8UN 290 56
38 2 1/4"-8UN 305 56
40 2 1/4"-8UN 310 64
42 2 1/2"-8UN 340 56
44 2 1/2"-8UN 340 64
46 2 1/2"-8UN 350 64
48 2 3/4"-8UN 375 64
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 1 1/8"-8UN 135 24
8 1 3/8"-8UN 160 24
10 1 3/8"-8UN 165 32
12 1 3/8"-8UN 175 40
14 1 1/2"-8UN 190 40
16 1 5/8"-8UN 200 40
18 1 7/8"-8UN 230 40
20 2"-8UN 245 40
24 2 1/2"-8UN 310 40
26 2 3/4"-8UN 325 40
28 3"-8UN 345 40
30 3"-8UN 350 40
32 3 1/4"-8UN 380 40
34 3 1/2"-8UN 400 40
36 3 1/2"-8UN 410 40
38 3 1/2"-8UN 430 40
40 3 1/2"-8UN 435 48
42 3 1/2"-8UN 445 48
44 3 3/4"-8UN 470 48
46 4"-8UN 500 48
48 4"-8UN 500 48
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 1 3/8"-8UN 180 24
8 1 5/8"-8UN 210 24
10 1 7/8"-8UN 240 32
12 2"-8UN 260 40
14 2 1/4"-8UN 290 40
16 2 1/2"-8UN 320 40
18 2 3/4"-8UN 350 40
20 3"-8UN 380 40
24 3 1/2"-8UN 440 40
NPS filettatura KL
lunghezza quantita6 2"-8UN 245 16
8 2"-8UN 265 24
10 2 1/2"-8UN 335 24
12 2 3/4"-8UN 370 24
2 BW 70 it 9
Avvitare i prigionieri, nonché i bulloni, le viti per flangiae i dadi esagonali da parti opposte l'uno rispettoall'altro seguendo uno schema a croce e pareggiarliusando una chiave dinamometrica, secondo i parame-tri indicati dall'operatore (vedere la Figure 7).
□ Come operazione finale collegare l'alimentazione..
Figure7 Esempio di installazione a croce con flangea dodici fori
3.4 Versione ATEX Le valvole con certificazione ATEX devono esserecollegate in modo professionale dall'utente finale aun punto principale di messa a massa, secondo lenormative applicabili in vigore nei paesi interessati.La messa a massa della valvola è responsabilitàdell'utente finale. Non è consentito il funzionamentosenza messa a massa!Il collegamento di messa a massa è una vitecontrassegnata dal simbolo di messa a terra. Questa
vite è una vite marcata in più, ad esempio, sul corpo,la flangia o la staffa (vedere la Figure 8).Installare il cavo di messa a massa utilizzando un filoschermato con sezione del conduttore di almeno 16mm2 collegato al punto di messa a massa nellastruttura della condotta.La riparazione e la manutenzione delle valvole concertificazione ATEX devono essere effettuate dalpersonale dell'assistenza Metso o da altro personaleautorizzato.
Figure 8 Messa a terra
3.5 SmontaggioAssicurarsi che:
□ la condotta non sia sotto pressione, sia lavata evuota.
□ la valvola in questione sia separata dal processo.□ la valvola si trovi in una posizione definita (normal-
mente chiusa).
Per smontare la valvola, procedere nel seguente ordine
□ Chiudere la valvola.
□ Se si rimuove l'attuatore per smontare la valvola,contrassegnare l'attuatore con la staffa e il corpodella valvola con un pennarello indelebile (Figure 9),in modo da trovare facilmente la posizione correttaal momento del rimontaggio e da evitare che l'attua-tore provochi malfunzionamenti.
□ È possibile trovare ulteriori istruzioni per rimuoverel'attuatore nel Capitolo 4
Superficie metallica lucida sul corpo, la flangia o la staffa
1 … bullone a testa esagonale
2 … cavo di messa a massa (min. 16 mm2)
3 … bullone a testa esagonale
4 … dado esagonale
Gli elementi nelle posizioni da 1 a 5 devono essere fornitidal cliente!
1 2
3
4
5
ATTENZIONE: Pericolo di esplosione! Seguire le istruzioni di sicurezza per l'utente finale!
10 2 BW 70 it
Figure 9 Prima di rimuovere l'attuatore, contrasseg-nare la sua posizione rispetto all'albero e eal disco sulla staffa.
□ Spegnere l'alimentazione dell'attuatore. □ Rimuovere l'attuatore.
□ Facendo attenzione, sostenere la valvola utiliz-zando un argano. Posizionare le funi di sollevamentonella posizione corretta sul corpo (non sullo stelo!)della valvola.
□ Smontare la valvola svitando i bulloni da parti oppo-ste della flangia della condotta seguendo unoschema a croce.
□ Sollevare e trasportare la valvola facendo attenzionea proteggerla da eventuali danni.
3.6 Intervallo di pulizia e manutenzioneLe valvole a farfalla a elevate prestazioni di tipo BW inlarga misura non richiedono manutenzione.
Per la pulizia, utilizzare soltanto un panno morbido eprivo di pelucchi. In nessun caso utilizzare strumentiappuntiti o taglienti (coltello, lima, cacciavite, ecc.) ocarta vetrata. Inoltre, non utilizzare detergenti che pos-sano provocare reazioni chimiche indesiderate con iresidui del fluido o attaccare gli elementi di tenuta.
Verificare a intervalli regolari la tenuta della valvola. Si consiglia di controllare lo stato dei seguenti com-ponenti al massimo dopo due anni e di sostituirli, senecessario:
tenuta a premistoppa (451),elemento metallico di tenuta (321), guarnizioni di tenuta (107, 301, 302, 470), cuscinetto assiale (404) boccole (420, 424, 425) Dopo lo smontaggio della valvola, è sempre necessario sostituire la piastra di blocco (447).
Per ordinare il set di parti di ricambio necessari,contattare il concessionario di assistenza Metso.
Figure 10 Guarnizioni di tenuta e boccole
4 Rimozione e montaggio dell'attuatore
4.1 Informazioni generaliIl supporto dell'attuatore è conforme alla norma DIN/ISO5211. Tutti gli attuatori conformi a tale standard possonoessere montati facilmente sulla valvola. Di solito si instal-lano valvole con attuatori pneumatici e idraulici aventiunità di controllo della valvola da usare per comandare,per la funzione ESD (chiusura di emergenza) o perl'apertura/chiusura, o con un attuatore elettrico o con undispositivo manuale.
4.2 Preparazione per il montaggioL'attuatore utilizzato è in genere definito su richiesta delcliente. Per eseguire in modo sicuro il montaggio sulposto, sono necessari un argano e funi di sollevamento.
Marcatura
ATTENZIONE:Quando si maneggia la valvola o il gruppo valvola,fare attenzione al peso!Non è possibile rimuovere l'attuatore dalla valvolaquando la condotta è sotto pressione a causa dellacoppia dinamica!
NOTA:Prima dello smontaggio, osservare con attenzione laposizione della valvola rispetto all'attuatore e al posiz-ionatore/'interruttore di fine corsa per assicurarsi dipoter rimontare il gruppo in modo corretto.Montare l'attuatore in modo che sia facilmente acces-sibile, in particolare per una eventuale manovra man-uale di emergenza.
ATTENZIONE:Quando si maneggia l'attuatore, fare attenzione alpeso!
107 451
321 420
301 404
302 424
447
425
2 BW 70 it 11
4.3 Montaggio Per montare l'attuatore, procedere nel seguente ordine:□ Mettere la valvola in posizione di chiusura prima di
montare l'attuatore.
□ Posizionare accuratamente lo stelo d'indicizzazionedell'attuatore sullo stelo della valvola. TTenere pre-sente che è necessario montare l'attuatore esatta-mente a filo della staffa, in modo da non applicarealcuna sollecitazione sullo stelo della valvola.
□ Assicurarsi che il dente sullo stelo d'indicizzazionecorrisponda alla posizione del disco (vedere Figure12).
□ Fissare l'attuatore con le apposite viti e serrarleseguendo uno schema a croce. Infine, verificare laposizione di chiusura della valvola facendo misure adiverse profondità. I dati rilevati non devono sco-starsi più di 0,3 mm (vedere la Figure 11).
□ Come ultima operazione, collegare l'alimentazione.
Figure 11 Controllo della posizione di chiusura conmisura di profondità
Figure 12 I segni dell'attuatore corrispondono allaposizione del disco
4.4 Preparazione per la rimozioneSe l'attuatore è montato in una condotta, è necessarioverificare le seguenti condizioni prima d'iniziare larimozione dell'attuatore:
□ Assicurarsi che la rimozione dell'attuatore non pro-vochi alcun guasto.
□ Controllare attentamente se scorre ancora del fluidoad alta temperatura nella condotta e se l'attuatore siè sufficientemente raffreddato, in modo che non cisia alcun pericolo a causa della presenza di tempe-rature estreme.
□ Assicurarsi che il fluido passato per ultimo attra-verso la valvola non costituisca alcun pericolo per iltecnico di assistenza.
Se non si esegue lo smontaggio da soli, è necessarioavvertire il personale qualificato.
4.5 RimozionePer rimuovere l'attuatore, procedere nel seguenteordine:
□ Verificare che nella conduttura non ci sia pressionee che la valvola indicata sia separata dal processo.
□ Verificare che la valvola sia in una posizione definita(normalmente chiusa).
□ Spegnere l'alimentazione dell'attuatore.
□ Sostenere l'attuatore con funi di sollevamento.
□ Svitare le viti tra la staffa e l'attuatore. EFacendoattenzione estrarre l'attuatore dallo stelo della val-vola tirandolo in direzione verticale.
□ Sollevare e trasportare l'attuatore facendo atten-zione a proteggerlo da eventuali danni.
Verificare che l'alimentazione dell'attuatore siasicuramente spenta prima di iniziare la rimozionedell'attuatore.
5 Utensili□ Per la manutenzione della valvola non sono necessari
utensili particolari.
6 Ordine di parti di ricambio□ Quando si ordinano parti di ricambio, includere
sempre le seguenti informazioni:
□ Codice univoco della valvola (sulla targhetta identifi-cativa del tipo – vedere la Figure 3 – impressoanche sul corpo della valvola
□ Nome dell'impianto, data di avvio
□ Codice del tipo (sulla targa del tipo – vedere laFigure 3) con informazioni su dimensioni e pres-sione
□ Se possibile, una foto della targa del tipo
□ Codice dell'elenco delle parti, codice del compo-nente, nome del componente e quantità richiesta
Marcatur
12 2 BW 70 it
Vista esplosa ed elenco delle parti
ELENCO DELLE PARTICod. componente. Qtà Descrizione Materiale Set parti di ricambio
101 1 Corpo Acciaio (es. WC9) 102 1 Prolunga dello stelo Acciaio (es. F22) 103 10 Bullone filettato Acciaio (es. 1,4923) 104 10 Dado esagonale Acciaio (es. 1,4923) 107 1 Guarnizione di tenuta Sigraflex (Carbonio) 1201 1 Disco Acciaio Nichel - rivestito 3301 1 Anello di tenuta Acciaio (es. 1,4923) 302 1 Anello di tenuta Acciaio (es. 1,4923) 303 1 Anello Acciaio (es. 1,4923) 304 1 Guarnizione di tenuta Sigraflex (Carbonio) 1306 16 Vite a testa esagonale Acciaio (es. 1,4923) 307 16 Dado esagonale Acciaio (es. 1,4923) 310 1 Anello bloccante Acciaio (es. 1,4923) 321 1 Elemento di tenuta Acciaio - rivestito 2401 1 Stelo di azionamento Acciaio - rivestito (es. 1.4923) 3402 1 Stelo Acciaio - rivestito (es. 1.4923) 3404 2 Cuscinetto reggispinta 0.7660 2420 1 Boccola del cuscinetto 424 1 Boccola del cuscinetto 0.7660 2425 2 Boccola del cuscinetto 0.7660 2428 1 Boccola distanziatrice Acciaio 429 1 Boccola distanziatrice430 1 Copertura Acciaio (es. 1,4923) 432 10 Prigioniero Acciaio (es. 1,4923) 433 10 Vite a testa esagonale Acciaio (es. 1,4923) 440 3 Chiave di montaggio Acciaio (es. 1,4923)441 1 Chiave di montaggio DIN 6885 Acciaio (es. 1,4923)444 2 Disco di bloccaggio Acciaio (es. 1,4571) 447 2 Piastra di fermo Acciaio (A2) 2448 2 Vite a testa esagonale Acciaio (A2-70) 451 5 Anello di tenuta GRAPHIT 1452 1 Anello di fondo Acciaio(462) 1 Chiave di montaggio (valvola - attuatore.) Acciaio 470 1 Guarnizione di tenuta Sigraflex (Carbonio) 1491 1 Premistoppa Acciaio (es. 1,4401) 492 1 Manicotto di compressione Acciaio (es. 316) 493 1 Anello di bloccaggio Acciaio (es. XM-19) 494 4 Dado esagonale Acciaio (es. GR.8) 495 4 Set molla a disco Acciaio (es. 1.8159) 496 4 Vite prigioniera filettata Acciaio (es. B8M) 501 1 Adattatore Acciaio (es. 316) 502 6 Descrizione Materiale 503 8 Corpo Acciaio (es. WC9)
306307
310303
302301
321
424
429
425
441402
424
404
440
401
404
433
432
430
201
103
102
104
420
490
444447448448447444
492493
491
495
496
494
(502)
(501)
(503)
470
107
101
Flangetypes: - Doubleflange (pictured)- Monoflange- Lug -or Wafertye
2 BW 70 it 13
8 Risoluzione dei problemiPerdita della valvola nel disco di chiusura □ Non forzare mai la valvola per chiuderla: possono
verificarsi danni irreparabili.
□ Verificare che l'alimentazione sia collegata.
□ Verificare che la posizione di chiusura dell'attuatorecorrisponda alla posizione di chiusura del disco.
□ Controllare la coppia della valvola secondo laseguente tabella (vedere la table 13)
□ Controllare che la superficie di tenuta del disco el'elemento di tenuta non siano danneggiati. Senecessario smontare il disco.
□ Controllare se è presente materiale estraneo tra ildisco e l'elemento di tenuta. Se necessario rimuo-vere il materiale estraneo o i depositi.
□ Se necessario, sostituire i pezzi danneggiati.
Per lo smontaggio, consultare l'appendice sullamanutenzione.
Rispettare le indicazioni che si trovano nelle notedel capitolo "Lavaggio e manutenzione" (appen-dice sulla manutenzione).Fuoriuscita di liquido o gas......nella tenuta a premistoppa Controllare se il premistoppa è ancora precompressodalle molle del disco. Forse le molle del disco sonodanneggiate. In tal caso è necessario sostituirle. Se c'ètroppo poca precompressione è necessario serrare idadi, ma non stringerli fino a battuta altrimenti le molledel disco verranno danneggiate. Se la precompres-sione delle molle del disco è corretta, è il premistoppaa essere danneggiato e occorre sostituirlo.
Le note per lo smontaggio si trovano nel capitolo sullamanutenzione.
…nella piastra di coperturaControllare che tutte le viti della copertura siano benserrate. Se necessario, sostituire la guarnizione ditenuta.
Le note per lo smontaggio si trovano nel capitolo sullamanutenzione.
9 Istruzioni di sicurezzaPrestare attenzione alle seguenti istruzioni di sicurezzaquando si effettua la manutenzione e quando si utilizzala valvola a farfalla a elevate prestazioni:
1. Per motivi di sicurezza non è consentito effettuaremodifiche alla modalità di funzionamento della val-vola a farfalla o del suo attuatore.
2. Solo il personale specializzato è autorizzato asvolgere il lavoro di installazione sulla valvola a far-falla a elevate prestazioni.
3. Durante il test funzionale, se la valvola a farfalla aelevate prestazioni è alimentata, c'è il rischio chepossa mettersi in movimento in modo incontrolla-bile e improvviso. Pertanto, verificare che durante iltest funzionale la valvola non possa in alcun casospostarsi o ribaltarsi.
4. Prestare attenzione durante l'installazione di valvolecon la posizione di sicurezza "apertura a molla". Se
il disco si estende oltre la lunghezza di installazionedella valvola, chiudere la valvola prima dell'instal-lazione (con forza pneumatica, idraulica, ecc.). Inparticolare, durante l'installazione verificare chel'alimentazione sia ben protetta e non possa esseredanneggiata o staccata in alcun modo.Se l'alimentazione viene improvvisamente inter-rotta, la valvola si apre bruscamente. Ciò può pro-durre gravi lesioni alle persone e danni ai materiali.
5. Durante eventuali lavori di manutenzione, c'è unrischio notevole di lesioni derivanti dall'uso acci-dentale del comando remoto. Se si prevede di uti-lizzare il comando remoto per azionare la valvola afarfalla a elevate prestazioni, verificare che siaspenta l'alimentazione dell'attuatore.
6. Verificare che il detergente non provochi reazionichimiche indesiderate venendo a contatto coneventuali residui nella valvola a farfalla a elevateprestazioni.
7. Se si lavora nella zona della superficie di tenuta deldisco, fissarlo con cunei di legno per evitare ilrischio di schiacciarsi. Prestare attenzione a nondanneggiare la superficie di tenuta effettuando taleoperazione.
8. Se un fluido troppo caldo distrugge le guarnizionidi tenuta, può fuoriuscire dallo stelo.
10 Manutenzione10.1 Intervallo di pulizia e manutenzioneLe valvole a farfalla a elevate prestazioni di tipo BW, inlarga misura, non richiedono manutenzione.
Controllare periodicamente la tenuta della valvola.Metso consiglia di sostituire l'elemento metallico ditenuta (321) e gli anelli di tenuta (451) su richiesta o,nel caso di applicazioni speciali, dopo un periodomassimo di due anni.Quando si affida il lavoro di pulizia o di manutenzione aditte esterne qualificate o a personale esterno qualifi-cato, richiamare l'attenzione sui rischi derivanti dal flu-ido utilizzato e, se necessario, sulla presenza di residui.Mettere a disposizione di tale personale il documentoIMO.
Figure 14
Se nel fluido sono presenti contaminanti che potreb-bero compromettere la tenuta della valvola, è necessa-rio pulire periodicamente la superficie di tenuta deldisco. I contaminanti possono danneggiare la superfi-cie di tenuta del disco o l'elemento di tenuta.
321
451
14 2 BW 70 it
□ Per rimuovere i residui non utilizzare detergenti chepotrebbero attaccare la superficie di tenuta o laguarnizione metallica di tenuta. Utilizzare acqua,schiuma di sapone o altri solventi, nonché un pannomorbido e privo di pelucchi.
Non utilizzare mai utensili per tagliare, raschiare osmerigliare come lime o carta smeriglio. Non utiliz-zare sostanze contenenti solventi che possono pro-vocare reazioni chimiche indesiderate a contattocon i residui del fluido o che possono attaccare laguarnizione a tenuta.
10.2 Considerazioni preliminariPer evitare interruzioni più lunghe durante i lavori dimanutenzione, tenere pronti i pezzi di ricambio o pro-curarseli in tempo. Tener conto dei tempi di consegnae di trasporto.
Prima di smontare la valvola a farfalla, rispettare i seg-uenti requisiti:
□ Verificare che la condotta non sia sotto pressione eche non siano presenti gas e liquidi di processo.
□ Controllare che la valvola a farfalla si sia raffred-data o riscaldata abbastanza da non essere piùesposti a eventuali rischi legati a temperatureestreme.
□ Trovare quale fluido è passato per ultimo attraversola valvola. Potrebbero esserci residui nella valvola.Assicurarsi che non ci sia il rischio di presenza disostanze velenose o acide quando si viene a con-tatto con i residui. Se necessario proteggersi conindumenti protettivi adeguati, occhiali di protezionee un dispositivo di protezione delle vie respiratorie.Seguire le istruzioni di sicurezza per l'operatore.
□ Per evitare danni quando si installa e si smonta lavalvola a farfalla, è necessario che sia chiusa.
□ Se l'operazione di smontaggio non viene eseguita inter-namente, informare il personale specializzato e, senecessario, rendere disponibili indumenti di protezione.
10.3 SmontaggioQuando si smonta la valvola a farfalla, procedere comesegue:
□ Chiudere la valvola a farfalla.
□ Se è necessario rimuovere l'attuatore dalla valvola afarfalla, prima dello smontaggio marcare con unpennarello indelebile la posizione dell'attuatore sullastaffa e sul corpo (vedere la Figure 15). In questomodo, è possibile trovare la giusta posizionedell'attuatore quando viene rimontato e si evita diinnescare un malfunzionamento.
□ Spegnere l'alimentazione dell'attuatore. □ Smontare l'attuatore. Per ulteriori istruzioni, vedere la
sezione 4.5 di questo IMO.
□ Sostenere la valvola a farfalla con funi di solleva-mento. Collocare le funi di sollevamento sul corpo (enon sullo stelo) della valvola a farfalla.
□ Rimuovere la valvola a farfalla allentando le viti o idadi seguendo uno schema a croce (da parti oppo-ste uno rispetto all'altro).
□ Spostare la valvola a farfalla in modo che non possamuoversi o danneggiarsi durante la rimozione.
Figura 15 Marcatura della posizione dell'attuatore.
10.4 RiassemblaggioPer reinstallare la valvola a farfalla procedere comesegue:
□ Chiudere la valvola a farfalla.
□ All'estremità dello stelo dell'attuatore e sull'esten-sione dello stelo della valvola a farfalla si trova unamarcatura. Quando si reinstalla la valvola la marca-tura sullo stelo dell'attuatore deve essere in lineacon la marcatura sul corpo (vedere la Figure 16).
Quando le marcature sono allineate, la valvola èchiusa.
Figure 16 Marcature per l'installazione
□ Mettere l'attuatore in posizione di chiusura.
□ Verificare di aver inserito l'attuatore nella correttaposizione sullo stelo dell'attuatore. Utilizzare lastessa marcatura già segnata sulla staffa esull'attuatore durante lo smontaggio della valvola econtrollare il più possibile l'esatto allineamento ditutti i componenti (corpo - ponte – attuatore) (vedereil Capitolo 4).
□ Installare la valvola a farfalla tra le condotte (consul-tare il Capitolo 3).
Marcatura
Marcatura sullo stelo dell'attuatore
Marcatura sulla prolunga dello stelo
2 BW 70 it 15
10.5 Sostituzione dell'anello metallico della sedeProcedere nel modo seguente:
Sostituzione dell'anello metallico della sede
Smontare la valvola in posizione CHIUSA (vedere laFigure 17). Per ulteriori istruzioni, vedere la sezione 4.5di questo IMO.
1. Fissare la valvola su una base solida o su un banco dilavoro in modo che non possa scivolare o ribaltarsi.
Figure 17 la valvola in posizione CHIUSA
2. Allentare le viti a testa esagonale (306) (vedereFigure 18 - Figure 19).
Figure 18
Figure 19
3. Smontare l'anello bloccante (310) (vedere laFigure 20).
Figure 20 Smontare l'anello di bloccaggio
4. Rimuovere gli anelli (301, 302, 303) e le guarnizionidi tenuta (304). (vedere Figure 21 - Figure 22)
Figure 21 Rimuovere nelle Pos. 301, 302, 303.
306 307 302 310
303
301
304
321
16 2 BW 70 it
Figure 22 Rimuovere nella Pos. 304
5. Ora è possibile togliere l'anello metallico della sede(321) (vedere la Figure 23).
Figure 23 Replace the metallic seat ring Pos.321
6. Prima di sostituire l'anello metallico della sede e laguarnizione di tenuta pulire accuratamente tutti icomponenti.
7. Prima del rimontaggio controllare tutti i componentiper verificare che non ci siano segni di usura. Utiliz-zare Molykote BR2 per le viti a testa esagonalesulla punta e sul filetto delle viti. (Vedere Figure 24 -Figure 25)
Figure 24
Figure 25
8. Prima di sostituire l'anello metallico della sede e laguarnizione di tenuta pulire accuratamente tutti icomponenti.
9. Prima del rimontaggio controllare tutti i componentiper verificare che non ci siano segni di usura. Utiliz-zare Molykote BR2 per le viti a testa esagonalesulla punta e sul filetto delle viti. (Vedere Figure 24 -Figure 25).
2 BW 70 it 17
10.6 Sostituzione di parti usuratePer sostituire le parti usurate, procedere come segue(vedere Figure 26 – Figure 32):
1. Rimuovere l'attuatore e l'adattatore (501) allentandole viti a testa esagonale (502, 503).
2. Smontare l'anello metallico della sede (321) comemostrato nella sezione 12.5.
3. Girare il disco di 180 ° per avere libero accesso aidischi di serraggio(444) e alle piastre di bloccaggio(447).
4. Smontare la copertura (430) sul retro della valvola.Ora è possibile rimuovere la guarnizione di tenuta(470) e lo stelo (402).
5. Sul lato anteriore (lato attuatore), rimuovere il prem-istoppa (491) e gli anelli di tenuta (451).
6. Smontare la prolunga dello stelo (102).
7. Rimuovere la guarnizione di tenuta (107) e lo stelodell'attuatore. (401).
Figure 26
Figure 27
Figure 28
Figure 29
Figure 30
Adattatore Viti Adattatore
18 2 BW 70 it
Figure 31
Figure 32
Ora è possibile sostituire i seguenti componenti con iset di parti di ricambio consigliati:
Il cliente riceve sempre: set 1set 1 + set 2set 1 + set 2 + set 3
8. Pulire accuratamente tutti i componenti prima delrimontaggio.
9. Controllare le condizioni di usura degli steli. Se siriscontrano solchi o altri difetti, si consiglia di sosti-tuire gli steli (401, 402).
10. Il rimontaggio avviene seguendo la sequenzainversa. Per non danneggiare le guarnizioni ditenuta, montare le boccole con cuscinetti (420,424, 425) con estrema attenzione.
11. Serrare le viti della copertura(103, 432) utilizzandola chiave dinamometrica adatta per ottenere le cop-pie secondo quanto indicato nella sezione 12.8.
12. Controllare la tenuta della valvola a farfalla a elevateprestazioni prima del rimontaggio. 12.16. Le istruzi-oni d'installazione si trovano nella sezione 3.3.
10.7 Viti della valvola – Coppia di serraggioCoppia di serraggio ammissibile per viti di categoriaA193 Gr.B7(M) e A193 Gr.B8M2 con filettatura metricastandard, secondo la norma DIN 13. I valori sono validisolo per la configurazione standard.
VALORI VALIDI SOLO PER LA CONFIGURAZIONE
Quantità/ Valvola Descrizione Descrizione
1x Set 1 (componenti morbidi) Pos.107, 304, 451, 470
1x Set 2 (guarnizione di tenuta)
Pos. 321, 404, 405, 424, 425, 447, 456, 457
1x Set 2 (guarnizione di tenuta) Pos. 201, 401, 402
FilettaturaTubo della copertura e piastra della copertura Elemento di tenuta
Coppia di serraggio / Nm Forza di precarico / N Coppia di serraggio / Nm Forza di precarico / N
M8x1,25 15 9900 21 14000
M10x1,5 29 15400 41 22000
M12x1,75 51 22900 72 32500
M16x2 123 42100 175 60000
M20x2,5 240 65900 340 94000
M24x3 416 95000 590 125500
M30x3,5 830 151000 1180 215700
M36x4 1440 220000 2050 314000
M42x4,5 2300 303000 3250 432800
M48x5 3450 396000 4900 565700
M56x5,5 5500 545000 7800 778500
2 BW 70 it 19
11 Codice per tipoSelezione standardCome ordinare usando il codice per tipoValvole per temperatura media/elevataBW3 G/D 1 B xx P N2 N1 N1 G3 --> Tmax = 425 °C, corpo in WCB, disco in acciaio inox Ca6NM SS, premistoppa in grafite con certificazione antincendio, a doppia flangiaBW3 G/D 1 B xx A A N A G3 --> Tmax = 650°C, corpo in CF8M, disco in acciaio inox CF8M SS, premistoppa in grafite con certificazione antincendio, a doppia flangia
Nota:- Struttura standard (assetto nominale max cl 300): ad esempio BW3_G/D la valvola può sostenere una diff. di press. di cl 150 (=150 bar) MA ma può essere aperta soltanto contro una diff. di press. max di circa 55 bar- struttura IQI (assetto nominale maggiore di cl 300): BW3_G/G corpo di categoria più elevata + disco di categoria più elevata. In posizione di chiusura, può sostenere la diff. di press. max "incisa" sul disco.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BW 3 G/D 1 B 56 P N2 N1 N1 G /
2 SERIE / DESIGN DEL PRODOTTO
BW
Valvola per temperatura standard/elevata, triplo eccentrico disponibile con estremità a doppia flangia, Lug (a fori filettati), Wafer o con saldatura di testa, valvola a farfalla primaria MAPAG con sede metallica, 4 cuscinetti, due pezzi/ stelo
3 STRUTTURA DEL CORPO
3 Con flangia
4 Lug (a fori filettati), monoflangia o a flangia singola
6 Wafer
7 No Entry + estremità con saldatura di testa, non per cl 2500
8 Top entry, accesso laterale + estremità con saldatura di testa, non per cl 900 - 2500
9 Top entry, Top Access + estremità con saldatura di testa, non per cl 600 - 2500
4 BODY / TRIM PRESSURE RATING
Body BODY TRIM
C Classe ASME 150 C
D Classe ASME 300 C, D
F Classe ASME 600 D, F
G Classe ASME 900 D, F, G
H Classe ASME 1500 D, F, G, H
I Classe ASME 2500 D, F, G, H, I
J PN10 J
K PN16 J, K
L PN25 J, K, L
M PN40 J, K, L, M
N PN63 M, N
P PN100 M, N, P
B PN160 M, N, P, B
E PN250 M, N, P, B, E
V PN400 M, N, P, B, E, V
5 SEAT DESIGN
1 Sede metallica di tipo a U (pressione elevata, temperatura estremamente bassa/elevata) con rivestimento
2A doppia sede, metallica + morbida (Tmax limitata dal materiale della sede morbida)Non per pressioni superiori a 100 bar
4 Doppia sede sul corpo della valvola + collegamento privo di perdite tra le sedi
8 A prova di materiali solidiUn anello di tenuta sul disco + sede sul corpo
6 PROGETTO DEL CORPO E DEL CUSCINETTO
A Cuscinetti morbidi, PTFE o eq. Su rete metallica
B Cuscinetti metallici o in carbonio per elevate temperature, Tmax 500°C
HCuscinetti metallici o in carbonio per elevate temperature(ad esempio GGG-CrNi o stellite / cuscinetti al carbonio per prestazioni elevate)Temp: 500-850 °C
HHCuscinetti metallici o in carbonio per elevate temperature(ad esempio GGG-CrNi o stellite / cuscinetti al carbonio per prestazioni elevate)Temp: 850-1150°C
S Struttura B + Camicia a vapore
(A, B, H, HH, S) N
Materiali dei componenti interni secondo norme NACEUtilizzato con i codici A,B,H,S --> ad esempio, AN, BN, HN, HHN, SNNOTA: Il materiale del corpo/disco/stelo/sede deve essere conforme alle norme NACE(MR103 e 175)
7
DIMENSIONINota: Valore nominale della pressione =
ASME --> dimensioni in polliciValore nominale della pressione =
PN --> dimensioni in pollici
BWPollici: 04, 06, 08, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24, 28, 30, 32, 36, 38, 40, 42 48, 52, 54, 56, 60, 64, bigger sizes on requestUnità metriche: 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1200, 1400, 1500, 1600
CODICI DEI MATERIALI
Combinazioni preferite di materiali austenitici
8 CORPO 9 DISCO 10 STELO e PERNI
A
ASTM A351 CF8M / 1.4408
(doppia marcatura)
A
ASTM A351 CF8M / 1.4408
(doppia marcatura)
N XM-19 (Nitronic 50 HS)
A1 ASTM A351 CF8 A1 ASTM A351 CF8 N XM-19
Combinazioni preferite di materiali ferritici/martensitici
PASTM A216 WCB / 1.0619 ((doppia
marcatura)N2
ASTM A487 CA6NM
(eq. 1.4317)N2 1.4021
F ASTM A352 LCC G5 1.4931 N1 1.4923
N ASTM A217 WC6 P N1 ASTM SA564 Gr. 630 (17-4PH)
NOTE: For other materials like Alloyed Steels, Hastelloy, Monell, Incoloy, Titanium or Aluminium please contact the manufacturer
11 AUSTENITICIMATERIALE DELLA SEDE
Aa U, 1.4980 o eq.+rivestimento in argento (disco ENP - rivestimento in Ni o eq.) T = -200 °C ... + 850 °Cse il segno 5 è 9 (=sede senza rivestimento), la sede è senza rivestimento
FERRITICI/MARTENSITICIMATERIALE DELLA SEDE
Ca U, 1,4923 o eq.+rivestimento in argento (disco ENP - rivestimento in Ni o eq.) T = -200 °C ... + 850 °Cse il segno 5 è 9 (=sede senza rivestimento), la sede è senza rivestimento
Altro MATERIALE DELLA SEDE a richiesta
20 2 BW 70 it
12 STRUTTURA DEL PREMISTOPPA
T3 Tenuta singola a carico mobile in PTFE– per la certificazione sulle emissioni, rivolgersi al produttore
G3Tenuta singola a carico mobile in PTFE (Premio James Walker) – per la certificazione sulle emissioni, rivolgersi al produttore, a prova d'incendio
13 FINITURA SUPERFICIALE per il piano della flangia della condotta
-
Ra 3.2 - 6.3, standard, senza segno
Copertura:
EN 1092-1 Tipo B1 (Ra 3.2 - 12.5)
ASME B16.5, Ra 3.2 - 6.3 (125 - 250 micropollici)
DIN 2526 Form E (Ra 4)
14FLANGIA
Con flange marcate, verificare sempre l'idoneità dalla fabbrica
-
Senza segno: secondo il valore nominale della pressione per il corpo della valvolaClassificazione PNEN1092-1
Classificazione ASMEASME B 16.5 #150-#1500 da 4" - 24", #2500 da 12" max
ASME B 16.47 Serie A #150 - #600 da 26" - 60", #900 da 48" max
La foratura delle flange più grandi deve essere concordata con la fabbrica.
Estremità con saldatura di testa secondo norme ASME B16.25, diametro della condotta e classe della condotta da definirsi
B ASME 16.47 Serie B (da 26" e maggiore): rivolgersi alla fabbrica per verificare l'idoneità
J PN 10
K PN 16
L PN 25
M PN 40
N PN 63
P PN 100
per codifica propria JIS
Metso Automation Inc.Europe, Vanha Porvoontie 229, P.O. Box 304, FI-01301 VANTAA, Finland. Tel. +358 20 483 150. Fax +358 20 483 151
Von-Holzapfel-Str. 4, 86497 Horgau, Germany, Tel. +49 (0) 8294 8695-0, fax + 49 (0) 8294 8695-4681, [email protected] America, 44 Bowditch Drive, P.O. Box 8044, Shrewsbury, MA 01545, USA. Tel. +1 508 852 0200. Fax +1 508 852 8172
South America, Av. Independéncia, 2500- Iporanga, 18087-101, Sorocaba-São Paulo, Brazil. Tel. +55 15 2102 9700. Fax +55 15 2102 9748/49Asia Pacific, 20 Kallang Avenue, Lobby B, #06-00, PICO Creative Centre, Singapore 339411, Singapore. Tel. +65 6511 1011. Fax +65 6250 0830
China, 19/F, the Exchange Beijing, No. 118, Jianguo Lu Yi, Chaoyang Dist, 100022 Beijing, China. Tel. +86-10-6566-6600. Fax +86-10-6566-2575Middle East, Roundabout 8, Unit AB-07, P.O. Box 17175, Jebel Ali Freezone, Dubai, United Arab Emirates.
Tel. +971 4 883 6974. Fax +971 4 883 6836www.metso.com/valves
