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cálculos sobre máquinas.

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A. L. CASILLAS

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MÁQUINAS

ES PROPIEDAD INTELECTUAL DEL AUTOR

CÁLCULOS DE T A L L E R O COPYRIGHT BY EDICIONES «MAQUINAS» POR

PRIME0 IN SPI~N IMPRESO EN T I P A N A A. L. CASILLAS

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PRÓLOGO DEL AUTOR

La n~ás hermosa y noble de todas las labores hunrunas es la del sembrador en cualquiera de sus aplicaciones que suponga utilidad para sus semejantes; así se ha hecho con este pequeño libro, una siembra fructífera que hrr condu- cido y ayudado a muchos millares de hombres en su trabajo.

Su autor hace un alto en el canrino paru meditar y con- siderar 10s frutos recogidos, sintiéndose satisfecho de una la- bor que tanto ha sido agradecida por quienes en el caitrpo del trabajo necesitaron de una mano conductora para seguir la ruta profesional, en la cual fue su guía este libro, así como los demás libros complementarios que se han ido editandu sucesivamente con un solo ideal: «A l servicio del Trabajo.»

Veinticinco años cumpliendo una nrisión que no fue ini- ciada con fines comerciaks, sino impuesta por el sentido de la necesidad y el deseo de ayudar a quienes tenían que an- dar por el espinoso camino de la formación profesional, solos, y separando las zarzas para poder pasar venciendo todas Ius dificultades que su falta de preparación les imponía.

Es un balance digno de todo examen, porque servir al trabajo. es servir a la mejor de las causus, puesto que dste hace posible la existencia de una labor constructiva, y se convierte en el más fuerte sostdn de la sociedad, engrande- ciendo las naciones.

Agradezco muy de veras a cuantos con sus cartas, escri- tas unas en España y otras desde Amdrica, me alientan a seguir, sus elogiosas frases y su agradecimiento es la mejor recompensa que por mi modesta Irrbor puedo recibir; y por esto quiero dejar sentado el principio de que a ellos debo una

- 7 -

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gratitud sin límites porque han sido.10~ animadores de mis obras; han tenido fe en el hombre desconocido, en el Pro- fesor anónimo, logrando con ello que una poderosa fuerza impulsara y acrecentara esta labor hasta alcanzar el Pxito obtenido.

Un cambio con referencia a tiempos pasados, señala el notable avance de la existencia tPcnica fundanlentado en las Escuelas de Formación Profesional Industrial, estatales y de empresa, que unidos a los medios de la organización cien- tífica del trabajo, servirán para que todos cuantos sientan un deseo de formarse profesionalmente, puedan hacerlo y tra- bajar plenamente capacitados siguiendo una racional tdcnica. cumpliendo así con un ineludible deber de hacer prósperos sus medios de vida, cuyo fundamento tiene su base en el' trabajo con un alto índice de productividad. Esta recomen- dación en forma de consejo, no debe nunca olvidarse puesto que será en el fiiiuro el puntal de toda prosperidad, constitu- yendo un deber que u todos por igual nos obliga.

La vida iriactii~a merced a la labor de otros ha terminado.

A. L. CASILLAS

~NDICE DE MATERIAS CAPITULO PRIMERO

Equivalencias inglesas a métricas. -Tablas dtversas. -Cuadrados. cubos. raíces. --- Desurrollo de la circunferencia

CAPITULO 11 Tablas trigonométricas. - Resoluciones del tr iángulo rectángula. - Arcos. cuerdas y flechas. - Elementos de Geometría. -Centros de

gravedad. - Palancas.

CAPITULO 111 Engranajes.

CAPITULO IV División ordinaria y diferencial para fresadoras. - Pasos diversos.

CAPITULO v Sistema general de rascas?- Tablas para roscado en el torno.

CAPITULO VI Sistema de conos.

CAPITULO VII Herramientas de corte en general.

CAPITULO VIII Resistencia de materiales y tratamiento térmico.

CAPITULO IX Pesa y d a t o ~ d e materiales.

CAPITULO x Datos generales. -Transmisiones. - Elevación de pesos

CAPITULO XI Tablas de tolerancias en ajuste. -Medición.

CAPITULO XII Velocidades y avances. - Cálculos de fabricación.

A P É N D I C E

Reparación de automóviles. - Ajustes y materiales.

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Pdginas

A Aceros (elección de materiales) . . . . . . . . .

u al carbono para maquinaria . . . . . . . . . . . . . . u al carbono para herramientas

. . . . . . . . . r> aleador para herramientas

. . . . . . . . r> rdpidos para herramientas u cromo-nlquel de tratamiento . . . . . . . u cromo-nlquel de cementacidn . . . . . . . u nlquel de amentaci6n . . . . . . . . . u carbono de cementación . . . . . . . . . >, inoxidables . . . . . . . . . . . . . u níquel de tratamiento . . . . . . . . . . u para resortes . . . . . . . . . . . .

Afilado de fresas . . . . . . . . . . . . . u de machos para roscar . . . . . . . . .

Ajuste internacional I . 5 .A . agujero y eje Qnico . . . . Aleaciones de diversos metales . . . . . . . . . Angulor de corte para cuchillas normales . . . . . .

u de corte para cuchillas aWidiau . . . . . . Antifricción . . . . . . . . . . . . . . . A r w y dimensiones de f i g u w planas . . . . . . . Aros de pistón o 6mbolo . . . . . . . . . . . Arcos . flechas y cuerdas para radio l . . . . . . . Aumento para p i e w a rectificar . . . . . . . . Automóviles (reparación) . . . . . . . . . . .

6 Barretas o probeta . . . . . . . . . . . . Brocas. dngulos de afilado . defecior . equivolencia y datoa de

construcci6n . . . . . . . . . . . . . C

Cabezas universales de la fresadora uHure» . . . . . Cables metdlicos . . . . . . . . . . . . . Cadenas . . . . . . . . . . . . . . . .

- 10 -

Cdncamos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cdlculos de hbricación . . . . . . . . Calibres planos o galgas «Block»

. . . . . . u interiores y exteriores (exactitud) >P interiores y exteriores (desgaste) . . . . . .

para roscas (errores y exactitud) . . . . . . Pie de Rey (lectura en millmetros y pulgadas) . .

. . . . . . . . . . Calor y potencias calorlficas u latente de fusión . . . . . . . . . . . u latente de vaporizoción . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . Camones o levas fresado Cargas . equivalencia en toneladas . en libras y en kilo-

gramos . . . . . . . . . . . . . . . Cargas que pueden soportar los tornillos y tuerca . . .

. . . . . . . . . . . . Centros de gravedad » protegidos para tornear piezas . . . . . .

Cemenlación . . . . . . . . . . . . . . Cinemdtica . . . . . . . . . . . . . . . Chavetas «Woodruff» y normales . . . . . . . .

» sólidas con dientes múltiples . . . . . . . Cifras de dureza «Rockwell» y aBrinellu . . . . .

. de dureza «Rockwell» . ~Brinel ln. «Vickers» y «Shore» . . . . . . . : . . . . . . .

Cinceles y buriles para máquina y mano . . . . . . Clasificación de aceros para piezas de automóvil . . . Columnas de agua y mercurio . . . . . . . . . Conos. .cálculo general . «Morse» . «MCtrico» . nBrown &

Sharpw . «Ingléi» . casquillos . . . . . . . . . Contracción lineal . superficial y cúbica . . . . . . . Conversión . Tablas de equivolencia entre los sistemas mC-

. . . . . . . . . . . . . trico e ingles Comparación de temperaturas . . . . . . . . . Correaa trapezoidales . . . . . . . . . . . . Cuadrados . cubos . raices . circunferencia y órea . . . . Cubicación de material . . . . . . . . . . . Cuerdas de cdñamo . . . . . . . . . . . . Cuchillasparatornosyacepilladoras . . . . . . .

para cizallas . . . . . . . . . . . n para roscar y mCtodos . . . . . . . .

Cuña . . . . . . . . . . . . . . . . . - I I -

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D Depósitos ciiindricos. resistencia a la preslón interior . . . . . Diamantes para retornear muelas de esmerii . . . . . . . . Dilatación cúbica . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . » lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dlndmica

Dlvisión ordinaria y diferencial en los cabezales de las mdquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . fresadoras

Divisor tipo de mesa (relación 1160- 1/80 . 1020 . 11180) . . . . División de la circunferencia en N partes iguales . . . . . .

E Ejes o drboles para transmisiones . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . Elección de mberia~es Elementos para elevación de pesos . . . . . . . . . . . Engranajes . fórmulas generales s/mMulo y dlametral . . . . .

n «Elritish Standard» . . . . . . . . . . . . » abstock & Bramleyn . . . . . . . . . . . » cónicos . . . . . . . . . . . . . . . » hellcoidales . . . . . . . . . . . . . . » interiores y cremallera . . . . . . . . . . » ruedas y pihones para cadena . . . . . . . . >D tornillo sin-fin y su rueda . . . . . . . . . . >D trazado . resistencla y medición . . . . . . . . r> juego de fresas simples . . . . . . . . . .

Equivalencias de fracctones hora . . . . . . . . . . . Escariadores cónicos . . . . . . . . . . . . . . .

F Factores de conversión inglesa a mbtrlca y viceversa . . . . .

» de seguridad en el trabalo de los metales . . . . . . Fórmulas generales para dimensiona de Cona . . . . . . o

. . . . . . . . . . . . . . . Fraccionesde hora

. . . . . . . . . . . . . . . Fresadohelicoidal . . . . . . . . . . . » de dientes por los lados

. . . . . . . . . . . . . » de camones o levas . . . . . . . . . . . Fresas.dimensionesnormalu.

» madres para engranajes rectos y helicoldalu e . . . .

» madres para ruedas a tornlllo sin.fin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . >> simples

. . . . . . . . . . . . . . . Frigorlficas(mnclar)

Galgas: «Imperial Standard» . «Birmingham». uBrown & . . . . . . . . Sharpn para alambre chapa y fleje . . . . . . . . . . . . Geometrla: elementos

. . . . . . Grados decimales en minutos y segundos . . . . . . . . . . . . Gravedad (centros)

. . . . . . . . . . . Lectura de manómetros . . . . . . . . . . . Levas o camones . fresado

. . . . . . . . . . Limas datos de caracterlsticas Lubricantes de corte . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . Llaves para tuercas

. . . . . . . . . . Machos para roscas (afilado) . . . . . . . . . . . . . . Manómetros

. . . . . . Mandrinos para taladros y sus cuchillas Medición (elementos) . . . . . . . . . . . . Metales (aleaciones): aluminio. duraluminio. metal monel .

. . . . . . . . . . . . cuproniquel bronce latón etc Micrbmetros (lectura) . . . . . . . . . . . . Minutos y segundos en decimales de grado . . . . .

. . . . . . . . Momentos de inercia y resistencia . . . . . . . . . . . . . Muelas de esmeril

. . . . . . . . . . . . . . . . Muelles

Palancas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pasadares cónicas

. . . . . . Peso de piezas fundidas según su moldeo . . . . . . . . . . . P u o especifico at¿mico. etc

Peso y datos de materialea . tubos . alambres . chapas . barras d. di- &la . torn i l k r . t u e ~ < u . remocha . e t c .

. . . . . PwClcr iaminoda a angular U y vig<ntoi

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Pdginas

. Pi (%) factores . . . . . . . . . . . . . . Polea diferencial . . . . . . . . . . . . . Pokas . . . . . . . . . . . . . . . . Presiones . . . . . . . . . . . . . . . Punto de fusión y calor . . . . . . . . . . . Punwnado . . . . . . . . . . . . . . .

R Refrigeración de herramientas . . . . . . . . . Regla de senos . . . . . . . . . . . . . . Reglas de nivelar . . . . . . . . . . . . . Remaches . . . . . . . . . . . . . . . Reparación de automóviles . . . . . . . . . . Resistencia de materiales . . . . . . . . . . . Resistencias de cargas en toneladas . librar y kilograma . Resortes . . . . . . . . . . . . . . . . Rodamientos a bolas y rodillos . . . . . . . . . . Rosco (defectos medición y fórmula.) . . . . . . .

u métrica internacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . » inglesa «Whitworthu

» americana «Standard» . . . . . . . . . D uBritish Association B . A.u . . . . . . . . u para buibs de automóviles . . . . . . . . u aEdisonu para Idmparas elbctricas . . . . . . m aAlmirantazgo BriWnico ADM . F.n. . . . . . » «Briggu para tubos . . . . . . . . . . u aC . E . l.». bicicletas y motocicletas . . . . . . » suiza «Progressu para reloies . . . . . . . u «S . A . E . Standard» para automóviles . . . . . u uSharp (V.) V . E . E., . . . . . . . . . . u aBritish Standard* para tubos de cobre . . . . u «Loewenherz» para mecdnica fina y óptica . . . u para engrasadores aStaufferu . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . u diente de sierra » trapuoidalc<Acmeny«MCtricau . . . . . . » cuadrada . . . . . . . . . . . . . D redonda . . . . . . . . . . . . . .

Roscado con cuchillo en el torno . . . . . . . . . . m en el torno Fórmulas y trenes de ruedas . . .

- 14 -

. . . . . . . . . . . Roscado plano en espiral . . . . . . . . . . . . . . . . Roblones . . . . . . . . . . . . . . . . Ruedas

. . . . . . . Salarios tipos aRowanm y aHalseym Sierras . . . . . . . . . . . . . . . .

Tablas de conversión de pulgadas a millmetros . . . . Tablas trigonombtricas (pdginas amarillas) . . . . . Temperaturas: Centlgrado . Fahrenheit . RCaumur . . . . Tornado de precisión . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . Tornillo u con sus tuercas y arandelas . . . . . . .

Tornillos . cargas que pueden soportar . . . . . . . Transmisiones . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . Transportador aUniversalu Tridngulo rectdngulo (soluciones) . . . . . . . .

Vapor de agua saturado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . u de agua recalentado

Velocidad angular . . . . . . . . . . . . . Velocidades para muelas de ermeril . . . . . . .

. . . . . . u paramdquinas.herramientas

. . . . . . Verificación de mdquinas-herramientas m de calibres . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . Volumen de sólidos

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Cuadrados, cubos, raíces Longitud de circunferencia y área de los círculos

0.7854 4

n Cubo 1 cuadroda Raíz 1 cúb~ca Raiz c ~ r w I C r e n c ~ I Longitud /

40

201 .M 3216.99

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3959,19 4071.50 4185.39

4300.84 4417.86 4536,46

4656.63 4778.36 4901.67

5026.55

5153.00 5281 .O2 5410.61

1 1 , 7 7 5674.50 5808.80

5944.68 W2.12 6221.14 6361.73 -

.6503.80 6647.61 6792.91

6939.78 7088.22 7238.23

7389.81 7542.96 7697.69

7853.98

8011.85 8171.28 8332.29

0494.87 8 7 . 0 1 8824.73

Roir cuadrado

8.4261 8,4853 8.5440

8.6023 8.6603 8,7178

8.7750 8.8318 8.8882

8,9443

9.0000 9.0554 9.1104

9.1652 , 9.2195 9.2736

9.3274 9.3808 9.4340 9,4868

9.5394 9.5917 9.6437

9.6954. 9.7468 9.7980

9.8489 9.8995 9.9499

10.0000

10,0499 10,0995 10.1489

1 0 d W 10.2470 1 0 s

1

Roiz 1 Longitud cubiro circunferencia

l 4.1408 223,05 4.1602 1 226.19 4.1793 1 229.34

4.1983 1 232.40 43172 235.62 4 2 3 % 238,76

Cubo

357911 373248 389017

405224 421875 438976

456533 474552 493039

512wO

531441

?

n

71 72 73

74 75 76

77 78 79

81

4.2543 4.2727 4.2908

4.3089

4.3267 , 4.3445 4.3621

4,3795 4.3968 4.4140

4.4310 4.4480 4.4647 4.4814

4.4979 4.5144 4.5307

4.5468 4.5629 4.5789

4.5947 4.6104 4.6261

4.6416

4.6570 4.6723 4,6875

4,7027 4.71?7 4 . m

Cuo- d,,,,

5041 5184 5329

5476 5625 5776

5929 6084 6241

bo

6561

241.90 245.04 248.19

251.33

254.47 257.61 260.75

263.89 267,M 270.18

273.32 276.46 279.60

282.74

285.88 289.03 292.17

295.31 298.45 301.59

304.73 307.80 311 .O2

314.16

317.30 320.44 323.58

32473 329.87 333m

82 83

84 85 86

87 88 89 w 91 92 93

94 95 96

97 98 99

100

101 102 103

104 106 los

6724 551368 6889 571787 1

7056 592704 7225 614125 7396

7569 7744 7921

8100

8281 8464 8649

8836 9025 9216

9409 9604 9801

10000

10201 $0404 1 W

l a 6 11025 iiuó

63Mlfi6

658503 681472 704969

n9000 753571 77- 804357

830584 857375 884736

092673 94119i 970299

1OOOCCO

1030301 1061DB 1092727

112Ya) 11962.5 i i 9 i m 6

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cuo. Roiz , Rotz I Longitud cuadrado 1 cúbico circunferencia

d 1 I 1 1

Longitud Icircunkrencio

681.73 684.87 688.01 691.15 694.29 697.43 700.58

703,72 706.86 710.00

713.14 716.28 719.42

722.57 725.71 728.85 731.

735.13 738.27 741.42

744.56 747.70 750.84

753.98

757.12 760.27 763.41

766.55 769.69 772.83

775.97 779.11 782.26

785.40

788.54 791.68 794.82

217 218 219 110

221 222 223

224 225 226

227 228 229 230 231 232 233

234 235 236

237 238 239

140 241 242 243

244 245 2 6

247 248 249

W 251 252 253

I

A'ca

36983.6 37325.3 37668.5 38013.3 38359.6 38707.6 39057.1

39408.1 39760.8 40115.0

40470.8 40828.1 41187.1 41547.6

41909.6 42273.3 42638.5

43005.3 43373.6 43743.5

44115.0 44468.1 44862.7

45238.9

45616.7 45996.1 46377.0

46759.5 47143.5 47529.2

47916.4 48305.1 40695.5

49087.4

49480.9 49875.9 50272.6

Raiz 1 d o

14.7309 14.7648 14.7986 14.8324 14,8661 14.8997 14.9332

14.9666 15.0000 15.0333

15,0665 15.0997 15.1327

15.1658 15.1987 15.2315 15.2643

15.2971 15.3297 15.3623

15.3948 15.4272 15.4596

15.4919

15.5242 15.5563 15.5885

15.6205 15.6525 15.6844

15.7162 15.7480 15.7797

15.8114

15.8430 15.8745 15.9060

Ralz cubico

6.0092 ' 6.0185 6.0277 6.0368 6,0459 6.0550 6.0641

6.0732 6.0822 6.0912

6.1002 6.1091 6.1180 6.1269 6.1358 6.1446 6.1534

6.1622 6.1710 6.1797

6,1885 6.1972 6.2058

6.2145

6.2231 6.2317 6.2403

6.2488 6.2573 6.2658

6.2743 6.2828 6.2912

6.2996

6.3080 6.3164 6.3247

1 Cua- drodo cubo

47089 10218313 47524 1 10360232 47961 1 10503459

48400 i 10648MX) 48841 49284 49729

50176 50625 51076

10793861 . 10941048 11089567

11239424 11390625 11543176

51529 1 11697083 51984 11852352 52441 12008989 52WO 12167000 53361 ' 12326391 53824 1 12487168 54289 12649337

54756 12812904 55225 12977875 55696 ( 13144256

56169 13312053 56644 ( 13481 272 57121 , 13651919

5i60

58081 58564 59049

59536 60025 60516

61009 61504 62001

62600

63001 63504 64009

13824000

13997521 14172488 14348907

14526784 14706125 14886936

15069223 15252992 15438249

15625000

15813251 16003008 16194277

Page 13: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Cua- Raiz Ralz Longitud " d'ado Cuba cuadrada cúbico clrcunkrencia A'ea

I 1

Page 14: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Y# 401 402 403

404 405 406

407 408 409

410 411 412 413

414 415 416

417 418 419 a 0 421 4Zl 423.

424 425 426

427 428 429

430

431 432 433

434 435 436

Cui- drado

1- 160801 161604 162409

163216 1ó4025 164836

165649 166464 167281 168100 168921 169744 170569

171396 172225 173056

173889 174724 175561 176400 177241 178084 178929

179776 100625 181476

182329 183184 184041

184WO

185761 186624 187489

188356 189225 190096

Cubo

MWOOOO 6441201 64964808 65450827

65939264 66430125 M923416

67419143 67917312 68417929

ó89.21000 69426531 69934528 70444997

70957944 71473375 71991296

72511713 73034632 73560059

74088000 74618461 75151448 75686967

76225024 76765625 77308776

77854483 78402752 78953589

79507000

80062991 80621568 81182737

81746504 82312875 82881856

'"O

125664 126293 - 126923 127556

1S190 128825 129462

130100 130741 131382 132025 132670 133317 133965

134614 135265 135918

136572 137228 137885 138544 139205 139867 140531

141196 141063 142531

143201 143872 144545

145220 145896 146574 147254

147934 148617 149301

Raiz cuadrado

2 0 . W 20.0254 20.0499 20.0749

20.0998 20.1246 20.1494

20.1742 20.1WO 20.W7 20.2485 20.2731 20.2978 20.3224

20.3470 20.3715 20.3961

20.4206 20,4450 20.4695 20.4939 20,5183 20926 20.5670

20,5?'13 20.6155 20.6398

2O.W 20.6882 20.7123

20.7364 20.7605 20.7846 20.8087

20.8327 20.8567 20.8806

Re11 Longitud cubro

7.3681 7.3742 7.3803 7.3064

7.3925 7.3986 7.4047

7.4108 7.4169 7.4229 7.4290 7.4350 7.4410 7.4470

7,4530 7.4590 7.4650

7.4710 7.4770 7.4829 7.4889 7.4948 7.5007 7.5067

7,5126 7.5185 7.5244

7.5302 7.5361 7.5420

7.5478

7.5537 7.5595 7.5654

7.5712 7.5770 7.5828

,circunfenncia

1256.6 1259.8 1262.9 1266.1

1269.2 12R.3 1275.5

1278.6 1281.8 1284.9 1288.1 1291.2 1294.3 1297.5

1300.6 1303.8 1306.9

1310.0 1313.2 1316.3 1319.5 1322.6 1325.8 1328.9

1332.0 1335.2 1338.3

1341.5 1344.6 1347.7

1350.9 1354.0 1357.2 1360.3

1363.5 1366.6 1369.7

Page 15: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

no11 Raiz Longitud cuadrodo c ~ b i r a r i rcunlrenr~o

" 474 475 476

477 478 479 4ñü 481 482 483

U 485 486

487 488 489

49ü 491 492 493

494 495 4%

497 498 499

500

501 502 503

504 505 506

507 508 509

Cuo- d r d o

224676 225625 226576

227529 228484 229441 230400 231361 232324 233289

234256 235225 236196

237169 238144 239121

240100

241081 242064 243049

244036 245025 246016

247009 248004 249001

250000

251001 252004 253009

254016 255025 256036

257049 2 5 W 259081

106496424 107171875 107850176

108531333 109215352 109902239 110592000 1 1 1 W 1 111980168 112678587

113379904 1 1 W 1 2 5 114791 256

115501303 116214272 116930169

117649000

118370771 119095488 119823157

120553784 121287375 122023936

122763473 113505992 124251499

125000000

125751M1 126506008 127263527

128024964 118787625 129554216

130313843 131096512 131872229

R d r cuedr.de

21 ,771 5 21.7945 21 .M 74

21.8403 21.8632 21.W1 21.%9 21.9317 21.9545

Roiz c6bIc-a

7.7970 7.8025 7.8079

7.8134 7.8160 7.8243 7.8297 7.8352 7.8406

Longitud drcunfcrncio

1489.1 1492.3 1495.4

1498.5 1501.7 1504.8 1508.0 1511.1 1514.2

21.9773 7.8460

22,W 1 7.8514

151 7.4

1520.5 1523.7 1526.8

1530.0 1533.1 1536.2

1539.4

1542.5 1545.7 1546.8

1551.9 1555.1 1558.2

1561.4 1564.5 1567.7

1570.8

1573.9 1577.1 1580.2

1583.4 1586.5 1589.6

1592.8 1595.9 1599.1

22.0227 22.0454

22.0681 22.0907 22.1133

22.1359

22.1585 22.1 81 1 22.2036

223261 22.2486 22.271 1

22.2935 22.31 S9 22.3283

22.3607

22.3830 22.4054 22.4277

22.4499 22.4722 22.4944

22.5167 22.5389 22.5610

183225

183984 184745 185508

186272 187038 187805

188574

189345 1901 17 190890

191665 192442 193221

19- 194782 195565

196350

197136 197923 198713

199504 200296 ZMOW

101886 202683 203482

176460 177205 177952

1787M 179451 180203 180956 181711 182467

7.8568 7.8622

7.8676 7.8730 7.8784

7.8837

7.8891 7.8944 7.8998

7.9051 7.9105 7.9158

7.9211 7.9264 7.9317

7.9370

7.9423 7.9476 7.9528

7.9581 7.9634 7.9686

7.9739 7.9791 7.9843

-

Page 16: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

547 548 549

550

551 552 553

554 555 556 . 557 558 559 560

561 562 563

564 565 566

567 568 569

570

571 572 573

574 575 576

577 578 579

580

581 582

Longitud circunferencia

1642.2 1605.4

R o i i cuadrado

22.5832 22.6053

7

*lea

204282

205084

Cubo

132651000

dFz 299209 300304 301401

302500 303601 304704 305809

306916 308025 3091 36

310249 311364 312481

313600 314721 315844 316969

318096 319225 320356

321469 322624 323761

324900

326041 327184' 328329

329476 330625 331776

332929 334084 335241

336400

337561 338724

Cua drodo

Raiz cubira

7.9896 7.9948

205887 206692

207499 208307 209117

209928 210741 211556

212372 213189 214008 214829

215651 216475 217301

21 81 28 218956 219787

220618 221452 222287 223123

223961 224801 225642

226484 227329 228175

229022 - 229871 230722 231574

583 339889 198155287 24.1454

510

512 262144 134217728 22.6274 8.W.X 1 1608 5 513 263169 135005697 22.6495 8,0052 1611.6

8.0104 1614.8 8.0156 1617.9 8.0208 1 1621.1

8.0260 1 1624.2

Cubo

163667323 164566592 165469149

166375000

167384151 168196608 169112377

170031464 170953875 171 87961 6

172898693 173741112 174676879 175616000,

176558481 177504328 178453547

179406144 180362125 181321496

182284263 183250432 184220009

185193000

106169411 187149248 188132517

189119224 190109375 191102976

192100033 193100552 194104539

195112000

196122941 197137368

260100

511

8.3539

261121 133432831

1627.3 1630.5

1633.6 1636.8 1639.9 1643.1

1646.2 1649.3 1652.5

1655.6 1658.8 1661 -9

1665.0 1668.2 1671.3 1674.5

1677.6 1680.8

80311 1 8.0363

Raii cuadrada

23.3880 23,4094 23.4307

23.4521

23.4734 23.4947 23,5160

23.5372 23.5584 23.5797

23.6008 23.6220 23.6432 23.6643

23.6854 23.7065 23.7276

23.7487 23.7697 23.7908

23.8118 23.8328 23.8537

23.8747

23.8956 2 M 6 5 23.9374

23.9583 23.9792 24.0000

24,0208 24.0416 24.0624

24.0832

24.1039 24.1247

510 521 522 523

524 525 526

527 528 529

1831.6

Raiz cubico

8.1783 8.1833 8.1882 8.1932

8.1982 8.203: 8.2081

8.2130 8.2180 8.2229

8.2278 8.2327 8.2377 -

8.2426

9.2475 8.2524 8.2573

8.2621 8.2670 8.2719

8.2768 8.2816 8.2065

8.2913

8.2962, 8.3010 8.3059

8.3107 8.3155 8.3203

8.3251 8.3300 8.3348

8.3396

8.3443 8.3491

266948

2704W 271441 272484 273529

274576 275625 1 276676

277729 278784 279841

536

537 538 539

5 4

541 542 543

153990656

154854153 155720872 156590819

157464000

158340421 159220088 16Ol03007

287296

288369 289444 290521

291600

292681 293764 294849

Longitud <ircunfcrencio

1718.5 1721.6 1724.7 1727.9

1731.0 1734.2 1737.3

1740.4 1743.6 1746.7

1749.9 1753.0 1756.2

1759.3 1762.4 1765.6 1768.7

1771.9 1775.0 1778.1

1781.3 1784.4 1787.6

1790.7

1793.8 1797.0 1800.1

1803.3 1W.4 1809.6

1812.7 1815.8 1819.0

1822.1

1825.3 1828.4

1-8000 141420761 142236648 143055667

143877824 144703125 145531576

1463631 83 147197952 148035899

530 531 532 533

534 535

234998 235858 236720

237583 - - - - 238448 239314 240182

241051 241922 242795

243669 244545 245422

246301 247181 2-3 246947

249832 250719 251607

252497 253388 254281

255176

256072 256970 257069

258770 259672 260576

261482 262389 263298

264208

265120 266033

148877000

149721291 150568768 151419437

152273304 153130375

23.1517

23.1733 23.1948 23.2164

23.2379

23.2594 23.2809 23.3024

280900 281961 283024 284089

285156 206225

22.8035 22.8254 22.8473 22.0692

22,8910 22.9129 22.9347

22.9565 22.9783 23.0000

8.0415

8,0466 8.0517 8.0569

8,0620 8.0671 8.0723

8.0774 8.0825 8.0876

23.0217

23.0434 23.0651 23.0868

23.1084 23.1301

8.1231

8.1281 8.1332 8.1382

8 1433

8.1483 8.1533 8.1583

8.0927

8.0978 8.1028 8.1079

8.1130 8.1180

1683.9

1687.0 1690.2 1693.3

1696.5

1699.6 1702.7 1705 9

Page 17: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Cuo- Raii Roir Longitud drodo Cuba

cuadrada cubica circunkrrncia

620 384400 238328000 14.89999 8.5270 1947.8 621 385641 239483061 24.9199 -8.5316- 1950.9 622 386884 240641848 24.9399 8.5362 1954.1 623 388129 241804367 24.9600 8.5408 1957.2

624 369376 242970624 24.9800 8.5453 1960.4 625 390625 244140625 25.0000 8.5499 1963.5 626 391876 245314376 25.0200 8.5544 1966.6

627 393129 246491883 25.0400 8.5590 1969.8 628 394304 247673152 25.0599 8.5635 1972.9 629 395641 248858169 25.0799 1976.1 6 s - 3 9 6 ~ ~ 0 - ~ % ~ 7 0 0 0 25.0990 8.5726

- 1979.2

631 398161 251239591 25.1197 8.5772 1982.3 632 399424 252435968 25.1396 8.5817 1985.5 633 400689 253636137 25.1595 8.5862 1988.6

634 401956 254040104 25.1794 8.5907 1991.8 635 403225 256047875 25.1992 8.5952 1994.9 636 404496 257259456 25.2190 8.5997 1998.1

637 405769 250474853 25.2389 8.6043 2001.2 638 407044 ! 259694072 25.2587 8.6088 2 W . 4 639 408321 260917119 25.2704 8.6132 2007.5 6(0 409600 262144000 25.2982 8.6177 201 0.6 M 1 410881 263374721 25.3180 8.6222 2013.8 642 412164 '264609288 25.3377 8.6267 2016.9 643 413449 265047707 25.3574 8.6312 2020.0

644 414736 267089904 25.3772 8.6357 2023.2 645 416025 268336125 25.3969 8.6401 2026.3 646 417316 269586136 25.4165 8.6446 2029.5

647 418609 170840023 25.4362 8.6490 2032.6 648 41% 272097792 25.4558 8.6535 2035.8 649 421201 273359449 25.4755 8.6579 2038.9

650 422500 274625000 25.4951 8.6624 2042.0

651 423801 275894451 25.5147 8.6668 2045.2 652 425104 271167808 25.5343 8.6713 2048.3 653 426409 278445077 25.5539 8.6757 2051 .5

654 427716 279726264 25.5734 8.6801 2054.6 655 429025 281011375 25.5930 8.6045 2057.7 656 430336 282300416 25.6125 8.6890 2060.9

A'ea

01907 302882 - 303858 304836

305815 306796 307779

308763 309748 310736 31 1725 312715 313707 314700

315696 316692 317690

318690 319692 320695 321 699 322705 323713 324722

325733 326745 327759

328775 329792 330810

331831

332853 333876 334901

335927 336955 337985

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1 Cui- Raíz Ri iz Longitud

1

33901 6

671

668 669 670

672 673

674 675 676

677 678 679

680

6 8 682 683

684 685 686

687 688 689

690

691 692 693

446224 298077632 25,8457 -U7561 299418309 2-0

448- _300763000 ZL5 5 25,9037 451584 303464448 25,9230

350464

g z 35361 8' 354673 355730

356788 357847 358908

359971 361035 362101

363168

364237 365308 366380

367453 368528 369605

370684 371764 372845

373928

375013 376099 377187 -

8.7416

8;1W 8-03 8,7547 8.7590 8.7634

8.7677 8.7721 8.7764

8.7807 8.7850 8.7893

8.7937

8,7980 8.8023 8.8066

8,8109 8.8152 8.8194

8.8237 8.8280 8.8323

8.8366

8.8408 8,8451 8.8493

25.9422

25.9515 25.9808 26.0000

26,0192 26,0384 26.0576

26.0768

452929 304821217

454276 306182024 455625 307546875

2098.6

-2lO1;1 2104.9.- 21000 2111 $2 2114.3

2117.4 2120.6 2123.7

2126.9 21 30.0 2133.1

2136.3

2139,4 2142,6 2145,7

2148.8 2152.0 2155.1

21 58.3 2161,4 2164.6

2167,7

21703 2174.0. 2177.1

456976

458329 459684 461041 - 4 6 2 F

308915776

310288733 31 1665752 313046839

314332000

rii6i >.iiii>iI 26,0960 465124 317214568 26.1151 466489 318611987 26,1343

26.1534 26.1725 26.1916

26,2107 26.2198 2 6 , 2 -

26,2679

26.2869 26,3059 26.3249

467856 320013504 469225 321419125 470596 322828856

471 969 324242703 473344 325660672 474721 327082769

476100

477481 478864 480249

-328509000 329939371 331373888 ' 332812557

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" Ana

I 1 1

Longitud circunferencia

I I

Cubo Roiz n Rah

cuadrada Cua- Cubo Rol*

Raíz cdblca

Longitud circunferencia

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ROIZ Roli Longitud 1 cuadrado 1 <"baca IcircunferencmI

I 1

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OBSERVACIONES REFERENTES A LAS TABLAS DE C U A -

DRADO, CUBO. RAlZ CUADRADA Y CUBlCA DE UN N U -

MERO n. CIRCUNFERENCIA Y AREA DEL C I R C U L O DE

DIAMETRO n

Estos tablas están indicadas en números enteros de 1 a 1000. y para

determinar los valores de números decimales se opera del modo siguiente

Para obtener 23.41 se tomará 234% = 54756 y se separan dos cifras con la coma: 547.56.

Para obtener 23.4 se tomara 236 = 12812904. separandose lrer cifra? con la coma: 12812,904.

Para obtener [i%jS se tomará E = 15.2971. re adelantará v n puesto

la coma y se tendrá 1.52971

Para obtener 1/02jS se tomará = 6.1622. se adelantará un pueslo

lo coma y se tendrá 0.61622. - --

Para obtener 123.4 y E . 4 re procederá por interpelación entre fi y 124 1 entre [j2i y bi respectivamente.

Para obtener - por 23.4 se tomará por 234 = 735.13. se adelonlará

un pueslo la coma y re lendra 73.513.

Paro obtener 1-2. 23- se tomará 5 2jc = 43005.3, seadelon-

lord do< puertas la coma y se tendrá 430.053

Estar tablar iambien re utilizan para mas de 1000 números para obtener

la raiz cuodrada y raiz iUbica. los números de io primera columno n repre- senroru ia i - oz cuadrada y lo :a>z ciibica dei numero mayor de 1000.

1 EJEMPLO ' nr .cprns:nto i irpecfir<trncnic a raiz cuadrada del numero 1936 y la

ro,; ..SbirLt dcl nunicro 85184. ainbor cantidades re encontraran en lo se-

guod<; y tercero columna de la Tabla

7oi.m :mi:qc,os i:ilerrncdici procédare pnr ~tilerpoloclon. por e l en i~ i o

11963 se vera que este valor está entre los números 44 y 45.

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TABLAS DE CONVERSION

>

FORMULAS DE ClNEMATlCA S = Espacio. t = Tiempo. v = Velocidad. a = Aceleración.

MOVIMIENTO UNIFORME

s - v x 1 . 1 - f-. v= ' . v 1

MOVIMIENTO UNIFORMEMENTE ACELERADO

v v = a x l . I=-. a = - - = J- X 1 = X!:,

a 1 2 2

MOVIMIENTO CIRCULAR

2x11 y = ... R

2n n 1,) = 6i = 0.1047n.

60 n = Número de revoluciones por minuto. R =Distancia en metros del punto considerado como eje de rotación. v = Velocidad en metros por segundo. o = Velocidad angular.

FORMULAS DE DlNAMlCA P I Peso de un cuerpo. g = Aceleración producida por la gravedad (9.81 metros por segundo). M = Mara de un cuerpo. F = Fuerza centrlfuga o centripeta de un cuerpo con masa M. f = Fuerza viva.

FUERZA CENTRIFUGA

M x vz F = - ~~

R Fuerza centrlfuga F de un cuerpo con masa M dotado de velocidad v en metros por segundo situodo a la dis- tancia R en metros del centro de ro- tación.

FUERZA VIVA

M x v2 f = - = P x h = P x s .

2 Referido a lo fuerza viva f de un cuerpo de masa M dotado de velo- cidad V. P = Peso del cuerpo. h = altura de caida. S = espacio recorrido.

Conriderando un cuerpo de mora M caida libre en el vocio. tenemos las siguientes relociones:

V' f = P x h , h = - , i _ 1 / 2 x h , v = l i 2 g x h.

2 x g 4

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ns* - a s o - m - - - ,"*m n'9- ;,.-a , , s f , r n ñ s ~ ~ ~ A ~ g ~ , - X ~ 3 5 3 2 5 Z ? 2 ~ ; ~ 8 3 W i i n ' r i vi&<< i h m 6 &'-o ti--- -*+vi ,"A+< i i i a - - - - - - - - - - -- - - -nmnnnnnnnnnnnnnnn nnnn nnrin nnnn nnnn nnnn nnnn nnnn nnnn nnnn nnnn I

E$:% E 5 2 5 2f t fE $ E 2 1 3 5 2 2 853.5 a l?? $g;g :$$$ n - o - *r-riiñ vi<<< i i i m - & & o o---- nn-*r - - * v i ,"vi-- - --- ---- - - - - - - - - - - -nnnnnnnnnnnnn nnnn ---- ---- - - - - - 7 - 7 - - - - - - Y - ---- ---- ----

:op E '9 " -9 - o - f T n n r o

E 8;;;: nnnn ;$P$ ,,en $qz.q ,,WW W n n n z f a i ñ h ~ j W W n n 2.22 nnnn -- pp

,.-- CElp,3 ""9- o - y m - r - vin0.9 , 8::~: ff;,? ,,,, zonz z c f n aacr n a ~ c E $i$'ss$r 555% ,$S$$ ;í ;si;? $ 5 6 6

nnnn ,m,, nnnn nnnn w%_nn nnnn nnnn -- -

E S g Z f z z f g EEfZ 2725: p f r 2253 E "-6 666- -nnn .ii-i irir .< < < - i - i d a

22::: n n x n n n n x ñ n n n x n x x n x n n x n n x

Z 0

. . . . . . . . . . . . . . . ; ; n i : ; A + 9 i A i ;A; 0;;. . .,* a , , , - a - - - a - - - a " , a m a - * * - - a - - - a * ' , - a - a - - _ - - - - - > - . - > * * - - - - < - - - * - - _ ^ * " , - * - - - ._ _ - ^ ^ - - - - ^ mil-*-- I

-

D

,

, q ~ $ g ,?$S$ g g ~ : g::~ -E:: nnnn nsss ~ 2 s ~ 5zze;n 5e;n;z 2%:~ ~ 2 : -

u a E > S E

Z 0 U, u:-

m

k

o-- "

- * - i Hlgr 52%: $ES: $$S? s z i j $ í . g i Xi: E E E E E EEPP _ _ _ _ _ _ _ _ _ r _ r z s s s z ñ a a asa, _ _ _ _ ,383 - - y _ mmmrn _ _ - - -- < ?ESE $5-2 RCah S f Z Z xpzf 4 5 5 s -BE< , <S,& "5;*> & & S " " i i 6 6 - O i c - 86;; -nno

,",","", ", ",", ,"",",," vi,"."." ,",","," 9 - 9 9 9 - 9 9 ---- - - - - ---- ---- - - - - - - -- - - -- _ . ______ - - - - __ , g n ~ o n g ~ ~ s g t g a o r a ~ 5 ~ 4 , 5 5 5 5 _ _ - _ &.a$ _ _ _ _ 250;- - _ _ _ -22:: 22-ñ - _ _ _ 2fifio _ - -_ -sr;c - _ - -

-- - - - F. - - , Hg.::; iírE i C j f 1-45 -9L.í 64ij4 95::

E g 6 6 g aaax S S ~ Z 88:s :88g sscz = = ~ n - -_ - _-- - -_ - - ---- - - - - - - - - - - ___-__-- --

U, A , %S$$ :$S$ gC5- ggzg :%S? 9437 -?.:E O u E z;.;.:: ::ECOE e ~ s 3 3 z 5 ñ ñ ñ a e z r s z z z s s

O , gefg $5%3 $:S? FzfZ EZá? BE:.; , zRW=, Rnññ RJ>J>n n n r ~ Ciy,Ci% %$$a ó$í$ 6 2 - - - ~.

J m d o , SE.? $52: zg:? gg jx 5 5 5 : 28'" , 00-,-2,0--, ,,",",,,,i ima,P-o;a$

_ H ~ X p %aZ2 hc-9 nc-9- O - f r m'on ñnco E ,>,: 222; ; z 4 ~ 2:s~ ~ f ñ z 22;: ::>?

,m,, n,,, m n n n - - n Z -,inri mr io , o m o m

-___ -- --

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A D V E R T E N C I A S

Una insignificante d~ferenria existe en la canversion de la pulgada in- giera a mil~metras. y ello es debido a las apreciaciones de diversos autores. ya que la conversión oficial de los Estados Unidos de AmCrlca tiene esta relactón

1 yarda 3- - = , 1 metro 3937

Soendo la relaclan de Inglaterra

1 yarda 36W -= 1 metro 3937.0113

De estas relaciones se derivan las siguientes relaciones aproxtmadas 1 pulgada (U S k ) = 25.40005 1 pulgada inglesa = 25.39978

Estas diferencias no deben ser apreciados en trabajos de mecdnica co- rriente. pero si en los de precision para lo ciencia e tndustria y se reco- mienda operar para lo canverrion de medidas de precisión por lo tabla oe d6cimas. centésimas y mil6simas. ia cual permite de una forma rapida por medio de sumas el convertir cualquier medida

E J E M P L O

Convertir 20"201 pulgadas a milimetras 20" = 508.0 mm O"2 = $08 mm O"001 = 0.0254 mm

508.0 + 5.08 ; 0.0254 = 5131054 mm Diferencias que existen entre lo relacion omericona y la inglesa en una

pulgada:

Relación Relación

Relación americana. ............ 25.40005 Relación inglesa. . . . . . .. . .... . . . 25.395978

Diferencio. ........... 00.000072 N americana. . . . . . .. . . ... 25.40005

según varios autores. . . 25.39954

Diferencia . . . ......... 00.00051 . Relación ingksa. . . .. . . . . .. . .. . . 25.395978 Relacdn segiin varios autores. . . 25.399540

Diferencia. . . . . . . . . . . . 00.000438

Como queda demostrado. la dikrencia es pradicamenk ~nmedible poro la mecanizactón de piezas, y. por tanto. no debe lenerw en cuenta sino paro casos de extrcma precisión

La cquivalencio 25.4 se procuro sea «universal». por corresponder o 111 relación

1 yarda = 0.9144 metros 1 yarda = 36 pulgadas 1 yarda = 3 pies

1 1 1 Conversdn de 10 100 1000 de mllimetro

a pulgadas y viceversa 1 1 -

10 100 mm. 1 m m",, l

Unidades de pulgad\s a milimetros

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U>

S al m c .- U> o

'TI o S e 2 5

B 0 n .- U> - e 5:

f;

E ; .- - "E Z .- al

'TI

Fracciones de pulgada a decimales 1/64 0.W5625

1/32 0.03125 3/64 0.046875

1/16.. 0.0625 5/64 0.078125

3/32 0.09375 7/64 0.109375

118 ... 0.125 9/64 0.140625

5/32 0.15625 11/64 0.171875

3/16.. 0.1875 13/64 0.203125 7/32 0.21875 15/64 0.234375

114 ... 0.25 17/64 0.265625

9/32 0.28125 19/64 0.296875

5/16.. 0.3125 21/64 0.328125 11/32 0.34375 23/64 0.359375

318.. . 0.375

25/64 0..390625 13/32 0.40625 27/64 0.41 1875

7/16.. 0.4375 29/64 0.453125 15/32 0.46875 31/64 0.484375

112 ... 0.5

- 55

33/64 0.515625 17/32 0.53125 35/64 0.546875

9/16.. 0.5625 37/63 0.578125 19/32 0.59375 39/64 0.609375

518 ... 0.625 41/64 0.640625 21/32 0.65625 43/64 0.671 875

11/16. 0.6875

45/64 0.703125 23/32 0.71 875 47/64 0.734375

314. .. 0.75 49/64 0.765625 25/32 0.78125 51/64 0.796875

13/16. 0.8125 53/64 0.828125 27/32 0.04375 55/64 0.859375

718 ... 0.875

57/64 0.890625 29/32 0.90625

59/64 0.921875 15/16. 0.9375 61/64 0.953125 31/32 0.96875 63/64 0.984375

l . . . . . 1.

-

Page 28: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Decimales equivalentes a 6 avos, 12 avos

y 24 avos de pulgada inglesa

1/24

1/12

3/24

116

5/24

3/12

7/24

216

Decimales equivalentes a 7 avos, 14 avos

y 28 avos de pulgada inglesa

V.O41667

V.083333

Or'.125

0".166667

W.208333

0".25

0".291667

0".333333

9/24

5/12

11/24

316

13/24

7/12

15/24

4/6

0".375

W.416667

V.458333

W . 5

O". 541667

0".583333

Or'.625

0".666667

17/24

9/12

19/24

516

21/24

11/12

23/24

0".708333

Or'.75

0".791667

0".833333

0".875

0".916667

03'.958333

Page 29: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb
Page 30: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Decimales de pulgada inglesa a milímetros I

u l g a d ~ r mm Pulgadas mm. IPulgadar mm Pvlgadar mm. Pulgadar mm

Decimales de pulgada inglesa a milímetros mm. -

13.970 13.995 14.021 14.046 14.071

14.67 14.111 14.148 14.173 14.198

14.124 14.149 14.275 14.3W 14.315

14,351 14,376 14,401 14.417 14.451

14.478 14.503 14.529 14.554 14.579

Pulgada - O595 05% 0597 os* 0 5 w

0 . a 0 . m o m 0.603 o m

OJDS 0 . m 0.Ln 0.- 0.m 0.610 0.61 1 0,611 M 1 3 0,614

0.615 0.616 0,617 0,618 0,619

mm. - 15.113 15.138 15.164 15,189 15.214

15.240 15.265 15.19l 15.316 15.341

15.367 15.392 15.418 15.443 15.468

15.494 15.519 15.545 15.570 15.595

15.621 15.M6 15.671 15.697 15.722

I P ~ I ~ ~ ~ ~ ~ ~ mm. I P ~ I ~ ~ ~ ~ ~ ~ mm.

Page 31: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Decimales de pulgada inglesa a milímetros

IPugoda i lmrn /Pulgodarl rnm lPulgodoi mrn I~ulgodal l rnrn Pulgadar] mm 1 Equivalencias entre sistema ingles y mdtrico Pesos y medidas

MEDIDAS DE LONGITUD

1 sea-league (legua marina) 3 millas náuticas = 5559 metros

1 knot (milla geográfica) m a m a = 1853 >>

1 mile (1760 yardas) milla legal = 1609.3149 »

1 fathom (braza) = 1.8288 »

1 yard (yarda) = 0.9144 »

1 f w t (pie) = 0,3048 »

1 inch (pulgada) = 0.0254 »

1 nudo = 21.938 »

1 centímetro = 0.3937 pulgadas = 0.0328 pies = 0.0109 yardas

1 decimetro = 3.9370 » = 0.3280 » = 0.1093 »

1 metro = 39.37ül13 » = 3.2808 » = 1.0936 »

1 decámetro = = 328.000 P = 10.9363

1 kilómetro = = 3280.9000 » = 1093.6300 »

I m i l l a = = 5280.0000 » = 1760.0000 »

1 leguo = = 15940,000 » = 5280.0000 n

ALMIRANTAZGO BRlTANlCO

1 Knot para pruebas de buques =' M)80 pies. equivalencia a 1853 metros. es usada siempre para las comparaciones de velocidades de buques.

60 millas geográficas = 1 grado en el Ecuador. 1 milla nóutica = 1 milla geográfica.

Page 32: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

T A B L A DE G A L G A S MEDIDAS DE SUPERFICIE

1 yarda' 0.836097 m'

1 piez = 0.092899 m'

1 pulgada2 = 0.0006)5 m'

n u

mero

0000

O00

00

O

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

1 m' = 1550 pulgadas'

1 m' = 10.764 pies'

1 m' = 1.196 yardas'

MEDIDAS DE VOLUMEN

Irnpenal

- Pulgodos mrn

1 yarda.' = 0.764513 m*

1 pie' = 0.028315 m:'

1 pulgada.' = 0.00001 6 m3

O400

1 m' = 61028 pulgadas"

1 mS 35.316 pies3

1 mS = 1.308 yardad

1.066 0.0440 1.117

0.889 0.0392 ' 0.995

0.812 0.0349 0.886

Birrntngharn Wlre and Slubr

(alambre)

10160

0.0359 0.911

0.0319 0.811

0.711 0.03125

Pulgadas

0.454

0.425

0.380

- MEDIDAS DE CAPACIDAD

0.02846

0.02535 0.793

''OW

Arncrtcana -

Puigodar 1 m m

l 0.4600 1 11.684

0.4096 10.404 l

0.3648 1 9.265

0.3248 / 8.251

0.2893 1 7.348

0.2576 6.543

0,2294 ) 5,827

0.2043 1 5.189

0.1819 / 4.621

0.1620 4.115

0.1443, 3.664

0.1285 1 3 263

0,1144 2.906

0.10i9 2.588

0 . m 7 2.304

0,0808 2.52

0.0719 1 827

0.0641 / 1627

0.0570 , 1 449

0,0508 1 1.290

0.0452 1 1 149

0,0430 1.009

mm

11.530

10 795

9 652

Birminghom Sheel and Hoop (chopos y tieles)

- -- Pulgodar 1 mm

1 gills = 0,142 l i t r o

1 pint (pinta) = 0.568 l i t ro

1 quart (quarto) = 1.136 l i tros

1 gallon (ing16s) = 4.545 l i tros

1 gallon (americano) = 3.785 l i tros

O 372 / 9 448

0.348 1 8.839

0.324 8.229

0.300 i 7.620

0.276 7.010

0,252 6,400

0.232 5.892

0.212 5.384

O 192 , 4.876

0176 4.470

O 160 4.064

O144 3.657

0 128 3,251

0,116 / 2,946

0.104 1 2640

0,092 2336

0.722

0.643

-

0,500

0.4452

0.3964

0.3532

0.3147

0.2804

0,2500

0.2225

0.1981

45720.1764

0.1570

0.1398

1 centilitro = 0.070 gills

1 decilitro 0.176 pinlas

1 litro 1.75980 Pin'w

0.080

0.072

0.064

0.056

- 12.700

11.308

10.068

8.971

7.993

7.122

6.350

5.651

5.031

4.480

3.987

3.550

P E S A S 1 ton. (toneladas) = 2240 libras = 20 cwir. = 1016.M8 kgs.

1 cwt (quintal) = 112 libras = 50.802 »

1 quart (quarfo) = 28 » = 12.700

1 pound (libra) = 16 onzas = 0.45359 B

1 ounce (onza) = 16dr. = 0.02834 m

1 drochm (dracma) = 0.00177 m

1 gramo - - 0.0022 libras

1 kilogramo - - 2.2046 a

1 quintal mbtrico (100 kilogramos) = 220.4634 a

1 tonelada metrica (1000 kilogramos) = 2204.6341 a

0.340 1 8.636

0.300 7.620

0.284 / 7.213

0.259 1 6 578

0.238 6045

0.220 i 5 588

0.203 1 5.156

0.180(

0.165 4.190 I

2 032

1 828

1.625

1.422

0.148

0,134

0.120

0.109

0.095

0.083

0.072

0.065

0.058

3.759

3,403

3,048

2,768

2,413

2.108

1.828

1.651

1.473

0,1250 1 3.175

0.1113 2.827

0.0991 2.517

0,0882 2.240

1.244

0.0785

0,0699

1.993

1 775

0.0625 1.587

0.0556 1.412 l

0.0495 1.257

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Factores de conversión

METRICO A INGLÉS

Metroz por C V x 10.913 = pies' por HP

1 Metroq por C. V. x 35.806 = pies3 por HP I 1 Caloria kilogramo x 3.968 = unidades termicas. I Calorids por metro' x 0.369 = unidades tbrmicas por pie'

Kilovatios x 1.340 = HP

Vatios x 0.7373 = Pies libras por segundo

Milimetros' x 0.00155 = pulgadas'

h4ilimetros2 - 645.1 = pulgadas'

Centimetros' x 0.155 = pulgadas'

Centimetros' - 6.451 = pulgadas'

Metros? x 10.764 = pies?

Ki16metrosY x 247.1 = acres

Hectóreas x 2.471 = acres

Centimetros' - 16.383 = pulgadas3

Metror' x 35.315 = piesS

Metros' x 1.308 = yardas'

Metror" x 264.2 = gallones (231 pulgadas')

- 68 -

Factores de conversión

MÉTRICO A INGLÉS

Kilos por metro Iineal x 0.672 = libras por pie lineal

Kilos por metro Iineal x 2.016 = libras por yarda Iineal

Kilos por metro Ilneal x 0,0003 = tons. por pie lineal

Kilos por metro Iineal x 0.0009 = tons. por yarda lineal

Kilos por kilómetro x 3.548 = libras por milla

Kilos por centimetro* x 14.223 = libras por pulgadaP

Kilos por milimetro' x 0.635 = tons. por pulgada'

Kilos por metro' x 0,2048 = libras por pie2 . Tons. por metro2 x 0.0914 = tons. por pie'

Tons. por metro' x 0.823 = tons. por yarda'

Kilos por metroS x 1.686 = libras por yarda3

Kilos por nietro5 x 0.0624 = libras por pie'

Tons. por metro cúbico x 0.752 = tons. por yarda1

Gramos por l i t ro x 70.12 = gramos por gallon

Kilos por litro x 10.438 = Libras por gallón

Litros por metro' x 0.0204 = gallones por pie'

Kilográmetros x 7.233 = libras pies

Kilográmetros x 0.0387 = tons. pulgada

Tons. metricas x 3.23 = tons. pie

C. V. normal x 0.9863 = HP

Kilos por C. V. x 2.235 = libras por HP

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-TABLA DE CONVERSION KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO

E N LIBRAS POR PULGADA CUADRADA

-TABLA DE CONVERSION LIBRAS POR PULGADA CUADRADA E N

KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO

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DATOS SOBRE PRESIONES

Un milimetro de columna de mercurio = 13.506 mm. de columna de agua.

N = 0.0013596 atmósferas metricas.

n = 0.0013158 atmósferas antiguas.

Un milimetro de columna de agua a + 4- = 1 Kg/m2 n = 0.07355 mm. de columna de mer-

curio a CP

Una atmósfera métrica = 1 Kg/cm"

m = 735.5 mm. de columna de mercurio a CP

>> = 737.4 mm. de mercurio a 15'

>> = 28.958 pulgadas inglesas de mercurio a O. . >> = 10 metros de columna de agua a + 4

LECTURA DE MANOMETROS >> = 14.223 libras inglesas por pulgada cua- EQUIVALENCIAS

dmda.

>> = 0.968 atmósferas antiguas.

Una atmósfera antigua = 760 mm. de columna de mercurio a CP

>> = 766 mm. de mercurio a 15'

n = 29.922 pulgadas inglesas de mercurio a CP

>> = 10.333 metros de columnd de agua a + 4.

m = 14.696 librasinglesas por pulgadacuadrada.

Una libra por pulgada cuadrada = 27.71 pulgadas inglesas de agua a 15' >> = 2.31 pies ingleses de agua.

N = 2.041 pulgadas inglesas de mercurio a 15'

n = 144 libras por pie cuadrado

>> = 0.068 atmósferas.

una de mercurio a 15' = 1.132 pies de agua.

>> = 13.58 pulgadas de oguo.

m = 0.491 libras por pulgada cuadrada.

Un pie de agua a 15' = 62.355 libras por pie cuadrado.

>> = 0.433 libras por pulgada cuadrada. NOTA. - En todos los manom&tros. la lectura cero corresponde a la preri6n

- 74 - atmosfer~ca. - 75 -

Una atmósfera métrica = I ki lo por cm2

Kilogramos por cm2 a libras por pulgada2

Un kilogramo = 14,223 libras.

Libras por pulgad4 a kilogramos por cm2

Una libra = 0,0703 kilogramos.

Atmósferas a libras por pulgada2

Una atmósfera = 14,223 libras.

Libras por pulgada2 a atmósferas.

Una libra = 0.0703 atmósferas.

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O101 19'6 SLb 59's 01'8 181 69L et'¿

821'1 101'1 Ps6'q * R 9 z t i 9 129'9 osre I r ' P m e m i 9 MO'9 m ' s WCS OIP'S 11Ss t6cs 011'5 Lbl 'q 2U)'l wt *U'*

~ 9 ' t 525't w s 1 r t 6t i 'b 120'. 168'1 (ICI 111'1 019'1 619'1 W S l ~ L S C 1 9 i t ' I 591'1 t l 1 1 197'1 211'1 191's 011'1 6M' l 103'1 S

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Page 39: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

C A L O R L A T E N T E DE F U S I O N

Una coloria-kilogramo = 1 caloria grande . = 1.000 calorias.gramo . = 427 kilográmetror .

Un kilográmetro = 2.342 calor~ar.gramo . Un HP-hora = 632 colorior-kilogromo Un kilovatio-hora - 860 calorlos-kilogromo Una B . T . U . por libra = 0.55 calorios kglkg . Uno B . T . U . por pie cúbico = 8.9 calorias kglrn' B . T . U = Caloría inglesa

P O T E N C I A S CALORlF lCAS SUPERIORES

P O T E N C I A S CALORIF ICAS INFERIORES

C O M B U S T I B L E

Antrocita . . . . . . . . . . . . . . . . . Lignito . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bueno calldod . . . . . . . . . . . . . Hulla Regular ídem . . . . . . . . . . . .

Inferior ídem . . . . . . . . . . . . . Briquetas de hulla . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . Carbón de modera (combustión completo) Coque de gas . . . . . . . . . . . . . . . Coque metalúrgico . . . . . . . . . . . . . . Gas de alumbrado . . . . . . . . . . . . . . Gas de alto horno . . . . . . . . . . . . . . Gor acetileno . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . Madero Turba . . . . . . . . . . . . . . . . . Alcohol . . . . . . . . . . . . . . . . . Gasolina . . . . . . . . . . . . . . . . .

. Benzol . . . . . . . . . . . . . . . . : Petróleo . . . . . . . . . . . . . . . . . Mazut (similar gas-oil) . . . . . . . . . . . .

C O M B U S T I B L E CALORIA.KG .

Aceite solar . . . . . . . . . . . . . . . . 10.100 Petroleo (rect~ficodo) . . . . . . . . . . . . . 10.610

Petróleo en bruto . . . . . . . . . . . . . . Gas-o11 (aceite de gas) . . . . . . . . . . . . 10.000 Benzol . . . . . . . . . . . . . . . . 9.590

CALORIA.KG .

8.000 3.600 7.500 6.600 4.800 7.750 8.000 7.000 7.230

10.000 768

11.600 4.100 3.800 7.100

11.000 10.000

. 11 000 10.500

C A L O R L A T E N T E DE V A P O R I Z A C I O N

METALES

Ertoño . . . . . . Cobre . . . . . Fundicióri gris . . . Hlerro . . . . . Niquel . . . . . Mercurio . . . . . Plato . . . . . . Plomo . . . . . . Platino . . . . . . Zinc . . . . . . .

Colorio-Kg

13 30 23 3C 4.6 1.8

21 5.4

27.2 28

C U E R P O S

Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mercurio . . . . . . . . . . . . . . . . Azufre . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alcohol . . . . . . . . . . . . . . . . . Benzal . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eter . . . . . . . . . . . . . . . . . . Amoniaco (o O') . . . . . . . . . . . . . . Acido corbonico (a O') . . . . . . . . . . . . .

CALORIA.KG .

539 62

362 210 94.4 90

304.4 55.2

C U E R P O S

Petróleo . . . . . . . . . . . . . . . . . Benzol . . . . . . . . . . . . . . . . . . Agua (promedro) . . . . . . . . . . . . . . Eter . . . . . . . . . . . . . . . . Alcohol . . . . . . . . . . . . . . . . . Glicerina . . . . . . . . . . . . . . . . . Mercurio . . . . . . . . . . . . . . . . .

CUERPOS

Azufre . . . . . . Porafino . . . . . úticerino . . . . . Nitrato potárico Hiela (agua) . . . Ciidniio . . . . . . Alumin<a . . . . .

CmL

0.00100 0.00120 0.00018 0. 00160 0.00110 0.00050 0.00018

Caloria-Kg

9.4 35.1 42.5

. . 6 3 80.4 14 77

Page 40: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Peso de las piezas fundidas en re lac ión con su mode lo

Mezc lar f r i go rRcas

M O D E L O DE

P inooobe to . . . . Roble. . . . . . . H a y a . . . . . . . T i l o . . . . . . . Pera l . . . . . . . Abedul . . . . . . A l i so . . . . . . . Caoba . . . . . . Latón . . . . . . .

- Tangentes y Cotangentes

O' lo ' t in cotin t in cotin

{$yo

16

9

9.7

13.4

10.2

10,6

12.8

11.7

0.85

M E Z C L A

Salitre. sal amoníaco. agua. . . Sal amoníaco. nitrato. agua. . . Nitrato amónico. agua . . . . Cloruro de calcio. nieve. . . . Cloruro de sodio. nleve. . . . Acido nítrico disuelto. nieve. . . Acido sulfúrico disuelto. nieve. . Acido nitrico disuelto. nieve. óci-

do sulfúrico disuelto. . . . Fosfato sódlco. ácido nítr ico d i -

suelto. . . . . . . . . Fosfato sódico. sal amoniaco. áci-

do nítrico disuelto. . . . .

L a t ó n

18.8

10.1

10.9

15.1

11.5

11.9

14.3

13.2

0.95

en peso

1 . 1 : 1

5 : 5 : 16

1 : 1

3 : 2

1 : 1

1 : 1

1 : 1

1 : 1 : 2

9 : 4

9 : 6 : 4

C o b r e

19.7

10.4

11.4

16.7

11.9

12.3

14.9

13.7

0.99

Descenso de temperatura .C

De

+ 8

+ 10

+ 10

O

O

- 14

-5

- 19

+ 15

+ 12.4

Bronce

19.3

10.3

11.3

15.5

11.8

12.2

14.7

13.5

0.98

A

- 24

- 12

- 16

- 33

- 18

- 35

- 41

-40

- 9

- 6

Aiumlnto

5.1

3.3

3.6

4.9

3.7

3.9 - 4.3

0.3

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U I l ~ 0 t . n tan 00t.n tan c.tan

80' 79"

- 83 -

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12" 13" 14' 15' 1 LP. 1 e0t.n ( t.. cot.. t.. 1 ootin 1 tan , cota. 1 ' 17' I SS 19' tan eotso ti. 1 cotin t i n 1 ootan

1 I 1 ' eatin tin ootin tin

73" 72'

Page 43: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

21" 22" 23' tan cotsn tan cotan lsn cotan

'

I 1

eot.o 1 Lin w a n l tan 1 cotin I tin I( celan l tac 1 ' 69" 68" 67" 66"

- 86 -

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- tan j rotsn

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I l l L l

' cotin tan ' ' COt.D I m ', ' 1 catan 1 t i n '

45" 45" 45"

l o 2" 3 seno 1 coseno seno coseno reno

coseno reno 1 :oseno l seno 1 coseno seno J coreno I reno ( ' 88" 87" 86" 85"

- 93 -

1 2 S

0 7 8

Senos y Cosenos

O" ,' O"

O 00029 00058 O0087

; ,00175 ,00204 ,00233

,00000 1

11 ,00320

13 ,00378

00405 17 ,00495 00524 19 ,00553 20 00182

coseno

1 1 1

; 1 1 1

- 92 -

' 99999 ,99999 ,99999 ,99999

99999 ,90998 ,99999

,88989 ,90988 ,99998

seno 89"

51

00

S8 57

E 54 53 52

30

21 50'22 .'J

24

;e 27 28 29

49

1°,,31

00873

00011 00840 00009 00098

,::;57e 00786 00814 00844

3?

,99990

9 9 9 Q 0 i i 1

90998 39 ' 41 ,98998 ,99998 ,98998

,::::; ,99907 ,99997 ,98990

00931

01193

, 01483 VI989

481 47

40 45 44

43 42 41

00800 0098Y 01018 01047 01070

,01105 01134 ,01104

- coseno

9

30

33 34

35 30

37 38 39

840

,99900 28 152

,01454

99993

50

381 42

00095 27. 53 99905 201154 ,91995 2 5 5.5 00Y95 24 56 Y9004 23 Sí Y9994 22 58 ,99994 11 59 ,99993 20 00

reno ' '

,01122 01251 ,01280

1(;338 01107 .O1390 01425

19

371 30

:: 33 32 31

40

' 89"

01513

,99989

41 44

47 48 49

' 89"

01542 01571 01600 ,01029 01058 01087 01710

01745

coseno

10

99983 90992 99992

i:;:; 99091 90090 99990

18 17 10

i: 13 12 11

99919 8 99988 9W88 ,99987

99087 99080 99980 99985

88985

reno

7 0 5 4

3 2 1

O

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1 S 1 seno lbno 1 seno yLenoi seno 'Ceno 1 sen?P;-... 1 .

I

l l II I I I ' coseno seno coseno seno

720 71" u '"""6I0""" 1 '

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, 1 coseno \ seno 1 cmeno l seno p n o I seno /I coseno l reno 1 ' 60" 59" 58" 57"

- 100 -

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37O 38' 39O 40" ' seno coseno seno coseno seno coseno reno coseno '

I

/coseno 1 seno 11 coreno 1 reno I] coreno 1 reno U coseno 1 reno 1 1 52" 51" 50" 49"

31 , ,88284 ,74870 ,67580 ,73708 .e8857 .72517 ,70112 ,71303 18 32 ,06308 ,74887 ,67602 ,73888 88878 ,72497 ,70132 ,71284 28

3:. a6 :E:: ,60371 :;:E; ,74788 :Zt",;3E ,67666 ,73628 -08841 :E: ::2::; ,72437 :E ,70185 :;;Z ,71223 E 25

36 .BU93 ,74780 ,87688 ,73610 ,88962 ,72417 .70215 ,71203 24 37 86414 ,74780 67708 ,73690 ,68983 ,72397 ,70230 ,71182 28 38 ,86436 ,74741 ,67730 ,73670 ,69004 ,72377 .70257 ,71182 22

43 .M545 ,74644 .67=7 ,73472 ,69109 ,72277 ,70360 .71059 17 U 88588 ,74825 -67869 ,73452 ,69130 ,72267 la381 71039 16 45 88588 74BW ,67880 ,73432 .69151 ,72236 ,70401 71019 15 46 ,88810 .74586 67801 ,73413 ,09172 72216 ,70422 70988 14 47 ,88632 ,74567 67923 73393 .e9193 :721M ,70443 170878 13 48 88853 ,74548 167944 ,73373 .O9214 ,72176 ,70463 ,70967 12

g :E; ,;:E 8 :;33)3 .3;1 :;;;E :;E;;

' coseno. reno 48"

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Secantes y Cosecantes

I l I omec seo c-cc aee '

83' 82"

- 105 -

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FORMULAS PARA LAS TABLAS DE ARCOS, CUERDAS Y FLECHAS

A 5 Arco F = Flecha. < = Cuerda K = Radio.

*c4 /a m T A B L A D E A R C O S

Radio x Arco de la tabla = Arco.

Arco = Radio

Arco de la tabla

Arco -- - Arco de la rabla. Radio

T A B L A D E C U E R D A S

Radio X Cuerda de la tabla = Cuerda

Cuerda - = Radio, Cuerda de la tabla

Cuerda = Cuerda de la rahla. Radio

T A B L A D E F L E C H A S

Radio X Flecha de la tahld - Flecha.

Flecha = Radio. Flecha de la tabla

= Flecha de la tabla. Radio

A R C O S , F L E C H A S Y C U E R D A S

Flechar O 6254 0.6335 O 6416 0.6498 0.6580 O6662 O6744 0.6827 0.6910 0.699' O 7076 0.7160 O 7244 O7328 0 7412 0.7496 0.7581 0.7666 0.7750 0.7836 0 7921 0.8006 0.8092 O 8178 0.8264 0.8350 0.8436 0.8522 0.8608 0.8695 O 8781 0.8868 O 8955 0.9042 0.9128 09215 O 9302 0.9390 O 9477 0.9564 0.9651 O 9738 0.7825 09913 1.0000

Angula

91° 92 93 94 95 96 97 78 99

100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 -

Cuerdas

1 8544 1.8608 1.8672 18733 18794 1.8853 1.8910 1.8966 1.9021 1.9074 19126 19176 1 9225 19273 19319 1.9363 1.9406 1.9447 1.9497 1 9526 1.9563 1 9598 1.9632 1 9665 1.9696 1 9726 1.9754 1.9780 1.9805 1.9829 1 9851 1.9871 1.9890 1.9908 1.9924 19938 1 9951 19963 1 9973 1 9981 19988 1 9993 1 9997 1 9999 2.0000

Cuerdos

1 4265 1 4387 1 4507 14627 1.4746 1.4863 14979 1 5094 1 5208 15321 1 5432 1 5543 1 5652 1.5760 1 5867 15973 1 6077 16180 1.6282

. 1.6383 1 6483 1 6581 1 6678 1 6773 1 6868 1 6961 17053 1 7143 17233 17321 17407 1 7492 1 7576 1 7659 1 7740 17820 1 7899 1 7976 1 8051 1 8126 1 8199 1 8271 1 8341 18410 1 8478

Arcos

1.5882 1.6057 1 6232 16406 16580 1.6755 16930 1 7104 1.7279 1.7453 1.7628 17801 1 7977 18151 18326 1.8500 1 8675 18850 1.9024 1 9199 1 9373 1.9548 1.9722 1 9897 2 0071 2.0246 2.0420 2 0595 20769 2.0944 2 1118 2.1293 2.1468 2 1642 2 1817 21991 2 2160 22340 2 2515 2 2689 22864 2 3038 2 3213 2.3387 2.3563

R A D I O = ] Angulo

136" 137 138 137 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180

P A R A Flechar O 2991 0 3053 0.3116 O3180 03244 O3309 0.3374 O 3439 0.3506 0.3572 0.3639 0 3707 0.3775 0.3843 03912 O3982 0.4052 0.4122 0 4193 O 4264 0.4336 0 4408 0.4481 04554 O 4627 O 4701 04775 0.4850 O4925 0.5000 O 5076 05152 O 5228 O 5305 O5383 05460 O5538 O5616 O5695 O 5774 O5853 O5933 06013 06093 O6173

' Arcas

2.3736 2.3911 2.4086 2.4260 2.4435 2.4609 2.4784 2 4958 2.5133 25317 2.5482 2.5656 2.5831 2.6005 2.6180 2.6354 2.6529 2.6704 2 6878 2 7053 2 7227 2 7402 2.7576 2 7751 2.7925 2 8100 28274 2 8449 2.8623 28798 2.8972 2 9147 2 9322 2 9496 2 9671 29845 3 0020 3.0194 3 0369 3 0543 3.0718 3 0892 3 1067 3.1241 3 1416 ,

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E J E M P L O S D E C U E R D A S

Calcular la longitud de la cuerda de un arco de NT en un circulo de 2W mi- límetros de radio.

200 Y cuerda de las tablass= Cuerda. 3W = 0,5176 x 2W = 103.52 mm., longitud de la cuerda.

Calculai el radio del circulo anterior, siendo conocida la cuerda y el valor del hngulo en grados.

Cuerda = Radio. Cuerda de la tabla

== 200 Radio. 0,5176

Calcular los @os de un arco, conocida la cuerda y el radio del ejemplo anterior.

E- Cuerda y grados de la tabla. Radio

0,5176 Cuerda y W de la tabla. 200 .

E J E M P L O S D E A R C O S

Calcular el desarrollo de un arco de 3 P siendo el radio de 500 mm.

Radio X Arco de la tabla = Arco. 500 X 0,6109 - M5.45 mm. desarrollo.

Calcular el número de grados de un arco cuyo desarrollo es 340 mm. sobre una circunferencia de MO mm. de radio.

*= Arco y grados de la tabla. Radio

640- 0.68 arco, 3 9 V e la tabla M0

E J E M P L O S D E F L E C H A S

En un circulo de 150 mm. de radio y siendo el Bngulo dado 6S0, calcular la flecha' Radio X Flecha de la tabla - Flecha.

150 x 0.1566 - 23,49 mm. Flecha.

Cakular.los grados que corresponden a una flecha de 50 mm. en un circulo de 300 mm. de radio.

E= Flecha y grados de la tabla. Radio

2 = 0,166 Flecha, 67O de la tabla. m

TABLA DE ANGULOS Y CUERDAS

correspondientes a la división en partes iguales de una cir-

cunferencia de radio = 1

D . sioner

3 4 5 6 7 8 9

10 11 12 11 14 15 16 17 18 19 20 21 21 13 14 25 26 27 18 19 30 31 32 33 31 35

Elrmplo Para dcridir una circunfereniin d r 310 mm dc radio. rn 18 pariei r g ~ o l r i se mulliplicarb por 320 1. longilud de la cuerda 0.124 indicado en la ioblo para 18 dirisioncr

Abcrlura del compbs = 310 x 0.214 = 71.68 mm ,

-

1.7321 1,4142 1.1756 1 . m 0.8678 0,7654 0.6840 0.6180 0.1635 0.5176 0,4786 0.4460 0.4158 0,3901 0.3676 0.3473 0.3191 0.3129 0,2904 0.1845 0.1723 0.1611 0.2507 0,2411 0.2321 0.1240 0.1162 0.1091 0.2023 0.1961 0,1901 0.1846 0.1791

Angula .1

en Grodos y Minutos

110. 90 n M 51.25 45 40 36 32.43 30 27.41 25.42 25 22.30 21.10 20 18.56 18 17.08 16.11 15.39 15 14.2+ 13.54 13.20 11.51 11.14 12 11.36 11.15 10.54 10.35 10.17

- -

Di",. riones

36 37 18 39 40 41 4 1 43 U 45 46 47 4 49 50 51 52 53 54 55 M 57 58 59 M 61 61 63 M 65 66 67 68

Angulo .. en Grados y Minuto%

10. 9.43' 9.18 9.13 9 8.46 8 3 8.11 8.10 O 7.49 7.39 7.30 7.20 7.12 7.03 6.16 6.47 6.40 6.32 6.25 6.18 6.12 6.W 6 5.54 5 . 4 5.41 5.37 5.32 5.27 5.12 5.17

Cuerdo

0.1743 0.1697 0.1651 o . 1 ~ 0.1 569 0.1531 0,1494 0.1459 0.1426 0.1395 0.136s 0.1336 O.llC4 0.1281 0.1256 O. lU1 0.1207 0.1184 0.1164 0.1143 0.1121 0.1103 0 . l W 0.1064 0.1047 0.1030 0,1014 O.OPP6 0.0981 0.W67 0.0951 0.0937 0.ü97.3

Di",. slones

69 70 71 n 73 74 75 76 77 78 n 80 81 81 83 84 85 86 87 88 89 90 91 91 93 94 95 96 97 98 W

1 W -

Angulo .. en Grados y Minubi

5.13' 5.08 5.01 5 4.55 4.51 4.48 4 . 4 4 4.36 4.33 1.10 4.16 4.13 4.20 1.17 4.14 4.11 4.08 4.05 4.01 4 3.57 3.54 3.51 3.49 3.47 3.45 3.41 3.40 3.30 3.36 --

0.0911 0.0897 O.MM o . m n 0.0860 0 . W 0.0837 0 . W 7 0,0816 0.0806 0.0795 0.0785 0.0775 0.0766 0.0757 0 , 0 7 4 0.0740 0.0731 0.0711 0.0714 0.0705 O.W% 0.W91 0.0684 0.0675 0 . W 0 . a 1 0.0656 0 . 0 6 1 O W l 0,0635 00628 -

Page 61: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

SENCILLAS S O L U C I O N E S DEL T R I A N G U L O R E C T A N G U L O

A - 0 =Radio = 1 8 - C =Seno A - C =Coseno D - E = Toiigente G - H - Colongente

HALLAR

CorenoA

Tg A

CONOCIENDO

Lados b y c

Scc A

cot A y ser A

ren A y tg A

cal A y corec A

ren A

Lodo n y b

cot A

rec A y ren A

reo A 7 COI A

iec A y corcc A

rec A

R E G L A

Div id i r el lado b poi el lodo c

Divtd i r 1 por la rec A

Multiplicar la cot A por el ren A

Div id i r ren A por tg A

-

Divid i r cot A por rorec A

Restar e l cuadrado d e rrn A de 1 y extraer la raiz cuodro- d a del rerto

Div id i r el lado o por t.

Divid i r 1 por col A

Multiplicar rec A por ren A

Dtvidir ren A por cor A

Div id i r rec A Dor corec A

Restar 1 del ciiadrcdo de a rec A y extraer la rai i cuadrado del rerto

F O R M U L A

5 = cor A

= C O S A ser A

'O1 A len A = = cor A

ren A = cor A

Tg A

col A - ~ - -

corec A = cor A

V 1 - ren A' = cor A

- - ; -,,A

-- = A Tg A

A len A = = Tg A

l e n A

cor A - Tg A

rec A - - - = corec A Tg A

I/ S;A'-~ - Tg A

Page 62: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

F O R M U L A

= COI A

Co'eC A 'Oi A = COI A

COI A -- -- = cot A sen A

corec A - = C O I A

lec A

I / c G c A ' -1: c o t ~

. lec A

-- -p.p-- -

Dividir 1 por cor A rec A

-

Tg A ren A Dividi! Tg A por ren A

r o v c A cose< A col A Dividir corrc A poi col A ic< A

_. - _

R E G L A

Div id i r lado b por lodo o

Div id i r 1 por Tg A

M u l t i p l ~ o r iorec A por cor A

Div id i r cor A por ren A

--

Div id i r corec A por iec A

Restar 1 del ciiadrada de la cose< A. extroer l o roiz cuo- drodo del resto

r HALLAR

Cot A

CONOCIENDO

Lodor b y a

Tg 4

ccrcc A cor A

cor A y reo A

corec A y rec A

COIEC A

Page 63: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

TRAZADO PARA ANGULOS DE PREClSlON N o es posible reallzor el trazado correcto de un dngulo sIrvlCndose de un tranr-

portador corriente. y a efectos de extremar la mdxlma preclsi6n se recomienda el uso de un sencillo instrumento que llamaremos «Regla de rcnosr. las dlmcnrloncs usuales para su construcción y ddalles del manejo. se indlcan a cont~nuacdn.

H = Altura para medir por medio de escantillones planos o galgas Block.

C = Lohgltud constante. D = Didmetro de los rodillas.

Con el fin de poder utilizar cualquier serie de crcantillones de que se disponga. tanto en pulgadas Inglesas como milimetros. la dlmensl6n C es igual a 1 0 pulgadai. equivalente a 254 milimetros. y D = 1" = 15.4 mm.. siendo la f6rmula

H = C x seno a Tabla para determinar la altura H en pulgadas y mllimetror en funci6n del valor

nPo en arados.

Gridm

Pulpadas mm.

Grada 1 1 -

Cuando el valor de u sea en grados )r mlnutos. se aplicar6 la f6rmula general H = C x s e n o a

Ejemplo:u= 3(r 45'. Seno a= 0.51129 (vCose tablas IrigonomCtrlcar). ti = 254 x 0.51129 = 129.867 mm. H = 1 0 x 0.51129 = 5.1129 pulgadas.

1'

0.1745 4.431

11.

1'

0.3490 8 . W

1P

Pulgados mm.

Gvodoo

Pulgedai mm.

Grada

Pulgadas mm.

1'

0.5l34 13.194

11.

Gradosl 11. 1 u. 1 1 1 4 . 1 W 1 W 1 1 7 . 1 iü- 1 m 1 m

1.WW 51.80)

1.POBl 48,465

3.Y37 9 l . a

M'

5.1504 130.0.12D

41'

C

0.6976 16.917

le

1 M 5 57.137

3.746461 95.150

3 2

5.1W1 134,SW

47.0

2.4192 61.447

3.9071 W.145

33.

5.4464 138.331

43.

I'

0.8716 11.118

15'

C

1.3W7 15.349

l C

1.5681 61.7a

4.0674 103.311

W

5.5W9 141.034

44-

6'

1.0453 l 6 .59

16.

7-

1.1187 10.954

17.

e 1.5643 39.783

le

1.7564 70,Wl

4.li61 1M.345

3 9

5.7358 1 B . W

45.

le 1,736 44,107

m 2.9237 74.l61

4,-7 111,345

U.

S.WI9 149.298

1 . m 78 .m

4,539s 115.111

37-

6,Wn lRW

3.157 a 6 9 4

4.6947 119.145

7.

6,1566 156.3n

3 . m S.873

-.

4 . W 1ll.141

319.

6,2931 159.047

-- 5.000 127

40.

6.- 163.268

Page 64: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Cuondo excedo el valor del ángulo de 20° re utilizarán crtar constanter de

Canrtante paro 20 o 30° 0.W00045. 30 a 40°: 0.OWW38. 40 a SO0. O.OWW33 50 a 60° 0.0000026 Seno de segundo corregido =Constante x N.O de segundos.

Eiempla 41° 30' 24". Seno 41" 30' 0 66262. Seno 24" = 0.0001163 Corrección 24 x 0.0000033 - 0.000079 Seno. 24" = O,MXX)79

Resumec. Sctio dc 41, 30' 24" = 0.662699

Page 65: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

AREAS Y DIMENSIONES DE FIGURAS PLANAS. SUPERFICIES Y V O L U M E N DE S ~ L I D O S CENTROS DE GRAVEDAD

--

1 R IANGULO RECTÁNGULO

TRAPECIO -- -- -

f

S- b d

TRIANGULO ACUTÁNGULO

TRIANGULO

OBTUSANGULO --

TRAPEZOIDE 1

bh A = ÁREA. A = -

2

A=q- 2

D a d o S = ' , (a + b + í) -

A = [S (S - a) (S - b) (S - c)

Bh A = AREA-= A

2

Aq- 2

D a d o S = '1, ( a + b + c)

A = [ I s (S - a) (S - b) (S - C)

Page 66: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

OCTAGONO

POLIGONO REGULAR

CIRCULO

A = AREA

R = 1 . 1 5 2 ~ L r = 1 , 0 3 8 x L L = 0.868 X R . L = 0.963 x r

= 3.634 x L - - 2.736 x R i = 3.371 x r-

A = ÁREA I = Radio del circulo circunscrito

= Radio del circulo inscrito 4 = 4.828 x S' = 2.828 R' = 3.314 r ' 1 = 1.307 x S = 1,082 x r

= 1.207 x S = 0.924 x R ; = 0.765 x R = 0.828 x r

4 ='ÁREA; n = NÚMERO DE LADOS 360

Y = - , $ = 1 8 0 - ~ n

A = A R E A . C = CIRCUNFERENCIA A = :r- = 3.1416 r = 0.7854 d - C = 2-r. 6.2832 r = 3.1416 d

Longit i~d del arco correspondiente al ánqulo de centro de 1 = 0.008727 d

Page 67: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

2A 57.296( x = - ; r = = -

SECTOR CIRCULAR I o.

#

A = ÁREA; [ = LONGITUD DEL ARCO 7 = ÁNGULO DEL SEGMENTO

c = 2 iw A 2 !/:(r/'- c(r - h))

C' + 4h1 r = -

8h , ( = 0.01 7457

A = ÁREA. [= LONGITUD DEL ARCO , = ÁNGULO DEL SECTOR

57,2961 SEGMENTO h = r - l , ? , / - - ; = - CIRCULAR r

- -- A = AREA. P = PERIMETRO

A = rf lb - 3.1416 nb 1 O R M ~ L A S APROXIMADA^ DEL PERIMETRO

l 4 ' A -- AREA BCD lb , i r X x Y

l - A - --- --

l C 2

n x b -- - X Y . í < t ' E H H ' ). c 2 H1P o g ( + )

A = ÁREA A = - I> X Y

€ 1 area de la parabola es equivalente a los dos tercios del rectángulo. siendo

1 Y la altura y X la base

A = ÁREA I = LONGITUD DE CICLOIDE

A = 3nr = 9.4248rZ = = 2.3562d- = 3 x ÁREA

DEL CIRCULO GENERATRIZ

1 " = ANGULO DEL SECTOR. A = ÁREA

RONA CIRCULAR 1 = 0.0021 81(D2 - d') CICLOIDE SECTOR DE CO-

( = 8 r = 4 x d

a- A = - (R' - r') = 360

= 0,008737(R1- r:) = IT - -- 360 (DL - dJ) =

- 134 - - 13s -

Page 68: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

V = VOLUMEN

V = s ' : r = b CUBO

PARALELEPIPEDO

V = VOLUMEN

V = a x b x c

PRISMA - -- - . -~ - -

V = VOLUMEN: A = AREA DE LA BASE

V = A X h

Las f6rmulas para determinar las dreas de las bases

estdn indicadas en las pdginas anteriores: «h» se

entiende perpendicular a la base

V = VOLUMEN; V = '/,h x AREA DE LA BASE

S1 la base es un poligono regular de «n» lados; «r» la longitud del lado; r = radio del círculo ins- crito. y R = r a d i o del c i rcu lo circunscri to. te- nemos:

PIRÁMIDE TRUNCADA

CILINDRO

PORCION DE CILINDRO

A = ÁREA DE LA BASE MENOR

A = AREA DE LA BASE MAYOR

V = VOLUMEN

V = VOLUMEN

-

v = VOLUMEN: S = ÁREA DE LA jUPERFlClE LATERAL DEL CILINDRO

V = 3,1416r2h = 0,7854d2h S = 6.2832rh = 3.1416dh

4 = ÁREA TOTAL DEL CILINDRO = = SUPERFICIE LATERAL MÁS LA SU-

PERFICIE DE LAS BASES 4 = 6.2832r(r + h) S 3.1416d('/, d + h)

j = ÁREA LATERAL: V = VOLUMEN

I = 1 .5708r2(h1 + h,) = 0.3927d2(h1 + h,)

Page 69: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

1 V = VOLUMEN; S = AREA LATERAL

P O R C I O N

DE C I L I N D R O

m

Usar más o menos. según que el área de la base sea mayor o menor que la mitad

del círculo.

h V = e/, a3 f b x AREA. ABC) -

r f b S = (ad f b x longitud de arco ABC)

h - r f b

C I L I N D R O H U E C O

V = VOLUMEN; V = 3.1416h(R' - r') = 0,7854h(Di-dL) = 3.1416hl(2R -1)

= 3,1416hl(D - 1) = 3,1416h1(2r + 1) = 3.1416hl(d + 1) = 3,1416hf(R + r) = 1.5708hllD + d\

1 V = VOLUMEN; A = ÁREA DE LA SUPERFICIE CÓNICA.

V = 3'1'16 r'h = 1 M72r*h = 0 2618dth

A = 3 1416r 1-t = 3 1416rs = 15708ds

CONO 1 sI"7TT=vS!

CONO TRUNCADO

A = ÁREA DE LA SUPERFICIE LATERAL DEL TROZO DE CONO;

V = VOLUMEN V = 1.0472h(R+ Rr + rL) = = 0.261 8h(D2 + Dd + d')

A = 3.1 41 6 x s(R + r) = 1,5708s(D + d)

a = ~ - r ; s = m = v m ~

- 1 3 d -

ESFERA

A = AREA o SUPERFICIE

4nP nd' V = - = - = 4.1888P = 0 .5UW

3 6

A = 4nr' = nd' = 12,MMr' = 3.141W

r = E = 0.6204

AREA T O T A L D E LA SUPERFICIE ESFERICA Y C~N ICA = A ; V = V O L U M E N

, V = ínr'h = 2.W44rah; A = 3.1416r 3

. . . ' 1 C = 2-h)

SECTOR ESFERICU

m 1 A = ARIA DE U SUPEUICIE ISFLRICA V = V O L U M E N

A = AREA D E LA SUPERFICIE ESFERICA V = V O L U M E N

'.. .. Z O N A ESFCRlCA

Page 70: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ESFERA HUECA

PARABOLOIDE

r = AREA DE LA SUPERFICIE ESFERICA = ANGULO DE CENTRO EN GRADOS

V = VOLUMEN

V = VOLUMEN 4x

4 = -(R3 - P) = 4.1888(R3 - rS) = 3

A = AREA; V = VOLUMEN 4x

V = - x abc = 4,1888abc 3

En una elipsoide o esferoide de revoluci6n, cuando b = c

4x V=4.1888ab2yA=- x b\!a2+ b2

V? V = VOLUMEN;

V = 'Ipr2h = 0,3927dfh A = AREA;

SEGMENTO PARABOLOIDE

TORO

m BARRIL

V = VOLUMEN

V = 2 h(R' + r" = l.S708h(R + r2) 2

= ' h(D2 + dd') = 0.3927h(D' + d') 8

V = VOLUMEN; A = ÁREA

V = 2r;'Rr2 = 19.739Rr2 =

x2 =- x Dd? = 2.4674DdZ

4

A = 4-'Rr = 39.478Rr =

= z?Dd = 9.8696Dd

V = VOLUMEN APROXIMADO

Si los lados curvados son arcos de

circulo.

V = '/,,xh(ZP + @) 0,2óU(ZD' + 6i) Si los arcos curvados son de parábola.

V = 0.209h(2D2 + Dd + .'/,d2)

Page 71: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

C E N T R O S D E G R A V E D A D --

F PERIMETRO

2(a + b + c) h

a=- -. -"- 4 C 3

PARALELOGRAMO 12A

rlsen' 7,

Siendo A = Area

2rc

c (cZ + 4h2) 8 x t x h

3A

r sen z = 38.1 97 ---

Z

El centro de gravedad es la intersección de las diagonales

ARCO CIRCULAR SECTOR CIRCULAR

del segmento SEGMENTO CIRCULAR

ARCO CIRCULAR a='/,h

APROXIMADA

(Ra - r') sen a b = 38.197

(K2 - r2 )7

PARTE DE

ANILLO

CIRCULAR

Solido n = ' ,h;

SEGMENTO ESFERICO

S ~ L I D O

4(3r - h) ' h(4r - h) b=- 4(3r - h)

PIRAMIDE TRUNCADA

A, = Base menor A, = Base mayor

Superficie cónica a = l/,h

MITAD DE ESFERA HUECA

Para media esfera a = b = :l/,r

S ~ L I D O SECTOR h(R2 + 2 Rr + 3r2) ESFERICO 4(RP + Rr + r2) S ~ L I D O

Superficie cónica n = . 1 1 + cos z)r =

CONO TRUNCADO

a = '/,h CURA

S~LIDOS

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Porción de ci l indro hueco:

TORNILLO Y POLEA DIFERENCIAL

Q = Cargo. R = Brazo de Palanca. r = Rodro de la rosco. P = Paso de lo rosco. F = Fuerza oplicada en e l ex-

tremo de lo palanca.

SIN

E. K I

FÓRMULA ESTIMANDO EL COEFICIENTE, DE FRICCIÓN:

Paro movimiento en dirección a Q: P - 6.2832 x rr x r r

F = Q x 6.2832 x r + 11 x P R Paro movimiento opuesto a Q:

P + 6.2832 x 11 x r r F = Q x 6.2832 x r

- IL x P R DIFERENCIAL

I Sin friccrón.

b P = 2 Q X - =

h = 2Q x tg a

Con fricción. Coeficiente de fricción:

p = tg. @ P = 2 4 x tg (a + 0 )

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P A L A N C A S TIPOS DE PALANCAS

P x a P x l , L = -- - F x a F x L P + F - P P + F F ' I=-

L a 4

1 F

F 1 -=- I P x l

L : F x L = P x l . F=-. F x L

' P=- 1

P x a P x l , L=-=- F x a - F x L

p - F F ' '=- P - F P

F 1 P x l , F x L ' P=- -=- F x L c P x l ; F = - P L 1

P x a P x l , L = = - F x a - F x l F - p F ' '=- F-P P

F x . ~ = P x a + P ' x b + P " ~ c .

P x a + P ' x b + P U x c X = F

RUEDAS Y POLEAS

n = Número de ramales o partes del cable (n,. nl, etc.)

- - sec 1 -- 2

P x sec 7

1 * A. B. C y D son los diámetros

ppb 9 1 tF 1 primitivos de las ruedas.

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CALCULO DE ENGRANAJES INTRODUCCI~N ELEMENTAL

Uno de los mds Importantes medios de movimiento en las mdquinas es el sistema de engranajes; estos se clasifican como sigue:

Destinados a transmitir movimiento de ejes paralelos: l. Engranajes rectos o cilindricos.

II. Engranajes helicoidales a ejes paralelos. III. Engranajes de cadena.

Destinados d~ ransm i t i r movimiento de ejes perpendiculares: IV. Engranajes c6nicos. V. Tornillo sin-tin y su rueda.

VI. Engranajes helicoidales a ejes perpendiculares.

E N G R A N A J E S RECTOS

Para transmitir un movimiento circular continuo de un eje a otro que este paralelo. se puede imaginar el montaje de dos cilindros frotando uno sobre el otro (figura 1). Si la adherencia de los dos cilindros es suficiente, la rotaci6n

transmitida por uno de ellos pondrd en movimiento circular continuo a l otro. en sentido inverso del primero. Con este sistema los deslizamiontos son 16gicos. y para evitar esto. se pro- veen las superficies en contacto de dientes. engranando los unos con los otros; una parte de cada diente se establece a l interior del cilindro liso. y la otra al exterior: el cllindro liso

Diámetro primitivo en realidad desaparece, pero no es

Fig. I asi. sino que subsiste sobre los Irrizos. Esta es la norma fundamental de todo engranaje y se le denomina circulo

primitivo: este circulo es el punto de partida para el cdlculo de engranajes. La f6rmula para determinar el Didmetro del circulo primitivo es:

M u l o multlpllcado por el número de dientes: Dp = M X N

M = Didmetro prlmltlvo. 3 M u l o .

N Número de dlentes.

P A S O C I R C U N F E R E N C I A L

Lo, engranajes,pueden tener infinidad de tamaños. y se precisa definir una unidad de medida; la manera mds simple estd caracterizada por el paso. y este rc dekrmlna por l a diitancla de un punto de un diente a otro correspondiente a l d lenk rlgulenh. Como ya w dijo. los engranajes pueden estar asimilados a dos clllndror lisos correspondientes a lo, Didmetros primitivos; por tonto. S ? ,

- 148 -

medird el paso sobre el Diámetro primitivo. dandosele el nombre de paso cir. cunferenciol, y s i . por ejemplo. tenemos que un engranale tiene 19 milimetros de paso. éste será medido en e l Diámetro primitivo. correspondiendo 5 v i l ime- tros a l espesor del diente y 5 milimetros al espacio entre dos dientes

El paso circunferencia está dado. y la longitud del Diámetro primjtiva der- arrol lada dependerá del número de dientes del engranaje

El Diámetro primitivo desorrollado es igual al paro. multiplicada por el nu- mero de dtentes. P x N

P = Paso circunferencia1 N = Numero de dientes

EI Diámetro primjttvo. por tanta. es igual a P o ? x N - N 3,1416 - i

M ~ D U L O

Se señala que para todo calculo de Diámetro primitivo ~ntervendrd el factor Módulo. siendo éste igual a1 paso dividido por 3.1416

M=-- l,l!16 . M = Modulo

Si re toma para el paso un numero entero. el Modulo no será nunca u n n u - mero entero. y, por consiguiente, el Diámetro prlmttivo tompoco. este incon- veniente es particularmente molesto porque lleva consigo que para un juego de engranajes la cota de distancia entre ejes y diámetros es fraccionaria

Para vencer esta dificultad se toma como paso circular los múltiples de - en lugar de tomar números enteros. siendo tan simple la regla del sistema de Modulo que no consiste en más que el paso contiene una. dos. tres. etc . veces el número del Módulo multiplicado por 3.1416.

Ejemplo Paso del Módulo num. 5

5 x 3,1416 = 15,708 Paro

He aquí una formula sencilla para encontrar el Módulo de un engranaje. se mide el Diámetro exterior y éste se divide por el número de dientes que tenga el engranaje. aumentando dos dientes

De = Diómetro exterior; N = NUm de dientes. M = N + 2

Elemplo Supongamos que tenemos una rueda dentada que mide 410 mili- metros y tiene 80 dientes, ,que Módulo le corresponderá>

Fórmula 410 = Módulo 5 82

Las fórmulas generales del Módulo son

y. como ya se dijo. la ventaja de este sistema reside en que el Diametro primi- tivo y Diometro exterior son siempre numeros enteros

Page 75: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

El Módulo no solo sirve paro caracterizar los Diámetros de un engranaje. sino que los dientes estón también relacionados con el: las diferentes partes de

r rl~i~ntr <r d c n o i i i i ~ ~ n , . 1, . ,!* 1.i"- 1 0 Fiqura 2. !i = Alturo total del diente.

L = Alturo de la cobeza del diente. = Altura del pie del diente.

R = Rodio del pie del diente P = Paso circunferenciol

= Espesor del diente. < = Espocio entre dientes.

turiiiu1iir

h = 2.167 x Modulo P = c + e = 3.1416 x Módulo.

L = Módulo e = 0.5 x P. 1 = 1.167 x Módulo. c = 0.5 x P R = 0.3 x Módulo (máximo).

De = Diámetro exterior Este Diametro está compuesto del Diometro primitivo. Dp. más dos veces el

Modulo De = Dp + 2M.

o Modulo multiplicado por el numero de dientes más dos

De = M x (N + 2) .

DIAMETRO INTERIOR

D i = Diámetro interior. es igual al Diámetro primitivo. menos dos veces

la altura del pie del diente DI = Dp - (2 x 1)

D I S T A N C I A ENTRE EJES O CENTROS DE D O S RUEDAS

Esta distancio es igual a la mitad de la suma de los Diametros primitivos A = Distancia entre eles

DIFERENTES FORMAS D E L O S D IENTES

Aporte del sistema de dentodo ya descrito. existen otros perfiles de dientes. los cuales vamos a detallar.

En funcian de los distintos exlgencios de la construccibn moderna de ma quinos y elementos de troccion. fue preciso estudiar engranajes de elevadas condiciones de resistencia. modificando los angulos de presi6n. y uno de los que primero se conocio fue el diente «Stub>>. traducido o l espaíiol «diente sin punta»

I Esto innovocion se debe a la casa americana Fellows Shaper C o . que en 1899 aplico este sistema a diversos organismos de maquinas. su resultado fue exce- lente. y se generalizo muy lentamente. encontrando su lugar preferente en lo

I industria del automovil y maquinar-herramientas

Posteriormente lo caso R D Nuttall Co siguio analogo procedimiento de dentado. marcando sus normas de uno manero distinto o Fellows. segun vere- mos despues ambas cosos muestran uno dtversa opinian relocionada con las alturas de la cobeza y del pie del diente. a partir (claro esta) del circulo primitivo. y veamos en que consisten esas diferencias. advirtiendo antes que respecto lo ongulo de presion existe uno completa conformidad

La Comision de Normolizacion Alemana (DIN) adopta el sistema de diente «Siub» conservando las alturos normales del diente tombien la American Stan- dard en su norma tiene una ligera voriocion por tanto vamos a comparar los distintos .irtemas tomando por referencia el Diomet.al Pitch num 4 equivalente ol Modulo 6 35

Page 76: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Referente a las caracter~sticas fundamentales que deben conocerse sobre estos sistemas son las siguientes Norma Feliows. los numeradores representan al DIO- metral Pitch por el que se determina el Diametro primitivo. y los denominadores el Diametral Pitch que servira para determinar las alturas de los dientes

Fórmulas

Numero de dientes Diametro primitivo =

Numerador Diametral Pitch

Diametro exterior =

= Diametro primitivo + ( 2 x-- Denominador A~ametral Pitch)

Altura de la cabeza del diente = - Denominador Diametral Pitch

N o r m a Nuttal Fórmulas

Altura de la cabeza del diente = 0.250 x Paso circunferencial Altura del del diente = O 300 x Paso circunf?renclal

Diametro primitivo = Numero de dientes

Diametral Pitch

Diametral Número de dientes Diámetro primitivo

- Diámetro primitivo x 3.1416

Paso circunferencial = 3.1416

Diametral Pitch Numero de dientes

N o r m a Americon Standard A, G. M. A. (Asociac~ón Americana de Fabri- cantes de Engranajes)

Fórmulas.

O" = 0.2546 x Paso Altura de la cabeza del diente = D,ametral Pitch

Altura del pie del diente = = 0.3183 x Paso Diametral Pitch

Altura total del diente = '"

Diametral Pitch =

3 1416 Número de dientes Diametral Pitch = - = - -

Paso Diámetro primitivo

3.1416 - - Didmetro pr imi t~vo x 3.1416 Paso circunferenciol = --

Diametroi Pitch Número de dientes

- 152 -

Diámetro primitivo = Número de dientes - Numero de dientes x Paso Diametral Pitch - 3.1416

exterior = Número de dienles + 1,6 Diametral Pitch '

r Espesor del diente en el Diámetro primitivo = 1'5708 Diametral Pttch = O" Paso.

Hasta aqui lo que se refiere a la forma de diente «Stub» 20' de dngulo de presión. y conviene hacer presente que estas son las normas empleadas univer- salmente: a pesar de las diversas comisiones de normalización que en casi todas las naciones trabajan para normalizar la mecánica. nada en concreto que lar supere o mejore puede mencionarse. S, bien es digno de tenerse en cuenta el trabajo realizado por el C. N. M. (Comitb de Normalizaci.5n Francbs). el cual adoptó un perfil de diente que lo emplea ya la industria francesa. cuyo fundamento vlene siendo el ángulo de presión 20'.

Altura de la cabezo del diente = 0.75 x Módulo Altura del pie del diente = 0.95 x Módulo.

FORMA DEL D IENTE «STUB» DE ?&

COMPARADO C O N , EL D IENTE N O R M A L DE 12'

Diente normal en un piñón de 10 dientes.

- 153 -

Page 77: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Diente «Stub» en un pi?16n de 10 dientes

Finalmente. en el mayor deseo de dar a conocer todos los tipos de engranajes existentes. indicaremos un procedimiento que revoluciona todo lo hasta ahora de uso normal: se trata de un perfil de diente de inmejorable resultado, muy poco conocido. pero muy aplicado: este es el sistema Bostock y Bramley. cuya apll- cación principal es: engranajes reductores de velocidad. muy especialmenk utilizados en la propulsi6n de buques accionada por turbinas de vopor.

Sus caracteristicos son notables. como podrd observarse en los gráficos que se publican en la colecci6n de datos sobre engranajes de este libro. las cuales muestran diversas comparaciones relacionadas con la cremallera. diente normal de 15- y 20. y el sistema de que se trata. puede verse la zona de rodadura y des- lizamiento. apreciándose la enorme ventaja sobre todo otro sistema o norma de diente. que trate de cumplir la aplicación especial asignada a este.

Tambien puede observarse que el Diámetro primitivo se encuentra en la pro. ximidad del pie del diente en e l pii16n. y en l a casi krminaci6n de la cabeza del diente en la rueda y cremallera. por tonto. nada se hizo en materia de engra- najes con las caracteristicas del diente tan originales como este sistema Bostock y Bramley.

Ot ro perfil de diente que alcanza una gran aceptaci6n. utillzóndose mucho. es el «Britlsh Standard»; este perfil tiene un 6ngulo de 1W y su aplicación prin- cipal es: engranajes de tracci6n. cajas reductoras poro turbinas de vapor en

aviacion. y otras aplicaciones especiales. y su uso mds generalizado es engranajes heiicoidales con ejes paralelos

Se clasifican en tres grados

Clase A Precisión. engranajes con una velocidad perrfbrica que exceda de 600 metros por minuto

I Clase B Alta clase, para engranales con una velocidad pertfbrica de 130 o WO metros por minuto.

Clase C Tipo comercial para engranajes corrientes. con una velocidad perifbrica inferior a 360 metros por minuto.

Las fórmulas para este sistema de engranajes son las siguienks

- - -- . - - - - Altura del pie del diente

- - Altura total del diente

-- -

metro primitwo

0.3183 x p,tch 1 Diametral Pitch

- -

Altura del pie del diente Pitch 0.3979 x circular Pitch

- - - -

Altura total del diente 2 25 -- - -- - - Diametrai Pitch 0 7162 x circular Pitch 1

( Espesor del diente en el Dio- ( metro primitivo

Page 78: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Trazado "British Standard" para el perfil del diente en la cremallera y fresas para

tallar este sistema.

Clase A. - Precisión. - ~ g - N

Clase B. - A l t a clase. WIK

. . - . . -. - - .

Clase C. - C o t ~ i c i c i a l +@m ,

Mult ip l icar los valores dados por e l paso.

Para engranajes helicoidales e l perfil del diente aplicado a una sección en ángulo recto con l a hélice.

- 156 -

Engranajes Bostock & Bramley 48LpxUk 230xM _i

Sección normal en el perfil del diente

para cremallera y ruedas.

Page 79: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb
Page 80: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

5 O - - e - b - b - m r n m t m t

E N,-,-------

e t - V ) Q M h O b - e V) V) ' O hbebV)rn+rnMMe4. i ru - -O

b b e e ~ ) ~ ) t t r n r n ~ ~ - - o

- 2 - o ~ ~ ~ ~ o v ) ~ ~ - c o ~ ~ o v ) N v ) ü ,2 V ) ~ a m e - ~ m ~ b V ) O m r n ~ E . Z Il?ao--u?o.*.'-t7m-o.~h~r? o P r n r n r n t t ~ ) ~ ) e b m = ~ ~ ~ ~ .- O

a 2 , ~ a . u.m r Q2Q2Q2~2QcQ2Q2~ . ~ r - $ : O r i Y 1 O r i r - O u ) - " " - U , .-

Y

a g ~ g ~ g - - ~ m m m ~ i s ~ g c m m t & ~ X % = X S e b m m

$ 5 2 - .- G m M b O h ~ ~ 7 b ~ f ~ ~ ~ $ > ~ ~ ~ ~ E h e ~ m m t S ~ r n r n m r n m - ~ m

0-

- - N - - - - - - - - -

- t ;o o a ~ ; s s ~ ~ a z a z s = p z ; L I . ~ 2 ~ ~ ~ . ~ ~ - z ~ - ~ . N ~ - 2 ~ 0

a L v.. 0 0

Y I

Page 81: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Formulos paro engranaje5 segun normas inglesa y americcna en funcion del diametrul PITCH y clrcular PlTCH

Diameircl PITCH. nombre bajo el que re comprende el numero de doenter por pulgada inglesa en el diametro primitivo Etemplo A una ruedo de 84 dien-

Diametrol PIT:H 1 P iF Circular PlTCH

= 3.1416 Diametrol PlTCH

3.1416 P = ---

P' P'

tes que mido 14 pulgadas de diametro primitivo le corresponde 6 dientes por pulgodo por consiguiente. el diametral PITCH es = 6

Circular PITCH. se comprende el paro circular del diente e n medida inglera sobre el c~rcu lo primitivo PITCH. traducida al español = PASO

de dientes N = O x P - 2

Formular segun el circular PlTCH Formulas segun el'diametrol PlTCH

Para obtener

Diámetro EXTERIOR

1 o A l t u r a t o ta l

del diente W

Altura de la cabeza

S

\ Espesor de l diente

T

Formula I

O = D + 25

- N + 2 P

2,157 W = -- - S = l P

1,5708 T -

Distancia

entre centros

C l

~ ~ ~ t ~ ~ ~ ~ , ,

entre centros

C

c = N+" 2P

C =D+d 2

Diámetro EXTERIOR

o Altura total del diente

W

Altura de la cabeza

S

Espesor de l d iente

T

c = (N + ") 6.2832

O - (N + 2) x P' 3.1416

O = D + 2 S

w = 0.6866 P<

P' S = -

3.1416

P' T =.Z

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Calibre especial para medir ( m diente; de engranaie I

A = Altura normal.

= Altura corregida C = Corrección.

D = Espesor efectivo. l

Detalles para el uso del calibre especial para medir dientes de engranaies -

TABLA PARA EL CALCULO DE VALORES PARA FIJAR LAS DIMENSIONES E N EL CALIBRE

Poro engranoles

dientes

M = Modulo. Dp = Diámetro primitivo 90 a c. = Espacto enire ci~enies. $ = N S = Cuerda S = DD x sen '5

1.032 1.569

-i L/- F = Flecha del arco L = Altura del diente a par- F = Dp (l - ")

tir del diometro prjmiti- 2

28-29 1.022 1.570

7" k . vo = M a b = L + F bc = S

Pura dentaduras interiores. ab = L - F

- 165 -

!/ 1 i!!:: 1 1 1 i::;: 1 1.569 , 30-31 1 1.021 1 1.570 1.566 1.569

1.047 1.567 1.028 1 569 14 1.044 1.567 23' 1.027 1.570

1.041 1.568 24 1.026 1.570

32-33 . 1.020 1.570 34-35 1.019 1.570 36-37 1.018 1.570 38-39 1.017 1 ,570

16 1.038 1.568 1.025 1 ,570 40-42 1.016 1.570 1.036 1.568 26 1.024 1.570 43-44 1.015 1.570

18 1.034 1 569 27 1.023 1.570 45-00 1.014 1.571

Los valores de esta tabla son para hacer la corrección por e l número de dientes. hasta 45. siguiendo la diferencia entre la cuerda y el arco; a partir de 45 dientes. esta diferencia es insignificante. y. por tanto. dentro de la mas exigente tolerancia.

Para determinar los valores de fijacion en el calibre (altura de la cabeza. ab. y espesor. bc) cuando las ruedas se adapten al sistema de Módulo, los valo- res ob y bc se multiplican por el Modulo con que se trata de construir el engranaje.

EJEMPLO: Determinar la fijación del calibre para medir los dientes de una rueda de 25 dientes tallada con el Modulo 5.

nb = altura de la cabeza del diente. la tabla indico 1.025 x 5 = 5.125. bc = espesor del diente en el circulo prlmittvo, la tabla indica 1.570 x 5 =

7 850

N = Numero de dientes. FORMULAS P = Paso

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La medición de ruedas y piñones helicoidales

En los mecanismos de precisión se hace necesario un riguroso control de di9metros en zonas de contacto en los flancos de los dientes. Esto puede reali- iarre. a folta de aparatos especiales. con un sencillo procedimienb, y por medio d< ,, . I - - n r r r n t r . < f l i .n $ r rlrtollo r< rnii3it, ,ni ,nn

. , ,,, ,.,. L S , M L < I U 've ,#..e\,' ~ i , r i d r p . . ~ d o o p c r o r í c segun el Modulo o Diametral Pitch ingles Deben prepararse dos borras con unos discos esféricos que puedan sustituir o las bolas. y cuyo detalle se indico en el dibulo. Los didmetros más convenientes se determinardn por los siguientes Mrmulas

PARA EL SISTEMA DE MODULO 1 750

Diámetro en mm de los rodillos eíf6ricos = .- X 25.4 K

PARA EL SISTEMA DIAMETRAL PlTCH 1 750

Duimetro en pulgadas de lor rodillos esfericos = Diometrol

El factor K sera el que pertenezca a l modulo que se utilice segun tablo Después re procr.de a determinar la dimensión D sobre rodillos esféricos.

cuya formulo es

PARA EL SISTEMA DE MODULO PARA EL SISTEMA DIAMETRAL PlTCH

D en mm = 5 x 25.4 D en pulgador = -F-- K Diometral

El factor F ser6 el que pertenezco. eo función de ""mero de dientes y angulo de presion segúri tablo

EJEMPLOS Pifion de 26 dienter Modulo 5 Angulo de presion. 1 4 ' : Factor K = 5.080 -- Faclor F = 28.520

Lo conversion del modulo y diomelrai es la siguiente M = Modulo DP = Diametral Pitch

Todos los cálculos precedentes se reneren a modulo y diametral normal

- 166 -

Núm. de

ter

10 12 14 16 18 20 22 14 26 28 30 32 34 36 38

1 I

Dientes pares. Factor F.

Angulo de presión

ADVERTENCIA IMPORTANTE EL USO D E L CALIBRE ESPECIAL.

Para espesores y alturas en los dientes PARA de las ruedos helicoidoles. en La correc- DE ENGRANAJE

ción de ajuste del calibre. deben tomarse

los valores a. b. c. por el número de dien- tes ficticio NF. según la fórmula:

NF = Núm. de dientes COS' l

r = Angulo de la hhlice

- 167 -

Factor K

8.466 7.815 7.257 6.773 6.350 5.644 5.080 4.619

Módulo

1 1.25 1.5 1.75 2 2.25 2.5 2.75

Núm. de

tes

9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37

1

12.415 14.436 16.454 18.468 20.482 22.493 24.502 26.512 28.520 30.526 32.532 34.536 36.542 38.547 40.553

40 42.557 1 44.561 1 44,503 1 44.493 1 H 1 43.529 1 43.472 1 43,463 54.576 54.510 54.498 45.534 45.475 45,465

55.554 55.486 55.474

39

Factor K

25.400 20.320 16.933 14.514 12.700 11.289 10.160 9.230

20.

12.413 12.428 1 6 . W 18.450 20.458 22.465 24.470 26.475 28.481 30.484 32.487 34.491 36.494 38.496 40.499 42.502

Dientes impares. Factor F ---=

Angula de presión

Factor K

1.954 1.814 1.696 1.587 1.411 1.270 1.155 1,058 1.016

Módulo

3 3.25 3.5 3.75 4 4.5 5 5.5

I 1

2 9

12.431 14.442 16.450 18.458 20.463 22.468 24.472 26.475 28.479 30.482 32.484 34.486 36.488 38.489 40,491 42.492

1 4

11.256 13.307 15.348 17.376 19.400 21.420 23.437 25.452 27.464 29.476 31.485 33.495 35.503 37.511 39.516 41.523

Módulo

6 6.5 7 8 9

10 11 12

41.467 41.458

20.

11.258 13.302 15.335 17.359 19.378 21.394 23.406 25.417 27.427 29.435 31.442 33,449 35.454 37.460 39.463

Factor K

4.233 3.906 3.628 3.175 2.822 2.540 2.309 2.117

-~

25.

11.277 13,318 15.347 17.368 19.384 21.398 23.409 25.419 27.427 29.433 31.439 33,444 35.448 37.453 39.455

Modulo

13 14 15 16 18 20 22 24 25

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M E D l C l O N DE LA D E N i A U u n A ur ui* c i *unarvmrr

POR MEDIO DE UN CAL IBRE C O R R I E N T E

Tabla indicadora del numero de espacios coi i ipi~ndidos en la medida K en

función del número de dientes del engranaje y ángulo de presión.

EJEMPLO PARA S U USO Xnqula de presión. 20. Núm. de dienles. 45 Núm. de espacios. C = 4

NUMERO --

M = Módulo. C = Espacios. Y = Núm. de espacios C.

N = Núm. de dientes del engranaje. U-= Angula de presión.

a 1 = Angulo de presión en radianes.

Fórmula general para cualquier ángulo de presión:

A N G U L O D E P U E S I O N

vt ESPACIOS

C

K ; M I ~ ( Y + ~ - ) c ~ s u + N c o s a ( t g a - - . i l ) I

Fórmula paro 1)' 30' simplificada:

K = M 113.04280 x Y) + 1.5218 + (0.00514 X N)]

14.30' ! 1 7' 1 20. 1 22. 30' 1 25'

NUMERO DE DIENTES DE ENGRANAIE

Fórmula paro 15' simplificada:

K = M [(3.03455 x Y) + 1.5177 + (0.00594 X N)]

Fórmula para 20. simplficada: '

K - M l(2.952 x Y) + 1.476 + (0.014 X N)]

Dimensiones del diente en los pasos normales del módulo I I 1 I i i i i i i

11 14 15 lb 17 18 19 l0 21 ll U).W 43.W B.11 50.27 53.41 16.55 59.69 61.83 6597 69.71

Erporioenfr= dienhr , , , ,,,20.41

11.59 11.16 2511 26.70 28.17 19.85 31.4 31.98 14.56

Pr01und~d.d del dirn*.

W U I O . . . . . Poio . . . . rnm

Erpriordeldicnlc u Profundidad del d8cnt.n

30.11

U 87.96 41.W 60.4

28.17

I 78.54 3927 53 9

12.5

94.25

47.12 64.7

14 67

n IW.53 50.26 69

36.83

IS 1W.96 54.98 75.5

39

n 1m.38 59.69 01.9

41.17

a 115.66 62.83 ü6.3

43.33

SQ 157.0s 78.54

107 8

6 . 5 47.67

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Resistencia del diente en los engranajes Tabla para valores (C) coeficiente de trabalo a la flexion en

la raiz del pie de los dientes

M A T E R I A L E S

Fundición 18 a 19 Kgs m m . . .

Acero moldeado. . . . . . . . Acero al carbono

C = O . l S - 0 . 2 5 % . . . . . . . C = 0.40 - 0.50 % . . . v . . .

Acero al niquel

N i = 3.25 - 3.75 % . . . . . . . Acero al cromo niquel

C r = 0.45 N i = 1 % . . . . . . Cr = 0.75 N i = 1.5 % . . . . . Bronce fosforoso . . . . . . . Duraluminio. . . . . . . . . Cuproaluminio . . . . . . . . . Aluminio . . . . . . . . . .

Limite elástico Aprox. C = -

2

C = Kgs x mm

4 - 5

9 - 10

14 - 17 24 - 27

27 - 31

24 - 28 31 - 42

5 - 6

1 O

16

3

Materias plásticas. fenolita. etc. . . .

Tratamiento térmico de ruedas dentadas con dientes cementados

(Valedero inclusive para ruedas con dientes rectificados)

1.5

PC = Profundidad de penetración de la cementación que deben tener los dientes

Valores C. basados en los limites de elasticidad de los di- versos materiales a emplear. y están comprendidos entre 70 a 80 % de la resistencia a la tracción.

F O R M U L A

M = Módulo.

Del módulo 6 en adelante se aplicará la siguiente

F O R M U L A

M X n PC = - 15 x - = 0.235 x M

100

Módulo

1

1.25 - 1.5

1.75

2 - 2.25

2.5 - 2.75

PC mm.

0.2

0.3

0.4

0.5

0,6

Módulo

3 - 3.25

3.5

3.75 - 4

4.5 - 5

5,5 - 6

PC mm.

0.7

0.8

0.9

1

. 1 . 3

Page 87: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Engranajes cilíndricos, tolerancias de fabricacidn para dentaduras fresadas o rectificadas

CLASE ALTA PREClSlON T O L E R A N C I A E N L A D E N T A D U R A

DESIGNACION 1 M O D U L O

Holaura entre dientes ISA . E - 9 1 a 0.030 ( a 0.050 1 a 0.061 1 a 0.075

@Error mdximo sobre el flanco del diente. derecho o izauierdo. 1 1 1 0 . ~ 1

TOLERANCIA E N L A D ISTANCIA ENTRE EJES Y D IAMETRO EXTERIOR

Paralelismo del diente respecto 6 al agujero

Perpendicularidad de la cara @ del diente respecto al agujero

DESIGNACION M O D U L O

Distancia entre ejes

Engranajes cilíndricos, tolerancias de fabricación para dentaduras fresadas o rectificadas

De 0,002 q 0 . W

CLASE PREClSlON

De 0.005 a 0.008

De 0.003 a 0.005

TOLERANCIA E N L A D E N T A D U R A

De 0.008 a 0.012

DESIGNACION M O D U L O

TOLERANCIA E N L A D ISTANCIA ENTRE EJES

Y D IAMETRO EXTERIOR

Error m9ximo sobre el flanco 1 @ d e denle derecho izquierdo

@ Paralelismo del dtente respecto ¡ De 0.006 0 1 mulero 1 a 0 008

DESIGNACION M O D U L O

D ~ o n e t r q e x f e r ~ o r I S A b 11

D i s t a n ~ ~ ~ entre r le

-- ... I S A t 9

De 0,008 De 0.010' De 0.015 a 0.010 1 a 0.015 1 a 0.020

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Engranajes cilíndricos, tolerancias de fabricacidn para dentaduras fresadas o rectificadas

CLASE CORRIENTE

TOLERANCIA E N LA DENTADURA -

TOLERANCIA E N LA DISTANCIA ENTRE EJES Y DIAMETRO EXTERIOR

D E S l G N A C l O N

Error dc divirion Sumo de dos flancos de dientes

@ Excentricidad máxima entre el por de engranajes

@ Holgura entre dientes I S A D - 1 1

@ Error maximo sobre e l flanco del diente derecho o izquierdo

@ Poraleliirno del diente respecto al agujero

Didmetro exterior 1 -0.27 1 -0.27 1 -0.28

MODULO

D E S I G N A C I O N M O D U L O

3 a 5 13.5 a 10 1 ~ 6 i d e 1 0

FORMULAS GENERALES

5.5alOMayordelO

De 0.W a 0.08

0.20

De 0.05 a0.16

0.02

De 0.07 a 0.03

3 a 5

De 0.03 a 0.04

o 1

De 0.03 aO.l

0.01

De 0.01 o 0.015

I S A 0 - 1 1 1 -0.33

Distancia entre eles +0.W I S A D - 1 0 -- - + 0.03

para engranajes rectos según el sistema normal de Módulo

De 0.05 a 0.06

0.15

De 0.04 00.13

0.015

De 0.015 a 0.02

DESlGNAClON

-0.34

+0.10 + 0.04

P = Paso. h = Altura total del diente. M = Modulo. L = Altura de la cabeza

D p = Diámetro primitivo. del diente. De = Diámetro exterior. = Altura del pie del diente. D i = Diámetro interior. R = Radio del pie del diente.

c = Espacio entre dientes. A = Distancia entre ejes e = Espesor del diente. o centros.

-0.37

+O12 + 0.05

P e = - - = M x 1.5708.

h = M x 2.167.

A = - 2

L = M.

1 = M x1.167

R = 0 , 3 x M = L 6 '

(Máximo.) (Mínimo.)

Page 89: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb
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CONSTRUCCION DE FRESAS TIPO SIMPLE para talla de engranajes según el sistema de Módulo

H = 3.6 x M. poso

L = Cabeza del diente = Módulo. e = -- 2

M = M6dulo. f = Pie del diente. r = 0.3 x M

D P I M x N . N = Numerode dientes de la rueda.

DT !Circulo de trazado de los I dientes.

K = Coseno del ángulo de presión

D T = K x DP. Radios de trazado = R,R,R,.

DATOS PARA DESTALONADO

A = x 3.1416 x Tg 9 ; = ,, + Módulo; 6'Minimo. 1O'Máxlmo n = 1 Angulo de incidencia.

n = Número de dienies cortantes de la fresa.

h = Altura normal del diente en la fresa en función del ancho H.

ANGULOS DE PRESION MAS USUALES

Ruedas con mds de 25 dlenles 14 '1, a ZV. de 23 a 25 dientes 17 '1. a 2V.

n » 1 8 a 2 2 n 20 a22'. n n 1 4 a 1 7 » 22'11-. » » 10 a 13 » 25'. menos de 10 dientes 25 a 2k

Para trazados de los dientes vCanse las f6rmulas generales.

TRAZADO DE LOS DIENTES para engranajes con menos de 30 dientes

. - - -. - - . - -. . . -

P = Paso. ,, = Angulo de presión M = Módulo. 4 = Angulo de flanco

c = Espacio entre dientes. e = Espesor del diente. CT = Dt6meiro del circulo de Ira- DP = Diámetro primitivo.

zado. r = Radio de pie del diente. R,R,R, = Radios para el trazado del '; = Angulo de complemento.

diente. N = Numero de dientes

F O R M U L A S

e = 0.5 x P = DP x Sen 6 : c = 0.5 x P (Holgura neutra). d = N '

Para 7 = 15' '5 = 75' CT = 0.96592 x DP R, = 0.07 x DP R! = 0.22 x DP R, = 0.33 x DP

Para q = le ' 1 . '3 = 7 9 ' . CT = 0.96815 x DP R, = 0.07 x DP R. = 0.22 x DP R, = 0.33 x DP

Para 7 = 2W '; = 75" CT=0 .93%9xDP R,=O.O68xDP R:=O.2 l«)xOP R,=0.321 x DP --

r = 0.3 x M (Máximo) Cos r x DP = CT

Para complementos usar fórmulas generales

Page 91: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Trazado de los dientes para engranajes con más de 30 dienter

-

Para mmpkmentos usar fórmulas generaks

- 182 -

DESlGNAClON

DP =. Didmetro primitivo.

CT s Didmetro del circulo de trazado.

r = Radio del pie del diente.

R = Radio para trazado del d i h e .

P ~i Paso.

c - Espacio entre dientes.

a E Espesor del diente.

I = Angulo de presión.

B = Angulo de complemento.

N = N6mero de dientes.

M = M u l o .

Holgura neutra.

Fresas para tallar engranajes rectos y helicoidaler robra m6quinu automiticas de talla continua por el procedimiento de fieneracidn

FORMULAS

P = M x 3.1416.

M = = ! ! - = P 5 3.1416 N N + 2 '

e = 0.5 x P; C = 0.5 x P. D P = M x N. Para z = 14 '1,'; :, E 75 '1,'. CT = 0.96815 x DP. P a r a z = 1 5 ' : :,=75'. CT = 0.96592 x DP. Pa ra==2 ( r ; 19=7(r. CT = 0.93969 x DP.

DP R=-

8

r = 0.3 x M (Mximo). C a z x DP=CT.

49 Seccion mi el wso . ,

rrni o normal del Módulo. A 7-

ci6n del diente

c- dp~x-?W6 _ o de la h6lice.

DESlGNAClON

M = Módulo.

de = Diámetro exterior.

dp = Diámetro primitivo.

z = Angulo de inclinacion del filete o de la hhl~ce.

PR = Paso real o normal del módulo.

PT = Paso del tornillo.

1 = Alturas de la cabeza y pie del diente (en este caso ambas iguales).

h = 4Ituta total del diente.

e = Espesor del diente.

c = Espacio entre dientes.

9 Angulo en el flanco del diente.

fi = Angulo total entre flancos.

T = Ancho en el fondo del diente y ancho de la punta de lo cuchilla para roscar.

SP = Paso de la espiral de corte.

N D = Número de dientes de la fresa

1 = Ancho del diente cortante.

R = Radio en la cabeza del diente.

.-

FORMULAS

M = P 3.1416'

d e = d p + 2 x I. d p = d e - 2 x t.

t = 1.167 x M. h = 2.334 x M. R = 0.05 x P.

PR = M x 3.1416.

p~ - PR , que el paso: COI 7

para roscar en el torno. SP = dp x 3.1416 x cotg 7 .

Seno 1 = PR M

- dp x 3,1416 dp

=i Diente normal = 14 ' >'. i » reforzado = 20'.

o =i Diente normal = 29'. 1 » reforzado = 40'.

- ( PT x COW 4 Ox

x 2 x 19.3.

N D = 2PT .

J = h + 3 m m .

Page 92: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

1 M = Módulo. 1

TORNILLO SIN-FIN Y SU RUEDA

P = Paso.

DP = Didmetro primitivo.

DE = Didmetio exterior.

D I D2 = Didmelro mayor y sobre aristas.

E = Distancia entre eler de la rueda y rin-fin.

A = Ancho de lo rueda.

T IPO A

r = Radio de la cabezo. 1 1 1

R = Concavidad perifh- '

TICO.

I = Angulo de las caras.

N = Número de dientes.

L = Altura de la cabeza del diente.

I I DESIGNACION

= Altura del p ie del diente.

FORMULAS T l P O A diente.

M = P - ! E r = Espesor del diente

3.1416 - N ' r = Espacio entre dientes.

T IPO 0

DE = ( N + 2) x M. DE = (N + 2) x M. D P = N x M .

D I = DE + (0.4775 x P). para

s im~ le r doble filete. . . triple y cuddruple En las relaciones re to-

A = 2.15 x P + 5 mm.. para

simple y doble.

triple y cuddruple

R = 0 , 5 x dp-M E - D P + d ~ .

r = 0.25 x P.

TORNILLO SIN-FIN Y SU RUEDA

Seccion del filete segun r l c

1 FORMULAS

3,1416 ; P = M x 3,1416

Paso p a r a e l to rno si e l to rn i l l o tiene mtis de u n filete o entrada =

M = Módulo. = P x o

n = N u m e r o de filetes o entrados. M

P = Paso l ineal d p x 3.1416 d p '

de = d p + 2 M = d p + 2L v = Anaulo de tnclinaci6n del fi lete o de d o = de - 2M = de - 21-

l a hblice

de = Diámet ro exter ior

d p = Dit imetro pr imit ivo

d = Di t imet ro a l fondo del hilo. 1 Y = ;lete norma l 14 '1.;

LR = Longitud de l a parte roscada. r = Filete reforzado 20'. > Filete p a r a paros largos 3V.

F = Extremos sin rosca. P x cotg '5 1 ~ = ( - < ) x 2 x t ~ > . h = Al tu ra total del filete.

L = Al tu ra de l a cabeza del filete. LR = I 4,5 + N.O de dientes ruedu

[ = Altura del pie del filete. 50 e = Espesor del filete. 1 F = P: R = 0.05 x P

c = Espacio entre filetes.

7 = Angulo en e l flanco del filete.

T = Ancho e n e l fondo del fi lete y ancho d la punta de l a cuchilla para roscar.

R = Radio en l a cabem del filete.

.% = Angulo total entre flancos.

Nota. - C o m o n o r m a actual 'en los torni l los s~n- f in de :

Filete simple y doble. A = 29". Filete t r ip le y cuádruple. 4 = 40" Filetes para pasos largor. .4 = 60" En algunos casos tambien se ut i l iza 4ü" poro f i l e te simple y doble

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Tornillo sin-fin Y su rueda Relaciones que existen en diversos cosos

1: Si el número de filetes y re- voluciones por minuto de un tor- ni l lo sin-fin son conocidos. así como el numero de dientes de la rueda.

Se determina el número de re- voluciones de esta rueda por me- dio de la fói-mula:

Revoluciones de la rueda =

- - N. de revoluciones del sin-fin x N .O de filetes - EJEMPLO:

N.O de dientes de la rueda

Torni l lo sin-fin A tiene doble filete y gira a 240 revolucio- nes. la rueda B tiene 80 dientes. el número de revoluciones de esta rueda será igual

-- 240 - 6 revoluciones. 80

2.0 Calcular el número de dientes de una rueda a tor- ni l lo sin-fin para una velocidad determinada. conocidos el número de filetes del torni l lo sin-fin. y el número de revolu- ciones por minuto del torni l lo y la rueda.

FORMULA: N.'de dientes de la rueda =

- - N.O de revoluciones del torni l lo x N.O de filetes N.* de revoluciones de la rueda '

EJEMPLO :

El torni l lo sin-fin A es de triple filete y g i ra a 360 revolu- ciones, la rueda B debe g i ra r a 10 revoluciones. el número

360 x 3 de dientes será: - = 108 dientes.

10

3: Velocidad de ruedas a torni l lo sin-fin compuestas.

DATOS PARA EL CALCULO

C =Torni l losin-f in motr iz con filete simple, girando a 1600 revoluciones.

E =Torn i l lo sin-fin a do- ble filete.

D = Rueda de 80 dientes w

F = Rueda de 40 dientes.

Determinar el número de revoluciones de la rueda F.

(l 2, = I revoiucián. 80 x 40

La operación consiste en multiplicar e l número de revo- luciones del torni l lo sin-fin motr iz por el producto del nú- mero de filetes de los tornillos. y dividir po r el producto del número de dientes de las ruedas.

4: Velocidad de un torni l lo sin-fin con las ruedas com- puestas.

Se opera del modo siguiente:

EJEMPLO:

Si los tornillos sin-fin C y E tienen doble filete, la rueda D 40 dientes, y l a rueda P 20 dientes. el número de revolucio- nes del sin-fin motr iz C será igual al resultado de

20 a - 200 revoiuciones. C x E 2 x 2

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ENGRANAJES HELICOIDALES

M Modulo normal o real Ma = Módulo del paso circunferenciol Pr = Paso real o normal. Pa = Poso aporente. Dp = Diámetro primitivo

u De = Diámetro exterlor

h = Altura del diente. P = Paso de la hblice. N = Número de dientes.

NF = Número de dientes ficticio para elegir la fresa (si se talla en fresadora universal).

F O R M U L A S

Ma = M= op cor r N

Pr Dp x 3.1416 Pa=-= -.

COI 7 N

Pr = Pa x cos i = 3.1416 x M

M = Ma x cos z . NF=N=D~ cosa r M x cosa 1

D p = N x M a = E 3.1416 ' P = Dp x 3.1416 x cotg E.

Para engranajes helicoidales a ejes paralelos. se recomiendan los ángulos siguientes: I = le pora ruedas de pequena velocidad; r = 3@ para ruedas de elevado velocidad: 2 = 45' para ruedas de gran velocidad.

Angulo usual para engranajes helicoidales con ejes perpendiculares.

Diagrama para calcular el número de

ANGULO DE LA HELICE

Relación

la fresa para tallar ruedas helicoidales GRADOS DEL A N G U L O A X l A L DE LOS'DIENTES DE LA RUEDA

ANGULO DE LA HELICE - Rueda motriz

Y

rtz$a Relaci6n

Rueda motriz r:z$ra

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P - Paro de 10 hCllce. AN@ULO DP = Dldmelro prlm~llvo. DE LAS Cotongente a r P

DP x 3.1416 HEUCES poso de io hcilce = Dp x 3.1416 x coianoente i

Cdlculo de engranajes helicoidales en casos diversos Ruedas helicoidales con didmetros iguales y número de dienks distinto.

dngulo de los ejes W.

Como orientación para su cdlculo. se indican estos sencillas reglas: Angulo de los dientes de una rueda = s. Angulo de lbs dientes de otra rueda = m,. en los cuales pondremos como norma:

= Rueda de menor númerode dientes. ., = Rueda de mayor número de dientes.

FORMULA

Tg.= Relaci6n dclos números de r. p. m. Relaci6n de los didmetros primitivos '

q = W - m .

Ejemplo: Calcular los dngulos de los dienks de dos ruedas con 12 y 24 dien- tes. M u l o 5. ejes a 90. Didmetros primitivos iguales.

) 2. v e r ..as de tangentes., Rueda 12 dientes Tg m = -- =

Ruedo 24 dientes a, = W - a. Por tanto, tendremos: Rueda de 12 &entes 63.26' dngulo.

Rueda de 24 dientes 26' 34' ángulo. La relaci6n del número de r. p. m. de la primera rueda a la segunda. serd la

24 inversa de la de los números de dientes. o sea - 12

Las demds caracteristicas se ealcula7Un oor los f6rmulas aenerales -

\ Ruedas helicoidales. con número de dientes y diámetros distintos. ángulo de los ejes W.

Calcular los ángulos de los dientes de dos ruedos de 30 y 36 dientes. siendo la 10

relaci6n del didmetro de la primera a la segunda de - y el dngulo de los ejes 90..

8

36 . -

Tg. = Relao6n de los numeros de r. p. m. - -o_ Relaci6n de los didmetros orimitivos 8 -

(VCose tablas de tangentes.) 10 S,= *-m; .=56'19': m,= 33-41'.

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DETALLE PARA APRECIAR EL SENTIDO DE GIRO 1 DE RUEDAS HELICOIDALES l

C O N EJES PERPENDICULARES

Rdedas talladas Ruedas talladas a mano derecha.

I a mano izquierda.

DETALLE PARA APRECIAR EL SENTIDO DE GIRO DE LAS RUEDP(S A T O R N I L L O SIN-FIN

Ruedas talladas Ruedas talladas a mano derecha. a mano izquierda.

Derecha. Cuando dos ruedas helicoida- \ les con ejes paralelos engranan

entre sí. deben tallarse una a la

Izquierda - derecha y otra a la izquierda. 1 I

CENTRADO DE UNA RUEDA con la fresa en una mííquina fresadora

Page 98: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

TALLA DE ENGRANAJES Observaciones que deben seguirse

para evitar la interferencia en los dientes

Interferencia se nombra a la figura que toman los dientes al ser tallados. y que consiste en una socavaci6n que se produce en el pie del diente esto es. cuando re talla con fresa sin-fin por el procedimiento de generación y en dentaduras rectas A

Pora evitar la interferencia en la talla de un piñón que debe conservar su altura nor mal en los dlentes y tallado con fresa sin-fin de serie. tendremos como valor teorico la siguiente fórmula Diente con interferencia

Nm = Numero de dientes minimo que pue- de tallarre.

S = Angulo de presión de la fresa

N m = -L. con o cual se obtiene el seno' z

resultado. Diente s ~ n interíerencia.

Para 15- N m = 30 Si bien en la practico puede reducirse a 5 6 el numero Pora 20. N m = 17 teorico, con lo cual resulta para 15. Nm = 25 y para

20. F4m = 14

Paro obteqer el perfil del diente sin interferencia se puede proceder de tres formas

1 Ampliacion del ángulo de presion 2 . Reducción de la altura del dvente (Dentadura «Stub») 3 0 Sustituir la dentadura recta por lo helicoidal

La dentadura helicoidal permite reducir el numero minimo de dientes de un pifibn y solamente se nota la interferencia cuando el numero de dientes es infe r ior a lo que determina la fórmula N m x cos' ; y se aclara que Nrn pertenece al numero minimo de dientes admisible para un engranaje con dentadura recta. y que el valor de 2 es igual a l á n g ~ l o de inclinación del diente en el rueda helicoidal

Ampliación del angulo de presion en los engranales helicoidales

CALCULO PARA RUEDAS HELICOIDALES cuando-se trata de tomar datos de una rueda como muestra o en estado deteriorada

Pura determinar el ángulo de los dlentes de una rueda hellcoidal cuando se dispone de muestra a modelo. bastar6 el entintar ligeramente las cabezas de los dientes en su periferia utilizando un tampón de las empleados para sellos verifica-

da esta operación se pasará la rueda sobre un papel blanco y delara marcado en el mismo las huellas del diente. lo cual permitir6 hallar correctamente su angulo

Al tomar por las huellas marcadas en el papel el ángulo de la hblice. correspondera al d16metro exterior de la rueda. debiendo considerarse como operacion previa. el ángulo efedivo para las carac- teristicas del engranaje es el correspondiente a l

diámetro primitivo por tanto. se procederá a realizar el trazado paro determinar el valor del angulo e l grados segun los datos siguientes

Se puede tamblbn hallar el M d u l o normal tomando como referencia la altura total del diente y comprobando despues el espesor «e» filando el calibre especial para dientes con la altura L = Módulo normal.

Fórmulas auxiliares para comprobación

Módulo normal M = DE N

; D E = ( ~ + z ) M

(&+ 1) n x DP

Paso de la hbllce P = DP x x cotg c = T9

n x DP M T g a = ~ ; D P = N x P .

COI i

Nuevo valor Tang i = (conocida) COI Distancia entre ejes de las ruedas = x,

1

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RUEDAS Y PIÑONES DE CADENA

,u T l P O SIMPLE

De = Diámetro exterior. Dp = Diámetro primitivo. D i = Diámetro interior.

d = Diámetro de los rodillos. P = Distancia entre centros de

los rodillos = Paso de la cadena.

N = Número de dientes.

FORMULAS

p . De -= Dp + d; D p = -- 180' .

, D i = D p - d ; ,=- sen 7 N *

T l P O DOBLE

De = Diámetro exterior. D p = Diámetro primitivo. D i = Diámetro interior. A = Distancia entre centros de

los rodillos. B = Distancia entre ejes de los

agujeros en el eslabón de unión.

N = Número de dientes.

FORMULAS

A D e = D p + d ; D p = - DI = D p - d.

sen 3 '

180' , Y = -- N . Tang 3 = 2-

B A + cos I

h 2 c X I l x c x d i 2 x 2 ll .I

u 0 11 2 11 5 2

4 , . ! E ; $ 2

+ .* -.o t s! v a O < . : = U x z v t . z s I g 2 5 : z ll;k:: u = g z a j 2 z u u , , II Il II II II II

Page 100: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

~ i i y i 4il4jGJ i u i i i i u ~ iuii GJGJ PGI PGIIullrulal GJ

P De 1 M = - = k = _ d P - N N + ( 2 x C o s ! , ) ' Y n n + (2 x Cos I,) '

1'. - oe. 4 DESlGNAClON

RUEDA PIÑON

Dp = N x M. d p = n r M

De = (2M x Cos ,,) + Dp. de = (2M x Cos Y:) + dp.

M = M6dulo. P = Paso

Dp = Diámetro primitivo De = Dlámetro exterior N = Numero de dientes r , = Angulo del primitivo '3, = Angulo de la cobezo del diente. -., = Angulo del pie. I = Angulo de espesor del diente.

AT = Angulo de tolla

N DP Tg = -=- n dp 2 x Sen 7 , rg ':, = ---

M = Módulo. P = Poso.

dp = Diámetro pr!mitivo. de = D16metro exterior n = Número de dientes.

7: = Angulo del primitivo. 5: = Angulo de la cobezo del dtente. :.: = Angulo del pie . = Angulo de espeior del diente. at = Angulo de talla

Tg r ' = L = d p 1 * DP 2 x Sen 7 :

Tg 4: = - n

FORMULAS

9w ., = - 90'

VN?+' AT = y , - - . , l . at = !: - ., :. I =-

El dngulo del pie -. se calculci por la tabla final de esta seccion

ENGRANAJES CONlCOS C O N EJES A 900 Y NUMERO DE DIENTES IGUALES

F O R M U L A S

m = 45= J - D e

x t g s , = l x c - F

-

( = 0 7 0 7 r D p Y = 0 , 7 0 7 x ~ Y i = 1 . 4 1 x N

F.. De = 1.41422M + Dp Tg ,i = 1.41422 3

- N

Ni = N u m e r o de dierites imag ind r i o pa ra elegir la fresa con que debe fal larse este juego de engranajes.

'

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ENGRANAJES CONlCOS CON EJES EN ANGULO AGUDO

F O R M U L A S

Para A < 90"

Sen A T g a , =

N - + cos A n

ENGRANAJES CONlCOS CON EJES EN ANGULO OBTUSO

F O R M U L A S

Para A > 90'

Sen (1 80 - A ) T g ,. ,

N - c o s ( 1 8 0 - A ) n

Engranajes cónicos tipo interior

F O R M U L A S

Sen (1 80 - A ) Tg a = p-

tos (1 80 - A ) L N

De = Dp - 2 Y : Y = L x cos (180 - u . )

Sen (1 80 - A) T g U ? =

N - - cos (180 - A) n

Sen (180 - At T g a - -- . .. I -

1-cos(180-A) N

N u m e r o de dientes imag ina r i o pa ra elegir l a fresa con que

N debe tallarse ia r ueda . Ni =

cos (1 80 - u,)

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Engranaje cónico tipo corona

FORMULAS

Angulo normal de la cabeza del diente 8 = p, Número de dientes (imaginario) para elegir ¡'a fresa con

que debe tallarse la corona = Cremallera-(Infinito). .

ENGRANAJES CONlCOS

Cuando los ejes de los engranajes cónicos no están en ángulo recto. o cuando la altura del diente sea mayor o menor que las dimensiones normales. procédase de la ma- nera siguiente:

Primeramente se calculará el ángulo de la cabeza del diente por medio de la siguiente fórmula:

Alturade lacabeza Tang. del ángulo de la cabezadel diente =

C

Conocido el valor del ángulo de la cabeza del diente. se obtiene directamente el valor del ángulo del pie del diente por medio de la tabla que se incluye para dientes normales.

Ejemplo: Angulo de la cabeza del diente = 2c 45'

buscar el número de grados en la columna horizontal. y los minutos en la vertical opuesta; la intersección de ambas nos dará el valor en grados del ángulo del pie del diente que en este caso es 30 11 '.

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ENGRANAJES C O N l C O S Fórmulas para el trazado

RUEDA 1 De

J =-x 2 tg 8,.

C-F j=Jx- . C

C C F = - (Móximo). F - (Máximo). 3 I

para vaiores ¿e 2,. z,. 8, y 4 véame tablas.

- m7 -

de J = - X 2 tg a,.

C-F j=Jx-. C

C = DP 2 x sen a, '

F = Paso x 2.5 (Normal).

C = d P 2 x senz,'

F = Paso x 2.5 (Normal).

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rlGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO a, a , - NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA

7C45' 1 4 11' 14' 111 ? Y ? ) . ,1.2e 71.41'

7). 5LI 71. 41' 71- 28' 3 6 . < 16<18' 16.111

71. 9' 72. 51. 71 ,e 16.51 11. 6. 11 11' l l !

Ib. lb' l b 11. l b I V 71.14' , 9 3 6 ' ?,.,Y

7 Y 4 S 71.11. 7Y,V ,+,S' ,,"la. 7.. 41.

74.51. 74. W 74. 15' ? Y 6' , v 7 0 q5.39

74 1 71-4Y 71.111 IY57' ?e!,' 16.211

11.11' 71-IBI 72 .4 . 16.17' 11. 1' 17.781

11.11' 11. 7 ' 71.51' 77 17' 17.511 18- pl

ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO a, a, 1 1 NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA

37 57.19' 5711 ' 56.46' W l 9 ' 5I.51' 55.11' W51. 5e11' 5).51' Sl'48' 51'46' 51.11.

38 11.21. 1l.B' 11.14' 11.41' )* 9' 34-19' 11. 0' 15.17 W 9' 17.14' 1 7 W

Los de arriba corr;sponden a la rueda y los grados de abajo al piñón. Los grador de arriba corresponden a la rueda y los grados de abalo ol piñon

''U' 17'12.

" ' l ? ' L I ' S t ' i 7 . W

U.U. 17.12.

1. 9'

61. a. 11.51'

6 l . W 16101

6 1 . w 10.11.

6 1 ' 9 ' m 5 1 '

61.17' 111.11

LO.48' W11.

61. 5' 18-55

60.26' n-.l4'

60.w 1F16 '

M.< 1916.

60.11' 1 P 19'

le«' 10.19'

seso' 10. 1 '

5910 ' 30.42.

r e ~ r . I W W

W51. 11 6'

r r r v 10.50'

511.10. I l ' J0 .

5 a . w 11.7,'

511.). 11 55'

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ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE a2

NUMERO Dk DIENTES DE LA RUEDA

9 16' 9- 15: 7 6 ' 4 ' 76'15

Ic.1,' 1C-11' 75. 51' 75. 19' 11.16' 11.17' 7 9 74.45' 11 '11 ' 11.12' 7,. 7' 71' 50'

11. 5' ,1',0' 71' 11' 71' 56 11'59' 11'11' 71'11' 71' 1' 14.51' 15. 6, 71.18' 71' 10'

15. U 1959 ' 7C 10' 70. 17'

16' 17' 16'51' 69- 45' 6 9 25'

17.18' 17.46' U'sq 6 8 . N 18'10' 18'17' 68. q 67.41' 19-10' ie18' 67. 1 4 ' M. 51'

2C 1 ' IC-19' M ' l S M. 1' l C > l ' 11.10' 6 9 1 7 6 9 14'

11.41' 1 2 W 49' 64'16 11.19' 11. 49' <Q 1' 61'19'

11'1T 11'18' 6I.IY 61'51'

11' I. M.15' 61.18' 61' 5' 11. 51' 15. 11' 6, . 11' 61. 18'

19 18' 1 9 58' (O581 (OI I '

16.11' 16. 45' ( O l i ' 59-49'

17. 9' 17. I j ' 5 e 1 i 59- 5'

27.51' 1616 , 5 6 4 ' 58'11' 18'16, 15- 1 ' 5 6 61 51.39' 19- 10' 19- 41' 57.14' 56'57'

10. 1' 1C 17' lea' 16.15'

,,U' 11' 9' 56' 1' 5 9 1 s

rados de arr

10. 1' lc. 11; W W 61'46 11.11' 11,511 61. 9' 61.11'

li'w L>' 9' 6,. W 61.17'

li' 51' 1*w @U' u>. l' 2 9 6' D W 5 C l I Yn ' w 1 0 ' m 5 1 1 5rw 51.411 17.17' S 51.19 W l Y U.%' m ? , ' W 1 V 5 Y W

-41; Y T W 5 9 ? 1 Y-b'

1 1 ' 1 ' 111q 11'46' 11'10' M' S 61'40 61'34' 61'46'

11.561 11'18' 11.41' 14. 7 61' 14' 61. UI' 61. 11' 61. 51'

11'47' 14. ! l ' 14. 16' 19 1 ' 61' 11' 61'56' 61.28' (O 59'

14.40, 19 5' 2 9 19; 1955 ' 61.11' 61. S (O17 (O 7'

2911' 1956 , 26'11' 26 '48 (O411 (O14' 59-W 59-16'

16.11' 16.47' 17.1q 17. W 5951' 59-15' 58'56' 58'16'

11. 11' 17.18' 1 C 4' 18'11; 5 9 6' 58' 16' 58' 6, 57.16

ld. 11 16 27' 18' 54' 19- 11: 58. 15' 57.49' 57.181 56'47

18'49' 19-77; 29-11' 30. j11 57.11, 51. 4 W 4 < ' 56'

19- 1 7 10. 5' le 12' 11' 1' W 4 5 ' 56.15' 5949 ' 5 9 i I '

l C N , 10. 51' 11.10' 11. 49' 56. 5919 ' 5C 58' 54' 17'

11. 10' 11. 18' 12. 7' 1 1 ' W 5916 ' 54.44' W 1 1 ' 51'40'

11. S S 11. 11' 11. 51' 11~11 ' 51.11, 51' 1' 51.11. 51'57'

1 1 ' W 11' 8' 31'10' 14. 9' 51.50, 51.10' 51.W 52.111

31.14, 11.51' ) * u ' 1+51' 51. V 51'10' 51' 4' 51'10'

ueda y los grados de ab

X. 16' W 59' (O 54' (O 17'

16 'U ' 16'46' (O 8' 59- 41'

17. 9' 27'14' 59- 21' 58'56'

11. 56' 18' 19; 5 6 18' 5 6 11

51. 54 57.17'

19- W 19- Y): 51.11' %'U

iba correspc

3 1 1 38

Los g ajo al piñbn

~ ~ ~ ~ 1 4 . ~ 0 ' ~ 1 ~ 4 1 ' ~ 1 9 1 7 ~ ~ W 5 1 ~ ~ ~ ~ ~ 1 1 . 5 l . Y 51'11' W l 5 ' 10 7 e W ' (CW 5 ' ~ 1 7 ~ w ~ ~ 2 1 ' ~ P I, b' O W Y W 3 ' l P U , l e w 1 4 . W *Y 4P C UD'

I ~ S I ' 1911' w 5' Y O ' WIY 3 r w IIII. W I I , )+Y (CY a.19 Q U 51.11' 1017' e w e n * I,Q (C 1' or e r r a r r a r un' o w '

3 7

M

Los grados de arriba corraponden a la rueda y los grodos de abajo a l piidn.

w w ,, wi9 e w

w t r e,. 11. 11 e

*.SI, *,S 11.w en.

3 7 . r ,17,

nw

* e O,. *si' e . ? r

*Q. ,.,u Par en.

)CW e, e 7' a 5 7 ,

e r e, e4 a 7,

(c* a r n.r u w

11.m u , n r 0~

Q v ea Q'

.....

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ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE 61 a 2

Los p d o s de arr iba corresponden a la rueda y los grados de abajo a l piñ6n.

- 216 -

41' lC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Los grados de arr iba corresponden a la rueda y los grados de abajo a l piñón.

Los valores de los 6ngulos dados para el trazado de la cara del diente. sirve igualmente para la inclinación del carro del torno en la operación

del torneado del cono.

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TALLA DE ENGRANAJES: CONICOS

No se puede obtener en los enqranaier có- 7 nicos una dentadura exactamente -teórica sino por el procedimiento de acepiilado en máqui- nos especiales. y para casos diversos donde'no 1 es necesario una gran precisión o se carece de elementos apropiados. pueden tallarse en la y mdquina fresadora y terminarse a lima; para elegir la fresa que efectúa el trabajo son los datos que se indican a continuoción.

En las ruedas cónicas la fresa no se calcula por el número de dientes real. sino como si se lralase de una ruedo recta. donde el r ad~o corresponde o la ge- neratrlz ab del cono complementario de la rueda y bc del piñón.

FORMULAS

Di. dl = Diámetros imaginarios. NI. n! =Número de dientes imaginarios para Di di. por los que la fresa

debe elegirse.

EJEMPLO

Para determinar el número de lar fresar paro tollar un luego de engranajes cónicos de las caracteristicas siguientes:

Módulo. 9; rueda de 40 dientes: d~ámetro prlmitlvo. 360. piñón. 30 dientes. diámetro primitivo. 270.

Dp = 9 x 40 =360: RUEDA ob ,= 360 2 x 0.60019 '

360 Tg r , = - = N = l . 3 3 3 ;

270 n

Tg 1.333 =Grados 5P 7'. ren 53* 1' = 0.79987: cos 53.7' = 0.60019,

2 x 300 N i = - = 66.6 dientes

Resultado: Para la ruedo de 40 dientes se empleará una fresa módulo 9. n i i - mero 7. para 55 o 134 dientes.

- 218 -

PIÑON

do = 9 x 30 = 270 2 x 169

ni = - = 37.5 dientes

270 bc = --- - 30

- 168.777 mm . ó ni = - = 37.5 dientes 0.79987

Reruilodo Para el piñón de 30 dientes re empleorá una fresa módulo 9. num 6. parc 35 6 54 dientes

No debe tollarse en la fresadora plñones cónicos que tengan menos de 25 dientes. y cuya longilud del diente sea mayor de ' , de la generatrjz del cono del circulo primjtivo

A continuoción re dan unas tablar para la elección de la fresa con que re deben tallar los engranales cónicos.

Estar tabiar están adoptadas o lar fresas de construccibn inglesa y ameri- cana. y paro usarlas. en el sistema de Módulo. ;e busco su equivalenc~a.

EJEMPLO Rueda 40 dientes. Piñón 30 dientes.

La labia indica Rueda fresa núm 2. Piñón fresa núm. 3 Lo equivalencia según la tabla por numeración americana e inglesa

Fresa num 2 - 55 a 134 dientes Fresa núni 3 35 a 54dientes. Según el sistema del Módulo

Fresa núm. 6 35 a 54 dientes Fresa núm. 7 55 a 134 dienler.

PROCEDlMlENT O DE TALLA Como ya re dijo, no se pueden tollar los engranajes conicor exactamente. no

riendo en máquinas erpeciales. pero para lo tolla por aproximación observar los reglar siguientes

1 . Operacion de desbaste; tomar uno fre- q P blc

so cuyo espesor corresponda al erpaclo entre lo corona del tronco de cono a a . antes de fresar. inclinar el cabezal divisor donde esto montado el piñón a tallat. de forma que el fondo de los dientes sea fresado horizontal- mente. re determina el ángulo de lo genera- tr i r del cono y se fi)o el cabezal; procédase al fresado en desbaste.

2.' Terminada esta operación anterior. re frerará cóntcamente lo mitad del diente. ter- minando asi el perfil cuya guía será en la base del tronco de cono. donde es necesario fresar lo mas correctamente posible los dos flancos cd y bd, desplazando el piiion girando a derecho d b e izquierdo respecttvomente, para dar al diente su perfil y espesor conveniente. el giro sera hacm un llanco y o r o ~ i t o n d o la fresa en postcion central ' 1 , del paro del diente

Paro los piñones pequeíios no es necesario fresar en tres veces. dos pasadas ron suficientes paro los flancos bd y cd

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Tabla para determinar el número de la fresa para tallar engranajes cónicos

PIÑON

Tabla para determinar el número de la fresa para tallar'engranaies cónicos

La primero cifro corresponde a la ruedo; la segundo, al piñón.

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Tabla para determinar el número de la fresa para tallar engranajes cónicos

CABEZAL DIVISOR D l V l S l O N N O R M A L

T =Número de dtvtrioner a conrtrutr. V = Relaci6n del cabezal divisor y la manivela. X = Vueltor de la manivela.

Y 1.1 1.1 1 . 1 / 1 1 , 1 I I i ; n 1.1 1.3 1-1 1 i - i i i , 3 i , i 3 I I I I

Lo primero cifro corresponde o lo rueda. lo segundo. o l piñon

r F O R M U L A

v=?- x = L = O 1 ' T T

Cuondo forma el cdlcuto uno frocci6n. re tiene que el niimero quebrado aumentoró o dirminuiró harto que el denominador sea igual 0 1 niimero de los orificios de uno de los discos.

EJEMPLO Factor conocido. T = 13. Factor derconocido- X.

X = 2 ! ? = 3 2 = 3 L 13 4 3 39.

Poro una diviri6n ron necesarios tres vueltas de lo manivela y '/,> de revoluci6n de la manivela.

Los ',,., de revoluci6n. es hacer girar la monivelo tomando tres orifioor del disco 39.

PUESTA E N P U N T O DEL P L A T O DIV ISOR

Colocada la clavija de la manivela en el circulo correspondiente de orifioor del disco. re procederó a introducir la clavija en un orificio (siempre girando en el sentido marcado por lar flechar). según re ~ndica en lo figura: la clavila quedará fila en el orificio marcado en negro. y a partir de esta primero poric~6r; se contardn los orificios que sea menester girar además de lar vueltas de la manivela que resulte del cdlcuio.

Procbdare ol aturte de los dos brazos en 6ngulo para que dentro de ellos queden com- prendidos los orificios necesarios. la primero poricl6n de la clavija no re contard. )r su renctllo manejo queda explicado en la figura de esto pdgina.

( Una ,vuelta de la monivelo P. Norma para dividir en grados. 6 orificios del circulo 54 = 1..

( U n orificio del circulo 54 = 10 minutos.

- 223 -

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CABEZAL DlVlSlON DIVISOR NORMAL

N U C l O W 3 DlVlSlON DIFERENCIAL

E$ una ampliac~on de lo division normal y se emplea poro las divisiones en que esta forma de division iio puede realizarse especialmente para nvmeror primor superiorer a 50 y rus mulliplor

Solomente puede emplearse para tallar ruedas con dientes dirig,dor eii sentido axiol no pudiendoíe utilizar para 1.1 ruedas helicoidales

T = Numero de divisiones a construir por cada vuelto de lo piezo T' =Numero de divisiones elegidos por oproximocion por coda rucito de la

pieza. que ha de ser proxinio a T y poder hacerse con la dwirion nornial L = Numero de ortficios del disco elegido ( =Numero de or~ficios poro uno divisioii V = Numero de uuellas de la manivela del cobezol divisor por una vuelto com

plela de la pe ro Normalmcnle V = 40 Relocion 40 1 X = Relacion de transmision de las ruedas de caiiibio entre el cabezal y el disco

diviror A = Rueda en el cabezal conductora 0 = Rueda conducida C = Rueda conductora D = Rueda del plato divisor conducido

Para encontrar X para un cierto nuniero de divisiones T re tienen que elcgir los factores L y f . er necesario que en la circunferencia de orific~os hoyo9actorer iguales con el mismo nuniero divisor o con una de las ruedas de cambio V x L tiene que ser siempre menor que T x f aunque tnmbien puede ser mayor pero para simplificar re segutra la indicacion de menor

FORMULA

EJEMPLO A x C

Factor conoctdo T = 51 Factor desconocido X o -- 0 . 0

Tómese L = 17 y 1 = 14

A x C (51 x 14) - (40 x 17) 34 72 x m- = x = - - 0 x 0 17 17 - M ) * 48

Trndran el mismo sentido de rotacion lo monavela 7 el disco s i 1' . T y rotación en sentido conlrario 51 T ' < T

Por tanto Relocion simple cuando T' er mayor que T re necesita nloijtar una lueda

inlermedla. y cuando T' es menor que T se neccsito niontar dor rucdor iriter mediar

RrlociOn doble. cuando T' es mayor que T NO le necesilo Tiiontar rueda in lerniedia. y cuanto 1' es menor q u e 1 se necesito montar una rueda i i i l r inirdia

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CABEZAL DIVISOR 1

UNIVERSAL Rr iaco r i 40 1

! DlV lS lON DIFERENCIAL

i

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Ruedas d 0 d o 4 Rueda Rueda ~~~~~~d~~ $a , {, 5 s Rueda Rueda

6 6 2: E- E-' p 6 D C B A % E % E

$ 2 32

2 20

3 39 1 3 2 Cabezal Divisor Universal

4 10 BROWN & SHARPE 5 8

6 39 63

7 49 5::

8 5

9 27 4:;

10 4

11 33 3 2

12 39 3; :

13 39 3;.

14 49 2 :: 15 39 2 :: 16 20 2;

17 17 2&

18 27 2 A

19 19 2&

20 2

21 21 1 ; u 33 1%

23 23 1

24 39 1

25 20 1 + 26 39 1

27 27 1 $ 28 49 1

29 29 1

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Page 116: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

d P

g g c E C t6

84

85

86

87

se . 89

90

91

92

93

94

95

96

97

98

99

100

101

102

103

104

105

106

107

la 109

110

t': i g

24

44

24

24

24

44

24

24

24

Rueda

D

40

72

24

24

28

40

SL

72

40

40

86

40

32

Ruedas lnkrmedhs

t': i$ 32

44

U

44

Ruedas ~ ~ * ~ ~ ~ d h ~

t" ip

44

44

44

44

24

44

44

24

44

Rueda

D

24

24

24

24

d P o =

$ 2 d 8 + g z r ü0

21

17

43

15

33

18

27

39

23

18

47

19

21

20

49

20

20

20

20

20

39

21

43

20

27

16

33

{; g . ~

Rueda

A

72

64

56

48

d % "' S = t S

,> 1 0 ,, , :: :,

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Page 123: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

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Page 124: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb
Page 125: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

PLATO DIVISOR TIPO MESA

Tabla para divisores con Relación 1 :60

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tabla para divisores con Relación 1 : 60 (Continuación)

Page 126: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

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PLATO DIVISOR TlPO MESA Tabla para divisores con Relación 1 : 80

(Continuación)

Page 127: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb
Page 128: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

PLATO DIVISOR TIPO MESA Tabla para divisores con Relación 1: 180

(Continuación)

Page 129: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Para determinar el paso de la fresadora. se procederá a contar el número de revoluciones de la manivela del aparato divisor por una vuelta del eje central del aparato. y se multiplica este número por el paso del husillo de la mesa

EJEMPLO Un aparato divisor está en relación 4011, el paso del husillo de la mesa es 6 mm

Constante o paso real = 40 x 6 = 240 mm

CALCULO Y MONTAJE DE RUEDAS Durante el fresado helicoidal el movimiento de rotación del divisor es produ-

cido por el tornillo sin fin de este. y la rueda que se monta sobre el es la que produce el movimienlo. para determinar las ruedas a emplear se procede como si fuera a efectuarse un roscado en el torno. Dero contrariamente a l o aue se Dro-

r

duce en esta máquina. ya que los numeradores de las fracciones representan las ruedas de recepción y los denominadores las ruedas conductoras o de mando. Se designan las riedas por letras. siendo A y C ruedas conductoras ode mando.

ruedas receptoras. ?JEMPLO: Calcular las ruedas necesartas Dara fresar un Daso de 120 mm. en

una fresa con paso real 200 mm. Fracción generatriz del paso

120 12 2 x 6 200 = 2 0 = 4 x 5

Se multiplicarán los dos términos de cada fraccion por un número cualquiera. teniendo en cuenta las ruedas de la serie. tomemos. por ejemplo. 10 como mul- tiplicador 2 x 6 - 20 B x 60 D Ruedas receptoras

4 x 5 - 40A x SOC Ruedas conductoras.

Prueba 20 = 120 mm. paso.

INCLINACI~N DE LA MESA O DEL CABEZAL VERTICAL Durante el fresado helicoidal la fresa debe estar constantemente tangente

a la heltce que traza. pero como la inclinación de la helice varia con la profundi- dad del filete. es preciso calcular la inclinacion media. y esta se determina por las siguientes fórmulas

Si se trata de una pieza cualquiera medio = D~ámetro exterior + Diámetro del fondo --

2 Si se trata de un engranaje se tomará el diámetro primitivo como diámetro medio

Tangente para inclinación de la mesa fresando una pieza cualquiera. Tg = D~dmetro medio x 3.1416

Pasode-la-h~lic~- '

Tangente de la inclinacibn de la mesa para fresar un engranaje. Tg = Didmetro primitivo x 3.1416

PZ de la helice EJEMPLO Didmetro primitivo 130.mm . paso de la helice 1775 mui.

Por tanto se inclinará la mesa o cabezal vertical 11' 19'.

- 258 -

FRESADO HELlCOlDAL

Detalles para poner en pun- to los ángulos en lo mesa de la fresadora y el cabezal vertical.

Las caracteristlcas del fresa- do helicoldal son las siguientes: Paso de lo hellce y ángulo. cal- culándose estas en función del

1 diámetro primitivo. según las sigulentes fórmulas:

Paso de la helice = DP x x x cotg oi

x x DP Tg a = ~ ó i o &-la L i i i ce .

l Inclinación de la mesa = ,,

Puesta a punto del cabezal

verllcal = 90 -a.

Page 130: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

1 TABLA PARA TRABAJOS HELICOIDALES TABLA PARA TRABAJOS HELlCOlDALES APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL C O N HUSILLO DE 5 m m DE PASO

APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL C O N HUSILLO DE 6 m m . DE PASO Y CABEZAL DIVISOR DE 40

PASO REAL DE LA FRESADORA PARA EL CALCULO 240 mm

Page 131: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

TABLA PARA TRABAJOS HELICOIDALES APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL C O N HUSILLO DE ' 1 , PULGADA DE

PASO Y CABEZAL DIVISOR 40 1

PASO REAL DE LA FRESADORA PARA EL CALCULO 10"

A Paso en 1 I I I I*IBICID

FRESADO DE DIENTES POR LOS LADOS Inclinación del cabezal en func~ón del número de dientes de la fresa a tal lar

y C I angu la dc la fresa con q i r re ha de trabajar

E J E M P L O Numero de dientes o ta l lar 20 Grados de la frero a utilczar 75

Incltnacion del cabezo1 85'

Page 132: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

FRESADORA UNIVERSAL «HURE»

TlPO DE CABEZAL PARA FRESADO

TABLA DE AJUSTE

FRESADORA UNIVERSAL "HUREn 4, \wp TlPO DE CABEZAL PARA FRESADO

dngulo Gradua Gradua dngulo Gradua Gradud del c,on del cion del del cion del c o n del

por cabezal ~ a b e z a l por cabezal cabezal $::o lmhnado vedical inclinado vertical

horizontal 2 horizontal 9 1

30. 42.9 74.5 60' 90" 5 4 7 31- 44.4 73. 9 61° 91'7 53' 9 32. 45.9 72.3 62. 93'5 53'1 33. 47.4 72.8 63. 95.3 52.2 34. 48.8 72.2 6 4 97.1 51'3 35. 50.3 71.6 65. 98.9 50"4 36. 51.8 71- 66. 100'7 49. 5 37. 53.3 70.4 67* 102.6 48" 6 38. 54.8 69.9 680 104.5 47.6 39. 56.3 69.3 6 P 106'5 46. 6 40. 57-8 68.6 70" 108.4 45.6 41. 59.4 68. 71' 110'4 44"s 42. 60.9 67.4 72' I l Y 5 43*4 43. 62.4 66.8 73. 114"s 42'3 44- 64. 66.2 74" 1 1 e 7 41'1 45. 65.5 65.5 75. '118"8 39.9 46' 67.1 64.9 76. 121-1 38.6 47. 68.6 64.2 77. 123'4 37.3 48. 70.2 63.6 78. 125'7 35'9 49- 71.8 62.9 79. 128.2 34*5 50. 73.4 62.2 00" 130'7 33' 5 1 75. 610 5 81° 133- 4 31" 3 52. 76.6 60'8 82" 136.2 29.6 53. 78.2 60'1 83' 139.1 27'8 54. 79.9 59.4 84" 142.3 75.8 55. 81- 5 58.6 85. 149 4 23'6 56. 83.2 57.9 86. 149'7 21" 2 57. 84.9 57.1 87' 153'6 18.4 58. 86.6 56.3 88* 158"5 15' 59- 88.3 55.5 89O 1 6 q 8 1W7

- -

Graaua c,on del cabezal vertical

89-5 89. 3 89. 88.5 88. 87.5 87. 86.5 86- 85.5 85. 84.5 84. 83.5 82.9 82.4 81.9 81.4 8G-9 80.3 79.8 79. 3 78.8 78.3 77.7 77.2 76.6 76.1 75.6 75.9

Angulo del

albol Por

$::o horizontal

10 1 2" 3' 4. 50 6. 7. 8. 9-

10. 110 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23' 24. 25. 26. 27. 28. 29.

Gradua cien del cabe la

incliiiado '3

1-4 2- 1 2.8 4.2 5.7 7.1 8- 5 9- 9

11.3 12.7 14.2 15-6 17. 18.4 19.8 21.3 22.7 24.1 25.6 27. 28.4 29.9 31.3 32.7 34.2 35. 6 37.1 38.5 40. 41.5

Page 133: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

SISTEMA GENERAL DE ROSCAS

Page 134: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ROSCAS.-Defectos en el paso y ángulo del filete - --

TUERCA

TORNILLO Tarniilo Paro y ángulo del filete corrector Tuerca: Poso incorrecto. ángulo del filete correcto. El contacto solo se produce en los flancos de los filetes extremos de la tuerca.

donde uno solamente soporta toda la carga. Unc vez que el filete se ha usado, los otros flancos de los fileter entro" sucesivamente en contacto entre ellos. y después de una deformac~ón gradual. la tuerca re aflola. -

TUERCA

TORNILLO

Tornillo Paso y ángulo del filete correctos. Tuerca: Paso y ángulo del filete Incorrectos. El contacto no se obtiene más que sobre un punto entre los flancos extremos de

los filetes de la tuerca. En Consecuencia. estor filetes no pueden ofrecer ninguna resistencia al desgaste o a la cargo.

TUERCA

TORNILLO

Tornillo. Paso y ángulo del filete correctos. Tuerca: Paso correcto. ángulo del filete incorrecto. Las partes fileteados no hacen contacto más que sobre ciertos puntos. circuns-

tancia que hace resaltar la importancia del ángulo correcto del filete. tanto en las piezas roscadas a torno como el roscado con macho. El perfil s im~tr ico del filete debe fijarse alrededor de una linea que este perpendicular a la línea cen- tral de la rosca considerada como diámetro medio.

TUERCA

TORNILLO

Tornillo y tucrca Paro y angulo corrector. Diámetro medio: Muy grande en la tuerca o muy pequeño en el tornillo. Esta figura muestra que el paso y el dngulo del filete son mucho más impor-

tantes que los diámetros de la rosca; si el paso y el ángulo del filete son correctos. se obtendrd un buen contacto entre los flancos de los filetes. independientemente de lar dimensiones del dldmetro medio, y lo carga se reportird igualmente sobre todos los filetes.

d CONTROL DE ROSCAS Dc = Diometro sobre filetes. F = Ciametro medio de flancos di = Diámetro olrondode~osfiletes. d = Didmetro de la barreta o aiambre P = Paro. , = Angulo del filete í = Correccion

FORMULAS d = P x 0.52. para 2@. 29. y 30. d = P x 0.57, para 55" y 60, F = Rosca Whitworlh De - 0.6403 x P Rosca ~ntcrnacionai S l. y americana

Sellerr (U S. S.) De - 0.6495 x P

6 = x d x tang ;. x cas x cotg i Tong -. = P 3.1416 x F

EJEMPLO Control de una rosca de 20 mm. Sistema Inlernacional: 2.5 mm. paso. 60. án-

gulo del filete.

d =2.5 x 0.57 = 1.425 mm. F =20 - 1,62375 = 18.376 m*.

M = 18.376 + 1.4 x (1 + 1) - x 1.732 = 20.41 + 4. 0.5

, ; - - '/! x 1.4 x 0.043? x 0.866 x 1.732 = 0.0019. Tang i. = P 3.1416 x F

La corrección .: es O.Wl9. y como prácticamente er despreciable. llegarnos a lo coñclusión de que la dimensión M sobre las barretor o alambres es = 20.41 mi- lirnetros.

Page 135: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Rosca con filete métrico Sistema Internacional (S. 1.) Detal le ampliado para poder apreciar su ajuste. y formulas generales

de ú t i l aplicacion

- 1 Tuerca

P = Paso r = Radio. H = Altura del trlánguio generador.

D, = Profundidad del filete. D = Altura de contacto.

DE = Dibrnetro del tot nillo. D M = Diámetrode flancos.

DF = Didmetrodel fondo del tornillo. DT = Diámetrodcl fondo de la tuerca

F = Didmetrodel agulerodelatuerca. T -= Alturade la Irt~ncatura.

FORMULAS

ROSCA CON FILETE WHITWORTH Detal le ampliado para poder aprec iar su ajuste. y fórmulas generales

de út i l 'ap l icac ion

P =Paro en mm. N =Número de filetes por pulgada un- H = Altura del triángulo gene- glera.

rador. r = Radio.

D = Profundidad del filete. DE = Diámetro del tornillo. D M = Diámetro de floncor o medio. DF = Didmetro de fondo e interi ;;.

FORMULAS

p=x H = 0.9605 x P = 2).184

Page 136: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

- --

DI~- 1 - 1 Diametro 1 TORNILLO 1 TL'ERCA 1 Didrnetro de la broca para

,D O,EtP *. o.roa X P

, o,i2s A P 4 - , 0058 P

metro YaS@,,,e,j,o Qlarnetro lrea en Dtdmetro Didmetro al londo mayor menor

mm. mm mm. mm, mm, mm,

Rosca fina Sistema Interna- cional S. l. Normalizada por la lnternational Standards

Association <l. S. A.3

El didmetro de la broca para agujeros roscados debe ser el ~ndispensable para que no rompa el macho y dar a l tilete la reststencia necesaria. y está demos- irado. en general. que los filetes de la tuerca. con el 70 a 75 % de la profundtdad del filete. ofrecen una resistencia muy suficiente

En materiales inuy duros. 65 - 70 %. Aluminio y fundición. 80 %

Page 137: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

El diamelro de lo broca para aguferos roscodos debe ser el indispensable para que no rompo el macho y dar o1 filete la resistencia necesaria. y esta demostrado en general. que los filetes de la tuerca. con el 70 a 75 %de la profundidad del

filete. ofrecen una rerlrlencio muy suficiente En materiales muy duros 65. 70 % Aluminio y fundicion. 80 %

=

H =0.9@5 x P 1 ~ / , = 0.16 p , =0.1373 x P

Debe emplearse lo menos posible las roscas marcadas.

ROW corriente cWhitwoilh» B. S. W, Aceptada p o r la Br i t lsh Engl-

neering Stondards Associat ion & x J----+..

H =0.9605 x P - H , = 0," P r = 0 . 1 3 7 3 x P

Oiametro en

pulgadas

' 1 , '

'l,.'

' 1, , '

' ' .!. a , *.

1" 1 ' 1 ':, 1 "" 1 ' 1 : 1 ". l", 1 . 2" 2 : . 2 ", 2 ' . 2 :

2 ',. ' 2 ' , 2 : ' 3"

Rosca fina ~ W h i t w o r í h ~ B. S. F. C ~ P W ~ Q p o r l a Br i t lsh

Standards Assoc ia t i on

Diametro en

mrn

3.17 4.76 6.35 7.93 9.52

11.11 12.70 15.87 19.05 22.22 25.40 28.57 31.75 34.92 38.10 41.27 44.45 47.62 50.80 53.97 57.15 60.32 63.5C 66.67 69.85 73 02 76.20

Num de hilos por pulgada

40 24 20 18 16 14 12 11 10 9 8 7 7 6 6 5 5 4.5 4.5 4.5 4 4 4 4 3.5 3.5 3.5

Diametro

al fondo

mm

4 . 3

5.08

5.89

6.45

7.89

9.29

10.66

12.24

13.53

15.13

16.33

17.91

19.26

22.13 24.95

28.13

30.85

34.03

37.21

39.80

46.15

51,73 58.07

64.42

69.69

Diametro

medio

mm

4.97

5.72

6.51

7.18

8.71

10.21

11.68

13.26 14.70

16.29

17.67

19.27

20.73

23.77

26.76

29.93 32.89

36.06

39.24

42,12

48.47 54.43

60.78

67.13

72.94

Paso en

mrn

0.635 1.058 1.270 1.411 1.588 1.814 2.117 2.309 2.540 2.822 3.175 3.629 3.629 4.233 4.233 5,080 5.080 5.645 5.645 5.645 6.350 6.350 6.350 6.350 7.257 7.257 7,257

Pdso

en

mm

0.9067 0.9779

0.9779

1.1545

1.270

1.411

1.588

1.588 1.814

1.814

2.117

2,116

2.309

2.54

2.822 2.822

3.175

3.175

3.175

3.629

3.629

4.234

4.234

4.234

5.080

Diametro

en

pulgaddr

11,

~ 1 ~ : S / , ,

1 ,

N / ,

si,,,

,/, t i / , ,

/ 1 3 / , .

/ 1"

1 1 / .

.l 11,

1 $1. 1 1 ,

I s / .

1 S/, 2'l

2 11,

2 N/,

2 J/, 3"

D iame t ro de la broca

para agulcros roscados

mm.

Diarnetro medio mm

2.76 4.08 5.53 7.03 8.50 9.95

11.34 14.39 17.42 20.41 23.36 26.25 29.42 32.21 35.39 38.02 41.19 44.01 47.18 50.36 53.08 56.26 59.43 62.61 6520 68,38 71 .S5

Diametro

en

5.55

6.35 7 ? 4

7.93

9.52

1 1 1

1 2 7

14.28

15.87 17.46

19.05

20.63

22.22

25.40

28.57 31.75

34.92

3

41.17

44.45

50.80

57.15

63.50 69.85

76.20

4.5 5.2 6

6.7 8

9.5 1O.iS 12.7

13.9 15.5

16.7

18.25

19.85

22.0

25.4

28.5

31.35

34.5

37.7

40.5

46.8

52.4 58.75

65.1 69.85

Num de

hilos por

pulgada

28 26

26 22

20

18

16 16

14 14

12

12

11

10 9

9

8

8

8 7

7

6 6

6

5

O v

o - 0

S 2 0 0 L a 2 x E C m u 2 -. ",o - o, v l u 0 : S

2 % O u =., v m - O U L 0 0 - S < E a 'o

o - o 0 -2 3

g .: E " O II

N

Didmetro al londo

mm.

2.36 3.40 4.72 6.13 7.49 8.78 9.99

12.91 15.79 18.61 21.33 23.92 27.10 29.50 32.68 34.77 37.94 40.39 43.57 46.74 49.02 52.19 55.27 58.54 60.55 63.73 66.90

Dldmetro de la broca para agujeros roscados con 75 7 , (aproximada

2.5 3.7 5 6.5 8 9.25

10.5 13.75 16.5 19.5 22.2 25.5 28 30.25 33.5 36 39.5 42 45 48 51 53.5 57 60 62.5 65 69

mente de altura del filete)

O

S

L

x w

= o z m o -. - 0 - o ; z 1 a o o 0

L 4 z 8 z - m E o w .O ' o * O

g : il N

; i E

L Z v N '

Page 138: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Debe emplearse lo menos posible.

2V4 81.53 11 80.05 78.58 3" 3l/. 3 '1, la / , 4'' 4'Ir 5" SI/, 6" 7" 8'' 9"

1G" 11" 12"

87.88 93.98

100.33 106.68 113.03 125.73 138.43 151.13 163.83 189.23 214.63 240.03 265.44 290.84 316.24

11 11 11 11 11 11 11 11 11 10 10 10 10 8 8

»- » D

» n » » »

2.54 » D n

3.175 3.175

86.40 92.50 98.85

105.20 111.55 124,211 136.95 149.65 162.35 187.61 213.01 238.41 263.81 288.80 314.20

84.93 91.02 97.37

103.72 110.07 122.77 135.47 148.17 160.87 185.98 211.38 236.78 262.18 286.77 312.17

& $ a ,i u c

2 a u U . ' o ; , E $ 2 - C L O 5 -y 2:"

O S P g n 2 ? oFO4 2 8 , , , ~ $ 2 : E ? O = *

ii - E .E % c o - N 2 2 U k 1 o E 11 O Y

r-J

Page 139: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

-LnV/ J : :Y : t H , = O ~ O B x P

t f = O 1 2 5 x P +-P --

RO-O i..ncona S E L L E R S

(U S S I l

Fórmulas:

D = 0.6 P Rosca British llssociation B. A. H = 1.136 x P para ~ e q u e ñ a mecánica

LP30' 1 = 0.268 x P y relojería r =0.182 x P

ROSCA CORRIENTE

1 4 4

Diá-

agujeros roscados

mm mm mm

m m m m

ROSCA FINA

Los roscas hasta el número 12 son muy utilizadas para pequeña mecánico. los demás números tienen su exclusiva aplicación en reloleria.

Esta rosca es iguol a l sistema suizo Thury. y únicamente vario ligeramente en el rodio del filete. B. A. r = 0.182 x P.

61.50 69.85 76.20

Thury r = 0.166 x P cabezo r = 0.2 x P fondo

55.15 61.10 6795

59.31 65.71 72.07

57.15 63.5 69.85

1 L/ ,

2'1, 3"

mwar par la columna ceniroi de lo deligno<i6n.

El didmefro de 1 0 broca paro rosco exld calcu-

lado poro roscar con macho o mono

Page 140: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Roscas para bujías de automóviles El p e f i l del filete es rosca

Sistema internacional

BRlTlSH Standard. l. A. E. I

mm Rorca Rorca Rosca Rosca Rosca Rorca 1 mm 1 MACHO 1 HEMBRA 1 MACHO 1 HEMBRA 1 MACHO 1 HEMBRA

l,ol nom~noi

Americana STANDARD S. A. E. T l P O METRICO

T l P O en pulgadas

D~dmeiro mayo1 mm.

Rosca con perfil Seller: especial S. A. E

Dmdmelro med~o mm.

7,8 ,

1 Roscas Mison

D161110 menor mm

para lámparas eléctricas

y tapones fusibles

18 hilos en pulgada

pulgada mm. mm. mm mm

0.8750 0.8209 0.8668 1 0,8750 1 :::::; 1 :::;:: 1 0.- 1

Miniatura 14 9.60 8.60 0.536 0.50 Mignon 9 13.93 12.33 0.825 0.80 Normal 7 26.60 24.30 1.00 1.15 Grande 6 33.10 30.50 1.19 1.30 Goliat 4 39.55 35.95 1.85 1.80

ESPIGAS PARA GRIFOS, TAPONES, ETCETERA; TlPO CORRIENTE DEL

ALMIRANTAZGO BRlTANlCO

Rosca (ADM. F.) Admiralty Fine

L Longitud

de espiga

3 / s

' 1 2

' 1 2

' 1 s 3 Ir

' 1s

>> >>

1'' >>

Hilo

por

24

6 Diametro

interior

aplicación 1 :;: 20 20

"16 31r 14

l I r ' 1s >>

310 I" 12

ll* 1 l I 4 >>

L / s 1 31, >> 3 ~ 4 1 '1 , >>

' 1 s 1 >>

D Didmetro

de espiga

Según 1s

Page 141: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ROSCA «BRIGGS» AMERICANA PARA TUBOS DE GAS, A G U A Y VAPOR

D = 0 8 x

H = O 8660 x

T = 0.033 x

Cono del tubo.', ," por

Roscado de tuberia con sus bridas y manguitos

Es preciso que al construir piezas en serie se utilicen calibres de roscado. los cuales deben ajustarse según se muestra en el grabado.

N O R M A L b N O R M A L

Entra justo hasta el borde Entra justo hasta e l borde

MI I A MAXIMA TOLERANCIA Queda u n filete sin ent rar Queda u n filete sin ent rar

Entra u n filete rna5

b M A X I M A T O L E R A N C I A M l N l M A T O L E R A N C I A

A Entra un filete mas

El ca l ib re de rosca debe ent rar lusto

en toda su longitud

nomiiiol

pulgadas

'l. , '. / , 1

1 1 , 1 ". 2

2 ! 3

3 4

4 l;,

5 6 7 8 9 10 1 1 12

Diámetro m~ed!o

"lrnor de

10 rosca

mm.

9.23 12.12 15.54 19.26 24.57 30.82 39.55 45.62 57.63 69.07 84.85 97.47 110.09 122.71 136.92 163.73 188.97 214.21 239.45 267.85 293.09 318.33

Diámetro

medio mayor de Ia rosca

B mm.

9.51 12.44 15.92 19.77 25.11 31.46 40.21 46.28 58.32 70.15 86.06 98.77 111.43 124.10 138.41 165.25 190.56 215.90 241.24 269.77 295.13 320.49

Longitud

queentrará

a

F

mm.

4.57 5.08 6.09 8.12 8.61 10.16 10.26 10.66 11.74 1?.23 19.45 20.85 21.43 22.22 23.80 24.33 25.40 27.00 28.70 30.73 31.63 34.54

Longitud

efectivo de

lo

E

mm.

6.70 10.20 10.35 13.55 13.86 17.34 17.95 18.37 19.21 28.89 30.48 31.75 33.02 34.29 35.72 38.41 40.95 43.49 46.03 48.89 51.43 53.97

Diámetro

del tubo

mm.

10.28 13.71 17.14 21.33 26.67 33.40 42.16 48.26 60.23 72.05 88.90 101.6 114.3 127 141.3 168.27 193.67 219.07 244.47 273.05 198.45 323.85

N~~~~~

de hilos

Por

pulgada

27 18 18 14 14

11'/2 111/* 11'1, 1 1 ' !% 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8

Page 142: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Rosca de la Sociedad de Ingenieros =

, =

P -~ - - r = 0.1 66 x P

de Automóviles ~ m e r i c ~ n o s Rosca C. E. l.

((Cycle Engineering Inst l-

t u t e n p a r a bicicletas y rnotocicletas S. A. E. (STANDARD)

Las fórmulas de esta rosca. és igual a la U. S. S. La rosca fina es muy empleada en aviacion Diame-

tro en pulgada

0.056 0.064 0.072 0.080 0.092 0.104 ' '

0 , 0.175

1 , '1,

D16melro a l fondo

mm'

5.71 6.09 6.89 8.48

12.93 24.35 31.64 33.67 35.38 36.97

Fz rnm

5.78 6.14 6.96 8.57

13 24.5 31.75 33.80 35.50 37.10

Número de

en

62 62 62 62 56 44 40 40 32 32 26

Angvlo del filete. 50'. Altura del filete. 0.8 x P

Radio en lo cabeza del filete. 0.093 x P Rad~o en el fondo. 0.0732 x P

Dldmetro al fondo

mm.

0.96 1.19 1.39 1.59 1.85 2.02 2.45 3.23 3.60 3.91 5.30

Rosca suiza «PROGRESS» para torniller[a de relojer

Número

4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7,s 8 8.5 9 9.5

Nlimero

1 o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Broco

mm.

1 1.22 1.43 1.64 1.88 2.1 2.5 3.28 3.66 3.97 5.36

Didmetro mm.

0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 0.95

P A S O mm.

0.100 0.100 0.125 0.125 0.1 50 0.1 50 0.175 0.175 0.200 0.200 0.225 0.225

Didmetro mm.

1 1.1 1.2 1.3 1.4 1 5 1.6 1.7 1.8 1.9 2

Didme- tro en

pulgada

0.266 0.281

1 , 31.

, 1"

1.290 1.370 1 l o A

P A S O mm.

0.250 0.275 0.300 0.325 0.350 0,375 0.320 0.340 0.360 0.380 0 . W

~ ~ ~ , ; ~ p en

pulgada

26 26 26 26 20 26 24 24 24 24

Page 143: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

D = 0.8 x P = 0,8660 Rosca Sharp Americana

I = 0.033 x P f = 0.04 x P

(V) V E E Rosca LOWENHERZ

para mecánica fina

Rosca para engrasadores

STAUFFER

Page 144: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Perfiles de rosca para alta resistencia

Rosca cuadrada Diente de sierra. lado incli-

nado 9

WHITWORTH STANDARD FORMULA y AMERICANA STANDARD d = 0.86777 x P

FORMULA g = 0.75' x P 2 idmet metro del tornillo h = 0.341 x P

f = 0.26384 x P d =0,750 x P R = 0.12427 x P f =0.125 x P e =0.11777 x P P = Paso

ROSCA ACME (Americana)

Para tornillos

d = 0.5 x P + 0.25 mm. c = 0.3707 x P - 0.13 mm. f = 0.3707 x P. P = Paso.

Para machos de roscar

d = 0.5 x P + 0.5. f y c =0.3707 x P-0.13 mm.

ROSCA TRAPECIAL METRICA

TUERCA

FORMULAS

d = O . S x P + a . c = 0 , 5 x P + 2 a - b f = 0.634 x P - 0.536 x d. T = 0.933 x P. c = 0.25 x P.

a = 1 0.25 mm. en pasos de 3 a 12 mm. 1 0.5 mm. en pasos de 14 a 26 mm. 1 0.5 mm. en pasosde 3 a 4 mm.

b = O 75 mm. en pasos de 5 a 12 mm. 1 1:s mm en pasos de 14 a 26 mm.

D = Diámetro exterior

ROSCA REDONDA I D, = D + 0.5 mm. Para material de ferrocarril. contra in- 1 F, = F + 0.5 mm cendios y riego.

FORMULAS

3 x P d = 0 . 5 x P T = 0 . 9 3 3 x P . R = 0.25597 x P. R, = 0.22105 x P.

r = 0.23851 x P.

Page 145: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

CUCHILLAS PARA ROSCA TRIANGULAR

GRADOS DE L A ROSCA

Colocación de cuchillas para

SISTEMA DE ROSCA

WHIMORTH y ADM F.

SELLERS (U:S. S.) y S. A. E. STANDARD

B. A. BRlTlSH ASSOClATlON

SISTEMA INTERNACIONAL (S. l.)

C. E. l. ClCLE ENGINEERS INSTITUTE

(V. E. E.) SHARP

BRIGGS (CARO)

LOEWENHERZ

VEANSE FORMULAS GENERALES

1 roscar y medición de roscas l

\

l

I

GRADOS &

SSo

60'

4P 30'

60'

60'

60'

60'

53* 8'

Sistema Whitworth

Sistema Internacional

FORMULAS FORMULA

32.5'2 = d m m , núm. de hilos l d=D------

d = D - 1 40725 x Paso d =D--- 1'280654

= d pulgs. núm. de hilos

Page 146: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Verificador (o Dial) para hacer coincidir los hilos cuando se rosca en el torno.

Con el dispositivo indicado no

se necesita contramarcha para roscar > puede con toda seguri- dad trabajarse. ademas del con- siguiente ahorro de tiempo.

INSTRUCCIONES PARA EL USO

Para hilos pares embragar la tuerca del husillo principal del torno en cualquiera división.

Para hilos impares puede embragarse la tuerca en cualquier división numerada.

Para roscas que su numero de hilos en pulgada señale medio h i lo (por ejem-

plo. 5 ' 12 hilos por pulgada) debe embra- garse la tuerca en cualquier número par de las divisiones.

1 METODO PARA ROSCAR

l CON CUCHILLA EN EL TORNO 1 Cuando re rosco. y muy especialmen-

te on serie. operar del modo sigutente

l 1 e Procedase a inclinar el carro

porta-herramientas «B» cuya inclinacion

sera lgual a la mitad de los grados del

hilo de rosca que se troto de construir

mas 2 grados complementarios para el

1 afinado (durante ladescendente del coi r o

1 m c ~ n a d o I B D / d e noncl O P ~ ~ S ~ O 01 nan-

co de corte a medida que corta ) profun-

diza uno afino el otro

2 " Colocar ia cuchillo en el porla-

herramientas. utiltzando para el lo la

plantilla. esto facilita un roscodo perfecto

y corrige. doodo yo su perfil normal aTi-

nado. el defecto que pudiera tener el hilo

de la rosca o1 aumentar los 2 gradas

complementarios

l 3 Al roscar debe retirarse la herra

mienta por medio del carro transversal

«A» que sera filado siemprc en igual

posicion al volver o avanzar pues como

se dijo. solo servira para retirar rapido

l la cuchilla. siendo el cor ro «E» el que se utilizara para poner corte Lar figurar

dadas indicon estar operaciones

Utilizando los metodos anteriores. puede rorcarre con peine los metales srguien-

ter: Latón. cobre y alumin~o. La tabla sirve de guio para el número de pasadas

o cortes que deben darse.

Page 147: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ROSCA CUADRADA DATOS PARA DETERMINAR EL PERFIL DE LA HERRAMIENTA

Los flancos de la herramtenta

deben tener el ruficiente der-

polo paro evitar e razamienlo

Ejemplo oara ionrtruccion de

rosca de un rolo hilo

U1. - DmxSldlC Y

/--F-q:

_p ,-4, 5 , el rorcadu tiene varior hilos o entradas la

P Paro ~ o r m r l a es

D Diometro rx t r r io r Tangente ,, P x Num. de hilos

d Dicnietro o1 'oii<lo del hmlo Dm x 311416-

P Tongeiite , -- o,, y D ~ d

Dm v-Yl416 2

CUCHILLAS PARA ROSCA CUADRADA

Para rosca cuadrada. debe darse a la herramienta el ancho normal teórico para tornillos y piezas roícadas exteriormente. y para la tuerca, debe ser algo mayor. para permitir la entrada de la tuerca en el tornillo. Para machos de roscar. el ancho de la cuchilla debe ser menor. para que al pasar el macho. quede el huelgo necesario en la tuerca.

Ancho de l a cuchil la

2.501 2.54 2,578 20 0.622 0,635 0.647

::: 1 :::3: 1 i ::: 1 :::2) 1 22 ( 0,503 1 0,576 1 0,589 2.077 2.115 2.153 24 0.515 0,520 0,541

Hi.los en

pul- gada

1 1 11, 1 1 =/, 2 2'1, 3 3 '1, 4

Ancho de l a cuchil la

Hilos en

pul- gada

8 9

10 11 12 13 14 15 16 18

Tuer- cas A

mm.

12.788 9.613 8.542 7,332 6,413 5.143 4.297 3.680 3,213 2.859

Machos de

roscar A

mm.

12,601 9,436 8,389 7,180 6.286 5,016 4,170 3.378 3.136 2.783

Machos de

roscar A

mm.

1.562 1.386 1.244 1,129 1.033 0.952 0.894 0,833 0.779 0.693

Torni- llos A

mm.

12,7 9,525 8.465 7,256 6.35 508 4,234 3.629 3.175 2.821

Torni- 110s A

mm.

1.587 1.412 1.270 1,155 1.059 0,977 0.906 0.835 0.792 0.706

Tuer- cas A

mm.

1.612 1.437 1.295 1,181 1.084 1.033 0,919 0.858 0.805 0,718

Page 148: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

1 I 1 Tablas para roscar en el torno con husillo ingles de

DIACiRAMA PARA OETERYINAR 10s A l C i U l O S E N LAS C U C A l l l A S PARA ROSCAS CUAORADAS

4% & l ! ~ecechclA

1 2-3 y 4 hilos en pulgada y mWco de 8 -10-72 mm.

A. B. C. D. Letras con las cuales se indican las ruedas para su montaje: se pueden cambiar stn que altere el paso. montando la A en C. y la B en D.

Calculo de ruedas para roscar pasos ingleses. Roscado con dos ruedas.

EJEMPLO Construir una rosca de 10 hilos por pulgada en un torno con husillo patrón

3. 4 hilos por pulgada.

Hilos husillo patr6n 4 x > = 20 rueda A conductora. Hilos rosca a realizar 10 x 5 = 50 rueda B conducida.

o bien 4 x 10 = 40 A 10 x 10 =1W B.

Para roscar 16 hilos por pulgada en un torno con husillo patrón de 2 hilos por pulgada. se opera del modo siguiente:

Hilos husillo patrón 2 x 10 = 20 A conductora. Hilos rosca a realtzar 16 x 10 = 160 B conduoda o receptora.

Si no tenemos la rueda 160 seprocede al tren compuesto de 4 ruedas.

Rueda A Rueda B 20 160

2 x 1 0 10 5

Tendremos 20 50 Las ruedas de 20 y 50 son conductoras.

Lar ruedas 100 y 80 son conducidas o receptoras.

FORMULAS PARA PROBAR EL PASO CALCULADO Tren con dos ruedas 1 Tren con cuatro ruedas 1 Tren con seis ruedas

1

Ph = D x PH p h = B-x x P H B x D x F x P H ph A x C x E

-

P = Paso a realizar en mm. PT =Paso del husillo del torno en mm. Ph =Paso a realizar en hilos por pulgada.

PH =Paso del husillo del torno en hilos por pulgada.

Page 149: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

PASOS METRICOS Roscado con 2 ruedas

EJEMPLOS

Calcular las ruedas necesarias para roscar un paso de 2 mm. en un torno con

husillo de 5 mm. de paso.

Paso a roscar 2 2 x 1 0 2OA Paro del husillo del t o r n o = 3 = 5 x 1 0 = m

- : = : = - i(Ooot Cualquiera de estas combinaciones.

Roscado con 4 ruedas Calcular las ruedas necesarias para roscar un paso de 3 mm en un torno con

husillo de 8 mm de paso 3 20 A 45 C

3 = 1 x 3 8 ~ 2 x 4 - x -- 4 4 0 0 6 0 D

Roscado de pasos métricos en torno con husillo de paso en pulgadas

Calcular las ruedas necesarias para roscar un paso de 8 mm en un torno con

husillo de 2 hilos por pulgada

Paso a roscar 8 25.4 8 2 4OA M ) C - --

Paso del husillo del torno - 1 ' 2 - 1 25.4 = )OB 1 2 7 ~ - - Roscado dg pasos en pulgadas en torno

con husillo métrico Calcular las ruedas necesarias para roscar un paso de 8 hilos en pulgada en un

torno con husillo de 10 mm de poso

Paso a roscar 25.4

1 ROSCAS DE PASO INGLES

N = Hilos en pulgada.

Z = Hilos del husillo en pulgada.

A =Rueda del cabezal.

B =Intermedia conducida.

C =Intermedia conductora.

D = Rueda del husillo.

Tabla para torno con husillo de 2 hilos por pulgada

100 100 100 100 100 105 110 115 100 100 100 90

100 100 100 100 100

100 105 100 100 120 65

120

A B C D

80 85 90 95 80

100 100 100 60 75 65 75 70 87 75 93 80

85 100 90 74 95

120 100

20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20

20 20 20 20 20 20 20

50 50 50 50 40 50 50 50 25 30 25 25 25 30 25 30 25

2 0 1 1 0 4 0 1 2 0 25 30 25 20 30 20 30

N =Hilos en

pulgada

11: 1 1 '1% 2 2 3 311, 4 4 I i I 5 5x1: 6 6 L/:

7 7'1, 8 8 ' 9 9 /

1 o 11 12 13 14 15

25 25 30 25 75 60 50

100 90

100 100 75 65 70 75

100 85 90 95

100 110 120 100 100 100

N =Hilos en

pulgada

16 17 18 19 20 21 22

, 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

40 20 20 20 30 20 20 20 20 20 20 25 20 20 20 25 20 20 20 20 20 20 20 20 20

A B C D

20 40 25 40 40 50 70 50 30 30 25

Cual. » >> » »

>> >)

>> » n 65 70 75

50 100 50 50 80

100 100 75 60 50 50

50 50 50

Page 150: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

PASOS METRICOS ROSCAS DE PASO INGLES

N =Hilos en pulgada.

Torno de 2 hilos por pulgada z = HIIOS del ~ U S I I I O en pulgada.

A = Rueda del cabezal.

B = Rueda intermedia conducida

C = Rueda intermedia conductora.

D = Rueda del husillo.

Tabla para torno con husillo de 3 hilos en pulgada

P = Paso en

rnrn.

0.3 0,4 0.5 0.6 0.7 0.75 0,8 0.9 1 1.1 1,2 1.25 1.3 1.4 1.5 1.6 1.75 1.8 2 2.2 2.25 2.4 2.5 2.6 2,8

15 20 20 20 20 25 20 20 25 20 30 25 20 35 30 20 35 20 20 20 25 30 25 20 35

100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 50

100 50

Cual.a 50 50 50

Cual." 50 50

A B C D

20 20 25 30 35 30 40 45 40 55 40 50 65 40 .50 40 50 45

55 45 40

65 40

127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127'

P = Paso en

rnrn. ,

, 3 3.2 3.5 3.6 4 4.4 4.5 4.8 5 5,2 5.5 5.6 6 6.4 6.5 7 8 9

10 11 12 14 16 18 20

40 35 40 40 55 45 60 50 40 55 35 60 40 65 80 60 40 45 80 80 80 60 60 60

A B C D

3 0 C ~ a l . ~ 50

CuaLa 50

Cual.a 50

CuaLa 50

Cual.a

Cual.a 50

CuaLa 50

CuaLa 40 50 30 40 40 40 40 30 30 30

40

45

40

40

5 0 ' 6 5

80

80

100

55 60 70 80 90

100

127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127

3 5 1 2 7 127

6 0 1 2 7 5 0 1 2 7

127 127 127 127 127 127

Page 151: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

PASOS METRICOS Torno de 3 hilos por pulgada

ROSCAS DE PASO INGLES

N = Hilos en pulgada.

Z = Hilos del husillo en pulgada.

A = Rueda del cabezal.

B = Rueda intermedia conducida.

C = Rueda tntermedia conductora.

D = Rueda del husillo.

P = Paso en

mm.

1 1.5 2 2,5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7,5 8 8.5 9 9.5 10 10.5 11 11.5 12 12.5 13 14

Tabla para torno con husillo de 4 hilos'en pulgada 110 110 110 110 127 127 127 127 127 127 110 ,127 127 110 127 127 127 127 110 127 100 127 127 127 127 55

20

50 30 45 42 40 60 45 90 60 60 60 60 90 85 90 95 60 90 60 90 90 100 90 65

100 30100

75 60

24 24 40 18 96 50 24 24 40 45 40 30 30 30 24 30 36 30 48 16 50

P = Paso en

mm.

15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 28 30 32 33 34 35 36 38 40 44 45 48 50 55 60

20 50 50 25 50 30 24 25 18 25 30 25 20 25 80 25 20 25 25 30 25 20 25 80 80 20

A B C D

65 65 65 65

30 36 45 30 88 65 39 42 65 60 60 45 45 65 42 65 69 60 90 69 /O

65 65 65 90 65 60 90 65 90 65 75 70 65 80 65 85 70 90 95 120 120 90 120 100 120 120

A B C D

60 80 85 65 95 65 84 30 69 60 65 65 60 65 60 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65

110 55 55 110 55 55 127 60 127 35 55 55 55 55 50 55 55 55 55 55 60 55 55 55 60 55

Page 152: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

PASOS METRICOS

Torno de 4 hilos por pulgada

I MDLM r n K A I V K I Y V B = RU.~. ~ntermcdio C O O ~ U C C ~ ~ (" )

DE P =

Poro en mm

1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5

10 10.5 11 11.5 11 12.5 13 13.5 14 145 15 15.5 16 16.5 17 17.5 18 18.5 19 19.5 20 20.5 21 21.5 22 22.5 23 23.5 24 14.5 25 26 27 28 29 30 31 32

50 25

Cuala 50 50 25 25 25 25 25 20 25 20 20 20 25 30

127 20 20 20 20 25 25 20

P = Paso en

mm.

2,6 2.8 3 3.2 3,s 3,6 4 4.4 4.5 4.8 5 5.2 5,s 6 6.5 7 8 9

10 11 12 14 16 18 20

127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127 127

mm. A

40 30 20 40 40 35 20 20 20 20 30 20 35 20 40 20 40 20 40 35 40 55 40 50 30 45 50 60 50 55 40 55 40 35 40 75 50 60 50 91 60 40 55 45 65 40 M)

35 25 65 45 40 55 50 55 40

40 35 60 40 35 45 50 55 50 60 50 40 55 60 65 50 60 45 50 55 60 70 80 90 80

A B C D

65 40

40 40 40 45 40 40 65 40 40 40

100 80 80

80 100 100 100

A B C D

25 30 35 40 45 25 30 35 30 40 45

55 40

60 40

40

45

55 40

P = Paso en

mm.

0,25 0,3 0.35 0.4 0,45 0.5 0.6 0.7 0.75 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.25 1.3 1.4 1.5 1.6 1,75 1,8 2 2.2 2.4 2.5

127 127 127

8 0 1 2 7 100127

127 127 127 127 127 127 127 127 127 127

7 0 1 2 7 8 0 1 2 7

25 127 127

8 0 1 2 7 127 127 127 127

DE

1W 40 50 80 00 50 30 25 25 40 20 40 20 40 25 40 20 25 20 25 20 45 20 20 15 25 25 35 20 60 10 25 20 40 25 35 25 20 20 35 20 42 20 40 30 10 20 25 20 20 20 20 35 25 30 20

20 20 20 20 20 20 20 20 25 20 20 20 20 30 25 20 35 30 30 35 40 40 40 30

100 100 100 100 100 50 50 50 50 50 50

Cual: 50 50

Cual.a 50 50

Cual.a 50

Cual." 50

Cual." 50 25

3 0 C ~ a l . ~

20 20 30 25 30 40 60 45 50 55 40 65 4U 75 50 85 45 95 60 60 55 80 60 40 65 75 70 55 M)

110 80 75 85

1W 90 95 95 65 80 95 70

1W 80

1W 85

1W 40 35 60 40 60 70

110 60

110 80

PASO

80 1W 60 50 50 80

1W 80 80 50

1W 50

100 50

100 50

1W 80

110 80

1W 85

1W 80 60

1W 1W 65

100 65

1W 1W 1W 50 80

110 1W 100 1W 120 1W 85

1W 50 80 85 50 20 50 50 50 50 65 40 65 50

C = Rueda D = Ruedo

P = poro en mm.

34 35 36 37 38 39 40 41 41 43 44 45 46 47 48 49 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95

1W 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 1W 205 110 215 220 125 230 235 240 M5

"'""'"'d,'" del hvsillo.

* 40 35 45 75 40 60 30 50 60 85 40 W 65 80 30 35 50 W 80 52

1W 60 80

100 90

110 l W 50

100 9@ W 50 65 M)

100 60 50

1W 80 90

1W 70

1W 50

1W 1W 60 80 90

l W 90 90 70 90

1W W

8

20 20 15 35 20 20 15 15 25 25 20 40 30 20 20 20 30 20 40 30 50 40 30 18 20 30 20 28 15 17 20 20 20 25 25 25 15 20 20 15 25 16 25 15 16 19 15 15 15 16 24 16 16 13 25 13

'""d""""'".

C

85 80 80 95 95 65 80 80 35 95

110 40 85

100 80

1W 50 44 60 90 70 80 60 26 60 70 60

1W 55 M 40 80

1W 40 70

1W W W

1W 55 85

1 0 W

1W 70

1W 1W 1W 70

110 1W 1W 1W W W

l W

50 40 40 55 50 50 40 65 20 75 50 10 40 85 25 25 20 36 10 24 20 16 20 17 30 27 30 17 20 23 15 16 25 16 20 18 20 29 25 20 10 15 20 18 13 27 20 26 20 32 17 25 19 15 15 16

Page 153: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Métodos para el corte de roscas planas, o en

espiral, para realizar en el torno

Esta clase de trabajo especial. como son lar coronar en espiral plano para los platos de garrar univerralei. que se utilizan en los tornos. se recurrirá al carro transversal del torno combinando el mov,miento automático con el tornillo patrón

del torno. En primer lugar se debe tener presente que lo relación existente o paso que

representa el tornlllo patrón del torno está excluido completamente. no sirviendo

en este caso más que el eje cabezal que transmite el movimiento. donde la rela- ci6n en sentido transversal es tratado con diferentes datos por no ser igual a la del longttudinal.

Opérese así para probar el poro del r a r ro Iraniverrol en razón de un giro del -le cabezal del torno. se muntarán dos ruedas con igual número de dienter. una en el eje cabezal. y lo otra sobre el tornillo patrón; re embrago el carro trans-

versal y se marcara un punto cuando el carro comienza a moverse. desde este momento se comenzarán o contar un cierto número de vueltas del eje cabezal. que también será marcado con otro punto a l mismo tiempo que el carro. una vez

conocidas el número de vueltas que se htzo girar al eje cabezal. se medirá el avance que efectuó el carro. y re dividirá por el nCmero de vueltas con lo cual

queda establecida uno relación. bien en pulgadas o milimetros. según tenga la rosca el husillo del carro transversal.

SI se trota de cortar dos roscar desttnados a l acoplamiento entre si. como

sucede con los elementos de un plato Universal. uno será roscoda del exterior ol interior. y la otra del interior al exterior. así quedarán establecidas la rosca a

derecha e izquierda N O DESEMBRAGAR DURANTE EL PROCESO DE TRABAJO. hacer girar

el torno a la derecha y a izquterda. Si un disco una vez de roscodo re destina a garras de un plato Universal. se

d~v id i rá en 6 u 8 partes (según sea el plato) y se numerarán progresivamente del 1 a l 6 6 del 1 al 8 para que lar piezas al cortarlas formen un luego los números

impares y otro los pares.

Page 154: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

C A L C ~ L O DE RUEDAS ENGRANAJES para I T O ~ destalonador x empleado en la construccidn de machos para roscar y fresas de perfil constante

a @3J

I N S T R U C C I O N E S

Conociendo el número de vueltas «N» del árbol dife- rencial, y el número de dientes «n» de la fresa a destalo- nar, el cálculo es lo mismo que para las ruedas que ordinariamente se emplean para roscar.

La rueda que representa el número de dientes de la fresa a destalonar será siempre montada sobre el árbol diferencial como rueda de mando, y la rueda receptora sobre el árbol portador de los camones (o excéntricas).

EJEMPLO Siendo A y C ruedas de mando B y D receptoras

n = Núm. de dientes destalonados - N = Transporte del diferencial

-- " = - A Si. por ejemplo. n = 14 y N = 8. N B x D '

F O R M U L A

A C

G - Dldmro mapr .

P Mdmetro menor.

L Laglfvd del cono.

1 Z r Coniddad.

1 . X r lndinadbn.

CI ~ngu10 poro el tornsado

a 1 - rnouIo Mal del cono.

Torneado cónico. Teoría fundamental de los conos

1 CONICIDAD

4 1 -'x r

Conindod 1 : Z c G-P

DESIGNACION

Conlcldodpoimllimdrodrlongilud.

G-P -- L

Co"i.id.d por % = - x

INCLINACIOW

r x = '-7 , L(india que .n una loo- 1 gitud de x mm el radio

d d urm varia 1 mm)

lndinori&- p i n r l rorro del torno

~..~..~a= G,;p

Tongen %oni='fl FQr %. m

En r u p w i l o de que ir indique 0,s 10 mra~l.risllca d.1 cono

1

EJEMPLO: Colrular 10 indinoiion r o grados que debe dar*. al rorro del torno wra Mrnwr un Con0 CUYES

rorachrisfiros son 10s <iguirnLs

G = l m m m P - l l m m L - 1 P m m

sac m = 0.1. la tabla de tangrnl.% indica un dngulo de * 3Y S, la carmterisiico r r i romo fuere roniddad por %. l=nddremor que

Page 155: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Tornea-o. Ejemplos diversos Rueda con qentado cónico

Trabajo para ser realizado utilizando un plato de garras

a mano derecha. 9CP a mano izquierda

RUEDA PIÑON N = Numero de dventer de la Rueda

2 x ren .i Tg ;l =

2 x sen r1

- 310 -

TORNEADO DE CONOS

Fórmulas para encontrar por la tangente la inclina- ción que debe darse al

carro del torno.

l.' Tornear un cono 2 % de conicidad:

- 0.020 Tangente lo 10'.

Y 100 '

Como la inclinación es igual a la mitad de lo O conicidod. tendremos que: = I

35' que será la inclinación O 2 aue debe darse al carro.

2.O Tornear un cono de 4 % de inclinación:

-- = 0.04 Tongelte 2' 17' inclinación que se 100 dará al carro del torno.

Se obtiene la tangente del ángulo de inclinación. divi- diendo la diferencio de diámetros del cono por dos veces la longitud.

Conocidas todas las dimensiones de un cono. calcular la inclinación que debe darse al carro del torno:

G - P G = 160. P = 150. L=200.- =0.025= 1'26'de

L x 2 inclinación.

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D E C O N O S ToRNEADo '\\ & Cálculo de cantidad en milímetros que debe ponerse en

el circulo transportador del carro de los tornos antiguos que no tienen graduado el mismo.

Para marcar la cantidad que debe girar el círculo, usar una regla flexible de acero. marcada si es posible en '1, milímetros.

M = Milímetros a girar.

Dc = Diámetro del círculo transportador del carro.

FORMULAS

1: Conociendo la longitud y diámetros del cono:

DC x (G - P) M =

4 x L

2: Cono dado por su inclinación:

Inclinación x Dc M =

200

3.' Cono dada su conicidad:

Conicidad x Dc M =

400

SENCILLO METODO PARA CALCULAR LOS GRA- DOS DE U N CONO SIN HACER USO DE LAS

TABLAS TRIGONOMETRICAS

Para calcular la inclinación que debe ponerseal carrodel torno. conociendo la I longitud y diámetros del cono a realizar. es suficiente multiplicar la mitad de la

diferencta de los diámetros del cono por 57.3 y dividir el producto por la longi- tud del cono

Ejemplo:

.'qué grodosse n c n a r á el carro'

56 - 40 = 16 16 : 2 = 8 8 x 57.3 = 458.4 458.4: 2W = 2.29 (2 grados con 29 centésimas de grado).

Si 1W centésimas de grado valen M) minutos. tendremos que-

- - 29 60 = 17' minutos 100

Por tanto. se inclinara el carro 2' 17' equivalente a 2' 29 centes~mas de grado. (57.3 = Cosecante de le.)

O t r o método:

,Cuál es el valor del án- gulo total del cono y a qué grados se inclinará

J ei carro?

La dikrencta de diámetros del cono nos da 120- 100 = 20 mm . que repre- senta un triángulo teniendo 20 mm de base y 180 mm de altura. comprendido este triángulo en una circunferencia 3f& y haciendo una proporción. el angulo de esta porción de circunferencia siendo de 20 mm nos dora

Radio x 2 = Diametro o 180 x 2 = 360 mm

Diámetro x n = Longitud de la circunferencia ó 380 x 3.1416 = 1130.97 mm

En 1 mm se tendra y en 20 mm de cota m-X = 6. 36 cent6sarnas 1130.97 1130.97

6. M centhimor = 6- 21' p = 6' 21' a = 3' 10' 3' 10' inclinac~on del carro.

- 313 -

Page 157: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Torneado de conos por desplazamiento del contrapunto del torno

G = Diamefro mayor del cono P = D~amefro menor del cono R = Radio mayor del cono r = Radio menor del cono L = Longitud total de la pieza 1 = Longitud del cono

F O R M U L A S

1 . = Desplazamiento

1." EJEMPLO: Calcular el derplozamiento. SI el cono a tornear tiene lar dimenrioner rtguientes

2.' EJEMPLO: 1

N O T A S IMPORTANTES:

Refrentar y poner la pieza a su longitud antes de mover el contrapunto L o ciichilla deberá estar exactamente a igual altura que los puntos del torno. i

C O N O S SISTEMA INGLES

PARA CALCULA^ Cono por

Cono por pie A

Cono por pie A

D'ámetro menor

en

Diámetro

en

Cantidad de cono

en pulgadas Long~tud del cono

en L

CONOCIENDO

Cono por p'e.

;E, .Or pul-

Diámetros G. P y longitud L en pulgadas. Diámetro ma- yor, l ong i t ud delconoen pul- godas y conici- dad por pie. D ~ i m e t r o me- nor. l ong i t ud del conoen pul- godor y cono por pie. Cono por pie y longitud en pul- gadas. Cono por pie y

dos diáme. Iros en pulga. das.

F O R M U L A S

Dividir por 12.

Multiplicar por 12:

Restar los dos diámetros. multiplicar por 12 y dividir por lo longitud del cono. Multiplicar el cono por pie por lo longitud del cono. y dividir por 12. restar el re- sultado con e l dbámetro mayor. Multiplicar el cono por pie por lo longitud del cono. y dtvidir por 12. sumando al resultado el dlPmetr0 menor. Multiplicar la long~tud del cono por el cono por pie. y dividir por 12.

Restar los dos diometros Y multiplicar por 72. Y dividir por cono por pie.

G = Diámetro mayor. P = Diámetro menor. L = Longitud.

+ B

0 x l 2 = A

(G-P) xl -2 = A

A L G - - = l2

A L P + -- = G l2

L* = C 12

(G-P) x 12 = L

A

Cono por pie = A. Cono por pulgodo = B Cantidad de cono en pulgadas = C.

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CONO POR PIE INGLES Y ANGULOS CORRESPONDIENTES -. .

o en pulgadas por pie se calcula el valor del ángulo , por la siguiente fórmula 1

EJEMPLO

La conicidad es equivalente a 2 pulgadas por pie Dividir el cono en pulgadas por pie entre 24. el cociente sera lo tangente que

mulf~plicada por 2 nos dar. el valor de Y

2124 = Tg O 0833 = 4.45' 49" 40 45' 49" x 2 = 9. 31' 37"

P - al2 I

CONO POR PIE INGLES Y ANGULOS CORRESPONDIENTES

(CONTINUACION) -

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Page 160: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

C O N O «BROWN & SHARPE»

NUMEROS

Conicidad uniforme de 1 : 24 ex- L cepto el cono número 10. cuyo conicidod D = d + es de 1 : 23.25 13. 24

NUMEROS

NOTA. Se dar¿ al carro del (orno una inclinacibn igual a 1' 1 1 ' 33"

- ni -

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Casquillos para conos M O R S E

Véase tubla de conos Morse para la icrminación de la lengüeta.

322

Casquillos para conos MORSE

Page 162: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

~oiricidades normalmente aplicadas a divemas piezas 1 en la construcción de máquinas

CLASE DE

FORMU--S: Inclinación n para la mdquina-herramienta

Tg.= b-P Tg = Pendiente por % 2L 100

Vdlvulas para motores de aviación.

Vdlvulas para motores de autom6vil.

Vdstagos de pistones en lo- comotorqs.

Vástagos de pisMn y cruce- tas'en mdquinas marinas.

Ejes propulsores de buques y su hblice.

Mechas de timón en los buques.

Machos de griferla.

Juntas cónicas racord. para tubería pequefia.

Juntas cónicas para tuberia grande.

Puntos de torno. Paradores cónieos. Acoplamiento de fricción. Muñones de manivela.

Pernos y bulones de meca- nismos.

Conicidad por % T g n = -

200

DATOS AUXILIARES

valor total en grados

12(P

9(r

3'49'

18. 56' 3' 49'

4' 46' 20"

7' 37' 46" P 32'

60-

36' 52' 60-

1'8'44" 11- 25' P 32'

5' 44'

t- L Conicidad por % = ,x 100

L L

Conicidad 1 : X = - D = Diferencia de didmetros = G -P. 4

PASADORES CONICOS Inclinación

mdquina para la Conicidad 2 '1. Conicidad

1 . X

N: A B L I AGUJERO

000 3.3 2.56 51 34.9 2-64 25.4 3.17

Conicidad por%

Tg-I D ~ $ ! ! ~ ~ ~ ~ ~ L ( LONGITUD PARA D C

Page 163: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Cuchillas para tornos, mandrinadoras y acepilladoras DESIGNACION

Angulo de talla o filo

Angulo de saljdo o ataque

AGRUPACION DEL MATERIAL VALOR DE LOS ANGULOS A TRABAJAR a 6 r a i 6

1 ~ ~ u m i o i o y metales ligeros I P I S O . I ~ P I S P

A , Cobre. Anlifricci6n. o a

Materiales prensados (plásticos) 1@ 52'

<<a -- A 1 Aceros horta 60 kas. mm: 1 6 " o

Aceros de 60 o 100 kgs mm- Acero inoxidable Fundición gris Fundicion reinidura Fundicion maleable Acero moldeado Bronces blandos

1 Fundición dura A, Bronces duros 1 Acero duro 12 O L manaanero

Dli~N~lo~Es~~EliA~l Ciiy:LLj lv , TAMANO

Lado del m cuadrado 20 25 32 40 Longitud normal 100 175 225 250 300 Longitud minima

por desgaste. C 50 100 130 140 175

OBSERVACIONES GENERALES ' Lo dimension C es la minimo paro retirarla del uso. y debe procederse a su estirada pasando al tamario enmediato inferior de la xerte

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Cuchillas de metal duro según normas «DINm & A B C 0 E

DIMENSIONES DE LAS LENGÜETAS EN mm.

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CS

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v = velocidad decorte

Maleriol

Aluminio

Fundician gris hasta 200 Brinell

Fundicion gris de 200 - 4W Brlnell

Perforar mármol

Piedra

Vidrio

Porcelana segun su d i

reza.

Granito

Al talodror con brocas Wtdia se emplean velocidades de corte que corresponden o un 75 %de las cifras indicadas arriba con avances algo mor finos de los usuales al trabajar con brocas de acera rapido Para taladrar agu~eros pequeños reco- mendamos avance a mana

i lmin.

S ,° 4 S G 1

G 1

H 1

H 1

H 1

H 1

H 1

H 1

Resumen

v=velocidad de corte m/min.a =profundidad de viruta en mm.s=arance en mm

Al emplear herramientas Widio se consigue. en resumen. las ventalas siguientes:

a= profundidaddevirutoen

velocidades de corte y secciones

1. Aumento de la velocidad de corte y del tiempo de conservación del filo.

2. Ganancia de tiempo y dtsminución de los gastos generales.

3. Aumento de la conservaci6n de la exactitud de medidas y acabado mas fino

de lo superficie.

4. Unión en una sola de los operaciones de desbastar y afinar.

Material

Cobre para colectores.

Goma endurecida. estabilita. eboniia. etc.

Carbón de electrodos.

I

mm. s = avanceen mm.

de

v a s

v

a

s

v

a s

v

S

v o s

v

o

r

v

o s

v

a

r

5. Trabajo finisimo. especialmente en piezas con paredes delgadas.

6. Ahorra de jornales del personal encargado de graduar lar máquinas.

7. Aumento de la producción.

Los gastos más altos de las herramientas originados por el empleo del metal Widio san compensados con largueza por estar ventalas.

- 347 -

Al taladrar con brocas Widia se emplean velocidades de corte que corresponden a un 75 %de las cifras indicadas arr iba con avanco algo más finos de los usuales a l trabalar con brocas de acero rápido. Para taladrar agujeros pequeños reco-

i mendamos avance a mano.

Valores

Para desbastar

aprox 1 000m. 5 - 10mm.

aprox. 1 mm

75-lOOm 5 - 10mni

apror 1-2mm

40- 75m 5 - 10mni

1 - 2mm

aprox 2 2 n

a ser posible

a mano

apiox 400m aprox lOmm aprox. 1 mm.

4 0 - 6 0 m .

1 - 3mm aprox 0.1 - 0.4mm.

6 - 2 0 m 0.5 - 1 mm.

aprox.0.5 mm.

aprox 6 m aprox 4mm aprox 2.5mm.

Valora medios buenos viruta posibles

800 1300 m 1 - 30 mm

0.2 - 4 mm

50 -120m 1 - 30 mm.

0.2 - 4 mm.

40- 8 0 m 1 - 25 mm

0.2 - 3 mm.

300 - 600 m 1 - 30 mm 1 - 4 mm

40-100ni 0.2 - 3 mm. 0.1 - 0.4 min

6 - 3 0 m 0.5 - 5 mm.

aprox 0.5 mm

6 - 10 m 1 - 10 mm. 1 - 4 mm.

S % 2 G 1

G 1

G 3

medios buenos - Para afinar

aprox 1.200 m. oprox 1 mm. aprox.0.2 mm

80 -120m aprox. 1 mm

oprox 0.2 mni.

50- 80m. aprox 1 nim

oprox.0.2 mm.

Elemplo Agujero 12 nii-

Iimetror diáme- tro. 20 milime- tras profundt- dad. tiempo de

perforacion 8 segundos.

4OQ - 600 m. aprox. 1 mm aprox. 1 mni

60 -100m

0.1 - 0.2 mm. 0.1 - 0.2 mm

1 0 - 3 0 m aprox.0.5 mm

aprox. 0.2 mm.

aprox 10 m apror 1 mm. aprox.1-2 mm.

Para desbastar

aprox. 250 m. aprox. 5 mm. aprox. 1 mm

aprox. 2W m. 1 - 6 mm. 0.3 -0.5 mm.

60 - 80 m. 5 - 10 mm.

aprox. 1 mm.

Para afinar

aprox. 320 m. aprox. 0.2 mm. aprox. 0.2 mm.

aprox 300 m. 0.5 - 1 mm.

0.3 -0.5 mm.

80 - 1W m. aprox. 1 mm.

aprox 0.5 mm.

velocidades de corte y secciones de viruta posibles

v

a r

v a r

v a

250 - 350 m. 0.2 - 10 mm. 0.2 - 1 mm.

2W - 300 m.

0.5 - 30 mm. 0.3 - 1 mm.

50 - 100 m. 1 - 30 mm. 1 - 3 mm.

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Los incidentes más frecuentes al trabaiar con herramientas Widia y sus causas A) ANTES DE EMPLEAR LA HERRAMIENTA

Grietas en la lengüeta Widia 1. Maferial no adecuado para el mango. de resistencia demasiado redu-

cida. o base del mango demasiado débil. 2. N o haber empleado hoja metdlica para soldar herramientas Widia S 2

y Widia S 1. (Para soldar las lenguetar Widia S 2 y Widia S 1 en los mangos re recomienda especialmente el empleo de hola metálica de soldar.)

3. El empleo de material para la soldadura no adecuado. 4. N o haber enfriado las herramientas soldadas en polvo de carbón de

electrodos. 5. Calentamiento excesivo a l afilar en seco por presión de afilar dema-

siado alta. 6. Refrigeración insiificiente durante el afilado en húmedo. 7. Calentamiento durante el afilado en seco y enfriamiento repentino

posterjor en agua fria. 8. Refrigeraci6n alternativa durante el afilada. El agua no ha estado

corriendo desde el principio del afilado. 9. Herramientas calentadas por el trabajo se han reafilado empleando

agua fria. sin haberlas dejado enfriar antes. 10. El empleo de muelas de afilar inadecuadas o demasiado duras.

0) DURANTE EL TRABNO

Destrucción del filo de la lengüeta Widia

1. Reafilado malo. piedra de afilar demasiado basto. filo mellado 2. Herramienta fijada en la máquina con salida excesiva. 3. Sección del mango demasiado débil para la sección de viruta exigida.

o espesor de la lengueto demasiado reducido. 4. Al trabajar piezas con interrupciones de corte. falta del angula de

inclinación. o ángulo de inclinación demasiado pequeño. 5. Parada de la máquina durante el corte sin desembragar el avance

6. Haber seguido trabajando con filo gastado que ya no corta 7. Forma de herramienta no apropiada. 8. Trepidación al tornear ejes delgados 9. Velocidad de corte demasiado pequeña.

10. Angulos de corte inexactos. -

El trabajo con herramientas Widia

Observaciones generales

Condición previa para trabajar con Widia con resultado positivo son herramientas construidas en forma exacta y bien terminadas. máquinas herramientas apropiadas. procedimientos de trabajo adecuados y personal obrero adiestrado.

Al trabajar con herramientas Widia hay que observar cuidadosamente las siguientes reglas bdsicar:

1. Todas las herramientas Widia hay que fijarlas muy firmes y con la salida la más corta posible. lo mismo si son herrarnientos de desbastar. cepillaho estriar o cuchillas fijadas en cabezales.

2. Herramientas Widia tienen que ajustarse bien al canto delantero del soporte. (La superficie de apoyo de la herramienta debe rectificarse a muela.)

3 Herramientas giratorias. como cabezales. fresas. etc. tienen que girar absolutamente libres de golpes De otra forma pueden sufrir desperfectos las filos de las herramientas

4. La máquina no se debe parar de repente con carga de corte o de avance sin antes desembragar el avance. Al parar de repente la máquina sin antes desembragar el avance se transforma. a menudo. el esfuerzo de prerión en un esfuerzo de tracción. lo cual puede cqnducir a un des- perfecto del filo.

5. En caso de pararse la máquina alguna vez durante el corte. hay que aflojar los tornillos del soporte de la herramienta retirando esta con cuidado.

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Con Widia se puede trabajar en general en seco. Al irabo)ar acero resulta ventajoso refrigerar con liquido normal de refrigeración. De esta forma se prolonga la conservación del filo de la herramienta Widio o se puede aumen- tar la velocidad de corte en un 25 %. aproximadamente. Pero al refrigerar hay que cuidar que no se interrumpa la refrigeración: SI el liquida de refri- gerar solo cae a gotas o si lo apartan las virutas. entonces se trabaja alter- nativamente en húmeda y en seco pudiendo producirse grietas finas en el filo del metal duro. que a l seguir trabajando conducen fácilmente a que se desmorone el filo.

Colocacion de las herramientas Widia en relacidn al centro de la pieza a trabajar

La colocaci6n de la he- lomear

rramienta Widia en rela- ción a l centro de la pieza didmefro de lo a trabalar hay que tfec- tuarla con m6s exactitud del que la acostumbrada al de 4sla. trabajar con herramientas de acera rápido (fig. l a . a lc.). Los dngulas libres generalmente solo son de ).; esto trae como canse- , Al lornear fundi- cuencia que. por ejemplo. cidn. latbn. bron al cilindrar can colocación ce. etc. demasiada alta de la cuchi- lla con relación a l centro de la pieza a trabajar. roza la superficie de esta en el frente del óngulo libre de

'Ornear

la herramienta. riormenle cual-

FORMAS DE LAS HERRAMIENTAS PARA DESBASTAR Y CEPILLAR

Para herramientas de desbastar recomendamos la forma de cuchillas acodadas (fig. 2). porque en esta es absorb~da melar la presión de corte lateral por el manga de la herramienta.

90

Fig 2 Formas apropiadas para herrflrnieoi<i> dt di.\liii\iiii

l

O

Fig. 3a. Herrarnienla de cepillar Fig. 3b. Herramrenla de cepillar para afinar. Forma de cuchilla para afinar. Forma de cuchilla

con punta. ancha.

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l a hechura de las herramientas Widia Observaciones generales

El metal duro Widia no es un acero tenaz. stno un produdo de metales cerdmicamente ligados que soporta bien presiones. pero no tan bien esfuer- zos a la flexión. Por este motivo todas las disposiciones constructivos de las herramientas de metales duros tienen por finalidad construirlas más fuertes. aumentar su seguridad contra la rotura y amoldar desde el punto de vista de la tbcnico de corte la formación del filo que trabala, a las caracteristicas del metal duro asi como a la clase y resistencia de la pieza a trabajar.

Paro llegar a formas apropiadas de las herramientas de metal duro. hay que observar siempre las siguientes reglas bdsicas:

1. Las herramientas de mefal duro hay que construirlas en tal forma. que cn casos dc esíuerzos en forma de golpes. por elemplo. al tornear con

interrupciones de corte y 01 fresar. quede recogida el golpe por el

,unta kl filo ,-F!~IO dr inriinación positivo canto del filo y no por la punta de wi este gulo filo. de inclinación Esto se consigue positivo por (fig. un ón- 5).

Un refuerzo suficiente de los filos disminuye ademds el peligro de rotura.

Fig 5 Angula de inclinociori positiro.

1. Las herramientas hay que construirlas a ser posible. en tal forma. que se eviten formaciones de grietas en las lengüetas de metal duro por efecto de entalladuras y aglomeraciones de calor. El tamano de la lengiieta Widia tiene que ser suficientemenk amplio. para que el calor pmducido por el trabajo. y que depende de la velocidad de corte y de la secci6n de laviruta. pueda pasar al mango con la suficiente rapidez.

3. Cuanto mayor sea el esfuerzo que tiene que sufrir la lengüeta. tanto mds fuerte tiene que ser esta. por ejemplo. al tornear supeñicies con interrupciones o al trabajar materiales en los cuales se presentan pre- siones de corte muy altas. como en fundici6n dura.

4. Cuanto más fuerte sea el mango de lo herramienta. con tanto mayor facilidad absorbe sacudidas y vibraciones alejdndolas de lo lengüeta de metal duro.

Material para los mangos

Para los mangos de las herramientas Widia normales vale generalmente un acero al carbono con un 0.6 al 0.7 %de C.

Solo para herramientas especiales como cuchillas pequeñas para ranurar, brocas. escariadores. fresas. etc.. en las cuales los mangos están expuestos a esfuerzos muy allos de flexión y torsión. se emplea para los mangos acero aleodo o acero rdpido. Naturalmente. el acero aleado para herramientas para los mangos ofrece la ventaja de mayor dureia y tenacidad. pero. en camblo. tiene tombibn el lnconvenlente de una proporción menos favorable de la dllataci6n por el calor producido al soldar la lengüeta sobre el mango.

Por el empleo de una hola de metal de soldar (vCase pdg. 355). que se suelda entre el mango y la lengüeta Widia. se puede evitar que se formen en el metal duro grletas por la tensi6n que pueda producir la dllataci6n diferente al calentarse metal duro y acero rdpido. hi6s detalles sobre este extremo siguen en el capitulo ah4aterial para la soldaduram.

Materiales no apropiados de poca resistencia no se debia emplear nunca para los mangos. puesto que el trabajar con ellos solo tiene consecuencias desfavorables.

Como el acero al carbono que se emplm en la mayoria de los casos. no tiene la resistencia de los aceros rdpidos. el constructor de las herramientas debia elegir siempre algo m6s fuerte la sección del mango para herra- mientas de mebl duro que la usual al emplear aceros rápidos.

La soldadura de las lengüetas Widia Preparación del mango y de I r lengüeta Widia

Se prepara el mango en la fragua. piedra de afilar. fresa o con lima. hasta que el asiento para la lengüeta Widia se ajuste compietamenk a Csta

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t l 1 j \

i 1 l .

i i

san dejar ningVn hueco. Can objeto de conseguir mejor firmeza de adhesión de la soldadura se afila previamente todas las superficies de la lengüeta.

Por iiltima es conveniente ajustar cuidadosamente las lengüetas en las superficies de su aslento repasando éstas con un rascador (fig. 6). teniendo ya en cuenta el ángulo de viruta correspondiente al material que re ha de irabalar.

Fig. 6. La lengueta Widia tiene que estar bien ajustada sin hueco ninguno.

En esta operación hay que observar:

1. Que en la garganta del mango quede algo de luz entre mango y lengüeta

para que asienten bien las otras dos superficies. y

2. Que la superficie de asiento del mango para la lengüeta sobresalga

1 a 2 mm. hacia todas los lados según el tamaño de la herramienta para que la soldadura fluida pueda llegar melar debajo de la lengüeta Widiadfig. 7).

En herramientas anchas y relativamente delgadas se aconseja dejar el

mango más grueso antes de la soldadura, para evitar que se formen grietas en la lengüeta Widia debido a l a deformación del mango. En este caso hay que fresar el mango a su espesor definittva despues de terminada la

soldadura de la lengueta.

Material para la soldadura Corno soldadura se emplea generalmente salo el cobre electralitica.

Excepcionalmente se sueldan herramientas cón lenguetas pequeñas con rol. dodura de plata O de bronce. parque estas soldaduras tienen un punta de fus'ón mds bolo no teniéndose que temer u n calentamiento del mango de estas herramientas pequeñas. N o se debe emplear de latón. Porque no sirve para compensar la tensión en la junta de la soldadura. Tampoco son apropiados los polvos de soldar.

iT"? G

Fl9 7. €1 aSiCnf0 para In lenguela Widia debe sobresalir de esfa 1 a 2

Para herramientas Widia S 2 y Widia S 1 se emplea ventalosamente una

hola metálica de soldadura.

Para soldaduras en ranuras. en que hay que soldar la cuchilla o la le,,. 9 ~ e f o Wldla en una ranura de una broca o de una fresa. es decir, en lados de superficies de asienta grandes. se debia emplear la hala met,jlica de soldadura para ranuras. fabricada para este fin erpeciol.

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Hornos para soldar Como horno para soldar es lo más apropiado un horno a gas. eléctrico

o de mufla. que reuna las condiciones siguientes:

1. Se debe poder mantener la temperatura justo encima del punto de fusión del cobre electrolitico (1.100 a 1.15@ C.).

2. La mezcla del gas en el horno debe tener un efecto reductor. es decir. en los hornos a gas hay que trabajar con exceso de gas.

Para eliminar con seguridad una acción nociva de la llama de soldar sobre la lengüeta Widia. hay que proteger la lengiieta Widia por una pared refractaria contra las acciones de la Ilamd.

Con el mechero de soldar no se deben soldar en general las lengiietas Widia: solo tratándose de herramientas mas pequeñas se puede trabalar con una llama de soplete de gas a presion y oxigeno. teniendo cuidado que la llama del soplete solo alcance el mango de la herramienta y no la lengüeta Widia.

3. Lo mejor es utilizar la máquina eléctrica de soldar.

Procedimiento de soldar Lo mismo soldando solo con cobre electrolitico o también con hola metdlica

de soldar. en cualquier caso hay que calentar previamente el mango pre- parado a unos 80(r C. Para que las superficies de soldpdura del mango preparadas para el asiento de las lenguetas no oxiden hay que colocar encima de ellas durante este calentamiento prevao bórax. para l o cual no se necesita sacar el mango del horno. El bórox se cdloca en su sitio con una especie de cuchara de mango bastante largo y preparado de un ma!er!al que no oxide.

Junto con el.rnango se debe calentar también previamente la lengueta Widia y en caso de usarla también la hola metálica de soldar. para eltminar suciedades de cualquier clase. como grasa. manchar de óxido. el sudor de la mano. etc.

Despuhs de fundido el borax se limpia la superficie o soldar del mango fuera del horno con un raspador o con un cepillo de alombres. para quitar . los últimos restos de oxido. etc. Después empieza la operación de soldar propiamente dicha.

Primero se coloca la lengueta Widia y a l soldar con hola metálica también esta en el asiento del mango y la soldadura. que se va o emplear (cobre electrolitico). encfma de la lengueta Widia. Después de esparcido sobre lo

herramienta. la lengueta y el cobre electrolitico, colocados encima de ella. abundante can- tidad de bórax (fig. 8). se la introduce en el horno. donde se deja añadiendo varias veces bórax. hasta que se ha fundido el cobre introduci6ndose en las juntas de soldadura. Despues se retira la herramienta del

horno y se oprime la lengueta con un puvzón a mano pun- tiagudo firmemente contra la

base de apoyo (69 9). para que quede una capa delgada de cobre Una capa de solda- Fig 8 Herrarnienla u n hoja rneialirn de

dura demasiado gruesa influ- soldar Iisla para k soldadura

ye desfavorablemente sobre la firmeza de la soldadura de la lengueta

El punzón a mano debe ser puntiagudo para que no tr cnfrle de rcpente la lengueta l o davia calientc por el contacto con un cuerpo deacero mayor y frio

Fig 9

Forma de apre- tar una lengueta Widia despuer de la soldadura

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I afilar Fig. 10 lar herramientas Widia ~oldadas se colocan en carbón de electrodos molido.

1 Afilado de las herramientas Widia 1 Observaciones generales 1

El de los filos de las herramientas Widia y los dngulos de corte

justos son de una importancia extraordinaria y bastante mayor de lo que generalmente se supone. El rendimiento de corte y la conservación del filo de la herramienta. asi como la calidad del acabado de la superficie Y la

conservación de la exactitud de las dimensiones de las piezas terminadas. dependen en alto grado de la calidad intachable del fila de la herramienta Widia.

El empleo de una plantilla de afilar debla ser natural en todos los talleres (Fig. l l a -d.)

Con un procedimiento de afilar adecuado y con muelas de afilar apropia- das se puede conseguir el mismo acabado intachable del filo de las herra- mientas Widia como de las de acero rápido. Para ello apenas se necesita mds tiempo para el afilado y los gastos tampoco resultan más altos. a pesar de que el Widia es mucho mds duro.

Fig 110 - d. Cniplea de la planlillo de ofilor.

I El afilado de las herramientas Widia se compone en general de tres operaciones. en algunos casos tambien de cuatro. a saber:

1 Afilado del mango para ello se necestta una muela de corundun basta Se dela e l ángulo libre aproximadamente 2. mayor que el ángulo libre de lo lengiieta Widia. para que el material del mango no llegue en contacto con lo muela especial de carburo de silicio El material blando del mango embotaria la muela de carburo de silicio

2. Afilado previa de desbaste de la lengueta Widio: pora esto sirve solo una muela especial de carburo de silicio de grano más bien basto. Después de esta operación queda el filo aún imperfecto y mellado.

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3 Afilado final de la lengueta Widia Para ello tambihn sirve solo una muelo especial de carburo de silicto. pero de grano mas fino Las herra mientas de desbastar y afinar ya se dejan afiladas en esta operación con los 6ngulos de corte indicados en nuestra tabla de dngulos (p6g 339) A las herramientas para un trabalo finisimo se les deja aun un dngulo 2' mayor de l o indicado en dicha tabla

4 Afilado extrafino de la lengueta Widio Esta operación solo es posible ekctuarla con un disco de afilar con polvo de diamante y se prectsa. ante todo. para herramientas para un trabalo finisimo y con las cuales se desea obtener superficies de un acabado I~mpisimo

Fig 12 Reproduce una herramienta Flg 13 Presenla una herrnintenla Widio con afilado extrafino afilada Widia completamenie crlropeada por

corrcclamente haberla afilado con muelas no apro- piodor

m.. Afilado prev~ode desbasle Afilado final Afilado extrafino

Fig 14 Reproduce los distintos grados del afilado

Afilado a mano o afilado automático Las herramientas Wtdia deben afilarse en general solo a mano En los

casos en que no se puede evitar el afilado automalico teniendo en cuenta

la forma y exactitud de la herramienta. hay que emplear para el afilado final muelas especiales de carburo de silicio con ligazón m6s blanda o discos de afilar de diamante Para el uso de estos muelas especiales de carburo de silicio esta dando buen resultado una velocidad de circunferencia de 4 a 10 m/seg.

Afilado en húmedo o en seco La cuestión ton dlscutida,,sl se debe afilar en húmedo o en seco. la podemos

contestar despues de las experiencias de un decenio. en el sentido de que con un afilado en húmedo correctamente e~ecutado hasta ahora nunca se han presentado dificultades, mientras que a l afilar en seco se es16 observando a menudo formaciones de grietas en las lenguetas (figs 15 y 16) El afilado en seco es suficiente en algunos casos. pero el afilado en humedo se puede rrcornendar siemprc

Flg 15

Calenlamiento excesivo del filo de una herramienta Widia al afilar en seco. con una muela no apro- piada o con una presión de afilado demasiado fucrle

Fig 16

Formarion de grieta debrda t i calentarnienlo excesivo

Pero iio er ruficienle refrigerar rolo o gotar sino el agua de refrigerar clara tiene que correr abundanfemente El agua de refrigerar tiene que estar clara. paro que el operario veo a l afilor lo que esta afilado

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Por este motivo el agua debe salir del tubo de conducción en un chorro continuo e igual. como se ve en la fig. 17.

Fig. 17. Conducción del agua correcta du- rante el afilado.

Hay que observar con sumo cuidado. que herramientas que a l trabalar han perdido el filo y se han calentado. no deben ahlarse en este estado caliente con agua fria. porque podían formarse grietas. Es preciso dejar enfriar antes completamente estas herramientas.

Elección de las muelas de 'afilar El consumidor debe elegtr cuidadosamente las muelas especiales nece-

sarias para el afilado de las herramientas Widia. en lo que a calidad. grano. dureza y especialmente tamaño se refiere. Es conveniente emplear muelas de las dimensiones siguientes:

Muelas de diámetros demasiado pequeiios vuelven a producir siempre un afilado cóncavo del frente del ángulo Iibre. variando as¡ forzosomente

Fig. 18b. Frente del dngvlo libre @lado correctamente. libre afilado en cóncavo y por lo

lanto. falso.

el tamaiio de los ángulos libres no ofrecibndose a la lengueta Widia un apoyo suficiente (fig. 18 a y b).

Antes de adquirir muelas y máquinas de afilar se debe tambibn aclarar. si conviene afilado de circunferencia o de frente. Se recomienda efectuar todos los trabajos de afilado en la superficie de la salida de viruta. así como el afilado previo del frente del ángulo Iibre en la circunferencia de la muela de afilar y solo el afilado final del frente del 6ngulo libre con afilado de frente.

Antes de empezar a trabajar hay que igualar las muelas con el diamante. para que marchen sin golpe. y despues hay que volver a dejar áspera la superficie de las muelas con ruedecitas de tornear las muelas.

Las muelas deben girar a la velocidad de circunferencia indicada en la etiqueta. y que es. como termino medio. de aproximadamente 25 m/seg.

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FRESA DE PLANEAR NORMAL

DIMENSIONES DE LA FRESA

FRESA DE PLANEAR PARA DESBASTE Mate r ia les t enaces

A

75 100

FRESA DE PLANEAR

Para Aluminio, Bronces y Aceros blandos

B

100 150

DIMENSIONES DE LA FRESA

DETMLE DEL DIENTE HELICE A MANO IZQUIERDA

A

75

100

D IMENSIONES DE L A FRESA

C

26 32

PASO de la

137

B

100 150

D

10 12

c 32 38

65'

D

N: de DIENTES

16 16

PASO

504

672

CHAVETERD

8 x 8 10 x 10

P a ~ o E L ~ ~ E l a

504

672

N ' de D I ~ N T E S

8 8

= de la H E L I C ~

2 9

25' .

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FRESA FRONTAL PARA MANDRIL

FRESAS DE DOS CORTES PARA CHAVETERO

DIMENSIONES DE LA FRESA

D I M E N S I O N E S D E LA FRESA - mm.

A

5 0 7 1 10 1 75 1 65 1 1

B C D CONO MORSE N O

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FRESA PARA RANURAR corte por tres caras-dientes en zig zag

/

DIMENSIONES D E LA FRESA

FRESAS DE FORMA T PARA CANALES

D I M E N S I O N E S DE L A FRESA mm.

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FRESA TIPO CORONA PARA ENCARAR

D I M E N S I O N E S D E L A FRESA E N mm. I I l I I I I

B R O C A S

Es necesario observar un correcto afilado paca que trabaje bien la broca.

La herramienta está bien afilada cuando sale la viruta de una forma rizada y continua; y defectuosa si la viruta

sale en pequeñas partes sin rizar.

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AFILADO DE BROCAS

IMPORTANTE

Al empezar la operación de taladrar, es de gran importancia para la conservación de la broca. el perfo- ra r dos o tres agujeros con avances y velocidades redu- cidas en lugar de trabajar en seguida a los avances y velocidades normales.

De este modo se produce un calentamiento progresivo en la broca, lo que aumenta su resistencia y duración.

Refrigerar constantemente

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DETALLES DE U N A BROCA BIEN AFILADA

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DIAGNOSTICO DE LA BROCA REMEDIO

Examine la rigidez de la mdquina o la pieza a taladrar. Reafilese bien.

AumCntese la velocidad.

Emplee el refrigerante

~~d~~~~~~ la velocidad y Iimpie el agujero que se pradica.

Redúzcase el avance o limpie y examine si ajusta bien en la bo- quilla.

Redúzcase el avance.

~ ~ ~ f i l ~ ~ ~ bien.

CaliCntese despacio antes de usarla.

Reafilese bien.

Lubriquese bien o reafile si estd desafilado.

Reafilese con debido es- pac i~ de labio.

Redúzcase el avance.

SINTOMA

Broca rota.

-

Puntas exteriores de filos de corte. rotas.

Espiga rota.

Labios o filos de corte astillados.

Broca de alta velocidad astillada o rajada.

Agujero mayor que lo broca.

Agujero con paredes ru- gosas.

Ei centro se raja.

CAUSA

Alabe0 en la máquina o en la pieza.

poco espacio de labio.

poca velocidad.

Refrigerante inadecuado.

El material que se taladra es sucio o muy duro.

Demasiada velocidad.

Demasiado avance o mds probablemente la espi- ga no ajusta en la bo- quilla del taladro a causa de estar sucia o gastada.

Excesivo avance o dema- siado espacio de labio.

C ~ ~ ~ d ~ l :fi"Irr:T::: dear.

Filos de corte desiguales. o ambos de- fectos a la vez.

Broca rota o mal afilada.

Lubricante malo y falta de lubricante.

Muy poco espesor el labio O excesivo avance.

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BROCAS

O = € % p o r del alma E = Ancho de lo guio F - Didmelro de la p r b d e o ~ o l ~ ~ ~ d . T = Lagilud del e<piral de cor*

BROCAS

N.O DEL CONO MORSE PARA BROCAS

Equivalencias en mm. de la clasificación americana en galga y letras para indicar diámetros de brocas

C.oo-".m.

I de l . 14 mn.

1 de 15. 23 ",m. I d . M . 3 l m m 4 d r 3 l a Y ) m m

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CUCHILLAS O LAMAS PARA MANDRINOS MANDRINOS PARA TALADROS DE TALADROS DIMENSIONES NORMALES + MODELO CÓNICO

L - .. --

Serie normal para refrentar asientos de tuerca~ «Whitworth» L. I /

Conc Mme/ *

6

Page 191: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

MANDRINOS PARA TALADROS DIMENSIONES NORMALES +A MODELO DE ACOPLAMIENTO PARALELO

d. L7_1

AFILADO DE FRESAS

A Acopla- rnfienta

U B A C B D C E D F E F

Acopla- miento

Y

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NORMAS PARA AFILADO DE FRESAS NORMAS PARA AFILADO DE FRESAS

B = Diferencia de altura entre el centro de la fresa y l a muela. A = Diferencia de a l t u ra en t re e l cent ro del eje y e l sopor te de apoyo

El soporte de apoyo quedará siempre a igual altura que el Fdrmula para hallar la distancia A entre el soporte centro de la fresa. de apoyo* y el centro del eie

FORMULA Grados de incidencia x didmetro de la fresa x 0.0088 = A

0 . W = CONSTANTE a = GRADOS DE INCIDENCIA

Los dimensiones dadas en la tabla para A son un promedio entre didmetros de las fresas. Por eso no coinciden exactamente con la aplicación de la f6rmula.

- 385 -

Page 193: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

B

Afilado de fresas

Las fresas para ta- l l a r engranajes y fresado de formas varias, las cuales se conocen con el nom- bre de perfil constante. deben afilarse rad~almente, otra forma de afilado cambia el perfil. lo cual hace que el trabajo de la fresa sea imperfecto.

Las figuras detallan: A = Afilado radial pero oblicuo al eje. es, por tanto,

incorrecto. B y C = Afilados incorrectos. D = Afilado radial correcto.

Se muestra tambien una buena posición de la muela con la fresa para afilado correcto.

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Númsros de revoluciones de las Muelas en cifras aproximadas

2.550 2.865 5.100 300 , 2.180 2.450 4.370 350 1.910 2.150 3.820 400 1.700 1.910 3.400 450 1.525 1.720 3.050 500 1.390 1.565 2.780 550

600 500 640 1.110 1.275 1.430 2.554 600 650 4M) 590 1.030 1.175 1.320 2.350 650 700 430 540 950 1.090 1.225 2.180 700 8W 375 475 955 1.075 1.910 800

765 860 1.530 1.000

Por. obkner un rendimiento favorable recomendomor la velaidad perif6rica de 21-25 melror por segundo para el afilale a mano y de 25-30 metros por segundo para el a6lqe ~utomdtico. Las revoluciones Impresor en Ior columnas encuadradas deben conriderane como velocidades mdrlmar. blrn que toda lar mutlar poseen uno resistencia conrtderablomenfc superter. y ion

probadas m una v e l ~ i d o d de u n U) % mdi elevada.

IMPORTANTE: Mattriol blondo = muela duro. material dure s muelo blanda. S i lo muelo no corta bastante y ie abrillanta. es prueba de que resulta demasiido duro. en este raro. convlcne reducir la velocldod. Si , por el contrario. i c nota un fdcll dergork, conviene

ovmrntor la rrlocidad.

DI¿- m e t r o de l a muela mm.

25

PISTONES HIERRO FUNDIDO: Trabajando exterior.. ................. Sic. Vit.

BULONES DE rlSTON: Trabajando exterlor.. ................. Al. Vit.

AROS DE PISTON: . Trabajando exter ior . . ................. Sic. Vit. M

RECTIFICACION DE CILINDROS: Trabajando en desbaste. ............... Sic. Vit. ; afinado ................... 1 Al. Vlt. 1 1

V A L V U U S DE.MOTOR: Trabajando aslentos.. ................. Al. Vit.

vdstagos ................... Al. Vit.

VELOCIDAD PERIFERICA EN METROS POR SEGUNDO

CIGUENALES Trabajando e n desbaste.. .............. Al. Vit.

af inado .................. ./ A . Vit. 1 0 1

DI¿- Muelos recomendodos paro trabajar diversos materiales met ro

RODAMIENTO A BOLAS: Trabajando pistas.. ................... Al. Sil.

ranura exter ior ............ Al. Rub.

ranura I n k r l o r . ............ Al. Rub.

AFILADO DE BROCAS: Al. Vil.

15 m. de l a muela M A T E R I A L mm.

PISTONES DE ALUMINIO: Trabajando exterior. ..................

RECTIFICADO DE BROCAS: Trabajando en desbaste.. .............. Al. Vit. 60

u afinado ................... Al. Rub. 120

- 393 -

NUMERO DE REVOLUCIONES POR M I N U T O

12.000 115.300 1m1 23.000 1m7501(30.550 134.370 161.150

35 m 20 m. 40m. GRADO

J

ABRASIVO

Sic. Vit.

25 m. G R A ~ o

36

45 m 30 m. 80 m.

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MUELAS DE ESMERIL FABRlCAClON *NORTONU

Muelas recomendadas p a r a t r aba ja r diversos materiales

I I I M A T E R I A L 1 ABRASIVO ( GRANO 1 GRADO

ALUMINIO: Trabajando exlerior.. .................

» interior ...................

Trabajando exlerior.. ................. Sic. Vit. » interior ................... Sic. Vit. » superficies planas.. ........ Sic. Vit.

BRONCE DURO: Trabajando exterior.. ................. Al. Vit.

» interior ................... » superficies planas .......... P

» superficies planas .......... Sic. Vit. Sic. Shel.

METAL MONEL: Trabajos de afinado.. ................. Al. Bak. P

desbaste .................. 1 Al. Vit. 1 1 Q

LATON : 1 1 1 Al. Vit.

HIERRO FUNDIDO: Trabajando exterior ...................

» interior ................... » superficies planas ..........

COBRE: Trabajando exterior ................

» superficies planas.. ....... ACERO DULCE:

Trabajando exterior.. ................. » interior ................... » superficies planas ..........

ACERO TEMPLACO: Trabajando exterior ...................

» interior ................... » superficies planas ..........

MUELAS DE. ESMERIL

40 30

FABRlCAClON «NORTON»

J J

3.824

Sic. Vit. Sic. Vit. Sic. Vit.

Sic. Shel. Sic. Vit.

Al. Vit. Al. Vil. Al. Vit.

Al. Vit. Al. Vit. Al. Sil.

Muelas recomendadas p a r a t r aba ja r diversos materiales

1 1 1

1

M A T E R I A L 1 ABRASIVO 1 GRANO 1 GRADO

36 46 16

70 16

46 3.846

36

3.846 60

3.830

J I H

L H

M L K

L L G

1

CUCHILLAS PARA TORNOS Y ACE PILLADORAS: 1 1 1

SIERRAS CIRCULARES PARA ME TALES. ............................

............ MACHOS PARA ROSCAR

AFILADO DE FRESAS Y ESCARIA- DORES.. ...........................

Afilado a mano: .................... Cuchillas Bequefiar 1 Al. Vit. 1 46 1 N

P

. Al. Vil.

Al. Vit.

. . » grandes ....................

Afilado automiitico ....................

60

46- 60

CUCHILLAS «WIDIA»:

Afilado en desbaste.. .................. » afinado ..................... » muy finas ...................

USO GENERAL E N TALLERES DE CALDERERIA.. .....................

TALLERES DE FORJA Y ESTAMPA- CION. ... ..................... ......

TALLERES DE FUNDICION: Rebarbando bronce.. ..................

» fundición gris.. ............ » piezas pequefiar ..........

.......... S » grandes. ....................... Fundición d'ura

................... » de acero ................. » maleable..

N

J - M

Al. Vit. Al. Vit.

ABRASIVOS Abreviaciones usadas en lar tablas

Sic. = Carburo de silicio. Al = Alumin. Vil. = Vitrificodo Sil. = Silicato. Rub. = Goma Bak = Bakelita

Sic. Vit. Sic. Vit. Sic. Vit.

Al. Vit.

Al. Vd.

Al. Vlt.

Sic. Vit. Stc. Vil. Sic. Vlt. Sic. V!t. Sic. Vil

30 16

O P

60 100 220

12 . 24

14 . 24

14 . 36

14 - 3 5 12- 16

. 12 16

. 16 24 - 12 16

I 1 G

Q . S

P . S

N . O

P - S P - S

- M P . N P . M O

Page 198: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

G R A D O S D E D U R E Z A (de acuerdo con la fórmula americana) a) C O M P O S I C I O N CERAMICA

E. F. G. H.. .......... blando Q. R. S. T ............. semi-duro J. K. L.. ............. semi-blando. U. V. W. X ............. duro M. N. O. P.. .......... medto Y. Z.. ................. extra-duro

b) C O M P O S I C I O N VEGETAL

1. 1 '/., 2, 2 ',', . . . . . . . . . . . . . . . . . semi-blando .............................. 3 . 4 medio

5 . 6. 7 ........................... semi-duro

G R A N O S (de acuerdo con la fbrmula americana) 10, 12 14. 16

- . .- 20. 24. 30

- 36. 46

.- -- muy basto basto semi-basto medio

50, 60. 70 80. 90. 100 - - --- .

120: 150. 180. 200. 250 - - - - - - - - - -

semi-fino fino muy fino

Para la elerción de las mezcias. obsérvese lo sigu~ente. Materia! blando = Muelas duras. Material duro = Muelas blandas.

en igualdoti de circunstancias y trabajos de afilado:

Cuanto más lento sea el nsjmero d e revoluciones. más du ra deberá ser l a muela.

Cuanto más elevado sea el número de revoluciones, mós blanda deberá ser l a muela.

Las muelas deben retornearse s i por la clase de trabajo quedan deformadas y su marcha no es circular. Las dos bridas de sujeción para la muela deben ser algo huecas y tener el mismo diámetro, el cual, por lo menos, ha de ser ' 1 , del diámetro de la muela. Entre, la brida y la muela deben intercalarse inserciones de papel secante. goma o cosa similar.

El atornillado de las tuercas de las bridas debe efectuarse no demasiado fuerte- mente, el grado perfecto del atornillado será el determinado por la fuerza de una mano armada de la correspondiente llave.

En la operación de afilado a mano libre, procúrese disponer de apoyos ajustables, a fin de que la pieza de labor no pueda quedar sujeta entre la muela y el apoyo.

defectuoso correcto defcctuoío

Page 199: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

.op!dp~ D ~ ~ J D U ap solanw Jo>yipaJ D J D ~ opr>n>apr>u! ' o6~oqwa u!s 'opua!s 'Dpwapow D ~ > J D ~ ap solanw ap OpoauJoiaJ la D J D ~ pop!l!+n u03 asmaldtua apand o ~ 6 a u a+uowoip la anb apua~dsap as olla a a - 'IJDOB lap DI D JOIJ~JU! a+s~6sap ap DzaJnp Dun aua!i Dinlosqo DzaJnp JOXDU ns ap Josad D anb D J O U ~ I as sa>aA soq>nW - .a(uoruo!p la ou!+sap as anb D osn lap aiuawlodi>ui~d 1s X 'o i>a~d lap aiuawo>!un apuadap ou o l ~ n b o anb J D J D ~ D ap sowaq .aJayaJ as u o q ~ o - ~ lap o!wouo>a DI o anb 01 ~ o d - .(~ooq lap la anb opohala spw a+uawalq!suas sa pop!!o> ouanq ap o ~ 6 a u aiuowo!p lap opadd 13 .s+~oog sol ua anb sopo!>unuoJd spw oq>nw DzaJnp ap so!jua~a)ip opnuaw D uo&o+suo> as s u o q ~ o - ~ so, ua 'soJauow ropo4 a a - .si~oog sol anb soJnp spw oq>nw a(uawloJ -aua6 uos SUO~JD-J s o l .sawJo)ap X so)~owo uos bo~6au sa+uowr>ip sol 'SOU!~D+S!J> uos anb 'SO>UDlq sa(uowDip SO1 ap O!JDJ+UO> l y - .(~IJoqio-J) S O J ~ ~ U Sa(UDUlD!a .Z

'IDUO!>DJ o í o q o ~ i un Jauaiqo D J D ~ o+uan> ua opa a~dwa ls aso6u)i :so>~wouo>a!+uo a~dwa!s uos soganbad opo!sowap sa+ur>wo!p so l .aiuapa>a~d qqo+ DI o s n n anb DI anb JOXDU 0 6 1 ~ o ~ p a i d oun ~ a 6 o x a 'sand 'alqopuauo>a~ s3 ,sa+ur>wr>ip sol o spw oq>nru a+uawlr>Jn+ou DJDZJ0)Sa ' D ~ ! ~ D J XnUI Di(>JDui ap O O(SDq a(UaUDiJDU!pJODJ+X O U D J ~ ap DlanU DUn

.opnuaw D ~JD+IDS as anb ap spwapo 'a(uawop!dpJ p~o lso6 as X opo6~o3a~qos pJon+>o 'aiawos al as anb D O!D~DJ+ la o ~ o d ~ iqap opoisowap ajuowoip un anb Jimp DIID) a>oq ON .JoauJo+aJ ap uoq as anb solanw sol ap o u o ~ 6 X oJiawpip lap p~apuadap ~ i 6 a l a o aiuowo!p lap O!DUD+ 13

. s o ~ p a ~ d SDiSa ap DwJO) DI D uo!3ua+D DpD!sDwap D ( S ~ J ~

as a+uauloJaua3 . o p o i d o ~ d ~ o p w o i lap uoi>>ala DI X p ~ p i l ~ > DI anb D!~UD(JO~UJI

Jouaw a~dwa is auaii aiuowo!p lap oru~o) o 1 - .(S~JDOQ) s o ~ u o l q sa+uouo!a '1

I A A

Al - 111 I I - I

S31N31aN0dS3Ya03 S O ~ V W V l

Jo+soBua uis 'sa(uaiJJo> rí(uDurnip ro l ap InJn(nu o ! n r u ~ l

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I A A Al III I I I . . . . . . . . . . s o g ~ w ~ l

I!rauisa ap solanui roauro+ar ~ r o d s a + u o ~ o ! ~

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I

Page 200: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

OBSERVACIONES PARA EL USO DE LAS MUELAS

Las rnuelar dcbcn 15tar dib idamente rodeadas por protectores de mcter ia l tenaz.

La muela debe ajustar debidamente sobre e l eje. pero en ningún ca:o debe quedar demasiado

prieta o agarrotada.

Cúidese de que e l eje de la maquir ia g i re en cojinetes de l ib re juego y de que no golpee.

A l poner en marcha l a muela. procúrese l legar a l numero necesario de revoluciones en forma

En l a pr imera puesta en marcha y especialmente cuando la muela este descubierta o poco proto- gida, tengase cuidado en no ponerse delante de l a muela. Protéjase la muela contra golpes.

A l af i lar. l a muela se cal ienta: este calentamiento no debe producirse demasiado rápidamente. Si se somete una muela f r ía a un ráp ido y muy fuerte esfuerzo. es de temer desprendimientos de l a muela. especialmente en invierno.

Si l a muela debe ser esforzada muy fuertemente en sus lados. procúrese emplear muelas corres- pondientemente gruesas. Si este t raba jo lateral es continuo. utilícense las correspondientes muelas

¿POR QUE SE ROMPEN TANTO LAS SIERRAS PARA METALES?

Antes de usar una sierra usted necesita saber varias cosas que no se deben hacer: - -

N o se debe hacer presión al retroceder.

No lubrifique la sierra cuando corte hierro fundido.

N o corte acero fundido IJ blando sin lubri- ficarlo.

N o esfuerce la sierra poniendola demasiado tensa.

N o emplee una hoja nueva en un corte viejo.

N o sacuda o vibre una sierra de mano como si fuera un arco.

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C ~ M O DEBE ASERRARSE - -u

-m N o se debe cortar en esta forma Maneracorrectade cortar una piezaT - C--4 aa Esta es uno posicion erronea Una pieza 1 se cortara de esta forma

C-4 ízzFi2a Esta posict6n es equivocado Las piezas U se cortardn asi - - - m i Un ángulo se colocard asi Esta posición es errónea

para cortarlo bien

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En la Fabricación de Limas se emplean las nor- mas aproximadas siguientes:

SERIE NORMAL

Bastardas de 20 a 25 dientes por pulgada inglesa. Entrefinas » 30 a 40 >> Finas » 50 a 60 >> Muy finas » 70 a 80 >>

LIMAS ESPECIALES PARA AJUSTADORES DE HERRAMIENTAS,

PLANTILLAS Y ESCANTILLONES

NUMERACION SEGUN ESCALA AMERICANA U.S.A.

Núm. O - 35 dientes por pulgada inglesa. » 1 - 55 >> » 2 - 80 >> » 3 - 90 >> » 4-125 N

» 5 - 1 4 0 >> » 6 -180 >>

NUMERACION SEGUN ESCALA «GROBET» SUIZA

Núm. O - 40 dientes por pulgada inglesa. » 1 - 75 >> » 2 - 88 >> .» 3 -100 >> » 4 - 1 2 0 >> » 5 - 1 5 0 >> » 6 - 200 >>

Q

TRIANGULAR

LIMA FRESA

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PUNZONADO Y CIZALLADO Cinceles y burlles modelos para trabajar a máquina y a mano

P U N Z O N E S

Modelos para trabajar a mano b-4- FF%~

a Y> h * Angula de corte a para todos los modelos

Modelos para trabajar a máquina

&iF,& - oía

Los tipos de mdquinar'neumáticas corresponden a los fabricados por ~ C h i c a g o Pneumotic Too l Componyn. la cuales son. no obstante. Universales.

C U C H I L L A S PARA C I Z A L L A S A N G U L O D E CORTE

pequeñas grandes c~zallas c~zallas

H O L G U R A ENTRE P U N Z O N «A» Y M A T R I Z «E»

Fórmula: Dividir el espesor de la chapa a punzonar par su constante. 1 Metales blandos. latón y acero dulce.. ............. 20 ............................. CONSTANTE Acero semi-duro.. 16 1 Acero duro.. .................................. 14

Esta holgura debe llevarla bien el punzón o la matriz. depende de la pieza a producir. si su medida bdsica es interior o exterior

PRESION E N K I L O G R A M O S PARA P U N Z O N A R Y C I Z A L L A R

Fórmula: Longitud del corte x espesor del moterlal x resistencia al cizallamiento en kgs. mm' del material.

RESISTENCIA A L A C I Z A L L A D E L O S MATERIALES M A S U S U A L E S E N KGS. mm:

Latón ....................... 25 Bronce fosforoso.. ........... 28 Cobre. ...................... 20 Cupro-niquel. ................ 28 Metal monel ................. 46 Aluminio .................... 11 Duraluminio.. .............. 21 Plata. .................... 21 Cinc ........................ 10

Estaño ....................... 4 Acero níquel 3.5 %. .......... 50 Acero inoxidable.. ........... 50 Acero dulce .................. 32

» 0.25 %carbono ....... 38 ...... B 0.50 » 50

N 0.75 » » ....... 56 n 1 » » ...... 60

....... D 1.20 » » 67

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Resistencia- de materiales

TERMINOS C O N V E N C I O N A L E S

Carga de rotura. - Es la carga que se necesita aplicar sobre un cuerpo dado, para producir su rotura. ya sea por cizalla. flexión. tracción. etc.

Carga de trabajo. - Es la carga que obra sobre los cuerpos, llamada carga o esfuerzo solicitante.

Carga l ími te de elasticidad. - Cuando una fuerza es aplicada sobre un cuerpo cualquiera, éste tiene continua- mente deformación. si quitamos la fuerza solicitante y la deformación desaparece. la pieza recobra su forma primitiva, entonces la deformación producida es elástica; si por el contrario la deformación sigue. se nombra permanente.

Coeficiente de elasticidad. - Es la tensión bajo la cual un cuerpo sometido a un esfuerzo en el sentido de su lon- gitud se alarga y vuelve a su primitiva longitud: suponiendo que tal deformación sea posible.

l

E = Coeficiente de elasticidad.

i = Alargamiento producido por el esfuerzo % mm.

t = Coeficiente de trabajo por milímetro cuadrado. l

Coeficiente de rotura. - Es la carga susceptible de de- terminar la rotura de una fibra elemental (1 milímetro cua- drado de sección).

Este coeficiente, así como la elasticidad dc los metales. se determina sobre las Barretas o probetas de ensayo cortadas del' material a ensayar. según dibujo a continuación:

R = Carga de rotura.

S = Sección de la barreta.

r = Coeficiente de rotura.

l Antes de someter la barreta al ensayo se marcan dos puntos con las distancias que indica el dibujo de las barretas para poder así determinar el alargamiento total producido.

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EJEMPLO FORMULA

Una barreta que tiene una sección 30 x 4 milímetros rompió bajo un esfuerzo de 5.200 kgs. y la distancia entre , marcas después de la rotura es 254 mm. 1

Sección = 30 x 4 = 120 mm'

Carga de rotura = 5.200 kgs.

Coeficiente de rotura = -- - - 43,3 kgs. 120

Alargamiento total = 254 - 200 = 54 mm.

54 que corresponden a - = 27 %.

2

Resumen. el material ensayado dio una resistencia a la rotura de 43.3 kgs. por milimetro cuadrado. con un alarga- [ miento de 27 % sobre 200 mm. de longitud útil.

Coeficiente de trabajo.- Es la carga de trabajo por milimetro cuadrado de sección. derivándose de esto la tasa de trabajo o fatiga.

Coeficiente de seguridad a l a rotura. -Se comprende así que los materiales empleados en la construcción de piezas,

1

no pueden estar cargadas hasta su rotura, y que el coeficlente debe forzosamente ser menor. que el coeficiente de rotura.

Coeficiente de rotura Coeficiente de seguridad a la rotura =

Coeficiente de trabajo

Una pieza está sometida a tracción cuando la fuerza solicitante obra al centro de gravedad de su sección. y en la dirección de su eje. y el esfuerzo solicitante produce (generalmente) un alargamiento de la pieza.

P = Carga de trabajo en kilogramos.

S = Sección en milimetros cuadrados apreciada perpen- dicularmente al eje de la pieza.

t = Coeficiente de trabajo por milímetro cuadrado.

FORMULAS

P = S x t P

¡ = Alargamiento % mm.

I = Alargamiento total.

L = Longitud de la pieza.

E = Coeficiente de elasticidad.

t x L P X L I = i x L = - - - -

E - S x E

Page 207: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

EJEMPLO CORTADURA O CIZALLA

Una barreta redonda de Acero dulce de 20 mm. de diá-

metro. soporta una carga de 2.500 kgs.; calcular su coeficiente

de trabajo.

P 2.500 1 = - = - = 8 kgs. por mmP

S 314

Una pieza está comprimida. cuando la carga solicitante

obra siguiendo su eje, y en tendencia en hacer entrar dos

secciones próximas la una en la otra; el esfuerzo solicitante

dará una disminución de longitud de la pieza.

Las fórmulas de compresión son exactamente las mismas

que las dadas para la tracción.

1 Se llama cortadura o cizallamiento. cuando la pieza está

solicitada por dos esfuerzos de igual dirección cargando en

la misma sección y perpendicularmente al eje de la pieza.

Las fórmulas de cizallamiento son las mismas que para

la tracción. pero el coeficiente de trabajo debe ser de

la tracci6n.

1

Page 208: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Resistencia de materiales

FORMULAS INGLESAS

A = Area o sección en pulgadas cuadradas. E = Módulo de elasticidad. P = Resistencia total en libras. S = Resistencia de trabajo en libras por pulgada cuadrada. e = Alargamiento en pulgadas. I = Longitud en pulgadas.

Para tracción y compresión.

P x l P = A x S e = -

P A x E A

Para cortadura o cizalla.

P = A X S

Máquina «ROCKWELL» para ensayos de dureza

Esfera del micrómetro de la máquina «ROCKWELL» para ensayos de dureza

Page 209: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Lectura de la esfera del micrómetro de la miquina ((ROCKWELL)) para ensayos de dureza

Ejemplos: La aguja de la esfera marca en la escala C 68 '1, cifras de dureza (con penetrador de punta diamante cónico tallado a 120') 68 '1, Rockwell = = 700 Brinell.

La aguja de la esfera marca en la escala B 98 '1, cifras de dureza (con pe- netrador bola de acero '/,," de dliimetro) 98 ' 1 , Rockwell = 231 Brinell.

El penetrador de diamante se utiliza para ensayos de materiales duros y el penetrador de bola para materiales blandos.

Relacidn entre las cifras de dureza Rockwell y Brinell

Relacibn entre las cifras de dureza Rockwell y Brinell

87

86

85

84

83

82

81

0-80

79

78

76

75

74

73

72

71

6-70

69

68

67

:e;- 52

51

C-50

49

48

47

46

45

44

43

42

41

C-40

39

38

37

34

35

34

33

32

Br~nel l

172

169

165

162

159

156

153

150

147

144

7 7 , 1 4 1

139

137

135

132

130

127

125

123

121

119

E S C A L A

Brinell

S06

494

482

470

458

447

436

425

414

403

392

381

370

360

350

343

331

322

319

304

296

E S C A L A

::k 53

52

51

50

6-49

48

47

46

45

44

43

42

41

6-40

39

38

37

36

35

34

33

::;- - -

-

- - - - - - - - -

-

- -

- - -

- - -

Brinell

97

96

95

93

92

90

88

87

86

85

83

82

81

80

79

78

77

76

75

75

74

C

Brinell

- - -

- - - - - - - - -

-

-

-

- -

-

- -

-

B

:e;- 19

18

17

16

15

14

13

12

11

0-10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

6 - 0

-

Brinell

64

64

63

63

62

62

62

61

61

60

60

59

59

58

58

58

58

57

57

57

-

L

Page 210: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Cifras de dureza Brinell para varios metales Bronce Naval. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Cobre . . . . . . . . . . . . . . . . 98 Bronce fosforoso. , . . . . . . . . . . . . . 110-130 Acero dulce. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 - 150 Hierro fundido (blondo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150

» (duro) . . . . . . . . . . . . . . . . 172 Acero fundido (blando). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 - 150

» (duro) . . . . . . . ! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 - 207 Acero Besremer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197 Carriles.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190 - 206 Acero al carbono (laminado). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228 - 273

» (medio templado). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330 - 345 Acero manganeso (medio templado). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 - 228

>> (forjado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277 Acero cromo-níquel (templado). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420 - 720 Acero al Tungsteno (temple al aire). .. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 630 Acero con gran cantidad de carbono (templado). . . . . . . . . . . . 640 - 713

Datos para determinar la cifra de dureza Brinell I

Presión sobre la bola 3.000 Kgs. cuando H = más de 100.

>> 1.000 » H=3Oa120 . i

N 500 » H = 1 2 a 3 6 .

H = Cifra de dureza.

W = Presión sobre la bola en Kgs. l A = Area de la superficie esferica de penetración en milimetros cuadrados. ~ D - Diámetro de la bola en mm.

d = Diámetro de la impresión en mm. 1

h = Altura de la penetración en mm. 1

FORMULA 1

Para medir la impresión de la bola. debe utilizarse un microscopio. 1

Probetas de tracción más utilizadas para ensayo de materiales

Page 211: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Diversos tipos de probetas para ensayo de materiales Probeta plana de traccion para ensayos de chapas L. = Longitud inicial e = Espesor de la chapa

L. = 1' 6 6 . 6 x x iÓ

Probeta plana de tracclón para ensayos de chopos.

L.= \/66.6¡xe

Probeto de resiliencia. (ensayo de choque)

Tipo Mesnager para pendulo Charpy de 30 Kgmt.

Probeto de resiliencia tipo Charpy grande.

Probeta de resiliencio

Probeto de restliencia tipo Fremont.

Fórmulas: L. = Longitud inicial. L, = Longitud final. 5. = Area de la sección recta inicial. 5, = Area de la sección recta final en la zona de mdxima contracción. E = Estricci6n. A = Alargamiento %. L. = Ley de similitud.

Kilogramos por milímetro cuadrado a toneladas - por pulgada cuadrada inglesa y viceversa

Kgs.

1:

1

2

3 4

5

6 7

7.5 8 9

10

11

12 13 14

15

16

17

18

19

20

21 22

pulg.. inglesa

0.635

1.270 1.905

2.540

3.175

3.610

4.445 4.762

5.080

5.715

6.35

6.98

7.62 8.25

8.89

9.52

10.16

10.79

11.43

12.06

12.7

13.3

14.0

Kgs. por mm'

23

24 25

26

27

28

29 30

31

32

33 34

35 36

37

38

39 40

41

42

43

44 45

p:;g,, inglesa

14.6

15.2 15.9

16.6

16.1

17.1

18.4 19.0

19.7

20.3

21 .O

21.6

22.2 22.9

23.5

24.1

24.8

25.4 26.0

26.7

27.3

27.9 28.6

Kgs, PO' mm'

46

47 48 49

50

51

52 53

54

55

56

57

58 59

M)

65

70 75

80 85

90

95

100

Tons. por

pulg,' inglesa

29.2

29.8

30.5 31.1

31.75

32.4

33.0

33.7

34.3 34.9

35.6 36.2

36.8

37.5 38.1

41.3

44.4 47.6

50.8 54.0

57.1

60.3 63.5

Tons. por

inglesa

1

2

3 4

5

6 7

8 9

10

11 12

13 14 15

16

17

18

19

20

21 22

23

24

25

Kgs. Por mm'

40.95

43.52

44.10 45.67

47.25

48.82

50.40 51.97

63.55

65.12

56,70

58.27 59.85

61.42

63-00 64.57

65.15

67.72

69.30

70.87

72.45

74.02

75.60

77.17

78.75

Kgs. POr mm'

1 .57

3.15

4.72 6.30

7.87 9.45

11 .O2

12.60 14.17

15.75

17.32

18.90

20.47

22.05 23.62 25.20

26.77

28.35

29.92

31.50

33.07 34.65

36.22

37.80 39.37

p:;;.? inglesa

26

27

28 29

30 31

32

33 34

35

36 37

38

39 40 41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

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RESISTENCIAS PRACTICAS O FACTORES DE SEGURIDAD DE LOS METALES

Se comprende por resistencia prdctica. el coeficiente de trabajo especifico que ~uede producir el esfuerzo mdxlmo admisible en la ~onstruccián de piezas o elementos para mdqulna en funclán del makrlal a emplear.

El fador de seguridad Fs. se considera el producto de los factores primarios dedgnados A. B. C. D. siendo la fármula:

F s = A x B x C x D

Representan estor factores primarios lo siguiente:

A I Relación entre la resistencia mdxima del material y el limite de elasticidad cuando este material es eldstico. y no permanente; para makriales ordlna- rios el fador A = 2; p r a aceros nlquel. forjado y templado se estima A = 1.5.

B Fador que depende de la aplicacián de la pieza en función de si las cargas son producidas del modo siguiente:

B = 1. Para cargas continuas.

B 2. Para cargas que varían de O al mdxlmo.

B 3. Pora cargas producidas alternativamente a iracción y compresión en igual proporcián. *

C - Factor supeditado a la forma de obrar de la carga en la pieza.

C 1. Pora carga gradualmente aplicada.

C - 2. Si la carga es aplicada repentinamente.

D Fador de precaucián: se le denomina corrientemente de este modo. porque. así como otros fadores provienen de condlclones conocidas. este tiene las suyas democidas. ya que su valor se estima por la aprulacián siguiente: cargas accidentales. prevlsi6n de cargas excesivas. desconfianza por la imprfecclán de materiales. etc.. que normalmente se valoran en 1.5 a 2 y en ocasiones hasta la elevada cantidad de 10. Cuando las condiciones del material ron compldamenh conocidas y no hay peligro de sobrecargas. &e factor se le puede considerar D = 1.5 para acero dulce. y 2 para hierro fundido. Para la apllcacián de estos fadors veamos el siguiente ejemplo:

Tenemos que construir un vdstago p r a un plstán de una mdqulna de vapor para el cual emplearemos una barra de acero dulce forjado. se calcular¿ el factor de seguridad Fs como sigue Ilmik de elasticidad probable. la mitad de la rulrlencla a la rotura A = 2.

Como el v6stago está somdldo a un movimiento alternativo de tracclán y compresián. tendremos el valor de B = 3.

SI temmca en cuenta que en olgdn caro la presión del vapor pucde aplicarse 1 repentinamente. serd el factor C = 2.

Si el material a utilizar a de toda confianza entonces el factor es D = 1.5.

RESUMEN Tendremosh=2 x 3 x 2 x1.5=18

Page 218: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ELEMENTOS VARIOS

Page 219: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ELECCION DE MATERIALES Una cuestión de vital importancia en la construcción de máquinas es

la elección de materioler, en determinados cosos no se presta o este asunto todo la atención que merece. y hemos de inslstir sobre tan fundamental temo recordando que. antes de decidirse por un material determinado. por sencilla y poca importancia que se le conceda a una pieza a construir. se elija el que reúna las caracterist~cas mas apropiados. no ya solo por su reststencia. sino por su facilidad de maqutnado y tratamiento. y muy espe- cialmente también por el factor económico que puede influlr notablemente en el coste de fabricación. por tanto. elijase el más apropiado con todo detenimiento.

Signos R = Recocido. M = Mejorado. A = Temple en aire. M D = Mejorado Dulce. M T = Mejorado Tenaz. M T D = Melorado Tenaz Duro. C = Cementado. L = Laminado.

En la composici6n del Acero intervtenen los varios componentes que o continuación se detallan.

ACEROS N O ALEADOS

COMPONENTES

H~er ro .

Carbono.

Azufre.

Fósforo.

Oxigeno.

Manganeso.

Niquel.

Tungsteno.

Cromo.

Vanadio.

Silicio.

Tibnio.

Molibdeno.

Aluminio.

SUS EFECTOS

Elemento básico del Acero.

El determinativo.

Mino la resistencia.

D e b ~ l ~ t a la u n a n 1 Impurezas'

Destruye la resistencia.

Proporciona resistencia.

Proporciona resistencia y tenacidad.

Dureza y resistencia al calor.

Resistencia a l choque.

Resistencia a la fatiga y purifica.

Dureza e impureza.

Aleja el Nitrdgeno y Oxigeno.

Dureza y resistencia a l calor.

Desox~da el Acero.

(ACEROS

APLlCAClON

Aceros para piezas for-

jadas y portes de Má-

quinas sometidas a cho-

que o a esfuerzos alter-

nativos. Bielas y Mani-

velos. piezas embutidas.

engranajes y ejes de

moderada resistencia.

Paro Vastagos. Bielas y

Manivelas sometidas a

grandes esfuerzos y du-

reza contra el desgaste.

Tornillos sinfin. chave-

tos. Husillos de prensa.

ejes de Turbinas y p r o -

pulsión. cigueñales. rue-

das dentadas sin cemen-

tar y no sometidas a

gronder esfuerzos. Per-

nos. Bulones. Tornillos

para bielas y acopla-

miento de eler

CARBONO PARA

COMPOSICION TIPO

%

Carbono 0.20

Carbono 0.45

MAQUINARIA)

mecanicas

Alarga- miento

%

31-26

32-27

22-16

26-20

13 aprox.

Caracterislicas

Limite de elasticidad kgs. mmz

L 38-36

R 25-34

L 36.45

R 28-35

M55apro

Carga de rotura

kgs. mm:

42-51

38-46

63-70

53-60

80aprox.

Page 220: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ACERO PARA HERRAMIENTAS ACERO F U N D I D O A L C A R B O N O

CLASE DE HERRAMIENTAS

Estampas gruesas, Matrices para forjar. Tajaderas. Degüellos, Aplanadores y demás herramientas de Forja.

Punzones, Cinceles y Buriles. Cuchillas largas para Cizallas, Llaves para tuer- cas. Alicates, Herramientas para Made- ra, Mordazas para platos de Tornos. Martillos.

Punzones y Matrices, Puntos para Tor- nos. Cuchillas de Cizollas. Troqueles. Matrices para cortar y embutir.

Machos para roscar. Escariadores de mano, Peines para roscar. Rod~llos de expansionador. Cuchillas para máquina

de labrar madera. Saetas o Brochas para trabajar a máquina, Cuños. Letras y Numeraciones.

Brocas. Fresas, Cojinetes de Terraja. Cuchillasdeforma y afinar para Tornos, Escariadores para Máquina.

Herramienta de Grabador, Cuchillas para papel.

Aceros empleados en la construccion mecánica

CONTENIDO POR ':,

DE CARBONO

0.60 a 0.65

0.75 - 0.85

0.85 - 0.95

1,00 a 1.10

1.15 a 1,25

1.40 a 1,SO

ACERO -

APLICACION

-

Conrtruccion de eii-

granale5 en alta re-

s,ítencia

P o i a cigueñoier.

bielas y eler de alto resistencia en autos y tractores

poro ciguefia~er y e l e x d e ,no tores

Dierei. buloner de

ptstones

Para cigueñaler y bielas en general.

rótulas y eles de

autos

Poro eles (cardan y traseros). r6fulas

de d1recci6n. bielas e n autor. etc.

Para piezas de ma- quinaria que nece- silen moter.al tenaz

CROMO-NIQUEL

COMPOSICION TIPO

Cromo . . . . 1 5 N ~ ~ ~ ~ I . 5.0 Carbono 0.35

Manganeso 0.40-0.60

Cronio . . . 0.8 Niquel . 4.00 Carbono 0.40 Manganeso. 0.50

Cromo.. 0.50-0.80 Níquel.. 1.5 2.00 Carbono 0.35-0.45

O. 50-0.80

0.30-0.40

Cromo . . .. 0.60 Niquel. . 3.00 Carbono 0.31 Mongonero. 0.50

Cromo . . . . 0.6 Nique! . 3.5 Carbono. 0.22 Manganeso. 0.45

- . ' . '

Niquel . . 1.5 Carbono Mongonero. 0.40

DE TRATAMIENTO

Alargo I I > P " t "

,

15

6

13-9

14-10

12.8

23-19

16-14

15-12

16-72

13-9

15-11

12

CARACTERITTICAS --

L n i , t e derlartsci. dod Kgi ii>n

R 70

M 100-125

A 150.170

MD 75-85

~r 85.95

R 50-60

M7 85-100

MTD 100.115

MD 65-75

MDT 75-85

60-70

MDT 70-80

M 60

MECANICAT

Carga de rolvra

Kgr m m

90

130-150

170-190

90-100

100.120

70-80

100-115

115-130

80-90

90-100

85-95

80

Page 221: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

clases de piezas que hayan de ser ce- mentadas Y tener muy elevada rests- tencia al choque.

Niquel.. . . . . 1.5-2 Cronio . . . . 0.20 Manganeso. 0.50 Carbono 0.10-0.17

ACERO AL CARBONO DE CEMEN.TACION

25.35

C 43-53

Acero Dulce para piezas en general y no tengan que tra- bajar en condicio- nes forzadas.

60-75

Carbono 0.104.15 hnganeSo

0.30-0.40

30-25

16-12

L 25-30

C 43-53

45-50

65-75

28-32

20-12

Page 222: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

de extrema corro-

ACEROS ALEADOS PARA HERRAMIENTAS

Acero rcr isknka la oxidación del color harta 1.100 C . y a la corrosi6n qui- mico .

Aceros para puer- lar de hornos . re- tortas . tubos . placas de calor .

Acero para agua salina y dcido rulfú- rico . para elemen- tos de buques . como tubos de ptriscopio . ejes de bombas. "61- vulas . etc .

Cromo ..... 18.00 Níquel ...... 25.00 Manganeso . 0.60 Carbono .... 0.20 Silicio ...... 2.50

..... . 0.60

carbono., . . 15 Silicio ...... 1.00

Cromo ..... 8.00 ~ i ~ ~ ~ l ... . . 21.00

Cobre ...... Mon9aneS0 . 0.75 S~llclo ...... 1.25 Carbono .... 0.35

RoE:$f: Cinceles y Buriles

4518 Estampar

y Buterolar 40-43

60-63

52-M

CLASE DE HERRAMIENTA

Martillos . Buterolar . Cince- les. y Retacodores para trobalor con máquina neumático .

Punzones y Matrices para grandes producciones .

Estampas para el prensado en calienk de aleaciones de 1.16" y cobre . punzonar y cortar metales encalienfe .

COMPOSICION TIPO %

Carbono ......... 0.40. 0.50 Manganeso ....... 0.15. 0.35 Cromo .... ., .... 1.25. 1.50 Vanadio .......... 0.15. 0.25

........ Tungsteno 2.03. 3.00

......... Carbono 1.45. 1.70 ....... Manganeso 0.20 0.40

............ Silicio 0.20. 0.40

Cromo Vanadio ........... .......... 11.00-12.50 15

Cobalto .......... 0.40 0.60 Molibdeno ........ 0.70 1.00

Carbono ......... 0.32. 0.42 Manganeso ....... 0.20 0.40 Silicio ............ 0.20 0.35 Cromo ........... 3.25. 3.75 Votadio .......... 0.60. 0.75 Tungsteno ........ 13.5015.00

ACEROS RAPl DOS

Para cuchillas de Tornos . torneando Bandajer de ida-

terial Ferroviario y Tran- vias . Cilindros de Lamina- ci6n y Fundición dura .

Tungsteno ............. 23 Vanadio ............... 1.50 Mollbdeno ............. 0.50

trabajos normales . Fresas Vanadio ............... 1.00 Brocas . Escariadores etc Molibdeno ............. 0.50

............. ............... 0.10

t6n . etc . Molibdeno ............. 0.20

Page 223: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

FORMULA FORMULA FORMULA

U, = Resistencia prddica del metal al cizallamiento por mm' r = Radio del centro de gravedad de la sección en mm. f = Flexlón en mm. soportando la carga P. n = Número de espiras útiles. G = Módulo de elasticidad al cizallamiento por mm* d = Didmetro del alambre redondo. a = Lado del alambre cuadrado.

b. h = Lados del alambre redangular

Valores de C y R1 para acero G = M6dulo de el

MATERIALES

CLASE DE MATERIAL Y USO DEL RESORTE

Alambre comercial especial para rerorter.

Alambre cuerda de plan para rerorter pequeños. O

Alambre recocido para re- sortes. con alto contenido de carbono.

indicadoparavdlvular.

Alambre de acero mango- neso-rilicioso para resortes sujetos a gran fatiga.

.

Acero cromi-vanadlo para rerorter de válvulas en compresores y motores donde exista elevada km- peratura.

Acero inoxidable para re- sortes de alta resistencia a la y harta 3 6 0 C.

Bronce fosíororo para re- sortes en los cuales el acera se c o r r a rdpidamente.

Metal &nel» para resor- tes contra la corrosión para elevadas temper2 turas.

Metal alnconel, de excep cional mirtencia para alta- temperaturas y corralón.

V b I d o y fórnulor de

PARA

COMWSlClON

Manganeso. 0.70 a 1.00 Silicio.. .... 0.10 a 0.20

carbono""

Silicio.. .... 0.10 a 0.20

carbono.. .. 0.90 a 1.15 Manganeso. 0.30 a 0.45 Silicio.. .... 0.10 a 0.20

Carbono.. .. 0.55 a 0.65 Manganeso. 0.60 a 0.W Silicio.. .... 1.80 a 2.20 Fósforo.. ... 0.040Mdx. Azufre ...... 0.05OMdx.

Carbono,. .. 0.45 a 0.55 Manganeso. 0.50a0.80 Cromo ..... O.Wa 1.20 Silicio. ..... 0.100 0.20 Vanadio.. .. 0.15 a 0.20

Carbono ....... 0.12 Cromo.. ...... 17 a 20

........ Níquel 8 a 10

Esta60 .......... 5 % Fósíoro.. ....... 0.5 Cobre. el resto

Níquel .......... 66 Cobre.. ......... 29 Aluminio ........ 2.75 Hlerro .......... 0.9 Manganeso ...... 0.4 Silicio ........... 0.25

Nlquel .......... 79.5 .."'.. l3 Hierro ..........

........... Silicio ........... 0.25 Manganeso ...... 0.25

rn i ihndo i prMicoi o foctor de

RESORTES

üilmyll Ifl

Bwi & nhn Kg.. mm:

140 a 210

17'

175 a 210

140 a 175

140 a 210

105 a 1%

66

a lZ2

115 a 129

~qurided de

IINU IIMüi

Llih d i ihil0Y Kgi. mm'

85 a 126

105 a 175

105 a 126

112 a 175

52 a 105

35

bi mttolrr

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COMPOSICION

MATERIALES

CLASE DE MATERIAL

Y APLICACION

Metal «Monel». rer~stentea laco- rrosion en agua caltenle. fria y

salina. prop io p a r a e l e l de

helicer y tubos de con- densador. etc.

C u p r o - n i q u e l para de

condenrador.

Empaquetadura metálica pa ra vástagos de pis- Ion y de válvulas.

Empaquetadura metál ica para

de pis- de marcha

rápida.

Aluminio comer- cialmente puro.

Cobre comer- ciolmente puro.

Aluminio para pistones de mo- lores de automó- viles y tractores.

Duraluminio co- mercial en cha- par. tubos. ba- rras. alambre. f le je y demás perfiles lamina- dos. Tuerca$. tornillos, remo- cher y piezor es- tompodar

PARA

COMPOSICION

Niquel. 65 a 67 %; cobre. 29 a 30. hierro. 0.9 a 1.5: silicio. 0.25 o 3 %: manganeso. 0.3 a 1 %. corbona. 0.15 o 0.20.

Cobre. 70 %; niquel. 30

Plomo. 76 %; estaño. 14, antimonio. 10.

Plomo. 73 %; esfaho. 12 %; antimonio. 15.

Aluminio. 99 % mi- nlmo.

99.5 %

Silicio. 6.5 o 7.5 %; magnesia. 0.7 a 1.3; niquel. 1 o 3: cobre. 0.5 a 1.5; hierro. 1.3 máx . aluminio. el resto

Cobre. 3.5 a 4.5 %. manganeso. 0.4 a 1; rnagnerto. 0.2 o 0.15. aluminio. el resto.

DIVERSAS APLICACIONES

35 o ja recocido

24

Tracci6n

Kgr mm2

Recocido. 45 a 60. forjado. 56 a 77

10 a 16 rjtemple

Blando. 25 a 26;

duro. 24 a 28

22

CARAC-rERlSTlCAS

Llmffe de eloiticidod Kg,. mm.

17 a 34; 42 a 60

Recocido. 3;

B O o 9 5 % de Lo

tracción 10 a 18 %

MECANICAS

Alargamiento

tomado sobre M m",

35 a 50 %; 20 a U) %

Templado,

la4%; recocido.

1 5 ~ 3 0 %

Blando. 20 a 25 %;

duro.OalS%

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COEFICIENTE DE DlLATAClON LlNEALa E N LOS METALES, CORRESPONDIENTE AL A U M E N T O D E T E M P E R A T U R A DE t *C. E N T R E 6 Y 1W

(Unidad de longitud 1 metro)

METAL

Acero.. ..... .' Hierro ....... Aluminio ..... Bronce ....... Fundición ..... Níquel ....... Platino .......

a = Coeficiente de dilatación lineal de t°C. Los coeficientes de dilatación son:

Superficial = 2 a Cúbica = 3 a

L = Longitud antes de calentar. 1 = Aumento de longitud. t = Temperatura en grados centígrados.

S = Superficie. V = Volumen.

EJEMPLOS: Una barra con una determinada lon- gitud L en milimetros. calentada a la temperatura de t O C . el aumento de longitud 1 de esta barra en mm.. se determina por la fórmula 1 = a L t.

Igualmente una chapa de superficie S mm2. si se calienta a t 'C. tendrd un aumento de superficie s. según la siguiente fórmula: s = 2 a S t.

Un cuerpo cualquiera de volumen V mma, que se calienta a t oC. tendrd un aumento de mm. v. Fórmula: v = 3 a V t .

a

0,000012 0;000012 0,000024 0.000018 0.000011 0,000013 0,000009

METAL

Latón.. ...... Cobre ........ Estaiio ....... Cinc ......... Plomo ........ Plata ......... Oro .........

a

0,000019 0,000017 0,000023 0.000029 0,000028 0,000019 0,000015

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Coeficiente de contracción en los metales (MILIMETROS POR METRO)

METALES

Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . Hierro..

Fundición Gris.. . . . . . .

En identicas condiclones. y utilizando el correspondiente coeficiente. puede operarse para las contracciones superficial y cúbica.

Fundic 6n Maleable.. .....

i Aluminio. . . . . . . . . . . . .

Bronce ordinurio.. . . .....

Bronce de Coiión.. .......

Bronce aluminio.. . ......

Latón.. . . . . . . . . . . . . . . .

Ertoiio.. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . cinc..

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . P I O ~ O

C O N T R A C C I O N

1 0.018 = -- 55

1 0.014 = - 71

1 0,010 = - 100

LINEAL

EJEMPLO Para fundir una barra de Aluminio con una longitud de 2 metros. la relación

del modelo deber6 ser:

1 Longitud del modelo = 2 m. + = 0,037 = 2 + 0,037 = 2,037 m. 55

1 0,021 = - 48

1 0.018 = - 55

1 0.008 = -

125 1

0.007 = - 142

1 0.018 = - 55

1 0 . ~ 5 = -

66 1

0.008 = - 125

1 0.016 = -

62 1

0.011 = - 90

SUPERFICIAL CUBICA

0.036 = 1 28

1 0,028 = - 35

0,020 = 1 50

1 0.054 = - 18

1 0,042 = - 24

1 0,030 = 33

0.042 = 1 24

1 0.036 = - 28

0.016 = 2 62

0.014 = 1 71

0.036 = ' 28

0.030 = 1 33

0.016 = 1 62

0,032 = 1 31

0,022 = ' 45

1 0.063 = - 16

1 0.054 = - 18

1 0,024 =

42 1

0.021 = - 48

0.054 = 18 1 1

0,045 = - 22 1

0.024 = - 42

1 0,048 = - 21

0,033 = -1 30

Page 228: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Depdsitos cillnlricos sometidos a presidn interior D = Diámetro en centimetros.

P = Presión por centimetro cuadrado

e = Espesor del material en centimetros.

t = Fatiga del mater~al por centimetro cuadrado.

C = Cantidad variable según el material.

Se toma corrientemente para Hierro o Acero Dulce C = 3 mm.

Se tomo corrientemente poro Fundic16n 6 a 10 mm

K = Relación entre la resistencia del remachado o de la chapa punzonado a la chapa sin punzonar.

FORMULAS

Depósitos construidos sin emplear remaches

SI los depósitos son construidos con remaches.

Valores medios de K.

Remachado con recubrimiento.

Remachado Simple K = 0.60 » Doble K = 0.65 » Triple K = 0.75

Remachado con doble cubrejuntas.

Remachado Simple K = 0.65 » Doble K = 0.75 » Triple K = 0.88

Para juntas soldadas K = 0.70

Estas fórmulas no ion mds que aplicables para dep6sitos de espesores sen- cillos y donde las presiones no sean muy elevadas.

Cargas que pueden soportar los tornillos y tuercas con rosca corriente sistema

"WHITWORTH"

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TABLAS DE CALCULO m Momentos de inercia J y momentos de resistencia W b Y

Jms. = ' Jmin = hbl 12 12 CORTES TRANSVERSALES

Wmdx = E Wmin = E RECTANGULARES 6 6

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V) a UJ

" -!: 5 3 c./-" -, V 11 i i l

V

CEMENTACION M O D O D E PREPARAR LAS PIEZAS

Deben utilizarse cajas especiales de un material compuesto de Cromo Ntquel; ello asegura una larga duración de la caja. resistente a altas temperaturas con el mínimo arado de distorsión Y deterioro por oxidación. Debe evitarse el empleo de caias cons- iruidas de chapa deÁcero ~ulc;. ya que son antieconómicas por S" rápido déterioro. Las de Hierro Fundido su duración es mayor. pero solo se usarán a falta de las de Cromo Níquel.

Se coloca la piezu dentro (vease figura) de la caja donde previamente se ha depo- sitado una cama de carburante (ocompuesto de cementar) de un espesor de 20 a 30 mi- límetros; esk espesor debe conservarse alrededor de la pieza. o piezas. como mínimo; al lado de la pieza a cementar se coloca una barreta de igual material de la pieza y que denominaremos «Barreta Testigo» y tiene por objeto conocer la penetración efectiva de la cementación y estado del núcleo del material una vez tratado; sobre el carburante se pone una chapa de arcilla y se coloca la tapa.

La caja debe tener un orificio Ideral para introducir una segunda barreta que se pueda extraer las veces que sean necesarias desde el exterior sin necesidad de abrir la caja; a esta se le llama «Barreta de Comprobación» y tiene por objeto. primero comprobar el comienzo de la igualdad 8e calor entre la pieza y el Horno. para ase- gurarse de que la temperatura dentro de la caja y en la pieza es igual que la existente en el Horno; ello se verifica por comparación entre el color de la barreta y el del Horno; cuando ambos coincidan será el munento de anotar el comienzo de la cemen- tación de la pieza y a pariir de esto se le tiene el número de horas previsto para la carburación. La seaunda misión de esta barreta de comorobación es. Ileaado el tiemoo final de la carburación se saca la barreta. se procede a su tratamiento y rotura para comprobar si efectivamente la penetración ha sido la prevista; entonces puede rettrarse la caja del Horno. El tratamiénto de endurecimiento depende de la aplicación de la pieza y clase de acero a tratar; como norma usual se dan los datos siguientes:

TRATAMIENTOS

Acero Dulce para cementación con 0.10 de carbono para piezas que no formen parie de organismos de máquinas. como son elementos para Herramientas. cuyo objeto principal es conseguir dureza para resistencia al desgaste.

Temperatura de Cementaci6n 9üü' C. - El número de horas según la pene- tración deseada (vCase tabla) de acuerdo con el tamafio de las piezas.

Temple. - Terminado el período de cementación se retira la caja del Horno. se extraen las oiezas v. acto seauido. con una temoeratura aoroximada de a üW C.. se . ,. las enfria en agua; este procedimiento se le llama «Temple Rápido».

Si las piezas deeste material se deben emplear en máquinas y con obieto de evitar la deformaci&n. consiguiendo una buena dur& en la superfich. el tratamiento es el siguiente:

Temperatura de Cementaci6n 9üü' C. - Retirar la caja del Horno y dejarla enfriar al aire en reposo sin sacar las piezas hasta que se hayan enfriado; una vez

Page 231: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

logrado esto. re sacan las piezas de la caja y se meten nuevamente en el Horno a fin de proceder a un nuevo calentam~ento a 80(r C. el tiempo que se considere impres- cindible para suponer que la temperatura en la pieza haya llegado correctamente a la totalidad del núcleo; verikado esto. se sacan del Horno y se enfrlan en agua: a este tratamiento se le llama «Temple Sencillo».

Si se desea obtener una gran dureza en la supeficie y mdxima tenacidad en el núcleo. la operación es la siguiente: ?

Cementar a 9W C.. sacar la caja del Horno y enfriar seguidamente la pieza en agua, volver a colocarla en el Horno y calentar a 78(r C.. enfriar en agua. A este tratamiento se le conoce por «Temple Doblen.

ACEROS AL NIQUEL PARA CEMENTAR

COMPOSICION DE NIQUEL lb o 3 % MAXlMA

Temple Rdpido Cementar a una temperatura de 8%- C. ( Sacar la caja del Horno y enfriar las piezas ado seguido en agua.

Cementar a una temperatura de 880 C. Sacar la caja del Horno y dejarla enfriar en aire en reposo. Cuando esten frias las plezas se sacan de la caja y se mekn en el Horno calentdndolas a 78@ C. y despues se enfrian en agua.

Temple Doble

Cementar a una temperatura de BBQ C. Retirar la caja del Horno. sacar las piezas e inmediatamente enfriarlas en aceite. Volver a calentarlas a una temperatura de 78@ C. y enfriarlas en agua.

Las piezas despues de tratadas deben revenirse y, para ello. el procedimiento mds apropiado es introducirlas en agua hirviendo (IMT C.) y tenerlas como minlmo rnedla hora.

RECOCIDO DEL ACERO NIQUEL DE CEMENTACION

tkspu& de forjada una pleza. para reducir o afinar el grano y conseguir una memnlzacl6n buena fdcil. se trotar¿ el acero de la manera siguiente:

Calentar la pieza a una temperatura de BS(r C. y enfriar en aceite; volver a calentorh a ó.5@ C. y enfriar dentro del Horno.

ACERO CROMO NIQUEL DE CEMENTACION co~rosicio~ AMOXIMADA: CROMO. en; NIQUEL. U

TRATAMIENTO

Temple Mpido Cementar a una Sacar la caja del

temperatura de 880 C. Horno y enfriar las plezas acto seguida en aceite.

I Cementar a una temneratura de 880 C. 1 Sacar la caja del Horno y dejarla enfriar en aire en reposo.

Cuando las piezas esten frias se sacan de la cala y se meten en el Horno. calentándolas a BMF C . despues se enfrian en aceite

En general. agua hirviendo (IMT C.) durante media hora. aproximadamente.

Temple Doble

Despues de forjada una pieza. para reducir o afinar el grano y conseguir una buena y fdcil mecanización. se tratard el acero de la manera siguiente:

Calentar la pieza a 850 C.. enfriar en aceite. volver a calentarla a 650 C. y enfriar dentro del Horno.

Cementar a una temperatura de BBQ C. Al retirar la caja del Horno, sacar las piezas e inmediatamenk enfriarlas en aceite. Volver a calentarlas a una temperatura de 80(r C. y enfriar en aceite.

ACERO CROMO NIQUEL DE CEMENTACION COMPOSlClON APROXIMADA: CROMO.O.75 o 1.10; NIQUEL.3.W a 5.00

TRATAMIENTO

Temple Cementar a una temperatura de 860. C. ( Sacar la caja del Horno y enfriar las piezas ado seguido en aceite.

Cementar a una temperatura de 860. C. Sacar la caja del Horno y dejarla enfriar en aire en reposo. Cuando las piezas esten frias se sacan de la cqa y re meten en el Horno. calentdndolas a BMF C.. despues se enfrian en aceite.

En general. en agua hirviendo (1W C.) durante media hora. aproximadamente.

Temple Doble

Despues de forjada una pieza. para reducir o afinar el grano y conseguir una buena y fdcil mecanización, se tratará el acera de la manera siguiente:

Calentar la pleza a 850. C.. enfriar en aceite. volver a calentar a 62@ C. y enfriar dentro del Horno.

Cementar a una temperatura de 860. C. Al retirar la caja del Horno sacar las piezas e inmediatamente enfriarlas en aceite. Volver a calentarlas a una temperatura de C. y enfriar en acelk.

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CEMENTACION PARCIAL

Constantemente re presentan caros en los cuales la pieza a cementor requiere una cementaci6n porciol. yaque aún nofue ajustada en su lugar y, además. le falta realizar aperociones posteriores. lar cuales neceroriamente hoy que e)ecutarlos e n montaje. como ron: agujeros. choveteror y roscas. portes estos de las plezas que no deben ser endurecidas.

Una viejo costumbre. que debe rechazarre. es e l revertir de borro a arcilla lar portes que re quiere no sean carburadar durante el proceso de cementación. ya que no es eficaz; no debe ocultarse que la acción thrmico sobre la orcilla hace que hrta re agriete. y par ella penetran los efectos de la carburación

En lugar de esta forma de operar existe otro con preparados que comerctolmente se les denomino anticement,ta: en olgunor coros no deja de producir rerultador satis- factorios. pero en otros (en la mayorio) son negativos sus efectos. Por ello. y como la único solución normal que debe adoptaríe. es la de conceder aumentos de material a lar piezas en las partes que no deban quedar endurecidos. hociéndolor desaparecer (antes de templar) en el torna. y en algunos casos despues de templar en la rectificadora; con ello re logra lo desaparición de la superficie cementada de l a forma más sencilla; a continuaci6n se detallan los ejemplos para aumentos de material.

Pieza terminada

Ri3! A = Aumento de material.

Pieza con aumento para cementar

D = Parte aumentada y templada. 0 = Portes blandas.

TABLA DE PENETRACION NORMAL EN LA OPERACION DE CEMENTAR BASADOS E N 8 HORAS DE CARBURACION

El Carbon de madera pulverizodo usado iolamcnte. cr muy indicado poro <cmcntar ACERO CROMO NlOLlFl

C" grados ce,tigrador

. - . - -. . Deoe Icncr'c cn cucnvo poro c. .so ac 10% dircrsos <orb.ronics que c MANGAhESO CROMO

TJNGSTENO. MO.IBDEh0, n<rcmenlon cl raior de penclro<ion en <ombio el N QUE. Slr C i O T ITAhlO I A.JM h O .o rcloidon S % de Sil < o i c d . ~ . eslo o O

CARBURANTE USADO Y VALOR DE PENETRACION E N MM

C o r k n modero 60 % Carbonato bario U) %

Ferrocianuro U % Bicromato Y %

Ferrocianuro rolamente

Carbón de modero en polvo solamente

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PESO Y DATOS DE MATERIALES

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Gramos PESO P O R M E T R O DE HIERROS. --- 1 .o00

= Kgs.

FORMULA

EXAGONALES e @ D x D x 6.79 = Peso EXAG.

y OCTOGONOS D x D x 6.74 = Peso OCTOG. - .-

m FORMULA

CUADRADOS D x D x 7.85 = Peso ~

B FORMULA

REDONDOS D x D x 6.16= Peso .- - . - - - .- -- -- ~ ~

t FORMULA

PLANOS A x B x 7.85 = Peso

PARA O T R O S METALES M U L T I P L I Q U E S E EL P R O D U C T O DE LAS FORMULAS DADAS POR LOS FACTORES SIGUIENTES

Niquel

1.132

a l ~ ~ ~ ~ ~ n o

1,002 2;: 1,010

Fundicibn'

0,930

Cobre

1,137

LaWn

1,095

Bronce

1,103

Cinc

0.922

Plomo

1.450

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Ejemplos para uso de las fórmulas de pesos de Hierros por metro (PESO ESPECIFICO 7,85)

¿Cuánto pesara por metro una barra cuadrada de Hierro de 50 mm.?

50 x 50 x 7,85 = 19.625 kilogramos. ¿ S i la barra fuese de Cobre, cuál sería su peso?

50 x 50 x 7.85 x 1,137 = 22.313 kilogramos ó 50 x 50 x Factor de densidad del cobre = Peso.

Determinar el peso por metro de una barra Exagonal de Hierro de 30 mm.

30 x 30 x 6,798 = 6.1 18 kilogramos. La misma barra del ejemplo anterior siendo de Latón.

30 x 30 x 6.798 x 1,095 = 6,699 kilogramos.

Una barra redonda de Hierro 40 mm. diámetro su peso por metro será

40 x 40 x 6,46 = 9,856 kilogramos. Una barra de Plomo de igual dimensión su peso por

metro sería 40 x 40 x 6.16 x 1,450 = 14,291 kilogramos.

Determinar el peso por metro de una llanta de Hierro, siendo sus dimensiones de 10 x 50 mrn.

10 x 50 x 7,85 = 3,925 kilogramos. El peso de la misma llanta en Bronce sería

10 x 50 x 7.85 x 1,103 = 4,329 kilogramos 6 10 x 50 x Factor de densidad del Bronce = Peso.

METODO PARA CALCULAR EL PESO DE LAS P L A N C H A S DE DIVERSOS METALES

Se calcula el peso de una plancha (o chapa) en kilos

por metro cuadrado, midiendo el espesor y multiplicando por el factor de densidad (dm3), según tabla siguiente:

Para Acero dulce espesor x 7,8!i Densidad » Hierro forjado » x 7.86 >> » Acero colado » x 7.5 >> » Cobre fundido » x 8,85 >> » Cobre laminado » x 8,95 >> » Aluminio fundido » x 2.56 >> » Aluminio laminado » x 2.7 >> » Oro » x 19.25 >> » Estaño » x 7.35 >> » Platino » ~ 2 1 . 5 >> » Plomo » x11,37 >> » Cinc » x 7,13 >> » Bronce » x 8.8 >> » Níquel » x 8,80 >> » Fundición blanca » x 7,5 >> » Fundicidn gris » x 7.2 >> » Latón » x 8,5 >> » Plata » ~ 1 0 . 5 >>

EJEMPLO

¿Cuánto pesa un metro cuadrado de una plancha de plomo de 5 mm. de espesor?

5 x 1 1,37 = 56,85 kilos

- 471 -

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ACEROS Peso en kilos por metro. y sección en mm' de las barras redondas y cuadradas

ACEROS Peso en kilos Dor metro. Y sección en mm' de las barras redondas Y cuadradas

1

2 1

: E - E ? 9 ;

o

41 42 43 44 45

46 47 48 49 50

51 52 53 54 55

56 57 58 59 60

0 o . Y n

3.2,. S; 3 "

128.805 131.95 135.09 13823 141.37

144.51 147.65 150.80 153.94 157.08

170.22 163.36 166.50 169 65 172 79

175.93 17907 182.21 185.35 188 50

132025 1385.44 1452.20 1520.58 1590.43

1616 90 173494 1809.56 1885.74 1963.50

2042 82 2123.72 220618 2290.22 2375 83

2463 01 2551 76 2642.08 2733 97 2827 43

en mm'

1.681 1.764 1.849 1936 2025

2.116 2.209 2 304 2401 2.500

2.601 2 704 2.809 2 916 3.025

3 136 3 249 3.364 3 481 3 600

Pero e E

0

61 62 63 64 65

66 67 68 69 70

71 72 73 74 75

76 77 78 79 80

en Kgr.

g # & q & j & ~ : ~ ~ : :

1036 10.88 1 11.94 12.48

13.05 13.62 14.21 14.80 15.41

16.04 16 67 1732 17.98 18 65

19 33 20.03 20 74 21 46 22.20

x metro

13.20 13 85 1451 15.20 1590

16.61 17.34 18.09 18.85 19 63

20.42 21.23 22.05 22.89 23.75

24 62 25.50 26.41 27.33 28 26

0 0

4 i :: 3 k W 191.64 194.78 197.92 201.06 204.20

207.35 210 49 213 63 216.77 219 91

223.05 226.19 229.34 232.48 235.62

238.76 241.90 245 04 248.19 251.33

Secc"n

292247 3019.07 311725 321699 3318.31

3421 19 3525.65 3631 68 3739.28 3848 45

3959 19 4071 50 4185.39 4300.84 4417.86

4536 46 4656.63 4778.36 4901 67 5026 55

en rnm'

3.721 3 844 3.969 4.069 4.225

4.356 4.469 4 624 4761 4 9 W

5 041 5.184 5,329 5.476 5 625

5 776 5 929 6.034 6 241 6 400

Peso en Kgr.

@ @ i g j $ g j j j 2294 23.70 2447 25 25 26.05

26 86 2768 28.51 29.35 30.21

31 08 31.96 32.86 33.76 34.68

35 61 36 55 37 51 3848 39 46

x metro

29.21 30.18 3116 32.15 33.17

34 19 35 24 36.30 37.39 38.47

39.57 40.69 41.83 42.99 44 16

45 34 46.54 47.76 48.99 50.24

Page 238: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ACEROS P r o en kilos por metro. y sección en mm2 de las barras redondas y cuadradas

ACEROS Peso en kilos Dor metro. y sección en mm' de las barras redondas y cuadradas

I

$ 1

.

121 122 17.3 124 17.5

126 127 128 129 130

131 132 133 134 135

136 137 138 139 140

0 0 s.;: $2: 4 5 4

380.13 383.27 386.42 389.56 392.70

395.84 398.98 402.12 405.27 408.41

411.55 414.69 417.83 420.97 424.12

427.26 430.40 433.54 436.68 439.82

m 15614.5 15836.8 16060.6 16286.1 16513.0

16741.5 16971.7 17203.4 17436.7 17671.5

17907.9 18145.8 18385.4 18626.5 18869.2

19113.4 19359.3 19606.7 19855.7 20106.2

en mm'

/?@& 19.881 20.164 20.449 20.736 21.025

21.316 21.609 21.904 22.201 22.500

22.801 23.104 23.409 23.716 24.025

24.336 24.649 24.964 25.281 25.600

Pero en Kgr.

122.57 124.32 126.08 127.85 129.63

131.42 133.23 135.05 136.88 138.72

140.58 14244 144.33 146.22 148.12

150.04 151.97 153.91 15587 157.83

x metro

m 156.07 158.29 160.52 162.78 165.05

167.33 '

169.63 171.95 174.28 176.63

178.99 18137 183.76 18617 188.t.ü

191.04 193.49 195.97 198.46 200.96

,

E

ii O

141 142 143 144 . 145

146 147 148 149 150

151 152 153 154 155

156 157 158 159 160

Secci6n

11499.0 11689.9 11882.3 12076.3 11271.9

12469.0 11667.7 12868.0 13069.8 13173.3

13478.2 13684.8 13892.9 14101.6 14313.9

14526.7 14741.2 14957.2 15174.7 15393.8

0 0

5

2: A U S E4

442.96 446.11 449.25 452.39 455.53

458.67 461.81 465.96 468.10 471.24

474.38 477.52 480.66 483.81 486.95

490.09 493.23 496.37 499.51 502.65

en mm'

m 14.641 14.884 15.129 15.376 15.625

15.876 16.129 16.384 16.641 16.903

17.161 17.424 17.689 17.956 18.225

18.496 18.769 19.044 19.321 1 9 . W

Pero en

90.27 91.77 93.28 94.80 96.33

97.88 99.44

101.01 102.60 104.20

105.80 107.43 109.06 110.71 112.36

114.03 115.72 11741 119.12 120.84

metro

m 114.93 116.84 118.76 120.70 122.66

124.63 126.61 128.61 130.63 132.67

134.71 136.78 138.86 140.95 143.07

145.19 147.34 149.50 151.67 153.86

Page 239: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

CHAPAS DE ALUMINIO PESO POR METRO CUADRADO

PESOS DE LOS TUBOS DE HIERRO FORJADO PARA AGUA, GAS Y CALEFACCION

NOTA. - Los Tubos se clasifican midiendo su interior; entre la fabricación Inglesa y la de los demás países que tienen adoptado el sistema métrico, existe una pequeña di- ferencia en la denominación.

Ejemplo: Un Tubo de fabricación Inglesa de '1," en di- mensiones métricas. se conoce por Tubo de 8 x 13.

Page 240: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Peso de 10s Tubos de Plomo en kgs. por m. lineal T U B 0 S D E C O B RE (Fabricación normal)

Peso de los tubos de cobre en kgs. por metro lineal Diámetro interior

del Tubo

mm.

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

130

140

1 50

160

1 70

180

Diámetrc interior

mm.

- -

ESPESOR E N MIL IMETROS ESPESOR E N MIL IMETROS

3

2,400

3,500

4,600

5,700

7,800

8.900

9,900

10,000

12,100

13.100

14.200

15,300

16,400

4 5 6 8 9

3,400 4,400

4.800 6.200

6,300 8,000

7.700 9,800 12,000 14.8W 18.100

9.100 11,600 14.000 17.900 22.000

10,500 13,400 16,300 22.200 25,300

12,000 15,000 18.500 23,100 28.100

13,400 16,800 20.600 27.900 31.800

14,800 18,600 22.600 30,800 35,000

16.300 20,000 24,900 33,600 38,200

17.700 22,200 27,100 36.500 41.400

19,100 24,000 29,100 39,300 44.600

20.500 25,700 31.200 42,200 47.800

22,200 27,500 33,300 45,000 51,000

35,400 47.900 54,200

37,600 50,600 57,500

39,700 53,600 60,700

Page 241: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

TUBOS DE FUNDlClON (tipo corriente) l Peso de los tubos de latón

PESO POR METRO LINEAL en kgs. por metro lineal

Peso de los hilos de cobre

Diametro interlor

20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90

1 00 110 120 -

Peso por

metro kilogramos

10,7 12.8 15 17.1 20.5 23 25.5 33 41 50 60 69 80 91

102 114 125 138 152 161 180 194 208 241 271 305 345 383 432 522 624

Didmetro interior

en mm.

40 50 60 70 80 90

100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 550 600 650 700 750 800 900

1000

Espesor de

la Brida mm.

18 18 19 19 20 20 20 21 22 22 23 23 24 25 25 26 26 27 27 28 28 29 30 33 33 33 33 33 36 36 36

ESPESOR EN MILIMETROS

Didmetro en

mm.

0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0

Espesor para 6

a7ATM mm.

8 8

.8.5 8.5 9 9 9

10 10 10.5 11 11.5 12 12.5 13 13.5 14 14 14.5 15 15 15.5 16 16,s 17 18 19 20 21 22.5 24

dyGi- leros

4 4 4 4 4 4 4 4 6 6 6 6 8 8 8

10 10 10 10 12 12 12 12 14 16 18 18 20 20 22 24

Didmetro de

la Brida mm.

150 160 175 185 200 215 230 260 290 320 350 370 400 425 450 490 520 550 575 óW 630 655

6. 740 790 850 900 950

1020 1120 1220

1

0.590 0,720 0,890 0.980 1.120 1.180 1.280 1.490 1.5M) 1.7M)

Secci6n en

mmz

0.0079 0.0314 0.0707 0.1257 0.1963 0.2827 0,3848 0.5027 0.6362 0.7854

2

1.280 1,550 1.810 2.080 2.350 2.610 2.880 3.150 3.410 3.680 3.850

1.5

0.920 1.120 1.320 1,520 1,720 1.920 2.120 2.320 2.540 2.740

de los agujeros

13 15.5 15.5 15.5 15.5 15.5 19 19 19 19 19 19 19 19 19 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 26 26 26 26 26 29.5 29.5 29.5

Peso en k g r por 1.000

metros

0.0699 0.2796 0.6291 1.1184 1.7475 2.5164 3.4251 4.4736 5.6619 6.990

Longi- tud de

un tubo metros

2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

2.5

1.650 2.200 2.330 2.530 2.870 3.200 3.670 4.000 4.350 4.670 5.380

Didmetro en

mm.

1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0

3

2.080 2.490 2.880 3.280 3.680 4.010 4.480 4.890 5.280 5.730 6.080 6.480 6.880 7.380

Sección en

mmr

0.9503 1.1310 1.3273 1,5394 1.7671 2,0106 2.2698 2.5447 2.8353 3.1416

3.5

3,920 4.400 4.860 5.300 5.800 6,2M) 6.730 7.200 7.740 8.100 8.650 9.060

10.000 10,900 11.880

Peso en k g r por 1.000

metros

8.458 10,066 11.813 13.200 15.728 17.895 20.2M U684 25.234 27.960

4

6,700 7.250 7.800 8.350 8.860 9,380 9.900

10,460 11.500 12.600 13.660

Page 242: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Peso de los hilos de cobre 1 Alambre de aluminio

PESO POR 1.000 METROS en

kgs.~or 1.000

metros

129.24 135,33 141,55 147,91 154.41 161,05 16733 174,75 181.81

189.01

196,35

20383

211.45

219.21 227,ll

235.14 243.32

251.64

260.10

Sección en

mm2

14,5220 15,2053 15,9043 16,6190 17.3494 18,0956 18.8574 19.6350 20.4282 21,2372

22,061 8

29,9022

23,7583

24,6301

25,7166 26.4208 27,3397

28,2743

29,2247

Diámetro en mm.

1 ,o 1 .S 2 2.5 3 3,s 4 4.5 5 5,s 6 6 5 7 7,s 8 8 5 9 9,s

10 11 12

Diámetro en

mm.

4,3 4.4 4,s 4.6 4,7 4.8 4,9 5,O 5.1 5.2

5.3 5.4 . 5.5

5,6 5.7 5.8 5.9

6.0

6,l 11 1,84 6,2 30,1907 268.70

117,SO 6,3 31,1725 277.43

123,30 6,4 32,1699 286.31

en kgs.~or 1.00'

metros

30,826 33,832 36.977 40,263 43,688 47,253 50,957 54.802 58,786

62.91 O

67,174

75,578

76.122

80.805 85.628 90,591

95,694

100,94

106,32

4,O 4,l 4,2

Diámetro en

mm.

2,l 2.2 2.3 2,4 2,s 2,6 2.7 2,8 2,9 3,O

3,l 3.2

3,3 3,4 3.5 3.6

3,7

3,8

3,9

472 176.71 537 201 ,O6 606

Peso kgs.

2,l O 4,72 8,4

13,12 18,9 25,72 33.6 42,s 525, 63,s 75,6 88.7

102,9 118 134 151 170 189 21 O 254 302

12,5664 13.2025

13,8544

Sección en

mma

3,4636 3,8013 4,1548 4,5239 4,9087 5,3093 5.7256 6,1575 6,6052 7,0696 7,5477

8,0425 8,5530 9.0792 9,621 1

10,1788

10,7521

11,3412 11.9459

Sección en mm2

0,7854 1,7671 3,1416 4,9087 7,0686 9,621 1

12,5664 15,9043 19,6350 23,7583 2 ~ 4 3 33.1831 38,4845 44,1786 50,0685 56,7450 63.61 73 70,8222 78,5398 95,03

113.10

Page 243: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb
Page 244: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Peso de tuarcas y arandelas de hlerro forjado para tornillos

Sistema «WHITWORTH»

I

NOTA. - Las Tuercas de la serie Rosca Fina pesan apro- ximadamente igual.

Para dimensiones vease tabla en sistema general de roscas.

REMACHES Peso por cien cabezas

(APROXIMADO) Peso en kgs. por Arandela

0,003 0,004 0,007 0.009 0.01 3 0.01 8 0.036 0,049 0.058 0.062 0.074 0.1 13 0.1 70 0,196 0.247 0.275 0.345 0.488 0,586 0.800 1.120

Diámetro del Tornillo

l / .

s /16

' he ' 1%

"1.

1. ' 18

1"

1 ' / a

1 ' 1 , 1

1 ' 1 %

1

1 "4

1 '1. 2"

2 l / ,

2 l / ,

2 3"

Peso en kgs. por Tuerca

0,006 0.01 0 0.01 6 0.023 0.034 0,060 0.097 0.1 43 0,208 0.287 0.383 0.484 0,626 0,760 0.932 1.225 1.388 1,983 2.620 3,224 5.095

CABEZA ESFERICA

Estos datos solo se refieren a la cabeza. para calcular el peso del cuerpo del remache. vease fórmula para pesos de hierros redondos.

CABEZA AVELLANADA

Diámetro del remache

mm.

6

8

1 O

12

14

16

18

20

24

30

Diámetro del remache

mm.

6

8

1 O

12

14

16

18

20

24

30

Peso por cien cabezas

kgs.

0,2 1 O

0,425

0.765

1,295

2.175

3.185

4,225

6,090

10.750

20.200

Peso por cien cabezas

kgs.

O, 185

0,415

0,835

1,385

2,290

3,370

4,550

6.700

1 1.450

22,800

Page 245: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ANGULARES DE LADOS IGUALES

Perfiles de «Altos Hornos de Vizcaya» BILBAO

Para o hasta 100 mm., una

fila de agujeros.

Para b > 100 mm.. dos fi- las de agujeros, colocados al tresbolillo.

ANGULARES DE LADOS IGUALES

Page 246: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ANGULARES DE LADOS IGUALES ANGULARES DE LADOS IGUALES

d I = Diámetro de los agujeros para remaches y tornillos.

- 493 -

Page 247: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

xT.A+$pb ANGULARES LADOS DESIGUALES

ANGULARES LADOS DESIGUALES

DIMENSIONES Peso Número Sección por metro

del b e r r , ,,S perfil

a P mm. mm. mm. mm. mm. kgr.

7 7 3.5 8,OO 628 - 70

70 50 9 9 4,s 10,12 7,95 50 I I 1 1 5.5 12,15 9,55

7,l 7,5 4 9.40 7,40 0 76 64 7,25 7,5 4 9,55 7.50 64 8,75 9 4,5 1 1,50 9,OO

6 6 3 7,45 5,84 - 80 80 50 8 8 4 9,97 7.80 50 10 10 5 12,20 9,57

5 5 2,s 7,39 5,80 - 90

90 60 7 7 3.5 10.16 7,98 60 9 9 4,5 12,89 10,12

9 9 4,s 13.75 10,80 - 90

90 70

75

Page 248: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ANGULARES LADOS DESIGUALES HIERROS EN U PESOS y DIMENSIONES

ALTOS HORNOS DE VIZCAYA

d 1 = Didmelro de los agujeros para remaches o tornillos

- 497 -

rnm'

25

30

30

35

35

40

40

45

45

55

50

Peso por metro

kgs

8.64

10.60

13.40

16.01

18.84

22.00

25.30

29.40

34.00

42.20

47.65

d,

rnrn.

14

14

17

17

20

20

23

23

23

26

26

Sección

Cm'

11.0

1T.5

17.0

20.4

24.0

28.0

32.2

37.4

42.5

53.7

60.7

Ni)mero del

perfil

8

10

12

14

16

18

20

22

25p

25/,.

30

DIMENSIONES EN MILIMETROS

r,

4

4.5

4.5

5

5.5

5.5

6

6.5

6.5

8

4

h

80

100

120

140

160

180

200

220

250

250

300

h,

46

M

82

98

115

133

151

167

195

180

230

e

6

6

7

7

7.5

8

8.5

9

10

10

13

b

45

50

55

60

65

70

75

80

80

100

90

I- r

8

8.5

9

10

10.5

11

11.5

12.5

12.5

16

14

Page 249: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Para caracteristicas generales de toda clase de perfiles. véase álbum de cada fabricante. por variar algo los perfiles que diversas fábricas laminan.

VIGUETAS NORMALES PESOS y DIMENSIONES

ALTOS HORNOS DE VIZCAYA

ViGUtTAS NORMALES PESOS Y D I M E N S I O N E S

del perfil

8

10

12

14

16

17 * 18

20

Especial Especial

- 498 - - 499 -

d , mm.

17

17

20

20

20

20

20

20

23

23

23

26

26

26

26

26

26

DIMENSIONES E N MILIMETROS

C

mm.

52

56

58

58

62

64

70

74

74

00

84

86

92

96

100

110

120

Sección en

cm'

7.58

10.6

14.2

18.3

22.8

36.0

27.9

33.5

NUrnero del

perfil

22

24

25 *

26

28

30

32

34

36

38

40 --

42'12

45

47 l , ,

50

55

60

h

80

100

120

140

160

175

180

200

SecciOn en

Cm.

39.6

46.1

49.5

53.4

61.1

69.1

77.8

86.8

97.1

107

118

132

147

163

180

213

254

Peso por metro

kgr.

5.95

8.32

11.2

1 4

17.9

28.40

21.9

26.3

1

5.9

6.8

7.7

8.6

9.5

12.0

10.4

11.3

Pero por

P kgs

31.1

36.2

38.80

41.9

48.0

54.2

61.1

68.1

76.2

84.0

92.6

104

115

128

141

187

198

DIMENSIONES EN MILIMETROS

b

42

50

58

66

74

80

82

90

mm.

22

26

30

34

38

42

44

46

e - r

3.9

4.5

5.1

5.7

6.3

10.0

6.9

7.5

r,

2.3

2.7

3.1

3.4

3.8

5.0

4.1

4.5

- h

220

240

250

260

280

320

340

360

380

400

425

450

475

500

600

'1

mm.

- - - 11

14

14

14

17

h,

M)

75

90

109

125

130

142

159

I

12.2

13.1

11.7

14.1

15.2

16.2

17.3

18.3

19.5

20.5

21.6

23.0

24.3

25.6

27.0

30.0

32.4

b

98

106

110

113

119

3 0 0 1 2 5

131

137

143

149

155 -

163

170

178

185

5 5 0 2 0 0

215

r ,

4.9

5.2

5.4

5.6

6.1

6.9

7.3

7.8

8.2

8.6

9.2

9.7

10.3

10.8

13.0

e - r

8.1

8.7

10.0

9.4

10.1

10.8

11.5

12.2

13.0

13.7

14.4

15.3

16.2

17.1

18.0

19.0

21.6

-

h,

175

190

200

208

225

6 . 5 2 4 0

257

'274

290

306

323

343

363

388

404

1 1 . 9 4 4 4

485

Page 250: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

CUBlCAClON DE MATERIALES PARA FORJA Y ESTAMPACION

/ Barra de donde se I cortar¿ el material

w- L = Longitud a cortar

Pieza a construir 0.7854 x A:

Fórmula L = - x B 0.7854 x O

Pieza o construir

I lil / Barra de donde se I cortará el material

DATOS GENERALES

!-''T-''''TJ c r l cortará el material

B A

Pieza a construir A'

L = - 0.7854 x C2

cortará el material

L .

-M- Pieza a construir

- - - - - - - -- -

A la longitud L se aumentara la cantidad correspondiente por la merma que produce la oxidación durante el calentamiento y forlado. según los valores aproximados siguientes. - Acero harta 15 %C - 7 %. acero 30 % C - 5 % latón

4 % acero cromo niquel 1 % - acero niquel 1.5 %.

Page 251: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

- 1 inr r irra aiai G l v i n s ~ V V U U U K U r r »

Centros protegidos para torneado de piezas Uno de lar mayores atenciones que exigen lar piezas q"e deben ponerse entre puntos del torno es u n buen centro. poro de esta forma asegurar una perfecta centricidad En todos los toroeador. los centros deben hacerse protegtdor por un rebale. según detoller 7 tobla que a continuoci6n re indican.

Tabla dando dimensiones para el centraje de piezas

Harta 5 6-2 15

16 a 35 36 a 50 51 0 75 76 a 100

101 0 120

- 0

en mm. - 1

MAL MAL BIEN

Tabla original del inventor -1 -4 4%

Page 252: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Ranuras, chavetas y chaveteros Ejes y agujeros con chavetas sblidas y maltiples SISTEMAS DE CHAVETAS PARALELAS

F O R M U L A S

3 0 -la.

D E S I G N A C I O N

N 5 Número de chavetas. A = Ancho de las chavetas. K = Ancho al fondo de los canales. D = Didmelro de fondo. Si el ángulo f es conocido.

" GRADOS B

K = D x seno - 2

A J U S T E F I J O AJ U S T E D E S L I Z A N T E

Sistema de dientes o entallas en forma de V. A , F O R M U L A

360. fl = Grados a- - N

EJEMPLO

Calcular el dngulo siendo el ángulo del dienk = 9@ y n: de dientes 60

Page 253: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

S $ .z U L : 2 -

u> i e U u; I L " u u go" 4 : d E S $ - g U 5 Z c PC = ".>

g ; F 0 m s p .- c ! B s z z i ; 0 Y e;

do" .- $ t e PL 0 -

U U

Roblones o remaches. - Fórmulas normales Para trabajos de caldereria y construcciones metálicas

(Para construcciones navales, varían las cabezas

I de los remaches S/ norma de cada constructor)

Cabeza esferica

Fó rmu la

A = 1.75 x D C = 0.75 x D

Cabeza avellanado (o fresado)

Fó rmu la

A = 1.839 x D C = 0.5 x D

I E=0.16 x D En remaches con cabeza «gota

de sebo».

Cabeza cónica

Fó rmu la

A=1.75 x D B = 0.9375 x D C = 0.875 x D -

En los construcciones metálicas la cabeza esferica de los remaches es algo menor que lo empleada en trabajos de caldereria. siendo la fórmula

A=1.6 x D C = 0.638 x D

Angulos de los remaches avellanador

-

Didmetro Grados

L = Longitud total. I = Longitud necesaria para remachar.

D = Diámetro del remache.

Fórmula para dos espesores Cabeza esferica

I = D x 1.5 Remachado a mano. I = D x 1.7 Remachado a mdquina.

Fórmula para tres espesores Cabeza esferica

I = D x 1.53 Remachado a mano. I = D x 1.72 Remachado a mdquina.

F6rmula para cuatro espesores Cabeza esferica

I = D x 1.57 Remachado a mano. I = D x 1.73 Remachado a máquina. - ~ ~ ~ ~ ~ h ~ d ~ en chapa para cabeza

avellanada (o fresada)

F ó r m u l o

c = 0.5 x D A = 1.839 x D

1 = 0.7 x D. Longitud necesaria para remachar. --

NOTAS D del Longitud total del remache = I + Es-

mm. dngulo pesor de las chapas.

1 a l 6 75' El agujero debe ser mayor que el 17 a 25 MT remache. según la siguiente fórmula:

26 a U 45' D x 1.06 = Diámetro del agujero

Page 254: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

REMACHADO Remachado de simple cortadura

Para Acero Dulce D = e + 10 Para Acero Tenaz D = e + 11 Para Acero Dulce P = 2.25 x D Para Acero Dulce D = e + 7 : P= 2.75 D Para Acero Tenaz P = 2.125 x D Para Acero Tenaz D = e + 8; P = 2.5 D

Para Acero Dulce D = e + 8: P= 3.25 D

REMACHADO Remachado doble cortadura

Para Acero Dulce D = e + 4.75; P = 4.5 D

Para Acero Tenaz P = 6 D + 2 0 m m .

D = e + 6 . 5 ; P = 4 D

Page 255: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Transmisión por correa. Cálculo general

RELACION SIMPLE r. p m. = Revolucioner por minuto. N = N.'de r. p. m. de la polea mayor. n = N.' de r. p. m. de la polea menor. D = Didrnetro de la polea mayor. d = Diámetro de la polea menor. R = Relación.

R = 1 = 1 D X N d N

D=%. d=:% N - ' x n n - n D -

Ejemplo:

D = W m r n . N=300mm. d=150mm. ,,

RELACION COMPUESTA

-@J n D x D , D x D, x N = d x d, x o. de donde. - = - N d x d ,

Ejemplo:

D=I.BM)mm. D,=l.MMmm. d=MX)mm. d,=«X)mm. N=120

" - D x D , x N = 1.800~1.600 d x d,

x 120 = 1.440

R = Radio de la polea mayor. r = Radio de la polea menor. c = Distancia entre eles. L = Longatud de la correa.

CORREA NORMAL CORREA CRUZADA

~ = z x ( ~ + r ) + i x < + f k - " L = : x ( ~ + r ) + 2 x c + (R-t-? Aprox Aprox.

- 510 --

CAPACIDAD DE TRANSMISION DE UN ARBOL CON RELACION AL NUMERO DE REVOLUCIONES

Page 256: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

LLAVES PARA TUERCAS DATOS PARA SU CONSTRUCCION

MAQUINAS DE VAPOR DATOS PARA AROS DE PISTONES

x = Diámetro del cilindro + A (antes de cortar) x x : n . » » E ( » N » )

AROS CONCENTRICOS TABLA DE D IMENSIONES NORMALES

Didmetro X Corte Ancho del cilindro + A - B c d

NOTA. - El didmetro de los aros se dejard en desbaste para terminar el torneado despues de cortar y en posición de cerrado: el didmetro exterior a que deben terminarse serd igual al interior del cilindro.

- 513 -

Page 257: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

MAQUINAS DE VAPOR DATOS PARA AROS DE PISTONES Aros para pistones de motores de autom~lsr ,

camiones, tractores, automotores, etc.

TABLA DE D IMENSIONES NORMALES

en mm.

150 153 9.5 9.5

NOTAS. - La razón para usar aros excentricos es para asegurar una adaptación uniforme en el interior del cilindro.

El diámetro de los aros. se dejará en desbaste para termi- nar el torneado despues de cortar y en posición de cerrado; el diámetro exterior a que deben terminarse será igual al interior del cilindro.

Los aros se hrminardn una vez corlados en C y en postción de cerrada. torneando la dimensión A al didmetro del cilindro, y B de acuerdo con el espesor radial.

Cllculos para el rnaquinado

D = Didmetro del cilindro. A = Didmetro para tornear en desbaste. EXTERIOR. B = Didmetro para tornear en desbarle. INTERIOR. C = Corte (Longitud de arco). K = Constonte para el corle. T = Constante para el didmetro del torneado en derbark. H = Huelgo para dilataci6n t6rmica en la junta del aro. E = Espesor radial del aro. h = ancho.

FORMULAS: A = T x D. B = A - ( E 2 x 1.25). K = 0.03.

C = r x K x A corle para tornear cerrado

C = p x K x D así quedar¿ terminado. T = 1.04. H = O 300

ANCHO de aros Standard S. A. E.

del cilindro y fondo del pist6n. teniendo

Page 258: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

M O T O R E S D I E S E L Didmetro del cilindro

Porte super/

......... De 200 a 400 mm.

' NUms. 1 y 2 0.08 mm. $ 1 >) 3 y 4 . . . 0.05 >> 13 ....... » 5 y 6 . 0.025 » I

De 400 a 600 mm.

...... Núms. 1 y 2... » 3 3 4 ......... » 5 y 6 .........

Los demás aros, aiusle suave.

Huelgo en las juntas de los aros

........ ] Núms. 1 y 2 1.20 mm. 1 2 5 0 , x 3 y 4 ........ 0.96 x

........ E » 5 3 6 0.71 »

........ Núms. 1 y 2 1.77 mm.

........ H ~ d g » 3 y 4 1.42 »

........ » 5 y 6 1.06 »

...... Núms. 1 y 2.. 2.92 mm. 3 y 4 ........ 2.38 »

........ 5 y 6 1.82 » --

...... ........

Númr. 1 y 2.. 2.38 mm. >> 3 1 4 1.90 » » 5 y 6 ........ 1.47 »

El Huelgo entre el casquillo de la biela y el bulón del pistón

5

Metal onlsfricción. Bien aiustado. Material ... Bronce 0.001 x mm. de diámetro

del bulón del pistón.

- 516 -

Prestar verdadera atención en la forma de elevar pesos, asl como en la elección de cadenas, cables, cuerdas y cáncamos que hayan de utilizarse, esto evita muchos accidentes y perdidas considerables.

Las Tablas que a continuación se insertan dan una aproximada norma, para que en función del peso a elevar se dispongan lo's elementos m6s apropiados.

Page 259: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Carga de seguridad .en kilos para doble C A D E N A S (FABRICACION NORMAL)

d = Grueso del Eslabón.

E =Ancho interior del Eslabón 1,s X d.

G = Longitud interior del Eslabón 2,6 X d.

- S18 -

cadena elevando peros forman-do 6ngulos

La carga de prueba

es = a la mitad de la

carga de rotura.

La carga de segu-

ridad (o esfuerzo de

tracción) en servicio

es = 11, de la carga

de rotura.

--

Se recomienda re-

cocer las cadenas

para normalización

de su material una o

dos veces al año.

Grueso del Eslabón

mm.

7

8

9,s I

I I

13

16

19

22 24

27

30

33

35 40

44

Carga de rotura

en kilos

1460

2000

3000

4160

S160

9600

14400

20000

24000 30800

18400

45800

56000

S9600

84800

Page 260: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

CABLES METALICOS REDONDOS PARA ELEVACION DE PESOS

(FABRICACION NORMAL)

CANCAMOS DE HIERRO FORJADO para levantar pesos

Diametro

del cable

mm

7

9

1 0

1 1

12

13

14

15

16

17

18

19

21

23

25

27

30

33

35

37

41

45

50

55

60

Pero

kilogramos

pof nietro

O 20

0.30

0.35

0.40

0.45

0.50

0.55

0.70

0.85

0.90

1 .O0

1.10

1.30

1.60

1.95

2.60

2.85

3.45

4.40

4.50

5.55

6.20

7.80 9.60

11.50

A

ROSCA

/ ' ' / '1.

1"

1 1 la/. 1 ' 1 / 1 1 / 2"

mm

51 54 57 60 63 70 73 76 79 83 86 89 92 95

Carga de

Hierro de 55

kg rnm

1000

1500

1750

2050

2230

2600

3050

4000

4660

5050

5900

6200

7260

8800

9700

14500

16600

20060

24620

25920

31 370

3591 O

45090

55200

63360

N " ~ ~ ~ ~

de

alambres

24

36

42

49

36

42

36

36

42

36

42

36

42

42

56

84

96

96

96

108

126

133

133

133

133

roturo en kgr

Acero de 120

kg .mm

2250

3375

3950

4600

4900

5700

6660

8670

101 20

10980

1281 O

13570

15830

19100

21100

31 600

361 90

43770

53780

56540

68290

78330

98200

120500

145000

mm

19 25 32 37 43 48 54 60 67 70 76 83 89 95

D16mcIro dc lor

olambrcr

m,,

1 .O

1 .O

1 .O

1 .O

1.2

1.2

1.4

1.6

1.6

1.8

1.8

2.0

2.0

2.2

2.0

2.0

3.0

2.2

2.3

2.5

2.4

2.5

2.8

3.1

3.4

mm

16 19 25 28 35 38 41 44 47 50 54 57 60 63

B C D E ' F G

mm

5 6 8 8 10 12 12 12 14 16 17 19 20 22

mm

10 12 16 17 19 22 25 28 30 32 35 38 41 45

mm

6 8

11 12 16 19 20 22 25 27 28 31 33 35

Numero de

hilos en 1"

16 12 1 1 10 9 8 7 7 6 6 5 ' 1 ,

5 5

4

Rerirlenria de

la rorro en kilor

306 567 917 1361 1915 2501 3146 4030 4765 5864 6878 7617 9302 10442

Cargo de seguridad de

lo anillo G r n kitor

524 771

1589 2041 3041 4540 4767 5448 6800 7708 8853 9759 11804 12993

Page 261: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

CUERDAS DE CAÑAMO (Fabricación corriente)

Usadas en polipastos, to rnos de obras, bragas o (estrobos) p a r a suspender pesos

N O R M A S INTERNACIONAL

Diá-

de la cuerda

rnrn.

16

20

23

26

29

33

1. S. A. PARA AJUSTES

NOTA: Las resistencias dadas son aproximadas, y para una cuerda en estado nueva, en cuerdas muy usadas reducir a la mitad la carga de trabajo.

1,45 1661

1,95 2390 1,90 2122

Cóiiamo rastrillado . Peso de la

cuerda por metro lineal

Kgs.

0,2 1

0,3 1

0,39

0,51

0,67

0,80

Cóliarno agramado

Carga de trabajo

en

Kgs.

230

3 50

470

600

740

960

Peso de la cuerda por metro lineal

Kgs.

0,20

0,38

0,38

0,50

0,65

0,78

Carga de trabajo

en

Kgs.

200

314

416

53 1

660

855

Page 262: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

El operario moderno N O debe ajustar si no es utilizando un procedimiento científico. con ello logrará: seguridad de un ajuste perfecto, economía de tiempo y, por tanto. aumen- to en la producción. competen- cia 'y prestigio profesional; el resultado será:

PRODUCCION Y M A N O DE OBRA DE CALIDAD La Norma Internacional l. S. A. te ayudará. Destierra los viejos procedimientos de pruebas y tanteos, impracticables en las grandes

series. y antieconómico en las pequeiias.

o o n m - - m - - g ; . .

s ? 2 $ 2 $5 :

h o z , $:;2 O, n ;; n - ? . F z c m % H m N -. ,.a: , , < p a z c < p o " - 3 a m 0.2 2 -. p 3 . o %

D n m ;',s g n ~ : e - 0 0

Page 263: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

AJUSTES AGUJERO UNlCO Y EJE UNlCO

AGUJERO UNlCO

Ajustes: G i ra to r i o Desl izante F i jo

EJE UNlCO

I

Ajustes: G i ra to r i o Desl izante F i jo

ESPEClFlCAClON Agu je ro Un i co : Este es comun para todos los olusler de iguol calidad

Los ejes se tornearán mayores o menores que el agulcro poro obtener lo holgura o aprieto deseado.

E je Unico: Este es comun poro Iodos los alustes de igual calidad Los aguleros se torneardn mayores o menores que el eje para obtener lo holgura o aprieto deseado.

U n i d a d d e Tolerancia: La unidad de tolerancia en que se funda el sis- tema l. S. A. es segun la relación.

p = 0.45 6 + 0.001 D (D en mm.)

[L significa Micro equivalrnte a l / l O O O de milimetro.

TEMPERATURA REFERENCIA: 20- C.

Page 264: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

COMPLEMENTOS SOBRE AJUSTES

Posición de l a Tolerancia del Sistema «ISA» COMPLEMENTOS SOBRE AJUSTES

Posición de la Tolerancia del Sistema I.S.A.

Letras mayúsculas de las tablas corresponden a l

AGUJERO; la letra H se reserva para indicar el

campo de tolerancia cuya diferencia inferior es la línea

cero (AGUJERO UNICO) o línea límite.

Las letras A, 6, C. D. E. F. G, significan agujeros

con ajuste móvil, y las letras J, K. M. N, P, R, S, T, U , V, X, Y, 2, significan agujeros con ajustes fijos

y a presion.

A l designar el acoplamiento de un ajuste se indicará

siempre primero el agujero y después el eje.

Letras minusculas de las tablas corresponden al EJE; la letra h se reserva pnra sndicar el campo de tolerancia

cuya diferencia infei ior es la lineo cero (EJE UNICO) o línea limite.

Las letras a, b, c, d, e, f. g, significan ejes con ajuste

movil. y las letras j, k, m, n, p, r, s. 1, u, x. y, z. significan

ajustes filos y a presion.

Al designar el acoplamiento de un ajuste se indicará

siempre primero el agujero y después el eje.

EJEMPLO

H 7 - j 6

- 528 -

EJEMPLO

H 7 - g 6

- 529 -

Page 265: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ELECCION DE AJUSTES «ISA»

AGUJERO H 6 AJUSTE DE PREClSlON

Para los ejes corres- ponden esta serie de ajustes.. . . . . . . . . . . . . .

Ajuste forzado n 5. >> de arrastre m 5. >> de adherencia k 5. >> de entrada suave j 5. » de deslizamiento h 5. D de juego libre g 5.

AGUJERO H 7 AJUSTE F l N O

( Ajuste a presión s 6 y r 6. >> forzado n 6. >> de arrastre m 6 .

>> de juego libre f 7. D de juego ligero e 8. » juego fuerte d 9.

AGUJERO H 8 AJUSTE CORRIENTE

Para los ejes corres- ponden esta serie de ajustes.. . . . . . . . . . . . . .

Para los ejes corres- Ajuste con deslizamiento h 8 y h 9. ponden esta serie de 1 >> con juego libre f 8 y e 9.

>> de adherencia k 6. » de entrada suave j 6. >> de deslizamiento h 6. >> de juego libre justo g 6.

ajustes.. . . . . . . . . . . . . . 1 >> gran juego libre d 10.

AGUJERO H 11 AJUSTE O R D I N A R I O O BASTO

ajustes.. . . . . . . . . . . . . . (Vbanse ejemplos de aplicación)

ELECCION DE AJUSTES I.S.A.

EJE h 5 AJUSTE DE PREClSlON

1 Ajuste forzado N 6. Para los agujeros co- 1 >> de arrastre M 6.

rresponden esta serie D de adherencia K 6. de ajustes.. . . . . . . . . . . D de entrada suave J 6. l >> de deslizamiento H 6 y G 6.

EJE h 6 AJUSTE F l N O

Ajuste a presión S 7 y R 7. » p forzado N 7. » de arrastre M 7.

D de juego libre F 7. n de juego ligero E 8. >> juego fuerte D 9.

EJ.E h 8 y h 9 AJUSTE CORRIENTE

Para los agujeros co- rresponden esta serie de ajustes.. . . . . . . . . . .

Para los agujeros co- Ajuste de deslizamiento H 8. rresponden esta serie » de juego libre F 8 y E 9. de ajustes.. . . . . . . . . . . 1 D de juego libre fuerte D 10.

D de adherencia K 7. D de entrada suave J 7. D de deslizamiento H 7. D de juego libre justo G 7.

EJE h 11 AJUSTE O R D I N A R I O O BASTO

Para los agujeros co- Ajuste basto según rresponden esta serie 1 H 11. D 11. C 11, B 11, A 11. de ajustes.. . . . . . . . . . . 1 (Vbanse ejemplos de aplicación)

Page 266: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

AJUSTES DE PREClSlON Y F I N O

Se utilizan en Máquinas-Herramientas y Maquinaria fina.

Ajuste de precisión utilizado en ajustes fijos. forzados. de arrastre. de adherencia. de entrada suave, deslizamiento; su condición debe ser una gran igualdad en la construcción. siendo sus caracterlsticas las siguientes:

AJUSTE A PRENSA. - Utilizada para piezas de ajuste permanente unidas con mucha precisión: estos ajustes dependen de la forma de las piezas (vbanse ajustes por contracción). ya que en algunos acoplamientos. cuando se trata de máquinas grandes. se precisan interferencias mayores.

Algunas aplicaciones: Casquillos de cojinetes en sus soportes. en Ruedas. en Bielas rnotrices de motores, etc.

AJUSTE FORZADO. - Utilizado para piezas que deban quedar sólidamente acopladas en cualquier caso. pudie.ndo acoplarse y des- acoplarse únicamente por medio de presión. el movimiento de g i ro debe asegurarse por medio de chaveta u otro.

Algunas apllcaclones: Ejes montados para Vagonetas. Ejes de Dlna- mor y Motores el6ctricos. Ruedas dentadas y Poleas partidas sobre ejes motores, Coronas de bronce sobre núcleos de hierro fundido para dentar despuCs de montadas, Manubrios o Manivelas sobre ejes. Palan- cas oscilantes, Muñones o Botones de manivela sobre platos.

AJUSTE ~k ARRASTRE. - Utilizado en piezas con acoplamiento f i jo que solo puedan acoplarse y desacoplarse a golpe de martillo pesado: el movimiento de gi ro debe asegurarse por medio de chaveta u otro.

Algunas aplicaciones: Ruedas dentadas y Poleas, Anillos de roda- mientos a bolas montados sobre ejes para cargas normales. Palancas, Casquillos.

AJUSTE DE ADHERENCIA.- Utilizado para piezas que tengan acoplamiento fijo. y su desmontaje no sea frecuente. pudiendo acoplarse y desacoplarse a golpe de marti l lo corriente de mano en pequeñas piezas. y martillo fuerte en las grandes; es preciso asegurar el movimlento, de giro por medio de chaveta u otro. así como el movimiento longitudinal.

Algunas aplicaciones: Casquillos en Ruedas. Poleas y Bielas. Platos para acoplamientos de ejes. Excentricas de distribución sobre ejes. Rodamientos a bolas sobre ejes para cargas medias. Volantes. Rodetes de turbinas y Bombas centrlfugas. Pernos en bielas. Inducidos sobre sus ejes, Discos de freno. Manguitos de prensaestopas; Crucetas de timón y Casquillos de bocinas, Arbotantes y tambores de cabrestantes en Construcción Naval.

AJUSTE DE ENTRADA SUAVE. - Se utilizaen piezas quedeban acoplarse y desacoplarse a mano o a golpe suave con el mazo de madera.

Algunas aplicaciones: Anillos interiores de rodamientos a bolas para cargas pequeñas y Anillos exteriores de rodamientos a bolas en sus cajas. Ruedas de cajas de vf!locidades. Anillos de fijación, Pernos y bulones de articulaciones de bielas y horquillas de distribución. Casqulllos en soportes de frecuente desmontaje, Tapas en soportes de cojinetes.

AJUSTE DE DESLIZAMIENTO. - Se utiliza para plezas que bien engrasadas se las pueda acoplar y desacoplar a mano.

Algunas aplicaciones: Ariillor de fijación, Pistones en frenos de aceite. Platos de acoplamiento deslizantes. Ruedas de cambio sobre ejes. Poleas de yna pieza con chaveta, Columnas y barras portabrocas de taladros, Acoplamiento de fricción montados en sus ejes. Torneado de muñones en ejes cigüeñales y de rrianubrios o manivelas.

AJUSTE DE JUEGO LIBRE M U Y JUSTO. - Se utiliza en piezas que deban tener una holgura no muy perceptible.

Algunas aplicdciones: Ruedas dentadas deslizantes en cajas de cambio de marcha. Acoplamientos deslizantes. Mecanismos para reguladores, Cojinetes de máquinas rectificadoras, Cojinetes de ejes cigüeñales.

Page 267: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

A J U S T E D E J U E G O LIBRE.-Se utiliza en piezas que deban tener una holgura bien percept~ble.

Algunas aplicaciones: Aros de pistón. Cojinetes de ejes cigueriales. Cojinetes de ejes de levas, Correderas en sus guías. Cojinetes princ~pales en Fresadoras. Tornos y Taladros. Cojinetes exactos. en transmisiones normales. Ejes cardan.

A J U S T E D E J U E G O LIGERO. - Se utiliza en piezas que deban tener una holgura bastante apreciable entre ambas..

Algunas aplicaciones. Ejes con cojinetes múltiples. Husillos de tornos en sus soportes.

AJUSTE D E J U E G O FUERTE. - Se utiliza en piezas que deban tener una holgura amplia entro ambas.

Algunas aplicaciones: Cojinetes de turbogeneradores. Transmisiones de máquinas con elevado número de revoluciones. Casos especiales en los que se precise holgura con gran exactitud.

AJUSTE CORRIENTE

Empleado cuando las exigencias de la medida o exactitud no sean tan precisa< como las que requiere el AJUSTE DE PREClSlON Y FINO. y se aplica solamente en ajustes móviles. siendo sus características las siguientes

AJUSTE D E D E S L I Z A M I E N T O . -Se utiliza en piezas que deban acoplarse fácilmente y cuyo desplazamiento pueda hacerse con un ligero esfuerzo.

Algunas aplicaciones: Polea de transmisión de una pieza. Anillos de fijación. Acoplamientos, Ruedas dentadas. etc.. elementos que deban deslizarse por los ejes.

A J U S T E D E J U E G O LIBRE.- Se utiliza en piezas que acopladas tengan movimiento recíproco y cuya holgura pueda ser desde la más sensible hasta una prudente amplitud.

- 534 -

Algijnas aplicaciones: Cojinetes de motores eléctricos y dínamos.

Coi'iietes principales en ejes cigueñales. Cojinetes de manivelas o ma- nubrios. Guías de vástagos de pistones. Vástagos de correderas. Varillas o vástagos de válvulas en los motores de combustión. Embolo tipo Buzo en su prensaestopa: Anillos de prensaestopa. Cojinetes de bombas centrífugas y ventiladores. Cojinetes de ejes de distribución y de muñones en crucetas de vástagos. Manguetas de ejes delanteros en automóviles.

A J U S T E D E J U E G O FUERTE. -Se utiliza en piezas que aco- pladas tengan gran holgura recíproca.

Algunas aplicaciones Poleas locas. Transmisiones ordinarias. P~ezas de prensaestopa. Ranuras de aros de pistón. Cojinetes de maquinaria agrícola. Casquillos para ejes delanteros de camiones.

AJUSTE O R D I N A R I O O BASTO

A J U S T E O R D I N A R I O . - Se utiliza en ajustes de piezas que tengan holgura amplia y una g;an tolerancia de fabricación: muy conveniente para mecanismos expuestos a la oxidación. tales como aparatos de maniobra en la cubierta de Buques.

Algunas aplicaciones: H 11 y h 11 agujeros de Manivelas y Palancas

de mano. Casquillos de distancia. Correderas y guías de vástagos. Cojinetes para palancas de freno y embrague.

H 11 y d 11 Palancas y bulones de horquillas, Varillas articuladas en mecanismos ordinarios.

H 11 y e 11 Muñones o gorroiies giratorios en vagones de ferrocarril. Elementos de máquinas agrlcolas.

H 11 y b 11 Elementos para interruptores conmutadores y demás piezas similares en material el6ctrico.

H 11 y a 11 Elementos de Locomotoras tales como Puertos de cajas de humos y de hogar. Soportes de freno, Suspensión de frenos y resortes. Tirantes de regulador. Bulones de enganche, Rodillos para puertas de vagones. etc.

- 535 -

Page 268: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

AJUSTE POR CONTRACCION (o en caliente)

Aparte de lo especificado en las normas de ajuste I.S.A. se indican a continuación unas normas que sancionadas por la práctica. y de uso universal. se utilizan para infinidad de trabajos y que vamos a considerar en tres grupos.

G R U P O 1.0 LIGERA P R E S I O N

Aplicaciones: Piezas con secciones ligeras o extremadamente largas. propio para Coronas dentadas de precisión montadas sobre núcleo de Hierro fundido: puede utilizarse para Hierro fundido.

G R U P O 2.0 PRESION M E D I A

Aplicaciones: Piezas con secciones medias o largos ajustes. por ejemplo: Casquillos o camisas de bronce en ejes de propulsión para buques; Coronas dentadas en bronce o acero montadas sobre núcleos de hierro fundido. este ajuste puede utilizarse para hierro fundido calidad gris blando.

G R U P O 3.' G R A N P R E S I O N

Aplicaciones: Este ajuste se emplea en piezas de acero donde el metal queda sometido a una gran tensión sin que esta exceda del limite de elasticidad. NO P U E D E U T I L I Z A R S E P A R A H I E R R O F U N - D I D O . se utiliza para bandajes ct llantas de ruedas para Ferrocarriles y Tranvim. Discos y manivelas de cigüeñales para máquinas grandes. Brazos de timón en Construcción Naval.

Grupo 1.. 1 = 0,00025 x D

de interferencia.. . . . Grupo 2.' 1 = 0.0005 x D Grupo 3: 1 = 0,001 x D

I = Interferencia del metal. o cantidad de aumento o exceso de material en el diámetro de la pieza interior del acoplamiento.

D o Dldmetro base en milímetros de la pieza que se trate de ajustar.

N O T A . - El calentamiento debe efectuarse unlformemenfe en evi- tación de sobre tensiones en distintas partes de la pieza.

- 536 -

Ajustes l n t e r n a c l o n a l I.S.A. A G U J E R O U N l C O

DIFERENCIAS NOMINALES

CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

Page 269: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Ajus tes l n t e r n a c i o n a l I.S.A. A G U J E R O U N l C O

DIFERENCIAS NOMINALES

' CIFRAS MARCADAS C O N ASTERISCO N O PASA

A j u s t e s I n t e r n a c i o n a l I.S.A.

Más de 100 o 120

de a

Mór de 140 a 160

A G U J E R O U N l C O DIFERENCIAS NOMINALES

CIFRAS MARCADAS C O N ASTERISCO N O PASA

0 . m

+ 0,040.

NOMINALES

, - . . +O101

+ 0,117 + 0.092' + 0.125 +O.IW*

, - , - - +O076 +

+ 0.088 + 0,063. + 0.090 +0.065*

+ 0.023.

+ 0.052

+0.013*

+ 0,040

-t 0.003*

+ 0.028

Page 270: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

A j u s t e s I n t e r n a c i o n a l I.S.A. A G U J E R O U N l C O

DIFERENCIAS NOMINALES CIFRAS MARCADAS C O N ASTERISCO N O PASA

Ajustes In te rnac iona l I.S.A. A G U J E R O U N l C O

DIFERENCIAS NOMINALES CIFRAS MARCADAS C O N ASTERISCO N O PASA

NOMINALES

Más de 100 o 120

Más de 1200 140 de 140 o 160 de 160 a 180

Más de 180 a 200 Mar de 2000 225

de 225 a 250

Más de 250 a 280 Mas de 280 a 315

0.000

+ 0.063"

0.000

f0.072'

0.000

+ 0.081' 0.000

-0.054'

0.000

-0.063.

0.000

-0.072'

0.000 -O.MHW

-0.087'

0.000

-0.100'

0.000

-0.115'

0.000 -0.130'

-0.090°

-0.043

-0.106'

-0.050

-0.122.

-0.056 -0.137.

-0.159-

-0.085

-0.185.

-0.100

-0.215.

-0.110 -0,240.

-0.260-

-0.145

-0.305

-0.170

-0.355

-0.190 -0,403

Page 271: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Ajustes I n t e r n a c i o n a l I.S.A. EJE UNlCO

DIFERENCIAS NOMINALES

CIFRAS MARCADAS C O N ASTERISCO N O PASA

A jus tes I n t e r n a c i o n a l I.S.A. EJE U N l C O

DIFERENCIAS NOMINALES

CIFRAS MARCADAS C O N ASTERISCO N O PASA

Page 272: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Ajustes internaci~nal I.S.A. Ajustes lnternaclonal 1.S.A. EJE UNlCO EJE. UNlCO

DIFERENCIAS NOMINALES DIFERENCIAS NOMINALES CIFRAS MARCADAS C O N ASTERISCO N O PASA CIFRAS MARCADAS C O N ASTERISCO N O PASA

Más de 100 o 120

hlár de 120 a 140

140 a 160

Más de 160 a 180

Más de 180 o 200

Mar de 200 a 225

Más de 225 a 250

Más de 250 a 280

Más de 280 o 315

Más de 100 a 120

Márde120a 140

Más$e140a160

Más de 160 a 180

Más de 180 o 2W

Más de 200 a 225

Más de 225 a 250

Más de 250 a 280

Más de 280 a 315

- 0.022'

0.000

0.025.

0.000

- 0.029'

0 . m

- 0.032.

- 0,054.

0.000

- 0.W3'

0.000

- 0,072'

0.000

-0,081.

0.000

+ 0.040'

0.000

t 0.046'

0.000

+ 0.052'

0.000

- 0.087.

0.000

- 0.1 00.

0.000

-0.115.

0.000

-0,130.

+ 0.012

+ 0.054'

+ 0.014

& 0 ,M l

+ 0.015

+ 0.069.

+ 0.017

0.000

+ 0.063.

0.000

+ 0.072.

0.000

+ 0.081.

+0.000

+ 0.036

+ 0.083'

+ 0.043

+ 0.096'

+ 0.050

+ 0.108'

+ 0.056

+ 0.036

+O.lW*

+O.M3

+ 0,122.

+ 0.050

+ 0,137.

+0.056

+ 0.072

+ 0.148.

+ 0.085

+ 9.172'

+ 0.100

+ 0.191 * + 0.110

+ 0.120

+ 0.245.

+ 0.145

- + 0.285'

+ 0.170

+ 0.320'

+ 0.190

+ 0.072

+0.185*

+0.085

+ 0.215.

+0.100

+ 0.24.

+0.110

+ 0.120

+0,3OS*

+ 0.145

+ 0.355'

+ 0.170

+ 0,400.

fO.190

Page 273: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

I

Ajustes Internacional I.S.A. I - EJE UNlCO

DIFERENCIAS NOMINALES

CIFRAS MARCADAS C O N ASTERISCO N O PASA

EJEMPLOS DE APLICACION

Page 274: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

CASQUILLOS O TEJAS PARA ARBOTANTES Y BOCINAS

I DE EJES PROPULSORES DE BUQUES

AJUSTE DE ADHERENCIA (FINO) I.S.A. D,om.,,o< Homino,., rn mclimdroi con .u. Tol"0nrioi ,

ACOPLAMIENTOS DE LA LlNEA DE EJES PROPULSORES DE BUQUES

Page 275: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

TOLERANCIAS ADECUADAS EN APLICACIONES DE RODAMIENTOS RADIALES DE BOLAS Y DE RODILLOS

P A R A E J E S

TOLERANCIAS ADECUADAS EN APLICACIONES DE RODAMIENTOS RADIALES DE BOLAS Y DE RODILLOS

PARA ALOJAMIENTOS

Medid.' en mm -

n o y o r de baila limite inferior Iimi* iupermo. Iimmh inferior Iirnmle tupr io r IimiL inferio? limite iuper8or

' 10 18 0 +O078 O 005 . 0 006 Vi Vi I8 10 O +O 011 -0 001 - O 008

10 O - O 119 O +O O15 O W < .+O010

I :: 80 O 'i 046 O +O010 -0OW +O011

BO 110 O +O O S 1 O +O015 -0WL +O016

110 180 O +OW1 O +O010 -0037 +O018

180 110 O +O071 O +O O46 -

250 115 O +O081 O +O051 -

11 5 Ua O +O089 O +O057 - - Ua i W O fOW7 O +O061 - -

simbolo i.gun .i ,,.!<m. inter-

noconol de lolerancio< 1 S.A. H 8 H 7 1 6

Loi doto< indicador r n erfoi lal lai ion rdlidos poro mplicn<ionri normalci en 1.1 qvr w aprovecha loda 10 camadad dr carga del rodamicn.

,o , .Y' " 'I e,' 'I ,U' gr.0 E " 40% d.,., ,"dic.de p.,. lo, ej., ,. &r.rnii.nd. que lb' rod..i.nbi no %O" rno"f.de 'obrr m.ngui,o dr

lu,e<lo" o de d.lmanl.,. cr decir que ron moniodo<dirrri.m.nh ,obr. -1 .(e

Page 276: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Aclaraciones SOBRE EJEMPLOS DE CALIBRADO

Lado malo Lado bueno

NO PASA PASA

CALIBRE PARA AGUJEROS

Las piezas fabricadas tendrán el ajuste previsto cuando el calibre macho para agujeros entra por la parte de menor diámetro del calibre. y se la denomina PASA-Lado Bueno; no debe entrar por la parte de mayor diámetro del calibre y a ksta se la denomina N O PASA-Lado Malo.

Lado bueno Lado malo

PASA NO PASA

CALIBRE PARA EJES

Las piezas fabricadas tendrán el ajuste previsto cuando el calibre hembra para ejes pueda entrar por la parte de mayor diámetro del calibre. y se la denomina PASA- Lado Bueno. N o debe entrar por la parte de menor didmetro y a ésta se la denomina N O PASA-Lado Malo.

Page 277: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

~ ~ m ~ o ~ l ~ ~ ~ ~ l ~ l m a ~ o ~ s ~ a ~ o ~ o ~ o ~ ~ . . u

~ ~ [ F I ~ ] R [ i l [ ~ ~ ~ [ ~ ~ ~ ~ [ ~ ~ R ~ @ [ [ [ ~ . I L

)] i l kl 1 11 k] E M ki [;] 121 k] 11 k] 121 1 :] M M r; u 1

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Page 278: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

LIMITES DE EXACTITUD DE CALIBRES PLANOS O GALGAS BLOCKS

LIMITES DE EXACTITUD DE CALIBRES PLANOS O GALGAS BLOCKS

SERIE METRICA SERIE E N PULGADAS INGLESAS

Dimensión

en mm.

De O a 20

Mdsde 20 a 25

» 25 o 30

» 30. 40

» 40 a 50

,, 50 a 75

» 75a100

» 100a125

» 125 a 150

» 154 a 175

» 175 a 200

n 2000250

» 2Ma30d

» 3000 400

» 400aMO

Dimenri6n

en Pulgadas

De O" a G".8M)

Mds de 0".800a 1"

1" a 1".200

» 1".200 a l".MX)

» 1".600 a 2"

2" a 3"

» 3" o 4"

» 4" a S"

w S" a 6"

» 6" o 7"

» 7" a 8"

» 8"a 10"

» 10". 12"

»12"a 16"

» 16" a 20"

LIMITES DE EXACTITUD E N + 0 - LIMITES DE EXACTITUD E N + 0 -

Trabajo de Taller

0.0002

0.0002

0.0003

0.0003

0.0004

0.0006

0.00MI

0.001

0.001 2

0.0014

0.0016

0.002

0.0024

0.0032

0.004

Alto Laboratorio

0.000045

0.00005

0.000055

O.W0065

0.00008

0 . m 2

0.00016

0.0002

0.00024

0.00028

0.00032

0.0004

0.00048

0.W064

0 . W

Alto Laboratorio

0.0000018

0.000002

0.0000022

0,0000026

0.0000035

0,000005

0.0000065

0.000008

0.00001

0.000011

0.000013

0.000016

0.000019

0.000026

0.000032

CALIDAD

'nspecc'6n

0.000006

0.000006

0.0000075

0.000009

0.000011

0.000016

0.000022

0.000027

0.000033

0.000038

O.OM)044

0.000055

O.MXM66

O.OMMBB

0.000( 1

Patr6n de Referencia

0.0000032

0.0000036

O.MX)o4

0.000005

0.000006

0.000009

0.000012

0.000015

0.000018

0.000021

0.000024

0.00003

0.000036

0.000048

0 . m

Patrón de Referencia

0.00008

0.00009

0.0001

0.0001 2

0.0001 5

0.00022

0.0003

0,00037

0.00045

O.WO52

0.0006

0.00075

0.0009

0.012

0 .W 5

Trabajo de Taller

0.000008

0.000008

0.000011

0.000013

0.00001 6

0.000024

0.000032

0.00M)4

0.000048

0.000056

0.00M)64

0.WOOB

O.OMX)96

0.000128

0.00016

CALIDAD

Inspección

0.00015

O.WO15

0.0002

0.0002

0.00025

0.0004

0.00055

0.00065

0.0008

0.00095

0.0011

0.0014

0.0017

0.0022

0.0027

Page 279: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Exactitud que deben reunir los calibres serie interior y exterior, discos de comprobación, etc.

Dimensiones

Desgaste admisible para calibres de trabajo empleados en los talleres para medición interior

n CALIBRES CILINDRICOS. PLANOS Y DE PUNTAS ESFERICAS

Al sobrepasar estos limites deben retirarse del uso para reajustarlos nuevamente.

- 559 -

Page 280: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Desgaste admisible para calibres de trabajo empleados en los talleres para medicibn exterior

CALIBRES DE HERRADURA. PLANOS Y A N I L L O

Al llegar a estos limites deben retirarse del uso para reajustarlos nuevamente.

Calibres para roscas Errores máximos permitidos en el paso y dngulos del filete

CALIBRES PATRON

CALIBRES DE INSPECCION

N . O de Htlas en 1"

4 0 6 7 a 10

1 1 a 1 8 200 28 30 o 40 44 a 80

CALIBRES PARA TRABAJO DE TALLER

Variación o error en el

paso Pulgodas

i0.00025 0.0002 0.00015 0.0001 0.0001 0.0001

N.' de Hilos en 1"

4 0 6 7.10

1 1 0 1 8 20 a 28 30 a 40 44 a 80

Variación o error en el . dngulo

+ - 0 ' 2 ' 3 0 " 0' 2' 30" 0 '5 ' 00" 0' 7'30" 0' 10' 00" 0' 15' 00"

Variación o error en el

paso Pulgadas

fO.0005 0.0004 0.0003 0.0002 0.0002 0.0002

N: de Hilos e n 1"

4 0 6 7 a 10

1 1 a 1 8 20 a 28 30 a 4ü 44 o 80

Paso en mm.

6 a 4 3.5 a 2.5 2 a1.5 1.25 a 1 0.8 o 0.6 0.5 a 0.25

Variación o error en el

paso Pulgadas

f 0.00055 0.00045 0.00035 0.00025 0.0002 0.0002

Variación o error en el

ángulo

+ - 0' 5' O' 5' 0' 10' 0' 15' 0' 20' 0'30'

Variación o error en el

ángulo

+ - O- 5' 0 ' 5 ' 0I-10' W 15' 0' 20' 0'30'

Variación o errar en el paso mm.

+ - 0.006 0.005 0.003 0.0025 0.0025 0.0025

Variación o error en el

Ónguio

+ - 0' 6' 0' 7' @12' 0- 20' 0- 25' 0- 35'

Variación o error en el

ángulo

+ - 0' 2'30" @ 2' 30" 0'5'00" W 7' 00" 0.10' 00" 0'15' 00"

Poro en mm.

6 a 4 3.5 a 2.5 2 a 1.5 1.25 a 1 0.8 a 0.6 0.5 a 0.25

Variación o error en el paso mm.

+- 0.0125 0.010 0.0075 0.005 0 005 0.005

Paso en mm.

6 0 4 3.5 a 2.5 2 a l . 5 1.25 a 1 0.8 o 0.6 0.5 a 0.25

Variación o error en el puro mm.

+- 0.013 O O11 0.008 0.006 0.005 0.005

Variación o error en el

ángulo

+- 0 ' 6 ' @ ' 7' @12' 0'20' 0'25' 0'35'

Page 281: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Calibres para trabajos de taller Roscas B.S.W. B.S.F. y U.S.S.

LIMITES DE EXACTITUD

Calibres para trabajos de taller Rosca de gas B.S.P. LIMITES DE EXACTITUD

Page 282: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Calibres para trabajos de taller Rosca Métrica Internacional S. l.

Calibres de referencia para inspeccidn de roscas B.S.W. B.S.F. y U.S.S.

LIMITES DE EXACTITUD

LIMITES DE EXACTITUD

Page 283: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Calibres de referencia para inspeccidn Rosca de gas B.S.P. LIMITES DE EXACTITUD

Page 284: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Micrómetro graduado en centésimas de milímetro L E C T U R A D E L NON'IO

El tornillo de este oparato tiene un paso de 112 milimetro. Una vuelta al nonio grabado en el mango es igual a 112 milimetro de avance. (2 vueltas. 1 milirnetro) Cada graduación del cuerpo (sobre el que gira el nonio marcado en el mango) es igual o 1 milimetro

subdividido en dos partes iguales. El nonio está graduado en 50 partes. y cada 5 numeradas asi. 0. 5. 10. 15. 20. 25. 30. 35, 40. 45 Cuando 50 de

estas graduaciones hayan pasado la linea horizontal grabada en el cuerpo. tendremos una vuelta completa. Cada graduoctón del nonio equivale a una centesima de milimetro (0.01 mm.). EJEMPLO QUE SE INDICA EN LA FIGURA. 3 graduacioner. más media graduación son vi,ibles en el cuerpo

dri niicrometro. y 36 divisiones en el nonio

Lectura = 4 mm. + 0.5 mm. + 0.37 mm. = 4.87 mm.

Calibre para mediciones en milímetros L E C T U R A D E L N O N I O

El princtpio del colibre es el siguiente. supongamos dos reglas con 10d1v1siones iguales. la una tiene 10 mili- metros de long!tud. la otra 9 milimetros.

Los graduaciones de la primera tienen un paso de 1 milirnetro. mientras que la segunda tiene u n paso de 9 10 de milirnetro. Corresponden las divisiones de 1 milimetro a la regla. y las divisiones de 9/10 al nonio del cursor.

Cuando los ceros de las dos reglas esten enfrente el uno del otro. la distancia que separa 1 de 1' será de 1/10; igualmente 2 de 2' es de 2/10 y .si sucesivamente.

De modo que si 1 y l'coinciden. la distancia entre los dos ceros sera de 1/10 de milimetro: SI 5 y 5' coinc~den. la distancia entre los ceros s ~ r á 5/10, etc.

EJEMPLO. Tenemos medidu una pieza y el calibre marca 19 milimetros. más una fracción de milimetro que leeremos asi: 19 milimetros + la división del cursor del nonio que coincide con una división de la regla del calibre. la 7 = 7,lO.

La lectura es de 19 milimetros. 7!10 (19.7). (Ver figura.)

Page 285: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb
Page 286: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

TRANSPORTADOR UNIVERSAL LECTURA DEL NONIO

El nonio está dividido de 5 en 5 minutos (S'), o sea, un doceavo de grado y cada espacio sobre

él, limita dos espacios a la escala.

EJEMPLOS

Cuando el cero del nonio coincide exaclamente

con la graduación de la escala, la lectura es exacta

en grados, según puede apreciarse en la primera

figura cuya lectura es 170 0' (17 grados).

Si el cero de la graduación del nonio no coin-

cide exactamente con la graduación de la escala,

se observará cuál es la línea del nonio que coin-

cide con la escala; véase la segunda figura cuya

lectura es 1P 50' (12 grados y 50 minutos).

Cuando el cero del nonio gira a la derecha,

como en estos dos ejemplos, la lectura se efec-

tuará a esta mano; si por el contrario fuese a la

inversa. se procederá a leer a la izquierda.

Page 287: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Diversas aplicaciones de una Escuadra-Transportador « U N I VE RSA L»

para medición de ángulos

Diversas aplicaciones de una Escuadra

combinada para ángulos

Page 288: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

MEDlClON DE TORNILLOS «SIN-FIN.

Verificación de Máquinas - Herramientas N o es por ble real izar t rabalor de calidad con a s maquinar en ma l estado el 75 %

de la buena mano de obra se debe a las buenas coridiciones de una maquina La ver i f i cacion puede hacerse siguiendo las normas que se indican a continuocion

NORMAS DE VERlFlCAClON PARA TORNOS (HASTA DOS METROS ENTRE PUNTOS)

P o r o m e d r co- La d lmenr ion A

r r r c t a m e n l e l e de lo barreta en

emplea una ba. pulgadas se colcu

r re ta c o l ~ b r o d a . la por a riguienle

que debe quedar formulo

o g i i a l oltvra q u e

1 0 cabeza del hilo.

Iegun le indica en O 5149

A = - N ' d e h i o r

el dibulo

TABLA DE DlMENSlONES Oé LA BARRETA EN FUnClON VERIFICACION

DEL N.O DE HILOS NUM. 1

Cabezal y contrapunto - Vertical

Tolerancia0.025en 300mm

V E R F C A C I O N VERlFlCAClON VERlFlCAClON

NUM. 2 NUM. 5 NUM. 8

VERIFICACION NUM. 4

Cara d e plato concavo o

convexo Tolerancia 0.02

VERlFlCAClON l VERlFlCAClON VERlFlCAClON

NUM. 3 NUM. 6 NUM. 9

V E R I F I C A ~ I O N NUM. 7

Horizontal del cabezal

Tolerancia 0.012 en 300 m m

Cruz del cabezal Tolerancia0 O38en 300 m m

Caradelelecabezal y punto Tolerancla O O12

Tornear bar ra roscada a l

eje del cabezal

T o l e r a n c i a e n d i a m e t r o o 012

Parolelo del husillo

Tolerancia en la vertical y

Hor izontal 0 038 en 1 220 m ~ l ~ m e t r o s

Vertical, cabezal - B a r r a

colocada en el a lo lamiento del punto

Toleranc,aO038en300mm

Coña del contrapunto - Vertical

To le rancoO012en150mm

Page 289: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

NORMAS DE VERlFlCAClON PARA TORNOS

(CONTINUACION)

1

Elementos que se precisan para la verificación

VERlFlCAClON NUM. 10

Contrapunto - Vertical - con una barra colocada en alojamiento del punto.

Tolerancia0.025en 300mm.

VERlFlCAClON NUM. 11

Caña del contrapunto - Horizontal.

ToleranciaO.OlZen150mm

I Una barra de acero. endurecida y rectificada. completamente cilíndrica y paralela.

Dimenrioner 45 mm. x 320 mm. longitud; esta barra llevará una espiga cónica. regún el cono que tengan el cabezal como el contrapunto. por tanto. aumentar a la longitud de lo borra el largo del cono. conviene hacer una pieza para el cabezal y otra paro el contrapunto. porque generalmente los conos no son nunca de igual número.

Una barra de acero dulce de igual longitud que lar anteriores. pero con una rosca que permita unirla al cabezal en el lugar del plato. ésta tendrá dos zonas mayores que

el cuerpo central. cuyo ancho ser" de 50 mm.. se tornearán ligeramente colocado en su ' sitio. y re apreciará el grado de cilindrado y paralelo. ver ver~ficación número 3.

Un puente para verificar la bancada. según verificación número 15.

Un aparato verificador con escala en centésimas de milimetro.

Una regla de ajurte. ver verificación número 4.

VERlFlCAClON NUM. 12

Caña del contrapunto - Horizontal-con una barra

colocada en ololamiento del punto.

Tolerancia 0.025en 300 mm.

VERlFlCAClON NUM. 13

Contrapunto paralelo con el carro en dos poricioner.

Tolerancla 0.012 en 1.220 milimetror.

Núm. 3

VERlFlCAClON NUM. 14

Cabezal y contrapunto - Horir'ontal.

Tolerancio0.012en 300 mm.

VERlFlCAClON NUM. 15

Bancada - Paralelo y on-

dulaciones.

Tolerancia la minima po-

sible.

Page 290: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Núm. 6

-

Núm. 7

Núm. 8

m -c_- Núm. 9

- Num. 10

l Núm. I I

Núm. 12

Page 291: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Núm. 14

i

Normas para verificación de máquinas fresadoras y su cabezal divisor

Page 292: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Normas para verificacidn de milquinas fresadoras y su cabezal divisor

Normas para verificacidn de taladros

A D TOLERANCIA - NIVELADO 0.03 o 0.05 mm por metro

0.2 en 1 metro 0.3 en 1 .5 metro5 0.4 en 2 metros

A B & 0.05 cn 150 mni C D 1 0.025 en 150 mm A B k 0.1 C D i 0.5 en 300 mm.

Page 293: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

ATENCION A LAS REGLAS DE ACERO cuando se utilizan para nivelaciones de montajes

de alta precisión

Todas las reglas están ruletas a una ley de flexión. y es precisa tener esto presente a l utilizarlas soportadas en grandes longitudes.

Paro el cálculo de la flexión se tomara como base un módulo de elasticidad de 2.200 000 kg/cm?.

Se calcula la flexión de una regla apoyada en sus dos extremidades. por medio de la f6rmula siguiente:

-----_ -_ - - -_

f = Flexión en centimetros en la mitad de la regla. L = Longitud de la regla en centimetros. E = M6dulo de elasticidad del acero fundido.

Q = Peso en kilogramos de la regla de sección rectangular. J = Momento de inercia maxima de la secci6n rectangular. b = Ancho de la sección en centimetros. h = Altura de la sección en contimetros.

Se recomienda no utilizar reglas con sección rectangular mayores de 2 metros de longitud. y en lo posible se sustituirán siempre por reglas con sección en forma de doble T. que son las más convenientes para grandes longitudes. procurando que éstos sean ligeras y estables.

VELOCIDADES Y AVANCES

PARA

MAQUINAS - HERRAMIENTAS

Page 294: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb
Page 295: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

VELOCIDADES DE CORTE EN METROS MINUTO PARA TRABAJAR DIVERSOS MATERIALES EN LAS MMUINAS - HERRAMIENTAS VALORES MEDIOS

UTILUANDO HERRAMIENTAS DE ACERO RAPlDO 18-20 % W

VELOCIDADES DE CORTE EN METROS MINUTO PARA TRABAJAR DIVERSOS MATER~ALES EN LAS MAOUINAS - HERRAMIENTAS . VALORES MEDIOS

UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE ACERO RAPlDO 18-20 W

MATERIAL

A TRABAJAR

Acero 40-50.. ...... Kg/mm2 ........... Acero 50-60.. ...... Kg/mm' ........... Acero M)-85. ....... Kg/rnm: ........... Acero 85-110 ....... Kg/mm2 ........... Acero110-1 40...... Kg/mm? ........... Acero 140-180.. .... Kg/mm2 ........... Acero Moldeado 38. Kg/mrn' ........... Acero Moldeado 45. Kg/mrn: ........... Acero Moldeado 52. Kg/mm% .......... Acero 01 Manganeso 12 %.. . Acero INOXIDABLE ...... METAL

........... MONEL

D = Desbaste. A = Afinado. 'Con cuchilla o macho. **En limadorar y acepilladoror.

D 28 A 40

D 22 A 30

D 18 A 24

D 16 A 18

D 10 A 12

D 8 A 10

D 20 A 24

D 18 A 20

D 14 A 16

D 3 A 4

D 8 A 14

A 18

Brochar

10

7

-

-

4

Fresado de

ti inii l ir

i i: i :4 D 14 A 20

D 12 A 14

D 6 A 8

D 5 A 7

i ii D 13 A 15

D 11 A 13

D 5 A 9

-

~ , , l ~ d ~ ~ ~

24

20

l6

14

l6

l2

12

C L A S E

F~~~~~

D 18 A 24

D 16 A 22

D 8 A 10

D 6 A 8

D 16 A 20

D 14 A 16

D 12 A 14

-

D 6 A 10

D E

Acep'llar

.*

18

l6

l4

12

14'

l2

10

T R A B A J O

a Torno

16

l2

7

l2

lo

8

Ercariar

14

6

lo

2 - - - -

7

Page 296: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

CALCULOS PARA TRABAJOS DE TORNEADO

P = Prrsdn en kg. de i s fuerzo% de corte. avance y retrocero (3 veces 10 resistencia a la rotura por tracd6n d d material a frobqar. aprorimadamentc).

V = V c l ~ ~ i d a d prifCrlca del corte en metros minuto D = Didmetro de la pieza en mm

N = Numero de rtrolucioncr por minuto dc la pieza (barro y cabezal en la Mandrinadora)

T = Tiempo d$ durir i6n de b poroda de corto en minutos L = Longitud del corle en mm

C. V. = Potencio noceiaria cn caballar de vapor

W = Poancia en C V para rortir un volumen de 1 cm' de viruta en un minuto

K = Sec~i6n en mrnade I i ?,ruta a = Prdundidod de corte S = *ronc. por re"oluci6"

CAPACIDAD DE TRABAJO EN LAS CUCHILLAS NORMALIZADAS

V = Z D N 1 axl

N = l W V *o

T = S N

C. V. = Px 7s x m

w = 7 5 x 6 0

K = a S

C&lculos para trabajos de torneado

Seco6n de la viruta.

Cuchillo redingular. mm

Cuchilla cuadroda. mm.

El dngulo de ataque de las cuchillas. base de los cdlculor. se normaliza de 15' a 3(r

Al tornear ejes debe tenerse en cuenta que se colocard Luneto si la longitud exced~ a 12 veces el didmetro del eje.

I -3mm'

14 x 18

15 'x 15

Prddicamente es erróneo trabajar con un avance grande. utilicese un avance moderad< de acuerdo con la normalización de 6stos. con ello se logra lo siguiente: l.' Viruta md delgada que contribuye a la mayor duración de la cuchilla. 2.' Exención de vibracione' y. por consiguiente. conservación de la mdquina. resultando un trabajo mds períedo 3.' Para quedar compensada la disminución de la sección de la viruta al trabajar con avan ces moderados. es preferible aumentar la prof6ndidad de corte.

DURACION MEDIA DEL CORTE DE LAS CUCHILLAS. APROXIMADAMENTE

La sección de la viruta se determina según la fuerza de corte de la mdquina y la cantida< de material que se ha de tornear. de acuerdo con esto. tengase siempre presente la rigidei de la mdquina y la posibilidad de fijación de la pieza.

hhferiolor

Minvlor

Se consideran piezas especiales las que por su gran Volumen. Peso. Longitud. tondi. ciones de Equilibrio y otras causas. impidan realizar en ellas un trabajo normal. tales como Helices grandes, Cigüellales pesados. Brazos y canas de Timón. Volantes pesados torneando el agujero. Ejes muy largos y pesados. dc.. siendo. por tanto. objeto de un estudio especia su mecanización.

18.2Smm'

)O x M)

SO x S6

2-Smm:

16 x 2S

20 x 20 iausas admitidas como normales en la duración del corte de la cuchilla. Se especifica el

tiempo de t r a h j o útil hasta que la cuchilla deje de cortar. caracterizdndose por lo siguiente: 1.' Trabajando materiales duros. por fusión del filo. 2.' Trabajando metales ligeros. Latón o pldsticos. por embotamiento del filo. 3.' En cuchillas de metal duro. muy particularmente por rotura del filo.

L a da ta de duraci6n del mr le de Iii ruchi l i% por cada afilado elidn borodor en el trobqo de dorboile con avances iupr iores a 0.5 m r Acero rdpido 18 - 20 % W para aceros W Co.. $e ertirna la durod6n .n 25 % m6r.

DUROS

W Colocación de las cuchillas para rcallzar un buen trabajo; la altura de la cuchllla p r o

trabajar Aceros serd ligeramente mds alta que el punto de giro. aproximadamente 1 % del didmdro de la pieza: en los demds casos el filo estard a igual altura del punto de giro.

5-10mm'

20 x 30

25 x 25

Semiduros

W

10- I4mm-

25 x )O

32 x 32

14-18 mm:

30 x S0

)O x )O

Tenocer

W

Dulces

12V

Blandoi

1 W

Page 297: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Desbaste a gran pasada mm,

Avances normalizados para tornear con cuchillas de acero rápido 18-20 W

Piezas con grandes aumenta de material procedentes de Forjado o Fundición.

GAMA N,' AVANCE

Desbaste con pasada corriente

DESBASTE 0.25 - 0.4 mm. con pasada ligera

APLlCAClON

PASADA UNlCA

Piezas pequeñas.

- mm.

0.05 - 0.1 mm. 0.15 -0.2 mm.

Piezas con aumentos prudenciales de material.

0.4 - 0.6 mm.

Afinados a punta de cuchilla.

Piezas que despues del torneado son terminadas en la Redificadora.

Supeñicies sin afinado.

Cálculos para trabajos de fresado

TRONZAR 0.02 - 0.1 mm. Con velocidad de 75 % de Torneado.

C = Volumen de viruta en cms que puede cortar la fresa por kW minuto.

V = Velocidad perifbrica del corte en metros minuto. D = Diámetro de la fresa.

N = Número de revoluciones de la fresa.

T = Tiempo deduración de la pasada de corte en minutos. L = Longitud de corte en mm. A = Avance por revolución.

KW = Potencia necesaria en Kilowatios. KW

Caballos de vapor C. V. = - 0.74

- 594 -

y = 24N 1 .000

1.000v N=-- %D

L T = - N A

KW=<IIS 1.000 C

S = Avance por minuto de la mesa ( N Z H). Z = Número de dientes de la fresa.

1 = Ancho de la fresa. a = Profundidad del corte. H = Avance por diente.

MATERIAL A FRESAR

Acero de 40-60 kg/mm8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Acero de 60-85 kg/mml

Acero de 85-110 kg/mma . . . . . . . . . . Acero de 110-180 kg/mmS . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . Fundición blanda 180 Brinell

Fundición Semidura 2CQ Brinell . . . . . . . . Latón. . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . Bronce corriente.

. . . . . . . . . . . . Bronce Fosforoso

. . . . . . . . . . . . . . Aluminio.

Aleaciones de Aluminio. . . . . . . . . . .

Atención a la rigidez de los sistemas de fijación de las piezas a la máquina. con el fin de asegurar la mdxima solidez de la sujeción.

- 595 -

C = Volumen cortado en cma/kW minuto

14

12

10

8

25

20

40

30

20

65

50

Page 298: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Avances para trabajar diversos materiales en las mequinas fresadoras. Valores medios utilizando

herramientas de acero repido 18 - 20 % W

Avances p a n trabajar diversos materiales en las miquinas fresadoras. Valores medios utilizando

herramientas de acero ripido 18 - 20 '1. W

TIPO D E

FRESAS

Mate r ia l a Fresar

N O W L l Z A C l O N DE LAS PROFUNDIDADES DE FRESADO

@ @ @ a "

m O L

O O

a

O g y 2 a

E

S@,e, "PO DE FRESAS

4& M kg/mm3

S@ 60 kg/mm'

6&BZkg/mmm

85-llOkg/mmn

11MQ kglmm.

1W80 kglmm.

38 kglmm'

45 kglmm'

51 kg/mm2-

Los avances indicador en las tablas. son para fresado en terminación con PASADA

@ @ fa"

Acera lnoxidoble

Mrtol monel

Alumlnlo. hkgncrio. Lo*" dulce

Aieadenes de dum

CuproAluminio

Cabn para colectara

h k k r l a l n plditlcos

Bmncc mrrienk

Bmnceforfom~

4 1. Fresas Cilindricas.

2. Fresas Frontales.

3. Fresas Frontales de mango.

4. Fresas de disco.

5. Fresas de forma.

UNlCA Para dabaste. aumentar el 75 %. Para afinado. reducir e l 25 %. Referenk a l trabalo en desbaste con Fresas Cllindricas Y sus diversos avances wr

Avance

0.075

0.06

0.045

0.037

0.026

0.02

0,075

0.06

0.05

0.037

0.045

0.12

0'09

0.06

0.09

0.07

0.075

0.052 dlenle en función de l a mdquina Fresadora a emplear. vCase tabla aparte.

- 597 -

\a Material a Fresar

Profundidades de fresado «a» )rancho de corte

O

a@ e n

0.30

0.30

0.25

0.20

0.15

0.10

0.20

0.20

0.20

0.15

0.30

0.20

0.20

0.15

0.20

0.20

0.30

0.25

Avance en milimetros por diente de l a Fresa

2 ?

en termlnaci6n )i con pasada única

Todoel onchodcla fresa. a = 3 mm.

Ancho - 01 didmctro de I i

Cna. a = 3 mm.

Igual al didmdro de la

fresa. a = lmm.

a = Ancho de la fnsacomorndxlmo

a - Todo el p r f i l en pguefiasformas

0.W

0.W

0.05

0.05

15 kg/mml

18 kg/mmZ

22 kg/mmZ

26 kg/mm2

milimetros p o r

0.20

0.20

0.15

0.15

0.10

0.07

0.20

0.15

0.15

0.10

0.15

0.20

0.15

0.15

0.20

0.20

0.15

0.10

Fresado en

deshile

Todoelanchodcla fresa. a - 54 mm.

La mitad del didmetro de h

Cno. a - 5 mm.

La mdad del dldmelio de lo

frna. a - 4mm.

a i a 10 mitad del ancho de lo f ina

a - 1:Paiada 45 % altura. 1: 45 ./.

0.30

0.30

0.25

0.25

Fmado en

Afinade

Todoclanchode la fresa. a r l mm.

Igual d didmehe de lo

f r w . a - 1 mm.

Igual al didmclm de la

bw. 0 ii 0.5 mm.

o ii 5 %del ancho dr 10 fresa

a - 10 % de la altura de su brma

diente de l a

0.10

0.09

0.08

0.07

0.06

0.05

0.09

0.08

0.08

0.05

0.06

0.10

0.10

0.10

0.10

0.10

0.10

0.08

Fresa

0.20

0.20

0.15

0.12

0.10

0.10

0.10

0.10

0.10

0.10

0.10

0.15

0.10

0.10

0.10

0.10

0.15

0.12

0.20

0.20

0.15

0.15

0.10

0.10

0.10

0.10

0.20

0.20

0.1 5

0.15

Page 299: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

MATERIAL

A TRABAJAR

Acero hasta 75 kg/mmz

Acero 75 - 110 kg/mmz

Acero 110 - 125 kg/mmQ

Acero de mds 125 kglmm*

Acero Fundido 50

kg/mm'

A c ~ ~ ~ , " ~ d o kglmm'

Fundición Gris hasta 200 Brinell

Fundición Gris mds de 200 Brinell

Fundición roja. Bronce, Latón

Metales ligeros

Aleaciones de alum~nio

M Acero

INOXIDABLE

METAL MONEL

VELOCIDADES DE CORTE EN METROS MINUTO Y AVANCES PARA Consideraciones sobre el fresado utilizando fresas

TRABAJAR DIVERSOS MATERIALES EN LAS MA~UINAS-HERRAMIENTAS ciiíndncas de planear y referido al avance VALORES MEDIOS UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE por diente de la fresa

METAL DURO aWIDIAm (O SIMILAR)

- 598 -

Este tema merece ser tratado con toda atención. pues influye de una manera notoria en el rendimiento. por ello analizaremos los tres casos reservados a este tipo de Mdquinas Fresadoras.

1: Trabajando con Máquinas Fresadoras Untversales tipo corriente. con- sideradas en muchos casos como modelos anticuados. y en otros como de resis- tencia debil para soportar las resultantes de las fuerzas tangenciales cuando se realizan en ellas trabajos de planeado utilizando todo el ancho de la fresa.

2: Trabajando con Máquinas Fresadoras Universales de moderna cons-

trucción. donde su principal caracteristica es la fortaleza.

3: Trabajando con Mdquinas Fresadoras disefiadas exclusivamente para planear. siendo su tipo considerado como rigido.

Si en l a tabla general de fresado donde vemos los avances tipo para toda clase de fresas. considerado como minimo. observamos que para las fresas cilindricas nos encontramos con los avances por diente muy balas. 6stos solo los aplicaremos en las máquinas fresadoras del COSO 1.' en pasada ún~ca; los demds valores indbcados para los otros tipos de fresas se consideran como avances medios minimos para todos los tipos de fresadoras.

N o debe olvidarse las condiciones de las piezas en cuanto a su fortaleza. ni la rigidez y seguridad de los medios que se empleen para fijar la pieza a la mdquina; por otro lado. se impone la economia de material en los aumentos o creces en las piezas. contribuye a ello el perfeccionarse cada dio más los pro- cedimientos de Fundición y Forjado.

Contra la exageración debemos tener presente que. una Fresadora no a una mdquina de producir virutas. sino un elemento de mecanizar piezas. y que todos los antiguos afanes de ver cortar mucho material se estrellan actualmente con el impuesto ahorro de la materia prima. contra el despilfarro que existía cuando la ma3eria abundaba y los procedimientos de producir muy diferentes; tambibn se impone la conservación de la herramienta de corte, hoy tan costosa. que aconseja no someterla a desgastes antieconómicos.

Como valores medios se indican para desbastar los contenidos en la tabla siguiente:

- 599 -

. Marca Widia

S 1 S 3 S 1 S 3 s 1 S 3 s 1 S 3

r 1 S 3

S 1 S 3

G 1

H 1

G 1

G 1

G 1

G 1

S 1 S 3 S 1 r 3

Fresado

Marca Widia

S 1 S 3 s 1 S 3 r 1 S 3 s 1 S 3

s 1 S 3

S 1 S 3

G 1

H 1

G 1

G 1

G 1

G 1

S 1 S 3 S 1 S 2

FRESAS

V = metros minuto

1-120 -50 80-100 25-35 60-80 14-10 M-50 15-20

1 0 0 4 1 0 6 5 0

80-100 25-35

50dQ

3MO

S 1 0 0

100-800

50-70

S I 0 0

6&40 -30 70-9ü M

NORMALES

H = avance por diente

0,014.0 0,054.5 0.02-0.03 0.054.1 0,024.03 0.024.05 0.014,03 0,024.05

0.02-0.05 0,054.1

0.Ol4.03 O.OM.1

0.1 4 . 1 5

0.05-0.1

0.05-0.1

0.1 4 . 1 5

0 .0U .15

O ,OU, I

0,014.03 0.02-0.05 0,014.03 0.02-0.03

con coronas

V = metros minuto

150-150 . 40-60 120-150 -50 M-110 -35 50-70 10-15

150 -23 40-60

1-150 -50

120-180

35-45

1 0 e 2 3

80e1.500

-500

1 0 e i O ü

S l W 30-35 90-110 40-50

de cuchillas

H = avance

por diente

0.014.05 0.054.15 0.07.4,OS O.OLO.15 0 .01405 0.054,OB 0.014,03 0,014.05

0.024.05 0 . 0 ~ . 1 5

0.02-0.05 0.05-0,15

0.1 4 . 2

0 .0M.1

0.1 4 . 1 5

0.1 4 . X

0.1 4,l

0.1 4 . 2

0.024,03 0,024.05 O.Ot-O.03 0,014,05

Page 300: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Valores medias para desbastar en la máquina fresadora utilizando fresas ciiíndricas de planear

de acero riípido 18-20 '1, W

Para afinado debe reducirse el avance el 25 %. Profundidad de fresado para desbaste. 8 a 12 mm. Profundidad de fresado para afinado. 1 mm.

Resiskncia de aceros aleados despues de tratada (estado de recocidos). Es indispensable normalfzar las fresas en tres grupos. 1.' Aceros Normales. 2.' Materiales duros. FundicMn y Bronces. 3.' Metales Ligeros.

Aserrado m la &pina úesadom uüüzando sierras eircnlarss de acem rápido 18-20'1, W.

Avance por diante

MATERIAL

AVANCE EN

Mdqu~nar corrientes

0.10 0.08 0.06 0.05 0,035 0.025

0.10 0.08 0.07

0.05 0.06 0.17 0.12 0.08 0.09 0.W 0.10 0.07

0.08 0.08 0.07 0.07

a

f r z E

40- 50 kglmm'. ......... 50- M) kg/mm'.. ........ M ) - 85 kglmm' .......... 85 - 110 kg/mmt *.. .......

110-140 k g / m m ~ * . . 140- 180 kg/mmZ O . . .......

38 kg/mm* ................ 45kg/mm' ................ 52 kg/mmt.. ..............

MM. POR DIENTE

Máquinas fuertes

0.20 0.1 7 0.15 0.10 0.075 0.05

0.20 0.17 0.1 5

0.1 2 0.15 0.40 0.25 0.17 0.20 0.20 0.25 0.15

0.30 0.25 0.20 0.17

MATERIAL

La velocidad de corte es igual que la especificada para el fresado. Los lubricanter de corte y refrigeracibn. serdn los mlsmor que para el trabajo

de fresado. Normalizar diómetros y número de dientes en la serie de sierras.

- 6 0 1 -

ESPESOR DE

De la1 .5mm.

0.06 0.05 0.04 0.03 0.025 0.02

0.06 0.06 0.05

0.04 0.04 0.10 0.075 0.05 0.06 0.06 0.06 0.04

0.075 0.075 0.06 0.04

DE LA FRESA

Máquinas muy fuertes

0.25 0.20 0.17 0.12 0.10 0.075

0.25 0.20 0.17

0.15 0.17 0.45 0.30 0.20 0.25 0.25 0.30 0.17

0.35 0.30 0.25 0.20

*

l

o S 3

Acero INOXIDABLE .............. Metal MONEL ................... Aluminio. Lat6n dulce. Mognesio.. . Aleaciones Aluminio. LoMn duro.. . Cupro-Aluminio ................. Cobre para colectores.. .......... Materiales pldstica.. .............- Bronce corriente.. ............... Bronce Fosforoso.. ...............

LA SIERRA

Másde1.5a3mm.

0.075 0.06 0.05 0.M 0.03 0.025

0.075 0,075 0.06

0.05 0.05 0.12 0.10 0.06 0.075 0.075 0.075 0.05

0.10 0.10 0.075 0.05

40- M kglmm' .......... .......... 50-60kg /mmS

60- 85 kg/mmS .......... - ......... 85 110 kg/mm2.

.......... 110-140 kg/mm2 ........ 140- 180 kg/mmZ..

38 kg/mmZ ................ 45 kglmm: ................ 52 kg/mml.,. .............

L,!:

15 k m ............... 18 kg/mmZ ................ 22kg/mm. ................ 26 kg/mm' ................

Acerp INOXIDABLE.. ............ Meia: MONEL ................... Aluminio. Lot6n dulce. Magnesio.. .

. Aleaciones Aluminio. Lat6n duro.. Cupro-Aluminio .................. Cobre para colectores. . ........... Materiales pldsticos.. .............

............... Bronce corriente.. Bronce Fosforoso. ................

5 L 1

15 kg/mm'. .............. 18 kg/mm2 ................ 22kg/mm" ................ 26 kg;mmA ................

Page 301: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Fbrmulas para caicular el periodo de entrada y tiemeo en minutos en las operaciones de fresar

TALLA DE UNA RUEDA C O N DIENTE RECTO FRESADO NORMAL

L = Longitud del diente. A = Avance en mm. por minuto.

R = Radio del didmetro de la Fresa. Z = Recorrido neutro (5 mm.'aproxi- madamente). esto es. la cantidad

l H = Altura del corte. que se estima se debe dejar para

el embrague y desembrague del E = Período de entrada de la Fresa. movimiento automático de l a

(Cantidades expresadas en mm.) mesa en la Fresadora.

EJEMPLO

Diámetro de la Fresa. 80 mm

El periodo de entrada y el recorrido neutro, se aumentan a la longitud del diente. con lo cual sirve de base para el cálculo del tiempo necesario para cada pasada

de corte

F O R M U L A

L + E + Z Tiempo en mfnutos = - A

Para valores de E. resueltor. vease la tabla siguiente

Page 302: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

PERIODO DE ENTRADA DE LA FRESA PARA ENCARAR O REFRENTAR UNA PIEZA

TABLA PARA DnERMlNAR LOS VALORES DE #En

Cáicuio de tiempo para maquinado en Fresadoras de engranajes utilizando Fresa sin-fin

Didmetro de la Fresa

15 O 50 65 75

100 122 150 190 MO 2Y)

300

I FRESADORA TIPO «PFAUTER» O SIMILAR

G = Número de dientes del engranaje a dentar. E = Periodo de entrada de la Fresa en milimetros. L = Longitud en milimetros del diente a fresar.

N = Número de revoluciones por minuto de la Freso (según velocidad de corle).

n = Número de filetes o entradas de la Fresa s~n-fin A = Avance de la Fresa en milimetros por cada revo-

lución del engranaje a dentar o tallar.

1 Tm = Tiempoen minutos de duración del corte oparada. V = Velocidad de corte en metros minuto. D = Diámetro de la Fresa en milimetros.

L - LONGITUD M LA SUPERFICIE A FRESAR. E - PEWODO DE ENTRADA DE LA FRESA EN mm. Z = RECORRIDO NEUTRO EN mm. (Esta u la cantidad que se estima y re debe delar

poro d embragw y desembrague de la mesa). A - AVANCE EN mm. WR MINUTO.

FORMUU PARA EL TIEMPO DE M I Q U I N A D O EN MINUTOS

-"&,m= + E + Z

Agregar al tiempo de maqulnado el tiempo que re invierta en el retroceso de la mera poro voiver & nueva a la porldki de trabalo

- 6 0 4 -

ANCHO E N mm. DE U PIEZA A ENCARAR O REFRENTAR

FORMULA

.- Talla de engranajes con dientes rectos

v Tollo de engranajes con dientes helicoidales

175

90.1

- 25

lt5 4.4 3.4

2 1 1.6 1.2 1 0.8 0.7 0.6 0.5

Talla d c ~ u e d a a tornil lo sin - f i n

300

150

125

62.5 33.6 21.4 21.9 16.7 13,6

AVANCES POR REVOLUCION DEL ENGRANAJE

50

2.5 2 5 1 1 . 7

9.5 6.7 5.1 4.2 3.3 3.1 2.5 tl Módulos pequeños del 2 al 4 -0.5 mm.

Módulos pequeños del 5 a1 7.5 - 0.75' » Módulos media del 8 a1 10 - 1 » Módulos grandes del 11 al 15 - 1.25 » Módulos grandes del 16 a1 20 - 1.5 »

150

75 36.7 33.8 25 10.1

OBSERVACION :

75

37.5 16.9 12.5 10 7.7 7.3 5.7 4,7

i Parael númerode filetes de la fresa sin-fin o madre. cuando se trate de tallar largas series. es nemarlo tener presente que para el afinado se emplea exclu- sivamente la Fresa con un filete. mientras que para desbastar se recomienda utilizar una de 2 6 3 filetes.

175

56.8 50.7 35.3 27.8

100

50 25 19.1 14.2 13A 10.4 8.5

200

100 75 38

225

70.5 50.8

250

122 42.1

Page 303: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Referente a la longitud del periodo de entrada «E» de la fresa debe estimarse con variación en los casos

siguientes:

1: Si 1. dentadura es recta o helicoidol. yo que esta última requiere una longitud mayor que 10 reda.

2: S i lo operac~dn de fresado es derboste o afinado. pues al afinar siempre es menor la longitud.

Dentado de engranaje3 cilindricos con dientes rectos

a desbaste

T

de l a pasadal en d e s b a s t e 2

Dentado de engran ajes cilíndricos con dientes helicoidales

\ // I.ongitui del periodo de entrado

Tiempos normales en la preparación del trabajo en la fresadora con fresa sin-fin

Montaje de ruedas del mecanismo divisor. . . . . . . . . minutos Montaje de la fresa. elementos de fijaci6n y verificación del centrado. u

Regular el curso de la fresa e incllnaci6n del cabezal . . . . . » Cambio de la fresa para.afilado. . . . . . . . . . . . U

Medici6n. . . . . . . . . . . . . . . . . . . B

Fundonamiento da ia fresa sin-fin en relación con ia rueda atpllarendivarsoscaw

Talla de rueda cilindrica con dlcntcr m Talla de rueda cilindrica con dlcntci l rector. Frero a mano derecha. rector. Frcra a mano izquierda.

Poricdn normal del mandrino Talla de rueda cilindrica con dientes heli- Talla de rueda cilindrica con dientes hcli- coidoles. Frcra a mano derecha. Rueda coidales. Fresa a mano derecho. Ruedo a mono izquierda. a mano derecha.

Talla de ruedas ciiindricai con dientes Talla de rucdm cilindricar con dienkr helicoidaler. Fresa o mano izquierda. hei~coidaler. Fresa a mano izquierda. Rueda o mono izquierda. Rueda o mano derecha.

a= Angulo axial de la ruedo a tallar. p = inclinoci6n de la hblice de la freía

Frerr o mano derecha. posición normal Fresa a mano izqunerda. por!aón normal del m<i iJ:.no. del mandrino. Frera a mano izquierda. posición inversa Fresa a mano derecha. posición inversa del mandrino. del mandrino.

derecha .- ~~ -

Se conridcra en la figura que la porición normal del mandrlno de la fresa cr la morcada con línea llena y sombreado (visto con lo rueda antepuesto) y lar lineal de puntos la pori-

Page 304: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

CONSIDERACIONES SOBRE EL FRESADO DE RUEDAS A TORNILLO SIN-FIN Y SU FRESA

La forma de fresar una rueda helicoidal a tornillo sin-fin no es perfecta s i se hace entrando la fresa por la perikria como si re trotase de una rueda cilindrica normal. pues en este caso. y por no corresponder a una velocidad perifbrica corrtda. quedar6 el diente rozado al comienzo del fresado y se obtendrd un talloje del diente en condiciones impcrfedas.

La normal en la talla es uttlizar una fresa formada de una parte cilindrico y otra cónica (similar a un macho de roscar). según se detalla en el dibujo. con sur proporciones y formar de operar: este proceso de talla es el normal. pues el avance de la fresa no se verifica con el avance longitudinal. sino por avance axial. colocdndosc tangentes el circulo primitivo de la fresa conel de la rueda. y basta que pase la fresa de eda forma tangencia1 para que la talla quede efec- tuada con una pasada de la fresa. Vease detalle a conlinuaci6n. y pdgi- nos 183 y 184.

FORMULAS PARA LA FRESA

Mn = ~ 6 d u i o normal; P = Paso axial.

A = ?!! ~ 7 x 3 ; B = 3 : ~ 5 P cor i

1. M O D O DE TALLAR

Fresa con filete a mano derecha. Fresa cori filete a mano izquierda. Espiral de corte a mano izquierda. Espiral de corte o mano derecha.

Para casos cspciales puede tallarre con avance axial por medio de una sim-

ple cuchilla y su mandril. con lo cual evita la construcci6n de una fresa. p r o no se utilizard para produccl6n en serie por ser de poco rendimiento.

CALCULOS PARA TRABAJOS DE RECTIFICADO SOBREMETAL PAR* AGUIEROS Y EJES QUE SE TElWNEN RECTIFIC*DOI

L., ..",,d.d.,d. 50bremn.l qu.rigur.n.n primer ,ug.r. <e ,<f.,.". pir,.,qur NO"." Imli¿~<.lr.l.ms",o 16rmiro. r 10s que .r i n d i ~ o n obqo. "6" oplirodos a pieza% que $ron Iraladoi.

SOBREMETAL I. envenderd. aumenfo dr material.

D = Dldmelro de lo muela en m n N r Númro de molurionr$ de lo muda

v = V.loridod d. <o,* d. I. m".,. en m # r a p r r g v n d o d = Di6m.tr. d. I. pieza en m", n - Nvmrro d* rerolurio~r p r minub de 10 veza.

I "_E 60.m D% - P n z. 0 - T. P Veloridad dr la p*r.

1 S ; Arance Iongifudinal en mm de la mrw o muela p r vueltn de la pUm p r a Dtsbms*. H = Ancho dr 1. muelo S - Por. Fundli6n 314 H Acero 211 H Alto grada de Finura 114 H. S, = Aran- longitmdinal ¿e Ia m n . o mu& pr. A I h

SOBREMETAL DIMETRO DEL

UE

Minimo mm

0.10 0.10 0.15 0.20 0.1 1.M 0 . 0 0.15 0.35 0.40 0.W 0.5.

DIAMETRO DEL AGUJERO

*"m."',. e1 Y>linr,i.,u4

E!" largo hoslm im -li. 5ITaUa m B *a S + 1 % m m m m +a% r r S i . m i * + 4 0 * ~

D t mm

7

10.1

4 1

E41

m

,M.imomm

0.15 o.m 0 . 1 o 3 0.30 0.35 0.35 0.15 0.9 0.54 0.15 0.55

I O I R M T A L

D.

7

8.1

15.8

4 1

-4

1m1

l

. . m m O

m

IO

II)

# a

Minimo mm

0.03 0.03 0.05 0.10 0.15 0.10 0.B 0 . 1 o .a 0.30 0.M 0.15 0.40

.",m.

8

15

30

la

150

m

2m.I

10*1

Iql ( 110 '---

,M.,mo mm.

0.01 0.05 0.10 0.m 0.20 0 . 1 0 .1 0.30 0.30 0.40 0.31 0.15 OC5

0.54 O 0.60 0.54 0.65

300

5 a ~

0.55 0.50 0.65 0.60 0.70

Page 305: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

CALCULOS PARA TRABAJOS DE ROSCADO

'ELOCIDADES MEDIAS EN METROS POR MINUTO PARA ROSCAR CON TERRAJA AUTOMATICA.

Y ROSCADO CON MACHO A MAQUINA

ROSCAR

Inoxidable Metal Monel

COMO DEBE ROSCARSE A MAQUINA

MACHO TlPO A

MACHO NORMAL 1 MACHO TlPO B

1 tonicidad de la entrada 4 filetes de su rosca L

Page 306: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

CALCULOS PARA TRABAJOS DE ACEPILLADO

El Iiempo neierario para acepillar uno piezo se rolculo conociendo 1 ~ Avance lronsrcrral de

!O curro de Irabolo 2 . El numero de rursor de Irabolo por minuto. bien reo de la mero

en ~ ~ ~ ~ ~ ~ l ~ d ~ ~ ~ ~ o de 10 <uchilla en lar Limadoroi o Ercoplos 3 ' Ancho de la superficie a f r ~ b q a r

Cado curro de Irabolo ncceiifa un curro de retorno no ulilizoble. 7 i e entendera por numero de

curioi uni<omcn,. 10% de ,robolo. o reo. <"ando <orto lo cuchilla

T = Tiempo en minutos paro occpillor la pieza o superficie parcial A - A W ~ O en mm de lo pieza a trabalar

A T=- N = Numero de cursos de trabalo por minuh

N S 5 = t ron3~c r~a l en mm. de la cuchillo por curro de Irabolo

p.,, lo ~ c l w ~ d ~ d de corte 7 de retorno cr necesario conocer 1 ~ El numero de curror

de trabalo par minulo. 1 . Longl l~d del curro en metros 3 ' La relocion entre los ~clocidodes del

<or,c y relorno.

LQ rclacdn entre 1.3 do, relaidades %crd decrminado por lo% iorocleristicor de lo mequina. y prti~~icomen~c poro curros largos re apreciar lomando los iicmpar por medio de un cronomdro

L~~ rclorioncs od~o1.r en las mdquinar modernas ron

Velocidad de Corle 1 1 1 1 1 1 1 1 vclocidod dc Relorno 2 2.5 1 4 5 6 7 8

v = Vclaidad de Corte en me l ra minuto.

R = velocidad de r e ~ r n o en melror mindo.

L Longitud del ~ U R U en melrnr

p = UI,,~,.~ la relocodad de Retorno y la de Cora

L L V + R

ES ncccwrioun rurioiupl~m~ntario paro l o~comb ia . eslimdndae .si: Cvr i o r i o r t aen Limodoror Escoplo3. 5 6 10 mm en cado extremo de lo pieza. curso% largoo oo A c e p l l d , 30 o m reg""

el temoño de la mdquina

CORRECCION: Velandad prddica de corte

Cuando w con%idcro 4 lrabalo de uno A~epilladora. dcbc tenerse en cuento que lo velocidad de

1. duranc lrabalo de la cuchilla cf m o p r que la velocidad prdclico de corle o vclaidad

rnultonlc

EIEMTLO: Si la velocidad dc Corte duranle el trabalo de lo cuchilla es 20 mclror por minuto.

), la rtlocldad de Rclorno de 1. mera 60 mcfos par minulo. lo relocidod pcdctico de corte duranle minulo es menor 7 Csto no er mds qvc 15 mclroi

p,,. que I. haga un derplazamienbdc20 metros duran^ el trabalode la iu<hilla. se necesita

u, ,,,,,lo. Pma que la meso relorm o su primera poriobn lo velaidad de M mctror por minulo por lo que el 8iempo necesario 1 i3 de minulo. el tiempo tolal de ido y vucllo de la mero rr 1 minulo 1,3.

20 - 20 - * = 15 m,,,,s/m,".i.

11.3 - 4'3 - 4

CALCULOS PARA TRABAJOS DE ACEPILLADO Toblo pora ralcular lo rclacldod pr6dica de con. por minuto rn la Irabala dc Accpillodo. con

relaidades crpr~rodos en P i n Inglewi y mel ra . para que pueda ser aplicado a c u o l q ~ . ~ ~ ~ tipo d. mdquina

VELOCIDAD

DE CORTE

POR MINUTO

20

6.1

1.6

30

9.1

35 10.6

a >l.>

45

13.7

so 15.1

pe-5 = P

Melror = M

P

M

P

M

P

M

P

M

P

M

P

M

P

M

so 15.1

14.3

4.3

161 5.1

18.7

5.1

106 6 3

1 4 1

13.1 1 3

1.6

AVANCES PARA ACEPlLLADORAS AVANCES PARA LIMADORAS Y ESCOPLOS

(D

18.1

15

4 5

17.6

5.3

10

6.1

P 4 1

14

1.3

1 . 7 7C

17.3

4 3

Afinado mm.

0.5 - 0.75 - 1

0.15 - 0.5 - 0.75

5 - 10- 15 - M

Mocr io lc i

Acera normal-

Bron<e* y mcto ln l igera

Hierro fundido

M o r r i a l n

Acera normalcl

Bronrel " mctak. lsgcro.

Hicrro fundido

VELOCIDAD

70 11.3

VELOCIDAD

15.5 4.1

18.4 5.6

11

4

13.3 7.1

15.4 7.7

17.4 4 3

m3 8.9

DE

m M 3

16

4.1

19. 5.8

1 8 6.6

M J 1.4

4 1 8.1

U.8 U

ior 9.3

[Xrbartc mm.

1 - 1.5 - 1

0.5 - 0.75 - 1

1 - 1 - 3

Desbaste mm

0.5 - 0.75

0.5 - 0.75

1 - 1.5

RETORNO

(D

11.4

PRACTICA

16.4 5

19.6 5.9

S 6.8

iá.1

7.6

27.7 4 4

10

9.1

n t 9.1

Afinado mm.

0.1 - 0.4.0.6

0 .Z -0.5 -0.75

2 - 4 - 6

POR

t m

30.4

DE CORTE

16.7

5.1

10

6.1

U 1

l5.9 7.9

w 4 7

31

9.4

3 t 3 10.1

MINUTO

izo

u .5

11.1

S 3

20.7

6.3

14

7.3

11.1

U

lo

9.1

31.1

9.5

35.3 10.1

iro 45.1

17.6

5.3

11.4 6 5

7.6

26.4 8.6

31.6

9.6

34.6 10.5

n .5 11.4

Page 307: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

V = Velocidad de cort. en mriror minuto. T = Tiempo en minuta. N = Número de revoluciones mlnuto. L = Longltud en mm. a trabajar. S = Avance por rrvoluci6n D = Dldmetro dr 10 Broca o Escoriadar.

V = * D N N==. 7 - l l . ' S D S N

AVANCE EN mm. POR REVOLUCION PARA OPERACIONES DE ESCARIADO A MAQUINA

u,-CDIII 1 DIAMETRO DEL ESCARIADOR EN mm.

SOBREMETAL PARA AGUlEROS ESCARIADOS A MAQUINA

,- -".". A TRABNAR

Lot6n. Aluminio. Mebl Blanco.

Fundlci6n ha,ta 18 kglmrm

Cobre. Bmnce. Fundlcdnhorta

Do ta para agupra «>n bnglhid Iguol a 1 r ccn el dldmdro desbstido con br- harto M mm. de dldmetm y afinando mn escarlador normal: mayores de M mm.. desbstc con broca. escortodo pre- Ilmlnar con escarlador de cuotm dlentlr. oRnodo normal. Para ogutora de mayor longltud o pro- fundidad: 1: L*sbste con b-. 1: Con escarlador de cualro dlenkr. 3: Afinado preliminar con escarlador normal. 4: Afinado. En esk último caso sl molerla1 que delaid la bmca 01 desbastar ser6 el DOBLE.

IMPORTANTE: Los velaldadn de c o h que p r a cscarior indlca la tabla general. se mfiemn al ew~r lado en k b r k con tscoriador de cuatro dientes. y pam afinado ierdn la slgulcnks:

Acero de 4B - Y kg. mm' 8 meros Hlcrro fundido 15 kg. mm. 7 mcfra. S S - 6 0 N 7 n a ~ 1 8 ~ 6 ~ r Y - I B 5 n D ~ 1 1 ~ 5 ~ r 16-11 4 n * U * 4 »

Alumlnlo. LaMn 16. Aleodones de Alumlnlo. LaMn dum 14. Bronce corrltnk 12. Bmncc Fo.(omso B. Poro el resto unliccnlt las velocidades dadas en la toblo gnerd. hnlo p r o afino& pnllmlnor -o pam &nodo en krmlnorl(>n.

Hacer ilempm un agu1.m de ensap para ver lo p l b l c vario<l6n quc pueda resultoi cn funcdn de 10 <alldad del m.krial.

- 614 -

V d r d l i d a & c o h m ~ m h i i * y i r ~ p m ~ a ~ u ) r L I ( 8 m ~ ~ ~ . v ~ m r a a ~ d a ~ *

METAL DURO WIDIA

301-40

1.00

0.90

OSO

- ( U O ( U O o J 0 0 . 4 O S O

(UO

mmdo que Tq,dla:r- lobmm&l para

e.<ar,ado 1: bbremctol p r o

.,finodo

Avance o mano p r a broroi hosto B mm de didmrtro.

Avances minima poca escoriadores hasta 10 mm 0 inkrmcdios harto 20 mm. 0 el oranc. mdximo p.. lo. dcmdl

8.1.10

OSO

0.4

5. 6

0 ' 4

0.30

(UO

-

(UO

6.140

1.10

1.00

i5.1-30

0.W

0 . I

10.1-15

0.60

OSO

6.1-8

0.4

&)S

0*0

0.20

-

a15

60.1-75

1.20

1.10

0.70

(UO

w -

(US

0.18

-

&18

15.1.20

0.10

010

20.1-15

OCD

0.10

OJO

OJO a15

0.4

(UO

Page 308: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Avance de las Brocas para diversos materiales

DIAMETRO DE LA BROCA INDICACIONES

L 18 = Latón - Aluminio - Metal blanco y Fundición hasta 18 kgslm m'

L 26 = Cobre - Bronce - Fundición hasta 26 kgs/mm2 050 = Acero hasta 50 kgs/mm2 070 = » » 70 »

O100= » » 100 »

7 Agujeros

A = 0.27052

5 Agujeros

1-- F - 9

Agujeros 1

6 Agujeros

Page 309: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Coordenadas para plantillas de taladrar que determinan la posici6n de los agujeros erpa- ciador alrededor del circulo.

11 Agujeros

- 1 -. . .

. S A = 0.46985 B 4

Aplicables con preferencia en máquinas de puntear.

Multiplicar los valores de I v conrtanfer por el d#órnetro Z del circulo.

8 = 0.17101 L M ~ C = 0.262 D = 0.21985 H = 0.32139 L = 0.2962 F = 0.38302 K = 0.17101 M = 0.34202

10 Agujeros

D

F L 1

A = 0.29389 8 = 0.09549 C = 0,18164 D = 0.25 F = 0.15451

Lubricantes de corte y refrigeración para trabajar

A = 0.47975 8 = 0.14087 F = 0.11704 L = 0.27032 C = 0.23701 H = 0.25627 M = 0.18449 D = 0.15232 K = 0.42W3 N = 0.21292

A = 0.22415 B = 0.12941 C = 0.48297 D = 0.12941 F = 0.25882

en las máquinas-herramientas diver& materiales

Page 310: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Lubricanies de corte y mMgmd6n para írabiJar en las ~ h e ~ ~ i a s diversa materiaias

L

Lubricantes de corte y refrigeracidn CLAVE Y FORMULAS

E N SECO

@ Agua con 5 %de Aceite soluble (Taladrina)

Agua con 8 %de Aceite @ soluble (Taiadrina).

Aceite mineral con @ 6 %de grasa de cerdo

Aceite mineral con @ 12 %de grasa de cerdo.

PETROLEO

@ Grasa de cerdo con 30 %de Albayalde.

Aceite mineral 50 %con @ 50 % de Petr6leo.

con lo % de @ Aceite mineral.

Aceite %de @ Azufre en polvo.

Aceite mineral con @ % de en

Grafito 25 %. Sebo25 %. Grasa de Cerdo 50 % (aplicado en caldo).

Agua. Carbonato de Sodio 1 %. Bórax 1 % @ + 0.5 %de Ace~te mineral.

Aguo. Carbonato de Sodio 1 %. @ Bórax 1 %.

Aguo. Carbonato de Sodio 1 % @ + 0.5 % de Aceite mineral.

@ Aceite de ricino.

@ Aguarrás 40 %. Azufre 30 %. Albayalde 30 %.

Agua con 5 %de @ Fluoruro de Sodio.

@ ALCOHOL

Una utilización adecuada del lubrican- te. es de suma importancia para las ope- raciones de corte de los metales: muchos fracasos en el rendimiento de las herra- mientas y calidad del trabajo producido. se deben a no emplearse el lubricante que corresponde en función del material a trabajar.

Todos los que se tndtcan en esta tabla han sido convenienlemenk seleccionados por la práctica en su doble misión de lubricar y refrigerar.

Page 311: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

DIVERSOS TIPOS DE SALARIOS SALARIO FORMULA uROWAN»

Consiste este. en que SI el obrero hace una economía de tiempo para producir dentro del tiempo concedido como base. entonces recibirá como prima un aumento de salarto horario. donde el porcentaje es igual a l tiempo economizado en la ventaja dentro del tiempo de base.

M = Mejora del salario en %. T = Tiempo concedido. t = Tiempo invertido en realizar el trabajo. S = Salario horario del obrero.

G = Ganancia horaria durante el tiempo (1). a = Porcentaje del tiempo economizado.

FORMULAS

T - t = Tiempo economizado. a = T-1 T

T-1 G x t = t x s + -- T XtS(1) - --

Ganancia Ganancia h4ejora «Rowan» total durante corriente

(1) horas

G = S ( 1 +a)

FORMULA DE «HALSEY»

Con esta fármula la mejora del salario durante el tiempo de ajecuci6n del trabajo. es igual al producto del salario horario normal por la mitad de las horas o fracciones de hora economizadas por el obrero.

FORMULA

T - t G x t = t x S + -- -- T X S

Ganancia Ganancia Mejora «Halrey» total durante corriente

(1) horas

Equivalenda de fracciones de hora sexagesimales y decimales

20 0.333

- 6i3 -

40 0.666 60 1 hora

Page 312: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb
Page 313: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

C A L C U L A D O R para tiempos de fabricación en función de las revoluciones

por minuto, avance por revolución y longitud del corte Dimensiones metricas

8 : : : 8 8 ~~~~ 5 3 z x z h ? o 8 z a z :

1 1 1 1 1 1 ' 1 ' 1 ' 1 ' 1 J 1 1 ' ' 1 ' 1 ' 1 ' 1 ' 1 e n inil imelros \

*O..*.,..? ri. - ~ h w n r n ri. - o Q Q o a a 0 O O

Tiempo 1 en m~nutos \ ..

\ P \

1 PIVOTE \ I

/

Avance por revolucion en milimefror

/

CALCULADOR PARA DETERMINAR REVOLUCIONES POR M I N U T O R. P. M.

/ 5 5 : 5 n a 8 z n z a s

Dimensiones metricas

111

n n n 5 2 s g $ a 8 2 2 z ? ~ p : fi 5 I I I I 1 1 1 1 1 1 1 I 1 1 1 1 1 1 1 1 I I

I i881181 111 8 8ss:aa: ~ 5 s 0,

3 R P M . 1 1 1 l l l l l 1 1 1 ~ l i l i ~ ~ ~ ~ l ~ l ~ i ~ i111h

I / 1

en metros

E J E M P L O R. P. M. = 100. Avance = 0'5. Longitud del corte 500 rnrn.

Seguir la dirección de las flechas unidas en el pivote y se encontrard la duración del corte 10 minutos.

111 1

EJEMPLO INSTRUCCIONES PARA USARLO

Velocidad del corte, 6 metros Conocida la velocidad del corte enmetros.con que

Diámetro en mm. M debe trabajarse,unir por medio de una regla con el didmetro en rnrn.: el punto de intersección

R. P. M.: 38 marca las R. P. M.

1 1 1 1 1 1

Page 314: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

TORNEADO DE PREClSlON Usando el carro transversal en los tornos. el avance ge-

neralmente es muy brusco en la operación de poner la pasada o meter corte, y por ello, la mayoría de las veces no se en- cuentra la precisión que fuere de desear; recomiéndase, para lograr una disminución sobre el diómetro de la pieza de 0.01 de milímetro en ajustes exteriores. o aumento en los ajustes interiores. operar con el carro portacuchillas inclinando este un número de grados de acuerdo con el paso del husillo y número de 'divisiones del vernier o disco dividido de la manivela.

Ejemplo: El carro portacuchillas tiene un husillo con paso de 4 milímetros y el vernier o disco 80 divisiones. iCuóntos grados debe inclinarse el carro para que cada división dismi- nuya o aumente el diómetro del torneado de la pieza en 1/100?

Si con una división queremos disminuir 1/100 sobre el diómetro. 80 divisiones o una vuelta completa del husillo de 4 mm.. la disminución será de 80 veces 1/100 u 8/10 sobre el diámetro ó 4/10 sobre el radio, podemos buscar el óngulo de inclinación del carro con los datos que conocemos.

A A

4 mm. 6 80 Divisioner

O 4 = 0-1 tangente de 5 O 43'

4 Se inclinara el carro Y 43'. Siguiendo este metodo y en función del paso del husillo y

divisiones del disco. se puede lograr la precisión que se desee en cualquier torno.

- 628 -

AJUSTE EN LA REPARACION DE AUTOMOVILES

CLASIFICACION DE ACEROS PARA DIVERSAS PIEZAS

CORREAS TRAPEZOIDALES

FRESADO DE CAMONES O LEVAS

FORMULAS GENERALES PARA DIMENSIONES DE CONOS

Page 315: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

Reparación de automóviles CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS

CILINDROS I I

(Salvo indicaciones que aconseje l a casa construdora)

CLASE DE PIEZA

Ovalo en el didmetro

Conicidad

PISTONES

0.006

0.1 30 gramor

0.75 kg/cm'

BlEN

mm.

. . . . . . . . . . . . Deformación.

Abertura del am por millmetro de dldmetro del

ciilndro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Huelgo lateral del aro en la ranura.. . . . . . . . . . Variación de pero.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Variación de compresión en los cilindros.. . . . . . . . Holgura entre el pistón (alumtnio) y el cilindro. en

su parte superaor por millmetro de didmelro.. . Holgura entre el ptstón (H. Fundido) y el cilindro.

en su parte superior por mtllmetro de dldmetro.

Ovalo en los apoyos del bulón. . . . . . . . . .

BIELAS I I

REPARACION REGULAR O REMPLAZO

mm. I mm.

0.015 - 0.02

O015 - 0.03

Holgura entre el bulón del pistón y la biela . 0,007-0.01

Holgura en el colinete del cigüeíial . . . . . . . . . . . . 0035

Holgura axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.1 . 0.15

Parolelirmo entre el cojinete del muñón del ogUeíial

y el del b u l b del pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.025 en 150rnn

0.05

0.05

0.025

0.003

0,025 15 gramos

0.25 kg/cm'

O.W1 . 0.0315

O.OM

0.02

CIGOEAAL

Holgura en los cojinetes.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . O.M. 0.15

Oralo en los cojinetes de apoyo ................. &do en los muíionei.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dtrviación del cojinete central.. . . . . . . . . . . . Holgura oxial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.1 . 0.15

0.04

0.00( 0.05

20 gramos

0.50 kg/cm"

0.0015 . O.W2

0.0015

0.04

VALVULAS I

Reparación de aulomóviles CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS

(Salvo indicaciones que aconseje l a casa construdora)

CLASE DE PIEZA

ARBOL DE LEVAS I

Holgura entre el vdilago y 10 gula . . . . . . . .......... Holgura del levanta vdlvulai en su gula

Oralo en el rodillo del levanta r61vulai.. ......... Variación de tensión del resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . Holgura de trabajo entre el vdrlago de la vdlvula

y el laque levanta vdlrulas (aprox.)

Admisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Escape.. . . . . . . . . . . . . . . . . .

0.M

0.035

0.025

1 kg.

0.20

0.25

0.15

0.12

0.75

3 kg.

0.1

0.08

0.18

0.15

0.11

REPARACION O REMPLAZO

mm.

BlEN

mm.

Holgura en los cojinetes.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ovolo en el colinete

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Holgura axial.

Reacción del diente en los engronofer de dirtribu-

ción . . . . . . . . . . . Holgura del eje de balanoner . . . . . .

EJES (delanteros y traseros) I

mm.

0.04

0.025

0.05

0.05

0.025

Holgura en los pivote. de dirección . .

Holgura en lo; bules de los piroter de dirección.. . Bolo o rótula del brazo de la dirección (mdximo

desgaste) . . . . . .

Juego en 10% colinetes rodialer de ruedas delanteros.

Juego en los co)ineteí de rueda trasera (ele flotante)

Palieri eje trasero: Torcedura o excentricidad en

la parte maquinada. . . . . . . . . . . . . . Arbol del piíión de eje trasero.

. . . . Vanoción en el soporte exterior del cojinete

. . . . . . . . Vanoción en cualquier punto.:.

0.025

0.025

0.012 - 0.025

0.025

0.02

0.01 0.025

Page 316: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

C A i A DEL DIFERENCIAL I

Reparación de aulomóviles CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS

(Salvo indicaciones que aconseje la casa constructora)

Corona: Reacción o movimiento perdido engranado

el p i i i b . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I 0.05 Variación en el acople de la cala . . . . . . . . . . . 0.01

CLASE DE PIEZA

Reparación de aulomóviles CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS

(Salvo indicaciones que aconseje l a casa constructora)

BIEN

mm.

C A i A DE CAMBIOS DE M A R C H A

Holgura entre los dientes de los piiíoner.. . . . . . . . Holgura en 10% ranuras y núcleos de los plñoner.. . Cojinetes. holgura en el dldmctro . . . . . . . . . . . . . . . . Cojinetes. holguro oxiol . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eje del piñón de embrague. variación . . . . Eje tranrmisor principal. variación . . . . . . . . . . . . Eje transmisor principal. holgura axial . . . . . . Ele ouxlllar. holgura entre el eie y el bule. . . . . . . Manguito de centrale con el bule. holgura . . . . . . .

JUNTAS UNIVERSALES O ARTICULACIONES

Paradores y buicr de aviiculación 1 Holgura en el didmetro . . .

Universal 1 Holgura oxial . . . . . . . . . . . Holgura en paradores de horquilla y cojinetes . ~ ~ l ~ ~ r ~ en los lados de lar ranuras de la ]unta de

corredera . . . . . . . . . . . . . . . . . .

EMBRAGUE

Cola: Alineación con la caro del volante del motor.

Cubo y eje del embrague. holgura entre iar ranurol . . . . . . . . . . . . . .

Manguito de corredera y eje de embrague. holgura. Colmete gula de embrague. huelgo radial.. . . . . Resortes del embrague. diferente presión. . . . .

Detalles especiales sobre holguras del pistón en el cilindro

REGULAR

mm.

0.05 0.025 0.M5 0.03

0.02 0.02 0.02

0.02 0.02

0.03 0.05

0.02

0.02

0.05

0.03

0.02

Tengare presente lo aplicación a que re destina el pirton para determinar la holgura por milimetro de didmctm del cilindro D

REPARACION O REMPLAZO

mm.

REPARACION O REMPL~ZO

mm

O 25

O 15 O2

0 6 0 2

51 ertdn rayados

51 es16 rayado o mayor de

012

0.15 0 4

CLASE DE PIEZA

FRENOS

Tombor de freno D,ometro concentrlco ron e l

cubo tolerancia Conicidad del tambor Pasadores de polan<or de 1.1 zapatas holgura Bvler de palanca holgura Bules de anclale holgura Cilindros hidrdulicor de las ruedos holgura

Pirtoner o 4mboloi del cilindro prtncipol holgura

VARIOS

Bamba de aceite reaccion del engranaje

Ballestar. holgura en 10% paradores

PISTONES DE A L U M I N I O

015 0.075 0.05 0.075 0.05 0.05 0.05 0.05

0.05

0.075 0.15

0.04

0.04

0.075

0.11

0.075 0.05

AUTOMOVILES ( CAMIONES Y TRACTORES

BIEN

mm

O 05 O 025 O 03 0 1 O 03

VCase olurle Deslizamiento

1. s. A.

Veare olurtc Deslizamiento

1. s. A.

O M5 0.05

0.35 0.12 0.12

0.25 0.1 0.1 0.1

0.1 0.1

0.1 8

0.25 0.07

0.07

0.15

0.25 0.18

0.1

1 '1. kg.

REGULAR

mm

015 O 1 O 075 O 3 O 075

015

0.1

Si el pirton cr de hierro fundido. re reducir6 lo holgura un 15 por lCü en 1.1 zonas núme- ros 1 - 2 - 3 .

Zona N: 1 = O.Llül5 x D » N : 1 =0.0010 x D » N: 3 = O.WD75 x D » N: 4 = 0 . 0 3 x D

Zona N . 1 = O.wl7 x D » N: 1 = O.Ml1 x D a N: 3 = O.Qüi77 x D » N: 4 = 0 . 0 3 1 x D

Page 317: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

RODAMIENTOS A BOLAS Y RODILLOS NORMAS PARA SU CALCULO

D = Diámetro primitivo. N = Número de bolas o rodillos. D = Cosecante 5 x d.

PARA BOLAS O RODILLOS QClE SE UNEN

PARA BOLAS O RODILLOS QUE TENGAN LA SEPARACION «e»

h = 0.2 x d.

d R = -. 2

De= D + d . Di= D-d.

PROFUNDIDAD DE LAS RANURAS EN LOS RODAMIENTOS RADIALES RlGlDOS

-m ' PROFUNDIDAD DE LAS RANURAS A EN LOS RODAMIENTOS AXIALES

n .- .- < = n n

6 .O e . n n n n n . - n n . - u n - - -

'a 3~ 5.66 i i i i 6 i i i i c i i = * a * * * a a a a * * a * a

m CI

Y O 5 :

.---=.- Q.-.-.- CI

2 8: s ~ P s i P ~ s s i ~ u gg 5 " 5 5 3 5 u s 5 5 5 u ;

E $ * * a a ~ a ~ ~ a * a * a n

'a YI

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4 S J S S 2 I S I i S I I Í S I O 'a i

4 i Y 4 0 U

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Q . Q n n n i 8 u u d d ¿ ¿ ~ i g 2 2 u ¿

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Yl u u u 2 x 1 c.:" " * * u * * * * u * UYld Z ? ? ? :$$$:e:??:: ( 02 6 6 6 6 u u u u u u 3 u 3 U U . . . . . . . . . . . . . . . . . . . L . . . . . .

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L - ~ 2 = ~ ~ 8 L 2 a a a a a a < m o m m u u 5 3 3 u u u u u

Page 318: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

CORREAS TRAPEZOIDALES

u>

2 YI

m j O G!

2

L, g

X 1 2 3

d = Diám. primitivo de la polea

T b d = D - b P = - 2

D I

a = Ancho de la correo y de la garganta de la polea.

< z

2 I E 2

d 2

$2 Y ! 0 2 :vi l -

2 - = " 5 O % Z * - " - < " ¿O

$ 2 y m I Y

Y Y

7 - N N N

$ 6 6 ,j ,j ¿ - .o .O Q - - N N y N z t t n N t o

; m , j < , j o < , , j " " < , j , i < g * * * * * * * * * * * * *

3 3 O y+ I U

S;: - ; : ? > - - Z 9 i 9 i i 9 9 8 8 9 i 2 9 % 5 " 5 " " 5 3 Z Z , U , , $ * * A * * * * * * . * e *

7 7 ,, 3 I I 5 " " a *

3 2 3 3 3 3 1 2 5 5 $ 3 " 4 l i i I f f Í f I I I f * I

Q U

$ 5 ;

o u N

L ; S u u . g " i . , . " " r i " s o . . . . . $ o o o u u z ri,>zui: * * . * * * A

u u u

g g z Y a $ 5 5 u < n. 'í

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G G G C U U G . . G . * u ~'~S~~tt ~ + ~ ~ g ~ ~ 6 6 u u . u u 6 6 6 ~ 6 6 ~ 6 2 ; : : : : ; : : : : : ; : : O . ? . . . : ; ; ; : : . a . . 'G L . . . . : o " : :

i ; $ - : a i , ; o : e $ 2 : E u ~ v g .: . o ; s m $ : z . , g o " i z S : g X g o j U p f f $ i g - o r g ~ 9 ~ : P . - o o p - s - : s o s n o É ; = o u - i X r E C C o + F 2 0 a = $ g I o Q O Q Q Z c c c r o + $ C Z $ $ o g % g h h h i i = m c u > > s a m u

Page 319: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

lnformacidn referente a las correas trapezoidales Fresado de Camones o Levas con curvas

L O ~ O ~ I U ~ arimitiva de la correa: se entiende que es su desarrollo corres~on- en espiral utilizando el Divisor Universal >..-- r

diente a la fibro neutra o media determinante del didmetro primitivo «d». La potencia calculada en la tabla es para una sola correa. y para potencias

y el cabezal porta-fresas

SuDeriores se tomardn las correas que fueren preciso. por ejemplo: tratdndose de' transmiiir una potencia constant; de 60 C. V. con correas de 22 x 14 a la velocidad perifbrica V de 25 metros por segundo y con dngulo de abrazamiento de 1 W . se tendrdn que emplear 6 de estas correas. tomando como dato el valor de la tabla que para una correa de 21 x 14 a la velocidad de 25 metros por segun- do puede transmitlr 10 C. V.

Cargas variables: Los valores de C. V. de la tabla (en el caso de existir probables sobrecargas). se dividirán por los cwficientes slguientes: 1.1 para 25 %: 1.2 para 50 %: 1.4 para 100 %.ello servlr ri para compensar las sobrecargar.

Asi. una voriaci6n de 25 %C. V. 60 : 1.1 = 54.5. Si el dngulo de abrazamiento a de 188. según está calculada la tabla. fuero

solo de 1 W . la potencia a transmitir seria C. V. 54.5 x 0.89 = 48.5 en cuyo caso debe ponerse una correa mds y lograremos con las 7 correas los M) C. V. pro- yectados. aproximadamente. Si quiere reducirse el número de correas se tomará una secci6n mayor.

Valores para dngulo de abrazamiento .i = 1MT 0.85'; 1 W 039': 12@ 0,83'.

FORMULAS

V = = - . 19.100 19.100

w a d x(K-1)

c - - \ coseno - = z ~ X L La figura de este Camón representa teóricamente la

elevación o pasode la espiral en una revolución completa, d K = - = - _ d, n

L- -d,- -I y debe fresarse estando el Divisor Universal en posición de 90' según se indica en la figura de la página siguiente.

n j n, = Número de revoluciones por minuto de las 2 poleas.

d y d, = Didmstro primitivo en mm. de las 2 poleas.

K = Relaci6n de transmisi6n. L = Distancia entre ejes. T = Esíueno tangenciol Caractt?rí~t¡ca~ en kilogramos.

E = Elevacion o paso de la espiral Cuando se qulera utliizdr correas de sección grande. y por consiguiente.

poleas de mayor dibmetro. se recurre a mds correas de pequeila secci6n. Giro del Camón 360" (una revolución)

Page 320: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

- - - ----- --.. -V . .Y*

en espiral utilizando el Divisor Universal y el cabezal porta-fresas

Fresado de Camones o Levas con curvas en espiral utilizando el Divisor Universal

y el cabezal porta-fresas

Camón -

Posición del Divisor Universal 90.

También deberán fresarse en esta posiciori camones

con ranuras en el plano.

La fórmula para disponer las ruedas para tallar el

paso de la espiral es la usualmente utilizada para los

fresados helicoidales.

La figura representa un Camón en el cual el fresado de la espiral correspondiente a la elevación o paso, no se efectúa en una revolución completa del Camón, sino girando un determinado número de grados.

Camderisticas

E = Elevación o paso de la espiral Giro del Camón 220'

Page 321: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

r r r a u u u UI: ~UIIIUIII:~ u LIVUS LUII L u r v u s

en espiral utilizando el Divisor Universal y el cabezal porta-fresas

Fórmulas Generales para Dimensiones de Conos

E x E. Sen a = - Fórmulas: L = -

L E = Elevación o paso de la espiral del Camón en un

determinado número de grados de la circunferencia. L = Paso para la niáquina fresadora. n = Número de grados del giro en que deba establecerse

la elevación. a = Inclinación en grados para el Divisor

Universal y el Cabezal de la fresa.

Ejemplo: E = 24 mm de elevaci6n. n = Giro 22P.

tendremos que L = - 3a x 24 = 39.271 mm. de paso. 220

24 Sen a = -- = 0.61113: a = 37'40'. 39.27 1 t

- 642 - 1 l

C = conicidad 1 en x

L = longitud del cono

G = didmetro mayor

P = didmetro menor

D = diferencia entre didmetros

L c - - D

L = D x C

L G = P + c

L p - G - C

L D = = G - P

Page 322: Maquinas Calculos de Taller a.L.casillas 15,7 Mb

i Sed cuidadosos! El tiempo pasa

Llevándose consigo una producción negativa que la falta de preparación profesional le proporciona.

iJAMAS! trabajes sin acondicionar el funcionamiento de tu máquina a unas características de trabajo apropiadas.

Observa con todo rigor la velocidad de corte y avance de la herramienta para cada material que trabajes.

Defiende la producción de la máquina a ti encomendada, puesto que con igual esfuerzo aumentarás el rendimiento.

LAS HERRAMIENTAS TiENEN U N VALOR ELEVADO

Muchos descuidos son causa de las roturas que diariamente suceden en todos los talleres: el 90 por 100 de las roturas y deterioro de herramientas se debe a que éstas realizan un trabajo en condiciones inadmisibles, y no se estima como debiera su valor. La falta de preparación profesional del personal contribuye a este grave problema.

Nótese que u n buen operario tiene el máximo interés en conservar la herramienta como orgullo de capacitación en su oficio.