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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
1. ANTECEDENTES DE INVESTIGACIÓN
Con el fin de sustentar el tema objeto de estudio, se realizó la revisión de
investigaciones previas las cuales se constituyen en guías a fin de alcanzar
los objetivos propuestos en la misma. En este sentido, se presentan los
siguientes antecedentes escogidos pues abordan la variable en estudio, y/o
sus dimensiones. Menolascina, morillo y Rangel (2017) realizaron una
investigación que lleva por título Plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para la estación de bombeo del suministro de agua potable del
sector el táparo de la empresa INTACA.
El propósito de esta fue el desarrollo de la propuesta de un programa de
mantenimiento para lograr prevenir las posibles fallas de los equipos. La
empresa que se tomó como muestra se encarga de la construcción de
viviendas de interés social, e infraestructuras para diversos usos, así como
sistema de alumbrado, aceras brocales y pavimentación en vías públicas,
entre otros. Los principales autores utilizados en el desarrollo de lasbases
teóricas son Duffuaa (2005), Leal y Zambrano (2006), Nava (2006), entre
otros.
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La investigación se clasifico como proyecto factible, descriptica y de
campo considerando la finalidad, el método y la forma de obtener los datos.
Las técnicas de recolección de datos fueron el guion de sondeo y la guía de
verificación los cuales fueron aplicados al personal de mantenimiento, los
datos se analizaron cuantitativamente usando la estadística descriptiva para
mostrar las fases de las repuestas emitidas usando tablas y gráficos para
ilustrar los resultados.
La metodología seleccionada fue hibrida constituida en 4 fases a saber:
Fase I; diagnóstico de la organización del mantenimiento, Fase II; análisis de
modo y efecto de fallas, Fase III; planificación del mantenimiento y Fase IV;
pasos para la generación e implementación de programa de mantenimiento
preventivo.
Como resultado se diseñó un programa adaptado a las necesidades de
la empresa, concluyendo que el mantenimiento de los equipos es importante
para asegurar la continuidad de los procesos, garantizar la seguridad del
personal y disminuir el impacto económico de las operaciones.
Recomendando mantener un control y evaluación de las actividades, registro
e historiales de fallas por cada equipo y cumplir con cada uno de los
procedimientos especificados en el programa de mantenimiento.
La investigación mencionada representa un aporte teórico, debido a que
en el aspecto conceptual presenta diversas definiciones de mantenimiento
centrado en la confiabilidad, así como herramientas necesarias para
identificar las fallas, análisis de modos y efectos de fallas para llevar un
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registro y dar a conocer el estado de los equipos en su actualidad, los cuales
se constituyen en objetivos de la presente investigación.
Gómez y Rojas (2016), realizaron la investigación titulada plan de
mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los motores
diésel de los grupos electrógenos 3500b para la empresa venequip.La cual
tuvo como objetivo diseñar un programa de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para los equipos de la empresa, debido a deficiencias en la
gestión de mantenimiento, ya que la misma no maneja una planificación de
las actividades para prevenir las fallas inesperadas. La investigación está
sustentada teóricamente por los autoresDurán (2006), Nava (2006), Duffuaa
(2010), entre otros.
En referencia al tipo de investigación se consideró como descriptiva y de
campo. En cuanto a la técnica de recolección de datos, se utilizó la entrevista
no estructurada, y como instrumento se elaboró un guion de sondeo para
dicha entrevista.
La metodología usada fue ecléctica constituida por cuatro fases, donde
se establecieron actividades para dar cumplimiento a los objetivos
propuestos, las cuales son: Fase I; diagnóstico de la situación actual de
mantenimiento, Fase II; análisis de modo y efecto de fallas, Fase III; plan de
mantenimiento y por último la Fase IV; programa de mantenimiento,
desarrollando los formatos para la gestión del mantenimiento de los equipos,
tomando en cuenta el nivel de criticidad y demás información obtenida
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mediante el desarrollo de las fases anteriores, lo cual permitió diseñar el
programa de mantenimiento adecuado a los equipos críticos de la empresa.
Se recomendó mantener un monitoreo constante en las actividades que
se realizan en el programa de mantenimiento ya que establece cuando se
deben ejecutar las diferentes instrucciones técnicas y los procedimientos de
ejecución de las mismas y con ello minimizar la ocurrencia de fallas.
Representa un aporte en el aspecto conceptual en cuanto las
definiciones de mantenimiento y herramientas para implementar el análisis
de modos y efectos de fallas los cuales se constituyen en objetivos de la
presente investigación.
Romero (2016), La presente investigación se fundamentó en proponer un
plan de mantenimiento utilizando la metodología de mantenimiento centrado
en la confiabilidad para los principales equipos que componen las líneas
embotelladoras de bebidas carbonatadas en Tereftalato de Polietileno (PET),
aplicando las teorías de Medardo Yáñez (2004), Mora (2009), Duffuaa
(2006), y principalmente la Norma SAE JA-1012, el objetivo general fue
diseñar Plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para líneas
embotelladoras de bebidas carbonatadas en Pet del estado Zulia.
El tipo de investigación fue descriptivo y el diseño no experimental, para
recolectar la información se utilizó fuentes bibliográficas especializadas,
observación directa y recopilación documental. Para el desarrollo de los
objetivos, la población estudiada empresas de embotelladoras de bebidas
carbonatadas en PET: Coca Cola Femsa de Venezuela, Planta Maracaibo y
Pepsi Cola Venezuela Planta Maracaibo ubicadas en el estado Zulia.
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La metodología está estructurada de acuerdo a las normas Covenin la
cual se desarrolló según las 4 fases siguientes: Fase I;descripción de los
equipos que componen las líneas embotelladoras de bebidas carbonatadas
en PET, Fase II; amef de los equipos que componen las líneas
embotelladoras de bebidas carbonatadas en PET, condiciones de operación,
seguridad y ambiente., Fase III;comportamiento estadístico de las fallas de
los equipos que componen las líneas embotelladoras de bebidas
carbonatadas en PET en términos de Confiabilidad Mantenibilidad y
Disponibilidad. Fase IV; formulación de propuestas para planes de
mantenimiento centrado en confiabilidad para líneas embotelladoras de
bebidas carbonatadas en PET.
El aporte del antecedente está relacionado al aspecto metodológico,
radica en señalar los elementos que deben conformar un plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para su posterior realización. Otro
propósito que está presenta es el de orientar a la empresa acerca de la
adopción del mantenimiento centrado en la confiabilidad como filosofía de
trabajo, incluidas una serie de actividades programadas para verificar el
historial de fallas de los equipos, clasificación según su grado de criticidad,
instrucciones de mantenimiento e instrucciones de trabajo.
2. BASES TEÓRICAS
Con el fin de fortalecer el presente estudio y profundizar sobre el
programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad, se consideró
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pertinente indagar una serie de aspectos significativos en esta área, por
tanto, fue necesario establecer notoriamente la correspondencia entre
algunos conceptos descritos en la variable, con el objeto de construir un
sustento teórico, indispensable para un mejor entendimiento y comprensión
de la investigación. Por ello se hace mención de varias definiciones de la
variable como constructo.
2.1. PLAN
De acuerdo a Cortes (1998, s/p) es el proceso de definir el curso de
acción y los procedimientos requeridos para alcanzar los objetivos y metas.
El plan establece lo que hay que hacer para llegar al estado final deseado
2.2. MANTENIMIENTO
Según Duffuaa Raouf y Dixon (2006, p. 27)el mantenimiento se define
como la combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un
sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede
realizar las funciones destinadas.
2.3. PLAN DE MANTENIMIENTO
Según la Norma Covenin 3049-93, indica que el plan de mantenimiento
tiene como objetivo señalar cuando se deben realizar las diferentes
instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento. Puede ser para
periodos anuales, semestrales, mensuales o diarios, dependiendo de la
dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser planeadas.
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24. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD Para Duffuaa, Raouf y Dixon (2006, p. 362), el mantenimiento centrado
en confiabilidad, asegura que se emprendan las acciones correctas de
mantenimiento preventivo o predictivo y elimina aquellas tareas que no
producen ningún impacto en la frecuencia de la falla.
25. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Estas actividades se relacionan con las recomendaciones de Zambrano y
leal (2006, p. 32), para la planificación del mantenimiento.
2.5.1. ELABORACIÓN DEL INVENTARIO DE EQUIPO
Se definirá como inventario de objetos a mantener a aquella lista de
todos los equipos, maquinas edificaciones e instalaciones susceptibles a
acciones de mantenimiento. El formato diseñado para el registro de
información tiene la siguiente estructura:
a) Nombre y logotipo de la empresa.
b) Título del formato, para este caso “Inventario de objetivos a mantener”
Numero de ítem
c) Descripción: nombre de la maquinaria, equipo, instalación y/o
edificación.
d) Código: dígitos alfanuméricos que identifican el objeto a mantener
dentro del proceso productivo.
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e) Cantidad: número de objetos a mantener del mismo tipo existentes en
el sistema productivo.
f) Características: especificaciones de cada máquina o equipo del
sistema productivo.
g) Realizado por: persona(s) encargada de la recaudación de la
información necesaria para el llenado del registro.
h) Fecha: de la realización del inventario.
i) Aprobado por: persona encargada de la revisión de la información
contenida en el registro que tiene la responsabilidad de aprobarla o
rechazarla.
j) Fecha: en que se realizó la revisión mencionada anteriormente.
2.5.2. SISTEMA DE CODIFICACIÓN
Un código es una representación mediante dígitos alfanuméricos de un
objeto del sistema productivo, con el fin de implantar un sistema de
codificación de fácil interpretación por parte de todos los usuarios del
departamento de mantenimiento y de la empresa en general.
Al igual que para los inventarios, el sistema de codificación debe poseer
un registro o planilla donde explicarse; a continuación, se describe este:
a) Nombre y logotipo de la empresa.
b) Título del formato, para este caso “sistema de codificación”.
c) Descripción del término general: donde se desglosa cada uno de los
temimos alfanuméricos que componen el código.
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d) Ejemplo de codificación.
e) Realizado por: persona (s) encargad de la recaudación de información
necesaria para el llenado del registro.
f) Fecha: de la realización del sistema de codificación.
g) Aprobado por: persona encargada de la revisión de la información
contenida en el registro que tiene la responsabilidad de aprobarla o
rechazarla.
h) Fecha: en que se realizó la revisión mencionada anteriormente.
2.5.3. REGISTRO DE INFORMACIÓN TÉCNICA
Se denomina registro de información técnica a aquel registro o planilla
que recopile toda la información descriptiva del objeto de mantenimiento. Es
así como al poseer el inventario de objetos y el sistema de codificación se
procede a registrar los objetos que componen el sistema productivo os
cuales se deben conocer suficientemente, ya que es pieza fundamentar
dentro de la organización.
El registro de información técnica recibe la denominación de ficha técnica
de objetos y debe contener información con respecto a:
a) Nombre y logotipo de la empresa.
b) Título del formato, para este caso “Ficha técnica de objeto”.
c) Nombre del objeto a mantener.
d) Código del objeto a mantener según codificación explicada.
e) Unidad de ubicación o área de operación dentro de la empresa.
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f) Costo del objeto o precio de compra.
g) Fabricante y/o proveedor: del objeto a mantener.
h) Teléfono del proveedor y/o fabricante.
i) Características y especificaciones: más resaltantes del objeto.
j) Funcionamiento y manejo: breve descripción del uso dado al objeto
dentro del proceso productivo.
k) Observaciones de mantenimiento: cualquier previsión o medida de
seguridad a tomarse en el momento de realizar acciones de mantenimiento al
sistema.
l) Instrucciones técnicas aplicadas: acciones de mantenimiento a
realizarse al objeto.
m) Desagregación: la mayoría de los objetos a mantener en cualquier
sistema productivo se encuentra constituido por partes que permiten el
funcionamiento de este, es por esto que además de conocer la cantidad de
objetos existentes se debe profundizar más en el objeto para que se pueda
realizar el mantenimiento de forma detallada y completa a todo el objeto ya
que si falla una de sus partes se puede paralizar completamente o trabajar
deficientemente, siendo esta la razón principal de realizar la desagregación
de los equipos.
n) Elaborado por: persona (s) encargada de la recaudación de la
información necesaria para el llenado de la planilla.
o) Fecha: de la realización de la ficha técnica.
p) Aprobado por: persona encargada de la revisión de la información
contenida en la lanilla que tiene la potestad de aprobarla o rechazarla.
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q) Fecha: en que se realizó la revisión.
2.5.4. ÍNDICE DE INSTRUCCIONES TÉCNICA
Cada uno de los objetos inventariados, codificados y registrados poseen
una serie de instrucciones técnicas de mantenimiento que pueden ser de dos
tipos, el primero de mantenimiento rutinario que son acciones sencillas con
frecuencia de ejecución desde diaria hasta semanales y el segundo es el
mantenimiento programado las cuales son acciones más complejas y su
frecuencia de ejecución va desde quincenal hasta anual.
La ficha del índice instrucciones técnicas contiene la siguiente
información:
a) Nombre y logotipo de la empresa.
b) Título del formato, para este caso “Índice de Instrucciones Técnicas”.
c) Tipo de mantenimiento: aquí se selecciona el tipo de mantenimiento a
listar bien sea de rutinario o programado.
d) Tipo de actividad: se selecciona el tipo de actividad a listar y para ello
se tiene, M para actividad mecánica, L para actividad de lubricación, E para
actividad eléctrica, I para actividad de instrumentación, G para actividad
general y O para otro tipo de actividad, como por ejemplo la actividad
electrónica.
e) Código de la instrumentación técnica: designado como digito
identificador del tipo de actividad la inicial del mismo, ejemplo para la
actividad mecánica se designa “M” seguido de un número consecutivo de
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acuerdo a la cantidad total de instrucciones del tipo mecánica y así
sucesivamente para las demás actividades.
f) Descripción de la instrumentación técnica: la cual debe ser redactada
de forma generalizada a fin de que se pueda emplear en más de un
componente, subsistema u objeto del sistema productivo.
g) Personal (P): aquí se indica el tipo de personal y la cantidad que se
encarga de la ejecución de la actividad, mecánico (MEC), Lubricador (LUB),
Instrumentista (INST), Electricista (ELE), General (AYU).
h) Frecuencia: es el periodo de la realización de la actividad, por ejemplo,
si es rutinaria, cada x unidades, cada x kilómetros, cada x horas trabajadas,
cada x cantidad de combustible, diaria (DIA), ínter diario (IND), semanal
(SEM), si es programada, cada x unidades, cada x kilómetros, cada x horas
trabajadas, cada x cantidad de combustible, quincenal (QUIN), mensual
(MEN), bimensual (BIM), trimestral (TRIM), semestral (SET), anual (ANU).
i) Tiempo: empleado para realizar la actividad en unidades de tiempo bien
sea en horas, minutos o segundos.
j) Elaborado por: persona (s) encargadas de la recolección de información
necesaria para el llenado del formato.
k) Fecha: de la realización de la ficha técnica.
l) Aprobado por: persona encargada de la revisión de la información
contenida en el formato que tiene la potestad de aprobarla o rechazarla,
m)Fecha en que se realizó la revisión.
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2.5.5. PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN Al tener la información acerca de las instrucciones técnicas a seguir para
realizar el mantenimiento de cada máquina se procede a hacer un registro
detallado, paso a paso, sobre cómo desarrollar una instrucción técnica y los
materiales, equipos, repuestos, instrumentos y herramientas que se
requieren para el cumplimiento de dicha instrumentación.
La ficha del procedimiento de ejecución de las instrumentaciones
técnicas presenta la siguiente información:
a) Nombre y logotipo de la empresa.
b) Título del formato, para este caso “Procedimiento de ejecución”.
c) Equipo: nombre del objeto o sistema a mantener.
d) Código: del objeto a mantener.
e) Código de I.T.: es el código de instrumentaciones técnicas a describir.
f) Descripción: de las instrumentaciones técnicas a describir.
g) Personal: que debe realizar la instrumentación técnica.
h) Frecuencia: de ejecución de la instrumentación técnica.
i) Tiempo: de ejecución de la instrumentación técnica.
j) Tipo de mantenimiento: el cual puede ser de tipo rutinario o
programado.
k) Tipo de actividad: de la instrumentación técnica, mecánica (M),
eléctrica (E), instrumentista (I), lubricación (L) y general (G).
l) Numero: consecutivo de pasos necesarios para la ejecución de la
instrumentación técnica.
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m)Descripción: detallada de los pasos para la realización de las
instrucciones técnicas.
n) Equipos, instrumentos, herramientas, materiales y equipos: requeridos
para la ejecución de la instrumentación técnica que se está describiendo.
o) Elaborado por: persona (s) encargada de la recaudación de la
información necesaria para el llenado del formato.
p) Fecha: de la realización del registro.
q) Aprobado por: persona encargada de la revisión de la información
contenida en el formato que tiene la potestad de aprobarla o rechazarla.
r) Fecha en que se realizó la revisión.
2.6. ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO
Para Duffuaa, Raouf y Dixon (2005) las actividades del mantenimiento
son:
inspección
lubricación
verificación
limpieza
2.7. BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Para Zambrano y leal (2005 p. 38) están son los beneficios que nos
ofrece un MCC:
Brinda mayor seguridad y protección a la organización
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Mejora el rendimiento operacional de los activos
Optimiza los costos de mantenimiento
Permite extender la vida útil de los sistemas
Aumenta la confiabilidad de las maquinas
Identifica y elimina las fallas crónicas
28. DISPONIBILIDAD
Zambrano y leal (2006 p .140) Es el tiempo que un objeto o sistema
permanece funcionando dentro del sistema productivo bajo ciertas
condiciones determinadas.
La disponibilidad es el resultado la relación entre el parámetro básico de
confiabilidad el tiempo medio entre fallas (TPEF) y el parámetro básico de la
mantenibilidad el tiempo medio fuera de servicio (TPFS) y la expresión que
permite calcularla es:
D = TPEF/TPEF + TPPR.
29. MANTENIBILIDAD
Zambrano y leal (2006 p .139) la mantenibilidad es la probabilidad de que
un objeto o sistema sea reparado durante un periodo de tiempo establecido
bajo condiciones procedimentales establecidas para ello, siendo su
parámetro básico el tiempo promedio fuera de servicio.
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2.10 CONFIABILIDAD Para Zambrano y leal (2006, p 138) La confiabilidad es la probabilidad de
que un equipo opere sin presentar fallas o averías en un tiempo determinado
bajo condiciones de operación establecida, el parámetro que define la
confiabilidad es el tiempo entre fallas, este el tiempo estimado que debe
transcurrir para que se presente una falla.
2.11. FALLAS
Las fallas según Zambrano y Leal (2005 p. 94), es un hecho fortuito
ocurridos a los sistemas u objetos que impide su normal funcionamiento y
desempeño. Su tratamiento es el objetivo principal de la función de
mantenimiento, ya que todo momento se exige su eliminación.
2.12. TIPOS DE FALLAS
De acuerdo a los criterios de Zambrano y Leal (2005 p. 107), se puede
clasificar las fallas o averías de acuerdo a su alcance, velocidad de aparición,
impacto y por su dependencia.
2.12.1. POR SU ALCANCE 2.12.1.1. FALLA PARCIAL
Afecta como su nombre lo indica parcialmente al objeto, este puede
seguir en marcha, pero trabaja con desviaciones en sus características
normales de funcionamiento.
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2.12.1.2. FALLA TOTAL
Cuando el objeto o sistema se ve afectado en todas sus características y
no permite su funcionamiento en el sistema productivo.
2.12.2. POR SU VELOCIDAD DE APARICIÓN 2.12.2.1. FALLA PROGRESIVA
Es aquella que viene afectado el sistema u objeto de manera paulatina
donde se va degradando el normal funcionamiento y desempeño.
2.12.2.2. FALLA INTERMITENTE
Es aquella que se presenta de forma alterna durante cierto tiempo que
afecta el desempeño del objeto o sistema.
2.12.2.3. FALLA SÚBITA
Es aquella que aparece repentinamente y afecta en su totalidad sin haber
podido preverlas mediante diagnósticos del objeto.
2.12.3. POR SU IMPACTO 2.12.3. 1. FALLA MENOR
Esta falla no llega a afectar las metas de producción que se tengan
previstas.
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2.12.3.2. FALLA MAYOR Esta llega a afectar de forma parcial los objetivos trazados de
producción.
2.12.3. 3. FALLA CRÍTICA
Esta es de gran impacto porque llega a afectar por completo los objetos
de producción.
2.12.4. POR SU DEPENDENCIA 2.12.4.1. FALLA INDEPENDIENTE
Es el tipo de falla que su consecuencia no afecta o percute en otro
sistema interconectado.
2.12.4.2. FALLA DEPENDIENTE
Es el tipo de falla que al presentarse afecta a otro sistema
interconectados repercutiendo en estos.
2.13. ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMFE)
Para Duffuaa, Raouf y Dixon (2005, p. 270), el análisis del modo y
efectos de falla (AMEF) es una técnica empleada para cuantificar y clasificar
las fallas crítica en el diseño del producto o proceso. Comprende la
identificación de todas las características funcionales y secundarias. De esta
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manera para cada característica, el AMEF identifica una lista de fallas
potenciales y su impacto en el desempeño global del producto, asimismo se
estima a probabilidad y severidad de la falla. Esta técnica tiene gran potencial
de utilización y aplicación en el mantenimiento.
Tomando en cuenta este planteamiento, se infiere que un sistema o
producto dado se divide en sus piezas y componentes básicos, para cada
una de las cuales el análisis podría determinar cómo fallaría, la probabilidad
de la falla y el efecto en la función del sistema. Se identificará el modo de
falla de cada pieza y se determinará su efecto en la función del producto, el
objetivo es eliminar la amenaza a la integridad del producto o sistema y
reducirla al mínimo.
2.14. DIAGNÓSTICO
En esta se basa en los criterios de Zambrano y Leal (2006), expresa que
dentro de cualquier estudio deben existir dos tipos de diagnósticos para
evaluar un área en específico dentro de la organización. La evaluación de la
función mantenimiento dentro de cualquier empresa se puede realizar a
través de dos diagnósticos, el cualitativo y el cuantitativo.
2.14.1. DIAGNOSTICO CUALITATIVO Este tipo de diagnóstico según los autores se podría realizar de dos formas.
Por medio de observaciones y entrevistas, a través de las cuales se logran
establecer una serie de características descriptivas de la situación actual de
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la función del mantenimiento. Utilizando matriz DOFA o FODA donde se
describen las debilidades, oportunidades, fortalezas y amenazas de la
función mantenimiento.
2.14.2. DIAGNÒSTICO CUANTITATIVO
Este diagnóstico se realiza empleando como herramienta la norma
venezolana Covenin 2500-93 “Manual para evaluar los sistemas de
mantenimiento en la industria”, con el fin de determinar la capacidad de
gestión de la empresa con lo que respecta al mantenimiento.
2.15. MOTORES
Colectivo de autores. Manual del automóvil, edición XXIII (1996, s/p),
establecen que los motores son máquinas, en este caso destinadas a
transformar la energía original (eléctrica, química, potencial, cinética) en
energía mecánica en forma de rotación de un eje o movimiento alternativo de
un pistón.
2.15.1. MOTORES DIEEL
Para Donald G. Fink y H. Wayne Beaty (1996, p. 179), es un motor de
combustión interna en el cual se consigue la ignición del combustible por el
calor desarrollado al comprimir aire hasta un grado de compresión muy
elevado.
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La ignición por compresión permite suprimir el equipo en encendido,
necesario en los motores de explosión, pero esta no es la principal causa de
la utilización del motor diésel si no la de que, el empleo de una alta
compresión, permite elevar el rendimiento del motor o, en otras palabras, se
reduce el volumen de combustible consumido por la unidad de trabajo
efectuada.
El motor diesel es una maquina motriz completamente independiente.
Las instalaciones de fuerzas motriz a base de vapor (máquinas y turbinas de
vapor) requieren, además de la maquina motriz probablemente dicha, las
calderas con recalentadores y economizadores; y los motores de gas
necesitan, como accesorios, los gasógenos, filtros y depuradores. El motor
diesel no lleva ninguna de estas instalaciones complementarias; basta con
disponer, generalmente adosados a la misma pared, recipientes para el
combustible y para el aire comprimido. Por estas razones, el espacio
ocupado por el motor diesel es muy reducido, solo comparable al que precisa
la turbina de gas.
2.1.6. GRUPOS ELECTRÓGENOS
Para Lacoste y Colisigno (2011, p. 4), los grupos electrógenos
básicamente están formados por un conjunto integrado que contiene un
motor térmico primario (turbinas de gas, motor Otto o diesel), un generador
eléctrico (generalmente de corriente alterna) acoplado al eje del mismo y los
correspondientes elementos auxiliares y sistemas complementarios, como
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los distintos indicadores de estado, tableros de maniobra, tanques,
radiadores, circuitos de lubricación, combustibles, agua y eventualmente aire
comprimido.
Los grupos electrógenos están destinados a una gran variedad de
empleos, desempeñando la función de proveedor de energía de reserva,
suplementaria o de emergencia, para diversas instalaciones de servicios
auxiliares.
2.16.1. GENERADOR ELECTRICO
Johana Díaz Cubides (2013, s/p).Es un dispositivo que convierte energía
mecánica en energía eléctrica, mantiene por tanto una diferencia de potencial
entre dos puntos denominados polos. Por la ley de faraday, al hacer girar una
espira dentro de un campo magnético, se produce una variación de flujo de
dicho campo a través de la espira y por tanto se genera una corriente
eléctrica.
2.16.2. MOTOR ELÉCTRICO
Para Donald G. Fink y H. Wayne Beaty (1996, p.), estos suministran
potencia motriz a una amplia variedad de maquinaria domestica e industrial.
Ninguna otra forma de impulsión puede igualar su adaptabilidad,
confiabilidad, y economía. La aplicación con éxito de los motores depende de
la selección de un tipo de motor que satisfaga las necesidades cinéticas de
arranque, funcionamiento y detención de la maquinaria accionada.
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2.16.3. MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA Para Donald G. Fink y H. Wayne Beaty (1996, p. 62), los motores de
combustión interna, llamados también endotérmicos, el combustible es
quemado en el mismo motor; es decir, que la combustión se realiza en el
seno del fluido operante el cual está, por lo tanto, inicialmente constituido por
una mezcla de combustible y comburente que, posteriormente experimenta
una serie de transformaciones termodinámicas.
Por ejemplo, en un motor de gasolina, el combustible es la gasolina y el
comburente es el aire; la mezcla aire-gasolina y los subsiguientes productos
de la combustión, son los empleados para transformar la energía calorífica
en energía mecánica. O sea que en los motores de combustión interna no
solo se aprovecha la energía calorífica si no que esta es producida en el
mismo motor.
3. DEFINICIÓN DE LA VARIABLE
La variable u objeto de estudio es: Mantenimiento centrado en
confiabilidad.
3.1. DEFINICIÓN NOMINAL
Mantenimiento centrado en confiabilidad para los motores diesel de los
grupos electrógenos 3500b.
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3.2. DEFINICIÓN CONCEPTUAL Conceptualmente es, “Duffuaa, Raouf y Dixon (2005, p. 362), el
mantenimiento centrado en confiabilidad, asegura que se emprendan las
acciones correctas de mantenimiento preventivo o predictivo y elimina
aquellas tareas que no producen ningún impacto en la frecuencia de la falla.
3.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL
Es un método de mejora de confiabilidad para los motores diesel de los
grupos electrógenos 3500b y que optimiza las operaciones de mantenimiento
desarrollado bajo el concepto de restablecer la función del equipo más que
llevar el equipo a una condición ideal.
