Material de Pisos

8/18/2019 Material de Pisos

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PISO CERÁMICOS, PORCELANATO Y

PALADIANODescripción, fabricación, instalación e usos

CÁTEDRA:EDFICACIÓN 1

Creado por Erika Monterroza

Abigail Alas Umaña y Karla

Menjivar, alumnas de

Arquitectura de interiores en la

Universidad Dr. José Matías

Delgado.

Grupo 1 -212 de Octubre del 2015


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INTRODUCCIÓNPISO CERÁMICO, PORCELANATO Y PALADIANO

Los diferentes tipos de pisos cerámicos, porcelanatos y paladiano obtienen

su proceso de sustracción del medio natural, obteniendo así la materia

prima y de allí surge el proceso de fabricación de cada uno. Los 3 pisos

antes mencionados tienen diferentes procesos de fabricación,

mencionándoles una pequeña reseña de cada uno iniciamos con el piso

cerámico:

La elaboración de la cerámica está dividida en siete pasos (mina, transformación, molienda,

prensado, esmaltado, decoración y empaque) las cuales se controlan por medio de porcentajes,

temperaturas, tiempos y además parámetros analizados en el laboratorio de acuerdo a las

especificaciones requeridas en las formulas. En el trabajo se menciona los componentes de la

cerámica, ventajas, desventajas, proceso de construcción de la cerámica y proceso de

instalación del piso.

El porcelanato o porcelanato gres es un producto cerámico declarado por la norma ISO

13006/NBR13818 como especificación y que se suele usar para losas de suelo y revestimientos

en construcción.

Debido a su muy baja absorción de agua es resistente a las heladas y además posee una muy

buena resistencia a la abrasión y una alta resistencia a la tracción. Esto lo hace ideal para áreas

con un uso intensivo, tales como pasillos, y en plantas industriales, no contamina incluso aunquese queme en un incendio. También cabe resaltar que, debido a su dureza, es necesario utilizar

discos de corte o dispositivos de corte con borde cortante diamantado.

En el último de los pisos tenemos el paladiano es un piso de mármol lo podes instalar en piezas

y en retazos, se puede encontrar en tres tipos de colores (en el país), en el trabajo se desglosan

diferentes tipos de pisos provenientes de diferentes procesos de fabricación y con materiales

provenientes de la tierra. Y que se explicaran los diferentes usos, ventajas y desventajas.

En la secuencia del trabajo verán más a detalle las características, usos, procesos de los

diferentes pisos antes mencionados.


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CERÁMICACOMPOSICIÓN DE LA CERÁMICA

La cerámica es un material de revestimiento antiquísimo. Nació a partir del

trabajo con base arcillosa, hasta convertirse en la versátil y funcional piezaque es en nuestros días.

En su composición, la cerámica actual sigue teniendo a la arcilla como materia prima; arcilla y agua, como

antaño. Pero se incorpora a la receta elementos fundentes (óxido de hierro, carbonato de calcio,

feldespato y otros), así como quemantes (que permiten una mejor cocción, como la lignita, el aserrín, la

termo arcilla, entre otros), desengrasantes (arena, ladrillo molido, escoria y otros que quitan plasticidad)

y plastificantes (como la bentonita y las arcillas trimórficas).

De este modo, el material se hace más resistente a las exigencias diarias y climáticas, más duradero en

su longevidad, y más versátil y maleable a la hora de adecuarse a determinados estilos. La moldería y las

texturas también aportan más o menos permeabilidad a las piezas, haciéndolas antideslizantes, de fácilmantenimiento y limpieza, y de gran atractivo. Las baldosas cerámicas se dividen en grupos de acuerdo

a su método de fabricación y su absorción de agua.

MÉTODOS DE FABRICACIÓN.

Hay tres métodos de fabricación que son los siguientes:

− Método A, baldosas extruidas.

− método B, baldosas prensadas en seco.

− Método C, baldosas fabricadas por otros procesos.

Grupos según la absorción de agua:

Hay tres grupos según la absorción de agua que son los siguientes:

a) Baldosas con baja absorción de agua (Grupo I), E ≤ 3%. Además el grupo I está dividido para lasbaldosas prensadas en seco como sigue:

1) E


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LA CERÁMICA EN LA CONSTRUCCIÓN

La cerámica en la construcción responde a muchas funciones. Es un acabado estético que logra modificar

la apariencia completa de toda la habitación, y también permite una mejor función de las diversas

estancias. Siempre y cuando sepas elegirla bien.

TIPOS DE CERÁMICAS Y USOS EN LA CONSTRUCCIÓN

Aunque al hablar de cerámicos para la construcción se incluyen tejas, ladrillos y otros, cuando

nombramos las “cerámicas” nos referimos mayormente a los revestimientos, que son la parte final de un

proyecto de construcción y es lo que, en definitiva, convierte una estructura en un hogar.

Azulejos: Entre las cerámicas más habituales, encontramos los azulejos. Tienen un acabado brillante,

vitrificado, que facilita su limpieza y resulta muy impermeable, siendo así el elegido para cuartos de baño

y lavanderos. También se los escoge para los revestimientos verticales en la cocina, en especial cerca de

la zona de cocción.

Cerámica rústica: Tiene un aspecto más natural, es más opaca y es la adecuada para pisos del interior.

Aunque es impermeable, es susceptible a algunas manchas por humedad, por lo que se recomienda

plastificarlas o aplicar ceras especiales. Se presenta en el mercado en bloques, baldosas y baldosones.

Gres: El gres es otro de los elegidos, en especial en su variante conocida como porcelánica. Es más

resistente y se presenta en acabados brillante, semi mate y mate. Es adecuado tanto para interior como

para exterior (a excepción del porcelanato, elegido para interiores por su belleza y fragilidad). También

podrás hallarlo en una variedad de texturas y capacidades de permeabilidad, por lo que se lo suele elegir

para pisos, aunque también para revestimientos verticales en salas familiares o habitaciones.

Gresite y venecitas: son un acabado mucho más elegante y llamativo. No son cerámicos en sí, sino queson preparados de vidrio cocido, aunque su colocación y características las hacen integrarse al grupo de

cerámicas para la construcción. Puedes colocarse en plancha o de manera individual, y son muy

resistentes a la humedad. Son las elegidas para cuartos de baño, piscinas y en guardas o detalles

decorativos.

VENTAJAS:

Las baldosas cerámicas son los materiales del piso más utilizado. Esto se debe a:

- Gran resistencia, practicidad en el mantenimiento y estética.

- Son completamente impermeables.

- Existen infinidad de variantes y tipos para adecuar a diferentes ambientes, usos y estilos.

- Son muy fáciles de mantener y limpiar, si son bien colocadas este tipo de pisos suele durar muchos años.

- Es un producto natural compuesto por agua, arcilla y fuego.


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- Su versatilidad: se adapta a cualquier tipo de superficie, tanto para revestimiento de suelos y paredes

como elementos decorativos.

- Por su sencilla limpieza, quedará perfecta pasando un simple paño húmedo.

- La oferta es amplia y variada para diferentes bolsillos.

DESVENTAJAS:

- Sufre al desgaste y pierde color en lugares muy transitados o marcándose con golpes.

- Se rompe con un objeto pesado, se mancha fácilmente y con el paso de los años se vuelven opacos.

- No soportan los golpes extremos, si están mal colocados se pueden rajar.

ELEMENTOS NECESARIOS PARA LA INSTALACIÓN DE CERÁMICA:

-

Espátula

- Cortadora de cerámicos

- Nivel

- Llana

-

Tenaza

-

Separador

- Pinza para Cortar Losetas

-

Mezcladora

PROCESO DE FABRICACIÓN

El proceso de fabricación de baldosas cerámicas se desarrolla en una serie de etapas sucesivas, que

pueden resumirse del modo siguiente:

-

Preparación de las materias primas.

- Conformación y secado en crudo de la pieza

- Cocción o cocciones, con o sin esmaltado

-

Tratamientos adicionales- Clasificación y embalaje


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Dependiendo de que el producto a fabricar sea esmaltado o no, de que éste se fabrique por un

procedimiento de Mono cocción, bio cocción o tercer fuego, en un determinado proceso se realizará o no

el esmaltado, o se modificará la secuencia de las etapas de esmaltado y de cocción en la forma adecuada.

(Figura 1.)

Figura 1. Diagrama de los procesos de fabricación considerados

PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de la

composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.

En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general, tal y como se

extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural

exige, en la mayoría de los casos, una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus

características.

MOLTURACIÓN POR VÍA SECA O POR VÍA HÚMEDA.

Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta cerámica, ésta se somete

por lo general a un proceso de molturación, que puede ser vía seca (molinos de martillos o pendulares) o

vía húmeda (molinos de bolas continuos o discontinuos).

El material resultante de la molturación presenta unas características distintas si aquella se efectúa por

vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se produce una fragmentación, manteniéndose tanto los

agregados como los aglomerados de partículas, siendo el tamaño de partículas resultante superior al

obtenido por vía húmeda. Al elegir el tipo de molturación a emplear, un factor decisivo lo constituye el

coste de la inversión a realizar en cada caso.


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AMASADO

El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias primas de la composición

de la pasta, con esto se consigue una masa plástica fácilmente moldeable por extrusión.

Conformación de las piezas

PRENSADO EN SECO

El procedimiento predominante de conformación de las piezas es el prensado en seco (5-7% de

humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento de formación de pieza opera por

acción de una compresión mecánica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos más

económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría regular.

Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con automatismos muy

sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.

EXTRUSIÓN

Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en hacer pasar una

columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz que forma una pieza de sección constante.

Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la matriz y la

cortadora. El sistema propulsor más habitual es el sistema de hélice.


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SECADO DE PIEZAS CONFORMADAS

La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de reducir el contenido

en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para

que las fases de cocción y, en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente

En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se transmitemayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando

ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha

superficie.

ESMALTES: PREPARACIÓN Y APLICACIÓN. DECORACIÓN

El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y aditivos a una

fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un rechazo prefijado. A continuación se

ajustan las condiciones de la suspensión acuosa cuyas características dependen del método de aplicación

que se vaya a utilizar.

El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de aplicación más usuales en

la fabricación de estos productos cerámicos son: En cortina, por pulverización, en seco o las decoraciones.

COCCIÓN O COCCIONES, CON O SIN ESMALTADO

En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la cocción. Asimismo, en el caso de

productos esmaltados fabricados por bicocción, tras el secado de las piezas en crudo se realiza la primera

cocción.

ESMALTADO

El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de vidriado con un

espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento

se realiza para conferir al producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como:

impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y mecánica.

La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en muchas ocasiones

elementos cristalinos en su estructura.

COCCIÓN DE LAS PIEZAS

La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del proceso de fabricación,

ya que de ella dependen gran parte de las características del producto cerámico: resistencia mecánica,

estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego,

etc.


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Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico (temperatura-

tiempo, Figura 5), y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada composición y tecnología de

fabricación, dependiendo del producto cerámico que se desee obtener.

TRATAMIENTOS ADICIONALES

En algunos casos, en particular en

baldosas de gres porcelánico, se realiza

una operación de pulido superficial de las

piezas cocidas con lo que se obtienen

baldosas homogéneas brillantes no

esmaltadas.

CLASIFICACIÓN Y EMBALADO

Por último con la etapa de clasificación y embalado finaliza el proceso de fabricación del producto

cerámico.

La clasificación se realiza mediante sistemas automáticas con equipos mecánicos y visión superficial de

las piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto

superficial y características mecánicas y químicas.

PROCESO DE INSTALACIÓN:

Comience con una superficie nivelada. Utilice un

compuesto auto nivelante en donde sea necesario.

Coloque las baldosas con espaciadores a lo largo de

las líneas para calcular correctamente los cortes y

la instalación.


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Aplique argamasa adhesiva de colocación rápida

en una sección manejable de 2 por 3 pulgadas a la

vez.

Nivele las baldosas conforme vaya trabajando

colocando una tabla de 2×4 sobre cada sección y

golpeándola ligera pero firmemente.


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PORCELANATOQUÉ ES EL PORCELANATO?

El porcelanato, porcelanato gres o gres porcelánico es un material de tipo

cerámico (Producto obtenido mediante la acción del calor) formado por la

combinación de cuarzo, arcillas, arenas y otros materiales que se moldean,

se prensan, se someten a un proceso de secado y se tratan a una

temperatura de más de 1.300 grados centígrados utilizando tecnología de

vanguardia.

La palabra "gres" significa que la masa cerámica de la baldosa es

extremadamente "greificada", es decir, compacta, de ahí su excepcional

resistencia.

El resultado es una pieza compacta y vitrificada, que tiene una gran resistencia al desgaste y que absorbeuna cantidad muy baja de agua. De este modo, el porcelanato ofrece beneficios que no pueden

encontrarse en la cerámica tradicional.

TIPOS DE PORCELANATO:

Compuestos por una sola masa: Conocido también como “full body”, se refiere a los porcelanatos donde

el producto tiene el mismo diseño, desde la superficie hasta la base, por lo que si se descascara una partedel producto no se verá ningún contraste, ya que es lo mismo arriba que abajo. tienen mayor resistencia

al desgaste porque su base y superficie están compuestas por el mismo material.

Esmaltados: tiene el mismo proceso de producción que cualquier producto cerámico, sólo que la base es

porcelánica y su superficie está recubierta por distintos esmaltes de alta resistencia (el brillo del esmalte

en el porcelanato es más resistente al arañado que en la cerámica convencional).

Sal soluble: una vez que el producto es prensado, se le agregan a la superficie sales solubles, las cuales

penetran entre 1 y 2 mm sobre la superficie.

Doble carga: también conocido como “porcelanato técnico”, considera un doble prensado en la primeracapa (de 6-8 mm de espesor) y una segunda capa (2.3 mm), con un porcelanato que se colorea, dando

un efecto a un decorado.

Además de esta clasificación tipológica, los pisos de porcelanato pueden dividirse en rectificados y no

rectificados. Los pisos rectificados son cortados en fábrica por una máquina especial, que permite que el

corte sea casi perfecto. Al colocarlos, las piezas quedan unidas con 2 milímetros de separación, mientras

que los no rectificados quedan con una separación entre cada uno de 4 milímetros.


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FABRICACIÓN: SE REALIZA A MONO-COCCIÓN, EL PROCESO DE FABRICACIÓN VARÍADEPENDIENDO DE LA MARCA O EMPRESA QUE LO FABRIQUE, SIN EMBARGO EL PROCESO SEPUEDE RESUMIR EN 6 PASOS.

1- Selección y molienda de las materias primas, arcillas blancas, cuarzos, feldespatos, caolines y de

los colorantes.

2-

Las distintas materias primas se introducen en molinos (tambores cilíndricos recubiertos en elinterior de alúmina y con bolas del mismo material) en una proporción aproximada de 18.000

kilos de tierra y 7.000 litros de agua, donde se realiza la molienda unas 18-20 horas.

3- La mezcla resultante, llamada barbotina, se lleva a los atomizadores, donde la pulverización de

la barbotina y una turbulencia de aire caliente en contracorrientes la convierten en polvo fino de

pequeñísimos granos muy similares unos a otros.

4-

Esta tierra resultante se deposita en silos para que repose y homogeneice su humedad. De los

silos se saca el material en proporción variable para hacer determinadas mezclas, y pasa a la

sección de prensas. Allí el polvo es prensado en diferentes formatos, en prensas automáticas de

1.700 a 4.800 toneladas (400 Kg/cm²). La fase de prensado es fundamental, y en ella se crea la

microestructura de la pieza. 5-

El polvo compactado, tras pasar durante dos horas por el secadero, se introduce en los hornos de

rodillos continuos, en los que permanece aproximadamente durante 70 minutos. En estos hornos

de curvas de cocción controladas, el material soporta temperaturas de más de 1.250E C, lo que

permite un perfecto proceso de gresificación.

6-

Parte del material en crudo tras pasar por el secadero es desviado a la sección de serigrafía, para

posteriormente ser destinado al horno correspondiente.

El material resultante es el Gres porcelánico natural, que pasa ahora a la sección de selección y

control de calidad. En ella rigurosos controles en los que se aplica la tecnología más avanzada

permiten la clasificación del material identificando calidad, tono y calibre. El material es

empaquetado y paletizado automáticamente. Una parte del material resultante, se envía a la

sección de pulido, donde un tratamiento superficial con muelas de diamante y distintos abrasivos

saca a la luz uno de los más bellos aspectos del producto: el brillo

Cabe resaltar que, debido a su dureza , es necesario utilizar discos de corte o

dispositivos de corte con borde cortante diamantado.

https://es.wikipedia.org/wiki/Durezahttps://es.wikipedia.org/wiki/Durezahttps://es.wikipedia.org/wiki/Dureza


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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:

Alta Resistencia Mecánica:

- Resistencia a la rotura por flexión: Las baldosas de piso deberán resistir las cargas de peso de las

personas y del mobiliario, que se encuentran sobre la superficie, sin sufrir ningún daño. El nivel

de resistencia a la rotura o flexión que tenga el recubrimiento cerámico, estará determinadoprincipalmente por el nivel de porosidad interna que posea, es decir por el mayor o menor grado

de absorción de agua que tenga. En general, mientras menor sea el nivel de absorción de agua,

mayor será el índice de resistencia a la flexión. Un buen ejemplo de esto es el porcelanato que

tiene un nivel de absorción de agua por debajo del 0,5% lo que le asegura un índice de resistencia

a la flexión superior. Por otra parte otro elemento que influye en dicho índice de resistencia a la

flexión es el grosor del recubrimiento cerámico.

- Resistencia a la abrasión profunda (Aplicable a Productos Todo Masa): Este es el índice que mide la

resistencia al desgaste (resistencia a la abrasión) provocada por el movimiento de objetos y

tráfico de personas. El PEI (abreviatura en inglés de Instituto de Esmalte para Porcelana) indica

donde puede ser usado este material y tiene 5 clasificaciones:

-

Resistencia a la ralladura (Aplicable a Productos Esmaltados):


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- Baja Absorción de Agua: Absorción de agua menor del 0,1 %

- Bajo Índice de Dilatación Térmica: Resistencia al Choque Térmico

- Baja Porosidad: Resistencia al ataque químico (excepto al ácido fluorhídrico)

-

Resistencia a las manchas.

USO Y APLICACIONES: COMO VIMOS ANTERIORMENTE, EL USO DEL PORCELANATO DEPENDEDEL PEI QUE POSEA, PERO DE IGUAL MANERA POSEE DIFERENTES APLICACIONES QUEEXPLICAMOS A CONTINUACIÓN:

-

En paredes interiores así como en aéreas externas, en donde se recomienda

el uso de porcelanatos resistentes al deslizamiento: En interiores el

porcelanato puede utilizarse como revestimientos (el PEI utilizado es 1, ya

que son las placas que no admiten tránsito y las de menor dureza), de igual

manera pueden utilizarse en pisos en los diferentes espacios del hogar.

-

En fachadas se recomienda su uso sustituyendo al granito ya que el

porcelanato es más fácil de instalar y más liviano. El cambio de temperaturay la humedad produce manchas o alteración de color en las piedras

naturales, cosa que no sucede en el porcelanato.

- Se utiliza en baños, y también en hospitales, en pisos y paredes, pues facilita

la limpieza del local y evita la proliferación de focos infecciosos. Y también

en los edificios comerciales, y en ambientes de mayor desgaste como

pasillos.

MEDIDAS MÁS UTILIZADAS PARA PISOS EN INTERIORES O EXTERIORES: ESTASDEPENDEN DE ACUERDO AL FABRICANTE Y AL PAÍS Y EN ALGUNOS CASOS ESTAS PUEDENSER PERSONALIZADAS O A MEDIDA.


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PROCESO DE INSTALACIÓN

Antes de comenzar

- Debido a la baja absorción de los porcelanatos, es necesario utilizar morteros de pega basados

en látex para garantizar una correcta adherencia.

-

Algunos Porcelanatos pulidos poseen una capa grasa que los protege durante el transporte.Dicha capa debe retirarse antes de iniciar la instalación, frotando cemento blanco con una estopa

sobre las piezas claras y detergente neutro sobre las oscuras.

- Los Porcelanatos de color negro absoluto pueden presentar

variaciones de color o estéticas ocasionadas por la exposición a rayos

solares, la luz directa muy fuerte o la polución.

-

Limpie la cara oculta de cada Porcelanato con un cepillo suave y agua

limpia para retirar el polvillo remanente. Omitir este paso reduciría la

adherencia del mortero.

-

Asegúrese de que cuenta con las siguientes herramientas y materiales:

Crucetasplásticas para

porcelanato

Llana metálica de 6 mma 12 mm (Depende del

proyecto

Martillo de Goma decolor neutro.

Espátula de Goma

Cartón corrugado Material: Mortero de

pega

Material: Piezas de

porcelanato

Balde


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1- El primer paso de instalación es barrer y trapear el piso para eliminar toda suciedad o residuos

que hayan quedado en la realización de la obra.

2- Sature la superficie con agua, de manera que permanezca húmeda durante la instalación pero

sin que se presenten empozamientos.

3-

Prepare una cantidad de mortero de pega suficiente como para veinte minutos (20¨) de trabajo y

déjela reposar por 10 minutos antes de iniciar su aplicación. Utilice agua limpia y recipientes libres

de impurezas. No combine una mezcla recién hecha con otra ya reposada, pues esto reducirá suadherencia.

4-

Se debe dejar una dilatación perimetral de 8 mm. entre el borde externos de las baldosas con res

pecto a los muros y las columnas. Los pisos se deben instalar en secciones de máximo 25 metros

cuadrados (este valor puede variar de acuerdo a las condiciones del proyecto), con una dilatación

de 8 mm. entre ellas. Estos espacios deben incluir al mortero de nivelación y continuar hasta la

placa base. Si el ambiente tiene juntas estructurales debe respetarlas.

5-

Mantenga una distancia mínima de 3 mm. entre las piezas y una junta perimetral de 8 mm. con

respecto a los muros para prevenir un desprendimiento futuro del producto. En áreas extensas,

instale los pisos en secciones de máximo 25 m2, dejando dilataciones perimetrales de 8 mm.

entre ellas. Si la superficie tiene juntas estructurales debe respetarlas.

6- Los Porcelanatos cuentan con marcas grabadas en su cara oculta. Utilícelas como referencia para

lograr que todas las fichas se instalen en el mismo sentido, o guíese por el horizonte de la pieza.

7-

Esparza mortero de pega sobre un área no mayor a dos metros cuadrados y cree surcos en un

solo sentido con la llana dentada. En formatos superiores a los 33 x 33 cms., repita el

procedimiento en la cara oculta de la pieza.

8-

Adhiera cada pieza presionando levemente hacia abajo y girándola un poco hacia los lados.

Golpee con el martillo de goma para evacuar restos de aire presentes en el material de pega.

9- Durante las pausas de colocación (como la hora del almuerzo o en la noche) el material colocado

se retrae. Es importante predecir este movimiento y pegar todas las piezas a la misma altura, ya

que de lo contrario se presentarán rebordes entre ellas.

10-

Revise la instalación al final de la jornada de trabajo, ya que aún está a tiempo de corregir posibles

errores. Deje que el mortero se solidifique durante al menos 48 horas. No camine ni ponga

objetos sobre el piso antes de ese periodo para garantizar un fraguado uniforme.


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11-

Limpie el espacio entre las piezas con una brocha delgada, Asegúrese de retirar granos de arena

y restos de obra que puedan restar adherencia a la boquilla.

12- Si su Porcelanato es de superficie rugosa o de tonalidad contrastante (por ejemplo blanco o

negro), recubra los bordes de todas las piezas con cinta de enmascarar para prevenir el manchado.

En pisos ajedrezados, proteja las piezas claras si utiliza una boquilla de tonos oscuros, o viceversa.13-

Elija el material de rejuntado que más se aproxime al color de su piso y prepárelo siguiendo las

instrucciones del fabricante. No utilice boquillas color ‘negro humo’ ni añada grafito a la mezcla

de las mismas, ya que esto puede ocasionar manchado del producto.

14-

Aplique el material de boquilla perimetralmente y de manera tal que tenga un grosor equivalente

al 90% de la altura de las piezas. No emboquille a tope para prevenir el desprendimiento del

material. Las piezas tipo pre-corte deben emboquillarse completamente. Utilice una espátula de

goma para prevenir el rallado.

15- Luego de 15 minutos, limpie los excesos de boquilla con una esponja humedecida en agua limpia.

Omitir este paso puede ocasionar daños irreparables en la superficie del Porcelanato.

16-

El endurecimiento de la boquilla toma 72 horas. Limpie los pisos después de este periodo con una

escoba de cerdas suaves y un trapero levemente humedecido en agua. Evite los productos ácidos.

17- Recubra el piso con dos capas de cartón corrugado para protegerlo contra el rayado y facilitar su

limpieza final. Si una sección del cartón se moja, cámbiela inmediatamente.

RECOMENDACIONES

-

Evite limpiadores como el hipoclorito de sodio puro, productos que contengan ácido fluorhídrico

o detergentes sólidos con partículas abrasivas. Estos agentes corroen la superficie del

Porcelanato y pueden causar daños permanentes en su acabado.

- Los Porcelanatos pulidos sin protección anti manchas son más vulnerables al ensuciado. En estos

casos es recomendable aplicar un líquido sellador con el fin de prevenir el deterioro de la

superficie.

-

No aplique ceras para mantener el brillo de los Porcelanatos, ya que estas se acumulan en las

porosidades microscópicas de la pieza y generan manchado.- Limpie las juntas entre las piezas con una solución específicamente formulada para tal fin.

-

Recubra las patas de las sillas, mesas y en general de todos los elementos del mobiliario con topes

de silicona para prolongar el acabado de sus pisos y prevenir su rayado.


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VENTAJAS

- El hecho de poder tener juntas pequeñas o casi imperceptibles mejora mucho el “acabado”.

-

Apenas necesita mantenimiento, por lo que se puede limpiar de manera fácil y sin tener que

realizar un gran desembolso económico en productos muy específicos.

- En el mercado hay una gran variedad de precios, por lo que cualquiera pueda instalarlo en sus

viviendas.

-

Durabilidad – El gres porcelánico es ideal para zonas de alto tráfico como la cocina, baños y

puertas de entrada. Su resistencia es mayor que el mármol por lo que comprar este material es

hacer una inversión de futuro.

- Versatilidad – Hay una gran variedad de modelos. Destaca el porcelanato opaco o semi rustico,

ideal para exterior, terrazas, patios o zonas donde es más apropiado un revestimiento mate que

uno brillante. Con el debido cuidado, el porcelanato sirve como excelente base para salpicaderos,

paredes y superficies de trabajo ya sea en interiores o exteriores.

- Fácil mantenimiento – La acumulación de suciedad y la mugre son casi inexistentes debido a

que las baldosas de porcelana resisten muy bien la humedad. Es resistente a las manchas y

requiere poco mantenimiento, sólo cuidado y una limpieza mínima.-

Estética – El acabado y la textura de las baldosas de porcelanato hace que sea una adición fácil y

hermosa a cualquier esquema de diseño de interiores. Las baldosas grandes permite menos

líneas de división en el espacio, y si tienes un ambiente amplio este se verá homogéneo y con

menos juntas.

-

El piso de porcelanato se considera un revestimiento de calidad y es, por lo tanto, un factor de

venta. Colocarlos en un hogar será una buena opción que hará que aumente el valor de su casa

o apartamento.

DESVENTAJAS

- En el lado negativo, los azulejos de porcelanato son excepcionalmente duro y frío y algunos

expertos en salud opinan que el caminar en esos pisos, sobre todo con los pies descalzos, puede

causar una tensión excesiva en las articulaciones. Además, las baldosas con un acabado brillante

son muy resbaladizas, especialmente cuando están mojadas.

- La instalación de baldosas de porcelanato necesita ser realizada por un profesional, ya que a

veces su grosor irregular podrían hacer que la superficie del suelo quedara de manera desigual.

-

Los que tienen el efecto abrillantado se rayan con mucha facilidad, lo que hace que no sólo

pierdan el brillo de manera rápida sino que además se puedan ver estropeados de forma muy

sencilla.

-

Hay algunos colores que son especialmente sucios y que rápidamente muestran marcas dediversa tipología.


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PISO PALADIANO(MOSAICOS PALLADIANA)

Consiste en la composición de pavimentos

paladiano utilizando miles de pequeñas piezas demármol u otras piedras naturales, cada uno de una

forma diferente.

HISTORIA DE PALLADIO

El suelo de terrazo, también llamado a gran escala, se originó a partir de viejos

pavimentos de carreteras de la antigua roma hecha de largo arbitrario, una técnicaen general, trabajo para los pasillos exteriores.

En los últimos tiempos, con la introducción del uso de chips de mármol y pequeño,

comenzó a ser utilizado también para interiores elegantes.

La técnica de construcción que todavía se utiliza hoy en día es el mismo que en la

antigüedad con la diferencia que una vez fue utilizado como aglomerante cal hoy

en vez busca concreto.

En los años cincuenta y sesenta de siglo pasado, esta técnica se extendió en

particular, en virtud del hecho de que, para lograr esto, se podría utilizar materiales

de desecho. Así en un periodo en el que el costo de los materiales fue superior a la

de la mano de obra, esto represento un ahorro significativo.

De esta manera con una técnica pobre si queremos, podría conseguir un resultado

estético de calidad indudable.

CARACTERÍSTICAS DE PALLADIO

La técnica consiste en la composición de las grandes áreas de Palladio de pavimento utilizando miles depequeñas piezas de mármol u otras piedras naturales, cada uno de una forma diferente. El resultadoque se obtiene es de gran belleza y valor.Esta técnica ha hecho dado valor a las obras arquitectónicas importantes y prestigiosas.


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Dada la variedad de mármoles que puede ser utilizado, los resultados estéticos que se pueden lograr sonrealmente infinitas, sobre todo por el hecho de que se puede utilizar en diferentes tamaños y tipos, porejemplo, más cuadrada o redondeada.

VENTAJAS DE PALADIANO

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Es un piso adecuado para la realización de aceras, plazas y avenidas exteriores. De hecho, debidoa que utiliza piedras deslizantes, el de Palladio se utiliza para pavimentar las zonas húmedascomo piscinas.

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Para los usos en interiores es un piso fresco que no calienta.

- Es un piso que no necesita de mucha limpieza debido a que es un piso pulido.

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No hay que utilizar productos a base de ácidos básicos, tales como el ácido muriático, pero enlugar de detergentes neutros o alcalinos. La limpieza de su piso se hará usando agua y jabón

neutral.

DESVENTAJAS DEL PALADIANO

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Es un piso que se tiene que mandar a traer debido a que es un piso que ya no se ocupa mucho enel país, porque es muy alto sus precios e igual instalación.

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Se necita soltar una gran cantidad para su exportación.

- La instalación del piso de mármol en retazos dura aproximadamente 48hrs.

PROCESO CONSTRUCTIVO

PREPARACION DE PISOS

a. Al instalar el piso, asegúrese que lo haga sobre unabase de cemento o piso ya existente, nivelado,estable y que ya haya sido curado.

b.

Es muy importante que la base haya sido curadaantes de instalar el piso, es decir, que no sea muynueva, ya que la humedad de la base y salesminerales podrían salir a la superficie y causareflorescencia en la superficie del paladiano. Comoindicamos anteriormente, estos minerales seremueven en el proceso de limpieza y pulido delpiso.


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c.

Para prevenir rajaduras o quebraduras causadas por el movimiento del subtrato o de la tierra misma,asegúrese de incluir un pequeño perímetro para expansión, contracción, aislamiento, de la piezadonde sea necesario.

d.

La superficie debe de estar plana, lisa y seca, cualquier residuo de pintura o desnivel debe serparchado o nivelado. Asegúrese de aplicar thinset (o el de su preferencia) detrás del panel decemento, no para adherirlo sino más bien para llenar huecos o desniveles en el panel de cemento.

INSTALANDO EL PISO DE CEMENTO

1. Decida la ubicación de la pieza y colóquelos en posición para asegurar el resultado antes deinstalarlos.

2. Utilizando una esponja, moje completamente la parte trasera del piso para facilitar que elpegamento pueda adherirse a la pieza.

3. Aplique la mezcla de adhesivo a la subsuperficie del piso de forma pareja, usando la llanadentada de 13 mm. Luego, aplique el pegamento en la parte trasera de la pieza paladiano,cubriéndolo de pegamento en su totalidad. Siempre cepille el adhesivo en la misma dirección,de caso contrario burbujas de aire pueden quedar atrapadas causando que los mosaicos selevanten.

4. No utilice ningún mazo de hule, en lugar de esto, con sus manos haga presión en la pieza depaladino para colocarlo en la posición y nivel correcto para que el paladiano quede nivelado conel primer pieza ya instalado. Asegúrese que los paladianos estén perfectamente nivelados a lolargo de toda la instalación, ya que no pueden ser emparejados con la pulidora como es el caso

del mármol o granito.

5. Utilice los separadores de 1/16" para separar cada paladiano.

6. No permita que quede sobre el paladiano ningún residuo de pegamento. Asegúrese deremoverlo inmediatamente con la esponja mojada. Esto hará más fácil la limpieza final de lapieza.

7. Deje que el thinset mortar (o el mortero de su preferencia) seque completamente por alrededorde 2 a 4 días antes de aplicar el caliche.

LIMPIANDO EL PISO DE CEMENTO CON LA PULIDORA DE PISOS

- Después que haya secado (unas 48 horas después), use la máquina pulidora para pisos de 17" y170 RPM utilizando sobre el cepillo de la pulidora ya sea el negro o el verde para limpiar el piso decemento completamente. Esto dependerá de que tan sucio esté el piso. Generalmente el verdees suficiente para lograr esta limpieza. Humedezca el piso con suficiente agua para asegurarsede que la pulidora siempre esté trabajando sobre la superficie mojada, de lo contrario ustedrayará el piso. El trabajar en húmedo ayudará también a remover la suciedad. Estas instruccionesasumen que usted sabe usar la pulidora de pisos.


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Termine de pulir el piso completamente, luego escurra el exceso de agua y seque el piso contoallas o un lampazo completamente limpio (preferiblemente un lampazo con mecha nueva. Allimpiar el piso con la pulidora, usted tendrá la impresión de que el piso está perdiendo su color.No se preocupe, esto es normal. Lo que está pasando en este momento es que la pulidora estáquitando una pequeña capa superficial del mosaico pero no causa ningún problema. Asegúresede limpiar el piso completamente, lavarlo con suficiente agua, y secarlo bien para que no quedesobre él ningún residuo de color.

SELLANDO SU PISO

- Para el sellado del piso, la superficie del mismo deberá estar completamente limpia y libre degrasa, aceite, tierra, cera o cualquier otro elemento ajeno al piso, incluyendo material dejado pordescuido sobre la superficie del mosaico. Es muy importante que deje que el caliche se seque almenos unas 48 horas antes de aplicar el sellador.

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Aplique un sellador penetrante de buena calidad siguiendo las instrucciones del fabricante.

Asegúrese de mezclar muy bien el contenido del sellador. Usando una esponja limpia, aplique laprimera capa de sellador, no empape la esponja demasiado y no deje exceso de líquido en el piso.Pase la esponja por toda el área y asegúrese de que la aplicación del sellador sea uniforme. Dejesecar por unas 2 horas y luego aplique la segunda capa de igual manera que aplicó la primera,luego deje secar unas 2 horas más. Si así lo desea, puede aplicar una tercera capa. Deje secar porunas 48 horas antes de utilizar el piso. Siempre asegúrese de seguir las recomendaciones delfabricante.

En algunos casos se pueden encontrar selladores que se aplican para la última capa. Si estos selladoresestán a su disposición, aplíquelo siguiendo las instrucciones del fabricante. Aplique esta capa final 48horas después de haber aplicado el sellador anterior. La aplicación de la capa final es importante ya queasegurará que el sellador permanezca siempre intacto, reduciendo de esta manera el mantenimientoconstante del piso. Mezcle bien el contenido de este producto y aplíquelo al piso usando una esponja fina.No deje que la esponja quede muy empapada con el líquido, más bien, la esponja deberá estar sóloligeramente mojada. Aplique el sellador y déjelo que se seque por unas 2-3 horas, luego antes de caminarsobre el piso. Si no existen selladores de última capa en su área, puede dejar el piso solamente con elsellador anterior. Es su responsabilidad asegurarse de que el sellador que usted adquiera, es el apropiadopara el área en la que usted lo usará. Nuestra compañía no se responsabiliza por cualquier defectoprovocado por una incorrecta aplicación del sellador.

Horas después de que el piso haya sido sellado, regrese con la pulidora de cemento y usando el blancosobre el cepillo de la pulidora, comience a pulir el piso para dar a los mosaicos el brillo deseado. Repitaeste paso cuantas veces usted lo desee.


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RECOMENDACIONESGENERALES

Le recomendamos adquirir como mínimo un 5% más del piso de su

preferencia y material de pega con respecto a las cantidades estimadas

para su proyecto. Esto le permitirá reemplazar piezas dañadas y le

proporcionará un repuesto del mismo lote para sus revestimientos en caso

de que sea necesario realizar reparaciones post obra.

- En oficinas, es recomendable instalar tapetes de acrílico bajo las sillas para evitar el rayado delpiso, o en su defecto preferir mobiliario equipado con rodamientos de silicona.

- Evite el uso de cintas antiderrapantes en los peldaños de las escaleras, ya que el desprendimiento

de sus gránulos puede generar rayado del piso a mediano plazo.

- Todas las piezas de cerámica, porcelanato o paladiano requieren un manejo cuidadoso durantesu almacenaje, manipulación e instalación para evitar despuntados, astillado en los bordes orayado de la superficie.

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Revise el pedido recibido y verifique que no haya piezas defectuosas o no relacionadas en ladocumentación.

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Revise cada pieza antes de pegarla. Si encuentra alguna falla visible, suspenda la instalación ycomuníquese con su distribuidor.


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CONCLUSIÓNCORRECTA APLICACIÓN DE MATERIALES

En esta recopilación de información se da a conocer de manera general,

aspectos relacionados con los materiales cerámicos.

Existen diversos métodos para la obtención de polvos cerámicos agrupados en dos grandes

grupos, los mecánicos y los químicos, el más utilizado dentro de ellos es la reacción en estado

sólido y es el que ofrece mayores perspectivas de introducción a escala industrial por su bajo

costo y el equipamiento relativamente sencillo.

Con respecto a los pisos de porcelanato la duración de la superficie de un piso depende del modoen que se utiliza, de la intensidad del uso y de cómo se mantiene. El piso nunca es el último

elemento a colocar en la obra, es por eso, que después de colocado es necesario protegerlo de

posibles agresiones de otros elementos como la pintura, etc. tapándolo con plásticos o con

cartones para preservarlo.

En este documento podemos concluir que cada piso tiene sus características propias que uno no

es mejor que el otro porque eso dependerá de la utilidad que tenga en un espacio, que espacios

queramos tratar, si es interior o exterior, si es un espacio comercial o residencial. Y de eso

también dependerá el coste aun que usemos una cerámica el coste puede ser muy variable ya

que dependerá del método de fabricación su valor neto. Y así sucesivamente con el porcelanatoque según su método de fabricación su clasificación, de eso está sujeto su coste; De igual manera

no está excluido el paladiano.

Es por eso que es importante conocer sus propiedades, y la diversidad de usos que pueda tener

cada piso para tener una mentalidad más amplia a la hora de hacer un diseño. Conociendo sus

propiedades y usos obtenemos mayor criterio y los diseños se vuelven más interesantes.

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