Bitácora 2do Semestre

Materia: Materiales y Procesos Constructivos

Profesor: Licona

Alumno: Cristina Vázquez Alcázar

No. Control: 09210654

Tijuana B.C. a 7 de diciembre de 2009

Contenido

Temas de Exposiciones Suelos y rocas Cerámicos Metales Madera

Aglomerantes Vidrio y plástico Impermeabilizantes

Herramienta manual Equipo ligero y maquinaria utilizada en la edificación

Despalme y desmonte Limpieza Trazo y nivelación

Excavaciones y relleno Tipos de cimentación

Muros Columnas Trabes Losas y cubiertas

Instalaciones Hidráulicas Sanitarias Eléctricas De gas Especiales

Pisos Pinturas carpintería

Nuevos sistemas constructivos Sistemas industrializados Sistemas de auto construcción Nuevos materiales de construcción

Apuntes del cuaderno

Suelos, Rocas, Cerámicos y metales

Suelos

El suelo procede de la interacción entre la atmósfera, y biosfera. El suelo se forma a parir de la descomposición de la roca madre, por factores climáticos y la acción de los seres vivos. Esto implica que el suelo tiene una parte mineral y otra biológica, lo que le permite ser el sustento de multitud de especies vegetales y animales.

La descomposición de la roca madre puede deberse a factores físicos y mecánicos, o por alteración, o descomposición química. En este proceso se forman unos elementos muy pequeños que conforman el suelo, los coloides y los iones. Dependiendo del porcentaje de coloides e iones, y de su origen, el suelo tendrá unas determinadas características.

La materia orgánica procede, fundamentalmente, de la vegetación que coloniza la roca madre. La descomposición de estos aportes forma el humus bruto. A estos restos orgánicos vegetales se añaden los procedentes de la descomposición de los aportes de la fauna, aunque en el porcentaje total de estos son de menor importancia.

La descomposición de la materia orgánica aporta al suelo diferentes minerales y gases: amoniaco, nitratos, fosfatos, ... Estos son elementos esenciales para el metabolismo de los seres vivos y conforman la reserva trófica del suelo para las plantas, además de garantizar su estabilidad.

Clasificación de los suelos

El suelo se clasificar según su textura: fina o gruesa, y por su estructura: floculada, agregada o dispersa, lo que define su porosidad que permite una mayor o menor circulación del agua, y por lo tanto la existencia de especies vegetales que necesitan concentraciones más o menos elevadas de agua o de gases.

El suelo también se puede clasificar por sus características químicas, por su poder de absorción de coloides y por su grado de acidez (pH), que permite la existencia de una vegetación más o menos necesitada de ciertos compuestos.

Los suelos no evolucionados son suelos brutos, muy próximos a la roca madre y apenas tienen aporte de materia orgánica. Son resultado de fenómenos erosivos o de la acumulación reciente de aportes aluviales. De este tipo son los suelos polares y los desiertos, tanto de roca como de arena, así como las playas.

Los suelos poco evolucionados dependen en gran medida de la naturaleza de la roca madre. Existen tres tipos básicos: ránker, rendzina y los suelos de estepa. Los suelos ránker son más o menos ácidos, como los suelos de tundra y los alpinos. Los suelos rendzina se forman sobre una roca madre carbonatada, como la caliza, suelen ser fruto de la erosión y son suelos básicos. Los suelos de estepa se desarrollan en climas continentales y mediterráneo subárido. El aporte de materia orgánica es muy alto. Según sea la aridez del clima pueden ser desde castaños hasta rojos.

En los suelos evolucionados encontramos todo tipo de humus, y cierta independencia de la roca madre. Hay una gran variadad y entre ellos se incluyen los suelos de bosques templados, los de regiones con gran abundancia de precipitaciones, los de climas templados y el suelo rojo mediterráneo. En general, si el clima es propicio y el lugar accesible, la mayoria de estos suelos están hoy ocupados por explotaciones agrícolas.

Rocas

se llama roca al material compuesto de uno o varios minerales como resultado final de los diferentes procesos geológicos. El concepto de roca no se relaciona necesariamente con la forma compacta o cohesionada; también las gravas, arenas, arcillas, o incluso el petróleo, son rocas.

Las rocas compuestas o poliminerálicas están formadas por granos de varias especies mineralógicas y las rocas monominerálicas están constituidas por granos de un mismo mineral. Las rocas suelen ser materiales duros, pero también pueden ser blandas, como ocurre en el caso de las rocas arcillosas o las arenas.En la corteza terrestre se distinguen tres tipos de rocas:

rocas ígneas: rocas formadas por la solidificación de magma o de lava (magma desgasificado).

rocas metamórficas: rocas formadas por alteración en estado sólido de rocas ya consolidadas de la corteza de la Tierra, cuando quedan sometidas a un ambiente energético muy diferente del de su formación.

rocas sedimentarias: rocas formadas por la consolidación de sedimentos, materiales procedentes de la erosión de rocas anteriores, o de precipitación a partir de una disolución.

Las rocas están sometidas a continuos cambios por las acciones de los agentes geológicos, según un ciclo cerrado (el ciclo de las rocas), llamado ciclo litológico, en el cual intervienen incluso los seres vivos.

Composición de las rocas

Las rocas están constituidas en general como mezclas heterogéneas de diversos materiales homogéneos y cristalinos, es decir, minerales, aunque algunas están formadas como agregados de cristales o granos de un solo mineral (rocas monominerales).Minerales esenciales – Son los minerales que caracterizan la composición de una determinada roca, los más abundantes en ella. Por lo que no caracterizan a la roca de la que forman parte. Por ejemplo, el granito puede contener zircón y apatito.Clasificación de las rocas [editar]Las rocas se pueden clasificar atendiendo a sus propiedades físicas, tales como la composición química, la textura, la permeabilidad, entre otras. En cualquier caso, el criterio más usado es el origen, es decir, el mecanismo de su formación. De acuerdo con este criterio se clasifican en ígneas (o magmáticas), sedimentarias y metamórficas, aunque puede considerarse aparte una clase de rocas de alteración, que se estudian más a menudo entre las sedimentarias.

Rocas magmáticas o ígneas

Se forman por la solidificación de un magma, una masa mineral fundida que incluye volátiles, gases disueltos. El proceso es lento, cuando ocurre en las profundidades de la corteza, o más rápido, si acaece en la superficie. El resultado en el primer caso son rocas intrusivas, formadas por cristales gruesos y reconocibles, o rocas volcánicas, cuando el magma llega a la

superficie, convertido en lava por desgasificación

Las rocas magmáticas intrusivas son con mucho las más abundantes, forman la totalidad del manto y las partes profundas de la corteza. Son las rocas primarias, el punto de partida para la existencia en la corteza de otras rocas.Dependiendo de la composición del magma de partida, más o menos rico en sílice (SiO2), se clasifican en ultramáficas (o ultrabásicas), máficas, intermedias y siálicas o ácidas, siendo estas últimas las más ricas en sílice. En general son más ácidas las más superficiales.

Las estructuras originales de las rocas ígneas son los plutones — formas masivas originadas a gran profundidad —, los diques, constituidos en el subsuelo como rellenos de grietas, y coladas volcánicas, mantos de lava enfriada en la superficie. Un caso especial es el de los depósitos piro clásticos, formados por la caída de bombas, cenizas y otros materiales arrojados al aire por erupciones más o menos explosivas. Los conos volcánicos se forman con estos materiales, a veces alternando con coladas de lava solidificada (conos estratificados).

Rocas sedimentarias

Se constituyen por día génesis (compactación y cementación) de los sedimentos, materiales procedentes de la alteración en superficie de otras rocas, que posteriormente son transportados y depositados por el agua, el hielo y el viento, con ayuda de la gravedad o por precipitación desde disoluciones. También se clasifican como sedimentarios los depósitos de materiales organógenos, formados por seres vivos, como los arrecifes de coral o los estratos de carbón. Las rocas sedimentarias

son las que típicamente presentan fósiles, restos de seres vivos, aunque éstos pueden observarse también en algunas rocas metamórficas de origen sedimentario.

Las rocas sedimentarias se forman en las cuencas de sedimentación, las concavidades del terreno a donde los materiales arrastrados por la erosión son conducidos con ayuda de la gravedad.Las estructuras originales de las rocas sedimentarias se llaman estratos, capas formadas por depósito, que constituyen formaciones a veces de gran potencia (espesor).Su etimología procede del latín- sedimentum y del griego- guarrum.

Rocas metamórficas

En sentido estricto es metamórfica cualquier roca que se ha producido por la evolución de otra anterior al quedar ésta sometida a un ambiente energéticamente muy distinto del de su formación, mucho más caliente o más frío, o a una presión muy diferente. Cuando esto ocurre la roca tiende a evolucionar hasta alcanzar características que la hagan estable bajo esas nuevas condiciones. Lo más común

es el metamorfismo progresivo, el que se da cuando la roca es sometida a calor o presión mayores, aunque sin llegar a fundirse (porque

entonces entramos en el terreno del magmatismo); pero también existe un concepto de metamorfismo regresivo, cuando una roca evolucionada a gran profundidad — bajo condiciones de elevada temperatura y presión — pasa a encontrarse en la superficie, o cerca de ella, donde es inestable y evoluciona a poco que algún factor desencadene el proceso.

Las rocas metamórficas abundan en zonas profundas de la corteza, por encima del zócalo magmático. Tienden a distribuirse clasificadas en zonas, distintas por el grado de metamorfismo alcanzado, según la influencia del factor implicado. Por ejemplo, cuando la causa es el calor liberado por una bolsa de magma, las rocas forman una aureola con zonas concéntricas alrededor del plutón magmático. Muchas rocas metamórficas muestran los efectos de presiones dirigidas, que hacen evolucionar los minerales a otros laminares, y toman un aspecto hojoso. Ejemplos de rocas metamórficas, son las pizarras, los mármoles o las cuarcitas.

Cerámicos

Siempre se hay pensado que el hierro y sus aleaciones son unos materiales muy fuertes resistentes, pero estos materiales tienen una gran desventaja: no soportan las altas temperaturas y son sensibles a la corrosión. Esto da pie a buscar la alternativa con otros materiales que resistan temperaturas muy elevadas. Esto sólo es posible para los nuevos materiales cerámicos.

Las uniones atómicas de las cerámicas son mucho más fuertes que la de los metales. Por eso una pieza cerámica es muy eficaz, tanto en dureza como en resistencia a las altas temperaturas y choques térmicos. Además, los componentes cerámicos resisten a los agentes corrosivos y no se oxidan.

Sin embargo no todo es perfecto en estos materiales. En las cerámicas las uniones interatómicas son muy fuertes y rígidas, sin ningún gire errante, por lo que no hay ninguna posibilidad de desplazar algunos de

sus átomos sin provocar la ruptura de la unión, por ello una mínima fisura de apenas el grosor de un pelo puede conducir a una catástrofe.

Bajo presión todas las fuerzas de atracción se concentran al final de la línea de la fisura, hasta que se rompen más uniones moleculares, con lo cual la grieta se amplia a una velocidad vertiginosa y la pieza se quiebra. No hay deformación sino fractura.

La ruptura de la unión molecular en el hierro exige más energía que el simple desplazamiento de una capa de átomos. La misma grieta en un componente metálico llega a un punto extremo en el que las fuerzas se reparten y al aumentar la fisura hasta fractura de la pieza requeriría casi cien mil veces más energía que la necesaria en una pieza similar de cerámica. Por ello, hoy por hoy, la principal precaución de los investigadores consiste en reducir esa fragilidad. Los materiales cerámicos provienen de arcillas sometidas a distintos procesos: • Cerámica ordinaria: se utiliza a temperatura ambiente. • Cerámica refractaria: se utiliza a temperatura elevada. Sus componentes fundamentales son: sílice, alúmina (le da el color y el aspecto determinado) y algunos óxidos metálicos. Los cerámicos ordinarios se clasifican según su aspecto en cuatro tipos: • Cerámicos porosos: poseen arcilla de grano grueso, ásperos, permeables y absorben la humedad (ladrillos, tejas, etc.). • Cerámicos semicompactos: poseen arcilla de grano fino, poco permeable y no absorben la humedad. • Cerámicos compactos: poseen estructura microcristalina, impermeables (lozas finas, porcelanas), suaves y no absorben humedad. • Cerámicos tenaces: soportan altos esfuerzos y temperaturas elevadas.

Divisiones interiores de la cerámica: • Tabiques: entre espacios del mismo uso. • Tabicones: entre espacios de distinto uso.

Divisiones exteriores: • Cítaras: muros de cerramiento. • Capuchinas: muros de cerramiento exterior.

Estructurales: • Muros de carga: tienen función de soportar carga. • Pilares: se construyen aparejando ladrillos. • Arcos: ladrillos unidos por su tabla de tal forma que sus testas generan un arco. • Bóvedas: son arcos de gran profundidad formado por tabiques horizontales curvados.

Los Ladrillos Fabricado con arcilla cocida, sirve para levantar paredes, muros, tabiques, revestir pozos y cisternas y que entra en otras muchas obras. Suele medir 28 cm. de largo, 14 de ancho y 7 de grueso. El color del ladrillo depende de la proporción de óxido

de hierro que contienen las arcillas y de la temperatura de cocción y la calidad se basa en la elección de la tierra. Para fabricar los ladrillos se comienza por extraer la tierra o arcilla, que puede ser con palas o picos (manual), o con máquinas (mecánica). Si ésta esta demasiado sucia, se procede a la levigación, para separar las impurezas. Luego que se extrae, se corrige, se mezcla y se amasa con agua, en un tanque circular, para luego llevarla a los moldes, donde se les da la forma que se desea, en la gradilla; de ahí, se sacan para el desecado, que consiste en colocar los ladrillos en un lugar de amplia ventilación, protegidos del agua y del sol, con la finalidad de que pierdan el agua que obtuvieron en el amasado, antes de entrar en el horno, para así evitar una evaporación brusca, que traería como consecuencias grietas, roturas o deformaciones.

También se usan las máquinas de desecado, las cuales son más factibles y económicas, ya que éste resulta más rápido, más uniforme y perfecto, dando como resultado un producto de mejor calidad. Por último se pasa a la cocción, que es lo que le da resistencia a los ladrillos. Esta se realiza en hornos, que pueden ser de varios tipos: Los de hormiguero, son los que se forman de los mismos ladrillos que se van a cocer. Los intermitentes, que se usan muy poco por su escaso rendimiento. Y los Hoffman, que son los más modernos y representan un avance en cuanto a cocción se refiere, los antiguos eran de forma circular y los modernos son de forma ovalada. En los lugares donde no abunda la arcilla, los ladrillos se fabrican con cal y escorias, o yeso, de piedra pómez y cal, de cemento y arena, etc.

Por razones de aislamiento o por economía de material, se fabrican los ladrillos huecos, que en estos al moldearlos, se dejan huecos rectangulares. Son muy usados en la construcción de pisos, intercambiando filas de ladrillo y viguetas delgadas de concreto armado. Según el lugar del horno en que se realice la cocción, los ladrillos adquieren diversos tonos: los de la parte superior son más claros y propensos a desmoronarse, los que se hayan en el medio tienen igual defecto y absorven humedad y los de abajo suelen estar bien cocidos, pero a veces presentan manchas más claras y otras coloreadas, el que ha recibido una cocción a punto tiene la dureza deseada y el color encendido; los ladrillos que se queman, por exceso de calor, se presentan apegotados, retorcidos, de color negruzco y se emplean para molerlos o para relleno.

Los ladrillos de tipo aislante o los que se utilizan en mampoterías, que no pueden soportar pesos excesivos, se amasan con sustancias combustibles que luego se consumen en los hornos, con lo que se obtiene un material poroso. Cuando se exige un ladrillo más compacto y resistente, se obtiene el ladrillo prensado. Que se utilizan para

revestimientos de frentes, se hacen de masa fina y se dejan vitrificar algo durante la cocción. Los ladrillos refractarios, son los fabricados con arcilla que contengan un alto porcentaje de alúmina y un bajo porcentaje de óxidos. Resisten temperaturas hasta de 1580 grados centígrados, por eso son utilizados para la construcción de hornos. El ladrillo macizo ordinario tiene en Suiza unas dimensiones de 6 x 12 x 25 cm. y en Francia, de 5.5 x 10.5 x 22. Este siempre es muy empleado y permite construir excelentes paredes portantes de carga. Los ladrillos de paramentos especiales fabricados para la ejecución de fachadas y de elementos vistos, están constituidos a base de mezclas y preparaciones más estudiadas y presentan una amplia variedad de tonalidades de color. Los perforados son los que cuyos agujeros representan aproximadamente un 25% de huecos, son mejores aislantes que los precedentes.

Su tamaño mayor permite una puesta en obra más rápida. Los huecos, mucho más ligeros y de mayores dimensiones, permiten la realización de paredes a la comprensión. Estos se unen con mortero de cemento cuando se trata de obras expuestas a la intemperie o con yeso, si se trata de tabiques interiores. La argamasa que une a los ladrillos o lo que se llama también mezcla, se compone de cal y arena amasada con agua, a la cual se le agrega cemento, si se desea mayor poder adhesivo y durabilidad. Un ladrillo de buena calidad debe producir un sonido claro cuando se golpea, las aristas vivas y las caras bien dejadas, que no tengan grietas, color uniforme, masa homogénea y facilidad de corte.

Las Tejas Pieza de barro cocido, de forma acanalada, que se usa para cubrir y resguardar los techos, armaduras o cubiertas de los edificios. Para fabricarlas, cualquiera que sea su clase, se amasa la arcilla formando láminas delgadas que luego prensan y moldean para ser cocidas finalmente, en los hornos o tejares, en un proceso semejante a la fabricación del ladrillo. Se les puede dar un

acabado, tornando suave y brillante su superficie. También existen tejas decorativas, con las cuales puede lograrse bonitos efectos artísticos. Las tejas se clasifican en curvas o planas. Las curvas pueden ser árabes y flamencas. Las árabes son acanaladas y las flamencas tienen sección en forma S. Estas deben ser impermeables, resistentes y de sonido claro al chocarlas. Tienen buena resistencia y durabilidad que confiere el material, además un diseño que le otorga distinción a su techo, haciéndolo atractivo estéticamente. Pero sin perder solidez, además se puede encontrar en el mercado una gran variedad de colores, la gran mayoría son impermeables, resisten a impactos, facilitan la aislación térmica y acústica, Se evitan los gastos que acarrean la losa, membranas y otros elementos, que día a día tienen que ir

perfeccionándose para evitar las filtraciones, el frío y el calor. El color rojo de las tejas, se obtiene por el óxido de hierro que contiene. La teja de color negro, se obtiene por retirar el óxido de hierro de la arcilla, y se agrega manganeso. Las de color verde, se obtienen porque se le agrega cobre a la masa.

Las Baldosas Son ladrillos delgados, pulimentados, finos y duros que sirven para pavimentar patios, aceras y azoteas o recubrir techos. Se fabrican con arcilla más puras y de tratamiento más delicado, a excepción de esto el proceso es igual al ladrillo. Muchas veces se les aplica barniz o esmalte y se deja una cara áspera, con el fin de lograr mejor adherencia con los morteros. Las baldosas de barro cocido, en los siglos X y XI, se adornaban con dibujos geométricos, heráldicos o históricos. Generalmente son cuadradas, rectangulares o hexagonales. Baldosa Vainilla. Baldosa 14 x 28 cm. Los Tubos Pieza hueca, generalmente cilíndrica y abierta por ambos extremos, que se utiliza como medio de conducción o de productos pulverolentos. Fabricados del arcilla, por el mismo proceso que el ladrillo, que son vitrificados para la conducción del agua, con el objetivo de obtener mejor impermeabilidad. Se aplican generalmente en aguas negras, aunque estos han sido sustituidos por los de PVC. Para la conducción de gases es relegada a la ventilación de los aparatos sanitarios y salida de humo. Además de estas funciones y usos, se fabrican piezas especiales con los tubos cerámicos, como son: codos, reducciones, tubos en forma T y en forma Y.

Los Adobes El adobe es un tabique de barro sin cocer, la tierra con que se hace debe ser limpia sin piedra y con la menor cantidad posible de arena. En una excavación mas hecha previamente en el suelo, se deja remojar la tierra de un día a otro para que pudra se amasa agregándole suficientemente agua para formar un lodo bien mezclado y macizo, se le revuelven algunos de los siguientes materiales: paja, sácate, estiércol, hojas de pino, crines y pelos de bestia en la proporción 1: 5 para

que sirva de amarre al material. Muchos expertos, aconsenjan no usarlos hasta largo tiempo después de fabricados, pero siempre son muy inferiores al ladrillo en cuanto a la resistencia que ofrecen a las

lluvias. Este solo se usa en obras sencillas y menores, como por ejemplo: chozas, cabañas, tapias, cercas, etc. En la antigüedad tuvo un uso muy difundido entre babilonios, egipcios y griegos.

Las Porcelanas Son una loza fina y transparente, cuya pasta se compone de caolín y feldespato. Se diferencian de los demás productos cerámicos, por su transparencia y vitrificación. Se obtiene cociendo una arcilla blanca especial, llamada caolín, que proviene de la descomposición del feldespato. Cuidadosamente, lavado y purificado, el caolín se moldea en un torno especial o en moldes antes de someterlo a una primera cochura.

Metales

Metal se denomina a los elementos químicos caracterizados por ser buenos conductores del calor y la electricidad, poseen alta densidad, y son sólidos en temperaturas normales (excepto el mercurio y el galio); sus sales forman iones electropositivos (cationes) en disolución.

La ciencia de materiales define un metal como un material en el que existe un solape entre la banda de valencia y la banda de conducción en su estructura electrónica (enlace metálico). Esto le da la capacidad de conducir fácilmente calor y electricidad, y generalmente la capacidad de reflejar la luz, lo que le da su peculiar brillo.

El concepto de metal refiere tanto a elementos puros, así como aleaciones con características metálicas, como el acero y el bronce. Los metales comprenden la mayor parte de la tabla periódica de los elementos y se separan de los no metales por una línea diagonal entre el boro y el polonio. En comparación con los no metales tienen baja

electronegatividad y baja energía de ionización, por lo que es más fácil que los metales cedan electrones y más difícil que los ganen.

Propiedades

Los metales poseen ciertas propiedades físicas características, entre ellas son conductores de la electricidad. La mayoría de ellos son de color grisáceo, pero algunos presentan colores distintos; el bismuto (Bi) es rosáceo, el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros metales aparece más de un color; este fenómeno se denomina policromismo. Otras propiedades serían:

Maleabilidad: capacidad de los metales de hacerse láminas al ser sometidos a esfuerzos de compresión.

Ductilidad: propiedad de los metales de moldearse en alambre e hilos al ser sometidos a esfuerzos de tracción.

Tenacidad: resistencia que presentan los metales a romperse al recibir fuerzas bruscas (golpes, etc...)

Resistencia mecanica:capacidad para resistir esfuerzo de tracción, comprensión, torsión y flexión sin deformarse ni romperse.

Suelen ser opacos o de brillo metálico, tienen alta densidad, son dúctiles y maleables, tienen un punto de fusión alto, son duros, y son buenos conductores (calor y electricidad).

Estas propiedades se deben al hecho de que los electrones exteriores están ligados sólo ligeramente a los átomos, formando una especie de mar (también conocido como mar de Drude) que los baña a todos, que se conoce como enlace metálico (véase semiconductor).

Está relacionado con las propiedades físicas de los metales, por lo que comenzaremos hablando un poco sobre estos mismos para así poder comprender mejor lo que es el mar de Drude.

La ciencia de materiales define un metal como un material en el que existe un traslape entre la banda de valencia y la banda de conducción en su estructura electrónica (enlace metálico). Esto le da la capacidad de conducir fácilmente calor y electricidad, y generalmente la capacidad de reflejar la luz, lo cual le da su peculiar brillo.

Los metales tienen ciertas propiedades físicas características: a excepción del mercurio son sólidos a condiciones ambientales normales, suelen ser opacos y brillantes, tener alta densidad, ser

dúctiles y maleables, tener un punto de fusión alto, ser duros, y ser buenos conductores del calor y electricidad. Estas propiedades se deben al hecho de que los electrones exteriores están ligados sólo ligeramente a los átomos, formando una especie de mar (también conocido como mar de Drude), que se conoce como Enlace metálico.

Mediante la teoría del mar de Drude podemos explicar por que los metales son tan buenos conductores del calor y la electricidad, es necesario comprender la naturaleza del enlace entre sus átomos.

Un primer intento para explicar el enlace metálico consistió en considerar un modelo en el cual los electrones de valencia de cada metal se podían mover libremente en la red cristalina (teoría de Drude-Lorentz); de esta forma, el retículo metálico se considera constituido por un conjunto de iones positivos (los núcleos rodeados por su capa de electrones) y electrones (los de valencia), en lugar de estar formados por átomos neutros.

En definitiva un elemento metálico se considera que esta constituido por cationes metálicos distribuidos regularmente e inmersos en un “mar de electrones” de valencia deslocalizados, actuando como un aglutinante electrostática que mantiene unidos a los cationes metálicos.

El modelo de mar de electrones permite una explicación cualitativa sencilla de la conductividad eléctrica y térmica de los metales. Dado que los electrones son móviles, se puede trasladar desde el electrodo negativo al positivo cuando el metal se somete al efecto de un potencial eléctrico. Los electrones móviles también pueden conducir el calor transportando la energía cinética de una parte a otra del cristal. El carácter dúctil y maleable de los metales está permitido por el hecho de que el enlace deslocalizado se extiende en todas las direcciones; es decir, no está limitado a una orientación determinada, como sucede en el caso de los sólidos de redes covalentes.

Cuando un cristal metálico se deforma, no se rompen enlaces localizados; en su lugar, el mar de electrones simplemente se adapta a la nueva distribución de los cationes, siendo la energía de la estructura deformada similar a la original. La energía necesaria para deformar un metal como el Litio es relativamente baja, siendo, como es lógico, mucho mayor la que se necesita para deformar un metal de transición, por que este ultimo posee muchos más electrones de valencia que son el aglutinante electrostático de los cationes.

Mediante la teoría del mar de electrones se pueden justificar de forma satisfactoria muchas propiedades de los metales, pero no es adecuada

para explicar otros aspectos, como la descripción detallada de la variación de la conductividad entre los elementos metálicos.

Los metales pueden formar aleaciones entre sí y se clasifican en:

Ultraligeros: Densidad en g/cm³ inferior a 2. Los más comunes de este tipo son el magnesio y el berilio.

Ligeros: Densidad en g/cm³ inferior a 4,5. Los más comunes de este tipo son el aluminio y el titanio.

Pesados: Densidad en g/cm³ superior a 4,5. Son la mayoría de los metales.

Obtención

Algunos metales se encuentran en forma de elementos nativos, como el oro, la plata y el cobre, aunque no es el estado más usual.

Muchos metales se encuentran en forma de óxidos. El oxígeno, al estar presente en grandes cantidades en la atmósfera, se combina muy fácilmente con los metales, que son elementos reductores, formando compuestos como la bauxita (Al2O3) y la limonita (Fe2O3).

Los sulfuros constituyen el tipo de mena metálica más frecuente. En este grupo destacan el sulfuro de cobre (I), Cu2S, el sulfuro de mercurio (II), HgS, el sulfuro de plomo, PbS y el sulfuro de bismuto (III), Bi2S3.

Los metales alcalinos, además del berilio y el magnesio, se suelen extraer a partir de los cloruros depositados debido a la evaporación de mares y lagos, aunque también se extrae del agua del mar. El ejemplo más característico es el cloruro sódico o sal común, NaCl.

Algunos metales alcalino-térreos, el calcio, el estroncio y el bario, se obtienen a partir de los carbonatos insolubles en los que están insertos.

Por último, los lantánidos y actínidos se suelen obtener a partir de los fosfatos, que son unas sales en las que pueden estar incluidos.

Dilatación de los metales

Los metales son materiales que tienen una amplia dilatación, en parte debido a su conductibilidad. Las dilataciones son perceptibles a veces aún con los cambios de temperatura ambiental. Se miden linealmente y se fija la unidad de longitud para la variación de 1° C de temperatura. Maleabilidad. Es la propiedad de los metales de poder ser modificados en su forma y aun ser reducidos a láminas de poco espesor a temperatura ambiente, por presión continua, martillado o estirado. Produciendo las modificaciones en el metal, se llega a un momento en que el límite de elasticidad es excedido, tornándose el metal duro y quebradizo; es decir, sufre deformaciones cristalinas que lo hacen frágil. La maleabilidad puede ser recuperada mediante el recocido, que consiste en calentar el metal a una alta temperatura luego de laminado o estirado, y dejarlo enfriar lentamente. La maleabilidad se aprecia por la sutileza del laminado.

Maderas, Aglomerantes, Vidrios e Impermeabilizantes

Madera

La madera es un material ortotrópico encontrado como principal contenido del tronco de un árbol. Los árboles se caracterizan por tener troncos que crecen cada año y que están compuestos por fibras de celulosa unidas con lignina. Las plantas que no producen madera son conocidas como herbáceas.

Como la madera la producen y utilizan las plantas con fines estructurales es un material muy resistente y gracias a esta

característica y a su abundancia natural es utilizada ampliamente por los humanos, ya desde tiempos muy remotos.

Una vez cortada y secada, la madera se utiliza para muchas y diferentes aplicaciones. Una de ellas es la fabricación de pulpa o pasta, materia prima para hacer papel. Artistas y carpinteros tallan y unen trozos de madera con herramientas especiales, para fines prácticos o artísticos. La madera es también un material de construcción muy importante desde los comienzos de las construcciones humanas y continúa siéndolo hoy.

En la actualidad y desde principios de la revolución industrial muchos de los usos de la madera han sido cubiertos por metales o plásticos, sin embargo es un material apreciado por su belleza y porque puede reunir características que difícilmente se conjuntan en materiales artificiales.

La madera que se utiliza para alimentar el fuego se denomina leña y es una de las formas más simples de biomasa.

La estructura de la madera

Duramen

Parte de la madera localizada en la zona central del tronco. Representa la parte más antigua del árbol, tiende a ser de color oscuro y de mayor durabilidad natural.

Madera utilizada para la construcción de jaranas y otros instrumentos de son jarocho tales como la leona y el mosquito. El ámbar de la madera es precioso.

Madera madura. Albura modificada por cambios físicos y químicos

Es la madera dura que constituye la columna del árbol. Es la antigua albura que se ha lignificado (células muertas).

Albura Parte joven de la madera, corresponde a los últimos ciclos de

crecimiento del árbol, suele ser de un color más claro.

Proceso de la madera

La formación de la nueva madera en el tronco del árbol se lleva a cabo por una capa de células denominadas cambium, que está situada entre la corteza interna y la albura.

En la madera de más reciente formación (albura) tienen lugar dos importantes funciones, la conducción de la savia (desde la raíz a las hojas) y el almacenamiento.

Desde el punto de vista industrial, los materiales que interesan son el duramen y la albura, que adquieren el mismo color tras talar y dejar secar el árbol.

Luego el duramen y la albura se procesan mediante aplanadoras y lijas industriales hasta llegar al producto (tablas en sí), también lápices, bates y mesas entre otros. La calidad de la dureza depende del mercado hacia donde va dirigido, de acuerdo al costo.

La composición de la madera

En composición media se compone de un 50% de carbono (C), un 42% de oxígeno (O), un 6% de hidrógeno (H) y el 2% de resto de nitrógeno (N) y otros elementos.

Los componentes principales de la madera son la celulosa, un polisacárido que constituye alrededor de la mitad del material total, la lignina (aproximadamente un 25%), que es un polímero resultante de la unión de varios ácidos y alcoholes fenilpropílicos y que proporciona dureza y protección, y la hemicelulosa (alrededor de un 25%) cuya función es actuar como unión de las fibras. Existen otros componentes minoritarios como resinas, ceras, grasas y otras sustancias.

Celulosa

Es un polisacárido estructural formado por glucosa que forma parte de la pared de las células vegetales. Su fórmula empírica es (C6H10O5)n, con el valor mínimo de n = 200.

Sus funciones son las de servir de aguante a la planta y la de darle una protección vegetal. Es muy resistente a los agentes químicos, insoluble en casi todos los disolventes y además inalterable al aire seco, su temperatura de astillado a presión de un bar son aproximadamente unos 232,2 ºC.

Clasificación de los árboles

Artículo principal: Árbol

Podemos clasificar a los árboles en dos tipos:

Árboles caducifolios: son los árboles en los que las hojas se caen en el otoño o invierno y vuelven a salir en la primavera. Los más característicos son: el roble, el almendro, el manzano y bastantes árboles frutales.

Árboles perennifolios: son por el contrario los que se caracterizan por mantener la hoja todo el año, es decir, que no se les caen las hojas. Los más característicos son: el pino, el ciprés, el abeto, el tejo... Estos árboles suelen proporcionar una madera más blanda que la de los caducifolios.

Partes de la madera

Corteza externa: es la capa más externa del árbol. Está formada por células muertas del mismo. Esta capa sirve de protección contra los agentes atmosféricos.

Cámbium: es la capa que sigue a la corteza y da origen a otras dos capas: la capa interior o capa de xilema, que forma la madera, y una capa exterior o capa de floema, que forma parte de la corteza.

Albura: es la madera de más reciente formación y por ella viajan la mayoría de los compuestos de la savia. Las células transportan la savia, que es una sustancia azucarada con la que algunos insectos se pueden alimentar. Es una capa más blanca porque por ahí viaja más savia que por el resto de la madera.

Duramen (o corazón): es la madera dura y consistente. Está formada por células fisiológicamente inactivas y se encuentra en el centro del árbol. Es más oscura que la albura y la savia ya no fluye por ella.

Anillos de crecimiento

Los anillos de crecimiento indican varias cosas:

La edad del árbol. Cada anillo se forma por el crecimiento de una nueva capa de xilema, fenómeno que ocurre en los cambios de estación en las zonas geográficas en que éstos existen.

La dureza de la madera: madera dura tiene los anillos más próximos entre sí que la madera blanda.

Variaciones climáticas: si los anillos están muy juntos, esto puede indicar un periodo de sequía, en la cual el xilema no ha crecer mucho. Recíprocamente, si ha llovido mucho,entonces los anillos estarán más separados.

Los anillos de la madera se producen por el cámbium y el felógeno que forman la felodermis y el corcho o súber. [(Fuente: Asignaturas "Biología" de Preuniversitario y Selectivo, Plan 64)]

Dureza de la madera

Según su dureza, la madera se clasifica en:

Maderas duras: son aquellas que proceden de árboles de un crecimiento lento, por lo que son más densas y soportan mejor las inclemencias del tiempo, si se encuentran a la intemperie, que las blandas. Estas maderas proceden de árboles de hoja caduca, que tardan décadas, e incluso siglos, en alcanzar el grado de madurez suficiente para ser cortadas y poder ser empleadas en la elaboración de muebles o vigas de los caseríos o viviendas unifamiliares. Son mucho más caras que las blandas, debido a que su lento crecimiento provoca su escasez, pero son mucho más atractivas para construir muebles con ellas. También son muy empleadas para realizar tallas de madera o todo producto en el cual las maderas macizas de calidad [1] son necesarias.

Maderas blandas: el término madera blanda es una denominación genérica que sirve para englobar a la madera de los árboles pertenecientes a la orden de las coníferas. La gran ventaja que tienen respecto a las maderas duras, procedentes de especies de hoja caduca con un periodo de crecimiento mucho más largo, es su ligereza y su precio, mucho menor.Este tipo de madera no tiene una vida tan larga como las duras, pero puede ser empleada para trabajos específicos. Por ejemplo, la madera de cedro rojo tiene repelentes naturales contra plagas de insectos y hongos, de modo que es casi inmune a la putrefacción y a la descomposición, por lo que es muy utilizada en exteriores. La manipulación de las maderas blandas es mucho más sencilla, aunque tiene la desventaja de producir mayor cantidad de astillas. Además, la carencia de veteado de esta madera le resta atractivo, por lo que casi siempre es necesario pintarla, barnizarla o teñirla.

Proceso de obtención de la madera

Apeo, corte o tala: en este proceso intervienen los leñadores o la cuadrilla de operarios que suben al monte y con hachas o sierras eléctricas o de gasolina cortan el árbol y le quitan las ramas, raíces y empiezan a quitarle la corteza para que empiece a secarse. Se suele recomendar que los árboles se los

corte en invierno u otoño. Es obligatorio replantar más árboles que los que se cortaron.

Transporte: es la segunda fase y es en la que la madera es transportada desde su lugar de corte al aserradero y en esta fase dependen muchas cosas como la orografía y la infraestuctura que haya. Normalmente se hace tirando con animales o maquinaria pero hay casos en que hay un río cerca y se aprovecha para que los lleve, si hay buena corriente de agua se sueltan los troncos con cuidado de que no se atasquen pero si hay poca corriente se atan haciendo balsas que se guían hasta donde haga falta.

Aserrado: en esta fase la madera es llevada a unos aserraderos. En los cuales se sigue más o menos ese proceso y el aserradero lo único que hace es dividir en trozos la madera según el uso que se le vaya a dar después. Suelen usar diferentes tipos de sierra como por ejemplo, la sierra alternativa, de cinta, circular ó con rodillos. Algunos aserraderos combinan varias de estas técnicas para mejorar la producción.

Secado: este es el proceso más importante para que la madera sea de calidad y esté en buen estado aunque si fallan los anteriores también fallara este.

o Secado natural: se colocan los maderos en pilas separadas del suelo y con huecos para que corra el aire entre ellos y protegidos del agua y el sol para que así se vayan secando.Lo que le pasa a este sistema es que tarda mucho tiempo y eso no es rentable al del aserradero que quiere que eso vaya deprisa.

o Secado artificial: dentro de este hay varios métodos distintos:

Secado por inmersión: en este proceso se mete al tronco o el madero en una piscina, y por el empuje del agua por uno de los lados del madero la savia sale empujada por el lado opuesto así se consigue que al eliminar la savia la madera no se pudra; aunque prive a la madera de algo de dureza y consistencia, ganará en duración. Este proceso dura varios meses, tras los cuales la madera secará más deprisa porque no hay savia.

Secado al vacío: en este proceso la madera es introducida en unas máquinas de vacío. Es él más seguro y permite conciliar tiempos extremadamente breves de secado con además:

Bajas temperaturas de la madera en secado. Limitados gradientes de humedad entre el

exterior y la superficie. La eliminación del riesgo de fisuras,

hundimiento o alteración del color. Fácil utilización. Mantenimiento reducido de la instalación.

Secado por vaporización: este proceso es muy costoso pero bueno. Se meten los maderos en una nave cerrada a cierta altura del suelo por la que corre una nube de vapor de 80 a 100 ºC; con este proceso se consigue que la madera pierda un 25% de su peso en agua y más tarde para completar el proceso se le hace circular una corriente de vapor de aceite de alquitrán que la impermeabilizará y favorecerá su conservación.

o Secado mixto: en este proceso se juntan el natural y el artificial: se empieza con un secado natural que elimina la humedad en un 20-25% para proseguir con el secado artificial hasta llegar al punto de secado o de eliminación de humedad deseado.

Secado por bomba de calor: este proceso es otra aplicación del sistema de secado por vaporización, con la a aplicación de la tecnología de "bomba de calor" al secado de la madera permite la utilización de un circuito cerrado de aire en el proceso, ya que al aprovecharse la posibilidad de condensación de agua por parte de la bomba de calor, de manera que no es necesaria la entrada de aire exterior para mantener la humedad relativa de la cámara de la nave ya que si no habría desfases de temperatura, humedad.

El circuito será el siguiente: el aire que ha pasado a través de la madera -frío y cargado de humedad- se hace pasar a través de una batería evaporadora -foco frío- por la que pasa el refrigerante (freón R-134a) en estado líquido a baja presión. El aire se enfría hasta que llegue al punto de roció y se condensa el agua que se ha separado de la madera. El calor cedido por el agua al pasar de estado vapor a estado líquido es recogido por el freón, que pasa a vapor a baja a presión. Este freón en estado gaseoso se hace pasar a través de un compresor, de manera que disponemos de freón en estado gaseoso y alta presión, y por lo tanto alta temperatura, que se aprovecha para calentar el mismo aire de secado y cerrar el ciclo. De esta manera disponemos de aire caliente y seco, que se vuelve a hacer pasar a través de la madera que está en el interior de la nave cerrada.

La gran importancia de este ciclo se debe a que al no hacer que entren grandes cantidades de aire exterior, no se rompa el equilibrio logrado por la madera, y no se producen tensiones, de manera que se logra un secado de alta calidad logrando como producto una madera masiza de alta calidad.

Clasificación de la madera :

Se pueden hacer numerosas clasificaciones de la madera. La estructura de la madera es lo que determina la diversidad de los troncos y su utilización. Hay distintos tipos de madera que se distinguen:

Por su dureza en relación con el peso específico. A este respecto las maderas pueden ser:

Duras . Son las procedentes de árboles de crecimiento por lo que son mas caras, y debido a su resistencia, suelen emplearse en la realización de muebles de calidad.Aquí tenemos ejemplos de maderas duras:

o Roble : Es de color pardo amarillento. Es una de las mejores maderas que se conocen; muy resistente y duradera. Se utiliza en muebles de calidad, parqué...

o Nogal : Es una de las maderas más nobles y apreciadas en todo el mundo. Se emplea en mueble y decoración de lujo.

o Cerezo : Su madera es muy apreciada para la construcción de muebles. Es muy delicada por que es propensa a sufrir alteraciones y a la carcoma.

o Encina : Es de color oscuro. Tiene una gran dureza y es difícil de trabajar. Es la madera utilizada en la construcción de cajas de cepillo y garlopas.

o Olivo : Se usa para trabajos artísticos y en decoración, ya que sus fibras tienen unos dibujos muy vistosos(sobre todo las que se aproximan a la raíz.

o Castaño : se emplea, actualmente, en la construcción de puertas de muebles de cocina. Su madera es fuerte y elástica.

o Olmo : Es resistente a la carcoma. Antiguamente se utilizaba para construir carros. Blandas. Son las que proceden básicamente de coníferas o de árboles de crecimiento rápido. Son las más abundantes y baratas.

Aquí tenemos ejemplos de maderas blandas:

Álamo : Es poco resistente a la humedad y a la carcoma. En España existen dos especies: El álamo blanco (de corteza plateada) y el álamo negro, más conocido con el nombre de chopo.

Abedul : Árbol de madera amarillenta o blanco-rojiza, elástica, no duradera, empleada en la fabricación de pipas, cajas, zuecos, etc. Su corteza se emplea para fabricar calzados, cestas, cajas, etc.

Aliso : Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como en la fabricación de objetos de pequeño tamaño. De su corteza se obtienen taninos.

Alnus glutinosa : Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como en la fabricación de objetos de pequeño tamaño. De su corteza se obtienen taninos.

Alnus incana : Su madera es blanda y ligera, fácil de rajarse. Es utilizada en tallas, cajas y otros objetos de madera.

Carcoma : Insecto coleóptero muy pequeño y de color casi negro, cuya larva roe y talla la madera.

Aglomerantes

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables.

Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los elementos de la misma.

Clasificación de materiales aglomerantes

Los materiales aglomerantes se clasifican en:

- Materiales aglomerantes pétreo, como pueden ser yeso, cal, magnesia, ect...

- Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento, cal hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, ect...

- Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser alquitrán, betún, ect...

Materiales aglomerantes aéreos

Yeso: s el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra pómez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad el producto obtenido se enfría y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado con agua fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).

Clasificación de los yesos:

*Yeso gris o negro. Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los humos y las impurezas(cenizas, carbón, etc...), aparte de las que lleva consigo la piedra de yeso(se emplea un algez con muchas impurezas), ennegrecen el producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el yeso de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.

*Yeso blanco. Se obtiene a partir de un algez con pequeñas proporciones de impurezas, después de calcinado y vitrificado es finamente molido hasta el punto de no quedar retenido mas de un 10% en un tamiz de dos décimas de mm. Es muy blanco y en mortero se utiliza para el enlucido de paredes y techos de interiores.

*Yeso escayola. Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del grano, no quedando retenido mas del 1%

En un tamiz de 0.2 mm.

Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras y placas para la formación de cielos razos, que a su vez suelen ir decoradas.

Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser solubles en agua. El yeso es el aglomerante artificial más antiguo fue utilizado por egipcios, griegos y romanos.

*Yeso hidráulico. Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una temperatura entre 800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y aparecerá cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso hidráulico.

La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en hornos verticales continuos, que consta de un cilindro revestido interiormente de material refractario, que se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón de cok.

Características del yeso:

Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los de compresión y flexión. Las normas españolas fijan los mínimos de la tabla 9.5

Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola

R. a flexión 30 Kgf/cm 40 Kgf/cm 70 Kgf/cm

R. a compresión 73 Kgf/cm 100 Kgf/cm 150 Kgf/cm

Cal: s un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor. Estas rocas calentadas a mas de 900º C producen o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso especifico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se

hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se emplea también en imprimación o pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.

Clases de cal:

Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca) en la naturaleza, sino que van acompañadas de materias orgánicas, arcilla u óxidos, impurezas que, al no volatilizarse en el proceso de calcinación,

comunican a la cal distintas propiedades. La proporción de estas impurezas produce distintos tipos de cal.

Cal aérea o grasa. Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido máximo en arcilla de un 5%, produce una clase de cal muy blanca, que forma una pasta muy fina y untuosa cuando se apaga

Cal magra o ácida. Si la cal no supera el 5% de la arcilla, pero contiene mas de un 10% de magnesia (Oxido de magnesio, sustancia terrosa, ect.), se tiene una cal de características ácidas. La pasta que se forma al mezclarla con agua es de color grisáceo. Esta cal no se emplea en construcción, porque la pasta se disgrega al secarse.

Materiales aglomerantes hidráulicos

Cemento: Es el material aglomerante más importante de los empleados en la construcción. Se presenta en estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas, se calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusión o vitrificación.

Cemento natural y sus clases:

El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide en:

Cemento rápido. De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%), es un aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas calizas que, en la fase de cocción, ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º C.

El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se termina antes de los 50 minutos.

Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la resistencia a la compresión. Por ser la temperatura de cocción muy baja

no llegan a formarse algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de baja resistencia mecánica.

Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con la ventaja de fraguar en ambientes húmedos y de resistir a las aguas, en general.

Cemento lento. Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas esta comprendido entre el 21% y el 25%.

El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina después de varias horas.

Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura comprendida entre 1200º y 1400ºC.

Se designa con las letras NL, seguidas de un numero, que expresan su resistencia a la compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada vez mas reducido, porque sus propiedades y características han sido superadas por los cementos artificiales.

Cemento artificial y sus clases:

Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la mezcla obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusión (aprox. 1500ºC); este producto llamado clinker, de color grisáceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos, según la clase de aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.

Cemento Pórtland. Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras inglesas de Pórtland, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del clinker, y sin mas adición que la piedra de yeso natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar el fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que forman el clinker. Su color es gris, mas o menos oscuro, según la cantidad de oxido férrico.

Denominación. Eventualmente puede darse la denominación comercial del cemento Pórtland a aquel que, además de los componentes principales, clinker y piedra de yeso, contenga otras adiciones no nocivas, en proporción inferior al 10%, con objeto de mejorar algunas cualidades.

Se fabrican varias clases de cemento, las cuales se determinan con unas siglas, compuestas de letras, que son las iniciales de su nombre y un numero indicador de la resistencia mínima a la compresión, en kilogramos por centímetro cuadrado, que, a los 28 días, debe alcanzar el mortero confeccionado con tres partes de arena normal (97% de sílice, procedente de Segovia y de granulometría fijada) y una de cemento.

Normalmente, se encuentran las siguientes categorías de cementos Pórtland:

Pórtland 250 (Designación P-250)

Pórtland 350 (Designación P-350)

Pórtland 450 (Designación P-450)

Cal hidráulica: Es una variante de la anterior (cal viva). El porcentaje de arcilla en la roca caliza es superior al 5%, la cal que se obtiene posee propiedades hidráulicas, aun manteniendo las propiedades de la cal grasa. Por consiguiente, este tipo de cal puede fraguar y endurecer en el aire y debajo del agua.

Hormigón: Es un producto aglomerado constituido por una mezcla de grava, gravilla, arena, cemento y agua. Es la piedra artificial por excelencia, toda vez que su uso en la construcción moderna se ha hecho así imprescindible tanto en cimentaciones como en estructura y forjados.

La composición y dosificación del hormigón juegan un papel transcendental puesto que de ellos depende las propiedades o características generales (mecánicas o fisico-quimicas) del futuro.

El hormigón amasado tiene la propiedad de adaptarse a la forma del recipiente o molde donde se vierte, razón por la cual puede adoptar

cualquier forma constructiva mediante el encofrado (molde o recipiente realizado a mano utilizando tallas de maderas o planchas metálicas ajustables). El carácter pétreo y formaceo la alcanza a los 28 días aprox.

Clasificación del hormigón:

Hormigón en masa. Es el formado por grava, gravilla, arena, aglomerante y agua. Una vez dosificado, mezclado y amasado, se vierte en moldes (encofrado del hormigón) o directamente sobre pozos, zanjas o zunchos.

Por consiguiente el hormigón en masa se utiliza en cimentaciones, en muros y forjados.

Hormigón seco, plástico, blando y fluido. Es un hormigón en masa que, según tenga una consistencia u otra, recibe estas denominaciones.

Hormigón ciclópeo. También es un hormigón en masa. Recibe el nombre de ciclópeo, porque se introducen en la masa bloques de piedras, procedentes de rocas de buena calidad y exentas de arcillas u otros materiales. Se aconseja que estas piedras sean lavadas antes de ser puestas en obra.

Hormigón ligero. En realidad, es un hormigón en masa, para cuya confección se emplean en áridos de poca densidad o productos químicos, que producen en su masa un conjunto de huecos; en ambos casos se tiene un hormigón de densidad muy baja.

Hormigón celular. Se prepara este hormigón añadiendo a la masa del mismo, un agente químico que desprende una gran cantidad de gases, quedando estos apisonados en el interior del hormigón formando burbujas que favorecen el aislamiento térmico y acústico. Se suele emplear en cubiertas en forma de laminas, para protecciones térmicas.

Hormigón de piedra pómez. El árido empleado en este hormigón procede de lavas porosas trituradas o machacadas. Estos áridos de piedra pómez son muy ligeros y porosos lo cual facilita el aislamiento térmico y acústico del hormigón fabricados con estos áridos. Al igual que el anterior también se emplean en cubiertas para protecciones térmicas.

Hormigón armado. Es sin lugar a dudas el tipo de hormigón más usado en la actualidad. Para obtenerlos se añaden a la masa o

mezcla barras de acero corrugadas (aristas en formas de hélices), con diversos diámetros. Estas estructuras metálicas se preparan antes de hacer los encofrados, con el oportuno estudio de las resistencias mecánicas. El hormigón armado se emplea en todas las estructuras realizadas con hormigón tales como cimentaciones, tanto como de zapatas como de zanjas, arriostramiento o zunchos, pilares, jácenas, vigas y viguetas, etc.

Hormigón pretensado. Es una variedad de hormigón armado, con características de resistencia superiores a este, en elementos de iguales características geométricas. Tiene dos tipos de armaduras (así se llama el acero que entra en la composición del hormigón armado): una, pasiva; y otra, activa o pretesa, así llamada por ser sometida a tensión antes de ser hormigonado del elemento, al que comunica unas tensiones internas que sirven para aumentar el esfuerzo, al que será sometido.

Hormigón postensado. Una de las principales diferencias de esta clase de hormigón, con el hormigón pretensado, es que la armadura pretesa se somete a tensión, después de hormigonar el elemento y cuando halla el hormigón alcanzado la resistencia suficiente, para soportar los esfuerzos originado por el tensado de la armadura. Con este tipo de hormigón también se pueden conseguir obras de arquitectura y ingeniería, imposible de realizar con el hormigón armado o pretensado.

Hormigón apisonado. Son los que se someten a presión una vez vertidos en los moldes o encofrados y antes de su endurecimiento, con ello se logra una mayor compacticidad en la masa del hormigón, ya que se eliminan en parte y burbujas de aire.

Hormigón vibrado. Recibe este nombre el hormigón que, al ser colocado en obra, logra una compactación por medio de vibradores. Estos pueden ser de agujas o de superficie; su función principal consiste en lograr áreas de vibración dentro de la masa del hormigón, hasta alcanzar una perfecta acomodación de los distintos materiales, que forman parte de la dosificación del hormigón.

Hormigón centrifugado. La compactación del hormigón, que intervienen en la fabricación del elemento, es lograda gracias a la fuerza centrifuga originada al someter el molde, llena de masa de hormigón, a un determinado numero de revoluciones.

Fabricación del hormigón:

El hormigón se puede fabricar a mano o mediante maquinas llamadas amasadoras u hormigoneras. El primer procedimiento se emplea únicamente en obras muy pequeñas y actualmente el amasado a mano a casi desaparecido. Por consiguiente son las hormigoneras las que realizan la elaboración del hormigón ya que realiza un trabajo más perfecto y económico que manual.

Materiales aglomerantes

He aquí unos materiales utilizados en obra, se utiliza en la recta final de dicha obra, como pueden ser en alicatado, ensolado, etc.

Terrazo. Esta piedra artificial aglomerada se fabrica con cemento Pórtland, mezclado y amasado con trozos de mármol, marmolina y restos de otras piedras naturales de formas y tamaños muy variados y diferentes. Esta mezcla se comprime en moldes y una vez fraguados se pulimentan y abrillantan con cera. Su forma comercial es cuadrada, en

distintas dimensiones y por su duración y resistencia al rozamiento es muy empleada en solados de viviendas y establecimientos comerciales. Del terrazo se fabrican michos tipos que varían en color, composición, en calidad y precio.

Fibrocemento. Este aglomerado esta constituido por mortero de cemento Pórtland y otras fibras minerales y vegetales. Antes del fraguado se conforman en chapas planas, quebradas, onduladas, tubo, deposito, canales, etc..., de diversos espesores y dimensiones. Una vez fraguada y alcanzado el estado pétreo se destina a diversos fines en la

construcción, tales como cubiertas, y revestimientos de naves industriales, desagües, canalizaciones de agua potable y recipiente o deposito para contener agua.

Mármol artificial. Con esta piedra artificial o material aglomerado se consiguen imitaciones muy logradas del mármol natural e incluso superan a este en resistencia mecánicas aunque no en duración o resistencia al envejecimiento, por otra parte se puede conseguir formas, espesores, superficies y coloraciones muy diversas y en todas

las casas resulta más económico que el natural.

Del mármol artificial caben distinguir tres tipos:

Yeso mármol. Fibra mármol.

Mármol magnesiano.

Gresite (gres). Es un producto aglomerado compuesto esencialmente por agua o polvo de cuarzo, feldespato y caolín a la que le agrega cloruro, silicatos y óxidos metálicos. Se caracteriza por su extraordinaria resistencia al rozamiento especialmente su cara vista. Se destina principalmente a revestimientos

solados aseos, baños y cocina.

Impermeabilizantes

Los impermeabilizantes son substancias que detienen el agua, impidiendo su pase, y son muy utilizados en el revestimento de piezas y objetos que deben ser mantenidos secos. Funcionan eliminando o reduciendo la porosidad del material, llenando filtraciones y aislando la humedad del medio.

Los impermeabilizantes químicos como los conocemos hoy en día fueron inventados en Suiza para usarse en el túnel de San Gotardo en 1910 por el inventor y empresario suizo Kaspar Winkler quien fundara lo que hoy en día es Sika AG.

En la construcción civil, son empleados en el aislamiento de cimentaciones, soleras, tejados, lajas, paredes, depósitos y piscinas.

Pueden tener origen natural o sintético, orgánico o inorgánico. Dentro de los naturales destaca el aceite de ricino y, dentro de los sintéticos, el petróleo.

Existen varios tipos de impermeabilizantes, pero hoy en día el más buscado es el impermeabilizante acrílico, por su perdurabilidad y por ser completamente atóxico, por lo que puede ser usado en cualquier ambiente.

Es importante que uno realice una buena elección en los impermeabilizantes dependiendo del resultado que uno busque.

Existen diferentes tipos de impermeabilizantes, los más recomendados son aquellos de alta calidad, durables, y con acabado estético.

Así como hay impermeabilizantes para azoteas los hay también para jardineras, cimentaciones y muros; hay impermeabilizantes con durabilidad de , 5, 10, 15 y 20 años.

Los impermeabilizantes a base de poliuretano son ideales para edificaciones y obras civiles, con la ventaja de que reduce los costos para mantenimiento y reparaciones, se puede añadir una tela o malla protectora que incrementara la resistencia a ataques del médio como choques termicos o rayos UV.

Las ventajas de estos impermeabilizantes son:

Fácil aplicación, alta elasticidad. Excelente adherencia. Resistencia a la intemperie. Se aplica sobre cualquier superficie. Secado y puesta servicio rápido.

Vidrios

El vidrio es un material duro, frágil, transparente y amorfo que se usa para hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad de productos.

El vidrio se obtiene por fusión a unos 1.500 °C de arena de sílice (Si O 2), carbonato de sodio (Na2C O 3) y caliza (Ca C O 3).

El sustantivo "cristal" es utilizado muy frecuentemente como sinónimo de vidrio, aunque es incorrecto debido a que el vidrio es un sólido amorfo y no un cristal propiamente dicho. Es un material inorgánico y tiene varios tipos de vidrio.

Vidrios comunes

Sílice vítrea

Se denomina sílice a un óxido de silicio de fórmula química SiO2. Se presenta en estado sólido cristalino bajo diferentes formas enanciotrópicas. Las más conocidas son el cuarzo (la más frecuente y estable a temperatura ambiente), la cristobalita y las tridimitas. Además de estas formas, se han llegado a identificar hasta veintidós fases diferentes, cada una de ellas estable a partir de una temperatura perfectamente determinada.

Cuando se calienta el cuarzo lentamente, este va pasando por distintas formas enanciotrópicas hasta alcanzar su punto de fusión a 1723 °C. A esta temperatura se obtiene un líquido incoloro y muy viscoso que si se enfría con relativa rapidez, se convierte en una sustancia de naturaleza vítrea a la que se suele denominar vidrio de cuarzo.

Este vidrio de cuarzo presenta un conjunto de propiedades de gran utilidad y de aplicación en múltiples disciplinas: en la investigación científica, tecnológica, en la vida doméstica y en general en todo tipo de industria. Se destacan como más relevantes las siguientes:

1. Gran resistencia al ataque por agentes químicos, por lo que es muy utilizado como material de laboratorio. Sólo es atacado, de manera importante a temperatura ambiente, por el ácido fluorhídrico en sus diferentes formas (gaseosa o disolución). A temperaturas superiores a 800 °C reacciona a velocidades apreciables con sales alcalinas o alcalinotérreas, en particular con sales sódicas, tales como el carbonato o el sulfato sódicos.

2. Si bien su densidad a temperatura ambiente es relativamente alta (2,2 g/cm3) su coeficiente de dilatación lineal medio a temperaturas inferiores a los 1000 °C es extremadamente pequeño: se sitúa en 5,1•10-7 K-1, lo que permite, por ejemplo, calentarlo al rojo y sumergirlo bruscamente en agua, sin que se fracture. El número de aplicaciones que esta propiedad suscita es elevado.

3. Su índice de refracción a la radiación electromagnética visible es 1,4589, lo que le hace apto para instrumentos ópticos en general.

4. Su resistividad eléctrica es del orden de los 1020 ohm·cm en condiciones normales lo que le convierte en uno de los mejores aislantes eléctricos conocidos, con todas las aplicaciones que de ello se derivan en la industria moderna.

5. La absorción de la radiación electromagnética del vidrio de cuarzo muestra una gran transparencia a la luz visible así como en las bandas correspondientes al espectro ultravioleta, lo que le hace especialmente apto para la fabricación de lámparas y otros instrumentos generadores de este tipo de radiación.

Otras propiedades, sin embargo, dificultan su elaboración y utilización. En particular, las siguientes:

1. El punto de fusión de la sílice cristalizada depende de la variedad enanciotrópica que se trate. Para la variedad estable a partir de los 1470 °C (la α-cristobalita) este es de 1723 °C. Estas son temperaturas que no pueden alcanzarse fácilmente, salvo en instalaciones muy especializadas. Por esta razón, la fabricación del vidrio de cuarzo ha sido siempre rara y cara. Industrialmente, su producción es bastante limitada si se la compara con otros tipos de vidrio.

2. Su viscosidad en estado vítreo presenta una gran variación con la temperatura, pasando de valores superiores a 107 poises (aspecto totalmente sólido) por debajo de los 1800 °C, a 103,5 poises a 2758 °C (aspecto pastoso y moldeable).

3. Las viscosidades toman valores tan sumamente elevados que deben expresarse como potencias de diez. En general, las viscosidades de los vidrios suelen darse bajo la forma de su logaritmo decimal. Para obtener el vidrio de cuarzo es necesario partir de un cuarzo cristalizado de gran pureza, finamente molido, que se somete a altas temperaturas. El líquido que se obtiene presenta gran cantidad de burbujas diminutas de aire ocluido entre los granos del cuarzo, que le dan un aspecto lechoso, traslúcido, al que se suele denominar gres de cuarzo y cuyas aplicaciones como recipiente resistente al ataque químico o a los cambios bruscos de temperatura son frecuentes. Sin embargo, resulta totalmente inútil para aplicaciones en las que se

(Según Brückner)Viscosidadesde la sílice

vitreaTemperatura

Viscosidad

°C μ (poises)1800 107,21

2000 106,10

2200 105,21

2400 104,50

2600 103,90

2800 103,40

precise una gran transparencia (lámparas de rayos UVA, lámparas de cuarzo y óptica en general). Para estas últimas es necesario que durante el proceso de fusión se puedan desprender esas burbujas gaseosas ocluidas. Para que ese desprendimiento fuera efectivo bajo la presión atmosférica y a una velocidad aplicable industrialmente, se precisaría que el líquido presentara una viscosidad por debajo de los 200 poises, lo que en el caso de la sílice líquida implicaría temperaturas del orden de los 3600 °C. En la práctica para poder desgasificar el vidrio de sílice se funde el cuarzo a temperaturas próximas a los 2000 °C en recipientes donde se hace el vacío, complicando mucho la tecnología de su producción y, por consiguiente, encareciendo el producto.

4. La resistencia a la tracción en estado puro, en condiciones normales y con una superficie perfectamente libre de toda fisura, es de unos 60 kbar. Esta gran resistencia (superior a la del acero) se ve fuertemente disminuida por imperfecciones en la superficie del objeto, por pequeñas que estas sean.

5. Su módulo de Young a 25 °C es de 720 kbar y el de torsión 290 kbar. Cuando se le somete a un esfuerzo de tracción mecánica a temperaturas próximas a la ambiente, se comporta como un cuerpo perfectamente elástico con una función alargamiento/esfuerzo lineal, pero sin prácticamente zona plástica cercana a su límite de rotura. Esta propiedad, unida a la resistencia mecánica a la tracción anteriormente citada, lo convierten en un producto frágil. Al golpearlo, o se deforma elásticamente y su forma no se altera o, si se sobrepasa su límite de elasticidad, se fractura.

Silicato sódico

Las sales más comunes de sodio tienen puntos de fusión por debajo de los 900 °C. Cuando se calienta una mezcla íntima de cuarzo finamente dividido con una sal de estos metales alcalinos, por ejemplo Na2CO3, a una temperatura superior a los 800 °C se obtiene inicialmente una fusión de la sal alcalina, cuyo líquido rodea a los granos de cuarzo, produciéndose una serie de reacciones que pueden englobarse en la resultante siguiente:

SiO2 + CO3Na2 SiO3Na2 + CO2 -5,12 kcal/mol

Esta reacción, levemente exotérmica, desprende anhídrido carbónico gaseoso -que burbujea entre la masa en fusión- y conduce a un primer silicato sódico, de punto de fusión 1087 °C.

De acuerdo con la termodinámica, la mezcla de dos sustancias de puntos de fusión diferentes presenta un “Punto de Liquidus”[cita requerida] que se sitúa entre los de las dos sustancias en contacto. De esta forma la mezcla de la sílice y el silicato sódico formado da lugar a un producto de SiO2 y silicatos, ya en estado líquido a temperaturas que no sobrepasan los 1200 °C, lejos de los más de 2000 °C necesarios para preparar el vidrio de cuarzo.

Al producto así obtenido se le da corrientemente el nombre genérico de silicato sódico, si bien con esta denominación se identifica a un conjunto de productos derivados de la fusión del cuarzo con sales sódicas (generalmente carbonatos) en diferentes proporciones de uno y otro componente. Industrialmente se preparan silicatos sódicos con proporciones molares de cada componente situadas entre:

3,90 moles de SiO2 / 1 mol de Na2O y 1,69 moles de SiO2 / 1 mol de Na2O

NOTA: la proporción estequiométrica de un metasilicato sódico puro sería de 1 mol de SiO2 / 1 mol de Na2O

Estos silicatos sódicos presentan un aspecto vítreo, transparente y muy quebradizo. Para alcanzar una viscosidad del orden de los 1000 poises (necesaria para su moldeado) se precisan temperaturas que, en función de su composición, oscilan entre los 1220 °C para el silicato más rico en SiO2, y los 900 °C para el más pobre. Son muy solubles en agua: entre un 35% y un 50% en peso de silicato, según el contenido en SiO2. Su falta de rigidez mecánica y su solubilidad en agua les hacen inútiles como sustitutos del vidrio de cuarzo en ninguna de sus aplicaciones.

Raramente se presentan en la industria en forma sólida, sino bajo la forma de disolución acuosa. Su solución en agua se utiliza como pegamento cerámico muy eficaz o como materia prima para la producción mediante hidrólisis de gel de sílice, sustancia usada como absorbente de la humedad (torres de secado de gases, etc.) o como componente de ciertos productos tales como neumáticos para vehículos y otras aplicaciones en la industria química.

Su producción se realiza en hornos continuos de balsa calentados mediante la combustión de derivados del petróleo y frecuentemente también con energía eléctrica, a temperaturas lo más elevadas posibles (dentro de una cierta rentabilidad) con el fin de aumentar la productividad del horno. Estas temperaturas suelen situarse entre los 1400 °C y los 1500 °C.

Vidrios de silicato sódico

Con el fin de obtener un producto con propiedades similares a las del vidrio de cuarzo a temperaturas alcanzables por medios técnicamente rentables, se produce un vidrio de silicato sódico al que se le añaden otros componentes que le hagan más resistente mecánicamente, inerte a los agentes químicos a temperatura ambiente -muy particularmente al agua- y que guarden su transparencia a la luz, al menos en el espectro visible.

Estos componentes son metales alcalinotérreos, en particular magnesio, calcio o bario, además de aluminio y otros elementos en menores cantidades, algunos de los cuales aparecen aportados como impurezas por las materias primas (caso del hierro, el azufre u otros). Las materias primas que se utilizan para la elaboración de vidrios de este tipo se escogen entre aquellas que presenten un menor costo:

Para el cuarzo: o Arenas feldespáticas, de pureza en SiO2 superior al 95% y

con el menor contenido en componentes férricos posible (entre un 0,15% y 0,01% en términos de Fe2O3)

o Cuarcitas molidas Para el sodio:

o Carbonatos sódicos naturales (yacimientos de EE.UU. y África).

o Carbonato sódico sintético, el más utilizado en Europa.o Sulfato sódico sintético, subproducto de la industria

química.o Nitrato sódico natural (nitrato de Chile).o Cloruro sódico o sal común.

Estos tres últimos, utilizados en pequeñas proporciones, debido al desprendimiento de gases contaminantes durante la elaboración del vidrio: SOX, NOX, Cl2.

Para el Calcio: o Calizas naturales.

Para el Magnesio: o Dolomitas naturales.

Para el Bario: o Sulfato bárico natural (baritina).

Para el Aluminio: o Feldespatos naturales (caolines).

La producción industrial de este tipo de vidrios se realiza, al igual que en el caso de los silicatos sódicos, en hornos para vidrio, generalmente de balsa, calentados mediante la combustión de derivados del petróleo

con apoyo, en muchos casos, de energía eléctrica a temperaturas que oscilan entre los 1450 °C y los 1600 °C. En estos hornos se introduce una mezcla en polvo ligeramente humedecida ( 5% de agua) y previamente dosificada de las materias primas ya citadas. Esta mezcla de materias minerales reacciona (a velocidades apreciables y, evidentemente, cuanto mayores mejor) para formar el conjunto de silicatos que, combinados y mezclados, darán lugar a esa sustancia a la que se denomina vidrio común.

Propiedades del vidrio común

Las propiedades del vidrio común son una función tanto de la naturaleza de las materias primas como de la composición química del producto obtenido. Esta composición química se suele representar en forma de porcentajes en peso de los óxidos más estables a temperatura ambiente de cada uno de los elementos químicos que lo forman. Las composiciones de los vidrios silicato sódicos más utilizados se sitúan dentro de los límites que se establecen en la tabla adjunta.

Intervalos de composición frecuentes en los vidrios comunes

Componente Desde ... % ... hasta %SiO2 68,0 74,5Al2O3 0,0 4,0Fe2O3 0,0 0,45CaO 9,0 14,0MgO 0,0 4,0Na2O 10,0 16,0K2O 0,0 4,0SO3 0,0 0,3

Muchos estudios -muy particularmente en la primera mitad del siglo XX- han intentado establecer correlaciones entre lo que se denominó la estructura interna del vidrio –generalmente basada en teorías atómicas– y las propiedades observadas en los vidrios. Producto de estos estudios fueron un conjunto de relaciones, de naturaleza absolutamente empírica, que representan de manera sorprendentemente precisa muchas de esas propiedades mediante relaciones lineales entre el contenido de los elementos químicos que forman un vidrio determinado (expresado bajo la forma del contenido porcentual en peso de sus óxidos más estables) y la magnitud representando dicha propiedad. Curiosamente, las correlaciones con las composiciones expresadas en forma molar o atómica son mucho menos fiables.

silicato sódico

Composición "tipo" de vidrio de

SiO2

Al2O3Fe2O

3CaO Mg

ONa2

O K2O SO3

73,20 1,51 0,10 10,62 0,03 13,2

21,12 0,20

NOTA: En este caso, los contenidos en MgO, Fe2O3 y SO3 son consecuencia de las impurezas de la caliza, arena y el sulfato sódico, respectivamente.

Coeficientes para el cálculo de propiedades del vidrioPropiedad Valor Unidades Fuente

Densidad a 25 °C(1) 2,49 g/cm3 Gilard & Dubrul[cita requerida]

Coeficiente de dilatación lineal a 25 °C(2) 8,72•10-6 °C-1 Wilkelman &

Schott[cita requerida]

Conductividad térmica a 25 °C 0,002 cal/cm.s.°C Russ[cita requerida]

Tensión superficial a 1200 °C 319 dinas/cm Rubenstein[cita requerida]

Índice de refracción (a 589,3 nm)(3) 1,52 - Gilard &

Dubrul[cita requerida]

Módulo de elasticidad a 25 °C 719 kbar Appen[cita requerida]

Módulo de Poisson a 25 °C 0,22 - Wilkelman &

Schott[cita requerida]

Resistencia a la tracción a 25 °C(4) (900) bar Wilkelman &

Schott[cita requerida]

Constante dieléctrica (4.5.188 Hz) 7,3 - Appen & Bresker

Resistencia eléctrica a 1100 °C 1,06 Ώ.cm [cita requerida]

Resistencia eléctrica a 1500 °C 0,51 Ώ.cm [cita requerida]

Calor específico a 25 °C 0,20 cal/g/°C Sharp & Ginter[cita requerida]

Atacabilidad química DIN 12111(5) 13,52 ml de HCl

0,01N R. Cuartas[cita requerida]

La viscosidad se expresa en la figura 3(6). Coeficientes para el cálculo de propiedades del vidrio (cuadro)

Figura 3: Logaritmo de la viscosidad según temperaturas (según R. Cuartas[cita requerida])

La absorción (o transparencia)(7) a la luz de los vidrios de silicato sódico en la zona del espectro visible (0,40 μ a 0,70 μ) depende de su contenido en elementos de transición (Ni y Fe en el ejemplo). Sin embargo, tanto en el ultravioleta como en el infrarrojo el vidrio se comporta prácticamente como un objeto casi opaco, independientemente de cualquiera de estos elementos.

o (1) La densidad es algo más elevada que en el cuarzo

fundido 2,5 frente a 2,2 g/cm3).o (2) El coeficiente de dilatación térmica lineal a temperatura

ambiente, es notablemente más alto que el de la sílice fundida (unas 20 veces más), por lo que los objetos de vidrios de silicato sódico son menos resistentes al "choque térmico".

o (3) Su índice de refracción es ligeramente mayor que el del vidrio de cuarzo y puede aumentarse mediante el uso de aditivos.

o (4) La resistencia a la tracción en cualquier tipo de vidrio es una magnitud que depende extraordinariamente del estado de la superficie del objeto en cuestión, por lo que su cuantificación es compleja y poco fiable.

o (5) La resistencia al ataque químico o físico (disolución) de los vidrios comunes es una función de su composición química fundamentalmente. No obstante, en todos ellos esta resistencia es elevada. Se suele medir mediante una serie de pruebas tipificadas internacionalmente. Entre las más usadas:

DIN 12116 DIN 52322 DIN 12111

o La atacabilidad de los vidrios también se modifica mediante tratamientos superficiales: con SO2, Sn, Ti, y otros.

o (6) Para moldear un vidrio es necesaria una viscosidad que se sitúa entre 1000 poises y 5000 poises. En el caso de la sílice son necesarias temperaturas de más de 2600 °C, en tanto que para los vidrios comunes basta con 1200 °C, aproximadamente.

o (7) La absorción de la luz se ve influenciada por la estructura íntima de estas materias transparentes. En el caso de una estructura Si-O la absorción de fotones es baja, incluso para longitudes pequeñas de onda (transparencia a los rayos UVA). No es así cuando a esta sencilla estructura se le añaden otros elementos (Na, Mg Ca, etc.) que inciden decisivamente en la absorción a las longitudes de onda pequeñas (menores de 200 nm) y en las infrarrojas (superiores a 700 nm). Por otra parte, la presencia en la red vítrea de elementos de transición (ver Tabla periódica de los elementos) produce absorciones selectivas de radiación visible, lo que permite, entre otras cosas, colorear los vidrios con una amplia gama de matices.

Herramientas utilizadas en la Construcción

Herramientas Manuales

Se denomina herramienta manual o de mano al utensilio, que se utiliza para ejecutar de manera más apropiada, sencilla y con el uso de menor energía, tareas constructivas o de reparación, que sólo con un

alto grado de dificultad y esfuerzo se podrían hacer sin ellas.

Prevención de riesgos en el uso de herramientas

Es necesario conocer los riesgos de sufrir un accidente como consecuencia de un uso inadecuado que se haga de las herramientas, entre los que se pueden destacar los siguientes.

dolencias debido a sobreesfuerzos, tales como desgarros, lumbalgias o fracturas

Cortes o pinchazos sufridos durante la manipulación y trabajo con las herramientas de corte.

Golpes diverso

Control y conservación de las herramientas

Las herramientas punzantes y cortantes deben guardarse con la punta de filo protegidos

Si se trabaja en altura llevar siempre las herramientas guardadas en cinturones especiales o bandoleras

Las herramientas cuando no se usan deben estar guardadas y ordenadas adecuadamante en cajas o armarios especiales para la custodia de las herramientas.

Y deben ser limpiadas para evitar su óxido y darle mas durabilidad a las herramienta

Equipo básico de herramientas de un taller o de un profesional mecánico

Las herramientas básicas de un taller mecánico se pueden clasificar en cuatro grupos diferentes:

Herramientas de corte : sirven para trabajar los materiales que no sean más duros que un acero normal sin templar. Los materiales endurecidos no se pueden trabajar con las herramientas manuales de corte. Como herramientas manuales de corte podemos citar las siguientes.

Sierra de mano, lima (herramienta), broca, macho de roscar,escariador, terraja de roscar, tijeras, cortafrío, buril, cincel, cizalla, tenaza

Herramientas de sujeción: se utilizan para sujetar o inmovilizar piezas. En este grupo se pueden considerar las siguientes.

alicate, tornillo de banco, sargento

Herramientas para la fijación: se utilizan para el ensamblaje de unas piezas con otras: Pertenecen a este grupo, los diferentes tipos de llaves que existen:

llave (herramienta) Destornillador,remachadora

Herramientas auxiliares de usos varios:

Martillo, granete, extractor mecánico, números y letras para grabar, punzón cilíndrico, polipasto, gramil, punta de trazar, compás, gato hidraúlico, mesa elevadora hidraúlica.

También se pueden considerar como herramientas básicas los instrumentos de medida más habituales en un taller mecánico.

Regla graduada, flexómetro, goniómetro, pie de rey, micrómetro, reloj comparador.

A continuacíon se hace una somera descripción de las herramientas citadas.

Alicate : Los alicates son unas herramientas imprescindibles en cualquier equipo básico con herramientas manuales porque son muy utilizados, ya que sirven para sujetar, doblar o cortar. Hay muchos tipos de alicates, entre los que cabe destacar los siguientes:

Universales, de corte, de presión, de cabeza plana, y de cabeza redonda, etc.

Broca de usos múltiples: En cualquier tarea mecánica o de bricolaje, es necesario muchas veces realizar agujeros con alguna broca. Para realizar un agujero es necesario el concurso de una máquina que impulse en la broca la velocidad de giro suficiente y que tenga la potencia necesaria para poder perforar el agujero que se desee. hay muchos tipos de brocas de acuerdo a su tamaño y

material constituyente.

Cizalla Por el nombre de cizalla se conoce a una herramienta y a una máquima potente activada con motor eléctrico. La cizalla tiene el mismo principio de funcionamiento que una tijera normal, solamente que es más potente y segura en el corte que la tijera. Se usa sobre todo en imprentas, para cortar láminas de papel, y en talleres mecácnicos para cortar chapas metálicas que no sean muy gruesas o duras.

Compás (herramienta) . El compás aparte de otros conceptos es una herramienta que se utiliza en los talleres de mecanizado para trazar circunferencias y verificar diámetros de piezas tanto exteriores como interiores.

Cortafrío , buril y cincel. Son herramientas manuales diseñadas para cortar, ranurar o desbastar material en frío mediante el golpe que se da a estas herramientas con un martillo adecuado. Las deficiencias que pueden presentar estas herramientas es que el filo se puede deteriorar con facilidad, por lo que es necesario un reafilado. Si se utilizan de forma continuada hay que poner una protección anular para proteger la mano que las sujeta cuando se golpea.

Destornillador . Son herramientas que se utilizan para apretar tornillos que requieren poca fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño. Hay cuatro

tipos de cabeza de tornillos diferentes: cabeza redonda, cabeza avellanada, cabeza de estrella, cabeza torx. Para apretar estos

tipos de tornillos se utilizan un destornillador diferente para cada una de la forma que tenga la ranura de apriete, y así tenemos destornilladores de pala, philips, o de estrella y torx. Cuando se utiliza un destornillador para uso profesional hay unos dispositivos eléctricos o neumáticos que permiten un apriete rápido de los tornillos, estos dispositivos tienen cabezales o cañas intercambiables, con lo que se pueden apretar cualquier tipo de cabeza que se presente. Para aprietes de precisión hay destornilladores dinamométricos, donde se regula el par de apriete.

Escariador . Es una herramienta de corte que se utiliza para conseguir agujeros de precisión cuando no es posible conseguirlos con una operación de taladrado normal. Los escariadores normalizados se fabrican para conseguir agujeros con tolerancia H7, y con diámetros normales en milímetros o pulgadas.

Extractor mecánico. Es una herramienta que se utiliza básicamente para extraer las poleas, engranajes o cojinetes de los ejes, cuando están muy apretados y no salen con la fuerza de las manos. Se puede romper la polea si está mal ajustado el extractor.

Granete . Es una herramienta con forma de puntero de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.

Lima (herramienta) Es una herramienta de corte consistente en una barra de acero al carbono con ranuras, y con una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas, de plástico o de madera.

Llave (herramienta) Es una herramienta que se utiliza para el apriete de tornillos. Existen llaves de diversas formas y tamaños, entre las que destacan las llaves de boca fija, las de boca ajustable y las dinamométricas. Cuando se hace un uso

continuado de llaves, ya se recurre a llaves neumáticas o eléctricas que son de mayor rapidez y comodidad.

Macho de roscar . Es una herramienta manual de corte que se utiliza para afectuar el roscado de agujeros que han sido previamente taladrados a una medida adecuada en alguna pieza metálica o de plástico. Existen dos tipos de machos, de una parte los machos que se utilizan para roscar a mano y de otra los que se utilizan para roscar a máquina

Martillo . Es una herramienta que se utiliza para golpear y posiblemente sea una de las más antiguas que existen. Actualmente han evolucionado bastante y existen muchos tipos y tamaños de

martillos diferentes. Para grandes esfuerzos existen martillos neumáticos y martilos hidraúlicos, que se utiliza en minería y en la construcción básicamente. Entre los martillos manuales cabe destacar, martillo de ebanista, martillo de carpintero, maceta de albañil, martillo de carrocero y martillo de bola de mecánico. Asimismo es importante la gama de martillos no férricos que existen, con bocas de nailon, plástico, goma o madera y que son utilizados para dar golpes blandos donde no se pueda deteriorar la pieza que se está ajustando.

Números y letras para grabar. Hay muchas piezas de mecánica que una vez mecanizadas hay que marcarlas con algunas letras o con algunos números, que se suelen llamar "referencia de la pieza". Otras veces cuando se desmonta un equipo o una máquina se van grabando las piezas de forma que luego se pueda saber el orden de montaje que tienen para que éste sea correcto.

Polipasto Estos mecanismos se utilizan mucho en los talleres que manipulan piezas muy grandes y pesadas. Sirven para facilitar la colocación de estas piezas pesadas en las diferentes máquinas-herramientas que hay en el taller. Suelen estar sujetos a un brazo giratorio que hay en cada máquina, o ser móviles de unos lugares a otros. Los polipastos tienen varios tamaños o potencia de elevación, los pequeños se manipulan a mano y los

más grandes llevan un motor eléctrico.

Punzón . Esta herramienta tiene diferentes tamaños y se utiliza básicamente para sacar pasadores en el desmontaje de piezas acopladas a ejes.

Punta de trazar Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias, tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable

durante el proceso de mecanizado Remachadora. Es una herramienta muy usada

en talleres de bricolaje y carpintería metálica. Los remaches son unos cilindros que se usan para la unión de piezas que no sean

desmontables, tanto de metal como de madera. la unión con remaches garantiza una fácil fijación de unas piezas con otras.

Sargento (herramienta) Es una herramienta de uso común en muchas profesiones, principalmente en carpintería, se compone de dos mordazas, regulables con un tornillo de presión. Se utilizan básicamente para sujetar piezas que van a ser mecanizadas si son metales o van a ser pegadas don cola si se trata de madera.

Sierra manual La sierra manual es una herramienta de corte que está compuesta de dos elementos diferenciados. De una parte está el arco o soporte donde se fija mediante tornillos tensores y la otra es la hoja de sierra que proporciona el corte

Tenaza Hay tenazas normales para extraer puntas o cortar alambres y tenazas extensibles que son unas herramientas muy útiles para sujetar elementos que un alicate normal no tiene apertura suficiente para sujetar. El hecho de que sean extensibles las hacen muy versátiles.

Terraja de roscar . Es una herramienta de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con las característica de la rosca que se trate.

Tijera . El uso principal que se hace de las tijeras en un taller mecánico es que se utilizan para cortar flejes de embalajes y chapas de poco espesor. Hay que

procurar que estén bien afiladas y que el grosor de la chapa sea adecuado al tamaño de la tijera.

Tornillo de banco El tornillo de banco es un conjunto metálico muy sólido y resistente que tiene dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se gira con una palanca un tornillo de rosca cuadrada. Es una herramienta que se atornilla a una mesa de trabajo y es muy común en los talleres de mecánica. Cuando las piezas a sujetar son

delicadas o frágiles se deben proteger las mordazas con fundas de material más blando llamadas galteras y que pueden ser de plomo, corcho, cuero, nailon, etc. la presión de apriete tiene que estar de acuerdo con las características de fragilidad que tenga la pieza que se sujeta.

Instrumentos de medición y verificación en fabricación mecánica

Toda tarea mecánica lleva consigo la necesidad de tomar medidas de las piezas y trabajos que se están realizando, por lo que existen un conjunto básico de instrumentos de medida, tales como.

Cinta métrica . Es un instrumentos de medición que se construye en una delgada lámina de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas mediante un polímero de teflón (las más modernas). Las cintas métricas más usadas son las de 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.

Escuadra . La escuadra que se utiliza en los talleres es totalmente de acero, puede ser de aleta o plana y se utiliza básicamente para trazado y la verificación de perpendicularidad de las piezas mecanizadas.

Flexómetro . Es un instrumento de medición parecido a una cinta métrica, pero con una particularidad que está construido de chapa elástica que se enrolla en fuelle tipo persiana, dentro de un estuche de plástico. Se fabican en longitudes comprendidas entre uno y cinco metros , y algunos estuches disponen de un freno para impedir el enrollado automático de la cinta.

Goniómetro (instrumento) . Es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos, comprobación de

conos, y puesta a punto de las máquinas-herramientas de los talleres de mecanizado.

Gramil . Es un instrumento de medición y trazado que se utiliza en los laboratorios de metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de trazado en piezas como por ejemplo ejes de simetría, centros para taladros, excesos de mecanizado etc.

Micrómetro (instrumento) . Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir con alta precisión del orden de centésimas en milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra)las

dimensiones de un objeto.

Nivel (instrumento) Es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad de un elemento. Existen distintos tipos y son utilizados por agrimensores, carpinteros, albañiles, herreros, trabajadores del aluminio, etc. Un nivel es un instrumento muy útil para la construcción en general e incluso para colocar un cuadro ya que la perspectiva genera errores.

Pie de rey. El calibre o pie de rey, es un instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de milímetros o hasta 1/20 de milímetro).

Regla graduada. Es un instrumento de medición, construida de metal, madera o

material plástico, que tiene una escala graduada y numerada en centímetros y milímetros y su longitud total rara vez supera el metro de longitud.

Reloj comparador . Es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e industrias para la verificación de piezas ya que por sus propios medios no da lectura directa, pero es útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas que se quieran verificar

Maquinaria Pesada

CLASIFICACION DE LA MAQUINARIA

La maquinaria según la relación de Peso/volumen es decir según su capacidad se clasifica de la siguientemanera:

Maquinaria PesadaMaquinaria de grandes proporciones geométricas comparado con vehículoslivianos, tienen peso y volumetría considerada; requiere de un operadorcapacitado porque varía la operación según la maquinaria; se utiliza enmovimientos de tierra de grandes obras de ingeniería civil y en obras de minería

a cielo abierto. Ejemplos Grúas, excavadoras, tractor, etc.

Maquinaria SemipesadoSon maquinarias de tamaño mediano utilizados generalmente en la construcciónpor ejemplo: Camión volqueta, carros Cisternas o Aguateros, camiones escalera.El peso y volumen de estas unidades es mediano.

Equipo LivianoPueden ser máquinas pequeñas o equipos especializados; como: compresoras,bomba de agua, bomba de lodo, vibradoras, ginches, cortadoras de acero, rompepavimentos, montacargas, etc.

Equipos-construccion Maquinaria de construcción actuando

La maquinaria de construcción adecuada, como lo mencionamos previamente, nos van a garantizar la correcta edificación de nuestra vivienda, pero existen ciertos factores que debemos considerar antes de edificarla. El primero de ellos es la ubicación, para conseguir el máximo beneficio de la radiación solar y crear corrientes de aire naturales, la casa debe tener una orientación norte- sur, debido a que en el sur el sol calienta durante todo el día, mientras que en el norte no llegan los rayos solares. Otro factor es la distribución de la estancia (cocina, baños, habitaciones, etc), luego debemos pensar en la estructura de la casa, no sólo para saber qué tipo de maquinaria de construcción vamos a utilizar, sino también debemos adecuarla a la cantidad de personas que vivirán en ella, garantizando la comodidad de cada uno de sus miembros; además, es importante que la vivienda tenga patios o huecos interiores con el fin de facilitar la transmisión del calor o del frío que se genere y la ventilación.

TRACTORES. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN. Son máquinas que convierten la energía de tracción .Su principal objeto es el jalar o empujar cargas, aunque a veces, pueden utilizarse para otros fines . Son máquinas útiles, eficaces y, generalmente , indispensables en todos los trabajos de construcción de grandes obras. Se clasifican, tanto por su rodamiento como por su potencia en el valor :

Por su tracción: (rodamiento) a) Tractores sobre neumáticos de dos ruedas y de cuatro ruedas. b) Tractores sobre orugas

DOZERS. Los dozers se definen como tractores equipados con una hoja o cuchilla empujadora montada al frente de los mismos. Principalmente se subdividen en los 2 tipos siguientes: Bulldozer: Tractor equipado con una hoja fija que forma un ángulo recto con el eje longitudinal del mismo, teniendo solo movimiento vertical. Su empleo es mas eficiente y económico cuando se trata de transportar material producto de excavaciones y/o para rellenos sobre una línea recta. Anglodozer: Tractor equipado con un hoja explanadora que generalmente puede girarse hasta formar un ángulo de 60° aproximadamente con respecto al eje longitudinal del tractor. La cuchilla de anglodozer puede inclinarse, bajando una de sus esquinas con respecto al extremo opuesto. Su empleo es especialmente eficaz en trabajos a media ladera. El tractor equipado con arado o riper puede realizar las actividades principales del movimiento de tierra, excavar, acarrear y colocar en forma eficiente, dentro de determinadas condiciones. La capacidad de

un tractor está en función de su potencia o de su peso. La potencia determina la fuerza disponible en el gancho o barra de tiro , estando afectada por la altura sobre el nivel del mar, la temperatura, la resistencia al rodamiento de la superficie donde se desplaza la máquina y por la pendiente. La máxima F. T. (fuerza tractiva) está fijada por el peso de la máquina multiplicado por el coeficiente de tracción. Donde el rendimiento: Volumen real x No. ciclos x f. operación. Tipos de cuchillas a emplear (mas comunes). Cuchilla recta.- La cuchilla recta generalmente es mas corta, mas alta y mas ligera que la correspondiente angular, se utiliza para excavar, acarreando el material hacia adelante. Cuchilla angular.- Se caracteriza porque esta diseñada para poder girar con respecto al eje longitudinal del tractor en relación al avance del tractor. Cuchilla “U”.- La cuchilla “U” tiene las mismas aplicaciones que la recta, pero su diseño permite empujar mayor cantidad de materiales sueltos; estas cuchillas son aplicables en tractores de gran potencia. Para evaluar el volumen que acarrea la cuchilla hay que conocer el ángulo de reposo del material, así como las dimensiones de la cuchilla.

CARGADORES. Los cargadores son tractores equipados con un cucharón excavador montado sobre brazos articulados sujetos al tractor y que son accionados por medio de dispositivos hidráulicos. Estas máquinas están diseñadas especialmente para trabajos ligeros de excavación de materiales suaves o previamente aflojados. Básicamente existen dos tipos de cargadores, dependiendo de su tipo de tracción, pudiendo ser de carriles y de llantas neumáticas. Los botes para cargadores por su utilización se dividen de la manera siguiente: Bote ligero, para rezaga de tierra, material de poco peso volumétrico. Bote de espada, que se utiliza en operaciones de carga de roca; está debidamente reforzado para el uso que se le da. Bote o cucharón de dientes, para ataque y carga de materiales pesados. DETERMINACIÓN DEL RENDIMIENTO DE UN CARGADOR. La producción en este tipo de equipo se calcula multiplicando la cantidad de material que mueve el cucharón en cada ciclo por el número de ciclos/hora, siendo la capacidad nominal del cucharón afectada por un determinado factor de carga. CORRECCIONES EN EL TIEMPO DE CICLO. Para material con una granulometría no bien definida, arcilla limo, tepetates combinadas con otro material se agrega al tiempo del ciclo + 2.4. seg. para material en banco.

EXCAVADORAS Y RETREOEXCAVADORAS. Las Excavadoras y Retroexcavadoras son equipos que se utilizan en una amplia variedad de trabajos de excavación, donde el material a excavar se encuentra bajo el nivel del piso en el que se apoya la máquina. Las Excavadoras y Retroexcavadoras hidráulicas pequeñas de 3/8, 1/2 y 5/8 yd3 de capacidad, además de trabajar en alcantarillados y línea de agua como

sus antecesoras operadas con cable, hacen obras de excavaciones para cimentaciones y urbanizaciones. Las Excavadoras y Retroexcavadoras más grandes de linea en el mercado son de de 2 1/2 a 3 yd3 de capacidad, gracias a su alcance, profundidad y productividad se han abierto paso a nuevas aplicaciones en excavaciones en general, trabajos de canteras y manejo de materiales y han desplazado, en algunos casos, a los cargadores sobre llantas, palas y dragas que efectúan esos trabajos. PARTES BÁSICAS Y OPERACIÓN. Una retroexcavadora tiene un rango de acción bastante amplio en el cual se puede mover económica y eficientemente. La zona aproximada de operación de una retroexcavadora hidráulica (capacidad de 1 a 3 yd3 es la siguiente; Alcance 10 a 15 m. Profundidad 6 a 10 m. Altura de carga 4 a 7 m. La zona de operación se divide en 2 áreas:

AREA DE EXCAVACION. ALCANCE DE UNA RETROEXCAVADORA. ALCANCE DE UNA EXCAVADORA. Esta área esta bajo el piso en el que se apoya la máquina; está limitada por el alcance de la pluma, brazo de excavación y cucharón. AREA DE VACIADO. Esta área esta sobre el piso, limitada por el alcance horizontal fuera del área que sé esta excavando, sin moverse de lugar. Las Excavadoras y Retroexcavadoras para su propulsión pueden ser montadas sobre orugas o sobre llantas neumáticas, siendo las más comunes las montadas sobre orugas, utilizándose donde es posible mover grandes volúmenes sin necesidad de grandes desplazamientos. OPERACIÓN. - Alcance, - Capacidad del equipo, - Profundidad de excavación, - Altura de descarga, - Giro. FACTORES QUE AFECTAN LA OPERACION (EXTERNOS). - Tipo de material, - Peso del materia, - Abundamiento del material, - Contenido de humedad, - Angulo de reposo. FACTORES QUE INTERVIENEN DIRECTAMENTE EN LA OPERACIÓN. - Tamaño del cucharón, - Rendimiento horario aproximado, - Factor de eficiencia u operación, - Factor de profundidad de corte, - Factor de giro, - Factor por facilidad de carga, - Acarreo.. ---Estoy invitando a todos los maestros y profesionales de esta area y/o carrera a colaborar construyendo este sitio dedicado a esta hermosa y util profesion aportando el material apropiado a cada uno de los mas de 1,000 temas que lo componen.

Despalme, Desmonte, Trazo y Nivelación

Despalme El despalme del terreno consiste en retirar la capa superficial (tierra vegetal) que por sus características mecánicas no es adecuada para el desplante de los edificios.

El despalme se ejecutará en terrenos que contengan material tipo I o II. El espesor de la capa a despalmar por lo general será de 20 cm o el que especifique el proyecto para cada caso.

Previo a la ejecución del despalme se seccionará la superficie a cada 20 m como máximo.

Los trabajos de desmonte y despalme se ejecutarán con maquinaria cuando la DGOC así lo indique, siempre y cuando la topografía y las condiciones del terreno así lo permitan.

Desmonte La ejecución del terreno natural consiste en el retiro de basura, escombros y desperdicios que existan en los terrenos en que se construirán los nuevos edificios.

El desmonte o desyerbe consiste en el retiro de maleza, plantas de campo, cactus y en general toda la vegetación (sin incluir árboles) que exista en los terrenos donde se construirán los edificios.

Previo al desmonte, se identificarán los árboles que deban respetarse conforme al proyecto, tomando las previsiones necesarias para no dañarlos.

Trazo Consiste en marcar sobre el terreno las medidas que se han pensado en el proyecto, y que se encuentran en el plano o dibujo de la casa o cuarto por construir.

Herramienta y material necesario

Es recomendable que el trazado se haga por lo menos entre tres personas, debido a que para una sola resulte demasiado difícil y no queda exacto. Es necesario para llevar a cabo este trabajo lo siguiente:

cinta métrica o metro común ,

carretes de hilo de varios metros de largo,

estacas de madera,

clavos de dos pulgadas,

martillo o maceta para clavar las estacas,

cal para marcar en el terreno

nivel de manguera para fijar la altura a la que deberá ir el piso interior de la construcción sobre el terreno. También será necesario hacer una escuadra de madera para albañilería que uno mismo puede hacer de 50cm x 40cm x 30cm.

Procedimiento de trabajo.

Tendido de hilos

Para hacer el trazado de la obra se toma como referencia alguno de los muros de las construcciones vecinas en casos de que las haya. Si no hay construcciones junto, es necesario delimitar de forma precisa el terreno y tomar como referencia para el trabajo una de las líneas de colindancia, clavando dos estacas en sus extremos y tendiendo un hilo entre ellas, que no debe moverse en tanto se hace el trazado.Una vez hecho esto, tómese como base esta colindancia, marcando

sobre ellas los puntos en los que se van a encontrar los muros perpendiculares a esta.Cuando estos puntos se han medido en forma precisa a partir del alineamiento y se han marcado con lápiz sobre el hilo de la colindancia o sobre el muro de la construcción vecina, se colocan hilos perpendiculares en cada uno de estos puntos, mediante el auxilio de una escuadra de madera. Sobre cada una de estas líneas deben tenderse nuevos hilos sostenidos por estacas.

Traza de perpendiculares

Para el trazo de un eje perpendicular a otro se emplea la escuadra haciendo coincidir los hilos con los bordes de la misma. Cuando esto se logra se amarran los hilos sobre los puentes y se vuelve a rectificar la perpendicular con la escuadra. Esta misma operación se repite para los muros que van a ir perpendiculares a estos nuevos trazos y paralelos al hilo de la colindancia o al muro del vecino que se tomo inicialmente como referencia. De esta forma se van cerrando los trazos hasta formar los cuadrados o rectángulos que van a constituir todos los cuartos de la construcción.

Trazado del ancho de la excavación

Una vez que se han tendido los hilos de los ejes, procédase a marcar el ancho de la zanja que se va a excavar para la cimentación esta zanja tendrá 10cm de mas a cada lado con respecto al ancho de la base de la cimentación. Lo anterior se hace midiendo la mitad del ancho total del cimiento a cada lado del hilo y tendiendo hilos paralelos al mismo indicando al ancho total de la zanja por excavar. Cuando se trata de cimientos colindantes con otros terrenos o construcciones, la zanja se marcara de un solo lado del hilo. Posteriormente márquense estas

líneas con cal. Al quitar los hilos, evítese mover las estacas, que servirán posteriormente para el trazo de los ejes de los muros.

Nivelación

Desde el trazado de la obra es conveniente tener en cuenta a que altura va a quedar el piso interior de la construcción con relación al nivel del terreno y de la banqueta. Es necesario que este quede mas alto que el nivel del terreno para evitar que se meta el agua de lluvia o que se tengan humedades en los muros. Es por esto que el piso interior debe quedar unos 25 o 30cm, arriba del terreno, y cuando menos 15cm arriba del nivel de banqueta.Por ello, es necesario fijar desde el principio de la obra este nivel. Esto se hace marcando una raya en referencia sobre el muro de una de las instrucciones vecinas o sobre un piolín clavado en el terreno. Esta raya debe marcarse un metro mas arriba del nivel del piso interior que se desea tener.Desde esta marca se pasaran todos los niveles a la nueva construcción mediante un “nivel de manguera”.Sobre el piolín o muro de referencia márquense 25 o 30cm arriba del nivel del terreno, luego 1m arriba de esa señal una nueva marca sobre el piolín o muro.Esta última marca servirá en todos los trabajos de la construcción para determinar el nivel de piso terminado de la casa.

Excavaciones, Cimentación y Cimbras

Excavaciones

La excavación se hace sobre las líneas de las cepas marcando el terreno, cuyo ancho ya deberá haber tomado en cuenta la dureza del terreno donde se va a construir. Primero se afloja el suelo con la picota unos dos metros a lo largo de las líneas de la cepa. Luego, la tierra aflojada se traspalea hacia un lado, cuidando de no cubrir ni dañar los cordeles que marcan el nivel, ni las crucetas. Enseguida se vuelve a aflojar la tierra con la picota y nuevamente se traspalea la tierra. Así se sigue hasta alcanzar la profundidad necesaria. La profundidad se mide hacia debajo de los hilos que señalan el nivel superior del cimiento. La tierra que sale de la excavación se deja junto a las cepas, para rellenarlas después, cuando ya estén terminados los cimientos.

Cuando se llega a la profundidad determinada al principio, se debe verificar la calidad del terreno para la cimentación. Si se ha encontrado suelo firme y duro, no deberá excavarse más. Pero si a esa profundidad de la zanja el terreno sigue siendo blando, habrá que seguir excavando hasta dar con terreno mas firme. Tampoco debe excavarse de menos pues puede haber un asentamiento del cimiento cuando ya este terminada la construcción. El fondo de toda la cepa debe quedar nivelado, listo, ala profundidad necesaria. Si hay partes pequeñas con una excavación mas profunda de no más de 20 cm, se debe nivelar. Para ello se humedece el suelo y se rellena con cepas de tierra limpia que luego se compacta con un pisón de mano.

Cuando la excavación es profunda o el terreno es muy suelto, las paredes del acepa se pueden derrumbar en parte. Para evitarlo se ponen ademes, que son como cimbras hechas de tablas y polines, que detienen la tierra de las paredes. Una vez realizado

Toda la excavación se nivela el fondo de la cepa golpeándolo con un pisón de mano.

Luego, se pone una plantilla, que es una capa de 6 a 10 cm de espesor, hecha con padecería de tabiques y arena, que se compacta y se empareja con el pisón de mano.

Si el terreno de l fondo de la cepa no es muy duro, se acostumbra agregar una parte de cal por cuatro de arena. O también una parte de cemento por seis de arena. Para cimientos muy anchos se puede poner un concreto pobre, hecho a base de una parte de cemento.

Para efectos del pago, las excavaciones se clasificarán atendiendo al siguiente orden, definiciones y denominaciones:

Por Tipo de Material Excavado. Excavación en Roca. Se define como roca para el pago de excavaciones, aquel material cuyo tamaño exceda de 50 cm. y la dureza y textura sean tales que no puede excavarse por métodos diferentes de voladuras o por trabajo manual por medio de fracturas y cuñas posteriores cuando sea necesario, según las condiciones del lugar o las características de la roca. La excavación en roca no tendrá subclasificación, es decir a cualquier profundidad y no se distinguirá roca húmeda o seca.

Excavación Común en Tierra, Conglomerado y Roca Descompuesta. Es aquel material que no se asimila a la clasificación de roca ya definida y que pueden extraerse por los métodos manuales normales o mecánicos utilizando las herramientas y equipos de uso frecuente para esta clase de labor: barras, picas, palas, retroexcavadoras. Entre estos materiales están: arcilla, limo, arena, cascajo y piedras con tamaño inferior a 50 cm. (20"), sin tener en cuenta el grado de compactación o dureza y considerados en forma conjunta o independiente.

Por Grado de Humedad. Excavación Húmeda. Es aquella que se ejecuta por debajo del nivel freático existente en el momento de hacer la excavación y que exige el uso continuo de equipo de bombeo para extracción. No se considera como excavación húmeda, la debida a lluvias, infiltraciones, fugas de acueducto, aguas procedentes de alcantarillados existentes, aguas perdidas o de corrientes superficiales que puedan ser corregidas o desviadas sin necesidad de bombeo. Excavación Seca. Se considera como seca toda excavación que no se asimile a la definición dada para la clasificación "excavación húmeda".

Por Profundidad. Excavación Hasta 2.00 m de Profundidad. Es aquélla que se hace a una profundidad menor de 2.00 m medidos desde la superficie original del terreno excavado. Excavación a Más de 2.00 m de Profundidad. Es la que se ejecuta a mayor profundidad que la anterior. Excavaciones Especiales. Son aquellas que por su profundidad y otras características requieren de procedimientos, herramientas y equipos especiales como caisons, cargadores de bandeja, tirfors, y similares.

Cimentación

DEFINICION

La cimentación generalmente bajo tierra, es la parte de la estructura de un edificio que sirve para soportar toda la construcción y repartir las cargas de su peso sobre un terreno, a fin de que no se hunda.

TIPOS CIMIENTOS

Para la casas habitación hay tres principales tipos cimientos : los cimientos perimetrales o cimientos corridos, de los que ya hemos tratado al hablar del trazado y de excavación; los cimientos a base de zapatas o columnas y los cimientos de losa corrida.

LOS CIMIENTOS CORRIDOS: O continuos van por debajo de los muros de carga, para recibir su peso . Son los mas comúnmente usados. Pueden ser mampostería de piedra, mampostería de tabique, de mampostería de bloque hueco o de concreto reforzado.

EL CIMIENTO AISLADO: O zapata , se usa principalmente para elementos aislados , como columnas, o para viviendas en terrenos de gran desnivel, o con basamento en las casas hechas de madera, que necesitan estar separadas del suelo para que la humedad no pudra el maderamen del apoyo y del piso.

LOSA DE CIMENTACION: Es una plancha de concreto reforzado con acero, que es a la vez cimiento y pisa. Está indicada en suelos arcillosos por que se asienta uniformemente y en edificios de un piso ,

particularmente si son ligeros. Algunas veces se usa en combinación con zapatas.

La selección del tipo de cimientos depende de las condiciones especificas del terreno, de la naturaleza del edificio que se quiere hacer, del clima, del reglamento de la construcción local y de la habilidad del constructor.

CIMIENTOS CORRIDOS DE MANPOSTERIA DE PIEDRA

Los cimientos corridos se pueden hacer de piedra, de tabique, de bloque o de concreto armado.

Dada la abundancia de piedras en nuestro país, el cimiento de mampostería es el que se emplea en la mayoría de las construcciones y es lo que nos vamos a referir mas adelante.

El cimiento corrido de tabique o de bloque se usa en edificios de un piso cuando el subsuelo es seco y duro resulta difícil de obtener piedra.

Para repartir el peso en el suelo, los cimientos continuos se construyen mas anchos en su base que en su corona, con sus lados inclinados, los cuales se conocen como taludes o escarpios .

Entre los cimientos corridos hay dos clases: los que van al borde del terreno o cimiento de colindancia o lo cimientos de interiores.

Los cimientos de interiores tienen inclinadas sus dos paredes, es decir, tiene talud o escrapio en ambos costados .

Los cimientos de colindancia tienen un lado completamente vertical que da al terreno contiguo y otro lado inclinado que va al terreno propio. También se acostumbra construir cimientos sin talud, ambas paredes verticales, como si fueren paredes verticales, como si fuera muros de piedras. S in embargo, solo son apropiados cuando el terreno es extremadamente firmes y el cimiento puede tener una base muy agosta, sin que se hunda después.

La base del cimiento debe ser mas ancha entre menos duro sea el terreno. De ahí que para casas de dos pisos en terrenos poco duros, la base llega a ser hasta de 1.20 de ancho, en tanto en terrenos duros puede ser de solamente de 60 cm de ancho.

Cuando la casa es de un piso, los cimientos pueden ser mas ligeros . En un terreno poco duro, la base llega a ser de 80 cm; y sobre el suelo duro, hasta de 40 cm.

Es muy importante que los cimientos de una casa se hagan, desde el principio, del tamaño adecuado para aguantar el peso de la casa completamente terminada, aunque de momento no se acabe .

La altura de los cimientos también cambia y va de 50 cm , como mínimo, hasta un metro o mas, según la profundidad a la que se encuentre el terreno firme .

La corona, que es la parte superior del cimiento, generalmente de 25 a 30 cm de ancho, debe quedar siempre mas alta que el suelo, sobresaliendo un mínimo de 20 cm por arriba del terreno.

CONTRUCCION DEL CIMIENTO

Hay muchas clases de piedras con las que se pueden hacer cimientos y muros de piedra. Las principales son las piedras volcánicas o basaltos, la piedra de bola de los ríos, las piedras calizas las canteras las lajas.

Antes de utilizarlas las piedras se mojan para que no absorban el agua del mortero. Luego, sobre la plantilla de la zanja se pone una capa de mezcla como cama, para recibir las primera piedras.

Las piedras más grandes se colocan en la base y las mas pequeñas en la parte de arriba. En los cruces y en las esquinas se dejan piedras grandes salidas, para que amarren con el cimiento que va en el otro sentido.

Las piedras de las esquinas se deben escoger con mucho cuidado. Dos de sus lados deben forman la esquina, pero además, deben asentar bien en la piedra de abajo y recibir bien la piedra de arriba. Recuerde: las esquinas son las partes más delicadas del cimiento. Una misma piedra se puede acomodar de muchas maneras. Hay que mirarlas, darle vuelta, observarla e ir descubriendo sus posibilidades. Cuando quiera colocar una piedra y no asiente bien, desbaste o labre un poco la superficie, con un cincel y un martillo. Para llenar los huecos y aumentar la superficie de contacto, use pequeños pedazos de piedra, o rajuelas, pero no las emplee para mantener las piedras en su lugar, si no sólo para nivelar y rellenar, cuando no hay otra posibilidad. El acuñamiento o nivelación a base de rajuelas debe evitarse, pues es un defecto. Lo mejor es cambiar por otra piedra que asiente bien.

El mortero o mezcla elimina mucha de la rajuela. A las pocas horas endurece y automáticamente proporciona una base fuerte permanente para las piedras. Pero no debe usarse mucho mortero para que las piedras se apoyen. Nunca ponga una capa de cemento de 2.5 cm de grueso. Tampoco deje huecos.

Una vez que ponga una piedra en su lugar ya no la mueva, pues puede aflojarse la liga entre la piedra y el mortero. Sólo limpie el exceso de mortero que salga por la junta.

Muchas veces al llenar las juntas verticales, hay que empujar un poco el mortero para que llene los espacios vacíos.

Es mejor que haga el cimiento por capas continuas que terminen de manera escalonada, para que el avance del día siguiente embone bien y no haya cortes bruscos en los tramos que se hacen de un día para otro.

Con la plomada y el nivel de burbuja verifique con frecuencia la caída vertical de los cimientos de colindancia.

Vigile la inclinación de los talúdes con una regla o escuadra para taludes. Asegúrese de que la corona esté al nivel de los hilos de referencia.

Por donde debe pasar algún tubo de drenaje es necesario dejar huecos suficientes para que pase el tubo. Hay que cuidar que el hueco esté al nivel necesario. Algunas veces hay que dejar los huecos para empotrar los castillos de las bardas.

La parte superior del cimieto se termina con una capa de mezcla y rajuela. Luego, cuando el mortero está seco , hay que rellenar la cepa con la misma tierra que se sacó, cuidando que no lleve hojas, raíces o basuras, en capas de 20 cm que se consolidan con el pisón. Se debe ir rellenando y apisonando ambos bordes al mismo tiempo, para evitar empujes hacia un solo lado.

Cimbras

La cimbra es una estructura auxiliar que sirve para sostener el peso de un arco, o de otras obras de cantería, durante la fase de construcción.

TIPOS DE CIMBRA

Cimbras de ladrillo: Cuando trata de arcos de ladrillo para la formación de puertas, ventanas, etc. las cimbras se pueden hacer de ladrillo. A tal fin se utiliza una tabla de la misma longitud que la luz del arco. Dicha tabla se introduce entre las paredes o pilares que sirven de estribo y se apuntala con un virotillo.

Cimbras de madera: Son la mas corrientemente utilizadas. Pueden ser más o menos utilizadas, según las dimensiones del arco o la bóveda, la

forma que estas presentan y la carga que hayan de soportar. Por lo general, las cimbras de madera se componen de dos o más cuchillos, unidos entre sí por medio de correas y un entablado. Cimbras para concreto aparente. Para obtener un perfecto acabado de las piezas colocadas con madera pueden seguirse varios procedimientos según el efecto final que se desea obtener. Desde luego el procedimiento mas indicado es, el de terminar las perfectamente en algunos casos se acostumbra mejorarlo mediante el empleo de otros, que preparan al concreto una superficies completamente lisas, desvirtuando por otras partes la calidad y textura propia del material, es impresionable, desde luego, el uso de vibradores para poder obtener un trabajo perfecto en la apariencia respecta.

Cimbras especiales. Pueden quedar comprendidas dentro este grupo aquellas cimbras que se ejecutan para colar formas que se aportan por completo de las anteriores descritas, tales como arcos, bóvedas y superficies cuyas diversas características. Para muchas de ellas el trabajo de moldeado es probablemente más importante que el trabajo de colocado y el proyecto de las mismas debe hacerse estudiando perfectamente todos los detalles. En general tiene un costo sumamente elevado, dado que se necesita usar verdaderos carpinteros especializados en este tipo de trabajo.

Cimbras rodantes. Cuando tiene que efectuarse en una obra el colado de una serie de elementos iguales, tanto como en sección como en longitudinales, se utilizan comúnmente las cimbras de tipo rodante. La cimbra rodante es muy útil en la ejecución de una serie de trabajo durante la construcción de obras de entre ejes iguales y a otro caso especial amerite el estudio, proyecto y ejecución de este tipo de cimbras. En todos ellos en lugares de cimbras toda la superficies de cubrir se construye el modo de una sección solamente, la cual es montada sobre camiones, carros o estructuras horizontales, formadas generalmente por vigas y polines que quedan apoyadas en tubos o ruedas, permitiendo así deslizarse y colocarla en el claro siguiente y siguiendo este sistema de juegos de cuñas o cualquier otro dispositivo similar de colocar el molde en su posición definitiva antes de efectuar el colado una vez hecho el cual se retira, permitiendo de la superficie interior es pasada al claro siguiente para proseguir en esta forma al colado de la superficie.

Cimbras deslizantes. Las cimbras tienen su mejor exponente en la cimbra utilizada para la construcción de chimeneas para lo cual se habilita un juego completo de cimbras de aproximadamente 1.5m de altura para todo el perímetro se efectúa el colado continuo sostenido y elevando la cimbra por medios gatos de tornillos ya sea manulares o eléctricos los cuales se apoyan barras de acero duro empotrados en la

cimentación y queda unidos en la cimbra por medio de puentes convenientemente colados. Esta cimbra adapta una sección triangular truncada, siendo más ancha en su parte inferior con objeto de evitar que se pague al colado.

Cimbras para concreto aparente. Para obtener un perfecto acabado de las piezas colocadas con madera pueden seguirse varios procedimientos según el efecto final que se desea obtener.

Pisos, Carpintería y Pintura

Pisos

 Consiste en hileras de loseta instaladas sobre el suelo. Sobre el entresuelo se construirán pisos de concreto simple de la resistencia y espesor indicado en los planos, los cuales serán ejecutados observando las normas establecidas en estas especificaciones en el capítulo 5, para los materiales de agregado, diseño, mezcla, ensayos de resistencia, transporte, colocación y curados del concreto.

Pavimentos de Baldosas: De piedra natural o artificial, terrazo, cerámica, gres, vidrio, xilolita, asfalto, plástico, etc., en general de buen aspecto y fácil de limpiar, pero fríos y duros a la pisada (buenos con calefacción en el suelo).

Piedra Natural: a) Las losas de piedra caliza, pizarra y piedra areniscas se emplean con superficie natural, semipulida o pulida. b) Losas aserradas de caliza (mármol), arenisca y todas las rocas eruptivas con la labra superficial que desee: 25.75 cm, espesor 20-50 mm.

Pavimentos de Madera: Entarimados de tablas de 2.5 cm de grueso, en bruto o cepilladas por una o por ambas caras, con cantos al tope, a medida madera y lengüeta, etc., anchura de las tablas 10-15 cm.

Mosaicos: De pequeñas piezas, con colores diversos, de piedra, vidrio o cerámica, embedidas en mortero de cemento.

Revestimientos: Tensados que cubren todas las superficies del suelo y se fijan por los bordes con tachuelas, ganchos o listones de madera o acero.

Pavimento: duros de cemento para tránsito de gran desgaste.

Pavimento de Hormigón Ligero: Con buen aislamiento térmico como capa flotante también de hormigón de espuma. Esperso < o = 45mm.

Enladrillados: En donde las piezas de corcho y plástico de 3-5 mm de espesor se pegan a un lecho de hormigón.

Los Pavimentos Continuos de cemento por ser inelásticos: Se dividen mediante juntas de dilatación con listones, en campos de unos 16 m2.

Terrazo: Con cemento normal para tonos grises o con cemento blanco para tonos claros y juntas de dilatación con listones de latón o de plástico formando campos de = 1 m =1 m2

Parquet: a) De tablillas, se coloca con clavos sobre un entarimado o suelo clavable o pegado con asfalto o cola sobre lecho de hormigón. De mosaicos, con tablillas de 35 a 70 cm de largo y placas de

maderas nobles formando dibujos ornamentales, y se pega con cola

CarpinteríaCarpintería es el nombre del oficio y del taller o lugar donde se trabaja la madera y sus derivados con el objetivo de cambiar su forma física para crear objetos útiles al desarrollo humano como pueden ser muebles para el hogar, marcos de puertas y ventanas, cabañas, juguetes, escritorios de trabajo, etc. Carpintero es la persona cuyo oficio es el trabajo en la madera, ya sea para la construcción (puertas, ventanas, etc.) como en mobiliario.

El ebanista, es el carpintero especializado en la elaboración de muebles.

El trabajo de la madera es una de las actividades de la industrial humana más antigua que existe por lo cual en cada cultura y regiones encontraremos diferentes maneras y herramientas de trabajar este bello material.

Equipo y herramientas

Las principales herramientas manuales son:

Serrucho Martillo Taladro o berbiquí y brocas para madera Gubia y formón Garlopa Lija Regla y escuadra Lápiz Nivel Transportador cepillo

Herramientas eléctricas:

Lijadora Sierra caladora Sierra circular Sierra Radial Cepillo eléctrico Rebajadora

Maquinas para trabajo de la madera:

Sierras Canteadora Trompo o tupí Escopleadora Espigadora Taladro Torno Segueta o sierra de marquetería

Otros accesorios necesarios:

Clavos Barniz y laca Brocha Pegamento blanco Resanador para madera Azuela Prensa C Sargento Tubillones

Las principales operaciones en la carpintería son:

Corte Taladrado Abocardado Lijado Perfilado Clavado Armado o Ensamble

Presentación de la madera y sus derivados [editar]

La presentación de la madera se da en estado sólido o procesada. Dentro de estado sólido encontramos:

Madera Sólida Chapa

Procesada encontramos:

Enchapados Contrachapados Aglomerados Listonados

MDF

trastos

Maderas comunes [editar]

Pino Haya Teca Abeto Roble Cerezo Encino Álamo Jocha Okume Maple Nogal Primavera Ébano Palo de Rosa Caoba Cumaru (madera dura) Garapa (madera dura) Ciprés Anchico pinotea pino brasil pino paraná algarrobo quebracho rojo y blanco tusca Vinal Álamo Paraiso Sauce

Pinturas

En la terminología actual la palabra “pintura” es sólo una parte de lo que se conoce como recubrimiento orgánico; éstos incluyen pinturas, barnices, esmaltes, lacas, colorantes selladores y todos los diversos productos accesorios como los disolventes.

Estos recubrimientos tienen las siguientes propiedades en grados

variables, dependiendo de la composición del recubrimiento: buen flujo y nivelación; proporción de aspersión y grosor de película satisfactorios; secado rápido, alta impermeabilidad, buena adhesión, flexibilidad y dureza, resistencia a la abrasión y durabilidad. También se refiere en primer lugar a las sustancias empleadas para dar color y que suelen ser una mezcla de un pigmento con un aglutinante, el cual puede diluirse más o menos. También existen pinturas que no requieren un aglutinante, como por ejemplo: los pasteles, carboncillos, grafitos, etc. Por extensión se denominan así también algunas obras realizadas con dichos materiales. Tipos de Pinturas en el Mercado.

Acrílica Semi-Gloss.

Pintura de alto poder cubriente formulada a base de Latex Acrílico para uso interior y exterior. Seca rápidamente sin olores residuales. Posee gran facilidad de limpieza por su excelente resistencia al lavado y la abrasión. Mantiene su textura semi brillante aún después de lavarse repetidamente.

Este tipo de pintura es Ideal para residencias, escuelas, iglesias, hoteles, oficinas y almacenes. Recomendada especialmente para aplicar en los baño y la cocina. Acrílica - Exterior / Interior.

Pintura Acrílica, es recomendada para utilizar en superficies exteriores e interiores. Proporciona un acabado mate con excelente resistencia al lavado y la abrasión. Fácil de aplicar. Seca rápidamente produciendo una apariencia uniforme y agradable minimizando las imperfecciones e irregularidades

Para superficies exteriores e interiores, concreto, madera, asbesto, ladrillos y mampostería.

Acrílica Interior.

Pintura Acrilica Latex Interior de Popular, es una pintura diseñada para superficies interiores, cielo raso, techos y en general para decoración interior. Económica y de fácil aplicación, de acabado mate y apariencia uniforme.

Acrílica Satinada.

Pintura lavable, duradera, de fácil aplicación con brocha o rolo. Su uniforme terminación produce una apariencia placentera que minimiza las imperfecciones e irregularidades. Su rápido secado y ausencia de olores residuales asociados a una excelente durabilidad y facilidad de lavado, hacen de la pintura Satinada Popular Acrílico, un producto ideal para usarlo en el hogar, hoteles, escuelas, hospitales e iglesias.

Superficies interiores y exteriores, en cemento, asbesto, madera, ladrillos, concreto y mampostería. Preparación del Producto

Pintura Acrílica Funguicida.

La pintura acrílica fungicida está diseñada con latex acrílico y aditivos fungicidas que le confieren una excelente resistencia al crecimiento de hongo, mohos y algas. Es de rápido secado y no deja olores residuales proporcionando un acabado mate de gran resistencia a las condiciones ambientales. No contiene elementos como plomo o mercurio, lo cual la hace segura para los humanos y el medio ambiente.

Se recomienda su uso para pintar paredes de concreto, ladrillos, yeso, madera y demás superficies donde las condiciones de humedad hagan propicio el crecimiento de hongos, con la aparición de manchas oscuras sobre la superficie. Se puede usar en exterior como en el interior y en áreas poco ventiladas y soleadas.

Esmalte Anticorrosivo.

Pintura anticorrosiva alquídica con excelente resistencia a la corrosión, muy buena adhesión y gran durabilidad.

Como base anticorrosiva para la protección de metales ferrosos y no ferrosos en interior o exterior (puertas, ventanas, rejas, etc.). Los esmaltes Color Matcher pueden ser usados como pintura de acabado sobre la Base Anticorrosiva 1309.

Pintura de Aceite.

La Pintura de Aceite Popular es un esmalte alquídico de buen brillo y excelente adhesión a superficies de madera y metal. Utilizado Para pintar puertas, sillas, tapas de cisternas, verjas y superficies de madera en general.

Muros, Columnas, Trabes y lozas

Muros

 Se define como muro : “ Toda estructura continua que de forma activa o pasiva produce un efecto estabilizador sobre una masa de terreno”. El carácter fundamental de los muros es el de servir de elemento de contención de un terreno, que en unas ocasiones es un terreno natural y en otras un relleno artificial.(figura 1-1ª).

En la situación anterior, el cuerpo del muro trabaja esencialmente a flexión y la compresión vertical debida a su propio peso es generalmente despreciable. Sin embargo, en ocasiones el muro desempeña una segunda misión que es la de transmitir cargas verticales al terreno, desempeñando una función de cimiento. La carga vertical puede venir de una cubierta situada sensiblemente a nivel del terreno(figura 1-1b) o puede ser producida también por uno o varios forjados apoyados sobre el muro y por pilares que apoyan en su coronación transmitiéndole las cargas de los plantas superiores.

Las formas de funcionamiento del muro de contención y del de sotano, son considerablemente diferentes. En el primer caso el muro se

comporta como un voladizo empotrado en el cimiento, mientras que en el segundo el muro se apoya o ancla en los forjados, y a nivel de cimentación el rozamiento entre cimiento y suelo hace que sea innecesaria casi siempre la disposición de ningún otro apoyo. El cuerpo del muro funciona en este segundo caso como una losa de uno o varios vanos y a ese funcionamiento se superpone con frecuencia el de la pieza como viga de cimentación de gran canto.

DESIGNACIONES. Puntera: Parte de la base del muro (cimiento) que queda debajo del intradós y no introducida bajo el terreno contenido. Tacón: Parte del cimiento que se introduce en el suelo para ofrecer una mayor sujeción.

Talón: Parte del cimiento opuesta a la puntera, queda por debajo del trasdós y bajo el terreno contenido.

Alzado o cuerpo: Parte del muro que se levanta a partir de los cimientos de este, y que tiene una altura y un grosor determinados en función de la carga a soportar.

Intradós: Superficie externa del alzado.

Trasdós: Superficie interna del alzado, está en contacto con el terreno contenido.

Losas de EntrepisoLosas o placas de entrepiso son los elementos rígidos que separan un piso de otro, construidos monolíticamente o en forma de vigas sucesivas apoyadas sobre los muros estructurales.

Funciones

Las losas o placas de entrepiso cumplen las siguientes funciones:

Función arquitectónica: Separa unos espacios verticales formando los diferentes pisos de una construcción; para que esta función se cumpla de una manera adecuada, la losa debe garantizar el aislamiento del ruido, del calor y de visión directa, es decir, que no deje ver las cosas de un lado a otro.

Función estructural: Las losas o placas deben ser capaces de sostener las cargas de servicio como el mobiliario y las personas, lo mismo que su propio peso y el de los acabados como pisos y revoques. Además forman un diafragma rígido intermedio, para atender la función sísmica del conjunto.

Clasificación

Las losas o placas de entrepiso se pueden clasificar así:

SEGÚN LA DIRECCIÓN DE CARGA:

Losas unidireccionales: Son aquellas en que la carga se transmite en una dirección hacia los muros portantes; son generalmente losas rectangulares en las que un lado mide por lo menos 1.5 veces más que el otro. Es la más corriente de las placas que se realizan en nuestro medio.

Losa o placa bidireccionales: Cuando se dispone de muros portantes en los cuatro costados de la placa y la relación entre la dimensión mayor y la menor del lado de la placa es de 1.5 o menos, se utilizan placas reforzadas en dos direcciones

SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL ESTRUCTURAL

Losas o placas en concreto (hormigón) reforzado: Son las más comunes que se construyen y utilizan como refuerzo barras de acero corrugado o mallas metálicas de acero.

Losas o placas en concreto (hormigón) pretensado : Son las que utilizan cables traccionados y anclados, que le transmiten a la placa compresión. Este tipo de losa es de poca ocurrencia en nuestro medio y sólo lo utilizan las grandes empresas constructoras que tienen equipos con los cuales tensionan los cables. Losa o placas apoyada en madera: Son las realizadas

sobre un entarimado de madera, complementadas en la parte superior por un diafragma en concreto reforzado.

Losa o placa en lámina de acero: Son las que se funden sobre una lámina de acero delgada y que configura simultáneamente la formaleta y el refuerzo inferior del concreto que se funde encima de ella. Tiene un uso creciente en el medio constructivo nacional

Losas o placas en otro material: Son placas generalmente prefabricadas realizadas en materiales especiales como arcilla cocida, plástico reforzado, láminas plegadas de fibrocemento, perfiles metálicos etc.

Columnas

Una columna es una pieza arquitectónica vertical y de forma alargada que sirve, en

general, para sostener el peso de la estructura, aunque también puede tener fines decorativos. De ordinario, su sección es circular; cuando es cuadrangular suele denominarse pilar, o pilastra si está adosada a un muro. La columna clásica está formada por tres elementos: basa, fuste y capitel.

Clasificación

En relación con otros componentes del edificio

Atendiendo a su disposición en relación con otros componentes de un edificio, pueden distinguirse estos tipos de columnas:

Columna aislada o exenta: La que se encuentra separada de un muro o cualquier elemento vertical de la edificación.

Columna adosada: La que está yuxtapuesta a un muro u otro elemento de la edificación.

Columna embebida: La que aparenta estar parcialmente incrustada en el muro u otro cuerpo de la construcción.

En razón de su pertenencia a alguno de los órdenes arquitectónicos clásicos, la columna puede ser:

Columna dórica: Columna jónica: Columna corintia: Columna toscana: Columna compuesta:

Columna conmemorativa del

descubridor Cristóbal Colón en Barcelona

Un caso singular lo constituye la llamada columna conmemorativa. No se trata de una pieza estructural de ninguna construcción, sino que constituye en sí misma un monumento conmemorativo para rememorar algún hecho o personaje relevante. Sobre un alto podio se levanta un fuste de grandes dimensiones decorado con bandas de bajorrelieves que cubren toda su superficie, y en el extremo superior, a modo de pináculo, puede alzarse una figura o estatua.

Los romanos la utilizaron para conmemorar acontecimientos de relieve nacional o para glorificar a sus emperadores. Son célebres la columna trajana levantada en torno al año 113 en el Foro de Trajano, en Roma,

para celebrar la conquista de Dacia, o la columna de Marco Aurelio que se erigió en el foro de Antonino hacia 180 (hoy en la plaza Colonna de Roma) para conmemorar las victorias sobre los germanos.

En épocas posteriores a la del imperio romano se ha seguido recurriendo a este tipo de monumento triunfal del que son notables ejemplos la columna Vendôme de París dedicada a Napoleón Bonaparte o la columna de Nelson en la plaza Trafalgar de Londres.

TrabesLas trabes armadas son vigas de acero compuesta que requieren un modulo de sección mayor que el de las vigas laminadas. La forma mas común consiste en dos placas pesadas o patines entre las cuales se suelda una placa de alma relativamente delgada. La atura de las trabes armadas puede ser de 20 ft o mayor y los claros de varios cientos de pies no son poco comunes.  En puntos de carga o reacción concentrada, las almas de loas trabes armadas deben ser usualmente reforzadas por atiesadotes de apoyo para distribuir las fuerzas locales concentradas en el alma. Pueden agregarse atiesadotes intermedios y longitudinales para servir una función muy diferente: principalmente incrementa la resistencia al pandeo y mejorar así la efectividad del alma en resistir los esfuerzos cortantes, de flexión o combinados.

Los atiesadotes longitudinales permiten alturas mucho mayores del alma y claros correspondientes mayores, con espesores del alma relativamente pequeños, la reducción del espesor requerido para el alma ha resultado también del concepto de campo de tensión que permite la utilización de la resistencia posterior al pandeo del alma de la trabe. Las trabes armadas son particularmente apropiadas para puentes carreteros, porque permiten una visión ilimitada y minimizan los problemas de altura libres en intersecciones y en complejos a desnivel de múltiples niveles. Las trabes armadas suelen usarse también en varios tipos de edificios y plantas industriales para soportar cargas pesadas. Por ejemplo, se usan para casos en que el soporte lateral del patín de compresión no puede ser proporcionado, se recomienda el uso de trabes armadas en cajón debido a su superior efectividad contra el pandeo torsional lateral y en resistir cargas laterales. Esto se debe a su mayor resistencia y rigidez en torsión y en flexión respecto al eje débil.

Para seleccionar la placa del alma de la trabe implica los siguientes pasos:

1. Escoger una altura para el alma con relación al claro

2. Escoger el espesor mínimo en términos de la razón permisible altura/espesor.

La altura de las trabes varía entre aproximadamente un vigésimo y un sexto de la longitud, dependiendo de los requisitos del claro y de la carga. Las trabes menos altas son apropiadas si las cargas de servicio son ligeras, las trabes mas altas son necesarias si las cargas son pesadas o si se desea mantener las deflexiones a un mínimo. Puede ser conveniente hacer varios diseños preeliminares con sus estimaciones de costo correspondientes para obtener una altura óptima.

Instalaciones Hidráulicas, Eléctricas, Sanitaria y de Gas.

Instalaciones Hidráulicas

Son un conjunto de tuberías y conexiones de diferentes diámetros y diferentes materiales; para alimentar y distribuir agua dentro de la construcción, esta instalación surtirá de agua a todos los puntos y lugares de la obra arquitectónica que lo requiera, de manera que este liquido llegue en cantidad y presión adecuada a todas las

zonas húmedas de esta estalación también constara de muebles y equipos. Estas instalaciones pueden ser dentro de la distribución de un edificio, en condiciones separadas y colectivas.

Dentro de un edificio los elementos a considerar son: Caudal, presión y velocidad: el agua debe llegar a todos los puntos de consumo del edificio con una presión suficiente; por lo tanto los sistemas de distribución pueden ser variables. •Caudal regular suficiente; cubre las necesidades de consumo del edificio , puede tener un sistema de contador colectivo o con contadores diversos para cada vivienda. •Caudal regular insuficiente; se tiene que prever unos depósitos acumuladores para almacenar el agua durante el tiempo de no consumo. •Caudal irregular insuficiente ; es necesario de un estudio de la cantidad de agua suministrada. •Presión; esta puede tenr tres variables; suficiente, excesiva e insuficiente, y en cada uno se opta por hacer un sistema .

dentro de una instalación particular, esta se realizara con una persona autorizada, donde se compone con por los siguientes elementos: tubo ascendente o montante : es aquel que une la salida del contador con la instalación interior particular.

llave de paso del abonado: se halla instalada sobre el tubo ascendente o montante esta podrá ser cerrada para dejar sin agua su instalación particular.derivación particular: parte del tubo ascendente o montante y, con el objeto de hacer más difícil el retorno del agua, tiene su entrada junto al techo.derivaión del aparato: conecta la derivación particular o una de sus ramificaciones con el aparato correspondiente.

Materiales para la instalación

Tuberias: Las tuberias, dentro de ellas se encuentran los codos o conexiones que ayuda a que el agua corra sin dañar o estorbar a otras instalaciones o simnplemente para alargar la tuberia, estas pueden ser de distintos materiales los mas usuales son:Tuberias de acero:

Acero inoxidable , que son los que tienen mayor resistencia entre los materiales férricos y su caracteristica principal es que tiene una gran resistencia a la corrosión y una mayor capacidad mecánica.Tienen un mayor costo. Acero Negro: estas no se utilizan para agua potable, más que nada son para la calefacción. Acero Galvanizado: son los más utilizados , su nomenclatura se basa en la dimension interior en pulgadas.

Instalaciones Eléctricas

Se le llama instalación eléctrica al conjunto de elementos que permiten transportar y distribuir la energía eléctrica, desde el punto de suministro hasta los equipos que la utilicen. Entre estos elementos se incluyen: tableros, interruptores, transformadores, bancos de capacitares, dispositivos, sensores,

dispositivos de control local o remoto, cables, conexiones, contactos, canalizaciones, y soportes.

Las instalaciones eléctricas pueden ser abiertas (conductores visibles), aparentes (en ductos o tubos), ocultas, (dentro de paneles o falsos plafones), o ahogadas (en muros, techos o pisos) .

Objetivos de una instalación.

Una instalación eléctrica debe de distribuir la energía eléctrica a los equipos conectados de una manera segura y eficiente. Además algunas de las características que deben de poseer son:

a).-Confiables, es decir que cumplan el objetivo para lo que son, en todo tiempo y en toda la extensión de la palabra.

b).-Eficientes, es decir, que la energía se transmita con la mayor eficiencia posible.

c).- Económicas, o sea que su costo final sea adecuado a las necesidades a satisfacer.

d).-Flexibles, que se refiere a que sea susceptible de ampliarse, disminuirse o modificarse con facilidad, y según posibles necesidades futuras.

e).-Simples, o sea que faciliten la operación y el mantenimiento sin tener que recurrir a métodos o personas altamente calificados.

f).-Agradables a la vista, pues hay que recordar que una instalación bien hecha simplemente se ve “bien”.

g).-Seguras, o sea que garanticen la seguridad de las personas y propiedades durante su operación común.

Clasificación de instalaciones eléctricas

Para fines de estudio, nosotros podemos clasificar las instalaciones eléctricas como sigue:

Por el nivel de voltaje predominante:

a).-Instalaciones residenciales, que son las de las casas habitación.

b).-Instalaciones industriales, en el interior de las fábricas, que por lo general son de mayor potencia comparadas con la anterior

c).- Instalaciones comerciales, que respecto a su potencia son de tamaño comprendido entre las dos anteriores.

d).-Instalaciones en edificios, ya sea de oficinas, residencias, departamentos o cualquier otro uso, y que pudieran tener su clasificación por separado de las anteriores.

e).-Hospitales.

f).-Instalaciones especiales.

Por la forma de instalación:

a).-Visible, la que se puede ver directamente.

b).-Oculta, la que no se puede ver por estar dentro de muros, pisos, techos, etc. de los locales.

c).- Aérea, la que esta formada por conductores paralelos, soportados por aisladores, que usan el aire como aislante, pudiendo estar los conductores desnudos o forrados. En algunos casos se denomina también línea abierta.

d).-Subterránea, la que va bajo el piso, cualquiera que sea la forma de soporte o material del piso.

Por el lugar de la instalación:

Las instalaciones eléctricas también pueden clasificarse en normales y especiales según, el lugar donde se ubiquen:

a) Las instalaciones normales pueden ser interiores o exteriores. Las que están a la intemperie deben de tener los accesorios necesarios (cubiertas, empaques y sellos) para evitar la penetración del agua de lluvia aun en condiciones de tormenta.

b) Se consideran instalaciones especiales a aquellas que se encuentran en áreas con ambiente peligroso, excesivamente húmedo o con grandes cantidades de polvo no combustible

Dentro de estas clasificaciones también se subdividen por el tipo de lugar:

a).-Lugar seco, aquellos no sujetos normalmente a derrames de líquidos.

b).-Lugar húmedo, los parcialmente protegidos por aleros, corredores techados pero abiertos, así como lugares interiores que están sujetos a un cierto grado de humedad poscondensación, tal como sótanos, depósitos refrigerados o similares.

c).- Lugar mojado, en que se tienen condiciones extremas de humedad, tales como intemperie, lavado de automóviles, instalaciones bajo tierra en contacto directo con el suelo, etc..

d).-Lugar corrosivo, en los que se pueden encontrar sustancias químicas corrosivas.

e).-Lugar peligroso, en donde las instalaciones están sujetas a peligro de incendio o explosión debido a gases o vapores inflamables, polvo o fibras combustibles dispersasen el aire

En el presente capitulo se da una descripción general de los elementos mas comúnmente encontrados en una instalación eléctrica, la intención es familiarizar al usuario con la terminología y los conceptos que serán utilizados.

1. Acometida. Se entiende el punto donde se hace la conexión entre la red, propiedad de la compañía suministradora, y el alimentador que abastece al usuario. La cometida también se puede entender como la

línea aérea o subterránea según sea el caso que por un lado entronca con la red eléctrica de alimentación y por el otro tiene conectado el sistema de medición. Además en las terminales de entrada de la cometida normalmente se colocan apartarayos para proteger la instalación y el quipo de alto voltaje.

2. Equipos de Medición. Por equipo de medición se entiende a aquél, propiedad de la compañía suministradora, que se coloca en la cometida con el propósito de cuantificar el consumo de energía eléctrica de acuerdo con las condiciones del contrato de compra-venta. Este equipo esta sellado y debe de ser protegido contra agentes externos, y colocado en un lugar accesible para su lectura y revisión.

3. Interruptores. Un interruptor es un dispositivo que esta diseñado para abrir o cerrar un circuito eléctrico por el cual esta circulando una corriente.

3.1 Interruptor general. Se le denomina interruptor general o principal al que va colocado entre la acometida (después del equipo de medición) y el resto de la instalación y que se utiliza como medio de desconexión y protección del sistema o red suministradora.

3.2 Interruptor derivado. También llamados interruptores eléctricos los cuales están colocados para proteger y desconectar alimentadores de circuitos que distribuyen la energía eléctrica a otras secciones de la instalación o que energizan a otros tableros.

3.3 Interruptor termo magnético. Es uno de los interruptores más utilizados y que sirven para desconectar y proteger contra sobrecargas y cortos circuitos. Se fabrica en gran cantidad de tamaños por lo que su aplicación puede ser como interruptor general. Tiene un elemento electrodinámico con el que puede responder rápidamente ante la presencia de un corto circuito

4. Arrancador. Se conoce como arrancador al arreglo compuesto por un interruptor, ya sea termo magnético de navajas (cuchillas) con fusibles, un conductor electromagnético y un relevador bimetalito. El contactor consiste básicamente de una bobina con un núcleo de fierro que sierra o abre un juego de contactos al energizar o desenergizr la bobina.

5. Transformador. El transformador eléctrico es u equipo que se utiliza para cambiar el voltaje de suministro al voltaje requerido. En las instalaciones grandes pueden necesitarse varios niveles de voltaje, lo que se logra instalando varios transformadores (agrupados en subestaciones). Por otra parte pueden existir instalaciones cuyo voltaje sea el mismo que tiene la acometida y por lo tanto no requieran de transformador.

6. Tableros. El tablero es un gabinete metálico donde se colocan instrumentos con interruptores arrancadores y/o dispositivos de control. El tablero es un elemento auxiliar para lograr una instalación segura confiable y ordenada.

6.1 Tablero general. El tablero general es aquel que se coloca inmediatamente después del transformador y que contiene un interruptor general. El transformador se conecta a la entrada del interruptor y a la salida de este se conectan barras que distribuyen la energía eléctrica a diferentes circuitos a través de interruptores derivados.

6.2 Centros de Control de Motores. En instalaciones industriales y en general en aquellas donde se utilizan varios motores, los arrancadores se agrupan en tableros compactos conocidos como centros de control de motores.

6.3 Tableros de Distribución o derivado. Estos tableros pueden tener un interruptor general dependiendo de la distancia al tablero de donde se alimenta y del número de circuitos que alimenten.

7. Motores y Equipos Accionados por Motores. Los motores se encuentran al final de las ramas de una instalación y su función es transformar la energía eléctrica en energía mecánica, cada motor debe tener su arrancador propio.

8. Estaciones o puntos de Control. En esta categoría se clasifican las estaciones de botones para control o elementos del proceso como:

limitadores de carreras o de par, indicadores de nivel de temperatura, de presión entre otros. Todos estos equipos manejan corrientes que por

lo general son bajas comparadas con la de los electos activos de una instalación.

9. Salidas para alumbrado y contactos. Las unidades de alumbrado, al igual que los motores, están al final de las instalaciones y son consumidores que transforman la energía eléctrica en energía luminosa y generalmente también en calor.

Los contactos sirven para alimentar diferentes equipos portátiles y van alojados en una caja donde termina la instalación.

10. Plantas de Emergencia. Las plantas de emergencia constan de un motor de combustión interna acoplada a un generador de corriente alterna. El calculo de la capacidad de una planta eléctrica se hace en función con la cargas que deben de operar permanentemente. Estas cargas deberán quedar en un circuito alimentador y canalizaciones dependientes.

11. Tierra o neutro en una Instalación Eléctrica.

A) tierra. Se consideran que el globo terráqueo tiene un potencial de cero se utiliza como referencia y como sumidero de corrientes indeseables.

B) Resistencia a tierra. Este término se utiliza para referirse a la resistencia eléctrica que presenta el suelo de cierto lugar.

C) Toma de tierra. Se entiende que un electrodo enterrado en el suelo con una Terminal que permita unirlo a un conductor es una toma de tierra. D) Tierra remota. Se le llama así a un a toma de tierra lejana al punto que se esté considerando en ese momento.

E) Sistemas de Tierra. Es la red de conductores eléctricos unidos a una o mas tomas de tierra y provisto de una o varias terminales a las que puede conectarse puntos de la instalación.

f) Conexión a tierra. La unión entre u conductor y un sistema de tierra.

g) Tierra Física. Cuando se une solidamente a un sistema de tierra que a su vez está conectado a la toma de tierra.

h) Neutro Aislado. Es el conductor de una instalación que está conectado a tierra a través de una impedancia.

i) Neutro del generador. Se le llama así al punto que sirve de referencia para los voltajes generados en cada fase.

J) Neutro de trabajo. Sirve para conexión alimentado por una sola fase

k) Neutro conectado sólidamente a tierra. Se utiliza generalmente en instalaciones de baja tensión para proteger a las personas contra electrocutación.

l) Neutro de un sistema. Es un potencial de referencia de un sistema que puede diferir de potencial de tierra que puede no existir físicamente.

m) Neutro Flotante. Se la llama así al neutro de una instalación que no se conecta a tierra.

12. Interconexión. Para la interconexión pueden usarse alambres, cables de cobre o aluminio, estos pueden estar colocados a la vista en ductos, tubos o charolas.

El empalme de la conexión de las terminales de los equipos debe de hacerse de manera que se garantice el contacto uniforme y no exista defectos que representen una disminución de la sección. Las tuberías que se utilizan para proteger los conductores pueden ser metálicas o de materiales plásticos no combustibles también se utilizan ductos cuadrados o charolas. El soporte de todos estos elementos debe de ser rígido y su colocación debe hacerse de acuerdo con criterios de funcionalidad, estética, facilidad de mantenimiento y economía.

Conceptos Acometida:

La acometida de una instalación eléctrica está formada por una línea que une la red general de electrificación con la instalación propia de la vivienda. Clases:

Acometida Aérea: Es la que va desde el poste hasta la vivienda, en recorrido visto, a una altura mínima de 6 m para el cruce de la calle.

Acometida Subterránea: Así se llama a la parte de la instalación que va bajo tierra desde la red de distribución pública hasta la unidad funcional de protección o caja, instalada en la vivienda.

La acometida normal de una vivienda es monofásica, de dos hilos, uno activo (positivo) y el otro neutro, en 120 voltios. Medidor:

Es el aparato destinado a registrar la energía eléctrica consumida por el usuario. Conductores:

Los conductores son los elementos que transmiten o llevan el fluido eléctrico. Se emplea en las instalaciones o circuitos eléctricos para unir el generador con el receptor

Clasificación de conductores: o Hilo o alambre: Es un conductor constituido por un único

alambre macizo. o Cordón: Es un conductor constituido por varios hilos unidos

eléctricamente arrollados helicoidalmente alrededor de uno o varios hilos centrales.

o Cable: Es un conductor formado por uno o varios hilos o cordones aislado eléctricamente entre sí.

Según el número de conductores aislados que lleva un cable se denomina unipolar, si lleva uno solo; bipolar, si lleva dos hilos; tripolar, tres; tetrapolar, pentapolar, multipolar...Los cables son canalizados en las instalaciones mediante tubos para protegerlos de agentes externos como los golpes, la humedad, la corrosión, etc.Normalmente en las viviendas se usan cables de 8, 10, 12 y 14 mm de diámetro. Interruptores, apagadores o suiches

Los interruptores son aparatos diseñados para poder conectar o interrumpir una corriente que circula por un circuito. Se accionan manualmente. Conmutadores:

Los conmutadores son aparatos que interrumpen un circuito para establecer contactos con otra parte de éste a través de un mecanismo interior que dispone de dos posiciones: conexión y desconexión. Cajas de empalmes y derivación:

Las cajas de empalme (cajetines) se utilizan para alojar las diferentes conexiones entre los conductores de la instalación. Son cajas de forma rectangular o redonda, dotadas de guías laterales para unirlas entre sí.

3. Símbolos EléctricosEn electricidad, con el fin de facilitar el diseño y montaje de instalaciones, la representación gráfica de los circuitos, valores, cantidades y aparatos, se realiza mediante símbolos.Los símbolos eléctricos tienen gran importancia puesto que son como el abecedario del técnico y permiten que se puedan prescindir de largas indicaciones escritas. Por lo tanto, es necesario el conocimiento de estos símbolos o del libro o tabla donde puedan consultarse.El número de símbolos, es muy grande. Para citar sólo los normalizados internacionales por la C.E.J. (Comisión Electrónica Internacional) suman hasta ahora 415 símbolos eléctricos.En este tema se han recopilado dos series de los más comúnmente utilizados.Pero antes de hacer ver los símbolos, conviene dar la definición de los principales elementos a los que se refieren los mismos.Definiciones Fundamentales:Reunimos los elementos por definir de acuerdo a su afinidad, en los siguientes grupos:

a. Generadores b. Elementos de protección c. Clases de corriente d. Línea y conexiones e. Receptores f. Aparatos de accionamiento g. Aparatos de medida

a. Generadores: Máquinas o elementos que producen corriente eléctrica.

o Pila: Fuente de energía por transformación directa de la energía química.

o Batería: Conjunto de dos o más elementos conectados para suministrar energía eléctrica.

a. Elementos de Protección: Son los que sirven para proteger la instalación contra aumentos excesivos de la intensidad de la corriente, bien por sobrecargas, bien porque se establezca un contocircuito.

o Fusible: Aparato que se conecta con el circuito, de tal manera que circule por ellos toda la intensidad de la corriente, y se funden, evitando así, que se estropee la instalación.

a. Clases de Corrientes:

o Corriente continua: La que circula siempre en el mismo sentido y con un valor constante. La producen dinamos, pilas y acumuladores.

o Corriente alterna: Corriente periódica, cuya intensidad media es nula. Es producida por los alternadores.

a. Línea: Conjunto de conductores, aisladores y accesorios destinados al transporte o a la distribución de la energía eléctrica

o Tierra: Masa conductora de la tierra, o todo conductor unido a ella.

a. Receptores: Son los aparatos que utilizan la energía eléctrica para su aprovechamiento con diversos fines.

o Lámparas de incandescencia (bombillos): Lámpara en la que se produce la emisión de la luz, por medio de un cuerpo calentado hasta su incandescencia, por el paso de una corriente eléctrica.

o Zumbador: Aparato electromagnético que produce una señal acústica por la vibración de una lámpara metálica al ser atraída por el campo variable de una bobina con núcleo de hierro.

o Resistencia: Dispositivo que se utiliza con el fin de controlar el flujo de la corriente.

a. Aparatos de accionamiento:

o Interruptor: Aparato que sirve para abrir y dar corriente, o también cerrar un circuito eléctrico de modo permanente y a voluntad.

o Conmutador: Aparato destinado a modificar las conexiones de varios circuitos.

o Pulsador: Es un tipo de interruptor especial que solamente cierra el circuito mientras se mantiene la presión sobre el sistema de accionamiento, y cesa el contacto al cesar dicha presión.

a. Aparatos de medida:

o Voltímetro: Instrumento que mide la fuerza electromotriz y las diferencias de potencial.

o Amperímetro: Instrumento que mide la intensidad de la corriente eléctrica.

o Vatímetro: Instrumento que mide la potencia de la corriente eléctrica en vatios.

Instalaciones Sanitarias

Las instalaciones sanitarias tienen por objeto retirar de las construcciones en forma segura aunque no necesariamente económica, las aguas negras y pluviales, además establecer operaciones ó trampas hidráulicas, para evitar que los gases y malos olores producidos por la descomposición de materias orgánicas acarreadas, salgan por donde se usan los muebles sanitarios ó por las coladeras integradas.

Deben proyectarse y principalmente construirse, procurando sacar el máximo provecho de las cualidades de los materiales integrados, ha de instalarse en forma lo más practica posible de modo que se evite reparaciones constantes e injustificadas, teniendo un mismo mantenimiento, el cual consistirá en condiciones de mantenimiento en

dar la limpieza periódica requerida a través de pisos. Lo anterior quiere decir independientemente de que se proyectan y construyan en forma práctica, no debe olvidarse de cumplir con las necesidades higiénicas, la eficiencia y funcionalidad sean las requeridas en las condiciones actuales, planeadas ejecutadas con el estricto apego a lo establecido en los que determinan los requisitos mínimos que deben cumplirse para garantizar el correcto funcionamiento de las instalaciones, de un optimo servicio de las redes de un drenaje general. A pesar de que forma general a las aguas evacuadas se les conoce como aguas negras suelen denominársele como aguas residuales, por la gran cantidad y variedad de residuos que arrastran, ó también se le puede llamar y con toda propiedad como aguas servidas, porque se desechan después de aprovechárseles en un determinado servicioInstalaciones de gas

El aire es una mezcla de gases que rodea la tierra y permite la vida, lo respiramos y lo necesitamos para producir calor por combustión.

La combustión del gas es un proceso de oxidación mediante el cual se libera la energía contenida en el combustible produciendo calor.

El gas esta principalmente compuesto por moléculas que contiene carbono e hidrógeno, las cuales necesitan oxigeno para su combustión. (detalle de tipos de gas en grafica adjunta)

La combustión del gas puede desarrollarse en forma optima en cuyo caso se denomina “combustión completa”. Y si esto no ocurre se denomina “combustión incompleta” y constituye un grave riesgo para la vida por que se genera Monóxido de Carbono (CO)

Los artefactos en mal estado producen Monóxido de Carbono (CO), el que es altamente toxico.

En una habitación no ventilada, con una estufa encendida u otro artefacto de gas, el oxigeno del ambiente va disminuyendo en el tiempo, y los peligro de esto se llaman Anoxia (falta de oxigeno en el aire que respiramos). Y Asfixia por CO

(Envenenamiento de los seres humanos por inhalación de monóxido de carbono).

(ver grafica adjunta).

El empleo seguro del gas requiere de un conjunto de condiciones adecuadas relacionadas con:

Las instalaciones para el suministro del gas.

Elementos para el suministro del aire.

Dispositivos para la evacuación de los gases resultantes de la combustión.

El estado de mantención de sus artefactos a gas.

Responsabilidades

Para evitar que ocurran algún tipo de desgracias la SEC ha elaborado una lista de “identificación de participantes y responsables en instalaciones de gas “

Administradores y usuarios: son responsables de adquirir equipos a gas certificados y de mantener en buen estado estos artefactos y los elementos de ventilación, y que se realicen las inspecciones periódicas de los respectivos edificios a través de inspectores certificadores autorizados ( Art. 193º de DE Nº222, Modificado por el DENº78/98).

Comité de administración: Encargado de apoyar y supervisar al administrador en la mantención de las instalaciones interiores.

SEC: organismo encargado de fiscalizar el correcto y oportuno cumplimiento de todas las normas y reglamentos vigentes.

Empresas constructoras: encargadas del diseño y construcción de los edificios. Son los responsables en conjunto con el profesional que actúe por ella como proyectista o constructor respecto de los daños y perjuicios que ocasionaren (Art. 197º, inciso segundo del DS Nº 222, modificado por DS Nº78/98).

Instaladores: Son los facultados para realizar los proyectos, ejecutar y mantener las instalaciones de gas y serán responsables del oportuno cumplimiento de las normas y reglamentos vigentes.

Inspectores : encargados de certificar todas las instalaciones de gas realizadas por los instaladores, y solo pueden realizar cortes parciales como medida preventiva o ante una emergencia, debiendo informar la situación de riesgo a la empresa y la SEC.

Empresas distribuidoras: encargadas de otorgar el suministro de gas a los usuarios, previa prueba de hermeticidad de las tuberías, y comprobación de que todos los componentes funcionen en forma segura y de acuerdo a las disposiciones vigentes.

Fabricantes y distribuidores: son los que fabrican y/o venden equipos de gas certificados de acuerdo a las normas.

Instalaciones

Para un correcto y seguro empleo de gas combustible, el edificio debe disponer de instalaciones para: el suministro de gas combustible, el ingreso de aire y para la evacuación de los gases producidos por combustión.

El suministro de gas combustible.

Redes de distribución.

Red interior de gas: conjunto de tuberías y accesorios destinados a conducir el gas hasta los artefactos, desde el medidor o regulador según corresponda. Los usuarios o administradores son los responsables de la mantención de esta red. Ellos deben velar por mantener el orden y la limpieza, como también, la oportuna vigilancia para detectar posibles fugas en el sistema.

Instalación interior de gas: aquella Instalación de gas construida dentro de una

propiedad para uso exclusivo de sus ocupantes, ubicada tanto en el interior como en el exterior de los edificios o construcciones. Esta comienza a la salida del medidor. El mantenimiento de esta red es de exclusiva responsabilidad de los usuarios.

Red de Distribución: Instalación destinada a conducir el gas desde la fuente de abastecimiento hasta el fin de los empalmes, es decir, el comienzo de la instalación interior de los usuarios. La responsabilidad de este tramo recae en las empresas distribuidoras que desarrollan el tendido.

Almacenamiento.

Estanques Subterráneo y Superficiales:

Protección : deben poseer una reja de protección para evitar libre acceso.

Accesos despejados: el sector aledaño al estanque debe estar despejado.

Tapa de inspección cerrada: la tapa de inspección debe permanecer cerrada para evitar el uso inadecuado de sus componentes.

Válvulas: debe verificarse que las válvulas de llenado y de suministro, estén en buen estado y sin fuga de gas.

Responsabilidades: el instalador se hará responsable de su instalación, como también del cumplimiento de las distancias de seguridad respectiva, de acuerdo al reglamento vigente. Las empresas distribuidoras son responsables de la manutención de los estanques, como también de los accesorios, por ejemplo: válvulas, indicador de nivel, manómetro etc. Además son las encargadas de efectuar el correspondiente llenado de los estanques y de certificar que no existan fugas de gas.

(Para detalles ver grafica adjunta).

Cilindros tipo 11, 15 y 45 Kg

Temperaturas elevadas: debe evitarse exponerlos a altas temperaturas ya que podría accionarse la válvula de seguridad que libera el gas.

Almacenamiento: no deben instalarse o almacenarse en sótanos o pisos Zócalos que se encuentren bajo el nivel del terreno ya que en caso de fuga, y como el gas licuado es mas pesado que el aire, este se acumulara en el piso. También deben guardarse en posición vertical, protegidos de la acción del agua y de la manipulación de extraños. Además si estos se colocan en compartimientos cerrados, estos deben tener en su parte inferior aberturas de ventilación.

Válvulas: es importante que estos elementos estén en perfecto estado, ya que de lo contrario, pueden generar fugas de gas.

Responsables: Los usuarios son responsables de ubicarlos en lugares libres de calor excesivo, para evitar posibles fugas de gas, además son los responsables de solicitar el recambio de los cilindros a las empresas distribuidoras. Las empresas distribuidoras son las responsables del llenado de estos cilindros como así también del mantenimiento y repintado de ellos. Deben certificar que el cilindro no se encuentre abollado y que las válvulas no tengan algún tipo de desperfecto.

Vaporización: se podrán conectar a instalaciones y artefactos, siempre que la razón de vaporización del cilindro a la temperatura de calculo, sea igual o superior a la potencia de los artefactos instalados.

Protección: ante la falta de espacio que impida mantener una distancia de 1,5 m entre una fuente de calor y el cilindro, se deberá colocar una protección contra la radiación, que sea sólida y de material incombustible a una distancia mayor a 0,5 m

Instalaciones Eléctricas: Los cilindros se ubican, como mínimo a 0,3m de los interruptores y de los conductores eléctrico, y 0,5m de los enchufes eléctricos.

Edificios: Se prohíbe utilizar cilindros de gas en edificios.

El ingreso de aire.

El aire debe entrar de modo controlado por rejillas ( de dimensiones normadas por decreto SEC Nº222) en puertas, muros o ventanas y rebaje de puertas, todo esto de responsabilidad de diseño y ubicación de las empresas inmobiliarias y constructoras. También puede ingresar aire no controlado por rendijas de ventanas y puertas.

Hay que tener en cuenta los riesgos de una rejilla mal ubicada o tapadas por muebles u otro objeto, también hay que considerar el no bloquear el rebaje de puertas con alfombras o limpia pies. Otro elemento a tener en cuenta es la ubicación del calefón, este es el artefacto a gas que consume una mayor cantidad de oxigeno por lo que debe ubicarse en un recinto con muy buena ventilación.

En el ingreso de aire al edificio, hay que tener en cuenta los gases de los vehículos de los estacionamientos subterráneos, por lo que es importante que los estacionamientos cuenten con un buen sistema de evacuación de gases, que impida el ingreso de estos a pisos superiores.

Especial cuidado merece los ascensores que succionan aire y lo reparten a los pisos superiores por lo cual es necesario que los gases provenientes de los vehículos lleguen a las cajas de los ascensores, también es necesario que la caja de la escala posea puertas en todos los pisos, ya que esta es otra forma de repartirse los gases en el edificio, y de no tener estas puertas en algún caso de emergencia como por ejemplo un incendio las consecuencias podrían ser fatales.

La evacuación de los gases producidos por combustión.

Los gases producto de la combustión y aire viciado deben ser evacuados de: Estufas (rejillas superiores), cocina ( campanas), calefón y extractores de aire de baños ( verificar que el ducto en el cual desemboca el extractor no sea el mismo que evacua al calefón).

Especial cuidado con los conductos de evacuación, hay que mantenerlos despejados y limpios, además de que estén construidos y ubicados de acuerdo a las normas vigentes.

Los conductos colectivos, también llamados Shaft son los encargados de recoger todos os gases producto de la combustión y/o aire de baños y cocinas para evacuarlos al exterior. Todos los edificios deben contar con conductos colectivos independientes uno del otro, para: Calefones, campanas de cocina, y extractores de baños. Estos además no deben tener en su trayectoria estrangulaciones quiebres o cambios de sección, ya que impiden la normal evacuación de los gases al exterior.

Artefactos

Los artefactos de gas consumen oxigeno, para su combustión generando gases que dependiendo del buen o mal estado en que se encuentren los artefactos, pueden ser dañinos para la salud.

La SEC ha clasificado la instalación de los artefactos a gas en tres tipos, de acuerdo a la forma de admisión de aire y descarga de gases:

Tipo A: artefacto diseñado para tomar aire del recinto y dejar que los gases de combustión se mezclen con el aire del recinto.

Tipo B: artefacto diseñado para tomar aire del recinto y evacuar los gases de combustión al exterior por medio de conductos.

Tipo C: artefacto diseñado para tomar aire desde el exterior y evacuar los gases de combustión al exterior por medio de conductos.

Inspecciones

La gran cantidad de muertes por asfixia e intoxicaciones, ocurridas desde u tiempo a esta parte, justifica la medida más importante adoptada por la SEC: Las “inspecciones periódicas de las instalaciones de gas” de los inmuebles.

Desde el 1 de enero del 2000 existe la obligación de hacer una revisión técnica a todo edificio de dos o más pisos. Este chequeo deberá efectuarse cada dos años, de acuerdo a un calendario estándar. Las viviendas de un piso deberán hacer su revisión técnica a partir del año 2001.

De no cumplir con la obligación de solicitar la inspección según fecha fijada por calendario la SEC esta facultada para cursar multas a los usuarios que van desde los $250.000. en adelante.

Las inspecciones que se realizan contemplan los siguientes items:

Artefactos: se realiza inspección general a todos los artefactos a gas para corroborar su buen funcionamiento.

Calefón

Instalación Interior de gas.

Ventilación.

Conductos y sombreretes.

Tuberías de Gas.

Planos.

Dependiendo del estado de las instalaciones de gas y de los artefactos, la SEC clasifica el resultado de la inspección en tres tipos:

Sello verde: indica que todas las pruebas han sido evaluadas satisfactoriamente, y el recinto es adecuado para el uso de gas como combustible.

Sello amarillo: indica alguna anomalía en instalaciones y/o artefactos a gas. Estas anomalías no revisten mayor peligro para las personas, pero deben ser reparadas en un plazo breve.

Sello rojo: indica defectos críticos en las instalaciones de gas. Esta situación constituye peligro para la vida de las personas, y procede el corte del suministro de gas.

Instalaciones Especiales

Sistemas, dispositivos y equipos que se instalan en un edificio para complementar y mejorar su f5ncionamiento. A.02.- A titulo enunciativo, pero no limitativo, las Instalaciones Especiales, podrán ser:A).- Red de teléfonos, intercomunicaciones y sonido.B).- Sistema de aire acondicionado.C).- Sistema hidroneumático.D).- Ascensores y montacargas.

E).- instalaciones de oxigeno y acetileno.F).- instalaciones de aire a presión.G).- subestaciones y plantas de emergencia.H).- sistema de agua y aire caliente.

Materiales. B.01.- el proyecto fijara en cada caso las normas de calidad que deberán cumplir los dispositivos y equipos que se instalen. B.02.- el contratista deberá tener especial cuidado durante las cargas, transportes, descargas y almacenamientos, para que los materiales, dispositivos y equipos no sufran ningún tipo de daños. Deberán llegar a la obra con sus empaques originales de fabrica, debidamente identificados, y se almacenaran en lugares seguros, limpios y libres de otros materiales que pudieran afectarlos.

Equipos. C.01.- los equipos que se empleen cumplirán con los requisitos que fije el proyecto y/o los que a propuesta del fabricante, apruebe el supervisor en cada caso. A titulo enunciativo, pero no limitativo, podrán ser: a).- red de teléfonos, intercomunicación y sonido. 01 conmutadores. 02 teléfonos. 03 centrales de control. 04 amplificadores de sonido. 05 receptores. 06 interfonos. 07 tocadiscos y tocacintas. 08 micrófono. 09 bocinas. 10 reguladores de alto voltaje.B).- sistema de aire acondicionado. 01 ventiladores y abanicos. 02 compresores y condensadores. 03 calderas y calefactores para agua. 04 bombas. 05 calefactores eléctricos. 06 radiación y rayos infrarrojos. 07 control de humedad. 08 lavabo de aire. 09 torres de enfriamiento. 10 motores eléctricos. 11 depósitos de combustibles. 12 difusores y rejillas. 13 termostatos.C).- sistema hidroneumático. 01 tanques de presión. 02 bombas. 03 compresores. 04 tableros de control. 05 electroniveles. 06 arrancadores. 07 interruptores. 08 manometros.D).- ascensores y montacargas. 01 motores de corriente continua. 02 motores de corriente alterna. 03 reguladores centrífugos. 04 tableros de control. 05 rieles, soportes y cables de acero. 06 contrapesos y amortiguadores. 07 tableros de registro. 08 generadores de corriente continua.09 selectores de pisos. 10 interruptores de fin de carrera. 11 interruptores de viaje directo. 12 interruptores de parada instantánea. 13 interruptores de parada lenta. 14 dispositivos de seguridad instantánea. 15 dispositivos de seguridad de acción retardada. 16 zapatas de seguridad. 17 operadores de puertas. 18 cabinas. 19 dispositivos indicadores. 20 dispositivos de manejo.E).- instalaciones de oxigeno y acetileno. 01 cilindros de oxigeno. 02 cilindros de acetileno. 03 regulador para oxigeno. 04 regulador para acetileno. 05 soplete para soldar. 06 boquillas. 07 aditamento de corte. 08 gafas. 09 encendedor. 10 manguera de oxigeno. Manguera para acetileno.  Accesorios de instalación. F).- instalaciones de aire a presión. 01 compresores. 02 tanques de presión. 03 controles de flujo. G).- subestaciones y plantas de emergencia. 01 transformador de distribución. 02 gabinete para equipo de medición. 03 gabinete con cuchillas desconectadoras de operación

en grupo. 04 apartarrayos e interruptor de apertura. 05 planta de generación de energía. 06 tablero de control.07 interruptor automático de transferencia. 08 tablero de distribución en baja tensión. 09 extinguidores, tarimas y tapetes. H).- sistema de agua caliente y vapor. 01 caldera. 02 tanque de agua caliente. 03 tanque de combustible. 04 tanque de condensados. 05 bombas. 06 trampas de vapor.

Nuevos Sistemas Constructivos

Los nuevos Sistemas Constructivos representan un aspecto muy importante en el desarrollo de futuras urbanizaciones y edificaciones en general, ya que en su mayoría implican menos peso en la edificación, mayor rapidez constructiva, menos costo y mayor calidad.

La necesidad de nuevos materiales en función del costo y la eficiencia en las obras ha llevado al diseño de nuevos sistemas constructivos que minimicen consumo energético y tiempos de entrega sin sacrificar confort.

Una opción que brinda estas ventajas son los sistemas de cimbra aislante para muros de concreto (o Insulated Concrete Forms, ICF), de los cuales pueden observarse múlitples opciones en exposiciones tales como el World of Concrete que se realiza cada año en Las Vegas, Nevada.

Elementos constructivosLos paneles EPS se usan en tres elementos arquitectónicos: muros estructurales  , muros divisorios y sistemas de entrepisos.

Para los muros estructurales se utilizan los paneles de cimbra aislante  para muros de concreto de 40 cm de altura y 120 cm de largo. Cada panel cuenta en el perímetro con un sistema de conexión machihembrado para poderse ensamblar entre sí y con otros paneles para formar las dos caras (o una, en su caso) del muro. Las dos paredes que se forman con los paneles sirven de cimbra permanente para el concreto que se cuela entre éstas. En esa misma cavidad se coloca el acero de refuerzo. Para alinear, soportar y resistir el empuje del concreto mientras se cuela y fragua, se colocan conectores plásticos  espaciados a cada 20 cm para retener los paneles (cara y contracara). La densidad nominal de los paneles de EPS para este uso es 32 kg/m3

Los paneles sirven de cimbra permanente para muros de concreto, con o sin carga, para muros divisorios  , trabes y dinteles, muros de contención en cimentaciones, muros para sótanos y muros de retención.

La colocación de instalaciones hidráulicas y eléctricas es fácil y rápida, mediante el corte del poliestireno con una navaja o un soplete. El EPS es autoextinguible, ya que contiene una sustancia que al contacto con el fuego impide su propagación.

Para colocar objetos relativamente pesados sobre los muros construidos con este sistema —como cuadros y muebles—, cada módulo y panel cuenta con soportes metálicos o plásticos que permiten fijar objetos en las paredes, así como elementos de apoyo para ciertos acabados, como mallas metálicas.

En el mercado se comercializan con peraltes de 10, 15, 20, 25 y 30 cm; módulos esquineros derecho, izquierdo, interior y exterior, así como módulos especiales para cimentación y/o ampliación de espesor en muros.

Muros no estructuralesPara la construcción de muros no estructurales  se ofrecen los paneles aislantes para muro divisorio, de 60 cm de ancho y 120 cm de largo. Cada módulo tiene en la parte interna dos canaletas  de lámina de acero galvanizado cal. 22 separadas a una distancia de 30 cm cuya función es servir de soporte para la capa de acabado final sobre las caras expuestas del mismo panel o para colgar, una vez terminado completamente el muro, algún objeto decorativo. Antes de colocar el panel, se fijan en el piso y en plafón un par de canaletas, uno por cada extremo del panel, debidamente alineadas vertical y horizontalmente; posteriormente se instala el panel y se fija a las canaletas. Este panel tiene en su interior y a todo lo largo cavidades para alojar instalaciones.

Sistemas Industrializados

los sistemas industrializados son los que se emplean en el mercado como por ejemplo los diferentes paneles placas de cemento estructuras de acero etc.

El Panel W Estructural es el elemento base de un versátil Sistema

Constructivo que utiliza paneles modulares, para realizar todo tipo de elementos estructurales como muros de carga, muros de contención,

losas de entrepiso y azotea, trabes, pérgolas, fachadas, faldones, marquesinas, etc. Está formado por una estructura tridimensional electro soldada de alambre de acero pulido o galvanizado de alta resistencia, que lleva al centro un alma de espuma de poliuretano, poli estireno expandido o tubos de cartón parafinados.

Los elementos construidos con Panel W Estructural soportan esfuerzos de compresión, flexión, cortante, flexo compresión y torsión, derivados de cargas tanto de gravedad (muerta y viva), como accidentales (viento y sismo). Los paneles, una vez instalados en la obra se recubren por ambas caras con mortero de cemento-arena, hasta lograr el espesor requerido.

El Panel W Divisorio, sirve para construir muros tapón y detalles arquitectónicos en interiores, los cuales no tienen capacidad para soportar ningún tipo de carga. Es una estructura tridimensional de alambre de acero pulido de alta resistencia, que lleva al centro un alma de poli estireno expandido. Una vez instalados en la obra los paneles se recubren por ambas caras con mortero de cemento-arena, hasta lograr el espesor deseado. El Modulet Decorativo es un panel ideal para hacer stands y exhibidores, para armar accesorios decorativos o para crear espacios novedosos y funcionales rápidamente. Es una estructura tridimensional de alambre de acero electro soldado, con un recubrimiento epóxico, de poliéster, poliuretano o híbrido, en una gran variedad de colores. Se corta fácilmente con pinzas corta pernos o de electricista y se fija usando alambre galvanizado o collarines de poliamida

Al utilizar Panel W se incrementa la seguridad y el confort en cualquier edificación, además representa un ahorro en tiempo y costos reales

Campo de Aplicación Por sus características de mejor calidad técnica en construcción, tiempo, espacio y costos, el principal uso del panel estructural se ha definido para la construcción de casas de hasta dos pisos, incluida losa de entrepiso y tabiquería. Sin embargo, su extensa aplicación permite desde la realización de elementos tan básicos como son el “nicho” para un medidor de agua potable o para los cilindros de

gas a la confección de muros curvos, frontones de techumbres, bow-windows y muros de fachada de las más variadas geometrías

Emplea una tecnología de construcción con base en módulos prefabricados en concreto de poco espesor; el sistema es empleado en Chile desde hace casi tres décadas al cual se le han hecho algunas mejoras. Emplea módulos prefabricados en concreto, perfiles y zunchos. Requiere el ensamblaje de los muros dentro de perfiles de lámina galvanizada con una cubierta liviana que coloca a poca altura el centro de gravedad del conjunto.

Servivienda

El sistema Servivienda se adapta bien a las condiciones constructivas locales y brinda una buena calidad de vida a los ocupantes. Emplea elementos prefabricados a escala industrial que permite una gran rapidez en la construcción puesto que se pueden desarrollar sistemas móviles para la elaboración básica, que aunque rígido desde el punto de vista arquitectónico, facilita el proceso de ampliación de la vivienda inicial. En su concepción básica no admite construcciones en altura.

El relativamente bajo aislamiento acústico y térmico se combina con la actitud del posible comprador, en especial cuando la oferta le permita comparar con sistemas que le resultan más familiares y con mejores terminados

Sistema de Autoconstrucción

Autoconstrucción es un término utilizado en la arquitectura para se indican las estrategias usadas con operadores aficionados, de empresas artesanales o industriales que se ocupan generalmente de efectuar los edificios para futuros usuarios. La adopción de sistemas de autoconstrucción dependerá de algunas alternativas que involucran las posiciones sociales y los lugres de ejecución.  En la antigüedad se

comprendía La Autoconstrucción, como un proceso constructivo mediante el cual, una familia, se aboca a construir su propia vivienda. Hay colectividades marginadas que se ocupan de construir edificios para intereses comunes. Este es la clase de trabajo no retribuido producto de la escasez de recursos financieros.

Las tradiciones inciden en los lugares, una de las formas de defensas de los caracteres que distinguen una cultura, es mediante la utilización de tecnologías tradicionales. En el mismo tiempo, este tipo de auto-construcción popular y espontánea genera rápidas respuestas a las necesidades de personas indigentes. La Autoconstrucción de una vivienda enfoca las contradicciones económicas y ambientales, caracterizadas principalmente por:

a) Láminas metálicas ardientes bajo el sol. b) Estructuras portantes construidas después de las paredes.

Cuando se habla de una autoconstrucción innovadora, se involucran proyectistas, que aplican la tecnología en el proyecto y en la construcción, todo esto con la finalidad de brindar soluciones a los términos ambientales y antropológicos. Dos representantes de este estilo son, Richard B. Fuller, conocido como el maestro de los movimientos juveniles de los años ’60 y ’70, que construyeron y habitaron sus geodésicas. y Shigeru Ban, que realiza viviendas temporales con tubos de papel reciclado.

La Autoconstrucción es utopista, al igual que didáctica, ya que proporciona nuevos instrumentos para elaborar las propias propuestas

proyéctuales, además de que brinda la oportunidad de transformar los recursos en un producto para percibir de la mejor forma el impacto del hombre. Muchas de las escuelas de arquitectura se han preocupado por fomentar el lema de Conocer Haciendo, desde la Bauhaus de Walter Gropius y Ludwig Mies van der Rohe.  Una abstracción convencional se interpone en la arquitectura, por eso lo mejor es trabajar todo a escala, ya sea una pieza o un modelo, no importa, lo que si realmente es necesario que todo se encuentre en sus dimensiones reales

Nuevos materiales de construcción

Qué nuevos materiales de construcción hacen posible las originales ideas de los arquitectos e ingenieros civilesTitanio es el material del que están hechos los sueños.

Desde la primera aplicación – el arquitecto estrella californiano Frank O. Gehry utilizó el

material en la construcción del Museo Guggenheim de Bilbao – el mundillo internacional de los arquitectos no para de hablar de él.

El metal noble, que hasta hace poco sólo era utilizado para joyas, en la navegación espacial o para implantes médicos, es más resistente al calor que el aluminio y más duro que el acero, pesando sólo la mitad.

El titanio no se herrumbra y dura una eternidad.

En el ínterin, el material se utiliza en todo el mundo, por ejemplo para la construcción del Museo de Arte de Denver y la Ópera de Pekín.

En el 2004 se terminó de construir en Kronberg, cerca de Fráncfort del Meno, el primer edificio con una fachada completa de titanio en Alemania.

El material fue provisto por la em-presa Deutsche Titan, una filial de ThyssenKrupp. Deutsche Titan opera una de sólo tres fábricas de titanio en Europa y apuesta desde entonces por el mercado en crecimiento de la arquitectura.

En fase de investigación se halla todavía el empleo de la “técnica foto-voltaica orgánica” en grandes superficies. Las empresas alemanas BASF, Bosch, Merck y Schott trabajan intensamente en el desarrollo y la producción industrial de láminas transparentes que puedan transformar luz en energía y que, a diferencia de las superficies fotovoltaicas rígidas actuales, puedan ser curvadas, enrolladas y plegadas.

Colocadas sobre techos, en ventanas y fachadas, pueden transformar discre-tamente edificios, sobre todo rascacielos, en verdaderas plantas ener-géticas.

El Gobierno federal de Alemania apoya ese proyecto con 60 millones de euros. Se espera que pueda comenzarse con la producción en gran escala en el 2015.

Material: Neopor

Denominación:

Neopor, Espuma

plástica, Espuma de

EPS, Aislamiento

polimérico,

Poliestireno

expandido o

expandible, Poliestireno expandido gris, Poliestireno expandido con

grafito, EPS, EPS gris, EPS negro, EPS con grafito.

Empresa: Basf, Detesur / Retisol, Styrostone, Grupo Valero, Cypsa.

Descripción: Aislamiento polimérico de poliestireno expandido o

expandible (EPS) con grafito para bloques, paneles y encofrados. El

Neopor es un 20% más aislante que el EPS convencional utilizando un

50% menos de materia prima.

Dimensiones: Variable, según el formato del producto donde se utilice

la espuma de EPS.

Composición: Material plástico celular y rígido fabricado a partir del

moldeo de gránulos de poliestireno expandido mediante pentano, en

una estructura celular cerrada y rellena de aire. Incluye pequeños

cristales de grafito, que le dan su tonalidad gris característica. Antes

del expandido, las perlas de EPS son de color negro.

Peso: 17-20 kg/m3, según el proceso de preexpansión.

Montaje: Las perlas de poliestireno se suminstran a empresas con

máquinas de EPS convencionales, que son las encargadas de moldear el

producto según los distintos formatos comerciales. De esta

característica se deriva la gran variedad de productos formados a partir

de Neopor, puesto que abarca los usuales de EPS blanco. Se pueden

encontrar bloques, paneles, partes moldeadas, etc.

Aplicaciones: Aislamiento de muros exteriores por el interior o por el

exterior, insonorización, aislamiento de tejados y cubiertas planas,

aislamiento de techo de sótanos, embalajes, encofrados y partes

moldeadas.